TCC Marcel Zafalon Caldeira

UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA

CURSO DE ENGENHARIA DE MECÂNICA
MARCEL ZAFALON CALDEIRA
ANÁLISE DE ALTERNATIVAS PARA REDUÇÃO DO TEMPO DE FABRICAÇÃO

EM PROCESSO DE GERAÇÃO DE DENTADO DE ENGRENAGENS
CAXIAS DO SUL
2013
MARCEL ZAFALON CALDEIRA
ANÁLISE DE ALTERNATIVAS PARA REDUÇÃO DO TEMPO DE FABRICAÇÃO

EM PROCESSO DE GERAÇÃO DE DENTADO DE ENGRENAGENS
Trabalho de conclusão de curso, apresentado

como requisito parcial para a conclusão do
Curso de Engenharia Mecânica na Universidade
de Caxias do Sul.
Supervisor: Prof. Eng. Ivandro Cecconello, Msc
CAXIAS DO SUL
RESUMO
Este trabalho de conclusão de curso tem como objetivo analisar técnica e economicamente
diferentes alternativas para melhorar os tempos de fabricação, em processo de usinagem de
engrenagens. Este assunto torna-se relevante, pois para a empresa manter-se no mercado
competitivo é necessário trabalhar em inovações e melhoria de processo para garantir o menor
custo de fabricação. A maneira encontrada por este estudo para atender ao objetivo foi à
definição de ganhos com a substituição do equipamento com progressão tecnológica ou com o
retrofiting e, a aplicação de análise de investimentos nas alternativas, o que possibilitou o
desenvolvimento de um plano de trabalho, criando cenários de comparação para definir a
melhor opção para equipamento não produtivo. Como resultado deste trabalho, o equipamento
com progressão tecnológica apresentou melhores dados quanto à de redução de tempo de
fabricação, consumo de energia, tempo de setup e inserção de novas tecnologias.
Palavras-chave: Usinagem. Melhoria de processo. Análise de Investimento.

ABSTRACT
This paper is aimed at analyzing technical and economic alternatives to improve

manufacturing times, in the process of machining gears. This subject it is relevant as the
company to remain competitive in the market is necessary to work on innovations and process
improvement to ensure the lowest manufacturing cost. The way found by this study objective
was to meet the definition of earnings replacement of equipment with technological
progression or the retrofiting the, application of analysis of investments in alternatives, which
enabled the development of a work plan, creating scenarios compared to determine the best
option for no productive equipment. As a result of this work, the equipment with
technological progression showed better data regarding the reducing manufacturing time,
energy consumption, setup time and insertion of new technologies.
Keywords: Machining. Process improvement. Analysis of investment.

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
CAUE Custo Anual Uniforme Equivalente

CNC Comando Numérico Computadorizado
CUV Centro de Usinagem Vertical
Cp Índice de capabilidade do processo
Cpk Índice de desempenho do processo
FB Furo brochado
ISO International Organization for Standardization
OEE Overall Equipament Effectivences (Índice de performance global)
OHSAS Occupational Health and Safety Assessment Services
PPM Peças por milhão
RPM Rotações por minuto
TCA Transmissões e Componentes Agrícolas
TIR Taxa Interna de Retorno
TMA Taxa Mínima de Atratividade
TSF Tempo Secundário Final
TSI Tempo Secundário Inicial
VAUE Valor Anual Uniforme Equivalente
VPL Valor Presente Líquido
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
FIGURA 1 – Máquina-ferramenta convencional ................................................................... 14

FIGURA 2 – Produtos manufaturados na célula 23521-1 ...................................................... 16
FIGURA 3 – Geração do dentado .......................................................................................... 18
FIGURA 4 – Fresagem discordante e concordante .................................................................. 18
FIGURA 5 – Comprimento total de usinagem ......................................................................... 20
FIGURA 6 – Desvio de hélice pelo avanço ..................................................................................... 21
FIGURA 7 – Representação dos eixos.............................................................................................. 25
FIGURA 8 – Composição de tempo padrão .................................................................................... 29
FIGURA 9 – Acabamento da engrenagem ....................................................................................... 31
FIGURA 10 – Causa raiz da rejeição da ferramenta ....................................................................... 32
FIGURA 11 – Procedimento para efetuar correção ........................................................................ 32
FIGURA 12 – Indicador de peças rejeitadas na L-301 ................................................................... 32
FIGURA 13 – Fluxograma das etapas da proposta de trabalho .................................................... 33
FIGURA 14 – Histórico de OEE ....................................................................................................... 38
FIGURA 15 – Principais paradas por manutenção ......................................................................... 40
FIGURA 16 – Perdas por manutenção ............................................................................................. 40
FIGURA 17 – Perdas por setup ......................................................................................................... 42
FIGURA 18 – Comparação entre tempos de fabricação ................................................................ 55
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 - Demanda de produção ...................................................................................... 13

TABELA 2 - Taxa de produção por máquina .................................................................................. 13
TABELA 3 - Modelo de substituição de equipamentos ................................................................. 26
TABELA 4 - Condições de usinagem e tempos secundários. ....................................................... 30
TABELA 5 - Demanda de produtos. ................................................................................................ 37
TABELA 6 - Dados do processo. ...................................................................................................... 39
TABELA 7 - Ordens de manutenção. ............................................................................................... 39
TABELA 8 - Cronoanalise do setup. ................................................................................................ 41
TABELA 9 - Tempos secundários. ................................................................................................... 42
TABELA 10 - Custo da não qualidade ............................................................................................. 43
TABELA 11 - Resumo da cotação do retrofiting ........................................................................... 45
TABELA 12 - Resumo financeiro das cotações.............................................................................. 47
TABELA 13 - Matriz de decisão - Equipamento com progressão tecnológica .......................... 48
TABELA 14 - Resumo de ganhos com as alternativas .................................................................. 48
TABELA 15 - Taxa de produção com as alternativas .................................................................... 50
TABELA 16 - Carga máquina para as alternativas ......................................................................... 50
TABELA 17 - Carga máquina célula 23521-2 ................................................................................ 51
TABELA 18 - Informações econômicas dos equipamentos .......................................................... 52
TABELA 19 - Requisito técnico ....................................................................................................... 52
TABELA 20 - Calculo do CAUE...................................................................................................... 54
TABELA 21 - Payback do investimento.......................................................................................... 54
TABELA 22 - Matriz de decisão - Definir alternativa ................................................................... 56
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 12
1.1 JUSTIFICATIVA DO TRABALHO .............................................................................. 12
1.2 OBJETIVO...................................................................................................................... 14
1.2.1 Objetivo geral .................................................................................................................. 14
1.2.2 Objetivos específicos ....................................................................................................... 15
1.3 DESCRIÇÃO DA EMPRESA E AMBIENTE DE ESTÁGIO ...................................... 15
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO .................................................................................... 16
2 FUNDAMENTAÇÂO TEÓRICA ............................................................................... 17
2.1 PROCESSO DE FABRICAÇÃO ................................................................................... 17
2.1.1 Geração de dentado ......................................................................................................... 17
2.1.2 Métodos de fresagem ...................................................................................................... 18
2.2 FATORES QUE INFLUENCIAM NO TEMPO DE CICLO ........................................ 19
2.3 CONDIÇÃO ECONÔMICA DE USINAGEM .............................................................. 22
2.4 RETROFITING DE EQUIPAMENTO ........................................................................... 23
2.4.1 Nomenclatura da geradora de dentado de engrenagens .................................................. 24
2.5 ANÁLISES DE INVESTIMENTOS .............................................................................. 25
2.5.1 Análise de substituição de equipamentos ........................................................................ 26
2.5.2 Método de cálculo para a substituição com progressão tecnológica............................... 27
2.5.3 Valor presente líquido (VPL) e taxa interna de retono (TIR) ......................................... 27
2.5.4 Período de recuperação do investimento (payback)........................................................ 28
3 PLANO DE TRABALHO ............................................................................................ 29
3.1 CENÁRIO ATUAL ........................................................................................................ 29
3.1.1 Problemas e restrições do equipamento .......................................................................... 30
3.2 ETAPAS DO PLANO DE TRABALHO ....................................................................... 33
3.2.1 Etapa 1 – Coleta de dados do processo atual .................................................................. 33
3.2.2 Etapa 2 – Identificação das perdas no processo atual ..................................................... 34

3.2.3 Etapa 3 – Elaborar escopo do retrofiting ........................................................................ 34
3.2.4 Etapa 4 - Definição do equipamento com progressão tecnológica ................................. 34
3.2.5 Etapa 5 – Identificação de ganhos com as alternativas ................................................... 35
3.2.6 Etapa 6 – Análise de carga máquina e desenvolvimento de outros produtos ................. 35
3.2.7 Etapa 7 – Análise técnica e econômica ........................................................................... 35
3.2.8 Etapa 8 – Apresentação do resultado .............................................................................. 36
4 DESENVOLVIMENTO DAS ETAPAS ..................................................................... 37
4.1 ETAPA 1: COLETA DE DADOS DO PROCESSO ATUAL ....................................... 37
4.2 ETAPA 2: IDENTIFICAÇÃO DAS PERDAS DO PROCESSO ATUAL .................... 39
4.3 ETAPA 3: ELABORAR ESCOPO DO RETROFITING ................................................ 43
4.4 ETAPA 4: DEFINIÇÃO DO EQUIPAMENTO COM PROGRESSÃO

TECNOLÓGICA ............................................................................................................ 46
4.5 ETAPA 5: IDENTIFICAÇÃO DE GANHOS COM AS ALTERNATIVAS ................ 48
4.6 ETAPA 6: ANÁLISE DE CARGA MÁQUINA E DESENVOLVIMENTO DE

OUTROS PRODUTOS................................................................................................... 50
4.7 ETAPA 7: ANÁLISE TÉCNICA E ECONÔMICA ....................................................... 52
4.7.1 Análise técnica ................................................................................................................ 52
4.7.1 Análise econômica .......................................................................................................... 53
4.8 ETAPA 8: APRESENTAÇÃO DO RESULTADO........................................................ 55
5 CONCLUSÃO ............................................................................................................... 57
REFERÊNCIAS ....................................................................................................................... 58
APÊNDICE A - Comparativo dos ganhos com as alternativas ................................................ 60
APÊNDICE B - VPL e TIR ...................................................................................................... 71
ANEXO A - Velocidade de corte... .......................................................................................... 73
ANEXO B - Folha de croqui... ................................................................................................. 74
ANEXO C - Dados técnico e layout da L-301 ... ..................................................................... 75
ANEXO D - Custos de quebra de ferramenta... ....................................................................... 76

ANEXO E - Geometria e ajustes... ........................................................................................... 77
ANEXO F - Material e marcas... .............................................................................................. 79
ANEXO G - Características técnicas do equipamento – fornecedor 1..................................... 80

12
1 INTRODUÇÃO
Devido às exigências do mercado quanto à redução de custo e ao grande avanço da

tecnologia em processos de usinagem, a competitividade entre as empresas vem aumentando
exponencialmente.
Essa competição faz com que as organizações se tornem flexíveis e busquem por
meios produtivos enxutos, qualidade dos produtos, entrega no prazo e redução no consumo de
matérias-primas e energias empregadas na transformação, com lucros e mantendo a
estabilidade no mundo empresarial. No contexto dessa realidade, a Eaton Ltda. esta buscando
inovar seus equipamentos a fim de aprimorar seus processos de fabricação e reduzir o lead
time dos seus produtos.
A usinagem é um dos mais importantes processos da indústria mecânica. Na Eaton
Ltda. realizam-se diversos estudos, para extrair das ferramentas e equipamentos o máximo de
produtividade, uma vez que os custos associados ao processo têm impactos substanciais nos
custos totais das peças fabricadas.
O trabalho em questão pretende mostrar os reais ganhos de tempo de fabricação,
comparando as vantagens da substituição do equipamento com progressão tecnológica, de
uma atualização geral da máquina. Esta análise torna-se importante, pois o setor de usinagem
é um dos departamentos chave do processo produtivo.
1.1 JUSTIFICATIVA DO TRABALHO
Atualmente, a Eaton Ltda., possui em seu know how diferentes processos de

manufatura, e se caracteriza por fabricar alta variedade de produtos com altos e baixos
volumes de produção, que é uma particularidade do mercado agrícola.
A fim de melhorar a produtividade, a qualidade, alavancar novos produtos, reduzir os
desperdícios, longas paradas por manutenção, insumos, o setor de usinagem vem buscando
novas alternativas para que a empresa alcance os objetivos.
Este trabalho tem foco na célula considerada mais crítica da manufatura de
engrenagens. Sendo um total de 21 células para fabricação de engrenagens, subdivididas em
10 células com o processo de brochamento e 11 células sem o processo de brochamento.
A célula FB 23521-1 é a que possui maior demanda de produção, conforme Tabela 1,
no mês de abril de 2013, onde se mostra necessário a utilização de três turnos de trabalho com
um OEE mínimo de 82%, para atender o volume de itens produzidos. Para melhorar esta
13
necessidade de OEE, deve ser reduzido o tempo de fabricação dos itens que compõem esta
célula.
Tabela 1 – Demanda de produção.

Necessidade de OEE
Célula Volume de itens
1 Turno 2 Turno 3 Turno
23521-1 6780 215% 112% 82%
23521-2 3203 111% 58% 43%
23521-3 7884 142% 74% 54%
23521-4 1485 27% 14% 10%
23521-5 3296 89% 46% 34%
23521-6 3483 78% 41% 30%
23521-7 3508 170% 89% 65%
23521-8 8412 125% 65% 48%
23521-9 4429 138% 72% 53%
23521-10 3809 140% 73% 54%
Fonte: Eaton (2013)
Conforme a Tabela 2, a operação de geração de dentado é o gargalo dos produtos de

maior demanda mensal, ou seja, define a taxa de produção. Esta operação é realizada por um
equipamento Liebherr modelo L-301, com data de fabricação de 1974, sendo o maior
potencial para obtenção de ganhos e melhores resultados de diminuição de tempo de
fabricação.
Tabela 2 – Taxa de produção por máquina

23521-1 23521-1A 23521-1B 23521-1C 23521-1O 23521-1P
Liebherr
Volume Torno Brocha CUV Shaver
Peça L-301
mensal
Pçs/hr Pçs/hr Pçs/hr Pçs/hr Pçs/hr
R122521 870 21 50 12 48 36
3346777 632 24 50 22 71 37
R119982 521 18 50 12 40 36
45095820 517 19 56 22 56 32
81641300 515 22 40 34 45 48
Fonte: Eaton (2013)
A Liebherr L-301 embora sendo uma máquina-ferramenta convencional conforme

visualizado na Figura 1, apresenta através do seu catalogo técnico características
interessantes, viabilizando a otimização dos processos. Porém, com o passar do tempo e sem
14
uma manutenção preventiva, o equipamento demonstra diversos problemas relacionados à

desgaste mecânico, folga, aquecimento de óleo hidráulico entre outros defeitos crônicos,
necessitando frequente intervenção da equipe de manutenção, para garantir a estabilidade do
processo e consequentemente impossibilitando qualquer melhoria dos parâmetros de
usinagem.
Figura 1 – Máquina-ferramenta convencional.
Fonte: Eaton (2013)
Neste contexto, foi definido que a abordagem deste trabalho foi realizada da seguinte
forma: avaliar ganhos na taxa de produção com o retrofiting da geradora comparado com os
ganhos potenciais, utilizando um equipamento de tecnologia atual. De forma geral, o trabalho
pretende verificar a viabilidade do projeto em questão, e servir como indicador da melhor
decisão, diante de um novo investimento para o setor e aprimorar a maneira como se trabalha
na questão de compra de equipamentos, ampliações de processo e projetos industriais.
1.2 OBJETIVO
1.2.1 Objetivo geral
O objetivo deste trabalho é analisar técnica e economicamente diferentes alternativas

para melhorar os tempos de fabricação, em processo de usinagem referente a geração de
dentado para engrenagem na célula 23521-1 da empresa Eaton Ltda.
15
1.2.2 Objetivos específicos
a) mapear as perdas no processo de geração de dentado;

b) identificar as restrições que o equipamento de geração de dentado impõe na taxa de
produção;
c) elaborar diferentes cenários para melhoria da operação de geração de dentado por
meio de intervenção no equipamento;
d) avaliar tecnicamente as alternativas de mudança de equipamento, e;
e) avaliar economicamente as alternativas de mudança de equipamento.
1.3 DESCRIÇÃO DA EMPRESA E AMBIENTE DE ESTÁGIO
A Eaton Ltda., localizada em Caxias do Sul é a empresa escolhida para o

desenvolvimento do atual trabalho de estágio. Em 2005 a unidade de Caxias do Sul começou
suas atividades com a aquisição da empresa Pigozzi S/A, que era uma empresa familiar e
tinha como principais clientes (John Deere, Jacto, Dana e Agrale). Com esta aquisição a Eaton
Ltda. fez a integração do negócio agrícola de Valinhos o TCA, com os negócios da Pigozzi
S/A.
A planta de Caxias do Sul conta com aproximadamente 700 colaboradores e esta
situada em uma área de 40 mil metros quadrados construídos, com sua unidade de negócio
distribuída em um espaço de 247 mil metros quadrados, tendo como principais produtos as
transmissões para colheitadeiras e tratores, reduções finais, componentes para transmissões,
engrenagens, eixos, coroas e pinhões, conforme a figura 2 pode ser visualizado as principais
engrenagens produzidas na célula 23521-1. A unidade conta com um Sistema de Gestão
Integrado, certificado em conformidade com as normas, ISO 9001, ISO 14001 e também de
acordo com a sua Saúde Ocupacional e Gestão de Sistema de Segurança, certificada pela
norma OHSAS 18001. Internacionalmente a Eaton Ltda situa-se em mais de 175 países, com
cerca de 80 mil colaboradores.
Este trabalho tem como base de estudos a área de usinagem, o setor responsável pelas
mudanças de processos desta área é a Engenharia de Fabricação. Esta área é composta por
Engenheiros de Processo, Processistas de engenharia (Montagem e Usinagem), Estagiários de
Engenharia e um Gerente.
16
Figura 2 – Produtos manufaturados na célula 23521-1.
Fonte: Eaton (2013).
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO
A estrutura do trabalho inicia pela contextualização do assunto proposto,

apresentação da justificativa para a realização das análises, apresentação dos objetivos geral e
específicos, descrição da empresa e ambiente de estágio. No capitulo 2, é realizada a revisão
bibliográfica e análise dos referenciais teóricos atuais sobre o tema. O capítulo 3 apresenta a
proposta de trabalho, com os passos necessários para analisar qual método será mais eficiente
na redução do tempo de usinagem. O estágio supervisionado II abordará a análise dos dados
obtidos durante o trabalho.
17
2 FUNDAMENTAÇÂO TEÓRICA
Neste capítulo é apresentado o conceito de processo de geração de dentado,

recuperação do equipamento, parâmetros que influenciam no tempo de ciclo e conceitos de
análise de investimentos.
2.1 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Para Ferraresi (1977), em complemento as operações de torneamento que produz

secões circulares, outras operações de usinagem podem produzir geometrias mais complexas
utilizando ferramentas monocortante ou multicortantes. O processo de fresamento é bastante
versátil.
Segundo Stemmer (2005), fresagem é um processo de usinagem no qual a remoção de
material da peça se realiza de modo intermitente, pelo movimento rotativo da ferramenta,
geralmente multicortante, gerando-se superfícies das mais variadas formas. De modo geral,
tanto a peça como a ferramenta podem assumir movimentos relativos, independentes ou
combinados, permitindo a realização de uma ampla variedade de operações.
Stemmer (2005) ressalta que as vantagens do processo residem na variedade de formas
que podem ser produzidas, na qualidade do acabamento, nas altas taxas de remoção de
cavaco. De acordo com a superfície obtida, a forma da ferramenta e a cinemática dos
movimentos, distingue-se, entre outros, os seguintes processos de fresagem: plana, circular,
de formas e perfis, de geração.
2.1.1 Geração de Dentado
Para Bouzakis, Michailidis e Friderikos (2008), a usinagem de engrenagens por

geração é um processo eficiente, sendo um corte de alta qualidade de engrenagens cilíndricas.
Este processo é associado com a complexa cinemática, de formação cavaco, assim como a
difícil descrição dos mecanismos de desgaste da ferramenta e as forças de corte.
Todos os vãos da engrenagem são produzidos por penetrações dos dentes da
ferramenta, alinhados em uma ou mais entradas do cortador. Considerando-se a cinemática do
processo de produção, no caso de uma ferramenta com uma entrada, cada dente penetra na
folga da engrenagem, na posição geradora e remove um dente com a mesma geometria da
18
engrenagem anterior. Por avanço axial adicional da ferramenta de corte, as lacunas de dentes
são formados ao longo de toda a largura da peça.
A Figura 3 identifica como é o processo de geração dos dentes da engrenagem.
Figura 3 – Geração do dentado.
Fonte: Bouzakis, Michailidis e Friderikos (2008).
2.1.2 Métodos de Fresagem
De acordo com o Stemmer (2005), a direção de corte e de avanço, distingue-se, ainda,

a fresagem concordante ou para baixo e a fresagem discordante ou para cima, conforme a
Figura 4. Na fresagem concordante, os movimentos de corte e de avanço têm, em média, o
mesmo sentido, iniciando-se o corte com a espessura máxima do cavaco. Na fresagem
discordante, os movimentos de corte e de avanço têm, em média, sentidos opostos, iniciando-
se o corte com a espessura mínima do cavaco.
Figura 4 – Fresagem discordante e concordante.
Fonte: Adaptado do Stemmer (2005).

19
Segundo Stemmer (2005) a fresagem concordante tem as seguintes vantagens:

a) a força de corte entra na peça forçando-a contra a mesa, enquanto na fresagem
discordante a força de corte tende a levantar a peça, fazendo com que peças finas percam seu
apoio na mesa ou vibrem;
b) vida mais longa da ferramenta;
c) melhor acabamento;
d) menor força e potência para o avanço, e;
e) caminho mais curto do gume, durante o corte. Esta redução é, em média, da ordem
de 3%, com redução correspondente do desgaste da ferramenta.
Segundo Diniz (2008) apesar das vantagens que o fresamento concordante possui, há
situações nas quais não é possível utilizá-lo como, por exemplo:
a) quando a máquina-ferramenta apresenta folga no fuso de sua mesa de avanço,
porque a componente horizontal da força de usinagem possui o mesmo sentido do avanço da
mesa. Fator comum em máquinas convencionais porque a porca do sistema de avanço da
máquina usa a folga oposta as seu assento junto ao fuso, gerando vibração no sistema (em
máquinas CNC isso não acontece porque o avanço é feito por fuso de esferas recirculantes);
b) na existência de resíduos de fundição na superfície da peça, se a peça foi processada
por forjamento ou for muito irregular porque o contato inicial da aresta se dá em condições
desfavoráveis com a espessura do cavaco em seu máximo, fazendo com que a vida útil da
ferramenta seja menor.
2.2 FATORES QUE INFLUENCIAM NO TEMPO DE CICLO
O tempo total de usinagem de uma peça, segundo Ferraresi (1977), o é o tempo gasto
em todas as suas etapas ou de um lote de Z peças, conforme equação (1):
tp Nt
tt  t c  t s  t a    t ft (1)
z z
Onde tc é o tempo de corte (ativo), ts é o tempo secundário, ta é o tempo de

aproximação e afastamento da ferramenta, tp é o tempo de preparo da máquina e tft é o tempo
de troca da ferramenta, todos os tempos em minutos.
Segundo o catálogo da Mitsubishi (2004), deve-se selecionar a velocidade de corte
apropriada que atenda as condições: ferramenta, dimensões da peça, precisão exigido, vida da
20
ferramenta e tempo de ciclo. O anexo A representa a velocidade de corte comparado a

resistência a tração do material da peça, sistema de refrigeração e material da ferramenta.
A relação entre a velocidade de corte ( Vc ) e rotação da ferramenta ( ) é dado pela
equação (2), onde é o diâmetro externo da ferramenta:
Vc
N  1000  (2)
  Dhob
A equação (3) determina a velocidade de avanço:
NE f
Vf  (3)
Z
Onde E é número de entradas do cortador, f é o avanço [mm/rev.], e o Z é o número de

dentes da peça.
Para determinar o comprimento total de usinagem referenciada na Figura 5, basta
conhecer os dados da peça e ferramenta.
Figura 5 – Comprimento total de usinagem.
Fonte: Adaptado de Catálogo da Liebherr (1974).

21
Onde Ld é largura da peça, X 1 é comprimento de aproximação e X 2 é a saída da

ferramenta. O curso axial total (L) é dada pela equação (4):
L  Ld  X 1  X 2 (4)
O comprimento de aproximação e a saída da ferramenta podem ser expressar pelas
seguintes equações (5) e (6):
d d h 
X 1  h c k
 d 
k 2 (5)
 cos  2 
 
hk  sin 
X2 (6)
tann 
Onde h é altura do dente, hk é o adendo da ferramenta, n é o ângulo de pressão
normal, d c é o diâmetro do cortador, d k é o diâmetro da peça, Γ é o ângulo de hélice do

cortador e o β se refere ao ângulo de hélice da peça.
Para Michalski e Skoczylas (2008), a Figura 6 ilustra o desvio de hélice pelo avanço
[mm/revolução].
Figura 6 – Desvio de hélice pelo avanço.
Fonte: Michalski e Skoczylas (2008).
Através da equação (7) se expressa o .

22
d d 0  f 2 
2
 x  tann  0
 (7)
 2 4 
 
Onde do representa o diâmetro primitivo do cortador.
2.3 CONDIÇÃO ECONÔMICA DE USINAGEM
Para Stemmer (2005), o máximo rendimento econômico da usinagem é obtido quando

toda a potência disponível na máquina-ferramenta é utilizada, ao mesmo tempo em que é
assegurada uma vida suficientemente longa para a ferramenta.
Para Mendes, Paiva e Ferreira (2007), o estudo dos custos em um processo de
usinagem esta intimamente ligado à curva de vida da ferramenta. A vida da ferramenta (T) é o
tempo que a mesma trabalha efetivamente, deduzidos os tempos passivos, até perder sua
capacidade de corte. Pode ser expressa em minutos, pelo seu percurso de corte ou avanço ou,
em processos que envolvem lotes de peças com grandes volumes.
Segundo Diniz (2008), a velocidade de corte de máxima produção ( ) é aquela em
que se consegue o menor tempo total de usinagem, e pode ser obtida através da equação (8):
k
Vcmvp  x (8)
x  1t ft
Onde k e x são constantes do material para determinadas condições.

Kuljanic (1985), elaborou uma sequência de passos para a otimização do processo.
a) identificação dos dados do processo e dados do equipamento;
b) determinação do critério de decisão para otimização. Nesta etapa é determinada
quantitativamente como as variáveis da usinagem afetam no processo;
c) critério - avaliação da vida da ferramenta;
d) critério - determinação do máximo avanço para uma dada superfície rugosidade e
precisão geométrica. A seleção do avanço depende de uma série de fatores. O fator mais
importante é o de espessura do cavaco por dente, como em qualquer processo de fresagem;
e) critério - avaliação da velocidade de corte. Por exemplo, a vida útil da ferramenta
para o custo mínimo de produção ou para a taxa máxima de produção, e;
f) verificação da potência, geometria da engrenagem e rugosidade da superfície.
23
2.4 RETROFITING DE EQUIPAMENTO
Segundo Filho (2011), com a redução de custos e popularização dos comandos CNC o
setor de reforma de máquina-ferramenta desenvolveu um novo serviço: o retrofiting. Esse
serviço consiste na adaptação de servos-motores, sensores e do comando em máquinas
convencionais.
Filho (2011) ressalta que na fase inicial é realizada uma avaliação técnica para análise
do custo-benefício de assegurar uma sobrevida maior ao equipamento com a adoção de uma
nova tecnologia. Além da instalação dos componentes relacionados ao CNC o retrofiting
envolve: substituição de peças, retífica de barramento, aferição geométrica e pintura. A
reforma de máquinas que já possuem comando numérico pode envolver a substituição do
comando antigo por um mais moderno ou na inclusão de novos eixos, caso o comando
possibilite.
O retrofiting, segundo Marcondes (2008) significa modernizar ou atualizar.
Erroneamente, é conhecido como reforma, tal ação significa reparar, restaurar, consertar.
Embora possam, em algumas situações, ser aplicadas dentro de um mesmo período de
intervenção.
De acordo com o mesmo autor, o retrofiting vem sendo aplicado cada vez mais no
mercado brasileiro e mundial especialmente para máquinas de grande porte e/ou especiais,
pois os prazos de entrega de um equipamento novo chega a superar os 12 meses. Uma
máquina que passa por uma modernização bem executada tem o desempenho e a vida útil
comparáveis à de uma nova da mesma categoria, por um custo menor.
Como vantagens do retrofiting pode-se citar:
a) aumento da produtividade e redução dos períodos de inatividade, e;
b) redução de riscos de segurança e custos e garantia de peças de reposição por um
longo período.
Para Ribeiro (2007), a metodologia empregada no retrofitting dos equipamentos dos
estudos de caso seguiu uma sequência de seis passos:
a) descritivo de funcionamento da máquina - levantamento detalhado de todos os
requisitos e restrições operacionais do equipamento de forma individualizada e deste inserido
no processo produtivo. Este levantamento deve ser realizado separadamente sob os pontos de
vista operacionais, de manutenção e de gerenciamento, através de consulta a documentação e
aos envolvidos no processo. Após este levantamento individualizado, os dados devem ser
compilados, de forma a gerar um descritivo único final;
24
b) detalhamento dos sinais de saída e entrada do sistema de controle - verificação de

todas as informações trocadas entre o sistema do controle e o restante do equipamento, assim
como as comunicações do equipamento com agentes externos. Caso seja verificado qualquer
problema em sensores, atuadores ou na rede de comunicação, este deve ser substituído ou
reparado;
c) desenvolvimento do fluxograma de funcionamento - representar o funcionamento
da máquina utilizando um fluxograma, representando também todos os sinais de entrada e
saída;
d) elaboração do programa do controlador - conversão do fluxograma levantado em
linguagem de programação para o controlador que será utilizado no retrofiting;
e) simulação - simulação do programa desenvolvido, utilizando ferramentas
computacionais e kits funcionais contendo atuadores e sensores, representado de forma mais
aproximada possível as condições de funcionamento do equipamento, e;
f) implementação definitiva no equipamento e testes finais.
2.4.1 Nomenclatura da Geradora de Dentado de Engrenagens
Segundo Stemmer (2005), fresadoras são máquinas-ferramenta construídas

especialmente para assegurar os movimentos relativos da peça e da ferramenta necessários
para a efetivação dos processos de fresagem.
Segundo o Catalogo da Mitsubishi (2004), as máquinas geradoras de dentado contém
seis eixos CNC: X, Z, C, Y, A e B, conforme Figura 7. Para efetuar um processo de forma
eficiente, o movimento destes seis eixos devem ser otimizados. Para controlar esse
movimento, o programa CNC instrui a máquina com os dados de trabalho, dados da
ferramenta, e condições de usinagem.
Os eixos representam:
a) o eixo dos X é também chamado de avanço radial, e corresponde com o
movimento da coluna. Ele é impulsionado por um servo motor;
b) o eixo Z é também chamado de avanço axial. Ao longo deste eixo, a cortador sobe
e desce. Ele é impulsionado por um servo motor;
c) o eixo C também é chamado de rotação da mesa. Ele é impulsionado por um servo
motor. A peça de trabalho gira ao longo do eixo, sendo sincronizado com a rotação da
ferramenta, para gerar engrenagem;
25
d) o eixo A é também chamado de ângulo de orientação. O eixo é movimentado por

um motor hidráulico. O ângulo da ferramenta é detectado por um sensor e automaticamente
ajustada por um comando do programa, e;
e) o eixo Y é também chamado de hob shift. Ele é impulsionado por um servo motor.
Hob shift é o movimento axial do cortador realizada por determinado número de peças a
distribuir igualmente os mecanismos de desgaste ao longo de todo comprimento útil da
ferramenta.
Figura 7 – Representação dos eixos.
Eixos Controlados
X Radial
Z Axial
C Rotação da mesa
Y Hob shift
A Ângulo de orientação
B Rotação ferramenta
Fonte: Catálogo da Mitsubishi (2004).
2.5 ANÁLISES DE INVESTIMENTOS
Para Hess et al (1980) a engenharia Econômica compreende os princípios e técnicas

necessárias para se tomar decisões relativas à aquisição e à disposição de bens de capital na
indústria e nos órgãos governamentais. É, portanto um conjunto de conhecimentos
necessários para verificar a real viabilidade econômico-financeira de investimentos.
Conforme Casarotto Filho e Kopittke (2010), a decisão para implantação de um
projeto se baseia nos seguintes critérios:
a) critérios econômicos: rentabilidade do investimento;
b) critérios financeiros: disponibilidade de recursos, e;
c) critérios imponderáveis: fatores não conversíveis em dinheiro.
De acordo com o mesmo autor, a decisão de investir em um processo em detrimento
de outro não é uma decisão rápida e simples. Para uma decisão como essa, a análise de
investimento é uma ferramenta que bem aplicada pode trazer boas informações aos
26
administradores ou possíveis investidores do projeto. Alguns métodos como, Método do

Valor Anual (VAUE), Método do Valor Presente (VPL) e Método da Taxa Interna de Retorno
(TIR) bem aplicados conduzem ao mesmo resultado, apenas que cada um se adapta melhor a
determinado tipo de problema.
2.5.1 Análise de substituição de equipamentos
Conforme Casarotto Filho e Kopittke (2010), o conceito de substituição de

equipamentos é vasto e envolve desde a seleção de ativos similares, mas novos, para substituir
os existentes, ou até ativos que atuam de modos completamente diferentes no desempenho da
mesma função. É de grande importância para a empresa que as decisões de substituição sejam
profundamente estudadas, pois comprometem grandes quantias em dinheiro e geralmente
irreversíveis.
Casarotto Filho e Kopittke (2010) mostra que a Tabela 3 traz alguns motivos, que
dentre os vários, tornam a substituição de um equipamento economicamente vantajosa, pode-
se citar a deterioração que se manifesta por custos operacionais excessivos, manutenção
crescente e perdas, obsolescência em relação ao avanço tecnológico ou até o equipamento
pode se tornar inadequado no caso de uma mudança de operação, perdendo a capacidade de
operar. Das situações práticas em que há necessidade de dar baixa em equipamentos ou
adquirir equipamentos para substituição dos existentes, são possíveis diversas situações.
Tabela 3 – Modelos de substituição de equipamentos

Contingências da
Modelo custos envolvidos Comparação com:
substituição
Custos de operação, perda
Substituição Equipamento novo
Deterioração de capacidade e valor
idêntica idêntico
residual
Custos de operação, perda
Mudança tecnológica Substituição Equipamento novo
de capacidade e valor
isolada não idêntica idêntico
residual
Mudança tecnológica Substituição Custos de operação, perda Equipamento
contínua com com progresso de capacidade e valor aperfeiçoado a ser
obsolescência de custos tecnológico residual lançado
Mudança tecnológica Custos de operação, perda
Equipamento
contínua com Substituição de capacidade, valor
aperfeiçoado a ser
obsolescência de custos e estratégica residual e perda de
lançado
de mercado competitividade
Fonte: Casarotto Filho e Kopittke (2010).
27
O estudo referente à substituição de equipamentos utiliza métodos que, de acordo com

o tipo de problema, responderá claramente as vantagens de usar um ou outro modelo de
cálculo. As decisões são quase sempre complexas, devido ao considerável número de
variáveis que estão sujeitas e por isso, a análise econômica-financeira, embora indispensável,
não é suficiente, outros fatores, comumente consideradas imponderáveis, complementam a
análise para obter decisões adequadas.
2.5.2 Método de cálculo para a substituição com progressão tecnológica
O Custo Anual Uniforme Equivalente (CAUE), segundo Casarotto e Kopittke (2010),

consiste em achar a série uniforme anual equivalente ao fluxo de caixa dos investimentos à
uma taxa de mínima atratividade (TMA). Acha-se a série uniforme equivalente a todos os
custos e receitas para cada projeto com a utilização de uma determinada TMA.
A expressão para o Cálculo do CAUE pode ser observada na equação (9):
  
CAUE  i1  i  / 1  i   1
n n
(9)
Onde é o número de períodos e é a taxa mínima de atratividade.

A Taxa Mínima de Atratividade (TMA), utilizada no cálculo do CAUE, deve render,
no mínimo, a taxa de juros equivalente à rentabilidade das aplicações correntes e de pouco
risco. Para as empresas, a determinação da TMA é mais complexa e depende do prazo ou da
importância estratégica das alternativas. Por exemplo, a empresa que tem como objetivo
crescer seu patrimônio líquido em 10% a.a, e ainda possui uma política de distribuição de
dividendos da ordem de 1/3 de seus lucros, deverá fixar como TMA estratégica a taxa de 15%
a.a. Assim, poderá distribuir 5% como dividendos e reinvestir os 10% restantes.
2.5.3 Valor Presente Líquido (VPL) e Taxa interna de Retono (TIR)
Segundo Casarotto e Kopittke (2010) o Método do Valor Presente (VP) é similar ao

VAUE, o que os diferem é que o VP em vez de distribuir o investimento inicial ao longo do
tempo ele calcula o valor no presente. Traz então todos os fluxos ao valor presente
descontando a TMA como taxa.
28
De acordo com Kassai (2000), o Valor Presente Líquido para um fluxo de caixa com
pagamentos e recebimentos não uniformes, pode ser expresso através da equação (10):
CF1 CF 2 CF 3 CFn
VPL     ...   CF 0 (10)
1  i 1  i 2
1  i 3
1  i n
Onde é o fluxo de caixa esperado (positivo ou negativo) no tempo e é a taxa de

juros, TMA, e CF0 é o valor inicial a ser investido.
Sendo assim, se:
a) VPL > 0: investimento será rentável;
b) VPL < 0: investimento é inviável;
c) VPL = 0: projeto pode ser viável desde que a TIR > TMA.
O último método exato a ser apresentado é a Taxa Interna de Retorno (TIR), para qual
o valor presente do fluxo é nulo. Tem-se a TIR, considerando o VPL zero. Normalmente tem-
se um fluxo de caixa inicial que representa o valor do investimento (CF0), ou do empréstimo,
ou do financiamento e diversos fluxos de caixa representando os valores das receitas, ou das
prestações (CF1, CF2, CF3).
2.5.4 Período de recuperação do investimento (payback)
Para Casarotto e Kopittke (2010), payback significa tempo de recuperação do capital

investido, mede o tempo necessário para que o somatório das parcelas anuais seja igual ao
investimento inicial. Pode ser representado pela equação 11.
Investimento realizado (11)

PayBack=
fluxo de caixa
29
3 PLANO DE TRABALHO
Neste capítulo, foi definida a sistemática de trabalho para a realização da proposta de

estágio, portanto, descreve-se a seguir a situação atual do equipamento, quanto aos problemas
referentes e restrições, o plano de trabalho para atingir os objetivos e o detalhamento das
etapas do estudo.
3.1 CENÁRIO ATUAL
Na Eaton Ltda., a composição do tempo padrão é dimensionada pela composição dos

tempos secundário inicial, tempo de usinagem e tempo secundário final, ilustrado na Figura 8.
Figura 8: Composição do tempo padrão.
Cada um desses tempos é composto por atividades operacionais e manuais, sendo:

a) composição do tempo secundário inicial: limpeza manual dos dispositivos, limpeza
da peça blank, acionamento Cycle Start, fechamento da porta, fechamento de pinça e
contraponto, aceleração do spindle e avanço de aproximação do Hob;
b) composição/restrições do tempo de usinagem: limite de rotação do spindle,
gama/limite de avanço, velocidade de avanço rápido, tempo de aceleração e desaceleração do
spindle, rigidez mecânica, precisão dos componentes da máquina, tecnologia de rotação da
mesa (sem-fim ou servo-motor), confiabilidade do equipamento em qualidade e corte em 1 ou
2 passadas;
30
c) composição do tempo secundário final: avanço de recuo, desaceleração do splindle,

abertura do contraponto e pinça, abertura da porta e retirada da peça usinada.
O fluxo do processo de usinagem na célula 23521-1, passa pelas operações de
torneamento, brocha, fresa, centro de usinagem vertical até o shaving. O foco do trabalho esta
voltado para fresadora Liebherr modelo L-301, pois é onde o processo de usinagem apresenta
a maior dificuldade de ser otimizado.
A Tabela 4 demostra uma prévia das condições de usinagem e os tempos secundários
do processo, onde pode ser observada: a baixa taxa de avanço e os altos TSI e TSF. As
informações foram retiradas da folha de croqui conforme Anexo B e os tempos foram obtidos
por cronometragem.
Tabela 4 – Condições de usinagem e tempos secundários.

Liebherr L-301
1 Peça - R122521 R119982
2 Nº de dentes - 25 36
3 Módulo - 4,25 4,25
4 Largura mm 31,75 32
5 Externo Peça mm 135,84 184,43
6 Ferramenta mm 90 90
7 N°entradas ferramenta - 1 1
8 Pçs/ciclo - 1 1
9 Compr. de usinagem mm 62 63
10 Veloc. de Corte m/min 75 90
11 Rotação do Hob RPM 265 318
12 Taxa de Avanço mm/volta 1,5 1,9
13 Veloc. de Avanço mm/min 16 17
14 Tempo Secundário seg. 57 57
15 Tempo de Usinagem seg. 301,68 290,24
16 Peças/hora pçs/h 12 12
Fonte: Autor (2013).
3.1.1 Problemas e restrições do equipamento
Os problemas e restrições do equipamento que impactam no tempo de fabricação e

produtividade, são:
a) embora a fresadora apresente características técnicas interessantes conforme Anexo
C, quanto aos limites de rotação e avanço axial, os parâmetros de velocidade de corte e
31
avanço por revolução são reduzidos devido ao estado de conservação da máquina e ao método
de fresagem concordante ou discordante para a segunda passada não estar funcionando;
b) devido ao baixo nível de automação da máquina: o número de dentes e o ângulo da
hélice da peça são gerados pela cinemática de relações de engrenagens; a regulagem do eixo
A é manual e a troca da ferramenta tem necessidade de dois funcionários. A somatória de
todos os possíveis erros durante cada um destes procedimentos influência diretamente na
rugosidade do flanco da engrenagem conforme ilustrado na Figura 9, onde o flanco apresenta
marcas de vibração;
Figura 9 - Acabamento da engrenagem.
c) regulagem do comprimento total de usinagem é feito por fim de curso

eletromecânico, dependendo da habilidade do preparador para não comprometer o tempo total
de usinagem;
d) existe consumo excessivo de óleo de corte e hidráulico, devido a vazamento em
várias partes mecânicas da máquina e por carenagem precária ao seu redor;
e) trava-se o deslocamento do eixo “Y”, ou seja, o shift devido à causa raiz da maioria
das rejeições de ferramenta ocorrer por deslocar o eixo durante a usinagem e,
consequentemente esta ação aumenta o desgaste de gume. A Figura 10 demonstra que 56%
das rejeições são por deslocar o eixo no ciclo e 33% acontece por não acompanhar o desgaste
de gume, todas as informações foram obtidas através do Anexo D, e;
32
Figura 10: Causa raiz da rejeição da ferramenta.
Fonte: elaborado pelo autor (2013).
f) para efetuar correção da espessura circular é necessária a utilização de um relógio

comparador conforme Figura 11, pois a escala do corretor não é confiável.
Figura 11: Procedimento para efetuar correção.
Este método de correção impacta diretamente no indicador de peças rejeitadas

visualizado na Figura 12. O defeito mais comum nas engrenagens processadas por esta
máquina é a dimensão sobre pinos ou esfera fora do especificado.
Figura 12: Indicador de peças rejeitadas na L-301.
Fonte: Elaborado pelo autor (2013).

33
3.2 ETAPAS DO PLANO DE TRABALHO
Com base nos fatos mostrados na seção anterior sobre a máquina-ferramenta é

necessário traçar um escopo para alcançar o objetivo deste trabalho mostrado na Figura 13.
Figura 13 - Fluxograma das etapas da proposta de trabalho.

Etapa 1 - Coleta de dados do processo atual.
Etapa 2 - Identificação das perdas no processo atual.
Etapa 3 – Elaborar escopo do retrofiting.
Etapa 4 - Definição do equipamento com progressão tecnológica.
Etapa 5 - Identificação de ganhos com as alternativas.
Etapa 6 - Análise de carga máquina e desenvolvimento de outros

produtos.
Etapa 7 - Análise técnica e econômica.
Etapa 8 - Apresentação do resultado.

3.2.1 Etapa 1 – Coleta de dados do processo atual
Nesta etapa são coletados os dados que influenciam no tempo total de usinagem
(parâmetros de usinagem, tempo secundários, dados da ferramenta e peça), indicadores de
produção e demanda mensal dos itens, entre outras.
Os dados sobre demanda mensal esta disponível no carga máquina e as informações
sobre OEE da célula pode ser localizadas na intranet da empresa.
Estas variáveis são analisadas com o objetivo de identificar as deficiências do
processo. Todo este levantamento é feito para que se tenha um cenário de comparação.
34
3.2.2 Etapa 2 – Identificação das perdas no processo atual
Nesta etapa realizou-se o levantamento dos custos de paradas do equipamento no ano

de 2013, custos de manutenção e materiais de reposição, medidos através do custo da
máquina parada multiplicado pelo custo hora de produção do centro de custo 23521. Através
dos relatórios de qualidade, coletou-se a quantidade de peças rejeitadas por problemas
decorrentes da máquina, para ter os custos da má qualidade. Além das perdas anteriores,
mapear as perdas por manutenção e setup, aceleração e desaceleração do spindle, velocidade
de aproximação e recuo da ferramenta, abertura e fechamento da porta. Ilustrar o quanto as
perdas da Liebherr impactam na produtividade da célula.
3.2.3 Etapa 3 – Elaborar escopo do retrofiting
Nesta etapa elaborou-se um escopo para a execução do retrofiting. Com todas as

premissas que atendam as necessidades da empresa quanto à segurança, qualidade e
produtividade, nesta sequência. A modernização do equipamento deve assegurar uma
sobrevida maior, com uma atribuição de tecnologia, aferição geométrica, pintura e como
principal premissa, a máquina deve no mínimo voltar à condição original de catálogo, quanto
às tolerâncias de folgas nos eixos e limite de rotação e avanço. Partindo disso, iniciou-se a
cotação com o prestador de serviço.
3.2.4 Etapa 4 - Definição do equipamento com progressão tecnológica
Desenvolveu-se uma base de dados com as informações dos itens ativos que
pertencem à célula, a fim de ter informações sobre máximo módulo, diâmetro externo, ângulo
de hélice, largura do dentado entre outras características, para poder definir um equipamento
que absorva todas as peças. Além das características descritas anteriormente, esta etapa deve
definir também:
a) limite de rotação e avanço;
b) flexibilidade;
c) nível de automação;
d) capabilidade;
e) funcionalidade do CNC;
35
f) aspectos construtivos;
g) tempo de setup;
h) produtividade.
Partindo disso, iniciou-se as cotações com os fabricantes de máquinas.
3.2.5 Etapa 5 – Identificação de ganhos com as alternativas
Nesta etapa iniciou-se uma análise dos ganhos, como:

a) cálculo do tempo total de usinagem;
b) redução de custos com a diminuição de peças com defeito;
c) aumento de produtividade de peças produzidas por hora;
d) redução de custos de manutenção;
e) energia consumida;
f) melhorias em ergonomia e segurança;
g) redução no consumo de ferramentas.
3.2.6 Etapa 6 – Análise de carga máquina e desenvolvimento de outros produtos
Nesta fase foi calculado o aumento de capacidade gerado com a aquisição da nova
máquina ou com o retrofiting e, rastrear outros itens que pertencem à mesma família de peças
da célula, para ser migrado. Desde modo, pode identificar a possibilidade de eliminar outra
célula e diluir ainda mais o custo do investimento.
3.2.7 Etapa 7 – Análise técnica e econômica
Tendo por base o referencial teórico apresentado no capítulo 2 na seção de Análise de

Investimentos foram calculados alguns indicadores econômicos como custo anual uniforme
equivalente, valor presente líquido, taxa interna de retorno e payback.
A TMA é confrontada com o valor de 25% que a empresa busca, conforme as análises
de risco e oscilações do mercado. De acordo com as diretrizes corporativas da Eaton Ltda., o
projeto é considerado bom quando apresentar um payback de até três anos, mas o projeto
pode seguir em frente mesmo que a análise fique maior que o aceitável, desde que seja de
importância estratégica para o negócio.
36
3.2.8 Etapa 8 – Apresentação do resultado
Nesta última etapa do trabalho foram analisados todos os dados resultantes. A

apresentação destes dados é mostrada para a engenharia de fabricação da empresa, com
objetivo de expor todo o desenvolvimento do trabalho. Esta etapa mostra se os objetivos
gerais e específicos deste trabalho são cumpridos durante o seu desenvolvimento.
37
4 DESENVOLVIMENTO DAS ETAPAS
Este capítulo apresenta a aplicação da proposta de trabalho sugerida no capítulo

anterior de forma detalhada. As etapas são apresentadas separadamente com suas respectivas
análises e resultados dentro do contexto da empresa.
4.1 ETAPA 1: COLETA DE DADOS DO PROCESSO ATUAL
A coleta de informações é referente aos dados de consumo e resultados

correspondentes ao ano de 2013. O custo horário do setor de furo brochado para o ano de
2013 foi de R$ 121,07.
A quantidade de itens manufaturados na célula 23521-1 é de 11 peças de alta
demanda. Na Tabela 5 pode-se observar a previsão de demanda mensal dos itens no período
de 10 meses a partir do mês de setembro. Para efeito de estudo, a demanda mensal serve para
mensurar todo o retorno econômico com a diminuição do tempo de fabricação, além de medir
o percentual de utilização de cada equipamento e sua respectiva geração de hora. Este
resultado pode variar ao longo do período, em consequência das necessidades dos clientes ou
a inserção de novos produtos.
Tabela 5: Demanda dos produtos.

Peça set/13 out/13 nov/13 dez/13 jan/14 fev/14 mar/14 abr/14 mai/14 jun/14
3346777 739 423 412 144 529 476 563 556 596 543
45095820 533 552 345 223 379 389 624 439 540 530
3346866 476 441 272 277 383 450 382 439 367 271
5131674 433 435 259 335 0 492 548 0 393 756
3346820 369 221 168 84 249 181 224 225 279 240
R122521 308 355 280 140 350 420 420 490 1050 0
70031300 223 360 238 97 147 210 300 237 282 273
73402412 144 191 515 269 0 230 284 0 183 390
45317000 122 107 61 76 132 122 197 145 175 167
45135700 73 220 120 100 180 200 300 200 240 240
R119982 74 300 240 60 360 360 300 360 840 0
38
Em relação ao OEE, o qual mede a eficiência diária da célula 23521-1, pode visualizar
na Figura 14, que em nenhum dos últimos 12 meses foi atingida a meta de 75% esperada pela
empresa. O desempenho da célula ao longo deste período foi de 60% em média, segundo a
linha de tendência linear ilustrado na figura, observa-se um decréscimo gradual, onde mostra
uma grande oportunidade de trabalho.
Figura 14: Histórico de OEE.

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
ago/12 set/12 out/12 nov/12 dez/12 jan/13 fev/13 mar/13 abr/13 mai/13 jun/13 jul/13
OEE 72% 70% 67% 66% 61% 56% 66% 46% 52% 61% 58% 42,5%
A Tabela 6 é resultante das informações que influenciam diretamente no tempo total

de usinagem, onde se verificam as informações dos dados de peças, dados das ferramentas e
dados do processo. Nos dados de processo, é possível observar a velocidade de corte, avanço
por geração e o tempo total de fabricação de cada item da célula, utilizados atualmente no
equipamento. Através destas variáveis pode-se verificar qual das alternativas deste trabalho
será mais eficiente, quanto ao percentual de redução do tempo de fabricação e aumento das
condições de usinagem.
39
Tabela 6: Dados do processo.

Dados
Dados peça Dados de processo
Ferramenta
Método de fresagem
Avanço por geração

Velocidade de corte
Ângulo de Pressão
Diâmetro Externo
Ângulo de hélice
Tempo Padrão
Largura [mm]
Potência corte
Módulo [mm]
Revestimento
Refrigeração
Nº de dentes
Nº de Passes
N° entradas
Diâmetro
Peça
3346777 25 3,62 18,67 100,84 22 0 90 1 TiN 1 discordante 75 1,6 1,7 Óleo 2'39"
R122521 25 4,25 31,75 135,94 25 26 90 1 TiN 1 discordante 75 1,5 2,4 Óleo 5'02"
R119982 36 4,25 32,00 184,53 25 29 90 1 TiN 1 discordante 85 1,9 3,5 Óleo 4'50"
Fonte: elaborado pelo autor (2013).
4.2 ETAPA 2: IDENTIFICAÇÃO DAS PERDAS DO PROCESSO ATUAL
Nesta etapa foram relatadas todas as ocorrências de manutenção, tempos de

equipamento parado, tempos secundário, perdas por setup e perdas por má qualidade.
As paradas por manutenção da Fresadora Liebherr L-301 foram significativas e
impactaram no indicador OEE. Os dados foram extraídos do sistema Oracle® de
gerenciamento de manutenção, onde qualquer ordem de serviço pode ser identificada como
elétrica ou mecânica, no período de agosto de 2012 a julho de 2013. Na Tabela 7 pode-se ver
que o total de intervenções foram 31 e somaram um total de 135,29 h de máquina parada.
Economicamente essas paradas por manutenção resultam num custo total de R$ 16.379,56.
Tabela 7 – Ordens de manutenção.

Tipo de manutenção Número de ordens de serviço Tempo total [horas]
Elétrica 11 60,48
Mecânica 20 74,81
Total= 135,29
40
Os principais problemas estão colocados na Figura 15. Como mais grave, pode-se
observar que é a parada por regulagem mecânica e elétrica, devido ao equipamento ser
eletromecânico e a defeitos na movimentação do eixo Y durante a usinagem.
Figura 15 – Principais paradas por manutenção.

10
9
8
Número de intervenções
7
6
5
4
3
2
1
0
Regulagem Shift Falta Porta Sistema outros
refrigeração trancada Hidraulico
Conforme a Figura 16, as perdas por manutenção da célula variaram mês a mês
impactaram na produção em média 11%. Nos meses de março e julho, as perdas foram
representativas, devido à substituição do rolamento do eixo principal do torno e ao ajuste na
régua do eixo Y da Liebherr L-301.
Figura 16: Perdas por manutenção.

37,1%
40%
35%
30% 26%
25%
20% 13%
12%
15% 9% 9%
10% 6% 6% 5% 4%
2% 2%
5%
0%

41
Por cronoanalise foi dimensionado o tempo total de setup da Liebherr L-301, estas
informações foram coletadas do item 45317000, totalizando um total de 1 hora e 08 minutos
para a primeira peça pronta, conforme informações contidas na Tabela 8. Porém devido à
reprovação da evolvente do flanco da engrenagem foram executadas correções no processo
por duas tentativas até a conclusão do setup, ficando este em 2 horas e 10 minutos. As perdas
por setup neste equipamento representam em torno de 12% das perdas identificadas no OEE
da célula, conforme Figura 17.
Tabela 8: cronoanalise do setup.

Sequência Atividade Tempo (horas)
1 Execução da última peça do lote anterior 00:00:00
2 Retirar cortador 00:03:10
3 Retirar encosto superior 00:05:23
4 Substituir varão e piloto 00:14:55
5 Colocar cortador 00:18:02
6 Acertar ângulo do cortador e shift 00:26:40
7 Acertar comprimento de usinagem 00:30:45
8 Trocar engrenagens de divisão e diferencial 00:36:00
9 Tangenciar a peça 00:37:47
10 Fazer correções de segurança 00:40:00
11 Iniciar ciclo 00:42:00
12 Medir a peça 00:43:26
13 Fazer correções 00:44:33
14 Repassar peça 00:46:26
15 Medir a peça, retirar a peça, limpar e levar no controle 00:51:44
16 Medição em Laboratório 01:08:00
17 Ajustes no processo 01:21:07
20 Retirar a peça, limpar e levar no controle 01:29:51
21 Medição em Laboratório 01:41:38
22 Ajustes no processo 01:47:12
25 Retirar a peça, limpar e levar no controle 01:54:10
26 Peça Aprovada e início de lote do item 45317000 02:10:00
42
Figura 17: Perdas por setup.

50%
40%
30%
20%
10%
0%
ago/12 set/12 out/12 nov/12 dez/12 jan/13 fev/13 mar/13 abr/13 mai/13 jun/13 jul/13
SET-UP 8% 6% 7% 7% 41% 9% 10% 9% 14% 12% 15% 4,7%
Os tempos secundários do processo foram obtidos por cronoanalise, ilustrado na

Tabela 9. A média entre as tomadas de tempo foi de 58 segundos, este resultado foi obtido
durante a produção do item 45317000. Este resultado varia de um item para outro, pelas
variáveis de diâmetro externo da peça e ferramenta, alterando os tempos de aproximação e
recuo do cabeçote.
Tabela 9 – Tempos Secundários (em segundos).

Causa Tempo 1 Tempo 2 Tempo 3
Fechamento da porta 00:00:04 00:00:04 00:00:04
Aceleração do splindle
TSI 00:00:13 00:00:15 00:00:16
Aproximação
Carga 00:00:10 00:00:11 00:00:13
Abertura da porta 00:00:05 00:00:05 00:00:05
Desaceleração do splindle
TSF 00:00:16 00:00:15 00:00:16
Recuo
Descarga 00:00:05 00:00:07 00:00:09
Total = 00:00:53 00:00:57 00:01:03
O custo total de peças não conforme, no período de janeiro de 2013 a setembro de

2013, conforme detalhado na Tabela 10. O total somado chegou a R$ 2.284,03 com 127 peças
não conforme, sendo o defeito mais significativo no custo é a dimensão sobre pinos ou esferas
fora do especificado, comprometendo 47% deste resultado.
43
Tabela 10- Custo da não qualidade

Defeito Custo Quantidade
Batida fora do especificado R$ 275,88 19
Dente amassado, danificado ou atrofiado R$ 45,57 4
Desvio de forma geométrica R$ 205,97 8
Entrada anormal de ferramenta no dente R$ 680,20 27
Menor/maior dimensão sobre pinos ou esferas R$ 1.076,41 69
Total= R$ 2.284,03 127
4.3 ETAPA 3: ELABORAR ESCOPO DO RETROFITING
Esta etapa tem por finalidade servir como guia de informações para realização do
retrofiting da Fresadora Liebherr L-301. A prestadora de serviço deve executar as atividades
conforme as especificações e informações contidas neste escopo e, adequar o equipamento a
norma de segurança NR-12.
a) sistema hidráulico de fixação – revisar todo sistema hidráulico quanto ao
funcionamento das válvulas, bombas, conexões, mangueiras de óleo, cilindros, reservatórios,
manômetros e indicadores. Garantir que todos os elementos estejam operando sob condições
satisfatórias de fluxo e pressão de óleo, sem apresentar vazamento;
b) sistema de lubrificação dos guias - revisar unidade de lubrificação centralizada, bem
como as tubulações e distribuidores da máquina. Substituir tubos, mangueiras e conexões que
estiverem danificadas. Garantir ausência de vazamentos e o correto posicionamento dos
pontos de lubrificação;
c) processo de retífica e rasquete - efetuar a avaliação geral da condição física de
barramentos e guias de deslocamento, efetuando a correção de todos os elementos que
apresentarem desgaste acentuado;
d) elementos mecânicos - fabricar e substituir elementos mecânicos desgastados que
não podem ser recuperados relativos ao cabeçote do cortador, contraponto e mesa porta-peças.
Revisar e substituir todos os rolamentos, fusos e engrenagens que apresentarem desgaste
acentuado. Substituir mancais, correias ou acoplamentos que apresentarem condição física
inadequada ao uso ou falhas de utilização. Assegurar que o material atenda especificação
contra desgastes prematuros e apresente rigidez adequada ao processo;
e) geometria e ajustes - efetuar geometria completa da máquina observando o
deslocamento do cortador em todas as posições de utilização, alinhamento entre centro da
44
mesa porta-peças e contraponto, além de todos os movimentos necessários relativos aos 3

eixos da máquina “X”, “Z” e “B”. Utilizar o Anexo E para referenciar este tópico;
f) carenagem - revisar condição física da carenagem da máquina, incluindo-se portas
fixas e móveis. Avaliar funcionamento dos elementos de movimentação da porta frontal, tais
como: corrente, chave fim de curso, parafusos de fixação, policarbonato de proteção, motor
elétrico e batentes. Restaurar/substituir os itens que apresentarem-se danificados;
g) transportador de cavaco - efetuar revisão geral na esteira transportadora de cavacos
em relação aos itens mecânicos. Substituir peças que estiverem danificadas/desgastadas ou
gerando interferências no deslocamento e funcionalidade;
h) niveladores de máquina - devido à necessidade de ter um perfeito nivelamento da
máquina, solicitou-se a substituição dos pés niveladores atualmente utilizados pelo seguinte
modelo: pé de nivelamento de máquina tipo cunha;
i) acabamentos mecânicos e pintura - efetuar todos os acabamentos mecânicos
necessários relativos à carenagem e carcaça da máquina, bem como a pintura da carenagem
conforme especificação e padrão Eaton Ltda.: azul RAL 5003 e cinza RAL 7035;
j) quadro de comando elétrico - revisar quadro de acionamento elétrico, substituir
elementos danificados e efetuar testes de funcionamento. Deve ser substituída a chave geral
da máquina por modelo atualizado que possa atender às condições de seccionamento externo
do painel elétrico e bloqueio contra reenergização inadvertida. Substituir disjuntores originais
de alimentação do quadro elétrico por padrão atualizado. Revisar todos os ventiladores
responsáveis pela ventilação/troca térmica do quadro elétrico. Substituir os disjuntores
trifásicos de alimentação da máquina conforme padrão de segurança segundo a metodologia
zero energia. Revisão geral dos cabos elétricos, organizar com cintas plásticas, substituir
pontos danificados. Instalar calha para cabeamento caso necessária;
l) motores elétricos - revisão geral de todos os motores elétricos incluindo-se
rejuvenescimento, ventoinhas e tampas de proteção;
m) controle numérico CNC - acrescentar controle numérico, com capacidade para
controle dos três eixos de movimentação do equipamento. A Contratada deve avaliar qual
opção melhor atende a necessidade de operação da máquina e ofertar para a aprovação da
Contratante. Todos os comandos de entrada da máquina e seus periféricos (unidade
hidráulica, exaustão, comando de portas, etc.), bem como as informações de saída (alarmes,
indicativos de posição, etc.) devem ser realizados pelo painel do CNC;
n) servomotores/ servoacionamentos - acrescentar todos os servo-motores e servo-
acionamentos originais de movimentação dos eixos, juntamente com o comando CNC novo;
45
o) especificação do processo - a fabricação dos itens deve atender satisfatoriamente as

especificações estabelecidas no processo de fabricação, conforme o item a ser disponibilizado
para o tryout e estudo de capabilidade da máquina. O equipamento deve permitir eficiência
global, maior ou igual a 75% em um regime de trabalho de dois turnos;
p) tryout - será conduzido nas dependências da Contratada mediante acompanhamento
de representantes dos setores de engenharia de manutenção, engenharia de fabricação,
manufatura e qualidade. Todos os ajustes necessários para adequação da máquina às
condições de processo do item a ser produzido deverão ser realizados pela Contratada. Após
estabilização da máquina à especificação de processo estará liberada para estudo de
capabilidade. A aprovação da máquina será efetivada após estudo de capabilidade apresentar
resultado de cp /cpk, no mínimo, igual a 1,67;
q) materiais utilizados - para a realização dos trabalhos descritos neste escopo devem
ser utilizados materiais de qualidade e marcas renomadas no mercado industrial, conforme
Anexo F.
Com base neste escopo, iniciou-se a cotação com a empresa prestadora de serviço. A
Tabela 11 apresenta de forma reduzida as informações principais da proposta comercial do
retrofiting.
Tabela 11: Resumo da cotação do Retrofiting.

Item Prestador 1
Retrofiting em Geradora de
Descrição Engrenagens marca LIEBHERR
modelo L-350
Garantia 6 meses
Prazo de entrega 4 meses
Valor do Retrofiting R$ 297.000,00
Transporte + guincho R$ 10.000,00
Transformador de entrada Já adquirido pela Eaton
Conjunto CNC 0i-MD colorido R$ 58.962,71
Conjunto Amplificador p/ CNC 0i-MD R$ 28.167,88
Servo-Motor BiS 22/3000 - IP67 R$ 4.540,21
Servo-Motor BiS 22/3000 - IP67 R$ 6.157,74
Spindle-Motor BiI 8/10000 R$ 4.478,86
Total sem impostos = R$ 409.307,40
46
4.4 ETAPA 4: DEFINIÇÃO DO EQUIPAMENTO COM PROGRESSÃO

TECNOLÓGICA
O equipamento definido neste estudo tem que atender todas as características técnicas
das peças da célula conforme a Tabela 6, encontrada na sessão 4.1. Além de apresentar
capacidade de reduzir o tempo de setup, o equipamento deve permitir eficiência global, maior
ou igual a 75%.
Partindo das exigências do projeto foram iniciadas as cotações, o fornecedor 1 é uma
empresa da Coreia do Sul que apresentou a Geradora de Engrenagens CNC modelo GHO-
350A, sendo uma máquina projetada para produzir engrenagens de precisão com alta
produtividade. A máquina pode produzir engrenagens cilíndricas com dentes retos ou
helicoidais, engrenagens ligeiramente inclinadas (cônicas), abauladas (crown), eixos
estriados, rodas dentadas para correntes, coroas e polias dentadas. A GHO-350A é adequada
para alta produção e tem capacidade de corte de materiais com alta dureza. Possui limites de
rotação no eixo B de 1000 RPM e avanços rápidos dos eixos X e Z de 10 metros/minuto.
Possui 6 eixos + 1 spindle controlados pelo CNC, sendo que 5 eixos são controlados
simultaneamente (X, Y, Z, A, C). Outras características estão no anexo G.
O fornecedor 2 também da Coreia do Sul apresentou a geradora HERA-350, onde foi
identificado as mesmas características do equipamento do fornecedor 1 quanto a precisão,
produtividade e características do produto (retos, helicoidais, inclinada, abaulada, entre
outras). Este equipamento possui limites de rotação no eixo B entre 50~1000 RPM e avanços
rápidos dos eixos X e Z de no máximo 10 metros/minuto. A HERA-350 tem 6 eixos
controlados pelo CNC e tem como principal característica o eixo C apresentar motor
embutido na mesa, eliminando todos os erros relacionados com transmissão de sincronismo.
Além dos requisitos descritos anteriormente, o equipamento deverá atender também
aos requisitos de segurança da NR-12 e requisitos Eaton Ltda. de segurança, como iluminação
interna e exaustores.
A fabricante deve entregar o equipamento, com testes realizados anteriormente a
entrega e pós-entrega com acompanhamento da engenharia de fabricação e da qualidade da
Eaton Ltda. Os treinamentos operacionais e de manutenção preventiva e corretiva serão feitos
pelo fabricante na fase de entrega e testes finais do equipamento.
A Tabela 12 apresenta de forma reduzida a proposta comercial das duas cotações.
47
Tabela 12: Resumo financeiro das cotações.

Item Fornecedor 1 Fornecedor 2
Modelo GHO-350A HERA-350
Geradora de Engrenagens a
Geradora de Engrenagens a
CNC com 06 eixos, com
CNC com 07 eixos, com
capacidade até módulo 6
capacidade até módulo 8 mm e
Descrição mm e diâmetro máximo de
diâmetro máximo de 350 mm,
350 mm, equipada com
equipada com comando
comando numérico
numérico SIEMENS 840DSL.
SIEMENS 840D.
Preço FOB FOB – Coréia do Sul. FOB – Coréia do Sul.
Garantia 12 meses 12 meses
Prazo de embarque 2 meses 4 meses
Classificação Fiscal 8461.40.10 8461.40.10
ICMS - Exonerado ICMS – Exonerado
IPI isento IPI isento
Impostos
PIS (1,65%) – Incluso PIS (1,65%) – Incluso
COFINS (8,6%) – Incluso COFINS (8,6%) – Incluso
Valor do Equipamento R$ 603.315,80 R$ 586.950,00
Transportador de cavacos e
R$ 17.415,00 R$ 15.695,00
separador magnético
Coletor de névoa R$ 5.848,00 R$ 6.450,00
Porta automática R$ 3.999,00 R$ 2.805,00
Sistema para recuo do
caracol em queda de R$ 3.440,00 Incluso
energia
Transporte + guincho R$ 10.000,00 R$ 8.000,00
Despesas gerais com R$ 15.000,00 R$ 52.000,00
Instalação e entrega 3 dias úteis 10 dias úteis
Total sem impostos = R$ 659.017,00 R$ 671.900,00
Para efeito de cálculo se retirou os impostos, como ICMS, PIS, COFINS, IRPJ e o
CSLL, pois a Eaton Ltda. credita os impostos e os utilizam para compra de outros
equipamentos, insumos e matéria-prima.
Ao analisar os dados da matriz de decisão na Tabela 13, a geradora HERA-350
apresenta melhores resultados em relação aos requisitos de projeto, somando 9300 pontos.
Portanto, este é o equipamento escolhido para as próximas etapas do estudo, sendo cotado em
R$ 671.900,00.
48
Tabela 13: Matriz de decisão – Equipamento com progressão tecnológica.

GHO-350A HERA-350
Requisitos Peso Pontuação Total Pontuação Total
Preço 70 100 7000 98 6860
Existência de
10 0 0 100 1000
equipamento na empresa
Prazo de entrega 8 100 800 50 400
Eixos controlados CNC 4 100 400 85 340
Módulo máximo 4 100 400 75 300
Tipo de acionamento no
4 90 360 100 400
eixo "C"
Σ= 8960 Σ= 9300
4.5 ETAPA 5: IDENTIFICAÇÃO DE GANHOS COM AS ALTERNATIVAS
Os ganhos com as alternativas foram obtidos a partir da diferença de tempos de

usinagem, % redução de custo da operação com cada cenário, redução de gastos com
manutenção preventiva e corretiva, diminuição do consumo de energia elétrica e com o
aumento vida útil da ferramenta de corte. A Tabela 14 mostra os ganhos econômicos por ano,
com as alternativas do trabalho.
Tabela 14: Resumo de ganhos com as alternativas.

Retrofiting HERA-350
Ganho Valor Valor
Diminuição do tempo padrão R$ 27.458,32 R$ 74.425,64
Manutenção preventiva R$ 7.000,00 R$ 7.000,00
Manutenção corretiva R$ 4.300,00 R$ 4.300,00
Redução de consumo de energia R$ 0,00 R$ 1.781,29
Peças não conforme R$ 571,01 R$ 571,01
Diminuição de tempo de setup R$ 24.516,68 R$ 54.481,50
Aumento da vida útil da ferramenta R$ 0,00 R$ 14.991,85
Total anual= R$ 63.846,00 R$ 157.551,29
Os ganhos calculados e em resumo na tabela, são:

a) a diminuição do custo da operação esta proporcionalmente ligada à diminuição de
tempo de fabricação, o resultado se deve ao aumento de velocidade de corte, taxa de avanço,
diminuição de tempos secundários e mudança do revestimento da ferramenta. Conforme
49
dados do Apêndice A, para o equipamento com retrofiting obteve-se um ganho de 20% em

média de todas as peças da célula, resultando em R$ 27.458,32 e, para o equipamento com
progressão tecnológica teve-se um melhoria no tempo de 59% em média, resultando em R$
74.425,64;
b) a soma dos ganhos com redução de manutenção preventiva e corretiva é de R$
11.300,00. Devido ao controle dos custos de matérias, horas paradas, mão de obra e
terceirização serem computados no centro de custo 23521, a somatória dos gastos com
manutenção no período de agosto de 2012 à julho de 2013, é dividida pela quantidade de
equipamentos. Esta informação é validada pelo setor de controladoria da empresa, portanto
serve para as duas alternativas do trabalho;
c) a redução com consumo de energia elétrica soma o valor de R$ 1.781,29. Este
ganho compete somente ao equipamento com progressão tecnológica, pois o motor principal
da geradora consome 1 kW a menos que o equipamento atual e o com retrofiting. O cálculo
desse ganho é a multiplicação do 1 kW de potência consumida pela quantidade de horas
trabalhadas ao longo de um ano e, pelo valor de R$ 0,42 por kW/h pago pela empresa em
média do ano de 2013;
d) a redução de peças não conforme ficou estimada em 75% calculados com base na
soma dos gastos para o equipamento atual conforme Tabela 10, totalizando R$ 571,01. Este
percentual esta baseada no percentual de redução de peças rejeitadas por forma geométrica,
entrada anormal de ferramenta e dimensão fora do especificado;
e) devido ao nível de automatização do equipamento com retrofiting e com progressão
tecnológica, a redução de tempo de setup foi adotada uma redução de 25% e 55%,
respectivamente, pois se elimina os passos 7, 9 e 22 ate 26 da execução do setup da Tabela 8
para o retrofiting e os passos 6, 7, 8, 9 e 17 ate 26 para o equipamento com progressão
tecnológica, e;
f) ao analisar outros equipamentos similares na empresa, se evidencia um ganho
potencial de 50% na vida útil da ferramenta, através da substituição do revestimento da
ferramenta de TiN para AlCrN. Na empresa em estudo, este ganho econômico esta
relacionado com a quantidade de peças produzidas por afiação e não pelo tempo de contato
que a ferramenta esta na peça.
A Tabela 15 demostra o aumento de produtividade de peças por hora, com as
alternativas do estudo. Esta informação foi gerada a partir dos dados contidos no Apêndice A.
50
Tabela 15: Taxa de produção com as alternativas.

Peças/hora
Peça Atual Retrofiting HERA-350
3346777 22 30 74
3346820 24 32 79
3346866 20 25 53
5131674 18 24 53
45095820 22 25 40
45135700 34 40 72
45317000 33 37 60
70031300 34 37 67
73402412 21 28 61
R119982 12 17 28
R122521 12 16 35
4.6 ETAPA 6: ANÁLISE DE CARGA MÁQUINA E DESENVOLVIMENTO DE

OUTROS PRODUTOS
Devido às melhorias no processo e a redução de tempo de fabricação com as

alternativas, há um potencial aumento de capacidade da célula 23521-1. O percentual de
utilização da célula é dimensionado através da equação 12, onde o tempo padrão foi usado do
Apêndice A, volume mensal da Tabela 5 e, as horas disponíveis no mês é a multiplicação dos
dias uteis mês por quantidade de horas de trabalho por dia, sendo 2 turnos resultante em 16,83
horas:
Tempo padrão x volume mensal peça (12)
% Utilização=
Horas disponível mês
A Tabela 16 demostra o geração de horas da célula com as alternativas do trabalho.
Tabela 16: Carga máquina para as alternativas (em horas).

Continua...
Atual Retrofiting HERA-350 CUV Shaver
3346777 24,09 17,81 7,22 7,50 14,47
3346820 20,07 14,93 6,15 9,21 13,08
3346866 18,69 15,14 7,17 7,27 8,68
5131674 22,88 17,11 7,78 7,85 10,33
45095820 10,14 8,95 5,67 4,04 6,96
45135700 5,89 5,05 2,77 4,20 5,40
51
Conclusão.
Atual Retrofiting HERA-350 CUV Shaver
45317000 3,84 3,46 2,11 2,92 4,32
70031300 6,97 6,46 3,56 11,40 7,13
73402412 10,09 7,47 3,43 3,37 5,26
R119982 24,19 18,04 10,55 7,50 8,40
R122521 29,54 21,44 10,14 7,40 9,87
Total= 176,39 135,87 66,56 72,66 93,90
Devido à redução de 23% e 62% nas horas geradas com o retrofiting e com a HERA-
350, foi analisada a geração de horas da célula 23521-2 conforme a Tabela 17, para verificar a
possibilidade de incrementar na célula 23521-1.
Tabela 17: Carga máquina célula 23521-2 (em horas).

Volume
Hobber CUV Shaver
Médio
5160584 655 24,24 12,45 13,10
3346461 610 33,55 11,59 21,96
5179672 513 14,36 9,64 12,83
5109725 327 23,45 8,50 12,00
R132216 102 7,28 2,19 5,20
Total= 102,88 44,37 65,09
Ao analisar as informações, se chega a conclusão que pode ser migrado todas peças da
célula 23521-2 para célula 23521-1, pois com esta unificação o percentual de utilização da
célula com o retrofiting e com a Hera-350 ficou com 70,67% e 58,46%, respectivamente.
A fim de diluir o investimento com as alternativas, deve ser desativado os três
equipamentos da célula 23521-2, reduzindo os custos com adequação a NR-12 e os custos
com manutenção preventiva e corretiva. A Tabela 18 ilustra as informações econômicas dos
equipamentos desativados.
Acrescenta-se aos ganhos anteriores, a redução do custo operacional em R$ 74.688,00,
que corresponde ao salário de dois operadores, já somados os encargos contratuais e
benefícios.
52
Tabela 18: Informações econômicas dos equipamentos.

23521-1 23521-2
Hobber L-301 Hobber L-301 CUV Shaver
Valor Residual Contábil R$ 25.208,89 R$ 7.470,76 R$ 14.937,16 R$ 0,00
Depreciação anual R$ 2.760,48 R$ 766,32 R$ 3.584,88 R$ 0,00
Período (anos) 9,13 9,75 4,17 0
NR-12 R$ 40.000,00 R$ 40.000,00 R$ 40.000,00 R$ 40.000,00
4.7 ETAPA 7: ANÁLISE TÉCNICA E ECONÔMICA
Todas as etapas apresentadas ao longo deste estudo têm por finalidade embasar a
análise da viabilidade técnica e econômica das alternativas de reduzir o tempo de fabricação
na empresa Eaton Ltda. Essa etapa será determinante, juntamente com as outras questões já
referenciadas nas etapas anteriores, se o investimento é ou não interessante e rentável para a
organização.
4.7.1 Análise técnica
Os requisitos técnicos solicitados para o retrofiting e a HERA-350 foram visualizados

na etapa 4.3 e 4.4, onde todas as solicitações foram atendidas quanto à produtividade, quanto
aos dados de peça contidos na Tabela 6, quanto à qualidade e quanto à segurança. Estes
requisitos estão informados na Tabela 19.
Tabela 19: Requisitos técnicos.

Atendimento
Requisitos Valor
OEE ≥ 75% sim sim
Redução de setup ≥ 25% sim sim
Inserção de novas tecnologias de revestimento (ferramenta) - sim sim
Diâmetro externo máximo 192,2 sim sim
Módulo mínimo 4,25 sim sim
Ângulo de hélice mínimo 29° sim sim
Estudo de capabilidade - cp /cpk ≥ 1,67 sim sim
Atendimento a norma de segurança NR-12 e Eaton Ltda. - sim sim
53
3.1.1 Análise econômica
Esta etapa apresenta os resultados econômicos do trabalho, a fim de enfatizar se o

investimento apresenta retorno em tempo hábil para a empresa. Para isto, foi calculado o
custo anual uniforme equivalente (CAUE), o valor presente líquido (VPL), a taxa interna de
retorno (TIR) e o payback das alternativas.
O CAUE esta demostrado na Tabela 20. A planilha traz o investimento, os custos de
operação e a taxa mínima de atratividade. Ao visualizar na Tabela 20, o CAUE do
equipamento com progressão tecnológica apresenta valores melhores do equipamento atual e
do retrofiting. As fórmulas utilizadas para o cálculo estão colocadas abaixo.
CAUE
(1)
 9,13
 25.208,89  0,25(1  0,25) / (1  0,25)
9,13
 1
 0  0,25(1  0,25) / (1  0,25)9,13  1  341.621,99

9,13
 R $348.869, 09
CAUE
(2)

 409.307 , 40  0,25(1  0,25)
10
 10
/ (1  0,25)  1 

 ( 75.000, 00)  0,25(1  0,25)
10
 10

/ (1  0,25)  1  226.338,35
 R $319.968, 68
CAUE
(3)

 671.900, 00  0,25(1  0,25)
10
 10
/ (1  0,25)  1 

 (150.000, 00)  0,25(1  0,25)
10
 10

/ (1  0,25)  1  158.892,33
 R $305.062, 20
54
Tabela 20: Cálculo do CAUE.

Cenário 1 2 3
Descrição Atual Retrofiting HERA-350
Residual ou Investimento R$ 25.208,89 R$ 409.307,40 R$ 671.900,00
Preço de revenda R$ 0,00 R$ 75.000,00 R$ 150.000,00
Custos Energia (a.a) R$ 26.719,31 R$ 26.719,31 R$ 24.938,02
Custos com não qualidade (a.a) R$ 2.284,03 R$ 571,01 R$ 571,01
Custos Manutenção (a.a) R$ 11.300,00 R$ 0,00 R$ 0,00
Redução com tempo de fabricação (a.a) R$ 0,00 -R$ 27.458,32 -R$ 74.425,64
Desp. Operacionais (a.a) R$ 149.376,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00
custo com setup (a.a) R$ 98.066,70 R$ 73.550,03 R$ 43.585,20
Custo com ferramenta (a.a) R$ 51.115,47 R$ 37.337,59 R$ 22.345,74
Depreciação (a.a) R$ 2.760,48 R$ 40.930,74 R$ 67.190,00
Total Custo R$ 341.621,99 R$ 226.338,35 R$ 158.892,33
(Período) anos 9,13 10 10
TMA (Taxa Mínima Atratividade) 25% 25% 25%
CAUE R$ 348.869,09 R$ 319.968,68 R$ 305.062,20
Após o calculo do custo anual, deve ser feita a análise de retorno, com o objetivo de
indicar as variáveis mais importantes para o estudo da viabilidade econômica da implantação
do projeto que é a TIR, o VPL e o payback.
O Apêndice B mostra as tabelas utilizadas para o cálculo do VPL e TIR. Nesta tabela,
os ganhos entraram como receitas, a redução com NR-12 e a manutenção nos equipamentos
descartada também são receitas, a depreciação e o investimento entraram como despesas.
Com base nas tabelas, o investimento é rentável e viável para as duas alternativas, pois
a VPL > 0 e o TIR > TMA.
Na Tabela 21, mostra o tempo de retorno do investimento para as alternativas, para o
retrofiting chega-se a um payback de 2,94 anos e para HERA-350 com 2,14 anos.
Tabela 21: Payback do investimento.

Continua...
Retrofiting
Ano Investimento Inicial Retorno Saldo a recuperar Payback (anos)
0 R$ 409.307,40 -R$ 7.111,68 -R$ 416.419,08
1 R$ 244.391,58 -R$ 172.027,50
2 R$ 88.574,91 -R$ 83.452,59 2,94
3 R$ 88.574,91 R$ 5.122,32
4 R$ 91.550,36 R$ 96.672,68
5 R$ 92.159,79 R$ 188.832,47
55
Conclusão.
HERA-350
Ano Investimento Inicial Retorno Saldo a recuperar Payback (anos)
0 R$ 671.900,00 R$ 261.476,32 -R$ 410.423,68
1 R$ 191.837,61 -R$ 218.586,07
2 R$ 191.837,61 -R$ 26.748,47 2,14
3 R$ 191.837,61 R$ 165.089,14
4 R$ 194.813,06 R$ 359.902,19
5 R$ 195.422,49 R$ 555.324,68
4.8 ETAPA 8: APRESENTAÇÃO DO RESULTADO
Depois de realizado a coleta de dados do processo atual, informações para realização

do retrofiting, busca do equipamento com tecnologia atual, análise de ganhos e análise técnica
e econômica das alternativas, foi possível realizar esta última etapa do Plano de Trabalho.
Conforme etapa anterior foi identificado que ambas alternativas são viáveis e
rentáveis, portanto para que se torne possível definir qual alternativa alcance o objetivo geral
do trabalho, foi elaborada uma matriz de decisão com os requisitos do projeto e um gráfico
para efetuar uma análise comparativa entre os tempos de fabricação. A Figura 18 ilustra a
diferença entre os tempos de fabricação para cada cenário.
Figura 18: Comparação entre os tempos de fabricação.

6,00
5,00
Tempo (minutos)
4,00
3,00
Atual
2,00
Retrofiting
1,00 HERA - 350
0,00
3346777
3346820
3346866
5131674
R119982
R122521
45095820
45135700
45317000
70031300
73402412
Itens
Fonte: Elaborado pelo Autor (2013).

56
Pode-se perceber, na figura acima, que o tempo de fabricação apresenta uma redução
significativa para o equipamento com tecnologia atual, HERA-350, pois teve um aumento
considerável nos parâmetros de usinagem e diminuição dos tempos secundários, resultando
numa redução média de 59,63%. O retrofiting apresenta uma redução média de 19,72%.
Com base nos principais critérios técnicos e econômicos, foi elaborada uma matriz de
decisão a fim de identificar a alternativa mais interessante. Ao analisar a Tabela 22, conclui-se
que o equipamento com progressão tecnológica é a melhor escolha, pois a somatória ficou
com 10.000 pontos, contra 4.400 pontos do equipamento com retrofiting.
Tabela 22: Matriz de decisão – Definir alternativa.

Requisitos Peso Pontuação Total Pontuação Total
Redução do tempo de fabricação 65 33 2145 100 6500
Payback < 3 anos 15 73 1095 100 1500
TIR > 25% 10 62 620 100 1000
VPL > 0 5 13 65 100 500
Menor CAUE 5 95 475 100 500
Σ= 4400 Σ= 10000
Fonte: Elaborado pelo Autor (2013).
57
5 CONCLUSÃO
Neste trabalho de conclusão foi criado um plano de trabalho composto por 8 etapas,
para estruturar tanto as análises técnicas e econômicas, que devem ser executadas com a
finalidade de diminuir o tempo de fabricação, em processo de usinagem referente a geração de
dentado para engrenagem, através da substituição do equipamento por outro com progressão
tecnológica ou o seu retrofiting.
Com relação às análises técnicas houve coleta de dados do cenário atual, elaborou-se o
escopo do retrofiting e identificou-se um equipamento que contemple todas as características
técnicas das peças. Determinando as métricas e ganhos para cada situação, isto com relação à
produtividade, qualidade e segurança. Através da comparação das alternativas, o resultado
mais atraente quanto ao tempo de fabricação foi o equipamento com progressão tecnológica
onde apresentou uma redução média de 59,63%.
Para a análise econômica, estruturou-se o trabalho em planilhas, que demonstram o
investimento, custos e ganhos para as alternativas. O CAUE do equipamento com progressão
tecnológica apresentou melhor resultado, R$305.062,20 a.a., contra R$319.968,68 a.a. do
retrofiting. O VPL ficou positivo para ambas alternativas, indicando que o investimento é
rentável e a TIR calculada é maior que a TMA buscada pela empresa. O payback do
equipamento com progressão tecnológica apresentou melhor resultado com 2,14 anos, contra
2,94 do retrofiting.
Conclui-se, portanto que o investimento do equipamento com progressão tecnológica é
mais viável e rentável tanto no ponto de vista técnico como econômico, pois apresentou
melhores resultados. É também recomendado a aplicação deste plano de trabalho para outras
máquinas operatrizes do setor de usinagem.
58
REFERÊNCIAS
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gears by generating cutting processes: A critical synthesis of analysis methods – CIRP
Annals - Manufacturing Technology 57,2008.
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CASAROTTO FILHO, N.; KOPITTKE, B. H. Análise de investimentos. São Paulo: Atlas,

2010. 458 p.
Catálogo da Liebherr. Disponível no banco de dados EATON 4.17.7, 1974.
Catálogo da Mitsubishi. Disponível no banco de dados EATON 4.9.2, 2004.
DINIZ, A.E., MARCONCES, F.C., COPPINI, N.L. Tecnologia da Usinagem dos Materiais.
3ª ed. São Paulo: Artliber Editora, 2008.
FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais. São Paulo: Edgard Blucher, 1977.
FILHO, E. V. G. Comando numérico de máquinas-ferramenta. Apostila de comando

numérico de máquinas-ferramenta do departamento de engenharia mecânica. EESC, 2011.
HESS, G. et al. Engenharia econômica. 11°.ed. São Paulo: Difel, 1980.
KASSAI, J.R; Retorno de investimento: abordagem matemática e contábil do lucro

empresarial. 2.ed. São Paulo: Atlas, 2000.
KULJANIC,E A method for optimization of hobbing, CIRP Annals-Manufacturing

Technology, volume 34, Issue 1, 1985, Pages 75-78.
MARCONDES, Francisco. Retrofitting pode ser um bom negócio? Revista mensal: O

Mundo da Usinagem, São Paulo, Vera Natale, v.2, n. 44, 06 fev. 2008.
MENDES, R. H. A., PAIVA, A. P. FERREIRA, J. R. Estudo da minimização do custo de

usinagem por torneamento do aço ABNT 52100 utilizando-se a metodologia de
superfície de resposta. In: 4º COBEF, 2007. 4º Congresso Brasileiro de Engenharia de
Fabricação. v. 1. p. 1-10.
MICHALSKI, J. SKOCZYLAS, L. A comparative analysis of the geometrical surface

texture of a real and virtual model of a tooth flank of a cylindrical gear - journal of
materials processing technology 204 331–342, 2008.
RIBEIRO, Alexandre da S. et al. Metodologia para implementação de retroffiting. 8º

Congresso Iberoamericano de Engenharia Mecânica, Cusco: 2007.
59
STEMMER, C. E. Ferramentas de corte II: brocas, alargadores, ferramentas de roscar,

fresas, brochas e abrasivos. 3. ed. – Florianópolis: Ed. da UFSC, 2005.
STEMMER, C. E. Ferramentas de corte I. 6. ed. – Florianópolis: Ed. da UFSC, 2005.

60
Apêndice A– Comparativo dos ganhos com as alternativas.
3346777
Tecnologia
Cenário - Atual Retrofit Dados do processo 3346777
Atual
Pçs/ciclo Unidade 2 2 2 Nº de dentes Unidade 25
Revestimento - Balinit Balinit Alcrona Módulo mm 3,6286
Óleo Óleo
Refrigeração - Óleo mineral Largura mm 18,67
mineral mineral
X1 mm 26,75 26,75 26,75 Diâmetro Raiz mm 83,27
X2 mm 8,98 8,98 8,98 Ângulo de Pressão Decimal 22
Ângulo Hélice
Comprimento Total de usinagem mm 73,07 73,07 73,07 Decimal 2,5403
ferramenta
Nº de Passadas Unidade 1 1 1 Ângulo Hélice Peça Decimal 0
Velocidade de Corte m/min 75 85 150 Diâmetro Externo mm 100,84
Rotação RPM 265 301 531 Diâmetro ferramenta mm 90
Nº de entradas
Avanço por geração mm/rev. 1,55 2 3,5 Unidade 1
ferramenta
Velocidade de Avanço mm/min 16 24 74
Desvio de hélice pelo avanço mm 0,0027 0,0045 0,0138
TSI Seg 30 30 19
TSF Seg 27 27 19
Tempo de Usinagem Seg 323,57 239,29 97,03
Tempo Padrão 1/min 0,0449 0,0332 0,0135
Custo Total da Operação R$ 2,54 1,88 0,76
Ganho 26% 70%
61
3346820
Tecnologia
Atual
Óleo Óleo
mineral mineral
Ângulo Hélice
ferramenta
Nº de entradas
Avanço por geração mm/rev. 1,55 2 3,5 Unidade 1
ferramenta
TSI Seg 30 30 19
TSF Seg 27 27 19
Tempo Padrão 1/min 0,0414 0,0308 0,0127
Ganho 26% 69%
62
3346866
Tecnologia
Atual
Óleo Óleo
mineral mineral
Ângulo Hélice
ferramenta
Nº de entradas
Avanço por geração mm/rev. 2,3 2,8 3,5 Unidade 1
ferramenta
TSI Seg 30 30 19
TSF Seg 27 27 19
Tempo Padrão 1/min 0,0489 0,0396 0,0187
Ganho 19% 62%
63
5131674
Tecnologia
Atual
Óleo Óleo
mineral mineral
Ângulo Hélice
ferramenta
Nº de entradas
Avanço por geração mm/rev. 2 2,5 3,5 Unidade 1
ferramenta
TSI Seg 30 30 19
TSF Seg 27 27 19
Tempo Padrão 1/min 0,0554 0,0414 0,0188
Ganho 25% 66%
64
45095820
Tecnologia
Atual
Revestimento - Balinit Balinit Alcrona Módulo mm 3
Óleo Óleo
mineral mineral
Ângulo Hélice
ferramenta
Nº de entradas
ferramenta
TSI Seg 30 30 19
TSF Seg 27 27 19
Tempo Padrão 1/min 0,0452 0,0399 0,0252
Ganho 12% 44%
65
45135700
Tecnologia
Atual
Óleo Óleo
mineral mineral
Ângulo Hélice
ferramenta
Nº de entradas
Avanço por geração mm/rev. 1,7 1,9 2,4 Unidade 3
ferramenta
TSI Seg 30 30 19
TSF Seg 27 27 19
Tempo Padrão 1/min 0,0294 0,0252 0,0138
Ganho 14% 53%
66
45317000
Tecnologia
Atual
Óleo Óleo
mineral mineral
Ângulo Hélice
ferramenta
Nº de entradas
ferramenta
TSI Seg 30 30 19
TSF Seg 27 27 19
Tempo Padrão 1/min 0,0302 0,0272 0,0166
Ganho 10% 45%
67
70031300
Tecnologia
Atual
Óleo Óleo
mineral mineral
Ângulo Hélice
ferramenta
Velocidade de Corte m/min 90 100 170 Diâmetro Externo mm 75
Nº de entradas
Avanço por geração mm/rev. 3 3 3,5 Unidade 1
ferramenta
TSI Seg 30 30 19
TSF Seg 27 27 19
Tempo Padrão 1/min 0,0294 0,0272 0,0150
Ganho 7% 49%
68
73402412
Tecnologia
Atual
Óleo Óleo
mineral mineral
Ângulo Hélice
ferramenta
Nº de entradas
Avanço por geração mm/rev. 1,55 2 3 Unidade 1
ferramenta
TSI Seg 30 30 19
TSF Seg 27 27 19
Tempo Padrão 1/min 0,0480 0,0355 0,0163
Ganho 26% 66%
69
R119982
Tecnologia
Cenário - Atual Retrofit Dados do processo R119982
Atual
Óleo Óleo
Refrigeração - Óleo mineral Largura mm 32
mineral mineral
Ângulo Hélice
ferramenta
Nº de Passadas Unidade 1 1 1 Ângulo Hélice Peça Decimal 29,015
Nº de entradas
Avanço por geração mm/rev. 1,9 2,5 3 Unidade 1
ferramenta
TSI Seg 30 30 19
TSF Seg 27 27 19
Tempo Padrão 1/min 0,0806 0,0601 0,0352
Ganho 25% 56%
70
R122521
Tecnologia
Cenário - Atual Retrofit Dados do processo R122521
Atual
Óleo Óleo
mineral mineral
Ângulo Hélice
ferramenta
Nº de entradas
Avanço por geração mm/rev. 1,5 2 3 Unidade 1
ferramenta
TSI Seg 30 30 19
TSF Seg 27 27 19
Tempo Padrão 1/min 0,0838 0,0608 0,0288
Ganho 27% 66%
71
APÊNDICE B – VPL E TIR.
Planilha de fluxo financeiro do Retrofiting

anos 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
investimento R$ 409.307,40
Valor de Revenda Retrofiting(+) R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 75.000,00
Ganhos(+) R$ 0,00 R$ 63.846,00 R$ 28.029,33 R$ 28.029,33 R$ 28.029,33 R$ 28.029,33 R$ 28.029,33 R$ 28.029,33 R$ 28.029,33 R$ 28.029,33 R$ 0,00
Operacional(+) R$ 0,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00
Manutenção preventiva e corretiva(+) R$ 0,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00
Redução c/ NR-12(+) R$ 0,00 R$ 120.000,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00
Depreciação Retrofiting(-) R$ 0,00 R$ 40.930,74 R$ 40.930,74 R$ 40.930,74 R$ 40.930,74 R$ 40.930,74 R$ 40.930,74 R$ 40.930,74 R$ 40.930,74 R$ 40.930,74 R$ 40.930,74
Depreciação Atual considerando os três
R$ 7.111,68 R$ 7.111,68 R$ 7.111,68 R$ 7.111,68 R$ 4.136,23 R$ 3.526,80 R$ 3.526,80 R$ 3.526,80 R$ 3.526,80 R$ 933,60 R$ 0,00
equipamentos(-)
=Saldo Final -R$ 416.419,08 R$ 244.391,58 R$ 88.574,91 R$ 88.574,91 R$ 91.550,36 R$ 92.159,79 R$ 92.159,79 R$ 92.159,79 R$ 92.159,79 R$ 94.752,99 R$ 142.657,26
TMA a.a= 25%

VPL= R$ 28.651,16
TIR a.a= 28,43%
72
Planilha de fluxo financeiro do Equipamento com Progressão Tecnologica
anos 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
investimento R$ 671.900,00
Valor Revenda (+) R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 150.000,00
Ganhos(+) R$ 0,00 R$ 157.551,29 R$ 157.551,29 R$ 157.551,29 R$ 157.551,29 R$ 157.551,29 R$ 157.551,29 R$ 157.551,29 R$ 157.551,29 R$ 157.551,29 R$ 0,00
Operacional(+) R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00 R$ 74.688,00
Manutenção preventiva e corretiva(+) R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00 R$ 33.900,00
Redução c/ NR-12(+) R$ 160.000,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00
Depreciação progressão Tec.(-) R$ 0,00 R$ 67.190,00 R$ 67.190,00 R$ 67.190,00 R$ 67.190,00 R$ 67.190,00 R$ 67.190,00 R$ 67.190,00 R$ 67.190,00 R$ 67.190,00 R$ 67.190,00
Depreciação Atual considerando os
R$ 7.111,68 R$ 7.111,68 R$ 7.111,68 R$ 7.111,68 R$ 4.136,23 R$ 3.526,80 R$ 3.526,80 R$ 3.526,80 R$ 3.526,80 R$ 933,60 R$ 0,00
quatro equipamentos(-)
=Saldo Final -R$ 410.423,68 R$ 191.837,61 R$ 191.837,61 R$ 191.837,61 R$ 194.813,06 R$ 195.422,49 R$ 195.422,49 R$ 195.422,49 R$ 195.422,49 R$ 198.015,69 R$ 191.398,00
TMA a.a= 25%

VPL= R$ 224.001,25
TIR a.a= 45,92%
73
ANEXO A– Velocidade de Corte
Material da peça: Resistencia a tração ~ 700 N/mm2 - Dureza 185 a 212 HB - Usinabilidade 65 a 80%
Usinagem Úmida Material da ferr.: S390 / ASP2052
Sem Aplicação de Revestimento Revestimento: Balinit® A (TiN) Revestimento: Futura® (TiAlN) Revestimento: Alcrona® (AlCrN)
Velocidade de Corte Velocidade de Corte Velocidade de Corte Velocidade de Corte
Módulo Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento
2 66 79 110 143 160 224 160 224
3 61 73 102 133 138 193 138 193
4 57 68 95 124 125 175 125 175
5 53 64 89 116 117 164 117 164
6 50 60 83 108 112 157 112 157
7 47 56 78 101 108 151 108 151
Usinagem sem Refrigeração
2 - - - - 180 - 180 -
3 - - - - 158 - 158 -
4 - - - - 145 - 145 -
5 - - - - 137 - 137 -
6 - - - - 132 - 132 -
Material: Resistencia a tração ~ 900 N/mm2 - Dureza 212 a 245 HB - Usinabilidade 50 a 65%
Usinagem Úmida Material da ferr.: S390 / ASP2052
2 51 61 85 110 123 172 123 172
3 47 56 78 102 106 149 106 149
4 44 53 73 95 96 135 96 135
5 41 49 68 89 90 126 90 126
6 38 46 64 83 86 121 86 121
7 36 43 60 78 83 116 83 116
Fonte: Banco de dados SAMPUTENSILI (2013).

74
ANEXO B – Folha de croqui

75
ANEXO C – Dados técnico e layout da L-301
Tipo de máquina L-301

Módulo máximo 6
Diâmetro máximo da peça 300 mm
Avanço axial constante 1,2 mm/volta
min. 0,23 mm/volta
Avanço axial ajustável Fase I
máx. 1,5 mm/volta
min. 0,9 mm/volta
Avanço axial ajustável Fase II
máx. 6,35 mm/volta
min. 1 mm/volta
Avanço radial ajustável
máx. 12 mm/volta
Potencia do motor principal 15 kw
min. 0 mm
Shift ajustável
máx. 12 mm
Fonte: Adaptado de Catálogo da Liebherr (1974).

76
ANEXO D – Custos de quebra de ferramenta
Código Quant. Data Peça Causa Valor (R$)

1847013598 1 12/02/09 R122521 QUEBRA R$ 459,20
1847002288 1 12/02/09 82291300 QUEBRA R$ 2.186,35
1847011681 1 24/05/09 73402412 LASCAMENTO R$ -
1847011617 1 24/08/09 5109725 FALHA OPERACIONAL R$ 375,63
1847010883 1 06/10/09 B-3515 FALHA OPERACIONAL R$ 687,09
1847011772 1 01/12/09 5179672 FALHA DA MÁQUINA R$ 2.434,00
1847007317 1 26/04/10 B-3516 FALHA OPERACIONAL R$ 665,64
1847013574 1 24/05/10 R95143 FALHA DA MÁQUINA R$ 1.571,25
1847011681 1 02/08/10 73402412 FALHA OPERACIONAL R$ 1.293,00
1847011629 1 08/09/10 R95149 DEFEITO DA FERRAMENTA R$ 2.144,00
184713603 1 07/03/11 R119982 FALHA OPERACIONAL R$ 248,08
1847010883 1 23/05/11 B3515 FALHA OPERACIONAL R$ 550,80
1847013598 1 12/12/11 R-122521 FALHA DA MÁQUINA R$ 1.009,40
1847013598 1 18/09/12 R122521 FALHA OPERACIONAL R$ 600,00
Total R$ 56.054,87
77
ANEXO E – Geometria e ajustes
Continua...
Nº Item de teste Método de medição Figura
1 Linearidade Colocar um nível em cima da mesa. A
diferença máxima de leitura de ambos
os níveis devem ter o valor de medição
necessária.
Tolerância: 0,030/1000 mm
2 Excentricidade Aplicar um indicador de teste, fixada a
da superfície um ponto no leito, perto da superfície
da mesa de mesa para a periferia e obter a
diferença máxima entre as leituras
enquanto a rotação da mesa. Deslocar
o indicador para o lado oposto, e repita
o processo. A maior das duas
diferenças máximas são o valor de Tolerância: 0,010/200 mm
medição necessária.
3 Excentricidade Encaixar uma barra de ensaio e
do centro de deslocar um indicador de teste contra a
mesa extremidade fixa e extremidade livre.
Girar a mesa e obter leituras do
indicador. A diferença máxima de
leituras é o valor de medição
necessária.
Tolerância: 0,010 mm
4 Centro de Aplicar um indicador de teste fixado
mesa em ao cabeçote contra a barra de ensaio
paralelo com o montada ao centro da mesa. Deslizar
movimento para obter a leitura do indicador. A
cabeçote do diferença máxima é o valor de
cortador medição necessária.
5 Centro de Aplicar um indicador de teste fixado
mesa em ao contraponto contra o centro da
paralelo com o mesa. Deslize para obter as leituras do
movimento do indicador. A diferença máxima de
contraponto leituras é o valor de medição
necessária.
78
Conclusão
Nº Item de teste Método de medição Figura
6 Fuso de mesa Aplicar um indicador de teste fixado à
alinhada com o mesa contra a barra de ensaio equipado
contraponto com o contraponto. Girar a mesa, e 1/2
das leituras é o valor de medição
necessária.
7 Movimento encaixar um eixo central para placa e
axial do eixo. aplicar um indicador de teste para a
face da extremidade do centro. Gire o
eixo da ferramenta, e a diferença
máxima de leitura é o valor de
medição necessário.
8 Excentricidade encaixar um mandril de teste e aplicar
um indicador de teste contra a
do mandril da
extremidade fixa e a extremidade livre.
ferramenta. Girar a placa, e a diferença máxima
entre leituras é o valor de medição
necessária.
9 Fuso placa encaixar uma barra de ensaio, fixar um
indicador de teste, para o cone do
alinhada com
mandril ferramenta. Aplique o
apoio externo indicador de teste, girar a placa do fuso
e 1/2 das leituras é o valor de medição
necessária.
10 Paralelismo fixar um mandril de ensaio no cone da
máquina e aplicar um indicador de
teste a partir da base. Desloque a
cabeça de placa e obter a leitura do
indicador. A diferença máxima de
leitura é o valor de medição
necessário.
Fonte: Adaptado do Catálogo da Mitsubishi (2004) e Liebherr (1974).
79
ANEXO F – Material e marca
Material Marca
Materiais Elétricos em geral
- Botões, chaves comutadoras, sinalizadores, chaves geral,
contactoras, disjuntores, fontes, entre outros. EATON ELETRICAL /
-CLP, IHM, inversores de frequência. MOELLER
-Relés de segurança em geral.
-PC´S Industriais.
Bombas hidráulicas, agregados, válvulas em geral e
EATON VICKERS
atuadores hidráulicos.
Mangueiras e conexões. EATON AEROQUIP
Filtros em geral. EATON FILTRATION
CNC, servo drives e servo acionamentos. SIEMENS / FANUC / GSK
Comandos Bi manuais. BANNER
Motores de indução trifásicos. WEG AUTO RENDIMENTO
Refrigeração p/ painel elétrico. UNIKLIMA
Acopladores à relé, bornes e conexões. PHOENIX/MURR/CONEXEL
Sistemas de Exaustão. DELLBRO
Esteira passa cabos. IGUS / KABELSCHLEPP
Bombas para sistemas de refrigeração a óleo. ASTEN / GRUNDFOS
Rolamentos. SKF / INA / NSK
Fusos e guias lineares. THK / ROSA DO BRASIL
Sistema de lubrificação centralizada e peças. SONED
Válvulas, FRL, atuadores e tubos pneumáticos. FESTO
Esteira transportadora de aparas. PROMAQ
80
ANEXO G – Características técnicas do equipamento – fornecedor 1

Continua...
81
Conclusão
Fonte: Fornecedor 1 (2013).

TCC Marcel Zafalon Caldeira

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UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA

MARCEL ZAFALON CALDEIRA

ANÁLISE DE ALTERNATIVAS PARA REDUÇÃO DO TEMPO DE FABRICAÇÃO

ANÁLISE DE ALTERNATIVAS PARA REDUÇÃO DO TEMPO DE FABRICAÇÃO

Trabalho de conclusão de curso, apresentado

Supervisor: Prof. Eng. Ivandro Cecconello, Msc

Palavras-chave: Usinagem. Melhoria de processo. Análise de Investimento.

This paper is aimed at analyzing technical and economic alternatives to improve

Keywords: Machining. Process improvement. Analysis of investment.

CAUE Custo Anual Uniforme Equivalente

FIGURA 1 – Máquina-ferramenta convencional ................................................................... 14

TABELA 1 - Demanda de produção ...................................................................................... 13

1.1 JUSTIFICATIVA DO TRABALHO .............................................................................. 12

1.3 DESCRIÇÃO DA EMPRESA E AMBIENTE DE ESTÁGIO ...................................... 15

1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO .................................................................................... 16

2 FUNDAMENTAÇÂO TEÓRICA ............................................................................... 17

2.1 PROCESSO DE FABRICAÇÃO ................................................................................... 17

2.1.1 Geração de dentado ......................................................................................................... 17

2.1.2 Métodos de fresagem ...................................................................................................... 18

2.2 FATORES QUE INFLUENCIAM NO TEMPO DE CICLO ........................................ 19

2.3 CONDIÇÃO ECONÔMICA DE USINAGEM .............................................................. 22

2.4 RETROFITING DE EQUIPAMENTO ........................................................................... 23

2.4.1 Nomenclatura da geradora de dentado de engrenagens .................................................. 24

2.5 ANÁLISES DE INVESTIMENTOS .............................................................................. 25

2.5.1 Análise de substituição de equipamentos ........................................................................ 26

2.5.2 Método de cálculo para a substituição com progressão tecnológica............................... 27

2.5.4 Período de recuperação do investimento (payback)........................................................ 28

3 PLANO DE TRABALHO ............................................................................................ 29

3.1 CENÁRIO ATUAL ........................................................................................................ 29

3.1.1 Problemas e restrições do equipamento .......................................................................... 30

3.2 ETAPAS DO PLANO DE TRABALHO ....................................................................... 33

3.2.1 Etapa 1 – Coleta de dados do processo atual .................................................................. 33

3.2.2 Etapa 2 – Identificação das perdas no processo atual ..................................................... 34

3.2.4 Etapa 4 - Definição do equipamento com progressão tecnológica ................................. 34

3.2.5 Etapa 5 – Identificação de ganhos com as alternativas ................................................... 35

3.2.6 Etapa 6 – Análise de carga máquina e desenvolvimento de outros produtos ................. 35

3.2.7 Etapa 7 – Análise técnica e econômica ........................................................................... 35

3.2.8 Etapa 8 – Apresentação do resultado .............................................................................. 36

4 DESENVOLVIMENTO DAS ETAPAS ..................................................................... 37

4.1 ETAPA 1: COLETA DE DADOS DO PROCESSO ATUAL ....................................... 37

4.2 ETAPA 2: IDENTIFICAÇÃO DAS PERDAS DO PROCESSO ATUAL .................... 39

4.3 ETAPA 3: ELABORAR ESCOPO DO RETROFITING ................................................ 43

4.4 ETAPA 4: DEFINIÇÃO DO EQUIPAMENTO COM PROGRESSÃO

4.5 ETAPA 5: IDENTIFICAÇÃO DE GANHOS COM AS ALTERNATIVAS ................ 48

4.6 ETAPA 6: ANÁLISE DE CARGA MÁQUINA E DESENVOLVIMENTO DE

4.7 ETAPA 7: ANÁLISE TÉCNICA E ECONÔMICA ....................................................... 52

4.7.1 Análise técnica ................................................................................................................ 52

4.7.1 Análise econômica .......................................................................................................... 53

4.8 ETAPA 8: APRESENTAÇÃO DO RESULTADO........................................................ 55

APÊNDICE A - Comparativo dos ganhos com as alternativas ................................................ 60

APÊNDICE B - VPL e TIR ...................................................................................................... 71

ANEXO A - Velocidade de corte... .......................................................................................... 73

ANEXO B - Folha de croqui... ................................................................................................. 74

ANEXO C - Dados técnico e layout da L-301 ... ..................................................................... 75

ANEXO D - Custos de quebra de ferramenta... ....................................................................... 76

ANEXO F - Material e marcas... .............................................................................................. 79

ANEXO G - Características técnicas do equipamento – fornecedor 1..................................... 80

Devido às exigências do mercado quanto à redução de custo e ao grande avanço da

1.1 JUSTIFICATIVA DO TRABALHO

Atualmente, a Eaton Ltda., possui em seu know how diferentes processos de

Tabela 1 – Demanda de produção.

Conforme a Tabela 2, a operação de geração de dentado é o gargalo dos produtos de

Tabela 2 – Taxa de produção por máquina