Abifa (Fundição & Matérias – Primas)

Ano X – Outubro de 2007 – Edição 90 pg. 142 – 149.

Monitoração do revestimento refratário dos fornos de

fusão e “holding” por indução.
- Vanderlei Garcia Romano – Gerente da Serv Melt Comercial Ltda. – empresa
do grupo Inductotherm Brasil.

INTRODUÇÃO:

Uma particularidade observada nos fornos de fusão e manutenção de temperatura do metal, no

ponto de vista projeto e construção, é a espessura do revestimento refratário que isola o banho de
metal líquido das partes mecânicas do forno. Essa isolação refratária é a única proteção instalada
entre o metal líquido em processo no forno e a bobina indutora que tem como função operacional
gerar o campo eletromagnético que será induzido no metal. As correntes elétricas que compõem o
campo eletromagnético e que são concentradas no metal a ser fundido são as responsáveis pelo
aquecimento. Isto em função da potência dissipada no metal, devido à circulação das correntes
induzidas. Essas correntes circulam pelo interior do metal no processo de aquecimento e fusão em
forma de redemoinhos e são denominadas correntes parasitas. A bobina indutora é construída em
tubos de cobre que são refrigerados a água, devido à alta potência dissipada no perfil. Na bobina de
indução são aplicados materiais de isolação elétrica, como fitas, vernizes e resinas. Genericamente,
esses materiais possuem uma boa resistência térmica, porém, se submetido a temperaturas superiores
a 250°C podem carbonizar e se tornar condutores. Neste caso, há um risco eminente de ocorrer um
curto-circuito entre as espiras da bobina, compostas pelos tubos de cobre refrigerados a água. Caso
ocorra a perfuração do tubo com o conseq6uente vazamento do líquido refrigerante, o contato da
água com o metal líquido poderá causar uma explosão, devido à formação de uma bolsa de vapor de
alta pressão que empurrará o metal para fora do forno. O mesmo pode ocorrer devido à infiltração de
metal através do revestimento refratário do forno. Essas possibilidades geram ao usuário a
necessidade de controlar e inspecionar continuamente os processos de aplicação sinterização e
utilização dos materiais refratários, entretanto, como o objetivo de diminuir os riscos provenientes de
uma penetração de metal ou um dano na bobina de indução, desenvolveram-se opções e alternativas
tecnológicas para executar o monitoramento do revestimento. Essas opções serão apresentadas a
seguir.

PROTEÇÃO PARA A BOBINA INDUTORA.

Os sistemas de monitoração do desgaste ou falha no revestimento refratário dos fornos a

indução, atualmente conhecidos e utilizados, são:

1. Aplicação de correntes contínua.

2. Óptico.
3. Resistência elétrica.

1 - Aplicação de corrente contínua.

Detector de terra.
O detector de terra possui duas saídas identificadas como H1 e H2.
Abifa (Fundição & Matérias – Primas)
Ano X – Outubro de 2007 – Edição 90 pg. 142 – 149.

Essas saídas ligadas geralmente aos barramentos do secundário do transformador de alta

freqüência.
Portanto, o detector de terra está ligado aos seguintes pontos:
 Capacitores secundários (2 pólos);
 Barramentos do circuito secundário em geral.
 Cabos refrigerados (Water Cooled Leads);

Bobina do forno.
Poderá haver uma fuga ou curto para terra pelos seguintes caminhos:
 Através dos “shunts”, parafusos, carcaça e terra;
 Mangueiras de refrigeração, carcaça e terra;
 Bobina, isolação da bobina, BB4, papel amianto, refratário, metal, aranha, fio do detector de
terra, botão “by-pass”, resistor 10 ohms x 50 W e finalmente terra;
 Secundário do transformador de alta freqüência, isolação (epóxi etc), primário, SCRs, diodos da
ponte retificadora, secundário do transformador de alimentação da cabine e terra (pela ligação em
estrela).

Proteção do forno.
O detector de terra indica uma fuga (“leakage”) ou um terra direto (“ground”).
A saída do detector de terra está ligada na bobina do forno (em todas as espiras ativas da
mesma).
A parede do refratário possui uma resistência ôhmica que poderá variar deste alguns
megaohms, até mesmo zero ohm (curto direto).

I fuga = V (constante
R (varia)
I fuga = Corrente de fuga indicada pelo miliamperimetro.
V constante = Voltagem de corrente contínua na saída do detector de terra em H1 ou H2.
R = Resistência equivalente do circuito e depende de “n” fatores.

Isso irá depender das condições do refratário, ou seja: espessura, teor de umidade, constituição
química etc.
Essa tensão de corrente contínua aplicada à bobina e em outros componentes, já vistos
anteriormente, procura um caminho para atingir o potencial zero-terra.
Este caminho (percurso da corrente elétrica) poderá ser muito longo (resistência ôhmica muito
grande) ou muito curto (resistência ôhmica muito pequena).
Esse caminho será representado pelas características das paredes do refratário. As paredes,
quando em boas condições, eqüivalem a uma resistência de valor ôhmico alto, não permitindo
circular uma corrente elétrica (capaz de provocar ima indicação ou mesmo um desligamento do
equipamento). Quando muitos finais, ou seja, distância muito pequena entre a bobina e o metal
líquido, a resistência ôhmica também diminui, consequentemente aumentando a corrente de fuga, a
qual será indicada pelo miliamperímetro do painel de detector de terra.
Caso essa corrente ultrapasse um determinado valor, esta fará energizar o relê GDR dentro do
detector de terra, desligando o equipamento e indicando no painel do monitor.
A bobina de indução é isolada do ponto terra da rede por meio de duas alternativas:
 Alternativa 1: instalação de um transformador de isolação de alta freqüência (figura 2) na saída
do inversor.
Abifa (Fundição & Matérias – Primas)
Ano X – Outubro de 2007 – Edição 90 pg. 142 – 149.

 Alternativa 2: Instalação de um transformador de isolação primária, (figura 1) para a alimentação

do conversor estático de potência.

Fig. 1 - Esquema LI

Fig. 2 – Esquema não LI

O contato do metal líquido que esta conectado ao potencial zero com a bobina cujo potencial é
60 VCC (figura 3) gera um nível de corrente de fuga, que provoca o desligamento do sistema.

Fig. 3 – Sensor Fig. 4 Potenciais

O sistema de detector de terra não é um detector de proximidade (figura 4). O sistema de

detector de terra é um detector de contato. Funções do detector de terra: indica que houve penetração
de metal; indica baixo nível de isolação elétrica do sistema em relação à terra; indica presença de
umidade no forno; indica alarme para que sejam tomadas as medidas emergenciais; provê um sinal
seguro para desligar a potência do forno no caso de falha no refratário.

2 – Sistema óptico.

É uma nova aplicação de uma antiga tecnologia usada para medir variações sinuosas de
temperatura. O sistema de proteção do tipo óptico utiliza a fibra óptica como sensor de monitoração
Abifa (Fundição & Matérias – Primas)
Ano X – Outubro de 2007 – Edição 90 pg. 142 – 149.

de erosão do revestimento refratário. Por muitos anos, as pessoas estudaram o efeito “Raman” em um
cabo de fibra óptica, que é o princípio aplicado a esta alternativa para estabelecer a medição da
temperatura em determinada região do revestimento.
Ao aplicar um sinal luminoso no cabo de fibra óptica, 99,9% da intensidade da luz passa
através do cabo, porém 0,1% reflete no sentido oposto (figura 5). O sinal de luz refletida divide-se
em dois formatos: Stokes Spectrum e Stokes Anti Spectrum. Estes dois sinais apresentam um tempo
de duração e amplitude diferentes do sinal original. A amplitude do sinal Stokes Anti Spectrum varia
com a temperatura. O tempo de retardo entre o pulso do sinal luminoso original e o refletido, Stokes
Anti Spectrum (figura 6), fornece o parâmetro de indicação da região onde ocorreu a variação de
temperatura ao longo do cabo de fibra óptica.

Fig. 5 – Fibras Fig. 6 - Sinais

óptica
O sistema óptico detecta variações de temperatura por trás do refratário. A temperatura nesta
região aumenta conforme os níveis de erosão e em conseqüência surgem as “áreas quentes”. Este
sinal é transmitido a um centro de controle que é feito por meio de um computador cuja software é
destinado a executar este controle.
O programa do computador transfere os dados referentes ao aumento da temperatura para um
gráfico que é exibido no monitor (figura 7), registrando a relação de temperatura entre o metal quente
e a bobina. O diâmetro original do sensor de fibra óptica é de 0,3 mm. A fibra de 0,3 mm não possui
uma resistência mecânica muito alta. Se a fibra quebrar, todo o sistema falhará. A fibra óptica não
opera com temperatura acima de 250 °C, porque o invólucro cristaliza e todo o sistema falha. O raio
de curvatura mínimo para a fibra óptica é de 30 mm. O sensor de fibra óptica necessita de uma
proteção mecânica. Essa proteção é feita em tubo de aço inox com o diâmetro externo de 1 mm. O
sensor de fibra com o tubo de proteção em aço inox tem que ser montado diretamente na bobina do
forno de indução. Considerando que o tubo em aço inox é um condutor elétrico, terá que ser isolado
eletricamente. O tubo é isolado aplicando-se uma camada de teflon com 3,5 mm de espessura. O
resultado da aplicação de toda essa proteção e isolação e que o sensor fica com 8 mm de diâmetro.
Abifa (Fundição & Matérias – Primas)
Ano X – Outubro de 2007 – Edição 90 pg. 142 – 149.

Fig. 7 – Esquema LI Fig. 8– Esquema não

LI
Os discos de encaixe são fixados no topo e no fundo do conjunto de espiras da bobina indutora
ao longo de todo o seu diâmetro (figura 9).

Fig. 10 - Encaixe

O encaixe nestes discos tem um diâmetro de 60 mm para permitir a curvatura mínima de 30

mm para a fibra óptica (figura 10). Então os sensores são posicionados nos discos. Em fornos
pequenos usa-se um único conjunto de sensores (figura 11). Em fornos grandes usam-se dois
conjuntos de sensores.
Os discos de encaixe são fixados nas espiras superiores e inferiores da bobina e o sensor de
fibra é alojado no local. Quando a montagem é concluída, o concreto isolante da bobina é aplicado
sobre o sensor e os suportes, cobrindo todo o conjunto. O sensor de fibra fica coberto pelo concreto
isolante da bobina. Se o sensor de fibra for danificado durante a remoção do refratário ou pela
penetração de metal no revestimento, o conjunto de fibra deve ser removido e substituído. Quanto
protege? Um pulso luminoso percorre a fibra óptica na velocidade aproximada de 20 cm por 1 nano
segundo. O sensor mais rápido, capaz de detectar um pulso luminoso, requer 2,5 nano segundo para
responder. O pulso de luz terá que ser transmitido ao longo da fibra a 2,5 nano segundo x 20 cm = 50
cm. O sinal recebido pelo computador representará a temperatura média detectada na faixa de 50 cm.
Abifa (Fundição & Matérias – Primas)
Ano X – Outubro de 2007 – Edição 90 pg. 142 – 149.

Fig. 11 - Sensores.
Fig. 13 - Tela do computador; a exibição mostra o corte transversal do forno indicando a pior
ou mais fina seção do revestimento em frente a cada painel de sensores.
Fig. 14 – Montagem do sensor; acima, ponto de conexão, e abaixo, painéis instalados no forno.

3 – Sistema resistivo.

Este sistema de proteção para a bobina é baseado no fato de que a resistência elétrica do
material refratário varia com a temperatura. Com base nesta proposta, o sistema foi desenvolvido e
construído e vem sendo aperfeiçoado nos últimos quinze anos. Este projeto possui hoje mais de 350
instalações pelo mundo. Vários painéis contendo condutores elétricos paralelos são montados no
concreto isolante da bobina, atrás do revestimento refratário. Um sinal de corrente AC é aplicado
nestes condutores. O refratário frio a frente destes painéis representa uma alta impedância. Com o
aquecimento do revestimento refratário, a impedância deste material varia. O sistema mede a
resistência por cm do refratário, diretamente À frente aos sensores que monitoram as espessuras
atuais do revestimento por meio da relação entre a resistência e a temperatura. Com a erosão do
refratário, a face quente aproxima-se dos painéis sensores. A temperatura do refratário aumenta e a
resistência altera. Um programa traduz essa mudança na resistência, por meio de um gráfico exibido
no monitor, que mostra as espessuras atuais do revestimento, medindo incrementos de 1/16 das
espessuras originais (figura 13).
Os fios paralelos dos painéis sensores são envolvido em folhas de mica de 1 ou 1,50 mm,
mantendo-se 30 mm de distância entre cada conjunto (figura 14).
Nesta aplicação os painéis sensores são montados na frente da parede de concreto isolante
aplicado na bobina.
Se o revestimento é removido com cuidado, o painel sensor pode ser reutilizado, caso o painel
seja danificado, a sua substituição é simples e de baixo custo. Quanto o sistema protege? Diferentes
temperaturas estendem-se em camadas no revestimento de alta impendância.
Com a erosão do refratário, a impendância do material cai e a corrente que flui entre os
condutores aumenta. Conforme aumenta a erosão, cai ainda mais a impedância e com isto sobe a
Abifa (Fundição & Matérias – Primas)
Ano X – Outubro de 2007 – Edição 90 pg. 142 – 149.

corrente que flui entre os condutores. O sistema detectará qualquer filete de metal, porque a
infiltração está quente e mudará a impedância do material circunvizinho.
Essa exibição fornece a informação para se tornar a decisão de substituir o refratário ou manter
até a próxima parada. Características operacionais do sistema:
 Indicação clara de todos os tipos de falhas como: penetração e filetes de metal.
 Medida contínua das densidades do revestimento durante a operação do forno.
 Monitora o aquecimento na sinterização, secagem do revestimento e vazamento da água de
refrigeração.
Com base nas características das tecnologias utilizadas para oferecer uma proteção adicional à
bobina do forno, expressas na tabela 1, concluí-se que o sistema resistivo abrange maior cobertura de
proteção e monitoramento, contudo, também apresenta possibilidade de falha na indicação ou
controle. Independentemente da eficiência, complexidade, tecnologia e custo do sistema de
monitoração do revestimento refratário incorporado aos fornos de fusão de holding a indução, os
usuários e operadores destes tipos de fornos devem manter um controle rígido de periódico das
condições gerais do forno e do revestimento refratário.
Esses controles são feitos por meio das seguintes ferramentas e procedimentos: inspeções
periódicas; manutenção dos históricos de vida útil com base nos registros operacionais; consultoria
técnica dos fabricantes de materiais refratários, registros para as rotinas operacionais dos processos
de sinterização, resfriamento e partida a frio dos fornos; controle preciso a temperatura do banho de
metal líquido; seleção da sucata a ser fundida; armazenagem e preparo da sucata; avaliações das
reações metalúrgicas das ligas metálicas em processo de fusão; carregamento e vazamento dos
fornos; diminuição e retirada da escória do processo de fusão; limpeza periódica dos fornos;
manutenção elétrica, mecânica e hidráulica dos fornos e do sistema de fusão; treinamento periódico
do pessoal de operação e manutenção; rotinas emergenciais no caso de sinistro.
Abifa (Fundição & Matérias – Primas)
Ano X – Outubro de 2007 – Edição 90 pg. 142 – 149.

Tabela 1 – Comparação dos sistemas.

Características Aplicação de C.C. Resistivo Óptico

O que é medido Fuga de corrente Espessura do refratário A temperatura mais alta
contínua por de trás do refratário
Principio de Impedância elétrica do
Impedância elétrica do Efeito Raman na fibra
medição conjunto refratário óptica
Tipos de sensor Arame em aço inox Um fio condutor Uma fibra de vidro
elétrico
Precisão da Nenhuma espessura do Para 1/16 da espessura Nenhuma espessura do
informação exibida revestimento é original revestimento é indicada
indicada
Temperatura de 1650°C 1550°C 250°C
operação dos
sensores
Identificando a Detecta o contato do Detecta a aproximação A distância e 0,50 m em
posição dos metal com a bobina do metal indicando a direção longitudinal à
problemas penetração fibra
Aplicações Especificamente Especialmente Sensor de temperatura
práticas projetado para projetado para em óleo - oleoduto,
revestimentos revestimentos controle elétrico e
refratários em refratários em identificação de fogo em
fundições fundições túneis
Perigo de danificar Improvável Muito Facilmente danificado,
o sensor improvavelmente, o nos casos de menor
fio do sensor é flexível tensão elástica
Recristalização Nenhuma influência Nenhuma influência Muda as propriedades
ópticas com 300°C
Detecta umidade Sim Sim Não pode detectar
no refratário umidade
Operação no Um sistema seguro e Um sistema seguro e Sensível a pressão e a
ambiente robusto robusto temperatura
Referências Milhares de Mais de 350 Desconhecido
instalações aplicações
Calibração Não necessita Tem que ser adaptado Para cada fibra nova o
ao material refratário sistema tem que se
calibrado
Segurança No caso de falha no As medidas podem ser No caso de falha na fibra
operacional contato com o banho o obtidos até onde (racha) o sistema inteiro
sistema está fora de possível, até mesmo está fora de função.
função no caso de uma falha
de sensor
Abifa (Fundição & Matérias – Primas)
Ano X – Outubro de 2007 – Edição 90 pg. 142 – 149.

Agradecimentos.

Ao departamento de engenharia da Inductotherm da Europa pelo auxílio técnico

disponibilizado.

Referências bibliográficas.

Manual de manutenção e operação do VIP POWER TRAK – R; (Inductotherm). Revista

Fundição e Serviço – Abril 2007 – artigo página 62 a 69 – (Wilfried Schmitz e Frank Donsbach).
Manual de operação dos sistemas Save Way – (Save Way. Co.).