DCT 5000NA - DCT Urano 3 - Electric and Operation Manual - 2012 - PT - BR

SISTEMA DE SEPARAÇÃO EM TRÊS FASES COM AQUECIMENTO
TRIDECANTER DCT 5000 NA
MO Português
MANUAL DO
OPERADOR
OPERAÇÃO
SERVIÇO
MANUTENÇÃO
Folha de Dados do Tridecanter
Especificação Modelo DCT 5000 NA
Ano de fabricação: 2009

Vazão 3 m³/h SST entrada 27%
1. Estrutura
Material tampa Aço inox (AISI 304)
Material carcaça/suporte Aço carbono (SAE 1020) com pintura de resina
epóxi
Comprimento 2.962 mm
Largura 750 mm
Altura 935 mm
Peso 1.500 kg
Peso dinâmico 3.750 kg
Diâmetro tubulação para alimentação 2”
Diâmetro tubulação para saída de água 2.1/2”
Diâmetro tubulação para saída de óleo 2.1/2”
2. Tambor
Material Aço inox (AISI 304)
Rotação máxima 3.600 RPM
Comprimento 1.505,7 mm
Diâmetro 353 mm
3. Motor
Potência instalada 20 CV
Número de pólos 04
Tensão 220/380/440 V
Freqüência 60 Hz
Partida Inversor de freqüência
4. Acionamentos
Alimentação de força 3 x 380 V/ 60 Hz
Caixa de engrenagens Planetária – 2 estágios
Força G máxima 2.550
Modelo redutor Epicicloidal
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Av. José Leonardo Santos, nº 1955 – Capinzal/SC – Fone: (49) 3555.1214 Revisão 03
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Sumário
1 Condições de garantia ............................................................................................................................. 7
2 Instruções de segurança .......................................................................................................................... 8
2.1 Operando o equipamento ...................................................................................................................... 8
2.2 Manutenção do equipamento ............................................................................................................. 10
2.3 Instalação elétrica ................................................................................................................................ 11
2.4 Local de instalação ............................................................................................................................... 12
3 Descrições técnicas .................................................................................................................................12
3.1 Tambor-rosca ....................................................................................................................................... 12
3.2 Dispositivos de alimentação e de descarga das fases separadas ........................................................ 12
3.3 Transmissão ......................................................................................................................................... 13
4 Orientações para instalação ...................................................................................................................14
4.1 Transporte ............................................................................................................................................ 14
4.2 Descarga .............................................................................................................................................. 14
4.3 Procedimentos de instalação ............................................................................................................... 14

4.3.1 Base da máquina ............................................................................................................................. 14
4.3.2 Interligações hidráulicas .................................................................................................................. 15
4.3.3 Espaço necessário para manutenção .............................................................................................. 16
4.3.4 Instalações elétricas ........................................................................................................................ 17
4.3.5 Instalações de demais equipamentos do sistema (opcional) .......................................................... 18
5 Princípio de operação do Tridecanter .....................................................................................................19
5.1 Fluxograma da operação ..................................................................................................................... 19
6 Procedimentos de Partida ......................................................................................................................21
6.1 Antes da partida................................................................................................................................... 21
6.2 Partida do Tridecanter ......................................................................................................................... 21
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7 Recomendações especiais ......................................................................................................................23
8 Manutenção e operações de rotina ........................................................................................................24
8.1 Higienização ......................................................................................................................................... 24

8.1.1 Importância da higienização ............................................................................................................ 25
8.2 Recomendações de tubulação para higienização correta ................................................................... 25
8.3 Higienização intensa ............................................................................................................................ 29
9 Manutenção ...........................................................................................................................................30
9.1 Manutenção ordinária ......................................................................................................................... 30

9.1.1 Tambor-rosca................................................................................................................................... 30
9.1.2 Transmissão ..................................................................................................................................... 30
9.2 Lubrificação .......................................................................................................................................... 30

9.2.1 Rolamentos principais ..................................................................................................................... 31
9.2.2 Redutor epicicloidal ......................................................................................................................... 31
9.2.3 Rolamento da rosca ......................................................................................................................... 32
9.2.4 Mancal ............................................................................................................................................. 33
9.2.5 Demais considerações sobre lubrificação ....................................................................................... 34
10 Regulagem dos parâmetros de operação................................................................................................35
11 Anomalias de funcionamento .................................................................................................................37
11.1 Tambor bloqueado quando acionado manualmente........................................................................... 37
11.2 Conjunto tambor-rosca entupido ......................................................................................................... 37
11.3 Máquina com vibrações ....................................................................................................................... 38
11.4 Ruído nas peças de transmissão .......................................................................................................... 38
11.5 Velocidade do rotor demasiadamente baixa e/ou tempo de partida demasiadamente demorado ... 38
11.6 Excessiva absorção de energia elétrica do motor principal ................................................................. 39
11.7 Partida demasiadamente brusca ......................................................................................................... 39
11.8 O sedimento sólido não separa ............................................................................................................ 39
12 Sensores .................................................................................................................................................40
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13 Montagens .............................................................................................................................................41
13.1 Substituição dos tubos de regulagem .................................................................................................. 41
13.2 Substituição dos pentes de regulagem ................................................................................................ 41
13.3 Tubo de alimentação ........................................................................................................................... 43
13.4 Motor e proteções ................................................................................................................................ 44
13.5 Estrutura e descarga do produto ......................................................................................................... 45
13.6 Mancais ................................................................................................................................................ 46
13.7 Tambor ................................................................................................................................................. 47
13.8 Rosca .................................................................................................................................................... 48
13.9 Caixa redutora...................................................................................................................................... 49
14 Manutenção ...........................................................................................................................................50
15 Demais considerações ............................................................................................................................57
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1 Condições de garantia
A máquina e suas partes mecânicas que, por ventura, apresentarem defeitos de fabricação,
são cobertas por garantia. Caso seja constatado o não comprimento do programa de lubrificação
contido nesse manual, a FAST está isenta de qualquer custo que possa incidir em troca de peças,
mão-de-obra, deslocamento e despesas de viagens com técnicos.
O equipamento possui sistema de segurança eletrônico e mecânico, que devem estar

funcionando em perfeito estado para a operação segura do equipamento. O não cumprimento da
mesma defere na perda da garantia.
As partes elétricas, passada a fase de teste, não possuem garantia. Durante o período de
garantia, as operações de desmontagem ou substituição de partes devem ser efetuadas na presença
de algum técnico da empresa FAST, sob pena de perda da garantia.
A operação com fluídos de natureza diferente da especificada neste manual, devem ser
previamente submetidas ao setor técnico da FAST. Ao mesmo cabe dar o parecer a respeito da
idoneidade da máquina para as novas condições de trabalho, com ou sem modificações. Eventuais
danos na máquina conseqüentes de uso não aprovado e diferente do original estão isentos de
garantia.
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2 Instruções de segurança
Leia este material e o manual elétrico antes de tentar instalar ou operar os equipamentos e
observe todas as recomendações.
A NÃO OBSERVÂNCIA DESTAS INSTRUÇÕES PODERÁ CAUSAR LESÕES

GRAVES OU DANOS MATERIAIS.
Somente pessoal treinado e autorizado poderá operar,

limpar ou fazer manutenções nos equipamentos da FAST;
Não opere os equipamentos sem a proteção devida;
2.1 Operando o equipamento
Não tente usar os equipamentos para nenhuma aplicação

ou material de processo diferentes dos indicados na
documentação presente ou ainda no acordo comercial sem
antes consultar a FAST;
Caso o equipamento seja utilizado para aplicações

diferentes das especificada, sofrer mudanças que
influenciem na sua segurança ou ainda for operado por
pessoal não capacitado, a FAST não se responsabilizará
por danos físicos e materiais que possam vir ocorrer.
 Nunca opere o equipamento com vazões e demais especificações superiores às citadas na FOLHA DE
DADOS;
 Os equipamentos fornecidos não devem ser usados para separar meios de processos inflamáveis,
tóxicos, corrosivos ou radiativos sem prévia autorização da FAST;
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 Nunca acionar as bombas sem antes verificar se todas as válvulas estão abertas;
 Não opere o tridecanter se o nível de vibração exceder 24 mm/s (RMS);
 Manter o local de trabalho limpo e sem materiais que possam vir a danificar o sistema ou provocar
acidentes, tais como barras de ferro, parafusos, madeiras, etc;
 Nunca tente dar partida no tridecanter com material de processo endurecido dentro do tambor;
 Não opere o tridecanter se o tambor, motor ou estrutura de suporte apresente rachaduras,

cavidades, furos ou sulcos;
 Observe sempre os procedimentos de operação recomendados nesta documentação. Não introduza

novos procedimentos sem autorização prévia da FAST;
 Não opere nenhum equipamento até a sua instalação seja concluída;
 Deve-se tomar cuidado para qualquer derramamento acidental de líquidos quentes, corrosivos ou
agressivos não atinja as pessoas abaixo dos equipamentos;
 Não toque nas fases sólidas sendo descarregadas do tridecanter, pois pedaços sólidos expulsos em
alta velocidade poderão causar lesões;
 Se um motor parar de funcionar, desligue imediatamente a força do sistema;
 Não tente operar um motor que foi superaquecido devido às freqüentes partidas e paradas. Deixe
esfriar os motores até a temperatura ambiente antes de cada nova partida;
 Não ligar nenhum motor se a bobina do mesmo foi molhada.
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Em caso de emergência interromper todos os movimentos
da máquina acionando o botão de emergência presente
no painel de controle!
2.2 Manutenção do equipamento
A manutenção deverá seguir os procedimentos descritos

nessa documentação, sendo realizada apenas por pessoal
treinado e com os devidos equipamentos de proteção.
Não utilize novos procedimentos sem autorização prévia
da FAST;
Antes de iniciar a manutenção verifique se todos os

equipamentos encontram-se desligados. Para maior
segurança desligue a chave geral.
 Não use ferramentas diferentes das recomendadas pela FAST para montagem e desmontagem dos
equipamentos;
 Observe todos os programas e procedimentos de lubrificação dos equipamentos. Utilize apenas

lubrificantes recomendados pela FAST;
 Verifique periodicamente – pelo menos uma vez ao ano – se há parafusos soltos na estrutura de
fundação e suporte, tampas, aberturas e conexões de tubos;
 Esteja sempre atento as entradas e saídas do equipamento para evitar entupimento, incidente que
pode provocar a parada da máquina ou ainda a quebra da mesma;
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 Não tente a desmontagem até os equipamentos tenham parado completamente (principalmente o
tridecanter) e a força tenha sido desligada;
 A manutenção deverá ser realizada de acordo com os procedimentos descritos nessa documentação.
Não utilize novos procedimentos sem autorização prévia da FAST;
 Não troque as peças entre os rotores do tridecanter, pois as peças específicas são balanceadas em
cada unidade.
 Troque as peças com desgastes ou danificadas exclusivamente por peças originais da FAST. A Fast
não se responsabiliza por danos à propriedade ou por lesões pessoais causadas pelo uso de peças
genuínas;
Esteja sempre atento a ruídos diferentes do

normal, em caso de dúvida entre em contato com
os técnicos da FAST.
2.3 Instalação elétrica
 Instale e ligue à terra todos os equipamentos de acordo com os requisitos da Autoridade Elétrica
Local;
 Certifique-se de que a tensão e a freqüência estejam de acordo com as placas dos motores e dos
outros equipamentos elétricos;
 Desenergize todos os equipamentos antes de ligar e desligar os equipamentos de teste;
 Verificar se a tensão da rede corresponde a dos motores;
 O quadro de comando deve ser instalado em local protegido de umidade e poeira, evitando desta
forma problemas com os componentes elétricos;
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 Não deixe cabos elétricos sobre o chão;
2.4 Local de instalação

 A área de trabalho ao redor do equipamento deverá ser de fácil acesso;
 Na instalação da máquina deve ser reservado o espaço necessário para a desmontagem da rosca e
do tambor para as operações de manutenção.
3 Descrições técnicas
3.1 Tambor-rosca
A rosca é chavetada no mesmo eixo horizontal principal. Ambos giram no mesmo sentido,
mas com velocidades ligeiramente diferentes, conseguindo assim, por arraste, o avanço axial
do produto sólido.
No percurso cilíndrico os sólidos sedimentam e completam a sua formação; no percurso

tronco-cônico concentram-se, drenando o liquido e saem da maquina no fim do percurso.
3.2 Dispositivos de alimentação e de descarga das fases separadas
O líquido a ser clarificado entra na máquina através de um tubo horizontal coaxial ao eixo
principal da mesma e é jogado para a superfície periférica do tambor pelo efeito da força
centrífuga.
O tubo de alimentação tem curso axial no interior do tambor.
As duas saídas das fases separadas (sólido e liquido), estão nas extremidades opostas do
tambor; a saída do sólido na extremidade tronco-cônica e a saída do liquido clarificado na
extremidade cilíndrica.
O produto sólido sai do tambor através de furos radiais na extremidade tronco-cônica do

mesmo, e é jogado pela força centrífuga numa calha de coleta colocada no interior da
armação da máquina. Neste estão parafusadas duas chapas, as quais tem a finalidade de
raspar o produto, permitindo que o produto se solte das paredes da câmara.
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O liquido clarificado sai do tambor através dos pentes de regulagem, os quais comandam o
nível de liquido dentro do tambor. A escolha da altura dos pentes e, consequentemente, do
nível de liquido dentro do tambor, depende do tipo de produto a ser tratado e dos
resultados que se quer alcançar.
Obs.: Grandes diferenças entre números de rotação resultam em elevada umidade restante
em sólidos pastosos. Pequenas diferenças entre números de rotação resultam em pouca
umidade restante, mas em grande esforço do acionamento da rosca. Em caso de sólidos
cristalinos o resultado é inverso.
Os pentes de regulagem devem ter a mesma numeração.
3.3 Transmissão
O movimento é transmitido por um motor elétrico, diretamente ao tambor por uma

transmissão com correias.
Do tambor o movimento é transmitido para a rosca através de um redutor epicicloidal.
Estes dispositivos de transmissão são montados e dimensionados de maneira a se obter a

melhor relação de velocidade entre tambor e rosca.
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4 Orientações para instalação
4.1 Transporte
A máquina é facilmente transportada em veículos de transporte rodoviário. Podem ser
providenciadas embalagens que asseguram o perfeito estado da mesma.
4.2 Descarga
Levantar a máquina com guindaste, através de cintas presas a ela. Aconselha-se conferir as
condições, a qualidade da máquina após recebê-la do transportador.
4.3 Procedimentos de instalação

Para calcular a resistência do terreno ou da laje de apoio deve ser considerado o peso
dinâmico da máquina, conforme desenhos no final do documento presente.
4.3.1 Base da máquina

A máquina poderá ser instalada em base de concreto ou plataforma construída em Viga I ou H, desde
que esta estrutura de apoio suporte o peso dinâmico e absorva as vibrações da máquina. São
fornecidos suportes específicos anti-vibratórios, com furos para ancoragem. O nivelamento da
máquina é extremamente importante, portanto, a máquina não poderá operar desnivelada.
Figura 1 – Instalação da tridecanter em plataforma metálica, nivelada e fixada.
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A fixação da máquina é feita por parafusos sobre chapas, que acompanham o equipamento, para ser
soldada em estrutura metálica ou espera chumbada no concreto.
4.3.2 Interligações hidráulicas

A interligação entre a bomba de alimentação (preferencialmente do tipo helicoidal) e o Tridecanter
Centrífugo é feita através de tubo flexível.
Figura 2 – Tubulação de alimentação da máquina com mangote flexível e resistente à elevada temperatura.
A saída da água e a do óleo, conforme fotos abaixo, pelos tubos de descarga, devem operar livres,
sem conexões como joelhos ou curvas de 90°, para evitar a sua permanência na máquina. Essas
tubulações também devem contemplar chaminés para alivio de pressão e gases.
Verificar para que as tubulações hidráulicas não estejam soldadas às saídas do equipamento. O mais
adequado é que sejam ligadas por magote flexível e, no caso das partes líquidas, resistente à alta
temperatura.
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Figura 3 – Instalação de tubulação hidráulica para clarificado e óleo com mangote flexível e resistente à altas
temperaturas.
Figura 4 – Saída de sólido livre, não fixada na máquina.
Os furos de drenagem devem também ter descarga livre ou eventualmente em tubulações verticais
(comprimento máximo até o piso).
4.3.3 Espaço necessário para manutenção

Na instalação da máquina deve ser reservado o espaço necessário para a desmontagem da rosca e
do tambor para as operações de manutenção, conforme mostram os desenhos em anexo.
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Também se sugere que instale uma monovia com dois metros acima da máquina, com a finalidade de
auxiliar a desmontagem da máquina. Caso não seja possível a instalação da monovia, o cliente
deverá prever espaço para acesso de guincho ou guindaste.
4.3.4 Instalações elétricas

O quadro de comando deve ser instalado em local protegido de umidade e poeira, evitando desta
forma problemas com os componentes elétricos do mesmo.
Figura 5 – Quadro de comando da Tridecanter com seus componentes elétricos.
Atenção: antes de fazer qualquer ligação elétrica, verificar se a chave geral está desligada (OFF).
Fazer as ligações elétricas entre o quadro e os vários motores, de acordo com o tipo de motor
instalado (220/380/440/660V) e a voltagem de rede.
Verificar se o sentido de rotação do motor está de acordo com a indicação gravada na máquina e a
proximidade dos sensores indutivos que medem a rotação do tambor e caracol, conforme mostra
figura abaixo.
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Figura 6 – Sensores indutivos que medem a rotação do tambor e caracol.
4.3.5 Instalações de demais equipamentos do sistema (opcional)

Tanque de aquecimento:
a. Verificar as ligações do controlador PT 100, para que atinja a temperatura de 95°C, e desta
forma, acionar a bomba de alimentação (bomba do tipo helicoidal).
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b. Verificar o intertravamento da bomba de alimentação com o quadro de comando, e se a
mesma está modulando conforme amperagem do motor do Tridecanter Fast.
5 Princípio de operação do Tridecanter
5.1 Fluxograma da operação
O produto deverá ser reservado em um tanque com agitação e posteriormente bombeado para o
tanque de aquecimento. Após o aquecimento, este produto é bombeado para o tridecanter
centrífugo (DCT). O tridecanter apresenta elevada eficiência na redução da umidade do produto,
onde a disposição do produto desaguado se torna mais viável técnica e economicamente, e a
obtenção de um óleo de alta qualidade, adequado para venda. O clarificado do tridecanter deverá
retornar para o tanque de equalização e passar novamente pelo tratamento pressuposto.
O funcionamento do tridecanter é caracterizado pela ação da força centrífuga, onde em determinada

força G, separa fases de densidades diferentes.
A separação sólido-líquido1-líquido 2 acontece no interior de um tambor rotativo com formato

cilíndrico tronco-cônica, em cuja superfície se deposita a fase sólida, mais pesada, que é
descarregada de maneira continua pela rosca interna.
O produto entra pelo tubo de alimentação e chega até a parte central da rosca, no qual é
descarregado. Este, por sua vez, gira com número de rotações um pouco inferior do que o tambor.
Com o efeito da força centrífuga, as partículas sólidas vão se acumulando na parede do tambor, as
quais são transportadas em direção à extremidade mais estreita. No extremo do tambor os sólidos
são centrifugados para a calha de retenção. As partículas líquidas correm por entre as espirais da
rosca em direção à extremidade cilíndrica do tambor. A fase líquida purificada e clarificada sai por via
de pentes sem exercício de pressão.
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Figura 7 - Fluxograma do sistema de separação em três fases FAST
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6 Procedimentos de Partida
6.1 Antes da partida
Lembre-se que o sistema FAST poderá oferecer uma bomba de reserva, portanto, em sua maioria
apenas uma das bombas estará em funcionamento.
1. Verificar se as seguintes válvulas estão abertas:

 Válvula da bomba de alimentação do tanque de aquecimento; Caso o tanque seja
alimentado por gravidade, verificar as válvulas e tubulação de alimentação.
 Válvula da bomba de alimentação do tridecanter;
 Válvulas solenóides de vapor estão operando corretamente (abrindo e fechando

conforme necessidade);
 Verificar se todas as entradas e saídas do tridecanter (inclusive de gases) estão livres.
2. Verificar a voltagem dos motores e a ligação com os bornes correspondem à voltagem da

rede de alimentação;
3. O tubo de alimentação está bem firme no suporte;
4. As correias de transmissão estão bem esticadas;
5. O microdisjuntor do dispositivo mecânico de segurança está na posição correta;
6. O rotor tambor-rosca não está travado. A verificação pode ser feita puxando com a mão as
correias de transmissão entre o motor e o tambor ou dando uma curta partida no motor
principal.
7. Verificar se o tridecanter está higienizado e sem material no seu interior;
6.2 Partida do Tridecanter
1) Abastecer o tanque de aquecimento com produto;

2) Ligar o sistema de aquecimento no automático;
3) Verificar nível de produto dentro do tanque de aquecimento. Priorizar para que este tanque
esteja sempre no nível máximo;
4) Processar apenas após o produto ter aquecido durante um tempo de 40 a 60 minutos na
temperatura de 95⁰C;
5) Ligar o tridecanter e esperar atingir a rotação nominal;
6) Monitorar vibração no tridecanter. Em caso de alta vibração ou desarmar por erro de sobre-
corrente no motor do tridecanter, fazer limpeza novamente no equipamento;
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7) Acionar a bomba de alimentação de produto;
8) Verificar água de saída do tridecanter. Caso a saída de sólidos esteja excessiva (maior do que
o limite estabelecido no contrato de venda), monitorar os parâmetros: temperatura do
produto, tempo de cozimento do produto e vazão da bomba de alimentação;
9) Durante toda a operação, cuidar os pontos de controle: abastecimento de produto no
tanque de aquecimento, visualizar clarificação da água de saída do tridecanter e monitorar
mudanças de vibração e ruído;
10) Final de operação: fazer limpeza automática no tridecanter, sempre com água quente (60 a
90⁰C), com uma vazão equivalente ao que estava operando anteriormente com produto.
Após, bater emergência, desligando assim todo o sistema.
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7 Recomendações especiais
1) O sólido centrifugado que sai da máquina pode ser descarregado por gravidade diretamente
em uma caçamba, esteira ou transportador de rosca.
2) É absolutamente necessário evitar o entupimento da descarga com produto desidratado;
incidente que provocaria a parada da máquina ou ainda a quebra da mesma.
3) A água deve ser descarregada por gravidade, diretamente ou por tubulação livre até o
tanque coletor.
4) A alimentação do líquido a ser tratado não deve ter variações quantitativas ou qualitativas
para evitar falhas de separação e/ou eventuais anomalias funcionais ou de processo.
5) Manter local de trabalho limpo e sem materiais que possam vir a danificar o sistema, tais
como barras de ferro, parafusos, madeiras, etc;
6) Se for constatado falta de lubrificação e/ou manejo inadequado, todos os equipamentos da
FAST perdem a sua garantia;
7) A temperatura do produto aquecido deverá sempre estar em torno de 92 a 95⁰C;
8) O tempo de cozimento de produto não deverá ser menor que 40 minutos e não deverá
exceder a duas horas;
9) Recomenda-se sempre que a alimentação dos equipamentos FAST seja efetuada por meio de
motobombas;
10) Os ajustes de reagentes químicos no flotador deverão ser definidos conforme testes em
laboratório (testes de jarros);
11) A concentração de sólidos na entrada do tridecanter não deverá exceder ao limite de 16%
(volume/volume) centrifugados (determinação em centrifuga laboratorial);
12) Evitar deixar produto no tanque de aquecimento. Não processar produto “velho”,
proveniente de um dia anterior de trabalho;
13) Evitar aquecer, resfriar e reaquecer o produto flotado;
14) É importante conservar o nível do tanque de aquecimento no máximo;
15) Deixar saída de água clarificada do tridecanter sempre livre;
16) Não obstruir saída de gases (ar quente) do tridecanter;
17) Efetuar a higienização do tridecanter a cada parada ou a cada 20 horas de operação;
18) Deixar as pás raspadoras do flotador sempre em funcionamento, desde que o equipamento
esteja ligado.
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8 Manutenção e operações de rotina
A higienização deverá ser realizada diariamente após o término

das operações do dia. Não efetuar esse processo poderá criar
problemas durante a próxima partida do equipamento
(excessiva absorção de potência no motor principal).
8.1 Higienização
Quando o processo de alimentação do fluído é interrompido, para as operações normais de

parada da máquina ou para intervenções de emergência, é necessário efetuar a higienização da
máquina. Todo o processo de higienização é comandado pelo CLP.
A máquina pode estar em funcionamento ou parada, o processo automático de higienização

ocorrerá normalmente.
Proceder da seguinte forma:
 Com o decanter em funcionamento, passe a manopla da bomba de alimentação para a posição

desligada.
 Encher o tanque pulmão com água ou fechar o registro de produto e abrir o de água, caso o
ponto de água limpa estiver antes da bomba. Á água deve ser quente, com temperatura do
processo de limpeza (95ºC). Caso a empresa não possua água quente, deverá efetuar a limpeza
com 1% de NaOH.
 A rosca, moega ou caçamba de sólido, caso seja instalada abaixo do decanter, deverá estar
sem produto.
 Virar a manopla para o modo higienização. A máquina entrará em processo de limpeza,

contando tempo para executar a desaceleração, entrando em ciclos de higienização. Valores
são programados via IHM. O processo de higienização terminará quando a máquina executar
todos os ciclos. Ao final desse passo a bomba de alimentação é desligada juntamente com
decanter.
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 Para a nova partida, a manopla de higienização deverá volta à posição desligada.
 Liga-se o decanter.
 Antes de qualquer partida a válvula de desvio deverá estar na posição de desvio para
clarificado, para que toda água que fica represada dentro do decanter seja drenada no
processo de partida. A mesma deve ficar na posição do fluxo do produto apenas quando o
decanter estiver com a manopla do painel virado para produção.
 A máquina jamais poderá ser parada sem que seja feito antes o processo de higienização.
8.1.1 Importância da higienização

 Desobstrução dos tuchos por incrustações de resíduos.
 Remoção da camada de produto na parede do tambor, evitando desbalanceamento por esse
fim.
 Evita possível obstrução no tambor por acúmulo de produto.
 Melhora as condições de partida da máquina, evitando picos de correntes e possíveis
desarmes.
 Aumenta a vida útil da máquina, evitando esforços mecânicos.
NOTA: Todos os parâmetros de higienização são pré-programados, tendo a possibilidade de

alterá-los, caso seja necessário.
Esta operação é necessária para evitar a permanência e a posterior fermentação do produto

no tambor, provocando mau cheiro, e para evitar que as partes móveis fiquem presas às partes fixas
da máquina.
Atenção: Não efetuar esse processo, criaria problemas na próxima partida (excessiva absorção de
potência no motor principal).
8.2 Recomendações de tubulação para higienização correta
Para o correto funcionamento do tridecanter, é fundamental efetuar o processo de higienização.

Para isto, segue fotos abaixo para orientação da correta instalação de tubulação para atender o
sistema de higienização.
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Figura 8 – Tridecanter em base padrão em concreto e instalação de tubulação para desvio de fluxo de água no
óleo.
Figura 9 – Vista lateral do tridecanter, caixa de óleo e clarificado e base em concreto.
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Figura 10 – Caixa coletora de óleo e de clarificado.
Figura 11 – Detalhamento da caixa coletora de óleo e de clarificado.
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Figura 12 – Detalhamento das chaminés da caixa coletora de óleo e de clarificado.
Figura 13 – Detalhamento de válvulas da caixa coletora de clarificado e de óleo.
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8.3 Higienização intensa
Ao necessitar uma higienização mais profunda, antes de interromper a operação por tempo
prologado ou prevenir contaminação, deve-se desmontar o caracol, e remover o produto encontrado
no interior do tambor higienizando o caracol e o tambor com um produto apropriado.
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9 Manutenção
9.1 Manutenção ordinária

Para manter a eficiência da máquina e evitar paradas indesejáveis, é indicado que se sigam
rigorosamente as operações de manutenção com periodicidade mínima especificadas na tabela
abaixo:
Tabela 1 - Periodicidade de manutenção
Item para verificação Periodicidade

Lubrificar rolamentos principais Mensalmente e substituí-lo por completo anualmente,
conforme item 9.2.1
Lubrificar redutor epicicloidal A cada 72 horas ou duas vezes na semana, conforme item 9.2.2
Lubricar rolamento da rosca A cada 72 horas ou duas vezes na semana, conforme item 9.2.3
Lubricar mancal A cada 72 horas ou duas vezes na semana, conforme item 9.2.4
Lubrificar bombas Conforme indicação do fabricante
Óleo das engrenagens Verificar mensalmente e fazer troca a cada dois meses
Arruela de alumínio Verificar anualmente, se necessário fazer troca
Reapertar parafusos e roscas Verificar semestralmente, se necessário fazer ajustes ou trocas
Amortecedores de vibração Verificar semestralmente, se necessário fazer troca
Rachaduras e pontos de corrosão Verificar semestralmente
Saída de sólidos Verificar mensalmente se há desgaste
9.1.1 Tambor-rosca
1) Efetuar lavagens periódicas e sempre depois das paradas da máquina;
2) Acompanhar a máquina durante as operações, intervindo imediatamente se aparecem
anomalias;
3) Manter o interior do equipamento cuidadosamente limpo e os furos de drenagem livres.
9.1.2 Transmissão
1) Controlar se há desgaste das correias de transmissão e substituí-las quando necessário;
2) Controlar a tensão das correias e fazer regulagem quando necessário.
9.2 Lubrificação
Os lubrificantes devem ser mantidos em lugar fresco e seco (15 a 20⁰C). Os recipientes devem ser
bem fechados para evitar contaminação desses lubrificantes pela poeira e umidade.
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 O manejo de lubrificações não aceitável irá invalidar a garantia da FAST
em relação a danos resultantes do uso incorreto.
Se for trocado um tipo de graxa por outro, será necessário desmontar

todos os rolamentos e remover a graxa usada, lavando os próprios
rolamentos com gasolina ou um detergente similar. Outras peças
podem ser limpas eliminando a graxa usada. Após ter montado
novamente as peças limpas do rolamento, o novo tipo de graxa pode ser
aplicado.
9.2.1 Rolamentos principais
Lubrificar sempre os rolamentos principais quando o decanter estiver funcionando e, de preferência,

antes de parar o mesmo por períodos prolongados. Isto irá garantir a melhor distribuição da graxa, o
que, por sua vez, oferece condições ideais de lubrificação e máxima proteção contra a contaminação
dos rolamentos.
Usando maiores quantidades que as recomendadas, haverá um excesso

de graxa e, portanto, problemas de temperaturas elevadas nos
rolamentos ou até falhas nos rolamentos.
1. Se o equipamento for retirado de serviço por um certo período, lubrifique os rolamentos

principais semanalmente, antes de parar o decanter.
2. Se o decanter for retirado de serviço por mais de duas semanas, seus rolamentos principais
devem ser lubrificados a cada duas semanas durante o período de inatividade.
9.2.2 Redutor epicicloidal
O redutor epicicloidal trabalha com óleo líquido, portanto, efetuar a substituição a cada 06 meses.
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NOTA: a cada troca de óleo, substituir os reparos do redutor.
• Lubrificação inicial: 95% do volume da caixa, aproximadamente 3,35 litros

• Lubrificações posteriores: seguir conforme procedimento abaixo.
• Óleo aconselhado: Fast Oil 680 (fornecido pela Fast)
Procedimento para verificação de nível:
Seguir os seguintes passos com a máquina em operação (em temperatura):

1) Remover a proteção do redutor;
2) Retirar o bujão (indicado na figura acima com o número 01);
3) Verificar o nível do óleo semanalmente girando o tambor e verificar se o óleo atingiu a parte
inferior do furo do bujão, ou seja, até que a marca de nível entre o máximo de 95% e o
mínimo de 80% indicado no redutor (vide figura acima), esteja na vertical.
4) Ter o cuidado de manter o óleo sempre no nível indicado no redutor, onde o nível mínimo é
de 80% e o máximo 95%, para que não ocorram danos ao equipamento. Caso seja
necessário, efetuar o preenchimento até a marca indicada.
NOTA: se for necessário, injetar mais 86 mL de lubrificante. Caso contrário, entrar em contato com a
assistência técnica da FAST.
NOTA 2: Ter muito cuidado na vedação do bujão.
9.2.3 Rolamento da rosca
Na lubrificação do rolamento da rosca deve-se observar a saída da graxa no lado oposto da ponteira.
• Lubrificação inicial: 23 gramas;
Página 32
• Lubrificações posteriores: 20 a 25 gramas;
• Graxa aconselhada: Fast Grease (fornecido pela Fast);
• Lubrificação: a cada 72 horas de operação (freqüência de duas vezes na semana).
9.2.4 Mancal
Deve ser evitada a introdução de uma excessiva quantidade de graxa que provocaria a saída da
mesma através das aberturas da sede de trabalho, seja com a máquina parada, seja especialmente
com a máquina operando, com sujeira generalizada nas partes adjacentes e nas correias de
transmissão, com perigo de patinagem. A introdução da graxa no vão dos rolamentos é efetuada
através de bomba manual de pistão que faz parte do fornecimento da máquina.
• Lubrificação inicial: 23 gramas;

• Lubrificações posteriores: 20 a 25 gramas;
• Graxa aconselhada: Fast Grease (fornecido pela Fast);
• Lubrificação: a cada 72 horas de operação (freqüência de duas vezes na semana).
Tempo de
Ponto de lubrificação Quantidade para lubrificação posterior Lubrificante
operação
01 - Mancal 72 horas 20 a 25 gramas Fast Grease
02 - Rolamento da rosca 72 horas 20 a 25 gramas ou até visualizar o retorno Fast Grease

de graxa de boa qualidade
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NOTA: Antes da montagem do rolamento, lavar o protetivo com um solvente volátil para melhorar a
adesividade da graxa.
9.2.5 Demais considerações sobre lubrificação
 Lubrificar o rolamento interno do tridecanter semanalmente. Injetar graxa até visualização

de graxa limpa pelo labirinto.
 Verificar nível da caixa planetária toda a semana, mantendo o óleo entre o nível máximo e
mínimo, como foi orientado no treinamento da FAST.
 Trocar arruela de alumínio quando danificada;
 Passar veda-rosca na tampa do botijão;
 A lubrificação das bombas deverá ser mantida as especificações conforme norma do
fabricante.
 Em caso de vazamento, consultar manutenção ou o Depto de Assistência Técnica da FAST.
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10 Regulagem dos parâmetros de operação
Na separação líquido-sólido, a otimização da operação de cada produto e o relativo processo deve

ser executado procurando um compromisso entre:
• Baixo conteúdo de substância sólida no clarificado – fase líquida (alta captura de sedimento);
• Baixo conteúdo de líquido no sólido centrifugado (alta concentração de sólidos).
Tais exigências de processo podem ser influenciadas seja pelos parâmetros operativos da máquina,
seja pelos parâmetros do processo, como indicado na tabela.
A possibilidade de separação líquido-sólido é também condicionada pela formação da camada sólida

no espaço entre tambor e rosca. Para vários produtos e algumas operações com substâncias sólidas,
mas granulometricamente muito finas, é possível ter dificuldade na formação desta camada. Se isto
acontecer é preciso intervir, substituindo durante um curto período de funcionamento inicial da
máquina, o produto alimentando por outro, se possível do mesmo tipo, de maior granulometria.
Geralmente, a camada que assim se forma no interior do tambor se torna consistente e estável
mesmo após as operações de lavagem da máquina.
Juntamente com o Tridecanter Centrífugo é fornecida uma série de pentes, os quais possibilitam a
variação do nível de líquido dentro do tambor. Essa regulagem depende do tipo do produto a ser
tratado e dos resultados que se quer alcançar.
Para variar a velocidade do tambor e a velocidade diferencial tambor-rosca, consulte a Assistência

Técnica da FAST.
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VELOCIDADE VELOCIDADE COMPRIMENTO ALTURA DO VAZÃO DE TEMPERATURA
DO TAMBOR DIFERENCIAL DO TUBO PENTE ALIMENTAÇÃO DO PRODUTO
TAMBOR-ROSCA ALIMENTADO
Para aumentar a captura

dos sólidos AUMENTAR DIMINUIR AUMENTAR DIMINUIR DIMINUIR AUMENTAR
(clarificado melhor)
Para aumentar a
concentração de massa AUMENTAR DIMINUIR DIMINUIR AUMENTAR AUMENTAR AUMENTAR
seca na torta
(torta mais seca)
Av. José Leonardo Santos, nº 1955 – Capinzal/SC – Fone: (49) 3555.1214 Página 36
www.fastindustria.com.br - fast@fastindustria.com.br Revisão 03
11 Anomalias de funcionamento
Para um correto uso dos equipamentos, relatamos a seguir o esquema operativo de controle e de
pesquisa das causas e consequentemente das soluções ao se verificar alguma anomalia.
11.1 Tambor bloqueado quando acionado manualmente
Prováveis causas – possíveis soluções:
• Rolamentos principais travados: substituir os rolamentos por peças originais;

• Existência de incrustações entre carcaça e tambor: lavar e drenar o interior da máquina.
11.2 Conjunto tambor-rosca entupido
• Vazão excessiva na alimentação;

• Baixa velocidade diferencial entre tambor-rosca;
• Excessivo teor de substâncias sólidas no fluído de alimentação;
• Correias frouxas.
Executar as seguintes operações:
• Injetar água quente no tambor, pelo tubo de alimentação;

• Retirar as correias;
• Movimentar manualmente a polia, segurando o redutor;
• Verificar através dos furos de descarga do desidratado se a rosca está livre;
• Se a rosca estiver livre, dar uma volta pela polia;
• Ligar e desligar 2-3 vezes brevemente o motor principal;
• Verificar se a rosca descarrega os sólidos presentes no tambor;
• Caso não seja possível liberar a rosca manualmente, desmontá-la, pedindo caso necessário à
intervenção da Assistência Técnica FAST.
Atenção: não tentar liberar o tambor desmontando o dispositivo de segurança e forçando o eixo de
entrada no redutor. Isto poderá prejudicar seriamente o redutor.
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11.3 Máquina com vibrações
• Uma vibração limitada acontece normalmente durante as fases de partida e parada, em

função da velocidade crítica: nenhuma providência;
• Desgaste dos rolamentos do tambor e da rosca: identificar os rolamentos gastos e substituí-
los por outros originais;
• Desbalanceamento das partes rotativas, por causa de:
o Fundações inadequadas: corrigir e reforçar as estruturas;
o Perda de elasticidade ou quebra dos isoladores de vibração de borracha: substituí-
los;
o Limpeza imperfeita do interior do rotor: limpar novamente;
o Montagem errada, peças do rotor danificadas, desgaste e furos na rosca: verificar
qual parte da máquina foi montada errada e fazer as correções. Caso contrário,
consultar a Assistência Técnica FAST.
11.4 Ruído nas peças de transmissão
• Rolamentos: substituí-los por peças originais;

• Redutor: desgaste das engrenagens e dos rolamentos e presença de resíduos metálicos no
óleo lubrificante. Consultar a Assistência Técnica FAST;
• Correias gastas ou afrouxadas: controlar a tensão ou substituí-las.
11.5 Velocidade do rotor demasiadamente baixa e/ou tempo de partida demasiadamente

demorado
• Baixa tensão na rede elétrica de alimentação ou voltagem nominal da rede inferior a do

motor: conferir as voltagens e corrigir os defeitos;
• Motor com defeito: consertá-lo ou substituí-lo.
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11.6 Excessiva absorção de energia elétrica do motor principal
• Sujeira ou entupimento parcial entre o tambor e a carcaça: lavar e drenar o interior da

carcaça.
11.7 Partida demasiadamente brusca
• Parâmetros do inversor desprogramados  Reprogramar valores corretos no inversor.
11.8 O sedimento sólido não separa
• Pente de regulagem não adequado: substituir por outro com o diâmetro conveniente;
• Rosca gasta: verificar a folga radial tambor-rosca (folga normal 1,3mm) consultar a
Assistência Técnica FAST;
• Não há formação de camada sólida no interior do tambor no espaço entre este e a rosca: agir
nas variáveis do tambor e da rosca e na camada do líquido no interior do tambor. Consultar a
Assistência Técnica FAST.
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12 Sensores
A máquina é monitorada eletronicamente estabelecendo o fluxo da alimentação em relação à

amperagem do motor principal, estabelecendo, assim, o melhor rendimento possível da máquina
para cada produto a ser processado, evitando sobrecarga do sistema.
A monitoração da rotação (RPM) pelos sensores 01 e 02 permite que o comando da máquina

desarme se houver sobrecarga, acusando variação máxima do diferencial de RPM.
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13 Montagens
13.1 Substituição dos tubos de regulagem
Desmontagem:
• Retire a tampa de proteção da ponteira do líquido (01);

• Desenroscam-se as buchas roscadas (02);
• Remova os tubos de regulagem (04) e os anéis de vedação (03).
Montagem:
• Após a limpeza das superfícies planas e das roscas proceda à montagem em ordem inversa.
• Todos os tubos de regulagem devem ser todos do mesmo comprimento.
13.2 Substituição dos pentes de regulagem
Desmontagem:
• Retire a tampa de proteção da ponteira do líquido (01);

• Desparafuse o labirinto de proteção dos pentes (06);
• Retire os pentes de regulagem (07) e o anel de vedação (08).
Montagem:
• Após a limpeza das superfícies planas e das roscas, proceda à montagem em ordem inversa.
• Todos os tubos de regulagem devem ser todos do mesmo diâmetro menor.
• Os pentes de regulagem são fáceis de retirar, depois de desenroscado o labirinto de proteção
dos pentes, é só removê-los em posição inclinada.
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ITEM QUANTIDADE DESCRIÇÃO
01 04 PARAFUSO ALLEN M8x25
02 01 DISCO SUPORTE DOS PENTES
03 01 PINO
04 01 PARAFUSO DIN 933
05 04 PENTES
06 01 PONTEIRA DO LÍQUIDO
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13.3 Tubo de alimentação

01 04 PARAFUSO SEXTAVADO DIN 933
02 01 ESCAMA DO TUBO DE ALIMENTAÇÃO
04 01 TUBO DE ALIMENTAÇÃO
05 01 PARAFUSO SEXTAVODO DIN 933
06 01 ARRUELA FIXAÇÃO
08 02 CHAPA DO SENSOR
10 01 POLIA DO REDUTOR
11 01 SUPORTE POLIA DO REDUTOR
13 01 POLIA DO TAMBOR
14 02 RETENTOR
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13.4 Motor e proteções

02 01 MOTOR
04 01 SUPORTE DO MOTOR
06 01 CHAPA ESTICADOR DO MOTOR
07 01 CORREIA
08 01 SUPORTE DAS POLIAS DO MOTOR
09 01 POLIA DO MOTOR REDUTOR
10 01 POLIA DO MOTOR TAMBOR
14 02 TAMPA DE INSPEÇÃO DAS POLIAS
16 01 PROTEÇÃO DAS CORREIAS
18 01 CARCAÇA DO SÓLIDO
20 01 PROTEÇÃO DO TAMBOR
22 01 CARCAÇA DO LÍQUIDO
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13.5 Estrutura e descarga do produto

02 08 ARRUELA DO MANCAL
03 01 CONJUNTO TAMBOR
04 01 CARCAÇA DE LÍQUIDO
05 01 CALHA DESCARGA DE SÓLIDO
06 01 ESTRUTURA
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13.6 Mancais

02 01 LABIRINTO DE RETENÇÃO
03 01 SEPARADOR DO MANCAL
05 01 DISCO DE FIXAÇÃO
06 01 DISCO DE RETENÇÃO DO MANCAL
07 01 MANCAL
08 01 BUCHA MANCAL DO LIQUIDO
09 01 ROLAMENTO
10 02 LABIRINTO DO MANCAL
11 02 DISCO EXPULSADOR DO MANCAL
12 01 TAMPA DO MANCAL DO LIQUIDO
13 01 CONJUNTO TAMBOR
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13.7 Tambor

02 01 DISCO SUPORTE DOS PENTES
03 04 PENTES
05 01 PONTEIRA DO LIQUIDO
06 04 TUBO PESCADOR
07 01 PINO GUIA
08 01 CILINDRO
09 01 PINO GUIA
10 01 CONE
13 02 RASPADOR DE PRODUTO
14 08 BUCHA SAIDA DO SÓLIDO
15 01 PINO GUIA
16 01 CAIXA REDUTORA
Página 47
13.8 Rosca

02 04 ANEL X’ RING
03 01 SUPORTE DA GRAXETA EXT. CARACOL
04 01 BUCHA DA PONTEIRA DO LIQUIDO
05 01 ROLAMENTO
06 01 SUPORTE DA GRAXETA INT. CARACOL
07 02 ANEL O´RING
08 01 FIXADOR ROLAMENTO DO CARACOL
10 01 CARACOL
12 01 CUBO ENTALHADO
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13.9 Caixa redutora

02 01 CHAPA FIXAÇÃO DO RETENTOR
03 01 RETENTOR
04 01 SUPORTE DO RETENTORE
05 02 RETENTOR
06 01 ANEL ELÁSTICO
07 01 ROLAMENTO
08 01 PONTEIRA SAÍDA DO REDUTOR
09 01 EIXO SAIDA DO REDUTOR
10 01 ANÉL O’RING
11 01 ROLAMENTO
12 01 ANÉL ELASTICO
13 01 ANEL ELÁSTICO
14 02 CONJUNTO COMERCIAL
15 02 COROA
17 01 ANÉL ELÁSTICO
18 01 ROLAMENTO
19 01 ANÉL ELÁSTICO
20 01 ESPAÇADOR
21 01 EIXO ENTRADA DO REDUTOR
22 01 CHAVETA EIXO ENTRADA DO REDUTOR
23 01 ROLAMENTO
24 01 ANÉL ELASTICO
25 02 ARRUELA DE ALUMINIO
26 02 BUJÃO DA CAIXA
27 01 PONTEIRA ENTRADA DO REDUTOR
28 04 RETENTOR
29 01 ROLAMENTO
Página 49
14 Manutenção
1) Remover proteção do tambor:
2) Remover suporte dos sensores para evitar danos.
Página 50
3) Soltar os parafusos (01), subir a chapa do esticador do motor através do esticador (02) e
remover as correias.
4) Remover os parafusos dos mancais
Página 51
5) Remover o tambor com o suporte do tambor que acompanha o equipamento.
6) Desmontagem das polias e cubo de segurança.
Página 52
7) Desmontagem do mancal do sólido usando os dois sacadores M16 (05);
8) Desmontagem do mancal do líquido usando os sacadores M16 (07);
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Página 54
9) Remover motor com suporte esticador do motor e suporte do motor;
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10) Desmontar as polias do motor;
11) Desmontar suporte fixador das polias, usando sacador M27 (01);
12) Para montagem, proceder a ordem inversa.
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MANUAL ELÉTRICO TRIDECANTER CENTRÍFUGO COM INVERSOR
MO Português
MANUAL DO
OPERADOR
OPERAÇÃO
SERVIÇO
MANUTENÇÃO
Sumário
1 Introdução ............................................................................................................................................... 2
2 Descrição dos equipamentos ................................................................................................................... 3
3 Descrição da IHM .................................................................................................................................... 4
3.1 Panel View 300 ....................................................................................................................................... 4
3.2 Teclas de função..................................................................................................................................... 4
3.3 Teclas de navegação .............................................................................................................................. 4
3.4 Tecla de confirmação ............................................................................................................................. 4
4 Parametrização do CLP ............................................................................................................................ 5
5 Sistema de alarme ..................................................................................................................................10
6 Problemas e soluções .............................................................................................................................11
6.1 Problemas com quadro elétrico e CLP .................................................................................................. 11
7 Conexões da saída analógica ..................................................................................................................12
8 Controle PID ...........................................................................................................................................13
8.1 Como ajustar um controle PID ............................................................................................................. 14
8.2 Tabela de orientação para regulação dos parâmetros PID. ................................................................ 15
9 Proteção .................................................................................................................................................16
10 Aterramento...........................................................................................................................................17
11 Parâmetros programados no CLP ...........................................................................................................18
12 Parâmetros inversor de frequência bomba alimentação ........................................................................20
13 Parâmetros inversor centrifuga modelo ALTIVAR71 ou ALTIVAR 31. ......................................................21
14 Esquemas elétricos .................................................................................................................................25
Página 1
1 Introdução
O sistema de automação tem por objetivo controlar e monitorar os seguintes parâmetros da

centrífuga:
 Monitoração das rotações do tambor externo e do caracol interno da centrífuga.

 Controle da alimentação da centrífuga através do controle de frequência da bomba de
alimentação.
 Monitoração da corrente do motor.
O responsável pelo controle é o CLP. Através de sensores indutivos de alta frequência e de

contadores rápidos, o CLP monitora as variações de velocidade do tambor externo e do caracol
interno da centrífuga. A corrente do motor de acionamento da centrífuga também é monitorada pelo
CLP. As três variáveis são convertidas e comparadas pelo controlador. O menor valor destas variáveis
é assumido pela saída analógica que faz o controle de velocidade do inversor de frequência da
bomba de alimentação.
Página 2
2 Descrição dos equipamentos
O sistema é controlado pelo CLP Controlador Programável Micrologix 1200, com 24 pontos, sendo 14
entradas em 24Vcc e 10 saídas a relé, alimentação 24VCC, 2 entradas analógicas de 4 a 20 mA e duas
saídas analógicas de 0 – 10V.
Os sensores para os contadores são indutivos de alta frequência com uma distância sensora de 4 mm
no máximo.
O sinal de corrente do motor é convertido em sinal analógico pelo inversor de frequência.
A centrífuga é acionada por inversor de frequência com contatores dimensionados para serviço AC-
2/AC-3. O sistema é protegido contra sobrecargas e curto circuitos através de disjuntor motor ou
fusíveis NH.
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3 Descrição da IHM
3.1 Panel View 300
3.2 Teclas de função
3.3 Teclas de navegação
3.4 Tecla de confirmação
Página 4
4 Parametrização do CLP
Antes de energizar a centrífuga, o CLP deverá ser parametrizado com todos os dados de corrente,
velocidade e PID. Através das teclas de função é possível navegar pelas telas dos menus.
Tela configuração:
Podem ser selecionados os seguintes parâmetros:
Tela selecionada: PARAMETROS PID
F1-TEMPO AMOST: (Tempo de amostragem)
Tempo de Amostragem é usado para calcular a variação diferencial das leituras tomadas entre duas
amostragens de corrente. Deve haver cuidado para que o tempo de amostragem escolhido seja
SEMPRE maior que o tempo requerido pelo sistema para atendimento de todas as rotinas.
Deve estar na faixa de 0 a 300.
F2-PROPORCIONAL: (Coeficiente proporcional)
F3-INTEGRAL: (Coeficiente integral.)
F4-DERIVATIVO: (Coeficiente derivativo)
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Tela selecionada: STATUS
Permite verificar se o motor da centrifuga e o motor da bomba de alimentação estão ligados ou

desligados.
Tela selecionada: ALARMES
Permite visualizar as ultimas 100 falhas com data e hora. As falhas programadas são:
Tela selecionada: MONITORACAO
Permite a visualização da corrente do motor, velocidade atual do tamborcaracol, frequência da

centrífuga, porcentagem da bomba de alimentação tempo passado para higienização e ciclos de
higienização efetuados.
Tela selecionada: PARAMETROS (A)
F1-INVERSOR: é a corrente máxima fornecida pelo inversor ao motor. O valor programado influi na
correta visualização do valor da corrente do motor.
Página 6
F2-MOTOR: deve ser informado o valor de corrente nominal de placa do motor. Caso a corrente
ultrapasse este valor Durante o funcionamento normal a centrifuga será desligada. Este valor pode
ser programado a menor a fim de proteger os equipamentos.
F3-SET POINT: valor a partir do qual a centrifuga através do controle PID fará a redução da vazão da
bomba de alimentação.
F4- R. PICO: permite ajustar o tempo que o motor aguenta uma sobrecarga.
Tela selecionada: HIGIENIZACAO
F1- TEMPO HIG: tempo a ser programado para passagem de água limpa a fim de higienizar a
máquina.
F2-RPM HIGIEN: RPM para higienizar o caracol
F3-CICLOS: número de ciclos de liga-desliga para higienização do caracol.
F4-%B. P/HIGIEN.: valor em porcentagem da frequência da bomba quando em higienização.
Tela selecionada: AJUSTE DE TEMPO
F1- ALIMENTACAO TANQUE: tempo a ser programado para a bomba que alimenta o tanque de
alimentação da centrífuga seja religada. A partir do momento que chegar ao nível máximo do
tanque.
F2- BOMBA ALIM. TRIDECANTER: tempo a ser programa para que a bomba de alimentação seja
religada. A partir do momento que chega no nível mínimo.
Esse sistema está disponível quando o tanque de aquecimento for vendido com a máquina.
Tela selecionada: PARAMETROS RPM
F1-TAMBOR MAX.: rotação máxima que o tambor pode atingir, esse valor deve ser 200RPM acima do
rotação nominal do tambor.
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F2-TAMBOR MIN.: rotação máxima que o tambor pode atingir, esse valor deve ser 200RPM abaixo da
rotação nominal do tambor.
F3-CARACOL MAX.: rotação máxima que o tambor pode atingir, esse valor deve ser 200RPM acima
do rotação nominal do caracol.
F4-CARACOL MIN.: rotação máxima que o tambor pode atingir, esse valor deve ser 200RPM abaixo
da rotação nominal do caracol.
Tela selecionada: LUBRIFICACAO
LUBRIFICACAO DO MANCAL.
QT. ALARME: indica a quantidade de solicitações de lubrificações no mancal a serem realizadas. A

solicitação de lubrificação do mancal será realizada a cada setenta e duas horas de trabalho.
F1-QT. LUBRIFICACOES: quantidade de lubrificações efetuada no mancal.
VERIFICACAO NIVEL CAIXA REDUTORA
QT. ALARME: indica a quantidade de verificação do nível da caixa redutora a serem realizadas. A
solicitação de verificação da caixa redutora será realizada a cada quatrocentos e quarenta e quatro
horas de trabalho.
F2-QT. VERIFICACOES: quantidade de verificações efetuadas na caixa redutora.
TROCA DE OLEO CAIXA REDUTORA.
QT. ALARME: indica a quantidade de solicitações de troca de óleo a serem realizadas. A solicitação da
troca de óleo será realizada a cada cinco mil horas de trabalho.
F1-QT. TROCA: quantidade de troca de óleo efetuada.
Página 8
LUBRIFICACAO ROLAMENTO DO CARACOL
QT. ALARME: indicar a quantidade de lubrificações a serem realizadas no rolamento do caracol. A

solicitação da lubrificação do caracol será realizada a cada cento e cinqüenta e cinco horas de
trabalho.
F2-QT. LUBRIFICACOES: quantidade de verificações efetuadas no rolamento do caracol.
Página 9
5 Sistema de alarme
Caso ocorra alguma falha no sistema, o CLP mostra o tipo de falha na tela de display. As falhas
indicadas no display são as seguintes:
Sempre que houver algum tipo de falha, antes da centrífuga ser religada, deverão ser tomadas
medidas para solucionar esta falha e pressionar o botão para resetar o sistema.
Página 10
6 Problemas e soluções
Nas tabelas a seguir serão apresentados alguns possíveis problemas e suas soluções.
6.1 Problemas com quadro elétrico e CLP
Problema Possíveis causas Solução
- Botão de emergência acionado - Ligar disjuntor de comando

- Disjuntor de comando desligado. - Destravar botão de emergência
Quadro não liga - Disjuntor motor desarmado. - Rearmar disjuntor motor
- Fusível geral queimado. - Substituir fusível
- Falha na alimentação. -Verificar os cabos do ramal
alimentador
Centrífuga não - Inversor em falha. - Verificar falha inversor.

liga - Alarme acionado. - Pressione botão RESET.
- Partida muito pesada (inversor - Verificar causa da sobrecarga.

Centrífuga liga e em desarma). - Acertar parametrização do CLP.
seguida desliga - Parametrização fora da faixa -Verificar programação inversor.
aceitável.
CLP não indica - Sensor indutivo aberto. - Substituir sensor.

leitura de - Sensor indutivo muito afastado. - Aproximar sensor para menos de
velocidade 4 mm.
CLP não indica - Parâmetro não programado no - Programar inversor frequência.

leitura de corrente inversor frequência.
- Parâmetro de corrente não - Programar CLP (F1).
programado no CLP.
Página 11
7 Conexões da saída analógica
A velocidade da bomba de alimentação da centrífuga é controlada pelo CLP através de sinal

analógico. Estas ligações servem para o controle analógico e comando LIGA/DESLIGA do inversor da
bomba de alimentação da centrífuga, deverão ser precedidas da perfeita parametrização do inversor
utilizado pelo cliente.
Está disponível no CLP a indicação no display de falha no inversor de frequência, por isso deve ser
previamente efetuada a programação e a ligação entre uma saída digital do inversor e o CLP. A saída
deverá ser sempre em um contato NF do inversor e este contato deverá abrir somente quando
ocorrer à falha.
Página 12
8 Controle PID
Controle de processo é a técnica de MEDIR uma variável, COMPARAR este valor medido com um
valor de referência e AGIR sobre esta variável de maneira que a diferença entre o valor medido e o
valor desejado tenda a zero.
O Controle PID é um método de controle em laço fechado que consiste em aplicar ao atuador o sinal
resultante da soma das funções proporcional, integral e derivativa aplicadas ao erro observado na
variável medida.
Graficamente temos:
Controle Proporcional e Integral (PI) leva o regime permanente próximo da referência.
Página 13
O Controle PI pode levar o sistema a ficar instável se os valores para as constantes Kp ou Ki forem
muito grandes.
O controle PI (proporcional e Integral) faz com que o sistema tenha uma resposta lenta quando
houver uma variação no valor medido. Para compensar isto se deve incrementar a constante
derivativo (Kd).
O controle derivativo observa qual é a taxa de variação do erro. É geralmente usado quando se
deseja uma resposta muito rápida em relação a uma variação do valor medido.
É importante observar que o uso do controle derivativo pode acontecer uma oscilação em regime
permanente.
Para diminuir esta variação deve-se atuar sobre a constante proporcional.
8.1 Como ajustar um controle PID
Os passos a seguir servem apenas como orientativos para ajustar-se um controle PID.
1. Determinar uma valor para Kp e Zero para Ki e Kd
2. Verificar o gráfico; se VS estiver variando muito, diminuir o valor de Kp até que a variação seja
mínima.
3.Quando atingir um valor medido que seja estável em regime permanente, ajustar o valor de Ki. O
ajuste de Ki irá diminuir o erro em regime permanente para que o valor medido fique o mais próximo
possível do valor de referência. O aumento de Ki deve ser gradativo.
Página 14
Observar se o aumento de Ki não causa uma instabilidade na constante proporcional.
8.2 Tabela de orientação para regulação dos parâmetros PID.
PARÂMETRO PROBLEMA VERIFICADO SOLUÇÃO
Banda Proporcional Resposta lenta Diminuir
Grande oscilação Aumentar
Taxa de Integração Resposta lenta Aumentar
Grande oscilação Diminuir
Tempo Derivativo Resposta lenta ou Instabilidade. Diminuir
Grande oscilação Aumentar
Página 15
9 Proteção
Todos os parâmetros são protegidos por senha de acesso exclusiva do fabricante da máquina.
ALERTA: O programa do CLP está protegido contra cópia, qualquer tentativa para copiar o
programa poderá apagará o mesmo da memória do CLP.
Página 16
10 Aterramento
Os componentes são montados sobre uma placa de montagem, que tem também a função de
aterramento dos cabos de entrada e saída.
Todas as partes metálicas do painel deverão estar conectadas entre si com contatos firmes e com
áreas de contato amplas (e não tinta sobre tinta!).
Eventualmente deverão ser utilizadas arruelas de contato. A porta do painel deverá ser conectada
com a estrutura do painel através de fio flexível de cobre.
As blindagens de cabos de sinais analógicos deverão ser aterradas em ambos os lados para casos de
um bom potencial de aterramento.
Deverá ser garantida uma baixa impedância entre a carcaça do motor a caixa de ligação e quadro de
comando. Eventualmente deverão ser utilizadas cordoalhas de aterramento. A caixa de ligação do
motor não poderá ser de plástico.
Os cabos de rede e os cabos do motor deverão ser fisicamente separados, por ex., por chapa de
separação aterrada.
A blindagem entre o motor e o conversor não poderá ser interrompida pela montagem de
componentes como reatores de saída, filtros senoidais, filtros du/dt.
Os cabos dos sensores deveram ser blindados com blindagem

individual para cada condutor e sua malha aterrada na máquina e
no quadro. A carcaça da máquina deverá ser aterrada no ponto de
aterramento indicado com o símbolo de terra com fio no mínimo
16mm2 conectada a barra de terra do quadro.
A NÃO OBSERVAÇÃO DESTE ITEM IMPLICA NA PERDA DA

GARANTIA.
Página 17
11 Parâmetros programados no CLP
Parâmetros do CLP Startup:__/___/_ Atual1:__/___/___ Atual2:__/___/___ Atual3:__/___/___

__ Por: Por: Por: Por:
PARÂMETROS PID
TEMPO AMOSTRAGEM
PROPORCIONAL
INTEGRAL
DERIVATIVO
PARÂMETROS RPM
TAMBOR MÁXIMA
TAMBOR MÍNIMA
CARACOL MÁXIMA
CARACOL MÍNIMA
PARAMETROS (A)
INVERSOR
MOTOR
SET POINT
HIGIENIZAÇÃO
Página 18
TEMPO HIGIENIZAÇÃO
RPM HIGIENIZAÇÃO
CICLOS
HORIMETRO
LUBRIFICAÇÕES
PARAMETRO VAZIO CARGA
TAMBOR (rpm)
CARACOL (rpm)
MOTOR (A)
BOMBA (Hz)
VAZÃO l/h
- Alteracoes
Atual 1:
Motivo:
Atual 2:
Motivo:
Página 19
12 Parâmetros inversor de frequência bomba alimentação
Marca:
Modelo:
Parâmetro Valor padrão Valor Atual Descrição
Página 20
13 Parâmetros inversor centrifuga modelo ALTIVAR71 ou ALTIVAR 31.
Caso seja necessário trocar ou alterar o motor seguir os seguintes passos no inversor:
1 – Fazer comissionamento rápido no inversor conforme anexo.
PROGRAMAÇÃO ALTIVAR 71
5 IDIOMA PORTUGUESE
2 NÍVEL DE ACESSO STANDART
1 MENU VARIADOR
1.1 ARRANQUE SIMPLIFICADO

CONTROLE 2/3 FIOS 2 FIOS
MACRO CONFIGURAÇÃO MARCHA/PARADA
MACRO PERSO. SIM
FREQUÊNCIA STD/ PLACA DO MOTOR 60HZ NEMA
POTÊNCIA NOMINAL/ PLACA DO MOTOR HP
TENSÃO NOMINAL/ PLACA DO MOTOR V
CORRENTE NOMINAL/ PLACA DO MOTOR A
VELOCIDADE NOMINAL/ PLACA DO MOTOR RPM
FREQUÊNCIA MÁXIMA 60HZ
CORRENTE TH. MOTOR A CORRENTE NOMINAL DO MOTOR
ACELERAÇÃO 480S
DESACELERAÇÃO 480S
PEQUENA VELOCIDADE 0HZ
GRANDE VELOCIDADE HZ SEGUNDO A VEL. DA MÁQUINA
1.5 ENTRADAS/SAÍDAS
CONTROLE 2/3 FIOS 2 FIOS
TIPO DE CONTROLE 2 FIOS TRANSIÇÃO
CONF. MARCHA ATRÁS LI2
CONFIGURAÇÃO LI1 
PARA FRENTE
CONFIGURAÇÃO LI2 
MARCHA PARA TRÁS
Página 21
CONFIGURAÇÃO LI3
CONFIGURAÇÃO LI4
CONFIGURAÇÃO LI5 
2 VEL. PRÉ-SELEC
CONFIGURAÇÃO LI6
FORMATO DA REFERÊNCIA STANDART
CONFIGURAÇÃO AI1 
CONFIGURAÇÃO AI2
AV1
CONFIGURAÇÃO R1 
DEFEITO VAR.
CONFIGURAÇÃO R2 
REFERENCIA DE FREQ. ATINGIDO
D01
CONFIGURAÇÃO AO1 
AO1CONFIGURAÇÃO: I MOTOR
AO1 TIPO: CORRENTE
AO1 VALOR MÍNIMO: 4mA
AO1 VALOR MÁXIMO: 20mA
AO1 FILTRO: 0.50S

DEFINIÇÃO DE ALARME GRUPO 1
1.7 FUNÇÕES DE APLICAÇÃO

COMUTAÇÃO DE REFERÊNCIA COMUTAÇÃO REF. CANAL 1ACTI
CANAL REF.1B:AI1
CONFIGURAÇÃO PARAGEM TIPO DE PARAGEM
RODA LIVRE
INJEÇÃO DC AUTO 
INJEÇÃO DC AUTO: SIM
PR- SELEÇÃO VELOCIDADI 
2 VELOCI. PRÉ SELEC: LI5
VELOCI. PRÉ SELEC 2: SEGUNDO VEL. DA MÁQ,
1.8 GESTÃO DEFEITOS

RETOMA DE VELOCIDADE 
RETOMA VELOCIDADE: SIM
Página 22
1.12 REGULAÇÃO DE FÁBRICA
CONFI. DE ORIGEM. MACRO- CONF.
GRUPO DE PARÂMETROS TODOS
PARAMETRIZAÇÃO ALTIVAR 31
MENU SET
ACC 480S TEMPO DE RAMPA DE ACELERAÇÃO
DEC 480S TEMPO DE RAMPA DE DESACELERAÇÃO
LSP 0HZ VELOCIDADE MINÍMA
HSP 60HZ VELODIDADE MÁXIMA
SP2 HZ 2ª VELOCIDADE PRÉ-SELECIONADA SEGUNDO A ROTAÇÃO DO TRIDECANTER
FTD HZ NÍVEL DA FREQUÊNCIA DO MOTOR P/ FECHAMENTO DO RELÉ
MENU DRC
BFR 60HZ FREQUÊNCIA DA PLACA DO MOTOR
UNS V TENSÃO NOMINAL DO MOTOR
FRS 60HZ FREQUÊNCIA DA PLACA DO MOTOR
NCR (A) CORRENTE NOMINAL DO MOTOR
NSP RPM VELOCIDADE NOMINAL DO MOTOR
COS COS PHI DO MOTOR
SCS STR1 MEMORIZAÇÃO DA CONFIGURAÇÃO
MENU I-O
TCC 2C TIPO DE CONTROLE
AOIT 4MA CONFIGURAÇÃO DA SAÍDA ANALÓGICA (4-20mA)
DO OCR SAÍDA ANALÓGICA
R1 FLT RELÉ R1
R2 SRA RELÉ R2
Página 23
MENU CTL
LAC l3 NÍVEL DE ACESSO ÀS FUNÇÕES
CFG STS CONFIGURAÇÃO PARTIDA/PARADA
FR1 AIP CONFIGURAÇÃO DA REFERÊNCIA 1
RFC FR1 COMUTAÇÃO DA REFERÊNCIA
CHCF SEP MODO MISTO
CD1 TER CONFIGURAÇÃO DO CANAL DE COMANDO 1
CCS CD1 COMUTAÇÃO DO CANAL DE COMANDO
SCS ATR1 MEMORIZAÇÃO DA CONFIGURAÇÃO
MENU FUN
STC STT-NST MODO DE PARADA
PSS PS2-L11 VELOCIDADE PRÉ-SELECIONADA
PSS SP2-HZ 2ª VELOCIDADE PRÉ-SELECIONADA
MENU FLT
FLR YES PARTIDA COM O MOTOR JÁ EM ROTAÇÃO
Página 24
14 Esquemas elétricos
Os cabos dos sensores deveram ser blindados com blindagem

individual para cada condutor. A carcaça da máquina e malha dos
sensores deveram ser aterrada no ponto de aterramento indicado
com o símbolo de terra, com fio no mínimo 16mm² conectada a
barra de terra do quadro.
Página 25
FAST: DOCUMENTO TÉCNICO
FISPQ
Ficha de informações de Segurança de Produto Químico
Revisão: 15/06/2011
1. IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO E DA EMPRESA

Nome do produto: FAST GREASE
FISPQ: 288521
Nome da Empresa:
FAST Indústria e Comércio Ltda
Av. José Leonardo Santos, 1955 – São Cristóvão
89665-000 - Capinzal - SC
Fone: +55 (49) 3555-1214
Site: www.fastindustria.com.br
E-mail: assistencia@fastindustria.com.br
Telefone de emergência - somente em caso de acidente ou emergência com este produto

ligue:
0800-011-1767 (SOS Cotec)
2. COMPOSIÇÃO E INFORMAÇÕES SOBRE OS INGREDIENTES

Este produto químico é um preparado.
Natureza Química: Óleo mineral e sabão de lítio.

Ingredientes ou impurezas que contribuam para o perigo: o produto não contém ingrediente
perigoso.
3. IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS
Perigos mais importantes: O produto deve ser rotulado conforme Diretiva da Comunidade
Européia, última edição.
Efeitos do produto: Pode causar efeitos negativos a longo prazo no ambiente aquático.
Perigos específicos: Nocivo para organismos aquáticos.
4. MEDIDAS DE PRIMEIROS SOCORROS

Medidas de primeiros socorros:
Inalação: Remover a vítima para local arejado, se houver mal estar procurar auxílio médico.
Contato com a pele: Eliminar lavando com sabão e muita água.
Contato com os olhos: Enxaguar os olhos aberto durante alguns minutos, se houver irritação
procurar auxílio médico.
Ingestão: Não provocar vômito. Consulte um médico.
Página 1
Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
Revisão 00
NOME DO PRODUTO: FAST GREASE
5. MEDIDAS DE COMBATE A INCÊNDIO

Meios de extinção apropriados: Água pulverizada, espuma, pó seco, dióxido de carbono (CO2).
Meios de extinção não apropriados: Jato de água de grande volume.
Perigos específicos: Em caso de incêndio podem liberar: CO, hidrocarbonetos. Não inalar os
gases.
6. MEDIDAS DE CONTROLE PARA DERRAMAMENTO OU VAZAMENTO

Precauções pessoais: Remoção de fontes de ignição-Controle de poeira-Prevenção da
inalação e do contato com a pele, mucosas e olhos: Não requer precauções pessoais
especiais.
Precauções ao meio ambiente: Não liberar o produto no Meio Ambiente, em cursos de água
natural e redes de esgoto.
Métodos de limpeza: Recolher mecanicamente e descartar através de empresas credenciadas.
7. MANUSEIO E ARMAZENAMENTO
Manuseio/Medidas técnicas/Precauções para manuseio seguro/Orientações para manuseio

seguro: Não requer medidas especiais para manuseio.
Armazenamento/Medidas técnicas apropriadas/Condições de armazenamento adequadas:

Armazenar em local seco, na temperatura ambiente e manter a embalagem bem fechada.
Produtos e materiais incompatíveis: Não armazenar junto com alimentos e agentes

oxidantes.
Materiais seguros para embalagens/Recomendados: Manter a embalagem original.
8. CONTROLE DE EXPPOSIÇÃO E PROTEÇÃO INDIVIDUAL
Medidas de controle de Engenharia: Manter ventilação adequada, natural ou mecânica.
Parâmetros de controle específicos/Limites de exposição ocupacional: O produto não

contém quantidades relevantes de substâncias que necessitem ser monitoradas no local de
trabalho.
Página 2
Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
Revisão 00
EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL:
Proteção respiratória: Não necessário.
Proteção para as mãos: É recomendável usar luvas de proteção.
Proteção para os olhos: É recomendável usar óculos de proteção.
Proteção para pele e corpo: Não necessário.
Medidas de higiene: Evitar contato intenso e prolongado com a pele. Retirar

imediatamente roupas molhadas/sujas com o produto. Higienizar a pele após o manuseio
com o produto.
9. PROPRIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS:
Estado físico: Pasta Cor: Preto

Odor: Caracterísitco pH: N.A.
Temperatura especifica/faixas de temperaturas nas quais ocorrem mudanças de estado
físico:
Ponto de ebulição - -
Ponto de fusão - -
Temperatura de decomposição - -
Ponto de fugor N.A. -
Temperatura de auto-ignição - -
Limites de explosividade:
 LEI N.A -
 LES N.A. -
Pressão de vapor - -
Densidade 0,90 (g/cm³)
Solubilidade em água Insolúvel -
Ponto de gota >180 (°C)
10. ESTABILIDADE REATIVIDADE
Condições específicas/Instabilidade: Produto estável
Reações perigosas: Evitar o contato com agentes oxidantes fortes.
Produtos perigosos de decomposição: Não há decomposição em condições normais de

uso.
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Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
Revisão 00
11. INFORMAÇÕES TOXICOLÓGICAS
Informações de acordo com as diferentes vias de exposição:
Toxicidade aguda: Não determinado
Inalação: -
Contato com a pele: -
Contato com os olhos: -
Ingestão: -
Efeitos locais: -
Toxicidade crônica: Não determinado
Efeitos específicos: O contato prolongado com a pele pode causar irritação ou dermatite.
12. INFORMAÇÕES ECOLÓGICAS
Efeitos ambientais, comportamentos e impactos do produto:
O produto pode ser mecanicamente separado em plantas depuradoras. Não liberar o

produto para o Meio Ambiente, cursos de água natural e redes de esgoto.
13. CONSIDERAÇÕES SOBRE TRATAMENTO E DISPOSIÇÃO
Métodos de tratamento e disposição/Produtos e restos do produto:

Pode ser incinerado por empresas credenciadas.
Embalagens contaminadas: Ofertar as embalagens devidamente lavadas às instalações de

reciclagem.
14. INFORMAÇÕES SOBRE TRANSPORTE

Este produto não é classificado como perigoso para transporte conforme Resolução ANTT
N°. 420, de 12/02/2004.
Página 4
Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
Revisão 00
15. REGULAMENTAÇÕES
Produtos classificação/rotulado conforme Diretiva da Comunidade Europeia, última Edição.
16. OUTRAS INFORMAÇÕES
Nenhum (a).
"As informações desta FISPQ representam os dados atuais e reflete com exatidão o nosso
melhor conhecimento para o manuseio apropriado deste produto sobre condições normais e
de acordo com a aplicação específica na embalagem e/ou literatura. Qualquer outro uso do
produto que envolva o uso combinado com outro produto ou outros processos é
responsabilidade do usuário".
Página 5
Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
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FISPQ
Ficha de informações de Segurança de Produto Químico
Revisão: 15/06/2011
1. IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO E DA EMPRESA

Nome do produto: FAST OIL 680
FISPQ: 288520
Nome da Empresa:
FAST Indústria e Comércio Ltda
Av. José Leonardo Santos, 1955 – São Cristóvão
89665-000 - Capinzal - SC
Fone: +55 (49) 3555-1214
Site: www.fastindustria.com.br
E-mail: assistencia@fastindustria.com.br
Telefone de emergência - somente em caso de acidente ou emergência com este produto

ligue:
0800-011-1767 (SOS Cotec)
2. COMPOSIÇÃO E INFORMAÇÕES SOBRE OS INGREDIENTES

Este produto químico é um preparado.
Natureza Química: Óleo de hidrocarboneto sintético e óleo de éster.

Ingredientes ou impurezas que contribuam para o perigo:
- Sulfido olefina R53 <2,5%
Frases R e S – consultar 16
3. IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS
Perigos mais importantes: O produto deve ser rotulado conforme Diretiva da Comunidade
Europeia, última edição.
Efeitos do produto: Não aplicável.
Perigos específicos: Não aplicável.
4. MEDIDAS DE PRIMEIROS SOCORROS

Medidas de primeiros socorros:
Inalação: Remover a vítima para local arejado, se houver mal estar procurar auxílio médico.
Contato com a pele: Lavar com sabão e água.
Contato com os olhos: Enxaguar os olhos abertos durante alguns minuto; se houver irritação,
procurar auxílio médico.
Ingestão: Se houver mal estar, procurar auxilio médico.
Página 1
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NOME DO PRODUTO: FAST OIL 680
5. MEDIDAS DE COMBATE A INCÊNDIO

Meios de extinção apropriados: Água pulverizada, espuma, pó seco, dióxido de carbono (CO2).
Meios de extinção não apropriados: Jato de água de grande volume.
Perigos específicos: Em caso de incêndio podem liberar: CO, hidrocarbonetos. Não inalar os
gases.
6. MEDIDAS DE CONTROLE PARA DERRAMAMENTO OU VAZAMENTO

Precauções pessoais: Remoção de fontes de ignição-Controle de poeira-Prevenção da
inalação e do contato com a pele, mucosas e olhos: Em caso de queda de produto, o piso
torna-se escorregadio e existe risco de queda de pessoas.
Precauções ao meio ambiente: Não liberar o produto no Meio Ambiente, em cursos de água
natural e redes de esgoto.
Métodos de limpeza: Recolher com materiais absorbentes inertes, tipo: areia, pó, serragem,
etc e descartar através de empresas credenciadas.
7. MANUSEIO E ARMAZENAMENTO
Manuseio/Medidas técnicas/Precauções para manuseio seguro/Orientações para manuseio

seguro: Evitar a formação de neblina do produto.
Armazenamento/Medidas técnicas apropriadas/Condições de armazenamento adequadas:

Armazenar em local frio e seco e manter a embalagem bem fechada.
Produtos e materiais incompatíveis: Não armazenar junto com alimentos e agentes

oxidantes.
Materiais seguros para embalagens/Recomendados: Manter a embalagem original.
8. CONTROLE DE EXPOSIÇÃO E PROTEÇÃO INDIVIDUAL
Medidas de controle de Engenharia: Manter ventilação adequada, natural ou mecânica.
Parâmetros de controle específicos/Limites de exposição ocupacional: O produto não

contém quantidades relevantes de substâncias que necessitem ser monitoradas no local de
trabalho.
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EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL:
Proteção respiratória: Não necessário.
Proteção para as mãos: É recomendável usar luvas nitrílicas.
Proteção para os olhos: É recomendável usar óculos de proteção.
Proteção para pele e corpo: Não necessário.
Medidas de higiene: Evitar contato intenso e prolongado com a pele. Retirar

imediatamente roupas molhadas/sujas com o produto. Higienizar a pele após o manuseio
com o produto. Não inalar os vapores do produto.
9. PROPRIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS:
Estado físico: Líquido Cor: Amarelo

Odor: Característico pH: N.A.
Temperatura especifica/faixas de temperaturas nas quais ocorrem mudanças de estado
físico:
Ponto de ebulição - -
Ponto de fusão - -
Temperatura de decomposição - -
Ponto de fugor >220 (°C)
Temperatura de auto-ignição - -
Limites de explosividade:
 LEI N.A -
 LES N.A. -
Pressão de vapor - -
Densidade Aprox. 0,89 (g/cm³)
Solubilidade em água Insolúvel -
Viscosidade cinemática (40°C) 680 (mm²/s)
Ponto de fluidez – DIN ISSO 30 <-25 (°C)
10. ESTABILIDADE REATIVIDADE
Condições específicas/Instabilidade: Produto estável
Reações perigosas: Evitar o contato com agentes oxidantes fortes.
Produtos perigosos de decomposição: Não há decomposição em condições normais de

uso.
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11. INFORMAÇÕES TOXICOLÓGICAS
Informações de acordo com as diferentes vias de exposição:
Toxicidade aguda: Não determinado
Inalação: -
Contato com a pele: -
Contato com os olhos: -
Ingestão: -
Efeitos locais: -
Toxicidade crônica: Não determinado
Efeitos específicos: O contato prolongado com a pele pode causar irritação ou dermatite.
12. INFORMAÇÕES ECOLÓGICAS
Efeitos ambientais, comportamentos e impactos do produto:
O produto pode ser mecanicamente separado em plantas depuradoras. Não liberar o

produto para o Meio Ambiente, cursos de água natural e redes de esgoto.
13. CONSIDERAÇÕES SOBRE TRATAMENTO E DISPOSIÇÃO
Métodos de tratamento e disposição/Produtos e restos do produto:

Pode ser descartado como óleo usado através de empresas credenciadas.
Embalagens contaminadas: Ofertar as embalagens devidamente lavadas às instalações de

reciclagem.
14. INFORMAÇÕES SOBRE TRANSPORTE

Este produto não é classificado como perigoso para transporte conforme Resolução ANTT
N°. 420, de 12/02/2004.
Página 4
Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
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15. REGULAMENTAÇÕES
O produto não está sujeito a classificação conforme Diretiva da Comunidade Europeia,
última Edição.
Deve conter rótulo especial com a informação:
Contém 2,5 Derivado de dimercaptotiadiazole. Pode causar reações alérgicas.
16. OUTRAS INFORMAÇÕES
Frases R relevante:
53: Pode causar efeitos negativos em longo prazo no ambiente aquático.
"As informações desta FISPQ representam os dados atuais e reflete com exatidão o nosso
melhor conhecimento para o manuseio apropriado deste produto sobre condições normais e
de acordo com a aplicação específica na embalagem e/ou literatura. Qualquer outro uso do
produto que envolva o uso combinado com outro produto ou outros processos é
responsabilidade do usuário".
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Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
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DCT 5000NA - DCT Urano 3 - Electric and Operation Manual - 2012 - PT - BR

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DCT 5000NA - DCT Urano 3 - Electric and Operation Manual - 2012 - PT - BR

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SISTEMA DE SEPARAÇÃO EM TRÊS FASES COM AQUECIMENTO

TRIDECANTER DCT 5000 NA

Especificação Modelo DCT 5000 NA

Ano de fabricação: 2009

1 Condições de garantia ............................................................................................................................. 7

2 Instruções de segurança .......................................................................................................................... 8

2.1 Operando o equipamento ...................................................................................................................... 8

2.2 Manutenção do equipamento ............................................................................................................. 10

2.3 Instalação elétrica ................................................................................................................................ 11

2.4 Local de instalação ............................................................................................................................... 12

3 Descrições técnicas .................................................................................................................................12

3.1 Tambor-rosca ....................................................................................................................................... 12

3.2 Dispositivos de alimentação e de descarga das fases separadas ........................................................ 12

3.3 Transmissão ......................................................................................................................................... 13

4 Orientações para instalação ...................................................................................................................14

4.1 Transporte ............................................................................................................................................ 14

4.2 Descarga .............................................................................................................................................. 14

4.3 Procedimentos de instalação ............................................................................................................... 14

5 Princípio de operação do Tridecanter .....................................................................................................19

5.1 Fluxograma da operação ..................................................................................................................... 19

6 Procedimentos de Partida ......................................................................................................................21

6.1 Antes da partida................................................................................................................................... 21

6.2 Partida do Tridecanter ......................................................................................................................... 21

8 Manutenção e operações de rotina ........................................................................................................24

8.1 Higienização ......................................................................................................................................... 24

8.2 Recomendações de tubulação para higienização correta ................................................................... 25

8.3 Higienização intensa ............................................................................................................................ 29

9.1 Manutenção ordinária ......................................................................................................................... 30

9.2 Lubrificação .......................................................................................................................................... 30

10 Regulagem dos parâmetros de operação................................................................................................35

11 Anomalias de funcionamento .................................................................................................................37

11.1 Tambor bloqueado quando acionado manualmente........................................................................... 37

11.2 Conjunto tambor-rosca entupido ......................................................................................................... 37

11.3 Máquina com vibrações ....................................................................................................................... 38

11.4 Ruído nas peças de transmissão .......................................................................................................... 38

11.6 Excessiva absorção de energia elétrica do motor principal ................................................................. 39

11.7 Partida demasiadamente brusca ......................................................................................................... 39

11.8 O sedimento sólido não separa ............................................................................................................ 39

13.1 Substituição dos tubos de regulagem .................................................................................................. 41

13.2 Substituição dos pentes de regulagem ................................................................................................ 41

13.3 Tubo de alimentação ........................................................................................................................... 43

13.4 Motor e proteções ................................................................................................................................ 44

13.5 Estrutura e descarga do produto ......................................................................................................... 45

13.6 Mancais ................................................................................................................................................ 46

13.7 Tambor ................................................................................................................................................. 47

13.8 Rosca .................................................................................................................................................... 48

13.9 Caixa redutora...................................................................................................................................... 49

15 Demais considerações ............................................................................................................................57

O equipamento possui sistema de segurança eletrônico e mecânico, que devem estar

A NÃO OBSERVÂNCIA DESTAS INSTRUÇÕES PODERÁ CAUSAR LESÕES

Somente pessoal treinado e autorizado poderá operar,

Não opere os equipamentos sem a proteção devida;

2.1 Operando o equipamento

Não tente usar os equipamentos para nenhuma aplicação

Caso o equipamento seja utilizado para aplicações

 Não opere o tridecanter se o nível de vibração exceder 24 mm/s (RMS);

 Não opere o tridecanter se o tambor, motor ou estrutura de suporte apresente rachaduras,

 Observe sempre os procedimentos de operação recomendados nesta documentação. Não introduza

 Não opere nenhum equipamento até a sua instalação seja concluída;

 Se um motor parar de funcionar, desligue imediatamente a força do sistema;

 Não ligar nenhum motor se a bobina do mesmo foi molhada.

2.2 Manutenção do equipamento

A manutenção deverá seguir os procedimentos descritos