UNIVERSIDADE FEDERAL DO PAMPA

CENTRO DE TECNOLOGIA DE ALEGRETE

CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA
OFICINA DE ELETRICIDADE E ELETRÔNICA II.

Projeto com CLP CLIC02 – Automação de um Portão de Garagem

Relatório Técnico Avaliativo.

Cleofe Basso
Gerson Sena
Professor: Ms Sidinei Ghissoni

Alegrete, 16 de Fevereiro de 2008.

Índice: Página:
1. Objetivo 3
2. Metodologia 3
3. O Controlador Lógico Programável 3
3.1. Um Breve histórico 3
3.2. Como Funciona o CLP 4
3.3. O Hardware 4
3.3.1. Fonte de Alimentação: 4
3.3.2. CPU (Central Processor Unit) ou Unidade Central de Processamento 4
3.3.3. Interfaces E/S (Entrada e Saída, ou do inglês I/O – Input and Output) 4
3.3.3.1. Entradas e Saídas Analógicas 4
3.3.3.2. Entradas e Saídas Digitais 4
3.4. Programação 5
3.4.1. Bloco de Organização (OB – Organization Block) 5
3.4.2. Bloco de Programa (PB – Program Block) 5
3.4.3. Bloco de Funções (FB – Function Block) 5
3.4.4. Bloco de Dados (DB – Data Block) 5
3.4.5. Bloco de Passos (SB – Step Block) 5
3.5. O CLP CLIC02® (WEG®) 6
4. Projeto de um Portão de Garagem com o CLIC02® 7
4.1. Tipo de Portão 8
4.2. Tipo de Motor e Alimentação 8
4.3. Sensores Utilizados 8
4.5. Comando e Temporização 8
4.6. Proteção para Falha Eletromecânica 8
4.7. Proteção para Interrupção de Energia (falha na alimentação) 8
4.8. Estimativa de Uso (pior caso) 8
4.9. Tempo de Acionamento e Abertura total 8
4.10. Tempo de Espera quando aberto 9
4.11. Potência Consumida durante Acionamento e em Repouso 9
4.12. Estimativa de Auto-suficiência Energética sob Falha de Alimentação 9
4.13. Projeto 9
4.13.1. O Motor 9
4.13.2. Cálculos 10
4.13.3. Proteção 11
4.13.4. No-break 11
4.13.4. Esquema Elétrico 11
4.13.5. Programação 12
4.13.5.1. Descrição 12
5. Conclusão 14
6. Bibliografia 14
2
Página
1. Objetivo:
Fazer uma breve introdução aos controladores lógicos programáveis (CLP’s) e Demonstrar
uma aplicação como Controlador lógico Programável CLI02®.

2. Metodologia:
Encontrar as informações necessárias em literatura técnica e nos manuais do fabricante
(WEG) do CLP CLIC02® e com base nas mesmas projetar um portão de garagem controlado pelo
mesmo.

3. O Controlador Lógico Programável (CLP):

3.1. Um Breve Histórico1
Para melhor clareza, antes precisamos entender um pouco da história de evolução dos
processos de chão de fábrica (como chamamos o local onde fica instalado o maquinário em si).
Antes da evolução da Era Eletrônica na indústria já existia a necessidade crescente de se
automatizar os processos de fábrica. Mas naquela época, o que as fazia era controlar esses processos
por meio de grandes placas com um amontoado de relés que, a cada acionamento, executavam uma
ação “programada”. A “programação” destas diversas placas era feita por meio de cabos plugáveis,
do mesmo modo que se fazia com as conexões telefônicas de tempos remotos. Cada configuração de
cabos executava ações específicas. Todas estas placas eram presas a outra placa maior (bastidor ou
rack).
Desta forma, além de uma operacionalidade muito baixa, existiam outros problemas: alto
consumo de energia, difícil manutenção, modificações de comandos dificultados e onerosos com
muitas alterações na fiação ocasionando número de horas paradas, além das dificuldades em manter
documentação atualizada dos esquemas de comando modificado.
Com a industrialização da eletrônica, os custos diminuíram, ao mesmo tempo em que a
flexibilidade aumentou, permitindo a utilização de comandos eletrônicos em larga escala. Mas alguns
problemas persistiram, e quem sentia estes problemas de forma significativa era a indústria
automobilística, pois a cada ano com o lançamento de novos modelos, muitos painéis eram
sucateados, pois os custos para alteração eram maiores do que a instalação de novos painéis.
Porém, em 1968 a GM (General Motors), através de sua Divisão Hidromatic, preparou as
especificações detalhadas do que posteriormente denominou-se Controlador Programável (CP). Estas
especificações retratavam as necessidades da indústria, independentemente do produto final que iria
ser fabricado. Em 1969 foi instalado o primeiro CP na GM executando apenas funções de
intertravamento.
Historicamente os CP’s tiveram a seguinte evolução:
De 1970 a 1974, em adição às funções intertravamento e seqüenciamento (lógica), foram
acrescentadas funções de temporização e contagem, funções aritméticas, manipulação de dados e
introdução de terminais de programação de CRT (Cathode Ray Tube).
De 1975 a 1979 foram incrementados ainda maiores recursos de software que propiciaram
expansões na capacidade de memória, controles analógicos de malha fechada com algoritmos PID,
utilização de estações remotas de interfaces de E/S (Entradas e Saídas) e a comunicação com outros
equipamentos “inteligentes”. Com os desenvolvimentos deste período, o CP passou a substituir o
3

microcomputador em muitas aplicações industriais.

Página
 Nesta década atual, através dos enormes avanços tecnológicos, tanto de hardware como de
software, podemos dizer que o CP evoluiu para o conceito de controlador universal de processos,
pois pode configurar-se para todas as necessidades de controle de processos e com custos
extremamente atraentes.

3.2. Como Funciona o CLP:

De modo simplista, o CLP funciona basicamente por um sistema de controle sobre processos.
Para que esse controle seja correto e preciso é preciso que o processo que se deseja controlar seja
monitorado, papel este desempenhado por sensores. O CLP então atua sobre o processo com base nas
leituras dos sensores, por meio de atuadores. Observe a figura 1, nela é possível verificar o que foi
dito:

Figura 1 — Diagrama em Blocos de um Sistema de Automação.

3.3. O Hardware2:
Basicamente o hardware de um CLP pode ser dividido em três partes:
3.3.1. Fonte de Alimentação:
Atualmente a maioria das fontes de CLP é chaveada e apresenta uma tensão de saída única de
24 Vcc. Ela serve para alimentar os módulos de entrada e saída e CPU ao mesmo tempo. Esta tensão
possui algumas vantagens sobre outras (como 5 Vcc, por exemplo) por poder ser facilmente regulada
para tensões menores, ter uma maior imunidade a ruídos elétricos e ser compatível com o padrão RS-
232 de comunicação.
3.3.2. CPU (Central Processor Unit) ou Unidade Central de Processamento:
A CPU pode ter inúmeras naturezas. Logo no inicio eram usados microcontroladores (por
exemplo, o PIC da Microchp®) ao invés de microprocessadores, devido ao custo-benefício.
Atualmente, com exceção de alguns pequenos CLP’s, os tipos industriais utilizam
microprocessadores padrão IBM-PC. Muitas vezes a CPU é a mesma que a de um PC, mudando
apenas o aspecto construtivo.
3.3.3. Interfaces E/S (Entrada e Saída, ou do inglês I/O – Input and Output):
São as portas por onde entram e saem sinais do CLP. Ao trazer uma informação do mundo externo o
CLP também precisa enviar um comando baseado nesta informação. Estas podem ser divididas em
dois grupos distintos.
3.3.3.1. Entradas e Saídas Analógicas: Na maioria dos processos industriais temos
grandezas do tipo analógicas, como temperatura, umidade relativa, posicionamento de eixos, entre
outras. Através de um conversor interno analógico/ digital (A/D) o CLP pode monitorar e controlar
este tipo de sinal. O fator mais importante neste caso é a resolução do módulo A/D, pois quanto
melhor o fator de amostragem maior a precisão e rapidez das "decisões a serem tomadas pelo CLP.
Por exemplo: Se desejo monitorar uma variação de tensão de algum sensor, que varia de 0V a
10V, e tenho um conversor A/D de 8 bits, qual será minha resolução para a aplicação?
Primeiro:
4

Determinar o número de palavras digitais que podem ser montadas (2n = 28 = 256), onde n =
Página

número de bits do conversor.

Segundo:
 Verificar a natureza do sinal de entrada. No nosso exemplo temos 0V a 10V.
Terceiro:
Aplicar a fórmula: , que fica

Isso significa que qualquer sinal inferior a este valor não será reconhecido pela entrada, o que
faz perceber que se uma precisão maior for necessária este conversor precisa ter maior número de
bits. Este tipo de entrada recebe sinais de dispositivos tais como termopares (temperatura), sensores
de deformação mecânica (strain-gauges), sensores de umidade, sensores piezelétricos (pressão
mecânica), tacogeradores, potenciômetros de deslocamento angular ou linear e encoders senoidais.
A diferença entre as entradas e saídas analógicas está apenas ao que são ligadas e seu modo
construtivo, pois nas saídas temos outro tipo de conversor, que é o Digital/ Analógico (D/A).
3.3.3.2. Entradas e Saídas Digitais: Como o próprio nome já diz, estas interfaces apenas
aceitam dois estados, ou seja, “0” e “1”.
Normalmente, como já exposto, o nível lógico 1 (um) para o CLP significa 24 Vcc. Estas
interfaces podem ser de dois tipos: ativa baixa (ou tipo N) e ativa alta (tipo P). Logicamente, para
ativarmos uma entrada “P” devemos ligá-la em 24 Vcc,e para uma entrada “N” 0 Vcc.
Outro detalhe que deve ser observado quando falamos em interfaces digitais é a sua isolação
ótica. Esta técnica possui duas funções principais: eliminação de ruídos elétricos e proteção do
sistema de controle. Por ruído elétrico entende-se qualquer anomalia que provoque uma variação de
tensão ou corrente que não consiga ser identificada corretamente pelo CLP e provoque
comportamento errático (instabilidades).
Os sensores mais comuns para entrada digitais são: sensores indutivos de proximidade, chaves
fim-de-curso, botoeiras, pressostatos, entre outros. Por sua vez, as cargas mais associadas às saídas
digitais são: contatores, relés eletromecânicos e de estado sólido (SSR), solenóides, válvulas, sono-
alarmes, LED’s, lâmpadas, etc..
3.4. Programação3:
Para que um CLP funcione corretamente ele precisa ser programado para desempenhar a
função que desejarmos. Isso quer dizer que ele não vem pronto de fábrica para ligar onde quisermos,
é preciso que se diga a ele o que fazer com as informações que o mesmo receber através de suas
entradas.
O programa do CLP é estruturado em blocos, mais precisamente em cinco blocos:
3.4.1. Bloco de Organização (OB – Organization Block): Esse é o bloco que organiza toda a
seqüência da automação. Todos os demais blocos estão contidos neste. Na prática ele é um programa
tipo executável (.EXE).
3.4.2. Bloco de Programa (PB – Program Block): É neste bloco que instalamos o software
residente do CLP. Normalmente a memória deste bloco é do tipo RAM (com bateria para mantê-la)
ou do tipo flash.
3.4.3. Bloco de Funções (FB – Function Block): É o bloco onde são armazenados os dados
das variáveis externas (temperatura, entrada e saída analógica, vazão, etc.).
3.4.4. Bloco de Dados (DB – Data Block): É o bloco que pode ser usado e alterado durante a
execução do programa. Os dados mais comuns a este bloco são esclarecimentos (comentários) sobre
o próprio programa, FB’s, referências, e tempos.
3.4.5. Bloco de Passos (SB – Step Block): Este contém os programas gráficos do CLP. É
neste bloco que tratamos da “sinalização” do processo (sinais da Interface Homem-Máquina (IHM),
5

Grafcet, fluxograma do processo ou da máquina).

Página

Quanto à linguagem de programação usada, cada fabricante pode optar por uma, porém, a
maioria segue a norma IEC 1131, que permite três modalidades: DIC (Linguagem de Contatos ou
LADDER), DIL (Blocos Lógicos), e LIS (Lista de Instruções). De todas as linguagens a mais
empregada, por sua simplicidade e fácil, entendimento é a Linguagem LADDER.
Vejamos, nas Figuras 2, 3 e 4 exemplos das linguagens descritas:

Figura 2 — Exemplo de Linguagem LADDER para uma Porta E.

Figura 3 — Maneira como é representada a Porta E na Linguagem DIL.

LD LD X0.
AND X1
OUT Y0.
Figura 4 — Linguagem LIS (lista de instruções).

Logo abaixo são mostradas (Tabela I) algumas das instruções da linguagem LIS:
Tabela I – Lista Instruções LIS (básicas).
LD “Carrega entrada” (Ex. LD X0).
LDI “Carrega entrada invertida” (Ex. LDI X0 = LD X0).
AND Operação “E”.
ANI Operação “E” com entrada invertida.
OR Operação “OU”.
ORI Operação “OU” com entrada invertida
OUT Envia o resultado para a respectiva saída.
3.5. O CLP CLIC02®4:
A WEG, com fábrica situada no Brasil, desenvolveu, entre muitos de seus produtos, um CLP
de baixo para aplicações simples. O mesmo denomina-se CLIC02. Este CLP é do tipo modular, ou
seja, se necessário podem ser acrescentadas partes que ampliam seu poder de ação e controle,
permitindo um uso em escala maior. Na figura 5 podemos ver o CLP.
6
Página

Figura 5 — CLP CLIC02 da WEG com um módulo de “ampliação” e um modelo maior com um exemplo de aplicação.
 Na Tabela II passamos a descrever algumas das principais características deste CLP. Podemos
notar que ele é bem robusto e dá uma gama bem variada de possíveis aplicações.
No próprio Manual, fornecido pela Empresa, são citadas algumas das aplicações para as quais
o mesmo é muito útil:
• Controle de Sistemas de Iluminação; Tabela II — Características do CLIC02
• Comando de Portas ou Cancelas; • Unidades com 10, 12 e 20 pontos de
• Sistemas de Energia; E/S digitais e 2 ou 4 pontos de entradas
• Sistemas de Refrigeração e Ar-Condicionado; analógicas (0...10 v /10bits);
• Sistemas de Ventilação; • Módulos de expansão de 4 entradas e
• Sistemas de Transporte; 4 saídas (relé ou transistor) com alimentação
independente da unidade básica, possibilitando
• Controle de Silos e Elevadores; diferentes tipos de tensões em uma mesma
• Comando de Bombas e Compressores; configuração;
• Sistemas de Alarme; • Configuração máxima de 44 pontos de
• Comando de Semáforos; E/S;
• Sistemas de Irrigação; • Saídas digitais a relé (8A Carga
• Entre outras. Resistiva) ou transistor (0,5A);

Resumo das facilidades: • Alimentação em 12 Vcc, 24 Vcc ou 110

/
• Economia de Espaço;
• Fácil Programação; • 220 Vca (50/60 Hz);

• Unidades com 10 ou 20 pontos de entradas e • Display LCD (4 linhas x 12 caracteres);

saídas (I/O);
• 2 entradas Analógicas 0-10Vcc / 8 Bits
(Opcional);
• Display LCD (4 linhas x 12 caracteres);
• Relógio de Tempo Real (Opcional);
• Saídas Digitais a Relé (10A carga resistiva);
• Alimentação em 24 Vcc ou 110-220Vca –
50/60Hz;
• Visualização de mensagem;
• Alteração de ajustes de blocos on-line.
O programa para o CLIC02 pode ser tanto gerado
por software, disponível gratuitamente para download no
site da própria WEG (na aquisição do CLP vem um
pacote que inclui tanto o software como os cabos de
programação e um manual de instruções). Embora um
pouco mais demorado, o CLP CLIC02, assim como
muitos outros, pode ser programado diretamente por sua
interface de teclado e display frontais (Figura 5).
• Relógio de tempo real;
• Duas entradas rápidas de 1 Khz;
• Uma saída PWM (Trem de Pulsos);
• Programação em Ladder ou Blocos
Lógicos;
• Menu em português e mais 6 idiomas;
• Memória Flash Eprom;
• Comunicação em Modbus (incorporado
nos modelos 20VR-D e 20VT-D);
• Comunicação: Profibus DP, Devicenet
e
• Ethernet TCP IP (disponível em breve);
• Capacidade de 200 linhas de
programação em Ladder ou 99 blocos lógicos
de função.

4. Projeto de um Portão de Garagem com CLP CLIC02® (WEG®):

No projeto de automatização de um portão de garagem, tipo basculante, nota-se a necessidade
de coletar alguns detalhes construtivos:
4.1. Tipo de Portão: O tipo de portão de garagem que será utilizado é do tipo basculante
(Figura 6). Para outros tipos, a troca seria apenas de caráter construtivo, que precisa ser levado em
conta no projeto.
7
Página
 Figura 6 — Portão Basculante do Projeto.

4.2. Tipo de Motor e Alimentação: O motor do portão será alimentado por uma rede
trifásica do condomínio (380 Vca).
4.3. Sensores Utilizados: Teremos um sensor de pressão, posto em uma barra horizontal
emborrachada em toda base inferior da folha móvel (basculante), para evitar esmagamento ou dano a
veículos. Teremos ainda um sensor de falta de energia que acionará o sistema UPS (Uninterrupted
Power Supply) que alimentará o controle do portão em caso de emergência.
4.5. Comando e Temporização: Nós teremos a necessidade de um comando com três
botoeiras em um painel, sendo uma para abertura, uma para fechamento e uma de emergência.
Optou-se por usar uma para abrir e outra para fechar em virtude de evitarmos o pressionamento
indevido durante uma operação de abertura ou fechamento (pressionando duas vezes a mesma
botoeira).
Todo comando e temporização serão efetuados pelo CLP CLIC02. O funcionamento é
simples. Ao pressionarmos a botoeira de abertura do portão o sistema acionará imediatamente um
alerta sonoro, e iniciará a abertura do mesmo. Ao pressionarmos a botoeira de fechamento o portão
iniciará seu fechamento. O fechamento será imediatamente interrompido se o botão de emergência
for acionado, revertendo o motor e abrindo novamente o portão. Em caso do sensor de pressão da
base tocar em algo por mais de três segundos ocorrerá o mesmo que n caso do acionamento da
botoeira de emergência. Modificações podem ser aplicadas a qualquer instante, por isso o uso de um
CLP. Mais detalhes serão vistos adiante.
4.6. Proteção para Falha Eletromecânica: Em caso de falha eletromecânica qualquer, que
impossibilite o uso do CLP (componentes “queimados” no quadro de comando ou o próprio motor,
ou ainda quebra de peças), o portão deve ter um dispositivo, também mecânico, que permita sua
abertura manual. Este dispositivo, que bem pode ser uma trava, deve estar sinalizado, mas ser posto
em local protegido contra intenções maldosas e ainda possuir um sistema de proteção (cadeado, por
exemplo).
4.7. Proteção para Interrupção de Energia (falha na alimentação): Como já exposto, a
proteção contra falha de energia será compensada por um No-break, que além de manter a vida útil
do CLP prolongada, será usado para acionamento do portão em casos de emergência desta natureza.
Para este tipo de projeto é também é necessário a coleta de algumas informações numéricas
importantes, tais como:
4.8. Estimativa de Uso (pior caso): O conjunto de apartamentos possui vaga para apenas
vinte automóveis, por isso vamos prever uma folga de vinte e cinco carros em seu interior de uma
única vez.
4.9. Tempo de Acionamento e Abertura total: O acionamento do motor será automático à
pressão na botoeira respectiva. O tempo total de abertura ou fechamento será de vinte e cinco
segundos.
8
Página
 4.10. Tempo de Espera quando aberto: O tempo de espera entre um estado e outro (aberto
ou fechado) depende apenas do comando dado (abrir ou fechar), mas pode vir a ser temporizado no
futuro.
4.11. Potência Consumida durante Acionamento e em Repouso: Em repouso nosso
sistema tem consumo ínfimo e não será computado. Os demais cálculos serão mostrados na seção
apropriada deste documento.
4.12. Estimativa de Auto-suficiência Energética sob Falha de Alimentação: O sistema No-
break precisa ter autonomia para utilização em pior caso, ou seja, todos os carros entram e todos
saem durante o período de falta de energia. Considerando-se um blackout, este fator de serviço pode
ainda ser maior.
4.13. Projeto:
4.13.1. O Motor: Abaixo são mostradas as curvas do motor escolhido (Figuras 7 e 8).

Figura 7 — Curvas características em função da potência disponível e exigida do motor.

Figura 8 — Curvas características em função da rotação do motor.

9

Na Figura 9 há um resumo das características do motor escolhido.

Página
 Figura 9 — Box de características do motor.

4.13.2. Cálculos: A Box ao lado irá nos orientar sobre os

cálculos realizados para o motor.
Motor Trifásico Alto
Considerando que este motor irá levar 0,5 segundos para
Rendimento Plus.
atingir a velocidade nominal, e continue em regime, mais 20
segundos (tempo de abertura e ou fechamento do portão) Características:
Potencia consumida na partida: Carcaça: 71
Potência: 0,33 HP
Freqüência: 60 Hz
Pólos: 4
Onde: Rotação nominal: 1710
Escorregamento: 5,00 %
In = Corrente Nominal
Tensão nominal: 220/ 380 V
P = Potência. Corrente nominal: 1,47/ 0,851A
η = Rendimento do motor Corrente de partida: 7,06/ 4,09A
Ip/ In: 4,8
ϕ = Fator de Potência (FP) Corrente a vazio: 1,05/0,608 A
Conjugado nominal: 1,40 Nm
Conjugado de partida: 260 %
Conjugado máximo: 310 %
Categoria: N
Classe de isolação: F
Elevação de temperatura: 80 K
Tempo de rotor bloqueado: 14 s
Considerando que o portão será aberto e fechado vinte e (quente)
cinco vezes (margem e pior caso), temos: Fator de serviço: 1,15
Regime de serviço: S1
Temperatura ambiente: 40
Pelas curvas dos gráficos, encontramos uma média dos
Altitude: 1000 m
valores de rendimento e fator de potência (do instante zero até Proteção: IP55
100% da RPM nominal), para que desta forma, seja possível Massa aproximada: 9 kg
estipular a potência consumida na partida. Momento de inércia: 0,00056
Tempo de partida foi estipulado, e a potência consumida kgm²
Nível de ruído: 47 dB(A)
em regime:
10 Página

Aplicando o fator de sobra, considerando assim 25 veículos:

 Chegamos então á potência total consumida:

Neste caso foram desconsideradas potências consumidas pelos demais componentes

(contatores, CLP, sensores, etc.).
4.13.3. Proteção: Componentes para partida do motor.
Um Disjuntor-Motor (0,63 - 1,0 A)
Dois Contatores 7A
4.13.4. No-break: O sistema UPS utilizado deve ser capaz de manter a disponibilidade de
potência calculada pelo tempo necessário que estipulamos para os cinqüenta acionamentos. Os no-
breaks convencionais, usados em escritórios, possuem características diversas das de nosso projeto.
Enquanto aqueles operam com saídas monofásicas de 127 Vca, o que necessitamos é de saídas
trifásicas de 380 Vca. Neste caso, deve ser adquirido um equipamento do tipo industrial, que possa
suprir as necessidades de potência de nosso projeto. Vejamos:

As baterias do sistema no-brek devem suportar a potência de 742,67W por no mínimo trinta
minutos. Para uma margem de segurança, vamos optar por uma hora.
Para o regime de corrente da bateria, temos que:

Levando em conta consumos não calculados, vamos estipular 10A. Ou seja, uma bateria com
autonomia de 10Ah (Ampères-Hora) supre perfeitamente nossas necessidades.
O sistema UPS precisará de uma bateria para suprir 10Ah gerando (por inversor de
freqüência) tensão trifásica de aproximadamente 380 Vca (para o motor) e ter uma saída estabilizada
de 24 Vcc para o sistema do CLP.
4.13.5. Esquema Elétrico: na Figura 10 temos o exemplo de como seria o comando de nosso
portão apenas por circuitos discretos (componentes normais):

11
Página

Figura 10 — Esquema Elétrico de Controle Tradicional.

 Agora, podemos verificar o mesmo circuito com o uso do CLIC02 (Figura 11):

Figura 11 — Circuito Elétrico do Portão como o uso do CLI02.

4.13.5. Programação: A programação de nosso projeto foi executada em LADDER, e a
construção simplificada da mesma pode ser vista na Figura 12:

Figura 12 — Programação em LADDER para o portão com CLP CLIC02.

Nos exemplos dados (Figuras 10, 11 e 12) temos apenas o acionamento básico do portão. Não
foram agregadas outras facilidades, como por exemplo, usando um módulo de acionamento
automático controlado por radio freqüência (controle remoto). Nesta programação (em LADDER) já
12

foi construída a temporização, onde o alarme (sinal sonoro) irá soar por cinco segundos antes da
abertura do portão.
Página

4.13.5.1. Descrição do Programa:

 I1 e I2 são as botoeiras de abrir e fechar (respectivamente). I3 é a botoeira de emergência,
enquanto pressionada não só desligará o motor como impedirá seu novo acionamento; deve, por isso,
ser do tipo interruptor. Em I4 temos o sensor de pressão com um contato normalmente fechado (NF)
que interrompe o circuito em caso de aperto acidental. Este também pode ser temporizado, e
dependendo do tipo escolhido, pode se calibrar sua sensibilidade.
Observação: I1 e I2 devem ser interruptores do tipo um pólo duas posições, para que
forçosamente precise se desligar (sair de uma posição) antes de ligar o reverso do motor, impedindo o
acionamento dos dois ao mesmo tempo. Não há perigo neste caso (pois o programa impede a ação de
I1 se I2 estiver acionada, e vice-versa), apenas se poupa tempo em ter que acionar duas botoeiras e
eventualmente se esquecer de desligar alguma. Isto pode também ser resolvido via programação
LADDER diretamente no CLP CLIC02, podendo até construir com previsão de que as botoeiras
sejam do tipo push-botom. Enfim, as habilidades e criatividades podem ser bem exploradas neste
simples projeto.
Q1 e Q2 são os acionamentos da abertura e fechamento do portão (partida horária e anti-
horária do motor, respectivamente), e Q3 é o alarme sonoro. T1 é a temporização do circuito, que
pode ser variada conforme a necessidade.
É em I1 e I2 que podem ser acoplados módulos com relés controladas remotamente, que por
meio de um sinal curto-circuitam estas botoeiras acionando-as. Na Figura 13 pode ser observado o
que foi dito:

(a) I1 acionado (sirene e abrindo) (b) I2 acionado (sirene e fechando)

(c) I3 acionado (emergência – parada) (d) I4 acionado (apertou algo – parada)

13

Figura 13 — O CLIC02 acionado após a programação em LADDER

Findo o nosso projeto melhorias podem ser agregadas em qualquer tempo.
Página
5. Conclusão:
Como observado no item em que tratamos do projeto em si, há muitas vantagens em se aplicar
automação por meio de CLP’s, mesmo fora do chão-de-fábrica. A tendência atual é a busca por
maiores níveis de conforto e segurança mesmo em ambientes domésticos.
A substituição de comandos totalmente manuais por microprocessados traz vantagens
diversas, como por exemplo, menor mão-de-obra e custo na reconfiguração por necessidades
especiais. Em se tratando de uma residência isso já é importante, e no caso da indústria ainda mais.
É importante que os profissionais da área técnica, especialmente os que lidam com automação
residencial, esteja atentos às facilidades do uso de CLP’s, devido às oportunidades que este mercado
em expansão está trazendo.
No caso dos CLP’s de pequeno porte, como o CLIC02, o custo é relativamente em conta
quando se pensa nos transtornos que se tem com outros métodos de controle eletromecânico e
eletrônico no caso de muitos processos. Para ser ter uma idéia das possibilidades, estimamos que em
nosso projeto não utilizamos a metade dos recursos que este CLP pode compartilhar.
6. Bibliografia:
[1] Treinamento Revendas – CLPs WEG, em www.weg.com.br
[2] CAPELLI, Alexandre, “Mecatrônica Industrial” – Ed. Saber, 2002 – SP – 1ª Edição. pp. 56-58.
[3] CAPELLI, Alexandre, “Mecatrônica Industrial” – Ed. Saber, 2002 – SP – 1ª Edição. pp. 58-60.
[4] Manual do Micro Controlador WEG 1-289 CLIC02, em www.weg.com.br

14
Página