Princípio de Máximo Material

Princípio de Máximo Material

A montagem entre 2 elementos é influenciada por vários tipos de desvios dimensionais

e geométricos como: tamanho, forma ou posição. [1]

Ambas as normas de tolerânciamento geométrico GD&T: ISO 1101 e ASME Y14.5M

utilizam modificadores que permitem ter em consideração os desvios de tamanho no
cálculo de desvios geométricos como forma ou posição. O modificador mais comum é
o de máximo material que é encarado da mesma forma em ambas as normas e é
identificado pelo mesmo símbolo:

A diferença entre ISO e ASME é a meramente a designação dada:

ISO - Requisito de máximo material, MMR (definido em detalhe na ISO 2692)

[2][3]

ASME - Condição de máximo material, MMC (definido na Y14.5M) [4]

Neste artigo, ambos serão designados por Princípio de Máximo Material.

Simbologia

Este símbolo pode ser utilizado em características de tamanho quer sejam

tolerânciadas ou de referência (datum) como furos ou rasgos. Características sem
tamanho associado como planos ou linhas não podem ser alvo deste modificador.

Conforme seja aplicado a características tolerânciadas ou de referência, este símbolo

tem diferentes significados.
Princípio de Máximo Material em Características Tolerânciadas

Quando aplicado a uma característica tolerânciada, o efeito deste modificador incide

sob o tamanho da zona de tolerância [6], que poderá ser aumentada consoante o
tamanho real da característica. Consideremos o seguinte exemplo:

O veio do desenho tem uma tolerância dimensional no diâmetro que permite que este
varie entre 20 e 20,1 milímetros. Quanto menor for o diâmetro do veio, mais facilitada
será a sua montagem no furo correspondente [7]. Então, é atribuído um bónus
correspondente à diferença entre a cota máxima permitida e o diâmetro medido. O
valor deste bónus poderá variar entre zero e o valor do intervalo de tolerância. Neste
exemplo, o intervalo de tolerância é 0.1 mm (diferença entre as cotas mínima e
máxima).

Vejamos os seguintes cenários:

O bónus representa um incremento de tamanho da zona de tolerância GD&T. [5]

Neste exemplo, caso o bónus fosse 0,05, significaria que a tolerância de linearidade iria
permitir que o eixo do cilindro oscilasse dentro de um cilindro com tamanho Ø0,15 em
vez dos Ø0,1 que constam no quadro de tolerância.

Consideremos agora um exemplo para um furo com diâmetro nominal 20,1 em que a
cota mínima é 20,1 e a cota máxima 20,3. O intervalo de tolerância neste caso é 0,2
mm.
Neste caso o cenário inverte-se, a montagem fica facilitada quanto maior for o furo [7],
pelo que o bónus é calculado pela diferença entre o valor real e a cota mínima.

Em ambos os casos, foram dados exemplos de valores fora da tolerância dimensional

(a vermelho). O facto de um tamanho estar fora do intervalo de tolerância, não
inviabiliza o cálculo das respectivas tolerâncias geométricas.

As fórmulas de cálculo para o bónus são as seguintes:

Em que:

Ø real representa o diâmetro medido

Ø máximo/mínimo representam os limites de especificação dimensional

Tolerância inferior/superior representa o índice inferior/superior da tolerância

dimensional

Desvio representa a diferença face ao valor nominal

Máximo Material em Características de Referência (Datum)

Quanto utilizado em características datum de tamanho, este modificador de máximo

material tem outro significado. Em vez de incidir no tamanho da zona de tolerância
geométrica, permite que o alinhamento feito com esses datum possa flutuar dentro
dos limites da sua tolerância dimensional. [1]
Imaginemos um conjunto veio-furo em que o veio é cónico. Na montagem o veio
cónico auto centra-se no furo pois a superfície cónica permite que se adapte ao
diâmetro real que o furo possa ter. Mas se o veio for cilíndrico, a montagem (manual)
só é possível se o veio for menor que o furo e ao ser menor existe folga. Essa folga
traduz-se em jogo no qual o datum pode flutuar.

Vejamos o seguinte exemplo:

O veio amarelo representa o datum, este veio irá alinhar as peças uma em relação à
outra. Pretende-se avaliar se o veio verde vai montar no furo correspondente com o
alinhamento do veio amarelo. Quanto menor for o veio amarelo, maior poderá flutuar
o alinhamento por forma a ir de encontro à necessidade de conseguir montar o veio
verde. Esta flutuação será nula se o veio datum estiver à cota máxima e será máxima
se o veio datum estiver à cota mínima. A flutuação máxima corresponde ao intervalo
de tolerância do datum.

Portanto o princípio de máximo material em características datum de tamanho,

permite que o alinhamento flutue, dentro dos limites das tolerâncias dimensionais dos
mesmos.
Consideremos este exemplo mais parecido com um caso real:

Pretende-se controlar simultaneamente a posição de 4 furos de Ø10,1 relativamente a

um referencial A|B. O plano A e o furo central B formam um sistema hipostático no
qual a rotação em torno do eixo B não é restringida. Isto significa que existe liberdade
para rodar a peça assente em A e centrada em B por forma a encontrar a melhor
condição de montagem nos 4 furos.

A zona de tolerância dos 4 furos de Ø10,1 é posicionada pelas cotas teoricamente

exactas relativamente aos datum A e B. O tamanho da zona de tolerância poderá ser
aumentada mediante o tamanho real dos furos.

Além da liberdade de rotação permitida pelos datum, poderá existir liberdade de

translação em B, caso este tenha um tamanho superior à cota mínima. Quanto maior
for o diâmetro de B, maior a flutuação que no limite não poderá exceder 0,1 mm.

Possibilidade de resultado zero

Com a utilização do Princípio de Máximo Material em características datum com

tolerâncias dimensionais iguais ou superiores às tolerâncias atribuídas aos elementos
tolerânciados, é possível que o resultado de uma avaliação geométrica seja zero.
Vejamos o seguinte exemplo:

O furo A pode variar entre 19,5 e 20,5, o que resulta num intervalo de tolerância de 1
mm.

A tolerância dimensional do datum A, permite no limite que o alinhamento possa

flutuar dentro de um círculo/cilindro com diâmetro de 1 mm caso A esteja à cota
máxima. Mas a avaliação de posição só permite que os furos estejam desviados em
Ø0,2 mm. Com tamanha flutuação, o mais provável será encontrar-se uma solução em
que os furos tolerânciados têm zero desvio, isto é, a flutuação do datum A permite ir
ao encontro das cotas teoricamente exactas que definem o seu centro.

Exemplo teórico elaborado no software Metrolog X4 que ilustra a diferença entre

aplicar o principio de máximo material no datum A ou não:
Considerações finais

Na montagem entre dois componentes não é possível dissociar desvios de tamanho,

de forma e posição. O Princípio de Máximo Material é um modificador que permite
relacionar desvios dimensionais e geométricos constituindo uma importante
ferramenta de projecto, permitindo relaxar as tolerâncias quando possível. Porém, se
as tolerâncias não forem bem dimensionadas, poderão levar a resultado zero o que
pode ser um erro. As tolerâncias devem ser sempre adaptadas à realidade da peça
tolerânciada, pois o GD&T é uma ferramenta de projecto orientada à função.

Siglas e abreviaturas

GD&T – Geometric Dimensioning and Tolerancing (Dimensionamento Geométrico e

Tolerânciamento)

MMR – Maximum Material Requirement (Requisito de Máximo Material)

MMC – Maximum Material Condition (Condição de Máximo Material)

mm – Milímetros

Autor: João Fonseca - Metrology Engineer and Trainer

Site: Princípio de Máximo Material | LinkedIn

Referências Bibliográficas:

[1] Manuais Aukom

[2] ISO 1101:2017 Geometrical product specifications (GPS) — Geometrical tolerancing

— Tolerances of form, orientation, location and run-out

[3] ISO 2692:2014 Geometrical product specifications (GPS) — Geometrical tolerancing

— Maximum material requirement (MMR), least material requirement (LMR) and
reciprocity requirement (RPR)

[4] ASME Y14.5-2018 Dimensioning and Tolerancing – Engineering Product Definition

and Related Documentation Practices

[5] Maximum material and least material requirements; Colin H. Simmons, Dennis E.
Maguire, Neil Phelps; Manual of Engineering Drawing (Fifth Edition), Chapter 24, 2020

[6] On the usage of Least Material Requirement for Functional Tolerancing; Laurent
Pierre, Bernard Anselmetti, Nabil Anwer; 15th CIRP Conference on Computer Aided
Tolerancing – CIRP CAT 2018

[7] https://www.gdandtbasics.com/maximum-material-condition/
Tolerâncias Dimensionais – Ajustamentos
ISO
• Published on December 29, 2020

O desenho é o documento onde constam os requisitos dimensionais e geométricos de

uma peça. Porque é impossível de produzir peças perfeitas, o desenho tem tolerâncias
dentro das quais os requisitos devem permanecer.

As tolerâncias dimensionais das cotas do desenho nem sempre são simétricas e

centradas no valor nominal como na cota 40±0.25.

Qual o motivo de a cota 20+0.2/-0.1 não ser cotada como 20.05±0.15?

A maioria das peças interage com outras em conjuntos e nessas interacções o valor
nominal de determinada cota é comum a 2 ou mais peças. Se quisermos assemblar um
veio de uma peça no furo de outra, o furo tem de ser maior que o veio mas para
efeitos de projecto considera-se um valor nominal comum.
Na verdade, num conjunto genérico veio-furo nem sempre se pretende que exista
folga, em certas aplicações poderá ser necessário que o furo seja menor que o veio
para assegurar um aperto tal que não existe deslizamento.

As normas ISO prevêem um conjunto de tolerâncias normalizadas para características

de tamanho, que podem ser utilizadas no projecto de conjuntos veio-furo. Estão
previstos 3 tipos de ajustamento:

• Folga – o furo é sempre maior que o veio

• Aperto – o furo é sempre menor que o veio

• Incerto – os intervalos de tolerância do furo e do veio intersectam-se

Estas tolerâncias normalizadas, em vez de aparecerem de forma numérica, são

identificadas por meio de letras e números.

As letras – maiúsculas para furos e minúsculas para veios – identificam a posição do

intervalo de tolerância em relação à nominal. Letras entre A e H referem-se a
intervalos de tolerância que originam um ajustamento folgado. Letras entre P e Z
asseguram ajustamento com aperto. Letras entre J e N originam ajustamentos
incertos.
As normas ISO 286 definem a cota limite para furos e veio consoante a letra e o
tamanho da dimensão, como no seguinte exemplo para furos:

Este excerto de tabela ilustra a cota mínima para furos em função da letra da
tolerância e do tamanho da dimensão.

Consideremos uma cota de 115 mm tolerânciada com a letra F. A sua cota mínima será
115,036. E a cota máxima?

A cota máxima é calculada com o nível de qualidade da dimensão. Estão previstos

níveis de qualidade entre o 0 e o 18, sendo o zero o que tem maior qualidade, logo
menor tolerância e 18 o que tem maior tolerância. Existe uma tabela homóloga para
estes números. Eis um exemplo:

Consideremos que à cota 115 está associada uma tolerância normalizada F9. A cota
máxima desta cota será os 115,036 + 0,087 = 115,123.

Conclui-se portanto que a cota 115F9 pode variar entre 115,036 e 115,123.
Se o veio for dimensionado da mesma forma a cota 115f9 terá valores inferiores à
nominal 115 assegurando uma folga mínima entre ambos os elementos.

Fontes:

Desenho Técnico Básico 3; Simões Morais

Desenho Técnico Moderno; A. Silva, J. Dias, L. Sousa, C. Ribeiro

Normas ISO 286

Manuais Aukom

Autor: João Fonseca - Metrology Engineer and Trainer

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Zonas de Tolerância GD&T
GD&T é uma sigla em inglês que significa Geometric Dimensioning and
Tolerancing que em português pode ser traduzido à letra para Dimensionamento
Geométrico e Tolerânciamento, mas que podemos reduzir à
terminologia: Tolerânciamento Geométrico.

Trata-se de uma ferramenta de projecto orientada à função que promove a

normalização no tolerânciamento e a clareza dos requisitos.

Ao contrário do tolerânciamento dimensional, o tolerânciamento geométrico não

pode (na maior parte das situações) ser controlado com um equipamento simples de
medição como por exemplo um paquímetro. O que é controlado em GD&T vai além de
uma simples dimensão linear ou angular.

Em GD&T as características tolerânciadas têm de permanecer dentro dos limites de

uma determinada zona de tolerância. As zonas de tolerância podem dividir-se
em planar, cilíndrica e esférica. Vejamos o seguinte exemplo que ilustra como se
distinguem:

Zona de Tolerância Planar

Neste tipo de zona de tolerância apenas é controlada uma direcção. A característica

tolerânciada tem de permanecer dentro de dois planos paralelos, cuja distância entre
eles é o valor da tolerância aplicada.
Neste exemplo, a face tolerânciada deverá estar contida entre dois planos paralelos
centrados na cota teoricamente exacta 110 relativamente ao datum A.

Tal como o nome indica, este tipo de zona de tolerância é tipicamente aplicada a
superfícies planas, mas também pode ser aplicada a outras características como
arestas, furos e superfícies curvas, porém a direcção de controlo deverá ser
claramente evidenciada no desenho.

Zona de Tolerância Cilíndrica

Numa zona de tolerância cilíndrica são consideradas duas direcções de controlo. A

característica tolerânciada deverá permanecer dentro de um cilindro com diâmetro
igual ao valor da tolerância.

Considere a situação em que um furo é feito com uma broca de furação numa peça
maquinada segundo a direcção Z. A tolerância de posição procura avaliar se a broca
está a furar na posição correcta em XY. Não interessa se a superfície Z em que o furo
está contido está desviada, pelo que não é necessário controlar nenhum plano de
referência.

Analisemos o seguinte requisito a aplicado a um furo:

Qual a diferença entre esta avaliação GD&T e tolerânciar dimensionalmente o centro

do furo em relação aos datum’s?
Se as coordenadas do centro do furo no plano (2D) foram cotadas com uma tolerância
de ± 0,1 mm, esta zona de tolerância forma um quadrado que tem uma área maior que
o círculo com Ø 0,2 mm do requisito do GD&T.

Porque se utilizam 3 datum? É possível utilizar só um?

Para avaliar a posição XY de um furo é necessário um conjunto de datum’s que defina

pelo menos 5 graus de liberdade, 1 plano apenas restringe 3 graus de liberdade. Se
uma avaliação de posição de um furo é feita somente em relação a um datum essa
avaliação tem uma zona de tolerância planar, só é avaliada uma direcção.

Zona de tolerância esférica

A zona de tolerância esférica é a menos utilizada, porque é mais usual uma peça ter
superfícies planas e cilíndricas, do que esféricas. A característica tolerânciada devera
permanecer no interior de uma esfera com diâmetro igual ao valor da tolerância da
avaliação GD&T.

Tal como o nome indica, é aplicada em superfícies esféricas e só faz sentido aplicar
com 2 tipos de sistemas de datum:

• 1 datum – se for outra esfera

• 2 ou mais datum – que formem um sistema isostático

Não faz sentido avaliar a posição em 3 direcções de uma superfície esférica em relação
a um datum que é um plano, pois esse plano não consegue restringir essas 3 direcções.

Também não faz sentido aplicar uma zona tolerância esférica na posição de um furo
circular. Se a intenção for controlar além da posição do furo, também a superfície na
qual está contido terão de existir duas avaliações distintas:
Para o centro do furo

Para a superfície de projecção do centro do furo

Estes são 3 conceitos relativamente simples que devem ser do conhecimento de todos
aqueles que lidam com tolerânciamento geométrico, particularmente aqueles que
definem requisitos de projecto.

Fontes: ISO 1101, ASME14.5M, Manuais Aukom, Manual Metrolog X4

Autor: João Fonseca - Metrology Engineer and Trainer

Site: Princípio de Máximo Material | LinkedIn