SENAI - Informações Tecnológicas Mecânicas

INFORMAÇÕES
TECNOLÓGICAS
MECÂNICA
INFORMAÇÕES
TECNOLÓGICAS
MECÂNICA
11ª Edição
Porto Alegre
Agosto de 2005
SENAI-RS - SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL
CONSELHO REGIONAL
Presidente Nato
Paulo Gilberto Fernandes Tigre - Presidente do Sistema FIERGS
Conselheiros Representantes das Atividades Industriais - FIERGS
Titulares Suplentes
Ademar De Gasperi Arlindo Paludo
Astor Milton Schmitt Paulo Müller
Manfredo Frederico Koehler Pedro Antônio G. Leivas Leite
Representantes do Ministério da Educação
Titular Suplente
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Representante do Ministério do Trabalho e Emprego
Titular Suplente
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Diretor Regional e Membro Nato do Conselho Regional do SENAI-RS

José Zortéa
DIRETORIA SENAI-RS
José Zortéa - Diretor Regional
Paulo Fernando Presser - Diretor de Educação e Tecnologia
Jorge S. Serpa - Diretor Administrativo-Financeiro

INFORMAÇÕES TECNOLÓGICAS - MECÂNICA
© 1995. SENAI-RS
11ª edição, 2005
Trabalho revisado com a colaboração dos instrutores e técnicos do SENAI-RS, e coordenado por
técnicos da Unidade de Negócios em Educação Profissional de Nível Básico - UNEP e da Unidade de
Negócios em Educação Profissional - UNED, sob a coordenação geral da Diretoria de Educação e
Tecnologia do Departamento Regional do SENAI-RS.
Coordenação Geral Paulo Fernando Presser DET
Coordenação do Projeto Jaures de Oliveira (até 31/10/04) UNEP

Jorge Vicente Ribeiro UNED
Coordenação Técnica Luiz Carlos de Oliveira (até 29/07/05) UNEP

Aury da Silva Lutz UNED
Colaboração Instrutores e Técnicos do SENAI-RS
Editoração/Diagramação
Ilustrações Johny Tedezqui Rodrigues Desenhista
Normalização Bibliográfica Enilda Hack UNET/NUI
Ficha Catalográfica
S491 SENAI.RS. Informações tecnológicas -

Mecânica. 11. ed. Porto Alegre: Diretoria
de Educação e Tecnologia/Unidade de
Negócios em Educação Profissional, 2005.
267 p. il.
1. Tecnologia Mecânica. I. Título
CDU - 621.7
SENAI - Departamento Regional do Rio Grande do Sul

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A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico, mecânico, fotocópia de gravação ou outros,
somente será permitida com prévia autorização, por escrito, deste Departamento Regional.
AGRADECIMENTOS
Ao grupo de trabalho responsável pela organização

das edições anteriores desta publicação.
A todos os intrutores e técnicos do SENAI-RS que,

de alguma forma, contribuíram com sugestões,
ajudando a consolidar esta 11ª edição da presente obra
“Informações Tecnológicas - Mecânica”.
SENAI-RS
SUMÁRIO
APRESENTAÇÃO .......................................................................................................................... 15
RECOMENDAÇÕES ....................................................................................................................... 17
1 CONCEITOS BÁSICOS DE MATEMÁTICA E FÍSICA ........................................................... 19
1.1 SÍMBOLOS MATEMÁTICOS - DIN 1302/80 .......................................................................... 21
1.2 ALFABETO GREGO ............................................................................................................. 21
1.3 REGRAS PARA O CÁLCULO .............................................................................................. 22

1.3.1 Cálculo das frações ordinárias .................................................................................. 22
1.3.2 Cálculo de números decimais .................................................................................. 22
1.3.3 Cálculo de percentagem .............................................................................................. 23
1.3.4 Cálculo de juros ........................................................................................................... 23
1.3.5 Cálculo de área das figuras planas .......................................................................... 24
1.3.6 Cálculo da área, lado, raio da circunferência circunscrita e inscrita de
polígonos regulares .................................................................................................... 26
1.3.7 Cálculo de relações no triângulo retângulo ........................................................... 27
1.3.8 Cálculo de área e volume dos sólidos .................................................................... 28
1.4 TABELAS TRIGONOMÉTRICAS ............................................................................................ 30

1.4.1 Seno e Co-seno ........................................................................................................... 30
1.4.2 Tangente e Co-tangente ............................................................................................. 32
1.5 UNIDADES BÁSICAS DO SISTEMA INTERNACIONAL (SI).................................................... 34
1.6 PREFIXOS E SEUS SÍMBOLOS ............................................................................................ 34
1.7 ALGUMAS GRANDEZAS E SUAS UNIDADES DE MEDIDA

NO SISTEMA INTERNACIONAL (SI) .................................................................................... 34
1.8 EQUIVALÊNCIAS ENTRE UNIDADES .................................................................................... 37

1.8.1 Relações entre algumas unidades de comprimento ............................................ 37
1.8.2 Relações entre algumas unidades de área ............................................................ 37
1.8.3 Relações entre algumas unidades de volume ....................................................... 38
1.8.4 Relações entre algumas unidades de tempo ........................................................ 38
1.8.5 Relações entre algumas unidades de massa ........................................................ 38
1.8.6 Relações entre algumas unidades de força (peso) .............................................. 38
1.8.7 Relações entre algumas unidades de pressão ..................................................... 39
1.8.8 Relações entre algumas unidades de trabalho (energia) .................................... 39
1.8.9 Relações entre algumas unidades de potência .................................................... 40
1.9 UNIDADES DE MASSA PARA PEDRAS PRECIOSAS ........................................................... 41

1.9.1 Título de metais preciosos ....................................................................................... 41
1.10 UNIDADES DE TEMPERATURA ......................................................................................... 41

1.10.1 Conversão de unidades de temperatura .............................................................. 41
1.11 COMPARAÇÃO DE UNIDADES ANGLO-AMERICANAS COM AS MÉTRICAS .................... 42

1.11.1 Unidades de comprimento ...................................................................................... 42
1.11.2 Unidades de área ....................................................................................................... 42
1.11.3 Unidades de volume ................................................................................................. 42
1.11.4 Unidades de massa ................................................................................................... 42
1.12 CONVERSÃO DE POLEGADAS EM MILÍMETROS ............................................................ 43
2 DESENHO ................................................................................................................................. 45
2.1 CONSTRUÇÕES GEOMÉTRICAS BÁSICAS .......................................................................... 47
2.2 TOLERÂNCIAS DE FORMA E DE POSIÇÃO ......................................................................... 49

2.2.1 Tolerâncias de forma .................................................................................................. 49
2.2.2 Tolerância de posição ................................................................................................. 50
2.3 SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM .............................................................................................. 51

2.3.1 Solda por fusão, de ligação e por superposição ..................................................... 51
3 TECNOLOGIA DOS MATERIAIS ............................................................................................ 53
3.1 ALGUMAS PROPRIEDADES INTRÍNSECAS DOS MATERIAIS .............................................. 55

3.1.1 Coeficiente de dilatação linear .................................................................................. 55
3.1.2 Coeficiente de dilatação cúbica ................................................................................. 55
3.1.3 Massa específica (densidade) ................................................................................... 55
3.1.4 Módulo de elasticidade ............................................................................................... 55
3.1.5 Calor específico (capacidade térmica específica) ................................................. 55
3.1.6 Condutividade térmica ................................................................................................ 55
3.1.7 Resistividade ................................................................................................................. 55
3.1.8 Ponto de fusão ............................................................................................................. 56
3.1.9 Ponto de ebulição ........................................................................................................ 56
3.1.10 Calor de fusão específico ........................................................................................ 56
3.1.11 Calor de vaporização específico ............................................................................. 56
3.1.12 Poder calorífico especifico ....................................................................................... 56
3.2 PROPRIEDADES FÍSICAS DE MATERIAIS PUROS ................................................................ 57
3.3 PROPRIEDADES FÍSICAS DE MATERIAIS ............................................................................. 57
3.4 PROPRIEDADES TÉRMICAS DE LÍQUIDOS ........................................................................... 58
3.5 PROPRIEDADES TÉRMICAS DOS GASES ........................................................................... 58
3.6 PODER CALORÍFICO ESPECÍFICO DE COMBUSTÍVEIS ........................................................ 59
3.7 DENSIDADE DE ÁCIDOS, BASES E ALCOÓIS EM DIVERSAS CONCENTRAÇÕES,

EM DIVERSAS CONCENTRAÇÕES (em g/cm3 a 15ºC) ......................................................... 59
3.8 EXPRESSÕES QUÍMICAS DE ALGUNS MATERIAIS ............................................................. 59
3.9 CLASSIFICAÇÃO E TIPOS DE MATERIAIS ........................................................................... 60

3.9.1 Materiais de construção mecânica ........................................................................... 60
3.9.2 Densidade, coeficiente de dilatação térmica linear e ponto de fusão
de alguns elementos .................................................................................................. 60
3.9.3 Denominação sistemática de aços e ferros fundidos - DIN 17006 ....................... 61
3.9.4 Ferro fundido e aços ABNT ........................................................................................ 63
3.9.5 Sistema de denominação para aços ABNT .............................................................. 64
3.9.6 Equivalência dos aços pelas designações ABNT, SAE / AISI e DIN ........................ 65
3.9.7 Sistema de classificação SAE e AISI dos aços ........................................................ 66
3.9.8 Composição química do aço carbono, conforme ABNT ........................................ 67
3.9.9 Composição química do aço-liga, conforme ABNT ................................................ 68
3.9.10 Classes de aço para construção mecânica, conforme ABNT ............................. 69
3.9.11 Aços-liga ABNT ............................................................................................................ 70
3.9.12 Ferro fundido nodular - classificação ABNT .......................................................... 72
3.9.13 Metais não-ferrosos .................................................................................................. 73
3.9.14 Ligas de metais não-ferrosos ................................................................................ 74
3.9.15 Peso por metro linear do aço retangular (chato), em kg/m ............................... 75
3.9.16 Peso por metro linear dos aços redondo, quadrado e sextavado
em kg/m ....................................................................................................................... 76
3.9.17 Aço “L” (cantoneira) .................................................................................................. 77
3.9.18 Espessura de chapas e arames, conforme BWG, MSG e GSG ............................ 78
3.10 MATERIAIS PLÁSTICOS .................................................................................................... 79

3.10.1 Classificação geral dos materiais plásticos ......................................................... 79
3.10.2 Componentes dos materiais plásticos ................................................................. 79
3.10.3 Processos de fabricação de produtos plásticos acabados ............................... 80
3.10.4 Classificação dos termoplásticos ........................................................................... 81
3.10.5 Características técnicas dos termoplásticos ....................................................... 81
3.10.6 Termoplásticos de uso mais freqüente e suas aplicações ............................... 82
3.11 TRATAMENTO TÉRMICO ................................................................................................... 86

3.11.1 Estrutura do aço ......................................................................................................... 86
3.11.2 Têmpera ....................................................................................................................... 88
3.11.3 Revenimento ................................................................................................................ 89
3.11.4 Recozimento ................................................................................................................ 91
3.11.5 Beneficiamento ........................................................................................................... 91
3.11.6 Têmpera superficial ................................................................................................... 92
3.11.7 Aços para tratamentos superficiais ....................................................................... 94
3.11.8 Tratamento térmico dos metais leves ................................................................... 96
3.12 DETERMINAÇÃO DA DUREZA DE MATERIAIS METÁLICOS .............................................. 97

3.12.1 Método Brinell ............................................................................................................. 97
3.12.2 Método Vickers .......................................................................................................... 99
3.12.3 Ensaio Rockwell .......................................................................................................... 100
3.12.4 Comparação entre as escalas de dureza ............................................................ 101
3.12.5 Comparação entre as durezas Brinell, Rockwell, Shore e Vickers
e resistência à tração dos aços ............................................................................ 102
4 LUBRIFICAÇÃO ...................................................................................................................... 105
4.1 LUBRIFICANTES .................................................................................................................... 107

4.1.1 Viscosidade centipoise, centistoke e SUS em função da
temperatura para óleos SAE ..................................................................................... 107
4.1.2 Óleos para motores de combustão interna, conforme a API e SAE .................. 108
4.1.3 Tabela de equivalência de viscosidades ................................................................ 108
4.2 SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO ............................................................................................ 109

4.2.1 Lubrificação contínua ................................................................................................... 109
4.2.2 Circulação por pressão .............................................................................................. 109
4.2.3 Lubrificação intermitente ........................................................................................... 110
4.3 GRAXAS .............................................................................................................................. 111

4.3.1 Viscosidade das graxas ............................................................................................. 112
4.4 RANHURAS DE LUBRIFICAÇÃO .......................................................................................... 113
4.5 FLUIDOS DE CORTE ............................................................................................................ 113

4.5.1 Fluidos de corte recomendados de acordo com o trabalho
e o material a ser usado ........................................................................................... 114
5 ELEMENTOS NORMALIZADOS ............................................................................................. 115
5.1 REBITES ................................................................................................................................ 117

5.1.1 Fórmulas para rebites, conforme DIN ..................................................................... 117
5.1.2 Determinação do comprimento ................................................................................ 117
5.1.3 Dimensões dos rebites para caldeireiro ............................................................... 117
5.1.4 Dimensões dos rebites para funileiro .................................................................... 118
5.1.5 Dimensões dos rebites para tanoeiro .................................................................... 118
5.1.6 Rebite cego .................................................................................................................... 119
5.1.7 Rebites - quantidade por quilograma ..................................................................... 120
5.2 CHAVETAS ........................................................................................................................... 121

5.2.1 Dimensões de chavetas em função do diâmetro do eixo .................................. 121
5.2.2 Dimensões das chavetas de disco em função do diâmetro do eixo ................. 121
5.3 DIMENSIONAMENTO DE PARAFUSOS, PORCAS E ARRUELAS ......................................... 122

5.3.1 Dimensões de parafusos, porcas e arruelas Whitworth ................................... 122
5.3.2 Dimensões de parafusos, porcas e arruelas métricas ...................................... 122
5.4 ROSCAS ............................................................................................................................... 123

5.4.1 Elementos de uma rosca ........................................................................................... 123
5.4.2 Rosca Whitworth .......................................................................................................... 123
5.4.3 Diâmetro nominal e número de fios por polegada para rosca Whitworth
- Séries básica e fina ................................................................................................. 124
5.4.4 Rosca Whitworth - série normal .............................................................................. 125
5.4.5 Rosca Whitworth com folga nos vértices .............................................................. 126
5.4.6 Rosca Whítworth para tubos e acessórios ........................................................... 127
5.4.7 Rosca quadrada e rosca redonda ............................................................................ 128
5.4.8 Rosca métrica ............................................................................................................... 128
5.4.9 Dimensões das roscas métricas - séries básicas e seus passos - DIN 13 ...... 129
5.4.10 Rosca métrica - série normal ................................................................................. 130
5.4.11 Rosca métrica fina ..................................................................................................... 131
5.4.12 Roscas unificadas ....................................................................................................... 132
5.4.13 Rosca dente de serra ............................................................................................... 134
5.4.14 Rosca trapezoidal métrica (normalizada) e ACME (americana) ....................... 135
5.4.15 Rosca americana (SAE - fina) .................................................................................. 136
5.4.16 Rosca de tubulação .................................................................................................... 137
5.4.17 Rosca de tubulação (americana) ............................................................................. 138
5.5 CONES PADRONIZADOS ...................................................................................................... 139

5.5.1 Dimensões dos cones “morse” .............................................................................. 139
5.5.2 Dimensões dos cones “standard” americanos ................................................... 140
5.6 POLIAS E CORREIAS ........................................................................................................... 141

5.6.1 Correias trapezoidais - série normal ..................................................................... 141
5.6.2 Dimensões das polias para transmissão a 1/4 de torção ................................... 142
5.6.3 Perfil da correia e dimensões da polia para correias em “V”
- série fracional ............................................................................................................ 143
5.6.4 Correias trapezoidais - série industrial ................................................................. 144
6 TECNOLOGIA DOS PROCESSOS .......................................................................................... 149
6.1 MORSAS .............................................................................................................................. 151

6.1.1 Tipos e dimensões de morsas ............................................................................... 151
6.2 MARTELOS ........................................................................................................................... 152

6.1.1 Tipos e dimensões de martelos ............................................................................. 152
6.3 CHAVES DE FENDA ............................................................................................................. 152

6.1.1 Tipos e dimensões de chaves de fenda ............................................................... 152
6.4 RASPADORES ...................................................................................................................... 153
6.5 LIMAS ................................................................................................................................... 154
6.6 SERRAS ............................................................................................................................... 155

6.6.1 Seleção de lâminas de serra manuais ................................................................... 155
6.6.2 Lâminas de serra para máquinas ............................................................................ 156
6.7 VELOCIDADE DE CORTE ..................................................................................................... 157
6.8 NÚMERO DE ROTAÇÕES POR MINUTO ............................................................................... 157

6.8.1 Cálculo da velocidade angular ................................................................................... 157
6.8.2 Determinação da velocidade angular (n) com uso de diagrama ........................ 158
6.9 FERRAMENTAS UTILIZADAS NO TORNO ........................................................................... 159

6.9.1 Ferramentas de torno normalizadas pela ISO ...................................................... 159
6.9.2 Outras ferramentas externas .................................................................................... 159
6.9.3 Outras ferramentas internas ..................................................................................... 159
6.9.4 Denominação e símbolos representativos dos principais
ângulos da ferramenta de tornear .......................................................................... 160
6.9.5 Valores para a escolha dos ângulos de folga, de cunha e de saída
para ferramentas de tornear .................................................................................... 160
6.9.6 Valores para a escolha da velocidade de corte, do avanço
e da penetração para o torneamento ..................................................................... 160
6.10 BROCAS ........................................................................................................................... 161

6.10.1 Brocas helicoidais ...................................................................................................... 161
6.10.2 Brocas para centrar ................................................................................................... 162
6.10.3 Rotações e avanços para brocas de aço rápido ................................................. 163
6.11 ALARGADORES ............................................................................................................... 164

6.11.1 Tipos de alargadores mais usados ...................................................................... 164
6.11.2 Regras básicas para o uso de alargadores ......................................................... 164
6.11.3 Condições e elementos de usinagem para alargadores .................................. 165
6.12 FRESAS ............................................................................................................................ 166

6.12.1 Rotação da fresa (n) e avanço (a) .......................................................................... 166
6.12.2 Valores para V C em m/min e fZ em mm/dente da fresa ..................................... 166
6.12.3 Velocidade de corte (VC), avanço por dente (fZ) e avanço (a) ............................ 167
6.13 PASTILHAS DE METAL DURO PARA USINAGEM (CÓDIGO ISO) ..................................... 168
6.14 USINAGEM DE MATERIAL SINTÉTICO .............................................................................. 169

6.15 REBOLOS .......................................................................................................................... 170
6.15.1 Classificação e dimensões ...................................................................................... 170
6.15.2 Formas e aplicações dos rebolos ......................................................................... 171
6.15.3 Escolha de rebolos para uso geral ....................................................................... 172
6.15.4 Retificação do rebolo para afiação de ferramentas ........................................... 173
6.15.5 Afiação de ferramentas ............................................................................................ 173
6.15.6 Velocidade de corte para rebolos em m/s .......................................................... 174
6.15.7 Velocidade periférica da peça (retificadoras) ...................................................... 174
6.15.8 Cálculo da velocidade angular (n) para rebolos ................................................. 174
6.16 TRANSMISSÃO POR FOLIAS, ENGRENAGENS E PARAFUSO SEM-FIM ......................... 175
6.17 CÁLCULO DAS RELAÇÕES DE TRANSMISSÃO ............................................................. 177

6.17.1 Transmissão por correias ....................................................................................... 177
6.17.2 Mecanismo de engrenagens ................................................................................... 177
6.17.3 Mecanismo coroa / sem-fim ................................................................................... 178
6.18 CÁLCULO DAS ENGRENAGENS PARA ABRIR ROSCAS NO TORNO............................. 178
6.19 CÁLCULO DAS DIVISÕES A PERCORRER NOS ANÉIS MICROMÉTRICOS

DAS MÁQUINAS OPERATRIZES ....................................................................................... 180
6.20 CÁLCULO DO TEMPO DE USINAGEM NO TORNO E NA PLAINA LIMADORA .................. 180
6.21 TORNEAMENTO CÔNICO .................................................................................................. 181

6.21.1 Desalinhando o cabeçote móvel ............................................................................. 181
6.21.2 Desviando em graus o carro orientável ............................................................... 181
6.21.3 Utilizando o copiador para cones ........................................................................... 182
6.21.4 Recomendações para usinar cones ...................................................................... 182
6.22 RECARTILHAS .................................................................................................................. 183

6.22.1 Tipos de recartilhas .................................................................................................. 183
6.22.2 Aplicações das recartilhas ...................................................................................... 183
6.23 FRESAS - MÓDULO, DIAMETRAL “PITCH” E CIRCULAR “PITCH” .................................... 184
6.24 CÁLCULO DAS DIVISÕES NA FRESADORA.................................................................... 185

6.24.1 Divisão direta ............................................................................................................... 185
6.24.2 Divisão indireta ........................................................................................................... 185
6.24.3 Divisão diferencial ...................................................................................................... 186
6.24.4 Fresagem de helicóides ........................................................................................... 187
6.25 GEOMETRIA DAS ENGRENAGENS ................................................................................... 188

6.25.1 Fórmulas para engrenagens de dentes retos “Diametral Pitch” (DP) ........... 188
6.25.2 Formulas para engrenagens de dentes retos “Módulos” (m) ....................... 190
6.25.3 Fórmulas para engrenagens helicoidais sistema “Módulo” ........................... 191
6.25.4 Fórmulas para engrenagens helicoidais “Diametral Pitch” (DP) ..................... 192
6.25.5 Fórmulas para calcular as dimensões das engrenagens cônicas
com eixos a 90º .......................................................................................................... 193
6.25.6 Fórmulas para parafusos sem fim e engrenagem helicoidal côncava .......... 194
6.25.7 Medição de engrenagens ........................................................................................ 195
6.26 CÁLCULO DO COMPRIMENTO DE BARRAS PARA A CONSTRUÇÃO

DE AROS E CURVAS ....................................................................................................... 197
6.26.1 Aros ............................................................................................................................... 197
6.26.2 Curvas ........................................................................................................................... 197
6.27 SOLDAGEM AO ARCO ELÉTRICO ................................................................................... 198

6.27.1 Estrutura do código de classificação dos eletrodos revestidos .................... 198
6.27.2 Classificação dos eletrodos revestidos ............................................................... 199
6.27.3 Especificação AWS ...................................................................................................... 199
6.27.4 Composição química dos eletrodos para soldagem a arco submerso ......... 200
6.27.5 Intensidade de corrente e de tensão para eletrodo ......................................... 200
6.27.6 Quadro comparativo de eletrodos ......................................................................... 201
6.27.7 Defeitos na soldagem elétrica ................................................................................ 202
6.27.8 Filtros para soldagem ao arco elétrico ................................................................ 203
6.28 SOLDAGEM A OXIGÁS .................................................................................................... 204

6.28.1 Regulagem da chama de acordo com metais de base ...................................... 204
6.28.2 Bicos para soldagem ................................................................................................. 204
6.28.3 Varetas para soldagem oxigás ............................................................................... 204
6.28.4 Filtros para soldagem oxigás .................................................................................. 205
7 AUTOMAÇÃO ......................................................................................................................... 207
7.1 HIDRÁULICA E PNEUMÁTICA ............................................................................................... 208

7.1.1 Hidráulica ........................................................................................................................ 208
7.1.2 Pneumática ..................................................................................................................... 208
7.1.3 Ligações ......................................................................................................................... 209
7.1.4 Denominação e símbolos - DIN 24300 (proj. nov. 73) ............................................ 209
7.1.5 Formulário para hidráulica e pneumática ............................................................... 211
7.1.6 Leis dos gases para dimensionamento de acumuladores ............................... 212
7.2 NOÇÕES DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL ............................................................................ 213

7.2.1 Controle e regulagem ................................................................................................. 213
7.2.2 Técnica de controle ..................................................................................................... 214
7.2.3 Controle numérico computadorizado - CNC .......................................................... 216
7.2.4 Desenho Assistido por Computador/Manufatura Assistida por Computador -
CAD/CAM ......................................................................................................................... 221
7.2.5 Controlador Lógico Programável - CLP .................................................................. 224
8 METROLOGIA ......................................................................................................................... 229
8.1 RÉGUA GRADUADA ............................................................................................................ 231
8.2 PAQUÍMETRO (NOMENCLATURAS, TIPOS E APLICAÇÕES) ............................................... 232
8.3 MICRÔMETRO (NOMENCLATURAS, TIPOS E APLICAÇÕES) ............................................... 234
8.4 TRANSFERIDOR, TRANSFERIDOR UNIVERSAL E RÉGUA DE SENO ................................. 236
8.5 CALIBRADORES ................................................................................................................... 237
8.6 MEDIÇÃO COM ARAMES CALIBRADOS ............................................................................. 238

8.6.1 Princípio da medição com auxílio de cilindros ..................................................... 238
8.6.2 Medição com auxílio de um só cilindro ................................................................. 240
8.7 SISTEMA DE TOLERÂNCIA ISO ........................................................................................... 241

8.7.1 Campo de tolerância ................................................................................................... 241
8.7.2 Tipos de ajustes e aplicações .................................................................................. 242
8.7.3 Tolerância “ISO” para furos ....................................................................................... 243
8.7.4 Tolerância “ISO” para eixos ....................................................................................... 245
8.8 RUGOSIDADE DE SUPERFÍCIES ........................................................................................... 247

8.8.1 Simbologia de acabamento superficial ................................................................... 247
8.8.2 Informações sobre os resultados de usinagem ................................................. 248
9 GESTÃO DE RECURSOS ........................................................................................................ 249
9.1 PRODUTIVIDADE E COMPETITIVIDADE ................................................................................ 251
9.2 NORMALIZAÇÃO DA QUALIDADE ...................................................................................... 251

9.2.1 Normalização: economia, qualidade, segurança .................................................... 252
9.2.2 Processo de elaboração das normas ..................................................................... 252
9.2.3 Tipos de normas técnicas da ABNT ........................................................................ 252
10 EMPREGO E TRABALHO .................................................................................................... 255
10.1 COMO CONSEGUIR EMPREGO ......................................................................................... 257

10.1.1 “Empregabilidade” ...................................................................................................... 257
10.1.1 Emprego versus qualificação .................................................................................... 258
10.1.1 Importância da documentação atualizada ............................................................. 259
10.1.1 Currículo ....................................................................................................................... 259
10.1.1 “Marketing” pessoal ................................................................................................. 261
10.1.1 Entrevista ...................................................................................................................... 261
10.1.1 Outras opções para contratação ............................................................................. 263
10.1.1 O Sistema “S” ............................................................................................................. 264
11 REFERÊNCIAS ................................................................................................................... 265
14
APRESENTAÇÃO
A publicação “Informações Tecnológicas - Mecânica” (antiga Informações Técnicas -

Mecânica) é dirigida aos egressos de cursos profissionalizantes, servindo também como excelente
subsídio aos técnicos de nível médio e superior assim como aos autodidatas em Mecânica.
A intenção é possibilitar aos interessados uma visão condensada dos assuntos correntes na
área da Mecânica, principalmente no que concerne a uma busca rápida e objetiva. Esta publicação
visa facilitar a pesquisa de temas de uso imediato no dia-a-dia, razão pela qual a maioria das
informações estão reunidas em quadros e tabelas.
Para sua elaboração, foram utilizadas as normas mais freqüentes tais como ISO, ABNT, DIN etc.
As unidades de medidas seguem o S.I. (Sistema Internacional).
Este condensado apresenta, igualmente, referências que oportunizam aos técnicos fontes adicionais
de consulta.
15
16
RECOMENDAÇÕES
Todo profissional da área de mecânica deve:
1) Procurar compreender os mecanismos dos equipamentos que irá manipular. Procedendo desta
forma, perfeiçoará o tirocínio sobre conhecimentos de produtividade, além de encontrar
soluções e estímular procedimentos de segurança.
2) Ler sempre com interesse as publicações técnicas tais como livros, catálogos, revistas etc. –
é o meio mais fácil para manter atualizados seus conhecimentos profissionais.
3) Antes de iniciar qualquer tarefa, estudar bem o desenho, que é o espelho fiel da peça, e tomar
as medidas como base.
4) Procurar fazer o traçado de uma peça com cuidado e segurança, pois de nada servem as
medidas de uma peça mal traçada.
5) Possuir muito conhecimento para consertar máquinas, devido à grande diversidade das mesmas
e às dificuldades especiais que cada uma apresenta. Parta isso, o mecânico deve estar
sempre atualizado neste quesito, voluntariando-se, inclusive, para reciclagem técnica de
seus conhecimentos através de cursos de aperfeiçoamento, por exemplo.
6) Ao desmontar quaisquer máquinas, procurar dispor as peças em ordem de conjuntos. Em

certos casos, convém numerá-las, para facilitar a montagem.
7) Para desbaste de peças, determinar a maior profundidade de corte que a máquina e a ferramenta
permitem. Após isso, fazer o acabamento com capricho e exatidão.
8) Quando trabalhar com rebolo, proteger sempre seus olhos, exigindo, inclusive, na oficina,
proteção para os olhos nos moto-esmeris.
9) Conservar afiadas as ferramentas de corte, e os instrumentos de medida limpos e bem

cuidados, já que sem estas preocupações a máquina não tem utilização proveitosa.
10) Jamais retirar com as mãos os cavacos próximos à ferramenta, e nunca empregar estopa
para limpar ou resfriar a peça enquanto a máquina estiver trabalhando.
11) Ao estragar uma peça, conversar com seu supervisor; ele fará observações em seu benefício.
12) Procure conservar as máquinas operatrizes sempre limpas e bem lubrificadas, já que elas
aumentam a produção e aliviam o esforço manual. Portanto, merecem maiores cuidados. As
máquinas com melhor conservação são as que mantém, por maior tempo, a precisão.
13) Seja o primeiro controlador de qualidade de sua peça ou de seu serviço, pois isto diminuirá os
custos de produção e aumentará a sua produtividade.
14) Comprender que o asseio reflete respeito à pessoa e ao trabalho que ela faz. Manter a higiênie
pessoal e a higiene do seu ambiente de trabalho. Manter as máquinas, sob sua responsabilidade,
em perfeitas condições de uso, obedecendo também as normas de segurança.
17
1 - CONCEITOS BÁSICOS
DE MATEMÁTICA
E FÍSICA
20
1.1 - SÍMBOLOS MATEMÁTICOS - DIN 1302/80
Símbolo Modo de expressar Símbolo Modo de expressar
≈ aproximadamente ⊥ perpendicular a
= corresponde a || paralelo a
... etc. até ↑↑ paralelas de mesmo sentido
↓↑ paralelas de sentido contrário
= igual <) ângulo
≠ diferente triângulo
= def igual por definição círculo
< menor que ≅ congruente a
≤ menor ou igual ∆x “delta” x (diferença entre dois
> maior que valores)
≥ maior ou igual
+ mais ln logaritmo natural
− menos log logaritmo (em geral)
x ⋅ multiplicado por lg logaritmo (base 10)
− / : dividido por, está para
∑ somatório sen seno
Π produto cos cosseno
~ proporcional tan tangente
π pi (3,14159235...) cot cotangente
a x
a elevado à potência x
% porcento, centésimo
√ raiz quadrada ‰ por mil, milésimo
n
√ raiz n de () [] {} parêntese, colchete, chave
|x| montante de x AB segmento “AB”
∞
(
infinito AB arco “AB”

a’ a” a “linha”, a “duas linhas”
Arc z arco Z a1 a2 a “um”, a “dois”
Arc sen arco Seno
1.2 - ALFABETO GREGO
Αα Alfa Ζζ Dzeta Λλ Lâmbda Ππ Pi Φϕ Fi
Ββ Beta Ηη Eta Μµ Mu Ρρ Ro Χχ Qhi
Γγ Gama Θθ Teta Νν Nu Σσ Sigma Ψψ Psi
∆δ Delta Ιι lota Ξξ Csi Ττ Tau Ωω Ômega
Εε Epsilon Κκ Capa Οο Ômicron Υυ lpsilon
21
1.3 - REGRAS PARA O CÁLCULO
1.3.1 - Cálculo de frações ordinárias
Adição e subtração
Reduzir as frações ao mesmo denominador, somar (ou subtrair) os numeradores dando ao resultado
o denominador comum.
1 2 3 4 3+4 1 3 - 2 9 - 8 9-8 1
+ = + = = 1 = = =
2 3 6 6 6 6 4 3 12 12 12 12
Multiplicação
Multiplicar numerador por numerador e denominador por denominador.
2 . 3 = 2⋅3 6 1
= =
3 4 3⋅4 12 2
Divisão
Multiplicar o dividendo pelo divisor invertido.
3
: 2
=
3 . 3
=
3.3
=
9
= 1 1
4 3 4 2 4.2 8 8
1.3.2 - Cálculo de números decimais

Adição e subtração
Dispor os números de modo que as vírgulas fiquem uma abaixo da outra; somar (ou subtrair) como
se fossem inteiros, deixando no resultado a vírgula em correspondência com as outras.
14,370 14,370
+ 2,035 - 2,035
16,405 12,335
Multiplicação
Multiplicar como se fossem números inteiros, separando, no resultado, tantas casas decimais
quantas forem a soma das decimais dos números a multiplicar.
7,32 (2 decimais)
x 2,4 (1 decimal)
2928
14640
17,568 (3 decimais)
Divisão
Deslocar, em número igual de casas decimais, a vírgula para a direira nos dois números, até
resultarem números inteiros, recaindo-se, assim, em divisão de inteiros.
1,5 : 0,25 = 150 : 25 = 6
22
1.3.3 - Cálculo de percentagem
C - principal
p - percentagem ou valor percentual
i - taxa de percentagem
Exemplos
Quanto representa 4,5% de R$ 750,00?
C⋅i C = R$ 750,00 750 x 4,5

p= i = 4,5%
p= = R$ 33,75
100 100
Um desconto de 6% na compra de um objeto correspondente a R$ 1.920,00. Qual era o preço do

objeto?
100 ⋅ p i = 6% 100 x 1.920

C= p = R$ 1.920,00 C= = R$ 32.000,00
i 6
Quanto por cento R$ 240,00 representam de R$ 7.200,00?
100 ⋅ p C = R$ 7.200,00
i= i = 100 x 240 = 3
1
% = 3,33%
C p = R$ 240,00 7.200 3
1.3.4 - Cálculo de juros
Exemplo: c = R$ 5.500,00
c - principal
j - juro c.i.t i = 3%
j= t = 2 ½ anos = 5/2 anos
i - taxa de juro (anual) 100
t - tempo 9 (em anos)
5.500 x 3 x 5 j = R$ 412,50
j=
100 x 2
72 1
Exemplo: t = 72 dias = = 100 x 22,40
100 . j 360 5 c=
c= 4 x 1/5
i.t j = R$ 22,40
i = 4% c = R$ 2.800,00
Exemplo: c = R$ 2.400,00 100 x 30 x 4

100 . j j = R$ 30,00 j=
i= 2.400 x 1
c.t 3 1
t = 3 meses = = j=5%
12 4
c = R$ 2.500,00
100 . j t=
100 x 300
= 3 anos
t= j = R$ 300,00
c.i i = 4% 2.500 x 4
23
1.3.5 - Cálculo de área das figuras planas
Quadrado
Área = lado ⋅ lado
A=a⋅a
A = a2
a = √A
Retângulo
Área = base ⋅ altura
A=b⋅h
A A
b= h=
h b
Paralelogramo
Área = base ⋅ altura
A=b⋅h
A A
b= h=
h b
Triângulo
base ⋅ altura b⋅h
Área = A=
2 2
2A 2A
b= h=
h b
Trapézio
Área = base média ⋅ altura
a+b
A=m⋅h A= ⋅h
2
2A 2A
a= -b b= -a
h h
Polígono regular
Área = área triângulo ⋅ nº lados
l⋅h
A= ⋅n
2
24
1.3.5 - Continuação...
Polígono irregular Decompor o polígono em triângulos
A = A1 + A2 + A3
I1 ⋅ h1 + I2 ⋅ h2 + I3 ⋅ h3
A= ( I3 = I2 )
2
A = soma das áreas dos triângulos
Círculo
π
A= π ⋅ r2 ou A= ⋅ d2 = 0,785 ⋅ d2
4
C = 2π ⋅ r ou C= π⋅d
C = comprimento da circunferência
Coroa circular A = área circular maior − área circular menor
A=
π ⋅ D2 − π ⋅ d2 π
A= ⋅ ( D 2 − d2 )
4 4 4
A = π ( R2 − r2 )
Setor circular
π ⋅ r2 ⋅ α π d2 ⋅ α π⋅d⋅α
A= ou A= ⋅ b=
360 4 360 360
α = ângulo do setor, em graus
Segmento circular
A = Área do setor circular − Área do triângulo
π ⋅ r2 ⋅ α l (r - h) π⋅d⋅α α
A= - b= I = 2 ⋅ r ⋅ sen
360 2 360 2
I α
h = R - h1 h1 = : tang
2 2
Elipse π
A= ⋅ diâmetro maior ⋅ diâmetro menor
4
π
A= ⋅ D ⋅ d A = 0,785 ⋅ D ⋅ d A = π ⋅ R ⋅ r
4
O Perímetro P depende da relação d : D Exemplo:
Para d⋅D P = D vezes d⋅D P = D vezes D = 150mm
0,9 2,9866 0,5 2,4221 d = 90mm
0,8 2,8361 0,4 2,3013 d : D = 90 : 150 = 0,6
0,7 2,6912 0,3 2,1930 P = 150 . 2,5527
0,6 2,5527 0,2 2,1010 P = 382,9mm
25
1.3.6 - Cálculo da área, lado, raio da circunferência circunscrita e inscrita de polígonos
regulares
A I R r
n. de
ou ou
lados
I 2
. R 2
. r2 . R . r . I . r . R . I .
0,4330 1,2990 5,1962 1,7321 3,4641 0,5774 2,0000 0,5000 0,2887

3
4 1,0000 2,0000 4,0000 1,4142 2,0000 0,7071 1,4142 0,7071 0,5000
5 1,7205 2,3776 3,3627 1,1756 1,4531 0,8507 1,2361 0,8090 0,6882
6 2,5981 2,5981 3,4641 1,0000 1,1547 1,0000 1,1547 0,8660 0,8660
8 4,8284 2,8284 3,3137 0,7654 0,8284 1,3066 1,0824 0,9239 1,2071
10 7,6942 2,9389 3,2492 0,6180 0,6498 1,6180 1,0515 0,9511 1,5388
12 11,1960 3,0000 3,2154 0,5176 0,5359 1,9319 1,0353 0,9659 1,8660
A tabela diz respeito a polígonos regulares, designados por:
A - área do polígono;
I - medida do lado;
R - raio da circunferência circunscrita;
r - raio da circunferência inscrita.
A tabela mostra como se determina:
A quando são conhecidos I ou R ou r ;

I quando são conhecidos R ou r ;
R quando são conhecidos I ou r ;
r quando são conhecidos R ou I .
26
1.3.7 - Cálculo de relações no triângulo retângulo
• As medidas dos lados do triângulo retângulo se designam por a, b e c ;
• Os ângulos opostos a cada um de seus lados são representados, respectivamente, por A, B e C ;
• O ângulo A, oposto à hipotenusa “a”, é um ângulo reto e, portanto, sempre é conhecido.
Lados e ângulos
Fórmulas para achar os lados e ângulos desconhecidos
conhecidos
b
Lados a e b c = √ a2 - b2 senB = C = 90º - B
a
c
Lados a e c b = √ a2 - c2 senC = a B = 90º - C
b
Lados b e c a = √ b2 + c2 tangB = c C = 90º - B
Lado a; ângulo B b = a ⋅ senB c = a ⋅ cosB C = 90º - B
Lado a; ângulo C b = a ⋅ cosC c = a ⋅ senC B = 90º - C
b
Lado b; ângulo B a= c = b ⋅ cotB C = 90º - B
senB
b
Lado b; ângulo C a= c = b ⋅ tangC B = 90º - C
cosC
c
Lado c; ângulo B a= b = c ⋅ tangB C = 90º - B
cosB
c
Lado c; ângulo C a= b = c ⋅ cotC B = 90º - C
senC
27
1.3.8 - Cálculo de área e volume dos sólidos
Prisma base retangular Área da base: Ab = a ⋅ b Volume = área da base ⋅ altura
Área lateral: Al = 2 ⋅ a ⋅ h + 2 ⋅ b ⋅ h
Área total: At = 2Ab + Al V = Ab ⋅ h
At = 2 ⋅ a ⋅ b + 2 ⋅ a ⋅ h + 2 ⋅ b ⋅ h V=a⋅b⋅h
V=a⋅a⋅h
At = 2 ⋅ a ⋅ a + 4 ⋅ a ⋅ h
Base quadrada: a = b
Prisma base triangular a ⋅ h 1a a ⋅ h 1b

Ab = o u Ab =
2 2
a ⋅ h 1c
o u Ab =
2 V = Ab ⋅ h
At = 2 . Ab + AI
Al = a . h + b . h + c . h
AI = Soma das áreas das faces

laterais
Cilindro π
Ab = ⋅ d2 ou Ab = π ⋅ r2
4 V = Ab ⋅ h
Al = π ⋅d⋅h
V = π ⋅ r2 ⋅ h
ou At = 2 ⋅ π ⋅ r + π ⋅ d ⋅ h
2
π
V= ⋅ d2 ⋅ h
π ⋅ d 2 4
At = +π ⋅ d⋅h
2
Pirâmide base retangular Ab = a ⋅ b Ab ⋅ h

V=
2
3
√ ( 2)
2
√ ( 2)
b a
+h +h a⋅b⋅h
Alb = V=
Ala = 3
2 2
At = Ab + AI
a⋅a⋅h
V=
AI = Soma das áreas das faces laterais 3
Pirâmide base triangular Base = triângulo eqüilátero
a ⋅ b ⋅ cos 30º Ab ⋅ h
Ab = V=
2 3
ou
( )
2
( ) ( )
a⋅ h b ⋅ cos 30º +h2
cos α a⋅
Al = 3 ⋅
2 Al = 3 ⋅ √ 2
a ⋅ b⋅ h
2 V=
6
At = Ab + AI
28
Cone π
Ab = π ⋅ r2 ou Ab =
4
⋅ d2 Ab ⋅ h
V=
3
g = √ r2 + h2
π⋅ r2 ⋅ h
360º ⋅ r V=
α= 3
g
π ⋅ r2 ⋅ α π ⋅ d2 ⋅ h
planificação Al = V=
360º 12
Tronco de pirâmide A B = b2 Ab = a 2
h
( a +2 b ) + h h
2
g= g= 2 V= ⋅ ( AB + √ AB ⋅ A b + Ab )
cos α √ 3
Al = 4 ⋅ ( a +2 b ) ⋅ g Bases quadradas de lados a e b

AB = área de base maior.
h
Ab = área de base menor. V= ⋅ ( a2 + a ⋅ b + b 2 )
3
At = AI + A B + A b
Al = soma das áreas das faces laterais
Tronco de cone π h
AB = π ⋅ R2 ou ⋅ D2 V= ⋅ ( AB + √A ⋅ Ab + Ab )
4 3
B
Ab = π ⋅ r2 π ⋅ d2
ou
4 V=
π⋅h ⋅ ( R2 + R ⋅ r + r2 )
3
D+d ⋅ g
AI = π ⋅ (R+r) ⋅ g ou AI = π ⋅ π
2 V= ⋅h⋅ (D 2
+ D ⋅ d + d2 )
12
g = √ h2 + ( R - r )2 π
= 0,262
At = AI + A B + A b 12
Esfera 4
V= ⋅ π ⋅ r3
A = 4⋅ π ⋅ r2 3 ou
ou π ⋅ d3
V=
6
A = π ⋅ d2 π
= 0,5236
6
Calota esférica
AI = 2 ⋅ π⋅r⋅h
ou V = π ⋅ h2 ⋅ (r -
h
3
)
π
AI = ⋅ ( s + 4h )
2 2
ou
4
π
( s8 h2
)
2
At = AI + ⋅ s2 V = π ⋅ h⋅ +
4 6
Toróide π2
V= ⋅ D ⋅ d2
A= π2 ⋅ d ⋅ (D-d 4
ou
V= π ⋅ r2 ⋅ D
29
1.4 - TABELAS TRIGONOMÉTRICAS
1.4.1 - Seno e Co-seno (*)
SENO 0º a 45º
GRAUS
GRAUS
Minutos
0 10 20 30 40 50 60
0 0,0000 0,0029 0,0058 0,0087 0,0116 0,0145 0,0175 89
1 0,0175 0,0204 0,0233 0,0262 0,0291 0,0320 0,0349 88
2 0,0349 0,0378 0,0407 0,0436 0,0465 0,0494 0,0523 87
3 0,0523 0,0552 0,0581 0,0610 0,0640 0,0669 0,0698 86
4 0,0698 0,0727 0,0756 0,0785 0,0814 0,0843 0,0872 85
5 0,0872 0,0901 0,0929 0,0958 0,0987 0,1016 0,1045 84
6 0,1045 0,1074 0,1103 0,1132 0,1161 0,1190 0,1219 83
7 0.1219 0,1248 0,1276 0,1305 0,1334 0,1363 0,1392 82
8 0,1392 0,1421 0,1449 0,1478 0,1507 0,1536 0,1564 81
9 0,1564 0,1593 0,1622 0,1650 0,1679 0,1708 0,1736 80
10 0,1736 0,1765 0,1794 0,1822 0,1851 0,1880 0,1908 79
11 0,1908 0,1937 0,1965 0,1994 0,2022 0,2051 0,2079 78
12 0,2079 0,2108 0,2136 0,2164 0,2193 0,2221 0,2250 77
13 0,2250 0,2278 0,2306 0,2334 0,2363 0,2391 0,2419 76
14 0,2419 0,2447 0,2476 0,2504 0,2532 0,2560 0,2588 75
15 0,2588 0,2616 0,2644 0,2672 0,2700 0,2728 0,2756 74
16 0,2756 0,2784 0,2812 0,2840 0,2868 0,2896 0,2924 73
17 0,2924 0,2952 0,2979 0,3007 0,3035 0,3062 0,3090 72
18 0,3090 0,3118 0,3145 0,3173 0,3201 0,3228 0,3256 71
19 0.3256 0,3283 0,3311 0,3338 0,3365 0,3393 0,3420 70
20 0,3420 0,3448 0,3475 0,3502 0,3529 0,3557 0,3584 69
21 0,3584 0,3611 0,3638 0,3675 0,3692 0,3719 0,3746 68
22 0,3746 0,3773 0,3800 0,3827 0,3854 0,3881 0,3907 67
23 0,3907 0,3934 0,3961 0,3987 0,4014 0,4041 0,4067 66
24 0,4067 0,4094 0,4121 0,4147 0,4173 0,4200 0,4226 65
25 0,4226 0,4253 0,4279 0,4305 0,4331 0,4358 0,4384 64
26 0,4384 0.4410 0,4436 0,4462 0,4488 0,4514 0,4540 63
27 0,4540 0,4566 0,4592 0,4617 0,4643 0,4669 0,4695 62
28 0,4695 0,4720 0,4746 0,4772 0,4797 0,4823 0,4848 61
29 0,4848 0,4874 0,4899 0,4924 0,4950 0,4975 0,5000 60
30 0,5000 0,5025 0,5050 0,5075 0,5100 0,5125 0,5150 59
31 0,5150 0,51 75 0,5200 0,5225 0,5250 0,5275 0,5299 58
32 0,5299 0,5324 0,5348 0,5373 0,5398 0,5422 0,5446 57
33 0,5446 0,5471 0,5495 0,5519 0,5544 0,5568 0,5592 56
34 0,5592 0,5616 0,5640 0,5664 0,5688 0,5712 0,5736 55
35 0,5736 0,5760 0,5783 0,5807 0,5831 0,5854 0,5878 54
36 0,5878 0,5901 0,5925 0,5948 0,5972 0,5995 0,6018 53
37 0,6018 0,6041 0,6065 0,6088 0,6111 0,6134 0,6157 52
38 0,6157 0,6180 0,6202 0,6225 0,6248 0,6271 0,6293 51
39 0,6293 0,6316 0,6338 0,6361 0,6383 0,6406 0,6428 50
40 0,6428 0,6450 0,6472 0,6494 0,6517 0,6539 0,6561 49
41 0,6561 0,6583 0,6604 0,6626 0,6648 0,6670 0,6691 48
42 0,6691 0,6713 0,6734 0,6756 0,6777 0,6799 0,6820 47
43 0,6820 0,6841 0,6861 0,6884 0,6905 0,6926 0,6947 46
44 0,6947 0,6967 0,6988 0,7009 0,7030 0,7050 0,7071 45
60 50 40 30 20 10 0
GRAUS
GRAUS
Minutos
CO-SENO de 45º a 90º
30
SENO de 45º a 90º
GRAUS
GRAUS
Minutos
0 10 20 30 40 50 60
45 0,7071 0,7092 0,7112 0,7133 0,7153 0,7173 0,7193 44
46 0,7193 0,7214 0,7234 0,7254 0,7274 0,7294 0,7314 43
47 0,7314 0,7333 0,7353 0,7373 0,7392 0,7412 0,7431 42
48 0,7431 0,7451 0,7470 0,7490 0,7509 0,7528 0,7547 41
49 0,7547 0,7566 0,7585 0,7604 0,7623 0,7642 0,7660 40
50 0,7660 0,7679 0,7698 0,7716 0,7735 0,7753 0,7771 39
51 0,7771 0,7790 0,7808 0,7826 0,7844 0,7862 0,7880 38
52 0,7880 0,7898 0,7916 0,7934 0,7951 0,7969 0,7986 37
53 0,7986 0,8004 0,8021 0,8039 0,8056 0,8073 0,8090 36
54 0,8090 0,8107 0,8124 0,8141 0,8158 0,8175 0,8192 35
55 0,8192 0,8208 0,8225 0,8241 0,8258 0,8274 0,8290 34
56 0,8290 0,8307 0,8323 0,8339 0,8355 0,8371 0,8387 33
57 0,8387 0,8403 0,8418 0,8434 0,8450 0,8465 0,8480 32
58 0,8480 0,8496 0,8511 0,8526 0,8542 0,8557 0,8572 31
59 0,8572 0,8587 0,8601 0,8616 0,8631 0,8646 0,8660 30
60 0,8660 0,8675 0,8689 0,8704 0,8718 0,8732 0,8746 29
61 0,8746 0,8760 0,8774 0,8788 0,8802 0,8816 0,8829 28
62 0,8829 0,8843 0,8857 0,8870 0,8884 0,8897 0,8910 27
63 0,8910 0,8923 0,8936 0,8949 0,8962 0,8975 0,8988 26
64 0,8988 0,9001 0,9013 0,9026 0,9038 0,9051 0,9063 25
65 0,9063 0,9075 0,9088 0,9100 0,9112 0,9124 0,9135 24
66 0,9135 0,9147 0,9159 0,9171 0,9182 0,9194 0,9205 23
67 0,9205 0,9216 0,9228 0,9239 0,9250 0,9261 0,9272 22
68 0,9272 0,9283 0,9293 0,9304 0,9315 0,9325 0,9336 21
69 0,9336 0,9346 0,9356 0,9367 0,9377 0,9387 0,9397 20
70 0,9397 0,9407 0,9417 0,9426 0,9436 0,9446 0,9455 19
71 0,9455 0,9465 0,9474 0,9483 0,9492 0,9502 0,9511 18
72 0,9511 0,9520 0,9528 0,9537 0,9546 0,9555 0,9563 17
73 0,9563 0,9572 0,9580 0,9588 0,9596 0,9605 0,9613 16
74 0,9613 0,9621 0,9628 0,9636 0,9644 0,9652 0,9659 15
75 0,9659 0,9667 0,9674 0,9681 0,9689 0,9696 0,9703 14
76 0,9703 0,9710 0,9717 0,9724 0,9730 0,9737 0,9744 13
77 0,9744 0,9750 0,9757 0,9763 0,9769 0,9775 0,9781 12
78 0,9781 0,9787 0,9793 0,9799 0,9805 0,9811 0,9816 11
79 0,9816 0,9822 0,9827 0,9833 0,9838 0,9843 0,9848 10
80 0,9848 0,9853 0,9858 0,9863 0,9868 0,9872 0,9877 9
81 0,9877 0,9881 0,9886 0,9890 0,9894 0,9899 0,9903 8
82 0,9903 0,9907 0,9911 0,9914 0,9918 0,9922 0,9925 7
83 0,9925 0,9929 0,9932 0,9936 0,9939 0,9942 0,9945 6
84 0,9945 0,9948 0,9951 0,9954 0,9957 0,9959 0,9962 5
85 0,9962 0,9964 0,9967 0,9969 0,9971 0,9974 0,9976 4
86 0,9976 0,9978 0,9980 0,9981 0,9983 0,9985 0,9986 3
87 0,9986 0,9988 0,9989 0,9990 0,9992 0,9993 0,9994 2
88 0,9994 0,9995 0,9996 0,9997 0,9997 0,9998 0,99985 1
89 0,99985 0,99989 0,99993 0,99996 0,99998 0,99999 1,0000 0
60 50 40 30 20 10 0
GRAUS
GRAUS
Minutos
CO-SENO de 0º a 45º
OBS.: (*) Tabelas de valores das funções naturais.
31
1.4.2 - Tangente e Co-tangente (*)
TANGENTE de 0º a 45º
GRAUS
GRAUS
Minutos
0 10 20 30 40 50 60
0 0,0000 0,0029 0,0058 0,0087 0,0116 0,0145 0,0175 89
1 0,0175 0,0204 0,0233 0,0262 0,0291 0,0320 0,0349 88
2 0,0349 0,0378 0,0407 0,0437 0,0466 0,0495 0,0524 87
3 0,0524 0,0553 0,0582 0,0612 0,0641 0,0670 0,0699 86
4 0,0699 0,0729 0,0758 0,0787 0,0816 0,0846 0,0875 85
5 0,0875 0,0904 0,0934 0,0963 0,0992 0,1022 0,1051 84
6 0,1051 0,1080 0,1110 0,1139 0,1169 0,1198 0,1228 83
7 0,1228 0,1257 0,1287 0,1317 0,1346 0,1376 0,1405 82
8 0,1405 0,1435 0,1465 0,1495 0,1524 0,1554 0,1584 81
9 0,1584 0,1614 0,1644 0,1673 0,1703 0,1733 0,1763 80
10 0,1763 0,1793 0,1823 0,1853 0,1883 0,1914 0,1944 79
11 0.1944 0,1974 0,2004 0,2035 0,2065 0,2095 0,2126 78
12 0,2126 0,2156 0,2186 0,2217 0,2247 0,2278 0,2309 77
13 0,2309 0,2339 0,2370 0,2401 0,2432 0,2462 0,2493 76
14 0,2493 0,2524 0,2555 0,2586 0,2617 0,2648 0,2679 75
15 0,2679 0,2711 0,2742 0,2773 0,2805 0,2836 0,2867 74
16 0,2867 0,2899 0,2931 0,2962 0,2994 0,3026 0,3057 73
17 0,3057 0,3089 0,3121 0,3153 0,3185 0,3217 0,3249 72
18 0,3249 0,3281 0,3314 0,3346 0,3378 0,3411 0,3443 71
19 0,3443 0,3476 0,3508 0,3541 0,3574 0,3607 0,3640 70
20 0,3640 0,3673 0,3706 0,3739 0,3772 0,3805 0,3839 69
21 0,3839 0,3872 0,3906 0,3939 0,3973 0,4006 0,4040 68
22 0,4040 0,4074 0,4108 0,4142 0,4176 0,4210 0,4245 67
23 0,4245 0,4279 0,4314 0,4348 0,4383 0,4417 0,4452 66
24 0,4452 0,4487 0,4522 0,4557 0,4592 0,4628 0,4663 65
25 0,4663 0,4699 0,4734 0,4770 0,4806 0,4841 0,4877 64
26 0,4877 0,4913 0,4950 0,4986 0,5022 0,5059 0,5095 63
27 0,5095 0,5132 0,5169 0,5206 0,5243 0,5280 0,5317 62
28 0,5317 0,5354 0,5392 0,5430 0,5467 0,5505 0,5543 61
29 0,5543 0,5581 0,5619 0,5658 0,5696 0,5735 0,5774 60
30 0,5774 0,5812 0,5851 0,5890 0,5930 0,5969 0,6009 59
31 0,6009 0,6048 0,6088 0,6128 0,6168 0,6208 0,6249 58
32 0,6249 0,6289 0,6330 0,6371 0,6412 0,6453 0,6494 57
33 0,6494 0,6536 0,6577 0,6619 0,6661 0,6703 0,6745 56
34 0,6745 0,6787 0,6830 0,6873 0,6916 0,6959 0,7002 55
35 0,7062 0,7046 0,7089 0,7133 0,7177 0,7221 0,7265 54
36 0,7265 0,7310 0,7355 0,7400 0,7445 0,7490 0,7536 53
37 0,7536 0,7581 0,7627 0,7673 0,7720 0,7766 0,7813 52
38 0,7813 0,7860 0,7907 0,7954 0,8002 0,8050 0,8098 51
39 0,8098 0,8146 0,8195 0,8243 0,8292 0,8342 0,8391 50
40 0,8391 0,8441 0,8491 0,8541 0,8591 0,8642 0,8693 49
41 0,8693 0,8744 0,8796 0,8847 0,8899 0,8952 0,9004 48
42 0,9004 0,9057 0,9110 0,9163 0,9217 0,9271 0,9325 47
43 0,9325 0,9380 0,9435 0,9490 0,9545 0,9601 0,9657 46
44 0,9657 0,9713 0,9770 0,9827 0,9884 0,9942 1,0000 45
60 50 40 30 20 10 0
GRAUS
GRAUS
Minutos
CO-TANGENTE de 45º a 90º
OBS.: (*) Tabela de valores das funções naturais.
32
TANGENTE de 45º a 90º
GRAUS
GRAUS
Minutos
0 10 20 30 40 50 60
45 1,0000 1,0058 1,0117 1,0176 1,0235 1,0295 1,0355 44
46 1,0355 1,0416 1,0477 1,0538 1,0599 1,0661 1,0724 43
47 1,0724 1,0786 1,0850 1,0913 1,0977 1,1041 1,1106 42
48 1,1106 1,1171 1,1237 1,1303 1,1369 1,1436 1,1504 41
49 1,1504 1.1571 1,1640 1,1708 1,1778 1,1847 1,1918 40
50 1,1918 1,1988 1,2059 1,2131 1,2203 1,2276 1,2349 39
51 1.2349 1,2423 1,2497 1,2572 1,2647 1,2723 1,2799 38
52 1,2799 1.2876 1,2954 1,3032 1,3111 1,3190 1,3270 37
53 1,3270 1,3351 1,3432 1,3514 1,3597 1,3680 1,3764 36
54 1,3764 1,3848 1,3934 1,4019 1,4106 1,4193 1,4281 35
55 1,4281 1.4370 1,4460 1,4550 1,4641 1,4733 1,4826 34
56 1,4826 1,4919 1,5013 1,5108 1,5204 1,5301 1,5399 33
57 1,5399 1,5497 1,5597 1,5697 1,5798 1,5900 1,6003 32
58 1,6003 1,6107 1,6213 1,6318 1,6426 1,6534 1,6643 31
59 1,6643 1,6753 1,6864 1,6977 1,7090 1,7205 1,7321 30
60 1,7321 1,7438 1,7556 1,7675 1,7796 1,7917 1,8041 29
61 1,8041 1,8165 1,8291 1,8418 1,8546 1,8676 1,8807 28
62 1,8807 1,8940 1.9074 1,9210 1,9347 1,9486 1,9626 27
63 1,9626 1,9768 1 ,99f2 2,0057 2,0204 2,0353 2,0503 26
64 2,0503 2,0655 2,0809 2,0965 2,1123 2,1283 2,4445 25
65 2,1445 2,1609 2,1775 2,1943 2,2113 2,2286 2,2460 24
66 2,2460 2,2637 2,2817 2,2998 2,31 83 2,3369 2,3558 23
67 2,3558 2,3750 2,3945 2,4142 2,4342 2,4545 2,4751 22
68 2.4751 2.4960 2,5172 2,5387 2,5605 2,5826 2,6051 21
69 2.6051 2,6279 2,6511 2,6746 2,6985 2,7228 2,7475 20
70 2,7475 2,7725 2,7980 2,8239 2,8502 2,8770 2,9042 19
71 2,9042 2,9319 2,9600 2,9887 3,0178 3,0475 3,0777 18
72 3,0777 3,1084 3,1397 3,1716 3,2041 3,2371 3,2709 17
73 3.2709 3,3052 3.3402 3,3759 3,41 24 3,4495 3,4874 16
74 3,4874 3,5261 3,5656 3,6059 3,6470 3,6891 3,7321 15
75 3.7321 3,7760 3,8208 3,8667 3,9136 3,9617 4,0108 14
76 4,0108 4,0611 4,1126 4,1653 4,2193 4,2747 4,3315 13
77 4,3315 4,3897 4,4494 4,5107 4,5736 4,6383 4,7046 12
78 4,7046 4,7729 4,8430 4,9152 4,9894 5,0658 5,1446 11
79 5,1446 5,2257 5,3093 5,3955 5,4845 5,5764 5,6713 10
80 5.6713 5,7694 5,8708 5,9758 6,0844 6,1970 6,3138 9
81 6,3138 6,4348 6,5605 6,6912 6,8269 6,9682 7,1154 8
82 7,1154 7,2687 7,4287 7,5958 7,7704 7,9530 8,1444 7
83 8,1444 8,3450 8,5556 8,7769 9,0098 9,2553 9,5144 6
84 9,5144 9,7882 10,0780 10,3854 10,7019 11,0594 11,4301 5
85 11,4301 11,8262 12,2505 12,7062 12,1969 13,7267 14,3007 4
86 14,3007 14,9244 15,6048 16,3499 17,1693 18,0750 19,0811 3
87 19,0811 20,2056 21,4704 22,9038 24,5418 26,4316 28,6363 2
88 28,6363 31,2416 34,3678 38,1885 42,9641 49,1039 57,2900 1
89 57,2900 68,7501 85,9398114,5887 171,8850 343,7740 0
60 50 40 30 20 10 0
GRAUS
GRAUS
Minutos
CO-TANGENTE de 0º a 45º
OBS.: (*) Tabela de valores das funções naturais.
33
1.5 - UNIDADES BÁSICAS DO SISTEMA INTERNACIONAL (SI)
Grandeza Comprimento Massa Tempo Corrente Temperatura Quantidade Intensidade
básica Elétrica Termodinâmica de Matéria Luminosa
Unidade
básica metro quilograma segundo ampère Kelvin mol candeia
Símbolo
da m kg s A K moI cd
unidade
Unidades SI coerentes: São todas as unidades básicas e suas derrvadas que tenham o fator 1.
1kg ⋅ m 1
Exemplo: 1N =
; 1Hz = ; 1m2 = 1m ⋅ 1m
s2 s
Unidades legais não coerentes: São todas as unidades derivadas de unidade SI com fator diferente
de 1.
Exemplo: 1h = 3.600s; 1kt = 0,2g
1.6 - PREFIXOS E SEUS SÍMBOLOS

Prefixo alto femto pico nano micro mili centi deci deca hecto quilo mega giga tera
Símbolo a f p n i m c d da h k M G T
-18 -15 -12 -9 -6 -3 -2 -1 1 2 3 6 9 12
Relação 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Observação
Quando uma unidade, precedida de um prefixo, for afetada de um expoente, este afeta também
o prefixo. ExempIos:
2 2 3 2 6 2
km = (km) = (10 m) = 10 m
3 3 -2 3 -6 3
cm = (cm) = (10 m) = 10 m
1.7 - ALGUMAS GRANDEZAS E SUAS UNIDADES DE MEDIDA NO SISTEMA INTERNACIONAL (SI)

Símbolo Símbolo
Grandeza Unidade Equivalênica
DIN 1304 SI
1m = 10dm = 100cm = 1.000mm
Comprimento l metro m 1mm = 1.000µm
1km = 1.000m
metro quadrado m2 1m2= 10.000cm2 = 1.000.000mm2

Superfície A,S are a 1a = 100m2
hectare ha 1ha = 100a = 10.000m2
100ha = 1km2
metro cúbico m3 1m3 = 1.000dm3 = 1.000.000cm3

Volume V 1l = 1L = 1dm3 = 10dl = 0,001m3
litro l,L
1ml = 1cm3
radiano rad 1rad = 1m/m = 57,2957...º = 180º/π

α, β, γ grau º 1º = π/180 ⋅ rad = 60’
Ângulo Plano minuto ’ 1’ = 1º/60 = 60”
segundo ” 1” = 1’/60 = 1º/3.600
34
1.7 - ALGUMAS GRANDEZAS E SUAS UNIDADES DE MEDIDA NO S.I. (continuação)
Grandeza Símbolo DIN 1304 Unidade Símbolo SI Equivalênica
segundo s
Tempo
minuto min 1min = 60s
(lapso de tempo, t 1h = 60min = 3.600s
duração) hora h
dia d 1d = 24h
Freqüência f,v Hertz Hz 1Hz = 1/s
Rotação 1 por segundo 1/s 1/s = 60/min = 60min -1

(freqüência n 1
de giro) 1 por minuto 1/min 1/min = 1 min-1 =
60s
metros
por segundo; m/s 1m/s = 60m/min = 3,6km/h
Velocidade V metros
por minuto; m/min 1m/min = 1m/60s
quilômetro
por hora km/h 1km/h = 1m/3,6s
1 por segundo; 1/s

Velocidade
angular ω radiano
por segundo rad/s
metro por
1m/s
Aceleração a,g segundo ao m/s 2 1m/s2 =
quadrado 1s
1kg = 1.000g
quilograma kg
1g = 0,001kg = 1.000mg
grama g
1mg = 0,001g
Massa m megagrama Mg
1Mg = 1.000kg = 1t
tonelada t
1t = 1.000kg = 1Mg
quilate kt
1kt = 0,2g
quilograma por 1.000kg/m3 = 1t/m3 = 1kg/dm3 =
Densidade ρ metro cúbico
kg/m 3
1g/cm3 = 1g/ml
1m/s 1kg ⋅ m
Força F 1N = 1kg ⋅ =1
1s 1s2
Newton N
Força peso G , FG 1MN = 103kN = 1.000.000N
1daN = 10N
Momento de M
rotação Newton
N⋅m
Momento fletor Mb vezes metro
Momento torsor T
1Pa = 1N/m2 = 0,000001Pa
Pressão P Pascal Pa 1bar = 100.000N/m2 = 10N/cm2 =

105Pa
Newton 1N/mm2 = 10bar = 1MN/m2 =

Tensão
mecânica σ τ por metro N/m2 1MPa
quadrado
1daN/cm2 = 0,1N/mm2
35
1.7 - ALGUMAS GRANDEZAS E SUAS UNIDADES DE MEDIDA NO S.I. (continuação)
Grandeza Símbolo Símbolo

Unidade Equivalência
DIN 1304 SI
Energia, trabalho
Quantidade
1J = 1N ⋅ m = 1W ⋅ s =
E,W Joule J
de calor 1kg ⋅ m2 / s2
Potência 1W = 1J / s = 1N ⋅ m/s
P, φ Watt W
(fluxo de calor) 1V ⋅ A = 1m2 ⋅ kg / s3
Corrente elétrica I Ampère A
Tensão elétrica U Volt V 1V = 1Ω ⋅ 1A

1Ω = 1V / 1A
Resistência elétrica R Ohm Ω 1A = 1V / 1Ω
Temperatura
T, Θ Kelvin K 0 K = -273º C
termodinâmica
Temperatura graus Celsius ºC 0º C = 273K

t,v
Celsius
Quantidade de 1J = 1 W ⋅ s = 1 N ⋅ m
Calor Q Joule J
1kw ⋅ h = 3.600.000J = 3,6 MJ
Joule por
J/kg
quilograma
Poder Térmico H 1MJ / kg = 1.000.000J / kg
Joule por metro
J/m 3
cúbico
Quantidade de 23
matéria n Mol mol 1mol ≅ 6 ⋅ 10
Intensidade
luminosa lv Candela cd
36
1.8 - EQUIVALÊNCIAS ENTRE UNIDADES
1.8.1 - Relações entre algumas unidades de comprimento
m µm mm cm dm km
1 m 1 10 6 10 3 10 2 10 10 -3
1 µm 10-6 1 10 -3
10 -4
10-5 10 -9
1 mm 10-3 10 3 1 10-1 10 -2
10 -6
1 cm 10-2 10 4 10 1 10-1 10 -5
1 dm 10-1 10 5 10 2 10 1 10 -4
1 km 10 3 10 9 10 6 10 4 10 4 1
mm µm nm Å pm mÅ
1 mm 1 10 3 10 6 10 7 10 9 1010
1 µm 10-3 1 10 3 10 4 10 6 10 7
1 nm 10-6 10-3 1 10 10 3 10 4
1 Å 10-7 10-4 10 1 10 2 10 3
1 pm 10-9 10-6 10 -3 10-2 1 10
1 mÅ 10 -10 10-7 10 -4 10-3 10 -1 1
Å = Angström 1mÅ = 1UX (Unidade X ou Röntgen)
O angström (Å) é uma unidade ainda legal, admitida temporariamente.
O submúltiplo do metro de valor inferior, o pm (picometro), o substituirá: 1pm = 10-2Å
Para valores maiores, recomenda-se o uso do nm (nanometro): 1nm = 10Å
1.8.2 - Relações entre algumas unidades de área

m2 µm 2 mm2 cm 2 dm2 km2
1 m2 1 1 10 6 10 4 10 2 10 -6
1 µm 2
10 -12 10 -12 10 -6 10-8 10 -10 10 -18
1 mm 2 10 -6 10-6 1 10-2 10-4 10 -12
1 cm 2 10 -4 10-4 10 2 1 10-2 10 -10
1 dm 2 10 -2 10-2 10 4 10 2 1 10 -8
1 km 2 10 6 10 6 1012 1010 10 8 1
37
1.8.3 - Relações entre algumas unidades de volume
m3 mm 3 cm 3 dm3 km3
1 m3 1 10 9 10 6 10 3 10-9
1 mm 3
10 -9 1 10-3 10 -6 10 -18
1 cm 3 10 -6 10 3 1 10 -3 10 -15
1dm3 = 1 litro 10 -3 10 6 10 3 1 10 -12
1 km 3 10 9 1018 1015 1012 1
1.8.4 - Relações entre algumas unidades de tempo

s ns µs ms min
1 s 1 109 106 10 3 16,67 · 10 -3

1 ns 10-9 1 10-3 10-6 16,67 · 10 -12
1 µs 10-6 103 1 10-3 16,67 · 10 -9
1 ms 10-3 106 103 1 16,67 · 10 -6
1 min 60 60 · 109 60 · 106 60 · 10 3 1
1.8.5 - Relações entre algumas unidades de massa

kg mg g dt t = Mg
1 kg 1 10 6 10 3 10-2 10 -3
1 mg 10 -6 1 10 -3 10-8 10 -9
1 g 10 -3 10 3 1 10-5 10 -6
1 dt 10 2 10 8 10 5 1 10 -1
1 t = 1 Mg 10 3 10 9 10 6 10 1
1.8.6 - Relações entre algumas unidades de força (peso)
N kN MN kp dina
1 N 1 10-3 10-8 0,102 10 5

1 kN 10 3 1 10-3 0,102 ⋅ 10 3
10 8
1 MN 10 6 10 3 1 0,102 ⋅ 10 -6 1011
1 kp 9,81 9,81 ⋅ 10 -3 9,81 ⋅ 10 -6 1 9,81 ⋅ 10 5
1 dina 10 -5 10-6 10 -11 0,102 ⋅ 10 -5
1
38
1 N = 1 kg m/s2
A unidade kp (quiloponde) corresponde ao termo alemão “Kilopond”, múltiplo do “pond” (= gf), em

vigor. O quilograma-força (1kgf = 1kp) está entre as unidades aceitas, temporariamente.
Recomenda-se sua substituição pelo Newton.
1 kgf = 9,80665 N
1.8.7 - Relações entre algumas unidades de pressão
Pa N/mm 2 bar kp/cm 2 = atm Torr
-6 -5 -5
1 Pa = 1N/m2 1 10 10 1,02 ⋅ 10 0,0075
6 3
1 N/mm2 10 1 10 10,2 7,5 ⋅ 10
5
1 bar 10 0,1 1 1,02 750
-2
1 kp/cm2 = 1 atm 98100 9,81 ⋅ 10 0,981 1 736
-3 -3 -3
1 Torr 133 0,133 ⋅ 10 133 ⋅ 10 1,36 ⋅ 10 1
1.8.8 - Relações entre algumas unidades de trabalho (energia)
J kWh kpm kcal H.P.h.
-7 -4 -7
1 J 1 2,78 ⋅ 10 0,102 2,39 ⋅ 10 3,72 ⋅ 10
6 5
1 kWh 3,60 ⋅ 10 1 3,67 ⋅ 10 860 1,34
-6 -3 -6
1 kpm 9,81 2,72 ⋅ 10 1 2,345 ⋅ 10 3,65 ⋅ 10
-3 -3
1 kcal 4186 1,16 ⋅ 10 426,9 1 1,56 ⋅ 10
6 5
1 H. P. h. 2,69 ⋅ 10 0,746 2,74 ⋅ 10 643 1
pé lb kpm J = Ws kWh kcal Btu
1 pé Ib 1 0,1383 1,35637 6,8 · 10-9 324 · 10-6 1,286 · 10-3

1 kpm 7,233 1 9,807 2,725 · 10-6 2,344 · 10-3 9,301 · 10-3
1 J = 1Ws 0,7376 0,102 1 277,8 · 10-9 239 · 10-6 948,4 · 10-6
1 kWh 2,655 · 106 367,1 · 103 3,6 · 106 1 860 3413
1 kcal 3,087 · 103 426,9 4187 1,163 · 10-3 1 3,968
1 Btu 778,6 107,6 1.055 293 · 10-6 0,252 1
39
1.8.9 - Relações entre algumas unidades de potência
W kW kpm/s kcal/h H . P.
1W 1 10 -3
0,102 0,860 1,34 · 10 -3
1 kW 1000 1 102 860 1,34
1 kpm/s 981 9,81 · 10 -3
1 8,43 1,31 · 10 -2
1 kcal/h 1,16 1,16 · 10 -3 0,119 1 1,55 · 10 -3
1 HP 746 0,746 76 643 1
HP kpm/s J/s = W kW kcal/s Btu/s

1 HP 1 76,04 745,7 0,7457 0,1782 0,7273
1 kpm/s 13,15 · 10-3 1 9,807 9,807 · 10-3 2,344 · 10-3 9,296 · 10-3
1 J/s = 1W 1,341 · 10-3 0,102 1 10-3 239 · 10-6 948,4 · 10-6
1 kW 1,341 102 1000 1 0,239 0,9484
1 kcal/s 5,614 426,9 4187 4,187 1 3,968
1 Btu/s 1,415 107,6 1055 1,055 0,252 1
Como a potência corresponde ao quociente do trabalho pelo tempo, as unidades de potência e

trabalho guardam relação com a unidade de tempo.
No Brasil, dentre as unidades referidas, não são legais o kpm, o kpm/s, o HP, o HPh e o Btu/s. Não
obstante, de forma abusiva, algumas dessas unidades aparecem com freqüência em propagandas
de eletrodomésticos, quando não em textos “legais”.
Uma unidade legal não referida de potência é o cavalo-vapor (CV), que guarda com a unidade (SI)
watt (W) a seguinte relação:
1 CV = 735,5 W
Ainda que legal, essa unidade inclui-se entre as admitidas temporariamente, recomendando-se
sua substituição pelo watt, seus múltiplos e submúltiplos do SI.
40
1.9 - UNIDADES DE MASSA PARA PEDRAS PRECIOSAS
1 quilate métrico = 200 mg = 0,2 ⋅ 10-3 kg = 1 / 5.000kg
A unidade de massa quilate = 2 10-4 kg, usada para expressar a massa de pedras preciosas, é
ainda admitida; recomendando-se sua substituição por submúltiplos do SI, convenientes do grama,
já que 1 quilate = 2 dg.
A mesma palavra tem outra acepção numa escala numérica convencional do teor de metais
preciosos em ligas.
1.9.1 - Título de metais preciosos
24 quilates 1.000,00 = ‰ 18 quilates 750,00 = ‰

14 quilates 583,33 = ‰ 8 quilates 333,33 = ‰
1.10 - UNIDADES DE TEMPERATURA

1.10.1 - Conversão de unidades de temperatura
K Cº ºF
Ponto de ebulição (água) 373,15 100º 212º
5
TK = 273,15 + tC = ( TF _ 32 ) + 273,15 Ponto de 273,15 0º 32º
9 solidificação (água)
5
tC = 9
( tF - 32) = TK - 273,15
tF = 1,8 tC + 32 = ( TK - 273,15 ) ⋅ 1,8 + 32
Zero Absoluto 0 -273,15º -459,67º
TK , tC ,e t F são os valores numéricos representativos de temperatura nas escalas Kelvin,

Celsius e Fahrenheit, respectivamente.
Observação
Zero absoluto é uma temperatura obtida apenas em laboratório, atingida com aproximação de
alguns milésimos de graus, através da qual supõem-se que a entropia de qualquer sistema é nula
(o átomo de qualquer matéria “mantém-se absolutamente inerte”, sem ocilações - “enunciado de
Kelvin”, terceiro princípio da termodinâmica), manifestando importantes fenômenos físicos como
a supercondutividade, por exemplo.
41
1.11 - COMPARAÇÃO DE UNIDADES ANGLO-AMERICANAS COM AS MÉTRICAS
1.11.1 - Unidade de comprimento
pol pé jarda mm m km
1 pol 1 0,08333 0,02778 25,4 0,0254 -

1 pé 12 1 0,3333 304,8 0,3048 -
1 jarda 36 3 1 914,4 0,9144 -
1 mm 3,937 · 10 2 3,281 · 10 -3 1,094 · 10 -3 1 0,001 10 6
1 m 39,37 3,281 1,094 1000 1 0,001
1 km 39.370 3.281 1.094 10 6 1000 1
1.11.2 - Unidades de área

2
pol 2 pé 2 jarda 2 cm dm2 m2
2
1 pol I 2 1 - - 6,452 0,06452 -
1 pé 2 144 1 0,1111 929 9,29 0,0929
1 jarda 2 1296 9 1 8361 83,61 0,8361
1 cm 2 0,155 - - 1 0,01 0,0001
1 dm 2 15,5 0,1076 0,01196 100 1 0,01
1 m2 1550 10,76 1,196 10000 100 1
1.11.3 - Unidades de volume

pol 3 pé 3 jarda 3 cm 3 dm3 m3
1 pol 3 1 - - 16,39 0,01639 -

1 pé 3 1.728 1 0,037 28320 28,32 0,0283
1 jarda 3 46.656 27 1 765400 -
-2 -5 -6 -6
1 cm 3 6,102 · 10 3,531 · 10 1,31 · 10 1 0,001 10
-2 -3
1 dm 3 61,02 3,531 · 10 1,307 · 16 1000 1 0,001
6
1 m3 61023 35,31 1,307 10 1000 1
1.11.4 - Unidades de massa

dracma oz Ib g kg Mg
1 dracma 1 0,0625 0,003906 1,772 0,00177 -

1 onça 16 1 0,0625 28,35 0,02835 -
1 Ib 256 16 1 453,6 0,4536 -
-6
1 g 0,5644 0,03527 0,002205 1 0,001 10
1 kg 564,4 35,27 2,205 1000 1 0,001
3 6
1 Mg 564,4 · 10 35270 2205 10 1000 1
42
1.12 - CONVERSÃO DE POLEGADAS EM MILÍMETROS
Comparação entre valores de polegadas e milímetros, de 0 até 6 polegadas.
polegada ” decimal 0” 1” 2” 3” 4” 5”
0 0,000000 0,0000 25,4000 50,8000 76,2000 101,6000 127,0000
1/64 0,015625 0,3969 25,7969 51,1969 76,5969 101,9969 127,3969
1/32 0,031250 0,7938 26,1938 51,5938 76,9938 102.3938 127,7938
3/64 0,046875 1,1906 26,5906 51,9906 77,3906 102,7906 128,1906
1/16 0,062500 1,5875 26,9875 52,3875 77,7875 103,1875 128,5875
5/64 0,078125 1,9844 27,3844 52,7844 78,1844 103,5844 128,9844
3/32 0,093750 2,3813 27,7813 53,1813 78,5813 103,9813 129,3813
7/64 0,109375 2,7781 28,1781 53,5781 78,9781 104,3781 129,7781
1/8 0,125000 3,1750 28,5750 53,9750 79,3750 104,7750 130,1750
9/64 0,140625 3,5719 28,9719 54,3719 79,7719 105,1719 130,5719
5/32 0,156250 3,9688 29,3688 54,7688 80,1688 105,5688 130,9688
11/64 0,171875 4,3656 29,7656 55,1656 80,5656 105,9656 131,3656
3/16 0,187500 4,7625 30,1625 55,5325 80,9625 106,3625 131,7625
13/64 0,203125 5,1594 30,5594 55,9594 81,3594 106,7594 132,1594
7/32 0,218750 5,5562 30,9562 56,3562 81,7562 107,1562 132,5562
15/64 0,234375 5,9531 31,3531 56,7531 82,1531 107,5531 132,9531
1/4 0,250000 6,3500 31,7500 57,1500 82,5500 107,9500 133,3500
17/64 0,265625 6,7469 32,1469 57,5469 82,9469 108,3469 133,7469
9/32 0,281250 7,1438 32,5438 57,9438 83,3438 108,7438 134,1438
19/64 0,296875 7,5406 32,9406 58,3406 83,7406 109,1406 134,5406
5/16 0,312500 7,9375 33,3375 58,7375 84,1375 109,5375 134,9375
23/64 0,328125 8,3344 33,7344 59,1344 84,5344 109,9344 135,3344
11/32 0,343750 8,7312 33,1312 59,5312 84,9312 110,3312 135,7312
23/64 0,359375 9,1281 34,5281 59,9281 85,3281 110,7281 136,1281
3/8 0,375000 9,5250 34,9250 60,3250 85,7250 111,1250 136,5250
25/64 0,390625 9,9219 35,3219 60,7219 86,1219 111,5219 136,9219
13/32 0,406250 10,3188 35,7188 61,1188 86,5188 111,9188 137,3188
27/64 0,421875 10,7156 36,1156 61,5156 86,9156 112,3156 137,7156
7/16 0,437500 11,1125 36,5125 61,9125 87,3125 112,7125 138,1125
29/64 0,453125 11,5094 36,9094 62,3094 87,7094 113,1094 138,5094
15/32 0,468750 11,9062 37,3062 62,7062 88,1062 113,5062 138,9062
31/64 0,484375 12,3031 37,7031 63,1031 88,5031 113,9031 139,3031
1/2 0,500000 12,7000 38,1000 63,5000 88,9000 114,3900 139,7000
33/64 0,515625 13,0969 38,4969 63,8969 89,2969 114,6969 140,0969
17/32 0,531250 13,4938 38,8938 64,2938 89,6938 115,0938 140,4938
35/64 0,546875 13,8906 39,2906 64,6906 90,0906 115,4906 140,8906
9/16 0,562500 14,2875 39,6875 65,0875 90,4875 115,8875 141,2875
37/64 0,578125 14,6844 40,0844 65,4844 90,8844 116,2844 141,6844
19/32 0,593750 15,0812 40,4812 65,8812 91,2812 116,6812 142,0812
39/64 0,609375 15,4781 40,8781 66,2781 91,6781 117,0781 142,4781
5/8 0,625000 15,8750 41,2750 66,6750 92,0750 117,4750 142,8750
41/64 0,640625 16,2719 41,6719 67,0719 92,4719 117,8719 143,2719
21/32 0,656250 16,6688 42,0688 67,4688 92,8688 118,2688 143,6688
43/64 0,671875 17,0656 42,4656 67,8656 93,2656 118,6656 144,0656
11/16 0,687500 17,4625 42,8625 68,2625 93,6625 119,0625 144,4625
45/64 0,703125 17,8594 43,2594 68,6594 94,0594 119,4594 144,8594
23/32 0,718750 18,2562 43,6562 69,0562 94,4562 119,8562 145,2562
47/64 0,734375 18,6531 44,0531 69,4531 94,8531 120,2531 145,6531
3/4 0,750000 19,0500 44,4500 69,8500 95,2500 120,6500 146,0500
49/64 0,765625 19,4469 44,8469 70,2469 95.6469 121,0469 146,4469
25/32 0,781250 19,8438 45,2438 70,6438 96.0438 121,4438 146,8438
51/64 0,796875 20,2406 45,6406 71,0406 96,4406 121,8406 147,2406
13/16 0,812500 20,6375 46,0375 71,4375 96,8375 122,2375 147,6375
53/64 0,828125 21,0344 46,4344 71,8344 97,2344 122,6344 148,0344
27/32 0,843750 21,4312 46,8312 72,2312 97,6312 123,0312 148,4312
55/64 0,859375 21,8281 47,2281 72,6281 98,0281 123,4281 148,8281
7/8 0,875000 22,2250 47,6250 73,0250 98,4250 123,8250 149,2250
57/64 0,890625 22,6219 48,0219 73,4219 98,8219 124,2219 149,6219
29/32 0,906250 23,0188 48,4188 73,8188 99,2188 124,6188 150,0188
59/64 0,921875 23,4156 48,8156 74,2156 99,6156 125,0156 150,4156
15/16 0,937500 23,8125 49,2125 74,6125 100,0125 125,4125 150,8125
61/64 0,953125 24,2094 49,6094 75,0094 100,4094 125,8094 151,2094
31/32 0,968750 24,6062 50,0062 75,4062 100,8062 126,2062 151,6062
63/64 0,984375 25,0031 50,4031 75,8031 101,2031 126,6031 152,0031
1 1,000000 25,4000 50,8000 76,2000 101,6000 127,0000 152,4000
43
44
2 - DESENHO
46
2.1 - CONSTRUÇÕES GEOMÉTRICAS BÁSICAS
Figuras Contruções
Perpendicular a uma reta r no ponto A
Sobre a reta r, marcar os pontos B e C a igual distância de A. Com

um compasso de abertura (raio) conveniente e ponto fixo (centro)
em B e C, traçar dois arcos que se cruzem em D. O segmento DA
é perpendicular à reta r no ponto A.
Perpendicular ao ponto extremo A
Com raio arbitrário e centro em A, traçar o arco s. Utilizando o

mesmo raio e centro em B, marcar o ponto C. Traçar a reta BC.
Ainda com o mesmo raio e centro em C, marcar o ponto D sobre
essa reta. O segmenta DA é perpendicular ao segmento AB.
Divisão de um segmento de reta ao meio
Como raio arbitrário (mas conveniente) e centro em A, traçar dois

arcos. Repetindo-se a operaçâo, porém, com centro em B, as
interseções desses arcos determinam os pontos C e D. A reta CD,
além de ser perpendicular ao segmento AB, divide este ao meio
pelo ponto médio M.
Paralela a AB que passa em C
Escolher um ponto arbitrário D sobre AB. Com raio DC e dentro em

D, marcar o ponto E sobre AB. Ainda com o mesmo raio e centro
em C e E, traçar arcos que determinam o ponto F. A reta CF é
paralela à reta AB.
Divisão de um ângulo ao meio
Com raio arbitrário e centro em A, traçar o arco BC. Com o mesmo

raio (ou outro conveniente) e tendo B e C como centros, traçar
dois arcos determinando o ponto D. A reta AD (bissetriz) divide o
ângulo ao meio.
Divisão de um segmento de reta AB em partes iguais
Por exemplo: em 5 partes iguais.

Partindo de A, traçar um segmento de reta qualquer. Iniciando em
A e com comprimento arbitrário, marcar cinco segmentos de
comprimentos iguais até aponto C. Ligar C com B e traçar paralelas
a CB que passem pelos pontos C1 , C2 , C3 e C4. Essas paralelas
dividem o segmento AB em cinco partes iguais.
Determinação do centro de uma circunferência

ou de um arco circular
Traçar duas cordas quaisquer AB e CD da circunferência. Com

centro em A e B, assim como em C e D, e raio arbitrário, traçar
arcos como mostra a figura. As retas r1 e r2,além de dividirem as
cordas AB e CD ao meio, encontram-se no ponto M que é o centro
da circunferência.
47
Figuras Contruções
Quadrado → Octógono (regular)

Pelo centro da circunferência, traçar duas retas perpendiculares
entre si. Suas interseções A, B, C e D com a circunferência são os
vértices do quadrado ABCD. Pela divisão ao meio dos quatro ângulos
retos, obtém-se os outros vértices do octógono regular.
Hexágono → Dodecágono (regular)

Na figura, os pontos A e B são extremidades de dois diâmetros
perpendiculares entre si. lnicialmente com centro em A e raio r da
circunferência, traçar um arco que intercepta a circunferência em
C. A partir desse ponto, e assim sucessivamente com o mesmo
processo, determinar os outros vértices do hexágono regular
inscrito na circunferência. Se o processo for iniciado a partir de B,
ficam determinados os outros vértices do dodecágono regular
inscrito.
Pentágono → Decágono (regular)

O ponto A é o ponto médio do raio da circunferência. Com raio AB
e A, traçar o arco BC. Com raio BC e a partir de B, com procedimento
semelhante ao caso anterior, ficam determinados os outros vértices
do pentágono regular inscrito. Se este processo for iniciado a
partir de E, ficam determinados os outros vértices de decágono
regular inscrito.
Método geral para divisão da circunferência em um

número qualquer de partes iguais
Por exemplo: n = 5
Dividir o diâmetro AB em 5 partes iguais. Com raio igual ao diâmetro
AB e centro em A e B, traçar arcos que determinam o ponto P. Por
P e pelo ponto de divisão 2 do diâmetro, traçar uma reta que
intercepte a circunferência em C. O comprimento de CB é a medida
do lado do pentágono regular inscrito.
Elipse - Método das circunferências concêntricas

A figura mostra duas circunferências concêntricas de diâmetro
AB e CD. A partir de P (ponto qualquer da circunferência externa),
traçar o raio que interseciona a circunferência interna em P1. Por P,
traçar uma paralela a CD e, por P1, uma paralela a AB. O ponto Q,
interseção dessas paralelas, é um ponto da elipse. A figura mostra
mais onze pontos obtidos desta maneira.
Arredondamentos
Traçar paralelas 1 e 2 às linhas A e B, assim como traçar paralelas
3 e 4 às linhas B e C, numa distância igual a r (arbitrária). Os pontos
de interseção dessas paralelas são os centros para o
arredondamento do raio r.
Seção áurea do segmento AB

Seja a medida do segmento AB. Pelo ponto B, levantar uma
perpendicular BC de medida a/2. Com raio a/2 e centro C, traçar o
arco BD. Com raio AD e centro em A, traçar o arco DE. O ponto E
determina a seção áurea do segmento AB, isto é, a: b = b : c
(figura).O segmento AE é o segmento áureo de AB e mede,
aproximadamente, 0,615a.
48
2.2 - TOLERÂNCIAS DE FORMA E DE POSIÇÃO
Flecha de Letra de referência
0,02 A A Letra de referência
referência (se necessário)
Elemento Valor da tolerância

Triângulo de referência
tolerado Símbolo que caracteriza
a tolerância Elemento de referência
Referência Referência da Cota de referência

do eixo linha geratriz 50 teoricamente exata
2.2.1 - Tolerância de forma

Símbolos de tolerância
Zona de Inscrição no
e características Interpretação
tolerância desenho
toleradas
Forma
Linearidade O eixo da parte cilíndrica da peça
de uma deve estar dentro de um cilindro
linha ou de
de Ø t = 0,03.
um eixo
Planeza O plano tolerado deve estar entre

de uma dois planos paralelos de distância
superfície t = 0,05.
Circularidade A linha de circunferência de cada

de um disco,
secção deve estar dentro de
de um
cilindro, de um anel circular de espessura
um cone etc. t = 0,02.
A superfície tolerada deve estar

incluída entre dois cilindros co-
Cilindricidade
axiais cujos raios diferem de
t = 0,05.
O perfil tolerado deve estar entre

Forma de duas superfícies teóricas
uma linha evolventes onde a distância está
qualquer limitada por círculos de Ø t = 0,08.
(perfil ou
contorno)
Os centros dos círculos devem
estar contidos na linha
teoricamente exata.
A superfície tolerada deve estar

Forma de incluída entre dois planos teóricos
uma evolventes, cuja distância está
superfície limitada por esferas de Ø t = 0,03.
qualquer Os centros dessas esferas estão
contidos sobre o plano
teoricamente exato.
49
2.2.2 - Tolerância de posição
Exemplos de aplicação
Simbolos de tolerância e
características toleradas Zona de Inscrição no
Interpretação
tolerância desenho
Posição
Paralelismo
de uma linha (eixo) O eixo tolerado deve estar
ou de um plano em dentro de um cilindro de
relação a uma reta diâmetro t = 0,1 paralelo ao
ou um plano de eixo de referência.
referência.
Perpendicularidade
O eixo do cilindro deve
Orientação
de uma linha (eixo)

estar incluído entre duas
ou de um plano em
retas distantes de t = 0,05
relação a uma reta
perpendiculares ao plano
ou plano de
de referência.
referência.
Inclinação O eixo de furação deve

de uma linha (eixo) estar incluído entre duas
ou de um plano em linhas paralelas distantes
relação a uma reta de t = 0,1 e formando com
ou um plano de o plano de referência um
referência. ângulo de 60º.
O eixo do furo deve estar

Localização
incluído dentro de um
de linhas, eixos ou
cilindro de diâmetro t = 0,05
superfícies entre si
cujo eixo está na posição
ou em relação a um
geometricamente exata,
ou mais elementos
especificada pelas cotas
de referência.
marcadas.
O eixo de simetria da parte

Simulação
Co-axialidade tolerada da árvore deve

(concentricidade) de estar incluído dentro de um
um eixo ou de um cilindro de diâmetro t = 0,03
ponto de referência. cujo eixo coincide com o
eixo de referência.
Simetria
O plano médio do canal
de um plano médio
deve estar entre dois
ou de uma linha
planos paralelos distantes
média (eixo) em
de t = 0,08 e deve estar
relação a uma reta
simétrico ao plano médio de
ou plano de
referência.
referência.
Numa revolução completa

Balanço radial
de peça em torno do eixo
Balanço
ou axial
de referência A, o balanço
de um elemento em
axial da superfície frontal
relação ao seu eixo
não deve superar o valor
de rotação.
da tolerância t = 0,02.
50
2.3 - SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM
2.3.1 - Solda por fusão, de ligação e por superposição - DIN 1912 (jul/60-mar/61)
2.3.1.1 - Tipos de junta
de topo sobreposta paralela em T em cruz oblíqua de canto múltipla

2.3.1.2 - Formas de cordões de soldas, tipos de costuras e seus símbolos
Representação figurativa: - em vista: escamas e símbolo de solda;
- em corte: secção do cordão enegrecido.
Representação simbólica em vista e em corte:
- Linha de costura com símbolo de solda na linha de referência.
- Se a costura é visível, o símbolo é colocado acima;
se a costura é invisível (coberta), é colocado abaixo da linha de referência.
Exemplos de representação nos desenhos
Forma de Para indicação
Símbolo Símbolo
costura complementar Denominação Repres. gráfica Repres. gráfica
corte vista corte vista
Cordão
Costura rebordada aplainado Símbolo de
Passagens solda geral
Costura em I
usinadas
Costura em V
Contra-solda
Costura em V
contra solda
a = s = 12mm =
Costura em I = 110mm
Costura em X
ângulo contínuo
Símbolo de
montagem (para Costura em K
Costura em Y a = s = 30mm
costuras que
devem ser
soldadas na obra)
Costura em duplo Y Costura em ângulo
Direção passagens
usinadas
Costura em U de solda
a = 8mm
Ordem dos cordões I = 140mm
(para mais cordões)
Costura em HV Costura em
Cordão ângulo,
achatado (coberta),
Costura em K
I = 6mm
Cordão
Costura em HY
abaulado Costura em
ângulo,
Cordão
dupla,
Costura alma em K côncavo
contínua
Símbolo geral de
solda para
Costura front. achatada
costura sem Costura
indicações sobreposta
Costura ângulo interno especiais. Por
exemplo:
representação
Costura de canto
esquemática e Costura de
desenhos de enchimento
Solda de superposição ofertas.
51
3 - TECNOLOGIA DOS
MATERIAIS
54
3.1 - ALGUMAS PROPRIEDADES INTRÍNSECAS DOS MATERIAIS
3.1.1 - Coeficiente de dilatação linear
O coeficiente de dilatação linear de um sólido corresponde à variação sofrida pela unidade de
comprimento quando sua temperatura varia de uma unidade. São unidades de coeficiente de
dilatação o ºC -1 e K -1 .
3.1.2 - Coeficiente de dilatação cúbica

O coeficiente de dilatação cúbica (ou volumétrica) de um material corresponde à variação sofrida
pela unidade de volume quando a sua temperatura varia de uma unidade. O coeficiente de dilatação
cúbica de um material isotrópico é o triplo do seu coeficiente de dilatação linear. ºC -1 e K -1 são
unidades deste coeficiente.
3.1.3 - Massa específica (densidade)
A densidade ou massa específica de um material correspondente à massa deste material em cada
unidade de volume. A unidade SI é o kg/m3. Outras unidades muito usadas são g/cm3 e t/m3. Quando
se diz que a densidade do alumínio é 2,7 g/cm3, se quer dizer que em cada 1cm3 de alumínio há uma
massa de 2,7g.
3.1.4 - Módulo de elasticidade
O módulo de elasticidade de um material fornece a relação que existe entre a tensão de tração
aplicada a um corpo deste material e o alongamento (ou encurtamento, no caso de compressão)
por unidade de comprimento. Essa grandeza tem a mesma dimensão da pressão, tendo, por isso,
como unidade SI, o pascal (PA).
3.1.5 - Calor específico (capacidade térmica especifica)
O calor específico de um material correspondente à quantidade de calor que se deve fornecer (ou
retirar) à (da) unidade de massa do material para que sua temperatura aumente (ou diminua) de um
Kelvin. A unidade SI é o kJ/kg. Uma unidade de calor específico ainda muito usada é a cal/gºC
(caloria por grama, grau Celsius). Por exemplo, dizer que o calor específico da água é 1cal/gºC
significa dizer que 1g de água sofrerá variação de temperatura de 1ºC se lhe for fornecida (ou
retirada) uma quantidade de calor de 1cal.
cal kJ
1 = 4,19
g ºC kg
3.1.6 - Condutividade térmica

Corresponde à quantidade de calor que flui, por unidade de tempo, desde uma superficie até outra
a ela paralela e dela distante uma unidade de comprimento, quando entre estas superfícies se
estabelece uma diferença de temperatura de uma unidade. A unidade SI é o W/mK. Outra unidade
de medida da condutividade térmica é o cal/(s . cm . ºC).
cal W
1 = 4,19
s ⋅ cm ⋅ ºC m⋅K
Substâncias de elevada condutívidade térmica são excelentes condutores de calor e também de

eletricidade.
3.1.7 - Resistividade
A resistividade de um material corresponde à resistência elétrica entre faces opostas de um cubo,
homogêneo e isótropo, com 1 metro de aresta, desse material.
55
A unidade SI é o ohm ⋅ metro: 1Ω
Ω⋅m
Usa-se freqüentemente a unidade Ωmm2/m.
Ω ⋅ m = 10-6 Ωmm2 / m
1Ω
3.1.8 - Ponto de fusão
O ponto de fusão ou temperatura de fusão de um material corresponde à temperatura em que este

material derrete (funde) nas condições normais de pressão.
Por exemplo: a temperatura de fusão do chumbo é de 327º C.
3.1.9 - Ponto de ebulição
O ponto (normal) de ebulição ou temperatura (normal) de ebulição de um líquido puro corresponde

à temperatura em que o líquido passa a vapor com pressão de vapor igual à pressão atmosférica
normal (1 atm).
O ponto de ebulição da água, nas condições normais de pressão, é de 100º C.
3.1.10 - Calor de fusão específico
O calor de fusão específico de um material sólido corresponde à quantidade de calor que se deve
fornecer à unidade de massa deste material para passá-la integralmente ao estado líquido, na
temperatura de fusão.
A unidade SI é o J/kg. Usa-se ainda cal/g.
Por exemplo: o calor de fusão específico do gelo é de 334 kJ/kg. Significa que a massa de 1 kg de
gelo, na temperatura normal de fusão (0º C), necessita receber 334 kJ de calor para transformar-
se em água à mesma temperatura.
3.1.11 - Calor de vaporização específico
O calor de vaporização específico de um material líquido correspondente à quantidade de calor

que se deve fornecerá unidade de massa desse material para transformá-la em vapor, na
temperatura de ebulição.
A unidade SI é o J/kg. Usa-se ainda cal/g.
3.1.12 - Poder calorífico específico
Corresponde à quantidade de calor que se faz disponível através da combustão completa de uma
unidade de massa do material.
A unidade SI de poder calorífico específico é o J/kg.
56
3.2 - PROPRIEDADES FÍSICAS DE MATERIAIS PUROS
Módulo de Capacidade Condutiv.
MATERIAL elasticidade E térmica específica Calor de
térmica
Resistividade Ponto de
Símbolo fusão (resistênc. elétr.
(elemento) GPa ou calor específico
kJ/kg W/mk específ.)10-6mΩ
ebulição ºC
(20 a 100º C) kJ/kgK
Alumínio Al 72 0,896 397 231 0,0265 ≈ 2.500
Antimônio Sb 80 0,21 165 231 0,386 1.635
Chumbo Pb 20 0,128 24 35,3 0,21 1.750
Cádmio Cd 51 0,233 57 96,2 0,0724 767
Cálcio Ca 23 0,68 329 - 0,040 1.492
Cromo Cr - 0,44 294 - 0,150 ≈ 2.500
Ferro Fe 210 0,47 269 72,3 0,100 3.070
Ouro Au 79 0,13 67 310 0,0206 2.950
Irídio Ir 538 0,134 - 58,5 0,493 4.527
Cobalto Co 215 0,427 273 68,6 0,056 3.185
Cobre Cu 125 0,385 212 395 0,0172 2.595
Magnésio Mg 29 0,102 208 143 0,043 1.105
Manganês Mn - 0,486 271 50 0,39 2.041
Molibdênio Mo 326 0,247 288 142 0,050 5.550
Sódio Na - 1,165 115 138 0,043 881
Níquel Ni 193 - 302 92,2 0,069 2.730
Ósmio Os 570 0,131 147 - 0,095 4.400
Platina Pt - 0,135 101 71,2 0,0981 ≈ 3.800
Mercúrio Hg - 0,139 12 8,05 0,9407 356,6
Selênio Se - 0,377 83 - - 68,5
Prata Ag 82 0,234 106 410 0,0149 2.177
Silício Si 115 0,71 1.665 - 1.000 2.600
Tântalo Ta 188 1,38 - 54,5 0,14 4.100
Titânio Ti - 0,616 - - 0,42 3.260
Urânio U - 0,106 - 29,85 0,21 ≈ 3.500
Vanádio V - 0,487 - - - 3.000
Bismuto Bi 33 0,125 53 8,3 1,11 1.560
Tungstênio W 415 0,135 191 162 0,05 ≈ 6.000
Zinco Zn 130 0,388 96 113 0,057 908,5
Estanho Sn 55 0,227 58 66 0,115 2.507
3.3 - PROPRIEDADES FÍSICAS DE MATERIAIS
Módulo de Calor específ. capacid. Coeficiente de dilatação Condutiv. Resistividade
Densidade
MATERIAL kg/dm3
elasticidade térmica específica linear (20 - 100º C) térmica λ (resistênc. elétrica
E GPa (20º C) kJ/Kg ⋅ K 10-6 k -1 (20º C) W/mK específ.) 10-6 Ωm
Aço (...0,3% C) 7,85 206 0,47 12,2 54 0,11
Aço (0,4 - 0,7% C) 7,85 206 0,48 11,5 50 0,12
Aço (0,7 - 1,2% C) 7,84 206 0,49 11,0 46 0,12
X 40 Cr13 7,7 220 0,46 10,5 30 0,55
X 12 CrNiS 18 8 7,9 200 0,50 16,0 15 0,73
40 CrMn 5 4 7,85 206 0,46 11,3 38 0,15
100 Cr Si 12 8 7,7 206 0,50 12,5 19 0,65
X 100 Mn 14 7,95 206 - 14,0 12,5 0,83
X 100 Ni 36 (invar) 8,13 148 0,50 1,5 12,5 0,75
GG-15 7,2 118 0,335 11,0 58 0,8
GG-30 7,3 128 0,46 10,0 54 1,4
GGG-50 7,5 172 0,46 11,0 29 0,6
GTS-55 7,4 172 0,46 11,0 67 0,3
Latão (85% Cu) 8,73 122 0,39 17,7 155 0,05
Latão (60% Cu) 8,40 108 0,39 18,5 113 0,07
CuZn 40 Al 2 8,3 102 0,40 18,5 54 0,12
G-CuSn 10 8,8 113 - 17,0 71 0,11
Konstantan (CuNi 44) 8,9 165 - 13,5 23 0,49
Monel (67% N 31% Cu) 8,9 180 0,42 14,2 25 0,48
AlCuMg 2 2,8 70 0,92 22,8 160 0,05
AlMgSi 1 2,7 70 0,92 23,1 175 0,04
AIMg 5 2,6 68 0,92 23,5 117 0,055
G-AISi 12 2,65 75 0,88 20,5 160 0,048
MgMn 2 1,8 44 1,05 24,0 142 0,06
MgAl 8 Zn 1,8 43 1,05 24,0 75 0,14
G-MgAl 9 Zn 1 ho 1,8 43 1,05 24,5 71 0,15
57
3.4 - PROPRIEDADES TÉRMICAS DE LÍQUIDOS
Calor
Coeficiente específico Condutivi-
Calor de Calor de
de dilatação (capacidade Ponto de Ponto de dade
fusão vaporização
LÍQUIDO cúbica γ térmica solidificação ebulição térmica
específico específica
(20ºC) específica) ºC
kJ/kg
ºC
kJ/kg
λ (20ºC)
10-5 K-1 (20ºC) W/mK
kJ/kgK
Acetona 143 2,16 - 94,3 96 56,1 523 0,161
Ácido fórmico 102 2,18 + 8,4 278 100,7 495 -
Anilina 85 2,06 - 6,2 114 184 448 0,172
Álcool etílico 10 2,47 - 114,5 105 78,3 842 0,181
Benzeno 106 1,74 + 5,5 127 80,1 840 0,148
Bromo 113 0,46 - 7,3 68 58,8 180 -
Clorofórmio 128 0,97 - 63,5 79,6 61,2 247 0,118
Ácido acético 107 2,03 + 16,7 195 118 405 0,198
Glicerina 50 2,43 + 18,0 210 290 - 0,285
Álcool metílico 119 2,47 - 98,0 101 64,5 1.100 0,205
Nitrobenzeno 83 1,51 - 5,7 98 211 397 -
Ácido nítrico 124 1,72 - 41,0 39,8 86 482 -
Sulfeto de carbono 119 1,02 - 112,0 74 46,3 372 -
Ácido sulfúrico 57 1,39 + 10,5 109 - - -
Terebentina 97 1,80 - 10,0 160 293 - -

Toluol 108 1,68 - 95,0 72 110,7 355 -
Água 18 4,18 0,0 334 100 2.260 0,598
3.5 - PROPRIEDADES TÉRMICAS DE GASES
Calor
específico Densidade
Densidade Calor de
Ponto de (capacid. do líquido
Fórmula do gás ρ condensação
GÁS química
condensação térm. espec.)
específico
(no ponto de
(20ºC) a pressão ebulição)
ºC
kg/m3 kJ/kg
constante kg/m3
kJ/kg
Amoníaco NH3 0,7714 - 33,4 2,06 1.370 0,680
Argônimo Ar 1,7839 - 185,9 0,52 157 1,404
Acetileno C2H2 1,1709 - 83,6 1,64 830 0,613
Cloro Cl2 3,22 - 35,0 0,50 260 1,558
Coreto de hidrogênio HCI 1,6391 - 85,0 0,81 444 -
Hélio He 0,1785 - 268,9 5,23 21 0,125
Dióxido de carbono CO2 1,9768 - 78,5 0,83 574 -
Monóxido de carbono CO 1,2500 - 191,5 1,05 216 0,801
Criptônio Kr 3,74 - 153,2 - 117 -
Ar - 1,2928 - 194,0 1,00 197 0,875
Metano CH4 0,7168 - 161,7 2,18 506 0,415
Cloreto de metila CH2Cl 2,307 - 24,0 0,74 417 0,997
Neônio Ne 0,9 - 24,6 1,03 105 1,207
Propano C3H3 202 - 42,6 - 427 0,585
Oxigênio O2 1,429 - 18,3 0,91 213 1,131
Dióxido de enxofre SO2 2,926 - 10,0 0,63 400 1,460
Ácido sulfídrico H2S 1,539 - 60,4 1,11 548 0,920
Nitrogênio N2 1,25 - 195,8 1,04 200 0,810
Hidrogênio H2 0,0899 - 253 14,25 454 0,071
58
3.6 - PODER CALORÍFICO ESPECÍFICO DE COMBUSTÍVEIS
Poder caloríf. espec. Combustíveis Poder caloríf. espec.
Combustíveis sólidos
MJ/kg líquidos e gasosos MJ/kg
Carvão antracito 31,4 Álcool etílico 27,0
Carvão magro 30,8 Álcool (95% - peso) 25,3
Carvão gordo 31,4 Álcool (85% - peso) 22,4
Linhita bruta 12,0 Benzeno (puro) 40,0
Linhita em pó 21,1 Tolueno 40,8
Coque de gás 28,5 Benzeno comercial I 40,0
Coque metalúrgico 30,0 Benzeno comercial lI 40,5
Coque dest. carvão mineral 23,5 Naftalina 38,0
Coque dest. linhita (v. m.) 20,0 n - Octana 44,5
Aglomerado de hulha (v. m.) 32,0 Gasolina 42,7
Aglomerado de linhita 20,5 Querosene 44,0
Madeira de faia 20,0 Alcatrão de hulha (v. m.) 35,5
Madeira de carvalho 19,5 Óleo pesado de hulha 38,0

Madeira de freixo 20,0 Alcatrão de linhita 36,8
Madeira de abeto (v. m.) 21,4 Óleo de parafina 41,0
Madeira de olmo 20,0 Acetileno 54,5
Carvão vegetal 33,5 Gás de gasogênio 6,3
Serragem 13,8 Óxido de carbono 10,0
Turfa (seca) (v. m.) 11,7 Gás de iluminação 17,6
3.7 - DENSIDADE DE ÁCIDOS, BASES E ALCOÓIS EM DIVERSAS CONCENTRAÇÕES (em g/cm3 a 15ºC)
Teor em % - peso 1 5 10 20 30 40
Ácido clorídrico HCI 1,0032 1.0230 1,0474 1,0980 1,1493 1,1980
Ácido sulfúrico H2SO4 1,0051 1,0317 1,0661 1,1394 1,2158 1,3028
Ácido nítrico HNO3 1,0036 1,0256 1,0543 1,1150 1,1800 1,2463
Ácido fosfórico H3PO4 1,0038 1,0250 1,0532 1,1134 1,1805 1,2540
Ácido acético CH3COOH 0,9996 1,0055 1,0125 1,0263 1,0384 1,0488
Amoníaco NH 3 0,996 0,979 0,960 0,925 0,895 -
Soda cáustica NaOH 1,011 1,055 1,111 1,221 1,331 1,434
Potassa cáustica KOH 1,008 1,045 1,094 1,188 1,291 1,399
Álcool metílico CH3OH 0,9973 0,9905 0,9826 0,9681 0,9536 0,9370
Álcool etílico C2H5OH 0,9973 0,9903 0,9831 0,9708 0,9569 0,9389
Teor em % - peso 50 60 70 80 90 100
Ácido sulfúrico H2SO4 1,3956 1,4983 1,6105 1,7272 1,8144 1,8305
Ácido nítrico HNO3 1,3100 1,3667 1,4137 1,5221 1,4826 1,5129
Ácido fosfórico H3PO4 1,355 1,426 1,526 1,633 1,746 1,870
Ácido acético CH3COOH 1,0575 1,0642 1,0685 1,0700 1,0661 1,0498
Álcool metílico CH2OH 0,9186 0,8979 0,8749 0,8504 0,8239 0,7959
Álcool etílico C2H5OH 0,9179 0,8953 0,871 9 0,8478 0,8223 0,7936
3.8 - EXPRESSÕES QUÍMICAS DE ALGUNS MATERIAIS
Denominação Denominação Denominação Denominação
Fórmula química Fórmula química
comercial química comercial química
Acetona Acetona C3H6O Vitríolo azul Sulfato de Cu CuSO4+5H2O
Acetileno Acetileno C 2H 2 Sal de soldar Cloreto amon. Zn ZnCl2+2NH4CI
Benzeno Hidrocarboneto C 6H 6 Zarcão Óxido sal de Pb Pb4O4
Alvaiade Pb Carbonato Pb 2Pb CO3Pb(OH) Peróxido Fe Peróxido Fe2O6
Prossuato verm. Gás propano Gás propano C 3H 8
de K Ferrician. de K K3Fe(CN)6+3H2O Ferrugem Hidróxido de Fe Fe(OH)3
Bórax Bor.Na decaidrat Na2B4O7+10H2O Sal amoníaco Cloreto amoníaco NH4Cl
Cianeto de K Cianeto de K K CN Ác muriático Ác. clorídrico HCI, dil.em água
Verdete Acetato Cu Cu2CH(COO)2+ Ác. sulfúrico Ác. sulfúrico H2SO4
5HO2 Soda Carb. de Sódio Na2Co3
Carbureto Carbureto cálcio CaC2 Água Água H2Ô
Sal de cozinna Cloreto de sódio NaCl Branco Zn Óxido de Zn ZnO
Corundio Óxido de Al AL2O3 Óxido estânico Óxido estânico SnO2
59
3.9 - CLASSIFICAÇÃO E TIPOS DE MATERIAIS
3.9.1 - Materiais de construção mecânica
AÇO
METAIS MATERIAIS
forjável sem FERRO NÃO SINTÉTICOS
tratamento fundido FERROSOS E PREN-
posterior SADOS
Cobre, Fibra
Aço de Aço Aço Ferro chumbo, vulcanizada
Ferro
construção fundido ferramenta fundido zinco,
fundido
comum maleável estanho, Resinas
níquel, sintéticas
Ferro alumínio
Aço de Aço com
fundido Ligas de Material
construção ferramenta grafita
maleável cobre, ligas sintético
sem liga sem liga lamear
branco de alumínio, termo-
metal plástico
Ferro antifricção,
Aço de Aço com ligas de zinco
fundido Material
construção ferramenta grafita
maleável Liga para sintético
com liga de liga esferóide
cinzento solda fraca termo-fixo
Teor de C em %
0,02 ... 0,6 0,2 ... 0,8 0,5 ... 1,7 0,2 ... 1,6 2,3 ... 5,0 ⇒ aproximado
3.9.2 - Densidade, coeficiente de dilatação térmica linear e ponto de fusão de alguns

elementos
Coef. Coef.
Ponto de Ponto de
dedil. dedil.
Densid. fusão Densid. fusão
Elemento térmica Elemento térmica
Símb. ou ponto Símb. Básico ou ponto
Básico linear linear
kg/dm 3 de solidif. kg/dm 3 de solidif.
∝ 10-6 ∝ 10-6
ºC ºC
m/m K m/m K
Ag Prata 10,50 20 961 Ni Níquel 8,90 13 1.453

Al Alumínio 2,70 24 660 P Fósforo 1,82 124 44
Au Ouro 19,30 14 1.063 Pb Chumbo 11,36 29 327
Ba Bário 3,60 19 726 Pt Platina 21,45 9 1.769
Be Berílio 1,85 12 283 Ra Rádio 6,00 - 700
Bi Bismuto 9,75 12 271 S Enxofre 2,06 64 113
C Carbono - - - Sb Antimônio 6,69 11 630
Grafita 2,25 8 3.550 Se Selênio 4,30 37 220
Diamante 3,52 1 3.600 Si Silício 2,40 7 1.420
Ca Cálcio 1,55 22 850 Sn Estanho 7,30 23 232
Cd Cádmio 8,64 31 321 Ta Tântalo 16,60 7 2.990
Ce Cério 6,80 804 Th Tório 11,70 11 1.820
Co Cobalto 8,90 14 1.492 Ti Titânio 4,52 9 1.668
Cr Cromo 7,20 8,5 1.900 U Urânio 18,70 - 1.890
Cu Cobre 8,90 1.083 V Vanádio 5,96 - 1.730
Fe Ferro 7,86 12 1.635 W Tungstênio 19,27 4 3.380
Ir Irídio 22,60 6,6 2.454 Zn Zinco 7,13 30 420
K Potássio 0,86 84 63 Zr Zircônio 6,50 14 1.852
La Lantânio 6,18 826 Hg Mercúrio 13,50 181 - 39
Li Lítio 0,53 58 180 Cl 2 Cloro - - - 101
Mg Magnésio 1,74 26 650 H2 Hidrogênio - - - 259
Mn Manganés 7,50 23 1.244 He Hélio - - - 272
Mo Molibdênio 10,21 5 2.610 N2 Nitrogênio - - - 210
Na Sódio 0,97 71 98 Ne Neônio - - - 249
Nb Nióbio 8,40 7 2.470 O2 Oxigênio - - - 219
60
3.9.3 - Denominação sistemática de aços e ferros fundidos - DIN 17006
AÇO
< 0,5 % Silício > 0,5 %
Aços < 0,8 % Manganês > 0,8 % Aços
sem liga < 0,1 % Alumínio ou Titânio > 0,1 % com liga
< 0,25 % Cobre > 0,25 %
que se destina a um
que não se destina de baixa liga de alta liga
tratamento térmico aço ferramenta,
a um tratamento térmico < 5% em elementos de < 5% em elementos de
(aço de cementação e sem liga
(aço de construção) liga especiais liga especiais
de beneficiamento)
A denominação do aço fundido compõem-se de:
1. Símbolo: C, para carbono →1 Letra inicial: X → 1

1. Símbolo: St
2. Número indic. do teor de carbono → 2 1. Número indic. do teor de carbono → 2
2. Resistência à tração
3. Símbolo: W →3 2. Símbolos dos elementos de liga → 3
mínima em N/mm2.
3. Números indic. dos comp. de liga → 4
Exemplo: Exemplo: C 100 W 2 15 Cr 3 X 10 Cr Ni 188
ST 42 C 35 Aço ferramenta com Aço ao cromo com Aço cromo níquel com
(aço com resistência à (aço carbono com 0,35% C) 1,00% C, qualidade 2. 0,15% C e 15% Cr. 0,10% C, 18% Cr e 8% Ni.
tração de 410 N/mm2)
Aços finos, os quais o teor Nos aços e fundidos alta
W1 = 1 Qualidade Os elementos de liga
Válido para aço, conforme de P e S são especialmente são dispostos em liga, o teor de C é dado
W2 = 2 Qualidade
DIN 1611, 1612, 1613, 1621, abaixo, recebem a adição ordem decresc., em %, em centésimo, e, nos
1622, 1628, 1629, 1652. de um K. W3 = 3 Qualidade elementos de liga, seu
do seu valor verdadeiro.
Exemplo: C K 35. WS = para fins espec. valor inteiro é dado em %.
FUNDIÇÃO
Denominação em caso de fundido sem liga Denominação em caso de fundido com liga
1. Símbolo do fundido 1. Símbolo de fundido

2. Resistência à tração 2. Teor de C em centésimos
3. Símbolos dos elementos de liga
ou
4. Número de indic. dos elem. de liga
1. Símbolo do fundido
2. Símbolo C Em caso de fundido de alta liga:
3. Teor C em centésimo 1 Letra X + 1, 2, 3, 4
GS - Aço fundido GG - Ferro fund. cinz. GH - Ferro fund. duro GT - Fer. fund. maleáv.
GS-52: aço fundido com GG18: fer. fundido cinzento GH-25: ferro fundido duro GTW35: fer. fund. maleável
resistência à tração de com resistência à tração de com 25mm profundidade branco com resistência à
510N/mm2 . 180 N/mm2. de têmpera. tração de 340 N/mm2.
GTS35: fer. fund. maleável
GS-C25: aço fundido com GGK: Fer. fundido cinzento GH-95: ferro fundido com preto com resistência à
0,25% C. com coquilha. 95 de dureza Shore (n. até tração de 330 N/mm2.
50 significa “profundidade GTWS40: fer. fund. maleáv.
GS-55Cr6: aço fundido GGZ: Ferro fundido cinzento de têmpera”; acima de 50, branco com resistência à
com 0,55% C e 1,5% Cr. centrifugado (Z = fundido significa dureza “Shore”). tração de 390 N/mm 2 ,
centrifugado). soldável.
Para se obter o teor percentual verdadeiro, os números indicativos dos elementos de liga, nos materiais de baixa
liga, devem ser divididos por:
4, no caso de Co, Cr, Mn, Ni, Si, W;
10, no caso de Al, Be, B, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr;
100, no caso de C, Ce, N, P, S.
Para denominação completa, servem, teoricamente, os seguintes símbolos isolados, segundo a ordem:
1. Símbolo de fundido com traço de união. 2. Letra indicativa do tipo de fundição (tipo de aço). 3. Letra indicativa
sobre propriedades exigidas pelo tipo de fundição ou transformação. 4. X para diferenciar um aço de alta liga. 5.
Símbolo C (ou St). 6. Número indicativo de C ou resistência à tração. 7. Símbolos dos elementos de liga. 8.
Números indicativos da liga. 9.1. Algarismo indicativo do volume da garantia ou 9.2. W1 etc. nos aços ferramentas
sem liga. 10. Letra indicativa para o estado de tratamento. 11. Valor mínimo da resistência à tração ou outras
propriedades que deverão ser obtidas pelo tratamento. 12. Letra para o estado da superfície.
O núcleo da denominação é: 5 ( ) + 6 ( ), no caso de aço sem liga; 1 + 6 ( ), no caso de fund. com liga;
( 4 ) 6 + 7 + 8, no caso de aço de liga; ( 4 ) 1 + 6 + 7 + 8, no caso de fund. de liga.
61
Tipo de fusão Símbolos para propriedades especiais Estado de tratamento
A = Revenido
B = Aço Bessemer A = Resist. ao envelhecimento B = Ótima usinabilidade
E = Aço forno elétrico G = Maior teor P ou S E = Temp. para cementação
F = Forno de revérbero H = Semi-acalmado G = Recozido macio
I = Aço for. indução K = Pequeno teor P ou S H = Temperado
LE = Aço for. de arco L = Res. form. trincas p. álc. K = MoIdado a frio
M = Aço SM P = Soldável p/ pressão HF = Superfície temp. a chama
PP = Aço pudelag. Q = Recalc. a frio Hl = Superfície temp. a indução
SS = Aço sold. R = Calmo N = Normalizado
T = Aço Thomas S = Soldável para fusão NT = Niturado
Ti = Aço de cadinho U = Não acalmado S = Recozido alív. tensões
W = Aço afin. ao vento Z = Estirável U = Não tratado
V = Beneficiado
Exemplos:
GS-B40 = Aço fund. Bessemer com resist.
GS 8S40 = Aço fund. Bessemer sold. p/ fusão, 15Cr3E = Aço cromo 0,15% Cu, 0,75%Cr,
à tração 390 N/mm2 .
resist. à tração 390 N/mm2. cementado.
TSt 37 = Aço Thomas com resist. à tração
ASt42N = Aço resist. ao envelhecimento, C100W2G = Aço ferramenta 2, qualid. 1,00%
360 N/mm2.
resist. à tração 410 N/mm2 normaliz. C, recozido.
SSt 37 = 360 N/mm2 sold. p/ fusão.
FERRO FUNDIDO COM
DIN EN 1561-1997 Resist. à tração Resist. à flexão Densidade
GRAFITA LAMINAR Símbolo (N/mm 2) (N/mm2) (kg/dm 3)
Propriedades e emprego ainda perm.
Ferro fundido sem qualidade GG-12 GG-10 100 -
7,20
esp. para uso geral GG-14 GG-20 200 350
Ferro fundido de alta qualidade GG-18 GG-25 250 420
para peças altamente solicitadas GG-21 GG-35 340 530 7,35
como cilindros, êmbolos. GG-26 390 590
GG-40
FERRO FUNDIDO COM DIN EN 1563-2003 Resist. à tração Limite 0,2 (*) Along. de ruptura
GRAFITA ESFEROIDAL Símbolo (N/mm 2) (N/mm 2) (%) b0 = 5d0
Propriedades Usinabilidade
GGG tem propriedades boa GGG-40 400 250 15

semelhantes ao aço devido ao muito boa GGG-50 500 320 7
carbono em forma de grafita muito boa GGG-60 600 380 3
esferoidal. boa GGG-70 700 440 2
FERRO FUNDIDO MALEÁVEL DIN EN 1562-1997 Resist. à tração Limite de along. Along. de ruptura
Símbolo (N/mm 2) (N/mm 2) (%) b0 = 3d0
Propriedades Aplicação
Alta qualidade Peças de parede fina de GTW-40 390 215 5

fer. mal. bran. fundição tenaz. Por exemplo, GTW-55 540 355 5
de alta qual. rodas, chaves, conexões. GTS-45 440 295 7
DIN EN
AÇO FUNDIDO Resist. à tração Limite de along. Along. de ruptura
10293-2005 Símbolo (N/mm 2) (N/mm 2) (%) b0 = 3d0
Propriedades Aplicação
Qual. normal m. No lugar de ferro fundido GS-38 370 185 25
tenaz e forjável cinzento, quando exigidas GS-45 440 225 22
Muito resist. resistências e tenacidades GS-60 590 295 15
menos tenaz maiores. GS-70 690 410 12
DIN EN 10213 Along. de
AÇO FUNDIDO FER. RESIST. AO CALOR P1 E P2 - 2005 Resist. à tração
Símbolo (N/mm 2 )
ruptura
Limite 0,2 (N/mm ) à temp. ºC
2
Aplicação (%)
20 200 300 400 500
245 190 167 137 -
GS-C 22 440 ... 590 22
245 206 190 162 147 Peças fundidas para GS-22 Mo4 440 ... 590 22
temperatura de trabalho entre GS-17 CrMo 55 490 ... 640 20
315 260 235 206 182
300º C e 600º C. G-X22 Cr - -
- - - - -
590 530 485 412 324 Mo V 12 1 690 ... 880 15
(*) Limite 0,2 em lugar do limite de alongamento: Tensão em N/mm2 com um alongamento permanente de 0,2% do comprimento inicial b0 .
62
3.9.4 - Ferro fundido e aços - ABNT
DESIGNAÇÃO % DE RESISTÊNCIA DESIGNAÇÃO
ABNT CARBONO À TRAÇÃO
CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES COMUM
4,5 Destina-se à produção de ferro fundido e aços. Ferro

Gusa a Frágil É obtido pela fusão do minério de ferro no alto gusa
6,7 forno.
Muito usado em peças e estruturas de

Ferro 3,5 máquinas, equipamento de esgotos, chapas Ferro
12 a 40
fundido a de fogões, fundido, panelões etc. É obtido fundido
kgf/mm2
cinzento 4,5 pela fusão do gusa no forno cubilô ou de cinzento
cúpula. Usinabilidade fácil.
Usado na fundição de maleáveis, conexões,

Ferro 1,7 luvas, joeIhos, uniões e aços. É obtido como Ferro
12 a 40 ferro fundido cinzento, sendo que as peças
fundido a fundido
kgf/mm2 são submetidas a descarbonetação no forno
branco 3 branco
até alcançar os teores de 0,3% a 0,6% C.
Usinabilidade difícil.
0,01 O aço é uma liga de ferro e carbono obtido

Aço 30 a 120 Aço
a pela descarbonetação do ferro gusa.
carbono kgf/mm2 carbono
1,7
0,1
Aço 35 a 45 Não temperável e bastante maleável, usado Aço
a
1010 A kgf/mm2 em chapas, tubos e fios. extra doce
0,2
0,2 Não temperável e perfilados em chapas,

Aço 45 a 55
a usado em construções mecânicas, Aço doce
1025 A kgf/mm2
0,3 serralharia e funilaria.
0,3 Têmpera fraca nos teores maiores de 0,35%

Aço 50 a 60 Aço
a C, usado em construções mecânicas,
1035 A kgf/mm2 meio duro
0,4 ferramentas agrícolas e eixos de transmissão.
0,4
Aço 50 a 70 Temperável e usado em ferramentas sujeitas
a Aço duro
1045 A kgf/mm2 a pancada: talhadeiras, bedames e martelos.
0,6
0,6 65 a 100 Temperável e usado em ferramentas de corte, Aço

Aço
a kgf/mm2 cutelaria e peças de grande dureza. extra duro
1065 A
0,85 (tenaz)
0,9 Temperável e pouca resistência, usado em Aço

Aço 75 a 110
a ferramentas de alisar: machos, cossinetes, extra duro
1095 A kgf/mm2
1,5 limas etc. (frágil)
63
3.9.5 - Sistema de denominação para aços ABNT
A-1 - Esta Norma considera conveniente que as demais normas brasileiras adotem o sistema de denomição de
aços laminados e forjados.
A-2 - Esse sistema foi baseado no sistema SAE - “Society of Automotive Engeneers” - e é usado para identificar
composições químicas dos aços.
A-3 - A denominação do aço é feita, basicamente, através de quatro ou cinco dígitos. Os dois primeiros indicam
a classe a que o aço pertence, e os demais indicam o teor médio aproximado de carbono.
A-4 -Se o teor médio aproximado de carbono for inferior a 1,00%, o aço é denominado por quatro dígitos, e se
o teor médio aproximado de carbono for igual ou superior a 1,00% o aço é denominado por cinco dígitos.
A-5 - Quando especificada a adição de boro ou de chumbo, acrescentam-se, após os dois primeiros dígitos, as
letras B e L, respectivamente.
Por exemplo:
Aço ABNT 1045 - indica um aço ao carbono (classe 10xx), com 0,45% C médio.
Aço ABNT 4340 - indica um aço níquel-cromomolibdênio (classe 43xx), 0,30% C médio.
Aço ABNT 50100 - indica um aço ao cromo (classe 50xxx), com 1,00% C médio.
Aço ABNT 86B45 - indica um aço níquel-cromomolibdênio (classe 86xx), com adição de boro e com 0,45%
C médio.
A-6 -As classes de aços ABNT são dadas de A-6.1 a A-6.11:
A-6.1 - Aços-carbono:
10xx - Aços ao carbono com Mn 1,00% máx.
11xx - Aços ressulfurados.
12xx - Aços ressulfurados e refosforados.
14xx - Aços ao carbono com Mn de 1,00% e 1,65%.
A-6.2 - Aços-manganês:
13xx - Aços com Mn 1,75%.
A-6.3 - Aços-níquel:
23xx - Ni 3,50%.
25xx - Ni 5,00%.
A-6.4 - Aços-níquel-cromo:
31xx - Ni 1,25 - Cr 0,65 e 0,80%.
32xx - Ni 1,75 - Cri 1,75%.
33xx - Ni 3,50 - Cr 1,50 a 1,57%.
34xx - Ni 3,00 - Cr 0,77%.
A-6.5 - Aços-cromomolibdênio:
41xx - Cr 0,50, 0,80 e 0,95 - Mo 0,12, 0,25 e 0,30%.
A-6.6 - Aços-níquel-cromomolibdênio:
43xx - Ni 1,82 - Cr 0,50 e 0,80 - Mo 0,25%.
47xx - Ni 1,05 - Cr 0,45 - Mo 0,20 e 0,35%.
81xx - Ni 0,30 - Cr 0,40 - Mo 0,12%.
86xx - Ni 0,55 - Cr 0,50 - Mo 0,20%.
87xx - Ni 0.55 - Cr 0,50 - Mo 0,25%.
88xx - Ni 0,55 - Cr 0,50 - Mo 0,35%.
93xx - Ni 3,25 - Cr 1,20 - Mo 0,12%.
94xx - Ni 0,45 - Cr 0,40 - Mo 0,12%.
97xx - Ni 0,55 - Cr 0,20 - Mo 0,20%.
98xx - Ni 1,00 - Cr 0,80 - Mo 0,25%.
A-6.7 - Aços-níquel-molibdênio:
46xx - Ni 0,85 e 1,82 - Mo 0,20 e 0,25%.
A-6.8 - Aços-cromo:
50xx - Cr 0,27; 0,40; 0,50 e 0,65%.
51xx - Cr 0,80; 0,87; 0,92; 0,95; 1,00; 1,05; 1,15 e 1,25%.
50xxx - Cr 0,50%.
51xxx - Cr 1,02%.
52xxx - Cr 1,45%.
A-6.9 - Aços-cromovanádio:
61xx - Cr 0,60; 0,80; 0,95 e 1,05 - V 0,10 mín. e 0,15 máx.
A-6.10 - Aços-silício-manganês:
92xx - Si 1,40 e 2,00 - Mn 0,65; 0,82 e 0,85 - Cr 0 e 0,65%.
A-6.11 - Aços ao boro e ao chumbo:
xxBxx B indica ao boro.
xxLxx L indica ao chumbo.
64
3.9.6 - Equivalência dos aços pelas designações ABNT, SAE/AISI e DIN
ASNT SAE / AISI DIN
1006 1006 -
1008 1008 -
1010 1010 C10
1012 1012 -
1013 1013 -
1015 1015 C15
1016 1016 -
1017 1017 -
1018 1018 -
1020 1020 C22
1021 1021 -
1025 1025 -
1030 1030 -
1034 1034 C35
1035 1035 -
1038 1038 -
1040 1040 -
1045 1045 C45
1050 1050 -
1055 1055 C55
1060 1060 060
1065 1065 -
1070 1070 -
1075 1075 075
1084 1084 -
1524 1524 -
1536 1536 -
1541 1541 -
1548 1548 -
1117 1117 -
1132 1132 -
1135 - 35S20
1137 1137 -
1140 1140 -
1141 1141 -
1146 1146 -
1209 - 10S20
1212 1212 9S20
1213 1213 9SMn28
(12L13) (12L13) 9SMnPb28
Observação
A norma brasileira básica de classificação dos aços é a NBR 6006.
65
3.9.7 - Sistema de classificação SAE e AISI dos aços
DESIGNAÇÃO
TIPO DE AÇO
SAE AISI
10XX C 10XX Aços-carbonos comuns

11XX C 11XX Aços de usinagem ou corte fácil, com alto S
13XX 13XX Aços-manganês com 1,75% de Mn
23XX 23XX Aços-níquel com 3,5% de Ni
25XX 25XX Aços-níquel com 5.0% de Ni
31XX 31XX Aços-niquel.cromo com 1.25% de Ni e 0,65% de Cr
33XX E 33XX Aços-níquel-cromo com 3,50% de Ni e 1,57% de Cr
303XX Aços resistentes à corrosão e ao calor ao Ni-Cr
40XX 40XX Aços-molibdênio com 0,25% de Mo
41XX 41XX Aços-cromo-molibdênio com 0,50% ou 0,95% de Cr 0,12%,
0,20% ou 0,25% de Mo
43XX 43XX Aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,82% de Ni, 0,50% ou
0,80% de Cr e 0,25% de Mo
46XX 46XX Aços-níquel-molibdênio com 1,75% ou 1,82% de Ni e 0,20% ou
0,25% de Mo
47XX 47XX Aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,05% de Ni, 0,45% de Cr
e 0,20% de Mo
48XX 48XX Aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo
50XX 50XX Aços-cromo com 0,27%, 0,40% ou 0,50% de Cr
51XX 51XX Aços-cromo com 0,80% a 1,05% de Cr
501XX - Aços de baixo cromo para rolamentos, com 0,50% de Cr
511XX E 511XX Aços de médio cromo para rolamentos, com 1,02% de Cr
521XX E 521XX Aços de alto cromo para rolamentos, com 1,45% de Cr
514XX - Aços resistentes à corrosão e ao calor ao Cr
515XX - Aços resistentes à corrosão e ao calor ao Cr
61XX 61XX Aços-cromo-vanádio com 0,80% ou 0,95% de Cr 0,10% ou
0,15% de V (mín.)
86XX 86XX Aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni, 0,50% ou
0,65% de Cr 0,20% de Mo
e 0,25% de Mo
92XX 92XX Aços-silício-manganês com 0,65%, 0,82%, 0,85% ou 0,87% de
Mn, 1,40% ou 2,00% de Si e 0%, 0,17%, 0,3% ou 0,65% de Cr
e 0,12% de Mo
e 0,25% de Mo
950 - Aços de baixo teor em liga e alta resistência
XXBXX XXBXX Aços-boro com 0,0005% de B mín.
XXLXX C XXLXX Aços-chumbo com 0,15% - 0,35% de Pb
Nota
SAE = “Society of Automotive Engineers”;

AISI = “American Iron and Steel Institute”.
66
3.9.8 - Composição química do aço carbono, conforme ABNT.
DESIGNAÇÃO COMPOSIÇÃO QUÍMICA - FAIXAS E LIMITES EM %

ABNT C Mn P máx. S máx.
1006 0,08 máx. 0,25 / 0,40 0,040 0,050

1008 0,10 máx. 0,30 / 0,50 0,040 0,050
1010 0,08 / 0,13 0,30 / 0,60 0,040 0,050

1013 0,11 / 0,16 0,50 / 0,80 0,040 0,050
1015 0,13 / 0,18 0,30 / 0,60 0,040 0,050
1016 0,13 / 1,18 0,60 / 0,90 0,040 0,050
1017 0,15 / 0,20 0,30 / 0,60 0,040 0,050
1018 0,15 / 0,20 0,60 / 0,90 0.040 0,050
1020 0,18 / 0,23 0,30 / 0,60 0,040 0,050

1021 0,18 / 0,23 0,60 / 0,90 0,040 0,050
1025 0,22 / 0,28 0,30 / 0,60 0,040 0,050
1030 0,28 / 0,34 0,60 / 0,90 0,040 0,050

1034 0,32 / 0,38 0,50 / 0,80 0,040 0,050
1035 0,32 / 0,38 0,60 / 0,90 0,040 0,050
1038 0,35 / 0,42 0,60 / 0,90 0,040 0,050
1040 0,37 / 0,44 0.60 / 0,90 0,040 0,050

1045 0,43 / 0,50 0,60 / 0,90 0,040 0,050
1050 0,48 / 0,55 0,60 / 0,90 0,040 0,050

1055 0,50 / 0,60 0,60 / 0,90 0,040 0,050
1060 0,55 / 0,65 0,60 / 0,90 0,040 0,050

1065 0,60 / 0,70 0,60 / 0,90 0,040 0,050
1070 0,65 / 0,75 0,60 / 0,90 0,040 0,050

1075 0,70 / 0,80 0,40 / 0,70 0,040 0,050
1084 0,80 / 0,93 0,60 / 0,90 0,040 0,050
1450 0,45 / 0,52 0,70 / 1,00 0,040 0,040/0,070
1524 0,19 / 0,25 1,35 / 1,65 0,040 0,050
1536 0,30 / 0,37 1,20 / 1,50 0,040 0,050
1541 0,36 / 0,44 1,35 / 1,65 0,040 0,050

1548 0,44 / 0,52 1,10 / 1,40 0,040 0,050
67
3.9.9 - Composição química do aço-liga, conforme ABNT
DESIGNAÇÃO COMPOSIÇÃO QUÍMICA - FAIXAS E LIMITES EM %

ABNT C Mn Ni Mo V
1330 0,28 / 0,33 1,60 / 1,90 - - -

1345 0,43 / 0,48 1,60 / 1,90 - - -
4130 0,28 / 0,33 0,40 / 0,60 - 0,15 / 0,25 -

4135 0,33 / 0,38 0,70 / 0,90 - 0,15 / 0,25 -
- 4140 0,38 / 0,43 0,75 / 1,00 - 0,15 / 0,25 -
4142 0,40 / 0,45 0,75 / 1,00 - 0,15 / 0,25 -
4320 0,17 / 0,22 0,45 / 0,65 1,65 / 2,00 0,20 / 0,30 -

4340 0,38 / 0,43 0,60 / 0,80 1,65 / 2,00 0,20 / 0,30 -
5016 0,13 / 0,18 0,40 / 0,60 - - -
5116 0,14 / 0,19 1,00 / 1,30 - - -

5119 0,17 / 0,22 1,10 / 1,40 - - -
5120 0,17 / 0,22 0,70 / 0,90 - - -
5123 0,20 / 0,25 0,60 / 0,80 - - -
5125 0,23 / 0,28 0,60 / 0,80 - - -
5130 0,28 / 0,33 0,70 / 0,90 - - -
5134 0,31 / 0,36 0,70 / 0,90 - - -
5135 0,33 / 0,38 0,60 / 0,80 - - -
5137 0,35 / 0,40 0,70 / 0,90 - - -
5140 0,38 / 0,43 0,70 / 0,90 - - -
5141 0,39 / 0,44 0,60 / 0,80 - - -
5150 0,48 / 0,53 0,70 / 0,90 - - -
5160 0,56 / 0,64 0,75 / 1,00 - - -
52100 0,98 / 1,10 0,25 / 0,45 - - -
6131 0,29 / 0,34 0,40 / 0,60 - - 0,07 / 0,12

6150 0,48 / 0,53 0,70 / 0,90 - - 0,15 mín.
6158 0,55 / 0,62 0,80 / 1,10 - - 0,07 / 0,12
8615 0,13 / 0,18 0,70 / 0,90 0,40 / 0,70 0,15 / 0,25 -

8620 0,18 / 0,23 0,70 / 0,90 0,40 / 0,70 0,15 / 0,25 -
8622 0,20 / 0,25 0,70 / 0,90 0,40 / 0,70 0,15 / 0,25 -
8640 0,38 / 0,43 0,75 / 1,00 0,40 / 0,70 0,15 / 0,25 -
8660 0,56 / 0,64 0,75 / 1,00 0,40 / 0,70 0,15 / 0,25 -
68
3.9.10 - Classes de aço para construção mecânica, conforme ABNT
TEOR APROXIMADO DOS ELEMENTOS QUE
CLASSE DESIGNAÇÃO
IDENTIFICAM A CLASSE
Aços-carbono
10XX Carbono Mn máx. 1,00%

11XX Ressulfurado -
12XX Ressulfurado e retosforado -
14XX Aços com adição de Nióbio Nb 0,10%
15XX Carbono Mn de 1,00 a 1,65%
Aços-liga
13XX Manganês Mn 1,75%

41XX Cromo-Molibdênio Cr 0,50; 0,80; 0,95%
Mo 0,12; 0,20; 0,25; 0,30%
43XX Cromo-níquel-moIibdênio Ni 1,82%

Cr 0,50; 0,80%
50XX Cromo Mo 0,25%

51XX Cromo Cr 0,27; 0,40; 0,50; 0,65%
52XX Cromo Cr 0,80; 0,87; 0,92; 1,00; 1,05; 1,15; 1,25%
61XX Cromo-vanádio Cr 1,45%
Cr 0,60; 0,80; 0,95; 1,05 %
V 0,10 mín; 0,15 mín; 0,10 %
86XX Cromo-níqueI-molibdênio Ni 0,55 %

Cr 0,50%
Mo 0,20 %
Aços com adições especiais
XXBXX Aços com adição de Boro

XXLXX Aços com adição de Chumbo
Nota
Quando especificada a adição de boro ou de chumbo, acrescentam-se respectivamente, as letras

B e L após os dois primeiros dígitos.
Designação: Os aços padronizados por esta Norma são designados por seu número.
Por exemplo:
Aço ABNT 1045;
Aço ABNT 52100.
Nos pedidos de compra, a designação do aço deve ser indicada precedida da sigla ABNT e
seguida do número desta norma.
Por exemplo:
Aço ABNT 1045 / NBR 6006.
69
3.9.11 - Aços-liga ABNT
TIPO DO PERCENTAGEM CARACTERÍSTICAS DO AÇO APLICAÇÕES
AÇO-LIGA DA ADIÇÃO
1 a 10% - Resistem bem a ruptura e ao - Peças de automóveis.

de níquel choque quando temperados - Peças de máquinas.
(Ni) e revenidos. - Ferramentas.
- Blindagem de navios.
10 a 20% - Resistem bem à tração.
Aço Níquel - Eixos.
de níquel - Muito duros.
- Hastes de freios.
(Ni) - Temperáveis em jato de ar.
- Projéteis.
- Válvulas de motores térmicos.

20 a 50% - Inoxidáveis.
- Resistências elétricas.
de níquel - Resistentes aos choques.
- Cutelaria.
(Ni) - Resistentes elétricos.
- Instrumentos de medida.
- Rolamentos.
até 6% - Duros.
- Ferramentas.
de cromo - Resistem bem à ruptura.
- Projéteis.
(Cr) - Não resistem aos choques.
- Blindagens.
Aço Cromo 11 a 17% - Aparelhos e instrumentos de

de cromo - Inoxidáveis. medida.
(Cr) - Cutelaria.
20 a 30% - Válvulas de motores à explosão.

de cromo - Resistem a oxidação. - Fieiras.
(Cr) - Matrizes.
0,5 a 1,5% - Virabrequins.

de cromo - Grande resistência. - Engrenagens.
(Cr) - Grande dureza. - Eixos.
1,5 a 5% - Muita resistência aos - Peças de motores de grande
de níquel choques, torção e flexão. velocidade.
(Ni) - Bielas.
Aço
Cromo-
Níquel - Portas de fornos.
8 a 25%
- Retortas.
de cromo - Inoxidáveis.
- Tubulações para água salina e
(Cr) - Resistentes à ação do calor.
gás.
18 a 25% - Resistentes à corrosão de
- Eixos de bombas.
de níquel elementos químicos.
- Válvulas.
(Ni)
- Turbinas.
- Mandíbulas de britadores.
7 a 20% - Extrema dureza.
Aço - Eixo de veículos em geral.
manganês - Grande resistência aos
Manganês - Agulhas, cruzamentos, curvas
(Mn) choques e ao desgaste.
de trilhos e peças de dragas.
70
3.9.11 - Aços-liga ABNT (continuação)
TIPO DO PERCENTAGEM CARACTERÍSTICAS DO AÇO APLICAÇÕES
AÇO-LIGA DA ADIÇÃO
- Resistência a ruptura. - Molas.

1 a 3%
- Elevado limite de elasticidade. - Chapas de induzidos de
Aço Silício de silício
- Propriedade de anular o máquinas elétricas.
(Si)
magnetismo. - Núcleos de bobinas elétricas.
1% de silício
Aço Silício- - Molas diversas.
(Si) - Grande resistência à ruptura.
Manganês 1% manganês - Molas de automóveis e de carros
- Elevado limite de elasticidade.
e vagões.
(Mn)
- Dureza.
- Ferramentas de corte para altas
1 a 9% de - Resistência à ruptura.
Aço velocidades.
tungstênio - Resistência ao calor da
Tungstênio - Matrizes.
(W) abrasão.
- Fabricação de ímãs.
- Propriedades magnéticas.
Aço
- Dureza. - Não são comuns os aços-
Molibdênio (Mo) *
- Resistência à ruptura. molibdênio e ao vanádio simples.
e
- Resistência ao calor da Estes se associam a outros
Aço- (V) *
abrasão. elementos.
Vanádio
- Propriedades magnéticas. - Ímãs permanentes.

Aço - Dureza. - Chapas de induzidos.
Cobalto (CO) *
- Resistência à ruptura. - Não é usual o aço-cobalto
- Alta resistência à abrasão. simples.
8 a 20% de
tungstênio
(W) - Excepcional dureza.
1 a 5% de - Resistênca ao corte, mesmo, - Ferramentas de corte, de todos
vanádio com a ferramenta aquecida os tipos, para altas velocidades.
Aço (V) pela alta velocidade. - Cilindros de laminadores.
Rápido até 8% de - A ferramenta de aço rápido - Matrizes.
molibdênio que contém cobalto consegue - Fieiras.
(Mo) usinar até o aço-manganês, - Punções.
3 a 4% de de grande dureza.
cromo
(Cr)
0,85% a 1,20% - Peças para motores a explosão

Aço-Cromo
de alumínio e de combustão interna.
- Possibilita grande dureza
(Al) - Virabrequins.
Aço superficial por tratamento de
0,9 a 1,80% - Eixos.
Alumínio- nitretação (termo-químico).
de cromo - Calibres de medidas de
Cromo
(Cr) dimensões fixas.
(*) Por não serem usuais, não são indicados os percentuais de adição.
71
3.9.12 - Ferros fundidos - Classificação ABNT - NBR
CARACTERÍSTICAS
LIMITE DE LIMITE DE
CLASSE ALONGAMENTO FAIXA DE ESTRUTURA
RESISTÊNCIA ESCOAMENTO
(5d mín.) DUREZA PREDOMINANTE
À TRAÇÃO (0,2 % mín.) (%) BRINELL
(kgf/mm 2 ) (kgf/mm 2)
Cinzento
NBR 6589
FC 200 20 --- --- 163-207 ferrítica
FC 400 40 --- --- 150-200 ferrítica
Nodular
NBR 6916
FE 38017 38 24 17 140-180 ferríta
FE 50007 50 35 7 170-240 ferrítica-perlítica
Maleável núcleo preto
NBR 6590
FMP 30006 30 --- 6 156 máx. ferrítica
FMP 70002 70 55 2 241-285 perlítica-martansita
Maleável núcleo branco
NBR 6914
FMBS 38012 38 22 12 150-200 ferrítica
FMBS 54005 54 35 5 170-240 ferrítica
Identificações:
• Os Ferros fundidos cinzentos – norma NBR 6589 - 09/86 – são identificados por: FC-XXX –
onde, as letras FC indicam que é Ferro Cinzento e os caracteres XXX são substituídos por
números que indicam a resistência à tração em MPa. Ex.: FC-300 - σt = 300 MPa.
• Os Ferros Fundidos Nodulares – norma NBR 6916 - 10/81 – são identificados por: FE-XXXXX
– onde, as letras FE indicam que é Ferro Nodular, os três primeiros caracteres XXX são
substituídos por números que indicam a resistência à tração em MPa e os dois últimos
caracteres XX são substituídos por números que indicam o percentual mínimo de alongamento.
Ex.: FE-60003 – σt = 600 MPa e Al = 3 %.
• Os Ferros Fundidos Maleáveis de Núcleo Preto - norma NBR 6590 - 12/81 – e ...
• Os Ferros Fundidos Maleáveis de Núcleo Branco – norma NBR 6914 - 10/81 - são identificados
por: FMP-XXXXX – e FMBS-XXXXX - onde, as letras FMP e FMBS indicam que são Ferro
Maleável Preto e Ferro Maleável Branco, respectivamente, seguem o mesmo critério de
identificação dos ferros nodulares. Ex.: FMP-45007 - σt = 450 MPa e Al = 7 % e FMBS-38012
- σt = 380 MPa e Al = 12 %
- 10 MPa = 1 kgf/mm²
- σt = resistência à tração
72
3.9.13 - Metais não-ferrosos
METAL CARACTERISTICAS EMPREGOS MINÉRIO
É usado em condutores e
É de cor vermelha; funde-se a 1.082ºC
equipamentos elétricos, serpentinas
e tem uma densidade de 8,94; macio,
Cobre dúctil e maleável. Trabalhando a frio,
para refrigeração e aquecimento, ligas Calcopirita
(Cu) de bronze a latão. Contra-indicado para Calcosina
torna-se duro (encruado) é bom
utensílios domésticos, por ser
condutor do calor e da eletricidade.
venenoso.
É de cor branca, funde-se a 658ºC e

Usado em chapas para coberturas,
tem uma densidade 2,65. Leve, macio,
Alumínio utensílios domésticos, construções
dúctil e maleável; bom condutor do Bauxita
(Al) calor, da eletricidade e inalterável ao
aeronáuticas e ligas com cobre, aço e
outros metais.
ar, hidrogênio e enxofre.
Te m g r a n d e a p l i c a ç ã o n o
É de cor branca azulada; funde-se a
Antimônio endurecimento de ligas de estanho e
630º C e tem uma densidade de 6,62. Estibinita
(Sb) chumbo para ligas de imprensa e metal
E frágil, mau condutor do calor.
antifricção.
É de cor cinza brilhante; funde-se a Utilizado em acumuladores elétricos,

327º C tem uma densidade de 11,34. projéteis de caça, obtenção do zarcão,
Oxida-se facilmente em contato com resistências elétricas e proteção na
Chumbo o ar; macio, flexível, maleável, pouco irradiação da energia atômica e raios-
Galena
(Pb) tenaz e pouco dúctil, mau condutor do X. É usado na liga de estanho (solda
calor e eletricidade. Resiste à corrosão fraca). Não deve ser utilizado em
da água, ácidos sulfúricos e utensílios domésticos, por ser
clorídricos. venenoso.
Como revestimento é usado nos fios

É de cor branca; funde-se a 232º C e
de cobre e na folha-de-flandres.
Estanho tem uma densidade de 7,3. É macio
Embalagens de produtos alimentícios, Cassiterita
(Sn) pouco dúctil e pouco tenaz, maleável
ligas de bronze, solda fraca e metal
e resiste à corrosão.
antifricção.
É de cor branca azulada; funde-se a

419º C e tem uma densidade de 7,12.
É usado na galvanização de arames,
E frágil, bom condutor de calor e
Zinco chapas de aço macio, ligas de latão, Calamina
eletricidade, oxida-se lentamente em
(Zn) contato com o ar úmido. É dúctil e
peças fundidas sob pressão, pilhas, Blenda
clichês etc.
maleável, quando aquecido de 100 a
150º C.
É de cor preta metálica luzidia; É usado em tijolos refratários, lápis, Forma

apresenta-se em lençóis argilosos. É bastões e escovas para dínamos e alotrópica
Grafita
muito mole, infusível e insolúvel em motores. É um bom lubrificante quando do
todos os dissolventes. misturado com graxa. carbono
73
3.9.14 - Ligas de metais não-ferrosos
LIGA COMPOSIÇÃO CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
É de cor avermelhada; densidade de 8,6; funde entre

88,0 % cobre
Bronze comum 12,0 % estanho
900ºC a 1000º C; usado em casquilhos para mancais
de baixa rotação.
84,0 % cobre
13,0 % estanho Usado para casquilhos em geral, nos mancais de
Bronze para máquinas 0,5 % chumbo velocidade média e para peças fundidas.
2,0 % zinco
87,0 % alumínio Resistente à corrosão, de fácil fundição, usado em

Alumínio fundido
13,0 % siclício estruturas complexas e de grandes dimensões.
92,0 % alumínio
Alumínio para pistões 4,0 % cobre Usado para pistões e cilindros que trabalham a quente.
2,0 % níquel
1,5 % manganês
Usado para forjar, laminar e repuxar utensílios
94,5 % alumínio
Alumínio para perfilado 5,0 % manganês
domésticos e ornamentais. É fornecido em chapas e
perfis diversos.
0,5 % magnésio
89,7 % cobre Resistente ao desgaste; usado para casquilhos de

Bronze fosforoso 10,0 % estanho responsabilidade e peças fundidas de pouca
0,3 % fósforo espessura.
88,0 % chumbo
Chumbo para imprensa 10,0 % antimônio Tipos de imprensa em geral.
2,0 % estanho
79,0 % chumbo
Chumbo para linotipos 16,0 % antimônio Usado em linotipo.
5,0 % estanho
99,0 % chumbo
Chumbo para caça Em formato esférico, para caça.
1,0 % arsênico
92,8 % alumínio
4,5 % cobre Usado em construções aeronáuticas, automobilisticas
Duro alumínio 1,5 % magnésio e ferroviárias; sua resistência é aproximada ao
0,6 % manganês aço = 0,3%C.
0,6 % silício
Amarelo dourado, com densidade de 8,6; funde-se

72,0 % cobre
Latão comum entre 850 a 950º C; usado em trabalhos de estamparia
28,0 % zinco
e repuxo.
55,0 % cobre Fios de uso em geral, telas peneiras, peças de pequeno

Latão para arame
45,0 % zinco tamanho para eletricidade.
68,0 % cobre
É fornecido em barras e chapas para usinagem de
Latão perfilado 30,0 % zinco
peças como: pinos, arruelas etc.
2,0 % chumbo
55 % cobre É facilmente usinável, fornecido em barras e chapas,

Latão ao níquel 43 % zinco resistente à corrosão, empregado em máquinas
2 % níqueI operatrizes.
74
3.9.15 - Peso por metro linear do aço retangular (chato) em kg/m
LARGURA PESO POR METRO LINEAR EM kg
(pol)
ESPESSURA 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 3/8 1 1/2 1 5/8 1 3/4
pol mm 12,70 15,87 19,05 22,22 25,4 28,57 31,75 34,92 38,10 41,27 44,45
1/8 3,18 0,32 0,40 0,47 0,55 0,63 0,71 0,79 0,87 0,95 1,03 1,11
3/16 476 0,47 0,59 0,71 0,83 0,95 1,07 1,19 1,31 1,43 1,55 1,66
1/4 6,35 0,63 0,79 0,95 1,11 1,27 1,43 1,58 1,74 1,96 2,06 2,21
5/16 7,94 0,79 0,99 1,19 1,39 1,58 1,78 1,98 2,18 2,37 2,57 2,77
3/8 9,53 0,95 1,19 1,42 1,66 1,90 2,14 2,37 2,61 2,85 3,09 3,32
7/16 11,11 1,11 1,38 1,66 1,94 2,22 2,49 2,76 3,04 3,32 3,60 3,88
1/2 12,70 1,27 1,58 1,90 2,21 2,53 2,85 3,16 3,48 3,79 4,11 4,43
9/16 14,29 1,43 1,78 2,13 2,49 2,85 3,21 3,55 3,91 4,27 4,63 4,99
5/8 15,87 - 1,98 2,37 2,77 3,16 3,56 3,95 4,35 4,74 5,14 5,54
3/4 19,05 - - - 3,32 3,79 4,27 4,74 5,22 5,69 6,17 6,64
7/8 22,22 - - - - 4,43 4,98 5,53 6,09 6,64 7,20 7,75
1 25,40 - - - - - 5,69 6,32 6,96 7,59 8,22 8,86
1 1/8 28,57 - - - - - - 7,12 7,83 8,54 9,25 9,96
1 1/4 31,75 - - - - - - - 8,70 9,49 10,28 11,07
1 3/8 34,92 - - - - - - - - 10,43 11,30 12,17
1 1/2 38,10 - - - - - - - - - 12,33 13,28
1 5/8 41,27 - - - - - - - - - - 14,39
1 3/4 44,45 - - - - - - - - - - -
1 7/8 47,62 - - - - - - - - - - -
2 50,80 - - - - - - - - - - -
2 1/2 63,50 - - - - - - - - - - -
3 76,20 - - - - - - - - - - -
3 1/2 88,90 - - - - - - - - - - -
4 101,60 - - - - - - - - - - -
5 127,00 - - - - - - - - - - -
LARGURA PESO POR METRO LINEAR EM kg

(pol)
ESPESSURA 1 7/8 2 2 1/8 2 1/4 2 3/8 2 1/2 2 5/8 2 3/4 2 7/8 3 3 1/4
pol mm 47,62 50,80 53,97 57,15 60,32 63,50 66,67 69,85 73,02 76,20 82,55
1/8 3,18 1,19 1,27 1,35 1,42 1,50 1,58 1,66 1,74 1,82 1,90 2,05
3/16 4,76 1,78 1,90 2,02 2,13 2,25 2,37 2,49 2,61 2,73 2,85 3,08
1/4 6,35 2,37 2,53 2,69 2,85 3,00 3,16 3,32 3,48 3,64 3,80 4 , 11
5/16 7,94 2,97 3,17 3,36 3,57 3,76 3,95 4,15 4,35 4,55 4,75 5,14
3/8 9,53 3,56 3,80 4,04 4,27 4,50 4,74 4,98 5,22 5,46 5,70 6,17
7,16 11,11 4,15 4,43 4,71 4,88 5,26 5,53 5,81 6,09 6,37 6,65 7,19
1/2 12,70 4,75 5,06 5,38 5,69 6,01 6,33 6,65 6,96 7,28 7,60 8,22
9/16 14,29 5,34 5,69 6,05 6,41 6,76 7,12 7,48 7,83 8,19 8,54 9,25
5/8 15,87 5,94 6,33 6,72 7,12 7,52 7,91 8,31 8,70 9,10 9,49 10,28
3/4 19,05 7,12 7,59 8,07 8,54 9,01 9,49 9,96 10,44 10,92 11,39 12,33
7/8 22,22 8,30 8,86 9,41 9,96 10,52 11,07 11,62 12,18 12,73 13,28 14,39
1 25,40 9,49 10,12 10,75 11,39 12,02 12,65 13,29 13,92 14,55 15,18 16,44
1 1/8 28,57 10,67 11,38 12,10 12,81 13,52 14,23 14,95 15,66 16,37 17,08 18,50
1 1/4 31,75 11,86 12,65 13,44 14,23 15,02 15,81 16,60 17,39 18,18 18,97 20,56
1 3/8 34,92 13,05 13,92 14,79 15,66 16,52 17,39 18,27 19,13 20,00 20,87 22,61
1 1/2 38,10 14,23 15,18 16,13 17,08 18,03 18,98 19,93 20,87 21,82 22,77 24,67
1 5/8 41,27 15,42 16,45 17,48 18,50 19,53 20,56 21,59 22,61 23,64 24,67 26,72
1 3/4 44,45 16,60 17,71 18,82 19,92 21,03 22,14 23,25 24,35 25,46 26,56 28,78
1 7/8 47,62 - 18,98 20,16 21,34 22,54 23,72 24,91 26,09 27,28 28,46 30,83
2 50,80 - - 21,50 22,77 24,04 25,30 26,57 27,83 29,10 30,36 32,89
2 1/2 63,50 - - 26,88 28,46 30,04 31,62 32,20 34,78 36,36 37,94 41,12
3 76,20 - - - - - 37,96 39,86 41,75 43,64 45,54 49,34
3 1/2 88,90 - - - - - - - 48,75 50,88 53,18 57,61
4 101,60 - - - - - - - 55,66 58,20 60,72 65,78
5 127,00 - - - - - - - - 72,80 75,97 82,30
75
3.9.16 - Peso por metro linear dos aços redondo, quadrado e sextavado em kg/m
PESO POR METRO PESO POR METRO
DIMENSÕES DIMENSÕES
LINEAR EM kg LINEAR EM kg
( pol ) ( mm ) ( pol ) ( mm )
1/4 6,35 0,25 0,32 0,27 4 101,60 63,58 80,96

5/16 7,94 0,39 0,49 0,43 4 1/8 104,78 67,62 86,10
3/8 9,53 0,56 0,71 0,62 4 1/4 107,95 71,78 91,39
7/16 11,11 0,76 0,97 0,84 4 3/8 111,13 76,06 96,85
1/2 12,70 0,99 1,27 1,10 4 1/2 114,30 80,47 102,46
9/16 14,29 1,26 1,60 1,39 4 5/8 117,48 85,01 108,23
5/8 15,87 1,55 1,98 1,71 4 3/4 120,65 89,66 114,16
11/16 17,46 1,88 2,39 2,07 4 7/8 123,83 94,44 120,25
3/4 19,05 2,24 2,85 2,46 5 127,00 99,80 126,50
13/16 20,64 2,62 3,34 2,89 5 1/4 133,35 109,50 139,50
7/8 22,22 3,04 3,87 3,35 5 1/2 139,70 120,20 153,10
15/16 23,81 3,49 4,45 3,85 5 3/4 146,05 131,40 167,20
1 25,40 3,97 5,06 4,38 6 152,40 143,10 182,50
1 1/16 26,99 4,49 5,71 4,95 6 1/4 158,75 155,20 197,80
1 1/8 28,57 5,03 6,40 5,55 6 1/2 165,10 167,90 213,50
1 3/16 30,16 5,60 7,14 6,18 6 3/4 171,45 181,10 231,00
1 1/14 31,75 6,21 7,91 6,85 7 177,80 194,70 248,10
1 5/16 33,34 6,85 8,72 7,55 7 1/4 184,15 209,70 266,20
1 3/8 34,92 7,51 9,57 8,29 7 1/2 190,50 223,80 285,00
1 7/16 36,51 8,21 10,46 9,06 7 3/4 196,85 238,90 304,00
1 1/2 38,10 8,94 11,39 9,86 8 203,20 254,60 324,00
1 9/16 36,69 9,70 12,35 10,70 8 1/4 209,55 270,70 345,00
1 5/8 41,27 10,49 13,36 11,57 8 1/2 215,90 287,40 365,90
1 11/16 42,86 11,32 14,41 12,48 8 3/4 222,25 304,60 388,50
1 3/4 44,45 12,17 15,50 13,42 9 228,60 322,10 410,20
1 13/16 46,04 13,06 16,62 14,40 9 1/4 234,95 340,30 433,50
1 7/8 47,62 13,97 17,79 15,41 9 1/2 241,30 359,00 457,10
1 15/16 49,21 14,92 18,99 16,45 9 3/4 247,65 378,10 481,40
2 50,80 15,90 20,24 17,53 10 254,00 397,80 506,50
2 1/16 52,39 16,91 21,52 18,64 10 1/4 260,35 417,90 532,00
2 1/8 53,97 17,95 22,85 19,79 10 1/2 266,70 438,50 558,40
2 3/16 55,56 19,02 24,21 20,97 10 3/4 273,05 459,70 585,30
2 1/4 57,15 20,12 25,62 22,19 11 279,40 481,20 612,80
2 5/16 58,74 21,25 27,06 23,44 11 1/4 285,75 503,40 641,00
2 3/8 60,32 22,42 28,54 24,72 11 1/2 292.70 526,00 669,80
2 7/16 61,91 23,61 30,06 26,03 11 3/4 298,45 549,10 699,20
2 1/2 63,50 24,84 31,62 27,38 12 304,80 572,70 729,30
2 9/16 65,09 26,10 33,22 28,78 12 1/2 317,50 620,90 790,60
2 5/8 66,67 27,38 34,87 30,19 13 330,20 672,60 855,80
2 11/16 68,26 28,70 36,55 31,67 13 1/2 342,90 724,30 922,20
2 3/4 69,85 30,05 38,27 33,14 14 355,60 779,70 992,60
2 13/16 71,44 31,44 40,02 34,22 14 1/2 368,30 835,50 1.063,80
2 7/8 73,02 32,85 41,82 36,22 15 381,00 894,90 1.139,50
2 15/16 74,61 34,29 43,66 37,81 15 1/2 393,70 954,70 1.215,60
3 76,20 35,77 45,54 39,43 16 406,40 1.017,30 1.295,30
3 1/8 79,38 38,81 49,41 42,79 17 431,80 1.148,50 1.462,30
3 1/4 82,55 41,88 53,44 46,34 18 457,20 1.287,60 1.639,40
3 3/8 85,73 45,27 57,63 49,98 19 482,60 1.434,60 1.826,60
3 1/2 88,90 48,68 61,98 53,74 20 508,00 1.589,50 2.023,90
3 5/8 92,08 52,22 66,49 57,66
3 3/4 95,25 55,88 71,15 61,69
3 7/8 96,43 60,67 75,98 65,88
76
3.9.17 - Aço “L” (cantoneira)
Aço L de abas iguais DIN 1028 Aço L de abas desiguais DIN 1029
(jun. 67) (jun. 67)
Wx= Momento resistente Wx= Momento resistente

ref. eixo x——x ref. eixo x——x
Wy = Momento resistente Wy = Momento resistente
ref. eixo y——y ref. eixo y——y
L20 x 3 L30 x 20 x 3
até até
L200 x 28 L250 x 90 x 16
Designação de aço L de abas iguais com 50mm de largura Designação de aço L de abas desiguais com 65mm e
das abas e 5 mm de espessura (material: aço conf. DIN 17100). 50mm de largura das abas e 5 mm de espessura
L50 x 5 DIN 1028 St... (material: aço conf. DIN 17100). L65 x 50 x 5DIN 1029 St...
Dimensões, peso, área, centro de gravidade e Dimensões, peso, área, centro de gravidade e momento
momento resistente das cantoneiras de abas iguais. resistente das cantoneiras de abas desiguais.
Símbolo Símbolo Distância Momentos
L
r Área Peso e Wx (y) L
r Área Peso dos eixos resistentes
axs axs ex ey Wx Wy
(mm) (mm) (cm2) (kg/m) (cm) (cm3)
(mm)
(mm) (cm2) (kg/m)
(cm) (cm) (cm3) (cm3)
20 x 3 3,5 1,12 0,88 0,60 0,28 30x20x3 3,5 1,42 1,11 0,99 0,50 0,62 0,29
20 x 4 3,5 1,45 1,14 0,64 0,35 30x20x4 3,5 1,85 1,45 1,03 0,54 0,81 0,38
25 x 3 3,5 1,42 1,12 0,73 0,45 40x20x3 3,5 1,72 1,35 1,43 0,44 1,08 0,30
25 x 4 3,5 1,85 1,45 0,76 0,58 40x20x4 3,5 2,25 1,77 1,47 0,48 1,42 0,39
25 x 5 3,5 2,26 1,77 0,80 0,69 45x30x3 4,5 2,19 1,72 1,43 0,70 1,46 0,70
30 x 3 5 1,74 1,36 0,84 0,65 45x30x4 4,5 2,87 2,25 1,48 0,74 1,91 0,91
30 x 4 5 2,27 1,78 0,89 0,86 45x30x5 4,5 3,53 2,77 1,52 0,78 2,35 1,11
30 x 5 5 2,78 2,18 0,92 1,04 50x40x4 4 3,46 2,71 1,52 1,03 2,47 1,64
35 x 3 5 2,06 1,62 0,96 0,90 50x40x5 4 4,27 3,35 1,56 1,07 3,02 2,01
35 x 4 5 2,67 2,10 1,00 1,18 60x30x5 6 4,29 3,37 2,15 0,68 4,04 1,12
35 x 5 5 3,28 2,57 1,04 1,45 60x30x7 6 5,85 4,59 2,24 0,76 5,50 1,52
35 x 6 5 3,87 3,04 1,08 1,71 60x40x5 6 4,79 3,76 1,96 0,97 4,25 2,02
40 x 3 6 2,35 1,84 1,07 1,18 60x40x6 6 5,68 4,46 2,06 1,01 5,03 2,38
40 x 4 6 3,08 2,42 1,12 1,56 60x40x7 6 6,55 5,14 2,04 1,05 5,79 2,74
40 x 5 6 3,79 2,97 1,16 1,91 65x50x5 6,5 5,54 4,35 1,99 1,25 5,11 3,18
40 x 6 6 4,48 3,52 1,20 2,26 65x50x7 6,5 7,60 5,97 2,07 1,33 6,99 4,31
45 x 4 7 3,49 2,74 1,23 1,97 65x50x9 6,5 9,58 7,52 2,15 1,41 8,77 5,39
45 x 5 7 4,30 3,38 1,28 2,43 75x50x5 6,5 6,04 4,74 2,40 1,17 6,74 3,21
45 x 6 7 5,09 4,00 1,32 2,88 75x50x7 6,5 8,30 6,51 2,48 1,25 9,24 4,39
45 x 7 7 5,86 4,60 1,36 3,31 75x50x9 6,5 10,50 8,23 2,56 1,32 11,60 5,49
50 x 4 7 3,89 3,06 1,36 2,46 75x55x5 7 6,30 4,95 2,31 1,33 6,84 3,89
50 x 5 7 4,80 3,77 1,40 3,05 75x55x7 7 8,66 6,80 2,40 1,41 9,39 5,32
50 x 6 7 5,69 4,47 1,45 3,61 75x55x8 7 9,81 7,70 2,43 1,45 10,60 6,00
50 x 7 7 6,56 5,15 1,49 4,15 75x55x9 7 10,90 8,59 2,47 1,48 11,80 6,66
50 x 8 7 7,41 5,82 1,52 4,68 80x40x6 7 6,89 5,41 2,85 0,88 8,73 2,44
50 x 9 7 8,24 6,47 1,56 5,20 80x40x8 7 9,01 7,07 2,94 0,95 11,40 3,18
55 x 5 8 5,32 4,18 1,52 3,70 80x65x6 8 8,41 6,60 2,39 1,65 9,41 6,44
55 x 6 8 6,31 4,95 1,56 4,40 80x65x8 8 11,00 8,66 2,47 1,73 12,30 8,41
55 x 8 8 8,23 6,46 1,64 5,72 80x65x10 8 13,60 10,70 2,55 1,81 15,10 10,30
55x10 8 10,1 7,90 1,72 6,97 96x60x6 7 8,69 6,82 2,89 1,41 11,70 5,61
60 x 5 8 5,82 4,57 1,64 4,45 90x60x8 7 11,40 8,96 2,97 1,49 15,40 7,31
60 x 6 8 6,91 5,42 1,69 5,29 100x50x6 9 8,73 6,85 3,49 1,04 13,80 3,86
66 x 8 8 9,03 7,09 1,77 6,88 100x50x8 9 11,50 8,99 3,59 1,13 18,00 5,04
Relação entre dimensões, diâmetro dos furos e posição nas cantoneiras

Compr.
das abas 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 90 1 0 0 110 1 2 0 1 3 0 1 4 0 1 5 0 1 6 0 1 8 0 2 0 0
Furo
p/ rebite 8,4 11 11 13 13 17 17 21 21 23 23 25 25 25 25 25 28 28 28 28 28
W1 17 18 22 25 30 30 35 35 40 40 45 50 55 45 50 50 55 50 60 60 65
W2 - - - - - - - - - - - - - 70 80 90 95 1 0 5 115 1 3 5 1 5 0
77
3.9.18 - Espessura de chapas e arames, conforme BWG, MSG e GSG
CHAPAS
CHAPAS E ARAMES DE CHAPA
VOLTA REDONDA GALVANIZADAS
BWG MSG GSG

Nº
(mm) (pol) (mm)
00 9,65 3/8” -
0 8,63 11/32” -
1 7,62 5/16” -
2 7,21 9/32” -
3 6,57 1/4” -
4 6,04 7/32” -
5 5,58 3/16” -
6 5,15 mm -
7 4,57 4,55 -
8 4,19 4,18 -
9 3,75 3,80 -
10 3,40 3,42 3,40
11 3,04 3,04 -
12 2,76 2,66 2,52
13 2,41 2,28 -
14 2,10 1,90 1,99
15 1,82 1,71 -
16 1,62 1,52 1,59
17 1,47 1,37 -
18 1,24 1,21 1,26
19 1,06 1,06 -
20 0,88 0,91 1,00
21 0,81 0,84 -
22 0,71 0,76 0,79
23 0,63 0,63 -
24 0,55 0,61 0,63
25 0,50 0,53 -
26 0,45 0,46 0,50
27 0,41 0,42 -
28 0,35 0,38 0,40
29 0,33 0,34 -
30 0,30 0,31 0,31
Nota
BMG = “Birmigham Wire Gage”;

MSG = “U.S. Manufacture’s Standard Gage”;
GSG = “Galvanized Steel Gage”.
78
3.10 - MATERIAIS PLÁSTICOS
Os materiais plásticos são compostos de resinas naturais ou resinas sintéticas. Quase todas as
resinas plásticas são de natureza orgânica, tendo em sua composição Hidrogênio, Carbono,
Oxigênio, Enxofre e Nitrogênio.
As matérias-primas para fabricação dos materiais plásticos provêm do carvão mineral, do petróleo
ou de produtos vegetais. O verdadeiro início da indústria dos materiais plásticos data de 1909,
quando foram descobertos os primeiros materiais plásticos denominados Bakelite, Durez, Resinox
e Textolite.
Leveza, resistência à deteriorização pela umidade, baixa condutibilidade térmica, baixa

condutibilidade elétrica, são propriedades comuns à maioria dos materiais plásticos.
3.10.1 - Classificação geral dos materiais plásticos
Há duas categorias principais: termoplásticos e termofixos.
3.10.1.1 - Termoplásticos
São os que, quando aquecidos, começam a amolecer a partir de cerca de 60ºC, podendo então
ser moldados sem qualquer alteração de sua estrutura química. Os materiais temoplásticos mais
conhecidos são: acrílícos, celulósicos, fluorcarbonos, naturais (“shellac”, asfalto, copal etc.)
nylon, polietileno, poliestirenos, polivinilas e proteínicos.
3.10.1.2 - Termo-fixos
Estes, ao contrário dos primeiros, sofrem alteração química da sua estrutura quando moldados e
não podem ser amolecidos novamente pelo calor para uma operação de reforma. Suas temperaturas
de moldagem são muito mais altas que as dos termoplásticos. Por outro lado, o produto acabado
deste plástico resiste a temperaturas muito mais altas, sem deformação. Os termofixos mais
conhecidos são: “alkyds”, epoxides, “furan”, inorgânicos, melaminos, fenólicos, poliésteres, silicones
e formaldeídos de uréia.
3.10.2 - Componentes dos materiais plásticos
1) Resina - é o componente básico e que dá as principais características, o nome e a classificação

do material plástico.
2) Carga - é um material inerte, fibroso, destinado a reduzir o custo de fabricação e melhorar a
resistência ao choque e às resistências térmica, química e elétrica. São utilizados como carga,
conforme o caso, dentre outros, os seguintes materiais: pó de madeira, mica, celulose, algodão,
papel, asfalto, talco, grafite, pó de pedra. A massa é normalmente empregada na composição
dos materiais plásticos termofixos.
3) Plastificantes - são líquidos que fervem à temperaturas elevadas (entre 94º e 205º C). Sua
função é melhorar ou facilitar o fluxo das resinas, na moldagem, e tornar mais flexíveis as
partes acabadas.
4) Lubrificantes - usam-se o óleo de linhaça, o óleo de rícino, a lanolina, o óleo mineral, a parafina,
a grafita. A função dos lubrificantes é facilitar a desmoldagem dos produtos de material plástico.
5) Corantes e pigmentos - conferem cor ao material plástico.
6) Catalisadores - são elementos necessários ao controle do grau de polimerização da resina;
consiste numa transformação química que aumenta o peso molecular do plástico.
7) Estabilizadores - são elementos que impedem decomposição térmica ou por radiação ultravioleta
do sol.
Outros componentes: acoplantes, antiestáticos, antioxidantes, espumantes, depressadores de

viscosidade, emulsificantes, conservantes, modificadores de impacto, reforços fibrosos,
retardantes de chama, supressores de fumaça.
79
3.10.3 - Processos de fabricação de produtos plásticos acabados
3.10.3.1 - Processo para material termoplástico
a) Moldagem por injeção a quente (Figura 1);
b) Moldagem por extrusão (Figura 2);
e) Moldagem a ar comprimido;
d) Moldagem a vácuo.
Figura 1 Figura 2
3.10.3.2 - Processo para materiais plásticos termofixos
a) Moldagem por compressão a quente (Figura 3);

b) Laminagem (Figura 4);
c) Fundição e moldagem.
Figura 3
Figura 4
80
3.10.4 - Classificação dos termoplásticos
Os termoplásticos podem ser divididos em 3 (três) classes:
1) PLÁSTICOS DE USO COMUM ou “DE MASSA” (“commodities”): são produzidos e consumidos

em grande quantidade e têm custo baixo em comparação com os outros termoplásticos. Porém,
não apresentam características físicas comparáveis às dos plásticos de engenharia. São
exemplos destes plásticos, de uso geral, o polietileno, o poliestireno, o polipropileno, o PVC
etc.
2) PLÁSTICOS DE ENGENHARIA (“engineering plastics”): são mais nobres, os quais apresentam

propriedades físicas e químicas diferentes e melhores; são produzidos em quantidades menores
e têm custo consideravelmente mais alto em relação aos plásticos comuns. São exemplos de
plásticos de engenharia os poliacetais, as poliamidas (“nylons”), os policarbonos e os
poliésteres (PET e PBT).
3) PLÁSTICOS DE USO ESPECIAL (“specialties”): são recentes conquistas no desenvolvimento

de termoplásticos, pesquisados para fins específicos. Como exemplos de plásticos de uso
especial, podem ser mencionados o copolímero de éter fenileno (“prevex”), o polisulfeto de
fenileno (“ryton”) e a poliéter (“ultem”).
3.10.5 - Características técnicas dos termoplásticos
Para tornar possível a especificação, controle e comparação de termoplásticos, existe uma série
de parâmetros que podem ser medidos através de testes padronizados.
Algumas das caraterísticas de comportamento dos termoplásticos, quando submetidos à forças

externas, assemelham-se às dos metais. Todavia, os plásticos são muito mais sensíveis aos
processos de transformação que os metais, e são consideravelmente menos isótropos do que os
mesmos, sendo, também, muito suscetíveis à mudanças causadas pela forma de condicionamento
e estocagem, umidade etc.
Os termoplásticos estão sujeitos a deformações a frio, quando sujeitos à forças por longos
períodos de tempo. Em testes nos quais tem relevância a deformação em relação ao tempo ou em
que corpos de prova são distendidos até o escoamento ou ruptura, a velocidade dessa distensão
tem que ser cuidadosamente controlada para que a deformação plástica a frio dos corpos de
prova não mascarem o resultado dos testes.
3.10.5.1 - Terminologia aplicável aos testes
A terminologia está sempre relacionada à geometria e dimensões dos “corpos de prova” utilizados
nos testes.
Tensão normal : é a carga (tração ou compressão) por unidade de área da mínima da seção
transversal inicial do corpo de prova, suportada pelo mesmo a qualquer momento dado. É expressa
em “força por unidade de área”, usualmente mega pascal (MPa), libra por polegada quadrada
(lbf/pol2) ou quilograma-força por centímetro quadrado (kgf/cm2).
Resistência à tração : é a máxima tensão normal que pode ser suportada pelo corpo de prova
durante um teste de tração. Quando essa tensão ocorre imediatamente antes do escoamento do
material, ela é denominada “resistência à tração no limite de escoamento”.
81
3.10.6 - Termoplásticos de uso mais freqüënte e suas aplicações
Existe uma grande variedade de tipos diferentes de termoplásticos e de novos termoplásticos que
continuam a ser desenvolvidos, além das versões de “plásticos reforçados” e das “ligas
termoplásticas”.
Os nomes da grande maioria dos termoplásticos são internacionalmente aceitos e foram

originalmente expressos no idioma inglês. O hábito tornou internacional a prática de se referir à
grande maioria dos termoplásticos por siglas, derivadas das abreviações dos nomes atribuídos a
esses termoplásticos no idioma inglês.
No Brasil, usam-se os mesmos nomes e as mesmas siglas, na maioria das vezes, como no caso
do “Acrylonitrile Butadiene Stirene”, ou A-B-S; o “Polyethylene” é denominado simplesmente como
“polietileno”, e assim por diante.
Para evitar a ocorrência de mais de um nome para dado plástico ou mais que um significado para
determinada sigla ou abreviação, a ASTM padronizou, através de sua norma D1600, a lista de
nomes e abreviações apresentada a seguir, e que inclui também, além dos plásticos, o nome de
alguns monômeros e aditivos.
3.10.6.1 - Nome e sigla ou abreviatura dos termoplásticos usuais

SIGLA OU
NOME
ABREVIATURA
AcryIonitrile-butadiene styrene ABS

AcryIonitrile/methyI methacrylate AMMA
AIIyI diglycoI carbonate ADC
Carboxymethyl cellulose CMD
Casein CS
Cellulose acetate CA
Cellulose acetate-butyrale CAB
Cellulose acetate proprionate CAP
Cellulose nitrate CN
Cellulose proprionate CP
CelIulose triacetate CTA
Chlorinated poIythyIene CPE
Chorinated poly (vinyI chloride) CPVC
Cresol-formaldehyde CF
DiaIIyI phthalate DAP
Epoxy, epoxide EP
Ethyl cellulose EC
EthyIene/ethyl acrylate EEA
Ethyene/methacrylc acid EMA
Ethylene-tetrafluoroethylene copolym ETFE
EthyIene/vinyI acetate EVA
Furan formaldehyde FF
Metamine-formaldehyde MF
Perfluoro alkozy alkaline PFA
Perfluoro (ethylene-propylene) copolyr FEP
Phenol-formaldehyde PF
Phenol-furfuraI PFF
Poly (acrylic acid) PAA
Polyacrylonitrile PAN
Polyamide (nylon) PA
Polybutadiene-acrylonitrile PBAN
Polybutadiene-styrene PBS
Polybutene - 1 PB
Polycarbonate PC
Polyester alkyd PAK
Polyethylene PE
82
3.10.6.1 - Nome e sigla ou abreviatura dos termoplásticos usuais (continuação)
SIGLA OU
NOME
ABREVIATURA
Poly (ethylene oxide) PEO

Polyethylene terephthalate, general PET
Polyethylene terephthalate, glycol conomer PETG
PoIyimide PI
PoIyisobutyIene PLB
PoIy (methyl chlorocacrylate) PMCA
Poly (methyl methacrylate) PMMA
PoIy (4 - methylpentene - 1) PMP
Polymonoclorotrifluoroethylene PCTFE
Polyoxymethylene, polyacetal POM
Poly (phenylene sulfide) PPS
PoIy (phenylene sulfone) PPSU
Polypropylene PP
PoIy (propylene oxide) PPOX
Polystyrene PS
Polytetrafluoroethylene PTFE
Polyurethane PUA
PolyvinycarbazoIe PVK
Polynylpyrrolidone PVP
Poly (vinyl acetate) PVAC
Poly (vinyl alcohol) AVAL
Poly (vinyl butyral) PV8
Poly (vinyl chloride) PVC
Pory (vinyl chloride-acetate) VCA
Poly (vinyI fluoride) PVF
PoIy (viny formal) PVFM
Poly (vinylidene chloride) PVDC
Poly (vinylidene fluolde) PVDF
Silicone plastics SI
Styrene-acrylonitrile SAN
Stryene-butadiene SB
Styrene-methylstyrene SMS
Styrene-maleic anhydride SMA
Styrene-rubber plastics SRP
Usaturated polyester UP
Urea-formaldhyde UF
3.10.6.2 - Nome, sigla ou abreviatura de aditivos para plásticos e resinas

SIGLA OU
NOME
ABREVIATURA
Dibutyl phthalate DBP
Dicapryl phthalate OCA
Disodecyl adipate DIGA
Diisodecyl phthalate DIDP
Disooctyl adipate DIGA
Disooctyl phthalate DIGA
Dinonyl phthalate DNP
Dioctyl adipate DOA
Dioctyl azelate DOZ
Dioctyl phthalate DOA
Dioctyl sebacate DOS
Diphenyl cresyl phosphale DPCF
Dipflenyl 2-ethylherxyl phosphate DPOF
Trichloroethyl phosphate TCEF
Tricresyl phosphate TCP
Trioctyl phosphate TOF
Triphenyl phosphate TPP
83
3.10.6.3 - Nome, sigla ou abreviatura de monômeros
SIGLA OU
NOME
ABREVEATURA
Diallyl chlorendate (diallyl ester of 1, 4, 5, 6, 7, 7-

hexachlorobicyclo - (2, 2, 1 ) -5-hepetene-
2, 3-dicarboxylic acid)........ DAC
DialIyl fumarate DAF
Diallyl isophthalate DAIP
Diallyl maleate DAM
Diallyl othophthalate DAP
Methyl methacrylate MMA
Monochlorotrifluoroethylene CTFE
Tetrafluoroethylene TFE
Triallyl cyanurate TAC
Outros termoplásticos continuam sendo desenvolvidos, principalmente no campo dos “Specialty

Plastics”. Alguns deles estão destacados na tabela a seguir.
3.10.6.4 - Nome, sigla ou abreviatura de outros termoplásticos em desenvolvimento

SIGLA OU
NOME
ABREVEATURA
Polyetherimide PE1
Polyethersulfone PES
Polyetheretherketone PEEK
Polyphthalate Carbonate PPC
Amorphous Polyphenulene Oxide PPO (copolymer)
Phenylene Ether Copolymers PEC
Esses materiais resultam de pesquisas que visam principalmente a obtenção de materiais cada
vez mais resistentes, com maior estabilidade dimensional e capazes de manter suas propriedades
e resistirem à temperaturas cada vez mais altas.
3.10.6.5 - ABS - Descrição e propriedades físico-químicas
O ABS (“Acrylonitrile Butadíene Stryen”) é um termoplástico nobre e de grande aplicação na

indústria moderna. É um material composto, formado por três tipos de monômeros: acrilonitrila,
butadieno e estireno, sendo, portanto, um termoplástico copolímero (ou “terpolímero”).
O ABS possuí uma combinação incomum de elevada rigidez e alta resistência ao impacto, além de
boa estabilidade dimensional e elevada resistência à abrasão. Tem aspecto opaco, sedoso e de
alto brilho, e as propriedades dos produtos acabados são as seguintes: duro, resistente à choque,
isolante acústico, dielétrico e atóxico.
A proporção dos seus três monômeros pode ser variada para se obter diferentes graus de
flexibilidade, resistência ao calor e rigidez.
Propriedades físico-químicas: permanece estável quando em contato com álcalis, ácidos

fracos, benzinas, óleos e graxas, sendo instável aos ácidos concentrados, hidrocarbonetos
clorados, cetonas, éteres e êsteres. Apresenta baixíssima absorção de umidade.
Os processos de transformação viáveis e mais usados para este termoplástico são a moldagem
por injeção e a conformação a vácuo (“vaccum forming”).
84
3.10.6.6 - Propriedades e aplicações de alguns termoplásticos
Resist. à Temp. de
Densidade tração transform. Temp. de
Abreviaturas Denominação Aplicação
g/cm3 N/mm2 ºC uso ºC
Telefone, painel de
Acrylonitrile-
ABS butadiene stryene
1,06 35...56 180...250 85...100 automóvel, capacetes,
hélices.
Rodas dentadas,
PA 6 Polyamide 6 1,14 43 230...280 80...100 mancais, parafusos,
cordas, carcaças.
Rodas dentadas,
PA 6.6 Polyamide 66 1,14 57 260...320 80...100 mancais, parafusos,
cordas, carcaças.
Caixas de bateria,
Polyethylene “containers”,
PE-HD 0,96 20...30 180...300 80...100
recepientes de lixo,
(alta densidade)
canos, embalagens.
Caixas de bateria,
Polyethylene “containers”,
PE-LD 0,92 8...10 180...300 60...80
recepientes de lixo,
(baixa densidade)
canos, embalagens.
Luminárias, aeronáutica,
Polymethyl
PMMA 1,18 70...76 200...250 70...100 ótica, réguas, esquadros,
methacrylate
moda.
Rodas dentadas,
mancais, corpos de
POM Polyoxymethylene 1,42 50...70 180...200 95 válvulas, peças de
bombas.
Canais quentes,
PP Polypropylene 0,91 21...37 210...275 100...110 brinquedos, peças de
máquina de lavar.
Embalagens, utensílios
PS Polystyrene 1,05 40...65 150...250 55...85 de cozinha, peças para
eletricidade, brinquedos.
Vedações, anéis de
PTFE Polytetrafluor-
2,2 15...35 370...380 280 pistão, bombas,
ethylene
mancais.
Mangueiras, vedações,
PVC-P Poly (vinylchloride) tubos, recipientes,
1,20...1,35 20...29 160...200 65...90
(flexível) solados, roupas.
Mangueiras, vedações,
PVC-U Poly (vinylchloride)
1,38 35...60 180...300 70 tubos, recipientes,
(rígido)
solados, roupas.
Escalas, caixas de
Styrene-acry-
SAN lonitrile
1,08 78 200...250 85 bateria, lentes de
luminárias.
Styrene-buta- Caixas de televisão,

SSB 1,05 22...50 180...300 55...75 embalagens, cabides etc.
diene
85
3.11 - TRATAMENTO TËRMICO
3.11.1 - Estrutura do aço
3.11.1.1 - Ferrita - Cementita - Perlita
As propriedades do aço como material são determinadas, principalmente pelo carbono. Chama-se
aço toda a liga de Fe + C (de 0,05 até 2,06% C, aproximadamente). A estrutura do aço é cristalina.
Com o seu aquecimento até a temperatura de 723º C, é possível verificar os vários componentes
na sua estrutura. As partículas de ferro puro formam cristais cúbicos (ferro α). Cada cristal está
formado por nove íons de ferro e elétrons livres. Os cristais formam grãos de ferrita. O ferro e o
carbono formam cristais de carboneto de ferro (Fe3C). Quanto mais carbono possuir o aço, maior
será a proporção de Fe3C na estrutura. Em tecnologia dos materiais, o carboneto de ferro se
denomina cementita. Os cristais de ferrita e os cristais de cementita formam um conglomerado
que, em muitos casos, aparece em forma de lâminas. Esse conglomerado se denomina perlita.
3.11.1.2 - Componentes da estrutura

Aumentando-se o conteúdo de carbono, na estrutura do aço, encontram-se cristais puros de
ferrita e um conglomerado de cristais de ferrita e cementita, que é perlita.
ESTRUTUTRA DO AÇO NÃO TEMPERADO, COM MENOS DE A PERLITA ESTÁ FORMADA POR CRISTAIS DE
0,83% DE CARBONO, FORMADA POR FERRITA E PERLITA. FERRITA E DE CEMENTITA
Figura 5 Figura 6
Com 0,83% C, em massa, todos os cristais de ferrita já mesclaram com cristais de cementita. Tem-
se, então, uma composição eutetóide que tem a temperatura de transformação mais baixa de
todas as ligas de ferro e carbono. Tem uma estrutura finamente raiada que, semelhante à
madrepérola, está formada de lâminas finíssimas, superpostas. Alternam-se uma camada de
cristais de ferro com uma camada de cristais de carboneto de ferro. A estrutura se denomina
perlita.
Numa estrutura com mais de 0,83% C, existem cristais excedentes de carboneto de ferro que não
encontram cristais de ferro para a formação de grãos de perlita. Então, se acumulam em forma de
casca. A estrutura está formada por pertita e cementita. Ao aumentar o conteúdo de carbono,
essas cascas ou coquilhas de carboneto de ferro se formam cada vez mais grossas e alcançam
sua espessura máxima com 2,06% C. Dessa maneira, segundo o conteúdo de carbono, pode-se
distinguir entre um aço hipoeutetóide, ferrita e perlita, com menos de 0,83% C; um aço eutetóide,
perfita, com 0,83% C e um aço hipereutetóide, perlita e cementita, com mais de 0,83% C.
ESTRUTUTRA DO AÇO COM MAIS DE 0,83%
COMPONENTES PARCIAIS DAS
DE CARBONO, SEM TÊMPERA, ESTÁ FORMADA POR
ESTRUTURAS DO AÇO
PERLITA E CEMENTITA.
Figura 7 Figura 8
86
Ao se aquecer um aço acima de 723º C, provoca-se uma modificação da sua estrutura. Os
átomos de carbono se desprendem dos cristais de carboneto de ferro e se distribuem,
uniformemente, entre todos os cristais.
Ao mesmo tempo, se modifica a forma da retícula cristalina que se torna cúbica de face centrada,
com 14 íons de ferro; essa estrutura com “solução sólida” se denomina austenita. Prosseguindo-
se o aquecimento, os grãos cristalinos se tornam cada vez mais grossos.
Numa estrutura perlítica pura com 0,83% C, ao se aquecer à temperatura de 723º C, todos os
grãos se convertem em estrutura austenítica. Se o conteúdo de carbono é inferior a 0,83%, só se
converte em austenita a parte de perlita. A parte de ferrita permanece, a princípio, na estrutura
como cristais de ferro. Tem-se, assim, uma mistura de austenita e ferrita.
Se o conteúdo de carbono é superior a 0,83%, são formadas cascas duras de carboneto de ferro
em volta dos cristais. A estrutura está formada por uma mistura de austenita e cementita. Toda a
estrutura acima da linha GSE está transformada em austenita, conforme diagrama a seguir. Nesse
intervalo de temperatura, o aço está formado por uma estrutura uniforme de cristais mistos. É
resistente à corrosão, macio e não-magnético, pois, ao esfriar, se formam outros componentes da
estrutura.
Se o resfriamento é lento, volta a formar-se a estrutura primitiva. Na linha GSK, dos cristais
centrados nas faces, se formam cristais centrados no corpo da estrutura cristalina, em função do
conteúdo de carbono: podem tratar-se de grãos de ferrita, de perlita ou de cementita. Abaixo de
723º C, todos os átomos de carbono terão se desprendido da estrutura cristalina com faces
centradas da austenita.
ESTRUTUTRA DO AÇO, POR AQUECIMENTO, ESTRUTURA PERLÍTICA DO AÇO, QUE SE CONVERTE EM
ACIMA DE 723º C, NO DIAGRAMA FERRO-CARBONO AUSTENITA AO SER AQUECIDO ACIMA DE 723º C
Figura 9 Figura 10
Se o resfriamento é rápido, impede-se a formação de perlita. Certamente, produz um arranjo
cúbico de face centrada para cúbico de corpo centrado. Porém, os átomos de carbono permanecem
retidos em seu núcleo - em que haviam tomado na austenita. Entretanto, como a rede cristalina α
(alfa) cúbica de corpo centrado é menor que a γ (gama) cúbica de face centrada, deforma-se e
tensiona-se pelo fato do carbono ser forçado a permanecer nelas. A conseqüência é uma estrutura
dura, quebradiça e acicular que se denomina martensita. O resultado é um aço endurecido,
temperado.
TRANSFORMAÇÃO DA ESTRUTURA AUSTENÍTICA
Figura 11
87
3.11.2 - Têmpera
Graças à modificação das propriedades do material, com um aço facilmente usinável, pode-se
fabricar peças duras e resistentes ao desgaste.
Denomina-se têmpera a austenitização: aquece-se o aço até a temperatura de têmpera e, após,

resfria-se rapidamente. Por meio de têmpera, consegue-se durezas cuja intensidade depende do
conteúdo de carbono. A têmpera consiste em aquecer ao rubro e resfriar, rapidamente. O
aquecimento da peça, acima da linha GSK, produz uma estrutura austenítica uniforme
(austenitização). O resfriamento ocorre a grande velocidade, com o que se consegue uma
transformação da estrutura, mantendo-se o carbono na rede cristalina (formação de martensita).
A dureza do material, depende essencialmente do conteúdo de carbono ou de que tenham podido
formar-se, suficientemente ou não, grãos de martensita duros e quebradiços. Os grãos de ferrita
são muito macios; os grãos de perlita com 0,83% C são semiduros e pouco tenazes e os grãos de
cementita muito duros. Utiliza-se fornos de têmpera e fornos de fusão, e banho de sais em fusão,
com regulagem precisa de temperatura. Os fornos de banho de fusão possuem a vantagem de
que não descarbonizam as peças de paredes finas.
3.11.2.1 - Resfriamento brusco

Ao eliminar rapidamente o calor, formam-se cristais duros de martensita. Isto não ocorre mais, a
partir da “velocidade crítica de refriamento brusco”. O “ponto martensítico” é aquela temperatura
para a qual começa a transformação, nas condições dadas. A água fria tem um intenso efeito de
resfriamento; a água quente, resfria com mais suavidade. Ambas são apropriadas para os aços
ao carbono.
O óleo tempera tanto mais suavemente quanto mais viscoso; é apropriado para aços de baixa liga.
O ar é o que resfria com mais lentidão; é apropriado para aços de alta liga. Mediante um congelamento
intenso (-75ºC a -180ºC) se consegue a transformação de outros 7% ou 8% da austenita residual
que, em outros casos, é de 10% a 20%.
TRANSFORMAÇÃO DA ESTRUTURA AUSTENÍTICA TRANSFORMAÇÃO DA AUSTENITA
EM ESTRUTURA MARTENSÍTICA EM FUNÇÃO DA VELOCIDADE DE RESFRIAMETO
Resfriamento
Martesita
Muito rápido
Austenita residual
A U S T E N I TA
Perlita em franjas muito
apertadas, e martensita Rápido
Perlita em franjas muito
Normal
apertadas
AUSTENITA MARTENSITA
Rede cristalina cúbica de Rede cristalina cúbica de Perlita em franjas apertadas Lento
face centrada corpo centrado
Perlita em franjas espaçadas Muito
Figura 12 lento
TÊMPERA
Processo de têmpera no diagrama ferro-carbono Figura 13
Influência da velocidade de resfriamento sobre a estrutura de
um aço eutetóide (não ligado, 0,83% C).
Aço beneficiado C45 com 0,45% C.
A estrutura básica está formada por
ferrita e perlita, uniformemente
distribuída.
Estrutura perlítica pura de aço para

ferramenta, com 0,83% C.
A martensita tem uma estrutura de

finíssima acículas. Se trata de ferro
com inclusão de carbono.
Figura 14 Figura 15 (microfotografia da textura, ampliada 400 vezes)
88
3.11.3 - Revenimento
Revenir é aquecer a temperaturas menores uma peça temperada, resfriando-a em seguida.
A estrutura uniforme da martensita é obtida por um resfriamento brusco e, como é um estado,

épouco estável. Com pouco aquecimento, decompõe-se em ferrita e perlita e, se o conteúdo de
carbono é maior, em perlita e cementita. Por meio do revenido, pretende-se conseguir um aço mais
tenaz, perdendo-se um pouco da sua dureza.
Com a têmpera, aumenta-se a resistência, mas também a fragilidade do aço. Com posterior
aquecimento, entre 200º C e 360º C, perde-se a maior parte da fragilidade, mas também parte da
dureza, aumentando-se a tenacidade. Quanto mais elevada for a temperatura de revenimento,
menor será a dureza remanescente e maior a tenacidade obtida.
Ao aumentar-se a temperatura de revenimento, diminuem-se a dureza, a resistência à tração e o

limite de fluência de um aço temperado, ao mesmo tempo que aumentam o alongamento e a
resiliência. Para controlar a temperatura de revenido temos que observar as cores que toma a
peça polida, cores de oxidação. Quando se alcança a cor desejada, deve-se esfriar, imediatamente,
(“cores de revenido”, ver tabela).
No revenido do exterior para o interior, a peça é aquecida num forno ou com a chama de um
maçarico. No revenido do interior para o exterior, o aquecimento é produzido por um calor
remanescente da peça. Para isso, ao se efetuar a têmpera, esfria-se bruscamente uma parte da
peça; por exemplo, o gume de uma talhadeira. O corpo da talhadeira ainda conserva um calor
suficiente para aquecer o gume numa temperatura que possibilita o revenimento.
3.11.3.1 - Dureza, cor do revenimento em função da temperatura - aplicações
Graus de dureza Temperatura Aplicação

Cor
em ºC
branco- Instrumentos de medida, faca
200
amarelado para cortar papel.
amarelo- Escariadores, fresas, serras
MUITO 220
palha para metais.
DURO amarelo-
230 Pontas traçadoras.
ouro
pardo- Ferramentas para corte de
240
amarelado roscas, pivotes e garrones.
Brocas, ferramentas para

vermelho 260
puncionar, martelos.
DURO
vermelho-
270 Cinzéis.
púrpura
Formões, corta-fios, fresas para

violeta 280
madeira.
azul
DURO 290 Escopros de canteira, molas.
escuro
TENAZ azul Chaves de fenda, facas para

320
claro carnear.
Machados, azuelas.
azul 340 Estampos para forja.
acizentado gris 360 Ferramentas para forjar a frio.
89
3.11.3.2 - Cores para têmpera e revenimento
TÊMPERA REVENIMENTO
AMARELO CLARO
1.200º C
AMARELO 340º C
1.100º C
LARANJA CLARO
1.000º C
320º C
LARANJA
950º C
LARANJA ESCURO
300º C
900º C
VERMELHO CLARO
850º C
280º C
VERMELHO CEREJA
CLARO
800º C
VERMELHO CEREJA
750º C 260º C
VERMELHO CEREJA
ESCURO
700º C
VERMELHO ESCURO
240º C
650º C
VERMELHO BEM
ESCURO
600º C 220º C
90
3.11.4 - Recozimento
Recozer é aquecer uma peça até uma temperatura determinada, mantê-la nessa temperatura,
esfriando-a lentamente, após. Assim se eliminam (ou minimizam) as tensões internas e as
solidificações de estrutura não desejadas.
Recozimento para eliminação de tensões internas: entre 500º C, eliminam-se as tensões internas
originadas pela conformação a frio ou a quente.
Recozimento de amaciamento: entre 680º C e 820º C (nos aços ligados, temperaturas mais altas)
reduz-se a dureza dos aços, podendo-se trabalhá-los com maior facilidade.
Normalização: segundo o conteúdo de carbono, acima da linha GSK, entre 850º C e 900º C, no
diagrama ferro-carbono, elimina-se a estrutura demasiada grossa do grão, originando uma nova
estrutura uniforme, de grão fino (refinado).
Intervalos de temperatura dos procedimentos de recozimento mais importantes para os aços carbono.
Figura 16
3.11.5 - Beneficiamento
Beneficiamento é um tratamento térmico para conseguir maior tenacidade com uma determinada
resistência à tração, mediante uma têmpera e posterior revenido, em geral à alta temperatura 500º
C a 650º C.
Trata-se de um tratamento térmico composto para conseguir maior tenacidade, utilizado em aços, segundo
a Norma DIN EN 10083 P1e P2 - 1998, com 0,25 a 0,6% C. Esses aços caracterizam-se por sua grande
dureza. Os aços ligados se beneficiam com mais freqüência que os aços ao carbono.
lnicialmente, as peças são submetidas a um recozimento normal 750 a 1.000º C. Após, temperam-
se e revinem-se. Dessa maneira, reduz-se a dureza, mas a resistência à tração aumenta até uns
1.000 N/mm2 nos aços ligados. Utiliza-se para peças de máquinas submetidas à solicitações muito
fortes.
91
3.11.6 - Têmpera superficial
A têmpera superficial consiste numa têmpera limitada a uma camada mais externa da peça,
mantendo a tenacidade do núcleo. Em peças de máquinas como engrenagens, eixos e cilindros, a
parte externa está submetida ao desgaste pelo atrito de rolamento ou deslizamento. Por esta
razão, a superfície externa deve ter uma grande dureza e o núcleo da peça deve conservar sua
tenacidade.
3.11.6.1 - Têmpera superficial sem tratamento prévio

O aquecimento da superfície extema da peça alcança a temperatura de têmpera. Com o resfriamento
rápido, posterior, forma-se na parte mais exterior da peça uma estrutura martensitica. A condição
necessária é que se trate de um aço susceptível à têmpera, com mais de 0,3% C, em massa.
a) Têmpera a chama - Utiliza-se em peças volumosas e na têmpera de partes de uma peça. O

aquecimento da parte externa consegue-se com uma chama de maçarico. A profundidade da
têmpera alcança de 0,5 a 10mm, e podemos regulá-la por meio da temperatura da chama e da
duração do aquecimento.
b) Têmpera por indução - Cria-se um campo magnético, aplicando uma tensão alternada a uma
bobina; esse campo induz na peça correntes parasitas (“correntes de Foucault”). Essas correntes
produzem um rápido aumento da temperatura na superfície externa da peça que se quer temperar.
O procedimento é utilizado, preferencialmente, para peças previamente beneficiadas. As vantagens
deste procedimento são a grande amplitude de variação da profundidade da têmpera, a pouca
deformação e a ausência de superaquecimento na superfície externa da peça.
Têmpera por indução e a chama são um
Têmpera a chama endurecimento limitado à superfície
- caso de endurecimento anelar para eixo externa de uma peça
Figura 17 Figura 18
3.11.6.2 - Têmpera superficial com tratamento prévio
a) Cementação - em aços com menos de 0,3% C, segundo a norma DIN EN 10084 - 1998, em
massa, a transformação em martensita não produz nenhum aumento notável da dureza. Com
ajuda do carbono que penetra por difusão, consegue-se carbonetar, suficientemente, a parte
externa das peças. Este procedimento denomina-se endurecimento por cementação.
Denomina-se cementação a carbonetação das peças com um tratamento térmico posterior que
produz o seu endurecimento superficial. A superfície externa se enriquece com carbono
(carbonetação) ou com carbono e nitrogênio (carbonitretação). Isso se consegue à temperaturas
entre 860º C e 930º C com agentes de carbonetação sólidos como carvão vegetal ou negro de
fumo; com agentes líquidos como cianuretos potássio ou sódio; com gases como o gás encanado
ou o metano. A profundidade de cementação varia entre 0,01 e 5mm.
92
Por meio de um resfriamento brusco posterior, se consegue a têmpera (formação de martensita)
da camada externa carbonetada. A vantagem é que a profundidade da cementação é uniforme,
independente da forma da peça.
Forno elétrico de aquecimento para cementação
Figura 19
b) Nitretação - é o enriquecimento ou saturação da zona superficial dos aços, com nitrogênio. As

peças aquecidas a uma temperatura de cerca de 550º C, são submetidas a ação de uma corrente
de gás que contenha nitrogênio (NH3 - amônia). A têmpera produz-se, diretamente pela ação de
nitrogênio que penetra sem nenhum tratamento térmico posterior, e graças à formação de nitretos
da grande dureza e resistência à abrasão, endurecimento.
Utiliza-se os aços ligados com alumínio, cromo ou vanádio, como aços de nitretação, porque estes
metais favorecem a penetração e difusão, do nitrogênio.
Vantagens: grande dureza e grande resistência à abrasão. A dureza mantem-se até cerca de
500º C e não produzem deformaçôes, melhora-se a resistência à corrosão, e pode-se usinar a
peça, totalmente, antes da nitretação.
Forno elétrico de aquecimento para nitretação
Figura 20
93
3.11.7 - Aços para tratamentos superficiais
3.11.7.1 - Aços para têmpera a chama e por indução - DIN 17212
Dureza e resistêncía à tração em função da classe do aço
CLASSE DO AÇO Dureza nas zonas Resistência à

Denominação Número temperadas por tração (*)
abreviada do material camadas, HRC N/mm2
Cf 35 1.1183 51 620...750
Ct 45 1.1193 55 700...840
Cf 70 1.1249 60 740...880
38 Cr 4 1.7043 53 930...1.130
41 Cr Mo4 1.7223 54 1.080...1.270
(*) Segundo o diâmetro (diâmetro pequeno = alta resistência e vice-versa).
Esses aços se caracterizam porque se pode temperá-los na superfície externa, quando se

encontram em estado beneficiado, mediante aquecimento local e resfriamento brusco, sem que se
modifiquem sensivelmente as propriedades de resistência e tenacidade do núcleo. São aços
especiais, com ou sem ligas.
3.11.7.2 - Aços para têmpera por nitretação - DIN 17211
Dureza e resistência à tração em função da classe do aço
CLASSE DO AÇO Resistência à

Nitretado
tração (*)
Denominação Número (dureza na
(beneficiado)
abreviada do material superfície) HV
N/mm2
39 Cr Mo V 139 1.8523 800 1.300...1.500

34 Cr AI Mo 5 1.8507 950 800...1.000
41 Cr Al Mo 7 1.8509 950 850...1.150
Os aços nitretados contêm elementos formadores de nitretos, por exemplo, alumínio, cromo ou
vanádio. Tratam-se de elementos de liga contidos no ferro e que se combinam com o nitrogênio,
pelo que, este se dissolve na massa, principalmente, ou se agrega em forma de nitretos.
94
3.11.7.3 - Aços para cementação - DIN 17210
Dureza e resistência à tração em função da classe do material
CLASSE DO AÇO Dureza

(tratamento Resistência à
térmico para tração (*)
Denominação Número estrutura ferrita-
abreviada do material N/mm2
perlítica)
HB 30
Aços de qualidade
C 10 1.0301 90...126 650...800
C 15 1.0401 103...140 750...900
Aços especiais
Ck 10 1.1121 90...126 650...800
Ck 15 1.1141 103...140 750...900
16MnCr5 1.7131 140...187 1.100...1.400
18CrNi8 1.5920 170...217 1.250...1.500
São aços de construção com baixo teor de carbono, que podem carbonetar-se na superfície.
Os aços especiais se distinguem dos aços de qualidade, não só por seu baixo conteúdo de
fósforo e enxofre, mas também pela uniformidade de suas propriedades.
95
3.11.8 - Tratamento térmico de metais leves
Nas ligas do alumínio, tem-se que distinguir entre aquelas que não podem temperar-se, cujas
propriedades de resistência não podem ser aumentadas por meio de tratamentos térmicos, e as
ligas de alumínio que são possíveis de têmpera, cujas propriedades de resistência aumentam pela
têmpera.
3.11.8.1 -Têmpera
Determinadas ligas de alumínio, por exemplo, AlCuMg ou AIMgSi, são submetidas a um tratamento
térmico para aumentar a sua resistência e a sua dureza. Esta melhora das propriedades só é
possível se as ligas possuírem elementos endurecedores, por exemplo, Cu, Mg e Ni. O tratamento
se desenvolve em três fases:
1) Aquecimento ao vermelho que, segundo o tipo de liga, consiste em deixar a peça durante
várias horas a 500º C para dissolver os componentes de liga.
2) Resfriamento brusco, rápido e completo com água.
3) Armazenamento (envelhecimento) a frio. É um processo de endurecimento que se desenvolve

à temperatura ambiente em horas (no máximo, cinco dias), porque as mudanças de estrutura
no material não se manifestam imediatamente como no aço. As peças podem ser usinadas logo
após o resfriamento.
O processo de endurecimento pode interromper-se, após o resfriamento brusco, mediante

resfriamento a baixa temperatura (-20º C). Uma vez retiradas as peças do local de resfriamento,
deve-se usiná-las num prazo de duas horas. Envelhecimento a quente se faz a uma temperatura
de 170º C durante cerca de doze horas (envelhecimento artificial).
TÊMPERA
Relação entre a temperatura e o tempo no processo de têmpera
Figura 21
TÊMPERA DAS LIGAS DE ALUMÍNIO
Resistência mecânica das ligas de alumínio
Resistência em N/mm 2
Denominação
da liga Não endurecido Endurecido
G - AI Si Mg 150...190 260...310
G - Al Cu Ni 200...220 230...270
3.11.8.2 - Normalização
O aquecimento a 350º C, com posterior resfriamento ao ar ou em água, produz uma diminuição da
dureza e da resistência, mas aumenta o alongamento. A normalização é necessária depois da
conformação a frio (laminado, embutimento e prensagem).
96
3.12 - DETERMINAÇÃO DA DUREZA DE MATERIAIS METÁLICOS
3.12.1 - Método Brinell
Consiste em imprimir num corpo de prova um penetrador esférico de diâmetro D, sob uma força
F e medir o diâmetro “d” da calota esférica produzida. O valor da dureza HB deve ser calculado
ou obtido de tabelas. O ensaio de dureza Brinell é aplicável a materiais metálicos com dureza
Brinell de até no máximo 450 HB.
0,102 x F
HB =
A
0,102 x 2F
HB =
π ⋅D(D-√D 2
- d2 )
Símbolo Descrição Unidade

D diâmetro nominal da esfera mm
F força do ensaio N
d diâmetro da calota esférica mm
HB dureza Brinell -
h profundidade da calota esférica mm
e espessura mínima mm
Figura 22
3.12.1.1 - Designação de dureza Brinell (exemplo)
120 HB 5 / 250 / 30
Valor da dureza Diâmetro da esfera Força de ensaio Duração de ação da força

120 HB 5 mm 250kg ⋅ 9,806m/s2 = 2.452 N 30 s
A duração de ação da força será omitida quando o ensaio for realizado com durações de 10 s a
15 s. Igualmente serão omitidos os números correspondentes ao diâmetro da esfera e força de
ensaio, quando, concomitantemente, for usada a esfera de 10mm, a força de 29.420 N e a
duração da ação for de 10 s a 15 s.
3.12.1.2 - Forças de ensaio

Força de ensaio para graus de carga
Diâmetro nominal
da esfera “D” 30 10 5 2,5 1,25
(mm) N kgf N kgf N kgf N kgf N kgf
10 29420 3000 9800 1000 4900 500 2450 250 1225 125
5 7355 750 2450 250 1225 125 613 62,5 306,5 31,25
2,5 1840 187,5 613 62,5 306,5 31,25 153,2 15,625 76,6 7,812
1 294 30 98 10 49 5 - - - -
97
3.12.1.3 - Graus de carga para diversos materiais
Grau de carga 30 10 5 2,5 1,25
Intervalo de 450 200 100 50 25
dureza a a a a a
abrangido 95,5 31,8 15,9 7,9 4
Ligas ferrosas e
ligas de alta Metais e liga não ferrosos
resistência
Grupos de metais
Ferro Ligas de alumínio Alumínio Ligas de estanho Ligas de chumbo
para os quais
devem ser Aço Ligas de cobre Magnésio Ligas de chumbo Ligas de estanho
preferencialmente Aço fundido Ligas de Cobre Metal patente
empregados os Ferro fundido magnésio Zinco
graus de carga Ligas de titânio Ligas de zinco Latão fundido
indicados. Ligas de níquel e Latões
cobalto para Bronze
temperaturas Cobre
elevadas Níquel
3.12.1.4 - Espessura dos corpos de prova
Figura 23 - Espessura mínima do corpo de prova para emin = 17 x h
Exemplo:
Qual a espessura mínima de um corpo de prova com cerca de 100 HB de dureza a ser medida
com esfera de 10mm e 5mm e um grau de carga G = 30?
Procura-se em sentido vertical a intersecção entre a dureza HB 100 e a curva do grau de carga
G = 30. Encontrado esse ponto procura-se em sentido horizontal na Tabela, à esquerda do
gráfico, na respectiva coluna do diâmetro da esfera; assim, a espessura mínima para os casos é
aproximado de 16 mm e 8mm, respectivamente, para a esfera de 10mm e 5mm.
98
3.12.2 - Método Vickers
Consiste em imprimir num corpo de prova um penetrador padronizado de diamante em forma de
uma pirâmide regular com base quadrada e ângulo de vértice de 136º, com uma força de ensaio
F e duração prevíamente escolhida e medir as diagonais da impressão produzida. O valor da
dureza HV deve ser calculado ou obtido de tabelas.
O ensaio de dureza Vickers é aplicável a todos os materiais metálicos com quaisquer durezas,
especialmente para materiais, camadas ou componentes muito duros e/ou para corpos de prova
muito finos, pequenos ou de formas muito irregulares.
d1 + d2
d=
2
F
HV = 0,1891 ⋅
d2
d diagonal da impressão mm
F força de ensaio N
HV dureza Vickers -
Figura 24 e espessura mínima mm
3.12.2.1 - Designação de dureza Vickers (exemplo)
540 HV 5 / 20
Valor da dureza Força de ensaio Duração de ação da força

540 HV 5kg ⋅ 9,806m/s2 = 49,03 N 20 s
A duração da ação de força será omitida quando for realizado com duração de 10 a 15 segundos.
Figura 25 - Espessura mínima do corpo de prova.
99
Figura 26 - Espessura mínima do corpo de prova.
3.12.3 - Ensaio Rockwell
Consiste em imprimir num corpo de prova um penetrador padronizado (cone de diamante ou esfera
de aço) em duas etapas, e medir o incremento permanente “e” de penetração. Desse incremento,
se deduz a dureza Rockwell.
Dureza Rockwell
HRA
HRC
} = 100 -
e
0,002mm
Fo força inicial N
F1 força complementar N
F força de ensaio N
e incremento da profundidade
permanente mm
HR dureza Rockwell -
Figura 27
3.12.3.1 - Designação de dureza Rockwell (exemplo)
65 HR C
Valor da dureza Símbolo do ensaio

65 Rockwell “C”
Figura 28
100
3.12.3.2 - Aplicação dos ensaios de dureza Rockwell
Força inicial Força Material do

Ensaio Penetrador
Fo N complementar F1 N corpo de prova
HRA 98 490 Cone de diamante Metal duro.

com ângulo
HRC 98 1373 de 120º Aço temperado.
HRB 98 883 Esfera de aço Aço não temperado, ligas de cobre.

temperado
HRF 98 490 ∅ 1/16” Chapas finas, ligas de cobre macias.
HR15N 29,4 117,6

Cone de diamante Corpos de prova cuja espessura
HR30N 29,4 265 com ângulo mínima não admite os ensaios HRA
de 120º ou HRC.
HR45N 29,4 412
HR15T 29,4 117,6

Esfera de aço Corpos de prova cuja espessura
HR30T 29,4 265 temperado mínima não admite os ensaios HRB
∅ 1/16” ou HRF.
HR45T 29,4 412
Figura 29 - Espessura mínima do corpo de prova. Figura 30 - Espessura mínima do corpo de prova.
3.12.4 - Comparação entre as escalas de dureza
Figura 31 - Comparação entre diferentes escalas de dureza
101
3.12.5 - Comparação entre as durezas Brinell, Rockwell, Shore e Vickers e resistência
à tração dos aços
BRINELL RESISTÊNCIAS (kgf/mm2) ROCKWELL VICKERS
∅ - impr. Aço Ni
Aço Cr HRC HRB HRA
mm Aço Pirâmide
Aço Aço Mn SHORE
carga Dureza Cr - Ni de
carbono Aço Cone de Esfera Cone de
3.000kgf HB Aço diamante
HB x 0,36 Cr - Mn diamante ∅ 1/16” diamante
Esfera Cr - Mo HV
HB x 0,35 150kgf 100kgf 60kgf
10mm HB x 0,34
- - - - - 68,0 - 85,5 97 940
- - - - - 67,5 - 85,2 96 920
- - - - - 67,0 - 85,0 95 900
- (767) 276,1 268,4 260,7 66,4 - 84,7 93 880

- (757) 272,4 264,9 257,3 65,9 - 84,4 92 860
2,25 (745) 268,2 260,8 253,3 65,3 - 84,1 91 840
2,30 (710) 255,6 248,5 241,4 63,3 - 83,1 87 780

2,35 1682) 245,5 238,7 231,9 61,7 - 82,2 84 737
2,40 (653) 235,1 228,6 222,0 60,0 - 81,2 81 697
2,45 627 225,7 219,5 213,2 58,7 - 80,5 79 667

2,50 601 216.4 210,4 204,3 57,5 - 79,8 77 640
2,55 578 208,1 202,3 196,5 56,0 - - 75 615
2,60 555 199,8 194,3 188,7 54,7 - 79,1 73 591

2,65 534 192,2 186,9 181,6 53,5 - 78,4 71 569
2,70 514 185,0 179,9 174,8 52,1 - 77,8 70 547
2,75 495 178,2 173,3 168,3 51,0 - 76,9 68 528

2,80 477 171,7 167,0 162,2 49,6 - 76,3 66 508
2,85 461 166,0 161,4 156,7 48,5 - 75,6 65 491
2.90 444 159,8 155,4 151,0 47,1 - 74,9 63 472

2,95 429 154,4 150,2 145,9 45,7 - 74,2 61 455
3,00 415 149,4 145,3 141,1 44,5 - 73,4 59 440
3,05 401 144,4 140,4 136,3 43,1 - 72,8 58 425

3,10 388 139,7 135,8 131,9 41,8 - 72,0 56 410
3,15 375 135,0 131,3 127,5 40,4 - 71,4 54 396
3,20 363 130,7 127,1 123,4 39,1 - 70,6 52 383

3.25 352 126,7 123,2 119.7 37,9 (110,0) 70,0 51 372
3.30 341 122,8 119,4 115,9 36,6 (109,0) 69,3 50 360
3,35 331 119,2 115,9 112,5 35,5 (108,5) 68,7 48 350

3,40 321 115,6 112,4 109,1 34,3 (108,0) 68,1 47 339
3,45 311 112,0 108,9 105,7 33,1 (107,5) 67,5 46 328
3.50 302 108,7 105,7 102,7 32,1 (107,0) 66,9 45 319

3,55 293 105,5 102,6 99,6 30,9 (106,0) 66,3 43 309
3,60 285 102,6 99,8 96,9 29,9 (105,5) 65,7 - 301
3,65 277 99,7 97,0 94,2 28,8 (104,5) 65,3 41 292

3,70 269 96,9 94,2 91,5 27,6 (104,0) 64,6 40 284
3,75 262 94,3 91,7 89,1 26,6 (103,0) 64,1 39 276
102
BRINELL RESISTÊNCIAS (kgf/mm2) ROCKWELL VICKERS
∅ - impr. Aço Ni
Aço Cr HRC HRB HRA
mm Aço Pirâmide
Aço Aço Mn SHORE
carga Dureza Cr - Ni de
carbono Aço Cone de Esfera Cone de
3.000kgf HB Aço diamante
HB x 0,36 Cr - Mn diamante ∅ 1/16” diamante
Esfera Cr - Mo HV
HB x 0,35 150kgf 100kgf 60kgf
10mm HB x 0,34
3,80 255 91,8 89,3 86,7 25,4 (102,0) 63,6 38 269

3,85 248 89,3 86,8 84,3 24,2 (101,0) 63,0 37 261
3,90 241 86,8 84,4 81,9 22,8 (100,0) 62,5 36 253
3,95 235 84,6 82,3 79,9 21,7 99,0 61,8 35 247

4,00 229 82,4 80,2 77,9 20,5 98,2 61,4 34 241
4,05 223 80,3 78,0 75,8 (18,8) 97,3 60,8 - 234
4,10 217 78,1 76,0 73,8 (17,5) 96,4 - 33 228

4,15 212 76,3 74,2 72,1 - 95,5 - - -
4,20 207 74,5 72,5 70,4 - 94,6 - 32 218
4,25 201 72,4 70,4 68,3 - 93,8 - - -

4,30 197 70,9 69,0 67,0 - 92,8 - 30 207
4,35 192 69,1 67,2 65,3 - 91,9 - -
4,40 187 67,3 65,5 63,6 - 90,7 - - 196

4,45 183 65,9 64,1 62,2 - 90,0 - - -
4,50 179 64,4 62,6 60,9 - 89,0 - 27 188
4,55 174 62,6 60,9 59,2 87,8 - - -

4,60 170 61,2 59,5 57,8 - 86,8 26 178
4,65 167 59,8 58,4 56,8 86,0 - -
4,70 163 58,7 57,1 55,4 - 85,0 - 25 171

4,80 156 56,2 54,6 53,0 - 82,9 - - 163
4,90 149 53,6 52,2 50,7 - 80,8 - 23 156
5,00 143 51,5 50,1 48,6 - 78,7 - 22 150

5,10 137 49,3 48,0 46,6 - 76,4 - 21 143
5,20 131 47,2 45,9 44,5 - 74,0 - - 137
5,30 126 45,4 44,1 42,8 - 72.0 - 20 132

5,40 121 43,6 42,4 41,1 - 69,0 - 19 127
5,50 116 41,8 40,6 39,4 - 67,6 - 18 122
5,60 111 40,0 38,9 37,7 - 65,7 15 - 117
Nota
- As durezas Brinell acima de HB 429 referem-se a impressões feitas com esfera de carbonetos
de tungstênio;
- Dureza Vickers corresponde a “Diamond Piramid Hardness”;
- Os valores desta tabela são apenas aproximados;
- Os valores entre parênteses estão fora da faixa recomendada e são dados apenas para
comparação.
Fonte principal “ASTM STANDARDS”
103
104
4 - LUBRIFICAÇÃO
106
4.1 - LUBRIFICANTES
Os lubrificantes servem para vedação parcial de folgas, limpeza (detergência), proteção contra
corrosão, facilitando o deslizamento, além de ajudarem na dissipação do calor, proporcionando
maior suavidade aos movimentos e contribuindo para a durabilidade dos equipamentos. Eles
podem ser:
a) Quanto ao estado físico b) Quanto à origem
- líquido: óleos; - animal: gordura;
- pastoso: graxas; - mineral: óleos e graxas comuns;
- sólido: grafite. - sintético: óleos de performance superior.
As principais características dos lubrificantes são:
- viscosidade; - untuosidade; - aderência; - filtro-resistência; - aditivação.
Dê um destino ecologicamente viável aos resíduos

de combustíveis e lubrificantes.
4.1.1. - Viscosidade, centipoise, centistoke e SUS em função da temperatura para

óleos SAE
0º F ( -17,8º C ) 210º F ( 99º C )
Unidades de
Grau SAE
vicosidade (b) Mín. Máx. Mín. Máx.
Centipoises - < 1.200 - -

5W Centistokes - 1.300 - -
SUS - 6.000 - -
Centipoises 1.200 (c) < 2.400 - -

10 W Centistokes 1.300 2.600 - -
SUS 600 12.000 - -
Centipoises 2.400 (d) < 9.600 - -

20 W Centistokes 2.600 10.500 - -
SUS 12.000 48.000 - -
Centistokes - - 5,7 < 9,6

20
SUS - - 45 58

30 SUS - - 58 70

40 SUS - - 70 85
50 Centistokes - - 16,8 22,7

SUS - - 85 110
Nota
- ( a ) A viscosidade dos óleos abrangidos pela classificação não poderá ser inferior à 39 segundos “Saybolt
Universal”;
- ( c ) A viscosidade mínima a 0º F pode ser desconsiderada, desde que a viscosidade a 210º F não seja inferior
a 40 segundos “Saybolt Universal” (SUS) ou 4,2 centistoke;
- ( d ) A viscosidade mínima a 0º F pode ser descondiderada, dede que a viscosidade a 210º F não seja inferior
a 45 segundos “Saybolt Universal” (SUS) ou 5,7 centistoke.
107
4.1.2 - Óleos para motores de combustão interna, conforme a A.P.I. e SAE
Óleos para motores de combustão interna, segundo a A.P.I - SAE

motores ciclo
motores diesel
“Otto”
SA CA
SB CB
CC
SC CD Qualidade
SD - crescente
SE -
SF -
-
SG -
SH -
Nota
A.P.I. = “American Petroleum Institute”;

SAE = “Society of Automotive Engeneers”.
4.1.3 - Tabela de equivalências de viscosidade
Grau Centistokes S.U.S. Redwood nº 1 Graus Engler

SAE Centipoises
Viscosidade a 0º F ( -17,8º C)
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
5W - 1.200 - 1.300 - 6.000 - 5.200 - 172

10W 1.200 2.400 1.300 2.600 6.000 12.000 5.200 10.500 172 343
20W 2.400 9.600 2.600 10.500 12.000 48.000 10.500 42.500 343 1.386
Viscosidade a 210º F ( 99º C )
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
20 4,7 7,9 5,7 9,6 45 58 41 52 1,45 1,80

30 7,9 10,6 9,6 12,9 58 70 52 62 1,80 2,12
40 10,6 13,8 12,9 16,8 70 85 62 75 2,12 2,52

50 13,8 18,7 16,8 22,7 85 110 75 98 2,52 3,19
Nota
O óleo mineral é um derivado do petróleo e, por mais refinado que seja, sempre incorpora traços
de produtos que o torna menos puro que os óleos sintéticos. A produção de óleos sintéticos parte
de uma “construção molecular”, praticamente isenta de qualquer traço de impureza que, à alta
temperatura e pressão, possa transformar-se em produto de deposição ou de poder corrosivo.
108
4.2 - SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO
4.2.1 - Lubrificação contínua
Lubrificação em mancais de anel
Figura 32
Lubrificação por banho
Figura 33
4.2.2 - Circulação por pressão
Circuito de lubrificação
Figura 34
109
4.2.3 - Lubrificação intermitente
Copo de torcida Copo de óleo
Figura 35 Figura 36
Copo conta-gotas Copo de mecha
Figura 37 Figura 38
Engraxadeira de pressão Almotolia Engraxadeira simples
Figura 39 Figura 40 Figura 41
110
4.3 - GRAXAS
Graxas lubrificantes são produtos sólidos ou semi-sólidos, provenientes da dispersão de um
agente espessante em um líquido lubrificante, contendo ou não outros agentes que promovam
estrutura adequada, bem como certas características especiais.
As graxas se originam de óleos lubrificantes incorporados com 3 a 40 % de sabão, o que lhes

empresta outras propriedades que, em muitas aplicações se tornam superiores ao óleo puro,
como por exemplo:
- Devido ao seu corpo ou consistência, a graxa permite formar uma camada protetora na peça
lubrificada, isolando corpos estranhos. Torna-se bem fácil construir retentores para eixos
rotativos quando se emprega a graxa como lubrificante.
- A adesividade da graxa é particularmente vantajosa no emprego de peças deslizantes ou

oscilantes.
- Em engrenagens ou mancais blindados, onde é desejável um trabalho prolongado que dispense

cuidados constantes, como em motores elétricos, equipamentos portáteis e mancais de difícil
acesso, a graxa tem preferência.
- As graxas apresentam melhores propriedades de retenção, por possuirem alta afinidade com
as superfícies metálicas.
- Prefere-se a graxa quando é impraticável um suprimento continuo de óleo, pois elas, por sua
coesão, podem ser armazenadas nos pontos de aplicação, evitando-se, assim, durante períodos
de tempo relativamente longos, a necessidade de acrescentar novas quantidades de lubrificantes.
- Quando em presença de atmosferas poluidas ou úmidas, as graxas apresentam vantagens em

relação aos óleos, pois agem como elemento de vedação.
- As graxas não dissipam o calor tão bem quanto o óleo, razão pela qual um mancal lubrificado a
graxa tem a temperatura usualmente superior a de um mancal lubrificado a óleo.
4.3.1 - Viscosidades das graxas
Viscosidades das graxas em função da temperatura segundo a AGMA (1):
Nº AGMA Faixa de viscosidade em SSU (2)
a 100 0 F a 210 0 F
1 180 - 240 -
2 280 - 360 -
3 490 - 700 -
4 700 - 1.000 -
5 - 80 - 105
6 - 105 - 125
7 comp. (3) - 125 - 150
8 comp. (3) - 150 - 190
8 A comp. (3) - 190 - 250
(1) AGMA = “American Gear Manufactured Association”;

(2) SSU = “Segundo Saybolt Universal”;
(3) Com adição de 3 a 10% de gordura animal, tal como sebo sem acidez.
111
4.4 - RANHURAS DE LUBRIFICAÇÃO
As ranhuras de lubrificação asseguram a distribuição do óleo para manter uma película lubrificante
na área de pressão máxima dos mancais e corrediças dos carros e mesas das máquinas.
- O perfil das ranhuras deve ser semicircular com cantos arredondados. As ilustrações abaixo
indicam as ranhuras de acordo com o sentido de rotação do eixo.
Evitar sempre ranhuras com cantos vivos, pois impedem a boa circulação do óleo lubrificante.
Ambos os lados Esquerda Direita

- Chanfros: nos mancais bipartidos ou de quatro partes, as arestas devem ser sempre chanfradas
em forma de cunha, de 3 a 15mm de altura, até 10mm das extremidades do casquilho, isto porque
sob a influência das rotações aumenta a temperatura e as partes do casquilho curvam as
arestas contra bipartido o eixo, impedindo a circulação do óleo; para evitar o engripamento
proveniente da dilatação, deve-se, ainda, raspar a folga, de 0,1 x 3mm de comprimento, na zona
indicada pela seta na figura abaixo.
Chanfro em mancal bipartido
Figura 45
- A entrada do óleo deve ser onde a pressão seja mínima no mancal, para facilitar a introdução do
lubrificante, conforme demonstrado nas figuras a seguir.
Mancais comprimidos
Pressão para baixo Pressão para cima Pressão oblíqua (2 ou mais entradas)
Figura 46 Figura 47 Figura 48 Figura 49
112
APLICAÇÕES DE RANHURAS E CHANFROS
Casquilhos curtos Casquilhos bipartidos Ranhuras auxiliares na base,

(baixa pressão) (média pressão) para grande pressão

Lubrificação por bombeamento Lubrificação por anel
Figura 53 Figura 54
Lubrificação intermitente Mancal vertical
Figura 55 Figura 56
4.5 - FLUIDOS DE CORTE
Os fluidos de corte são usados para refrigerar a ferramenta e a peça, lubrificar a ferramenta para
dar maior durabilidade ao gume e melhor acabamento na superfície dos trabalhos, evitar a oxidação
e facilitar a saída do cavaco. Os mais empregados são:
- Óleos de corte: óleos minerais, aos quais se adicionam compostos químicos. São usados como
se apresentam no comércio, para máquinas de produção em série.
- Emulsões de corte: são misturas de água e outros elementos com óleo solúvel, enxofre, bórax
etc... Geralmente, devem ser preparados.
O fluido de corte mais utilizado é uma mistura de aspecto leitoso, contendo água como refrigerante
e 5 a 10% de óleo solúvel como lubrificante e antioxidante.
113
4.5.1 - Fluidos de corte recomendados de acordo com o trabalho e o material a ser
usado
Tipo de trabalho
MATERIAL Roscamento
A Torneamento
TRABALHAR e Furação Fresamento Aplainamento com ponta com
mandrilamento de machos ou
ferramenta tarrachas
Aço ABNT 1018 a 1030 1-2 2 2 2 2-8 8
Aço ABNT 1030 a 1060 3 3 3 3 3-9 8

Aço ABNT acima de
1060 e aços-liga
3 3 3 3 3-4 8
Aços inoxidáveis 3 3 - 10 3 3 6 7 - 10
Ferro fundido 1 1 1 1 9 8
Alumínio e suas ligas 5-7 7 7 7 7 7
Bronze e latão 1-2 2 2 1 1-8 8
Cobre 1 7 2 2 4 7
4.5.1.1 - Tipos de fluidos de corte
TIPOS DE FLUIDOS DE CORTE
1 A seco.
2 Água com 5% de óleo solúvel.
3 Água com 8% de óleo solúvel.

4 Óleo mineral com 12% de gordura.
5 Querosene.
6 Gordura animal com 30% de alvaiade.

7 Querosene com 30% de óleo mineral.
8 Óleo mineral com 2% de enxofre em pó.
9 Óleo mineral com 5% de enxofre em pó.

10 Aguarrás, 40% - Enxofre, 30% - Alvaiade, 30%.
114
5 - ELEMENTOS
NORMALIZADOS
5.1 - REBITES
5.1.1 - Fórmulas para rebites, conforme “DIN”
Caldeireiro Funileiro Funileiro Escariado

D = 1,71 · d D= 2 · d D = 2,3 · d D = 1,75 · d
a = 0,6 · d a = 0,5 · d a = 0,5 · d a = 0,5 · d
5.1.2 - Determinação do comprimento
Figuras 57 e 58
{ Acima de Ø 20 (d) .... c = h + h1 + ( 1,5 x d )
Abaixo de Ø 20 (d) .... c = h + h1 + ( 1,7 x d )
Figuras 59 e 60 ...................................... c = h + h1 + d
Exemplo:
Para rebite caldeireiro: h = 6; h1 = 4; d = 6,35
Cálculo:
c = h + h1 + ( 1,5 x d )
Figura 61 c = 6 + 4 + ( 1,5 x 6,35 ) = 19,5
5.1.3 - Dimensões dos rebites para caldeireiro
(grade ou cabeça redonda)
d d
c = comprimento em mm
(pol) (mm)
1/8” 3,18 4,8 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 - - -
5/32” 3,96 - 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 - -
3/16” 4,76 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50
7/32” 5,55 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50
1/4” 6,35 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 44,5 50 - - -
5/16” 7,95 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 - -
3/8” 9,53 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 56,3 63 70 -

7/16” 11,11 12,7 15,9 19,1 22.2 25,4 32 38 44,5 50 56,3 63 70 76
1/2” 12,7 19,1 22,2 25,4 3 38 44,5 50 56,3 63 70 76 - -
5/8” 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 56,3 63 70 76 - -

3/4” 19,1 25,4 32 38 44,5 50 58,8 63 70 76 89 101 114 -
7/8” 22,2 38 44,5 50 56,3 63 70 76 89 101 114 127 140 -
1” 25,4 50 56,3 63 70 76 89 101 114 127 140 152 165 -
117
5.1.4 - Dimensões dos rebites para funileiro
d (pol) d (mm) c = comp. em mm
3/32” 2,38 4,76 5,5 6,35 -
1/8” 3,18 6,35 7,14 7,95 9,5

5/32” 3,96 7,95 9,5 11,11 12,7
3/16” 4,76 11,11 12,7 14,2 15,9
7/32” 5,5 14,2 15,9 19,2 -

1/4” 6,35 19,2 22,2 25,4 -
9/32” 7,14 22,2 25,4 32 -
5/16” 7,95 32 - - -
5.1.5 - Dimensões dos rebites para tanoeiro
d (pol) d (mm) c = comp. em mm
1/8” 3,18 5,5 6,35 7,95 9,5

5/32” 3,96 6,35 7,95 9,5 -
3/16” 4,76 6,35 7,95 9,5 -

7/32” 5,5 7,9 9,5 - -
1/4” 6,35 9,5 11,11 12,7 -
9/32” 7,14 9,5 11,11 12,7 -

5/16” 7,95 12,7 14,2 15,9 -
3/8” 9,5 14,2 15,9 - -
Nota
As tabelas dos rebites são das bitolas mais comuns fornecidas pelo comércio.
BWG = “Birminghan Wire Gauge”;

MSG = “Manufacturer’s Standard Gauge” - padrão (CSN Volta Redonda);
GSG = “Galvanizad Sheet Gauge”.
118
5.1.6 - Rebite cego
Rebite cego é um elemento especial de união, empregado para unir peças metálicas. É fabricado,
geralmente, de metal macio, como alumínio, “monel” e aço de baixo teor de carbono.
Cabeça chata Cabeça de embutir
Figura 62 Figura 63
É empregado para unir peças metálicas, com grande vantagem sobre o rebite comum graças às
suas características que permitem cravações em peças de vários formatos e em posições nas
quais o rebite comum jamais poderia ser aplicado.
O rebite cego se caracteriza pelos seguintes elementos:
• Característica do mandril de repuxo;

• Espécie de metal aplicado em sua fabricação;
• Tipo de cabeça que pode ser de embutir, chata ou redonda;
• Comprimento do corpo;
• Diâmetro.
Rebite cego, cabeça redonda
Ao contrário dos rebites comuns, não há relação

entre as medidas da cabeça e a medida do diâmetro
do mesmo; todavía,existe normalização de todos os
rebites cegos.
Figura 64
Nota
O rebite cego é também conhecido como rebite “POP”, por ser esta a marca mais difundida.
119
5.1.7 - Rebites - quantidade por quilograma
DIMENSÕES UNID. APROX. DIMENSÕES UNID. APROX.

(Polegadas) (Quant./kg) (Polegadas) (Quant./kg)
1/8 x 1/4 3.470 3/16 x 1 1/4 520

1/8 x 3/8 3.200 3/16 x 1 1/2 460
1/8 x 1/2 2.700 3/16 x 2 350

1/8 x 5/8 2.180 1/4 x 3/8 570
1/8 x 3/4 1.960 1/4 x 1/2 540
1/8 x 7/8 1.740 1/4 x 5/8 430

1/8 x 1 1.580 1/4 x 3/4 390
3/16 x 3/8 1.530 1/4 x 7/8 370
3/16 x 1/2 1.100 1/4 x 1 340

3/16 x 5/8 860 1/4 x 1 1/4 280
3/16 x 3/4 820 1/4 x 1 1/2 230
3/16 x 7/8 780 1/4 x 1 5/8 210

3/16 x 1 610 1/4 x 2 180
3/16 x 1/2 1.100 3/16 x 5/8 (*) 860
3/16 x 5/8 860 3/16 x 3/4 (*) 820

3/16 x 3/4 820 1/4 x 1/4 (*) 3.200
1/4 x 5/8 430 1/4 x 3/8 (*) 570
1/4 x 1 340 1/4 x 1/2 (*) 540

1/4 x 3/4 390 1/4 x 5/8 (*) 430
3/16 x 1/4 3.280 1/4 x 3/4 (*) 390
3/16 x 3/8 1.530 1/4 x 1 (*) 340

3/16 x 1/2 1.100 1/4 x 2 (*) 180
(*) Rebites liga dura.
120
5.2 - CHAVETAS
5.2.1 - Dimensões de chavetas em função do diâmetro do eixo
Chaveta encastrada Chaveta plana Chaveta tangencial

Chaveta encastrada Chaveta plana Chaveta tangencial
Ø do eixo
b h p b h t Ø do eixo b h
10 - 12 4 4 2,5 - - - 100 30 10
12 - 17 5 5 3,0 - - - 110 33 11
17 - 22 6 6 3,5 - - 120 36 12
22 - 30 8 7 4,0 8 4 1 130 39 13
30 - 38 10 8 4,5 10 5 1,5 140 42 14
38 - 44 12 8 4,5 12 5 1,5 150 45 15
44 - 50 14 9 5 14 5 1 160 48 16
50 - 58 16 10 5 16 6 1 170 51 17
58 - 68 18 11 6 18 7 2 180 54 18
68 - 78 20 12 6 20 8 2 190 57 19
78 - 92 24 14 7 24 9 2 200 60 20
92 - 110 28 16 8 28 10 2 210 63 21
110 - 130 32 18 9 32 11 2 220 66 22
130 - 150 36 20 10 36 13 3 230 69 23
Observação: As medidas são em milímetros.
5.2.2 - Dimensões das chavetas de disco em função do diâmetro do eixo
Figura 68 Figura 69
D b h I D2 p p1 D b h I D2 p p2
de 4 a 5 1,5 1,4 3,82 4 0,9 10 24,49 25 8,4
1,5 2,6 6,76 7 2,1 D+0,6 9 21,63 22 7,4
de 5 a 7 2 2,6 6,76 7 1,6 10 24,49 25 8,4
2 3,7 9,66 10 2,9 D+0,6 de 22 a 28 6 11 27,35 28 9,4 D+1,8
de 7 a 9 2,5 3,7 9,66 10 2,9 D+0,9 13 31,43 32 11,4
3,7 9,66 10 2,5 11 27,35 28 9,5
5 12,65 13 3,8 13 31,43 32 11,5
de 9 a 13 3 6,5 15,72 16 5,3 D+1,3 de 28 a 38 8 15 37,15 38 13,5 D+1,7
7,5 18,57 19 6,3 16 43,08 45 14,5
5 12,65 13 3,8 17 50,83 55 15,5
6,5 15,72 16 5,3 16 43,08 45 14
de 13 a 17 4 7,5 18,57 19 6,3 D+1,4 17 50,83 55 15
9 21,65 22 7,8 de 38 a 48 10 19 59,13 65 17 D+2,2
6,5 15,72 16 4,9 24 73,32 80 22
7,5 18,57 19 5,9 19 59,13 65 16,5
de 17 a 22 5 9 21,63 22 7,4 D+1,8 de 48 a 58 12 24 73,32 80 21,5 D+2,7
Observação: As medidas são em milímetros.
121
5.3 - DIMENSIONAMENTO DE PARAFUSOS, PORCAS E ARRUELAS
Porca e parafuso Arruela
Figura 70 Figura 71
Porca Castelo
Figura 72
Fórmulas:
H = 1,5d m = 0,8d n = 0,44d C = E - 1,6mm s = 0,25d
5.3.1 - Dimensões de parafusos, porcas e 5.3.2 - Dimensões de parafusos, porcas e

arruelas Whitworth arruelas métricas
Whitworth (normal) Métrica (normal)
PARAFUSO E PORCA ARRUELA PARAFUSO E PORCA ARRUELA
d d
Ø E e a b D h f Ø E e a b D h f
externo externo
3/32” 5 5,8 2,2 2,5 6 0,3 2,5 2 4,5 5,2 1,5 2 8 0,3 3
1/8” 6 6,9 2,5 3 8 0,5 3,5 3 6 6,9 2,5 3 8 0,5 4
5/32” 8 9,2 2,8 3,2 10 0,5 4,5 4 8 9,2 3,5 4 10 0,5 5
3/16” 9 10,4 4 5,0 12 0,8 5 5 9 10,4 4 5 12 0,8 6
1/4” 11 12,7 5 6,5 14 1,5 7 6 11 12,7 5 6,5 14 1,5 7
5/16” 14 16,2 6 8 18 2 8,5 7 11 12,7 5 6,5 14 1,5 8
3/8” 17 19,6 7 10 22 2,5 10 8 14 16,2 6 8 18 2 9
7/16” 19 21,9 8 11 24 3 11,5 9 17 19,6 6 8 18 2 10
1/2” 22 25,4 9 13 28 3 13 10 17 19,6 7 10 22 2,5 11
5/8” 27 31,2 12 16 34 3 17 11 19 21,9 7 10 24 2,5 12
3/4” 32 36,9 14 19 40 4 20 12 22 25,4 9 13 28 3 13
7/8” 36 41,6 16 23 45 4 23 14 22 25,4 10 13 28 3 15
1” 41 47,1 18 26 52 5 26 16 27 31,2 12 16 34 3 17
1 1/8” 46 53,1 21 29 58 5 30 18 32 36,9 14 19 40 4 19
1 1/4” 50 57,7 23 32 62 5 33 20 32 36,9 14 19 40 4 21
1 3/8” 55 63,5 25 35 68 6 36 22 36 41,6 16 23 45 4 23
1 1/2” 60 69,3 27 38 75 6 40 24 36 41,6 16 23 45 4 25
1 5/8” 65 75 30 42 80 7 43 27 41 47,3 18 26 52 5 28
1 3/4” 70 80,8 32 45 85 7 46 30 46 53,1 21 29 58 5 31
1 7/8” 75 86,5 34 48 92 8 49 33 50 57,7 23 32 62 5 34
2” 80 92,4 36 50 98 8 52 36 55 63,5 25 35 68 6 37
2 1/4” 85 98 40 54 10 59 58 39 60 69,3 27 38 75 6 40
2 1/2” 95 110 45 60 120 10 65 42 65 75 30 42 80 7 43
2 3/4” 105 121 48 65 135 11 72 45 70 80,8 32 45 85 7 46
3” 110 127 50 68 145 12 78 48 75 86,5 34 48 92 8 49
Nota
As dimensões em milímetro são aproximadas.
122
5.4 - ROSCAS
5.4.1 - Elementos de uma rosca
<) = ângulo do filete

P = passo
d = Ø externo do parafuso
d1 = Ø interno do parafuso
d2 = Ø do flanco
h = altura do filete do parafuso
h1 = altura do filete da porca
f = fundo do filete
c = crista
i = ângulo da hélice
D = Ø do fundo da porca
D1 = Ø do furo da porca
Figura 73
Sentido de direção do filete
Rosca direita Rosca esquerda
Figura 74 Figura 75
Olhando-se de frente, o filete é ascendente para Olhando-se de frente, o filete é ascendente para
a esquerda. a direita.
5.4.2 - Rosca Whitworth
Figura 76
123
5.4.3 - Diâmetro nominal e número de fios por polegada para rosca Whitworth -
séries básica e fina
Diâmetro Número de fios por polegada

nominal
(polegada) Série básica Série Fina
1/8 40 -
3/16 24 32
7/32 - 28
1/4 20 26
9/32 - 26
5/16 18 22
3/8 16 20
7/16 14 18
1/2 12 16
9/16 12 16
5/8 11 14
11/16 11 14
3/4 10 12
13/16 - 12
7/8 9 11
1 8 10
11/8 7 9
11/4 7 9
13/8 - 8
11/2 6 8
15/8 - 8
13/4 5 7
2 4,5 7
21/4 4 6
21/2 4 6
23/4 3,5 6
3 3,5 5
3 1/4 3,25 5
3 1/2 3,25 4,5
33/4 3 4,5
4 3 4,5
41/4 - 4
4 1/2 2,875 -
5 2,75 -
5 1/2 2,625 -
6 2,5 -
124
5.4.4 - Rosca Whitworth - série normal
<) = 55º
1”
P =
nº de fios
h = 0,64033 · P
r = 0,13733 · P
d = D
d1 = d - 2h
d2 = d-h
P
tang·i =
π d2
d d nº P h d1 r d2
pol mm de fios mm mm mm mm mm
Diâmetro aproximado
1/16 1,59 60 0,42 0,27 1,05 0,06 1,32
os furos (brocas) em
3/32 2,38 48 0,53 0,34 1,70 0,07 2,04 mm
1/8 3,18 40 0,64 0,41 2,36 0,09 2,77 para roscar com
5/32 3,97 32 0,79 0,51 2,95 0,11 3,46 machos
3/16 4,76 24 1,06 0.68 3,41 0,15 4,08
7/32 5,56 24 1,06 0.68 4,20 0,15 4,88
1/4 6,35 20 1,27 0.81 4,72 0,17 5,54 d d
5/16 7,94 18 1,41 0,90 6,13 0,19 7,03 pol mm
3/8 9,53 16 1,59 1,02 7,49 0,22 8,51 1/16 1,15
7/16 11,11 14 1,81 1,16 8,79 0,25 9,95 3/32 1,85
1/2 12,70 12 2,12 1,36 9,99 0,29 11,34 1/8 2,50
9/16 14,29 12 2,12 1,36 11,58 0,29 12,93 5/32 3,00
5/6 15,88 11 2,31 1,48 12,92 0,32 14,40 3/16 3,50
11/16 17,46 11 2,31 1,46 14,51 0,32 15,96 7/32 4,50
3/4 19,05 10 2,54 1,63 15,80 0,35 17,42 1/4 5,00
13/16 20,64 10 2,54 1,63 17,38 0,35 19,01 5/15 6,50
7/8 22,23 9 2,82 1,81 18,61 0,39 20,42 3/8 7,90
15/16 23,81 9 2,82 1,81 20,20 0,39 22,01 7/16 9,00
1 25,40 8 3,18 2,03 21,33 0,44 23,37 1/2 10,50
1 1/8 28,58 7 3,63 2,32 23,93 0,50 26,25 9/16 12,00
1 1/4 31,75 7 3,63 2,32 27,10 0,50 29,43 5/8 13,50
1 3/8 34,93 6 4,23 2,71 29,50 0,58 32,21 11/16 15,00
1 1/2 38,10 6 4,23 2,71 32,68 0,58 35,39 3/4 16,00
1 5/8 41,28 5 5,08 3,25 34,77 0,70 38,02 13/16 18,00
1 3/4 44,45 5 5,08 3,25 37,94 0,70 41,20 7/8 19,00
1 7/8 47,63 4,5 5,65 3,62 40,40 0,78 44,01 15/18 20,50
2 50,80 4,5 5,65 3,62 43,57 0,78 47,19 1 21,50
2 1/8 53,98 4,5 5,65 3,62 46,75 0,78 50,36 1 1/8 24,00
2 1/4 57,15 4 6,35 4,07 49,05 0,87 53,08 1 1/4 27,50
2 3/8 60,33 4 6,35 4,07 52,20 0,87 56,26 1 3/8 30,00
2 1/2 63,50 4 6,35 4,07 55,37 0,87 59,43 1 1/2 33,00
2 5/8 66,68 4 6,35 4,07 58,55 0,87 62,61 1 5/8 35,00
2 3/4 69,85 3,5 7,26 4,65 60,56 1,00 65,20 1 3/4 38,00
2 7/8 73,03 3,5 7,26 4,65 63,73 1,00 68,38 1 7/8 41,00
3 76,20 3,5 7,26 4,65 66,91 1,00 71,56 2 44,00
3 1/8 79,38 3,5 7,26 4,65 70,08 1,00 74,73 2 1/8 47,00
3 1/4 82,55 3,25 7,82 5,01 72,54 1,07 77,55 2 1/4 50,00
3 3/8 85,72 3,25 7,82 5,01 75,72 1,07 80,72 2 3/8 53,00
3 1/2 88,90 3,25 7,82 5,01 78,89 1,07 83,90 2 1/2 56,00
125
5.4.5 - Rosca Whitworth com folga nos vértices
<) = 55º a = 0,074 · P

1” h1 = h
P =
nº de fios
h2 = 0,4923 · P
r = 0,1373 · P
d = D - 2a
d1 = d - 2h
d2 = d 1 + h 2
P
tang·i =
π d2
nº
D (mm) d (mm) P h = h1 d1 r a d2 D2
de fios
1/16” 1,528 60 0,423 0,239 1,110 0,058 0,031 1,318 1,172
3/32” 2,303 48 0,529 0,300 1,781 0,073 0,039 2,041 1,871
1/8” 3,081 40 0,635 0,360 2,455 0,087 0,047 2,768 2,549
5/32” 3,851 32 0,794 0,450 3,069 0,109 0,059 3,460 3,187
3/16” 4,607 24 1,058 0,599 3,565 0,145 0,078 4,086 3721
7/32” 5,400 24 1,058 0,599 4,359 0,145 0,078 4,879 4,514
1/4” 6,162 20 1,270 0,719 4,912 0,174 0,094 5,537 5,100
5/16” 7,730 18 1,411 0,799 6,340 0,194 0,104 7,035 6,548
3/8” 9,291 16 1,588 0,899 7,727 0,218 0,117 8,509 7,961
7/16” 10,855 14 1,814 1,027 9,059 0,249 0,134 9,952 9,327
1/2” 12,386 12 2,117 1,199 10,302 0,291 0,157 11,344 10,616
9/16” 13,974 12 2,117 1,199 11,890 0,291 0,157 12,932 12,204
5/8” 15,534 11 2,309 1,308 13,259 0,317 0,171 14,396 13,601
11/16” 17,121 11 2,309 1,308 14,847 0,317 0,171 15,984 15,189
3/4” 18,675 10 2,540 1,438 16,174 0,349 0,188 17,424 16,550
13/16” 20,262 10 2,540 1,438 17,762 0,349 0,188 19,012 18,138
7/8” 21,807 9 2,822 1,598 19,029 0,387 0,209 20,418 19,447
15/16” 23,595 9 2,822 1,598 20,617 0,387 0,209 22,006 21,035
1” 24,931 8 3,175 1,798 21,804 0,436 0,235 23,367 22,274
1 1/8” 28,037 7 3,629 2,055 24,465 0,498 0,269 26,252 25,003
1 1/4” 31,212 7 3,629 2,053 27,640 0,498 0,269 29,427 28,178
1 3/8” 34,299 6 4,233 2,397 30,131 0,581 0,313 32,215 30,747
1 1/2” 37,474 6 4,233 2,397 33,306 0,581 0,313 35,39 33,922
1 5/8” 40,523 5 5,080 2,877 35,521 0,697 0,376 38,022 36,273
1 3/4” 43,698 5 5,080 2,877 38,696 0,697 0,376 41,197 39,448
1 7/8” 46,789 4,5 5,645 3,196 41,233 0,775 0,418 44,012 42,069
2” 49,966 4,5 5,645 3,196 44,408 0,775 0,418 47,187 45,244
2 1/8” 53,139 4,5 5,645 3,196 47,583 0,775 0,418 50,362 48,419
2 1/4” 56,210 4 6,350 3,596 49,958 0,872 0,470 53,084 50,898
2 3/8” 59,385 4 6,350 3,596 53,133 0,872 0,470 56,259 54,073
2 1/2” 62,560 4 6,350 3,596 56,308 0,872 0,470 59,434 57,248
2 5/8” 65,735 4 6,350 3,596 59,483 0,872 0,470 62,609 60,423
2 3/4” 68,776 3,5 7,257 4,110 61,630 0,996 0,537 65,203 62,704
2 7/8” 71,951 3,5 7.257 4,110 64,805 0,996 0,537 68,378 65,878
3” 75,186 3,5 7,257 4,110 67,980 0,996 0,537 71,553 69,054
3 1/8” 79,375 3,5 7,257 4,110 71,155 0,996 0,537 74,728 72,229
3 1/4” 82,525 3,25 7,816 4,426 73,698 1,073 0,578 77,546 74,854
3 3/8” 85,725 3,25 7,816 4,426 76,873 1,073 0,578 80,721 78,029
3 1/2” 88,900 3,25 7,816 4,426 80,048 1,073 0,578 83,896 81,204
126
5.4.6 - Rosca Whitworth para tubos e acessórios
<) = 55º
1”
P =
nº de fios
h = 0,6403 · P
d1 = D - 2h
r = 0,1373 · P
d=D d1 nº h r l1 B
de fios
pol mm mm mm mm mm mm
1/8” 9,729 8,567 28 0,581 0,125 8 20

1/4” 13,158 11,446 19 0,856 0,184 9 25
3/8” 16,663 14,951 19 0,856 0,184 11 30
1/2 20,956 18,632 14 1,162 0,249 14 35
(5/8”) 22,912 20,588 14 1,162 0,249 14 35
3/4” 26,442 24,119 14 1,162 0,249 16 40
7/8” 30,202 27,878 14 1,162 0,249 16 40
1” 33,25 30,293 11 1,479 0,317 19 45
11/4” 41,912 38,954 11 1,479 0,317 21 50
11/2” 47,805 44,847 11 1,479 0,317 21 55
(1 3/4”) 53,748 50,791 11 1,479 0,317 24 60
2” 59,616 56,659 11 1,479 0,317 24 60
2 1/4” 65,712 62,755 11 1,479 0,317 27 65
2 1/2” 75,187 72,230 11 1,479 0,317 27 65
(2 3/4”) 81,537 78,580 11 1,479 0,317 30 70
3 87,887 84,830 11 1,479 0,317 30 70
3 1/2” 100,334 97,376 11 1,479 0,317 32 80
4” 113,034 110,077 11 1,479 0,317 36 85
4 1/2” 125,735 122,777 11 1,479 0,317 36 85
5” 138,435 135,478 11 1,479 0,317 38 90
5 1/2” 151,136 148,178 11 1,479 0,317 40 100
6” 163,836 160,879 11 1,479 0,317 42 100
Nota
As dimensões entre parênteses devem ser evitadas o mais possível.
127
5.4.7 - Rosca quadrada e rosca redonda
Rosca quadrada Rosca redonda
1” P
P= h=
nº de fios 2
+ 0,125 <) = 30º R = 0,255 · P
P h = 0,5 · P R1 = 0,221 · P
f= + 0,02 a = 0,125 a 0,130mm r = 0,238 · P a = 0,125 a 0,130mm
2
Figura 77 Figura 78
Nota
O passo também é calculado em milímetros.
5.4.8 - Rosca métrica
Figura 79
128
5.4.9 - Dimensões das roscas métricas - séries básicas e seus passos - DIN 13
Dimensão Passo ( mm ) Dimensão Passo ( mm )
( mm ) Série 1 Série 2 Série 3 Série 4 ( mm ) Série 1 Série 2 Série 3 Série 4
M 0,3 0,075 - - - M 39 4 3 2 1,5

M 0,4 0,1 - - - M 40 - - - 1,5
M 0,5 0,125 - - - M 42 4,5 3 2 1,5

M 0,6 0,15 - - -
M 45 4,5 3 2 1,5
M 0,8 0,2 - - - M 48 5 3 2 1,5
M1 0,25 - - -
M 50 - - - 1,5
M 1,2 0,25 - - - M 52 - 3 2 1,5
M 1,4 0,3 - - -
M 55 - - - 1,5
M 1,7 0,35 - - - M 56 - 4 2 -
M2 0,4 - - 0,25
M 58 - - 2 1,5
M 2,3 0,4 - - 0,25 M 60 - 4 2 1,5
M 2,6 0,45 - - 0,35
M 62 - - - 1,5
M3 0,5 - - 0,35 M 64 - 4 2 -
M 3,5 0,6 - - -
M 65 - - - 1,5
M4 0,7 - - 0,5 M68 - 4 2 1,5
M5 0,8 - - 0,5
M70 - - - 1,5
M6 1 - - 0,5 M 72 - 4 2 1,5
M8 1,25 - - 1
M 75 - - - 1,5
M 10 1,5 - - 1
M 12 1,75 - 1 1,5 M 76 - 4 2 -
M 14 2 - - 1,5 M 80 - 4 2 -
M 16 2 - - 1,5 M 85 - 4 2 -
M 18 2,5 2 - 1,5 M 90 - 4 2 -
M 20 2,5 2 - 1,5 M 95 - 4 2 -
M 22 2,5 2 - 1,5 M 100 - 4 2 -
M 24 3 2 - 1,5 M 105 - 4 2 -
M 26 - - - 1,5 M 110 - 4 2 -
M 27 3 2 - 1,5 M 115 - 4 2 -
M 28 - - - 1,5 M 120 - 4 2 -
M 30 3,5 2 - 1,5 M 125 - 4 2 -

M 32 - - - 1,5 M 130 - 6 3 -
M 33 3,5 2 - 1,5 M 140 - 6 3 -

M 35 - - - 1,5 até - - -
M 36 4 3 2 1,5 M 300 - 6 3 -
M 38 - - - 1,5 - - - - -
129
5.4.10 - Rosca métrica - série normal
<) = 60º
P = Passo em mm
h = 0,6945 · P
d1 = d - 2h
d2 = d1 + h + a
r = 0,0633 · P
a = 0,045 · P
D = d + 2a
D1 = D - 2h
P
tang·i =
π d2
Ø do furo
PARAFUSO PORCA PARAFUSO E PORCA da broca
d d1 D1 P d2 p/roscar
D h r a c/machos
1 0,652 1,022 0,676 0,25 0,174 0,015 0,011 0,038 0,75
1,2 0,852 1,222 0,876 0,25 0,174 0,015 0,011 1,038 0,90
1,4 0,984 1,426 1,010 0,30 0,208 0,019 0,013 1,205 1,15
1,7 1,214 1,732 1,240 0,35 0,243 0,022 0,016 1,473 1,30
2 1,444 2,036 1,480 0,40 0,278 0,025 0,018 1,740 1,50
2,3 1,744 2,336 1,780 0,40 0,278 0,025 0,018 2,040 1,80
2,6 1,974 2,642 2,016 0,45 0,313 0,028 0,020 2,308 2, 10
3 2,306 3,044 2,350 0,50 0,347 0,031 0,022 2,675 2,50
3,5 2,666 3,554 2,720 0,60 0,417 0,038 0,027 3,110 2,90
4 3,028 4,062 3,090 0,70 0,486 0,044 0,031 3,545 3, 30
4,5 3,458 4,568 3,526 0,75 0,521 0,047 0,034 4,013 3,70
5 3,888 5,072 3,960 0,80 0,556 0,051 0,036 4,480 4,20
5,5 4,250 5,580 4,330 0,90 0,625 0,057 0,040 4,915 4,50
6 4,610 6,090 4,700 1,00 0,695 0,060 0,045 5,350 5,00
7 5,610 7,090 5,700 1,00 0,695 0,060 0,045 6,350 6,00
8 6,264 8,112 6,376 1,25 0,868 0,080 0,056 7,188 6, 80
9 7,264 9,112 7,376 1,25 0,868 0,080 0,056 8,188 7, 80
10 7,916 10,136 8,052 1,50 1,042 0,090 0,067 9,026 8, 50
11 8,916 11,136 9,052 1,50 1,042 0,090 0,067 10,026 9, 50
12 9,570 12,156 9,726 1,75 1,215 0,110 0,079 10,863 10,20
14 11,222 14,180 11,402 2,00 1,389 0,130 0,090 12,701 12,00
16 13,222 16,180 13,402 2,00 1,389 0,130 0,090 14,701 14,00
18 14,528 18,224 14,752 2,50 1,736 0,160 0,112 16,386 15,50
20 16,528 20,224 16,752 2,50 1,736 0,160 0,112 18,376 17,50
22 18,528 22,224 18,752 2,50 1,736 0,160 0,112 20,376 19,50
24 19,832 24,270 20,102 3,00 2,084 0,190 0,135 22,051 21,00
27 22,832 27,270 23,102 3,00 2,084 0,190 0,135 25,051 24,00
30 25,138 30,316 25,454 3,50 2,431 0,220 0,157 27,727 26,50
33 28,138 33,316 28,454 3,50 2,431 0,240 0,157 30,727 29,50
36 30,444 36,360 30,804 4,00 2,778 0,250 0,180 33,402 32,00
39 33,444 39,360 33,804 4,00 2,778 0,250 0,180 36,402 35,00
42 35,750 42,404 36,154 4,50 3,125 0,280 0,202 39,077 37,50
45 38,750 45,404 39,154 4,50 3,125 0,280 0,202 42,077 40,50
48 41,054 48,450 41,504 5,00 3,473 0,320 0,225 44,752 43,00
52 45,154 52,450 45,504 5,00 3,473 0,320 0,225 48,752 47,00
56 48,360 56,496 48,856 5,50 3,820 0,350 0,247 52,428 50,50
130
5.4.11 - Rosca métrica fina
D = Diâmetro externo da porca
D1 = Diâmetro interno da porca
P = Passo em mm
d = Diâmetro externo do parafuso
d1 = Diâmetro interno do parafuso
d2 = Diâmetro dos flancos
h = Altura do filete
h1 = Altura útil do filete
i = Inclinação da hélice
a = Folga dos vértices
r = Arredondamento <) = 60º
d 1a2 2,3 a 2,6 3a4 4,5 a 5,5 6a8 9 a 11 12 a 52 53 a 100 Ex. M6 x 0,75
P 0,20 0,25 0,35 0,5 0,75 1 1,5 2 d = 6
d 1 = 4,958
h 0,1389 0,1736 0,243 0,3472 0,5208 0,6945 1,0417 1,389 d 2 = 5,513
h1 0,1299 0,1623 0,2273 0,3247 0,4871 0,6495 0,9742 1,299 h = 0,5208
h 1 = 0,4871
a 0,009 0,0112 0,0157 0,0225 0,0337 0,045 0,067 0,9 a = 0,0337
r 0,0126 0,0158 0,0221 0,0316 0,0474 0,0633 0,0949 0,1266 r = 0,0474
PARAFUSO PORCA PARAFUSO PORCA
d2 d2
d d1 D D1 d d1 D D1
1 0,722 0,870 1,018 0,740 27 24,916 26,026 27,136 25,052
1,2 0,922 1,070 1,218 0,940 28 25,916 27,026 28,136 26,052
1,4 1,122 1,270 1,418 1,140 29 26,916 28,026 29,136 27,052
1,7 1,422 1,570 1,718 1,440 30 27,916 29,026 30,136 28,052
2 1,722 1,870 2,018 1,740 31 28,916 30,026 31,136 29,052
2,3 1,952 2,138 2,324 1,978 32 29,916 31,026 32,136 30,052
2,6 2,252 2,438 2,624 2,276 33 30,916 32,026 33,136 31,052
3 2,514 2,773 3,032 2,546 34 31,916 73,026 34,136 32,052
3,5 3,014 3,273 3,532 3,046 35 32,916 34,026 35,136 33,052
4 3,514 3,773 4,032 3,546 36 33,916 35,026 36,136 34,052
4,5 3,806 4,175 4,544 3,850 37 34,916 36,026 37,136 35,052
5 4,306 4,675 5,044 4,350 38 35,916 37,026 38,136 36,052
5,5 4,806 5,175 5,544 4,850 39 36,916 38,026 39,136 37,052
6 4,958 5,513 6,068 5,026 40 37,916 39,026 40,136 38,052
7 5,958 6,513 7,068 6,026 41 38,916 40,026 41,136 39,052
8 6,958 7,513 8,068 7,026 42 39.916 41,026 42,136 40,052
9 7,610 8,350 9,090 7,700 43 40,916 42,026 43,136 41,052
10 8,610 9,350 10,090 8,700 44 41,916 43,026 44,136 42,052
11 9,610 10,350 11,090 9,700 45 42,916 44,026 45,136 43,052
12 9,916 11,026 12,136 10,052 46 43,916 45,026 46,136 44,052
13 10,916 12,026 13,136 11,052 47 44,916 46,026 47,136 45,052
14 11,916 13,026 14,136 12,052 48 45,916 47,026 48,136 46,052
15 12,916 14,026 15,136 13,052 49 46,916 48,026 49,136 47,052
16 13,916 15,026 16,136 14,052 50 47,916 49,026 50,136 48,052
17 14,916 16,026 17.136 15,052 51 48,916 50,026 51,136 49,052
18 15,916 17,026 18,136 16,052 52 49,916 51,026 52,136 50,052
19 16,916 18,026 19,136 17,052 53 50,916 52,026 53,136 51,052
20 17,916 19,026 20.136 18,052 54 51,916 53,026 54,136 52,052
21 18,916 20,026 21.136 19,052 55 52,916 54,026 55,136 53,052
22 19,916 21,026 22136 20,052 56 53,916 55,026 56,136 54,052
23 20,916 22,026 23,136 21,052 57 54,916 56,026 57,136 55,052
24 21,916 23,026 24,136 22,052 58 55,916 57,026 58,136 56,052
25 22,916 24,026 25,136 23,052 59 56,916 58,026 59,136 57,052
26 23,916 25,026 26,136 24,052 60 57,916 59,026 60,136 58,052
131
5.4.12 - Roscas unificadas
Número de filetes por polegada
DIMENSÃO Normal Normal Extra Fina
DIMENSÃO Série Série Série
(pol) UNC ou UNC ou UNEF ou
8 12 16
NC NC NEF
0 0,0600 - 80 - - - -
1” 0,0730 64 72 - - - -
2” 0,0860 56 64 - - - -
3” 0,0990 48 56 - - - -
4” 0,1120 40 48 - - - -
5” 0,1250 40 44 - - - -
6” 0,1380 32 40 - - - -
8” 0,1640 32 36 - - - -
10” 0,1900 24 32 - - - -
12” 0,2160 24 28 32 - - -
1/4” 0,2500 20 28 32 - - -
5/16” 0,3125 18 24 32 - - -
3/8” 0,3750 16 24 32 - - -
7/16” 0,4375 14 20 28 - - -
1/2” 0,5000 13 20 28 - 12 -
9/16” 0,5625 12 18 24 - 12 -
5/8” 0,6250 11 18 24 - 12 -
11/16” 0,6875 - - 24 - 12 -
3/4” 0,7500 10 16 20 - 12 16
13/16” 0,8125 - - 20 - 12 16
7/8” 0,8750 9 14 20 - 12 16
15/16” 0,9375 - - 20 - 12 16
1” 1,0000 8 14 ou 12 20 - 12 16
11/16” 1,0625 - - 18 - 12 16
1 1/8” 1,1250 7 12 18 8 12 16
1 3/16” 1,1875 - - 18 - 12 16
1 1/4” 1,2500 7 12 18 8 12 16
1 5/16” 1,3125 - - 18 - 12 16
1 3/8” 1,3750 6 12 18 8 12 16
1 7/16” 1,4375 - - 18 - 12 16
11/12” 1,5000 6 12 18 8 12 16
1 9/16” 1,5625 - - 18 - - 16
15/8” 1,6250 - - 18 8 12 16
1 11/16” 1,6875 - - 18 - - 16
132
5.4.12 - Roscas unificadas (continuação)
Número de filetes por polegada
DIMENSÃO Normal Normal Extra Fina
DIMENSÃO Série Série Série
(pol) UNC ou UNC ou UNEF ou
8 12 16
NC NC NEF
1 3/4” 1,7500 5 - 18 8 12 16
1 13/16” 1,8125 - - - - - 16
1 7/8” 1,8550 - - - 8 12 16
1 15/16” 1,9375 - - - - - 16
2” 2,0000 4 1/2 - 16 8 12 16
2 1/16” 2,0625 - - - - - 16
2 1/8” 2,1250 - - - 8 12 16
2 3/16” 2,1875 - - - - 16 -
2 1/4” 2,2500 4 1/2 - 8 12 16 -
2 5/16” 2,3125 - - - - 16 -
2 3/8” 2,3750 - - - 12 16 -
2 7/16” 2,4375 - - - - - 16
2 1/2” 2,5000 4 - - 8 12 16
2 5/8” 2,6250 - - - - 12 16
2 3/4” 2,7500 4 - - 8 12 16
2 7/8” 2,8750 - - 12 16 -
3” 3,0000 4 - 8 12 16 -
3 1/8” 3,1250 - - - - 12 16
3 1/4” 3,2500 4 - - 8 12 16
3 3/8” 3,3750 - - - - 12 16
3 1/2” 3,5000 4 - - 8 12 16
3 5/8’ 3,6250 - - - 12 16
3 3/4” 3,7500 4 - - 8 12 16
3 7/8” 3,8750 - - - 12 16 -
4” 4,0000 4 - 8 12 16 -
4 1/4” 4,2500 - - - 8 12 16
4 1/2” 4,5000 - - - 8 12 16
4 3/4” 4,7500 - - - 8 12 16
5” 5,0000 - - - 8 12 16
5 1/4” 5,2400 - - - 8 12 16
5 1/2” 5,5000 - - - 8 12 16
5 3/4” 5,7500 - - - 8 12 16
6” 6,0000 - - - 8 12 16
133
5.4.13 - Rosca dente de serra
h = h1 + b
h1 = 0,75 · P
b = 0,11777 · P
c = 0,26384 · P
d1 = D - 2h
D1 = D - 2h1
d2 = D - 0,68191 · P
r = 0,12427 · P
P
tang·i =
π d2
PARAFUSO PARAFUSO PORCA

d=D h P r c b d2 D1
( mm ) ( mm ) ( mm ) ( mm ) ( mm ) ( mm ) ( mm ) ( mm ) ( mm )
22 13,322 4,339 5 0,621 1,319 0,589 18,590 14,5
24 15,322 4,339 5 0,621 1,319 0,589 20,590 16,5
26 17,322 4,339 5 0,621 1,319 0,589 22,596 18,5
28 19,322 4.339 5 0,621 1,319 0,589 24,590 20,5
30 19,596 5,207 6 0,746 1,583 0,707 25,590 21
32 21,586 5,207 6 0,746 1,583 0,707 27,909 23
( 34 ) 23,586 5,207 6 0,746 1,583 0,707 29,909 25
36 25,596 5,207 6 0,746 1,583 0,707 31,909 27
( 38 ) 25,952 6,074 7 0,870 1,847 0,824 33,227 27,5
40 27,952 6,074 7 0,870 1,847 0,824 35,227 29,5
( 42 ) 29,852 6,074 7 0,870 1,847 0,824 37,227 31,5
44 31,852 6,074 7 0,870 1,847 0,824 39,227 33,5
( 46 ) 32,116 6,942 8 0,994 2,111 0,942 40,545 34
48 34,116 6,942 8 0,994 2,111 0,942 42,545 36
50 36,116 6,942 8 0,994 2,111 0,942 44,545 38
52 36,116 6,942 8 0,994 2,111 0,942 46,545 40
55 39,380 7,810 9 1,118 2,375 1,060 48,863 41,5
( 58 ) 42,380 7,810 9 1,118 2,375 1,060 51,863 44,5
60 44,380 7,810 9 1,118 2,375 1,060 53,863 46,5
65 47,644 8,678 10 1,243 2,375 1,178 58,181 50
68 50,644 8,678 10 1,243 2,638 1,178 61,181 53
70 52,644 8,678 10 1,243 2,638 1,178 63,181 55
( 72 ) 54,644 8,678 10 1,243 2,638 1,178 65,191 57
( 75 ) 57,644 8,678 10 1,243 2,638 1,178 68,181 60
( 78 ) 60,644 8,678 10 1,243 2,638 1,178 71,181 63
80 62,644 8,678 10 1,243 2,638 1,178 73,181 65
( 82 ) 64,644 8,678 10 1,243 2,638 1,178 75,181 67
85 64,174 10,413 12 1,491 3,166 1 413 76,817 67
( 88 ) 67,174 10,413 12 1,491 3,166 1,413 79,817 70
( 90 ) 69,174 10,413 12 1,491 3,166 1,413 81,817 72
95 74,174 10,413 12 1,491 3,166 1,413 86,817 77
98 77,174 10,413 12 1,491 3,166 1 413 89,817 80
100 79,174 10,413 12 1,491 3,166 1,413 91,817 82
( 105 ) 84,174 10,413 12 1,491 3,166 1,413 96,817 87
110 89,174 10,413 12 1,700 3,166 1,413 101,817 92
( 115 ) 90,702 12,149 14 1,700 3,694 1,649 105,453 94
120 95,702 12,149 14 1,700 3,694 1,649 110,453 99
134
5.4.14 - Rosca trapezoidal “métrica” (normalizada) e “ACME” (americana)
Rosca “métrica” Rosca “ACME”
<) = 30º <) = 29º

h = 0,5 · P + a h = 0,5 · P + 0,254
h1 = 0,5 · P + 2a - b h1 = h
c = 0,366 · P c = 0,3707 · P
f = c - 0,534 · a f = 0,3707 · P - 0,132
d1 = d - 2h d1 = d - 2h
d2 = d - 0,5 · P d2 = d - 0,5 · P
D = d + 2a D = d + 0,508
D1 = d - 2h + 2b D1 = d-P
P
tang·i =
π d2
Nota
A rosca “ACME” não é arredondada; os valores das fórmulas e tabelas são dados em mm.
5.4.14.1 - Rosca trapezoidal “métrica” (normalizada)

PARAFUSO PORCA
P h d1 d2 f c a-f b h1 D D1
2 1,20 d - 2,4 d-1 0,62 0,73 0,20 0,30 1,10 d + 0,4 d - 1,8
3 1,76 d - 3,5 d - 1,5 0,96 1,10 0,25 0,50 1,50 d - 0,5 d - 2,5
4 2,25 d - 4,5 d-2 1,33 1,46 0,25 0,50 2,00 d + 0,5 d - 3,5
5 2,75 d - 5,5 d - 2,5 1,70 1,83 0,25 0,75 2,25 d + 0,5 d-4
6 3,25 d - 6,5 d-3 2,06 2,20 0,25 0,75 2,75 d + 0,5 d-5
8 4,25 d - 8,5 d-4 2,79 2,93 0,26 0,75 3,75 d + 0,5 d-7
10 5,25 d - 10,5 d-5 3,53 3,66 0,25 0,75 4,75 d - 0,5 d-9
12 6,26 d - 12,5 d-6 4,26 4,39 0,25 0,75 5,75 d - 0,5 d - 11
16 8,50 d - 17 d-8 4,59 5,86 0,50 1,50 7,50 d+1 d - 14
20 10,50 d - 21 d - 10 7,05 7,32 0,50 1,60 9,50 d+1 d - 18
5.4.14.2 - Rosca trapezoidal “ACME” (americana)

PARAFUSO PORCA
nº de
P h d1 d2 f c a=b h1 D D1
fios
10 2,54 1,52 d - 3,04 d -1,27 0,81 0,94 0,254 1,52 d + 0,508 d - 2,54
9 2,83 1,66 d - 3,32 d -1,42 0,91 1,04 0,254 1,66 d + 0,508 d - 2,83
8 3,175 1,84 d - 3,68 d - 1,587 1,04 1,17 0,254 1,84 d + 0,508 d - 3,175
7 3,628 2,06 d - 4,12 d - 1,814 1,21 1,34 0,254 2,06 d + 0,508 d - 3,628
6 4,233 2,36 d - 4,72 d - 2,116 1,43 1,56 0,254 2,36 d + 0,508 d - 4,233
5 5,080 2,79 d - 5,58 d - 2,54 1,75 1,88 0,254 2,79 d + 0,508 d - 5,080
4 6,350 3,42 d - 6,84 d - 3,175 2,22 2,55 0,254 3,42 d + 0,508 d - 6,350
3 8,466 4,48 d - 8,96 d - 4,233 3,00 3,13 0,254 4,48 d + 0,508 d - 8,446
2 12,70 6,60 d - 13,20 d - 6,35 4,57 4,70 0,254 6,60 d + 0,508 d - 12,70
11/3 19,02 9,78 d - 19,56 d - 9,51 6,93 7,06 0,254 9,78 d + 0,508 d - 19,02
1 25,40 12,95 d - 25,9 d - 12,70 9,28 9,41 0,254 12,95 d + 0,508 d -25,4
135
5.4.15 - Rosca americana (SAE - fina)
<) = 60º
1”
P =
nº de fios
h = 0,6495 · P
h1 = 0,6134 · P
d2 = d-h
D = d - 0,2222 · h
D1 = d - 1,7647 · h1
P
e =
8
P
e1 =
24
P
tang·i =
π d2
nº
pol d (mm) d1 P h h1 e e1 d2 D D1
de fios
Nº 0 1,524 1,112 80 0,317 0,206 0,194 0,039 0,013 1,318 1,569 1,180
Nº 1 1,854 1,396 72 0,352 0,229 0,216 0,044 0,015 1,625 1,904 1,472
Nº 2 2,184 1,669 64 0,396 0,257 0,243 0,049 0,017 1,927 2,241 1,754
Nº 3 2,515 1,925 56 0,453 0,294 0,278 0,057 0,019 2,220 2,580 2,024
Nº 4 2,845 2,157 48 0,529 0,343 0,324 0,066 0,022 2,501 2,921 2,272
Nº 5 3,175 2,424 44 0,577 0,375 0,354 0,072 0,024 2,799 3,258 2,549
Nº 6 3,505 2,680 40 0,635 0,412 0,389 0,079 0,026 3,093 3,596 2,817
Nº 8 4,166 3,249 36 0,705 0,458 0,432 0,088 0,029 3,707 4,267 3,402
Nº 10 4,826 3,795 32 0,793 0,515 0,486 0,099 0,033 4,310 4,940 3,966
Nº 12 5,486 4,308 28 0,907 0,589 0,556 0,113 0,038 4,897 5,616 4,504
1/4 6,350 5,274 28 0,907 0,589 0,556 0,113 0,038 5,863 6,580 5,468
5/16 7,938 6,562 24 1,058 0,687 0,649 0,132 0,044 7,250 8,090 6,792
3/8 9,525 8,150 24 1,058 0,687 0,649 0,132 0,044 8,837 9,677 8,379
7/16 11,113 9,463 20 1,270 0,824 0,779 0,159 0,053 10,288 11,296 9,738
1/2 12,700 11,050 20 1,270 0,824 0,779 0,159 0,053 11,875 12,883 11,325
9/16 14,288 12,454 18 1,411 0,916 0,865 0,176 0,059 13,371 14,491 12,760
5/8 15,875 14,042 18 1,411 0,916 0,865 0,176 0,059 14,959 16,078 14,347
3/4 19,050 16,988 16 1,587 1,031 0,973 0,198 0,066 18,019 19,279 17,331
7/8 22,225 19,868 14 1,814 1,178 1,112 0,227 0,075 21,047 22,486 20,261
1 25,400 23,043 14 1,814 1,178 1,112 0,227 0,075 24,222 25,661 23,436
1 1/8 28,575 25,826 12 2,116 1,374 1,298 0,265 0,088 27,200 28,880 26,283
1 1/4 31,750 29,001 12 2,116 1,374 1,298 0,265 0,088 30,375 32,054 29,458
1 3/8 34,925 32,176 12 2,118 1,374 1,298 0,265 0,088 33,550 35,230 32,633
1 1/2 38,100 35,351 12 2,116 1,374 1,298 0,265 0,088 36,725 38,405 35,808
1 3/4 44,450 41,701 12 2,116 1,374 1,298 0,265 0,088 43,075 44,755 42,158
2 50,800 48,051 12 2,116 1,374 1,298 0,265 0,088 49,425 51,105 48,508
2 1/4 57,150 54,401 12 2,116 1,374 1,298 0,265 0,088 55,775 57,455 54,858
2 1/2 63,500 60,751 12 2,116 1,374 1,298 0,265 0,088 62,125 63,805 61,208
2 3/4 69,850 67,101 12 2,116 1,374 1,298 0,265 0,088 68,475 70,155 67,558
3 76,200 72,672 10 2,540 1,650 1,558 0,317 0,106 74,436 76,591 73,450
136
5.4.16 - Rosca de tubulação
Abreviatura Significado / Emprego
American National Taper Pipe Thread
Usada pelo governo americano e por todas as indústrias daquele país; empregada
NPT
geralmente em tubulações, conexões e válvulas. A rosca externa e a interna são
sempre cônicas quando a pressão é elevada.
American National Straight Pipe Thread
Usada normalmente em roscas internas de conexões comerciais (preço). Quando

NPSC
se unem rosca externa cônica e interna paralela (straight), costuma-se empregar
algum material de vedação (juta, por exemplo) para preencher os espaços entre o
metal.
American National Pipe Thread for Dyseal Pressuretight Joints
NPTF Rosca cônica usada quando o emprego de algum vedante poderia contaminar ou
ser atacado pelo líquido; não emprega vedante; as cristas das roscas tocam e
comprimem os fundos.
American National Straight Taper Pipe Thread for Dyseal Pressuretight

Joints
NPSF
Corresponde ao caso anterior, mas aqui a rosca é cilíndrica e não cônica; usada
em furos rosqueados de buchões e de bicos de engraxadeiras.
American National Straignt Pipe Thread for Mechanical Joints
NPSF Rosca cilíndrica usada quando o emprego de algum vedante poderia contaminar
ou ser atacado pelos líquidos; não emprega vedante.
American National Straignt Pipe Thread for Locknuts and Locknut Pipe
Threads
NPSM
Usada quando o tubo deve ser preso à parede de um reservatório ou tanque.
American National Straight Pipe Thread for Hoee Couplings and Nozzles
NPSH
Rosca cilíndrica usada na fixação de mangueiras e bocais.
American National Taper Pipe Thread for Railing Fittings

NPTR
Campo restrito de apicação em estrada de ferro.
137
5.4.17 - Rosca de tubulação (americana)
B = Diâmetro externo do tubo

F = Diâmetro efetivo na
extremidade externa
E = Diâmetro efetivo na
extremidade da rosca interna
C = Comprimento efetivo
da rosca
D = Comprimento de encaixe
normal à mão
I = Filetes imperfeitos
K = Profundidade da rosca (máx.)
Dimensão Nº de
nominal B fios por F E C D I K
do tubo pol.
1/16 0,3125 27 0,27118 0,28118 0,2611 0,160 0,1285 0,02963

1/8 0,405 27 0,36351 0,37476 0,2639 0,180 0,1285 0,02963
1/4 0,540 18 0,47739 0,48989 0,4018 0,200 0,1928 0,04444
3/8 0,675 18 0,61201 0,62701 0,4078 0,240 0,1928 0,04444
1/2 0.840 14 0,75843 0,77843 0,5337 0,320 0,2478 0,05714
3/4 1.050 14 0,96768 0,98887 0,5457 0,339 0,2478 0,05714
1 1,315 11 1/2 1,21363 1,23863 0,6828 0,400 0,3017 0,06957
11/4 1,660 11 1/2 1,55713 1,58338 0,7066 0,420 0,3017 0,06957
11/2 1,900 11 1/2 1,79609 1,82234 0,7235 0,420 0,3017 0,06957
2 2,375 11 1/2 2,26902 2,29627 0,7565 0,436 0,3017 0,06957
2 1/2 2,875 8 2,71953 2,76216 1,1375 0,682 0,4337 0,10000
3 3,500 8 3,34062 3,38850 1,2000 0,766 0,4337 0,10000
3 1/2 4,000 8 3,83750 3,88881 1,2500 0,821 0,4337 0,10000
4 4,500 8 4,33438 4,38712 1,3000 0,844 0,4337 0,10000
5 5,563 8 5,39073 5,44929 1,4063 0,937 0,4337 0,10000
6 6,625 8 6,44609 6,50597 1,5125 0,958 0,4337 0,10000
8 8,625 8 8,43359 8,50003 1,7125 1,063 0,4337 0,10000
10 10,750 8 10,54531 10,62094 1,9250 1,210 0,4337 0,10000
12 12,750 8 12,53281 12,61781 2,1250 1,360 0,4337 0,10000
14 OD 14,000 8 13,77500 13,87262 2,2500 1,562 0,4337 0,10000
16 OD 16,000 8 15,76250 15,87575 2,4500 1,812 0,4337 0,10000
18 OD 18,000 8 17,75000 17,87500 2,6500 2,000 0,4337 0,10000
20 OD 20,000 8 19,73750 19,87031 2,8500 2,125 0,4337 0,10000
24 OD 24,000 8 23,71250 23,86094 3,2500 2,375 0,4337 0,10000
Nota
A conicidade da rosca é de 6,25%. As dimensões estão em polegadas.
138
5.5 - CONES PADRONIZADOS
5.5.1 - Dimensões dos cones morse
CONES MORSE (NF.E. 66.201)

Nº 0 1 2 3 4 5 6
D 9,025 12,065 17,78 23,825 31,267 44,39 63,348
D1 9,212 12,240 17,98 24,051 31,543 44,731 63,759
d 6,401 9,731 14,533 19,759 25,907 37,468 3,749
d1 5,5 8 13 18 24 35 50
d2 - 6 10 12 14 16 20
d3 6,115 8,972 14,059 19,182 25,154 36,547 52,419
d4 6,7 9,7 14,9 20,2 26,5 38,2 54,8
L1 49,8 53,5 64 80,5 102,7 129,7 181,1
L2 53 57 68 85 108 136 189
L3 56,3 62 74,5 93,5 117,7 149,2 209,6
L4 59,5 65,5 78,5 98 123 155,5 217,5
L5 51,9 55,5 66,9 83,2 105,7 134,5 187,1
L6 49 52 63 78 98 125 177
a 3,2 3,5 4 4,5 5,3 6,3 7,9
b 3,9 5,2 6,3 7,9 11,9 15,9 19
c 6,1 9,5 11,1 14,3 15,9 19 28,6
g 4,1 5,4 6,6 8,2 12,2 16,2 19,3
h 14,5 18,5 22 27,5 32 37,5 47,5
t 2,5 3 4 4 5 6 7
Inclin. 1º29’26” 1º25’43” 1º25’50” 1º26’14” 1º29’14” 1º30’25” 1º29’34”
139
5.5.2 - Dimensões dos cones “standard” americanos
CONES STANDARD AMERICANOS (NF.E. 66.201)

CONECIDADE = 7/24
d1 d2 L2
Designação D1 L1 I1 m g Z1
Tol. H12 Mín. Mín.
Nº 30 (1 1/4) 31,75 17,4 17 70 73 50 3 12 1,6
Nº 40 (1 3/4) 44,45 25,32 17 95 100 67 5 16 1,6
Nº 45 (2 1/4) 58 31,5 18 118 120 88 5 16 2
Nº 50 (2 3/4) 69,85 39,6 27 130 140 102 8 24 3,2
140
5.6 - POLIAS E CORREIAS
5.6.1 - Correias trapezoidais - série normal
TRANSMISSÃO EM PARALELO
Para se obter o
diâmetro nominal Ângulo
externo mínimo
do canal
Diâmetro
PERFIL
Da U
DA Da Diâme-
T S W Y Z H K X L
Graus
CORREIA polia polia tro

V plana externo R
subtrair somar mm
A 75-170 34º
75 10 8 9,5 15 13 3 2 13 5,0 1,0 5,00
1/2” x 5/16”
170 38º
B 130-240 34º
130 12,5 10,5 11,5 19 17 3 2 17 6,5 1,0 6,25 Largura = 2T + S ( N - 1 )
21/32” x 13/32” 240 38º N = Número de canais
C 200-350 34º
200 16,5 13,5 15,25 25,5 22,5 4 3 22 9,5 1,5 8,25
7/8” x 17/32” 350 38º
D 300-450 34º
300 22 19 22 36,5 32 6 4,5 28 12,5 1,5 11,00
1 1/4” x 3/4”
450 38º
E 485-630 34º
485 26 23 27,25 44,5 38,5 8 6 33 16 1,5 13,00
1 1/2” x 29/32” 630 38º
141
5.6.2 - Dimensões das polias para transmissão a 1/4 de torção
TRANSMISSÃO A 1/4 DE TORÇÃO

Ângulo do canal
Diãmetro T S W Y Z H K U R X L
externo Graus
mm
85-180 34º
38º 10,50 17,0 15,0 3 2,0 17 5,0 4 1,0 8,0
180
Largura = 2T + S (N - 1)
140-255 34º
13,50 23,0 21,0 3 2,0 24 6,5 7 1,0 12,0
255 38º
215-370 34º
18,25 31,5 28,5 4 3,0 32 9,5 10 1,5 16,5
370 38º
320-475 34º
25,75 44,0 39,5 6 4,5 40 12,5 12 1,5 21,5
475 38º
510-660 34º
31,50 53,0 47,0 8 6,0 47 16,0 14 1,5 25,5
660 38º
142
5.6.3 - Perfil da correia e dimensões da polia em “V” para trapezoidais - série fracional
Para se obter o
diâmetro nominal Ângulo
externo mínimo
do canal
Diâmetro
PERFIL
Da U
DA Da Diâme-
T S W Y Z H K X L
Graus
CORREIA polia polia tro

V plana externo R
subtrair somar mm
A 75-170 34º
75 10 8 9,5 15 13 3 2 13 5,0 1,0 5,00
1/2” x 5/16”
170 38º
B 130-240 34º
130 12,5 10,5 11,5 19 17 3 2 17 6,5 1,0 6,25 Largura = 2T + S ( N - 1 )
21/32” x 13/32” 240 38º N = Número de canais
C 200-350 34º
200 16,5 13,5 15,25 25,5 22,5 4 3 22 9,5 1,5 8,25
7/8” x 17/32” 350 38º
D 300-450 34º
300 22 19 22 36,5 32 6 4,5 28 12,5 1,5 11,00
1 1/4” x 3/4”
450 38º
E 485-630 34º
485 26 23 27,25 44,5 38,5 8 6 33 16 1,5 13,00
1 1/2” x 29/32” 630 38º
143
5.6.4 - Correias trapezoidais - série industrial
H.P. do motor X fator de serviço

QUANTIDADE DE CORREIAS =
H.P. por correia X fator de correção do arco de contato
RELAÇÃO DE TRANSMISSÃO ϕ
n1 D2 1 D2 - D1
ϕ= n2
=
D1
D1 = ϕ . D2 Para ϕ< 3
e
Ι
≥ 0,7 usar polia movida plana
DISTÂNCIA ENTRE CENTROS Ι

l ( D2 - D1 )2
Ι = - [ 0,785 ( D2 + D1 ) + ]
2 2.l
ARCO DE CONTATO α
α = 180 - (D2 - D1) . 60
Ι
COMPRIMENTO PRIMITIVO DA CORREIA (l)
( D2 - D1 )
l = 2 . Ι + 1,57 ( D2 + D1 ) +
4.Ι
5.6.4.1 - Comprimento nominal das correias “V” - série industrial

PERFIL “A” PERFIL “B” PERFIL “C” PERFIL “D” PERFIL “E”
SELEÇÃO DO TIPO
Nº mm Nº mm Nº mm Nº mm Nº mm DE CORREIA
A-26 685 B-35 921 C - 5 1 1.337 D- 1 2 0 3.108 E-180 4.644 Seleção da correia em função da
A-31 812 B-38 997 C- 6 0 1.566 D- 1 2 8 3.311 E-195 5.025 potência e da rotação da polia.
A-33 863 B-42 1.099 C - 6 8 1.769 D- 1 3 6 3.514 E-210 5.406
A-35 914 B-46 1.200 C - 7 5 1.947 D- 1 4 4 3.717 E-225 5.787
A-38 990 B-51 1.377 C - 8 1 2.099 D- 1 5 8 4.073 E-240 6.096
A-42 1.092 B-53 1.378 C - 8 5 2.201 D- 1 6 2 4.175 E-270 6.858
A-46 1.193 B-56 1.429 C - 9 0 2.328 D- 1 7 3 4.454 E-300 7.620
A-51 1.320 B-60 1.556 C -9 6 2.480 D- 1 8 0 4.632 E-330 8.382
A-55 1.422 B-65 1.683 C-105 2.709 D- 1 9 5 5.013 E-360 9.144
A-60 1.549 B-68 1.759 C-112 2.887 D- 2 1 0 5.394 E-390 9.906
A-64 1.650 B-75 1.937 C-120 3.090 D- 2 2 5 5.775 E-420 10.668
A-68 1.752 B-81 2.089 C - 12 8 3.293 D- 2 4 0 9.096 E-480 12.192
A-75 1.930 B-85 2.191 C-136 3.496 D- 2 7 0 6.858 E-540 13.716
A-80 2.057 B-90 2.318 C- 1 4 4 3.699 D- 3 0 0 7.620 E- 6 0 0 15.240
A-85 2.184 B-97 2.496 C-158 4.055 D- 3 3 0 8.332 E-660 16.764
A-90 2.311 B-105 2.699 C- 1 6 2 4.157 D- 3 6 0 9.144
A-96 2.463 B-112 2.877 C- 1 7 3 4.436 D- 3 9 0 9.906
A-105 2.692 B-120 3.080 C- 1 8 0 4.614 D- 4 2 0 10.668
A - 11 2 2.870 B-124 3.182 C- 1 9 5 4.995 D- 4 8 0 12.192
A-120 3.073 B-128 3.283 C- 2 1 0 5.376 D- 5 4 0 13.716
A-128 3.276 B-136 3.486 C- 2 2 5 5.757 D- 6 0 0 15.240
A-136 3.479 B-144 3.689 C- 2 4 0 6.096 D- 6 6 0 16.764
A-144 3.682 B-158 4.045 C- 2 5 5 6.477
A-158 4.038 B-162 4.147 C- 2 7 0 6.858
A-173 4.419 B-173 4.426 C- 3 0 0 7.620
A-180 4.597 B-180 4.604 C-3 3 0 8.382
B-195 4.985 C -360 9.144
B-210 5.366 C -390 9.906
B-225 5.747 C -420 10.668
B-240 6.096
B-270 6.858
B- 3 0 0 7.620
144
5.6.4.2 - Fator de correção do arco de contato
Diferença de ARCO DE CONTATO SOBRE A POLIA MENOR (GRAUS)
diâmetro 90º 100º 110º 120º 125º 130º 135º 140º 145º 150º 155º 160º 165º 170º 175º
nominal FATOR DE CORREÇÃO PARA TRANSMISSÕES COM AMBAS AS POLIAS DE CANAIS
d 2 - d 1 (mm) 0,69 0,74 0,79 0,83 0,85 0,86 0,87 0,89 0,91 0,92 0,94 0,95 0,96 0,98 0,99
25 - - - - - - - - - - - - - - 300
50 - - - - - - - - - - - - 200 300 600
75 - - - - - - - - - - - 225 300 450 900
100 - - - - - - - - - 200 240 300 400 600 1200
125 - - - - - - - - 214 250 300 375 500 750 1500
150 - - - - - - 200 225 257 300 360 450 600 900 1800
175 - - - - - 210 233 263 300 350 420 525 700 1050 2100
200 - - - 200 218 240 277 300 343 400 480 600 800 1200 2400
225 - - - 225 245 270 300 338 385 450 540 675 900 1350 2700
250 - - 214 250 273 300 333 375 429 500 600 750 1000 1500 3000
275 - 207 236 275 300 330 367 413 472 550 660 825 1100 1650 3300
300 200 225 257 300 327 360 408 450 515 600 720 900 1200 1800 3600
325 217 244 278 325 355 390 433 488 558 650 780 975 1300 1950 3900
350 223 263 300 350 382 420 467 525 600 700 840 1050 1400 2100 4200
375 230 282 322 375 409 450 500 562 642 750 900 1125 1500 2250 4500
400 267 300 343 400 436 480 533 600 686 800 960 1200 1600 2400 4800
426 283 319 364 425 464 510 567 638 729 850 1010 1275 1700 2550 5100
450 300 337 386 450 491 540 600 675 771 900 1040 1350 1800 2700 5400
475 317 356 407 475 518 570 633 713 815 950 1140 1425 1900 2850 5700
500 333 375 429 500 546 600 668 750 858 1000 1200 1500 2000 3000 6000
525 350 394 450 525 573 630 700 788 900 1050 1260 1575 2100 3150 6300
550 366 412 472 550 600 660 733 825 944 1100 1320 1650 2200 3300 6600
575 373 431 493 575 627 690 768 862 986 1150 1380 1725 2300 3450 6900
600 400 450 515 600 655 720 800 900 1015 1200 1440 1800 2400 3600 7200
625 417 468 536 625 682 750 834 938 1036 1250 1500 1875 2500 3750 7500
650 433 478 558 650 710 780 867 975 1108 1300 1560 1950 2600 3900 7800
675 450 507 578 675 737 810 900 1001 1158 1350 1620 2025 2700 4050 8100
700 467 525 600 700 764 840 935 1025 1200 1400 1680 2100 2800 4200 8400
725 484 543 622 725 791 870 968 1087 1242 1450 1740 2175 2900 4350 8300
750 500 562 643 750 818 900 1000 1125 1285 1500 1800 2250 3000 4500 9100
5.6.4.3 - Fator de serviço

Acrescentar 0,2 ao fator de serviço nos seguintes casos:
- trabalhos ininterruptos, 24 horas por dia;
- ambientes sob condições de umidade;
- transmissões de eixos fixos com rolos tensores;
- transmissões multiplicativas, onde as polias condutoras são maiores que as conduzidas.
MÁQUINA - Motores elétricos: CA monofásico automático em - Motores elétricos: CA monofásico em série; CA
paralelo; CA em curto circuito e síncrono; condensador; CA de anéis coletores; CA em curto
CONDUTORA CC em derivação (Shunt). circuito com compesador; CA repulsão-indução
MÁQUINA - Turbinas hidráulicas e à vapor; CC misto (compound).
CONDUZIDA - Motores de combustão interna; - Máquinas à vapor.
Ventilador helicoidal
Bomba centrífuga
Agitador para líquidos
Compressor centrífugo
Transportador de pacotes
1,1 1,2
Ventilador centrífugo (pequeno)
Máquina operatriz (pequena)
Transportador de cinta
Eixo de transmissão
Gerador
Punção, tesourão e prensa
Peneira ocilante 1,2 1,4
Exaustor
Máquina operatriz
Máquina gráfica
Moinho de martelo
Pulverizador
Compressor
Ventilador centrífugo (grande)
Bomba de pistões
Transportador de rosca (espirais)
Transportador de arrasto 1,4 1,6
Máquina para lavar madeira
Máquina têxtil
Elevador de canecas
Amassador e máquina para cerâmicas
Mó para indústria de papel
Britador giratório
Britador de mandíbulas
Britador de rolos e de cones
Moinho de bolas
Moinho de pilão
Misturador de borracha
Calandra para borracha
1,6 1,8
Laminador para metais
Talha, guindaste e elevador
Máquina para mineração
145
5.6.4.4 - Capacidade em HP por correia
Velocidade da correia = V = π⋅D 1

⋅ n1 = π⋅D 2
⋅ n2
} D2 = diâmetro da polia movida ( m )
D1 = diâmetro da polia motora ( M )
n2 = rpm da polia movida
V ≤ 1500 m/min n1 = rpm da polia motora
D1 em mm
V em m/min
PERFIL A PERFIL B
D1
V 65 75 85 95 105 115 125 115 125 135 145 155 165 ≥175
300 0,5 0,7 0,8 0,9 0,9 1,0 1,0 1,1 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8
330 0,6 0,7 0,9 1,0 1,0 1,1 1,1 1,2 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9
360 0,6 0,8 1,0 1,0 1,1 1,2 1,2 1,3 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0
390 0,7 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,3 1,4 1,6 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2
420 0,7 0,9 1,1 1,2 1,3 1,4 1,4 1,4 1,7 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3
450 0,8 1,0 1,1 1,3 1,4 1,4 1,5 1,5 1,8 2,0 2,1 2,3 2,4 2,5
480 0,8 1,0 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,6 1,9 2,1 2,3 2,4 2,5 2,6
510 0,9 1,1 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,7 2,0 2,2 2,4 2,5 2,7 2,8
540 0.9 1,2 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,8 2,2 2,4 2,5 2,7 2,8 2,9
570 0,9 1,2 1,4 1,6 1,7 1,8 1,9 1,9 2,3 2,5 2,6 2,8 3,0 3,1
600 1,0 1,3 1,5 1,6 1,8 1,9 2,0 1,9 2,4 2,6 2,8 2,9 3,1 3,2
630 1,0 1,3 1,5 1,7 1,9 2,0 2,1 2,0 2,4 2,7 2,9 3,1 3,2 3,4
660 1,1 1,4 1,6 1,8 1,9 2,0 2,2 2,1 2,5 2,8 3,0 3,2 3,4 3,5
690 1,1 1,4 1,6 1,8 2,0 2,1 2,3 2,2 2,6 2,9 3,1 3,3 3,5 3,6
720 11 1,4 1,7 1,9 2,0 2,2 2,3 2,2 2,7 3,0 3,2 3,4 3,6 3,7
750 1,1 1,5 1,7 2,0 2,1 2,3 2,4 2,3 2,8 3,1 3,3 3,5 3,7 3,9
780 1,2 1,6 1,8 2,0 2,2 2,3 2,5 2,4 2,9 3,2 3,4 3,6 3,8 4,0
810 1,2 1,6 1,8 2,1 2,3 2,4 2,6 2,4 3,0 3,3 3,5 3,7 3,9 4,1
840 1,2 1,6 1,9 2,1 2,3 2,5 2,6 2,4 3,0 3,3 3,6 3,8 4,1 4,3
870 1,2 1,6 1,9 2,2 2,4 2,6 2,7 2,5 3,1 3,4 3,7 3,9 4,2 4,4
900 1,3 1,7 2,0 2,2 2,4 2,6 2,7 2,5 3,2 3,5 3,8 4,0 4,3 4,5
930 1,3 1,7 2,0 2,3 2,5 2,6 2,8 2,6 3,2 3,6 3,9 4,1 4,4 4,6
960 1,3 1,7 2,0 2,3 2,5 2,7 2,9 2,6 3,3 3,6 4,0 4,2 4,5 4,7
990 1,3 1,7 2,1 2,4 2,6 2,7 2,9 2,6 3,3 3,7 4,0 4,3 4,6 4,8
1020 1,3 1,8 2,1 2,4 2,7 2,8 3,0 2,6 3,4 3,7 4,1 4,4 4,7 4,9
1050 1,3 1,8 2,2 2,5 2,7 2,8 3,0 2,7 3,4 3,8 4,1 4,4 4,7 4,9
1080 1,2 1,8 2,2 2,5 2,7 2,9 3,1 2,7 3,4 3,8 4,2 4,5 4,8 5,0
1110 1,2 1,8 2,2 2,5 2,8 2,9 3,1 2,7 3,5 3,9 4,3 4,5 4,8 5,1
1140 1,2 1,8 2,2 2,5 2,8 3,0 3,2 2,7 3,5 3,9 4,3 4,6 4,9 5,2
1170 1,2 1,8 2,2 2,6 2,8 3,0 3,2 2,7 3,5 3,9 4,3 4,6 4,9 5,2
1200 1,2 1,8 2,2 2,6 2,8 3,0 3,3 2,7 3,5 4,0 4,4 4,7 5,0 5,3
1230 1,2 1,8 2,2 2,6 2,9 3,1 3,3 2,7 3,5 4,0 4,4 4,7 5,0 5,3
1260 1,2 1,8 2,2 2,6 2,9 3,1 3,3 2,6 3,5 4,0 4,4 4,7 5,1 5,4
1290 1,1 1,7 2,2 2,6 2,9 3,1 3,3 2,6 3,5 4,0 4,4 4,7 5,1 5,4
1320 1,1 1,7 2,2 2,6 2,9 3,2 3,4 2,6 3,5 4,0 4,4 4,8 5.1 5,4
1350 1,1 1,7 2,1 2,6 2,9 3,2 3,4 2,5 3,5 4,0 4,4 4,8 5,1 5,4
1380 1,0 1,7 2,1 2,6 2,9 3,2 3,4 2,5 3,4 4,0 4,4 4,8 5,1 5,5
1410 1,0 1,7 2,1 2,6 2,9 3,2 3,4 2,4 3,4 3,9 4,4 4,8 5,1 5,5
1440 0,9 1,6 2,1 2,6 2,9 3,2 3,4 2,4 3,4 3,9 4,4 4,8 5,1 5,5
1470 0,9 1,6 2,0 2,5 2,9 3,2 3,4 2,3 3,3 3,9 4,3 4,8 5,1 5,5
1500 0,9 1,6 2,0 2,5 2,8 3,2 3,4 2,2 3,3 3,8 4,3 4,7 5,1 5,5
146
5.6.4.4 - Capacidade em HP por correia (continuação)
PERFIL C PERFIL D
D1
V 180 205 230 240 255 280 ≥305 280 305 330 355 380 405 ≥430
300 2,0 2,5 2,8 3,0 3,1 3,4 3,6 3,7 4,5 5,1 5,6 6,1 6,5 6,8
330 2,2 2,7 3,1 3,3 3,5 3,7 3,9 4,1 4,9 5,8 6,2 6,7 7,2 7,5
360 2,4 2,9 3,4 3,5 3,8 4,0 4,3 4,4 5,3 6,1 6,7 7,3 7,7 8,2
390 2,6 3,2 3,7 3,8 4,1 4,4 4,6 4,8 5,7 6,5 7,2 7,8 8,4 8,8
420 2,7 3,4 3,9 4,1 4,4 4,7 5,0 5,1 6,1 7,0 7,8 8,4 9,0 9,4
450 2,9 3,6 4,2 4,4 4,6 5,0 5,3 5,5 6,5 7,5 8,2 9,0 9,6 10,1
480 3,1 3,9 4,5 4,7 4,9 5,3 5,7 5,8 6,9 7,9 8,8 9,5 10,2 10,7
510 3,3 4,1 4,7 4,9 5,3 5,6 6,0 6,1 7,3 8,4 9,3 10,1 10,8 11,4
540 3,4 4,3 5,0 5,2 5,5 5,9 6,3 6,4 7,7 8,8 9,8 10,6 11,3 12,0
570 3,6 4,5 5,2 5,5 5,8 6,2 6,6 6,7 8,0 9,2 10,3 11,1 11,9 12,6
600 3,7 4,7 5,5 5,7 6,1 6,5 7,0 7,0 8,4 9,7 10,7 11,7 12,5 13,2
630 3,9 4,9 5,7 6,0 6,3 6,8 7,3 7,3 8,8 10,1 11,2 12,2 13,0 13,8
660 4,0 5,1 5,9 6,2 6,6 7,1 7,6 7,5 9,1 10,5 11,7 12,7 13,6 14,4
690 4,2 5,3 6,2 6,4 6,8 7,4 7,9 7,8 9,5 10,9 12,1 13,2 14,1 14,9
720 4,3 5,5 6,4 6,7 7,1 7,7 8,2 8,0 9,8 11,3 12,6 13,7 14,6 15,5
750 4,5 5,7 6,6 6,9 7,3 8,0 8,5 8,3 10,1 11,6 12,9 14,1 15,1 16,0
780 4,6 5,8 6,8 7,1 7,6 8,2 8,8 8,5 10,4 12,0 13,4 14,6 15,6 16,6
810 4,7 6,0 7,0 7,3 7,8 8,4 9,0 8,7 10,6 12,3 13,8 15,0 16,1 17,1
840 4,8 6,2 7,2 7,5 8,0 8,7 9,3 8,9 10,9 12,7 14,1 15,5 16,6 17,6
870 4,9 6,3 7,4 7,8 8,3 9,0 9,6 9,1 11,2 13,0 14,5 15,9 17,0 18,1
900 5,0 6,5 7,6 8,0 8,5 9,2 9,8 9,3 11,4 13,3 14,9 16,3 17,5 18,6
930 5,1 6,6 7,8 8,1 8,7 9,5 10,1 9,4 11,7 13,6 15,2 16,7 17,9 19,0
960 5,2 6,7 7,9 8,3 8,9 9,7 10,3 9,5 11,9 13,9 15,6 17,1 18,4 19,5
990 5,3 6,9 8,1 8,5 9,1 9,9 10,6 9,7 12,1 14,1 15,9 17,4 18,9 19,9
1020 5,3 7,0 8,3 8,7 9,3 10,1 10,8 9,8 12,2 14,4 16,2 17,7 19,1 20,3
1050 5,4 7,1 8,4 8,8 9,4 10,3 11,0 9,9 12,4 14,6 16,5 18,1 19,5 20,7
1080 5,4 7,2 8,5 9,0 9,6 10,5 11,2 9,9 12,6 14,8 16,7 18,4 19,8 21,1
1110 5,5 7,3 8,7 9,1 9,8 10,7 11,4 10,0 12,7 15,0 17,0 18,7 20,2 21,5
1140 5,5 7,4 8,8 9,3 9,9 10,9 11,6 10,1 12,8 15,2 17,2 18,9 20,4 22,2
1170 5,5 7,4 8,9 9,4 10,1 11,0 11,8 10,1 13,0 15,3 17,4 19.2 20,7 22,3
1200 5,6 7,5 9,0 9,5 10,2 11,2 12,0 10,1 13,0 15,5 17,6 19,4 21,0 22,5
1230 5,6 7,5 9,1 9,6 10,3 11,3 12,2 10,1 13,1 15,6 17,8 19,6 21,3 22,8
1260 5,6 7,6 9,2 9,7 10,4 11,5 12,3 10,0 13,1 15,7 17,9 19,8 21,5 23,0
1290 5,5 7,6 9,2 9,8 10,5 11,6 12,5 10,0 13,1 15,8 18,0 20,0 21,8 23,0
1320 5,5 7,6 9,3 9,8 10,6 11,7 12,6 9,9 13,1 15,8 18,1 20,1 21,9 23,3
1350 5,5 7,7 9,3 9,9 10,7 11,8 12,7 9,8 13,1 15,9 18,2 20,3 22,1 23,5
1380 5,4 7,7 9,4 10,0 10,8 11,9 12,9 9,7 13,0 15,9 18,3 20,4 22,3 23,9
1410 5,4 7,6 9,4 10,0 10,8 12,0 13,0 9,5 13,0 15,9 18,3 20,5 22,4 24,1
1440 5,3 7,6 9,4 10,0 10,9 12,1 13,1 9,4 12,9 15,9 18,3 20,6 22,5 24,2
1470 5,2 7,6 9,4 10 1 10,9 12,1 13,2 9,2 12,8 15,8 18,3 20,6 22,6 24,3
1500 5,1 7,5 9,4 10,1 10,9 12,2 13,2 8,9 12,6 15,7 18,3 20,6 22,6 24,4
147
5.6.4.4 - Capacidade em HP por correia (continuação)
PERFIL E
D1
V
460 485 510 560 610 660 ≥710
300 6,7 7,4 8,0 9,0 9,8 10,5 11,3

330 7,4 8,1 8,7 9,8 10,8 11,6 12,2
360 8,0 8,8 9,5 10,7 11,7 12,6 13,3
390 8,6 9,5 10,2 11,6 12,7 13,6 14,4
420 9,2 10,2 11,0 12,4 13,6 14,6 15,4
450 9,9 10,8 11,7 13,2 14,5 15,6 16,5

480 10,5 11,5 12,4 14,1 15,4 16,6 17,5
510 11,0 12,1 13,1 14,9 16,3 17,5 18,6
540 11,6 12,8 13,8 15,7 17,2 18,5 19,6
570 12,2 13,4 14,5 16,4 18,0 19,4 20,6
600 12,7 14,0 15,2 17,2 18,9 20,3 21,6

630 13,2 14,6 15,8 18,0 19,7 21,2 22,5
660 13,8 15,2 16,5 18,7 20,6 23,1 23,5
690 14,3 15,8 17,1 19,4 21,4 23,0 24,4
720 14,7 16,3 17,7 20,1 22,2 23,9 25,3
750 15,2 16,8 18,3 20,8 23,0 24,7 26,3

780 15,6 17,3 18,9 21,5 23,7 25,5 27,1
810 16,1 17,8 19,4 22,1 24,4 26,4 28,0
840 16,5 18,3 19,9 22,8 25,1 27,1 28,9
870 16,7 18,8 20,4 23,4 25,8 27,9 29,7
900 17,2 19,2 20,9 24,0 26,5 28,6 30,5

930 17,6 19,6 21,4 24,5 27,2 29,4 31,3
960 17,9 20,0 21,8 25,1 27,8 30,1 32,0
990 18,2 20,3 22,3 25,6 28,4 30,7 32,8
1020 18,5 20,7 22,6 26,1 29,0 31,4 33,5
1050 18,7 21,0 23,0 26,6 29,5 32,0 34,2

1080 18,9 21,3 23,4 27,0 30,0 32,6 34,8
1110 19,1 21,5 23,7 27,4 30,6 33,2 35,5
1140 19,3 21,7 24,0 27,8 31,0 33,7 36,1
1170 19,4 22,0 24,2 28,2 31,5 34,3 36,6
1200 19,5 22,1 24,5 28,5 31,9 34,7 37,2

1230 19,6 22,3 24,7 28,8 32,3 35,2 37,7
1260 19,7 22,4 24,9 29,1 32,6 35,6 38,2
1290 19,7 22,5 25,0 29,3 33,0 36,0 38,7
1320 19,6 22,5 25,1 29,5 33,3 36,4 39,1
1350 19,6 22,6 25,2 29,8 33,5 36,7 39,5

1380 19,5 22,5 25,2 29,9 33,7 37,0 39,9
1410 19,4 22,5 25,2 30,0 33,9 37,3 40,2
1440 19,3 22,4 25,2 30,1 34,1 37,5 40,5
1470 19,1 22,3 25,1 30,1 34,3 37,7 40,7
1500 18,9 22,1 25,0 30,1 34,4 37,9 40,9
148
6 - TECNOLOGIA DOS
PROCESSOS
150
6.1 - MORSAS
6.1.1 - Tipos e dimensões de morsas
DE BANCADA Nº LARGURA DOS MORDENTES (mm)
1 80
2 90
3 105
4 115
5 130
6 150
DE MÁQUINA,
FIXA OU GIRATÓRIA
1 115
2 130
3 150
ARTICULADA, DE FERREIRO Nº ABERTURA DOS MORDENTES (mm)
1 75
2 100
3 125
4 150
151
6.2 - MARTELOS
6.2.1 - Tipos e dimensões de martelos
Tipos de martelos mais empregados na indústria e suas aplicações, conforme a espécie de
trabalho a executar.
Martelo de pena Martelo de bola Martelo de unha Macete Marreta
Figura 80 Figura 81 Figura 82 Figura 83 Figura 84
Peso do martelo e comprimento do cabo em relação

ao trabalho a ser executado
ESPÉCIE DE TRABALHO PESO DO MARTELO COMPRIMENTO DO CABO
1 - Pancadas leves 150 a 200 g 200 a 250 mm

2 - Trabalhos gerais 300 a 500 g 250 a 300 mm
3 - Pancadas fortes 1,5 a 2,0 kg 300 a 350 mm
4 - Trabalhos de forja 2,0 a 10,0 kg 500 a 1.000 mm
6.3 - CHAVES DE FENDA

6.3.1 - Tipos e dimensões de chaves de fenda
Chaves de fenda são ferramentas, feitas de aço carbono, de aço cromo ou de aço vanádium, para
apertar ou retirar paraf usos e porcas de fenda.
Exemplos:
Paralela Fenda cruzada Axiais
Figura 87
Sextavada (tipo “Allen”) Radial
152
6.4 - RASPADORES
Raspagem é uma retificação manual, dificilmente substituída em ajustes de peças, principalmente,

em superfícies em que o contato é de grandes dimensões como barramentos e carros das
máquinas operatrizes e instrumentos de verificação. A raspagem é feita em:
Superfícies planas com raspador plano Superfícies curvas com raspador triangular
Figura 90 Figura 91
Tatuagem é uma operação típica da raspagem; o cavaco não chega a alcançar um centésimo de
milímetro (0,01) de espessura e permite alojar o óleo lubrificante para a suavidade de movimento
das peças.
- Para raspar aço macio, bronze, latão, alumínio e antifricção, usar raspadores de aços-liga com percentagem de
cromo ou limas velhas.
- Para raspar ferro fundido e aço duro, usar raspadores com pastilhas de “metal duro” (carboneto).
- Ao afiar, evitar o aquecimento no gume e, logo a seguir, alisar em pedra esmeril umedecida com óleo fino; essa
última operação pode ser repetida diversas vezes sem ser necessário afiar no rebolo.
- O ângulo da ponta do raspador deve ter de 90º a 110º e uma inclinação de 30º a 40º em relação à peça para evitar
ondulações na superfície a ser raspada, que dificulta a penetração do gume.
Para se analisar as saliências a serem raspadas, usam-se:
1 - Azul de metileno
2 - Azul da Prússia
3 - Zarcão
Posição de ataque do gume para:
} misturados com óleo fino ou vaselina
Como raspar:
Figura 93
Deve-se desencontrar
o sentido das raspagens
e, depois, verificar a
superfície no desempeno,
procedendo assim até
um contato uniforme.
Figura 94
Em casquilhos bipartidos,
deve-se deixar folga.
Figura 92
Em I e II, o gume corta somente para a frente em II;
é ao contrário em IV, em ambos os lados. Figura 95
153
6.5 - LIMAS
CLASSIFICAÇÃO TIPO APLICAÇÕES
Chata Superfícies planas.

PLANA
Paralela Superfícies planas internas,
em ângulo reto ou obtuso.
QUADRADA Superfície plana em ângulo reto,

rasgos internos e externos.
QUANTO
À REDONDA Superfícies côncavas.
FORMA
MEIA-CANA Superfícies côncavas.
TRIANGULAR Superfície em ângulo agudo

maior que 60º.
Superfície em ângulo agudo
FACA
menor que 60º.
Simples Materiais metálicos não

QUANTO ferrosos (alumínio, chumbo).
À
INCLINAÇÃO
Duplo (cruzado) Materiais metálicos ferrosos.
QUANTO
AO
QUANTO AO
Bastarda Desbastes grossos.
PICADO
NÚMERO
DE Bastardinha Desbastes médios.
DENTES
POR
CENTÍMETRO
Murça Acabamentos.
QUANTO É determinado em função do comprimento e largura da peça a ser

AO trabalhada.
COMPRIMENTO Exemplos: 3” ; 8” ; 14” ; 20”.
154
6.6 - SERRAS
Regra básica para seleção:
- Escolher o número de dentes de acordo com a secção do material a ser cortado e de modo a ter
2 ou mais dentes em contato com o material.
6.6.1 - Seleção de lâminas de serra manuais
Escolha da lâmina de serra para cortes manuais, em função da secção a ser cortada.
Secções a serem Dentições sugeridas

cortadas - dentes por 25 mm (1”) -
Até 4mm 32 24
de 4mm até 10mm 24 18
Acima de 10mm 18 14
DENTIÇÃO E APLICAÇÃO
Usar 14 dentes nas maiores secções de corte

de metais não ferrosos e aços macios, para
maior vazão dos cavacos volumosos e maior
rapidez de corte.
Usar 18 dentes nas maiores secções de corte

de aços alto carbono e de altas ligas, para melhor
distribuição de carga por dente e maior eficiência
de corte.
Use 24 dentes em perfis e outros materiais de

formato irregular cuja menor secção esteja entre
3mm e 6mm, para manter 2 ou mais dentes em
contato com a secção de corte.
Use 32 dentes em tubos ou conduites com

parede inferior a 2mm, para garantir sempre um
contato de pelo menos 2 dentes com a secção
de corte.
155
6.6.2 - Lâminas de serra para máquinas
Relação entre o material, espessura a ser cortada e velocidade de corte para serrar com máquina.
ESPESSURA DO MATERIAL
De De Acima VELOCIDADES
20mm 40mm de DO ARCO
MATERIAL Até a a 90mm
EM
A SER 20mm 40mm 90mm
(de 3/4” (de 1 1/2” (acima GOLPES
(3/4”)
CORTADO a a de POR
1 1/2”) 3 1/2”) 3 1/2”) MINUTO (2)
DENTIÇÃO (1)
Aço baixo carbono 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 70 - 90

Aço médio carbono 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 60 - 80
Aço alto carbono 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 55 - 70
Aço carbono com baixa liga 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 65 - 80
Aço carbono com alta liga 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 45 - 60
Aço usinagem fácil 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 80 - 100
Aço-ferramenta 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 55 - 70
Aço rápido alta liga 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 50 - 60
Aço rápido baixa liga 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 45 - 55
Ferro fundido classe 20 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 70 - 80
Ferro fundido maleável 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 65 - 75
Ferro fundido austenítico 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 40 - 55
lnconel e monel 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 40 - 55
Aços inoxidáveis 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 50 - 60
Cobre 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 95 - 140
Bronze 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 85 - 105
Latão 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 90 - 110
Alumínio 14 - 10 10 - 6 6-4 4 - 2,5 100 - 140
Nota
(1)
Das duas dentições sugeridas, para cada faixa de espessura, usar a mais fina (maior número
de dentes) para as menores espessuras; usar a mais grossa (menor número de dentes) para
as maiores espessuras.
(2)
Para materiais com bitola a 3”, reduzir cerca de 20% nas velocidades máximas recomendadas.
156
6.7 - VELOCIDADE DE CORTE
Velocidade de corte (“Vc”) é o espaço percorrido por um ponto de referência na aresta cortante
da ferramenta, ou na periferia da peça, numa unidade de tempo, segundo a direção e sentido de
corte.
É determinada em tabelas que consideram, principalmente, os seguintes fatores:
• Operação a ser realizada;

• Material a ser usinado;
• Material da ferramenta;
• Profundidade de corte desejada;
• Acabamento superficial desejado.
6.8 - NÚMERO DE ROTAÇÕES POR MINUTO
Nas máquinas ferramentas em que o movimento de corte é produzido pela rotação da ferramenta
ou da peça, determina-se o número de rotações por minuto (n) através de cálculo ou com auxílio
de gráficos ou diagramas; depende da velocidade de corte (Vc) determinada pelas condições de
usinagem e pelo diâmetro (d) da peça ou ferramenta, e é expressa em rotações por minuto (rpm).
6.8.1 - Cálculo da velocidade angular
Fórmula: Sendo:
n= número de rotações por minuto da peça

Vc ⋅ 1.000 ou ferramenta em rpm;
n= Vc = velocidade de corte em m/min;
π⋅d
d = diâmetro da peça ou ferramenta em mm;
π = constante (3,14) da circunferência.
Exemplo:
Qual o número de rotações por minuto (n) para as situações de usinagem apresentadas na Figura
a seguir, considerando-se que as condições de usinagem admitem uma velocidade de corte (vc)
de 20m/min?
Vc ⋅ 1.000
n=
π⋅d
20m/min ⋅ 1.000
n=
π ⋅ 50mm
20.000mm / min
n=
π ⋅ 50mm
Furação Torneamento Fresagem
n = 127,4 rpm
Figura 96
Nota
Na maioria dos casos, não existe na caixa de velocidades da máquina, exatamente, o número de
rotações por minuto (n) obtida no cálculo. Deve-se, então, utilizar o número imediatamente inferior
existente, para evitar uma sobrecarga na ferramenta.
157
6.8.2 - Determinação do número de rotações por minuto (n) com uso de diagrama
Para facilitar a determinação do número de rotações por minuto (n), algumas máquinas de movimento
de corte rotativo possuem diagramas conforme abaixo. Conhecendo-se a velocidade de corte
admitida pelas condições de usinagem e o diâmetro da peça ou ferramenta, lê-se no diagrama o
número de rotações por minuto (rpm).
Figura 97
Exemplo 1 Exemplo 2
Velocidade de corte escolhida: Vc = 60m/min Velocidade de corte escolhida: Vc = 40m/min

Diâmetro: d = 200 mm Diâmetro: d = 20 mm
Rpm encontrada: n = 95/min Rpm encontrada: n = 650/min
Rpm escolhida: n = 90/min Rpm escolhida: n = 500/min
Nota
Os diagramas contêm somente as rotações específicas da máquina.
158
6.9 - FERRAMENTAS UTILIZADAS NO TORNO
Para os trabalhos de torno, freqüentes e repetitivos, foram desenvolvidas várias formas de
ferramentas, pastilhas e materiais de corte. Os principais tipos são normalizados pela ISO.
6.9.1 - Ferramentas de torno normalizadas pela ISO
6.9.2 - Outras ferramentas externas

Ferramenta de perfilar Ferramenta de roscar Ferramenta de cortar

6.9.3 - Outras ferramentas internas
Ferramenta de sangrar Ferramenta de facear Ferramenta de desbastar
159
6.9.4 - Denominação e simbolos representativos dos principais ângulos da ferramenta
de tornear
α - ângulo de folga
β - ângulo de cunha
ε - ângulo da ponta
γ - ângulo de saída
χ - ângulo de posição
λ - ângulo de inclinação
Figura 104
6.9.5 - Valores para a escolha dos ângulos de folga, de cunha e de saída para ferramentas
de tornear
Material a ser usinado Ferramenta de aço rápido Ferramenta de metal duro
AÇO MACIO 8º 64º 18º 5º 75º 10º
AÇO LIGA 8º 74º 8º 5º 75º 10º

FERRO FUNDIDO 8º 82º 0º 5º 85º 0º
METAL NÃO FERROSO 6º 82º 2º 5º 75º 10º
METAL LEVE 10º 40º 40º 10º 60º 20º

PLÁSTICO 12º 66º 12º 12º 66º 12º
6.9.6 - Valores para a escolha da velocidade de corte, do avanço e da penetração para

torneamento
Ferramenta de aço rápido Ferramenta de metal duro
Acabamento = b)
Desbaste = a)
Material Velocidade Velocidade

a ser de Penetração de Penetração
Avanço (a) Avanço (a)
usinado corte (Vc) (Pn) corte (Vc) (Pn)
em mm em mm
em em mm em em mm
m/min m/min
Aço a) 20 ... 40 1 8 50 ... 70 1,5 10

macio b) 50 ... 60 0,1 0,5 150 ... 200 0,1 1
Aço a) 10 ... 20 0,8 6 20 ... 40 1 8

liga b) 20 ... 30 0,1 0,5 50 ... 100 0,1 1
Ferro a) 10 ... 20 1,5 10 30 ... 50 1,5 10

fundido b) 40 ... 50 0,1 0,5 80 ... 100 0,1 1
Metal a) 50 ... 70 0,5 6 150 ... 220 0,5 6
não
ferroso b) 100 ... 120 0,2 2,0 200 ... 300 0,2 2
Metal a) 80 ... 100 0,5 6 200 ... 300 0,5 6

leve b) 100 ... 120 0,1 1,0 250 ... 500 0,1 1
a) 100 ... 200 0,3 3 200 ... 300 0,3 3
Plástico
b) 150 ... 300 0,1 1,0 400 ... 600 0,1 1
160
6.10 - BROCAS
6.10.1 - Brocas helicoidais
Broca helicoidal com haste cônica
Figura 105
PARTE CORTANTE α 1 Âng. incid. med. nos
a Aresta corte principal cantos de corte
b Superfície de saída α 2 Âng. incidente eficaz
c Larg. parte rebaixada β Âng. da cunha
d1 Superf. princ. folga γ 1 Âng. de ataque dos
e Ponta de corte cantos de corte
f Larg. da guia γ 2 Âng. da hélice dos
g Sup. lateral de folga cantos de corte
h Canal δ Âng. passo avanço
j Diâmetro dorso ρ Canto de corte
k Espessura do núcleo s Avanço
l Canto do dorso s/2 Espess. cavaco
m Aresta transv. corte π Espess. núcleo
n Aresta lateral
γ Diâmetro broca
ψ Ângulo ponta
Figura 106 Figura 107

AFIAÇÕES ESPECIAIS
Redução aresta Red. aresta transv. Afiação para ferro
transv. correç. aresta princ. Afiação cruzada fundido Ponta de centrar
DIRETRIZES PARA A PREPARAÇÃO DAS BROCAS
Âng. hélice Âng. hélice
Âng. Âng.
Material a ser
ponta
γ Material a ser
ponta γ
trabalhado d = 3,2 > 10 trabalhado d > 3,5... 5mm > 5mm
ϕ ... 5 > 5-10 ϕ
22º 25º 35º
Cobre, Ø broca até 30mm.
Aço e aço fundido até Liga Al, cavaco longo. 140º 40º
690 N/mm2 de resistência à Celulóide.
tração. Ferro fundido cinzento. 118º 30º 12º
Ferro maleável. Latão (duro). Aços austeíticos.
Alpaca. Níquel. 140º 13º
Ligas de Mg.
12º 35º
Mat. mold. por pressão
Latão (macio). 118º 13º 80º 40º
com espessura s > d.
22º 25º Mat. mold. por pressão. Mat. 12º

Aço e aço fundido estrat. prensado s < d.
com resistência à tração: 130º 30º 80º 13º
Ebonite, mat. prens. finos,
690 a 1180 N/mm2. mármore, ardósia, carvão.
22º 25º 35º
Aços inoxidáveis.
Ligas de Zn.
Cobre, Ø broca > 30mm. 140º 30º 118º 40º
Metal branco.
Ligas Al, cavaco curto.
161
6.10.2 - Brocas para centrar
Forma A
d1 d2 l1 l2
Toler. h9 Toler. Toler.
+ 0,2
0,5 3,15 20 0,8 0
±1
+ 0,4
0,8 3,15 20 1,1 0
1 3,15 31,5 1,3 + 0,6
+ 0,14 0
1,25 0 3,15 31,5 1,6
1,6 4 35,5 ±2 2 + 0,8
0
2 5 40 2,5
2,5 6,3 45 3,1 +1
0
3,15 8 50 3,9
+ 0,18
4 0 10 56 5
+ 1,2
5 12,5 63 6,3 0
6,3 16 71 ±3 8
+ 0,22
8 0 6 20 10,1
+ 1,4
10 25 100 12,8 0
12,5 + 0,27 31,5 125 16,5
Figura 113 0
Forma B
d1 d2 d3 l1 l2
Toler. h9 Toler. Toler.
1 4 2,12 35,5 1,3 + 0,6
1,25 5 2,65 40 1,6 0
±2
1,6 + 0,14 6,3 3,35 45 2 + 0,8
0 0
2 8 4,25 50 2,5
2,5 10 5,3 56 3,1 +1
0
3,15 11,2 6,7 60 39
+ 0,18
4 0 14 8,5 67 5
+ 1,2
5 18 10,6 75 ±3 6,3 0
6,3 20 13,2 80 8
+ 0,22
8 0 25 17 100 10,1 + 1,4
0
10 31,5 21,2 125 12,8
Figura 114
Forma R
d1 d2 d3 l1 l2
Toler. h9 Toler. mín. máx. mín.
0,5 3,15 20 ±1
2,12 1,6 1,25
0,8 3,15 20 2,65 2,5 2
1 + 0,14 3,15 31,5 3 3,15 2,5
0
1,25 3,15 31,5 3,35 4 3,15
1,6 4 35,5 ±2 4,25 5 4
5 5 40 5,3 6,3 5
2,5 6,3 45 6,7 8 6,3
3,15 8 50 8,5 10 8
+ 0,18
4 0 10 56 10,6 12,5 10
5 12,5 63 13,2 16 12,5
6,3 16 71 17 20 16
+ 0,22 ±3
8 0 20 80 21,2 25 20
10 25 100 26,5 31,5 25
Figura 115 12,5 + 0,27 31,5 125 33,5 40 31,5
0
162
6.10.3 - Rotações e avanços para brocas de aço rápido
Velocidade Velocidades média n (rpm) e avanços a (mm/rot)
Material a Tipo de para brocas de diâmetro d (mm)
de corte
ser usinado broca
Vc (m/min) 16 25 40 63
Aço ao carbono N, W50 28 - 32 n 560 355 224 140
até 500 N/mm 2 a 0,25 0,32 0,40 0,50
Aço ao carbono N 25 - 28 n 500 315 200 125
até 700 N/mm 2 a 0,25 0,32 0,40 0,50
Aço ao carbono N 20 - 25 n 450 280 180 112
até 900 N/mm 2 a 0,18 0,25 0,32 0,40
Aço liga e aço fundido N 12 - 18 n 315 200 125 80
até 903 N/mm 2 a 0,16 0,20 0,25 0,32
Aço liga e aço fundido N, HD 8 - 12 n 200 125 80 50
até 1250 N/mm 2 a 0,14 0,18 0,22 028
Aço liga e aço fundido HSS-E 4 - 8 n 125 80 50 32
até 1500 N/mm 2 a 0,10 0,14 0,18 0,22
Aço especial inoxidável N, HD 8 - 12 n 200 125 80 53
usinagem fácil a 0,14 0,18 0,22 0,28
Aço especial inoxidável HSS-E 5 - 8 n 125 80 50 32
usinagem difícil a 0,10 0,14 0,18 0,22
Alta resistência HSS-E 3 - 5 n 90 56 36 22
ao calor a 0,09 0,12 0,14 0,18
Ferro fundido N 16 - 25 n 400 250 160 100
até 200 Brinell a 0,32 0,40 0,50 0,63
Ferro fundido N, HD 10 - 16 n 250 160 100 63
até 240 Brinell a 0,25 0,32 0,40 0,50
Ferro fundido HSS-E 5 - 10 n 160 100 63 40
acima de 240 Brinell a 0,18 0,22 0,28 0,32
Ligas de níquel N, HD 8 - 12 n 200 125 80 50
boa usinagem a 0,14 0,18 0,22 0,28
Ligas de níquel HSS-E 4 - 8 n 125 80 50 32
difícil usinagem a 0,01 0,14 0,18 0,22
Cobre Standard W 40 - 63 n 1000 630 400 250
a 0,25 0,32 0,40 0,50
Cobre eletrolítico N 28 - 40 n 710 450 280 180
a 0,25 0,32 0,40 0,50
Latão até Ms 58 H 63 - 90 n 1600 1000 630 400
a 0,32 0,40 0,50 0,63
Latão até Ms 60 N 32 - 63 n 900 560 355 250
a 0,25 0,32 0,40 0,50
Bronze N, H 16 - 28 n 400 250 160 100
a 0,25 0,32 0,40 0,50
Alpaca N 40 - 63 n 1000 630 400 250
a 0,25 0,32 0,40 0,50
Ligas de zinco N 32 - 50 n 800 500 315 200
a 0,25 0,32 0,40 0,50
Ligas de titânio N, HD 8 - 10 n 180 112 71 45
a 0,14 0,18 0,22 0,28
Ligas de alumínio W 50 - 125 n 1800 1120 710 450
cavaco longo a 0,32 0,40 0,50 0,63
Ligas de alumínio N 40 - 63 n 1000 630 400 250
cavaco curto a 0,25 0,32 0,40 0,50
Silumin N (W) 32 - 50 n 800 500 315 200
a 0,25 0,32 0,40 0,50
Ligas de magnésio H (W) 80 - 160 n 2240 1400 900 560
a 0,40 0,50 0,63 0,80
Plásticos W 25 - 40 n 630 400 250 -
não endurecíveis a 0,25 0,32 0,40 -
(termoplásticos)
Plásticos duros H 16 - 25 n 400 250 160 -
(duro-plásticos) a 0,20 0,25 0,32 -
com enchimento
163
6.11 - ALARGADORES
Alargador é uma ferramenta que tem a finalidade de dar acabamento preciso em furos. O alargador
é construído de:
1 - Aço carbono para trabalhos gerais de baixa produção.

2 - Aço rápido para trabalhos gerais de produção média.
3 - “Metal duro” (carbonetos) para produção elevada em série.
6.11.1 - Tipos de alargadores mais usados

Alargador cilíndrico manual para trabalhos gerais Alargador com haste cónica e gumes helicoidais
(DIN 206-A). para produção nas máquinas operatrizes (DIN 206-B).

Alargador cónico com gumes helicoidais, para Alargador com dispositivo autocentrante adaptado
furos cônicos. no mangote das máquinas para produção em série.
Alargador regulável, dotado de navalhas reguláveis Alargador com navalhas de “metal duro” para
permitindo no diâmetro a diferença de 1 a 2mm. produção em série.

6.11.2 - Regras básicas para o uso de alargadores
Posição correta no uso do alargador manual.
Figura 122
1- O ângulo de ataque deve convergir para o centro. Figura 123
2- A estria não deve ultrapassar o ângulo de 3º.
3- Evitar que os gumes sejam eqüidistantes para eliminar as trepidações.
4- Não ultrapassar corte acima de 0,2mm de espessura no diâmetro do furo para conservar a precisão do
gume.
5 - Para afiar novamente o gume, friccione no ângulo de ataque um raspador de carboneto para assim
conservar a medida do diâmetro.
6 - O movimento de rotação deve ser lento e sempre no sentido da seta. Caso contrário, inutilizará o gume do
alargador.
7 - Usar fluido de corte adequado.
164
6.11.3 - Condições e elementos de usinagem para alargadores
Velocidade Avanço em mm/rot.
MATERIAL A SER LUBRIFI-
ALARGADOR de corte Vc Até Ø Até Ø Acima de
USINADO CAÇÃO
m/min 10mm 20mm Ø 20mm
Aço Estrias retas ou à 10 - 12 Emulsão

(*)
até 50 kgf/mm2 esquerda 45º ...
Aço acima de Estrias retas ou a 8 -10 Emulsão

(*)
50 a 70 kgf/mm2 esquerda 45º ...
0,1 - 0,2 0,3 0,4
Aço acima de Estrias retas event. 6-8 Emulsão ou
70 a 90 kgf/mm2 com entrada dupla... óleo de corte
Aço acima de Estrias retas event. 4-6 Emulsão ou

90 kgf/mm2 com entrada dupla... óleo de corte
Ferro fundido Estrias retas... 8 - 10 0,2 - 0,3 4-0 0,5 - 0,6 Emulsão ou
até 220 HB óleo de corte
Ferro fundido Estrias retas... 4-6 0,2 0,3 0,4 Emulsão ou

acima de 220 HB óleo de corte
Estrias retas ou 3-5 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4 Óleo de

Aço inoxidável
event. à direita... corte
Estrias retas... 10 - 12 até 0,3 0,4 0,5 - 0,6 A seco ou

Latão
emulsão
Bronze Estrias retas ou 3-8 0,2 0,3 0,4 Emulsão

event. à direita...
Estrias retas ou 8 - 10 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,5 - 0,6 Emulsão

Cobre eletrolítico
event. à direita...
Alumínio Estrias à esquerda 15 20 até 0,3 0,4 0,5 - 0,6 A seco ou

45º ou estrias retas... emulsão
SiIumin Estrias retas... 8 - 10 até 0,2 0,3 - 0,4 0,5 - 0,6 Emulsão
Electron Estrias retas... 15 - 20 0,4 0,4 0,5 - 0,6 A seco
Mat. sintético rígido Estrias retas... 3-5 até 0,3 até 0,5 0,5 A seco
Mat. sintético macio Estrias retas... 5-8 até 0,4 até 0,6 0,6 A seco
Nota
No uso de alargadores com 45º, pode se aumentar a velocidade de corte e, especialmente, o

(*)
avanço.
165
6.12 - PRESAS
6.12.1 - Rotação da fresa (n) e avanço (a)
VC - Velocidade de corte VC · 1000

a - Avanço em mm/min n=
π·d
d - Diâmetro da Fresa
n - Rotação da Fresa
fZ - Avanço por dente em mm
z - nº de dentes da Fresa a = n · fZ · z
6.12.2 - Valores para VC em m/min e fZ em mm/dente da fresa

Aço carbono Aço-liga Ferro
Ligas
Tipo de até até até fundido Metal
FERRAMENTAS de
Operação Rt 700 Rt 750 Rt 1.000 até Leve
Cobre
N/mm2 N/mm2 N/mm2 180 HB
Corte Tangencial FRESA DE AÇO RÁPIDO

Vc 30...40 25...30 15...20 20...25 60...150 150...210
Desbaste
fz 0,1...0,2 0,1...0,15 0,1...0,15 0,1...0,3 0,1...0,25 0,15...0,2
Vc 30...40 25...30 15...20 20...25 60...150 200...300

Acabamento
fz 0,05...0,1 0,05...0,1 0,05...0,1 0,15...0,1 0,1...0,15 0,1...0,15
FRESA DE METAL DURO
Vc 80...150 80...150 60...120 70...120 150... 400 350...800
Desbaste
fz 0,1...0,3 0,1...0,3 0,1...0,3 0,2...0,4 0,1...0,2 0,15
Vc 100...200 100...200 80...150 100...160 150...400 400...1200
Acabamento
fz 0,05...0,15 0,05..0,15 0,03...0,1 0,1...0,2 0,05...0,1 0,08
Corte Frontal FRESA DE AÇO RÁPIDO
Vc 30...40 25...30 15...20 20...25 60...150 150...250
Desbaste
fz 0,1...0,2 0,1...0,2 0,1..0,15 0,15...0,3 0,2...0,3 0,2...0,3
Vc 30...40 25...30 15...20 20...25 350...200 300

Acabamento
fz 0,05...0,15 0,05...0,1 0,05...0,1 0,1...0,2 0,1...0,2 0,1...0,2
FRESA DE METAL DURO
Vc 80...150 80...150 60...120 70...120 150...400 350...800
Desbaste
fz 0,1...0,3 0,1...0,3 0,1...0,3 0,1...0,3 0,08...0,15 0,1...0,2
Vc 100...300 100...300 80...150 100...160 150...400 400...1200

Acabamento
fz 0,1...0,2 0,1...0,2 0,06...0,15 0,1...0,2 0,05...0,1 0,08...0,15
Cabeçote Fresador PASTILHAS DE METAL DURO
Vc 80...150 80..150 60...120 70...120 150...400 350...800
Desbaste
fz 0,1...0,3 0,1...0,3 0,1...0,3 0,1...0,3 0,08...0,15 0,1...0,2
Vc 100...300 100...300 80...150 100...160 150...400 400...1200

Acabamento
fz 0,1...0,2 0,1...0,2 0,06...0,15 0,1...0,2 0,05...0,1 0,08...0,15
Nota
Rt = Resistência à tração.
166
6.12.3 - Velocidade de corte (VC), avanço por dente (fZ) e avanço (a)
Aço carbono Aço-liga Ferro
Tipo de até fundido Ligas Metal
FERRAMENTAS até Rt até Rt de
Operação Rt 700 750 N/ 1.000 até 180 Leve
N/mm2 HB Cobre
mm2 N/mm2
Fresa de topo FRESA DE AÇO RÁPIDO
Vc 30...40 25...30 15...20 20...25 60...150 150...250

Desbaste
fz 0,1...0,2 0,1...0,15 0,05...0,1 0,15...0,3 0,2...0,3 0,2...0,3
Vc 30...40 25...30 15...20 20 ... 25 60...150 150...250
Acabamento
fz 0,04...0,1 0,04...0,1 0,04...0,01 0,07...0,2 0,05...0,2 0,04...0,2
FRESA DE METAL DURO
Vc 80...120 80...120 60...100 80...120 120...300 200...800

Desbaste
fz 0,04...0,15 0,04...0,15 0,04...0,1 0,06...015 0,08...0,15 0,06...0,1
Vc 100...150 100...150 80...120 80...120 150...300 1200

Acabamento
fz 0,04...0,1 0,04...0,1 0,04...0,1 0,04...0,1 0,06...0,1 0,06...0,1
Fresa de disco FRESA DE AÇO RÁPIDO
Vc 30...40 25...30 15...20 20...25 60...150 150...250

Desbaste
fz 01...0,2 0,1...0,15 0,1...0,15 0,15...0,3 0,2...0,3 0,2...0,3
Vc 30...40 25...30 15...20 20...25 60...150 150...250
Acabamento
fz 0,05...0,1 0,05...0,1 0,05...0,1 0,07...0,2 0,07...0,1 0,07...0,2
FRESA DE METAL DURO
Vc 100...180 100...160 80...100 80...120 120... 300 200...800

Desbaste
fz 0,15...0,3 0,15...0,3 0,15...0,3 0,15...0,3 0,15...0,3 0,1...0,2
Vc 120...250 120... 250 100...150 100...160 150...300 300...800
Acabamento
fz 0,1...0,2 0,1... 0,2 0,1...0,3 0,1...0,2 0,1...0,3 0,1...0,2
Serra SERRA CIRCULAR DE AÇO RÁPIDO

Profundidade Vc 45...50 35...40 25...40 25...45 100...200 200...400
até
4mm a 80...160 80 ... 160 63...100 80...200 100...1000 -
Profundidade Vc 40...45 30...35 20...25 30...35 300...400 300...350
de
5...10mm a 63...250 63...200 40...80 80...125 400...800 320...1600
Profundidade Vc 35...40 25...30 15...20 20...30 300...350 200...300
de
10...15mm a 40...63 40...63 32...63 50...63 80...360 250...1000
Nota
Rt = Resistência à tração.
167
6.13 - PASTILHAS DE METAL DURO PARA USINAGEM (CÓDIGO ISO)
Classe
identific.
Grupos de aplicação
Cores
de Escolha
de
carbo- prática
neto
MATERIAIS PROCESSOS DE USINAGEM OBSERVAÇÕES
Acabar em tornos com alta
Boa precisão e qualidade de
velocidade e pequeno avanço. Tornear,
P01 Aço e aço fundido.
roscar, copiar, fresar com alta velocidade
superfície em trabalhos
isentos de vibrações.
pequenos e médios avanços.
Crescente velocidade de corte e resistência contra desgaste
Tornear, copiar, fresar, com alta

P10 Aço e aço fundido.
velocidade pequenos e médios avanços.
Crescente avanço e tenacidade
To r n e a r, c o p i a r, f r e s a r, c o m
Aço, aço fundido e ferro maleável
P20 de cavacos longos.
velocídades e avanços médios, aplainar
com avanços pequenos.
Aço e aço fundido com baixa Tornear, fresar, aplainar com Classe indicada para
P30 reslstência, com inclusões de areia velocidades médias e baixas, médios e trabalhos em condições
AZUL
e falhas de fundição. favoráveis. menos favoráveis.

(*) Classe indicada para
Aço e ferro maleávei fundidos com To r n e a r, f r e s a r, a p l a i n a r c o m
trabalhos em condições des-
P40 inclusões de areia e apreciáveis velocidades baixas, grandes avanços.
favoráveis. Possibilidades de
falhas de fundição. Uso indicado para tornos automáticos.
grandes ângulos de saída.
Classe indicada para
trabalhos em c o n d i ç õ e s
e x t r e m a m e n t e desfavo-
Aço e aço fundido com baixa To r n e a r, f r e s a r, a p l a i n a r c o m ráveis. Possibilidade de
P50 resistência, grandes inclusões de velocidades baixas, grandes avanços. ângulos de saída muito
areia e falhas de fundição. Uso indicado para tornos automáticos. grandes. Aconselhada
somente quando as con-
dições de trabalho exi-
girem grande tenacidade.
Aço, aço fundido, aço ao manganês,
Tornear com velocidades médias e altas

M10 ferro fundido cinzento, ligado,
e com avanços pequenos.
Crescente velocidade de corte
e resistência contra desgaste
maleável e nodular.
AMARELO
Aço, aço fundido, austenítico, ao

Tornear com velocidades e avanços
M20 manganês, ferro fundido cinzento,
médios.
ligado, maleável e nodular.
Aço, aço fundido, austenítico, ferro
Tornear, fresar e aplainar com velocidades
M30 fundido, ligas resistentes à altas
médias e avanços médios e grandes.
temperaturas.
Aço de baixa resistência, aço de Tornear e cortar com bedames,

M40 corte fácil, metais nâo-ferrosos. especialmente para tornos automáticos.
Aço temperado com dureza
HRC≤60, ferro fundido coquilhado,
de alta dureza, alumínio silicoso, Acabar em tornos, fresadoras e
K01 plásticos altamente abrasivos, mandrilhadoras. Rasqueteamento.
materiais cerâmicos e não-
ferrosos.
Aço temperado, ferro fundido,
Crescente velocidade de corte e
ligado, coquilhado, com dureza

HB≤220, ferro maleável de Tornear, furar, rebaixar e fresar.
VERMELHO
K10
resistência contra desgaste
cavacos curtos, ligas de cobre e Rasquetear, alargar e brochar.

aiumínio, plásticos, ebonite, vidro,
porcelana, pedra e concreto.
Ferro fundido com dureza HB≤220,
Para trabalhos que exigem
cobre, latão, alumínio, ligas Tornear, aplainar, fresar e furar. Rebaixar,
K20 aglomerados de madeira, pedra e alargar e brochar.
metal duro de elevada
tenacidade.
concreto.
Trabalhos em condições
Ferro fundido de baixa dureza,
K30 madeira compensada.
Tornear, aplainar e fresar. desfavoráveis. Possibilidade
de grandes ângulos de saída.
Trabalhos em condições
Metais não-ferrosos, madeiras
K40 macias e duras, em estado natural.
Tornear e aplainar. desfavoráveis. Possibilidade
de grandes ângulos de saída.
(*) Condição de trabalho destavoráveis estão presentes, por exemplo: em materiais não homogêneos, crostas de fundidos e forjados, dureza
variável, profundidade de corte variável, corte interrompido, trabalhos não livres de vibrações e peças não redondas.
168
6.14 - USINAGEM DE MATERIAL SINTÉTICO
PROCESSO Materiais sintéticos prensados Papel duro
DE Tipo 11, 12, M,T, Z, S e K Tecido duro
TRABALHO (Bakelite, Faturan, Neoresit, Pollopas) (pertinax, Harex, Novotext, Resopal)
Debaste: grosa ou limas fresadas.
LIMAR
Acabamento: limas comuns.
Esp. material 0,5 ... 4mm 5 ... 8mm 10mm e mais
Serra Esp. lâmina serra 3mm 4mm 5mm

SERRAR
circular Passo dos dentes ≈ 10mm, dentes levemente travados, folha oca.
Velocidade de corte: v = 50m/s. Avanço manual.
- Ângulo da ponta 90º ... 116º para Furação c/ metal duro Âng. da ponta Âng. de ataque
peças de parede fina 50º
Paralela à camada 70º 0º ... 2º
- Passo ranhura 60º
Perpendicular à camada 100º ... 110º 10º ... 12º
- Velocidade corte v = 70m/min Velocidade de corte: v = 60 ... 90m/min
FURAR - Avanço a = 0,2 ... 0,3mm/revol. Avanço: a = 0,05 ... 0,2 mm/rev.
- Ponta da broca com metal duro polida.

- Gumes bem afiados, e assentar com cuidado para evitar quebra das bordas.
- Levantar broca, nos furos mas fundos, refrigerar com ar comprimido.
- No lado da saída da broca, fixar placa de madeira ou tecido duro.
- Para obter furos de parede lisa, mergulhar a broca em querosene.
- Cavacos e vapores devem ser aspirados imediatamente.
- Gume de metal duro bem afado e lapidado.

APLAINAR
- Velocidade de corte V = 10 ... 20m/min Avanço a = 0,2 ... 0,8mm
Ângulo de incidência α = 8º Ângulo de ataque γ = 15º Metal duro
Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento

v m/min 80 ... 200 200 ... 300 v m/min 100 ... 200 200 ... 300
TORNEAR a mm/rot. 0,3 ... 0,5 0,1 ... 03 a mm/rot 0,2 ... 0,5 0,1 ... 0,3
Penetração 3 ... 5mm 2mm Penetração 3 ... 5mm 2mm
- Ajustar o gume bem no centro.
- Arrendondar a ponta da ferramenta; raio de arredondamento 1,5 ... 2mm
- Aspirar cavacos e vapores.
- Metal duro. Ângulo incidência α = 20º. Ângulo ataque γ = 20º ... 25º
- Número de dentes: 1/2 ... 2/3 do número de dentes para usinagem de metal.
FRESAR - Gumes, se possível, com corte de arraste.
Velocidade corte V = 120 ... 250m/min Velocidade corte V = 300m/min

Avanço a = 0,5 ... 0,8mm/rot. Avanço a = 0,5 ... 0,8mm/rot.
- Machos com canais largos: untar com cera ou graxa.

CORTAR
ROSCA - Aços normais para rosqueamento (aço - Aço rápido V ≈ 20 ... 40m/min. - Fresado é
rápido). mais limpo que torneado.
- Lixadeira de fita v = 6m/s.

- Lixadeiras de prato, discos de lixa papel v ≈ 25m/s.
RETIFICAR - Esmerilhadeiras de superfície e redondas; usar água.
- Retificação fina: rebolos de carboneto de Si grão 60.
- Retificação grossa: grão 20.
Possível até espessura 3mm; nas superfices
CORTAR
de corte maiores, aquecer o material.
169
6.15 - REBOLOS
6.15.1 - Classificação e dimensões
6.15.1.1 - Abrasivos
A Óxido de Alumínio Comum
AA Óxido de Alumínio Branco
DA Óxido de Alumínio Combinado
GA Óxido de Alumínio Intermediário DIÂMETRO ESPESSURA FURO
C Carboneto de Silício Cinza
GC Carboneto de Silício Verde
D Diamantado
6.15.1.2 - Granulação
MUITO GROSSO MÉDIO FINO MUITO PÓ
GROSSO FINO
6 20 60 150 280 600

8 24 70 180 320 700
10 30 80 220 400 800 350x40x1½”
12
14
36
46
90
100
240
-
500
-
1000
1200 A
16 54 120 - - 1600
46
1200rpm
M
6.15.1.3 - Dureza
MUITO MOLE E-F-G

MOLE
MÉDIO
H-I-J-K
L-M-N-O
5
DURO
MUITO DURO
P-Q-R
S a V
V
6.15.1.4 - Estrutura (espaço entre grãos)
FECHADA 1 - 2 - 3 - 4
MÉDIA 5 - 6 - 7 - 8
ABERTA 9 - 10 - 11
MUITO ABERTA 12 - 13 - 14 - 15
6.15.1.5 - Aglomerante (ligas ou aglutinantes)
V VITRIFICADO MÁXIMA
B RESINÓIDE ROTAÇÃO
PERMITIDA
S SILICATO
R BORRACHA
E GOMA-LACA
O OXICLORETO DE MAGNÉSIO
170
6.15.2 - Formas e aplicações dos rebolos
Forma Aplicação
Disco reto
Afiação de brocas e ferramentas diversas.
Perfilado
Peças perfiladas.
Disco
Afiação de machos.
Prato
Afiação de fresas de forma, fresas detalonadas, fresas cilíndricas, fresas

frontais, fresas de disco.
Copo reto
Afiação de fresas frontais, fresas de topo, fresas cilíndricas, machos,

cabeçotes porta-bits.
Copo cônico
Afiação de fresas angulares, rebaixadores, broca de 3 a 4 arestas

cortantes, fresas frontais, fresas de topo.
Segmentos
Retificação plana de ataque frontal no faceamento de superfícies.
Pontas montadas
Ferramenta de corte e estampos em geral.
171
6.15.3 - Escolha de rebolos para uso geral
MATERIAL REBOLO OPERAÇÃO
Aço ao carbono e aço rápido A 25 - R5 V 10W Desbaste
A 36 - Q6 V 10W Acabamento médio

(Esmerilhadora de bancada e A 46 - Q5 V 10W Acabamento
de pedestal) A 60 - N6 V 10W Broca até 5mm de
A 80 - N6 V 10W diâmetro
Ferro fundido, bronze, W C 14 - R5 V DW Desbaste

alumínio e latão A 36 - 05 V GW Acabamento
Aço fundido A 14 - R5 V 10 W Desbaste

(esmerilhadora pendular) A 36 - Q5 V 10 W Acabamento
Ferro fundido, bronze, latão W C 16 - R4 V DW Desbaste
Aço fundido, soldas W C 16 - P5 V DW Desbaste

(esmerilhadora portáteis) C 36 - P5 V GW Acabamento
Ferro fundido, bronze, latão W C 16 - Q4 V DW Desbaste

(esmenlhadora de pesdestal) C 36 - Q4 V GW Desbaste médio
Cutelaria, marcenaria e A 60 - N5 V 10 W Desbaste médio

tesouras (ferramentas de aço) A 120 - N5 V 10 W Reafiação
A 46 - M5 V 10 W Desbaste
Serras para madeira
A 60 - M5 V 10 W Acabamento
Fresas, alargadores e machos A A 46 - J8 V 40 W Desbaste

de aço rápido A A 60 - H8 V 40 W Acabamento
C G 60 - J5 V GW Desbaste
G C 80 - J5 V GW Desbaste médio
Carbonetos (metal duro) G C 100 - 15 V GW Acabamento
G C 120 - IS V GW Acabamento fino
D 320 - N5 OM Especular
Rebolos de discos para cortes A 36 - T5 BFW Corte

(aço, ferro fundido, bronze, WC 3 6 - T5 BFW Corte
refratários, azulejos, granito) WC 3 6 - T5 BFW Corte
Vidro A A 150 - O5 V 30W Rebarbar
172
6.15.4 - Retificação do rebolo para afiação de ferramentas
Posição da carretilha Posição do diamante

Para afiar ferramentas de aço rápido e aço carbono temperados, usar rebolos de óxido de
alumínio com grão 36 para desbaste e grão 60 para acabamento.
Recomenda-se usar a face frontal do rebolo bem retificada. Para retificar rebolos de desbatar,
usar carretilha de arruelas de aço. Para rebolos de acabamento, usar diamante industrial.
Observação
O tamanho do diamante deve ser selecionado em função do diâmetro do rebolo.
6.15.5 - Afiação de ferramentas

Folga lateral Folga frontal Folga lateral Abrasivo de alisar De saída
Para afiação dos ângulos, deve-se observar as ilustrações acima.Tal procedimento deve ser feito
com leve pressão, devendo a ferramenta ser movimentada para ambos os lados no sentido
transversal da face do rebolo. Havendo aquecimento da ferramenta, a mesma deve ser resfriada.
Preparo do suporte De saída Folga lateral Folga frontal Acabamento
Figura 131 Figura 132 Figura 134 Acabamento, aguçar o

Preparo do suporte gume. Debastar, arredon-
de aço com seus dar o gume.
devidos ângulos e Figura 135
encaixe. Soldar a
pastilha. Figura 133
Para afiação manual de pastilhas de metal duro (Wídia ou

Carboloy), usar rebolo de carboneto de sílicio, cor verde, com
grão 80 para desbaste, e grão 120 a 180 para acabamento.
Esses rebolos devem atingir somente a pastilha. Evitar a
refrigeração.
Figura 136
173
6.15.6 - Velocidade de corte para rebolos em m/s
Aglomerantes Formatos Dureza VC
Macio 25
Disco
Duro 33
Vitrificados
e Cilíndricos, Macio 23
Silicosos Pratos, Copos Duro 28
Macio 33
Goma-laca, Disco
Baquelite Duro 50
ou Cilíndricos, Macio 25
Borracha Pratos, Copos Duro 40
Rebolos Faca, 50
de Corte corte de pouca espessura a 30
6.15.7 - Velocidade periférica da peça (retificadoras)

Velocidade periférica (m/min)
MATERIAL
Retificação
Debastar Acabamento
interna
Aço
temperado 12 12 - 33 24 - 33
Aço não
temperado 9 - 12 12 - 24 18 - 24
Aço duro 9 9 - 30 24 - 30
Ferro
15 - 18 15 - 18 36
fundido
Latão,
bronze
18 - 21 18 - 21 42
Alumínio 18 - 21 18 - 21 48
6.15.8 - Cálculo do número de rotações por minuto (n) para rebolos

Fórmula: Sendo:
n = número de rotações por minuto do rebolo em rpm;
VC ⋅ 1000 ⋅ 60 VC = velocidade de corte em m/s;
n =
π ⋅ d π = constante (3,14) da circunferência;
d = diâmetro do rebolo em mm.
Exemplo:
Calcular o número de rotações por minuto para o rebolo representado pela figura abaixo, que
resiste a uma velocidade de corte VC de 25 m/s.
VC ⋅ 1000 ⋅ 60 25m/s ⋅ 1000 ⋅ 60

n = n =
π ⋅ d 3,14 ⋅ 150mm
1.500.000 mm/min
n = n = 3.184 rpm
3,14 ⋅ 150mm
Figura 137
174
6.16 - TRANSMISSÃO POR POLIAS, ENGRENAGENS E PARAFUSO SEM-FIM
Nas máquinas operatrizes, o movimento de rotação (n) mais comum segue uma trajetória circular
realizado por polias, engrenagens, eixos, parafusos sem-fim etc. A influência destes elementos
na transmissão de movimento depende da função que desempenham no conjunto, que pode ser
motriz, intermediário ou conduzido, e do diâmetro no caso das polias, do número de dentes se for
engrenagem, e do passo e número de entradas da rosca no caso dos parafusos sem-fim.
Função dos Elementos
Motriz:
- uma polia, engrenagem ou parafuso sem-fim é motriz quando recebe o movimento pelo eixo e
transmite pela periferia, pelos dentes ou pela rosca, respectivamente.
Conduzida:
- uma polia ou engrenagem é conduzida quando recebe o movimento pela periferia ou pelos
dentes, respectivamente, e transmite pelo eixo.
Observação
O parafuso sem-fim não pode ser conduzido.
Transmissão por polias e engrenagens Transmissão por engrenagens
Transmissão por polias Transmissão por parafuso sem-fim
175
Intermediária:
- uma polia ou engrenagem é intermediária quando recebe e transmite o movimento pela periferia
ou pelos dentes, respectivamente.
Transmissão por polias e engrenagens
Figura 142
Transmissão por engrenagens
Figura 143
176
6.17 - CÁLCULO DAS RELAÇÕES DE TRANSMISSÃO
6.17.1 - Transmissão por correias
d 1 · n1 = d 2 · n2
d2 · n2 d1 · n1 d2 · n 2 d 1 · n1
d1 = d2 = n1 = n2 =
n1 n2 d1 d2
rot. polia motora
Transmissão i = n1 d2
rot. polia movida i1 = =
n2 d1
Ø polia movida
ou i = n1
Ø polia motora n2 =
Figura 144 i
d 1 · n1 d 3 · n3 d 1 · d3
Rotação →n 2
=
d2
n4 =
d4
n4 = n 1
d 2 · d4
Rel. transmissão total = Prod. transmissões parciais →i T

= il · i2
n1 n2
iT = i2 =
n2 n4
n4
n1 d 2 · d4
Relação transmissão total → iT =
n4
=
d 1 · d3
n1
Figura 145 Rotação → n4 =
iT
6.17.2 - Mecanismo de engrenagem
nº dentes · nº rot. roda motora = nº dentes · nº de rot. roda movida
z2 · n 2 z1 · n 1 z 2 · n2 z1 · n 1
z1 = z2 = n1 = n2 =
n1 n2 z1 z2
z1 n2
Relação nº dentes = Inverso rel. das rotações =
z2 n1
z1 d1
Relação nº dentes = Relação dos diâmetros → z2
=
d2
n1 d2 z2
Figura 146 Relação de transmissão i = i= = =
n2 d1 z1
d1 + d 2
Distância dos eixos a (d = circunferência primitiva) → a= 2
Rel. transmissão total = Prod. transmissões parciais → i=i 1

· i2
n1 z2 · z 4
Relação de transmissão total → i1 =
n4
=
z1 · z 3
n1
Figura 147
Rotação → n4 =
i
177
6.17.3 - Mecanismo coroa / sem-fim
Rot. da sem-fim · Nº entradas (*)

da sem-fim = Rot. coroa · Nº dentes da coroa
n1 · z1 = n2 · z2
Rotação da sem-fim n1
Rel. transm. i = i=
Rotação da coroa n2
Figura 148 nº dentes da coroa z2

ou i = i= z
nº de entradas do sem-fim 1
6.18 - CÁLCULO DAS ENGRENANGES PARA ABRIR ROSCAS NO TORNO

ROSCA ROSCA FÓRMULAS
DO FUSO A ABRIR EXATA APROXIMADA
Pr” Pr”
Pr”
Pf” Pf”
1 1
Pf” Pf
Fr · Pf Fr · Pf
Passo do fuso
(polegada) Pf” · 5 Pr” · 6,5
Prm
Pf” · 127 Pf · 165
M · 127 M · 12
M
p · 10 · 127 Pf” · 97
Pr” Pr” · Pf” Pr” · Pf”
Fr” Fr” EF” EF”

Número de Fios Fr” Fr”
do fuso em
Pr” · Ef” · 5 Pr” · Ef” · 6,5
1 polegada Prm
127 165
M M · Ff” · 127 M · Ff” · 12

10 · 127 97
Pr” · 127 Pr”
Pr”
Pr” · 5 Pf”
127 165
Prm Fr”
Passo da Fr” · Pr” · 6,5 Fr” · Pr” · 6,5
rosca do fuso, Pf” Pr”
módulo Pr”
Pf” Pf”
M · 157 M · 22
M
Pf” · 50 Pf” · 97
178
6.18 - CÁLCULO DAS ENGRENANGES PARA ABRIR ROSCAS NO TORNO (continuação)
Para se calcular as engrenagens da grade do torno, deve-se conhecer:
a - O passo da rosca a abrir ( Pr )

b - O passo da rosca do fuso ( Pf )
Figura 149
Passo da rosca Pr Motrizes

Engrenagens da grade = = =
Passo do fuso Pf Conduzidas
1) Determinar as engrenagens da grade do torno para abrir uma rosca com 2,5mm de passo num que tem 5mm
de passo no fuso.
Pr 2,5 1
= =
Pf 5 2
Multiplica-se a relação 1:2 por um coeficiente de multiplicação (x) e cujo produto determina o número de dentes
das engrenagens. As mesmas devem ser iguais às disponíveis no torno mecânico.
Pr 2,5 1 1 · 20 20 1 · 30 30 motriz
= = = = ou =
Pf 5 2 2 · 20 40 2 · 30 60 conduzida
2) Achar as engrenagens para abrir uma rosca de 1/16” de passo num fuso de 1/4” de passo.
Pr 1/16” 1 4 4 ou 4 · 5 20 motriz
= = · = =
Pf 1/4” 16 1” 16 16 · 5 80 conduzida
3) Achar as engrenagens para abrir uma rosca de 2mm de passo num fuso com 8 fios/1”.
1 1
8 fios = de passo = 25,4 ·
8 8
Pr = 2 = 2 · 8 = 20 · 96 motriz
Pf 25,4 · 1/8 12,7 · 2 127 · 24 conduzida
4) Achar as engrenagens para abrir uma rosca de 12 fios/1” num fuso com 4 fios/1”.
Pr 1”/12 1 4 4 · 5 20 motriz
= = · = =
Pf 1”/ 4 12 1 12 · 5 60 conduzida
Quando a relação é em fios/1”, pode-se proceder da seguinte maneira:
Fios do fuso Ft 4 4 · 5 20 motriz

= = =
Fio da rosca 12 12 · 5 60 conduzida
5) Abrir uma rosca módulo (m) num torno com 1/4” de passo no fuso e m = 2.
22
π = 3,1416 = 7
Pr = m · π = 2 · 3,1416 = 2 · 22 · 4 = 8 · 22 = 40 · 110 = motrizes

Pf 25,4 · p 25,4 · 1/4” 25,4 · 7 25,4 · 7 127 · 35 conduzidas
179
6.19 - CÁLCULO DAS DIVISÕES A PERCORRER NOS ANÉIS MICROMETRICOS DAS MÁQUINAS
OPERATRIZES
Nas máquinas operatrizes convencionais, os deslocamentos que determinam a retirada de material

por passada — a penetração (Pn) da ferramenta — são controlados por anéis micrométricos, que
consistem em elementos de forma circular, possuem divisões equidistantes e estão alojados nos
parafusos de comandos dos carros.
Por exemplo:
O parafuso do carro orientável da plaina e do carro

transversal do torno da figura têm um passo de 3mm e o
anel micrométrico 60 divisões. Quantos traços do anel deve-
se percorrer para uma penetração de 1,5 mm?
Figura 150
Passo 3
I - Deslocamento por divisão = = = 0,05mm
nº de divisões 60
Penetração 1,5
II - Nº de divisões a percorrer = = = 30 divisões
Deslocamento por divisão 0,05
Quando a ferramenta do torno penetra no raio da peça, para se desbatar 1,5mm no diâmetro,
deve-se dividir o número de traços por 2.
6.20 - CÁLCULO DO TEMPO DE USINAGEM NO TORNO E NA PLAINA LIMADORA
Exemplos:
1) Determinar o tempo para se desbastar o eixo, sabendo-

se que o avanço é de 0,2 mm e a peça gira a 500rpm.
Número de voltas Tempo

0,2mm 1 volta 500 voltas 1 minuto
400mm x 2000 voltas x
400 · 1 2000 · 1
x= = 2000 x= = 4 min
0,2 500
Figura 151
2) Uma peça com 120 mm de largura que está sendo usinada

na plaina, com 0,2 mm de avanço na mesa e 80 cursos/min
para a frente no cabeçote móvel. Qual o tempo necessário
para se aplainar a superfície da peça?
Número de cursos Tempo
0,2mm 1 curso 80 cursos 1 minuto
120mm x 2000 cursos x
120 · 1 600 · 1
x= = 600 x= = 7min30seg Figura 152
0,2 80
180
6.21 - TORNEAMENTO CÔNICO
Para se tornear cônico, pode-se empregar 3 (três) métodos:
1) Desalinhar o cobeçote móvel;
2) Desviar em graus o carro orientável;
3) Utilizar o copiador para cones.
6.21.1 - Desalinhando o cabeçote móvel

Este método é aplicado somente em peças de cones externos de pouca conicidade, de grandes
comprimentos e roscas cônicas externas.
Fórmula:
Ø maior - Ø menor comp. total
x= ·
2 comp. do cone
D-d C
x= ·
2 c
Figura 153
1) Calcular o desalinhamento do cabeçote
móvel para tornear o cone da peça
representada na figura ao lado.
D-d C 30 - 26 180
x= · = x =
2 c 2 100
4 9 36
x= x = = 3,6mm
2 5 10
Figura 154
6.21.2 - Desviando em graus o carro orientável

Este método é largamente aplicado para tornear peças cônicas curtas externas e internas, em
qualquer conicidade.
Fórmula: D-d
2
tang α=
comp. do cone
2 ) Calcular o desvio em graus do carro

orientável para usinar o cone interno da
peça representada na figura ao lado.
D-d
2
tang α = =
comp. do cone
17,78 - 14,53
2
tang α = = 0,0249 Figura 155
65,1
OBS.: Consultando a tabela das tangentes, 0,0249 corresponde aproximadamente ao desvio de 1º 25’34”.
181
6.21.3 - Utilizando o copiador para cones
Este método é aplicado em peças até 20º de conicidade

em cones externos e internos, roscas
cônicas e na usinagem em série.
Fórmula:
D-d
tang α=
2 · comp. do cone
1) Calcular o desvio em graus do copiador para cones

para tornear cônico 20 peças, conforme Figura 156
representado na figura ao lado.
D-d
tang α = =
2 · comp. do cone
23,83 - 19,76
tang α = = 0,0251
2 x 80,96
Figura 157
OBS.: Consultando a tabela das tangentes, 0,0251 corresponde aproximadamente ao desvio de 1º26’23”.
6.21.4 - Recomendações para usinar cones
1) A posição da ponta da ferramenta no torno e dos

rebolos nas retificadoras deve ser rigorosamente
centrada.
Figura 158
2) Nunca realizar, numa só passada, a operação de

acabamento. Verificar na primeira passada as
diferenças entre diâmetros, de preferência, com a
peça a ser encaixada. Somente depois da
verificação do encaixe, concluir o acabamento.
Figura 159
3) Consultar sempre as tabelas padronizadas de

dimensões para cones e verificar o ajuste, sempre
que possível, com calibradores cônicos.
Figura 160
182
6.22 - RECARTILHAS
6.22.1 - Tipos de recartilhas
Estriada Cruzada Oblíqua O diâmetro da parte a ser recartilhada terá de

ser reduzido com uma diferença igual à metade
do passo da recartilha.
P
d1 = d -
2
Figura 161
O recartilhado, em uma peça, indica-se por meio
Passo ( p ) de um radical, encimado pelo tipo e passo.
Fina Média Grossa

As extremidades das partes recartilhadas serão Cabeças de parafusos e porcas, quando
sempre chanfradas a 45º. recartilhadas, levam, além da indicação do
radical, o modelo do tipo de recartilha.
Figura 164
Figura 165
6.22.2 - Aplicações das recartilhas
Aplicação em função do passo, diâmetro, material e tipo de recartilhado.
ESTRIADA CRUZADA OBLÍQUA
APLICAÇÃO DAS
RECARTILHAS para metais
para qualquer para ebonite
leves, latão, para aço
PASSO (P) material e similares
fibras e similares
largura (L) largura (L) largura (L) largura (L)
aci- aci- aci- aci-

2 6 16 6 16 6 16 6 16
até ma até ma até ma até ma
a a a a a a a a a
diâmetro 2 de 6 de 6 de 6 de
6 16 32 16 32 16 32 16 32
(d) 32 32 32 32
até 8 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
de 8 a 15 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 1 1 1 1
de 16 a 32 0,5 0,5 1 1 1 0,5 1 1 1 0,5 1 1 1 1 1 1 1
de 32 a 63 0,5 0,5 1 1 1 0,5 1 1 1 0,5 1 1 1 1 1 1,5 1,5
de 63 a 100 1 1 1 1 1,5 1 1 1 1,5 1 1 1 1,5 1 1 1,5 1,5
acima de 100 1 1 1 1 1,5 1 1 1,5 1,5 1 1 1,5 1,5 1 1,5 1,5 1,5
183
6.23 - FRESAS - MÓDULO, DIAMETRAL “PITCH” E CIRCULAR “PITCH”
Correspondência entre fresas módulo, diametral pitch e circular pitch
Diametral Diametral Diametral Circular

Módulo Pitch Pitch Módulo “DP” Pitch
m “DP” Polegada m Pitch Polegada
0,5 - 0,0618 6,0638 4,1888 3/4

0,75 - 0,0963 6,3500 4 0,7854
1 25,400 0,1237 6,5 3,9077 0,8040
1,0160 25,1328 1/8 6,5691 3,8666 13/16
1,2500 20,3200 0,1546 7 3,6286 0,8658
1,2700 20 0,1571 7,0744 3,5904 7/8
1,4111 18 0,1745 7,2571 3 1/2 0,8976
1,5 16,9333 0,1855 7,5798 3,3510 15/16
1,5159 16,7552 3/16 8 3,1750 0,9895
1,5875 16 0,1964 8,0851 3,1416 1
1,75 14,5143 0,2164 8,4666 3 1,0475
1,8143 14 0,2244 9 2,8222 1,1132
2 12,7000 0,2471 9,0955 2,7925 1 1/8
2,0213 12,5664 1/4 9,2362 2 3/4 1,1424
2,1167 12 0,2618 10 2,54 1,2369
2,25 11,2889 0,2783 10,1062 2,5133 1 1/4
2,5 10,1600 0,3092 10,1600 2 1/2 1,2566
2,5266 10,0531 5/16 11 2,3091 1,3606
2,5400 10 0,3142 11,1168 2,2848 1 3/8
2,75 19,2364 0,3401 11,2887 2 1/4 1,3963
2,8222 19 0,3491 12 2,1116 1,4842
3 18,4667 0,3711 12,1274 2,0944 1 1/2
3,0319 18,3776 3/8 12,6998 2 1,5708
3,1750 18 0,3927 13,1380 1,9333 1 5/8
3,25 17,8154 0,4020 14 1,8143 1,7316
3,5 17,2571 0,4329 14,1486 1,7952 1 3/4
3,5372 17,1808 7 1/6 14,5140 1 3/4 1,7925
3,6286 17 0,4488 15,1592 1,6755 1 7/8
3,75 16,7733 0,4638 16 1,5875 1,9790
4 16,35 0,4947 16,1698 1,5708 2
4,0425 16,2832 1/2 16,9330 1 1/2 2,0944
4,2333 16 0,5236 18 1,4111 2,2264
4,5 15,6444 0,5566 18,1911 1,3963 2 1/4
4,5478 15,5861 9/16 20 1,27 2,4737
5 15,0800 0,6184 20,2123 1,2566 2 1/2
5,0531 15,0266 5/8 20,3196 1 1/4 2,5133
5,0800 15 0,6283 22,2335 1,1424 2 3/4
5,5 14,6182 0,6803 24,2548 1,0472 3
5,5585 14,5696 11/16 25 1,0160 3,0922
6 14,2333 0,7421 25,4 1,000 3,1416
184
6.24 - CÁLCULO DAS DIVISÕES NA FRESADORA
6.24.1 - Divisão direta
Para se obter o número de divisões a deslocar, aplica-se a fórmula:
D
E =
N Aparelho divisor
D = Número de encaixes do disco divisor;
N = Divisões a efetuar;
E = Número de encaixes a deslocar.
Figura 166
6.24.2 - Divisão indireta

Número usual de furos no prato divisor
I 15 16 17 18 19 20
II 21 23 27 29 31 33
III 37 39 41 43 47 49
Para uma revolução completa da peça, são

necessárias 40 voltas da manivela do divisor. Com
Z divisões, são necessárias para um divisão, 40/Z
voltas.
Nº de voltas da manivela para uma só divisão =

Nº de dentes (geralmente 40)
Nº de divisões
K
Figura 167 N=
Z
Exemplos:
nº de furos
K 40 8
Z = 16; K = 40 N = = = 2 voltas
Z 16 16
circunferência de 16 furos
2 voltas completas da manivela e 8 furos mais na circunferência de 16 furos do prato divisor.
Z = 45; K = 40
K 40 8 aumentar para uma 8 8·2 16

N = = = circunferência de furos = =
Z 45 9 disponível. 9 9·2 18
16 furos na circunferência de 18 furos do prato divisor.
185
6.24.3 - Divisão diferencial
a, b, e d = engrenagens cambiáveis. • A divisão diferencial só é possível para
e = rodas intermediárias. eixo divisor horizontal.
f e g = engrenagens cônicas.
• Emprega-se quando as divisões não podem
ser realizadas mediante a divisão indireta.
• O eixo divisor, por intermédio de engre-

nagens cambiáveis, realiza um movimento
adiantado ou atrasado do prato divisor, o
qual deve ser solto na divisão diferencial.
N = Número de divisões (a fazer numa volta

completa da peça).
A = Número substituto por N (A deve ser
escolhido próximo a N de tal modo que
possa ser empregado na divisão
indireta).
Zw = Relação das engrenagens cambiáveis.
Figura 168
ESQUEMA DIVISOR UNIVERSAL
Nº dentes (geralmente 40) K

Nº voltas da manivela para uma divisão = N =
Nº divisões substituição A
Relação das engrenagens cambiáveis = nº de voltas da manivela

(nº substituto para N - nº de divisões)
Za · Zc K
Zw = Zw = (A - N) = ND ( A - N )
Zb · Zd A
Nº de dentes das engrenagens intercambiáveis Se A > N manivela e prato devem

ter o mesmo sentido de rotação.
24 25 28 32 36 40 44 40 (uma intermediária).
Zw = (A - N)
A Se A < N manivela e prato devem
ter o sentido de rotação
48 56 64 72 86 100
contrários. (duas intermediárias).
Exemplo:
N = 53; K = 40
Escolhido A = 56 divisões
K 40 15
ND = = = (15 furos na circunferência de 21 furos)
A 56 21
Engrenagens intercambiáveis
40 40 15 · 3 45 9·5 72 · 40
Zw = (A - N) = (56 - 53) = = = =
A 56 21 21 3·7 24 · 56
Za = 72 Zb = 24 Zc = 40 Zd = 56
186
6.24.4 - Fresagem de helicóides
Na fresagem de helícóides (fresagem de canais com passo grande), a peça movimenta-se em

direção longitudinal e gira simultaneamente . Ambos movimentos partem do
fuso de avanço da mesa. Ele movimenta a mesa da máquina em direção longitudinal e aciona o eixo
divisor por intermédio de rodas cambiáveis. O prato divisor deve estar solto, portanto, ser giratório.
A mesa de fresar será girada pelo ângulo de graduação β.
PH = Passo na peça (passo hélice)
PF = Passo do fuso da mesa
(passo de rosca)
de = diâmetro da peça
α = Âng. do passo da hélice
β = Âng. ajust. mesa ( β = 90º - α)
K = Revoluções da manivela para
giro da peça (nº dentes da
coroa).
( i = K : 1 = 40 : 1 )
PH π ⋅ de
PH = tang α ⋅ π ⋅ de Ângulo de passo tang α = Ângulo de ajuste β = 90º - α ou tang β =
π⋅ d PH
Z aZ c PF ⋅ K Passo fuso mesa ⋅ nº dentes da coroa (40)

Relação das rodas = =
cambiáveis Z Z PH Passo da hélice a fabricar
b d
Jogo usual de rodas dentadas de câmbio, da fresadora universal.
24 25 28 32 36 40 44
Dentes
48 56 64 72 86 100
Figura 171
Exemplo 1: d = 40mm; PH = 450mm; PF = 6mm; K = 40 Prova Z ⋅ Z ⋅ PF ⋅ K
e b d
PH =
π ⋅ de 3,14 ⋅ 40 Za ⋅ Zc
Ângulo ajuste tang ⋅ β = = = 0,27925; β = 15º 36’
PH 450 100 ⋅ 24 ⋅ 6 ⋅ 40
=
Z a ⋅ Zc PF ⋅ K 6 ⋅ 40 2⋅4 40 ⋅ 32 40 ⋅ 32
Rodas cambiáveis: = = = =
Zb ⋅ Zd PH 450 5⋅3 100 ⋅ 24 = 450mm
Exemplo 2: d = 42mm; PH = 26 ¼” ≈ 667mm; PF = 4 fios p. 1” ≈ 1/4” Prova Z ⋅ Z ⋅ PF ⋅ K

e b d
PH =
π ⋅ de Z a ⋅ Zc
3,14 ⋅ 42
Ângulo ajuste tang ⋅ β = = = 0,1979; β = 11º 11’ 36 ⋅ 56 ⋅ 1 ⋅ 40
PH 667 =
24 ⋅ 32 ⋅ 4
Z a ⋅ Zc PF ⋅ K 1/4” ⋅ 40 1 ⋅ 40 ⋅ 4 8 2⋅4 24 ⋅ 32
Rodas cambiáveis: = 210
= = = = = = = 26 1/4”
Zb ⋅ Zd PH 105/4 4 ⋅ 105 21 3⋅7 36 ⋅ 56 8
187
6.25 - GEOMETRIA DAS ENGRENAGENS
6.25.1 - Fórmulas para engrenagens de dentes retos “Diametral Pitch” (“DP”)
Para achar Símbolo Conhecendo-se FÓRMULA
π
“DP” O passo circular “DP” =
Cp
Diametral O número de dentes e o z

“DP” “DP” =
diâmetro primitivo dp
Pitch
O número de dentes e o z+2

“DP” “DP” =
diâmetro exterior De
π
Cp O Diametral Pitch Cp =
“DP”
Passo
Circular π · dp
O número de dentes e o
C C =
p diâmetro primitivo p z
C
Espessura p
e O passo circular e=
2
O número de dentes e o z
dp d =
Diametral Pitch p “DP”
O número de dentes e o z · Cp
d passo circular dp =
Diâmetro p π
Primitivo
O diâmetro exterior e o D ·z
e
dp dp =
número de dentes z+2
2
dp
O diâmetro exterior e o dp = De -
Diametral Pitch “DP”
O diâmetro de dentes e o z+2

D De =
e Diametral Pitch “DP”
Diâmetro O diâmetro primitivo e o 2

De D = d +
Diametral Pitch e p “DP”
Exterior
O número de dentes e o (z + 2)C

p
De passo circular De =
π
188
6.25.1 - Fórmulas para engrenagens de dentes retos “Diametral Pitch” (“DP”) - (contin.)
O Diametral Pitch e o
z Z = dp · “DP”
diâmetro primitivo
Número
de Dentes dp · π
O diâmetro primitivo e o
z Z=
passo circular Cp
2,157
h O Diametral Pitch h=
“DP”
Altura
h O passo circular h = 0,6866 · Cp
d 1+d
E Os diâmetros primitivos p p2
E=
Distância 2
entre os
centros O número de dentes z1 + z2
E E=
e o “DP” 2 · “DP”
dp
Cabeça O diâmetro primitivo e o c=
c z
número de dentes
do dente
c = 0,3183 · C
p
1,1571
Fundo f=
O Diametral Pitch ou o “DP”
f
passo circular
do dente
f = 0,3714 · C
p
189
6.25.2 - Fórmulas para engrenagens de dentes retos “Módulo”(m)
p
m O passo m=
π
O diâmetro primitivo e dp
Módulo m m=
o número de dentes z
O diâmetro exterior e De
m m=
o número de dentes z+2
O módulo e
de d = m·z
Diâmetro o número de dentes p
primitivo O diâmetro exterior e

de dp = De - 2m
o módulo
p O módulo p= m·π
Passo
p A espessura p= 2·e
O diâmetro primitivo e
De o módulo D = d + 2m
Diâmetro e p
exterior O módulo e
De De = m (z + 2)
o número de dentes
Número O diâmetro primitivo e d

z p
de dentes o módulo z=
m
Altura h O módulo h = 2,157 · m
p
e O passo e=
2
Espessura
e O módulo e = 1,57 · m
O módulo e m (z1 + z2)

Distância E E=
o número total de dentes 2
entre os
centros dp1 + dp2
E Os diâmetros primitivos
E=
2
Largura L O módulo L = de 6 a 10m
Fundo f O módulo f = 1,16m
190
6.25.3 - Fórmulas para engrenagens helicoidais sistema “Módulo”
Módulo
m O módulo frontal mn = mf · cosα
normal n
Módulo mn
mf O módulo normal m =
frontal f cos α
O módulo frontal e
dp = mf · z
o nº de dentes
Diâmetro
dp
primitivo O diâmetro externo e
dp = de - 2mn
o módulo normal
Diâmetro O diâmetro primitivo e

externo de o módulo normal de = dp - 2mn
Número de O diâmetro primitivo e dp

dentes Z Z=
o módulo frontal mf
Altura h O módulo normal h = 2,166 · mn
Espessura
S O módulo normal s = 1,571 · mn
do dente
O módulo frontal e
mf (x + z)
o número total de dentes
Distância C=
das duas engrenagens 2
entre os C
centros dp1 + dp2
Os diâmetros primitivos C=
2
dp · π
P =
Passo O ângulo e inclinação da h tangβ
Ph
da hélice hélice e o diâmetro primitivo
Ph = tang α · dp · π
Nº imaginário O número de dentes da z

zi zi =
de dentes engrenagem e o co-seno cos3α
Espessura
da b O módulo normal b = de 6 a 10mn
engrenagem
Nota
A altura, a largura, a espessura e o diâmetro externo calculam-se de acordo com as fórmulas das
engrenagens de dentes retos. Porém, o diâmetro primitivo, o número de dentes e o passo da hélice
calculam-se com o módulo frontal.
191
6.25.4 - Fórmulas para engrenagens helicoidais “Diametral Pitch” (DP)
Passo O diâmetro primitivo e dp · π

Pc o número de dentes P =
circular c z
Diametral π
“DP” O passo circular “DP” =
Pitch Pc
O número de dentes, passo z

Diâmetro
dp diametral e o ângulo de d =
primitivo
inclinação da hélice
p “DP” · cosα
Diâmetro O diâmetro primitivo e 2

d de = dp +
externo e o “Diametral Pitch” “DP”
2,157
Altura h O “Diametral Pitch” h=
“DP”
Espessura 1,571
S O “Diametral Pitch” s=
do dente “DP”
Passo O diâmetro primitivo e o ângulo

da hélice P de inclinação da hélice P = tang α · d · π
h h p
O número de dentes da
Nº imaginário engrenagem e o co-seno do z
zi zi =
de dentes ângulo de inclinação cos3α
da hélice
192
6.25.5 - Fórmulas para calcular as dimensões das engrenagens cônicas com eixos a 90º
PARA ENGRENAGEM MAIOR PARA ENGRENAGEM MENOR
Diâmetro primitivo dp = m · z dp1 = m · z1

dp z dp1 z1
Ângulo primitivo tang a = ou tang A = tang a = ou tang A =
dp1 z1 dp z
Diâmetro externo de = dp + 2m · cos A de1 = dp1 + 2m · cos A

dp
Geratriz primitiva g =
2 · sen A
dp dp1
Número de dentes z1 = z1 =
m m
m
Ângulo (c) da cabeça do dente tang c =
g
Ângulo do cone externo B = A + N b’ = a + n
1,166 · m
Ângulo do fundo tang f =
g
Ângulo interno N = A - f n=a-f

d dp
Distância H = p1 - m · sen A h1 = - m · sen a
2 2
Distância I = H - b · cos B i = h1 - b · cos b’
PARA AMBAS AS ENGRENAGENS
Passo m · π Espessura do dente a = P

2
Espessura da engrenagem b = 6 a 10 · π Altura total h = 2,166 · m ou h = c + f
Cabeça do dente c = m Fundo f = 1,166 · m
SOMENTE PARA A ENGRENAGEM MENOR
360 z1
Deslocamento da fresa x = Escolha da fresa zi =
4 · z1 cos a
193
6.25.6 - Fórmulas para parafusos sem fim e engrenagem helicoidal côncava
passo normal pn = mn · π
Pn
módulo normal mn =
π
pf · nº de entradas π · dp1
Ângulo de inclinação senβ = Passo circular Pc = = Pf do sem-fim
π · pf z
mn Pf
Passo frontal pf = Pn ou p f = mf · b Módulo frontal mf = mf =
cos β cos β π
Diâmetro primitivo dp = 2 C = dp1 dp1 = mf · z
Diâmetro externo de = dp + 2mn de1 = dp1 + 2mn dt = de1 + 3mn
Diâmetro da raiz dr = dp - ( 2,166 · mn ) dr1 = dp1 - ( 2,166 · mn )
de1
Ângulo da rosca para 1 e 2 entrada 30º ; para Raio de dente côncavo r = C -
3 e 4 entrada 40º 2
z
Comprimento b = pn · ( 4,5 + ) Espessura da engr. b = 2,15 · p n + 5mm
50
π · dp1 somente para
Passo da hélice ph = pf · nº de entradas ph =
tangβ engrenagem helicoidal
Ângulo de inclinação para o cabeçote vertical Ângulo de inclinação para os

da fresadora = 90º - ângulo do sen β dentes côncavos = ângulo do sen β
Altura h = 2,166 · mn Cabeça do dente c = m n

Pn
Espessura do dente a = Fundo f = h - mn
2
dp + dp1
Distância entre centros C =
2
194
6.25.7 - Medição de engrenagens
Chama-se “medição sobre um determinado número de dentes” o correspondente a distância (EK)
entre dois planos paralelos à dois flancos externos desse número de dentes (K).
Nas rodas dentadas, a “distância EK” é função de espessura do dente e de outras características
da mesma. Assim, essa medida se presta para se verificar a espessura do dente.
Este método de verificação é o mais fácil método de controle da espessura, sendo ainda de
grande precisão.
A medida do valor EK pode ser executada com um “paquímetro” ou com um “micrômetro de

discos”.
Medição do valor EK
Figura 172
Tabela para a seleção do número de intervalos dos dentes entre os encostos do paquímetro
Número mínimo de Ângulos de Pressão

intervalos dos dentes
14º 30’ 20º
C Número de dentes
1 12 - 25 12 - 18
2 26 - 37 19 - 27
3 38 - 50 28 - 36
4 51 - 62 37 - 45
5 63 - 75 46 - 54
6 76 - 87 55 - 63
7 88 - 100 64 - 72
8 - 73 - 81
195
Determinação das características de engrenagens cilíndricas,
α)
através do fator de ajuste “K” número (Z) e inclinação do dente (α
α 14º30’ 15º 20º α 14º30’ 15º 20º
EK para EK para EK para EK para EK para EK para
Z K K K Z K K K
m=1 m=1 m=1 m=1 m=1 m=1
4 - - - - 2 4,4842 64 6 17,0720 6 17,0702 8 23,0373
5 2 4,5891 2 4,5815 2 4,4982 65 6 17,0773 6 17,0761 8 23,0513
6 2 4,5945 2 4,5875 2 4,5122 66 6 17,0827 6 17,0821 8 23,0654
7 2 4,5999 2 4,5934 2 4,5263 67 6 17,0881 6 17,0880 8 23,0794
8 2 4,6052 2 4,5993 2 4,5403 68 6 17,0935 6 17,0939 8 23,0934
9 2 4,6106 2 4,6053 2 4,5543 69 6 17,0988 6 17,0999 8 23,1074
10 2 4,6160 2 4,6112 2 4,5683 70 6 17,1042 6 17,1058 9 26,0735
11 2 4,6214 2 4,6172 2 4,5823 71 6 17,1095 7 20,1463 9 26,0875
12 2 4,6267 2 4,6231 2 4,5963 72 7 20,1564 7 20,1522 9 26,1015
13 2 4,6321 2 4,6290 2 4,6103 73 7 20,1618 7 20,1582 9 26,1155
14 2 4,6374 2 4,6350 2 4,6243 74 7 20,1672 7 20,1641 9 26,1295
15 2 4,6428 2 4,6409 2 4,6383 75 7 20,1725 7 20,1701 9 26,1435
16 2 4,6482 2 4,6469 2 4,6523 76 7 20,1779 7 20,1760 9 26,1575
17 2 4,6535 2 4,6528 3 7,6184 77 7 20,1833 7 20,1819 9 26,1715
18 2 4,6589 2 4,6587 3 7,6324 78 7 20,1886 7 20,1879 10 29,1377
19 2 4,6643 2 4,6647 3 7,6464 79 7 20,1940 7 20,1938 10 29,1517
20 2 4,6697 2 4,6706 3 7,6605 80 7 20,1994 7 20,1998 10 29,1657
21 2 4,6750 2 4,6766 3 7,6745 81 7 20,2047 7 20,2057 10 29,1797
22 2 4,6804 2 4,6825 3 7,6885 82 7 20,2101 7 20,2116 10 29,1937
23 2 4,6858 3 7,7230 3 7,7025 83 7 20,2155 8 23,2521 10 29,2077
24 3 7,7327 3 7,7289 3 7,7165 84 8 23,2624 8 23,2581 10 29,2217
25 3 7,7380 3 7,7349 3 7,7305 85 8 23,2677 8 23,2640 10 29,2357
26 3 7,7434 3 7,7408 4 10,6966 86 8 23,2731 8 23,2700 10 29,2497
27 3 7,7488 3 7,7467 4 10,7106 87 8 23,2785 8 23,2759 11 32,2159
28 3 7,7541 3 7,7527 4 10,7246 88 8 23,2839 8 23,2818 11 32,2299
29 3 7,7595 3 7,7586 4 10,7386 89 8 23,3892 8 23,2878 11 32,2439
30 3 7,7649 3 7,7646 4 10,7526 90 8 23,2946 8 23,2937 11 32,2579
31 3 7,7702 3 7,7702 4 10,7666 91 8 23,3000 8 23,2997 11 32,2719
32 3 7,7756 3 7,7765 4 10,7806 92 8 23,3053 8 23,3056 11 32,2859
33 3 7,7810 3 7,7824 4 10,7946 93 8 23,3107 8 23,3115 11 32,2999
34 3 7,7864 3 7,7883 4 10,8086 94 8 23,3161 9 26,3520 11 32,3139
35 3 7,1917 4 10,8288 5 13,7748 95 8 23,3214 9 26,3580 11 32,3279
36 4 10,8386 4 10,8348 5 13,7888 96 9 26,3683 9 26,3639 12 35,2940
37 4 10,8439 4 10,8407 5 13,8028 97 9 26,3737 9 26,3698 12 35,3080
38 4 10,8493 4 10,8466 5 13,8168 98 9 26,3791 9 26,3758 12 35,3220
39 4 10,8547 4 10,8526 5 13,8308 99 9 26,3844 9 26,3817 12 35,3361
40 4 10,8601 4 10,8585 5 13,8448 100 9 26,3898 9 26,3877 12 35,3501
41 4 10,8655 4 10,8645 5 13,8588 101 9 26,3952 9 26,3926 12 35,3641
42 4 10,8708 4 10,8704 5 13,8728 102 9 26,4005 9 26,3995 12 35,3781
43 4 10,8762 4 10,8763 5 13,8868 103 9 26,4059 9 26,4055 12 35,3921
44 4 10,8816 4 10,8823 6 16,8530 104 9 26,4113 9 26,4114 13 38,3582
45 4 10,8869 4 10,8882 6 16,8669 105 9 26,4167 9 26,4174 13 38,3722
46 4 10,8923 4 10,8942 6 16,8810 106 9 26,4220 10 29,4579 13 38,3862
47 4 10,8977 5 13,9346 6 16,8950 107 9 26,4274 10 29,4638 13 38,4002
48 5 13,9445 5 13.9406 6 16,9090 108 10 29,4743 10 29,4697 13 38,4143
49 5 13,9499 5 13,9465 6 16,9230 109 10 29,4796 10 29,4757 13 38,4283
50 5 13,9553 5 13,9525 6 16,9370 110 10 29,4850 10 29,4816 13 38,4423
51 5 13,9607 5 13,9584 6 16,9510 111 10 29,4904 10 29,4875 13 38,4563
52 5 13,9660 5 13,9643 7 19,9171 112 10 29,4957 10 29,4935 13 38,4703
53 5 13,9714 5 13,9703 7 19,9311 113 10 29,5011 10 29,4994 14 41,4364
54 5 13,9768 5 13,9762 7 19,9451 114 10 29,5065 10 29,5054 14 41,4504
55 5 13,9821 5 13,9822 7 19,9592 115 10 29,5119 10 29,5113 14 41,4644
56 5 13,9875 5 13,9881 7 19,9732 116 10 29,5173 10 29,5173 14 41,4784
57 5 13,9929 5 13,9940 7 19,9872 117 10 29,5226 10 29,5232 14 41,4924
58 5 13,9982 5 14,0000 7 20,0012 118 10 29,5280 11 32,5637 14 41,5064
59 5 14,0036 6 17,0405 7 20,0151 119 10 29,5333 11 32,5696 14 41,5204
60 6 17,0505 6 17,0464 7 20,0292 120 11 32,5802 11 32,5755 14 41,5344
61 6 17,0559 6 17,0524 8 22,9953 121 11 32,5856 11 32,5815 14 41,5485
62 6 17,0612 6 17,0583 8 23,0093 122 11 32,5910 11 32,5874 15 44,5146
63 6 17,0666 6 17,0642 8 23,0233 123 11 32,5963 11 32,5934 15 44,5286
Nota
A tabela acima refere-se somente a m = 1. Quando se tratar de m = 2, 3, ... ou outro qualquer, basta multiplicar
o resultado referente ao m = 1 pelo módulo desejado.
196
6.26 - CÁLCULO DO COMPRIMENTO DE BARRAS PARA A CONSTRUÇÃO DE AROS E CURVAS
6.26.1 - Aros
Convenções: Dados:
D = Diâmetro interno do aro que será construído π = 3,14

E = Espessura da barra para construção do aro D = 180 mm
C = Comprimento da barra E = 10 mm
Pedido: Aro
C=?
Fórmula:
C=(D+E)⋅ π
Onde D + E é o diâmetro médio.

(verifique se tiver dúvida)
C = ( 180 + 10 ) 3,14 = 596,60mm Figura 173
6.26.2 - Curvas
Convenções: Dados:
E = Espessura da barra C2 = 100 mm
C = Comprimento da barra C3 = 25 mm
C1 = Comprimento do arco médio r = 20 mm
C2 { Comprimento das partes

retas da barra
E = 8 mm
C3 Curva
r = raio interno
R = Raio médio
D=2⋅R
π = 3,14
Pedido:
C=?
Fórmulas: π⋅D⋅α
E
R=r+ C1 = Figura 174
2 360º
3,14 ⋅ 48 ⋅ 900
C1 = = 37,68mm
8 3600
R = 20 + = 24mm C = C1 + C2 + C3
2 C = 37,68 + 100 + 25 = 162,68mm
197
6.27 - SOLDAGEM PROCESSO ELETRODO REVESTIDO
6.27.1 - Estrutura do código de classificação dos eletrodos revestidos
E - 6013
E - Eletrodo para soldagem processo eletrodo revestido.
60 - Os dois primeiros dígitos indicam a resistência à tração em milhares de libras por polegada
quadrada.
1 - O terceiro dígito indica a posição para soldar.
13 - Os dois últimos dígitos, em conjunto, indicam a classe de corrente a usar e a classe de
revestimento.
Códigos numéricos
Terceiro dígito
1 - Todas as posições.
2 - Juntas em ângulo interior, em posição horizontal ou plana.
3 - Posição plana somente.
Terceiro e quarto dígitos juntos
10 - CC (+) revestimento celulósico. Sódio.
11 - CC (+) CA revestimento celulósico. Potássio.
12 - CA ou CC (±) revestimento com rutílio. Sódio.
13 - CA ou CC (±) revestimento com rutílio e ferro em pó (30%
{
aproximadamente). Potássio - Rutílio.
16 - CC (+) baixo teor de hidrogênio. Básico - Potásio.
18 - CA ou CC (+) revestimento com baixo teor de hidrogênio e com ferro em

BÁSICO pó. Básico.
20 - CA ou CC (±) revestimento com baixo teor de hidrogênio e com ferro em

pó (25% aproximadamente). Ácido óxido de Ferro.
24 - CA ou CC (+) com rutílio e ferro em pó (aproximadamente 50% deste

último elemento).
27 - Ácido.
198
6.27.2 - Classificação dos eletrodos revestidos
Resist. à
Espec.
Classificação tração mín.
AWS-ASTM lbs/pol 2
E60XX (E6010, E601 1, E6020, E6027) sem especificação química. 62.000

(E6012, E6013, E6022) sem especificação química. 67.000
E70XX (eletrodos de aço carbono). 72.000
(eletrodos de baixa liga). 70.000
E80XX (eletrodos de baixa liga). 80.000
EXX1X Todas as posições. -
EXX2X Posição plana e honzontal. -
EXX3X Posição plana. -
EXX4X Posição plana, horizontal, sobrecabeça e vertical descendente. -
6.27.3 - Especificação AWS
Especificação Metais de adição
AWS A5. 1 - 78 Eletrodos revestidos de aço carbono para soldagem a arco.

AWS A5. 2 - 69 Varetas de ferro e de aço carbono para soldagem a gás.
AWS A5. 4 - 78 Eletrodos revestidos de aço cromo e cromo-níquel resistentes à
corrosão para soldagem a arco.
AWS A5. 5 - 69 Eletrodos revestidos de aço baixa liga para soldagem a arco.
AWS A5. 9 - 77 Eletrodos nus e eletrodos tubulares para soldagem a arco e varetas
de solda, de aço cromo e cromo-níquel resistentes à corrosão.
AWS A5. 17 - 76 Eletrodos nus de aço carbono e fluxos para soldagem a arco submerso.
Nota
“AWS” - “American Welding Society”: “Sociedade Americana de Soldagem”;

“ASTM” - “American Society for Testing Materials”: “Sociedade Americana de Teste de Materiais”.
199
6.27.4 - Composição química dos eletrodos para soldagem a arco submerso
Composição Química - %
Classificação Total de
AWS Carbono Manganês Silício Enxofre Fósforo Cobre outros
(a) elementos
Classe de
Baixo
Manganês
EL8 0,10 0,30 a 0,55 0,05

EL8K 0,10 0,30 a 0,55 0,10 a 0,20
EL12 0,07 a 0,15 0,35 a 0,60 0,05
Classe de
Médio
Manganês
EM5K (b) 0,06 0,90 a 1,40 0,40 a 0,70 0,035 0,03 0,15 0,50
EM12 0,07 a 0,15 0,85 a 1,25 0,05
EM12K 0,07 a 0,15 0,85 a 1,25 0,15 a 0,35
EM13K 0,07 a 0,19 0,90 a 1,40 0,45 a 0,70
EM15K 0,12 a 0,20 0,85 a 1,25 0,15 a 0,35
Classe
Alto
Manganês
EH14 0,10 a 1,18 1,75 a 2,25 0,05

6.27.5 - Intensidade de corrente e de tensão para eletrodo
Determinação da intensidade de corrente e da tensão, em função do diâmetro do eletrodo, para
soldagem ao arco elétrico.
Diâmetro Intensidade Tensão

do Eletrodo aproximada aproximada
(mm) (A) (V)
1 35 18
2 70 19 a 21
3 105 22 a 25
4 140 26 a 28
5 175 29 a 30
6 210 31 a 36
Nota
Estes valores poderão ser aumentados ou diminuídos de 5 a 15%, de acordo com o eletrodo e a
máquina a utilizar.
200
6.27.6 - Quadro comparativo de eletrodos
ELETRODOS PARA AÇOS DE BAIXO E MÉDIO TEOR DE CARBONO AWS A5.1
S.A.
AWS WHITE ARCOS ARMCO ASOMETAL DENVER ESAB PHILIPS TORSIMA UNITOR
MARTINS
E 6010 S.S.10 Fluxend B Fleetweid 5 ASO 10 6010 0K 22.50 PH 31 Celosima 10

- - Fleetweld SP - - 0K 22.45 - - -
E 6011 - Fluxend Fleetweld 35 ASO 11 6011 0K 22.30 PH 31 A - 11

- - - ASO 11 PF - 0K 22.65 - - 11 PF
E 6012 - Verlend Fleetweld7 ASO 12 6012 - - Simamax UNITOR
E 6013 S.S.12 Carend Fleetweld 57 ASO 13 6013 0K 43.32 PH 28 Simafix 13

S.S.13 Stablend Facilweld ASO 13 PF 6 - 46 0K 46.00 PH 48 Simarecord 13 PF
- - - ASO 13 W - 0K 46.02 - Simanita G 200 13 W
- - - - - 0K 46.44 - - -
- - - - - 0K 50.00 - - -
E 6020 - Sylend - ASO 20 - - - - 20
E 6027 - - Jetweld 2 - - 0K 39.60 PH C 10 Simatic FI 120-G -
E 7014 S.S 14 Carend PF Fleetweid 47 - 7014 0K 33.30 PH C 18 Simaverde -
E 7016 - Ductifend ASO 16 BH 7016 PH 27 - 16

- Ductilend 50 - - - PH 36 S - - -
- RX - 52 - - - - - - -
E 7018 S.S 18 Ductilend PF Jetweld LH-70 ASO 18 PF A BH 7018 0K 48.04 PH 35 Simaouro 50 18 PF A

Jetweid LH-72 ASO 18 PF B 0K 48.15 18 PF B
0K 48.30
E 7024 S S 24 Exelend Jetweld 1 ASO 24 PF 7024 0K 33.80 PH C 23 Simajet UNITOR

- Exelend 200 Jetweld 3 - - 0K 33.65 PH C 23 H - -
- Stylend PF - - - - - - -
E 7028 - Ductilend 150 Jetweld LH-3800 - - - PH C 6 - -

- - - - - - PH C 57 H - -
ELETRODOS PARA SOLDAGEM VERTICAL DESCENDENTE
- S.S.16 Ductilend V - - - 0K 53.35 - Simadesc 16 V -
ELETRODOS PARA SOLDAGEM DE FERRO FUNDIDO
- S.S.539 - - - - 0K 41.10 - - -
ELETRODOS PARA CORTE E CHANFRO
- S.S.P. Penetrend - - - 0K 23.30 - - -

- - Cortend - - CH 45 - - - -
Nota
Não corresponde extamente à classificação “AWS”.
201
6.27.7 - Defeitos na soldagem elétrica de processo eletrodo revestido
DEFEITO CAUSA PROVÁVEL POSSÍVEL CORREÇÃO
• Corrente muito alta. • Ajustar a corrente.

Solda de má • Corrente muito baixa. • Ajustar a corrente.
aparência • Uso incorreto do eletrodo. • Usar uma técnica de solda apropriada.
• Eletrodo defeituoso ou erro na escolha. • Trocar o eletrodo.
Penetração • Corrente muito alta. • Diminuir a corrente.

demasiada • Arco muito longo. • Encurtar o arco.
furando a • Sopro do arco excessivo. • Ver sopro do arco.
chapa • Eletrodo defeituoso ou erro na escolha. • Trocar o eletrodo.
• Usar corrente mais baixa.

• Mudar o ângulo do porta-eletrodo de maneira
Excesso de • Corrente muito alta.
que a força do arco usado para encher a
respingos • Técnica de solda errada.
junta ou falha, diminua a velocidade do
movimento, evitando o curto-circuito.
• Usar corrente alternada; contrabalancear o

Sopro sopro variando o ângulo do eletrodo; variar
• Campo magnético gerado por C.C. utilizada
no o ponto de fixação do cabo terra; usar bronze
como tensão.
arco ou cobre para sustentar a peça; substituir a
mesa de trabalho magnetizada.
• Diminuir a velocidade de avanço.

• Velocidade de avanço muito alta. • Usar corrente mais alta.
• Corrente muito baixa. • Usar eletrodos do tipo “Baixo Hidrogênio”
Solda • Alto teor de enxofre ou outras impurezas. com revestimento à base dé óxido de cálcio
porosa • Eletrodo defeituoso ou erro na escolha do classe AWS-E-6016 e E-10016, quando
metal base. soldar aços de alto teor de enxofre.
• Trocar o eletrodo.
• Usar eletrodo do tipo “Baixo-Hidrogênio”.

• Redesenhar a junta pré-aquecimento ou pós-
aquecimento ou ambos.
• Eletrodo errado. • Fazer com o cordão de solda comum um
• Junta muito rígida sob tensão. movimento de tecer e não de mão corrida.
O cordão de
• Forma errada do cordão. • Usar velocidade menor ou uma maior
solda trinca
• Formação de crateras ou falhas. oscilação do eletrodo, obtendo-se um cordão
• Resfriamento muito rápido. mais convexo.
• Ressoldar, a fim de encher as crateras ou
falhas.
• Pré-aquecer e/ou pós-aquecer.
• Redesenhar.
• Projeto incorreto.
• Usar corrente menor com uma barra de
• Superaquecimento.
Distorção e resfriamento.
• Velocidade de avanço muito pequena.
empeno • Usar velocidade de avanço maior.
• Seqüência de soldagem errada.
• Estudar e verificar a seqüência da soldagem.
• Fixação defeituosa.
• Prender fortemente.
• Usar eletrodo do tipo austenítico ou de baixo

• Eletrodo errado. teor de hidrogênio.
Solda • Tratamento térmico errado. • Usar pré-aquecimento ou pós-aquecimento
quebradiça • O metal depositado pode ter sido temperado ou ambos.
ou frágil pelo ambiente. • Usar eletrodos austeníticos.
• O metal básico empena. • Usar menor penetração, dirigindo o arco para
o ponto de fusão.
202
6.27.8 - Filtros para soldagem ao arco elétrico
Processos
de
soldagem MIG
Corte por MIG Soldagem
Eletrodos em ligas Eletrodos
Grau de fusão em em peças TIG MAG em
revestidos leve de tubulares
proteção plasma de aço plasma
metal
conforme
DIN:
5 0,5 - 1,3A
6 1,4 - 2,6A
7 2,7 - 5,0A
8 5,1 - 9,9A
9 20 - 39A 5 - 19A 10 - 15A
10 (1)
40 - 79A 80 - 99A 80 - 99A 20 - 39A 40 - 79A 125 - 174A 16 - 30A
11 (1)
50 - 149A 80 - 174A 100 - 174A 100 - 174A 40 - 99A 80 - 124A 175 - 224A
12 (1)
150 - 249A 175 - 299A 175 - 299A 175 - 299A 100 - 174A 125 - 174A 225 - 274A
13 250 - 400A 300 - 499A 300 - 499A 250 - 349A 175 - 249A 175 - 299A 275 - 349A
14 500 - 560A 500 - 550A 350 - 449A 250 - 400A 300 - 400A 350 - 499A
15 500 - 549A 450 - 699A 450 - 549A
desde desde desde

16 (2)
550A 700A 550A
Nota
Na soldagem prolongada ao arco elétrico, deverá ser utilizado o grau de proteção imediatamente
subseqüente. Para reduzir o aquecimento através de absorção, utilizar filtros de proteção
espelhados para soldadores, conforme DIN 4646, parte 1.
203
6.28 - SOLDAGEM A OXIGÁS
6.28.1 - Regulagem da chama de acordo com metais de base
Excesso de acetileno Excesso de oxigênio
Regulagem da chama Normal
(redutora) (oxidante)
Aço-carbono - + -
Ferro fundido + 0 -
Cobre - + -
Latão - - +
Alumínio + 0 -
Legenda: + = bom; 0 = aceitável; - = ruim.
6.28.2 - Bicos para soldagem

Número do bico, pressão do oxigênio e acetileno, diâmetro do orifício do bico e consumo de
oxigênio em relação ao material a ser soldado.
Espessura Número Pressão de Pressão de Diâmetro do Consumo de

do material em do oxigênio em atm. acetileno orifício do bico oxigênio em
mm bico aproxidamente em kg/cm2 em mm litros/hora
0,5 - 1 1 1,0 0,20 0,74 100

1 - 1,5 2 1,0 0,20 0,93 150
1,5 - 2 3 1,5 0,25 1,20 225
2-3 4 2,0 0,30 1,40 300
3-4 5 2,5 0,40 1,60 400
4-5 6 3,0 0,45 1,80 500
5-7 7 3,0 0,48 2,10 650
7 - 11 8 3,5 0,50 2,30 800
11 - 15 9 4,0 0,52 2,50 900
6.28.3 - Varetas para soldagem oxigás
Resistência à tração dos eletrodos para soldagem, oxigás, segundo a AWS.
Classificação Limite mínimo de

AWS resistência à tração lbs/pol2
RG 45 45.000
RG 60 60.000
RG 65 65.000
Nota
R = vareta.
G = soldagem a gás.
“Dois algarismos” = limite mínimo de resistência à tração.
204
6.28.4 - Filtros para soldagem oxigás
GRAU DE PROTEÇÃO
Aplicação
conforme DIN
Para auxiliares de soldadores, contra os raios ultravioletas e as

1,7 (1) radiações difusas claras.
2 Para trabalhos leves de corte oxiacetilênico.
2,5 Para trabalhos leves de corte oxiacetilênico.
Para desenferrujar com maçarico, corte oxiacetilênico e soldagem de

3 metal leve.
Para soldagem e brasagem com acetileno até 70l/h; corte oxiacetilênico

4 com oxigênio até 900 l/h; soldagem de aço e ferro fundido cinzento;
soldagem de metal leve.
Para soldagem e brasagem de 70 a 200 l acetileno/hora; corte

5 (2) oxiacetilênico de 900 a 2.000 l oxigênio/hora.
Para soldagem e brasagem de 200 a 800 l acetileno/hora; corte

6 oxiacetilênico de 2.000 a 4.000 l oxigênio/hora.
Para soldagem e brasagem com acetileno mais de 800 l/h; corte

7
oxiacetilênico e aquecimento a maçarico com oxigênio 4.000 a 8.000 l/h.
8 Para corte oxiacetilênico com oxigênio mais de 8.000 l/hora.
Nota
1) Disponível apenas como vidro de segurança, composto de duas chapas.

2) Graus de proteção mais usuais na soldagem a gás.
205
206
7 - AUTOMAÇÃO
7.1 - HIDRÁULICA E PNEUMÁTICA
A diferença entre hidráulica e pneumática reside, essencialmente, nas propriedades e no
comportamento dos diferente fluidos, do óleo hidráulico (líquido) e do ar (gasoso). O fluido transmite
aos equipamentos de trabalho, cilindro ou motor, a energia recebida da bomba ou do compressor.
Ambos os fluidos possuem vantagens e desvantagens.
7.1.1 - Hidráulica
Vantagens: À baixa pressão, o óleo é praticamente incompressível. Com cilindros de pequenas
dimensões, pode-se obter pressões elevadas para produzir grandes forças. Apesar disso, não
existe o perigo de explosão no sistema. As diferentes resistências de trabalho não influem na
velocidade de trabalho.
Inconvenientes: O óleo hidráulico é caro, pois há necessidade de tubos de retomo. Os vazamentos,

por exemplo, no circuito, sujam ao redor. Velocidades de fluxo baixas e muito dependentes da
temperatura.
Faz-se a associação de ambos os sistemas - pneumática e hidráulica - em diferentes campos de

aplicação. Em muitos casos, emprega-se ambos os sistemas, simultaneamente:
- Onde se necessita grande força, por exemplo, em prensas para estamparia, para elevar peças de pontes.
- Onde a velocidade de trabalho tenha que ser independente das resistências de trabalho variáveis, por
exemplo, em movimentos de avanço e de arranque de cavaco em máquinas-ferramentas, em dispositivos de
elevação em máquina para movimentação de terra.
- Onde se tem que comandar, de forma sensível e exata, carreiras de êmbolos e velocidades de rotação de
motores hidráulicos. Por exemplo: dispositivos copiadores e variadores contínuos de velocidade.
7.1.2 - Pneumática
Vantagens: O ar está disponível em todas as partes. Com ele, pode-se prescindir das canalizações
de retorno. Possui uma velocidade de fluxo, comparativamente, alta nas canalizações e válvulas.
O ar comprimido é facilmente armazenado em depósitos. Os vazamentos não sujam. Fácil montagem
com terminais encaixáveis e canalizações flexíveis.
Inconvenientes: O ar deve ser preparado, pois as perdas por escapamento custam dinheiro
devido a constante perda de energia. A partir da pressão de 6 bar, são necessários controles
técnicos de segurança. Para maiores forças, são necessários cilindros de grandes diâmetros.
Emprega-se:
- Onde devem ser realizados, de forma rápida e perfeitamente controláveis, muitas funções de trabalho com
pequena força. Por exemplo: máquinas que trabalham automática ou semi-automaticamente.
- Onde as máquinas (descritas no item anterior) tenham que ter a capacidade de trocar, rapidamente, na
preparação para objetos de outras dimensões. Por exemplo: instalações de colagem e montagens nas fabricações
de móveis.
- Onde se requeira grande limpeza. Por exemplo: máquina de enchimento em indústria de alimentação e de
medicamento.
Compressor de
Compressor de êmbolo Compressor Multicelular êmbolos rotativos Compressor de hélice
208
7.1.3 - Ligações
Princípios:
A constituição do plano de ligação não considera a disposição dos aparelhos e elementos de um
mesmo grupo num só plano. Em comandos eletropneumáticos, a divisão é feita em plano pneumático
e em plano elétrico. É dividido em cadeias de comando, colocadas uma ao lado da outra, na ordem
da seqüência de movimento. Aparelhos, numa cadeia de comando, são representados de baixo
para cima, em direção ao fluxo de energia; cilindros de trabalho e válvulas direcionais em posição
horizontal; tubulações, se possível, retilíneas e sem cruzamentos. Numerar os aparelhos, por
exemplo, 1.3 (onde 1 = cadeia de comando, 3 = aparelho).
Exemplo:
A mesa de uma máquina operatriz é acionada hidraulicamente. As velocidades de avanço são
ajustáveis, sem degraus e separadamente, nos dois sentidos. O motor tem limitação de torque
ajustável nos dois sentidos de rotação. As direções de movimento são invertidas por válvulas
pneumáticas com atuadores de pino. O acionamento hidráulico é desligado por uma válvula
eletromagnética.
Figura 179
RELAÇÃO DE MATERIAL DO CIRCUITO HIDROPNEUMÁTICO
Nº ordem Quantidade Denominação
2.8 1 Motor hidráulico.

2.1 e 2.6 e 2.7 3 Válvula limitadora de pressão, ajustável.
2.4 e 2.5 2 Válvula redutora de vazão, c/retorno livre, regulável.
2.3 1 Válvula direcional 4/2 (hidráulica).
2.2 1 Válvula de bloqueio hidráulico (com atuador elétrico).
1.4 1 Cilindro de ação dupla (pneumático).
1.3 1 Válvula direcional 4/2 (pneumática).
1.1 e 1.2 2 Válvula direcional 3/2 (pneumática).
7.1.4 - Denominação e símbolos - DIN 24300 (Proj. nov. 73)

Transformação de energia
Bomba hidráulica. Cilindro de ação simples.
Cilindro de ação simples com retorno de

Compressor de deslocamento fixo.
mola.
Motor hidráulico com fluxo constante

Cilindro de ação dupla.
unidirecional.
Motor pneumático com fluxo constante Cilindro de ação dupla com haste
unidirecional. passante.
Motor hidráulico com fluxo variável Cilindro de ação dupla com amorteci-
unidirecional. mento variável em ambos os lados.
209
Símbolos básicos e funcionais Comando e regulagem de energia
Linha em funcionamento. É adicionado o número de conexões e das posições de operações
à denominação “válvula direcional”. Por exemplo: Válvula direcional
Linha piloto. 3/2 (= 3 conexões, 2 posições de operação).
Linha de drenagem. A
Válvula direcional 2/2 com passagem na posição
Ligação fixa de linhas. zero.
P
A
Cruzamento de linha (não conectado).
Válvula direcional 2/2 com bloqueio na posição zero.
Sentido ação fluxo hidráulico.
P
A
Sentido ação fluxo pneumático.
Válvula direcional 3/2 com bloqueio na posição zero.
Abreviaturas de ligações P R
S Entrada bombas / compressores.

A
Válvula direcional 3/2 sem bloqueio na posição zero.

P Saída bombas / compressores. P R
B A
A, B Ligações em cilindros.
PR
Válvula direcional 4/2.
A, B, C Ligações trabalhando com válvulas. A

Válvula direcional 3/3 com bloqueio na posição
média.
P Entrada fluxo blocos de válvula. P R
K Lig. trabalhando blocos de válvulas.

A B
Válvula direcional 4/3 com posição média
bloqueada.
R, S, T Saída, ventilação, retorno. P R
A B
X, Y, Z Ligaçãos de comando (Piloto). Válvula direcional 5/2.
RPS
A B
Transmissão de energia
Válvula direcional 5/3 com bloqueio na posição
média.
Fonte de pressão. R P S
P
Dreno. Válvula limitadora de pressão, regulável.
R
P
Acoplamento automático. Válvula reguladora de pressão, ajustável.
A
Acoplamento rápido com válvulas bloqueio e Válvula de retenção, com mola.
abertura mecânica.
Reservatório com linha até abaixo nível do fluido. Válvula limitadora de vazão.
Reservatório de ar comprimido (deitado)

Válvula limitadora de vazão, regulável.
(em pé = hidráulico)
Filtro com separador automático de água. Válvula limitadora de vazão regulável, de

acionamento manual.
Lubrificador. Válvula redutora vazão com retorno livre.
Unidade de manutenção. Válvula de bloqueio.
Acionamentos
Manual (geral). Por pressão (piloto positivio).
Por pino, came ou apalpador. Por alívio de pressão (piloto negativo).
Por rolete tateador. Por solenóide de 1 bobina.
Por mola.
Por solenóide de 2 bobinas, agindo em sentido
contrário.
Gatilho, rolete escamoteável.
210
7.1.5 - Formulário para hidráulica e pneumática
GRANDEZA DEFINIÇÃO FÓRMULA
Força F
Pressão Pressão = P=
Área A
Área de avanço (Aa) é igual à Área do êmbolo.

Re = raio do êmbolo Aa = π ⋅ Re2
Área do êmbolo
Área de retorno (Ar) é igual à Área do êmbolo
subtraída a Área do haste Ar = π ⋅ (Re2 - rh2)
rh = raio da haste
Força exercida
Força = Pressão ⋅ Área F=P⋅A
por cilindro
Vazão Q
Velocidade do Velocidade = V=
cilindro Área A
π ⋅ D2
Volume = π ⋅ quadrado do raio ⋅ curso do êmbolo V = π ⋅ r2 ⋅ s = ⋅s
4
Volume do
cilindro
Volume = Área ⋅ curso do êmbolo V=A⋅s
Vazão = Velocidade ⋅ Área

Vazão ou
V
do sistema Q=v⋅A;Q=
Volume t
Vazão =
Tempo
Pressão ⋅ volume p/ revolução p⋅q

Torque = T=
Torque do 2π 2⋅π
motor
hidráulico
potência ⋅ constante P⋅K
Torque = T=
velocidade angular rpm
Rotação do Vazão Q
motor Rotação = n=
hidráulico
Volume p/ revolução q
torque ⋅ velocidade T ⋅ rpm

Potência do Potência = Pot =
constante (*) K1
motor
hidráulico
(*) Constante: Se
P = HP ⇔ K1 = 63,025 ou se P = CV ⇔ K1 = 63,097
211
7.1.5 - Formulário para hidráulica e pneumática (continuação)
GRANDEZA DEFINIÇÃO FÓRMULA
Vazão de saída
da bomba
Vazão = velocidade ⋅ volume p/ revolução Q = rpm ⋅ q
Potência vazão ⋅ pressão Q⋅P

necessária à Potência = P=
bomba eficiência ⋅ constante n ⋅ K1
Velocidade vazão fornecida à tubulação Q

do óleo Velocidade = v=
na tubulação área interna da secção da tubul. A
Va = P ⋅ Vo
Compressibilidade Volume
= Pressão ⋅ vol. do óleo sob pressão
do óleo adicional
(aproximadamente 0,5 p/ 70 bar)
7.1.6 - Lei dos gases para dimensionamento de acumuladores

GRANDEZAS
EXPRESSÃO DA LEI DO FENÔMENO FÓRMULA
RELACIONADAS
Pressão e volume Pressão inicial ⋅ volume inicial = P1 ⋅ V1 = P2 ⋅ V2

(temperatura
Pressão final ⋅ volume final
constante) (isotérmica)
Pressão e Pressão inicial Pressão final P1 P2

temperatura = = (isocórica)
(volume constante) Temperat. inicial Temperat. final T1 T2
Volume e
Volume inicial Volume final V1 V2
temperatura = = (isobárica)
(pressão constante) Temperat. inicial Temperat. final T1 T2
Pressão e volume Pressão inicial ⋅ volume inicial n =

(entropia constante) P1 ⋅ V1 n = P2 ⋅ V2 n
Pressão final ⋅ volume final n
processo adiábatico
Pressão, volume e Temperat. final (volume inicial)n-1

= =
temperatura Temperat. inicial (volume final)n-1 T2 (V1)n - 1 (P2)(n - 1) n
(a temperatura varia = n-1 =
na compressão) (pressão inicial)(n-1)n T1 (V2) (P1)(n - 1) n
processo politrófico
(pressão final) (n-1)n
Nota
Para o nitrogênio, o expoente n = 1,3 para ciclos rápidos;

n = 1,4 para condições adiabáticas;
n = 1,1 para ciclos normais;
n = 1,0 quando o gás retorna à temperatura inicial antes da descarga ou recarga.
212
7.2 - NOÇÕES DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
7.2.1 - Controle e regulagem
As finalidades de automação industrial são:
• Maior precisão do trabalho e segurança de funcionamento;

• Diminuição do tempo de fabricação;
• Maior qualidade dos produtos;
• Maior produtividade.
Na automação industrial, os ciclos de trabalho são controlados e regulados mediante dispositivos

especiais, acoplados às máquinas.
Quando se fala em controle, o comando é realizado mediante um impulso que inicia, termina ou
influi, de qualquer modo, em um ciclo de trabalho. A figura abaixo, mostra o exemplo de um
controlador que aciona um motor.
Figura 180
Quando os componentes de um sistema de controle estão dispostos em séne, são chamados de
cadeia de controle em malha aberta.
Um sistema de controle contém os seguintes elementos:
Elementos de sinal: são aqueles que empregam o sinal ou impulso determinado pelas grandezas
físicas de tempo, força, velocidade, vazão, compnmento, área, entre outras.
Elementos de controle: são aqueles que processam os diferentes sinais ou transferem um sinal
a diferentes elementos de ajuste, segundo endereços pré-determinados;
Elementos de ajustes: são aqueles que controlam o fluxo de energia que alimenta os elementos de
acionamento, modificando o estado de inércia existente;
Elementos de acionamento: são aqueles que modificam o estado de inércia.
SEÇÕES DO CONTROLE
Elemento de sinal → Elemento controle → Elemento de ajuste → Elemento de acionamento
213
A regulagem ocorre quando realimentamos o sistema com as informações de modificação de cada
condição de funcionamento. A Figura a seguir exemplifica a regulagem de um sistema de reservatório
para controle do nível d’água.
Figura 181
Neste exemplo, ao modificar-se o valor padrão, pode se ajustar o nível d’água desejado. Os
processos de regulagem são chamados de circuitos de regulagem ou circuitos de regulagem em
malha fechada, devido a constante realimentação existente. A técnica de regulagem é o elemento
essencial na automação, devido a constante realimentação do estado real em que se encontra o
processo.
7.2.2 - Técnica de controle

7.2.2.1 - Controle por guia mecânico
Corresponde a um sistema de copiador em que durante o avanço contínuo da operação, a

ferramenta é guiada por um apalpador sobre o material ao longo de uma peça de amostra ou de
perfil guia, enviando, assim, o sinal para a ferramenta executar a usinagem desejada.
7.2.2.2 - Controle por guia elétrico

Assemelha-se ao tipo de controle anterior, variando, apenas, na forma de comando do guia do
apalpador, sendo este acionado por impulsos elétricos que controlam o motor, acionando o porta-
ferramentas contra o material a ser usinado.
Figura 182
214
7.2.2.3 - Controle por guia hidráulico
O acionamento do apalpador sobre o gabarito é realizado por meio de um dispositivo hidráulico. A

precisão deste sistema é relativamente alta, em função das características do dispositivo hidráulico.
Proporciona uma vantagem, pois, o apalpador obtém maior precisão.
Figura 183
7.2.2.4 - Controle por guia eletrohidráulico

O apalpador é um dispositivo eletrônico que, deslizando sobre o gabarito, provoca impulsos
elétricos. Esses impulsos elétricos são amplificados e dirigidos ao dispositivo que aciona a
ferramenta contra a peça a ser executada de acordo com o gabarito. A qualidade do sistema é
maior que a dos anteriores, já que, devido aos curtos espaços de tempo de comutação, se
consegue uma precisão muito alta.
Figura 184
215
7.2.3 - Controle numérico computadorizado - CNC
O “sistema CNC” é muito usado na indústria, principalmente, quando as programações
computadorizadas para as operações são complexas e extensas. Por isso, se utiliza um ordenador
que está acoplado à máquina-ferramenta, ou seja, a programação de execução da peça pode ser
realizada na própria máquina. Nesse caso, há “diálogo” entre o operador e a máquina. As operações
e os parâmetros técnicos podem ser ajustados segundo a necessidade. A técnica CNC permite
grande flexibilidade, agilidade e confiabilidade.
7.2.3.1 - Plano de execução

Esquema funcional de um controle CNC
HG = Mecanismo principal
VG = Mecanismo de avanços
Figura 185
O sistema CNC permite a “divisão de trabalho” e o “diálogo homem-máquina”. Na elaboração de um
programa de operações em CNC, a divisão de trabalho consiste no operador, por meio de um plano
de execução da peça, poder determinar o ciclo de produção, verificar os ciclos de trabalho ou
subprogramas armazenados no “ordenador”, introduzir as medidas de peça, selecionar a velocidade
de corte e avanço, e ajustar os dados técnicos durante a usinagem, conforme a necessidade.
Portanto, o operador pode atuar apenas sobre o “ordenador” e não diretamente na máquina.
Para funções diferentes numa máquina-ferramenta CNC, podem estar incorporados vários
microprocessadores no “ordenador”. A seguir, estão algumas operações possíveis de execução
num torno CNC.
Contorno com arredondado e
Arco circular (forma esférica) Operação de roscar chanfro

Subdivisão da profundidade de
corte Penetração (canal)

Após introduzidos os parâmetros exigidos para a execução da peça ou da operação, inicia-se o
ciclo de trabalho. Caso o operador tenha se equivocado em algum dado, por exemplo, 200mm ao
invés de 2mm, o “ordenador” avisa, indicando o “erro de instrução”, podendo este ser corrigido.
216
A expansão dos sistemas CNC levou as empresas a organizarem departamentos exclusivos
para cada atividade produtiva. Assim, há o departamento de programação e a área de produção
(fábrica).
Figura 191
O desmembramento das atividades em área de programação e área produtiva representa economia

para as empresas, pois, o número de equipamentos para programação é menor em relação à
quantidade de máquinas CNC. Dessa forma, os custos produtivos são menores, aumentando a
produtividade e a qualidade dos produtos. Essa estrutura produtiva e os custos de aquisição de
máquinas a CNC, cada vez menores, justificam a implantação de equipamentos com este grau de
tecnologia.
Exemplo de”plano de trabalho” para usinagem de uma peça numa máquina CNC
Figura 192
217
7.2.3.2 - Programa de execução
PROGRAMA OBSERVAÇÕES
01111 Nome do programa.

G59 Z219 M41 Determinação do ponto zero.
N1 T101 M04 Ferramenta de facear.
G96 V180 Velocidade de corte.
G00 X72 Z0 M08 Posicionar.
G01 X20 F0.35 Facear (rápido).
G01 X-1.6 F0.2 Facear (lento).
G27 Avanço rápido para troca de ferramenta.
N2 T202 M04 Ferramenta de desbaste.
G96 V180 Velocidade de corte.
G71 P50 Q60 10.5 K0.1 D4 F0.35 Desbastar longitudinal (ciclo automático).
G26
N3 T303 M04 Ferramenta de acabamento.
G96 V240
N50 Início da descrição do contorno.
G46 Ativar compensação do raio de corte.
G00 X20 Z1 Avanço rápido para o ponto de início do contorno.
G01 Z0 F0.2 Aproximação.
G01 X30 R4 F0.15 Facear com raio de concordância.
G01 Z-10 Longitudinal.
G01 X38 A105 Deslocamento inclinado, 105 graus.
G01 X37 A195 Deslocamento inclinado, 195 graus.
G01 A180 Facear.
G01 X38 Z-50 A165 Deslocamento inclinado, 165 graus.
G01 Z-80 A165 R10 Deslocamento inclinado de 165 graus e com raio de concordância.
G01 Z70 C1 Facear com chanfro.
G01 W-2 Longitudinal.
G00 X71 Saída do contorno.
G40 Desativar compensação do raio de corte.
N60 Final da descrição do contorno.
G26
N4 T404 M04 Ferramenta de canal, considerando-se lado direito.
G96 V120
G00 X39 Z-15.5 Posicionar.
G01 X33 05 Canal.
G0C X39 Saída do contorno.
G00 Z-14.3 Posicionar.
G01 X37.6Z-15 Chanfro.
G01 X33 Sangrar até diâmetro final.
G01 W-0.05 Longitudinal.
G00 X39 Saída do contorno.
N24 T2424 Ferramenta de canal, considerando-se lado esquerdo.
G00 Z-20 7 Posicionar.
G01 X37.6 Z-20 Chanfro.
G01 X33 Canal.
G01 W0.5 Longitudinal.
G00 X39 M09 Saída-do-contorno.
G26
M30
R10 N0 E30 F130 Definição da peça em bruto.
R30 D70 L120
218
7.2.3.3 - Fixação da peça em bruto
Figura 193
7.2.3.4 - Ferramentas
Figura 194
219
7.2.3.5 - Resumo das instruções de programação
INSTRUÇÃO APLICAÇÃO
G00 Avanço em marcha rápida.(1)

G01 Interpolação linear.(1)
G02 Interpolação circular - sentido horário.
G03 Interpolação circular - sentido anti-horário.
G04 Tempo de espera.

G09 Interpolação linear com parada precisa.
G20 Introdução de medidas em polegadas.(1)
G21 Introdução de medidas em mm.(1)
G22 Chamada de subprograma.
G24-27 Avanço em marcha rápida em direção ao ponto de ferramenta.
G28 Avanço em marcha rápida em direção ao ponto de referência.

G33 Cone de roscas - sentença por sentença.
G36 Fechar memória.
G37 Abrir memoria.
G38 Abrir parâmetros.
G40 Cancelar compensação de raios (G46).(1)

G46 Ativar compensação de raios.
G53 Avanço em marcha rápida. programação de deslocamento através do ponto de referência
da peça e do ponto de referência da máquina.
G54-57 Definir ponto zero da peça.(1)

G59 Deslocar ponto zero da peça, por exemplo G-54.(1)
G65 Desativar zonas de segurança.(1)
G66 Ativar zonas de segurança. após G65.(1)
G71 Ciclo de desbaste longitudinal.
G72 Ciclo de desbaste transversal.

G73 Ciclo de desbaste para contornos.
G74 Ciclo de desbaste com corte interrompido. longitudunal.
G75 Ciclo de desbaste com corte interrompido, transversal.
G76 Ciclo de pentear roscas.

G77 Ciclo de chanfrar, direção à árvore.
G78 Ciclo de pentear roscas.
G79 Ciclo de chanfrar, direção contrária à árvore.
G81 Ciclo de repetição para G77, G78 e G79.
G82 Ciclo de rosquear para macho ou cossinete.

G83 Ciclo de furação.
G92 Limitação da rotação.(1)
G94 Avanço em mm/min.(1)
G95 Avanço em mm/rot. após G94.(1)
G96 Velocidade de corte constante.(1)

G97 Rotação.(1)
G98 Correção do avanço para ferramentas rotativas - ligar, somente TNS.(1)
G99 Correção do avanço para ferramentas rotativas - “desligar”.(1)
Nota
(1) As instruções são modais.
220
7.2.4 - Desenho Assitido por Computador / Manufatura Assistida por Computador -
CAD/CAM
O uso do computador em profissões de projetos desenhos de engenharia é conhecido como

desenho auxiliado por computador ou referido como “CAD”.
Se a informação é diretamente enviada ao equipamento de produção ou transporte de materiais,

refere-se ao sistema como projeto auxiliado por computador / produção auxiliada por computador
(CAD/CAM).
O projeto de uma peça é criado, usando-se um sistema CAD. Em seguida, ele é reprogramado
(programação parcial) por um programador no computador que controla o equipamento de controle
numérico (CNC). A peça é, então, fabricada automaticamente, criando-se o “caminho da ferramenta”
(“tool path”).
Desenhos podem ser preparados mais rápidos e precisamente com o CAD. Os benefícios derivados
do uso do sistema CAD incluem:
• Redução do trabalho de desenho, colaborando para isso a execução do projeto que é totalmente
realizado em escala 1:1.
• Redução no tempo de revisão e alteração.
• Economia direta de custo.
• Alta precisão (um milionésimo de unidade).
• Melhoria do fluxo geral de informações através da empresa.
• Avaliação de desenhos alternativos.
• Uso de partes comuns em múltiplos produtos.
• Uso de bibliotecas padrões para rápida “repetição de cópias” ou alterações de desenhos.
O equipamento de produção pode incluir uma vasta gama de tipos de máquinas tais como tornos
mecânicos, fresadoras e assim por diante.
As instruções podem ser enviadas a equipamento robotizado para manipulação automática do

produto.
O CAD/CAM é particularmente adaptável ao segmento mecanizado da indústria.
7.2.4.1 - Aplicação do CAD

SEGMENTO APLICAÇÃO
Aeroespacial Testes de estrutura, hidráulica, configuração etc.

Arquitetônico Plantas, seções, elevações, perpectivas, estrutura, perda de calor,
hidráulica, elétrica etc.
Automotivo Cinemática, hidráulica, sistema de direção, pneus, parte elétrica etc.
Civil Mapeamento, rodovias, utilidades, drenagem, estradas construídas de
acordo com topografia do terreno, projeto estrutural (análise de estruturas e
resistências, desenho e cálculo de ferragens para vigas, pilares) etc.
Elétrico Esquema de controle, diagramas de conexão etc.
Eletrônico Diagramas esquemáticos, placas de circuito impresso, projetos de circuitos
integrados etc.
Mecânico Projeto de máquinas; processos, leiaute para corte de chapas de metal,
ferramentas e acessórios, robótica etc.
Hidráulica Esquemas hidráulicos, diagramas isométricos de bobinas, vasos de pressão,
petroquímica, planejamento de processos etc.
221
A tecnologia da produção integrada por computador (CIM - “Computer-Integrated Manufaturing”)
revoluciou a produção, desde o pedido de materiais brutos ao despacho do produto terminado.
O CIM é a automação total de todas as fases do processo de produção, desde o início até a
conclusão, incluindo-se:
• Pedido de materiais;
• Projeto de produto;
• Relação de materiais;
• Programação de produção;
• Manipulação de materiais;
• Produção;
• Inspeção;
• Manutenção;
• Montagem;
• Embalagem;
• Despacho.
No sistema CAD/CAM, projetistas e engenheiros se integram com o computador por meio de um
terminal gráfico. Eles projetam e produzem uma peça do começo ao fim. Desenho e projeto são
efetuados eletronicamente. Um número e/ou sistema de segurança assegura que a cópia mais
recente do projeto esteja disponível a todos os departamentos. Cada atividade de projeto, assim
como todos os modelos, são armazenados num “banco de dados” integrado do CAD/CAM. No
andar da fábrica, a equipe de produção está na mesma rede que os projetistas.
Os programas tomam a informação do projeto e a convertem automaticamente em outros programas

que fazem funcionar fresadoras, furadeiras de múltiplas brocas, linhas de montagem e assim por
diante. Uma série de máquinas controladas por computador efetuam uma tarefa completa para
fabricar peças, automaticamente, por um sistema flexível de produção: FMS - “Flexible
Manufacturing System”.
7.2.4.2 - Aplicação industrial de CAD/CAM

O equipamento CAD/CAM normalmente produzirá produtos industriais numa escala maior.
O processo pode iniciar com a simulação do projeto da peça e o respectivo caminho das ferramentas,
na tela do monitor de vídeo. A simulação mostrará o caminho da ferramenta, à medida que a
seqüência de corte (usinagem) ocorre, como gerada na realidade.
O procedimento como delineado, reflete o processo seqüência CAD/CAM, passo a passo, por
inteiro e facilita a compreensão do sistema. A teoria associada à aplicação prática é semelhante,
mesmo que não se possa ver cada fase do procedimento real.
A situação real da utilização industrial do CAD/CAM tem as seguintes etapas:
•O projeto do componente ou peça a partir de um modelo real ou de um conceito de produto

imaginado, cujos detalhes são informados ao computador.
• As curvas do contorno do produto são automaticamente criadas sob forma de sólidos geométricos.
• Em seguida, são geradas aplicações, tais como detalhamento e documentação do desenho da

peça, onde cada aspecto do projeto é muito bem verificado.
222
•O projeto da peça é armazenado em um sistema de memória, para guarda do programa, e
transferido ao ordenador da máquina CNC.
• Após carregado o programa na máquina operatriz (CNC) e o material posicionado e preso ao

equipamento, uma fresadora CNC, por exemplo, o operador dirige as operações de usinagem
programadas, obtendo-se assim, ao final, um produto parcial ou totalmente acabado, dependendo
do projeto construtivo ou do modo produtivo da empresa.
Ao término da usinagem, a primeira peça é removida e inspecionada para aceitabilidade e/ou

possíveis ajustes dimensioriais, passando-se então à “produção em massa”.
Portanto, um projeto pode iniciar a partir do estágio conceitual até a peça pronta, com um mínimo
de intervenção manual. Outra vantagem é que as cópias físicas dos desenhos não precisam ser
produzidas por desenhistas para serem interpretadas pelos operadores. Assim, a peça resultante
é executada com maior qualidade e confiança.
Diagrama do sistema CAD/CAM
Figura 195
223
7.2.5 - Controlador lógico programável - CLP
7.2.5.1 - Sistema de controle automático
As máquinas substituem muitas tarefas tipicamente mentais tais como memorizações, cálculos e
supervisões (automação). Essas ações passaram a ser executadas por equipamentos e
dispositivos automáticos, hidráulicos, mecânicos e eletroeletrônicos, denominados “contadores”.
A variável controlada é uma grandeza físico-química mensurável (que pode ser ‘medida’), tal como
vazão, temperatura, pressão, nível, velocidade, torque, densidade, umidade, “ph”, rotação,
irradiação, tensão e corrente elétrica etc. O sistema de controle, onde a ação do homem é
submetida por um controlador, é denominado “Sistema de Controle Automático”.
7.2.5.2 - Controladores analógicos e controladores digitais

As grandezas físicas podem ser “registradas” através de dois tipos de indicadores.
Num primeiro grupo, existem aqueles em que a indicação é demonstrada por “ponteiros”. O
vocábulo analogia vem do grego “analogía” que significa “correspondente, semelhante”. Portanto,
verifica-se que há uma analogia entre o valor da grandeza e o desvio do ponteiro. Esse tipo de
indicação, portanto, é dita análogica. Exemplo de indicação analógica: o velocímetro de um
automóvel.
Num segundo grupo, estão os indicadores em que a indicação é demonstrada por um ou mais
algarismos arábicos de 0 a 9 - os dígitos. O vocábulo dígito vem do latim “digitu” que significa
“dedo” (a “escala de algarismos”, em observância ao “número de dedos” do corpo humano). Esse
tipo de indicação é, portanto, chamada de digital. Exemplo de indicação digital: o odômetro de um
automóvel, que marca a quilometragem do veículo.
A indicação analógica ocorre de forma contínua, assumindo infinitos valores intermediários na

excursão do ponteiro entre um ponto e outro, enquanto que na indicação digital não existem
pontos intermediários. A indicação digital apresenta-se de forma descontinuada e assume somente
valores finitos de uma série de dígitos.
Por coerência, chama-se de grandeza analógica a variável que ocorrem de forma continuada, e
de grandeza digital a que ocorre de forma descontinuada.
Desenvolveram-se dispositivos capazes de converter grandezas analógicas em digitais e vice-

versa, para que se possa utilizar a tecnologia digital no controle de processos que envolvam
variáveis analógicas.
Assim, os circuitos elétricos também podem ser classificados na forma digital. O amplificador de
pequenos sinais é um típico circuito analógico, uma vez que esses pequenos sinais são grandezas
analógicas, como milivoltagens geradas nos termopares ou pontes de “strain gage”. O circuito
contador é largamente utilizado nos circuitos digitais, pois a contagem ocorre de forma digital.
Os controladores que são contruídos com circuitos analógicos são chamados de Controladores
Analógicos, e os construídos com circuitos digitais são chamados de Controladores Digitais.
Para efeito de controle industrial, a maioria das variáveis se apresentam de forma contínua, como
temperatura, vazão, pressão, tensões ou correntes elétricas etc. Os dispositivos capazes de
converterem grandezas analógicas em digitais e vice-versa são, genericamente, chamados de
Conversores Análogo-Digitais (A/D) ou Conversores Digito-Analógicos (D/A).
Com a industrialização da eletrônica digital, os contatos elétricos foram substituídos por “portas
lógicas” e “diodos”, mas a programação continuou sendo feita por ligações de condutores, e os
“programas” aumentaram.
224
Com a industrialização das “memórias eletrônicas programáveis eletricamente”, desenvolveu-
se um equipamento eletrônico com esses tipos de memórias, dedicado a executar funções lógicas,
de temporizações e contagens.
Esse equipamento recebeu o nome de Controlador Lógico Programável (CLP).
Os CLP’s aumentaram, em muito, a liberdade na elaboração de programas. O CLP deve ser

considerado como um elemento de comando num painel de comando. São responsáveis, por
exemplo, pelo controle de funções da máquina como: ligar eixo-árvore, refrigerante de corte etc.
A CPU opera somente com instruções gravadas nas memórias “EPROM”. O programa é lido,
varrido, ciclicamente e de maneira ininterrupta.
As instruções classificam-se em 6 (seis) grupos:
• Operações lógicas;
• Contagens;
• Temporizações;
• Saltos;
• Armazenamentos;
• Ativações de saídas ou verificação do “status” de entradas.
Exemplo de Controlador Lógico Programável
Figura 196
EEPROM - “Electrically Erasable Programmable Read Only Memory” - memória somente de leitura, programável
e eletronicamente programável;
EXEC - Execução;
RESET - Reinicialização;
STATUS - Categoria, propriedade;
LED - “Light Emissor Diod” - diodo emissor de luz;
WATCH-DOG - Cão de guarda, vigia.
225
7.2.5.3 - Aplicação industrial de um CLP (Controlador Lógico Programável)
Os controladores lógicos programáveis - CLPs - são apropriados para utilização de estruturas

concentradas, distribuídas e hierárquicas, indo ao encontro das necessidades de setores como:
Na indústria química e de engenharia de processos:

• Destilação de glicol;
• Automação de máquinas para produção de fibras;
• Controle de processo para produção de vinagre;
• Fabricação, distribuição e empacotamento de lã natural;
• Máquinas de moldagem de plásticos injeção de plásticos;
• Máquinas de empacotamento, pesagem e distribuição;
• Máquinas têxteis etc.;
Na siderurgia e metalurgia:
• Controle de fornos de injeção a quente;
• Alimentadores;
• Instalações de moldagem;
• Fundição;
• Comando de tesouras;
• Controle de mancais de bancos de laminação etc.;
Na produção e fabricação em geral e automação:

• Controle de transportadores e misturadores;
• Máquinas de empacotamento;
• Controle de fornos e moldagem em geral;
• Instalações de galvanoplastia;
• Moendas;
• Máquinas injetoras e moldadoras;
• Montadoras automáticas;
• Almoxarifados automatizados;
• Cervejarias;
• Sistemas de controle de robôs;
• Manipuladores etc.
Nas empresas de energia elétrica, de gás e de água:

• Controle e monitoração de sistemas em redes de gás, energia elétrica e estações de tombeamento
de óleo;
• Controle de partida e monitoração de turbinas;
• Monitoração e comutação de linhas de transmissão;
• Monitoração de disjuntores de alta tensão;
• Controle de vazão de hidroelétncas;
• Monitoração de avarias em bombas de hidroelétricas;
• Controle de tensão e corrente de máquinas síncronas;
• Comando automático de geradores “stand-by”;
• Controle remoto de quadros de distribuição etc.
Nos transportes:
• Controle de temperatura e sistemas de ar condicionado em embarcações e aeronaves;
• Controle de talhas e elevadores;
• Controle de equipamentos de tração eletrohidráulico;
• Monitoração de freios de arrasto e cabos em ferrovias;
• Transportadores (correias-esteiras);
• Guindastes e elevadores etc.
226
Na conservação ambiental:
• Instalações de tratamento em geral;
• Controle de estações de tratamento de água;
• Comando de bombas e filtros;
• Comandos de clareificadores;
• Regulação da produção de oxigênio;
• Instalação de incineração e lavação de lodo etc.
Na pesquisa e desenvolvimento:
• Sistemas de demostração e laboratórios;
• Equipamentos de testes e simulação de controle digital;
• Equipamentos experimentais;
• Equipamentos para engenharia de sistemas etc.
7.2.5.4 - Sistemas de indicação de posição

Durante a operação de usinagem, muitas máquinas operatrizes têm em sua estrutura sistemas
para controle do avanço das ferramentas.
Os indicadores de posição indicam ao operador os valores teóricos e reais da usinagem, através

de uma determinada posição dos dispositivos sensores.
Os principais sistemas de indicação de posição são:
• Medição por indicação de incrementos;

• Medição por indicação de valores absolutos.
A medição por indicação de incrementos consiste num sistema de leitura digital, através de uma
régua de vidro, por meio de campos claros e escuros dispostos alternadamente.
INDICADOR DIGITAL DE POSIÇÃO

(medição por incrementos)
Figura 197
227
A medição por indicação de valores absolutos consiste em várias células fotoelétricas que
incidem raios de luz sobre uma régua graduada de várias pistas. Cada posicionamento na régua
corresponde a uma combinação de campos determinados, que são transformados em valores de
medição (valor real) no aparelho indicador.
INDICADOR DIGITAL DE POSIÇÃO

(medição por valores absolutos)
Figura 198
7.2.5.5 - Exemplo de indicador digital de posição
Figura 199
228
8 - METROLOGIA
230
8.1 - RÉGUA GRADUADA
O mecânico usa a régua graduada para tomar medidas lineares, quando não há exigência de
grande rigor de precisão na medição.
A régua graduada é um instrumento de aço que apresenta, em geral, graduações do sistema

métrico (decímetro, centímetro e milímetro) e graduações do sistema inglês (polegadas e suas
subdivisões).
Figura 200
As menores divisões, que permitem clara leitura nas graduações da régua graduada, são as de
milímetros e as de 1/32 da polegada; estas últimas, quase sempre, somente existem em parte da
régua graduada que se apresentam em tamanhos diversos, sendo mais comuns as de 6” (seis
polegadas = 152,4 mm) e 12” (doze polegadas = 304,8mm).
USOS DAS RÉGUAS GRADUADAS

Medição de comprimento com face de referência.
Mede-se a partir do encosto da régua

graduada. Deve ser bem ajustado na face
do ressalto da peça. A face deve estar
bem limpa.
Figura 201
Régua graduada encosto interno. Régua graduada de profundidade.

Régua graduada de dois encostos usada pelo ferreiro.
Figura 204
231
ALGUMAS APLICAÇÕES DAS RÉGUAS GRADUADAS
Medição de profundidade de Medição de comprimento com face Medição de profundidade de furo

rasgo. interna de referência. não vazado.
8 . 2 - PAQUÍMETRO (NOMENCLATURAS, TIPOS E APLICAÇÕES)
Figura 208
A diferença entre as divisões da escala e do Exemplo:

Vernier é de 1 décimo, conseguida pela divisão
de 9mm em 10 partes iguais. Ao coincidir-se o Na escala acima, tem-se 3mm na medição e
primeiro traço do Vernier com o primeiro traço mais uma determinada dimensão de milímetro.
da escala, tem-se o deslocamento de 1 décimo Essa dimensão é dada pelo 5º traço do Vernier,
“para maior” no cursor; coincidindo-se os visto que coincide com o traço da escala.
segundos traços da escala e do Vernier, tem- Portanto, a medição é de 3,5mm.
se o deslocamento de 2 décimos para mais no
cursor, e assim sucessivamente.
232
Há diferentes tipos de paquímetros, contorme os usos a que se destinam, para medidas internas,
externas e de profundidade.
Paquímetro universal Paquímetro universal Paquímetro universal
(medição intema) (medição externa) (medição de profundidade)

Paquímetro digital de bicos alongados, para medições especiais
O “parafuso de chamada” do paquímetro abaixo possibilita medição mais correta porque determina
aproximação gradual e suave do encosto móvel, por meio mecânico.
Paquímetro com parafuso de chamada (ajuste fino) Paquímetro de profundidade
Figura 215
Paquímetro com talão para medição de espessura de paredes
233
8.3 - MICRÔMETRO (NOMENCLATURAS, TIPOS E APLICAÇÕES)

Figura 218
No micrômetro, a “escala milimétrica do cilindro” é assim dividida:
• Acima da linha de referência, em milímetros;

• Abaixo da linha de referência, em “meios” milímetros.
Na Figura 218, tem-se 20 milímetros completos mais uma fração de milímetro que é determinada
pela escala circular do tambor. A marca da divisão combinada com a linha de referência do
cilindro é de número 42, representando 0,42mm. Assim, tem-se 20 + 0,42 = 20,42mm de medição.
Na Figura 219, o avanço do tambor sobre o cilindro é de 0,5mm por volta. Tendo o tambor 50
divisões, cada uma delas corresponderá a 0,5 : 50 = 0,01mm ou 1 centésimo de mm (Figura 220).
MICRÔMETROS PARA MEDIÇÕES INTERNAS

Os micrômetros para medidas intemas obedecem ao mesmo princípio que os de medidas externas,
variando apenas o seu formato e maneira de aplicação.

Micrômetro utilizado, geralmente, para grandes Micrômetro de grande precisão (0,001 mm) que
diâmetros; é provido de hastes que permitem é mais facilmente alcançada em virtude de seus
aumentar sua capacidade de medida - alcança 3 pontos de contato.
precisão de 0,01 mm.
234
ALGUNS TIPOS DE MICRÔMETROS E PRINCIPAIS APLICAÇÕES
Medição da espessura de um bloco. Medição do diâmetro de uma rosca.

Medição da profundidade de uma ranhura com o
“micrômetro digital de profundidade”. Micrômetro externo com “relógio comparador”.
Figura 228
“Micrômetro interno digital de três contatos” na
medição de um diâmetro interno.
Figura 227
“Micrômetro digital de arco profundo” na medição

de parte saliente. Figura 229
Micrômetro de grande capacidade de medição.
235
8 .4 - TRANSFERIDOR, ESQUADRO COMBINADO E RÉGUA DE SENO
A unidade de medida de “ângulos” e “arcos” é o grau, tomando-se por base a circunferência -

360º -, e dividindo-a em 4 partes iguais (360º : 4). Cada um dos 4 ângulos equivale a 90º. Para se
medir um ângulo, basta medir o arco correspondente.
Em mecânica, para se medir ou transportar ângulos, são usados:

TRANFERIDOR ou GONIÔMETRO
TRANSFERIDOR UNIVERSAL
Figura 234
RÉGUA DE SENO
Figura 235
E
sen ∝ = E = sen ∝ ⋅L
L
236
8 .5 - CALIBRADORES
Calibrador externo para eixos Calibrador interno para furos
Rosca externa
Figura 238
Rosca interna
Figura 239
Calibradores de bocas ajustáveis
Figura 240
237
8.6 - MEDIÇÃO COM ARAMES CALIBRADOS
8.6.1 - Princípio da medição com auxílio de cilindros
Utilizando-se as cotas previamente estabelecidas, deduz-se, através do cálculo, outras cotas
possíveis de serem verificadas pelo processo de medição indireta.
A “medição com auxílio de cilindros” fundamenta-se nas três relações trigonométricas

elementares de um triângulo retângulo (“triângulo ‘abc”), nas quais se considera o ângulo para
efeito dos cálculos correspondentes.
RANHURA PRISMÁTICA (“cauda de andorinha”) MACHO
Figura 241
FÓRMULAS
Cálculos de “ X ”
D 2H
X=A+D+ -
I - Conhecendo-se “ A ” tang ∝ tang ∝
2
D
II - Conhecendo-se “ B ” X=B+D+
tang ∝
2
Exemplo:
D = 12mm H = 15mm tang 60º = 1,73205

A = 38mm ∝ = 60º tang 30º = 0,57735
Substituindo-se na fórmula as letras por seus valores correspondentes, tem-se:
12 30
x = 38 + 12 + -
0,57735 1,73205
x = 50 + 20,784 - 17,32 x = 53,46mm
238
RANHURA PRISMÁTICA (“cauda de andorinha”) FÊMEA
Figura 242
FÓRMULAS
2H D
X=A+ -D-
I - Conhecendo-se “ A ” tang ∝ tang ∝
2
D
X=B- -D
II - Conhecendo-se “ B ” tang ∝
2
Exemplo: ∝
= 27º 30’
2
D = 25mm H = 30mm tang ∝ = 1,42815
A = 68mm ∝ = 55º tang ∝ = 0,52057
2
Substituindo-se na fórmula as letras por seus valores correspondentes, tem-se:
x = 68 - 25 - ( 0,52057
25
-
2 x 30
1,42815
) = 43 - ( 0,52057
25
-
60
1,42815
)=
25 60
x = 43 - + =
0,52057 1,42815
x = 43 - 48,02 + 42,01
x = 43 + 42,01 - 48,02
x = 85 - 48,02
x = 36,99mm
239
8.6.2 - Medição com auxílio de um só cilindro
FÓRMULAS
RANHURA EXTERNA
I - Conhecendo-se “ A ”
r H
X=A+r+ -
tang ∝ tang ∝
2
II - Conhecendo-se “ B ”
r
X=B+ +r
tang ∝
2
Figura 243
RANHURA INTERNA I - Conhecendo-se “ A ”
H r
X=A+ - -r
tang ∝ tang ∝
2
II - Conhecendo-se “ B ”
r
X=B- -r
tang ∝
2
Figura 244
RANHURA COM “ V ”
r
X=(H-h)+r+
sen
∝
2
Figura 245
240
8.7 - SISTEMA DE TOLERÂNCIA ISO
8.7.1 - Campo de tolerância
É o conjunto dos valores compreendidos entre os afastamentos superiores e inferiores das

dimensões de um eixo ou furo. Corresponde, também, ao intervalo que vai da dimensão máxima à
dimensão mínima desse eixo ou furo. O Sistema de Tolerância “ISO” prevê “28 campos”,
representados por letras do alfabeto latino, sendo as maiúsculas para furos e as minúsculas
para eixos.
Furos
A - B - C - CD - D - E - EF - F - FG - G - H - J - Js - K - M - N
P - R - S - T - U - V - X - Y - Z - ZA - ZB - ZC
Eixos
a - b - c - cd - d - e - ef - f - fg - g - h - j - js - k - m - n
p - r - s - t - u - v -x - y - z - za - zb - zc
Essas letras indicam as posições dos campos de tolerância em relação à “linha zero”. Trocando-
se as letras dos furos e dos eixos, obtém-se os ajustes móveis ou forçados.
POSIÇÕES DOS CAMPOS DE TOLERÂNCIA
Figura 246
241
8.7.2 - Tipos de ajustes e aplicações
TIPOS DE EXEMPLOS EXTRA MECÂNICA MECÂNICA MECÂNICA EXEMPLO DE
AJUSTE DE AJUSTE PRECISO PRECISA MÉDIA ORDINÁRIA APLICAÇÕES
Peças cujo
funcionamento
Peças móveis (uma em relação à outra)
necessitam de folga
Livre H 6e 7 H 7e 7 H8e9 H 11 a 11 de dilatação, mau
alinhamento etc...
Ex.: eixo, mancais
Montagem à mão, de máquinas.
com facilidade
Peças que giram ou

deslizam com boa
lubrificação.
Rotativo H 6f 7 H 7f 7 H8e8 H 10 d 10
Ex.: eixos, mancais
de máquinas
Montagem à mão, podendo operatrizes.
girar sem esforço
Peças que deslizam

ou giram com
Deslizante H 6g 5 H7g6 H 8g 8 H 11 h 11 grande precisão.
Ex.: anéis de
rolamentos,
Montagem à mão, corrediças etc...
com leve pressão
Encaixes fixos de
precisão, órgãos
Deslizante
H 6h 5 H7h6 lubrificantes
Justo
deslocáveis à mão.
Ex.: punções, guias
Montagem à mão,
necessitando algum esforço
etc...
Peças fixas (uma em relação à outra)
Órgãos que
necessitam de
Aderente freqüentes
forçado H 6j 5 H7j6 desmontagens.
leve
Ex.: polias,
engrenagens,
Montagem com rolamentos etc...
auxílio de martelo
Órgãos possíveis
de montagem e
desmontagem sem
Forçado H 6m 5 H7m6 deformação das
duro
peças.
Ex.: Aros de rodas
Montagem com de locomotivas.
auxílio de martelo pesado
Peças impossíveis
de serem
À pressão
desmontadas sem
com H 6p 5 H7p6
esforço deformação.
Ex.: buchas à
Montagem com auxílio de
balancim ou por dilatação
pressão etc...
242
8.7.3 - Tolerância “lSO” para furos
Tolerância em função da qualidade e diâmetro de furos, segundo a norma ISO.
TOLERÂNCIAS EM µm (micrometro = 1m : 1.000.000)

∅ Qualidade 6 Qualidade 7
em
mm G6 H6 J6 K6 M6 N6 E7 F7 G7 H7 J7 K7 M7 N7 P7
até 3 +8 +6 +2 0 -2 -4 + 24 + 16 + 12 + 10 +4 0 -2 -4 -6
+2 0 -4 -6 -8 -10 + 14 +6 +2 0 -6 -10 -12 -14 -16
acima de
3 + 12 +8 +5 +2 -1 -5 + 32 + 22 + 16 + 12 +6 +3 0 -4 -8
até 6 +4 0 -3 -6 -9 -13 + 20 + 10 +4 0 -6 -9 - 12 -16 -20
acima de
6
+ 14 +9 +5 +2 -3 -7 + 40 + 28 + 20 + 15 +8 +5 0 -4 -9
até 10 +5 0 -4 -7 - 12 - 16 + 25 + 13 +5 0 -7 - 10 - 15 -19 - 24
acima de
10 + 17 + 11 +6 +2 -4 -9 + 50 + 34 + 24 + 18 + 10 +6 0 -5 - 11
até 18 +6 0 -5 -9 - 15 - 20 + 32 + 16 +6 0 -8 -12 -18 - 23 - 29
acima de
18 + 20 + 13 +8 +2 -4 -11 + 61 + 41 + 28 + 21 + 12 +6 0 - 7 - 14
até 30 +7 0 -5 - 11 - 17 - 24 + 40 + 20 +7 0 -9 - 15 - 21 - 28 - 35
acima de
30 + 25 + 16 + 10 +3 -4 - 12 + 75 + 50 + 34 + 25 + 14 +7 0 - 8 - 17
até 50 +9 0 -6 - 13 - 20 - 28 + 50 + 25 +9 0 - 11 - 18 - 25 - 33 - 42
acima de
50
+ 29 + 19 + 13 +4 -5 - 14 + 90 + 60 + 40 + 30 + 18 +9 0 - 9 - 21
até 80 + 10 0 -6 - 15 - 24 - 33 + 60 + 30 + 10 0 - 12 - 21 - 30 - 39 - 51
acima de
80
+ 34 + 22 + 16 +4 -6 - 16 + 107 + 71 + 47 + 35 + 22 + 10 0 - 10 - 24
até 120 + 12 0 -6 - 18 - 28 - 38 + 72 + 36 + 12 0 - 13 - 25 - 35 - 45 - 59
acima de
+ 39 + 25 + 18 +4 -8 - 20 + 125 + 83 + 54 + 40 + 26 + 12 0 - 12 - 28
120
até 180 + 14 0 -7 - 21 - 33 - 45 + 85 + 43 + 14 0 - 14 - 28 - 40 - 52 - 68
243
em
mm D8 E8 F8 H8 J8 K8 M8 N8 D9 E9 H9 N9
até 3 + 34 + 28 +6 + 14 -8 0 -2 -4 + 45 + 14 0 -4
+ 20 + 14 + 20 0 +6 - 14 - 16 - 18 + 20 + 39 + 26 - 29
acima de
3 + 48 + 38 + 10 + 18 -8 +5 +2 -2 + 60 + 20 0 0
até 6 + 30 + 20 + 28 0 + 10 -13 - 16 - 20 + 30 + 50 + 30 - 30
acima de 6
até 10 + 62 + 47 + 13 + 22 - 10 +7 +1 -3 + 76 + 25 0 0
+ 40 + 25 + 35 0 + 12 - 16 - 21 - 25 + 40 + 61 + 36 - 36
acima de
10 + 77 + 59 + 16 + 27 - 12 +9 +2 -3 + 93 + 32 0 0
até 18 + 50 + 32 + 43 0 + 15 - 20 - 25 - 30 + 50 +75 +43 - 43
acima de
18 + 98 + 73 + 20 + 33 +20 + 11 +4 -3 + 117 + 40 0 0
até 30 + 65 + 40 + 53 0 - 13 - 24 - 29 - 36 + 65 + 92 + 52 - 52
acima de
30 + 119 + 89 + 25 + 39 - 15 + 12 +5 -3 + 142 + 50 0 0
até 50 + 80 + 50 + 64 0 + 24 - 28 - 34 - 42 + 80 + 112 + 62 - 62
acima de
50
+ 146 + 106 + 30 + 46 - 18 + 14 +5 -4 + 174 + 60 0 0
até 80 + 100 + 60 + 76 0 + 28 - 33 - 41 - 50 + 100 + 134 +74 - 74
acima de
80
+ 174 + 126 + 36 + 54 - 20 + 16 +6 -4 + 207 + 72 0 0
até 120 + 120 + 72 + 90 0 + 34 - 38 - 48 - 58 + 120 + 159 + 87 - 87
acima de
+ 208 + 148 + 106 + 63 + 41 + 20 +8 -4 + 245 + 185 + 100 0
120
até 180 + 145 + 85 + 43 0 - 22 - 43 - 55 - 67 + 145 + 85 0 - 100
em
mm D10 H10 J10 D11 H11 N11
até 3 + 60 + 40 - 20 + 80 + 60 -4
+ 20 0 + 20 + 20 0 - 64
acima de
3 + 78 + 48 - 24 + 105 + 75 0
até 6 + 30 0 + 24 + 30 0 - 75
acima de
6
+ 98 +58 + 29 + 130 + 90 0
até 10 + 40 0 - 29 + 40 0 - 90
acima de
10 + 120 + 70 + 35 + 160 + 110 0
até 18 + 50 0 - 35 + 50 0 - 110
acima de
18 + 149 + 84 + 42 + 195 + 130 0
até 30 + 65 0 - 42 + 65 0 - 130
acima de
30 + 180 + 100 + 50 + 240 + 160 0
até 50 + 80 0 - 50 + 80 0 - 160
acima de
50
+ 220 + 120 + 60 + 290 + 190 0
até 80 + 100 0 - 60 + 100 0 - 190
acima de
80
+ 260 + 140 + 70 + 340 + 220 0
até 120 + 120 0 - 70 + 120 0 - 220
acima de
+ 305 + 160 + 80 + 395 + 250 0
120
até 180 + 145 +0 - 80 + 145 0 - 250
244
8.7.4 - Tolerância “ISO” para eixos
Tolerância em função da qualidade e diâmetro de eixos segundo a norma ISO.

em
mm g5 h5 j5 k5 m5 n5 g6 h6 j6 k6 m6 n6 p6
até 3 -2 -4 +2 0 +2 +4 -2 0 +4 +6 +8 +4 +6
-6 0 -2 +4 +6 +8 -8 -6 -2 0 +2 + 10 + 12
acima de
3 -4 -5 +3 +1 +4 +8 -4 0 +6 +9 + 12 +8 + 20
até 6 -9 0 -2 +6 +9 + 13 - 12 -8 -2 +1 +4 + 16 + 12
acima de 6
até 10 -5 -6 +4 +1 +6 + 10 -5 0 +7 + 10 + 15 + 19 + 24
- 11 0 -2 +7 + 12 + 16 - 14 -9 -2 +1 +6 + 10 + 15
acima de
10 -6 -8 +5 +1 +7 + 12 -6 0 +8 + 12 + 18 + 23 + 29
até 18 - 14 0 -3 +9 + 15 + 20 - 17 - 11 -3 +1 +7 + 12 + 18
acima de
18 -7 -9 +5 +2 +8 + 15 -7 0 +9 + 15 + 21 + 28 + 35
até 30 - 16 0 -4 + 11 + 17 + 24 - 20 - 13 -4 +2 +8 + 15 + 22
acima de
30 -9 - 11 +6 +2 +9 + 17 -9 0 + 11 + 18 + 25 + 33 + 42
até 50 - 20 0 -5 + 13 + 20 + 28 - 25 - 15 +5 +2 +9 + 17 + 26
acima de
50
- 10 - 13 +6 +2 + 11 + 20 - 10 0 + 12 + 21 + 30 + 39 + 51
até 80 - 23 0 -7 + 15 + 24 + 33 - 29 - 19 -7 +2 + 11 + 20 + 32
acima de
80
- 12 - 15 +6 +3 + 13 + 23 - 12 0 + 13 + 25 + 35 + 45 + 59
até 120 - 27 0 -9 + 18 + 28 + 38 - 34 - 22 -9 +3 + 13 + 23 + 37
acima de
- 14 - 18 +7 +3 + 15 + 27 - 14 0 - 11 + 28 + 40 + 52 + 68
120
até 180 - 32 0 - 11 + 21 + 33 + 45 - 39 - 25 + 14 +3 + 15 + 27 + 43
245
em
mm e7 f7 h7 j7 k7 m7 n7 d8 e8 f8 h8 k8 p8
até 3 - 14 -6 0 -4 + 10 +9 +4 - 20 - 14 -6 0 0 +6
- 24 - 16 - 10 +6 0 +2 + 14 - 34 - 28 - 20 - 14 + 14 + 20
acima de
3 - 20 - 10 0 -4 + 13 + 16 +8 - 30 - 20 - 10 0 0 + 12
até 6 - 32 - 22 - 12 +8 +1 +4 + 20 - 48 - 38 - 28 - 18 + 18 + 30
acima de 6
até 10 - 25 - 13 0 -5 + 16 + 21 + 10 - 40 - 25 - 13 0 0 + 15
- 40 - 28 - 15 + 10 +1 +6 + 25 - 62 - 47 - 35 - 22 + 22 + 37
acima de
10 - 32 - 16 0 -6 + 19 + 25 + 12 - 50 - 32 - 16 0 0 + 18
até 18 - 50 - 34 - 18 + 12 +1 +7 + 30 - 77 - 59 - 43 - 27 + 27 + 45
acima de
18 - 40 - 20 0 -8 + 23 + 29 + 15 - 65 - 40 - 20 0 0 + 22
até 30 - 61 - 41 - 21 + 13 +2 +8 + 36 - 98 - 73 - 53 - 33 + 33 + 55
acima de
30 - 50 - 25 0 - 10 + 27 + 34 + 17 - 80 - 50 - 25 0 0 + 26
até 50 - 75 - 50 - 25 + 15 +2 +9 + 42 - 119 - 89 - 64 - 39 + 39 + 65
acima de
50
- 60 - 30 0 - 12 + 32 + 41 + 20 - 100 - 60 - 30 0 0 + 32
até 80 - 90 - 60 - 30 + 18 +2 + 11 + 50 - 146 - 106 - 76 - 46 + 46 + 78
acima de
80
- 72 - 36 0 - 15 + 38 + 48 + 23 - 120 - 72 - 36 0 0 + 37
até 120 - 107 - 71 - 35 + 20 +3 + 13 + 58 - 174 - 126 - 90 - 54 + 54 + 91
acima de
- 85 - 43 0 - 18 + 43 + 55 + 67 - 145 - 85 - 43 0 0 + 43
120
até 180 - 125 - 83 - 40 + 22 +3 + 15 + 27 - 208 - 148 - 106 - 63 + 63 + 106
∅ Qualidade 9 Qualidade 10 Qualidade 11

em
mm d9 e9 h9 k9 s9 d10 h10 k10 d11 h11 k11
até 3 - 20 - 14 0 0 + 14 - 20 0 0 - 20 - 60 0
- 45 - 39 - 25 + 25 + 39 - 60 - 40 + 40 - 80 0 + 60
acima de
3 - 30 - 20 0 0 + 19 - 30 0 0 - 30 - 75 0
até 6 - 60 - 50 - 30 + 30 + 49 - 78 - 48 + 48 - 105 0 + 75
acima de 6
até 10 - 40 - 25 0 0 + 23 - 40 0 0 - 40 - 90 0
- 76 - 61 - 36 + 36 + 59 - 98 - 58 + 58 - 130 0 + 90
acima de
10 - 50 - 32 0 0 + 28 - 50 0 0 - 50 - 110 0
até 18 - 93 - 75 - 43 + 43 + 71 - 120 - 70 + 70 - 160 0 + 110
acima de
18 - 65 - 40 0 0 + 35 - 65 0 0 - 65 - 130 0
até 30 - 117 - 92 - 52 + 52 + 87 -149 - 84 + 84 - 195 0 + 130
acima de
30 - 80 - 50 0 0 + 43 - 80 0 0 - 80 - 160 0
até 50 - 142 - 112 - 62 + 62 + 105 - 180 - 100 + 100 - 240 0 + 160
acima de
50
- 100 - 60 0 0 + 53 - 100 0 0 - 100 - 190 0
até 80 - 174 - 134 - 74 + 74 + 127 - 220 - 120 + 120 - 290 0 + 190
acima de
80
- 120 - 72 0 0 + 59 - 120 0 0 - 120 - 220 0
até 120 - 207 - 159 - 87 + 87 + 133 - 260 - 140 + 140 - 340 0 + 220
acima de
- 145 - 85 0 0 + 71 - 145 0 0 - 145 - 250 0
120
até 180 - 245 - 185 - 100 + 100 + 158 - 305 - 160 + 160 - 395 0 + 250
246
8.8 - RUGOSIDADE DE SUPERFÍCIES
8.8.1 - Simbologia de acabamento superficial
ABNT ABNT / ISO
O processo de usinagem
Superfície “em bruto”, com
não é especificado. Pode
eliminação de rebarbas e
ser com cavacos ou sem
saliências.
cavacos.
Superfície “desbastada”,
Processo de “usinagem
onde os riscos são
com cavacos”.
bastante visíveis.
Superfície “alisada”, onde

Não é permitada a
os riscos da ferramenta
remoção de cavacos.
são pouco visíveis.
A indicação da
rugosidade da superfície
Superfície “polida”, onde os 1,2
Ra, sempre expressa em
riscos da ferramenta não
mícrons, deve ser
são visíveis.
colocada no interior do
símbolo.
A indicação da
Para qualquer grau de
RETIF. rugosidade da superfície
acabamento; pode ser R Z2 5 R z deve ser colocada à
indicado o modo de obtê-
direita e abaixo do
lo.
símbolo.
Superfície sujeita a
refiticado Especificações especiais
cromado “t r a t a m e n t e e s p e c i a l ”,
devem ser colocadas
indicado sobre a linha
acima da linha do símbolo,
horizontal do símbolo.
por escrito.
Nota
ABNT = Associação Brasileira de Normas Técnicas;

ISO = “lnternational Standardization Organization” (Organização Internacional de Normatização).
247
8.8.2 - Informações sobre os resultados de usinagem
Grupos de
Rugosidade
Rugosidade máxima
Valores em Ra (µ m) 50 6,3 0,8 0,1
Classes de
Rugosidade N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1
Rugosidade máxima
Valores em Ra (µ m)
50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025
Serrar
Limar
Aplainar
Tornear
Furar
Rebaixar
Alargar
Fresar
Brochar
Raspar
Retificar (frontal)
Retificar (lateral)
Alisar
“Superfinish”
Lapidar
Polir
Nota
Rugosidade realizável com usinagem comum.

Rugosidade realizável com cuidados e métodos especiais.
Faixa para um desbaste superior.
Unidade da rugosidade em R a = 1µm = 0,001mm.
248
9 - GESTÃO DE RECURSOS
250
9.1 - PRODUTIVIDADE E COMPETITIVIDADE
Hoje e, principalmente, no futuro, um dos mais importantes fatores para a sobrevivência das
empresas é o item “produtividade”, que pode ser resumido por:
MAIOR PRODUÇÃO
PRODUTIVIDADE =
MENOR CUSTO
Cada vez mais, as empresas devem possuir maior produtividade, melhores índices de qualidade,
obtendo, assim, maior competitividade nos mercados nacionais e/ou internacionais. Para conseguir
melhores índices de competitividade, a empresa deve fazer uso de todo um arsenal de recursos,
tais como:
• Recursos humanos, qualificados e motivados;

• Matéria-prima de qualidade;
• Produtos com preços competitivos e com qualidade assegurada;
• Uso intensivo de técnicas e métodos de planejamento, programação e controle da produção e/
ou fabricação, tipo “MRP” , “just in time”, “kanban”e sistema de células flexíveis;
• Muita criatividade;
• Manutenção primária de equipamento de trabalho feita pelos próprios funcionários;
• Controle da qualidade dos processos e produtos feita por cada funcionário da empresa.
9.2 - NORMALIZAÇÃO DA QUALIDADE
A abertura à concorrência externa, trazida pela nova política industrial do Brasil, e a aprovação do
“Código de Defesa do Consumidor” vêm aumentando contínua e irreversivelmente as exigências
com relação à qualidade de produtos e serviços no cenário nacional.
No âmbito internacional, delineia-se um quadro de formação de blocos econômicos e comerciais.

O mercado europeu foi unificado em 1992, assim como a América do Norte, em 1993, e o “Cone
Sul” da América do Sul, em 1995, além de outros que, certamente, surgirão, o que reafirma a
necessidade de especificações de alto padrão tecnológico para produtos e serviços.
Baseada na série lSO 9000, da “lnternational Standardization Organizatíon”, a ABNT - Associação

Brasileira de Normas Técnicas - editou e o INMETRO - Instituto Nacional de Metrologia,
Normalização e Qualidade Industrial - registrou uma coletânea composta de cinco normas que
estabelecem um sistema rígido para a gestão e garantia da qualidade.
A NBR-19000 (oriunda da NB-9000), tratando da gestão e garantia da qualidade, estabelece

diretrizes para seleção e uso.
A NBR - 19001 (oriunda da NB-9001), trata do modelo da qualidade em Projeto/Desenvolvimento,

Produção, Instalação e Assistência Técnica.
O modelo para garantir a qualidade em Produção e Instalação é determinado pela NBR-19002

(oriunda da NB-9002).
A NBR-19003 estabelece o modelo para Inspeção e Ensaios Finais.
As regras para a gestão da qualidade de elementos do Sistema de Qualidade são determinadas

pela NBR-19004 (oriunda da
NB-9004).
251
9.2.1 - Normalização: economia, qualidade, segurança
A normalização é a atividade que visa a elaboração de padrões, através de consenso entre

produtores, consumidores e entidades governamentais.
Quais as vantagens? As normas técnicas aumentam a produtividade, por meio da eliminção de

desperdícios e a melhoria da qualidade do produto.
E o que é mais importante: elas significam segurança e satisfação para o consumidor.
9.2.2 - Processo de elaboração das normas
A ABNT é constituída de “Comitês Brasileiros” que mantém Comissões de Estudo em atividade

nas mais diversas áreas.
Essas Comissões são integradas por associados: produtores, órgãos de defesa do consumidor,
governo, entidades de classe, universidades, escolas técnicas e outros, que analisam e debatem
propostas de projetos de norma.
Obtido o consenso, o projeto é submetido à aprovação nacional para só então passar à condição
de norma técnica.
O associado, além do direito de participar nas Comissões de Estudo da ABNT, pode votar e ser
eleito para a Presidência dos Comitês Brasileiros, Conselho Deliberativo, Diretoria e todos os
órgãos da entidade.
9.2.3 - Tipos de normas técnicas da ABNT
As normas técnicas elaboradas pela ABNT podem ser de 7 (sete) tipos:
1) Procedimento (NB);
2) Especificação (EB);
3) Padronização (PB);
4) Método de Ensaio (MB);
5) Terminologia (TB);
6) Simbologia (SB);
7) Classificação (CB).
9.2.3.1 - Procedimento (NB)
Fixa condições para:
• Execução de cálculos, projetos, obras, serviços, instalações;

• Emprego de materiais e produtos industriais;
• Certos aspectos das transações comerciais (Exemplo: reajustamento de preços);
• Elaboração de documentos em geral, inclusive desenhos;
• Segurança na execução ou na utilização de uma obra, equipamento, instalação, de acordo com
o respectivo projeto.
9.2.3.2 - Especificação (EB)
Fixa as condições exigíveis para aceitação e/ou recebimentos de matérias-primas, produtos

semiacabados, produtos acabados.
252
9.2.3.3 - Padronização (PB)
Restringe a variedade pelo estabelecimento de um conjunto metódico e preciso de condições a
serem satisfeitas com o objetivo de uniformizar características geométricas, físicas ou outras, de
elementos de construção, materiais, aparelhos, produtos industriais, desenhos e projetos.
9.2.3.4 - Método de Ensaio (MB)

Prescreve a maneira de verificar ou determinar características, condições ou requisitos exigidos:
• de um material ou produto, de acordo com a respectiva especificação;

• de uma obra, instalação, de acordo com o respectivo projeto.
9.2.3.5 - Terminologia (TB)

Define, relaciona e/ou dá a equivalência em diversas línguas de termos técnicos empregados em
um determinado setor de atividade, visando ao estabelecimento de uma linguagem uniforme.
9.2.3.6 - Simbologia (SB)
Estabelece convenções gráficas e/ou literais para conceitos, grandezas, sistemas ou partes de
sistemas.
9.2.3.7 - Classificação (CB)
Ordena, designa, distribui e/ou subdivide conceitos, materiais ou objetos, segundo uma determinada
sistemática.
Uma vez aprovada, a norma é encaminhada ao SINMETRO - Sistema Nacional de Metrologia,

Normalização e Qualidade Industrial - que a encaminha ao INMETRO, que a registra como norma
brasileira (NBR).
Além disso, as normas podem surgir da “tradição” e adaptação de normas de organismos

internacionais, nos quais a ABNT é signatária, como a 150 (neste caso, também co-fundadora),
juntamente com entidades normalizadoras consagradas como a DIN (alemã), a JISC (japonesa) e
a AFNOR (francesa).
A ABNT é um dos núcleos integrantes da Rede SINORTEC - Sistema de Informações Sobre

Normas e Regulamentos Técnicos.
No Sinortec-ABNT, tem-se à disposição:
• Documentos do acervo de normas internacionais e de entidades filiadas a lSO;

• Identificação das instituições, empresas e bibliotecas mais próximas dos interessados e que
possuam as normas de seus interesses;
• Um boletim bimestral com a relação de projetos de normas em estudo na ABNT;
• Um catálogo mensal com a relação atualizada de normas internacionais e estrangeiras (ISO, IEC,
AFNOR, BSI, DIN, JISC e ASTM) recebidas pela ABNT.
253
HABITUE-SE A UTILIZAR AS NORMAS TÉCNICAS E O
SISTEMA INTERNACIONAL (SI) DE UNIDADES.
QUALIDADE NÃO CUSTA CARO; CUSTA MUITO MAIS

FAZER AS COISAS SEM QUALIDADE.
254
10 - EMPREGO E TRABALHO
256
10.1 - COMO CONSEGUIR EMPREGO
“Conseguir um emprego, gerar seu emprego, conseguir uma renda, é para a maioria de nós um
imperativo. Sem emprego e renda, como sobreviver? Como adquirir bens e serviços
indispensáveis? Para quase todos nós, o trabalho é um fator indispensável de integração social.
No trabalho, participamos da criação da riqueza nacional, em sentido pleno. Os que não têm
renda nem trabalho sabem como fica difícil integrar-se na sociedade, ter qualidade de vida. O
mais básico, beneficiar-se em toda sua plenitude dos direitos inerentes à cidadania, fica mais
difícil, muitas vezes inacessível”, declarou Marcos Guerra, Diretor Regional do SENAI-RN em
2003.
A necessidade de captação de renda pessoal – a busca de emprego – será sempre uma realidade,
em qualquer tempo, a ser debelada por qualquer sociedade civilizada. Para as pessoas, os
sensos de prosperidade e felicidade, indubitavelmente, também estão vinculados ao trabalho – ou
através da geração deste ou pelos resultados obtidos por meio dele.
O trabalho, levado à efeito com satisfação e sensação de realização pessoal, é fortemente

promissor e muito produtivo, motivando o aperfeiçoamento de qualidade e ganho, tanto para quem
processa – o empregado – como para quem promove – o empregador.
O Brasil possui leis normativas dinâmicas a respeito do trabalho e projetos significativos para a
geração de vagas, tanto no plano do Governo Federal como nos Governos Estaduais e Municipais
(“Programa Primeiro Emprego”, “PROGER” – para iniciar ou expandir o próprio negócio –, dentre
outros).
Há, também, ações para estimular emprego digno e formal para as classes tidas como
“desfavorecidas socialmente”, as chamadas “minorias”, que encontram fortes barreiras na hora
da colocação profissional: mulheres, negros, homossexuais, deficientes ou portadores de
necessidades especiais, maiores de 35 anos, idosos etc.
Entretanto, em função das políticas econômicas e democráticas, a sociedade brasileira, por

precisar estar em concordância com a volubilidade das diretrizes do capital mundial, faz com que
a produção no país adapte-se constantemente, enfrentando, em alguns casos, muitos reveses.
Por isso, o candidato à emprego precisa observar e seguir alguns parâmetros que facilitem a sua
introdução no mercado de trabalho e à realidade das constantes mudanças; isto é, o candidato
precisa tornar-se “empregável”.
10.1.1 - “Empregabilidade”
“Empregabilidade” vêm da palavra inglesa “employbility”, que significa “tornar-se empregável”,

“manter-se ocupado”. O vocábulo originou-se na Universidade de Harvard, EUA, em 1989.
“Empregabilidade” é um processo constante, ou seja, é uma dinâmica da qualidade, visto as

transformações da realidade cotidiana; é a capacidade do indivíduo em conseguir aumentar suas
chances de obter trabalho, remuneração.
A empresa “Gutemberg Consultores”, num artigo de 1998, destaca como condição de

empregalibidade:
• Curiosidade;
• Eficiência;
• Proatividade (ser “visionário”, antecipar-se aos fatos, agir rápido e decidir corajosamente para
resolver, superar obstáculos etc.);
• Preocupação (impacto das ações);
257
• Autoavaliação acurada (pontos fortes, limitações, experiência, qualificações, ambiente familiar,
quaisquer elementos que possam interferir na sua carreira etc.);
• Disciplina e auto-controle;
• Adaptabilidade;
• Objetividade perceptiva (avaliar dados objetivamente);
• Apreciação positiva (valorizar as pessoas como elas são);
• Uso hábil do poder social;
• Liderança;
• Abordagem analítica (conhecer os problemas e traçar estratégias a serem utilizadas nas
soluções);
• Comunicação (falar com conhecimento e autoridade).
Numa abrangência mais simples, “empregabilidade” diz respeito à capacidade do indivíduo em ser
plenamente útil à empresa. Nesse ínterim, não basta “saber, saber fazer, fazer acontecer e ser
reconhecido pelo que sabe fazer acontecer” – acima de tudo, as pessoas precisam saber do que
você é capaz.
Observação
Muitas dessas virtudes são inerentes ao indivíduo. Todavia, existem técnicas que, por meio de
cursos específicos (alguns gratuitos, por intermédio de prefeituras ou universidades, por exemplo)
podem suprir essas necessidades, caso o candidato sinta-se vulnerável em alguma delas. Através
do SEBRAE, por exemplo, o candidato poderá ser orientado sobre aonde recorrer na busca de
ajuda. É importante que o candidato ao emprego esteja “motivado para vencer”.
10.1.2 - Emprego versus qualificação
Para o sucesso do indivíduo numa área de trabalho, ou do proponente em conquistar vaga num
emprego, é importante a sua “profissionalização em todos os sentidos”, tanto na aptidão técnica
(domínio da função) como no comportamento, na atitude pessoal (por exemplo: comunicação
interpessoal, habilidades, postura etc.).
Investir em escolaridade é fundamental. Quem deseja ingressar no mercado de trabalho, deve

estar atento às exigências da “sociedade do conhecimento”, que já abrange todas as frentes.
Quem já está empregado, deve estar atento aos aperfeiçoamentos da modernidade e acompanhar
a evolução dos métodos e processos.
A seguir, estão relacionadas algumas propostas de investimento pessoal que devem ser atingíveis
pelo candidato à emprego, com determinação, ainda que de forma custosa, para o seu pleno
desenvolvimento profissional, aproveitamento e conseqüente melhoria rentável:
• Ensino fundamental completo (1º Grau) – ensejo mínimo para uma remuneração auto-sustentável
e segura; educação básica que deve ser ampliada, principalmente, no meio urbano;
• Ensino médio completo (2º Grau) – desejável, na maioria dos casos, ou em andamento;
• Ensino superior – essencial para carreiras especiais, cargos de chefia etc. Possibilidade de
rendimentos sem limite de teto;
• Cursos – presenciais ou a distância –, específicos ou afins com a profissão (por exemplo:
administração, gestão financeira, auto-ajuda, teatro etc.) – seminários, palestras, feiras etc.
Essencial conhecer informática, programas básicos como editores de texto e planilhas;
• Reciclagem – atualização pedagógica da profissão, “requalificação”, aprimoramento etc.
258
10.1.3 - Importância da documentação atualizada
Na busca de emprego, é fundamental ao candidato manter consigo alguns documentos que devem
ser apresentados à empresa para registro. Os documentos mais importantes são:
• Currículo;
• Carteira de Trabalho;
• Carteira de Identidade;
• CPF;
• Título de Eleitor;
• Certidão de Nascimento;
• Certidão de Casamento (se for o caso);
• Comprovante de Residência;
• Certificados ou Diplomas Escolares;
• Fotos 3x4 (no mínimo duas);
• Carteira de Habilitação (se tiver);
• Título de Reservista (para os homens).
Nota
Ter sempre cópias desses documentos, algumas autenticadas. Os documentos devem ter ótima
apresentação, estarem bem cuidados. As fotografias devem ser atualizadas e apresentar o
indivíduo com aspecto asseado.
10.1.4 - Currículo
O currículo é uma das ferramentas essenciais para o proponente ao emprego conseguir a vaga.
Na maioria das vezes, o currículo é o primeiro contato entre empregador e candidato, e também
pode ser o último se não estiver bem feito.
A maneira como as informações são escritas no currículo é o primeiro indicador do perfil do

candidato. Por isso, a grafia das palavras deve ser correta. Outro fator é a apresentação visual do
documento.
Um modelo gráfico limpo e elegante, sem grandes rebuscamentos, em papel branco ou bege, são
algumas das dicas para currículos enviados pelo correio ou entregues pessoalmente.
Consultores de recursos humanos sugerem que um currículo excelente é aquele que reúne
sucintamente as experiências profissionais que interessam à vaga pretendida.
O currículo tem que apresentar um “diferencial” para se destacar em meio a tantos que concorrem
a uma vaga; ter informações relevantes para o posto pretendido. O destaque do nome do candidato
na folha pode ser um detalhe favorável. Criatividade aliada ao bom senso pode decidir.
A regra é não atordoar o responsável pela seleção com cópias de documentos, certificados, fotos
e dados desnecessários. Esse tipo de material só deve ser anexado caso a empresa solicite. O
currículo que favorece o sucesso é simples, objetivo, e tem, no máximo, duas páginas.
Colocar o currículo na “Web” (Internet) é uma ótima alternativa.
Também é possível colocar o currículo direto no “site” da empresa ou em endereços especializados

em intermediar a seleção. Nesse caso, também vale priorizar informações relevantes e cuidar da
ortografia.
259
10.1.4.1 - Como Fazer um Currículo com Boa Apresentação
Ser objetivo
• Documentação: informar apenas o número do CPF e RG;

• Escolaridade: o ano de início e conclusão do 2º Grau e/ou Ensino Superior, com o nome da
instituição, cidade, Estado e área de especialização;
• Experiência profissional: as empresas costumam analisar tempo de permanência em cada
empresa, promoções, intervalos entre empregos;
• Outros cursos: relacionar somente os mais importantes e recentes; também os que se relacionam
com o cargo pretendido.
• Línguas estrangeiras: ser honesto e informar corretamente o nível de conhecimento; senão, na
entrevista, se é desmascarado;
• Observações: opcional. Relatar informações sucintas, de valor, e positivas para a empresa.
Outros pontos de apoio.
Cuidar da Estética, das Cores e do Leiaute
• Não abusar da fonte (tipo de letra) só porque é “bonitinha”;

• Usar papel tradicional (tamanho A4) e fazer a impressão em preto;
• Se enfatizar títulos, evitar diversificar fontes. Utilizar recursos como “negrito”, “sublinhado” e
“itálico”;
• Independente da experiência profissional, qualquer currículo cabe em duas páginas;
• Certificados só devem ser enviados se solicitados.
Colaboração: Cia. de Talentos; Calvi Assessoria Empresarial e Recursos Humanos; www.proemprego.com.br.
Atenção
• Ao confeccionar o currículo, dar preferência a um editor de texto de computador, pois, facilita

alterações rápidas das informações (devem estar sempre atualizadas) e uma impressão segura
– máquinas de datilografia podem requerer retoques indesejáveis, tomar tempo em demasia ou
fazer entender que “se disse tudo”, o que pode ser um equívoco ou um agravo.
• Muitas empresas consideram positivo candidatos abstêmios (que se privam de bebidas alcóolicas)
e não fumantes; se for o caso, relate isso como pequena “observação”.
• Outra característica que vem importando na seleção é a demonstração profunda do candidato
pela vaga oferecida, como se não tivesse outro interesse senão trabalhar naquela empresa –
mostrar a “forte” intenção de querer pertencer ao quadro de funcionários da empresa escolhida,
ser exclusivo. Por isso, evitar apresentar fotocópias do currículo ao empregador, o que insinuaria
que a empresa é mais uma recebedora de vários currículos emitidos. Apresentar o currículo no
aspecto original (multinacionais têm atentado para esse detalhe).
• Jamais citar raça, religião ou partidos políticos.
• Não explicar porque saiu dos empregos anteriores – isso deve ficar para a entrevista.
• Não assinar o currículo.
• Caprichar. Tomar como modelo alguns currículos apresentados em “sites” especializados na
Internet.
Observação
Caso o candidato entender que a vaga pretendida mereça uma apresentação sofisticada, já existe
no mercado “softwares” de custo acessível, com tutoriais simples e modelos, para a confecção
de currículos em “CD-ROM” interativo.
260
10.1.5 - “Marketing” pessoal
“Marketing” pessoal, em síntese, é fazer com que as pessoas saibam que “você é bom no que
faz”. E isso abrange o “todo” do indivíduo dentro do universo. Ser competente, não basta; é
fundamental mostrar e divulgar essa competência.
O “marketing” pessoal, na maioria das vezes, está vinculado à entrevista. Entretanto, o candidato
à emprego pode ir “preparando terreno” para ela e, conforme o caso, sequer necessitará dos
rigores de uma entrevista acadêmica com o pessoal dos recursos humanos da empresa. Isso
porque alguns jargões ou provérbios ainda estão em moda: “É preciso estar na vitrine.” ou “Quem
não é visto não é lembrado.” etc. Assim, uma qualidade imprescindível para o candidato é a
habilidade de cultivar relacionamentos.
Quem contrata não é a empresa, é alguém, uma pessoa. Quanto mais pessoas o candidato
conhecer, mais chances terá em ser colocado – em síntese, relacionar-se com as pessoas certas.
Na metade dos casos, o emprego é fruto da indicação de alguém que conhece a empresa ou de
alguém que conhece alguém da empresa e que sabe da reputação do candidato. Quem procura
por trabalho, deve rever a sua “lista de relacionamentos” e buscar por amigos, familiares, conhecidos,
vizinhos, ex-colegas, ex-patrões, concorrentes, clientes em potencial etc., sem ter vergonha
disso. Muitas vezes, “a oportunidade não é para o melhor – é para quem for lembrado”.
A seguir, estão algumas dicas práticas para o candidato poder promover-se (“Vender seu peixe.”):
• Motivar-se, estar motivado. Tudo que se faz é por algum motivo. Explorar a vontade de quer ser
contratado.
• Ser entusiasta e não otimista. Não esperar que as coisas aconteçam. O otimista espera pelos
acontecimentos. O entusiasta modifica a realidade.
• Demonstrar confiança. Moral baixo causa má impressão. Ficar se justificando ou lamentando é
prejudicial. A imagem de “baixo astral” pode ficar fixada por muito tempo.
• Destacar-se. Definir um perfil para si. Fazer propaganda de si mesmo. Salientar os pontos
fortes que as pessoas gostam e ensaiá-los. Destacar o mais interessante de si para com quem
está falado.
• Prestar atenção nos detalhes. Cumprimentar apertando a mão firmemente. Olhar nos olhos.
Sorrir sempre e ouvir muito, e com atenção. Fazer uso de ‘palavrinhas mágicas’ como: “Por
favor.”, “Com licença.”, “Obrigado”.
• Estar informado do que acontece. Sem deixar de olhar para o resto do planeta, cercar-se das
coisas que dizem respeito às pessoas aqui e agora. Não falar demais.
• Investir em atividades sociais e de lazer como passeios com amigos, esportes coletivos etc.
Falar das conquistas, do que está fazendo, das capacidades. Porém, não ser um chato.
• Cuidar da aparência. Vestir-se bem. Madame Channel já dizia: “A pessoa é o que veste”. Pode
parecer piegas, mas o mundo é assim. Ser elegante é ser bem visto, é ser bem lembrado. Não
descuidar da aparência, sejam roupas, maquiagem, cabelos, unhas, dentes etc. Cuidar da
saúde.
• Jamais se atrasar para um compromisso.
• Usar a tecnologia (e-mails etc.).
10.1.6 - Entrevista
O momento mais desafiador para o candidato é a entrevista – ela mexe com os nervos do candidato.
Talvez, a maior provação surge quando o candidato se vê obrigado a apontar claramente, diante
do recrutador, os motivos pelos quais deveria ser contratado. Pergunta: “Por quê você deve ser
contratado”? E agora, como se promover sem parecer arrogante?
261
Conforme consultores de recursos humanos, o momento do candidato falar das próprias qualidades
exige desenvoltura e bom senso. Essa estratégia visa alguns objetivos:
• Avaliar a compreensão do profissional a respeito da vaga ofertada.

• Ver quais conhecimentos o candidato tem sobre a empresa.
• Medir o real interesse pelo cargo.
Abaixo estão algumas dicas práticas de como o candidato deve comportar-se diante do recrutador,
fazendo marketing pessoal e respondendo à pergunta “Por quê devemos contratá-lo?”:
• Manter a calma e a naturalidade. Dominar a ansiedade. Preparar-se. Treinar para a entrevista,

para não mostrar-se inseguro, reticente. Treinar as respostas do currículo. Treinar as perguntas
sobre salário, benefícios, área onde vai trabalhar, responsabilidades, chefia etc. – geralmente,
elas são sugeridas pelo recrutador ao final da entrevista.
• Estar bem vestido e asseado. Nunca usar perfumes fortes. Para mulheres, usar maquiagem
discreta. Levar cópia do currículo e do portifólio, caso tiver. Chegar antes do horário da entrevista.
• Ser educado sempre. Cuidar da postura. Comunicar-se com energia, disposição e vitalidade
(voz alta, audível – cuidar). Sem exageros, sem ser afetado, nem ser por demais extrovertido.
Demonstrar interesse, estar atento. Mostrar-se claro e conciso (evitar o improviso). Ser franco
e objetivo. Ser convincente sem ser agressivo. Nunca mentir – ser honesto, inclusive consigo
mesmo. Saber ouvir com atenção, descontração e cordialidade. Não demonstrar impaciência.
Memorizar o nome do recrutador.
• Falar das potencialidades – curriculares e pessoais. Enfatizar as competências que serão úteis
no cargo desejado. Policiar-se para não ser arrogante. Não descrever os pontos fortes como
se estivesse lendo um relatório. Não se estender nas considerações sobre si mesmo.
• Citar exemplos concretos – algum projeto do qual participou. Dizer que aplicou e como, em
condições reais, as competências que tem: por exemplo, o espírito de equipe, a criatividade etc.
Destacar as informações que mais tenham relação com o cargo pleiteado. Mostrar que entendeu
exatamente o que a empresa espera do novo funcionário.
• Mostrar conhecimentos sobre a empresa (número de funcionários, tempo no mercado, produtos
e projetos em andamento etc.). Entretanto, evitar misturar as informações com as respostas
pessoais, para não parecer um palestrante da organização.
• Falar sobre as expectativas a respeito do aprendizado que a experiência na empresa pode
proporcionar. Ressaltar que, além de contribuir, adquirirá novos conhecimentos na função.
Valorizar as oportunidades de aprender – a intenção de se qualificar denota modéstia. Deixar
claro que procura desafios e envolvimento com o trabalho.
• Não se queixar nem falar de forma depreciativa de ex-chefes, de outros empregadores ou da
família. Evitar assuntos polêmicos ou intimidantes. Não revelar assuntos confidenciais.
• Nunca dar respostas tipo “não me lembro”, referindo-se a datas ou motivos. Não dar respostas
curtas tipo “sim” ou “não” – as respostas devem ser sucintas, porém, comunicativas e radiantes.
Se tiver dúvida ou não entender, perguntar.
• Ao final da entrevista, agradecer e ficar à disposição para outra entrevista. No dia seguinte,
mandar uma carta ou “e-mail” ao entrevistador agradecendo a oportunidade.
Colaboração: MTB Assessoria Organizacional; Spot Consultoria; Thays R. C. de Borba, psicóloga.
Nota
Deve-se praticar estas proposições. Se for o caso, pedir ajuda a alguém de confiança para
sabatinar o candidato. Escrever, anotar, repassar item por item é uma atitude valiosa para se evitar
surpresas desagradáveis.
262
Atenção
O processo seletivo deve ser um caminho de duas vias; o candidato também deve selecionar a
empresa em que irá trabalhar. Não é apenas o candidato que estará ansioso; o recrutador também,
já que é ele quem tem a obrigação de contratar a pessoa certa. Assim sendo, se o candidato
demonstrar ser “o melhor”, o recrutador será um aliado poderoso.
10.1.7 - Outras opções para contratação
Através do FAT – Fundo de Amparo ao Trabalhador, órgão do Ministério do Trabalho que repassa
recursos para ações e programas de inclusão e manutenção do trabalhador no mercado –,
instituições governamentais, sejam municipais, estaduais ou federais, auxiliam os candidatos na
conquista de vagas por emprego. Dentre elas, pode-se citar:
• SINE – Sistema Nacional de Emprego;

• PROGER – Programa de Geração de Emprego e Renda.
• Programa PRIMEIRO EMPREGO, e outros;
O SINE, mediante convênios de cooperação técnica e financeira, oferece ao trabalhador,

gratuitamente, serviços como:
• Intermediação de mão-de-obra;
• Emissão de carteira de trabalho;
• Seguro-Desemprego;
• Qualificação profissional;
• Geração de emprego e renda;
• Informações sobre o mercado de trabalho.
Os principais municípios possuem Postos de Atendimento do SINE, entidades técnicas qualificadas

como SEBRAE, agências do Bando do Brasil e Caixa Econômica Federal, que podem auxiliar o
candidato a obter informações de emprego e, inclusive, na captação de financiamentos especiais
para a elaboração de projeto de trabalho.
As prefeituras têm vários programas voltados para o trabalho como, por exemplo:
• Núcleos de produção;
• Casas de Ofício;
• Agências do Cidadão;
• Clube de Negócios;
• Parceria do Emprego;
• Central de Serviços;
• Pontos de comercialização de artesanato.
Muitas empresas fazem parcerias com entidades de ensino profissionalizante. O “Projeto PESCAR”
é uma dessas entidades, onde a educação profissional ocorre dentro da empresa, qualificando o
aprendiz para as necessidades diretas da empresa, possibilitando seu imediato aproveitamento.
O Estágio Supervisionado, ou Curricular, é outra importante proposta se conseguir, principalmente,

o primeiro emprego. O estágio é uma atividade prevista em cursos profissionalizantes e superiores,
e que deve ser opção plausível para o iniciante no mercado de trabalho ou para quem deseja
incrementar sua função profissional.
263
O candidato também deve explorar o que oferecem as agências de emprego e “sites” da Internet,
na busca de colocação.
A lista telefônica é outra grande aliada na busca de emprego. Nela, o proponente deve procurar
em: Empregos, Consultores em Recursos Humanos, Agências de Mão-de-Obra Temporátia, Seleção
de Pessoal etc.
Os meios de comunicação (rádio, televisão, jornal etc.) também são de grande ajuda, senão, a
principal.
O candidato deve, ainda, participar de concursos públicos na busca de seus objetivos. Se o

concorrente não puder pagar a inscrição, atestados que justificam essa impossibilidade podem
ser requeridos em prefeituras, por exemplo, gratuitamente.
Ainda que certificado em cursos técnicos, ingressar nas Forças Armadas pode ser outra excelente
resposta à realização profissional do candidato à emprego.
Outra alternativa é o candidato associar-se à cooperativas. Muito do serviço terceirizado é

contratado através de cooperativas.
10.1.8 - O Sistema “S”
O Sistema “S” refere-se ao conglomerado de entidades afins como:
• SESI – Serviço Social da Indústria;

• SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial;
• SESC – Serviço Social do Comércio;
• SENAC – Serviço Nacional de Aprendizagem Comercial;
• SEST – Serviço Social dos Transportes;
• SENAT – Serviço Nacional de Aprendizagem dos Transportes;
• SENAR – Serviço Nacional de Aprendizagem Rural;
• SESCOOP – Serviço Nacional de Aprendizagem do Cooperativismo;
• SEBRAE – Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas;
• IEL – Instituto Euvaldo Lodi.
Essas entidades possuem missões sociais de grande valia à sociedade civil, pois, tratam diretamente
de interesses que promovem o cidadão e as empresas ao pleno desenvolvimento auto-sustentável
por meio de ações político-econômicas, através da educação profissionalizante e administrativa,
assistências sociais, auxílios financeiros, gestão sindical, entre outras atividades, de maneira
privada ou em parceria com os governos municipais, estaduais e federal – por exemplo, com
recursos do FAT.
Por meio de diretrizes de suas confederações, excetuando-se o SEBRAE, essas entidades são
mantidas por empresas filiadas, obedecendo-se cada categoria de especialidade.
O candidato a emprego deve procurar por essas entidades, obtendo o máximo de informações
que, certamente, facilitarão em muito sua colocação no mercado de trabalho.
264
11 - REFERÊNCIAS
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Paulo, Ed. da Universidade de São Paulo, 1977. 295p. il.
APPOLD, Hans et alii. Tecnologia de los metales; para profesionales técníco-mecánicas.

Barcelona, Reverté/GTZ, 1984. 413p. il.
BORDINI, Adyr Bellini. Engrenagens e rodas dentadas. Rio de janeiro, SENAI/DN, 1974. 77p. il
(Publicações Técnicas, 5).
CUNHA, Lauro Salles e CRAVENCO, Marcelo Padovani. Manual prático do mecânico. Curitiba,
PR, Editora Hemus SA, 2003. 584p. il.
ENCICLOPÉDIA BARSA. Rio de Janeiro, Britânica do Brasil, 1988. V.2. il.
FERRARESI, Dino. Fundamentos da usinagem dos metais. São Paulo, Edgard Blücher, 1977.
751p. iI.
INMETRO. Sistema de unidades de medida. Xerém, INMETRO, 1987. 31p. iI.
JUNG et alii Fachpraxis MetaII. Düsseldorf, Cornelsen Girardet, 1988. 416p. il.
MACORIM, Ubaldino Alvarez. Manual do mecânico. Rio de Janeiro, Tecnoprint,1986. 386p. il.
METAL: tabelas, material, número, forma. Barcelona, Reverté, 1986. 185p. il.
MOBIL OIL DO BRASIL. Fundamentos da lubrificação. São Paulo, 1979.
NAGY, João Carlos. Como conseguir emprego. Brasília, SENAI/DN, 2003. 75p.
PROVENZA, Francesco. Desenhista de máquinas. São Paulo, PRO-TEC, 1996. lv. ii.
SENAI/RS. Informações técnicas - mecânica. 9. ed. rev. ampl. Porto Alegre, CFP SENAI de
Artes Gráficas “Henrique D’Ávila Bertaso’ 1991. 222p. il.
. Controle Dimensional. s.n.t

. Mecânica Geral; informações técnicas. 8. ed. Porto Alegre, CFP SENAI de Artes Gráficas “Henrique
D’Avila Bertaso”, 1982. 62p. il.
. Medição em micrômetro. Porto Alegre, s.d. 34p. il. (Mecânica Geral, 2)
. Usinagem com ferramentas manuais. Porto Alegre, s.d. 32p. il. (Mecânica Geral, 6)
TABELLENBUCH Metall. Wuppertal. Europa Lehrmíttel, 1990. 304p. il.
VOISINET, Donald D. CAD - Projeto e desenho auxiliados por computador. São Paulo, MC-
Graw-Hill, 1988. 449p. il.
CATÁLOGOS INDUSTRIAIS
1 - AUTOMATIC. Sistema Digital de Controle.

2 - DIADUR. Programa de Fabricação.
3 - CHRONOS. CPC 200 Controlador Programável.
4 - MITUTOYO. Catálogos de Instrumentos de Medida.
5 - SKF. Manual Técnico.
267
Produção Gráfica:
CEP SENAI de Artes Gráficas
Henrique d’Ávila Bertaso

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INFORMAÇÕES

Conselheiros Representantes das Atividades Industriais - FIERGS

Representantes do Ministério da Educação

Representante do Ministério do Trabalho e Emprego

Diretor Regional e Membro Nato do Conselho Regional do SENAI-RS

José Zortéa - Diretor Regional

Paulo Fernando Presser - Diretor de Educação e Tecnologia

Jorge S. Serpa - Diretor Administrativo-Financeiro

11ª edição, 2005

Coordenação Geral Paulo Fernando Presser DET

Coordenação do Projeto Jaures de Oliveira (até 31/10/04) UNEP

Coordenação Técnica Luiz Carlos de Oliveira (até 29/07/05) UNEP

Colaboração Instrutores e Técnicos do SENAI-RS

Normalização Bibliográfica Enilda Hack UNET/NUI

S491 SENAI.RS. Informações tecnológicas -

1. Tecnologia Mecânica. I. Título

SENAI - Departamento Regional do Rio Grande do Sul

SENAI - instituição mantida e administrada pela indústria.

Ao grupo de trabalho responsável pela organização

A todos os intrutores e técnicos do SENAI-RS que,

1 CONCEITOS BÁSICOS DE MATEMÁTICA E FÍSICA ........................................................... 19

1.1 SÍMBOLOS MATEMÁTICOS - DIN 1302/80 .......................................................................... 21

1.2 ALFABETO GREGO ............................................................................................................. 21

1.3 REGRAS PARA O CÁLCULO .............................................................................................. 22

1.4 TABELAS TRIGONOMÉTRICAS ............................................................................................ 30

1.5 UNIDADES BÁSICAS DO SISTEMA INTERNACIONAL (SI).................................................... 34

1.6 PREFIXOS E SEUS SÍMBOLOS ............................................................................................ 34

1.7 ALGUMAS GRANDEZAS E SUAS UNIDADES DE MEDIDA

1.8 EQUIVALÊNCIAS ENTRE UNIDADES .................................................................................... 37

1.9 UNIDADES DE MASSA PARA PEDRAS PRECIOSAS ........................................................... 41

1.10 UNIDADES DE TEMPERATURA ......................................................................................... 41

1.11 COMPARAÇÃO DE UNIDADES ANGLO-AMERICANAS COM AS MÉTRICAS .................... 42

1.12 CONVERSÃO DE POLEGADAS EM MILÍMETROS ............................................................ 43

2.1 CONSTRUÇÕES GEOMÉTRICAS BÁSICAS .......................................................................... 47

2.2 TOLERÂNCIAS DE FORMA E DE POSIÇÃO ......................................................................... 49

2.3 SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM .............................................................................................. 51

3 TECNOLOGIA DOS MATERIAIS ............................................................................................ 53

3.1 ALGUMAS PROPRIEDADES INTRÍNSECAS DOS MATERIAIS .............................................. 55

3.2 PROPRIEDADES FÍSICAS DE MATERIAIS PUROS ................................................................ 57

3.3 PROPRIEDADES FÍSICAS DE MATERIAIS ............................................................................. 57

3.4 PROPRIEDADES TÉRMICAS DE LÍQUIDOS ........................................................................... 58

3.5 PROPRIEDADES TÉRMICAS DOS GASES ........................................................................... 58

3.6 PODER CALORÍFICO ESPECÍFICO DE COMBUSTÍVEIS ........................................................ 59

3.7 DENSIDADE DE ÁCIDOS, BASES E ALCOÓIS EM DIVERSAS CONCENTRAÇÕES,

3.8 EXPRESSÕES QUÍMICAS DE ALGUNS MATERIAIS ............................................................. 59

3.9 CLASSIFICAÇÃO E TIPOS DE MATERIAIS ........................................................................... 60

3.10 MATERIAIS PLÁSTICOS .................................................................................................... 79

3.11 TRATAMENTO TÉRMICO ................................................................................................... 86

3.12 DETERMINAÇÃO DA DUREZA DE MATERIAIS METÁLICOS .............................................. 97

4 LUBRIFICAÇÃO ...................................................................................................................... 105

4.1 LUBRIFICANTES .................................................................................................................... 107

4.2 SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO ............................................................................................ 109

4.3 GRAXAS .............................................................................................................................. 111

4.5 FLUIDOS DE CORTE ............................................................................................................ 113

5 ELEMENTOS NORMALIZADOS ............................................................................................. 115

5.1 REBITES ................................................................................................................................ 117

5.2 CHAVETAS ........................................................................................................................... 121

5.3 DIMENSIONAMENTO DE PARAFUSOS, PORCAS E ARRUELAS ......................................... 122

5.4 ROSCAS ............................................................................................................................... 123

5.5 CONES PADRONIZADOS ...................................................................................................... 139

5.6 POLIAS E CORREIAS ........................................................................................................... 141

6.1 MORSAS .............................................................................................................................. 151

6.2 MARTELOS ........................................................................................................................... 152

6.3 CHAVES DE FENDA ............................................................................................................. 152