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Copyright © 2023 por Bruno Seixas

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AUTOR
Bruno Seixas começou sua jornada como Técnico em
Mecânica (CEFET-RJ), depois cursou a graduação em
Engenharia Mecânica na Universidade Federal do Rio de
Janeiro (UFRJ) onde também conclui seu Mestrado em
Engenharia Mecânica na COPPE/UFRJ.
Na graduação conheceu o mundo de projetos e simulação e
se encantou! A partir daí aprofundou-se em diversos cursos
teóricos e práticos sobre o assunto e a cada dia vem
especializando-se mais nessas áreas!
Trabalha há vários anos com projetos mecânicos, simulação e
análises numéricas aplicadas a problemas de engenharia em
diversas áreas.

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BEM-VINDO
Ao Guia Prático do Projeto Mecânico!
Esse livro foi criado para ser um verdadeiro guia para
projetistas, engenheiros e profissionais da área técnica,
apresentando todos os aspectos essenciais a serem verificados
em um Projeto Mecânico, desde sua concepção até os
entregáveis.
Meu intuito é apresentar o passo-a-passo de 5 etapas que vai
orientar você a realizar qualquer Projeto Mecânico de maneira
clara e objetiva.
Você irá aprender: Fundamentos de Projetos Mecânicos,
Diagnóstico de Projeto, Projeto Preliminar, Projeto Detalhado,
Validação de Projeto e Documentação de Projeto.
Boa Leitura!

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FUNDAMENTOS DE
PROJETO MECÂNICO
Projeto Mecânico_______________________________

O projeto de engenharia pode ser definido como “O processo de aplicação

de várias técnicas e princípios científicos com o objetivo de definir um
dispositivo, um processo ou um sistema com detalhes suficientes para
permitir sua realização”.

Nesse contexto, um projeto mecânico é o processo de desenvolvimento e

planejamento de uma solução mecânica para atender a uma determinada
necessidade ou demanda. Ele pode incluir o desenho, prototipagem, análise,
fabricação e testes de um ou mais componentes mecânicos ou sistemas.

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 Figura 1. Projeto Mecânico.

Na hora de realizar um projeto mecânico, existem diversos aspectos que

devem ser levados em conta para garantir seu sucesso, como:

 Função: É importante compreender claramente a função daqueles

componentes ou sistema que está sendo projetado. A partir daí
mapear as necessidades e requisitos para o projeto, incluindo as
dimensões, capacidades e desempenho esperado. Estas especificações
servem como base para o desenvolvimento do projeto.

 Custo: É importante considerar o custo de fabricação, montagem e

manutenção do projeto.

 Segurança: É importante garantir que o componente / sistema

projetado opere em condições adequadas para garantir a segurança
de todas as pessoas envolvidas, incluindo os operadores, usuários
finais e qualquer outra pessoa que possa estar exposta a riscos.

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  Fabricabilidade: Está relacionada a capacidade do projeto ser
fabricado, ou seja, a existência de recursos viáveis tecnologicamente e
financeiramente que sejam capazes de tornar o projeto fabricável.

 Impacto ambiental: É importante considerar o impacto ambiental do

projeto, incluindo a emissão de gases de efeito estufa, o consumo de
recursos naturais e a produção de resíduos.

 Conformidade regulatória: É importante garantir que o projeto esteja

em conformidade com todas as regulamentações e normas relevantes,
incluindo as regulamentações ambientais, de segurança e de saúde.

 Confiabilidade: É importante garantir a confiabilidade e qualidade do

projeto, incluindo a utilização de materiais e tecnologias confiáveis e a
realização de testes rigorosos antes da produção em larga escala.

 Comercialização: É importante considerar as características de

comercialização que está relacionada à capacidade do projeto gerar
frutos financeiros e também à escalabilidade do projeto.

Levar em conta estes aspectos ajudará a garantir o sucesso do projeto

mecânico, permitindo que ele atenda às necessidades e requisitos
previamente estabelecidos.

Projetista Mecânico_______________________
O responsável por executar um projeto mecânico é o Projetista Mecânico. O
projetista mecânico é responsável por desenhar, desenvolver e projetar
sistemas e componentes mecânicos, utilizando ferramentas de software de
Engenharia, cálculos analíticos e testes.

Sua função é analisar os requisitos do cliente e determinar as especificações

para o projeto. Em um Projeto Mecânico, um projetista tem as seguintes
responsabilidades:

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 Análise de requisitos: Analisar as necessidades e requisitos do cliente
e produzir especificações para o projeto.

 Desenho: Desenhar o projeto utilizando software de CAD (Computer

Aided Design) e produzir desenhos técnicos detalhados, incluindo
especificações de materiais, dimensões e tolerâncias.

 Cálculo estrutural: Realizar cálculos estruturais para garantir que o

projeto suporte as cargas previstas e cumpra com os requisitos de
segurança.

 Seleção de materiais: Selecionar materiais adequados para o projeto,

considerando fatores como resistência, durabilidade e custo.

 Validação e testes: Realizar testes e validações do projeto para garantir

sua eficiência, confiabilidade e segurança.

 Documentação: Preparar documentação técnica detalhada para o

projeto, incluindo desenhos, especificações e manuais de operação e
manutenção.

 Colaboração: Colaborar com outros membros da equipe, incluindo

engenheiros, técnicos e fabricantes, para garantir o sucesso do projeto.

 Acompanhamento de produção: Acompanhar a produção do projeto,

garantindo que esteja em conformidade com as especificações e que
esteja sendo fabricado de maneira eficiente e eficaz.

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  Melhoria contínua: Trabalhar continuamente na melhoria do projeto,
incluindo a identificação de problemas e a busca por soluções para
melhorar seu desempenho e eficiência.

Em geral, Projetistas Mecânicos são profissionais com uma formação em

Engenharia Mecânica, ou áreas correlatas, como Engenharia Industrial,
Engenheiro de Produto, Técnico em Mecânica ou profissionais da área
técnica que fizeram especializações nessa área. A combinação de uma boa
formação técnica aliada a uma experiência prática é vital para se tornar um
projetista mecânico bem-sucedido.

Figura 2. Projetista Mecânico.

Um projetista mecânico precisa ter uma combinação de habilidades técnicas

e soft skills para ser bem-sucedido em sua carreira. Algumas habilidades
importantes que um projetista mecânico deve ter são:

 Conhecimentos em Desenho Técnico: Um projetista mecânico precisa

ter bons conhecimentos em desenho técnico para fazer as
especificações de projeto, o que inclui habilidade em usar ferramentas
de design assistido por computador (CAD) para criar modelos
tridimensionais de componentes mecânicos e sistemas.
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 Visão Espacial: é uma habilidade crucial para um projetista mecânico,
pois permite que ele visualize o projeto em três dimensões e
compreenda as relações espaciais entre as peças e os componentes.

 Conhecimento de engenharia mecânica: Um projetista mecânico deve

ter um conhecimento sólido de princípios de engenharia mecânica,
como cálculo estrutural, análise de forças, transferência de calor e
mecânica dos fluidos.

 Resolução de problemas: Um projetista mecânico precisa ter

habilidade em identificar e resolver problemas técnicos relacionados
aos projetos que está trabalhando.

 Pensamento crítico: Um projetista mecânico precisa ser capaz de

analisar e avaliar informações para tomar decisões baseadas em
dados.

 Comunicação e colaboração: Um projetista mecânico precisa ser capaz

de comunicar de forma clara e eficaz com colegas, gerentes de
projetos, clientes e fornecedores. Além disso, é importante ter
habilidades de colaboração para trabalhar em equipe com outros
profissionais envolvidos no projeto.

 Flexibilidade e adaptabilidade: Os projetos mecânicos podem

enfrentar mudanças constantes, então é importante que um projetista
mecânico seja flexível e capaz de se adaptar a mudanças de última
hora.

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  Conhecimento de normas e regulamentos: Um projetista mecânico
precisa estar ciente das normas e regulamentos relevantes para seus
projetos, como normas de segurança e normas industriais.

Além das habilidades citadas acima, uma habilidade fundamental para todo
projetista mecânico que gostaria de dar destaque aqui é a Criatividade! Ter
criatividade em projetos é muito importante, pois permite que um projetista
mecânico encontre soluções inovadoras para problemas técnicos que
possam não ter sido abordados de forma tradicional. Isso pode levar a
projetos mais eficientes, eficazes e econômicos.

Além disso, ser criativo está relacionada a capacidade de improvisação do

Projetista. Muitas vezes as condições do projeto podem mudar durante a
execução e a criatividade permite que um projetista mecânico improvise e
adapte o projeto às novas condições, mantendo o equilíbrio entre a
funcionalidade e o custo.

Em geral, a criatividade permite que um projetista mecânico proponha novas

ideias e soluções para melhorar o design e a funcionalidade do projeto. Isso
pode levar a soluções mais eficazes e interessantes para o cliente!

Para fazer projetos, um Projetista Mecânico precisa ter uma variedade de

ferramentas e recursos tecnológicos para desempenhar suas funções de
maneira eficiente e efetiva. A primeira delas são os Softwares. Um dos
principais software são as ferramentas de CAD (Computer Aided Design) para
criação de modelos tridimensionais e desenhos técnicos de Engenharia.
Falaremos sobre esses softwares nos próximos capítulos.

Outra classe de Softwares são os de simulação, Softwares CAE (Computer

Aided Engineering), que são utilizados para Simular condições de
funcionamento do projeto e identificar o comportamento dos componentes
e sistemas em operação.

Alguns outros itens menores que fazem parte do dia-a-dia de um Projetista

Mecânico são: Calculadora cientifica, Softwares de gerenciamento de
projetos (Ex: Project, Asana, Trello etc), instrumentos de medição
(paquímetros, micrómetros etc).

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Etapas de um Projeto Mecânico_____________

Em geral, um Projeto Mecânico pode ser realizado em 5 etapas que são:

1° ETAPA – Diagnóstico

2° ETAPA – Projeto Preliminar

3° ETAPA – Projeto Detalhado

4° ETAPA – Validação

5° ETAPA – Documentação

Nos próximos capítulos falaremos sobre cada uma dessas etapas com mais
profundidade!

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1° ETAPA: DIAGNÓSTICO
A etapa de diagnóstico é uma das primeiras fases na realização de um projeto
mecânico e é crucial para o sucesso do projeto. Nesta etapa, o projetista
mecânico deve reunir e avaliar informações sobre o objetivo do projeto, as
condições técnicas e operacionais, as restrições de custo e prazo, entre
outros aspectos relevantes.

Além disso, é importante avaliar as possíveis soluções para o problema e

definir as metodologias e ferramentas a serem utilizadas para a resolução do
projeto. O diagnóstico serve como base para a definição de um plano de
ação e é fundamental para garantir a eficiência e eficácia do projeto
mecânico.

Figura 3. Análise de um Projetista.

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Perguntas para um Diagnóstico____________
Na etapa de diagnóstico de projeto, é importante que o projetista mecânico
faça as perguntas certas para garantir que todos os aspectos relevantes sejam
considerados. Algumas das perguntas que podem ser úteis são:

1. Qual é o objetivo do projeto? Qual é a necessidade que está sendo

atendida?

2. Qual é o escopo do projeto?

3. Quais são os limites e as restrições do projeto?

4. Quem são os stakeholders envolvidos no projeto? Quais são as

expectativas de cada um em relação ao projeto?

5. Qual é o orçamento disponível para o projeto?

6. Quais são os prazos para a conclusão do projeto?

7. Qual é a tecnologia a ser utilizada no projeto? Qual é o estado da arte

na área?

8. Quais são os recursos disponíveis para o projeto?

9. Qual é o nível de habilidade e conhecimento dos membros da equipe?

10. Qual é o ambiente em que o projeto será implementado? Qual é o

layout do ambiente?

11. Quais são os riscos potenciais associados ao projeto? Como eles serão
gerenciados?

Ao responder a estas perguntas, o projetista mecânico pode ter uma

compreensão mais clara das necessidades, restrições e desafios do projeto, e
assim tomar as decisões mais apropriadas. Além disso, estas perguntas
podem ser usadas para identificar problemas e oportunidades que precisam
ser abordados durante o desenvolvimento do projeto.

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Para fazer um bom diagnóstico de um projeto, um projetista mecânico deve
inicialmente analisar todas as informações disponíveis sobre o projeto,
incluindo especificações técnicas, desenhos, documentação técnica, entre
outros. Para projetos que já estão implementados, o projetista deve revisar o
projeto de forma crítica, analisando sua eficiência, eficácia e segurança,
verificando também possíveis discrepâncias em relação às especificações
técnicas.

A partir daí o projetista identifica possíveis problemas, que podem ser

questões relacionadas à fabricação, montagem, instalação e funcionamento.
Com base nesses problemas, serão elaboradas as soluções que podem incluir
modificações no projeto, escolha de novos materiais ou tecnologias, entre
outras.

Normas para Projeto____________________

Muitos projetos envolvem também normas de engenharia para regulamentar
e oferecer requisitos de aprovação. As normas de projeto mecânico são
regulamentos técnicos que estabelecem critérios para a concepção, projeto,
fabricação, instalação e manutenção de equipamentos e sistemas mecânicos.
Elas visam garantir a segurança, a qualidade e a eficiência dos projetos
mecânicos, além de facilitar a comunicação entre os profissionais envolvidos
na realização dos projetos. Existem algumas organizações nacionais e
internacionais responsáveis por emitir essas normas. As principais são listadas
abaixo:

 A ASME é uma organização internacional de

engenheiros mecânicos que desenvolve e publica
normas para diversos setores da indústria, incluindo
energia, petróleo e gás, construção naval e
fabricação. As normas ASME incluem especificações
para a construção de vasos de pressão, tubulações, equipamentos de
processo e sistemas de segurança.

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  A ABNT é uma organização
brasileira que desenvolve e
publica normas técnicas para
vários setores da indústria,
incluindo construção, elétrico,
mecânico e de telecomunicações.
As normas ABNT são
amplamente utilizadas em projetos mecânicos no Brasil e incluem
especificações para projeto de estruturas, instalações hidráulicas e
sanitárias, instalações elétricas e outros aspectos relacionados a
projetos mecânicos.

 A DIN, Deutsches Institut für Normung

(Instituto Alemão para Padronização), é o
instituto que estabelece padrões para diversos
setores da indústria alemã, como engenharia
mecânica, elétrica, civil, entre outras. As normas
DIN têm grande importância no setor industrial
alemão e são reconhecidas internacionalmente. Elas são utilizadas para
padronizar processos, materiais, produtos e serviços, visando a
segurança, a qualidade e a interoperabilidade entre diferentes
fabricantes.

 A API é uma organização

comercial que representa a
indústria de petróleo e gás dos
Estados Unidos. Ela desenvolve
normas para a fabricação, instalação e uso de equipamentos utilizados
na exploração e produção de petróleo e gás.

A DNV é uma empresa de classificação de

navios e de certificação de qualidade que
desenvolve normas para o setor marítimo.
18
 Além disso, a DNV também oferece serviços de verificação e
certificação de projetos de petróleo e gás e de outros setores
industriais.

Saber quais as principais normas de engenharia e identificar aquela que pode

ser pertinente ao projeto que está sendo desenvolvido é fundamental
garantia da segurança e confiabilidade do projeto. Nem todos os projetos
terão uma norma definida para ser utilizada, mas, nos casos que são
contemplados em normas, é essencial buscá-las e segui-las.

Etapas para Diagnóstico_________________

De uma forma geral, pode-se dizer a etapa de diagnóstico se inicia na
definição do objetivo do projeto que consiste na definição clara do
objetivo e o que se pretende alcançar com o projeto. É recomendado que
você escreva o objetivo em uma simples frase de maneira a trazer clareza ao
projeto. Essa etapa é fundamental e vai guiar toda a execução do projeto.

Em seguida, é feita uma análise dos stakelhoders do projeto, ou seja,

todas as pessoas envolvidas e que tem certo nível de interesse com o projeto.
Essa análise é importante para alinhar expectativas e necessidades de cada
um.

Na sequência é realizada uma análise de escopo, na qual o objetivo do

projeto é traduzido em tarefas e atividades necessárias para atender os
objetivos. Aqui é essencial o nível de conhecimento do projetista em relação
ao problema. Quanto mais conhecimento e experiência o projetista tiver,
melhor será o planejamento e execução do escopo.

Além de saber o que deve ser feito, é necessário fazer uma definição dos
prazos, que consiste em verificar os prazos para a conclusão de cada tarefa
e para a conclusão do projeto como um todo.

Também é fundamental fazer uma análise dos recursos disponíveis para

identificar todos os recursos necessários para o projeto, incluindo pessoal,
orçamento, tecnologia etc.

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Com o objetivo de minimizar problemas que possam surgir também deve ser
feita uma análise de risco. Nessa etapa são identificados os riscos potenciais
associados ao projeto e definidas as estratégias para gerenciá-los.

Participantes de um Projeto Mecânico______

Como comentado, um projeto mecânico, dependendo da sua complexidade
e escala, tem várias pessoas envolvidas. Entender o papel de cada uma dessas
pessoas no processo é fundamental para gerenciar o projeto, além de trazer
clareza nas atribuições de cada uma. Em geral, podem existir os seguintes
participantes:

 Projetista Mecânico: é o profissional responsável pelo desenho e

desenvolvimento dos componentes mecânicos e pela definição das
especificações técnicas para a fabricação dos equipamentos.

 Técnico em Fabricação Mecânica: é o profissional responsável pela

fabricação dos componentes mecânicos, incluindo definição de
parâmetros de processo e escolha de ferramentas de fabricação.

 Engenheiro de Simulação e Testes: é o profissional responsável por

realizar simulações e testes para avaliar o desempenho dos
equipamentos antes da produção.

 Gerente de Projeto: é o profissional responsável por garantir que o

projeto seja realizado dentro do prazo, orçamento e especificações
estabelecidos.

 Cliente ou Usuário Final: é a pessoa ou empresa que solicitou o projeto

e que irá utilizar ou se beneficiar do componente ou equipamento.

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  Fornecedores e Subcontratados: são empresas ou profissionais que
fornecem material ou prestam serviços para o projeto, como a
fabricação de peças específicas ou a realização de ensaios.

É válido ressaltar que o Projetista pode ter, ao mesmo tempo, atribuições de

mais de um dos participantes listados acima (Por exemplo: ter atribuição de
Projetista, fazer simulações e gerenciar o projeto).

Figura 4. Equipe de Projeto Mecânico

Uma etapa de Diagnóstico do Projeto bem executada é fundamental para

encaminhar todo o projeto a ser desenvolvido!

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22
2° ETAPA:
PROJETO PRELIMINAR
A etapa do projeto preliminar é aquela na qual o projetista mecânico irá
desenvolver soluções iniciais permitindo que os problemas sejam
identificados e solucionados antes da produção de projetos mais detalhados
e caros. Nessa etapa é fundamental criar diagramas e desenhos para ilustrar
as ideias, incluindo croquis, esboços etc.

Croquis de Projeto_____________________
Um croqui de projeto mecânico é uma representação visual e simplificada do
projeto. É usado como ferramenta inicial para apresentar uma ideia ou
conceito aos stakeholders ou equipe de projeto. O croqui geralmente é feito
à mão e serve como uma ferramenta de comunicação visual para ajudar a
ilustrar e a comunicar as ideias.

Ele apresenta informações gerais sobre o tamanho, forma e configuração do

projeto, incluindo as principais peças, componentes e sistemas. O croqui
também pode incluir informações sobre a funcionalidade, como as
movimentações e as interações das peças. O objetivo do croqui é fornecer
uma compreensão geral do projeto e apresentar uma base para o
desenvolvimento do projeto completo.

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 Figura 5. Croqui de Projeto Mecânico em uma folha.

Contextos de Projeto___________________
Basicamente um projeto mecânico pode acontecer em diferentes contextos.
Muitas vezes o cliente está desenvolvendo um produto do zero e não tem
nenhuma referência ou documentação para passar sobre o projeto. Outro
contexto é aquele no qual o cliente quer adequar um determinado projeto já
existente ou implementar um projeto em alguma instalação ou equipamento.
Em ambos os casos, a realização de um esboço de projeto através de croquis
é importante.

No primeiro caso, o projetista deve fazer um esboço de engenharia com base

nas informações passadas pelo cliente e apresenta-lo com as dimensões e
especificações iniciais sugeridas para aprovação do cliente.

No segundo caso, muitas vezes é necessário realizar um levantamento de

campo que envolve a coleta de informações e dados a respeito do local onde
será realizado o projeto. O objetivo do levantamento de campo é coletar
informações precisas e detalhadas a respeito das condições do local, tais
como dimensões, materiais, layout da instalação, condições climáticas,
condições de acesso, entre outras informações relevantes. Nesse caso é
fundamental que o projetista mecânico tenha a sua disposição instrumentos

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de medição para fazer o mapeamento das medidas, além de levantar
informações relevantes ao projeto.

Alguns exemplos de instrumentos de medição comumente utilizados em

projetos mecânicos incluem:

 Paquímetro: é o instrumento usado para medir a distância entre duas

superfícies ou entre duas bordas. Ele é composto por duas partes
principais: a régua fixa e a régua móvel. A régua fixa é a parte que se
mantém estática durante as medições, e é onde estão localizadas as
escalas de medida. Essas escalas podem variar de acordo com o tipo
de paquímetro, mas geralmente incluem as escalas métrica e imperial
(em milímetros e polegadas, respectivamente), além de outras escalas
auxiliares.

Figura 6. Paquímetro e suas partes.

A régua móvel é a parte que se movimenta ao longo da régua fixa e

que é responsável pela leitura das medidas. Ela possui uma ponta de
medição que é colocada em contato com o objeto ou peça a ser
medido, e essa ponta é deslocada ao longo da régua fixa até atingir a
medida desejada.

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 Micrômentro: É um instrumento de medição de comprimentos, que
permite medições com alta precisão na ordem de micrômetros (μm).

O micrômetro é composto basicamente por um tambor, um batente

fixo, um batente móvel, um fuso e um cursor. O tambor é graduado
com uma escala circular, que normalmente é dividida em 50 partes
iguais, cada uma correspondendo a 0,01 mm (ou 10 μm). O batente
fixo é uma peça que fica presa ao corpo do micrômetro e funciona
como referência para a medida a ser realizada.

Figura 7. Micrômetro e suas partes.

O batente móvel é uma peça que se move em relação ao batente fixo

e é responsável por realizar a medição. O fuso é uma peça roscada
que se conecta ao batente móvel e permite o seu deslocamento. O
cursor é uma escala linear que desliza sobre o corpo do micrômetro e
permite a leitura das medidas realizadas.

Para realizar uma medição com o micrômetro, primeiro é necessário

zerar a escala, alinhando os batentes fixo e móvel. Em seguida, a peça
a ser medida é colocada entre os batentes e o fuso é girado
manualmente até que o batente móvel encoste na peça. O valor da
medida é obtido através da leitura na escala circular e na escala linear
do cursor. O resultado da medição é a soma desses valores, em

26
 milímetros ou micrômetros, dependendo da resolução do micrômetro
utilizado.

 Trena: é um instrumento de medição manual utilizado para medir

distâncias. Ela é composta por uma fita flexível graduada em
milímetros, centímetros e metros, que pode ser estendida para
medições lineares de comprimento, largura e altura. Também costuma
apresentar uma escala em polegadas.

Figura 8. Trena Metálica.

As trenas podem ter diferentes tamanhos e materiais de fabricação,

variando de pequenas e portáteis até grandes e robustas para uso em
construções e outras aplicações de grande escala. Além disso, podem
incluir recursos adicionais como trava para manter a fita estendida,
gancho para fixação em objetos e medições de ângulo.

 Nível a bolha: é uma ferramenta para aferição do plano horizontal, por

meio de bolhas de ar introduzidas em tubos com líquidos em seu
interior.

Figura 9. Nível Bolha.

27
 Para usar um nível bolha, a ferramenta é colocada em uma superfície
plana e o projetista faz ajustes até que a bolha fique no centro do tubo.
Isso indica que a superfície está nivelada.

Brainstorming_________________________
Uma das técnicas que o Projetista Mecânico pode fazer uso para ter ideias
para propor soluções em um projeto mecânico é o Brainstorming. Essa
técnica consiste em reunir um grupo de pessoas para gerar o maior número
possível de ideias sobre um problema ou projeto específico, sem restrições
ou julgamentos iniciais. Em um projeto mecânico, essa técnica pode ser
aplicada junto a outros profissionais da área técnica de forma que cada um
possa ter liberdade para apresentar uma possível solução. Em um primeiro
momento, nenhuma ideia deverá ser descartada, somente após o
brainstorming ter ocorrido, é feito um filtro para utilizar as ideias mais
condizentes com o projeto.

O objetivo final é ter um apanhado de soluções inovadoras, que poderão ser

utilizadas pelo projetista para o desenvolvimento do projeto, permitindo que
seja obtida uma ampla gama de ideias e perspectivas para resolver um
problema ou desafio de projeto. Isso pode ajudar a expandir as opções e
possibilidades de projeto, garantindo que o projetista mecânico possa
considerar todos os ângulos e aspectos do projeto.

Figura 10. Brainstorming de uma equipe.

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Benchmarking________________________
Outra opção que um Projetista Mecânico pode recorrer para desenvolver
soluções para um projeto é através de Benchmarking que é uma técnica que
tem como objetivo analisar as melhores práticas de outros projetos já
implementados e compará-las com o projeto que está sendo desenvolvido
de maneira a buscar inspirações e referências. Para um projetista, o
benchmarking pode ser uma ferramenta valiosa para identificar soluções
inovadoras, melhores práticas e novas tecnologias que estão sendo aplicadas
em outras empresas ou projetos.

Ao realizar o benchmarking, o projetista mecânico pode ter acesso a

informações importantes sobre materiais, processos de fabricação, métodos
de teste e validação, entre outros aspectos de outros projetos que podem
contribuir para o desenvolvimento do seu. Além disso, o benchmarking pode
ajudar o projetista a identificar pontos fortes e fracos do seu projeto em
comparação com outros projetos similares, o que pode ajudar a aprimorar o
desempenho e a competitividade do produto final.

Repertório Técnico_____________________
Um aspecto muito importante que um projetista desenvolve ao longo do
tempo e ajuda cada vez mais em novos projetos é o Repertório Técnico. Ele
consiste no conjunto de conhecimentos, técnicas e experiências que um
projetista mecânico acumula ao longo de sua carreira e que utiliza para
resolver problemas e propor soluções inovadoras.

Um projetista mecânico com um bom repertório técnico é capaz de avaliar

diferentes soluções para um mesmo problema, escolhendo a mais adequada
para o projeto em questão. Além disso, ele pode utilizar seu conhecimento
para antecipar problemas e evitar falhas no projeto, o que resulta em um
produto final mais confiável e durável.

O repertório técnico é construído ao longo da carreira do projetista

mecânico, por meio de estudos, treinamentos, experiências práticas e

29
interação com outros profissionais da área. É importante que o projetista se
mantenha atualizado e aberto a aprender novas técnicas e tecnologias, para
que possa estar sempre preparado para os desafios que surgirem em seus
projetos. Quanto mais projetos realizados, melhor o repertório técnico e
melhores serão os novos projetos!

Uma vez concluída a etapa do Projeto Preliminar, o projetista já terá uma

base sólida para a etapa seguinte de Detalhamento.

30
31
3° ETAPA:
PROJETO DETALHADO
A etapa de detalhamento de projeto mecânico é uma etapa crítica no
desenvolvimento de um projeto. Durante esta etapa, a partir do projeto
inicial, o projetista mecânico irá gerar os desenhos e especificações técnicas
detalhadas dos componentes e sistemas mecânicos.

Esta etapa inclui a definição das dimensões finais, tolerâncias, ajustes,

acabamentos, materiais, montagem e outros aspectos importantes do
projeto. É importante que o projetista mecânico tenha uma compreensão
profunda das exigências do projeto para garantir que todos os componentes
e sistemas sejam projetados e fabricados de maneira adequada.

Para fazer o detalhamento de projeto, é importante ter acesso a ferramentas

e equipamentos de desenho e modelagem, como softwares de CAD
(Computer Aided Design, em português Projeto Assistido por Computador)
e CAE (Computer Aided Engineering, em português Engenharia Assistida por
Computador), que permitem a visualização em 3D do projeto e a simulação
de suas características e comportamentos, respectivamente. Além disso, é
importante que o projetista mecânico mantenha uma comunicação clara e
efetiva com outros membros da equipe e fornecedores para garantir que
todas as especificações sejam cumpridas e que o projeto esteja progredindo
de acordo com o cronograma.

32
Processos de Fabricação________________
Para gerar o projeto detalhado final, o projetista deve saber inicialmente se
os componentes que estão sendo dimensionados são fabricáveis e viáveis
economicamente e quais os processos de fabricação mais indicados em
cada caso. Conhecer os Processos de Fabricação é fundamental para um
projeto mecânico, pois permite ao projetista ter uma compreensão clara e
completa das limitações e possibilidades do processo produtivo.

Aqui estão algumas considerações para ajudar a escolher o processo de

fabricação mais adequado:

 Complexidade do produto: O processo de fabricação deve ser

escolhido de acordo com a complexidade do produto. Por exemplo,
processos de fundição são adequados para peças grandes e pesadas,
enquanto processos de usinagem são adequados para peças mais
complexas e precisas.

 Volumes de produção: A quantidade de unidades do produto que

serão produzidas também influencia a escolha do processo de
fabricação. Processos de moldagem por injeção são ideais para
grandes volumes de produção, enquanto processos manuais são
adequados para pequenos volumes.

 Custos: O custo de cada processo de fabricação varia e é importante

considerar qual processo é mais econômico para o projeto.

 Disponibilidade de recursos: Verifique se os recursos, como máquinas,

ferramentas e matérias-primas estão disponíveis para o processo
escolhido.

 Lead time: O tempo necessário para produzir o produto também deve

ser considerado. Alguns processos podem ser mais rápidos do que
outros.

33
  Qualidade: A qualidade final do produto deve ser levada em
consideração ao escolher o processo de fabricação. Alguns processos
podem garantir uma qualidade superior a outros.

 Flexibilidade: Verifique se o processo escolhido permite alterações no

projeto no futuro, se necessário.

Existe uma variedade de processos de fabricação a disposição para ser

implementado em projetos. Em geral são divididos em: com remoção de
cavaco (usinagem) e sem remoção de cavaco. Os processos com remoção de
cavaco visam remover material de uma peça bruta (ou semi-acabada) para
transformá-la em uma peça final. Já os sem remoção de cavaco são aqueles
em que o material é moldado ou deformado para obter a forma desejada,
sem a necessidade de cortar ou remover o excesso de material. A Figura 11
mostra os diferentes tipos.

34
 Figura 11. Tipos de Processos de Fabricação.

Meu intuito com este livro não é mostrar todos os detalhes de todos os
processos de fabricação (Existe uma infinidade de livros dedicados somente
a esse assunto), entretanto, irei fazer uma breve apresentação dos principais
tipos de processos e quando é mais indicado utilizá-los.

35
_________________Processos de Usinagem

Torneamento
O torneamento é um processo de fabricação mecânica que consiste em
remover material de uma peça para obter sua forma final desejada,
geralmente cilíndrica ou cônica. Esse processo é realizado com a ajuda de
uma ferramenta de corte rotativa, que é fixada em uma máquina-ferramenta
específica, conhecida como torno. A peça gira em torno de um eixo fixo de
rotação da máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente seguindo
uma trajetória coplanar com o eixo referido

Figura 12. Processo de Torneamento.

Os tipos de peças que são adequadas para serem produzidas por

torneamento incluem superfícies cilíndricas, roscas, cones e superfícies
cônicas. Além disso, é amplamente utilizado na produção de peças com
superfícies externas ou internas cilíndricas, como porcas, pinos, eixos, etc.

O torneamento é uma técnica muito versátil e pode ser utilizado para

produzir peças com uma grande variedade de geometrias e dimensões. É
uma processo muito popular para muitos projetos de engenharia devido à

36
sua capacidade de produzir peças precisas e de alta qualidade com uma
ampla gama de geometrias e dimensões.

Fresamento
O processo de fresamento é uma técnica de fabricação mecânica que
consiste na remoção de material de uma peça por meio de uma ferramenta
rotativa chamada fresa. O movimento da fresa é controlado por uma
máquina-ferramenta, fresadora, e permite que sejam produzidos diferentes
tipos de formas e perfis na peça.

Figura 13. Processo de Fresamento de topo (imagem central) e Fresamento Frontal

(imagem à direita).

O Fresamento pode ser basicamente de 2 tipo: Cilíndrica de topo, destinado

à usinagem de superfície plana e paralela ao eixo de rotação da ferramenta
ou frontal, destinado à usinagem de superfície plana perpendicular ao eixo
de rotação da ferramenta.

As peças mais adequadas a serem produzidas por este processo são diversas:
formas complexas, como dentes de engrenagens, ranhuras, furos, formas
cônicas e superfícies planas. Além disso, o processo de fresamento é indicado
em geral para peças de tamanhos médios a grandes, com tolerâncias precisas
e acabamentos superficiais requeridos.

37
Furação
A furação é um processo de usinagem que consiste em criar furos em uma
peça para inserir pinos, parafusos ou outros elementos que permitem a
fixação com outras peças. O processo de furação pode ser realizado em uma
grande variedade de materiais, incluindo aço, alumínio, cobre, plásticos e
outros.

Figura 14. Processo de Furação

Existem vários tipos de furadeiras e ferramentas que podem ser usadas para
fazer furos, como furadeiras manuais, furadeiras elétricas, furadeiras CNC,
entre outras. A escolha da ferramenta adequada depende do tipo de material
a ser furado, da localização do furo, da profundidade do furo e de outros
fatores importantes.

As peças que são adequadas a serem produzidas por meio do processo de

furação são furos aplicados em chapas, peças estruturais, placas, carcaças,
painéis, etc. Além disso, esse processo é amplamente utilizado na produção
de equipamentos eletrônicos, brinquedos, móveis, peças automotivas, entre
outros. Em geral, o processo de furação é considerado uma técnica de
usinagem precisa e versátil, o que o torna um processo importante em muitos
projetos mecânicos.

38
Retificação
A retífica é um processo de usinagem que consiste em remover material de
uma peça por meio de abrasão. O processo é realizado por máquinas de
retífica, que podem ser classificadas em retíficas cilíndricas, retíficas planas e
retíficas de superfície. A peça é fixada em uma morsa e é movida contra um
disco abrasivo rotativo, que remove o material.

Figura 15. Processo de Retífica.

A retífica é frequentemente usada para remover irregularidades de superfície

resultantes de outros processos de usinagem, como torneamento,
fresamento ou furação, ou para melhorar a superfície de peças que requerem
alta precisão dimensional. Além disso, o processo é usado para dar
acabamento à peça, garantindo uma superfície lisa e uniforme.

As peças mais adequadas a serem produzidas por retífica são aquelas que
requerem uma superfície lisa e precisa, com tolerâncias dimensionais e
geométricas restritas. Alguns exemplos incluem eixos, pinos, anéis,
engrenagens, discos de freio, entre outros. É importante levar em
consideração a dureza da peça, pois a retífica pode ser limitada a materiais
macios.

Centro de Usinagem CNC

Um centro de usinagem CNC (Controle Numérico Computadorizado) não é
um processo de fabricação em específico, mas sim uma máquina ferramenta

39
que permite a produção de peças mecânicas com alta precisão e eficiência.
O processo de usinagem é controlado por um software de computador, que
permite a programação de diversos tipos de operações, como torneamento,
fresamento, furação e retífica.

Figura 16. Centro de Usinagem CNC.

Os centros de usinagem CNC são ideais para a produção de peças de

precisão, como por exemplo, componentes de máquinas, peças de
equipamentos eletrônicos, peças de automóveis, entre outros. Além disso,
também são adequados para a produção de peças com formas complexas e
geometrias difíceis, que requerem operações de usinagem precisas e
repetitivas.

A vantagem de se utilizar um centro de usinagem CNC é a capacidade de

produção em massa, a alta precisão e a possibilidade de realizar operações
de usinagem em uma única peça sem a necessidade de interrupções ou
ajustes, o que resulta em maior eficiência e qualidade no processo produtivo.

40
__________________Processos de Fundição
Fundição
A Fundição é um processo de fabricação mecânica de peças metálicas que
consiste essencialmente em encher com metal líquido a cavidade de um
molde com formato e medidas correspondentes aos da peça a ser fabricada.
É um método muito popular para a produção de peças grandes e complexas
com geometrias irregulares, como blocos de motores, cabeçotes de motores,
cárteres de bombas, eixos, etc.

O processo de Fundição começa com a criação de um modelo, geralmente

feito de materiais não metálicos como madeira ou resina, que será usado
para moldar a peça. Em seguida, uma cavidade é formada na areia ao redor
do modelo que em seguida é preenchida com metal líquido. Depois de
resfriado e solidificado, o modelo é retirado e a peça é limpa e tratada
termicamente para melhorar sua dureza e resistência.

Figura 17. Processo de Fundição.

Existem vários tipos de Fundição, incluindo Fundição a Cera Perdida,

Fundição em Molde Permanente, Fundição em Areia Verde e Fundição por
Gravidade. Cada processo tem suas próprias vantagens e desvantagens, e o
tipo a ser escolhido dependerá das especificidades da peça a ser produzida.

Em geral, peças que requerem formas complexas, peças muito grandes ou

muito pesadas normalmente são mais adequadas a serem produzidas por
meio de Fundição. Além disso, o processo de Fundição é uma boa opção
para a produção em massa de peças idênticas, pois permite a criação de
muitos moldes a partir do mesmo modelo.

41
____________________________Soldagem
Soldagem
A soldagem é um processo de união de metais, no qual são fundidos dois ou
mais componentes para formar uma única peça. O processo é realizado
através da aplicação de calor e pressão, que fundem as bordas dos
componentes, unindo os materiais. Em um processo de soldagem em geral
estão presentes o metal-base (que forma a junta a ser soldada por fusão),
metal de adição (que é adicionado para fazer a união das peças) e a fonte de
calor.

Figura 18. Processo de Soldagem.

Normalmente a soldagem é aplicado nas juntas das peças e componentes a

serem unidos. Existem vários tipos de juntas que são designadas de acordo
com o posicionamento do metal-base e, por muitas vezes, devem ser
preparadas criando uma abertura ou reentrâncias na superfície, chamadas de
chanfros, de tal forma que haja espaço para a adição da solda. Esses chanfros
são escolhidos em função do processo de soldagem, espessura da peça,
dimensões e facilidade de acesso. A Figura abaixo indica alguns tipos de
juntas.

42
 Figura 19. Tipos de Juntas para Soldagem.

Existem vários tipos de soldagem, cada um deles com características e

aplicações específicas. Alguns dos principais tipos incluem:

Soldagem por Eletrodo Revestido: é um processo de soldagem por arco

elétrico em que um eletrodo consumível é utilizado como fonte de metal de
adição e, ao mesmo tempo, como revestimento que protege a poça de fusão
e melhora suas propriedades mecânicas. O processo é amplamente utilizado
em diversas indústrias, devido à sua versatilidade, baixo custo e possibilidade
de ser realizado em diferentes posições de soldagem. A soldagem por
eletrodo revestido é adequada para a união de metais ferrosos e não
ferrosos, e pode ser utilizada em diferentes espessuras de materiais, desde
que o diâmetro do eletrodo e a corrente elétrica sejam adequados para a
aplicação.

43
 Figura 20. Soldagem por Eletrodo Revestido.

Soldagem TIG (Tungsten Inert Gas): É um processo de soldagem que

utiliza um arco elétrico entre um eletrodo de tungstênio não consumível e a
peça a ser soldada. O arco é protegido por um gás inerte, geralmente hélio
ou gás argônio, que evita a contaminação da superfície da solda por
impurezas presentes no ar.

Figura 21. Soldagem TIG.

Este processo é conhecido por ser preciso e capaz de produzir soldas de alta
qualidade, e é amplamente utilizado na indústria de alta tecnologia, como a

44
aeroespacial, nuclear e na fabricação de equipamentos médicos. Além disso,
é também utilizado na produção de peças metálicas de alta precisão, como
tubos, conexões, etc.

A soldagem TIG é geralmente realizada com a mão do soldador, que segura

o eletrodo de tungstênio e o aproxima da peça a ser soldada. O soldador
precisa ter habilidade manual e boa visão para controlar a posição do arco e
a velocidade de deposição de material.

Este processo requer uma certa quantidade de tempo e habilidade para ser
realizado corretamente, o que o torna mais adequado para a produção de
peças de baixa quantidade, mas de alta qualidade. Além disso, a soldagem
TIG é muito versátil, pois pode ser utilizada em uma ampla gama de materiais,
incluindo aço inoxidável, alumínio, cobre, titânio e outros.

Soldagem MIG (Metal Inert Gas) / MAG (Metal Active Gas): São
semelhantes ao processo TIG, mas utilizam um eletrodo contínuo no lugar
de um eletrodo pontiagudo. O processo MIG utiliza um gás inerte como
argônio ou hélio, para proteger a zona de soldagem contra a contaminação
por oxigênio e nitrogênio presentes no ar. Já o processo MAG, utilizando um
gás ativo (em geral CO2) para proteção da região de soldagem. Durante o
processo, um arame metálico é alimentado continuamente através de um
cabo de soldagem para a zona de soldagem, onde é aquecido por uma fonte
de corrente elétrica para fundir tanto o arame quanto as superfícies dos
metais a serem soldados.

Figura 22. Soldagem MIG e MAG.

45
As principais características desses processos incluem alta produtividade, boa
qualidade de solda, fácil automação e versatilidade na aplicação em
diferentes espessuras e tipos de materiais. Além disso, a soldagem MIG e
MAG podem ser utilizadas tanto em soldagem de união quanto em
revestimento.

Soldagem por Ponto: É um processo no qual é aplicado calor por meio de

uma fonte pontual (como um arco elétrico ou uma chama) para derreter os
materiais e formar a solda. É utilizado principalmente em peças de pequeno
porte.

Figura 23. Soldagem por Ponto.

Cada tipo de soldagem tem suas próprias vantagens e desvantagens, e a

escolha do processo ideal depende do material, tamanho e formato da peça,
bem como das condições de soldagem e das exigências de qualidade. Além
disso, algumas peças são mais adequadas para determinados processos de
soldagem, como por exemplo, peças de grande porte e espessura tendem a
ser melhor soldadas por processos como o MIG ou TIG, enquanto peças mais
finas e complexas podem ser melhor soldadas por processos como a
soldagem por arco elétrico ou soldagem por ponto.

Para especificar corretamente uma solda é necessária uma série de decisões

técnicas que devem ser tomadas para garantir a qualidade e a integridade
da junta soldada. Aqui estão alguns dos principais aspectos a serem
considerados ao especificar uma solda:

46
  Posição da solda: A posição da solda é importante porque afeta a
acessibilidade à junta, a quantidade de material derretido e a
distribuição de tensão. As posições comuns incluem deitado, em pé,
em ângulo e em ângulo invertido.

 Processo de soldagem: O processo de soldagem a ser utilizado deve

ser escolhido com base nas exigências do projeto, como tipo de metal,
espessura do material, posição da solda e requisitos de qualidade.

 Espessura de material: A espessura do material a ser soldado é

importante porque afeta a quantidade de material derretido, a
distribuição de tensão e a necessidade de preenchimento.

 Preparação da junta: A preparação da junta é importante porque afeta

a qualidade da solda e a integridade da junta. Isso inclui a limpeza da
superfície da junta e a remoção de contaminações.

 Especificações de soldagem: As especificações de soldagem incluem

informações sobre o tipo de material do eletrodo, diâmetro do
eletrodo, velocidade de soldagem, corrente elétrica e outros aspectos
técnicos que afetam a qualidade da solda.

 Controle de qualidade: É importante garantir que as soldas sejam

inspecionadas e aprovadas antes da utilização para garantir a
qualidade e a integridade da junta. Isso pode incluir inspeções visuais,
ensaios não destrutivos ou ensaios de tração.

Além desses critérios, existem ainda as normas de soldagem para orientar o

processo e especificação, em geral emitidas pela AWS (American Welding
Society) que é uma organização sem fins lucrativos que estabelece padrões

47
e especificações para a indústria de soldagem. Essas normas fornecem
diretrizes para a seleção dos processos de soldagem, dos materiais de solda,
dos tipos de solda, dos tamanhos de solda, dos arranjos de solda e dos
requisitos de inspeção.

_______________Processo de Conformação
Outro tipo de processo de fabricação Mecânica é a Conformação, que é
processo de transformar metais e ligas metálicas em peças tridimensionais
por meio de uma força aplicada sobre a matéria-prima. O processo de
conformação é mais indicado para a produção de peças com geometrias
complexas e grande precisão dimensional, pois permite uma maior eficiência
na utilização do material e uma redução nos custos de produção. Os
principais tipos de conformação são:

Laminação: O processo de laminação mecânica é uma técnica utilizada na

indústria para transformar materiais em chapas planas ou folhas finas, através
da aplicação de força mecânica entre dois rolos ou cilindros. Durante o
processo, o material é comprimido e alongado, resultando em uma redução
de espessura e aumento da área superficial. Pode ser feita a quente ou a frio.
A laminação mecânica é comumente utilizada na produção de chapas
metálicas para diversas aplicações industriais.

Figura 24. Processo de Laminação.

48
Forjamento: É uma técnica de fabricação mecânica que consiste na
transformação de materiais por compressão e/ou impacto. A matéria-prima
utilizada pode ser metal líquido, barra redonda ou chapa. O forjamento é
realizado com o uso de fornos, prensas hidráulicas e martelos, que aplicam
alta pressão ao material para dar forma a ela.

Figura 25. Processo de Forjamento.

Extrusão: É um processo de conformação em que o material é forçado a fluir

através de uma matriz estreita, para produzir peças de forma longa e
contínua. Esta matriz pode ter várias formas e tamanhos, e o material é
geralmente fundido ou aquecido antes de ser extrudido.

Figura 26. Processo de Extrusão.

Na extrusão, o material é sujeito a esforços de compressão, cisalhamento e

tração, e a seção transversal da peça resultante é determinada pela forma da
matriz. Este processo é amplamente utilizado para produzir peças com
seções transversais complexas, como tubos, perfis, hastes e fios.

49
Trefilação: É um processo de conformação mecânica que visa dar forma a
um material metálico (como aço, alumínio, cobre, entre outros) para produzir
barras, tubos ou fios. Esse processo é realizado através do uso de uma matriz
trefiladora, composta por duas ou mais rodas trefiladoras, que são
responsáveis por puxar o material a ser trefilado e moldá-lo ao mesmo
tempo.

Figura 27. Processo de Trefilação.

Em geral, as peças mais adequadas a serem produzidas por trefilação são

aquelas que requerem precisão dimensional e forma consistente, como
barras, tubos, fios, entre outros. Além disso, o processo é muito utilizado na
produção de peças para a indústria aeroespacial, automotiva, naval, entre
outras.

A escolha do processo de conformação adequado depende de vários fatores,

incluindo o tipo de metal a ser usado, o tamanho e a forma da peça, e a
quantidade de peças a serem produzidas. É importante ter uma
compreensão detalhada dos processos de conformação e das suas
aplicações para garantir que o processo selecionado seja o mais eficiente e
econômico para o projeto específico.

Outros conceitos muito importantes na etapa de detalhamento de Projeto e

que estão associados aos processos de fabricação são as Tolerâncias
Dimensionais, Tolerâncias Geométricas e Rugosidades.

50
Tolerâncias Dimensionais________________
As Tolerâncias, de maneira geral, são as margens de erro permitidas na
produção de peças ou componentes mecânicos. As tolerâncias dimensionais
são importantes porque especificam o quanto as dimensões reais de uma
peça podem variar em relação às dimensões desejadas. Isso é crítico para
garantir que as peças sejam produzidas de forma consistente e funcionem
corretamente em conjunto com outras peças.

As tolerâncias são geralmente expressas em unidades de medida, como

milímetros ou polegadas, e podem ser positivas ou negativas. Por exemplo,
uma tolerância de +0,1 mm significa que a dimensão de uma peça pode ser
0,1 mm maior do que a dimensão desejada, enquanto uma tolerância de -0,1
mm significa que a dimensão de uma peça pode ser 0,1 mm menor do que
a dimensão desejada.

As tolerâncias devem ser especificadas de acordo com as necessidades do

projeto e do processo de fabricação. Por exemplo, em um projeto que exige
uma peça com alta precisão, as tolerâncias devem ser muito apertadas,
enquanto em outro projeto em que a precisão é menos importante, as
tolerâncias podem ser mais largas.

Além disso, as tolerâncias também devem levar em conta os processos de

fabricação, pois alguns processos são mais precisos do que outros. Por
exemplo, a usinagem é geralmente mais precisa do que a fundição, então as
tolerâncias para peças produzidas por meio de usinagem podem ser mais
apertadas do que as tolerâncias para peças produzidas por fundição.

Uma maneira de controlar as dimensões e garantir a qualidade de um

produto fabricado é através da definição dos ajustes de tolerâncias. Existem
três tipos principais de ajustes de tolerância: Ajuste Folgado, Ajuste com
Interferência e Ajuste incerto.

O Ajuste Folgado é o mais comum e é usado quando se deseja que duas

peças possam se encaixar com alguma folga. Nesse tipo de ajuste, a peça
macho tem uma dimensão menor do que a peça fêmea, permitindo que haja
um espaço entre as peças. Esse tipo de ajuste é frequentemente usado em

51
aplicações onde é necessário permitir que as peças se movimentem uma em
relação à outra, como em rolamentos, por exemplo.

O Ajuste com Interferência é o oposto do ajuste de folga. Ele é usado

quando se deseja que as peças sejam ajustadas com interferência, ou seja,
que uma peça seja encaixada na outra com pressão. Nesse tipo de ajuste, a
peça macho tem uma dimensão maior do que a peça fêmea, de forma que
a peça macho seja pressionada para dentro da peça fêmea. Esse tipo de
ajuste é comumente usado em aplicações onde é necessário que as peças
sejam fixadas juntas de forma segura e permanente, como em juntas
soldadas, por exemplo.

Já o Ajuste Incerto é um tipo de ajuste que está entre o ajuste de folga e o

ajuste de interferência. Ele ocorre quando a dimensão real do furo possa ser
menor ou maior que a dimensão real do eixo. Nesta situação, tanto pode
ocorrer interferência ou folga na montagem, e o ajuste é incerto. Para este
tipo de ajuste, pode-se calcular a folga. Esse tipo de ajuste é comumente
usado em aplicações onde é necessário um ajuste seguro, mas também é
necessário permitir algum movimento entre as peças, como em engrenagens,
por exemplo.

Figura 28. Representação dos Tipos de Ajustes.

O sistema de tolerância e ajuste entre os componentes é definido em Normas

Técnicas visando definir os valores mínimos e máximos permitidos para as
dimensões críticas de uma peça ou conjunto. Elas são importantes para
garantir a qualidade, funcionamento e intercambialidade dos componentes.
52
A principal norma de tolerância é a Norma NBR 6158 - Sistema de tolerâncias
e ajustes que fixa o conjunto de princípios, regras e tabelas que se aplicam à
tecnologia mecânica, a fim de permitir escolha racional de tolerâncias e
ajustes, visando a fabricação de peças intercambiáveis.

Também é utilizada como referência a Norma ISO 286 (Geometrical product

specifications - ISO code system for tolerances on linear sizes) que estabelece
as tolerâncias dimensionais e geométricas para peças e componentes
mecânicos.

As Normas estabelecem o grau de tolerância IT (ISO Tolerance) que é a

precisão exigida na fabricação das peças, segundo o tipo de mecanismo a
que se destinam. A Figura abaixo indica os graus de qualidade IT e algumas
aplicações típicas.

Figura 29. Classes de qualidade IT

Quanto menor o número da classe, maior é a precisão necessária do produto,

por consequência, teremos um processo de fabricação mais custoso. Quando
a tolerância é muito pequena, faz-se necessário, em alguns casos, utilizar um
processo de fabricação que confira ao produto final uma qualidade
superficial. Uma peça com IT 01, por exemplo, não basta apenas usinar a peça,
é adequado fazer um processo de retífica para deixar a peça com o
acabamento superficial adequado.

As normas também estabelecem o campo de tolerância de cada medida, ou

seja, o valor da dimensão compreendida entre os afastamentos superior e
inferior da peça. Esses campos são identificados como uma combinação de
letras representando o afastamento fundamental. As letras podem ser

53
maiúsculas quando estão relacionadas aos furos e minúsculas relacionadas
ao eixo.

Tabela 1. Tipos de Ajustes.

INDICAÇÃO TIPO DE AJUSTE

A (a) até G (g) Ajustes móveis, livres, com folga.
J (j) até N (n) Ajustes incertos (folga e/ou interferência, porém pequenas).
P (p) até ZC (zc) Ajustes com interferência.
H Ajustes no Sistema FURO-BASE (S.F.B.)
h Ajustes no Sistema EIXO-BASE (S.E.B.)

A Figura abaixo indica os campos de tolerâncias.

Figura 30. Campos de Tolerância.

Existem 2 campos de ajustes que merecem destaque que são: Furo-Base e

Eixo-Base.

O sistema Furo-Base é o sistema pelo qual, para todas as categorias de ajuste,

a dimensão mínima do Furo é igual à dimensão nominal. O número de

54
ajustes possíveis e que satisfaçam as condições de operação do conjunto é
extremamente elevado. Para maior simplicidade, sempre que possível, deve
ser adotada a posição H do campo de tolerâncias para Furo, obtendo-se, a
partir destes, as tolerâncias do Eixo.

Já o sistema Eixo-Base é o sistema pelo qual, para todas as categorias de

ajuste, a dimensão máxima do eixo é igual à dimensão nominal. Utiliza a letra
h para o seu campo de tolerância.

Em desenhos técnicos, a identificação de um ajuste nada mais é do que uma

letra (relacionada ao campo de tolerância) de um número (relacionado ao
grau de tolerância), conforme indicado na figura abaixo.

Figura 31. Indicação de um ajuste.

Em um projeto mecânico, pode-se utilizar como referências a Tabela abaixo

para definição do tipo de ajuste que vai existir entre os componentes.
Tabela 2. Tabela para aplicação de ajuste – Sistema Furo Base.
TIPO EXEMPLO AJUSTE APLICAÇÃO
Peças que giram ou deslizam com boa lubrificação
Rotativo H7/f7 Exemplo: eixos, mancais etc.

PEÇAS MÓVEIS Peças que giram ou deslizam com grande precisão

Deslizante H7/g6
(Uma em relação à outra) Exemplo: aneis de rolamento, corrediças etc

Encaixe fixos de precisão, peças lubrificados

Deslizante
H7/h6 deslocáveis à mão.
Justoo Exemplos: punições, guias etc.
Peças que necessitam de frequente montagem e
Aderente
H7/j6 desmontagem.
Forçado Leve Exemplos: polias, engrenagens, rolamentos etc.
Peças passíveis de montagem e desmontagem sem
PEÇAS FIXAS
Forçado Duro H7/n6 deteriorização das peças.
(Uma em relação à outra) Exemplos: eixos de motores e rodas dentadas.
Peças impossíveis de serem desmontadas sem
À Pressão
H7/s6 deteriorização.
com Esforço Exemplos: buchas à pressão etc.

55
Tolerâncias Geométricas________________
Além das definições dos valores mínimos e máximos permitidos para as
dimensões (Tolerância Dimensional), existe ainda outros tipos de tolerâncias
que são as Tolerâncias Geométricas.

Esse tipo de tolerância é descrito na Norma NBR 6405/1988 (Tolerâncias

geométricas – Tolerâncias de forma, orientação, posição e batimento -
Generalidades, símbolos, definições e indicações em desenho) e pertence a
um dos 4 grupos: Tolerâncias de Forma, Tolerâncias de Orientação,
Tolerância de Posição e Tolerância de Batimento.

A Tolerância de Forma são tolerâncias que limitam os afastamentos de um

dado elemento em relação à sua forma geométrica teórica. Pode ser dos
seguintes tipos:

 Retitute: É a diferença admissível da reta, delimitada por um cilindro

imaginário que tem como eixo de simetria a linha teórica e, como
superfície, os limites de tolerância admissíveis para a linha teórica

Figura 32. Ilustração da Tolerância de Retitude.

 Planeza: é a diferença admissível na variação da forma plana de uma

peça, representada por dois planos paralelos que definem os limites
superior e inferior de variação admissível, entre os quais deve se
encontrar a superfície efetiva (medida).

Figura 33. Ilustração da Tolerância de Planeza.

56
 Circularidade: é representada por dois círculos concêntricos, que
indicam os limites inferior e superior tolerados para o desvio de
circularidade.

Figura 34. Ilustração da Tolerância de Circularidade.

 Cilindricidade: é o desvio que pode ocorrer em toda a superfície de

uma peça cilíndrica, incluindo a seção longitudinal e a seção
transversal do cilindro. A tolerância de cilindricidade é definida por
dois cilindros concêntricos que circundam a superfície da peça,
estabelecendo os limites inferior e superior desta tolerância.

Figura 35. Ilustração da Tolerância de Cilindricidade.

 Perfil de Linha Qualquer: é representada por um sólido de seção

circular, com centro na linha de simetria teórica, cujo diâmetro é a
tolerância especificada. A linha efetiva (medida) que representa o perfil
da peça fabricada deve ficar dentro do sólido especificado pela
tolerância.

Figura 36. Ilustração da Tolerância de Perfil de Linha Qualquer.

57
  Perfil de Superfície Qualquer: é representada por duas superfícies
teóricas, que envolvem a superfície projetada para a peça, cuja
distância é limitada por uma esfera com diâmetro equivalente à
tolerância especificada. O centro da esfera está localizado na superfície
teórica.

Figura 37. Ilustração da Tolerância de Perfil de Superfície Qualquer.

A Tolerância de Orientação é o desvio de posição máximo admissível para

uma peça fabricada em relação à posição teórica definida no projeto. Pode
ser dos seguintes tipos:

 Paralelismo: Tolerância de paralelismo de uma linha reta (eixo) ou de

um plano é o desvio de posição máximo admissível em relação à outra
linha reta ou plano de referência.

Figura 38. Ilustração da Tolerância de Paralelismo.

 Perpendicularidade: é o desvio de posição máximo admissível para o

ângulo teórico de 90° em relação a outra linha reta ou plano de
referência. O desvio de perpendicularidade pode ser considerado um
caso particular do desvio de inclinação.

58
 Figura 39. Ilustração da Tolerância de Perpendicularidade.

 Inclinação: é o desvio de posição máximo admissível para o ângulo

teórico em relação a outra linha reta ou plano de referência. O campo
de tolerância do desvio angular é delimitado por duas retas ou dois
planos paralelos entre si, com inclinação igual ao valor teórico
especificado em projeto.

Figura 40. Ilustração da Tolerância de Inclinação.

A Tolerância de Posição é usada para controlar a posição linear de uma

característica de uma peça em relação a um ponto de referência ou eixo de
referência. A tolerância de posição é especificada por uma zona de tolerância
que define o espaço em que a característica deve estar contida. Pode ser do
seguinte tipo:

 Posição: é o desvio máximo admissível para a posição de um elemento

em relação à sua posição teórica. O campo de tolerâncias é delimitado
por um círculo ou esfera cujo centro corresponde à localização teórica
do ponto, e a superfície corresponde aos limites admissíveis para a
localização do ponto.

59
  Concentricidade: é a variação admissível da posição do eixo de simetria
de elementos teoricamente concêntricos. O campo de tolerância do
desvio de concentricidade é delimitado por um círculo em cujo centro
encontra-se a linha de simetria de um elemento de referência.

 Coaxilidade: é o desvio máximo admissível de concentricidade medido

ao longo do eixo de simetria dos elementos considerados. O campo
de tolerância é definido como um cilindro concêntrico a um dos
elementos.

 Simetria: é o desvio máximo admissível para o plano médio efetivo

(medido) de uma peça, representada pela distância entre dois planos
teóricos, paralelos entre si, e simétricos em relação ao plano médio de
referência.

A Tolerância de Batimento é o desvio máximo admissível na posição do

elemento considerado ao completar uma rotação, girando em torno de um
eixo de referência sem se deslocar axialmente. Pode ser do seguinte tipo:

 Circular: O batimento circular é a variação da posição de um eixo

rotativo em relação a um eixo fixo de referência. O campo de
tolerância é definido em um plano perpendicular ao eixo de rotação,
composto de dois círculos concêntricos, dentro dos quais deve
encontrar-se o perfil da peça durante uma volta completa em torno
de seu eixo de simetria.

 Total: O batimento total é a soma das variações de posição ao longo

de toda a extensão do eixo. O campo de tolerância é definido como
um cilindro concêntrico ao eixo de rotação, cuja altura (distância entre
as bases) corresponde à tolerância de batida axial. A trajetória de um
ponto qualquer durante uma rotação completa deve ficar dentro do
cilindro.

60
Para definir adequadamente os diferentes tipos de tolerâncias de projeto é
importante garantir que a peça produzida atenda aos requisitos de
desempenho e funcionalidade. Algumas dicas para definir adequadamente
as tolerâncias de projeto incluem:

 Compreender o uso da peça: Antes de especificar as tolerâncias, é

importante entender como a peça será usada e quais são os requisitos
de desempenho e funcionalidade.

 Conhecer os processos de fabricação: Conhecer os processos de

fabricação ajuda a determinar qual é a tolerância mínima aceitável.

 Considerar as interferências: As interferências entre peças adjacentes

ou montadas devem ser consideradas na definição das tolerâncias. Por
exemplo, se a peça tem uma interferência com outra peça, é
importante especificar uma tolerância apropriada para garantir o
encaixe correto.

 Analisar as dimensões críticas: É importante identificar as dimensões

críticas da peça e especificar tolerâncias mais apertadas para elas. Isso
garantirá que as dimensões críticas sejam mantidas dentro dos limites
especificados.

 Considerar o custo: A definição de tolerâncias muito apertadas pode

aumentar significativamente o custo de fabricação. Portanto, é
importante equilibrar a precisão requerida com o custo e as
implicações financeiras.

Rugosidade___________________________
O outro conceito que é relacionado a projetos mecânicos e fabricação é a
Rugosidade. Todos os componentes e peças produzidas não tem um

61
acabamento perfeito, ou seja, sempre existirá irregularidades superficiais
presentes e a essas irregularidades são chamadas de Rugosidade. A
rugosidade é uma medida da superfície irregular de uma peça produzida
mecanicamente. É geralmente medida como a altura média das rugas ou
irregularidades na superfície da peça.

Figura 41. Ilustração da Superfície de uma peça.

Para avaliar a rugosidade de uma superfície em geral utiliza-se um

rugosímetro que é um instrumento de medição utilizado para medir a
rugosidade superficial de uma peça. Ele funciona através de um sensor que
é passado sobre a superfície da peça, gerando um sinal elétrico que é
interpretado pelo aparelho e convertido em valores de rugosidade, como a
altura média das saliências e vales da superfície, o espaçamento entre elas e
outros parâmetros. A Figura 42 indica um Rugosímetro

Figura 42. Rugosímetro.

62
A rugosidade influencia em diversos aspectos de um projeto mecânico,
como: qualidade de deslizamento; resistência ao desgaste; possibilidade de
ajuste do acoplamento forçado; resistência oferecida pela superfície ao
escoamento de fluidos e lubrificantes; qualidade de aderência que a estrutura
oferece às camadas protetoras; resistência à corrosão e à fadiga; vedação;
aparência.

Os critérios de rugosidade e os parâmetros são definidos pela norma NBR

8404/1984 (Indicação do estado de superfícies em desenhos técnicos). Para
quantificar o nível de rugosidade de uma superfície, as normas estabelecem
algumas definições importantes para essa avaliação: o percurso inicial (lv),
percurso de medição (lm), comprimento de amostragem (le) e o percurso
final (ln).

O percurso inicial é a extensão da primeira parte do percurso total de

medição e não é utilizado para medição, tendo por finalidade permitir o
amortecimento das oscilações mecânicas e elásticas iniciais do sistema e
centragem do perfil de rugosidades. O percurso de medição (Lm), também
chamado de comprimento de avaliação, é a extensão do trecho útil da
medição, onde a medida deve ser realmente efetuada. Já o comprimento de
amostragem (Le) é a extensão que depende das condições de filtragem e do
avanço do sistema, como por exemplo 1/5 do percurso de medição. O
percurso final (ln) é igual ao percurso inicial (lv). A Figura abaixo identifica
cada um desses parâmetros.

Figura 43. Identificação dos parâmetros de medida.

Outro parâmetro importante é a Linha média que é a linha paralela à direção

geral do perfil, no comprimento da amostragem, de tal modo que a soma

63
das áreas superiores, compreendidas entre ela e o perfil efetivo, seja igual à
soma das áreas inferiores, no comprimento da amostragem (le). Na Figura
abaixo a área A3 é igual à soma das áreas A1 e A2.

Figura 44. Representação da Linha Média

Uma vez definidos esses conceitos, existem diferentes seguintes critérios para
medição de rugosidade conforme indicado abaixo e referenciado na
bibliografia.

Rugosidade média (Ra): a média aritmética dos valores absolutos das

ordenadas de afastamento (yi), dos pontos do perfil de rugosidade em
relação à linha média, dentro do percurso de medição (lm). Essa grandeza
pode corresponder à altura de um retângulo, cuja área é igual à soma
absoluta das áreas delimitadas pelo perfil de rugosidade e pela linha média,
tendo por comprimento o percurso de medição (lm).

Figura 45. Critério de Rugosidade Média (Ra).

64
O critério Ra é o parâmetro de medição mais utilizado em todo o mundo e é
aplicável à maioria dos processos de fabricação. Uma desvantagem desse
processo é ele indica a média da rugosidade. Por isso, se um pico ou vale
não típico aparecer na superfície, o valor da média não sofrerá grande
alteração, o que pode acabar ocultando algum defeito. A norma estabelece
ainda classes de rugosidade que estão associada a respectivos valores.

Tabela 3. Relação entre Casse de Rugosidade e Rugosidade Ra.

Rugosidade máxima (Ry): Está definido como o maior valor das

rugosidades parciais (Zi) que se apresenta no percurso de medição (lm). Por
exemplo: na figura a seguir, o maior valor parcial é o Z3, que está localizado
no 3º cut off, e que corresponde à rugosidade Ry. Existem critérios em norma
para definição dessas rugosidades.

65
 Figura 46. Critério de Rugosidade Máxima (Ry).

O parâmetro Ry pode ser empregado nos seguintes casos: Superfícies de

vedação, Assentos de anéis de vedação, superfícies dinamicamente
carregadas, entre outras. Uma desvantagem desse critério é que, para avaliá-
lo por meio de um gráfico, é preciso ter certeza de que o perfil registrado é
um perfil de rugosidade.

Rugosidade total (Rt): Corresponde à distância vertical entre o pico mais

alto e o vale mais profundo no comprimento de avaliação (lm),
independentemente dos valores de rugosidade parcial (Zi). Na figura abaixo,
pode-se observar que o pico mais alto está no retângulo Z1, e que o vale
mais fundo encontra-se no retângulo Z3. Ambos configuram a profundidade
total da rugosidade Rt.

Figura 47. Critério de Rugosidade Total (Rt).

66
O parâmetro Rt tem o mesmo emprego do Ry, mas com maior rigidez, pois
considera o comprimento de amostra igual ao comprimento de avaliação.
Entretanto, em alguns casos, a rigidez de avaliação leva a resultados
enganosos.

Rugosidade média (Rz): Corresponde à média aritmética dos cinco valores

de rugosidade parcial. Rugosidade parcial (Zi) é a soma dos valores absolutos
das ordenadas dos pontos de maior afastamento, acima e abaixo da linha
média, existentes no comprimento de amostragem (cut off). Na
representação gráfica do perfil, esse valor corresponde à altura entre os
pontos máximo e mínimo do perfil, no comprimento de amostragem (le). Ver
figura a seguir.

Figura 48. Critério de Rugosidade Média (Rz)

O parâmetro Rz pode ser empregado nos casos em que pontos isolados não
influenciam na função da peça a ser controlada. Por exemplo: superfícies de
apoio e de deslizamento, ajustes prensados etc. Entretanto, em algumas
aplicações, pode não ser aconselhável a consideração parcial dos pontos
isolados.

67
Como comentado, existe uma relação direta entre os processos de fabricação
e os parâmetros de rugosidade. A Figura abaixo indica o nível de rugosidade
que cada processo de fabricação costuma atingir.

Figura 49. Relação entre a Rugosidade e os Processos de Fabricação.

A rugosidade é influenciada por vários fatores, incluindo o processo de

fabricação, a qualidade do material, as condições de usinagem e outros
fatores externos.

Para definir adequadamente a rugosidade de projeto, é necessário considerar

os requisitos funcionais da peça ou componente, incluindo as exigências de
fricção, desgaste, vedação, resistência à corrosão e outros fatores que
possam afetar o desempenho da peça. Além disso, é importante considerar

68
as limitações técnicas do processo de fabricação, tais como a capacidade de
usinagem, a qualidade do material, as condições de trabalho, etc.

Seleção de Material____________________
Outra decisão extremante importante a ser tomada em um projeto mecânico
na etapa de Detalhamento é a Seleção de Material. A escolha do material
certo para um projeto mecânico é fundamental para garantir o desempenho
e a segurança do produto final. Estes são escolhidos com base em suas
propriedades físicas, mecânicas e químicas, bem como sua disponibilidade e
custo. Alguns critérios para escolha são:

1. Propriedades mecânicas: As propriedades mecânicas, como resistência

à tração, dureza, módulo de elasticidade e ductilidade, são
importantes para determinar a resistência do material a cargas e
deformações.

2. Propriedades térmicas: A condutividade térmica, a expansão térmica e

a estabilidade térmica são consideradas ao escolher materiais para
aplicações térmicas.

3. Resistência à corrosão: A escolha do material deve levar em conta o

ambiente em que o produto será utilizado e sua resistência à corrosão.

4. Custo: O custo do material é um fator importante a ser considerado

na escolha, pois pode ter um impacto significativo no orçamento do
projeto.

5. Disponibilidade: A disponibilidade do material escolhido é importante

para garantir que ele possa ser obtido com facilidade e dentro do
prazo necessário para a fabricação.

69
 6. Manufaturabilidade: A Manufaturabilidade do material escolhido se
refere a facilidade para ser utilizado em um processo de fabricação,
como a facilidade de usinagem, conformação, soldagem, etc. Portanto,
é importante para determinar se o material é adequado para o
processo de fabricação escolhido.

Existe uma infinidade de materiais disponíveis para serem adotados em

projetos mecânicos. Cada tipo de material apresenta um conjunto de
propriedades (Módulo de Elasticidade, Resistência Mecânica, Massa
específica, Dureza, Tenacidade etc) e deve ser escolhido com base nos
requisitos do projeto a ser desenvolvido. Por exemplo, em aplicações de
estruturas aeronáuticas, os mais indicados são materiais que sejam leves
(baixa massa específica), mas ao mesmo tempo resistentes. A Figura abaixo
mostra uma comparação entre as propriedades de diferentes classes de
materiais.

Figura 50. Comparação entre classes de materiais.

Em geral, os materiais mais utilizados em projetos mecânicos são os materiais

metálicos. A tabela a seguir apresenta uma comparação entre as principais
propriedades desses materiais.

70
Tabela 4. Comparação aproximada entre as propriedades de materiais metálicos.
Densidade Módulo de Limite de Limite de
Material
(g/cm³) Elasticidade (GPa) Elasticidade (MPa) Ruptura (MPa)
Aço carbono 7,85 200 250 400-550
Aço inoxidável 7,9 190-210 200 520-690
Alumínio 2,7 70 40-90 90-450
Cobre 8,96 110-130 100-220 220-480
Latão 8,44 100-130 110-320 300-550
Bronze 8,8-9,2 100-120 110-250 300-590
Titânio 4,5 105-120 240 400-550
Ferro fundido cinzento 6,9-7,3 100-170 170-290 240-400
Ferro fundido nodular 6,9-7,3 170-210 370-400 590-690

A seguir apresentarei brevemente alguns tipos de materiais e aplicação típica

de cada um deles.

Aços: São materiais compostos de ferro e até 2,1% de carbono, com adições
de outros elementos químicos, como silício, manganês, níquel e cromo, para
melhorar suas propriedades mecânicas e físicas. Eles são utilizados em uma
ampla gama de aplicações industriais devido à sua combinação de força,
durabilidade e resistência à corrosão.

Figura 51. Diferentes Aplicações do Aço.

71
Existem diversos tipos de aços, cada um com suas próprias características e
aplicações. Alguns dos principais tipos incluem:

 Aço carbono: É o tipo mais básico de aço, contendo basicamente

apenas ferro e carbono como seus principais componentes. É
amplamente utilizado em uma ampla gama de aplicações devido à sua
disponibilidade e baixo custo, mas é suscetível à corrosão.

 Aço inoxidável: Contém até 1,2% de carbono e pelo menos 10,5% de

cromo. Este tipo de aço contém cromo e níquel para lhe conferir uma
excelente resistência à corrosão e à oxidação. É amplamente utilizado
em aplicações onde a resistência à corrosão é uma preocupação, tais
como cozinhas, indústrias alimentícias e ambientes marinhos.

 Aço de alta resistência: Este tipo de aço é fabricado com adições de

elementos de liga, como níquel, cromo e manganês, que aumentam
sua força e resistência mecânica. Ele é amplamente utilizado em
aplicações que requerem alta resistência e durabilidade, tais como
construções, veículos e equipamentos de construção.

 Aço para mola: Este tipo de aço é projetado para ter alta elasticidade
e resistência ao alongamento, o que o torna ideal para aplicações em
molas e componentes elásticos.

 Aço para ferramentas: Este tipo de aço é fabricado com adições de

elementos de liga, como tungstênio e vanádio, que aumentam sua
dureza e resistência à usura. É amplamente utilizado em ferramentas
manuais e máquinas, tais como facas, serras e prensas.

Existem uma série de normas que estabelecem e adotam uma determinada

nomenclatura para os aços, como a ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas), SAE (Society of Automotive Engineers, AISI (American Iron and
Steel Institute) e ASTM (American Society for Testing Materials). Em geral a

72
nomenclatura é composta por um conjunto de quatro algarismos, no qual os
dois primeiros algarismos indicam o tipo do elemento de liga adicionado ao
ferro e carbono. E os dois últimos algarismos divididos por 100 indicam o teor
de carbono no aço.

Por exemplo, o aço ABNT 1020, os dois primeiros algarismos indicam que é
um aço ao carbono, e os dois últimos algarismos indicam que o teor de
carbono é igual a 0,2% (mais ou menos, permite uma pequena faixa de
variação). Existem outros aços que não se incluem nesta classificação, ou
pelas composições serem diferentes das utilizadas nos tipos previstos, ou por
envolverem faixas menores de variação dos teores dos elementos de liga.
Entretanto, estes aços têm aplicações mais específicas e não são muito
utilizados em relação aos demais. A Tabela abaixo indica a nomenclatura
utilizada para Aços.

Tabela 5. Nomenclatura dos Aços.

Ferro fundido: é um material obtido através da solidificação de uma liga de

ferro-carbono com uma quantidade significativa de carbono (acima de 2,1%)

73
e outros elementos como silício, manganês e enxofre. É caracterizado por sua
dureza e resistência mecânica superior à dos aços comuns. Além disso, ele é
altamente resistente à corrosão e ao desgaste, tornando-se uma escolha
popular para a fabricação de peças de alta qualidade.

Figura 52. Ferro Fundido.

Existem diferentes tipos de ferro fundido, cada um com suas próprias

características e aplicações. O ferro fundido nodular ou ferro fundido
nodulado, por exemplo, é caracterizado por sua elevada resistência mecânica
e é frequentemente utilizado na fabricação de engrenagens, eixos, blocos de
motor e outros componentes de alta carga. Já o ferro fundido cinzento é
conhecido por sua boa drenagem de resíduos e é utilizado em aplicações
como tubos, poços de drenagem, válvulas e outros componentes hidráulicos.

Além desses, existem outros tipos de ferro fundido, como o ferro fundido
branco, o ferro fundido maleável, o ferro fundido dúctil e o ferro fundido
vermicular, cada um com suas próprias características e aplicações. Ao
escolher um tipo de ferro fundido para um projeto específico, é importante
levar em consideração as necessidades e requisitos do projeto, como cargas,
temperatura, corrosão, desgaste e outros fatores relevantes.

Alumínio: É um material muito versátil e amplamente utilizado em projetos

mecânicos. É um metal leve, resistente à corrosão e possui boas propriedades
74
de condutividade térmica e elétrica. Além disso, o alumínio é fácil de ser
moldado e fundido, o que o torna uma escolha popular para muitas
aplicações.

Figura 53. Alumínio.

As características específicas do alumínio incluem:

 Leveza: o alumínio é muito leve em comparação com outros metais, o

que o torna uma escolha comum para projetos que requerem uma
redução de peso.
 Resistência à corrosão: o alumínio é naturalmente resistente à
corrosão, especialmente quando é revestido ou tratado. Isso o torna
ideal para aplicações que envolvem exposição a ambientes úmidos ou
corrosivos.
 Condutividade térmica e elétrica: o alumínio tem uma boa
condutividade térmica e elétrica, o que o torna uma escolha popular
para aplicações que requerem o transporte de calor ou energia
elétrica.

Algumas das aplicações comuns do alumínio incluem:

 Componentes aeroespaciais: o alumínio é amplamente utilizado na

construção de jatos e foguetes devido à sua leveza e resistência à
corrosão.
 Automotivo: o alumínio é usado em muitos componentes
automotivos, incluindo motores, rodas e carroceria.

75
  Eletrônica: o alumínio é usado na fabricação de dispositivos
eletrônicos, como laptops e smartphones, devido à sua condutividade
térmica e elétrica.
 Embalagens: o alumínio é comumente usado na fabricação de latas de
bebidas devido à sua leveza e resistência à corrosão.
 Construção: o alumínio é amplamente utilizado na construção de
janelas e portas devido à sua leveza, resistência à corrosão e facilidade
de moldagem.

Bronze: É uma liga metálica que é composta principalmente de cobre e

estanho. Devido à sua boa combinação de propriedades mecânicas, de alta
resistência à corrosão e de boa condutibilidade térmica e elétrica, o bronze
é amplamente utilizado em uma ampla gama de aplicações industriais.

Figura 54. Bronze.

Algumas das características principais do bronze incluem:

 Resistência à corrosão: O bronze é altamente resistente à corrosão

devido à presença de estanho nas superfícies que impede a corrosão.
 Boa condutibilidade térmica e elétrica: O bronze é uma liga metálica
condutora, o que significa que é capaz de conduzir calor e eletricidade
de forma eficiente.

76
  Propriedades mecânicas: O bronze apresenta boas propriedades
mecânicas, incluindo alta resistência à fadiga e alta dureza.

Aplicações do Bronze:

 Indústria naval: O bronze é amplamente utilizado na construção de

barcos e navios devido à sua alta resistência à corrosão e boa
condutibilidade térmica e elétrica.
 Indústria de artefatos: O bronze é utilizado para a produção de
esculturas, moedas e medalhas devido à sua bela aparência e
capacidade de ser fundido e trabalhado de várias maneiras.
 Indústria aeroespacial: O bronze é utilizado em peças aeroespaciais
devido à sua alta resistência à corrosão e boa condutibilidade térmica
e elétrica.
 Indústria elétrica: O bronze é utilizado na produção de componentes
elétricos devido à sua boa condutibilidade elétrica e alta resistência à
corrosão.

Polímeros: Polímeros são materiais formados por cadeias longas de

moléculas simples, conhecidas como monômeros. Eles podem ser naturais,
como é o caso da borracha e da celulose, ou sintéticos, como o policarbonato
e o polietileno.

Figura 55. Polímeros.

77
As características dos polímeros incluem baixa densidade, baixa resistência
mecânica, elevada deformabilidade e boa resistência química. Eles também
têm um grande alcance de temperatura de utilização e uma ampla gama de
aplicações. Alguns polímeros, como o policarbonato, são usados em
aplicações que exigem alta transparência, enquanto outros, como o
polietileno, são usados em aplicações que exigem alta resistência química.

Os polímeros são amplamente utilizados em uma ampla variedade de

setores, incluindo automotivo, construção, eletrônico, químico, médico,
esportivo e de lazer. Eles são usados em peças automotivas, como bancos,
painéis e revestimentos internos, e também são usados na fabricação de
material esportivo, como bolas de tênis e raquetes de tênis. Os polímeros
também são amplamente utilizados em aplicações médicas, como
dispositivos médicos, implantes e próteses.

Geração de Desenhos___________________
Uma vez definido o esboço inicial, processes de fabricação, tolerâncias,
rugosidade e materiais, parte-se para a última etapa de detalhamento que é
a Geração de Desenhos.

Um desenho técnico detalhado de engenharia mecânica é uma

representação gráfica de uma peça, componente ou montagem mecânico
utilizado para comunicação técnica entre engenheiros, fabricantes e outros
profissionais envolvidos na concepção, produção e montagem de peças e
equipamentos. O desenho técnico detalhado deve apresentar informações
precisas e detalhadas sobre as dimensões, tolerâncias, rugosidade, tipos de
materiais, acabamentos superficiais, tipos de juntas, entre outras informações
importantes para a fabricação da peça ou componente.

Um desenho de detalhamento, diferente de um croqui, apresenta mais

informações e detalhes do projeto para torná-lo mais claro e específico. O
detalhamento deve conter: dimensões, cotas, tolerâncias, notas, setas,
símbolos e outros elementos gráficos que ajudam a clarificar o desenho.
Além disso, o detalhamento pode envolver a criação de desenhos adicionais,
como cortes, seções, vistas auxiliares e detalhes de junção, para fornecer uma
visão mais completa do componente ou sistema mecânico.
78
 Figura 56. Desenho Técnico Detalhado.

Um desenho técnico mecânico em geral apresenta um componente através

de vistas que são representações gráficas bidimensionais feitas para fornecer
informações importantes sobre sua forma e dimensões. Em desenhos
técnicos, as vistas são geralmente exibidas como projeções ortográficas ou
isométricas, mostrando a forma tridimensional da peça em diferentes
perspectivas.

Figura 57. Peça com vista isométrica

79
Há três tipos principais de vistas em desenhos técnicos: vista frontal, vista
lateral e vista superior. A vista frontal mostra a frente da peça, enquanto a
vista lateral mostra um lado da peça (geralmente o esquerdo) e a vista
superior mostra o topo da peça. Essas três vistas combinadas, na maior parte
dos casos, fornecem uma compreensão completa da forma e das dimensões
da peça.

Figura 58. Vistas principais de um desenho.

Além dessas três vistas básicas, os desenhos técnicos também podem incluir
vistas auxiliares, como cortes, seções e detalhes de construção. Essas vistas
fornecem informações adicionais sobre a estrutura interna da peça, como as
relações entre diferentes partes e as dimensões críticas. A seleção das vistas
a serem utilizadas no desenho técnico depende das características
geométricas da peça ou componente e do nível de detalhamento necessário
para sua fabricação e montagem. A Figura abaixo indica uma representação
de vista em corte.

Figura 59. Representação de uma vista em corte.

80
Além de desenhos individuais de cada componente, pode-se fazer um
desenho de montagem para detalhar como as peças individuais de um
sistema ou produto serão montadas juntas para formar o produto final. Este
desenho geralmente inclui vistas de corte, vistas de detalhes, seções
transversais, cotas de dimensão, lista de materiais e notas técnicas para
especificar as tolerâncias, materiais, processos de fabricação e outros
aspectos importantes da montagem.

O desenho de uma montagem é importante porque permite que os

fabricantes e os engenheiros possam verificar facilmente como as peças
estão interagindo e como serão montadas e desmontadas para manutenção
ou reparo. Ao definir o desenho de uma montagem, é importante levar em
consideração critérios como a facilidade de montagem, acessibilidade para
manutenção, estética, custo, e outras considerações relevantes para o
produto final.

Outro recurso muito utilizado e que complementa o desenho de montagem

é uma vista explodida que mostra as diferentes partes de um objeto ou
sistema mecânico separadas, de maneira a permitir a visualização de sua
construção e interação. Ela é muito útil para fins de manutenção, reparo,
ensino, documentação, entre outros. A Figura abaixo indica uma vista
explodida.

Figura 60. Vista Explodida.

81
Diferentemente de um croqui, um desenho detalhado normalmente é
realizado com o auxílio de Software CAD (Computer Aided Engineering),
também conhecido como desenho assistido por computador, que são
softwares utilizados para criar e editar desenhos técnicos. Esses softwares
oferecem muitos recursos e ferramentas avançadas que facilitam o processo
de desenho, como o uso de camadas, a capacidade de desenhar em três
dimensões, o uso de ferramentas de medição, a capacidade de visualizar
desenhos em vários formatos, entre outros.

O desenho CAD é amplamente utilizado em aplicações industriais, como a

engenharia mecânica, a arquitetura, a produção de jogos e animações, entre
outras. Ele permite a criação de desenhos detalhados, precisos e com uma
alta qualidade gráfica, o que é fundamental para garantir a eficiência e a
qualidade do processo de produção. Existem uma infinidade de Software
CAD a disposição para fazer projetos mecânicos, entre eles:

1. SolidWorks - é um software de
desenho 3D, que oferece recursos
avançados de simulação, análise e
fabricação para projetos de
engenharia mecânica.

2. AutoCAD - é um dos softwares

de desenho mais antigos e
amplamente utilizados em todo o
mundo. É utilizado principalmente
para desenho 2D, mas também
suporta modelagem 3D.

3. CATIA - é um software de desenho 3D amplamente

utilizado em setores aeroespaciais e automotivos. Oferece
recursos avançados de modelagem, simulação e análise.

82
 4. Inventor - é um software de
modelagem 3D desenvolvido pela
Autodesk. Oferece recursos de
modelagem, simulação e análise
para projetos mecânicos.

Todos os desenhos seguem normas de desenho técnico que são regras

estabelecidas para padronizar a representação gráfica de projetos técnicos
em todo o mundo. Essas normas garantem que os projetos possam ser
compreendidos e interpretados de maneira consistente, independentemente
da localização ou do profissional que os criou.

Existe uma infinidade de normas de desenho técnico que estabelecem regras

e padrões para a criação de desenhos técnicos de projetos mecânicos. Essas
normas são utilizadas para garantir a clareza, precisão, qualidade e
consistência dos desenhos, facilitando a comunicação entre os projetistas,
fabricantes e usuários finais. A tabela abaixo indica diversas normas
relacionadas a desenho técnico.
Tabela 6. Normas aplicáveis em Desenho Técnico Mecânico.

NORMA DESCRIÇÃO
NBR 8403 Aplicação de linhas em desenhos técnicos
NBR 10126 Cotagem em desenho técnico
NBR 10067 Princípios Gerais de representação em desenho técnico
NBR 8402 Execução de caráter para escrita em desenhos técnicos
NBR 10126 Cotagem em desenhos técnicos
NBR 8196 Emprego de escala
NBR 11534 Representação de engrenagens em desenho técnico
NBR 10582 Apresentação de folha para desenho técnico
NBR 11145 Representação de molas em desenho técnico
NBR 12298 Representação de área de corte por meio de hachuras em desenho técnico
NBR 8993 Representação de partes roscadas em desenho técnico
NBR 10647 Desenho técnico
NBR 10068 Folhas de desenho, leiaute e dimensões
NBR 12288 Representação simplificada de furo de centro em desenho técnico
NBR 7165 Símbolos gráficos de solda
NBR 14220-2 Mancais de deslizamento
NBR 14957 Representação de recartilhado
NBR 10209-2 Documentação técnica de produto — Vocabulário
NBR 13142 Desenho técnico - Dobramento de cópia
NBR 8404 Indicação do estado de superfícies em desenhos técnicos

83
O objetivo desse livro não é se estender sobre cada uma. Caso seja necessário
saber alguma informação mais aprofundada, é sugerido consultar a norma
cabível. Apesar disso, destacarei alguns pontos de algumas normas que são
comumente aplicadas em desenhos técnicos de projetos.

Para representação das tolerâncias é utilizada a Norma NBR 6409 Tolerâncias

geométricas - Tolerâncias de forma, orientação, posição e batimento. Nessa
norma são definidos 2 parâmetros importante: Elementos de Referência a
partir do qual as tolerâncias são desenvolvidas e Elemento real ao qual estão
associadas as tolerâncias. A identificação das tolerâncias segue confirme
ilustrado na Figura abaixo.

Figura 61. Identificação das tolerâncias em desenhos técnicos.

Além disso, cada tipo de tolerância (descrita anteriormente nessa etapa) está
associado um determinado símbolo, como mostrado abaixo.

Figura 62. Indicação da simbologia dos tipos de tolerância.

84
A norma também estabelece os símbolos para indicação dos elementos de
referência e os elementos tolerados indicados na Figura 63.

Figura 63. Indicação da simbologia para elementos de referência e tolerados.

A Figura abaixo ilustra indicações de tolerâncias geométricas em desenhos

mecânicos.

Figura 64. Desenhos com Tolerâncias.

Para representação das Rugosidades e estados de superfície é utilizada a

Norma NBR 8404 - Indicação do estado de superfícies em desenhos técnicos
que fixa os símbolos e indicações complementares para a identificação do
estado de superfície em desenhos técnicos. Cada tipo de símbolo fornece
uma determinada informação, conforme indicado na Tabela 7.

85
 Tabela 7. Significado de cada símbolo de Rugosidade.

Além disso, existe uma especificação conforme a obrigatoriedade de

remoção de material, indicada na Tabela 8.

Tabela 8. Indicação conforme obrigatoriedade de remoção do Material.

Dessa forma, uma indicação em um desenho ficara conforme ilustrado na

Figura.

Figura 65. Ilustração da representação da simbologia de rugosidade.

86
Além dos valores de rugosidade permitidos e sua obrigatoriedade, pode-se
ainda fornecer informações complementares nas simbologias de indicação
do estado de superfície, como mostrado na Tabela 9. Além disso, pode-se
indicar a direção das estrias com uma letra (Tabela 10).

Tabela 9. Indicação de informações complementares de rugosidade.

Tabela 10. Indicação da direção das estrias.

87
Portanto, uma indicação geral de um sistema de rugosidade fica da seguinte
forma:

a = valor da rugosidade Ra, em mm, ou classe de rugosidade N1 até N12

b = método de fabricação, tratamento ou revestimento
c = comprimento de amostra, em milímetro (cut off)
d = direção de estrias
e = sobremetal para usinagem, em milímetro
f = outros parâmetros de rugosidade (entre parênteses)

A Figura abaixo indica a representação de rugosidade de uma peça mecânica.

Figura 66. Indicação da representação de rugosidade em um desenho.

Outra reprensentação muito comum feitas em desenhos técnicos é a

representação de soldagem. A norma que especifica a representação de
solda em desenhos é NBR 7165 (Símbolos de Solda para contrução Naval e
Ferroviária) que estabelece símbolos gráficos para solda em desenhos
técnicos. A Figura a seguir mostra a simbologia de uma solda com seus
diferentes campos.

88
 Figura 67. Simbologia de Soldagem

Uma das principais identificações em uma solda diz respeito ao tipo de junta.
Essa identificação é uma representação gráfica que indica a forma como as
peças serão unidas por meio da solda. Cada tipo de junta está associado a
uma simbologia, conforme indicado na tabela abaixo.

Tabela 11. Simbologia das juntas soldadas para desenho técnico.

89
Para ilustrar a aplicação da indicação de solda, a Figura 68 abaixo mostra
representação de uma Solda tipo V, aplicado em ambos os lados de uma
junta, indicando o valor da fresta, ângulos, e a dimensão de solda
(profundidade).

Figura 68. Ilustração de indicação de Soldagem.

Na ausência de indicações, o cordão de solda é sempre considerado

contínuo. Caso não seja, deve-se indicar no símbolo da solda o comprimento
do cordão e, no caso de uma solda que é feita com um determinado
afastamento entre os cordões, indicar o passo.

Figura 69. Indicação de uma Solda não contínua.

Uma simbologia bastante usual é a aquela que indica que a solda deve ser
feita em todo o contorno da peça (representada pelo círculo), conforme
indicado na Figura abaixo.

90
 Figura 70. Indicação de solda em todo o contorno.

Onde indicação que pode ser feita é a indicação do ensaio não destrutivo a
ser realizado na região da solda. Cada ensaio é indicado na seta por uma
sigla, conforme especificado na tabela abaixo.

Tabela 12. Indicação do Ensaio Não-Destrutivo.

91
92
4° ETAPA: VALIDAÇÃO
Uma vez tendo sido elaborado o projeto detalhado parte-se para a etapa de
validação. A validação é a etapa em que será verificado se o projeto em
questão irá se comportar adequadamente em sua condição de operação, ou
seja, se o projeto terá o comportamento esperado e seguro em sua aplicação
final.

Basicamente existem 3 formas de validar um projeto mecânico: Validação

Experimental, Validação Analítica e Validação Numérica.

Validação Experimental_________________
A Validação Experimental de um projeto mecânico envolve a realização de
testes e medições em um protótipo físico do produto, a fim de verificar se
ele atende aos requisitos de desempenho e segurança. É uma etapa
importante no processo de desenvolvimento do produto, pois permite avaliar
o desempenho do produto em condições reais de uso e identificar possíveis
problemas ou pontos de melhoria.

93
 Figura 71. Aparato experimental.

Para realizar a validação experimental de um projeto mecânico, é necessário

definir um plano de testes que estabeleça os procedimentos e parâmetros
de medição a serem utilizados. O plano de testes deve ser elaborado com
base nos requisitos de desempenho e segurança estabelecidos para o
produto, levando em conta as condições de uso a que o produto será
submetido.

A validação experimental pode envolver diferentes tipos de testes,

dependendo do tipo de produto e dos requisitos de desempenho e
segurança. Entre os testes mais comuns estão testes de resistência, fadiga,
vibração, choque, temperatura, entre outros. Também é possível utilizar
equipamentos de medição, como sensores de pressão, temperatura,
aceleração, entre outros, para coletar dados durante os testes e avaliar o
desempenho do produto.

Ao final, os resultados devem ser documentados e comparados com as

especificações do projeto, a fim de avaliar a conformidade do produto.

Na validação experimental é comum a construção de um protótipo do

projeto que consiste na criação de um modelo físico do produto projetado,
permitindo avaliar seu desempenho e funcionalidade antes da produção em
larga escala. Um protótipo pode ser um modelo real do produto (versão
inicial) ou um modelo em escala, podendo inclusive ser feito com impressão
3D. A análise e interpretação do projetista que irá decidir como o protótipo
será produzido
94
 Figura 72. Protótipo de uma garra mecânica.

A grande vantagem desse tipo de Validação é que ela fornece o

comportamento real do componente, ou seja, em condições equivalentes as
condições de operação. Entretanto uma grande desvantagem é o alto custo.
Em geral, validações experimentais envolvem grandes custos com aparatos
técnicos, equipamento e mão-de-obra para serem executados.

Validação Analítica_____________________
Outro modo de validação é a Validação Analítica. A validação analítica
pode acontecer por equações teóricas (em geral, de resistência dos materiais)
ou por normas de projeto.

A validação analítica por meio de equações de resistência dos materiais é um

método que utiliza cálculos teóricos para verificar se um projeto mecânico é
seguro e atende aos requisitos de resistência e rigidez. O objetivo é prever o
comportamento do material e da estrutura sob cargas estáticas ou dinâmicas,
de forma a garantir que não ocorram falhas ou deformações excessivas
durante o uso.

Para fazer a validação analítica por equações de resistência dos materiais, é

necessário seguir alguns passos. Primeiro, deve-se calcular as tensões

95
atuantes em cada elemento da estrutura, levando em consideração as cargas
aplicadas e as características do material. Em seguida, é necessário comparar
as tensões calculadas com os limites de resistência do material. Caso as
tensões estejam dentro dos limites (considerando os fatores de segurança),
o projeto é considerado seguro.

Por exemplo, supondo que o interesse do projeto seja calcular o

deslocamento máximo da viga indicada na Figura 73. A teoria da Resistência
dos materiais fornece uma fórmula, deduzida a partir de cálculos analíticos e
considerando o comportamento linear, que relaciona o deslocamento com a
carga aplicada, características geométricas e o material envolvido.

Figura 73. Viga engastada.

𝐹. 𝐿3
𝛿𝑀Á𝑋 =
3. 𝐸. 𝐼
Onde, F é a carga aplicada, L é o comprimento da viga, E é o módulo de
elasticidade do material e I é o momento de inércia. Nesse caso, a equação
analítica seria mais do que suficiente para avaliar o deslocamento máximo
para auxiliar na execução do projeto.

É importante ressaltar que a validação analítica por equações de resistência

dos materiais é uma técnica que apresenta limitações e incertezas, pois os
cálculos teóricos nem sempre conseguem representar com precisão o
comportamento real do material e da estrutura. Muitas vezes as equações

96
obtidas foram deduzidas considerando algumas hipóteses e simplificações
que podem não ser adequadas ao projeto. Caberá ao projetista identificar se
as equações são aplicáveis ou não.

Outra validação analítica é através de normas de projeto. As normas

padronizam os cálculos de certos parâmetros de projeto e estabelecem
critérios para aprovação a partir de equações empíricas definidas. A Figura
abaixo indica equações retiradas de uma norma.

Figura 74. Trecho com Equações analíticas retirado da norma ASME VIII Div 2.

Há uma infinidade de normas utilizadas em diferentes aplicações. É papel do

projetista identificar as normas aplicáveis ou não ao projeto desenvolvido.

Validação Numérica____________________
Outro método para validação é a Validação Numérica por simulação
computacional. A Simulação computacional é uma técnica utilizada para
prever o comportamento de um sistema, processo ou fenômeno em um
ambiente virtual através de softwares específicos. Essa técnica permite
analisar diversos aspectos de um sistema, tais como comportamento
estrutural, térmico, acústico, dinâmico, entre outros.

97
A simulação computacional é amplamente utilizada em diversos setores,
como na indústria automobilística, aeronáutica, de construção civil, energia,
entre outros, para avaliar o desempenho e a segurança de produtos e
processos antes de sua fabricação e implementação no mundo real.

Em geral, a simulação é utilizada para avaliar o desempenho do sistema em

diferentes condições, identificar pontos de falha e otimizar o projeto antes
da sua implementação. Além disso, a simulação pode ser utilizada para
avaliar alternativas de projeto, testar diferentes cenários e para economizar
tempo e recursos durante o processo de desenvolvimento de produtos e
processos.

Em análise estrutural a simulação computacional utiliza o método dos

elementos finitos (MEF) para prever o comportamento de componentes,
equipamentos e estruturas. O método dos elementos finitos (MEF) é uma
técnica numérica que consiste em dividir um objeto físico em elementos
pequenos e simples (elementos finitos), formando uma malha, que
representam a geometria e as propriedades físicas do objeto. Cada elemento
é composto por um conjunto de equações matemáticas que descrevem o
seu comportamento. Essas equações são combinadas para criar um sistema
de equações, que é resolvido numericamente para obter uma solução
aproximada para o problema.

A ideia do MEF é prever o comportamento da estrutura a partir do

comportamento de cada um dos seus elementos. Um software de simulação
que utiliza o método elementos finitos nada mais é do que uma ferramenta
computacional para resolver numericamente esse conjunto de equações para
prever o comportamento de um componente ou estrutura.

Figura 75. Aplicação do Método dos Elementos Finitos.

98
Uma simulação por elementos finitos deve iniciar, antes de mais nada, na
definição do objetivo da análise. Nessa definição que irá ser verificado o que
está sendo buscado com a simulação (Ex: determinar as tensões e as
deformações devido ao peso da estrutura). Uma vez identificado o objetivo,
é escolhido o tipo de análise capaz de atingir que se busca com a análise. Os
tipos de análise mais comuns são: Estática (linear e não linear), quando os
carregamentos são estáticos ou aplicados muito lentamente; Modal e
Dinâmica (linear e não linear), quando se deseja calcular as frequências
naturais do componente ou nos casos em que os carregamentos variam
rapidamente com o tempo; Flambagem (Linear e Não-linear), quando se
deseja determinar a instabilidade de estruturas muito esbeltas sujeitas a
cargas compressivas, como colunas.

Uma vez identificado o objetivo, a simulação por elementos finitos pode ser
feita seguindo as seguintes etapas:

1. Construção da Geometria: E etapa da geometria consiste em representar o

problema real em um modelo geométrico virtual, em geral com ferramentas
de modelagem (CAD). Nessa etapa é importante verificar se existe algum tipo
de simplificação a ser feita, pois irá impactar no tempo de processamento da
simulação (Ex: Simetria)

Figura 76. Modelo CAD.

2. Geração da Malha: Nessa etapa é feita a divisão do componente/estrutura

em pequenos elementos (elementos finitos) através de um processo de
discretização da geometria. Basicamente o software possui em sua biblioteca
a equação que descreve o comportamento de cada elemento, assim o

99
comportamento do componente nada mais é do que o somatório dos
comportamentos de cada elemento.

Figura 77. Malha de uma simulação.

Nessa etapa é fundamental identificar os tipos de elementos, os parâmetros

de malha, a qualidade dos elementos, bem como identificar a quantidade
necessária de elementos para representar a geometria (através de uma
convergência de malha).

3. Definição de Material: Nessa etapa são atribuídas as propriedades dos

materiais que são associados a cada um dos componentes da análise. É
extremamente importante ter muita atenção nessa etapa, pois o
comportamento do componente vai estar diretamente associado às
propriedades do material.

Em uma análise linear estática, por exemplo, as principais propriedades são

o Módulo de Elasticidade e Coeficiente de Poison.

4. Definição das condições de Contorno: Essa etapa consiste em atribuir os

carregamentos, restrições e contatos (se existir) na análise.

Os carregamentos são as forças, pressões, momentos etc que o

componente/estrutura está sujeito. As restrições estão associadas aos graus
de liberdade do modelo, portanto é possível restringir ou permitir um
determinado grau de liberdade (deslocamento, rotação etc). Já os contatos
ocorrem em montagens quando há mais de um componente. Nesse caso, as

100
superfícies em contato podem estar grudadas (bonded), deslizarem com
atrito, entre outras condições.

5. Solver: Uma vez estando o problema todo configurado, chegou a hora de

rodar a análise. Nessa etapa, o software faz uso de métodos numéricos para
resolver as equações do problema (em geral descrita em forma de matrizes).
A grande vantagem de utilizar um software é que toda a etapa de cálculo
não precisa ser feita a mão, o que demandaria grande tempo e esforço.

6. Análise dos resultados: Nessa etapa é feita uma análise crítica dos
resultados. É fundamental entender primeiramente se há sentido físico no
que está sendo mostrado pelo software. Essa avaliação inicial já irá fornecer
um indicativo se a simulação está configurada da maneira correta e já será
possível verificar possíveis alterações a serem feitas.

Figura 78. Resultados de uma Simulação.

Além disso, é importante avaliar a influência da malha no resultado. Quanto

mais experiência um profissional de simulação vai adquirindo, maior será a
capacidade dele em avaliar os resultados e saber quais caminhos tomar em
seguida.

Existem diversos softwares de elementos finitos disponíveis no mercado, cada

um com suas características e limitações. Entre os principais softwares de
elementos finitos, destacam-se:

101
  SolidWorks Simulation: é um software
de simulação integrado ao ambiente de
modelagem 3D do SolidWorks,
permitindo a análise estrutural, de
movimento e térmica. É amplamente utilizado em projetos mecânicos
e de engenharia civil.

 ANSYS: é um software comercial de

simulação que possui uma ampla gama de
funcionalidades, incluindo análise
estrutural, fluidodinâmica, eletromagnética, entre outras. É
amplamente utilizado em diversas áreas da engenharia, como
aeroespacial, automotiva e de energia.

 Abaqus: é um software de
simulação desenvolvido pela Dassault
Systèmes que oferece recursos
avançados de análise estrutural e
acoplamento entre diferentes tipos de
análise, como térmica e dinâmica. É utilizado em diversas áreas,
incluindo aeroespacial, automotiva e de equipamentos médicos.

 COMSOL: é um software
de simulação que permite a
modelagem de diversas
situações, incluindo física, mecânica, química e eletromagnética. É
utilizado em diversas áreas da engenharia, como ciências da vida,
mecânica dos fluidos e geotecnia.

 MSC Nastran: é um software de

simulação desenvolvido pela MSC
Software que permite a análise de
tensões, vibrações e fadiga em estruturas

102
 mecânicas complexas. É utilizado em diversas áreas da engenharia,
como aeroespacial, automotiva e de equipamentos industriais.

Critérios Técnicos Aprovação de Projetos Mecânicos___

Como comentado, existem diversos critérios para um projeto mecânico:
custo, fabricabilidade, comercialização, confiabilidade etc. Além desses
critérios, podem existir ainda: conformidade com normas e regulamentos
aplicáveis, otimização de projeto em termos de peso e tamanho etc. É
importante lembrar que os critérios de aprovação variam dependendo do
contexto específico de cada projeto mecânico e devem ser considerados em
conjunto com as normas e regulamentos relevantes.

Os critérios relacionados à segurança e confiabilidade do projeto estão

diretamente ligados a aspectos técnicos. Esses critérios podem avaliados a
partir de normas de projeto (já discutido anteriormente) ou através do fator
de segurança do projeto.

O fator de segurança é uma medida utilizada para avaliar a capacidade de

um componente ou sistema mecânico em resistir às cargas ou solicitações a
que está sujeito, levando em consideração a incerteza e a variabilidade dos
dados.

Para calcular o fator de segurança de um projeto mecânico, é necessário

determinar a tensão máxima que o componente irá suportar, levando em
consideração os fatores de carga, as características do material e as
condições de operação. Em seguida, é preciso determinar a tensão a qual o
componente estará submetido, que pode ser obtida a partir dos cálculos
analíticos, numéricos ou dos experimentos.

Em geral o fator de segurança é calculado pela razão entre a tensão máxima

suportada (tensão admissível) pelo componente e a tensão máxima
calculada, conforme indicado na equação abaixo.

𝜎𝐴𝐷𝑀
𝐹𝑆 =
𝜎𝑀Á𝑋

103
Normalmente, utiliza-se a tensão máxima suportada (tensão admissível)
como sendo a tensão de escoamento do material para materiais dúcteis.
Entretanto, a tensão considerada como referência para o cálculo do Fator de
Segurança deve envolver o julgamento de engenharia.

A escolha de um fator de segurança adequado para um projeto costuma ser

uma tarefa confusa para o projetista iniciante. O fator de segurança pode ser
pensado como uma medida da incerteza do projetista nos modelos
analíticos, teorias de falha e dados de propriedade do material usados.
Alguns critérios que influenciam no Fator de Segurança: nível de confiança
no modelo no qual os cálculos são baseados; conhecimento da faixa de
possíveis condições de carregamento em serviço e confiança dos dados de
resistência do material.

Quanto utiliza-se uma validação experimental, a partir vários testes em

protótipos físicos reproduzindo adequadamente as condições de operação,
pode-se dar ao luxo de usar um fator de segurança menor no projeto, uma
vez que o modelo testado se aproxima muito do real. No caso de uma
validação analítica ou numérica, quanto mais distantes os modelos analíticos
ou numéricos forem do problema real, maior deve ser o valor do Fator de
Segurança.

Uma abordagem mais conservadora é determinar as maiores tensões

esperadas em serviço (incluindo possíveis sobrecargas) e as resistências
mínimas esperadas do material e basear os fatores de segurança nesses
dados. O fator de segurança torna-se então um valor razoável da medida de
incerteza.

A Tabela abaixo mostra um conjunto de fatores para materiais dúcteis que

podem ser escolhidos em cada uma das três categorias listadas com base no
conhecimento do projetista ou no julgamento da qualidade das informações
usadas. O fator de segurança geral é então considerado como o maior dos
três fatores escolhidos.

104
 Tabela 13. Informações para determinar Fatores de Segurança em materiais
Dúcteis.

INFORMAÇÃO QUALIDADE DA INFORMAÇÃO FATOR

F1
O material real utilizado foi testado 1,3
Dados da propriedade dos
Dados de teste de material representativo estão disponíveis 2
materiais disponíveis de
Dados de teste de material razoavelmente representativos estão 3
testes
Dados de teste de material mal representativos estão disponíveis 5+
F2
São idênticos às condições de teste do material 1,3
Condições ambientais em que Ambiente essencialmente semelhante 2
será usado Ambiente moderadamente desafiador 3
Ambiente extremamente desafiador 5
F3
Modelos foram testados com experimentos 1,3
Modelos analíticos para Modelos representam com precisão o sistema 2
carregamentos e tensões Modelos representam aproximadamente o sistema 3
Modelos são aproximações grosseiras 5

𝐹𝑆𝐷Ú𝐶𝑇𝐼𝐿 ≅ 𝑀𝐴𝑋(𝐹1, 𝐹2, 𝐹3)

O tipo de material tem uma relação direta com o fator de segurança, como
mencionado anteriormente. Materiais frágeis são projetados levando em
consideração a resistência máxima, onde a falha resulta em fratura. Em
contraste, materiais dúcteis submetidos a cargas estáticas são projetados
levando em consideração o limite de escoamento, e espera-se que
apresentem algum sinal visível de falha antes da fratura, a menos que trincas
indiquem a possibilidade de falha. Por essas razões, o fator de segurança
para materiais frágeis é frequentemente o dobro do utilizado para um
material dúctil na mesma situação.

𝐹𝑆𝐹𝑅Á𝐺𝐼𝐿 ≅ 2 ∗ 𝑀𝐴𝑋(𝐹1, 𝐹2, 𝐹3)

Este método de determinação de um fator de segurança é apenas uma

diretriz para obter um ponto de partida e obviamente está sujeito ao
julgamento do projetista na seleção de fatores em cada categoria. Um fator
de segurança maior do que qualquer mostrado na pode ser apropriado em

105
algumas circunstâncias. Cabe ao Projetista a responsabilidade final de
garantir que o projeto se comporte de maneira segura.

É valido frisar que existem certas classes de projetos que são muito simples
e muitas vezes não precisam passar por validações muito aprofundadas.
Frequentemente a expertise do Projetista já pode ser suficiente para certificar
que o projeto não irá falhar. Nesse caso, a experiência do profissional é muito
importante!

Outro ponto importante é que quando um projeto não é aprovado na etapa

de validação, o projetista deve voltar a uma das etapas anteriores. Na maior
parte dos casos, retorna na etapa de detalhamento onde pode ser necessário
alterar algumas dimensões dos componentes, definir outros materiais etc.
Entretanto, podem ocorrer casos em que o projeto precise recomeçar
praticamente do zero, ou seja, o conceito inicial proposto na etapa de
diagnóstico pode não ter sido adequado para conduzir até uma solução do
projeto. Nesse caso, é proposta uma nova alternativa e as etapas seguintes
seguem normalmente.

106
107
5° ETAPA:
DOCUMENTAÇÃO
Chegamos finalmente a última etapa de um projeto mecânico, a
documentação. Nessa etapa será elaborada ou reunida todos os documentos
técnicos de projeto para apresentação e entrega final ao cliente.

A documentação técnica de um projeto mecânico é o conjunto de

documentos que descrevem detalhadamente todas as informações técnicas
do projeto. É um processo importante, pois ajuda a garantir que todas as
especificações, cálculos e requisitos estejam corretos antes que o projeto seja
construído ou fabricado. Ela é a principal fonte de informação para a
fabricação, montagem, manutenção e reparo de equipamentos mecânicos

A documentação técnica inclui desenhos técnicos, especificações de

materiais, normas técnicas aplicáveis, procedimentos de fabricação e
montagem, lista de materiais, manuais de instrução e manutenção, relatórios
de testes e ensaios, entre outros documentos relevantes. Cabe ao Projetista
identificar os tipos de Documentação cabíveis no projeto que está sendo
executado.

A seguir falaremos sobre os principais tipos de documentação.

108
Tipos de Documentação_________________

Desenhos Técnicos:
Como já discutido, os desenhos técnicos são fundamentais para qualquer
projeto mecânico, pois irão apresentar as características geométricas,
dimensionais, tolerâncias, rugosidade, detalhes, entre uma série de outras
informações técnicas dos componentes relevantes ao projeto.

Os desenhos técnicos, por apresentarem uma linguagem gráfica

padronizada, com simbologias, convenções e normas específicas para
representar os elementos do projeto irão garantir que todos os envolvidos
tenham uma compreensão clara e precisa das especificações e características
do projeto e servirão de base para a fabricação dos componentes.

Figura 79. Desenho Técnico Mecânico

Como discutido, os desenhos técnicos são feitos na etapa de detalhamento

do projeto e são feitos com auxílio de softwares de desenho assistido por
computador (CAD).

109
Memorial de Cálculo:
O memorial de cálculo é um documento técnico que descreve
detalhadamente as etapas e os cálculos realizados para se chegar às soluções
e escolhas de parâmetros adotados em um determinado componente,
estrutura ou equipamento mecânico. É um registro documental que contém
todas as informações técnicas sobre o projeto e que é utilizado para indicar
as decisões e justificativas técnicas tomadas durante o processo de
concepção, desenvolvimento e validação do projeto.

O memorial de cálculo é geralmente composto por uma série de tabelas,

gráficos, equações, diagramas e ilustrações, que servem para justificar as
escolhas e decisões técnicas tomadas durante o projeto. Ele deve incluir
informações sobre as normas e regulamentos aplicáveis, dados sobre os
materiais, as dimensões e especificações técnicas de cada componente do
projeto, as hipóteses adotadas e as premissas utilizadas nos cálculos, bem
como a metodologia empregada para a realização das análises e dos ensaios,
quando existir.

Além disso, o memorial de cálculo deve apresentar os resultados obtidos,

incluindo as tensões, deformações e deslocamentos máximos encontrados,
bem como os fatores de segurança adotados para garantir a integridade e a
segurança da estrutura ou equipamento mecânico.

O memorial de cálculo é uma parte essencial da documentação técnica de

um projeto mecânico, pois garante a rastreabilidade das informações e dos
dados utilizados durante o processo de desenvolvimento, possibilitando a
revisão e a validação do projeto por outros profissionais e, em última
instância, a sua implementação e operação de forma segura e confiável.

Listas de Materiais:
As listas de materiais (ou BOM, do inglês "Bill of Materials") descrevem todos
os componentes que compõem o produto mecânico, incluindo seus códigos,
quantidades, materiais, descrições e outras informações. Essas listas são
usadas para controlar o estoque de materiais, planejar a produção e

110
aquisição de componentes, bem como para garantir a rastreabilidade dos
materiais usados no produto final. Elas podem estar incluídas nos próprios
desenhos técnicos ou nos relatórios de projeto.

Figura 80. Lista de Materiais

Relatórios Técnicos:
Um relatório técnico de um projeto mecânico é um documento que registra
informações sobre o desenvolvimento do projeto e apresenta as soluções
técnicas adotadas para alcançar os objetivos propostos. Ele é um registro
formal das atividades e resultados do projeto, e geralmente é elaborado ao
final do processo de desenvolvimento.

O relatório técnico geralmente inclui informações como a descrição do

problema a ser resolvido, os objetivos do projeto, a metodologia utilizada, os
resultados obtidos, as análises realizadas e as conclusões finais. Ele deve ser
escrito de forma clara e objetiva, e deve ser organizado de maneira lógica e
coerente.

Muitas vezes ele pode se assemelhar muito a um Memorial de Cálculo. Em

geral, o relatório técnico abrange uma ampla gama de informações sobre
um projeto e as atividades técnicas, já o memorial de cálculo é um
documento específico que se concentra na justificativa matemática e teórica

111
por trás dos cálculos realizados em um projeto de engenharia. Entretanto,
muitas vezes esses dois tipos de documentação são identificados de maneira
igual.

O relatório técnico pode incluir gráficos, tabelas, ilustrações e outros

elementos visuais para ajudar a transmitir informações de maneira mais clara
e compreensível. Também é comum que ele apresente referências
bibliográficas para indicar as fontes utilizadas durante o desenvolvimento do
projeto.

O relatório técnico é uma ferramenta importante para garantir que as

informações sobre o projeto sejam registradas de forma completa e precisa.
Ele também pode ser utilizado para compartilhar informações com outros
membros da equipe, com os responsáveis pela tomada de decisões, ou com
clientes e investidores que tenham interesse no projeto.

Manual de Montagem:
Um manual de montagem é um documento técnico que descreve as etapas
necessárias para a construção e montagem de um projeto mecânico. Esse
manual é criado com o objetivo de auxiliar os montadores na execução
correta das atividades, garantindo que o projeto seja montado de acordo
com as especificações do projeto original.

Figura 81. Manual de Montagem.

112
O manual de montagem é elaborado a partir do desenho do projeto e da
documentação técnica disponível. Ele pode incluir instruções detalhadas de
montagem, como a ordem das operações, os procedimentos de ajuste, os
parâmetros de torque, as ferramentas necessárias e os materiais utilizados.
Também pode incluir diagramas, ilustrações e fotografias que mostram as
etapas do processo de montagem.

Manual de Operação:
O manual de operação traz instruções sobre o uso correto do produto,
especificações técnicas, características e funções do equipamento,
procedimentos de segurança, instruções de instalação e desinstalação, entre
outros. Esse manual é destinado aos usuários que vão manusear o
equipamento no dia a dia e precisam de informações claras e precisas sobre
como utilizá-lo de forma adequada.

Manual de Manutenção:
Já o manual de manutenção fornece informações sobre a rotina de
manutenção preventiva, preditiva e corretiva que o equipamento necessita
para garantir sua vida útil. Esse manual contém instruções sobre a
lubrificação, verificação de parafusos, ajustes, trocas de peças, entre outros
cuidados que o usuário deve ter com o equipamento para mantê-lo em bom
funcionamento. Tanto o manual de manutenção quanto de operação são
importantes para garantir a segurança dos usuários e prolongar a vida útil
dos equipamentos e sistemas. Eles devem ser elaborados de forma clara e
objetiva, de modo que o usuário possa compreender as informações sem
dificuldade.

Uma documentação técnica clara e completa ajuda a garantir que o

equipamento seja fabricado de acordo com as especificações, evita erros na
montagem e na manutenção, ajuda a identificar rapidamente peças para
reposição e reduz o tempo de inatividade do equipamento.

113
114
REFERÊNCIAS
BIBLIOGRÁFICAS
 Machine Elements in Mechanical Design – Robert L. Mott,
Edward M. Vavrek e Jyhwen Wang – Pearson. New York.
6th edition. 2018.

 Machine Design An Integrated Approach – Robert L.

Norton - Prentice Hall. USA. 4th edition. 2011.

 Standard Handbook of Machine Design – Joseph E.

Shigley e Charles R. Mischke – McGraw-Hill. USA. 2nd
Edition. 1996.

 Processos de Fabricação - Carla I. S. Maciel - Educacional

S.A. Brasil. 1° Edição. 2017.

 Processos de Fabricação Mecânica – Escola estadual de

Educação Profissionalizante. Governo do Estado do
Ceara. Brasil.

 Materiais para Construção Mecânica - Francisco Aquiles

de Paula Chaves - Escola estadual de Educação
Profissionalizante. Governo do Estado do Ceara. Brasil.

115
 Elementos Finitos: A Base da Tecnologia CAE. Análise
Estática – Avelino A. Filho – Érica Saraiva. Brasil. 3ª Edição.
2005

 Processos de Fabricação - Telecurso 2000. Curso

Profissionalizante - Fundação Roberto Marinho. Brasil.
2000.

 Rugosidade - Telecurso 2000. Curso Profissionalizante -

Fundação Roberto Marinho. Brasil. 2000.

 Metrologia - Telecurso 2000. Curso Profissionalizante -

Fundação Roberto Marinho. Brasil. 2000.

 Apostila de Metrologia – Flávio de Marco Filho, José

Stockler C. Filho – Cadernos Didáticos UFRJ. N° 29. Brasil.
1996.

 NBR 8404 - Indicação do estado de superfícies em

desenhos técnicos – Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT). Brasil. 1984

 NBR 6158 - Sistema de Tolerâncias e Ajustes – Associação

Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). Brasil. 1984

 NBR 6409 - Tolerâncias geométricas – Tolerâncias de

forma, orientação, posição e batimento – Associação
Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). Brasil. 1984

116
 NBR 7165 – Simbolos Gráficos de Solda para Construção
Naval e Ferroviária - Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT). Brasil. 2012

 Soldagem – Prof. Manoel Messias Neris – Cetec

Capacitações. Brasil.

 Material Selection in Mechanical Design – Michael F.

Ashby – Elsevier. EUA. 2005.

 Desenho Técnico para Engenharia Mecânica – Armando

Carlos de Pina Filho – Universidade Federal do Rio de
Janeiro, Departamento de Expressão Gráfica. Brasil. 2011.

 Apostila de Desenho Técnico – Márcio Fontana Catapan

– Universidade Federal do Paraná. Brasil. 2015.

 Leitura e Interpretação de Desenho Técnico – Evandro

Armini de Pauli e Fernando Saulo Uliana - Apostilas
SENAI. Brasil. 1996.

 Desenho Técnico Mecânico - Charles Zanini Miranda –

UNIASSELVI. Brasil. 2019.

 Desenho técnico moderno – Arlindo Silva, Carlos Tavares

Ribeiro, João Dias e Luís Sousa – LTC. Brasil. 2006

 Projetista de Máquinas – Francisco Provenza – PROTEC –

Escola PROTEC. Brasil. 1996.
117
 Desenho técnico e AutoCAD - Antônio Clélio Ribeiro,
Mauro Pedro Peres e Nacir Izidoro - Pearson Education
do Brasil. 2013.

 ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section VIII Div 2

– Alternative Rules – American Society of Mechanical
Engineers (ASME). EUA. 2019.

118
IMAGENS
Canva Data Base
https://www.megaferramentas.com.br/pecas-e-vista-
explodida/vista-explodida-pecas-p-lanterna-d28493p-br-
tipo-1-110v
https://www.hiperfer.com.br/trena-de-aco-emborrachada-
com-trava-e-ima-10-m-x-25-mm-thompson
https://www.cofermeta.com.br/medicao/niveis/nivel-de-
aluminio-com-base-magnetica-12-com-3-bolhas
https://www.ziprecruiter.com/hiring/job-description-
template/mechanical-design-engineer
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