Título:

Plano de Inspeção e
Manutenção
Tipo de Documento: PRONTUARIO DE INSTALAÇÃO
Elaborador:
SAFETY EXPERT
CNPJ: 25.095.904/0001-79
Responsável: HD PETROLEO LTDA
Data do Documento: 14/12/2018

Controle de Modificações
Data: Revisão: Descrição:
14/12/2018 Rev. 0 1ª Versão
Rev. 1
Rev. 3

Elaborado e Revisado por: Revisão Data Página

SAFETY EXPERT
Anderson Trindade de Oliveira Rev. 0 14/12/2018 1
Profissional:
Técnico de Segurança do Trabalho
Plano de Inspeção e Manutenção
Prontuário NR-20

1. FINALIDADE

Estabelecer práticas seguras para a inspeção e manutenção de equipamentos, garantindo

que equipamentos e instalações serão inspecionados, contribuindo para aumentar a
segurança da instalação e reduzir a probabilidade de ocorrência de acidentes.

2. APLICAÇÃO

Aplica-se a todas as áreas classificadas da empresa HD PETROLEO LTDA.

3. REFERÊNCIAS

– NR 06: Equipamentos de Proteção Individual.

– NR 10: Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade.
– NR-20: Segurança e Saúde no Trabalho com Inflamáveis e Combustíveis.
– NBR: 15.594/3: 2008

4. DEFINIÇÕES

– Ferramenta – utensílio empregado pelo trabalhador para realização das atividades.

– Ferramenta elétrica – ferramenta acionada por energia elétrica. Exemplo: furadeira, serra
elétrica, etc.
– Manutenção Preventiva – é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda
no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos
definidos de tempo.
– Manutenção corretiva – é a atuação para a correção da falha ou desempenho menor que o
esperado.
– Plano de Manutenção Preventiva – uma série de medidas e cuidados que devem ser tomados
para evitar: desgastes e quebra de equipamentos e componentes da instalação, aumento do
consumo de energia elétrica e paradas bruscas da instalação devido às falhas.

5. TIPOS DE MANUTENÇÃO
5.1. MANUTENÇÃO CORRETIVA
Ao atuar em um equipamento que apresenta um defeito ou um desempenho diferente do
esperado estamos fazendo manutenção corretiva. Assim, a manutenção corretiva não é,
necessariamente, a manutenção de emergência.

Convém observar que existem duas condições especificas que levam à manutenção corretiva:
- desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais.

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- ocorrência da falha. Desse modo a ação principal na manutenção corretiva é corrigir ou

restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema.
A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes:

- manutenção corretiva não planejada.

- manutenção corretiva planejada.

Manutenção corretiva não planejada é a correção da falha de maneira aleatória.

Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um
desempenho menor que o esperado. Não há tempo para preparação do serviço. Infelizmente
ainda é mais praticado do que deveria.

Normalmente a manutenção corretiva não planejada implica em altos custos, pois a quebra
inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do produto e elevados custos
indiretos de manutenção, e ainda acidentes de trabalho.

Quando uma empresa tem a maior parte de sua manutenção corretiva na classe não
planejada, seu departamento de manutenção é comandado pelos equipamentos e o
desempenho empresarial da organização, certamente, não está adequada a necessidade de
competitividades atual.

Manutenção corretiva planejada é a correção do desempenho menor que o esperado ou da

falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou
pela decisão de operar até a quebra.

Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um
trabalho não planejado. E será sempre de melhor qualidade.

A característica principal da manutenção corretiva planejada é função da qualidade da

informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento.

Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a quebra, essa é
uma função conhecida e algum planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer. Por
exemplo, substituir o equipamento por outro idêntico, ter um “kit” para reparo rápido, preparar
o posto de trabalho com dispositivos e qualidades etc.
A adoção de uma política de manutenção corretiva planejada pode advir de vários fatores:
- possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os interesses da
produção.

- aspectos relacionados com a segurança – a falha não provoca nenhuma situação de risco
para o pessoal ou para a instalação.

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- melhor planejamento de serviços.

- garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental.

- existência de recursos humanos com a tecnologia necessária para a execução dos serviços
e em qualidade suficiente, que podem, inclusive, ser buscados extremamente à organização.

Para exemplificar, quanto maiores forem as implicações da falha na segurança pessoal e

operacional, nos custos intrínsecos dela, nos compromissos de entrega da produção, maiores
serão as condições de adoção da política de manutenção corretiva planejada.

5.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura
obstinamente evitar a ocorrência de falhas, ou seja, procura prevenir. Em determinados setores,
como na aviação, a adoção de manutenção preventiva é imperativa para determinados sistemas
ou componentes, pois o fator segurança se sobrepõe aos demais.
Como nem sempre os fabricantes fornecem dados precisos para a adoção nos planos de
manutenção preventiva, além das condições operacionais e ambientais influírem de modo
significativo na expectativa de gradação dos equipamentos, a definição de periodicidade e
substituição deve ser estipulada para cada instalação ou no máximo plantas similares operando
em condições também similares. Isso leva a existência de duas situações distintas na fase inicial
de operação:
Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo mantenedor, para a
intervenção.
Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente.
Evidentemente, ao longo da vida útil do equipamento não pode ser descartada a falha entre
duas intervenções preventivas, o que, obviamente, implicara uma ação corretiva.
Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para a adoção de uma política de
manutenção preventiva:
-Quando não é possível a manutenção preditiva.
-Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam mandatária a
intervenção, normalmente para a substituição de componentes.
-Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional.
-Riscos de agressão ao meio ambiente.
-Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. Ex: petroquímica, siderúrgica, indústria
automobilística, etc.
A manutenção preventiva será tanto mais conveniente quanto maior for a simplicidade na
reposição; quanto mais altos forem os custos de falhas; quanto mais prejudicarem a produção e
quanto maiores forem às implicações das falhas na segurança pessoal e operacional.
Se, por um lado, a manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações,
permitindo uma boa condição de gerenciamento das atividades e nivelamento de recursos, além
de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes, por outro promove, via de regra, a
retirada de equipamento ou sistema de operação para a execução dos serviços programados.
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Assim, possíveis questionamentos à política de manutenção preventiva sempre serão levantados

em equipamentos, sistemas ou plantas onde o conjunto de fatores não seja suficientemente forte
ou claro em prol dessa política.
Outro ponto negativo com relação à manutenção preventiva é a introdução de defeitos não
existentes no equipamento devido a:
-Falha humana.
-Falha de sobressalente.
-Contaminações introduzidas no sistema de óleo.
-Danos durante partidas e paradas.
-Falhas dos procedimentos de Manutenção.
Plano de Manutenção Preventiva
Podemos definir plano de manutenção preventiva como uma série de medidas e cuidados
que devem ser tomados para evitar: desgastes e quebra de equipamentos e componentes da
instalação, aumento do consumo de energia elétrica, paradas bruscas da instalação devido às
falhas e o mais importante numa empresa hoje em dia, prejuízo financeiros. A manutenção
preventiva quando bem realizada é altamente eficaz. Qualquer instalação empresarial e/ou
industrial deve possuir um plano de manutenção preventiva, mas cada instalação exige seu
próprio plano de manutenção, pois cada plano é feito com base nos equipamentos e
componentes da instalação, portanto não deve ser aproveitado o plano de manutenção de uma
instalação em outra. Podemos utilizar como base o plano de uma instalação e a partir dele criar
um plano adequado para a nova instalação em questão, sempre acompanhado no manual do
fabricante do equipamento.
O Profissional responsável pela operação da instalação deve ter o plano de manutenção
sempre em mãos, devendo seguir rigorosamente todos os procedimentos e respeitar
corretamente todos os intervalos de tempo mencionados, cumprindo essas obrigações a
instalação terá uma vida útil maior sem necessidade de paradas.
Todo plano de manutenção preventiva deve ser de fácil entendimento e sempre deve existir
uma cópia na administração, em local de fácil acesso.

6. INSPEÇÃO

O objetivo principal das inspeções de segurança é detectar as possíveis causas que

propiciem a ocorrência de acidentes, visando tomar ou propor medidas que eliminem ou
neutralizem os riscos de acidentes de trabalho.

6.1. INSPEÇÕES DE SEGURANÇA PODEM SER REALIZADAS

As inspeções de segurança podem ser feitas por diversos motivos, com objetivos diferentes
e programadas em épocas e intervalos variáveis. Estas podem ser: gerais, parciais, de rotina,
periódicas, eventuais, oficiais e especiais. Vamos entender um pouco melhor sobre cada uma
delas:

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Inspeções Gerais
São aquelas feitas em todos os setores da empresa e que se preocupam com todos os
problemas relativos à Segurança e Medicina do Trabalho. Dessas verificações podem participar
engenheiros, técnicos de segurança, médicos, assistentes sociais e membros da CIPA. Essas
verificações devem ser repetidas a intervalos regulares e, onde não existirem serviços
especializados em segurança e medicina do trabalho, a tarefa caberá a CIPA da empresa.
Inspeções Parciais
Elas podem limitar-se em relação á áreas específicas, sendo verificados apenas
determinados setores da empresa, e podem limitar-se em relação ás atividades, sendo verificados
certos tipos de trabalho, certas máquinas ou certos equipamentos.
Inspeções de Rotina
Este cabe aos encarregados dos setores e ao pessoal que cuida da manutenção das
máquinas e equipamentos. É muito importante que os próprios trabalhadores façam verificações
em suas ferramentas, nas máquinas que operam e nos equipamentos que utilizam. Naturalmente,
as verificações de rotina, são mais procurados os riscos que se manifestam com mais frequência e
que constituem as causas mais comuns de acidentes.
Inspeções Periódicas
Como é natural que ocorram desgastes dos meios materiais utilizados na produção, de
tempos em tempos devem ser marcadas, com regularidade, inspeções destinadas a descobrir
riscos que o uso de ferramentas, de máquinas, de equipamentos e de instalações energéticas
podem provocar. Algumas dessas inspeções são determinadas por lei, principalmente a de
equipamentos perigosos, como caldeiras e mesmo de equipamentos de segurança como
extintores e outros. Materiais móveis de maior uso e desgaste devem merecer verificações
periódicas.

Inspeções Eventuais
Esta não tem data ou períodos determinados. Podem ser feitas por técnicos e ou frentistas,
ou empresas especializadas, e se destinam problemas importantes dos diversos setores da
empresa.
Inspeções Especiais
Destinam-se a fazer controles técnicos que exigem profissionais especializados, aparelhos
de teste e de medição ou qualquer outro aparelho para manutenção.

7. LISTA DE VERIFICAÇÃO DE MANUTENÇÃO - CRONOGRAMA

INSPEÇÃO DIÁRIA
A) Bicos, Mangueiras, Válvulas de Segurança de Mangueiras, Filtro Transparente e Visor de
Fluxo:
A1=> Inspeção visual para verificar possíveis vazamentos, danos e avarias;

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A2=> Verificar desligamento correto do bico automático;

A3=> Verificar bicos e Mangueiras defeituosas;
A4=> Verificar o estado de funcionamento;
A5=> Realizar limpeza com produto neutro, biodegradável e não utilizar estopa.
B) Exterior da Unidade Abastecedora:
B1=> Efetuar limpeza geral das partes externas com produto neutro, biodegradável e não
utilizar estopas;
B2=> Realizar inspeção visual de teclado, vidros, iluminação visores, densímetro, selos nos
lacres, interlock;
B3=> Verificar o estado de funcionamento do densímetro;
B4=> Aferir as unidades abastecedoras padrão INMETRO;
B5=> Verificar a estabilidade da unidade abastecedora;
B6=> Verificar placa de identificação e sinalizações obrigatórias.
INSPEÇÃO SEMANAL
A) Interior da Unidade Abastecedora:
A1=> Realizar inspeção visual para identificar possíveis vazamentos, componentes
danificados e fiações aparentes.
B) CSAO – Caixa separadora de água e Óleo:
B1=> Manter limpo o pré filtro/caixa de areia, livre da presença de resíduos só- lidos, e
manter o nível interno de água;
B2=> Verificar o nível de óleo no interior da CSAO;
B3=> Limpar e manter limpo o reservatório de coleta de óleo, descartando o óleo separado
conforme legislação vigente.

INSPEÇÃO MENSAL
A) Tanques:
A1=> Verificar o estado de sinalização dos produtos armazenados em cada um dos tanques
INSPEÇÃO BIMESTRAL
A) Caixa Separadora de água e óleo da CSAO:
A1=> Verificar a integridade (trincas, rachaduras, quebras) do corpo e dos componentes
internos da caixa separadora de óleo e seus periféricos;
A2=> Desmontar as partes internas da CSAO e do pré filtro e realizar a limpeza completa
utilizando jatos de água.
INSPEÇÃO SEMESTRAL
A) Filtragem do Diesel:
A1=> Verificar o funcionamento da eletrobóia.
INSPEÇÃO ANUAL
A) Exterior da Unidade Abastecedora:
A1=> Efetuar limpeza geral dos visores, mostradores, painéis, vidros, filtros, rodas indicadoras
de valores das unidades abastecedoras e densímetros, substituindo o que se fizer necessário.

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B) Interior das Unidades Abastecedoras:

B1=> Calibrar as unidades abastecedoras, padrão dos órgãos metrológicos competentes;
B2=> Efetuar limpeza das rodas da registradora;
B3=> Lubrificar Interlock e Registradora;
B4=> Verificar o estado das correias;
B5=> Verificar o estado das polias e mancais;
B6=> Verificar a regularidade de fluxo e vazão de bombeamento;
B7=> Verificar a integridade das caixas a prova de explosão;
B8=> Inspecionar lacres, padrão órgãos metrológicos competentes.
C) Válvula Antitransbordamento:
C1=> Verificar o estado geral de funcionamento conforme orientação do fabricante.
C) Sistema de Monitoramento Ambiental:
C1=> Solicitar ao fabricante ou empresa credenciada a checagem e a manutenção preventiva
do equipamento (limpeza de linha e sensores)
INSPEÇÃO CONSTANTE
A) Bicos, Mangueiras, Válvulas de Segurança de Mangueira, Filtro Transparente e Visor de
Fluxo:
A1=> Substituir bicos, mangueiras, válvulas de segurança de mangueira, filtro transparente e
visor de fluxo defeituosos.
B) Exterior da Unidade Abastecedora:
B1=> Substituir ou regular os itens defeituosos encontrados nos equipamentos.
C) Interior da Unidade Abastecedora:
C1=> Verificar e manter limpo o interior das câmaras de contenção da presença de água ou
produto;
C2=> Verificar a integridade (quebras, trincas, rachaduras ou empenamento) do corpo e das
tampas das câmaras de contenção;
C3=> Verificar a integridade (quebras, trincas, rasgos) do corpo e da coifa dos flanges de
vedação;
C4=> Verificar se as tubulações em uso (hidráulica, elétrica, automação ou monitoramento) e
que entram na câmara de contenção estão vedadas.
D) Tanque:
D1=> Em caso de substituição de produtos nos tanques, deve ser procedida uma limpeza
prévia dos tanques;
D2=> Verificar o nível de água no fundo dos tanques de diesel. Caso haja presença de água,
deve ser efetuada drenagem;
D3=> Verificar o estado de funcionamento;
D4=> Verificar e manter limpo o interior das câmaras de contenção;
D5=> Verificar a integridade (quebras, trincas, rachaduras ou empenamento) do corpo e das
tampas das câmaras de contenção;
D6=> Verificar a integridade (quebras, trincas, rasgos) do corpo e da coifa dos flanges de
vedação;
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D7=> Verificar se as tubulações em uso (hidráulica, elétrica, automação ou monitoramento) e

que entram na câmara de contenção estão vedadas;
D8=> No caso de suspeita de vazamento em SASC, solicitar ensaio de estanqueidade; D9=>
Sempre que for necessária a transferência de combustíveis entre tanques, utilizar empresa
técnica especializada.
E) Válvula de Retenção:
E1=> Verificar indícios de vazamento ou problemas nas válvulas de retenção.
F) Linha de Respiro (Obstrução):
F1=> Verificar a saída do respiro;
F2=> Observar se a operação de descarga do caminhão tanque está lenta e se a bomba para
de abastecer;
F3=> Observar se há borrifação de produto quando há descarga do caminhão tanque.
G) Câmara de Contenção (Sump de Tanque e Sump de Filtro):
G1=> Verificar e manter limpo o interior das câmaras de contenção;
G2=> Verificar a integridade (quebras, trincas, rachaduras ou empenamento) do corpo e das
tampas;
G3=> Verificar a integridade (quebras, trincas, rasgos) do corpo e da coifa dos flanges de
vedação;
G4=> Verificar a integridade dos adaptadores;
G5=> Verificar a integridade do colar e tampa do dispositivo de descarga selada.
H) Caixa Separadora de Água e Óleo da CSAO:
H1=> Reparar ou substituir os itens defeituosos encontrados durante a operação.
I) Filtragem de Diesel:
I1=> Verificar se ocorre funcionamento da unidade de filtragem sem que haja abastecimento;
I2=> Verificar a integridade da caixa de comando à prova de explosão;
I3=> Verificar a integridade dos lacres do eliminador de ar da unidade abastecedora;
I4=> Verificar possíveis vazamentos na bomba de engrenagem;
I5=> Verificar o perfeito funcionamento do manômetro;
I6=> Efetuar a troca de todos os elementos filtrantes, sempre que o manômetro indicar
pressão acima da recomendada ou a cada 50.000 L de diesel filtrado;
I7=> Verificar e manter limpo o interior das câmaras de contenção da presença de água ou
produto;
I8=> Verificar a integridade (quebras, trincas, rachaduras ou empenamento) do corpo e das
tampas das câmaras de contenção;
I9=> Verificar a integridade (quebras, trincas, rasgos) do corpo e da coifa dos flanges de
vedação;
I10=> Verificar se as tubulações que estão em uso (hidráulica, elétrica, automação ou
monitoramento) e que entram na câmara de contenção estão vedadas.
J) Coletores de Água Superficial, Tubulações, Canaletas de Pista:

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J1=> Realizar a limpeza dos ralos, canaletas e caixas de passagem, retirando todos os detritos
que possam provocar obstrução do sistema.
K) Sistema de Monitoramento Ambiental:
K1=> Verificar se o console está ligado;
K2=> Na ocorrência de um alarme, identificar o ponto alarmado através da identificação no
console e tomar as providências necessárias.
8. ANEXOS
“Relatório de Inspeção e Manutenção”
“Lista de Responsáveis pelas Inspeções/Manutenções”
“Controle para Manutenção/Inspeção”

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