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·udo Artur Sanguinetti Ferreira

Editora ~
Unlversitária
' WUFPE
2ª EDIÇÃO
 Uoiversld~de Federal de 1'11mambuco
Reitor: Prof. Amaro Henrique Pessoa Uns
Vice-·Reitor: Prof. Gilson Edmar Gonçalves e Silva
Ol reLOr~ da Editora: Prof' Maria Jose de Matos luoa

Comissão Editorial
Presidente: Prof' Maria José de Matos Luna

Titulares: André Luiz de hllranda Martins, Artur Stamford, Christlne Paulette 'rlles IMino,
Elba Lúcia C. de Amorim, Emanuel Souto da Mota Silveira) José Dias dos Santos, José
Wellington Rocha Tabosa, .Maria do Carmo de Barros Pimentet, Lívia Sua.ssuna. Marcos
Gllson Gomes feftosa, Marlos de Barros 1'11ssoa, Sõnla Sooza Melo C~v~lcantl de
Albuquerque

CONFORMAÇÃO PLÁSTICA
Fundamentos Metalúrgicos e Mecânicos
Suplentes: Alexandre Simão de Freitas, Arnaldo Manoel 1'11rei r~ Carneiro, Augusto César
Pessoa Santiago, Benkio de Barros Neto, Bruno César Machado GaUndo, Carlos Alberto
Cunha Miranda, Carlos 5androni, lvandro da Costa Sales, Josê GUdo de Lima, Lt.Jiz Cartos
Miranda, Vera Llicla Menezes Lima, Zanoní Carvalho da Silva
Editores Executivos: Chrlstlne Paulene Yves, Oênls Bemardes, André Lulz de Miranda
Martins

Créditos
Revisor: o autor
Ilustração: Raphai!l Sanguineni
Capa e Projeto Gráfico: EdUFPE

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Ricardo Artur Sanguinetti Ferreira ,..........._

Ferreira, Ricardo Artur Sanguinettl

Conformação plástica : fundamentos metalúrgicos e mecânicos I prefâcio
de Ricardo Artur Sanguínetti Ferreira. - 2. ed. Recife : Ed. Universitária
da UFPE, 2010.
245 p. : ii.' fig.

Inclui bibliografia.
ISBN: 978·85·7315·793·2 (broch.)

1. Engenharias mecânica, metalúrgica e de materiais -

Fundamentos metalúrgicos e mecánlcos. 2. Indústria de transformação -
Conformação plâstica .I. Ferreira, Ricardo Artur Sanguinetti.

2• Edtçao 621 . 7 COU(2.ed.l UFPE

620.1 COO (22 ..ed.) BC2010· 170

Edi1ora ~ TODOS OS DIREITOS RESERVADOS. Proibida_a reprodução total ou parc.at, por qualquer melo ou processo,
Universititri~UFPE
espeçit~lmen te por sistemA$ gráfic;Qs. mic;rofilmic;O$, fotogrâtkos. repcogrMkos, f(lfl()lt'áfkos e
v)deográficos. Vedada a mem01ttaçâo é/ou a récuperaç.ão total ou parcia1 e:m qualquer ~istema de
Recife - 201 O processamento de dados e a IOOusão de qua lqt~er pane da obra em qualquer programa jusdbemétko.
Essas proibições illplic;am·se tambem àsc;arac;teristic;asgráficas da obra eâ sua editoraçao.
Conformação Plástica
Fundamentos Metalúrgicos e
Mecânicos

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C l1que para aumentar

 Série Livro· Texto

A Universidade Federal de Pernambuco · UFPE, pautada

pelos princípios da democracia, transparência, qualidade e
compromisso social, assume o Ensino Superior como um bem
público e um direito de todos os cidadãos.
Neste sentido, estimula a melhoria das condições de
trabalho docente, a implementação de metodologias de ensino
inovadoras e a articulação dos conhecimentos teóricos e práticos
nas diferentes áreas do saber como Instrumentos de promoção da
formação científica, humanística e artística que prepare nossos
estudantes para a intervenção na realidade, segundo o
compromisso com o desenvolvimento integral e sustentável, a
equidade e a justiça social.
Assim, a UFPE, por intermédio da Pró-reitoria para Assuntos
Acadêmicos e a Editora Universitária, ofertam à comunidade
acadêmica e à sociedade mais uma coleção da Série Livro·Texto,
com o objetívo de contribuir para a formação da biblioteca básica
do estudante de graduação e divulgação do conhecimento
produzido pelos docentes desta Universidade.
Os livros desta coleçâo, que contemplam diferentes áreas
do saber, foram selecionados segundo as condições estabelecidas
nos Editais de Apoio ao Ensino de Graduação, lançados de 2005 a
2009 e, representam o esforço dos docentes e da Universidade com
a produção, sistematização e divulgação do conhecimento, um de
seus principais objetivos.

Ana Maria Santos Cabral

Pró-reitora para Assuntos Acadêmicos
 AGRADECIMENTOS

Ao Magnífico Reitor, Prof. Amaro Henrique Pessoa Uns, pela

criação do programa de estímulo a edição de livros textos na
Universidade Federal de Pernambuco;

A Professora Lícia de Souza Leão Maia, pro-reitora para assuntos

acadêmicos, e Professora Teima Ferraz Leal, coordenadora dos
cursos de graduação, co-autoras do programa de edição de livros
textos, pela atenção e forma transparente como conduziram o
edital;

Aos professores Fábio Magnani, coordenador de graduação do

curso de Engenharia Mecânica, e Ivan Vieira de Melo, chefe do
Departamento, pelo empenho e agilização no processo para
edição deste livro;

A Professora Noemia Gomes de Matos de Mesquita e ao professor

Pedro Luíz Guzzo pela agilização dos pareceres que
possibilitaram a formação do processo de edição,

A professora Gilda Martins Uns de Araújo, diretora da Editora

Universitária, pela atenção e apoio dado através seus
funcionários, possibilitado a conclusão deste livro dentro do
prazo previsto pelo edital;

A Raphael Sanguinetti pelas horas que lhe tomei para que fizesse
alguns dos desenhos em autocad que tão bem ilustram as páginas
deste livro.

E finalmente, agradeço a todos aqueles colegas e alunos do

Departamento de Engenharia Mecânica e demais departamentos
do CTG que, direta ou indiretamente, colaboraram com a edição
deste trabalho.
 APRESENTAÇÃO que m1c1a com uma reV1sao de deformação plástica em
monocristais; para, em seguida, analisar a trabalhabilidade dos
metais e ligas policristalinas, do ponto de vista termodinâmico;
no capítulo três são abordados os esforços nos diferentes
O Prof. Ricardo Artur Sanguinetti Ferreira é graduado em processos de conformação; do quarto ao oitavo capítulo o livro
Engenharia Mecânica pela Universidade Federal do Ceará, mestre aborda os seguintes processos de conformação: forjamento;
em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal da Paraíba, é extrusão; trefilação; laminação e conformação de chapas. Ao
doutor em Ciências e Engenharia dos Materiais Metálicos pelo final de cada capítulo, é apresentada uma lista de exercícios com
lnstitut National Polytechnique de Lorraine, INPL, na França, tem questões práticas e de aplicações no dia a dia de uma indústria
pós-doutorado em Materias pelo lnstitut de Chimie de la Matiére metalúrgica.
Condensée de Bordeaux, ICMCB, na França e é professor do A forma clara como o autor apresenta e fundamenta os
Departamento de Engenharia Mecânica da Universidade de ensinamentos em conformação mecânica, que não são nada
Pernambuco desde 1995. Em 2002, publicou seu primeiro livro triviais, uma vez que faz uso de equações, diagramas, desenhos e
intitulado "Transformação de Fase: Aspectos Cinéticos e fotografias com muita propriedade, além de fazer do seu livro
Morfológicos". uma obra singular, torna sua leitura bastante agradável, que em
A conformação plástica de materiais é um dos seis muito contribuirá para um melhor aprendizado sobre o assunto.
principais grupos dos processos de fabricação, segundo a DIN A vasta experiência e conhecimentos técnicos e científicos
8580. Ela vem, quando comparada aos demais processos de do autor farão com que este seu segundo livro tenha tanto
fabricação, a cada dia ampliando mais e mais seu campo de sucesso quanto o primeiro, uma vez que seus leitores irão galgar
aplicação. As razões para isto são várias, entre as quais podemos um novo patamar em competitividade na área de conformação
citar o aumento da precisão das máquinas de conformação, a de materias metálícos.
economia de material para se fazer uma peça e o maior
conhecimento tecnológico do que acontece com a estrutura e as
propriedades dos metais durante o processo de conformação. Noemia Gomes de Mattos de Mesquita
Muitas das tarefas feitas no passado pela usinagem são hoje Professora do Departamento de Engenharia Mecânica da UFPE.
preenchidas com bastante eficiência pelos processos de
conformação. Portanto, é mais que evidente a importância desta
área de conhecimento principalmente para os profissionais da
Engenharia Mecânica, da Metalurgia e dos Materiais.
O livro "Conformação Plástica - Fundamentos Metalúrgicos
e Mecânicos", de autoria do Prof. Ricardo Artur Sanguinetti
Ferreira, é um livro acadêmico, que trata da temática da
Conformação Plástica, temática esta abordada na disciplina
"ME118 Conformação Plástica", do Curso de Graduação em
Engenharia Mecânica da UFPE e em vários outros cursos nas
universidades brasileiras.
O livro tem como objetivo "fornecer aos estudantes de
engenharia mecânica, metalúrgica e de materiais os fundamentos
mecânicos e metalúrgicos necessários ao seu desempenho
profissional". Este objetivo é atingido nos oito capítulos do livro,
 PREFÁCIO
A conformação plástica de metais e ligas é um d os mais
importantes proces.sos de fabricação da indústria de
transformação. O volume de matérias prima.s, peças e elementos
primários (pré-formas ou blanks) produzidos por este segmento
industrial corresponde a mais de 80% de todo o volume de
materiais utilizados pelas indústrias do setor metal mecânico.
Pela representatividade na indústria, o campo de estudo da
conformação plástica mostra-se bastante promissor para
engenheiros mecânicos, metalurgistas e de materiais. Com o
dese nvolvimento dos novos materiais, o estabelecimento de uma
relação microestrutura I propriedades mecânicas, adequada
para atender as exigências da indústria de transformação, requer
do engenheiro conhecimentos básicos em metalurgia física e
mecânica, que lhe permitam entender o processo e produzi r as
transformações termomecânicas necessárias em cada tipo de
produto.
Este livro tem, portanto, como objetivo, oferecer aos
estudantes e profissionais de e ngenharia mecânica, metalúrgica e
de materiais os fundamentos mecânicos e metalúrgicos
necessários ao seu desempenho profissional neste campo do
conhecimento. Numa (mica obra, os fundamentos mecânicos e
metalúrgicos da conformação plástica são expostos de uma forma
bastante acessível. Algumas novidades sobre as variações ou
inovações de processos e materiais são apresentadas ao longo dos
oito capítulos.
O primeiro capítulo, como forma introdutória, é dedicado
à deformação plástica em monocristais, onde são estudados os
sistemas de deslizamento, a mobilidade das discordâncias nos
cristais, a interação de discordâncias entre elas e com partículas.
Os aspectos geométricos destas interações são abordados,
repetidamente em diferentes casos, para dar ao leitor a visão
espacial necessária ao entendimento da fenomenologia.
No segundo capitulo, os processos de conformação
plástica são analisados, do ponto de vista dinâmico, com base na
mecânica do continuo. Em materiais policristalino, o papel
restritivo do contorno e a influência do tamanho dos grãos são
estudados, uma vez que os materiais empregados na indústria de
conformação são tradic ionalmente policristalinos e, na condição
de não-deformado, normalmente são isotrópicos. A
trabalhabilidade dos metais e ligas e os limites de temperatura
nos processos de conformação são analisados do ponto de vista
termodinâmico. A tensão de escoamento é definida e as
condições energéticas para o escoamento são discutidas tendo-se
como referência os critérios de Von Mises.
O terceiro capítulo é dedicado à determinação de esforços
nos diferentes processos de conformação plástica. Para os casos
mais simples de escoamento no estado plano de tensões foram
empregados os métodos da deformação homogênea e do
diagrama de blocos, principalmente. Embora não seja objeto de
estudo neste livro, foi feita uma introdução ao método dos
elementos de volumes finitos. Para os casos de escoamento mais
complexos, ainda que o estado plano pudesse ser considerado,
foram sugeridos o método do limite superior e o método dos
elementos finitos.
No quarto capitulo, o primeiro dos processos de
conformação plástica é apresentado: o forjamento que é o mais
antigo dos processos de conformação de metais e ligas. Como
introdução, os modos de forjamento e os equipamentos utilizados
são descritos. Em seguida, a taxa de deformação e os esforços do
forjamento são calculados analiticamente, em casos simples de
estado plano de tensões. As tensões induzidas no forjamento e as
tensões residuais são analisadas e discutidas e são mostradas as
influências do estado de tensões e da temperatura sobre os
defeitos de forjamento. Para finalizar este capítulo, rápidas
considerações são feitas sobre o forjamento de pré-formas
(metalurgia do pó).
O quinto capítulo é dedicado a extrusão; o processo usado
para produção de perfis e tubos de seções diversas. lnicial~ent_:,
os principais equipamentos e ferramentas de extrusao sao
apresentados e as condições dinâmicas do processo, direto e
indire to, são analisadas. Os diversos tipos de extrusão são
analisados, incluindo-se a extrusão hidrostática e a extrusão
angular em canal, um novo processo com objetivos bem
diferentes da extrusão convencional. As condições de
escoamento do material no container, nas condições de com ou
sem lubrificantes, são analisados. O cálculo aproximado de
esforços e a taxa de deformação do processo são mostrados.
O sexto capítulo é dedicado ao processo de trefilação.
Como introdução é mostrada a preparação da matéria prima (fio
máquina) para produção de fios e arames por este método. Em
seguida são descritos os equipamentos para trefilação. Os
aspectos dinâmicos do processo são analisados: o trabalho
redundante é definido e mensurado e a influência do ângulo de
redução da fieira é mostrada. Em seguida, é feita uma estimativa
dos esforços de trefilação e os efeitos dos parâmetros de
trefilação sobre a microestrutura são analisados. Para finalizar o
capítulo são analisadas as tensões residuais da trefilação e a
influência destas sobre a microestrutura do trefilado e os
tratamentos térmicos intermediários necessários à manutenção
da trefílabilidade.
O sétimo capítulo é dedicado à laminação, processo no
qual o material é conformado entre rolos. Neste capítulo são
descritos todos os tipos de laminadores e a forma segunda a qual
é feito o controle do motejo para manutenção dos parâmetros
dos produtos laminados. Em seguida, os aspectos geométricos da
laminação são analisados e algumas considerações sobre o ponto
neutro são feitas. As influências da tração avante e tração a ré
sobre a dinâmica do processo são analisadas e discutidas a partir
de diferentes conceitos. Os esforços da laminação são estimados
e a taxa de deformação é calculada. Para finalizar, os defeitos
do processo são discutidos em função das tensões residiUais e a
importância da lubrificação no processo é mostrada.
O oitavo e último capítulo é dedicado à conformação de
chapas. As operações unitárias em chapas são apresentadas: o
corte, o dobramento e o estiramento são as operações descritas
detalhadamente como etapas comuns a todos os processos de
conformação. Em seguida, o efeito mola no dobramento é
caracterizado e algumas considerações sobre os esforços no
dobramento são feitas. Para finalizar o capítulo, alguns dos
processos mais comuns de conformação de chapas como o
repuxamento, o processo Guerin, a conformação por explosão e o
embutimento são descritos juntamente com os equipamentos
utilizados.
Recife, 16 de dezembro de 2005
R. A. Sanguinetti Ferreira
 SUMÁRIO 3. 7 Exerdcios propostos

Capítulo 4: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 123
Forjamento
Capítulo 1: 4.1 Introdução
A metalurgia da deformação _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 19 4.2 Modos de forjamento
4.2.1 Forjamento livre
1. 1 Introdução 4.2.2 Forjamento em matrizes
1. 2 Deformação plástica em manacristais 4.3 Equipamentos de forjamento
1.3 Sistema.s de deslizamento 4.4 Taxa de deformação
1.4 Tensão de cisalhamenta teórica 4.5 Cálculo estimativo dos esforços na forjamento
1. 5 Discordâncias numa rede cristalina 4.6 Tensões induzidas no forjamento
1.6 A mobilidade das discordâncias nas cristais 4.7 Tensões residuais
1.7 lnteração entre discordâncias 4.8 Defeitos de forjamento
1.8 O encruamento nas monacristais 4.9 Forjamento de pré-formas (metalurgia do pó)
1.9 ln te ração de discordâncias com partículas 4.5 Exercícios propostos
1. 1O Exercícios propostos
Capítulo 5:
Extrusão _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 147
Capitulo 2:
Aspectos metalúrgicos da mecânica do contínuo _ _ _ _ 53 5.1 Introdução
5.2 Tipos de extrusão
2.1 Introdução 5.3 Matrizes de extrusão
2.2 Influência dos contornos dos grãos 5.4 Outros tipos de extrusão
2.3 Influência do tamanho dos grãos 5.4.1 Extrusão par impacta
2.4 Trabalhabilidade dos metais e ligas 5.4.2 Extrusão de pré-forma ou pó metálico
2.5 Limites de temperatura nos processos de conformação 5.4.3 Extrusão de revestimento para fios e arames
2. 5 Tensão de escoamento nos processos de conformação 5.4.4 Extrusãa de tubos ou peças vazadas
2. 6 Condições de escoamento 5.4.5Extrusão hidrostática
2. 7 Critérios de Von Mises 5.4.6 Extrusão em canal angular
2.8 Escoamento anisotrópico 5.5 Lubrificação na extrusão
2. 9 Exercícios propostos 5.6 Estimativa de esforços na extrusão
5.7 Taxa de deformação na extrusão
Capítulo 3: 5.8 Defeitos de extrudados
Cálculo de esforços nos processos de conformação _ _ _ 81 5. 9 Exercícios propostos

3.1 Introdução Capítulo 6:

3. 2 Método da deformação hamagênea Trefilação - - - - - - - - - - - - - - - - - 173
3.3 Método do diagrama de blocos
3.4 Influência do atrito nas processos de conformação 6.1 Introdução
3. 5 Método do limite superior 6. 2 Preparação da matéria prima
3.6 Método dos elementos finitos 6.3 Equipamentos para trefilação
6.4 Definição de trabalho redundante
6. 5 Influência do ângulo de redução
6.6 Estimativa dos esforços de trefilação
6. 7 Efeito dos parâmetros de trefilação sobre a microestutura
6.8 Tensões residuais na trefilação
6. 9 Tratamentos térmicos intermediários
6.1 OPerspectivas futuras do processo de trefilação
6.11 Exercícios propostos

Capítulo 7:
Laminação _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 193

7. 1 Introdução
7.2 Tipos de laminadores
7. 3 Controle de laminadores
7.4 Aspectos geométrícos da laminação
7. 5 Considerações sobre o ponto neutro
7.6 Tração avante e tração a ré
7.7 Taxa de deformação na laminação
7.8 Defeitos de laminação
7.9 Lubrificação na laminação.
7.1 OApêndice
7.11 Exercícios propostos

Capítulo 8:
Conformação de chapas - - - - - - - - - - - - - 219
8. 1 Introdução
8.2 Operações unitárias para conformação de chapas
8.2.1 Corte
8.2.2 Dobramento
8.2.2.1 Efeito mola no dobramento
8.2.2.2 Esforços no dobramento
8.2.3 Estiramento
8. 3 Processos de conformação de chapas
8.3.1 Repuxamento
8.3.2 Processo Guerin
8.3.3 Conformação por explosão
8.3.4 Embutimento
8.4 Exercícios propostos

1 angular (EAC) e a solidificação ullm-ràpida de chapas e folhas finas
A METALURGIA DA DEFORMAÇÃO
1.1 Introdução
Os processos de confom1açilo plástica pn1t icados pela indústria
de transformaçiio exig~m, cada vez mais, uma boa plasticidud~ dos
materiais. Neste segmento industrial, os mnteriuis d~wm se detbrmar
fhcilmcntc, mantendo-se resistentes o suficiente para suponar os esforços
devidos aos cstiramcntos e dobramentos sucessivos requeridos pelo
processo de conformação. É desejável, portanto, quo seja estabelecido um
bom compromisso entre a confonnabilidude (trabalhabilidade) e a
resistência mecânica. A trabalhabilidade ou conforrnabilidade é a
capacidade dos materiais deformarem-se plasticamente cm um processo
de confonnação sem ruptora.
A conformabilidadc c resistência são propriedades mecânicas
conflitantcs c, normalmente, o aumento de uma produz redução na outra
e. portanto, uma adequação entre ambas deve ser buscada a todo custo.
Estodos recentes têm sido feitos numa tentativa de se contornar este
conflito. onde novos materiais. ferrosos c nilo-ferrosos. estilo sendo
desenvolvidos cm variados segmentos da indúsrria de transformação.
Os aços IF' ("Intersticial F'ree") ou aços ARBL (Alia Resistência
e Baixa Liga) usados pela indústria automobilística c as ligas de alumínio
dos sistemas AIFeSi ou A!FeMn. usadas na fabricação de chapas e folhas
finas silo alguns dos exemplos !llais comuns de materiais de alta
conforrnabilidade, capazes suportar grandes deformações sem ruptora.
Para isto é preciso que as seqüências termomecânicas na indústria
primária sejam adequadas e a microestrutura resultante destas seqüências
produ7~ as propriedades mecãnicas adequadas ao produto demandado
pela indústria secundária.
O desenvolvimento de novos materiais, com potencial para
atend~:r o compromisso entre estas propriedade> connitante:;, é um
rromissor cumpu dt: estudo e requer conhecimentos específicos de duas
áreas distintas: a metalurgia física e a metalurgia mecânica. Novas
tecnologias têm surgido nos últimos anos como a extrusilo em cano I
("rol! Casting c mclt spioning"). Em todos estes processos. o objctivo é a
obtenção de microestruturas com grnnulomctria ultrnfina, condicionante
para uma boa plasticidade.
1. 2 Deformação plá.sttca em monocrlstais
Para se entender a delbrrnaçào plástica como processo, seus
desdobramentos c influ~ncias sobre as propriedades fisicas c mecânicas. é
preciso se conhecer os mecanismos de delbrrnação que antam num
cristal, quando submetido a um carregamento extemo. Para descrevermos
estes mecanismos, inicialm~nte é necessária a concepção de um modelo
cristalográfico que comratibilize a geometria do cristal a ser deformado
com as interações elerrostáticus existentes eutre os átomos da rede
cristalina. Estas interaçõcs sao produzidas pela ligação metálica (fig. 1. 1)
que se caracteriza pela atraçào que o núcleo atôrnico, de carga positiva
(+).exerce sobre a nuvem de clétrons. de carga n~gativ11 (-).
................... . . . . . . . . ·.·.·.·.·.·.·.·
. ....... .. .
.................. ............
. . . . . .... .........'......... ....
. . . ... .. .
. . . . . .....
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::::>:::: ::::·... .. .. .: ·::::: ~~.:,:: : :: :::: ......... ::::::::::
.... ::::::::::::::::::::::::·~:~:~~~~:~-~: :::::.:::::::::::::::::.
Figum 1.1 Diagnsmu esquemático das ligações melálicas
Quanto ao modelo cristalográfico. aquele que melhor se adapta aos
processos mecânico-metalúrgicos. em geral, é o modelo de esferas
rígidas. Este modelo, na realidade, é uma simplificação do modelo
atôrnico idealizado por l\cils Bobr que tão bem explica a grande maioria
dos fenômenos cm materiais no estado sólido. Segundo Bobr. o átomo
pode ser considerado como um núcleo de matéria densa, em tornos da
qual orbitam elétrons cm camadas com níveis de energia discretos
(quantizáveis).
Levando-se cm conta que os cristais são constituídos por esferas
rígidas que ocupam seus vé11iccs c a nat\lteza eletrostática das ligações
metálicas, fica fáci l admitir-se que a defom1ação plústica só pode
acontecer em regiões ou superfícies destes cristais que demandem uma
menor energia. Todos os cristais contêm planos de densidade atômica
variada e espaçamentos, entre si, também variados. Portanto, podemos
imaginar que a delbrmação plástica deve ocorrer por cisalhamento de
planos densos e espaçados, onde as intemções de natureza eletrostática
sejam mais fr~cas. Verdadeiramente, é isto que ocorre. Os p!anos de
deslizamento são suficientemente rígidos (não detbrmáveis) e, pelo f.~to Figura 1.3. Deslír.amenro de um átomo em "t-ig-zag".
de guardarem entre si a maior distiincia entre os planos de um cristal,
olerecem uma menor resistência ao cisalhamento. Os planos de baixos
índices de uma rede cristalina, geralmente compactos, satisfazem esta 1. 3 Sistemas de deslizamento
condição. Resta-nos saber, se a deformação pode ocorrer
indiferentemente em qualquer direções. A con fonnação plástica em metais ocorre sempre por
Se olhannos atentamente para o plano atómico mostrado abaixo na deslizamento (ou cisalhamento) de planos de baixos índices e em
figura 1.2. fica evidente, segundo este modelo, que as dircções direções paniculares nos cristais. Estes planos podem ou não ser
preferenciais para as deformações são aquela que coincidem com as compactos, mas as direções do deslizamento são normalmente as di1-eçôes
direções de vales indicados pelas setas. compact.as. Estes planos e direçõcs particulares que demandam os
menores valores de energia para a deformação formam os chamados
sistemas de deslizamento de um cristal.
A rede cúbica de face centrada (CFC) tem com sistema de
deslizamento, seu plano compacto {lllf e a direção compacta [llO].
conforme mostrado na figura 1.4. Considerando-se os quatro planos da
família ( III} com trê.s dircçõcs [I 1O] cm cada plano, a rede CFC tem 12
sistemas de deslizamento.

CFC ccc
Figura 1.2 Plano atômico com maior fator de compactação. [111 1 11101 t1101 11111

É natuml que um plano que se superponha ao plano compacto

mostrado na figura 1.2 tenha seus átomos deslizando em "zig-zag", numa
trojctória coincidindo com as regiões de vales fonnadas entre os átomos
do plano inferior, conforme mostrado na ligura 1.3.
Coincidentemente, estas LTajetórias em "zig-zag" são, em média,
pamlelas às direções {A-8) de maior densidade linear do p lano de
referência e, portanto. são consideradas como direções compactas (fig.
1.2 e 1.3). figum 1.4. Planos e direções de figura 1.5. Planos e direções de
deslizamento da rede CFC. deslizamento da rede CCC.
 A rede cúbica de corpo centrado (CCC) não tem planos
compactos (fig. I.5) como no cristal CFC, mas tem uma direção
compacta, segundo a qual o deslizamento (ou cisalhamcnto) é observado.
Considerando-se a tàmília de seis planos {li O} com duas direções
compacws [I LI) em cada, pode-se dizer que o cristal cúbico de corpo
centrado tem I 2 (doze) sistemas de deslizamento (ou cisalhamento).
Alguns materiais que se cristalizam na fom1a CCC podem se
detom1ar através do cisalhamento entre planos que não sejam
necessariamente da família lI IO). Algumas variantes são observadas
neste tipo de cristal como. por exemplo, aquelas observadas no titânio
beta. Nesta fonna cristalina do titânio a direçào compacta [I I I J é sempre Plano BIUi_llJ
fOOOtj ]11201
observada como direção de deslizamento; entretanto, os planos podem ser
lI 121 ou {123}, ambos contendo a direção compacta [I I 1], contorme
figura 1.8. Sistema de Figura 1.9. Variante de
deslizamento da rede HC. desli<amento da rede HC.
ccc ccc
llllj ltlll {123) 11111

l'-..
I)

' t---t--

--""'
Figura 1.6. Variante da rede CCC Figura 1.7. Variante da rede CCC ........
{112}/[111]. (123}/[111]. l( /
Plano Piramidal (I ~ csp.)
fiOÍij JlllOI
.
Pluno Parúmada1 (2 C'ip.)
{IIÍI) 1?1
O sistema hexagonal tem um plano compacto em sua bases cada
plano basal {0001 } tem três dircç.õcs compactas [ 1120]. Portanto. este
sistema ap!esenta apenas três sistemas de deslizamento do tipo Figura 1.10. Variante piramidal de Figura 1.11. Variante piramidal de
{000 I}/[ 1120], confom1e pode ser visto na figura 1.8. Outras variantes I' espêcie. 2' espécie.
também podem ser observadas na rede HC. onde os planos prismáticos
(fig.:.1.9) ou piramidais (fig. 1.10 e 1.11), contendo a direção compacta 1.4 Tensão de Cisalhamento Teórica
[ 1120], atuam como planos de deslizamento.
Considere um cristal hipotético de base b c altura a sendo
cisalhado por umà tensão t , confom1e mostrado na figura l.l2.
Admitindo-se como restrição ao movimento apenas as interações
eletrostáticas produzidas pelas ligações metálicas, pode-se diz,er que a figura I. I 4 mostra, esquematicamente, o sentido das reações ao
tensão de cisalhameoto necessária ao deslocamento de um plano sobre o cisa.lbamento.
outro tem um comportamento aparentemente scnoidal (tig. 1.13),
conforme será discutido. o 1 2
1•••• • • - •mm•••••••• I- · -•••••••••••••••••- !

Figura 1.14 Sentido da rcação ao cisalhamento entre os planos.

Baseado nas reações ao cisalhamento, pode-se admitir um

I• •I comportamento senoidal para os esforços necessál'ios à deformação entre
b planos, de modo que a tensão de cisalharnento teórica pode escrita corno

Figura 1.12 Cisalhamento de um cristal perfeito.

Quando o ittomo de referência do plano superior (R) sair do ponto
"O" em direção ao ponto "1", é gerada uma tensão de reaçào (cisalhante)
que sai de um valor nulo (na origem), atinge um valor máximo (entre os
pontos "O" c"/") c volta a zero novamente no ponto"/". O ponto "1" é
um ponto de equilíbrio instável para o átomo do plano superior.
Eq. 1.1
Na equação acima, t.,., é a amplitude e b é o período. Para
pequenos deslocamentos o valor de sen(2 x I b) aproxima-se de 2 xlb e
a equação 1.1 pode ser reescrita como

t
Eq. 1.2

2 Por definição. a tensão de cisalhamento é dada por r = Gy, onde G é o

módulo de rigidez e yé a deformação cisalhante, que por sua vez é dada
_________ p_____________ ~
por r=x I a. Baseado nestes argun.1entos pode-se dizer que

'' X 211X Eq. 1.3

Figura 1.13 Comp01tamento senoidal da reaçào ao cisaU1amento.
r = G0 =r·'''" b
Qualquer perturbação na rede poderá levar o átomo à sua posição Portanto, o valor máximo da tensão de cisalhamcnto teórica ê
inicial "()" ou para a posição "2''. Um pequeno deslocamento para direita
levará o ãtomo para posição ''2", làzcndo com que o sentido da reaçào ao Gb
r,~~., =- - Eq. 1.4
cisalhamento se im•erta. Em outras palavras, para que o átomo de 2tta
referência (R) não saia da posição "/" para a posição " 2", o plano Considerando-se que para uma boa parte dos metais cúbicos o módulo de
superior deve ser rreado, devido à reaçào gemda, contrária à antetior. A l'igidez (G) assume valores compreendido entre I o• e l0 5 MP a, podemos
então dizer que a ordem de grandeza de 't"" está compreendida entre
 Eq. 1.5
Em alguns mouocristais metálicos, foram cucout.rados valores
experimentais de t "·" compreendidos entre
lO~ r,,&.,~ IOOMPa Eq. 1.6
Temos portanto
Como justificar tal discrepância entre os valores calculados
teoricamente com aqueles que são determinados experimentalmente?
Resposta: Os materiais não são perfeitos como imaginávamos neste
modelo e a defonnação de um cristal não pode ser restrita a um simples
cisalhamento entre planos. Os defeitos presentes num cristal devem
interagir durante a deformação tàcilitando o cisalbamcnto entre planos e
justificando os baixo valores de. tensão observados na prática.
Em cristais perfeitos (wiskers) os valores experimentais da tensão
de cisalhamento são muito próximos aos valores calculados teoricnmente.
1.5 Discordâncias numa Rede Cristalina
As discordâncias são defeitos em linha que fazem parte dos
mecanismos de deformação dos cristais de metais e ligas, auxiliando
inicialmente o eisalhamcnto entre planos. Com a continuidade da
defonnação, cslas discordâncias passam a interagir entre si, com outros
defeitos do cristal ou com partículas de segunda fase, gerando barre·iras
(discordâncias bloqueadas) que, à medida que vão sendo fQrmadas,
elevam a tensão necessária à continuidade da deformação. Este aumento
cominuo da tensão de escoamento produzido pela fonnação de barreiras é
o que chamamos de encruamento e seus mecanismos serão melhor
entendidos no momento em que estudannos analiticamente as interação
entre discordâncias.
Do ponto de vista geométrico as discordâncias podem ser do tipo
''cm cunha'' (ou aresta) e "em hélice'' (ou espiral). A discordância em
cunha, mostrada na figura 1.15, teve seu modelo atômico proposto por
Orowan e Taylor e se caracteriza por apresentar um plano suplementar
(superior ou inferior) à linha de discordância.
o o o o o o o o o
o o o o o o o o o
o o o o o o o o o
o o o o o o o o o
0000 0000
00000000
0000 0000
0000 O<i>OO
Figura I 15 Representação atômica de uma discordância cm cunha.
Uma discordància em cunha ao movimentar-se no plano de
deslizamento deixa atrás de si uma área cisalhada, sendo portanto
considerada uma linha divisória entre duas regiões distintas: a região
deformada (ABCD) e a nào-defonnada (fig. I. I6). O deslocamento da
discordância AD é nom1almente perpendicular ao seu comprimento,
muito embora, eventualmente. ela possa deslocar-se ve1ticalmente, para
cima ou para baixo através de lun processo conhecido como cscalagcm.
Este processo é produzido quando uma forte difusão ocorre, fazendo com
que átomos deixem o plano imediatamente superior ou inferior ao plano
de deslizamento. gerando em seus lugares lacunas. Estas lacunas geradas
tendem a se eufilciras por ação de tensões, facilitando o dcslocamemo
vertical da discordância (cscalagem) cm relação à dircçâo de
deslizamento. Evidentemente, o vetor de Burgers muda sua direção
durante a escalagem, uma \'CZ que, em qualquer tipo de discordância. ele
indica a direção do deslizamento.
tlireçi!Q de
J)esl izamento
Figura 1.16 Representação espacial de uma discordância em cunha.
 A discordância em hélice (ou espiral), também conhecida com a
discordância de Burgers, tem seu model.o atómico mostrado na figura
Ll7. Neste modelo, os círCIIlos acinzentados representam os átomos do
plano de deslizamento, os circulos pretos representam os átomos do plano
superior ao plano de deslizamento e os círculos brancos represemam os
átomos do plano inferior.
o o o o o o o o o o o
o Discordância
o cm hélice
(à direita)
O
o
O
t
O O O OO O O ii>O
- - Plano suplementar (l. )
Átomos do plano de desli>.amento e Átomos do plano aciOla
O Atomo.< do plano abaixo
Figura I 17 Representação atômica de uma discordância em hélice.
Se acompanharmos atentamente a linha que liga os diversos
círculos que representam os átomos do modelo anterior (fig. 1.17),
veremos que ela descreve uma trajetória em hélice em torno da linha de
discordância.
Figura t .18 Representação ~spacial de uma discordância cm hélice.
Nas discordâncias em hél ice, o vetor de Burgers é paralelo à
discordância AD. Confom1e está mostntdo na figura I .I & esta
discordância desloca-se numa direçào nom1al à direçào de desliz.amento.
Nesta figura, observa-se à direita de AD a região deformada (cisalhada)
do plano de deslizamento (área ABCO). À esquerda de AD temos a
região ainda não-defonnada.
O vetor de Burgers de qualquer um dos tipos de discordância é
um vetor que define a magnitude e a <tireçào do deslizamento, tornando-
se a principal camcteristica da discordância. Uma das maneims para se
definir este vetor numa discordância qualquer é através do circuito de
Burgers, conforme mostrado na tigura 1.19.
:til:
o
o
000
o
.
0
o
00
o
o
O vetor de Burgers mede a falha de
tedmnento de um circuito no
sentido horário: fim (/) -> inicio (i)
Importância : U ex: Ibl'
Figura 1.19 Circuito para determinação do vetor de Burget·s.
Se iniciarmos o circuito num pomo da re-de cristalina (i),
traçando-se num sentido horário uma tmjetória, percorrendo-se em cada
direçào urn mesmo número de átomos, veremos que, ao final do caminho
(f), o circuito não foi fechado. O vctor de Burgcrs mede, portanto, a falha
no fechamento do circuito, sendo orientado no sentido do fm1 (/) para o
início (i) do circuito traçado.
O vetor de Burgers é especificado através de suas componentes
nos eixos crista lográtlcos da célula unitária. Portanto, sua direçào é
expressa através dos índices de Miller da própria direção c seu módulo,
que também depende destes indice-s, é dado pela equação 1.8.
Eq. 1.8
Por exemplo, um vetor que mede o deslizamento de uma rede cúbica a
partir de um dos vértices até o centro da face tem componentes v,, V, e Oe
seu módulo é igual a01fi. Portanto, a discordância descrita pelo seu vctor
de Burgers associado é b=ao/2( I 10).
Uma das propriedades importantes do vetor de Burgers é sua
relação com a energia necessária (U oc lbl2 ) à movimentação de uma
discordância: na realidade a energia de defonnação. Uma discordância
que tenha seu vetor de Burgers igual a um espaçamento de rede é
denominada discordância de módulo unitário. Uma discordância com
módulo superior ao unitário (b 1) é instável e tende a se dissociar cm duas
discordâncias de módulo menor, reduzindo sua energia. Portanto, a
dissociação b 1-+b2 + b3 só ocorrerá quando a inequação 1.9 for satisfeita.
Eq. 1.9
A inequação 1.9 serve como indicativo para nos d.izer que quando a
energia de deformação de uma discordância tor maior que a soma das
energias de duas outros possíveis parciais, a discordância de maior
energia se dissociará.
De modo análogo, duas discordâncias só podem se associar se a
soma das suas energias for maior que a energia da discordância
resultallte. Portanto, só haverá associação de discordâncias quando a
inequação 1.1 O tor satisfeita
""" 2 --~ _,2
!) , $ bz + b3 Eq. 1.10
Numa interação entre discordâncias, a soma dos vetores de
Burgers é feita considerando-se algebricamente os componentes
correspondentes. Tomemos como exemplo duas discordâncias da rede
cúbica de face centrada (CFC) contidas em planos I I I I } c que imteragem
entre si, segundo a reação: b 1 + b2 ; ao/2[1 10] + ad2[1LO] ; ao[I OO]. Esta
é uma discordância em cunha de módulo unitário, que pode está contida
no plano (O I0). Em qualquer que seja a reação entre discoTdâncias,
associação ou dissociaç-ão, a soma dos componentes deve ser feita em
função dos vctores unitários comuns. Por exemplo; ao invés de escrever-
se a rcação ao/3[1 12] + ao/6[1 li], ela deve ser escrita a0!6[224] +
~6[1l Í ], cuja resultante é ao/6[333] que equivale à ad2[l l l]. Estes
conceitos são impot1antes para eotendennos os próximos parágrafos.
1. 6 Maclação
A maclação é um dos mecanismos de deformação plástica de
grande importância para os metais, cmboro não seja tão comum como o
deslizamento de planos. Ela só existe em decorrência das restrições
geradas pela deformação nos tradicionais sistemas de desli:wmeoto;
elevando a tensão de cisalhamcnto crítica a um uivei superior à tensão de
maçlação. São pequenas as deformações plásticas sofridas pela rede
cristalina devidas ao processo de maclação. Durante a deformação
ocorrem deslocamentos atómicos interiores a um parâmetro de rede,
dando origem a uma banda de maclaçâo que modifica localmente a
orientação cristalográfica do cristal.
Na figura 1.20, os planos (l i I) que delimitam a região maclada
são denominado planos de maclação e, por comportarem-se como
espelho, também podem ser chamados de planos especular.
+ Ptanos(IIO)
Planos de Maclaçâo
(1 11)
'-
t)íreção de lvlactaçõo
(tt 2)
Figura 1.20 Mecanismo de macJação numa rede cristalina.
As mudanças de orientação cristalina. resultantes da maclação.
poderão reorientar o deslizamento para uma dircção mais próxima ao
carregamento externo. Os fatores que favorecem a maclação são as baixas
temperaturas e as altas taxas de deformação; pois ambos restringem o
deslizamento devido ao aumento da tensão de cisalhameoto crítica. lsto
explica o fato da maclação só ocorrer nos metais recozidos cm baixas
temperaturas, bem abaixo de zero ("C). A tabela l.l mostro os planos e
direções de maclaç:io para alguns metais de diferentes estruturas
cristalinas.
Tabela 1.1 Planos e direções de maclação de metais
EstrunJrd Elemento Plano Direção
ccc et-Fe, Ta (112) [l i I]
HC Zn. Cd. Mg. «·Ti (JOÍ2) (JOI I]
CFC Ag, Au, Cu ( I I I) [ 112]
1. 7 A Mobilidade das Discordâncias nos Cristais acordo a figura 1.21 a reuçilo de dissociação b,- b.,+b! pode ser
justificada analiticamente pela equação I .li
As discordâncias de maior mobilidade nos cristais verdadeiros
são aquelas que demandam a menor energia para a sua translação num Eq. 1.11
plano de deslizamento. ::-!estas discordâncias. o vetor de Burgcrs aponta
para uma dircção compacta, nonnalmcnte, para aquela que tiver um
alinhamento mais próximo ao carregamento externo. Os três tipos de
estrutura cristalina mais comuns nos metais e ligas têm seus sistemas de 1 I 21
deslizamento fácil e direção do vetor de Burgers dados pela ta bel a 1.2.

Figura 1.2 Sis1emas de maior mobilidade das discordâncias

Sistemas de Dcsli7Âllllento niscordflncin Móv:~e,_l"7."'--,--

Cristal Dircção I Plano Vetor b Plnno Cisal11ante
etc (1101{ 111 } 31)''2[110) jl tl l
ccc (11 1){ 110) a./2(111) (110} • [2 L li
ccc (111){ 112} a./2(111] (112) [I 0 i]
ccc (1111{123} a,ll (III] (123}
hc (11~0){~1 1 ao/3(11~0) (0001} Figura 1.21 Parciais de Shockley num plano {1111.
hc (1120]{10101 ao/3 [1120] (IOlO;
hc I 1120]{ IOJi f a,t3 (1110J noTq Evidentemente. neste capítulo nós nos deter~mos apenas em
analisar a intemção entre disconlãncias de deslizamento fácil, cujos
resultados são mais do que suficientes para justificarmos o encruamento e
Evidentemente, a experiência cotidiana nos mostra que existem outros mecan ismos geradores de falhas como as trincas c a cl ivagem de
outros sistemas de deslizamento que podem aluar, principalmente em cristais.
caso de defom1ações sever-<~s. Em algumas ligas ele alumínio, quando
severamente defonnada a frio, é observado o deslizamcnlo até cm planos
prismáticos ! 1001 numa direçào próxima à [O I Ij. Gxis1e ainda a 1.8 lnteração entre Discordâncias
,onsiderar outros casos nos quais uma discordância se dissocia em duas
outms de menor energia, cujos vetores de l:lurgers não uponlam para uma 1.8.1 Rede Cúbico de Corpo Centrado
direçào compacla.
Se considerarmos ainda a trajetória em "tig-zag" descrita por um Considere as duas discordâncias em cunha mostradas na figura
átomo de um plano compacto sobre o outro. podem~ justificar uma 1.22 sendo deslocadas por ação de uma tensão t paralela à direção [I 00].
discordância aJ2{10i] contida num plano (III) dis:.ociando-se em duas Conforme já foi visto, estas discordâncias deslocam·sc em planos c
outms discordâncias de menor energia, embor-d seus vctores de Burgers direções do sistema de desl i1.amcnto fácil. Sendo estas discordâncias
não estejam alinhados com as direções compactas. e sim com as direções ascendentes. elas irão i11tcragir (fig. 1.23) segundo a rcação (cq. 1. 12),
parciais tal como mostrado na figura 1.21. Estas duas discordâncias gerando uma discordância rcsullante:
aJ6( 112] c a.,t6[2 11 ] são denominadas de parciais de Shocklcy. De
 discordância em cunha está contida, for um plano de clivugem, uma
Eq. 1.12 fratura frágil poderá ocorrer.

A discordância resultante tem componentes em x e z e está

contida no plano (O 10). sendo por isso considerada uma discordância (100)
aresta. Como este não é um plano de deslizamento da rede cúbica de / /

~
corpo centrado (CCC), a discordância resultante não terá nenhuma
mobilidade (bloqueada).
/ /
(I l O (110)
/\ p \
v 1/

(010) I
•
o,[IOI]
Fig. 1.24 - Discordancias
ascendentes numa rede cúbic4 de
Fig. 1.25 - Representaçâo
esquemática da interaçâo enrre
CO<JlO centrado (CCC). di<~eordância.~ da rede CCC.

Fig. 1.22 Discordancias Fig. 1.23 Representação

ascendentes numa rede cúbica de esquemática da intcroçllo cmre
corpo cenrmdo (CCC). discordâncias da rede CCC.
_ Consi_çi!Jre agora as discordâncias ao/2[ II I) contida no plano
(101) c 11{)12(111] no plano (101}, conforme mostrado na figura 1.24.
Estas discordâncias deslocam-se em planos c dircçõcs do sistema de
deslizamento fácil que se interceptam no plano da base. ou seja (001). A
rcação destas discordâncias é dada pela rcação abaixo (cq.l.l3).
Eq. 1.13
A discordância resultante é normal ao plano basal e está contida no plano
( I00). Como este não é um plano de deslizamento da n:de CCC, a
discordância resultante ficará bloqueada. O acúmulo de discordâncias
deste tipo cm tomo do ponto ··c" poderá gerar uma um campo de tensão
capa7. de nuclear uma trinca (fig. 1.25). Se este plano. no qual a
1.8.2 Rede Cúbica de Face Centrada
Para a rede cúbica de face centrada (CFCl, vamos considerar
duas discordãncias cm cunha deslocando-se em diicrentcs planos c
direções que compõem o sistema de deslizamento desta rede, sob açilo de
esforço externo T. Se a tensão t é paralela à direção 11 OOj, as
discordâncias mostradas na figura 1.26 irão interagir (fig. 1.27), segundo
a reação abaixo (eq. 1.14), gerando uma discordância resullantc:
Eq.l.l4
A discordància resultante é do tipo cunha, tem componente
apenas em x e está contida no plano (010). Corno este não é um plano de
dcsli:tamcnto da rede cúbica de lace centrada (CFC), a discordância
resultante poderá ficar bloqueada.
 ao'21101]
(111) (III)

a,[IOO]
(010) 1
Fig. 1.26 - Di~cordnnciaq cm Fig. 1.27 Representação Figura 1.28 Barreira de Lomcr-Cottrcll
cunba numn rede cúbica de fnce esquemática dn intemção entre
ccntrodo (C'FC). discordâncias dn rede C' PC. A discordância rcsuluul[e é do tipo "cm cunha'', cstlt contida no
plano (001) e é dada pela rcação 1.15. A discordância ao'2[110] é
denominada de barreira Lomer-Cotirell, tem mobilidade limitada e só
Observe que, sob a ação deste mesmo esforço externo('{) paralelo poderá ser deslocada!> com nltas tensões. normalmente produzidas por
à direçào[IOO], outros sistemas de desli7.amento da red~ CFC poderiam deformações severas.
ser ativados. Por exemplo, as discordâncias ao'2 (I OI) e ao/2 (I OI]
contidas nos planos (II I) e ( lll ). respecth':lmente, demandariam o
mesmo e~ forço para o deslocamento.
00
2
[1oi]+ 2 [011]= 2 [110]
00 00
Eq.l.l5
Que tipo de interação ocorreria com a!> duas discordâncias em
cunha <I()Í2 [lOi) e aot2(1JO), ambas contidas no plano (III}? l'ode-se
veri ficar faci lmente que a associa;ào não é possível, uma vez que a
discordância resultante (lbJI 1 > [b,J + [b 111) tem uma energia de superior 1.8.3 Rede Hexagonal Compacta
às energias das duas discordâncias que lhe deram origem.
Vamos considerar agom duas discordâncias contidas em planos Confonnc foi visto anteriormente na tabela 1.1. o plano basal de
{II I} que se interceptam durante um dcsli7.<unento duplex. As um cristal H_C é um plano compacto c o deslizamento fácil ocorr~ nas
discordâncias poderão intemgir através de alguma rcação. desde que dircç~es [1120). Considere as duas discordâncias cm cunha ao'3[1120) c
sejam paralelas à interseção entre os planos. A discordância resultante ao/3[2110) mostradas na figuf!!J.29 sendo deslocadas por açào de uma
terá mobilidade sua limitada c é denominada de barreira de Lomcr- tensão T paralela à dircçâo [ 121 0]. A rcaçào resultante da associação
Conttrcll (fig. 1.28). Sejam ao'2 [I OJ) e ao'2 [O li] as discordâncias b,- bz+b1 (fig. 1.30) é da pela equação 1.16.
contidas nos planos (III) e ( 11 i). respectivamente. De acordo_com a
figura 1.28. podemos verificar que (00 I) é o plano bissctor c [li 01_é a
dircção segundo a qual ocorre a intcrscção entre os planos (II I) c (li l ).
 de discordâncias. Na figuro 1.32 observa-se um anel de discordância
expandindo-se num desli7.amento cru1.ado. Este mecanismo, de grande
I importância para rede cúbica de face centrada, será explicado mais
~(uiu] adiante.

"• i( mo) . -.
. ...';.,. ... .... : ~

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•
•

•
•
,.

• •
Fig. 1.29 Discordâucias de uma Fig. 1.30 Representação
rede (H C) hcxagoruJI compacta. esquemática da intcração entre
discordâncias da rede HC. Figura I.31 Discordâncias num plano / IIII da liga A1·0,8Fe-ü,6Si.

A discordância resultante está contida no plano basal (000 I) e

nele ficará confinada para continuar desliLado urna vez que seu vetor de
Burgers também numa direçào compacta. A manutenção da mobilidade
da disc1Jrdãncia resultante também se justiça pelo fato desta demandar a C011tomo
mesma energia de defonnaçào das discordâncias que lhe deram origem. 1/subgrão
Existe ainda u_ considerar o caso no qual uma discordância de vetor
unitário íto(I J20], contida no plano basal redu~ sua energia por
dissociação cm duas parciais de Shochley segundo a rcaçào.

Nos cris1ais verdadeiros, mui1o raramente as discordâncias são
linhas retas ou estão num único plano. Em materiais severamente
defom1ados. a> di~cordãncias apresentam-se em forma de curvas, anéis
ou geometrias celulares complexas, normalmente denominadas de
emaranhado de discordâncias. Na ftgura 1.31 vemos a microestrutura de
uma liga de alumínio (ô~80%) parcialmente rccristalizada. No plano
/ I I I } desllt figura, observa-se traços característicos de um emaranhado
Figur• I .32 Anéi~ de di:.cordância cruando um contorno de subgrau
Um anel de discordância pode ser entendido como uma curva
fechada sobre si mesma, sendo composta por uma associação de duas
discordâncias em cunha (y e w) e duas em hélice (x e 2), tal como
mostmdo na figum 1.33. Considenmdo-se a direção do vetor de Burgers
no anel, verifica-se facilmente que y é uma discordância em cunha
positiva c w é negativa. A discordância x é do tipo em hélice à esquerda c
a discordância z é do tipo hélice à direita, uma vez que neste tipo de
discordância o vetor de Burgers aponta do fi m par o in icio da hélice.
y .,._ b_ w deste experimento, um diagrama rensão x dejormaçcio toi levantado,
X
Figura 1.33 Anel de discordância numa rede CI'C.
Suponhamos que o anel da figura L.33 esteja contido 110 plano
( I l i) de um cristal CFC. Um cisalhamento na di reção zx podent produzir
uma expansão do anel neste plano, a partir da movimeotaçào da
discordância y. Emretanto, se esta discordância encootrar alguma
resistência ou obstáculo à sua movimentação ela poderá cruzar para outro
plano da família e nele continuar se expandindo, tal como mostrado na
figura 1.34.
Figura 1.34 Deslizamento cmzado em planos {111 J da rede CFC.
Depois de contornado o obstáculo o anel volta a se expandir no
plano inicial. Neste exemplo, entenda-se como resistência ou obstáculo
todos os defeitos planares produzidos por lacw1as ou átomos de soluto
(intersiicial ou substitucional na rede) ou até mesmo por discordâncias
bloqueadas. O processo de expansão de um anel de discordância
mostrado anteriom1ente se denomina deslizamento cruzado e constitui-se
num importante mecanismo de deslizamento da rede CFC durante
deformação plástica.
1. 9 Encruamento nos monocristals
Os mecanismos que produzem o encruamento em matenats
metálicos monocristalinos foram, pela primeim vez, evidenciados por
Seeger (1957). Um bloco de alumínio (99,9% puro) monocrista lino foi
deformado por tração uuiaxial com baixa taxa de deformação. A partir
gerando uma curva semelhante a que está mostrada na tigura I.35.
Estágio l Estágio II Estágio UI
'Y
Figura 1.35 Experimento de Seeger produzido num monocristal
A curva obtida por Seeger revelou três domínios (ou estágios)
diferentes que foram por ele justificados da seguinte forma:
Esrágio I - O escoamento ocorre através de um único sistema de
deslizamento. Praticamente, todos os planos paralelos e alinhados com o
eixo de deformação se defom1am numa única direção de modo que as
discordâncias transladam livremente. sem interagir umas com as outras.
A tensão de escoamento permanece praticamente constante ao longo
deste estágio de defonnação e, por analogia aos fluidos, o escoamento é
denominado planar. Um pe<Jueno encruamento é justificado no momento
em que algumas discordâncias atingem a superfície do cristal.
Estágio II - Depois que terminam todas as possibilidades de
deslizamento de um único sistema, outros sistemas, com direções
próximas ao carregamento (carga externa) do bloco, passam a deslizar.
As discordàncias destes di ferentes sistemas passam a interagir umas com
as outras, gerando barreiras que gradativamente elevam a tensão de
escoamemo do material. O comprimento de deslizrunento é encurtado e o
encruamento cresce quase que linearmente. O aumento da den~idade de
barreiras fonnadas continua até que o ponto (E) seja atingido.
Estágio IJI - Quando o ponto (E) é atingido, o campo interno de tensões
em tomo das barreiras fonnadas é Wo intenso que se produz a escalagem.
As discordâncias bloqueadas escapam das barreiras e voltam a deslizar,
possibilitando mais deformação porém, com a taxa de encruamento
menor que no esrugio interior. Neste estágio, o deslizamento cruzado é
um dos mecanismos responsáveis escalagem. Este processo ê também
chamando de recuperaçào dimimica e o ponto (E) é extremameme
dependente da temperatura. Quanto maior for a temperatura do ensaio
menor será o valor da tensão de escalagem (Tr). E isto se justifica pelo
movimento vibratório da rede que se intensi·fica com a temperatura,
reduzindo a tensão (rE) necessária ao desbloqueio (escalagem) das
discordâncias.
1.10 lnteraç~o de Discordâncias com Partículas.
O aumento de resistência de um material devido à presença de
uma segunda fase é conhecido como Clldurecimento por precipitação. Um
efeito semelhante e observado em materiais compósitos, onde o
endurecimento é produzido pela dispersão de partículas incorporadas a
uma matriz metálica. As partículas. nucleadas ou incorporadas na matriz.,
tendem a aluar como ban·eiras, dificultando ou até impedindo o
deslizamento de discordâncias. O nível de endurecimento produzido pelas
partículas depende da natureza fLSico-química. da dispersão c do volume
c tamanho destas partículas na matriz. O endurecimento depende ainda da
relação de orientaç;lo cristalográfica que as partículas mantêm com a
matriz 1• Havendo uma interface matriz I partícula coerente e uma
compatibilidade eotre os parâmetros cristalinos de ambas as fases, as
discordâncias podem atravessar as partículas, embora necessitem de uma
tensão maior do que a necessária para deslizar na matriz. Se a interfàce
for incoerente, as panículas podem até tomar-se impenetráveis, ou
mover-se mediante mudanças significativas nas curvanuas de suas linhas.
Considerando-se apenas os aspectos fisico-quhnicos, as partículas
de segunda fase podem atuar de duas maneiras distintas para retardar o
movimento de discordâncias. Se não torem suticientementc rígidas, as
1
R.A. Sanguineni Ferreira - Trnnsfonnaç~o de Fase. Aspectos Ciuélicos e Morfológico.
«.!. U11iversitâria da UFPB, 2'16 p, 2002.
partículas podem ser cortadas por disc.ordãncias, mediante um pequeno
aumento J\a tensão necessária à defonnação.
Por outro lado, se as particulas forem fortes c rigidas, as
discordâncias serão forçadas a contorna-las, elevando signi..ticativamente
a tensão necessária à manutenção da defmmação. Orowan ( 1947) propôs
um mecanismo de endurecimento com partículas com interfaces
incoerentes, onde a não-coerenc1a foi estabelecida por
superenvelhecimeoto da liga. De acordo com o desenho esquemático da
figura 1.36, a linha de discordância curva-se â medida que se aproxima
do par de partículas. Antes que as partículas sejam locadas pela
discordância, sua linha atinge uma curvatura crítica. Devido à
descontinuidade e deformidades do cristal no entomo das partículas
(incoerência), a linha de discordância contorna as partículas, de modo que
seus segmentos quando se cnconlnlm do outro lado se anulam, por terem
sinais opostos. Assim. fica formando um anel de discordância em cada
pa.11ícula. Depois de formado o anel, a discordância original pode
continuar deslizando até que encontre outros obstáculos.
Entretanto, se uma nova discordância contida neste mesmo plano
tentar transpassar as partículas com os anéis cm volta, ela terá que
suplantar a contratensilo exercida pelos anéis. Para isto será necessário
um aumento na tensão cisalhante.
o @> @
o @> @
Figura 1.36 Passagem de um:t discordância entre p:trtículas.
O arqueamento de linhas discordância em tomo de partículas
tanto pode gemr anéis quanto estruturas celulares. conforme mostrado
esquematicamente na figura I .37. Estas estruturas celulares surgem da
necessidade de manutenção da continuidade entre partículas ainda não-
deformadas com a matriz (ver figu.ra 1.31 ).
Figura 1.37 Estrutura de células com emaranhado de discordáncias .
Se a material da partícula for suficientemente IÍgido, smgirá em seu
entorno uma descontinuidade, tipo contomo de grão, devido à grande
c.onceotraçào discordâncias e de outros defeitos.
Nichoson c Kclly ( 1963) propuseram um mecanismo suplementar
ao endurecimento por partículas de segunda fase, nucleadas
coerentemente. que denominaram de endurecimento químico. Quando
uma partícula é cisalhada por uma discordância, é criado um degrau de
ambos os lados da partícula, conforme está mostrado esquematicamellte
na figura 1.38. A particula cisalhada tem sua área superficial aumentada c
por conseqUência sua energia especifica de superfkie também.
)
Figura 1.3& CisaU1amento de uma particu la por uma discordância.
O campo de deformação criado em tomo da partícula cisalhada
aumenta a dificu Idade de passagem de outra discordância do mesmo
plano c mesma dircção, fazendo com que um esforço adicional seja
necessário para outro cisalhamento.
Como exceção a tudo aquilo que foi descrito anterionneme,
existe a considerar o caso de algumas ligas de aiLmlínio, onde a
precipitação fina e dispersa de uma segunda tàse contribui para o
aumento da ductilidade. Para entendermos este efeito auômalo, é preciso
que conheçamos a natureza fisico-química da partícula e a relação
cristalogrMíca que ela mantém com a matriz.
Em trabalhos recentes realizados em nossos laboratórios 2,
verificamos que durante envelhecimento de uma liga de alumínio do
sistema AIFeMn, a precipitação da fase AIFe contribui significativamente
para o amolecimento da liga. O amolecimento é observado até que as
partículas de AIFe atinjam um determinado tamanho durante o
envelhecimento. As análises realizadas em microscopia de transmissão
mostraram que estas partículas, logo que nucleadas. guardam uma relação
de orientação3 muito particular com a matri.z de alumínio: [ IIO]AJ //
(IOO]AIFe C {I I I} AI ff { I IO}Aife•
Figura 1.39 Relação de Orientação AIFe i AI.
2
R.A. Sanguineni fe1rei1~ ct ai, Moi. Cryst. Liq. Cryst. Vol.374 (2002) 217-222
3 I{.,\_ S~oguineui Ferreira e1ai. Scri1lla maler. 43 (2000) 929-934
 Estabelecida esta relação de orientação, com os átomos de ferro
ocupando as posições Y, O Y, de todas as faces do cristal, fica fáci I
perceber-se que a fase AIFe tem sua célula tetragonal de corpo centrado
inserida numa célula de alumínio (tig. 1.39). Ela é na realidade uma sub-
célula do alumínio. Assim sendo não haverá dificuldade para uma
discordância, oriunda da matriz, atravessar uma partícula AIFe, pois tudo
se passa como se não existe descontinuidade na interface matriz/partícula.
Enquanto coerentes, as partícul.as nucleadas tornam a matriz mais dúctil
pelo fato de conter menor teor de soluto. A partir dos 4 a 5 11m de
diâmetro, as pat1iculas Alfe perdem a coerência assumem parciailnentc o IOOmn
papel de endurecedoras, cxatamcntc como nos mecanismo proposto por
Orowan ( 1947).
Na figura 1.40 ver-se duas partículas da fase AIFe, onde uma das
quais é atrdvessada por linhas de discordâncias que deslizam no plano Figura 1.40 Bal'reira num plano prismático.
{I I I}. A ausência de curvatura das linhas de discordâncias caracteriza a
facilidade qllc tiveram para atravessar a partícula. Observa-se que pm1ícula foi atmvessada por discordâncias e não
se constituiu como obstáculo para o deslizamento. Se a barreira foi
formada é por que o plano ( I00} não é um plano de deslizamento fãci I
para este material. A curvatura das linhas de discordância se justifica
pelos mecanismos de associação de discordâncias originárias de um
único plano lI I I}.

50 nm

Figura 1.40 Cisalhamento de uma partícula Alfe por discordâncias.

Embora este tipo de liga de alumínio apresente mobilidade de

discordância em planos prismáticos, a figura 1.41 mostra linha~ de
discordâncias ernbai11·eiradas num plano {I 00}.
 Exercícios Propostos
1- Considerando as interaçõcs elctrostáticas e a trajetória de menor
esforço pam o deslocamento de um átomo sobre um plano, justifique por
que os materiais se deformam sempre por deslizamento de planos,
segundo uma direção C·Ompacta.
2- Um material CFC monocristalino é defonnado em diferentes direções
cooforu1e mostrado oo diagrama abaixo. Justifique a diferença de
comportamento entre as três diferentes direções e tome como referência
um plano de deslizamento contido numa célula cúbica do primeiro
octante.
5- Um cisalhamento na direção nom1al a um dos planos prismáticos de
um cristal cúbico é capaz de mover discordãocias em cunha contidas em
planos {1 1 0}. Admita que o cristal é CCC e mostre os possíveis planos
que estas discordâncias podem estar contidas e quais direções devem ter
para que, após interação entre elas, a defOimaçílo plástica fique
comprometida. Qual o módulo, a direção e as condiçõ.es da discordância
resultante? Em sua resposta apresente as alternativas em função de
diferentes planos e direções.
6- Considere um cristal CFC, onde a direçao do cisalhamento, nonmll a
um dos planos prismáticos, é capaz de mover discordâncias em cunha
contidas em planos { I I I}. Mostre os possíveis planos que estas
discordâncias podem estar contidas e quais direções devem ter para que,
após intcração entre elas, a defonnaçào plástica Jiquc comprometida.
Qual o módulo, a direção c as condições da discordância resultante? Em
sua resposta apresente as alternativas em função de diferentes planos e
direções.

7- Um determinado anel de discordâncias (xywz) contido num plano (I I

-I) de um cristal CFC é capaz de expandir-se sob a ação da tensão de
'Y cisalhamento ~R na direçào [O O I). Imagine que esta tensão pode se
decompor na direção [ I I I ], de modo a tomar possível a expansão do
3- Por que a discordância resultante (dR) da interação mostrada anel. Ao atingir um plano (O O 1), o referido anel encontra uma partícula
esquematicamente abaixo se constitui uma barreira â deformação numa de alta rigidez cuja base está contida neste plano, impedindo-o de
redeCFC? continuar se expandindo no plano (I I - I). Admita que o módulo de 'tR é
suficientemente elevado de modo que uma nova componente na direção
(li I ) [-1 -1 I] possa ser gerada e o referido anel continue se expandindo no
d, •~ plano (I I \). Após contornar a partícula o anel volta ao plano inicial.
Desenhe o processo de cn>zamento enunciado, justificado passo-a-passo a
(0 10) expansão do anel.

~ ( I II)
8- Descreva sumariamente o experimento de Seeger feito a partir da
deformação plástica em um monocristal de alumín io. Que considerações
adicionais (restrições) devem ser feitas para deformação de um
policristal?
4- Quais são os parâmetros cristalinos que melhor indicam a faci~ idade de
deformação de um mooocristal?
Referências Bibliográficas

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ROIJf\RT E. RF.ED-III LL · Princípios de Metalurgia Fisica - Guanabara

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lntroduction, Ed. John Willey & Sons, New York, 2000.

HTTP://OCW.MIT.EDt;/OcwWeb/Materails-Scicncc·Enginccringl
indcx.htm - Physical Mctalluro,.y

2 Um material policristalino pode ser considerado como um
ASPECTOS METALÚRGICOS DA MECÂNICA DO CONTÍNUO
2.1 Introdução
Os proces.os d~ conformação plástica são analisados. do ponto
de vista dinâmico, com base na mecànrca do continuo. A defonnaçào em
monocristais, vista no capitulo anterior, já nos deu o suporte necessário
para comprecns;lo da fenomenologia da defom1açào em cristais únicos. É
conveniente agora que analisemos a defonnação nos policristais e o papel
restritivo do contorno do grão, uma vel que materiais empregados na
indú.~tria de confommçilo sào tmdicionalmente policristalinos e, na
condição de não-deformado, nonnalmcnte são isotrópicos. A isotropia de
propriedades, que se justilica pela aleatoriedade de orientação entre os
grãos, simplilica bastante as análises dinâmicas dos processos
confonnação. Assim, toma-se possível aplicar-se analiticamente as
condições (critérios) de escoamento, com base na teoria da plasticidade,
c-Onsiderando-se o material como um meio contínuo. Conforme será visto
no capítulo seguinte, silo estes critérios que possibilitam o tratamcoto
analftico das equações diferenciais encontradas para os diferentes
processos de conformação.
De acordo com o que já loi visto anterionnente, a resistência à
defom1ação de um monocrishl l depende do tipo de esh1.1tura e seus
sistemas de deslizamento, da tensão cisalhameoto ou atrito interno
(imcrações interatõmicas) c da mobilidade de discordâncias. Nos
materiais policristalinos, a complexidade dos mecanismos de delonnação
toma dificil a previsão analftica de panimetros ou propriedades do
material com alto grau de precisão. Devido a esta dificuldade, parâmetros
como a rensão de escoamento, o alongamento mâximo ou a taxa ideal de
dcfonnação para o processo de conformaç.~o são determinados
experimentalmente.
2. 2 Influência dos Contornos de Grãos
agregado de monocristais que se justapõem uns aos outros, através de
uma interf11ce contento uma &'!"ande densidade de defeitos. No agregado
os monocristais são comumente chamados de !!T'àos e a interface
denomina-se contorno de grão. Os contornos de gí-ãos caracterizam-se
como uma rcgi4o de desajuste que tenta acomodar as diferenças entre as
orientações cristalo&rràficru. de grJos ju>tapostos, conforme ilustrado na
figum 2.1. Os contornos de grJos têm uma função restritiva em relação à
deformação. Devido a ~te efeito restritivo, os grãos individuais não se
deformam corno monocristais isolados.
rigura 2.1 .Justaposição de dois monocristai~
O efeito do enrijecimento dos grãos pelos contomos é semelhante
ao efeito da casca do ovo. Os defeitos contidos na superfície cxtema
(contomos) resistem às pressões externas, dificultando a deformação. O
cisnlhamcnto entre planos auxiliado pelo deslizamento Hícil, com
posterior cmbarreirmnento de discordâncias, não justificam, por si só. o
comportamento das propriedades mecânicas nos materiais policristalinos.
Outras considerações devem ser feitas para adequar os tradicionais
mecanismos de deformação dos monocristais a realidade policristalina.
Para que entendamos a dificuldade de defonnamos um grão
através de seus contornos é preciso que consideremos a ordem local (grau
de desorientação) e a energia elástica a ela associada:
I. Peque11a deso•·iemação e111re grãos: A desordem na região do
contorno é baixa quando o grau de desorientação entre os cristais
justapo>tos o! inferior a um grau. ~este caro, o contorno de gr.io pode ser
entendido como um aJrdnjo regular de discordâncias (fig. 2.2), onde a
energia elástica ne~ta região é nom1almente baixa.

...I I T '
- l
...
i
-,
--.)
Figura 2.2 Contorno de baixo ângulo e bajxa energia.
2. Grande desorientaçrio en1re grüos: /\ desordem no contorno é
grande e a energia eliistica é bastante elevada para acomodar a
gmnde diferença de orientação entre os cristais justapostos. Este
contorno de alta energia é bastante rígido (duro) e, pela grande
densidade de defeitos (principalmente lacunas e discordâncias),
tende a transfonnar-sc numa região preferencial para as
transformações de fase.
Contomo de
grão
Figura 2.3 Contonto de alto ângulo e alta energia.
É preciso considerar-se que uma segunda fase nucleada no contorno de
-
grão tende a aumentar ainda mais a rigidez
~
do material.
2.3 Influência do Tamanho de Grãos na Deformação
O tamanho de grão tem sido objeto de estudo de pesquisadores
desde a última meUlde do século passado. A partir dos trabalhos
precursores de Hall c Petch, inúmeros trabalhos foram desenvolvidos
para mostmr o efeito do tamanho do grão nos processos de conformação
plástica. Estudos realizados com alumínio policristalino (99,9% puro)
mostmram que, na condição de defom1ado, os grãos apresentam um
gradiente de dureza ao longo de uma de suas diagonais, confom1e
ilustrado na figura 2.4.
Figura 2.4 Gradiente de dureza num !,'l"JO de alumínio.
Na ilustração acima, a relação HV11 l > HVm >HV13 ) é observada. As
restrições impostas pelos contornos se justificam pelo aumento na
densidade de defeitos nestes pontos, principalmente lacunas e
discordâncias, elevando localmente a dureza.
Observa-se, experimentalmente. que a plasticidade de um
material policristalino aumenta à medida que o tamanho do grão diminui.
O grão pequeno toma a defonnação mais homogênea e, com os
gradientes de deformação menores, os efeitos da defom1ação nos
contomos distribuem-se mais facilmente no interior. Por isto, a indústria
de conformação tem buscado técnicas variadas para promover o refino de
grãos cm metais e ligas e, desta forma, atlmentar a plasticidade nestes
materiais. Trndicionalmente, o refino químico é empregado tanto em ligas
ferrosas quanto em ligas não-feJTOsas. Entretanto, o uso de refinadores de
grão (elementos de ligas de mais alto ponto de fusão) já não basta para
atender as necessidades de plasticidade requerida pelas indústrias
consumidorns destes produtos.
Técnicas auxiliares' empregando a solidificação rftpida (Ver
apêndice- Cap. Vil) vêm sendo empregadas para diminuir o tamanho do
grão e possibilitar o processamento a frio de materiais não-fenosos, a
pa1tir da solidificação sem nenhum tratamento preliminar.
A busca constante por maiores nfveis de plasticidade dos
materiais fez surgir uma nova tecnologia de refino mecânico que visa
1
Haga, T. eco/. Journal of Materiais Proc~ing Technol ogy Sept, 2003.
reduzir o tamanho do grão à escala nanométrica. A deformação por
prensagem angular em canal (ECAP) tem como princfpio promover a
passagem de um lingote de material policristalino através de uma
mudança brusca de dircção, promovendo o refino de grãogl por
cisalhamentos oucessivos. Conforme ser.í visto no capitulo 5. o
cisalhamento produzido pela elevada pressão no canal introduz uma
grande quantidade de defeitos nos cristais, chegando a fragmenta· los, de
modo que sejam produzidos subgrãos com mmanhos nanornétricos, após
o recozimento (recristalização) posterior.
2.4 A Trabalhabilidade dos Metais e ligas
A plasticilladc dos metais c ligas dim inui com o cncruamcuto
durante um proc~sso de con formação plástica qua lquer. Sendo a
trabalhabilidadc a capacidade do material deformar-se plasticamente sem
fraturar-se, seu limite é sempre a fratura dúctil. A temperatura na qual a
deformação é realizada assume o papel importantíssimo na manutenção
da trabalhabilidadc. A deformação, quando feita a frio, aumenta os níveis
de energia interna do material devido ao encruamento. A manutenção da
trabalhabilidade fica. portanto, condicionada à realização de tratamentos
tém1icos intermediários que, dependendo da temperatura. poderá
promover a restauração completa do material, lenndo-o à condição
''livre de dcformaçi!o''. A figura 2.5 iluSira. de forma esquemática, o
efeito da temperatura sobre as propriedades c trabalhabilidade dos
materiais. No primeiro domínio de tempcntturu, denominado de
rccuperuçilo, observa-se apenas a restauração de propl'iedades associadas
a defeitos pontuais. A resistividadc elétrica, a condutividade térmica,
astigmatismo de raios-x c propriedades tlsicas cm geral.
Excetuundo-se o alivio de tensões internas do matel'ial, nenhum
outro efeito significativo é percebido nas propriedades mecânicas neste
primeiro dominio de fabricação. A microestrurura pennanece sem
nenhuma modificação visível. No segundo domínio, denominado de
n.Jcristalízaç:lo, a microcstrunrra é completamente restaurada. assim como
todas as propriedades mecânicas. Estas importantes modificações
microestrutur.ti. se justificam pela instabilidade tennodinãmica das
discordância.s. Depois de desbloqueadas (escapar das barreiras), as
discordância.~ voltam a desli7.ar em seus planos habituais, revertendo o
material à condição livre de deformação. O terceiro c último dominio é
2
Ktm,W.J. et ai. Scripta Materialia 49 (2003) 333·338.
denominado de recristalização secundária ou domínio de crescimento de
grãos. Nesta temperatura de tratamento, a difusão imergranular é
intensificada, favorecendo o processo de crescimento de grãos que por
sua vez poderá degradar a plasticidade do material, com a elevação da
tensão de escoamento e redução do alongamento.
& G
11 -- .............
UJ
Tcmpcranrra
Figura 2.5 Vari3çfto de propriedades •-er.rus temperarura.
Do ponto de vista tcnnodinâmico, os processos de conformação
plástica podem ser classificados segundo suas condições metalúrgicas c
operacionais cm: traiXIIIro ti queme c trah<,/ho a frio. O trabalho a queme
é aquele realizado sob certas condições de temperatura c taxa de
deformação. de modo que a restauração da microcstnrtum
(recl'istalização) ocorre simultaneamente à deformação. Com o aumento
da temperan1ra. a amplitude de vibração da rede cristalina é aumentuda,
facilitando a esca lagcm de discordâncias e reduzi11do as intemções
eletrostáticas (tensão de atrito) entre os átomos que compõem o cristal. O
resultado disto tudo é n queda na tensão de escoamento. Quanto maior a
temperatura menor a tensão de escoamento (menor tensão de atrito} e
mais rápida será a recristalizaçiío (maior escalagem).
O trabalho a frio é aquele reali7.ado sob cenas condições de
temperatura c taxa de dcfonnaçào, nas quais o encruamcnto n11o é
aliviado. Nestas condições, a tensão de escoamento é sempre crescente c
a trabalhabilidade é limitada à máxima deformação possível, sem o
aparecimento de trincas. Quando a deformação é feita a frio. a
traba.lhabilidade do material só pode ser mantida através de tratamentos
térmicos intermediários. Dependendo do material, alguns cuidados
especiais devem tornados dttrantc o recozimento para evitar-se a
precipitação de fases indesejáveis. O endurecimento por precipitaçilo
pode ser maior que o endurecimento produzido pelo encruamcnto. A
figura 2.6 mostra a evolução de uma liga Cu-14Al-4Ni (50% defonnada)
durante recozimento a 440"C. A seqüência de difratogramas de raios-x T T
mostra que, a partir de um certo tempo de recozim~nto, as lltses NiAI e i
precipitam. O diagrama dureza versus tempo de recozimento mostra o
efeito da precipitaçào. Apesar do material encontrar-se na temperatura de \
recristalização, enquanto ela não ocorre, a dureza do material cresce Recozimento Parcnreamento
continua c rapidamente. Somente por volta dos 600 scg undos a \
recristalização é iniciada, observando-se uma queda na dureza. A partir tempo tempo
deste momento, a simultaneidade de precipitação e recristalização faz
com que o crescimento da dureza seja atenuado, apesar do aumento na Figura 2.7 Ciclos térmicos para manutenção da trobalhabilidade.
f.ração volumétrica de NiAl e"(.
O tratamento térmico para recristalização (recozimento ou
patenteamento) deve ser realizado antes que o limite de trabalhabilidade
seja atingido. Por isso, experimentos preliminares ao processo de
~·r---------------------,
Cu·AJ·Ni - 440°C conformaç-ão devem ser realizados para se avaliar este limite e planejar-se
1-fJ'
o sequenciamento termomecânico. Nas proximidades deste limite, o
"o< y' ~
c I
~· fio f .y• tratamento para recristalização deve ser aplicado para que a
.tllflll )(!~.
.....
trabalhabilidade do material seja restaurada c o processo possa ser
'z A.
• lSOCI •l't· .1
continuado, sem que haja trincas ou franua. Esta operação deve se repetir
IZ<J(),,._ •IM. .A .Á quantas vezes forem oecessárias, até que a etapa final do processo seja
atingida. A scqüência tcnnomecânica Deformação a frio _. tm/amento
. ~::1: A
- térmico pode ser representada pelos diagramas mostrados na figura 2.8 .
• 2!'t)) .J(t)) 1iJ})
Tm,,ul'i
(tio)) I.X.:I)

Figur-d 2.6 Precipitação c recristaliz;~çâo simultâneas a 440"C.

ResisL ..,:1----- duct.
Quando houver precipitação simultânea à recrist.alização, "
'E
·cc.
recomenda-se que o recozimento seja leito numa temperatura maior ou e Resist.
duct. .:: 1----~
igual à tempemtura de solubilização. Em se tratando de aço de médio e
alto carbono, o recozimento díreto, a aproximadamente no•c, là.z crescer
(engrossar) a perl ita, cuja plasticidade é muito baixa quando comparada à % Sa frio Tempenttura
pcrlita ti.na. Neste caso, recomenda-se que o recozimento seja feito acima
da zona critica (domínio austenitico), seguido por um resfriamento Figura 2.8 Efeitos da dcfonnaçâo e recristalização m•s propriedades.
p;ucial num banho isoténnico para decomposição da austenita em p~rlita
fina. A seqüência ténnica .wllubilízaçào I res.fi-iamento parcial I
decomposição é denominada de patenteamento. A figura 2. 7 ilustra os Os efeiros da deformação (cncruamento) de um aço ABNT lO 18
ciclos ténnicos empregados no recozimento e patenteamento de H trefilado é mostmdo na figura 2.9. Nesta figura, ver-se que a
materiais. deformação alonga os grJo numa direção única, gerando uma forte
textura.

Figura 2.9 Microestnltura do aço ABNT IO18 H encruado.
Os efeitos do recozimento a 750°C deste material encruado estão
mostrados na figura 2. 1O. A I 5 minutos de recozimento, o material está
parcialmente rccristalizado, uma vez que ainda são observados os efeüos
da deformaç.~o, sobretudo o seu direcionamcnto. A 45 milllutos de
recozimento nesta temperatura, o efeito direcional já não é mais
observado. Os grãos já estão recristalizados e crescidos em relaç.ão ao
tempo anterior.
figura 2.1OMicroestrumra durante recristalização a 7so•c.
2.5 Limites de Temperatura nos Processos de Conformação
Nos processos de defom\ação a quente, o valor da temperatura de
processo - o pré-aquecimento - deve ser estimado, levando-se em conta o
aumento natural na temperatura do material cm deformação, d.evido ao
atrito interno. Este aumento de temperatura será maior tanto quanto maior
for a velocidade (taxa de defonnação) com a qual o material for
deformado. Portanto, a temperatura de fusão ou fragil ização do material
poderá ser atingida, desde que o calor gerado pelo an·ito interno seja
suficiente para elevar a temperatura de processo, até que estas condições
criticas sejam atingidas. Um outro aspecto que deve ser considerado
durante o processo é a dissipação de calor pela ferramenta (matriz). Para
que o material mantenha-se numa temperatura acima da recristalização, é
necessário que o calor gerado pelos atritos interno (fricção entre planos) e
o extemo (tricçào metal I matriz) no material s~ja no mínimo igual ao
calor dissipado pela matriz, para que a temperatura de processo
pcnnaneça c-om o seu valor especificado.
O diagrama mostrado na figura 2. I 1 ilustra os limites d~
tempemtums pam diferentes condições termo mecânicas. Neste diagrama,
as curvas da esquerda são relativas ao equipamento que, no caso, tem três
niveis de potência Pt. P2 e P3 • Do ponto de vista dinâmico podemos dizer
que, para uma mesma tempcnnura de pré-aquecimento, quamo maior for
a potência do equipamento maior será a deformação atingida (P 1< P2 <
P3). Pode-se ainda dizer que pam uma mesma deformação, a tempemtura
de pré-aquecimento deve aumentar, à medida que a potência do
equipamento diminui.
Pré-{lquechnento
Figura 2. I l limites de trabalhabil idade cm função da temperatura.
As curvas da direita são relativas ao material e indicam sua
condição termodinâmica. Pant que o trabalho seja considerado a quente, é
necessário que a temperatura de pré-aquecimento e o percentual de
deformação realizado gerem um ponto (condição) situado entre as curvas
de fragilização ou fusão e de trabalho isotérmico. Qualquer condição de
temperatura e deformação que gere wn ponto (condição) abaixo da curva
de trabalho isoténnico será considerada como trabalho a frio. Qualquer
condição que produza pontos acima da curva de fragilização/fusão levará
o material ~~ fragilização ou à fusão. no caso de materiais puros ou ligas
que não se fragilizam.
2.6.1 A Tensão de Escoamento nos Processos de Conformação
Os parâmetros mais importantes para os processos de
conformação plástica são a temperal1tra e a taxa de deformação. Ambos
exercem forte influência sobre a tensão de escoamento. Na defomwçào a
frio, a tensão de escoamento é a tensão mínima necessátia para manter o
material escoando durante um processo. Devido ao encruamento, a tensão
de escoamento (crrJ é também dependente da extensão da defllrmaçào {tJ
no material. Por isto. nos processos de conformação plástica a tensão de
escoamento é dado pelo seu valor instantâneo (q0 = f(tj} ou seja, um
ponto sobre a curva tensão versus deformação.
O diagrama da figura 2.12 ilustra bem este argumento: se um
material for deformado por tração uniaxial até o ponto I e, neste ponto, o
carregamento lor sustado, ele aprescmará uma deformação permanente
igual E1• Se voltarmos a carregar o material com este nível de
deformação, o escoamento plástico só será reiniciado a partir do nível de
tensão do ponto I. Ou seja, aquela tensão a partir da qual o carregamento
anterior foi sustado. Se continuarmos aumentando o carregaruemo
externo, a partir do ponto I até a tensão do ponUl 2 e, neste ponto,
suspendermos completamente os esforços, será produ~ida uma
deformação permanente no material igual a ~::2 . Com este rtivel de
deformação, o material só voltará a escoar plasticamente a partir de um
valor de teusão do ponto 2; e assim por diante.
(J 3 ruensunivel;
Figura 2.12 Diagrama tensão ver.nos defonnação.
A transição entre as zonas elástica e plástica, quando determinada
por traçào uniaxial, apresenta uma dificu ldade operacional: o início do
escoamcmo não é percebido pelo experimentador. Esta má definição
entre as zonas elástica e plástica toma-se mais critica quando o
encruamento é elevado; isto é a variação da tensão (tloj é muito grande
quando comparada à variação da deformaçã9(.11;;1. Dentre os di versos
fatores que contribuem pam esta má definição entre as zonas,
destacaríamos as restrições impostas pelos contornos e a compatibilidade
cristalográfica entre grà.os que podem gerar endurecimento com
gradientes.
Para contomar o problema da má definição. surgiram alguns
critérios para se definir melhor o início do escoamento nos materiais
metálicos:
• Limite Elástico Verdadeiro - É definido microscopicamente com
base em microdeformações (2 x Jo-<> cm/cm) relacionadas ao
movimento de algtrmas centenas de discordâncias;
• Limite Verdadeiro (OíJ = a; + a) - É definido como sendo a
tensão necessária para vencer a tensão de atrito ( aJ somada à
tensão necessária par<~ opemr uma fonte de discordâncias (crJ;
• Limite Elástico Proporcional - É definido como sendo a tensão
de maior valor na qual a proporcionalidade entre tensão e
defonuação é mantida;
• Limite Elástico - É definido como sendo a maior tensão que um
material pode suportar sem apresentar defomraçào plástica
• Limite de Escoamento É definido como sendo a tensão
necessàtia para produzir uma pequena defomraçào plástica,
macroscopicamente mensurável, cujo valor pode ser 0,2% ou
0,1% do comprimento do corpo de prova, dependendo da norma.
Percebe-se nos próprios enunciados que, as definições I e 2
apresentam critérios científicos, porém sem nenhuma praticidade para a
engenharia. A visualização de discordàncias e microdeformaçào com a
magnitude de 2 x 10"' cm/cm só podem ser feitas atraves de microscopia
eletrônica de trunsmissão. As definições 3 e 4 são imprecisas e não Na ausência de atrito, o carga necessária a deformação por
apresemam critérios práticos para delimitar as zonas elástica e plástica. compressão é dada por P • uo~l : conforme sugere a figura 2.13 (a} c (b).
Devido ii má de resolução das curvas. estas definições também não Neste caso. a tensão de escoamento ( CJo), é dada pelo valor da carga
apresentam nenhuma praticidade para os problemas de engenharia. A distribuída pela área (p • PIA), podendo ser escrita conforme a equação
definição 5 pela •uas C'<tracteristicas foi a única susceptlvel à 2.1.
nonnatizaçào e, devido à sua praticidade, pode ser aplicado facilmente à
engenharia. 4P
CJo =- , Eq. 2.1
Chamamos a atenção dos leitores para o làto de que, apesar da ;r[)·
dclinição 5 ser a que melhor se aplica à engenharia, ela serve apenas
como indicadora do valor do escoamento para uma determinada condição Admitindo-se a invariância do volume ( V=OJ no material durante a
metalúrgica do material. Confom1e já discutido anterionne nte, nos deformação, podemos escrever
processos de confonnação plástica, a tensão de escoamento é dada em
função da deformação e seu valor instantàneo pode ser obtido através de
um ponto sobre a curva i1 versus E. Para o equacionamento de processos, D z -- Dgh., F.,q.2.2
h
onde a defonnação é realizada a quente, a tensao de escoamento é
constante c seu valor depende unicamente da tcmpcrantra. Assim. com Substiruiodo-se o valor de (D) na equação 2.1 obteremos a tensão de
base na nonnn vigente, um ensaio mecânico peninentc deve ser realizado escoamento (eq. 2.3) como uma função dos valores instantâneos da carga
na temperatura do processo para detenninação do \'alor da tensão de {P) e da altura do tarugo (h).
escoamento. Entretanto, se a deformação for realizada a frio, a tensão de
escoamento entra como uma variável que pode ser dada através de uma 4Ph
O' -
o nDlh Eq. 2.3
função a - j{t). o o
Independentemente da condição tcnnodinãmica do material
(lrabalho a quen1e 011 1rabalho a frio) , a tensão de escoamento deve ser Se, o atrito não for desprezível durante o processo. surgirão
determinada a panir de um ensaio de compressão, visto que as condições regiões de fluxo restringido (ou batentes) no matc.rial, nas proximidades
de uniaxialidadc cm tração não satistàzem as condições rcológicas do das interfaces metal / matriz, superior c inferior.
escoamento cm matrizes. Consideremos um tarugo cilfndtico de diâmetro
D11 com altura hn sendo defonnado entre placas planas, paralelas e sem
atrito, confbnne mostrado na fi!,'llra 2.13. A altura do tarugo não deve ser
excessiva cm relação ao seu diâmetro para que não ocorra tlambagem.
Para este tipo de ensaio considera-se ideal n relação Dr/ho = ~.

MI(%)
figurn 2.14 Tarugo dcfonnado por compressão com atrito.

A figura 2.14 (a) mostra as áreas de lluxo reMringido

(hachuradas) de um tarugo sendo compiÍmido entre placas planas e os
efeitos do atrito na geometria da defo11nação. O abarri lamento se justifica
Figuro 2.13 Tarugo cilíndlico deformado por comprc~sílo sem a~·ito. pelo fato do escoamento do material Jlcar restrito a região central do
tarugo, confonne indicado pelas setus. Quanto maior for o atrito, maiores Tabela 2.1 Valores de (u, t) registrados.
e mais influentes serão estas áreas. O diagrama da tigurn 2. 14 {b) mostra Pontos 6 (1
que, além da defbrmaçllo, a carga (P) necessária à dcfonnação é Levantados (%! (MPa)
dependente da relação Dtlho nas curvas relativas ao escoamento. Quanto
maior for o (hq) mais suave é a curva relativa ao escoamemo. Este o o 90,00
comportamento se justifica pela maior distância para escoamento entre as 1 5 97,81
área~ de fluxo restringido (barreiras). Entretanto, (htJ não pode ter um
2 10 101.07
3 15 103.07
valor demasiadamente alto, em relação à (D{ll, devido à flambagem
4 20 105,07
durante a compre.>ão.
Um valor ideal deve ser procurado, de modo que as áreas que 5 25 107,50
restringem o fluxo estejam suficientemente afastadas, uma da outra, para 6 30 109.17
facilitar o escoamento; porém não tanto para não ocorrer a flambagem.
7 35 110,70
Recomenda-se que o valor da relação Dtlhoseja o mais próximo possível Para solucionarmos este problema. devemos primeimmente
de ~- Entretanto. algumas vc~cs cst.1 relação pode ser alterada, para aplicar u logaritmo natural em ambos os membros da equação 2.4
tomar mais realista o cns.1io cm relação ao processo. Neste caso, a tensão
de escoamento poderá ser obtida por um valor extrapolado por uma
curva. para cima ou para baixo. cm relação à curva D,,'ho = !<$. Eq.2.5
dependendo do valor da nova relação.
Algumas vezes é útil se recorrer a um método empírico para se Observa-se que a equação 2.5 é a equação de uma reta, onde (n) é
estabelecer uma função para a tcn.sllo de escoamento. Dependendo do tipo o coeficiente angular e ln(K) é o termo independente ou valor do
de processo, a tensão de escoamento pode ser descrita, com razoável intercepto da reta com o eixo dos "Y". Traçando-se o diagrama
aproximação, pela lei potencial do encntamento. Para isto é necessário /n(cr11 u.i'J versus ln(e), obteremos uma reta que nos dará os valores de
que a dcfonnação durante o processo aproxime-se da condição de (n) c ln(K). A partir dos valores da tabela 2. 1 podemos calcular os valores
deformação homogénea. Nonnahncnte, a lei potencial do encmameoto é de ln(ao-ar/') c ln(tJ c depois traçar o gráfico. Recomenda-se a utilização
dada pela equação 2.4. de algum aplicativo pam o cítlculo de valores e para o traçado do
diagrama.
Eq. 2.4
Tabela 2.2 Valores calculados a eartír da tabela 2.1
Nesta equação, (q,1~. é valor da tensilo de escoamento no início do Pomos Levantados E cr Ln[E) Ln[cr0 - cro"l
intervalo que est:i sendo analisado, (Kj é a constante de tensão, (e) é a {%) (MOa)
deformação do intervalo c (11) é o expoente de encruamento. o o 90,00
Para um melhor entendimento da lei potencial do encruameoto 5 97,81 -2,99573 2,0554
vamos considerar o seguinte cxpcrimeoto. Um certo material foi 2 lO 101,07 -2,30259 2.4042
dcfom1ado plasticamente c. duramc o processo. alguns valores 3 15 103,07 ·1,89712 2.5703
instantâneos de tensão e deformação (a, f) foram registrados, conforme 4 20 105,07 -1.60944 2,7447
mostrado na tabela 2.1. Baseado nos valores da tabela. determine a lei 5 25 107,50 -1.38629 2,8622
potencial do cncmamcnto c estime os valores da tensão de escoamento 6 30 109.17 -1.20397 2,9534
para deformações de 17 e 42%. Admitido-se que a frdtura só acontece 7 35 110.70 · 1.04982 3.0301
com deformações superiores a 65%. estime a tensão de mptura

~r---------------------~
l.ci l'tttcu;;ial
;,!
'" ·'f•
Figura 2.15 Diagrama ln[cr-o0] versus ln[ ].
Depois de calculados os valores dos eixos coordenados o
diagrama pode ser traçado, tal como mostrado na figura 2.15. Nos
processos de conformação plástica, os pontos para levantamento da lei
potencial do encruamento (% s) podem ser obtidos a partir de um ensaio
de compressão uniaxial. conforme já sugerido nesta scção.
De acordo com os valores obtidos pela lei potencial, pode-se
dizer que a tensão de escoamento evolui durante a detorrnação, segundo a
equação 2. 7.
Eq. 2.6
Ensaios des1a natureza devem ser feitos com cuidado e, não
necessariamente., podem ser estendidos para todos os proce.ssos de
conformação plásticas. Nos casos reais, onde o estado de tensões é mais
complexos. para cada nível de deformação produzida pelo processo, a
tensão de escoamento levantada por compressão uniaxial deve ser
corrigida pela equação 2.7.
Eq. 2.7
Na equação acima (ao') é o valor da tensão de escoamento para um
estado complexo de defonnação (equivalente à tensão octahédrica/ e
(aQ) é a tensão de escoamento obtida por compressão uni axial.
'Mcndclson, A.; PlasticiJy; Thoory and Application. p.353, t968.
2. 7 Condiçilo de Escoamento
A predição das condições de escoamento, de modo analítico,
requer a combinações de diversas relações algébricas baseadas na teoria
da plasticidade. Estas relações, apesar de empíricas, são capüzes de
relacionar os argumentos teóricos com a realidade experimental. Muitas
toram as proposições ou critérios para se estabelecer a condição de
escoamento nos sólidos: critério da tensão máxima de Rankine; critério
da deformação máxima de Saint-Venant; ctitério da energia da
deformação máxima de Beltmmi. Todos estes critérios f-alham por falta
ou excesso, não apresentando boa correlação com os resultados
experimentais. Posterionnente, Tresca fez uma proposição baseada na
teoria de Coulomb capaz de correlacionar adequadamente a teoria com a
prática. Segundo Tresca, o escoamento é iniciado quando a tensão de
cisalbameoto máxima atinge o valor do cisalbameoto uniaxial: r,,."' =
'h(a1-(J_J, onde (ade (a!) são, respectivamente, as tensões principais de
maior e menor valor. Neste mesmo camitlho, Von Mises propôs um
critério equivalente, porém matematicamente mais simples de ser
trabalhado.
Por esta razão, este será o critério que adotaremos no
equacionamento de probletnas neste li~TO. Conforme será visto no
capitulo seguinte, a condição de escoameuto segundo Von Mises é uma
ferramenta fundamental para possibilitar a resolução das equações
diferenciais através da mudança de variáveis. Para que enteudamos as
condições de Von Mises, necessárias ao escoamento de um metal no
interior de uma matriz, tomam-se necessárias al!,'l.Jmas considerações
preliminare.s.
Existe uma certa dificuldade para se entender o porquê de um
sólido não ser defotmado por um campo hidrostática. independentemente
da pressiio do campo. Como justificar este comportamento nos sólidos, se
buscamos s.empre nos casos reais, algo próximo a um campo hidrostática
para tomar a deformação mais unifom1e e homogênea.
Durante as análises de processos de conformação plástica, o
sólido é considerado como um meio contínuo e, normalmente,
incompressível (t. V=O). Para os problemas de engenharia, as variações de
volume produzidas pela deformação são desprezíveis c portanto oão
influenciam nos resultados das análises.
 Em confonnação plástica todo campo de tensão pode ser pensado desde que seja possível a aplicação do conceito de adição destas
como sendo uma superposição de um tensor pressão hidrostática com um grmldezas, cot1forrue concebido anteriom1ente. Para o esntdo da
tensor desvio4 • Isto é, deformação pláslica, o conceito de energia. por exemplo, adequa-se
muito bem. Assim, um equivalente da equação 2.8 seria
(j=P+D Eq. 2.8
Eq. 2.9
Na equação 2.8, cr é o campo de tensão (tensor campo de tensão); Pé o
tensor pressão hidrostática c D é o tensor desvio de a. De acordo coma Na equaçao 2.9, UE é a energia elástica associada ao campo de
teoria da elasticidade temos tensão, Up é a energia associada ao campo hidnlSl<ílico e UD é a energia
de distorção associada ao desvio. Considerando-se o sóIido como um
material isotrópico, os valores de Ue. Uf> e Uo da equa?ão 2.9 podem ser
cru determinados, com base na teoria da plasticidade . Entretanto, cm
(T= CT;; conformação plástica o interesse deve ser concentrado nos valores da
C!;; energia de distorção.
Considerando-se uma deformação homogenea num material
isotrópico, pode-se dizer que a densidade de energia é a mesma em
Na matriz anterior, CTij = rij qum1do i#j. O tensor pressão hidrostática é qualquer parte do sólido. Portanto, sua energia por unidade de volume
por definição escrito como pode ser expressa pelo produto escalar dado pela equação 2.10.

'/;(CTIJ+ CT# CT;;) o o dUt! =CY,defi..

•I
Eq. 2.10
p~ o V,(q11+ CT22+ C!.v) o
o o 'h (a 11+ a:rt+ a .JJ) Na equação 2.10. a distorção (e11) é igual a ('hD{/G), onde (G) o módulo
de rigidez e (D1;) a componente (i) na direção OJ do tensor desvio. Após a
illlegração do produto escalar obteremos a equação para energia de
O tensor desvio poderá ser obtido por diferença, de modo a satisfazer a distorção (U1J), conforme mostrada abaixo:
equação 2.6. Portanto,

'h(2a"- CT:rz- CTJ.') CT12 CTu

D= a 11 'h(-an+ 2a:rl-CY.!J) a 2.1 Se o campo de tensão estiver alinhado com as três direções
CT;1 C1'.12 '!J(-CTII- CT;!:!+2 CT;;) principais, teremos CTv = a;. se i = j e Oíj = rij = O, se i i: j. Portanto a
As operações com matrizes. apesar de simples, são extre111amente equação 2.11 pode ser reescrita como
cansativas e susceptíveis de erro; por isso não são recomendadas para
cálculos analíticos. Uma notação simplificada que venha substituir a UI) = _l_
12G
[((T, - (T l )l +h - (T3 y+((TJ - (TI)' l Eq. 2. 12
matricial deve ser empregada. Com este objetivo de simplificar, podemos
transformar as grandezas vetoriais (ou matriciais) em grandezas escalares
Se o campo for uniaxial na direção I teremos a1 = 0 = O, então
' Mendclson. A.; Plastieity: Theory and Application, p-353, 1968. L.c:vt;y, I Principies or
Mcchanical Mctallurgy. p4t6, 19~1 . 'Gcot:ge 6. Dictcr- Guanabara Dois. Rio de Janeiro, 1982;
 Eq.2.13
Admitindo-se a condição
de estado plano, teremos
Se a, for a tensão de escoamento. a equação 2.13 pode ser ree;,crita como
a 1 - a;; a,·.
1
=-6G-ui
Ut>u"'"'·"' Eq. 2.14 CYJ;a,eu,=-p

Portanto, o;, + p ; ao' é a

b/2 b/2 condição de Von Mises
2.8 Critério de Von Mises f---- x

De acordo com Von Miscs ( 19 13), um material isotrópico
começa a se deformar quando Un ;:: Un(uniax ial). Isto significa que a
energia de distorção necessária ao início do escoamento é, no mínimo,
igual à energia de deformação uniaxial. Assim podemos escrever a
inequação
Figura 2.t6 CondiçM de escoamento de um bloco prismático.
A condiçllo de escoamento segundo Von Mises também pode ser
demonstrdda a partir du relação existente entre a tensão de cisalhamcnto
octaêdrica (r.,) e o segundo invariante (jacobiano) do tensor desvio (J;J.
Em outras palavras,

uf) =-1-J, =.2.r~ Eq. 2.19

12G - 4G ""
Eq. 2.16
onde. de acordo com a teoria da plasticidade h e T.., são dadas.
respectivamente, por
Considerando o estado plano de tensões. onde u1 • u.., por exemplo,
teremos

Eq.2. l7

que na condição limite transfonna-se em

Eq.2.18 No caso da traçào uniaxial ser realizada oa direção principal (/) e

considerando-se ( u1) como sendo a tensão de escoamento ( a.J nesta
Na equação 2.18 o;,· é a tensão de escoamcmo para o estado plano de direçào, o segundo invariante (Jv passa a ser escrito co1110:
c seu valor é igual à I, 1547cr0• confom1c equação 2.7.
ten,õe~

Eq. 2.22
Exemplo: Qual a condição de escoamento, segundo Vem Mises, para a
comprcssuo homogênea de um bloco prismático, confonne mostrado na
figura 2. 16.
Considerando-se o campo de tensão alinhado com os eixos plin cipais de escoamento nas direções 2 e 3, respectivamente, as relações abaixo
defom1açào, as tensões de cisalhamento ( ljJ serão todas nulas. Portanto, a devem ser satisfeitas.
equação 2.21 passa a ser reescrita como
Eq. 2.28

Eq. 2.29
De acordo com Von Mi ses o escoament<) será iniciado quando

3 z I .
- r > - ;2 Eq. 2.24 Eq. 2.30
4G "'.- 2G
A inequação 2.24 tem o mesmo signi ficado da inequação 2.15. Ou seja o
escoamento só é iniciado quando a energia de distorção for, no mínimo
igual à energia de deformação uniaxial. Portanto,

Eq. 2.25

Após as simplificações, a equação 2.25 pode ser escrita de forma idêntica

à equação 2.15 que já demonstrada pelo outro método.

Eq. 2.26

2. 9 Escoamento Anisotrópico

A condição de escoamento de um material anisotrópico foi

formulada empiricamente por R. Hill (1948), a partir das condições de
Von Mises. Segundo Hill. o escoamento de um material isotrópico ocorre
quando a relação abaixo é satisfeita

Na equação 2.27. F, G e H são constantes que definem o grau de

anisorropia, em relação aos eixos plincipais de referência. Se 0. for a
tensào de escoamento na direção I, 0:• • a, forem as tensões de
 Exercícios Propostos
1· Os contornos de grãos podem ser entendidos como regiões de
concentração de defeiros, com quebra significativa na periodic idade do
cristal e ocasionando uma descontinuidade. Assim sendo, qual a
importância que estes contornos assumem quando se defom1a
plasticamente um material policristalino')
2- Quais propriedades meC<inicas poderíamos associar à 1;1cilidade ou
dificuldade de um metal se defonnar?
3· A nível da escala atômica, que mecanismos intervêm em temperaturas
ele1•adas para reduzir a tensão de escoamento de metais e ligas?
4- Um prensa dispõe de dois estágios de potência para contfonnar a
quente certo material puro ct\io diagrama limite está dado na figura
abaixo.
P,
%ô
Linha
Solldus
Tt mperalura de Pr~.-a<l Uf.tim('n lo
Comente sobre as condições met~1lúrgicas e possibilidades de se
confonnar este material nos pontos A, B e C.
5- Qual a lonna mais conveniente de se diferenciar o trabalho a quente do
tmbalho a frio nos processos de confonnação plástica?
6· Um mesmo material foi deformado plasticamente por um puxamento
uuiaxial com taxas de deformação diferentes; uma bem ma ior que a outra.
Mostre esquematicamente os diagramas o versus t para as duas
diferentes taxas, justiJicando o encruamento nas duas curvas.
7- Detennine as condições de escoamento segundo Von Mises para o
caso abaixo e esboce o diagrama p(x) x b. considerando que o. > crh.
Esboce os dois diagramas considerando, primeiramente, o efeito do atrito
c, depois, desprezando o atrito.
8· Um Material é deformado plasticamente em duas diferentes condições
metalúrgicas. Os resultados obtidos foram os seguintes: aR, = 178 MPa;
s , = 25%; CJRl = 173 MPa; t , = 38%. Quais condições metalúrgicas do
processo justificam esta dücrcnça.
9- Como poderiamos justificar o aumento contmuo da tensão de
escoamento durante a defonnaçào plásticary
I O· Qual a importância de conhecem10s a condição de escoamento
segundo Von Mises, quando equacionamos um problema de conformação
plástica?
JJ. Qual a importância do critério de Von M i~es para os processos de
conformação plástica'!
12- Qual o significado fisic.o deste critério? Considere que a energia de
distorção é dada por: Uo= I/12G[(cr, -crl)2 - (02· cr1i + (cr1· o ,)1].
13· Justifique porque a tensão de escoamento cresce c.omo aumento da
taxa de deformação.
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index.htm - Physical Metallurgy
 3 Eq. 3.1

Se considcrannos que a tensão de escoamento ao longo de todo processo

CÁLCULO DE ESFORÇOS EM PROCESSOS DE é constante. a equação acima pode ser reescrita como:
CONFORMAÇÃO PLÁSTICA
Eq. 3.2
3.1 Introdução
c,
A determinação dos esforços externos necessários à defonnação Para uma deformação uniaxial teremos
plàstica de determinado material possibilita o dimensionamemo ou a
scleção de um equipamento, de modo a tomar excqOivel o processo de
confonnaçào em Iodas as suas etapas. Neste capítulo será feita uma F.q. 3.3
abordagem analítica dos diferentes métodos empregados no
equacionamento de problemas de diferentes processos de confonnaçào
plàstica. Substituindo-se n equação 3.3 na equação 3.2 e integrando-se entre h0 e h1
, a energia plástica por unidade de volume pode ser reescrita como
3.2 Método da Deformação Homogênea

Este méto<lo é baseado no cálculo da energia plástica (útil) por Eq. 3.4
unidade de volume. Isto é:

Como a de tonnnçilo plástica ocorre sem variação apreciável de volume,

podemos dizer que A/1, = lll'! c, portanto, a equação acima pode ser
(j
reescrita cm limçào du estricção.

- (A,)
Up = <1~ lo A; Eq. 3.5

O Método da Defom1açào Homogénea apresenta limitações em

relação aos processos reais de confom1açào plàstica uma vez que não
Figura 3.I Diagrama tensão deformação consideram :tS restrições de ordem reológicas (dificuldades para o
escoamento) nem tribológicas (atrito metal I matriz). É preciso
considerar-se ainda que. nos casos reais. a defonnaçào se realiza num
A área sob a curva a versus e nos dá a energia plàstica por unidade de estado complexo de tensões e. portanto, não é homogênea. l'ara
volume; assim compensar estes fatores rcológicos e tribológicos, não consideradoo pelo
Método da Deformação Homogêneu, utiliza-se um fator de con·ec;ão (K) a Pura resolução do problema acima, considere a origem do sistema
ser aplicado às equações 3.4 c 3.5. de referência o ponto de encontro entre as semi-retas da redução que
fonnam o :ingulo 2o. no bloco. Na redução, seleciona-se um elemento de

- (h')
Up=K<Toln -
h1
ou U1,= K<Toln - '
A1
(A) Eq. 3.6
volume c aplicam-se todas as tensões que nele atuam.
Como as tensões na direçào y se anulam mutuamente, vamos
aplicar as condições de equilíbrio ao elemento de volume selecionado,
A constante {K) deve ser detenninada empiricamente, uma vez; que seu
considerando apenas a direção x.
valor deve considerar as peculiaridades de cada produto fabricado. A
aplicação deste método continua limitadissima. sendo preciso. ponanto. Eq. 3.7
muito cuidado com a sclcção dos valores tabelados desta constante para
que a correlação entre o valor estimado de uma carga tenha uma boa dx
correlação com o valor experimental. (u, +du, Xh + dh)w + 2psena- - - u)nv = O Eq. 3.8
cosa
3.2 Método do Diagrama de Blocos
Na equação acima, u, é a tensão na direção x e. ponanto. variável em x ao
Diagrama de blocos é o método no qual siio aplicadas as longo da redução; pse11a é a componente horizontal da reação (PJ na
equações da estática (cquilibrio mecânico) a um bloco que se defonna rnatriL. O l~nno dxk rua é a área na qual reação (P) ama, (h+dh)w é a
plasticamente. As tensões que ntuam durante o escoamento devem ser âr~a lateral ~~qucrda do elemento de volume e hw é área direita. A ligura

aplicadas a um elemento inlinitcsimnl representativo da delonnação. de abaixo ilustra a decompo.'>ição de forças e da área de atuaçào.
modo a possibilitar a dctcm1inaçUo de uma equação diferencial, cuja
resolução tomem conhecidas as tensões que promovem o escoamento,
possibilitando a determinação dos estorços externos.

y
dx.w
Tomemos como exemplo o estiramento sem atrito de um bloco
de espessura {h,J, largura (w). que é puxado através de uma matriz %~a
~I ~1sma
P
prismática de semi-ângulo o. para redu7ir sua espessura de (h,J para
i
(h,JNestc exemplo ilustrado na ligum abaixo, deseja-se conhecer a tensão
necessária à renlizaçllo do puxnmcnto ( u., J.
Figunt 3.4 DcconJpo>i~lío da rca~ào c da área no elemento de volume.

Dividindo-se Ioda a expressão acima por w, obteremos, após a

realização das operações entre os parentes e as simplificações pertinentes:
..
O'x + d O'x
Eq. 3.8
u ,dh+du.Jt + 2ptgadx =O

Como dh• ltgadx. a cquaç~o acima pode ser reescrita como

p
Eq. 3.9
Figura 3.2 Esrimmento de um bloco Figura 3.3 Elemento de volume
numa matri1 prismática. sclccionado na rcduç:lo do bloco.
 Para resolvennos a equação acima, devemos relacionar as tensões
p e o:,. Para isto deve-se usar a condição de escoamento, segundo Von assim, u \W
= u·0 ln(hh)
h Eq. 3.18
Miscs, considerando-se o escoamento no estado plano. "
Observa-se que o resultado acima e equivalente àt]uele que
obteríamos se tivéssemos trabalhado com o método da defonnaçào
homogêoea. Esta equivalência se justifica pelo fato do atrito não ter sido
Substinlindo-se o valor de p na equação 3.9, obteremos, considerado no cstiramcnto do bloco.
+
u_,dh du_,h +(o-o- o-x}:!h =O Eq. 3. 11 3.4 Influência do Atrito nos Processos de Conformação

cr,dh+ dcr,h + cr0dh -cr_,dh =O Eq. 3. 12 O atrito entre o metal e a matriz é bastante significativo nos
processos de con fonnação plástica, sendo responsável pela dissipação de
quase 30% da energia total necess{uia ao escoamento do material no
du,h +Uôdh = 0 Eq. 3. 13 interior da matriz.
Usando o método dos diagramas de blocos, vamos considerar,
d u_ dh
, = __ Eq. 3. 14 como exemplo, a compressão homogênea de um bloco de largura (b),
altura (ht} c profundidade mtitãria (w = 1), sendo realizada entre placas
u;, h planas e pardlelas, conforme mostrado na fígum abaixo.
Integrando-se indefinidamente a equação acima obteremos,

u, = -u;, ln(h)+ c Eq. 3. 15

... .:L
! i
Para determinação da constante (c) devemos utilizar as seguintes Clx + d lYx- ! ! ax
~ ;
condições de contorno: para h=hh, teremos a.=O. Assim, de acordo com ho ! ----+
dx :' !.-
a equação 3.15, o valor da constante (c) será: . . .1 ---+!

Eq. 3. 16 I· b/2
+ t
b/ 2
·I
Substiruindo a equação 3. 16 na equação 3. 15 teremos: Figura 3.5 Compressão homogênea de um bloco entre placas planas.

Eq. 3. 17 Considere nosso sistema de referência com origem no centro do

bloco, com o sentido positivo para direita. Aplicando-se todas as tensões
na dircção x que atuam no elemento de volume de largura dr e. cm
quando ,r=a (parte reduzida do bloco) h=hoe, portamo, cr.,=cr,.,
seguida, considerando-se as condições de equilíbrio, teremos

Eq. 3.19
 Eq. 3.20 Substituindo-se o valor de c na equação 3.26 obteremos

a ,h- a ,h -da,h- 2rdt = O Eq. 3.21 lnp=--2p x+

. lna. +-
2p(b)
- Eq. 3.28
h o h 2
Eq. 3.22
ln(.!!....) = 2p fbl
a o·) h \12
-x) Eq. 3.29
Mas t - J.i.N, sendo N - -p e a equação acima pode ser reescrita como
Col.ocando-se a equação acima na sua forma exponencial obteremos
daxh-2ppdx=O Eq. 3.23

Eq. 3.30
da_,h = 2ppdr :

Eq. 3.24 P.uAX

ou ainda

Aplicando-se a condição de escoamento segLmdo Von Mises, teremos

a_, - p = u'0, onde podemos dizer que du:, = -dp. Baseados nesta
condição de escoamento, podemos reescrever a equação 3.24 como,

-b/2 hj2
Eq. 3.25

Figur4 3.6. Distribuição da pressão p(l), coosiderando-se o atrito.

Integrando-se indefinidamente a equação 3.25 teremos,
Pela equação 3.30, verifica-se facilmente que, para o intervalo
2p compreendido entre O<x<b/2, p(x) assume um valor máximo quando x=O
lnp =--x+c Eq. 3..26 e mínimo quando x=b/2. Um diagrama p(ri versus x tomaria, portamo, o
h
aspecto mostrado na figura 3.6, onde a parte negativa do diagrama foi
admitida por simetria, muito embora pudesse ser demonstrada. A parte
Sabe-se que quando x - b/2, a_, - O e de acordo com a condição de Von
hachurada superior do diagrama (UF) corresponde à energia dissipada
Mises p=u'0• Apl icando-se estas condições de comoroo à e-quação acima, pelo atrito, enquanto a parte inferior corresponde ao trabalho plástico útil
obteremos o valor da constante (c), (Up).
Vamos considerar agora a compressão de um bloco como no

"
2
c:= ln a· + J.I
h
('!2.) Eq. 3.27
problema anterior, tendo desta vez uma tensão lateral que auxi lia o
escoamemo do lado direito, conforme mostrado na figura 3.7. Par<~ este
tipo de problema, um aspecto importante a considerar é o desvio (õ) que a
cumeeira sofre devido a açào desta tensão lateral. Sendo a cumeeira o
divisor do escoamento, para o caso considerado acima o desvio :será para Aplicando-se a condição de escoamento segtmdo Von Mises, teremos
esquerda. a, + a" - p = a·o. onde podemos dizer que dax = -dp. Baseado nesta
condição de escoamento, podemos reescrever a equação 3.31 e integra-la
indefinidamente,

J dp = - J 2J.i dr Eq. 3.32

p h

Após a integração da equação 3.32 teremos,

2p
lnp= - - x+ c Eq. 3.33
h
Figura 3.7. Escoamento auxiliado por tensão lateral.
Sabe-se que quando x = b/2 +O. ax = Oe de acordo com a condição de
O valor deste desvio pode ser detem1inado analisando-se, em Von Mises p=a'11 - a•. Aplicando-se estas condições de comorno à
separado, os escoamentos dos lados direi to e esquerdo da cumeeira. O equação acima, obteremos o valor da constante (c), conforme a equação
sistema de referência (.r- 0) deve ser escoUiido levando-se cm conta o abaixo:
desvio, tal como mostrado na figura 3.8

b/2 b/2 Eq. 3.34

Substil11indo-se o valor da constante c na equação 3.33, obteremos

h/2-o 1112 +o

Figura3.8. Sistema de referência <tiustado oo deslocamento õ.

ln( P
(J'o - (J ,,
)= 2
h
P{bf +ô-x)
172 Eq. 3.36
Considerando-se todas as tensões tlUC aluam no clerncmo
infinitesimal do lado direito (fig. 3.7) c sendo consideradas as condições Colocando-se a equação 3.36 na forma exponencial, teremos
de equilíb1io, teremos como resultado a equação,

Eq. 3.31

A equação 3.37 nos dá o valor da tensão p (distribuição da carga

P sobre a área} em qualquer ponto do lado direito da cumeeira. Para
determinarmos u equação de p(x) no lado esquerdo, devemos considerar Sabe-se que quando x =h/2 -li. cr, = () e de acordo com a condição de
um novo elemento de volume para o lado em questão e um novo sistema Von Miscs p=a'0• Aplicando-se estas condições de contorno à cquaçõo
de referência. tal como sugerido aooixo. acima, obteremos o valor da constante c, conforme a equaç.ão abaixo:

Eq. 3.41
.L. j

1.2! ,.. cr, + d cr, 1_1 Substituindo-se o valor de c na equação 3.40 obteremos

,Jt!. i- ·· ~() 2p
ln p = --x+ 2p (bl )
ln cr~ +- 17 -o Eq. 3.42
I
1
b/2-o
1
b/2 +o h h 2 2
I· ·I· ·I
b/2 b/2
ln(.!!....)= 2P(bl- o- x)
cro h 12
Eq. 3.43
Figum 3.9. Escoamento do lado esquerdo da cumccim.

De modo análogo ao que foi feito para o lado direito, vamos Colocando-se a equação acima na sua forma exponencial obteremo~
considerar todas as tensões que atuam no elemento in linitesimal do lado

~-o- x)]
esquerdo (lig. 3.9). Aplicando-se as condições de equilíbrio c levando-se 2
em conta o novo sistema de referência, teremos como resultado a p(x) = u;, ex{ :,' Eq. 3.44
equação.

2 Os valores m:iximos de p são iguais na cumceira. Portanto. igualando-se

du = 11P dx Eq. 3.38 as equações 3.37 c 3.44 com x&O, teremos
X "

Aplicando-se a condição de escoamento segundo Von Mises,

terem o:. o:, + p ~ CT'o. onde podemos dizer que dCT, ~ -dp. Baseado nesta
condição de cscm•mento, podemos reescrever a equação 3.38 e integra-la
indefinidamente,
u,j -
17
" =exp[ 2" (-2o}] Eq. 3.44
cr0 h
Eq. 3.39
Aplicando-se logaritmo natural em ambos os membros da cquaçào 3.44,
teremos
Após a integração da equação 3.39 teremos.

2p In
(
O'õ- O'") = -4p8
-- Eq. 3.45
lnp=--x+c Eq.3.40 O'n "
h
e, portanto, o valor de oserá
 _ h 1n
o=-- 4p
(ao -a.)
a0
Eq. 3.46
Para e~te caso, deve-se selecionar um elemento de volume a
panir de uma fina fatia de ângulo dOe a ele aplicar todas as tensões que
atuam durante o escoamento, tal como mostrado na figur.1 3.12.
Aplicando-se as condiçõe~ de ~-quilíbrio pard todas as tensões com
componentes na direção r do elemento de volume selecionado, leremos

:2:/, = 0 Eq. 3.47

-b/2. a I b/2 + ô a(/ien(d(}/2)

Figuro 3. 1O. Oiagroma p ver.w.< x com o deslocamento da cumeeira.

O diagrama p l'l!TSIIS x apresenta o aspecto mostrado na figura

3.10, onde o deslocamento da cumeeira pode ser realçado. Observa-se, no
lado direito deste diagrama (b/2 + b}. que o trabalho plástico útil (Up)
tende a diminuir à medida que a tensão u. aumenta, enquanto que a
energia dissipada pelo atrito (VF) tende a aumentar.
Consideremos agora. a compressão homogênea de um bloco Figura 3.12. Elemento do volume sclecionado para análise.
cilíndrico de diâmetro 2a, com altura h (fig. 3. 11 ), sendo conronnado
en tre placas planas e paralelas por um carregamento ~xtcrno P. Para Realizado-se as opcmçõcs com os parênteses, dividindo-se por dO
equacionarmos mais facilmente este problema. precisamos sclecionar e considemndo-se que sen(d0/2) "' d0/2. após as simplilíca~ões a eqmtçilo
adequadamente um elemento de volume e urn sistema de coordenadas 3.4 7 pode ser reescrita como
que possibilitem a análise do escoamemo em apenas duas dircçõcs: z
(vertical) c r (radial). a r hdr +dar rh - a o. hdr + 2rrdr -= O Eq. 3.48

Considerando-se o escoamento como sendo isotrópico. teremos oe• a,

então,

hd(J, + 2rdr =O Eq. 3.49

Clique p•ra •umentar
Eq. 3.50

l'igum 3.li. Compressão homogênca de um blo.:u cilíndrico.

mas r= IJN onde N=-p; portanto r= -pp
ln(_p_J = 2p(a - r} Eq. 3.58
a o· h
Eq. 3.51
Colocando-se a equação 3.58 na forma exponencial, teremos
A condição de escoamento segundo Von Miscs para o caso cm
estudo é: p + a, - a'o. Diferenciando-se Von Mises e aplicando o p(r) = a 0exp[ -
?p(ah- r}] Eq. 3.59
resultado (da,= -dp) na equação 3.5 1, teremos

Consideremos agora o seguinte problema: Uma força de valor P

Eq. 3.52 quando aplicada a uw tarugo de diàn1etro (D) e cowprimento (L) é
suficiente para produzir o escoamento do material deste tantgo que está
confinado no interior de um container, conJorrne ilustrado na figura
Separando-se as variáveis p e r da equação 3.52 e integrando-se abaixo. Considerando-se que o attito está localizado apenas nas laterais
iJldefinidameute, teremos do container, detennine a tensão de escoamento do mate1ial.

dp = _ f 2/1(/r
Jp • h
Eq. 3.53

2w
lnp = - - +c On
Eq. 3.54
h p-+C:
Para dctcnninação do valor de c, deve-se aplicar as seguintes condições
de contorno. Para r = a: tem-se a, = Oe de acordo com Von Mises p =
a·,.; portanto,

2pa
ln o-0 =-- - +c Eq. 3.55 Figura 3.1 3 Diagrama esquemático de um pre<:esso de extrusão.
h
Para resolvermos este problema, vamos considerar que a tensão
2)10
c=lna·o +--
h Eq. 3.56 radial (aR) é diretamente proporcional a (a,J. Podemos escrever que a
tensão que atua nas paredes do container pode ser escrita como aR=kax.
Esta tensão rndial é a componete nonnal da tensão de atrito (j~) cujo
substituindo-se o valor de c na equação 3.54, obteremos módulo igual (I! aR). No elemento de volume, as condições de equilíbrio
para a direçào (x) é:
2pr 2pa
ln p =---+ lno-0+-- Eq. 3.57 Eq. 3.60
h h
 Eq. 3.61 Eq. 3.68

Dividindo-se a equação 3.61 por r.D1 teremos O atrito desenvolvido numa matriz de face plana é desprezíveL se
comparado ao atrito desenvolvido no container. Assim, podemos
considerar que a energia dissipada por esta matriz resume-se ao trabalho
O"
f .Y D -~ = 0
+do- -()" -4/.T
Eq. 3.62 plástico útil, cuja determinação pode ser feita de acordo com o parágrafo
§3.1
Se considerarmos agora unm face cônica ao invés de face plana.
De acordo com a condição proposta inicialmente, a tensão de atrito é
qual seria a tens.~o ( a,11) na matriz?
igual à}; = pN = -pKan e a equação 3.62 passa a ser rescrita como

d O"x + 4jikO", .d;~ = o Eq. 3.63

D

Separando as variáveis da equação 3.63 e integrando-se indefinidamente

o resultado, tem-se

Eq. 3.64

Figura 3.14 Scçlto cônica de uma matriz de cxtrusão ou trcfilação.

Eq. 3.65 A conicidade toma o atrito bastante signi ficativo na zona de

redução. Assim, a tensão na matriz não será aquela que foi gerada aJ>enas
Aplicando-se as condições de contorno: quando x = O, a-' = p0 tem-se para realizar o trabalho plástico útil. A tensão na matriz (aAJ será,
portanto. igual à soma da tensão associada ao trabalho plástic.o útil
(redução da seçào)com a tensão de atrito.
Eq. 3.66
Aplicando-se estes conceitos inicias à condição de equilíbrio de
torças teremos,
Substituindo-se o valor de C na equação 3.65 teremos,
" F _0 Eq. 3.69
L., X -

ln[ a_, ]= -4 pk x Eq. 3.67

Po D pSsena+JipSc.osa - o-M =0 Eq.3.70
Colocando-se a equação acima na forma exponencial, teremos
na equação 3.70 (jj ) é pressão média (reação) oa matriz e (S) é a área do
troco de cone. Explicitando-se o valor de (Cf,,J teremos
 a ,,1 = pS(p cosa +sena) Eq. 3.71 p(z)

Substituindo-se S pelo seu va lor, podemos reescrever a equação 3.71

como sendo

cr,,, = p
_ A,- - A,(
· f.ICOS a+ sena
) E.q ...
3 72
sena

ou ainda cr,,.f =p(A6 -As Xf.icotga+l) Eq.3.73

Fazendo-seS = JICOtga a equação 3.73 será reescrita como

Eq. 3.74
z
Se p = Oteremos B = O, portanto

Figum 3. 15 Escoamento influenciado pelo atrito na face do tarugo

Eq. 3.75
(cr, + dcr,}nR 2 - cr,.:rR2 - j~ .2nR.dz = O Eq. 3.77
Este mesmo procedimento de cá lculo também pode ser utilizado em
fíeiras de seç.ão cônica. Semelhantemente as considerações que foram feitas para a equação
3.63, a tensão de atrito é igual àla= pN = - pa,, que pode ser escrita
Vamos agora considerar um caso mais real de escoamento, onde como:
a tensão de atrito varia ao longo das paredes do cilindro e nas paredes da
matriz e do punção, confonne ilustrado na figura 3.15. ! ,f = -"'rcr
f"' : Eq. 3.78
Aplicando-se as condições de equilíbrio ao elemento de volume
da tigura e considerando-se z como sendo a direção do escoamento, Substintindo-se o valor da tensão de ahito (jJ na equação 3.77 podemos
teremos escrever

I F(z} = O Eq. 3-76 ( cr: +der, ) .:rR--

'
cr,.nR·? + pkcr:.2:rR.dz = O Eq. 3.79

Para este caso, é preciso considerar-se que a tensão (ffR) é função dez e Dividindo-se toda a expressão por 1tR, após simplificações a equação
p(r) é função de x devido ao atrito nas paredes do container e do punção, 3.79 pode ser reescrita como
conforme represcotaç.ão na figura 3.15. Para solucionarmos este caso,
vamos considerar o valor médio de p(l) (dajR + 2.,uka,dz =O Eq. 3.80

Separando-se a~ vmiáveis da equação 3.80, teremos

 Considere agora o processo de laminação realizado conforme a
d<7, = _ 2pk dz E<l. 3.8 I figura 3. 16. Este é um caso bem mais complexo que os anteriores. A
conformação se dá entre rolos por ação sünultãnca de esforços
<7, R
compressivos combinados a esforços cisalhantcs (fig. 3.16).
Integrando-se indefinidamente a equação 3.8 1,teremos

Eq. 3.82

Eq. 3.83
Figura 3. 16 f'sforços no processo de laminação.
Para determinação de C. vamos usar as seguintes condições de contorno:
Na superfície. quando z = O. <J, = Pô- considerando-se o valor médio da Considerando-se que todos os pontos dos rolos lamü1adores, em
pressão que o punção exerce sobre o material no contaioer. Po1taoto, contato com o material, têm uma velocidade superior ao material, o atrito
produzido na interface entre ambos produzirá o arrasto do material.
~
Eq. 3.84
\.
Substituindo-se o valor de C na equação 3.83, o valor de <J,. na fonna
exponencial será dado J)Or
h o h+ dh
Eq. 3.85

Mas o valor médio de Po pode ser C<llculado (teorema do valor médio) e é

dado pelo valor
/
l
i
Figura 3.1 7 Diagrama de bloco aplicado ao processo de lruni.naçào.
- I RJ ( )d . exp[2.uR I h] -I Eq. 3.86
Po = - p r r= O'o
R0 2pR! h Confonne será discutido mais adiante, esta condição não é
verdadeira, uma vez que na saida do laminador o material tem uma
Assim, o valor da iensão ao longo dez é dado pela expre-ssão velocidade maior que a dos rolos e a força de atrito se inverte, tendendo a
frear o material. Para a primeira condição, podemos aplicar a condição de
equilíbrio ao elemento de volume mostrado esquematicamente na figura
- = <7' exp[2,uR i h]- 1exp[.- 2pk
P_ 0
2
,uRI h R
z] Eo. 3.88 3.1 7

Eq. 3.89
Considerando-se a profundidade da chapa unitália, teremos um furo na matriz com seção (2Jt) x (w), tal como sugerido abaixo. (w) é
a profundidade do bloco.
(a, +daJh + dh )- a)1 + 2flp, cosORd()- 2p,.sen()RdB = O

a,dh + da,h + 2p,R(pcosl1- senfJ)dO =O Eq. 3.90 Região de

flUJ<o

Mas, a_,.dh + da_,.h é por definição d(a_,.h), portanto T 4h

...
~

v,
ktstrin(;i<to

2h

d~/) = 2p ,R(sen (J - J.l cos (J) Eq. 3.91 _L

Considerando-se a inversão que a tensão de atrito sofre após o pomo
neutro, a equação 3.91 poderia ser reescritll como

Figura 3.18 Geometria de escoamento num processo de extrus;io.

Eq.3.92
A expressão acima é conhecida como a equação de Von Karman.
Como a0 ' varia com Oa equação 3.92 apresenta problemas de conto mo
complexos e não tem solução analítica. Encontram-se disponíveis na
literamra especializada algumas soluções aproximadas, baseadas na
geometria do escoamento. Estas soluções são específicas e limitadas às
condições ge(lmétricas consideradas, não podendo ser extrap(lladas para
outros casos. Recomendamos ao estudante resolver os problemas
relativos à carga de laminação através do metodo de elementos de
volumes linitos (MEVF), encontrado embutido cm alguns aplic;lti\•os
para computadores, já disponíveis no mercado.
Admitindo-se que V1 = I unidade, então V2 = 2 unidades, de
acordo com a equação da continuidade. Se /1 é o comprimento da linha
atravessada pelo fluxo ou detletida por ele. w é a profundidade e 0(,' é a
tensão de escoamento do material, a potência necessária para manter o
fluxo de metal escoando ao longo de uma linha (i) será
N1 =F;V, =a;,t,wV, Eq. 3.93
onde F1 e V1 são, respectivamente. a força e a velocidade na seção
considerada c /1w é a área atravessada. Considerando-se as diversas linhas
que compõem o escoamento (fluxo), a potência total será dada por

3.5 Método do Limite Superior.

N = L:N, =a~w:l:IJ~
1
Eq. 3..94
I
Este método é baseado na mecânica do contínuo c tem por
objetivo encomrar a geometlia do escoamento. cujo campo de velocidade De acordo com a figura 3.18 podemos escrever a equação 3..94 da
descreve a cinemática admissível para o processo de confonnação. Num seguinte forma
material isotrópico deformado numa temperatura acima da recristalização
( a0 • = cte), a força ou a potência necessitria ao escoamento pode ser
determinada por este método.
Vamos considerar como exemplo o material confinado num
container de seçào retangular (4h) x (w) sendo forçado a escoar a·través de
onde AB = 2h c AO =08 =.J2h , de acordo com a figura 3. 17
b

v.B = l't =I então v<O =v011 = J2' portanto v,! Ko

Como
\ ''
'• c
•••
. . . ,' . . -r ," . . . ,'
A

I ,'
>·:..., ,'.',r:o', ,';·<K
:.: v
',
c
ou ainda Eq. 3..97 _) K•!'
CoiJsiderando-se o fluxo nos dois triângulos AOB e A'0'13 a potência
illlcma total será
Figuro 3. 19 Campo de velocidade numa compressão homogênca.
Eq.3..98
Do campo de escoamento desta figura podemos estabelecer a
Admitindo-se que a pressão cxtcma é p c que a área do pistão c 2ABw. a seguinte relação entre os segmentos de reta da malha selecionada
força ex tema será
-- - HC Eq.3.103
CD=CB=BA = -
FExJ = 2p.AB.w Eq. 3.. 99 eosO

e pela proporcionalidade dos segmentos também podemos estabelecer a

c a potência será Eq. 3.100
relação entre as velocidades, confonnc a equação 3.104.
Substituindo-se a equação 3.99 na equação 3.100 teremos

N E.<t = 2p.AB.wv; = 4pw Eq.3.101

Igualando-se a potência interna total (eq. 3.98) com u Jl(ltência externa

(eq. 3.101). o valor da pressão pode ser explicitado em função da tensão I· b/2 ·I
de escoamento. Portanto,

4pw=l2wu0 Eq. 3.102

v••I
11

z
v v. .
1 I)V'{t
C A

v,

p = 3t7Q D B

Consideremos agora uma compressão bomogênca de uma barra

prismática de altura h, largura b e profundidade unitária, tal c-omo Figura 3.20 llodógrafa de um campo de escoamento.
mostrado na figurn 3. 19.
 A potência dissipada ao longo do escoamento na malha <la figura Na equação 3.JIO,p é a carga distribuída pela área da bamt (pressão) em
3.19 será dada pela equação 3.105 contato com a terrameota. Igualando-se as equações 3.109 e 3.110.
podemos explicitar o valor da carga ou pressão necessária ao processo
Eq. 3.105
P= <Yo Eq. 3.111
Na equação 3.105 w é a profundidade. 11 ê o comprimento do segmento cosB.senB
considerado e v, velocidade na sua direção. A potência total s.erá dada
pela somatória das potências dissipadas ao longo de cada segmento 3.5 Método dos Elementos Finitos
considerado, portanto
Durante muito tempo, os aspectos reológicos da conformação
Eq. 3.106 plástica constituíram-se um dos mais bem guardados segredos
tecnológicos da indústria de transfonnaçào. Todo conhecimento
adquirido foi baseado em formulações analíticas ou empíricas que,
Para o escoamento considerado na [ígura 3.20 a equação 3.106 pode ser embora limitados, se aplieavam à todos os processos de conformação. Os
reescrita como cálculos analíticos de esforços apresentavam resultados satisfatórios
apenas nos casos de escoamento de geometria simplificada. E confonne
será visto adiante em cada processo, para as condições de escoamentos
mais complexos, serão usadas as soluções simpl.ificadas corrigidas por
coeficicmcs (K) que possibilitarão a estimativa dos esforços de cada caso.
O fator "2" multiplica a equação 3.107 uma vez que a outra metade (lado Nas três últimas dccadas, as indústrias aeronáutica e aeroespacial
esquerdo) da baml não foi considerada. Substituindo-se os valores das exigiram soluções precisas para problemas de escoamento plástico que a
e<Juações 3.103 e 3.104 na equação 3.1 07, obteremos indústria de conformação tradicional não era capaz de resolver. O
desenvolvimento de novos materiais, necessários à manufatura de
, elementos de máquinas de geometria complexas, aumentou a ioda mais as
Nr =2u0 11•[ - -3HCV,,
---''--
] Eq. 3.108
limitações do equacionamento dos processos de confom1ação por
cosB.senB
métodos analíticos. Foi necessário recorrer-se a processos numéricos
aplicáveis a escoamento plástico.
Considerando-se a profundidade da baml unitária (w= I) e que 6HC = b, O método dos elementos finitos ( MEf) é um processo numérico
podemos reescrever a equação 3.108 como sendo empregado em meios contínuos, onde a evolução ou fenomenologia de
um sistema de meio contínuo pode ser descrita ou acompanhada. Nos
Eq. 3.109 processos de conformação plàstica, este método consiste em dividir-se o
bloco (corpo contínuo) em um número finito de elementos discretos
(elementos finitos) interconectados por juntas (nós), semelhantemente ao
A potência externa por unidade de prolimdidade (w= I) necessária à método do limite superior. Em cada elemento é aplicada uma função de
conformação será: modelagem capaz de descrever o escoameoto local do metal e suas
variações ao longo do tempo ucstc espaço discreto do bloco. Desta forma,
os deslocamentos dos nós podem ser previstos e calculados facilmente,
N F.:<r =p.b.l'o Eq. 3.11 O
dando ao método um potencial ilimitado que lhe possibi lita ser aplicado a
qualquer problema de confom1ação plástica, independentemente do que está sendo considerado na malha. Nos elementos da figura 3.24 a
processo. ordem dos nós e dada por

3.5.1 Discretização Espacial /g (I.I)=x1, lg (2,/)=x1, /g (2,2)=x3 , ......... /g (2,n)=x.

Vamos considerar um processo de escoamento de um domínio
geométrico (!1) a ser equacionado. A idéia básica do método de
elementos finitos é discretizar o domínio. subdividindo-o num número
finito de subdomínios denominados simplesmente de "elementos". Se o
escoamento c unidimcnsional, o donútúo n poderá ser rcprcsemado por
um segmento de reta [a,b ], onde os extremos de coordenadas x=a e x=b
serão considerados. Para se defmir os elementos. deve-se introduzir no
segmento (11} pontos geométricos ou nós, cujas coordenadas são
respectivamente
Para um escoamento bi-dimensional podemos pensar _num
domínio sendo aproximado por um polígono de muitos lados n,
conforme mostrado na figura 3.25. Os elementos (triângulos) do domínio
discretizado também são definidos a partir de um número de identificação
e dos números que dão ordem dos nós, semelhantemente ao que foi feito
para o caso unidimensional. Matematicamente, pode-se dizer que lg é um
vetor de coordenadas, cujas componentes são as coordenadas do nó no
elemento. Baseado na figura 3.25 pode-se então dizer que a ordem dos
nós é dada por

x,={a). xz, x3, ... x•., x,=(b) lg (1.1)=/, lg (1,2j=2, lg (1,3)=3. ........ lg (1.14)=8
Uma representação esquemática de uma discretizaçào lg (2.1) =2. lg(2.2)=3, /g (2.3) =12. ......... lg (2, 14)=9
unidirecional está mostrada na llgura 3.24. A partir de um segmento lg (3,1)=4, lg (3,3)=4. lg (3,3)=4, ......... /g (3,14)=10
geométrico representativo de um domínio tisico é lei ta a discretização e a
definição de cada elememo. Observe que para se fazer identificação da ordem ou fila dos nós de cada
elemento finito na malha da figura 3.25 toi respeitado o sentido anti-
Dom!nio fisico Q horário.

Segmento
Geométrico
(/ b
n
Geração
X; do~ nó~

n
I 2 1 ° Defmição dos
X2 XJ x,,., Xn Elementos
Figura 3.25 Discretização de um domínio bi-dimensional.
Figura 3.24 Discretização de um domínio unjdimcnsiona!
Neste processo de geração de malha, a discretização
Para se reconhecer um elementos e os nós nos quais nele está (triangulação) será considerada consistente quando não houver
contido, toi introduzido o conceito de ordem ou de fila do nós (lg). Por superposição de elementos (triângulos) nem buracos (poligno com mais
deliniç.~o. lg(m,e)=n, onde (m) é o número do nó local do elemento (e) de 3 lados) na malha. O procedimento de geração de malhas pode ser
manua1mas torna-se muito tedioso em casos de um número muito grande A equação 3.112 pode ser reescrita como
de elementos de um sistema bi-dimensionaL Nos casos de análises em
tres dimensões. a geração de malha feita manualmemc toma-se x-x<> + l x - x<>
impossíveL Para se contornar este problema foi desenvolvido \UD método o-(x) = CT , + CT , , J - - - - Eq. 3.113
de discretizaçilo, onde a geração de malhas é feita auromaticamente por x~+ 1 -x,.

um subprograma do aplicativo. Os casos de escoamenros complexos onde

é necessario o uso destas malhas tridimensionais, o método passa a se Fazendo-se
chamar método dos elementos de volumes linitos (MEVF).
N,(x)= x - x_., = x - x,
e V ( )
I e +l X Eq. 3.114
3.5.2 Funções de modelagem au interpolação x~+l -x.,. Xc-1 - X~

As funções de modelagem podem ser entendidas c-omo funções a equação 3.1 13 pode ser reescrita como
básicas, ou combinação linear destas. que são usadas para construir a
solução de um problema. Em muitos casos, estas funções são escolhidas
teoricamente ou a partir dos dados experimentais (empírico) de um
escoamento. Nestes casos, escolhe-se sempre a função que melhor se
ajuste aos resultados experimentais mas. em muitos casos, esta não é uma Os tennos N,M e N,,J(x) da equação 3. 115 são as funções de modelagem
tarefa fácil c requer muita habilidade do calculista. ou funções de interpolação.
A função de modelagem pode ser aplicada local ou globalmente Para aplicação do método de elementos finito, ainda que de modo
em todo domínio discretizado. A aplicação local é normalmente uti lizada analítico, tomemos como exemplo o caso da deformação do corpo de
no início do processo e a global é introduzida numa etapa posterior. A prova da figura 3.26 por !ração uniax iaL
função de modelagem local aplicada a um elemento da malha sumariza o
método dos elementos finitos. Sua principal caractcristiea é de descrever
..~ t j ~r
o evento em todo o espaço fisico (malha) no qual foi aplicada. sendo (a)
capaz de aproximar a solução teórica do problema ao resultado esperado
ou obtido experimentalmente.
Para tornar claro o conceito de função de modelagem tomemos d,
como exemplo o seguinte exemplo.

Problema: A tensão de escoamento de um certo material varia

~
~
~
( 2 ( ~f 3
(b)
L,
continuamente numa única direção. Considere x como sendo esta direção
e determine o valor de a,(x) num ponto intcnncdiãrio arbitrário N, entre
I· ·I·
L2
+ ·I LJ

os valores extremos do domínio o;. e q,.1 (segmento).
Soluçcio: Como o domínio é unidimensioual (Q_,), o valor intennediário
cr,,(x) pode ser obtido por uma interpolação linear, tomando-se como
referência os valores extremos. Assim,
Eq.3.112
Figura 3.26. a-) Corpo de prova (domfnio tisico) e b-) malha (elemento
discretizado) com os nós e segmentos delinidos.
Ignorando-se os detalhes de forma, vamos considerar uma malha
constituída de três elementos ftnitos tal como mostrado na ftgura 3.26 (b).
Vamos então determinar os deslocamentos dos nós durante uma
deformação elástica produzida por uma força (/J Nesta condição, os
deslocamentos de cada elemento podem ser descritos por uma função A,E, z 2
linear do tipo U, = 2La (d, +dz - 2d,d2) Eq.3.121

Para a resolução do problema por computador, a notação matricial deve

u(x)= a+bx Eq. 3.116
ser aplicada a toda a formulação feita anteriormente. Assim. para o
elemento I, o de,slocamento passa a ser escrito pelo vetor
Na equação 3.1 16, (a) e (b) são constantes e (x) é a distância do
elemento, considerando-se o seu deslocamento da esquerda para a direita.
Para o elemento I podemos escrever Eq.3.121

Portanto,

Eq. 3.117 éir[

1 1
·
-1 1
]=(d,A)[ ' -~1 ]
-l
=(d, . d2. -d, + d2) Eq. 3.122

Para se determinar a rigidez do elemento é usado o hatuiltoniano

principal que também é conhecido pelo principio da energia potencial Multiplicando-se o resultado da equação 3.122 pelo vctor ( d, ), obteremos
mínima. Nos casos de deformação elástica. a energia potencial (1) é dada
pela diferença entre a energia de defonnação {U) e o trabalho (W) feito
por forças extemas, pmtanto 11 = U, - fV;. Para o elemento I a energia de
deformação é dada por

A partir do resultado ac.ima, a equaç;io da energia de deformação

u, = J- v, = - - fc,2dx
1.,
AE
Q'I
c,d I '!
Eq. 3.118 3.12 1 passa a ser escrita como
2 2 (O

Eq. 3.124
na equação 3.118. (s 1) representa a deformação do elemento I rroduzida
pelo deslocamento dos nós e ( V1} é o seu volume.
Escrevendo-se a matriz de rigidez [Kij para o elemento (i) como sendo
du, d, - d
&, =- - =-'--...2
· dx ~
Eq. 3.119
K. = - ' -'
'
AE [I
L, -1 l
·I] Eq. 3.125

Substituindo-se o valor de (Iii) na equação 3.118 obteremos

a energia de defonnaç.ào (eq. 3.124) passa a ser reescri~1 como

Eq. 3.120
!Oq. 3.126
Após integração, o valor da energia de deformação será dado por
O primeiro 1enno da equação 3.I25 é chamado de coeficieme de rigidez do
clcmcolo (i) c dcnolado como (gJ. o o o o d, o
o g2 - gz o d2 fu
Eq. 3.127 = Eq. 3.131
o - g2 gz o d3 !23
O trabalho devido as torças externas (WJ que agem no elemento (i) é escrito
o o o o d, o
como

Eq. 3 128

onde (/i) é a torça que atua sobre o elemento (i) no nó (j). Considerando-se a
o o o o d, o
energia potencial como sendo mínima, podemos escrever para o elementO (i) o o o o dl
=
o
Eq. 3.132
o o d3 fn
ôl, = ~(ú'
í)d ôd. I - "'")=o Eq. 3.129
g) ·&J
I j = 1,2,J,4
o o d. .t;4
) J - gl gl

Assim, na condição de ponto de mínima energia, as equações de rigide~

para cada elemento finito podem ser escritas como
Combinando-se as três equações 3.130, 3.131 e 3.132 numa única
equação teremos
O=[K,]d,- /, Eq. 3.130-a

O=[KzJdz- ! 1 Eq. 3.130-b

g, - g, o o d, /,,
O= [K_,]d3 - .t; Eq. 3.130-c
- g, g, + B2 - gl o d2 J;2 + !22
= 3.133
Usando-se a matriz de rigidez [KJ do elemenlo (i); as equações de o - gz g2+ gl - g3 dl J;3 + .t;3
rigidez (3.130 - a, b, c) podem ser rescri1as em termos do vetor de deslocamen1o
global d = (d1,d, d,, dJ o o . g) &:l
d, J;.

g, - g, o o d, /,, Na equação 3. 133. termos como ({11 + .fiJ, por exemplo,

- g, g, o o d2 .t;2 represenram a força total que age no nó 2, comum aos dois elementos (I)
= Eq. 3.130 e (2). Assim sendo,. lodo o lado direito da equação 3.133 representa o
o o o o dJ o vetar força total que pode ser denotado simplesmente como (]i, fi, .f),f,/.
o o o o d, o A equação 3.133, pode ser repre~entada na sua forma matricial reduzida.
em função de todos os tennos globais; ou seja, da matriz de rigidez, do Como a barra é fixa no lado esquerdo, o deslocamento do nó (d1) é nulo.
vetor de deslocamento e da força. A força (fi) é uma força de reação e, portanto, não precisa ser considerada
na equação 3.137. Assim, a linha 1 c coluna 1 da matriz de rigidez podem
Eq. 3.134 ser eliminadas e as forças (ft) e (fi) também são nulas. Portanto, a
equação 3.137 pode ser reescrita como
Exemplo: Considere o corpo de prova da figura 3.26 sendo !racionado por
uma força f = 100 N. O módulo de elasticidade do material (E) é igual a 5 - I
2 x 105 N/mm2 e as dimensões são: L1 = L.1 = 50 mm; L2 = 100 mm; A1 =
A.1 = 200 mm 2; A2 = I00 mm2 Determine as tensões e as deformações 2xl0~ -1 5 Eq.3.138
sofridas por cada elemento do corpo de prova.
Solução: Os coeficientes de rigidez (gJ de cada elemento finito vale o -4

200x2xl0 5 200x2xl0 5 Multiplicando-se as matrizes, os valores dos deslocamentos podem ser

g, = 50 gz = 100 e
determinados pela resolução do sistema gerado

200x2xl0 5 2 x 105 (5dz- d1 +O) = O

g, = 50 Eq. 3.135
2x105 (-d1 + 5d1 - d4} = 0
Portanto. g 1 = g3 = 8 x I05; 5
gz = 2 x 10 e a matriz de rigidez pode ser
escrita como 2x 105 ( +0 -4d1 + 4d,) = 100 Eq.3.139
4 -4 o o Os valores dos deslocamentos calculados são portanto
-4 4 +1 -1 o
[K) = 2xl0 5 Eq. 3.136
o -1 1+ 4 -4
As defonnações dos diferentes elementos finitos podem ser
o o -4 4 calculados a partir dos deslocamentos dos nós. Assim

Aplicando-se o valor de {K} na equação 3.134, os deslocamentos dos nós d) -d, 1,25xl0""
c, = = 2,5xl0-o
podem ser detenninados facilmente em função dos esforços L, 50

4 -4 o o d, ,[, Cz =
dl -d2 5xl0_.
5xl0->
Lz 100
-4 4+1 -I o d) fz
2 X lO' ;
Eq. 3.137
o -I 1+ 4 -4 dJ /J 4
1,25xl O = . x _6
2 5 10
o o -4 4 d. .r. 50
Eq. 3.140
E as tensões nos elementos finitos são dadas por Exercícios Propostos

J. Um martelo de forjamento com capacidade de 1362 Kg possui uma

energia nominal total de 47478 joules. Se a eficiência do golpe é de 40%
Eq. 3.141 e a carga de fOJjamento varia de Y,P no início do curso, até P no seu final.
Qual a carga total de fmjamento pam:
a-) um curso com 5,08 mm
b·) um curso de 15,3 mm

2- Durante um processo de extrusào, a carga de rompimento é PR.

Considerando-se que o atrito está localizado apenas no container e a
tensão de escoamento cr. do material matem-se. constante durante o
processo, detennine a tensão crA e o coeficiente de atrito ~t. Sugestão:
Tome como referência o desenho abaixo e considere que nos instantes
iniciais a extrusão pode ser aproximada de uma c<:>mpressão homogênea
com rcstriç<lo lateral (cr") e não existe atrito na interface metal/êmbolo.
p

3- Equacione o processo de conformação plástica, mostrado

esquematicamente abaixo. Considere o efeito do atrito nas duas
condições: cr~o. igual a zero e CJA diferente de zero.
~
~ ln
. .r··~~c:::=-=J
b. ~
. - <1A
········~~
I .

4- Um disco de metal com diâmetro de 75 mm e espessura de 15 mm foi

comprimido entre placas sem atrito, enquanto outro disco idêntico foi
comprimido entre placas rugosas. As forças medidas (cargas das prensas)
nQ momento de início do escoamento foram 126 ton e 158 ton, para o
primeiro e segundo disco, respectivamente. Admitindo-se a defonnação
bomogênea, determine o coeficiente de atrito para as placas rugosas.
5- Admita que os parâmetros geométric-os da detbnnação por passe são
constantes (O = 80 mm e 6h = 0,5 mm/passe) e que o materi al, ao se
deformar, segue a lei potencial de encruarnento, onde o coeficiente de
resistência é K=85 Kgllmm 2 e o expoente de eucruamento n=0,59.
Deseja-se saber em quantos passes a deflexão ou Flecha f() dos rolos será
superior a 0,025 mm? Assuma que os rolos têm largura L=220 mm, são
bi-apoiados, com a carga de laminação localizada praticameote no centro.
O material com o qual os rolos foram fabricados tem E=25.000Kgt/mm2•
Fónnulas que poderão ser úteis: 'Y = PL3/48El onde l = 7t04/64; a = a 0 +
ks", onde <J<)- 28Kgf/rnm2: considere 110 - 5,15 mm c b- 25 mm (largura
da chapa).
6- Cbapas fi 11as de aço são reduzidas de 4,06 para 3.56 mm. Com rolos de
508 mm de diâmetro, possuindo um coeficiente de au·ito de 0,04. A
tensão de escoamento média em tração ml.iaxial é de 2109 Kg/cm1.
Desprezando o encruamento do processo, calcule:
a-) A pressão de laminação na entrada dos rolos, no ponto neutro e na
saída.
b-) Se uma tração avante de 352 Kg/cm2 é aplicada, qual a pressão de
laminação no ponto neutro'!
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metal wmking - Ed. Mir J>ublíshers - Moscow, 1988.
 compressão entre rolos. Entretanto, durante a revolução industrial, final

4 do século XVU, a demanda por produtos de metais gerou um grande

dcsenvolvimemo na forjaria. As invenções do maneio mccàruco c do
maneio a vapor, cuja fonte primária de energia era o vapor, geraram um
grande desenvolvimento na indú~tria da confonnação. Estas concepções
sel'\~ram de base pam os sofi~ticados equipamentos de f01ja disponíveis
FORJAMENTO atualmente: O martelo de forjar (eletro-mecànico) e a prensa de forjar
(hidráulica)

4.1 Introdução 4.2 Modos de Forjamento

O forjamento é o mais ant igo dos processos de conformação A confonnação plásticu de metais e ligas produzida 110r
plástica de metais c ligas. Adornos c diferentes objctos metálicos foram forjamento pode ser executada de dois modos tradicionais. Dependendo
encontrado> cm sítios arqueológicos nas terras bíblicas, evidenciando-se da forma (geometria) ~ do nlvel de precisão requerida pela pcç;1
que povos pré-históricos (8.000 anos AC) já produziam ar1cfatos em ouro (dimensões finais), o forjamento poderá ser realizado em matriz aberta ou
e cobre por martelarnento. Naquela época, a trabalhabilidade destes em matri:>: fechada. Em algum tipo de forjado, as duas fonnas são
materiais não-refinados era limitada apenas por suas impurezas. A arte do necessárias. onde o forjamento em matriz aberta sel'\•e como etapa
refino de minérios de ouro c cobre por fusão era completamente preliminar para o forjamento cm matriz fechada. Em ambos os modos de
desconhecida c. até mesmo, o conhecimento de que estel> metais forjamento. o material deve ser conformado em temperaturas superiores ã
endureciam por manelamento, só surgiu muitos séculos depois. temperatura de recristaliznção pa.ra manutenção da tensão de escoamento
Nessa fase da nossa pré-história, o homem, movido pela abaixo dos valores críticos. Após cada etapa de defonnação, o material
necessidade de aumentar a resistência dos materiais sem comprometer a deve ser reaquecido para recristalização c. em seguida, ser novamente
trnbalhabilidadc, passou a produzir ligas de cobre com estanho , dando dcfonnado. numa scqll~ncia tcrmomccãnica intermitente até que a forma
início a famosa idade do bronze ( 1.300 anos AC). Um século depois, final seja obtida. A figura 4. 1 mostra de fonna esquemática o ciclo
experimentos com ferro e carbono, fez surgir a idade do ferro ( 1200 anos termomecânico de um forjamento.
AC). A razGo para esta distância cronológica entre o cobre e o ferro,
deveu-se ao fato de que o homem ainda não conhecia a arte da fusão e
refino do minério de ferro, por ocorrer em temperat uras muito mais T
elevadas que as temperaturas do cobre. Os grandes mu>cus de um modo
geral, purticulannente os museus do ferro na Europa. exibem em seus
acel'\•os curioS8!. peças e artefatos em liga~ metálicas que os nossos
antepassados de diferentes épocas ja produ7iram, em sua grande maioria,
por mane lamento.
Com o passar dos séculos. a moldagem de mctai; c ligas com
martelo e bigorna foi gradativamente evoluindo e, já a partir do século
XIII, surgiram os primeiros martelos mecânicos movidos à traçào animal
ou por rodas d'água. Na idade média. inc luindo-se o período
renascentista, pouca contribuição foi dada ao forjamento. Mas por outro
lado. baseadas nas concepções de Leonardo da Vinci, surgiram outras Figura 4.1· Ciclo tcn11omcc6nico aplicado a um fo~jan1cn1o.
máquinas ferramentas para conformação de metais c ligas por
 A defonnação em temperaturas abaixo da temperatura de
recristalização deve ser evitada para não causar danos a matriz, nem
fissuras no material. Independentemente do modo de forjamento, a
aplicação de um lubriticante ! desmoldante se faz necessária em cada
passo do processo. Tradicionalmente, uma solução aquosa com grafite em
suspensão pode ser utilizada para este tim. A pulverização desta mistura
grafite/solução sobre a matriz e o punção, além de refrigerar, impede o
caldeamento do material com as superficies internas das ferramentas.
4.2.1 Forjamento Livre
O forjamento em matriz aberta, ou forjamento li vre, se realiza por
ação de esforços comprcssivos entre as supcrlkies não necessariamente
planas nem paralelas da matriz e do martelo. O que caracteriza este modo
de forjamento é ausênt'ia de restrição lateral (paredes ou ressaltos),
fazendo com que o metal escoe livremente entre estas superfícies. Um
dos objetivos desta operação de f01jameoto é a redução gradativa da
scção de uma peça, podendo também servir para produção de uma pré-
fonna, Cluas dimensões finais serão obtidas em operações
t'Omplementares como o forjamento em matriz ou usinagem. Conforme já
foi visto no capítulo 2, § 2.6, neste modo de f01jamento apenas o atrito na
interface material / ferramenta opõe-se ao csc<lamcnto latem!. limitando o
fluxo à região central da peça. Assim sendo, é gerado um abarrilamcnto
lateral no foJjado. eonfonne observado na figura 4.2. As regiões próximas
à interface são denominadas de regiões de fluxo restringido ou batentes.
Bl.oeo f'ixo
Figura 4.2 Representação esquemática do forjamento livre.
No forjamento livre, a redução máxima de altura por passe fica
portanto limitada ao encontro destas duas áreas de fluxo restringido que,
quando se tocam, atuam como batentes ou falsas matrizes, elevando
assintoticaruente o valor da carga, sem que oenhuma defonnação
adicional seja produzida (fig. 4.3).
p
Após o encontro dos batentes
o valor d3 carg<' de foljamento
cresce assintoticamente.
Deformação(%)
Figura 4.3 Áreas de t1uxo restringido devidas ao atrito metal ! matriz.
Do ponto de vista microcstrutural, o forjamento livre ou recalque
serve para a adequação da granulometria do material (refino
termomecâníco} para as etapas posteriores. O recalque pode servir ainda
como etapa para transfonnar as estruturas brutas de fusão de grãos
grosseiros, cm cstrumras mais finas de grãos cquiaxiais, confom1e
ilustrado na figura 4.4.
1> +1·r
Figura 4.4 Modificação microestmtural devido ao fo•jnmento.
Estruturas solidificadas rapidamente, como as liga de alumínio
produzidas por "twín roll-ca~ting", podem ter toda estrutura dendrítica
transformada numa estrutura de grãos equiaxiais por tratamento
termomec~nico (fig. 4.5}, semelhante ao forjamento.
 li+ TT
>

Figuro 4.5 Modificação produzida por tratamento tcnnomccânico.

4.2.2 Forjamento em Matrizes

( lU)
O f11~jamento de peças de geometria complexas é real izado em
matrizes fechadas. As ferramentas, matriz e punçcio, SÜl) feitas a partir de
um bloco bipartido que. quando fechado, fonna um bloco unico no qual o
material fica confinado cm sua cavidade (fig. 4.6). A cavidade comum
em ambas as partes deve ser cuidadosamente projetada e usinada para
garamir as tolerâncias dimensionais da peça forjada.

figura 4.7 Seqliêncin de lbtjnmcnto - I. U ~lU forjamento livre; I V tbrjumcnto

Figura 4.6 Forjamento em matriz fechada
A dcformaçao em matrizes exige ainda estudos reológicos
preliminares para garantir o preenchimento completo do molde. sem
desperdícios de material e com o menor esforço possível do equipamento.
Algumas ve7es, o projeto de foljamento de uma peça deve ser
subdividido em diversas etapas, onde são produ7idas configurações
intenncdiâri~ até que se chegue a forma final da peça.
Algumas destas configurações intenncdiúrias pod~m :.er obtidas
por forjamento livre. embora o acabamento do foljado deva ser feito em
matrizes fechada.~, conforme a il ustração da figurd 4.7.
cm matri~ fechada. A partit· do bloco (1), os ~ntalhes no bloco (li) ;cro feitos
progressivamente por manclamcnto. Em seguida, o bloco entalhado ( 11) ~
forjado livremente até ''dquirir a configuração de bloco (IIJ). Finalmente, cotu
pré-fo~ma (lll) é forjada cm matriz fechada (em uma ou mais etapas),
assummdo a forma final ( IV).
No foljamento em matriz fechada. a dificuldade de escoamento
do metal no seu mterior, quando gerada por imposições geométricas.
pode até tomar as etapas intermediárias muito mais complexas que a.~
etapas finais para o acabamento. Toda a atenção deve ser feita para que,
durante o escoamento, n~o sejam produzidos dobramentos do metal sobre
si mesmo (gota fria). sem {lUC a:. superficies em contato se fundam por
caldeamento. Este problema pode ocorr~r em matrizes com arrestas muito
agudas, atrito elevado ou ainda resfriamento exc-essivo na região onde a ,!,farte/o de j01jar - É uma prensa mecânica (fig. 4.9) que aplica golpes
gota fria foi produzida. rápidos sobre a supertlcie de um metal, promovendo seu escoamento.
A dificuldade para se resolver analiticamente a rcologia Neste equipamento, as variações nas taxas de defonnação estão
(condições de escoamento) de um forjado de geometria complexa é algo condicionadas às variações de velocidade do motor de acionamento ou de
bastante comum no dia-a-<lia de uma indústria. 1\ habilidade de seus uma caixa de mudanças (variação descontínua) existente apenas em
técnicos ferramenteiros nem sempre supre as dificuldades para equipamentos de grande porte.
preenchimento completo da matriz. Para suprir a incerteza dos cálculos
analiticos, muitas vezes se faz um superdimensionamento do volume de
material. Após o preenchimento completo da matriz, o excesso de
material no seu interior de,•e escoar forçadamente através de um canal
localizado estrategicamente (fig. 4.8) para evitar a quebra das
ferramentas. Um bom projeto de forjamento pode garantir a execução de
uma peça, sem a necessidade do canal de rebarba. Analises da reologia do
escoamento, quando fci~<~s por métodos numéricos, possibilitam a
orimização da operação de forjamento c, deste modo, tornam possível a
produção de forjados sem rebarba e com muito boa precisão.

amai de Excesso
de

f igur• 4.9 Prensa mecânica ou figura 4. I O 11rcnsa hidráulica ou

Martelo de forjar Prensa de forjar

Figw·a 4.8- Fotjamento cm matriz fechada com canal de rebarba.
Peças onde são requeridos acabamentos superficiais finos, como
retífica, polimento etc, um sobre-metal (di mensões acrescidas ao forjado)
deve ser considerado no projeto. As dimensões tinais da pcç.a com o
acabamento requerido serão obtidas com a remoção do sobre-metal. feita
após a última etapa do fo~jamemo.
4.3 Equipamentos de Forjamento
Os equipamentos utilizados para fo~jamento podem ser
subdivididos em dois grupos principais, embora muitos modelos sejam
produzidos atualmente.
Prensa de forjar - É uma prensa hidráulica (fig. 4. 10) que aplica esforços
compressivos gradualmente sobre a superfície do metal, promovendo seu
escoamento. Ao conrrãrio do caso anterior, na prensa bidráulica a
variação da taxa de deformação pode ser feira de forma continua.
4.4 Taxa de Deformação
A taxa de detorroação é um dos parâmetros mais importantes dos
processos de conforroação plástica. A velocidade com a qual os matetiais
se deformam implica diretamente sobre no estado metalúrgico do
material, ou seja quanto mais r.ipido deformamos mais restringimos o
escoamento devido ao maior encruamento produzido. No fotjamento, a
taxa de deformação ou velocidade de deformação é dada em função da
velocidade vertical com a qual o bloco se defonna.

--r -
bo h pré-fmmas, o valor da carga de forjamento para uma das outras peças
,..__~.; __ L__ _jlllll_...._ -- L _
r ·r
Figura 4.1 I Blocos cilfndricos durante forjamento livre.
Baseado na base na figura 4.11, pode-se definir a deformação
num forjamento livre como sendo dada por
d&= dh Eq. 4.1
J~o
Portanto, a taxa de deformação, segundo a figura 4.11 , será dada por
db· l dh I
8=-=--=-v Eq. 4.2
dt h0 dt h0 r
Na equaçà<J 4.2 (v, ~dh!dt) é a velocidade vertical do t,istào,
dada em (m/s). Assim, a taxa de fonnação deve ser expressa em (f ) .
4.5 Estimativa dos Esforços de Forjamento
O calculo de esforços de forjamento é muito complexo para ser
feito analiticamente, principalmente quando executado en1 matriz
fechada. Diante da impossibi lidade da detenniuaçào analítica dos
esforços, a indústria de forja costuma estimar a carga de forjamento de
uma nova peça a partir de informações relativas às outras peças já
forjadas com o mesmo material, numa fonna (geometria) semelhante. A
figura 4.12 apresenta um quadro onde se vêem forjados que evoluem a
partir de fonnas básicas (primitivas ou pré-formas) que lhes deram
origem. A partir de uma das pré-formas da referida figura pode-se
produzir diferentes peças, com diferentes graus de dificuldade. Um novo
forjado pode ser obtido por operações secundárias como a derivação
(lateral ou rotacional), a tilração c o estiramento (simétrico ou
assimétrico). Conhecendo-se o esforço necessário para forjar uma destas
derivadas pode ser estimado empiricamente, considerando-se o grau de
dificuldade para produzi-la, em relação à pré-tbnna que lhe deu origem.
Semelhantementc ao que foi feito no capitulo 3, § 3. 1, a carga de
forjamento de uma t>eça pode ser estimada a partir de uma equação
simples do tipo
Eq. 4.3
Na equação 4.3. K é um fator de restrição que depende da
complexidade rcológica do fotjamcuto, podendo assumir os valores
apresentados da tabela 4.1. Estão portanto embutidos nos valores de (K)
os efeitos do atrito e do trabalbo redundante, por isso crescem
significativamente com a complexidade do escoamento. ( <7) é a ten~ào de
e~coamento média do material na temperatura de forjamento e (A 1) é a
área transversal na linha divisória da peça, considerando-se a direção do
escoamento. O produto (áAr} representa o tmbalho plástico útil. A partir
da tabela 4.1 , os valores de (K) podem ser inicialmente estimados para
solução de um problema. Para isto. comparam-se as condições do
processo com a condição que mais se aproxime dos valores tabelados.
Durante o forjamento, a carga deve ser medida para corrcção do valor do
coeficiente(!() que passa a ser, desde então, mais um dado a ser acrescido
na tabela.
Tabela 4.1 Valores dcK para diferentes condicões de forjamento.
K Condicão de foriamento
1,2 - 2,5 Recalque de cilindros entre placas planas (matrizes),
não necessariamente paralelas;
3 - 8 Forjamento cm matrizes fechadas de formas simples
e com rebarba;
8- 12 Forjamento cm matrizes fechadas de formas
comolexas e grandes dificuldades de escoamento.
1
George 6. Dictcr - Metalurgia Mecânico - Ed. Guanabarn Dois. I 982.
 Form.1s Msic'.,'IS Del'ivaçlo Oerivaçi'lo D~rh•açâo 4. 6 Tensões Induzidas no f orjamento
JaterJI rotacional rota.c. e l.:ucral
Form:.ts da
101 102 103 104
Classe I Confonne vimos nos parágrafos §2.6 e §4.2.1, as rensôes de
oWw O•.~> o o cisalhamento nas interfaces metal I matriz dificultam o espalhamento ou
esriramento do material entre as superfícies da ferramenta de fmja.

21+
Formas bãsica:s: Com cubo Coru cubo e Com cavidade
furo
211 212 114

ronnasda I I '~\-·J~ A~ lensões de cisalhamcnto

nas direções b e I se opõem
Classç 2
222 223 224 ao estiramento.

4- ~
.- ..J·-- ,
··X-X-X-
--, . As lensões verticais
decres<:em do ceutrO pMn as
boJ'das. moto na direção b
Fumms Elcmcmos Ele-mentos l!lcmt.'lliCtS El.:rn.:n to.~ qunnlo na dircçào I
bá!licas parnMos nbcrtOSQIJ :tS$im-..4tfiC(!:i u...:;,simÇtrii.'QS
fechados (-de uml
312
m~
311 314 315
-::::-...... ~ Figura 4.13 Formação de balentes durante forjamento livre.
~· ......-_, -~
Formas
da
Clussc 3
.......,
~ ~
7
- . ,_ ~,.
-.J'C'
.."<< ~
~

• le
As regiões de fluxo restringido (batentes ou baiTeiras) têm um
papel importantissimo no forjamento livre. De acordo com a sugestão da
figura 4.13, estas barreiras criadas pelo atrito confinam o fluxo de metal à
região central.
321
331
.......,
~
322

..
>23

1.
323
333

t ..
324
334

~
m
..,
325

~
Diante do exposto, fica fácil admitir que as condições de
forjamento de um bloco cilíndrico dependem de sua geometria,
particulam1ente da relação (D/h). Para ilustrannos estes argumentos,
vamos considerar dois casos. No primeiro caso, o cilindro tem um
diâmetro maior que sua altura. No segundo caso, a altura do cilindro é
maior que o diâmetro. Neste tipo de foJjamento, deve-se evitar as
condições extremas. Se D>>h, as regiões de fluxo restringido (fig. 4.14)
Figura 4.1 2 Fonnas geomérricas de forjados ll podem se tocar com pequenas variações de h, elevando a carga
assintoticamente. Se D< <h, o ci lindro corre o risco de tlambar, sem que
a região central do mesmo soti-a os efeitos da delormação (fig.4.15). Uma
condição recomendável é usar-se uma relação (D!h) próxima de Y, e
reduzir-se ao máximo os efeitos do atrito na interface metal I matriz.

'Metais Foming, Metais Hand Book, 9th Editioo 1996.

 • Quando a relaÇ<io (D/11) é
muito grande, as regi<)es de
fluxo restringido têm uma
profundidade relativa com
Evidentemente, o valor de h não poderá crescer excessivamente para não
c<~usar tlambagem.

c D E

grande influência na
delbnnação. O escoamento
é intenso na região central
da peça.

Figura 4. 14 Forjamento livre com relação D/11 muito grande. DI/tA> Dlh 8 > Dlhç > Dllt0 > Dlltt;

• Quando a relação (DIIt) é

muitO pequena. as regiões de
redução de h(%)

Figura 4. 16 Forjamento livre com relação Dllt muito pequena.

fluxo restringido têm uma Faces Faces Faces

profundidade relativa muito p usinadas retific.adas polidas
pequena e sem influência
nenhuma na defom1ação da
região central da peça.

f igura 4.1 5 Forjamento livre com relação Dlh muito pequena. D/ h fixo

A influência da relação (Díh) sobre a deformação e a carga pode

ser percebida através de um experimento simples (fig. 4. 16), onde são
uti lizados diferentes valores desta relação. Se imaginam1os um valor fixo
para n, a partir desta relação podemos dizer que, quanto maior for a
relação (Dih), mais rapidamente as regiões de fluxo restringido irão se
tocar. Bm outras palavras, à medida que a altura h diminui cm relação ao
diâmetro D, menor será a redução de altura necessária para que as áreas
de fluxo restringido se toquem. Para uma mesma carga, quanto maior for
a altura do bloco (menor relação 0/h), maior será a deformação possível.
reduç.ã o de h (%)
f igura 4. 17 Forjamento livre com relação Dlh muito pequena.
Os efeitos do atrilo na inlerface podem ser percebidos através de
um experimenlo semelhante ao mostrado na figura 4.17. De acordo com
este experi mento, percebe-se que na medida em que o acabamento
superficial melhora, maior será a redução de h possível para um mesmo
valor de carga Jslo se justifica por que a redução de alrito implic<t na
redução das áreas de fluxo restringido, aumentando o escoamento de
metal entre as zonas de restrição.
Existe ainda a considerar as tensões horizomais que são induzidas
imediatamente após o forjamento. Na rea lidade, estas tensões (fig. 4.18 c
4.19) são produzidas pela não-uniformidade das tensões verticais que por
sua vez gera a não-homogeneidade nas deformações. Este estado de
tensões residuais perdura até que o material se recristalize.
--•
·- - · --
figura 4. 18 Tensões horizontais figura 4.19 Tensões horizontais
induzidas quando Dili é grande. induzidas quando Dili é pequeno.
Qttando (Dih) é grande (fig. 4. L8) há predominância das tensões
de compressão hidrostática que se propagam até o centro d!o bloco,
promovendo o escoamento. Cessados os esforços de forjamento,
aparecem as tensões horizontais induzidas como uma resposta do material
à não· homogeneidade da defonnação. As regiões próximas das i:ntertàces
(ex-regiões de fluxo restringido), como não se estenderam, tendem a se
estender por ação de tbrças trativas. A região central que muito se
estendeu tende a se contrair, tendendo a diminuir o abarrilamento.
Quando (Dih) é pequeno (fig. 4.19) as tensões verticais de
compressão não atingem o centro do cilindro. Do ponto de vista
dinâmico, as regiões adjacentes à região central, comportam-se como dois
blocos ci líndricos sobrepostos, semelhantes ao da figura 4.18. Entretanto,
devido à não-homogeneidade da delormaçào na região centml, a
componente hidrostática do estado de tensões induz apenas tensões
tmtivas que, quando intensas, podem nuclear trincas internas que, tão
logo seja aliviado o esforço externo, tendem a ser caldeadas
simultaneamente à rectistalizaçào. Esta torma de induzir tensões trativas
do centro para as bordas do cilindro serve como base para o entendimento
do processo Mannesmann para produção de mbos sem cosiura.
4 .7 Tensões Residuais de Origem Térmica
As tensões residuais dos tbrjados geralmente são muito pequenas,
considerando-se que o processo de forjamento é feito a quente e,
portanto, os efeitos do encruamento são eliminados pela recristalização
que acontece imediatamente após cada estágio da delormação.
Entretanto, cuidados especiais devem ser tomados dumnte o resfriamento
das grandes peças com geometria complexas. Tensões de origem térmicas
podem produzir cmpcnos ou até tri11cas devidos a assimetria do
resfriamento .
Tensões tmtivas induzidas
durante um resfriamento
descompen;ado.
Figura 4.20 Gradiente de tensões num forjado em resfriamento.
A contração de uma zona que se resfria rapidamente pode ser
freada por outra zona adjacente que ainda permanece quente por um
tempo maior. Confomte a ilustração da figura 4.20, um alto gradiente de
retração pode induzir fortes tensões tmtivas nesta região que se resfria
mais rapidamente, gerando grandes contraçõcs. Em casos mais críticos de
peças com saliências delgadas, este resfriamento descompeosado, indutor
de fortes tensões trativas, também pode causar trincas nestas
extremidades mais finas.
4.8 Defeitos de Forjamento
Os principais defeitos observados em forjados são ocasionados
por parâmetros de processo mal ajustados. No forjamento em matri7.es, o
pouco conhecimento dos parâmetros reológicos no interior da rnatriz
pode gemr graves defeitos. Além da má formação do fotjado, é comum a
produção da gota fria. Ajustando-se os parâmetros reológicos, a
temperatura e a taxa de dcfonnação praticada são os outros parâmetros
que devem ser controlados durante o fotjamento. Conforme foi visto no
parágrafo § 2.5, para uma dada potência requerida, os limites de
conformação devem estar confinados entre as curvas de fragilização e
isoténnica. N (lS casos de metais puros e ligas não terrosas, a curva de
fragilização deve ser substitltida pela curva solidus. Trabalhando-se muito
próximo da curva isotérmica corre-se o risco do material esfriar, pelo
menos superfícialmente, atingindo valores de temperatura abaixo da
recristalização.
Fig. 4.21 Trincas laterais Fig. 4.22 Trincas c.ircunferenciais
produzidas durante o forjamento produzidas após o forjamento
Nestas condições de temperatura, durante um forjamento Iivre, as
tensões trativas circunfercnciais podem atingir valores superiores ao
limite de mptura, produzindo trincas longitudinais conforme ilustrado na
figura 4.21.
Existe ainda a considerar os aspectos topológicos do processo. Se
o atrito for elevado (ineficácia da lubrificação) as áreas de fluxo
restringido (barreiras) serão grandes, restringindo ainda mais o
escoamento de material junto a estas áreas de contato. Após o foljarnemo
em condições limites de temperatura, estas áreas que não estiraram
tendem a se estirar radialmente para compensar o abani lamento do
tarugo. Se as tensões radiais trativas que produ7,em o estiramento (fig.
4.22) superarem o limite de ruptura do material, trincas circunferenciais
poderão surgir nestas superficies do material. Este problema ocorre com
fret]Ü~ncia em alguns aços ligados, de alta resistência, quando fotjados
abaixo da temperatura de recristalização.
O mesmo problema pode ser ocasionado se não houver pré-
aquecimento das ferramentas durante um forjamento livre. As superfícies
em c.ontato com a matriz e o mmtelo tenlo uma tensão de escoamento
com valores superiores ao valor da região central da peça e, devido a isto,
estirarão muito menos . Após o forjamento, os efeitos nestas supcrficies
de contato do tarugo serão os mesmos sugeridos na figura 4.22.
4. 9 Forjamento de Pré-formas (Metalurgia do Pó)
A produção de peças forjadas em matrizes fechadas, a partir de
pré-formas elaboradas por metalurgia do pó, vem ganhando importância
nos últimos anos. A substituição do tarugo pela pré-fonna sinteTizada tem
como principal vantagem a reduç.ão ou a eliminação completa da
usinagem, além da baixa anisotropia nas propriedades mecânicas finais.
Quando necessário, a ausência do efeito dirccional pode ser suprida pela
introdução de reforços contínuos à pré-fonna (materiais compüsitos), a
exemplo daquilo que é feito pela indústria aeronáutica, em compósitos
Ti/SiC/C'. Consideremos a pré-forma elaborada pelo método da colagem
da barbotina, conforme ilustrado na figura 4.23. Neste método, o pó
metálico é misturado a um ligante, fonnando uma mistura viscosa (a
barbotina) que, em seguida, é vazada numa fonna ou molde para
secagem.
-11--- Pó Metálico
+
Ligante
D
Barbotioa
figura 4.23 Diagrama esquemático da microestrurura de uma pré-lbnna
elaborada a partir de uma barbotina
O ligante é nom1alrncntc um composto orgânico e tem como
principal característica sua volatilidade em temperutums bem inferiores à
temperatura na qual o forjamento e realizado.
'R. A. Sanguinctti Ferreira. C<>mpositcs Pa~ A, >OI •2005

r (MPa)
t CQ
Tt<> •
'to
T,
Figura 4.24 Exemplo de um ciclo tcnnomecânico pam climinnçAo do Iigante
e consoliduçtlo da pré-formn .
A eliminação completa do ligante é func.lmncntul par-<~ a boa
consolidação do I>Ó metálico. Por isso, um prévio tratamento
termomccânico, realizado com baixos valores de pressão c temperatura,
se fat necessário para sua completa eliminação. confonnc sugerido pelo
ciclo tcnnomccânico da figura 4.24. Cma redução considerável do
volume é observada durante a eliminação do ligante. A aplicação desta
pequena carga contribui significativamente para a redução dos vazios.
anteriormente ocupados pelo ligante (fig.4.25). Entretanto. a eliminação
total dos poros ou vazios (fig. 4.26) se dá através de mecanismos de
caldeamento (dofonnação I sinterização). bem mais complexos do que
aqueles observados em blocos maciços.
p ,T
I'' T
Após a eliminação do ligante. a compactação de uma pré-fom1a
deve ser realizada sob uma detenninada carga, com taxa de defom1açilo c
temperatura adequadas para que se produza uma defonnação homogênea
com recristalização dinâmica simultânea, de modo que a difusM
intergranular assegure a completa densificação do material. Cuidado;
especiais devem ser tomados dumnte todo o processo. A granulometria e
a morfologia dos grãos, o valor da carga aplicada. a taxa de defonnaçào e
a temperat11ra do proce>so s~o parâmetros importantíssimos que devem
ser considerados dumntc o forjamento cm metalurgia do pó. Uma carga
muito elevada pode comprometer a integridade do molde (matri:t),
mesmo antes que a consolidação seja concluída. Em ligas de titân io,
vaoiações na carga muito maiores que 20 MPa/min, podem produzir
modificações dinâm icas significativas, levando a uma não-uni form idade
do campo de tensões c não-homogeneidade da dcfonnação. Estes
mecanismos ocorrem particularmente, quando os grJos não ;ão
e.quiaxiais. Os mecanismos de acomodação (amortecimento) para as altas
taxas de defonnaçào tendem a produzir defonnaçào plástica mais intensa
nos grãos mais próximos à superficic da pré-forma. em detrimento dos
grãos mais internos. l)c,ido c à baixa mobilidade do pó c ao
amortecimento, os grãos mais internos ficam submetidos à tensões
inferiores, muitas vezes insuficientes para produzir defonnaçào plástica.
Este gradiente de tensões produ7, como conseqüência, um aumento na
porosidade nas regiões internas do material forjado (fig. 4.27). Mesmo
em se tratando da aplieaçao de carga de fonna mais lenta. quando a
tensão local nas extremidades dos grãos atinge o valor de escoamento, a
defom1ação se realiza facilmente. Nesta condição dinilmica, os !:,'l'âos
tomam-se aproximadamente equiax iais. Quando esta condição de
equiaxialidade é atingida u deformação pode ser suspensa.

Figura 4. 25 Diagrama esquemático Figuro 4.26 Oiagmonn esquemático

da clioninaÇJlo do lignnoe em baixas da dcnsificnção dn motriz cm altas
pressões e tempcrntums. pressões e tempernnorns. Figura 4.27 Porosidade de um material compósito mal compactado.
 A supressão da defonnação só se justifica pela não-unifomlidade Exercícios propostos
do campo de tensões que tem, como conseqüência, à não-homogeneidade
da deformação. Conforme foi visto anterionneme no capitulo ll (§ 2.7),
todo campo de tensões (a) é constituído por um tensor desvio (D) e por
um tensor pressão hidrostática (f'). Devido à não-unifom1idade do campo I- De.senhe e descreva qualitativamente o diagrama Carga de Forjamenro
de tensões (amortecimento}, o tensor desvio tende para valores muito (P) x % de Redução de Altura (h).
baixos, embora o campo hidrostático cresça, considerando-se que a carga
externa permanece constante durante o processo. Mas o campo 2- Baseado na relação D!lt mostrada no desenho abaixo, descreva o
hidrostática. por maior que seja, não produz defo1mação plástica. Em comportamento das tensões horizontais que aluam "durautc" e "depois"
outras palavras pode-se dizer que, para o caso considerado, a condição de do forjamento. Quais são as conseqUências da defb1n1ação nestas
escoamento não foi satisfeita localmente. Ou aiJlda, a energia de distorção condições?
(UI)) nece-ssária escoamento tomou-se inferior à energia de deformação
uniaxial U0 (uniaxial). impedindo a dcfonnaç.~o. Para que a densiticação
seja concluida é necessária uma elevação da carga (pressão). o que pode
danificar a matriz ou. alternativamente elevar ainda mais a temperatura,
desde que possível, para que a densificaçào se reall:ze por difusão
(caldeamento). Quando a temperatura é muito baixa. mesmo ocorrendo a
recristalização dinâmica, a difi1são pode não ser ativada e a densiticação
não ser concluída num tempo ideal.
0/h » y, D/h « Y,

3- Descreva quais são os defeitos mais comuns encolllrados nos produtos

de forjamento. Quando possível, expl ique os mecanismos responsáveis
pela produção do referido defeito.

4- Qual a importância de se classificar o forjado segundo as fom1as

básicas que lhe dão origem'!

5- Esboce as tensões verticais que aruam "óuraute" e "após" a

defo1n1ação do cilindro mostrado esquematicamente abaixo:

D>>b
6- Quais as conseqüências de defom1armos excessivamente o cilindro
acima?
7- Dois blocos cilíndricos idênticos toram fabricados com um mesmo
material porém, com acabamento superficial diferente: um foi apenas
usinado e o outro foi usinado e depois retificado.
a-) Considerando o atrito coulombiano, trace as curvas para compressão
bomogênea entre plac~s planas e paralelas para estes dois bloco,
justiticando a direrença entre elas.
b-) Qual o comportamento das curvas se a compressão ocorresse sem
atrito?
8- Uma chapa circular é comprimida por matrizes inclinadas, como
mostrado abaixo. O ângulo (a) das matrizes é pequeno e o coefi-ciente de
atrito é (p). Oetem1ine uma equação diferencial para pressão nonnal.
Qual é o significado do caso quando (a) é igual a (p) .
Referências Bibliográficas
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1982.
H. HELMAN, P. R. CETLlN - Fundamentos da contonnaçâo mecânica
dos metais - Guanabara dois, 1986.
J. M. MEY ERS, K. K. CHA WLA - l>rincípios da metalurgia mecânica
Ed. Edgard Hlucher, 1982.
METALS HANDBOOK - Fomling and Forging, Vol. 14; ASM 9'h
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METALS HA NOBOOK - Mechanical Testing, Vol. 8; ASM 9"' edition,
1996.
HTTP/!WWW.CfMNI.COM.BRJmaterialdidatico -. conformação +
forjamento
HTTP://OCW.MIT.EDU/OcwWeb/Mechanica l-Engineering/
index.htm - Plastic Deformation, Metais Forming
HTTP://OCW.M.IT.EDU/OcwWeb/1\·tecb.anicai-Engineering/ indcx.htm
- Plastic Dcformatioo. Metais Forming
 5
EXTRUSÃO
5. 1 Introdução
O processo de extrusão é usado para produç1io de perfis com
seções não necessariamente simétricas, além de tubos de seções
circu lare> ou ovaladas. Durante a cxtrusão. o materia l é comprimido no
interior de um container por um êmbolo ou pi>tiio c escoa atravé,~ do furo
de uma matriz., gerando o perfil desejado (fig. 5.1 ).
.. ..•: ""?<.4~~
. . . . ---....
.....
-
l'igura 5.1 l'roccsso de cxtrusào
As scções transversais do produto extrudado podem ser vazadas
ou cbcilllo (fig.5.2). Na extrusão, cada tarugo é cxtrudado individualmente
e o comprimento do produto final é limitado pelo volume de material do
tarugo. Por isso a extrusào pode ser considemdll como um processo
semicontinuo.
Figura 5.2 Alguns dos possíveis perfiS de extnosào
De um modo geral, o~ produtos cxirudados podem ser cortados
ao longo de sua scção ~- um tamanhos padronizados, silo distribuídos no
mercado par.1atender as necessidades de diferentes projetos. Dependendo
dll plasticidade do material, a cxtrusão 1>0de ser feita a frio ou a quente.
Algumas vezes. o modo de extrudar c as condições de escoamento no
interior da matriz têm um papel fundllmcmal c tomam-se atê mais
importantes que a ductilidadc do material. Assim, um perfil de alumínio
com seçâo complexa deve ser extrudado a quente, enquanto um rebite de
aço de baixo carbono normalmente é extrodlldo a frio (extrusão por
impacto): embora a duetilidllde do alumínio seja muito maior que a
ductilidlldc do aço.
5. 2 Tipos de Extrusl!o
Os processos de cxtmsl!o podem ser classificados cm e.xtrusfio
direta e e.tlrusào indirela. dependendo do modo de ação do cilindro c da
forma segundo a qual o material escoa no interior do container,
Processo de Extruscio Direta
matriz
Pistão
Figurn 5.3 Processo de extrusão direta
 No processo de extrusào direta, o cilindro ou pistão comprime o Processo de Extrusão lndireta
tarugo (material) contnt a matriz e, no momento em que a tensão de
cscoamemo é superada (rompimento), o material escoa através do fitro No processo de cxtrusão indireta não existe movimento relativo
gerando o perfil desejado (fig. 5.3). Com existe movimento relativo entre entre o material c o container. O cilindro vazado (com a matriz), com a
o material e o container, o atrito contribui significativamente para forma do perfíl desejado, penetra no material produzindo o extrudado.
elevação da carga de extrusão. Quando a carga externa é aplicada ao Confom1e está mostmdo na figura 5.5, neste processo a matriz localiza-se
tarugo do material, o esforço de extrusào cresce até o momento em que se na extremidade do cilindro ou êmbolo vazado.
dá o rompimento no ponto (i). Até o rompimento, o pequeoo
deslocamento do êmbolo deve-se mticamente às defonnações elá1sticas ou
acomodações do material no interior do container. A pat1ir do ponto (i). o êmbolo
material começa efetivamente a ser extrudado e, à medida que seu
volume diminui (menor área de conta to entre o tarugo e o container), o
estorço de extrusào também vai diminuindo, até atingir o valor mínimo
no ponto (I). A partir deste pomo, o pistão aproxima-se da matriz c, ao
tocar as zonas de fluxo restringido, o escoamento no interior do con~üner
toma-se dificil. Com o fluxo quase que transversal ao deslocamento do
pistão, o esforço de extntsào cresce signLficativamente com pequenos
deslocamclltos do cilindro. Este gasto suplementar de energia associado à
dificuldade de escoamento no final do processo também pode ser restringido
chamado de trabalho redundante. Devido ao alimento do trabalho
redundante, a pattir do ponto (f) a extrusão deve ser interrompida. O Figum 5.5 Processo de extrusào iodireta
material restante do tarugo deve ser descatiado e substintindo por um
novo tamgo.

(P)

• r
Pmm ~·r-~-------------·-
•

Dcsloc:u:nento do embolo

OC"Siotamento do êmbolo
Figura 5.6 Carga versus de.~locamcnto na cxtrusão indircta
Figura 5.4 Carga versus deslocamento no processo de extrusi!o di1·eta
Na extrusão indireta, o atrito é localizado apenas na matriz, de
modo que o esfoço J>ermanece constante após o rompimento (fig. 5.6).
Um mesmo valor da carga é observado do ponto (i) ao ponto (t).
Entretanto, ao fiual do processo quando as areas de fluxo restri11gido 45 . 60°
(coladas ao êmbolo) atingem o final do cootainer, o escoamento é
dificultado, pois se toma aproximadameme transversal ao deslocamento
do êmbolo. Assim sendo, a carga de extrusão cresce rapidamente com
pequenos deslocamentos do êmbolo (trabalho redundante). De modo
análogo ao processo de extrusào di reta, a partir do ponto ( t) o processo de
exrrusão iJtdireta (fig.5.6) também deve ser interrompido.

5.3 Matrizes de Extrusão

As matrizes de face plana geralmente são usadas para exlrusào de
materiais dllcteis. làcilmente trabalhâveis. Estas matrizes têm corno
grande vantagem o baixo atrito, quando compamdo ao atrito no container.
De acordo com a figura 5.7, fica fácil admitir-se que o atrito do maletial
com a matriz fica local izado apenas no paralelo. Depois de ultrapassada
esta zona. o material perde o contato com a matriz c passa livremente
pelo ângulo de alívio. As matrizes de face plana têm como desvantagens
as grandes áreas de fluxo restringido que se fonnam nos cantos das faces
com o container, conforme já mostrado na figura 5.3. Some-se a isto, o
grande volume de material gerado co.m descarte ao final do processo
(ponto t).
Figura 5.7 Matriz de tàcc plana
Para materiais de mais <ti ta resistênci:t, são usadas as matrizes de
face cõnica (fig. 5.R). Com estas matrizes as áreas de fluxo resttingido
diminuem mu ito embora o atrito e o desgaste no processo aumentem.
Neste caso, o atrito no paralelo não é tão elevado, mas é e Ievadi ssimo na
c<>nccidade da face, devido ao fato da reação (tensão nonnal) gerar
componente de atrito com direçào contrária à direçào de fluxo.
Figura 5.8 Matriz de face cõnic.a
5.4 Outros Tipos de E.xtrusão
6Xtrusão por impaclo
A extrusão por impacto é um processo usado para produção de
pregos rebites, pinos e hastes para parafusos. Em outras palavras, é o
processo usado para fabricação de peças de pequenos comprimentos. Na
figura 5.9 estão mostr<~das. como exemplo, as ferramentas para produção
de hastes para parafusos em dois estágios: uma matriz e dois punções. O
processo é intermitente c se repete até que a última peça do lote seja
produzida. A baste é cortada no tamanho necessário, em seguida é
introduzida pelo primeiro punção na matriz e a cabeça da haste é
c<>ncluída pelo segundo punção. Na pmte superior da figura 5.9, vê-se o
primeiro punção que introduz a baste oo furo e, ao impactar com a matriz,
forma parcialmente a cabeça do parafuso (primeiro estágio). Na parte
inferior da figura vê-se o segundo punção que, ao impactar a matriz,
finaliza a cabeça do parafuso (segtmdo estágio). Finalmente, a haste
cQnfomlada é extraída da matriz e o processo se repete. A figura 5.1 O
mostra a seqüência de formas assumidas pelo produto ao longo do
processo de extmsão: haste, primeira pancada (pré-tonna) c segunda
p<mcada (produto final).
 Figura 5.9 Processo de extTusâo por impacto em dois estágios.
haste
Primeira segundo
pancada pancada
T
Figura 5.10 Etapas do processo de extrusào por impacto.
Extusâo de pré-forma ou de pó metálico
Uro outro úpo de procedimento bastante utilizado para a
fabricação de peças ou perfis de ligas não trabalháveis é a extrusão de
pré-forma ou a extrusão de pó metálico pré-compactado. No caso da
extrusiío de pré-fmma, o pó metálico deve ser misturado com um ligante
orgânico que se volatilize em baixas temperdturas durante a compactação
prévia no interior do container. A sinteri?.ação do pó metálico livre do
ligante é realizada na saída da matriz. O calor do pré-aquecimento
somado ao calor produzido pelo atrito interno (deformação plástica) c
externo (abrasividade metal / matriz) devem ser sulicientse para ativar a
difusão e promover o caldeamento dos grãos (sinterização) antes da saída
da matriz.
Figura 5.1 1 Processo de extrusã.o de pré-forma ou de pó metálico.
Além de produtos de ligas de alta resistência este processo
também é utilizado pam produção de outros produtos como gmfites,
escovas (contatos) para motores de corrente contínua e eletrodos
c.onsumíveis para processos de fusão a arco elétrico.
Extruscio de revestimento para jios e arames
Os eletrodos usados nos processos de soldagem a arco elétrico
são revestidos por um processo especial de extusão. A figura 5.12 mostra
esqucmaticameote como funciona o equipamento para produzir o
revestimento. O arame (alma do cletrodo) passa pelo containcr contendo
a massa para revestimento com velocidade intetmitente V0 . Esta massa
pastosa sob pressão P produzidn pelo pistão sai do container, revestindo
continuamente o amme. Antes de completar o tamanho do eletrodo o
estran&rulador fecha-se parcialmente, nào permitindo a saída de massa.
Desta fonna uma pequena parte do eletrodo tica sem revestimento (arame
nu) para servir como contato. A partir deste ponto, o eletrodo é então
cortado e o processo continua.

--Selagem
Anime nu
~1assa
Cortador pas10sa
Estrangulador-...........
Figuro 5.12 Processo de exrmscro de pré-rorma ou de pó metálico.
F.stc processo também serve para revestimento plástico de fios
elétricos (condutores) e blindagem com chumbo para cabos transmissores
de sinais, onde a massa pastosa é substituída por plástico c chumbo
fundidos, respcctivamcmc.
éxlriiStio de 111/xJJ 011 fX!ÇOS ,.-o=adas
Os perfis vazados ou tubos sem costura podem ser feitos por
cxtrusão direta. O segredo está na matriz, geralmente confeccionada em
diversas partes, para possibilitar a usinagem dos canais de escoamento
por elctro-erosào. Depois de usloadas. as peças são montadas
cuidadosamente, preservando-se o alinhamento dos canais de
escoamento. i\ ligura 5.13 mostra o corte de uma matriz para produção
de tubos sem costura. Do lado direito. vê-se a face de entrada do metal
com <tuntro furos e do lado esquerdo a face de saidu com o furo em fonna
de anel. O fluxo de metal entra na matriz através dos quatro furos e
converge nas proximidades da saída. O contato entre as quatros partes de
metal s.~o soldadas por difusão (caldeamento) ainda no interior da matriz.
fonnando uma peça continua com seçào em fonna de anel.
I I
I defeitos que tendem a apar~>ccr na superlicie do ex trudado.
Figuro 5.13 Motriz de cxtrusão para tuho sem CMtura.
A figura 5.14 mostra uma matriz (duas peças) para produção de
perfil vazado de seção retangular. Observa-se nesta fig11ra os pinos (P) e
seus correspondentes furos (F) para centragem da matriz durante a
montagem. Os demais tl1ros vistos cm ambas as partes servem para
fixação da matriz ao container atmvés de parafusos.
Figura 5.14 Matriz de extrus;io par4 um perfil relangular vazado.
Extmsão Hidrostâlica
Neste processo de cxtntsuo o metal escoa através do furo da
matriz sob a ação da pressão hidrostática aplicada uniformemente ao
tarugo. Esta pressilo é produzida por um fluido continuamente bombeado
para o interior do containcr. l!ste modo de cxtrusão não é novo c remonta
ao final do século XIX, quando foi depositada uma primelra patente deste
processo na Inglaterra, em 1894, por J. Robertson. Sem aplicação
industrial, esta patente logo caducou e, mais de um século depois,
Bridgman (1952) e Pugh ( 1964) apresentaram soluções técnicas que
tornaram possível a aplicaçilo da extrusão hidrostática em escala
industrial.
A defonnaç-:io homog€nea imposta aos materiais produzido$ por
este processo assegura a qualidade do extrudado. Para isto, todo o tarugo
deve ser previamente processado de modo que uma das extremidades
possa se ajustar ao furo da matriz. formando um selo mecânico. Além
disso, toda a superfície do tarugo deve ser usinada para eliminação de
principalmente quando baixas razões de extru.•ào são usadas.
 As concepções para o processo de extrusllo hidrostática são
variados e dependem em parte da geometria do produto a ser fabricado.
Na figura 5.14 vemos a cxtrusllo hidrostática de um tamgo numa matriz
cõnica. A pré-forma (conicidade) é introduzida na matriz cónica,
ajuMando-l>C perfeitamente ao furo. A selagem da matriz é feita pelo
próprio material e a do êmbolo é feita por anéis retentores. É evidente que
quanto melhor for o ajuste inicial desta pré-forma ao furo da matriz mais
difícil será o vazamento de óleo paro foro do container. Nesta concepção,
o container é ]>reenchido pelo Ouido e sua pres,ilo c fom~cida e mantida
constante pelo ~mbolo móvel que penetra no containcr à medida que o
materia l é extrudado.
Neste processo, a pressilo de exmtsão pode ser estimada pela
equação 5.1
P=a.ln(R)+b Eq. 5.1
Na equação acima, (R) é a ro1.Ao de extrusào. (a) é uma constante
que depende do material c (h) e uma constante que depende das
condições de atrito na matrit. Baseado numa relação empírica,
semelhante à equação 5. 1, S. Johnson ( 1968) determinou a pr~ssllo de
extrusão (P,.J para diferentes materiais em função da razão de cxtrusilo
(R). Os resultados estão mostrados no diagrama da figura 5.16.

20
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Figura 5.14 Extrusão por ação de um fluido pre.surizado.

A pressão máxima de extrusào é função da razão de ex trusào e da

4
tensão de e~coamcnto do material. Como não há atrito do material como 101 10
2
10
1
10
o containcr, a curva cargo de ex1msiio versus deslocomento do êmbolo é Rn1.Ao de Extrusão (R)
dinamicamente equi valente à extrusão indircta (fig. 5.6). A única
diferença está na pressão de rompimento. Na cxtrusão hidrostá tica. um Figura 5.1 6 Pressão versus rnnlo de cxtmsão ero diferentes mutcrinis.
pico de pressão relativamente alto é observado no início do processo.
durante o rompimento. Quando um filme de lubri ficante é fom1ado entre Uma outra concepção de equipamento para extrusão hidrostática
o material c a matriz c o regime permanente é estabelecido. a pressllo se foi proposta por uma companhia européia, Ficlding & Platt (1967). para
estabiliza oum patamar conforme mostrado na figura 5.15. produção de aramo:s de fonna contínua. como na trefilaçào (v~r capitulo
(P) vn. Este processo destina-se à redução da seçào de ardmes de boa
ductilidade. IL'Illdos como condutores elétricos (alumínio ou cobre).
• l----~/ figura 5.1S Diagrama carga de
•
• extrusào l'<"r!U.f deslocamemo do
•
•
• êmbolo num proccs~o de cxtmsAo
•
' hidrostMico.
l)cttlt.ttonwnt(l do fmbolo
 processos convencionais de extrusiio. Na extrusào angular em canal,
apenas a m.icroestrutura é modificada (refinada) pela deformação.
Para aumentar a eficácia do retino mecânic-o, a cada passe, o
tarugo deve ser girado (rotaciooado) de 90°, de modo que a cada quatro
passes, ele volte à sua posição inicial. A deformação plitstica produzida
pela mudança de direção do escoamento, normalmente a 90°, gerd um
cisalhamento excessivo entre duas cunha~ a 45° da direçâo do nuxo.
Na interface, emre as cunhas superior e inferior (fig. 5. 18), o material é
fortemente cisalhado, chegando a produzir o fracionamento de grãos.
Com a repetitividade deste processo de cisalhament.o acompanhado pela
rotayão do tarugo, pode-se chegar a grJos cnm diâmetros na escala
nanométrica.
Figura 5. I 7 Extrusão hidrostática de arames

Devido as condiyões dinãmic<ts do processo para arames, a

pressão do óleo é normalmente mais elevada que nos processos de
cxtrusão hidrostática para tarugos; tornando ainda mais cr.íticas as
condições de selagem. Mas, independentemente do tipo c concepção do Região de
e{)_uipamento de extntsão hidrostática, as p1i ncipais limitayões deste cisalhamcnto
processo são a selagem do fluido e o excesso de pressão no iJlterior do
containcr. A existência de uma pré-forma na extremidade do tarugo ou
arame contribui para selagem, mas não deve evitar a fuga completa de
óleo pelo furo da matriz. As pré-formas devem ser concebidas para que,
no mínimo, um filme fino de lubrificante seja amlstado pelo matelial
extrudado, garantindo a lubrificação da matriz. A pressão do fluido não é
limitada pela resistência do container em suportar os esforços por ela figura 5. 18 Diagrama esquemático da extrusão em canal angular.
gerados. O t:1tor limitante é a solidificação do fluido que pode acontecer
em altas pressões. Este método de refino de grãos foi concebido por Segal 1em L98 I
Baseado nas especificações dos óleos que podem ser empregados para emprego apenas em ligas de boa plasticidade. Atualmenie, a
na extrusão hidrostática, o limi te prático de pressão empregado é da extrusão angular em canal se aplica a diferentes ligas metálicas como
ordem de I700-I800 MPa. aços de baixo carbono, ligas de cobre, ligas de alumínio, ligas de titân io,
além dos elementos puros destas ligas. Tradicionalmente, o processo de
Extrusão Angular em Canal deformação é feito a frio, embora algumas ligas só possam ser
deformadas a quente, confonne foi mostnulo por Z. Li e/ a/1 em seu
A extrusâo angular em canal de seção constante é um processo de trabalho com o nitinol (Ni-SOTi).
deformações que tem como objetivo promover o refino de grJos atraves Devido aos elevados esforços desenvolvidos durante o processo.
de um modo diferenciado ele defonnação. Neste processo, o tarugo de someote os lubrificantes de alto desempenho podem ser utili.zados. Para
seção quadrada (lig.5. 18) é introduzido no topo de um cana l onde é
forçado a escoar através de um outro canal, formando normalmente um 1
V, M. Scgal- Proc. 5" tnter. Aluminum Tc-chnol. Sem .. vol. 2. pp 402-407. 1992
ângulo de 90°. Em princípio, o larugo não muda de forma cQmo nos
' Z:Li, G. Xiong. X. Cheng- Matcriots & Dcsign 27, pp 324-32~. 2006.
extrusão em canal a frio recomenda-se o uso de lubrificantes a base de
dissulfeto de molibdênio (MoS2). Por demanda da indústria aeroespacial·' .
materiais de baixa trabalhabilidade com o aço ABNT 4340 e a liga
comercial de titânio TA6 V foram processadas a q11entc por extr usão em
canal.
Se o processo de defotmaç.ão for feíto a quente recomenda-se
lubrificantes a base de gratlte, onde tanto a matriz quanto o tarugo devem
ser previamente recobertos pelo lubrificante. Para os casos mais críticos
de temperatura pode ser utilizado como lubri ficante as micro-esferas de
vidro', que também é aplicado a matriz e ao tarugo. (Ver§ 5. 5).
5.5 LubrificaçAo na ExtrusAo
Os processos de extrusâo direta podem ser realizados com ou sem
lubrificação. Na extrusào sem lubrificação, o diâmetro do êmbolo ou
ci lindro deve ser necessariamente menor que o diâmetro do container.
Durante o processo, à medida que o êml>olo se desloca. vai sendo criada
uma casca (Shell) internamente ao contaiocr devido ao cisalbarncoro no
material produzido pela diferença entre os diâmetros. Esta casca dever ser
removida ao final da extrusào e constitui-se um grande inconveniente do
processo nestas condições. Em alguns casos. a ausência de lubrificante
pode ser suprida por um revestimento anti-fricção nas paredes do
containcr.
O material para o revestimento interno do container é feito com
um material extremamente duro em relação ao material a ser extrudado.
além de ter boa estabilidade ténnica para não se degradar pelo efeito da
temperatura do processo. Algumas ligas quase cristalinas (quasi-cristal)
podem ser empregadas para tal fun, pois atendem as exigências térmicas
e mecânicas do processo (antifrieção).
Lubrificantes
Baixas temperaturas
ru.nbientc<T<l 000°C
Graxas; grafite; l\1oS1 ; mica; Vidros (micro-esferas) e pós de rochas a
bctonita; asfalto; etc. base de feldspato.
' S, L. Semiatin, O. P. DcLo - Matcriats c Dcsign 21, pp 3tl·322. 2000.
' Ugine Séjoumct. tubrilicantcs de auto dcscmpçoho para cxtruSôo.
Nos processos de extrusâo com lubrificação, o lubrificante é
selecionado em função da temperatura de processo. De um modo geral.
os lubrificantes para extntsão devem ter estabilidade tcrmoquímica (oào-
degradável), elevado ponto de fitlgor (não-volátil), baixa resistência ao
cisalhamento (viscoso) e baixa tens;io superlicial para cobrir todo o
material em processo (molhabilidade). A tabela 5.1 mostra al!;\uns dos
lubrificantes mais comuns usados na extlllsão:
O uso de micro-esferas de vidro como lubrificante para processos
de extrusão foi desenvolvido pela Ugine-Séjournet para produção de
perfis em aços ou em ligas não-ferrosas usadas na indústria aeroespacial
européia. Neste processo, o tarugo aquecido é mergulhado num tanque
contendo as micro-esferas de vidro, que aderem à superfície do mesmo.
Durante o processo de extrusào, as micro-esferas deslizam entre o tarugo
c as paredes do conta iner, como se fossem rolamemos. Isto acontece
durante wn curto período de tempo porque todo este material vítreo
funde-se rapidamente com a elevação da temperatura na superficie do
tarugo, causada pelo ca.lor gerado pelo atrito i11terno da deformação.
Independentemente do tipo de lubrificante, quando a lubrificação
é eficaz, as linhas de fluxo (horizontais) são paralelas c sem perturbação
(fig. 5.19), convergindo para o furo da matriz na zona de fluxo restringido
(zona hachurada). Sem atrito, a velocidade do material no container é
constante e o seu perfil (linhas verticais) só é perturbado na região de
fluxo restringido.
Figum 5.1 9 Linhas de fluxo num processo com lubrificação eficaz.
Quando a lubritlcaçào é inadequada, tanto as linhas de lluxos
quanto os perfis de ''elocidade sofrem modificações que se intensificam
na medida em que se aproximam da matriz (fig. 5.20). A velocidade de
escoamento é ligeiramente maior na região central do tamgo. O airito faz
crescer as áreas de tluxo restringido e, estas por sua vez, impoem
curvaturas ainda maiores aos perfis de velocidade no momento em que
tocam as áreas de restrição ao th1xo.
I I I \ \ '\, '\
.
1 I 1 ' '.
' e rápido para a tomada de decisão. Conbecendo·se a área do perfil ou dos
' '
! I
' '
Figura 5.20 Processo de extrusào com lubrificação inadeqt1ada.
Quando a lubrificação é inefic.az, as linhas de fluxo c os perfis de
velocidade são completamente perturbados. Nesta condição, o material
praticamente cola ao container e o escoamento é restrito à região à região
central do tarugo (fig. 5.2 1).
Figura 5.21 Processo de extmsão sem lubrificação.
Este eleito é conhecido como fricção pegajosa e também pode ser
observado quando um material pré-aquecido é coloc.ado oo container frio.
A superfície externa do larugo resfria-se muito mais rapidamente que a
parte interior do material. g~rando gradientes na tensão de escoamento
(da superfície para o centro do tarugo) que perturbam, de modo
semelhante, o escoamento do metal no interior do contai ner.
5.6 Estimativa de Esforços de Extrusão
Os esforços de extrusão devem ser detemlinados analítica ou
numericamente, de modo predizer ou a reproduzir os resultados obtidos
experimentalmente. Entretanto, em algumas vezes na indústria é
nec.essário que se tàça uma estimativa da carga de extrusão para uma
simples seleçào de equipamentos. Nestes casos, o cálculo emuito simples
perfis extrudados a carga de extmsào pode ser estimada através da
equação 5.I.
Eq. 5.2
Na equação acima, (Ao) é a área do tarugo (in icial) e (A 1o) é a área
do perfil extrudado. A constante de extmsão (K) rem um valor tabelado
para cada material cm função da temperatura (lig.5.22). O valor desta
constante também deve incorporar ao trabalho plástic.o útil. o trabalho
devido ao atrito e o trabalho redundante. A relação AtiA" é denominada
razão de e.xtrusào (R). Em aços deformados a quente. a razão de extrusào
pode ser de 40: I, enquanto que nas ligas de alumínio a razão de extrusão
pode chegar a 400: I .
Exemplo: Um tamgo de alumínio com 25 cm é pré-aquecido à 47s•c e
em seguida é extrudado. Considerando-se que um incremento de
temperatura de 25"C foi produzido pelo atrito (intcmo e externo) c a
razão de extrusão é de 400: I. estime o esforço de extmsão.
Solução: De acordo com o diagrama da figura 5.22, pan1 o alumínio a
T=500"C o valor de Ké igual a 10Kgf/mm1. Substituindo-se os valores de
A0, R e K na equação 5.1 obteremos F=2.939.562,3 Kgf/Ollll1 ou f "' 2.940
Ton.
 pois varia diferentemente em cada linha de fluxo, do início ao fim. dentro
Temperatura (•C) da zona de deformação.
654 992 1330 1667
80
o Mo
"""' V,D
"
l: 60 v,. v.o..
.,..
"
IW

~ 40

-"
::

"c' v"
8 20
Figura 5. 25 Proporcionalidade entre segmentos na zona c-onsiderada
~I
Diante desta di ficuldade, vamos considerar a linha de nuxo mais
1000 1500 2000 2500 externa, por ter esta uma condição de velocidade mais crítica; ou seja a
Temperatura ("F) que maior ''ariação apresenta na região de nuxo restringido (L,1).
De acordo com o princípio da continuidade de fluxo, podemos escrever:

Figura 5. 22 Diagrama constante de extrusão (K) versus tempemlum. Eq. 5.3

5. 7 Taxa de Deformação de Extrusão.

Pela proporcionalidade do triângulo da figura 5.25, o valor de (D) pode
ser dado pela equação 5 A
A taxa de deformação em. processos de extmsào é variável ao
longo de um comprimento {L6), dentro do qual as linhas de fluxo
convergem para o furo da matriz (fig. 5.23). Eq.54

r ----+--
• Vu Substituindo-se o valor de (D) na equação 5.3 podemos explicitar o valor
v,~ ~ da velocidade horizontal ( Vti)-

- Vo
Vo
''
'
Eq. 5.5
A equação 5.5 nos mostra que à medida que nos aprox imamos da
Figura 5.23 Linhas de !luxo no Figura 5.24 Componentes radial e matriz, maior é a velocidade h.orizontal (velocidade de fluxo). A
interior de um container. horizontal da velovidade. velocidade horizomal varia com inverso do quadrado da distância (L). A
proporcionalidade do triângulo da figura 5.25 também vale para as
Sendo a taxa de defonnação determinada pela velocidade radial, velocidades: assim podemos escrever a velocidade radial em função da
fica evidente (fig.5.24) que sua determinação é extremamente complexa. velocidade horizontal (eq. 5.6).
 V."
v { Z.. tga
= _L_
•
Na prática, os parâmetros geométricos do escoamento, com comprimento
L2 Eq. 5.6 {Lrj e o ângulo {a), podem ser detenninados a partir do descarte (refugo)
do tarugo, ao fmal do processo de extnasão. Para cada condição reológica
praticada, a altum do d~scarte (ponto f da (ig. 5.4) deve coincidir com o
Por definição, a taxa de defonnação é dada pela equação 5.7
comprimento (L.~ das zonas de fluxo restringido.
I
/;' =Dy.i \IR Eq. 5.7 5.8 Defeitos de Extrudados

A matéria prima para os processos de extnasão direta ou iodireta

normalmente são tarugos produzidos por solidificação controlada seguida
Com vn = 2VR, a equação 5.7 pode ser reescrita como de tratamento ténnico para homogeneização da composição c
uniformização da microestrutura. Esta condição do tarugo dá
confiabilidade ao processo, assegurando a qualidade do extrudado. Com a
Eq. 5.8 qualidade da matéria prima assegurada, os defeitos dos extrudados,
embora raros, nonnalmcnte são produzidos por falhas do próprio
processo.
De acordo com a equação 5.8, a taxa de defonnação é função apenas de Os defeitos mais comuns de um extmdado são os riscos ou ranhuras
(L) e varia continuamente no intervalo (li-> L3). Assim sendo, um valor superliciais (Jig. 5.25) produzidos por desgaste ou quebra no paralelo da
médio (&M) pode ser obtido por integração da f11nção s(L) neste intervalo. matriz (saída). Em princípio, os riscos e mnhums causam problemas
apenas pelos aspectos estéticos mas, quando profundos, podem
comprometer a integridade estrutural do extrudado. Além dos riscos e
Eq. 5.9 ranhuras também podem ser encontrados nos extrudados rugas ou
empenos que são produzidos por um desalinhamento da matriz. Este
desalinhamento da matriz pode ser produzido dumnte a sua montagem ou
Para fugirmos da iudctcnuioação, substituímos o zero (inicio do ao longo do processo, causando aumento no escoamento de metal em
intervalo) por 8 que na prática pode ser considerado LI / 00; ou seja um alguns dos canais internos em detrimento da redução em outros. Este
centésimo da zona de fluxo restringido. Após a integração da equação 5.9 nuxo de material descompensado, entre os canais alimentadores que
no intervalo considerado teremos culminam na área de convergência da matriz, causará graves problemas
ao extnadado. A parte da superfície do extrudado que recebeu um volume
maior de material tenderá a ficar enrugada após o caldeamemo:
• 1 4V0L~ [ I 100] considerando-se que ela será unida junto com as outras partes da
&M =(L _LJ / ) Do tga - L,,+ Ls Eq. 5.10 supcd1eie que receberam Lun volume menor de"material. Como resultado
· J / 100 da união do material (caldeamento), serão geradas tensões trativas na
região que menos recebeu material e tensões compressivas na região na
região que recebeu mais materiaL Depois de resfriado, o extrudado
A taxa de defonnação média (1(, 1) para o processo de extrusào é ])Ortanto
deverá apresentar rugas c empcnos cm toda a sua extensão (Fig. 5.26).
. v:0
CM = 400- tga Eq. 5.11
Do

Figura 5.15 Ris«Js produridos por Figuro 5.26 Rugas produ1idas por
desgaste no paralelo da matriz. desalinhamemo da matriz.
Outros defeitos que podedio ocom:r nos cxlrudados são decorrentes
du fricção pegajosa. O conlalo direto do material com o container
(ausência de lubrificante) pode produzir um forte aquecimento. oxidando
localmente o material. As panículas de óxido que se desprendem da
supcrficie do container, caem nas linhas de nuxo e tenninam nas regiões
centrais das seções do extrudado, gerando defeitos macroestruturais
consideráveis.
Exercícios propostos
1- Descrever qualitativamente os processos de exlnasão dirclll c indireta
mravés de um diagrama Pressão x deslocamento do êmbolo no
container.
2- Descreva as principais caracteristicas das matrizes utilizadas no
processo de extrus~o.
3- Quais as vantagens e desvantagens das prensas de exlrusào horizontais
c verticais'?
4- Porque as matri<(CS de extrusào empregadas cm materiais de alta
resistência não dc•cm ter a face plana?
5- Que caracteristicas devem ter os lubrificantes empregados nos
processos de extrusão a quente?
6· Quais as condições de processo para ocorrência da fricção pegajosa
num processo de cxtrusão'>
7- Descreva quais são os defeitos mais comuns encontrados nos
processos de cxtrusão? Quando possível. explique os mecanismos
geradores do defeito considerado.
8- Qual a diferença entre percentagem de defonnaçào e é razão de
cxtnasào'?
9- Descrever o processo de extrusilo hidrostática. Quais são os aspectos
que efetivamente dificultam a aplicação deste processo na prática?
10- Descrever o processo de extrusilo angular em c:ma l. Quais as
dificuldades operacionais mais relevantes?
11- Como pode ser estimado o efeito do trabalho redundante em um
processo de exlrusão ?
Referências Bibliográficas

GEORGE E. DIETER- Metalurgia mecânica Ed. Guanabara dois,

1982.

~1. IIELMAN. P. R. CETLIN - fundamcmos da confonnaçilo mecânica

dos mc1.1is Ed. Guanabara dois, 1986.

J. Yl. MEVERS, K. K. CHAWLA - Principios da metalurgia mecânica -.

Ed. Edgard lllucher, 19~2.

K. Li\ UE, II. STENGER - Extrusion - Ed. ASM i\mcrican Society For
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METALS IIANDBOOK - Fonning and Forging, Vol. 14; ASM 9m

edition. 1996.

METALS HAI\"'BOOK - Mechanical Testing, Vol. 8: ASM 9~~> edition,

1996.

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Estmsão.

HTIP://OCW.MIT.EDU/OcwWeb/Mechanicai-Engincering/ indcx.htm
-> Plastic Dcformation. Metais Forming.

6 furo é côoico para possibilitar a redução do diâmetro do tio ou arame com
TREFILAÇÃO
6.1 Introdução
A trcfilação é um processo de confom1ação plàstica utilizado,
para produção de fios, cabos e arames. Este processo é também utilizado
para acabamento superficial ou correçào dimensional de tubos, barras ou
arames. Antigas civilizações já produziam. há mais de 3000 AC, argolas,
elos e ornamentos utilizando um rna1erial que poderíamos considera·lo
como o precursor do arame. Entretanto, a làbricação de fios c arames tal
como conhecemos hoje só teve início no século XIV, pouco antes do
período renascentista. O processo consiste em tracionar-se o material a
ser deformado, passando-o através do furo de uma ferramenta, confom1e
ilustrado na figura I. Uma parte da deformação plástica é produzida pela
rcação da matriz no material e outra parte pela cstricção. Quanto mais
dúctil for o material. maior será a contribuição da estricção para a
redução.
Reaçio
Eslrieção
Figura 6. 1Esforços desenvolvidos durante o processo de trelilaç:ão.
A ferramenta utilizada no processo é denominada de fieira e seu
a manutenção de volume. Isto é, a redução é feita sem produzir perdas de
material. A fieira é constituída de um núcleo feito de um material
extremamente duro que é alojado numa carcaça de aço carbono. Vários
são os materiais com os quais se pode fabricar o núcleo das tieiras. Os
aços resistente$ ao desgaste, os produtos cerâmicos (óxidos) sinterizados
são alguns destes possíveis materiais. Tradicionalmente, os núcleos das
fíeiras são fabricados cm carbeto de tungstênio (WC); um material
extremamente duro. barato e de fácil fabricação. A grande vantagem
deste material é o seu reaproveitamento. Se que um furo se desgasta,
excedendo as dimensões de norma, a fieira pode ser re.aberta 11ara bitolas
imediatamente superiores. Para produção de fios resistentes e duros, os
núcleos de ficiras também podem ser fabricados com o diamante
sintético, mono ou rolicristalino. Apesar do custo bem mais elevado,
algumas indústrias vêm substituindo o carbeto de tungstênio por diamante
e justificam seu uso pelo aumento de produtividade que compensa o custo
inicial .
Núcleo dn Fieira
n - ângulo de redução
~- ângulo de entrada Carcaça da Fieira
Figura 6.2 Ferramenta utilizada no processo de tretllação.
A geometria do núcleo é mu.ito peculiar, conforme pode ser visto
na figura 6.2. O paralelo é um furo com as dimensões externas do produto
a ser !refilado. O ângulo a é o ângulo de redução ou aproximação e deve
ser determinado de modo a maximizar a vida útil da ferramenta com um
menor consumo de energia (ver parágrafo § 6.7). O ângulo ~ é o
ângulo de entrada que, justamente com a sinuosidade da entrada, serve
para auxiliar a lubrificação que, preferencialmente, é feita com produtos
sólidos.
Embora os óleos e graxas possam ser usados como lubriticanle, é
recomendável que se use os lubrificantes sólidos (sabão) a base de
cálcio, sódio ou lítio. O sabão é um lubrificante seco na forma de pó que,
ao ser colocado na caixa porta-ferramenta, deve cobrir completamente o
tio e a fieira, sem o risco da formação de túnel (fig.6.3). A eficácia da
lubrificação é garantida quando o fio c a ferramenta estão completamente
submersos no sabão.
Guia do Fio Fi eira
Figura 6.3 Caixa porta-ferramenta da Lrefila.
Todo o processo de deformação é feito a frio. muito embora seja
produzida uma boa quantidade de calor devido à própria deformação
(atrito interno) e. principalmente. devido ao atrito externo (metal I fieira).
Para refrigerar a fieira, a caixa porra-ferramentas é dotada de canais para
circulação d'água. A velocidade empregada na trefilaçào depende das
propriedades mecâtúcas do material !refilado, do material da iieira, da
lubrit'icação c da refrigeração empregadas. A velocidade deve ser
selecionada objetivando-se a maximização da vida útil da ferramenta.
Dependendo destes parâmetros. pode-se trefilar fios e ammes com
velocidades compreendidas entre I Oe I 00 rnls. Grandes reduções podem
ser feitas em sucessivos passes com detormações compreendidas entre
17 e 22%, em média. O percentual ideal de redução por passe é definido
em flinção da homogeneidade da deformação. Dependendo das condições
iniciais da matéria prima é possível produzir-se reduções totais de até 85
a 90%, sem tratamentos lénnicos intem1ediários. Se a matéria prima (fio
máquina) apresentar ovalizações ou defeitos superficiais. um passe com
uma pequena redução de 2 a 5% deve ser realizado para as devidas
correçõcs. Entretanto, passes sucessivos com dcfomtaçõcs inferiores a
5% devem ser evitados para não causar problemas microestruturais
produzidos pela não homogeneidade da defom1açào. Passes com
pequenas reduções, só para iniciar (correção de imperfeições da matéria
prima) ou para ti.nalizaf o processo (ajuste dimensional). Defeitos
semelhantes também são produzidos quando são aplicados sucessivos
passes com dclonnações superiores a 25 %. Os mecanismos geradores
destes defeitos serão explicados posreriormenle no parágrafo§ 6.5. Para
um bom programa de passes, recomenda-se reduções médias em tomo de
17 a 22%, garantindo-se, desta fon11a, que toda a seção do arame ou fio
seja defonnada homogeneamente. A homogeneidade da detonnaçiio é,
portanto, o critério para definição do valor percentual da redução.
6.2 Preparação da Matéria Prima
O fio máquina é a matéria prima para indústria de lrclilação.
Normalmente, o fio máquina é comercializado para as indústrias de fios,
cabos, parafusos, pregos e ammes farrados nas bitolas de 5,50 e 6.34 mm
e, muito raramente, em bitolas superiores. Sendo um produto siderúrgico
produzido 1>or laminação a quente, o fio maquina apresenta uma fina
carcpa c.onstituida de diversos óxidos. Esta carepa muito dura, quando
não removida. atua como abrasivo, reduzindo dmsticamente a vida útil da
fieira. Tradicionalmente, a eliminação desta caret>a de óxidos é realizada
por um processo de decapagem química ou mecânica.
Na decapagem química, o material é imerso numa solução aquosa
a 20% de ácido sulfúrico (H 2SO.) ou de ácido clorídrico (HCI). O tempo
de dccapagem depende da espessura da carepa. Para maior eficácia do
processo, a solução deve ser mantida a 40°C. Depois de removida a
carepa, o fio máquina deve ser imediatamente retirado do tanque de
decapagem para neutralização. Para isto, deve ser imerso num tanque
com óxido de cálcio (CaO) ou, opcionalmente, numa solução aquosa a
10% de cianeto de sódio. Depois da neutralização, o fio máquina pode ser
seco numa estufa e encaminhado para a !refilaria. Opcionalmente, pode
ser feita uma deposição eletrolítica de um tilme de cobre ou estanho para
possibilitar o aumento da velocidade de trefilação de tios e arames de
aço. A decapagem química é muito dispendiosa pois gera resíduos que
devem ser neutralizados para não degradar o meio ambiente. O
lmlamento destes resíduos normalmente é mais dispendioso do que os
insumos uti lizados pela decapagem; por isso este processo vem sendo
gradativamente eliminado na indústria.
A dccapagcm mecânica vem ganhando, cada vez mais, espaço na
indústria de trefilaçào à medida que as leis de proteção ambiental passam
a ser exigidas com mais rigor. A decapagem mecânica não gera resíduos
que não sejam reaproveitados: os óxidos eliminados retomam à própria
siderurgia. Neste processo. os óx idos da carepa do fio máquina são
removidos por quebra e escovamento. O fio máquina ao passar
ziguezagueado entre os roletes dispostos horizontal e verticalmente (Fig.
6.4) tem toda a carepa quebrada devido à flexão alternada em duas
direções. Depois passar pelos roletes, o tio máquina é finalmente
escovado e encaminhado para a etapa seguinte do processo de trefilação.
Figura 6.4 Decapagem mecânica do fio máquina.
As bobinas de fio máquina produzidas pela indústria siderúrgica
pesam em média 0,8 a I,O tonelada com I ,2 a I ,5 m de altura. A
limitação do peso e das dimensões das bobinas tem como objetivo
facilitar o transporte e armazenamento nos pálios internos das indústrias;
normalmente feitos por gruas ou empilhadciras.
~~ ...- Anel produzido pela
F~~-'"'1~~~
-~,-"f soldagem de topo
Figura 6.5 Processo de soldagem do llo máquina
Para que o processo de trefi lação não seja inien·ompido, a cada
bobina tretilada é necessário que as extremidades dos fios sejam
emendadas. Desta tonna toma·se poss[vcl a trcli laçào continua de várias
bobinas. A junção das extremidades dos uos máquina é feita por solda
elétrica de topo, onde o consumível é o próprio fio. A figura 6.5 mostra
esquematicamente o processo de soldagem de topo com a formação de
um anel na junção das duas extremidades. Este anel que normalmente é
formado durante a soldagem, quando muito saliente, deve ser removido
por esmerilhamento para não danificar a fieira durante a sua passagem
pela redução.
6.3 Equipamentos para Trefilação.
O equipamento utilizado na indústria de trefi laçào é a tretila ou
trefiladora. Este equipamento, em S\Ja torma mais simples, é constituído
de um desbobinador e de um cabeçote motorizado com porta ferramentas,
sarrilho e rebobinador (lig. 6.6).
Rebobinador
Porta
ferramentas
.........
Desbobinado
Figura 6.6 Equipamentos usados para a trcfilaçào
O fio. ao sair do desbobinador. passa pela fieira para redução e,
cm seguida, é rebobinado na própria trcfila com o auxilio de um carretel
cõnico ou saJTilho. A lieira localiza-se no porta-ferramenta que é fixo ao
bloco da máquina. A trefiladora pode ser de cabeçote simples ou de
cabeçotes múltiplos. A máquina de cabeçote simples (fig. 6.6) é usada
como equipamento periférico, em pequenas indústrias de parafusos,
pregos e grampos. Nesta pequena trefiladora é realizada uma única
redução no arame ou íio para adequação de suas dimensões. A máquina
de cabeçote múltiplo (fig. 6.7) é usada nas grandes trelilarias de
siderúrgicas para produção de fios e arames, em larga escala, para
diversos tios, Este tipo de equipamento é ainda usado nas indústrias de
fios condutores de cobre e nlumiJlio. onde reduções múltiplas são
requeridas.

Figum6.7 Trefilador;l de cabeçotes mliltiplos
6.4 Definição de Trabalho Redundante
Para entendermos e quantificarmos o trabalho redundante, vamos
considerar um estiramento realizado numa fieira de baixo atrito e
compara-lo a um outro cstiramcoto produzido por tração uniaxial (fig.
6.8). Com este método, o trabalho redundante do processo de trcfilação
pode ser determinado facilmente por comparação entre os valores da
defom1ação verdadeira s com o da deformação vimtal s•. No diagrama
da figura 6.8, a linha tracejada é relativa aos esforços desenvolvidos por
trefi laçilo, enquanto que a linha cheia é relativa aos esforços
desenvolvidos por tmção uniaxial. Ambas apresentam valores du tensào
de escoamento em função da deformação aplicada. Para se alongar um fio
com valor de defonnação s, por tração uniaxial, é necessário aplicar-se
uma tens;1o de valor a u. Este mesmo alongamento &só seria possível por
trefilaçào, se fosse aplicada ao tio uma tensão no valor de aT. Entretanto,
com este nível de tensão ar scria possível alongar-se o fio de um valor t:*,
muito maior que &, se o mesmo fosse defommdo por tração uniax ial.
Como a área sob a curva tensão .r deformação eproporcional à energia da
deformação, a energia dissipada por traçào uniaxial para realização do
alongamento c é simplesmente Up (tmbalho plástico útil).
cr
or --------------~~~~r::::
........ .
cru
e(%)
e'
Figura 6.8 Esforços em !ração uniaxial (<>11) c em tretilação {o1 ).
Tomando-se ainda como referência a hipotética curva de
trefilaçào, (tracejada) podemos dizer que a energia dissipada para
produzir-se um alongamento e, por trelilação, é equivalente àquela que
seria necessária à realização de uma deformação virtual e* por !ração
uniaxial. A diferença entre as áreas sob a curva de traçào, relativas às
deformações c c a• é o gasto suplementar de energia que cotTesponde ao
tmbalho redundante U,q na lieira. Portanto, para os processos de
trefi lação, o tntbal11o redundante pode ser obtido a pattir da relação <1> =
t •lc, conforme será discutido no parágrafo § 6.6.
6.5 Influência do Ângulo de Redução
O tmbalho plástico ou útil na fieira depende unicamente da
redução que é dada pela dilerença entre os diâmetros de entrada e saída
de matetial. Seu valor é invmiável e, portanto, não depende do ângulo da
tieira. Numa fieira, existe ainda a considerar, as energias dissipativas que
i?crementam o valor da energia total necessária ao processo de redução.
A medida que o ângulo da fieira aumenta a dissipação devida ao atrito UA
dimimLi. Este lillo se justifica porque quando o ângulo aumenta, a
deformação passa a ser feita praticamente pela redução, reduzindo-se
assim a componente horizontal da força de atrito. Some-se a isto o fato de
que quando a estricção é incrementada, o contato do material com a tieira
diminui, reduzindo os efeitos do atrito e, por conseqUência, a energia do
processo. Por outro lado, o trabalho redundante cresce com o aumento do
ângulo. Quando o ângulo cresce as áreas de fluxo restringido (zona mona
ou zona de cswgnação) também crescem, aumentando a energia III~
necessári:1 à deformação. Considerando-se que o trabalho total é dado
pela soma das contribuições individuais do trabalho plá:.tico (Up).
trabalho redundante (U,J e trabalho devido ao atrito (Uo), vemos no
diagrama da figura 6.8 que quando o ângulo da ficira assume o valor a• o
trabalho total (Ur) é mínimo .

..,....
.,.:a
Q.

u•
a• aoc ,\ngulo da Ficirn

o
..
·~
Figura 6.9 1nfluência do üngulo da fieira na tensão de trefilação .

c
w
"
6,6 Estimativa de esforços na tretilação

O cálculo analítico de esforços desenvolvidos pelo processo de

a• Ângulo da Ffelra
Figuro 6.~ Influência do ângulo da ficim na cncrgiu dissipada.
Nestas condições de energia mínima, o ângulo de redução a• passa a ser
denominado de ângulo !\timo da fieira.
Assim como a energia, os esforços de trcfi laçào também são
influenciados pelo ângulo de redução. Para valores de a cm torno do
ângulo ótimo. a tensão de trefilação assume um comportamento
parabólico, semelhante ao da energia (fig. 6.8). Para um material de boa
ductilidade, o componamento da tensão de trefilação tem um
componamento mostrado na figura 6.9. Quando um ceno valor crítico
(ad é atingido. o crescimento da tensão é atcnnuado devido a cstricç-.1o
que aumentu. Este componamento de pouco crescimento da tensão
perdura até que nenhum escorregamento metal I fiera seja produzido.
Nesta condiçao, o ângulo de redução é chamado de supercrítico (a.w).
valor a partir do qual a tensão de trcfilação volta a diminuir até se
estabi lizar. Este resultado se j ustifica pelo fato do matcrinl nesta -condição
ser descascado ao invés de. reduzido.
trefilação foi mostrado no capitulo lll. § 3.3. Naquele parágrafo, vimos
(fig. 3.14) que os esforços de trcfilação foram calculados considerando-se
que a reaçào da fieira era dada por uma pressão média. Os efeitos do
atrito também foram considerados na equação 3.75, mas o efeito do
trabalho redundante nilo foi considerado. Levando-se cm conta que o
p:rrfímetrow- t·*ll: pode ser deten11inado facilmente em cada uma das
etapas do processo (um valor paru cada redução. em confom1idade com§
6.4 ), o cálculo de esforços por redução passa a ser dado pela equação 6. 1.
Eq. 6.1
A equação 6.1 é na realidade a equação 3.75 modificada pela
+·
introdução do par.imctro Para treliladora de passes múltiplos. o arame
ou fio é submetido a uma tensão a ré que aumenta o valor da t~nsào de
trefilação ( aF) a partir do segundo passe. É preciso considera-se que,
embum a tensão ( ap) cresça devido à tensão a ré, o desgaste da tieira é
reduzido. A redução no desgaste da ferramenta se justifica JlCio
incremento da estricção sofrida pelo fio durante a trefilação com tensão
nas duas extremidades.
6. 7 Efeito dos Parâmetros de Trefilação Sobre a
Microestrutura
O correto sequenciameoto das reduções por passe é uma .condição
necessária para a produção de tios ou arames sem defeitos. Quando a
redução por passe e corretamente especificada (17<15<22%), a
deformação é homogênea e todo agregado policristal ino a looga-se
uniformemente na dircção do cstiramcmo
Figura 6.1 ODefonnaçilo bomog&lea durante a trcfilação.
A figura 6.1 O mostra que a estrutura de grilos equiaxiais, antes da
redução, é substituida por uma estrumra de grãos alongados produzidos
pela trefilação com defomtaçào homogênea. Se a redução por passe é
pequena (õ<< l 0%), a defomtaçào não tem profundidade e o alongamento
c localizado apenas na supcrl1cic. Após sucessivos passes, os efeitos da
não-homogeneidade da dcfonnação são revelados (lig.6. 11), trazendo
sérios problemas para o produto LTefílado, confonne será discutido na
próxima seçào.
-
""'
~ ~
j
f""'
'----
Figura 6.1 1 Delbnnação não-bomogênea durante a tre11lação.
6. 8 Tensões Residuais na Trefilaçao
Na figura 6. 12-a, vê-se que apenas os grãos da superflcie se
alongaram, enquanto que os grãos da região central do fio ou arame
pennanecem equiaxiais (sem deformação). Como efeito desta condição
de pequenas reduções por passe, o material trefilado apresenta um e.stado
complexo de tensão, com tensões trativas no centro e tensões
compressivas na superllcie (fig.6.12-b). Ao final de cada passe, a região
que se alongou tende a se contrair e a região que não se alongou tende a
se alongar, produzindo o gradiente de tensões. À medida que este
gradiente se intensifica, com um incremento a cada passe, a probabilidade
de trincamento interno aumenta. A continuidade do processo nesta
condição leva o material a quebrar, com uma fratura na fonna de cone c
taça, confonne ilustrado na figura 6. 12-c.
~ (a)
(b)
•
(c)
Figura 6.12 Efeito de passe-s sucessivos com pequenas reduções.
Se a redução por passe é excessiva (0>>22%), a não-
homogeneidade da defonnaçào também é observada. O estiramento tende
a se localizar na região central do fio (fig. 6.1 3-a). Para esta nova
condiç.ão de defonnação, o gradiente de tensões se inverte e torna-se
trativo na superficie e compressivo na região ceutral (fig. 6.13-b). Após
succssi vos passes poderão aparecer trincas externas na forma de Cbcvron,
conforme mostrado na figura 6.13-c.
 ~ (a)
(b)
(c)
Figura 6. 13 Efeito de passes sucessivos com grandes reduções.
6. 9 Tratamentos Térmicos Intermediários
Os fios e arames de materiais não-fen-osos ou de aços de baixo c
alto carbono podem ser produzidos por trclilação com diferentes níveis
de durezas (encruamento), dependendo do metal e do número de reduções
sofridas ao longo do processo. Algumas vezes, para dar continuidade ao
processo, são necessários os tratamentos térmicos intermediários para
rcveticr o cncruamcnto (recristalização). reduzindo a tensão de
escoamento do material. Dependendo da composição quimica c das
características microestruturais material, dois tipos de ciclos térmicos
podem ser produzidos. A figura 6. 14 mostra um exemplo de ciclo térmico
para recozimento aplicado tanto às ligas não-fenosas quanto aos aços de
baixo teor de carbono.
TRe< -- - - , - - - - - - - - ,
Figur• 6. 14 Tmtamentos para recristalização (recozimento).
O tratamento térmic-o consiste do aquecimento do material
deformado cm um fomo com ou sem atmosfera protctora (depende do
material). O material encruado deve pem1anecer na tempemtura de
recristalização durante um certo tempo para o restabelecimento das
propriedades mecânicas, anteriores à deformação. Chamamos a atenção
para o fato de que, do ponto de vista industrial, é considerada como a
temperatura de recristalização aquela na qual o encruamento é
completamente revertido num tempo de w1m hom. A figura 6. 15 mostra
as diferenças microestruturais de um aço ABNT 1018 1·1 nas condições de
trefilado (parte superior) e recozido durante uma hora a 750°C (parte
iJ1ferior).
No estado encruado, os grJos apresentam-se alongados na direçào
da deformação e, após o recozi mento, eles voltam a assumir a morfologia
equiaxial. Pela fonna com a qual estrutura recristalizada se apresenta,
pode-se concluir que a deformação produzida durante a trefi laçào não foi
homogénea, pelo menos nos últimos passes do processo.
Figura 6. l5 Microestrulurns do material encruado e recozido.
Isto pode ser justificado pela diferença entre os tamanhos dos
grãos recristalizados das partes inferior e superior da figura. Observa-se
na parte inferior do material recozido que os grãos são bem menores que
os grãos da parte superior. Estes grãos menores, correspondentes â parte
externa do arame, constituem-se numa estrutura de subgrãos, oriundos da
recristaJização numa região excessivamente defonnada. Quando a
defonnação é mais homogénea esta diferença entre o tamanho dos griios
recristalizados não ex iste.
Uma das propriedades mecânicas que melhor caracteriza a
trefilabilidade de um aço de alto carbono é a cstricção. Quando esta
propriedade assume valores em tomo de 70% JXlde-se reduzir o diâmetro
de um arame em até 55-60%. sem a necessidade de tratamentos térmicos
intemtediários. Se aplicássemos o ciclo térmico mostrado na figura 6. I4 a
um aço de alto carbono defonnado, a recristalização seri.a acompanhada
de modificações microcstruturais produzidas pela difusão de carbono. A
estrutura perlitica, anteriormente tina, passaria por um processo de
transfonnaçilo. Com a difitsão ativada, as lamelas seriam engrossadas,
reduzindo si!,'llificativamente a estricçào do material. Isto se justifica pelo
fato da recristali7.aç1ío ocorrer numa tàixa de temperatura que
corresponde ao domínio da perlita grossa no diagrama TIT. Para evita-se
este problema, o ciclo ténnico recomendado para aços de a Ito carbono
esià mostrado na figura 6. I 6.
a produtividade do processo, vem sendo desenvolvida uma nova
tecnologia, na qual o porta ferramentas da tretiladora é substituído por
um cassete. Este cassete é na realidade um conjunto de rolos
conformadores de altíssima precis.1o (fig. 6. I 7), possibilitando que a
redução de diâmetro seja feita como no processo de laminação, mas sem
a geração dos frisos laterais, característicos dos laminados não planos de
diâmetros inferiores a 5,5 mm.

TAusL ·--- - , - - - - ,

TPatcn -- ----------..L-------,
Figura 6.17 Conjunto de rolos conformadores de altíssima precisão.

Figura 6. I6 Tratamentos para recristalizaç,io (patenteamento).

Um aço de alto carbono deve, portanto, ser recozido no domínio

austenítico e, depois de recristalizado, ser resfriado bruscamente e
decomposto isotermicamente na temperatura do meio (banho) para que a
austcnita mctaestávcl se decomponha cm perlita tina. Desta forma serão
mantidas a ductilidade e a estricção do aço. O ciclo térmico da figura 6.16
é denominado patenteamento e o meio isotérmico que se usa para
decomposição da austenita é um banho de chumbo.

6.10 Perspectivas Futuras do Processo de Trefilação

O processo de trelilaçào toma-se muito dispendioso devido ao

desgaste excessivo das fieiras, principalmente, quando altas velocidades
são empreendidas. Por mais eficaz que seja o lubri ti cante, em altas
velocidades, o atrito interno e externo produzem um calor excessivo que
diminui a eficácia da lubrificação, aumentando significativamente o
desgaste da fieira. O desgaste prematuro só e evitado se a velocidade de
trefilaçào for redu7.ida. Para compensar este problema e não comprometer
 Exercícios propostos ll = 16"'

1· Qual procedimento deve ser adotado para se detcnninar o ângulo ideal

de uma 1\eira?

2- Um detenninado material foi trefilado em sucessivos passes in feriores

a 1%. Depois da redução de 30% de sua área, verillcou-se que o material
aprescmava um trincamento interno ao longo de toda sua extens.'\o. Que Rcd11çào por trolilnçào
providências devem ser tomadas para se evitar que tal defeito venha a
ocorrer? lO- Tomando como referência a equação 3.74trace o gráfico de uma
curva da razão entre a tensão de estiramento e a tensão uniaxiiil verws
3· Que tipo de problema poderia oconer se o material da questão anterior redução para B=O, I e 2,0.
fosse trefi lado 60%, em dois passes de 30%?
l i· Determine a taxa de deformação média num processo de trefilação.
4- Descreva como pode ser avaliado o trabalho redundante em um
processo de trefilação.

5· Um determinado material foi estirado 30% por trefilação. Para que esta
defonnação fosse atingida foi necessária uma tensão de 2500 Jv!Pa. Com
este mesmo níwl de tensão, seria possível estirar o referido material em
45 % por tração uniax ial. Considerdndo-se em ambos os casos que a
deformação é homogêne.a. despreze o atrito na fieira e estime o trabalho
Jcdundantc na trcfilação.

6- Qual a vantagem do processo de trefílação de tubos com plug flutuante

em relação ao processo com plug fixo? E a desvantagem?

7· Por que o trabaU1o devido ao atrito (Ur) diminui c o trabalho

redunilimte (UR) aumenta com o aumento do ângulo (a)da fieira?

R- Um detenninado material foi estirado 25% por trefilação. Para que esta
deformação fosse atingida foi necessária wna tensão de 1250 MPa. Com
este mesmo nivel de tensão, seria possível estirar o referido material cm
50 % por tração uniaxial. Considerando-se que curva tensão deformação,
em traçào uniaxiaJ, tem um comportamento linear dado por <r = 1000 +
Se, despreze o atrito na fieira e calcule o trabalho redundante na trefilação

9- Justifique o comportamento das curvas no diagrama abaixo.

Referências Bibliográficas

GEORGE E. DIETER- Metalurgia mecânica Ed. Guanabara dois,

1982.

~1. IIELMAN. P. R. CETLIN - fundamcmos da conformação mecânica

dos mc1.1is Ed. Guanabara dois, 1986.

J. M. MllYERS, K. K. CHA WLA - Princípios da meta lurgia mecânica

Ed. Edgard lllucher, I9~2.

METALS IIANDBOOK - Fonning and Forging, Vol. 14: ASM 9'h

edilion, 1996.

METALS IIANDBOOK- Mechanical Testing, Vol. 8; ASM 9"' edition,

1996.

HTIP/1\VWW.CJMM.COM.BRimaterialdidatico ..... Conformação +

Trefilação

HITP:I/OCW.MJT.EOU/OcwWeb/Mechanicai-Enginccring/ indcx.h101
..... Plastic Dcformatiou. ~letais Formiug
 Neste processo, um lingote com estrutura bruta de solidificação é

7 aquecido a temperaturas bem superiores à temperatura de recristalização.

LAMINAÇÃO
7. 1 Introdução
A laminação é o processo no qual o material é conformado entre
rolos, onde a deformação é o resultado de tensões compressivas elevadas
(PR), combinadas com tensões de cisalhamentCJ superficiais (F.) que são
responsáveis pelo puxamento do material (lig. 7. 1). A principal
característica deste processo é a sua alta produtividade com um bom
comrole dimensional.
Figura 7. I Compressão e cisalhamento no processo de laminação.
Do ponto de vista termodinâmico, o processo pode ser
Dependo do tipo de liga, ferrosa ou não ferrosa, a tcmpcramra de
processo (Tr) está compreendida entre 1,4T,.., < Tr < 0,8Tru.so· Depois de
aquecido, o lingote é submetido ao processo de desbaste com reduções
Se\'eras. No desbaste, a carepa de solidi ficação é removida (quebrada) e
toda microestrutura do lingote é modificada. A grdnulação grosseira,
típica do processo de lingotamento continuo, é modificada pela
deformação excessiva, que a transforma numa estrutura de grãos
equiaxiais de menor tamanho.
Depois do desbaste, o lingote, com a microestrutura já adequada
ao processamento tennomecânico, é encaminhado para os laminadores
intennediários. Nesta etapa do processo, o lingote é inicialmente
transformado cm blocos ou tarugos de grandes dimensões, dependendo
do produto final desejado. Na fase final do trem intem1cdiário, os blocos
servem como matéria prima para produção de laminados planos como
chapas grossas ou barras. euquanto que os tarugos servem para produção
de lamiuados não-planos como vergalhões, trilhos, perfis etc. Após a fase
intcnncdiária, o produto laminado, plano ou não-plano, é processado
pelos laminadores de acabamento. As chapas grossas ou banas são
transfonnadas em chapas finas ou banas finas e placas, enquanto os
vergalhões e trilhos têm suas dimensões reduzidas. Os vergalhões podem
ainda ser transformados cm fio-máquina (matéria-prima para !refilaria)
ou pequenos perfis.

\ ro I
classificados em: laminação a quente e laminação a JNo. A laminação a

L__·~-~_:s_pa-es_:_~:_::_s_·
quente é constintida de diferentes etapas, c.ontbnne mostrado Chapas
esquematicamente na figura 7.2. finas _J

DJooos
ou \1
I
Ch~tpa...,
B~rras,
Vcrgnlhôe•.
L___l 'o:
i
j
:
!
1
!

Tat~gb·l t Tni~B! rJ
L,,...,.,,MM_]
Figura 7.3 Seqiiência no proc~sso de laminação a frio.
ungol:o : lU! A laminação a frio é nonnahnente uti lizada como etapa final ou
,.: i.. t' ;,~
de acabamento de produtos laminados. Nesta etapa linal do processo, as
L .- .....; .................l
L-amio.t~dor laminadorc~ lumiudort5 chapas finas, laminadas previamente a quente, sofrem alguns passos a
de Dcsbüic lnt<·rotedJáriot dt Ati.bamenro frio pam melhorar o acabamento e <tiustar suas dimensões.
Figura 7.2 Seqüência no processo de laminação a quente.
 Como produto final, poderão ser obtidas chapas finas, fitas ou
folhas com excelente acabamento superficial e muito bom controle
dimensional (fig. 7.3). Ressaltamos que na indústria de metais nào·
ferrosos, como a de cobre c a de alumínio principalmente, numa boa parte
das etapas do processo, a laminação é feita a liio. Se, ao invés de lingote,
o produto a ser laminado for solidificado na fonna de chapas (''roll
casting", apêndice deste capítulo) o processo de laminação do alumínio
pode ser todo feito a frio, desde que o produto solidificado tenha uma
estrutura gmnulométrica adequada e, quando necessário, a deformação
seja intermediada com alguns tratamentos térmicos intermediários
(reciÍstalização e ou recuperação).
Figura 7.4 Alongamento dos grãos no processo de laminação a frio.
A laminação a frio tende a alongar os grãos na direção da
deformação, confonne mostrado na figura 7.4. A textura gera anisotropia
nas propriedades mecãnicas, uma ve;: que o encruamento é,
significativamente maior ua dircção da lamínação.
Figura 7.5 Me<:anismo de alongamento dos grãos na laminação a frio.
Os esforços de cisalhamento ( r) e compressão (P) quando
combinados agem sobre o material (fig. 7.5), através dos deslizamentos
entre planos, de modo que o escoamento torne-se muito mais intenso na
direçào do cisalhamento, justificando o alongamento do grão nesta
direção.
7.2 Tipos de Laminadores
O laminador é um equipamento constituído por ci li ndros ou rolos
de laminação, uma estrutura de sustentação denominada de gaiola, na
qual são fiXados os mancais dos cilindros e um motor com velocidade
controlada para fornecimento da potência necessária ao processo
(fig.7.6). Pelos altos esforços desenvolvidos dumnte a laminação, com
valores que podem chegar a milhares de toneladas, a estrutura do
laminador deve ser suficientemente robusta para suportar os esforços do
processo sem sofrer defo1maçõcs plásticas consideráveis que venham a
comprometer a qualidade o produto. As pequenas deformações d<ísticas
sofridas pelo conjunto compõem o chamado molejo do laminador e serão
consideradas mais adiante.
Caixa de
lransmissâo
Figura 7.6 Úlmponentes básicos de um laminador.
Os laminadores são normalmente classificados pelo número de
rolos ou ci lindros e pela forma como são arranjados na gaiola. O tipo
mais simples de laminador, constit\Jido por apenas dois rolos, é o
laminador duo (tig. 7.7). Neste lamínador, os rolos giram somente num
único sentido e o material, após a redução, pode retomar para reduções
posteliores através de calhas transportadoras que trabalham paralelamente
ao laminador.
____()
~~
o
Figura 7.7· Representação esquemática de um laminador duo
 Para aumentar um pouco a produtividade, alguns destes
laminadores são dotados de motores que gimm nos dois sentidos.
possibilitando ao material ser laminado cm movimentos pam treme c para
trás (duo rcvcrsivcl). Estes dois tipos de laminadores são limitados a
pequenos esforços, urna vez que os cilindros apoiados apenas nos
mancais tendem a ser deformar por flexão. gerando geometrias
defeituosas que comprometem a qualidade do laminado, principalmente
dos laminados planos.
Uma alternativa ao laminador de dois cilindros é o laminador trio,
constitufdo por três rolos, conforme mostmdo nu figura 7.8. Neste
laminador, upenas os rolos superior e inferior são mowrizados, enquanto
que o rolo intermediário gira por fricção. A nexào sofrida pelos rolos
neste tir>o de laminador, embora seja menor do que no laminador de dois
rolos. ainda é considerável quando gmndes reduções são impostas ao
material.
o
o
Figuro 7.8· Representação esquemática de um laminador trio
O laminador trio é empregado principalmente nn área de
tlesbaste. onde o pequeno comprimento do lingote justifica a passagem
em ida e volta do mat~rial em processo.
Em grandes reduções, um grande esforço é desenvolvido no
laminador e o empuxo (reação) produ7ido pelo material pode nexionar os
rolos (fig. 7.9), gerando um produto defeituoso por falta de planieidade:
além de comprometer a vida útil dos mancais. Como alternativa para o
problema da nexào, usa-se um laminador quádruo, onde os dois rolos
menores são motori7.ados e apoiados por rolos de grandes diàmetros e
resistência.
Reaçâo nos
\ /mancais
I \
Figura 7.9- Flexão p1'0duzido pelo empuxo do material sobre os rolos
O laminador quátlruo, mostrado na ligura 7.1 O, é bastante versátil
e se aplica a qualquer uma das etapas da laminação, dependentlo tio
produto que está sendo Iam inado.
fi~'Ura 7.10· RcprctiCHta~ilo CS<JUcmática de um la.ro.i.o.ador quâdruo.
Este laminador pode ser empregado tanto na laminação a quente
quanto oa laminação a frio. 13m ligas não-terrosas como as de alumfnio,
por exemplo, o laminador quádruo pode ser empregado para fa.tcr as
primeird.S reduções a frio em materiais pós-caster, num processo
equivalente ao desbaste na laminação a quente de ligas ferrosas.
Para o caso da laminação de materiais com alta resistência, a
nexào do rolo tende a :.er obliqua em relação ao plano de laminação.
Neste caso apenas um rolo de apoio, superior e inferior como no
laminador quádruo. não resolverá o problema de planicidade. Para estes
casos de esforços elevados, é recomendado um laminador agrupado (fig
7.1 1), para conter o emruxo que se des,•ia significativamente da direçllo
normal ao plano de laminação.

Figura 7. 11 · Representação esquemática de um laminador ngntpndo
Existem outros tipos de laminadores a considerar como aqueles
que são empregados na produção de barras. perfis, tantgos e vergalhões:
os chamados laminados não-planos (fig. 7.12).
{][t[} ...[1;0 .
···[[[}·· ···rnJ··
Figura 7.12- Laminadores para perlis especiais
Os rolos laminadores são desenhados de modo a reproduzir
seções de gcomeu·ias complexas no laminado, semelh!miOmcme ao que
ocorreria num processo de confonnaçào em matriz fechada. O
escoamenlo do metal se dá tanto no sentido longintdinal (da laminação)
quanto no sentido transversal, preenchendo as cavidades do rolo. Na
liguro 7.12 vê-se 1rês rolos para produção de perfis crn ..,.., perfis de
seçào quadrada e para perfis ou ,·ergalbões de seçilo circular.
Evidentemente, para se produzir um perfil de seçào complexa as
condições reológicas devem ser analisadas pre,•iamenle para se
estabelecer um sequenciamento adequado de passes. Nonnahnen1e.
vários passes são necessários para que a scçào do laminado vá se
fonnando gmdalivamente, evilando-se os defeitos de má formação
(preenchimento) do perfi l devido à rapidez do proces~o. Qualllo mais
complexa for a scção do perfil maior deve ser o número de passes.
7. 3 Controle de Laminadores
A reação (cmpuxo) produzida pelo material durante a laminação
produz uma deformação elástica na estrutura do laminador. Durante o
processo, esta deformação. denominada de molejo do laminador, deve ser
compensada para que o produlo laminado mantenha-se dentro das
especificações na seqUência de passes. A compensação do molejo em
cada gaiola é feita por um servo-mecanismo assistido por computador
que abre ou fecha os rolos, de acordo com as informações recebidas.
p P Cun·u
Curu \
Elistlc~ JlJAstil~
P, ----- ------·· ............ .
,,, ,,,
Figura 7.13- Motejo de um lamin3dor: curvas plástica e eláslica.
Para o monitoramcmo, o sistema de conb·ole do laminador utiliza
calibradores eletrônicos de espessura como sensores de proximidade
(indutivos ou capacitivos). sensores a infravennclbo, de raios-x etc. Estes
sensores são capazes de dctccrar, cm tempo real, variações de espessuras
na escala nanométrica.
Vamos considerar uma chapa de espessura h11 sendo defo1111Dda
por laminação. A curva plás1ica relativa à deformação do mate ria I tem
um formato cm "s'', scmelhamcmemc à curva de um ensaio de
compressão. À medida que a carga P aumenta a espessura linal h,
diminui. A curva elá;.tica. na realidade uma reta. representa a deformação
elástica sofrida pelo laminador devido à reação do material (empuxo)
sobre os rolos. Este empuxo produz uma deformação li que. 1>0mada à
abertura inicial dos rolos A, modifica a redução na espessura para ,,,. Pela
figura 7.13 observa-se que a espessura final do laminado é dada por: hr•
A;+ b:
Suponhamos agora que, por um problema qualquer, a lcnsllo de
escoamento do matel'ial tenha aumentado repentinamente. A curva
plástica deve então se modificar (fig. 7.14), considerando-se o aumento como a reduç.ão por passe (L!h) e o diâmetro (2 R) do ci Iindro de
de esforços. laminação (rolo). Estes dois parâmetros combinados detenninarn um arco
de contato que gera uma reação PR "' a0 'Rsen8.w, onde B é o ângulo
p lX I formado pelo arco e w é a largura do rolo (profundidade no desenho).
lX I PI ----------
<To •
p• ------------

' ''
''

''I Figurd 7.15- Geometria da laminação: contato metal I rolo.

figura 7.14- Molejo de um laminador: \'ariaçiio da tensão de o0 ' .
Considerando-se o triângulo retãngulo na figura 7.15 podemos
O deslocamento da curva plástica para direita é tuna determinar o valor do segmento de reta LP. cujo valor aproxima o arco de
conseqüência do aumento da tensão de escoamento. Este aumenro na contato para pequenas reduções.
resistência do material provoca um aumento na deformação elástica do
laminador, fazendo com que a espessura final h/ fique maior -do que a
espessura especiticada h; . Apesar da menor defommção sofrida pelo Eq. 7.1
material, o aumento na tensão de escoamento provoca um aumento do
cmpuxo (1ig. 7. 14), de modo que a carga de laminação passa de P0 para Desenvolvendo-se o quadrado perteito da equação acima e
Po'. O sistema de monitoramento, percebendo a maior espessura do
considerando-se que ('/uJh/ tem um valor desprezível, LPserá dado pela
laminado, fecha os rolos para uma abertura Ar, de modo que a espessura
equação 7.2.
especificada seja preservada. Assim, o empuxo resultante do fechamento
dos rolos eleva a carga de laminação para P1. Esta nova situação de Eq. 7.2
abertura deve perdurar, até que a tensão de escoamento volte ao seu valor
nonnal. A partir de então, a condição de abertura anterior volta a ser Consideremos agora as tensões que atuam nos rolos cilíndricos
restabelecida. tal cotno mostrados na figura 7.16.
Suponhamos agora que, ao invé.s do aumento na tensão de
escoamento, o material da condição anterior (fig. 7.13) sofresse um
aumento repentino na sua temperatura. Quais seriam as conscqlíências
para a espessura (inal do laminado? Quais providências deveriam ser
tomadas pelo sistema de monitoramento para compensar o molejo do
laminador?

7.4 Aspectos Geométricos da laminação

O valor da reação do material sobre os rolos (ctnpuxo)

laminadores depende fundamentalmente de parâmetros geométricos Figum 7. 16- Condição de puxamento dos rolos.
 Decompondo-se a reação Pk e a força de atrito F, na direção x
(horizontal). tal como mostrado na figura acima, pode-se estabelecer a
condição de puxamento para o laminado. De acordo com a ÍÍl:,'llra só
haverá puxamento quando: a componeme horizontal do atrito (f4c:osa)
for maior ou igual à componente horizomal da reaçào (PI/Sena). Em
outras palavras, a condição de puxamcnto é:
Eq. 7.3
p ~ tga E{!. 7.4
7.5 Considerações sobre o ponto neutro
Em qualquer que seja o processo de laminação, a velocidade do
material na entrada do laminador é menor que a velocidade tangencial do
rolo. E contrariameme, a velocidade do material na saída do laminador é
maior do que a velocidade tangencial do rolo. Se isto é verdadeiro, a
componente de atrito produzida pelo arrasto do cilindro sobre o material
muda de sentido entre os pontos de entrada (E) e a saída (Sj. Então, deve
existir um ponto neutro entre (E) e (S) onde não existe movimento
relativo entre o material e o rolo.

Considerando-se o triângulo retângulo da figura 7. 14, podemos escrever

tga =
Lp .JR!lh
= --'---..,- Eq. 7.5
R-817 R-M
2 2

tga"' ~ E<t. 7.6

Substituindo-se o valor da equação 7.6 na equação 7.4 teremos Figura 7.17 • CondiçAo para continuidade durante a laminação: ó V=().

A distribuição de pressão sobre os rolos cilíndricos do laminador

Eq. 7.7 é semelbante àquela observada para o processo de compressão entre
placas e tem o aspecto mostrado na figura 7. J8. /1. pressão cresce desde a
entrada {E) até o ponto neutro {fi?. de velocidade relativa nula, e depois
Utilizando-se a condição limite na equação acima, podemos escrever diminui até a saída (S) dos rolos.

Eq. 7.8
O ponto neutro, onde a
A equação 7.8 nos dá a máxima redução, por passe, po.ssí vel num velocidade relativa e nula.
tem a máxima pressão.
processo de laminação qualquer. Os valores do coeficiente -de atriio
normalmente encontrados na laminação são: 0,05 :õ ).l ::; O, 1 para
laminação a lho com lubrificação; 0,2 ::; ~ até o grimpamento para a
laminação a quente.

Figura 7.18- Distribuição de pressão sobre os rolos.

 O posicionamento do ponto neutro (N) pode variar ao longo do
processo, conforme variam as tensões api ic.adas ao plano de lalninaçào.
Este posicionamento tem muita importância para carga de laminação e
condiciona todo o escoamento, confonne veremos mais adiante.
7.6 Tração Avante e Tração a Ré
Numa indústria de transformação, onde a laminação se dá em
grande escala, os laminadores são instalados em série, um atrás do outro,
fonnando o trem de laminação (fíg.7.19). Neste trem, cada laminador é
chamado de cadeira de laminação e o laminado movimenta-se com
velocidade distinta em cada cadeira. O movimento é sincronizado para
evitar-se a quebra do material entre as cadeiras (continuidade). A
velocidade de saída d~ um laminador deve ser a mesma velocidade de
entrada no laminador seguinte, de modo que, ao longo de toda a linha de
produção (trem de laminação), o tluxo de material deformado se
mantenha constante.. O desbobinador e o bobinador desemJ>enbam a
função cspccílica de promover a tração a ré e a tração avante,
respectivamente, que tanto contribuem para redução de esforços.
Figura 7. 19- Trem de laminaç.'io com desbobinador e bobinador.
ComTm~'ão Sem tr.t~iiQ
:\'<aillcea Rê Avanh:: ou a Ré
Tração
a Ré
Tração
Awnt~
Extensio do arco Contato
Figura 7.20 - Efeito da tenção avante e tração a ré.
A figura 7.20 nos mostra que a tração avante, produzida pelo
puxameoto do bobinador, desloca o ponto neutro para entrada dos rolos,
diminuindo a carga de lamioação. A diminuição da carga se justifica,
qualitativamente, pela redução da á.rea de contato do material com o rolo,
causada pela tendência à estricção durante o puxamento. Por outro lado, a
tmção a ré produzida pelo desbobinador empurra o material contra o
laminador, deslocando o ponto neutro parà a saída dos rolos. Assim, a
área disponível ao puxamento do material cresce, diminuindo a tensão
cisalhante (f.t) necessária ao processo. Comoj~ ; f.1 PR; sendo~· constante,
(pn} deve diminuir. Chamamos a atenção para o fato de que a redução de
(p1J não é devido unicamente à redução de área. Aspectos dinâmicos
também devem estar inclusos. De um modo geral, podemos dizer que a
tração avante c a ré reduzem a carga de laminação devido à diminuição
do escorregamento do material entre rolos. O aumento de velocidade
entre os rolos acarreta uma redução na pressão durante o escoamento do
metal. Se aproximannos a lamiJ1ação de uma compressão bomogênea
(tig.7.21) c aplicarmos a condição de escoamento, veremos
quantitativamente o efeito da aplicação de uma tensão no plano da
laminação.
.Eq. 7.9
_(J
o:. ---+
Figum 7.21 ApUcaçno da tmçno avante e da t111çilo a ré.
Na equação 7.9, 0" 1 =O"R (!ração a ré) ou 0"1 =O", (tração Avante) e
O"3 = - p; teremos, de acordo com Von Mises
Eq. 7.10
Pela equação 7. 10 percebe-se que quanto maior for a tensão aplicada ao
plano de laminação (O"!), seja ela avante ou a ré, menor será a pressão
sobre os rolos (p) e portanto menor será a carga (P).De acordo com Voo
Mises, o menor valor da carga (p) é obtido quando se aplica
simultaneamente tração avante e tração a ré (a1 = a.~+ a:,J.
Do ponto de vista dinâmico pode-se dizer que a condição de Von
Mises está para o escoamento em processos de conformação mecânica,
assim como a condição de Bemoulli está para o escoamento de nuidos
newtonianos. A pressão serà máxima onde a velocidade de escoamento
for mínima e vic.e-versa.
7.7 Taxa de Deformação na Laminação
A taxa de deformação nos processos de laminação é variável,
uma vez que a velocidade vertical (v1) depende do ângulo sobre o arco de
comato do rolo com o material. Por uma questão de simpli!icaçà(),
tomaremos o ângulo complementar a ao invés de (J (fig. 7.22).
............
·--·~ ............
a'
vv= vrcosa
com vr contínua no
intervalo uo < u<90°
Figura i .22 - A taxa de defonnação na laminação é uma variáveL
Sendo a taxa de deformação dada pela razão entre a velocidade
vertical (v 1J e a a1tum (h), podemos escrever:
Substituindo-se a equação 7.11 na equação 7.12 teremos
• I a"2v
s.•t = -
e.a •.
J-rh cosada Eq. 7.13
Considerando-se que a" é igual a 90", após a integração da equação 7.13
o valor médio da taxa de dcfonnação será igual a
•
&M = -I -2vr
-[l - sena •] Eq. 7.14
l:!.a h
7.8 Estimativa de Esforços no Processo de Lamlnaçao
A derenninação de esforços nos processos de laminação é
extremamente complexa, confonne foi visto no capítulo III § 3.4.
Resultados precisos para a equação 3.92 só podem ser obtidos por
processos numéricos (?.11EVF). Entreta!llo, para mna tomada de decisão,
como a seleção de um equipamento para realizar um determinado passe,
um cálculo estimado pode ser feito rapidamente no próprio chão de
fábrica. Para isto, é suficiente considemr-se o fato de que o diâmetro dos
cilindros é muito maior que a redução de espessura (D » Llh) e,
portanto, a laminação entre rolos pode ser considerada como uma
compressão homogênea entre placas planas. Assim, a carga de laminação
pode ser expressa pelo valor médio da função p(Y), dado pela equação
7.15.
I L,. ! 2

P (xl =- fp(x)dx Eq. 7.15

• 2v Mo
c = -~'-cosa Eq. 7.11
h
Na equação 7.15, (x) é a direção de laminação e p{-t) o valor local da
Considerand<rse que ~: =.f(r:t} é uma função contínua no intervalo tensão de laminação que é dada pela equação 7.16.
entre a· e a", seu valor médio pode ser detenninado pelo teorema do
valor médio.
_ . [2p(Lp/
PI.,J- O'o exph /2-x·)] Eq. 7.16
• 1 (I".
&M = - Jr.da Eq. 7.12
!!.a u'
7. 9 Defeitos de Laminação
Os principais defeitos dos produtos laminados têm origem na
matéria prima ou são produzidos por tensões induzidas durante a
laminaçllo. Defeitos na matéria prima como bolhas ou fissuras no lingote
não constituem problemas uma vez que tendem a ser eliminados durante
a deformaçllo a quente ainda na operação de desbaste. As impurezas,
sejam elas introduzidas ou provenientes da produção do lingote
(partículas de segunda fase) podem gerar defeito:. que se propagam e
amplificam-se ao longo do processo, comprometendo a integridade do
laminado. l~m algumas ligas de alumínio utili7adns na fabricação de
folhas finas, por exemplo, este problema tende a se tomar ainda mais
critico. Fases excessivamente duras. com a alfa hcxugonal (AI8 Fc1 Si),
tomam-se incompatíveis com a malri«, uma vez que nilo se defom1am
durante a laminação. Durante a deformação, trincas silo nucleadas na
interface incoerente matriz-partícula e se propagam até a fratura total do
laminado (rasgamento da folha). Excluindo-se estas poucas exceçôes.
podemos dizer que os defeitos oriundos das matérias primas estão cada
ve-z mais dificcis de ocorrer na indústria. A solidificaçilo controlada no
lingotamcnto contínuo deu bastante confiabilidadc ao processo. de modo
que a matéria prima normalmente não apresenta defeitos. Por outro lado,
ao longo do processo. alguns defeitos associados à geometri a podem
surgir. Nos laminados planos os defeitos devido ao motejo ou flexão dos
rolos tendem a ser ainda mais graves. conforme veremos adiante.
As tensões residuais. quando elevadas, são as grandes
responsáveis pelos defeitos produzidos durante o pr·occsso de laminação a
frio. A condição final do laminado depende, portanto, destas tensões
residuais que são, nonnalmeme, associadas à fatores geométricos como
Lr/hr,, wolho e 6hlho que delimitam as áreas de fluxo restringido. Nestas
relações, Wo e h0 são, respectivamente, a largura e a altura in iciaís do
laminado. Quando a razão entre o comprimento de arco de conta to Lr e a
altura ho for inferior a 0,60, as tensões residuai~. transversais e
longitudinai> tomam o aspecto mostrado na figum 7.23.
Anali.ando-se a seçào transversal verifica-se que a profundidade
de deformação não atinge a região central do laminado. O escoamento
nesta seção localiza-se apenas nas regiões adjacentes às áreas de contato
do material com os rolos (áreas de fluxo restringido).
,\rca.!~ de llu~t.J
ro.oin~ido
Figura 7.23 - Escoamento e tensões induzidas após a laminação.
Ne;tas ár~as de contato, o atrito produ«ido entre o material 1: o
rolo restringe significativamente o fluxo. Portanto, após a laminaçao,
surgirão tensões trativas nas regiões que não se defom1aram (centro da
barra e superficic) e tensões compressivas nas regiões adjacentes às áreas
de fluxo restringido. Todas as considerações feitas para a soçllo
transversal são válidas para a scçilo longitudinal. Entretanto, como o
espalhamento do material é significativamente maior na dircção
longitudinal, os gradientes de deformação nesta seçllo serão mais intensos
do que na scção transversal c, conseqüentemente. as tensões residuais
também serão mais intensas. Em casos criticos, depois de sucessivos
passes, poderá surgir uma falha do tipo rabo de peixe que se origina na
região central do plano de laminação, conforme será descrita adiante.
Consideremos agora o caso no qual a razão entre o comprimento
de arco de contato L1• c a altura 1111 seja superior a 0,65, onde as tensões
residuais, transversais c longitudinais tomam o aspecto mostrndo na
figura 7.24. Quando a rau1o L1Jh0 é superior a 0,65, a delbrmaçílo tanJa-
se mais homogênea, de modo que toda a seção do laminado sofi-e seus
efeitos. De modo análogo ao caso anterior, apenas as regiões de fluxo
restringido apresentam um limitado escoamento do material
(espalhamento) devido ao atrito. E mesmo nestes casos, onde a não-
uniformidade das tensõe> e não-homogeneidade da deformaçilo não :.ão
críticas. após sucessi~os passes de laminação, poderJo surgir tenl>Ões
residuais consideráveis. Nas regiões que se deformam menos ou
praticamente não se deformaram (superficie da barra) apa=erão tensões
residuais trativas e, nas rcgiõe> adjacentes às áreas de fluxo restringido.
apareccrJo tensões residuais comprcssivas.
 Considerando-se agom o caso em que os rolos de apoio impõem
um esforço ao rolo lantinador capaz de superar a reação do material, de
modo que a flecha será contrária ao caso anterior (negativa), coníorme a
t sugestâ.o da figura 7.26. Neste caso, o estirament.o (espalhamento) do
• material sen\ mais intenso na região central do que nas laterais. Se, depois
de alguns passes de laminação, as tensões residuais da borda da chapa
Figura 7.24- Defeitos produzidos duranrc o prO<:esso de laminação. superarem a tensão de ruptura do material, poderão surgir as trincas
laterais conforme a il ustração da figura 7.26.
Estas consider'dções são válidas pam as seções transversal e
longitudinal, confom1e já foi ilustrado na figurd 7.24. Observe ainda nesta
figura que, para a direçào normal ao plano de laminação da chapa, as
tensões residuais são sempre trativas, para qualquer que seja a soção Trincas ~Jbc•1as
considerada.
V~jamos agora os casos nos quais os defeitos de lami nação são
t ! t por 1ensões
tt$iduais tralivas

produzidos por flexão dos rolos. Se a flecha for produzida pela reação do
material sobre o rolo (positiva), a região central será menos deformada, ! t !
de modo que o cstiramcnto nesta região da chapa será menor que o
estiramento lateral, conforme está ilustrado esquematicamente na figura
7.25. Adotando-se como princípio o fato de que as regiões que estiram
mais tendem a se contrai r após a deformação, podemos justificar o
enrugamento lateral sofrido pela chapa laminada nestas condições pelas
tensões eomprcssivas nas bordas c trativas na região central. Para o caso
de passos sucessivos de laminação a ti'io com uma flecha positiva,
poderão ocorrer pequenas trincas na região centml do laminado, sempre
que a tensão de mptura for ultmpassada nestas regiões. ainda dunmte a Figura 7.26 - Defeitos produzidos por 11exâo negativa dos rolos.
laminação. Após o processo, as tensões compressivas das bordas da
chapa contribuirão para tcchar as trincas da região central. 7_10 Lubrificação na Laminação_

Trincas fechadas por Os óleos lubdficantes empregados na laminação a frio de

tensô..."S residuais
materiais planos são, tradicionalmente, os hidrocarbonetos derivados do
1l 1 comprc:ssi\•ns
petróleo (base parafuüca) ou óleos similares, sintetizados quimicamente.
Estes lubrificantes têm como principais caracteristicas a viscosidade

l 1l cinemática com 1,75 cSt e a densidade de 0,75, aproximadamente. Além

Figura 7.25- Defeitos produzidos por flexão positiva dos rolos.
de reduzir o atrito e unifom1izar as tensões atraves de uma película
resistente aos esforços, o lubriticante arrefece os cilindros durante o
processo de confonnação. A figura 7.27 mostra e<>quematicamente que o
lubrificante dever ser pulverizado ou jateado sobre toda a extensão dos
cilindros, para se evitar o contado direto destes com o metal. A baixa
moihabi lidade ou baixa resistência da película do óleo em certas regiões
dos cil indros podem causar danos à superticie do material laminado e ao
próprio laminador. A região atingida por estes problemas tende a estirar-
se mais do que as outras regiões adequadamente lubrificadas. Havendo
um maior atrito haverá aumeoto no puxnmcnto destas zonas mal
lubrificadas, gerando gradientes de tensões entre regiões afctadas e não-
afetadas pela m:llubrifieação, produzindo ondulações do laminado.
Q ~
y;ff' v
Figura 7.27 - Esquema do processo de lubriticnçllo por spmy.
C lique p;;ra aum~;or,ta r
Para melhorar o d f t t cotar a vida útil dos
I , I
lubrificantes, são utilizados alguns aditivos. O ácido láurico e o álcool
láurico quando combinados com o óleo lubrificante formam uma pclicula
de alta resistência (EP· Estrema Pressão) que evita o contato dircto do
cilindro com o material durante a laminação. O ácido láurico também
ajuda no urraste de fragmentos do metal laminado, ajudando na limpeza
do óleo. Compostos halogênicos e enxofre coloidal também são
utilizados como aditivos de extrema pressão (EP). Para dar maior
estabilidade (durnbilidadc) ao lubrificante c aumcot1u- sua vida útil, deve-
se adicionar um antioxidante (ionol).
O lubri li cante ames de ser recirculado deve ser filtrado
mecanicamente para eliminar, principalmente. as partículas sólidas
produ7idas durante o processo. Para isto, utiliza-se como filtro um
material cerâmico à base de alumiou-silicato. leve. poroso e insolúvel,
que nao afeta as propriedades quimicas e riSica.- do óleo mineral.
Opcionalmente, pode-se ainda utilizar uma argila ativada, que misturdda
ao óleo tem a função de atrair materiais contaminante•, nào retidos pelo
filtro (menores que I micron) como os fragmentos de sabões e corpos
melálicosA lubrificação da laminação a que-nte para laminados planos ou
nilo-planos não pode ser feita com os óleo; tradicionais por causa do
fumegamento ou ignição dos mesmos. Au invés dos lubriíicantes
tradicionais, uti liza-se uma emulsão de óleo com água tratada com
fungicidas e antioxidantes. O óleo emulsificante é sintético, livre de
minerais e compostos hnlogênicos. Este óleo puro (oào-emulsificado) tem
como principal característica a densidade de 0.92, aproximadamente, a
viscosidade cinemtitica de 42.0 cSt c um pomo de fulgor superior a
20<fC. A molhagem dos cilindros com a esta solução refrigerante é
suficieme para o arrefecimento dos cilindros. evitando-se o caldeamento
destes com o metal e o desgaste prematuro. Nom1almente, a soluç;io
refrigerante antes de ser recirculada deve ser filtrada para retirada dos
óxidos ou micro-fragmentos do metal laminado.
7.11 Apêndice
Processo ··'Rol/ Custim:"
O '·Roll Casting" é um processo termomecânico util izado para
produção de chapa.5 fundidas que combina, numa única operação,
solidificação râpida com laminação a quente: eliminando-se desta fonna
diversas das etapas do processo tradicioanal de tingotamcuto. Neste
processo os equipamentos Msicos são dois rolos cilíndrico> c um
alimentador/distribuidor de metal líquido. tal como é mostrado
esquematicamente na figura 7.28. Os rolos cilíndricos são refrigerados
internamente a água e funcionam como substratO na solidificação, além
de puxar, como num laminador. o metal já solidificado para um
bobinador externo ao •·castcr''. O alimentador é dotado de canais
ajustáveis que possibilitam a distribuição do metal liquido sobre toda a
extensão dos rolos ci líndrico. Assim, o vazamento é rea lizado
equitativamente a uma mesma temperatura, em qualquer que seja a parte
do cilindro.
As altas taxas de resfriamento, associadas a uma redução de
espessura, produzem um estado complexo de tensões, principalmente na
frente de solidificação. contribuindo para o desenvolvimento de uma fina
microestrutura de células dcndrítieas de 2 a 3 fim. em média. As tensões
mecânicas desenvolvidas durante a solidificaç-Jo c confonnaçào
mecànica, simuhàneas, concorrem para a fragmenta~-ão dos cristais
dendríticos em crescimento e. conseqüentemente. para o refino de grãos.
 •
..
\letol
Uquldo
. . •
'
h, "'
'
h.
Figura 7.2S. Rcrrcscntaçno csqucm:ítica do processo "Roll C'1lstcr"
Os sistemas ternários de ligas eutética~ de alumínio obtidas por
este processo podem evoluir para uma microcsrrutura de grãos
extremamente finos c com propriedades mecânicas bastante interessantes.
As condições para o refino da microcsirutura são aumentadas pela ação
de elevados gradientes térmicos que. associado> ao uso de nucleantes.
aumentam a velocidade de nucleaçào na fase liquida.
Os parâmetros geométricos importantes para a solidificação no
processo •·Roll Casting•· estão dcf111Ídos na figura 7.28, onde L. é o
comprimenlo aproximado do arco de contalo; 4 e o comprimento do
arco onde exis1e uma deformação efetiva; h, e a espessura da lâmina de
líquido na entrada dos rolos; h~ é a espessura da lâmina no final da frente
de solidilicaç~o. onde é iniciada a dcfonnação cfctiva da chapa; d é o
recuo da frente de solidificão e é dado por d ; 112 h, tga c Lw= L, - d.
Os mecanismos de fragmentação dos cris1ais dcndrfticos podem ser
melhor explicados. qualitalivamentc. a partir da sequencia de tcnômcnos
que intervêm durante a solidificação: A nucleaçilo é seguida de um
crescimento colunar orientado confonne está ilustrndo na figura 7 .29.
Este crescimento colunar tende a ser orientado, a panir da
superficie dos rolos, pelas correntes de convecção e pelo fator de
acomodação, característico do crescimento dcndritico. Durante o
puxamenlo da pane solidificada da chapa. a frente de solidificação sofre
uma distorção. Os brdços dendriticos em formação tendem a •e acomodar
numa nova orientação, além de absorver as tensões, majoritariamente
compressivas, produzidas pelo esmagamento, enlre os rolos, no material
em solidilicução.
~ -a
Figura i.29 Aspectos Figura 7.30 Aspectos
cristalográficos da frente de macroscópicos da frente de
solidificação. solidificação
Nos cristais CFC. a interface sólido-líquido tende a ser paralela a
uma das faces do cubo devido ao fator de acomodação. Neste tipo de
esrnnura cristalina o crescimento dcndrítico ocorre normalmente segundo
a direçào [I 00]. Assim, os primeiros cristais nucleados têm uma de suas
faces tangenciando o rolo, tal como sugerido na figura 7.29. Es1as
dircçõcs [I 00] dos primeiros cristais fonnados condicionam todo o
crescimento dcodrítico. Assim, o dirccionamen1o colunar tende a fonnar
um ângulo ~ com o eixo da placa e, confom1e está sugerido na ligura
7.30, quanto maior for a espessura da chapa. menor serâ o angulo ~· Por
outro lado, o puxamcnto produzido pelos rolos na parte sólida da placa
repercute na frente de solidiíicaç~o. principalmente nas regiões medianas.
As tensões devido ao puxumcnto tendem a acomodar, nesta região, os
planos compactos {I I I} dos cristais sólidos da frente de solidi íicaçào,
paralelamente à placa cm formação, segundo a direçâo (J 10]. Como esta
não é uma diroção fàvorávcl ao crescimento, devido tanto aos gradientes
ténnieos quanto ao fator de acomodação, a frente de solidificação tem seu
crescimento retardado nesta região mediana. provocando o recuo (d) cm
relação as partes da entrada dos rolos.
Admitindo-se que a frente de solidificação ê estacionária.
relalivamcotc aos eixos dos cilindros, pode se dizer que os cristais
deodriticos formados na posição I, ao núgrarem para posi~o 2
fragmentam-se para acomodar a nova condição de crescimento na frente
de solidificação e absorver os esforços compressivos.
 EXERCÍCIOS PROPOSTOS
1· Quais parâmetros de laminação condicionam a redução de espessura,
por passe, do laminado?
2- Qual a importância do diâmetro dos ci lindros para a carga de
laminação?
3- Descreva o molejo de um laminador cujas condições de atrito são
reduzidas durante um prOC<!sSO.
4- Em uma cadeira de laminação, um determinado material é redu7.ido de
uma espessura h. para h. Se, de repente, houvesse um problema elétrico
de modo que a rotação dos ci lindros fosse aumentada, que providências o
sistema de monitoramento deveria tomar para que a espessura final do
produto laminado não fosse modificada?
5· Justifique a redução de carga de laminação por aplicação das traçõcs
avante c a ré num laminador.
6- Que modificaçõe-s seriam produzidas no molejo de um laminador, se
fosse itltroduzida, repentiuatneute, uma tração a ré no equipamento?
Neste caso. quais providências devem ser tomadas para preservação da
espessura no laminado?
7- Como podemos justificar uma fratura do tipo mbo de peixe em um
laminado?
8- Qual a importância do ponto neutro para o cálculo da taxa de
defom1açâo?
9- Por quê são tàbricados laminadores com arranjos complexos de rolos,
tal com mostrado na figura 7.11.
I 0- Utilizando a teoria simplificada d~ laminação trace gráficos das
curvas da variação da carga de laminação com o diâmetro dos cilindros e
com o coeficiente de at1ito.
Referências Bibliográficas
GEORGE E. DlETER · Metalurgia mecânica - Ed. Guanabara dois,
1982.
H. H.ELMAN, P. R. CETLlN - Fundamentos da coníonnação mecânica
dos metais - Ed. Guanabara dois, 1986.
J. M. MEYERS, K. K. CHA WLA - l>rincípios da metalurgia mecânica
Ed. Edgard Hlucher, 1982.
METALS HANDBOOK - Fomling and Forging, Vol. 14; ASM 9'h
edition, 1996.
METALS HANDBOOK- Mechanical Testing, Vol. 8; ASM 9'h edi tion,
1996.
HTTP/!WWW.CIMI'vi.COM.BR!materialdidatico -> Conformação +
Laminação.
HTIP://OCW.l'vfTT.EDU/OcwWeb/Mechanicai-Engineering/ index.htm
- Plastic Defonnatioo, Metais Forming.
R. A. SANGUINEm FERREIR.'\, F. SIDNEY SILVA, M. G.
BURGER, F. G. RIBEIRO FREITAS • Decomposição Isotémlica da
Liga AA 8023 Obtida pelo Processo Roll Caster - 53° Congresso anual
da ABM, em CD ROM, 1998.
 Nos processos de confom1ação de chapas, a peça é produzida

8 através de dobramentos e estiramentos sucessivos (fig 8.2), gerando

esforços trativos c compressivos em todos os seus elementos de volume,
nas três direçõcs principais.

CONFORMAÇÃO DE CHAPAS Anel fixador ~

- • . __...Dobramento
Ch·tpa -----+ . ~
8.1 Introdução ' 7' Matriz '/FJ1
A fabricação de peças produzidas a partir de uma chapa fina, em
Z ,?;, ' .... - Estiramento

uma ou mais etapas, é denominada de estampagem ou conformação de '-'::::

chapas. Conforme será visto ao longo deste capítulo, as peças de perfis
variados podem ser fabricadas por diferentes processos mas originam-se,
comumeme, de um elemento primário (blank) com geometria específica
(desenho), para facilitar c garantir a completa execução. O blao.k ideal é
aquele que não gera rctitgos após a conformação e pode ter qualquer
forma como ilustra a figura 8.1.
Figura &.2 Estiramcníos e dobramentos na confonnaçào (embutimcnto).
As tensões que atuam no elemento de volume retirado de uma peça
confonnada no sentido do eixo de acionamenro da máquina está mostrada na
figum 8.3. Durante a opemção de conlonnação, as tensões radial, circunferencial
e nomal aluam diferentemente crn cada uma das três rcgiôes da peça. conforme
ilustrado nos elementos de volume da fig. 8.3.

Região 1
Radial - Trativa;
Circunferencial - Compressiva;
Nonnal- Compressiva.
Regiào2
(b) Radial (longitudinal) - Trativa;
Circunferencial - Compressiva;
Normal- Compressiva.
Região 3
Radial - Trativa;
Circunferencial - Trativa;
Normal - Compressiva.

figura 8.3 Tensões que atuam no elemento dumnre o processo de

coofonnação nas diferentes regiões.
f igura 8. I Peças confonnadas a partir de blanks com diferentes geometrias: a-) As tensões radiais, em todos os setores do vaso conformado
calha curva a partir de um Sl!lOr circular: b-) Vaso a partir de um disc.o circular. (embutido), são sempre trativas, salvo na região dobrada, que sofre uma
inversão na parte infereior à linha neutra. Durante a operção, o material é
dobrado na borda 1uatriz (entre os setores I e 2) e em seguida é estirado
(setor 2). Por outro lado, as tensões circufcrenciais nos setores I c 2
normalmente são compressivas. Os círculos coneéntricos que vão da
borda até o diâmetro interno do vaso passam a ter o mesmo diâmetro no
final da operação: e é esta redução que justifica 11 tendência ao 17//hW.m~""""=--- • Chap~
enrugamento nestes dois setores. Os recursos utili7.ados para compensar o Oircç;io da fralur'4
enn•gamento destes setores (paredes) do vaso serão discutidos na seção
8.3.4. Quanto as tensões normais â chapa, em qualquer que seja o setor Alívio p I saída de blank
considerado, elas são sempre compressivas. No selor I, o esfoço de
compressão é exercido pelo anel de fixação da chapa à matriz e nos
setores 2 e 3 pelo próprio punção. Figura 8.4 Corte de uma chapa para produção de blank.

8.2 Operações unitárias para conformação de chapas
8.2.1 Corte
O co1ie é uma operdçào normalmente usada para preparação de
blanks. Nesta operação unitária, a chapa é fixada na entrada da matriz
pelo fixador e cm seguida sofre a açào do punção para realizar o corte por
cisalhamento. A matriz deve ter o furo com o desenho do blank c suas
arestas ter canto vivo para facilitar o cisalhamento. A folga entre matriz c
punção depende da espessura da chapa, embora a tensão de c.isalhameoto
também tenha influência. Quando a folga é muito grande, a chapa tende a
dobrar-se sobre a borda da matriz c estirar até romper. Neste caso o
c.sforço de C·Orte eleva-se signilícalimante considerando-se que a ruptura
se darà por esforços trativos com o"= 2T. Por outro lado, a folga entre a
matriz e o punção também não pode ser muito peqttena pois corre-se o
risco de quebrar a matiz. Consideremos, como exemplo, que o
rompimento por cisalhamento de uma se dê numa direçào a, em Telação à
direção normal; onde este ângulo a depende sobretudo das condições de
anisotroria da chapa. Se a chapa fosse monocristalina a seria próximo a
45°. A folga sendo pequena, a direçiio da fratura poderá não incidir sobre
a aresta cortante e sim sobre a parte maciça do bloco da matriz.
Dependendo de quanto a direção da fratura foi desviada em relação à
borda da matriz e do valor da componente compressiva do punção, as
ferramentas matriz e punção poderão ser danificados durante o corte. Para
evitar problemas desta natureza, recomenda·se que a folga seja ajustada
entre O, I e 0,2e; sendo (e) a espessura da chapa.
A operação de corte pode produzir blanks va7.ados e não-vazados,
confom1e ilustrado nas figuras 8.5 e 8.6. Na produção de blank não-
vazado, o co11e do desenho da chapa é feito numa única etapa. A chapa
depois de fixada é cisalhada pelo punção ao longo do perímetro
desenhado c o blank é recuperado pelo fundo da matriz. A cavidade da
matriz e a fomm do punção, num acoplamento do tipo macho-lemea,
devem reproduzir exatamente o desenho projetado para pré-forma
(blank).
DTI
o
Blauks
Não-vazados
Figura 8.5 Corte pam produção de blanks não· vazados.
Deste modo, várias geometrias podem ser reproduzidas conforme
ilustrado na figura 8.6. Entretanto, o projeto (desenho) da pré· forma deve
ser mui lo bem realizado pois, confonne já foi dilo na seção 8.1, um blank
ideal é aquele que não gera refugos. A produção de blanks vazados é feita
em duas eta1)as. O furo central é feito na primeira etapa e após o
deslocamento da chapa para esquerda é feito o corte no perlmetro exterior
do blank.
 Blanks
Vuados
U
~
(Q)2[
Figura 8.6 Cone em duas etapas para produção de blnnks vn1.ndos.
Numa op;:raçào em série, o sincronismo entre o deslocamento da
chapa e o movimento do cabeçote dos punções deve ser tal que a cada
descida dos punções um blaok é concluído c um outro é iniciado pela
remoção da parte vazada.
Os esforços de corte para produção de blanks podem ser
estimados facilmente, considerando-se que a tensão de cisalbamento ( r}
tem valor aproximadamente igual à metade da tensão normal de mptura
(aR) do material. Se a folga entre matriz e punção está correta mente
especificada, tl esforço de cone(!') pode ser estimado pela equação R. I
Eq. 8.1
Na equação acima. (c) é o comprimento ou perímetro de corte c M é a
espessura da chapa.
8.2.2 Dobramento
O dobramento é uma operação unitária usada para produzir
curvaturas regulares em chapas, transformando segmentos retos em
segmentos curvos. Para esta operação, podem ser usados a calandragem,
o dobramento wiper ou o dobramento wmp.
p
figura 8. 7 Dobramento de chnpos Figum 8.8 Dobramento de chapas
por calandragcm ~lo proccss(l wipcr (alisamento}
Na calandragem (lig.8.7), o dobramento é feito entre três rolos;
dois fixos (inferiores) c um móvel (superior). O raio de curvatum da
chapa é dado em função da distância (d) entre os rolos inferiores c do
posicionamento do rolo superior (altura) que exerce a carga (P)
necessãria à flexão.
O dobramento pelo processo wiper (alisamento) é feito conforme
mostrado na figura 8.8. A chapa é fixa ao bloco de modelar pelo ftXador
(/} e o rolete modelador. cm contato com a chapa, impõe à mesma a
curvatura do bloco de modelar. O raio de curvatura do bloco é
normalmente variável e a carga (P) do rolete modelador pode ser
constante ou intermitente (martclamcoto). Este processo de dobramento é
usado para produção de segmentos curvos, onde são exigidos raios com
curvaturas variáveis.
O dobramento wrap (embrulho) ê nom1almente usado l'ara
fom1ação de bobinas de chupus oriundas do processo de lam inação (fig.
8.9). Neste processo, a chapa é lixa ao cilindro por um t1xador interno (/).
À medida que o cilindro gira. a bobina vai sendo tormada; cutrcwmo. o
tmcionamento (a) é indisp;:nsável para evitar-se o enrugamento na parte
interior da chapa.
Figura 8.9 Dobramento de chapas pelo processo wrap (embrulho)
8.2.2. 1 Efeito Mola no Dobramento
O efeito mola é definido como sendo a recuperação eláslica de
um material que foi dobrado. Do ponto de vista dinâmico, o dobramento
de uma chapa tem comportamento elástico-plástico. Assim sendo, nw11a
chapa que foi dobrada, o efeito mola (R) pode ser definido pela razão
entre os ângulos de dobramento final (ap) e inicial (aQ), confomlc
sugerido pela fígura 8.1 O.
·-
CLr
ao
Figura 8.1OEfei1o mola de uma chapa dobrada
O gmdiente de deformação plástica é atenuado pela recuperação
elástica (parte não deformada plasticamente), produzindo uma
restauração parcial do dobramento. Na figura lU I vê-se a scção
longitudinal de uma chapa dobrada na qual são vistas duas regiões
distintas: duas regiões cinzns , deformndas plasticamente, separadas por
uma região bnmca, defommda elasticamente. As regiões, em cinza e
branco, localizadas acima da linha neutra (lN) defonnam-se por esforços
tmtivos, enquanto que as regiões abaixo da linha neutra defonnam-se por
esforços compressivos. Em ambas as partes, a comprimida e a tracionada,
a tensão apresenta um comportamento típico de uma curva tensão versus
defom1ação. Na '))arte elástica, a tensão é diretamente proporcional à
deformação e, na parte plástica, a tensão pode ser descrita por uma
função do tipo lei potencial do eocruamemo (ver seção 2.6).
A região deformada elasticamente (cm branco) tenderia a
res1aurar- se completamente da deformação sofrida, mas é impedida pelas
regiões vizinhas (em cinza) que sofremm defom1ação plástica. O
resultado do gradiente de deformação diferenciada (plástica e elástica) e a
recuperação parcial da deformação produzida pelo dobramento.
Nom1almente, durante o dobramento, a linha neutra tende a se de.sloc.ar
para baixo. ou seja para ZOI\a de cargas compressivas.
(+)
Região ----------- ---- --·-- __........__ Regiões
Deformada { ........... • •••••••• h .tf..... Dcfolllladas
Elashcamenlc Plasticamemc
--------- ------------· / .
(-)
Figura 8. 11 Gradienle de defom1açllo produzido pelo dobramento.
Quanto maior for o deslocamento da linha neutra para baixo
menor sera o efeilo mola e isto se justifica pelo fato do dobramento ser
realizado majoritariamente por tensões trativas, aproximando-se de um
estiramento, onde o gradieme de tensões é reduzindo.
8.2.2.2 Esforços no Dobramento
O dobramento se caracteriza pela não-unifonnidadc c não-
homogeneidade da defonnaçào. Conforme foi visto anteriom1ente, num
segmento de chapa dobrada, os valores da tensão e da deformação são
dependentes da posição em relação à linha neutra. Uma abordagem
teórica sobre os esforços de dobramento pode ser feita analiticamente,
com base na teoria da elasticidade, ou numericamente, com base no
método dos elementos finitos. As soluções analiticas podem ser
empregadas em casos simples, onde a incerteza nunca é inferior a 5%.
Para o equacionamento do dobramento eláslico, a\gt1 mas considerações
devem ser teitas para que os resultados sejam satisfatórios.
Jndependentemente do dobramento elástico ser realizado a três ou a
quatro pontos, considera-se que o cisalhamento circunlerencial é nulo e
que todas as seções, planas e perpendiculares, assim pennanecem após o
dobramento, que as fibms longitudinais pennanecem com arcos circulares
concêntricos e, finalmente, que o estado de tensões é unidimensional.

Figura 8.12 Dobramento elàsticü de urna chapa plana
De acordo com a teoria da elasticidade, o momento (M) na seçâo
transversal (A) para produzir o dobramento é dado pela equação 8.2.
Eq. 8.2
A curvatura produzida pelo dobramento em relação à linha neutra tem
raio (R.v) dado pela equação 8.3
Eq. 8.3
Na equação 8.3, (E) é o módulo de elasticidade do material e (J,J é o
momento de inércia na direção (z), normal à seção longitudinal.
O valor máximo da tensão na direção x é dada pela equação 8.4.
My
(Y =- - Eq. 8.4
X lz
Para o dobrat11ento do tipo elâstico-plâstico, o o1ais comumente
encontrado na operações unitárias de conformação de ch.apas, as
considerações anteriores tomam-se inconsistentes. Para esta nova
condição, o dobramento não pode ser considerado unidirecional, uma vez
que a linha neutra se desloca e a seção transversal tem sua espessura
reduzida. Portanto, uma formulação analítica que forneça resultados
precisos das tensões nas direções x c y não existem. Se o dobramento é
do tipo plástico (puro) as condições dinâmicas também são extremamente
complexas e os esforços só podem ser detem1lnados numericamente.
8.2.3 Estiramento
O estirnmento é a operação usada para produção de peças com
curvaturas de raio variado ou peças de dupla curvamra como nos pertis
aerodinâmicos.
Bloco de
Modelar
cr
Figura 8.13 Dobramento produzido por estiramemo.
Neste processo, o material é estirado sobre um bloco de modelar,
onde a chapa é presa pelas extremidades e o b.loco é ac.ionado para cima,
gerando tensões unicamente trativas (oj ao longo da scção longitudinal.
Sendo a chapa deformada por tensões trativas e por apresentar gradientes
mais uniformes, o efeito mola toma-se praticw11ente inexistente neste
processo. Os esforços necessários ao estiramento podem ser estimados
em função do valor médio da tensão. Como ox=f(y), podemos escrever
que
Eq. 8.5
Na equação acima, (L) é a largura da chapa e (yj sua altura. Para
resolução da equação 8..5, uma função de (<:T.J, semelhantemente a lei
potencial, deve ser procurada.
8.3 Processos de Conformação de Chapas
8.3.1 Repuxamento
O repuxamento é o mais simples dos processos de confonnação
de chapas empregados para produção de peças de simetria circular.
Antenas parabólicas, calotas, fimdos de cilindros de gases ou tanques de
pressão são alguns dos produtos que podem ser produzidos por
repuxamento.
Fcnamcnta
\ J
Bloco de
modelar
Figura 8.14 Repuxamemo para produção de peças simétrica.
Neste processo, o blank é fixo a um bloco de modelar giratório, confonne
ilustrado na figura 8.14. Depois de fixo, uma ferramenta é pressionada
contra a chapa que, ao girar, vai se moldando gradualmente à geometria
do bloco. Embora o repuxamento possa ser desenvolvido num
equipamento específico, em pequenas ofici nas costumam-se usar tornos
mecãn icos como equipamentos para produção de peças repuxadas. O
bloco de modelar é fixo à placa do torno, a contra-ponta serve como
elemento de íixaçílo e o porta-timamentas serve para fixar a Jerramema
de modelar. Independentemente do equipamento empregado, tomo
mecânico ou repuxador, o processo de repuxamento caracteriza-se pela
baixa produtividade. As grandes indústrias tradiciooalmente produzem
embutidos cm prensas mecânicas ou hidráulicas que possibilitam a
automação do processo. Ainda assim, o repuxamcnto é útil e pode ser
utilizado para produç<iO de protótipos.
8.3.2 Processo Guerin
O processo Guerin consutm-se uma boa alternativa como
processo de conformação plástica de chapas, onde é requerida uma
unifomlidade de pressão (fig. 8.15). As ferramentas tradicionais, matriz e
punção. são substituídas por uma almofada de borracha e um bloco de
modelar. A almofada de borracha é colocada numa caixa retentora fixada
ao punção. Quando uma chapa colocada sobre o bloco de modelar sofre a
açào do pun~âo, a almofada exerc.e sobre ele uma pressão quasi-
hidrostática, aprox imadamente uniforme.
+-+-Almofada
de
Bloco - - - • Borracha
de
Modelar
Figura 8.15 Confonnação com compressão unifonne ..
Dependendo da geometria da peça, um gradieme local de pre.ssào
pode ser necessário. Quando forem necessárias pressões locais mais
elevadas, ferramentas especiais devem ser usadas para comprimir
locahneme a almofada, gerando um gradiente de tensão. O processo
guerin é bastante difundido na indústria aeronáutica, onde é empregado
para a produção de peças rasas que compõem a fuselagem das aeronaves.
Algumas peças de flange estirado também podem ser produzidas por este
processo. Como a almofada oferece pouca resistência à torrnação de
mgas, as peças de tlange contraída devem ser evitadas.
8.3.3 Conformação por explosão
A confonnação de chapas rarnbém pode ser produzida por ondas
de choque transmitidas através de um fluido (fig. 8. 16). A grnnde
vantagem deste método é a unifonnidade das tensões de confommçào,
agindo como um punção sem atrito.

sitie~~
Model~ii6i' >
Figura 8.16 Conformaç-ão por explosão.
Neste processo, o bloco de modelar, a chapa e um explosivo são
submersos no fluido (nonnalmente água) de um tanque ou piscina.
cor1forme a ilustração da figura 8.16. O explosivo, localizado a uma certa
distância do bloco, é detonado, gerando ondas de choque que se
propagam pelo fluido. Se uma chapa for colocada sobre o molde, ela será
conformada pelas ondas de choque produzidas pela explosão, assumindo
a configuração do molde. Durante o pwcesso de conformação, todos os
pontos da superfície da chapa estarão sujeitos a uma mesma pressão
produzida pelas ondas de cboquc. As variações da pressão hidrostática
(P) com a altura são negligenciáveis, considerando-se o alto valor da
distorção (D) produzida pela explosão.
8.3.4 Embutimento ou Estampagem
O embutimento ou estampagem é o processo empregado para se
tra.nsfonnar chapas planas em peças tridimensionai.s e profu.udas, de
variadas fonnas como copos, cápsulas, componentes de tancagem,
componentes de carrocerias de automóveis e embalagens metálicas (latas)
em geraL Neste processo (fig. 8.17), o blank é fixado por um anel, que
exerce uma certa pressão sobre a chapa pam evitar a formação de rugas.
Durdnte a conformação, o metal é submetido a três cond ições de
estorços, confonne já foi descrito na seçào 8. J e detalhado nas tlguras 8.2
e 8.3.
Punção
AJJel de Fixação
""-..
Matriz
Figura 8.17 flmbutimento de chapas.
Vários são os parâmetros que influem nos esforços necessários ao
embutimcnto de uma chapa. Assim sendo, uma solução analítica para
determinação de esforços, nos casos de peças com geometrias diferentes
de um copo cilíndrico de fundo plano, é impossível. Métodos numéricos à
base de elementos de volume finitos são oecessários para o
equacionamento de probl.emas de embutimento.
8.4 Estampabilidade e limites de conformação
As chapas empregadas nos diferentes processos de conformação
são caracterizadas pela capacidade de dobrar-se c estirar-se
sucessivamente em diferentes direções. A anisorropia é, portanto, uma
condição desejável embora, os laminados planos de ligas ferrosas,
principalmente, sejam produzidos a quente e, em geral. não são
fornecidos oo estado recozido ou nonualizado. Pelo menos um último
passe, com detormação a frio de 1 a 2%, é feito para ajuste dimensional
do laminado, gerando um pequeno nlvel de anisotropia.
A anisotropia de uma chapa pode ser medida através de um làtor
(R), dado pela razão entre sua espessura e sua largura. Na realidade, o
fator (RJ mede a anisotropia normal (eq. 8.6). Um alto valor de (R)
sign ifica que a chapa oferece uma grande resistência para se deformar na
direção da espessura que é a direção normal ao plano da chapa.
 Bq. 8.6
Na equação 8.6, w0 e w são as larguras inicial e final, h0 e h são as
espessuras inicia l e final da chapa, respectivamente. É evidente que a
anisotropia nom1al (R) não é um parâmetro adequado para se avaliar as
valiações das propriedades mecânicas de uma chapa em relação à.'
diferentes direções do plano de laminação.
Para se avaliar a aoi~otropia plana de um laminado deve ser
usado um outro parâmetro (R). que é a média dos parâmetros (R}
tomados ao longo de direções <JUC formam ângulos de O, 45 e 90° (fig.
8. 16), em relação à direção (o) de laminação da chapa (eq. 8.7).
k = Ru + 2R,s + R9o Eq. 8.7
4 do material anisotrópico (experimental) tomar-se assimétrica em relação
A orientação crista lográfica tem grande importâoci!! para os
valores da anisotropia plana (R). Para maximizar o valor de (R) num
metal CCC, a chapa te1ia que ter os planos {111 } paralelos e orientados
aleatoriamente no plano da chapa e a direção LI II J perpendicular ao
plano da chapa.
Figura 8. 16 Dircções usadas no ensaio de anisotropia plana.
O efeito da anisotropia pode ser visualizado através de um mapa
de escoamento (fig. 8.17). No estado plano de tensões, o escoamento
anisotrópico acarreta distorções na elipse de escoamento de um material
ideal, considerado isotrópico.
Figura 8. 17 M3pa de escoamento de uma cbapa plana texturizada.
O aumento de resistência produzido pelo cocruamcnto faz a curva
à curva de um material isotrópico (ideal). Esta curva do material
isotrópico ou clllva ideal pode ser entendida como uma condição limite a
pat1ir da qual o material passa a escoar. A assimetria da elipse maior
(anisotrópica) torna evidente q11e a condição de escoamento segundo Voo
Mises não pode ser aplicada a materiais aoisotrópicos.
Um outro tipo de teste bastante utilizado pela indúsllia de
alumínio é o ensaio de Erichsen. Neste ensaio, um disco (blank),
produzido a partir de uma chapa laminada a frio é embutido. A
anisotropia é avaliada cm função da diferença de altura entre as regiões
de vales e picos (fig. 8.18). As regiões de vales, as menos estiradas,
correspondem às direções (O e 90°) que foram as mais afetadas pela
laminação (encruamento). As regiões de picos correspondem às direções
(45%) que foram as menos afetadas pelo encruamento produzido pela
laminação.
Uma chapa de alumínio deformada (80% a frio) foi tratada
termicamente em diferentes tempemturas e sua anisotropia, em cada
condição, foi avaliada através dos ensaios de Erichsen. A figura 8. 18
mostra os embutidos de chapas com 2,0 mm, tratadas durante 3 horas nas
temperaturas de 220, 260, 320 e 340"C, no sentido da esquerda para
direila, respectivamente.
 evitando-se as marcações por ranhuras (riscos) para não gerar
coocentntdores de tensão. Em seguida. deforma-se a chapa nas duas
direções (s., e c,.) até o ponto de ruptura (rasgamento). Os valores das
deformações são medidos em função do aumento relativo das dimensões
do circulo (linha cheia) que passa a ter uma fom1a elíptica (linha
pontilhada). Considerando-se que as defonnações nas duas direções (x,y)
foram produzidas por esforços trativos, a combinação de todos os pontos
(ex.~y) gera a curva de Keeler que separa a região de falha da região
segum. Esta curva (fig. 8.19) mostra que se uma defonnaçào biaxial for
produzida, gerando uma combinação de valores (e," &y1) a chapa poderá
ser embutida nestas mesmas condições (ponto B), sem nenhuma làlha
mecânica.
Figura 8. 18 P.nsaios de Fricbsen em chapas de alumínio com 2.0 mm.
tratadas termicamente em diferentes temperaturas. e.(%)

De acordo com a figura 8. 18, os efeitos da anisotropia vão

diminu.indo à medida que a temperatura de tratamento aumenta. No
estado parcialmente recuperado (220, 260°C), os efeitos do euctuamento
ainda são signific~tivos c as diferenças entre vales c picos c~ractcrizam
uma forte anisotropia. Sabendo-se que a tempcran1ra de recristalização
desta liga está em tomo de 300°C, fica fácil justificar-se que no estado
recristalizado (T>300°C), os efeitos da anisotropia foram completamente
desfeitos. As chapas recozidas nas temperaturas de 320 e 340°C durante 3
horas apresentaram copos de cmbutimento sem diferenças de almra.
Os valores percent11ais enrre as alturas de picos e vales são
especificados por norma e dependem do tipo de liga, das condiç<>es
metalúrgicas da chap11 e da profundidade do embutimento. Tomemos por
exemplo, a liga de alumínio AA 3003 com têmpera Hl6 na espessura de
. ,•• ~,.(%)

2,0 mm. Uma diferença entre as alturas de vales c picos superior a 7%
indica que a anisotropia é deslàvorável à utilização da chapa nestas
condições para o embutimento profundo.
Os ensaios para caracterização da anisotropia, em gerdl, não dão
nenhuma indicação sobre a ocorrência de eventuais !àlhas mecânicas que
uma chapa possa sofrer durante a estampagem. Para suprir esta limitação,
foi desen,•olvido um método que estabelece os limites de conformação de
uma chapa, considerando-se a biaxialidade do estado de tensões. A falha
mecânica deve então ser detem1inada em função da combinação de
valores da defonnaçào nas duas direções principais (fig.8.1 8). Para isto,
marcam-se círculos sobre a chapa com um marcador eletrolitico,
Figura 8.19 Diagrama limite de conformação de Keller·Goodwin
Entretanto, se a deformação biaxial produzir a combinação
de valores com deformação (t,1, Cy1), a chapa não poderá ser embutida,
nestas mesmas condições (ponto A), pois haverá falha mecânica
(ruptura). É preciso considerar-se ainda que se as defonnações nas duas
direções (x,y) forem produzidas por esforços trativos e compressivos, a
c.ombinação de todos os pontos (r.,.-ty) gera a curva de Goodwin que
separa a região de falha da região segura, confonne está mostrado no lado
esquerdo do diagrama da figura 8. 19. O conjunto formado pelas duas
curvas (lado direito e esquerdo) gera o diagrama limite de confonnação
que também é conhecido como diagrama de Keeler-Goodwin.
Baseado no diagrama de Kceler-Ooodwin. pode-se afirmar que a
biaxialidade aumenta a resistência à ruptura do material. Conforme pode
ser observado neste diagmma, o esforço trativo puro (deformação
unidirecional na direçào x) gera o menor valor de resistência a ruptura. À
medida em que a biaxialidade (e., ey) é instaurada. os valores de
resistência à fratura a\1mentam e vão crescendo com o incremento de &y.
Evidentemente, quando a defonnação secundária (ey) for produzida por
estorços compressivos, o crescimento da curva será mais rápido. Para
uma mesma deformação principal (•:x), o material suportar.\, na direçào
secundária, uma defom1açào compressiva muito maior (em módulo} que
se-fosse trativa.
EXERCICIOS PROPOSTOS
1- Como podemos justificar o efeito mola, sempre prc.scnte, nos
processos de confonnação de chapas'/
2- Deseja-se fi1bricar por confonnaçào plástica capacetes industriais de
alumínio. Você terá que escolher um (ou mais) processo(s) que
viabilize(m) a tàbricação desta peça, a partir da matéria prima disponível,
levando em conta seus aspectos técnicos e económicos. Você terá, ainda,
que descrever toda a fundamentação mecânica e metalúrgica inerente
ao(s) processo(s).
Matéria prima: Liga de Alumínio AA 8023 fomecida em chapa com
espessura de 5,15 mm c largura de 1500 mm ..
Estado de fomecimento da matéria prima : Bruto de solidi fícaçào em
"Caster".
Observação: Se você acha que algum tratamento térmico, imcnnediário
ou posterior, é necessário, cite-o apenas. sem lazer comentários. Detenha-
se nos seus objetivos que são os processos de confom1ação plástica.
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METALS HANDBOOK - Mcchanica l Testing, Vol. 8; ASM 9'b cdition,
1
Cl•que para aumentar
Numa ação conjunta Pró-reitoria Acadêmica e Editora Universitária
da Universidade Federal de Pernambuco sai, em consonância ao
previsto no edital 2005, a reedição do título Conformação Plástica,
do Programa Livro Texto, fruto de uma nova política editorial.

Esta Coleção publica o material produzido pelos professores da

UFPE- Surge como uma p1Ublicação qualificada e de baixo custo para
o aluno, além da possibilidade concreta de publicação para o
professor. Estimula, ainda, o docente a produzir seu próprio
material, oportunizando correções e atualizações em cada nova
impressão. O padrão de cores utilizado nas capas identifica a área
do conhecimento e, consequentemente, o Centro Acadêmico onde a
disciplina é ministrada: laranja para Humanas, verde para Saúde e
azul para Exatas.

Espera-se que os alunos, incentivados pelas publicações adequadas

aos programas das disciplinas que vêm estudando, criem o hábito de
adquirir o livro e construam, progressivamente, - como aluno e
futuro profissional - sua biblioteca particular.

Como Editora, ressalto o empenho da Administração Central

PROACAD e da Comissão Editorial que, criteriosamente, avançaram
nesse nível de produção. Congratulo-me com os senhores professores
autores e com os Centros Acadêmicos que responderam à chamada
do edital. ISBN 976-e.5-73 15-793-2

Maria José de Matos Luna

Díretora da EDUFPE