Livro Requisitosdeconservacao

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Requisitos de conservação de alimentos em embalagens ﬂexíveis
Book · January 2002
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Claire I G L Sarantópoulos Lea Oliveira

Instituto de Tecnologia de Alimentos Instituto de Tecnologia de Alimentos
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Claire I. G. L. Sarantópoulos
Léa Mariza de Oliveira
Érica Canavesi
REQUISITOS DE
CONSERVAÇÃO DE
ALIMENTOS EM
EMBALAGENS FLEXÍVEIS
CENTRO DE TECNOLOGIA
DE EMBALAGEM
2ª Edição - 2002
Campinas
As Autoras
Claire I. G. L. Sarantópoulos, engenheira de alimentos formada na Faculdade de Eng. de

Alimentos - FEA da UNICAMP. Atua em pesquisa e desenvolvimento na área de embalagem
plástica, com ênfase em propriedades de barreira, no Centro de Tecnologia de Embalagem -
CETEA do Instituto de Tecnologia de Alimentos - ITAL. Docente do curso de Pós-graduação
em Engenharia de Embalagem do Instituto Mauá de Tecnologia - IMT. Publicou mais de 30
artigos em periódicos científicos nacionais e internacionais, 6 livros e colaborou em outros 14
livros e manuais técnicos com capítulos especializados. Foi premiada no ano 2000 pela
qualidade dos resultados de pesquisas apresentadas no XVI Brazilian Congress of Fruit Crop e
no 20th International Association of Packaging Research Institutes Symposium.
Léa Mariza de Oliveira, mestre em tecnologia de alimentos e engenheira de alimentos pela

UNICAMP, pesquisadora do Centro de Tecnologia de Embalagem – CETEA, do Instituto de
Tecnologia de Alimentos – ITAL. Dezoito anos de experiência em embalagens plásticas, área
de concentração desempenho mecânico. Publicou 6 livros técnicos, mais de 35 artigos em
periódicos nacionais e internacionais e colaborou em 13 livros e manuais técnicos. Premiada
pela qualidade de estudos apresentados em Simpósios da ABAL (Associação Brasileira de
Alumínio) e IAPRI (Association of Packaging Research Institute). Docente colaboradora no
Curso de Pós-graduação em Engenharia de Embalagem do Instituto Mauá de Tecnologia -
IMT.
Érica Canavesi, formada em Engenharia de Alimentos pela Universidade Federal de Viçosa. Foi
bolsista do programa RHAE do CNPq, na categoria de Desenvolvimento Tecnológico Industrial
para a Indústria, no período de 1988 a 1999, trabalhando no CETEA, na execução do projeto:
Filmes Multicamadas - Laminação e Coextrusão. Atua como Engenheira de Desenvolvimento
de Embalagem na empresa Quaker Brasil Ltda..
Ficha Técnica
Revisão Técnica: Pesquisadores da área de embalagens plásticas do CETEA
Revisão Bibliográfica: Marta Cuêrvo
Diagramação: Patricia Rejane Citrângulo
Ficha catalográfica elaborada pela Área de Documentação e Informação do Centro de Tecnologia de Embalagem - CETEA
REQUISITOS de conservação de alimentos em embalagens
flexíveis / Claire I. G. L. Sarantópoulos; Léa Mariza de Oliveira;
Érica Canavesi / 2. Ed., Campinas: CETEA/ITAL, 2002.
213p.: il.; 24cm.
Bibliografia
ISBN 85-7029-037-3
1. Conservação de Alimentos. 2. Embalagens Flexíveis.

I. Título
É proibida a reprodução total ou parcial por quaisquer meios sem

autorização prévia das autoras
1ª edição publicada em 2001.
v
CONTEÚDO
1. Alterações de Alimentos que Resultam em Perda de Qualidade ......................... 01

1.1. Reações de Escurecimento Não-enzimático .............................................. 02
1.2. Reações de Escurecimento Enzimático ..................................................... 04
1.3. Oxidação de Lipídeos ................................................................................. 05
1.4. Oxidação de Degradação de Pigmentos .................................................... 07
1.4.1. Mioglobina ................................................................................ 08
1.4.2. Clorofilas ................................................................................... 09
1.4.3. Antocianinas ............................................................................. 09
1.4.4. Carotenóides ............................................................................ 10
1.5. Alterações Devido ao Ganho de Umidade .................................................. 11
1.6. Alterações Devido à Perda de Umidade ..................................................... 13
1.7. Alterações Microbiológicas ........................................................................ 13
1.8. Perda de Valor Nutritivo .............................................................................. 18
1.9. Perda de Aromas ....................................................................................... 21
1.10. Interações com as Embalagens Plásticas ................................................ 21
1.11. Infestação de Insetos e Roedores ............................................................. 23
2. Alimentos Desidratados ........................................................................................... 27

2.1. Frutas e Hortaliças Desidratadas .............................................................. 27
2.1.1. Perda de qualidade .................................................................. 28
2.1.2. Embalagem .............................................................................. 29
2.2. Alimentos Desidratados em Geral ............................................................. 31
2.2.2. Embalagem .............................................................................. 34
3. Açúcar......................................................................................................................... 39
3.1. Perda de Qualidade ................................................................................... 39
3.2. Embalagem ................................................................................................ 41
4. Farinhas e Misturas Secas ....................................................................................... 45

4.1. Farinha de Trigo ........................................................................................ 45
4.1.2. Embalagem .............................................................................. 47
4.2. Misturas Secas .......................................................................................... 48
4.2.2. Embalagem .............................................................................. 49
5. Produtos de Panificação .......................................................................................... 53

5.1. Perda de Qualidade ................................................................................... 55
5.2. Embalagem ................................................................................................ 57
6. Massas ....................................................................................................................... 63
6.1. Massa Seca ............................................................................................... 64
6.1.2. Embalagem .............................................................................. 66
6.2. Massa Fresca ............................................................................................ 67
6.2.2. Embalagem .............................................................................. 70
vi
6.3. Macarrão Instantâneo ................................................................................ 72

6.3.2. Embalagem .............................................................................. 72
7. Biscoitos e Cookies .................................................................................................. 75

7.1. Perda de Qualidade .................................................................................. 76
7.2. Embalagem ................................................................................................ 77
8. Snacks ....................................................................................................................... 83
8.1. Snacks Fritos ............................................................................................. 83
8.1.2. Embalagem .............................................................................. 84
8.2. Snacks Extrusados e Expandidos ............................................................. 85
8.2.2. Embalagem .............................................................................. 86
8.3. Biscoitinhos Salgados – Tipo Aperitivo ....................................................... 86
8.4. Amendoins e Similares .............................................................................. 87
9. Cereais ....................................................................................................................... 91
9.1. Cereais Matinais ........................................................................................ 91
9.1.2. Embalagem .............................................................................. 93
9.2. Cereais em Barra ....................................................................................... 94
10. Chocolates ............................................................................................................... 97

10.1. Perda de Qualidade ................................................................................. 98
10.2. Embalagem .............................................................................................. 100
10.2.1. Embalagem para múltiplas unidades – multi-pack ................. 101
11. Confeitos Doces ...................................................................................................... 105

11.2. Embalagem .............................................................................................. 109
12. Café .......................................................................................................................... 115

12.1. Café Torrado e Moído .............................................................................. 116
12.1.1. Perda de qualidade ................................................................ 117
12.1.2. Embalagem ............................................................................ 118
12.2. Café Solúvel ............................................................................................ 120
12.2.2. Embalagem ............................................................................ 121
13. Sorvetes ................................................................................................................... 125

13.2. Embalagem .............................................................................................. 129
14. Maionese e Molhos Cremosos .............................................................................. 135

14.2. Embalagem .............................................................................................. 137
15. Alimentos Congelados ........................................................................................... 141

15.1. Carnes e Produtos Cárneos Congelados ................................................ 142
vii
15.1.2. Embalagem ............................................................................ 143
15.2. Pescados Congelados ............................................................................. 144

15.2.2. Embalagem ............................................................................ 145
15.3. Frutas e Hortaliças Congeladas .............................................................. 146
15.3.2. Embalagem ............................................................................ 147
15.4. Pratos Prontos Congelados 147
15.4.2. Embalagem ............................................................................ 148
16. Carnes, Aves, Pescados e Derivados .................................................................. 151

16.1. Perda de Qualidade de Carnes e Aves Frescas ..................................... 151
16.2. Embalagem para Carnes e Aves Frescas ............................................... 153
16.2.1. Embalagem de alta permeabilidade a gases ......................... 153
16.2.2. Embalagem a vácuo ............................................................... 154
16.2.3. Embalagem com atmosfera modificada ................................. 158
16.3. Perda de Qualidade de Carnes e Aves Processadas ............................. 161
16.3.1. Carnes e aves defumadas .................................................... 161
16.3.2. Carnes e aves curadas ......................................................... 162
16.4. Embalagem para Carnes e Aves Processadas ....................................... 163
16.4.1. Embalagem a vácuo ............................................................... 163
16.4.2. Embalagem com atmosfera modificada ................................. 165
16.4.3. Embalagem termoprocessável ............................................... 166
16.5. Perda de Qualidade de Pescados ........................................................... 169
16.6. Embalagem para Pescado ...................................................................... 171
17. Queijos ..................................................................................................................... 175

17.2. Embalagem .............................................................................................. 177
17.2.1. Embalagem para queijos frescos ........................................... 178
17.2.2. Embalagem para queijos macios ........................................... 179
17.2.3. Embalagem para queijos semi duros e filados ....................... 180
17.2.4. Embalagem para queijos duros .............................................. 181
17.2.5. Embalagem para queijos processados 182
18. Frutas e Hortaliças Minimamente Processadas - Fresh-Cuts ............................ 187

18.2. Embalagem .............................................................................................. 190
18.2.1. Filmes com permeabilidade seletiva ...................................... 192
18.2.2. Filmes microperfurados .......................................................... 194
18.2.3. Filmes com incorporação de minerais .................................... 194
19. Pet Foods ................................................................................................................. 199

19.2. Embalagem .............................................................................................. 201
Referências Bibliográficas ........................................................................................... 205

Apêndice ........................................................................................................................ 213
Requisitos de Conservação de Alimentos em Embalagens Flexíveis 1
1. ALTERAÇÕES DE ALIMENTOS QUE

RESULTAM EM PERDA DE QUALIDADE
Os alimentos, quer industrializados ou não, mantêm-se em constante

atividade biológica, manifestada por alterações de natureza química, física,
microbiológica ou enzimática, que levam à deterioração da qualidade. Esta se
caracteriza pela inaptidão dos produtos para consumo humano, como resultado da
contaminação microbiana ou por insetos, da alteração de certos atributos
organolépticos, como cor, sabor, odor, textura e viscosidade ou da presença de
certos contaminantes químicos. A perda de qualidade leva a um limite de
aceitabilidade do produto, que está associado à sua vida-de-prateleira.
O termo vida-de-prateleira pode ser definido como o período de tempo decorrido
entre a produção e o consumo de um produto alimentício, no qual a aceitabilidade do
produto pelo consumidor é mantida e verifica-se no produto um nível satisfatório de
qualidade. Esta qualidade pode ser avaliada por parâmetros organolépticos (sabor, odor,
cor e textura), por características gerais de aparência, pela carga microbiana, pela
absorção de componentes da embalagem ou pelo valor nutricional.
Os principais fatores ambientais que devem ser controlados para prolongar a
vida-útil de um alimento são: temperatura, umidade e oxigênio. O ambiente natural ao
redor do produto e no interior da própria embalagem pode ser deletério, considerando-
se longos períodos de estocagem. Assim, a embalagem tem que agir como uma
barreira entre o ambiente externo e o alimento, sem afetá-lo.
O controle da temperatura é importante para a preservação da qualidade dos
alimentos, uma vez que seu aumento está diretamente relacionado com o aumento da
velocidade das reações de deterioração, principalmente atividade enzimática,
escurecimento não-enzimático e reações de oxidação. O aumento no teor de umidade
do alimento leva a alterações de textura, além de facilitar a movimentação de
substâncias nos substratos, acelerando as reações de escurecimento e o
desenvolvimento de microrganismos. A elevada concentração de oxigênio em contato
com o alimento pode levar à oxidação de lipídeos, vitaminas e pigmentos, além de
favorecer o crescimento de microrganismos aeróbios.
A aceitação de um alimento pelo consumidor é, normalmente, avaliada
pela sua aparência estética no ponto de venda e por suas características
organolépticas. Outros aspectos de qualidade, como valor nutricional,
contaminação microbiológica e aspectos toxicológicos, também são de extrema
importância, mas o consumidor nem sempre tem capacidade para avaliá-los
(PASSY, MANNHEIM, 1977).
As principais alterações de alimentos associadas à sua qualidade e vida-
de-prateleira, quando acondicionados em embalagens flexíveis, são:
 reações de escurecimento não-enzimático;
2 1. Alterações de Alimentos que Resultam em Perda de Qualidade
 reações de escurecimento enzimático;

 reações químicas de oxidação de lipídeos;
 oxidação e degradação de pigmentos;
 oxidação e perda de aromas;
 alterações devido ao ganho de umidade;
 alterações devido à perda de umidade;
 crescimento microbiológico;
 perda de valor nutritivo;
 interação com as embalagens - contaminação por odores estranhos
(provenientes tanto da embalagem como do ambiente em que o alimento está
estocado) e migração de componentes indesejáveis sob aspecto toxicológico
e sensorial; e
 infestação por insetos e roedores.
1.1. Reações de Escurecimento Não-enzimático

A reação de Maillard também é chamada de escurecimento não-enzimático,
distinto daquele produzido por enzimas comuns em vegetais, as peroxidases, que
atuam sobre compostos fenólicos, dando origem a produtos de cor escura e intensa.
Em determinados alimentos, ocorre uma transformação química envolvendo
carboidratos e proteínas, que merece destaque pela sua freqüência e pelos seus
efeitos na cor e valor nutricional do alimento: a reação de Maillard.
Esta reação pode ser considerada como importante fator de deterioração
de alimentos durante a estocagem, principalmente em elevadas temperaturas de
comercialização. Ocorre entre aminoácidos e açúcares redutores, resultando na
formação de melanoidinas, que são polímeros nitrogenados de coloração escura,
que alteram a coloração de alimentos protéicos.
A velocidade da reação de Maillard é afetada por fatores como atividade
de água, temperatura, pH do produto, natureza do carboidrato e do aminoácido,
catalisadores, presença de dióxido de enxofre e de outros inibidores (BOBBIO,
BOBBIO, 1984).
A umidade do produto ou absorvida por ele do ambiente pode acelerar o
escurecimento, ao conferir mobilidade aos substratos, ou pode reduzir a taxa de
escurecimento, diluindo os agentes reativos. Em alimentos com baixa atividade de
água (aw), o fator mobilidade predomina, enquanto o fator diluição predomina em altas
atividades de água, como visto na Figura 1.1. A taxa de escurecimento geralmente
aumenta com o aumento da atividade de água do produto, alcança uma atividade
máxima quando a aw é de 0,4 a 0,8 e diminui com o aw a partir deste valor
(ROBERTSON, 1992).
A atividade de água é uma propriedade de um alimento que pode ser
definida como a água disponível para o crescimento microbiano ou demais
reações de natureza química, física ou enzimática. Os alimentos perecíveis são os

que oferecem maior disponibilidade de água para o crescimento microbiano. A
redução da atividade de água é, portanto, fator preponderante na preservação de
alimentos (Figura 1.1). Em geral, afirma-se que ao se reduzir a atividade de água
de 0,85 para 0,65, a vida-de-prateleira aumenta de uma semana para dois anos,
desde que o produto seja devidamente embalado, de modo a manter a atividade
de água constante ao longo da estocagem (LABUZA, 1982a).
A atividade de água pode influenciar as reações químicas de diferentes
maneiras. Pode também alterar a mobilidade dos reagentes e formar pontes de
hidrogênio ou complexos com os reagentes. Dessa forma, um aspecto prático
muito importante relacionado à atividade de água é controlar as reações químicas
e enzimáticas indesejáveis, que reduzem a vida-útil dos alimentos. A velocidade
das alterações nas propriedades dos alimentos pode ser minimizada ou acelerada,
dependendo do valor da atividade de água.
A umidade relativa do ambiente é importante e pode influenciar a atividade de
água do alimento, a menos que a embalagem proporcione barreira adequada. Muitos
materiais de embalagem flexível proporcionam boa barreira à umidade, mas nenhum
é completamente impermeável, limitando assim a vida-útil de alimentos de baixa
atividade de água. A Figura 1.1 mostra a velocidade de transformações nos alimentos
em função da atividade de água (ROBERTSON, 1992).
Água Água congelável Água
não congelável congelável
E CRESCIMENTO DE MICRORGANISMOS
VELOCIDADE RELATIVA DAS REAÇÕES
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C
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
ATIVIDADE DE ÁGUA
FIGURA 1.1. Velocidade de transformações nos alimentos em função da atividade
de água (QUAST, TEIXEIRA apud BOBBIO, BOBBIO, 1984; ROCKLAND,
BEUCHAT apud ROBERTSON, 1992).
A embalagem pode minimizar os efeitos do escurecimento ao impedir a

passagem de vapor de água do ambiente para o produto, que favoreceria o aumento
da velocidade da reação de Maillard. Contudo, a embalagem não tem influência direta
sobre a reação de escurecimento não-enzimático.
O aumento na taxa de escurecimento é proporcional à temperatura. A reação
é lenta a baixas temperaturas e sua velocidade praticamente duplica a cada aumento
de 10°C entre os 40 e 70°C. Os alimentos congelados ou resfriados são pouco
atingidos pelos problemas do escurecimento, quando armazenados por períodos de
tempo normais. A velocidade de reação é alterada pelo pH, diminuindo
proporcionalmente a este.
A reação de Maillard pode ser praticamente inibida pela adição de SO 2
nos estágios iniciais da reação. O ácido sulfônico formado, sendo estável,
interromperia a seqüência de reações que leva à formação de melanoidinas. O
uso do SO2, entretanto, pode acarretar sabor e odor desagradáveis, bem como a
destruição da vitamina B1 no alimento (BOBBIO, BOBBIO, 1984).
1.2. Reações de Escurecimento Enzimático

Determinadas frutas e hortaliças destinadas ao processamento industrial,
como maçãs, bananas, batatas, champignon, alface e outras hortaliças, quando
cortadas ou injuriadas, os tecidos vegetais são rompidos e as enzimas são colocadas
em contato com os substratos fenólicos, desenvolvendo nos alimentos zonas de
pigmentação escura, que identificam o fenômeno de escurecimento enzimático ou
browning. Em tecidos vegetais intactos, os substratos não encontram-se em contato
com as enzimas oxidantes e o escurecimento não ocorre.
Enzimas oxidantes, como as peroxidases, quando expostas ao ar, atuam
sobre substâncias com grupos fenólicos (taninos e tirosina), produzindo as
quinonas (compostos que possuem grupos carbonilas). Da oxidação das quinonas
surgem as melanoidinas, que conferem uma coloração marrom escura ao
alimento. Na presença de ácido ascórbico, as quinonas voltam à sua forma antiga
de compostos fenólicos e o ácido ascórbico é oxidado. Quando todo o ácido
ascórbico é consumido, o escurecimento enzimático pode reaparecer.
Visando impedir a formação da coloração marrom, vários métodos foram
desenvolvidos para inibir o escurecimento enzimático. Dentre eles está a
inativação desse sistema enzimático pelo calor, pela aplicação de SO 2 ou sulfitos,
ou ainda a adição de acidulantes, como ácido cítrico, ácido málico e ácido
ascórbico, fazendo com que o pH seja inferior a 3,0. A imersão do produto em
salmouras ou a exclusão do oxigênio por meio da utilização de embalagem são
outras alternativas.
O escurecimento pode ser considerado importante, quando os produtos da
reação tornam o alimento aceitável pela sua cor e sabor, ou prejudicial, quando os
produtos resultantes das reações conferem cor e sabor indesejáveis (FENNEMA,
1985a; EVANGELISTA, 1994b).
1.3. Oxidação de Lipídeos

Os lipídeos englobam óleos e gorduras e são compostos que, geralmente,
são solúveis em solventes orgânicos, mas raramente solúveis em água. Eles são
o principal componente do tecido adiposo e, juntamente com proteínas e
carboidratos, constituem o principal componente estrutural de todas as células
vivas. Nos alimentos têm participação importante no sabor, textura, suculência,
odor e valor nutricional (FENNEMA, 1985b).
Os lipídeos são formados a partir da ligação entre ácidos alifáticos
monocarboxílicos denominados de ácidos graxos. Estes ácidos graxos podem ser
saturados, ou seja, possuem apenas ligações simples na cadeia carbônica, ou
podem ser insaturados, nos quais as ligações entre os átomos de carbono podem
ser duplas ou triplas.
A oxidação de ácidos graxos ocorre com maior facilidade naqueles de
cadeia insaturada, presentes em óleos vegetais (soja, algodão, amendoim) e em
gorduras animais (pescado e manteiga). No entanto, ácidos graxos saturados
também são passíveis de oxidação, muito embora isso requeira a sua exposição a
ambientes de temperatura alta por longo tempo, em atmosfera rica em oxigênio. A
oxidação é mais intensa quanto mais insaturado for o lipídeo, ou seja, à medida
que as ligações duplas aumentam, os lipídeos se tornam mais susceptíveis à
oxidação. A oxidação é mais rápida quando há ácidos graxos insaturados livres.
Os ácidos graxos presentes na carne são altamente saturados e, por esse
motivo, não apresentam problemas sérios de oxidação nos produtos frescos.
Carnes de frango oxidam-se mais facilmente do que a bovina, em razão do seu
maior teor de ácidos graxos insaturados, enquanto o pescado é ainda mais
susceptível à oxidação.
A oxidação de lipídeos é seguramente uma das mais importantes reações de
deterioração da qualidade em alimentos, como leite em pó integral, coco ralado,
biscoitos recheados, batatas fritas e outros snacks, carnes e derivados, queijos,
maionese, molhos cremosos e pet food. No processo de oxidação há a formação de
peróxidos e sua decomposição, dando origem a compostos voláteis, responsáveis
pelo sabor e odor rançosos característicos, que tornam os alimentos inaceitáveis para
o consumo.
A oxidação pode ser catalisada pela luz, temperatura, íons metálicos,
pigmentos, grau de insaturação dos lipídeos, substâncias contendo porfirinas (uma
das partes que forma a porção heme do pigmento mioglobina da carne) e
lipoxigenases (enzimas que oxidam lipídeos). A rancificação pode ocorrer por
oxidação ou por hidrólise e é caracterizada pelo desenvolvimento de odores e sabores
desagradáveis no alimento. As características da rancidez oxidativa envolvem o
desenvolvimento de sabores e odores indesejáveis em óleos, gorduras e alimentos
contendo lipídeos, a formação de produtos que podem ser tóxicos para o organismo,
elevando o colesterol e a perda do valor nutricional pela destruição de vitaminas, de
pigmentos carotenóides e de ácidos graxos essenciais, podendo chegar a alterar a cor
e a consistência do alimento.
A hidrólise pode ser enzimática ou química. Esta última é, muitas vezes,
causada pelo uso de lipídeos como meio transmissor de calor na preparação de
alimentos, a exemplo das frituras. A rancidez hidrolítica, ou seja, rancificação por

hidrólise, é importante em produtos de laticínio, onde os lipídeos contêm
considerável porcentagem de ácidos graxos de baixo peso molecular, que
possuem gosto e odor desagradáveis, ainda mais desagradáveis na forma de
monoglicerídeos.
A lipase, enzima lipolítica existente no alimento ou elaborada por
microrganismos, atua sobre vários produtos (queijo, carnes, embutidos e outros com
grande teor lipídico), principalmente sobre a manteiga ou a gordura do leite. Várias
modificações ocorrem, os triglicerídeos são transformados em diglicerídeos e,
posteriormente, em monoglicerídeos, resultando na liberação de ácidos graxos livres e
glicerol. O odor provocado pelo ranço hidrolítico se deve à volatilização e solubilidade
dos ácidos graxos e este odor é mais intenso à medida que o número de átomos de
carbono da cadeia é reduzido. Pela hidrólise, alguns dos ácidos graxos liberados,
como o butírico, conferem forte odor ao alimento que pode, então, não ser aceito pelo
consumidor (BOBBIO, BOBBIO, 1984; EVANGELISTA, 1994a).
A Figura 1.2 mostra um esquema geral da oxidação de lipídeos e
compostos que são formados durante a reação. O início da rancificação é
caracterizado por fraca absorção de oxigênio e nenhuma alteração organoléptica.
Uma vez iniciada a formação de radicais livres, eles propagam rapidamente a
reação na segunda fase da rancificação, em que há rápido aumento do consumo
do oxigênio e começam a ser perceptíveis as alterações organolépticas. Nessa
fase, há um aumento da concentração de hidroperóxidos, de tal forma que a sua
decomposição produz quantidades perceptíveis de aldeídos, cetonas, álcoois,
entre outros, que são os principais responsáveis pelo desenvolvimento de odor e
sabor de ranço, que reduzem a vida-de-prateleira do alimento. Ela é acelerada
pela presença de ácidos graxos livres, que fornecem prótons aos hidroperóxidos,
propiciando sua rápida decomposição.
A terceira fase da transformação é caracterizada pela diminuição da
velocidade de absorção do oxigênio. Nesta fase, as alterações organolépticas já são
profundas, tornando o produto impróprio para o consumo. Podem ocorrer também
alterações da cor e da viscosidade, devido à polimerização dos lipídeos. Esta é a fase
de terminação da transformação, pela reação entre si dos radicais livres, ou com
outros compostos, com formação de espécies não-radicais e de radicais não-reativos,
que não irão participar das reações de propagação. Os radicais livres, produtos da
reação de oxidação, acabam reagindo entre si, polimerizando-se, originando
compostos responsáveis pelo escurecimento não-enzimático, nas chamadas reações
de finalização (BOBBIO, BOBBIO, 1984).
A oxidação também é função da atividade de água do produto, ocorrendo
as taxas menores para produtos com atividade de água variando de 0,20 a 0,50 e
aumentando à medida que estes valores aumentam ou diminuem (Figura 1.2).
Nesse caso específico, o material de embalagem que proteja um produto rico em
gordura do ganho de umidade estará automaticamente evitando que o processo
oxidativo se acelere.
A quantidade de oxigênio disponível para a oxidação dos alimentos está
diretamente relacionada com a taxa de permeabilidade a gases dos materiais de
embalagem. Na especificação de uma embalagem plástica para alimentos sensíveis ao
oxigênio, além da escolha do polímero a ser utilizado, deve-se definir também a
espessura do material-barreira, pois esta também afeta a quantidade de oxigênio que irá
passar através da embalagem. As condições de estocagem, como temperatura e
umidade relativa, também influenciam a permeação do oxigênio através da embalagem.
Ácido graxo insaturado
Radicais livres
- Oxidação de pigmentos e vitaminas
O2 - Alterações no aroma e sabor
- Insolubilização de proteínas
Hidroperóxidos
Polimerização Quebra da cadeia do hidroperóxido e formação de

(escurecimento) compostos voláteis estáveis
(aldeídos, cetonas, álcoois, hidrocarbonetos)
FIGURA 1.2. Esquema geral da oxidação de lipídeos.
A disponibilidade total de oxigênio para oxidação dos alimentos não está

apenas associada à passagem deste gás através da embalagem, mas também à
quantidade de oxigênio presente no espaço-livre da embalagem. Para os
alimentos altamente sensíveis à oxidação, o oxigênio do espaço-livre pode
acarretar uma alteração inaceitável no produto, mesmo que não haja permeação
através da embalagem. Por isso, muitas vezes, são necessárias embalagens a
vácuo ou inertizadas.
Embalagens com baixa permeabilidade ao oxigênio e com pouca
transparência à luz ultravioleta protegem os alimentos nelas contidos da deterioração
de qualidade causada por reações de oxidação de gordura. A exposição prolongada
dos alimentos susceptíveis à oxidação à ação da luz é indesejável, visto que ela
catalisa as reações de oxidação (CABRAL, 1980).
1.4. Oxidação e Degradação de Pigmentos

A qualidade de um alimento também é avaliada pelo consumidor pelas suas
características estéticas, destacando-se, dentre elas, a cor, em conseqüência de
pigmentos naturais ou da adição de compostos sintéticos específicos.
O consumidor espera ver nos alimentos, frescos ou processados, uma
aparência natural que os torna atraentes. Quando isso não ocorre, pode haver
rejeição do produto, pois a ausência do aspecto natural os leva a interpretar que
tais alimentos estejam deteriorados, foram processados em condições
inadequadas ou, possivelmente, foram adulterados.
A oxidação de pigmentos põe fim à vida-de-prateleira de produtos

alimentícios, como é o caso de carnes frescas, onde a perda de coloração
vermelho-púrpura do pigmento implica na aceitação do produto pelo consumidor
(BOBBIO, BOBBIO, 1984).
1.4.1. Mioglobina
As carnes frescas constituem um importante componente de muitas dietas e
sua cor vermelha se deve à presença do pigmento heme denominado mioglobina. A
mioglobina é uma proteína complexa do músculo, contida no interior das células dos
tecidos, onde age como uma fonte temporária de oxigênio, trazido pela hemoglobina
presente no sangue.
A alteração de cor em carnes frescas é reversível e dinâmica, com as três
formas do pigmento: oximioglobina, mioglobina reduzida e metamioglobina,
constantemente interconvertidas. Quando oxidada, a mioglobina reduzida, de
coloração arroxeada, passa à forma de metamioglobina, de coloração marrom, e
indesejável para o consumidor. Uma outra forma do pigmento é a mioglobina
oxigenada, denominada oximioglobina e que se caracteriza por coloração
vermelho-brilhante (Figura 1.3). A pressões reduzidas de oxigênio, ocorre a
formação de metamioglobina, de coloração marrom, que deve ser evitada.
Sistema
Sem O2 enzimático
Mioglobina reduzida Oximioglobina Metamioglobina
(vermelho-púrpura) (vermelho-brilhante) (marrom)
Presença de O2, Oxidação, exposição

exposição ao ar, prolongada ao O2,
Materiais de embalagem desidratação,
permeáveis ao O2 temperatura elevada
FIGURA 1.3. Alteração de cor em carnes frescas, relacionada com as diferentes formas
de pigmento (WHITTLE apud PAINE, PAINE, 1983).
A embalagem a vácuo aplicada à carne fresca leva à formação da

mioglobina reduzida, de coloração vermelho-púrpura, devido à ausência de
oxigênio ao redor do produto. A mioglobina reduzida é um composto estável, que
na presença de alta concentração de oxigênio reverte à oximioglobina, vermelho-
brilhante (bloom).
A coloração vermelho-escura dos produtos cárneos curados crus, como
lingüiças frescas, provém da formação do pigmento nitrosilmioglobina, a partir da
reação do pigmento do músculo com o nitrito do sal de cura. Nos produtos curados
cozidos, a exemplo de presunto, salame e salsicha, a parte protéica do pigmento
ligado ao sal de cura é desnaturada durante o cozimento, resultando na formação de
um composto róseo-brilhante, o nitrosohemocroma. Ambos os pigmentos são
instáveis na presença do ar, sendo oxidados pelo oxigênio, resultando na formação de
porfirinas oxidadas, de cor verde, amarela ou sem cor. Sendo assim, as embalagens a
vácuo ou em atmosfera modificada podem minimizar os problemas de cor em

produtos cárneos curados (SARANTÓPOULOS, 1996).
1.4.2. Clorofilas
As clorofilas são pigmentos de coloração verde e constituem a classe de
pigmentos mais largamente distribuída na natureza, em folhas e outras partes verdes
de quase todos os vegetais. São essenciais para a fotossíntese, processo de síntese
de carboidratos nos vegetais, que utiliza a energia da luz.
As altas temperaturas do processamento térmico de vegetais verdes leva
a alterações de cor de verde-esbranquiçado a verde-amarronzado, devido à
conversão da clorofila para feofitina, sob a ação de ácidos presentes nos
alimentos. As alterações de cor em vegetais verdes são influenciadas pelo tempo
e temperatura de congelamento, podendo ser alteradas durante o congelamento
e, subseqüente, armazenamento (BOBBIO, BOBBIO, 1984).
Os danos físicos ou ferimentos causados aos tecidos de frutas e hortaliças
pelas operações do processamento modificam a atividade fisiológica, com aumento da
taxa de respiração e produção de etileno. O etileno também afeta negativamente a
coloração verde dos tecidos vegetais, por induzir um aumento da atividade das
clorofilases, enzimas que degradam a clorofila, com produção de compostos verde
oliva ou marrons, ou ainda possibilitando o aparecimento de pigmentos carotenóides
(amarelos) preexistentes nos tecidos. Além da clorofilase, outras enzimas como as
lipoxigenases podem estar envolvidas no catabolismo da clorofila.
Outras alterações na cor das clorofilas ocorrem por reação com oxigênio,
mas os produtos resultantes são pouco conhecidos. No caso de vegetais frescos
armazenados a baixas temperaturas, a degradação enzimática da clorofila pode
ser retardada pela da modificação da atmosfera, contendo concentrações
elevadas de gás carbônico. Ao contrário, a destruição é rápida em atmosfera rica
em etileno (BOBBIO, BOBBIO, 1984).
A luz pode causar fotodecomposição das clorofilas, tornando os produtos
descoloridos, quando os mesmos são acondicionados em embalagens
translúcidas ou transparentes.
1.4.3. Antocianinas
As antocianinas são pigmentos naturais hidrossolúveis, responsáveis por
uma variedade de cores atrativas e brilhantes de frutas, flores e folhas, que variam
do vermelho-vivo ao violeta e azul. Esta é uma classe importante de pigmentos
que podem ser encontrados em frutas como goiaba, uva, morango, cerejas e
outros vegetais onde a cor vermelha é característica. Aplicações comerciais de
antocianinas incluem: doces, produtos de confeitaria, refrigerantes, refrescos, pós
para refrescos, cobertura de bolos, gelatinas e geléias.
As antocianinas encontradas em alimentos são todas derivadas das agliconas
(pelargonidina, cianidina e delfinidina). Em diferentes pH, esses pigmentos encontram-
se em diferentes formas e apresentam cores diversas. Em meio ácido, as
antocianinas são geralmente de cor vermelho-brilhante. Com o aumento do pH, as
antocianinas passam a ter uma cor púrpura e, em meio alcalino, a cor muda para azul.
A interação de antocianinas com ácido ascórbico causa a degradação de ambos os

compostos, com descoloração dos pigmentos, o que também acontece em presença
de aminoácidos, fenóis e derivados de açúcares (BOBBIO, BOBBIO, 1985).
As antocianinas reagem com íons de bissulfito ou com dióxido de enxofre,
sofrendo descoloração em processo reversível. A adição destes sais em alimentos
ricos em antocianinas, devido à sua rápida descoloração, leva ao aparecimento de
colorações diferentes causadas por outros pigmentos existentes no alimento.
A intensidade da cor das antocianinas aumenta com a redução da atividade
de água e a perda de cor, a uma temperatura de 43°C, é minimizada em aw entre 0,6
e 0,8. As perdas de cor aumentam a valores de aw abaixo de 0,6 e acima de 0,8
(KEARSLEY apud ROBERTSON, 1992).
As antocianinas são facilmente descoloridas por reações enzimáticas, uma vez
que são hidrolisadas ou oxidadas por enzimas, com formação de produtos incolores.
Desta forma, a embalagem para alimentos, que contêm elevado teor de antocianinas,
deve minimizar o ganho de umidade pelo produto e a interação dele com o oxigênio,
oferecendo boa barreira ao vapor d’ água e ao oxigênio (BOBBIO, BOBBIO, 1985).
1.4.4. Carotenóides
Os carotenóides constituem um grupo de pigmentos solúveis,
principalmente em lipídeos, responsáveis pelas cores amarelas e vermelhas dos
alimentos. Estão presentes em peixes, ovos, crustáceos, frutas, vegetais,
hortaliças, massas, produtos de panificação, entre outros.
Durante o amadurecimento de frutas, o conteúdo de carotenóides
aumenta ao mesmo tempo em que o de clorofila diminui, o que resulta na
mudança da cor verde para outras amareladas e/ou vermelhas.
Extratos naturais, contendo carotenóides, extraídos de urucum, açafrão,
páprica, tomate etc, já têm sido usados para colorir alimentos. No entanto, a
quantidade de pigmentos existentes na natureza está longe de suprir a demanda
desses compostos para serem usados em substituição aos corantes sintéticos,
muitos deles suspeitos de ação toxicológica. Vários carotenóides de estrutura
química idêntica aos produtos naturais foram sintetizados nos últimos anos e
obtidos na forma pura, cristalina.
Nos produtos derivados de tomate, um dos principais parâmetros de
qualidade é a cor. Sua alteração ocorre devido à perda da cor vermelha
característica, em decorrência da oxidação dos pigmentos carotenóides e da
formação de compostos escuros, devido, principalmente, à reação de Maillard. O
pigmento presente em maior quantidade no tomate é o licopeno e, em menor
quantidade, o -caroteno. Os carotenóides perdem cor, passando de vermelho
para incolor, devido às reações oxidativas, que são dependentes da temperatura
de estocagem, da disponibilidade de oxigênio, da intensidade de exposição à luz,
da atividade de água e acidez do produto (ALVES et al., 1996c).
O corante extraído do urucum apresenta cor que varia do amarelo ao
laranja e seu maior emprego é na indústria de laticínios (manteigas, margarinas,
queijos, iogurtes e cremes), mas também é usado em molhos para saladas,

cereais, sorvetes, balas e produtos de confeitaria.
Como corante em alimentos, as vantagens dos carotenóides são:
composto natural, boa estabilidade na faixa de pH da maioria dos alimentos, não é
afetado por substâncias redutoras como ácido ascórbico, não é corrosivo e tem
valor de provitamina. Dentre os problemas relacionados à cor dos carotenóides,
está sua sensibilidade à degradação oxidativa (FENNEMA, 1985c).
A maioria dos carotenóides é termolábil, ou seja, podem ser degradados
quando expostos a altas temperaturas. A luz solar direta ou luz ultravioleta podem
vir a causar a destruição desses pigmentos (BOBBIO, BOBBIO, 1985).
Uma das maiores causas da perda de cor durante a estocagem é a
oxidação de carotenóides, que é acelerada pela luz, temperatura e presença de
catalisadores metálicos. Desta forma, a embalagem deve oferecer barreira ao
oxigênio, à passagem de luz e deve-se assegurar que não haja migração de
compostos metálicos do material de embalagem, que possam catalisar reações de
oxidação destes pigmentos. A rancidez de gorduras também promove a oxidação
dos carotenóides, que são oxidados pelos hidroperóxidos.
A oxidação dos carotenóides se processa por mecanismo de radicais
livres, semelhante àquele dos lipídeos insaturados, altera a cor, até mesmo
eliminando-a, e é muito intensa em alimentos liofilizados, onde a camada de
adsorção primária de água foi eliminada ou reduzida. (BOBBIO, BOBBIO, 1984).
1.5. Alterações Devido ao Ganho de Umidade

O ganho de umidade é um fenômeno físico que ocorre em alimentos de
baixa atividade de água ou umidade e pode deteriorar a qualidade do produto,
devido à aglomeração, alterações de textura, crescimento microbiológico,
oxidação de lipídeos e pigmentos, atividade enzimática, escurecimento, perda de
vitaminas e outras reações específicas para cada alimento (Figura 1.1).
A mais importante alteração física que ocorre em alimentos desidratados é a
aglomeração ou a perda do fluxo livre, muito observada em leite em pó e sopas
desidratadas, caso o material de embalagem não ofereça adequada barreira ao vapor
d’ água. Esse fenômeno inicia-se pela atração das superfícies umedecidas. Esta força
é suficiente para causar a união de partículas adjacentes e produzir a aglomeração.
A absorção de umidade tem efeitos diferentes conforme o produto. Além
da aglomeração, causa o empedramento em produtos como o sal, açúcar,
gelatina, sucos em pó, café, etc. No caso de biscoitos e snacks, o ganho de
umidade causará a perda de crocância, provocando o amolecimento do produto,
principalmente nos biscoitos tipo crackers e de leite. Pode-se observar o mesmo
efeito em batatas fritas, em outros snacks fritos ou secos, em nozes, amendoim,
castanhas, entre outros.
No caso de açúcar, alterações na atividade de água podem tanto inibir
quanto promover uma alteração física no produto, podendo alterar sua textura.
Uma baixa aw mantém o açúcar na forma de um pó amorfo e com livre fluidez,
enquanto o aumento na aw promove a cristalização, resultando em um produto
pegajoso ou levando ao empedramento do produto. A absorção de umidade pelo

sal de cozinha também leva à redução de sua livre fluidez e o produto também
torna-se pegajoso devido à maior coesão entre suas partículas. O mesmo ocorre
com produtos salgados, como carne seca e pescados salgados.
Nos confeitos doces, o ganho de umidade pode levar o produto a melar e
tornar-se pegajoso, provocar alterações de cor, de sabor e de textura, chegando até
mesmo a conferir um aspecto desagradável ao produto até chegar ao consumidor.
Além destes fatores indesejáveis, o aumento no teor de umidade favorece
o desenvolvimento microbiano no alimento. As faixas de a w necessárias para o
crescimento de alguns microrganismos em alimentos estão apresentadas no
Quadro 1.1 e na Figura 1.1.
Habitualmente, o limite da vida-de-prateleira de produtos desidratados é
estabelecido pela própria concentração de umidade. Conseqüentemente, é
recomendável a utilização de materiais de embalagem com baixas permeabilidades
ao vapor de água, de modo a manter o nível aceitável de qualidade.
QUADRO 1.1. Faixas de atividade de água e crescimento de microrganismos em

alimentos.
Microrganismos geralmente Alimentos que geralmente apresentam
Faixas de aw
inibidos nestas faixas de aw estas taxas
Pseudomonas, Escherichia, Alimentos altamente perecíveis (frescos) e
Proteus, Shigella, Bacillus, frutas, hortaliças, carne, peixe em conserva e
1,00 – 0,95
Clostridium perfringens e leite; alimentos contendo acima de 40% (p/p)
algumas leveduras de sacarose ou 7% de NaCl
Salmonella, Vibrio Alguns queijos (Cheddar, Suíço, Muenster,
parahaemolyticus, Clostridium Provolone), carnes curadas cozidas
0,95 – 0,91 botulinum, Serratia, Lactobacillus, (presunto), alguns sucos de fruta
Pediococcus, alguns fungos e concentrados; alimentos contendo 55% (p/p)
leveduras de sacarose ou 12% de NaCl
Muitos fungos (Candida, Embutidos fermentados (salame), bolos, queijos
0,91 – 0,87 Torulopsis, Hansenula) e secos, margarina; alimentos contendo 65% (p/p)
Micrococcus de sacarose (saturados) ou 15% de NaCl
Maioria dos fungos
A maioria dos sucos concentrados, leite
(micotoxigênicos do gênero
condensado, chocolate, xaropes de frutas,
0,87 – 0,80 Penicillium), Staphylococcus
farinha, arroz, hortaliças contendo 15-17% de
aureus e a maioria dos
umidade e bolo de frutas
Saccharomyces (bailii) spp.
Maioria das bactérias halofílicas
Geléia, marmelada, frutas cristalizadas e
0,80 – 0,75 e fungos micotoxigênicos do
alguns confeitos
gênero Aspergillus
Fungos xenófilos (Aspergillus Aveia e produtos similares (em torno de 10%
chevalieri, Aspergillus candidus, de umidade), geléias, confeitos, açúcar,
0,75 – 0,65
Wallemia sebi) e Saccharomyces melaço, algumas frutas desidratadas e
bisporus castanhas e nozes em geral
Leveduras osmofílicas
(Saccharomyces rouxii) e alguns Frutas desidratadas, com 15-20% de umidade,
0,65 – 0,60
fungos (Aspergillus echinulatus, algumas balas e caramelos e mel
Monascus bisporus)
Massas, em torno de 12% de umidade e
< 0,50 Não há proliferação microbiana
temperos, em torno de 10% de umidade
Fonte: ROBERTSON, 1992.
1.6. Alterações Devido à Perda de Umidade

A perda de umidade de produtos alimentícios pode acarretar-lhes alterações
físicas, químicas e organolépticas. Não se pode deixar de lado o aspecto econômico
da questão, pois a perda de peso e de qualidade pode causar eventuais prejuízos à
indústria de alimentos, distribuidores, varejistas e ao consumidor.
Em alguns alimentos como queijos, confeitos, rações semi-úmidas para
animais, bolos, pães e doces pastosos, carnes processadas e alimentos pastosos,
a perda de umidade leva ao endurecimento do produto e à perda de peso.
Na estocagem de alimentos congelados, a perda de umidade acarreta não
só a perda de peso, como também alterações na aparência. O uso de embalagem
com baixa permeabilidade ao vapor de água evitará que o produto se desidrate
em demasia. Todavia, mesmo um material com essa característica não
apresentará bons resultados se o espaço-livre da embalagem for excessivo,
porque o produto perderá umidade para o gás do espaço-livre, mesmo que este
microambiente ao redor do alimento esteja bem protegido do ambiente de
estocagem pela barreira da embalagem. A desidratação superficial em alimentos
congelados causa o freezer burn, ou queima pelo frio, que se caracteriza pela
perda de umidade do produto e conseqüente concentração de pigmentos na
superfície, alterando a cor e a aparência estética do alimento.
A perda de umidade e conseqüente perda de peso em queijos ocorrem tanto
na cura como na comercialização do produto. Normalmente, a umidade relativa das
câmaras de cura é mantida sob controle, para evitar tanto a desidratação superficial,
pela perda de umidade, como o crescimento microbiano indesejável no queijo devido
ao ganho de umidade.
O problema de perda de umidade ocorre ainda em frutas e hortaliças in
natura ou minimamente processadas, juntamente com outras alterações
metabólicas, que levam o produto ao murchamento e à inaceitabilidade para o
consumo. As perdas econômicas devido à perda de peso também podem ser
altas. Os materiais de embalagem utilizados para aumentar a vida-de-prateleira
desses alimentos caracterizam-se por alta permeabilidade a gases, para permitir o
suprimento de oxigênio necessário à respiração, e por permeabilidade ao vapor de
água intermediária, para minimizar a perda de peso e desidratação superficial,
sem causar alterações fisiológicas relacionadas à transpiração.
1.7. Alterações Microbiológicas

De acordo com a natureza das alterações que podem ocorrer com o
produto durante o armazenamento, os alimentos podem ser divididos em três
classes: perecíveis, semiperecíveis e não-perecíveis ou estáveis.
Alimentos perecíveis são aqueles susceptíveis à deterioração
microbiológica e precisam ser mantidos refrigerados ou congelados (de 0 a 7°C ou
de –12 a –18°C, respectivamente), para prolongar sua vida-útil. Geralmente, a
mais rápida deterioração que ocorre em alimentos perecíveis, principalmente nos
frescos, é aquela causada por alterações microbiológicas. Normalmente, a

deterioração bacteriana nestes alimentos ocorre anteriormente às transformações
de ordem física e química. Exemplos deste tipo de alimento incluem leite, carnes
frescas, aves, peixes e muitas frutas e hortaliças (ROBERTSON, 1991).
Há ainda que ressaltar a importância da contagem inicial de
microrganismos na vida-de-prateleira de alimentos perecíveis, sendo que os
produtos com alta carga microbiana inicial deterioram-se mais rapidamente
(LABUZA, 1982a).
Os alimentos semiperecíveis são aqueles que contêm inibidores naturais
do crescimento microbiano, como, por exemplo, alguns queijos, hortaliças e ovos,
ou aqueles que sofreram algum tipo de tratamento para preservá-lo por mais
tempo, a exemplo de pasteurização, defumação, cura, salga, acidificação,
concentração, etc (leite pasteurizado, produtos cárneos defumados, queijos
curados e frutas e hortaliças em conserva), o que lhes confere maior estabilidade
na comercialização à temperatura ambiente. Os alimentos semiperecíveis, citados
como exemplo, apresentam aw entre 0,88 a 0,96, faixa esta onde é possível a
deterioração microbiana, havendo, algumas vezes, necessidade de associação a
outros métodos de preservação, como o resfriamento.
Os alimentos estáveis são considerados não-perecíveis à temperatura
ambiente. Muitos alimentos não-processados são enquadrados nesta categoria e
não são afetados por microrganismos, por apresentarem um baixo teor de
umidade (cereais, castanhas e alguns confeitos). Alimentos processados podem
ser estáveis se forem esterilizados (produtos cárneos e hortaliças enlatadas), se
forem ácidos e submetidos a tratamento térmico de pasteurização (derivados de
tomate), se contêm conservantes (refrigerantes), se forem formulados como
misturas secas (misturas para bolos) ou desidratados (sopas desidratadas, uvas
passas e biscoitos). Apesar de sua vida-útil ser limitada por reações química
deteriorativas, que ocorrem à temperatura ambiente, a hermeticidade, a
resistência mecânica e a barreira a gases, vapor d’ água e odores da embalagem
utilizada podem proteger o alimento e reduzir a velocidade de deterioração,
prolongando sua vida-útil.
Além da deterioração, outra questão relacionada ao crescimento de
microrganismos é o risco de problemas com a saúde pública e se deve ao fato de
alguns serem patogênicos para os seres humanos. O desenvolvimento de
microrganismos nos alimentos pode causar algumas doenças ao serem consumidos.
As doenças alimentares provocadas por microrganismos podem ser divididas em dois
grupos, as infecções e as intoxicações. As infecções são causadas pela ingestão de
células viáveis de microrganismos patogênicos que, no interior do organismo,
colonizam órgãos ou tecidos, com conseqüente reação dos mesmos à sua presença.
As intoxicações são provocadas pela ingestão de toxinas produzidas pelos
microrganismos patogênicos nos alimentos e os sintomas estão relacionados a
problemas intestinais, como diarréia e vômitos (PERIGO..., 1998).
As principais bactérias que causam infecção ou intoxicação, seja devido
ao elevado número de células ou à presença de toxinas que estes microrganismos
produzem nos alimentos, são:
 Clostridium botulinum: microrganismo anaeróbio formador de esporos, que

produz toxinas perigosas e que podem ser letais. Os esporos podem chegar
ao alimento a partir de contaminação proveniente do solo ou da água. Porém,
estes esporos são destruídos pelo calor, à temperatura de 121°C por 3
minutos. O crescimento de microrganismos não ocorre em alimentos de baixa
acidez (pH inferior a 4,5), especialmente em carnes e peixes, e atividade de
água inferior a 0,85. De um modo geral, as bactérias patogênicas cessam sua
multiplicação a temperaturas abaixo de 5°C, com exceção do Clostridium
boluninum tipo E, que multiplica-se até temperaturas em torno de 3°C, sendo
importante a refrigeração do produto a temperaturas inferiores a esta para
evitar desenvolvimento desse microrganismo que pode por em risco a saúde
do consumidor.
 Clostridium perfringens: é um microrganismo anaeróbio e formador de
esporos, que pode sobreviver a altas temperaturas. Ocorre em carnes bovinas
e de frango contaminadas pelo conteúdo do intestino do animal abatido.
 Bacillus cereus: microrganismo anaeróbio facultativo, que também forma
esporos resistentes ao calor. A contaminação é proveniente do solo e ocorre
em cereais, como arroz e farinhas e nos produtos que contêm estes
ingredientes.
 Listeria monocytogenes: é uma bactéria aeróbia facultativa perigosa,
encontrada no solo e na água, que se multiplica lentamente e cresce até
mesmo a baixas temperaturas (1 a 8°C), mas é destruída pela pasteurização.
Se desenvolve em frutas e hortaliças, produtos cárneos e produtos de
laticínios.
 Salmonella: microrganismo anaeróbio facultativo, que cresce rapidamente a
temperaturas mornas. Pode haver contaminação se não há higiene e
sanitização adequada na área destinada ao processamento dos alimentos. A
Salmonella torna-se um risco à saúde quando atingem um número elevado de
células. Este microrganismo sobrevive a temperaturas de refrigeração e
congelamento, mas o aquecimento acima de 60°C o destrói. Os casos mais
graves estão geralmente relacionados à contaminação de aves e ovos.
 Campylobacter jejuni: microrganismo anaeróbio facultativo não formador de
esporos, que tem como faixa de temperatura ótima de crescimento 42 a 45°C,
mas não temperaturas inferiores a 28°C. A pasteurização o destrói. A principal
fonte de contaminação são as aves.
 Staphylococcus aureus: é um microrganismo anaeróbio facultativo não
formador de esporos. Desenvolve-se em meios ricos em proteínas, produz
enterotoxinas e ocorrem em membranas de mucosas do nariz e da garganta,
podendo provocar náusea, vômito e diarréia. O calor mata esta bactéria mas
não destrói sua toxina. Baixas temperaturas (5°C) são necessárias para
prevenir seu crescimento e a produção de toxinas. Suporta temperaturas de
60 a 70°C. Pode ser contraído por meio da ingestão de leites crus ou que não
tenham sofrido um tratamento térmico adequado.
 Fungos: são microrganismos aeróbios formadores de esporos. Quando seus
esporos crescem, ao invés de se dividir em dois, como é o caso das bactérias,
eles projetam pequenos filamentos que se ramificam e crescem para formar

uma massa chamada de micélio, que produz muitos esporos em sua
superfície. Alguns deles produzem micotoxinas, como o Aspergillus flavus,
formador da aflatoxina em amendoins, e como vários fungos do gênero
Penicillium, como o Penicillium rubrum, que produz toxinas causadoras de
males hepáticos. Estas toxinas contaminam os alimentos, podendo provocar
doenças ao serem consumidos. As condições necessárias para os fungos
germinarem e se desenvolverem são semelhantes às de muitas bactérias,
como nutrientes e temperatura ambiente (25  5°C), sendo que a maioria
deles é destruída a 100°C. Crescem em ampla faixa de pH (2,0 a 8,5), apesar
de sua atividade ser mais intensa em meio ácido. (PAINE, PAINE,1983).
O processamento de alimentos visa garantir a inocuidade e a não
contaminação do produto e evitar o crescimento de microrganismos,
principalmente patogênicos, após o processo. O princípio básico de preservação
destes alimentos é destruir os microrganismos ou controlar seu crescimento.
Alguns dos mecanismos utilizados para isto é a redução da temperatura por meio
de refrigeração ou congelamento, tratamento térmico, redução da atividade de
água, via desidratação ou outros processos, redução do pH, controle da
concentração de CO2 e de O2 ao redor do produto, adição de conservantes, entre
outros (LABUZA, 1982a).
As deteriorações de origem microbiológica em alimentos dependem de
fatores intrínsecos e extrínsecos. Os fatores intrínsecos são inerentes ao alimento
e os principais são: a atividade de água, o pH e a composição química do produto.
Os fatores extrínsecos são os que dependem das condições externas ao produto,
como a umidade relativa, a temperatura, o oxigênio atmosférico e a presença de
outros gases (CABRAL, 1980).
Quanto aos fatores intrínsecos dos alimentos, a maioria dos microrganismos
cresce bem em alimentos com um valor de pH em torno de 7,0, enquanto poucos
crescem em pH inferior a 4,0. As bactérias tendem a ser mais exigentes com relação
ao pH do que os fungos e as leveduras, sendo que as bactérias patogênicas são as
mais exigentes de todas.
Com relação à composição química dos alimentos, os microrganismos
requerem alguns nutrientes para se desenvolverem, como água, uma fonte de
energia, uma fonte de nitrogênio, vitaminas e minerais. A disponibilidade de água está
diretamente relacionada com a aw de água do alimento. As bactérias, fungos e
leveduras crescem a diferentes velocidades dependendo da atividade de água do
meio, sendo que as bactérias necessitam de atividades de água mais elevadas para
se desenvolverem do que os fungos e as leveduras (Figura 1.1 e Quadro 1.1). A fonte
primária de nitrogênio utilizada pelos microrganismos são os aminoácidos. O fator de
crescimento e as necessidades de vitaminas e minerais são específicos de cada
grupo de microrganismos. Alguns alimentos contêm certas substâncias que podem
apresentar atividades antimicrobianas, prevenindo ou retardando o crescimento de
determinados microrganismos.
Os fatores extrínsecos são os que não dependem do alimento. O primeiro
a ser considerado é a umidade relativa do ambiente. Os produtos alimentícios de
atividade de água baixa ou intermediária, quando expostos a ambientes com alta
concentração de umidade, tendem a absorvê-la, aumentando a sua

disponibilidade para o crescimento microbiano. O emprego de materiais de
embalagem com baixa permeabilidade ao vapor d’ água minimiza ou impede sua
absorção pelo produto, reduzindo a possibilidade de deterioração.
T (ºC)
130
Destruição de esporos bacterianos
120
110
Temperaturas acima de 100ºC são esterilizantes e são
alcançadas com equipamentos especiais, sob pressão
100
90
Temperaturas acima de 80ºC são desinfetantes - todos os
80 microrganismos, exceto esporos bacterianos, são mortos
70
60 Manter alimentos quentes a uma temperatura superior a 60ºC
50
40 Crescimento ativo de bactérias, leveduras e

fungos, incluindo patógenos ZONA DE
30 PERIGO
20
10
Manter alimentos frios a uma temperatura inferior a 4ºC
0 Crescimento de microrganismos psicotróficos
-10
-20 Destruição de parasitas, mas sobrevivência prolongada de

outros microrganismos
-30
FIGURA 1.4. Relação entre a temperatura, o crescimento e a sobrevivência de

microrganismos.
O oxigênio atmosférico também é um fator extrínseco de importância

significativa, pois a maioria dos microrganismos deterioradores são aeróbios,
enquanto a anaerobiose favorece o desenvolvimento dos patogênicos. Minimizar o
contato dos alimentos com o oxigênio minimiza a deterioração microbiológica.
Para tanto, a embalagem pode criar um microambiente gasoso ao redor do

produto que favoreça sua conservação. Pode-se retirar o oxigênio, aplicando-se
vácuo ou introduzir um gás inerte no interior da embalagem, criando um ambiente
livre de oxigênio e, portanto, anaeróbio ou microaerófilo. Outra forma seria
modificar a atmosfera gasosa na embalagem, pela substituição do ar por um gás
ativo, como o gás carbônico, puro ou em mistura com nitrogênio e/ou oxigênio,
devido a suas propriedades bacteriostáticas e fungiostáticas, que reduzem a
velocidade de deterioração microbiológica.
A temperatura é igualmente importante no desenvolvimento de
microrganismos. Várias técnicas de preservação de alimentos (refrigeração,
congelamento) estão associadas à redução da temperatura para prolongar sua
vida-útil. Embora a faixa de temperaturas na qual o crescimento de
microrganismos possa ocorrer seja ampla (-34 a 90°C), microrganismos
específicos têm uma faixa de temperatura estreita, na qual seu crescimento é
possível. A Figura 1.4 mostra a relação entre a temperatura e o desenvolvimento
de microrganismos em alimentos (ROBERTSON, 1992).
Os microrganismos que crescem em temperaturas abaixo de 20°C e têm sua
temperatura ótima entre 15 e 20°C são denominados psicrófilos ou psicrotróficos. Os
que crescem entre 20 e 45°C e têm temperatura ótima entre 30 e 40°C são
denominados de mesófilos. Aqueles que crescem bem acima de 45°C, com
temperatura ótima entre 50 e 60°C, são denominados de termófilos e os que crescem
acima de 60°C e são muito resistentes ao calor são chamados de termodúricos
(EVANGELISTA, 1994a).
Os fungos são capazes de crescer em uma faixa de temperatura maior do
que as bactérias, sendo que muitos são capazes de crescer à temperatura de
refrigeração. As leveduras crescem nas faixas de temperatura ideais para os
microrganismos psicrotróficos e mesófilos, mas geralmente não na faixa ideal para
termófilos. As temperaturas acima da máxima de crescimento são letais para os
microrganismos, enquanto as inferiores à mínima inibem o seu desenvolvimento.
Sob o aspecto microbiológico, se os produtos alimentícios forem
devidamente processados, caberá à embalagem a função de protegê-los contra os
fatores extrínsecos, tais como o oxigênio e o vapor d’ água, excetuando-se a
temperatura, visto que os materiais de embalagem normalmente são bons
condutores de calor (ROBERTSON, 1992).
1.8. Perda de Valor Nutritivo

No que se refere à perda de valor nutritivo, é necessário estabelecer-se
uma diferenciação bem clara entre as reações deteriorativas que ocorrem durante
o processamento e as decorrentes da armazenagem prolongada. A maior parte
das reações de perda de nutrientes ocorre durante o processamento, ou mesmo
antes dele, ao passo que na estocagem, essas alterações ficam limitadas a
componentes mais vulneráveis, como é o caso de determinadas vitaminas.
O valor nutritivo e algumas vezes a integridade de proteínas pode ser
modificada pelo calor e oxidação. A oxidação de proteínas resulta na formação de
produtos de degradação, que reduz o valor nutritivo. As proteínas podem também

reagir com lipídeos para formar complexos que podem afetar a textura de
alimentos e o valor nutritivo das proteínas. Além disso, a reação de Maillard (entre
proteínas e carboidratos) pode resultar na perda de propriedades nutricionais,
principalmente na perda do aminoácido lisina (ROBERTSON, 1992).
Em alimentos mais secos, as proteínas podem interagir com carboidratos
nas reações de escurecimento não-enzimático, sendo que o controle adequado de
umidade, na produção e no armazenamento do alimento, minimiza os efeitos
dessa reação e conseqüente perda de valor protéico. Se forem utilizadas
embalagens com boa barreira à umidade, a proteção é maior e,
conseqüentemente, as necessidades de temperaturas baixas são menores.
Se as proteínas são aquecidas sob determinadas condições, suas
estruturas são rompidas e elas são desnaturadas. A desnaturação resulta em
coagulação irreversível e a proteína pode até mesmo formar aglomerados rígidos
e insolúveis em água. A desnaturação de proteínas produzida por aquecimento
normal a uma temperatura inferior a 100°C, que não danifica sua estrutura
primária (a exemplo da composição da cadeia de aminoácidos), não é detrimental
para o valor nutritivo do alimento, pelo contrário, o aproveitamento nutricional
melhora. Quando o alimento é aquecido a temperaturas superiores a 100°C, os
aminoácidos começam a interagir gradualmente. Nessas interações, alguns deles
perdem seu valor nutricional ou são destruídos a estas temperaturas.
As proteínas dos alimentos podem ser degradadas pela atividade
expontânea de certas enzimas. Esta degradação ocorre em alimentos de origem
vegetal e animal. A proteólise expontânea pode ser interrompida pela inativação
dessas enzimas. Esta proteólise, junto com outras alterações relacionadas, é mais
importante em carne, mas também afeta a qualidade de alimentos de origem
vegetal. No processo de congelamento lento, pode haver ruptura do tecido celular
e, após o descongelamento, as enzimas são mais facilmente colocadas em
contato com os substratos, podendo originar apreciável degradação protéica ao
longo do tempo.
A decomposição de hidroperóxidos, gerados na oxidação de lipídeos, a
compostos carbonila reativos pode levar à perda de vitaminas, como a tiamina,
vitamina B6 e ácido pantotênico. Também pode ocorrer a destruição de outras
vitaminas oxidáveis como o ácido fólico, vitamina B12, biotina e a vitamina D.
Portanto, a redução da velocidade de oxidação, por embalagens que oferecem
proteção ao oxigênio, pode resultar na preservação do valor nutricional.
A riboflavina é destruída pela luz e atua como um sensor da destruição de
outras vitaminas como ácido fólico e biotina. Vários aminoácidos (histidina,
tirosina, triptofano e os aminoácidos sulfurados) são muito sensíveis à luz e os
efeitos da luz podem ser potencializados pela presença de vários ativadores,
incluindo a riboflavina e ácidos graxos (ROBERTSON, 1992). A embalagem, que
oferece barreira à luz, reduz essas degradações.
A vitamina C (ácido ascórbico) é provavelmente a mais sensível de todas
as vitaminas contidas nos alimentos. O ácido ascórbico é hidrossolúvel e é
rapidamente destruído pelo calor e por oxidação. As perdas durante o processo
variam de 10 a 50%, em função das condições usadas. Se for utilizada a
sulfitação, a retenção é maior. A embalagem tem apenas a função de preservar o

que não foi destruído durante o processamento, criando e mantendo, ao redor do
produto, um microambiente com teores baixos de oxigênio, minimizando a
oxidação. A taxa de destruição de ácido ascórbico é específica para cada alimento
e varia com a atividade de água.
As perdas de vitaminas lipossolúveis (A, D, E e K) durante a estocagem
ocorrem, principalmente, devido à interação com radicais livres de peróxidos. A
principal fonte desses peróxidos é a oxidação de lipídeos, de modo que o uso de
antioxidantes, ou qualquer outra forma de se evitar a formação de peróxidos, como a
utilização de embalagem barreira a gás, contribuirá em muito na retenção dessas
vitaminas, principalmente a A e a D.
As taxas de degradação das vitaminas A, B1, B2 e C aumentam com o
aumento da aw dentro da faixa de 0,25 a 0,65. A degradação da vitamina E
aumenta quando atividade de água é de 0,10 a 0,65. Geralmente, a taxa de
degradação do ácido ascórbico aumenta exponencialmente com o aumento da a w.
A fotodegradação da riboflavina também aumenta com o aumento da atividade de
água (ROBERTSON, 1992).
As vitaminas do complexo B são muito mais termorresistentes do que o
ácido ascórbico. A vitamina B1 é provavelmente a mais termorresistente das
vitaminas do complexo B, especialmente em alimentos não-ácidos.
No que se refere à destruição de vitaminas, o valor nutritivo dos alimentos
pode ser seriamente prejudicado pelo processamento térmico, por reações de
oxidação e pela influência da luz, que catalisa a velocidade de oxidação. Portanto,
a embalagem também tem influência na perda de valor nutritivo de alimentos, ao
controlar a passagem de vapor de água, oxigênio e luz.
A estabilidade das vitaminas, frente aos efeitos de agentes ambientais, como
oxigênio, luz e temperatura, é apresentada no Quadro 1.2.
QUADRO 1.2. Estabilidade geral das vitaminas aos efeitos ambientais

(ROBERTSON, 1992).
Nutriente Oxigênio Luz Temperatura
Vitamina A I I I
Vitamina B6 E I I
Vitamina B12 I I E
Biotina E E I
Vitamina C I I I
Carotenos I I I
Vitamina D I I I
Ácido Fólico I I I
Inositol E E I
Vitamina K E I E
Niacina E E E
Ácido pantotênico E E I
Riboflavina (Vitamina B2) E I I
Tiamina (Vitamina B1) I E I

Tocoferol (Vitamina E) I I I
E = estável I = instável
1.9. Perda de Aromas

O sabor e o aroma são aspectos essenciais na aceitabilidade de
alimentos, mas são difíceis de serem controlados. Os ingredientes de um produto,
seu processo de fabricação, o material de embalagem e as condições de
estocagem podem causar modificações no sabor/odor e reduzir sua intensidade
ou permitir o aparecimento de componentes de sabor/odor estranho.
As gorduras e os óleos dos alimentos funcionam como um solvente para
as moléculas grandes de compostos do aroma e do sabor. Estes compostos
solubilizam-se facilmente na gordura. Por causa desta afinidade, os produtos
gordurosos retêm os componentes do aroma e do sabor de um alimento,
liberando-os gradativamente.
O problema de odor estranho também é crítico nos alimentos gordurosos,
mas por outra razão. Devido à maior afinidade destes alimentos com os
componentes do aroma e sabor, eles são muito susceptíveis à absorção de
aromas indesejáveis, provindos do próprio material de embalagem ou do ambiente
de distribuição e estocagem.
A embalagem exerce um papel importante na manutenção do sabor e aroma
de um alimento e, conseqüentemente, na sua qualidade e vida-de-prateleira. O sabor
e aroma podem ser alterados em função da perda do aroma característico por meio
da permeação pela embalagem, pela oxidação dos compostos do aroma pelo
oxigênio do ar, que permeia a embalagem, e/ou absorção de aromas indesejáveis por
meio da permeação pelo material da embalagem.
A melhor maneira de proteger um alimento destas alterações de aroma e
sabor é utilizar um material de embalagem com propriedades de barreira à aroma
e ao oxigênio, ou seja, que preserve os componentes do aroma e sabor
característicos e bloqueie a entrada de odor estranho. Nos casos de perda de
aroma, é interessante reduzir o volume do espaço-livre das embalagens, a fim de
minimizar a volatilização dos componentes do aroma e sabor
(SARANTÓPOULOS, 1998).
1.10. Interações com as Embalagens Plásticas

De modo geral, os alimentos embalados em materiais plásticos estão sujeitos à
interação com a embalagem, que pode determinar sua vida-útil, e à migração de
monômeros, agentes catalisadores, solventes residuais da polimerização, laminação
e/ou impressão ou aditivos dos polímeros e/ou outras impurezas, para o alimento
durante a estocagem. Os materiais plásticos não são inertes e onde ocorre contato
direto entre a embalagem e o produto pode haver transferência de substâncias solúveis
ou suficientemente móveis para o alimento, resultante do gradiente de concentração
desta substância entre o material de embalagem e o produto alimentício.
Essa transferência pode introduzir o risco de toxidez e/ou formação de off-

flavours (odores/sabores estranhos). O risco de problema toxicológico para o
consumidor, da extração de algum componente da embalagem pelo alimento é
função da toxidez do componente e da quantidade extraída durante o
acondicionamento e armazenagem.
O termo migração é usado para descrever a transferência de substâncias do
material de embalagem, para o alimento. Substâncias de baixo peso molecular
possuem uma alta mobilidade nos materiais plásticos, em comparação com as
macromoléculas, e são capazes de migrar da embalagem para o produto. Os solventes
dos materiais de laminação e impressão, tais como hexano, pentanol, tolueno e heptano
podem migrar do material de embalagem para o alimento, como por exemplo cereais,
causando o desenvolvimento de off-flavours e afetando adversamente o aroma dos
alimentos (HEYDANEK et al. apud MANNHEIM, PASSY, 1990).
A presença de substâncias quimicamente ativas na superfície do polímero
pode ter um efeito prejudicial caso migrem para o alimento, atuando como
catalisadores de reações deteriorativas. Estas substâncias são geralmente
adicionadas à poliolefina, devido o fato de serem freqüentemente oxidadas por
altas temperaturas de extrusão (acima de 300°C) e/ou tratamento corona, na
superfície do material de embalagem. O resultado é a formação de grupos carbonil
e outros produtos de oxidação, que podem migrar para os alimentos e/ou espaço-
livre da embalagem, acelerando determinadas reações no alimento. Observou-se
que o polietileno com tratamento corona pode provocar a degradação de ácido
ascórbico. Mas, em alguns casos, a migração pode ser benéfica, como no caso de
antioxidantes adicionados à poliolefina, que migram dos polímeros para os
alimentos, auxiliando a evitar a oxidação (FERNANDEZ et al.; MANNHEIM et al.;
MILTZ et al. apud MANNHEIM, PASSY, 1990).
Quando o alimento entra em contato com materiais poliolefínicos, tais
como polietileno e polipropileno, pode ocorrer a migração e retenção de
compostos aromáticos do alimento nos filmes plásticos. Tal fenômeno é conhecido
como scalping. Alguns estudos mostram que embalagens flexíveis em contato
com café torrado e moído podem alterar o aroma do produto, devido à absorção
de alguns compostos aromáticos pelo polímero da camada interna da embalagem.
Outro tipo de alimento bastante susceptível a este fenômeno são os sucos de
frutas cítricas, que perdem componentes de seu aroma característico, que ficam
retidos no material poliolefínico utilizado na embalagem plástica.
Absorção de alguns compostos, como por exemplo d-limoneno, tem um efeito
adverso nas propriedades mecânicas dos polímeros, como força de selagem,
resistência à tração e permeabilidade, podendo ocorrer problemas de delaminação
nos filmes laminados (MANNHEIM, PASSY, 1990).
Alguns ácidos, naturalmente presentes nos alimentos, podem permear a
camada interna da embalagem, que se encontra em contato com o alimento e
atacar os adesivos, reduzindo a resistência mecânica e favorecendo a permeação
de gases, umidade e aroma. Se o ácido permear nas camadas plásticas de um

filme e atingir uma camada de alumínio, provocará a corrosão do metal, com
produção de gases, como o hidrogênio, com conseqüente estufamento da
embalagem, delaminação das camadas e diminuição da barreira a gases.
1.11. Infestação de Insetos e Roedores

A infestação de insetos e roedores é, sem dúvida, um dos principais
fatores responsáveis pela deterioração de produtos agrícolas e outros, como
acontece com os grãos e alimentos desidratados. Doces contendo frutas,
chocolate, amêndoas e mesmo coco são susceptíveis ao ataque por insetos. Eles
são atraídos pelo odor dos alimentos, independentemente do alimento estar fresco
ou em deterioração, sujam e estragam os alimentos, impregnando-os de mau
cheiro, ou mesmo transformando-os em veículo de transmissão de doenças.
Alguns insetos e besouros são encontrados em áreas secas de
estocagem. Eles são capazes de sobreviver em quantidades pequenas de
alimentos e podem se desenvolver em resíduos de alimentos que permanecem
em locais ou equipamentos inadequadamente limpos. Projetos civis que previnam
a entrada de insetos e roedores nos locais de processamento e armazenagem de
alimentos, ventilação, rotação do estoque, uso de estocagem sob refrigeração
auxiliam em manter estas pestes afastadas. É importante entender seus ciclos de
vida e seus hábitos alimentares para que sejam efetivamente controlados.
As principais categorias de alimentos sujeitas ao ataque de insetos são os
grãos, hortaliças, cereais e seus derivados, produtos de laticínios como queijo e
leite em pó, frutas secas, carnes secas e defumadas, castanhas, nozes e
amendoim. A presença de insetos e seus excrementos em alimentos embalados
pode acarretar grandes prejuízos econômicos, causar redução do valor nutricional
do alimento, formação de off-flavours, acelerar o processo de deterioração devido
ao aumento da temperatura e maior teor de umidade, e até mesmo causar
problemas de transmissão de doenças ao consumidor.
Os primeiros estágios de infestação são sempre difíceis de serem
detectados, devido ao pequeno tamanho dos insetos e ao fato de que algumas
espécies serem ativas apenas à noite. Porém, geralmente, as infestações podem
ser reconhecidas não apenas pela presença dos insetos, mas também pelos
produtos de suas atividades, como aglomeração de partículas, furos em grãos e
no material de embalagem (ROBERTSON, 1992).
Os insetos mais comuns tornam-se ativos de 10° a 38°C. Em
temperaturas inferiores a 0°C são inativados. Na forma adulta ou de ovos podem
resistir muitos meses em baixas temperaturas e, quando estocados ou expostos a
ambientes mais quentes, voltam à forma ativa. Somente a estocagem a –18°C
lhes é letal.
Geralmente, a penetração de insetos varia dependendo do tipo e
combinação de resinas utilizadas para produção do filme, da espessura e
porosidade dos materiais, da resistência da embalagem à perfuração e do estágio
de desenvolvimento do inseto envolvido. Em geral, os filmes mais espessos são
mais resistentes do que os filmes mais finos e os filmes orientados tendem a ser
mais efetivos do que os filmes não orientados.
Outra forma de controlar a infestação de insetos em alimentos seria a

modificação da atmosfera por meio da injeção de gás carbônico para produtos
como castanhas, amendoins, alimentos desidratados, farinhas, misturas secas e
outros, pois o gás carbônico tem ação nociva sobre eles.
Os roedores destroem grandes quantidades de grãos e produtos similares,
comprometendo-os seriamente. Um rato precisa de um buraco do tamanho de uma
moeda para poder penetrar o material, sendo que seus dentes podem corroer sacos,
materiais flexíveis de embalagem, madeira e até mesmo tubulações. Eles carregam
organismos patogênicos em seus pés ou no trato intestinal, que podem provocar
doenças nos seres humanos.
Um projeto civil das instalações que previne a entrada dos roedores em
áreas de manipulação e armazenagem de alimentos e sanitização adequada
destas áreas é a técnica mais eficiente para controlar o ataque de roedores, sendo
que todos os materiais de embalagem, com exceção das embalagens de vidro e
de metal, podem ser atacados por roedores (ROBERTSON, 1992).
28 2. Alimentos Desidratados
2. ALIMENTOS DESIDRATADOS
A desidratação é um processo combinado de transferência de calor e de

massa, no qual se reduz a água disponível em um alimento para o crescimento
microbiano, a atividade enzimática e a deterioração de origem físico-química.
Dentre os principais alimentos desidratados em larga escala pode-se
incluir açúcar, amido, café, leite, sopas desidratadas, frutas e vegetais, sendo que
devido às particularidades de cada produto, alguns deles serão abordados em
capítulos específicos neste livro.
Os vários processos de desidratação têm como objetivo comum a redução
da atividade de água até níveis próximos de 0,60, eliminando a possibilidade de
crescimento de microrganismos, além de reduzir a velocidade das reações
deteriorativas dos alimentos (PADULA, 1987).
O processo de desidratação pode se basear na vaporização, sublimação,
remoção de água por solvente ou na adição de agentes osmóticos, como sais e açúcares.
A energia de ativação para a remoção da água é menor do que a energia necessária para
as reações de degradação, dessa forma, a temperatura do processo deve ser baixa o
suficiente para evitar alterações indesejáveis no produto (PASSY, MANNHEIM, 1977).
Os métodos de secagem mecânica variam de acordo com os materiais a
serem desidratados, mas normalmente envolve ar quente (com baixa umidade
relativa) ou vapor passando sobre o alimento a ser desidratado (PAINE, PAINE,1983).
2.1. Frutas e Hortaliças Desidratadas

As frutas e hortaliças são consideradas ingredientes naturais, nutritivos e
com baixo teor de gordura, podendo ser adicionados em muitos produtos, atuando
também como aromatizantes e corantes. São leves, facilmente transportados, de
alto teor nutritivo devido à remoção de umidade, mantêm seu sabor inalterado por
longos períodos, uma vez que, com a redução da atividade de água, reduz-se a
taxa de desenvolvimento de microrganismos no produto (CRUZ, 1990).
Na secagem, calor é aplicado para proporcionar a energia necessária para
remoção da água. Nesta operação, a umidade relativa ao redor do produto é reduzida
para facilitar a evaporação da água do alimento. Materiais sólidos e em pedaços,
como vegetais para sopas desidratadas, são secos em túnel de ar a uma temperatura
entre 50 e 65°C por 4 a 8 horas. Materiais mais úmidos, como batatas em fatias finas,
são secos em tambores rotatórios (120 a 140°C) por 2 a 3 minutos. Embora esse
processo ocorra a altas temperaturas, o período de secagem é menor, resultando em
menor perda de qualidade e de nutrientes (LABUZA, 1982a).
Vegetais desidratados podem ser usados em produtos como sopas

desidratadas, massas e molhos. Esses ingredientes devem ser armazenados em local
fresco e seco, a uma temperatura máxima de 40°C e umidade relativa máxima de
65% e a exposição dos ingredientes ao ar ambiente deve ser evitada para prevenir a
perda de cor e aroma durante a estocagem.
Frutas desidratadas são adequadas para produtos que não têm teor de
umidade muito baixo, como biscoitos, cookies, snacks, cereais em barra, misturas
secas para bolos, bolos, entre outros produtos. O teor de umidade ideal para estas
aplicações é de 12 a 16% e a atividade de água entre 0,50 e 0,60, pois, desse
modo, as frutas desidratadas são microbiologicamente estáveis na maioria das
aplicações. É importante também que as frutas não sofram escurecimento
enzimático e apresentem coloração estável, pois este é um aspecto importante na
aceitação do produto (LaBELL, 1999).
Frutas e hortaliças que passam pelo processo de infusão têm uma textura
mais macia do que as desidratadas, são mais firmes do que os produtos frescos e
apresentam baixa atividade de água, o que inibe o crescimento de fungos e leveduras.
A infusão é normalmente feita com algum tipo de adoçante, como sucos
concentrados, xarope de frutose ou açúcar. Este processo mantém a integridade e a
estrutura celular do produto durante o aquecimento, mistura ou congelamento, além
de manter a cor e prevenir a oxidação das frutas (OHR, 1999).
2.1.1. Perda de qualidade

Os principais fatores de deterioração de vegetais desidratados são as
reações de escurecimento não-enzimático, o ganho de umidade, a oxidação de
pigmentos como clorofila e carotenóides, as reações de oxidação de lipídeos e de
vitaminas (A, B1 e C).
As reações enzimáticas e de escurecimento não-enzimático são os maiores
fatores de deterioração em frutas desidratadas. Como normalmente as frutas não são
branqueadas, as reações enzimáticas predominam, podendo gerar no produto
alterações de textura e cor, além de conferir um aspecto e sabor desagradáveis.
O ganho de umidade leva a alterações na textura (amolecimento ou
aglomeração), favorece as reações de oxidação e de fotoxidação da clorofila, o
escurecimento enzimático e não-enzimático e, em casos extremos, pode levar ao
desenvolvimento microbiológico.
Quando a perda de qualidade e a conseqüente limitação da vida-de-
prateleira de frutas e hortaliças desidratadas estão principalmente associadas ao
fenômeno de ganho da umidade, a vida-de-prateleira depende,
fundamentalmente, da proteção oferecida pela embalagem contra a absorção de
umidade disponível no ambiente de secagem (ALVES, 1996a).
As hortaliças in natura, devido ao valor de pH superior a 4,5, à elevada
atividade de água e aos demais fatores intrínsecos, são um bom substrato para o
desenvolvimento de uma ampla faixa de microrganismos. Nelas, pode ser encontrada
uma microflora composta de bactérias, fungos e leveduras. Dentre as bactérias,
podem ser citadas espécies do gênero Bacillus largamente distribuídas no ambiente,
particularmente no solo, poeira e materiais orgânicos em decomposição, bactérias

esporogênicas anaeróbias, a exemplo do Clostridium, encontrados principalmente no
solo. Levando-se em conta aspectos de saúde pública, merecem destaque
Clostridium botulinum, Clostridium perfringens, Bacillus cereus e enterobactérias como
Salmonella, Escherichia coli enteropatogênica, Shigella e outras. Quanto às frutas, o
pH geralmente inferior a 4,5 limita o crescimento da microflora, ficando restrito a
fungos, leveduras e bactérias lácticas.
No momento em que as hortaliças são submetidas à desidratação, os valores
de atividade de água obtidos inibem o desenvolvimento dos microrganismos. Se
também for aplicado tratamento térmico prévio à desidratação, a microflora inicial será
limitada em sua maior parte a formas esporuladas.
No caso das frutas, o processo de desidratação diminui significativamente
a atividade de água, que atinge níveis próximos a 0,60, limitando ainda mais a
microflora capaz de se desenvolver. Nestas condições, os microrganismos de
maior interesse são as leveduras osmófilas e os bolores xerófilos.
Após ter sido desidratado, todo alimento mantém uma percentagem
mínima de umidade que é normal e desejável, conhecida por umidade residual,
sendo que quanto maior o nível de açúcar no alimento, maior a dificuldade em se
extrair a umidade residual. Por outro lado, quanto maior o teor de açúcar, maior a
tolerância quanto à umidade residual, ou seja, maior a possibilidade de
conservação do produto. No primeiro caso o açúcar retém umidade, no segundo,
age como conservante, uma vez que açúcar em excesso pode impedir a
fermentação. O ideal seria as frutas mais doces conterem um máximo de 20 a
25% de umidade residual após a desidratação (CRUZ, 1990).
O alto teor de açúcar e o tratamento das frutas com dióxido de enxofre ou
bissulfito de sódio inibem o crescimento microbiológico. Esse tratamento químico é
usado principalmente para preservar a cor, prevenindo o escurecimento não-
enzimático que resulta da reação entre aminoácidos e açúcares redutores. Pode-
se utilizar também o sorbato de potássio, que é uma substância fungiostática
capaz de inibir o crescimento de fungos na superfície do produto. A perda destes
conservantes por difusão gasosa poderá reduzir a vida-útil dos alimentos. Desta
forma, a embalagem para frutas desidratadas deve ser pouco permeável a estes
conservantes (CRUZ, 1990; PAINE, PAINE, 1983).
2.1.2. Embalagem
A especificação de embalagens para frutas e hortaliças desidratadas
sensíveis à umidade requer o conhecimento do nível de proteção oferecido pelos
materiais da embalagem e o método tradicional para esta avaliação consiste do
acondicionamento do produto na embalagem, estocagem em condições
controladas e análises periódicas para avaliação da deterioração do produto e/ou
aceitabilidade sensorial.
As propriedades de barreira dos materiais plásticos dependem do tipo de
resina, do grau de orientação, da espessura e também da temperatura e umidade
relativa do ambiente de estocagem.
Dentre os materiais plásticos utilizados na fabricação de embalagens flexíveis,

os que apresentam maior barreira ao vapor d’água são as poliolefinas (PEBD, PEBDL
< PP < PEAD). Essas resinas são utilizadas na fabricação de filmes simples ou
estruturas laminadas ou coextrusadas.
Uma novidade no mercado internacional são os novos revestimentos de
filmes com óxido de silício e óxido de alumínio, que proporcionam barreira ao
vapor d’água semelhante à dos filmes metalizados com a grande vantagem de
serem transparentes.
Alguns tipos de frutas secas apresentam problemas inerentes ao produto
que levam a uma perda de umidade do interior do produto para sua superfície
durante a estocagem. Nestes casos, a umidade deve ser eliminada do espaço-
livre da embalagem, ao mesmo tempo que a umidade do ambiente não deve ser
absorvida pelo produto, de forma a evitar o desenvolvimento de fungos em sua
superfície. Para tanto, têm sido utilizadas embalagens flexíveis de PEBD, PP,
BOPP/PEBD e PET/PEBD, sendo necessário avaliar o desempenho desses
materiais quanto à barreira ao vapor d’água para as frutas secas. Estruturas com
PET e BOPP apresentam como vantagens brilho e uma melhor qualidade de
impressão à embalagem.
No caso de produtos sensíveis ao oxigênio, o material de embalagem
deverá oferecer, além de barreira ao vapor d’água, também barreira ao oxigênio. A
proteção ao oxigênio requerida irá depender do limite máximo aceitável de
oxigênio. Dependendo das exigências do produto, laminados de BOPP/PE e
PET/PE podem ser suficientes.
Quando a barreira ao vapor d’água e ao oxigênio oferecida pelas estruturas
convencionais não é suficiente, as opções são o uso de resinas como o PVDC, na
forma de filme ou revestimento, a metalização e a laminação com folha de alumínio.
Nos laminados com folha de alumínio, a barreira independe da espessura
da folha, porém, em espessuras inferiores a 9m aumenta a incidência de
microfuros, o que pode resultar em um aumento da permeabilidade ao oxigênio.
Para produtos sensíveis a reações de oxidação, além da barreira ao
oxigênio é importante a barreira à luz, uma vez que esta acelera as reações de
oxidação. Isso é obtido com a adição de aditivos absorvedores de luz ultravioleta
e/ou de pigmentos coloridos no material de embalagem e laminação de filmes com
a folha de alumínio. A metalização também reduz sensivelmente a porcentagem
de transmissão de luz.
No Quadro 2.1. são apresentados alguns exemplos de estruturas que
podem ser utilizadas para frutas e hortaliças desidratadas.
QUADRO 2.1. Taxas de permeabilidade ao vapor d’água e ao oxigênio de

estruturas flexíveis do mercado nacional.
TPO2 @ 25ºC e 1atm TPVA @ 38ºC e 90%UR
Material 3 2 2
(cm (CNTP)/m /dia/atm) (g água/m /dia)
PET/Al/PE 0,05 – 1,0 < 0,03 – 0,1
PETmet/PE 0,5 – 8,0 0,5 – 2,0
BOPP-PVDCmet/PE 2,0 – 10,0 0,5 – 1,5
BOPP/PE 700 – 3000 3,0 – 5,0
PET-PVDC/PE 8,0 – 10,0 5,0 – 7,0
BOPPmet/PEBD 10,0 – 100 1,5 – 4,0
PET/PA/PE 35,0 – 85,0 3,0 – 6,0
PET/PE 100 – 120 10,0 – 12,0
OPA/PE 50,0 3,5 – 6,0
Fonte: Banco de Dados CETEA, 1999
2.2. Alimentos Desidratados em Geral

A secagem por spray drying é o método mais utilizado para desidratar
alimentos líquidos. Uma ampla variedade de produtos tem sido seca por este
método, como misturas para bolos, queijos, sucos de frutas, café, ovos, leites,
batatas, amidos e derivados, chás, molhos de tomate, sorvetes e iogurtes. O
alimento é colocado em contato com ar a uma temperatura extremamente alta (em
torno de 200 a 250°C), o que promove uma secagem rápida (o tempo pode variar
de 3 a 20 segundos). As partículas secas são então separadas do ar, coletadas e
embaladas ou submetidas a outros tratamentos (ROBERTSON, 1992).
O maior problema existente na desidratação de alimentos por contato com ar
quente é a limitação na taxa de secagem, devido à difusividade da água, que
decresce proporcionalmente ao teor de umidade. Associados a esse problema estão o
encolhimento do produto, a difícil reidratação do produto final, o escurecimento não-
enzimático, a deterioração ou a perda de aroma durante a secagem, a oxidação de
lipídeos, pigmentos, vitaminas lipossolúveis e de alguns componentes hidrossolúveis.
O congelamento e o descongelamento do produto antes da secagem
aumentam a porosidade, facilitando a retirada de água do sistema e a reidratação.
Os produtos podem ser congelados sob atmosfera de nitrogênio, monóxido de
carbono, ar, sendo a seguir secos, retendo a sua forma original (CABRAL, 1981).
Outro processo de desidratação, conhecido como liofilização, remove a
água do alimento congelado, por meio da redução da pressão de vapor e da
temperatura superficial do produto, permitindo a sublimação do gelo a vapor. A
liofilização causa menores danos ao alimento, pois ocorre a baixas temperaturas e
sob vácuo e, devido à ausência da fase líquida, evita que ocorra o encolhimento e
a concentração dos componentes solúveis em água. Desta forma, a liofilização
tem potencial para produzir alimentos de alta qualidade (LABUZA, 1982a).

Os produtos desidratados são sensíveis ao ganho de umidade, sendo que
a mais importante alteração física que ocorre devido a este ganho é a
aglomeração. Este fenômeno inicia-se pela atração das superfícies umedecidas e
é suficiente para causar a união entre as partículas adjacentes e produzir a
aglomeração. É recomendável, então, a utilização de materiais de embalagem
com baixa permeabilidade ao vapor d’água, para se manter o nível de qualidade
aceitável dos produtos alimentícios (PADULA, 1987).
A absorção de água pelos alimentos desidratados, que contêm
carboidratos, resulta em diversos efeitos sobres as propriedades físicas, levando,
principalmente, à cristalização de carboidratos amorfos. Tais alterações podem
ocorrer em alguns confeitos (levando alguns produtos a melar e outros ao
esfarelamento) e leite em pó (levando ao “empedramento” e aglomeração do
produto) (ROBERTSON, 1992).
O processo de ganho de umidade promove um aumento da atividade de
água do produto que pode levar, dentre outros, a um desenvolvimento microbiano.
Os níveis mínimos de atividade de água necessários para o desenvolvimento de
microrganismos depende de fatores como temperatura, pH, oxigênio e
disponibilidade de nutrientes. O princípio geral diz que quanto mais agressivo for o
ambiente ao microrganismo, maior se torna a atividade de água mínima exigida
para o crescimento microbiano.
A atividade de água (aw) é uma forma de expressar a quantidade de água
em um alimento que encontra-se disponível para reações deteriorativas e
desenvolvimento de microrganismos. A maioria das bactérias não cresce em
atividade de água menor que 0,91 e fungos interrompem seu crescimento em
atividade de água menor que 0,80. Em geral, a atividade de água mínima para
produção de toxinas é freqüentemente mais alta que para o crescimento do
microrganismo. Esse fenômeno representa importante fator de segurança para
alimentos desidratados e com teor intermediário de umidade.
Supondo que o produto seja desidratado em condições ótimas, a função
da embalagem é minimizar ou impedir a passagem de vapor de água para o seu
interior, evitando, deste modo, que a atividade de água do produto atinja níveis
que possibilitem o desenvolvimento microbiano.
As embalagens flexíveis, em função da sua própria estrutura, não são
permeáveis aos microrganismos. Desse modo, a menos que apresentem microfuros,
somente favorecerão o desenvolvimento microbiano se permitirem que o alimento
tenha sua atividade de água aumentada.
Os produtos desidratados com alto teor de gordura são sensíveis à oxidação
de lipídeos, uma das mais importantes reações de deterioração da qualidade em
alimentos. Catálise por metais oxidantes e energia em forma de calor, luz ou radiação
ionizante, além de enzimas, contribuem para o processo de oxidação. Além disso, a
estabilidade dos lipídeos está relacionada com a sua composição química, a presença
ou ausência de antioxidante e a efetividade da embalagem.
A água afeta a oxidação de lipídeos e outras reações em que radicais livres
se fazem presentes no alimento desidratado. A altas e baixas atividades de água, a
oxidação é favorecida. O aumento do teor de água no sistema resulta na queda da

taxa de reação até a faixa de alimentos com teor intermediário de umidade. A partir de
então, à medida que a concentração de água aumenta, cresce a mobilidade dos
reagentes e aumenta a possibilidade de difusão de metais catalisadores de oxidação.
Como conseqüência, cresce a taxa de oxidação.
A oxidação nos alimentos desidratados pode ocorrer por meio da
autoxidação e da ação da lipoxigenase. A autoxidação ocorre com a formação de
radicais livres e de peróxidos e há a formação de produtos voláteis dando origem
a compostos responsáveis pelo sabor e odor de ranço característicos, que tornam
os alimentos inaceitáveis para o consumo. A lipoxigenase é uma enzima presente
em muitos tecidos, vegetais e animais, e catalisa a oxigenação de ácidos graxos
insaturados. O mecanismo de ação desta enzima ainda é obscuro.
Aparentemente, a enzima ativa o oxigênio tornando-o mais reativo, o que
possibilita a formação de hidroperóxidos e, conseqüentemente, a formação de
compostos característicos da rancificação (PADULA, 1987).
Embalagens com baixa permeabilidade ao oxigênio e com pouca
transmissão de luz ultravioleta protegem os alimentos nelas contidos da perda de
qualidade causada por oxidação de lipídeos. O uso de embalagem inertizada
minimiza a oxidação, pois, muitas vezes, o conteúdo inicial do O 2 no interior da
embalagem já é suficiente para iniciar o processo. Materiais opacos ou mesmo
translúcidos também exercem importante papel na proteção do produto, visto que
a luz é catalisadora de reações oxidativas (ROBERTSON, 1992).
A maioria dos alimentos desidratados está sujeita também ao escurecimento
não-enzimático, reação esta que depende da temperatura, do pH do produto, da
presença de SO2 e de outros inibidores e, principalmente, da atividade de água. A
baixas atividades de água (aw < 0,60), a reação ocorre lentamente, devido à
inadequada mobilidade dos reagentes, no entanto, o aumento da atividade de água
acelera a reação de escurecimento. Para atividades de água mais elevadas, o
raciocínio é inverso, ou seja, a adição de água inibe a reação devido à diluição dos
reagentes, muito embora outros fatores contribuam para a deterioração do produto.
O estudo do escurecimento não-enzimático de alimentos desidratados é de
grande importância em vista da perda de valor nutritivo das proteínas envolvidas na
reação com açúcares redutores. Há que se considerar, no entanto, que o processo de
desidratação responde pela maior parte destas perdas, quando comparadas com
aquelas relativas à estocagem. A razão disso reside nas próprias condições do
processo, onde o calor fornecido é responsável pela degradação parcial das
proteínas. Durante a estocagem, essas reações também ocorrem, mas regidas por
outros parâmetros, como a atividade de água e a temperatura de estocagem.
A embalagem pode minimizar os efeitos do escurecimento ao impedir a
passagem de vapor de água do ambiente para o produto desidratado.
A destruição de vitaminas por oxidação contribui muito para a perda do
valor nutritivo de alimentos desidratados. A destruição destas vitaminas ocorre no
processo de secagem e estocagem, sendo muito maior no primeiro, em face das
condições severas a que o alimento é exposto.
As perdas de vitaminas lipossolúveis durante a desidratação e estocagem
ocorrem principalmente devido à interação com radicais livres de peróxidos. A
principal fonte desses peróxidos é constituída pela oxidação de lipídeos, de modo

que o uso de antioxidante, ou qualquer outra forma de se evitar a formação de
peróxidos, contribuirá muito para a retenção de vitaminas, principalmente as
vitaminas A e D. A taxa de destruição de ácido ascórbico é específica para cada
alimento e varia com a atividade de água. A embalagem tem a função apenas de
preservar o que não foi perdido durante o processo, impedindo a entrada de
oxigênio, vapor d’água e luz que podem levar o alimento à perda de qualidade.
As reações enzimáticas em produtos alimentícios cessam quando a umidade
atinge níveis que impedem a mobilidade das enzimas (atividade de água < 0,40). Sendo
assim, os alimentos desidratados de modo geral não apresentam atividade enzimática,
que pode, entretanto, iniciar-se, caso o produto absorva umidade do ambiente onde é
armazenado. Neste caso, a função da embalagem é, mais uma vez, proteger o produto
do ganho de umidade.
Nos alimentos desidratados, a interação embalagem/produto alimentício
não é crítica. Os maiores problemas são alterações sensoriais do produto devido à
migração de solventes residuais da impressão e/ou laminação da embalagem para
o alimento (PADULA, 1987).
2.2.2. Embalagem
Nos alimentos desidratados, a conservação tem, por princípio, a
redução do conteúdo de água e da atividade d’água a um nível tal que as
reações deteriorativas durante a estocagem ocorram na menor velocidade
possível. Desta forma, é primordial que a embalagem apresente boa barreira
ao vapor d’água e integridade do fechamento, evitando o ganho de umidade
que permitiria o crescimento de microrganismos e as alterações físicas
provocadas pelo ganho de umidade descritas anteriormente . Se o produto
contém gordura insaturada, recomendam-se embalagens inertizadas ou a
vácuo, o que reduz a taxa de oxidação de gorduras. Neste caso, a embalagem
deve apresentar também barreira a gases e à luz (LABUZA, 1982a).
A seguir, serão apresentadas algumas das exigências quanto às
propriedades do material de embalagem para importantes produtos classificados
como alimentos desidratados:
 Leite em pó: ao selecionar o material de embalagem para o leite em pó, deve-se
considerar sua sensibilidade à umidade, à oxidação e ao desenvolvimento
microbiológico. Se o teor de umidade é inferior a 3%, o crescimento de bactérias
pode ser ignorado e a oxidação de lipídeos é a forma de deterioração mais
importante. Para minimizá-la, a atmosfera ao redor do produto deve estar livre do
oxigênio, o que é possível por meio da inertização com um gás quimicamente
inerte como, por exemplo, o nitrogênio. Esse procedimento deve ser aplicado
principalmente para leite em pó integral, onde a vida-útil é definida pela taxa de
oxidação das gorduras insaturadas e conseqüente desenvolvimento de sabores e
odores desagradáveis. A aplicação de gás para leite em pó desnatado é menos
necessária, mas é válida para se prevenir o desenvolvimento de sabores e odores
desagradáveis, especialmente quando o período de estocagem pode ser
prolongado ou a temperatura de estocagem é elevada. As embalagens flexíveis
normalmente utilizadas para leite em pó são laminados termosseláveis contendo

folhas de alumínio ou metalizadas, que proporcionam barreira a gases e à luz.
 Sopas desidratadas: sendo esses produtos uma mistura de ingredientes, as
necessidades de proteção do componente mais sensível é o de maior
importância. Em geral, as sopas requerem grande proteção contra o oxigênio e a
umidade, assim como contra a perda de compostos aromáticos. Desta forma, a
maioria das embalagens para sopas são laminados seláveis pelo calor, contendo
folha de alumínio ou metalizados.
 Coco ralado: a manutenção da qualidade do coco ralado, tanto sob o ponto
de vista microbiológico como físico-químico é largamente dependente do teor
de umidade. Para manter uma boa estabilidade durante o período de
estocagem, o coco ralado deve ser armazenado em local seco e em ausência
de luz, sendo que a temperatura e umidade relativa de estocagem ideais são
15 a 20°C e 45 a 55%, respectivamente. Devido seu alto teor de gordura, o
coco ralado é susceptível à oxidação, com conseqüente formação de ranço
(TEIXEIRA et al., 1985). Portanto, o material de embalagem utilizado para este
produto deve oferecer barreira adequada ao oxigênio, à luz e ao vapor d’água
para que sua vida-útil seja prolongada. Por este motivo, normalmente as
embalagens utilizadas para coco ralado contêm folha de alumínio ou
metalização em sua estrutura.
 Condimentos desidratados: os condimentos em pó, principalmente os de
partículas menores, são altamente higroscópicos e precisam ser
acondicionados em embalagem hermeticamente selada que ofereça barreira
ao vapor d’ água e ao oxigênio. Normalmente, são acondicionados em
embalagens flexíveis multicamadas, mas também podem ser encontrados em
pequenos frascos de PET (PAINE, PAINE,1983). As embalagens auto-
sustentáveis (stand-up pouches), algumas contendo zíper, também estão
sendo usadas para temperos em pó. Devido aos compostos voláteis presentes
nestes produtos que podem interagir com materiais de embalagens plásticas,
os laminados devem apresentar boa adesão entre as camadas e a camada
interna, sempre que possível, deve ser barreira a estes compostos.
Os materiais flexíveis são largamente utilizados para acondicionar produtos

alimentícios desidratados e um grande número de estruturas encontra-se disponível.
Os principais plásticos utilizados no acondicionamento de alimentos desidratados são
o polietileno e o polipropileno.
No caso do polietileno, os filmes de baixa densidade são usados para
sacos onde exige-se resistência à tração. Os filmes de média densidade são
usados principalmente para o envolvimento (over wrapping), onde a sua menor
resistência não é uma limitação séria, porém a rigidez é uma necessidade para
uma boa maquinabilidade do filme. O material de alta densidade é usado na forma
de saquinhos para cereais do tipo flocos de milho (ROBERTSON, 1992).
O polietileno e o polipropileno oferecem barreira ao vapor de água, mas
não são indicados para produtos gordurosos que exigem proteção ao oxigênio. O
polipropileno biorientado apresenta, de um modo geral, melhor barreira ao vapor
d’água e ao oxigênio que o PE e o PP, e também apresenta uma excelente

barreira à passagem de gorduras.
Estruturas laminadas que combinam diferentes materiais e,
conseqüentemente, diferentes propriedades, são uma opção para atender os
diversos produtos. Os materiais mais utilizados nestes laminados são PE, PP,
BOPP e PET, metalizados ou não, e a folha de alumínio. A opção pelo material de
embalagem deve ter sempre em mente os requisitos do produto, as condições de
comercialização e a vida-útil desejada. No Quadro 2.2, estão apresentadas
algumas estruturas utilizadas para alimentos desidratados.
QUADRO 2.2. Estruturas utilizadas para alguns alimentos desidratados.

Produto Material Espessura total (m)
Leite em pó PETmet/PE 60 – 80
PET/PE/Al/PE
PET/Al/PE
Sopas desidratadas 60 – 100
BOPP/Al/PE
PETmet/PE
BOPP/BOPPmet
Coco ralado BOPP/BOPPmet/PE 60 – 80
PETmet/PE
PP
Condimentos BOPP/BOPP
50 – 80
desidratados PET/PE
PETmet/PE
40 3. Açúcar
3. AÇÚCAR
O produto conhecido comercialmente como açúcar é a sacarose, um

dissacarídeo constituído por uma molécula de glicose e uma de frutose unidas por
uma ligação glicosídica. A sacarose é um açúcar não-redutor obtido
principalmente a partir da cana, situação característica do Brasil, ou da beterraba.
Dentre os compostos orgânicos da natureza é o que se produz em maior
quantidade na forma pura, sendo disponível comercialmente em várias
granulometrias que vão do extremamente fino até o mais grosso. O açúcar é mais
do que um adoçante, ele confere textura, sabor e atua como agente espessante.
O processo de fabricação de açúcar envolve diversas etapas de purificação,
quer com relação ao conteúdo efetivo de sacarose, quer com relação à retirada de
constituintes responsáveis pela cor. Assim, o açúcar cristal é mais puro que o açúcar
demerara por sofrer uma lavagem para retirada do mel que recobre os cristais,
tornando-se menos colorido e mais puro. O açúcar refinado sofre uma série de etapas
de limpeza para a retirada de cor, cujo processo, em geral, utiliza como matéria-prima
inicial o açúcar cristal refinado (GARCIA et al., 1992).
Os açúcares podem ser classificados em diferentes categorias. Os
açúcares ensacados para uso industrial, podem ser, por exemplo, do tipo extra
fino, superfino, microfino, super branco, caramelo, açúcar de cana e açúcar de
confeiteiro, cuja granulometria varia de acordo com as necessidades. A partir de
açúcar refinado, pode-se produzir açúcar invertido, açúcar líquido (usados em
produtos de laticínios, cervejaria e indústria de confeitos), caramelos (utilizados
como corantes pelas indústrias de panificação, confeitarias, cervejarias, indústria
de bebidas e outras) e melaço (usado principalmente pela indústria de panificação
e confeitarias) (MORE..., 1997).
Para consumo no País, os principais tipos são o açúcar refinado e o cristal.
Praticamente toda a produção do açúcar do tipo demerara é exportada. O refinado é
muito utilizado no consumo doméstico. Nas indústrias, o refinado é utilizado para adoçar
bebidas carbonatadas ou não, xaropes incolores e transparentes e misturas sólidas de
dissolução instantânea. O tipo cristal é utilizado principalmente nas indústrias, na
produção de bebidas, misturas secas, massas, biscoitos, confeitos, entre outras.
3.1. Perda de Qualidade

Dado o grau de pureza do açúcar, basicamente, dois tipos de transformações
importantes que depreciam sua qualidade podem ocorrer no período de estocagem: o
amarelecimento (browning) e a adsorção/dessorção de umidade.
O amarelecimento do açúcar durante a estocagem ocorre, principalmente,

devido ao desenvolvimento de melanoidinas, produtos de reações de
escurecimento não-enzimático, muito dependentes da temperatura de secagem e
de estocagem.
Durante o processo de fabricação, a percentagem de umidade do açúcar é
abaixada significativamente. De forma que após a passagem pelo secador a umidade
do produto é da ordem de 0,1%. Logo o açúcar é acondicionado com baixo teor de
umidade. No entanto, a tendência é que seja estabelecido um equilíbrio entre a pressão
de vapor da água no ar e a pressão de vapor do filme de xarope que recobre os cristais
de açúcar, existindo uma situação de equilíbrio para cada condição do ambiente de
estocagem (umidade relativa/temperatura). A relação umidade do produto e umidade
relativa de equilíbrio é descrita pela isoterma de sorção de umidade.
Quando a atividade de água do açúcar ultrapassa 0,60, uma série de
modificações físico-químicas passa a ocorrer, como por exemplo aglomeração,
perda de brilho e início de inversão. O açúcar, na forma de cristais, apresenta
pouca adsorção a uma atividade de água abaixo de 0,80, porém, acima desse
valor, passa a adsorver água indefinidamente, tendendo a formar uma solução
não-saturada (se dissolve completamente).
Os fatores intrínsecos que influenciam significativamente as características
de sorção de água pelo açúcar são a granulometria, o conteúdo de açúcares
redutores e a presença de impurezas (percentagem de cinzas). O fator externo
mais importante capaz de alterar a curva de sorção é a temperatura.
Granulometria: conforme o tamanho do cristal decresce, maior se torna sua
higroscopicidade, ou seja, sua capacidade de ligar água. Quanto maior a área
superficial de açúcares finos, maior a área disponível para adsorção de vapor de água
do ar. Além disso, o número de pontos de contato, onde a adsorção de água
preferencialmente ocorre, aumenta com o número de cristais. O açúcar refinado, por
exemplo, consiste não somente de cristais bem formados, mas também de
aglomerados, que são vários cristais que podem ser coalescidos irregularmente. Em
açúcares ricos em aglomerados, o conteúdo de água é duas a três vezes maior.
Açúcares Redutores: a sacarose é um açúcar não redutor que, quando puro,
tende a adsorver água a partir de 0,8 de atividade de água. Porém, o
monossacarídeo redutor frutose tem capacidade de absorver umidade à atividade
de água mais baixa que a sacarose pura. O açúcar produzido comercialmente tem
um teor muito baixo de açúcares redutores (< 0,1%). No entanto, durante a
estocagem, a sacarose pode sofrer uma hidrólise química (reação conhecida
como inversão da sacarose), produzindo, para cada molécula de sacarose, uma
de glicose e uma de frutose.
A inversão da sacarose é uma reação química cuja cinética é controlada pela
atividade de água e pH (favorecida em soluções levemente ácidas). Quando a
atividade de água atinge 0,60 devido à presença de impurezas, pequena quantidade
de sacarose já pode ser dissolvida na superfície dos cristais, quando então se inicia o
processo de inversão. A frutose, em particular, apresenta maior higroscopicidade e,
portanto, acarreta adsorção de maior quantidade de água, que por sua vez dissolverá
mais sacarose que será hidrolisada subseqüentemente. O fenômeno, portanto, é
progressivo e, uma vez iniciado, praticamente irreversível.
42 3. Açúcar
Presença de Impurezas: as impurezas do açúcar presentes dentro ou ao redor

dos cristais, assim como os açúcares redutores, apresentam maior
higroscopicidade e capacidade de adsorção de água que a sacarose à atividade
de água inferior a 0,80. Logo, adsorverão mais água a menor atividade de água.
Como conseqüência tem-se a inversão e as alterações físicas subseqüentes como
o empedramento do açúcar.
Temperatura: ao contrário do que ocorre com a maioria dos alimentos, para
açúcares a uma mesma umidade relativa de equilíbrio, quanto maior a
temperatura, maior a quantidade de água presente no produto. Isso tem
conseqüências importantes para o acondicionamento e estocagem do produto.
Caso o açúcar seja acondicionado na embalagem ainda quente, ao resfriar irá
liberar umidade, que poderá ser adsorvida pelo próprio produto, aumentando sua
atividade de água. Desta forma, oscilações de temperatura durante a estocagem
podem causar mudanças na atividade de água do açúcar.
3.2. Embalagem
Os principais fatores de perda de qualidade do açúcar durante a
estocagem são o escurecimento e as alterações físicas e químicas decorrentes da
adsorção de umidade.
Para evitar o escurecimento, a embalagem, a princípio, pouco ou em nada pode
contribuir, uma vez que essa degradação depende principalmente da temperatura do
produto no acondicionamento e da temperatura de estocagem. No entanto, o
escurecimento está relacionado a reações de escurecimento não-enzimático (reações
de Maillard), as quais têm menor velocidade, quando a atividade de água do produto é
inferior a 0,60. Desta forma, uma embalagem que proteja da absorção de umidade
também poderá vir a retardar a ocorrência desse tipo de deterioração.
As perdas de qualidade relacionadas às alterações de umidade (ganho/perda)
são as mais facilmente detectadas e podem ser diretamente associadas à efetividade
da proteção oferecida pela embalagem. Na prática, os efeitos são o empedramento e,
nos casos mais graves, a dissolução da sacarose. O empedramento ocorre com maior
intensidade se houver oscilações freqüentes e drásticas de temperatura, também
pode ocorrer se o produto for acondicionado muito quente, o que favorece a
condensação de umidade à medida que ocorre o resfriamento.
A dissolução da sacarose decorre da adsorção excessiva de vapor de água,
quando o açúcar é estocado em ambiente com alta umidade relativa durante um longo
período. Teoricamente, a adsorção infinita de água ocorreria em ambientes com UR
acima de 80%, porém, devido à presença de impurezas e de açúcares redutores
(glicose e frutose) é problemática a estocagem em ambiente com umidade relativa já
acima de 60%.
É atribuição da embalagem proteger o produto da adsorção de
umidade. Para tanto, a embalagem deve ser barreira ao vapor d’água e ter um
sistema íntegro de fechamento. A barreira ao vapor d’água é expressa
tecnicamente em termos de permeabilidade ao vapor de água. Quanto menor a
permeabilidade ao vapor de água da embalagem, melhor a barreira oferecida
ao vapor de água e, portanto, mais tempo levará para que o produto atinja
níveis críticos de atividade de água.
Conforme já mencionado, o acondicionamento de açúcar com alto teor
de umidade e/ou elevada temperatura implicará em dessorção de água, que
poderá causar o empedramento do produto. Neste caso, o uso de embalagens
com baixa permeabilidade ao vapor de água agravará o problema, pois a água
dessorvida irá permanecer no espaço-livre da embalagem, aumentando a
umidade relativa desse microambiente. A solução não deve passar,
obviamente, pela opção por embalagens permeáveis ao vapor d’água, mas si m
pelo controle adequado da temperatura e umidade inicial do produto, pois
embalagens com baixa permeabilidade ao vapor d’água são fundamentais para
manter a qualidade do produto durante o período de estocagem e
comercialização.
Os filmes de PE oferecem boa barreira ao vapor d’água associada a baixo
custo, ampla disponibilidade, boa resistência mecânica e bom desempenho em
máquinas automáticas de acondicionamento do tipo form-fill-seal vertical. Além disso,
podem ser pigmentados e oferecem boa qualidade de impressão por flexografia.
As misturas de PEBD e PEBDL, na proporção de 70-80% de PEBDL e 20-
30% de PEBD, vêm substituindo os filmes de PEBD e a tendência é a utilização
de filmes de PEBDL puro, produzidos principalmente a partir de resinas derivadas
de catalisadores metalocênicos. A incorporação e a utilização de PEBDL
proporciona aos filmes melhores propriedades mecânicas, bem como maior
resistência da solda ainda quente (hot tack), maior rigidez, maior resistência ao
impacto e à perfuração, além de permitir uma redução na espessura do filme e
aumento da produtividade dos equipamentos.
Atualmente, no Brasil, o açúcar cristal é comercializado principalmente em
sacos de polietileno (PE), com espessura de 60-80m. Para o açúcar refinado em
unidades de 1kg, tem-se empregado sacos de PE pigmentado de 45m. Para 5kg,
utilizam-se sacos de PE pigmentado, com espessura em torno de 60m e, em
menor quantidade, sacos de papel multifolhados (kraft pardo e kraft branqueado).
Os saches, com 6, 8 ou 10g de açúcar, utilizados em ambientes
institucionais como restaurantes, são normalmente em papel/verniz ou papel/PE
(MORE..., 1997).
As embalagens de PE, preferencialmente os lineares puros ou em
blendas, são opções tecnicamente viáveis para o acondicionamento de açúcar,
oferecendo proteção contra a adsorção de umidade, o que aumenta, a vida-útil do
produto, ampliando o período viável de comercialização e estocagem, ao mesmo
tempo que atendem aos requisitos de resistência mecânica das etapas de
enchimento, fechamento, distribuição e comercialização do produto.
46 4. Farinhas e Misturas Secas
4. FARINHAS E MISTURAS SECAS
Os alimentos em pó formam um grupo diversificado que pode ser organizado de

diversas formas, como por exemplo, com base no principal componente químico que
compõe o alimento: amiláceo (farinha de trigo), proteináceo (isolado de soja), açúcar
cristalino (sacarose), açúcar amorfo (sucos de frutas desidratados) e gorduroso (sopas
desidratadas). O pós também podem ser classificados de acordo com o tamanho de
suas partículas, sua capacidade de absorção de umidade, variando de extremamente
higroscópico (sucos de frutas desidratados), higroscópicos (café seco em spray drier)
e moderadamente higroscópicos (farinhas). Finalmente, os pós podem ser
classificados como sendo de livre fluidez (açúcar refinado), moderadamente coesos
(farinha) e muito coesos (maioria dos alimentos em pó após absorverem umidade)
(ROBERTSON, 1992).
4.1. Farinha de Trigo

A farinha de trigo é o produto obtido da moagem e peneiragem dos grãos
de trigo, sendo que a casca e o germe são parcialmente removidos e sua
granulometria é ajustada adequadamente. O grão de trigo consiste de três partes
distintas: endosperma, casca e germe, que correspondem a cerca de 83%, 14,5%
e 2,5% do grão, respectivamente. A farinha de trigo representa em média 72% do
grão de trigo (CIACCO, CHANG, 1986).
A farinha de trigo é dividida em classes e as inúmeras variedades de trigo
torna possível a produção de muitos alimentos apreciados no mundo todo. Por
exemplo, farinhas duras são utilizadas para muitos produtos de panificação, já
para massas, utilizam-se durum, semolina e farinha convencional. Farinhas moles
produzem uma grande variedade de crackers, cookies, cereais matinais, bolos,
panquecas, pães e confeitos.
A farinha branca é obtida da fina moagem do endosperma do grão de trigo. A
farinha utilizada para todas as aplicações é uma farinha branca moída a partir de trigos
duros ou uma mistura de trigos duros e moles, o que confere melhores resultados para
muitos tipos de produtos, incluindo alguns pães, bolos, cookies, confeitos e massas.
Essa farinha é enriquecida e pode ser branqueada ou não. O branqueamento não irá
afetar o valor nutricional da farinha. Diferentes misturas irão apresentar diferentes
desempenhos. O teor de proteína desta farinha varia entre 8 e 11%.
A farinha integral é produzida moendo-se o grão de trigo ou combinando-
se a farinha branca, a casca e o germe que tenham sido previamente moídos. As
únicas diferenças desta farinha em relação à branca está na aspereza e no teor de
proteína. Seu teor de fibras insolúveis e valor nutricional é maior do que nas
farinhas brancas.
A farinha adicionada de fermento, também denominada de farinha fosfatada,
é um produto de conveniência obtido por meio da adição de sal e agente de
crescimento para todas as aplicações. É normalmente utilizada em biscoitos e alguns
pães, mas não é recomendada para pães produzidos com leveduras.
A farinha com alto teor de glúten possui alto teor protéico (em torno de 41%) e
baixo teor de amido. É usada principalmente para pães consumidos por diabéticos,
em misturas com farinhas obtidas a partir de outros cereais ou com farinha de baixo
teor de proteínas. Esta farinha melhora a qualidade de produtos de panificação e
produz pães com alto teor de glúten e valor protéico (GRAINS..., 1999).
No Quadro 4.1 estão citadas algumas das aplicações das farinhas de trigo
e suas características tecnológicas.
QUADRO 4.1. Tipos de farinhas e suas aplicações (GRAINS..., 1999).

É uma farinha branca resultante da mistura de farinha dura com alto
Farinha para a
teor de proteína e glúten com maior força do que as outras farinhas.
produção de
Não é branqueada e, em alguns casos, ácido ascórbico é
pães
adicionado. Seu teor de proteína varia entre 12 e 14%.
É finamente texturizada e sedosa, moída a partir de trigo mole
com baixo teor de proteínas. É usada para fazer bolos, cookies,
Farinha para biscoitos, alguns tipos de pães e confeitos. Esta farinha possui
bolos alto teor de amido e baixo teor de proteínas, o que mantém o
bolo e outros produtos macios e com textura delicada. O teor de
proteína varia entre 7 e 9%.
É uma farinha intermediária entre as utilizadas para todas as
aplicações e as utilizadas para bolos. É normalmente moída a
Farinha para partir de trigo mole e difere da farinha obtida com trigo duro por
produtos de apresentar uma textura mais fina e uma consistência mais leve.
confeitaria É utilizada para a produção de confeitos, mas pode ser usada
para cookies, bolos e biscoitos. O teor de proteína varia entre 8 e
9%.
A semolina é obtida da moagem do endosperma do trigo durum
que possui alto teor de glúten e cor dourada. É dura, granular e
Farinha para
áspera. A semolina é enriquecida e é usada para produzir
massas
massas. A farinha do trigo durum é a semolina finamente moída,
que é enriquecida e também usada para se produzir massas.

A farinha é armazenada comercialmente em sacos ou silos. Os problemas
relacionados com a deterioração de farinhas são semelhantes aos do trigo
armazenado, ou seja, ação de fungos e bactérias, infestação de insetos e
desenvolvimento de rancidez oxidativa. A vida-de-prateleira de farinhas brancas
embaladas em sacos de papel e armazenadas sob condições de baixa umidade e
temperatura e isentas de infestação de insetos é de 2 a 3 anos. A taxa de

aumento da acidez é maior quanto maior a temperatura e menor a qualidade da
farinha (por exemplo, com o aumento do teor de cinzas) (ROBERTSON, 1992).
A farinha possui propriedades higroscópicas que causam flutuação no seu
teor de umidade e que se alteram de acordo com as mudanças na umidade
relativa do ambiente. A freqüência desta mudança é maior quando a farinha está
armazenada em silos.
O teor de umidade da farinha está relacionado com a vida-de-prateleira
desejada, com as propriedades de barreira do material de embalagem e com a
umidade e a temperatura do ambiente. Farinhas acondicionadas com teor de
umidade de 14% devem ser utilizadas dentro de algumas semanas, pois teores
maiores do que 13% favorecem o crescimento de fungos. A teores de umidade
inferiores a 12% de umidade, o risco de oxidação de lipídeos e o desenvolvimento
de rancidez aumentam (ROBERTSON, 1992).
A contaminação microbiológica inicia-se com a penetração de
microrganismos no grão do cereal ainda na lavoura. Após a colheita, o grau de
contaminação se eleva por meio de contato do grão com o solo, ao longo do
transporte e/ou durante a operação de secagem. Estas bactérias contaminantes,
geralmente, são dos gêneros Pseudomonas, Lactobacillus e Bacillus. Os fungos
se associam a estas bactérias quando o ambiente se torna extremamente úmido.
À medida que os grãos são transformados em farinha, há redução da
carga microbiana, desde que isto ocorra em condições adequadas. Durante o
branqueamento da farinha, a carga microbiana diminui, entretanto, quando a
farinha de trigo é integral, geralmente há maior contaminação por microrganismos
procedentes da casca do cereal (EVANGELISTA, 1994b).
Grãos e seus derivados como farinhas, farelos e fubás são
freqüentemente atacados por insetos durante o armazenamento, o que os torna,
muitas vezes, inadequados ao consumo. Muitas dessas espécies de insetos
possuem capacidade de perfurar os materiais normalmente usados para
embalagens desses produtos.
4.1.2. Embalagem
A embalagem para farinha de trigo deve evitar que o produto ganhe
umidade durante o armazenamento, deve ser resistente à penetração de insetos,
deve apresentar boas características de termossoldagem e resistência mecânica
suficiente para resistir às etapas de distribuição e comercialização do produto.
A utilização de embalagens que dificultam ou impedem a penetração de
insetos é um método auxiliar no controle das infestações dos produtos
armazenados. Sendo a farinha de trigo um produto que não requer da embalagem
elevadas propriedades de barreiras e, por apresentar baixo valor agregado, não
há necessidade de se utilizar materiais mais nobres e de maior custo para seu
acondicionamento.
Desde que a farinha esteja livre da presença de insetos no momento do
acondicionamento, e que a área de estocagem também não esteja infestada, o uso de
sacos de papel kraft multifolhado, algumas vezes com um liner de PEBD, elimina
completamente qualquer risco de infestação do produto por insetos. Na utilização
industrial, além do saco de papel kraft multifolhado a farinha de trigo é comercializada
em sacos de ráfia ou algodão.
No varejo a farinha de trigo é normalmente acondicionada em
equipamentos verticais form-fill-seal em porções de 1kg, em sacos monocamada
de PEBD ou misturas de PEBD e PEBDL, sendo uma tendência devido ao
desenvolvimento de novas tecnologias de produção de polímeros, a utilização de
filmes monocamada de PEBDL puro. Embalagens de papel kraft branqueado
também são utilizadas. O plástico tem sobre o papel vantagem da maior
resistência à perfuração e melhores características de fechamento. Dependendo
das condições, algumas espécies de insetos podem penetrar no papel kraft em
menos de um dia.
4.2. Misturas Secas

As indústrias de alimentos têm produzido uma variedade cada vez maior
de misturas secas utilizadas na produção de bolos, tortas, gelatinas, sucos em pó,
coberturas, pães, como o de queijo, recheios e doces como quindins e mousses,
entre outros.
Os ingredientes utilizados na formulação de misturas para bolos são
basicamente, farinha de trigo, açúcar, gordura vegetal hidrogenada, fermento,
aromatizantes e, quando necessário, corantes naturais como urucum e beta-
caroteno. Outro produto que apresenta gordura em sua formulação é o quindim,
cuja formulação é constituída por amido pré-gelatinizado, açúcar, coco ralado e
corantes, sendo que o teor de gordura e a umidade do coco ralado devem ser
controlados para que a vida-útil do produto não seja comprometida.
As misturas para gelatina contêm gelatina pura, açúcar, corantes, aromas
e acidulantes. Os ingredientes para os pudins são constituídos por amido, açúcar,
corantes e aromas. No caso dos refrescos em pó, a mistura é basicamente
composta por açúcar, aromas, acidulantes, corantes e um agente anticaking para
evitar o empedramento do produto. Os produtos como coberturas, recheios ou
mousses são constituídos de amido modificado, gordura vegetal hidrogenada,
açúcar, gelatina, aromatizantes e outros ingredientes e/ou aditivos.
No caso da linha diet, tanto para gelatinas e pudins quanto para refrescos
em pó, o açúcar é substituído por um edulcorante como manitol, aspartame,
sacarina ou ciclamato, podendo-se utilizar mais de um edulcorante dependendo
do produto (LaBELL, 1999).
Para os pós instantâneos, ou seja, que devem apresentar uma rápida
solubilização, é desejável uma dispersão rápida e completa em água. Para isso, os
pós devem ter uma grande superfície umidificável, elevada solubilidade, resistência à
sedimentação e não devem boiar na superfície.

A principal alteração indesejável em misturas secas é a absorção de

umidade resultando no empedramento (caking). Isso pode ocorrer durante o
armazenamento do produto, tanto como resultado de escolha do material de
embalagem com barreira inadequada ao vapor d’água, quanto pela falta de
integridade da embalagem.
O caking ou aglomeração espontânea dos alimentos em pó (especialmente
aqueles contendo componentes solúveis ou gorduras) ocorre quando eles são
expostos a atmosferas com umidade elevada ou temperaturas elevadas de
estocagem. O fenômeno pode resultar em pequenos aglomerados que podem ser
quebrados facilmente, e em aglomerados maiores e mais sólidos ou até mesmo na
solidificação de todo o pó. Na maioria dos casos, o processo é iniciado pela formação
de pontes de hidrogênio entre as partículas que, posteriormente, podem se solidificar
por meio da secagem ou resfriamento. Além de alterar o aspecto do produto, esta
aglomeração das partículas pode afetar as características físicas, como a textura, do
produto final preparado pelo consumidor (ROBERTSON, 1992).
A recristalização durante a estocagem do produto ou a cristalização parcial
durante o processo de desidratação pode causar a aglomeração e alterações na
capacidade de absorção de água, cor, textura e habilidade para reter o sabor/odor
(KAREL et al., 1975).
Algumas misturas secas, como os preparados para quindim, curau,
sorvete, coberturas, misturas para bolos e pão de queijo, possuem alto teor de
gordura e são susceptíveis à oxidação de gorduras que, conseqüentemente, leva
o produto à rancidez. Nestes casos, deve-se evitar que o oxigênio e a luz entrem
em contato com o alimento. É importante também evitar que o produto seja
exposto a temperaturas muito elevadas, pois pode haver redução da viscosidade
destas gorduras, permitindo a adesão de partículas à superfície das moléculas de
gordura e a formação de aglomerados.
Muitos destes alimentos, como a gelatina, sucos em pó e mistura para
quindins, contêm corantes e aromas em suas formulações. Na presença de
oxigênio e luz estes compostos podem sofrer oxidação, ocasionando alterações
da cor e dos aromas característicos.
4.2.2. Embalagem
A embalagem para misturas secas deve oferecer proteção contra a
umidade para evitar que ocorra o empedramento do produto como conseqüência
do aumento de coesão entre as moléculas e formação de pontes de hidrogênio
entre as moléculas de água.
Para os produtos que contêm alto teor de gordura, a embalagem deve
também oferecer barreira ao oxigênio e à luz para minimizar a oxidação de lipídeos e
conseqüente formação de sabor e odor desagradáveis.
Como muitas das misturas secas contêm aromas e corantes em suas
formulações, a proteção contra a luz, além da barreira ao oxigênio, minimiza a
oxidação destes componentes e, conseqüentemente, a alteração da cor e do aroma
do produto. A embalagem também deve oferecer proteção contra a perda de aromas

e absorção de odores estranhos do ambiente no qual o alimento está inserido.
No Quadro 4.2 são apresentados alguns exemplos de estruturas utilizadas
pelo mercado brasileiro para o acondicionamento de misturas secas. Nestas
estruturas, o polietileno serve como selante e adesivo e oferece barreira à
umidade. O PET na camada externa confere rigidez e resistência mecânica à
estrutura. O BOPP confere barreira ao vapor d’água. Quando metalizados, o PET
e o BOPP têm suas propriedades de barreira melhoradas e conferem ao produto
proteção contra a luz. A folha de alumínio é recomendada quando a barreira ao
vapor d’água, ao oxigênio e aos aromas fornecida pelo BOPP ou PET metalizados
não é suficiente para garantir a vida-útil do produto.
As misturas para bolo, gelatina, pudim, quindim e maria-mole são
geralmente comercializados em embalagens flexíveis, colocadas em cartuchos
colados. O cartucho confere resistência mecânica à embalagem e barreira à luz.
QUADRO 4.2. Estruturas utilizadas para misturas secas.

Produto Estrutura Espessura total (m)
PE
Misturas para bolos PET/PE 35 – 50
PETmet/PE
Achocolatado BOPP/PE/Al/PE 80 – 90
Papel/PE
Sobremesas com baixo PET/imp/PET/PE
55 – 70
teor de gordura PET/PE
PET/PE/Al/PE
PET/Al/PE
PET/PE/Al/PE
Refresco em pó 60 – 75
BOPP/BOPPmet/PE
Papel/PE/Al/PE
PET/Al/PE
Sobremesas com alto PETmet/PE
50 – 100
teor de gordura BOPP coex
BOPP coex perolizado
Mistura para pão de BOPPmet/PE
65 – 80
queijo PETmet/PE
Fonte: Banco de dados CETEA, 1999
54 5. Produtos de Panificação
5. PRODUTOS DE PANIFICAÇÃO
Os produtos de panificação feitos à base de farinha são os mais baratos e

mais importante alimentos para muitos países. Em geral, são comercializados frescos
e englobam uma ampla variedade de produtos, como pães, bolos, rocamboles,
merendas, muffins, donuts, pizzas, entre outros.
Os pães e pizzas são feitos a partir de uma massa que consiste
basicamente de farinha, água, fermento e sal. Outros ingredientes que podem ser
adicionados incluem farinhas de outros cereais, gordura, malte, farinha de soja,
emulsificantes, leite ou derivados, frutas e especiarias.
A farinha de trigo utilizada para a produção de pães e pizzas, geralmente,
é branca (com exceção dos pães integrais que são feitos com farinhas integrais)
com alto teor de proteínas (12 a 14%), capaz de formar glúten com maior força do
que as outras farinhas.
O glúten é uma rede protéica formada pelas proteínas do trigo, desenvolvida
no processo de amassamento, deve apresentar boa força mecânica capaz de reter o
ar e permitir a expansão e qualidade do produto final. Durante o assamento do
produto ocorre expansão volumétrica do gás carbônico e do ar presentes na massa,
causando um rápido aumento de volume e da atividade enzimática, aumentando a
produção de açúcares por meio da quebra do amido.
O glúten pode ser desenvolvido apenas pelo processo de fermentação
deixando que a massa descanse durante um tempo suficiente para que as
reações químicas ocorram espontaneamente. Porém, o glúten formado neste
caso, não é tão forte ou tão desenvolvido quanto o glúten formado mecanicamente
por meio do amassamento, produzindo pães de qualidade inferior à desejada
(GREENWOOD, 1999).
As leveduras do fermento biológico metabolizam o açúcar para obterem a
energia necessária à sua sobrevivência e reprodução. Este metabolismo resulta
na liberação de gás carbônico, que incorporado à massa aumenta seu volume,
teor de álcool e de substâncias aromáticas que contribuem para o sabor e o aroma
do pão. Os açúcares também são responsáveis pela coloração da crosta do pão,
devido às reações de Maillard e de caramelização, pelo aroma e por aumentar a
maciez do miolo dos produtos de panificação.
A quantidade de água disponível na massa é fundamental para que as
leveduras tenham plenas condições de desenvolverem seu metabolismo e se
reproduzirem, propiciando a produção de gás desejada para o crescimento do pão.
A adição de gorduras melhora o volume do pão, pois no processo de
desenvolvimento da rede de glúten, as partículas de amido ficam entremeadas
pelas moléculas do glúten, e quando existem gorduras emulsionantes na

formulação, as mesmas formam uma fina película entre as partículas de amido e a
rede de glúten, permitindo que esta se distenda mais sem se romper, ou seja,
aumentando sua extensibilidade, permitindo maior retenção de gás e aumento do
volume do pão, durante a fermentação. As gorduras também retardam o processo
de endurecimento dos pães, denominado de retrogradação, aumentando a vida-
útil do produto e mantendo sua maciez por mais tempo.
O cloreto de sódio é o sal comumente utilizado na panificação, para melhorar
o sabor do pão e fortalecer o glúten. Por ser um agente oxidante, o sal pode oxidar os
pigmentos carotenóides da farinha, tornando o miolo do pão mais branco.
Alguns aditivos são adicionados à farinha ou à massa para melhorar a
qualidade do pão, neutralizar as deficiências existentes em seus ingredientes e/ou
prolongar seu tempo de conservação. Os principais aditivos utilizados para melhorar a
qualidade tecnológica de farinhas são as enzimas amilases, os amaciadores, os
oxidantes, os redutores, os branqueadores, os inibidores da flora microbiana e os
melhoradores nutricionais.
A massa formada após a mistura dos ingredientes, a partir do momento
que entra no forno, tem sua temperatura aumentada e as gorduras contidas
começam a amolecer e fundem-se, ao mesmo tempo que o volume do produto
aumenta por causa da expansão do ar mecanicamente introduzido durante a
mistura e do gás liberado pelo fermento. Uma membrana começa a formar-se na
superfície do produto. À medida que a temperatura interna do produto aumenta, as
proteínas desnaturam e o amido gelatiniza, fixando a estrutura aerada. Mais
umidade é perdida e as partes periféricas aproximam-se da temperatura do forno.
Ocorre também a coagulação do glúten, obtenção do volume definitivo do produto
e formação das crostas (MOINHOS VILMA, s.d.).
Nos bolos, rocamboles, merendas e produtos similares, os ingredientes
normalmente utilizados são farinha, leite ou água, açúcar, gordura e fermento,
podendo-se adicionar outros ingredientes, como ovos, frutas, castanhas,
essências, entre outros.
A farinha deve ser obtida de trigo mole, ou seja, com baixo teor de
proteínas (7 a 9%), de partículas finas, consistência mais leve e possuir uma alta
capacidade de reter líquidos no produto final. A farinha tem por função fornecer
estrutura ao produto e manter os demais ingredientes juntos durante o processo
de fabricação, não havendo formação da rede de glúten, como no caso de pães e
pizzas, que é indesejável em bolos e outros produtos de confeitaria.
A função do açúcar nos bolos e produtos de confeitaria é de ajudar a reter
a umidade do produto final, mantendo-o úmido e macio por vários dias, atua como
adoçante e abaixa temperatura de caramelização da massa, permitindo que a
crosta dos bolos adquira a cor desejada a uma menor temperatura.
O ovo atua como agente estrutural, por suportar outros ingredientes, e confere
maior maciez ao produto. Possui ação aerante e confere cor, sabor e aroma ao
produto, além de aumentar seu valor nutritivo.
A gordura é responsável pela incorporação de ar para um crescimento

adequado do bolo, pela emulsificação e retenção de umidade, que aumenta e
mantém a maciez do produto.
A água ou leite regulam a consistência da massa, dissolvem os
ingredientes distribuindo-os uniformemente e fornecem a umidade necessária para
um tempo maior de conservação do produto.
A temperatura, a densidade da massa e o pH do produto final são fatores
determinantes na qualidade de bolos e de outros produtos de confeitaria, e devem
ser controlados durante todo o processamento, até a obtenção do produto final
(MOINHOS VILMA, s.d.).
Geralmente, o crescimento de produtos de panificação ocorre pela
liberação de gás carbônico na massa, quando utiliza-se fermento biológico como
agente de crescimento ou fermentos químicos. O fermento químico é usado para
aumentar o volume dos produtos por meio da liberação de gás que ocorre quando
umedecido e aquecido, deixando um resíduo inócuo e praticamente sem sabor.
Porém, outros processos podem levar os bolos e outros similares ao aumento de
volume por incorporação mecânica de ar na massa. No tradicional bolo inglês, o ar
é incorporado e englobado pelos glóbulos de gordura, expande-se quando a
massa é aquecida durante o assamento, ocasionando a expansão do produto. Em
produtos adicionados de ovos, a exemplo de bolos tipo esponja, a incorporação de
ar ocorre quando os ovos tornam-se espumosos e rígidos ao serem batidos. Este
ar expande-se quando o produto é levado ao forno, resultando no aumento do
produto final (VITTI et al., 1988).

Os principais fatores que levam os produtos de panificação à perda de
qualidade são a retrogradação, a perda ou o ganho de umidade e a deterioração
microbiológica.
O crescimento de microrganismos, em particular de fungos, é o fator principal
na limitação da vida-útil dos produtos de panificação. No Brasil, utiliza-se como
conservante, para inibir o crescimento de microrganismos, ácido propiônico e seus sais
em produtos de panificação de um modo geral, e ácido sórbico e seus sais em bolos e
outros produtos de confeitaria. Contudo, a qualidade do produto e a extensão de sua
vida-de-prateleira são limitadas pelo desenvolvimento de odores e sabores
desagradáveis.
Alguns bolos, por causa de sua alta relação açúcar/água, são menos
susceptíveis ao crescimento de fungos do que os pães, mas os bolos mais simples,
ou seja, com baixa relação açúcar/água, apresentam problemas de desenvolvimento
de fungos na superfície (PAINE, PAINE, 1983).
A maioria dos recheios e coberturas utilizados nestes produtos têm alta
atividade de água, pH próximo à neutralidade, muitos contêm ovos e/ou leite e
derivados e constituem-se em meios excelentes para o crescimento de
microrganismos deterioradores. Dependendo do recheio, também aumenta o risco de
problemas de saúde pública, devido ao crescimento de microrganismos patogênicos.
Nos produtos com alta atividade de água, a vida-útil é geralmente limitada

pelo crescimento de bactérias, principalmente as do ácido lático, leveduras e
fungos. O desenvolvimento de fungos e leveduras causa deterioração do produto,
alteração na aparência e desenvolvimento de odores indesejáveis. O crescimento
de alguns tipos de leveduras, altamente produtoras de CO 2, pode acarretar o
estufamento da embalagem. A deterioração por leveduras ocorre em produtos de
panificação com alto teor de açúcar e amido, ou acrescidos de frutas e/ou
derivados de laticínio, como creme de leite e queijos. Este problema é mais grave
em produtos com alta atividade de água e baixo pH.
O controle de microrganismos pode ser feito por métodos que previnem a
contaminação após o assamento, por métodos que destroem fungos e esporos na
superfície (irradiação gama, ultravioleta, infravermelho ou tratamento térmico) ou
por métodos que diminuem a velocidade de crescimento microbiano (conservantes
ou atmosfera modificada).
Além da deterioração causada pelo desenvolvimento de microrganismos,
a perda de qualidade dos produtos de panificação também está associada ao
envelhecimento. O processo de envelhecimento dos produtos de panificação é
atribuído principalmente à retrogradação (ou recristalização) do amido.
A gelatinização do amido ocorre durante o assamento do produto quando,
em presença de quantidade suficiente de água e calor, os grânulos de amido
hidratam-se e se intumescem, rompendo sua estrutura e formando um gel com a
água. Com o decorrer do tempo, as cadeias de amido do gel tendem a se unir
fortemente, expulsando a água. Esse fenômeno de recristalização do amido
denomina-se retrogradação e causa o endurecimento dos produtos de
panificação, devido à perda de umidade do gel para o ambiente, e alterações no
sabor. Esse é um sério problema em pães e outros produtos fermentados, mas
não é crítico em bolos (MOINHOS VILMA, s.d.).
A causa principal da retrogradação é a mudança da forma do amido de
amorfa para cristalina. Essa mudança leva a um rápido endurecimento e ao
encolhimento dos grânulos de amido. A retrogradação pode ser minimizada se o
pão for armazenado acima de 55°C ou abaixo de –18°C e por meio do uso de
aditivos (ROBERTSON, 1992).
Considerações similares podem ser aplicadas a bolos e outros produtos de
confeitaria. A maioria dos bolos tendem a perder umidade rapidamente sob condições
normais de estocagem. Dessa forma, ocorre um processo de retrogradação
semelhante ao observado em pães. A temperatura ótima em que a taxa de
retrogradação em bolos é máxima é em torno de 20 a 25°C, sendo assim, a vida-útil
desses produtos pode ser prolongada se forem refrigerados (PAINE, PAINE,1983).
Alguns estudos mostram que a taxa de retrogradação de pães brancos,
pães com cereais e biscoitos é significativamente reduzida quando embalados
com CO2 se comparados com N2 ou ar, e as torradas e pães de centeio em CO2
sofrem menos retrogradação e têm melhor aroma do que os produtos embalados
em ar (ROBERTSON, 1992).
O ganho ou perda de umidade leva a alterações de textura do produto. O
ganho de umidade favorece o desenvolvimento de microrganismos e acarreta
perda de crocância e amolecimento, dependendo do teor de umidade absorvido
pelo produto. Por outro lado, a perda de umidade favorece o processo de

retrogradação e leva ao endurecimento, principalmente do pão francês, e ao
ressecamento de alguns produtos como bolos e pães de fôrma.
Durante o resfriamento do produto assado, a umidade migra do interior
para a superfície da crosta e para a atmosfera. Se o teor de umidade perdido por
meio da crosta para a atmosfera aumenta consideravelmente durante o
resfriamento, ocorre alteração de textura, o produto endurece e perde a maciez.
Desse modo, o resfriamento deve ser feito reduzindo-se a temperatura, sem que
ocorram grandes alterações na textura do produto.
A perda de crocância, devido ao ganho de umidade, e a retrogradação
estão relacionadas à formulação e ao processo de fabricação e não à embalagem.
A embalagem apenas controla a troca de umidade entre o produto e o ambiente
externo após o acondicionamento do produto, devendo-se selecionar uma
embalagem com adequada taxa de permeabilidade ao vapor d’ água.
No caso de produtos recheados e/ou com coberturas, o recheio e a
cobertura não devem apresentar uma umidade muito elevada, pois pode haver
troca de umidade entre as diferentes partes do produto (miolo/crosta de pães,
massa/recheio de bolos e massa/cobertura) até que uma umidade de equilíbrio
seja atingida, podendo levar a alterações de textura, além de possibilitar o
desenvolvimento de fungos na superfície do produto. No entanto, estas trocas não
podem ser controladas pela embalagem, devendo ser minimizada por meio de
formulação adequada, para que a vida-útil do produto seja prolongada
(SARANTÓPOULOS et al., 1996).
5.2. Embalagem
A embalagem tem influência no ganho e na perda de umidade pelo
produto, durante o armazenamento, determinada pela diferença entre a atividade
de água do produto e a umidade relativa do ambiente. Quanto maior a atividade
de água do produto, maior será sua tendência a perder umidade e maior será o
seu potencial ao desenvolvimento de fungos, devendo-se, portanto, controlar a
perda de umidade do produto final. Para tanto, pode-se utilizar materiais de
embalagem que sejam suficientemente permeáveis ao vapor d'água, permitindo
que a superfície do produto perca umidade até atingir um teor inferior ao
necessário para o crescimento de fungos, sem contudo alterar significativamente
as características sensoriais do mesmo (PAINE, PAINE,1983).
Por outro lado, quanto menor a atividade de água apresentada pelo
produto, mais ele tende a absorver umidade do ambiente no qual está inserido, o
que leva a alterações de textura, perda de crocância e favorece o
desenvolvimento de microrganismos. Portanto, as propriedades de barreira ao
vapor d’água devem ser determinadas de acordo com a composição do produto
que está sendo embalado.
Os produtos contendo alto teor de gordura e aromas especiais são
susceptíveis à oxidação em presença de oxigênio e, em alguns casos, a barreira
ao oxigênio e aos aromas também é de grande importância.
As torradas, alguns bolos e outros produtos de confeitaria são produzidos

em tamanhos e formatos variados, e a embalagem deve protegê-los contra os
danos mecânicos.
Vários tipos de embalagens plásticas podem ser utilizados para produtos
de panificação, desde filmes esticáveis, sacos de três soldas amarrados ou
termosselados, sacos formados em equipamentos form-fill-seal verticais
(bisnaguinhas) e em flow packs horizontais (bolos e torradas), bandejas
termoformadas (pães, produtos de confeitaria, bolos) e em embalagens auto-
sustentáveis (minitorradas).
Atualmente, os pães de forma são embalados em sacos monocamada de
PE, PP, BOPP ou sacos laminados, como BOPP/BOPP, BOPP/PP, BOPP/PE,
onde uma das extremidades é termosselada ou coloca-se um fecho plástico. O
PE, o PP e o BOPP oferecem barreira ao vapor d'água.
Alguns pães com crosta, como o francês e o italiano, imediatamente após o
assamento, podem ser embalados em sacos de PEBD microperfurados, que permitem
que o vapor d’água do produto escape e assim seja mantida uma crosta crocante.
Os bolos e produtos de panificação mais elaborados, como por exemplo
pães de batata recheados, que, em muitos casos necessitam de refrigeração,
normalmente requerem uma maior proteção da embalagem quanto à
permeabilidade a gases e ao vapor d’água, por serem produtos de maior teor de
umidade e de gordura, em relação aos pães convencionais. Alguns dos materiais
utilizados para bolos de diversos sabores são o BOPP/cold seal,
BOPP/BOPPmet/cold seal, BOPP/PE, BOPP/BOPPperolizado/PE, PET/PE,
PET/BOPP e PETmet/PE, todos termosseláveis. Alguns produtos são
apresentados em berços de plástico rígido, normalmente de PS.
Alguns produtos de panificação, como as merendas, minibolos e muffins, vêm
sendo acondicionados em embalagens individuais do tipo flow pack e, a seguir, em
embalagens multi-pack contendo várias unidades. A dupla embalagem confere maior
barreira a gases e ao vapor d’água e proteção mecânica ao produto. Além disso, as
embalagens individuais também podem ser impressas, permitindo que a marca do
produto permaneça por mais tempo em contato com o consumidor.
O acondicionamento de produtos de panificação e confeitaria em
embalagens com atmosfera modificada tem se mostrado como um método
alternativo de preservação de produtos, cuja deterioração microbiológica é o
parâmetro crítico de perda de qualidade. Este sistema de embalagem apresenta
potencial para aumentar a vida-de-prateleira dos produtos de panificação de 50 a
400%, controlando o ambiente ao seu redor.
A inertização da embalagem visa retardar o processo de oxidação por
meio da substituição do O2 por gás inerte, geralmente N2. O N2 é um gás de
enchimento e evita o colapso da embalagem quando utilizado em misturas com
CO2, pois o gás carbônico tente a ser absorvido pela fração gordurosa do produto
ou permeia através do material da embalagem, quando este não apresenta boas
propriedades de barreira a gases.
Para que a atmosfera modificada atue no controle do crescimento de
microrganismos é preciso se obter concentrações residuais de oxigênio muito
baixas, e isto é difícil de ser alcançado em equipamentos do tipo flow pack, que
retira o O2 do ar por diluição. Este processo só é eficiente em equipamentos que
injetam a atmosfera desejada. Além disso, o ar residual que encontra-se no
próprio produto pode ser liberado gradualmente, alterando a composição gasosa
do espaço-livre da embalagem, o que favorece o desenvolvimento microbiológico
e a maior velocidade de perda de qualidade do alimento.
É muito difícil reduzir o conteúdo de oxigênio para um nível bem baixo em
embalagens de produtos de panificação. O interior poroso destes produtos tendem
a aprisionar o O2 de um modo que ele não interage facilmente com o gás que está
entrando na embalagem. Absorvedores de oxigênio na forma de saches contendo
sais de ferro, que rapidamente reagem com o oxigênio, têm sido usados para este
propósito (ROBERTSON, 1992).
O gás introduzido na embalagem pode ser composto por CO 2 puro, que
tem ação fungiostática e bacteriostática, ou em misturas com N 2, para retardar a
deterioração por fungos e bactérias de produtos de panificação à temperatura
ambiente, sendo mais eficaz do que o N2 puro, pois combina anaerobiose com
ação antimicrobiana. As misturas têm sido utilizadas para prevenir o vácuo parcial
que se forma dentro da embalagem, quando o CO 2 se dissolve no produto e
permeia pela embalagem, porém, pode-se utilizar CO2 puro se a embalagem
apresentar alta barreira a gases.
A aplicação de CO2 puro ou de misturas com alto teor de CO2 em produtos com
alto teor de umidade e/ou gordura, pode acarretar alterações de sabor. Se o produto é
consumido diretamente a partir da embalagem, o consumidor pode sentir um sabor
ácido. Quando a embalagem é aberta e o produto é exposto ao ar, o sabor ácido pode
desaparecer rapidamente nos produtos úmidos, com baixo teor de gordura
As relações de CO2:O2 comumente usadas são de 3:1 a 1:1. Absorvedores de
oxigênio e emissores de etanol também podem ser usados em combinação com a
atmosfera modificada no acondicionamento de produtos de panificação,
principalmente para produtos muito porosos. A composição gasosa ideal para
produtos de panificação, de uma forma geral, seria em torno de 90% de CO2 e menos
de 2% de O2 (PAINE, PAINE, 1983; SARANTÓPOULOS et al., 1996).
Embora os produtos com atividade de água mais elevada favoreçam a
ação do CO2, neles cresce uma flora microbiana mais resistente ao CO2 do que
aquela que se desenvolve em produtos de panificação de atividade de água
menor. O acondicionamento em atmosfera modificada não aumenta a vida-útil de
todos os produtos de panificação, mas apenas daqueles cuja estabilidade
microbiológica seja o parâmetro crítico de qualidade.
Bolos com atividade de água menor que 0,85 apresentam um aumento de
200% ou mais na vida-útil em atmosferas com mais de 50% de CO 2, mesmo com
certa perda de CO2 através da embalagem. As espécies de fungo presentes no
alimento são mais afetadas pela atividade fungiostática do CO 2 do que pela
própria atividade de água dos produtos. Contudo, a sensibilidade dos
microrganismos ao CO2 varia, visto que há diferenças na flora microbiana
deteriorante dos diversos produtos de panificação (SEILER apud
SARANTÓPOULOS et al., 1996). Em produtos com atividade de água elevada,
onde pode haver o crescimento de leveduras e bactérias do ácido lático, a

modificação da atmosfera não é efetiva sobre o desenvolvimento destes
microrganismos que são pouco sensíveis à ação do CO 2 (ROBERTSON, 1992).
Alguns tipos de bolos têm sua vida-útil prolongada até 4 meses se
armazenados logo após terem sido assados em embalagens com atmosfera de N 2
e submetidos a tratamento com infravermelho. O mesmo processo, se aplicado ao
pão de fôrma, pode conferir-lhe uma vida-útil de 3 meses. No caso de pizzas
frescas refrigeradas, a vida-útil de 6 dias pode ser prolongada até 21 dias, se for
utilizada uma mistura gasosa de 50% de CO 2 e 50% de N2 (LOUIS apud
SARANTÓPOULOS, SOLER, 1988).
As estruturas que podem ser utilizadas para embalar produtos de
panificação com atmosfera modificada são os filmes de PETmet/PE,
BOPPmet/PE, BOPPmet/PP e BOPP/BOPPmet. Bandejas plásticas
termoformadas a partir de chapas de PVC/PE e PET/PE também podem ser
usadas, com tampas em PET/PE, PET-PVDC/PE ou PET/PA/PE.
64 6. Massas
6. MASSAS
Atualmente, o consumo de massas está aumentando em muitos países,

sendo que as massas podem ser classificadas como uma comida
verdadeiramente internacional.
A variedade de produtos classificados dentro desta categoria é bastante
ampla, variando em termos de formato, cor, composição, tipo de armazenamento e
utilização, entre outros. No entanto, todos eles partem de uma mesma tecnologia, que
consiste na preparação de uma massa obtida por meio da mistura de farinha com um
ingrediente líquido, que é, então, processada para obter as dimensões necessárias e
forma final do produto.
As matérias-primas mais comumente utilizadas de acordo com sua
natureza e composição são: a farinha, líquidos, suplementos e nutrientes.
Seguem-se, então, a preparação da massa, a modelagem e a obtenção do
produto final, com as características desejadas.
Adicionando-se outros ingredientes, como óleo, queijo, carne, ovos,
produtos de laticínio, gordura, hortaliças, suplementos vitamínicos, sais de ferro,
condimentos, concentrado de tomate, proteína de leite, outras farinhas de cereais,
além de recheios, pode-se modificar consideravelmente as características
nutricionais das massas, satisfazer os gostos e hábitos alimentares de diferentes
populações, além de melhorar o sabor e permitir estabelecer dietas de acordo com
as exigências nutricionais de cada indivíduo.
Uma classificação geral de massas, que é válida para o mercado
internacional, baseada nas variáveis já citadas e suas múltiplas combinações, não é
simples. É mais crítico e mais útil resumir esta vasta gama de produtos de acordo com
seu estado físico de conservação, matérias-primas e ingredientes utilizados e tipo de
processo usado para se obter o formato do produto e o modo de consumo (Figura 6.1)
(PASTA..., 1999).
A difusão das massas no mercado mundial e a popularidade dos produtos
tradicionais e dos não-convencionais têm proporcionado um grande impulso para
o desenvolvimento de novas técnicas e tecnologias de produção (PASTA..., 1999).
MASSA
Seca
Fresca
Congelada
Convencional Não Convencional

Sem recheio Recheada - Dietéticas
- Pré-cozidas
- Pré-gelatinizadas
com recheio de carne
com farinha de trigo
com recheio de queijo e outros produtos de laticínios
com recheio de hortaliças
com recheio de peixe
com ovos com recheio misto
com hortaliças
com extrato de carne ou hortaliças com farinhas de cereais (sem ser de trigo)
com condimentos naturais e outros tipos de farinhas (sem ser de cereais)
com aditivos
Extrusada
Laminada
Enrolada
Estampada
Cortada
Na forma de grãos
FIGURA 6.1. Classificação das massas de acordo com seus ingredientes e

tecnologias de produção (PASTA..., 1999).
6.1. Massa Seca

A massa seca é produzida reduzindo-se a umidade da massa de 30%
para algo em torno de 11%, por meio do processo de desidratação. Como se trata
de um produto com atividade de água abaixo de 0,50, não é perecível e pode ser
armazenado e comercializado à temperatura ambiente (ROBERTSON, 1992).
Na mistura dos ingredientes, matérias-primas secas (farinha e aditivos) e
líquidas (água, ovos, etc.) são dosadas em proporções determinadas e misturadas
de modo a obter uma mistura homogênea. A proporção de água deve ser
cuidadosamente controlada, pois pequenas variações na quantidade desse
ingrediente causam transformações nas propriedades viscoelásticas do glúten,
que comprometem as etapas posteriores do processamento.
A temperatura durante a mistura é um outro fator que influencia a qualidade
da massa e a eficiência do processo. As temperaturas ligeiramente elevadas
diminuem o tempo necessário de mistura, e conferem uma plasticidade maior à massa
durante o amassamento. Essa maior rapidez na etapa de mistura minimiza a oxidação
dos pigmentos, que normalmente é intensa durante este estágio.
Após a massa ter sido obtida, ela pode ser laminada ou extrusada. No
caso de laminação, a massa é amassada, as proteínas da farinha absorvem água
e interagem para formação da rede de glúten, que constitui um sistema coloidal
complexo, envolvendo proteínas, lipídeos, amidos, açúcares e minerais, entre
66 6. Massas
outros elementos, responsável pelo desenvolvimento das propriedades

viscoelásticas da massa. A massa passa, então, entre uma série de cilindros
denominados de laminadores, que estabelecem a espessura desejada do produto.
A massa laminada é cortada na largura desejada e as fitas assim formadas são
cortadas no comprimento adequado.
Nos processos contínuos de extrusão, o amassamento é realizado no
canhão do extrusor, para onde a mistura é conduzida e onde é amassada pela
ação de uma rosca sem-fim. Na saída da rosca é colocada uma matriz com
orifícios de formatos e diâmetros específicos. A massa é pressionada, passa
através da matriz e é cortada, adquirindo seu tamanho e seu formato final. A
moldagem das massas alimentícias é uma das etapas mais importantes para
obtenção de um produto de boa qualidade. Nessa etapa, o aspecto exterior é
desenvolvido e o produto adquire uma forma que se conserva até o final do
processamento, sem que ocorram deformações ou rachaduras. A massa pode ser
moldada por laminação, ao passar através de cilindros laminadores e ser cortada,
como é o caso das lasanhas e massas para caneloni e pastel, ou a massa
laminada pode ser recheada e modelada de acordo com o produto que se deseja
obter, como por exemplo, o ravioli e o capeleti.
Para obtenção de produtos de configuração complexa, como, por
exemplo: forma de gravata, concha, etc., utiliza-se o processo de estampagem.
Após passar pelos cilindros, a massa é estampada com moldes de configurações
complexas. Outros formatos também podem ser obtidos por meio do processo de
extrusão, utilizando-se matrizes com orifícios de formatos especiais.
Durante a secagem da massa, a temperatura, a umidade relativa e a
velocidade do ar devem ser cautelosamente controladas. O controle de tais
parâmetros proporciona uma secagem rápida, sem que a qualidade seja
comprometida. A secagem muito rápida pode provocar tensões no produto, causando
fissuras, rupturas e outros defeitos físicos, que comprometem a sua qualidade. Por
outro lado, a secagem lenta pode causar a aceleração do crescimento microbiológico
e dos processos bioquímicos, que podem não só elevar a acidez do produto como
também danificá-lo por completo (CIACCO, CHANG, 1986).
Devidamente seca e protegida de ambientes com alta umidade relativa, a
massa seca permanecerá por um longo período sem perder suas qualidades.
Porém, se durante a comercialização e a estocagem o produto for exposto à alta
umidade relativa, a massa tenderá a absorver água e perder qualidade. Um
aumento excessivo de umidade poderá ser evitado por meio da utilização de um
material de embalagem que atue como barreira à passagem de vapor d’água.
6.1.1 Perda de qualidade

O ganho de umidade e a perda de cor são indesejáveis para as massas
secas. O teor ótimo de umidade para estocagem é de 10 a 11%. Se esse teor
aumentar para 13 a 16%, pode haver crescimento de fungos (o que torna a massa
imprópria para o consumo) e ocorrer recristalização de amido ou retrogradação
(que torna a massa inaceitavelmente dura quando cozida). Se o teor de umidade é
reduzido a um nível inferior ao ideal, a massa se torna muito frágil e quebradiça.
A perda de cor é um tipo de deterioração que ocorre devido à oxidação de

carotenóides pelas enzimas lipoxidases, presentes naturalmente na farinha de
semolina. Essas enzimas oxidam lipídeos e os peróxidos formados atacam os
pigmentos, sendo este processo de oxidação acelerado pela luz. A análise de
dados publicados sobre vida-de-prateleira de massas secas, leva à conclusão que
a principal reação de deterioração em massa seca adicionada de ovos é a
oxidação de lipídeos, mais do que o ganho de umidade (ROBERTSON, 1992).
Os produtores de massas afirmam que a vida-útil de massa seca sem
recheio é de no mínimo seis meses e a de massas com legumes varia de um a
seis meses. A vida-útil exata depende do tipo e qualidade inicial do produto, da
temperatura e da umidade relativa de estocagem e do material de embalagem. No
entanto, estima-se que o período de vida-útil seja de aproximadamente 12 meses.
No caso de massa seca recheada, a atividade de água do recheio deve ser baixa
o suficiente para não haver problema de desenvolvimento de fungos e não umidificar a
massa. Para este tipo de produto, a vida-útil normalmente é limitada pela estabilidade
química do recheio (oxidação, aparecimento de sabor/odor de “velho” e perda de valor
nutricional) e pelas suas características de absorção de umidade. Esse período pode
atingir seis a nove meses, no caso de produto com boa qualidade inicial e acondicionado
em embalagem com baixa permeabilidade ao vapor d’água (GARCIA, 1987).
6.1.2. Embalagem
A embalagem de massa seca deve oferecer ao produto barreira ao vapor
d’água, uma vez que a absorção de umidade pelo produto pode levar a alterações de
textura e desenvolvimento de microrganismos, acelerando a perda de qualidade. No
caso de massas contendo gordura, proveniente da adição de ovos, se a embalagem
utilizada oferecer barreira ao oxigênio, irá minimizar a rancidez do alimento provocada
pela oxidação de lipídeos.
As massas normalmente contêm carotenóides que podem ser oxidados e
degradados pela ação da luz e pela presença de oxigênio, alterando a coloração
do produto. Reações de degradação de cor também podem ser observadas em
massas adicionadas de hortaliças, que contêm grande quantidade de pigmentos,
sendo, algumas vezes, um problema relevante. Neste caso, se a embalagem
apresentar boa barreira ao oxigênio e à luz, a degradação de cor será minimizada.
A proteção mecânica que a embalagem deve oferecer depende das
características do sistema de distribuição e da fragilidade do produto. Ela deve
evitar que a massa sofra danos mecânicos, pois o aspecto visual é um fator
importante na sua aceitação pelo consumidor.
Atualmente, no mercado brasileiro, as embalagens à base de PP são as
mais utilizadas para o acondicionamento de massa seca, mas ainda é significativa
a participação das embalagens de PEBD, principalmente no mercado institucional.
Na última década observou-se uma mudança significativa nesse mercado, tendo o
celofane/PEBD cedido espaço para os filmes de PP, BOPP e filmes laminados, a
exemplo de BOPP/BOPP, PP/PE, BOPP/PE, BOPP/PP, PET/PE, PET/BOPP/PE,
com espessuras entre 50 e 90m. O BOPP, quando presente na estrutura, confere
à embalagem boa barreira ao vapor d’água.
68 6. Massas
6.2. Massa Fresca

A massa fresca apresenta conteúdo de umidade de cerca de 30% e atividade
de água elevada (acima de 0,88). Logo, trata-se de um produto perecível, que
necessita de refrigeração durante estocagem e comercialização, podendo levar ovos
em sua formulação, o que intensifica os problemas microbiológicos.
As massas frescas podem ter algumas características que as diferem
entre si, dependendo da cultura e do país que as produz e as consome. No
entanto, possui algumas características comuns, que são:
 as matérias-primas, onde a farinha de trigo prevalece, podendo estar pura ou
misturada com semolina (farinha mais dura);
 a adição de água, pura ou misturada com ovos;
 adição ou não de determinados ingredientes para conferir ao produto um
aroma particular (hortaliças, peixe, queijo, etc.);
 alto teor de umidade, variando entre 26 e 27% para a maioria das massas
italianas, de 37 a 38% para as massas chinesas, mas o teor médio geralmente
fica em torno de 30%;
 a aplicação de algumas fases comuns do processo de produção;
 o fato desta massa ser perecível e, assim, a necessidade de técnicas que
tornem possível o prolongamento da vida-útil deste produto.
A tecnologia de produção de massas frescas lhes confere características

organolépticas e funcionais diferentes das massas secas. Possuem diferentes
tempos e etapas de processamento, além de serem mais susceptíveis à
deterioração microbiológica. Devido a essas diferenças, a utilização de máquinas
concebidas e construídas para uso exclusivo na produção de massas frescas,
torna possível alcançar melhor qualidade do produto.
A precisão do sistema de dosagem na produção de massas frescas é um
fator determinante da qualidade do produto, pois ele determina a umidade da
mistura, o desenvolvimento do glúten, a maleabilidade da massa ao ser modelada,
a não-deformidade durante os processos subsequentes, o cozimento final do
produto já modelado, a consistência, a consistência de qualidade do processo e a
qualidade sanitária do produto (FRESH pasta production..., 1999).
A massa fresca pode ser classificada em três grupos:
 massa fresca que não passa por tratamento térmico;
 massa fresca que passa por tratamento térmico para redução/eliminação de
microrganismos e preservação;
 massa que é submetida a pré-cozimento ou cozimento.
A pasteurização é um tratamento térmico que visa minimizar a carga
microbiológica inicial de um produto. Esse processo destrói apenas os
microrganismos termolábeis, que compreendem a maioria dos presentes nas
massas. Os parâmetros da pasteurização são definidos em função da carga inicial

de microrganismos no produto, da natureza dos microrganismos que se deseja
destruir e da carga microbiana final desejada (PRACTICAL..., 1999).
Na produção industrial, a massa é tratada termicamente imediatamente após
ter sido modelada. Após a pasteurização, a massa é rapidamente resfriada, embalada e
deve ser refrigerada à temperatura abaixo de 5°C, para que sua qualidade seja
preservada. Neste caso, um único tratamento térmico é aplicado. O produto embalado
também pode sofrer um outro tratamento térmico (pós-pasteurização ou pasteurização
dupla do produto) para se obter uma sanitização mais eficiente e reduzir os efeitos de
uma possível recontaminação durante os processos posteriores ao primeiro tratamento
térmico e antes do produto ser embalado (FRESH packaged..., 1999).
As massas frescas não-recheadas diferem umas das outras de acordo
com os ingredientes utilizados, que influenciam suas características
organolépticas. Diferem com relação ao formato do produto, que caracteriza sua
funcionalidade, devido ao processo de produção e embalagem. Todos estes
fatores, associados aos métodos de conservação, determinam a vida-útil do
produto (FRESH unfilled..., 1999).
Na Figura 6.2 estão apresentadas diversas tecnologias de produção e a
vida-útil de diferentes tipos de massa .
Farinha e produtos Líquidos
similares
Máquina misturadora
Massa
Cilindro / Unidade de laminação Unidade de extrusão
Formação das lâminas

(com a espessura desejada)
Massas extrusadas
Espagueti, Talharini e outras
Corte Modelagem
Massas na forma de lâminas Massas com uma camada
Lasanha, Caneloni Ravioli, Capeleti
Massa não embalada: vida útil de 2 dias a 4ºC Secagem
Tratamento Atmosfera Atmosfera Massa Massa

térmico modificada modificada congelada seca
Segundo
tratamento
térmico
Vida-útil Vida-útil Vida-útil Vida-útil Vida-útil Vida-útil

5 dias 25 a 40 dias 40 a 120 dias 5 dias 6 meses 12 meses
(massa não embalada)
FIGURA 6.2. Diferentes tecnologias de produção de massas e vida-útil (adaptado

de FRESH packaged..., 1999).

70 6. Massas
As massas frescas são produtos com alto teor de umidade e, portanto,

bastante perecíveis. A perda de qualidade deve-se à atividade metabólica de
microrganismos, que podem facilmente desenvolver-se no produto, e a várias
atividades enzimáticas. A presença de microrganismos é fator determinante da
qualidade e estabilidade e todas as técnicas aplicadas por meio dos processos de
produção podem apenas restringir seu número e efeito, sem, contudo, eliminá-los
completamente. O desenvolvimento de fungos na superfície do produto é o
parâmetro determinante da vida-útil de massas frescas sem recheio e, muitas
vezes, das massas frescas recheadas.
As massas frescas deveriam ser submetidas à pasteurização, para
redução da contaminação microbiológica e para promover certa gelatinização do
amido, o que lhe confere brilho e maior resistência à troca de umidade. A
estabilidade microbiológica, contudo, depende da refrigeração, da qualidade das
matérias-primas utilizadas, da limpeza e higiene do ambiente, do processamento,
das etapas de pasteurização e resfriamento e do manuseio do produto durante a
produção e acondicionamento. A temperatura do produto durante o
armazenamento, distribuição e comercialização é muito importante para a
qualidade microbiológica e conseqüente vida-de-prateleira.
Deste modo, a vida-útil de massas frescas deve-se essencialmente ao
nível de microrganismos viáveis encontrados no produto no final e à eficácia dos
métodos usados para evitar a proliferação de microrganismos remanescentes,
assim como a recontaminação do produto após a pasteurização.
As técnicas usadas com este propósito são:
 sanitização do produto por meio do tratamento térmico (pasteurização);
 utilização de barreiras para evitar recontaminação do produto sanitizado (a
exemplo de “sala estéril de acondicionamento ou sala branca”);
 adoção de barreiras para restringir o crescimento de microrganismos resistentes
que permanecem após a sanitização (embalagem com atmosfera modificada,
refrigeração, pós-pasteurização, irradiação) (FRESH packaged..., 1999).
O tratamento térmico visa a redução da carga microbiana e o controle
posterior do desenvolvimento de fungos, em massa fresca, é feito por meio de
refrigeração, que pode ser ou não associada à adição de conservantes químicos e
a técnicas que retiram o oxigênio disponível ou adicionam gás carbônico no
interior da embalagem. Dentre essas técnicas, é comum o acondicionamento em
embalagem com atmosfera modificada ou a vácuo.
Outras alterações de qualidade também podem ocorrer, como a perda de
água, devido à baixa umidade relativa do ambiente refrigerado. Ela provoca
ressecamento da massa e conseqüente alterações de textura e de aspecto visual do
produto. Por outro lado, o ganho de umidade também pode provocar alterações de
textura, tornando o produto pegajoso. A embalagem, portanto, deve proteger as
massas frescas das trocas de umidade com o ambiente, apresentando boa barreira ao
vapor d’água.
Nas massas recheadas, quando o recheio não tem a mesma atividade de
água da massa, existe uma transferência natural de umidade do recheio para a
massa, alterando suas características. Contudo, este problema não está

relacionado à embalagem, mas sim ao desenvolvimento do produto.
Estudos recentes indicam que o aquecimento para preparação da massa fresca,
antes do consumo, não é suficiente para inativar completamente a toxina do botulismo.
Para minimizar o risco de botulismo em massas frescas de longa vida-útil, embaladas a
vácuo ou em atmosfera modificada sem oxigênio, o produto embalado deve sempre ser
mantido sob uma temperatura inferior a 3,3°C. Se esta temperatura não puder ser
garantida, o tempo de armazenamento tem que ser limitado (ROBERTSON, 1992).
A vida-útil da massa fresca irá depender das etapas posteriores de
processamento às quais são submetidas ou não. A massa fresca não embalada
tem uma vida-útil de 2 dias a 4°C e este período pode passar para 5 dias, caso o
produto seja submetido a tratamento térmico, ou seja, diretamente embalada em
atmosfera modificada.
As massas que passam por tratamento térmico e são embaladas sob atmosfera
modificada apresentam uma vida-útil em torno de 25 a 40 dias. O processo que envolve
o tratamento térmico duplo proporciona uma sanitização mais eficiente e extensiva
(Figura 7.2), prolongando a vida-útil do produto para 40 a 120 dias. No entanto, tal
processo, inevitavelmente, as características sensoriais da massa fresca, por causa do
maior tratamento térmico sofrido pelas matérias-primas e ingredientes, especialmente
quando se trata de massas frescas recheadas (FRESH packaged..., 1999).
6.2.2. Embalagem
Massa fresca é um produto muito perecível, principalmente quando recheado, e
as embalagens plásticas de alta permeabilidade a gases não lhe conferem proteção
quanto ao crescimento de fungos, apenas permitem a unitização e oferecem certa
proteção quanto às trocas de umidade com o ambiente refrigerado. A perda de umidade
pode ser minimizada com a utilização de materiais de embalagem com baixa
permeabilidade ao vapor d’água, como sacos de polietileno, bandejas descartáveis de
alumínio e bandejas plásticas rígidas envoltas em filmes encolhíveis ou esticáveis, à base
de PVC ou poliolefínicos coextrusados.
As embalagens a vácuo para massas cozidas, como massas de lasanha e
caneloni recheado, criam um ambiente anaeróbio ao redor dos produtos, que restringe
o crescimento de fungos e bactérias nas massas e no recheio, aumentando sua vida-
útil. No entanto, a aplicação de vácuo na embalagem de capeleti, ravioli e outros
produtos recheados prejudica a sua aparência . As embalagens flexíveis que vêm
sendo empregadas no acondicionamento de massas frescas a vácuo são os filmes de
PA/PE ou PET/PA/PE, com espessuras, normalmente, entre 60 e 100m, que
proporcionam boa barreira à entrada do oxigênio.
A introdução da embalagem com atmosfera modificada possibilitou que certos
tipos de massas (particularmente nas variedades de massas frescas recheadas)
passassem a ser produzidas em larga escala pela indústria alimentícia. A embalagem
com atmosfera modificada permite boa apresentação do produto e um aumento
significativo da vida-de-prateleira para até 30 a 45 dias, para as massas recheadas
pasteurizadas. As composições gasosas tipicamente utilizadas são 40 a 70% de CO2
e 30 a 60% de N2. Contudo, a refrigeração apropriada é essencial para assegurar a
72 6. Massas
qualidade microbiológica das massas frescas e reduzir os riscos de patogenicidade

(RICE, apud SARANTÓPOULOS et al., 1996).
Na mistura gasosa são utilizados o gás carbônico (CO2), devido à sua ação
fungiostática e bacteriostática e o nitrogênio (N2), como gás de enchimento
(balanceamento), que evita o colapso da embalagem, quando o CO2 se dissolve no
produto ou permeia a embalagem. O N2 também é útil para reduzir o oxigênio residual no
interior da embalagem. Para se evitar a anaerobiose e reduzir os riscos de saúde pública,
pode-se manter 3% de O2 residual.
O gás carbônico tem um efeito inibitório que varia de acordo com o tipo de
microrganismo e, para a mesma espécie, dependendo da sua concentração, da
umidade ou atividade de água do produto, do pH e da temperatura na qual o
produto é mantido. Quanto maior a concentração do gás carbônico, maior é o
efeito inibitório sobre o desenvolvimento de microrganismos, sendo este efeito
ainda maior em baixos valores de pH e em baixas temperaturas. Os
microrganismos inibidos pelo gás carbônico são, sobretudo, fungos, bactérias
aeróbias, particularmente Pseudomonas e Bacillus, e algumas leveduras, que são
os principais microrganismos deterioradores das massas frescas. Por outro lado,
as bactérias láticas presentes nos produtos de laticínios e empregadas como
ingredientes são mais resistentes ao CO2.
Uma outra técnica que vem sendo avaliada para aumentar a vida-útil de
massas frescas recheadas até 60 dias, após o acondicionamento em atmosfera
modificada, é a radurização, ou seja, um processo equivalente à pasteurização feito
por irradiação. Neste caso, a estocagem ainda exige refrigeração (GARCIA, 1987).
Exemplos de estruturas flexíveis que podem ser utilizadas em sacos e
tampas de bandejas para embalagens sob atmosfera modificada de massas são:
PA/PE, PET/PE, PET/PA/PE, PET/PA/EVOH/PE, BOPP/PA/PE e PET-PVDC/PE.
Agentes antiembaçantes (antifog) também são usados em filmes para sacos e
tampas de bandejas. Esses agentes alteram a tensão superficial do filme, fazendo
com que a umidade que pode ser condensada na superfície interna da
embalagem forme uma camada na forma de película e não na forma de pequenas
gotas, prejudicando menos a qualidade e o aspecto visual do produto.
Chapas de PET/PE, PET/EVOH/PE, PVC/PE, PS/PVDC/PE, PS/EVOH/PE,
PP/EVOH/PE, PP/EVOH/PP ou PP/PVDC/PP são alternativas para a confecção de
bandejas termoformadas. Nestas estruturas, o PE pode ser substituído por um
ionômero, melhorando as características de selagem da embalagem, além de
possibilitar a selagem sobre contaminantes. As bandejas em PP/EVOH/PP ou
PP/PVDC/PP podem ser utilizadas para massas frescas que passam por tratamento
térmico a temperaturas em torno de 95°C, após terem sido embaladas, prolongando a
vida-útil do produto. Nessas estruturas o PET, o PS, o PP e o PVC conferem rigidez à
embalagem, o PET, o PVDC, o PVC e o EVOH são camadas de barreira a gases, o
PP confere barreira ao vapor d’água, resistência térmica e permite a selagem e o PE é
responsável pela soldabilidade com a tampa.
6.3. Macarrão Instantâneo

O macarrão instantâneo acompanhou a evolução mundial e as mudanças nos

hábitos de preparo das refeições, pois é um produto prático, de preparo fácil e rápido,
além de ser durável e de fácil transporte e armazenagem.
Outro produto, lançado recentemente no mercado, é o macarrão
instantâneo em copo termorressistente, que vem sendo comercializado e
consumido no mundo todo, devido à sua enorme praticidade e conveniência,
podendo ser consumido em qualquer lugar (NISSIN, 1999).
O processo de fabricação do macarrão instantâneo é totalmente
automatizado. Primeiramente ocorre a mistura dos ingredientes (farinha, água,
condimentos e outros ingredientes) e o amassamento. Posteriormente a massa é
extrusada no formato ondulado característico, é cortada, pré-cozida e frita em óleo
vegetal. A seguir o produto é resfriado, o tempero é adicionado sobre o produto ou
na forma de sachê e o macarrão é embalado (PRODUCTION..., 1999).
O macarrão instantâneo embalado em flow pack é produzido na forma
ondulada para facilitar o processamento e acondicionamento nas embalagens e
para minimizar os danos mecânicos durante o manuseio, que comprometem seu
aspecto visual e aceitação pelo consumidor.

O macarrão instantâneo apresenta uma estabilidade intermediária entre a
massa fresca e a seca. É importante evitar que o produto seja exposto a ambientes
com umidade elevada, cuja absorção pode alterar sua textura e levá-lo a uma perda
mais rápida de sua qualidade. Visto que o produto normalmente é frito e contém
gordura, quando exposto ao oxigênio tem suas características sensoriais alteradas.
A vida-útil do macarrão instantâneo depende do material de embalagem e das
condições de estocagem, devendo ser armazenado em local com baixa umidade. De modo
geral, a vida-útil é de 4 a 12 meses, podendo até mesmo ser conservado por 2 anos, se
armazenado adequadamente em embalagens com boa barreira à umidade e ao oxigênio.
6.3.2. Embalagem
A embalagem utilizada para macarrão instantâneo deve oferecer barreira ao
vapor d’água, para impedir que o produto absorva umidade do ambiente e oferecer
barreira ao oxigênio, para evitar a oxidação de gorduras da massa e degradação de
pigmentos. Se o produto apresentar hortaliças e produtos cárneos desidratados, a barreira
ao oxigênio da embalagem é ainda mais importante, para minimizar as alterações de
sabor e de cor. Estruturas que vêm sendo utilizadas para macarrão instantâneo na forma
de filmes e que oferecem boa barreira à umidade são: BOPP/BOPP, BOPP/PE e PET/PE.
Em outros países, filmes metalizados também são utilizados, como por exemplo, o
BOPPmet/PE. No caso dos potes plásticos rígidos, os materiais que vêm sendo utilizados
são o PP, com selos de verniz/Al/PP, e o PS expandido termorresistente, que permitem a
preparação do produto para consumo na própria embalagem.
76 7. Biscoitos e Cookies
7. BISCOITOS E COOKIES
Biscoitos envolvem um universo muito amplo de produtos, cuja

diversidade aumenta a cada dia, devido à introdução de novos tipos, novos
sabores ou alterações na embalagem, que visam a melhor preservação das
características de frescor ou melhor apresentação do produto. Recentemente, a
velocidade destas modificações têm se intensificado, uma vez que este mercado
está cada dia mais competitivo.
Os fatores que devem ser controlados pela indústria de biscoitos são: a
qualidade, a consistência, o custo, a eficiência e a vida-útil do produto. A
introdução contínua de inovações é essencial para se manter forte presença da
marca no mercado e a conservação da qualidade, assim como extensão da vida-
útil do produto têm grande importância na aceitação do produto pelo consumidor
(RAWORTH, 1999).
A característica primária de todos os biscoitos é sua baixa atividade de
água, que situa-se entre 0,1 e 0,3, apresentando geralmente umidade entre 2 e
8%, o que lhes confere crocância. Os três ingredientes básicos dos biscoitos e
cookies são: farinha de trigo, gordura e açúcar, que quando combinados em
diferentes proporções e adicionados ao sal e a outros ingredientes específicos,
tais como cereais (aveia, milho, soja), açúcares (xarope de glicose, mel, melaço),
gorduras (manteiga, óleo de palma, de amendoim, de coco), leite em pó, aditivos e
outros ingredientes, como aromas, ovos em pó, frutas, cacau e condimentos,
resultam em grande variedade de produtos.
A farinha de trigo, utilizada para biscoitos, geralmente é obtida de trigo
mole, ou seja, farinha com baixo teor de proteínas, de textura fina, consistência
leve e capaz de reter a umidade do produto final.
O açúcar é um componente importante na formulação de biscoitos.
Confere doçura e sabor, aumenta a maciez, contribui para o volume, desenvolve a
cor do produto, ajuda na retenção de umidade e ainda contribui no valor nutricional
do produto.
Em relação à textura do biscoito, açúcares de maior granulometria estão
relacionados com a maciez, enquanto os finos com a resistência. Em relação à
expansão, o açúcar de granulometria mais grossa produz biscoitos de maior expansão
do que o açúcar mais fino. O açúcar invertido é muito utilizado na indústria de
biscoitos, principalmente pela sua capacidade de reter umidade e melhorar a textura e
a cor do produto (VITTI et al., 1988).
No processamento de biscoitos, tanto o tipo como a quantidade de
gordura afetam a qualidade dos produtos. A fim de se selecionar a melhor gordura
para os vários tipos de biscoitos é preciso considerar a resistência da gordura à
rancificação, sabor e aroma, plasticidade, textura, cor, sensibilidade à luz e custo.
Normalmente, a gordura em biscoitos funciona como agente amaciador,

contribui com o aroma e o sabor, melhora a expansão, lubrifica a massa e pode,
eventualmente, atuar como agente aerante de crescimento pela retenção de ar na
massa (VITTI et al., 1988).
O processo de mistura dos ingredientes tem dois propósitos: proporcionar a
interação entre os ingredientes e favorecer mudanças físicas e químicas desejáveis.
Após a mistura e obtenção da massa, os biscoitos podem ser formados e cortados por
vários processos, dependendo do tipo que se deseja obter.
A seguir, o biscoito é assado com o objetivo de remover a umidade,
conferir cor e propiciar uma série de reações químicas e físicas, como hidratação
e gelatinização parcial do amido da farinha de trigo, combinação química de
proteínas e carboidratos, resultando em um produto de textura e sabor agradáveis.
O resfriamento é uma das fases mais importantes do processamento de
biscoitos. Assim que o produto sai do forno apresenta-se mole e com alguma
umidade que é perdida à medida que o produto vai sendo resfriado. No
resfriamento, o que ocorre principalmente em biscoitos semiduros e de formulação
mais pobre, é uma equalização de umidade, ou seja, a parte interna do biscoito
tende a perder umidade, que passa para a parte externa. Se isto não ocorrer de
modo uniforme, serão criadas tensões desuniformes, que causam o aparecimento
de trincas no biscoito após seu resfriamento. Depois de resfriados, os biscoitos
são embalados e comercializados (VITTI et al., 1988).

A textura dos biscoitos pode ser alterada sensivelmente de acordo com o
tipo de farinha que é utilizado na formulação, podendo-se inclusive utilizar
misturas de cereais para obtenção de produtos com diferentes texturas. Por
exemplo, a mistura de farinha de milho com farinha de trigo torna a textura do
produto um pouco mais macia. Os biscoitos também podem ser mais macios ou
mais duros de acordo com o açúcar utilizado, sendo que a adição de xarope de
glicose proporciona uma textura mais macia ao produto. Além disso, o processo
de assamento e o teor de umidade também afetam a textura (RAWORTH, 1999).
Após serem assados, os biscoitos têm um teor de umidade entre 2 e 8% e
atividade de água em torno de 0,1 a 0,3. Se os biscoitos são acondicionados em
embalagem barreira à umidade, a pequena quantidade de umidade na atmosfera
dentro da embalagem irá rapidamente entrar em equilíbrio com a umidade do
produto e poucas mudanças ocorrerão. Porém, se o material de embalagem for
permeável ao vapor de água ou se a selagem da embalagem não estiver perfeita,
a umidade do ar ambiente irá penetrar na embalagem, ser absorvida pelo produto,
o que levará à perda de crocância.
É importante o conhecimento dos teores de umidade inicial e crítica e/ou
da atividade de água dos biscoitos, de modo que uma embalagem adequada
possa ser selecionada, para conferir ao produto a vida-de-prateleira desejada em
um determinado ambiente.
Outros processos de deterioração também poderão ser desencadeados

com o aumento da umidade e, conseqüentemente, da atividade de água do
produto, como o crescimento de microrganismos e o escurecimento não-
enzimático, dentre outros. Biscoitos que contêm frutas são ainda mais
susceptíveis ao desenvolvimento de fungos, o que é evitado pelo adequado
controle da atividade de água do produto.
Os biscoitos gordurosos apresentam alta susceptibilidade à oxidação,
podendo sofrer alteração de sabor devido ao desenvolvimento de ranço no produto. A
gordura também é altamente susceptível à adsorção de odores do ambiente de
estocagem e do próprio material da embalagem, o que pode resultar em alterações
sensoriais no produto. O elevado teor de gordura também favorece a permeação
deste componente por meio do material de embalagem, comprometendo a aparência
do produto.
Os biscoitos de sabor neutro, tipo cream cracker e água e sal também
absorvem facilmente os solventes residuais presentes na embalagem, alterando
suas propriedades sensoriais. As embalagens destes produtos, assim como a dos
biscoitos gordurosos, requer um bom controle dos solventes residuais do material.
No caso de biscoitos pouco doces, um teor de umidade elevado pode
promover o desenvolvimentos de sabores desagradáveis, mesmo sem afetar a
textura dos produtos. O aumento do teor de umidade também promove o
desenvolvimento de odor/sabor estranho, que pode ou não ser associado a odor e
sabor de ranço.
O biscoito é um produto que apresenta grande fragilidade e está sujeito a
danos mecânicos do tipo quebra, esfarelamento e separação das partes no caso
dos recheados. A embalagem pode auxiliar na manutenção da integridade do
produto, oferecendo proteção mecânica.
A liberação de gordura é acelerada por variações cíclicas de temperatura
durante o armazenamento do produto. Ocorre principalmente nos produtos
contendo alto teor de gordura, como os biscoitos amanteigados e está relacionada
com o uso de determinados tipos de gordura, não tendo o material de embalagem
ação sobre esse fenômeno, no entanto, é desejável que o material utilizado
ofereça barreira à gordura.
7.2. Embalagem
Os biscoitos têm sua vida-útil limitada principalmente por adsorção de
umidade, rancidez e/ou danos mecânicos. Portanto, a embalagem adequada deve
apresentar inicialmente baixa permeabilidade ao vapor d’água e oferecer proteção
mecânica ao produto. Para produtos gordurosos, deve ainda ser barreira ao oxigênio
e, preferencialmente opaca, visando minimizar a ação da luz sobre a velocidade de
oxidação de gorduras e aromas. Outras características como bom fechamento,
barreira à permeação de gorduras e aos aromas, boa maquinabilidade e resistência
mecânica são desejáveis.
A proteção mecânica de biscoitos e cookies é geralmente proporcionada pelo
acondicionamento do produto em uma embalagem rígida plástica termoformada, feita
de PVC ou PS, ou de cartão. Se o biscoito é particularmente sensível à umidade, o

cartão precisará ser envolvido por um filme que possa proporcionar uma boa barreira
ao vapor d’água. No caso de embalagens plásticas, utiliza-se bandeja. A compactação
do produto é um recurso que também ajuda a preservar a integridade do produto.
A embalagem para biscoitos com alto teor de gordura também deve
apresentar boas propriedades de barreira ao oxigênio, à gordura e a compostos
voláteis (aromas). Contudo, em embalagens com fechamentos deficientes, mesmo
no caso de materiais barreira ao oxigênio, o oxigênio atmosférico penetrará na
embalagem durante o armazenamento, favorecendo a rancidez e reduzindo a
vida-útil do produto.
O fechamento das embalagens de biscoitos pode ser feito em
equipamentos do tipo portfólio ou envelope, em que a proteção mecânica é
conseguida pela compactação dos biscoitos, flow pack vertical, muito utilizado
para biscoitos rígidos e de pequenas dimensões que não são tão frágeis
mecanicamente, ou flow pack horizontal, muito usado para biscoitos retangulares,
sendo um equipamento de maior produtividade do que o sistema tipo portfólio.
Materiais como PEBD, PEAD, PP e BOPP oferecem barreira ao vapor d’água
suficiente para muitos produtos, tanto como filmes simples quanto como parte de
estruturas laminadas como PP/PEBD/PP, entre outras. O PP, em relação ao PEBD, é
superior em termos de transparência, qualidade de impressão e barreira a gorduras. O
BOPP, pelas suas propriedades óticas, mecânicas e de barreira, associadas a um
bom rendimento, é o material mais utilizado atualmente para acondicionar biscoitos
em porções de até 200g. O BOPP é normalmente utilizado laminado a um segundo
filme de BOPP coextrusado transparente ou perolizado.
Quando maior barreira ao vapor de água e ao oxigênio que a oferecida
pela estrutura BOPP/BOPP é requerida, o BOPP pode ser metalizado ou receber
um revestimento de PVDC. Laminados com folha de alumínio também são
utilizados. Estes recursos, assim como o uso de revestimento acrílico melhora a
barreira da estrutura aos aromas (ROBERTSON, 1992). Contudo, a folha de
alumínio vem sendo substituída pela metalização nas estruturas utilizadas neste
mercado. Lembramos que a barreira oferecida pela metalização é função de
características desta camada tais como, espessura, homogeneidade, ausência de
falhas ou riscos e tecnologia da metalizadora, dentre outros fatores
Uma opção para a camada selante da estrutura é o ionômero, que
proporciona resistência à selagem ainda quente e minimiza a distorção da camada
de BOPP provocada pelo aquecimento, além de conferir à embalagem uma maior
hermeticidade (NEW cookie..., 1999).
Alguns exemplos de estruturas utilizadas para biscoitos são:
BOPPcoex/BOPPcoex perolizado ou não, BOPP/BOPPcoex metalizado,
PET/PE/BOPPcoex metalizado, PETmet/PE, PETmet/BOPPcoex, PET/PE/Al/PE,
com espessura total variando entre 40 e 60m.
O uso de absorvedores de oxigênio dentro da embalagem de produtos
com alto teor de gordura tem sido avaliado. Estudos têm demonstrado que estes
absorvedores retardam a rancidez, a descoloração e as mudanças de sabor,
aumentando significativamente a vida-de-prateleira.
No Quadro 7.1, são apresentados valores de permeabilidade de algumas

estruturas utilizadas para biscoitos e cookies.
Nos últimos anos, o mercado de biscoitos no Brasil tem se diversificado,
tanto em termos de variedades de produto, quanto no tipo de embalagem
utilizada, buscando atingir um consumidor mais exigente e sofisticado. Neste
contexto, tem-se as embalagens de fácil abertura e as que permitem o
refechamento, agregando conveniência para o consumidor. Por outro lado,
também é evidenciada uma maior preocupação com os produtos de consumo
popular, acondicionados em porções superiores a 200g. Neste caso, a opção para
conferir proteção adequada ao produto vem sendo a utilização de embalagens
duplas, como, por exemplo, BOPP interno como envoltório dos biscoitos, em saco
de PP externo.
QUADRO 7.1. Taxas de permeabilidade ao vapor d’água (TPVA) e ao oxigênio

(TPO2) de algumas estruturas utilizadas no acondicionamento de biscoitos.
TPVA @ 38°C/90%UR TPO2 @ 20°C e 1atm
Estrutura 2 3 2
(g H2O/m .dia) (cm O2/m .dia)
PE 5,4 1460 – 2050
PP 4,5 – 5,5 1710 – 1850
BOPPcoex 3,0 – 5,0 600 – 2000
BOPP/PE 3,0 – 5,0 700 – 3000
BOPPmet/PE 1,5 – 4,0 10 – 100
PET/PE 10,0 – 12,0 100 – 120
PETmet/PE 0,50 – 2,50 0,3 – 15,0
Papel/PE 9,0 – 15,0 1000 – 1200
BOPP/BOPP e
2,0 – 4,5 500 – 1250
BOPP/BOPP perolizado
BOPP/PE/BOPP 2,5 – 3,5 700 – 1000
BOPP/ BOPPmet (com e
0,6 – 2,5 30 – 300
sem PE)
84 8. Snacks
8. SNACKS
Definições do dicionário para snacks incluem “uma pequena, casual ou

apressada refeição, uma pequena porção de alimento ou bebida ou uma refeição
muito leve”. Até os anos 70, eram considerados alimentos comerciais do tipo
snack, as batatas fritas, os “salgadinhos”, os amendoins e similares, os cookies e
os confeitos. Atualmente, snacks incluem uma ampla variedade de produtos,
destacando-se aqueles produzidos por extrusão (ROBERTSON, 1992).
Desta forma, para efeito didático, considera-se como snacks os produtos
fritos, como as batatas fritas, os produtos extrusados e expandidos, os “biscoitinhos”
salgados assados, consumidos como aperitivos, e os amendoins e similares.
8.1. Snacks Fritos

Snacks fritos podem ser preparados a partir de muitos ingredientes e, embora
os mais populares sejam preparados à base de batata e amendoim, grande parte
também é feita a partir de cereais, sendo o milho o mais utilizado. A gordura é muito
utilizada em todos esses produtos, sendo usada para desidratar o produto (como no
caso da batata frita) ou expandi-lo (como no caso de alguns produtos extrusados), e
desenvolver aromas característicos. Como conseqüência, o fim da vida-útil de muitos
salgadinhos fritos está relacionado ao desenvolvimento de rancidez na gordura.
Na produção de batatas fritas, principal representante desta categoria, as
batatas são inicialmente lavadas, descascadas, finamente fatiadas, lavadas
novamente para remoção de grânulos de amido aderidos, o que evita que as fatias
grudem umas às outras ao serem fritas, branqueadas, e finalmente fritas em óleo
quente. Para esta finalidade, as batatas precisam ter um alto conteúdo de matéria
seca e um baixo teor de açúcares redutores (glicose) para garantir a cor amarela
característica.
O óleo em excesso é drenado ou centrifugado e as batatas fritas são
resfriadas, salgadas, aromatizadas (usualmente por meio da adesão do
condimento no óleo residual presente na batata) e embaladas, normalmente, em
equipamentos verticais tipo form-fill-seal. Durante o processamento, o teor de
umidade da batata é reduzido de aproximadamente 79% para 5%. No produto
final, dos 95% de matéria seca, 35 a 40% é gordura.

Há duas formas principais de deterioração de salgadinhos fritos:
desenvolvimento de rancidez na gordura e perda de crocância.
Todas as gorduras estão sujeitas à deterioração pela rancidez oxidativa e

hidrolítica que leva à formação de odores e sabores desagradáveis. A rancidez
hidrolítica é provocada pela lipase, enzima lipolítica presente nos alimentos ou
produzida por microrganismos, que é responsável pelo desenvolvimento de “sabor
de sabão” e por facilitar a deterioração por oxidação direta. A atividade de água
crítica para que ocorra rancidez hidrolítica em batatas fritas tem sido relatada
como sendo de 0,40. A rancidez oxidativa resulta na deterioração do alimento
associada à deterioração das gorduras devido à ação do oxigênio.
A susceptibilidade de salgadinhos fritos à rancidez oxidativa depende do tipo
de gordura usado e do número de ligações insaturadas nos ácidos graxos que a
compõem. Para minimizar o desenvolvimento de tal rancidez, o produto deve ser
protegido contra o oxigênio, luz e metais como o ferro. A adição de antioxidantes do
tipo fenólico, tais como BHA (butil hidroxianisol), BHT (butil hidroxitolueno) e TBHQ
(terc-butil hidroxiquinina), é bastante útil, mas nem sempre é permitida pela legislação.
Crocância é uma importante característica de textura para batatas fritas e
sua perda, devido à absorção de umidade, é uma das principais causas da
rejeição de snacks pelos consumidores. A água afeta a textura dos salgadinhos
através da plastificação e amolecimento da matriz de amido/proteína que altera a
força mecânica do produto.
8.1.2. Embalagem
Os diferentes tipos de snacks variam quanto à maior ou menor
susceptibilidade à oxidação, sendo a batata frita o produto mais crítico, devido ao
maior teor de gordura. Uma embalagem adequada para salgadinhos fritos deve
proporcionar barreira ao oxigênio, à umidade e à luz e ter uma termossoldagem
íntegra, que impeça trocas gasosas com o ambiente. Adicionalmente, sendo os
snacks fritos ricos em gordura, um baixo residual de solventes é necessário a fim de
que o produto não tenha suas características sensoriais alteradas pelos mesmos .
Como forma de minimizar o oxigênio do espaço-livre, e com isto reduzir as
reações de oxidação, normalmente utiliza-se um fluxo de N2 no espaço-livre das
embalagens (inertização), buscando-se um residual de O2 inferior a 2%. Também
podem ser utilizadas misturas de CO2/N2 quando se deseja o efeito inibidor do
CO2 sobre o desenvolvimento de insetos. Uma vantagem extra do uso de gás,
quando utilizam-se embalagens flexíveis, é a proteção mecânica adicional,
durante o manuseio e/ou comercialização.
Salgadinhos fritos são normalmente embalados em estruturas flexíveis
multicamadas. Latas compostas de cartão com folha de alumínio ou um polímero
barreira, seladas sob atmosfera inerte (injeção de N2) com filme de Al/PEBD são
usadas para alguns produtos mais nobres. Neste caso, além da proteção contra
oxidação e ganho de umidade, tem-se também proteção mecânica.
No Brasil, as batatas fritas são normalmente acondicionadas em
embalagens flexíveis de BOPP/BOPPmet com espessura total entre 40 e 55m.
Essas estruturas oferecem boa barreira ao oxigênio, ao vapor d’água e à luz. As
batatas palhas vêm sendo acondicionadas em embalagens flexíveis do tipo stand-
86 8. Snacks
up pouch, em estruturas como PET/PETmet/PE, podendo conter zíper que permite

o refechamento da embalagem e confere conveniência ao consumidor.
Tem-se observado uma tendência de crescimento do uso de BOPP em
estruturas laminadas para o acondicionamento de snacks. Estruturas como
BOPP/BOPPmet/cold seal, BOPPmet/ PE/BOPPmet, BOPP/BOPPmet/ionômero,
PET/PE/BOPPmet, PET/BOPPmet/PE vêm sendo utilizadas para acondicionamento
de batatas fritas e outros snacks fritos utilizando, normalmente, equipamentos verticais
do tipo form-fill-seal. Nas estruturas metalizadas é recomendável que a metalização
não seja feita sobre a impressão, uma vez que esta prática leva a uma perda das
propriedades de barreira da estrutura (BAGS..., 1997).
Produtos populares, com vida-útil mais curta são acondicionados em
materiais transparentes, predominando o PP. Nestes casos, a barreira à luz é
inexistente, a barreira ao vapor d’água pode ser boa, dependendo da espessura
do filme, e a barreira ao oxigênio é bastante baixa, levando o produto à rancidez e
a uma perda de qualidade mais rápida.
8.2. Snacks Extrusados e Expandidos

A extrusão tem proporcionado um meio de desenvolvimento de novos
produtos e revolucionado muitos métodos convencionais de produção de snacks.
A extrusora exerce várias funções em um período curto de tempo sob condições
controladas, contínuas e estáveis de processamento. Essas funções podem incluir
aquecimento, resfriamento, transporte, alimentação, compressão, reação, mistura,
derretimento, cozimento, texturização e modelagem.
A maioria dos salgadinhos extrusados disponíveis no mercado se enquadram
na categoria de salgadinhos expandidos. Eles são geralmente leves e temperados
com uma variedade de aromas, óleos e sais. Um processo típico de fabricação
consiste na mistura dos ingredientes com água antes da alimentação da extrusora. A
combinação de pressão e calor na extrusora possibilita que a mistura se torne viscosa
e que, ao passar pela matriz, ocorra a expansão do produto.
O teor de umidade do produto extrusado está normalmente entre 8 e 10%
em base úmida e precisa ser reduzido para 1 a 2% para conferir a crocância
desejada ao produto. Costuma-se secar o produto à temperatura de 150°C por 4-6
minutos. Algumas vezes o produto é subseqüentemente frito em óleo para
remover a umidade e desenvolver sabor. O produto é, então, resfriado e
aromatizado, sendo que aromas e temperos podem ser misturados à massa ou
aplicados no produto extrusado.

A perda de qualidade de snacks extrusados e expandidos deve-se
principalmente à perda de crocância. A atividade de água crítica para salgadinhos
extrusados de milho é de 0,36.
A deterioração e/ou aparecimento de sabores e odores de ranço podem

também ser um problema, limitando a vida-de-prateleira de determinados
produtos.
Estes produtos também são passíveis de alterações sensoriais devido à
presença de solventes residuais no material de embalagem.
8.2.2. Embalagem
Muitos salgadinhos extrusados são embalados nos mesmos materiais
utilizados para salgadinhos fritos. Porém, uma vez que a principal causa de
deterioração destes produtos é a perda de crocância, a embalagem deve
proporcionar primordialmente barreira à penetração do vapor de água. Alguns
salgadinhos extrusados são menos sensíveis ao oxigênio do que os salgadinhos
extrusados e fritos e, conseqüentemente, a necessidade de barreira ao oxigênio é
menor.
Dessa forma, alguns dos materiais de embalagem que podem ser usados
para estes snacks são: BOPP/BOPP perolizado ou não, BOPP/BOPPmet,
PET/BOPPmet e PET/PE/BOPPmet, com espessura variando total entre 30 e
60m.
8.3. Biscoitinhos Salgados – Tipo Aperitivo

Durante algum tempo, os snacks de um modo geral eram considerados
como alimentos pouco saudáveis devido ao alto teor de gordura, percepção esta,
que após o surgimento de snacks com baixo teor de gordura ou sem gordura,
usualmente assados, está sendo alterada.
Nos EUA, os snacks com baixo teor de gordura ou sem gordura, têm
apresentado um grande crescimento com constantes lançamentos de novos
produtos e aumento do consumo. De acordo com a US Snack Food Association,
este setor é o que apresenta maior crescimento dentro do mercado americano de
snacks (GRATIFICATION..., 1997).
Apesar do menor teor de gordura nestes produtos, além do problema de
perda de crocância, um problema particular de snacks assados é a oxidação de
lipídeos, que ocorre como resultado da ação do oxigênio residual no interior da
embalagem sobre o produto, resultando em sabor e odor de ranço. O controle
desta oxidação pode ser feito por meio do uso de antioxidantes, da seleção dos
materiais de embalagem e por meio da inertização da embalagem ou modificação
da atmosfera, conforme descrito para snacks fritos (item 8.1.1).
Embalagens para biscoitos salgados tipo aperitivo devem apresentar barreira
ao oxigênio, barreira ao vapor d’água e termossoldagem íntegra. Para os produtos
contendo aromas e flavorizantes, as embalagens devem também proporcionar boa
barreira a aromas. Por fim, a embalagem deve ainda minimizar danos mecânicos ao
produto.
88 8. Snacks
As mesmas estruturas metalizadas utilizadas para snacks fritos,

extrusados e expandidos, são também utilizadas para os snacks assados. Com
isto, em geral, garantem-se as propriedades de barreira exigidas pelo produto e
tem-se um aspecto visual atraente. Para minimizar danos mecânicos ao produto,
algumas empresas utilizam embalagens secundárias tipo cartucho (PAINE,
PAINE, 1983).
8.4. Amendoins e Similares

Os principais representantes desta categoria são os próprios amendoins e
as castanhas assadas. Outros produtos similares a estes são as amêndoas,
avelãs, nozes, pistaches e macadâmia.
Esses produtos têm alto teor de gordura (acima de 70%), contudo, ao
serem assados, ocorre a destruição das enzimas lipolíticas. Desta forma, reduz-se
a produção de odores e sabores indesejáveis, que ficam praticamente limitados a
produtos gerados na rancidez oxidativa. Este processo, por sua vez, é favorecido
com a desidratação do produto. O processo de torrefação reduz a umidade do
produto, realçando o sabor e o aroma, e evitando o crescimento de fungos na
superfície do produto. De um modo geral, a baixa atividade de água e a adição de
sal ao produto impedem o desenvolvimento de microrganismos nestes alimentos.
Para o acondicionamento de amendoins e similares, embalagens flexíveis
multicamadas contendo folha de alumínio ou metalização que proporcionam boa
barreira à umidade, ao oxigênio e à luz são utilizadas. Como exemplos de
estruturas, tem-se os laminados PET/PE/Al/PE, PET/PETmet/PE e
PET/BOPPmet/PE. O PET confere resistência mecânica e barreira ao oxigênio,
além de permitir uma alta qualidade de impressão, proporcionando ao produto um
aspecto atraente. O BOPP oferece barreira ao vapor d’água e o PE atua como
camada selante. A metalização e a folha de alumínio, além de melhorarem as
propriedades de barreira a gases e ao vapor d’água, oferecem barreira à luz.
Uma alternativa de embalagem plástica para estes produtos, já em uso, são
os tubos de PET com tampas metálicas do tipo full-open, adicionados de uma
sobretampa plástica para refechamento, muito utilizados para castanhas de caju,
amendoim, pistache, misturas de castanhas, entre outros. As vantagens deste tipo de
embalagem são a transparência, que permite a visualização do produto, a rigidez, que
confere proteção mecânica ao produto e a tampa de fácil abertura que proporciona
conveniência ao consumidor. A desvantagem deste tipo de embalagem é a ausência
de barreira à luz, um catalisador da reação de oxidação, o que requer a adição de
aditivos absorvedores da radiação ultravioleta. Nestas embalagens recomenda-se que
o espaço-livre da embalagem seja o menor possível ou inertizado, o que restringe o
oxigênio residual na embalagem e, conseqüentemente, a oxidação do produto.
Alternativamente, potes de PET com tampa plástica de rosca, com selos de alta
barreira podem ser utilizados, apresentando as mesmas características dos tubos.
Castanhas costumam ser exportadas em sacos, em grandes porções
(acima de 20kg). Além das propriedades de barreira e boas características de
termossoldagem, exigem-se destes sacos excelentes propriedades mecânicas.
Inicialmente, estas castanhas eram acondicionadas sob atmosfera modificada com
N2 puro, mas verificou-se o desenvolvimento de insetos no interior da embalagem.

Atualmente, utiliza-se uma mistura gasosa de aproximadamente 50% de N2 e 50%
de CO2. Uma vez que o CO2 é rapidamente absorvido pela gordura contida no
alimento, estas embalagens logo apresentam uma aparência de embalagem
fechada a vácuo. Não é recomendável a aplicação de vácuo para estes produtos,
pois permite a presença de O2 residual na embalagem, podendo levar o produto à
rancidez, além da embalagem poder ser mais facilmente perfurada.
Para o acondicionamento de castanhas em grandes porções, são
utilizados sacos laminados de alta barreira, com PET metalizado ou folha de
alumínio, com camada interna de polietileno linear. Camadas de poliamida podem
ser incorporadas à estrutura para melhorar a resistência à perfuração.
92 9. Cereais
9. CEREAIS
Os cereais matinais podem ser classificados de acordo com o tempo de

preparo necessário, a forma do produto e o cereal usado como matéria-prima.
Todos os cereais contêm uma grande quantidade de amido, que em sua forma
natural é insolúvel, sem sabor e inadequado para o consumo humano.
Os cereais prontos para o consumo compreendem os floculados, os
extrusados, os granulados e os em tiras, geralmente feitos com trigo, amido de
milho ou arroz, embora aveia e cevada também sejam usadas. O cereal pode ser
enriquecido com açúcar, mel ou extrato de malte. Todos os tipos de cereais são
preparados por processos que tendem a causar mais a hidrólise do que a
gelatinização do amido.
Produtos em flocos são feitos com trigo, milho, aveia ou arroz. Após o cozimento
(geralmente a temperaturas elevadas) e a adição de flavorizantes como malte, açúcar e
sal, o cereal é seco até 15-20% de umidade e armazenado por 1 a 3 dias. Ele é então
floculado, torrado, resfriado e embalado.
Produtos extrusados são preparados a partir de grãos inteiros de trigo,
arroz, aveia e cevada ou de uma massa feita de milho ou aveia com a adição de
açúcar, sal e, algumas vezes, óleo. A massa é cozida por cerca de 20 minutos sob
pressão, seca até 14-16% de umidade e peletizada por extrusão através de uma
matriz. Uma batelada do grão ou massa peletizada é alimentada em uma segunda
extrusora na qual o amido é gelatinizado e expandido ao sair da matriz, devido à
temperatura e pressão elevadas. O produto extrusado é seco até 3% de umidade
após a torração e depois resfriado e embalado.
Cereais em flocos ou expandidos podem ser cobertos com açúcar ou doce, que
proporcionam uma cobertura rígida que não se torna pegajosa mesmo sob umidade
elevada. Como resultado da aplicação da cobertura, o conteúdo de açúcar dos cereais
de milho aumenta de 7 para 43%, e dos expandidos de trigo de 2 para 51%.
9.1. Cereais Matinais

Há cinco tipos de deterioração a serem considerados ao selecionar os
materiais de embalagem adequados para cereais matinais:
 ganho de umidade, resultando na perda de crocância;
 oxidação de lipídeos, resultando na rancidez e sabor desagradável;
 perda de vitaminas;
 perda de aroma dos produtos;
 quebra, resultando em um produto esteticamente indesejável.
A vida-de-prateleira destes cereais depende principalmente da qualidade e

do teor de óleo contido neles. Assim, os produtos feitos de cereais contendo baixo
teor de óleo (1,5 a 2,0%) como trigo, cevada, arroz e amido de milho tendem a
uma vida-útil maior do que os produtos feitos de aveia, cujo conteúdo de óleo varia
entre 4 e 11% (ROBERTSON, 1992).
Os cereais apresentam baixo teor de umidade e, por isso, tendem a entrar
em equilíbrio com a umidade relativa do ambiente. Com isto, ocorre um aumento
na atividade de água do produto, o que leva a uma perda de crocância e favorece
o desenvolvimento de reações indesejáveis como o escurecimento não-enzimático
e o crescimento microbiano. Este último é particularmente importante em cereais
adicionados de frutas secas, castanhas e similares.
Desta forma, é fundamental que a embalagem apresente barreira ao vapor
d’água e integridade na termossoldagem para evitar o ganho de umidade do
produto. Em alguns casos específicos, onde o cereal não é higroscópico e/ou
retém uma textura satisfatória quando em equilíbrio com a atmosfera ambiente, a
embalagem não precisa oferecer uma barreira tão grande ao vapor d’água, quanto
para os cereais higroscópicos.
Para que uma embalagem adequada possa ser selecionada de modo a
conferir ao produto a vida-de-prateleira desejada durante sua comercialização e
estocagem, é importante que se conheçam os teores de umidade inicial e crítica
dos cereais, além da atividade de água.
O principal motivo de deterioração química em cereais é a oxidação de
lipídeos e há duas razões para que isto ocorra. Primeiro, a atividade de água de
cereais é tão baixa, que interrompe várias das reações deteriorativas, como por
exemplo, a atividade enzimática. Segundo, gorduras insaturadas são necessárias
para que haja oxidação de lipídeos e os grãos usados na fabricação dos cereais
matinais têm uma alta proporção de gorduras insaturadas em relação às saturadas.
O uso de antioxidantes no filme da embalagem tem mostrado um bom
desempenho na extensão da vida-útil do produto, mas geralmente não é permitido
na maioria dos países.
A adição de vitaminas e minerais aos cereais é amplamente praticada em
muitos países e está normalmente associada às necessidades nutricionais. O
principal fator que leva à perda de vitaminas em cereais embalados é a
temperatura de armazenamento (ROBERTSON, 1992).
Além de oferecer barreira ao vapor d’água, a embalagem deve evitar a
perda de aromas e, ao mesmo tempo, evitar que odores estranhos sejam
absorvidos pelo produto. Isso pode ser um problema para alguns cereais
aromatizados. Nestes casos, o consumidor associa a perda de aroma ao final da
vida-útil do produto.
Um estudo avaliando dois materiais comumente utilizados para
acondicionar cereais (PEAD e papel glassine) concluiu que os coeficientes de
permeabilidade do d-limoneno (um aroma comum em produtos cítricos) no filme
de PEAD é de três a quatro vezes maior do que no papel glassine. Desse modo, a
perda de aroma do cereal pode ser bem mais significativa quando é utilizado filme
de PEAD (ROBERTSON, 1992).
94 9. Cereais
Os cereais são normalmente frágeis e, portanto, necessitam de proteção

contra danos mecânicos. Normalmente, os cereais matinais são acondicionados em
embalagens secundárias de cartão. O cartão, devido sua rigidez, proporciona a
resistência necessária para impedir a quebra do produto nas linhas de produção,
durante o armazenamento e a distribuição. Outra alternativa observada mais
recentemente neste mercado, é o acondicionamento dos cereais apenas em sacos
plásticos com propriedades mecânicas superiores às usuais (ROBERTSON, 1992).
9.1.2. Embalagem
Espera-se que a embalagem de um cereal matinal evite a perda de crocância, o
desenvolvimento de sabor de ranço, a perda de vitaminas e aromas e a quebra do
produto. Para tanto, a embalagem deve oferecer barreira ao vapor d’água, ao oxigênio,
a aromas e à luz, além de resistência mecânica. As barreiras ao vapor d’água, oxigênio
e aroma são difíceis de ser especificadas, pois podem variar grandemente dependendo
do tipo de produto, presença de cobertura e vida-útil desejada.
Tradicionalmente, os cereais matinais têm sido acondicionados em sacos
de PEAD, tendo como embalagens secundárias, as caixas de cartão. Filmes
multicamadas e de estrutura mais complexa passaram a ser utilizados para
cereais, como PEAD/ionômero, PEAD/EVOH/EVA, PEAD/EVA, BOPPmet/PE,
BOPP/BOPPmet e PET/PE com espessuras entre 90 e 110m
(COEXTRUSION..., 1994).
O PEAD coextrusado com uma fina camada de EVA ou ionômero permite
uma temperatura de selagem mais baixa e oferece ao consumidor um fechamento
de fácil abertura, agregando conveniência ao produto. Além disso, o ionômero
permite uma selagem sobre contaminantes. Vale ressaltar que a integridade da
termossoldagem é um fator de extrema importância para a preservação da
qualidade do cereal, principalmente quanto ao aspecto de crocância.
Na área de filmes, tem-se observado uma tendência de utilização de
estruturas laminadas que confiram maior resistência mecânica ao produto e ofereçam
uma maior barreira a gases e ao vapor d’água, dispensando a utilização de uma
embalagem externa de cartão, a exemplo de PP, BOPP, BOPP/PE e BOPP/BOPP.
Novos materiais de embalagem vêm sendo desenvolvidos para prolongar a
vida-útil do produto, conferir maior resistência mecânica à embalagem e proporcionar
uma fácil e rápida abertura da embalagem, a exemplo da estrutura PE/camada
barreira/ionômero, que oferece alta resistência à perfuração. O ionômero requer
temperaturas e pressões de selagem relativamente baixas, permitindo que a
embalagem seja aberta fácil e manualmente. Esse material pode ser usado em
equipamentos form-fill-seal tanto verticais quanto horizontais (KID-FRIENDLY..., 1999).
Outra embalagem lançada recentemente é uma estrutura multicamada
composta por um filme de PEAD orientado laminado a um de BOPP com
revestimento de acrílico. O filme de PEAD orientado oferece elevada resistência
ao rasgo e rigidez, além de oferecer boa barreira à umidade e permitir o
rasgamento do filme em uma única direção. O revestimento acrílico do filme de
BOPP confere excelente barreira ao aroma, além de ser transparente e permitir a
visualização do produto pelo consumidor (A MOBIL..., 1998).
Também visando proporcionar conveniência ao consumidor, tem-se

observado uma tendência na busca por materiais de termossoldagem que
permitam o refechamento da embalagem e a comercialização do produto em
porções individuais. Neste último caso, deve-se lembrar que porções individuais,
em geral, exigem melhores propriedades de barreira do material de embalagem a
fim de se obter a mesma vida-útil do produto acondicionado em porções maiores
(ROBERTSON, 1992).
9.2. Cereais em Barra

O conceito de snacks saudáveis foi introduzido nos EUA na forma de
barras de granola desenvolvida como um alimento matinal. Duro, crocante e
amplamente baseado em cereais, estes produtos eram de difícil comercialização
até que seu potencial como alimento saudável foi reconhecido.
Três grupos de ingredientes compõem os cereais em barra: sólidos
(mistura de grãos, frutas secas, castanhas), ligantes (xarope de milho ou mel,
açúcar, lecitina) e aromas. As formulações podem ser alteradas de acordo com os
hábitos alimentares dos consumidores para os quais estão sendo destinadas.
Diversos tipos de cereais em barra podem ser encontrados no mercado.
Geralmente essas barras têm 25g, podendo ser barras contendo alto teor de
fibras, barras com frutas e/ou castanhas, barras contendo flocos de arroz, barras
energéticas, barras com sementes, entre outras (HEALTH..., 1996).
Os mesmos fatores que levam os cereais matinais a perder qualidade,
como perda de crocância, oxidação de lipídeos, perda de vitaminas, perda de
aromas e danos mecânicos, já mencionados anteriormente, são também
observados para cereais em barra. Estes produtos são um pouco menos
susceptíveis à perda de crocância e aos danos mecânicos do que os cereais
matinais, no entanto, são mais susceptíveis à perda de vitaminas e aromas.
As barras são, em geral, acondicionadas em equipamentos do tipo flow pack,
em filmes laminados de PETmet/PE. Outras opções de estruturas são o
BOPPmet/PE, BOPP/BOPPmet e o PET/Al/PE. O PET confere barreira ao oxigênio e
resistência mecânica e o BOPP oferece barreira ao vapor d’água, sendo que as
características de barreira são melhoradas por meio da metalização do filme.
Os cereais em barra são comercializados em embalagens secundárias de
cartão, contendo muitas unidades, que além de conter e conferir resistência
mecânica, servem como display do produto.
Embalagens multi-pack com poucas unidades também são utilizadas. Estas
embalagens podem ser cartuchos ou envoltórios de BOPP termosselável contendo
um cartão interno que confere rigidez ao conjunto.
98 10. Chocolates
10. CHOCOLATES
A amêndoa do cacau é a matéria-prima básica para a preparação do

chocolate. Para se obter um chocolate de boa qualidade, elas devem ser preparadas
adequadamente. Num primeiro estágio, no campo, são fermentadas e secas. Já na
indústria, passam por processos de torrefação e moagem, resultando numa massa
escura, conhecida como massa de cacau ou pasta de cacau. A massa de cacau pode
ser prensada para a extração da parte gordurosa, obtendo-se, assim, a manteiga de
cacau, que é a fração lipídica da massa de cacau (Figura 10.1).
Chocolates são produtos elaborados basicamente a partir de massa de cacau,
manteiga de cacau, açúcar e leite em pó (integral ou desnatado), combinados entre si,
em proporções adequadas para a obtenção dos produtos específicos (chocolate meio
amargo, ao leite e branco). A etapa de adição de leite em pó está associada à agitação
sob aquecimento para remover água, substâncias voláteis indesejáveis, melhorar o
sabor e a textura e reduzir a viscosidade. Após a mistura dos ingredientes, a mistura
passa pelas etapas de refino, concheamento e temperagem (Figura 10.1). O chocolate,
então, passa pelos processos de têmpera, moldagem, cristalização, sendo
posteriormente embalado e comercializado (CURSO..., 1997).
O concheamento tem por objetivo alcançar o desenvolvimento completo do
aroma e remover qualquer sabor amargo, juntamente com a umidade. É responsável
pela melhora da fluidez do chocolate, devido à redução de umidade e um
envolvimento da manteiga de cacau nas partículas. É na fase de concheamento que
se eliminam os ácidos voláteis, melhorando o sabor do produto. Nesta etapa ocorrem
a oxidação dos componentes químicos existentes na massa, devido ao contato com o
oxigênio, e a caramelização, com desenvolvimento do sabor característico. Outra
reação que ocorre durante o concheamento é a reação de Maillard.
Após o concheamento, o chocolate passa pelo processo de temperagem, que
tem como finalidade obter o maior número possível de cristais estáveis, para posterior
cristalização da gordura da manteiga de cacau. Esta etapa consiste em resfriar
gradualmente o chocolate, inicialmente a uma temperatura de 45 a 50°C, até uma
temperatura entre 27 e 29°C. A esta temperatura, há a formação de grande
quantidade de cristais indesejáveis. Por isso, a temperatura é elevada a 29 – 31°C,
dependendo do tipo de chocolate, fazendo com que os cristais indesejáveis no
produto final se fundam, permanecendo apenas os cristais estáveis, assegurando,
com isso, características como brilho, dureza e contração adequadas.
Cacau
Limpeza
Secagem ou Torrefação Secagem de curta duração
Amêndoas Quebra / Esmagamento Cascas
Secagem / Torrefação
Açúcar cristal, leite em pó

Moagem e outros ingredientes
Esterilização e alcalinização Mistura do chocolate
Moagem final Manteiga de cacau Refinamento (redução

de partículas)
Prensagem
Concheamento
Massa de cacau Licor de cacau

Temperagem
Lecitinização
Chocolate
Pulverização
Moldagem e cristalização
Cacau em pó
Desmoldagem / Embalagem
FIGURA 10.1. Etapas do processamento de cacau e produção de chocolate

(adaptado de MUNZ, 1999).

O chocolate é vendido em muitas formas diferentes, podendo conter
outros ingredientes além do chocolate, como frutas, amendoins e caramelo, que
aumentam os fatores de perda de qualidade durante o armazenamento
(CURSO..., 1997).
Os chocolates e outros derivados, como bombons recheados, recobertos e
moldados, são sensíveis às variações de temperatura, à luz, ao oxigênio do ar, à
umidade e a odores estranhos, que lhes causam alterações indesejáveis e perda das
suas propriedades sensoriais originais.
100 10. Chocolates
A sensibilidade à oxidação é função do tipo de chocolate. Todos eles

possuem antioxidantes naturais, porém, o chocolate branco contém uma maior
quantidade de leite em sua formulação, estando mais susceptível a essa reação,
exigindo maiores cuidados com sua conservação. A rancidez oxidativa e lipolítica
acarretam alterações indesejáveis de sabor, podendo ocorrer, principalmente, em
produtos recheados, que contenham gorduras de leite ou de coco, ou recheados com
castanhas, amendoins e outros ingredientes similares. A oxidação dessas gorduras
insaturadas e a hidrólise enzimática de triglicerídeos de cadeias curta e média levam à
rancidez, com a formação de sabores desagradáveis.
Contendo alto teor de gordura, o chocolate é bastante susceptível à absorção
de qualquer odor estranho da atmosfera onde esteja inserido, a não ser que seja
protegido por uma embalagem adequada. Portanto, o chocolate não deve ser
armazenado junto a produtos que exalem cheiros fortes, como carnes, peixes, queijos,
entre outros. O local deve ser arejado e a embalagem do chocolate não deve permitir
a absorção de sabor e odor estranhos do ambiente e nem a migração de substâncias
do material de embalagem para o produto, que lhe alterem as características
organolépticas.
O chocolate é muito sensível à temperatura, pois o ponto de fusão da gordura no
qual há formação de cristais estáveis é em torno de 37°C. Se a fusão e subseqüente
solidificação ocorrerem, a textura da superfície do chocolate se torna áspera. Se a
temperatura oscilar abaixo do ponto de fusão, a gordura irá se deslocar do corpo do
chocolate para a superfície (um defeito conhecido como fat bloom), resultando em uma
coloração esbranquiçada na superfície do chocolate, formando uma fina camada de
cristais, causando um aspecto desagradável ao produto final. O fat bloom decorre de
temperagem mal feita, método incorreto de resfriamento ou de recobrimento de recheios
frios. Não se deve confundir esse fenômeno com o desenvolvimento de fungos. Outros
fatores como a exposição do produto à temperatura elevada, produto recheado com alto
teor de gordura, adição de gorduras não-compatíveis com a gordura de cacau e
temperatura incorreta no túnel de refrigeração também podem levar ao fat bloom.
Contudo, vale ressaltar que este fenômeno não está associado à embalagem.
O desprendimento de açúcar (sugar bloom) também é um outro defeito que
afeta a aparência do chocolate. Consiste na formação de uma camada de cristais de
açúcar na superfície, de aparência semelhante ao fat bloom, porém difere deste por
ser uma camada rugosa, irregular e não-gordurosa. Microscopicamente se observam
pequenos cristais de açúcar decorrentes da exposição da superfície do chocolate ao
ar com alta umidade e/ou pelo uso de açúcar refinado com alto teor de umidade. Essa
umidade dissolve o açúcar do chocolate, formando um xarope e quando,
posteriormente, ocorre a evaporação de água, o açúcar fica depositado na superfície
na forma de cristais grossos e irregulares, conferindo ao produto um aspecto
desagradável (ROBERTSON, 1992).
As principais causas que levam ao sugar bloom são: cristalização de
chocolates com baixo teor de gordura a temperaturas muito baixas; variações
bruscas de temperatura, quando o chocolate é removido de um ambiente à baixa
temperatura para um ambiente mais quente, sem a devida proteção; uso de
materiais de embalagem úmidos, pouca barreira ao vapor d’água da embalagem e
estocagem do produto sob condições de umidade e temperatura elevadas.
O estufamento do recheio é outro defeito que pode ocorrer, caso o recheio

esteja muito frio antes de ser recoberto com chocolate. Após receber o chocolate,
o recheio muito frio volta à temperatura ambiente e, dilatando-se, provoca a
rachadura no bombom. A rachadura também pode ser provocada por fermentação
com a liberação de CO2, fazendo com que o bombom estufe. Neste caso, o
produto estará inadequado para o consumo. Normalmente, a fermentação
decorrente do crescimento microbiológico vem acompanhada de odores
característicos e indesejáveis. Pode também ocorrer o afundamento do recheio,
caracterizado pela perda de umidade do recheio de alta atividade de água para o
ambiente, acarretando perda de volume.
A proteção do produto contra o ganho e a perda de umidade, que pode ser
feita pela embalagem, preserva a qualidade do produto. Quando o chocolate ou o
bombom contém outros ingredientes como castanhas, amendoins, amêndoas,
nozes, frutas desidratadas e flocos de cereais, pode haver perda de crocância
destes ingredientes e a barreira à umidade oferecida pela embalagem é
importante para a conservação do produto.
O chocolate por si só não apresenta problemas microbiológicos. Devido à
sua baixa umidade, preserva-se naturalmente pela baixa atividade de água e pelo
alto teor de sólidos solúveis. Normalmente, a contaminação microbiológica ocorre
em função da adição de outros ingredientes, que possam estar contaminados, ou
devido à presença de recheios com alta atividade de água. A presença de fungos
só é percebida quando a população de microrganismos já está bastante
avançada, causando alterações na aparência e liberação de odores
desagradáveis .
10.2. Embalagem
Dentre os fatores causadores da perda de qualidade de chocolates, o
sistema de embalagem tem pouca influência sobre alterações decorrentes da
flutuação de temperatura. Entretanto, a embalagem está diretamente relacionada
ao ganho e à perda de umidade, alteração de coloração, danos mecânicos e
alteração de odor e sabor do produto.
Desse modo, a embalagem para chocolates deve ser barreira ao vapor
d’água, ao oxigênio, à passagem de luz, à permeação de componentes do aroma
do produto e de odores estranhos oriundos do ambiente de armazenagem e
suportar as solicitações mecânicas do sistema de transporte e distribuição.
Alguns chocolates em barra vêm previamente envoltos em folhas de alumínio,
com ou sem verniz interno. Uma embalagem secundária de papel/verniz ou cartão
pode ser usada externamente, em contato com a folha de alumínio, para aumentar
sua proteção mecânica, conferir melhor apresentação ao produto e para prevenir o
desprendimento de gordura do produto para a face externa da embalagem.
A folha de alumínio vem sendo substituída por filmes de BOPP
termosseláveis. O BOPP apresenta excelente barreira ao vapor d’água e a
pigmentação ou impressão das estruturas conferem também barreira à luz. A
própria rigidez do filme de BOPP, somada à rigidez da selagem longitudinal da
embalagem flow pack, confere proteção mecânica ao produto, dispensando o
102 10. Chocolates
cartão, anteriormente usado com as embalagens de laminados à base de papel.

Esses filmes podem ser transparentes, translúcidos, opacos, perolizados ou
metalizados. A metalização do filme aumenta a barreira à umidade, à luz, confere
barreira ao oxigênio e à absorção de aromas indesejáveis, o que é importante na
conservação de chocolates muito sensíveis à umidade, como no caso de
chocolates com flocos de cereais, com waffer ou outros tipos de biscoitos.
A tendência de embalagem plástica para o mercado de chocolate em barras é
a utilização de filmes de BOPP/cold seal, BOPP perolizado/cold seal, PET/cold seal,
BOPP/PET/cold seal, BOPPmet/PET/cold seal ou PVDC-BOPP/PETmet/cold seal,
sendo este sistema de selagem o ideal para produtos sensíveis ao calor. O sistema de
selagem a frio diminui as perdas do produto e aumenta a velocidade nas linhas de
empacotamento, com máquinas horizontais do tipo flow pack. O revestimento cold
seal também pode entrar em contato direto com alimentos, podendo ser aplicado na
área total da embalagem ou em registro, com a impressão.
Além dos filmes de BOPP para selagem a frio, no mercado nacional
também estão disponíveis estruturas de BOPPmet com revestimento selante,
PET/PE, PETmet/PE, PETmet/BOPPcoex perolizado, PET/BOPPcoex metalizado,
PETmet/papel/PE, com espessuras entre 30 e 50m, para o acondicionamento de
chocolates em barra no sistema flow-pack. Boa barreira ao vapor d’água, gases e
aromas é obtida com filmes de BOPP, perolizados ou não, revestidos em uma das
faces com PVDC. Os filmes de BOPP metalizados ou perolizados ainda podem
ser laminados a um filme de BOPP de alta transparência, com impressão reversa,
para valorizar a aparência da embalagem. Boa barreira também é obtida em
laminados de BOPP/Al/verniz termosselante.
Atualmente é comum embalar barras de chocolate em um laminado à base de
alumínio e PE, tornando possível a selagem a quente da embalagem. Tal embalagem
oferece melhor barreira a umidade, oxigênio e aromas do que apenas o alumínio ou o
alumínio/papel, visto que é hermética (OLIVEIRA, 1993).
No caso de bombons, os materiais de embalagem que são normalmente utilizados
são os filmes que proporcionam fechamento tipo torção (twist), como PP torção, BOPP torção,
BOPP torção/cold seal, PP/PP torção metalizado, PVC e PVCmet, com espessuras entre 40 e
60m. Outra alternativa de embalagem torção é o filme de BOPP laminado à folha de alumínio.
Neste caso, o alumínio deve revestir toda a superfície do filme de BOPP que ficar em contato
com o chocolate, que representa cerca de 50% da área da embalagem. No entanto, a barreira
ao vapor d’água, gases e aromas fica muito comprometida nas embalagens com sistema
torção, devido à falta de hermeticidade do fechamento. Por este motivo, para conferir maior
proteção ao produto quanto à umidade e ao oxigênio, alguns bombons são envoltos por folhas
de alumínio ou filmes metalizados.
10.2.1. Embalagem para múltiplas unidades – multi-pack

Vários tipos de filmes plásticos são usados para agrupar produtos embalados
em embalagens tipo multi-pack. Filmes à base de PP ou PEBD podem ser utilizados
como material para multi-pack tipo saco, porém a apresentação do produto não é tão
nobre, pois esses materiais não apresentam transparência, brilho e rigidez tão boas
quanto outros materiais como os filmes monocamada ou laminados à base de BOPP

ou PET.
Outro material que vem sendo muito utilizado são os filmes de BOPP
coextrusados termosseláveis ou com revestimento interno para selagem a frio ou a
quente, com espessura variando entre 20 e 45m. Essas embalagens, além de conter
várias unidades de produto, funcionam como barreira ao vapor d’água, o que é
importante para produtos com fechamento tipo torção. Esses filmes são usados em
máquinas form-fill-seal verticais ou horizontais.
Os bombons vêm sendo agrupados em embalagens tipo multi-pack mais
sofisticadas, até mesmo em embalagens auto-sustentáveis, em estruturas como
PET/PEBD, PET/BOPPcoex perolizado e PET/BOPP metalizado termosselável.
Estas estruturas apresentam alta transparência, quando não metalizadas, alto
brilho e rigidez, sendo que o PET e a metalização do filme, além de melhorarem
as propriedades de barreira, conferem um aspecto mais atraente à embalagem.
Outra opção bastante utilizada no mercado para bombons são as caixas de
cartão, que geralmente são envoltas externamente por um filme de PP ou BOPP, que
confere ao produto proteção contra a inviolabilidade e certa barreira à umidade.
106 11. Confeitos Doces
11. CONFEITOS DOCES
As palavras doce e confeito são normalmente usadas para designar um

produto doce à base de açúcar ou chocolate. Estritamente definida, a palavra doce
refere-se a produtos contendo açúcar, como o componente predominante, e não
inclui os produtos à base de chocolate. Já o termo confeito é mais genérico e
refere-se a qualquer produto doce feito com açúcar e outros ingredientes.
Os confeitos têm quatro ingredientes básicos: sacarose, glicose, frutose e
água. Esses ingredientes podem ser combinados com aromatizantes e corantes
na produção de determinados confeitos, tais como balas, gomas de mascar e
marshmallow. Quando são adicionados também outros ingredientes, tais como
leite em pó, gordura, proteínas e amidos modificados, podem ser produzidos os
seguintes produtos: confeitos gelatinosos, pastilhas, balas, caramelos e toffees
(PAINE, PAINE, 1983).
Há um grande número de tipos de confeitos no mundo todo e esta ampla
variedade é possível porque a sacarose, componente mais importante dos confeitos
doces, pode existir em diferentes estados amorfos e cristalinos. O estado físico da
sacarose depende do teor de carboidrato e da quantidade de água presentes. Este
estado também pode ser influenciado pela taxa de resfriamento das soluções de
açúcar e pela taxa de absorção de umidade durante o resfriamento.
A água é um ingrediente dinâmico que afeta a consistência dos alimentos
durante sua produção e armazenamento, principalmente para confeitos, para os quais
a proporção entre água e sacarose é manipulada para se obter a textura desejada.
A maioria dos ingredientes contém um determinado teor de umidade e isso
pode afetar a qualidade do produto final. Quanto menor o teor de umidade dos
ingredientes, como mel, melaço, xarope de glicose, xarope de milho e açúcares líquidos,
maior sua viscosidade. Uma alteração de 1% no teor de umidade pode alterar
consideravelmente a viscosidade do produto e também o custo efetivo do processo.
A tecnologia de produção de confeitos está baseada principalmente nas
propriedades da sacarose e como esta se comporta na presença de diferentes
teores de umidade. Ingredientes como aromas, castanhas, frutas e chocolate têm
apenas uma influência secundária nos atributos finais, que caracterizam a maioria
dos confeitos.
Após o preparo de soluções saturadas de sacarose a uma concentração
específica, a próxima etapa da produção é tornar as soluções supersaturadas, o
que se consegue pelo resfriamento controlado das soluções saturadas. As
soluções supersaturadas são instáveis e algumas delas solidificam-se, sendo que
a instabilidade temporária dessas soluções é explorada para a produção dos
diferentes tipos de confeitos.
Geralmente, os confeitos gelatinosos são misturas estáveis de carboidratos de

consistência semi-rígida. Os carboidratos (polissacarídeos) formadores de gel utilizados são
o amido, a pectina ou as gomas, para se evitar a sinerese (separação de fases no produto),
o encolhimento, a quebra e manter a estabilidade do confeito. Essas substâncias são mais
complexas do que a sacarose e o açúcar invertido e, sob condições adequadas de umidade,
os polissacarídeos formam soluções de alto peso molecular, reduzindo a atividade de água
do alimento. Porém, devido a seus efeitos extremos na viscosidade e na textura, esses
ingredientes podem ser utilizados apenas em pequenas quantidades. Esses confeitos são
moldados a partir de um gel feito com gelatina, que são mais resistentes do que os géis de
amido e são também mais borrachosos (BROCKWAY, 1989).
As gomas de mascar são produzidas a partir de uma base para gomas de
mascar, açúcar, softeners, aromas e corantes. A base para gomas de mascar é obtida
sinteticamente e é usada para dar corpo ao produto e melhorar sua textura, quando
misturada com ingredientes naturais. Os softeners são constituídos de óleos vegetais
refinados e ajudam a misturar os ingredientes da goma de mascar e mantê-la macia e
flexível, ao reter o teor adequado de umidade. O açúcar e outros tipos de adoçantes
encontrados em gomas de mascar são usados para adoçá-la, além de manter suas
características de textura. Os aromas mais populares geralmente são os aromas de
frutas, formulados com extratos de frutas puros e outros aromas de frutas sintéticos. Os
corantes são adicionados para melhorar a aparência e conferir aspecto atrativo ao
produto (HOW..., 1999).

Os confeitos perdem a qualidade devido à ocorrência de várias alterações
químicas e físicas, envolvendo exposição ao calor, absorção e/ou perda de
umidade, exposição à luz e a odores indesejáveis e o desenvolvimento de fungos
e leveduras. Um dos maiores problemas para a maioria dos confeitos doces é a
recristalização do açúcar no produto final. Isso resulta em um produto com
grânulos e/ou pegajoso, devido à perda ou absorção de umidade, que ocorre
devido à interação com o ambiente. Portanto, o principal fator a ser controlado é a
umidade, a fim de preservar a qualidade do alimento (GRAY, 1999).
O Quadro 11.1 mostra os efeitos que a elevada umidade relativa do
ambiente exercem na perda de qualidade de confeitos.
QUADRO 11.1. Efeito da umidade relativa para os diferentes tipos de confeitos
(GRAY, 1999).
Tipo de Confeito Atividade de água Deterioração
Confeitos duros,
< 0,30 Melado, pegajoso
caramelos e toffees
Melado, crescimento de fungos e
Gomas e pastilhas 0,50 – 0,65
leveduras
Confeitos gelatinosos 0,60 – 0,75
leveduras
Marshmallow 0,65 – 0,75
leveduras
Marzipan 0,70 – 0,85 Crescimento de fungos
A umidade transferida do ambiente para a sacarose amorfa no produto

permite que a molécula de sacarose se cristalize, tornando os confeitos
granulosos, opacos e pegajosos. O confeito que tem uma relação açúcar/água
que, sob temperaturas e condições normais, promove a cristalização do açúcar,
precisa ser protegido da absorção de umidade pela embalagem.
Nos confeitos duros, a atividade de água é geralmente menor do que a
umidade do ambiente (aproximadamente 0,30). Se estes confeitos absorverem
umidade, a viscosidade da superfície diminui rapidamente, fazendo com que
tornem-se pegajosos. Se os confeitos não forem individualmente embalados, eles
podem grudar um no outro (PAINE, PAINE, 1983; ROBERTSON, 1992).
Inicialmente, a absorção de umidade ocorre na superfície, com a formação de
uma fina camada de uma solução com baixo teor de sólidos e com baixa viscosidade,
que leva à cristalização da sacarose (granulação). Para se produzir confeitos duros com
textura e vida-útil satisfatórias, o produto final deve conter uma quantidade mínima de
umidade residual e a proporção adequada de sacarose e glicose na formulação.
Geralmente, utiliza-se uma proporção de 60:40 (sacarose:glicose), que torna o produto
mais resistente à absorção de umidade da atmosfera e menos susceptível à granulação,
devido à maior atividade de água, mas apresenta alguns efeitos adversos, como uma
maior viscosidade, que torna o produto difícil de ser partido.
Os caramelos são uma dispersão de glóbulos de gordura em uma solução
contendo alto teor de sólidos (sacarose supersaturada), que é muito viscosa e não
pode cristalizar. Os caramelos e os toffees, que podem ser considerados produtos
supersaturados, têm uma atividade de água entre 0,45 e 0,62 e sua cristalização é
prevenida pela alta viscosidade desses produtos. Os caramelos diferem dos
toffees com relação ao nível de sólidos do leite, teor de gordura total e umidade
residual (GRAY, 1999; BROCKWAY, 1989).
Quando as soluções puras de sacarose são aquecidas, elas rapidamente
acidificam-se, devido à inversão da sacarose, que consiste na quebra da molécula
(um dissacarídeo) em dois monossacarídeos, frutose e glicose. Essa solução
resultante é chamada de açúcar invertido. O grau de inversão da sacarose pode afetar
as características do produto final. À medida que a inversão do açúcar continua, o
produto torna-se mais quebradiço e mais higroscópico (BROCKWAY, 1989).
A principal causa de confeitos, como caramelos e toffees, tornarem-se
pegajosos está relacionada com a quantidade de açúcar invertido no produto final,
cuja formação está associada aos açúcares utilizados na formulação ou à inversão da
sacarose durante o processamento. Pode-se melhorar a resistência do produto à
absorção de umidade, aumentando-se o teor de sólidos do leite e de gordura na
formulação. A gordura pode reduzir a absorção de umidade, ao formar uma barreira
na superfície do confeito.
Portanto, os caramelos e toffees podem melar devido à proporção
inadequada de ingredientes, teor excessivo de açúcar invertido, lento cozimento
do produto, que aumenta a inversão da sacarose, baixo teor de sólidos, baixo teor
de gordura, exposição à alta umidade relativa antes e após o acondicionamento
do produto e acondicionamento em embalagem com alta permeabilidade ao vapor
d’ água (GRAY, 1999).
A produção e conservação de confeitos gelatinosos, como as gomas, está

relacionada com seu teor de açúcar e acidez, que influenciam a estabilidade
microbiológica, a cor e a retenção do aroma. O crescimento de fungos que pode
ocorrer nesses confeitos, deve-se à condensação de umidade em sua superfície.
Geralmente, estes confeitos apresentam alto teor de sacarose (em torno de 60%),
o que evita o desenvolvimento de muitos microrganismos. Algumas leveduras
podem tolerar altas concentrações de açúcar e podem fermentá-lo, na maioria dos
casos, levando o produto à perda de qualidade (BROCKWAY, 1989).
Os confeitos à base de amido e os confeitos gelatinosos exibem normalmente
uma atividade de água de 0,60 a 0,75, dependendo do tipo de produto. Nestes valores
de atividade de água, há baixa tendência do produto absorver umidade da atmosfera,
a menos que seja exposto a ambientes com umidade relativa muito elevada. Estes
confeitos podem tornar-se pegajosos, melar e/ou apresentar sinerese, caso
apresentem atividade de água muito baixa, açúcares redutores em excesso, acidez
variável (principalmente quando se usa poupa ou suco de frutas), sólidos totais
incorretos, sub ou super cozimento e gelatinização insuficiente do amido.
O marshmallow não deve passar por alterações físicas e deve estar livre
da formação de cristais (cristalização da sacarose) para que sua qualidade seja
mantida. Este confeito tem um teor de sólidos solúveis de 70 a 80% e a prevenção
da cristalização depende da escolha de um carboidrato adequado. A natureza
higroscópica deste produto é também influenciada pela atividade de água, que no
marshmallow é de 0,65 a 0,75.
O ar disperso no marshmallow é estabilizado por proteínas como a
gelatina, albumina de ovo, albumina vegetal ou proteína de soja, sendo que esses
ingredientes dão corpo ao produto. A gelatina é um exemplo de proteína que
forma uma estrutura no marshmallow capaz de reter a umidade. A sinerese e
descoloração são prevenidas ajustando-se o pH corretamente. Uma combinação
de aeração e resfriamento promove a cristalização do açúcar, o que resulta em
fundidos opacos adequados para marshmallows e balas moles (GRAY, 1999).
A qualidade do marshmallow é julgada pela uniformidade do ar disperso e
pela estrutura fina da parede. Para se alcançar os melhores resultados, a taxa de
fluidez da mistura, a temperatura e a umidade são fatores importantes, sendo que
a umidade é perdida durante a preparação. Maiores níveis de umidade melhoram
a maciez, porém a água em excesso resulta em sinerese, enquanto sua falta
resulta em um confeito duro (BROCKWAY, 1989).
Quanto à deterioração microbiana, grande parte dos confeitos não
apresenta problemas dessa natureza, se não absorverem umidade. Isto se deve
ao fato da maioria dos microrganismos serem muito exigentes quanto à
disponibilidade de água, necessitando para seu desenvolvimento uma atividade de
água superior a 0,80. Entretanto, deve-se estar atento aos bolores e leveduras,
grupos nos quais existem muitas espécies com elevada tolerância a ambientes
com baixos teores de água livre.
Nos confeitos que contêm gordura, pode ocorrer rancificação, como
resultado da oxidação destas gorduras devido ao contato com o oxigênio, havendo
a formação de odor/sabor desagradável. Embora não seja muito comum, a
rancidez hidrolítica ou lipolítica, causada por enzimas em ingredientes como leite,
cacau em pó e castanhas, e a rancidez provocada por microrganismos podem ser

um problema, especialmente em produtos contendo alto teor de leite. Os confeitos
que contêm gordura também podem reagir com a umidade, liberando ácidos
graxos e seus produtos de degradação (PAINE, PAINE, 1983).
Dois tipos de mudança de sabor podem ocorrer nos confeitos: perda dos
componentes desejáveis de sabor e desenvolvimento de sabores desagradáveis,
que muitas vezes pode estar relacionado com a migração e absorção de
monômeros e outros componentes do material de embalagem. Portanto, a
embalagem não deve transferir odores e sabores estranhos ao produto e deve
prevenir a perda de aromas e a entrada de odores indesejáveis e de oxigênio, que
pode oxidar os aromas.
Muitos confeitos, principalmente os mais duros, são coloridos e, portanto, a
estabilidade da cor é importante. A principal causa da perda de cor do produto deve-
se à ação da luz, durante a estocagem. A utilização de uma embalagem que
proporciona barreira à luz é desejável do ponto de vista de manutenção da cor,
contudo é indesejável comercialmente em confeitos coloridos, pois reduz sua
atratividade na venda (ROBERTSON, 1992).
A estabilidade da cor após o aquecimento pode ser um problema em
confeitos duros. Por este motivo, os corantes devem ser adicionados após o processo
de fervura, para minimizar a exposição a temperaturas elevadas, que pode causar a
degradação dos corantes. No entanto, a cor é bastante estável no produto final.
Enquanto a maioria dos confeitos utiliza corantes artificiais, corantes naturais
passaram a ser usados com mais freqüência nestes produtos, sendo que alguns deles
são fortificados com vitamina C.
A umidade residual do produto também pode representar um problema, à
medida que esta se move para a superfície durante o processo de cristalização,
pois constituintes do corante, solúveis em água, irão mover-se através da
umidade, resultando em manchas na superfície do confeito. Nos confeitos multi-
coloridos, a migração de umidade deve ser controlada pela indústria, uma vez que
pode haver transferência de corantes entre os confeitos, alterando o sabor e o
aspecto do produto.
Em qualquer tipo de confeito, tem-se a preocupação quanto à consistência da
cor de uma batelada para outra. Portanto, é importante definir-se os tipos de
ingredientes que irão ser usados nos confeitos, a cor desejada, o processo de produção,
a embalagem a ser utilizada e as condições de armazenamento (OHR, 1999).
11.2. Embalagem
O tipo de embalagem necessária para proteger os confeitos da absorção de
umidade irá depender da atividade de água do produto e da umidade relativa do
ambiente e se o confeito deteriora ou não, ao ganhar ou perder umidade sob estas
condições. Portanto, o material de embalagem utilizado deve oferecer barreira à
umidade, para evitar que a umidade permeie para o interior da embalagem e,
conseqüentemente, seja absorvida pelo produto (ROBERTSON, 1992).
O material ideal pode não ser aquele que protege completamente o

produto do ambiente em que ele está inserido. No produto quanto ao ganho de
umidade, também deve ser considerada a condensação de umidade no interior da
embalagem, se o confeito não for suficientemente resfriado antes de ser embalado
ou se for submetido a flutuações de temperatura durante o armazenamento ou
transporte. Geralmente, não se pode impedir as flutuações de temperatura, desta
forma, o material da embalagem deve permitir uma determinada movimentação
das moléculas de água para manter a qualidade do produto.
É importante que as embalagens sejam hermeticamente seladas, para
manter-se o equilíbrio entre a água livre do confeito e a umidade contida no
espaço-livre da embalagem, estabelecendo-se uma atmosfera interna adequada e
estável (BROCKWAY, 1989).
Uma ampla variedade de materiais de embalagem pode ser utilizada para
os confeitos, desde embalagens flexíveis na forma de envoltórios, sacos planos,
sachês, sacos auto-sustentáveis, strips, até potes plásticos, latas metálicas e
embalagens cartonadas (PAINE, PAINE, 1983).
Balas moles, balas duras e caramelos são acondicionados
preferencialmente em PP torção, BOPP torção, Al/papel parafinado ou não ou em
papel, que também pode ser parafinado ou não. Balas de maior valor agregado
costumam ter um forro de papel, PP, BOPP, PET ou PVC. Neste caso, a
impressão da embalagem costuma ser interna, permitindo o aproveitamento do
brilho do material de embalagem e o forro tem a função de impedir o contato do
produto com a impressão. A embalagem do tipo torção não confere hermeticidade,
sendo esta conferida pela embalagem secundária do produto.
Materiais plásticos muito utilizados na confecção de embalagens para
confeitos são: PE, PP, BOPP, a exemplo de BOPP termosselável, BOPP torção e
BOPPmet, PVC, PET e PETmet. Esses materiais podem ser utilizados como
embalagens flexíveis ou rígidas, na forma de estruturas simples (monocamada) ou
laminadas. Nas estruturas laminadas, estes polímeros podem ser combinados
entre si, ao alumínio e/ou papel, de modo que a embalagem venha a reunir as
propriedades ótimas de cada um dos substratos da estrutura multicamada.
Alguns confeitos são acondicionados individualmente em embalagens com
três termossoldagens. Essa embalagem valoriza a apresentação do produto e, devido
à sua característica de hermeticidade, confere maior proteção ao conteúdo. Além dos
filmes monocamada, são também utilizadas estruturas laminadas como PPmet/PP,
BOPP/BOPPcoex metalizado ou não, BOPP/BOPPcoex perolizado ou não, PET/PE,
PET/BOPPcoex, PETmet/BOPPcoex, PET/BOPP perolizado e PETmet/BOPP/PEBD,
com espessuras entre 40 e 80m. O emprego de metalização parece ser uma
tendência em embalagem de produto tipo refrescante, onde se procura associar o
aspecto metálico à sensação de frescor.
As embalagens plásticas flexíveis normalmente utilizadas para gomas de
mascar são BOPP/PE, BOPP/BOPPcoex metalizado ou não, BOPP/BOPPcoex
perolizado ou não e PET/PE. Os marshmallows são acondicionados em sacos de
BOPP impresso externamente ou em sacos de BOPP/PE.
O uso do BOPP é uma tendência mundial e deve-se às características de
resistência mecânica, rigidez, barreira ao vapor d’água e impacto visual,
oferecidas pelo material. Além disso, seu emprego facilita a abertura da

embalagem pelo consumidor e confere maior transparência à estrutura, quando
não pigmentado. O uso de BOPP perolizado como camada interna confere
facilidade de abertura e aspecto nobre à embalagem.
As embalagens tipo multi-pack para confeitos costumam ser de filme
monocamada ou laminado, produzidas em equipamentos form-fill-seal. As
estruturas laminadas são mais rígidas e permitem impressão reversa,
possibilitando o aproveitamento do brilho do material. As estruturas em uso no
mercado nacional são de PE, PP, BOPPcoex, como BOPP/PE e
BOPP/BOPPcoex.
Muitas balas também são acondicionadas em embalagens plásticas
rígidas. Nesse segmento, podem ser utilizados potes grandes transparentes, em
geral de PP, PVC, PET ou PS, com tampa rosqueável ou de encaixe. Como essas
embalagens são fáceis de abrir, costumam ser utilizados lacres para garantir a
inviolabilidade do produto.
116 12. Café
12. CAFÉ
O café é uma bebida apreciada mundialmente, preparada a partir de café

torrado e moído ou de café solúvel. A seleção do café proporciona aos
compradores e vendedores uma garantia de sua origem, natureza e qualidade. O
armazenamento prolongado do café nos países produtores apresenta problemas,
principalmente nas regiões tropicais quentes e úmidas, onde os fungos e outros
microrganismos podem desenvolver-se e estragar os grãos. Em países de clima
moderado, a conservação dos lotes secos não constitui um problema, se forem
armazenados em áreas bem ventiladas.
Na produção de produtos descafeinados, a cafeína pode ser removida do
grão verde de café por vários métodos. O método mais comum é a extração por
solvente, em que os grãos são aquecidos para que a cafeína migre para sua
superfície. Os grãos são, então, lavados com um solvente orgânico que extrai a
cafeína. A solução é removida por vapor e os grãos são secos.
As qualidades aromáticas e sensoriais do café são desenvolvidas durante a
torrefação. Neste processo, a temperatura é elevada progressivamente para 220 –
230°C, resultando na perda de 14 a 23% de umidade, na mudança da coloração dos
grãos para marrom e na alteração da textura do grão, que se torna porosa, sob
pressão. Contudo, o fenômeno mais importante que ocorre é o desenvolvimento do
aroma característico do café, a partir de uma transformação química complexa no
grão, onde o calor intenso rompe compostos e a estrutura dos grãos e as moléculas
de amido são degradadas em açúcares, tornando o grão mais leve e menos denso.
Entretanto, se a torrefação for muito prolongada, pode ocorrer destruição dos
compostos aromáticos do café (COFFEE..., 1999).
O café é, então, rapidamente resfriado e os grãos são selecionados para
eliminar as sementes muito leves e/ou muito escuras, cujo processamento
deprecia a qualidade do produto final.
O café torrado pode ser comercializado na forma de grãos inteiros, para
ser moído e consumido na hora, ou ser moído, embalado e comercializado na
forma de café em pó. A granulometria do café torrado e moído é importante para
as características sensoriais da bebida. Se as partículas forem muito grandes, a
água para a preparação da bebida percola entre elas muito rapidamente e o
aroma não é extraído. Por outro lado, se as partículas forem muito pequenas, a
percolação é muito lenta, podendo tornar a bebida amarga, devido ao elevado
grau de extração (COFFEE..., 1999).
Outro produto é o café instantâneo ou café solúvel. Na sua produção, o café
torrado e moído preparado com água quente é concentrado e desidratado (Figura
12.1) (PROCESSOS..., 1999). Outros produtos formulados com café solúvel como
cappucino e bebidas lácteas sabor café estão sendo comercializados no mercado

brasileiro de varejo e institucional.
Grãos de Café
Seleção
Descafeinação Torrefação Café Torrado
Torrefação Moagem / Granulação
Moagem Café Torrado Extração

e Moído
Café Torrado e Concentração

Moído Descafeinado
Secagem por Secagem por

liofilização spray dryer
Café Instantâneo
liofilizado Café Instantâneo Aglomeração
em Pó
Café Instantâneo
Aglomerado
FIGURA 12.1. Diagrama de produção de diversos tipos de café a partir dos grãos
de café.
12.1. Café Torrado e Moído

A torrefação do café geralmente é feita com ar quente, sendo caracterizada
por transformações no grão verde, devido ao aumento de temperatura, resultando em
redução do teor de umidade do grão, desenvolvimento do aroma característico da
bebida, alteração da cor verde do grão para marrom, alteração de textura do grão e
produção de gás carbônico.
Durante o processo de torrefação do café há a formação de gás carbônico,
em quantidade proporcional à intensidade da torrefação. Esse gás ocupa os
espaços-livres no interior do grão, sendo liberado lentamente, podendo causar
estufamento em embalagens flexíveis com baixa permeabilidade a este gás, se
ele não for liberado antes do acondicionamento.
A moagem do café torrado, para sua utilização na produção da bebida a nível
caseiro ou em máquinas de café expresso, leva a duas conseqüências básicas, em
relação à sua conservação, que são a maior liberação do gás carbônico contido no
grão torrado e a maior superfície do produto exposta à ação do oxigênio e da
umidade, oriundos do ambiente de estocagem. Obviamente, essas duas
118 12. Café
conseqüências estão diretamente relacionadas à intensidade da moagem, de modo

que, quanto menor a granulometria do produto, maior será a superfície exposta aos
agentes causadores das reações deteriorativas da qualidade.

O conjunto das transformações que ocorrem na torrefação do café torna-o
higroscópico e susceptível à oxidação. Por esse motivo, devem ser tomados cuidados
especiais no acondicionamento e na estocagem do grão torrado. O ganho de umidade
pelo grão de café torrado dificulta a moagem, acarreta sensível perda de aroma e, a
partir de teores superiores a 10% de umidade na superfície do grão torrado, pode
ocorrer o desenvolvimento de microrganismos.
A velocidade com que as alterações químicas que levam à oxidação do café
ocorrem depende do seu teor de umidade, do grau de torrefação e da forma de pré-
tratamento do grão, que definem a qualidade inicial do produto, além da temperatura e
umidade do ambiente de estocagem e das características de barreira da embalagem
ao oxigênio e ao vapor d’água, que determinam a manutenção das características
iniciais do produto.
Portanto, a estabilidade do café torrado e moído decresce à medida que
ocorre o seu contato com o oxigênio atmosférico, que causa oxidação de
aroma/sabor e de lipídeos, cuja velocidade é acelerada pelo aumento de
temperatura e pela presença de umidade. Estudos feitos com embalagens
inertizadas de café torrado e moído (4% umidade) mostraram um aumento de 30 a
50% na vida-útil a 21°C, quando o residual de oxigênio, logo após o
acondicionamento, foi reduzido de 1 para 0,5%, o que demonstra a importância do
controle do residual de oxigênio dentro da embalagem (SUBRAMANIAM apud
SARANTÓPOULOS et al., 1996).
O café torrado e moído não se deteriora do ponto de vista microbiológico,
porém é altamente susceptível à oxidação de substâncias responsáveis pelo
aroma e sabor do produto, dando origem ao que se convencionou chamar de café
velho, desenvolvendo odores e sabores desagradáveis na sua matéria gordurosa.
Este envelhecimento pode ser causado por perda ou alterações químicas dos
componentes voláteis do sabor e aroma, devido a reações dependentes do
oxigênio absorvido pelo produto e do teor de umidade.
Em condições normais de processamento, a quantidade de água
originalmente presente no café torrado e moído não chega a acelerar o seu processo
de deterioração. Porém, em situações em que o grão torrado tenha sido exposto a
ambientes com alta umidade relativa, ou mesmo o produto moído não tenha sido
adequadamente acondicionado, o aumento do seu teor de umidade pode permitir o
crescimento microbiano. A absorção de umidade também pode ocasionar a
aglomeração do pó, se a umidade do produto ultrapassar 6,7% (base seca).
A temperatura de estocagem constitui um fator decisivo na perda das
características de qualidade do produto. SIVETZ, FOOTE (1963) mencionam que
ao reduzi-la de 30°C para 20°C ou de 17° para 10°C, a vida-útil do café torrado e
moído é duplicada, fato que justifica o emprego doméstico muito comum, em
determinados países, da estocagem refrigerada do café.
12.1.2. Embalagem
Visto que o café torrado e moído é susceptível à perda de qualidade pela
exposição ao oxigênio do ambiente, intensificada pela absorção de umidade,
recomenda-se o uso de embalagens com baixa permeabilidade ao oxigênio e ao
vapor d’água. Para haver compatibilidade com as propriedades de barreira da
embalagem, as selagens devem ser herméticas, caso contrário, o produto perde
compostos do aroma e há livre entrada de oxigênio e vapor d’água pelas
descontinuidades da selagem. Quanto menor for a permeabilidade dos materiais
de embalagem, mais relevante será a contribuição da termossoldagem na
manutenção da hermeticidade da embalagem.
Além de sofrer oxidação, os aromas do café torrado e moído podem se
perder por permeação pelo material de embalagem. Assim, as características de
barreira a aromas da embalagem determinam a velocidade de perda de aromas
por permeação pelo material.
A temperatura de estocagem afeta as taxas de permeabilidade a gases e
aromas, visto que a permeação é um fenômeno de transferência de massa, regido
pela temperatura. Portanto, a comercialização deste produto em países de clima
quente requer maiores barreira da embalagem ou a vida-útil será mais curta.
A embalagem também não deve transmitir odores e sabores
desagradáveis ao café, que devido ao seu alto teor de gordura, absorve
rapidamente vapores orgânicos. A superfície interna da embalagem não deve
absorver matéria gordurosa.
Após a torrefação e moagem, o café deve ser mantido em atmosfera
inerte, livre de oxigênio, para que permaneça fresco e sua qualidade seja mantida
por um período mais longo. O problema com o acondicionamento imediato do café
torrado é a liberação de gás carbônico, durante 8 a 24 horas após a torrefação,
que pode causar o estufamento da embalagem que apresentar boas propriedades
de barreira a gases. O estufamento é indesejável do ponto de vista visual, também
dificulta o empilhamento dos sacos e pode romper as selagens. Esse problema
característico do café torrado pode ser solucionado, mantendo o produto em
atmosfera inerte, antes do empacotamento, para liberação do gás carbônico sem
contato com o oxigênio do ar. Visto que não se dispõe de materiais de embalagem
que simultaneamente tenham alta permeabilidade ao CO 2 e baixa ao O2, esta
troca de gases só pode ser feita por meio de válvulas, que liberam o CO 2 sem
permitir a entrada do O2, fixadas no corpo da embalagem.
Há vários sistemas de válvulas disponíveis no mercado internacional. No
Brasil, elas são utilizadas apenas para café torrado em grãos, mas em outros países
já estão sendo comercializadas para café torrado e moído. Os acessórios de
aplicação de válvulas geralmente podem ser utilizados em equipamentos form-fill-seal
ou elas podem vir aplicadas em embalagens pré-formadas (WHY??, 1999).
Mesmo que a embalagem e a selagem representem uma barreira à entrada
de oxigênio do ar ambiente, outro fator importante na manutenção da qualidade do
café torrado e moído é a redução do oxigênio residual no interior da embalagem, após
fechamento. Este oxigênio residual na embalagem, que dará início à degradação dos
componentes do aroma e sabor, pode ser reduzido por 3 técnicas principais. A
primeira é a aplicação de vácuo, a segunda é a injeção de gás inerte no interior da
120 12. Café
embalagem, antes da selagem, para diluir o oxigênio do ar, e a terceira é a utilização

de sachês absorvedores de oxigênio (ROBERTSON, 1992).
O processo de injeção de gás inerte na embalagem é conhecido como vácuo
compensado. Caracteriza-se pela eliminação do oxigênio do ar por diluição, por meio
de um fluxo de nitrogênio. Essa inertização compensa as diferenças das pressões
interna e externa, daí a denominação de vácuo compensado atribuída ao processo.
Em muitas indústrias brasileiras, contudo, o processo de vácuo compensado é
seguido pela perfuração do filme, para prevenir o estufamento da embalagem, devido
à liberação do gás carbônico. A falta de tecnologia adequada para a eliminação do
gás carbônico antes do empacotamento, leva ao comprometimento da barreira da
embalagem, devido a esta prática de perfuração do material.
A eficiência da máquina de embalar que substitui oxigênio do ar pelo
nitrogênio, minimizando o oxigênio residual, é um parâmetro crítico na vida-útil do
produto. Tradicionalmente são usadas máquinas form-fill-seal verticais, para o
acondicionamento de café torrado e moído em embalagens flexíveis com vácuo
compensado. Embora sejam máquinas de alta velocidade, a eficiência de
inertização é limitada, pois a eliminação do oxigênio é feita por diluição
Os materiais de embalagem usados para café a vácuo compensado
devem apresentar baixa permeabilidade ao oxigênio e ao vapor d’água e permitir
soldagem hermética. São normalmente utilizados filmes metalizados laminados,
como PETmet/PE, BOPPmet/BOPPcoex e BOPP/BOPPmet/PE, com espessuras
que variam de 50 a 120m e taxas de permeabilidade ao oxigênio na faixa de 0,5
3 2
a 100cm (CNTP)/m /dia/atm @ 25°C e 1atm e ao vapor d’água na faixa de 2 a 10g
2
água/m /dia @ 38ºC e 90%UR. A faixa de permeabilidade ao oxigênio é muito
ampla, em virtude da grande variação na qualidade de estruturas de BOPPmet no
País, sendo que muitas embalagens utilizadas não são compatíveis com o
técnicas de inertização do espaço-livre.
Embora a conservação da qualidade do café torrado e moído exija proteção
do produto contra o oxigênio do ar ambiente, no Brasil, grande parte do produto é
comercializado em embalagens metalizadas sem alteração da atmosfera interna e
com perfuração do material para liberação do CO2. Neste caso, a vida-útil do produto
fica restrita a 10 a 20 dias de estocagem.
Frente à dificuldade de obtenção de baixos residuais de oxigênio nas
embalagem a vácuo compensado, feitas em máquinas form-fill-seal verticais, a
embalagem a vácuo para café representa um considerável avanço no sentido de
preservar a qualidade do produto durante a estocagem. Neste tipo de embalagem, a
qualidade do café torrado e moído pode permanecer aceitável por um período mínimo
de 6 meses, dependendo da barreira ao oxigênio do material de embalagem utilizado,
da eficiência com que o oxigênio é removido do pacote e das variações de
temperatura durante o armazenamento do produto (MORI, 1985).
No Brasil, o café torrado e moído é embalado a vácuo em estruturas
flexíveis laminadas à folha de alumínio. Nesse sistema, é criado um diferencial de
pressão entre as superfícies externa e interna da embalagem, de tal modo que ela
seja comprimida contra o produto. Desta forma, obtém-se a rigidez da embalagem,
que, à vista do consumidor, pode ser considerada como indicadora da qualidade
do produto, embora não assegure que o teor de oxigênio na embalagem seja

baixo. Devido à dificuldade de compactação total do pó de café, um volume
significativo de ar pode estar preso na embalagem, mesmo rígida. Portanto, o
volume de ar residual na embalagem deve ser criteriosamente avaliado pelo
produtor. As alterações no aroma e sabor do café acondicionado a vácuo, devido
ao consumo do oxigênio residual na embalagem, normalmente ocorrem entre 4 a
6 semanas após o acondicionamento.
Outro aspecto importante é a liberação de CO2, caso o produto não seja
submetido a um descanso adequado. Esta liberação de gás vai alterar a aparência do
pacote, dando a impressão de perda de vácuo. Embora comprometa a aparência da
embalagem, este fato não implica em aumento do oxigênio na embalagem nem
comprometimento da qualidade do produto. Contudo, apenas pela observação visual
não é possível certificar-se que a perda de pressão negativa esteja associada à
liberação de CO2 ou à entrada de ar (oxigênio) por falha da embalagem.
O sistema de embalagem a vácuo requer o emprego de materiais com
baixíssima permeabilidade a gases e ao vapor d’água, excelente barreira a
gorduras, boa resistência mecânica e termossoldagem altamente resistente. Os
laminados com alumínio em sua estrutura respondem bem a essas exigências
(CABRAL, ALVIM, 1981).
Uma estrutura flexível típica é composta por PET/Al/PE. O polietileno funciona
como selante, o alumínio é o elemento de barreira a gases, umidade e aromas e o
poliéster, na parte externa, fornece resistência mecânica e boa apresentação. Outras
estruturas podem ser utilizadas incluem PET/Al/PA/PE e PET/BOPP/Al/PEBDL.
Melhor apresentação da embalagem a vácuo pode ser obtida com estruturas de
PET/adesivo em registro/PET/Al/PE, em que o PET impresso laminado em registro na
estrutura barreira, encobre a superfície enrugada que está sob vácuo. Outra opção é o
acondicionado do produto embalado a vácuo em uma embalagem secundária de
cartão, também com vistas à melhor apresentação.
12.2. Café Solúvel

O processo de fabricação do café solúvel começa com a seleção dos vários
tipos de café, que são combinados adequadamente, resultando na qualidade exigida
para cada padrão. Os grãos de café selecionados, higienizados, torrados e moídos. O
café é, então, submetido a um processo de percolação para extração de sólidos
solúveis e voláteis desejáveis na bebida, sendo esta uma fase muito importante, pois
define a qualidade da bebida e do produto final após a desidratação. O percolado sai a
100°C e com aproximadamente 18 a 28% de sólidos solúveis, dependendo das
características do grão e do grau de extração. Este percolado é centrifugado para
remoção de sólidos e resíduos em suspensão, filtrado e concentrado.
O processo de concentração pode ser feito por atomização (spray drying)
ou liofilização (freeze drying). Após a secagem, o café pode passar pelo
processo de aglomeração, adquirindo a forma granular (ROBERTSON, 1992;
COMPANHIA..., 1993). A estrutura porosa que surge no sólido desidratado facilita
a sua posterior reidratação e solubilização.
122 12. Café

A perda de qualidade do café solúvel está relacionada, principalmente, com o
ganho de umidade. O teor de umidade normalmente apresentado pelo café solúvel é
de 2 a 4% e a absorção de umidade é muito mais crítica neste produto do que no café
torrado e moído, podendo levar à aglomeração total das partículas, quando o teor de
umidade atingir 7-8%. Esta adesão será maior, quanto maior o teor de umidade
absorvido pelo produto. Além disso, o elevado teor de umidade no café acelera as
reações de perda de qualidade associadas à oxidação (ROBERTSON, 1992; QUAST
et al., 1977). A temperatura pode acelerar o processo de deterioração do café solúvel.
O café solúvel produzido por liofilização apresenta maior vida-útil
comparativamente ao obtido por liofilização (ROBERTSON, 1992), provavelmente
porque a umidade inicial do produto obtido por liofilização menor, em torno de 2%
(PINTAURO, 1975), enquanto por atomização é de cerca de 4,5% (LABUZA, 1982).
Visando recuperar parte dos aromas perdidos durante os processos de
extração e secagem, alguns tipos de café solúvel recebem adição de óleos essenciais
de café, para incrementar o sabor da bebida. Neste caso, o café solúvel também será
susceptível à perda de qualidade pelo contato com o oxigênio do ar, que irá oxidar
estes óleos essenciais, alterando-lhes o sabor. A absorção de umidade ainda será um
parâmetro crítico de qualidade para o produto.
Produtos formulados com café solúvel, como cappucino e bebidas lácteas,
também estão sujeitos às mesmas reações de deterioração do café solúvel, além
daquelas associadas aos ingredientes misturados à formulação da bebida,
respeitando as respectivas concentrações. Assim, em bebidas contendo leite em
pó, pode ocorrer oxidação de gorduras, acelerada pelo ganho de umidade.
12.2.2. Embalagem
O café solúvel requer elevada proteção contra a umidade. Deste modo, o
material de embalagem utilizado deve oferecer barreira ao vapor d’água, evitando que
o produto absorva umidade, preservando sua qualidade e prolongando sua vida-útil.
Para os produtos mais sofisticados, com recuperação de aroma, reduzindo-se a
concentração de oxigênio do espaço-livre da embalagem, a um valor inferior a 4%,
pode-se obter um produto com até 18 meses de vida-útil (ROBERTSON, 1992).
Uma das principais características necessárias do material de embalagem
é a barreira a gases, devido a susceptibilidade à oxidação dos óleos do café, que
são adicionados após a extração e secagem do produto, como técnica de
melhoramento do aroma do café recém-extraído (FREIRE, REYES, 1997).
A principal embalagem utilizada para café solúvel são os potes de vidro
em diversos tamanhos, com selos e tampas rosqueáveis de PP. Algumas
indústrias também vêm utilizando latas metálicas com tampa easy-open e com
sobretampa plástica em PEBD. No Brasil, o café solúvel também é comercializado
em embalagens flexíveis auto-sustentáveis (stand-up), em estrutura de PET/Al/PE,
utilizadas como refill para os frascos de vidro, e em pequenos saches para doses
individuais, também em PET/Al/PE.
13. SORVETES
O sorvete é o produto de laticínio congelado mais popular do mundo. Outras

sobremesas lácteas congeladas também têm se destacado nos últimos anos, porém,
o mercado de sorvete é ainda o mais significativo. Diferentes tipos de sorvetes podem
ser produzidos, utilizando diferentes ingredientes e diversas formas de
comercialização, assim como os sorvetes com teor de gordura integral, com baixo teor
de gordura (light), sem gordura (diet), os sorvetes de frutas, as sobremesas
congeladas feitas com frutas e outros ingredientes, o frozen yogurt e outras novidades
congeladas.
O consumo brasileiro de sorvete é bastante inferior ao consumo observado
em outros países, havendo grande potencial de crescimento do consumo no Brasil.
Entretanto, é necessário que as vendas deixem de ser apenas sazonais.
O sorvete é produzido pelo congelamento sob agitação de uma mistura de
ingredientes pasteurizada. A agitação visa a incorporação de ar à massa,
conferindo ao produto consistência macia e uniforme.
A formulação é uma combinação de produtos lácteos, açúcares,
estabilizantes, emulsificantes, compostos para dar aroma e sabor e outros
ingredientes opcionais, que dependem da tecnologia de fabricação utilizada e das
exigências do consumidor. O componente lácteo utilizado é normalmente uma
composição de creme de leite, leite fluido, leite evaporado e/ou em pó, entre outros.
Observa-se uma tendência mundial de redução do teor de gordura, substituindo-a por
ingredientes no fat ou low fat.
O sorvete é um sistema físico-químico bastante complexo. A importância da
água e do ar como constituintes do sorvete está associada ao importante papel que
ambos desempenham neste sistema físico-químico. A emulsão é formada pela água e
pela gordura que formam uma estrutura estável capaz de reter as moléculas de ar,
conferindo ao produto homogeneidade e uma consistência suave, sendo que a
interface gordura/água é recoberta por uma camada de emulsificante.
Os emulsificantes são substâncias que possuem uma estrutura molecular
capaz de atuar na interface gordura/água, assegurando uma emulsão estável.
Eles facilitam a incorporação de ar e conferem uma textura mais macia ao sorvete.
A falta de emulsificante pode favorecer a separação de gordura e tornar a gordura
livre durante o processamento, pela ruptura dos glóbulos, mas não deve ser usado
em excesso, pois pode dificultar a fusão do produto.
A gordura láctea é um ingrediente de custo elevado, essencial não
somente para o balanceamento perfeito da formulação, mas também para atender
aos padrões legais.
128 13. Sorvetes
Os sólidos não-gordurosos do leite são de alto valor nutritivo, melhoram a

consistência e textura do sorvete, aumentam a viscosidade e reduzem o ponto de
congelamento, além de concorrer para um acréscimo da acidez da mistura. O seu uso
é limitado pelos problemas de cristalização da lactose, sabor salgado e eventuais
defeitos das matérias-primas.
Atualmente, quase todos os sorvetes incorporam combinações de
proteínas do leite ao invés de apenas leite desnatado em pó. As proteínas do soro
e os caseinatos, que se encontram presentes na fração gordurosa do leite, podem
ser utilizados como emulsificantes (MILK..., 1996).
Os sorvetes podem ser classificados de acordo com sua composição,
principalmente em relação ao seu teor de gordura, como apresentado no Quadro 13.1.
QUADRO 13.1. Composição aproximada de alguns gelados comestíveis (ALL...,

1999; ICE..., 1999; UFV, 1995).
Sólidos não-
Sólidos
Produtos Gordura gordurosos do Açúcares
totais
leite
Sorvetes à Sorvete de luxo 16 - 20% 5 - 8% 13 - 17% --
base de creme Sorvete padrão 12 - 14% 8 - 11% 13 - 17% --
(Ice cream) Sorvete econômico 10 - 12% 9 - 11% 13 - 15% --
Sorvete Light 6 - 8% 11 - 12% 16 - 17% --
Sorvetes à base de leite (Ice milk) 3 - 6% 11,5 - 14% 13 - 14% --
Frozen Yogurt 2 - 3% 13 - 15% 14 - 16% --
Sorbet 1 - 3% 1 - 3% 16 - 35% --
Milk Shake 3 - 6% 11 - 14% 8 - 14% --
Sorvetes de frutas (Fruit Ices) -- -- 4 - 30% 26 - 34%
Os açúcares constituem uma das fontes mais baratas de energia e de sólidos,

contribuindo para a redução do ponto de congelamento, aumento da viscosidade,
cremosidade e intensificação do sabor das frutas adicionadas. Nas formulações, deve-
se levar em consideração o poder edulcorante próprio de cada açúcar.
O aroma é, geralmente, considerado como a característica mais importante
do sorvete, possuindo duas características: tipo e intensidade. Assim, a dosagem dos
sabores artificiais deve ser exata, enquanto a coloração deve representar, com
fidelidade, o sabor ao qual está associada.
Os estabilizantes são substâncias capazes de reter grande quantidade de
água, não se cristalizam com o resfriamento e conferem corpo e textura suave ao
sorvete, retardando a formação de cristais de gelo durante as oscilações térmicas,
além de dar uniformidade e resistência à fusão. Exemplos de estabilizantes são:
gelatina, alginato, goma guar, carragena, entre outros.
A produção do sorvete apresenta as seguintes etapas básicas: composição
da mistura, pasteurização, homogeneização, resfriamento, envelhecimento, adição
dos componentes do sabor e aroma, congelamento, acondicionamento,
endurecimento e armazenagem (Figura 13.1).
Pasteurização
Homogeneização Resfriamento
por batelada
Mistura
Pasteurização contínua / Homogeneização / Resfriamento

Ingredientes Ingredientes
líquidos secos
Incorporação de ar
Congelamento contínuo
Embalagem Envelhecimento
Congelamento por batelada / Batimento
Adição de ingredientes
particulados Adição de aromas e corantes
(ex.: frutas em pedaços)
Endurecimento Armazenagem / Distribuição
FIGURA 13.1. Etapas de fabricação do sorvete.
A pasteurização é o ponto de controle microbiológico do sistema e visa a

inativação da flora patogênica. Além de garantir a segurança do consumidor, essa
etapa contribui para aumentar a estabilidade do produto, melhorar o sabor e a
uniformidade e facilitar a dissolução dos ingredientes.
A homogeneização da mistura possibilita a obtenção de uma suspensão
permanente e uniforme da gordura que, como conseqüência, confere ao produto
textura macia e uniforme, melhora sua capacidade de incorporação de ar, reduz o
tempo de envelhecimento, evita o perigo da quebra de emulsão no congelamento
e diminui a necessidade de estabilizantes da emulsão.
Após a homogeneização, a mistura é rapidamente resfriada e
posteriormente passa por uma etapa de descanso, conhecida como
envelhecimento. Esta etapa visa a solidificação da gordura, a hidratação dos
sólidos, as alterações no comportamento das proteínas, o aumento da viscosidade
e da estabilidade da mistura, a melhoria da resistência à fusão e conferir melhor
corpo e textura ao sorvete (MILK..., 1996).
A incorporação de ar em sorvetes é conhecida como overrun. É definido
como o volume de sorvete obtido em excesso, em relação ao volume de mistura.
A quantidade de ar que deve ser incorporada depende da composição da mistura
e do processamento tecnológico.
Os corantes e aromatizantes são adicionados durante o congelamento com
agitação, pois, nesta etapa, o risco de coagular a mistura com conseqüente
desestabilização da emulsão é menor. O congelamento deve ser rápido o suficiente
para permitir a formação controlada de pequenos cristais de gelo. Durante este
processo, ocorre o congelamento de cerca de 50% da água livre da mistura.
130 13. Sorvetes
No endurecimento ocorre o congelamento de 60 a 80% da água livre,

dando ao sorvete a textura e consistência ideais para a comercialização e
consumo. O principal problema é a formação de cristais de gelo grandes, o que
pode ser evitado com um endurecimento rápido, pois quanto maior o tempo,
maiores são as chances de aglomeração e crescimento dos cristais, que leva à
formação de uma textura grosseira. A temperatura tem que ser muito baixa e o
sorvete, que ainda era fluido na saída do freezer, passará a ter uma consistência
inelástica e indeformável.
O corpo do sorvete é que lhe permite manter a forma que recebe e
relaciona-se com a sua firmeza, resistência ou consistência, ao passo que a
textura envolve o número, tamanho, forma e disposição dos cristais de gelo e
outras partículas. A textura deve ser suave e uniforme.
Diz-se que o corpo é frágil quando ele se quebra facilmente, decorrendo de
um conteúdo total de sólidos muito baixo, overrun excessivo, falhas na
homogeneização ou quando há insuficiência de estabilizantes. A textura esponjosa
deve-se à incorporação excessiva de ar, seja em bolhas de ar grandes ou pequenas,
que pode ser gerada por insuficiência na quantidade de sólidos e/ou quantidades
excessivas de emulsificante.
A temperatura de estocagem do produto deve ser rigorosamente controlada e
inferior a –18°C. As flutuações de temperatura devem ser evitadas, pois afetam
adversamente a textura do produto, tornando-a arenosa por favorecer o crescimento
dos cristais de gelo. O sistema de empilhamento das embalagens deve ser bem
compacto, para se evitar circulação de ar (isolante térmico), e manter a temperatura
mais uniforme e sem flutuações.

O corpo, a textura, o sabor e a cor do sorvete são fatores importantes para
sua aceitação. As alterações desses parâmetros podem acarretar perda de qualidade.
O parâmetro crítico de perda de qualidade do sorvete ao longo da
estocagem é a perda de estabilidade do complexo sistema físico-químico em que
se constitui. Dentre os fatores que mais contribuem para quebra da emulsão estão
a elevação e a flutuação da temperatura de estocagem. Com a flutuação da
temperatura, os pequenos cristais de gelo derretem e, ao se congelarem
novamente, a tendência é aumentar de tamanho. Com isto, há comprometimento
da estrutura cristalina original e o colapso das células de ar. Como conseqüência
prática, o produto torna-se “arenoso”, perde a textura suave e diminui em volume.
Portanto, o controle da temperatura de estocagem é o parâmetro fundamental
na manutenção da qualidade do sorvete. O sorvete não deve ser estocado acima de
-18°C e as flutuações na temperatura devem ser evitadas, pois afetam negativamente
a textura do produto e contribuem para a desidratação superficial.
O sorvete é um produto estável do ponto de vista de deterioração
microbiológica, uma vez que, além de ser pasteurizado, é conservado sob
congelamento. Apesar de ser um produto rico em nutrientes, durante a
comercialização (abaixo de –18°C) grande parte da água livre está congelada e a
água líquida residual apresenta elevada concentração de solutos. Logo, mesmo que a
flora microbiana pudesse se desenvolver a baixas temperaturas, não haveria água
livre disponível para seu metabolismo.
No entanto, alguns casos de listeriose já foram associados ao consumo de
sorvete. Em estudos realizados, observou-se que o microrganismo Listeria
monocytogenes é capaz de sobreviver à temperatura de congelamento de –19°C
durante longos períodos de tempo, mas a doença só se manifesta quando há
doses elevadas de toxina presente no alimento (BROWN, 1994).
Alterações de cor e sabor do produto podem ocorrer ao longo da estocagem,
em função dos ingredientes utilizados para colorir e aromatizar o sorvete. Visto que
muitos pigmentos são susceptíveis à oxidação e fotodegradação e muitos
componentes de aromas são oxidáveis, a necessidade de proteção contra a ação do
oxigênio e da luz depende da estabilidade desses ingredientes.
Os sorvetes podem apresentar alguns defeitos quanto ao sabor, causados
pela utilização de produtos lácteos de má qualidade (alta acidez, velhos, rançosos
etc.), doçura e aromatização excessivas ou deficientes, mistura não agradável de
sabores, alteração de sabor de acordo com a temperatura em que é consumido e más
condições de estocagem.
As causas dos defeitos do corpo e textura são: má composição dos
ingredientes da mistura, tempo insuficiente de envelhecimento, congelamento
lento e condições inadequadas de armazenamento relacionadas, principalmente,
com oscilações de temperatura.
Outro problema que o sorvete pode apresentar é o encolhimento,
caracterizado pela redução de volume de produto, que é normalmente visualizado
no interior da embalagem. O tipo de embalagem que é utilizada também pode
contribuir para o encolhimento do produto, como por exemplo as embalagens
celulósicas, que podem absorver umidade do produto, levando-o ao encolhimento.
13.2. Embalagem
A embalagem pouco pode fazer para evitar os danos causados ao sorvete,
devido à flutuação de temperatura durante a estocagem. Entretanto, algumas
embalagens podem isolar o produto da temperatura ambiente por algum tempo,
evitando elevação acentuada de sua temperatura durante o transporte pelo
consumidor, do ponto de venda ao freezer doméstico, a exemplo das caixas de PS
expandido.
Considerando as características intrínsecas do produto e de seu sistema
de distribuição, a embalagem de sorvete deve atender aos seguintes requisitos:
 apresentar boa resistência mecânica à baixa temperatura (de –25° a –15°C);
 apresentar resistência à absorção de umidade, que, em alguns casos, pode
comprometer a resistência mecânica do material e a aparência da
embalagem, a exemplo de materiais celulósicos;
132 13. Sorvetes
 ser livre de componentes voláteis que podem migrar para o produto,

conferindo-lhe sabor/odor estranhos, a exemplo de solventes residuais,
monômeros, produtos de termodegradação de polímeros, entre outros;
 apresentar boca larga e/ou sistemas de abertura que facilitem o consumo ou
permitam o consumo individual (barras, picolés, etc.);
 apresentar um sistema de fechamento que desestimule e/ou evidencie
violações e fraudes;
 apresentar aspecto atraente, moderno e que permita boa exploração gráfica
dos painéis, uma vez que grande parte do consumo desse produto se deve às
vendas impulsivas.
Muitas são as opções de embalagem para sorvete, uma vez que os

requisitos para sua conservação não são complexos e podem ser atendidos pelos
mais variados tipos e formatos de embalagem.
Nas linhas de produtos mais nobres e sofisticados, são empregadas
embalagens mais inovadoras em design e de aparência mais atraente. Para os
produtos populares é possível a utilização de embalagem mais simples e de custo
mais acessível.
Para sorvete em palito ou em barra, empregam-se invólucros flexíveis. Estes
invólucros são as embalagens mais usadas para sorvete em porção individual, sendo
que a estrutura verniz/papel/PEBD ainda é utilizada no País. Embora o verniz diminua
a absorção de água pelo papel nesse tipo de estrutura, essa proteção muitas vezes
não é suficiente, principalmente quando há flutuações na temperatura. Neste caso, a
embalagem poderá absorver muita água e perder sua rigidez, aderindo ao sorvete.
Uma estrutura alternativa para minimizar este tipo de problema é o laminado
verniz/Al/papel/PEBD. A função do papel é dar rigidez à embalagem. O alumínio
melhora o desempenho do laminado nos equipamentos de acondicionamento e
diminui os problemas de aderência ao sorvete, que normalmente ocorre quando o
papel absorve umidade. Além disso, o alumínio confere aparência nobre ao produto,
sendo usado para sorvetes especiais.
Nas estruturas de invólucros para sorvetes em palito e em barra, o PEBD foi
substituído, em grande parte, por um revestimento para selagem a frio, o cold seal,
que permite o fechamento da embalagem apenas por pressão das mandíbulas da
máquina de acondicionamento. A aplicação desse revestimento interno no filme é feita
em registro, ou seja, apenas nas regiões de fechamento da embalagem. O
fechamento a frio é uma opção excelente para produtos sensíveis à temperatura,
como os sorvetes, e permite um aumento da velocidade de produção.
Outras opções de estrutura para invólucros que vêm sendo utilizadas
nesse segmento são: BOPP/BOPPcoex, BOPP/BOPPmet/cold seal, BOPP/BOPP
perolizado/cold seal e PET/papel/PE, com espessuras totais entre 40 e 60m.
Estes materiais, além de melhorarem a aparência do produto embalado, evitam a
absorção de água pelo laminado, não ocorrendo os problemas de aderência da
embalagem ao produto. Além disso, a estrutura com BOPP perolizado permite a
eliminação do uso do papel, mantendo a qualidade de impressão e a rigidez
desejadas. A desvantagem da estrutura com PET é a dificuldade de abertura, o

que é solucionado fazendo-se um pré-corte na embalagem, para facilitar a
abertura (ALVES, 1994).
Considerando-se o consumo individual de sorvete em massa, o mercado
brasileiro emprega copos plásticos em PP ou PS, ou casquinhas cônicas tipo
waffer, envoltas em um laminado de Al/papel.
Quanto às opções de embalagens plásticas rígidas, destinadas a porções de
consumo familiar, os potes injetados de PEAD com tampas tipo snap on em PEBD
são muito utilizados para 2 litros de sorvete. Para dar maior flexibilidade ao pote, pode
ser utilizada uma mistura de PEAD com uma pequena quantidade de PEBD na
injeção dos potes. Esse tipo de embalagem apresenta elevada resistência mecânica,
inclusive a temperaturas abaixo de –15°C, não tem problema de absorção de
umidade, permite o refechamento da embalagem após consumo parcial e tem aspecto
limpo e agradável. Adicionalmente, pela sua durabilidade e seu sistema de
fechamento, a reutilização desse tipo de embalagem para armazenamento de
alimentos é muito popular entre as donas de casa brasileiras.
Como alternativas também são utilizados potes termoformados de PS e de
PP, em diversos tamanhos, para porções individuais ou familiares. Normalmente os
potes de PS apresentam formato retangular e tampas de encaixe também em PS
termoformado. O PS é um material de fácil termoformação, inclusive em profundidade,
é resistente à umidade e há muito tempo é uma opção para acondicionamento de
sorvete. Entretanto, seu desempenho mecânico é inferior ao do PEAD. Outro tipo de
embalagem que está entrando no mercado de sorvetes é o pote injetado de ciclo
rápido e parede fina em PP, com capacidade para 5 litros de sorvete, similar ao que
está sendo utilizado no mercado internacional (GALLO, 1999).
Os potes de PP hoje em uso apresentam tampas de encaixe, que também
podem ser termoformadas em PP. O desenvolvimento dessa alternativa foi
impulsionado pelo menor custo e aparência atraente das embalagens
termoformadas de PP, no Brasil. No entanto, a termoformação em profundidade
do PP foi resultado de um significativo desenvolvimento tecnológico por parte dos
fornecedores desse tipo de embalagem e lançamento de novas resinas.
Alguns potes de sorvete de 2 litros vêm sendo rotulados com filmes de PEBD
metalizados, aplicados na forma de mangas, que conferem boa apresentação ao
produto. A fim de garantir a inviolabilidade, os potes plásticos apresentam selos de
segurança em plástico termoencolhível, sobre o sistema de fechamento.
14. MAIONESE E MOLHOS CREMOSOS
A maionese é uma emulsão cremosa obtida a partir de ovos e óleos

vegetais, um ou mais acidulantes (vinagre e/ou limão), adicionada de condimentos
e alguns outros ingredientes. Deve ter, no mínimo, três gramas de ovos por litro e
65% de óleo vegetal comestível e, no máximo, 0,5% de amido. A maionese não
pode ser adicionada de corantes. Em geral, o teor médio de óleo vegetal no
produto varia de 70 a 80%.
Os óleos vegetais utilizados na fabricação de maionese, em especial o óleo de
soja refinado, apresentam alto teor de ácidos graxos insaturados, o que torna o produto
altamente susceptível à oxidação, sendo esta a principal causa de perda de qualidade
do produto embalado. O próprio oxigênio residual no produto, associado ao que permeia
através da embalagem, oxidam o óleo, levando à rancificação do produto.
Os molhos cremosos constituem-se em uma classe especial de maionese,
contendo em sua formulação, além da própria maionese, condimentos,
ingredientes naturais como cebola, azeitona, pimentão e salsa, corantes,
conservantes, estabilizantes e outros aditivos.
Os molhos para saladas ou salad dressings são uma emulsão de óleo em
água semelhante à maionese, mas com um menor teor de óleo, no qual o ovo é,
normalmente, o principal agente emulsificante. Este produto possui no mínimo
30% de óleo vegetal e contém outros ingredientes, como amido, acidulantes
(vinagre e/ou limão), açúcar, condimentos, corantes, estabilizantes e espessantes.
Nos salad dressings, a viscosidade é alterada principalmente pelo tipo e teor de
amido, mas o teor de óleo também tem influência (WEISS, 1980).
Os padrões norte-americanos permitem o emprego de qualquer amido
alimentar, como o de mandioca, trigo ou centeio, sendo contudo mais utilizadas as
misturas de amidos de milho modificado e natural. A pasta obtida a partir de amido
de milho apresenta uma baixa viscosidade quando aquecida, mas que ao resfriar
estabelece um gel firme. O amido de milho é sensível à alta acidez e os molhos
feitos com este ingrediente tornam-se mais macios com o decorrer de sua vida-de-
prateleira (WEISS, 1980).
As propriedades emulsificantes da gema de ovo são essenciais para
manter o óleo emulsionado nas maioneses e molhos. No caso de molhos para
saladas, o amido garante a formação da emulsão por meios mecânicos, mas
requer a gema de ovo para estabilizar a emulsão.
Os ácidos atuam como conservantes microbiológicos e, sua capacidade
conservante e a percepção de sabor ácido são dependentes da sua concentração. Nos
salad dressings o sabor ácido é mais nítido do que na maionese, pois seu conteúdo de
óleo é menor (WEISS, 1980).
138 14. Maionese e Molhos Cremosos
Quanto maior o teor de água no salad dressing, mais açúcar deve ser
adicionado à formulação. O equilíbrio do sabor envolve a sensibilidade variada do
paladar às diferentes concentrações dos componentes do aroma e sabor. Já o sal
não obedece a mesma regra e, um pequeno aumento em seu teor reflete
notavelmente no sabor do produto final.
Os condimentos são utilizados sob a forma de óleos ou in natura e, neste
caso, são uma grande fonte de contaminação por fungos e bactérias (WEISS, 1980).
O aroma e o sabor são as mais importantes propriedades dos
condimentos. A cor e a aparência são também atributos importantes e contribuem
para melhorar o aspecto do produto, principalmente dos molhos para saladas.
Para as maioneses e alguns molhos, é desejável a utilização de condimentos em
partículas bastante finas, que possa ser dispersão em líquidos como vinagre ou
óleo e adicionado ao produto (BICE, 1999).
Os condimentos, geralmente, possuem propriedades antioxidantes e
contribuem para minimizar a rancificação das gorduras. Além disso, muitos deles
contêm alto teor de determinadas vitaminas e, como por exemplo a mostarda, alto
poder emulsificante e estabilizante, o que impede a quebra de emulsão do
produto, quando utilizados nas concentrações adequadas (KILGORE, 1999a).
Os molhos para saladas são produzidos a partir do aquecimento da mistura
de alguns dos componentes da formulação, a temperatura suficiente para que o
espessante seja gelatinizado e as enzimas inativadas. A partir de então é feito o
cozimento do produto e o óleo e os ovos, na forma de uma emulsão, são incorporados
à mistura (PAINE, PAINE, 1983).

A perda de qualidade de maioneses, molhos cremosos e molhos para
saladas é decorrente de diferentes causas, podendo-se destacar:
 oxidação de gorduras causando rancidez com formação de odores e sabores
desagradáveis;
 perda ou alteração da qualidade sensorial devido à ação de enzimas de
origem vegetal ou microbiológica ou devido à própria oxidação;
 interação entre os ingredientes, provocando alterações físicas (quebra de emulsão,
alteração de textura) e químicas (reações de Maillard provocando o escurecimento);
 contaminação e desenvolvimento de bactérias, fungos e leveduras.
A oxidação de gorduras pode ser considerada como a alteração química
mais crítica observada em maioneses e molhos, pois além da incorporação de
oxigênio no próprio processo de fabricação, pode ocorrer também a permeação de
oxigênio através da embalagem ou passagem pelo sistema de fechamento
durante as fases de estocagem, distribuição e comercialização, levando à
formação de hidroperóxidos, os quais se decompõem e dão origem a aldeídos,
cetonas, ácidos orgânicos e outros compostos que alteram a qualidade sensorial
do produto. A reação de oxidação também pode ser acelerada em condições de
exposição do produto à luz e a altas temperaturas (ORTIZ, 1991).
A rancificação do produto e outras reações químicas, enzimáticas e/ou

microbiológicas podem levar a alterações do sabor, aroma e cor do produto, que
podem torná-lo inaceitável pelo consumidor, além de poder levar a problemas de
saúde em caso de contaminação microbiológica.
A maionese e os molhos devem apresentar uma emulsão estável sem
quebras após seu processamento, acondicionamento, distribuição e estocagem. Na
maioria dos casos, estas emulsões devem ter uma elevada consistência inicial, além
de estabilidade. Isso significa que o produto deve apresentar uma estrutura bastante
rígida, para que não ocorra quebra da emulsão e que a fração gordurosa migre para a
superfície do produto (KILGORE, 1999b).
A qualidade microbiológica da maionese está relacionada principalmente à
matéria-prima. Ovos e condimentos são excelentes fontes de contaminação. A
maionese e seus molhos, principalmente os não industrializados, estão relacionados
com enfermidades transmitidas por Staphylococcus aureus e Salmonella, veiculadas
por meio da utilização de ingredientes contaminados, podendo ocasionar sérios riscos
de saúde pública. Os ácidos presentes na maionese e nos molhos para saladas são
importantes para o controle destes microrganismos patogênicos ocasionalmente
presentes no produto. De acordo com SNYDER (1999), estudos analisando os fatores
relacionados à contaminação e à segurança microbiológica destes produtos mostram
que o ácido acético (vinagre) tem um efeito bactericida sobre as células vegetativas de
microrganismos patogênicos. Ainda segundo SNYDER (1999), estes microrganismos
não crescem em pH inferior a 4,1, sendo que o teor de ácido acético usado pela
maioria das indústrias de maionese (0,30 a 0,32%) e de molhos para salada (0,90 a
0,93%) é efetivo na destruição de Salmonellas e Staphylococcus.
14.2. Embalagem
Analisando-se os principais fatores que levam a maionese, os molhos
cremosos e os molhos para saladas à perda de qualidade durante estocagem, tem-se
que o material de embalagem deve oferecer principalmente barreira ao oxigênio, à luz
e integridade do fechamento, de forma a proteger os produtos da oxidação e de uma
contaminação microbiológica. A barreira ao oxigênio minimiza a oxidação do produto,
assim como a barreira à luz. A integridade da embalagem evita vazamentos. Uma
certa barreira ao vapor d’água para proteger o produto contra a desidratação
superficial e alterações de textura também é desejável.
Tradicionalmente, a maionese e os molhos cremosos têm sido
acondicionados em potes de vidro transparentes, fechados com tampas plásticas
rosqueáveis de PP que permitem a abertura e o refechamento da embalagem,
agregando conveniência para o uso no dia-a-dia, visto que o produto não é
consumido de uma só vez. Deve-se estar atento à possibilidade de entrada de
oxigênio pelo sistema de fechamento.
Potes plásticos de PP ou PET fechados com tampa de PP rosqueável ou
de encaixe também são utilizados. Ambos são rígidos e conferem a barreira ao
vapor d’água necessária. O pote de PP é opaco enquanto o de PET possui ótimas
propriedades óticas, comparáveis à do vidro. Em geral, a barreira ao oxigênio
140 14. Maionese e Molhos Cremosos
oferecida pelo PET é superior à do PP, contudo, esta vantagem pode ser perdida
por um sistema de fechamento deficiente.
Para garantir a inviolabilidade da embalagem e a segurança do
consumidor, algumas empresas utilizam selos aplicados na boca do frasco. O tipo
de estrutura deste selo depende do material do pote e da forma de aplicação do
selo. Em geral são usados selos de alumínio, BOPP ou BOPP/papel/PE.
A comercialização de maioneses em embalagens cartonadas iniciou-se
recentemente no Brasil, ocupando hoje a segunda principal forma de comercialização
deste produto no mercado nacional (DATAMARK, 1998 apud MAIONESE..., 1998).
A embalagem cartonada geralmente é constituída por uma estrutura
laminada de PEBD/cartão duplex/PEBD/Al/poliolefinas. O PEBD externo é
responsável pela proteção à impressão feita no cartão e fixação de abas. O
cartão, normalmente de celulose de fibra longa, recebe a impressão e é o
responsável pela rigidez e pela resistência mecânica da embalagem. A folha de
alumínio confere barreira a gases e ao vapor d’água, enquanto a poliolefina
interna promove a termossoldagem e a resistência a líquidos. Normalmente, a
poliolefina interna é um filme coextrusado.
Recentemente, as maioneses passaram a ser acondicionadas e
comercializadas em embalagens stand-up, utilizando o conceito de refil, com ou
sem válvula dosadora, que confere maior conveniência ao consumidor. O material
normalmente utilizado é o laminado PET-PVDC/PEBD+PEBDL. O PET confere à
embalagem resistência mecânica e, devido às suas propriedades ópticas,
excelentes características de impressão. O PVDC proporciona barreira ao
oxigênio, ao vapor d’água e à gordura. A camada interna é responsável pela
rigidez e integridade do fechamento da embalagem. A incorporação de PEBDL na
camada interna melhora as propriedades mecânicas da embalagem.
Frascos squeeze de PET com selo de alumínio e bisnagas plásticas, ambos
fechados com tampa de PP, também são utilizados para maionese.
Nos molhos para salada, o frasco injetado de PET com tampa de PP é a
embalagem mais utilizada pois além de conferir proteção ao produto, é de grande
conveniência no consumo.
Para o mercado institucional, a maionese pode ser encontrada em
baldes/potes plásticos de PEAD ou PP de 3kg. Essas embalagens podem ser
termoformadas ou injetadas e, neste caso, costumam ter maior resistência
mecânica e podem assumir formatos diferenciados. Quando o produto é
adicionado diretamente no balde plástico, este é termosselado com selos de
PETmet/PE ou PP. Outra opção é acondicionar o produto em sacos plásticos,
geralmente, compostos de filmes coextrusados à base de EVA ou PEBD,
contendo como material-barreira ao oxigênio, a PA, o EVOH ou o PVDC. Estes
sacos são fechados com lacres plásticos ou termosselados e, posteriormente,
acondicionados nos baldes ou mesmo, em caixas de papelão.
Maionese e molhos para salada costumam ser acondicionados em
porções individuais, na forma de sachês, com cerca de 8 e 10g de produto.
Geralmente os sachês são em laminados de PET/Al/PP ou PET/Al/PE. Estruturas
alternativas tendo EVOH como camada barreira também podem ser utilizadas.
15. ALIMENTOS CONGELADOS
O mercado de alimentos congelados apresenta um grande potencial de

crescimento, pois seu consumo no Brasil é ainda baixo se comparado ao dos EUA
e de países europeus.
O congelamento é, indiscutivelmente, um dos melhores métodos de
conservação de alimentos. Adequadamente conduzido, inibe a deterioração
microbiológica, reduz a velocidade de reações químicas, como a atividade
enzimática e a oxidação de gorduras, ao mesmo tempo em que retém o sabor, o
aroma, a cor e o valor nutritivo dos alimentos e pouco altera a textura dos produtos
após o descongelamento.
O congelamento consiste em reduzir a temperatura do alimento
(geralmente a –18°C), com a conseqüente cristalização de uma parte da água e
alguns dos solutos. Durante o processo de congelamento, a água da solução é
transferida para os cristais de gelo, o que resulta na concentração de quase todos
os constituintes não-aquosos em uma quantidade muito pequena de água não-
congelada (ROBERTSON, 1992).
A velocidade do processo de congelamento é um fator importante para a
qualidade final do produto. No congelamento lento, há remoção de água das células e
grandes cristais de gelo são formados, podendo ocorrer danos físicos aos tecidos e
paredes celulares. Desse modo, durante o processo de congelamento, a estrutura dos
tecidos pode ser rompida, provocando exsudação e perda de líquidos ocasionando
reações indesejáveis que resultam no desenvolvimento de off-flavours, redução do
valor nutricional e, principalmente, alterações de textura e aparência dos alimentos
após o descongelamento. No congelamento rápido, os cristais de gelo formados são
menores e a qualidade final do produto tende a ser superior.
A formação de gelo durante o congelamento tem aspectos benéficos e
prejudiciais. Os benefícios incluem o fortalecimento das estruturas e a remoção da
água livre, reduzindo a atividade, sendo função unicamente da temperatura,
independendo da natureza e composição do alimento. Os efeitos prejudiciais
incluem as conseqüências da formação de cristais de gelo, como rompimento das
estruturas celulares por perfurações, a desidratação parcial do tecido em contato
com o cristal de gelo e a concentração dos reagentes (ROBERTSON, 1992).
O congelamento não destrói completamente a microflora do produto, mas
o número de células viáveis é reduzido durante o processo e estocagem.
Imediatamente após o congelamento, a eliminação de microrganismos varia de
acordo com a espécie, sendo que as células que continuam viáveis logo após o
congelamento vão, gradualmente, tornando-se inviáveis durante estocagem.
144 15. Alimentos Congelados
O declínio no número de microrganismos viáveis é relativamente rápido a

temperaturas abaixo do ponto de congelamento (principalmente em torno de
–2°C), mas é menor a temperaturas inferiores, sendo bastante lento a
temperaturas inferiores a –20°C (ROBERTSON, 1992).
15.1. Carnes e Produtos Cárneos Congelados

Carnes e produtos cárneos congelados embalados são cada vez mais
aceitos no mercado institucional, apesar de serem responsáveis apenas por uma
pequena parte das vendas no mercado varejista.

O congelamento é um meio para prolongar a vida-útil de carnes e derivados
porque à medida que a temperatura é reduzida, as reações físicas, químicas e
bioquímicas que acarretam alterações sensoriais nestes produtos passam a ocorrer
em baixa velocidade, apesar de não serem completamente paralisadas, mesmo
quando o alimento é armazenado a –30°C. Ao mesmo tempo, parte dos
microrganismos deteriorantes deixa de se multiplicar (de acordo com PAINE,
PAINE,1983), a maioria das bactérias e fungos param de se desenvolver a –8°C) e
parte é destruída.
De modo geral, os produtos cárneos congelados possuem, como parâmetro de
qualidade, o grau de desnaturação protéica que ocorre durante a estocagem. A
desnaturação de proteínas ocorre devido às condições de congelamento e
descongelamento e oscilações na temperatura de estocagem. Com a desnaturação, as
proteínas perdem a capacidade de reter água, o que irá alterar a textura da carne após o
descongelamento e suas propriedades funcionais (ORTIZ apud ARDITO, 1994).
Além da desnaturação de proteínas, podem ocorrer nos produtos cárneos
congelados desidratação da superfície, oxidação de gordura e alterações na cor.
A desidratação superficial ou queima pelo frio (freezer burn) ocorre quando
o produto perde umidade para o ambiente de estocagem através da embalagem.
Bolsões de ar que se formam entre a embalagem e o produto também resultam
em queima pelo frio, além de dificultar o próprio congelamento atuando como
isolante. Contudo, o principal fator responsável pela queima pelo frio são as
flutuações de temperatura durante a estocagem e as diferentes etapas de
distribuição que, de acordo com KAREL et al. (1975), podem resultar na formação
de cristais de gelo na superfície dos produtos embalados em materiais
impermeáveis ao vapor d’água quando há um descongelamento parcial ou total do
produto durante a flutuação de temperatura. A queima pelo frio prejudica o
aspecto da carne, ressecando sua superfície, comprometendo sua coloração,
sabor e textura, além de acarretar perda de peso.
A deterioração do sabor devido à oxidação das gorduras é um fator
limitante da vida-de-prateleira de carnes e produtos cárneos congelados. A carne
de porco rancifica mais rapidamente que a bovina, uma vez que apresenta maior
porcentagem de gorduras e também porque esta gordura é mais insaturada. A
carne de aves é a menos susceptível à rancificação. Estudo comparativo entre

carne de frango e de peru demonstrou que os lipídeos presentes na carne de peru
são mais propensos à oxidação.
A cor da carne congelada é influenciada pelo processamento, material de
embalagem, velocidade de congelamento e condições de estocagem como a
temperatura, tempo e luz. Flutuações de temperatura também podem comprometer a
cor da superfície de aves rapidamente congeladas.
15.1.2. Embalagem
O uso de embalagens para acondicionamento de carnes, aves e derivados
congelados tem como principais objetivos a proteção contra a desidratação e, por
isso, deve-se utilizar materiais de embalagem com baixa permeabilidade ao vapor de
água. Problemas de queima pelo frio podem ocorrer, conforme mencionado
anteriormente, mesmo quando embalagens com excelente barreira ao vapor d’água
são utilizadas, se o espaço-livre não for bastante reduzido. Portanto, deverá crescer a
utilização de embalagens termoencolhíveis à base de poliolefinas especiais.
Também é imprescindível uma boa resistência mecânica, flexibilidade e
elasticidade a baixas temperaturas, para se evitar rasgamentos e perfurações
durante todas as etapas de produção, estocagem e comercialização do produto
congelado. A perfuração ou rasgo da embalagem pode levar à queima pelo frio e à
permeação de oxigênio no interior da embalagem, que pode provocar a oxidação
de gorduras e pigmentos resultando na rancificação e alterações na coloração da
carne. Os problemas de furos e rasgos são comuns nas embalagens devido ao
manuseio inadequado e da própria ação do produto que, após o congelamento,
torna-se rígido e com extremidades pontiagudas, que provocam ruptura do filme.
Cortes primários e secundários de bovinos e suínos são geralmente
embalados em PEBD ou PEBDL e em estruturas multicamadas que incluem EVA.
O PEBD, além do baixo custo, é muito utilizado por ser permeável ao oxigênio,
mantendo a cor brilhante desejável. O PEBD também apresenta características
como baixa permeabilidade ao vapor de água, é termosselável e possui boa
flexibilidade a baixas temperaturas. A inclusão do EVA melhora a resistência à
perfuração e as características de elasticidade, evitando furos e rasgos devidos ao
manuseio e melhora a adesão da embalagem à superfície do produto, reduzindo
ou eliminando o espaço-livre no interior da embalagem, minimizando a
desidratação superficial do produto.
Cortes mais nobres de bovinos e suínos devem ser melhor protegidos
contra o oxigênio e, para tanto, são utilizadas estruturas multicamadas que
incluem materiais barreira ao oxigênio como PA, PVDC e/ou EVOH e o
acondicionamento é feito a vácuo, seguido ou não por um encolhimento do
material por calor em túnel com ar ou banho de água.
Filmes encolhíveis multicamadas coextrusados à base de poliolefinas são
muito usados no segmento de produtos cárneos congelados. Estes filmes
apresentam grande resistência mecânica, selam facilmente ao mesmo tempo que
têm ótima força de selagem, barreira ao oxigênio e resistência à perfuração
provocada por ossos durante o acondicionamento. As estruturas que vêm sendo
utilizadas são filmes encolhíveis à base de EVA e PVDC, ou de poliolefinas e

EVOH, além de filmes não-encolhíveis à base de PA e poliolefinas.
Frangos, perus, cortes de frango também são geralmente embalados em
filmes simples de PEBD, PEBDL, na maioria das vezes pigmentado, ou em filmes
poliolefínicos multicamadas, encolhíveis ou não, como por exemplo PET/PA/PEBD
e PEBD/PA/PEBD. A pigmentação oferece barreira à luz e melhora o aspecto
visual da embalagem, mas não permite a visualização do produto. Filmes
encolhíveis com barreira ao oxigênio e alta resistência mecânica também estão
disponíveis no mercado brasileiro para esta aplicação.
Estruturas coextrusadas de PE/PA estão sendo utilizadas por algumas
indústrias brasileiras para peito de peru e pernil inteiro de porco, por apresentarem
melhor desempenho mecânico.
Produtos cárneos como hambúrguer, quibes, empanados de frango são
normalmente comercializados em cartuchos convencionais feitos com cartão duplex
ou triplex e cartuchos tipo display feitos com cartão triplex. O cartão é um material
rígido que confere proteção contra danos mecânicos e oferece barreira à luz. No
entanto, como todo material à base de celulose, o cartão tende a absorver água,
levando à alteração de suas propriedades físico-mecânicas. Desse modo, para um
bom desempenho mecânico da embalagem, o cartão para congelados deve receber
um revestimento impermeabilizante interna e externamente. Alguns destes produtos
são primeiro acondicionados em filmes plásticos monocamada, sendo os mais
utilizados o PEAD e o BOPP termosselável. Estes filmes aumentam a proteção contra
a desidratação ao mesmo tempo que agregam conveniência ao produto, facilitando
seu manuseio pelo consumidor no momento do preparo. Bandejas termoformadas tipo
“berços” de PP ou PS são utilizadas por produtos tipo almôndegas e quibes, com a
função de separação das unidades e proporcionar maior rigidez e resistência
mecânica ao conjunto produto/embalagem.
Bandejas termoformadas de PP expandido laminado a um filme de PE,
termossoldadas com BOPP/PE, de fácil abertura, são utilizadas também para
produtos semipreparados, tendo como diferencial o fato de resistirem às
temperaturas atingidas em fornos microondas.
15.2. Pescados Congelados

O pescado é um alimento altamente perecível, cuja produção, em geral, se
localiza longe do mercado consumidor. Desta forma, seu consumo na forma
congelada tem crescido sensivelmente nos últimos anos, a fim de viabilizar que
consumidores distantes tenham à disposição uma ótima fonte de proteína animal.
A qualidade de peixes congelados é influenciada por vários fatores que
incluem a espécie, a composição (tipo e teor de gordura), tamanho, local e forma
de captura, período de tempo entre a captura e o congelamento, qualidade inicial
do pescado e técnica de congelamento.
Os pescados, devido ao seu potencial de deterioração, requerem uma
temperatura de estocagem menor do que outros tipos de alimentos similares,
como carnes bovina, suína e de frango.

As principais alterações que ocorrem durante a estocagem de pescado
congelado são muito similares àquelas que ocorrem na carne, exceto que no
pescado ocorrem mais rapidamente. As maiores alterações são devidas à
desnaturação de proteínas e à oxidação de lipídeos. Outras alterações
importantes são a descoloração do produto, mudança na estrutura histológica dos
tecidos e a desidratação superficial ou queima pelo frio, que ocorrem pelos
mesmos motivos já discutidos para carnes e produtos cárneos congelados.
A taxa de oxidação varia com a espécie e os tipos de lipídeos presentes,
sendo que os lipídeos do pescado são mais insaturados, que os dos mamíferos e
daí a maior susceptibilidade deste produto. Os lipídeos insaturados são facilmente
oxidados em baixas temperaturas de estocagem, alterando rapidamente o sabor e
o aroma característico dos peixes. Os fatores que estimulam essas alterações
são: contato com o oxigênio do ar, atividade enzimática (enzimas oxidantes),
grandes flutuações na temperatura de estocagem e a luz.
15.2.2. Embalagem
No Brasil, são utilizados basicamente dois tipos de embalagens para o
acondicionamento de pescado congelado: embalagens flexíveis e cartão.
As embalagens flexíveis normalmente utilizadas são de PEBD que
apresentam boa barreira ao vapor d’água. Por tratar-se de um produto naturalmente
úmido o pescado pode gerar problemas de termossoldagem nesta embalagem. Esse
fato, associado a problemas de perfuração que ocorrem devido ao manuseio
inadequado das embalagens e da própria ação do produto congelado, deixa o
pescado sujeito à desidratação superficial.
Por não apresentar barreira ao oxigênio, o PEBD não é recomendável
para pescados congelados com alto teor de gordura.
Cartuchos de cartão, como os utilizados para produtos cárneos também
são utilizados.
Sacos plásticos multicamadas, como PET/PET/Al/PEBD, PA/PEBD,
PET/PEBD e OPA/PA/PEBD também são utilizados. Nestes casos, pode ser obtido
um excelente apelo visual, por meio de impressão gráfica. Deve-se estar atento à
resistência ao rasgamento desses materiais, visto que nas temperaturas de
estocagem, entre –18°C e –25°C, o material pode tornar-se rígido.
Estruturas multicamadas contendo camada barreira ao oxigênio (EVOH,
PVDC) em embalagens semi-rígidas, a vácuo ou tipo vacuum skin packaging são
utilizadas para produtos nobres. Por exemplo, atum congelado vem sendo
acondicionado em embalagens de EVA/EVA/PVDC/EVA. Bacalhau desossado
também vem utilizando filmes com esta mesma estrutura, mas com espessuras
menores, em embalagens a vácuo. Salmão defumado ou temperado é embalado
em vacuum skin packaging com tampa em filme coextrusado de alta barreira e
fundo também em alta barreira com EVOH ou PVDC.
Sistemas sofisticados com aplicação de atmosfera modificada contendo CO2

na composição gasosa para pescados congelados vêm sendo utilizados no mercado
internacional com o objetivo de possibilitar que os pescados congelados possam ser
descongelados e estocados refrigerados, prolongando sua vida-útil por mais 7 a 10
dias. O sistema é formado por uma bandeja plástica multicamada contendo EVOH,
onde o produto é acondicionado e sobre o produto é aplicado um filme skin de alta
permeabilidade a gases. Entre o filme skin e a tampa é introduzida uma mistura de
O2/CO2/N2 e um outro filme de alta barreira a gases é termosselado na bandeja, como
uma sobretampa (RICE apud ARDITO, 1994).
15.3. Frutas e Hortaliças Congeladas

O processo de congelamento, quando aplicado a verduras e legumes, visa
manter as características iniciais desses vegetais. Desde que seja utilizada uma
tecnologia adequada para cada etapa do processamento e distribuição, esses
produtos congelados apresentarão excelente qualidade.
A maioria das frutas e hortaliças necessita de um branqueamento antes do
processo de congelamento, para inativar enzimas e evitar que estas levem o alimento à
perda de qualidade durante a estocagem. O branqueamento é um tratamento térmico
que visa destruir as enzimas que podem produzir sabores desagradáveis, descoloração
e/ou perda de vitaminas no alimento. O branqueamento, quando adequadamente
aplicado, mantém o produto final estável quanto à textura e ao sabor, além de evitar a
diminuição no teor de ácido ascórbico em muitos vegetais (ARDITO, 1994).

A vida-de-prateleira das frutas e hortaliças congeladas irá depender do
estado de frescor e da qualidade inicial da matéria-prima utilizada, do processo de
branqueamento e congelamento, das condições de estocagem e da embalagem
utilizada.
De maneira geral, as frutas e hortaliças congeladas permanecem com
qualidade estável quando estocadas a –18°C, permitindo uma disponibilidade
constante ao longo do ano. A maioria dos vegetais pode atingir períodos de vida-
de-prateleira de 12 meses, a exemplo de couve, brócoli, cenoura, couve-flor,
batata pré-frita e espinafre (cortado). Produtos como aspargo, vagem (verde) e
pimentão (verde e vermelho) mantêm-se estáveis por 6 meses. Milho (na espiga e
em grão) e cogumelo (cultivado), quando mantidos a –18°C, conservam-se por um
período de 8 meses.
Os principais parâmetros indicadores de perda de qualidade em hortaliças
congeladas são: oxidação de ácido ascórbico e conversão do pigmento verde,
constituído pela clorofila, em feofitina, de coloração amarela.
As flutuações de temperatura também prejudicam a qualidade do produto,
principalmente a textura. O descongelamento e recongelamento resulta em uma
recristalização de parte da água. À medida que este ciclo se repete, os cristais se
tornam cada vez maiores, danificando os tecidos e amolecendo o produto.
Outro aspecto bastante crítico é a susceptibilidade que alguns tipos de

frutas e hortaliças apresentam à desidratação superficial, causada pela
movimentação de ar frio no interior das câmaras de estocagem. Embora os
produtos sejam submetidos à reidratação no preparo, suas características de
textura e aceitação final podem ser prejudicadas, caso ocorra a queima pelo frio.
O congelamento em si, de um modo geral, não contribui muito para a
degradação de vitaminas. Durante a estocagem, quanto menor a temperatura do
alimento, melhor é a retenção de nutrientes. A perda de vitaminas ocorre durante
a preparação, principalmente, nos tecidos rompidos e injuriados que são expostos
ao ar. O ácido ascórbico é uma das vitaminas mais afetadas pelo congelamento e
sua perda é contínua durante a estocagem.
15.3.2. Embalagem
A maior parte das frutas e hortaliças congeladas no Brasil é consumida por
indústrias alimentícias como matéria-prima. Neste mercado, a embalagem mais
utilizada é o saco de PE linear ou não. Esta também é a embalagem mais utilizada
para a venda direta ao consumidor. Nestes casos, o polietileno alia bom
desempenho em máquinas tipo form-fill-seal e nas temperaturas usuais de
estocagem e barreira ao vapor d’água.
Além dos filmes de PE, filmes laminados de PET/PEBD vêm sendo utilizados
no Brasil para o acondicionamento de frutas e hortaliças congeladas. Este material
proporciona, além da barreira ao vapor d’água, um excelente apelo visual, devido à
qualidade de impressão e o brilho proporcionado pelo PET. Entretanto, conforme já
mencionado, nas temperaturas de estocagem torna-se rígido e poderá apresentar
problemas de rasgamento.
15.4. Pratos Prontos Congelados

No Brasil, este mercado ainda é pequeno em número de unidades vendidas,
sendo que a variedade de pratos prontos e o número de grandes produtores no
mercado brasileiro também são pequenos. Contudo, frente à demanda dos
consumidores por alimentos de maior conveniência e praticidade no preparo aliados à
qualidade, a produção vem aumentado nos últimos anos, havendo grande potencial de
crescimento deste setor da indústria.
Estes produtos, em geral, são previamente preparados e, então,
acondicionados na embalagem para posterior congelamento.

Este mercado engloba produtos como massas à base de carne bovina,
aves e pescado, tortas e panquecas com recheios diversos e pizzas com
cobertura, entre outros. Geralmente, apresentam uma vida-de-prateleira em torno
de 6 a 12 meses a –18°C.
Os pratos prontos são formados por diferentes itens cuja vida-útil é

definida pelo ingrediente mais crítico que, na sua grande maioria, são as carnes.
Assim, vão apresentar, durante a estocagem, as mesmas reações de degradação
dos itens que os compõem, sendo a vida-de-prateleira definida com base em
parâmetros sensoriais.
15.4.2. Embalagem
As embalagens para pratos prontos congelados devem oferecer proteção
mecânica e barreira a gases e à gordura de acordo com os ingredientes que
compõem o produto, de forma a manter as qualidades do alimento. Por serem
produtos de conveniência, sempre que possível a embalagem deve também
atender aspectos como facilidade de abertura e possibilidade de reaqueciemnto
em forno de microondas e convencional. Para aquecimento em microondas, a
embalagem deve preferencialmente permitir a passagem da radiação para que o
aquecimento ocorra de forma mais rápida e resistir a temperaturas da ordem de
90°C. Para ir ao forno convencional a embalagem deve resistir a temperaturas da
ordem de 200°C. Em ambos os casos a embalagem deve manter a rigidez para
facilitar o manuseio.
Bandejas plásticas termoformadas de poliéster cristalizado ou PP,
fechadas por termossoldagem com filme plástico são bastante utilizadas neste
mercado. Bandejas de cartão revestido com poliéster, termosseladas pelo mesmo
tipo de material também são usadas. Em geral, essas bandejas são
comercializadas em caixas de cartão.
Sacos de PEAD e filmes coextrusados termoformados, fechados por
tampa plástica termosselável, são empregados para produtos aquecidos em
banho-maria. Neste caso, é importante a resistência à temperatura da água em
ebulição, cerca de 100°C. Estas embalagens não são consideradas práticas tendo
em vista a dificuldade para manipulação do produto já aquecido e dificuldade de
mantê-las submersas na água, durante o aquecimento, visto que, em geral, a
quantidade de ar no seu interior é suficiente para fazê-las flutuar.
Sacos de PE são utilizados para acondicionar produtos particulados tipo massa
curta e vegetais, que são congelados antes do acondicionamento por um processo de
congelamento rápido e individual denominado de IQF (individually quick frozen).
16. CARNES, AVES, PESCADOS E

DERIVADOS
A indústria de carnes e aves é um setor de alimentos de grande relevância

econômica. A manutenção da qualidade de carnes, aves e produtos derivados
pode ser obtida por longos períodos em embalagens capazes de retardar a
deterioração microbiológica, de manter uma coloração desejável, retardar a perda
de umidade e a oxidação de gorduras, permitindo uma ampliação do alcance do
sistema de distribuição destes produtos perecíveis.
16.1. Perda de Qualidade de Carnes e Aves Frescas

A perda de qualidade de carnes e aves frescas ocorre principalmente devido
ao crescimento microbiano, à descoloração, à rancificação e à desidratação
superficial. O prolongamento da vida-útil destes produtos pode ser obtida por meio de
uma proteção adequada contra fatores do meio ambiente, como oxigênio, luz,
umidade e contaminação microbiológica.
A elevada atividade de água e o pH da carne bovina e de aves frescas,
mantidas sob condições atmosféricas, torna estes produtos um meio ideal para o
desenvolvimento microbiológico e de processos químicos e físicos, que acarretam a
deterioração do produto. O desenvolvimento de microrganismos em carnes e aves
resulta em alterações de odor, cor e aparência da superfície, com formação de limo
superficial. O manuseio em boas condições sanitárias, a estocagem à baixa
temperatura e o sistema de embalagem são elementos-chaves no aumento da vida-
de-prateleira (SARANTÓPOULOS, 1991).
A velocidade da deterioração microbiológica pode ser restringida por meio
do controle de certos parâmetros do ambiente, como temperatura e composição
de gases no ambiente que circunda as bactérias, e parâmetros associados ao
produto, como atividade de água e pH. As embalagens a vácuo e com atmosfera
modificada, nas quais há uma modificação do ambiente ao qual os
microrganismos são expostos, podem alterar sua velocidade de crescimento e
também a composição da microflora para favorecer microrganismos de menor
potencial de deterioração, o que irá retardar a deterioração microbiológica destes
produtos (SARANTÓPOULOS, 1994).
A intensidade da cor vermelha em carnes frescas está associada à
concentração relativa das três formas do pigmento da carne: mioglobina reduzida (Mb),
de coloração vermelho-púrpura; mioglobina oxigenada ou oximioglobina (O2Mb), de
coloração vermelho-brilhante e mioglobina oxidada ou metamioglobina (MetMb), de
coloração marrom. A concentração relativa das três formas do pigmento, por sua vez,
154 16. Carnes, Aves, Pescados e Derivados
depende da quantidade de oxigênio disponível. O que ocorre com a carne fresca é um

ciclo da cor, que é reversível e dinâmico, permitindo constante interconversão das três
formas do pigmento. A Mb na presença de altas concentrações de oxigênio é convertida
a O2Mb, ocorrendo o “avermelhamento” (bloom) das carnes frescas. A pressões
reduzidas de oxigênio, ocorre a formação de MetMb, de coloração marrom. A carne se
tornará inaceitável para o consumidor devido à descoloração quando aproximadamente
50% da O2Mb tiver sido convertido a MetMb. Na ausência de oxigênio ou a pressões
muito reduzidas (abaixo de 1,4 mm Hg) tem-se a formação da Mb reduzida de coloração
arroxeada, muitas vezes indesejável do ponto de vista do consumidor, porém é um
composto estável que na presença de alta concentração de oxigênio reverte à O2Mb,
vermelho-brilhante (Figura 16.1) (KROPF et al. apud SARANTÓPOULOS, 1991).
O2 (rápida)
Mioglobina reduzida Oximioglobina
(vermelho-púrpura) (vermelho-brilhante)
Remoção O2 (rápida)
Oxidação Oxidação
(lenta) (lenta)
Metamioglobina
(marrom acinzentado)
FIGURA 16.1. Formas do pigmento do músculo e ciclo da cor em carnes frescas.
A manutenção de carne bovina em condições aeróbias, por meio do uso

de embalagens permeáveis ao oxigênio, é desejável para manter uma coloração
vermelha atraente para o consumidor, pois a mioglobina fica na forma oxigenada.
Por outro lado, o contato do produto com o oxigênio do ar favorece a deterioração
microbiológica, que também degrada a cor, e a vida–útil do produto fica restrita a 2
a 4 dias. Na carne suína e em aves frescas este problema é minimizado, devido
ao menor teor de pigmento vermelho no produto. Conseqüentemente, a vida-útil é
maior, na faixa de 7 a 12 dias para aves.
Na carne e fresca, a desidratação superficial, que ocorre quando a
estocagem é feita em ambientes com baixa umidade relativa, como o ar frio,
acarreta perda de peso e escurecimento do produto, pois há uma concentração de
pigmentos na superfície, à medida que ocorre a perda da umidade.
Um ambiente anaeróbio, obtido com embalagens a vácuo ou com
atmosfera modificada sem oxigênio, pode retardar o crescimento de
microrganismos aeróbios deterioradores e aumentar a durabilidade dos produtos,
para mais de 1 mês. Contudo, o pigmento da carne adquiri uma coloração
arroxeada, que pode limitar sua aceitação no mercado de varejo. Este problema é
mais grave nas carnes de maior concentração de pigmentos, como a bovina.
Portanto, a opção de conservação de carnes e aves em ambiente aeróbio e
anaeróbio é um compromisso entre cor vermelha e vida-útil, associada à
deterioração microbiológica.
Outro fator importante a ser considerado na conservação de carnes e aves
frescas em ambientes anaeróbios é o controle do pH destes produtos. Caso
atinjam valores próximos a pH 5,9, pode haver o crescimento de bactérias

deteriorantes, como as Alteromonas putrefaciens, produtoras de sulfito de
hidrogênio, que reage com o pigmento da carne, formando outro pigmento, a
sulfomioglobina, de coloração esverdeada.
As carnes, principalmente de alto teor de gordura, e as aves, principalmente o
peru, são susceptíveis à oxidação de lipídeos, devido ao contato com o oxigênio.
Mesmo quando congelados, os produtos cárneos sofrem rancidez oxidativa. O
mecanismo desta reação é complexo e resulta no aparecimento de sabor e odor de
ranço no produto, alterando a qualidade sensorial. O desenvolvimento de bactérias
também pode acelerar a oxidação de algumas gorduras, com formação de odor e
sabor desagradáveis.
16.2. Embalagem para Carnes e Aves Frescas

A embalagem influencia a qualidade e durabilidade de carnes e aves
frescas, pois altera o ambiente ao redor do produto, criando condições que
retardam as reações de deterioração. A embalagem previne a evaporação da
umidade do produto, evitando perdas de peso e alterações de aparência, textura e
aroma. Contudo, a maior alteração no ambiente que circunda o produto,
provocada pela embalagem, é quanto à composição gasosa. Esta atmosfera irá
determinar a cor do produto, o tipo e a extensão da deterioração microbiológica e
a velocidade de oxidação dos seus componentes (SARANTÓPOULOS, 1991).
Desse modo, a permeabilidade dos materiais de embalagem ao oxigênio é um
parâmetro importante associado à conservação de carnes e aves frescas resfriadas.
16.2.1. Embalagem de alta permeabilidade a gases

Comercialmente, no País, a aplicação mais comum de embalagem para carnes
e aves frescas é de filmes plásticos de altíssima permeabilidade ao oxigênio, que podem
manter a coloração vermelho-brilhante na carne bovina, ao mesmo tempo em que
protegem o produto da desidratação superficial. Para carnes frescas e aves têm sido
utilizados filmes de PVC ou poliolefínicos coextrusados, esticáveis ou encolhíveis, com
3 2
permeabilidade na faixa de 8.000 e 20.000 cm (CNTP) O2/m /dia @ 25ºC e 1atm. Os
filmes de PEBD, PEBDL, EVA e PEBD com catalisador metalocênico também são
usados para carcaça de aves ou aves inteiras, que incluem miúdos.
No acondicionamento da carne bovina, é recomendável que a taxa de
permeabilidade ao oxigênio seja a maior possível, para facilitar a oxigenação da
superfície da carne e manter a cor vermelha. Os sacos de polietileno
monocamada, devido à sua taxa de permeabilidade ao oxigênio baixa
3 2
(normalmente inferior a 8000cm (CNTP) O2/m /dia/atm) não são recomendados
para embalagens de varejo de carne bovina, pois favorecerão o escurecimento
rápido do produto. Contudo, são usados no transporte de carcaças e peças
grandes de bovino. Quanto ao uso em aves, não há a restrição da permeabilidade
ao oxigênio, pois a manutenção da coloração avermelhada não é crítica, devido à
baixa concentração de pigmento vermelho neste produto.
Embora os filmes esticáveis e os encolhíveis sejam de alta transparência, é

recomendável que apresentem propriedades anti-embaçantes, para minimizar os
problemas de visualização do produto, devido à condensação de umidade que ocorre
com as flutuações de temperatura.
Normalmente, os produtos comercializados no varejo em cortes são
colocados sobre bandejas de PS expandido, antes de serem envolvidos pelos
filmes esticáveis ou encolhíveis. Este sistema embalagem não exerce controle
sobre a deterioração microbiana.
Os filmes poliolefínicos coextrusados apresentam alto brilho e transparência e
estão disponíveis em diferentes grades e espessuras, para atender diferentes
necessidades de acondicionamento. Podem ser biorientados e, alguns deles, são
apenas termoencolhíveis e outros são esticáveis e termoencolhíveis. Apresentam
elevada resistência à perfuração, permanecem firmes e flexíveis mesmo sob baixas
temperaturas e proporcionam aumento de produtividade, pois podem ser usados na
forma de bobinas, em máquinas tipo flow-pack horizontais. Estes filmes foram
introduzidos no mercado brasileiro para aves, embora os de alta permeabilidade ao
oxigênio possam ser usados para carne bovina.
O tipo de selagem da embalagem está associado ao fornecedor do filme
poliolefínico multicamada, que por sua vez exige um tipo de equipamento. Alguns
sistemas de embalagem apresentam 3 soldas (1 longitudinal e 2 transversais); em
outros faz-se um overwrap com o filme e as extremidades do material são seladas
de maneira sobreposta no fundo da bandeja, que serve de suporte ao produto. O
tipo de solda define o rendimento do filme. Após o fechamento, independente do
sistema, faz-se o encolhimento do filme a quente. A grande vantagem sobre os
filmes esticáveis e os sacos de polietileno grampeados, usados no País para aves,
é o fechamento hermético, que evita a perda de líquidos do produto para fora da
embalagem.
Alguns tipos de filmes poliolefínicos coextrusados podem ser produzidos
na forma de sacos, que podem ser fechados em equipamentos com câmara de
selagem aquecida, para promover o termoencolhimento.
Quando os envoltórios de filmes encolhíveis são utilizados em carnes e aves
frescas, permitem firme contato da embalagem com o produto, o que minimiza a
exsudação de líquidos. Isto melhora a apresentação dos produtos para o consumidor
e favorece a conservação, pois o líquido exsudado, circulando na superfície do
produto, promove uma disseminação da contaminação microbiológica.
16.2.2. Embalagem a vácuo

No Brasil, existe uma tendência de crescimento do mercado de carnes
frescas embaladas a vácuo. Este sistema de embalagem é mais utilizado no mercado
institucional, para distribuição de peças inteiras. No varejo, é mais utilizado para cortes
de carne para churrasco, pois a coloração arroxeada, provocada pela ausência de
oxigênio, restringe a aceitação do produto pelo consumidor.
Quando a carne é embalada a vácuo em uma embalagem que é barreira a
gás, altera-se radicalmente a atmosfera gasosa ao redor da superfície do produto. A
pequena quantidade de oxigênio remanescente no interior da embalagem é

consumida pela atividade metabólica da carne e das bactérias. Cria-se, assim, um
microssistema anaeróbio/microaeróbio dentro da embalagem, que, auxiliado pelo
efeito inibitório do CO2 liberado na respiração de microrganismos, retarda o
crescimento de bactérias deterioradoras, como as Pseudomonas, permitindo a
predominância de bactérias do ácido láctico, que têm menor potencial de deterioração
e crescimento limitado a baixas temperaturas. O resultado é uma vida-de-prateleira
mais longa do que a da carne fresca exposta ao ar, principalmente se a estocagem for
feita na faixa de 0 a 3°C (SARANTÓPOULOS, 1994).
O acondicionamento de cortes bovinos e suínos com osso e de aves não
desossadas em embalagens a vácuo exige estruturas especiais, de alta
resistência à perfuração. A perfuração da embalagem provocará perda de vácuo e
conseqüente falha do sistema de conservação.
As vantagens da utilização de embalagens a vácuo de carnes frescas, além
do prolongamento da vida-de-prateleira, incluem a redução dos custos de transporte
e armazenamento, uma vez que não é necessário o manuseio, o transporte e a
armazenagem de ossos e sebo das carcaças.
Nas embalagens a vácuo de carnes frescas, alguns parâmetros devem ser
analisados, pois influem diretamente na vida-de-prateleira do produto:
 Taxa de permeabilidade ao oxigênio do material, pois a entrada de pequena
quantidade de oxigênio na embalagem gera uma pressão parcial baixa deste
gás, que favorece a formação de metamioglobina, de coloração cinza
amarronzada, de forma irreversível;
 “Aderência” da embalagem ao produto, que é desejável para minimizar a
exsudação de líquidos da carne, que causa perda de suculência, prejudica a
aparência e favorece a deterioração microbiológica;
 Nível de vácuo aplicado no interior da embalagem, que definirá o teor de
oxigênio residual na embalagem em contato com o produto e conseqüente
alteração de cor do pigmento;
 Temperatura de estocagem, que irá reger a velocidade das deteriorações
microbiológicas e de coloração. Para carnes frescas, recomenda-se manter a
temperatura de estocagem em uma faixa de -1 a 2°C.
O acondicionamento a vácuo de carnes e aves pode ser feito em sacos

pré-formados, utilizando-se máquinas com câmara a vácuo. Quanto às
propriedades das embalagens a vácuo para carne fresca, o mais importante é sua
barreira ao oxigênio. Outras propriedades importantes são a baixa permeabilidade
ao vapor d’água (para evitar desidratação superficial), alta resistência à perfuração
e excelentes características de soldabilidade (a fim de evitar vazamento e
conseqüente perda de vácuo) (SARANTÓPOULOS, 1992).
Os filmes para embalagens a vácuo podem ser encolhíveis ou não-
encolhíveis, termoformáveis ou não e, preferencialmente, termosseláveis. Sua
composição, espessura e propriedades serão função da aplicação e vida-útil
desejada.
As estruturas não-encolhíveis, mais usadas no mercado nacional para

sacos, combinam 3 a 5 camadas de PA e PEBD ou outras poliolefinas, a exemplo
de ionômeros e PEBDL obtido com catalisadores metalocênicos. Alguns exemplos
de filmes não-encolhíveis são: PA/PE, PE/PA/PE, PA/ionômero, PA/EVA,
PA/EVA/PA/ionômero, PE/PA/EVA, PA/PE/EVA, PA/EVOH/PA/PE,
PA/ionômero/EVA, PA/EVOH/EVA, EVA/EVOH/PE, EVA/PA/EVOH/EVA.
Nestas estruturas, a PA atua como barreira ao oxigênio, ao mesmo tempo
em que confere ao material boa resistência mecânica. O tipo de PA utilizada, sua
orientação durante a fabricação e sua espessura são parâmetros importantes que
afetam a taxa de permeabilidade ao oxigênio e a resistência à perfuração do
material de embalagem. Uma outra alternativa para melhorar a barreira a gases
dos sacos não-encolhíveis é a utilização do EVOH juntamente com a PA.
O PE ou outras poliolefinas especiais conferem à estrutura características
temosselantes e barreira ao vapor d’água. Quando são usados ionômeros ou alguns
tipos de PEBDL metalocênicos, como camada interna da estrutura, obtém-se:
 selagem sobre eventuais contaminantes presentes na área de fechamento da
embalagem, o que reduz problemas de perda de vácuo (leakage);
 selagens com melhor resistência a quente (hot tack), o que permite que as
embalagens sejam enchidas e seladas à alta velocidade, mesmo em situações
de grande solicitação mecânica;
 melhor adesão da embalagem ao produto e selagem entre as superfícies do filme
que estão em contato entre si, minimizando a exsudação de líquidos e reduzindo
riscos de perda de vácuo por perfuração;
 maior resistência do material à perfuração.
Os sacos encolhíveis para embalagem a vácuo normalmente combinam 4 a

7 camadas de resina barreira (PVDC ou EVOH) com resinas poliolefínicas (EVA ou
ionômero). A propriedade de encolhimento é conferida ao filme pela tecnologia de
fabricação, que, muitas vezes, envolve a irradiação do material. O encolhimento
permite que a embalagem tenha contato íntimo com o produto, o que minimiza
problemas de exsudação e favorece a barreira a gases, pois o produto se torna uma
barreira física à difusão do oxigênio no interior da embalagem.
O termoencolhimento é feito após selagem, normalmente em imersão em
água a 87 a 95°C ou em túnel de ar quente, que faz com que o material de
embalagem tome a forma de seu conteúdo, conferindo-lhe melhor apresentação
visual. As tecnologias de fabricação mais modernas permitem o encolhimento a
temperaturas mais baixas, o que minimiza os riscos de leve cozimento da
superfície da carne.
Na linha de filmes encolhíveis, alguns tipos especiais apresentam alta
resistência mecânica a perfurações, podendo ser usados para carnes com ossos.
As embalagens flexíveis termoformadas são uma outra alternativa para o
acondicionamento a vácuo de carne fresca. Este sistema exige a utilização das
máquinas automáticas tipo thermoform-fill-seal, nas quais utilizam-se 2 tipos de
filme, um filme de fundo que é termoformado em bandeja e um filme para tampa.

Este tipo de máquina aquece o filme de fundo, formam-no em uma cavidade com
o tamanho desejado para receber o produto, aplicam o vácuo na embalagem com
o produto, fecham-na hermeticamente pela aplicação de calor sobre o filme da
tampa e as bandejas, que são, então, cortadas e liberadas individualmente.
A embalagem é evacuada e um filme de tampa, não-termoformável, é
selado na bandeja termoformada.
Neste sistema, os filmes de tampa e fundo têm características distintas em
alguns aspectos. Ambos devem apresentar de média a alta barreira a gases,
dependendo da aplicação. Contudo, é imprescindível que o filme de fundo
mantenha esta propriedade após a termoformação, principalmente nos cantos das
bandejas, que são pontos de maior redução de espessura.
Dezenas de estruturas distintas, com desempenho e custo diferentes, estão
disponíveis no mercado nacional. Elas variam em termos de barreira, camada selante
(incluindo a possibilidade de termoformação à baixa temperatura), transparência,
brilho e possibilidade de pigmentação e impressão do filme de fundo.
Filmes de fácil abertura (easy peel) para selagem de bandejas agregam valor
à embalagem e proporcionam conveniência ao consumidor ao utilizar o produto.
Vacuum skin packaging é um outro tipo de embalagem a vácuo que vem
sendo utilizada no mercado internacional para venda a varejo de cortes de carne
fresca e de aves. Neste sistema, a embalagem é composta por topo e fundo. Em
máquinas automáticas ou semi-automáticas, o produto é colocado sobre o material de
fundo, que pode ser flexível ou rígido, termoformável ou não, e recebe o material de
topo, que é aplicado sob vácuo e adere totalmente ao produto, como uma pele (skin
pack), conferindo-lhe excelente aparência. O restante do material de topo adere
completamente ao de fundo, ajustando-se aos contornos do produto, minimizando
problemas de exsudação e favorecendo a eliminação do oxigênio. Evitam-se, ainda,
perda de peso e descoloração devido à desidratação superficial; obtêm-se maior
integridade da embalagem e excelente apresentação do produto. Também evita-se o
esforço mecânico aplicado sobre o produto no acondicionamento a vácuo tradicional,
pois aplica-se uma pressão mecânica mínima.
Quando a embalagem do tipo skin packaging é utilizada para cortes de
carne fresca, tem-se os mesmos problemas de coloração púrpura dos sistemas
convencionais a vácuo. Contudo, desenvolvimentos recentes permitiram a
obtenção de estruturas onde a camada externa do filme de topo, responsável pela
barreira ao oxigênio, é peelable, podendo, assim, ser removida antes da
exposição do produto ao consumidor. Esta remoção da camada barreira ao
oxigênio permite a oxigenação da superfície da carne e conseqüente regeneração
da cor vermelho-brilhante desejável .
A embalagem do tipo skin packaging, além das propriedades de barreira a
gás e ao vapor d’água, deve apresentar excelente termossoldabilidade, ao mesmo
tempo em que permita a fácil abertura. Diversas soluções tecnológicas vêm sendo
desenvolvidas para obtenção de selagens seguras e de fácil abertura, dentre elas
aquelas que baseiam-se na delaminação da camada selante. O material
constituinte do topo ainda deve apresentar boas características de termoformação
ao redor de produtos irregulares, resistência térmica ao ciclo de aquecimento

antes da termoformação, além de transparência e brilho.
As estruturas utilizadas são normalmente boa barreira a gases, a fim de
minimizar ou evitar por completo o contato do produto com oxigênio do ar. A
camada selante normalmente é um ionômero. As outras camadas da estrutura
devem atender aos requisitos de resistência à abrasão, à perfuração, à
termoformação e à rigidez desejada.
Os materiais atualmente utilizados para a estrutura de topo são filmes com
espessura entre 100 e 140m. No fundo pode-se ter um material flexível do tipo
PP/ionômero, PET/ionômero ou uma estrutura rígida passível de termoformação rasa,
do tipo PVC/ionômero com espessura entre 240 e 350m. A fim de personalizar o
produto, permitindo a identificação de marcas, muitas companhias têm impresso e até
metalizado o material de fundo da embalagem, o que melhora ainda mais a aparência
do produto (SARANTÓPOULOS, 1991). Estruturas que não apresentam polímeros
barreira a gás podem ser usadas para carne que será congelada.
16.2.3. Embalagem com atmosfera modificada

Carnes e aves frescas também podem ser comercializadas em embalagens com
atmosfera modificada. A substituição do ar atmosférico por uma mistura gasosa otimizada
aumenta a vida-de-prateleira do produto refrigerado, pois minimiza a deterioração
microbiológica, a descoloração e a rancificação.
Vários requisitos devem ser satisfeitos de maneira integrada, quais sejam:
qualidade inicial do produto compatível com a tecnologia; controle rigoroso da
temperatura de estocagem, distribuição e comercialização; adequação da mistura
gasosa em relação ao produto e à embalagem; boas características de barreira a
gases da embalagem; equipamento de acondicionamento eficiente e rigoroso controle
de qualidade do produto embalado.
Quanto à qualidade inicial do produto, é imprescindível que a
contaminação microbiológica inicial não seja elevada, pois isso pode tornar o
sistema de embalagem com atmosfera modificada ineficaz quanto ao
prolongamento da vida-útil do alimento.
O controle rígido da temperatura de estocagem, na faixa de 0 a 5°C, é
necessário para a efetividade desse sistema de preservação, pois, com a
elevação da temperatura, o efeito bacteriostático do CO 2 diminui.
No acondicionamento de carne fresca utilizam-se misturas gasosas com alto
teor de O2, 30 a 80%, e o CO2 na faixa de 20% a 70%. O oxigênio é importante, pois
se combina com o pigmento da carne, mantendo uma coloração vermelha atrativa por
mais tempo. O CO2 retarda a deterioração microbiana, conferindo maior estabilidade
ao produto. Assim, a vida-útil da carne fresca mantida à temperatura menor que 5°C
poderá ser ampliada de 2 a 3 dias para 1 semana.
No acondicionamento de aves, pode-se utilizar CO2 puro ou misturas de
O2/CO2,, N2/CO2 e O2/CO2/N2 . O O2 pode estar presente nas misturas gasosas
para aves para manter a coloração atrativa do produto, mas não é crítico, e para
evitar o crescimento de bactérias anaeróbias patogênicas. A concentração de CO 2
nas embalagens deve ser a mais alta possível, para restringir a deterioração
microbiológica, mas pode acarretar o colapso da embalagem, se esta for muito
permeável. O CO2 permeia o material de embalagem mais rapidamente do que o
O2 e o N2 e se dissolve no líquido e na gordura do produto, reduzindo a pressão
interna no espaço-livre da embalagem, causando seu colapso. Assim, a
durabilidade de aves frescas mantidas à temperatura menor que 5°C poderá ser
ampliada de 7 a 12 dias para 3 semanas, em embalagens com atmosfera
modificada com alta concentração de CO2.
A concentração de gases no interior de embalagens com AM depende de
vários fatores associados ao sistema de acondicionamento, além da concentração
inicial dos gases injetados, tais como: taxa de permeabilidade a gases da
embalagem, hermeticidade da soldagem, área e volume da embalagem, volume
do produto, características de absorção de gases do produto e temperatura.
Na comercialização de porções de varejo de carne fresca, em embalagem
com atmosfera modificada, é comum a utilização de bandejas plásticas rígidas
com tampas flexíveis e transparentes, constituídas por estruturas de alta barreira.
A embalagem rígida é utilizada, pois o contato do material de embalagem flexível
com o produto iria criar um ponto de baixa pressão de oxigênio e conseqüente
escurecimento localizado da carne fresca. É recomendável que o fundo e as
laterais das bandejas apresentem ranhuras, para facilitar a circulação dos gases
ao redor do produto. Os equipamentos mais comumente usados são máquinas
horizontais tipo thermoform-fill-seal. Também podem ser usadas máquinas semi-
automáticas que operam com bandejas pré-fabricadas. A etapa de evacuação e
injeção de gases é o fator limitante da velocidade de produção das máquinas
automáticas.
Outra opção de sistema de embalagem com bandeja rígida em atmosfera
modificada usa filme termoencolhível, de alta barreira a gases, em máquina tipo
flow pack horizontal. O filme apresenta elevada transparência e brilho e possui
propriedades anti-embaçantes. Durante o acondicionamento, o filme é
hermeticamente selado ao redor da bandeja com produto em atmosfera
modificada. Antes do equipamento fazer as termosselagens transversais, um
abafador ajusta a quantidade de gás dentro da embalagem. Após o fechamento, o
filme é termoencolhido ao redor da bandeja através de um túnel de encolhimento.
É importante que a bandeja apresente alta permeabilidade a gases, para permitir o
contato da atmosfera modificada com toda superfície do produto, por isso utilizam-
se bandejas de PS expandido.
Ambos os sistemas de embalagem descritos anteriormente podem ser
usados para cortes de suíno e de aves.
Comparativamente à embalagem a vácuo para carne fresca, a embalagem
em atmosfera modificada exige uma etapa a mais de processo, referente à injeção
da mistura gasosa, implica na utilização de material de embalagem rígido e em
maior quantidade, devido à necessidade de grande volume de espaço-livre e
requer maior espaço para estocagem refrigerada (SARANTÓPOULOS, 1994).
Contudo, mantém a cor vermelha na carne, mais aceita pelo consumidor do que a
cor arroxeada da embalagem a vácuo.
Os materiais de embalagem utilizados em sistemas com atmosfera

modificada para carne fresca devem apresentar baixa permeabilidade a gases,
compatível com a vida-útil que se deseja obter, baixa permeabilidade ao vapor de
água, para evitar a perda de peso e desidratação do produto, baixa contaminação
microbiológica, alta resistência à perfuração e boa termossoldabilidade, para
assegurar a integridade da embalagem. Nos sistemas de bandejas o filme da
tampa deve ser transparente e ter características anti-embaçantes.
Outro tipo de aplicação de atmosfera modificada para carne e aves frescas
são as embalagens tipo masterpack. Este conceito de sistema de embalagem
engloba o produto pré-embalado, na porção de varejo, dentro de uma embalagem
de transporte, onde é feita a modificação da atmosfera. Esta embalagem de
transporte, normalmente, é um saco multicamada, colocado dentro de uma caixa
de papelão ondulado ou de uma caixa plástica retornável. A estrutura do filme
masterpack pode ser de média barreira, normalmente à base de PA e PE, ou de
alta barreira, incluindo EVOH. Por meio de máquina de bico retrátil ou de câmara
ou de máquina que combine estes 2 sistemas é feito o vácuo no masterpack e
posterior injeção de CO2 puro ou em mistura de CO2/N2, para minimizar o colapso
das embalagens. No caso de carne bovina pode também ser injetada uma mistura
de alto teor de O2, para manter a coloração vermelha no produto, em vez daquela
arroxeada, como seria com CO2 puro ou em misturas com N2.. Vale ressaltar que,
para carne bovina mantida em mastepack com alta concentração de CO2, é
importante a utilização de embalagens primárias de altíssima permeabilidade a
gases, para obter-se rápida oxigenação da carne antes da venda a varejo.
Quando o produto é destinado ao mercado institucional, como
restaurantes, lojas de fast food, hospitais, hotéis, etc., pode-se usar sacos grandes
contendo vários kg de produto, no qual é feita a modificação da atmosfera, em
máquinas semelhantes àquelas utilizadas para masterpack. Contudo, neste caso,
não é recomendado para a carne vermelha o uso de misturas de gás com alto teor
de O2, pois a sobreposição de produto prejudica o contato deles com a atmosfera
modificada, resultando em manchas escuras na superfície da carne. As
embalagens podem ser semelhantes àquelas utilizadas para mastepack.
Nos casos em que se utilizam bandejas seladas para porções de varejo, a
escolha do material para termoformação de bandejas baseia-se nas propriedades
de barreira a gases, termoformação, soldabilidade e custo. Podem ser usados
laminados rígidos de PVC/PE, PET/PE, PET/PVDC/PE, PS/PVDC/PE, PS/PA/PE,
PS/EVOH/PE ou PP/EVOH/PE. Nessas estruturas, as camadas de PVC, PET, PS
ou PP conferem à bandeja estabilidade e rigidez, o PVC, o PET, o PVDC, a PA
ou o EVOH é a camada barreira a gases. O PE ou outra poliolefina é responsável
pela soldabilidade da bandeja com a tampa. Alguns sistemas de embalagens
seladas utilizam o PP expandido laminado a um filme barreira, na forma de bobina
ou de bandejas pré-formadas.
As opções de filme de tampa para as bandejas rígidas e de filmes para sacos
são inúmeras, dentre as estruturas flexíveis coextrusadas e híbridas (aquelas em que
filmes coextrusados são laminados a outros substratos): PET/PE, PET/PA/PE,
PET/EVOH/PE, PET-PVDC/PE, PA/PE, PE/PA/PE, PA/EVOH/PE, PE/EVOH/PE,
EVA/PVDC/EVA e similares (FREIRE, REYES, 1997). Normalmente, as tampas de
bandejas para porções de varejo são estruturas híbridas de filme coextrusado barreira
laminado a um filme de PET impresso, com característica anti-embaçante, visto que

não ficam em contato direto como produto.
16.3. Perda de Qualidade de Carnes e Aves

Processadas
Os produtos cárneos podem ser defumados e curados em função das
características sensoriais e do efeito anti-microbiano que se deseje conferir ao
produto final.
No passado, o processo de defumação era usado com o intuito de
aumentar o tempo de conservação dos alimentos, mas, atualmente, tem como
principal objetivo conferir aroma, sabor e coloração especiais ao produto final,
agregando-lhe maior valor comercial.
O processo de cura consiste no tratamento das carnes com sais de cura e
outros ingredientes, com o propósito de preservação microbiológica,
desenvolvimento de sabor, aroma, cor e melhoria de rendimento. Alguns produtos
curados passam por um processo de cozimento, como por exemplo o presunto.
16.3.1. Carnes e aves defumadas

As principais características da defumação são: desidratação do produto e
penetração de constituintes da fumaça na carne. Os vapores provenientes da
queima da madeira tem um efeito anti-microbiológico e conferem o aroma e o
sabor característicos de carnes defumadas. Outros efeitos desejáveis, que
também podem ser alcançados, são a cor avermelhada, certo brilho na aparência
e maciez do produto.
Tradicionalmente, a fumaça é obtida pela queima de madeira e/ou
serragem e ela contém um grande número de compostos voláteis que diferem em
seus efeitos bacteriostáticos. A fumaça pode ser quente ou fria. Na fumaça fria, a
temperatura de defumação não é superior a 30°C e o alimento não é cozido. Na
fumaça quente, a temperatura fica em torno de 70°C ou acima e o alimento é
cozido. A fumaça da madeira, normalmente a uma temperatura entre 43 e 70°C é
mais efetiva contra as bactérias do que contra os esporos.
Uma alternativa para a fumaça é a utilização de concentrados e essências
de fumaça, as fumaças líquidas, que são aplicadas na superfície do produto
(PAINE, PAINE, 1983). Estas fumaças podem desenvolver características
similares de cor e sabor que o processo tradicional de defumação, assim como
evitar a oxidação e atuar como agente bacteriostático. A defumação com fumaça
líquida tem uma série de vantagens quando comparadas com os outros métodos
de defumação, como obtenção de produtos com cor e sabor uniformes, ampla
variedade de perfis aromáticos de acordo com o gosto do consumidor,
possibilidade de controle da forma de aplicação e da intensidade de defumação,
de forma simples e com baixas concentrações de compostos indesejáveis.
A coloração do produto conferida pela fumaça deve-se à sedimentação de
substâncias corantes, principalmente de produtos voláteis do grupo dos fenóis, os
quais promovem escurecimentos por polimerização ou oxidação, e à formação de

pigmentos pelas reações de Maillard.
A intensidade e a conservação da cor dos produtos defumados são muito
diversas e dependem de muitos fatores, quais sejam, do teor de umidade da
superfície do produto, do pH e da intensidade e tempo de aquecimento. Neste sentido,
a acidez da fumaça é importante na fixação da cor, pois influencia o pH dos alimentos
(GONÇALVES, HERNÁNDEZ, 1998).
16.3.2. Carnes e aves curadas

Um grande volume de produtos cárneos são curados, sendo importante a
compreensão das mudanças que ocorrem na coloração da carne durante o
processo de cura. A carne curada pode ser definida como aquela em foram
adicionados sal, nitrito, açúcares e outros ingredientes e na qual a mioglobina
está presente, principalmente, na forma nitrosa, como resultado da reação com
óxido nítrico (NO). Os pigmentos da carne são oxidados pelo nitrito e se
combinam com o óxido nítrico, que é um produto da decomposição do nitrato no
processo de cura, formando pigmentos instáveis, denominados nitrosil-mioglobina
+
(NOMb) ou nitrosil-metamioglobina (NOMetMb ), que podem voltar à forma
original. Quando o produto é submetido a aquecimento, a parte protéica do
pigmento desnatura e resulta na formação de um composto mais estável, o nitroso
hemocroma, que confere a cor rósea brilhante às carnes curadas.
A alteração na coloração destes produtos deve-se à oxidação do
pigmento nitrosohemocroma por agentes químicos, como o oxigênio, ou por
agentes microbianos. Como resultado tem-se a formação de porfirinas verdes,
amarelas ou sem cor. A luz acelera as reações de oxidação do pigmento e até
mesmo induz a dissociação do óxido nítrico da estrutura heme do pigmento
(fotodegradação), o que resulta em descoloração (Figura 16.2).
O desenvolvimento de uma coloração amarronzada na superfície do
produto se deve à alteração química e à concentração de nitrosohemocroma,
decorrente da desidratação superficial, ambos os fatores decorrentes de
estocagem em ambiente com baixa umidade relativa e alta temperatura.
Embora os pigmentos de carnes curadas (nitrosomioglobina ou
nitrosohemocromo) sejam estáveis na ausência de oxigênio ou sob vácuo, sua
oxidação é muito rápida quando o oxigênio está presente e aumenta diretamente
com a elevação da concentração de oxigênio. Os antioxidantes podem ser usados
para minimizar a perda de cor, a exemplo de ascorbato e o eritorbato, que são
incorporados na salmoura de cura ou pulverizados sobre a superfície do produto,
após a maturação.
Durante o armazenamento, os produtos cárneos curados deterioram-se
devido à descoloração, à rancidez oxidativa das gorduras, às alterações
microbiológicas e à desidratação superficial.
Alto O 2 Sistema enzimático

OXIMIOGLOBINA MIOGLOBINA METAMIOGLOBINA
(vermelho-brilhante) Sem O 2 (púrpura) Baixo O 2 (0,5 - 1%) (marrom)
Marrom / Preto
Cura
METAMIOGLOBINA Desidratação
Verde
NITROSIL- Redução NITROSIL-
METAMIOGLOBINA MIOGLOBINA Sulfomioglobina Calor
(vermelho escuro/rosa) (vermelho escuro/rosa)
Coleglobina (cozimento)
Calor Crescimento microbiano
(cozimento)
NITROSOHEMOCROMA METAMIOGLOBINA
DESNATURADO DESNATURADA
(rosa) (cinza / marrom)
PORFIRINAS
Cinza OXIDADAS
(verde / amarelo / sem cor)
Catalisadores
(O,2luz, íons metálicos) O2
residual insuficiente de nitrito Crescimento microbiano
carne PSE/DFD
gordura oxidada
FIGURA 16.2. Alterações de cor em carnes curadas processadas.
16.4. Embalagem para Carnes e Aves Processadas

Os avanços tecnológicos verificados nos processos de acondicionamento
de alimentos e na conversão de novos materiais flexíveis multicamadas têm sido,
em parte, decorrentes das exigências impostas pelos novos hábitos de consumo,
caracterizados por maior exigência por qualidade, menor custo, maior
conveniência de preparo, menores porções, etc..
As embalagens de produtos cárneos processados deve satisfazer as
exigências do produto em termos de conservação, as exigências da indústria em
termos de produtividade, qualidade consistente e custo e as exigências
mercadológicas de um sistema de comercialização extensivamente baseado em
lojas de auto-serviço.
16.4.1. Embalagem a vácuo

Visto que os diferentes produtos cárneos processados têm diferentes
sensibilidades ao oxigênio, o nível de barreira a gás da embalagem deve variar em
função do tipo do produto, da vida-de-prateleira desejada e da temperatura de
estocagem e comercialização, a fim de se evitar o sub ou superdimensionamento
de embalagens.
O acondicionamento a vácuo de produtos cárneos curados e defumados

pode ser feito em sacos pré-formados, utilizando-se máquinas com câmara a
vácuo. Outra forma de apresentação do produto a vácuo é em embalagens
flexíveis ou rígidas termoformadas. Ambos os sistemas são similares aos
apresentados para carne fresca.
Além da barreira ao oxigênio, o material de embalagem deve apresentar
baixa taxa de permeabilidade ao vapor d’água, para evitar a desidratação
superficial, que causa problemas de descoloração e perda de peso. Também deve
ser barreira a aromas e ter boa resistência mecânica, para reduzir danos de
abrasão e perfuração nas operações de manuseio e distribuição. A camada
interna da embalagem deve apresentar boas propriedades de
termossoldabilidade, mesmo em áreas eventualmente contaminadas pelo produto,
para minimizar problemas de vazamento e conseqüente perda de vácuo.
Para a utilização em máquinas automáticas, exige-se do material de
embalagem características que permitam alta produtividade, como coeficiente de
atrito compatível com a velocidade e tipo de equipamento, boas propriedades de
tração e alongamento, baixa temperatura de termoformação e de selagem. Boas
características de impressão, alta transparência e brilho também são desejáveis
para as porções e venda a varejo. Ainda é imprescindível que o custo da estrutura
seja compatível com a aplicação.
As estruturas contendo PA, PET, EVOH e PVDC, em combinações com
outros substratos como PEBD, EVA, PEBDL , ionômero e PEBDL metalocênico,
são utilizadas para produtos cárneos processados. Resinas como o EVOH, PVDC,
PA e PET funcionam na estrutura como barreira ao oxigênio. A PA, o PET e as
poliolefinas conferem à estrutura resistência mecânica. O PVDC e as poliolefinas
da camada selante apresentam boas propriedades de barreira ao vapor d’água. A
camada interna termosselante pode ser de PEBD, EVA, PEBDL , ionômero e
PEBDL metalocênico e suas misturas. As mesmas vantagem das poliolefinas
especiais em relação ao PEBD, citadas no item 16.2, para as carnes frescas a
vácuo, são válidas para as carnes processadas.
As opções de estruturas para filmes são inúmeras, como discutido no item
16.2. Alguns exemplos são: PA/PE, PEBD/PA/PE, PEBD/PA/EVA , EVA/PA/EVA,
PA/EVOH/PE, PA/EVOH/EVA PA/EVOH/PA/PE, EVA/EVOH/PE, PET/PE,
PET/ionômero, PET/PA/PE, PET/PEBD/PA/PE, PETmet/PA/PE,
PETmet/PA/ionômero, BOPP/PA/PE, BOPP/PA/EVOH/PE. O PET é laminado a uma
poliolefina ou a uma estrutura multicamada barreira nas tampas de embalagens
termoformadas. Algumas vezes, o BOPP também é laminado a uma estrutura
multicamada barreira nas tampas. Os filmes termoformados normalmente apresentam
1 ou mais camadas de PA em sua estrutura, devido a boas características de
termoformação deste polímero. Algumas vezes um ionômero é misturado a PA para
obter-se melhor propriedade de termoformação. O PETmet pode ser usado em
estruturas para termoformação rasa, usada para produtos fatiados.
Os produtos cárneos e de aves processados também podem ser
comercializados em embalagens a vácuo tipo skin pack, que conferem ao produto
ótimo apelo visual e vida-de-prateleira semelhante àquela dos produtos
acondicionados em embalagens a vácuo tradicionais. Caso o produto curado seja
comercializado fatiado, em embalagens a vácuo tradicionais ou tipo skin pack, os
requisitos de barreira ao oxigênio e à luz são maiores, pois devido ao fatiamento, a

área superficial do produto exposta ao ambiente é maior, agravando os problemas
de descoloração, rancificação e deterioração microbiológica.
16.4.2. Embalagem com atmosfera modificada

Na preservação de produtos cárneos e de aves processados em embalagens
com atmosfera modificada são utilizadas misturas gasosas de CO2 e N2, que excluem
o O2, retardando os problemas de descoloração, de rancidez e microbiológico. Na
composição dessas misturas, a quantidade de CO2 varia entre 20 e 100%, sendo
balanceada pelo N2 . O CO2 está presente nas misturas devido à sua ação
bacteriostática e fungiostática. O N2 é um gás inerte, é usado no balanceamento da
composição. Atua como gás de “enchimento” ou acolchoamento, para evitar o colapso
da embalagem, à medida que o CO2 dissolve-se no produto ou permeia a
embalagem. Também é muito útil para diluir o oxigênio residual, pois nem sempre o
CO2 cumpre esta função, pois sai do espaço-livre e dissolve-se no produto.
No caso de produtos cárneos curados, a exemplo do presunto, o teor de
oxigênio na embalagem deve ser muito baixo, durante todo o período de
estocagem, pois o produto é muito sensível à oxidação do pigmento róseo. Este
fato deve ser considerado na especificação do sistema de acondicionamento, que
deve ter elevada eficiência para modificação da atmosfera. Especial cuidado deve
ser dispensado à escolha de máquinas tipo flow pack, cuja eficiência pode não
atender aos requisitos do produto.
Os produtos cárneos e de aves processados podem ser embalados em
atmosfera modificada em porções de varejo ou institucional, em sacos ou em
bandejas flexíveis ou rígidas.
Os materiais de embalagem utilizados em sistemas com atmosfera
modificada para acondicionamento de produtos cárneos devem apresentar
permeabilidade a gases mínima, compatível com a vida-útil que se deseja obter
para o produto específico, baixa permeabilidade ao vapor de água, para evitar a
perda de peso e desidratação do produto, baixa contaminação microbiológica, alta
resistência à perfuração e boa termossoldabilidade, para assegurar a integridade
da embalagem. Nos sistemas de bandejas, o filme da tampa deve ter
características anti-embaçantes, se for transparente. Quanto à composição de
estruturas flexíveis e rígidas, são válidos os mesmos exemplos do item 16.2.
Contudo, muitas vezes, são necessários materiais de alta barreira a gases, devido
à importância do baixíssimo residual de oxigênio para certos produtos.
A aplicação de embalagens com atmosfera modificada para produtos cárneos
e de aves fatiados é mais conveniente do que as embalagens a vácuo, pois permite a
separação das fatias com maior facilidade. Além da conveniência de uso do produto,
isto permite a comercialização de fatias mais finas, normalmente desejadas pelo
consumidor. Para os produtos frágeis, de textura delicada ou com facilidade de
exsudação, a embalagem com atmosfera modificada é preferida em relação à
embalagem a vácuo, pois não expõe o produto a um stress mecânico durante toda a
estocagem. Também para os produtos de forma irregular, que dificultam a evacuação
eficiente, principalmente em grandes porções, a embalagem com atmosfera
modificada é mais adequada.
16.4.3. Embalagem termoprocessável

Dentre as tecnologias modernas de processamento de carnes, poucas
tiveram tanto impacto na indústria como a do cozimento do produto dentro de
embalagens plásticas, tipo saco ou termoformadas, que normalmente são utilizadas
como a própria embalagem de consumo. Esta tecnologia de cozimento dentro da
embalagem, ou seja, a tecnologia cook-in, é utilizada principalmente na fabricação de
presunto cozido e apresuntados, podendo, entretanto, ser empregada na fabricação
de roast beef , corned beef e produtos à base de aves, entre outros.
A principal vantagem do sistema é a redução na contaminação
microbiana, visto que o produto não é exposto a microrganismos após o
cozimento, o que resulta numa vida-de-prateleira mais longa. Outras vantagens
seriam melhor qualidade sensorial e nutricional e maior rendimento, uma vez que
há maior retenção de líquidos, comparativamente ao cozimento em formas.
Também há redução do custo de mão-de-obra, pois não há necessidade de
transferência das formas de cozimento para uma nova embalagem.
No Brasil, verifica-se forte tendência de uso de embalagens cook-in impressas
para presunto cozido, ou seja, muitas empresas já abandonaram os envoltórios
impressos usados sobre embalagens cook-in transparentes. Isto reduz custo de mão-
de-obra para aplicar o envoltório e o custo de embalagem. Contudo, exige melhor
qualidade do produto, cujos defeitos ficarão à vista do consumidor na gôndola, e
excelente propriedade de barreira a gás, pois a luz irá acelerar a oxidação dos
pigmentos e da gordura, reduzindo a vida-útil do produto. Para minimizar este efeito
da luz, normalmente as tampas de bandejas apresentam impressão chapada e a
parte transparente da embalagem fica voltada para o fundo da gôndola, onde recebe
menos luz. Quando se trata de embalagens na forma de sacos ou tubos (casings),
eles podem ser pigmentados, para barrar a luz.
O material de embalagem deve atender a uma série de exigências, dentre
as quais: resistência térmica, processo de cozimento, barreira a gases,
capacidade de termoformação profunda, quando utilizado na forma de bandeja
flexível, habilidade para encolhimento e adesão ao produto (no caso de presunto),
baixa permeabilidade ao vapor d’água, excelente termossoldabilidade e
resistência mecânica (SARANTÓPOULOS, 1992).
Uma importante característica da tecnologia cook-in aplicada a produtos
curados, ou seja, aqueles que receberam injeção de uma salmoura de cura, é a
adesão do material de embalagem ao produto cárneo. A adesão do material à
carne (associada com o encolhimento do filme) elimina a formação de bolsas que
permitem a exsudação de líquidos, durante o cozimento e estocagem. Dessa
forma, aumenta o rendimento durante o cozimento. A adesão do material à carne
é uma função da camada interna do material de embalagem e a superfície da
carne precisa ter proteínas solubilizadas em sais, para que estas se liguem à
camada interna do filme. O material mais utilizado na camada interna é o
ionômero, quando a adesão é desejada.
As estruturas utilizadas no sistema cook-in combinam PA e ionômero,
tanto no corpo quanto na tampa. O EVA e o PEBDL podem ser usados como
camada termosselante, quando não é necessária a adesão ao produto. O EVOH
ou o PVDC são outras opções de material-barreira ao oxigênio. No caso de tubos
(casings), em que a embalagem é fechada por grampos, em vez de termosselada,

normalmente são usadas estruturas coextrusadas de PA.
Os equipamentos utilizados no sistema cook-in são basicamente de dois
tipos: thermoform-fill-seal ou fill-seal. Embalagens no formato de sacos e tubos
utilizam equipamentos fill-seal, onde é feito o acondicionamento do produto,
seguindo-se vácuo e fechamento das embalagens (OLIVEIRA, 1994).
O sistema de acondicionamento denominado sous-vide consiste
basicamente no acondicionamento e cozimento do produto dentro da embalagem
plástica a vácuo, que posteriormente é mantido sob refrigeração (0 a 3°C). Foi
desenvolvido na França para preparação de pratos prontos especiais,
preferencialmente à base de carnes vermelhas, aves e pescado. A tecnologia é
similar à cook-in, mas recebe denominação própria, visando ser associada à
produção de pratos especiais.
O cozimento do produto já acondicionado em embalagem a vácuo reduz a
exsudação de líquidos, melhora o sabor, o aroma, a textura, a aparência e retém
nutrientes, além de impedir a perda de peso. A vida-útil do produto é maior que a
do fresco e oferece conveniência pela possibilidade de reaquecimento do produto
na própria embalagem.
O cozimento do produto na tecnologia sous-vide se dá em temperaturas
entre 65 e 97°C, por um período de tempo de 2 a 8 horas. O cozimento pode ser
feito em água aquecida ou em fornos a vapor, que é a técnica mais utilizada para
pequenas produções.
A tecnologia exige que o produto seja resfriado rapidamente à temperatura
entre 1 e 3°C, em menos de 90 minutos. Após o resfriamento torna-se
fundamental para o produto a estocagem sob baixas temperaturas
(SARANTÓPOULOS, 1992).
De um modo geral, governos e produtores de alimentos no sistema sous-
vide estão preocupados, principalmente, em reduzir as chances de crescimento de
Clostridium botulinum, microrganismo produtor de toxina, que pode levar
indivíduos à morte, uma vez que as condições anaeróbias existentes na
embalagem são favoráveis ao seu desenvolvimento. A refrigeração abaixo de 3°C
é uma segurança contra riscos de saúde pública, portanto, deve haver um rígido
controle da temperatura na distribuição e estocagem destes produtos.
Alguns fabricantes de alimentos pela tecnologia sous-vide, a fim de minimizar
problemas decorrentes de possíveis abusos de temperatura durante estocagem,
distribuição e comercialização, optam pelo congelamento do produto. Indicadores de
temperatura que revelam se o produto foi exposto a temperaturas superiores à
recomendada também é uma forma empregada para se evitar problemas.
A embalagem sous-vide deve atender a alguns requisitos básicos. Deve
ser termosselável, oferecendo um fechamento que resista a abusos durante o
processamento e a comercialização, protegendo o alimento de recontaminação.
Deve ser resistente às temperaturas de pasteurização/cozimento e refrigeração.
Deve resistir a abusos mecânicos e apresentar certa barreira ao oxigênio e ao
vapor d’água, embora normalmente a vida-útil destes produtos não ultrapasse 3
semanas.
Diferentes estruturas podem ser utilizadas como material de embalagem. O

grau de barreira ao oxigênio necessário está intimamente relacionado à proteção
requerida pelo produto. Devido aos requisitos que a termossoldagem deve atender,
utiliza-se preferencialmente como camada interna, PEBDL ou ionômero, mas PEBD,
PP ou mesmo misturas de PE e PP podem ser utilizadas. Entre as estruturas mais
freqüentemente utilizadas tem-se: PA/PEBDL, PA/PEBD, PA/PVDC/PEBD,
PET/PVDC/PEBD, PP/EVOH/PP, PA/EVOH/PP/PE, PA/EVA/PVDC/PEBDL ou
ionômero. As embalagens são usadas, geralmente, na forma de sacos pré-formados,
e bandejas de termoformação rasa: PP/PVDC/PA/PEBDL e PP/PA/EVOH/PA/PEBDL
(OLIVEIRA, 1994).
Pratos prontos e molhos também podem ser conservados em embalagens
tipo cook-chill, que resistem ao enchimento a quente e posterior resfriamento e
estocagem refrigerada. Neste caso, o vácuo na embalagem é obtido pelo
enchimento a quente e posterior condensação do vapor d’água durante o
resfriamento. Estas embalagens normalmente são usadas na forma de tubos
grampeados ou sacos termosselados. O uso no Brasil tem sido no mercado de
refeições industriais (catering).
A demanda dos consumidores por qualidade, aliada a uma exigência cada
vez maior por conveniência, favoreceu o desenvolvimento das embalagens
plásticas flexíveis esterilizáveis, ou retort pouches. Estas embalagens podem ser
utilizadas na preservação de alimentos de baixa acidez , como as carnes e aves,
eventualmente misturadas a outros ingredientes, submetidos a um tratamento
térmico de esterilização, que permite a estocagem e comercialização do produto à
temperatura ambiente. Este tratamento térmico é feito a temperaturas maiores que
100°C, em água ou vapor, em equipamentos sob pressão.
Um mercado interessante é o de pratos prontos para consumo, em
porções individuais, já existente no País no varejo e para as forças armadas,
onde se encontram pratos prontos à base de carne bovina e frango. Outra opção é
o acondicionamento de salsicha a vácuo esterilizada. O mercado de grandes
porções para hotéis, restaurantes, presídios, etc. é outra possibilidade de uso
desta embalagem.
Comparado às embalagens tradicionalmente utilizadas para alimentos
esterilizados, o retort pouch apresenta algumas vantagens: redução no tempo de
processamento térmico, o que permite a obtenção de um produto de melhor
qualidade sensorial e nutricional, conveniência para o consumo e menor peso e
menor volume da embalagem.
Os principais requisitos que uma embalagem plástica termoprocessável
deve atender são: resistir a temperaturas elevadas de processamento (acima de
100°C), ser barreira ao oxigênio, à umidade e a aromas, apresentar resistência
mecânica compatível com o sistema de produção, distribuição e comercialização
do alimento e dispor de um sistema de fechamento que garanta sua integridade,
mesmo sob altas temperaturas e alta pressão interna na embalagem, que se
desenvolvem durante o processamento térmico do alimento (OLIVEIRA, 1994).
A embalagem flexível esterilizável, retort pouch, é constituída por um
laminado que, normalmente, combina o PET/AL/PP. Na laminação são usados
adesivos que resistam a temperaturas até 135°C. O filme externo de PET confere à
embalagem excelente resistência mecânica, particularmente à abrasão. O alumínio é

utilizado como barreira a gases, à umidade e a luz, para conferir ao produto vida-útil
ao redor de 1 ano. A camada interna exige um material que resista à alta temperatura
sob tensão, por isso, normalmente, é utilizado o PP cast. Outras estruturas que podem
ser utilizadas para retort pouch são: PET/Al/PET/PP, PET/Al/OPA/PP e PA/PP, esta
última para situações de menor vida-útil.
.
16.5. Perda de Qualidade de Pescados

O peixe como alimento é uma das principais fontes de proteínas de alta
qualidade. De um modo geral, os peixes têm proporcionalmente mais tecido
muscular que os bovinos, suínos e aves. O conteúdo protéico de peixes varia
entre 15 e 24%. Esta variação é influenciada por fatores como: espécie, idade,
época de captura e habitat. O valor nutricional da carne de peixe é superior ao
valor nutricional da carne bovina e seu espectro de aminoácidos essenciais é
completo (CAMARGO et al., 1984).
Com relação ao teor de lipídeos, os peixes dividem-se em dois grandes
grupos: peixes magros e peixes gordos. Uma característica da fração lipídica de
peixes é o seu alto teor em ácidos graxos insaturados, altamente susceptíveis à
oxidação. Os peixes gordos apresentam teores elevados de lipídeos, podendo atingir,
em alguns casos, 16% do peso. Como peixes gordos, pode-se citar a sardinha, o
atum e o bagre marinho; entre os magros, a pescada, a corvina e a merluza.
A conservação de peixes apresenta maiores problemas que a conservação
de outros tipos de carne, uma vez que a decomposição protéica é muito mais rápida
em pescados, que em outros tipos de carne. Por isso, sua vida-útil quando fresco é
muito curta, mesmo conservado em temperaturas próximas de 0°C.
Algumas técnicas de processamento como a salga e a defumação podem
conservar a qualidade dos pescados por mais tempo. No processo de salga, a
presença de sal limita o crescimento de microrganismos, por meio da redução da
atividade de água dos tecidos e, se a concentração de sal for bastante elevada, o
desenvolvimento microbiano pode ser totalmente bloqueado.
A retirada de água do pescado salgado pode ser mecânica, como no caso
da sardinha salgada e prensada, ou por aplicação de calor, como no caso de
bacalhau e similares, onde a umidade é reduzida a teores de 30 a 34% e o sal
atinge níveis de até 25%. A secagem por calor é feita ao sol ou em secadores dos
tipos usuais na indústria de desidratação de alimentos. Após a salga e a secagem,
o produto é embalado.
A defumação pode ser feita a quente ou a frio. Considera-se a frio quando
a temperatura fica abaixo de 40°C, a quente quando a temperatura fica acima de
55°C, podendo alcançar valores bem mais altos. No processo a quente, há uma
pasteurização e cozimento simultâneos (CAMARGO et al., 1984). Antes do
pescado ser defumado, ele é adicionado de sal e passa pelo processo de
secagem, que reduz em 5 a 20% sua umidade inicial. A ação conservante da
fumaça, como discutido anteriormente para produtos cárneos e de aves
processados, deve-se à ação de compostos nela presentes, como os fenóis,
aldeídos, ácidos orgânicos e outros componentes.
Se a salga ou a defumação forem brandas, o produto deve ser mantido

sob refrigeração.
A deterioração de peixes frescos resulta de alterações provocadas por
reações químicas, como oxidação, reações enzimáticas e pelas atividades
metabólicas de microrganismos. Os pescados são uns dos alimentos mais
perecíveis e começam a deteriorar-se imediatamente após sua captura. As
alterações post mortem que levam à deterioração dependem principalmente da
composição química do peixe, da sua flora microbiológica e do manuseio,
processamento e armazenamento (ROBERTSON, 1992).
Geralmente, a carne interna de peixes frescos e saudáveis é estéril. Os
microrganismos são geralmente encontrados nas brânquias, escamas e intestinos. A
carga microbiológica está relacionada com a qualidade da água na qual eles foram
capturados, com a higiene dos barcos e daqueles que fazem o manuseio e com a
qualidade da água utilizada para lavá-los. O desenvolvimento de microrganismos
deterioradores leva à redução do óxido de trimetilamina com formação da
trimetilamina em pescados marinhos, formação de ácidos graxos de baixo peso
molecular, devido à degradação de carboidratos, formação de aldeídos e cetonas,
devido à degradação de aminoácidos. Alguns desses produtos causam alteração de
odor e sabor em pescados e derivados, mesmo em pequenas quantidades, a exemplo
da trimetilamina, da amônia e de compostos sulfurados (DAVIS, H.K. apud
SARANTÓPOULOS et al., 1996).
Os peixes podem ser contaminados por Salmonella, Staphylococcus e
Clostridium welchii por meio do processo de manuseio. O Clostridium botulinum
encontra-se naturalmente presente na microflora dos peixes e é um
microrganismo anaeróbio, capaz de desenvolver-se em condições estritamente
anaeróbias como da embalagem a vácuo, em temperaturas superiores a 3,5°C e
pH superior a 4,5. O desenvolvimento deste microrganismo e a produção de
toxinas, podem levar a sérios problemas de saúde pública. O tratamento térmico
do produto, antes de seu consumo, minimiza os riscos de botulismo.
Imediatamente após o post mortem, uma série de reações enzimáticas
começam o processo de autólise (basicamente auto-digestão do tecido muscular
do peixe), que eventualmente leva à deterioração. As reações enzimáticas
autolíticas predominam por um período de 4 a 6 dias a 0°C, após o qual os
produtos da atividade microbiana se tornam muito evidentes com o aparecimento
de odores e sabores desagradáveis. A taxa das alterações autolíticas são
determinadas por muitos fatores, sendo os mais importantes: a condição
fisiológica do peixe antes da morte, o pH, a temperatura e a presença de O 2 no
interior da embalagem.
Pelo fato dos pescados terem um conteúdo muito maior de gordura
poliinsaturada do que a carne bovina, são extremamente susceptíveis às reações de
oxidação. Além disso, os peixes com alto teor de gordura tendem a deteriorar-se mais
rapidamente do que os peixes magros, devido à oxidação destas gorduras. A
oxidação dos lipídeos resulta na formação de inúmeros compostos, que conferem
sabor e odor de ranço ao produto, podendo muitas vezes, levá-lo à rejeição.
A velocidade da oxidação de gorduras está bastante relacionada com a
temperatura de processamento e estocagem do pescado. Algumas substâncias
como sais e alguns processos, como secagem e defumação, podem agravar o

problema de oxidação (ROBERTSON, 1992).
A autoxidação de carotenóides e da mioglobina do músculo causa a perda
de cor em carne de peixe, sendo que a temperatura de estocagem, a
concentração de oxigênio ao redor do produto e a espécie do pescado afetam a
velocidade de perda do pigmento.
Desse modo, a refrigeração dos pescados deve ser feita o mais rápido
possível, a fim de ser preservada sua qualidade. As bactérias responsáveis pela
deterioração dos pescados são psicrófilas (temperatura ótima de desenvolvimento
entre 15 e 20°C), mas até mesmo quando o pescado é refrigerado a 0°C, sob as
melhores condições de manuseio, a atividade microbiológica pode resultar em
perdas severas de qualidade. Quanto mais próxima a temperatura estiver do ponto
de congelamento, maior é o efeito na redução da atividade microbiológica, química
e bioquímica (PAINE, PAINE,1983).
16.6. Embalagem para Pescado

Por ser um alimento muito perecível e de vida-útil muito curta, os pescados
frescos são comercializados no varejo brasileiro a granel, sendo colocados em sacos
de PEBD para transporte do ponto de venda até o lugar de consumo.
Os pescados salgados e/ou defumados também têm sido embalados em
sacos de PE ou em bandejas envoltas por filmes esticáveis. A grande exigência do
produto salgado é a barreira ao vapor d’água, maior nos filmes poliolefínicos
comparativamente aos de PVC.
A embalagem a vácuo é uma opção de conservação para os produtos
defumados, onde o risco de botulismo é menor que nos frescos, frente ao efeito
bacteriostático dos componentes da fumaça. Os mesmos sistemas de embalagem
a vácuo discutidos neste capítulo aplicam-se a este produto.
O acondicionamento de pescados fresco, salgado e defumado em
embalagens com atmosfera modificada é uma técnica capaz de retardar as
deteriorações microbiológicas. No entanto, esta tecnologia não impede certas
reações enzimáticas típicas de pescado fresco.
Misturas gasosas com altas concentrações de CO 2 retardam a
deterioração microbiológica, mas podem causar excessiva exsudação no pescado,
com conseqüente alteração da textura, devido ao abaixamento do pH da carne,
que pode desnaturar as proteínas. A exsudação é mais crítica em pescados
magros, onde o teor de umidade é maior. Outro problema relacionado ao excesso
de CO2 é o colapso da embalagem, devido à alta dissolução do CO 2 na gordura e
na umidade dos pescados (RANDELL apud SARANTÓPOULOS et al., 1996).
As embalagens com atmosfera modificada também podem retardar a
rancidez oxidativa, quando o O2 é excluído da mistura gasosa. A exclusão do O 2
gera um risco de botulismo no pescado fresco, pois cria um ambiente anaeróbio.
Por isso deve ser praticada apenas para pescados gordurosos, onde o problema
de rancificação é muito intenso. Se utilizado este sistema de embalagem, o risco
de botulismo poderá ser controlado apenas pela temperatura de estocagem
abaixo de 3ºC. Para os pescados magros, deve-se optar por misturas contendo
certo teor de O2, que elimina os riscos de anaerobiose.
Para pescados magros recomendam-se misturas gasosas contendo 35-
45% de O2 e balanço da mistura em CO2. Misturas gasosas contendo 35-45% de
CO2, 55-65% de N2 são recomendadas para pescados e derivados com alto teor
de gordura. Para embalagens institucionais é freqüente o uso de 70-80% de CO2 e
20-30% de N2, independente do tipo de pescado, uma vez que o controle da
temperatura na comercialização de embalagens institucionais é mais fácil em
comparação com a venda a varejo, o que diminui os riscos de patogenicidade.
A inclusão de O2 na embalagem com atmosfera modificada, além de
prevenir o desenvolvimento de Clostridium botulinum, reduz alterações de cor em
algumas espécies de pescado.
Muitos especialistas têm reportado aumentos de 50 a 100% na vida-útil de
pescados e derivados quando em embalagens com atmosfera modificada em
relação ao acondicionamento em ar. A maior ou menor extensão da vida-útil
depende da espécie do pescado, conteúdo de gordura, carga microbiana inicial,
mistura gasosa e temperatura. De maneira geral, a vida-útil gira em torno de 4 a
15 dias para pescados frescos e entre 15 a 20 dias para pescados defumados
(DAVIS apud SARANTÓPOULOS et al., 1996).
As mesmas sugestões de sistemas de embalagens discutidas
anteriormente para carnes e aves são válidas para pescado.
17. QUEIJOS
Queijo é o nome genérico dado a um grupo de alimentos baseados na

fermentação do leite, que dá origem a mais de 500 variedades de produtos no
mundo todo. Embora algumas variedades de queijos macios sejam consumidas
frescas, ou seja, sem um período de maturação, a produção da maioria dos
queijos pode ser subdividida em duas fases distintas: produção e maturação. A
despeito das diferenças existentes nos processos de produção das variedades
individuais, a conversão de leite em queijo geralmente engloba quatro etapas:
 Coagulação: conjunto de alterações físico-químicas nos micélios de caseína,
devido à ação de enzimas proteolíticas e/ou ácido lático, que leva à formação
da rede protéica, chamada de coágulo ou gel;
 Drenagem: separação do soro do leite, após a ruptura mecânica do coágulo
pela moldagem e, em certos casos, pela pressão, para se obter o coalho;
 Salga: incorporação de sal por deposição na superfície ou dentro do próprio
queijo ou por imersão em salmoura;
 Maturação: conjunto de alterações bioquímicas nos constituintes do coalho,
provocadas pela ação das enzimas.
A produção de queijos pode ser considerada basicamente como um

processo de desidratação, no qual a caseína e a gordura no leite são
concentradas entre 6 a 12 vezes, dependendo da variedade do queijo. O teor de
umidade no queijo, o conteúdo de sal e a microflora do queijo regulam as
alterações bioquímicas que ocorrem durante a maturação e determinam o sabor, o
aroma e a textura do queijo. Embora a natureza e a qualidade do queijo sejam
determinadas pelas etapas de produção, é durante a fase de maturação que as
características sensoriais das diversas variedades de queijo são desenvolvidas.
Embora alguns queijos macios sejam consumidos frescos, a maioria das
variedades de queijo não estão prontas para o consumo no fim da produção. Os
queijos passam por um período de maturação, que varia de 4 semanas a mais de
2 anos, embora muitas variedades possam ser consumidas em qualquer tempo de
maturação, dependendo da preferência do consumidor. A duração da maturação
é, geralmente, inversamente relacionada com o teor de umidade do queijo
(ROBERTSON, 1992).
A mudança nos hábitos alimentares e o surgimento de uma classe de
consumidores que busca produtos mais sofisticados fizeram com que o mercado de
queijos no Brasil apresentasse, nos últimos anos, um crescimento tanto em volume de
produção quanto em diversificação de produtos.
178 17. Queijos

De maneira geral, a qualidade de queijos está relacionada a diversos fatores,
tais como a qualidade microbiológica do leite e de outras matérias-primas e com as
condições tecnológicas e higiênico-sanitárias de fabricação.
Após o período de cura, a vida-de-prateleira dos queijos é limitada por
reações químicas, bioquímicas e microbiológicas, que podem ser retardadas pela
armazenagem do produto em temperaturas de refrigeração e emprego de um sistema
de embalagem adequado (ALVES, 1993).
Uma grande variedade de microrganismos está envolvida na maturação de
9
queijos; a população total geralmente excede a 10 microrganismos/grama. Os
principais grupos de bactérias envolvidos na maturação são as bactérias do ácido
lático como Leuconostoc, Lactobacillus, Streptococcus e Propionibactéria. Leveduras
também são encontradas em leite cru e em algumas variedades de queijo. Elas
produzem enzimas capazes de degradar certos constituintes e desenvolver sabor e
aroma dos queijos. São capazes de converter a lactose em CO2 e produzir as
olhaduras. Podem também contribuir para a degradação de lipídeos.
Entre os fungos encontrados nos queijos maturados, microrganismos do tipo
Penicillium são de grande importância. Penicillium camemberti é o fungo encontrado
na superfície de queijos como o Camembert e o Brie. O fungo microaerófilo Penicillium
roqueforti é característico de queijos maturados, a exemplo do queijo Roquefort, e
cresce muito bem em concentrações bastante baixas de O2 (5%). Os fungos têm sua
maior importância em queijos maturados por fungos e em queijos macios.
As necessidades de oxigênio dos microrganismos variam. Alguns são
estritamente anaeróbios e crescem apenas no interior do queijo (p.e.
Propionibactéria). Outros são microaerófilos e crescem melhor em ambientes com
baixo teor de oxigênio (p.e. bactérias do ácido lático), especialmente os
Lactobacillus. Outros são estritamente aeróbios e não podem crescer ativamente,
exceto na superfície do queijo, como, por exemplo, os fungos e as leveduras.
Queijos maturados pela ação desses microrganismos serão necessariamente
pequenos. Exceções são os queijos maturados por fungos, que crescem
internamente (Penicillium roqueforti), mas, neste caso, uma certa aeração do
queijo é assegurada pela sua perfuração e o fungo é capaz de desenvolver-se em
uma atmosfera de concentração relativamente baixa de O2.
A atividade de água (aw) em queijos, que é um fator importante na sua
conservação, é determinada por dois parâmetros: teor de umidade e teor de sal.
Durante a maturação, a atividade de água não é estável e se altera constantemente,
reduzindo-se até que a atividade de água da superfície esteja em equilíbrio com a do
ambiente. Há um gradiente de atividade de água da região central do queijo para a
região próxima à superfície. De forma geral, a atividade de água do queijo é o
resultado de uma série de fenômenos físicos complexos (drenagem, evaporação de
água, difusão do sal), fenômenos químicos (interação entre o substrato e cloreto de
sódio) e fenômenos bioquímicos (proteólise, lipólise e glicólise).
O teor de sal na fase aquosa, fator também relacionado à sua
conservação, é de 4 a 5%, podendo chegar a 6-8% em alguns queijos. Essas
concentrações têm um efeito seletivo a nível microbiológico e um efeito inibidor na
atividade enzimática. Um determinado teor de sal retarda ou até inibe o

crescimento de fungos na superfície de queijos macios.
A fermentação da lactose a ácido lático, que ocorre durante a produção,
reduz o pH do coalho do queijo a valores que inibem o crescimento de muitas
bactérias patogênicas. A formação de ácido lático durante a produção e o
metabolismo da lactose residual durante os estágios iniciais da maturação
reduzem o pH de queijos para valores próximos a 5,0, dependendo da variedade
do queijo. Durante a maturação, o pH do queijo aumenta devido à formação de
compostos alcalinos e/ou ao catabolismo do ácido lático.
O pH exerce grande influência no crescimento de microrganismos e na
atividade enzimática. Apenas bactérias do ácido lático, leveduras e fungos podem
crescer em produtos com pH abaixo de 5,0. As enzimas também são muito sensíveis
às variações de pH; a maioria das proteases microbiológicas tem sua maior atividade
na faixa de pH entre 5,0 e 7,5 e as lipases entre 7,5 e 9,0. O coalho no final da
drenagem tem um pH menor que 5,5, que é o pH ótimo para a fermentação do ácido
lático. Esse caráter ácido do coalho é necessário, reduz a atividade enzimática e
impede o desenvolvimento de uma flora bacteriana patogênica (ROBERTSON, 1992).
Em linhas gerais, a embalagem pode contribuir protegendo o produto de
diversos fatores como:
Desidratação: a perda de umidade através da evaporação de água, particularmente
da superfície dos queijos, deve ser evitada, uma vez que causa alteração na textura
característica do produto, perda de peso e compromete a aparência;
Contaminação: os queijos são bons substratos para muitos microrganismos e
dessa forma devem ser protegidos da contaminação de bactérias patogênicas e
de microrganismos deterioradores;
Alteração de sabor/aroma: estas alterações em queijos de sabor e aroma
suaves podem ocorrer devido à absorção de sabores estranhos do ambiente de
estocagem ou pela migração de componentes do material de embalagem. A perda
do aroma característico também pode ocorrer em todos os tipos de queijo;
Efeitos do oxigênio: em queijos de sabor e aroma suaves, dependendo do conteúdo
de gordura, a exposição ao oxigênio acarreta a oxidação das gorduras, dando origem
a sabor e odor desagradáveis de ranço. A ausência de oxigênio também é desejada
para minimizar a deterioração por microrganismos aeróbios, na superfície do produto;
Efeitos da luz: ela acelera as reações de oxidação de gordura;
Danos mecânicos: durante a estocagem, transporte e comercialização podem ocorrer
danos mecânicos nos queijos, devido às características do sistema de manuseio e
empilhamento. A embalagem primária ou secundária deve evitar este problema.
17.2. Embalagem
Muitas embalagens utilizadas no Brasil foram especificadas com base
naquelas utilizadas no exterior, e, posteriormente, foram estendidas para os novos
tipos de queijos desenvolvidos no País.
180 17. Queijos
A escolha da embalagem depende principalmente dos requisitos de

proteção de cada tipo de queijo e da vida-de-prateleira desejada.
Os principais materiais e sistemas de embalagem flexível utilizados serão
discutidos para classes de queijos que necessitam de requisitos de proteção
semelhantes, a saber:
 Frescos: Minas Frescal, Ricota, Cottage, Cremosos, Quark
 Macios: Camembert, Brie, Gorgonzola, Roquefort
 Semiduros e Filados: filados (Mussarela), maturados (Prato, Gouda, Cheddar,
Suíço, Emmental, Edam, Gruyère, Parmesão), filados e maturados (Caccio
Cavalo, Provolone)
 Duros: Parmesão
 Processados: requeijão, queijos fundidos.
As considerações mais detalhadas para sistemas de embalagem a vácuo
e com atmosfera modificada, feitas no capítulo 16 desta publicação, são válidas
para queijos.
17.2.1. Embalagem para queijos frescos

Os queijos frescos são caracterizados por uma textura muito frágil, uma
alta atividade de água, sendo a vida-de-prateleira limitada por deteriorações
microbiológicas. Os principais tipos de queijos frescos são: Minas Frescal, Ricota,
Cottage, Quark e Cremosos (ALVES, 1993).
As principais funções das embalagens utilizadas para essa classe são evitar
grandes perdas de umidade e a contaminação com uma flora estranha ao produto.
Queijos tipo Minas frescal e ricota são, em geral, acondicionados em
embalagens flexíveis de PEBD grampeadas, devido à ampla disponibilidade e
baixo custo dessa embalagem (ALVES, 1993). Também são encontrados no
mercado em embalagens a vácuo, em sacos de filmes coextrusados, tipo
PA/PEBD, termosselados. Estas embalagens retardam o crescimento
microbiológico e lhes conferem maior durabilidade.
Para ter um produto de melhor qualidade e aparência, algumas empresas
optaram por utilizar sacos coextrusados termoencolhíveis, à base de EVA e PVDC. O
encolhimento é feito em túnel com jatos de água ao redor de 85°C, durante 1-2
segundos, após acondicionamento a vácuo. Assim, elimina-se e/ou minimiza-se a
dessora, se o produto não for exposto a temperaturas superiores a 10°C, devido à
eliminação de espaços vazios dentro da embalagem (ALVES et al., 1994).
As embalagens flexíveis para queijos acondicionados a vácuo devem
apresentar, entre outras características, uma taxa de permeabilidade ao oxigênio
3 2
na faixa de 100 a 15 cm /m /dia @ 23°C e 1atm, dependendo da variedade e do
tamanho do queijo, para prevenir o crescimento de fungos e retardar o processo
de oxidação de gorduras. A permeabilidade ao vapor d’água deve ser inferior a 8g
2
água/m /dia, para minimizar a desidratação (FREIRE, REYES, 1997). A selagem
deve ser hermética. O material deve ser resistente à permeação de gordura, visto
que a maioria dos queijos apresenta alto teor de gordura.
Os queijos cremosos, Cottage e Quark, nas porções de varejo, são
normalmente acondicionados em bandejas rígidas de PP e PS, fabricadas tanto por
termoformação como por injeção. Geralmente, a opção é por bandejas e tampas
transparentes ou brancas, termoformadas. Essas bandejas apresentam fechamento
hermético pela termossoldagem de um selo Al/verniz selante (ALVES et al., 1994).
17.2.2. Embalagem para queijos macios

Estes tipos de queijo possuem uma flora superficial de mofo ou bactéria
(Camembert, Brie) ou mofo interno (Gorgonzola), que produzem enzimas
proteolíticas e lipolíticas, importantes na sua maturação.
Na maturação destes queijos ocorre um processo progressivo de hidrólise
de proteínas, resultante de processos bioquímicos iniciados por causas físicas,
microbiológicas e enzimáticas. O processo de maturação enzimática é
influenciado pela adição de renina e outras enzimas, mas em particular pela
produção de enzimas pela flora característica de cada queijo. Essa proteólise é o
limitante da vida-de-prateleira desses produtos.
Em alguns processos estes queijos são maturados parcialmente em câmaras
e depois embalados, para retardar o desenvolvimento de fungos, e, desta forma,
prolongar a maturação e posterior deterioração do produto. Quando parte da
maturação ocorre no produto embalado, a embalagem deve possibilitar uma troca
gasosa (entrada de oxigênio e saída de gás carbônico) que, juntamente com as outras
condições de maturação (temperatura, umidade, pH, atividade de água, etc.), permite
que o processo ocorra (ALVES, 1993). Como a maioria das embalagens plásticas são
excessivamente impermeáveis para permitir a adequada troca gasosa para a
maturação (entrada de O2 e saída de CO2) é usada a técnica de perfuração de
estruturas tipo BOPP/papel revestido (ALVES et al., 1994). A perfuração deve ser feita
apenas no filme de BOPP e não no substrato interno, para que o crescimento do
fungo superficial do queijo não atravesse os furos e apareça no lado externo da
embalagem. A camada de papel não deve estar em contato direto com o produto,
deve ser revestida, pois certos fungos decompõem a celulose. A laminação do filme
plástico ao papel pode ser em registro, ao longo de tiras, para que a superfície do
BOPP mantenha-se lisa, mesmo que o papel em contato com o queijo enrugue.
Na maioria dos processos, esses queijos são maturados completamente
em câmaras e depois embalados, visando principalmente impedir o
desenvolvimento dos fungos pela ausência do oxigênio e, dessa forma, retardar a
deterioração do produto. Neste caso utiliza-se envoltório de folha de alumínio, que
é excelente barreira ao oxigênio, ao mesmo tempo que também protege o produto
de perda de umidade e da contaminação com uma flora estranha. A folha de
alumínio deve receber um verniz interno para não ser corroída pela amônia
produzida na maturação. A folha de alumínio pode ser laminada a um papel tipo
absorvente e laminada em registro ao papel revestido, para que não enrugue.
Embalagens em PP copolímero associado a polímeros barreira podem ser
utilizadas para Camembert esterilizado.
182 17. Queijos
Queijos como o Roquefort e o Gorgonzola são menos dependentes da

permeabilidade a gases das embalagens, uma vez que o fungo Penicillium
roqueforti cresce em baixas concentrações de O2 e a presença de CO2 parece
estimular seu crescimento. Assim, esses queijos podem usar materiais mais
impermeáveis como alumínio ou são acondicionados em embalagens plásticas
rígidas, termoformadas de PP, PS ou PVC/PEBD, termosseladas por estruturas
como PET/PEBD ou PA/PEBD. Algumas estruturas que podem ser utilizadas para
este tipo de queijo seriam BOPPmet/PEBD, PET/Al/PEBD e PET-
PVDC/PET/PEBD, com espessura entre 40 e 70m.
Outras opções de embalagem são plásticas rígidas, como bandeja
termoformada rígida de PS alto impacto, termosselada com selo de alumínio e
com sobretampa termoformada de PS. Essa embalagem tem sido usada no Brasil
para o acondicionamento de queijo Gorgonzola.
17.2.3. Embalagem para queijos semiduros e filados

Neste grupo foram reunidos queijos fabricados por coagulação enzimática,
que, devido ao tratamento efetuado na massa (semicozimento ou cozimento),
apresentam um teor de umidade entre 37 e 49% quando maturados (ALVES et al.,
1994). São classificados nesta categoria diferentes tipos de queijos, como o tipo
Prato, Edam, Gouda, Cheddar, Emmental, que diferenciam-se pelo tratamento do
leite, tipo de cultura lática, formato e tamanho, condições de cura e outras
características do processo e das matérias-primas utilizadas.
Os queijos desse grupo são relativamente estáveis, podendo ter maior
vida-de-prateleira, desde que protegidos contra a desidratação e o
desenvolvimento de microrganismos aeróbios na superfície.
Os queijos de massa filada como o Mussarela também fazem parte deste
grupo e passam por uma etapa adicional no processo de fabricação, que consiste
na semifusão da massa, após a separação do soro e suficiente acidificação.
Durante a semifusão (55 a 60°C) a massa é submetida a uma filagem ou
sovagem, o que confere ao produto uma textura lembrando a fibras. Alguns dos
queijos filados como o Caccio Cavalo e o Provolone podem ainda ser defumados
(ALVES et al., 1994).
Visando evitar ou retardar deteriorações, as embalagens mais utilizadas
são sacos plásticos coextrusados termoencolhíveis, tipo EVA/PVDC/EVA, para
acondicionamento a vácuo. O PVDC fornece à estrutura as características
desejáveis de barreira ao vapor d’água, ao oxigênio e a vapores orgânicos. Após o
fechamento a vácuo, a embalagem é termoencolhida a temperaturas de cerca de
90°C. O encolhimento do material de embalagem sobre a superfície do produto
melhora o aspecto visual, melhora a resistência mecânica da embalagem e
minimiza bolsas de ar na superfície do produto. Outras combinações de materiais
também estão sendo utilizadas, onde a barreira ao oxigênio é obtida pela
utilização de PA e/ou EVOH e o material interno da estrutura é o PEBD para
fornecer barreira ao vapor de água e termossoldabilidade. Algumas vezes, o
material interno é um ionômero, que apresenta as vantagens de possibilitar um
bom fechamento, mesmo na presença de contaminações de gordura na área de
selagem e de ser boa barreira à gordura. Algumas destas estruturas alternativas

são encolhíveis, em temperaturas que dependem do processo de fabricação do
filme, outras são não-encolhíveis.
No Brasil, queijos tipo Prato e Mussarela também estão sendo
acondicionados a vácuo em embalagens flexíveis termoformadas, cuja estrutura
do filme de fundo combina PA com poliolefinas e o filme para tampa é composto
de PET/PA/PE ou outras camadas selantes especiais para fácil abertura.
Uma outra opção para acondicionamento de queijos semiduros e filados é
o sistema vacuum skin packaging, discutido em maiores detalhes no capítulo 16
desta publicação. Este sistema utiliza máquinas automáticas e o produto é
colocado sobre o material de fundo, que pode ser termoformável, e recebe o
material de topo que é aplicado sob vácuo e adere totalmente ao produto, como
uma pele. O restante do material do topo adere completamente ao fundo, se
ajustando aos contornos do produto, sem pressioná-lo. Este sistema é indicado
para frações de queijos com olhaduras, que não são deformadas pela pressão
mecânica sobre o produto, uma vez que esta pressão é menor que no sistema
tradicional de vácuo. Também é indicado para queijos fatiados. Este processo tem
grande versatilidade, pois permite o acondicionamento de produtos com diferentes
formas e tamanhos. Outras vantagens são a excelente aparência e a possibilidade
de uso de um sistema de fácil abertura. Os materiais de embalagem devem ser
definidos de modo a atender os requisitos de termoformação, selabilidade e
barreira ao O2 e vapor de água requerido pelos queijos. No mercado internacional,
o sistema de acondicionamento com atmosfera modificada tem sido empregado
para queijos Mussarela, Cheddar, Gouda e Emmental em fatias, cubos, fitas ou
ralados, usando equipamentos form-fill-seal verticais ou thermoform-fill-seal para
bandejas flexíveis, com injeção de misturas de CO 2/N2. As misturas gasosas
contêm de 70 a 100% de CO2 e de 0 a 20% de N2. Uma recomendação de mistura
gasosa para queijos maturados por fungos é de 20 a 40% de CO 2 e 60 a 80% de
N2 (MAPAX, s.d. apud SARANTÓPOULOS et al., 1996). O uso desse sistema de
embalagem é justificado para evitar a adesão das fatias e a aglomeração do
produto fragmentado e minimizar a deterioração, que é acelerada pela exposição
ao ambiente de grande área superficial do produto, devido à fragmentação. Para
frações que apresentam olhaduras, como as de queijo Emmental, o sistema com
atmosfera modificada é uma alternativa ao acondicionamento a vácuo, que
danifica a estrutura do queijo.
As embalagens com atmosfera modificada conferem a estes produtos uma
vida-útil de 3 a 4 meses, sob refrigeração. Estas embalagens, na forma de sacos ou
bandejas flexíveis, são direcionadas para uso doméstico e institucional. As mesmas
estruturas recomendadas no capítulo 16 para esta aplicação em carnes e aves são
válidas para queijo. Contudo, o efeito do oxigênio residual e da permeabilidade ao
oxigênio não é tão crítico para queijos, como o é para carnes curadas.
17.2.4. Embalagem para queijos duros

Nessa categoria se enquadra-se o queijo Parmesão, em cujo
processamento as condições são favoráveis a um forte dessoramento, para que
se obtenha, depois da maturação, um queijo duro, com teor de umidade variando
184 17. Queijos
entre 32 e 37%. Seu conteúdo de gordura é relativamente mais baixo do que o

dos queijos de corte, variando entre 20 e 25%, para evitar que durante a
maturação prolongada (mínimo de 6 meses) ocorram reações de oxidação e
apareça o sabor de ranço. A salga intensa praticada no processamento visa
conferir ao produto o sabor desejado e, em conjunto com a baixa umidade, inibir o
desenvolvimento de microrganismos indesejáveis, criando a possibilidade de
comercialização à temperatura ambiente.
O Parmesão é oferecido no mercado brasileiro de forma cíclica e grande
parte das indústrias têm embalado a vácuo o queijo inteiro, após completado o
período de maturação, em sacos coextrusados termoencolhíveis, à base de EVA e
PVDC. Esse filme e o sistema de acondicionamento a vácuo utilizados são os
mesmos descritos para queijos semiduros e filados. As principais funções da
embalagem para queijos Parmesão inteiros ou em pedaços são evitar o
desenvolvimento de fungos na superfície e a desidratação. O queijo Parmesão em
pedaços tem sido acondicionado a vácuo em estruturas coextrusadas PA/PEBD e
a vida-útil varia de 6 a 18 meses (ALVES et al., 1994).
No Brasil, o queijo Parmesão ralado é comercializado após um processo de
secagem, onde o teor de umidade é reduzido de 32 a 37% para cerca de 15%
(atividade de água de 0,63 a 0,76). Essa secagem é necessária para evitar o
desenvolvimento de fungos no produto, durante a comercialização à temperatura em
embalagens sem atmosfera modificada, pois a fragmentação torna o produto mais
sensível à oxidação de gordura e ao crescimento de microrganismos. A secagem
acarreta perda de peso de um produto de alto valor agregado, custo de processo,
causa perda de qualidade e favorece adulterações. Se for utilizado um sistema de
embalagem com atmosfera modificada de CO2/N2, com boas propriedades de barreira
ao oxigênio, vapor d’água e à luz, a vida-útil do produto pode ser estendida para 2 a 4
meses à temperatura ambiente, sem necessidade da secagem.
No Brasil, o queijo parmesão ralado e seco é embalado em sacos de três
soldas (50 e 100g) de estruturas laminadas de PET/PEBD, PETmet/PEBD,
PET/PEBD/Al/PEBD e BOPP/BOPPmet/PEBD. Entre essas estruturas, apenas
aquelas com alumínio e metalizada apresentam barreira ao oxigênio e à luz,
resultando numa melhor preservação do produto. Nas demais só existe proteção
contra a entrada de luz quando a embalagem apresenta impressão chapada. Para o
queijo ralado e seco, é importante que a embalagem evite que ele absorva umidade
do ambiente, pois a umidificação anula o efeito de preservação obtido com secagem.
O queijo ralado tipo parmesão em atmosfera modificada tem sido embalado em
estruturas laminadas tipo PET/Al/PE, na forma de saco de 3 soldas ou como
embalagens auto-sustentáveis, com sistema de refechamento. Estas são produzidas em
equipamentos form-fill-seal horizontais.
17.2.5. Embalagem para queijos processados

O queijo processado ou fundido é um produto obtido da mistura de queijo,
água e sais fundentes, que passa por uma pasteurização para obtenção do
produto final e é normalmente acondicionado ainda quente nas embalagens.
Um queijo fundido muito apreciado no Brasil é o requeijão, cuja variedade

no mercado difere em consistência. Maior proporção de creme produz um
requeijão macio, mole e mais cremoso e menor proporção de creme produz um
requeijão mais duro (ALVES et al., 1994).
Dentre os queijos processados, o requeijão cremoso é o produto de menor
vida-útil e o principal fator limitante da sua vida-de-prateleira são as alterações
causadas pelo desenvolvimento da flora deterioradora, remanescente do
tratamento térmico. Essa flora termodúrica é geralmente composta por
microrganismos produtores de enzimas proteolíticas ou lipolíticas. As enzimas
proteolíticas hidrolisam as proteínas, deixando o produto mais líquido e com sabor
amargo. As enzimas lipolíticas causam a rancidez enzimática.
De maneira geral, as funções das embalagens utilizadas são evitar a
desidratação e a recontaminação do produto. Como a maioria dos queijos desse
grupo são acondicionados na embalagem ainda quente, a embalagem deve se
manter estável, sem deformações, em temperaturas de cerca de 80-90°C.
Temperaturas menores podem ser usadas quando é adicionado ao produto agentes
antimicrobianos. O enchimento a quente visa aproveitar a fluidez do produto para
facilitar o envase, destruir microrganismos contaminantes na superfície da
embalagem, eliminar o oxigênio do seu espaço-livre e facilitar a aderência do queijo à
superfície de embalagens flexíveis. Desta forma, evita-se o desenvolvimento de
microrganismos aeróbios na superfície desses queijos (ALVES et al., 1994).
No País, o requeijão cremoso é, principalmente, acondicionado em
embalagens de vidro. Contudo, algumas marcas podem ser encontradas em
embalagens flexíveis auto-sustentáveis, geralmente compostas de um laminado
de PET/PE ou PET/PP. Filmes coextrusados também são usados em sacos com
geometria triangular ou na forma de trapézio, cujas pontas podem ser usadas
como bico dosador. Estas embalagens apresentam a PA e PE na composição.
Estas embalagens são destinadas ao mercado de varejo e institucional, visto que
o requeijão é um produto consumido em pizzas e na culinária brasileira.
Outras opções rígidas para queijo fundido são os potes de PP,
preferencialmente injetados para permitir uma maior temperatura de enchimento e não
colapsar com o vácuo formado durante o resfriamento, e os potes de PEAD, que
apresentam bom desempenho mecânico. A hermeticidade dos copos plásticos pode
ser garantida pela termossoldagem de selos com alumínio (ALVES et al., 1994).
Queijos de massa fundida podem ser produzidos e colocados ainda
quente sobre um filme de PET revestido com PVDC, que lhe serve de envoltório
individualizado. As fatias embaladas são colocadas em uma segunda embalagem,
composta de PET- PVDC/PE ou EVA, usando-se um fluxo de gás inerte ou de
uma mistura de N2/CO2, para eliminar o contato do produto com o oxigênio
(FREIRE, REYES, 1997). Caso não seja utilizada a atmosfera modificada com N2
puro ou em mistura com CO2, pode-se utilizar estruturas externas à base de
BOPP, que apresentam boa barreira ao vapor d’água, embora não ofereçam
proteção ao oxigênio, que já estará presente na embalagem selada em ar.
18. FRUTAS E HORTALIÇAS

MINIMAMENTE PROCESSADAS –
FRESH-CUTS
O conceito de comercialização de frutas e hortaliças minimamente

processadas, ou seja, frescas, higienizadas e cortadas/descascadas é recente.
Esta tecnologia tem sido aplicada comercialmente para alface, agrião, rúcula,
espinafre e outras hortícolas folhosas, cenoura, couve-flor, brócoli, cebola,
pimentão, repolho e suas combinações em saladas mistas. No mercado
internacional também já é utilizada para frutas. Os produtos fresh-cut são
comercializados em porções de varejo ou no mercado institucional (restaurante,
hotéis, fast food, etc.). Normalmente são produtos crus, muito perecíveis e suas
células estão vivas e respirando.
As operações envolvidas na produção de hortaliças e frutas minimamente
processadas incluem:
 lavagem para remoção da terra, insetos, agroquímicos e matérias estranhas e
aplicação de um agente antimicrobiano (fungicida, cloro, sanitizante, ar ou
água quente etc.) e resfriamento;
 remoção de partes injuriadas;
 remoção de partes não-comestíveis (casca);
 corte;
 remoção da água de lavagem (centrifugação);
 incorporação de aditivos para ajuste de pH (ácido ascórbico/cítrico), controle
microbiológico (benzoato de sódio, sorbato de potássio), controle da oxidação
(ácido ascórbico, bissulfito, eritorbato, cisteína) e modificação na textura (cálcio).
Este processamento, embora mínimo frente a tratamentos como
pasteurização, esterilização e congelamento, torna as frutas e as hortaliças mais
perecíveis do que quando inteiras. Isto ocorre porque a manipulação manual e/ou
mecânica durante o processo provoca o rompimento dos tecidos e a mistura do
conteúdo celular, acarretando inúmeras reações químicas, oxidativas ou não.
O uso da refrigeração é uma das melhores formas para reduzir o metabolismo
e conservar as propriedades dos produtos fresh-cut, sendo recomendada, para a
maioria dos produtos, temperaturas próximas a 0°C (ZAGORY, 1998a). Utilizando-se
conjuntamente o recurso da baixa temperatura e a tecnologia de acondicionamento
em atmosfera modificada tem-se um efeito sinergístico, que reduz ainda mais a taxa
190 18. Frutas e Hortaliças Minimamente Processadas - Fresh Cuts
metabólica e o processo de amadurecimento do produto, mantendo o frescor e a

qualidade por períodos mais longos.
Devido à qualidade, praticidade e conveniência que estes produtos
oferecem ao consumidor, têm alcançado grande sucesso de mercado, sendo o
sistema de embalagem e a temperatura requisitos essenciais para o sucesso da
tecnologia.

O princípio de conservação de frutas e hortaliças minimamente
processadas por meio de embalagens com atmosfera modificada é diferente
daquele dos produtos que não respiram. No caso de alimentos que respiram, a
tecnologia visa retardar a respiração, o amadurecimento, a senescência, a perda
de clorofila, a perda de umidade, o escurecimento enzimático, o desenvolvimento
de microrganismos e as alterações de qualidade advindas destes processos
Basicamente são dois os problemas a serem enfrentados quando se tem
como objetivo manter o frescor de frutas e hortaliças: primeiro, tratam-se de tecidos
vivos, nos quais inúmeras reações químicas e bioquímicas estão ocorrendo. Algumas
reações, se não controladas, podem levar rapidamente à senescência do vegetal e
conseqüente perda de frescor. Segundo, deve-se retardar ao máximo o risco de
contaminação microbiológica, uma vez que isto compromete a segurança alimentar,
bem como a qualidade final do produto, já que o crescimento microbiológico pode
levar a sérias alterações como o aparecimento de odores e sabores estranhos e/ou à
alteração da cor e/ou textura do vegetal (KING, BOLIN, 1989).
Quando as frutas e hortaliças não recebem nenhum processamento, como
é o caso de frutas inteiras, o sistema enzimático está geralmente intacto e ativo.
Neste caso, o produto deteriora-se por meio do processo de senescência, à
medida que as reservas de energia vão sendo consumidas e os produtos
metabólicos vão sendo acumulados nos tecidos. Em conseqüência, os tecidos
amolecem e compostos de baixo peso molecular acumulam-se, causando odores
e sabores desagradáveis.
Quando as frutas e hortaliças são processadas, cortadas, descascadas,
fatiadas ou raladas, sua taxa metabólica aumenta. Isso decorre, provavelmente, da
maior atividade metabólica das células injuriadas e do aumento da superfície exposta
à atmosfera após o corte, o que facilita a penetração do oxigênio no interior das
células. A taxa respiratória também aumenta com a temperatura. Também é função
da variedade da fruta ou hortaliça, do seu grau de maturação, das suas condições
fisiológicas e da composição gasosa da atmosfera ao seu redor.
O controle dos processos fisiológicos é a chave para conservação de
frutas e hortaliças frescas. Este controle fisiológico pode ser feito pela embalagem,
que determina a atmosfera ao redor do produto, que pode retardar o seu
metabolismo e, conseqüentemente, preservá-lo. Atmosferas com 3 a 8% de O2 e 3
a 10% de CO2 têm potencial para aumentar a vida-útil destes produtos e viabilizar
a comercialização de frutas e hortaliças minimamente processadas, sendo que
para cada vegetal existe uma atmosfera específica que maximiza sua
durabilidade. De qualquer forma, a atmosfera escolhida e o sistema de

embalagem final devem ser testados, pois algumas concentrações de O2 e CO2
podem acelerar a deterioração ao invés de preservar os vegetais.
A redução do teor de O2 e a elevação da concentração de CO2 cria uma
atmosfera modificada capaz de diminuir a velocidade das alterações bioquímicas e
fisiológicas relacionadas à senescência, à velocidade da respiração, à produção de etileno,
às mudanças na composição química do produto e ao seu amolecimento. Outros efeitos
são a redução da sensibilidade ao etileno, menor injúria pelo frio e menor severidade no
ataque de patógenos ao produto.
A diminuição do O2 e a elevação do CO2 exercem efeitos independentes e,
em muitos casos, sinergísticos sobre a respiração e sobre outros processos
metabólicos. A velocidade de respiração reduz-se com baixos teores de O2 e
certas concentrações de CO2. Baixos teores de O2 reduzem a produção de etileno
nos tecidos vegetais e altos teores de CO 2 inibem tanto a síntese como a ação do
etileno (acelerador de maturação e causador de injúrias fisiológicas). Contudo,
concentrações muito baixas de O2 ou muito altas de CO2, ou ainda uma relação
CO2/O2 muito alta, podem levar à respiração anaeróbia e a desordens fisiológicas,
a exemplo de: amadurecimento irregular, desenvolvimento de sabor/odor
estranhos (off-flavours) e aumento da susceptibilidade à deterioração.
O desenvolvimento de off-flavours ocorre em conseqüência da respiração
anaeróbia que leva a um acúmulo de etanol, acetaldeído e certos ácidos orgânicos.
Geralmente isso ocorre em teores de O2 abaixo de 2% e teores de CO2 acima de
20%. Nas embalagens de frutas e hortaliças a anaerobiose é indesejável, pois além
de estar associada a injúrias fisiológicas, cria um risco de crescimento de
microrganismos patogênicos anaeróbios, como o Clostridium botulinum. Portanto,
recomenda-se um teor mínimo de 2 a 3% de O2 durante toda a estocagem, para que
não se criem condições que representem um risco de saúde pública.
O processo metabólico, que ocorre em frutas e hortaliças minimamente
processadas, consome o oxigênio existente na embalagem, ao mesmo tempo que
libera gás carbônico, como resultado do metabolismo de carboidratos, proteínas e
gordura. Quando um ponto crítico é atingido, em que o nível de oxigênio está
muito baixo ou o nível de dióxido de carbono está muito alto, ocorre uma
deterioração mais rápida do produto. Há uma composição gasosa específica,
acima deste ponto crítico, que irá maximizar a vida-útil para cada vegetal, mas há
grande variabilidade entre os vegetais e dentro da mesma variedade de vegetal.
Durante o metabolismo, o vapor d’água também é produzido e pode condensar no
espaço-livre da embalagem, facilitando o desenvolvimento de microrganismos,
especialmente fungos (LABUZA, 1996).
O objetivo da embalagem com atmosfera modificada é fazer com que a
atmosfera no interior embalagem atinja um equilíbrio com concentrações ótimas
de O2 e CO2 para aumentar a durabilidade do produto. O equilíbrio desta
composição otimizada deve ser mantido pela compatibilidade entre a taxa de
respiração do produto, que consome O 2 e produz CO2, e a taxa de permeabilidade
a gases do filme, que permite a entrada de O 2 na embalagem e a liberação do
CO2. Desse modo, a permeabilidade dos filmes ao O 2 e ao CO2 deve estar de
acordo com a taxa de respiração do produto.
18.2. Embalagem
A especificação da embalagem para frutas e hortaliças minimamente
processadas requer a otimização de parâmetros físicos, bioquímicos, ambientais e
químicos.
Dentre os parâmetros físicos devem ser considerados: a área superficial
da embalagem em relação ao peso de produto, o volume do espaço-livre no
interior da embalagem e suas características de permeabilidade a gases a ao
vapor d’água. A injeção de gases na embalagem ou a adição de absorvedores (a
fim de reduzir os conteúdos de etileno, CO 2, O2 e vapor d’água) também são
fatores físicos a serem otimizados.
Os fatores bioquímicos que devem ser considerados na especificação da
embalagem estão associados às características do produto, como variedade, grau
de maturação, técnicas de pós-colheita, tamanho e peso.
Os fatores ambientais a serem considerados são a temperatura, a luz, a
severidade do pré-processamento e o stress mecânico, decorrente do manuseio e
transporte.
Por fim, a reatividade química de absorvedores incorporados em
polímeros deve ser conhecida e controlada.
A modificação da atmosfera da embalagem pode ser obtida apenas pelo
fechamento da embalagem, por meio de uma evacuação parcial ou total ou pela
injeção de uma atmosfera otimizada.
A partir do momento em que o vegetal é acondicionado e fechado dentro de
uma embalagem plástica, sem que tenha sido feita uma injeção de mistura gasosa, a
concentração de O2 no espaço-livre da embalagem tende a decrescer enquanto a de
CO2 se eleva, em decorrência da respiração. Devido às diferenças de concentrações
de O2 e CO2 dentro e fora da embalagem ocorre uma permeação destes gases
através do material. Durante a estocagem, uma atmosfera de equilíbrio, diferente do
ar, tende a se estabelecer, em função de um equilíbrio entre a permeação de gases
através da embalagem e a respiração do produto. Este fenômeno é conhecido como
modificação passiva da atmosfera no interior da embalagem (Figura 18.1).
Quando a atmosfera é modificada pouco antes do fechamento da
embalagem por meio da injeção de uma mistura gasosa adequada (modificação
ativa da atmosfera), o equilíbrio dos gases é atingido imediatamente e se mantém
pelo controle da embalagem (Figura 18.1). A vantagem deste sistema é que o
equilíbrio é atingido mais rapidamente e sem a participação efetiva do produto, o
que mantém a sua qualidade inicial por mais tempo.
A composição dessa atmosfera de equilíbrio é função da concentração
inicial de gases no espaço-livre da embalagem, da taxa de permeabilidade a
gases do material, da área da embalagem, do peso do produto, da taxa de
respiração do vegetal e da temperatura. Assim, no caso de modificação ativa da
atmosfera, nem sempre a composição da mistura injetada é aquela obtida na
atmosfera de equilíbrio.
FIGURA 18.1. Mudanças relativas nas concentrações de CO2 e O2 durante o processo

de modificação passiva e ativa da atmosfera que envolve o produto no interior da
embalagem (ZAGORY, KADER apud SARANTÓPOULOS et al., 1996).
Muitos tipos de embalagens plásticas são utilizadas no mercado de frutas

e hortaliças minimamente processadas, a exemplo de filmes monocamadas de
PE, PP, misturas de PE e EVA, copolímeros e laminados de diversos materiais
plásticos. É exigido destes materiais permeabilidade a gases apropriada para uso
em atmosfera modificada, resistência ao rasgo e à perfuração, boas
características de termossoldagem, a fim de evitar vazamento, e resistência
mecânica compatível com o processo. No caso de embalagens destinadas ao
varejo, boas características de impressão associadas a aspectos que agregam
conveniência ao consumidor, como facilidade de abertura e possibilidade de
refechamento, são desejáveis.
Como materiais monocamada geralmente não podem proporcionar todas
estas características, a maioria dos filmes plásticos para atmosfera modificada de
frutas e hortaliças minimamente processadas são coextrusados ou laminados
constituídos por vários materiais, onde cada um proporciona uma propriedade
específica à estrutura (ZAGORY, 1998a).
Uma série de filmes plásticos com barreiras diferentes são necessários
para preservar o frescor de frutas e hortaliças frescas, devido à grande
diversidade de taxas de respiração. Os filmes atualmente indicados para este
propósito são:
 polietilenos com diferentes densidades, inclusive os lineares de ultrabaixa
densidade e os produzidos com catalisadores metalocênicos;
 EVA, com diferentes teores de acetato de vinila;
 misturas e coextrusão de poliolefinas com polímeros de altíssima

permeabilidade como polibutadieno e polimetilpenteno;
 PVC com diferentes teores de plastificantes e espessuras;
 PS;
 filmes poliolefínicos com incorporação de materiais inorgânicos porosos (a
exemplo de zeólitos, oya stone, cristobalita);
 filmes microperfurados (inclusive a laser) com diferentes tamanhos e números
de microfuros por área de material (20 a 100m de diâmetro);
 filmes à base de BOPP, com diferentes espessuras e grau de orientação,
laminados ou não;
 filmes coextrusados à base de poliamidas e polietilenos.
Os catalisadores metalocênicos, quando aplicados à produção de PE e

outros polímeros, podem proporcionar uma distribuição mais uniforme da cadeia
polimérica, do peso molecular e da densidade. Isso resulta em filmes plásticos
com alta taxa de permeabilidade ao oxigênio, baixa taxa de permeabilidade ao
vapor d’água, melhor transparência, maior resistência e baixa temperatura inicial
de selagem associada a um pequeno intervalo de tempo (ZAGORY, 1998b).
Existe ainda, para muitos filmes, a opção de incorporar facilidade de abertura
e/ou de refechamento e propriedade anti-embaçante (anti-fog). Esta última é obtida
por meio de compostos que, quando incorporados aos filmes, migram para a
superfície interna do material e previnem que gotas de água se formem no interior da
embalagem, melhorando a aparência da embalagem, permitindo melhor visualização
do produto, reduzindo a possibilidade de desenvolvimento microbiano e a perda de
qualidade (ZAGORY, 1998b).
A maioria destes filmes podem ser destinados a equipamentos
automáticos tipo form-fill-seal verticais ou horizontais ou serem fornecidos como
sacos para enchimento manual ou automático.
Entre os materiais de embalagem utilizados para acondicionamento em
atmosfera modificada de frutas e hortaliças minimamente processadas destacam-
se os filmes com permeabilidade seletiva aos gases da respiração, que são os
mais utilizados, os filmes microperfurados e os incorporados de minerais.
18.2.1. Filmes com permeabilidade seletiva

Nesta categoria encontram-se os materiais predominantemente usados
como embalagem para produtos fresh-cut, devido às suas boas propriedades de
barreira ao vapor d’água, relativamente altas taxas de permeabilidade ao O 2 e ao
CO2 e boas características de termossoldagem, ou seja, filmes poliolefínicos
monocamada, laminados ou coextrusados. O uso de laminados como o
BOPP/EVA e o BOPP/PEBDL é requerido quando se desejam melhores
características de impressão e rigidez.
No Quadro 18.1 são apresentados alguns materiais de embalagem utilizados

no mercado de fresh-cut e suas respectivas taxas de permeabilidade a gases.
A taxa de permeabilidade ao vapor d'água dos filmes poliolefínicos varia
2
entre 3 e 12g água/m /dia a 38ºC/90% UR. Já os de PVC são bem menos barreira
2
ao vapor d’água, com taxa de permeabilidade da ordem de 40 e 100g água/m /dia
a 23ºC/75% UR.
QUADRO 18.1. Taxas de permeabilidade a gases de materiais de embalagem

utilizados para produtos que respiram.
TPO2 @ 25°C/1atm TPCO2 @ 25°C/1atm
Material 3 2 3 2
(cm (CNTP)/m /dia) (cm (CNTP)/m /dia)
BOPP/EVA 1000 – 2000 3000 – 6000
BOPPcoex 1000 – 2000 3000 – 5700
BOPP/PEBD 700 – 3000 3000 – 7000
PEBD 1200 – 6500 6000 - 32000
PVC 7000 - 22000 36000 - 110000
Filmes mais complexos e sofisticados, com permeabilidade seletiva
também estão disponíveis para o mercado de fresh-cut, a exemplo de filmes
coextrusados com propriedades anti-fog.
Outro exemplo são as famílias de filmes coextrusados poliolefínicos,
específicas para grupos de produtos, definidos de acordo com a taxa de respiração do
vegetal. Nestes casos, adequadas taxas de permeabilidade a gases vêm sendo
alcançadas por meio de desenvolvimentos em tecnologia de coextrusão e novos
polímeros. Alguns destes filmes são termoencolhíveis e podem ser utilizados tanto no
caso de modificação passiva quanto ativa da atmosfera.
Filmes multicamadas barreira ao oxigênio vêm sendo usados para embalar, a
vácuo, batatas e outros tubérculos descascados, inteiros, cortados ou fatiados. A
evacuação da embalagem reduz o volume de oxigênio da embalagem, inibindo o
escurecimento do produto, que geralmente ocorre durante a distribuição sob
refrigeração, eliminando a necessidade de imersão da batata em sulfitos para
preservar a cor. Estes filmes são bastante resistentes e permitem uma selagem
hermética da embalagem.
É sabido que a atmosfera gasosa desejável é mantida apenas dentro de
uma faixa específica de temperatura, e que tanto a taxa respiratória do produto
quanto a permeabilidade do filme aumentam com a elevação da temperatura.
Contudo, a respiração normalmente aumenta muito mais rápido do que a
permeabilidade, à medida que a temperatura aumenta. Frente a este fato e
considerando que muitas alterações de temperatura podem ocorrer durante a
distribuição e comercialização do produto, foi desenvolvido um filme especial, cuja
sensibilidade à temperatura pode ser mudada durante a estocagem. Este filme
caracteriza-se por apresentar um rápido e significativo aumento na sua
permeabilidade a partir de uma temperatura específica, que pode ser pré-definida,
de forma a acompanhar o aumento da taxa de respiração dos vegetais. Os filmes
são compostos por polímeros cristalinos, com ramificações, que transformam-se
em estruturas amorfas, mais permeáveis, em uma temperatura específica,

permitindo que os gases da atmosfera conservem-se em níveis equilibrados e
adequados ao produto, atenuando o efeito das variações de temperatura. O
aumento da permeabilidade do filme é resultado da transformação da estrutura
cristalina em amorfa.
18.2.2. Filmes microperfurados

Os filmes perfurados ou microperfurados a laser têm o objetivo de adequar
a permeabilidade e a área perfurada do filme à manutenção de uma atmosfera
adequada ao redor do produto, garantindo a sua preservação. Tais furos conferem
ao material alta permeabilidade a gases e capacidade de minimizar a perda de
peso (FREY, 1995 apud SARANTÓPOULOS et al., 1996).
A incorporação de furos ou poros em filmes é uma alternativa para se
proporcionar altas taxas de permeabilidade ao oxigênio, especialmente em
aplicações onde há área superficial limitada na embalagem para troca de gases.
Estes filmes podem ser usados em sacos ou como tampas termosseláveis de
bandejas plásticas barreira a gases, tipo PET/PE. Desta forma, as trocas gasosas
ficam praticamente restritas à tampa e ocorrem de maneira mais rápida do que
seria possível através de tampas de filmes plásticos convencionais (ZAGORY,
1998b). Alguns materiais podem ser utilizados como rótulos e têm a habilidade de
admitir a entrada de gás através de uma área superficial bastante limitada.
18.2.3. Filmes com incorporação de minerais

A incorporação de minerais em PE e PP é outra forma de controlar a
permeabilidade de filmes plásticos. O mineral é encapsulado em partículas pelo
polímero, formando um labirinto entre as cadeias poliméricas, o que permite a livre
passagem de gases. Este conceito está sendo aplicado no desenvolvimento de filmes
e de membranas ou rótulos aplicados sobre furos em embalagens de baixa
permeabilidade a gases. O tamanho e a permeabilidade da membrana são variáveis e
determinam a permeabilidade do sistema de embalagem, que irá controlar as trocas
gasosas para cada tipo de vegetal (SARANTÓPOULOS et al., 1996)
Este tipo de filme geralmente apresenta as seguintes características:
3 2
maior permeabilidade ao O2 (3000 a 7000cm (CNTP)/m /dia @ 25°C/1atm) ao
3 2
CO2 (10000 a 43000cm (CNTP)/m /dia @ 25°C/1atm) e ao vapor d’água, em
comparação com o filme polimérico sem mineral, capacidade de desodorizar e
desumidificar a atmosfera interna e capacidade de absorver o etileno. O etileno é
um gás produzido por todos os vegetais, sendo responsável, dentre outros, pela
quebra das clorofilas nos tecidos vegetais, queda de folhas e amadurecimento de
frutas e hortaliças, provavelmente, pela indução do sistema enzimático, que age
na maturação dos vegetais. Ele é fisiologicamente ativo mesmo em baixas
concentrações e sua produção está diretamente associada à respiração.
O aumento na permeabilidade a gases parece ocorrer até uma
determinada concentração, a partir da qual começa a ocorrer um fenômeno
inverso, ou seja, a permeabilidade começa a diminuir com o aumento da

concentração de mineral no polímero.
Os filmes incorporados de minerais podem absorver gases e umidade,
tanto interna quanto externamente. Para minimizar este efeito, a concentração e a
granulometria dos minerais incorporados devem ser otimizadas e também pode-se
recorrer a estruturas coextrusadas, com incorporação do mineral na camada
interna do filme. Geralmente, estes filmes são pouco transparentes e possuem
textura arenosa, dificultando sua utilização no varejo. Os estudos atuais visam a
incorporação de minerais no processo de coextrusão e a utilização de novos
catalisadores, para proporcionar menores permeabilidades e melhores
propriedades óticas e de selagem a estes filmes (ZAGORY, 1998b).
Dentre os minerais que vêm sendo utilizados destacam-se a oya stone, a
cristobalita e os zeólitos. A oya stone é um mineral cujo maior componente é um
anidrido de ácido salicílico, encontrado em cavernas na cidade de Utsunomiya, no
Japão. A cristobalita é outro material poroso, com capacidade de adsorver gases,
também em uso no Japão, para manter o frescor de vegetais.
Os zeólitos, segundo SCOLARO et al. (1997), são cristais de alumino-silicatos
com elementos da primeira e da segunda família de metais da tabela periódica como
sódio, potássio, magnésio ou cálcio. Possuem a estrutura geométrica de um tetraedro
de AlSO4 e de SiO4, ligados entre si por um átomo de oxigênio com um par de elétrons
de água. Os cátions são móveis e podem ser trocados. A troca do cátion pode ser
realizada de acordo com a localização específica na estrutura ou de acordo com a
densidade do campo elétrico interno do cristal, modificando a seletividade da
adsorção. A remoção da molécula de água pode ser efetuada aplicando-se calor e
conservando-se intacta a estrutura do cristal. Deste modo, obtém-se um material
poroso em que a estrutura é semelhante a um sistema de canais uniformes, que
interceptam-se, formando uma rede complexa. Dentro deste sistema de canais é que
ocorre o fenômeno de adsorção seletiva, por meio da dimensão, forma geométrica ou
polaridade da molécula.
Existem ainda alguns filmes carregados com zeólitos que possuem
atividade bactericida, devido ao uso de metais como prata, cobre, zinco ou platina
(RICE, 1991). Neste tipo de zeólito, os íons intercambiáveis são parcial ou
inteiramente substituídos por metais. A atuação destes filmes ainda não foi
completamente elucidada, mas foi comprovado o efeito bactericida do zeólito de
prata quando este entra em contato com microrganismos. Neste caso, o íon prata
é absorvido, fixando-se nas proteínas dos cílios externos dos microrganismos,
provocando a interrupção de processos metabólicos e interrompendo seu
crescimento (SARANTÓPOULOS et al., 1996).
19. PET FOODS
O mercado de pet food, sinônimo de alimentos para animais de estimação,

tem investido muito na sofisticação de suas embalagens, de modo a atrair o dono do
animal, geralmente de bom poder aquisitivo, por meio do apelo visual, sendo na
maioria das vezes esse o critério adotado na escolha entre um ou outro produto.
O custo da embalagem representa cerca de 20% nos custos de produção
das rações. Fora o critério do preço, o público mal distingue se uma ração é de
combate ou premium (A REVOLUÇÃO..., 1998).
No Brasil, os principais consumidores finais neste segmento são os cães
seguidos pelos gatos, sendo que apenas 30% da população destes animais
consome ração balanceada industrializada, o que permite prever uma contínua
evolução nas vendas destes produtos (AO GOSTO..., 1999).
Muitas tendências em ingredientes observadas nos alimentos humanos
também o são em rações animais, em particular, a ênfase em saúde e bem-estar. Em
ambos os mercados, a saúde tem desempenhado um papel importante por várias
décadas. A fortificação alimentar, alimentos naturais e suplementos alimentares não
são conceitos novos, porém, hoje eles estão sendo muito valorizados.
Vários ingredientes podem ser usados na formulação da ração animal,
incluindo aqueles à base de soja, aveia, óleos de peixe, fibras, aromas, frutas e
vegetais, entre outros.
A soja tem uma imagem um tanto negativa porque tem sido relacionada com
a formação de gases em alguns cães. Porém, o concentrado protéico de soja pode
ser usado como um substituto para as refeições à base de soja e farinha de soja,
porque nos concentrados não há os carboidratos solúveis que freqüentemente
causam distúrbios digestivos, resultando em flatulência e diarréia. Além disso, alguns
consumidores têm uma imagem positiva da soja, devido a pesquisas que mostram
que a soja possui substâncias que têm propriedades antioxidantes e podem reduzir o
risco de câncer, doenças do coração e outras doenças.
A aveia está sendo usada em alimentos para animais, especialmente em
formulações para cães seniores. O cereal libera energia gradualmente no
processo digestivo, para ajudar a manter a energia do cão ao longo do dia.
Óleos de peixe contendo ácidos graxos omega-3 e omega-6 podem ser
considerados como ingredientes saudáveis e trazem benefícios à saúde animal.
Alguns estudos mostram que em alimentos humanos podem desempenhar um
papel importante na redução do risco de doenças cardiovasculares, por meio da
redução de triglicerídeos serosos. Como os óleos de peixe se tornam rançosos
muito rapidamente, novas tecnologias estão sendo desenvolvidas para contornar
esse problema.
202 19. Pet Foods
Fibras fermentáveis podem ajudar na digestão e absorção de nutrientes.

Numerosos produtos têm sido feitos com adição de fibras. Algumas frutas e
vegetais também têm tido aplicação em rações animais, incluindo maçãs, cenoura,
espinafre, bananas e mamão frescos.
Os aromas são usados para mascarar os sabores indesejáveis associados com
os produtos nutracêuticos (substâncias capazes de proporcionar benefícios médicos ou à
saúde) ou para melhorar o sabor do produto.
Há uma variedade de outros ingredientes que são cada vez mais
utilizados, destacando-se os derivados do leite, as proteínas da carne de aves ou
carneiro, as frutas secas, a manteiga de amendoim, o alho, os extratos de ervas,
como o ginsen, e os antioxidantes naturais tais como os tocoferóis (PSZCZOLA,
1998).
Há vários tipos de alimentos para cães e gatos no mercado, incluindo os
secos (menos de 20% de umidade), os semi-úmidos (20-65% de umidade), os
úmidos (mais de 65% de umidade) e os snacks, que incluem biscoitos e outros
atrativos comestíveis para os animais.
De modo geral, o processamento de alimentos secos para cães e gatos
não difere muito, exceto na formulação. Ambos proporcionam aos animais a
quantidade necessária de proteínas, amido, gordura e outros nutrientes
(vitaminas, minerais), emulsificantes, corantes, aromas, etc. Há muitas
formulações no mercado, variando de produtos que atendem às mínimas
necessidades nutricionais até aqueles que excedem as necessidades mínimas.
Ração seca: Classifica-se como seca a ração com menos de 20% de umidade. O
processo deste tipo de ração consiste na mistura, extrusão, secagem, resfriamento,
cobertura e embalagem. Os materiais crus (grãos, gorduras, vitaminas, minerais e,
se usada, carne) são moídos, peneirados, misturados e extrusados. A mistura é
cozida à medida que passa através de um extrusor. Matrizes e facas na saída do
extrusor criam as formas variadas que o produto adquire. Os produtos extrusados
são secos de acordo com as especificações dos produtores, a seguir são
resfriados, cobertos com aromas e outros itens e embalados, geralmente em
sacos. A vida-útil deste tipo de produto varia de seis meses a um ano.
Ração semi-úmida: O produto semi-úmido tem de 20 a 65% de umidade. Nesta
ração, os ingredientes são moídos e misturados com solutos ou umectantes,
em seguida são extrusados, formando um produto de umidade intermediária.
Os produtos não são secos após saírem do extrusor. A deterioração é
controlada ajustando-se a atividade de água com umectantes e adicionando-
se conservantes. O produto é normalmente comercializado em embalagens
flexíveis tipo saco.
Ração úmida: No preparo desta ração, os ingredientes são misturados a aditivos e
proteína vegetal texturizada, na forma extrusada. A seguir, a mistura é
acondicionada em embalagens herméticas, que são submetidas à esterilização,
processo que consiste no tratamento térmico do produto a temperaturas em torno
de 120°C por um período de tempo suficiente para destruir os microrganismos
viáveis. Este tratamento permite que o produto seja estocado à temperatura
ambiente por longos períodos. Este tipo de ração é acondicionado em
embalagens metálicas, que é a mais usual, bandejas de alumínio termosseláveis,
bandejas plásticas de alta barreira a gases ou embalagens flexíveis tipo sacos de

quatro soldas ou auto-sustentáveis.
Snacks: A maioria dos snacks para animais são assados. A massa é feita em um
extrusor formador de massa, cortada nos formatos desejados, assada, seca,
coberta e embalada, geralmente em sacos planos ou auto-sustentáveis
(MERMELSTEIN, 1998).

O contato prolongado da ração com o oxigênio pode causar a oxidação de
gorduras, acarretando a rancidez do produto. A gordura presente na ração reage
com o oxigênio do ar, resultando no desenvolvimento de um forte odor de ranço e
em alterações e cor e sabor/odor da ração, principalmente nas rações de menores
teores de umidade, nas quais o teor de gordura é maior.
A oxidação de gorduras leva à formação de hidroperóxidos que são
degradados liberando compostos reativos capazes de destruir vitaminas,
reduzindo o valor nutricional do alimento. Além disso, os produtos da reação de
oxidação podem ser prejudiciais à saúde do animal. O uso de antioxidantes, como,
por exemplo, a vitamina E, protege o produto contra a oxidação e preserva o
aroma, o sabor e a cor original dos ingredientes, além de aumentar o valor
nutricional do alimento. Quanto maior o teor de umidade do alimento, mais
intensas são as reações de degradação química e a possibilidade de
desenvolvimento de microrganismos. O produto pode até mesmo deixar de
atender às exigências nutricionais do animal devido ao ganho/perda de umidade,
que leva a alterações sensoriais e de textura em rações secas e semi-úmidas.
Geralmente, a maior perda de nutrientes ocorre durante o processamento da
ração, ou até mesmo antes dele, enquanto durante a estocagem do produto estas
perdas são menores. Nos alimentos de menor teor de umidade, sob umidade e
temperaturas elevadas, as proteínas podem interagir com carboidratos nas reações
de escurecimento não-enzimático, levando à perda de valor protéico e nutricional.
Os animais são mais sensíveis do que os seres humanos quanto às
alterações de sabor e aroma do alimento, sendo estes aspectos de grande
importância para aceitação do produto. Os produtos com maior teor de gordura são
mais susceptíveis à absorção de odores estranhos, que podem afetar o sabor/aroma
do alimento, tornando-o até mesmo inaceitável.
De um modo geral, considerando os ingredientes básicos e os
enriquecedores de uma ração, pode-se afirmar que as principais formas de
deterioração do produto são a oxidação, o ganho ou a perda de umidade e o
desenvolvimento microbiano (PSZCZOLA, 1998).
19.2. Embalagem
As rações secas e as semi-úmidas e os snacks são, em geral,
comercializados em embalagens flexíveis, onde predominam os materiais
plásticos. Estes produtos, quanto mais ricos nutricionalmente e em gordura, mais
204 19. Pet Foods
susceptíveis são à oxidação, exigindo materiais de embalagem que ofereçam boa

barreira ao oxigênio.
Substituindo grande parte do ar dentro da embalagem por um gás inerte
como o nitrogênio, há redução na concentração do oxigênio, o que reduz a
velocidade das alterações, conservando por um período de tempo maior o aroma,
o sabor, a cor e o valor nutricional do alimento. Neste procedimento, pode-se
reduzir a adição de conservantes.
Adicionalmente, sob o ponto de vista de proteção ao produto e garantia de
sua vida-útil, o material de embalagem deve ser barreira ao vapor d’água, barreira
à gordura, resistente à perfuração e apresentar boas características de
termossoldagem. Para atender a todas estas exigências, são utilizadas
combinações de diferentes materiais, como as estruturas multicamadas laminadas
e coextrusadas. De modo geral, os materiais utilizados são:
 barreira ao oxigênio: folha de alumínio, filme de poliéster (metalizado com alumínio
ou não), poliamidas e outros substratos metalizados como BOPP e polietileno;
 barreira ao vapor d’água: polietilenos de modo geral, BOPP, BOPP ou outros
substratos metalizados como BOPP, PET ou polietileno e a folha de alumínio;
 resistência mecânica: polietilenos de baixa densidade, lineares, metalocênicos e
sua misturas, ionômeros, polietileno de alta densidade, poliamidas e poliéster;
 fechamento: os polietilenos, especialmente os metalocênicos, e suas misturas
e ionômeros;
 barreira à gordura: ionômeros, polietileno de alta densidade, PE
metalocênicos, poliéster e filmes metalizados.
O saco monocamada feito a partir da mistura de PEBD e PEBDL é uma

embalagem convencional no mercado, utilizada em produtos mais populares,
principalmente para grandes porções (maior que 10kg), devido às suas
características de resistência mecânica.
O uso de filmes coextrusados está se difundindo com rapidez no mercado
de pet food, a exemplo de estruturas como PEBDL/PEAD/PEBDL, que melhoram
a barreira ao vapor d’água e a rigidez, além de possibilitarem a comercialização de
filmes com menores espessuras do que as dos sacos monocamada, produzidos a
partir de misturas de PEBD e PEBDL. A camada interna de ionômero é outra
opção para a coextrusão, melhorando as características de selagem da
embalagem, a resistência à gordura e a perfuração. O ionômero, quando utilizado
na camada interna de filmes coextrusados, supera o PE metalocênico em quesitos
como rigidez e barreira à gordura, além de sobressair-se em termos de resistência
à perfuração, faixa de temperatura de selagem e selagem sobre contaminantes.
Filmes coextrusados, que posteriormente são laminados com PE, PP, PET
ou BOPP, impressos e metalizados ou não, vêm sendo considerados um avanço nas
embalagens de rações. Estruturas de três a cinco camadas aumentam a barreira à
permeação de gordura, ao vapor d’àgua, a resistência à perfuração e o laminado
aumenta o brilho e protege a impressão.
Dentre as estruturas laminadas que vêm sendo utilizadas neste mercado,

pode-se destacar: BOPP/BOPP, PET/PE, PETmet/PE, BOPP/PETmet/PE,
PET/BOPPmet/PE, PET/PE/PETmet/PE, PEmet/PE e PETmet/PA/PE,
PE/coexPE, sendo que a camada interna, expressa como PE nestes exemplos,
pode ser um filme coextrusado, à base de poliolefina.
A abertura do mercado propiciou o acesso ao suprimento regular de
materiais avançados, a exemplo de resinas ionoméricas, do polietileno de baixa
densidade linear e plastômeros derivados de catalisadores metalocênicos,
conferindo melhor desempenho ao filme quanto à maquinabilidade, hot tack,
estanqueidade da embalagem e resistência à perfuração pelos grânulos
pontiagudos do produto seco.
A sofisticação da embalagem para ração iniciou-se pelo aprimoramento da
impressão para conquistar o comprador por meio de maior apelo visual.
Atualmente, tem-se procurado diferenciar a embalagem agregando-lhe valor,
sendo as principais alternativas, o fecho com zíper, que permite que a embalagem
seja fechada novamente, o uso de alças para facilitar o transporte e a embalagem
de fácil abertura. Estas opções conferem conveniência à embalagem, atendendo a
requisitos importantes para o consumidor.
Sacos com papel metalizado também são utilizados nos EUA para
acondicionar rações para cães (PURINA..., 1999).
No mercado internacional, no setor de alimentos para aves e pequenos
roedores, estruturas como OPA/PE e PA/PE são utilizadas em embalagens a
vácuo (GRUPPO GOGLIO, 1999). Para cães e gatos, uma nova embalagem a
vácuo em PET/PA/PE para 1,5kg de ração, proporciona uma maior vida-útil e
melhor qualidade ao produto (VACUUM..., 1995).
Por outro lado, tem-se buscado também novos formatos de embalagem
flexível em substituição ao convencional saco plano de três soldas. As principais
opções são a embalagem auto-sustentável e os sacos sanfonados. Uma opção
recente é o saco de seis soldas que permite boa sustentação da embalagem e
total aproveitamento dos quatro painéis que formam o corpo da embalagem.
Os alimentos úmidos, conforme mencionado anteriormente, são tratados
termicamente à temperatura da ordem de 121°C, de forma a poderem ser
comercializados à temperatura ambiente. Com isto, tornam-se livres de
microrganismos deterioradores, apresentando uma vida-útil que varia
principalmente em função das propriedades de barreira da embalagem, desde que
seja mantida sua integridade.
Exige-se da embalagem plástica esterilizável para produtos úmidos:
 resistência à temperatura de esterilização;
 resistência mecânica suficiente para suportar os esforços do tratamento térmico;
 excelentes propriedades de termossoldagem;
 barreira ao oxigênio;
 barreira ao vapor d’água;
206 19. Pet Foods
 barreira à luz.
Frente a estas exigências, este mercado é dominado pelas embalagens

metálicas com capacidade para 100, 300 e 600g. Bandejas de alumínio com
camada interna de polipropileno termosseláveis e de fácil abertura vêm sendo
utilizadas há alguns anos para o acondicionamento de pequenas porções.
Alternativamente, podem ser utilizadas bandejas plásticas de alta barreira
termosseláveis. Neste caso, a estrutura da bandeja costuma ser PP/EVOH/PP ou
PP/PVDC/PP. Como tampa são utilizados laminados de alta barreira, com ou sem
folha de alumínio.
Destacando-se neste mercado nos últimos anos, tem-se as embalagens
auto-sustentáveis, com ou sem zíper, que transmitem ao consumidor a idéia de
modernidade e conveniência (RETORTABLE..., 1999). A estrutura normalmente
utilizada para estas embalagens stand-up é PET/Al/PP. Uma camada de poliamida
ou mesmo uma segunda camada de poliéster pode ser adicionada à estrutura
para aumentar sua resistência mecânica. Estruturas sem folha de alumínio, onde a
barreira a gases é fornecida por resinas plásticas como o EVOH ou a PA podem
ser utilizadas quando não é necessária uma vida-de-prateleira longa. Os mesmos
filmes podem ser usados para a confecção de sacos de quatro soldas
esterilizáveis. Neste caso, normalmente a embalagem flexível é comercializada em
cartuchos ou luvas de cartão.
Elevada resistência mecânica do material aliada a uma excelente
termossoldagem são fundamentais para que a embalagem flexível e as bandejas
resistam à pressão interna desenvolvida durante o processo de esterilização.
Desta forma, atenção especial deve ser dada a estas características da
estrutura/embalagem. No caso das embalagens auto-sustentáveis, a
termossoldagem torna-se um fator ainda mais crítico, uma vez que a formação do
fundo das embalagens é mais complexa.
As embalagens flexíveis esterilizáveis têm como vantagem sobre as
embalagens metálicas ou de vidro, de mesmo volume, o fato de requererem menor
tempo de processamento térmico por apresentarem menor seção transversal o que,
em geral, implica em melhor qualidade do produto.
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plásticas para preservação de carne bovina e derivados. In: CIÊNCIA e
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99. SCOLARO, M., PIERGIOVANNI, L., FAVA, P. Film plastici com inclusioni di
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100. SIVETZ, M., FOOTE, H. E. Packaging of roast and soluble coffee. In:
SIVETZ, M., FOOTE, H. E. Coffee Processing Technology. Westport, AVI,
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1999. Disponível em: <http://www.hi-tm.com/Documents/Mayonnaise.html>.
102. TEIXEIRA, E.A.M. et al. Estudo do processamento e estabilidade do coco
ralado. Boletim do Centro de Pesquisa e Processamento de Alimentos,
Curitiba, v. 3, n. 1, p. 32-41, 1985.
103. UFV – UNIVERSIDADE FEDERAL DE VIÇOSA. Tecnologia da fabricação
de manteiga e sorvete. Viçosa: UFV, 1995. 26p. (Material Didático – Curso
de Fabricação de Sorvete).
104. VACUUM packs fill pet food void. Packaging Digest. Chicago, v. 32, n. 10,
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105. VITTI, P., GARCIA, E.E.C., OLIVEIRA, L.M. Tecnologia de biscoitos.
Campinas: ITAL, 1988. 86p. (Manual técnico n°1 – Rede de Informação de
Tecnologia Industrial Básica).
106. WEISS, T.J. Food oils and their uses. 2. ed. Connecticut: The Awi
publishing company, Inc., 1980.
107. WHY?? Marble Manor (online). July 1999. Disponível em: <http://www.
marblemanor. com/why/>.
108. ZAGORY, D. Controlled and modified atmospheres. I. General aspects of
film technology and selection. In: FRESH-CUT PRODUCTS: MAINTAINING
QUALITY AND SAFETY, 1998, Davis. Proceedings... Davis: UCDavis,
1998a. Seção 7a, p.1-2 (Postharvest Horticulture Series, n. 10).
109. ZAGORY, D. Controlled and modified atmospheres. II. Advances in MAP. In:
FRESH-CUT PRODUCTS: MAINTAINING QUALITY AND SAFETY, 1998,
Davis. Proceedings... Davis: UCDavis, 1998b. Seção 7b, p.4-5 (Postharvest
Horticulture Series, n. 10).
APÊNDICE
Al .................... folha de alumínio
BOPP ............. polipropileno biorientado
BOPPcoex ..... polipropileno biorientado coextrusado
Celo ............... celofane
Cold seal ........ fecho a frio
EVA ................ copolímero de etileno e acetato de vinila
EVOH ............. copolímero de etileno e álcool vinílico
Met ................. metalização
OPA ............... poliamida (nylon) orientada
PA .................. poliamida (nylon)
PE .................. filmes à base de polietileno de baixa densidade linear,

metalocênico, puros ou misturas
PEAD ............. polietileno de alta densidade
PEBD ............. polietileno de baixa densidade
PEBDL ........... polietileno de baixa densidade linear
PET ................ polietileno tereftalato
PET-PVDC ..... filme de PET revestido com PVDC
PP .................. polipropileno
PS .................. poliestireno
PVC ............... policloreto de vinila
PVDC ............. copolímero de cloreto de vinila e cloreto de vinilideno
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Requisitos de conservação de alimentos em embalagens ﬂexíveis

Book · January 2002

Claire I G L Sarantópoulos Lea Oliveira

SEE PROFILE SEE PROFILE

Ph.D. Level Thesis View project

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Claire I. G. L. Sarantópoulos, engenheira de alimentos formada na Faculdade de Eng. de

Léa Mariza de Oliveira, mestre em tecnologia de alimentos e engenheira de alimentos pela

213p.: il.; 24cm.

1. Conservação de Alimentos. 2. Embalagens Flexíveis.

É proibida a reprodução total ou parcial por quaisquer meios sem

1. Alterações de Alimentos que Resultam em Perda de Qualidade ......................... 01

2. Alimentos Desidratados ........................................................................................... 27

4. Farinhas e Misturas Secas ....................................................................................... 45

5. Produtos de Panificação .......................................................................................... 53

6.3. Macarrão Instantâneo ................................................................................ 72

7. Biscoitos e Cookies .................................................................................................. 75

10. Chocolates ............................................................................................................... 97

11. Confeitos Doces ...................................................................................................... 105

12. Café .......................................................................................................................... 115

13. Sorvetes ................................................................................................................... 125

14. Maionese e Molhos Cremosos .............................................................................. 135

15. Alimentos Congelados ........................................................................................... 141

15.2. Pescados Congelados ............................................................................. 144

16. Carnes, Aves, Pescados e Derivados .................................................................. 151

17. Queijos ..................................................................................................................... 175

18. Frutas e Hortaliças Minimamente Processadas - Fresh-Cuts ............................ 187

19. Pet Foods ................................................................................................................. 199

Referências Bibliográficas ........................................................................................... 205

1. ALTERAÇÕES DE ALIMENTOS QUE

Os alimentos, quer industrializados ou não, mantêm-se em constante

 reações de escurecimento enzimático;

1.1. Reações de Escurecimento Não-enzimático

reações de natureza química, física ou enzimática. Os alimentos perecíveis são os

A embalagem pode minimizar os efeitos do escurecimento ao impedir a

1.2. Reações de Escurecimento Enzimático

1.3. Oxidação de Lipídeos

alimentos, a exemplo das frituras. A rancidez hidrolítica, ou seja, rancificação por

Ácido graxo insaturado

Polimerização Quebra da cadeia do hidroperóxido e formação de

A disponibilidade total de oxigênio para oxidação dos alimentos não está

1.4. Oxidação e Degradação de Pigmentos

A oxidação de pigmentos põe fim à vida-de-prateleira de produtos

Presença de O2, Oxidação, exposição

A embalagem a vácuo aplicada à carne fresca leva à formação da

vácuo ou em atmosfera modificada podem minimizar os problemas de cor em

A interação de antocianinas com ácido ascórbico causa a degradação de ambos os

queijos, iogurtes e cremes), mas também é usado em molhos para saladas,

1.5. Alterações Devido ao Ganho de Umidade

pegajoso ou levando ao empedramento do produto. A absorção de umidade pelo

QUADRO 1.1. Faixas de atividade de água e crescimento de microrganismos em

Fonte: ROBERTSON, 1992.

1.6. Alterações Devido à Perda de Umidade

1.7. Alterações Microbiológicas

frescos, é aquela causada por alterações microbiológicas. Normalmente, a

 Clostridium botulinum: microrganismo anaeróbio formador de esporos, que

eles projetam pequenos filamentos que se ramificam e crescem para formar

concentração de umidade, tendem a absorvê-la, aumentando a sua

60 Manter alimentos quentes a uma temperatura superior a 60ºC

40 Crescimento ativo de bactérias, leveduras e

-20 Destruição de parasitas, mas sobrevivência prolongada de

FIGURA 1.4. Relação entre a temperatura, o crescimento e a sobrevivência de