INDÚSTRIA DE PLÁSTICOS

Questionário

1. Defina plástico.

2. Defina plásticos termostáveis e termoplásticos.

3. Cite 3 tipos de resinas termostáveis e termoplásticas.

4. Cite dois tipos de resinas, suas propriedades e características.

5. De onde provem as matérias primas das resinas?

6. Cite os principais grupos de matérias primas das resinas.

7. O que é polimerização?

8. Defina polimerização por adição e condensação.

9. De que forma a polimerização pode ser feita?

10. Cite dois processos de moldagem e explique-os.

INDÚSTRIA DA MADEIRA

Questionário

1. O que é a madeira?

2. Defina destilação da madeira de lei?

3. Para a fabricação de terebintina e resinas são usados dois processos,

quais são eles?

4. O que é celulose? E quais são seus principais derivados?

5. Explique o que são retardantes de fogo?

6. Descreva o processo de polpação?

7. A polpa para a fabricação do papel é fabricada por dois processos gerais,

na batedeira e no refinador. Qual a diferença entre esses processos?

8. Qual a operação unitária envolvida no processo de fabricação do papel?

9. Explique o que é secagem industrial.

10. Quais os tipos de papeis que podem ser reciclados? E quais os não
recicláveis?
 INDUSTRIA DOS PLÁSTICOS

1. INTRODUÇÃO

Desde muito tempo, a humanidade sempre preocupou-se em construir

instrumentos que facilita-sem nas suas tarefas. No qual os primeiros materiais
utilizados como elementos estruturais, de proteção e na fabricação de
instrumentos foram encontrados pronto na natureza. Então através de
observações de processos naturais, houve grande inspiração e, com algumas
modificações, transformaram os materiais existente, dando origem a materiais
artificiais. De lá pra cá, a busca por novos e melhores materiais parece não ter
fim. Um fator importante parte da utilização ou não de um material, é determinado
pelas suas propriedades , incluindo a relação custo/benefício, a estética, a
eficiência , durabilidade , etc. Então no início do século XX foram desenvolvidos
novos tipos de materiais denominados plásticos, com grande versatilidade no
qual vêm provocando mudanças no consumo, e em consequência, no estilo de
vida as pessoas.( Patti, Augusto 2005).

De acordo, com BIASSOTO (1999), define polímeros(“polymers”)sendo

macromoléculas caracterizadas por seu tamanho, estrutura química e interações
intra e intermoleculares, possuindo um conjunto de propriedades que não variam
acentuadamente com adição ou a remoção de uma ou algumas de suas
unidades constitucionais .

Entretanto, vale lembrar que o plástico tem sua origem na indústria

petroquímica, que transforma a nafta2 em insumos petroquímicos, que por sua
vez são polimerizados em resinas (polietileno, polipropileno, poliestireno,
policloreto de vinila, tereftalato de polietileno, copolímero de etileno, acetato de
vinila, etc), sendo estas utilizadas como matéria-prima principal no processo de
transformação do plástico (ABIPLAST, 2018a).

Segundo a Plastics Europe (2019) plásticos é o termo comumente usado

para descrever uma ampla gama de materiais sintéticos ou semissintéticos que
são usados em uma enorme e crescente gama de aplicações. Plásticos são
materiais orgânicos, assim como madeira, papel ou lã. As matérias primas
utilizadas para a produção de plásticos são produtos naturais como a celulose,
carvão, gás natural , sal, petróleo bruto. O termo “ plástico “ é derivado da palavra
grega “ plastikis “ que significa adequado para a moldagem.

Dados da Plástics Europe em 2018 mostram a produção no mundo e na

União Européia (UE), No qual as produções globais de plásticos chegaram a 360
milhões de toneladas , na europa , chegando a 62 milhões toneladas .

Segundo informações da (ABIPLAST,2019), as indústrias de plásticos no

Brasil tiveram efeito multiplicador do setor, um panorama geral do setor avalia
os anos de 2018 e 2019.

A obtenção dos plásticos vêm principalmente de matérias primas, como

no caso o petróleo . De acordo com PIATTI (2005), o petróleo é constituído por
uma mistura de compostos orgânicos principalmente hidrocarbonetos. A
produção desses plásticos sintéticos começam com um processo de destilação
em refinarias de petróleo , processo no qual envolve a separação de petróleo
bruto em grupos mais leves, chamados “frações”. Sendo que uma dessas
frações , nafta, é o elemento essencial para a produção de
plásticos.(SINDICATOS QUÍMICOS ,2017).

Conforme PIATTI , (2005), O PVC, poli (cloreto de vinila), é um polímero

atóxico, leve, sólido, resistente, impermeável, estável e que não propaga
chamas. Além disso , suas propriedades podem ser modificadas através da
utilização de aditivos, tais como plastificantes, estabilizantes ou pigmentos,
tornando-o ainda mais atraente e ampliando as possibilidades de uso.

O PVC é o segundo termoplástico mais consumido em todo o mundo, com

uma demanda mundial de resina superior a 35 milhões de toneladas no ano de
2005, sendo a capacidade mundial de produção de resinas de PVC estimada em
cerca de 36 milhões de toneladas ao ano. Dessa demanda total, 21% foram
consumidos na América do Norte (principalmente nos Estados Unidos), 20% na
China, 18% nos países da Europa Ocidental e 5% no Japão. O Brasil foi
responsável pelo consumo de cerca de 2% da demanda mundial de resinas de
PVC.( RODOLFO ,RODRIGUES ,ORMANJI, 2006).

Devido à sua estrutura molecular, o PVC é obtido a partir de 57% de

insumos provenientes do sal marinho ou da terra (salgema), e somente 43% de
insumos provenientes de fontes não renováveis como o petróleo e o gás natural.
Estima-se que somente 0,25% do suprimento mundial de gás e petróleo são
consumidos na produção do PVC.

O PVC é reciclável. No Brasil a reciclagem do PVC é realizada há décadas

e existe toda uma estrutura industrial organizada para esse fim. Além da
tradicional reciclagem mecânica, existem disponíveis outras tecnologias como a
reciclagem energética e química. O PVC é caracterizado como um material de
aplicações de longo ciclo de vida, ou seja, aplicações nas quais o tempo de vida
útil do produto antes de seu descarte para o meio ambiente é bastante longo,
por exemplo, mais de 20 anos.( RODOLFO ,RODRIGUES ,ORMANJI, 2006).

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 POLÍMEROS DE ADIÇÃO COMUM

São formados por sucessivas adições de monômeros a uma cadeia

polimérica em crescimento. As substâncias utilizadas na produção desses
polímeros apresentam, na maioria das vezes, pelo menos urna dupla ligação
entre carbonos. Durante a polimerização, na presença de catalisador,
aquecimento e aumento de pressão, ocorre a ruptura de uma ligação e a
formação de duas ligações simples, corno mostra o esquema ( Antunes, 2011)

n( A = A ) --> (-A-A-)

2.2 POLIETILENO

O polietileno é um dos polímeros mais comuns, de uso diário frequente

devido ao seu baixo custo. Ele é obtido pela reação em cadeia entre as
moléculas do eteno (etileno). E um polímero que apresenta alta resistência à
umidade e ao ataque químico, boa flexibilidade e baixa resistência mecânica.
Dependendo das condições de pressão, de temperatura e do catalisador, o
polietileno pode apresentar cadeia reta ou ramificada, o que determinará
propriedades diferentes.( Antunes,2011)

2.3 POLIPROPILENO (PP)

É obtido pela adição sucessiva do propeno (propileno). Esse polímero é

incolor e inodoro, de material termoplástico, tem bai xa densidade, ótima dureza
superficial, alta cristaliniclade (60%-70%), como polímero apoiar é excelente
material para resistir às radiações eletromagnéticas na região de microondas,
tem boa resistência química e térmica. É utilizado para produzir objetos
moldados, fibras para roupas, cordas, tapetes, material isolante, bandejas,
prateleiras, pára-choques de automóveis, carcaças de eletrodomésticos,
recipientes para uso em fornos de microondas, fita-lacre de embalagens e
válvulas para aerossóis, material hospitalar e equipamento médico (pode ser
esterilizado), componentes eletrônicos, tubos e duros (pode ser soldado) e
revestimentos.( Antunes,2011)

2.4 POLIESTIRENO (PS)

Esse polímero é obtido pela adição sucessiva do vinil-benzeno (estireno).

Material amorfo e termoplástico que amolece pela adição de hidrocarbonetos
(baixa resistência aos solventes). Possui baixa resistência ao risco. É usado na
produção de utensílios rígidos, como pratos, copos, xícaras, seringas, material
de laboratório, brinquedos, embalagens para cosméticos e alimentos e outros
objetos transparentes. Quando sofre expansão provocada por gases, origina um
material conhecido por isopor, que é utilizado como isolante térmico, acústico c
elétrico. Isopor é marca registrada da empresa alemã Basf, para o poliestireno,
expandido em pequenas bolhas ocas. Mais de 97% do volume do isopor é
constituído de ar. Obs.: Polímeros relacionados ao PS: copolímero de estireno e
butadiene (HIPS); copolímero de estireno e acriionitrila (SAN); copolimero de
butadiene, esdreno e acrilonitrila (ABS).(Antunes ,2011).

2.5 POLICLORETO DE VINILA (PVC)

Esse polímero é obtido a partir de sucessivas adições do cloreto de vinila

(dometeno). O PVC possui excelente resistência química, não queima facilmente
e tem a capacidade de se compor com outras resinas. Possui baixa
cristalinidade: (5%- 15%), é um material termoplástico de rigidez elevada
utilizado para produzir tubulações para água e esgoto, pisos e forros,
passadeiras, capas de chuva, garrafas plásticas, toalhas de mesa, cortinas de
chuveiro, filmes (finas películas) para embalar alimentos, calçados, bolsas e
roupas imitando couro etc. Uma de suas principais características é o fato de
que ele evita a propagação de chamas, e, por isso, é usado como isolante
elétrico.( Antunes, 2011).

2.6 PLASTIFICANTES

Os produtos de pvc podem ser classificados como pertencentes a doi

sgrandes grupos: rígidas e flexíveis. A resina de pvc é naturalmente rígida,
entretanto durante a produção dos compostos de pvc, sendo uma clase especial
de aditivos pode ser incorporada á resina de pvc de modo a gerar compostos
flexíveis conhecido como plastificantes. ( Rodolfo , Rodrigues, Ormanji, 2006).

Tabela 2.6.1 Algumas propriedades comparativas de compostos de pvc com

diferentes graus de plastificação.

2.7 ASPECTOS HISTÓRICOS

Foi o americano John Wesley Hyatt que conseguiu preparar o nitrato de

celulose, material fácil de ser moldado e com propriedades interessantes. Este
material chamado de celulóide, foi largamente utilizado na fabricação de
brinquedos, tintas, vernizes e na fabricação de películas fotográficas e filmes.
Porém, ele apresentava uma grande desvantagem: a inflamabilidade. Não foi por
acaso que a indústria cinematográfica perdeu grande parte de seu acervo
através de incêndios de filmes de celulóide. Este material foi substituído pouco
tempo depois pelo acetato de celulose, mais resistente às chamas.. Em 1909,
um químico belga chamado Baekland descobre as resinas formol-fenólicas, cuja
exploração desde 1920, com o nome de baquelite, inicia a chamada “Era dos
Plásticos”. Daí em diante, a exploração dos plásticos só cresceu, visto que suas
propriedades isolantes permitiam a utilização na indústria elétrica e em vários
outros campos. A partir de 1940, especialmente durante a Segunda Guerra
Mundial, a indústria dos plásticos cresceu na Europa com a fabricação em
grande escala do PVC, que veio substituir a borracha natural (de difícil
importação, na época) em algumas aplicações. Na Alemanha, esforços de
cientistas foram realizados na preparação da borracha sintética. ( Piatti 2005 ).

O desenvolvimento das resinas de PVC teve início em 1835, quando

Justus von Liebig descobriu o monômero cloreto de vinila(MVC), um gás à
temperatura ambiente com ponto de ebulição igual a -13,8 ºC. A descoberta de
Liebig fez-se por meio da reação do dicloroetileno com hidróxido de potássio em
solução alcoólica.Entretanto, foi um dos alunos de Liebig, Victor Regnault, o
responsável pela publicação de um artigo em 1839 relatando a observação da
ocorrência de um pó branco após a exposição de ampolas seladas preenchidas
com o MVC à luz solar Regnault pensou que esse pó fosse PVC, mas estudos
indicaram tratar-se de poli (cloreto de vinilideno). O primeiro relato da
polimerização autêntica de um haleto de vinila foi feita por A. W. Hoffman em
1860, que notou a mudança do brometo de vinila para uma massa
esbranquiçada sem mudança composicional.( ( Rodolfo , Rodrigues, Ormanji,
2006).

O primeiro registro da polimerização do MVC e obtenção do PVC ocorreu

em 1872. E. Baumann detalhou a mudança do MVC induzida pela luz para um
produto sólido branco, que imaginou ser um isômero do monômero. As
propriedades dessa substância, descritas por ele, coincidem com as
propriedades apresentadas pelo PVC. Em 1912, Fritz Klatte descobriu o
procedimento básico para a produção comercial do PVC na empresa para a qual
trabalhava, a Chemische Fabrik Griesheim-Elektron. Klatte descobriu os meios
para a produção do MVC por intermédio da chamada rota do acetileno,pela
reação desse gás com o cloreto de hidrogênio. A importância da descoberta de
Klatte advém da necessidade da indústria alemã de utilizar o acetileno disponível
devido ao excesso de carbureto de cálcio, que na época deixava de ser utilizado
na iluminação pública. Klatte descobriu ainda, em 1915, a polimerização do MVC
via radicais livres, por meio de iniciadores tipo peróxidos orgânicos.De 1912 a
1926 a indústria alemã Chemische Fabrik Griesheim-Elektron não obteve
sucesso na tentativa de construir equipamentos capazes de processar o PVC,
apesar de sua instabilidade ao calor. Tal fato levou à suspensão da manutenção
das diversas patentes editadas, tendo aberto caminho para que outras empresas
passassem a tentar produzir o PVC.

Finalmente, em 1926, W. Semon, pesquisador da B. F.

Goodrich,descobriu que misturando-se o PVC com tricresil fosfato ou dibutil
ftalato – hoje conhecidos como plastificantes –, erapossível processá-lo e torná-
lo altamente flexível, com aspecto borrachoso. Desse modo, Semon inventou o
primeiro elastômero termoplástico, de extrema importância para o recobrimento
de fios e cabos elétricos durante a crise da borracha ocorrida ao longo da
Segunda Guerra Mundial, com aplicação nesse segmento até os dias de hoje.
As propriedades plastificantes do di-2-etil-hexil-ftalato ou dioctil ftalato(DOP),
hoje o principal plastificante em termos de volume, foram descobertas em 1936
por T. L. Gresham, pesquisador da B. F. Goodrich, após a realização de testes
com milhares de compostos. ( Rodolfo , Rodrigues, Ormanji, 2006).

2.8 APLICAÇÕES DO PVC

ÁREA MEDICA

Cerca de 35% dos equipamentos plásticos utilizados na área médica são

de PVC. Entre eles, estão muitos instrumentos utilizados em exames, cirurgias
e recuperação de pacientes, tais como bolsas de sangue, tubos endotraqueais,
bolsas de soro, cateteres cardiovasculares, tubos que saem do coração do
paciente e levam o sangue até a máquina de circulação extra-corpórea, sondas
e equipamentos de alimentação enteral, cânulas de perfusão e ponteiras para
micropipetadores e equipos para soro. Este uso extensivo e já consagrado do
PVC na área médica demonstra o papel social desempenhado pelo PVC e a
segurança do material em usos críticos, entre outras características relevantes.(
Insituto Brasileiro do PVC ,2020)
ARQUITETURA E CONSTRUÇÃO

O PVC é muito utilizado na Arquitetura e Construção Civil, com cerca de

70% da demanda mundial destinada a estes segmentos. Sua principal aplicação
é na fabricação de tubos e conexões, aplicação na qual se destacam por não
sofrerem corrosão e terem alta durabilidade, evitando a perda de água, recurso
escasso em todo mundo. Esses produtos são utilizados para condução de água
potável e esgoto, seja em instalações prediais ou infraestrutura, drenagem,
irrigação, entre outros, e também, em larga escala, na substituição de tubulação
antigas.Atualmente o PVC vem ganhando cada vez mais espaços nobres dos
ambientes, atendendo às exigências técnicas e estéticas de projetos
contemporâneos, seja para novas construções ou reformas. No Brasil, o PVC
tem seu uso consolidado em projetos residenciais, comerciais, industriais e de
infraestrutura.( Insituto Brasileiro do PVC ,2020)

ESPORTES E BRINQUEDOS

O PVC está presente em muitos momentos de nossas vidas, inclusive nos

de lazer. Material de extrema versatilidade, durável, seguro e 100% reciclável,
ele pode adquirir diversas formas e propriedades que permitem que profissionais
do segmento de brinquedos, esporte e lazer usem toda a sua imaginação na
hora de desenvolver novos produtos. Nas bonecas, o PVC é o material que
melhor reproduz as feições do rosto humano, além de simular perfeitamente os
tons de pele. Ele se destaca também na fabricação de mordedores, bolas e
bonecos de diversos personagens. Brinquedos infláveis como boias de piscina,
brinquedos de grande porte utilizados em festas infantis e parques são outros
exemplos da grande variedade de aplicações do PVC em brinquedos.No
esporte, o PVC é utilizado em diversas aplicações, de bolas e chuteiras, às quais
proporciona a resistência e flexibilidade necessárias, a pisos de quadra
poliesportiva e cobertura de estádios, garantindo estanqueidade e bom
desempenho térmico e acústico, além de conferir características estéticas
extremamente atraentes. Tapetes para Yoga, revestimento de anilhas usadas
em salas de musculação, .... são inúmeras aplicações .( Insituto Brasileiro do
PVC ,2020)

3. DESENVOLVIMENTO
3.1 PROCESSOS DE OBTENÇÃO E FORMAÇÃO DOS PLÁSTICOS

Os plásticos compõem uma grande família de materiais que podem ser

classificadas em vários tipos , e com uma gama de aplicações e benefícios
particulares. Esses polímeros podem ser naturais como o algodão , madeira,
látex, ou na forma sintética obtidos por reações químicas como PE,PP,PVC,PA
e etc. Esses polímeros que não são naturais originários dos hidrocarbonetos,
predominam, embora apenas de 4% a 6% da produção mundial de petróleo.

O processo de obtenção desses polímeros parte da matéria prima

petróleo , no qual .sua produção de plásticos sintéticos começa com um
processo de destilação em uma refinaria de petróleo, através desse processo de
destilação que se obtem as frações , cuja a nafta é o elemento essencial para a
produção de plásticos.

3.2 MATÉRIA-PRIMA PARA OBTENÇÃO DOS PLÁSTICOS

O Petróleo é uma matéria-prima essencial á vida moderna, sendo o

componente básico de mais de 6 mil produtos. No entanto o petróleo precisa
passar por um refino, no qual duas operações unitárias são fundamentais , no
caso á transferencia de calor e a própria destilação. De modo a torná-lo
economicamente viável, devido ao aproveitamento energético que ocorre na
planta de refino. Através do processo de destilação fracionada do óleo cru, que
ocorre nas refinarias , são obtidos várias frações , como mostra a figura (4.2.1).
A fração da qual são obtidos os plásticos é a Nafta, que quando submetida a um
processo de craqueamento térmico, dá origem a várias substâncias,
denominados petroquímicas básicas , estes subsequentemente são
transformados nos chamados petroquímicos finos.
Figura 3.2.1- Esquema de obtenção de plásticos a partir do petróleo.

3.3 POLIMERIZAÇÕES

As reações que levam à formação dos plásticos são chamadas

polimerizações. Uma polimerização é uma transformação química na qual
moléculas pequenas, denominadas monômeros, juntam-se para formar
moléculas gigantes, as macromoléculas. Para que uma reação de polimerização
aconteça é necessário que os compostos de partida, isto é, os monômeros,
possuam no mínimo funcionalidade igual a dois. O número de pontos reativos
(passíveis de sofrer uma reação em condições adequadas) presentes em uma
molécula é conhecido como funcionalidade.

Reações entre substâncias com funcionalidade 1 não levam à formação

de cadeias poliméricas
 Reações entre monômeros com funcionalidade > 1 podem levar à
formação de cadeias poliméricas. Observe na molécula formada a existência de
dois pontos que permitem a continuação da reação.

Figura 3.3.1 Representação de reações entre substâncias com funcionalidade 1

e maior que 1.

Um exemplo mais nítido pode ser visto na figura 3.3.2 , um ácido

dicarboxílico e um diálcool têm funcionalidade 2. Portanto, se houver condições
favoráveis, estas duas moléculas podem reagir formando uma cadeia.

Figura 3.3.2 Pode ser visto as reações entre ácidos dicarboxílicos e dialcoóis são
exemplos de uma classe de reações chamadas condensações, onde ocorre a
formação de um novo grupo funcional (neste caso, um éster), com eliminação de
uma molécula pequena (neste caso, a água).
 Figura 3.3.3 Artigo feito com polímeros obtidos a partir de reações de
condensação: patins com rodas de poliuretana.

3.4 MATÉRIAS PRIMAS E PROCESSOS DE OBTENÇÃO DO MONÔMERO

CLORETO DE VINILA (MVC)

CLORO

O composto mais comum de cloro, cloreto de sódio (sal comum), é

conhecido desde os tempos antigos. Por volta de 1630, o gás de cloro foi
primeiramente sintetizado em uma reação química, mas descartada como uma
substância fundamentalmente importante. O cloro é usado no fabricação de uma
vasta gama de produtos de consumo, cerca de 2/3 dos quais os produtos
químicos orgânicos, tais como policloreto de vinila, bem como de vários
intermediários para a produção de plásticos e outros produtos finais que não
contêm o elemento. A produção do cloro é feita por meio da eletrólise do cloreto
de sódio (sal comum) em meio aquoso, ou seja, na forma de salmoura altamente
saturada. Nesse processo, o gás cloro é liberado no anodo da célula eletrolítica,
enquanto o hidróxido de sódio (soda cáustica) e o gás hidrogênio são produzidos
no catodo. A equação 3.1.1 esquematiza a estequiometria dessa reação.

Equação 3.1.1

A matéria-prima básica desse processo é o sal comum, que existe

abundantemente na natureza, é o sal utilizado em nossa alimentação. A água do
mar contém este sal, em solução, misturado com outras substâncias. Ele pode
ser também encontrado puro em depósitos naturais na forma do mineral
denominado sal-gema.

O cloro e seus derivados são alvo freqüente de questionamentos quanto

aos seus efeitos sobre o meio ambiente. Algumas restrições ambientais à
utilização de cloro já tiveram reflexos sobre o mercado deste produto, tais como:
proibição do uso de BHC (hexacloreto de benzeno) e DDT (dicloro-
difeniltricloroetano), defensivos agrícolas de grande importância no passado; -
restrição ao uso de cloro para branqueamento de polpa de celulose e papel,
resultando na criação de tipos especiais de produtos destinados a países que
fazem este tipo de exigência.

ETENO

O eteno ou etileno é obtido por meio de processos convencionais da

indústria petroquímica a partir de petróleo, gás natural ou etanol. Frações dessas
matérias-primas são ricas em hidrocarbonetos leves, particularmente etano,
propano e butano, os quais são convertidos em eteno e propeno por processos
de craqueamento, nos quais ocorrem desidrogenação e quebra das moléculas
dos hidrocarbonetos saturados.
 O eteno pode ser obtido industrialmente pela desidrogenação do etano(
retirada de hidrogênio ). A hidrogenação ocorre entre 500 º e 750 °, utilizando
catalisadores como óxido de crômio de molibdênio , de vanádio e de urânio
suspensos em alumina. Como mostra equação 3.4.2.

Equação 3.4.2

Outra forma de ser obter o etileno é por destilação seca da hulha, A hulha
é aquecida a uma temperatura de 1000 º C/ 1300 º em uma presença de ar,
consegue-se uam fração gasosa que contém entre 3 % a 5% de etileno.

Outras alternativas para obtenção de eteno: obtenção à partir do gás

natural e à partir da desidratação do álcool etílico proveniente da fermentação
do caldo de cana de-açúcar. As duas alternativas são importantes no Estado de
Alagoas, visto que possuem grandes reservas de gás natural e possuem um dos
setores sucroalcooleiros mais importantes do país.

3.5 OBTENÇÃO DO MONÔMERO CLORETO DE VINILA (MVC)

A produção do monômero cloreto de vinila (MVC) é realizada por meio de

duas rotas principais. A rota do eteno/cloro ou processo balanceado é o mais
amplamente utilizado em escala mundial, enquanto a rota do acetileno teve
importância até meados da década de 1960, principalmente na Europa
Ocidental. O processo balanceado consiste em duas rotas de produção do MVC
interdependentes, ambas baseadas no produto intermediário 1,2-dicloroetano
(equação 3.5.1). Essa reação normalmente se processa a temperaturas na faixa
de 50 a 70º C e sob pressões de 4 a 5 atm nos processos de fase líquida,
enquanto nos processos de fase gasosa a temperatura e a pressão variam,
respectivamente, entre 90 e 130º C e 7 e 10 atm.

Equação 3.5.1
 A segunda rota de obtenção do 1,2 – dicloroetano ou dicloração, consiste
na reação do eteno com cloreto de hidrogênio na presença de oxigênio (equação
3.5.2), e cloreto de cobre como catalisador, com temperatuas entre 250 a 350 º
C, podendo ganhar aumento no rendimento essa reação por meio de injeção de
oxigênio em adição ao ar atmosférico.

Equação 3.5.2

Ambas as correntes de 1,2 – dicloroetano convergem para sua reação de

craqueamento, na qual são obtidos MVC e cloreto de hidrogênio. Essa reação
está esquematizada na equação 3.5.3, é realizada em fornalhas, sob
temperaturas na faixa de 470 a 540º C.

Equação 3.5.3

O processo é conhecido como balanceado em virtude da necessidade de

reaproveitar o cloreto de hidrogênio liberado na reação de craqueamento do 1,2
– dicloroetano para obtenção do MVC. A soma das reações 3.5.2 e 3.5.3,
representada na equação 3.5.4, permite observar que, para cada 2 moléculas de
cloreto de hidrogênio consumidas, uma molécula é liberada no processo de
craqueamento. Desse modo, faz-se necessária a alimentação das fornalhas com
uma corrente de 50% de 1,2 – dicloroetano obtidos via cloração direta e 50% de
1,2 –dicloroetano obtidos via oxicloração para que a relação entre o consumo e
a geração de cloreto de hidrogênio esteja balanceada, conforme equação 3.5.5,
resultado da soma das equações 3.5.1, 3.5.2 e 3.5.3

Equação 4.5.4. Oxicloração (processo não balanceado)

Equação 3.5.5. Processo balanceado (cloração direta + oxicloração)

Figura 3.5.1: Representação esquemática do processo balanceado de obtenção
do monômero cloreto de vinila

3.6 PROCESSO DE OBTENÇÃO DO PVC

MECANISMOS DE REAÇÕES VIA RADICAIS LIVRES

A tecnologia de obtenção de polímeros define três roas principais de

polimerizações , sendo elas em cadeia, etapas, abertura de anel. Dentro da rota
de polimerização em cadeia são três os mecanismos possíveis de ser utilizados,
via radicais livres, aniônicos e catiônicos, porem daremo ênfase via radicais livres
, pois as duas ultimas etapas não são utilizadas comercialmente para a
polimerização do pvc, reaçõesde polimerizações baseadas em mecanismos via
radicais livres envolvem três estágios distintos para a formação da cadeia
molecular no meio reacional. os estágios de iniciação,propagação,terminação.

Equação 3.6.1. decomposição do iniciador

Equação 3.6.2. (transferência do radical ao monômero) mostram o estágio de

iniciação. O símbolo ● denota o radical livre.

O segundo estágio da reação de polimerização via radicais livres é a

chamada propagação, na qual o radical monomérico formado na reação 3.6.2
transfere o radical para outra molécula de monômero, e assim sucessivamente,
formando macro-radicais.

Equação 3.6.3 mostram esse estágio de formação das cadeias poliméricas

 O terceiro estágio consiste na terminação, em que ocorre a estabilização
dos macro-radicais. O processo de terminação pode se dar por processos de
desproporcionamento ou combinação .

Equação 3.6.4 Terminação por desproporcionamento:

Equação 3.6.5 Terminação por combinação

3.7. PROCESSO DE POLIMERIZAÇÃO EM SUSPENSÃO

 O pvc contém, em peso , 57% de cloro , obtido através da eletrólise do sal
marinho( um recurso natrual inesgotável) e 43 % de eteno, derivado do petróleo.
Aproximadamente 80% do PVC consumido no mundo é produzido por meio da
polimerização do monômero cloreto de vinila em suspensão.

No processo de polimerização em suspensão, o MVC é disperso na forma

de gotas de diâmetro entre 30 e 150 μm, em meio a uma fase aquosa contínua,
por agitação vigorosa e na presença de um colóide protetor, também chamado
dispersante ou agente de suspensão. Um iniciador solúvel no monômero é
utilizado, de modo que a reação de polimerização ocorra dentro das gotas em
suspensão, por um mecanismo de reações em cadeia via radicais livres. Plantas
comerciais de polimerização em suspensão utilizam reatores de batelada cujo
tamanho aumentou significativamente ao longo dos anos.

A reação de polimerização do cloreto de vinila é extremamente

exotérmica, e a capacidade de remoção de calor do meio reacional é geralmente
o fator limitante para redução dos tempos de reação por batelada. Com o
aumento do volume dos reatores essa limitação é agravada, uma vez que a
relação superfície/volume diminui significativamente. Tentativas de aumento da
capacidade de troca térmica no processo por meio da utilização de serpentinas
geralmente não são viáveis, devido à dificuldade de limpeza e da possibilidade
de incrustação, que tem efeitos adversos no produto final.

O carregamento do reator geralmente é iniciado com água

desmineralizada, aditivos de polimerização, dispersantes (na forma de solução)
e iniciadores. O reator é então selado e é feito alto vácuo para eliminar ao
máximo o oxigênio do meio reacional, pois esse tem efeitos adversos no
processo de polimerização, aumentando o tempo de reação e afetando as
propriedades do produto final.

Após o vácuo no reator, faz-se a carga do monômero cloreto de vinila

liqüefeito e o aquecimento da camisa do reator com vapor sob pressão, para
início da reação. Uma vez que a reação é iniciada, o reator deixa de ser aquecido
e passa a ser resfriado, pois a reação é exotérmica. A temperatura de reação,
geralmente na faixa entre 50 e 70o C, é o principal parâmetro para definição do
peso molecular da resina, geralmente expresso pelo valor K. Sendo a conversão
da reação atingida, geralmente na faixa dos 75 aos 95%, a reação é encerrada
e o monômero remanescente é recuperado.

O polímero obtido na forma de lama passa, então, por um processo de

stripping, no qual o monômero cloreto de vinila remanescente é extraído por meio
da aplicação de vácuo e temperatura, tanto em reatores comuns quanto em
torres, nas quais a lama é submetida a contracorrente de vapor sob pressão. A
lama passa, então, por um processo de concentração via centrifugação, e a torta
úmida resultante é seca em secadores de leito fluidizado. A resina seca é então
peneirada para retenção de partículas extremamente grosseiras e armazenada
em silos, para posterior acondicionamento nos diferentes sistemas de
distribuição aos clientes, tais como sacaria de 25 kg, big bags de 1,2 t ou mais e
mesmo caminhões-silo.

Figura 3.7. Representação esquemática do processo de polimerização em

suspensão
4. CONCLUSÃO

O presente trabalho objetivou estudos sobre a indústria dos plásticos com

base na literatura, do estudo de livros, artigos, e sites de empresas que
trabalham com a produção desses polímeros.

No mundo tecnológico em que vivemos, o químico é o artífice da matéria,

pois é capaz de transformá-la para obter produtos com propriedades específicas
para usos bem determinados.

Compreender estes processos de transformação e suas implicações é

necessário para a formação de profissionais da área e de outras áreas , visando
a importância da utilização dos plásticos no mundo e também seus malefícios ao
meio ambiente, mas vale lembrar que existam plásticos com alto poder de
utilidade no mundo com vasta aplicações como no caso abordado no dado
trabalho o pvc.

Os produtos de pvc têm importante papel na qualidade de vida da

sociedade moderna, por meio de soluções com excelente relação
custo/benefício destinadas à infra-estrutura e à construção civil, além de seu
emprego em calçados, embalagens, brinquedos, laminados técnicos e outros
bens duráveis.os riscos ambientais estão mais presentes na etapa de descarte,
com a permanência ao longo prazo de substâncias vinílicas no solo e á liberação
de subprodutos da combustão não intencionais quando incinerado ou
processado em fundição secundária para reciclagem.

5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

SHREVE, R. N., BRINK Jr, J. A.; Indústrias de Processos Químicos, 4ª Ed. Rio
de Janeiro: Editora Guanabara, 2012.

ANTUNES, M , G., RICARDO ,G. R .; Processos e Operações Unitárias da

Indústria Química, 1ª Ed. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna Ltda, 2011.

MARIA, T, P., AUGUSTO , R , F .; Plásticos: características, usos, produção e

impactos ambientais, 1ª Ed. Maceió: Editora Edufal – Universidade Federal de
Alagoas, 2005.
RODOLFO, A, J., ORMANJI, W., RODRIGUES, L.; Tecnlogia do Pvc, 2ª Ed. São
Paulo : Editora ProEditores AssociadosLtda, 2006.

CIRINO, C., LINO, D., TEIXEIRA, M .; A Indústria de Transformados Plásticos ,

1ª Ed. São Paulo: Editora Soraia Nigro de Lima, 2017.

INSTITUTO BRASILEIRO DO PVC.2017- O Pvc é um Plástico com

Características Únicas. Disponível em:< https://pvc.org.br/o-que-e-pvc/>.
Acesso em : 25Ago.2020.

PLASTICSEUROPE.ASSOCIATION OF PLASTIC MANUFACTURERS.2019 –

PlasticsTheFacts2019.Disponívelem:<https://www.plasticseurope.org/en/resour
ces/publications/1804-plastics-facts-2019 />. Acesso em : 15Ago.2020

PLASTICSEUROPE.ASSOCIATION OF PLASTIC MANUFACTURERS.2019 –

O que são Plásticos. Disponível em : < https://www.plasticseurope.org/en/about-
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ABIPLAST. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA INDÚSTRIA DO PLÁSTICO.2018-

Perfil 2018. Disponível em :< http://www.abiplast.org.br/publicacoes/perfil2018//>
Acesso em: 16Ago.2020.
 INDUSTRIA DA MADEIRA

1 INTRODUÇÃO

A madeira é uma substância polimérica, utilizada principalmente como

combustível, constituída predominantemente pela celulose, mas também pela
holocelulose (polímeros de cadeia curta: arabinose, galactose, glicose, manose
e xilose), pela lignina (polímeros de fenóis substituídos, que constituem grande
parte do material não celulósico da madeira e que atuam como ligantes das fibras
de celulose, fornecendo resisténcia e rigidez ao tecido da madeira) e diversos
materiais extraíveis em pequenas quantidades, como terebintina, resine,
arabinogalactana, borracha, açúcar etc (SHREVE, 2012).

A celulose, constituinte majoritário da madeira, é utilizada como matéria-

prima para as indústrias de polpa e papel, assim como a lignina (SHREVE,
2012).

O setor de materiais engloba, dentre outras indústrias, a de papel e

celulose, que se constitui como um dos principais fornecedores de insumos
industriais com alto potencial de dinamização econômica (MESQUITA, 2018).

As indústrias madeireiras e de papel e celulose constituem ramos

industriais complexos, considerando a variedade de produtos e,
consequentemente, métodos de produção.

Apesar de as instalações industriais serem independentes, por assim

dizer, ressalta-se a importância que a indústria madeireira possui em relação à
de papel e celulose, considerando que o tipo e qualidade da madeira e seu
tratamento, possuem grande influência em relação ao produto que será
fabricado.

2 INDÚSTRIA MADEREIRA

A madeira apresenta alta demanda, consequentemente, grande

produção. Para tanto, pode ser processada por: indústrias de madeiras duras,
provenientes de árvores de folhas decíduas (dicotiledôneas), e indústrias de
madeiras moles, provenientes de coníferas (SHREVE, 2012).

2.1 Indústrias de madeiras duras

 As madeiras duras, ou de lei, podem ser utilizadas para fabricação de
carvão, mas também do alcatrão de madeira, do ácido pirolenhoso, do breu, do
metanol, do ácido acético e da acetona (SHREVE, 2012).

2.2 Indústrias das madeiras moles

As indústrias das madeiras moles, ou brancas, ou coníferas, podem ser

divididas em: a das gomas (obtidas das gomas brutas ou oleorresinas Pinus
palustris e de Pinus caribeae), a da destilação a vapor, cujos produtos são
derivados dos tocos saturados de resina de pinheiros maduros, e a do sulfato,
cujos produtos provêm de licores sulfatados e usados, os licores kraft (SHREVE,
2012).

As terebintinas, as resinas e os óleos de pinho, por exemplo, constituem

o rol de produtos das indústrias das coníferas. A terebintina é uma mistura de
compostos orgânicos conhecidos como terpenos e possui valor e utilidade muito
maiores como matéria-prima química. O 𝛼-pineno é um dos seus constituintes
principais e pode ser usado para a produção de óleo de pinho “sintético”, usado
em usado produtos de limpeza domésticos (bactericida e odorante), na flotação,
como solvente, e no processamento de tecidos. O óleo de pinho pode também
ser produzido pelo fracionamento dos extratos de pinho. O 𝛼-pineno e 𝛽-pineno
obtidos através da terebintina pirolisada também podem ser utilizados para a
produção de resinas politerpênicas de baixa massa molecular, as quais são
usadas em adesivos sensíveis à pressão, em gomas de mascar, em produtos de
limpeza a seco e em colas de papel (SHREVE, 2012).

2.2.1 Fabricação de terebintina e resinas

2.2.1.1 Processamento da goma

As matérias-primas para a produção de terebintina e resinas são a goma

(resina) ou outros resíduos resinosos de madeiras coníferas. A resinagem,
obtenção da goma, pode ser realizada de modo artesanal, mediante cortes nos
pinheiros, onde pode ser feita pulverização química para aumentar o rendimento
da resina, a qual é coletada em canecas ou tigelas, a cada 1 ou 2 semanas e
enviada à usina central de purificação (SHREVE, 2012).

2.2.1.2 Processos a vapor e solventes

 Para produzir terebintina e resinas utilizando vapor e solventes,
primeiramente, usa-se uma cortadeira, seguida de uma desfibradeira, para
reduzir a madeira a lascas ou cavacos. As lascas são então carregadas numa
bateria de extratores, onde é realizada uma corrida de extração a solvente em
contracorrente. O solvente escolhido deve ser facilmente separado da
terebintina, a exemplo da nafta ou uma fração de petróleo com temperatura entre
93 e 116°C. Após a extração, a mistura solvente e goma é drenada. Ressalta-se
que os extratores ficam sobre um fundo falso, através do qual se injeta vapor de
água sob pressão nos cavacos, ao término da extração a solvente, visando a
remoção do material residual (SHREVE, 2012).

Posteriormente, a terebintina, o óleo de pinho e o breu são removidos da

maior parte do solvente através de um primeiro evaporador, obtendo-se, desse
modo, como resíduo, a goma concentrada. O resíduo do primeiro evaporador
(terebintina, o óleo de pinho e o breu) é enviado a um evaporador intermediário,
onde a terebintina e o óleo de pinho são separados do breu. Os vapores do
evaporador intermediário (mistura de terebintina e breu) são conduzidos para a
parte superior de uma coluna de fracionamento contínua, enquanto o resíduo
(breu) é submetido ao evaporador de acabamento, podendo ser tratado por
solventes seletivos e por certos adsorventes, como terra fuler, para dar resinas
leves. Os licores de pinho da coluna contínua são soprados em três frações num
destilador descontínuo: óleo de pinho cru, fração intermediária de terpenos e
terebintina bruta. O fracionamento cuidadoso de cada uma destas parcelas leva
a diversos produtos comercializáveis (SHREVE, 2012).

2.2.1.3 Terebintina de polpa ao sulfato

Entre os subprodutos da unidade de recuperação do licor negro está o

talol, um liquido viscoso, pegajoso e negro, composto principalmente de resinas
e ácidos graxos. O talol pode ser separado do licor negro diluído mediante
centrifugadoras ou obtido por flotação dos licores concentrados. É usado na
fabricação de sabões e graxas e na preparação de emulsões. O talol pode ser
utilizado como fonte para a terebintina (SHREVE, 2012).

Os gases do suspiro do digestor contêm quantidades rentáveis de

terebintina que ao se condensarem, formam um óleo que flutua sobre o
condensado, que contém de 50 a 60% de terebintina e de 10 a 20% de óleo de
pinho, cuja separação pode ser realizada por destilação fracionada. Esse
procedimento resulta na terebintina ao sulfato (SHREVE, 2012).

2.2.2 Hidrólise de madeira

A hidrólise da polpa de madeira e os rejeitos de madeira, contendo

hemicelulose e celulose, a açúcar e posterior fermentação, conseguiram assumir
um papel, embora pequeno, na produção de álcool, apesar de dois terços do seu
peso serem constituídos por materiais celulósicos (SHREVE, 2012).

No processo ao sulfito para a fabricação de polpa, formam-se os açúcares

pela hidrólise dos constituintes da madeira que são dissolvidos quando se
produzem as fibras destinadas ao papel. Cerca de 65% destes açúcares podem
ser fermentados a álcool. Como primeira etapa, o licor ao sulfito é separado da
polpa e condicionado para a fermentação. Depois de arrefecido a 30°C e de
receber uma adição de cal (para ajuste do pH) e de uréia nutriente, o licor é
bombeado para os fermentadores, onde sofre a fermentação. O álcool é
destilado e retificado (SHREVE, 2012).

2.3 Retardantes de fogo

O controle de materiais combustíveis e inflamáveis constitui um dos

fatores preventivos contra incêndios. No que tange à madeira e seus produtos,
podem ser aplicados retardantes de fogo, os quais, antes de serem utilizados,
são submetidos a ensaios de reação ao fogo, em diferentes substratos, gerando
uma classificação segundo o tipo de proteção que devem proporcionar
(SANTANA, 2013).

Os métodos convencionais utilizados para retardar a queima de madeira

e produtos de madeira incluem a impregnação desses materiais com diversos
sais, tais como fosfatos de mono e de diamônio ou o sulfato e o sulfamato de
amônio e o revestimento com tinta retardante de fogo (SHREVE, 2012).

3 INDÚSTRIA DE POLPA E PAPEL

Existe uma grande variedade de papéis que podem ser classificados de

acordo com a sua finalidade, a exemplo do papel imprensa, utilizado para
produção de jornais, revistas e correlatos; papelão ondulado, como embalagens
para transporte; papel-cartão, embalagens de remédios, alimentos
industrializados; e sanitários, papel higiênico, guardanapos etc. (BNDES, 2012).

Os papéis industriais especiais não se enquadram nas categorias gerais,

e entre eles incluem-se: papéis para cigarros, papéis- filtro, papel transparente
impermeável, papel de embrulho com revestimento de plástico ou de folha de
alumínio etc. (SHREVE, 2012).

A madeira é a principal fonte de celulose para a fabricação de papel,

seguido do algodão e trapos, por exemplo (SHREVE, 2012). A celulose de
madeira destinada à fabricação de papéis pode ser classificada de acordo com
o tipo de fibra (curta ou longa), processo de fabricação (químico e semiquímico,
por exemplo) e destinação (mercado ou integrada). A fibra curta é originada de
folhosas (como o eucalipto) e a longa de coníferas (como o pínus). A celulose é
denominada integrada quando se destina à produção de papel em uma planta
anexa à produção do insumo, enquanto é denominada de mercado quando é
vendida para outras plantas de papel. Desse modo, podem-se citar a celulose
produzida pelo método kraft, branqueada, de fibra curta, destinada a papéis tais
como os sanitários e especiais, ou de fibra longa, destinada a papéis tais como
os sanitários e para embalagens; celulose produzida pelo processo kraft, mas
não branqueada, geralmente de fibra longa, destinada a papéis para
embalagens; além de outros tipos de celulose, que incluem pastas químicas de
processo sulfito e pastas semimecânicas (BNDES, 2012).

Existem duas fases distintas na redução da madeira bruta e de outros

materiais até o papel acabado: a fabricação das diversas polpas, seguida pela
conversão a papel (SHREVE, 2012).

3.1 Fabricação de polpas

3.1.1 Polpeamento mecânico

Após chegar à fábrica, a madeira é partida, descorticada e então moída em água

para remover o calor do atrito e provocar a flutuação das fibras. A mistura de
polpa e água proveniente do moinho é lançada num coletor que fica abaixo dos
moinhos e passa por um crivo de estilhas. O material mais grosso fica retido,
sendo lançado fora, e o material fino é lançado num poço, de onde é bombeado
para as peneiras finas. Os finos que passam por estas peneiras são
concentrados em espessadores, dando a polpa mecânica comercial. Os grossos
das peneiras finas são tratados em refinadores e retornam às peneiras. O
sobrenadante dos espessadores contém cerca de 15 a 20% das fibras originais
e é a água de madeira usada na moagem inicial e como auxiliar de escoamento
no coletor. À medida que o processo prossegue, é necessário adicionar água
fresca ao sistema para manter baixa a temperatura; por isso, é preciso remover
parte da água de madeira. Antes de esta água ser lançada no esgoto, as fibras
remanescentes são peneiradas. Estas fibras retornam aos espessadores. As
necessidades de energia são todas mecânicas e consubstanciadas
principalmente pela energia da moagem. A única modificação química que
ocorre na polpa mecânica é a pequena hidratação da celulose, provocada pelo
longo contato com a água (SHREVE, 2012).

A polpa produzida pode ser alvejada. Têm sido usados como agentes
alvejantes mais eficientes o ozônio, o oxigênio, o dióxido de cloro, o peróxido de
hidrogênio e o peróxido de sódio. O alvejamento de qualquer tipo de polpa é um
processo caro, em que as operações de alvejamento devem estar adaptadas
aos resultados desejados em termos da qualidade do branco a que se visa e ao
tipo de material fibroso que deve ser alvejado (SHREVE, 2012).

3.1.2 Polpeamento químico

3.1.2.1 Polpa kraft ou ao sulfato

Consiste em um polpeamento químico. O processo foi desenvolvido para

remover as grandes quantidades de óleo e de resinas em madeiras, moles ou
duras. Nesse processo, faz-se uma pré-hidrólise, para remover as pentosanas e
as polioses, que é seguida por um tratamento a sulfato (sulfato de sódio impuro),
seguido de um alvejamento em várias etapas (SHREVE, 2012).

As reações químicas são pouco definidas, mas envolvem a hidrólise da

lignina. A hidrólise também produz mercaptans e sulfetos, que são os
responsáveis pelo habitual cheiro desagradável das fábricas de polpa ao sulfato
(SHREVE, 2012).
 Os diversos estágios da fabricação da polpa kraft, ou ao sulfato são as
seguintes:

(1) As toras de madeira são cortadas, descorticadas e reduzidas a cavacos;

(2) Os cavacos são peneirados para separar os graúdos, o produto desejado e

a serragem. Os graúdos e as lascas passam por desintegradores, que os
reduzem ao tamanho apropriado. Os cavacos de tamanho adequado são
encaminhados para o digestor;

(3) Adiciona-se o licor branco de cozimento (sulfito de sódio e soda cáustica) ao

digestor, e liga-se o vapor de água. A pressão é elevada para 7,5 atm e o período
de cozimento leva cerca de 3h. No final deste tempo, a pressão é abaixada para
5,4 atm e a carga, a massa parda, é lançada num tanque de esgotamento, ou
numa fornalha de recuperação, para que o vapor normalmente desperdiçado no
tanque seja usado; com isto se tem também uma lavagem mais apurada. A
polpa, depois da separação do licor de cozimento, é lavada;

(4) O licor de cozimento usado (licor negro ou lixívia negra) é bombeado para a
estocagem para aguardar a recuperação das substâncias dissolvidas mediante
evaporação e, depois, combustão da matéria orgânica dissolvida nas fornalhas
de recuperação;

(5) A polpa lavada passa para a sala das peneiras, onde atravessa grades,
calhas de sedimentação e peneiras, que separam quaisquer lascas de madeira
não cozida, após o que entra nos filtros e espessadores;

(6) A polpa espessada é em seguida alvejada, usando-se pelos menos um

estágio a dióxido de cloro, seguido por neutralização e tratamento a hipoclorito
de cálcio. O agente alvejante, em qualquer caso, oxida e destrói os corantes
formados pelos taninos da madeira e acentuados pelos sulfetos presentes no
licor de cozimento;

(7) Após o alvejamento, a polpa é lavada e reespessada, sendo preparada para

formar folhas suficientemente secas para serem dobradas e agrupadas num
fardo, ou então pode ser lançada na caixa de carga de uma máquina de papel,
para dar uma polpa seca. A formação das folhas é feita num espessador a úmido
constituído, essencialmente, por um cilindro que mergulha numa cuba, ou
tanque, cheia com a polpa, por uma correia sem fim que arrasta a folha de polpa
através de rolos de secagem e, depois, através de rolos de prensagem
(SHREVE, 2012).

3.1.2.2 Polpa ao sulfito

Consiste em um polpeamento químico. O volume de polpa feito por este

processo diminui continuadamente, apesar da sua qualidade superior, em
virtude da poluição de água que provoca. A madeira é descorticada, limpa e
cortada, conforme se descreveu no caso da polpa ao sulfato, formando cavacos,
os quais são transportados para silos de estocagens, por cima dos digestores,
aguardando a ocasião do cozimento (SHREVE, 2012).

O processo ao sulfito mais comum consiste na digestão da madeira numa

solução aquosa contendo bissulfito de cálcio e um excesso de dióxido de
enxofre. O processo ao sulfito envolve dois tipos principais de reações, que são
possivelmente concorrentes: sulfonação e solubilização da lignina pelo bissulfito
e decomposição hidrolítica do complexo celulose-lignina. As hemiceluloses são
também hidrolisadas a compostos mais simples, e os componentes estranhos
da madeira são modificados (SHREVE, 2012).

Uma vez que o rejeito dos licores (mais da metade da matéria-prima que
entra no processo aparece como sólidos orgânicos dissolvidos) cria um grave
problema de poluição, foi dirigida uma séria consideração sobre os meios da sua
remoção ou utilização. Em lugar da cal, foi usado o leite de magnésio, pois assim
se propicia a recuperação química e térmica, e se resolve um problema da
colocação das soluções usadas. De maneira limitada, o sódio e o amônio foram
usados como substitutos do cálcio, como base do polpeamento (SHREVE,
2012).

Os licores do processo ao sulfito de cálcio não podem ter as substâncias

dissolvidas recuperadas, pois o sulfito de cálcio não se decompõe a dióxido de
enxofre, ao passo que o sulfito de magnésio se decompõe. Por isso, o processo
ao sulfito mais moderno e mais tecnicamente aceitável é o processo ao sulfito
baseado no bissulfito de magnésio, em lugar do composto de cálcio usado
antigamente; o resultado é uma concentração maior e um número mais elevado
de dióxido de enxofre ativo combinado, sem que haja o perigo de precipitação,
além de separação e solubilização mais rápidas dos constituintes não
celulósicos da madeira (lignina e hemicelulose) (SHREVE, 2012).

3.1.3 Polpeamento semiquímico

Usa cavacos menores que os do polpeamento químico, mas a quantidade

de reagentes consumidos é menor; o sulfato de sódio é tamponado com o
carbonato de sódio ou com o licor verde do processo kraft. São usados
digestores contínuos, rotatórios e estacionários, no processo semiquímico, que,
possivelmente, é o tipo mais amplamente usado e constitui o maior
economizador de espaço no processo semiquímico (SHREVE, 2012).

Os processos semiquímicos não usam a quantidade suficiente de

reagentes para solubilizar de forma completa a lignina e provocar a separação
das fibras; esta tarefa é efetuada pelo tratamento mecânico subsequente, que
completa o efeito da deslignificação parcial e do amolecimento causado pelas
substâncias químicas (SHREVE, 2012).

3.1.4 Novos processos de polpeamento

O polpeamento com diversos solventes orgânicos, como o fenol e álcoois,

foi sugerido e experimentado numa escala muito pequena. Efetuam-se
experiências de polpeamento livre de enxofre, numa escala modesta, usando-se
o oxigênio como solubilizador primário. O processo é bastante promissor
(SHREVE, 2012).

3.1.5 Polpa de trapos

Polpas podem ser produzidas a partir de rejeitos de tecelagem de fábricas

de roupas, por exemplo. Os trapos são lavados, para remoção da poeira, e, em
seguida, classificados pela cor. As cores difíceis de alvejar são usadas para a
fabricação de papéis escuros; enquanto as demais, são empregadas para os
papéis mais claros. Após a classificação, os trapos são cortados em pequenos
pedaços, remove-se a sujeira, e os pedaços passam por um eletroímā, que
remove o material magnético estranho (SHREVE, 2012).

Depois disso, o material está pronto para o cozimento, onde se removem

as ceras e resinas das fibras, juntamente com a sujeira e a graxa adicionais,
além de se libertarem os corantes ligados às fibras. Os licores do cozimento
incluem a cal cáustica, a soda cáustica, ou uma mistura de cal cáustica e barrilha.
O cozimento dura de 10 a 12h, a 120°C. A polpa

resultante é lavada, alvejada com cloro e/ou cloreto de cal, e novamente lavada
(SHREVE, 2012).

3.2 Fabricação do papel

Resumidamente, as toras de madeira são descarregadas na indústria de

papel, para então ser descascada e picada. A madeira é, então, cozida,
produzindo a celulose, pasta extraída da madeira. A celulose é, em seguida,
misturada a produtos que ajudam a deixá-la mais branca. A massa é preparada
para entrar na máquina de papel, produzindo folhas de grandes dimensões, as
quais são prensadas e, posteriormente, submetidas a secadores. O papel é
enrolado e depois cortado em seus diversos tamanhos e formas. Após o corte,
o papel é empacotado e vendido. Dependendo do tipo de papel que se deseja
produzir, podem ser acrescidos corantes, por exemplo.

A polpa para a fabricação de papel é fabricada por dois processos gerais,

na batedeira e no refinador. O tipo mais usado de batedeira consiste num tanque
em madeira ou metal, com extremidades arredondadas e uma divisão parcial no
meio, formando um canal, por onde a polpa circula continuamente. Num dos
lados está um cilindro equipado com facas, ou barras; diretamente abaixo deste
cilindro está uma chapa de apoio, a que se fixam barras estacionárias. Quando
em operação, a polpa circulante é forçada por entre as barras do cilindro giratório
e as barras estacionárias do encosto. O cilindro pode ser levantado ou abaixado,
de modo a se ter os resultados desejados. O batimento das fibras faz o papel
mais forte, mais uniforme. mais denso, mais opaco e menos poroso (SHREVE,
2012).

Os refinadores contínuos têm a forma geral cônica ou de disco, que

provocam o máximo de desfibramento e de refinamento à polpa. A ordem
seguida em geral é a seguinte:

(1) As diversas polpas são combinadas para se ter a densidade e uniformidade

desejadas;

(2) a carga é adicionada com a fibra ou pouco depois dela;

(3) depois de suficientemente batida, adiciona-se a cola e mistura-se
completamente;

(4) junta-se o corante para ser distribuído uniformemente por toda a massa;

(5) introduz-se então o alume, para produzir a coagulação e provocar o

revestimento desejado das fibras. Todos os papéis, exceto os do tipo absorvente,
isto é, os papéis de seda ou mata-borrão, devem ter uma carga, cuja função é
ocupar os espaços entre as fibras, dando uma superfície mais lisa, uma brancura
mais brilhante, melhor recebimento da tinta e opacidade elevada.

As cargas são sempre substâncias inorgânicas finamente cominuídas, e

podem ser ou materiais que ocorrem naturalmente, como o talco ou certas
argilas, ou produtos fabricados especialmente, como carbonato de cálcio
convenientemente precipitado, alvaide ou dióxido de titânico (SHREVE, 2012).

A cola é adicionada ao papel, a fim de melhorar a resistência à penetração

pelos líquidos. Somente os papéis mata-borrão e outros absorventes, nos quais
a penetração é desejada, não recebem o apresto de cola. A cola pode ser
adicionada durante o processo de polpeamento ou de desfibramento, ou então
aplicada depois de a folha ter sido formada (SHREVE, 2012).

O corante, como a cola, pode ser adicionado na batedeira ou depois de o

papel estar feito. A coloração na superfície, porém, emprega menos corante e
opera com apenas um tipo de papel, que pode ser colorido com qualquer
tonalidade, à medida das necessidades. São usados como agentes corantes
todos os tipos de corantes (ácidos, básicos, diretos, ao enxofre) e todos os tipos
de pigmentos (naturais e sintéticos). (SHREVE, 2012).

3.3 Papel usado

Consiste no papel lançado fora e papel usado depois de limpo,

classificado e embalado para venda aos fabricantes, como matéria-prima.
Existem quatro grandes categorias de papel usado: de primeira qualidade, como
os recortes de blocos e de envelopes; a mista, como a que se encontra nas
cestas de lixo; as folhas de papelão ondulado velhas; e o papel de jornais velhos.
Os meios mecânicos são suficientes para transformar a massa de papel em
polpa apropriada para o papel de telbados e papel para caixas de papelão. Em
virtude de o produto ter coloração escura, não é necessário remover a tinta e os
pigmentos; são suficientes, por isso, as operações de desintegração e de
desfibramento. Para muitos outros empregos, é necessário um certo tratamento
químico, como o alvejamento; é o caso de papel para livros, sem revestimento,
do papel para jornal, de papéis industriais especiais e de papelão para
embalagem de alimentos (SHREVE, 2012).

Depois de os fardos serem inspecionados e lançados na polpadeira, junta-

se a soda cáustica, que é o reagente usado em geral para o destintamento. A
barrilha, o peróxido de sódio, o silicato de sódio ou um dos compostos fosfáticos
do sódio podem ser adicionados à formulação, dependendo de diversos fatores,
como, por exemplo, tipo da massa de papel, água da localidade e equipamento
disponível. O cozimento e o polpeamento são efetuados rapidamente numa só
operação, numa temperatura um pouco inferior a 93,3°C. O material estranho,
como clipes, é coletado no peneiramento da polpa, antes da lavagem (SHREVE,
2012).

As fibras se degradam depois da reciclagem contínua, em tese, a celulose

pode ser reciclada em torno de 6 vezes (BNDES, 2012).

4 CONCLUSÃO

A madeira consiste em um material complexo de aplicação bastante

versátil, o que exige da mesma, diferentes tratamentos industriais de acordo com
sua aplicação no mercado. O mesmo pode ser aferido em relação à celulose e
ao papel. Desse modo, torna-se importante o conhecimento dos tipos de suas
propriedades, métodos de produção, que são igualmente bastante
diversificados.

REFERÊNCIAS

Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (Brasil). BNDES 60

anos: perspectivas setoriais. Rio de Janeiro : Banco Nacional de
Desenvolvimento Econômico e Social, 2012. p. 334-381. ISBN : 9788587545442
(v.1). Disponível em:
https://web.bndes.gov.br/bib/jspui/bitstream/1408/935/1/A%20ind%c3%bastria
%20de%20papel%20e%20celulose_P-final.pdf. Acesso em: set. 2020.
MESQUITA, Pedro Paulo Dias. Novos materiais. In: FERRARI, Marcos Adolfo
Ribeiro (Org.) et al. O BNDES e as agendas setoriais : contribuições para a
transição de governo. Rio de Janeiro : Banco Nacional de Desenvolvimento
Econômico e Social, 2018. p. 107-115. Disponível em:
https://web.bndes.gov.br/bib/jspui/bitstream/1408/18240/1/PRCapLiv214827_N
ovos%20Materiais_compl_P_BD.pdf. Acesso em: set. 2020.

SHREVE, Randolph Norris. Indústrias de processos químicos. 4ª edição. Rio de

Janeiro: Guanabara Koogan, 2012.