FACULDADE NORTE CAPIXABA DE SÃO MATEUS

CURSO SUPERIOR DE ENGENHARIA MECÂNICA

EMERSON SANTOS QUEIROZ

KLEBER HOLANDA
MATEUS CARLOS RAMOS DOS SANTOS
POLLYANNA LUIZA MARTINS BORGES

MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE: IMPORTANTE

FERRAMENTA PARA REDUÇÃO DE CUSTOS E FALHAS

SÃO MATEUS
2013
 EMERSON SANTOS QUEIROZ
KLEBER HOLANDA
MATEUS CARLOS RAMOS DOS SANTOS
POLLYANNA LUIZA MARTINS BORGES

MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE: IMPORTANTE

FERRAMENTA PARA REDUÇÃO DE CUSTOS E FALHAS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

programa de Graduação em Engenharia Mecânica
da Faculdade Norte Capixaba de São Mateus,
como requisito parcial para obtenção do grau de
Bacharel em Engenharia Mecânica.
Orientador: Flávio Acácio da Silva

SÃO MATEUS
2013
FICHA CATALOGRÁFICA
 EMERSON SANTOS QUEIROZ
KLEBER HOLANDA
MATEUS CARLOS RAMOS DOS SANTOS
POLLYANNA LUIZA MARTINS BORGES

MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE: IMPORTANTE

FERRAMENTA PARA REDUÇÃO DE CUSTOS E FALHAS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Faculdade Norte Capixaba São Mateus, como
requisito parcial para obtenção do título de Engenheiro Mecânico junto à Disciplina de TCC.

Aprovada em 03 de Dezembro de 2013.

COMISSÃO EXAMINADORA

Prof°: Flávio Acácio da Silva

Faculdade Norte Capixaba de São Mateus
Orientador
Dedicamos a todos os nossos familiares
pela paciência, compreensão e apoio e
que sempre acreditaram nos nossos
sonhos e ideais.
 Agradeço ao nosso Deus, que nos deu
coragem para superar as dificuldades da
vida, e também nos presenteou com uma
família maravilhosa (Pais, Irmãos,
Esposas, Filhos e namorados (as)) que
nas horas mais difíceis sempre esteve ao
nosso lado nos apoiando e nos dando
força, que foram as nossas maiores
fontes de coragem e perseverança. Ao
orientador Flávio, pela sabedoria na
orientação e por sua compreensão,
paciência e auxílio para alcançarmos a
primeira de muitas vitórias, e também aos
nossos professores que nos ensinaram
que por mais que achamos que o nosso
conhecimento já está bem profundo,
estamos enganados, pois o conhecimento
é algo que está sempre se renovando.
Aos amigos que são parceiros desta
conquista. Obrigado por tudo!

Mateus Carlos Ramos dos Santos

Pollyanna Luiza Martins Borges
Kleber Holanda
Emerson Santos Queiroz
“Não basta executar certo as tarefas de
manutenção, (ser eficiente) é preciso
executar certo as tarefas certas (ser
eficaz)”.
(MOUBRAY, 2000).
 RESUMO

Diante do cenário competitivo entre as empresas, a manutenção tem papel

fundamental e diferencial para a redução dos custos em uma organização industrial.
A visão moderna da gestão da manutenção torna a própria manutenção como um
dos campos mais promissores para se implantar novas técnicas e métodos para a
prevenção de falhas em equipamentos. Nesse contexto, esse trabalho tem como
objetivo estudar a metodologia da Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC)
como um importante sistema de gestão usado para definir o melhor programa de
manutenção para um determinado produto ou processo em uma planta industrial. A
Análise dos Modos e Efeito de Falhas (FMEA) é a ferramenta base para a
Manutenção Centrada em Confiabilidade, visto que tem apresentado excelentes
resultados, pois esta busca evitar através da análise de possíveis falhas e propostas
de ações de melhorias que um produto ou processo deixe de atender ao
desempenho requerido. Por definição, o MCC é uma metodologia que permite
determinar o que deve ser feito para que um ativo cumpra as suas funções para o
qual foi projetado. O MCC demonstrou ser um método no qual se aplicado
corretamente fornece argumentos coerentes e estruturados, nos fornece
embasamento suficiente para tomada de decisão na gestão da manutenção,
contribuindo dessa forma no que diz respeito à disponibilidade, confiabilidade,
redução dos custos aliados a maior qualidade, segurança e sem custo ao meio
ambiente.

PALAVRAS-CHAVES: Disponibilidade. Efeito de Falhas. Processo. Produto.

 ABSTRACT

Given the competitive landscape among companies, the maintenance has a

fundamental and differential to reduce costs in an industrial organization. The
modern view of maintenance management makes the maintenance itself as one of
the most promising fields to implementing new techniques and methods for the
prevention of equipment failures. In this context, this work aims to study the
methodology of Reliability Centered Maintenance (MCC) as a key management
system used to define the best maintenance program for a given product or process
in an industrial plant. Analysis of Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) is a
basic tool for Reliability Centered Maintenance, as it has shown excellent results,
since it seeks to avoid by analysis of possible failures and proposed actions to
improve a product or process fail to meet the required performance. By definition, the
MCC is a methodology to determine what should be done to an asset fulfill its
functions for which it was designed. The MCC has proven to be a method in which if
applied correctly provides structured and coherent arguments, gives us sufficient
basis for decision making in maintenance management, thus contributing with
respect to availability, reliability, cost reduction coupled with higher quality, no cost to
safety and environment.

Keywords: Availability. Effect of Failures. Process. Product.

 LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1 – EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO.......................................................... 28

FIGURA 2 – EVOLUÇÃO DAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO .............................. 30
FIGURA 3 – TIPOS DE MANUTENÇÃO ................................................................... 31
FIGURA 4 – MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA ................................ 33
FIGURA 5 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA ............................................................. 36
FIGURA 6 – MANUTENÇÃO PREDITIVA ................................................................ 37
FIGURA 7 – EQUIPAMENTO DE ULTRASSOM ..................................................... 38
FIGURA 8 – MEDIÇÃO DE VIBRAÇÃO .................................................................... 40
FIGURA 9 – ANÁLISE DE ÓLEO .............................................................................. 41
FIGURA 10 – ANÁLISE DE TERMOGRAFIA............................................................ 42
FIGURA 11 – CURVA DA BANHEIRA ...................................................................... 45
FIGURA 12 – INTERVALOS DE IDADE DO EQUIPAMENTO.................................. 47
FIGURA 13 – TEMPO MÉDIO PARA MANUTENÇÃO ............................................. 49
FIGURA 15 – DIFERENTES VISÕES SOBRE FALHAS .......................................... 59
FIGURA 16 – IDENTIFICAÇÃO DAS FALHAS ......................................................... 62
FIGURA 17 – DIAGRAMA LÓGICO FUNCIONAL E ÁRVORE DE FALHA .............. 63
FIGURA 18 – VISÃO TRADICIONAL DE FALHA ..................................................... 64
FIGURA 19 – CONSEQUÊNCIA DAS FALHAS........................................................ 66
FIGURA 20 – SEIS PADRÕES DE FALHAS ............................................................ 68
FIGURA 21 – PLANILHA DE INFORMAÇÃO DO FMEA .......................................... 71
FIGURA 21 – PLANILHA DE INFORMAÇÃO DO FMEA .......................................... 72
FIGURA 22 – PLANILHA FMEA................................................................................ 72
FIGURA 23 – CURVA P-F......................................................................................... 79
FIGURA 24 – INTERVALO P-F ................................................................................. 79
FIGURA 25 – DIAGRAMA DE DECISÃO .................................................................. 81
FIGURA 26 – LÓGICA DE DECISÃO ...................................................................... 82
FIGURA 27 – FALHA EVIDENTE DE SEGURANÇA OU AMBIENTAL .................... 83
FIGURA 28 – FALHA OCULTA DE SEGURANÇA OU AMBIENTAL ........................ 84
FIGURA 29 – FALHA EVIDENTE DE SEGURANÇA OU ECONÔMICA .................. 85
FIGURA 30 – FALHA OCULTA OPERACIONAL OU ECONÔMICA ......................... 86
FIGURA 31 – PLANILHA DE DECISÃO DO RCM .................................................... 87
FIGURA 32 – PROCESSO DE IMPLANTAÇÃO DO RCM ....................................... 88
 LISTA DE SIGLAS

ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS

EEO – EVIDENTE DE OPERACIONAL OU ECONÔMICA

ESA – EVIDENTE DE SEGURANÇA OU AMBIENTAL

FMEA – ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHA

MAMT – TEMPO MÉDIO DE MANUTENÇÃO ATIVA

MCC – MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

NBR – NORMA BRASILEIRA REGULAMENTADORA

OEO – OCULTA OPERACIONAL OU ECONÔMICA

OSA – OCULTA DE SEGURANÇA OU AMBIENTAL

RCM – RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE

SAE – SOCIEDADE DOS ENGENHEIROS AUTOMOTIVOS

TBM – MANUTENÇÃO BASEADA NO TEMPO

TMEF – TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS

TMPF – TEMPO MÉDIO PARA FALHA

TMPR – TEMPO MÉDIO PARA REPARAR

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................... 14
1.1 JUSTIFICATIVA DO TEMA ...................................................................... 17
1.2 DELIMITAÇÃO DO TEMA ........................................................................ 18
1.3 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA ............................................................. 18
1.4 OBJETIVOS ............................................................................................. 18
1.4.1 OBJETIVO GERAL ....................................................................................... 18
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................ 18
1.5 HIPÓTESE ............................................................................................... 19
1.6 METODOLOGIA ....................................................................................... 19
1.6.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA ..................................................................... 19
1.6.2 TÉCNICAS DE PESQUISA PARA COLETA DE DADOS ........................................ 20
1.6.3 FONTES PARA COLETA DE DADOS ............................................................... 21
1.6.4 TRATAMENTO E ANÁLISE DOS DADOS .......................................................... 21

2 REFERENCIAL TEÓRICO................................................................ 23
2.1 DEFINIÇÕES DE MANUTENÇÃO ........................................................... 23
2.2 AS GERAÇÕES DA MANUTENÇÃO ....................................................... 24
2.2.1 PRIMEIRA GERAÇÃO ................................................................................... 24
2.2.2 SEGUNDA GERAÇÃO ................................................................................... 25
2.2.3 TERCEIRA GERAÇÃO ................................................................................... 26
2.2.4 QUARTA GERAÇÃO ..................................................................................... 28
2.3 EVOLUÇÃO DAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO .................................. 29
2.4 TIPOS DE MANUTENÇÃO ...................................................................... 30
2.4.1 MANUTENÇÃO NÃO PLANEJADA ................................................................... 31
2.4.1.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA OU REATIVA ........................................................ 32
2.4.2 MANUTENÇÃO PLANEJADA .......................................................................... 33
2.4.2.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA ......................................................................... 35
2.4.2.2 MANUTENÇÃO PREDITIVA ............................................................................ 36
2.4.2.3 MANUTENÇÃO DETECTIVA ........................................................................... 42
2.5 CONFIABILIDADE.................................................................................... 43
2.5.1 PARÂMETROS DA CONFIABILIDADE .............................................................. 45
2.5.1.1 CURVA DA BANHEIRA .................................................................................. 44
2.5.1.2 INDICADORES DE MANUTENÇÃO ................................................................... 46
2.5.1.3 DISPONIBILIDADE ........................................................................................ 48
2.5.1.4 MANUTENABILIDADE OU MANTENABILIDADE ................................................... 48
2.6 ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE ..................................................... 50

3 MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE............... 51

3.1 NORMALIZAÇÃO DO RCM ..................................................................... 52
3.2 OBJETIVOS DO RCM .............................................................................. 53
3.3 APLICAÇÃO DO RCM ............................................................................. 54
3.4 FUNÇÕES ................................................................................................ 55
3.4.1 PADRÕES DE DESEMPENHO ......................................................................... 56
3.4.2 CONTEXTOS OPERACIONAIS ........................................................................ 57
3.4.3 CLASSIFICAÇÕES DAS FUNÇÕES .................................................................. 57
3.4.3.1 FUNÇÕES PRIMÁRIAS .................................................................................. 58
3.4.3.2 FUNÇÕES SECUNDÁRIAS ............................................................................. 58
3.5 FALHAS ................................................................................................... 58
3.5.1 CLASSIFICAÇÃO DAS FALHAS ...................................................................... 59
3.5.2 IDENTIFICAÇÃO DE FALHAS.......................................................................... 61
3.5.3 EFEITO DAS FALHAS ................................................................................... 64
3.5.4 CONSEQUÊNCIA DAS FALHAS ...................................................................... 65
3.5.5 PADRÕES DE FALHAS ................................................................................. 67
3.5.6 FALHA FUNCIONAL ..................................................................................... 69
3.6 MODO DE FALHA .................................................................................... 69
3.7 ANÁLISE DE MODOS E EFEITOS DE FALHA (FMEA) .......................... 71
3.8 MANUTENÇÃO PROATIVA ..................................................................... 76
3.8.1 TAREFAS PREVENTIVAS .............................................................................. 76
3.8.2 TAREFAS PREDITIVAS ................................................................................. 78
3.9 DIAGRAMA DE DECISÃO RCM .............................................................. 80
3.10 PROCESSO DE IMPLEMENTAÇÃO DO RCM ........................................ 88

4 CONSIDERAÇÕES FINAIS .............................................................. 91

5 REFERÊNCIAS ................................................................................... 93

ANEXO
ANEXO A – PLANILHA DE FMEA ............................................................................ 97
ANEXO B – EXEMPLO DE FMEA ............................................................................ 98
ANEXO C – OCORRÊNCIA, GRAVIDADE E DETECÇÃO ...................................... 99
ANEXO D – SAE JA 1011 CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO PARA PROCESSOS DE
MANUTENÇÃO BASEADOS EM CONFIABILIDADE ............................................... 100
 14

1 INTRODUÇÃO

Num mundo globalizado onde a competição está cada vez mais acirrada, a busca
constante por maiores produtividades tem levado as indústrias de modo geral a
investirem em programas e tecnologias que garantem uma maior eficiência do
sistema produtivo. De fato as empresas necessitam se adequar a essa nova
realidade buscando racionalizar os seus recursos diminuindo dessa forma os custos
tornando assim uma empresa competitiva no mercado.

Uma gestão de manutenção bem estruturada aplicada a um processo produtivo é o

embasamento técnico de uma boa política de manutenção. Portanto o termo política
de manutenção envolve um leque bem maior de variáveis do que apenas a escolha
da forma de se fazer intervenções em máquinas. As ferramentas organizacionais
que tornam possível o perfeito exercício da manutenção, as técnicas de
planejamento, o perfil formativo do militante da área, os índices de qualidade e o
sistema de gerenciamento formam as bases da estruturação da Manutenção
Industrial de uma empresa (VIANA, 2002).

Na atualidade a Gestão da Manutenção vem exercendo importantes funções

estratégicas e fundamentais em uma organização, de modo a assegurar a
confiabilidade dos seus equipamentos ligados aos processos, pois o ritmo produtivo
de uma planta industrial não permite interrupções repentinas.

Conforme Mirshawka e Olmedo (1993), maximizar a produção com o menor custo e

a mais alta qualidade sem infringir normas de segurança e sem causar danos ao
meio ambiente, otimizar os estoques, manter um histórico de manutenção de
equipamentos atualizados e conhecer a matriz de custos da empresa são objetivos
próprios de uma Gerência de Manutenção moderna.

É nesse contexto que a Engenharia de Confiabilidade está inserida. Esta procura

entender como um produto pode falhar dentro de sua vida útil e quais são as
 15

medidas necessárias para evitar que essas falhas ocorram precocemente, através
de ações preventivas (THORLAY, 2011).

Assim, a partir do registro do tempo de vida e de outros resultados da máquina,

como os componentes mais propensos a falha por desgaste, lubrificação e outras
variáveis – a Engenharia de Confiabilidade se baseia no ajuste de diferentes
modelos estatísticos, resultando em informações que servem como subsídios para a
tomada de decisão (AUGUSTO, 2013).

Segundo Lafraia (2001, p. 235):

A confiabilidade do equipamento é quase inteiramente uma função da

qualidade do programa de manutenção. Com algumas exceções, a
confiabilidade “intrínseca” dada a um equipamento pelo fabricante não é
fator significativo. Obviamente, o equipamento precisa estar corretamente
especificado para a aplicação. Nos casos em que se exige mais do que o
equipamento pode dar, a manutenção é inútil.

Devemos nos atentar, pois as informações contidas nos manuais dos equipamentos
podem não ser baseadas em dados reais, visto que alguns fabricantes, a fim de
maximizar as vendas de peças de reposição ou reduzir sua responsabilidade em
relação a quebras, orientam intervalos curtos de revisão e substituição de
componentes.

Visando aumentar sua competitividade através de melhorias na Gestão da

Manutenção de seus equipamentos, as organizações têm buscado programas de
manutenção cada vez mais sofisticados, como por exemplo, o RCM (Reliability
Centered Maintenance) ou MCC (Manutenção Centrada em Confiabilidade).

Pereira (2011, p. 110) define que:

O RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade) é uma metodologia

utilizada para assegurar que quaisquer componentes de um ativo ou
sistema operacional mantenham suas funções, sua condição de uso com
segurança, qualidade, economia e ainda que seu desempenho não degrade
o meio ambiente.

Para Fogliatto e Ribeiro (2009), os programas de RCM têm se mostrado uma forma
eficiente de tratar questões de manutenção. Devido a sua abordagem racional e
 16

sistemática, estes programas permitem que as empresas alcancem excelência nas

atividades de manutenção através da ampliação da disponibilidade e redução dos
custos relacionados a acidentes, defeitos, reparos e substituições.

A escolha da melhor solução de manutenção a se aplicar em um determinado

equipamento ou máquina, levará em consideração alguns critérios que deverão ser
analisados individualmente, observando as ocorrências de falhas e suas
consequências, além dos custos da manutenção no processo produtivo. Dessa
forma, é necessário fazer uma análise pontual de cada produto ou processo e
decidir o que é mais vantajoso, se é prevenir ou esperar a falha.

No RCM, define-se o que deve ser feito para assegurar que um equipamento
continue desempenhando suas funções para o qual foi projetado. A ênfase é
determinar a manutenção necessária para manter o sistema produtivo funcionando,
ao invés de tentar restaurá-lo a uma condição inicial (LAFRAIA, 2001).

Como base de análise do RCM temos a técnica do FMEA (Failure Mode and Effects
Analysis ou Analise dos Modos e Efeitos de Falha), podendo ser classificados em
dois tipos: FMEA de Produto e FMEA de Processo. Esta em princípio, busca evitar
através da análise de possíveis falhas e propostas de ações de melhorias, que um
produto ou processo deixe de atender ao desempenho requerido, reduzindo dessa
forma a probabilidade de falhas e consequente aumento da confiabilidade dos ativos
de uma empresa.

De acordo com Fogliatto e Ribeiro (2009, p. 173):

A FMEA (Failure Mode and Effects Analysis ou Analise dos Modos e Efeitos
de Falha) é uma técnica de confiabilidade que tem como objetivos: (i)
reconhecer e avaliar as falhas potenciais que podem surgir em um produto
ou processo, (ii) identificar ações que possam eliminar ou reduzir a chance
de ocorrência dessas falhas, e (iii) documentar o estudo , criando um
referencial técnico que possa auxiliar em revisões e desenvolvimentos
futuros do projeto ou processo.

Contudo a maioria das unidades fabris possui um setor de manutenção operando de

forma reativa, ou seja, a manutenção se dá sempre após a ocorrência da falha,
desencadeando uma não eficiência do processo como um todo. Entretanto, são
 17

poucas organizações que potencializa o uso das metodologias e técnicas de

manutenção preventiva integrada com os métodos preditivos disponíveis
atualmente.

1.1 JUSTIFICATIVA DO TEMA

O novo contexto de competitividade ocasionado pela crescente evolução e

globalização da economia, faz com que as empresas busquem constantes melhorias
e mudanças no planejamento estratégico de manutenção, com foco nas novas
tecnologias e tendências para identificação de problemas e sintomas que conduzem
a defeitos ou falhas em equipamentos.

O presente estudo tem como proposta abordar a aplicação da Engenharia de

Confiabilidade utilizando os conceitos da Manutenção Centrada em Confiabilidade
como sistema de gestão de manutenção para tomada de decisões, relacionando
qual o melhor plano de manutenção a se aplicar em um determinado equipamento
ou sistema operacional de produção. Atualmente é uma das metodologias
contemporâneas de manutenção que mais se expandiu dentro do ramo industrial,
proporcionando dessa forma maior disponibilidade dos ativos e consequente
redução de custos com reparos ou paradas indesejáveis.

A Manutenção Centrada em Confiabilidade é uma técnica de gestão que quando

utilizada corretamente, garante que quaisquer componentes de um ativo
desempenham sua função requerida em um período de tempo pré-determinado. No
entanto, não substitui o enfoque da manutenção tradicional, porém é mais uma
ferramenta de apoio para o Gerenciamento de Manutenção com intuito de minimizar
as paradas e propiciar maior produtividade.

A nossa pesquisa enfatizará os principais conceitos e técnicas utilizadas pelo RCM,

com o propósito de transmitir o entendimento deste novo modelo de gestão, que
detém de uma metodologia especifica e bem estruturada para as atividades de
manutenção.
 18

1.2 DELIMITAÇÃO DO TEMA

Nosso enfoque é pesquisar criteriosamente os principais conceitos e teoria da

ferramenta Reliability Centered Maintenance (RCM), destacando o FMEA (Análise
dos Modos e Efeitos de Falhas) como uma das técnicas mais utilizada durante um
processo de análise de modos de falha adotada pelo RCM, conceituando e
estabelecendo um plano de manutenção coerente e mais adequado em função do
efeito da falha e da efetividade da aplicação deste plano na busca por excelência em
projetos e processos.

1.3 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA

A Manutenção Centrada em Confiabilidade é uma filosofia de manutenção

desenvolvida com a missão de aumentar a disponibilidade dos ativos de uma
unidade fabril. Dentro do contexto produtivo quais os benefícios e melhorias que
uma empresa terá ao implementar no seu sistema de gestão de manutenção as
metodologias do RCM?

1.4 OBJETIVOS

1.4.1 OBJETIVO GERAL

Identificar quais os benefícios e melhorias que uma empresa terá ao implementar no

seu sistema de gestão de manutenção as metodologia do RCM.

1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar os princípios conceituais das diferentes formas de manutenção, com

ênfase na metodologia RCM;
 19

 Melhorar o conhecimento sobre a Gestão de Manutenção e Manutenção

Centrada em Confiabilidade;
 Aprofundar os estudos sobre o FMEA designando uma sistemática de análise
quanto às falhas, defeitos e quebras de acordo com a relevância do risco envolvido.

1.5 HIPÓTESE

A definição das funções e padrões de desempenho dos equipamentos fabris

estabelece a base de trabalho do programa de RCM. Todos devem compreender o
que é esperado de cada equipamento, as funções que ele deve cumprir e o padrão
de desempenho que deve ser mantido durante sua vida útil.

Sendo assim com o término desse estudo têm-se um maior conhecimento e

compreensão dos conceitos e aplicabilidade do RCM dentro de uma organização,
tendo uma visão holística estratégica de que se a metodologia for aplicada
adequadamente seguindo um planejamento estratégico, a companhia terá uma
maior confiabilidade e disponibilidade dos ativos, e por consequência não garantir
apenas a sobrevivência das empresas, mas possibilitar crescimento e expansão,
fator preponderante na atual conjuntura econômica que vivemos.

1.6 METODOLOGIA

1.6.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA

Relatos bibliográficos ratifica que o conhecimento científico é alcançado através da

metodologia científica, o qual nos proporciona uma retomada constante de novas
descobertas e ampliações de conhecimento. Dessa forma, para se alcançar o
conhecimento, se faz necessário seguir um conjunto de regras básicas denominados
de métodos científicos, caracterizado de teoria da investigação.
 20

Sendo assim, para o desenvolvimento e conclusão da pesquisa, está foi classificada

como pesquisa descritiva e exploratória.

Segundo Cervo, Bervian e Silva (2007, p. 61- 62):

A PESQUISA DESCRITIVA, observa, registra, analisa e correlaciona fatos

ou fenômenos (variáveis) sem manipulá-los. Procura descobrir, com maior
precisão possível, a frequência com que um fenômeno ocorre, sua relação e
conexão com outros, sua natureza e suas características. Busca conhecer
as diversas situações que ocorreram na vida social, política, econômica e
demais aspectos do comportamento humano, tanto do individuo
isoladamente como de grupos e comunidades mais complexas.

Da mesma forma Selltiz (apud GIL, 2010, p. 27) define que:

AS PESQUISAS EXPLORATÓRIAS têm como propósito proporcionar maior

familiaridade com o problema, com vistas a torna-lo mais explícito ou a
construir hipóteses. Seu planejamento tende a ser bastante flexível, pois
interessa considerar os mais variados aspectos relativos ao fato ou
fenômeno estudado. A coleta de dados pode ocorrer de diversas maneiras,
mas geralmente envolve: 1. Levantamento bibliográfico; 2. Entrevistas com
pessoas que tiveram experiência prática com o assunto; e 3. Análise de
exemplos que estimulem a compreensão [...].

No entanto o contexto classificatório da pesquisa facilitou o melhor entendimento

sobre o tema abordado, proporcionando uma maior familiarização com o assunto em
questão (RCM).

1.6.2 TÉCNICAS DE PESQUISA PARA COLETA DE DADOS

Neste trabalho, foi, então, utilizada como técnica para coleta de dados a pesquisa
bibliográfica, sendo relacionados com material já disponível, o que vislumbrou-se
desde o inicio como sendo o ideal para se atingir os objetivos traçados.
 21

Segundo, Bervian; Cervo e Silva (2006, p. 60) a pesquisa bibliográfica:

Procura explicar um problema a partir de referências teóricas publicado em

artigos, livros, dissertações e teses. Pode ser realizada independentemente
ou como parte da pesquisa descritiva ou experimental. Em ambos os casos,
busca-se conhecer e analisar as contribuições culturais ou científica do
passado sobre determinado assunto, tema ou problema.

1.6.3 FONTES PARA COLETA DE DADOS

As fontes utilizadas na pesquisa para a coleta de dados foram fontes primárias e

secundárias.

Segundo Andrade (2006, p. 43):

Fontes primárias são constituídas por obras ou textos originais, material

ainda não trabalhado, sob um determinado assunto. As fontes primárias,
pela sua relevância, dão origem a outras obras, que vão formar uma
literatura ampla sobre aquele determinado assunto.

E “as fontes secundárias referem-se a determinadas fontes primárias, isto é, são

constituídas pela literatura originada de determinadas fontes primárias e constituem-
se em fontes das pesquisas bibliográficas” (ANDRADE, 2006, p. 43).

Portanto, os dados primários nesta pesquisa foram obtidos através dos conceitos e
documentos literários relacionados ao assunto abordado e os secundários, através
de bibliografias concernentes ao tema proposto para esta pesquisa.

1.6.4 TRATAMENTO E ANÁLISE DOS DADOS

Após a coleta de dados, o ajuntamento do material pesquisado seguiu um padrão de

semelhança para facilitar a exposição. A coleta de dados foi de forma padronizada
através de sites, livros, artigos e trabalhos de conclusão de curso já elaborados. A
interpretação dos dados foi uma correlação entre a teoria já revelada, os objetivos e
o referencial teórico selecionado. Vale ressaltar que o estudo foi qualitativo o que
 22

não impediu que alguns dados fossem quantificados e apresentados graficamente

para facilitar o processo de interpretação.
 23

2 REFERÊNCIAL TEÓRICO

2.1 DEFINIÇÕES DE MANUTENÇÃO

Podemos não perceber, mas a manutenção, palavra derivada do latim manus

tenere, que significa manter o que se tem, está presente na história há muito tempo,
desde o momento em que começamos a ter contato com equipamentos de produção
(VIANA, 2002).

A Associação Brasileira de Normas Técnica (NBR-5462, 1994) define Manutenção

como a “Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de
supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa
desempenhar uma função requerida”, ou seja, manter significa dar condições de
operação a um determinado equipamento de modo a desempenhar as funções para
o qual foi projetado.

Manutenção também pode ser definida como um conjunto de tratativas e ações

técnicas, intervencionistas, indispensáveis ao funcionamento regular e permanente
das máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem
a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção (SIMEI,
2012).

Da mesma forma Mirshawka e Olmedo (1993, p. 3) define manutenção como “o

conjunto de ações que permitam manter ou restabelecer um bem dentro de um
estado específico ou como uma medida para assegurar um determinado serviço”.

De modo geral, as diferentes definições para manutenção direcionam sempre a um

objetivo comum, que é a prevenção e a recuperação de falhas em equipamentos
como um todo, aumentado assim sua disponibilidade.
 24

2.2 AS GERAÇÕES DA MANUTENÇÃO

Nos últimos quinze anos, a manutenção evoluiu talvez mais do que qualquer outra
disciplina de gerenciamento. As alterações devem-se a um grande aumento no
número e diversidade de itens físicos (instalações, equipamentos e construções) que
têm de ser mantidos, em todo o mundo, projetos muito mais complexos, novas
técnicas de manutenção e novos enfoques sobre a empresa e a responsabilidade de
manutenção (MORTELARI; SIQUEIRA; PIZZATI, 2012, p. 29-30).

A manutenção também reage a novas expectativas. Tendo em vista a uma série de

alterações, os gerentes de manutenção em todas as partes, estão buscando cada
vez mais novos métodos. Desejam com isso evitar equívocos sobre prazo de início e
fim, que sempre acompanham grandes transformações. Estão buscando um plano
de trabalho estratégico que sintetize os novos avanços, em um modelo coerente, de
modo que possam avalia-los racionalmente e aplicar os que têm mais valor para
eles como gestores e suas empresas (MORTELARI; SIQUEIRA; PIZZATI, 2012).

Desde os anos 30, o processo evolutivo da manutenção pode ser aproximadamente

dividido em quatro gerações, assim denominado:

 Primeira Geração;
 Segunda Geração;
 Terceira Geração;
 Quarta Geração.

2.2.1 PRIMEIRA GERAÇÃO

A primeira geração estende-se aproximadamente de 1940 a 1950, com o final da

Segunda Guerra Mundial. Neste período, a indústria era altamente mecanizada. Em
consequência, a sociedade da época pouco dependia de seu desempenho, exigindo
apenas que fossem restaurados quando apresentassem defeitos, os quais eram
minimizados pelo superdimensionamento. A atividade de manutenção sistemática,
praticamente inexistia, limitando-se a tarefas preventivas de serviços, tais como
 25

limpeza e lubrificação e tarefas corretivas para reparação de falhas1 (SIQUEIRA,

2012).

Na atualidade, podemos dizer que o diferencial de competitividade entre as

empresas é a manutenção, pois através desta, os custos de produção são reduzidos
e consequente garantia da qualidade.

Segundo Mortelari, Siqueira e Pizzati (2012, p. 29):

A Manutenção Industrial, desde os primórdios, tenta assumir sozinha a

responsabilidade pela entrega da confiabilidade pelos equipamentos
produtivos. Normalmente, não existem maiores preocupações, ou mesmo
visão, relacionadas com aspectos de segurança, meio ambiente, eficiência
operacional, qualidade do produto entre outros. A visão está principalmente
focada nas falhas dos componentes que afetam a produtividade ou
disponibilidade dos equipamentos [...].

2.2.2 SEGUNDA GERAÇÃO

O mundo mudou muito durante a Segunda Guerra Mundial. O período pós-guerra

fez com que aumentasse as pressões pela sociedade em relação a produtos
industrializados, a demanda por itens de todos os tipos aumentaram ao mesmo
tempo em que o contingente de mão de obra especializada diminui
consideravelmente. Esse fato levou ao aumento da mecanização. Por volta da
década de 50, máquinas de todos os tipos tornaram-se mais numerosas e
complexas. A indústria começava a depender delas (MORTELARI; SIQUEIRA;
PIZZATI, 2012).

“À medida que essa dependência aumentava, o tempo de inatividade das máquinas

tornou-se evidente. Isso levou à ideia de que as falhas dos equipamentos poderiam
ser evitadas, o que por sua vez, resultou no conceito de manutenção preventiva”
(MORTELARI; SIQUEIRA; PIZZATI, 2012, p. 31).

1
Falha: Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida (NBR 5462, 1994).
 26

Com o aumento dos custos de manutenção em relação aos custos operacionais,

fez-se necessário aumentar os sistemas de planejamento e controle de manutenção.
Tais sistemas ajudaram muito no controle de manutenção e, hoje, são parte
integrante da prática de manutenção (MORTELARI; SIQUEIRA; PIZZATI, 2012).

Com essa nova atitude, o custo da manutenção começou a se elevar muito em

comparação com outros custos operacionais, iniciando, a busca de sistemas de
planejamento e controle da manutenção para aumentar a vida útil dos itens físicos.

“Finalmente, a quantidade de capital investida em itens, juntamente com o nítido

aumento do custo do capital levaram os profissionais a começar buscar meios para
aumentar a vida útil dos itens” (MORTELARI; SIQUEIRA; PIZZATI, 2012, p. 31).

2.2.3 TERCEIRA GERAÇÃO

“Desde os meados dos anos 70, o processo de alteração na indústria conquistou até
um significativo ímpeto. As alterações podem ser classificadas como: novas
expectativas, nova pesquisa e novas técnicas” (MORTELARI; SIQUEIRA; PIZZATI,
2012, p. 32).

 Novas Expectativas: “os períodos de inatividade sempre afetaram a

capacidade produtiva dos itens físicos, pela redução da produção, aumento dos
custos operacionais e menor qualidade do serviço ao cliente” (MORTELARI;
SIQUEIRA; PIZZATI, 2012, p. 32).

Nas décadas de 60 e 70, esse fato já era uma preocupação constante nos
setores de mineração, manufatura e transporte. Na manufatura, os efeitos
dos períodos de inatividade foram se agravando pela tendência mundial de
2
utilizar sistema “just in time ”, onde estoques reduzidos para a produção em
andamento significavam que pequenas pausas na produção naquele
momento parariam a fábrica [...] (MORTELARI; SIQUEIRA; PIZZATI, 2012,
p. 32).

2
“Just in time”: é um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser
produzido, transportado ou comprado antes da hora certa. O termo just in time em inglês, e significa
na hora certa. Disponível em: <http://www.significados.com.br/just-in-time/>. Acesso em: 2 jun. 2013.
 27

Nesta geração, além da confiabilidade e da disponibilidade, a sociedade passou a

exigir melhor qualidade e garantia de desempenho dos produtos. Serviços
essenciais tais como: saúde, telecomunicações, energia, saneamento, transporte
público, etc., passaram a depender totalmente de processos automáticos. Falhas
nestes sistemas produzem efeitos sociais muito além da simples avaliação
econômica de seus custos (SIQUEIRA, 2012).

Em relação à segurança operacional e ambiental, Mortelari; Siqueira e Pizzati (2012,

p. 32-33) definem que:

Cada vez mais, as falhas provocam sérias consequências na segurança e

no meio ambiente, em um momento em que estão aumentando
rapidamente padrões nessas áreas. Em algumas partes do mundo, estamos
chegando a um ponto em que ou as empresas satisfazem as expectativas
de segurança e de conservação ambiental, ou elas param de funcionar.

 Nova Pesquisa: nesta fase verificou-se que cada produto apresentavam

comportamentos distintos levando o setor de manutenção a atentar para esse fato, e
que as políticas de manutenção adotadas não poderiam ser as mesmas para todos
os equipamentos alterando dessa forma muitos de nossos paradigmas da época.
Está cada vez mais evidente que há menos relação entre idade operacional da
maioria dos itens e a probabilidade de eles falharem (MORTELARI; SIQUEIRA;
PIZZATI, 2012).

 Novas Técnicas: tem havido um constante crescimento de novos conceitos e

técnicas avançadas de manutenção. A ênfase clássica em revisões gerais e
sistemas administrativos se desenvolveram para com isso poder incluir novos
campos e diferentes aplicações, como: novas técnicas de monitoramento da
condição, ferramentas de suporte a decisões, equipamentos projetados com maior
confiabilidade e mudança de atitudes empresariais (MORTELARI; SIQUEIRA;
PIZZATI, 2012).
 28

Segundo Mortelari; Siqueira e Pizzati (2012, p. 35),

Atualmente, o principal desafio da equipe de manutenção é não apenas

aprender quais são essas técnicas, mas também decidir quais são úteis a
sua empresa. Se fizermos as escolhas corretas, é possível melhorarmos o
desempenho dos itens e, ao mesmo tempo, conter, ou mesmo reduzir, o
custo da manutenção. Se fizermos as escolhas erradas, serão criados
novos problemas, ao mesmo tempo em que os existentes tornam-se piores.

2.2.4 QUARTA GERAÇÃO

O objetivo de qualquer estratégia de manutenção desenvolvida utilizando-se o RCM

é o de maximizar a eficácia de um ativo, minimizando os efeitos e/ou a probabilidade
de falhas, ou, maximizar ganhos e reduzir perdas, tal qual a Gestão de Riscos. A
partir de um contexto de gestão de Ativos, o RCM, portanto, é Gestão de Riscos.
Logo, a Quarta Geração tende a utilizar a Gestão do Ativo juntamente com a Gestão
do Risco associado à ocorrência do evento, permitindo uma visão mais clara dos
prejuízos a serem evitados e dos benefícios que podem ser alcançados, num âmbito
corporativo de gestão (MORTELARI; SIQUEIRA; PIZZATI, 2012).

A figura abaixo mostra o processo evolutivo da manutenção em relação às quatros

gerações distinta.

Figura 1: Evolução da Manutenção

Fonte: Adaptado de MORTELARI; SIQUEIRA; PIZZATI, 2012.
 29

2.3 EVOLUÇÃO DAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO

Quando o homem começou a manusear instrumentos e desenvolver as máquinas

para a produção de bens de consumo, a manutenção foi emergindo a partir do
momento em que novas necessidades eram criadas. Ela acompanhou a evolução
técnico-industrial da humanidade e se desenvolveu conforme as mudanças no perfil
de mercado. No fim do século XIX, com a mecanização das indústrias, surgiu a
necessidade dos primeiros reparos e até 1914 a manutenção era renegada a
segundo plano sendo executada pelo mesmo efetivo de operação (NETO, 2011).

No início do século XX com a realização da Primeira Guerra Mundial, a necessidade

de manter um volume mínimo de produção levaram as indústrias a instituir equipes
que seriam responsáveis somente pela manutenção, criando assim departamento
exclusivo para esse fim, deixando o departamento operacional dedicando somente à
operação. A partir dai, surgem os primeiros setores de manutenção. O enfoque
proposto à manutenção era totalmente corretivo, o que para a época já era
suficiente. A manutenção corretiva ocorria somente quando havia uma parada
inesperada na produção por quebra dos equipamentos.

No decorrer da Segunda Guerra Mundial, no final da década de 80, a necessidade

do aumento da produção bem como o cumprimento das metas estabelecidas aliado
a alta demanda, forçaram as empresas a recorrerem a novas técnicas de
manutenção que pudessem evitar a falha dos equipamentos. Surge então a
Manutenção Preventiva. A recomendação da substituição de peças e ou
componentes em intervalos previamente programados, era o foco principal nesse
tipo de manutenção.

Com o desenvolvimento tecnológico da computação e da engenharia aplicada à

manutenção, surgiu a Manutenção Preditiva. Os modernos softwares e
instrumentos de monitoramento das condições operacionais das maquinas, trouxe o
benefício de se intervir no tempo certo uma linha de produção, explorando a máxima
performance dos componentes e substituindo-os antes da quebra.
 30

Agora, fala-se em um novo conceito de manutenção: a Proativa. Esta atua na fase

de projeto, prevendo benefícios de especificação de instalação, minimizando as
paradas de produção e tornando ainda mais competitivo o processo produtivo,
acentua (BARTHOLOMEU, 2007).

A figura 2 mostra a evoluções das tecnológicas de manutenção em relação a cada

geração, e pela introdução de novos conceitos e paradigmas nas atividades de
manutenção.

Figura 2: Evolução das Técnicas de Manutenção

Fonte: Adaptado de MORTELAI, SIQUEIRA e PIZZATI, 2012.

2.4 TIPOS DE MANUTENÇÃO

A Manutenção Industrial basicamente se divide em dois tipos: A Manutenção não

Planejada e a Manutenção Planejada.

A figura 3 mostra as divisões da manutenção planejada e não planejada bem como

as técnicas correspondentes a cada tipo de manutenção.
 31

Figura 3: Tipos de Manutenção

Fonte: Adaptado de LAFRAIA, 2011.

2.4.1 MANUTENÇÃO NÃO PLANEJADA

Ocorre quando não há uma programação para a intervenção de uma atividade, a

falha ocorre a qualquer instante. Dessa forma, esse tipo de manutenção é
caracterizada como corretiva, pois visa a correção do problema após a quebra. Na
grande maioria das indústrias, este tipo de manutenção é totalmente indesejável,
pois normalmente implica em altos custos, pois a quebra inesperada provoca perdas
de produção, perda de qualidade do produto e elevados custos de manutenção.

Quando uma empresa tem a maior parte de sua manutenção na classe não
planejada (Manutenção Corretiva), sua equipe de manutenção é comandada pelos
equipamentos e o desempenho da organização não será adequado às necessidades
de competitividade atuais, baixo custo e alto desempenho (ARTETÉCNICA, 2013).
 32

2.4.1.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA OU REATIVA

A NBR 5462 (1994) define Manutenção Corretiva como a “manutenção efetuada

após a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em condições de
executar uma função requerida”. Em outras palavras podemos dizer que é uma
atividade de manutenção destinada a reparar uma falha inesperada.

Ainda nessa mesma linha de raciocínio, Viana (2002, p. 10) explica que:

A Manutenção Corretiva é a intervenção necessária imediatamente para

evitar graves consequências aos instrumentos de produção, à segurança do
trabalhador ou ao meio ambiente; se configura em uma intervenção
aleatória, sem definições anteriores, sendo mais conhecida nas fábricas
como “apagar incêndios”.

Muitos profissionais acreditam que não existe vantagem na manutenção corretiva,

porém, quando existem equipamentos de baixa criticidade e que os custos
envolvidos em um eventual reparo são inferiores aos custos de um
acompanhamento por inspeções ou manutenção preventiva, pode ser adotada a
manutenção corretiva como a melhor estratégia de manutenção (GOBE, 2013).

Dentre as desvantagens da Manutenção Reativa podemos citar:

 Altos custos de mão-de-obra, peças e serviços;

 Tempo de máquina e instalações inoperantes;
 Alto estoque de sobressalentes;
 Risco potencial de falhas;
 Perda de produção (GOBE, 2013).

Apesar de todos os inconvenientes, este tipo de manutenção ainda é muito utilizado

nos dias atuais, tendo como grande desafio da manutenção industrial impedir esse
tipo de manutenção.

A figura 4 mostra o desempenho de um equipamento quando se utiliza a

manutenção corretiva não planejada.
 33

Figura 4: Manutenção Corretiva não Planejada

Fonte: IFES-CE (Gestão da Manutenção).

Conforme mostra a figura 4, o desempenho do equipamento apresenta queda com o

passar do tempo. Vale ressaltar que as curvas são apenas a título de ilustração, não
significando que logo após entrar em operação o equipamento vem apresentar
queda na performance.

2.4.2 MANUTENÇÃO PLANEJADA

A Manutenção Planejada consiste em detectar e tratar as anormalidades dos

equipamentos antes que eles produzam defeitos ou perdas. O objetivo principal é o
desenvolvimento de um sistema que promova a eliminação de atividades não
programadas de manutenção (RIBEIRO, 2013).

A Manutenção Planejada ocorre com um prévio planejamento, isto é, pela atuação

em função do acompanhamento preditivo, ou pela decisão de operar até que a falha
aconteça.

O planejamento e controle de manutenção em uma indústria podem aumentar a

lucratividade da empresa de duas maneiras distintas: a primeira com o aumento
 34

significativo da produção, fazendo com que as máquinas fiquem o mínimo de tempo

possível paradas, lembrando que máquina e estoque parados são sinônimos de
prejuízos à vista. A segunda forma de elevar os lucros de uma empresa é com
redução de custo; com maior produtividade e melhoria dos métodos de produção -
ou mesmo alterações de matérias, insumos e matérias-primas – pode-se reduzir os
custos de manutenção (BRANCO, 2010).

Um dos fatos mais desagradáveis no cotidiano da produção é uma pane 3

inesperada, o que ocasiona além de uma parada no processo de fabricação,
aumentando assim os custos de manutenção e produção, também um mal-estar na
equipe de execução e planejamento, se configurando em um contraponto do objetivo
primeiro da manutenção industrial. As preventivas reduzem bastante estes
acontecimentos, proporcionando o controle sobre o funcionamento dos
equipamentos, e um elevado grau de autoestima da equipe de manutenção, que
desta forma admitem alguns desvios em seu plano, pois acredita se tratar de um fato
isolado e facilmente administrável (VIANA, 2002).

Ao planejarmos uma intervenção num determinado equipamento, a consequência

sempre será positiva, pois a manutenção terá seu custo reduzido em função do
menor tempo de parada, com isso teremos mais segurança e melhor qualidade de
manutenção, em comparação com uma intervenção de forma não planejada.

Dentre os benefícios da Manutenção Planejada, podemos citar:

 Estabelece procedimentos para planejar, executar, monitorar e controlar os

recursos de manutenção;
 Redução do tempo ocioso dos executantes;
 Prevê a recolha sistemática de materiais antes de planejar as atividades;
 Fornece procedimentos para implementar, continuar e melhorar um programa de
manutenção planejada;
 Fornece um elo de ligação entre manutenção e operação;
3
Pane: Estado de um item caracterizado pela incapacidade de desempenhar uma função requerida,
excluindo a incapacidade durante a manutenção preventiva ou outras ações planejadas, ou pela falta
de recursos externos (NBR 5462, 1994).
 35

 Redução do tempo de paradas críticas ou revisões necessárias;

 Redução dos custos de manutenção;
 Redução das paradas de emergência.

A Manutenção Planejada classifica-se em três categorias:

 Manutenção Preventiva: baseada no tempo de operação;

 Manutenção Preditiva: baseada na condição;
 Manutenção Detectiva: teste para detecção de falhas.

2.4.2.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

“É a Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com

critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do
funcionamento de um item” (NBR 5462,1994).

A Manutenção Preventiva atua para reduzir ou evitar falhas ou quebra do produto ou

processo, obedecendo a um planejamento baseado em intervalos definidos de
tempo. Um dos segredos de uma boa manutenção preventiva está na determinação
dos intervalos de tempo. Este tipo de manutenção é conhecido como: Time Based
Maintenance - TBM ou Manutenção Baseada no Tempo. A manutenção preventiva,
feita periodicamente, deve ser a atividade principal de manutenção de qualquer
empresa. A manutenção preventiva é considerada a mais importante, pois envolvem
algumas tarefas sistemáticas, tais como inspeções, reformas e troca de peças,
principalmente (ASL, 2013).

Apesar de ser aplicada pela grande maioria das empresas, este tipo de manutenção
pode não ser a melhor estratégia a ser adotada. Ela se posiciona como sendo a
segunda opção de manutenção com maior custo na indústria, atrás somente da
manutenção corretiva. Por ter periodicidade definida, os custos são aumentados
significadamente justamente pela substituição de componentes das máquinas e com
a utilização de mão-de-obra.
 36

A figura 5 mostra como se comporta um equipamento utilizando a manutenção

preventiva.

Figura 5: Manutenção Preventiva

Fonte: IFES-CE (Gestão da Manutenção)

Como na maioria das vezes as informações contidas nos manuais dos fabricantes
não são confiáveis, levando os equipamentos a falhas prematuras, duas situações
distintas podem ser observadas:

 A ocorrência de falhas antes do estimado;

 Intervenção prematura no equipamento para reparo e/ou reposição de
componentes.

2.4.2.2 MANUTENÇÃO PREDITIVA

A Associação Brasileira de Normas Técnica (NBR-5462, 1994) define Manutenção

Preditiva como:

Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com

base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de
 37

meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao

mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.

Para Viana (2002, p. 11-12), “Manutenção Preditiva são tarefas de manutenção que
visam acompanhar a máquina ou as peças, por monitoramento, por medições ou por
controle estatístico e tentam predizer a proximidade da ocorrência da falha”.
Manutenção Preditiva é aquela que indica as reais condições de funcionamento das
máquinas e equipamentos com base em dados e conhecimento das condições de
cada componente, através de um acompanhamento que informam o seu desgaste
ou processo de degradação.

Por meio de acompanhamento periódicos esse tipo de manutenção prediz o tempo

de vida útil de um determinado produto ou processo, definindo assim quando intervir
numa linha de produção para efetuar a manutenção necessária aproveitando dessa
forma o máximo da vida útil de um componente.

Figura 6: Manutenção Preditiva

Fonte: IFES-CE (Gestão da Manutenção)

Dentre as várias técnicas de Manutenção Preditiva, quatro são as mais usuais nas
indústrias de modo geral, que são:

 Ensaio por Ultrassom;

 Análise de Vibrações Mecânicas;
 38

 Análises de Óleos Lubrificantes;

 Termografia.

A inspeção por ultrassom detecta sons produzidos por operações mecânicas

(rolamentos danificados), emissões elétricas (faíscamento, arco elétrico, “efeito
Corona”) e fluxo de fluidos (vazamentos para atmosfera, válvulas, purgadores). A
detecção por ultrassom permite encontrar falhas em praticamente todos os
equipamentos existentes num ambiente fabril como, por exemplo, a detecção de
trincas em sólidos etc. e comprova ser o processo mais versátil para a localização
de vazamentos numa instalação industrial. O Ultrassom se destaca pelos
excelentes resultados proporcionados a importância das ações preditivas no quadro
de esforços para garantir a continuidade da operação industrial a custos mais baixos
(ULTRASSOM, 2001).

Na indústria moderna, a inspeção ultrassônica constitui uma ferramenta essencial e

indispensável para a garantia da funcionalidade e qualidade de um equipamento e
ou peças de diversas espessuras, formas geométricas complexas, chapas de aço
soldado, etc., por meio de técnicas de monitoramento.

Figura 7: Equipamento de Ultrassom

Fonte: Endindustrial,2013.
 39

O ensaio para vibrações mecânicas, em muitas indústrias, é um método

indispensável na detecção prematura de anomalias de operação em virtude de
problemas, tais como falta de balanceamento das partes rotativas, desalinhamento
de juntas e rolamentos, excentricidade, interferência, erosão localizada, abrasão,
ressonância, folgas, etc. (INFRAREDSERVICE, 2010).

O método é particularmente útil na monitoração de operação mecânica de máquinas

rotativas (ventiladores, compressores, bombas, turbinas, etc.), na detecção e
reconhecimento da deterioração de rolamentos, no estudo de mau funcionamento
típicos em maquinaria com regime cíclico de trabalho, laminadores, prensas, etc., e
na análise de vibrações dos processos de trincamento, notadamente em turbinas e
outras máquinas rotativas ou vibratórias (INFRAREDSERVICE, 2010).

A vibração pode ser considerada como um processo destrutivo, pois causa sérios
danos nos equipamentos, reduzindo consideravelmente sua resistência em função
do efeito repetitivo de vibração. Os maiores responsáveis pelas falhas dos
equipamentos rotativos são os desgastes e a fadiga.

O ensaio para vibrações mecânicas é um método indispensável na detecção de

problemas em equipamentos rotativos, tais como:

 Desbalanceamento;
 Desalinhamento de juntas e acoplamentos;
 Excentricidade;
 Folgas;
 Problemas de engrenamentos;
 Rolamentos defeituosos, etc. (INFRAREDSERVICE, 2010).
 40

Figura 8: Medição de Vibração

Fonte: Reviproject, 2013.

A Análise de Óleo é uma ferramenta de Manutenção Preditiva que permite realizar

(em laboratórios) análises precisas no lubrificante, num tempo suficiente para que
um conjunto de informações precisas possa ser útil à manutenção.

Tem como objetivo determinar o momento adequado para a renovação do óleo de

um componente (uma parte) lubrificado (a) ou de um circuito hidráulico, gerindo com
isto, o grau de degradação ou de contaminação e buscando assim, economizá-lo
através da otimização do intervalo entre as trocas; detectar os primeiros sintomas de
desgaste de um componente, estudando as particularidades do desgaste geradas
pelo atrito entre as peças metálicas em contato.
Característica a serem observadas durante uma análise de óleo:

 Aparência: o aspecto de uma amostra pode fornecer uma série de informações

úteis como: Turvação, limpidez, emulsão, separação de água, presença de borras
ou resíduos sólidos;
 Ponto de Fulgor: através de um teste (aquecimento) é medida a temperatura
onde o lubrificante emite determinada quantidade de vapor, que em presença de
uma chama, se inflama;
 Viscosidade: é a resistência do fluido ao escoamento. A determinação de
viscosidade é um dos itens mais importantes no controle de óleos usados. Os
 41

fatores mais comuns, que afetam a viscosidade são: presença de água, sólidos em
suspensão, produtos de oxidação (COMITTI; SANTOS, 2009).

Figura 9: Análise de Óleo

Fonte: VT, 2010.

A termografia é uma técnica de inspeção não destrutiva e não invasiva que tem
como base a detecção da radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos
com intensidade proporcional a sua temperatura; através desta técnica é possível
identificar regiões, ou pontos, onde a temperatura está alterada com relação a um
padrão pré-estabelecido com o objetivo de propiciar informações relativas à
condição operacional de um componente, equipamento ou processo em qualquer
dos sistemas de manutenção considerados (MMTEC, 2013).

Em qualquer programa de Manutenção Preditiva, a Termografia se apresenta como

técnica de grande utilidade, pois além de proporcionar a detecção de falhas ainda no
estágio inicial, permite a realização de medições sem contato físico com a instalação
proporcionando maior segurança para o executante, não necessita intervir na
produção para verificar o equipamento, proporciona inspeções de grandes
superfícies em pouco tempo (VIANA, 2002).
 42

Figura 10: Análise Termográfica (Termograma)

Fonte: M.S, 2013.

2.4.2.3 MANUTENÇÃO DETECTIVA

Quando pensamos em estratégias de manutenção, as palavras preditiva, preventiva

e corretiva vêm à mente. Há, porém, uma importante classe de tarefas que podemos
fazer para garantir que os equipamentos e instalações continuem seguros e
produtivos. Estas tarefas são baseadas em uma estratégia de manutenção detectiva
(BRANCO, 2010).

São geralmente dispositivos ou sistemas integrados de proteção que detectam

automaticamente falhas imperceptíveis ao operador e ao mantenedor. A
manutenção detectiva caminha junto com a evolução de equipamentos,
instrumentos e automatização dessas máquinas no âmbito industrial, criando
sistemas de monitoramento individuais e interligados, utilizados para assegurar a
integridade da máquina, do operador e do ambiente, forçando cada vez mais a
garantirem a confiabilidade e segurança do sistema e da unidade industrial. Vale
salientar que esses sistemas de monitoramento são independentes e têm por
finalidade garantir que o sistema não venha a ter falhas durante o processo
(BECHTOLD, 2010).
 43

Apesar de a nomenclatura ser ainda muito nova no Brasil, por vezes até confundida
com a manutenção corretiva planejada, a detectiva visa à atuação e detecção de
falhas ocultas ou imperceptíveis em equipamentos e sistemas de proteção e de
comandos, durante os períodos de inspeção. Esse tipo de manutenção é específico
para sistemas automatizados, onde o controle de atividades e tarefas é feito com
base em comandos de sistemas e circuitos. Um exemplo bem prático refere-se ao
funcionamento dos geradores. Ao faltar luz, os geradores devem entrar em ação.
Porém, se houver alguma falha no sistema de transmissão de dados, o gerador não
funciona. Ou seja, quanto maior o emprego da automação e de instrumentos de
comando, maior a necessidade de planejar ações específicas de manutenção
detectiva nas empresas (BRANCO, 2010).

A principal diferença entre a Manutenção Detectiva e a Manutenção Preditiva é que

o nível de permissão de atuação automatizado deve ser elevado, permitindo ao
usuário leituras constantes e em tempo real da situação dos sistemas. Ou seja,
enquanto que na manutenção preditiva os dados são colhidos e analisados após o
acontecimento, na manutenção detectiva são lidos em tempo real, apresentando o
comportamento do sistema no momento em que ele ocorre, possibilitando corrigir o
problema assim que ele é detectado (BECHTOLD, 2010).

2.5 CONFIABILIDADE

Quando se pergunta, quais são as características desejáveis em um produto,

certamente se responderia que ele deveria ter uma vida útil ilimitada e que durante
esta vida, o seu funcionamento fosse isento de falhas. É óbvio que dificilmente esse
desejo um dia será alcançado (LAFRAIA, 2001).

As limitações de ordem física, econômica e social impõem restrições à vida útil, o

que indica a possibilidade de falhas em cada equipamento. Ou seja, durante uma
vida útil de determinado sistema/equipamento, tem-se situações indesejáveis sob o
ponto de vista do usuário, que deverão ser avaliadas dentro de parâmetros
estatísticos de custos e possibilidades de ocorrências. Esse pensamento pode levar
 44

a uma conceituação de Confiabilidade, termo que define uma das mais importantes
premissas da manutenção (GURSKI, 2013).

A Norma Brasileira Regulamentadora (NBR-5462, 1994) define confiabilidade como

“a capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições
especificadas, durante um dado intervalo de tempo”.

De modo geral, confiabilidade está associada ao grau de certeza que se tem no bom
funcionamento de um produto num determinado período de tempo. Do ponto de
vista da engenharia, por exemplo, seria importante poder garantir a confiabilidade de
um produto ou a sua melhoria. Essa tarefa, contudo, só seria viável se o grau de
certeza pudesse ser medido de alguma forma aceitável.

Portanto, uma das finalidades da confiabilidade seria a de definir a margem de

segurança a ser utilizada, uma vez que no projeto tradicional o nível de segurança é
de uma escolha um tanto arbitrária, tendo em vista que não conhecemos todas as
variáveis do projeto, exceto em alguns produtos simples (LAFRAIA, 2001).

No passado os projetistas e construtores de todos os tipos de sistemas tinham como

particularidade, a busca constante por confiabilidade. A comparação entre o
passado e a atualidade, é o movimento que se tem para poder mensurar a
confiabilidade.

Matematicamente confiabilidade é definida como, “a probabilidade de que um

componente, equipamento ou sistema exercerá sua função sem falhas, por um
período de tempo previsto, sob condições de operação especificadas” (LAFRAIA,
2001, p. 15).

“A frequência com que as falhas ocorrem, num certo intervalo de tempo, medida
pelo número de falhas para cada hora de operação ou número de operações do
sistema ou componente” é denominada taxa de falhas (LAFRAIA, 2001 p. 15).
 45

2.5.1 PARÂMETROS DA CONFIABILIDADE

2.5.1.1 CURVA DA BANHEIRA

A curva da banheira apresenta, de maneira geral, as fases da vida de um

componente. Embora ela seja apresentada como genérica, a curva da banheira só
é válida para componentes individuais.

Figura 11: Curva da Banheira

Fonte: LAFRAIA, 2001

Conforme figura 11, a curva da banheira apresenta três regiões identificáveis como:

 Mortalidade Infantil: compreende o período imediatamente após a manufatura ou

uma revisão na qual há uma relativa alta probabilidade de falha. Período onde
ocorrem as falhas prematuras;
 Período de Vida Útil: região onde a probabilidade de falha constante é
relativamente baixa. Devido a seu comportamento aleatório, nada pode ser feito
para evita-las;
 46

 Período de Desgaste: região na qual a probabilidade de falhas cresce

rapidamente com a idade do equipamento. Caracteriza-se pelo término da vida útil
do equipamento (MORTELARI; SIQUEIRA; PIZZATI, 2012).

2.5.1.2 INDICADORES DE MANUTENÇÃO

Três dos mais importantes Indicadores de Manutenção, ou Indicadores de

Desempenho, também conhecidos como KPIs (Key Performance Indicator) na
manutenção da planta são: Tempo Médio Entre Falhas (TMEF), Tempo Médio Para
Reparos (MTTR) e Tempo Médio Para Falha (MTTF).

 O Tempo Médio Entre Falhas (TMEF): é um índice utilizado para itens reparados
após a ocorrência de uma falha. Seria relação entre o produto do número de itens
(NOIT) e os seus tempos de operação (HROP), e o número de falhas identificadas
nesses mesmos itens (NTMC), em período determinado. Conforme a expressão a
seguir (DUTRA, 2013):

 O Tempo Médio Para Reparar (TMPR): o Tempo Médio Para Reparo deve ser
utilizado para itens para os quais o tempo de reparo ou substituição é significativo
em relação ao tempo de operação. Seria a relação entre o tempo total de
intervenção corretiva em um conjunto de itens com falha (HTMC) e o número total de
falhas identificadas nesses itens (NTMC), em período determinado (DUTRA, 2013).

 Tempo Médio Para Falha (TMPF): o Tempo Médio Para Falha deve ser utilizado
para itens que são substituídos após ocorrência de uma falha. Seria a relação entre
o tempo total de operação de um conjunto de itens não reparáveis (HROP) e o
 47

número total de falhas identificadas nesses itens (NTMC), em período determinado

(DUTRA, 2013).

É importante observar a diferença conceitual existente entre os índices TMEF e

TMPR. O primeiro (TMEF) é calculado para itens que NÃO SÃO reparados após a
ocorrência de uma falha, ou seja, quando falham são substituídos por novos e, em
consequência, seu tempo de reparo é zero. O segundo (TMPR) é calculado para
itens que SÃO reparados após a ocorrência da falha. Portanto, os dois índices são
mutuamente exclusivos, ou seja, o cálculo de um exclui o cálculo do outro para itens
iguais (DUTRA, 2013).

Para o melhor entendimento, a figura 13 representa graficamente um equipamento

com intervalos operacionais devido à manutenção (DUTRA, 2013).

Figura 12: Intervalos de Manutenção em Equipamento

Fonte: Brasil Engenharia, 2013.
 48

2.5.1.3 DISPONIBILIDADE

A NBR (5462, 1994) define Disponibilidade como:

A capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função

em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado,
levando-se em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade,
mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos
externos requeridos estejam assegurados.

Na prática, a disponibilidade expressa o percentual de tempo que um sistema

permanece em operação contínua. Para que o tempo disponível seja o máximo
possível, dois fatores devem ser considerados: a manutenabilidade e a
confiabilidade.

A Mantenabilidade afeta diretamente a disponibilidade: o tempo gasto para reparo

de falhas e execução de tarefas de rotina da manutenção retira o sistema do estado
de disponibilidade (LAFRAIA, 2001).

2.5.1.4 MANUTENABILIDADE OU MANTENABILIDADE

De acordo com Mirshawka e Olmedo (1993, p. 185) Mantenabilidade pode ser

definida como:

A facilidade de um certo dispositivo ser restaurado a um estado no qual

possa cumprir adequadamente a função requisitada, quando a manutenção
é efetuada nas condições prescritas nos procedimentos, bem como tendo
os meios adequados, supondo também que as condições de utilização não
foram desrespeitadas.

Matematicamente Lafraia (2001, p. 161) define Mantenabilidade como sendo a

“probabilidade do equipamento ser recolocado em condições de operação dentro de
um dado período de tempo quando a ação de manutenção é executada de acordo
com os procedimentos prescritos”.
 49

A mantenabilidade é uma característica de projeto que define a facilidade de

manutenção, o tempo de manutenção, os custos e as funções que o item executa. O
tempo para reparo está dividido em dois grupos: Tempo de Manutenção Ativa e o
Tempo Administrativo (LAFRAIA, 2001).

O Tempo de Manutenção Ativa inclui o tempo de estudo de diagramas de

manutenção, etc., antes de realizar a tarefa propriamente dita, bem como o tempo
de verificação da realização do trabalho. Pode incluir, também, o tempo necessário
para documentação, pós-execução, da tarefa, quando isto deve ser completado
antes do produto se tornar disponível, como em aeronaves. A mantenabilidade é
comumente especificada através do tempo médio de manutenção ativa (Mean Active
Maintenance Time - MAMT), pois é este tempo que o projetista do equipamento
pode influenciar durante a fase do projeto (LAFRAIA, 2001).

Figura 13: Tempo Médio para Manutenção

Fonte: LAFRAIA, 2001.

É fato que a confiabilidade e a mantenabilidade tem uma evidente relação, pois

ambas se afetam, e juntas incidem sobre a disponibilidade e o custo operacional.
 50

2.6 ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE

A Engenharia de Confiabilidade é a disciplina que procura entender como um

produto pode falhar dentro de sua vida útil e quais são as medidas necessárias para
evitar que essas falhas ocorram precocemente, através de ações preventivas.
Confiabilidade é, portanto, um aspecto das incertezas em engenharia, daí a
disciplina Engenharia de Confiabilidade (THORLAY, 2011).

Os objetivos da Engenharia de Confiabilidade, em ordem de prioridade são:

 Aplicar os conhecimentos de engenharia e técnicas especializadas para prevenir

ou reduzir a probabilidade ou frequência de falhas e as suas consequências;
 Identificar e corrigir as causas das falhas que ocorrem independentemente dos
esforços para preveni-las;
 Determinar formas de se lidar com as falhas que ocorrem, se suas causas não
foram determinadas;
 Aplicar métodos para estimar a confiabilidade esperada de novos projetos e por
analisar os dados de confiabilidade (THORLAY, 2011).

As falhas são normalmente associadas ao tempo de uso, podendo ter probabilidade

constante ou variável à medida que o tempo passa. Os componentes que possuem
probabilidade de falha constante ao longo do tempo, desde que submetidos a
condições normais de uso especificadas no projeto, não são passíveis de ações
preventivas, ao passo que aqueles que possuem características de desgaste em
função do tempo de uso, permitem que se tomem ações preventivas de forma a
prolongar a vida do produto do qual fazem parte (THORLAY, 2011).
 51

3 MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

O correto entendimento da Manutenção Centrada em Confiabilidade - RCM passa

pela mudança de comportamento e mudança na forma de pensar em manutenção
de ativos, e não se consegue de um dia para o outro, isso leva tempo.

John Moubray (2000, p. 7) define Manutenção Centrada em Confiabilidade como

“um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que
qualquer ativo físico continue a fazer o que os seus usuários querem que ele faça no
seu contexto operacional presente”.

O RCM é uma metodologia que nasceu para a aviação, ou seja, para equipamentos
complexos e com risco muito elevado em sua operação. Desta forma, podemos
entender que o RCM não é uma filosofia que deve ser implementada em todos os
equipamentos como outras ferramentas de manutenção, mas sim, pontualmente,
naqueles itens que são vitais para a Organização.

A figura abaixo representa a evolução da redução dos acidentes na aviação civil

americana quando aplicada a metodologia RCM.

Figura 14: Década de 60. Aviação Civil Americana.

Fonte: SQL Brasil
 52

Outro ponto importante a se destacar, é que o RCM, quando de seu surgimento,

teve seu objetivo focado no meio ambiente, na segurança, na qualidade e
principalmente no custo-efetivo, isso já na década de 60. Sendo assim, falta
maturidade para muitas de nossas organizações nos dias de hoje, para que possam
julgar que não é somente a disponibilidade de uma maquina a principal meta a ser
perseguida e alcançada pela Manutenção. Apenas duas reflexões seriam
necessárias para essa mudança de pensamento: Qual o custo da Disponibilidade
100% de um equipamento? Será que é necessário essa disponibilidade? A partir
destas reflexões tem-se a absoluta certeza que os conceitos (obsoletos e arcaicos)
começariam a mudar.

Na atualidade, e com a necessidade de se reduzir custos para ser competitivos no

mercado, sem duvida a confiabilidade nos ativos é uma excelente saída. Afinal, os
principais competidores mundiais (China e Índia) não estão ai para brincar e a
chegada dos produtos chineses parece que “acordou” algumas organizações.

Fica como reflexão a celebre frase de John Moubray: ”Não basta executar certo as
tarefas de manutenção (eficiência), é preciso executar certo as tarefas certas!”
(eficácia – confiabilidade).

3.1 NORMALIZAÇÃO DO RCM

O RCM é uma comprovada, e respeitada metodologia de desenvolvimento de planos

e ações para confiabilidade de uso generalizado na maioria dos setores industriais.
Para direcionar a sua aplicação e utilização, foram criados normas como forma de
guia para implementação e orientação:

 SAE JA1011/12 (RCM - Manutenção Centrada em Confiabilidade): Em 1999, a

necessidade de se aplicar corretamente o RCM, a Sociedade Americana de
Engenheiros Automotivos (SAE) publicou a norma SAE JA1011: “Critérios de
Avaliação de Processos de Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM)”. Em
2002, a SAE publica a norma SAE JA1012: “Um Guia para Manutenção Centrada
 53

em Confiabilidade”, que consiste em detalhar o entendimento dos conceitos da

norma SAE JA1011. A norma SAE JA1012 pode ser utilizada para verificar a
genuidade de uma metodologia de manutenção em um processo RCM
(MORTELARI; SIQUEIRA; PIZZATI, 2012).

 PAS 55 (Gestão de Ativos): O PAS 55 foi publicado em 2004 em resposta à

demanda da indústria por um padrão para gerenciamento de ativos. Aplicado em
qualquer tipo de estrutura organizacional onde o ativo físico é um fator chave para
alcançar o sucesso. O PAS 55 define o que deve ser feito e não como fazê-lo, e que
os métodos para alcançar o objetivo são escolha de cada organização
(MORTELARI; SIQUEIRA; PIZZATI, 2012).

3.2 OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

Uma boa visão é a de Lafraia (2001, p. 238), onde estabelece que na ótica da
manutenção, o objetivo do RCM é “assegurar que um sistema ou item continue a
preencher as suas funções desejadas”. Vale lembrar que a saúde financeira de uma
organização depende de uma operação continuada sem intervenções para
manutenção.

No velho paradigma da Manutenção, o objetivo era otimizar a disponibilidade da

planta ao menor custo possível, enquanto que no novo, a Manutenção afeta todos
os aspectos do negócio, como segurança, integridade ambiental, eficiência
energética e qualidade do produto, e não apenas a disponibilidade da planta e custo
(DUTRA, 2012).

Todos os autores citados até aqui destacam, ainda, que a principal característica do
RCM é a implantação rápida, visto que a sua estrutura lógica e prática privilegia a
participação de equipes polivalentes que tenham alto conhecimento técnico das
funções a serem analisadas durante a execução do FMEA, já que o foco principal de
tais análises não estará dirigido para as atividades voltadas à preservação dos
próprios equipamentos, mas sim para aquelas necessárias à preservação de suas
funções (DUTRA, 2012).
 54

3.3 APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

A partir de John Moubray, a metodologia RCM tem sido aplicada nos mais diversos
seguimentos de mercado e das mais variadas formas, adequadas ou não, porém
sempre apresentando resultados benéficos a quem a utiliza (MORTELARI;
SIQUEIRA; PIZZATI, 2012).

Nos últimos anos, a demanda por confiabilidade nos ativos de uma organização tem
aumentado consideravelmente, da mesma forma, o conceito de confiabilidade tem
sido melhor compreendido. Intensas procuras envolvendo aspectos de segurança,
meio ambiente e, nos dias atuais principalmente, os custos têm norteado empresas
a procurarem uma resposta eficaz para a solução das falhas que ocorrem no dia a
dia em seus processos produtivos. A confiabilidade, portanto, aliada a outras
ferramentas de gestão, se torna cada vez mais decisiva no fator competitividade
empresarial (MORTELARI; SIQUEIRA; PIZZATI, 2012).

Para se aplicar o processo de RCM em uma determinada organização, temos que

mapear todos os ativos para saber quais serão submetidos a essa técnica. Dessa
forma, para facilitar esse mapeamento toda empresa que possui um sistema de
manutenção eficiente, possui em seus arquivos um registro completo de todos seus
equipamentos contendo histórico de todas as avarias, bem como as intervenções
efetuadas nesses.

Segundo Moubray (2000, p. 7), o processo de RCM implica em sete perguntas sobre
cada um dos itens sob revisão ou sob análise crítica, como a seguir:

 Quais são as funções e padrões de desempenho de um ativo no seu

contexto presente de operação?
 De que forma ele falha em cumprir suas funções?
 O que causa cada falha funcional?
 O que acontece quando ocorre cada falha?
 De que forma cada falha importa?
 O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
 O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa proativa
apropriada?

O sucesso na aplicação do RCM depende de um meticuloso planejamento e

preparação, e se aplicado corretamente o RCM contribui para notáveis melhorias na
 55

eficácia da Manutenção. Os elementos chave do sucesso do planejamento são: a

decisão de quais equipamentos irão se beneficiar do RCM, os recursos necessários
para aplicação do RCM, a decisão de quem irá acompanhar o retorno do
investimento, etc. (MOUBRAY, 2000).

O emprego do RCM resulta numa redução das atividades de manutenção e

consequente nos custos na ordem de 30 a 40%. O RCM é um processo contínuo.
Sua aplicação deve ser avaliada de acordo com o tempo de operação bem como da
experiência acumulada, visto que no início de sua aplicação a frequência de
manutenção é considerada conservadora, pois não há um histórico ou informação
específica disponível. Com o passar do tempo e com uma aplicação continuada,
dados são obtidos e dessa forma nos permite avaliar com mais frequência a
efetividade do programa (RCM) (LAFRAIA, 2001).

Podemos destacar alguns benefícios com a aplicação do RCM:

 Redução na carga de trabalho de Manutenção Preventiva;
 Aumento da disponibilidade dos ativos;
 Aumento da vida útil dos ativos;
 Redução do número de peças sobressalentes;
 Pessoal especializado em planejamento e manutenção;
 Rastreamento das decisões;
 Motivação da equipe (LAFRAIA, 2001).

3.4 FUNÇÕES

A norma SAE JA 1011 (1999) define função como sendo “o que o proprietário ou
usuário de um ativo físico espera que esse ativo execute”. Para Moubray (2000, p.
22) função “deve consistir de um verbo, um objeto e o padrão de desempenho
desejado”.

Ao tornarmos profissionais da área de manutenção, seja mecânica, elétrica,

estruturas, etc., não tornamos por acaso, e sim por ter alguma afinidade por elas.
Esse laço de interesse leva as pessoas a se dedicarem de modo que os ativos de
 56

uma empresa se mantenham em boas condições operacionais. Esse empenho em

ter equipamentos em boas condições operacionais está diretamente relacionado à
manutenção preventiva.

Para Moubray (2000), ao adquirirmos um conhecimento mais profundo da

importância dos ativos nos negócios, começamos a verificar o significado de que
quando qualquer ativo físico posto a trabalhar, é porque alguém deseja que ele faça
alguma coisa. Assim, ao aplicarmos manutenção em um ativo, a condição que
desejamos conservar deve ser aquela com a qual ele continua fazer alguma coisa
que seus usuários desejam que ele faça.

O claro entendimento das funções de cada equipamento aliado aos padrões de

desempenho de um ativo são os objetivos da manutenção que devemos definir
claramente em termos de exigências dos usuários. Essa é a primeira das sete
perguntas do processo de RCM: Quais são as funções de desempenho de um ativo
no seu contexto presente de operação? Dessa forma, o objetivo da manutenção não
está no funcionamento do equipamento, e sim, na função que ele deve exercer.

3.4.1 PADRÕES DE DESEMPENHO

O projeto e o desenvolvimento de um determinado equipamento prevê a garantia de

um padrão mínimo de desempenho. Contudo, em função da operação contínua das
máquinas, seus componentes acabam se deteriorando. Dessa forma, qualquer ativo
que for colocado em operação deverá ser capaz de produzir mais do que o desejado
pelo usuário. A esse limite de produção do equipamento é conhecido como
capabilidade inicial 4ou confiabilidade inerente (o que o ativo é capaz de produzir)
(MOUBRAY, 2000).

O desempenho desejado de um equipamento deve se posicionar na zona

compreendida entre o padrão mínimo de desempenho e a capabilidade inicial. A
manutenção deve manter a performance sempre acima do padrão de desempenho

4
Capabilidade Inicial: O que o ativo é capaz de produzir (MOUBRAY, 2000. p. 23).
 57

mínimo almejado pelo usuário. A determinação do que o ativo é capaz de produzir,

assim como o desempenho mínimo que o usuário deseja no contexto do item físico
que está em uso, é de suma importância quando se deseja desenvolver um
programa de RCM (MOUBRAY, 2000).

3.4.2 CONTEXTOS OPERACIONAIS

O contexto operacional está relacionado às condições nas quais o equipamento irá

operar. Esse contexto se insere inteiramente no processo de formulação estratégica
da manutenção. As funções principais e secundárias, além da natureza dos modos
de falha, de seus efeitos e consequências são afetadas pelo contexto de operação
(MOUBRAY, 2000).

O adequado entendimento do contexto operacional demanda que os seguintes

fatores sejam considerados: Batch e processos de fluxos, Redundância, Padrões de
Qualidade, Padrões de meio ambiente, Riscos de segurança, Sistemas de turnos,
Trabalho em processo, Tempo de reparo, Sobressalentes, Demanda do mercado e
Suprimento de matérias-primas (MOUBRAY, 2000).

3.4.3 CLASSIFICAÇÕES DAS FUNÇÕES

Um sistema raramente desempenha uma única função. Em geral, existe uma

hierarquia de funções associadas a cada sistema, que inclui sua finalidade original, e
as funções secundárias e auxiliares. A importância da identificação de todas estas
funções reside de fato de que muitas falhas operacionais se originam em funções
secundárias ou auxiliares (SIQUEIRA, 2012).

As funções são divididas em duas categorias principais: funções primárias e funções

secundárias e depois em várias subcategorias.
 58

3.4.3.1 FUNÇÕES PRIMÁRIAS

As funções primárias estão associadas à razão pela qual o ativo foi criado. Para
Moubray (2000), as empresas adquirem ativos físicos para uma, e possivelmente
duas, raramente para mais de três razões primárias.

3.4.3.2 FUNÇÕES SECUNDÁRIAS

Por ser menos preciso que as funções principais, as funções secundárias servem
para aumentar o valor agregado do item, e a perda dessa função pode ocasionar
graves consequências e algumas vezes mais sérias do que a perda de uma função
primária (MOUBRAY, 2000).

Para identificar as funções secundárias, é importante estar atento aos seguintes

aspectos: integridade ambiental, segurança, integridade estrutural, controle,
armazenamento, conforto, aparência, proteção, economia, contenção, higiene,
medição e supérfluo.

3.5 FALHAS

“Prevenir e corrigir falhas constituem os objetivos primários da manutenção. Para

isso é necessário conhecer as formas como os sistemas falham” (SIQUEIRA, 2012,
p.51). Segundo Moubray (2000, p.46) “‘falha é definida como a incapacidade de
qualquer ativo de fazer o que seu usuário quer que ele faça”. Portanto, podemos
dizer que a falha ocorre quando o ativo vem a apresentar algum defeito ou
ocorrência de omissão de função do mesmo.

“O estudo das falhas constitui parte essencial da Manutenção Centrada na

Confiabilidade, seguindo-se à identificação e documentação das funções, como
parte da Segunda Etapa do Processo de RCM” (SIQUEIRA, 2012, p.51). Este
processo “[...] propõe analisar as falhas através de sua classificação, identificação e
documentação, associando-as às funções do sistema, etapas que são realizadas
 59

através de uma Analise de Modos de Falha e Efeitos (FMEA)” (SIQUEIRA, 2012,

p.51).

3.5.1 CLASSIFICAÇÃO DAS FALHAS

“A falha consiste na interrupção ou alteração da capacidade de um item

desempenhar uma função requerida ou esperada” (SIQUEIRA, 2012, p.51). Logo,
“as falhas podem ser classificadas sob vários aspectos, tais como: origem, extensão,
velocidade, manifestação, criticidade ou idade” (SIQUEIRA, 2012, p.51).

Figura 15: Diferentes Visões sobre Falha

Fonte: Siqueira, 2012.
 60

 Quanto à Origem: As falhas apresentam “origem primária, quando decorrem de

deficiências próprias de um componente, dentro dos limites normais de operação; ou
origem secundária se deriva de operação fora dos limites normais” (SIQUEIRA,
2012, p.52). Assim, referindo-se primeiramente aos defeitos de fábrica, e segundo a
lesão decorrente de falha humana ou de forças da natureza.

 Quanto à Extensão: As falhas são “parciais, quando resultam do desvio de

alguma característica funcional do item, além dos limites especificados, mas sem
perda total de sua funcionalidade; ou falhas completas, ocasionando perda total da
função requerida do item” (SIQUEIRA, 2012, p.52). Portanto, ocorrendo quando há
desvio de funções e sobrecargas, comprometendo ou não totalmente o
equipamento.

 Quanto à Velocidade: As “falhas podem ser classificas segundo a rapidez com

que ocorrem em falhas graduais” e “[...] falhas repentinas.” (SIQUEIRA, 2012, p.53).
Sendo que as falhas graduais se apresentam principalmente por desgaste ou fadiga
no equipamento, e as repentinas por defeito de fabricação ou erro durante a
montagem do mesmo, que fará com que o equipamento perca sua função
rapidamente ou nem chegue a funcionar.

 Quanto à Manifestação: Esta pode ocorrer por degradação, ocorrendo

simultaneamente de forma gradual e parcial; ou por falhas catastróficas que ocorrem
ao mesmo tempo em vários pontos de forma rápida e geral (SIQUEIRA, 2012). Bem
como, apresentando a existência de falhas intermitentes, as quais ocorrem por
tempo restrito, “[...] após o qual o item se recupera aparentemente sem qualquer
ação externa”. (SIQUEIRA, 2012, p.53).

 Quanto à Criticidade: Apresentam-se as falhas críticas sendo aquelas que criam

perigosas situações para o colaborador que opera o equipamento, ou danos
materiais à empresa e ambientais de forma global; além das falhas não-críticas,
sendo as quais não provocam os efeitos aderidos a falha anteriormente citada.
(SIQUEIRA, 2012).
 61

Frente a idade as “falhas influem na vida útil ou produtiva de um item”, classificando

as falhas existentes em prematuras, “[...] que ocorrem no período inicial de vida do
equipamento; aleatórias, quando ocorrem de maneira imprevisível, durante todo o
período de vida útil do mesmo”; e progressivas, ocorrendo após a estimativa de vida
útil dos elementos (SIQUEIRA, 2012, p.53).

Para Pereira (2011, p.188):

Componentes idênticos podem ter resistência variável em relação às

cargas, isto é, diminuem com tempo à medida que estão em uso sob
determinadas condições. Isso acontece naturalmente em razão de fatores,
como o próprio processo operacional de um equipamento. Peças mecânicas
possuem desgaste, enquanto as eletrônicas tendem a falhar em razão de
outros fatores. A qualidade dos materiais usados na construção tem grande
influencia. À medida que o tempo passa, o ativo fica sujeito a falhas,
justamente pelo processo natural de uso, desde que as condições de
trabalho sejam mantidas dentro das especificações e limites definidos pelo
fabricante. Submetê-lo a utilização além de sua capacidade por um longo
período acarretará a redução no tempo de utilização.

Em relação aos objetivos da Manutenção Centrada em Confiabilidade, as falhas são

classificadas de acordo com os efeitos que provocam sobre uma função do sistema
a que pertencem, sendo: Falha Funcional – deficiência na realização de sua função
particular; e Falha Potencial – identificação de uma falha funcional prestes a ocorrer.

3.5.2 IDENTIFICAÇÃO DE FALHAS

As falhas podem ser identificadas quando verificamos a incapacidade de qualquer

equipamento de cumprir sua função, assim, afetando seu desempenho e
subsequente todo um setor. A percepção de falhas é notória quando há desvios de
desempenho de funções, onde cada colaborador vê de forma diferente, já que são
afetados de formas distintas, como mostra a figura 16. Caberá ao analista de RCM
estudar com os colaboradores e proprietário qual a definição de falha que será
adotada para o caso. Funções e componentes que possuem redundância podem
oferecer falhas sem implicações imediatas ou aparentes, o que traz a necessidade
de uma atenção especial (SIQUEIRA, 2012).
 62

Figura 16: Identificação das Falhas

Fonte: Siqueira, 2012.

Segundo Siqueira (2012, p. 56-57):

Fontes de informações sobre possíveis falhas de um sistema são

preponderantes e podem ajudar a equipe de manutenção para fazer com
que se evitem erros previsíveis e imprevisíveis. Utilizando-se para este fim:
(i) histórico de Falhas, (ii) estudo de FMEA realizado por OEM, (iii)
documentação do fabricante ou fornecedor, (iv) listas genéricas de defeitos,
(v) outras aplicações idênticas, (vi) relatos de operadores, (vii) experiência
de projetistas e integradores, e (viii) experiência de mantenedores.

Para Siqueira (2012), além das fontes citadas acima o conhecimento das regras
práticas e os critérios podem auxiliar na identificação das falhas, tais como:

 Listar as operações fora dos limites funcionais;

 Incluir perdas totais da função em análise;
 Evitar listar a perda completa da função principal;
 Distinguir entre falhas com perda total da função;
 Obedecer à definição da função.

Conforme Siqueira (2012, p.58):

O uso das ferramentas de representação de sistemas conhecidos como

ferramentas de diagramação auxiliam na identificação e descrição de falhas,
onde os mais importantes são: (i) diagramas físicos, (ii) diagramas de
blocos, (iii) diagramas esquemáticos, (iv) diagramas organizacionais, (v)
diagramas funcionais, (vi) diagramas lógicos funcionais, e (vii) árvore de
falha.
 63

O Diagrama lógico funcional e a Árvore de falha são considerados as mais

importantes ferramentas, por simplificarem a identificação de possíveis falhas, sendo
que os diagramas lógicos funcionais são construídos especialmente para criação de
Árvores de falhas, e as mesmas constituem uma ferramenta de análise que se inicia
pela identificação de um evento indesejável conhecido como evento raiz, onde a
análise é conduzida mostrando como este pode se originar (SIQUEIRA, 2012).

Figura 17: Exemplo de Diagrama Lógico Funcional a Árvore de Falha

Fonte: Siqueira, 2012.
 64

3.5.3 EFEITO DAS FALHAS

Segundo LAFRAIA (2001, p.73) a ideia usual é de que a melhor maneira de se

otimizar à disponibilidade de plantas de processo é através da execução de algum
tipo de manutenção preventiva periódica. Estes planos de manutenção têm
consistido de substituição ou recondicionamento de equipamentos e/ou
componentes em intervalos fixos.

Entretanto com os indicadores de falhas é possível detectar avarias e anormalidades

evidenciando a vida útil dos equipamentos possibilitando a implantação de planos de
manutenções preventivas minimizando os impactos das falhas. Todos os itens tem
uma relação quase direta entre a idade e possibilidade de manter as funções do
item, durante o período de conservação.

Figura 18: Visão Tradicional de Falha.

Fonte: Lafraia, 2001.

Para (MOUBRAY 2000) o quarto passo no processo RCM sugere listar os efeitos da
falha, descrevendo todas as informações necessárias para suportar a avaliação de
consequências da falha, dentre essas se incluem:
 65

 Qual a evidencia de que a falha ocorreu?

 De que modo ela coloca uma ameaça à segurança ou ao meio ambiente?
 De que modo ela afeta a produção ou operação?
 Qual o dano físico que é causado pela falha?
 O que deve ser feito para reparar a falha?

O objetivo deste mapeamento de identificação de falhas funcionais, modos de falha

e efeitos da falha é adquirir um histórico de ocorrências caracterizando qual o melhor
tipo de manutenção (corretiva, preventiva, preditiva ou proativa) a se adotar ao item
em questão.

3.5.4 CONSEQUÊNCIA DAS FALHAS

De acordo Siqueira (2012, p. 109) dependendo da instalação, uma falha pode gerar
consequências insignificantes ou desprezíveis, ou afetar sistemas vitais para
empreendimento e a sociedade ou a segurança dos seres humanos.

O entendimento deste contexto é de que dependendo da ocorrência da falha, as

consequências poderão ser simples ou complexas podendo afetar diretamente a
produção, incidindo significantemente em aumento do custo operacional e do
consumo em geral.

Mortelari; Siqueira e Pizzati (2012, p. 97), comentam que:

Quanto mais complexa for qualquer peça de um equipamento, mais modos

existirão pelos quais elas podem falhar. Todas as consequências das
falhas, portanto, podem ser agrupadas nas seguintes quatro categorias:

 Consequências de segurança, envolvendo possíveis perdas do

equipamento e dos seus ocupantes;
 Consequências operacionais, as quais envolvem uma perda econômica
indireta bem como o custo direto do reparo;
 Consequências não operacionais, as quais envolvem somente os custos
diretos do reparo;
 Consequências das falhas ocultas, as quais não tem impacto direto, mas
aumenta a probabilidade de uma falha múltipla.
 66

Relacionando o que fora dito anteriormente à análise das consequências da falha

são divididas em dois tipos:

 Falha Evidente: é aquela que quando acontece torna-se visível à equipe de

operação e/ou manutenção sob condições normais, acarretando uma parada
ininterrupta do equipamento, perda da qualidade do produto ou podem ser visíveis
aos sentidos do ser humano (audição, visão, olfato, tato etc.) caracterizados como
efeitos físicos - odores, ruídos, vazamentos entre outros.

Para (MOUBRAY, 2000) as falhas evidentes são classificadas em três grupos, com
consequência sobre a segurança humana e ambiental, com consequências
operacionais e com consequências não operacionais conforme descrito na figura
abaixo.

Figura 19: Consequências das Falhas.

Fonte: Adaptado de LAFRAIA, 2001.

 Falha Oculta: falha que não se torna evidente para o operador ou ao profissional
de manutenção é conceituada como Falhas ocultas. Estas falhas não impactam
diretamente na produção, mas acontecendo um evento deste tipo há uma grande
probabilidade de ocorrência das falhas múltiplas, normalmente com consequências
 67

bruscas para o processo produtivo, devido ao fato destas falhas estarem associadas
diretamente aos dispositivos de proteção do sistema com o único propósito de evitar
ou minimizar as ocorrências de falhas evidentes.

Siqueira (2012, p. 116) afirma que a ocorrência de falha oculta, em combinação com
um segundo evento/falha, causa uma perda de função ou dano secundário que
poderá ter um efeito adverso na segurança operacional e no meio ambiente [...],
Ainda cita que o RCM considera que neste caso, a manutenção preventiva será
justificável se garantir a disponibilidade necessária para reduzir a probabilidade de
falha múltipla a um nível aceitável. Caso contrario, se a mudança de projeto não for
mais atrativa realiza-se apenas reparos funcionais.

3.5.5 PADRÕES DE FALHAS

Pereira (2011, p.198) delibera que:

Os Padrões de Falha são as “fases da vida de um componente ou sistema,

descrito genericamente na ‘Curva da Banheira’”, que é dividida em três
períodos característicos: “Mortalidade Infantil, que é o período em que
ocorrem as falhas prematuras” originadas por erros de fabricação em testes,
falta de qualidade, erros de montagem, entre outros; Período de Vida útil,
“caracterizado por falhas aleatórias que, dificilmente, são possíveis de
evitar”; e Período de Desgaste, que “também conhecido como fase de
envelhecimento, sendo o período iniciado após o termino da vida útil do
equipamento”.

Com o advento dos modernos estudos e tendências relacionados à gestão de

manutenção, o RCM busca introduzir novos conceitos de manutenção para serem
incorporadas as diretrizes das empresas e não apenas a ideia de que a curva da
banheira fosse o único padrão de modo de falha, na qual o envelhecimento e a
mortalidade infantil eram bem caracterizados. Após os estudos científicos e as novas
tecnologias dos itens, deu-se origem a novos padrões de falhas, como ilustra a
figura abaixo:
 68

Figura 20: Seis Padrões de Falhas

Fonte: MORTELARI; SIQUEIRA; PIZZATI, 2012.

O padrão A é caracterizado pela curva da banheira. Ela começa com uma alta
incidência de falha (conhecida como mortalidade infantil) seguida de uma
probabilidade condicional de falha constante ou gradualmente aumentada, que com
o passar do tempo, tende a entrar numa zona de desgaste. O padrão B mostra uma
probabilidade de falha constante ou de aumento lento, terminando em uma zona de
desgaste. O padrão C monstra um aumento lento da probabilidade de falha, mas
não existe uma idade de desgaste identificável. O padrão D mostra baixa
probabilidade de falha quando o item é novo ou recém reparado em oficina e, então,
um rápido aumento para um nível constante. O padrão E mostra uma probabilidade
condicional de falha constante em todas as idades (falhas aleatórias). O padrão F
começa com alta incidência de falhas, que cai eventualmente para uma
probabilidade de falha constante ou de aumento muito lento (MOUBRAY, 2000).
 69

Estudos feitos em aeronaves civis mostraram que 4% dos itens obedecem ao

padrão A; 2% do B; 5% do C; 7% do D; 14% do E, e não menos que 68% ao padrão
F. Quanto à natureza dos itens, os padrões A, B e C representam componentes
mais simples, com modo de falha dominante simples (por exemplo, desgaste e
fadiga); por sua vez, os padrões D, E e F descrevem os modos de falha de itens
complexos, como sistemas de controle hidráulico, eletrônico e pneumático, os quais
possuem características aleatórias (MOUBRAY, 2000).

3.5.6 FALHA FUNCIONAL

A falha funcional é definida por Moubray (2000, p. 47) “como a incapacidade de

qualquer ativo de cumprir uma função para um padrão de desempenho que é
aceitável pelo usuário”. Dessa forma podemos afirmar que a perda de função de um
ativo é sem dúvida uma falha funcional.

É de extrema importância que todas as funções relevantes de um ativo sejam

determinadas em seu contexto operacional, já que somente mapeando as suas
funções é que as falhas funcionais podem ser identificadas, pois para cada item
analisado diferentes números de falhas funcionais podem ser identificados.

3.6 MODO DE FALHA

Para Moubray (2000, p. 53), “Modo de Falha pode ser definido como qualquer
evento que pode levar um ativo (sistema ou processo) a falhar”. Ainda segundo a
norma SAE JA 1011 modo de falha pode ser definido como sendo “um evento único
que causa uma falha funcional”.

Oposto à falha funcional, que é comumente associada a um estado anormal da

função do equipamento, o modo de falha esta relacionado ao evento ou fenômeno
físico que provoca a mudança do estado normal ao estado anormal. Os modos de
falha descrevem como as falhas funcionais acontecem, ou seja, o mecanismo de
falha ou o que pode falhar. Desta forma, eles também são as chaves sobre as
 70

formas adequadas de combate à falha funcional. [...] cada modo de falha esta
constantemente associada a um componente do sistema em estudo (SIQUEIRA,
2012).

Siqueira (2012, p. 71) estabelece a diferença entre modo e causas de falhas, da

seguinte forma:

O modo descreve o que está errado na funcionalidade do item. Já a causa

descreve porque esta errada a funcionalidade do item. Esta distinção é
essencial para se entender as finalidades da manutenção e do projeto. É
função da manutenção combater o modo de falha (sempre que ele ocorra),
assim como é função do projeto combater a causa da falha (de uma vez por
todas). Na impossibilidade de combater um modo de falha, cabe a
manutenção indicar, ao projetista, as necessidades de modificações para
eliminar a causa da falha.

São conhecidos os modos de falhas mecânicos, os quais derivam da área mecânica

relacionada ao comportamento de materiais usados; os modos de falha elétricos,
provindos da área elétrica das instalações; os modos de falhas estruturais
subdivididos em danos acidentais, deterioração ambiental e dano por fadiga; bem
como os modos de falhas humanas, derivados de distração, lapso, engano e
violação (SIQUEIRA, 2012).

Após a análise de cada equipamento, as informações referentes a estes devem ser

informadas na Planilha de Informação do RCM como segue:

 As funções devem ser informadas e numeradas na primeira coluna;

 As falhas funcionais são informadas na segunda coluna e codificadas em ordem
alfabéticas;
 Os modos de falhas serão listados na terceira coluna e ordem numéricas;
 Os efeitos da falha são descritos na última coluna.
 71

RCM SISTEMA: SISTEMA N°: FACILITADOR: DATA: FOLHA N°:

PLANILHA DE
SUB-SISTEMA: SUB-SISTEMA N°: AUDITOR: DATA: DE:
INFORMAÇÃO
FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA EFEITO DA FALHA
FUNÇÃO
(Perda da Função) (Causa da Falha) (O que acontece quando falha)

Figura 21: Planilha de Informação do RCM

Fonte: Adaptado de MOUBRAY, 2000.

3.7 ANÁLISE DE MODOS E EFEITOS DE FALHA (FMEA)

Com a evolução industrial novas ferramentas foram incrementadas e introduzidas no

gerenciamento de manutenção. Dentre todas, umas das mais importantes para a
engenharia de confiabilidade é a FMEA por sua praticidade e aplicação quantitativa.
Lafraia (2001, p. 101) define que:

A Análise de Modos de Falhas e Efeitos (Failure Mode and Effect Analysis –

FMEA) é uma técnica indutiva, estruturada e lógica para identificar e/ou
antecipar a(s) causa(s) e efeitos de cada modo de falha de um sistema ou
produto. A análise resulta em ações corretivas, classificadas de acordo com
sua criticidade para eliminar ou compensar os modos de falhas e seus
efeitos.

A FMEA é uma ferramenta fortemente documentada que pode ser aplicada em

vários contextos e/ou situações para identificar alguns modos potenciais de falhas,
objetivando:
 72

 Reduzir custos global de projetos;

 Minimizar a ocorrência de falhas potenciais em produtos e processos;
 Mapear eventuais falhas funcionais e a magnitude de seus efeitos;
 Implantar projetos de melhoria para prevenção de defeitos envolvendo
mecanismos voltados à detecção e correção;
 Formular e padronizar procedimentos com bases para estabelecer ações
corretivas prioritárias desencadeando as prioridades (planos de ação / ordens de
serviços / indicadores de desempenho) para a tomada de decisão;
 Fornece um referencial aberto de analise, que permite rastrear as
recomendações e ações associadas com redução de risco, entre outras.

Os dados referentes a cada falha funcional de um item ou processo são avaliadas e

transcritas em uma planilha, assegurando um histórico de documentação
associando os modos de falhas, suas causas e seus efeitos.

Figura 22: Planilha FMEA

Fonte: Mortelari, Siqueira e Pizzatti, 2012.
 73

A figura 22 mostra uma planilha típica de FMEA montada conforme as definições

abaixo.

Siqueira (2012, p. 63-64), descreve que:

[...] Os dados originais do formulário FMEA, adotados pela MCC, são

considerados suficientes, para a escolha da estratégia de manutenção [...].
Uma vez adotada, para ser efetiva, a FMEA deve ser mantida atualizada,
devendo, para isto, ser aplicada a todas as novas aquisições de
equipamentos, após cada modificação em um sistema existente, e a todos
os itens operacionais submetidos ao processo da MCC. Em particular, cada
ocorrência de falha deve desencadear um processo de verificação e
possível revisão do estudo FMEA correspondente.

A FMEA tem uma natureza cíclica de acompanhamento, que busca por excelência
em projeto e processo, envolvendo todas as atividades de melhoria continua.
Entretanto ela se subdivide em: FMEA de projeto e FMEA de processo.

Fogliatto e Ribeiro (2009, p. 174 -175) reportam que:

A FMEA de projeto é uma técnica analítica utilizada pela equipe ou

engenheiro de projeto como um meio para assegurar que os modos
potenciais de falha e seus respectivos efeitos e causas serão considerados
e suficientemente discutidos. [...] Trata-se de um enfoque sistemático, que
formaliza e documenta o raciocínio da equipe ao longo das etapas do
projeto. A FMEA de projeto auxilia a reduzir os riscos de falha, uma vez que
ajuda na avaliação objetiva dos requerimentos de projeto, ampliando a
probabilidade de que todos os modos potenciais de falha e seus respectivos
efeitos serão analisados.

A FMEA de processo é uma técnica analítica utilizada pela equipe de

desenvolvimento do processo. [...] Falha no processo é definida como toda
ocorrência que pode comprometer a qualidade do produto. A FMEA de
processo pode ser usada tanto na análise de processos industriais como
análise de processos administrativos. Trata-se de um enfoque sistemático,
que formaliza e documenta o raciocínio da equipe ao longo das etapas de
planejamento e melhoria do processo.

A sequência de passos a serem seguidos para elaboração de um formulário ou

planilha de FMEA são:

Cabeçalho: é particular de cada empresa. Em geral contem o numero da

FMEA, a identificação do item, o modelo ao qual ele corresponde, o
departamento responsável pelo estudo, os dados do coordenador do
estudo, os dados dos participantes e a data do documento.
 74

Item/Função: após o preenchimento do cabeçalho, inicia-se o

preenchimento das colunas da planilha de FMEA. [...] Assim, as primeiras
colunas compreendem a especificação do item e sua função. Isso pode
exigir, por exemplo, quatro colunas: (i) subsistema, (ii) conjunto, (iii)
componente, (iv) função.

Modos potenciais de falha: neste momento inicia o trabalho técnico

propriamente dito. Os participantes da equipe analisam o primeiro item e
indicam modos de falha potenciais. [...] Devem ser listados todos os modos
potenciais de falha pertinentes a cada item ou função. [...] Modo de falha
típicos são: fissura, deformação, vazamento, curto-circuito, fratura,
oxidação, afrouxamento etc.

Efeitos potenciais de falha: os efeitos potenciais de falha são definidos

como aqueles defeitos, resultantes dos modos de falha, conforme seriam
percebidos pelo cliente. Em geral, a cada modo de falha corresponde um
efeito. Contudo, pode haver exceções, em que um modo de falha provoca
mais de um efeito. [...] Típicos efeitos potenciais de falha são: Ruído,
vibração, folga, operação intermitente, falta de operação, odor desagradável
etc.

Severidade (S): neste item é feita uma avaliação qualitativa de severidade

do efeito listado na coluna anterior. [...] A severidade é medida por uma
escala de 1 a 10, onde 1 significa o efeito pouco severo e 10 significa efeito
muito severo. A severidade aplica-se exclusivamente ao efeito. A equipe de
FMEA deve chegar a um consenso a respeito do critério a ser utilizado e,
então, usá-lo consistentemente.
Classificação: esta coluna pode ser usada para classificar qualquer
característica do item que possa requerer um controle especial. Entre as
possíveis classificações, podem aparecer: crítico para segurança, critico
para qualidade, alterada a função, alterada a condição de uso, itens novos
(desenho / material) etc.

Causas/Mecanismos potenciais de falha: esta é uma das etapas mais

importantes do estudo, na qual se busca identificar a raiz do problema. [...]
Dois aspectos contribuem para a FMEA gerar resultados consistentes: (i) o
trabalho em equipe, que permite somar conhecimentos, e (ii) o trabalho
sistemático, que contribui para garantir que todos os elementos serão
considerados. [...] Causas de falha típicas são: especificação incorreta de
material, vida útil inadequada, sobrecarga, lubrificação insuficiente, proteção
insuficiente ao ambiente, algoritmo incompleto ou incorreto etc. Enquanto
mecanismos de falha típicos podem ser citados: fadiga, escoamento,
instabilidade elástica, deformação lenta, desgaste, corrosão, fusão etc.

Ocorrência (O): a ocorrência relaciona-se com a probabilidade que uma

causa ou mecanismo listado anteriormente venha a ocorrer. [...] A avaliação
da ocorrência também é feita usando-se uma escala qualitativa de 1 a 10. O
critério usado na definição da escala deve ser consistente, para assegurar
continuidade nos estudos. [...] No caso em que dados quantitativos estão
disponíveis (dados de campo ou resultados de uma analise de engenharia
numérica/experimental), a seguinte fórmula reproduz aproximadamente os
valor da ocorrência ( expressos na escala 0 a 10) a partir da taxa de falha
estimada:
0,20
Ocorrência = (Taxa de Falha / 0,000001) .

Controles de prevenção e detecção: nesta, a equipe deve listar as

atividades de validação, verificação ou prevenção que estão planejadas. [...]
Os controles atuais são aqueles que foram ou estão sendo aplicados a
projetos similares. Controles usuais envolvem estudos matemáticos,
estudos de laboratório, testes com protótipos, revisões formais de projetos
 75

etc. As escalas para ocorrência e detecção devem ser baseadas nesses

controles, dado que os modelos ou protótipos em uso sejam representativos
do projeto ou processo.

Detecção (D): a detecção refere-se a uma estimativa da habilidade dos

controles atuais em detectar causas ou modos potenciais de falha antes de
o componente ou subsistema ser liberado para produção. Também é usada
uma escala qualitativa de 1 a 10, onde 1 representa uma situação favorável
(modo de falha será detectado) e 10 representa uma situação desfavorável
(modo de falha, caso existente, não será detectado). Para reduzir a
pontuação, é necessário melhorar o programa de validação / verificação do
projeto (PVP). Como sempre, o critério de avaliação deve ser definido por
consenso e, então, utilizado com consistência.

Risco (R): o risco é calculado para priorizar as ações de correção e

melhoria do projeto. No cálculo do risco leva - se em conta a severidade,
ocorrência e detecção. A fórmula em geral empregada para a avaliação do
risco é a multiplicação simples desses três itens, conforme segue:
R= S x O x D

Ações recomendadas: devem se dirigir aos itens com maior risco. As

ações recomendadas devem ser de tal natureza que reduzam a severidade
do efeito, a probabilidade de ocorrência ou a probabilidade de não
detecção. [...] Objetivamente, as ações recomendadas representam o que
será corrigido e melhorado no projeto. Assim, elas constituem o principal
resultado do FMEA.

Responsável e data (para a ação): nesta coluna, indica o indivíduo

responsável pela ação recomendada, assim como a data-alvo para
comtemplar a tarefa.

Ações efetuadas: nesta coluna entra uma breve descrição das ações de
correção e melhoria efetivamente implantadas e com a correspondente data
de implantação.

Risco resultante (R): depois que as ações corretivas tiverem sido

identificadas, mas antes de serem efetuadas, faz-se uma estimativa da
situação futura para severidade, ocorrência e detecção. As ações listadas
devem influenciar uma ou mais parcelas, reduzindo o Risco. A redução
deve ser suficiente para incluir o item na condição de risco aceitável. Se
esse não for o caso, as ações devem ser reformuladas, de modo que
alcancem o efeito desejado (FOGLIATO; RIBEIRO, 2009, p. 177-185, grifo
nosso).

Contudo, pode ser visto que a tabela da FMEA responde as questões 5W1H5 que
corresponde: O que, Quem, Quando, Onde, Porque e Como. “O que” está descrito
na coluna da ação, “Quem” e “Quando” aparecem nesta coluna responsável e data,
“Onde” está especificado na operação em análise (processo, etapa, operação),
“Porque” está especificado nas colunas de causa, modo de falha e, finalmente,

5
5W1H: é um tipo de lista de verificação utilizada para informar e assegurar o cumprimento de um conjunto de
planos de ação, diagnosticar um problema e planejar soluções.
 76

“Como” deve estar especificado em documentos suplementares que detalham a

ação a ser feita (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009).

No entanto para que a implementação atinja os resultados esperados, os

responsáveis pelo projeto e/ou processo devem garantir e certificar que todas as
ações estabelecidas no FMEA tenham sido executadas dentro do que fora proposto,
para não haver intervenções inesperadas.

3.8 MANUTENÇÃO PROATIVA

Esse tipo de ação é uma técnica aplicada à manutenção preventiva e preditiva com
objetivo de eficiência na gestão de conservação. “São tarefas tomadas antes de
ocorrer a falha com a intenção de prevenir o ativo de entrar em um estado de falha”
(MOUBRAY, 2000, p. 129).

3.8.1 TAREFAS PREVENTIVAS

Algumas ações designadas a reduzir eventuais falhas podem ser classificadas em

duas categorias conhecidas como tarefas proativas e ações default.

As tarefas proativas são responsáveis pela identificação de falhas antes mesmo de

sua existência, prevenindo um ativo de qualquer dano que a mesma vier a causar.
As ações defaults são requeridas quando não se é possível identificar as falhas,
nesse caso um ativo deve funcionar até falhar além de ser reprojetado e efetuar a
busca de falha.

De acordo com Moubray (2000, p.129):

Uma tarefa é tecnicamente viável se é fisicamente possível para a tarefa

reduzir, ou permitir ação ser tomada para reduzir, as consequências do
modo de falha associado para uma extensão que poderia ser aceitável para
o proprietário ou usuário do ativo.
 77

Dois temas muito importantes estão relacionados diretamente as tarefas proativas,

que são a idade e a falha. Qualquer ativo que excede sua capacidade de
desempenhar uma dada tarefa esta sujeito a ocorrências de falhas que são
provocadas pela deterioração.

Esta deterioração esta também relacionada com a exposição à tensão que de uma
forma geral esta envolvida com o tempo. Quanto maior o desempenho (esforço) e a
idade de um ativo, maior será a possibilidade de ocorrências de falhas.

A visão clássica recomenda que registros detalhados sobre falhas facilitem na

identificação da vida útil de um equipamento e então, elaborar planos que venham
prevenir caso apresente falhas no futuro, essa é uma modalidade verdadeira para
um ativo com propriedades simples e itens complicados desde que os modos de
falha sejam predominantes.

Porém, com o avanço da tecnologia e pesquisas, atualmente existem diversos tipos

de equipamentos muito mais complexos do que antigamente onde o equipamento
esta relacionado diretamente em contato com produtos e apresentando desempenho
diferentes de desgastes, por esse motivo os padrões de falhas tiveram que ser
alterados para se adequar a cada variedade de itens, tornando-se os seis padrões
de falhas já conhecidos.

Conforme Moubray (2000, p.134):

Características de desgastes frequentemente ocorrem quando o

equipamento entra em contato direto com o produto. Falhas relacionadas
com o tempo tendem também a ser associado á fadiga, oxidação, corrosão
e evaporação.

Para reduzir as consequências provocadas pela falha, o RCM adota três importantes
categorias, uma delas são as tarefas de restauração programada onde um elemento
é refabricado independentemente de sua condição no período especificado ou até
mesmo é feito uma revisão dentro de uma idade limite do elemento.
 78

Para Siqueira (2012, p.135):

Uma atividade de restauração preventiva é definida pelo RCM como uma

tarefa de recuperação programada da capacidade funcional de um item,
após uma idade limite específica, com o objetivo de prevenir uma falha
funcional. Uma vez que a restauração pode variar de uma simples limpeza
de refugos ou substituição de peças e partes até um recondicionamento
completo do sistema, é necessário documentar o escopo e especificação da
tarefa, para garantir sua aplicabilidade.

A segunda categoria sugere na substituição de um elemento por um novo com um

prazo de vida especificado, trata-se das tarefas de descarte programando.

3.8.2 TAREFAS PREDITIVAS

Ainda envolvendo a manutenção sob condição, as tarefas preditivas tem como

objetivo garantir a qualidade de serviços evitando-se a utilização da manutenção
preventiva.

Para maior entendimento, é necessário ter conhecimento sobre a curva P-F que
indica o ponto onde a falha se inicia e o ponto onde o deteriora, e caso não seja
efetuado a correção, mostra o ponto onde ocorre a falha funcional (quando um
elemento é incapaz de executar um desempenho do qual foi programado, ou seja,
para de funcionar). A figura 23 detalha esses estágios da falha.
 79

Figura 23: Curva P-F

Fonte: Mortelari, Siqueira e Pizzati, 2012.

Além da curva P-F existe o intervalo P-F que compreende o ponto em que uma falha
em potencial ocorre, em outras palavras, é o ponto em que se torna identificável e o
ponto onde se deteriora em falha funcional.

Figura 24: Intervalo P-F

Fonte: Mortelari, Siqueira e Pizzati, 2012.
 80

Deve-se tomar muito cuidado quando se buscar identificar esse tipo de intervalo,
pois quanto maior for maior será a possibilidade de identificar a falha e quando
menor o intervalo, perderá recursos para identificação.

As técnicas sob condição é formada por quatro categorias que envolvem o

monitoramento de condição, a qualidade do produto, o monitoramento de efeitos
primários e os sentidos humanos.

O monitoramento de condição é uma categoria que detecta efeitos de falhas

utilizando um equipamento para detectar falhas em outro, é viabilizado dependendo
da consequência da falha. Na qualidade do produto usam-se gráficos que
contribuem para a manutenção proativa.

No monitoramento de efeitos primários, obtém-se a utilização de medidores para

efetuar a leitura de efeitos primários, esses dados são lançados em um sistema que
identifica o nível da falha.

De acordo com Moubray (2000, p.152):

Os efeitos primário (velocidade, corrente, força, temperatura, etc.) são ainda

uma outra fonte de informação sobre a condição do equipamento. Os
efeitos podem ser monitorados por uma pessoa lendo um medidor e talvez
anotando manualmente, por um computador como parte do sistema de
controle, ou mesmo por um tradicional gráfico.

Já a categoria os sentidos humanos é essencial, mas nem tão confiável, é

necessário efetuar uma análise para obter a certeza e isso pode-se levar tempo do
qual não foi programado.

3.9 DIAGRAMA DE DECISÃO RCM

Esse diagrama é aplicado para cada modo de falha, onde avalia as consequências e
classificando-as de modo a tomar uma ação mais apropriada para uma manutenção
através de um fluxograma de perguntas. Deve-se identificar as funções e classifica-
las se são ou não significantes, de acordo com a figura 25 (sequência de priorização
 81

da lógica RCM) a função só será significante se a mesma afetar o meio ambiente, a

segurança física, a operação ou a economia do processo. Logo com a lógica de
decisão, a(s) falha(s) identificada(s) na sequencia de priorização será (ão)
classificada(s) em uma das categorias definidas pela RCM. Com isso, existirá uma
ação de manutenção para a mesma. A figura abaixo ilustra o procedimento completo
do diagrama de decisão.

Figura 25: Diagrama de Decisão

Fonte: Adaptado de Siqueira, 2012.
 82

Figura 26: Lógica de Decisão

Fonte: Adaptado de Siqueira, 2012.

Existem quatro categorias de consequências de falhas, elas foram selecionadas pelo

Diagrama de Decisão conforme a figura 26, cada categoria indica uma atividade
específica padronizada pelo RCM.

A ESA (Evidente de Segurança ou Ambiental): Esse tipo de falha deve possuir

características de impacto que coloque em risco a vida do operador além de colocar
em ameaça vida coletiva e infringir o padrão ambiental. A lógica dessa categoria
requer seis questões sendo uma para cada atividade, devem obrigatoriamente ser
respondidas em sequencia que é uma norma estabelecida pelo RCM (SIQUEIRA,
2012).

Nota-se que somente para ESA não é necessário inspecionar, considerando que
para o operador essa falha é evidente, quando uma falha é considerada evidente
significa que não é necessário efetuar testes diferentes das utilizadas pelo operador
para identificar a mesma ( SIQUEIRA, 2012).
 83

Figura 27: Falha Evidente de Segurança ou Ambiental

Fonte: Siqueira, 2012.

OSA (Oculta de Segurança ou Ambiental): As considerações acima feitas para ESA

são válidas para esse caso, a diferença é que a lógica segue seis questões, ou seja,
para essa categoria é necessário à inspeção (SIQUEIRA, 2012).
 84

Figura 28: Falha Oculta de Segurança ou Ambiental

Fonte: Siqueira, 2012.

EEO (Evidente Operacional ou Econômica): através de uma única Inspeção deve-se

testar a aplicabilidade de todas as atividades por se tratar de uma falha evidente.
Para que essa falha tenha impactos econômicos ou operacionais, devem gerar
insatisfação no cliente, produção fora do padrão, ameaçar a qualidade do produto
final, depender do custo, depender de frequência de ocorrência de falha e ser
ineficiente durante o processo de produção (SIQUEIRA, 2012).
 85

Figura 29: Falha Evidente Operacional ou Econômica

Fonte: Siqueira, 2012

OEO (Oculta Operacional ou Econômica): Esse tipo de Classe só é recomendado

quando a falha afetar somente a operação ou economia, sendo assim, deve-se
seguir os mesmos parâmetros mencionados no EEO e considerar a tarefa de
inspeção, pois a falha é oculta. A falha oculta causa uma perda na função que
poderá ter um efeito na segurança operacional (SIQUEIRA, 2012).
 86

Figura 30: Falha Oculta Operacional ou Econômica

Fonte: Siqueira 2012.

Os dados obtidos através do diagrama de decisão entre outros recursos (planilhas,

formulários, etc.) fornecidos pelo RCM devem ser armazenados em um sistema
computadorizado, dessa forma auxiliaria na classificação das tarefas e emitiria
relatórios referentes às mesmas, esse tipo de processo torna-se mais eficaz as
revisões de análises.

Após feito todas as analises no Diagrama de Decisão, as respostas obtidas devem

ser registradas na Planilha de Decisão do MCC, de acordo com a figura abaixo.
 87

RCM SISTEMA: SISTEMA N°: FACILITADOR: DATA: FOLHA N°:

PLANILHA DE
SUB-SISTEMA: SUB-SISTEMA N°: AUDITOR: DATA: DE:
DECISÃO
Referência Avaliação de H1 H2 H3 Ação
Informação Consequência SI S2 S3 Defaut Frequência Pode ser
Tarefa Proposta
O1 O2 O3 Inicial feita por
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Figura 31: Planilha de Decisão do RCM

Fonte: Adaptado de MOUBRAY, 2000.

A Planilha de Decisão está dividida em dezesseis colunas e dispostas da seguinte

forma:
 As colunas F, FF e FM se refere à Planilha de informação do RCM e identificam
a Função, Falha Funcional e Modo Falha, respectivamente;
 As colunas H, S, E, O se referem ao Diagrama de Decisão do RCM e estão
dispostas como a seguir: a coluna H identifica se a falha é evidente ou não; a coluna
S identifica se a falha afeta a segurança das pessoas e do sistema; a coluna E
identifica se a falha afeta o meio ambiente e a coluna O identifica se falha tema
conseqüências operacionais, afetando a produção ou qualidade do serviço.
 As colunas H1, H2 e H3 etc. registram se uma tarefa proativa foi selecionada;
 As colunas H4, H5 e S4 se referem às respostas às questões default (caso
necessário);
 As três últimas colunas registram a tarefa que foi selecionada, a frequência a ser
realizada e quem foi selecionado para fazê-la (MOUBRAY, 2000).
 88

3.10 PROCESSO DE IMPLANTAÇÃO DO RCM

O RCM é composto por elementos exclusivos como:

 Preservar o sistema;
 Identificar falhas funcionais e também modo de falha dominante;
 Identificar tipos de tarefas de manutenção adequados após realização do
diagrama de decisão;
 Selecionar a tarefa mais eficaz.

Com base nesses elementos pode-se iniciar o processo para implantação do RCM
obedecendo as cinco etapas que compõe o mesmo. Abaixo consta uma sequencia
de implementação integrado pelo RCM.

PROCESSO DE IMPLANTAÇÃO DO RCM

Seleção do Sistema e Coleta de Informação

Identificação das Funções e das Falhas

Funcionais

Análise dos Modos e Efeitos de Falhas (FMEA)

Seleção de Tarefas Aplicáveis e Efetivas

Implantação do RCM

Figura 32: Processo de implantação do RCM.

Fonte: Apostila Manutenção

Na primeira etapa realiza-se a seleção dos sistemas que envolve o item físico. Para
identificar tais sistemas mencionados e aplica-los na implementação do RCM, basta
que o sistema em análise apresente no mínimo um desses itens:
 89

 Elevado custo com a manutenção preventiva;

 Elevado índice de manutenções corretivas recentemente nos dados obtidos;
 Implicações de segurança e meio ambiente.

A segunda etapa identifica-se s funções, os modos de falhas e as falhas funcionais

que possivelmente podem ocorrer em um ativo físico, ou seja, obter clareza nas
definições de cada função.

A terceira etapa é a realização de uma Análise de Modos e Efeitos de Falhas

funcionais conhecida como FMEA; deve ser considerados os níveis de segurança,
os cuidados com o meio ambiente e os efeitos na produção, trata-se das quatro
categorias de consequências que são selecionadas pelo Diagrama de Decisão.

A quarta etapa envolve a seleção de tarefas mais eficaz que poderá atender a
manutenção do ativo físico visando a economia obtida com a operação do sistema.
Esta etapa é caracterizada pelo diagrama de decisão que analisa os modos de
falhas e após suas consequências.

A quinta e última etapa é a implantação do RCM. Esta se baseia na confiabilidade

do qual define a manutenção mais apropriada para a tarefa selecionada.

Para implantar o RCM em uma organização é fundamental um planejamento

estratégico onde deverão constar os objetivos e metas fornecidos pela empresa,
nesse caso comprova-se que o Plano de Manutenção é a peça fundamental de um
Sistema de Gestão da Manutenção.

Primeiramente é realizada uma análise do RCM que em seguida direciona uma ação
de manutenção a ser tomada de acordo com cada equipamento. É importante
salientar que grandes mudanças ocorreram em todo o escopo da organização,
desde a gestão até o produto final.

Treinar todo o efetivo é muito importante para que saibam os procedimentos

adotados pelo RCM (identificar tipos de falhas, classifica-los, lança-los no formulário
específico para cada situação, etc.), cada participante deverá ter um treinamento
 90

especifico de sua área. Um cronograma deve ser implementado para que os

coordenadores de programa respeitem o prazo estabelecido, isso manterá o controle
até a finalização.

Se ocorrer algum erro na implementação significa que o planejamento, e/ou a

experiência e/ou a competência foi/foram insuficiente(s) durante algum percurso do
processo, esses passos são fundamentais para evitar fracassos. Cabe a
responsabilidade do gestor acompanhar o projeto durante todo o processo e
corrigindo eventuais descuidos que possam promover falhas.
 91

4 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Com a pesquisa elaborada, observa-se que a bibliografia técnica sobre a

manutenção centrada em confiabilidade é bem sistemática e concisa. Estabelece
que para uma empresa alcançar as metas desejadas (produtividade, qualidade,
operacionalidade etc.), a equipe de manutenção responsável pela implementação da
metodologia deve entender e compreender todos os conceitos e definições que a
englobam. Entretanto é uma tecnologia introduzida na gestão de manutenção que
cada dia mais tem um crescente nível de aceitação no mercado, devido a sua
aplicação e utilização em vários segmentos industriais.

Contudo uma das grandes sustentações que determinam a confiabilidade de um

sistema é a forma de identificação dos modos potenciais de falhas, que advêm de
uma gama de informações técnicas, planilhas de monitoramento de condições,
diagramas de decisão para seleção de tarefas que auxiliam e orientam o analista de
manutenção a entender e implementar o RCM.

As ferramentas do RCM se bem aplicadas proporcionam identificar todos os modos

de falhas pertinentes a um item ou processo, mas que em manutenção devem ser
mapeados e monitorados a potencialidade das causas e efeitos das falhas
objetivando preveni-los resultando num melhor controle das atividades, maximizando
a funcionalidade e a disponibilidade dos ativos de maneira a reduzir custos como um
todo.

Outro aspecto importante estudado foi que para desenvolver um gerenciamento

efetivo de falhas, a estratégia utilizada deve estar baseada no entendimento dos
mecanismos de falha. O RCM é uma comprovada metodologia de desenvolvimento
de planos e ações para a confiabilidade tendo como foco a detecção dos modos
potenciais de falhas em consequência de uma manutenção inadequada.

Para manter a operacionalidade de um item num patamar desejado é necessário

que se tenha um plano de inspeção periódico assegurando o monitoramento das
condições satisfatórias de suas funções operacionais. No entanto, os esforços para
 92

a implementação do RCM devem ser direcionados exclusivamente a itens físicos

críticos, conjugando-se abordagens preditivas, preventivas e até mesmo corretivas.

Vale ressaltar que atualmente no mercado há uma grande variedade de tecnologias

que podem ser utilizadas para avaliar as condições de sistemas e equipamentos.
Portando, o RCM quando aplicado sistematicamente se destaca dentre as demais
técnicas existentes por assegurar um aumento da disponibilidade e da capacidade
produtiva de uma organização reduzindo dessa forma os seus custos operacionais e
maximizando sua lucratividade.
 93

5 REFERÊNCIAS

1. ANDRADE, Maria Margarida de. Introdução à Metodologia do Trabalho

Científico: Elaboração de Trabalhos na Graduação. 7. ed. 2. reimpressão. São
Paulo: Atlas, 2006.

2. ARTE E TÉCNICA. Tipos de Manutenção. Disponível em:

<http://www.artetecnica.com.br/manut_tipos.asp >. Acesso em: 1 jun. 2013.

3. ASL. Manutenção Preventiva. Disponível em:

<http://aslmanutencao.com.br/?page_id=140>. Acesso em: 1 jun. 2013.

4. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462:

Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.

5. AUGUSTO, Pedro. ABRAMAN - Associação Brasileira e Gestão de Ativos.

Importância da Aplicação da Engenharia da Confiabilidade. mar. 2013. Disponível
em: <http://www.abraman.org.br/noticias/diretor-explica-a-importancia-da-aplicacao-
da-engenharia-da-confiabilidade>. Acesso em: 25 de março de 2013.

6. BARTHOLOMEU, Marcos. O que é Manutenção Industrial. Revista

Agroanalysis. v.27, n.2, p.46, 2007.

7. BECHTOLD, Maurício José. SENAI – Manutenção Mecânica. Disponível em:

<http://www.sc.senai.br/admin/documentos/pda/SENAISC-
SaoBentodoSul2011020416255408.ManuMec.pdf>. Acesso em: 8 jun. 2013.

8. BRANCO, Renata. Manutenção e Suprimentos. Manutenção Planejada. Fev.

2002. Disponível em: <http://www.manutencaoesuprimentos.com.br/conteudo/1796-
manutencao-planejada/>. Acesso em: 1 jun. 2013.

9. ______. Manutenção e Suprimentos. Manutenção Detectiva. Fev. 2002.

Disponível em:<http://www.manutencaoesuprimentos.com.br/conteudo/1886-
manutencao-detectiva/>. Acesso em: 1 jun. 2013.

10. CERVO, Amado Luiz; BERVIAN, Pedro Alcino; da SILVA, Roberto .

Metodologia Científica. 6. ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2007.

11. COMITTI, Alexandre; SANTOS, Luciano L. dos. Manutenção Preditiva - Análise

de Óleo. Fev. 2009. Disponível em:
<http://www.mecatronicaatual.com.br/secoes/leitura/413>. Acesso em: 2 jun. 2013.

12. DUTRA, Thiago. Engenharia de Manutenção no Brasil. Indicadores de

Manutenção de Classe Mundial. Jul. 2013. Disponível em:
http://brasilengenhariademanutencao.blogspot.com.br/search/label/Definições.
Acesso em: 11 Ago. 2013.

13. ______. Engenharia de Manutenção no Brasil. Objetivos e Características do

RCM ou MCC. Ago. 2012. Disponível em:
 94

<http://brasilengenhariademanutencao.blogspot.com.br/2012/08/objetivos-e-
caracteristica-do-rcm-ou-mcc.html>. Acesso em: 3 out. 2013.

14. END Ensaios não Destrutivos. Ensaio por Ultrassom. Disponível em:
<http://endindustrial.com.br/plus/modulos/noticias/ler.php?cdnoticia=4>. Acesso em:
1 jun. 2013.

15. FACHIN, Odília. Fundamentos de Metodologia. 5. ed. [rev] São Paulo: Saraiva,
2006.

16. FERRÃO, Romário Gava; FERRÃO, Liliâm Maria Ventorim. Metodologia

Científica para Iniciantes em Pesquisa. 4. ed. revisada e atualizada. Vitória:
Incaper, 2012.

17. FOGLIATO, Flávio Sanson; RIBEIRO, José Luiz Duarte. Confiabilidade e

Manutenção Industrial. Rio de Janeiro: Elsevier, 2009.

18. GIL, Antônio Carlos. Como Elaborar Projetos de Pesquisa. 5. ed. São Paulo:
Atlas, 2010.

19. GOBE, Afonso. MANUTENÇÃO EFICAZ - Manutenção Corretiva. Disponível

em: < http://manutencaoeficaz.wordpress.com/portal-do-conhecimento/manutencao-
corretiva/>. Acesso em: 30 maio 2013).

20. GURSKI, Carlos Alberto. Noções de Confiabilidade e Manutenção Industrial.

Disponível em: < http:// www.tecnicodepetroleo.ufpr.br/ apostilas/petrobras
/confiabilidade_e_manutencao.pdf. Acesso em: 20 jul. 2013

21. INFRARED SERVICE. Análise de Vibrações. Disponível em:

<http://www.infraredservice.com.br/manutencao-preditiva/analise-de-vibracoes>.
Acesso em: 2 jun. 2013.

22. LAFRAIA, João Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade

e Disponibilidade. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001.

23. Manutenção Detectiva. Disponível em:

<http://www.manutencaodetectiva.com.br/>. Acesso em 18 jul. 2013

24. MIRSHAWKA, Victor; OLMEDO, Napoleão Lupes. Manutenção - Combate aos

Custos da Não Eficácia - A Vez do Brasil. São Paulo: Makron Books, 1993.

25. MMTEC Manutenção Preditiva – Termografia. Disponível em:

<http://www.mmtec.com.br/Termografia.html>. Acesso em: 2 jun. 2013.

26. MORTELARI, Denis; SIQUEIRA, Kleber; PIZZATI, Nei. O RCM na Quarta

Geração da Manutenção de Ativos. São Paulo: RG Editores, 2012.
 95

27. MOUBRAY, John. Manutenção Centrada em Confiabilidade. (Reliability-

Centered Maintenance – RCM). Trad. Kleber Siqueira. São Paulo: Aladon, 2000.

28. NETO, Teófilo Cortizo Moreira. A História da Evolução do Sistema de Gestão

de Manutenção. 4 Set. 2011. Disponível em: <http://www.webartigos.com/artigos/a-
historia-da-evolucao-do-sistema-de-gestao-de-manutencao/75650/#ixzz2T3iHk1c6>.
Acesso em: 12 maio 2013.

29. PEREIRA, Mario Jorge. Engenharia de Manutenção - Teoria e Prática. Rio de

Janeiro: Ciência Moderna, 2011.

30. Reviproject. Nova Abordagem para medição de Vibrações. Jul. 2010.

Disponível em: <http://reviproject.wordpress.com/2010/07/26/nova-abordagem-para-
a-medio-de-vibraes/>. Acesso em 1 jun. 2013.

31. RIBEIRO, Haroldo. PDCA. Pilar Manutenção Planejada. Disponível

em:<http://www.pdca.com.br/site/como-se-implanta-o-5s/etapa-9-pilar-manutencao-
planejada.html>. Acesso em: 25 maio 2013.

32. SAAD, Flavia. Manutenção e Suprimentos. Uso da Termografia em

Manutenção Preditiva. Out. 2012. Disponível em:
<http://www.manutencaoesuprimentos.com.br/conteudo/7343-uso-da-termografia-
em-manutencao-preditiva/>. Acesso em: 1 jun. 2013.

33. SIQUEIRA, Iony Patriota de. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual

de Implementação. Rio de Janeiro: Qualitymark Editora, 2012.

34. SIMEI, Luiz C. A Definição da Manutenção. Set. 2012. Disponível em:

<http://manutenabilidade.blogspot.com.br/2012/09/a-definicao-da-manutencao.html>.
Acesso em: 12 maio 2013.

35. THORLAY, Willian. SQL Brasil. Confiabilidade, Durabilidade, Qualidade e

Disponibilidade. abr. 2011.Disponível em:<http://sqlbrasil.com.br/BlogRCM/?p=202
>. Acesso em: 25 de março de 2013.

36. UDOP- União dos Produtores de Bioenergia. O que é Manutenção Industrial.

Disponível em: <http://www.udop.com.br/index.php?item=noticias&cod=65080>.
Acesso em: 01 jun. 2013.

37. ULTRASOM. Manutenção Preditiva. Disponível em: <http://www.ultrasom-

pe.com.br/preditiva.htm>. Acesso em: 31 maio 2013.

38. VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM - Planejamento e Controle da

Manutenção. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.

39. VT Análises Preditivas. Análise de Óleo. Disponível em:

<http://www.vattimotermografia.com.br/exibirsel.asp?ID=394>. Acesso em: 31 de
maio 2013.
ANEXO
 Identificação da FMEA: Divisão
Dados de Registro: Se é uma FMEA de produto ou
Informações básicas para identificar o FMEA processo. Tipo de FMEA
produto ou processo da FMEA
Selecione Folha
realizada. Failure Modes and Effects Analysis
Cliente Aplicação Áreas envolvidas Data da elaboração

Data da última revisão Produto ou Processo Fornecedor Data da próxima revisão

Nome do Função do Falhas possíveis Atual Resulltado

Ação corretiva
Item Componente ou Componente ou Índices Índices
Modo Efeito(s) Causa(s) Controles atuais Responsável
Processo Processo O G D R Recomendada Tomada O G D R

Resultados alcançados
Informações básicas após a ação corretiva
da FMEA Informações relativas às Ações que devem ser tomadas
falhas do produto ou para o bloqueio da causa da falha
processo ou diminuição da sua gravidade ou
Informações sobre a ocorrência
situação existente do
produto ou processo em
termos de ocorrência,
gravidade e detecção
ANEXO A – PLANILHA DE FMEA
97
 Divisão
FMEA Tipo de FMEA
Processo Folha
Failure Modes and Effects Analysis
Cliente Aplicação Áreas envolvidas Data da elaboração

Data da última revisão Produto ou Processo Fornecedor Data da próxima revisão

Nome do Função do Falhas possíveis Atual Resulltado

Ação corretiva
Item Componente ou Componente ou Controles Índices Índices
Modo Efeito(s) Causa(s) Responsável
Processo Processo atuais O G D R Recomendada Tomada O G D R
Formação de Falta de
Extração não Investir em
estoque em treinamento do 10 4 3 120
eficiente treinamento
processo operador
Parte do suco Falta de
Desperdício de Investir em
derramada sobre treinamento do 10 4 2 80
suco treinamento
a mesa operador
Espremedor não
Extrair suco da laranja possui
1 Extração do suco Formação de
utizando o espremedor capacidade Espremedor Adquirir espremedor
estoque em 10 4 1 40
suficiente para subdimensionado industrial
processo
processar
eficientemente
Adequar a altura das
Ergonomia
Fadiga dos Diminuição no 10 9 6 540 bancadas aos
(bancada baixa)
funcionários ritmo do trabalho funcionários
Trabalho repetitivo 10 9 5 450 Rotação de tarefas
Inexistência de
Cumprimento de
medidas
normas sanitárias e
Mosquito e sanitárias para
Envasar o suco em compra de
2 Envase do suco moscas na Descarte do suco evitar mosquitos 8 7 1 56
copos equipamentos
embalagem e moscas no
seguros para o
ambiente de
envase do suco
produção
Mão do
Contato do Adequar o local de
funcionário
Contaminação funcionário com 7 7 6 294 descarte (cesto de
encostava no
parte do lixo lixo)
interior do lixo
Descartar bagaco da
3 Descarte dos residuos Operador ficava O funcionário
laranja no lixo
ocioso enquanto Tarefa atribuída responsável pela
ANEXO B – EXEMPLO DE FMEA

Desperdicio de
não havia ao funcionário 9 1 1 9 extração deve
tempo
geração de errado descartar o resíduo
resíduos em um lixo próximo
Espremedor não
possui Ociosidade do
Processo de
capacidade funcionário Adquirir espremedor
4 extração do suco 8 1 3 24
suficiente para responsável pelo industrial
Cortar a laranja em formou um gargalo
processar corte
duas metades
Corte das laranjas eficientemente
aproximadamente
iguais Falta de Adquirir
Local de corte Desperdício de recipiente para equipamento que
10 1 4 40
inadequado suco drenar líquido no evite o desperdício
momento do corte durante o corte

Espremedor não
Inspecionar e higienizar possui Ociosidade do
Inspeção e Processo de
laranjas e passá-las ao capacidade funcionário Adquirir espremedor
5 higienização das extração do suco 8 1 3 24
funcionário responsável suficiente para responsável pela industrial
laranjas formou um gargalo
pelo corte processar inspeção
eficientemente
98
 99

ANEXO C – OCORRÊNCIA, GRAVIDADE E DETECÇÃO

Probabilidade de OCORRÊNCIA Prob. Falha Índice

>1 em 2 10
Muito Alta: falhas persistentes
1 em 3 9
1 em 8 8
Alta: falhas freqüentes
1 em 20 7
1 em 80 6
Moderada: falhas ocasionais 1 em 400 5
1 em 2.000 4
1 em 15.000 3
Baixa: relativamente poucas falhas
1 em 150.000 2
Remota: falha é improvável <1 em 1.500.000 1

Efeito GRAVIDADE do Efeito Índice

Índice de gravidade muito alto quando o modo 10
Perigoso sem aviso
de falha potencial afeta a segurança sem
Índice de gravidade muito alto quando o modo 9
Perigoso com aviso
de falha potencial afeta a segurança com
Sistema inoperante com falha destrutiva sem 8
Muito alto
comprometer a segurança
Sistema inoperante com falha do 7
Alto
equipamento (cliente muito insatisfeito)
Sistema inoperante com falha menor (cliente 6
Moderado
insatisfeito)
Sistema inoperante sem falha (cliente sente 5
Baixo
alguma insatisfação)
Sistema operante com degradação 4
Muito baixo
significante do desempenho (defeito notado
Sistema operante com degradação 3
Inferior
significante do desempenho (defeito notado
Sistema operante com interferência mínima 2
Muito inferior
(defeito pela minoria dos clientes)
Nenhum Sem efeito perceptivo 1

Detecção Probabilidade de DETECÇÃO Índice

Quase impossível Absoluta certeza de não detecção 10
Muito remota Controle provavelmente não irá detectar 9
Remota Controles têm pouca chance de detectar 8
Muito baixa Controles têm pouca chance de detectar 7
Baixa Controles podem detectar 6
Moderada Controles podem detectar 5
Moderamente alta Controles têm boas chances de detectar 4
Alta Controles têm boas chances de detectar 3
Muito alta Controles quase certamente irão detectar 2
Quase certa Controles certamente irão detectar 1
 100

ANEXO D – SAE JA 1011 – CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO PARA

PROCESSOS DE MANUTENÇÃO BASEADOS EM CONFIABILIDADE