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04/11/2010

6- Controle geométrico

6.1- Tolerância de fabricação

6.2- Controle de uma dimensão

6.3- Parâmetros de seleção de um sistema de medição

6- Controle geométrico

controle geométrico trata dos procedimentos de determinação

dimensões, forma e posição de elementos sólidos

Sendo assim, deve-se considerar:

comportamento metrológico do sistema de medição

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condição do objeto a medir.

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Na fabricação de uma peça não se consegue obter a forma


geométrica perfeita.

Por exemplo, ao usinar um cilindro tem-se erros de


circularidade na seção transversal.
A usinagem deste cilindro em um torno comum, um torno de
precisão ou uma retífica, naturalmente é de se esperar que os
erros de circularidade sejam, respectivamente, de valor
decrescente.
Quanto mais sofisticado o processo de fabricação, menor será
o valor da tolerância de fabricação estipulada para a
geometria em questão.
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6.1- Tolerância de fabricação

Os limites de erro (tolerância de fabricação) que uma peça


pode apresentar em sua geometria, são estabelecidos pelo
projetista da mesma, em função da aplicação prevista para a
peça.

Esta determinação exige grande experiência e/ou o


conhecimento de procedimentos normalizados.

Existem sistemas de tolerância e ajustes normalizados para


os elementos geométricos rotineiramente utilizados, como:
elementos unidimensionais (eixo/furo), cones,
parafuso/rosca, engrenagens, etc. 5

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O sistema de tolerâncias e ajustes para eixo/furo, por


exemplo, prevê 18 níveis de qualidade.

Escolhido o nível de qualidade a ser adotado na fabricação de


um elemento da peça, a tolerância de fabricação pode ser
obtida pelo quadro da Figura 6.1, em função do grupo de
dimensão em que se enquadra.

Exemplo: Um eixo de 48 mm de diâmetro, qualidade 7, terá


uma tolerância de fabricação de 25 m.

Figura 6.1 – Tolerâncias Fundamentais 7

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A posição do campo de tolerância em relação à dimensão


nominal (para mais, para menos, distribuído em relação ao
mesmo ou outro) é um problema de ajuste, isto é, diz respeito
ao tipo de encaixe deverá ser assegurado.

O posicionamento do campo de tolerância para os diferentes


ajustes, pode ser obtido a partir da tabela da Figura 6.2.

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Figura 6.2a – Campo de Tolerâncias para Diferentes Tipos de Ajustes

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Figura 6.2b – Campo de Tolerâncias para Diferentes Tipos de Ajustes

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Figura 6.2c – Campo de Tolerâncias para Diferentes Tipos de Ajustes

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Figura 6.2d – Campo de Tolerâncias para Diferentes Tipos de Ajustes

Exemplo: o eixo com ajustes de 48 g 7, terá como limites de


dimensão:

- diâmetro mínimo: 47,966 mm


- diâmetro máximo: 47,991 mm

Pois:

Da Figura 6.1 para IT7 a tolerância de fabricação TF = 25 m


para a dimensão nominal de 48 mm.
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Da Figura 6.2a para 48 g 7, o afastamento superior: as = - 9


m.
Sendo: TF = as – ai
onde: as = afastamento superior
ai = afastamento inferior

tem-se: ai = as – TF = - 9 - 25 = - 34 m
ai = - 34 m

-0,009
Logo: Dimensão = 48,000 -0,034 mm

Outros elementos geométricos caracterizados por duas ou


mais dimensões tem seus próprios sistemas de tolerância e
ajuste. 14

Exemplo:
- Cones: ver DIN 229
- Roscas: ver DIN 13

Com relação à forma, à direção, ao movimento e à localização


de elementos geométricos, existe para a especificação das
respectivas características geométricas um sistema de
tolerância, cujos principais aspectos estão resumidos nos
quadros das Figuras 6.3 até 6.7.

Lembrar sempre que cada elemento geométrico de uma peça


técnica, tem a sua tolerância de fabricação fixada pelo valor IT
(ou t). 15

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Figura 6.3a – Tolerância de Forma - Retilineidade 16

Figura 6.3b – Tolerância de Forma - Planicidade 17

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Figura 6.3c – Tolerância de Forma - Circularidade 18

Figura 6.4a – Tolerância de Forma - Cilindricidade 19

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Figura 6.4b – Tolerância de Forma – Forma de Contorno20

Figura 6.4c – Tolerância de Forma – Forma de Superfície21

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Figura 6.5a – Tolerância de Direção - Paralelismo

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Figura 6.5b – Tolerância de Direção - Ortogonalidade

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Figura 6.5c – Tolerância de Direção - Inclinação

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Figura 6.6a – Tolerância de Localização - Posição

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Figura 6.6b – Tolerância de Localização - Simetria

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Figura 6.6c – Tolerância de Localização - Concentricidade

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Figura 6.7 – Tolerância de Movimento

6.2. Controle de uma dimensão

Após a fabricação das peças inicia-se o trabalho do


metrologista, ou seja, realiza-se a verificação se as peças
produzidas têm dimensões dentro das especificações do
projeto. Nesta verificação a peça será classificada como boa
ou refugo.

A partir do valor da tolerância de fabricação (IT ou t),


especifica-se qual o máximo erro admissível que pode ocorrer
na medição da grandeza em questão.

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A relação entre a incerteza de medição (erro sistemático +


erro aleatório) do sistema de medição a utilizar, no controle do
diâmetro de determinado eixo, e a faixa de tolerância do
mesmo é mostrada na Figura 6.8.

Para efeito de aprovação ou rejeição da peça toma-se


simplesmente a leitura/medida dada pelo sistema de medição.
Pelo fato do erro máximo do sistema de medição ser um
décimo da tolerância, considera-se o sistema de medição
como perfeito.
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Exemplo: Medida de diâmetro

d = 60 mm
60 ± 0,030 tolerância = ± 30 m
logo : I1 = 60 m

Condição Básica:

Erro máximo do Instrumento (SM) para a medição da


grandeza com tolerância I1

Im ≤ ±
(I1) ou até ±
I1
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Im = Incerteza da Medição

Im = ± E max = ± ES ± DM max na FO 31

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Dimensão aprovada se condição básica ( Im = 60 m )


satisfeita.
faixa na qual se
60
Im = E max ≤ ± = ± 6 m situa o diâmetro
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verdadeiro

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Figura 6.8 -

Conforme demonstra a Figura 4.8 pode um sistema de


medição indicar o valor que se situa dentro da faixa de
tolerância quando, na verdade, o valor real da peça
ultrapassou, os limites de tolerância. Isto significa, aprovar
uma peça fora das especificações.

Da mesma forma poderá ocorrer a situação inversa, ou seja,


refugar uma peça que está dentro da faixa de tolerância.

Estes fatos exigem a necessidade de emprego de um sistema


de medição com a característica de IM estipulada.
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Recomenda-se que a faixa de erro do sistema de medição


seja em torno de ± (1/10) da tolerância de fabricação (IT),
aceitando-se excepcionalmente até a relação de ± (1/5).

Adotando-se recomendações o fato de aprovar uma peça


com medição efetivamente um pouco além dos limites de
tolerância não prejudica o desempenho da peça em função
deste fato já estar previsto na fixação dos limites da própria
tolerância de fabricação.

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6.3. Parâmetros de seleção de um sistema


de medição
Para proceder a escolha de um sistema de medição adequado
para determinada tarefa da metrologia dimensional é
fundamental que o problema de medição seja analisado
criteriosamente com antecedência.

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Devem ser observados os seguintes aspectos:

- Forma de apresentação da grandeza: Dependendo se o


comprimento se dá em forma de um diâmetro externo ou
interno o sistema de medição pode diferir totalmente. É
necessário, portanto, caracterizar a forma do elemento
geométrico a ser medido.

- Incerteza de medição/Erro máximo admissível do SM:


Critério fundamental na seleção do sistema de medição.
Para a tarefa de controle, já foi, no item anterior, dado o
encaminhamento para determinação de erro máximo
admissível do SM, ou seja, a incerteza de medição (Im).36

- Quando a medição não objetiva a verificação de


cumprimento de uma tolerância estabelecida, e sim,
simplesmente verificar qual a dimensão efetiva de um
elemento geométrico estabelece-se diretamente o valor do
erro máximo do SM ou, pelo menos, estipula-se a
resolução do sistema de medição.

- Faixa de operação: se o instrumento deverá atender a


medição de diferentes dimensões, deve-se logo tentar
estabelecer qual a faixa de valores que poderão vir a
ocorrer, de modo que, a seleção recaia sobre o SM ou
conjunto de SM que melhor atendam o problema.
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