APT - Alinhamento - V00

TECNICAS DE ALINHAMENTO
MINERAÇÃO | INDUSTRIAL
2/ 72 TECNICAS DE ALINHAMENTO
TECNICAS DE ALINHAMENTO 3/ 72
TREINAMENTO E
DESENVOLVIMENTO
O objetivo da capacitação é o desenvolvimento profissional
e pessoal dos empregados Vale. Acreditamos que empre-
gados treinados tendem a adquirir novas habilidades e me-
lhorar seu desempenho em suas funções. Com uma equipe
mais qualificada, a empresa alcançará melhores resultados,
o que garante mais produtividade e competitividade.
Essa ação de desenvolvimento busca desenvolver as com-

petências necessárias para o desempenho da sua função,
contribuindo para a sua excelência profissional e melhoria
do desempenho dos resultados da sua área, e consequente
aumento da competitividade da Vale frente ao mercado
mundial.
Desejamos a você sucesso nessa jornada pela busca do

conhecimento.
MATERIAL DIGITAL
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CONTROLE DE
REVISÃO
Nome do Arquivo: GC-APT0000 - Técnicas de
Alinhamento
Revisão: 00
Revisado por: José Francisco Fernandes
Data Publicação: 20/09/2020

CONSIDERAÇÕES
INICIAIS
Esta apostila serve de referência para descrever o Princí-
pio das Técnicas de Alinhamento
Foi desenvolvida para manuseio individual com o intuito

de aprofundamento de seu estudo, fixação e consulta.
Bom aprendizado.
SUMÁRIO
MÓDULO 01 9
1 ACOPLAMENTO 10
1.1 Acoplamentos ......................................................................................................................... 10
1.2 Tipos de Acoplamentos ........................................................................................................... 10
1.2.1 Acoplamentos rígidos 10
1.2.2 Acoplamentos flexíveis 12
1.2.3 Acoplamentos de compensação 13
MÓDULO 02 15
2 DIMENSÕES 16
2.1 Terminologia ........................................................................................................................... 16
2.1.1 Radial - Y 16
2.1.2 Axial - X 17
2.1.3 Angular - Z 17
MÓDULO 02 19
3 DESALINHAMENTO 20
3.1 Tipos de Desalinhamentos ...................................................................................................... 20
3.1.1 Desalinhamento Paralelo 20
3.1.2 Desalinhamento Angular 21
3.1.3 Desalinhamento Combinado Ou Misto 21
3.1.4 Efeitos do Desalinhamento 22
MÓDULO 03 25
4 FERRAMENTAS 26
4.1 Acessórios para alinhamento com régua. ................................................................................. 26
4.1.1 Níveis de bolha 26
4.1.2 Réguas de fio retificado (biseladas) 27
4.1.3 Esquadros 27
4.1.4 Calibre de lâminas 29

4.2 Acessórios para alinhamento com relógio comparador ............................................................. 30
4.2.1 Relógio 30
4.2.2 Base Magnética 30
4.2.3 Suporte do Relógio Comparador. 31
4.3 Acessórios para alinhamento a laser........................................................................................ 32
MÓDULO 05 33
5 RÉGUA E CALIBRE DE FOLGA 34
5.1 Objetivo de um alinhamento .................................................................................................... 34
5.2 Passos do procedimento de alinhamento ................................................................................. 34
5.3 Alinhamento angular com régua e calibrador de folga............................................................... 35
5.4 Alinhamento radial com régua e calibrador de folga.................................................................. 37
MÓDULO 06 39
6 RELÓGIO COMPARADOR 40
6.1 Alinhamento radial ou paralelo com relógio comparador ........................................................... 43
6.2 Interpretação de relógio ........................................................................................................... 43
6.2.1 Angular vertical = 0; -2,4 44
6.2.2 Paralelo vertical = 0; -3,0 44
6.2.3 Angular horizontal: 0,8; -0,6 44
6.2.4 Paralelo horizontal: 10; -0,4 44
6.3 Pé manco................................................................................................................................ 45
6.3.1 Correção do pé manco 46
MÓDULO 07 49
7 ALINHAMENTO A LASER 50
7.1 Oque é laser ........................................................................................................................... 50
7.2 Alinhamento a Laser................................................................................................................ 50
7.3 Princípios de funcionamento .................................................................................................... 51
7.4 Tipos de Alinhamento .............................................................................................................. 53
7.4.1 Alinhamento de polias 53
7.4.2 Alinhamento e nivelamento de trilhos 54
7.4.3 Alinhamento de eixo 55
7.4.4 Acessórios 55
7.4.5 Operação 59
7.5 Segurança e Cuidados ............................................................................................................ 66
8 - CONSIDERAÇÕES FINAIS
FIGURA
Figura 1 – Uso de acoplamento............................................................................................................. 10

Figura 2 – Flange Rígido ....................................................................................................................... 11
Figura 3 – Luva Bipartida ...................................................................................................................... 11
Figura 4 – Acoplamento com elastômero ............................................................................................... 12
Figura 5 – Acoplamento com fita de aço ................................................................................................ 12
Figura 6 – Acoplamento de engrenagem ............................................................................................... 13
Figura 7 – Acoplamento de corrente ...................................................................................................... 13
Figura 8 – Acoplamento Hidráulico ........................................................................................................ 14
Figura 9 – Desalinhamento Paralelo ...................................................................................................... 20
Figura 10 – Desalinhamento Angular..................................................................................................... 21
Figura 11 – Sentido de Rotação ............................................................................................................ 21
Figura 12 – Quebra do eixo do motor .................................................................................................... 22
Figura 13 – Vedação aberta .................................................................................................................. 22
Figura 14 – Danos em rolamentos ......................................................................................................... 23
Figura 15 – Eixo sob esforços de Torção ............................................................................................... 24
Figura 16 – Nível de Bolha .................................................................................................................... 26
Figura 17 – Régua Biselada .................................................................................................................. 27
Figura 18 – Esquadro de Lâmina Biselada 90º....................................................................................... 28
Figura 19 – Esquadro com Base ........................................................................................................... 28
Figura 20 – Calibrador de lâminas ......................................................................................................... 29
Figura 21 – Relógio comparador ........................................................................................................... 30
Figura 22 – Base Magnética.................................................................................................................. 31
Figura 23 – Suporte de instalação ......................................................................................................... 31
Figura 24 – Suportes dos alinhadores ................................................................................................... 32
Figura 16 – Dimensões ......................................................................................................................... 16
Figura 17 – Desvio Radial ..................................................................................................................... 17
Figura 18 – Desvio Axial ....................................................................................................................... 17
Figura 19 – Desvio Angular ................................................................................................................... 18
Figura 20 – Desvio Misto....................................................................................................................... 18
Figura 31 – Alinhamento Angular .......................................................................................................... 36
Figura 32 – Desalinhamento radial ........................................................................................................ 37
Figura 30 – Alinhamento com régua ...................................................................................................... 38
Figura 35 – Medição Angular ................................................................................................................ 40
Figura 37 – Resultado de medição ........................................................................................................ 41
Figura 38 – Vista lateral da máquina motora .......................................................................................... 42
Figura 38 – Alinhamento Axial Horizontal .............................................................................................. 42
Figura 36 – Alinhamento Radial............................................................................................................. 43
Figura 34 – Alinhamento com relógio.......................................................... Erro! Indicador não definido.
Figura 41 – Interpretação de Medidas ................................................................................................... 44
Figura 42 – Correção do pé manco ....................................................................................................... 45
Figura 42 – Correção de pé manco com calibrador de folga ................................................................... 46
Figura 43 – Correção do pé manco com relógio..................................................................................... 47
Figura 44 – Correção do pé manco com laser........................................................................................ 47
Figura 46 – Conjunto alinhamento de eixos ........................................................................................... 50
Figura 47 – Precisão de método ............................................................................................................ 51
MÓDULO
01 ACOPLAMENTO
1 ACOPLAMENTO
1.1 Acoplamentos
Acoplamento é um conjunto mecânico, constituído de elementos de máquina, empregado na trans-

missão de movimento de rotação entre duas árvores ou eixos/árvore, em conjunto de equipamentos
rotativos, com a finalidade de deixar as faces sempre com a mesma distância, em qualquer ponto e
no mesmo plano, mantendo a linha de centro entre os eixos.
Os acoplamentos têm as seguintes funções: São usados como elemento de união entre eixos, Trans-
missão de torque, acomodar um desalinhamento limitado.
Figura 1 – Uso de acoplamento

Fonte: Arquivo internet
As variações de projetos de acoplamentos e buchas permitem que haja no acoplamento, certa liber-
dade de movimento nas dimensões radiais e/ou angulares. Em geral, quando cada eixo a ser aco-
plado possui mais do que um mancal, deve-se usar um acoplamento que permita algum movimento
angular e radial. Isto se faz necessário em virtude da dificuldade em se obter um perfeito alinhamento
entre dois eixos montados em carcaças separadas.
1.2 Tipos de Acoplamentos
Existem três grupos distintos de acoplamentos, neste trabalho se dará ênfase a acoplamentos flexí-
veis e rígidos, que são normalmente usados em máquinas que possuem eixos rotativos. Por questões
didáticas é bom falar sobre os três tipos e suas características.
1.2.1 Acoplamentos rígidos
Flanges: são uniões entre eixos de transmissão, eixos de sincronismo, etc. Garantem maior rigidez,
transmitem alto torque, exigem alinhamentos precisos e baixa rotação.
Figura 2 – Flange Rígido

Fonte: Arquivo Internet
Luvas de união bipartidas: usadas em uniões entre eixos, geralmente longos. Apresentam boa rigidez,
fácil remoção para manutenção, exigem alinhamentos precisos e baixa rotação.
Figura 3 – Luva Bipartida

1.2.2 Acoplamentos flexíveis
Elastômeros para aplicações triviais em uniões de eixos, acoplamentos de bombas, etc. Característi-
cas de transmissões de baixo e médio torque, de fácil instalação e remoção, permitem desalinhamen-
tos e oscilações dos eixos. Apresentam inconvenientes de utilização em ambientes com presença de
agentes químicos.
Figura 4 – Acoplamento com elastômero

Acoplamento elástico de fita de aço consiste de dois cubos providos de flanges ranhura, das quais
está montada uma grade elástica que liga os cubos. O conjunto está envolto com duas tampas equi-
padas de junta de encosto de retentores elástico junto ao cubo. Todo o espaço entre os cabos e as
tampas é preenchido com graxa. Transmitem baixo e médio torque, absorvem sobrecargas e amor-
tecem vibrações.
Figura 5 – Acoplamento com fita de aço

1.2.3 Acoplamentos de compensação
1.2.3.1 Engrenagens
São aplicados em motores elétricos, redutores de baixo, médio e alto torque, caixas de sincronismo,
etc. possui bom acabamento e precisão permite flutuações dos eixos. Isola vibrações principalmente
axiais.
Figura 6 – Acoplamento de engrenagem

1.2.3.2 Correntes
São aplicação em motores elétricos, bombas, redutores de transportadores, máquinas em locais de

difícil acesso. Atendem larga faixa de torque. Baixo custo. Possui bom acabamento e precisão. Per-
mitem flutuações dos eixos., isolam vibrações, principalmente axiais, necessitam de lubrificação.
Figura 7 – Acoplamento de corrente

1.2.3.3 Hidráulico
São usados em máquinas sujeitas a sobrecargas e paradas bruscas. atendem larga faixa de torque,
limitam a transmissão da sobrecarga por escorregamento.
Figura 8 – Acoplamento Hidráulico

ANOTAÇÕES
MÓDULO NOÇÃO DE ESPAÇO

02
2 DIMENSÕES
O fator principal para quem executa o alinhamento, é a calma e o raciocínio espacial, mesmo em
trabalho de emergência. É um recurso utilizado pela mecânica, em conjuntos de elementos rotativos,
com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância, em qualquer
ponto e no mesmo plano, mantendo a linha de centro entre os eixos.
Para cada projeto é necessário seguir as informações e instruções específicas do fabricante de cada
máquina, por conter todo seu comportamento através ensaio e cálculo.
2.1 Terminologia
Dentro das técnicas de alinhamento, existe uma terminologia específica, que se aplica nos casos dos
sistemas rotativos. Referente as dimensões mais relevantes.
Figura 9 – Dimensões
2.1.1 Radial - Y
Esta dimensão também chamada de paralelismo é a medida com relação a partir do centro do eixo,
em um plano perpendicular à linha do centro dos eixos. O deslizamento na dimensão radial, significa
a diferença de posição da linha de centro rotativa de um eixo em relação a um ponto de referência.
Quando dois eixos são acoplados, o ponto de referência é a linha de centro de um deles.
As linhas de centro estão paralelas com a base em níveis diferentes

Figura 10 – Desvio Radial

2.1.2 Axial - X
Esta dimensão é medida para frente e para trás, ao longo da linha de rotação do eixo. O desalinha-
mento axial, significa o quanto o eixo está deslocado de sua posição, em relação ao seu comprimento.
Note que na vista frontal existe uma diferença entre a face com a outra extremidade
Figura 11 – Desvio Axial

2.1.3 Angular - Z
Esta dimensão é medida de uma linha de centro axial de referência à linha de centro rotacional de
outro eixo ou acoplamento. O desalinhamento angular refere-se a um ângulo que um eixo faz em
relação a outro, nas faces de acoplamento.
Figura 12 – Desvio Angular

O desalinhamento em um eixo pode ser: radial, axial, angular ou uma combinação deles.
Figura 13 – Desvio Misto

MÓDULO
02 DESALINHAMENTO
3 DESALINHAMENTO
Entende-se por desalinhamento o desvio da posição relativa do eixo colinear de rotação dos eixos,
medido nos pontos de transmissão de potência, com equipamento em condições normais de trabalho.
Tal desconformidade propicia quebras mais frequentes de máquinas, resultando em redução no

tempo médio entre falhas, em média acredita-se que gira em torno de 70 a 75% dos problemas de
vibração, são causados por desalinhamento.
3.1 Tipos de Desalinhamentos
Os desalinhamentos ocasionados em máquinas rotativas acopladas podem ser de dois tipos: desali-
nhamento paralelo ou angular. O desalinhamento paralelo ocorre quando as linhas de centro de dois
eixos são paralelas, mas não se encontram no ponto de transferência de carga. Já, o desalinhamento
angular ocorre quando a linha de centro de dois eixos se cruza no ponto de transferência de carga,
mas não são paralelos entre si. Portanto os desalinhamentos podem ser de três tipos: paralelo, an-
gular ou combinado, seja no plano horizontal ou no vertical.
Geralmente a condição real de desalinhamento que ocorre entre máquinas rotativas, é uma combi-
nação de ambos os tipos de desalinhamentos, o qual é designado por desalinhamento misto ou com-
binado,
3.1.1 Desalinhamento Paralelo
O desalinhamento paralelo ou radial, acontece quando as linhas de centro dos eixos estão paralela-
mente afastadas. Por outro lado, é dado pela diferença radial entre os dois acoplamentos, tanto na
horizontal, quanto na vertical.
Figura 14 – Desalinhamento Paralelo

3.1.2 Desalinhamento Angular
Desalinhamentos angulares, é dado pela diferença angular entre os eixos, esse desvio é observado
pelo ângulo formado entre as linhas de centro em um plano no espaço do equipamento a ser alinhado,
tanto na horizontal, quanto na vertical.
Figura 15 – Desalinhamento Angular

3.1.3 Desalinhamento Combinado Ou Misto
É dado pela diferença radial e angular entre os eixos, simultaneamente, tanto na horizontal, quanto
na vertical.
Figura 16 – Sentido de Rotação

Fonte: Vale - Gestão do Conhecimento
3.1.4 Efeitos do Desalinhamento
Os equipamentos de um sistema de potência rotativo, quando se encontram mal alinhados são res-
ponsáveis por muitos problemas em máquinas e equipamentos. O desalinhamento provoca forças de
reações nos mancais, eixos e acoplamentos, onde essas forças são transmitidas de forma unidireci-
onal e são de difícil medição quando não existirem analisadores ou sensores que possam ser insta-
lados nas máquinas.
Consequentemente o que se tem, são efeitos secundários dessas forças, as quais causam empena-
mento de eixos e rotores, podendo causar assim a quebra do eixo, ou o cubo do acoplamento.
Figura 17 – Quebra do eixo do motor

Devido à vibração excessiva, Problemas de lubrificação são frequentemente causados por desgaste
das vedações, como vazamentos de óleo podem ocorrer nos retentores ou selos do mancal.
Figura 18 – Vedação aberta

Pode ocorrer afrouxamento nos parafusos e quebrar e os mancais, e ainda danificar os rolamentos
dos motores e maquinas. O aumento da carga interfere exponencialmente na redução da vida útil dos
rolamentos de 1 a 8 vezes.
Figura 19 – Danos em rolamentos

Quando se da partida nos equipamentos rotativos, os eixos se movem para outra posição. A causa
mais comum desse movimento se dá pelas reações das forças atuantes nos elementos na transmis-
são de carga
O movimento das maquinas pode também ser causado por reação ao processo de conectar uma
tubulação ou contrarreação devido a rotação do rotor.
São fatores que contribuem para que os centro de rotação dos veios (eixos) sofram deslocamentos
com valores nem sempre facilmente previsíveis. Esses deslocamentos também podem ocorrer nas
mais inesperadas direções.
Por estas razoes, esses fatores precisam ser considerados quando se efetua o alinhamento dos con-
juntos.
F1
F2
Figura 20 – Eixo sob esforços de Torção

F1= Resultado da força de torque da máquina motora
F2= Resultado da força de reação da carga do trabalho da máquina movida
ANOTAÇÕES
MÓDULO INSTRUMENTOS E
03 FERRAMENTAS
4 FERRAMENTAS
A qualidade dos resultados de um trabalho de alinhamento de eixos acoplados depende, diretamente,

dos meios utilizados no controle de cada uma das diferentes fases desse trabalho.
A precisão de valores, requerida na especificação técnica para o alinhamento, o espaço disponível

junto da união elástica, o afastamento entre os cubos da união, a possibilidade de serem ou não
girados os eixos, bem como as características gerais das maquinas a alinhar, são fatores que condi-
cionam a seleção dos instrumentos de controle a utilizar para a realização desse trabalho.
Neste material iremos adotar, os meios a serem utilizados nos trabalhos de alinhamento classificando-
os de três modos: Régua com calibrador de folga, relógio comparador e a laser. Esta classificação
deve ser entendida de acordo com o tipo de resultados Esperado nos trabalhos de alinhamento,
Neste contexto, serão descritos os instrumentos necessários para aplicação no trabalho de alinha-
mento de eixos utilizando os três tipos citado acima.
4.1 Acessórios para alinhamento com régua.
4.1.1 Níveis de bolha
O nível de bolha e um pequeno recipiente cilíndrico feito de acrílico, apoiado em uma base de liga
metálica leve, com dois traços de aferição em seus dois lados, com uma quantidade de um liquido
verde viscoso em seu interior, contendo uma bolha de ar, destinado a gerar um plano horizontal de
referência, para calcular os desníveis entre os pontos.
O grau de precisão dos resultados, com a utilização de níveis de bolha e baixo. Por esta razão, são
utilizados em maquinas nas quais a precisão do nivelamento não é fundamental para o bom funcio-
namento das mesmas. Todavia, esta condição de nivelamento e aceitável para a grande maioria dos
equipamentos instalados nas plantas industriais.
Figura 21 – Nível de Bolha

4.1.2 Réguas de fio retificado (biseladas)
São construídas de aço-carbono, em forma de faca (biselada), temperada e retificada, com o fio ligei-
ramente arredondado. A principal característica e a precisão de retilinearidade de uma aresta em
bisel.
As réguas biseladas estão disponíveis no mercado em diversos comprimentos. São ótimas auxiliares
no pré-alinhamento dos eixos, permitindo que possam ser posicionados rapidamente de modo a oti-
mizar a posterior utilização de meios precisos.
Também são utilizadas na verificação de superfícies planas e na verificação da geometria superficial

das sapatas das maquinas e das zonas de apoio das sapatas nas bases.
Figura 22 – Régua Biselada

4.1.3 Esquadros
O esquadro e um instrumento de comparação, utilizado para verificação visual da perpendicularidade

de uma peça. O modelo mais comum e o esquadro simples ou esquadro plano, utilizado tanto para
ângulos internos quanto externos, verificando se as faces da peça coincidem com as do esquadro.
Existe também o esquadro com lâmina biselada ou esquadro com fio. A diferença entre este e o “
plano” são as duas superfícies com angulo, permitindo que apenas uma estreita linha de contato
toque a peça. E conhecido também como “esquadro de luz”, já que para melhor a visualização
do contato, o mesmo e observado com a peça contra a luz. Assim, podem-se ver os pontos de falha
na superfície pela passagem luminosa.
Figura 23 – Esquadro de Lâmina Biselada 90º

Existem também os modelos com base: esquadro plano com base e esquadro com fio e base. Estes
possuem um de seus lados mais largo, que, normalmente, se apoia na superfície de referência, per-
mitindo que o esquadro fique na vertical, sem a necessidade do usuário segura-lo constantemente,
de forma que a base auxilia também para traçar linhas perpendiculares a uma borda.
Figura 24 – Esquadro com Base

São utilizados com mais frequência nas primeiras instalações para verificar a perpendicularidade dos
flanges em tubulações, faces de cubo nas uniões, comparação de eixos em relação as bases das
maquinas.
Cuidados necessários
 Não pressionar nem atritar o instrumento contra a superfície;

 Evitar choques;
 Não manter o esquadro em contato com outros instrumentos ou ferramentas;
 Após o uso, limpar e lubrificar adequadamente com óleo anticorrosivo ou vaselina;
 Guardar as ferramentas sempre no estojo próprio.
4.1.4 Calibre de lâminas
O calibre de lâminas também pode ser chamado de calibre de folgas, pois se trata de uma lâmina
projetada para medir a folga entre componentes ou internamente dentro de um item. Eles são, em
geral, feitos de aço carbono de alta qualidade e passam por um processo de usinagem para oferece-
rem, de fato, uma superfície bastante lisa.
Utilizado para verificar, numa primeira fase, a condição de apoio das sapatas das maquinas nas res-
pectivas bases. no desvio axial e paralelismo entre as faces dos cubos em conjunto com a régua ou
esquadro.
São também muito utilizados para constatar as deformações das geometrias das superfícies de apoio,
das maquinas com relação as sapatas, a espessura da lâmina ou lâminas calibradas que se consegue
introduzir nas folgas detectadas, servira de base para a primeira correção.
Figura 25 – Calibrador de lâminas

O calibre de lâminas e uma ferramenta de uso simples e relativa precisão, no entanto, exige habilidade
e conhecimento do mecânico
4.2 Acessórios para alinhamento com relógio comparador
4.2.1 Relógio
O relógio comparador e um instrumento de medição por comparação, dotado de uma escala e um

ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato.
Existem vários modelos de relógios comparadores. Os mais comumente utilizados nos trabalhos de
alinhamento são relógios comparadores analógicos com duas escalas graduadas. A escala maior
está graduada em centésimos de milímetro.
Figura 26 – Relógio comparador

Existem os acessórios especiais que suportam os relógios comparadores nas várias posições desti-
nadas a medição, ao alinhamento, ao levantamento e a centralização de peças ou equipamentos.
4.2.2 Base Magnética
Existem vários tipos:
• Bases magnéticas de precisão, com travamento mecânico, através de elementos de aperto;
• Bases magnéticas articuladas de precisão, com travamento hidráulico;
• Outros.
Figura 27 – Base Magnética

4.2.3 Suporte do Relógio Comparador.
Este suporte com recurso de fixação por correntes no corpo de uma das maquinas, oferece vários
pontos que possibilita a fixação e instalação dos relógios
O relógio deverá ser fixado nesta abraçadeira com alongadores, furo central para haste e furo externo
regulável para relógio comparador.
Figura 28 – Suporte de instalação

4.3 Acessórios para alinhamento a laser
Para este sistema, normalmente os elementos de fixação e acessórios são fornecidos conforme es-
pecificação dos tipo e modelo de equipamentos a serem aferidos.
Figura 29 – Suportes dos alinhadores

ANOTAÇÕES
MÓDULO REGUA E
05 CALIBRE DE FOLGAS
5 RÉGUA E CALIBRE DE FOLGA
O alinhamento com a régua e o calibrador de folga deve ser executado em equipamento de baixa
rotação e com acoplamento de grandes diâmetros
O processo de alinhar uma máquina à outra, consiste em tomar uma delas como referência, ou seja,
que já esteja na posição de trabalho conforme projeto. Instalamos dispositivos simples e provisórios
para movimentar a máquina motora na lateral, vertical e axial, de acordo com a correção exigida.
Para cada projeto é necessário seguir as informações e instruções específicas do fabricante de cada
máquina, por conter todo seu comportamento através ensaios e cálculos. Neste modulo abordaremos
à realização de alinhamento utilizando as réguas e acessórios.
5.1 Objetivo de um alinhamento
A vibração emitida por uma maquinas está relacionada diretamente com a qualidade de seu alinha-
mento, assim como os consumos de energia, os gastos diretos e indiretos de manutenção e a duração
da vida útil de seus componentes.
O principal objetivo do alinhamento de eixos e reduzir a vibração para o nível aceitável para cada
conjunto e com isso aumentar o período de operação de maquinas rotativas. Para atingir esse obje-
tivo, os componentes das maquinas que estão mais sujeitos a falhas devem trabalhar dentro dos seus
limites de projeto. Os componentes que estão mais vulneráveis a falhas são os mancais, selos, aco-
plamentos e eixos, o alinhamento preciso das maquinas atingira os seguintes resultados:
 Reduzir forças radiais e axiais excessivas sobre os mancais

 Minimizar o empeno de eixo do ponto de transmissão de transmissão de potência.
 Minimizar o desgaste nos componentes do acoplamento;
 Reduzir as falhas nos selos mecânicos;
 Manter as folgas internas apropriadas no conjunto.
 Eliminar a possibilidade de falha do eixo por fadiga cíclica.
 Diminuir os níveis de vibração nas carcaças das máquinas, caixas de mancal e rotores.
5.2 Passos do procedimento de alinhamento
São oito os passos básicos para o trabalho total de alinhamento:
1) - Preparação Envolve a preparação de ferramentas e o treinamento de pessoas.

2) - Obter informações relevantes sobre as máquinas a serem alinhadas,
 São necessárias ferramentas especiais para medir o alinhamento ou reposicionamento das ma-
quinas?
 As maquinas se movem da posição off-line para condições de operação?
 Em caso positivo, quanto elas devem ser desalinhadas propositalmente, de modo que se movi-
mentem para a posição de alinhamento quando estiverem em operação normal?
3) - Desligamento da máquina identifique e desligue a máquina antes de começar o trabalho na
mesma lembrar que segurança vem em primeiro lugar!
4) - Verificações preliminares, existe pé manco (soft-foot), se acoplamentos, mancais, fundação e

base estão ok?
5) - Medição da posição dos eixos, eles estão dentro das tolerâncias de alinhamento aceitáveis.
6) - Movimentação, decida quem necessita ser movida (qual a maneira e quanto) e, então, fisicamente
reposicione a(s) maquina(s) verticalmente, lateral e axial. Depois que tiver sido feito um movimento,
volte ao passo 5 e verifique para ver se as maquinas, realmente, foram movimentadas do modo que
se esperava.
7) - Verifique se o equipamento acionado roda livre, instale a proteção do acoplamento.
8) - Iniciar operação rode a máquina e faca as verificações necessárias.
5.3 Alinhamento angular com régua e calibrador de folga
Suponhamos que o conjunto desalinhado seja conforme figura abaixo

Coloque o calibrador de folga entre as faces do acoplamento e retire e registre as medidas nos se-
guintes pontos: 0°, 90°, 180° e 27°.
Figura 31 – Alinhamento Angular

Analisando as medidas registradas, verifique em quais posições o equipamento se encontra. Com-

pare os valores encontrados com a tolerância do acoplamento (especificação técnica do equipa-
mento). Caso esteja desalinhado, aplique esses valores na formula H = X x L / D onde:
 H = espessura do calco;
 X = leitura obtida na ferramenta de medição (leitura do calibrador de folga)
 L = Distância entre centro do acoplamento e os pontos de fixação do equipamento;
 D = Diâmetro da circunferência do corpo medido pela ferramenta (acoplamento).
Esse cálculo permitirá que se determine o deslocamento no plano vertical, com a retirada ou coloca-
ção de calços (traseiros ou dianteiros), proporcionando um alinhamento mais rápido.
5.4 Alinhamento radial com régua e calibrador de folga
Suponhamos que o conjunto de acionamento, esteja com desalinhamento radial conforme abaixo.
Figura 32 – Desalinhamento radial

O primeiro passo será colocar a régua apoiada na metade mais alta do acoplamento. O segundo
passo será introduzir o calibrador no espaço entre a régua e a metade do acoplamento mais baixa.
A medida lida corresponde a espessura dos calços no plano vertical ou o deslocamento no plano
horizontal.
O alinhamento paralelo e obtido quando a régua se manter nivelada com as duas metades nas quatro
posições (0o, 90o, 180o e 270o).
O alinhamento angular e obtido quando o medidor de folga mostrar a mesma espessura nas 4 posi-
ções (0o, 90o,180o e 270o), observando, sempre, a concordância entre os traços de referência.
Figura 33 – Alinhamento com régua

Analisando as medidas registradas, verifique em quais posições o equipamento se encontra. Com-

pare os valores encontrados com a tolerância do acoplamento (especificação técnica do equipa-
mento). Caso seja necessário, aplique os valores encontrados na formula H = X x L / D.
ANOTAÇÕES
MÓDULO RELOGIO
06 COMPARADOR
6 RELÓGIO COMPARADOR
O alinhamento com relógio comparador deve ser executado em equipamento que exija uma menor
tolerância de desvios do alinhamento com relação a rotação e potência transmitida pelo conjunto.
O alinhamento é o processo que permite controlar o desalinhamento e promovendo um bom funcio-

namento dos equipamentos rotativos, tendo como característica principal eliminar vibrações, aqueci-
mento e dar maior durabilidade aos componentes, prevenindo fadigas nos eixos e acoplamentos,
eliminando a distribuição desigual de carga nos rolamentos, assim como a flexão nos mesmos.
Para a verificação do alinhamento paralelo e angular, devemos posicionar o relógio com a base mag-
nética ou suporte fixo sempre apoiada na parte da máquina motora.
Suponhamos que o conjunto de acionamento, com desalinhamento angular, conforme situação

abaixo.

Instale o relógio conforme mostrado. Certifique-se de que a sua base está firmemente posicionada,
após ter instalado o relógio, e gire o seu mostrador até zera-lo. Em seguida, gire os dois eixos, simul-
taneamente, e leia as medidas nos pontos 0o, 90o, 180o e 270o. Registre todas as medidas
Figura 35 – Medição Angular

Analisando as medidas registradas, verifique em que posições se encontra o equipamento. Comparar

os valores encontrados com a tolerância do acoplamento (Literatura técnica do equipamento). Caso
esteja desalinhado, aplicar esses valores na formula H = X x L / D onde:
 H = espessura do calco;
 X = leitura obtida na ferramenta de medição (distancia da régua, leitura do relógio ou calibrador
de folga)
 L = Distância entre centro do acoplamento e os pontos de fixação do equipamento;
 D = Diâmetro da circunferência do corpo medido pela ferramenta.
Esse cálculo permitirá que se determinem os calços a serem colocados ou retirados no plano vertical
dianteiro ou traseiro.
- EXEMPLO:
Suponhamos que em uma medição foram encontradas as seguintes leituras:
Figura 36 – Resultado de medição

Fonte: Vale - Gestão do Conhecimento
Corrija primeiro, a diferença angular vertical, colocando calços onde for necessário. Use a fórmula
H = ( X x L ) / D.
A correção do axial vertical será feita introduzindo-se um calço H e H1 (B = C) nas sapatas, pois
temos que elevar a parte traseira da máquina motora a medida na parte superior está negativa, lem-
bre-se que o relógio está fixo nesta máquina e a movida é o ponto de referência.
Figura 37 – Vista lateral da máquina motora

H = X . L / D = 0,002" . 50" / 4"
H = 0,025"
H1 = 0,002" . 130" / 4
H1 = 0,065"
Aperte todos os parafusos de fixação do equipamento e faça nova leitura, certificando-se de que
atingiu os valores desejados.
correção do axial horizontal será obtida empurrando-se a máquina no sentido da sapata B pela sapata
C por intermédio os parafusos “macaquinhos” ou qualquer outro recurso. Com o valor da metade da
medida encontrada,
Figura 38 – Alinhamento Axial Horizontal

6.1 Alinhamento radial ou paralelo com relógio comparador
Instale o relógio comparador, como mostrado abaixo, certificando-se de que a sua base esteja bem
firme. Para a Instalação do relógio comparador pressione a agulha do relógio no acoplamento e gire
o mostrador até zera-lo. Em seguida, gire ambos os acoplamentos, simultaneamente, e faca as leitu-
ras nos pontos 0°, 90°,180° e 270° e registre todas as medidas realizadas
Figura 39 – Alinhamento Radial

As medidas lidas (final) devem ser divididas por dois (2), determinando, assim, a espessura dos calços
a serem colocados ou retirados no plano vertical ou no deslocamento horizontal.
6.2 Interpretação de relógio
Como interpretar as leituras obtidas. Toda vez que a haste do relógio for pressionada, o relógio indi-
cará leituras positivas, e quando a mesma for distendida, indicará leituras negativas.
Analisando as leituras encontradas na figura abaixo, para corrigir o desalinhamento, deveremos pro-
ceder da seguinte forma:
Figura 40 – Interpretação de Medidas

6.2.1 Angular vertical = 0; -2,4
Utilizando a fórmula H = (X.L) /D, e considerando D como 220mm, teremos:
H = (2,4.420) /220
H = 4,58mm
H1 = (2,4.1220) / 220
H1= 13,3mm
Como na posição 180º a leitura deu negativa, indicando que o acoplamento está “aberto” embaixo e
o motor está mais baixo, como mostra o paralelo vertical, é conveniente levantar a dianteira em
H=4,58mm, e aplicar H1=13,3mm na sapata traseira.
6.2.2 Paralelo vertical = 0; -3,0
Como a leitura deu negativo, a haste foi distendida, portanto, o motor está abaixo. Devemos levanta-
lo por igual em -3,0/2= 1,5 mm.
6.2.3 Angular horizontal: 0,8; -0,6
Na posição 90º a leitura foi de +0,8 indicando “fechado”, em 270º com a leitura de -0,6 temos indicação
de “aberto”. Portanto, devemos deslocar a traseira no sentido 90º para 270º, ou a dianteira no sentido
contrário.
6.2.4 Paralelo horizontal: 10; -0,4
1,0+(-0,4)= 1,4 em módulo.
1,4 ÷ 2 = 0,7
Como a medida maior foi positiva e está em 90º, isto indica que a haste foi pressionada nesta posição.
Devemos então deslocar o motor em 0,7mm para 90º.
Os alinhamentos radiais e angular são independentes e são determinados simultaneamente pelo uso
de relógio comparador estes instrumentos são projetados para serem o mais versátil possível, para
sua utilização pode ser necessária alguns acessórios adicionais como suportes, hastes
prolongadoras. podem ser obtidos para uma utilização individual e particular, de acordo com a neces-
sidade de cada equipamento.
6.3 Pé manco.
Podemos definir o pé-manco como um contato inadequado de um dos pontos de apoio do equipa-
mento e a base que o sustenta. Quando um destes não estiver totalmente apoiado apresentará um
espaçamento entre o pé e a base, gerando com isso o “pé-manco".
Figura 41 – Correção do pé manco

O pé-manco é um problema muito comum em equipamentos rotativos e também é um dos principais
fatores que causam erros de valores nos alinhamentos entre eixos. A influência dele pode gerar
vibração em máquinas e consequentemente reduzir a vida útil dos seus componentes. Por isso, é
fundamental que o primeiro passo a ser dado em uma atividade de alinhamento entre eixos é a
verificação e, caso seja necessário, a correção do pé-manco.
Uma maneira simples de entendermos a condição de pé-manco em um equipamento, é se

compararmos tal situação com o nivelamento de uma mesa com quatro pernas. Quando esta for
posicionada sobre uma base desnivelada, torcida e/ou irregular, por exemplo, uma de suas pernas
não ficará totalmente apoiada sobre o solo, causando um desnivelamento em seu plano. Essa
condição gera um pé em falso, sendo então chamado de pé-manco. Para repararmos tal problema,
um calço deve ser inserido sobre esse pé para que assim seja possível corrigir o nivelamento da
estrutura.
Sabemos que na prática a identificação desse problema muitas vezes é um pouco mais complexa
devido à tensão que é realizada nos parafusos de fixação do equipamento. E neste caso ao aplicar o
torque poderá produzir uma deformação na carcaça da máquina e assim influenciar no
desalinhamento do conjunto.
6.3.1 Correção do pé manco
Para realizarmos a correção do pé manco, é necessário que sejam instalados calços sobre o pé que
apresentar certa divergência e assim eliminar tal situação.
Para que consigamos determinar a quantidade adequada de calços a ser instalada e correção do
problema, existem três procedimentos:
6.3.1.1 Usando Calibre de folga
Retire todos os calços padrão que o equipamento possui, limpe sua base de apoio, deixe livre de
tensão todos os parafusos de fixação e insira um calibre de folga em cada pé. Verifique a medida
que os mesmos apresentarem e corrija o ponto com maior divergência com um calço apropriado,
conforme diferença encontrada;
Figura 42 – Correção de pé manco com calibrador de folga

6.3.1.2 Usando Relógio comparador
Retire todos os calços padrão, limpe a base de apoio, aperte todos os parafusos de fixação do
equipamento de maneira cruzada, conforme torque adequado. Posicione o relógio comparador sobre
cada pé, libere a tensão de aperto no ponto onde o instrumento está instalado e realize a medição no
indicador do mesmo. Após, retorne ao torque inicial e repita essa operação para os demais pés de
apoio. O ponto que apresentar o maior deslocamento na escala do relógio comparador será o pé-
manco. Insira neste um calço apropriado conforme dimensão indicada no instrumento.
Figura 43 – Correção do pé manco com relógio

Fonte: Vale - Arquivo Internet
6.3.1.3 Usando o alinhador a laser
Retire todos os calços padrão, limpe a base de apoio, aperte todos os parafusos de fixação do
equipamento de maneira cruzada, conforme torque adequado. Configure o laser de acordo com as
indicações de distância que ele solicita. Alivie a tensão de fixação do parafuso onde se decidiu iniciar
a medição até deixá-lo livre. Retorne o aperto do parafuso ao torque inicial e verifique no instrumento
o valor do deslocamento vertical que o pé apresentou. Repita essa operação para os demais pés de
apoio e após finalizar as medições, corrija com um calço padrão apropriado o ponto que apresentar
a maior divergência, de acordo com a dimensão indicada no instrumento.
Figura 44 – Correção do pé manco com laser

ANOTAÇÕES
MÓDULO LASER
07
7 ALINHAMENTO A LASER
7.1 Oque é laser
Um laser (sigla inglesa para light amplification by stimulated emission of radiation), ou seja, (amplifi-
cação da luz por emissão estimulada de radiação), é um dispositivo que produz radiação
eletromagnética com características muito especiais: ela é monocromática (possui comprimento de
onda muito bem definido), coerente (todos os fótons que compõem o feixe emitido estão em fase) e
colimada (propaga-se como um feixe de ondas praticamente paralelas).
7.2 Alinhamento a Laser
O alinhador a laser é o melhor método utilizado para alinhar eixos acoplados, oferecendo uma grande
superioridade técnica em todos os níveis face aos métodos tradicionais como o de relógios compara-
dores. A precisão chega a ser dez vezes maior, eliminando erros sistemáticos e leituras inconsisten-
tes, resultando maior confiabilidade e rapidez no alinhamento.
Esse método se baseia em emissor e receptor de feixe laser. O software, executa medidas da posição
angular e paralela do eixo através da emissão de um laser pelo transdutor (parte fixa) para o prisma
(parte móvel). Esse sistema de alinhamento consiste na emissão e recepção do feixe de laser. Os
sensores são ligados a um microcomputador portátil da classe palmtop, por meio de cabos ou por
rádio frequência, que realiza os cálculos e orientações para correção do desalinhamento. Com isso,
torna-se um método versátil e prático.
Figura 45 – Conjunto alinhamento de eixos

Este método apresenta a limitação de uso em ambientes que possam provocar refração no feixe do
laser, como por exemplo, próximo a uma turbina a vapor a qual gera nuvens de condensado (vapor)
e sob a luz solar onde pode ocorrer interferências ou erros nas medições
Se compararmos os métodos podemos levar em consideração 3 variáveis: Velocidade, precisão e

facilidade de uso. Para o relógio comparador temos boas precisão, porém teremos velocidade e faci-
lidade de uso ruim. Para a régua teremos precisão ruim, porém teremos boas velocidades e facilidade
de uso. O vencedor neste comparativo seria o alinhamento a laser, que levaria classificação boa nos
três quesitos.
Figura 46 – Precisão de método

7.3 Princípios de funcionamento
Entre os sistemas de laser utilizados em alinhamentos de eixos de maquinas acopladas, existem dois
com princípios de funcionamento diferentes.
O primeiro sistema baseia-se no princípio da autorreflexão. E constituído por um emissor-receptor de

laser, por um prisma refletor e por um computador.
Figura 47 – Um emissor
O outro sistema é constituído por dois emissores e dois receptores e por um computador. Cada emis-
sor-receptor e montado num dos eixos e as duas unidades são ligadas a um computador. No monitor
do computador, são mostrados as operações e os movimentos a serem efetuados.
Figura 48 – Dois emissores de laser

São dois sistemas de precisão e os resultados obtidos dependem diretamente da qualidade dos pro-
cedimentos, efetuados em todas as fases dos trabalhos.
Requerem condições muito boas de instalação das maquinas a alinhar e formação previa do opera-
dor.
Podem ser utilizados em maquinas muito afastadas. Se os eixos não puderem ser ambos rodados, a
sua utilização requer a instalação de suportes especiais em zonas dos eixos em que a qualidade do
estado superficial e da geometria não afetem a precisão dos valores do alinhamento.
7.4 Tipos de Alinhamento
7.4.1 Alinhamento de polias
Uma polia é composta por uma roda rígida, comumente de metal, que é acionada através da correia
e, com seu movimento, envia energia e movimento para outro objeto.
O alinhador de polias é instalado para garantir que as correias de transmissão estejam alinhadas. O
alinhamento proporciona às correias maior tempo de duração, trabalhando para reduzir o desgaste
das correias, vibrações e avarias no rolamento.
Figura 49 – Alinhamento de polias

A instalação do alinhador de polias é rápida e simples, com aplicação nas ranhuras da polia. Este
equipamento é composto por uma unidade receptora de laser e outra unidade emissora.
7.4.2 Alinhamento e nivelamento de trilhos
A fonte de laser é apontada sobre o alvo e a medida se faz por leitura do ponto laser sobre o mesmo.
O alvo é grande o suficiente para poder receber o ponto laser. Ele é composto de graduações, prima-
rias e secundarias, proporcionando uma resolução elevada na leitura. O centro do ponto laser é utili-
zado para determinar a posição precisa do laser.
Figura 50 – Alinhamento retilíneo

A fonte de laser montados sobre bases magnéticas pode ser regulada na vertical e horizontal através
dois parafusos assim como o alvo. Os dois subconjuntos são equipados com níveis de bolha para
proporcionar a perfeita regulagem.
ANOTAÇÕES
7.4.3 Alinhamento de eixo
O alinhamento de eixo serve para mantê-lo linear, ou seja, no centro do eixo.
Figura 51 – Alinhador de eixos

7.4.4 Acessórios
Os acessórios de alinhamento a laser servem para fixar as unidades de medição ou sensores aos
eixos no local onde será realizado o alinhamento.
Conheça os acessórios mais utilizados a seguir.
7.4.4.1 Suportes de corrente
Os suportes em V são usados para dar suporte na fixação das unidades de medição (UM) aos eixos.
Se não for possível conectar os suportes diretamente aos eixos (por exemplo, em caso de problemas
de espaço), os mesmos poderão ser conectados ao acoplamento.
Para eixos com diâmetro menores, prenda a corrente na âncora no suporte a partir do lado de dentro.
O botão de aperto deve usar o espaço mais próximo da haste.
Para diâmetros maiores, engate a corrente pelo lado externo. Remova a folga da corrente e aperte-a
com firmeza utilizando os botões de tensionamento com a barra de tensionamento da haste.
Figura 52 – Suporte de corrente

Existem corrente de extensão para grandes diâmetros. Pressione as metades do elo conector e trave
no lugar, puxando a corrente para estica-la.
Figura 53 – Extensão corrente

Montagem do suporte de corrente
 Fixa os pinos de montagem do cabeçote no suporte em “V”.

 Introduza as correntes através do lado inferior do suporte em “V”.
 Utilize o gancho abraçador e a corrente., para garantir a fixação do modulo ao eixo.
 O outro lado da corrente passa por baixo do eixo e ajustará dentro do encaixe do gancho.
7.4.4.2 Suportes magnéticos.
A base magnética é um instrumento auxiliar utilizado quando necessita fixar um instrumento (com ou
sem orelha) para realizar medições. Possui dispositivo para ajuste fino, base com botão On/Off para
ativação do magnetismo com diversas dimensões.
Figura 54 – Base magnética

Possui um bloco em V para garantir que a base magnética, tenha uma excelente fixação em superfí-
cies metálicas planas e redondas. Ideal para os profissionais que não abrem mão da precisão e da
qualidade.
Figura 55 – Suporte magnético

Monte os quatro ímãs no suporte do eixo que poderá ser usado como um suporte magnético.
Certifique-se de que as hastes estejam bem apertadas nos suportes antes de montar as unidades de
medição. Caso haja necessidade as hastes são prolongáveis, de acordo com a necessidade para
cada equipamento.
Figura 56 – Prolongadores da haste

7.4.4.3 Instalação das UMs
A unidade de medição marcada S (estacionária) deve ser montada na máquina estacionária e a uni-
dade marcada M (móvel) na máquina móvel. Certifique-se de que as unidades de medição estejam
bem apertadas nas hastes e NÃO repousem sobre o suporte. Elimine todas as folgas deixe as unida-
des de frente uma para a outra.
Figura 57 – UM Instaladas
7.4.5 Operação
Ligue as unidades de medição e ajuste a posição da unidade "S" nas hastes, até que a linha do laser
atinja o centro do alvo da unidade "M". Aperte as unidades nos suportes com os botões de bloqueio.
Figura 58 – Ajuste das unidades

Caso esteja utilizando unidades de medição contendo emissor e receptor em cada uma delas, o laser
da unidade "M" pode ser ajustado com o botão de ajuste na parte superior da mesma, para o centro
do alvo "S".
A diferença de ângulo entre a UM S e M deve ser inferior a 2°.
Figura 59 – Defasagem das UMs

Para as unidades de medição que possui conexão via cabos USB com o micro, não é aconselhável
desconectar os cabos com as UM ligadas.
7.4.5.1 Valores das distâncias
Figura 60 – Dimensões
Digite as quatro distâncias para a máquina alinhar. O centro do acoplamento é onde o deslocamento
será medido. Selecione cada posição e insira os valores obtidos nas medições, para selecionar e
especificar e inserir novas medições de distância, use a tecla correspondente.
A - Meça e insira a distância do centro a centro das unidades de medidas (UMs).
B - Meça e insira a distância do centro do cabeçote ao centro do 1º furo de fixação da máquina móvel.
C - Meça e insira a distância entre os pés dianteiros e traseiros (centro dos pés).
D - Meça e insira a distância do centro do cabeçote da unidade "M" ao centro dos acoplamentos.
ANOTAÇÕES
7.4.5.2 Tolerâncias
Os valores de tolerância devem ser utilizados conforme especificação técnica do fabricante do equi-
pamento na inexistência destes dados pode ser utilizada com base na velocidade RPM, até conseguir
os valores exatos do fabricante da máquina que está sendo alinhada. Selecione o valor apropriado
de tolerâncias, tocando na linha na tabela ou selecione valores de tolerância personalizados, tocando
em Editar tolerâncias personalizadas.
Figura 61 – Ajuste de tolerância

As medições devem ser feitas de acordo com o método 9-12-3. A analogia de uma face do relógio é
usada para descrever as diferentes posições de medição. A primeira posição de medição é a posição
de 9 horas, ao visualizar de trás da máquina móvel. Após girar os eixos em posições de medição
diferentes, o sistema calcula os valores de desalinhamento angular e deslocamento entre os eixos.
Os valores são comparados com os limites de tolerância definidos pelo usuário e os ajustes da má-
quina podem ser feitos instantaneamente.
As medições também podem ser feitas automaticamente, neste procedimento, as medidas são feitas
em três posições, cada uma separada no mínimo de 20° uma da outra, girando os eixos por um arco,
qualquer.
É aconselhável girar o eixo na mesma direção da primeira rotação para as 2.ª e 3.ª medições. Quando
o botão Gravar ficar verde, a unidade de medição e o eixo terão sido girados a quantidade ideal de,
no mínimo, 90°.
Figura 62 – 1ª Medida
A primeira posição de medição é a posição de 9 horas, ou - 90º ao visualizar por trás da máquina
móvel.
A segunda posição de medição é a posição de 12 horas, ou 0º ao visualizar por trás da máquina

móvel.
A terceira posição de medição é a posição de 3 horas, ou + 90º ao visualizar por trás da máquina
móvel.
O desalinhamento paralelo ou o angular faz com que os detectores meçam a diferença em sua posi-
ção em relação um ao outro. Informações sobre o posicionamento das unidades de medição são
comunicadas ao dispositivo de exibição, que calcula o valor do desalinhamento de eixo e recomenda
os ajustes corretivos dos pés da máquina.
7.4.5.3 Resultados
A página de resultados mostra os valores de ajuste do acoplamento e do pé. Os símbolos comparam

os resultados à tolerância selecionada. O movimento dos motores representa graficamente os resul-
tados. A linha preta é o onde motor deveria estar e a linha azul é onde o motor realmente está.
Figura 65 – Gráfico de resultados

Figura 66 – Legenda
7.4.5.4 Correção vertical – Vista lateral
Se os resultados verticais estiverem fora da tolerância, será necessário corrigir o valor por meio da
adição ou remoção de calços. O sistema calcula e mostra onde deve ser adicionados ou removidos
calços em cada pé.
Figura 67 – Ajuste Vertical

Após a correção horizontal, recomenda-se medir novamente o alinhamento e conferir se os valores

estão de acordo com a especificação técnica, antes de passara para a etapa seguinte.
7.4.5.5 Correção horizontal – Vista superior
Se os resultados horizontais estiverem fora da tolerância, é preciso corrigir o valor movimentando-se

a máquina móvel. O sistema calcula os valores de correção no pé.
As setas indicam a direção que o motor deve seguir.
 A seta para cima significa que o motor deve ir para a direita.

 A seta para baixo significa que o motor deve ir para a esquerda.
Os valores de pés são calculados com as distâncias fornecidas anteriormente.
Figura 68 – Correção Horizontal

- IMPORTANTE:
Comece movimentando a lateral do motor com o maior valor de correção e aperte os parafusos
quando houver concluído a correção horizontal, recomenda-se medir novamente o alinhamento e
conferir se os valores estão de acordo com a especificação técnica, antes de finalizar o processo.
7.4.5.6 Relatórios
Os relatórios são gerados automaticamente como arquivos PDF e são exibidos no menu principal,
com o alinhamento mais recente no canto superior esquerdo. Um relatório automaticamente contém
dados de medição para ambos os resultados “Como encontrado” e “Como corrigido” quando um ali-
nhamento completo foi realizado.
ANOTAÇÕES
7.5 Segurança e Cuidados
O sistema de alinhamento de Eixos a Laser utiliza um Laser classe 2. E devem ser tomadas algumas
precauções:
 Nunca olhe diretamente para o transmissor de Laser.

 Nunca aponte diretamente o Laser para os olhos de alguém.
Figura 69 – Direção do Laser

Para a limpeza das unidades de medição, utilize um plano macio umedecido em uma solução de água
e sabão, exceto o visor do detector, este o pano deve ser umedecido com álcool, não utilize papel
toalha ou guardanapos, pois pode danificá-lo.
Figura 70 – Limpeza
8 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Como podemos ver, o correto alinhamento de uma máquina traz inúmeros benefícios para a mesma.
Não importa o método que se use, o alinhamento deve ser levado a sério em todos os setores indus-
triais, inclusive na mineração, onde encontramos muitos maquinários com eixos rotativos, uma vez
que o desalinhamento, como vimos, provoca uma série de interferência no bom funcionamento entre
maquinas acionadoras e maquinas acionadas.
Sabemos, porém que muitas vezes a manutenção preditiva é esquecida e pouco se preocupa com
os testes que poderiam indicar um desalinhamento. Os gastos com a preditiva/preventiva podem ser
altos no início, porém poupam um gasto mais elevado com a corretiva no futuro.
Cabe a cada um, no seu cargo e função, tentar mudar esta visão que temos, de se consertar quando
quebrar. Temos que prevenir a manutenção corretiva e sempre checar a condição do equipamento
periodicamente em funcionamento. A termografia, análise de vibrações e de óleo são exemplos dado
preventivo preditivo que devemos usar não somente em máquinas rotativas, mas em todos os equi-
pamentos que se faça necessário.
Lembre-se que um bom alinhamento exige paciência e prática, e que a vida útil do equipamento será
prolongada quão mais perfeito for o alinhamento.
REFERÊNCIA
[1] Alinhamento de Componentes Rotativos, Ação de desenvolvimento Vale. 2016.
[2] SENAI - CPM - Programa de Certificação de Pessoal de Manutenção - Departamento Regional do Espírito Santo
[3] SENAI - DAE - Divisão de Assistência às Empresas Departamento Regional do Espírito Santo, HENDEL, Richard. O de-
sign do livro. São Paulo: Ateliê Editorial, 2003.
[4] Apostila do treinamento de Ferramentas para alinhamento de eixo TKSA 31 e TKSA 41 - Executado por SKF Maintenance
Products,
ACESSO À AVALIAÇÃO
Ao final deste curso ministrado é imprescindível avaliar o

conhecimento assimilado e para tanto, acesse o link ao
lado através do dispositivo mobile (tablet ou smartphone)
para que seja aberta a respectiva avalição.
O processo é bastante fácil, basta apontar a câmera do

dispositivo mobile para o QR Code abaixo ou copiar/digi-
tar o link correspondente para que você tenha acesso a
avaliação.
PESQUISA DE SATISFAÇÃO
Consciente de que sempre podemos melhorar, buscamos

nesta pesquisa de reação do treinamento obter a sua per-
cepção de como foi o treinamento realizado.
Nota: Em caso de dúvidas e/ou problemas de acesso informe o instrutor ou entre em contato
com a equipe da Gestão do Conhecimento.
Promover o conhecimento que permeia todas as áreas téc-
nicas da mesma forma que um ativo tangível da corpora-
ção, fazendo uso de metodologias, ferramentas e técnicas
que objetivam sua captura, organização e democratização
para todos na VALE.
Nosso desafio é aumentar a competitividade com o uso
deste conhecimento que se desdobra em objetivos táticos
e ações operacionais, diminuir a defasagem de aprendi-
zado e perpetuar as melhores estratégias, técnicas, práti-
cas e soluções.
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TECNICAS DE ALINHAMENTO

Essa ação de desenvolvimento busca desenvolver as com-

Desejamos a você sucesso nessa jornada pela busca do

Para acessar basta apontar a câmera do dispositivo mo-

Revisado por: José Francisco Fernandes

Data Publicação: 20/09/2020

Foi desenvolvida para manuseio individual com o intuito

4.1.4 Calibre de lâminas 29

Figura 1 – Uso de acoplamento............................................................................................................. 10

Acoplamento é um conjunto mecânico, constituído de elementos de máquina, empregado na trans-

Figura 1 – Uso de acoplamento

1.2 Tipos de Acoplamentos

1.2.1 Acoplamentos rígidos

Figura 2 – Flange Rígido

Figura 3 – Luva Bipartida

1.2.2 Acoplamentos flexíveis

Figura 4 – Acoplamento com elastômero

Figura 5 – Acoplamento com fita de aço

1.2.3 Acoplamentos de compensação

Figura 6 – Acoplamento de engrenagem

São aplicação em motores elétricos, bombas, redutores de transportadores, máquinas em locais de

Figura 7 – Acoplamento de corrente

Figura 8 – Acoplamento Hidráulico

MÓDULO NOÇÃO DE ESPAÇO

As linhas de centro estão paralelas com a base em níveis diferentes

Figura 10 – Desvio Radial

Figura 11 – Desvio Axial

Figura 12 – Desvio Angular

Figura 13 – Desvio Misto

Tal desconformidade propicia quebras mais frequentes de máquinas, resultando em redução no

3.1 Tipos de Desalinhamentos

3.1.1 Desalinhamento Paralelo

Figura 14 – Desalinhamento Paralelo

3.1.2 Desalinhamento Angular

Figura 15 – Desalinhamento Angular

3.1.3 Desalinhamento Combinado Ou Misto

Figura 16 – Sentido de Rotação

3.1.4 Efeitos do Desalinhamento

Figura 17 – Quebra do eixo do motor

Figura 18 – Vedação aberta

Figura 19 – Danos em rolamentos

Figura 20 – Eixo sob esforços de Torção

F1= Resultado da força de torque da máquina motora

F2= Resultado da força de reação da carga do trabalho da máquina movida

A qualidade dos resultados de um trabalho de alinhamento de eixos acoplados depende, diretamente,

A precisão de valores, requerida na especificação técnica para o alinhamento, o espaço disponível

4.1 Acessórios para alinhamento com régua.

4.1.1 Níveis de bolha

Figura 21 – Nível de Bolha

4.1.2 Réguas de fio retificado (biseladas)

Também são utilizadas na verificação de superfícies planas e na verificação da geometria superficial

Figura 22 – Régua Biselada

O esquadro e um instrumento de comparação, utilizado para verificação visual da perpendicularidade

Figura 23 – Esquadro de Lâmina Biselada 90º

Figura 24 – Esquadro com Base

 Não pressionar nem atritar o instrumento contra a superfície;

4.1.4 Calibre de lâminas

Figura 25 – Calibrador de lâminas

4.2 Acessórios para alinhamento com relógio comparador

O relógio comparador e um instrumento de medição por comparação, dotado de uma escala e um

Figura 26 – Relógio comparador

4.2.2 Base Magnética

Existem vários tipos: