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Fundação Municipal de Ensino de Piracicaba

Escola de Engenharia de Piracicaba
Curso de Engenharia Mecânica

André Luis Barboza

Moldes para Injeção de Termoplásticos

Piracicaba

2011
 2

André Luis Barboza

Moldes para Injeção de Termoplásticos

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado à Escola de Engenharia de
Piracicaba como parte dos requisitos para
obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Mecânica.

Orientador: Prof. Marcelo Eurípedes

Piracicaba

2011
 3

André Luis Barboza

Moldes para Injeção de Termoplástico

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Escola de Engenharia de Piracicaba como parte
dos requisitos para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Mecânica.

Piracicaba, 6 de dezembro de 2011

Banca Examinadora:

__________________________________
Marcelo Eurípedes – (Presidente)
Mestre em Engenharia Mecânica
Escola de Engenharia de Piracicaba

__________________________________
Xxx
Xxx
Xxx

__________________________________
Xxx
Xxx
Xxx
 4

Dedico este trabalho a minha família, meu Pai

José Edvaldo, minha Mãe Marlene, meus
irmãos, minha noiva e aos meus amigos que
sempre estiveram ao meu lado.
 5

AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus, por tudo.

Aos meus pais, pelo amor, educação, ensinamentos, paciência, coragem
e apoio em todos os momentos desta jornada.
Aos meus irmãos pelo incentivo, amizade e superação nos momentos de
dificuldade.
À minha noiva pela paciência, amor e por acreditar em mim.
Aos amigos pela força e apoio em cada passo dado nesta caminhada.
Aos Professores da Escola de Engenharia de Piracicaba, pelos
ensinamentos, paciência, dedicação, e amor pela profissão.
Aos Prof. Marcelo Eurípedes pela orientação e sugestões durante a
realização deste trabalho.
Aos colegas da Escola de Engenharia, pelos momentos bons e ruins,
pela convivência e amizade nestes cinco anos.
Aos Engenheiros, Técnicos e Especialistas das empresas da região de
Piracicaba pela contribuição fundamental neste trabalho.

Este trabalho seria impossível sem vocês!

Muito Obrigado!
 6

“Quando fizeres algo nobre e belo e ninguém

notar,não fique triste. Pois o sol toda manhã
faz um lindo espetáculo e no entanto, a
maioria da platéia ainda dorme.”.

John Lennon
 7

RESUMO

A grande procura e utilização de produtos plásticos em diversos setores, tais

com indústrias automotivas, alimentares, hospitalares, comércios em geral, tem
levado o setor de transformação e ferramentarias a um novo patamar de
confecção de ferramentais, uso de alta tecnologia, alta qualidade e prazos cada
vez mais curtos de entrega visando sempre uma ótima qualidade de produto
final. Este trabalho tem como objetivo apresentar e caracterizar os principais
componentes dos moldes de injeção e o processo de transformação de
termoplásticos por injeção, que são responsáveis diretamente pela qualidade
do produto injetado. Para isso, a pesquisa bibliográfica foi dividida em seis
capítulos, citados como: Introdução; o processo de injeção; conceitos iniciais
sobre moldes; tipos de moldes; componentes e materiais utilizados; e projeto
de moldes. A partir da revisão bibliográfica o estudo de caso, trata de uma
tecnologia pouco difundida nas indústrias plásticas, a multi-injeção, onde são
apresentados quatro sistemas de moldes que proporcionam essa característica
da peça injetada, suas principais vantagens e desvantagens e aplicações.

Palavras-chave: Moldes de Injeção. Processo de Injeção. Moldes Multi-componentes.

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LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Produção e Consumo de Plásticos 2000 – 2010 _______________ 14

Figura 2 – Exemplo de peças grandes injetadas _______________________ 16
Figura 3 – Máquina Injetora _______________________________________ 17
Figura 4 – Ciclo do Processo de Injeção _____________________________ 17
Figura 5 – Molde de injeção e seus principais componentes _____________ 18
Figura 6 – Molde de 2 placas ______________________________________ 20
Figura 7 – Molde de 2 placas com produto extraído ____________________ 21
Figura 8 – Molde de 3 placas ______________________________________ 21
Figura 9 – Molde com partes móveis ________________________________ 22
Figura 10 – Usinagem das cavidades em postiço e na própria placa ______ 23
Figura 11 – Preenchimento desbalanceado das cavidades ______________ 28
Figura 12 – Preenchimento balanceado das cavidades _________________ 29
Figura 13 – Disposição das cav. para redução do tamanho do molde ______ 29
Figura 14 – Comprimento excessivo dos canais de alimentação __________ 29
Figura 15 – Cavidade com fechamento desbalanceado e balanceado _____ 30
Figura 16 – Sistema de alimentação para molde de 4 cavidades __________ 31
Figura 17 – Tipos e sistemas de alimentação das cavidades _____________ 31
Figura 18 – Geometria dos canais de distribuição ______________________ 32
Figura 19 – Sistema de alimentação indireta (4 cavidades) ______________ 33
Figura 20 - Sistema de alimentação indireta (2 cavidades) _______________ 33
Figura 21 – Efeito de material plástico esguichado na cavidade ___________ 34
Figura 22 – Sistema de alimentação direta ___________________________ 36
Figura 23 – Sistema de bucha quente _______________________________ 39
Figura 24 – Sistema com manifolds _________________________________ 39
Figura 25 – Sistema valvulado _____________________________________ 39
Figura 26 – Corte de um sistema de refrigeração do molde ______________ 40
Figura 27 – Área projetada da moldagem ____________________________ 46
Figura 28 – Suporte do levantador de vidro ___________________________ 48
Figura 29 – Bocal de combustível e anel de vedação ___________________ 49
Figura 30 – Montagem do bocal de combustível _______________________ 49
Figura 31 – Bocal de combustível injetado em 2 materiais _______________ 50
Figura 32 – Funcionamento do sistema de laminas core back ____________ 52
Figura 33 – Peça com comprimento estenso de aderência _______________ 52
Figura 34 – Placa rotativa ________________________________________ 53
Figura 35 – Molde com sistema rotativo _____________________________ 53
Figura 36 – Molde com transferência linear de cavidade, primeira injeção __ 54
Figura 37 – Molde com transferência linear de cavidade, segunda injeção __ 54
Figura 38 – Detalhamento das guias e mecanismo de transferência _______ 55
Figura 39 – Robô manipulador ____________________________________ 55
Figura 40 – EOAT ______________________________________________ 56
Figura 41 – Produto injetado em PP+TPE ____________________________ 57
Figura 42 – Molde de transferência linear bi-injeção ____________________ 57
Figura 43 – Molde rotativo bi-injeção ________________________________ 58
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LISTA DE QUADROS

Quadro 1: Funções Principais dos Comp. do Molde de Injeção ________ 19

Quadro 2: Software de simulação de injeção ________________________ 26
Quadro 3: Profundidade recomendada para saída de gases ___________ 26
Quadro 4: Tipos de entradas e suas principais características __________ 36
Quadro 5: Principais tipos e características de alimentação direta ______ 38
Quadro 6: Vantagens na utilização no sistema de câmara quente _______ 39
Quadro 7: Tipos de sistema de extração ___________________________ 42
Quadro 8: Propriedades dos Materiais com relação à prensa __________ 45
Quadro 9: Compatibilidade de diferentes pares de materiais ___________ 51
Quadro 10: Vantagens e desvantagens dos moldes multi-injeção ______ 57
 10

ABREVIAÇÕES E SIGLAS

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

ABIPLAST - Associação Brasileira da Indústria do Plástico
ABIPOL - Associação Brasileira de Polímeros
ABS - Acrilonitrilo-butadieno-estireno
AES - Copolimero de acrilonitrilo-etileno-propileno-estireno
EEP - Escola de Engenharia de Piracicaba
EPDM - Terpolímero de etileno-propileno-dieno no conjugado
FUMEP - Fundação Municipal de Ensino de Piracicaba
PA - Poliamida (PA 6.6 = poliamida 6.6 = nylon 6.6)
PAN - Poliacrilonitrilo (fibra)
PC/PCO - Policarbonato
PCD Poli (carbodimida)
PE - Polietileno
PEP - Polímero de etileno-propileno
PET/PETP - Poli (etilenterftalato)
POM - Polióxido de metileno/poliformaldehido
PP - Polipropileno
PPA - Poliácido acrílico
PS - Poliestireno
PUR - Poliuretano
TPE - Elastômero termoplástico
 11

SUMÁRIO

1 – INTRODUÇÃO ---------------------------------------------------------------------------------- 14
2 - O PROCESSO DE INJEÇÃO ---------------------------------------------------------------- 16
3 – CONCEITOS INICIAIS SOBRE MOLDES ----------------------------------------------- 18
4 - TIPOS DE MOLDES --------------------------------------------------------------------------- 20
4.1 - MOLDES DE DUAS PLACAS ------------------------------------------------------------ 20
4.2 - MOLDES DE TRÊS PLACAS ------------------------------------------------------------- 21
4.3 - MOLDES COM PARTES MÓVEIS ------------------------------------------------------- 22
5 - COMPONENTES E MATERIAIS UTILIZADOS ----------------------------------------- 23
5.1 – CAVIDADES ---------------------------------------------------------------------------------- 23
5.1.1 – TIPOS DE MATERIAIS E MÉTODOS DE FABRICAÇÃO ---------------------- 24
5.1.2 - RESISTÊNCIA DAS CAVIDADES ----------------------------------------------------- 24
5.1.3 - SAÍDA DE GASES ------------------------------------------------------------------------ 25
5.1.4 - ESCOLHA DO NÚMERO DE CAVIDADES ----------------------------------------- 27
5.1.5 - DISPOSIÇÃO DAS CAVIDADES NO MOLDE ------------------------------------- 28
5.2 - SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO E TIPOS DE CANAIS DE INJEÇÃO --------- 30
5.2.1 - CANAIS DE DISTRIBUIÇÃO ----------------------------------------------------------- 31
5.2.2 - SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO INDIRETA ------------------------------------------ 32
5.2.2.1 - TIPOS DE ENTRADA DE MATERIAL NA CAVIDADE ------------------------ 33
5.2.3 - SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO DIRETA --------------------------------------------- 36
5.3 - CÂMARA QUENTE -------------------------------------------------------------------------- 38
5.4 – SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO ------------------------------------------------------- 40
5.5 – SISTEMAS DE EXTRAÇÃO -------------------------------------------------------------- 41
6 - PROJETO DE MOLDES ---------------------------------------------------------------------- 44
6.1 - SELEÇÃO DA MÁQUINA INJETORA -------------------------------------------------- 44
6.1.1 - CAPACIDADE DE INJEÇÃO ----------------------------------------------------------- 44
6.1.2 - CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO ------------------------------------------------ 45
6.1.3 - FORÇA DE FECHAMENTO ------------------------------------------------------------- 46
6.1.4 - PRESSÃO DE INJEÇÃO ---------------------------------------------------------------- 47
6.1.5 – DIMENSÕES PRINCIPAIS -------------------------------------------------------------- 47
7 – ESTUDO DE CASO – TECNOLOGIA MULTI-INJEÇÃO ----------------------------- 48
7.1.1 – MOLDE CORE BACK -------------------------------------------------------------------- 51
7.1.2 – MOLDE ROTATIVO ---------------------------------------------------------------------- 53
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7.1.3 – MOLDE COM TRANSFERÊNCIA LINEAR DE CAVIDADE -------------------- 54

7.1.4 – MOLDE COM TRANSFERÊNCIA VIA MANIPULADOR ------------------------ 55
7.2 – COMPARAÇÕES ENTRE OS SISTEMAS APRESENTADOS ------------------- 56
8 – CONCLUSÕES --------------------------------------------------------------------------------- 59
9 – REFERÊNCIAS --------------------------------------------------------------------------------- 60
13
 14

1 – Introdução

A crescente utilização de produtos plásticos no cotidiano (figura 1), a

procura por produtos injetados com baixo custo e alta qualidade dos mais
diferentes designs e o desempenho cada vez mais exigido dos produtos, estão
levando as indústrias de transformação de plástico e ferramentarias a uma
nova necessidade no desenvolvimento de moldes de injeção: eficiência e
qualidade do molde e com curto prazo de execução.

Figura 1 - Produção e Consumo de Plásticos 2000 – 2010 (em mil toneladas)

Fonte: ABIPLAST

Neste contexto, o processo de desenvolvimento de moldes torna-se uma

atividade de maior importância para atender as necessidades de mercado,
visto que o bom desempenho e funcionamento do molde trazem boas
qualidades e alta produtividade do produto moldado.
Porém, no mercado brasileiro, existe uma falta de especialistas no
desenvolvimento de moldes para transformação de plástico e certo
descontentamento das indústrias de transformação, principalmente em se
tratando de prazos de entrega do ferramental e quantidade de ajustes pós-
injeção. Também é visível a falta de materiais técnicos e acadêmicos e escolas
técnicas para formação de profissionais. (HARADA, 2004).
Segundo Sacchelli (2007), no desenvolvimento de moldes, é comum no
cenário atual, só após o molde ter sido finalizado e testado é que são
detectadas falhas na produção do componente injetado, tais como: o não
preenchimento total das cavidades, pontos de injeção mal localizados, defeitos
decorrentes da refrigeração deficiente do molde, degradação do material,
linhas de solda e de junção visíveis ou deficitárias, além de bolhas de ar.
Essas necessidades de modificações e falhas no desenvolvimento
acarretam um custo elevado no ferramental, atrasos de entrega do produto e
 15

baixa qualidade final, em muitos casos, até prejudicando a imagem da empresa

fornecedora.
De acordo com pesquisa publicada na revista Plástico Industrial (Ed.155,
Julho 2011, pag. 48), junto aos transformadores de termoplásticos por injeção,
quando questionados sobre os gargalos de produção, apontaram a falta de
mão de obra especializada, aquisição de matéria prima, problemas no
desenvolvimento e ajuste do ferramental.
Fato é que, a expansão dos parques tecnológicos e industriais no país
tem um ritmo superior de crescimento do que o ensino para prover profissionais
e a eles literaturas específicas.
O ciclo de renovação do parque de máquinas e de moldes para injeção
de plásticos tem sido intenso, atingindo um ritmo de cinco anos atualmente,
ultrapassando significativamente longos períodos de dez a quinze anos que
eram necessários à evolução durante os anos da década de 50 a 80. Esse
desenvolvimento significa maior demanda por investimento nesses produtos e
também na capacitação, treinamento e atualização da mão-de-obra. (ABIPOL,
2011).
Neste cenário, este trabalho tem por objetivo apresentar os princípios de
funcionamento, componentes utilizados, principais características e funções
dos moldes de injeção de termoplásticos e para melhor entendimento esta
estruturado em nove capítulos, sendo que no segundo capitulo, é descrito uma
base de como funciona o processo de injeção de termoplásticos, seu ciclo e
fases.
No terceiro capítulo, é descrito uma pequena introdução em moldes
tendo como exemplo um molde simples e que são a base para moldes de
grande complexidade e também caracterizado seus principais componentes.
O capitulo quatro, traz um detalhamento dos principais tipos de moldes e
suas diferentes aplicações e funcionamento.
O detalhamento das cavidades (local onde o produto é moldado),
sistemas de alimentação, sistemas de entrada de material, sistemas de
refrigeração e sistemas de extração do produto injetado, que são componentes
fundamentais em um molde, é feito no capítulo 5.
Já com a base do molde de injeção apresentada nos capítulos
anteriores, o capítulo 6, tem como objetivo descrever o desenvolvimento do
projeto de molde em si, suas principais entradas e características para o inicio
do processo de desenvolvimento.
Como estudo de caso, que será apresentado no capítulo 7, descreve os
diferentes tipos de moldes de bi-injeção (bi-componente), tecnologia pouco
usual no Brasil, porém de alto valor agregado e em expansão na sua utilização.
 16

2 - O processo de injeção

O processo de injeção é a capacidade de transformar polímeros

granulados em peças de formas complexas através da fundição do material e
injeção no molde a alta pressão e temperaturas elevadas.
Aproximadamente 70% dos termoplásticos produzidos no Brasil são
processados pela técnica da moldagem por injeção.

Na década de 1940, a utilização de peças injetadas de material

plástico restringia-se a produtos de, no máximo, alguns poucos gramas.
Com o crescimento do mercado devido à alta aplicabilidade desses
produtos, os pedidos aos transformadores passaram a se concentrar
em peças maiores e mais complexas. (HARADA, 2004, pag.17).

Hoje em dia é possível encontrar peças plásticas dos mais diversos

tamanhos e das mais diferentes aplicações, com áreas projetadas de até 1m² e
pesando até 20 kg (figura 2).

Figura 2 – Exemplo de peças grandes injetadas (mesa plástica e pára-choque automotivo)

Fonte: www.moldesdeinjecao.com.br

De acordo com Provenza (1993), a moldagem por injeção permite obter

produtos por meio da introdução de uma quantidade dosada de material
plástico, fundido em forma homogênea, nas cavidades de moldes que
reproduzem, em negativo, o produto desejado.
A moldagem de plásticos por injeção se inicia através da alimentação do
funil da máquina injetora (figura 3) com polímeros granulados que por vez
caem no inicio do canhão de plastificação, também conhecido como cilindro de
injeção.
O parafuso injetor é uma rosca envolvida por resistências elétricas que
tem a função de promover a fundição dos polímeros. Com o movimento da
rosca o material é transportado e fundido ao longo do trajeto da rosca.
 17

Figura 3 – Máquina Injetora

Fonte: Smartech

Ao alcançar o final da rosca o material, já fundido, é injetado para dentro

do molde, que deve estar fechado e com força de fechamento suficiente para
suportar as pressões de injeção.
Segundo Cunha (2003), na cavidade do molde, o material depois de
preenchido totalmente deve sofrer uma segunda pressão, chamada de pressão
de recalque, essa pressão garante preenchimento, contrações do material,
dimensionais, etc, até que inicie a solidificação (figura 4).
Finalizado a fase de recalque, inicia-se a fase de resfriamento, com o
molde ainda fechado. Existem diferentes tipos de resfriamento (água, óleo, ar).
Finalizado o ciclo de resfriamento, o molde se abre e a peça plástica pode ser
retirada.

Figura 4 – Ciclo do Processo de Injeção

Fonte: CUNHA (2003)
 18

3 – Conceitos iniciais sobre Moldes

Molde de injeção é uma unidade completa capaz de produzir as peças

plásticas com diversas formas geométricas através de cavidades que possuem
os formatos e dimensões do produto desejado.
Conforme relata Cunha (2003), os primeiros moldes foram concebidos,
ainda no século XIX, quando os irmãos Hyatt, nos Estados Unidos patentearam
a primeira máquina de injeção. Os moldes de injeção hoje são amplamente
difundidos no processamento de polímeros.
São divididos basicamente em duas partes: Conjunto Superior e
conjunto inferior.
Essa divisão é baseada na linha de fechamento do molde que permite a
retirada do produto. O conjunto superior é fixado na parte fixa da maquina
injetora através de presilhas ou garras especiais, e o conjunto inferior na placa
móvel da injetora.
De acordo com Provença (1993) o molde é caracterizado com os
componentes descritos na figura 5.

Figura 5 – Molde de injeção e seus principais componentes

Fonte: Provenza (1993)
 19

Ainda em Provença (1993) a quadro 1 destaca os principais objetivos de

cada componente.

Componente Função Principal

Fixar a parte superior do molde à máquina, bem como
Placa base superior promover estrutura aos componentes e placas adjacentes

Placa na qual são usinadas ou embutidas as cavidades, que

Placa cavidade darão forma a um dos lados do componente
superior
Placa na qual são usinadas ou embutidas as cavidades, que
Placa cavidade inferior darão forma ao outro lado do componente

Suportar toda a pressão de injeção exercida no molde

Placa suporte
Garantir o curso necessário às placas extratoras
Espaçador
Empregada para acionar os extratores
Placa extratora
Alojar os extratores
Contra placa extratora
Fixar a parte móvel do molde à máquina, bem como
Placa base inferior promover estrutura aos componentes e placas adjacentes

Guiar e centralizar a parte fixa com a parte móvel do molde

Coluna e bucha guia

Guiar o deslocamento das placas extratoras durante o

Coluna e bucha guia do processo de extração
conjunto extrator
Evitar deflexão da placa suporte
Suporte do pilar

Apoiar o conjunto extrator diminuindo a área de apoio dando

Encosto padrão melhor assentamento

Centralizar o molde em relação à placa de fixação da

Anel de centragem injetora de modo que o bico de injeção e a bucha de injeção
estejam alinhados
Permitir a passagem do material plástico fundido,
Bucha de injeção proveniente do bico de injeção, ser introduzido ao interior do
molde e direcionado as cavidades
Extrair o componente injetado sobre o macho após a
Pino extrator abertura do molde

Manter unido a placa base inferior, o espaçador, a placa

Parafuso de fixação suporte e a placa cavidade inferior

Quadro 1: Funções Principais dos Componentes do Molde de Injeção

 20

4 - Tipos de Moldes

Devido à grande complexidade das peças plásticas existentes, existem

diferentes tipos de moldes. Entre os principais estão:

4.1 - Moldes de duas placas

De acordo com Glanvill (1994) esta ferramenta geralmente é o tipo mais

simples de molde (figura 6), constituído essencialmente de duas placas que
levam a cavidade fêmea e o punção macho respectivamente, o sistema
extrator se for o caso, as colunas ou placas espaçadoras, e as placas suporte
da ferramenta.
Ainda segundo Glanvill (1994) a ferramenta de duas placas de cavidade
simples é extensamente usada, mas, ferramentas mais complexas são feitas a
partir dessa forma básica, pela adição de outros membros como os postiços,
pinos roscados e núcleos moveis, juntamente com outros que podem ser
ditados pela moldagem atual.

Figura 6 – Molde de duas placas

Fonte: Glanvill (1994)
 21

Na figura 7 é apresentado o molde de duas placas aberto para extração

do produto.

Figura 7 – Molde de duas placas com produto extraído

Fonte: Glanvill (1994)

4.2 - Moldes de três placas

Esse tipo de molde (figura 8) se divide em três partes principais: placa

fixa, placa móvel, ambas existentes no molde duas placas e uma placa
flutuante intermediária. Essa placa possui na entrada uma parte do sistema de
distribuição do sistema de alimentação e na outra a forma do produto moldado.
Com a abertura do molde a placa flutuante é separada das outras permitindo a
extração do produto e dos galhos de injeção do outro.

Figura 8 – Molde de três placas

Fonte: Glanvill (1994)
 22

4.3 - Moldes com partes móveis

Conforme descrito em Glanvill (1994) “Esse tipo de ferramenta é

empregado onde algum detalhe da moldagem forma um recesso relativo à
linha de retirada, e o molde deve ser aberto numa segunda direção, antes que
o componente possa ser extraído.
As partes móveis, também conhecidas como gavetas, podem ser
acionadas por pinos, cames, extratores, molas, cilindros, fixos na parte fixa ou
móvel do molde.
Na figura 9, primeiro o molde com partes móveis está fechado e
conseqüentemente as gavetas são acionadas por pinos. Num segundo
momento o molde aberto é possível a retirada do produto com as gavetas
abertas.

Figura 9 – Molde com partes móveis

Fonte: Glanvill (1994)
 23

5 - Componentes e materiais utilizados

5.1 – Cavidades

Cavidade é onde o produto final será moldado com as dimensões e

formas requeridas. Considerando as tolerâncias dimensionais, pode-se dizer
que é o negativo da peça final. Normalmente é composta por duas partes: parte
fêmea, onde geralmente é a parte externa do produto (parte visual) e o postiço
macho responsável pelos detalhes internos. As cavidades ou machos podem
ser usinados em postiços ou na própria placa do molde.
De acordo com Cruz [19--], sempre quando possível deve-se utilizar o
sistema de postiços, pois é mais seguro e mais eficiente, sabendo-se também
que o postiço é de fácil manuseio em relação à placa do molde, e facilita muito
em termos de manutenção quando for danificado. Pode ser temperada fora das
placas, sendo que se usinarmos as cavidades e machos na própria placa
teremos que temperar a placa inteira, ainda correndo o risco de que geralmente
esta placa empena após ser temperada (figura 10).

Figura 10 – Usinagem das cavidades em postiço e na própria placa

Fonte: Cruz [19--]
 24

5.1.1 – Tipos de materiais e métodos de fabricação

“Os principais requisitos de materiais para moldes de plásticos são

resistência à tensão, resistência à ação do material moldado e facilidade de ser
trabalhado.” Glanvill (1994).
A resistência a tensão é devido às altas pressões exercidas na injeção,
com pressões normais nas cavidades. As forças de fechamento dependem da
prensa empregada, que podem variar de 200 t até 3000 t. A resistência para
essa força aplicada é tanto em função do desenho do molde como da
resistência a tensão inerente ao aço utilizado.
Segundo Glanvill (1994), não apenas a consideração de resistência a
tensão necessária para o macho ou cavidade, mas, também é importante para
os detalhes dos núcleos e moldes, uma vez que estes também são expostos a
severas pressões.
Na escolha do tipo de material e o processo de fabricação das cavidades
deve-se considerar:

o Precisão requerida
o Volume de produção
o Grau de acabamento do produto final
o Tipo de termoplástico a ser moldado
o Necessidade de tratamento superficial.

Dentre os principais métodos de fabricação estão: Fresamento (com

máquinas convencionais ou CNC), eletro erosão, cunhagem, fundição e
eletrodeposição.
De acordo com Harada (2004) os materiais empregados na construção
das cavidades e dos machos requerem, normalmente, tratamento térmico,
como normalização, recozimento, têmpera, carbonitretação, cementação, etc.
Esses tratamentos superficiais devem atender os seguintes requisitos:

o Suportar os efeitos de erosão dos materiais termoplásticos;

o Resistência ao desgaste das ferramentas em longas produções;
o Capacidade da superfície do molde adquirir e manter um alto polimento.

5.1.2 - Resistência das cavidades

É importante lembrar que as cavidades dos moldes estão sujeitas a altas

pressões na moldagem e essas pressões internas causam deflexão física nas
paredes dos moldes, portanto, é essencial determinar a espessura da parede
capaz de manter a carga abaixo de um máximo especificado.
Os cálculos das dimensões das paredes das cavidades devem oferecer
resistência contra a força de fechamento do molde e da pressão de injeção do
material plastificado no interior das cavidades.
 25

De acordo com Harada (2004) a linha de abertura do molde está sujeita

a impactos repetitivos pela ação de fechamento da máquina injetora e isto
causa empenamentos, que, por sua vez, modificam as dimensões do produto,
retendo-o no lado invertido do molde, e possibilitando o aparecimento de
rebarbas na linha de abertura. Para evitar tais problemas é necessário calcular
adequadamente a força de fechamento, selecionar o material para confecção
do molde para resistir à tensão de compressão (tração), e calcular
respectivamente área de contato na linha de abertura do molde.

5.1.3 - Saída de gases

Tão importante quanto dimensionar corretamente a resistência das

cavidades, é vital para a qualidade do produto, projetar as saídas de gases da
cavidade. O ar no interior da cavidade fica preso pelo avanço do material
aquecido, isso, naturalmente impede o plástico de fluir perfeitamente e
superaquece pelo aumento da pressão provocando marcas de queimadura
(carbonização da resina), ocorrem geralmente nos encontros e junções do fluxo
de material.
Peças incompletas (falhas de injeção), queimadas, junções fracas,
manchas de fluxo e aspecto geral degradado, são alguns dos defeitos
provocados nas peças devido à falta das saídas de gases.

Para se eliminarem estes inconvenientes é preciso possibilitar a

saída do ar. Isto pode ser obtido através das faces de separação das
placas, através das faces de união dos blocos componentes, através
das folgas dos pinos extratores e respectivas buchas, ou, através de
pinos especiais construídos para esse fim. (PROVENZA, 1993, pág.
5.123).

Para melhor determinação dos pontos de saída de gás, é utilizado

software de simulação de injeção (quadro 2), onde os últimos pontos a serem
preenchidos serão os pontos principais deste alívio para saída dos gases.
Outra prática comum é a definição dos pontos de saída, já numa pré-injeção
(tryout), definindo tecnicamente os pontos vitais para que não ocorram defeitos
no produto.
 26

Etapa 1

Etapa 2

Etapa 3

Quadro 2: Software de simulação de injeção

Para a determinação das medidas e quantidades de saídas, deve-se

considerar a viscosidade do material a ser injetado, e também os parâmetros
de injeção como força de fechamento e velocidade de enchimento. Variam em
média de 0,02 a 0,05mm.
Harada (2004), aconselha utilizar uma largura de 3 a 5 mm (dimensão
C), com comprimento de 5 a 10 mm (dimensão B) e a profundidade
dependente do material polimérico que está sendo utilizado. Na Quadro 3 são
apresentados os valores recomendados para alguns tipos de materiais.
 27

Quadro 3: Profundidade recomendada para saída de gases em diferentes materiais

Em Glanvill (1994), relata que as linhas de soldagem freqüentemente

contêm ar preso, que podem causar fraqueza na solda, e também se faz
necessário fazer saída de gás, para aumentar a resistência da união soldada.

5.1.4 - Escolha do número de cavidades

A escolha de número de cavidades do molde deve-se em consideração

o volume de produção necessária, o custo da ferramenta e a capacidade da
máquina injetora. Em produções de volume baixo não é necessário o molde
com múltiplas cavidades, pois a complexidade de construção da ferramenta
não trairia resultados visando à redução de custo
Uma definição sobre redução do custo do ferramental é descrita por
Harada (2004) “A utilização de um molde com cavidades múltiplas reduz o
custo da mão de obra direta por aumentar a produção, mas o preço do molde
será mais elevado do que o de um molde de simples cavidade. Também o
custo de hora-máquina será maior devido à depreciação da máquina injetora.”
Conforme descrito por Glanvill (1994) é bastante freqüente projetar uma
ferramenta de cavidades múltiplas que produza peças diferentes em cada
cavidade, geralmente componentes que compreendem um conjunto final
comum.
É importante frisar ainda que, além das considerações econômicas,
custo x benefício, alguns outros fatores devem ser considerados na escolha do
número de cavidades do molde, entre eles:

1. Carga de serviço da máquina injetora: um aumento do número de

cavidades pode acarretar um tamanho maior de injetora, que esteja com
a carga máquina cheia com algum outro molde. Devem-se determinar
quando a vantagem extra no numero de cavidades.
2. Diferenças dimensionais das cavidades: ainda que as cavidades sejam
nominalmente idênticas, na pratica, essa perfeição não é conseguida, e
 28

as peças de cada cavidade terão ligeira diferença dimensional. Grande

parte dos casos essa diferença não é crítica na utilização do produto
final, porém em casos de peças com tolerâncias apertadas essa variável
deve ser considerada no projeto do molde.
3. Alto índice de manutenção: geralmente moldes de múltiplas cavidades
são de funcionamento mais complexo e se não tiverem excelência na
construção, terão grande possibilidade de desgastes prematuros e
quebras, gerando muita manutenção e por sua vez menor eficiência
produtiva.
4. Riscos de cancelamento ou alteração do produto: com um maior número
de cavidades maior será o prejuízo caso o produto seja cancelado, ou
maior será a perda envolvida em saco de erro ou alteração no projeto da
peça.

5.1.5 - Disposição das cavidades no molde

No projeto do molde é de extrema importância a disposição das

cavidades no molde, pois um dimensionamento errado pode levar ao não
preenchimento uniforme de todas as cavidades, maximizarem o tamanho total
do molde, comprimento excessivo dos canais de distribuição para as
cavidades, fechamento desbalanceado do molde.
Em resumo uma boa disposição das cavidades proporcionará:

1. Molde compacto;
2. Canais de distribuição curtos;
3. Fechamento desbalanceado.

De acordo com Harada (2004) a distribuição das cavidades dentro do

molde deve considerar os diferentes caminhos que o material injetado percorre
para atingi-las. Na figura 11, a seguir as cavidades 3, 4, 5, 6 estão quase
cheias, as de números 1, 2, 7, 8 ainda estão praticamente vazias.

Figura 11 – Preenchimento desbalanceado das cavidades

Fonte: Harada (2004)

Neste caso, as cavidades terão diferentes propriedades em um mesmo

molde e as de número 3, 4, 5 e 6 estão mais sujeitas a falhas de injeção. Para
obter propriedades similares em todas as cavidades, é necessário distribuir as
cavidades conforme a figura 12.
 29

Figura 12 – Preenchimento balanceado das cavidades

Fonte: Harada (2004)

A seguir é dado um exemplo de como a disposição alternativa das

cavidades pode reduzir o tamanho total do molde. (figura 13)

Figura 13 – Disposição alternativa das cavidades para redução do tamanho do molde

Fonte: Glanvill (1994)

Ainda que as dimensões entre as cavidades e os lados da ferramenta

sejam as mesmas em ambos os casos, o tamanho máximo do molde em B é
menor do que em A. Outro problema na distribuição das cavidades é o
comprimento excessivo dos canais de alimentação.
Em Glanvill (1994) a disposição da figura 14, letra A é pobre pelas
seguintes razões:

Figura 14 – Comprimento excessivo dos canais de alimentação

Fonte: Glanvill (1994)
 30

1. Devido ao comprimento excessivo do canal, uma grande queda de

pressão resultará do resfriamento rápido do material de moldagem, a
medida que ele percorre o canal. Isso acarretará alta pressão na
vizinhança do canal de injeção, e provocará uma pressão muito mais
baixa na extremidade do canal de distribuição. As cavidades no centro
da ferramenta se encherão primeiro, enquanto que aquelas da
extremidade do canal de distribuição encherão depois, e em condições
adversas, não encherão completamente;
2. Devido ao comprimento excessivo do molde, será necessário espaço
adicional para colocação de pinos guia na ferramenta;
3. A pressão de fechamento nos extremos da ferramenta está bem distante
da linha de centro da ação da injetora, isto poderá ocasionar a formação
de rebarbas nos extremos dos moldes.

Enfim, uma boa disposição das cavidades deve ter um fechamento de

molde balanceado.
De acordo com Provenza (1993) o fechamento balanceado é importante
para a operação correta da ferramenta, pois se a força de fechamento não for
centrada, o momento mecânico por ela gerado tentará abrir a ferramenta de um
lado formando rebarbas nas peças moldadas e desgaste da ferramenta.
Na figura 15, as cavidades no esquema esquerdo apresentarão
fechamento desbalanceado. Na disposição da direita isso não acontece.

Figura 15 – Cavidade com fechamento desbalanceado e balanceado

Fonte: Harada (2004)

5.2 - Sistemas de alimentação e tipos de canais de injeção

O fornecimento do material plástico para as cavidades do molde é feito

pelo bico do cilindro, através da bucha de injeção e para os canais de
distribuição e, destes para as cavidades do molde, através dos pontos de
injeção no caso de moldes de cavidades múltiplas. Na figura 16 ilustra um
sistema de alimentação para um molde de 4 cavidades.
 31

Figura 16 – Sistema de alimentação para molde de 4 cavidades.

Fonte: Sociesc (2004)

Em Harada (2004) todo o percurso do material plástico fundido, desde a

máquina injetora até a cavidade do molde, é composto, normalmente, de canal
de injeção da bucha, canal de distribuição, entradas ou ponto de injeção,
produto moldado e poço frio. Ainda em Harada (2004) o sistema de
alimentação das cavidades subdivide-se em:

Restrita

Leque

Flash

Indireta Capilar

Aba

Submarina
Sistema de
Alimentação Disco

Direta

Câmara Quente
Direta
Canal isolado
Direta

Canal
Diretaquente

Direta
Figura 17 – Tipos e sistemas de alimentação das cavidades.
Fonte: Harada (2004)

5.2.1 - Canais de distribuição

A distribuição do material do bico injetor até as entradas das cavidades

se dá através dos canais de distribuição.
Dentre as principais características dos canais bem dimensionados são:

o Não devem elevar a pressão de injeção;

o Promover o mais rápido possível o preenchimento da cavidade;
 32

o Não aumentar o ciclo por distancia percorrida;

o Baixo peso dos canais (reciclagem);
o Sistema curto para evitar perda de calor (pequena área de contato);

O dimensionamento de canais com seções transversais pequenas

podem ocasionar a necessidade de altas pressões de injeção e aumento do
tempo de ciclo de preenchimento da cavidade. Em contra partida, canais
excessivamente maiores podem ocasionar os seguintes problemas: maiores
perdas de material no processo; peso maior dos canais, diminuindo a
capacidade efetiva da máquina e de plastificação; solidificação dos canais
prolongada, devido ao volume de material.
Segundo descrito por Harada (2004) sobre a geometria dos canais de
distribuição, os canais circulares são mais recomendados, pois apresentam
uma superfície de contato mínima entre o plástico e o molde, minimizando as
perdas por atrito (figura 18).
Entretanto, os canais circulares devem ser usinados em ambas as
partes do molde (parte fixa e parte móvel) e deve-se alinhar entre as placas,
aumentado o custo final do molde.

Figura 18 – Geometria dos canais de distribuição

Fonte: Harada (2004)

5.2.2 - Sistema de Alimentação Indireta

No sistema de alimentação indireta (figura 19), o material passa através

da bucha de injeção do molde, em seguida pelos canais primários, canais
secundários e pelos pontos de entrada da cavidade, conforme indicado na
figura abaixo.
 33

Figura 19 – Sistema de alimentação indireta (4 cavidades)

Fonte: Sociesc (2004)

Figura 20 - Sistema de alimentação indireta (2 cavidades)

Fonte: Cruz [19--]

5.2.2.1 - Tipos de Entrada de material na cavidade

A ligação entre as cavidades e os canais de distribuição é feita pela

entrada, onde geralmente tem seção bem menor a dos canais.
A localização do ponto de entrada e sua forma requerem cuidados e
considerações especiais para cada moldagem específica. Os fatores principais
que determinam as características dos pontos são:
 34

o Produto a ser injetado: geometria, espessura da parede, direção da

solicitação mecânica, qualidade (dimensional, aparência e funcional),
comprimento do fluxo/espessura da parede.
o Material do produto: viscosidade, temperatura, características do fluxo,
contração.

Normalmente, é boa pratica fazer a alimentação pela parte mais

grossa da moldagem, de modo que o material flua progressivamente daí
para as seções mais finas. Além desse, outros fatores que influem no
fluxo devem ser considerados. Eles incluem linhas de fluxo e de
soldagem, gases retidos, chupagens, e considerações sobre o aspecto
visual e remoção da entrada. (GLANVILL, 1994, pag. 262)

Ainda sobre a localização do ponto de injeção, Harada (2004) destaca

que, a localização ideal é o mais próximo possível do centro da peça, a fim de
minimizar as distâncias que o material deve percorrer para encher a cavidade.
Também vale destacar que, sua localização deve ser num ponto pouco
visível do produto, pois pode deixar marcas de imperfeição na peça.
A entrada não deve ir diretamente para a cavidade aberta, pois poderá
resultar em “turbulência” ou “enrolamento” (figura 21), com o material plástico
esguichando ininterruptamente na cavidade na forma de um jato ou espiral, e
tendendo a produzir marcas e manchas no produto final. (GLANVILL, 1994,
pag. 99).

Figura 21 – Efeito de material plástico esguichado na cavidade

Fonte: Glanvill (1994)

O quadro 4 mostra os diferentes tipos de entrada e suas principais

características:
 35

Tipo de Entrada Características

Entrada restrita

É adequada para materiais de fácil

fluxo, e não recomendada para
materiais viscosos. Algumas
vantagens são: solidificação rápida,
menor tensão na área do ponto de
injeção, facilidade de acabamento,
melhor aparência do produto.

Entrada em Leque

Usada em peças com grande área e

paredes finas, tem distribuição
uniforme de material reduzindo as
marcas de fluxo e pode ser injetado
um grande volume reduzindo o tempo
de ciclo. Dificuldade de remoção e
acabamento do canal.

Entrada Flash
Utilizada em produtos grandes com
paredes delgadas. É uma variante da
entrada em leque. Uma vantagem é
que reduz a deformação que ocorre
devida a contração do material. A
desvantagem é o longo canal de
distribuição que não é aproveitado e
deve ser moído.

Entrada Capilar Empregada em materiais de fácil

escoamento e em moldes de três
placas. Permite ciclos rápidos devido
a solidificação e extração automática
e sem trabalho de corte posterior. A
principal desvantagem é que pode
causar queima e degradação do
material devido a alta velocidade na
entrada e também o grande volume
de sobras
Quadro 4: Tipos de entradas e suas principais características
 36

Entrada em Aba

Utilizado normalmente para peças de

aspecto ótico e materiais acrílicos. A
colocação da aba após a entrada
restrita faz com que o material entre
com fluxo suave na cavidade.

Entrada Submarina

A entrada é localizada fora da linha de

fechamento, e possibilita uma fácil
extração. Sua principal vantagem é a
ausência de sinais de entrada na
superfície da peça.

Entrada em Disco
Utilizadas em moldagens tubulares ou
peças cilíndricas, pois tem fluxo
homogêneo em todo o produto sem
linhas de solda ou junta.
Desvantagem de difícil remoção do
canal, necessitando de operação
posterior.

Quadro 4: Tipos de entradas e suas principais características (continuação)

5.2.3 - Sistema de alimentação direta

Este sistema é normalmente empregado em molde de uma cavidade. O

material plástico flui diretamente do canal da bucha de injeção para a cavidade.

Figura 22 – Sistema de alimentação direta

Fonte: Cruz [19--]
 37

O quadro 5 classifica os principais tipos de injeção direta.

Tipo de entrada Característica

Entrada direta

Neste tipo de alimentação, o produto

final é extraído com o canal preso.
Posteriormente este deve ser retirado.

Entrada restrita com câmara quente

Similar a entrada direta, porém a

entrada restrita com câmara quente
leva vantagem, pois não requer o
retrabalho do canal de injeção e
também apresenta ciclo de injeção
menor.

Entrada restrita com canal isolado

Utilizado em moldagens de produtos

simples, com alta escala de produção.
Não necessita de remoção dos canais
de injeção, porém somente é indicado
para produtos de paredes delgadas.

Entrada com canal quente

Sistema utilizado em moldes de

cavidades múltiplas e alta escala de
produção. Os canais são usinados em
placas auxiliares dentro do molde e
aquecidos por elementos de
calefação.

Quadro 5: Principais tipos e características de alimentação direta

 38

5.3 - Câmara Quente

De acordo com Harada (2004), a injeção com sistema de câmara

quente, é um conjunto de elementos eletromecânicos que, quando instalados
em moldes de injeção de termoplásticos, mantém em seu interior o canal de
injeção em estado plástico de fusão controlada.
É a forma mais eficiente de se aperfeiçoar a produção e melhorar a
qualidade de um produto injetado. Este sistema é basicamente uma extensão
do bico de injeção da máquina, funcionando como distribuidor do fluxo para
cada uma das cavidades. Através de canais de distribuição constantemente
aquecidos, é possível manter o material na mesma temperatura do cilindro da
máquina injetora, livre de variações e sem os inconvenientes canais de
alimentação (POLIMOLD, 2011).
Outra definição é dada por Provença (1993), “todo o sistema de
alimentação, ou parte dele, é mantido à temperatura elevada, de forma a
manter o plástico nele contido quente, pronto para o próximo ciclo.”
A utilização do sistema de câmara quente traz vantagens tanto no
processo de injeção quanto no projeto do molde, dentre as principais
vantagens vale destacarem no quadro 6.

Fase Melhorias
Facilidade na definição dos pontos de alimentação de grandes
peças.
Eliminação da necessidade de balanceamento dos canais.
Diversificação dos tipos de entrada de material.
Elaboração de projetos sem placas flutuantes ou extratores dos
Projeto canais
Maior número e possibilidades de pontos de injeção
Ampla variedade de buchas de injeção e de ponteiras
Fácil obtenção de lay-outs com fluxos equilibrados
Aplicações para moldes de produção e de peças técnicas.
Aplicável em plásticos de comodides e materiais de engenharia
Redução do tempo de resfriamento.
Redução da pressão de injeção nas cavidades.
Não há a necessidade de solidificação de canais de alimentação.
Processo e
Cursos de abertura reduzidos, possibilitando máquina de menor
Produtividade
porte
Ideal para moldes de paredes finas
Menor ciclo de injeção.
Economia na utilização de matéria prima, redução dos canais de
Matéria
injeção.
Prima e Mão
Redução da mão de obra para retirada dos canais de injeção.
de Obra
Redução da utilização dos moinhos para os canais.
Aumento da resistência da peça, devido a menores tensões
internas.
Redução das contrações e chupagens.
Produto Final
Melhor aspecto visual.
Maior uniformidade dimensional
Vestígios mínimos de injeção, sem necessidade de retrabalho.
Quadro 6: Vantagens na utilização no sistema de câmara quente
 39

As figuras 23, 24 e 25 apresentam os principais tipos de sistemas de

câmara quente. POLIMOLD (2011).

Figura 23 – Sistema de bucha quente

Fonte: Polimold (2011)

Figura 24 – Sistema com manifolds

Fonte: Polimold (2011)

Figura 25 – Sistema valvulado

Fonte: Polimold (2011)
 40

5.4 – Sistemas de Refrigeração

O sistema de refrigeração do molde tem uma grande importância na

produtividade do molde, uma vez que é este que controla o esfriamento das
peças, que na maioria dos casos é a fase mais longa do ciclo de injeção. O
esfriamento do material plástico quente injetado é feito por transferência de
calor para as superfícies das cavidades (que estão com uma temperatura
bastante inferior). (DIAS, 2008, pag. 24).
Segundo Cruz [19--], o sistema de refrigeração em um molde de injeção
é um dos detalhes mais importantes para o bom funcionamento do mesmo,
influenciando, diretamente, na qualidade da peça injetada.
A refrigeração do molde pode ser considerada eficiente se obtiver uma
boa estabilidade dimensional, baixo índice de deformação e boa aparência da
peça injetada e também baixo ciclo de produção.
De acordo com Harada (2004), geralmente os moldes de injeção são
resfriados com água através de canais de refrigeração existentes nos mesmos.
Estes canais podem ser furados diretamente no molde ou feitos com tubos de
cobre alojados neste e envolvidos por uma liga de baixo ponto de fusão (figura
26).

Figura 26 – Corte de um sistema de refrigeração do molde

Fonte: Harada (2004)

Também existem vários outros tipos de sistemas de refrigeração, tais

como: cascata com palheta, cascata com núcleo helicoidal simples, cascata
com núcleo helicoidal duplo, sistema em postiços e pinos térmicos, refrigeração
em machos ou cavidades, serpentina, etc.
O fluido refrigerante mais comum utilizado é a água, devido a boa
eficiência e baixo custo, mas também pode utilizar óleo ou ar como
refrigerantes. Deve-se utilizar componentes anti-corrosivos nas partes de
contato com o fluído para aumentar a vida útil do molde.
 41

O projeto do sistema de refrigeração pode ser auxiliado por software de

simulação e também as simulações reológicas para o dimensionamento e na
escolha do tipo de sistema, quantidade de materiais, localização, etc.

5.5 – Sistemas de Extração

Depois de finalizado todo o ciclo da injeção, recalque e refrigeração, o

molde se abre e entra em funcionamento o sistema de extração, que é
responsável pela retirada da peça moldada para inicio do próximo ciclo.
Entretanto, essa retirada é dificultada pela contração do material na cavidade,
pela área de contato, pela não existência de ângulos de saída da peça, grau de
polimento dos lados e pressão excessiva de injeção.
Normalmente o sistema é acionado pelo próprio mecanismo da máquina
injetora, mas também pode ser acionado por cilindros hidráulicos fixos no
próprio molde. O tipo de extração irá depender da geometria do produto
(interna e externa), seu tipo de material e do posicionamento no molde.
Fundamental para uma boa extração é o ângulo de saída do produto,
que segundo Provenza (1993), de 0,5 a 1° é suficiente e pode ser reduzido
ainda mais quando se usa um dispositivo de extração pneumático ou
mecânico.
Os diferentes tipos de extração e suas aplicações são descritos no
quadro 7, segundo Harada (2004) ET al.

Tipo de extração Características

Extração por pinos

É o tipo mais utilizado de extração

devido a facilidade de colocação no
molde. A peça é extraída pela
aplicação de uma força provocada por
uma ou várias barras cilíndricas,
chamadas de pinos extratores.

Extração por camisa

Consiste numa bucha cilíndrica

montada na placa impulsora. É
utilizado em peças cilíndricas ou
tubulares.
 42

Extração por lâminas

Utilizadas em peças com nervuras ou

ressaltos onde os pinos cilíndricos
não podem ser empregados.

Extração por ação retardada

É utilizado em moldes com canal de

injeção submarino, pois a extração
cisalha o ponto de injeção antes de
extrair o canal.

Extração por placa

Consiste na colocação de uma placa

ajustada que envolve a base da
unidade macho. Utilizado onde a área
de extração é uma aresta viva.

Extração por tirantes ou correntes

Nesse sistema o deslocamento das

placas é que realizam a extração da
peça acionando a placa impulsora. O
tirante ou corrente deve ser fixo nas
partes móvel e fixa do molde.

Extração por ar comprimido

Consiste na introdução de ar
comprimido entre e face do molde e o
produto. É um método eficiente para a
desmoldagem de determinados tipos
de peças, como caixas e recipientes.
 43

Extração por núcleo rotativo

Utilizado em peças com roscas

internas, é um sistema baseado na
rotação dos núcleos roscados, que
podem ser operador por cremalheira e
pinhão, engrenagens, e parafusos
sem fim.

Quadro 7: Tipos de sistema de extração (continuação)

 44

6 - Projeto de moldes
De acordo com Sacchelli (2007) o molde de injeção, no processo de
desenvolvimento de componentes injetados, é um sistema complexo e de custo
elevado, e de grande importância para a obtenção de componentes de
qualidade. Contudo, é realizado por diferentes pessoas de forma fragmentada,
potencializando vários problemas, tais como retrabalho, aumento dos custos e
tempos de desenvolvimento.
Sobre o projeto especifico do molde, Harada (2004), descreve que, ao
se projetar um molde de injeção, as primeiras considerações se referem ao
peso, tamanho e desenho da peça, para então se decidir sobre a localização e
a quantidade de cavidades no molde, o local mais adequado para as entradas,
e os elementos de extração, a necessidade de inserções metálicas, roscas e
outras particularidades.
No início do processo de projeto do molde são necessárias que algumas
informações preliminares estejam definidas, como as informações do projeto do
produto, do material de moldagem (plástico) e as especificações da máquina
injetora (DIAS, pag. 31)
A seguir serão definidas algumas informações para o inicio do projeto de
moldes.

6.1 - Seleção da máquina injetora

Ao iniciar o projeto de moldes deve-se ter em mãos todas as

informações referentes à capacidade da máquina injetora. Geralmente essas
informações são encontradas em catálogos dos fornecedores de máquinas.

6.1.1 - Capacidade de injeção

A capacidade de injeção da maquina geralmente é exposto pelo peso

máximo em gramas de material poliestireno que pode ser moldado em um
único ciclo de injeção. Essa consideração consiste em verificar o peso da
moldagem e a capacidade máxima de injeção da máquina.

[1]

Onde:

Ci – Capacidade de Injeção
V – Volume da moldagem em cm³
P – Peso do material plástico em cm³
n – Número de cavidades
 45

A máquina injetora deve ter capacidade suficiente de injetar material em

cada injeção para completar o peso estimado da moldagem, incluindo os
canais de injeção e todas as cavidades.
Nota-se que é utilizado como referencia o material poliestireno, e no
caso de projeto de molde para transformação de outro tipo de material esse
valor deve ser corrigido devido ao peso especifico de cada material (quadro 8).

Propriedades dos Materiais Termoplásticos com relação à capacidade da

prensa
Material Fator Volumétrico Peso Específico Calor Específico
Acetato de celulose 2,4 1,24 – 1,34 0,3 – 0,42
Acetato Butirato de
2,2 1,15 – 1,22 0,3 – 0,4
celulose
Nylon 2,0 – 2,1 1,09 – 1,14 0,4

PVC Rígido 2,3 1,35 – 1,45 0,2 - 0,28

PVC Flexível 2,3 1,16 – 1,35 0,3 – 0,5

Metil Metacrilato 1,8 – 2,0 1,17 – 1,20 0,35

Polistireno 1,9 – 2,15 1,04 – 1,06 0,32

Acrilonitrila butadieno
1,8 – 2,0 1,0 – 1,1 0,35 – 0,40
Estireno (ABS)
Estireno Acrilonitrila 1,9 – 2,15 1,1 0,33
Polietileno baixa
1,84 – 2,3 0,91 – 0,94 0,55
densidade
Polietileno alta
1,725 – 1,9 0,94 – 0,965 0,55
densidade
Polipropileno 1,92 – 1,96 0,90 – 0,91 0,46

Policarbonato 1,75 1,2 0,30

Acetal 1,8 – 2,0 1,4 0,35

Quadro 8: Propriedades dos Materiais Termoplásticos com relação à capacidade da prensa

6.1.2 - Capacidade de Plastificação

Segundo Glanvill (1994), a capacidade de plastificação é a capacidade

de aquecimento da máquina e desta forma, a quantidade de material, que pode
ser levado à condição de moldagem em dado tempo, depende da temperatura
de moldagem necessária e do calor específico do material.
A máquina injetora deve ser capaz de plastificar material suficiente para
manter o ciclo de moldagem, e pode ser determinada pela fórmula:
 46

[2]

Onde:

Cp – Capacidade de Plastificação
P – peso da moldagem (Kg)
Nm – Número de moldagens por hora (h)

De acordo com Harada (2004) para se alcançar eficiência máxima,

geralmente considera-se que uma máquina de injeção não opere acima de
80% de sua capacidade nominal no que diz respeito tanto ao peso de injeção
quanto a capacidade de plastificação.

6.1.3 - Força de Fechamento

Durante a injeção é exercida no interior das cavidades uma pressão de

injeção. A tonelagem de fechamento da injetora deve ser superior a exercida
pela pressão de injeção a fim de que não ocorra a abertura do molde durante o
processo.
Para determinar a força de fechamento, deve-se multiplicar a área
projetada da moldagem pela pressão de injeção.
Essa força é proporcional a área projetada da moldagem (figura 27) e
dos canais de injeção e a pressão devem ser resistidas pela forca de
fechamento. A área projetada é a área total da moldagem quando vista na
direção de colocação da injetora, no plano normal a abertura.

Figura 27 – Área projetada da moldagem

Fonte: Glanvill (1994)

Em Harada (2004) apenas uma proporção da pressão produzida pelo

cilindro de injeção é transmitida a cavidade, pois ocorrem varias perdas de
pressão no cilindro de aquecimento, assim como no bico, e nos canais de
injeção e de distribuição e no ponto de injeção.
 47

Podemos considerar essas perdas como de 1/2 a 2/3 da pressão de

injeção, ficando:

[3]

Onde:

F – Força de Fechamento necessária

Ap – Área Projetada das Moldagens (cm³)
Pi – Pressão da Injeção (kg/cm²)

6.1.4 - Pressão de injeção

A pressão de injeção depende da fluidez do material processado e da

espessura da moldagem. As paredes espessas requerem maior pressão de
injeção para enchimento, portanto maior força de fechamento. No caso dos
materiais, quanto maior o índice de fluidez menor a pressão de injeção
necessária e conseqüentemente menor força de fechamento.
A pressão de injeção pode ser calculada da seguinte forma:

[4]

Onde:

Pi – Pressão da Injeção (kg/cm²)

Pm – Pressão manométrica da linha hidráulica de injeção (kg/cm²)
di – Diâmetro do cilindro hidráulico de injeção (cm)
dp – Diâmetro da haste do cilindro de injeção ou da rosca (cm)

6.1.5 – Dimensões principais

As dimensões entre colunas do molde, furos de fixação das placas,

mínimo e máximo de abertura/ fechamento da máquina, curso de extração,
capacidade de refrigeração e capacidade de aquecimento.
 48

7 – Estudo de Caso – Tecnologia Multi-Injeção

O presente estudo de caso foi realizado na empresa Weidmann
Tecnologia em Plásticos, situada na cidade de Piracicaba-SP. Atuante no setor
automotivo a Weidmann fornece peças de injeção plástica para a grande
maioria das montadoras como Honda, GM, VW, PSA, FIAT e indústrias
sistemistas como Faurecia, Ts Tech, Autoliv, entre outros. Seu portfólio varia
desde peças internas de acabamento como, por exemplo: laterais de bancos,
cobertura de trilhos, dispensers, capas de volante e molduras; até peças
técnicas como colwtop´s, caixa de air bag, bocais de combustíveis, etc.
O objetivo deste estudo de caso é a introdução e particularidades dos
tipos de moldes e do processo de injeção de dois ou mais tipos de materiais ou
cores, o chamado sistema multi-injeção.
Serão apresentados os tipos de moldes mais comuns para essa
configuração de produto, seu funcionamento, particularidades, vantagens e
desvantagens, são eles: Molde Core Back; Molde por Transferência linear de
Cavidade; Molde por Transferência via Manipulador; Molde Rotativo.
Os moldes de injeção multi-componente têm em sua base todo o
conteúdo apresentado na pesquisa bibliográfica, por exemplo, sistema de
refrigeração, sistema de alimentação das cavidades, sistema de extração e
demais componentes como buchas, colunas, pinos, gavetas, etc. O que
diferencia os moldes são as particularidades de cada produto.
A capacidade de misturar diferentes tipos de materiais e diferentes cores
num mesmo ciclo de injeção se deve graças à tecnologia multi-injeção ou
multicomponente. O desenvolvimento de produtos plásticos com
características especiais ou até mesmo estéticas moderna, tem levado o
mercado de ferramentas e máquinas injetoras a busca por tecnologias cada
vez mais complexas tanto se tratando do molde quanto da máquina injetora.
Por exemplo, um produto plástico que depende de características
distintas de diferentes materiais, na figura 28, um suporte de levantador de
vidro de um veículo. O produto é injetado em poliamida (estrutural) devido a
boa resistência mecânica e com um perfil injetado em poliacetal (perfil branco)
que tem baixa abrasividade.

Poliacetal

Poliamida

Figura 28 – Suporte do levantador de vidro

Fonte: autor
 49

A injeção de dois materiais possibilita também maiores performances

produtivas, como é o caso do bocal de combustível do exemplo da figura 29.
Anteriormente este produto era injetado em mono componente (polipropileno) e
o anel de vedação (elastômero) era montado manualmente como um
componente.

Bocal

Anel de Vedação

Figura 29 – Bocal de combustível e anel de vedação

Fonte: Weidmann

Além da necessidade de um molde específico para injeção do anel e

todo o processo envolvido (máquina injetora, carga máquina, desenvolvimento,
estocagem, etc), esse tipo de produto agregava operações posteriores como a
montagem manual do anel no bocal o que eleva o valor do produto e também a
possibilidade de montagens incorretas e reclamação do cliente.
Na figura 30, demonstra o processo manual de montagem do bocal e
anel, processo este que onera o custo do produto final e gerava reclamações
de cliente por erros de montagem e até mesmo falta do anel.

Figura 30 – Montagem do Bocal de combustível com anel de vedação

Fonte: Weidmann
 50

Neste mesmo produto foi desenvolvido com a injeção multicomponente e

então, o bocal e o anel são injetados em um único molde e processo, assim
eliminando a necessidade do molde do anel, operações de montagem e
maiores índices de qualidade e produtividade (figura 31).

Figura 31 – Bocal de combustível injetado em 2 materiais (PP + TPE)

Fonte: Weidmann

Outros exemplos de produtos plásticos injetados em dois componentes

são as escovas de dente, brinquedos de diferentes cores, produtos
hospitalares, lanternas automotivas, etc.
Além da tecnologia do molde, também é necessário para a multi-injeção,
a máquina injetora com duas ou mais unidades de injeção. Hoje os fabricantes
de máquinas injetoras dispõem de um leque muito grande de sistemas e
configurações de máquinas. Deve-se envolver o tipo de máquina que será
disponibilizada desde o início do projeto do produto.
Também ao se projetar um produto plástico com dois ou mais
componentes, é regra antes de qualquer análise sobre a geometria ou
qualidade do mesmo, verificar a compatibilidade de aderência entre os
materiais a serem injetados. O quadro 9 apresenta uma serie de combinações
de materiais e seu tipo de adesividade.
Por exemplo, a injeção de PP (polipropileno) com PA6 (poliamida) não
traria resultados satisfatórios pois os materiais não tem boa adesividade. Por
outro lado um produto injetado em PP com TPE teria ótima adesividade dos
materiais.
 51

Quadro 9: Compatibilidade de diferentes pares de materiais

7.1 – Tipos e Sistemas Construtivos

Conforme foi dito na introdução deste capitulo, neste item é detalhado os

principais sistemas de moldes multi-injeção.

7.1.1 – Molde Core Back

Este sistema tem como base o movimento de componentes internos na

ferramenta, de modo a promover hora o estanque, hora à passagem do
material. O movimento interno geralmente é feito por sistema mecânico a partir
por ação hidráulica e toda essa movimentação é programada no software da
máquina injetora.
Também conhecido como sistema de laminas ou ainda macho retrátil,
esse tipo de molde tem preço inferior aos demais modelos, porém necessita de
um sistema de refrigeração eficiente, pois o controle apurado da temperatura
durante o ciclo é essencial para a adesão dos materiais.
 52

O processo de injeção do primeiro material acontece com as laminas

fechadas, figura 32, após o resfriamento, as laminas são recolhidas e a
segunda unidade é acionada para preenchimento com material.

Figura 32 – Funcionamento do sistema de laminas core back

As laminas funcionam como gavetas e geralmente são acionadas por

cilindros hidráulicos. No projeto do molde, devem-se considerar aços com
robustez e verificar as exigências mecânicas deste componente.
É indicada a utilização de moldes core-back em peças onde o
comprimento da junção dos materiais é muito grande, conforme figura 33, onde
o comprimento aproximado de aderência entre os materiais é de 1000 mm.

Figura 33 – Peça com comprimento extenso de aderência entre dois materiais (PP + TPE)
Fonte: Weidmann

As vantagens deste sistema são: moldes menos complexos,

necessidade de máquina injetora de dimensões menores, baixo custo de
fabricação.
As desvantagens são: ciclos de injeção mais longos devido à injeção
seqüencial dos materiais e maior índice de manutenção nas laminas.
 53

7.1.2 – Molde Rotativo

No sistema de molde rotativo, a máquina injetora é equipada com um

sistema de mesa giratória, figura 34, em sua placa móvel. Nessa mesa estão
as entradas de conexões hidráulicas, pneumáticas e elétricas para
funcionamento do molde. O movimento de rotação da placa é acionado por
servomotor e um sistema de engrenagens dando a rotação de 180° (injeção de
2 materiais), 120° (3 materiais), 90° (4 materiais).

Figura 34 – Placa rotativa

Fonte: Plasdan

O molde rotativo deve possuir duas cavidades para cada peça injetada,
as cavidades são espelhadas e cada uma é responsável pela injeção de um
material. No processo, a injeção dos materiais ocorre de maneira simultânea,
uma completando o preenchimento da outra. Ao final do ciclo o molde se abre,
extrai a peça injetada e rotacional 180°.
A figura 35 demonstra a o desenho de um molde de injeção de um
produto com dois materiais (polipropileno + elastômero).

Figura 35 – Molde com sistema rotativo

Fonte: Weidmann
 54

As vantagens deste sistema são a redução do ciclo de produção devido

à injeção simultânea dos materiais; menor complexidade do molde; baixo
índice de manutenção; maior qualidade do produto injetado.
Uma das desvantagens é a necessidade de aquisição da mesa rotativa;
o tempo necessário de setup da mesma, caso esta mesa não seja dedicada
para a máquina injetora; a dependência exclusiva do uso da placa rotativa.

7.1.3 – Molde com Transferência Linear de Cavidade

Moldes muito utilizados para fabricação de escovas de dente, cabos de

aparelhos de barbear, e similares. Não requerem muitos recursos da máquina
injetora e o conceito de funcionamento é relativamente simples.
Este sistema consiste no deslocamento da cavidade para que o material
A seja direcionado a cavidade do material B (figuras 36 e 37), onde ocorre a
sobre-injeção e a junção entre eles.

Figura 36 – Molde com transferência linear de cavidade, primeira injeção

Fonte: Weidmann

Figura 37 – Molde com transferência linear de cavidade, segunda injeção

Fonte: Weidmann

O molde com transferência linear, executa a transferência das pré

formas através de um mecanismo construído no próprio molde, geralmente por
 55

pistão hidráulico e guias retificadas, através desta transferência se da à

segunda injeção do material, conforme demonstrado na figura 38.

Figura 38 – Detalhamento das guias e mecanismo de transferência

Fonte: Weidmann
O ciclo do processo de multi-injeção por transferência linear da cavidade
é muito longo se comparado aos demais processos de injeção, devido a
necessidade de abertura intermediária para o deslocamento, ou seja, a cada 2
ciclos de fechamento / abertura do molde se obtém 1 produto. Esse sistema
também se utiliza de injeção seqüencial, o que também eleva o tempo de ciclo
do produto.
Uma característica deste tipo de sistema é que são simples de se
projetar, porém requerem dimensões precisas na fabricação.

7.1.4 – Molde com Transferência via manipulador

Este sistema consiste no deslocamento das peças de uma cavidade

para outra pelo auxílio do manipulador (robô) figura 39, que deve possuir
interface de software e hardware com o molde e a máquina injetora.

Figura 39 – Robô manipulador

Fonte: Wittmann

A transferência de peças nas cavidades e a extração das peças prontas

são feita através de máscaras, também conhecidas como Mãos do Robô ou
 56

ainda EOAT (End of army tolling), que possuem componentes para fixação,
transferência e deposição das peças na cavidade do componente e para
retirada das peças prontas.

Figura 40 – EOAT

As vantagens da utilização deste tipo de molde são: menor ciclo de

injeção (a cada ciclo pode-se retirar peças prontas sem a necessidade de
abertura intermediária ou movimentos de componentes internos do molde);
baixa complexidade de construção do molde; baixos índices de manutenção.
Algumas desvantagens são: a qualidade da peça final depende muito da
qualidade da fixação das peças na máscara, precisão na transferência e
deposição exata na cavidade; necessidade de investimentos relativamente
altos no manipulador e na mascara.

7.2 – Comparações entre os sistemas apresentados

De uma forma geral e conclusiva sobre a pesquisa de moldes com

sistema multi-injeção, é demonstrada no quadro 10, os quatro sistemas
estudados e de forma resumida suas principais vantagens e desvantagens.

Sistema Vantagens Desvantagens

Baixo custo de fabricação;
Ciclo de injeção muito longo;
Moldes menos complexos;
Alto índice de manutenção
Necessidade de Injetoras
Core Back nas lâminas;
menores;
Exige sistema de refrigeração
Peças com grandes áreas
eficiente.
de aderência.
Baixo ciclo de injeção; Aquisição de mesa rotativa;
Baixa complexidade do Alto tempo de Setup;
Rotativo molde; Menor curso de abertura da
Injeção simultânea; injetora.
Alta qualidade do produto.
 57

Funcionamento simples; Longo ciclo de injeção;

Transferência Possibilidade de muitas Abertura intermediaria;
Linear de cavidades; Tolerâncias de fabricação
Cavidade Peças tubulares. apertadas;
Alto índice de manutenção.
Baixa complexidade do
molde; Aquisição de manipulador;
Transferência
Baixo ciclo de injeção; Depende da qualidade da
via
Baixo índice de EOAT.
Manipulador
manutenção;
Utilização em peças planas;
Quadro 10: Vantagens e desvantagens dos sistemas de moldes multi-injeção (continuação)

Outra análise comparativa é feita entre um molde de transferência linear

e um molde rotativo de um mesmo produto, apresentado na figura 41.

Figura 41 – Produto injetado em PP+TPE

Fonte: Weidmann

Anteriormente o produto era injetado em um molde de transferência

linear (figura 42), em uma máquina injetora com força de fechamento de 500
toneladas e um ciclo de injeção de 65 segundos.

Figura 42 – Molde de transferência linear bi-injeção

Fonte: Weidmann
 58

Com a evolução do projeto de moldes, este produto foi desenvolvido

para injeção em um molde rotativo (figura 43), onde as dimensões gerais do
molde ficaram mais enxutas, a necessidade de força de fechamento da injetora
continua a mesma, 500 toneladas, e teve redução do ciclo de injeção para 45
segundos.

Figura 43 – Molde rotativo bi injeção

Fonte: Weidmann

Resumidamente, um mesmo produto, em uma máquina injetora com

mesma capacidade de força de fechamento, com o sistema de molde por
transferência linear consegue um ciclo de injeção de 65 segundos, enquanto
em um sistema rotativo 45 segundos de ciclo.
Essa redução de aproximadamente 30% no ciclo de injeção do produto é
resultado da não necessidade de aberturas intermediárias do molde rotativo.
 59

8 – Conclusões

Os principais objetivos deste trabalho foram apresentar os princípios de

funcionamento dos moldes de injeção de termoplásticos, englobando de uma
forma geral os componentes utilizados, suas características, funções e
materiais.
Como estudo de caso, foi demonstrado o processo de multi-injeção e os
tipos de moldes mais utilizados, com suas particularidades, vantagens e
desvantagens e uma análise comparativa entre moldes de transferência linear
e molde rotativo, onde observou que com molde rotativo é possível uma
redução de 30% no ciclo de injeção, considerando-se o mesmo processo
(produto, injetora, material).
Outras inúmeras vantagens e desvantagens podem citar em relação aos
sistemas de multi-injeção apresentados, o que é valido, é uma boa análise do
produto em desenvolvimento, além do custo vs beneficio de cada um dos
sistemas e o retorno econômico que se pretende.
Atualmente é tendência a utilização em maior escala os sistemas de
Transferência por Manipulador ou Placa Rotativa devido ao ganho em ciclo e a
baixa complexidade de construção e manutenção dos moldes, porém nem
sempre estes sistemas se tornam aplicáveis.
Como sugestão para trabalhos futuros, fica a análise técnica e
econômica de um dos sistemas citados num produto em desenvolvimento, com
o estudo do produto, numero de cavidades, sistemas de alimentação, sistemas
de refrigeração, extração, etc.
 60

9 – Referências

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