MINISTÉRIO DA CIÊNCIA E TECNOLOGIA UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ SETOR DE TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

SECAGEM POR ASPERSÃO – SPRAY DRYER Pré-relatório disciplina TQ046 apresentado Labenge II à do

Departamento de Engenharia Química da Universidade Federal do Paraná. EQUIPE A Alex Vinicius Lopes Machado Bruno Del Rio Calvo Carolina Rossato Delano Presa Leitoles Leandro Aluisio Scholz Leonardo Passos Fida

Curitiba 2011

.. 3 3............. 7 5............... INFLUÊNCIA DO MATERIAL DE ENTRADA .............. 4.......... PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ........2................................................. 4 4........ FATORES QUE INFLUENCIAM O PROCESSO .................... 5 4........................................10 1 ................................................................................. TIPOS DE ASPERSORES ........ 8 7. 6 INFLUÊNCIA DO PROCESSO ....... INTRODUÇÃO .......... 8 6. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO ..........................................SUMÁRIO 1.. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 2 2....... ETAPAS DO PROCESSO DE SECAGEM POR ASPERSÃO .............1....

1. é uma distribuição de tamanho de partícula consistente. Um atomizador geralmente é usado de forma a tornar as gotículas o quanto menores. Ele coleta uma corrente de líquido e separa o soluto ou suspensão como um sólido e o solvente como vapor. ovos. então o nitrogênio geralmente é usado. maximizando a transferência de calor e a taxa de vaporização. cereal e condimentos. Dentre as aplicações principais da secagem por aspersão. vaporiza. como alimentos e farmacêuticos. como o etanol. O equipamento chamado spray dryer é o utilizado para a realização da secagem por aspersão. aditivos e ingredientes médicos. ou o produto é sensível ao oxigênio. pode-se citar. Este método de secagem é o preferido para secar diversos materiais termolábeis. Na categoria farmacêutica. Uma mistura sólida rapidamente se forma e deixa as gotículas. Eles também transformam a solução ou lama inicial em um pó seco em uma única 2 . Na categoria industrial. Spary dryers conseguem secar um produto de uma forma bastante acelerada se comparados com outros métodos de secagem. assim como o micro encapsulamento. a produção de leite em pó. pode-se mencionar os pigmentos de tinta. dependendo do atomizador. O tamanho das gotículas varia geralmente de 20 a 180 μm. materiais cerâmicos e suportes de catalisadores. A razão principal para a aplicação da secagem por aspersão em. por exemplo. catalisadores industriais. porém. café chá. O ar é geralmente o gás padrão usado na secagem por aspersão. se o líquido é um solvente inflamável. na categoria de alimentos. a produção de antibióticos. a partir do momento em que é posta em contato com uma corrente de gás aquecido. INTRODUÇÃO A secagem por aspersão (spray drying) é um método de produção de um sólido em pó a partir de um líquido ou lama a partir da secagem rápida deste com um gás aquecido. A corrente de entrada do líquido é pulverizada através de um atomizador e. O sólido geralmente é coletado em um tambor ou ciclone.

Os aspersores.etapa. de uma forma geral. os pneumáticos e os de disco giratório. que pode ser vantajoso em termos de maximização de lucros e simplificação de processo. bicos ultrassônicos ou de dois fluidos são usados. para algumas aplicações. Alternativamente. 2. podem ser classificados em três tipos básicos: os de pressão. TIPOS DE ASPERSORES O tipo mais comum de atomizador usado em spray dryers são atomizadores rotativos e bicos aspersores de pressão de um único fluido. sendo os dois últimos os mais difundidos. A seguir são apresentadas algumas figuras de bicos aspersores. Figura 1 – Aspersor pneumático Figura 2 – Aspersor de disco giratório 3 .

produzindo uma grande área superficial.O gás aquecido usado na secagem pode ser introduzido em um fluxo cocorrente ou contracorrente em relação à direção da atomização do líquido. Na segunda. A primeira figura abaixo ilustra a formação da partícula sólida por aspersão e a segunda. ETAPAS DO PROCESSO DE SECAGEM POR ASPERSÃO O processo de secagem por aspersão consiste de três etapas fundamentais. acontece a evaporação do solvente e a formação da partícula sólida. Na terceira etapa. ocorre contato destas com uma corrente de ar aquecido. havendo transferência de calor. o processo de secagem por aspersão. O fluxo em co-corrente que as partículas tenham um tempo de residência no sistema de atomização menor e que o separador de partículas (geralmente um ciclone) opere com uma maior eficiência. O fluxo em contracorrente possibilita um tempo de residência das partículas maior na câmara e geralmente é acompanhado um sistema de leito fluidizado. Figura 3 – Formação da partícula por secagem por aspersão 4 . 3. o fluído é disperso como gotículas. Na primeira fase.

As variáveis devem ser controladas visando à obtenção de rendimento e de teor de umidade adequados. FATORES QUE INFLUENCIAM O PROCESSO Os fatores que influenciam o processo de secagem por aspersão são diversos. minimização da aderência de partículas na câmara de secagem (sticking) e características tecnológicas específicas. o líquido da superfície evapora-se rapidamente. As propriedades do produto são normalmente determinadas pelos fatores relacionados às características do material de entrada e do processamento. sendo posteriormente coletado. com superfície imperfeita ou fragmentada. Uma das respostas mais relevantes afetada pelas condições de operação do processo é a qualidade do produto resultante. o produto de secagem é transportado por uma corrente de ar. 4. As partículas solidificadas geralmente apresentam o mesmo tamanho e forma da gotícula que as originou. parâmetros de operação e do equipamento. Dependendo da elasticidade e da permeabilidade da crosta. Os fatores básicos que influenciarão o processo de secagem são: 5 . sólidas ou ocas. Na última etapa. Através desta camada. estabilidade química. o líquido situado no interior da gotícula propaga-se para o exterior. isto é.Figura 4 – Esquema da secagem por aspersão Com a transferência de calor do ar aquecido às gotículas. A evaporação superficial da gotícula conduz à formação de uma camada de material seco externa. serão produzidos distintos materiais secos como esferas intactas.

Outro fator importante a ser considerado é a viscosidade da formulação. Baixas concentrações de sólidos necessitam que grande quantidade de solvente seja eliminada ou requerem a adição de adjuvantes de secagem. Outro fator que deve ser analisado é a temperatura de transição vítrea. resultando em pós com maior densidade. porém as paredes tornam-se menos espessas.1. Devido ao custo do processo. A viscosidade.4. propiciando aumento no tamanho de partícula. em que a viscosidade do sólido amorfo pode chegar a valores de 14000cP. maior o espaço oco interno da partícula. a tensão superficial do produto fluido a secar. De uma forma geral. 6 . quanto menor o conteúdo de sólidos em uma suspensão. visando à formação de partículas maiores e à otimização do rendimento do processo. entre outros. Essa temperatura corresponde a uma região termodinâmica muito pequena. menos energia ou menor pressão são aplicadas quando a viscosidade for baixa. o aumento no conteúdo de sólidos eleva a viscosidade. São utilizados como adjuvantes neste processo: amido. A influência do teor de sólidos no material de partida é refletida no tamanho de partícula e na densidade do produto final. o spray dryer deve operar com o máximo teor de sólidos possível. goma arábica. Além disso. Deste modo. a viscosidade elevada da formulação impede a formação adequada das gotas durante a aspersão. influenciam diretamente o tamanho de partícula. ciclodextrinas. fosfato tricálcico. maltodextrina. pois esta interfere na formação de gotas esféricas. INFLUÊNCIA DO MATERIAL DE ENTRADA Entre os fatores relacionados às características do material de entrada. ou Tg (glass transition). Por outro lado. gelatina. além do fluxo de alimentação. dióxido de silício coloidal. lactose. devido à formação de gotículas maiores durante a etapa de aspersão. o conteúdo de sólidos. A concentração de sólidos presentes no líquido de alimentação exerce grande impacto sobre a eficiência da operação de secagem. que pode ser definida como a temperatura de transição da fase amorfa rígida (comportamento de um sólido) para um sólido amorfo com características de líquido (como o vidro). o uso de adjuvantes na técnica de secagem por aspersão é uma prática muito comum. possibilitando uma utilização adequada do calor.

A umidade do produto final de secagem é determinada pela temperatura de saída. Essas alterações estão relacionadas à umidade e às temperaturas do processo. os sólidos em cada partícula nunca são aquecidos acima da temperatura de saída. a tensão superficial do material a ser seco exerce influência proporcional sobre a energia gasta para formar as gotículas. A adição de tensoativos é utilizada com a finalidade de reduzir a tensão superficial. O ajuste da velocidade de alimentação é realizado com a finalidade de que o líquido presente nas gotículas evapore antes que estas entrem em contato com as paredes da câmara de secagem. Velocidades de alimentação excessivas conduzem à diminuição da temperatura de saída e ao acúmulo do material sobre as paredes da câmara. geralmente são observadas partículas com menor tamanho. compacta e irregular. Através da avaliação da temperatura do ar de saída e da inspeção das paredes da câmara de secagem é determinado o fluxo de alimentação. A temperatura de entrada deve estar acima do ponto de ebulição do solvente utilizado.2. pois normalmente reduz a tensão superficial e a viscosidade. INFLUÊNCIA DO PROCESSO Em relação ao processo. Ainda que a temperatura de entrada possa ser consideravelmente elevada.Além disso. As mudanças morfológicas das partículas em diferentes locais da câmara de secagem podem ser avaliadas para uma melhor análise do processo de secagem. uma 7 . O melhor ajuste da temperatura de entrada e saída necessita ser estabelecido para otimização das características físicas do produto. 4. Em temperaturas mais baixas. A temperatura do produto aspergido estará aproximadamente 20˚C abaixo da temperatura de saída. propiciando a formação de gotículas menores e aumento na velocidade de aspersão. um dos parâmetros de maior importância é a temperatura do ar de entrada. que por sua vez é dependente da temperatura de entrada. facilitando a formação de gotículas. que se apresentam com uma fina crosta. sendo determinante na qualidade do produto obtido. Se a temperatura do ar de entrada permanecer constante. O aumento na temperatura do material de entrada facilita o processo de secagem.

6. 5. necessitando de instalações físicas adequadas. como a seleção adequada do equipamento com base nas características pretendidas para o produto final. liga-se o aparelho. devido à grande área específica e os custo do processo são baixos. podendo ser alteradas condições de operação sem a necessidade de interrupção. deve-se checar a válvula de saída do material. o fato de ser um processo contínuo. As principais desvantagens deste processo de secagem são: o equipamento apresenta grandes dimensões. as partículas resultantes apresentam forma esférica uniforme e uma rápida dissolução. devido à utilização de grandes quantidades de fluidos de limpeza. pois necessita de investimento em instalações e a limpeza dos equipamentos é onerosa. ajustando-se a pressão desejada. como principalmente a água. em virtude da formação de inúmeras gotículas que proporcionam uma grande área superficial para trocas térmicas e transferência de massa. Após esta etapa. rapidez e rendimento. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO O processo de secagem por aspersão possui diversas vantagens. pois a evaporação ocorre em frações de segundos. ao compressor e à bomba de mangas e ajustando a temperatura de operação para um valor entre 170 e 190°C. bem como se acionam as três resistências. o valor do produto final pode justificar o ônus inicial. acionam-se os botões relativos ao ventilador.diminuição na taxa de alimentação do líquido acarretará em aumento na temperatura do material de saída. deve-se fazer uso de uma válvula posicionada na lateral do equipamento. Estando 8 . o controle da uniformidade e do tamanho das partículas do produto pela manipulação das variáveis do processo. o custo inicial é alto. a saída inferior do ciclone (onde deve estar acoplado o recipiente para coleta do material). sendo que a terceira é uma resistência termostática que tem como função manter a temperatura próxima do valor previamente ajustado. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL Primeiramente. Para regulagem da pressão de atomização. Porém.

desloca-se a chave presente na bomba de mangas para a direita. Devem ser anotados também os erros experimentais durante a observação do processo. a qual será comparada com a quantidade de produto colocada no depósito no início do processo para cálculo da umidade retirada. Este tempo será o tempo de secagem experimental. será feita a medida da massa obtida de sólido seco. Após ligar-se a alimentação. marca-se o tempo até os primeiros sólidos secos chegarem ao tanque do produto. Uma vez obtido esse dado. regulando-a para uma velocidade adequada de processamento. o qual será usado para efeito de comparação com o método teórico do tempo de secagem. Após isso. como a densidade. Dados sobre o suco de tomate devem ser conhecidos.o equipamento operando adequadamente. de modo que ocorra fluxo ascendente da solução a ser processada. para cálculo do teor de sólidos na solução. inicia-se a operação de secagem. 9 .

1991. R. New York: Wiley. Butterworth-Heinemann. CHILTON. SMITH. GOTOH. K. Industrial drying equipment. K. Oxford.. L. J. New York: McGraw-Hill. 1991. 1985. H. 4. Powder technology handbook. W. 2 – Particle Technology and Separation Processes.. C. 362 p.ed. LINOYA. C. M. et al. 1956. Manual de Engenharia Química. F... Vol. MASTERS. Coulson and Richardson’s Chemical Engineering. 1980. McCABE. H. C. Unit operations of chemical engineering. 794 p. Rio de Janeiro:Guanabara Dois. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS PERRY. HIGASHITANI.ed. New York: Marcel Dekker. K. 10 . J. Selection and application. K. Spray drying handbook. London: Godwin. RICHARDSON. 2002. VAN’T LAND. 5.7.

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