Mineração

Concentração e Separação
Sólido - Líquido
Julio Cezar Quintão Gomes
 Mineração

Julio Cezar Quintão Gomes

Concentração e Separação
Sólido - Líquido

Criciúma
SATC — Associação Beneficente da Coordenação do Centro Tecnológico
Indústria Carbonífera de Santa Catarina SATC
Presidente de Honra Luciano Dagostin Biléssimo
Ruy Hülse Secretária Acadêmica
Diretor Executivo Hilda Maria Furlan Ghisi Cruz
Fernando Luiz Zancan Pesquisadora Institucional
Diretor Administrativo Financeiro Kelli Savi da Silva
Marcio Zanuz Coordenador EaD
Diretor Jaqueline Marcos Garcia de Godoi
Carlos Antônio Ferreira Coordenador do Curso
Coordenação Geral da Faculdade José Roberto Savi
Jovani Castelan
Coordenação do Colégio SATC Produção do Material Didático
Izes Ester Machado Belolli Equipe EaD.
 SUMÁRIO

APRESENTAÇÃO.....................................................................................................05

UNIDADE 1: CONCENTRAÇÃO POR FLOTAÇÃO .................................................07

TÓPICO 1: CONCEITOS...........................................................................................09
TÓPICO 2: MECANISMOS DE FLOTAÇÃO ............................................................11
TÓPICO 3: PRODUÇÃO POR FLOTAÇÃO .............................................................13
TÓPICO 4: CONDICIONAMENTO ............................................................................15
TÓPICO 5: EQUIPAMENTOS DE FLOTAÇÃO..........................................................21
TÓPICO 6: ROTINAS DE FLOTAÇÃO.......................................................................27
TÓPICO 7: VARIÁVEIS COMUNS DE FLOTAÇÃO .................................................30
EXERCÍCIOS ............................................................................................................32
CHECK LIST .............................................................................................................35

UNIDADE 2: CONCENTRAÇÃO GRAVÍTICA ..........................................................36

TÓPICO 1: MECANISMOS DE CONCENTRAÇÃO..................................................37
TÓPICO 2: EQUIPAMENTOS PARA CONCENTRAÇÃO GRAVÍTICA ...................41
TÓPICO 3: CONSIDERAÇÕES SOBRE OS EQUIPAMENTOS DE
CONCENTRAÇÃO GRAVÍTICA ...............................................................................55
TÓPICO 4: CONCENTRAÇÃO POR MEIO DENSO ................................................57
EXERCÍCIOS ............................................................................................................76
CHECK LIST .............................................................................................................78

UNIDADE 3: CONCENTRAÇÃO POR SEPARAÇÃO MAGNÉTICA .......................79

TÓPICO 1: INTRODUÇÃO........................................................................................80
TÓPICO 2: TIPOS DE EQUIPAMENTOS .................................................................83
TÓPICO 3: PRINCIPAIS APLICAÇÕES ...................................................................86
EXERCÍCIOS ............................................................................................................87
CHECK LIST .............................................................................................................88

UNIDADE 4: SEPARAÇÃO SÓLIDO - LÍQUIDO .....................................................89

TÓPICO 1: INTRODUÇÃO .......................................................................................90
TÓPICO 2: ESPESSAMENTO ..................................................................................90
TÓPICO 3: HIDROCLONES .................................................................................... 95
TÓPICO 4: FILTRAÇÃO .......................................................................................... 98
EXERCÍCIOS .......................................................................................................... 105
CHECK LIST ........................................................................................................... 106

GABARITO COMENTADO ..................................................................................... 107

REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 112

5

APRESENTAÇÃO

Bem-vindo(a) ao componente curricular Concentração e Separação Sólido -

Líquido do curso Técnico de Mineração, na modalidade a distância, da SATC.
Na Unidade 1 estudaremos os conceitos de concentração por flotação, suas
variáveis, os mecanismos, os reagentes utilizados, os equipamentos de concentração,
bem como as rotinas ou os arranjos mais comuns para esta atividade de concentração.
Em seguida, na Unidade 2, veremos os mecanismos da concentração gravítica, os
critérios, equipamentos, as variáveis e suas aplicações. Já a Unidade 3 tratará da
concentração por separação magnética, os equipamentos utilizados, as variáveis e
aplicações principais. Por fim, na Unidade 4, estudaremos as formas de separação
sólido/líquido, os fatores e variáveis de separação além dos equipamentos utilizados.
A carga horária desse componente é de 152 horas/aula, mas você poderá
organizar seus momentos de estudos com autonomia, conforme os horários de sua
preferência. No entanto, não esqueça que há um prazo limite para a conclusão desse
processo. Então fique atento as datas para realizar as avaliações presenciais, as on-
line, publicadas pelos professores no Ambiente Virtual de Aprendizagem (AVA), e
possíveis trabalhos solicitados pelo educador.
Para o estudo dessa apostila você terá auxílio de alguns recursos
pedagógicos que facilitarão o seu processo de aprendizagem. Perceba que a margem
externa das páginas dos conteúdos são maiores. Elas servem tanto para você fazer
anotações durante os seus estudos quanto para o professor incluir informações
adicionais importantes. Esse material também dispõe de vários ícones de
aprendizagem, os quais destacarão informações relevantes sobre os assuntos que
você está estudando. Vejamos quais são eles e os seus respectivos significados:
 6

ÍCONES DE APRENDIZAGEM

Indica a proposta de Mostra quais conteúdos serão

aprendizagem para cada estudados em cada unidade
unidade da apostila. da apostila.
Apresenta exercícios Apresenta os conteúdos mais
sobre cada unidade. relevantes que você deve ter
aprendido em cada unidade.
Se houver alguma dúvida
sobre algum deles, você deve
estudar mais antes de entrar
nas outras unidades.
Apresenta a fonte de Traz perguntas que auxiliam
pesquisa das figuras e as você na reflexão sobre os
citações presentes na conteúdos e no
apostila. sequenciamento dos
mesmos.
Apresenta curiosidades e Traz endereços da internet ou
informações indicações de livros que
complementares sobre possam complementar o seu
um conteúdo. estudo sobre os conteúdos.

Lembre-se também de diariamente verificar se há publicações de aulas no

Portal. Pois é por meio delas que os professores passarão a você todas as orientações
sobre a disciplina.
Ainda é bom lembrar que além do auxílio do professor, você também poderá
contar com o acompanhamento de nosso sistema de Tutoria. Você poderá entrar em
contato sempre que sentir necessidade, seja pelo email
tutoria.eadedutec@satc.edu.br ou pelo telefone (48) 3431 – 7590/ 3431 – 7596.
Desejamos um bom desempenho nesse seu novo desafio. E não esqueça:
estudar a distância exige bastante organização, empenho e disciplina.

Bom estudo!
7

UNIDADE 1
CONCENTRAÇÃO POR FLOTAÇÃO

Objetivos de Aprendizagem

Ao final desta unidade você deverá:

 identificar o que é flotação, sua importância em

concentração mineral;
 identificar os mecanismos diferenciadores e
fatores para a sua aplicação em concentração
mineral;
 identificar os reagentes de flotação empregados
e os principais equipamentos;
 identificar as rotinas e variáveis comuns de
flotação.

Plano de Estudos

Esta unidade está dividida em sete tópicos,

organizados de modo a facilitar sua compreensão dos
conteúdos.

TÓPICO 1: CONCEITOS
TÓPICO 2: MECANISMOS DE FLOTAÇÃO
TÓPICO 3: PRODUÇÃO POR FLOTAÇÃO
TÓPICO 4: CONDICIONAMENTO
TÓPICO 5: EQUIPAMENTOS DE FLOTAÇÃO
 8

TÓPICO 6: ROTINAS DE FLOTAÇÃO

TÓPICO 7: VARIÁVEIS COMUNS DE FLOTAÇÃO
 9

TÓPICO 1
CONCEITOS

O que é flotação?

Flotação é um processo de separação aplicado a

partículas sólidas, que explora diferenças nas características
Este conceito
foi retirado da Apostila de
Flotação de Elias Fagury
de superfície, mediante tratamentos “físico-químicos”, entre as
Neto.
espécies presentes, suspensas em uma fase aquosa, uma
polpa.
Os fundamentos das técnicas que exploram como
físico-química das interfaces, química de superfície, química
das interfaces ou propriedades das interfaces.
Aplicada ao domínio do tratamento de minérios, a
flotação se destaca por tornar possível a separação de
espécies mineralógicas uma em relação às outras,
independentemente da sua densidade ou outras características
como a forma da partícula, que os métodos densitários, de um
modo geral, não conseguem. Nisto reside a seletividade
característica da flotação, e que a torna o mais importante
método de separação de partículas minerais.
Outra grande importância da flotação é a de separar
partículas com alto grau de subdivisão que pode alcançar a
faixa de milésimos de milímetros, tamanho que os métodos
densitários não conseguem ou são ineficientes, pois os
minerais, em geral, devem ser reduzidos a estas faixas
granulométricas, por uma exigência da liberação das partículas
minerais presentes. Sendo assim, a flotação assume alto grau
de importância.
 10

veja na tabela abaixo os eventos que foram

importantes para a flotação:

Ano Pesquisador Desenvolvimento

1860 Haymess/Inglaterra Flotação por óleo,
avaliação das diferenças
de flotabilidade dos
minerais.
1896 Elmore/Inglaterra Primeiro processo
industrial de flotação a
óleo.
1901/2 Potter/Austrália Flotação por espuma
com óleo.
1905 De Bavaris/Australia Primeiro processo
industrial por espuma.
1910 Houver/Inglaterra Criação da máquina de
flotação.
1929 Gaudim/EUA Controle do pH na
flotação por espuma.
1910/1930 Vários Diversos reagentes
desenvolvidos.
1961 Tremblay/Canada Desenvolvimento da
coluna de flotação.
1980/ Vários Aplicação da coluna em
escala industrial para
diversos tipos de
minérios.

A seletividade do processo de flotação se baseia no

fato de que a superfície de diferentes minerais pode apresentar
distintos graus de “hidrofobicidade”. O conceito de
hidrofobicidade de uma partícula está associado a sua
“umectabilidade” (capacidade de se molhar) ou “molhabilidade”
Este texto foi
da sua superfície pela água. O conceito oposto a retirado do site:
http://www.ebah.com.br/cont
“hidrofobicidade” é designado como “hidrofilicidade”, afinidade ent/ABAAABVuAAE/flotacao
-liberacao
com a água, a capacidade de se molhar pela água. Assim,
partículas mais “hidrofóbicas” são menos molhadas pela água.
Nos sistemas de flotação, a fase líquida é sempre a
água, uma espécie “polar”, e a fase gasosa, sempre constituído
pelo ar, uma espécie “apolar”.
11

Uma substância “hidrofóbica” pode ser melhor

caracterizada como aquela cuja superfície é essencialmente
“não-polar”, tendo maior afinidade com o ar do que com a
água. Por outro lado, uma substância “hidrofílica”, é aquela
cuja superfície é “polar”, indicando maior afinidade com a água
do que com o ar.
Dessa forma, podemos resumir que um processo de
flotação em espumas consiste essencialmente das seguintes
etapas fundamentais:

 na formação de uma polpa aquosa dos minérios

finamente moídos, numa diluição conveniente,
geralmente entre 15 e 50% de sólidos em
suspensão, etapa esta obtida após a etapa da
moagem, que é sempre a úmido e uma operação
contínua;
 na adição à polpa de reagentes adequados e a
necessária agitação desta polpa para uma
homogeneização, etapa denominada de
condicionamento;
 promover a espumação da polpa, mediante
adição de um reagente espumador e a necessária
passagem de ar, o que promoverá a geração
desta espumação.

TÓPICO 2
MECANISMOS DE FLOTAÇÃO

Entre os minerais encontrados na natureza, muito

poucos são naturalmente hidrofóbicos (grafita, molibdenita,
talco, pirofilita, alguns carvões e o ouro nativo).
A separação entre partículas naturalmente
hidrofóbicas e as partículas naturalmente hidrofílicas é muito
fácil sendo somente necessário que se faça a passagem de um
 12

fluxo de ar pela polpa contendo partículas. Para que as

partículas hidrofóbicas sejam “carreadas” pelo ar, há uma
adesão destas às bolhas de ar; sendo que as hidrofílicas
permanecerão em suspensão na polpa.
Muitas vezes, a simples passagem do fluxo do ar
não é suficiente para que ocorra a formação de bolhas
suficientemente estáveis. Para que ocorra a adesão das
partículas às bolhas, se faz necessário, a adição de um
reagente que deixe a espuma estável; este reagente é
denominado de espumante.
O pequeno número de minerais naturalmente
hidrofóbicos seria um indicativo da restrição ao emprego do
método de flotação para a sua produção, mas, o que ocorre,
pela sua vastíssima aplicação em todo o mundo da mineração,
é devida que, os minerais que são naturalmente hidrofílicos
podem ter a sua superfície tornada hidrofóbica por meio da
aplicação e emprego de reagentes conhecidos como
coletores, que reagem superficialmente por meio de um
recobrimento superficial de adsorção, quando se tem somente
o recobrimento, sem que haja qualquer reação química
superficial nas partículas minerais.
Na maioria dos processos de flotação, a seletividade
do processo requer o emprego de substâncias de origem
orgânica ou inorgânica, que são os denominados
modificadores ou reguladores. As ações desses reagentes
são as mais diversas:

 ajustar o pH da polpa;
 controlar a dispersão das partículas na polpa;
 facilitar e tornar mais seletiva a ação do coletor
sobre os minerais de interesse, reação de
ativação;
13

 tornar os minerais hidrofílicos não reativos à ação

do coletor, reação de depressão.

TÓPICO 3
PRODUÇÃO POR FLOTAÇÃO

Devido aos teores decrescentes dos minérios, a

necessidade de se tratar minérios muito complexos, tem-se
muitas vezes que adequar a granulometrias cada vez menores,
mais finas, para se obter a liberação efetiva dos minerais do
minério.
A legislação ambiental está cada vez mais rigorosa e
severa, impondo a produção mineral por flotação, tendo a
necessidade de manter os produtos em níveis competitivos,
requerendo medidas cada vez mais rigorosas e investido
sempre em novas tecnologias. Dessa maneira, para se ter uma
produção a custos baixos e produtos competitivos, algumas
medidas tem sido tomadas:

 novos reagentes/novas aplicações de

reagentes: objetivar menor custo sem prejudicar
a seletividade e recuperação do processo;
 equipamentos: inovações na área com aumento
da capacidade de produção das células
tradicionais - passou de 1 m³ (1950) para 90 m³
(1980) e, atualmente, mais de 100 m³ - reduzindo
o custo de energia consumida e a utilização de
máquinas com grande tecnologia, como as
células de coluna de flotação;
 circuitos: diversas modificações como as linhas
distintas para tratamento de grossos e finos,
circuitos mistos combinando flotação com outras
técnicas de concentração com a magnética ou
 14

gravimétrica; ou a substituição das células

convencionais por colunas de flotação ou a
combinação do uso de ambas as células.

A flotação aceita uma enorme flexibilidade em

termos de teor de minério tratado. Tem-se como exemplo os
teores de carvões de até 80% de carbono e Magnesita com
carbonato de magnésio acima de 90%. No extremo oposto
encontram-se os minérios de cobre dos quais se recupera o
molibdênio (molibdenita) com teores de 0,02%.
A faixa granulométrica das partículas está entre 1
mm (carvão) e 0,05 mm. O limite inferior da faixa
granulométrica está relacionado aos conceitos das lamas. Lamas são os finos de
minério, gerados na
operação da moagem, para
Apesar das lamas serem prejudiciais em todos os sistemas de se obter o tamanho de
liberação das partículas.
flotação, há a necessidade de se efetuar a deslamagem, na
faixa que se inicia entre 150 ( 0,100mm) e 500 (0,010mm).
Entre 500 (0,010mm) e 0,001mm são os denominados
ultrafinos, que constituem a faixa denominada de lamas.
Na verdade, o tamanho do corte é determinado em
cada processo, devido principalmente ao consumo exagerado
de reagentes e a perda de seletividade no processo, causado
pelo recobrimento da superfície mineral pelas lamas
indiscriminadamente.
A definição sobre a deslamagem leva a dois fatores
importantes:

 os custos da operação devido ao consumo dos

reagentes;
 as perdas do mineral útil em comparação ao
menor consumo de reagentes e uma melhor
seletividade.
15

Os problemas ambientais decorrentes da

deslamagem têm levado a uma redução do tamanho do corte
de finos, bem como o emprego de equipamentos mais
eficientes em trabalhos de produção com finos de minério.

TÓPICO 4
CONDICIONAMENTO

O que é necessário para que ocorra a

separação por flotação?

O pré-requisito para que ocorra a separação por

flotação é a seletividade do recobrimento das partículas
minerais pelo reagente coletor. Isto deve ocorrer em uma
espécie mineral, e deve-se evitar o recobrimento das outras
espécies presentes.
Esta operação ocorre num equipamento
denominado condicionador, a etapa é denominada
condicionamento. Esse equipamento nada mais é que um
tanque vertical com uma hélice central, acionada por um motor,
com velocidade controlada, para permitir que as partículas não
se sedimentem e que possam entrar em contato com o
reagente no tempo determinado de condicionamento.

veja a figura de um condicionador:

 16

No condicionador ocorrem as reações necessárias

para que uma parte, constituída pelo mineral útil ou mineral
minério, tenham as suas partículas recobertas, tornando-as
seletivamente hidrofóbicas.
A substância capaz de adsorver à superfície deste
mineral e torná-la hidrofóbica é o coletor e o mecanismo de
adsorção e geração de hidrofobicidade é denominado coleta.
Alguns coletores, em outras situações, não
absorvem nenhuma espécie mineral, então, deve-se adicionar,
à polpa, uma substância que haja seletivamente a superfície do
mineral de interesse, tornando-a atrativa ao coletor. O
reagente utilizado é o ativador.
Há casos dos coletores serem muito reativos e
tendem a recobrir indistintamente as partículas minerais de
todas as espécies presentes, não sendo seletivos. Neste caso,
deve ser adicionado um reagente auxiliar, tornando esta coleta
mais seletiva, dando ao coletor melhor condição de recobrir
unicamente a espécie de interesse, sem modificar as demais.
Este reagente auxiliar é o depressor, pois torna as partículas
dos outros minerais hidrofílicas, dispersas na polpa.
Existem outros reagentes que podem ser
adicionados para outras funções: diminuir o consumo de
coletores, diminuir o consumo de água, diminuir o efeito de
corrosão dos equipamentos.
17

O controle do pH também é uma das variáveis

importantes que afetam a coleta. Estes reagentes regulam a
acidez ou a alcalinidade da polpa, denominados reguladores.
Para que a espuma gerada seja estável, consistente
e adequada as finalidades do processo, são utilizados
reagentes espumantes.
O tempo de condicionamento necessário deverá ser
suficiente para que ocorram as reações químicas de superfície.
Este tempo varia de fração de minuto ( caso dos reagentes
seemr adicionados na entrada das células), ou em casos de
horas, quando se adiciona na alimentação da moagem. O
tempo médio de condicionamento, na maioria dos casos, oscila
de 3 a 5 minutos.
A recuperação do mineral minério, bem como o
consumo de reagentes são diretamente afetados por uma
diminuição do tempo de condicionamento. Desta forma, o
tempo deverá ser sempre o mesmo durante o processo,
evitando o seu aumento ou diminuição, o pode acarretar
problemas na recuperação e no consumo dos reagentes.
O condicionamento deve ocorrer em baixa diluição
(alto teor de sólidos em suspensão na polpa), o que aumenta a
probabilidade do reagente e as partículas se encontrarem em
menor tempo.
A dosagem e a alimentação dos reagentes podem
ser em pontos diferentes dentro do circuito, o que pode
aumentar ou diminuir o tempo final de condicionamento,
conforme o tempo desejado para o circuito.

alguns reagentes de coleta como os Ácidos

Graxos, o tempo é o definido pelo condicionador. Já os
Xantatos, a coleta é tão lenta, que devem ser adicionados na
entrada do circuito de moagem. Um caso oposto são as
 18

Aminas, cuja coleta é tão rápida, que são adicionadas nas

entradas das células de flotação.

Vale reforçar que a adição dos moduladores

(ativadores ou reguladores) e o controle do pH devem ser
adicionados sempre antes da adição do coletor. Os
espumantes são sempre adicionados após o condicionamento,
na entrada das células de flotação.
A dosagem dos reagentes pode ser processada da
seguinte forma:

 pós finos ou grossos : alimentadores vibratórios

ou por correia;
 líquidos puros ou solução : bombas dosadoras ou
dosador rotativo.

Reagentes de Flotação

Os reagentes de flotação possuem algumas

classificações, as quais serão explicadas detalhadamente a
seguir.

Coletores

São distinguidos entre a função da carga iônica,

carga que os classifica em:

 coletores aniônicos;
 ácidos graxos e seus sabões: são coletores de
minerais salinos, minerais oxidados e os não-
metalicos;
19

Fosfatos, Fluorita, Barita, Oxido de Manganes,

Tungstênio. São óleos ou gorduras vegetais, animais ou
minerais.

 xantatos: são coletores de sulfetos e metais

nativos, não podem ser usados em meio
ácido e devem ser adicionados no circuito da
moagem, pois requerem longo tempo de
condicionamento;
 sulfatos de alcoíla ou arila: esses reagentes
competem com os ácidos graxos nas mesmas
aplicações, podem coletar sulfetos, mas, com
menor eficiência e consumo maior que os
xantatos;
 sulfonatos: tem a mesma função dos sulfatos
de alcoíla ou arila, sendo aplicados para os
mesmos minerais, sendo o custo o maior fator
na escolha e emprego deste coletor;
 mercaptanas: são coletores seletivos para
sulfetos de cobre e zinco além dos minerais
oxidados. O seu uso é restrito devido ao seu
odor ser muito forte;
 tiouréias: é excelente coletor para a galena
(sulfeto de zinco) em relação à pirita (sulfeto
de ferro). Deve ser adicionado no circuito da
moagem, pois é muito pouco solúvel;
 tiocarbamatos: tem propriedades coletoras e
emprego análogo aos xantatos. O seu custo
é muito mais elevado;
 Coletores catiônicos: são as aminas e seus
acetatos, são menos seletivos que os coletores
aniônicos e muito mais influenciados pelos
modificadores de coleta (ativadores e reguladores
 20

de pH). Suas aplicações são na flotação de não

metálicos: quartzo, feldspato, silicatos, talcos,
micas, etc. A principal variável operacional é o pH
e o efeito da presença das lamas é nocivo ao
processo de concentração por flotação.

Espumantes

São compostos orgânicos.

os álcoois, aldeídos, acetonas e aminas.

Produtos Naturais

O óleo de pinho é um espumante de uso tão

generalizado que seu aroma é associado à própria operação
da flotação.
É um reagente compatível com a maioria dos
coletores e tem preço baixo, sendo usado preferencialmente
em circuitos com pH alcalino. O óleo de eucalipto e outros
óleos essenciais naturais são citados na literatura mineral, mas,
raramente usados.

Produtos de Síntese

São os álcoois e o MIBC (Metil-Isobutil-Carbinol),

o último o mais usado nos circuitos, pois de uma maneira
técnica, permite uma boa drenagem da ganga, facilitando a
seletividade do processo.
21

Reguladores

O critério econômico é o mais preponderante na

escolha do reagente e também os mais usados. O meio ácido,
usa-se o ácido clorídrico e o sulfúrico; meio alcalino, usa-se
frequentemente, a barrilha leve, soda e cal.

Moduladores

São os sais metálicos utilizados para ativar ou

deprimir as espécies minerais presentes, tornando assim a
coleta, pelo coletor, mais seletiva.

amido, tanino ou quebracho.

O consumo dos reagentes é definido conforme

análises previamente executadas em laboratório e variam de
processo.
Os coletores podem ser adicionados a partir de 10 a
500 g/ton de minério, e os espumantes de 30 a 100 g/ton de
minério.

TÓPICO 5
EQUIPAMENTOS DE FLOTAÇÃO

Células de Flotação Mecânicas

Pelo que se tem estudado, o meio essencial para o

processamento da flotação por espumas, na verdade, é um
simples tanque com a superfície superior livre para a
atmosfera, dentro do qual se gere uma massa de bolhas que
possa entrar em contato com as partículas minerais já
 22

condicionadas, de modo a se ter à superfície a espuma

mineralizada com as partículas previamente coletadas.
Qualquer que seja o tipo de célula de flotação,
indiferentemente do número de subdivisões de câmaras na sua
composição, a sua função essencial é:

 espumação: formação de massa de bolhas;

 agitação: movimento conveniente e suficiente
para que a polpa e as bolhas se misturem,
gerando contatos que resultem na adesão e
ascensão das bolhas mineralizadas até a
superfície livre.

Todos os equipamentos modernos realizam estas

duas funções conjuntamente, a agitação da polpa combinada
com o arejamento necessário para promover a espumação.

na figura abaixo temos um exemplo de célula

de flotação convencional, modelo Wemco:
23

Cada unidade é denominada célula, podendo-se

utilizar células individuais ou agrupadas, duas a duas ou em
número maior, formando o chamado banco de células.
Num banco de células, numa extremidade, é
instalado um compartimento onde se faz a alimentação desse
banco, e na extremidade oposta, um compartimento de
descarga, onde se tem um dispositivo que regula o nível da
polpa dentro das células.
Num banco de células, atualmente, não existe mais
divisória entre elas, sendo que a polpa segue livre da primeira
até a última do banco.

na figura abaixo temos um banco esquemático

de células:

A espuma sobe e é descarregada pela frente ou

também pela parte de trás, transbordando sobre calhas ao
longo do banco. O material deprimido, isto é, arrastado pela
corrente da polpa, segue pelo banco e é descarregado pelo
compartimento de descarga ou caixa de descarga. Assim
temos dois fluxos: um deprimido, que segue da alimentação até
a descarga, e o outro, da espuma mineralizada com o mineral
coletado pelas bolhas, que segue o fluxo das calhas na usina.
Essas máquinas descritas são conhecidas como
mecânicas e existem vários modelos quanto ao formato da
 24

célula, ao projeto do conjunto rotor-estator e outros aspectos

mecânicos ou funcionais como a descarga de espuma nos
dois lados da célula.
Existem também as colunas de flotação com grande
avanço tecnológico, capazes de flotar minérios mais finos ou
grossos que as mecânicas ou convencionais, sendo mais
seletivas, com menor área ocupada e o número de unidades
em operação.

Colunas de Flotação

Este equipamento é caracterizado pelos fluxos em

contracorrente entre ar e material não flotado, e, entre água de
lavagem e material flotado.
Basicamente a coluna de flotação consiste de duas
zonas distintas na sua operação:

 zona de coleta: situada entre a entrada de ar na

base da coluna até a interface polpa-espuma;
 zona de limpeza: situada da interface polpa-
espuma até a descarga da espuma no topo da
coluna.

Na zona de coleta as partículas da alimentação

entram em contato em fluxo contracorrente com as bolhas de
ar geradas que são distribuídas, uniformemente, na base
inferior da coluna.
As partículas hidrofóbicas são transportadas para a
camada de espuma no topo da coluna enquanto as partículas
hidrofílicas são retiradas pela saída dos rejeitos na base da
coluna.
25

a figura abaixo ilustra uma coluna de flotação:

A camada de espuma recebe água por um chuveiro

com o objetivo de lavar a espuma, eliminando as partículas de
rejeito que tenham sido arrastadas, melhorando a seletividade.
 26

As principais diferenças entre uma coluna de

flotação e uma célula mecânica são:
 presença da água de lavagem da camada de
espuma;
 ausência da agitação mecânica da polpa;
 sistema de geração das bolhas.

As colunas de flotação comerciais apresentam

diâmetros que variam de 0,5 a 4,0 metros e altura entre 9,0 e
15,0 metros.
As principais variáveis de operação e das
características de construção de uma coluna de flotação são:

 fluxo da polpa: não deve apresentar pulsações ou

variações. A taxa de alimentação não deve
exceder a capacidade da coluna;
 fluxo de ar: o mais regulado possível, sem
variações;
 tamanho das bolhas: o diâmetro deve estar entre
0,5 e 1,5 mm, sendo que bolhas muito pequenas
diminuem a recuperação;
 tamanho das partículas: trabalha com partículas
muito finas, favorecidas pelo sistema de lavagem,
o que não impede de flotar partículas grossas;
 água de lavagem: a sua presença aumenta a
possibilidade de se ter maior seletividade sem a
perda da recuperação;
 altura da camada de espuma: normalmente
trabalham entre 0,5 e 1,0 metro de camada.
Camadas maiores são usadas para processos
com maior seletividade. A altura da camada com
a água de lavagem são duas variáveis de alta
eficiência para uma maior seletividade;
27

 % sólidos na polpa: pode trabalhar com uma faixa

de 15 a 50% de sólidos. Uma maior diluição pode
melhorar a seletividade, mas pode diminuir o
tempo de residência na coluna, diminuindo a
recuperação.

São muitas as vantagens da utilização da coluna de flotação:

 aumento de recuperação;
 melhor seletividade;
 fabricação e operação de grandes unidades;
 substituição de bancos de células mecânicas por
uma coluna;
 custo de fabricação menor;
 espaço reduzido;
 menores custos de manutenção;
 menor consumo de energia;
 menores trocas de peças de reposição;
 aplicação em várias áreas industriais: química,
efluentes, alimentos, entre outras.

TÓPICO 6
ROTINAS DE FLOTAÇÃO

O que são rotinas de flotação?

São certas combinações de circuitos de flotação já

consagrados pela experiência e que, por isso, encontram
aplicação na técnica da operação por flotação. Essas
combinações básicas obedecem a dois princípios gerais:
 28

 a flotação é uma operação de reiteração das

oportunidades dos contatos entre as bolhas e as
partículas. Desta forma deve-se proporcionar o
máximo de oportunidades para tais contatos;
proporcionar a passagem da mesma polpa por
várias células de flotação de modo a possibilitar
que todos os seus úteis sejam coletados pelas
bolhas da espuma;
 a pureza do mineral coletado pela espuma é
incompatível com a máxima captação dos úteis da
polpa. Para se garantir o máximo de recuperação,
é necessário arriscar a coleta de algum estéril e,
assim, obter-se um concentrado, mesmo que
impuro, poderá ser purificado por etapas de
processamento posterior.

As aplicações desses dois princípios gerais, leva a

existência de três fases básicas no processo de flotação:

 fase 1: desengrosso ou preparação (

ROUGHER)- se procura emobter um primeiro
produto coletado, mesmo que contenha
impurezas de estéril;
 fase 2: recuperação ou esgotamento
(SCAVENGER) –se obtém um produto flotado a
partir de uma polpa já passada em células da fase
1;
 fase 3: limpeza ou apuração ( CLEANER) –
reflota-se o produto flotado na fase 1, com a
finalidade de limpá-lo das impurezas que possa
conter.
29

as fases citadas anteriormente são explicadas

na figura abaixo:

Um circuito típico de um processo por flotação é

descrito como um evento de uma partícula de mineral útil que
passa por etapas, que serão apresentadas a seguir e que
dependem de uma sucessão de eventos independentes:

 etapa 1: a partícula deve entrar em contato com o

coletor;
 etapa 2: o coletor deve adsorver sobre a
superfície da partícula;
 etapa 3: a partícula coletada deve colidir com um
número de bolhas de ar suficiente para torná-la
leve a ponto de flutuar;
 etapa 4: a partícula não pode desprender-se das
bolhas durante o percurso ascendente;
 etapa 5: a partícula deve permanecer dentro da
espuma e ser recolhida ou escorregar para a
calha de concentrado.

veja a seguir o fluxograma completo com as

operações auxiliares vistas anteriormente:
 30

TÓPICO 7
VARIÁVEIS COMUNS DA FLOTAÇÃO

As variáveis consideradas mais importantes e que

devem ser observadas com cuidado em qualquer circuito de
flotação são:

 tamanho de liberação: tamanho da partícula ao

qual todos os grãos apresentem-se livres em
mineral-minério ou ganga;
 reagentes: dados experimentais que indicam o
tipo e a quantidade a serem adicionados;
 densidade da polpa: é uma variável muito
importante, pois determinará o tamanho,
dimensões e tipo de equipamento a ser utilizado
no circuito;
 tempo de condicionamento: é um importante pré-
requisito para a seletividade e a coleta;
 temperatura da polpa: no Brasil, as temperaturas
médias no inverno normalmente não interferem na
eficiência do processo, mas, a temperatura é
importante porque influencia na reação de
31

flotação, pois, com baixas temperaturas, a

viscosidade da água aumenta, diminuindo a
solubilidade. Neste caso, deve-se aquecer a água
antes do condicionamento, o que aumenta os
custos operacionais;
 uniformidade do minério: a homogeneização é
muito importante na alimentação do circuito em
função da variação possível da dureza, teor,
resistência à moagem, na maioria dos minerais
contidos no minério;
 tempo de flotação: é o tempo necessário para que
se tenha a separação do mineral-minério do
mineral de ganga, o que também define o número
de células a ser utilizado para que ocorra esta
separação;
 água: a água é um fator importante, devendo a
mesma estar isenta de sólidos em suspensão ou
a presença de íons em solução. Quando houver
reutilização da água no processo, deve-se tomar
o devido cuidado para que a água reutilizada
esteja isenta de sólidos em suspensão ou
ionizada;
 corrosão: a presença de minerais abrasivos ou
polpa, sendo muito ácida ou muito básica,
favorece ao desgaste das peças;
 deslamagem: o comportamento das partículas
muito finas, 10 mícrons ( 0,001 mm), de maneira
geral interfere na seletividade da flotação. Em
circuitos de minerais metálicos, normalmente não
há necessidade de se deslamar.

Chegamos ao final de nossa primeira unidade e para pôr em

prática o que estudamos até o momento, realize os exercícios a
seguir.
 32

EXERCÍCIOS

1. Quais os principais tipos de reagentes? Qual a função

de cada um deles? Em qual sequência deverá ser a sua adição
num processo industrial?
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

2. Na etapa do condicionamento, alguns fatores são muitos

importantes para que a operação por flotação seja bem
sucedida. Com base nessa afirmação defina:

a. percentual de sólidos na polpa.

__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

b. qualidade da água requerida.

__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

c. tempo de condicionamento.
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
33

3. Na flotação a presença de finos pode gerar perda na

eficiência do processo. Explique como estes finos podem
influenciar nessa eficiência.
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

4. Nas células de flotação a aeração é importante para se

gerar as bolhas. Explique como essa geração, a maior ou
menor, pode influenciar na recuperação do mineral útil.
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

5. Como a agitação da polpa pode influenciar na

recuperação do mineral útil num processo de flotação?
_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________
 34

6. A coluna de flotação tem ocupado o espaço das células

mecânicas em vários circuitos de flotação. Duas variáveis são
muito importantes na sua operação: altura da camada da
espuma e o fluxo da alimentação da polpa. Com base nessa
afirmação, explique como essas duas variáveis influenciam na
sua performance e como poderiam agir na seletividade e na
recuperação do mineral flotado.
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

7. Num circuito de flotação, há uma sequência como

mostrado abaixo:

Desengrosso Recuperação Rejeito Final

Limpeza Relimpeza Concentrado Final

Descreva as diferenças que existem entre as etapas acima.

__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
35

CHECK LIST

Nessa unidade você pode aprender:

 os princípios e condições para se proceder uma

concentração por flotação;
 os principais mecanismos e equipamentos
utilizados;
 os reagentes empregados para a concentração
por flotação;
 as rotinas e operações por flotação.
 36

UNIDADE 2
CONCENTRAÇÃO GRAVÍTICA

Objetivos de Aprendizagem

Ao final desta unidade você deverá:

 identificar os fatores e características de

concentração gravítica;
 identificar os mecanismos e os equipamentos
empregados na concentração gravítica;
 identificar os principais tipos de concentração
gravítica.

Plano de Estudos

Esta unidade esta dividida em quatro tópicos,

organizados de forma a facilitar sua compreensão dos
conteúdos.

TÓPICO 1: MECANISMOS DE CONCENTRAÇÃO

TÓPICO 2: EQUIPAMENTOS PARA CONCENTRAÇÃO
TÓPICO 3: CONSIDERAÇÕES SOBRE OS EQUIPAMENTOS
DE CONCENTRAÇÃO GRAVÍTICA
TÓPICO 4: CONCENTRAÇÃO POR MEIO DENSO
37

TÓPICO 1
MECANISMOS DE CONCENTRAÇÃO

Mas o que é concentração gravítica?

A concentração gravítica pode ser definida como um

processo no qual, partículas de diferentes densidades,
tamanhos e formas são separadas uma das outras por ação da
força de gravidade ou por forças centrífugas. É uma das mais
antigas formas de processamento mineral e, apesar de tantos
séculos de utilização, seus mecanismos ainda não são
perfeitamente compreendidos.
Os principais mecanismos atuantes no processo de
concentração gravítica são os seguintes:

 aceleração diferencial;
 sedimentação retardada;
 velocidade diferencial em escoamento laminar;
 consolidação intersticial;
 ação de forças cisalhantes.

Aceleração Diferencial

Na maioria dos concentradores gravíticos, uma

partícula sofre a interferência das paredes do concentrador ou
de outras partículas e, portanto, pode mover-se apenas por
tempo e distância curtos antes que pare, ou seja, desviada por
uma superfície ou por outra partícula. Assim, as partículas
estão sujeitas a seguidas acelerações (e desacelerações) e,
em algumas condições, esses períodos de aceleração podem
 38

ocupar uma proporção significante do período de movimento

das partículas.

Sedimentação Retardada

Uma partícula em queda livre em um fluido (água por

exemplo) é acelerada por um certo tempo pela ação da força
de gravidade, aumentando sua velocidade até alcançar um
valor máximo, a velocidade terminal, que, então, permanece
constante.
Caso, se ao invés de água houver a sedimentação
em uma polpa (água e minerais), o sistema se comporta como
um líquido pesado e a densidade da polpa é mais importante
que a da água.
A condição de sedimentação retardada, ou com
interferência, prevalece.

Consolidação Intersticial

Este mecanismo ocorre devido à formação de

interstícios entre partículas grossas de um ou mais minerais,
proporcionando liberdade de movimentação das partículas
finas nos vazios formados.

no final do impulso em um jigue (equipamento

usado em concentração gravimétrica), o leito começa a se
compactar e as partículas pequenas podem, então, descer por
meio dos interstícios sob a influência da gravidade e do fluxo
de água descendente, este provocado pela sucção que se
inicia.
39

Velocidade Diferencial em Escoamento Laminar

Este princípio se aplica à concentração em lâmina

de água de pequena espessura até aproximadamente dez
vezes o diâmetro da partícula.
Quando partículas são transportadas em uma lâmina
de água, elas se arranjam na seguinte sequência, de cima para
baixo em um plano inclinado: finas pesadas, grossas pesadas
e finas leves e grossas leves. A forma influencia esse arranjo
com as partículas achatadas se posicionando acima das
esféricas.
Esse este arranjo é o inverso do que ocorre na
sedimentação retardada, sugerindo que uma classificação
hidráulica (que se vale do mecanismo de sedimentação) do
minério a ser concentrado por velocidade diferencial é mais
adequada que um peneiramento.

Ação de Forças de Cisalhamento

Caso uma suspensão de partículas seja submetida a

um cisalhamento contínuo, há uma tendência ao
desenvolvimento de pressões por meio do plano de
cisalhamento e perpendicular a este plano, podendo resultar na
segregação das partículas.
O esforço de cisalhamento pode surgir de uma polpa
fluindo sobre uma superfície inclinada ou ser produzido por um
movimento da superfície sob a polpa ou ainda da combinação
dos dois. O efeito resultante desses esforços de cisalhamento
sobre uma partícula é diretamente proporcional ao quadrado do
diâmetro da partícula e decresce com o aumento da densidade.
Desse modo, as forças de Bagnold provocam uma
estratificação vertical: partículas grossas e leves em cima,
seguidas das finas leves e grossas pesadas, com as finas
 40

pesadas próximas à superfície do plano. Esse mecanismo de

separação produz uma estratificação oposta à resultante da
sedimentação retardada ou classificação hidráulica.
Quando o cisalhamento é promovido apenas pelo
fluxo de polpa, a vazão tem que ser substancial para criar
esforços de cisalhamento suficientes para uma separação,
requerendo-se, normalmente, maiores inclinações da
superfície. Onde o cisalhamento é, principalmente, devido ao
movimento da superfície, podem ser usadas baixas vazões e
menores ângulos de inclinação da superfície.
O critério de concentração (CC) é usado em uma
primeira aproximação e fornece uma ideia da facilidade de se
obter uma separação entre minerais por meio de processos
gravíticos, desconsiderando o fator de forma das partículas
minerais. O critério de concentração originalmente, sugerido
por Taggart , com base na experiência industrial aplicado à
separação de dois minerais em água é definido como segue:

CCp= ( dm – 1) / ( dl – 1)

Onde:

 dm e d são as densidades dos minerais pesado e

leves, respectivamente, considerando a
densidade da água igual a 1,0.

no exemplo abaixo, com dois minerais,

wolframita e quartzo, a relação acima assume os valores:

Wolframita dm= 7,5 g/cm³ e quartzo dl= 2,65 g/cm³, tem-se:

CC = (7,5 - 1)/(2,65 - 1) = 3,94.
41

A Tabela abaixo mostra o critério de concentração

dos minerais e a facilidade de se fazer uma separação
gravítica, adotando-se esse critério como parâmetro para
escolha do método:

Significado do Critério de Concentração (CC)

CC Significado
Maior 2,5 separação eficiente até 200
2,5 - 1,75 separação eficiente ate 100
1,75 - 1,50 separação possível até 10,
mas, difícil
1,70 - 1,20 Separação possível até ¼”
mas, difícil

TÓPICO 2
EQUIPAMENTOS PARA CONCENTRAÇÃO GRAVÍTICA

A seguir estudaremos detalhadamente os

equipamentos para concentração gravítica.

Calha Simples

O uso de calha concentradora (sluice box) para o

tratamento de cascalhos auríferos já era disseminado desde o
século XVI, conforme atestou Agrícola, descrevendo vários
modelos de calhas em seu trabalho "De Re Metálica" publicado
em 1556.
As calhas são aplicadas até hoje em várias partes
do mundo, à concentração de aluviões auríferos. No sudeste
asiático as calhas presentes nas instalações de concentração
de cassiterita aluvionar são referidas como palongs,
diferenciando-se das calhas comuns, à primeira vista, pelo
longo comprimento, variando de 50 a 300 m.
 42

Uma calha consiste, essencialmente, de uma

canaleta inclinada, feita, normalmente, de madeira e de seção
transversal retangular. Inicialmente, no fundo da calha são
instalados vários septos ou obstáculos (riffles), arranjados de
modo a prover alguma turbulência e possibilitar a deposição
das partículas pesadas, enquanto as leves e grossas passam
para o rejeito.
Atualmente, os obstáculos foram substituídos por
carpete que são mais eficientes para aprisionar as partículas de
ouro. O minério alimenta a calha na forma de polpa diluída. O
pré-concentrado é removido manualmente da calha após
interrupção ou desvio da alimentação. Em alguns casos, requer
um tratamento adicional de limpeza em outro equipamento de
menor capacidade.

veja a seguir a seção transversal de uma calha

simples e esquema de rifle( obstáculo) húngaro (normalmente
empregado):

As calhas simples são usadas para o beneficiamento

de minério com faixa granulométrica muito ampla e onde o
mineral valioso é de tamanho médio e grosso.
A quantidade de água e a inclinação são reguladas
para que os seixos passem, por rolamento, sobre os riffles. O
43

cascalho grosso é transportado ao longo das calhas por

deslizamento e rolamento por sobre os riffles, enquanto o
cascalho fino move-se em curtos saltos logo acima dos riffles.
As areias sedimentam nos espaços entre os riffles.
O que ocorre acima dos riffles é, essencialmente,
uma classificação por tamanho, embora possa ser também
encarado como uma concentração a medida que as partículas
valiosas sejam finas. As areias são mantidas em um estado de
sedimentação retardada e consolidação intersticial pelo
turbilhonamento da água e, em menor extensão, pela vibração
causada pelos seixos rolando por cima dos riffles. As partículas
pesadas sedimentam por meio do leito até o fundo da calha,
enquanto as leves são gradualmente deslocadas em direção
fluxo de polpa. O requisito principal para a recuperação de ouro
mais fino, por exemplo, é a manutenção de um leito de areia
frouxo, não compactado, entre os riffles.
Como se depreende, os riffles são de grande
importância no processo, e devem atender a três objetivos:

 retardar o mineral valioso, mais denso, que

sedimenta na parte inferior do fluxo;
 formar uma cavidade para mantê-lo pelo tempo
necessário;
 proporcionar certo turbilhonamento da água para
que haja separação mais eficiente entre os
minerais com diferentes densidades.

No caso de concentração de ouro fino, para

recuperação mais eficiente, é recomendável um fluxo menor,
implicando em calhas mais largas. Versões em miniatura dos
riffles húngaros podem ser usadas, embora seja mais comum a
utilização de revestimento de carpete, borracha natural ou
tecido grosso coberto por uma tela metálica expandida com a
função dos riffles.
 44

As principais variáveis das calhas são largura,

profundidade, inclinação, comprimento (quanto maior este,
maior tende a ser a recuperação) e a quantidade de água
(maior quantidade para minérios finos).
No Brasil as calhas não são muito utilizadas nas
instalações de empresas de mineração, embora algumas
façam uso da calha para o tratamento dos rejeitos gravíticos,
possibilitando alguma recuperação adicional de ouro. Nos
empreendimentos de garimpeiros, no entanto, sua aplicação
(em diversas versões) é mais difundida. Nas barcaças e dragas
que operam na Amazônia é comum o emprego de um tipo de
calha denominada de "Cobra Fumando". Como seu
comprimento é pequeno (< 3 m) é previsível que seja eficiente
apenas na recuperação de ouro grosso de aluvião.

Jigue

O processo de jigagem é provavelmente o método

gravítico de concentração mais complexo por causa de suas
contínuas variações hidrodinâmicas. Nesse processo, a
separação dos minerais de densidades diferentes é realizada
em um leito dilatado por uma corrente pulsante de água,
produzindo a estratificação dos minerais.

veja abaixo o esquema de um jigue e os leitos

de estratificação:
45

Existem duas abordagens para a teoria de jigagem,

a clássica, hidrodinâmica a qual iremos nos ater aqui e a teoria
do centro de gravidade.
O conceito clássico considera o movimento das
partículas, cuja descrição típica foi feita por Gaudin
(pesquisador), que sugeriu três mecanismos: sedimentação
retardada, aceleração diferencial e consolidação
intersticial.
Grande parte da estratificação supostamente ocorre
durante o período em que o leito está aberto, dilatado, e resulta
da sedimentação retardada, acentuada pela aceleração
diferencial. Esses mecanismos colocam os grãos finos/leves
em cima e os grossos/pesados no fundo do leito. A
consolidação intersticial, durante a sucção, põe as partículas
finas/pesadas no fundo e as grossas/leves no topo do leito. Os
efeitos de impulsão e sucção, se ajustados adequadamente,
devem resultar em uma estratificação quase perfeita, segundo
a densidade dos minerais.
Os jigues são classificados de acordo com a maneira
pela qual se efetua a dilatação do leito. Nos jigues de tela
móvel, já obsoletos, a caixa do jigue move-se em tanque
estacionário de água (ex.: jigue Hancock). Os jigues de tela (ou
crivo) fixa, os mais comuns atualmente, nos quais é a água que
 46

é submetida ao movimento, são subclassificadas segundo o

mecanismo de impulsão da água. Nesses, a tela, na maioria
dos casos, é aberta, ou seja, o concentrado passa pela
mesma.

veja o esquema simplificado de um jigue:

O jigue de diafragma tipo Denver é o representante

mais conhecido dessa subclasse. O impulso da água é
causado pelo movimento recíproco de um êmbolo com borda
selada por uma membrana flexível que permite o movimento
vertical sem que haja passagem da água pelos flancos do
mesmo. Esse movimento se faz em um compartimento
adjacente à câmara de trabalho do jigue e resulta da ação de
um eixo excêntrico.
No jigue Denver original há uma válvula rotativa
comandada pelo excêntrico que só dá passagem à entrada de
água na câmara durante o movimento de ascensão do
diafragma, ou seja, atenua o período de sucção do leito,
melhorando as condições para que haja a sedimentação
retardada das partículas por meio de um leito menos
compactado. No entanto, em casos de minérios com finos
valiosos, a recuperação dependerá de um período de sucção
(consolidação intersticial) acentuado. As chances de se obter
47

um concentrado mais impuro, no entanto, aumentam, uma vez

que as partículas finas e leves passam a ter maior
oportunidade de um movimento descendente intersticial.
O jigue tipo Denver é geralmente utilizado no Brasil
na jigagem terciária de minérios aluvionares auríferos, nas
carboníferas do sul do Brasil e de cassiterita ou na etapa de
apuração, que seria a etapa final de concentração. Os jigues
tipo Denver fabricados no Brasil não possuem válvula rotativa
para admissão de água, sendo, portanto, mais apropriados à
recuperação dos finos pesados.
A abertura da tela do jigue deve ser entre duas e
três vezes o tamanho máximo das partículas do minério. Como
dimensão média das partículas da camada de fundo (ragging),
natural ou artificial, deve-se tomar aquela igual ao dobro da
abertura da tela, e com variações nessas dimensões, não
sendo recomendável uma camada de fundo de um só
tamanho.
As condições do ciclo de jigagem devem ser
ajustadas para cada caso, citando-se apenas como diretriz que
ciclos curtos e rápidos são apropriados a materiais finos, o
contrário para os grossos.
Uma variável importante é a água de processo, que
é introduzida na caixa ou câmera do jigue, sob a tela. Não deve
haver alteração no fluxo dessa água, pois perturba as
condições de concentração no leito do jigue. É recomendável
que as tubulações de água de processo para cada jigue, ou
mesmo para cada câmara do jigue, sejam alimentadas
separadamente a partir de um reservatório de água, por
gravidade. É comum, no entanto, que as instalações gravíticas
no Brasil não dispensam a devida atenção a esse aspecto.
 48

Mesa Oscilatória ou Vibratória

O que é uma mesa vibratória?

A mesa vibratoria típica consiste de um deque de

madeira revestido com material com alto coeficiente de fricção
(borracha ou plástico), parcialmente coberto com ressaltos,
inclinado e sujeito a um movimento assimétrico na direção dos
ressaltos, por meio de um mecanismo que provoca um
aumento da velocidade no sentido da descarga do concentrado
e uma reversão súbita no sentido contrário, diminuindo
suavemente a velocidade no final do curso.
Os mecanismos de separação atuantes na mesa
oscilatória podem ser melhor compreendidos se considerarmos
separadamente a região da mesa com riffles e a região lisa.
Naquela, as partículas minerais, alimentadas transversalmente
aos riffles, sofrem o efeito do movimento assimétrico da
mesa, resultando em um deslocamento das partículas para
frente; as pequenas e pesadas deslocando-se mais que as
grossas e leves. Nos espaços entre os riffles, as partículas
estratificam-se devido à dilatação causada pelo movimento
assimétrico da mesa e pela turbulência da polpa por meio dos
riffles, comportando esse leito entre os riffles como se fosse um
jigue em miniatura com sedimentação retardada e
consolidação intersticial (improvável a aceleração
diferencial), fazendo com que os minerais pesados e pequenos
fiquem mais próximos à superfície que os grandes e leves
As camadas superiores são arrastadas por sobre os
riffles pela nova alimentação e pelo fluxo de água de lavagem
transversal. Os riffles, ao longo do comprimento, diminuem de
49

altura de modo que, progressivamente, as partículas finas e

pesadas são postas em contato com o filme de água de
lavagem que passa sobre os riffles. A concentração final tem
lugar na região lisa da mesa, onde a camada de material
apresenta-se mais fina (algumas partículas de espessura). A
resultante do movimento assimétrico na direção dos riffles e
da velocidade diferencial em escoamento laminar,
perpendicularmente, é o espalhamento dos minerais segundo o
esquema c da figura abaixo.

veja a mesa vibratória: (a) estratificação vertical

entre os riflles, (b) arranjo das partículas ao longo dos riffles, (c)
distribuição na mesa.
 50

A mesa vibratória é empregada há várias décadas,

sendo um equipamento disseminado por todo o mundo para a
concentração gravítica de minérios e carvão.
É considerada, de modo geral, o equipamento mais
eficiente para o tratamento de materiais com granulometria fina.
Sua limitação é a baixa capacidade de processamento (< 2 t/h),
fazendo com que seu uso, particularmente com minérios de
aluviões, se restrinja às etapas de limpeza. É um equipamento
muito usado na limpeza de concentrado primário ou secundário
de minérios de ouro livre e minérios aluvionares.
Quando trata minérios de granulometria muito fina, a
mesa vibratória opera com menor capacidade (< 500 kg/h),
sendo comum a colocação, após uma série de 6 a 10 riffles,
com altura um pouco maior e mais larga para criar melhores
condições de sedimentação; é a chamada mesa de lamas.

Espiral

O concentrador espiral é construído na forma de um

canal helicoidal de seção transversal semicircular. Muito
embora sejam comercializadas espirais com características
diferentes - diâmetro e passo da espiral, perfil do canal e modo
de remoção do concentrado - conforme o fabricante e o fim a
que se destina, os mecanismos de separação atuantes são
similares.
Quando a espiral é alimentada, a velocidade da
polpa alterna de zero na superfície do canal até um valor
máximo na interface com o ar, devido ao escoamento laminar.
Ocorre, também, uma estratificação no plano vertical,
usualmente creditada à combinação de sedimentação
retardada e consolidação intersticial, sendo também
provável que haja a ação de esforços cisalhantes. O
resultado final é que no plano vertical, os minerais pesados
51

estratificam-se na superfície do canal, com baixa velocidade, e

os minerais leves tendem a estratificar-se na parte superior do
fluxo, nas regiões de maiores velocidades. A trajetória
helicoidal causa, também, um gradiente radial de velocidade no
plano horizontal, que tem um efeito menor na trajetória dos
minerais pesados e substancial na dos minerais leves. Esses,
devido a força centrífuga, tendem a uma trajetória mais
externa.

observe o esquema de uma espiral

concentradora (Humphreys):

A resultante desses mecanismos é a possibilidade

de se remover os minerais pesados por meio de algumas
aberturas reguláveis existentes na parte interna do canal -
como é o caso da maioria das espirais, inclusive a tradicional
espiral de Humphreys - ou por meio de cortadores no final do
 52

canal, caso da Mark 7 (modelo de espiral). Uma característica

comum a muitas espirais tradicionais é a introdução de água de
lavagem após cada abertura de remoção do pesado, com o fim
de limpar a película de minerais pesados dos minerais leves
finos e também manter a diluição da polpa. Neste contexto, a
Mineral Deposits, Austrália, colocou no mercado,
recentemente, a espiral com água de lavagem (Wash-Water
Spiral), cujo sistema de lavagem é mais eficiente do que aquele
utilizado na tradicional espiral de Humphrey. A água de
lavagem é alimentada, sob pressão, na parte central da espiral,
por meio de uma mangueira, com furos entre as aberturas que
coletam os minerais pesados. Essa água, ao sair sob pressão,
centrifuga os minerais leves para a parte periférica da espiral,
favorecendo o processo de separação. Essa espiral, com água
de lavagem, tem sido usada na etapa de purificação de
concentrados.
Para aplicação a minérios de ouro tem havido
referências sobre a espiral Mark 7 (construída em fibra de vidro
ou plástico), desenvolvida há mais de quinze anos na
Austrália. As diferenças principais quando comparada com a
espiral de Humphreys são: separação do concentrado no final
da última espira, ausência de água de lavagem, passo variável,
além de diferente perfil.
O emprego da Mark 7 na concentração de minérios
de ouro livre e de aluviões mostrou um bom desempenho com
recuperação variando de 75 a 90 % e razão de enriquecimento
de 10 a 80, com recuperação significativa de ouro fino.
A capacidade de uma espiral simples é normalmente
de 2 t/h, semelhante à mesa oscilatória, mas ocupando uma
área muito menor.
53

Hidrociclone Concentrador

O hidrociclone usado para concentração gravítica é

projetado para minimizar o efeito de classificação e maximizar
a influência da densidade das partículas. Quando comparado
com o ciclone classificador, apresenta maior diâmetro e
comprimento do vortex finder e com ângulo do ápex bem
superior.
Quando a polpa é alimentada tangencialmente, sob
pressão, um vortex é gerado em torno do eixo longitudinal. A
força centrífuga, inversamente proporcional ao raio, é
bastante grande perto do vortex e causa a estratificação radial
das partículas de diferentes densidades e tamanhos (por
aceleração diferencial). As partículas pesadas, sendo mais
sujeitas a uma ação da força centrífuga, dirigem-se para a
parte superior da parede cônica, com a formação de um leito
por sedimentação retardada, no qual as partículas leves e
grossas situam-se mais para o centro do cone e as finas, por
consolidação intersticial, preenchem os espaços entre os
minerais pesados e grossos. As partículas grossas e leves
primeiro e as mistas ou de densidade intermediária, depois, são
arrastadas para o overflow pelo fluxo aquoso ascendente,
enquanto o leito estratificado se aproxima do ápex. Próximo ao
ápex as partículas finas e leves são também carregadas para o
overflow pela corrente ascendente e as pesadas, finas e
grossas, são descarregadas no ápex.

veja um hidrociclone: (a) esquema de um

hidrociclone; (b) tipos:
 54

Os hidrociclones (ou ciclones concentradores)

recebem, na língua inglesa, os nomes de short-cone, wide-
angle cyclone, water-only cyclone e hydrocyclone. Há também
um tipo de ciclone cuja parte cônica é composta de três seções
55

com ângulos diferentes; em inglês são referidos como

compound water cyclone, tricone ou multicone.
Todos eles se assemelham com relação aos
princípios de separação descritos anteriormente. Na figura
anterior (b) estão esquematizados um ciclone classificador e
dois tipos de ciclone concentradores.
Os hidrociclones têm no diâmetro da parte cilíndrica
sua dimensão característica, relacionada com a sua
capacidade. O ângulo do cone, o diâmetro e a altura do vortex
finder e a pressão de alimentação, entre outros, são os
parâmetros mais estudados no hidrociclone.
Por ser um equipamento compacto, de baixo custo
e de fácil instalação, tem sido objeto de muitas experiências e
aplicações industriais em muitos países, inclusive no Brasil, na
indústria carbonífera.

TÓPICO 3
CONSIDERAÇÕES SOBRE OS EQUIPAMENTOS DE
CONCENTRAÇÃO GRAVÍTICA

Eficiência dos Equipamentos

Depende de uma variedade de fatores como taxa de

alimentação, faixa granulométrica, percentagem de sólidos
entre outros. O desempenho de qualquer concentrador
gravítico está relacionado com a adequada escolha e controle
dos fatores acima, dentro de resultados aceitáveis de
recuperação e enriquecimento.

Preparação da Alimentação

Em circuitos de concentração gravítica, em geral, o

peneiramento grosso é principalmente usado em circuitos de
britagem e na rejeição de grossos estéreis e materiais
 56

estranhos nas operações com minérios aluvionares. Usa-se

para este fim a peneira vibratória e o trommel.
Quando, no caso de minérios aluvionares, há grande
quantidade de argilas, difíceis de serem desagregadas, mesmo
com a pressão dos monitores - no caso de lavra hidráulica -,
pode haver perda de ouro no oversize do peneiramento,
carreado pelos blocos de argila. Jatos de água sob pressão
durante o peneiramento podem ajudar na desagregação. Pode-
se também empregar um atricionador cilíndrico acoplado a um
trommel, com defletores radiais para possibilitar quedas mais
vigorosas no interior do escrubador. Os seixos do minério
também contribuem para a desagregação. Experiências
recentes foram relatadas e dão conta da eficiência do
concentrador centrífugo na desagregação de aglomerados de
argila.
Uma operação de deslamagem, ou remoção de
ultrafinos, é geralmente realizada com o objetivo de manter
baixa a viscosidade da polpa a ser concentrada, pois seu
aumento é nocivo ao processo. Isso é feito em pequenas
usinas com auxílio de tanques deslamadores, onde ocorre a
sedimentação dos sólidos enquanto a lama sai pelo overflow.
São também usados para desaguamento. Em usinas com bom
controle operacional, o ciclone é usado para essas funções.
A deslamagem deve evitar a perda de finos valiosos
passíveis de recuperação numa etapa seguinte de
concentração. Uma deslamagem também ocorre nas etapas de
concentração, de modo que o concentrado secundário ou
terciário se apresenta com menos lama e finos do que a
alimentação da primeira etapa de concentração.
A classificação do minério em duas ou três faixas
granulométricas para concentração gravítica é recomendável
para melhorar a eficiência do processo. Os classificadores
 57

hidráulicos são usados para este fim, normalmente precedidos

de uma etapa de deslamagem e/ou desaguamento.
Nos empreendimentos de pequeno porte, tratando
aluviões auríferas, a tendência, pelo menos no Brasil, é
alimentar os equipamentos de concentração sem classificação
prévia. Para aumentar a recuperação é necessário
reconcentrar os rejeitos de alguns equipamentos em outros
mais eficientes para finos, após eliminação dos grossos e
intermediários estéreis (por peneiramento e/ou ciclonagem).

TÓPICO 4
CONCENTRAÇÃO POR MEIO DENSO

A separação em meio denso é um processo de

separação gravítica aplicado na separação de minerais, onde o
meio denso pode ser constituído de líquidos orgânicos,
Todo o tópico 4
foi retirado da apostila soluções de sais inorgânicos ou, ainda, de uma suspensão
Apontamentos de
Concentração e Diagramas estável de densidade pré-determinada. A suspensão, no caso
de Fernando Antunes
Gaspar Pinter, disponível da separação em meio denso, é um sistema heterogêneo
no site:
https://woc.uc.pt/dct/getFile
.do?tipo=2&id=134
constituído de um sólido não solúvel disperso em água, que se
comporta como um líquido.
As suspensões são as mais usadas em processos
industriais, onde os sólidos mais utilizados são finos de
magnetita ou de ferro silício.
O meio denso utilizado na separação de minerais
deve apresentar uma densidade intermediária entre as das
espécies minerais a serem separadas, de forma que os
minerais com densidade inferior possam flutuar, e aqueles com
densidade superior afundem. O processo de separação em
meio denso é mais aplicado para partículas grossas, acima de
28 malhas (0,6 mm).
A separação em meio denso é empregada,
principalmente, em três áreas: estudos de caracterização em
 58

laboratório, em processos industriais para obtenção de

concentrados finais e de pré-concentrados na indústria.
Para estudos de caracterização em laboratório são
utilizados líquidos densos e/ou soluções de sais inorgânicos
com os seguintes objetivos:

 estudo do grau de liberação dos minerais ;

 estudar a viabilidade técnica de utilização de
métodos de separação gravítica em
desenvolvimento de processos;
 controle de ensaios de concentração gravítica;
 cálculo de curvas de partição envolvendo os
principais parâmetros para projetos de separação
em meio denso;
 avaliação qualitativa de produtos de separação
gravítica em minerais e carvões.

Na obtenção de concentrados finais ou de pré-

concentrados na indústria, normalmente se utilizam meios
densos à base de suspensões de finos de ferro-silício e/ou de
magnetita, para separações de minerais metálicos ou carvões
minerais respectivamente.

Tipos de Meio Denso

As principais características de um meio denso ideal

são:

 formar suspensão ou solução estável;

 não ser corrosivo;
 possuir baixa viscosidade;
 não ser tóxico;
 ser passível de recuperação;
59

 ter fácil ajuste de densidade;

 ter baixo custo.

Na separação de minerais, podem ser utilizados os

seguintes tipos de meio denso:

 soluções aquosas de sais inorgânicos;

 suspensões de sólidos em água.

Soluções Aquosas de Sais Inorgânicos

Soluções de cloreto de cálcio (CaCl) com densidade

1,4 foram as primeiras soluções de sais inorgânicos a serem
utilizadas na separação industrial de carvões, mesmo que
esses processos tenham permitido a obtenção de produtos
adequados ao mercado, os altos custos de operação
inviabilizaram o seu uso.
Por outro lado, as soluções de cloreto de zinco
(ZnCl) com densidade de até 1,8, são usadas até hoje, porém
só para estudos de lavabilidade de carvões em laboratório.

Líquidos Orgânicos

A tentativa de utilização de líquidos orgânicos

(hidrocarbonetos halogenados), de maior densidade do que as
soluções de sais inorgânicos, foi feita na separação de
minerais, mas os problemas de toxidez e seus altos custos
operacionais terminaram por inviabilizar qualquer tentativa de
utilização em processos industriais.
Atualmente, os líquidos orgânicos são utilizados
somente em laboratório, na caracterização tecnológica de
matérias-primas minerais ou de carvões. Os líquidos mais
utilizados são: Tetrabromoetano, Bromofórmio, Iodeto de
Metileno , Solução de Clerici .
 60

Como esses líquidos orgânicos apresentam

densidades variadas, o comum é, em laboratório, se utilizar
diluentes que sejam voláteis para se chegar nas densidades
necessárias aos ensaios.
Devido ao alto custo dos líquidos densos, é prática
comum fazer a sua reutilização ou recuperação. Os métodos
utilizados dependem da natureza do líquido denso e do
diluente utilizados na mistura. Quando o diluente utilizado é
solúvel em água (álcool), a lavagem com água pode ser
utilizada.
Em relação às suspensões de sólidos, os líquidos
orgânicos apresentam grandes vantagens como: baixa
viscosidade, baixa abrasividade e alta estabilidade durante o
processo.

Suspensões de Sólidos em Água

Para que se obtenha uma suspensão ideal, é

necessário que o sólido a ser utilizado apresente as seguintes
características:

 dureza elevada: para evitar a degradação das

partículas que geram finos durante a operação e,
consequentemente, aumentam a viscosidade da
polpa;
 estabilidade química: apresentar resistência à
corrosão e não reagir com os minerais em estudo;
 densidade elevada: para se atingir a densidade
desejada de separação dos minerais, tendo o
meio denso viscosidade aceitável do ponto de
vista operacional;
 recuperação fácil: o material utilizado na
suspensão água/sólido deve apresentar
61

propriedades que permitam a sua recuperação e

posterior reutilização;
 estabilidade de suspensão: o material sólido deve
formar uma polpa estável durante o processo;
 granulometria: o material sólido deve apresentar
uma distribuição granulométrica de forma que não
eleve a viscosidade do meio em níveis
inoperáveis. A utilização de material (sólido) muito
fino contribui para aumentar a viscosidade da
suspensão, além de dificultar a sua recuperação;
 grãos arredondados: é aconselhável a utilização
de materiais com grãos arredondados, visto que
os grãos angulosos diminuem a fluidez do meio e
se degradam com mais facilidade.

Densidade do Meio e Propriedades do Meio

A densidade de uma suspensão é função da

densidade do sólido utilizado e da quantidade de sólido
adicionado ao meio. Essa densidade pode ser calculada,
segundo a expressão abaixo:

Dp = 100 / [ ( C / Ds ) + ( 100 – C) ]

Onde:

 Dp - densidade da suspensão; Ds - densidade do

sólido;
 C - concentração (% peso) do sólido na
suspensão.

A medida que se aumenta a concentração de sólidos

na suspensão, aumenta-se a densidade desta suspensão. No
 62

entanto, existe um limite prático e caso a viscosidade da

suspensão atinja valores altos, a fluidez do meio dimina,
inviabilizando a separação dos minerais do ponto de vista
prático. O limite da concentração de sólidos das suspensões
encontra-se entre 70 e 86% em peso.
Na preparação das suspensões podem ser usados
os minerais: barita, argilas, quartzo moído, magnetita moída, e
ainda ferro-silício (moído ou atomizado) e chumbo atomizado.
As quatro classes de suspensão principais que
cobrem os intervalos de densidades da suspensão são:

 densidades de 1,3 a 1,9 - empregadas

praticamente no beneficiamento de carvão;
 densidades de 2,7 a 2,9 - muito comum na pré-
concentração de minerais metálicos;
 densidades de 2,9 a 3,6 - utilizadas para minérios
especiais e mais particularmente na recuperação
de diamantes;
 densidades acima de 3,6 - raramente usadas,
devido a alta viscosidade que o meio atinge.

Por apresentarem propriedades mais adequadas na

preparação de suspensões água/sólido, os materiais mais
utilizados são o ferro-silício e a magnetita.
O ferro-silício é uma liga composta principalmente de
silício (15%) e ferro (85%), com densidade de 6,9. A sua alta
densidade permite a obtenção de polpas com densidade
máxima de 3,4, habilitando-o a separar a maioria dos minerais
metálicos de suas gangas. Esse é o principal fator que faz com
que o Fe/Si seja o meio denso mais utilizado, industrialmente,
para minerais metálicos e outros minerais especiais.
A magnetita, com densidade de 5,0 a 5,2 permite, na
prática, a obtenção de uma polpa com densidade máxima de
63

1,9. Dessa forma, só é possível a utilização da magnetita para

a separação de minerais de baixa densidade: grafita, gipsita e
principalmente carvões minerais.

Propriedades do Meio Denso

Como regra geral, as propriedades de fluidez de

uma suspensão são influenciadas pelos seguintes fatores: a
viscosidade do meio fluido, a concentração de sólidos, o
tamanho e forma das partículas.
As características físicas e mineralógicas do meio
têm um efeito muito significativo sobre a operação do meio
denso. A densidade, forma e distribuição granulométrica dos
sólidos utilizados na suspensão têm grande influência na
fluidez do meio denso.
O desempenho de uma separação em meio denso
está relacionado com:

 as propriedades hidrodinâmicas do material a ser

separado, em condições operacionais;
 a granulometria do material a ser separado e a
densidade do meio de separação;
 a viscosidade e o limite de escoamento da
suspensão que, idealmente, devem ser o mais
baixo possível;
 a estabilidade da suspensão que deve ser a mais
alta possível.

Entende-se por estabilidade como o inverso da taxa

de sedimentação da suspensão. Quanto mais estável for a
suspensão, menor será a agitação requerida pela mesma
durante a operação de separação. Por outro lado, uma menor
turbulência do meio denso, resulta em menor formação de
finos, decorrente da degradação do material sólido que
 64

constitui a suspensão, evitando as perdas deste no circuito de

recuperação do meio denso. Entretanto, é possível que, para
formar essa suspensão mais estável, seja atingido o limite de
escoamento desta, aumentando a viscosidade para valores
impraticáveis. Em vista disso deve-se buscar um ponto de
equilíbrio entre a estabilidade da suspensão e o aumento da
viscosidade.
O ferro-silício moído é bastante sensível à oxidação
na fase de moagem, estocagem e principalmente quando da
sua utilização na separação em meio denso, o que pode
prejudicar as propriedades da suspensão.

Princípios da Separação em Meio Denso

O processo de separação em meio denso é definido

como a separação de partículas em função de suas
densidades, usando-se como meio fluido, uma suspensão com
densidade intermediaria entre as densidades dos minerais que
se quer a separação. As partículas de densidade inferior à
desse fluido flutuam; as de densidade superior afundam; e as
de densidade igual à do fluido permanecem em suspensão,
como se pode demonstrar na figura abaixo:

Os meios densos mais utilizados em separação por

meio denso são: líquidos orgânicos, soluções de sais
65

inorgânicos em água e suspensões de sólidos de granulometria

fina em água.
Há duas grandes áreas de aplicação industrial de
separação em meio denso: obtenção de um produto final para
o mercado, como no caso do beneficiamento de carvões; e na
obtenção de um pré-concentrado, como nos casos das
concentrações de diamantes, sulfetos e óxidos metálicos.
A separação em meio denso pode ser compreendida
por meio de dois métodos básicos de separação: o estático e o
dinâmico.
O método estático é feito em suspensões onde
atuam somente forças gravitacionais, o que não implica que os
equipamentos que são empregados não possuam partes
móveis, partes estas que mantém a suspensão dos sólidos
estável durante todo o processo de concentração.
A separação dinâmica é aquela que utiliza a força
centrífuga, muito superior a força da gravidade, que é a base
da separação do método estático, razão pela qual os
equipamentos desta separação são conhecidos como
separadores centrífugos.
O tamanho de separação tem limites que definem
estes valores. O tamanho mínimo é, muitas vezes, limitado ao
intervalo de 2 a 3 mm devido ao fator de contaminação e a
possibilidade de tamanhos muito reduzidos aumentarem a
viscosidade do meio fluido, influenciando na densidade de
separação. O limite superior pode ser até 250 mm, mas, esse
tamanho pode estar limitado a liberação ou mesmo a
friabilidade do minério a ser tratado.

Aplicações da Separação em Meio Denso

O emprego da separação em meio denso no setor

mineral foi desenvolvido há mais de cinco décadas, iniciando
com o beneficiamento de carvões minerais, e encontrou aí um
 66

amplo campo de aplicação com o desenvolvimento de muitos

tipos de equipamentos.
Os processos de separação em meio denso
oferecem algumas importantes vantagens sobre outros
processos gravíticos. Neles há possibilidade de se realizar
separações precisas em uma determinada densidade, com
grande eficiência de separação, mesmo que haja uma boa
quantidade de minerais de densidades próximas à do meio. O
processo requer, contudo, mais investimento, principalmente
devido aos equipamentos adicionais necessários à limpeza e
recuperação do meio denso e sua recirculação no circuito.
Porém, esses custos são atenuados ou até compensados por
outras vantagens econômicas no processo, como, por exemplo,
a sua alta capacidade de processamento e a possibilidade de
automação do circuito, diminuindo assim os custos
operacionais.
O processo de separação em meio estático é
aplicado quando os minerais a serem separados apresentam
maiores tamanhos de partículas, pois como se sabe, a
eficiência de separação decresce com a diminuição de
tamanho das partículas, devido a uma baixa velocidade de
sedimentação das partículas menores e ao aumento da
viscosidade do meio de separação.
As densidades de separação alternam de 1,3 a 1,9
para carvões minerais e de 2,7 a 2,9 para minerais metálicos
ou mesmo minerais salinos ou oxidados. Na verdade, pode-se
atingir até a densidade de 3,6, que é a máxima atingível nas
suspensões usadas industrialmente. Neste caso, deve-se ter
muita atenção a viscosidade do meio, devido ao alto percentual
de sólidos na suspensão do meio.
A separação em meio denso é também usada,
atualmente, na concentração de carvões, na separação de
67

gangas associadas como as rochas encaixantes, na separação

de sulfetos, óxidos de ferro, entre outros.

Principais Equipamentos de Separação em Meio Denso

Os equipamentos de separação estática, onde se

tem a força da gravidade atuando, possuem, normalmente,
recipientes de diversas formas, dentro dos quais são
introduzidos a alimentação e o meio denso.
O produto flutuado é removido simplesmente por
transbordo ou com a ajuda de pás. A remoção do produto
afundado é feito por pás, que elevam esse produto mais denso
até uma calha, onde é descarregado e carreado junto com
parte do meio denso para facilitar e seu descarregamento de
dentro do equipamento.
Os separadores estáticos trabalham com maior
volume de meio denso que os separadores dinâmicos, o
interior do equipamento, e na separação efetivamente. Em
muitos separadores, todo o meio denso é alimentado perto do
topo do equipamento, junto com a alimentação do minério.
Os principais fatores que influenciam na escolha do
equipamento são:

 capital disponível;
 espaço requerido para a instalação;
 tamanho máximo da partícula a ser tratada;
 capacidade de alimentação;
 densidade de separação.

A alimentação deve ser molhada antes da entrada

no separador, para uma melhor eficiência de separação.
 68

Equipamentos Industriais de Separação Estática

Separadores de Tambor

Os separadores de tambor convencionais são

usados, amplamente, no beneficiamento de minérios metálicos
e não metálicos, com granulometria de alimentação que varia
de 2 a 250 mm. Estes separadores consistem de um tambor
cilíndrico rotativo, provido de elevadores (calhas, perfuradas)
que são fixados na parede interna do tambor e que se
destinam a remover, continuamente do circuito, o produto
afundado durante a separação. O produto flutuado sai por
transbordo em um vertedouro localizado na extremidade oposta
à alimentação.
O separador de tambor pode ser usado para
obtenção de dois ou três produtos de separação. Para dois
produtos de separação (flutuado e afundado), este é
constituído de um só compartimento de separação enquanto
que aqueles com três produtos de separação (mais um produto
misto), é constituído de dois compartimentos de separação,
operando independentemente um do outro.

veja um separador de tambor de um só

compartimento:
69

Esses separadores podem ser construídos de vários

tamanhos, até 4,3 m de diâmetro por 6 m de comprimento, com
capacidade máxima de 450 t/h.
No separador de três produtos, ou de dois
compartimentos, o produto afundado em uma densidade
menor, no primeiro compartimento, alimenta o segundo
compartimento onde a densidade de separação é mais alta. Do
primeiro compartimento sai o produto leve (flutuado) e do
segundo compartimento saem os produtos pesado (afundado)
e misto.

veja agora um separador de tambor de dois

compartimentos:

Equipamentos Industriais de Separação Dinâmica

Ciclone de Meio Denso

Os ciclones de meio denso são muito usados no

beneficiamento de minérios e, principalmente no
processamento de carvões. A alta força centrífuga envolvida
possibilita a separação, com sucesso, de partículas a
 70

granulometrias mais finas do que por outros métodos

gravíticos.
A alimentação dos ciclones de meio denso não deve
conter partículas abaixo de 0,5 mm para evitar a contaminação
do meio denso, com esta fração fina, minimizando, assim, as
perdas do meio denso no processo. O princípio de operação é
bastante similar ao do ciclone convencional de classificação.

veja um ciclone de meio denso típico:

A alimentação deve ser por gravidade porque reduz

a degradação da alimentação, que normalmente ocorre quando
se usa bombeamento.
Os produtos pesados movem-se ao longo da parede
do ciclone e são descarregados no apex, underflow,(UF)
enquanto que os leves, overflow,(OF) se descarregam no
vortex finder. O meio denso forma um gradiente de densidade
dentro do ciclone, que aumenta no sentido do centro para a
parede interna do ciclone.
71

Separador Dynawhirlpool (DWP)

O DWP consiste de um cilindro de comprimento e

diâmetro definidos (figura abaixo), com aberturas nas
extremidades sob forma de tubos, por onde são feitas a
alimentação do minério e a descarga do flutuado. Existem
ainda dois tubos laterais localizados nas partes inferior e
superior do cilindro, que permitem a entrada tangencial do meio
denso e a descarga do afundado, respectivamente.
A maior parte do meio denso (aproximadamente
90%) é alimentada, por bombeamento, na parte lateral e
inferior do cilindro; o restante entra junto com a alimentação,
para auxiliar a entrada da mesma no equipamento. Esse
o
cilindro opera inclinado, em relação a horizontal, de 25 para
o
minérios e 15 para carvão. No Brasil, esse equipamento é
utilizado no beneficiamento de minérios de diamante, bauxita
refratária, fluorita, entre outros.
A capacidade do DWP é de até 100 t/h. Este
equipamento apresenta algumas vantagens sobre outros tipos
de separadores centrífugos de meio denso. Além de propiciar
uma menor degradação dos produtos da separação, menor
desgaste operacional do equipamento, e ter bom desempenho
de separação, apresenta custos operacionais mais baixos, em
razão de somente o meio denso ser alimentado por
bombeamento.

observe a figura de um Dynawhirlpool (DWP):

 72

Separador Tri-Flo

Este separador consiste em dois DWP(s) acoplados

e é utilizado nas operações de beneficiamento de carvão,
minerais metálicos e não metálicos. A entrada de meio denso e
a saída da fração pesada são em forma de voluta. Esta forma
de entrada de alimentação produz menos turbulência do que a
tangencial usada no DWP. Esse separador opera em dois
estágios. O produto flutuado que sai do primeiro estágio é
retratado no segundo, com a mesma densidade do meio ou em
densidade diferente.

veja um Tri-Flo:
73

Por ser um separador de dois estágios, a separação

resulta em três produtos, podendo ser usada para obtenção de
concentrado (produto valioso), misto e rejeito.
O misto obtido, dependendo da situação, pode ser
cominuído, deslamado e retornar ao mesmo circuito, ou ser
tratado em um circuito separado. No caso de tratamento de
minerais metálicos, o segundo estágio de separação funciona
como estágio scavenger, aumentando assim, a recuperação
global no circuito. O segundo produto (concentrado scavenger)
pode ser, ainda, rebritado e, após deslamagem, retornar
também ao circuito. Quando o separador é usado no
tratamento de carvões, o segundo estágio purifica o flutuado do
primeiro estágio, produzindo um carvão de alta pureza cleaner.
Esses dois estágios de separação aumentam a eficiência da
operação. Esses separadores são normalmente fabricados em
quatro tamanhos, variando de 250 a 500 mm de diâmetro, com
capacidade de 15 a 90 t/h, respectivamente.
 74

Circuito Típico de Separação em Meio Denso

A preparação do minério para alimentação de um

circuito de meio denso é de fundamental importância para o
sucesso da separação. A alimentação deve estar na
granulometria adequada, estar livre de finos, evitando-se desta
forma, um aumento da viscosidade do meio, que influenciaria
na eficiência de separação, bem como produziria um maior
consumo do meio utilizado durante a operação de separação.
O maior custo nas operações de separação em meio
denso é o sistema de recuperação do meio denso para
reaproveitamento no circuito. O meio denso sai do separador
junto com os produtos separados, ou seja, os leves e os
pesados, devendo ser recuperado por meio do processo de
sedimentação e limpeza de possíveis partículas finas do
minério.
Um circuito típico de separação em meio denso é
mostrado na figura abaixo, no qual o separador usado é um
dynawhirlpool (DWP). O circuito seria similar se, no lugar deste,
outro tipo de separador de meio denso fosse utilizado (ciclone
de meio denso, separador de tambor, entre outros). Veja:
75

Observando a figura, os produtos leves e pesados

que deixam o equipamento de separação, passam,
separadamente, por peneiras curvas DSM (A) de drenagem do
meio denso e peneiras horizontais divididas em duas partes,
onde a primeira (B) é ainda para drenagem do meio denso.
Cerca de 90% do meio denso é recuperado nessas duas partes
(A e B) e bombeado de volta ao circuito. Na segunda parte da
peneira horizontal (C) é onde se processa a lavagem dos
produtos, que é feita com água sob pressão (spray), para a
retirada de partículas finas de meio denso e de minério que
ficam aderidas nos produtos de separação.
Os finos das peneiras de lavagem dos produtos
constituem uma polpa muito diluída, contendo o meio denso e
finos do minério. Esta polpa diluída é tratada em separadores
magnéticos para recuperação do material que constitui o meio
denso (magnetita ou ferro-silício). Em seguida, a polpa
contendo o meio denso passa por um classificador espiral para
desaguamento, visando ajustar à densidade requerida na
operação de separação. Na etapa seguinte, este material
desaguado (underflow do classificador) é desmagnetizado em
bobinas desmagnetizadoras, para assegurar a não floculação
das partículas, e retorna ao circuito do meio denso no
processo.
Em lugar do classificador espiral, outro sistema de
adensamento de polpa pode ser usado. O controle da
densidade do meio pode ser totalmente informatizada,
aumentando a eficiência da separação e o controle operacional
de separação.
Chegamos ao final de mais uma unidade e para
aplicar o que aprendemos até o momento, realize os exercícios
a seguir.
 76

EXERCÍCIOS

1. No processo por separação gravítica, o efeito do tamanho

da partícula é um fator determinante na separação mineral.
Explique como este efeito pode influenciar na separação
gravitica.
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__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

2. O fator densitário, por meio do critério de concentração

(CC), assume o caráter de quantificar as possibilidades de
separação de dois minerais em correlação ao processo a ser
utilizado. Com base nessas informações, informe as faixas
onde se pode trabalhar com eficiência e as que há restrição ao
seu emprego.
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__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

3. Na operação de concentração gravítica por jigues, como

a vazão da água alimentada pode interferir na performance e
na eficiência do equipamento em operação?
77

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__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

4. Quando se trabalha na concentração gravítica por

escoamento laminar, as espirais concentradoras vem ocupando
o espaço antes ocupado pelas mesas vibratórias
concentradoras. Liste os principais fatores que condicionam
esta opção de trabalho.
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

5. Numa operação de concentração gravítica por meio

denso, devem ser considerados os fatores: tamanho da
partícula e o seu peso especifico. Explique a importância
desses dois fatores.
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
 78

CHECK LIST

Nessa unidade você pôde aprender:

 os princípios da concentração gravítica;

 os principais equipamentos empregados;
 as principais aplicações da concentração
gravítica.
79

UNIDADE 3
CONCENTRAÇÃO POR SEPARAÇÃO MAGNÉTICA

Objetivos de Aprendizagem

Ao final desta unidade você deverá:

 identificar os princípios de separação magnética;

 identificar os principais equipamentos que são
utilizados;
 identificar as principais aplicações de separação
magnética.

Plano de Estudos

Esta unidade está dividida em três tópicos,

organizados de modo a facilitar sua compreensão dos
conteúdos.

TÓPICO 1: INTRODUÇÃO
TÓPICO 2: TIPOS DE EQUIPAMNETOS
TÓPICO 3: PRINCIPAIS APLICAÇÕES
 80

TÓPICO 1
INTRODUÇÃO

A separação magnética é um método largamente

utilizado em processamento de minérios para concentração
O tópico 1 foi
e/ou purificação de muitas substâncias minerais, bem como, no retirado da apostila
Apontamentos de
beneficiamento de minérios, na separação de contaminantes Concentração e Diagramas
de Fernando Antunes
ou remoção de elementos de ferro que possam danificar ou Gaspar Pinter, disponível
no site:
https://woc.uc.pt/dct/getFile
influenciar no processo de concentração. .do?tipo=2&id=134
A propriedade diferenciadora dos minerais que é
explorada na separação ou concentração magnética é a
susceptibilidade magnética, isto é, a capacidade individual dos
minerais responderem a um campo magnético induzido ou não,
sendo atraídos ou não por este campo.
No primeiro caso tem-se os minerais
ferromagnéticos, os quais são atraídos fortemente pelo campo
e os paramagnéticos, que são atraídos fracamente.
A separação magnética pode ser feita tanto a seco
como a úmido. O método a seco é usado, em geral, para
granulometria grossa e o a úmido para aquelas mais finas,
onde o tamanho das partículas interferirá na eficiência da
concentração mineral devido a possibilidade de contaminação
dos produtos pelos finos do minério.
Atualmente, o processo de separação magnética
tem tido grande avanço e emprego no processamento mineral,
devido a novas tecnologias desenvolvidas aos condutores
magnéticos. São conhecidos separadores magnéticos que
operam industrialmente com campos de indução que variam de
4
5 a 6 T, sendo 1 T (Tesla) igual 10 G (Gauss) , medidas estas
unitárias utilizadas em separações magnéticas.
Na tabela abaixo há uma relação entre a intensidade
requerida e os principais minerais com a força relativa de
atração. Veja:
81

Conceitos Teóricos

Relação entre Grandezas Magnéticas Utilizadas em

Separação Magnética

Os minerais ferromagnéticos compreendem o grupo

de minerais que são fortemente atraídos pelo ímã comum.
 82

o exemplo de mineral mais conhecido é a

magnetita.

Os minerais paramagnéticos possuem

susceptibilidade magnética positiva, mas são fracamente
atraídos e o exemplo clássico é a hematita. Já os minerais
diamagnéticos possuem susceptibilidade magnética negativa e,
portanto, são repelidos quando submetidos a um campo
induzido magnético, sendo que os citados podem ser; quartzo,
cerussita, magnesita, calcita, barita, fluorita, esfalerita, etc.
Para se descrever um campo magnético é comum
referir-se a duas grandezas: densidade de fluxo magnético e a
intensidade de campo, ambas são medidas em Tesla (T) .
Quando um campo magnético uniforme é aplicado a
uma partícula, as forças que atuam sobre dois polos da mesma
são iguais e opostas, portanto a resultante dessas forças é
nula. Se o campo aplicado nas duas extremidades difere em
intensidade resultará numa força agindo sobre a partícula. Tal
fato mostra que o campo aplicado possui variação especial que
é função das dimensões do material magnetizado. Essa
variação de campo, também chamada de gradiente, resulta
numa força atuante sobre o material, provocando a atração ou
repulsão do mesmo.
Nos equipamentos modernos, tanto o campo quanto
o gradiente, são os responsáveis de primeira ordem pelo
processo de separação. É importante relembrar que a
intensidade de campo refere-se ao número de linhas de fluxo
que passa por uma determinada área, enquanto que, o
gradiente de campo, descreve a convergência ou divergência
das linhas de fluxo.
A figura abaixo mostra que em A tem-se um campo
uniforme, a força resultante é nula sobre a partícula. No caso B
 83

tem-se um campo convergente, o fluxo de linhas mostra um

gradiente de campo, há no caso uma força resultante atuando
sobre a partícula. Observe:

TÓPICO 2
TIPOS DE EQUIPAMENTOS

Os separadores magnéticos podem ser

classificados, de acordo com o uso, em dois grandes grupos:
separadores a seco e a úmido, e ainda, os quais podem ser
subdivididos de acordo com as características do campo de
Este texto foi
retirado da apostila indução que irão operar.
Apontamentos de
Concentração e Diagramas
de Fernando Antunes
Desta forma, são encontrados os separadores de
Gaspar Pinter, disponível
no site: baixas e altas intensidades, tanto para a operação a seco,
https://woc.uc.pt/dct/getFile
.do?tipo=2&id=134 quanto a úmido. O tipo do equipamento, as características
operacionais, do minério, das características dos produtos é
 84

que irão definir e selecionar o tipo de separador que será

empregado no processo de concentração mineral.

Separador Magnético Tipo Carrossel

Na figura abaixo temos as características essenciais

do separador magnético a úmido de alta intensidade utilizado
em circuito contínuo. Veja: Esta figura foi
retirada da apostila
Apontamentos de
Concentração e Diagramas
de Fernando Antunes
Gaspar Pinter, disponível
no site:
https://woc.uc.pt/dct/getFile
.do?tipo=2&id=134

O equipamento consta de um anel rotativo chamado

de carrossel, no qual atravessa um campo magnético, e onde
são instaladas as matrizes que procederão a separação dos
Este texto foi
minerais. A alimentação é feita por gravidade no topo do retirado da apostila
Apontamentos de
equipamento diretamente na região onde há a atuação do Concentração e Diagramas
de Fernando Antunes
Gaspar Pinter, disponível
campo magnético de alta intensidade. O material magnético é no site:
https://woc.uc.pt/dct/getFile
captado pela matriz, devido a ação do campo magnético, e .do?tipo=2&id=134

carregado pela rotação do equipamento até a posição onde

não se tem mais ação do campo, onde, este material, por ação
de jato de água, é lava da matriz e recolhido por calhas para
tanque ou área previamente destinada para este material.
Nesta separação busca-se uma boa seletividade, visto que,
85

facilmente se controla as variáveis operacionais como:

intensidade de campo magnético, a taxa de alimentação,
percentagem de sólidos na polpa, velocidade do anel rotativo
onde se encontram as matrizes e a descarga das partículas
magnéticas.

Separador de Correias Cruzadas e de Rolo Induzido

Estes equipamentos são, preferencialmente,

utilizados em separação a seco, principalmente na remoção de
impurezas ferruginosas em concentrados de sílica (areia),
feldspato, barita, entre outros.
São equipamentos usados em circuitos de
beneficiamento de minerais paramagnéticos tais como: as
areias de monazita, cromita, granada, wolframita, etc.

veja na figura abaixo o esquema de um

separador de correias cruzadas:
 86

TÓPICO 3
PRINCIPAIS APLICAÇÕES

Em concentração de minérios, a principal aplicação

prática da separação magnética a úmido de alta intensidade é
feita pela Companhia Vale do Rio Doce, em Itabira – MG
VALE), com a utilização de separadores tipo carrossel, na
concentração de hematita, sendo que, a utilização desse tipo
de separador, no início da década de 70, permitiu à VALE
viabilizar o aproveitamento de itabiritos, depósitos até então
não considerados como minério de ferro.
Outra grande aplicação da separação magnética a
úmido de intensidade é no beneficiamento de caulim, com o
objetivo de remover minerais de ferro e titânio, que irão
prejudicar a qualidade de alvura do produto, na Caulim da
Amazônia S.A – CADAM, onde são utilizados separadores
magnéticos, tipo Carpco, gerando campo magnético da ordem
de 5,0 T .
Outras utilizações podem ser citadas:

 remoção de impurezas nos concentrados de

cassiterita, scheelita, areia quartzosa e do
feldspato;
 remoção da magnetita do amianto e dos minérios
fosfatados;
 purificação do talco, caulim;
 na recuperação de wolframita e minerais não
sulfetados de molibdênio, contidos em rejeitos de
flotação;
 na recuperação de terras raras;
 no beneficiamento de minérios de urânio e de
minerais pesados (ilmenita, rutilo).
87

EXERCICIOS

1. Para se concentrar um mineral por concentração

magnética, qual a característica mineral que deve ser
explorada nesta separação?
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

2. Dentre as formas de se separar em concentração

magnética tem-se a via seca ou a via úmida. Quais são os
fatores determinantes para se optar por um dos meios de
separação?
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

3. Quais os principais equipamentos utilizados em

concentração magnética?
_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________
 88

CHECK LIST

Nessa unidade você pôde aprender:

 o que é concentração magnética;

 os fatores fundamentais para uma concentração

magnética;

 os principais equipamentos utilizados e exemplos

de processos de concentração.
89

UNIDADE 4
SEPARAÇÃO SÓLIDO – LÍQUIDO

Objetivos de Aprendizagem

Ao final desta unidade você deverá:

 identificar os fundamentos da separação sólido –

líquido;
 identificar os principais equipamentos;
 identificar as principais utilizações e
características de cada equipamento.

Plano de Estudos

Esta unidade está dividida em quatro tópicos,

organizados de modo a facilitar sua compreensão dos
conteúdos.

TÓPICO 1: INTRODUÇÃO
TÓPICO 2: ESPESSAMENTO
TÓPICO 3: HIDROCLONES
TÓPICO 4: FILTRAÇÃO
 90

TÓPICO 1
INTRODUÇÃO

Os equipamentos utilizados nas operações de

separação sólido - líquido são classificados em função do
mecanismo por eles adotados neste tipo de operação. Desta
forma, serão analisados os processos de separação pelas
operações de sedimentação gravitacional, espessamento;
filtragem a vácuo ou a pressão.

TÓPICO 2
ESPESSAMENTO

A separação de uma polpa diluída pela operação de

sedimentação puramente gravitacional, com o objetivo de se
obter um produto com uma concentração de sólidos elevada e
outra com o líquido sobrenadante se apresente praticamente
isento de sólidos, é a etapa denominada do espessamento. Por
outro lado, se a operação em questão visa remover somente
uma quantidade pequena de sólidos em suspensão para obter-
se um efluente claro, é denominada etapa de clarificação.
Essas duas etapas são muito relacionadas entre si, sendo que
apenas o tipo de efluente obtido e o tempo de sedimentação
são os pontos que diferem das operações.
Na indústria de mineração, os equipamentos que
realizam essas etapas são os espessadores ou os
clarificadores.
Os espessadores são utilizados principalmente para Este texto foi
retirado do site:
http://www.cetem.gov.br/
as seguintes finalidades: publicacao/CTs/CT2004-
189-00.pdf

 adaptar as polpas em concentrações adequadas

a um determinado processo subsequente;
 91

 no espessamento de rejeitos com concentração

de sólidos elevada, visando transporte e descarte
final;
 recuperação de água industrial para seu
reaproveitamento;
 recuperação de sólidos ou solução de operações
de lixiviação, utilizados em processos
hidrometalúrgicos.

A operação de sedimentação baseia-se em

fenômenos de transporte, sendo que a partícula sólida em
suspensão está sujeita à ação das forças da gravidade, do

Este texto foi

empuxo e de resistência ao movimento.
retirado do site:
http://www.ebah.com.br/c O mecanismo da sedimentação descontínua auxilia
ontent/ABAAAAwGAAA/s
eparacao-solido-liquido na descrição deste processo contínuo, que é baseado no
deslocamento da interface superior da suspensão com o
tempo, conforme ilustra a figura abaixo. Durante esse teste
pode ser observada a existência de três regiões distintas: a
região de líquido clarificado, a de sedimentação livre e a de
compactação. Veja:

A figura (e) representa duas zonas distintas, a A,

totalmente clarificada, isenta de sólidos em suspensão e a D,
 92

que representa a polpa comprimida, com a água presente nos

interticios das partículas já sedimentadas.
As zonas, B e C representam fases intermediarias,
em processo de compressão das partículas, primeiro as
maiores, na sequência as menores e mais leves.
Na operação da sedimentação são observadas
variações na altura das seguintes regiões: as regiões de líquido
clarificado e de compactação tornam-se maiores devido ao
desaparecimento da região de sedimentação livre. Em seguida,
é atingido um ponto onde existe apenas uma região de sólidos Este texto foi
retirado do site:
(compactação) e uma região de líquido clarificado. Desse http://www.ebah.com.br/c
ontent/ABAAAfEroAB/cap
ponto em diante, o processo de sedimentação consiste numa -14-tratamento-minerios-
cetem-4-ed
compressão lenta dos sólidos, que expulsa o líquido existente
entre essas partículas para a região de líquido clarificado. A
expulsão do líquido promove a acomodação das partículas
sólidas que pode ser observada por meio de uma pequena
variação na altura da região de compactação no fundo da
proveta.
Essas zonas descritas no ensaio da proveta, podem
ser observadas num equipamento utilizado na indústria, o
espessador:
 93

Principais Fatores que Afetam a Sedimentação

Na sedimentação de uma suspensão aquosa de

partículas ou flocos pode ocorrer a influência de fatores tais
como:
 a natureza das partículas como distribuição de
tamanhos, forma, densidade específica,
Este texto foi
retirado do site: propriedades químicas e mineralógicas, entre
http://www.ebah.com.br/c
ontent/ABAAAAwGAAA/s outras;
eparacao-solido-liquido
 o percentual de sólidos na suspensão;
 adição de reagentes auxiliares para auxiliar na
sedimentação;
 dimensões do tanque de sedimentação.

Tipos de Espessadores

A capacidade de uma unidade de espessamento é

diretamente proporcional à sua área e é, usualmente,
Este texto foi
retirado do site: determinada em função da taxa de sedimentação dos sólidos
http://www.ebah.com.br/c
ontent/ABAAAAwGAAA/s na suspensão, condição que independe da altura de líquido. A
eparacao-solido-liquido
polpa, na sedimentação, passa por meio de zonas de
concentração de sólidos variável entre a da alimentação e da
descarga final. Consequentemente, nas zonas intermediárias
existentes entre esses limites de concentração, cada partícula
encontrará diferentes taxas de sedimentação e a zona que
exibir a menor taxa de sedimentação será a responsável pelo
dimensionamento da unidade.
A capacidade de uma unidade contínua de
espessamento está baseada na sua habilidade em processar
suspensões, tanto na função de espessador quanto de
Este texto foi clarificador. A área da unidade controla o tempo necessário
retirado do site:
http://www.ebah.com.br/c para que ocorra a sedimentação dos sólidos por meio do
ontent/ABAAAAwGAAA/s
eparacao-solido-liquido líquido, a uma dada taxa de alimentação do mesmo e é
importante na determinação da capacidade de clarificação do
 94

equipamento. A altura da unidade controla o tempo necessário

para o espessamento da polpa para uma dada taxa de
alimentação dos sólidos e é importante na determinação da
capacidade de espessamento da unidade.
No projeto das unidades de espessamento, a
relação entre altura e diâmetro é importante apenas para
avaliar se o volume do tanque proporcionará um tempo de
sedimentação necessário aos objetivos do equipamento,
considerando fatores como eficiência operacional e projeto
mecânico.
Os tipos de espessadores variam em função da
geometria ou forma de alimentação do equipamento.
Basicamente, são tanques de concreto equipados com um
mecanismo de raspagem para carrear o material sedimentado
até o ponto de retirada, o que corresponde ao maior custo do
equipamento. Os braços raspadores são acoplados à estrutura
de sustentação do tubo central de alimentação da suspensão e
devem ser projetados baseados no torque aplicado ao motor.
Devem, também, ter flexibilidade para suportar diferentes
volumes e tipos de cargas impostas.
O espessador contínuo convencional consiste em
um tanque provido de um sistema de alimentação de
suspensão e outro de retirada do espessado (raspadores),
dispositivos para descarga do overflow e do underflow. Esse
tipo de espessador contínuo é o mais utilizado industrialmente.
Maiores detalhes sobre a sua estrutura e mecanismos de
operação podem ser vistos na figura abaixo:
 95

TÓPICO 3
HIDROCICLONES

O que são hidrociclones?

Este texto foi

retirado do site:
http://www.ebah.com.br/c Os hidrociclones são equipamentos versáteis com
ontent/ABAAAfEroAB/cap
-14-tratamento-minerios-
cetem-4-ed?part=4 aplicações nos diferentes campos tecnológicos, na indústria de
maneira em geral, como na limpeza de gases, atomização,
 96

classificação de partículas, na mineração em deslamagem de

polpas, clarificação e espessamento dentre outras. A utilização
desses equipamentos nos processos de separação sólido-
líquido e classificação de minérios são chamados de
hidrociclones.

veja a figura de um ciclone, suas partes,

revestimentos e sua operação:

Os hidrociclones têm grande aplicação na

Este texto foi
classificação de partículas com diâmetros na faixa de 5 a 200 retirado do site:
http://www.ebah.com.br/c
μm (microns), sendo esta operação denominada ontent/ABAAAfEroAB/cap
-14-tratamento-minerios-
cetem-4-ed?part=4
desaguamento.
97

No espessamento, os hidrociclones são usados em

substituição aos espessadores gravitacionais convencionais,
embora produzindo underflow (UF) com concentrações mais
baixas de sólidos.
O princípio básico de separação nesses
equipamentos é a sedimentação centrífuga, onde partículas
suspensas são submetidas a uma aceleração centrífuga, que
faz com que elas se separem do líquido, a partir do próprio
movimento da suspensão no interior do equipamento, princípio
já visto em operação de ciclones na classificação de polpas em
circuitos fechados dos moinhos.

veja na figura arranjo típico de hidrociclones

marca AKW, uma bateria em série projetada para separação de
partículas ultra-finas, como deslamagem ou mesmo
desaguamento:
 98

TÓPICO 4
FILTRAÇÃO

O que é filtração?

A filtração é um processo de separação

sólido/líquido, definida como a operação de separação dos
sólidos contidos em uma polpa, onde a fase líquida,
denominada de filtrado, é forçado a passar através de um meio
filtrante, poroso, denominado de meio filtrante, sendo que a
fase sólida, chamada de torta da filtragem, forma uma camada
sobre a superfície do meio poroso. Na indústria mineral, a
operação de filtragem é largamente utilizada para a
recuperação de sólidos, obtendo-se um líquido clarificado. Esta
operação é normalmente contínua ou intermitente.

Fatores que Influenciam a Filtração

Alguns fatores são determinantes numa operação de

filtração, devendo ser observados para que se tenha uma taxa
de filtração otimizada:

a viscosidade da polpa a ser filtrada é

inversamente proporcional a razão de filtração; a
alta viscosidade de determinada fase líquida
pode ser reduzida por diluição com algum
solvente, água, melhorando a velocidade de
filtração.
 o efeito da temperatura é sobre a viscosidade,
pois influencia na velocidade, diminuindo a
99

velocidade, significamente, em baixas

temperaturas, causando efeito contrário a altas
temperaturas;
 a espessura da torta é um fator muito importante
no dimensionamento do filtro, teoricamente, a
vazão média de filtração é inversamente
proporcional à quantidade de torta depositada e
diretamente proporcional ao quadrado da área
de filtragem, desprezando-se a resistência do
tecido do filtro. Dessa forma, quanto maior a
espessura da torta, pior será a eficiência de
filtração da torta aderida no tecido;
 tamanho de partícula é significativo sobre a
resistência da torta e do tecido do filtro, sendo
importante este controle, pois, tamanhos muito
pequenos de partículas, podem causar o
cegamento dos poros do tecido, prejudicando a
eficiência e a velocidade de filtração;
 meio filtrante ou tecido é importante, pois tem o
simples compromisso de permitir a passagem do
líquido filtrado e reter toda, e qualquer, partícula
que venha constituir a torta depositada sobre
este tecido;
 concentração de sólidos na polpa, em filtros a
vácuo, maiores concentrações de sólidos
resultam em melhores taxas de filtração.

Meios Filtrantes

Para se ter uma boa operação de filtração é

importante que se tenha uma boa escolha do meio filtrante, que
seja adequando a retenção dos sólidos e permitindo a
passagem do líquido filtrado isento deste sólidos que
constituem a suspensão da polpa.
 100

As principais características são:

 reduzir, ao máximo, a passagem dos sólidos por

meio dos poros;
 apresentar a mínima resistência a passagem do
líquido;
 compatibilidade química com o meio, não
reagindo ou ser frágil com o meio;
 resistência mecânica para suportar a pressão da
operação de filtração;
 desgaste mecânico mínimo;
 facilidade para descarregar a torta;
 baixo custo.

Os meios filtrantes podem ser fabricados em

algodão, polímeros sintéticos, fibra de vidro, metal ou outros
materiais que formem fibras.

Equipamentos de Filtração

Os filtros de torta, os que acumulam na superfície do

meio filtrante, quantidade apreciável de sólidos, são os mais
frequentemente utilizados em separação sólido/líquido nas
operações de processamento mineral, onde a recuperação de
sólidos de uma polpa é o objetivo principal da operação. Estes
equipamentos operam sob uma pressão fornecida por uma
bomba, são os filtros de pressão ou a vácuo, podendo ser
contínuos ou intermitentes.

Filtro Prensa

São os filtros de pressão, aqueles que operam sob

pressão maior que a atmosférica, sendo esta pressão imposta
101

por uma bomba de alta pressão. Esses filtros podem ser

contínuos ou de batelada (descontínuos), sendo que, os de
batelada são os mais comuns, com custo operacional menor.
As vantagens dos filtros de pressão são:

 o emprego de altas pressões permite aumentar a

velocidade de filtração e viabilizar a separação de
sólido/líquido consideradas difíceis devido ao
custo operacional ou ao tempo de operação;
 são equipamentos que tem área de filtração maior
em relação a área física ocupada;
 os filtros de batelada possuem maior flexibilidade
que outros filtros, com custo relativo menor.

O filtro prensa é o modelo mais simples de pressão e

o mais utilizado em escala industrial.
Os elementos do filtro prensa são os quadros e as
placas separadas entre si pelo meio filtrante.

veja a figura abaixo, a qual ilustra a suspensão

alimentando, concomitantemente, o conjunto de quadros,
formando a torta junto ao meio filtrante; o filtrado percola o
meio filtrante, escoa pelas ranhuras dos quadros e é conduzido
para fora do filtro. A etapa de filtração está concluída quando a
torta ocupa todo o espaço oferecido pelos quadros. Segue-se a
lavagem da torta. Em seguida, o filtro é aberto e a torta
descarregada, sendo a operação do filtro prensa
caracteristicamente conduzida em batelada. Observe:
 102

veja agora o desenho do esquema de um

quadro e uma placa de um filtro prensa comum:

Como o filtro prensa conduz à formação de tortas

espessas, dá ordem de 2,5 cm, a influência do meio filtrante
será relevada na formulação que leva aos tempos de filtração e
de lavagem. O tempo de desmantelamento, limpeza e
montagem depende de fatores externos à teoria da filtração,
como características mecânicas do filtro e aspectos
operacionais da instalação industrial.
103

Filtro Rotativo a Vácuo

A operação do filtro rotativo a vácuo caracteriza-se

por conduzir à produção de tortas secas de pequena espessura
(inferior a 1 cm) e operar continuamente e sob queda de
pressão reduzida (inferior a 0,8 atm).
A filtração é realizada sobre o meio filtrante que
recobre a superfície cilíndrica do equipamento. O filtrado
alimenta a câmara adjacente ao meio filtrante e é drenado pela
parte central do filtro por meio de dutos sob vácuo. Formada a
torta durante o contato cilindro-suspensão, seguem-se as
seguintes operações ao longo de uma rotação do filtro:
drenagem a vácuo do líquido da torta, lavagem da torta, nova
drenagem do líquido e retirada da torta em contato com o meio
filtrante.
Estão esquematizados nas figuras abaixo a
operação do filtro rotativo tipo tambor e a disco a vácuo,
respectivamente. Veja:

São filtros contínuos que apresentam ciclo de

operação com etapas descontínuas, como a formação da torta,
sucção, lavagem, secagem e descarga.
 104

A escolha do tipo do filtro se deve aos aspectos

principais: características da polpa, operações as quais a torta
será submetida e o aspecto econômico.
Chegamos ao final da nossa apostila e espero que o
estudo da disciplina tenha contribuído para a aquisição de
novos conhecimentos. Para fixar o que aprendemos nessa
unidade, resolva os exercícios propostos a seguir.
Sucesso a todos!
105

EXERCÍCIOS

1. O desaguamento é uma operação auxiliar nos circuitos

industriais. Informe quando essa etapa é empregada.
_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________

2. Numa operação de filtragem alguns fatores são

importantes para que se obtenha a torta final dentro dos
índices de umidade requeridos. Numa filtragem a vácuo,
explique como os fatores abaixo podem influenciar nesta
operação de separação sólido/líquido:

a. espessura da torta.
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

b. percentual de sólidos na polpa

__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

c. tamanho da partícula
_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________
 106

CHECK LIST

Nessa unidade você pôde aprender:

 o que é espessamento, seus princípios e os

equipamentos utilizados;
 separação - sólido líquido por hidrociclones;
 o emprego dos diversos tipos de filtros e suas
variáveis principais.
107

GABARITO COMENTADO

UNIDADE 1

Questão 1
Os principais tipos de reagentes são: coletores catiônicos e aniônicos;
depressores; ativadores; moduladores e espumantes. Os coletores são
empregados para o mecanismo de coleta, fundamental para a seleção no
processo de flotação; os depressores são empregados para inibir a ação de
alguns coletores, muito energéticos, que podem reagir sobre alguns minerais e
prejudicar a seletividade; os ativadores são empregados para agir sobre alguns
coletores que são lentos na reação de coleta, aumentando a reatividade;
moduladores são os responsáveis pelo ambiente da coleta, ativando ou mesmo
inibindo a ação de alguns minerais e os espumantes, que são empregados para
que a espuma gerada na flotação contenha bolhas bastante estáveis.
A sequência é: moduladores, depressores ou ativadores; coletores e por último,
na entrada da célula, os espumantes.

Questão 2

a. Percentual de sólidos na polpa: o maior percentual melhora a ação dos

reagentes, pois diminui a distância das partículas entre sí e implica em menor
consumo de reagentes.
b. Qualidade da água requerida: a água utilizada deve estar a mais isenta de
reagentes em solução ou mesmo metais dissolvidos, o que poderá implicar na
perda da ação dos reagentes, diminuindo a seletividade.
c. Tempo de condicionamento: o tempo deve ser o suficiente para que haja o
recobrimento das partículas pelos reagentes alimentados, o seu aumento não
implica em melhor ação. Uma diluição da polpa poderá diminuir o tempo de
condicionamento e acabar prejudicando a seletividade.
 108

Questão 3
A presença de finos em alguns processos poderá indicar um consumo maior de
reagentes e também na perda da seletividade e produtividade, pois estes finos
poderão recobrir as partículas que deverão ser coletadas. O consumo maior não
representará, também, aumento na recuperação, pois estes finos são mais
instáveis e sensíveis durante o processo.

Questão 4
A geração de bolhas deverá ser a suficiente para que haja a coleta das partículas
pelas bolhas e o posterior transporte até a face livre superior, caso contrário, caso
haja muita espumação, poderá haver um arraste de partículas não coletadas de
ganga juntamente, o que implicará na perda da seletividade do processo.

Questão 5
A agitação da polpa é importante na etapa do condicionamento para se manter as
partículas em agitação e estas partículas serem coletas ou recobertas pelo
reagente. Caso haja muita agitação pode não haver este contato ou recobrimento.
No caso das células mecânicas, o excesso de agitação pode provocar o
destacamento das partículas que estiverem coletadas pelas bolhas, dispersando-
as novamente na polpa, diminuindo a recuperação do processo.

Questão 6
 Altura da camada da espuma: esta variável é muito importante porque ela
indica melhor seletividade, pois uma altura maior, haverá maior tempo para a
lavagem da espuma, e melhor seletividade. Por outro lado, maior altura pode
levar a uma menor recuperação;
 Fluxo da alimentação da polpa: deve ser o mais estável e constante
possível, pois a sua variação implica na variação da altura da camada da espuma,
o que pode prejudicar a recuperação ou a seletividade.

Questão 7
Temos um circuito de concentração por flotação, onde, a polpa alimentada sofre
um desengrosso, o flotado desta etapa segue para a limpeza e o concentrado
109

desta etapa será novamente flotado para melhor apuração e se obter o

concentrado final.
Na etapa do desengrosso, o não flotado é enviado para uma etapa de
recuperação, sendo que, o flotado dessa etapa será enviado para o desengrosso
para novamente ser flotado. O não flotado na etapa da recuperação é o rejeito
final. Na etapa da limpeza, o não flotado, retorna para a etapa do desengrosso
para ser recuperado.

UNIDADE 2

Questão 1
Na concentração gravítica, como se trabalha com um meio fluido, o tamanho da
partícula é muito importante, tamanhos muito pequenos de partículas
normalmente perdem a eficiência de separação, pois a ação do meio pode não
distinguir as diferenças de densidade em tamanhos muito reduzidos e essas
partículas podem sofrer a ação de arraste e não serem separadas.

Questão 2
O fator densitário é muito importante, pois caso a diferença da densidade entre os
minerais seja grande, o processo será bem sucedido, caso contrário, mesmo que
se tenha dois minerais com densidade alta, o processo pode não ser bem
sucedido, caso de se separar sulfetos como a galena e a pirita. O CC indica que,
quando maior que 2,5, a separação será muito eficiente, e no caso extremo, entre
1,2 e 1,7 tem-se uma separação mais difícil.

Questão 3
A alimentação da água em processo por jigues é muito importante porque ela
modula o impulso do equipamento, sendo a sua falta ou excesso prejudicial na
operação, interferindo na pulsação do leito e na estratificação, implicando perda
de seletividade no processo.

Questão 4
As principais vantagens da se utilizar espirais em detrimento das mesas
concentratoras são: área do espaço ocupado, operação mais simples e maior
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controle operacional, a ausência de peças mecânicas e manutenção mais

simples, maior produtividade e produção por área ocupada pelo equipamento,
menor consumo de energia ( uma bomba elevatória da polpa), regulagem mais
simples.

Questão 5
 Tamanho da partícula: o tamanho muito reduzido da partícula pode influenciar
na viscosidade do meio, alterando também a densidade e prejudicando a
recuperação;
 Peso específico: o meio denso pode concentrar e separar minerais com faixa
de densidade mais estreita, devendo o meio estar com a sua densidade
estabilizada gerando uma maior produtividade e eficiência.

UNIDADE 3

Questão 1
A principal característica do mineral que é explorada nesta separação é a
susceptibilidade magnética, a sua capacidade de responder a um campo
magnético, podendo, essa partícula, ser atraída ou não pela ação deste campo.

Questão 2
Os fatores que determinam a escolha do meio são: se o tamanho da partícula for
muito pequeno, deve-se optar pelo via úmida. O via seco é indicado para
partículas mais grosseiras e que a sua liberação seja dentro deste tamanho. Na
maioria dos processos, o via úmida implicará numa melhor separação.

Questão 3
Via úmida: Carrossel, tambor.
Via seca: correias cruzadas.
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UNIDADE 4

Questão 1
A aplicação do desaguamento é para os produtos ou operações subsequentes
que necessitem de alimentação com baixo percentual de sólidos, ou no caso de
se adequar o produto para o consumidor final.

Questão 2
a. Espessura da torta: a espessura da torta é importante para a produtividade
do equipamento, por outro lado, uma espessura maior poderá implicar em
percentual de umidade maior no produto.
b. Percentual de sólidos na polpa: o maior percentual pode melhorar a
produtividade, mas pode prejudicar na drenagem da água, dependendo do
equipamento, maior percentual, implicará em maior eficiência na separação sólido
– líquido.
c. Tamanho da partícula: quanto menor a partícula, maior a umidade retida,
desta forma, se tem uma perda na eficiência de separação com a diminuição do
tamanho da partícula.
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REFERÊNCIAS

LUZ, A. B. et al. Tratamento de Minérios. [S.l.]: CETEM, 1998.

LUZ, A. B.; DAMASCENO, E. C. Desativação de Minas: tecnologia Ambiental.

[S. l.]: CETEM, 1996. (Série 14).

PERES,A. E. C. et al. Curso de Beneficiamento de minérios. . [S.l.: s.n.], [19--].

SAMPAIO, C. H,; TAVARES, L. M. M. Beneficiamento Gravimétrico. [S.l.]:

CETEM, 2004.

SAMPAIO, J. A. Estudos preliminares de concentração de wolframita. Rio de

Janeiro: CETEM/CPRM, 1980. (RT-04/80).

SAMPAIO, J. A.; LUZ, A. B.; LINS, F. F. Usinas de Beneficiamento de Minérios

do Brasil. [S.l.]: CETEM, 2001.

SILVA, A. T da. Curso de tratamento de minérios. Belo Horizonte:

Universidade Federal de Minas Gerais, 1973.

TRAJANO, R. B. Princípios de Tratamento de Minérios. [S.l.: s.n.], 1966.

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