Módulo 3 Processos de Soldagem

Módulo 3
Processos de
Soldagem
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Processos de Soldagem
⚫Processo de soldagem
➢Processo utilizado para unir materiais
pelo aquecimento destes a
temperaturas adequadas, com ou sem
aplicação de pressão, com ou sem
aplicação de metal de adição.
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Principais Processos de Soldagem
DENOMINAÇÃO EM PORTUGUÊS DESIGNAÇÃO DENOMINAÇÃO EM INGLÊS
AWS
Soldagem com eletrodo revestido SMAW Shielded metal arc welding
Soldagem TIG GTAW Gas tungsten arc welding
Soldagem MIG/MAG GMAW Gas metal arc welding
Soldagem a arco submerso SAW Submerged arc welding
Soldagem por resistência elétrica ERW Eletric Resistance welding
Soldagem oxi-acetilênica OAW Oxyacetylene welding
Soldagem com arame tubular FCAW Fluxcored arc welding
Soldagem eletro-gás EGW Electrogas welding
Soldagem por eletro-escória ESW Electroslag welding
Soldagem a gás OFW Oxyfuel gas welding
Soldagem a plasma PAW Plasma arc welding
Soldagem de pino SW Stud welding
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Processo Eletrodo Revestido
⚫ Soldagem com eletrodo revestido (SMAW) é a união
de metais pelo aquecimento oriundo de um arco
elétrico entre um eletrodo revestido e o metal de
base, na junta a ser soldada.
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⚫ Equipamento de soldagem
➢ O equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de
ligação, um porta eletrodo (alicate de eletrodo), um grampo
(conector de terra), e o eletrodo (consumível).
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⚫ Tipos de corrente elétrica utilizados
➢ O suprimento de energia elétrica pode ser tanto
corrente alternada como corrente contínua.
➢ Quando a corrente é contínua podemos ter dois tipos
de polaridade:
❑ Polaridade direta (CC-): a peça é ligada ao pólo
positivo e o eletrodo ao negativo. O bombardeio de

elétrons dá-se na peça, a qual será a parte mais
quente.
❑ Polaridade inversa (CC+): eletrodo positivo e a peça
negativa. O bombardeio de elétrons dá-se na alma
do eletrodo, o qual será a parte mais quente.
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⚫ ELETRODOS
➢ Funções Elétricas de Isolamento e Ionização
➢ Funções Físicas e Mecânicas
➢ Funções Metalúrgicas
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➢ Funções Elétricas de Isolamento e Ionização
a) Isolamento: o revestimento é um mau

condutor de eletricidade, assim isola a alma
do eletrodo, evitando aberturas de arco
laterais, orientando o arco para locais de
interesse.
b) Ionização: o revestimento contém silicatos

de sódio e potássio que ionizam a atmosfera
do arco. A atmosfera ionizada facilitada a
passagem da corrente elétrica, dando origem
a um arco estável.
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➢ Funções Físicas e Mecânicas
a) Fornece gases para formação da atmosfera

protetora das gotículas do metal contra ação do
hidrogênio e oxigênio da atmosfera do ambiente
de soldagem.
b) O revestimento funde e depois solidifica-se
sobre o cordão de solda, formando uma escória
de material não metálico que protege o cordão
de solda da oxidação pela atmosfera normal,
enquanto a solda está resfriando.
c) A escória proporciona o controle da taxa de
resfriamento (devido às propriedades de
isolação térmica) e contribui para melhorar o
aspecto visual do acabamento do cordão
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➢ Funções Metalúrgicas
O revestimento pode contribuir com elementos de
liga (no caso de eletrodos sintéticos ou semi-
sintéticos), de maneira a alterar as propriedades
da solda. Outros elementos químicos são também
adicionados com o propósito de transferir
impurezas da poça de fusão para a escória,
desoxidar, como, por exemplo, o manganês e o
silício,
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➢ CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
•Usado numa ampla variedade de configurações de juntas
encontradas na soldagem industrial, e numa ampla variedade de
combinações de metal de base e metal de adição.
•Pode ser usado para soldar em todas as posições.
•Solda a maioria dos aços e alguns metais não ferrosos
•Usado em soldas de revestimento para obter resistência a
corrosão e ao desgaste.
•Normalmente usado para soldar numa faixa de 2 mm até 200
mm.
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•O controle da energia de soldagem (heat input) é um fator relevante em
alguns materiais, tais como aços temperados e revenidos, aços
inoxidáveis e aços de baixa liga, contendo molibdênio, sendo também de
grande importância para aplicações em baixas temperaturas. Controle
inadequado da energia de soldagem durante a operação de soldagem,
quando requerido este controle, pode facilmente causar trincas ou perda
das propriedades primárias do metal de base, como a perda de
resistência à corrosão em aços inoxidáveis ou mesmo a queda da
capacidade de absorção de energia ao impacto (ensaio Charpy).
•A taxa de deposição é pequena comparada com os outros processos de
alimentação contínua. A taxa de deposição varia de 1 a 5 kg/h e depende
do eletrodo escolhido (bitola e tipo de revestimento).
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•O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido
depende muito da habilidade e da técnica do soldador, pois toda a
manipulação de soldagem é executada pelo soldador.
•Há quatro parâmetros de soldagem que o soldador deve estar
habilitado a controlar:
a) comprimento do arco;
b) ângulo de trabalho e de deslocamento
do eletrodo;
c) velocidade de deslocamento do eletrodo;
d) corrente.
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➢ PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS
As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo,
graxa, ferrugem, tinta, resíduos de exame por líquido
penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa
faixa de no mínimo 20 mm de cada lado das bordas e
desmagnetizadas.
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⚫ Descontinuidades inerentes ao processo
➢ 1 - Porosidade – de um modo geral é causada pelo emprego de
técnicas incorretas, pela utilização de metal de base sem limpeza
adequada ou por eletrodo úmido. A porosidade agrupada ocorre,
às vezes, na abertura e fechamento do arco. A técnica de
soldagem com um pequeno passe a ré, logo após começar a
operação de soldagem, permite ao soldador refundir a área de
início do cordão eliminando a porosidade originada no ponto de
abertura do arco elétrico. A porosidade vermiforme ocorre
geralmente pelo uso de eletrodo úmido.
➢ 2 - Inclusões – são provocadas pela manipulação inadequada do
eletrodo e pela limpeza deficiente entre passes. É um problema
previsível, no caso de projeto inadequado no que se refere ao
acesso à junta a ser soldada.
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➢ 3 - Falta de fusão – resulta de uma técnica de
soldagem inadequada: soldagem rápida ou lenta
demais, preparação inadequada da junta ou do
material, projeto inadequado, corrente baixa demais.
➢ 4 - Falta de penetração – resulta de uma técnica de
soldagem inadequada: soldagem rápida ou lenta
demais, preparação inadequada da junta ou do
material, projeto inadequado, corrente baixa demais e
eletrodo com o diâmetro grande demais..
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➢ 5 - Mordedura, concavidade e sobreposição – são
devidas a erros do soldador.
➢ 6 - Trinca interlamelar – esta descontinuidade não se
caracteriza como sendo uma falha do soldador. Ocorre,
quando o metal de base, não suportando tensões
elevadas, geradas pela contração da solda, na direção
da espessura, trinca-se em forma de degraus, situados
em planos paralelos à direção de laminação.
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➢ 7 - Trincas na garganta e trincas na raiz – quando
aparecem, demandam, para serem evitadas, mudanças
na técnica de soldagem ou troca de materiais.
➢ 8 - Trincas na margem e trincas sob cordão – são
trincas, como veremos, devidas à fissuração a frio. Elas
ocorrem um certo tempo após a execução da solda e,
portanto, podem não ser detectadas por uma inspeção
realizada imediatamente após a operação de soldagem.
Elas ocorrem, normalmente, enquanto há hidrogênio
retido na solda. Como exemplo de fontes de hidrogênio
que contribuem para o aparecimento desses tipos de
trincas, podemos citar: elevada umidade do ar,
eletrodos úmidos, superfícies sujas, etc.
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⚫ Vantagens
➢ Baixo custo
➢ Versatilidade
➢ Operação em locais de difícil acesso
⚫ Limitações
➢ Lento devido à baixa taxa de deposição e necessidade
de remoção de escória
➢ Requer habilidade manual do soldador
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Processo Arco Submerso
⚫ Soldagem a arco submerso (SAW) une metais
pelo aquecimento destes com um arco elétrico,
entre um eletrodo nú e o metal de base. O arco
está submerso e coberto por uma camada de
material granular fusível denominado fluxo.
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CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
•Aplicado à indústria naval, fabricação de perfis estruturais, vasos de pressão,
etc.
•Pode ser usado para soldar seções finas ou espessas (5 mm até acima de 200
mm).
•Usado principalmente nos aços carbono, de baixa liga e inoxidáveis (não é
adequado para todos metais e ligas).
•Materiais que podem ser soldados:
a) aço carbono com até 0,29% C.
b) Aços carbonos tratados termicamente (normalizados
ou temperados – revenidos).
c) Aços de baixa liga, temperados e revenidos, com limite
de escoamento até 700 MPa (100.000 psi).
d) Aços cromo-molibdênio (0,5% a 9% Cr e 0,5% a 1% Mo).
e) Aços inoxidáveis austeníticos.
f) Níquel e ligas de Níquel.
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•Soldagem geralmente na posição plana, com pouca aplicação na
posição horizontal em juntas de ângulo.
•As soldas normalmente tem boa ductilidade, alta tenacidade ao
entalhe, contém baixo teor de hidrogênio, alta resistência à
corrosão e propriedades no mínimo iguais àquelas que são
encontradas no metal de base.
•Usado para soldas de topo, em ângulo, de tampão e, também,
realizar soldas de revestimento.
•Na soldagem de juntas de topo com raiz aberta, um cobre-junta
é requerido.
•Na soldagem de revestimento o metal de adição (eletrodo) usado
é, normalmente, uma fita.
•A taxa de deposição pode variar de 5 kg/hora até 85 kg/hora.25
➢ PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS
•Limpeza da junta e o alinhamento da máquina com a junta são importantes na soldagem a
arco submerso.
•O desalinhamento da máquina em relação à junta resulta em falta de penetração e falta
de fusão na raiz. Se a soldagem é efetuada com alto grau de restrição, trincas também
podem surgir devido a este desalinhamento.
•No que se refere à limpeza, qualquer resíduo de contaminação não removido pode
redundar em porosidade e inclusões. As recomendações são as seguintes:
a) As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, resíduos
do exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa
de no mínimo 20 mm de cada lado das bordas, e desmagnetizadas;
b) As irregularidades e escória do oxi-corte devem ser removidas, no mínimo, por
esmerilhamento;
c) Os depósitos de carbono, escória e cobre resultados do corte com eletrodo de
carvão devem ser removidos.
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➢ 1- Falta de fusão – pode ocorrer no caso de um
cordão espesso executado em um único passe ou em
soldagem muito rápidas, ou seja, nos casos de baixa
energia de soldagem.
➢ 2 - Falta de penetração – é devida a um alinhamento
incorreto da máquina de solda com a junta a ser
soldada.
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➢ 3 - Inclusões de escória – pode ocorrer quando a
remoção de escória, na soldagem em vários passes, for
inadequada.
➢ 4 - Mordeduras – acontecem com certa freqüência na
soldagem a arco submerso, quando a soldagem
processa-se rapidamente.
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➢ 5 - Porosidade – ocorre com freqüência, tendo como
causas principais a alta velocidade de avanço da
máquina e o resfriamento rápido da solda. São bolhas
de gás retidas sob a escória. Podemos eliminar a
porosidade mudando a granulação (finos em maior
quantidade) ou a composição do fluxo. Outros meios de
evitar porosidades são: limpeza adequada da junta,
diminuição da velocidade de avanço da máquina e
utilização de arames com maior teor de desoxidantes.
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➢ 6 - Trincas – na soldagem a arco submerso podem
ocorrer trincas em elevadas temperaturas ou em
temperaturas baixas. Trincas de cratera ocorrem
normalmente na soldagem a arco submerso. Trincas na
garganta ocorrem em pequenos cordões de solda entre
peças robustas. São típicas de soldagem com elevado
grau de restrição. Trincas na margem e trincas na raiz
muitas vezes ocorrem algum tempo após a operação
de soldagem e, nesse caso, são devidas ao hidrogênio.
Freqüentemente a causa é umidade no fluxo.
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➢ 7 – Trincas devidas à dupla laminação das chapas,
lascas e dobras no metal de base – são trincas que
se originam nestas descontinuidades do laminado.
Estas descontinuidades apresentam-se sob a forma de
entalhes que tendem a iniciar trincas no metal de solda.
A dupla laminação associada às altas tensões de
soldagem pode ocasionar trincas interlamelares.
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⚫ Vantagens
➢ Taxa de deposição elevada (6 a 15 kg/h)
➢ Bom acabamento
➢ Soldas com bom grau de compacidade
➢ Arco elétrico não produz radiações prejudiciais às pessoas
⚫ Limitações
➢ Requer ajuste preciso das peças a serem soldadas
➢ Aplica-se somente para posições plana e horizontal
➢ Soldas tendem a ter baixa tenacidade devido a grande energia de
soldagem do processo
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Processo TIG
⚫ Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento
destes com um arco entre um eletrodo de tungstênio não
consumível e a peça.
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Processo TIG
⚫ Equipamento de soldagem completo
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Processo TIG
⚫ Equipamento de soldagem simplificado
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Processo TIG
⚫ Detalhe da tocha (ou pistola)
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Processo TIG
⚫ Detalhe da tocha (ou pistola)
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Processo TIG
⚫ As variáveis que mais afetam este processo são as
variáveis elétricas (corrente, tensão e características da
fonte de energia).
⚫ Afetam na quantidade, distribuição e no controle de calor
produzido pelo arco e também desempenham um papel
importante na sua estabilidade e na remoção de óxidos
refratários da superfície de alguns metais leves e suas
ligas (alumínio e titânio).
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Processo TIG
⚫ Os eletrodos de tungstênio usados na soldagem TIG são de várias classificações
e os requisitos destes são dados na norma AWS A 5.12. Esta norma estabelece 9
classificações conforme segue:
a) EWP - Tungstênio puro (99,5%);
b) EWCe-2 - Tungstênio com 1,8 a 2,2% de Ce O2 (adição de óxido
de cério);
c) EWLa-1 - Tungstênio com 0,8 a 1,2% de La2O3 (adição de óxido
de lantânio);
d) EWLa-1.5 - Tungstênio com 1,3 a 1,7% de La2O3 ;
e) EWLa-2 - Tungstênio com 1,8 a 2,2% de La2O3 ;
f) EWTh-1 - Tungstênio com 0,8 a 1,2% de ThO2 (adição de óxido
de tório);
g) EWTh-2 - Tungstênio com 1,7 a 2,2% de ThO2;
h) EWZr-1 - Tungstênio com 0,15 a 0,4% de ZrO2 (adição de óxido
de zircônio);
i) EWG - Eletrodo com no mínimo 94,5% de tungstênio com adição
de elementos a serem identificados pelo fabricante.
⚫ A adição de tório, lantânio, cério e zircônio, ao tungstênio permite a este emitir
elétrons mais facilmente quando o eletrodo é aquecido.
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Processo TIG
METAIS DE ADIÇÃO
⚫ Uma ampla variedade de metais e ligas estão disponíveis

para utilização como metais de adição no processo de
soldagem TIG.
⚫ Os metais de adição, se utilizados, normalmente são
similares ao metal que está sendo soldado.
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Processo TIG
GASES DE PROTEÇÃO
⚫ Argônio
⚫ Hélio
⚫ Mistura Argônio + Hélio
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Processo TIG
GASES DE PROTEÇÃO
⚫ Vantagens do argônio
– a) Ação do arco mais suave e sem turbulências;
– b) Menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento
– de arco;
– c) Maior ação de limpeza na soldagem de materiais
– como alumínio e magnésio, em corrente alternada;
– d) Menor custo e maior disponibilidade;
– e) Menor vazão de gás para uma boa proteção (na posição plana);
– f) Melhor resistência a correntes de ar transversal;
– g) Mais fácil a iniciação do arco.
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Processo TIG
GASES DE PROTEÇÃO
⚫ Vantagens do hélio
– A tensão de arco é mais alta para um dado
comprimento de arco e corrente em relação ao argônio,
produzindo mais calor e, assim, é mais efetivo para
soldagem de materiais espessos (especialmente
metais de alta condutividade, tal como alumínio).
⚫ Desvantagem do hélio
– Devido a menor densidade hélio é necessário maior
vazão de gás para se obter um arco mais estável e
uma proteção adequada da poça de fusão, durante a
soldagem na posição plana.
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Processo TIG
⚫ É adequado para espessuras finas dado ao excelente controle que o
soldador tem da poça de fusão.
⚫ O processo pode ser aplicado em locais que não necessitam de metal
de adição (solda autógena).
⚫ É usado tanto para soldagem de metais ferrosos como de não
ferrosos.
⚫ Usado extensamente para execução dos passes de raiz de
tubulações.
⚫ Embora tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes são
compensados pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais,
de espessura e em posições não possíveis por outros processos, bem
como pela obtenção de soldas de alta qualidade.
⚫ Pode-se soldar praticamente qualquer metal inclusive alumínio,
magnésio, titânio, cobre, que são difíceis de soldar por outros
processos de soldagem.
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Processo TIG
⚫ Normalmente usa-se polaridade direta para produzir o mínimo de
aquecimento no eletrodo; com isso eletrodos menores podem ser
usados, se obtendo maior penetração (profundidade de fusão), além
do menor desgaste do eletrodo.
⚫ Quando se deseja baixa penetração, se deve optar pela situação que
leva ao aquecimento mínimo do metal de base, usando-se a
polaridade inversa ou corrente alternada. Na soldagem de alumínio, a
corrente utilizada é alternada, sendo necessário um dispositivo de alta
freqüência que está normalmente embutido no equipamento.
⚫ Requer uma boa limpeza das juntas a serem soldadas e um
treinamento extenso do soldador.
⚫ Ponta aguda do eletrodo de tungstênio produz maior penetração
(profundidade de fusão). (corrigir apostila)
⚫ Ponta menos aguda produz menor penetração e maior largura do
cordão.
⚫ A faixa de espessura é de 0,1 mm a 50 mm.
⚫ Taxa de deposição: 0,2 a 1,3 kg/h.
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Processo TIG
PREPARAÇÃO E LIMPEZA
⚫ A preparação e limpeza das juntas para a soldagem TIG
requer todos os cuidados exigidos para a soldagem com
eletrodo revestido e mais:
➢ A limpeza do chanfro e bordas deve ser ao metal
brilhante, numa faixa de 10 mm, pelos lados internos e
externos.
➢ Quando da deposição da raiz da solda deve ser
empregada a proteção, por meio de gás inerte, pelo
outro lado da peça, para evitar a oxidação pela
exposição do metal de solda a alta temperatura ao
oxigênio do ar atmosférico. Este gás de proteção
injetado na raiz da junta é também denominado purga.
Para os aços carbono não é necessária esta proteção.
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Processo TIG
➢ 1 - Inclusões de Tungstênio – podem resultar de um contato
acidental do eletrodo de tungstênio com a poça de fusão: a
extremidade quente do eletrodo de tungstênio pode fundir-se,
transformando-se numa gota de tungstênio que é transferida à
poça de fusão.
➢ 2 - Porosidade – pode ocorrer devido a uma limpeza inadequada
do chanfro ou a impurezas contidas no metal de base.
➢ 3 - Trincas – normalmente são devidas à fissuração a quente.
Trincas longitudinais ocorrem em depósitos feitos em alta
velocidade. Trincas de cratera, na maioria das vezes, são devidas
a correntes de soldagem impróprias. As trincas devidas ao
hidrogênio (fissuração a frio), quando aparecem, são decorrentes
de umidade no gás inerte.
➢ 4 - Falta de fusão, falta de penetração, mordedura,
concavidade, sobreposição: resultam de técnica inadequada de
soldagem. (incluir na apostila)
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Processo TIG
⚫ Vantagens
➢ Produz soldas de excelente qualidade
➢ Permite soldar uma ampla variedade de metais
⚫ Limitações
➢ Baixa taxa de deposição
➢ Requer soldadores muito bem treinados
➢ O arco elétrico produz intensamente radiação ultra-
violeta
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Processo MIG / MAG
⚫ A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico entre um
eletrodo nu alimentado de maneira contínua e o metal de base. O
calor funde o final do eletrodo e a superfície do metal de base para
formar a solda. A proteção do arco e da poça de solda fundida é feita
inteiramente por um gás alimentado externamente, o qual pode ser
inerte, ativo ou uma mistura destes.
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Processo MIG / MAG
⚫ O que diferencia o processo MIG do MAG é o gás de proteção.
⚫ Processo MIG (Metal Inert Gas): utiliza um gás inerte.

⚫ Os gases utilizados são:
➢ Argônio
➢ Hélio
➢ Argônio + 1% de O2
➢ Argônio + 3% de O2
➢ Argônio + 15% de CO2
⚫ Processo MAG (Metal Active Gas): utiliza um gás ativo ou mistura de

gases ativos e inertes.
⚫ Os gases utilizados são:
➢ CO2
➢ CO2 + 5 a 10% de O2
➢ Argônio + 15 a 30% de CO2
➢ Argônio + 5 a 15% de O2
➢ Argônio + 25 a 30% de N2
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Processo MIG / MAG
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Processo MIG / MAG
⚫ Modos de transferência do metal de
adição para a poça de fusão
➢ 1 - Transferência globular
➢ 2 - Transferência por spray ou por pulverização
axial
➢ 3 - Transferência por curto circuito
➢ 4 - Transferência por arco pulsante
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Processo MIG / MAG
⚫ Modos de transferência do metal de adição
➢ 1 - Transferência globular – ocorre com uma corrente baixa em
relação ao tamanho do eletrodo. O metal se transfere do eletrodo
para a peça como glóbulos com diâmetro maior que o do eletrodo.
Os glóbulos se transferem para a poça sem muita direção e o
aparecimento de salpico é bem evidente.
➢ 2 - Transferência por spray ou por pulverização axial – ocorre
com correntes altas. O metal de adição fundido se transfere
através do arco como gotículas finas. Com a transferência por
spray a taxa de deposição pode chegar até a 10 kg/h. Entretanto,
essa taxa de deposição restringe o método à posição plana e dá
origem a outro problema que é a possibilidade de ocorrência de
falta de fusão, devido ao jato metálico ser dirigido para regiões que
não tenham sido suficientemente aquecida.
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Processo MIG / MAG
⚫ Modos de transferência do metal de adição
➢ 3 - Transferência por curto circuito – A fusão inicia-se
globularmente e a gota vai aumentando de tamanho até tocar a
poça de fusão, produzindo um curto circuito e extinguindo o arco.
Este modo de transferência permite soldagem em todas as
posições e é um processo de energia relativamente baixa, o que
restringe seu uso para espessuras maiores.
➢ 4 - Transferência por arco pulsante – mantém um arco de
corrente baixa como elemento de fundo e sobrepõe sobre essa
corrente baixa, pulsos de corrente alta. A transferência do metal de
adição é pelo jato de gotículas durante esses pulsos. Esta
característica da corrente de soldagem faz com que a energia de
soldagem seja menor, o que torna possível a soldagem na posição
vertical pelo uso de arames de diâmetros grandes.
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Processo MIG / MAG
Spray – limitado à posição plana
Arco pulsante e curto circuito - todas as

posições
Globular – é um meio termo entre o spray e o

curto circuito
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Processo MIG / MAG
FUNÇÃO DO GÁS DE PROTEÇÃO

➢ Finalidade principal: proteger a solda da contaminação
atmosférica.
➢ O gás influi no tipo de transferência, na profundidade de
penetração (profundidade de fusão) e no formato do
cordão.
➢ Argônio e hélio (MIG) são gases de proteção usados para
soldar a maioria dos metais não-ferrosos.
➢ O CO2 (MAG) é largamente usado para a soldagem de
aços doces (aço carbono de baixo carbono).
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Processo MIG / MAG
FUNÇÃO DOS ELETRODOS

➢ Os eletrodos são similares ou idênticos na composição
àqueles dos outros processos de soldagem que utilizam
eletrodos nus, sendo que, para o caso específico da
soldagem MAG, contém elementos desoxidantes, tais
como silício e manganês, em percentuais determinados.
➢ Como uma regra, as composições do eletrodo e do metal
de base devem ser tão similares quanto possível, sendo
que, especificamente para o processo MAG, deve ser
levado em conta o acréscimo de elementos desoxidantes.
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Processo MIG / MAG
COMPORTAMENTO DA ATMOSFERA ATIVA NO PROCESSO MAG
➢ Na atmosfera ativa ocorre a injeção de gás de proteção ativo, ou seja, capaz
de oxidar o metal durante a soldagem. Exemplo: CO2 .
➢ O CO2 injetado no gás de proteção, ao dissociar-se em CO e oxigênio (CO2
→ CO + ½ O2), propicia a formação do monóxido de ferro: Fe + ½ O2 → Fe
O. O monóxido de ferro (FeO), por sua vez, difunde-se e dissolve-se na poça
de fusão mediante a reação:
FeO + C → Fe + CO
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Processo MIG / MAG
COMPORTAMENTO DA ATMOSFERA ATIVA NO PROCESSO MAG
➢ Pode ocorrer que não haja tempo para a saída do CO da poça de fusão,
provocando poros ou porosidade no metal de solda.
➢ O problema é resolvido mediante a adição de elementos desoxidantes, tal
como o manganês. O manganês reage com o óxido de ferro, dando origem
ao óxido de manganês, o qual, não sendo gás, vai para a escória.
FeO + Mn → MnO
➢ O manganês deve ser adicionado em quantidade compatível com o FeO
formado. Manganês em excesso fará com que parte dele se incorpore à solda
aumentando a dureza do metal de solda e a probabilidade de ocorrência de
trincas.
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Processo MIG / MAG
COMPORTAMENTO DA ATMOSFERA ATIVA NO
PROCESSO MAG
Em síntese ocorrem as seguintes reações:
a) na atmosfera ativa
CO2 → CO + ½ O2
Fe + ½ O2 → FeO
b) quando da transformação líquido/sólido
FeO + C → Fe + CO
c) com a adição de elementos desoxidantes:
FeO + Mn → Fe + MnO (o MnO vai para a escória).
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Processo MIG / MAG
COMPORTAMENTO DA ATMOSFERA ATIVA NO
PROCESSO MAG
• Resumindo, na soldagem com atmosfera ativa:
➢ à medida que a velocidade de solidificação aumenta,
torna-se maior a probabilidade de ocorrência de poros
e porosidades;
➢ a oxidação pode ser causa de poros e porosidades.
➢ a adição de desoxidantes aumenta a resistência
mecânica à tração da solda, a dureza, a
temperabilidade e o risco de ocorrência de trincas.
• Na soldagem MAG o elemento desoxidante é adicionado
mediante o uso de um arame especial, contendo maior
teor de elemento desoxidante. Além do Mn, são também
elementos desoxidantes: Si, V, Ti e Al.
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Processo MIG / MAG
➢ Produz soldas de alta qualidade.
➢ A possibilidade de inclusão de escória semelhante ao processo
eletrodo revestido ou arco submerso, é mínima. Pode ocorrer a
inclusão de uma escória vítrea, característica do processo, se a
limpeza interpasse não for feita de maneira adequada.
➢ Hidrogênio na solda é praticamente inexistente.
➢ Solda em todas as posições, dependendo do eletrodo e do gás ou
gases usados.
➢ Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado inclusive para a
deposição de revestimento superficiais.
➢ Tem capacidade para soldar espessuras acima de 0,5mm. Para
espessuras baixas usa-se a transferência por curto circuito.
➢ A taxa de deposição pode chegar a 15 kg/h, dependendo do eletrodo,
modo de transferência e gás usado.
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Processo MIG / MAG
➢ 1 - Falta de Fusão - pode acontecer na soldagem MIG/MAG com
transferência por curto-circuito. Ocorre também com transferência
por spray quando utilizamos baixas correntes.
➢ 2 - Falta de Penetração - sua ocorrência e mais freqüente com a
transferência por curto circuito.
➢ 3 - Inclusões de Escória - O oxigênio contido no próprio metal de
base, ou aquele captado durante a soldagem sob condições
deficientes de proteção, forma óxidos na poça de fusão. Na maioria
das vezes, esses óxidos flutuam na poça de fusão, mas eles
podem ficar aprisionados sob o metal de solda, dando origem a
inclusão de escória.
➢ 4 - Lascas, Dobras, Duplas Laminações e Trinca Interlamelar
podem vir à tona ou surgir em soldas com alto grau de restrição.
Apesar de não serem descontinuidades originadas pela operação
de soldagem, lascas, dobras e duplas laminações podem vir à tona
no caso de existir alto grau de restrição.
63
Processo MIG / MAG
➢ 5 - Mordedura - quando acontecem, são devidas à
inabilidade do soldador no que se refere à combinação dos
parâmetros de velocidade e intensidade de corrente,
principalmente quando a peça está muito quente.
➢ 6 - Poros e Porosidade - são causadas por gás retido na
solda. Na soldagem MIG/MAG verifica-se o seguinte
mecanismo: o gás de proteção pode deslocar a atmosfera
que o envolve, a qual contém oxigênio e nitrogênio. O
oxigênio e nitrogênio da atmosfera podem dissolver-se na
poça de fusão, dando origem a poros e porosidade no metal
de solda.
➢ 7 - Sobreposição - pode acontecer com a transferência por
curto-circuito.
➢ 8 - Trincas - podem ocorrer trincas em soldagem com
técnica deficiente, como por exemplo, uso de metal de
adição inadequado.
64
Processo MIG / MAG
⚫ Vantagens
➢Alta taxa de deposição
➢Baixo teor de hidrogênio combinado com
alta energia de soldagem
⚫ Limitações
➢Limitado à posição plana, exceto na
transferência por curto circuito ou por
arco pulsante
➢Grande risco de ocorrência de falta de
fusão
65
Processo Arame Tubular
⚫ Processo de soldagem que produz o
aquecimento dos metais com um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo metálico tubular,
consumível e o metal de base. A proteção do
arco e do cordão é feita por um fluxo de
soldagem contido dentro do eletrodo, que pode
ser suplementado por uma proteção gasosa
adicional, fornecida por uma fonte externa.
66
⚫ Foi desenvolvido visando unir as vantagens do
processo de soldagem MIG/MAG com as do
processo com eletrodo revestido
⚫ Existem dois tipos de arames tubulares:
➢ Auto-protegido: a proteção do arco e da poça de
fusão é feita unicamente pela queima do fluxo em
pó.
➢ Com proteção adicional de gás: além dos gases
gerados pelo fluxo, é utilizado um gás adicional
para a proteção.
67
Com arame auto-protegido
68
Com proteção adicional de gás
69
EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
O equipamento de soldagem com arame tubular é bastante
semelhante ao utilizado no processo MIG/MAG
70
• TIPOS DE TRANSFERÊNCIA METÁLICA
➢ Curto circuito
➢ Globular
➢ Por spray ou pulverização axial
➢ Por arco pulsante
71
TIPOS DE TRANSFERÊNCIA METÁLICA
➢ Curto circuito – caracterizado pelo constante processo

de extinção e re-acendimento do arco elétrico. Este tipo
de transferência permite a soldagem em todas as
posições, com o inconveniente de gerar uma grande
quantidade de respingos.
➢ Globular – é a transferência metálica típica produzida

pelos arames tubulares. Ocorre com correntes mais
baixas que na transferência por spray. Existe grande
incidência de respingos de metal fundido.
72
➢ Por spray ou pulverização axial – ocorre quando são
estabelecidas altas intensidades de correntes e altas
tensões do arco, em relação a um determinado diâmetro
de arame. Dentre os gases ou misturas gasosas
utilizadas, apenas o argônio e as misturas gasosas de
argônio, com teor de CO2 variando entre 8 e 15%,
permitem produzir este tipo de transferência metálica. Por
produzir uma elevada taxa de deposição, a transferência
por spray restringe-se apenas à posição plana. Um
problema gerado por este tipo de transferência metálica é
a possibilidade de ocorrência de falta de fusão, devido ao
jato metálico ser dirigido para regiões que não tenham
sido suficientemente aquecidas.
73
➢ Por arco pulsante – é a transferência tipo spray
sintético, obtida pela pulsação da corrente entre dois
níveis pré-estabelecidos: uma corrente de base, baixa o
suficiente para manter estável o arco elétrico e resfriar a
poça de fusão e uma corrente de pico, superior à corrente
de transição globular – spray. Por este motivo, a energia
de soldagem é baixa, facilitando a soldagem com arames
de grandes diâmetros, fora da posição plana.
74
• TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS
➢ Eletrodos – são arames tubulares ocos, com a alma
formada por um fluxo fusível de baixo teor de
hidrogênio. Quando o gás protetor for de natureza
ativa, devem estar presentes na composição química
do eletrodo elementos desoxidantes, tais como o Mn
e o Si. No caso dos arames auto-protegidos, existe
na composição química do fluxo a presença do Al.
➢ Gases de proteção – são utilizados conforme
requerido pela especificação do eletrodo. Os gases
normalmente utilizados são:
• CO2
• Argônio + 2% de O2
• Argônio + 18 a 25% de CO2
75
• CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
➢ A elevada taxa de deposição aliada a uma
solda de boa qualidade encontra uma vasta
aplicação nas diversas áreas da indústria.
➢ Um cuidado especial deve ser tomado pelo
soldador durante a remoção da escória
formada sobre cada passe depositado, a fim
de evitar inclusões na junta soldada.
76
➢ 1 - Falta de fusão: ligada à transferência por curto circuito.
➢ 2 - Falta de penetração: também ligada à transferência por
curto circuito, podendo ainda surgir por preparação
inadequada do chanfro ou erro na configuração da junta
escolhida pelo projeto.
➢ 3 - Inclusão de escória: ocorre por deficiência no processo
de remoção da escória pelo soldador, alta velocidade de
soldagem, projeto inadequado da junta.
➢ 4 - Mordedura: quando acontecem, são devidas à
inabilidade do soldador no que se refere à combinação dos
parâmetros de velocidade e intensidade de corrente,
principalmente quando a peça está muito quente.
77
➢ 5 - Poros e porosidade: surgem quando a velocidade da
soldagem é elevada, não permitindo a difusão dos gases
pelo cordão. Na soldagem com proteção gasosa, podem ser
causados por uma vazão de gás inadequada ou por
correntes de vento no local da soldagem, que impede uma
proteção efetiva da poça de fusão. Podem ocorrer ainda
quando são utilizadas misturas ricas em argônio em
soldagem de chapas grossas e por voltagens elevadas.
➢ 6 - Trincas: normalmente são oriundas de técnicas de
soldagem e/ou preparação inadequadas. Há que se
considerar a formação de fases pré-fusíveis, resultantes das
combinações de elementos desoxidantes com o oxigênio,
que podem ocasionar trincas à quente.
78
➢ 5 - Poros e porosidade: surgem quando a velocidade da
soldagem é elevada, não permitindo a difusão dos gases
pelo cordão. Na soldagem com proteção gasosa, podem ser
causados por uma vazão de gás inadequada ou por
correntes de vento no local da soldagem, que impede uma
proteção efetiva da poça de fusão. Podem ocorrer ainda
quando são utilizadas misturas ricas em argônio em
soldagem de chapas grossas e por voltagens elevadas.
➢ 6 - Trincas: normalmente são oriundas de técnicas de
soldagem e/ou preparação inadequadas. Há que se
considerar a formação de fases pré-fusíveis, resultantes das
combinações de elementos desoxidantes com o oxigênio,
que podem ocasionar trincas à quente.
79
⚫ Vantagens
➢ Alta taxa de deposição
➢ Ótimo acabamento
➢ Baixo teor de hidrogênio combinado com alta
energia de soldagem
⚫ Limitações
➢ Aplicável somente em aços carbono e aços
inoxidáveis
➢ Soldagem fora da posição plana restrita às
transferências por curto-circuito ou por arco
pulsado
80
Processo Eletro-escória
⚫ Na soldagem por eletro-escória o calor é gerado por efeito
Joule pela passagem de corrente elétrica de um eletrodo
consumível para poça de fusão por intermédio de uma
camada de escória fundida.
81
82
TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS
⚫ Podem ser usados eletrodos sólidos e tubulares. Eletrodos sólidos são
mais largamente usados. Eletrodos tubulares são usados quando há
necessidade da adição de elementos de liga.
⚫ A composição do fluxo é importante visto que ele determina a boa
operação do processo. Os fluxos podem ser feitos de vários materiais
tais como óxidos complexos de silício, manganês, titânio, cálcio,
magnésio e alumínio.
⚫ Funções do fluxo:
➢ Conduzir a corrente de soldagem
➢ Fornecer calor para fundir o eletrodo e o metal de base
➢ Estabilizar a operação do processo diminuindo a turbulência
➢ Proteger o metal fundido da atmosfera
⚫ É necessária apenas uma pequena quantidade de fluxo para a
soldagem. Um banho de escória de 40 a 50 mm de profundidade é
normalmente requerido de maneira que o eletrodo consiga
permanecer no banho e fundir-se abaixo da superfície.
83
Tubo guia do eletrodo
Sua função é dirigir o eletrodo das roldanas motoras à poça de
fusão. Existem dois tipos de tubo guia: o não consumível e o
consumível.
Tubo guia não consumível
O tubo guia não consumível é fabricado com ligas de Cu-Be, sendo
este último elemento adicionado para aumentar a resistência
estrutural do tubo, mesmo a altas temperaturas. O tubo-guia serve
também como contato elétrico para o arame eletrodo e ele é envolto
por uma fita de material isolante para prevenir o curto-circuito com a
obra. A extremidade de saída do eletrodo costuma se deteriorar
devido à alta temperatura, de modo que ela deve ser inspecionada
periodicamente. O diâmetro do tubo-guia geralmente não excede a
13mm.
84
Tubo guia consumível
O tubo-guia consumível tem também a finalidade de dirigir o arame
eletrodo à poça de fusão com a diferença de que ele é fundido à
medida que o processo de soldagem avança. Neste caso o tubo guia é
colocado na vertical, ao longo de toda extensão da junta soldada, e
serve para suprir a necessidade de escória e metal de adição. Para
tanto o tubo é fabricado com aço de composição compatível com o
material que está sendo soldado e revestido com material fundente
produtor de escória.
O tubo-guia possui normalmente diâmetros externos de 16mm e o
interno varia entre 3,2mm a 4,8mm. Diâmetros menores são utilizados
na soldagem de espessuras inferiores a 19mm. Para executar soldas
longas, de 600 a 900mm de comprimento, é necessário que os tubos-
guia consumíveis sejam adequadamente isolados para não causarem
curtos-circuitos no caso de contato dos mesmos com o chanfro ou com
as sapatas.
85
Tubo guia consumível
A figura apresenta em (a) um esquema de soldagem por eletroescória utilizando tubo-guia
consumível; em (b), 2 tipos de tubos guia em questão.
86
➢ Solda somente na posição vertical e em espessuras

médias. O processo se aplica melhor a espessuras acima
de 20 mm.
➢ Solda aços carbono, baixa liga, de alta resistência, de

médio carbono e de alguns aços inoxidáveis.
87
➢ 1 - Falta de fusão - soldas de chapas espessas, nas quais o calor
é distribuído por oscilação do eletrodo, podem apresentar falta de
fusão na parte central ou perto das sapatas. O efeito de
resfriamento das sapatas pode impedir a fusão do metal de base
próximo à superfície em que a sapata está apoiada. A indicação
resultante assemelha-se com uma mordedura. Podem ocorrer
também num início de soldagem com temperatura abaixo da
necessária.
➢ 2 - Inclusões – são devidas a pedaços de arame introduzidos na
poça de maneira muito rápida pela unidade de alimentação de
arame e que não se fundem e também partes do equipamento de
soldagem como, por exemplo, a extremidade do guia tubular de
eletrodo.
➢ 3 - Inclusões de escória - podem ocorrer se a solda for quase
interrompida ou for interrompida e reiniciada. O processo de
soldagem exige uma poça de escória aquecida a
aproximadamente 1.700º C. Um reinício de soldagem inadequado
pode não fundir perfeitamente o metal, redundando em escória na
solda. 88
➢ 4 - Porosidade - quando ocorre, é grosseira e do tipo
vermiforme. A fonte de gás que gera a porosidade pode
ser um pedaço de asbesto úmido utilizado como
vedação entre a sapata de retenção e a peça a a ser
soldada, fluxo contaminado ou úmido, eletrodo, tubo
guia ou material para início de soldagem úmidos.
➢ 5 - Sobreposição - pode ocorrer se as sapatas não
forem bem ajustadas às chapas, permitindo o
vazamento de material fundido.
➢ 6 - Trincas – trincas decorrentes de fissuração a frio
não são encontradas na soldagem eletro-escória devido
ao ciclo lento de aquecimento e resfriamento da junta.
Trincas causadas pela fissuração a quente são
comuns, principalmente no caso de soldas com alto
grau de restrição.
89
⚫ Vantagens
➢ Alta taxa de deposição e boa sanidade de solda
➢ Requer pouca ajustagem e preparação da junta
➢ Solda materiais espessos num só passe, com um único ajuste
➢ É um processo mecanizado com um mínimo de manuseio de
material
➢ Requer tempo mínimo de soldagem e apresenta uma distorção
mínima
➢ Não há arco de soldagem visível e nenhum lampejo de arco
⚫ Limitações
➢ Limitado à posição vertical
➢ Produz soldas com granulação grosseira e de baixa tenacidade
➢ Requer tratamento térmico de normalização devido ao
superaquecimento
90
Processo Eletro-gás
⚫ A soldagem pelo processo eletro-gás é uma variação dos processos
MIG/MAG e ARAME TUBULAR, que utiliza sapatas de retenção para
confinar a poça de fusão na soldagem na posição vertical (semelhante
ao processo eletro-escória).
91
⚫ Equipamento de soldagem semelhante ao
usado no processo eletro-escória
➢ Fonte de energia de corrente contínua
➢ Sapatas refrigeradas com água para conter a solda
fundida
➢ Uma pistola de soldagem
➢ Dispositivo para alimentar o arame
➢ Um mecanismo para oscilar a pistola na soldagem
➢ Equipamento para suprir o gás de proteção (se
usado)
92
TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS
⚫ Os eletrodos a serem usados podem ser:
➢ Arame tubular
➢ Arames sólidos
⚫ Para soldagem de aço com arame tubular, o CO2 é o gás
de proteção normalmente usado. A mistura de 80% de
argônio e 20% de CO2 é normalmente usada para
soldagem de aço com eletrodos sólidos.
⚫ Alguns eletrodos tubulares são do tipo auto-protegido.
Quando fundidos, os fluxos geram uma proteção gasosa
para proteger o metal de adição e o metal de solda
fundido.
93
➢É usado para a união de chapas espessas que possam ser soldadas na
posição vertical.
➢A soldagem é feita num só passe.
➢É usado principalmente para a soldagem de aços carbono e aços liga
mas também é aplicável a aços inoxidáveis austeníticos e outros metais e
ligas.
➢A espessura do metal de base pode variar numa faixa de 10 a 100 mm.
➢Quanto mais extensa for a junta a ser soldada, maior é a eficiência. Na
soldagem de juntas verticais de tanques de armazenamento de grande
porte, o processo elimina o grande trabalho e o custo da soldagem
manual.
➢Normalmente usa corrente contínua, polaridade inversa. As fontes
usadas tem capacidade de 750 a 1000 A.
➢A pistola de soldagem é oscilada horizontalmente sobre a poça de fusão
para realizar uma deposição uniforme do metal e a fusão completa de
94
ambas as partes da junta.
➢ 1 - Inclusões de escória - podem ocorrer quando é
utilizada a oscilação do eletrodo pois o metal e a
escória podem se solidificar parcialmente perto de uma
sapata enquanto o arco está perto da outra sapata.
➢ 2 - Porosidade – podem ser causadas por deficiência
no suprimento de gás de proteção, correntes
excessivas de ar, vazamento de água nas sapatas de
retenção e eletrodo ou gás de proteção contaminado.
➢ 3 - Trincas - são geralmente do tipo trincas a quente
(junto com, ou imediatamente após, a solidificação).
Elas estão localizadas próximo ao centro da solda.
95
⚫ Vantagens
➢ Alta taxa de deposição e boa sanidade de solda
➢ Requer pouca ajustagem e preparação da junta
➢ Solda materiais espessos num só passe, com um único ajuste
➢ É um processo mecanizado com um mínimo de manuseio de
material
➢ Requer tempo mínimo de soldagem e apresenta uma distorção
mínima
⚫ Limitações
➢ Limitado à posição vertical
➢ Produz soldas com granulação grosseira e de baixa tenacidade
➢ Requer tratamento térmico de normalização devido ao
superaquecimento
96
Processo de Soldagem a Gás
⚫ Soldagem a gás é todo processo que utiliza um gás combustível
combinado com o oxigênio para efetuar a união de metais.
97
⚫ Equipamento de soldagem completo
98
⚫ TIPOS E FUNÇÕES DOS GASES
➢ Há uma grande variedade de gases disponíveis para
soldagem e corte a gás. Normalmente, o acetileno é o
preferido para a soldagem. O acetileno (C2 H2) é um
hidrocarboneto que contém uma porcentagem maior de
carbono em peso do que qualquer outro gás
hidrocarboneto combustível.
➢ O acetileno é um gás incolor e é mais leve do que o ar.
Quando gasoso, é instável, se sua temperatura excede
780ºC ou sua pressão manométrica sobe acima de 2
kgf/cm2. Uma decomposição explosiva pode resultar
mesmo não estando presente o oxigênio. Por esta
razão, deve-se manusear cuidadosamente o acetileno.
99
⚫ TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS
➢ O metal de adição para soldagem a gás é da
classificação R conforme especificação AWS A5.2-92,
sem nenhum requisito específico de composição
química. Um fluxo de soldagem é também requerido
para alguns metais a fim de manter a limpeza do metal
de base na área da solda, e para ajudar na remoção de
filmes de óxidos da superfície.
➢ Varetas de soldagem com várias composições
químicas são disponíveis para soldagens de muitos
metais ferrosos e não ferrosos. A vareta é normalmente
selecionada de modo a se conseguir propriedades
desejadas na solda. As varetas são classificadas na
especificação AWS A 5.2 com base em sua resistência
mecânica.
100
⚫ CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
⚫ A soldagem a gás pode ser à direita ou à esquerda:
Soldagem à direita: a vareta desloca-se atrás da chama,
no sentido da soldagem. É um processo rápido e
econômico.
101
⚫ Soldagem à esquerda: a vareta desloca-se à frente da
chama, no sentido da soldagem. É um processo lento que
consome muito gás, porém produz soldas de bom aspecto
e é de fácil execução.
102
TIPOS DE CHAMA
⚫ Uma chama de soldagem apresenta duas regiões: o cone e o
penacho:
a) Cone (ou dardo): região de cor azulada, onde ocorre uma
combustão incompleta, também denominada combustão primária:
C2 H2 + O2 → 2CO + H2
Em temperatura elevada há dissociação do hidrogênio molecular em
hidrogênio atômico e fornecimento de energia:
H2  2H + energia.
b) Penacho: região mais comprida que envolve o cone, e onde a
combustão se completa. Nesta região ocorrem as combustões
secundárias, segundo as equações:
2CO + O2 → 2CO2
H2 + ½ O2 → H2O
⚫ O ponto de temperatura mais alta da chama encontra-se no penacho,
a aproximadamente 2 mm do cone. A peça deve se situar nesta região
para uma soldagem mais eficiente. A atmosfera protetora é formada
pelos gases de combustão.
103
TIPOS DE CHAMA
⚫ Se chamarmos de R a relação entre o volume de oxigênio
e o volume de acetileno participantes da combustão,
podemos definir três tipos de chama: normal, redutora e
oxidante.
104
TIPOS DE CHAMA
a) Chama Normal: quando temos R = 1.
b) Chama Redutora: quando R < 1, maior quantidade de acetileno.
Da combustão incompleta, no cone, resultará um excesso de
hidrogênio e de carbono livre (C2 H2 + O2 → 2CO + H2 + C),
aumentando o teor de carbono do metal de solda. No caso da chama
redutora, nela aparece uma terceira região, sem nome, entre o cone
e o penacho e de luminosidade característica e intensa.
c) Chama Oxidante: quando R > 1 há sobra de oxigênio. A
atmosfera, rica em oxigênio, oxidará o metal. A chama oxidante, por
ser mais turbulenta, apresenta um ruído característico.
105
106
➢ A soldagem a gás é normalmente aplicada aos aços carbono, aços liga e
ferros fundidos.
➢ Na indústria do petróleo é utilizada na soldagem de tubos de pequeno
diâmetro e espessura, e na soldagem de revestimento resistente à
abrasão.
➢ Pode, porém, ser utilizada na soldagem de outros materiais, variando-se a
técnica, preaquecimento, tratamento térmico e uso de fluxos.
➢ A soldagem a gás é bem aceita para união de seções finas de tubo e
chapa de diâmetros pequenos. Soldas em seções espessas não são
econômicas, mas podem ser adequadas para serviços de reparos.
➢ A soldagem a gás é um processo manual; assim o soldador deve controlar
a temperatura, a posição e direção da chama e também manipular o metal
de adição.
➢ Neste processo, o projeto da junta é uma variável importante que deve ser
levada em consideração. Maior abertura da raiz de certas juntas é
necessária para permitir penetração total.
107
➢ 1 - Falta de Fusão: geralmente ocorre na margem da solda;
freqüentemente ocorre quando utilizamos indevidamente a chama
oxidante. Pode ocorrer também com a utilização da chama
apropriada, se manipulada de forma errada.
➢ 2 - Inclusões de Escória: ocorre normalmente com a chama
oxidante e às vezes com a chama normal. A manipulação
inadequada do metal de adição também pode provocar inclusões
de escória.
➢ 3 - Porosidade: se uniformemente espalhada, revela uma técnica
de soldagem imperfeita.
➢ 4 - Mordeduras e sobreposições: são falhas também atribuídas
diretamente ao soldador.
➢ 5 - Trincas: na soldagem a gás são devidas à fissuração a quente.
O aquecimento e resfriamentos, permitindo a difusão do
hidrogênio, descartam a possibilidade da fissuração a frio ou pelo
hidrogênio.
108
⚫ Vantagens
➢ Custo relativamente baixo
➢ Altamente portátil
➢ Solda em todas as posições
➢ O equipamento não depende de energia elétrica
➢ O equipamento é versátil podendo ser usado para
soldagem e para brasagens
⚫ Limitações
➢ Baixa taxa de deposição
➢ Requer grande habilidade dos soldadores
➢ Produz o superaquecimento das peças ocasionando
deformações
➢ Risco de explosão dos cilindros de gases
109
DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELOS
DIVERSOS PROCESSOS
110
PROCESSOS DE CORTE
⚫ O corte é uma operação que antecede a soldagem.
⚫ Um processo de corte é o que separa ou remove
metais.
➢ Oxi-corte (Oxygen cutting – OC)
➢ Corte com eletrodo de carvão (Air carbon arc cutting – AAC)
➢ Corte a plasma (Plasma arc cutting – PAC)
111
Processo de Oxi-corte
⚫ É um processo de corte onde a separação ou remoção do metal é
se dá pela reação química do oxigênio com o metal a uma
temperatura elevada. Os óxidos resultantes dessa reação, tendo
ponto de fusão menor que o do metal, fundem-se e escoam. Com o
escoamento dos óxidos, nova quantidade do metal é oxidada e o
processo continua.
⚫ A temperatura de início da reação química ou temperatura de
ignição é atingida pelo pré-aquecimento com chamas de gás
combustível + oxigênio.
⚫ O maçarico de corte associa a ação de um jato de oxigênio com
uma chama oxi-combustível de aquecimento. Esse jato de
oxigênio, de alta velocidade, provoca a reação de combustão, e a
abertura de um rasgo na peça pela conveniente movimentação do
maçarico.
⚫ Este processo não é aplicado a aços que contém elementos de liga
que produzam óxidos refratários tais como os aços inoxidáveis.
112
113
⚫ A operação de corte provoca nas peças deformações e
modificações químicas e metalúrgicas
⚫ Deformação: o aquecimento localizado da peça sem que a
mesma tenha liberdade total para expandir-se, da origem a
tensões e deformações. Como regra geral, para aumentar a
liberdade de expansão, o corte deve iniciar-se e prosseguir o
máximo possível, sempre pelo lado mais próximo à borda da
peça que apresenta menor rigidez.
114
➢ Modificações químicas e metalúrgicas: a região de corte é
submetida a altas temperaturas em um meio químico bastante
oxidante. Constatamos aí um enriquecimento de carbono como
resultado da oxidação preferencial do ferro. A remoção da
camada enriquecida de carbono não é necessária porém é
aconselhável no caso de peças que serão submetidos a
solicitações dinâmicas.
115
FUNÇÕES DA CHAMA DE PREAQUECIMENTO
⚫ As funções da chama de preaquecimento são:
➢Aumentar a temperatura do aço até a temperatura
próxima a seu ponto de fusão.
➢Acrescentar energia sob a forma de calor à peça,
para manter a reação de corte.
➢Fornecer uma proteção entre o jato de oxigênio de
corte e a atmosfera.
➢Ajuda a expulsar da superfície do aço óxidos,
carepas, tintas ou outras substâncias estranhas que
possam parar ou retardar a progressão normal da da
ação de corte.
116
⚫ Os seguintes gases podem ser utilizados no processo
de oxi-corte:
– a) Acetileno;
– b) Metil acetileno-propadieno;
– c) Gás natural (metano);
– d) Propano (GLP);
– e) Propileno;
– f) Gasolina (vaporizada no maçarico).
⚫ Apesar desta grande variedade de gases que podem
ser utilizados no processo de oxi-corte os mais
utilizados na indústria são o acetileno e o GLP.
117
⚫ Vantagens
- Baixo custo
- Portátil
⚫ Desvantagens
- Corta somente aços carbonos e aços baixa-liga
- Provoca distorções da peça
118
Processo de Corte a Plasma
⚫ Usa o calor de um arco elétrico com temperatura de +/- 15.000 ºC e serve
para cortar qualquer metal ferroso ou não ferroso.
⚫ Separa os metais pela fusão de uma área localizada sob um arco
constrito. A remoção do material fundido se dá pela ação de um jato de
alta velocidade de gás ionizado quente saindo de um orifício.
⚫ Pode ser usado em corte manual com um maçarico portátil ou em corte
mecanizado.
⚫ É usado para corte de aços e metais não ferrosos numa faixa de
espessura de fina a média.
⚫ É indicado na corte de peças que contém elementos de ligas, que
produzem óxidos refratários como os aços inoxidáveis e o alumínio.
⚫ Requer um menor grau de habilidade do operador, em relação ao
requerido para o oxi-corte, com exceção do equipamento para corte
manual, que é muito mais complexo.
⚫ O processo de corte a plasma usa um arco constrito aberto entre um
eletrodo resfriado a água e a peça. O orifício que restringe a arco também
é refrigerado a água. A corrente utilizada é contínua, eletrodo negativo.
⚫ A qualidade do corte a plasma é superior ao oxi-corte devido ao jato de
plasma a alta temperatura produzir uma superfície de corte mais lisa.
119
120
⚫ Vantagens
- Corta uma grande variedade de metais
⚫ Desvantagens
- Custo elevado do equipamento e consumíveis.
- Espessura máxima cortada limitada a 38 mm.
121
Processo de Corte com Eletrodo de Carvão
⚫ É um processo de corte por meio de arco elétrico em
que os metais a serem cortados são fundidos pelo calor
de um arco entre um eletrodo de carvão e a peça. Um
jato de ar comprimido remove o metal fundido.
⚫ O processo pode ser usado em aços e alguns metais
não ferrosos. É comumente usado para goivagem de
soldas, para abertura de reparos de defeitos de soldas
e de peças fundidas. O processo requer uma habilidade
manual do operador relativamente alta.
⚫ Na goivagem de soldas é necessário proceder a uma
limpeza posterior, para remoção do carbono
depositado. Normalmente a limpeza por
esmerilhamento é satisfatória.
122
123
⚫ É um processo de baixo custo para cortar a quente os aços
inoxidáveis, entretanto a superfície de corte resultante
normalmente não apresenta bom acabamento comparado ao corte
por meio de plasma.
⚫ As principais vantagens deste processo de corte são:
– a) É um processo de corte rápido;
– b) Corta qualquer tipo de metal;
– c) Usa os mesmos equipamentos da soldagem com eletrodo revestido.
⚫ As principais desvantagens deste processo de corte são:
– a) O corte é impreciso;
– b) Risco de contaminação dos materiais a serem cortados com carbono
e cobre do eletrodo de carvão;
– c) A operação de corte normalmente requer limpeza logo a seguir;
– d) Projeta fagulhas e gotículas de metal a alta temperatura a longas
distâncias;
– e) A operação de corte produz um ruído de grande intensidade.
124
EQUIPAMENTOS E TÉCNICAS DE PRÉ E PÓS-
AQUECIMENTO E DE TRATAMENTO TÉRMICO
⚫ Serão vistos aqui alguns equipamentos e
técnicas para execução das seguintes
operações:
➢Preaquecimento
➢Pós-aquecimento
➢ Tratamento térmico de alívio de tensões
125
⚫ O preaquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa
anterior à soldagem. Seu principal objetivo é reduzir a taxa de
resfriamento da junta soldada. Em conseqüência, diminui a
tendência de formar martensita (em metais ferríticos). Além de
reduzir o nível das tensões de contração, o preaquecimento
possibilita ao hidrogênio, quando presente, difundir-se para fora da
solda (efeito secundário).
⚫ O pós-aquecimento consiste na manutenção da junta soldada,
após a soldagem, a uma temperatura acima da temperatura
ambiente, por um período de tempo determinado. Seu objetivo
principal é aumentar a difusão do hidrogênio.
⚫ O tratamento térmico de alívio de tensões consiste em se
aquecer uma peça ou equipamento a uma temperatura
determinada, durante um certo período de tempo mantendo-se taxa
de aquecimento e de resfriamento convenientes. Tem por objetivo
principal promover uma diminuição das tensões residuais da peça
ou equipamento. Pode, também, promover o revenimento da
martensita, que algumas vezes resulta da operação de soldagem.
126
⚫ Para que o tratamento térmico de alívio de tensões
alcance seus objetivos é necessário que:
➢a) a taxa de aquecimento seja uniforme e controlada, para dar
um baixo gradiente térmico, permitindo a dispersão de calor no
material e evitando a introdução de tensões residuais devido a
efeito térmico no material.
➢b) a temperatura de tratamento (temperatura do patamar) seja
controlada e oscile apenas dentro de limites pré-determinados.
➢c) o tempo de permanência na temperatura de tratamento seja
controlado e não seja excedido em demasia.
➢d) a taxa de resfriamento seja uniforme e controlada, pois o
resfriamento não uniforme, pode gerar tensões residuais no
material. Taxa de resfriamento alta tende a provocar uma
espécie de têmpera no material podendo levar ao aparecimento
de trincas.
127
⚫ Para se efetuar um tratamento térmico o ideal é a utilização
de um forno.
⚫ Freqüentemente as peças ou equipamentos tem dimensões
que impedem sua colocação dentro de fornos disponíveis.
Em outros casos, é necessário fazer o tratamento de soldas
em elementos que fazem parte de grandes e extensas
construções, tais como tubulações, torres de destilação,
vasos de pressão, etc. Nesses casos pode ser efetuado um
tratamento térmico localizado.
⚫ Métodos para a aplicação de aquecimento e tratamento
térmico localizados:
➢a) Aquecimento por indução.
➢b) Aquecimento por resistência elétrica.
➢c) Aquecimento por chama.
128
⚫ Aquecimento por indução
➢ Na região da solda a ser tratada é enrolado um cabo
elétrico com várias espiras e por esse cabo se faz passar
corrente alternada de intensidade e freqüência
apropriadas de tal forma que, devido à contínua inversão
magnética e devido às correntes de Foucault induzidas, a
parte da peça dentro da região do cabo se aquece.
129
⚫ Aquecimento por indução
130
⚫ Vantagens do aquecimento por indução
➢a) São possíveis altas taxas de aquecimento.
➢b) Temperaturas podem ser controladas numa faixa
estreita.
➢c) Um aquecimento localizado não é produzido.
➢d) As bobinas têm uma vida longa.
⚫ Desvantagens do aquecimento por indução
➢a) O custo inicial é alto.
➢b) A fonte de energia é grande e menos portátil que
outras fontes de aquecimento.
131
⚫ Aquecimento por resistência elétrica
➢ Funciona com o uso de fios feitos de materiais que tem
resistência elétrica alta, apoiados ou enrolados ao redor
das regiões a serem tratadas e ligados à fonte de energia
elétrica. Uma camada de isolamento cobre a superfície
externa das resistências, a fim de se reduzir a perda de
calor por radiação. O aquecimento se realiza mediante a
condução do calor produzido pelo fio resistor, para o
material cujas tensões devem ser aliviadas.
132
⚫ Pré-aquecimento por resistência elétrica
133
⚫ Tratamento térmico por resistência elétrica
134
⚫ Vantagens do aquecimento por resistência elétrica
➢a) Aquecimento contínuo e uniforme.
➢b) O aquecimento pode ser mantido durante a operação
de soldagem.
➢c) Temperatura pode ser ajustada rapidamente.
➢d) Soldadores podem trabalhar com relativo conforto e
não precisa parar para ajustar a temperatura de
preaquecimento.
⚫ Desvantagens do aquecimento por resistência elétrica
➢a) Alguns elementos do método podem queimar-se
durante um tratamento térmico interrompendo ou
dificultando o mesmo.
➢b) Podem ocorrer aberturas de arco entre a resistência e
a peça tratada.
135
⚫ Aquecimento por chama
➢ No aquecimento de soldas com uma ou mais chamas (tochas),
a quantidade e a concentração do calor transferido para a solda
depende não apenas da quantidade de combustível consumido
e da eficiência da combustão, mas do ajuste da chama, da
distância entre a chama e a solda, da manipulação da chama e
do controle da perda de calor para o ambiente.
➢O aquecimento por chama é um método conveniente, eficiente
e econômico de tratamento térmico. É especialmente adequado
para serviços no campo em peças relativamente pequenas. Este
método deve ser executado com cuidado e por operadores
experientes ou sob supervisão, porque, se o aquecimento é
aplicado inadequadamente, pode-se perder a solda.
➢A fonte de calor é produzida pela queima de um gás
combustível misturado com o ar atmosférico ou com um
suprimento de oxigênio
136
⚫ Vantagens do aquecimento por chama
➢a) Baixo custo .
➢b) Portátil.
⚫ Desvantagens do aquecimento por chama
➢a) Precisão e repetibilidade mínimas.
➢b) Distribuição de temperatura pouco uniforme.
➢c) Requer grande quantidade de operadores habilidosos.
137
⚫ Aquecimento por material exotérmico
➢O sistema de aquecimento exotérmico emprega uma
fonte de aquecimento complemente consumível, que
não requer muita mão-de-obra na sua instalação, pois
usualmente se gasta em tomo de 1 a 2 homens-hora.
➢O material exotérmico produz calor pela reação
controlada de uma mistura química que desprende
calor em conseqüência da reação, que pode ser, por
exemplo:
➢Fe2O3 + 2AI → 2Fe + AI2O3 + CALOR
138
⚫ Vantagens do aquecimento por material exotérmico
➢a) Nenhum custo de equipamento.
➢b) Nenhum operador requerido durante o tratamento
térmico.
➢c) Portátil.
➢d) A operação não depende de fonte de energia elétrica.
⚫ Desvantagens do aquecimento por material exotérmico
➢a) Não é aplicável para preaquecimento de todos
materiais.
➢b) Uma vez iniciado o tratamento térmico, não há
nenhuma possibilidade de ajuste.
➢c) Requer grande quantidade de operadores habilidosos.
139

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Soldagem TIG GTAW Gas tungsten arc welding

Soldagem MIG/MAG GMAW Gas metal arc welding

Soldagem a arco submerso SAW Submerged arc welding

Soldagem por resistência elétrica ERW Eletric Resistance welding

Soldagem oxi-acetilênica OAW Oxyacetylene welding

Soldagem com arame tubular FCAW Fluxcored arc welding

Soldagem eletro-gás EGW Electrogas welding

Soldagem por eletro-escória ESW Electroslag welding

Soldagem a gás OFW Oxyfuel gas welding

Soldagem a plasma PAW Plasma arc welding

Soldagem de pino SW Stud welding

positivo e o eletrodo ao negativo. O bombardeio de

➢ Funções Elétricas de Isolamento e Ionização

➢ Funções Físicas e Mecânicas

a) Isolamento: o revestimento é um mau

b) Ionização: o revestimento contém silicatos

a) Fornece gases para formação da atmosfera

⚫ Uma ampla variedade de metais e ligas estão disponíveis

⚫ Processo MIG (Metal Inert Gas): utiliza um gás inerte.

⚫ Processo MAG (Metal Active Gas): utiliza um gás ativo ou mistura de

Spray – limitado à posição plana

Arco pulsante e curto circuito - todas as

Globular – é um meio termo entre o spray e o

FUNÇÃO DO GÁS DE PROTEÇÃO

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➢ Curto circuito – caracterizado pelo constante processo

➢ Globular – é a transferência metálica típica produzida

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➢ Oxi-corte (Oxygen cutting – OC)

➢ Corte com eletrodo de carvão (Air carbon arc cutting – AAC)

➢ Corte a plasma (Plasma arc cutting – PAC)

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