Tratamento de Minérios

SÉRIE MINERAÇÃO
TRATAMENTO DE
MINÉRIOS
VOLUME 1
SÉRIE MINERAÇÃO
TRATAMENTO DE
MINÉRIOS
VOLUME 1
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
Diretoria de Educação e Tecnologia - DIRET
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
Júlio Sérgio de Maya Pedrosa Moreira

Diretor Adjunto de Educação e Tecnologia
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI
Robson Braga de Andrade

Presidente do Conselho Nacional
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor-Geral
Júlio Sérgio de Maya Pedrosa Moreira

Diretor Adjunto
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
SÉRIE MINERAÇÃO
TRATAMENTO DE
MINÉRIOS
VOLUME 1
© 2017. SENAI - Departamento Nacional
© 2017. SENAI - Departamento Regional de Minas Gerais
Livro Didático alinhado ao Itinerário Nacional v.04 (2015)

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Núcleo de Educação a Distancia - NEAD
FICHA CATALOGRÁFICA
S474t
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.
Tratamento de minérios / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional de Minas Gerais. Brasília: SENAI/DN, 2018.
214 p. il. (Série Mineração)

Inclui referências.
ISBN 9 788550 502045
1. Tratamento de minérios. 2. Mineração. I. Serviço Nacional de

Aprendizagem Industrial. Departamento Regional de Minas Gerais. II
Título. III. Série.
CDU: 622.7
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Aprendizagem Industrial Simonsen . 70040-903 . Brasília - DF . tel.: (0xx61) 3317-9001
Departamento Nacional Fax: (0xx61)3317-9190 . http://www.senai.br
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 - Minério (Mineral-minério + Ganga)........................................................................................................18
Figura 2 - Fluxo do minério na mineração...............................................................................................................18
Figura 3 - Liberação das partículas úteis pela etapa de fragmentação.........................................................19
Figura 4 - Operações unitárias no tratamento de minérios...............................................................................20
Figura 5 - Produção de britas........................................................................................................................................21
Figura 6 - Fluxograma de produção de minério de ferro...................................................................................22
Figura 7 - Britador de mandíbulas (esquerda) e britador cônico (direita)....................................................23
Figura 8 - Moinho rotativo.............................................................................................................................................24
Figura 9 - Peneira inclinada...........................................................................................................................................25
Figura 10 - Distribuição dos produtos na classificação.......................................................................................25
Figura 11 - Classificador espiral (esquerda) e classificador hidrociclone (direita).....................................26
Figura 12 - Circuito de preparação (Cominuição e classificação granulométrica)....................................26
Figura 13 - Esquema geral de um processo de concentração de minérios.................................................27
Figura 14 - Liberabilidade das partículas minerais...............................................................................................28
Figura 15 - Características dos minerais...................................................................................................................29
Figura 16 - Separabilidade dinâmica.........................................................................................................................29
Figura 17 - Concentração de ouro pelo método gravimétrico de bateias...................................................30
Figura 18 - Concentração gravimétrica.....................................................................................................................31
Figura 19 - Concentração magnética.........................................................................................................................32
Figura 20 - Processo de flotação..................................................................................................................................33
Figura 21 - Utilização, recirculação e reaproveitamento de água no tratamento de minérios............34
Figura 22 - Fluxograma qualitativo (simplificado)................................................................................................35
Figura 23 - Fluxograma quantitativo (detalhado).................................................................................................36
Figura 24 - Pilhas de estocagem de minérios.........................................................................................................41
Figura 25 - Amostra de minério de Zn.......................................................................................................................41
Figura 26 - Lotes de 1Kg de minério de Zn oxidado............................................................................................42
Figura 27 - Formação de incrementos.......................................................................................................................42
Figura 28 - Quarteamento manual de minérios....................................................................................................43
Figura 29 - Amostragem no tratamento de minérios..........................................................................................44
Figura 30 - Parte de um plano de amostragem.....................................................................................................47
Figura 31 - Fluxo da amostragem...............................................................................................................................48
Figura 32 - Homogeinização a partir de pilhas.....................................................................................................49
Figura 33 - Técnica de elaboração da pilha cônica...............................................................................................49
Figura 34 - Quarteamento de pilhas..........................................................................................................................50
Figura 35 - Pilha longitudinal........................................................................................................................................51
Figura 36 - Método retirada de incrementos..........................................................................................................51
Figura 37 - Quarteador Jones.......................................................................................................................................52
Figura 38 - Mesa homogeneizadora..........................................................................................................................53
Figura 39 - Quarteador de polpas...............................................................................................................................54
Figura 40 - Exemplos de pontos de amostragem (PA).........................................................................................55
Figura 41 - Amostrador em correia transportadora.............................................................................................55
Figura 42 - Teste de bancada de flotação.................................................................................................................58
Figura 43 - Ciclo de interpretação e fornecimento de resultados...................................................................58
Figura 44 - Teores Mina X Planta de tratamento de minérios...........................................................................59
Figura 45 - Antoine Lavoisier........................................................................................................................................64
Figura 46 - Aplicação do balanço de massas no tratamento de minérios...................................................65
Figura 47 - Balanço de massa no tratamento de minérios.................................................................................65
Figura 48 - Utilização, recirculação e reaproveitamento de água no tratamento de minérios............72
Figura 49 - Grau de redução..........................................................................................................................................79
Figura 50 - Mecanismos de fragmentação..............................................................................................................81
Figura 51 - Distribuição de tamanhos.......................................................................................................................81
Figura 52 - Liberabilidade das partículas.................................................................................................................82
Figura 53 - Liberabilidade das partículas.................................................................................................................83
Figura 54 - Redução de granulometria.....................................................................................................................89
Figura 55 - Estágio da britagem: (fluxograma do circuito, esquerda)
e (localização dos britadores, direita)..................................................................................................91
Figura 56 - Britador de mandíbulas (esquerda), espaço entre as mandíbulas (direita)...........................92
Figura 57 - Elementos do britador de mandíbulas...............................................................................................93
Figura 58 - Britadores de 1 eixo (esquerda), 2 eixos (direita)............................................................................94
Figura 59 - Britador de mandíbulas em escala piloto..........................................................................................94
Figura 60 - Britador giratório........................................................................................................................................95
Figura 61 - Zona de fragmentação do britador giratório...................................................................................96
Figura 62 - Controle da distância entre o cone interno e a carcaça (Britador giratório).........................96
Figura 63 - Britador cônico............................................................................................................................................97
Figura 64 - Controle da distância entre o cone interno e a carcaça (Britador cônico).............................97
Figura 65 - Britador cônico............................................................................................................................................98
Figura 66 - Britador de impacto...................................................................................................................................98
Figura 67 - Britador de rolos dentado (esquerdo), britador de rolos lisos de laboratório (direito).....99
Figura 68 - Curvas granulométricas em função da APF................................................................................... 100
Figura 69 - Cominuição de minérios....................................................................................................................... 106
Figura 70 - Cominuição de minérios....................................................................................................................... 107
Figura 71 - Moinho rotativo de bolas...................................................................................................................... 108
Figura 72 - Principais formas dos corpos moedores......................................................................................... 108
Figura 73 - Trajetória parabólica X circular............................................................................................................ 109
Figura 74 - Regimes catarata e cascata.................................................................................................................. 110
Figura 75 - Perfil dos regimes catarata e cascata................................................................................................ 110
Figura 76 - Circuito de moagem............................................................................................................................... 112
Figura 77 - Carcaça e revestimento dos moinhos rotativos............................................................................ 113
Figura 78 - Sistema de alimentação de moagem............................................................................................... 113
Figura 79 - Moinho rotativo........................................................................................................................................ 115
Figura 80 - Moinho SAG (esquerda)
Fluxograma de cominuição contendo o moinho SAG (direita).............................................. 117
Figura 81 - Moinho vertical......................................................................................................................................... 118
Figura 82 - Efeitos da taxa de enchimento e velocidade do moinho nos regimes de moagem....... 119
Figura 83 - Peneiramento de farinha...................................................................................................................... 126
Figura 84 - Produtos do peneiramento.................................................................................................................. 127
Figura 85 - Peneiramento ideal................................................................................................................................. 128
Figura 86 - Peneiramento real................................................................................................................................... 128
Figura 87 - Superfície de crivos................................................................................................................................. 129
Figura 88 - Grelhas......................................................................................................................................................... 129
Figura 89 - Peneira rotativa......................................................................................................................................... 130
Figura 90 - Peneira de 4 mesh................................................................................................................................... 131
Figura 91 - Peneiras utilizadas na análise granulométrica.............................................................................. 133
Figura 92 - Etapas do ensaio de análise granulométrica................................................................................. 134
Figura 93 - Gráfico da análise granulométrica..................................................................................................... 135
Figura 94 - Peneira vibratória inclinada................................................................................................................. 136
Figura 95 - Peneira vibratória horizontal............................................................................................................... 136
Figura 96 - Tipos de decks de peneiras vibratórias............................................................................................. 137
Figura 97 - Peneira desaguadora.............................................................................................................................. 138
Figura 98 - Mecanismos de classificação............................................................................................................... 138
Figura 99 - Acomodação das partículas sobre diferentes inclinações........................................................ 139
Figura 100 - Produtos da classificação (Underflow e Overflow)...................................................................... 140
Figura 101 - Distribuição dos produtos na classificação.................................................................................. 141
Figura 102 - Classificador helicoidal........................................................................................................................ 142
Figura 103 - Tipos de submergência das hélices................................................................................................ 142
Figura 104 - Tipos de passos das hélices............................................................................................................... 143
Figura 105 - Classificador helicoidal........................................................................................................................ 143
Figura 106 - Regiões de classificação do classificador helicoidal................................................................. 144
Figura 107 - Classificador hidrociclone.................................................................................................................. 145
Figura 108 - Principais componentes do hidrociclone..................................................................................... 146
Figura 109 - Regiões de classificação do hidrociclone..................................................................................... 146
Figura 110 - Tipos de descargas do hidrociclone............................................................................................... 148
Figura 111 - Vista interna do hidrociclone............................................................................................................ 148
Figura 112 - Conjunto de hidrociclones................................................................................................................. 149
Figura 113 - Circuito de preparação (cominuição e classificação granulométrica)............................... 150
Figura 114 - Esquema geral de um processo de concentração de minérios............................................ 156
Figura 115 - Liberabilidade das partículas minerais.......................................................................................... 157
Figura 116 - Concentração de minérios (Rougher)............................................................................................. 158
Figura 117 - Circuito de concentração de minérios (Rougher e cleaner).................................................... 158
Figura 118 - Concentração de minérios (Rougher)............................................................................................. 159
Figura 119 - Circuito de concentração de minérios (Rougher e scavenger)...............................................159
Figura 120 - Circuito de concentração................................................................................................................... 160
Figura 121 - Concentração gravimétrica............................................................................................................... 160
Figura 122 - Mesa plana............................................................................................................................................... 161
Figura 123 - Mesa plana em escala piloto............................................................................................................. 162
Figura 124 - Mesa vibratória....................................................................................................................................... 163
Figura 125 - Rifles da mesa vibratória..................................................................................................................... 163
Figura 126 - Mesa vibratória em escala piloto..................................................................................................... 164
Figura 127 - Estratificação dos minerais de diferentes densidades............................................................. 165
Figura 128 - Separação por densidade no jigue................................................................................................. 165
Figura 129 - Aspectos básicos do jigue.................................................................................................................. 166
Figura 130 - Hidrociclones Classificador X Concentrador............................................................................... 167
Figura 131 - Espiral de Humphrey...........................................................................................................................168
Figura 132 - Espiral de Humphrey em escala piloto........................................................................................... 169
Figura 133 - Concentrador Knelson......................................................................................................................... 170
Figura 134 - Processo de concentração no Knelson.......................................................................................... 171
Figura 135 - Knelson em escala piloto.................................................................................................................... 171
Figura 136 - Concentrador Falcon............................................................................................................................ 172
Figura 137 - Concentração magnética................................................................................................................... 174
Figura 138 - Eletroímã.................................................................................................................................................. 175
Figura 139 - Separador magnético de correias cruzadas................................................................................ 176
Figura 140 - Aplicação do campo magnético no separador de correias cruzadas................................. 177
Figura 141 - Separadores de tambor a seco......................................................................................................... 178
Figura 142 - Modelos de separadores de tambor a úmido............................................................................. 179
Figura 143 - Vista de cima de disco de um concentrador magnético tipo Jones................................... 180
Figura 144 - Sistema de água de lavagem do concentrador magnético tipo Jones............................. 180
Figura 145 - Concentrador magnético tipo Jones de dois discos (rotores).............................................. 181
Figura 146 - Circuito de concentração magnética............................................................................................. 181
Figura 147 - Processo de flotação............................................................................................................................ 182
Figura 148 - Ação dos coletores na flotação........................................................................................................ 184
Figura 149 - Principais componentes da flotação mecânica.......................................................................... 186
Figura 150 - Flotação mecânica................................................................................................................................ 186
Figura 151 - Exemplo de circuito de flotação mecânica.................................................................................. 187
Figura 152 - Flotação pneumática........................................................................................................................... 187
Figura 153 - Coluna de flotação................................................................................................................................ 188
Figura 154 - Entrada e saída de água na coluna de flotação.......................................................................... 189
Figura 155 - Coluna de flotação................................................................................................................................ 190
Figura 156 - Operações auxiliares da flotação..................................................................................................... 191
Figura 157 - Processos de lixiviação........................................................................................................................ 192
Figura 158 - Lixiviação em tanques agitados....................................................................................................... 194
Figura 159 - Autoclave................................................................................................................................................. 194
Figura 160 - Processo Bayer........................................................................................................................................ 196
Figura 161 - Dosagem de reagentes em ensaio de flotação.......................................................................... 199
Figura 162 - Peagâmetro portátil............................................................................................................................. 200
Quadro 1 - Métodos de quantificação de teores na mineração........................................................................19
Quadro 2 - Operações unitárias Brita X Minério de ferro.....................................................................................23
Quadro 3 - Classificação dos materiais em relação à afinidade ao campo magnético.............................32
Quadro 4 - Exemplo de amostragens em alimentação, produtos e rejeitos................................................56
Quadro 5 - Aplicações da equação de balanço de massas.................................................................................70
Quadro 6 - Cominuição de minérios...........................................................................................................................78
Quadro 7 - Britagem no tratamento de minérios...................................................................................................88
Quadro 8 - Tipos de circuitos utilizados na britagem............................................................................................90
Quadro 9 - Capacidade de produção de britadores de mandíbulas............................................................ 100
Quadro 10 - Variação dos APFs dos britadores..................................................................................................... 101
Quadro 11 - Tipos de circuitos utilizados na moagem...................................................................................... 111
Quadro 12 - Sistemas de descargas de moinhos tubulares............................................................................. 114
Quadro 13 - Características do moinho de bolas................................................................................................. 115
Quadro 14 - Características do moinho de barras............................................................................................... 116
Quadro 15 - Classificação dos materiais em relação à afinidade ao campo magnético........................ 175
Tabela 1 - Distribuição das britas..................................................................................................................................21

Tabela 2 - Variabilidade: teor de Au e S na amostra RL150319..........................................................................61
Tabela 3 - Classificação dos estágios de britagem.................................................................................................91
Tabela 4 - Escala granulométrica Tyler..................................................................................................................... 132
Tabela 5 - Resultado de análise granulométrica ................................................................................................. 134
Sumário
1 Introdução ........................................................................................................................................................................15
2 Fundamentos do tratamento de minérios............................................................................................................17

2.1 Operações unitárias no tratamento de minérios.............................................................................20
2.1.1 Cominuição..................................................................................................................................23
2.1.2 Classificação granulométrica.................................................................................................24
2.1.3 Concentração..............................................................................................................................27
2.1.4 Separação sólido - líquido......................................................................................................34
2.2 Fluxogramas: qualitativo (simplificado) e quantitativo (detalhado).........................................35
3 Amostragem.....................................................................................................................................................................39
3.1 Sistemas de amostragem .........................................................................................................................40
3.1.1 Conceituação e importância da amostragem.................................................................40
3.1.2 Erros de amostragem...............................................................................................................44
3.1.3 Plano de amostragem..............................................................................................................46
3.2 Técnicas de amostragem...........................................................................................................................48
3.2.1 Amostragem manual................................................................................................................48
3.2.2 Amostragem por dispositivos mecânicos.........................................................................51
3.2.3 Amostragem da alimentação, produto e rejeito............................................................56
3.3 Tratamento de amostras............................................................................................................................56
3.3.1 Preparação das amostras........................................................................................................57
3.3.2 Classificação e análise das amostras...................................................................................57
3.3.3 Interpretação e fornecimento de resultados...................................................................58
3.3.4 Reconciliação mina – planta em função dos teores planejados
da mina X teores realizados no tratamento....................................................................59
3.3.5 Cálculo do viés............................................................................................................................59
4 Balanço de massas, água e metalúrgico.................................................................................................................63

4.1 Balanço de massas.......................................................................................................................................64
4.1.1 Quantificação das operações unitárias..............................................................................66
4.1.2 Controle do minério alimentado, produto e rejeito......................................................70
4.2 Balanço de água...........................................................................................................................................71
4.2.1 Controle do bombeamento de água nova.......................................................................72
4.2.2 Controle do bombeamento de água recirculada...........................................................73
4.3 Balanço metalúrgico...................................................................................................................................73
4.3.1 Controle de teores na alimentação, produto e rejeito.................................................73
4.3.2 Controle de recuperação da planta de beneficiamento..............................................73
5 Cominuição de minérios..............................................................................................................................................77
5.1 Fundamentos da cominuição..................................................................................................................78
5.2 Mecanismos de fragmentação................................................................................................................80
5.3 Grau de liberação de partículas..............................................................................................................82
6 Britagem.............................................................................................................................................................................87
6.1 Conceitos e características.......................................................................................................................88
6.2 Britagem primária, secundária e terciária...........................................................................................89
6.3 Tipos de britadores......................................................................................................................................91
6.4 Variáveis de controle de processos operacionais.............................................................................99
7 Moagem.......................................................................................................................................................................... 105
7.1 Conceitos e características.................................................................................................................... 106
7.2 Moagem primária e secundária........................................................................................................... 111
7.3 Tipos de moinhos...................................................................................................................................... 112
7.4 Variáveis de controle de processos operacionais.......................................................................... 118
7.5 Controle de insumos ............................................................................................................................... 120
8 Sistemas de classificação granulométrica.......................................................................................................... 125

8.1 Peneiramento............................................................................................................................................. 126
8.1.1 Escalas granulométricas....................................................................................................... 131
8.1.2 Classificação em peneiras vibratórias com decks simples ou paralelos.............. 135
8.1.3 Peneiras desaguadoras......................................................................................................... 137
8.1.4 Variáveis de controle de processos operacionais........................................................ 138
8.2 Classificação................................................................................................................................................ 140
8.2.1 Classificadores helicoidais ou espirais............................................................................. 141
8.2.2 Hidrociclones............................................................................................................................ 144
8.2.3 Controle granulométrico do overflow e underflow................................................... 149
9 Concentração de minérios....................................................................................................................................... 155

9.1 Fundamentos da concentração de minérios.................................................................................. 156
9.1.1 Métodos de concentração de minérios.......................................................................... 156
9.1.2 Grau de liberação de partículas......................................................................................... 157
9.1.3 Sistemas de concentração: Rougher, Cleaner e Scavenger ................................... 157
9.2 Concentração gravimétrica................................................................................................................... 160
9.2.1 Mesa plana ............................................................................................................................... 161
9.2.2 Mesa vibratória ....................................................................................................................... 162
9.2.3 Jigue ........................................................................................................................................... 164
9.2.4 Hidrociclone ............................................................................................................................. 167
9.2.5 Espiral de Humphrey ........................................................................................................... 168
9.3 Concentração magnética e eletrostática.......................................................................................... 172
9.3.1 Fundamentos teóricos.......................................................................................................... 173
9.3.2 Tipos de separadores............................................................................................................. 175
9.3.3 Aplicações práticas ................................................................................................................ 181
9.4 Flotação........................................................................................................................................................ 182
9.4.1 Propriedades da Interface .................................................................................................. 184
9.4.2 Flotação mecânica.................................................................................................................. 185
9.4.3 Flotação pneumática............................................................................................................. 187
9.4.4 Flotação em coluna................................................................................................................ 188
9.4.5 Equipamentos auxiliares na Flotação ............................................................................. 190
9.5 Concentração por lixiviação ................................................................................................................. 191
9.6 Processo Bayer........................................................................................................................................... 195
9.7 Controle de processos de concentração.......................................................................................... 197
9.7.1 Controle de diluição da polpa (percentagem de sólidos) ....................................... 197
9.7.2 Controle de reagentes químicos ...................................................................................... 198
9.7.3 Controle de pH da polpa .................................................................................................... 199
9.7.4 Controle de demais insumos ............................................................................................. 200
Referências......................................................................................................................................................................... 203
Minicurrículo do autor................................................................................................................................................... 209
Índice................................................................................................................................................................................... 211
Introdução
Prezado aluno,
Seja bem-vindo à unidade curricular Tratamento de Minérios!
A mineração é a principal atividade provedora de materiais para a humanidade. Ao longo
da nossa história, a natureza oferece matéria-prima para o nosso desenvolvimento, sendo
a principal delas o minério, do qual extraímos os mais variados compostos. Mas não basta
extrai-los, é necessário também tratá-los. E esse será o tema do nosso estudo.
Nesta unidade, você conhecerá as várias fases e os métodos do tratamento de minério.
Como ele é um bem não renovável, surgem desafios técnicos, sociais e ambientais para tornar
a mineração uma atividade sustentável e que traga benefícios para todas as partes envolvidas:
comunidade, governo, trabalhadores e empresas.
Nessa unidade curricular você irá conhecer as várias fases e métodos do tratamento de mi-
nérios e compreender que ela é uma etapa chave na mineração. Além disso, reconhecerá os
desafios técnicos, sociais e ambientais para tornar a mineração uma atividade sustentável.
Nossa jornada está organizada em dois volumes. Neste primeiro, abordaremos os funda-
mentos técnicos do tratamento de minérios, a teoria da amostragem, o balanço de massas,
água e metalúrgico. Além disso, conheceremos as operações unitárias de britagem, moagem,
peneiramento, classificação e, fechando esse ciclo, veremos as várias técnicas de concentração
de minérios.
Ao final dos estudos, você será capaz de aplicar o seu conhecimento em toda cadeia pro-
dutiva, controlar as variáveis do processo e propor melhorias para aumentar o rendimento
operacional da usina de tratamento de minérios.
Está curioso para aprender mais sobre esse assunto? Você está no caminho certo! Então,
vamos começar!
Fundamentos do tratamento de minérios
Ao longo da história, a natureza oferece matéria-prima para o desenvolvimento da humani-

dade, sendo a principal delas o minério, do qual são extraídos os mais variados compostos. Mas
não basta extraí-los, é necessário tratá-los.
Os minérios são lavrados na crosta terrestre nas mais diversas formas e composições e, por
isso, raramente podem ser utilizados pelo homem sem a utilização das etapas de tratamento.
Você sabia que, durante a etapa da lavra, os materiais extraídos do minério, na maioria das
vezes, não são produtos finais? Isso ocorre porque existe a necessidade de adequação física e
de composição química para a sua utilização. Logo, o tratamento de minérios é a etapa da mi-
neração responsável por tornar os bens minerais em produtos para os mais variados ramos da
indústria. E, por isso, é tão importante estudar este capítulo!
Ao final de seus estudos, você será capaz de:
• Reconhecer a necessidade da utilização do tratamento de minérios na mineração;
• Conhecer as operações unitárias de cominuição, classificação granulométrica, concentra-
ção, separação sólido-líquido e operações auxiliares no circuito de tratamento de minérios;
• Identificar os tipos de fluxogramas utilizados e seus objetivos no processamento mineral.
Vamos em busca desse novo conhecimento?
TRATAMENTO DE MINÉRIOS
18
Introdução ao tratamento de minérios
Antes de começarmos nossa trajetória pelo tratamento de minérios, vamos estudar algumas caracte-
rísticas do processo de extração.
Iniciaremos pelo conceito e pela composição dos minérios!
A Figura 1 exemplifica um minério, composto por uma associação de minerais do qual podemos extrair,
com proveito econômico, uma ou mais partículas úteis, sejam compostos metálicos e não metálicos, me-
tais ou não metais.
Os minerais de interesse (mineral-minério) estão inseridos em um corpo mineral composto por minerais
economicamente não interessantes (gangas) ou de valor secundário, podendo se tornar subprodutos do
processo. Veja na Figura 1.
Figura 1 - Minério (Mineral-minério + Ganga)

Fonte: SENAI/MG, 2017.
CURIOSI O estudo do tratamento de minérios é antigo. O primeiro texto publicado sobre

DADES esse tema foi no livro (De Re Metálica) de Georges Agrícola, em 1556.
Conheça agora as etapas de extração e tratamento do minério!

Primeiro, ele é lavrado, ou seja, extraído na mina. Em seguida, é encaminhado para a usina de tratamen-
to de minérios, conforme mostra a Figura 2.
Figura 2 - Fluxo do minério na mineração

2 FUNDAMENTOS DO TRATAMENTO DE MINÉRIOS
19
O tratamento de minérios é justificado pela necessidade de adequação das características físicas e

químicas desses materiais. Visa concentrar a parte útil e eliminar as impurezas, facilitando os processos
subsequentes à extração, agregando valor econômico e atendendo às necessidades humanas.
Mas, afinal, como os minérios são “tratados”?
Como vimos, o mineral-minério, ao ser lavrado, encontra-se associado ao minério e, para liberá-lo, é
necessária a fragmentação dele.
Assim, temos representada a primeira etapa do processamento mineral: a fragmentação de minérios.
Interessante não é mesmo?
Na Figura 3, note que a fragmentação libera o mineral-minério da ganga. Depois da fragmentação
do minério, é necessária a aplicação das etapas de separação de tamanhos das partículas. Durante seus
estudos, você perceberá que a granulometria1 das partículas é importante em todo fluxo de produção
na usina de tratamento e no produto final.
Figura 3 - Liberação das partículas úteis pela etapa de fragmentação

O próximo passo para a obtenção do produto com valor agregado é a separação do mineral-minério da
ganga, ou seja, a concentração do minério. Ela envolve o aumento do teor do minério pela separação das
partículas úteis das inúteis. Você sabe o significado da palavra teor? Vamos contextualizá-la.
Em mineração, teor é a quantidade de metal ou de outras substâncias existentes no minério. No Quadro 1
são listados os três métodos de quantificar o teor na mineração.
SIGLA NOME EXEMPLO

Um minério de Fe (ferro) de qualidade exigida pelas siderurgias geralmente apresenta entre
% Percentagem
60% e 70% de teor de ferro.
Minérios de Au (ouro) com 3 ppm são lavrados atualmente e considerados de boa qualidade
ppm Partes por milhão
dependendo do custo de produção do minério que envolve vários parâmetros.
Minérios de tântalo são lavrados com eficiência em teores de 500 g/ton de Ta2O5 (pentóxido
g/ton Gramas por tonelada
de tântalo) no nordeste brasileiro.
Quadro 1 - Métodos de quantificação de teores na mineração
1 Granulometria: especificação do diâmetro (tamanho) do minério ou outro tipo de material.

20
Fique atento! As unidades de ppm e g/ton são equivalentes: ppm = g/ton

Quando dizemos que um minério de ouro tem teor de 3 g/ton, ele também terá 3 ppm. Quer saber por
quê? Observe o desenvolvimento apresentado: (3,0 gramas) . Como 1,0 tonelada é igual a 1,0 x106 de
gramas, temos: (1,0 tonelada)
(3,0) , (g/ton), ou seja, 3 g/ton.

(1,0 x 106)
(3,0 partes)
Como ppm é uma parte por milhão, temos , ou seja, 3 ppm.
(1,0 x 106 partes)
A medida ppm é muito usada na área industrial como parâmetro de quantificação

de elementos importantes na qualidade e eficiência dos produtos. Um exemplo
CURIOSI são os cremes dentais, que devem conter no mínimo 1000 ppm de flúor (F) solúvel
DADES para apresentar efeito anticárie. Porém, a legislação brasileira não estipula uma
quantidade mínima, apenas a máxima de 1500 ppm de F, porque a concentração
excessiva dessa substância oferece riscos à saúde.
2.1 OPERAÇÕES UNITÁRIAS NO TRATAMENTO DE MINÉRIOS
Para obter um produto de acordo com as especificações técnicas (granulometria, composição quími-
cas, grau de pureza e outros) exigidas pelo mercado consumidor de minérios, é necessário que o ROM
(Run Of Mine)2 percorra uma série de etapas que constituem o fluxo de tratamento de minérios, classifi-
cadas como operações unitárias.
Operações unitárias? Nome interessante, não é verdade?
Esse nome se deve ao fato de as operações, ou seja, as etapas do tratamento dos minérios serem sem-
pre as mesmas, só variando a sequência e combinação entre elas. Os vários minérios que estão disponíveis
na natureza passam por combinações diferentes de operações unitárias, de acordo com as suas aplicações.
A Figura 4 mostra as principais operações unitárias que conheceremos em nossa jornada, pelo trata-
mento de minério.
Figura 4 - Operações unitárias no tratamento de minérios
2 ROM (Run Of Mine): material vindo da mina, ou seja, minério que foi lavrado e será encaminhado para a usina de tratamento de minérios.
21
Vamos a um exemplo de aplicação das operações unitárias do tratamento de minérios em nosso dia a dia!
Você já viu ou ajudou um pedreiro a preparar uma massa de concreto? Um dos insumos utilizados para
obter esse produto é a brita, rocha constituída principalmente pelos minerais: quartzo, feldspato, micas e
outros compostos minerais.
Existem vários tipos de britas e a principal característica que as difere é a granulometria, ou seja, o tama-
nho das britas. A distribuição granulométrica das britas é apresentada na Tabela 1, de acordo com norma
ABNT 7211:2009.
TIPO DE BRITA FAIXA GRANULOMÉTRICA

Pó de brita 150 μm a 4,75, mm
Brita nº 0 4,75 mm a 12,5 mm
Brita nº 1 9,5 mm a 25 mm
Brita nº 2 19 mm a 31,5 mm
Brita nº 3 25 mm a 50 mm
Tabela 1 - Distribuição das britas
Fonte: Adaptado de ABNT 7211, 2009.
Para a produção de britas, o material lavrado é encaminhado para a usina de tratamento, que é consti-
tuída basicamente de circuitos de britagem, peneiramento e etapas auxiliares.
O material é britado em um circuito contendo dois ou três britadores e encaminhado para um circuito
de peneiramento, no qual obtemos os vários tipos de britas com várias faixas granulométricas. A Figura 5
ilustra um exemplo de usina de processamento de britas.
@istokphoto.com.br/photllurg
Figura 5 - Produção de britas
Existem produtos que precisam passar por várias etapas do tratamento de minérios, como é o caso do
minério de ferro, que passa por todas as operações unitárias básicas.
Diferentemente da brita, o minério de ferro comercializado em vários ramos da indústria precisa apre-
sentar, além do tamanho adequado para sua utilização, um controle de sua composição química, tornando
o fluxo de produção mais complexo, conforme podemos observar na Figura 6.
22
Figura 6 - Fluxograma de produção de minério de ferro

23
No Quadro 2, observe a comparação entre o processo de produção da brita e do minério de ferro e suas
respectivas operações unitárias.
MINÉRIOS
OPERAÇÕES UNITÁRIAS
BRITA MINÉRIO DE Fe
Britagem
Cominuição
Moagem
Peneiramento
Classificação granulométrica
Classificação
Concentração gravimétrica
Concentração Concentração magnética
Flotação
Espessamento
Separação Sólido-líquido
Filtragem
Quadro 2 - Operações unitárias Brita X Minério de ferro
2.1.1 COMINUIÇÃO
A cominuição ou fragmentação é o conjunto de operações responsável pela redução do tamanho das

partículas minerais, com o objetivo de liberar os minerais mais valiosos dos minerais de ganga.
Há casos em que a cominuição visa reduzir as partículas até a dimensão requerida para sua utilização,
como o exemplo da brita. Mas, na maioria dos casos, a fragmentação de minérios tem dois objetivos:
• Adequar a granulometria para as próximas etapas ou ao produto final;
• Desagregar (separar fisicamente) os minerais úteis dos inúteis.
A cominuição compreende diversos estágios que se aplicam ao minério, desde a mina até o seu proces-
samento na usina. Basicamente, a cominuição é dividida em duas grandes áreas:
• Britagem - operação unitária que fragmenta os blocos de minérios obtidos na lavra. Esse processo é
realizado gradualmente em vários equipamentos de britagem, pois um deles isolado não é capaz de
reduzir as partículas até um tamanho adequado à alimentação da moagem.
Figura 7 - Britador de mandíbulas (esquerda) e britador cônico (direita)

24
• Moagem - operação de fragmentação final. Nessa etapa, é obtido um produto adequado ao processo
de concentração ou um minério adequado aos seguintes processos industriais, como: pelotização,
calcinação, lixiviação, etc.
A Figura 8 é a imagem de um moinho rotativo. Por ser um equipamento de alta eficiência e produtivida-
de, é utilizado no processamento mineral.
@istokphoto.com.br/Thomas_Moore
Figura 8 - Moinho rotativo
2.1.2 CLASSIFICAÇÃO GRANULOMÉTRICA
Sabemos que uma característica importante nos produtos minerais é a granulometria. Por esse motivo,
utilizamos equipamentos que separam o material processado na usina por tamanho.
A classificação granulométrica é dividida em duas grandes operações unitárias:
• Peneiramento;
• Classificação.
Provavelmente, você está se perguntando: como essas duas operações são utilizadas para a separação
de tamanhos no tratamento de minérios? Qual a diferença entre elas? Em quais situações são empregadas?
Você já observou o processo de peneiramento, que o pedreiro utiliza para a obtenção de uma areia
mais fina para produção de uma massa de acabamento? Na mineração, esse processo segue o mesmo
princípio. Nele, ocorre a separação de uma população inicial de partículas em duas ou mais frações de
tamanhos diferentes, mediante o contato com um gabarito de abertura fixa, ou seja, a abertura da tela da
peneira.
Na Figura 9, observe um exemplo de peneira vibratória inclinada, um dos equipamentos mais utilizados
no processamento mineral.
25
Vitor Macedo
Figura 9 - Peneira inclinada
Já a classificação corresponde à separação de uma alimentação, composta de partículas de diferentes

tamanhos, em duas outras frações de produtos, diferindo entre si pela distribuição relativa dos tamanhos.
Vamos entender isso?
Diferentemente do peneiramento, a classificação gera dois produtos: um contém grande proporção de
partículas maiores que um determinado tamanho; e outro com grande proporção de partículas menores
que esse tamanho.
Essa separação “não ideal” acontece porque esse processo é realizado em meio fluido. Devido às forças
hidrodinâmicas, não é possível obter um produto com 100% de partículas maiores de um determinado
tamanho, e outro com 100% de partículas menores, como pode ser visto na Figura 10.
Figura 10 - Distribuição dos produtos na classificação

26
Na sequência, veja dois equipamentos utilizados na classificação.
Figura 11 - Classificador espiral (esquerda) e classificador hidrociclone (direita)
Analise o fluxograma da Figura 12. Nele, podemos visualizar as operações unitárias tratadas até aqui e
ainda alguns equipamentos, como britadores, moinhos, hidrociclones e outros que preparam o minério
para a etapa de concentração, formando o circuito de preparação do minério.
Figura 12 - Circuito de preparação (Cominuição e classificação granulométrica)

27
Para proporcionar melhores condições de segurança, sempre que exercer atividades

FIQUE ligadas à usina de tratamentos de minérios, consulte a Norma Regulamentadora:
ALERTA Segurança e Saúde Ocupacional na Mineração - NR 22, tópico 22.25 Beneficiamento.
2.1.3 CONCENTRAÇÃO
Na etapa de concentração de minérios, realizamos a separação dos minerais de interesse (elemento útil)
dos que não são (elemento inútil). Confira:
Figura 13 - Esquema geral de um processo de concentração de minérios

O objetivo da separação dos minerais é produzir um produto comercializável, chamado concentrado,

e um produto descartável, chamado rejeito ou subproduto, com valor secundário. Mas, para que esse pro-
cesso ocorra com qualidade, devemos assegurar, três condições básicas no fluxo de produção:
• Liberabilidade (grau de liberdade das partículas);
• Diferenciabilidade (propriedade diferenciadora);
• Separabilidade dinâmica.
Vamos conhecer cada uma delas?
28
Liberabilidade
Na Figura 14, você verá a liberalidade das partículas minerais. Perceba que, para ocorrer a separação das
partículas, é preciso que os minerais de interesse não estejam fisicamente agregados aos que não são de
interesse. Percebeu a importância das etapas de cominuição e classificação granulométrica?
Figura 14 - Liberabilidade das partículas minerais

Diferenciabilidade
Imagine que você tenha uma mistura de esferas de aço e de cerâmica, e seu objetivo seja separá-las.
Tarefa fácil, não é? Então, vamos dificultar as coisas. Você terá que realizar essa tarefa de olhos vendados.
Parece difícil, mas na verdade não é, pois existem propriedades diferenciadoras, das quais você poderá
utilizar para separar as esferas, mesmo de olhos vendados.
Como as esferas de aço têm uma alta condutividade térmica, você irá distingui-las das demais, já que elas
transmitirão uma sensação de frieza em suas mãos. Na separação das partículas minerais, também conside-
ramos várias propriedades diferenciadoras, como: cor, densidade, susceptibilidade magnética, dentre outras.
Atenção! As propriedades diferenciadoras no tratamento de minérios podem ser naturais ou induzidas.
As propriedades físicas naturais, como a densidade e a susceptibilidade magnética, são características ine-
rentes ao material e, assim sendo, não precisam ser estimuladas.
Porém, existem algumas propriedades que precisam ser estimuladas por meio de reagentes químicos,
por exemplo, a característica de superfície dos minerais, que pode ser modificada, tornando operações
unitárias, como a flotação, aglomeração, floculação, etc., em processos extremamente eficazes.
Na flotação, consideramos as características de hidrofobicidade e hidrofilicidade dos minerais. Partí-
culas hidrofóbicas não têm afinidade pela água, ou seja, “medo” da água. Já as partículas hidrofílicas têm
alta afinidade pela água, conforme podemos observar na Figura 15.
29
Figura 15 - Características dos minerais

Na natureza, existem pouquíssimos minerais hidrofóbicos. Por isso essa característica é induzida por meio
de reagentes químicos, ou seja, minerais naturalmente hidrofílicos são temporariamente transformados em
hidrofóbicos para que sejam flotados. Ainda neste capítulo, você conhecerá o processo de flotação3.
Separabilidade dinâmica
Corresponde às forças que atuam na zona de separação no equipamento de concentração. Tem o obje-
tivo de direcionar trajetórias diferentes às partículas, em resposta a uma determinada diferenciabilidade,
de modo a separá-las efetivamente. A Figura 16 mostra como acontece a separabilidade dinâmica.
Concentrado
Zona de
separação
Alimentação
Força separadora Rejeito
Figura 16 - Separabilidade dinâmica

Como você já estudou, o objetivo do processo de concentração é separar os materiais úteis e inúteis em
concentrado e rejeito, respectivamente. Outra característica é o aumento do teor do mineral-minério, ou
seja, o aumento do mineral útil ao longo do circuito de tratamento de minérios. Por exemplo: um minério
de Au (ouro) com 3 ppm, ou seja, 3 g/ton, é lavrado e encaminhado à usina de tratamento de minérios.
O teor de ouro aumenta gradativamente até um valor específico para obtermos barras em ouro puro.
3 Flotação: processo de concentração mineral aplicado a partículas sólidas que explora diferenças nas características de superfície dos
minerais.
30
Para entender melhor o processo de concentração, vamos analisar o beneficiamento de minério de

ouro aluvionar, com o seguinte exemplo:
Dois amigos garimpeiros beneficiam minério de ouro na beira de um rio. Ao imergir a bateia4 no leito do
rio, o garimpeiro coleta 1 kg de sedimentos, contendo apenas uma partícula de ouro de 0,5g.
Você se lembra da relação de teor? Nesse caso, a concentração de ouro é de 0,5g/kg.
O garimpeiro terá que aumentar o teor de ouro para concentrar o material, ou seja, excluir o material de
ganga da bateia. Para isso, adiciona água à bateia e, em um movimento sincronizado, elimina os materiais
leves, reduzindo a massa de material para 100 g, mantendo no produto a mesma partícula de ouro 0,5g.
A relação ouro/sedimentos contida na bateia passa a ser de 0,5g/100g, ou seja, houve uma concentração
do ouro na bateia.
Para obter a partícula de ouro, o garimpeiro terá que repetir esse processo até excluir toda a massa de
sedimentos na bateia.
A Figura 17 é um exemplo de concentração de ouro pelo método gravimétrico de bateias.
@istokphoto.com.br/Gilles_Paire
Figura 17 - Concentração de ouro pelo método gravimétrico de bateias
Aumente seus conhecimentos sobre tratamentos de minérios, lendo: LUZ, Adão Benvindo;
SAIBA SAMPAIO, João Alves; FRANCA, Sílvia Cristina Alves. Tratamento de minérios. 5. ed. Rio de
MAIS Janeiro: CETEM/MCT, 2010. Disponível em: <http://www.cetem.gov.br/livros>
Você já conhece os critérios básicos para que ocorra a concentração de minérios. Agora, vamos falar
sobre os principais métodos utilizados na indústria mineral.
4 Bateia: utensílio utilizado na mineração em pequena escala, geralmente em depósitos de sedimentos em cursos de água, para a
obtenção de concentrados de materiais precisos, como o ouro, diamante, etc.
31
Em cada método de concentração, aproveitamos uma ou mais propriedades dos minerais. O grau de
liberabilidade das partículas e o fenômeno da separabilidade dinâmica também estão presentes em maior
ou menor grau nesses processos de concentração.
Pronto para conhecê-los?
Concentração Gravimétrica
O método de concentração gravimétrica utiliza a densidade dos minerais como propriedade diferen-
ciadora, no qual partículas de diferentes densidades, tamanhos e formas são separadas por ação da força
da gravidade ou por forças centrífugas. Essa é uma das mais antigas técnicas de concentração utilizada no
processamento mineral, devido à simplicidade dos equipamentos.
Atualmente, ela ainda é muito empregada devido ao baixo custo de implantação e operação de con-
centração do minério. Outro grande diferencial desse método é a não utilização de reagentes químicos
na separação dos minerais, gerando um baixo impacto ambiental. A Figura 18 mostra como ocorre a
concentração gravimétrica.
Alimentação
ρ > 5,0
ρ < 2,5
Figura 18 - Concentração gravimétrica
Os principais equipamentos utilizados na concentração gravimétrica são:
• Mesa plana;
• Mesa vibratória;
• Jigue;
• Hidrociclones;
• Espiral de Humphreys;
• Concentrador centrífugo.
Estudaremos esses equipamentos e suas variáveis no capítulo de concentração de minérios. Não perca!
32
Concentração magnética
Na sua infância, você já deve ter brincado com algum imã, não é? Percebeu que alguns materiais sofrem
atração magnética, ou seja, são atraídos facilmente pelos imãs? Esses materiais apresentam características
magnéticas. O tratamento de minérios também utiliza essa característica dos materiais.
A concentração magnética é um método muito utilizado na concentração e/ou purificação de muitas
substâncias minerais no tratamento de minérios e também em vários ramos industriais na remoção e sepa-
ração de materiais metálicos, como exemplo: as sucatas. A susceptibilidade magnética é a propriedade dos
minerais que determina a resposta do mineral ao campo magnético. Podemos classificar essa propriedade
dos minerais em duas categorias:
• Minerais que são atraídos pelo campo magnético.
Ferromagnéticos
Paramagnéticos
{
• Minerais que não são atraídos pelo campo magnético.
{ Diamagnéticos
O Quadro 3 apresenta a classificação dos materiais em relação à afinidade ao campo magnético.
CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS EM RELAÇÃO À AFINIDADE AO CAMPO MAGNÉTICO

Minerais fortemente atraídos pelo campo magnético. O exemplo mais
Ferromagnéticos
Minerais que são atraídos conhecido no tratamento de minérios é a magnetita.
pelo campo magnético. Minerais atraídos fracamente pelo campo magnético. A hematita é um
Paramagnéticos
exemplo.
Minerais que são repelidos Minerais que não sofrem qualquer atração do campo magnético, como
Diamagnéticos
pelo campo magnético. exemplos, temos o quartzo, magnesita, calcita, dentre outros.
Quadro 3 - Classificação dos materiais em relação à afinidade ao campo magnético
A Figura 19 demonstra a relação de indução magnética e campo magnético, note que a magnetita,
mineral ferromagnético tem uma forte indução magnética, ou seja, atração em um baixo campo magnético,
já a hematita tem uma atração média em um maior campo magnético. Perceba que o quartzo não é atraído
pelo campo magnético!
Ferromagnéticas
Ex: Magnetita (Fe3O4)
Paramagnéticas
Ex: Hematita (Fe2O3)
Indução magnética
Campo magnético
Diamagnéticas
Ex: Quartzo (SiO2)
Figura 19 - Concentração magnética

33
No capítulo de concentração de minérios, você conhecerá os equipamentos utilizados na concentração

magnética, suas variáveis e em quais tipos de minérios essa técnica é utilizada.
Flotação
Você se lembra dos conceitos de hidrofobicidade e hidrofilidade? Para compreendermos a flotação,

é importante que esses conceitos estejam bem claros para você.
A flotação é um processo de separação de substâncias sólidas, aplicado em vários ramos industriais.
As partículas sólidas são separadas, explorando as diferenças nas características de superfície entre as
espécies presentes.
A polpa mineral, contendo partículas hidrofóbicas e hidrofílicas, é alimentada em um equipamento que
produzirá um fluxo de ar, que arrastará as partículas hidrofóbicas para a parte superior do fluido, uma vez
que elas apresentam maior afinidade pelo ar. Já as partículas hidrofílicas são arrastadas pelo fluxo de água
e são direcionadas para a parte inferior do fluido, devido a sua afinidade pela água, conforme podemos
observar na Figura 20.
Produto
flotado
Alimentação
Flotação
Partículas
hidrofílicas
Partículas
hidrofóbicas
Produto
afundado
Figura 20 - Processo de flotação

Você deve estar se perguntando: afinal, qual dos produtos da flotação é o concentrado e qual é o
rejeito? Depende!
Isso mesmo! Dependerá de qual minério está sendo processado. Como a característica de superfície dos
minerais pode ser inibida, em alguns casos, será mais apropriado flotar o produto concentrado, ou seja, as
partículas úteis passam momentaneamente de hidrofílicas para hidrofóbicas pela ação de reagentes quími-
cos. É claro que essa transformação não será necessária nos casos de partículas naturalmente hidrofóbicas.
Em outras situações, os elementos inúteis serão flotados. Essa escolha dependerá do minério, do equi-
pamento, da relação de elementos úteis e inúteis, dentre outras características desse método.
Os tipos de flotação mais utilizados no tratamento de minérios são:
• Flotação mecânica;
• Flotação em coluna;
• Flotação pneumática.
A flotação é muito interessante na mineração. Logo, você conhecerá mais sobre esse importante méto-
do de concentração de minérios. Continue seus estudos!
34
2.1.4 SEPARAÇÃO SÓLIDO - LÍQUIDO
A maioria das operações unitárias dos tratamentos de minérios utilizam grandes quantidades de
água. Por isso, torna-se necessária a etapa de separação sólido-líquido, responsável pela adequação da
quantidade de água no processamento mineral.
No fluxo de produção da usina, as operações unitárias envolvidas trabalham com diferentes porcentagens
de sólidos, por isso é comum utilizarmos equipamentos que realizam o balanço de água.
Os principais equipamentos empregados na separação sólido-líquido são: peneiras, hidrociclones,
espessadores, filtros e secadores.
Além de adequar o percentual de água dos produtos de outras operações unitárias, a etapa de separação
sólido-líquido tem o importante papel de separar a água do material sólido, reaproveitando e recirculando a
água utilizada no processo, contribuindo para um consumo consciente e sustentável da água. Veja como isso
acontece na Figura 21.
Minério
Entrada de água
Sistema de
Recirculação/Reaproveitamento captação de H2O
Britagem
de água
Peneiramento
Moagem
H2O
Recirculação Recirculação
de H2O de H2O
Classificação
• Espessadores
Separação
Espessadores Sólido-líquido Rejeito Concentração Concentrado Separação
Sólido-líquido • Filtros
• Secadores
Barragem
de rejeitos Produto
Reaproveitamento final
H2O limpa
Córregos e rios
Figura 21 - Utilização, recirculação e reaproveitamento de água no tratamento de minérios

CURIOSI Segundo o IBRAM - Instituto Brasileiro de Mineração, cerca de 80% da água utilizada
DADES no tratamento de minérios é recirculada no próprio processo.
Operações complementares e auxiliares
Neste capítulo, você conheceu as operações unitárias de tratamento de minérios e sua relevância na
mineração. Associadas a esse processo, estão as operações complementares e auxiliares.
35
As operações complementares e auxiliares estão vinculadas às operações unitárias e, apesar de não

agregarem valor ao minério, sua aplicação é de fundamental importância. Elas complementam o ciclo
produtivo da usina, garantindo que o minério seja transportado e chegue ao cliente final com as devidas
especificações e qualidade exigida pelo mercado.
Exemplos de operações complementares e auxiliares:
• Correias transportadoras utilizadas para locomover o minério ao longo da usina;
• Conjuntos de bombas e tubulações utilizados para transportar a polpa de minério entre as operações
unitárias e minerodutos, que atravessam quilômetros levando a polpa mineral até os portos marítimos.
• Sistemas de armazenamento e condicionamento de insumos utilizados no tratamento de minérios.
• Sistemas de estocagem e distribuição de minérios também são utilizados no decorrer do fluxo produtivo
da usina de tratamento de minérios.
Esses são alguns exemplos de operações complementares e auxiliares utilizados no processamento
mineral. No decorrer dos seus estudos você irá conhecê-los com mais profundidade.
2.2 FLUXOGRAMAS: QUALITATIVO (SIMPLIFICADO) E QUANTITATIVO (DETALHADO)
Frequentemente, você terá que interpretar processos de tratamento de minérios por meio de fluxogra-
mas em sua rotina de trabalho.
Você sabe como são aplicados esses fluxogramas?
Eles representam o esquema que indica a sequência das operações unitárias aplicadas em um deter-
minado minério na usina. Demonstra ou não os equipamentos e suas vazões de produção, podendo ser
qualitativo (simplificado) ou quantitativo (detalhado). Vamos conhecê-los?
Fluxograma qualitativo (simplificado):
Representa apenas a sequência das operações e equipamentos usados no processo. Não especifica o
número e/ou a capacidade dos equipamentos envolvidos na operação mineral.
Conheça alguns exemplos na Figura 22.
Minério Silo Britagem primária Peneiramento
Britagem secundária Moagem Bombeamento Classificação
Figura 22 - Fluxograma qualitativo (simplificado)

36
Fluxograma quantitativo (detalhado):

Além de representar a sequência das operações e dos equipamentos, mostra a capacidade, quantidade
e outros detalhes dos equipamentos envolvidos no processo de tratamento de minérios, conforme obser-
vamos na Figura 23.
ROM
Concentração
200 t/h 580 t/h
200 t/h
140 t/h
300 m³/h
H2O
60 t/h
80 m³/h
H2O
Figura 23 - Fluxograma quantitativo (detalhado)

As Figuras 22 e 23 representam o mesmo fluxograma de tratamento de minérios, mas, como você pode
perceber, eles representam níveis diferentes de detalhamento do processo.
CASOS E RELATOS
Em um garimpo no norte do Brasil, um engenheiro observava atentamente um garimpeiro que

separava duas classes de minerais por “catação”.
O engenheiro, impressionado com a agilidade do garimpeiro e sua segurança em separar os mine-
rais, aproximou-se e ficou ainda mais surpreso, pois se tratava de minerais de Tantalita e Columbita.
Sua surpresa se justifica pelo fato de que os dois minerais são absolutamente não distinguíveis em
relação à cor, ao brilho, à densidade ou forma. Ainda calado, o engenheiro se perguntou: “Como o
garimpeiro consegue separar os dois minerais?”
Com o tempo, ele tomou coragem e perguntou ao garimpeiro qual método usava para separar as
duas classes de minerais. O garimpeiro, então, com muita simplicidade respondeu:
37
“Eu separo os minerais pela sensação térmica de minhas mãos. Como a Tantalita tem maior
condutividade térmica que a Columbita, quando eu a seguro, ela retira calor da minha mão,
transmitindo uma sensação de frieza”.
De volta a sua cidade, o engenheiro contou o caso para sua turma de alunos, que também ficou
impressionada com a sabedoria e simplicidade do garimpeiro. Todos concluíram que sempre
podemos aprender com a sabedoria empírica das pessoas mais simples que estão próximas à
natureza e menos sujeitas ao orgulho e à vaidade.
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, você compreendeu a necessidade da utilização do tratamento de minérios na

mineração e sua importância no desenvolvimento de nossa sociedade.
Conhecemos as operações unitárias de cominuição, classificação granulométrica, concentração,
separação sólido-líquido e operações auxiliares. Estudamos os tipos de fluxogramas utilizados e
seus objetivos no processamento mineral. Esse é só o começo!
Tenho certeza de que você está empolgado para caminhar pela imensidão de conhecimentos e
oportunidades que estão em volta do tratamento de minérios.
No próximo capítulo, abordaremos as várias técnicas de amostragem . Até lá!
Amostragem
Neste capítulo, falaremos sobre a amostragem aplicada ao tratamento de minérios. Você

estudará métodos, técnicas e procedimentos de amostragem de minérios. Conhecer essa área
do processamento mineral é muito importante, porque está associada ao bom desempenho
de todas as fases da indústria mineral, principalmente no controle da qualidade do processo e
seus produtos.
Devido ao alto fluxo de produção das usinas, para a determinação de uma propriedade
ou característica do minério tratado no processo, utilizamos uma pequena parte do fluxo do
beneficiamento mineral, chamada de amostra. Ela tem como principal objetivo representar o
fluxo amostrado.
Ao final dos estudos, você será capaz de aplicar as seguintes áreas da amostragem no trata-
mento de minérios:
• O sistema de amostragem;
• As técnicas de amostragem;
• O tratamento das amostras.
E, é claro, entender a importância da amostragem para o processamento mineral.
Conheça essa fascinante área do processamento mineral e bons estudos!
40
3.1 SISTEMAS DE AMOSTRAGEM
A escolha do sistema de amostragem, ou seja, do conjunto de métodos e procedimentos na amostra-

gem dependerá das características do material a ser trabalhado. Propriedades, como granulometria das
partículas, massa específica, umidade e etc. são levadas em consideração.
Um sistema de amostragem perfeito seria aquele no qual todas as partículas de um determinado con-
junto tenham igual probabilidade de serem escolhidas no processo. No entanto, você perceberá que esse
sistema perfeito é dificilmente alcançado na prática, devido a impossibilidades do próprio processo de
amostragem.
Para entendermos as técnicas e os procedimentos que nos aproximam o mais perto possível de um
sistema perfeito, você deverá levar em consideração três requisitos básicos na escolha do sistema de amos-
tragem. São eles:
Método de obtenção da amostra - consiste puramente na escolha do método de retirada de uma
amostra de um conjunto inicial.
Preparação da amostra - conjunto de operações necessárias à adequação da amostra ao método de
determinação do parâmetro de qualidade escolhido. Procedimentos de secagem, cominuição, homoge-
neização, dentre outros são comuns na amostragem.
Determinação do parâmetro de qualidade - escolha do parâmetro ou da propriedade do material a
ser analisada. Teores dos elementos úteis e inúteis na amostra, umidade, distribuição granulométrica são
propriedades diariamente analisadas na rotina dos laboratórios de processos das mineradoras.
3.1.1 CONCEITUAÇÃO E IMPORTÂNCIA DA AMOSTRAGEM
Antes de qualquer tomada de decisão, é necessária a realização de amostragem no minério a ser

futuramente processado, para a determinação das suas características e propriedades, a fim de saber se o
minério, processo ou empreendimento são ou não economicamente viáveis.
Mas o que seria amostragem?
Amostragem é um processo comum em nosso dia a dia. Qualquer pesquisa realizada com grandes
massas, isto é, com um elevado número de objetos ou pessoas, necessita utilizar a técnica de amostragem.
Instituições, como Ibope e Data Folha, usam essa ferramenta para a realização de suas pesquisas. Você
se lembra da última eleição em seu estado? No período eleitoral, várias pesquisas de intenção de votos
dos eleitores foram divulgadas. Na maioria das vezes, elas antecipam os resultados reais das urnas com
pequenas variações.
Será que esses institutos realizam essa pesquisa com todos os eleitores?
A resposta é não, uma vez que seria um processo muito oneroso. O que realmente acontece é a seleção
de algumas pessoas, que são entrevistadas em vários pontos estratégicos da região que engloba a eleição.
Esse procedimento é chamado de amostragem. Ele é utilizado também para a quantificação do Ibope das
emissoras de TV e rádio e em pesquisas em geral.
3 AMOSTRAGEM
41
Diariamente, são produzidas milhares de toneladas de vários tipos de minérios em todo o mundo.
Assim, seria inviável analisar todo esse montante. Desse modo, nem toda massa passará por ensaios, mas
sim, uma parte representativa dela, isto é, uma amostra.
Vamos conhecer alguns conceitos de amostragem que serão importantes em nossa jornada. Preparado?
Universo: massa original de um determinado material do qual se deseja realizar um estudo, a partir de
análises realizadas em amostras obtidas nesse universo.
Na rotina de tratamento de minérios, o universo a ser amostrado pode ser o material que está em fluxo
em alguma etapa do processamento mineral ou estocado em tanques e pilhas.
Na Figura 24, as mineradoras realizam testes em seus minérios no pátio de distribuição, com o objetivo
de quantificar as características químicas e físicas dos minérios e assegurar a qualidade de seus produtos.
É claro que os testes não são realizados em toda a pilha (universo), e sim em amostras obtidas a partir do
material original.
@istokphoto.com.br/MariuszSzczygiel
Figura 24 - Pilhas de estocagem de minérios
Amostra: quantidade representativa de material de um todo (universo) que se deseja amostrar. Veja um
exemplo na Figura 25.
Vitor Macedo
Figura 25 - Amostra de minério de Zn

42
Lote: determinada quantidade de material separada para uma utilização específica. Na Figura 26, foram
obtidos lotes de 1 Kg de minério no decorrer de uma campanha de amostragem para serem processados
em ensaios de concentração.
Vitor Macedo
Figura 26 - Lotes de 1Kg de minério de Zn oxidado
Incremento: quantidade de material retirado de um todo em que se deseja amostrar, para a composi-
ção de uma amostra, conforme Figura 27.
Amostra
Incrementos
Universo
Figura 27 - Formação de incrementos
Intervalo de amostragem: tempo decorrido entre a coleta dos incrementos que compõem a amostra.
A Figura 27 mostra o intervalo de amostragem, que é o tempo passado entre a coleta dos quatros incre-
mentos para a formação da amostra.
3 AMOSTRAGEM
43
Amostra primária ou global: a soma de vários incrementos retirados de um universo constitui uma
amostra primária. Na Figura 27, podemos observar a formação de uma amostra primária.
Amostra final: na maioria das vezes, a massa da amostra primária é muito superior àquela adequada
para a realização das análises em laboratório. Por esse motivo, a amostra primária passa por processos de
redução granulométrica e de massa, obtendo uma amostra adequada para a realização de testes, chamada
de amostra final.
Quarteamento: para chegamos até a massa adequada para a amostra final, é necessário dividir a amos-
tra primária em alíquotas de menor massa. Chamamos essa operação de quarteamento (divisão em quatro
partes), que pode ser realizada manualmente ou com auxílio de quarteadores mecânicos. Veja um exemplo
dessa operação na Figura 28.
Vitor Macedo
Figura 28 - Quarteamento manual de minérios
Como ocorre o processo de amostragem no tratamento de minérios? E qual a sua importância?

Desde a retirada da amostra na planta industrial até o laboratório, devemos assegurar que essa massa
de material seja representativa em função de todo o universo amostrado. Para isso, são utilizadas várias
técnicas e ferramentas que assegurem essa representatividade.
Diariamente, algumas amostragens são realizadas em vários pontos da usina com os seguintes objetivos:
• Controle de processo na produção;
• Otimização dos processos;
• Medição de resultados;
• Medição da produção.
Na Figura 29, temos um exemplo da prática de amostragem no fluxo de produção da usina de tratamen-
to de minérios.
44
Mina Mina
Baixinha Barro Azul
Amostragem Amostragem Pátio de homogenização
Amostragem
Britador
Primário
Amostragem
Amostragem Usina de tratamento

de minérios C3
Usina de tratamento Usina de tratamento
de minérios C1 de minérios C2
Amostragem
Amostragem
Granulado Sinter Feed Pellet Feed

(>6mm) (< 6mm > 0,15mm) (< 0,15mm)
Amostragem Amostragem Amostragem

Pátio de pré-produtos
Figura 29 - Amostragem no tratamento de minérios

As amostragens são realizadas nas minas, para análise da qualidade do ROM. Os produtos das usinas C1
e C2 também são amostrados para controle da granulometria do minério processado.
A massa do minério processado nas usinas C1 e C2 deverá ser homogeneizada para ser encaminhada
para a usina C3. Por isso devemos realizar a amostragem antes e depois do processo de homogenização.
Na usina C3, as amostragens são feitas no fluxo produtivo, com o objetivo de controlar a produção e
mensurar os resultados da usina.
E, por final, a amostragem nos três produtos, pois as características químicas e físicas dos minérios de-
vem ser asseguradas aos clientes.
3.1.2 ERROS DE AMOSTRAGEM

Ao realizarmos uma amostragem, temos que ter em mente que é praticamente impossível que a amos-
tra obtida tenha exatamente as mesmas características do universo amostrado, devido à heterogeneidade
do material e dos erros operacionais que acontecem.
A seguir, você conhecerá os principais erros de amostragem que podem ser eliminados ou até reduzi-
dos, exceto o chamado erro fundamental. Você deve está se perguntando: por que esse erro não pode ser
evitado? Afinal, a amostragem é um processo consolidado na indústria mineral.
Esse erro não pode ser evitado porque, teoricamente, apenas o universo amostrado é representativo de
si mesmo, ou seja, a massa ideal da amostra seria aquela que englobasse todo o seu universo amostrado.
3 AMOSTRAGEM
45
Você percebeu que todas as pesquisas que utilizam amostra de dados consideram uma margem de
erro? Essa margem é justificada pela presença do erro fundamental nos procedimentos de amostragem.
Mas, mesmo com a presença do erro fundamental, podemos obter amostras representativas. Basta mi-
nimizamos ou até evitarmos os outros erros. Vamos conhecê-los para evitá-los na prática da amostragem.
O Francês Pierre Maurice Gy desenvolveu a teoria da amostragem e foi um dos

responsáveis pelo avanço tecnológico desse processo na indústria mineral. Suas
principais publicações foram:
CURIOSI Amostragem de material particulado; a teoria e a prática (1979);
DADES Amostragem dos Sistemas de material heterogêneo e dinâmico: Teorias de
heterogeneidade, a amostragem e homogeneização (1992);
A amostragem para efeitos de análise (1998).
De acordo com a teoria da amostragem de Pierre Gy, o erro total de amostragem (Ea) é a soma dos
erros de amostragem propriamente dita (Eap) e dos erros de preparação da amostra primária (Ep), para a
obtenção da amostra final.
Dessa forma, temos:
Ea = Eap + Ep
Erro de amostragem (Eap)
O erro de amostragem é a soma de sete (7) erros independentes, resultantes do processo de seleção da
amostra primária, e proveniente, principalmente, da variabilidade5 do material que será amostrado.
Eap = Ea1 + Ea2 + Ea3 + Ea4 + Ea5 + Ea6 + Ea7
Ea1: erro fundamental é o - único erro que não pode ser evitado, pois, teoricamente, a massa ideal da
amostra seria aquela que englobasse todo o seu universo, ou seja, a massa com exatamente as mesmas
características do universo, seria ela mesma.
Ea2: erro de integração - resultante da heterogeneidade da distribuição das partículas no material.
Ea3: erro de periodicidade - ocorre devido às eventuais variações periódicas da característica de

interesse do material.
Ea4: erro de ponderação - resultante da não uniformidade da densidade ou vazão do material.
Ea5: erro de segregação - resultante da heterogeneidade de distribuição localizada no material.
Ea6: erro de delimitação - resultante da eventual configuração incorreta da delimitação da dimensão dos
incrementos.
Ea7: erro de extração - resultante da operação de tomada de incrementos.
5 Variabilidade: minérios de composição química e física bastante heterógenos, por isso os incrementos coletados desses materiais
têm alta flutuação de suas características.
46
Erro de preparação (Ep)
Somatório de cinco (5) erros independentes, provenientes das operações de cominuição, homogenização
e quarteamento a que a amostra primária é submetida até se obter a amostra final.
Ep = Ep1 + Ep2 + Ep3 + Ep4 + Ep5
Ep1: perda de partículas da amostra.
Ep2: contaminação da amostra por outros materiais.
Ep3: alteração não intencional da característica de interesse a ser mensurada na amostra final.
Ep4: erros não intencionais do operador.
Ep5: alteração intencional da característica de interesse a ser medida na amostra final.
Os erros Ea1, Ea2, Ea3, Ea4 e Ea5 podem ser quantificados. Suas médias e variâncias podem ser estimadas a
partir de desenvolvimentos estatísticos. Já os erros Ea6, Ea7 e Ep não podem ser estimados. Mas, é possível
minimizá-los e até evitá-los em alguns casos.
3.1.3 PLANO DE AMOSTRAGEM
Antes de realizar a amostragem, é preciso elaborar o plano de amostragem, que é um documento con-
tendo todas as etapas e a sequência de operações. Veja os parâmetros utilizados:
1. Identificação do universo ou fluxo a ser amostrado;
2. Determinação da precisão requerida;
3. Determinação do método (amostragem aleatória, sistemática ou estratificada) de retirada dos
incrementos;
3.1. Amostra aleatória: é utilizado quando se tem pouca informação sobre o material a ser amostra-
do, por isso, os incrementos são coletados ao acaso. Geralmente, esse tipo não é utilizado no
tratamento de minérios, pois na usina sempre teremos muitas informações sobre o material a
ser amostrado.
3.2. Amostra sistemática: os incrementos são coletados em intervalos regulares. Devemos utilizar
esse método quando o parâmetro de interesse não se alterar no decorrer do ciclo de retirada
dos incrementos. Como exemplo, podemos citar a retirada de incrementos em intervalos esta-
belecidos em correias transportadoras que conduzem os produtos de uma mineradora.
3.3. Amostra estratificada: é uma extensão da amostragem sistemática, mas nesse caso os incre-
mentos são coletados considerando grupos distinguíveis. Uma aplicação dela é a retirada de
incrementos de pilhas de diferentes frentes de lavra.
4. Informações das características do minério (tamanho do lote);
5. Determinação do tamanho máximo de partículas (granulometria);
6. Determinação do tamanho da amostra primária (massa e número de incrementos).
3 AMOSTRAGEM
47
Na Figura 30, você verá parte de um plano de amostragem. Confira!
Receber e conferir A amostra Não Secar a

a amostra primária está seca? amostra vv
Sim
A mesa de amostra Separar o material

comporta a massa de de amostragem
minério?
Não Reduzir a massa da

amostra sobre um piso Arquivo
Sim regular pelo método
de quarteamento
Transferir a amostra Sim

Necessita
para a mesa de Desagregar
desagregar?
amostragem
Não
3 etapas de Realizar a Abrir a massa sobre Dividir os

homogenização em redução de massa a mesa (respeitando a incrementos
forma de cone Quarteador Jones altura da pá) (mínimo 12)
Retirar a alíquotas de
A massa
Pesar a porção forma alternada e em
amostrada foi
amostrada todos os incrementos
suficiente?
(3 de +/-200gramas)
Sim
Identificar as
Não amostras finais
A massa Sim Retirar o restante da

amostrada foi menor amostra de forma alternada,
que a desejada? para completar a massa
Não
Figura 30 - Parte de um plano de amostragem

48
3.2 TÉCNICAS DE AMOSTRAGEM
No tratamento de minérios a amostragem pode ser realizada de maneira manual ou por dispositivos
mecânicos, apesar desse último método obter resultados mais precisos, as técnicas de amostragens
manuais são as mais utilizadas no dia a dia das usinas de processamento mineral.
A escolha do tipo de amostragem a ser utilizado irá depender da precisão requerida e das características
do minério, como: quantidade de material do lote inicial, granulometria das partículas, umidade, variabili-
dade, teores dos elementos, etc.
Vamos conhecer as principais técnicas de amostragem utilizadas no processamento mineral?
3.2.1 AMOSTRAGEM MANUAL
Utiliza técnicas com a presença de operadores e equipamentos/ferramentas de simples manuseios, que

englobam a prática da amostragem propriamente dita (retirada de incrementos), homogenização e quar-
teamento de minérios.
Para que a amostragem tenha resultados confiáveis, é importante que a amostra esteja bem homoge-
neizada antes de ser quarteada. Em todas as etapas de preparação, a seleção dessa amostra deve seguir as
técnicas de homogeneização e quarteamento. Na Figura 31, conheça esse fluxo.
Retirada de incrementos: amostra inicial
Homogeinização
Quarteamento
Amostra final
Figura 31 - Fluxo da amostragem

A maioria dos procedimentos tem duplo objetivo: homogeneizar e quartear uma amostra inicial, a fim
de obter uma massa menor da amostra, mantendo sua representatividade.
A realização de amostragem manual pode ser realizada em minérios em forma sólida ou em polpas mi-
nerais, ou seja, minério + água. Para retirada de incrementos da amostra inicial, utilizamos ferramentas de
extrema simplicidade, como pás de amostragem, tubos de coletas, etc.
3 AMOSTRAGEM
49
Em seguida, a massa de minério deverá ser homogeneizada e quarteada sucessivamente até a obten-
ção de uma massa ideal para análises e testes no minério.
Pilha cônica
Podemos utilizar essa técnica em grandes massas de minério, com auxílio de pás de amostragem; e em
pequenas massas em mesas de amostragem, com o uso de espátulas, conforme a Figura 32.
Vitor Macedo
Figura 32 - Homogeinização a partir de pilhas
Para a homogenização do material, o operador deve efetuar três (3) “tombos”, ou seja, realizar a for-
mação da primeira pilha. Em seguida, a partir dela, elaborar outra pilha até chegar à pilha final (terceiro
procedimento). O minério deve ser despejado no topo da pilha e com movimentos simétricos e suaves.
Depois de fazermos a pilha em forma de tronco de cone, devemos dividi-la em quatro setores iguais.
O quarteamento é feito formando-se duas novas pilhas cônicas, conforme Figura 33.
Se não conseguirmos a massa necessária para a realização de testes e ensaios, devemos repetir todo o
processo em uma pilha (1 + 3) ou (2 + 4).
1
4
1 2
3 4
2
3
Vitor Macedo
Figura 33 - Técnica de elaboração da pilha cônica

50
No quarteamento em pilhas cônicas, utilizamos uma simples e eficaz ferramenta.

Essa técnica pode ser empregada em pilhas de vários tamanhos, mas devemos ter o cuidado de esco-
lher o quarteador adequado, ou seja, de tamanho proporcional ao da pilha a ser quarteada. Na Figura 34,
veja a sequência de operações de quarteamento.
Vitor Macedo
Figura 34 - Quarteamento de pilhas
Pilha longitudinal
Pode ser realizada no chão, sobre lonas ou em mesas de amostragem. A escolha da superfície depende-
rá da massa de minério a ser amostrado.
Para a construção dessa pilha, primeiro temos que distribuir o minério de forma alternada, da direita
para esquerda. Em seguida, da esquerda para a direta, ou vice-versa. Para a distribuição do minério na
pilha, usamos pás de amostragem, baldes, beckes ou espátulas. A escolha dependerá da quantidade de
material a ser amostrado.
A quantidade de minério em cada fração deve ser suficiente para distribuí-la em toda a pilha. Fique
atento à velocidade, que deve ser constante. O material das extremidades da pilha deve ser retomado e
distribuído novamente, conforme podemos observar na Figura 35.
A pilha formada deverá ser dividida em segmentos. Geralmente, usamos a largura da pá como medida.
O quarteamento é feito formando-se duas novas pilhas com as seções alternadas, ou seja, uma composta
pelas porções de índices pares e a outra, pelos índices ímpares. Caso seja necessário, repete-se a operação
com uma das pilhas, até a obtenção da massa de minério da amostra final.
Na Figura 35, veja um exemplo de pilha longitudinal.
3 AMOSTRAGEM
51
Pilha inicial
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Vitor Macedo
Pilha (índices pares) Pilha (índices ímpares)
Figura 35 - Pilha longitudinal

Método retirada de incrementos
Para a realização desse, partimos de uma pilha cônica devidamente homogeneizada. Em seguida, com
o auxílio de uma régua colocada no vértice6 da pilha, fazemos movimentos “vai e vem” para a transforma-
ção da pilha em um manto de minério em forma de retângulo, conforme a Figura 36.
Com o uso da régua, dividimos o manto de minério em vários quadrantes com aresta próxima a duas
vezes a largura da pá de amostragem utilizada no processo. Posteriormente, retiramos os incrementos com
a mesma massa em cada quadrante para a formação da amostra final. Veja a Figura 36.
Vitor Macedo
Figura 36 - Método retirada de incrementos

3.2.2 AMOSTRAGEM POR DISPOSITIVOS MECÂNICOS
Os amostradores mecânicos são utilizados em laboratórios de processos no quarteamento de peque-

nas massas (Quarteador Jones, Mesa homogeneizadora, Quarteador de polpas, etc.) e na retirada de in-
crementos das grandes amostras na usina de tratamento de minério, como exemplo, a amostragem em
correias transportadoras.
6 Vértice: ponto comum entre os lados de uma figura geométrica ou o encontro de duas semirretas. No caso da pilha (cone), é o
encontro de suas geratrizes.
52
Preparado para conhecer os métodos de amostragem por dispositivos mecânicos?
Quarteador Jones
O Quarteador Jones é constituído por uma série de canaletas (calhas), com inclinação > 45º, dispostas,
alternadamente, para um lado e para outro. O número de canaletas deve ser par e com tamanho mínimo
de três vezes o tamanho da maior partícula da amostra inicial, além de ter a mesma largura. Quanto maior
o número de canaletas (calhas), maior será a representatividade da amostragem.
Na parte inferior do equipamento, caixas que recolhem o material quarteado estão dispostas em núme-
ros pares, conforme a Figura 37.
O operador de amostragem deverá adicionar a amostra (seca) a ser quarteada no silo do equipamento.
Em seguida, acionar a abertura do silo, para que a amostra flua de maneira lenta e contínua, obtendo duas
amostras finais. Vale lembrar que esse equipamento possui vários tamanhos, podendo quartear minérios
de diferentes massas.
Vitor Macedo
Figura 37 - Quarteador Jones

Mesa homogeneizadora
A mesa Homogeneizadora é um equipamento capaz de homogeneizar amostras em estado sólido. Um

silo alimenta uma calha vibratória com vazão e altura variáveis que forma uma trajetória circular sobre a mesa.
A amostra homogeneizada obtida tem formato de pilha circular com seção triangular. A mesa homoge-
neizadora pode conter calhas coletoras. Assim, além de homogeneizar o material, o equipamento realiza o
quarteamento da amostra. Veja um exemplo de mesa homogeneizadora na Figura 38.
3 AMOSTRAGEM
53
Vitor Macedo
Figura 38 - Mesa homogeneizadora

Quarteador de polpas
Em seus estudos, você conheceu vários equipamentos e procedimentos para a homogeinização e o

quarteamento de amostras em estado sólido, não é? Mas e as amostras em forma de polpa que são cole-
tadas na usina de tratamento de minérios? Para elas, utilizamos um equipamento chamado quarteador de
polpas. Vamos conhecê-lo?
O quarteador de polpas é muito útil na rotina dos laboratórios de processos das usinas, pois grande
parte das amostras coletadas tem massas superiores às ideais para os principais ensaios e testes a serem
realizados. Por isso, a necessidade de quarteamento dessas amostras. Além do mais, elas perdem sua ho-
mogeneidade, principalmente por causa da sedimentação.
54
Ele é constituído por um cilindro com fundo cônico em aço, no qual é depositada a polpa de minério.
Em seu interior, há um agitador para homogeneizar o material. No vértice do cone, há uma válvula aberta
para que o minério em forma de polpa possa fluir em um disco giratório contendo vários coletores em
forma triangular. Cada coletor constitui uma fração do quarteamento. Os números de coletores são pares,
por isso, caso você desejar um número menor de porções quarteadas, some as amostras dos coletores
diretamente opostos.
Conheça um quarteador de polpa na Figura 39.
Vitor Macedo
Figura 39 - Quarteador de polpas

Amostragem no fluxo do minério na usina de tratamento de minérios
Todas as técnicas e os procedimentos de amostragem que você viu são realizados a partir de amostras
primárias.
Em uma usina de tratamento de minérios são determinados pontos estratégicos de coleta de amostras,
que na maioria das vezes são realizados com o uso de amostradores mecânicos. O objetivo é quantificar e
qualificar a eficiência e qualidade do processo. Mas, dependendo da necessidade, podemos realizar amos-
tragens manuais em outros pontos do fluxo de produção.
Observe o circuito de cominuição na Figura 40. Os vários pontos de amostragem (PA) no fluxo de produ-
ção visa controlar e quantificar os equipamentos envolvidos no processo. A maioria desses amostradores
são mecânicos e inseridos em correias transportadoras e em tanques nos pontos de entrada e descarga
dos equipamentos.
3 AMOSTRAGEM
55
ROM PA7
PA0
PA6
PA1
PA2
PA4 H2O
PA3 PA5
H2O
Figura 40 - Exemplos de pontos de amostragem (PA)

Nos PA4 e PA5, podemos observar as características do minério que alimenta e sai do moinho, ou seja,
o seu produto. Assim, quantificaremos a produção do equipamento para propor melhorias no processo,
quando necessário.
As amostras são coletadas na usina em horários determinados. Em seguida, encaminhadas para o labo-
ratório de processos, onde as propriedades do material (tamanho, densidade do material, teores, etc.) são
caracterizadas e conferida a eficiência dos equipamentos.
Existem vários amostradores mecânicos disponíveis no mercado, principalmente os que são utilizados
em correias transportadoras. A escolha do amostrador dependerá das características do minério e do grau
de representatividade requerida na amostragem.
A figura a seguir é um exemplo de amostrador em correia transportadora.
Figura 41 - Amostrador em correia transportadora

56
3.2.3 AMOSTRAGEM DA ALIMENTAÇÃO, PRODUTO E REJEITO
Você observou que as amostras são coletadas em pontos estratégicos no fluxo de processamento
mineral? Basicamente, são escolhidos pontos antes e depois dos equipamentos, ou seja, na alimentação
(antes), nos produtos (depois) e, nos casos de concentradores, no rejeito (depois).
O Quadro 4 demonstra exemplos de equipamentos utilizados no tratamento de minérios e seus
respectivos pontos de amostragem (PA). É muito importante você ter em mãos as características de sua
alimentação, produto e rejeito!
PROCESSOS EQUIPAMENTOS OBJETIVOS DA AMOSTRAGEM
Moagem PA PA Analisar o grau de redução das partículas, características físicas

Alimentação Produto
(Cominuição) da alimentação e produto, etc.
PA
Overflow
PA
Alimentação
Hidrociclone Analisar as características físicas da alimentação e dos produtos
(Classificação) (Overflow e Underflow), eficiência do equipamento, etc.
PA
Underflow
Alimentação
PA
Quantificar a eficiência do processo de concentração,

Jigagem
PA características físicas e químicas da alimentação dos produtos
(Concentração)
e rejeito.
PA Rejeito
Concentrado
Quadro 4 - Exemplo de amostragens em alimentação, produtos e rejeitos

Aumente seus conhecimentos sobre amostragem, lendo o livro SAMPAIO, J. A.; FRANÇA,
SAIBA S. C. A.; BRAGA, P. F. A. Tratamento de Minérios: práticas laboratoriais. Rio de Janeiro:
MAIS CETEM/MCT, 2007. p. 3-34. Disponível em: <http://www.cetem.gov.br/livros>
3.3 TRATAMENTO DE AMOSTRAS
As amostras coletadas no fluxo produtivo da usina são encaminhadas ao laboratório de processos para
que possam ser submetidas a análises, testes e ensaios físicos e químicos. Entretanto, elas precisam passar
por um tratamento prévio, ou seja, devem ser preparadas para serem analisadas.
3 AMOSTRAGEM
57
Os principais procedimentos de tratamento de amostras são: homogenização, quarteamento, redução

granulométrica, adequação de porcentagem de sólidos7, secagem, classificação, etc.
Esses procedimentos são aplicados nas amostras, para que os testes e ensaios sejam aplicados nos
minérios, refletindo as mesmas condições de operação, mantendo a representatividade das amostras.
3.3.1 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS

As amostras coletadas vêm de vários pontos de amostragem no fluxo de produção, desde o ROM
(Run of mine) até os últimos estágios de purificação do minério, como vimos.
Desse modo, as técnicas de preparação utilizadas dependerão das características dos minérios e dos ti-
pos de ensaios pelos quais eles passarão. Temos que ter em mente que os ensaios ou testes devem retratar
as mesmas condições de processo da usina de tratamento de minérios. Vamos a um exemplo?
Analise novamente a Figura 40. Digamos que esse minério passará por uma campanha de ensaios de
flotação (método de concentração), e que a amostra foi coletada no ponto PA0, ou seja, o ROM. Como ela se
origina na frente de lavra, não está adequada fisicamente para os ensaios de concentração, por isso deve-
mos prepará-la! Como fazer isso?
Primeiro, devemos cominuir (britagem e moagem) a amostra até a granulometria que reflita a condição
de processo da usina. Em seguida, homogeneizá-la e quarteá-la para que sua massa seja adequada ao ta-
manho do equipamento de laboratório. E, por último, adequar o ensaio às mesmas condições de processo,
como percentagem de sólidos, quantidade de reagentes, etc.
Mas, digamos que essa amostra foi coletada no ponto de amostragem PA. Nesse caso, não é necessário
que o minério passe pelas etapas de cominuição. Assim, podemos ir diretamente a etapas de quarteamen-
to, homogeneização e adequação da percentagem de sólidos da polpa amostrada.
Percebeu a importância da preparação das amostras? Indiferentemente do estado físico e químico da
amostra e do local da coleta, ela sempre terá que passar por uma ou mais etapas de preparação.
3.3.2 CLASSIFICAÇÃO E ANÁLISE DAS AMOSTRAS
As amostras coletadas no fluxo de produção deverão sempre ser identificadas e classificadas em função
de suas características para posterior análise, seja na própria empresa ou em organizações terceirizadas.
É importante que elas sejam coletadas por operadores e técnicos experientes e com conhecimento
sobre as técnicas de amostragem, para evitar erros e assegurar sua representatividade. As amostras emba-
ladas e identificadas, encaminhadas ao laboratório, devem ser classificadas por estado sólido, local de co-
leta, turno, massa, hórario, características operacionais e identificação contendo o nome de quem coletou
a amostra.
Depois, elas serão analisadas a partir de ensaios físicos e químicos de acordo com os critérios e as fases
do plano de amostragem.
Praticamente todas as operações unitárias podem ser estudadas e simuladas em testes de bancadas,
visando melhor rendimento e produtividade da usina.
7 Porcentagem de sólidos: representação quantitativa de sólidos em uma polpa mineral. Ex.: uma polpa mineral com 20% de sólidos
tem 80 % de água e 20% de minério.
58
Esses testes simulam o comportamento do minério, controlam a produção e acompanham o rendimen-

to do processo, diariamente. Novas frentes de lavra, novos equipamentos, reagentes e circuitos de trata-
mento sempre são simulados em testes de bancada nos laboratórios antes de serem implantados na usina.
Veja um exemplo na Figura 42.
O controle da produção e acompanhamento do rendimento do processo também são realizados diaria-
mente por meio de testes de bancada.
Vitor Macedo
Figura 42 - Teste de bancada de flotação
3.3.3 INTERPRETAÇÃO E FORNECIMENTO DE RESULTADOS
Os resultados dos testes são utilizados nas tomadas de decisões da empresa. A equipe do laboratório
de processos deve interpretá-los e fornecê-los à equipe de produção, para otimizar o processo e realizar
melhorias nas operações.
Conheça agora o ciclo de interpretação e fornecimento de resultados na Figura 43.
Figura 43 - Ciclo de interpretação e fornecimento de resultados

3 AMOSTRAGEM
59
3.3.4 RECONCILIAÇÃO MINA – PLANTA EM FUNÇÃO DOS TEORES PLANEJADOS DA MINA X

TEORES REALIZADOS NO TRATAMENTO
O controle do teor médio do mineral-minério que alimenta a planta de tratamento é fundamental para
quantificar o rendimento do processo e para fechar o balanço de massas da usina.
Esse controle também é feito como fonte de informações para auditorias internas e externas, pois as mi-
neradoras devem prestar conta da quantidade de minério extraído e da quantidade revertida em produtos
para os stakeholders8 ligados à empresa, como: sócios, acionistas, órgãos fiscalizadores, empregados, etc.
Analise a Figura 44. Ela mostra um inventário de um determinado dia de produção. A usina de benefi-
ciamento foi alimentada com um minério de teor médio de 2,5 ppm de Au (ouro), a uma vazão de 3000 to-
neladas/dia, produzindo 7450 gramas de ouro e desperdiçados 50 gramas de ouro no rejeito do processo.
Nos próximos dias, caso a usina seja alimentada com minério de maior teor de Au, o que você acha que
vai acontecer com a sua produção? Pense um pouco...
Se você pensou que a produção de barras de ouro irá aumentar, você acertou! O rendimento da usina
sempre dependerá da qualidade de minério que a equipe de lavra nos entrega. Por isso, é fundamental
sinergia entres as equipes.
Teor de Au (ouro)
2,5 ppm
Rejeito
0,05 kg de Au/dia
Mina 3000 t/dia

Usina de tratamento
de minérios
@istokphoto.com/Sergey Volkov
7,45 kg de Au/dia
Figura 44 - Teores Mina X Planta de tratamento de minérios

3.3.5 CÁLCULO DO VIÉS
No ambiente do tratamento de minérios, utilizamos várias ferramentas e técnicas estáticas para estimar
os resultados e seus possíveis erros nos processos de amostragem.
O cálculo de viés é uma estimativa dos erros que podem ocorrer na forma de coletar as amostras para
uma determinada análise e na maneira pela qual as variáveis analisadas são influenciadas durante a mani-
pulação delas.
8 Stakeholders: partes interessadas, parceiros de uma organização. Estão nesse grupo colaboradores, acionistas, governo, comunidade
em geral. Aqueles que influenciam e sofrem influência da organização.
60
Como podemos calcular o viés e evitar distorções nos resultados? Isso dependerá das características
do minério, dos métodos de amostragem e das ferramentas estatísticas utilizadas, como cálculo de desvio
padrão, variogramas, dentre outras.
Os minérios com mais chance de ocorrer erros de viés são os de alta variabilidade, ou seja, aqueles cujos
teores dos constituintes do minério podem variar com a faixa granulométrica analisada, o método de quar-
teamento, a homogenização, o método de estocagem, dentre outros. O fenômeno de variabilidade ocorre
principalmente em minérios não ferrosos de baixos teores, como Au, Cu, Ni, Al.
Fique atento aos procedimentos e às normas da amostragem de minérios.

As principais organizações normalizadoras que aplicam normas de amostragem no
tratamento de minérios são:
FIQUE ISO (International Standards Organization);
ALERTA JIS (Japanese Standards Association);
ASTM (American Society for Testing and Materials);
ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
CASOS E RELATOS
Variabilidade de minérios de Au
A equipe do laboratório de processos da empresa Minas Gold recebeu uma amostra de uma
nova frente de lavra da mina de Capitão Senra. Um dos testes a ser realizado nesse minério é o
de grau de variabilidade, ou seja, se o minério apresenta uma alta variação de teor de Au entre
as amostras.
O técnico de processos da empresa, Rafael Cordeiro, relata que esse ensaio é sempre realizado no
início de uma campanha de testes em um novo minério.
Também chamado de “efeito pepita”, esse ensaio é muito importante em minérios de ouro, pois,
caso o minério apresente alta variabilidade, é sinal da presença de ouro livre nas amostras, ou
seja, a presença de micropepitas de ouro não incluso a outros minerais. Nesse caso, teremos que
ficar atentos às novas amostragens e aos ensaios para não ocorrerem erros de interpretação.
“Homogeinizamos e quarteamos a amostra inicial para obtenção de uma nova amostra
de 7 Kg. Em seguida, realizamos a homogeinização dessa massa de minério na mesa de
amostragem e retiramos lotes de 1 kg, segundo o método de retirada de incrementos. Esses
processos de homogeinização e amostragem se repetem até esgotar toda a amostra. Neles,
são geradas 7 amostras de 1kg cada”, explica Cordeiro.
3 AMOSTRAGEM
61
TESTE Au (g/t) S (%)

1 6.03 11,41
2 6.01 11,40
*Desvio padrão é uma medi-
da de dispersão estatística,
3 5.99 11,42
que nos mostra a variação que
4 8,40 11,49
existe em relação ao valor
5 5,26 11,43
da média. Um desvio padrão
6 3,88 11,46
baixo indica que os dados
7 7,26 11,40
tendem a estar próximo da
média. Já um desvio padrão
MÉDIA 6,12 11,43
alto indica que os dados estão
AMPLITUDE 4,52 0,09
distribuídos por uma gama de
*DESVIO PADRÃO 143,13% 3,37%
valores.
MÁXIMO 8,40 11,49
MÍNIMO 3,88 11,40
Tabela 2 - Variabilidade: teor de Au e S na amostra RL150319
Como podemos observar, o minério apresenta alta variabilidade. Por esse motivo, teremos que
analisar um maior número de lotes e com maiores massas, para não ocorrerem erros. Esse estudo
também é importante para a equipe de produção, pois foi confirmada a presença de ouro livre
no minério. Assim, a etapa de concentração gravimétrica da planta terá alta recuperação de ouro.
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, conhecemos a amostragem e sua importância para o processamento mineral.

Você aprendeu os métodos, o procedimento e as técnicas de amostragem aplicadas ao tratamento
de minérios. Vimos que, para determinar a qualidade e eficiência do processo, devemos coletar
uma pequena parte do fluxo mineral da usina, chamada amostra, que tem como principal
objetivo representar o fluxo amostrado.
No próximo capítulo, conheceremos o balanço de massas, de água e metalúrgico na planta de
tratamento de minérios.
Até lá!
Balanço de massas, água e metalúrgico
A aplicação do balanço de massas, água e metalúrgico nos permite determinar o de-

sempenho operacional de um processo de tratamento de minérios e quantificar as massas
de minérios, de água e as concentrações dos elementos nos diferentes fluxos que circulam
na usina.
Neste capítulo, abordaremos as principais equações do balanço de massas, de água e
metalúrgico e os métodos de quantificação das operações unitárias, determinantes para a
interpretação e análise do fluxo de produção.
Ao final dos estudos, você será capaz de aplicar o balanço de massas, água e metalúrgico em
circuitos de tratamento de minérios, com o objetivo de:
• Avaliar a eficiência das etapas do tratamento de minérios;
• Avaliar a qualidade dos produtos;
• Controlar e quantificar a produção;
• Otimizar o processo;
• Monitorar e quantificar os resultados.
Preparado para conhecer essa importante área do tratamento de minérios?
Siga em frente!
64
4.1 BALANÇO DE MASSAS
O balanço de massas é uma importante ferramenta para o desenvolvimento de projetos e para a ope-
ração de plantas de processamento mineral. Com esse método, podemos dimensionar equipamentos,
controlar consumo de energia e de reagentes, avaliar o rendimento operacional, monitorar e controlar a
produção das usinas.
Utilizamos o princípio da conservação de massa em um sistema para aplicar o balanço de massas, ob-
tendo quantitativamente as massas e os teores dos elementos envolvidos no processo.
Em suas aulas de química, você se lembra da famosa lei de Antoine Lavoisier? Vamos relembrá-la? “Na
Natureza nada se cria e nada se perde, tudo se transforma”.
@istokphoto.com.br/popovaphoto
Figura 45 - Antoine Lavoisier
O balanço de massa é baseado nessa lei, ou seja, todas as massas que entram numa operação de trata-
mento minérios têm que sair em seus produtos; não há geração, nem consumo de massa.
Na Figura 46, podemos observar o balanço de massas em um concentrador magnético, que é alimenta-
do a uma vazão de 120 t/h e em seu concentrado a uma vazão de 80 t/h de minérios. Com isso, podemos
concluir que a massa de minério que é enviada para o rejeito é de 40 t/h.
Você acabou de aplicar a lei de Lavoisier, concluímos que a soma dos fluxos que entram em um deter-
minado sistema é igual à soma dos fluxos que o deixam. Além do balanço de massas, podemos observar a
aplicação da lei de Lavoisier nos balanços de água e metalúrgico (teores de elementos). Em breve iremos
estudar esses temas.
4 BALANÇO DE MASSAS, ÁGUA E METALÚRGICO
65
Alimentação 120t/h
Fe: 52%
H2O: 220m3
Rejeito ? t/h
Fe: ? %
H2O: 80m3
Concentrado 80 t/h
Fe: 66%
H2O: ? m3
Figura 46 - Aplicação do balanço de massas no tratamento de minérios

Com a utilização do balanço de massas, podemos quantificar a circulação de minério em toda a usina,
por meio do isolamento das operações unitárias, separando os fluxos em entrada e saída, como foi feito na
Figura 46.
Os dados necessários para o balanço de massas são obtidos por sistemas de automação inseridos nos
equipamentos, que quantificam o fluxo de minérios e alimentam a central de controle da planta. Também
podemos realizar o balanço de massas a partir de dados coletados de massas representativas no fluxo de
produção por meio de técnicas de amostragem.
Os valores obtidos na prática industrial apresentam desvios por causa de erros de amostragem, erros
de medição e perda de material ao longo do processo. Por esses motivos, grande parte das mineradoras
utilizam softwares de gestão de produção e balanço de massas, que calculam os desvios gerados. Porém,
nenhuma ferramenta irá dispensar a sua interpretação e análise criteriosa do processo. Por isso, fique aten-
to a esse importante tema.
A Figura 47 é um exemplo de balanço de massa no tratamento de minérios.
ÁGUA
BRITAGEM PENEIRAMENTO BRITAGEM PENEIRAMENTO

MINÉRIO
PRIMÁRIA PRIMÁRIO SECUNDÁRIA SECUNDÁRIO
ÁGUA
ÁGUA MOAGEM
CONCENTRAÇÃO
GRAVÍTICA, MAGNÉTICA REJEITO
OU FÍSICO QUÍMICA
LAMAS DESLAMAGEM
PRODUTO A
CONCENTRAÇÃO
REAGENTES GRAVÍTICA, MAGNÉTICA REJEITO
OU FÍSICO QUÍMICA
ÁGUA
PRODUTO B
Figura 47 - Balanço de massa no tratamento de minérios

66
Os principais objetivos da aplicação do balanço de massa no tratamento de minérios são:

• Avaliar o rendimento da usina;
• Dimensionamento de equipamentos;
• Controle de processo na produção;
• Otimização dos processos;
• Monitoramento e quantificação dos resultados;
• Quantificação da produção.
4.1.1 QUANTIFICAÇÃO DAS OPERAÇÕES UNITÁRIAS
A maioria das operações unitárias no processamento mineral trabalha com polpas minerais. Assim, é
necessário conhecermos algumas fórmulas para a preparação do material e controle do processo. Mas não
se preocupe, as equações são simples e de fácil entendimento.
Você sabe por que misturar água no minério? Conheça os motivos a seguir:
• Facilitar o transporte do minério;
• Possibilitar o efeito refrigerante, “retirada do excesso de calor gerado”;
• Impedir a geração de poeiras;
• Facilitar a interação com reagentes.
Umidade
É a quantidade de água presente no minério que podemos calcular em base seca ou úmida, ou seja, cal-
culamos a umidade em função do material seco ou úmido. Cabe ressaltar que o mais usual é trabalharmos
em base seca! Veja a equação:
Mu - Ms
U= × 100
Ms
Em que:
U = Umidade
Mu = Vazão mássica úmida
Ms = Vazão mássica seca
A determinação da umidade nos minérios é fundamental para garantirmos a precisão do balanço de
massa, pois temos que saber a quantidade de água que entra na usina com o minério.
67
Concentração de sólidos na polpa

Os equipamentos e processos do tratamento de minérios são dimensionados para trabalhar com uma
determinada quantidade de minério e água. Por isso, devemos quantificar a percentagem de sólidos em
massa na polpa por meio da seguinte equação:
Ms
%S= × 100
Mp
Como:
Mp = Ms + Ma
Logo:
Ms
%S= × 100
Ms + Ma
Em que:
%S = Concentração ou percentagem de sólidos (%).
Ms = Vazão mássica de sólidos.
Ma = Vazão mássica de água.
Mp = Vazão mássica de polpa.
Também podemos quantificar a concentração em relação ao volume do sólido e volume da polpa.
Dizemos que é a percentagem de sólidos (v/v).
Como:
Vp = Vs + Va
Logo:
Vs Vs
%S= × 100 ou % S = × 100
Vp Vs + Va
Em que:
%S = Concentração ou percentagem de sólidos (%), (v/v)
Vs = Vazão volumétrica de sólidos
Va = Vazão volumétrica de água
Vp = Vazão volumétrica de polpa
Outro importante método de quantificação de percentagem de sólidos (%) é em função das densida-
des da polpa e do sólido:
ds . (dp - da)
%S= × 100
dp . (ds - da)
68
Em que:
%S = Concentração ou percentagem de sólidos
dp = Densidade de polpa (t/m3 ou g/cm3)
ds = Densidade dos sólidos (t/m3 ou g/cm3)
da = Densidade da água (t/m3 ou g/m3)
Densidade
Com certeza, você conhece o termo densidade, não é? No tratamento de minérios, podemos utilizar a
densidade real ou aparente.
A densidade real de um minério é dada pela razão entre uma massa dos sólidos presentes nesse miné-
rio e o volume real por ele ocupado.
A usina de tratamento de minérios é alimentada com minérios particulados, ou seja, um conjunto de
partículas sólidas de formas irregulares. Para medir o seu volume, é necessário desconsiderarmos o volume
de vazios. Normalmente, utilizamos o método de picnometria para quantificar o volume de água desloca-
do por uma determinada massa de minério.
Já a densidade aparente de um minério é calculada levando em consideração os espaços vazios, ou
seja, o volume real dos sólidos acrescido do volume de vazios entre as partículas. Ambos os métodos utili-
zam a seguinte fórmula:
Ms
ds =
Vs
Em que:
ds = Densidade dos sólidos ( t/m3, Kg/L, g/cm3)
Ms = Massa de sólidos (t, Kg, g)
Vs = Volume dos sólidos (m3,L,cm3)
Da mesma maneira, podemos quantificar a densidade da polpa, que é a razão entre a massa da polpa e
o volume por ela ocupado, ou seja:
Mp
dp =
Vp
Em que:
dp = Densidade de polpa (t/m3, kg/L, g/cm3).
Mp = Vazão mássica de polpa (t/h, Kg/h, g/h).
Vp = Vazão volumétrica de polpa (m3/h, L/h, cm3/h)
69
Volume de polpa
O volume que a polpa ocupa nos equipamentos controla a produção e determina o tempo de residên-
cia e outras variáveis do processo mineral. Ele pode ser quantificado pelas seguintes equações:
Mp
Vp =
dp
Vp = Vs + Va
Ms
Vp = Mp − Ms +
ds
Em que:
Vp = Vazão volumétrica de polpa (m3/h)
Mp = Vazão mássica de polpa (t/h)
Ms = Vazão mássica de sólidos (t/h)
dp = Densidade de polpa (t/m3)
ds = Densidade dos sólidos (t/m3)
Vs = Vazão volumétrica de sólidos (m3/h)
Va = Vazão volumétrica de água (m3/h)
Tempo de residência
É o tempo que a polpa mineral gasta para ser processada por um determinado equipamento ou etapa
do tratamento de minérios.
Vequipamento
TR =
Qdescarga
Em que:
TR = Tempo de residência (min)
Vequipamento = Volume real do equipamento ocupado pelo fluxo (m3)
Qdescarga = Vazão volumétrica do fluxo na descarga do equipamento (m3/min)
As dietas se baseiam no princípio do balanço de massa e energia, no qual o nosso

corpo é considerado um sistema. Com isso, temos a seguinte equação: Total da
CURIOSI massa dos alimentos metabolizados = total das massas de nutrientes processados
DADES para geração de energia + acúmulo. É fácil deduzir o que seria o acúmulo. Isso
mesmo, a indesejável gordura.
70
4.1.2 CONTROLE DO MINÉRIO ALIMENTADO, PRODUTO E REJEITO
Nas operações unitárias de concentração, é necessário ter o controle da massa de minério que alimenta
o processo e as massas dos seus produtos, ou seja, o concentrado e rejeito. Esse controle é fundamental para
compará-las com os resultados desejados e assim maximizar a produção da planta de tratamento de minérios.
A massa (A) de minério que alimenta um determinado processo de concentração é transformada em
dois produtos: um concentrado de massa (C) e um rejeito de massa (R).
A seguir, conheça a equação geral das massas ou regra dos dois produtos:
A=C+R
Mas fique atento, podemos utilizar essa equação em fluxos de concentração em que tenhamos mais de
dois produtos ou até em processos que não tenham o objetivo de concentrar, como exemplo, operações
de classificação granulométrica.
O Quadro 5 mostra as aplicações dessa equação.
CONCENTRAÇÃO CONCENTRAÇÃO CLASSIFICAÇÃO GRANULOMÉTRICA

(DOIS PRODUTOS) (TRÊS PRODUTOS) (TRÊS PRODUTOS)
Alimentação Alimentação Alimentação
Produto 1
Concentrado Produto 2
Rejeito Médio
Rejeito
Concentrado Concentrado
Produto 3
Alto
A=C+R A = CA + CM + R A = P1 + P2 + P3
Quadro 5 - Aplicações da equação de balanço de massas
A equipe da usina controla e planeja a produção a partir da quantificação da massa de minério que ali-
menta a planta e o do quanto dessa massa é transformado em concentrado e rejeito.
Como podemos calcular a massa de minério que deve alimentar a usina para obtemos uma determina-
da massa de produto?
A partir das características do minério e dos dados operacionais do processo, podemos planejar a pro-
dução com a aplicação da relação de concentração A/C. Essa equação expressa a quantidade de minério
(alimentação) necessária para produzir uma unidade de concentração. A relação de concentração é sempre
um número puro, ou seja, sem unidades e sempre maior que 1.
A relação é a seguinte:
A c-r
=
C a-r
71
Essa equação é a base da comunicação entre a equipe da lavra de mina e da planta de tratamento de
minérios, sendo essencial para o sucesso operacional da empresa.
Outro parâmetro de controle é a determinação da massa de minério que alimentou a usina e que se re-
portou ao fluxo de concentrado, ou seja, quanto da alimentação (massa) se transformou em concentrado.
Esse parâmetro é expresso em percentagem e é chamado de recuperação em massa ou mássica.
A recuperação mássica de um processo é a relação entre a massa de concentrado e a massa de alimen-
tação do sistema.
C a-r
=
A c-r
Uma prática usual na rotina dos profissionais de beneficiamento de minérios é a quantificação da massa
do concentrado nos fluxos de processamento e equipamentos de concentração. Um fácil caminho para a
determinação da massa de concentrado é a utilização da equação mássica, na qual enviamos a incógnita9
(A) para o numerador da segunda parte da equação, conforme a seguir:
A(a - r)
C =
(c - r)
Em ocasiões em que não temos a massa de alimentação do processo, podemos calcular a partição10 da
massa no concentrado, considerando a massa de alimentação igual a 100%.
100(a - r)
C =
(c - r)
4.2 BALANÇO DE ÁGUA
Vimos que a maioria das operações unitárias trabalha com polpas minerais. Você também aprendeu a
dimensionar a percentagem de sólidos, volume de polpa, massa de polpa e outros aspectos importantes
para a operação dos equipamentos envolvidos no tratamento de minérios.
Além de quantificar e analisar a água em cada etapa do processo, o balanço de água visa controlar a
água que entra na usina e seu reaproveitamento ao longo dela.
Você se lembra de que podemos aplicar a lei de Lavoisier no balanço de água? Observe novamente
o processo de concentração magnética na Figura 46, no qual temos uma vazão de 220 m3/h de água na
alimentação e 80 m3/h no fluxo de rejeito. Para determinar a vazão de água no fluxo do concentrado, pode-
mos aplicar a equação dos dois produtos. Veja:
A = C + R, 220 m3/h = C + 80 m3/h
Assim, a vazão de água no concentrado é:
C= 220 m3/h - 80 m3/h = 140 m3/h
9 Incógnita: grandeza a ser determinada, ou seja, a solução de uma equação ou problema matemático. A letra mais utilizada para
representá-la é o X.
10 Partição: representa a percentagem em massa referente ao fluxo de alimentação.
72
O recurso mais utilizado para o tratamento de minérios é a água. Apesar do grande

FIQUE reaproveitamento no processo, chegando a 80% em alguns casos, é preciso o uso
de novas tecnologias para um consumo mais consciente e sustentável. Em casos
ALERTA de dúvidas sobre a utilização de água no tratamento de minérios, consulte a ANA
(Agência Nacional das Águas).
4.2.1 CONTROLE DO BOMBEAMENTO DE ÁGUA NOVA
A água utilizada no tratamento de minérios não advém de concessionárias. As mineradoras tratam a

água bruta em sistemas próprios de captação. Essa água, muitas vezes, é transferida em parte para o con-
sumo das comunidades próximas ao empreendimento.
Em geral, a água nova que entra no circuito é captada por represas próximas à usina, que também
atuam como fonte de geração de energia elétrica para a mineradora. Apesar da baixa quantidade de água
captada em relação ao consumo total da usina, o seu controle é fundamental para o fechamento eficiente
do balanço de água em toda a planta de tratamento de minérios.
Veja como acontece a utilização, recirculação e reaproveitamento de água no tratamento de minérios
na Figura 48.
ROM 70%
Reaproveitamento de água
100% 10%
Reaproveitamento de água
Usina de tratamento
de minérios 20%
10%
Água limpa para
rios e córregos
Reservatório de água
20% Barragem de Rejeitos

Produto final
Captura de água
Figura 48 - Utilização, recirculação e reaproveitamento de água no tratamento de minérios

Fonte: Adaptado de IBRAM/ANA, 2006.
73
4.2.2 CONTROLE DO BOMBEAMENTO DE ÁGUA RECIRCULADA
O reaproveitamento e a recirculação da água no processamento mineral são determinantes para a sus-

tentabilidade da mineração. Geralmente 70 a 80% da água é recirculada no processo. Entretanto, há proje-
tos inovadores para que tenhamos 100% da água recirculada na usina.
Como vimos na Figura 48, além da recirculação da água no processo, parte da água das barragens de
rejeitos é tratada e encaminhada para rios e córregos, contribuindo para a conservação do meio ambiente.
Estude mais sobre o reaproveitamento da água na mineração, lendo: A Gestão dos

SAIBA recursos hídricos e a mineração, disponível em www.ana.gov.br/bibliotecavirtual/
MAIS arquivos.
4.3 BALANÇO METALÚRGICO
Objetiva avaliar o desempenho do processo de concentração da usina de tratamento de minérios,

quantificando o quanto do elemento útil está sendo recuperado, ou seja, a quantidade de elemento útil
presente na alimentação que está sendo encaminhado para o concentrado.
Podemos quantificar também o elemento útil que está sendo reportado para o rejeito, ou simplesmen-
te, quanto está sendo perdido no processo.
A utilização do balanço metalúrgico nos permite analisar a eficiência das etapas do processo de concentra-
ção, a qualidade dos produtos, a eficiência dos equipamentos de concentração, entre outros aspectos. Além
da visão técnica, o balanço metalúrgico é uma ferramenta de gestão, pois permite a avaliação gerencial dos
resultados obtidos pela empresa, servindo de base para ações de melhorias e otimizações do fluxo de produção.
4.3.1 CONTROLE DE TEORES NA ALIMENTAÇÃO, PRODUTO E REJEITO
É determinado por uma fórmula em que o teor de útil (a) na alimentação, teor de útil no concentrado (c)
e teor de útil no rejeito (r) são inseridos na equação geral do balanço de massas, ou seja:
Aa = Cc + Ee
4.3.2 CONTROLE DE RECUPERAÇÃO DA PLANTA DE BENEFICIAMENTO
As operações unitárias de concentração produzem uma determinada massa de concentrado com

elevado nível de rendimento da usina, ou seja, uma máxima recuperação.
Você se lembra da equação de recuperação mássica?
74
Ela expressa a massa de minérios que foi recuperada no processo de concentração. Mas nem toda mas-
sa contém o elemento útil. Assim, utilizamos uma equação que expressa a quantidade de elemento útil, ou
seja, o mineral-minério que originava da alimentação e que foi encaminhado para o fluxo de concentração.
A recuperação metalúrgica representa a quantidade de mineral-minério da alimentação da planta de
tratamento de minérios que se encaminhou ao concentrado. Veja as equações:
100 x (a - r) Cxc
R = ou R = x 100
a x (c - r) Axa
Um dos mais importantes índices de desempenho operacionais das usinas de beneficiamento de mi-
nérios é a razão ou relação de enriquecimento, que expressa quantas vezes foi aumentado o teor do
elemento útil no concentrado em relação à alimentação. Observe a equação:
c
Re =
a
CASOS E RELATOS
BR Ferros tem como meta a recirculação de 100% da água utilizada em suas usinas de
tratamento de minério até 2020
A sustentabilidade e o meio ambiente são prioridades para as mineradoras, que vêm adotando
controles rígidos do uso de insumos no processamento mineral, principalmente no que diz res-
peito ao consumo de água. A BR Ferros, grande produtora de minério de ferro, decidiu investir
alto na racionalização do consumo de água em suas usinas, determinando metas audaciosas para
depender o menos possível de novas captações em rios e bacias hidrográficas.
A mineradora conta com tecnologia inovadora e com equipamentos e processos mais eficientes,
além da política de conscientização dos seus colaboradores em bater as metas de cortes de des-
perdícios. Com isso, a empresa diminui a exposição dos seus empreendimentos aos efeitos de
períodos quentes e secos, como o que o Brasil vem enfrentando ao longo dos anos.
A BR Ferros estabeleceu o desafio de recircular, até 2020, toda a água que atende suas unidades
de beneficiamento de minérios. “Com uma série de ações, que começou a ser implementada na
década de 1990, a mineradora encerrou o ano passado com o reaproveitamento de 89% da água
em suas usinas, contribuindo para um consumo consciente e sustentável”, informa a gerente de
sustentabilidade da companhia, Dayane Gualberto.
Gualberto afirma que as reduções da captação de água nos últimos anos estão contribuindo para o
abastecimento das comunidades locais. “São inúmeros os ganhos do uso racional da água em nossas
operações, além de ser economicamente rentável, é um compromisso com a sociedade”, diz ela
75
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, você conheceu as várias aplicações do balanço de massas, de água e metalúrgico
no tratamento de minérios.
Com o balanço de massas, vimos que podemos quantificar os fluxos das operações unitárias
que fazem parte do beneficiamento mineral. Com o balanço de água, é possível dimensionar a
quantidade de água nas operações unitárias e água nova e reaproveitada na usina.
Aprendemos a utilizar o balanço metalúrgico para avaliar o desempenho da usina, quantificando
o quanto do elemento útil está sendo recuperado. No próximo capítulo, conheceremos a primeira
grande etapa do tratamento de minérios: a cominuição.
Vejo você lá!
Cominuição de minérios
Neste capítulo, conheceremos a etapa de cominuição de minérios e sua influência nos

processos subsequentes. Vamos estudar os fundamentos da cominuição e seus objetivos na
mineração, além dos parâmetros importantes para o dimensionamento dessa etapa, como:
• Grau de redução;
• Mecanismos de fragmentação;
• Grau de liberação de partículas.
Ao final de seus estudos, você entenderá a importância da etapa de cominuição para o
tratamento de minérios e será capaz de aplicar os critérios de controle dela.
Animado? Vamos em frente...
78
5.1 FUNDAMENTOS DA COMINUIÇÃO

Em nossos estudos, vimos que os minérios passam por várias etapas até ficarem prontos para comer-
cialização. Essas etapas e a sequência entre elas dependerão do tipo de minério e de suas características
finais. No entanto, podemos afirmar que uma etapa comum a praticamente todos os minérios é a frag-
mentação ou cominuição.
A cominuição é um conjunto de operações unitárias de redução de tamanhos dos minérios aplicadas
desde a mina, até a sua adequação ao processo subsequente na usina de tratamento de minérios ou a sua
adequação ao mercado consumidor.
As operações de fragmentação reduzem as dimensões físicas dos minérios pelo rompimento de suas
ligações estruturais, cuja granulometria do produto final da fragmentação é diretamente proporcional à
energia aplicada na cominuição.
Na etapa de lavra, a cominuição é realizada pelo desmonte das rochas, com o uso de explosivos ou por
máquinas (escavadeiras, grandes serras diamantadas de cortes, etc), nas quais são produzidos grandes
blocos de minérios que são encaminhados para a usina por caminhões ou correias transportadoras.
Mas, atenção! Alguns tipos de minérios estão adequados ao mercado consumidor ainda na etapa
de lavra e, com isso, não são processados na planta de beneficiamento, como as rochas ornamentais11.
Já a grande maioria dos minérios necessita passar pelas etapas de fragmentação. Veja quais são elas:
• Britagem (Cominuição inicial);
• Moagem (Cominuição final).
A britagem é a operação unitária que cominui os blocos minerais obtidos na etapa de lavra. Ela di-
reciona o material com granulometria adequada à alimentação da moagem, que, por sua vez, realiza a
fragmentação final para obter um material com granulometria adequada aos processos de concentração
ou a qualquer outro processo industrial, como a pelotização, sinterização, lixiviação, dentre outros.
No Quadro 6, você verá alguns exemplos de cominuição de minérios.
COMINUIÇÃO DE MINÉRIOS
Lavra Tratamento de minérios
Equipamentos: Escavadeiras, Britagem Moagem
@istokphoto.com.br/ ValterCunha/NexTser/Thomas_Moore
Retroescavadeiras, Serras de cortes, etc.
Quadro 6 - Cominuição de minérios

11 Rochas ornamentais: agregado mineral, ou seja, uma rocha com características físicas, químicas, mineralógicas e texturais de
padrões e tonalidades de cores apropriadas à decoração de revestimentos.
5 COMINUIÇÃO DE MINÉRIOS
79
A fragmentação tem grande impacto no Opex12 da operação, porque a maior parte da energia utilizada
no processamento mineral é absorvida pela etapa de cominuição.
Nenhum equipamento de cominuição isoladamente é capaz de obter um material com granulometria
adequada às etapas de concentração. Por esse motivo, utilizamos vários equipamentos em série que traba-
lham em circuitos de cominuição.
Os britadores e moinhos têm capacidades diferentes de redução das dimensões dos minérios. Chama-
mos essa característica de grau de redução. Vamos entender esse conceito?
Grau de redução é a relação entre o tamanho dos fragmentos da alimentação (F80) do equipamento de
cominuição e o tamanho dos fragmentos do produto (P80) gerado pelo britador ou moinho. Veja a Figura 49.
500mm
500mm
500mm
100mm
100mm
100mm
Figura 49 - Grau de redução

Provavelmente, você deve está se perguntando: por que a termologia F80 e P80?
As letras fazem referências às palavras Feed (Alimentação) e Product (Produto) no
CURIOSI idioma inglês. Os subscritos descrevem a percentagem da granulometria do fluxo
DADES analisada, ou seja, se o F80 é 500mm, quer dizer que no mínimo 80% das partículas
que compõem essa massa têm esse tamanho.
Para quantificamos o grau de redução, dividimos o F80 pelo P80, conforme a equação:
F80 500 mm
GR = = GR = = 5/1
P80 100 mm
Normalmente, utilizamos duas formas para expressar o grau de redução:

• GR = 5
• GR = 5/1
12 Opex: vem da expressão Operational Expenditure. Despesas de operação, ou seja, capital utilizado para manter ou melhorar os
processos da empresa, como equipamentos e insumos.
80
Os principais objetivos da cominuição são:

• Obter grau de liberação das partículas necessário para realizar as operações de concentração;
• Aumentar a área superficial específica dos minerais de um minério, expondo-os mais facilmente ao
ataque por reagentes químicos e aumentando a velocidade de reação;
• Adequar a granulometria dos produtos conforme especificações do cliente;
• Facilitar o transporte, pois equipamentos, como correias transportadoras e caminhões, têm capacida-
des volumétricas definidas;
• Obter uma massa de minério com faixa granulométrica adequada ao seu uso posterior.
Podemos dizer que a etapa de cominuição atinge simultaneamente os objetivos quando aumenta a
liberabilidade dos minerais para as etapas de concentração e obtém um produto dentro de especificações
granulométricas do mercado.
Vários cientistas e pesquisadores estudaram métodos de calcular a energia necessária

SAIBA à fragmentação de minérios até um determinado tamanho. Conheça as leis da
MAIS fragmentação, lendo o livro: Tratamentos de minérios, (p. 148-159) CETEM, 5° ed, Rio
de Janeiro, 2010, disponível em http://www.cetem.gov.br/livros.
5.2 MECANISMOS DE FRAGMENTAÇÃO
Vimos que a cominuição é aplicada na mina e posteriormente na usina de tratamento de minérios

(britagem e moagem), onde as rochas são reduzidas de tamanho até partículas pulverizadas por dife-
rentes mecanismos de fragmentação” por “obtendo tamanhos variados e até partículas pulverizadas por
diferentes mecanismos de fragmentação.
Os principais mecanismos de fragmentação presentes nos processos de cominuição são:
• Cisalhamento;
• Compressão;
• Impacto.
Vamos conhecê-los?
Cisalhamento: a força aplicada não consegue fraturar a partícula em sua totalidade, provocando o
aparecimento de pequenas fraturas que geram partículas finas. Como resultado da fragmentação, temos
partículas ultrafinas simultaneamente a um bloco mineral de volume um pouco menor que o original. Esse
tipo de fratura ocorre por atrito principalmente nos equipamentos de moagem.
Compressão: a força é aplicada levemente e um pouco superior à resistência das partículas, obtendo
blocos de tamanhos medianos, equivalentes à metade do tamanho inicial. Esse tipo de mecanismo de frag-
mentação está presente em todos os equipamentos de cominuição, demonstrando ser bastante eficiente.
81
Impacto: a força aplicada é muito superior à resistência do material, resultando em um produto britado
com distribuição granulométrica heterogênea. Esse mecanismo está presente nos britadores de impacto
e nos moinhos de barras.
A Figura 50 demonstra resumidamente os três mecanismos de fragmentação.
Partícula
Original Fragmentação Resultante
Cisalhamento
Energia Aplicada
Compressão
Impacto
Figura 50 - Mecanismos de fragmentação

Fonte: KELLY; SPPOTSWOOD, 1982.
Na Figura 51, é apresentado um gráfico de distribuição dos tamanhos das partículas em relação aos me-
canismos de fragmentação. Observe que o material cominuído pelo mecanismo de impacto abrange uma
maior faixa granulométrica, ou seja, extremamente heterogêneo em relação ao tamanho das partículas.
Já o produto fragmentado por compressão apresenta granulometria na faixa da metade do tamanho
inicial. O material cominuído por cisalhamento apresenta partículas com tamanho bem distante do inicial,
ou seja, bem finas, somado a um bloco de tamanho um pouco menor que o original.
Tamanho
original
Cisalhamento
Compressão
Energia Aplicada
Impacto
Distribuição de tamanhos
Figura 51 - Distribuição de tamanhos
Fonte: KELLY; SPPOTSWOOD, 1982.
82
Fred Chester Bond, pesquisador da área mineral, determinou o índice WI (Work

CURIOSI Index), “índice de trabalho”, ou seja, o trabalho necessário para reduzir uma
DADES tonelada curta (907 kg) do material considerado, desde um tamanho inicial
teoricamente infinito, até uma granulometria com P80 < que 100 μm.
FIQUE A norma ABNT – NBR 11376 demonstra o ensaio para a determinação de WI (Índice
de Trabalho) de minérios e outros materiais sujeitos a processos de cominuição por
ALERTA moagem. Para a realização do ensaio, é necessária a utilização de um moinho Bond.
5.3 GRAU DE LIBERAÇÃO DE PARTÍCULAS
No capítulo 2, você conheceu os critérios básicos para a concentração de minérios, lembra-se disso?
Um deles é a liberabilidade das fases constituintes do minério.
Para que a concentração ocorra com eficiência, os minerais precisam estar fisicamente separados. Agora que
relembramos o significado de liberabilidade, conheceremos o conceito de grau de liberação das partículas.
O grau de liberação é a condição na qual as espécies minerais presentes em um minério estão livres
umas em relação às outras. Ela é expressa em percentagem, ou seja, a quantificação em % de uma espécie
mineral em forma de partículas livres em relação ao total de partículas (mistas e livres).
Na Figura 52, temos um exemplo do grau de liberação de produtos de dois processos de moagens (I e II).
Note que a moagem II obteve 100% de liberação do quartzo (SiO2), ou seja, todas as partículas de quartzo
estão livres. A liberabilidade do SiO2 é extremamente importante na concentração de minério de Fe.
Grau de liberação de material cominuído
100
Grau de liberação do quartzo (%)
80
60 Moagem I
40 Moagem I
20
0
Figura 52 - Liberabilidade das partículas
83
Existem vários métodos para quantificar o grau de liberação dos constituintes de um minério. Um dos
mais antigos e usuais é o método de Antoine Marc Gaudin (1900 -1974). Preparado para conhecer esse
método? Vamos lá!
A partir de imagens em microscópio ótico, quantificam-se as áreas mineralizadas das partículas livres e
mistas, conforme a equação a seguir.
PL
GL = × 100
PL + PM
Em que:
GL = Grau de liberação
PL = Área mineralizada das partículas livres
PM = Área mineralizada das partículas livres + partículas mistas
Moagem
0,10mm 0,10mm
Figura 53 - Liberabilidade das partículas
Apesar de o método de Gaudin ser muito utilizado na obtenção do grau de liberação de partículas, já
existem outros mais modernos, que fornecem resultados muito mais precisos baseados em análises de
imagens.
A moagem, por se tratar da última operação unitária da etapa de cominuição, influencia diretamente o
grau de liberdades das fases minerais constituintes no minério. Por isso, ela deve ser realizada com eficiên-
cia para promover o grau de liberação adequado para os processos de concentração.
84
CASOS E RELATOS
Antigo método de cominuição de rochas

Você já imaginou como obras famosas, por exemplo, a grande Muralha da China, Coliseu de Roma,
Pirâmides do Egito e outros importantes monumentos da humanidade, foram construídas sem a
presença da tecnologia que temos hoje?
Todas elas foram erguidas a partir de grandes blocos rochosos. Mas como os povos antigos
fragmentavam as volumosas rochas?
Um dos métodos utilizados era o choque térmico aplicado nas rochas a serem cominuídas.
Primeiro, eram feitas grandes fogueiras em volta dos blocos de rochas com o objetivo de
aquecê-las. Em seguida, jogavam água e consequentemente o material se fragmentava devido
ao choque térmico, ou seja, a mudança brusca e rápida de temperatura.
Esse antigo método de cominuição de rochas foi utilizado por vários povos ao longo da história da
humanidade. No Brasil, os Jesuítas utilizaram o choque térmico como meio de fragmentação de
rochas em várias de suas obras arquitetônicas.
As rochas fazem parte da nossa história, a partir delas foram moldadas grandes obras e a
cominuição foi uma importante ferramenta do homem na construção de nossa biografia.
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, você estudou a etapa de cominuição de minérios, seus fundamentos e objetivos
na mineração, além dos parâmetros para o dimensionamento dessa etapa, como: grau de redução,
mecanismos de fragmentação, grau de liberação de partículas, dentre outros.
No próximo capítulo, conheceremos a operação unitária responsável pela cominuição inicial dos
minérios, a britagem.
Espero você lá!
Britagem
No capítulo anterior, conhecemos a etapa de cominuição de minérios. Você lembra quais

as operações unitárias que fazem parte dessa importante etapa do tratamento de minérios?
A britagem e a moagem, isso mesmo!
Agora, estudaremos o processo de britagem, que abordará:
• As principais características da britagem de minérios;
• Os tipos de circuitos de britagem utilizados na mineração;
• Os tipos e modelos de britadores;
• Os métodos de controle das principais variáveis de processo da britagem.
Após o estudo deste capítulo, você, como futuro profissional da mineração, estará apto a
aplicar seus conhecimentos nos circuitos de britagem.
Vamos conhecer a primeira operação unitária do tratamento de minérios?
88
6.1 CONCEITOS E CARACTERÍSTICAS
Você já conheceu as fases e operações unitárias que fazem parte do tratamento de minérios e, a partir
de agora, iremos estudá-las detalhadamente.
Começaremos pelo estudo da britagem, pois é a primeira operação unitária do fluxo de processamento
mineral.
O objetivo da britagem é realizar a cominuição inicial dos minérios, ou seja, a fragmentação do ROM.
Os blocos de minérios na faixa do metro são reduzidos de tamanhos para a faixa dos centímetros em equi-
pamentos de grande porte que trituram o minério a partir de mecanismos de impacto, compreensão e
cisalhamento, principalmente compreensão.
Os principais equipamentos utilizados na indústria mineral são:
• Britadores de mandíbulas;
• Britadores giratórios;
• Britadores cônicos;
• Britadores de impacto;
• Britadores de rolos dentado e liso.
Os britadores são essenciais no processamento mineral, pois os minérios necessitam ser fragmentados
para se tornarem úteis aos vários ramos industriais.
A sua aplicação pode ter início ainda na mina em grandes britadores móveis que acompanham a frente
de lavra, entre a mina e a usina, em equipamentos de britagem intermediária e finalmente na usina de
tratamento de minérios, onde ocorre a britagem final. No Quadro 7, temos três exemplos de britagem.
BRITAGEM
Britagem móvel Britagem entre a mina e a usina de Britagem na usina de tratamento de
(na mina) tratamento de minérios minérios
@istokphoto.com.br/ValterCunha/supapornss/slovegrove
Quadro 7 - Britagem no tratamento de minérios

6 BRITAGEM
89
O processo de britagem apresenta alta emissão de ruídos. Por esse motivo, sempre
FIQUE que você estiver nessa região da usina, utilize os protetores auriculares de acordo
ALERTA com as orientações de segurança de sua empresa e conformidade com a NR 6
Equipamentos de proteção individual.
6.2 BRITAGEM PRIMÁRIA, SECUNDÁRIA E TERCIÁRIA
Um dos principais objetivos da etapa de fragmentação (britagem e moagem) é a liberabilidade dos mi-
nerais que compõem o minério. No entanto, para que isso ocorra, são necessários vários equipamentos de
cominuição, ou seja, tanto a britagem como a moagem são operações realizadas em estágios, pois nenhum
equipamento isolado é capaz de realizar a redução granulométrica necessária às etapas subsequentes.
Observe a Figura 54. Em uma mina de minério de ferro, caminhões são carregados com grandes blocos
de minérios, que deverão ser fragmentados até uma granulometria adequada aos processos de concentra-
ção ou adequação mercadológica.
Nenhum equipamento é capaz de reduzir blocos de 80 cm até um material de granulometria de
0,150mm. Assim, a fragmentação ocorre em vários estágios. A britagem normalmente é realizada em três
estágios e, em casos especiais, até o quarto estágio. Já a moagem é realizada na grande maioria das vezes
em duas etapas.
Vamos conhecer os estágios de britagem? Observe a Figura 54.
Estágios de
@istokphoto.com.br/SergeyZavalnyuk
cominuição
Blocos de minérios Minério com granulometria adequada

Tamanho médio: 80cm aos processos de concentração
Tamanho médio: 0,150mm
Figura 54 - Redução de granulometria

A britagem primária é a primeira operação unitária realizada no tratamento dos minérios. Na maioria
dos casos, ela ocorre ainda na mina, onde os britadores são alimentados com o ROM (Run of mine) em uni-
dades fixas, móveis ou semimóveis.
Os britadores operam normalmente a seco com ou sem grelhas para realizar o escalpe13 do minério
em circuito aberto, ou seja, o produto britado não passa por equipamento de separação granulométrica.
Os equipamentos de britagem mais utilizados são os britadores de mandíbulas, giratórios e de impacto.
13 Escalpe: operação de retirada de finos do material que irá alimentar um equipamento de cominuição.
90
No Quadro 8, podemos observar os três tipos de circuitos utilizados na britagem;

Circuito aberto - ausência de CC (Carga Circulante), ou seja, o material britado é encaminhado direta-
mente a outro processo sem passar por equipamentos de separação granulométrica.
Circuito Fechado - o material britado é enviado para um equipamento de classificação granulométrica,
normalmente peneiras, no qual o material retido é enviado novamente para o britador, chamado de carga
circulante.
Circuito fechado reverso - há presença de CC, mas o material é primeiro enviado para um classificador
granulométrico, no qual o material retido é mandado para um britador, formando a carga circulante.
CIRCUITO ABERTO CIRCUITO FECHADO CIRCUITO FECHADO REVERSO
Britabem
primária
Britabem
primária
Britabem
secundária
CC Peneira
CC
Peneira
Britabem
secundária
Quadro 8 - Tipos de circuitos utilizados na britagem

A britagem secundária é normalmente realizada a seco e em circuito fechado, no qual a granulometria

de alimentação é menor que 100 cm. Ela utiliza equipamentos mais leves que aqueles usados na britagem
primária. Os principais tipos de britadores são: britadores de mandíbulas, cônicos, de impacto e britadores
de rolos lisos.
A britagem terciária utiliza os mesmos equipamentos e circuitos da secundária, mas são menores e
processam partículas de menor granulometria. Veja a Figura 55, que mostra um fluxograma de britagem e
a localização dos britadores ao longo do fluxo de produção. Outro ponto interessante é a presença de uma
grelha, classificador granulométrica, que realiza o escalpe do material antes da britagem primária.
6 BRITAGEM
91
Britagem primária
Britador Giratório
Britagem Primária
Grelha Britagem Secundária

Britagem Terciária
Britador Cônico Pilha Pulmão

Britagem Secundária
Correia Transportadora
Britador Cônico
Britagem Terciária
Peneira
Moagem
Figura 55 - Estágio da britagem: (fluxograma do circuito, esquerda) e (localização dos britadores, direita)
Na Tabela 3, apresentamos a você o intervalo de granulometria processado em cada estágio da

britagem. O dimensionamento do circuito de britagem e a quantidade de estágio são definidos a
partir do grau de redução no processo.
Você se lembra da fórmula de grau de redução que estudamos no capítulo anterior?
Relembre-a agora.
F80
GR =
P80
TAMANHO MÁXIMO
ALIMENTAÇÃO (mm)
DE PRODUÇÃO (mm)
Britagem Primária 1000 a 100,0
Britagem Secundária 100 a 10,0
Britagem Terciária 10 a 1,0
Britagem Quaternária 4 a 0,8
Tabela 3 - Classificação dos estágios de britagem
Fonte: SENAI/CETEM, 2010.
6.3 TIPOS DE BRITADORES
Os britadores estão presentes em praticamente todas as usinas de tratamento, porque os minérios pre-
cisam ser fragmentados, seja para se adequarem às próximas etapas de beneficiamento ou pela exigência
granulométrica do mercado.
Logo, eles são considerados equipamentos estratégicos para a eficiência e qualidade do processamento
mineral. Vamos conhecer alguns deles?
92
Britador de mandíbulas
É o mais utilizado nas usinas, devido a sua variedade de tamanho e capacidade de produção, podendo
fragmentar rochas de vários portes e de diferentes níveis de resistência.
Ele é composto por duas superfícies (mandíbulas): uma fixa e outra móvel. A fragmentação do minério
ocorre pela aproximação das duas placas. Para você entender esse fenômeno, imagine o movimento da sua
mandíbula quando mastiga os alimentos. O processo é o mesmo. É claro que a intensidade e força são bem
diferentes. Geralmente, a velocidade dos equipamentos gira em torno de 100 a 300 RPM.
O minério é alimentado na parte superior do equipamento, no espaço entre as duas mandíbulas.
Durante o movimento de aproximação, o material é comprimido entre as duas placas, ou seja, “esmagado”.
A mandíbula móvel apresenta um movimento de avanço e recuo, respectivamente, aproximando e afas-
tando-se da mandíbula fixa.
Dessa maneira, o minério alimentado no britador vai descendo entre as mandíbulas e simultaneamente
recebe o impacto responsável pela fragmentação. O material fragmentado escoa pelo equipamento
durante o movimento de afastamento das mandíbulas e, em seguida, é novamente fragmentado pela
aproximação das placas.
A distância entre as duas mandíbulas, local por onde entra a alimentação na parte superior do britador
de mandíbulas, é chamada de gap, palavra de origem inglesa. A abertura de entrada é expressa por duas
dimensões: largura e comprimento.
Já a abertura de saída, local por onde escoa o produto britado, chamamos de set, também de origem
inglesa, é expressa por apenas uma dimensão: a sua largura.
Na Figura 56, você pode visualizar o britador de mandíbulas e o espaço entre elas.
Volante
Eixo excêntrico
Largura
Mandíbula
móvel
Comprimento
Mandíbula fixa Abanadeira
Figura 56 - Britador de mandíbulas (esquerda), espaço entre as mandíbulas (direita)

Agora, chegou o momento de estudarmos os principais elementos do britador de mandíbulas, respon-

sáveis pelo controle e dimensionamento do equipamento.
6 BRITAGEM
93
Na Figura 57, podemos observar de forma simplificada os elementos do britador de mandíbulas.
AA
AA: Abertura de alimentação

APA: Abertura de saída (posição aberta)
α
APF: Abertura de saída (posição fechada)
L
L: Comprimento da câmara
α: Ângulo de britagem
APA ou APF ME: Movimento excêntrico (APA - APF)
Figura 57 - Elementos do britador de mandíbulas

Além das partes que você já conhece da mandíbula fixa e móvel, gap e set, podemos identificar outros
elementos, como: movimento excêntrico na placa móvel, câmara de britagem, que é o espaço entre as
duas mandíbulas, dentre outras.
A abertura de alimentação (AA) é um parâmetro importante, pois, a partir dele, podemos quantificar o
tamanho máximo dos blocos dos minérios que alimentam o britador, para evitar entupimentos. Chama-
mos o tamanho máximo de alimentação de Top Size.
Atenção! Em hipótese alguma, podemos alimentar blocos de maior tamanho que a câmara de
britagem. Essa regra é válida em todos os estágios e equipamentos de britagem, mas sua importân-
cia aumenta no caso da britagem primária. Os britadores são alimentados com material proveniente
da frente de lavra (ROM).
O movimento excêntrico do britador (APA - APF) é a principal variável, que pode ser regulada durante a
operação. A partir dele, podemos dimensionar a granulometria do produto britado. Iremos conhecer mais
sobre essa variável no tópico 6.4.
Na indústria mineral, são comercializados dois tipos de britadores de mandíbulas: o de um eixo e de
dois eixos. Os nomes dos modelos são motivados pelo número de eixos de cada britador. O mais utilizado
pelas usinas de tratamento é o modelo de 1 eixo, pois ele tem um menor custo de compra e de operação,
por conter menos peças, conforme podemos observar na Figura 58.
94
Volante
Eixo excêntrico
Mandíbula
móvel
Mandíbula fixa Abanadeira
Figura 58 - Britadores de 1 eixo (esquerda), 2 eixos (direita)

Mas, você deve estar se perguntando em relação à eficiência dos modelos. Qual é o melhor?
Os dois tipos de britadores são produtivos. A diferença está na granulometria do produto britado.
O de 1 eixo produz um material com granulometria menor que o de 2 eixos para um mesmo APF, por
causa do movimento excêntrico da placa, que causa um mecanismo de cisalhamento do material.
Os britadores de mandíbulas podem ser alimentados com blocos de tamanhos de 0,5 a 1,5m, nor-
malmente obtendo um grau de redução de 5:1. As suas principais vantagens são a grande capacidade
de trabalho, mecânica simples, facilitando a operação, e baixo consumo de energia, comparado a ou-
tros britadores de mesmo porte.
Como desvantagem, podemos citar a baixa uniformidade granulométrica do produto britado, por causa
da compressão, mecanismo de fragmentação mais predominante em sua operação. Os britadores de man-
díbulas são utilizados em todas as ocasiões, inclusive em laboratórios em escala piloto (Figura 59).
Vitor Macedo
Figura 59 - Britador de mandíbulas em escala piloto

6 BRITAGEM
95
Britador giratório
É muito utilizado em circuitos de britagem primária em usinas de grande porte, principalmente em

processamento de minério de Fe, devido à grande produtividade desses equipamentos.
Os britadores giratórios são basicamente compostos por um cone interno com vértice para cima,
responsável pela fragmentação do minério e uma carcaça metálica fixa, com formato de um cone ex-
terno com vértice para cima.
A movimentação circular (aproximação e afastamento) do cone interno em relação ao cone externo
ocasiona a compressão do minério entre as duas superfícies, fragmentando-o. O britador giratório pode
ser alimentado de qualquer lado por correia transportadora ou caminhões, dispensando o uso de alimen-
tadores. Pode operar afogado, ou seja, permite a armazenagem de minério em seu topo (Figura 60).
Figura 60 - Britador giratório

Devido à capacidade de armazenamento em seu topo, os britadores giratórios realizam a fragmentação

durante todo o ciclo de operação, utilizando toda a área da carcaça, apresentando alta capacidade de
produção, conforme Figura 61.
96
Minério
Minério
Zona de
Britagem
Zona de
Descarga Zona de descarga
Figura 61 - Zona de fragmentação do britador giratório

Assim como os britadores de mandíbulas, os giratórios também podem controlar a granulometria dos
seus produtos por meio de mudanças operacionais.
Você se lembra de como é realizado o controle no britador de mandíbulas? Ele é realizado pela
aproximação e pelo afastamento das mandíbulas. No caso dos britadores giratórios, o controle granu-
lométrico do produto britado é realizado por aproximação e afastamento do cone interno em relação
à carcaça (cone externo).
A abertura da alimentação (AA) corresponde à distância entre o cone e a carcaça na parte superior do
equipamento. Já abertura de saída (AS) corresponde ao espaço entre as extremidades inferiores da super-
fície da carcaça e a superfície do cone, como podemos ver na Figura 62.
Câmara de britagem Cone interno

AA

AS Carcaça AS: Abertura de saída
(cone externo)
Figura 62 - Controle da distância entre o cone interno e a carcaça (Britador giratório)

As aberturas de alimentação e saída de entrada são parâmetros fundamentais para o controle granulo-
métrico do processo, pois, a partir deles, determinamos o tamanho máximo da alimentação do britador e
o tamanho médio do produto britado.
6 BRITAGEM
97
Britador cônico
É o mais utilizado nos circuitos de britagem secundária e terciária por causa de seu pequeno porte.
Sua estrutura é semelhante aos britadores giratórios, exceto pela posição do cone externo (câmara), que
apresenta o vértice para cima. Veja um exemplo na Figura 63.
Figura 63 - Britador cônico

Igualmente ao britador giratório, o cone interno do britador cônico realiza um movimento de rotação
excêntrico, promovendo a fragmentação do minério, obtendo grau de redução entre 3:1 e 7:1. Sua alimen-
tação é realizada por correias transportadoras. Mas, o movimento de rotação do britador cônico é bem
mais rápido que o giratório, por se tratar de uma cominuição mais fina.
O controle das aberturas de alimentação e saída do britador cônico é similar aos britadores giratórios,
conforme a Figura 64.
AA

AS
AS: Abertura de saída
Figura 64 - Controle da distância entre o cone interno e a carcaça (Britador cônico)

98
Os modelos cônicos são os britadores com o maior grau de automação, representando alta produ-
tividade e rendimento operacional com baixo custo de operação, gerando um produto britado com
granulometria controlada. Conheça esse equipamento na Figura 65.
Vitor Macedo
Figura 65 - Britador cônico
Britador de impacto
Os britadores de impacto são caracterizados basicamente por um rotor que faz girar um conjunto
de martelos a uma grande velocidade, geralmente 500 a 3000 RPM, que se chocam contra o minério,
lançando-os contra placas fixas localizadas dentro da câmara de britagem. Veja como isso acontece
na Figura 66!
Esse tipo de britador é utilizado na fragmentação de minérios friáveis, pois a fragmentação de materiais
abrasivos poderia danificar os martelos em seu interior. Isso tornaria o processo bastante oneroso por cau-
sa da dificuldade de manutenção, devido à forma do equipamento e dificuldade de se chegar até as peças.
O mecanismo predominante nesses equipamentos é o impacto, o que faz merecer o seu nome. Devido
ao pequeno porte dos britadores de impacto, a granulometria da alimentação fica entre 0,2 a 0,8 metros,
obtendo graus de redução de até 10:1.
Figura 66 - Britador de impacto

6 BRITAGEM
99
Britador de rolos
No britador de rolos, a cominuição é realizada por um rolo dentado ou liso que gira de encontro a uma
placa fixa ou de encontro a outro rolo, comprimindo o minério e, consequentemente, fragmentando-os.
Como os britadores de impactos, esse equipamento também é utilizado para a fragmentação de materiais
friáveis e pouco abrasivos.
A granulometria da alimentação também é um aspecto de restrição, ficando no intervalo de 0,10 a
0,3 m, por causa do seu método de fragmentação. Para receber grandes blocos de rocha, seria necessária
uma longa distância entre os rolos, o que inviabiliza a fragmentação.
Devido à baixa granulometria da alimentação desses equipamentos, são gerados baixos graus de
redução, na maioria das vezes ficando entre 2:1 a 4:1.
A Figura 67 mostra um britador de rolos dentado e um britador de rolos lisos de laboratório.
Figura 67 - Britador de rolos dentado (esquerdo), britador de rolos lisos de laboratório (direito)
Aumente seus conhecimentos sobre os britadores, lendo o livro: CHAVES, Arthur

SAIBA Pinto; PERES, Antônio Eduardo Clack . Britagem, Peneiramento e Moagem. 5 ed. São
MAIS Paulo: Oficina dos Textos, 2012. v. 3. pg 7-131.
6.4 VARIÁVEIS DE CONTROLE DE PROCESSOS OPERACIONAIS
O controle operacional dos britadores está diretamente ligado a sua capacidade de produção e o seu
grau de redução. Observe o Quadro 9. Geralmente, os fabricantes de britadores disponibilizam vários mo-
delos de uma mesma linha, com uma ampla faixa de produção.
100
CAPACIDADE EM T/H (MATERIAL DE DENSIDADE APARENTE DE 1,6 t/m3)

BRITADOR DE MANDÍBULAS
ABERTURA DE SAÍDA - POSIÇÃO FECHADA APF- mm- (pol)
MODELO
6(1/4”) 12(1/2”) 20(3/4”) 30(1 3/16”) 40(1 5/8”) 50(2”) 75(3”) 100(4”) 125(5”) 150(6”)
R102 2-3 3-5 5-7 6-8 8-10
R103 8-10 9-13 14-16 17-22
R104 12-16 16-20 20-25 25-33

R105 25-35 35-45 45-55 55-66 70-90
R106 6-8 10-13 13-18 19-26
R107 25-33 28-36 40-50 60-76 75-95
R108 65-85 87-124 118-153 157-200 190-250 210-270
Quadro 9 - Capacidade de produção de britadores de mandíbulas

Imagine que você precisa adquirir um britador para processar de 80 a 150 tonelada / hora. Qual britador
seria escolhido dentre os modelos do Quadro 9? Sim, isso mesmo! O modelo R108.
É claro que um circuito de britagem pode sofrer mudanças em relação a sua capacidade de produção,
por isso os britadores têm uma alta faixa de produção. Veja o exemplo do britador R108. Ele pode processar
até 270 t/h. Basta aumentar o APF do britador, conforme o Quadro 9.
Então, quanto maior o APF, maior será a produção, certo? Mas quanto maior o APF, menor o grau de
redução do britador, pois ele ficará com as mandíbulas mais abertas.
No dimensionamento de circuitos de britagem, você terá que balancear a produção e o grau de redução
para maximizar a produção e obter um produto britado com granulometria adequada.
Como podemos relacionar o APF com a faixa granulométrica do produto britado? Igualmente à capaci-
dade de produção, os fornecedores também disponibilizam esses dados. Veja a Figura 68.
1 2 3 4 6 10 12 16 20 30 40 60 100 200 300 400 1000mm

100 100%
90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
50
30 30
6 75
20 20
15 15
12 20 125 Curvas granulométricas em função da APF
10 10
8 8
30
6 6
4 4
100 150
2 2
1 2 3 4 6 10 12 16 20 30 40 60 100 200 300 mm
Figura 68 - Curvas granulométricas em função da APF

6 BRITAGEM
101
As curvas 6 a 150 se referem aos APFs do britadores em (mm). O eixo horizontal representa o tamanho
das partículas no produto britado; e o eixo vertical a % passante14.
O Quadro 10 demonstra a movimentação dos APFs dos britadores. Como vimos, essa variável irá deter-
minar a faixa granulométrica do produto britado. Na maioria dos britadores, é possível variar esse parâme-
tro durante a operação sem interromper a produção.
BRITADOR APF INICIAL APF FINAL
Britador de mandíbulas
Britador giratório
Britador cônico
Britado de impacto
Britador de rolos
Quadro 10 - Variação dos APFs dos britadores

14 % passante: refere-se à quantidade em percentagem de material que passar em um determinado tamanho ou faixa granumétrica.
102
Além da mineração, os britadores são utilizados em outras áreas industriais, como

CURIOSI siderúrgicas, recicladoras de variados materiais, produtoras de papel e celulose,
DADES petroquímicas, dentre outras. Onde há necessidade de fragmentação de grandes
massas de sólidos, os britadores estão presentes.
CASOS E RELATOS
Construtora reutiliza material extraído ao longo de duplicação de rodovia com utilização de

circuito de britagem
A construtora Multistrada Ltda. está realizando a duplicação da rodovia 150 no estado de Minas
Gerais. Por se tratar de uma região montanhosa, ao longo do traçado, é necessária a implosão de
grandes rochas. A movimentação desse material na rodovia gera um alto custo de produção para
a construtora, além de causar um transtorno para os motoristas, pois é preciso muitas vezes parar
o trânsito de veículos.
Uma criativa e rentável solução para esse problema foi sugerida pela equipa técnica da empresa: a
aplicação de um circuito móvel de britagem na obra. Assim se evitaria o custo de deslocamento dos
grandes blocos de rochas ao longo da rodovia, além de produzir britas de várias granulometrias,
material com alto valor de mercado para a construção civil.
O técnico Hiago Garcia, responsável pela implantação do projeto, diz: “a aplicação do circuito
móvel de britagem foi um sucesso, pois trata-se de equipamentos de baixo custo de operação e
locomoção. A venda do material britado cobre todos os gastos de implementação e operação dos
britadores e geram uma renda extra ao nosso empreendimento”.
O circuito é composto por dois britadores: um conjunto de correias transportadoras e peneiras
para a separação granulométrica do material, otimizando a produção da obra. “O circuito de
britagem contribui para a segurança dos operadores, já que se evita a locomoção de grandes
massas de rochas”, afirma Garcia.
6 BRITAGEM
103
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, você conheceu o processo de britagem e suas principais características, os tipos
de circuitos utilizados na mineração, os tipos e modelos de britadores usados na fragmentação
de minérios e as principais variáveis desse processo.
Vimos que a britagem é uma operação unitária determinante para o sucesso operacional do
processamento mineral, uma vez que está presente na maioria das usinas de tratamento de
minérios do país.
No próximo capítulo, estudaremos a moagem, etapa final da cominuição de minérios.
Vamos em busca de mais conhecimentos?
Moagem
Até aqui, percorremos um caminho de muito aprendizado. Estudamos as principais caracte-

rísticas do tratamento de minérios, a amostragem, o balanço de massas, a teoria da cominuição
de minérios e a primeira operação unitária do processamento mineral, a britagem.
Neste capítulo, você estudará a moagem, última etapa da cominuição. Abordaremos os
seguintes assuntos:
• A moagem e suas características;
• Os tipos de circuito de moagem (primária e secundária);
• Tipos de moinhos;
• As variáveis do processo de moagem;
• Os insumos (corpos moedores, revestimento e energia elétrica).
Ao final de seus estudos, você será capaz de atuar na área da moagem e realizar estudos e
melhorias no processo de fragmentação de minérios. Então, vamos lá!
106
7.1 CONCEITOS E CARACTERÍSTICAS
A fragmentação de minérios é uma das áreas de maior estudo e investimento nas usinas de tratamento
de minérios, devido ao seu alto consumo enérgico e à importância da granulometria para as próximas
operações unitárias.
Neste capítulo, concluiremos a etapa de fragmentação dos minérios e conheceremos o último estágio
do processo de cominuição, a moagem.
Na Figura 69, visualizamos as duas etapas da cominuição: britagem e moagem.
Cominuição Britagem
Moagem
Figura 69 - Cominuição de minérios

Na moagem, as partículas são reduzidas pela combinação dos mecanismos de fragmentação, que es-
tudamos no capítulo de cominuição, você se lembra? Isso mesmo, impacto, compressão e cisalhamento.
As partículas são reduzidas a um tamanho adequado à liberação do mineral-minério nos processos de
concentração.
Cada minério tem uma granulometria adequada para ser processada por meio de concentração, cha-
mada de malha ótima, ou seja, o tamanho ideal para se separar o mineral-minério da ganga.
Mas fique atento, alguns minérios não passam pela etapa de concentração. Nesse caso, a malha ótima
é a granulometria que o mercado consumidor exige. Você se lembra do caso do tamanho das britas que
estudamos no capítulo Fundamento do tratamento de minério?
Esse é um dos motivos da importância da moagem no processamento mineral, pois ela determina a
malha ótima, por se tratar da última operação de fragmentação. Mas o que acontece nos casos em que não
obtemos essa granulometria ideal?
Chamamos de submoagem quando a fragmentação não atinge o tamanho ideal. Nesse caso, acontece
a liberação parcial de minério útil, ocasionando a recuperação parcial do mineral útil e a baixa razão de
enriquecimento, inviabilizando os processos de concentração.
7 MOAGEM
107
E quando a moagem é excessiva? Em outras palavras, a fragmentação atingiu uma granulometria

menor que a malha ótima. Essa situação é chamada de sobremoagem. Ela não é desejada, pois reduz o
tamanho das partículas desnecessariamente, acarretando um maior consumo de energia e perdas no
processo de concentração.
Lembrando que, na prática, não é necessário que 100% do material esteja em conformidade com um
determinado tamanho. Geralmente, as mineradoras utilizam um parâmetro de P80 ou P90, ou seja, 80% ou
90% da massa do material analisado.
Cada minério tem uma malha ótima. Vários fatores são levados em conta, como a porosidade, resis-
tência mecânica, teores de mineral-minério, ganga minério e o processo de concentração que vai ser
aplicado nesse minério.
Ficou claro para você? A Figura 70 apresenta um exemplo prático de moagem de minério de ouro
sulfetado, que geralmente tem malha ótima de 74μ.
Sobremoagem 53µ
Malha ótima 74µ
Submoagem 104µ
Figura 70 - Cominuição de minérios
O processo de moagem pode ser realizado a seco ou, na maioria das vezes, a úmido (minério + água).
Só utilizamos o método a seco em situações nas quais o minério reage com água, como por exemplo, o
talco, pois o processo a úmido é o mais econômico e adequado às próximas etapas do tratamento.
O minério é misturado na entrada dos moinhos com água, formando uma polpa mineral, normalmente
com 30% a 50% de sólidos.
Existem vários equipamentos de moagem disponíveis no mercado. O mais utilizado pelas mineradoras
são os moinhos tubulares rotativos. A Figura 71 demonstra os principais componentes desse modelo de
moinho. Vamos conhecê-los?
108
Sistema de acionamento
Carcaça Reforço
Alimentação
Saída de
Produto
Rodrigo Henrique de Lacerda

Revestimento
Mancal
Corpos Moedores
Figura 71 - Moinho rotativo de bolas

Os moinhos rotativos têm formato cilíndrico e são constituídos de duas aberturas em suas extremida-
des: em uma o minério é alimentado; e na outra sai o produto (minério cominuído).
Como o minério é fragmentado no interior do equipamento?
A fragmentação do minério ocorre pelo movimento circular do moinho, fazendo com que aconteça a
queda, compressão e o atrito dos corpos moedores sobre a polpa de minério.
Os corpos moedores transformam a energia cinética em energia de quebra e são feitos, na sua gran-
de maioria, de materiais metálicos, como o aço e ferro fundido em várias formas: bolas, barras, cylpebs,
ballpebs, materiais naturais, como fragmentos do próprio minério ou outros minerais, dentre outras.
Conheça algumas formas de corpos moedores na Figura 72.
BOLAS BARRAS
CYLPEBS BALLPEBS
Figura 72 - Principais formas dos corpos moedores

7 MOAGEM
109
A rotação do moinho faz com que a carga moedora seja elevada ao longo da carcaça no sentido de giro
até uma altura em que é atingido o equilíbrio dinâmico entre as forças da gravidade e centrífuga.
Você já teve a oportunidade de ver um número do globo da morte em algum evento? É preciso ter muita
coragem, não é mesmo? Mas os motociclistas estão assegurados pela física. O segredo desse número está na
velocidade das motos. Ao atingirem uma certa velocidade, a força centrífuga se torna maior que a força da
gravidade e consequentemente as motos ficam “presas” no globo, percorrendo uma trajetória circular.
Para que ocorra a queda dos corpos moedores, é necessário que a força da gravidade seja maior que a
força da centrífuga. No momento em que isso ocorre, os corpos moedores passam a seguir uma trajetória
parabólica, conforme a Figura 73.
Tragetória parabólica Tragetória circular

Figura 73 - Trajetória parabólica X circular
Como no globo da morte, a velocidade é a principal variável entre a trajetória parabólica e circular.
No campo do tratamento de minérios, chamamos de velocidade crítica o ponto de mudança da trajetória
circular para a parabólica.
Na prática, operamos o moinho com 40% a 80% da velocidade crítica. Para determinamos esse
parâmetro, utilizamos a seguinte fórmula:
42,3
NC =
D
Sendo que,
NC: Velocidade crítica (RPM)
D: Diâmetro interno do moinho (m)
A velocidade de rotação abaixo da velocidade crítica, chamada muitas vezes de velocidade de trabalho,
proporciona dois tipos de movimentos: cascata ou catarata. Vamos conhecê-los, observando a Figura 74.
110
o o
çã çã
a
rot
rot
o de
o de
Sentid
Sentid
Moagem em regime de catarata Moagem em regime de cascata
Figura 74 - Regimes catarata e cascata

Na moagem catarata, a alta velocidade do moinho carrega os corpos moedores até uma posição bem
elevada, fazendo com que os corpos moedores caiam uns sobre os outros e sobre a polpa mineral, pro-
porcionando a cominuição predominantemente por impacto. Esse regime é ideal para a fragmentação de
material grosseiro e para evitar a produção de finos.
No caso da moagem em catarata, a velocidade baixa do moinho faz com que os corpos moedores, ao al-
cançarem uma determinada altura, rolem uns sobre os outros, ocasionando uma moagem por compressão
e atrito. Esse regime é adequado para obtenção de um produto com granulometria fina.
Veja a Figura 75 que mostra a área de cominuição no regime cascata, com a predominância do mecanis-
mo de cisalhamento (zonas A e B) e área do regime de catarata, formado pela zona C e Zona D, chamada de
pé da catarata, onde acontece a fragmentação por impacto.
REGIÃO ONDE A
AÇÃO CENTRÍFUGA
NEUTRALIZAO PESO CA
B TA
-Á R AT
RE A NÃO
A- AD
ÁR
EA
DE
EQ
UE
DA
C MOAGEM
CIS
AL
HA
D
ME
NT
O
ZONA DE IMPACTO
ZONA DE MAIOR MOAGEM

(A E B)
Figura 75 - Perfil dos regimes catarata e cascata

7 MOAGEM
111
O principal ensaio utilizado no campo da moagem é a curva de moagem. Conheça a

FIQUE sua normalização, consultando o livro. SAMPAIO, J. A.; FRANÇA, S. C. A.; BRAGA, P. F. A.
ALERTA Tratamento de Minérios: práticas laboratoriais. Rio de Janeiro: CETEM/MCT, 2007.
p. 169-176. Disponível em: <http://www.cetem.gov.br/livros>
7.2 MOAGEM PRIMÁRIA E SECUNDÁRIA
O processo de moagem é realizado de forma estagiada em circuitos contendo moagem primária e

secundária e, em alguns casos, a terciária. Dificilmente, um só equipamento atinge o grau de redução
exigido no processo.
Você se lembra dos tipos de circuitos de britagem? Na moagem, também temos 3 tipos de circuitos,
conforme podemos ver no Quadro 11. No próximo capítulo, iremos conhecer esses equipamentos!
TIPOS DE CIRCUITOS UTILIZADOS NA MOAGEM

Circuito aberto Circuito fechado Circuito fechado reverso
Produto
Produto
Alimentação
Alimentação Alimentação
Produto
Carga Circulante
Carga Circulante
Quadro 11 - Tipos de circuitos utilizados na moagem

Na moagem primária, utilizamos equipamentos de grande porte para realizar a moagem grosseira
do minério, por exemplo, moinhos tubulares SAG (semiautógena), AG (autógena), de barras ou grandes
moinhos de bolas.
Os moinhos AG e SAG utilizam, respectivamente, fragmento do próprio minério ou mistura de fragmen-
tos e bolas como corpos moedores. No item 7.3, conheceremos com mais detalhes esses equipamentos.
Na grande maioria das usinas de tratamento de minérios, são utilizados os moinhos de bolas no cir-
cuito de moagem secundária, por se tratarem de equipamentos altamente eficientes e com alto grau de
redução. No caso de circuitos terciários, são usados moinhos com baixa taxa de produção, se comparado
com os moinhos convencionais, e alto grau de redução, como exemplo, os moinhos verticais.
A Figura 76 demonstra um circuito de moagem, contendo um moinho SAG na moagem primária, e moi-
nho de bolas na secundária, além de equipamentos de classificação granulométrica e de operações auxilia-
res. Esse tipo de circuito é muito comum nas usinas brasileiras, pois são altamente eficientes e produtivos.
112
Hidrociclone Produto final com

granulometria adequada
Adição
de Água Peneira
Classificatória
Alimentação
Adição
de Água Moagem

Secundária
Moagem Caixa de
Primária polpas Peneira
Classificatória
Figura 76 - Circuito de moagem

7.3 TIPOS DE MOINHOS
A moagem é uma das operações unitárias que recebe maior investimento no processamento mineral e
é tema de pesquisa de vários institutos e universidades. Para realizá-la, é preciso escolher adequadamente
o tipo de moinho. Essa escolha dependerá de vários fatores, como: taxa de produção, resistência e compo-
sição química do minério, dentre outros.
Os tipos mais utilizados pelas mineradoras são os moinhos rotativos tubulares, que são:
• Moinho de bolas;
• Moinho de barras;
• Moinho AG e SAG.
Além dos moinhos rotativos, iremos conhecer também:
• Moinho vertical;
• Moinho vibratório;
• Moinho de rolos.
Preparado para descobrir mais detalhes desses equipamentos?
Vamos em frente!
Moinhos rotativos
O tamanho dos moinhos rotativos é expresso por suas dimensões internas (diâmetro e comprimento),
por exemplo, 22’ X 29’ é o tamanho de um moinho. O primeiro número se refere ao diâmetro; e o segundo,
ao comprimento. Mas fique atento! Na maioria das vezes, é utilizada a unidade pés15 para expressar o
tamanho dos moinhos.
15 Pés: unidade de medida de comprimento muito utilizada na América do Norte e Reino Unido, que corresponde a 0,3048 metros,
ou seja, doze polegadas. A representação dessa unidade de medida é ft ou o símbolo’ .
7 MOAGEM
113
A carcaça desses equipamentos é feita de aço e constituída de vários furos para a fixação de parafusos
que irão prender o revestimento na parte interna do equipamento. O revestimento tem formato ondulado
e é formado por várias placas para facilitar a manutenção, pois, elas são trocadas durante a manutenção
desses equipamentos.
Esse revestimento, formado por várias placas, protege a carcaça contra desgaste e reduz o escorrega-
mento entre a carga de corpos moedores e a parede interna do moinho. Por isso, o seu formato é ondulado
(Figura 77).

Figura 77 - Carcaça e revestimento dos moinhos rotativos
O tipo de alimentação dos moinhos dependerá do circuito de moagem utilizado (circuito aberto ou
fechado), granulometria do minério, taxa de alimentação e se a moagem será realizada a seco ou via
úmida. Basicamente, usamos três tipos de sistemas de alimentação de moinhos.
O alimentador em tubo (spout feeder) é o mais simples e utilizado pelas mineradoras que pro-
cessam minério a úmido. Nesse sistema, a polpa mineral é alimentada por gravidade por meio de um
chute cilíndrico ou elíptico, com extremidade na abertura do moinho.
O sistema drum feeder funciona a úmido ou a seco. A alimentação é realizada por tambor com uma
espiral interna que transporta o minério ou polpa mineral para dentro do equipamento.
O alimentador scoop feeder, chamado também de “bico de papagaio”, é indicado para circuitos fe-
chados com classificador espiral. A alimentação é realizada pelo giro do alimentador que “pesca” a polpa
mineral.
Conheça esses três tipos de sistemas de alimentação de moinhos na Figura 78.
Spout feeder Drum feeder Scoop feeder

Figura 78 - Sistema de alimentação de moagem
114
O minério é cominuído por um certo tempo e, em seguida, é descarregado pela extremidade oposta à
alimentação. O tempo de residência do minério no interior do moinho dependerá basicamente do tipo de
equipamento, características do minério e grau de redução a ser alcançado.
Os principais sistemas de descargas utilizados nos moinhos rotativos são:
O método descarga por overflow, exclusivo da moagem a úmido, pode ser aplicado tanto em moinhos
de bolas, como de barras. Nesse método, a polpa mineral flui pelo equipamento e, depois, é descarregada
na extremidade oposta do moinho, motivada pelo maior diâmetro do bocal de saída, causando uma dife-
rença de nível entre as duas extremidades. Esse método é o mais utilizado pelas mineradoras e é ideal para
moagem fina e com alto grau de redução.
A descarga por diafragma é utilizada exclusivamente pelos moinhos de bolas. O diafragma está locali-
zado a uma pequena distância do ponto de saída do moinho, no qual é constituído de um disco crivado, ou
seja, perfurado para que o minério com uma determinada granulometria possa passar entre ele e ser des-
carregado no bocal de saída. Esse método pode ser utilizado com o diafragma isolado ou compartimen-
tado. Ele usa um diafragma intermediário, que divide o moinho em dois estágios de moagem: a primeira,
uma espécie de pré-moagem; e a segunda, uma moagem final.
Os moinhos que utilizam o método de descarga periférica são constituídos de um rasgo (conjunto
de furos) em sua extremidade de saída para que seja descarregado o produto moído. Esse tipo é utilizado
nos moinhos de barras e uma de suas principais características é o baixo tempo de residência e de volume
ocupado pelo minério.
O método de descarga periférica pode ser aplicado de duas maneiras: no primeiro, o rasgo é localizado
na extremidade de saída; e, no outro, o rasgo é localizado no meio do moinho, no qual a sua alimentação é
realizada pelos dois bocais do equipamento.
O Quadro 12 demonstra resumidamente os sistemas de descargas de moinhos tubulares.
SISTEMAS DE DESCARGAS DE MOINHOS TUBULARES

Overflow Diafragma Compartimentado Periférica de topo Periférica central
Moinho de bolas/barras Moinho de bolas Moinho de bolas Moinho de barras Moinho de barras
Quadro 12 - Sistemas de descargas de moinhos tubulares
Moinho de bolas
Utiliza bolas de aço fundido ou forjado, ferro fundido, cylpebs ou ballpebs como corpos moedores.
Seu comprimento útil é geralmente menor que o dobro do diâmetro, operando, na maioria das vezes, em
circuito fechado. Moinhos de bolas longos com relação L/D (Largura/Diâmetro) de 3 a 5 são geralmente
compartimentados, sendo que, em cada compartimento, utilizam bolas com diâmetros diferentes.
Alimentação (F80) recomendada para esse equipamento é < 12,4 mm, obtendo um produto com granu-
lometria de 100 a 325 mesh.
Você sabe o que é mesh?
7 MOAGEM
115
Mesh (#) é uma unidade métrica muito utilizada na determinação granulométrica de materiais na mi-
neração, que expressa o número de aberturas existentes em peneiras de classificação granulométrica por
polegada linear. No próximo capítulo, conheceremos mais detalhes sobre essa unidade! Não perca!
A Figura 79 mostra um moinho de bolas: instalado no setor de moagem em uma usina de tratamento
de minérios.
@istokphoto.com.br/Thomas_Moore
Figura 79 - Moinho rotativo
O Quadro 13 apresenta as principais características do moinho de bolas.
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DO MOINHO DE BOLAS
Arranjo da descarga
Overflow Diafragma Compartimentado
Processo de moagem Via úmida Seco ou úmido Seco ou úmido
Circuito Fechado Fechado Fechado ou aberto
Vu: 100 #
Granulometria típica do produto 200 # 150# a 325#
Vs: 325 #
Tamanho máximo da alimentação 10 a 14 # <1/2” <1/2”
Circ. A 3,5-5: 1
Relação L / D 1 – 1,5: 1 1 – 1,5: 1
Circ. F 2,5-3,5:1
Volume de carga 40 - 45% 35 - 50% 30 - 50%
VU: 65% - 70%
% da velocidade crítica 65 - 70 68 - 78
VS: 70% - 78%
Quadro 13 - Características do moinho de bolas
Legenda: Vu: via úmida; Vs: via seca; Circ. A: circuito aberto; Cir. F: circuito fechado
Fonte: BERALDO, 1987.
116
Moinho de barras
Utiliza barras de aço cilíndricas como carga moedora. É aplicado em circuitos abertos de moagem
inicial. Sua relação de comprimento/diâmetro é usualmente > 1,25:1, recebendo uma alimentação de
38,1 a 12,5 mm e gerando um produto de 4,76 a 0,5mm.
O Quadro 14 apresenta as principais características do moinho de barras.
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DO MOINHO DE BARRAS
Arranjo da descarga
Overflow Periférica de topo Periférica central

Processo de moagem Via úmida Seco ou úmido Seco ou úmido
Taxa de redução máxima 15-20:1 12-15:1 4-8:1
Granulometria típica do produto 10 a 35 # 4 a 12 # 3a6#
Capacidade Normal Normal Dupla
% da velocidade crítica 60 - 65 65 - 70 65 – 70
Quadro 14 - Características do moinho de barras
Fonte: BERALDO, 1987.
Moinho AG e SAG
Os moinhos autógenos16 (AG) e semiautógenos (SAG) utilizam o próprio minério como corpos mo-
edores. No caso do SAG, são utilizados 10 a 15% de bolas de grande diâmetro para compor a carga
moedora. Ambos são adotados em circuitos de pré-moagem ou moagem primária e geralmente são
operados a úmido.
Outra característica marcante desses equipamentos é a grande diferença de tamanho do diâmetro e
seu comprimento, geralmente 1:1 a 3:1.
Devemos observar também o volume de carga desses moinhos, pois a densidade do minério é mais
baixa que os corpos moedores convencionais. Por isso, necessitam de maiores volumes e/ou maiores velo-
cidades que os moinhos convencionais, sendo que a percentagem de enchimento de carga está entre 25 a
35% do volume do moinho e sua velocidade de trabalho é de 70 a 80% da velocidade crítica.
Esses equipamentos utilizam grelhas como sistema de descarga, similar aos diafragmas dos moinhos de
bolas e revestimentos tipo placa e barra elevatória, por causa do seu grande diâmetro.
Os moinhos SAG são os mais utilizados pelas mineradoras, pois reduzem o custo de corpos moedores e
eliminam alguns estágios de britagem, conforme podemos observar na Figura 80.
16 Autógeno: junção de duas palavras de origem grega, (autos = próprio) e (genos= produção), ou seja, própria produção, em nosso
caso, moagem própria.
7 MOAGEM
117
saída de produto com

granulometria adequada
Peneira 1 Moinho SAG Ciclones

38’ x 19’

2 Moinhos de Bolas
22’ x 29’
Britador
Cônico
Caixa de polpa Bomba de polpa
Figura 80 - Moinho SAG (esquerda) Fluxograma de cominuição contendo o moinho SAG (direita)
Moinho vertical
Utilizado na moagem de material abaixo de ¼”, gera um minério moído com granulometria de 2 a 74 µm
ou ainda mais finos. Muito empregado em moagem fina e remoagem de vários tipos de minérios.
Vamos ver como ele funciona?
A polpa mineral e os corpos moedores são alimentados separadamente na parte superior do moinho e
direcionados para a câmara de moagem. Nela se encontra uma hélice revestida que gira em altas rotações,
que mantêm a polpa em suspensão e fragmenta o minério e os corpos moedores.
O material cominuído em suspensão transborda para fora da câmara do moinho e se deposita num
tanque. Ele realiza a separação granulométrica do material em dois fluxos: o produto, minério com granu-
lometria adequada; e o minério, com tamanho maior que o adequado, chamado de fluxo de reciclagem.
O fluxo de reciclagem retorna à câmara de moagem do moinho para que novamente seja fragmentado.
As principais vantagens desse equipamento em relação aos moinhos convencionais são:
• Maior aproveitamento da energia com menor geração de ruído;
• Menores custos operacionais;
• Menores custos de instalação e menos tempo de parada para manutenção;
• Menos espaço no leiaute da usina.
Na Figura 81, conheça todas as partes de um moinho vertical.
118
Bocal de
alimentação
Calha de alimentação de bolas
Porta de acesso

Parafuso com
Revestimento Revestimento
Magnético
Figura 81 - Moinho vertical

Os moinhos são equipamentos que têm o maior consumo enérgico no circuito

CURIOSI de tratamento de minérios. Alguns modelos consomem a mesma quantidade de
DADES energia elétrica que cidades de médio porte.
7.4 VARIÁVEIS DE CONTROLE DE PROCESSOS OPERACIONAIS
Como já estudamos, para que as próximas operações unitárias tenham sucesso operacional, é neces-
sário que o produto cominuído esteja dentro da faixa granulométrica planejada, ou seja, na malha ótima
preestabelecida.
Para se alcançar a malha ótima de moagem com o menor tempo possível e com custo de produção mi-
nimizada, devemos conhecer as variáveis de controle operacionais da moagem. Preparado para estudá-las?
Velocidade crítica
Já conhecemos essa variável, você lembra?

A velocidade crítica é a velocidade rotacional que determina o ponto de mudança da trajetória circular
para a parabólica da carga dentro do moinho. Vimos também que, para acontecer o processo eficiente de
moagem, é preciso que a carga interna do moinho tenha uma trajetória parabólica, consequentemente a
velocidade de moagem sempre será menor que a velocidade crítica.
A velocidade critica é facilmente calculada, já conhecemos a fórmula, certo? A partir da determinação
dessa variável, iremos estipular a velocidade de moagem, chamada também de velocidade de trabalho.
7 MOAGEM
119
A velocidade de trabalho determinará o regime de moagem (catarata ou cascata), que será fundamen-
tal na granulometria do produto cominuído. Na prática operacional, realizamos um balanço entre a veloci-
dade de trabalho e a granulometria (malha ótima) a ser alcançada.
Taxa de enchimento
É a percentagem do volume do equipamento ocupado pelos corpos moedores, incluindo espaços va-
zios entre eles. A maioria das usinas trabalha com 15 a 40% de enchimento.
A Figura 82 demonstra a relação entre a velocidade do moinho e a taxa de enchimento nos regimes de
moagem. Você consegue interpretar os regimes catarata e cascata nesta imagem?
10
% do volume de carga
20
30
40
20 40 60 70 80 90
Velocidade do moinho (% da velocidade crítica)
Figura 82 - Efeitos da taxa de enchimento e velocidade do moinho nos regimes de moagem
Fonte: TRELLEBORG, [20--].
Percentagem (%) de sólidos
Vimos que os moinhos rotativos podem trabalhar a seco ou a úmido, porém o método de moagem mais
utilizado pelas mineradoras é o processo a úmido. A granulometria da alimentação e o tipo de equipamen-
to são os principais fatores que determinam a percentagem de sólidos na polpa mineral.
Quando utilizamos polpas minerais muito diluídas, tornamos o processo da moagem pouco eficiente,
pois ocorre a diminuição das colisões entre os corpos moedores e as partículas minerais, devido à baixa
superfície de contato. Outro aspecto negativo é o alto consumo de insumos de moagem, como exemplo,
os corpos moedores e o revestimento do moinho.
Por causa da dificuldade de contato entre os corpos moedores e o minério, consequentemente aumen-
tará o número de impactos entre os próprios corpos moedores e entre eles e o revestimento do moinho,
reduzindo a vida útil desses insumos.
Diminuindo a quantidade de água na polpa, ou seja, aumentando a percentagem de sólidos, há um
aumento na eficiência de moagem, aliada a uma redução no consumo de corpos moedores. Porém, esse
aumento tem um ponto crítico: a eficiência começa a decrescer novamente.
120
Portanto, devemos realizar testes em escala piloto para determinar a percentagem de sólido ideal para
alcançar a malha ótima, maximizando a produção e com o menor custo de operação possível.
Tempo de Residência
Essa variável determinará o grau de redução do minério, pois quanto mais longo é o tempo de residên-
cia, mais fragmentado será o minério. Porém, devemos tomar cuidado para não termos altos custos com
energia elétrica e evitar a sobremoagem. Por isso, o tempo de residência tem que ser muito bem estudado
e controlado para ser exatamente o necessário para se obter a malha ótima.
O tempo de residência do minério nos moinhos é determinado por testes e estudos em laboratório. No
entanto, na prática, pode sofrer alterações no processo por influência de outras variáveis. Para analisar se o
tempo de residência está de acordo com o processo, devemos realizar amostragens regulares no produto
moído para certificar a granulometria do material.
7.5 CONTROLE DE INSUMOS
A moagem é a etapa que envolve o maior custo operacional de toda cadeia produtiva do processa-
mento mineral, por causa da demanda de energia elétrica e pelo desgaste dos equipamentos e insumos
utilizados na moagem dos minérios.
Ela pode representar 40% do custo total de operação da usina de tratamento de minérios, dos custos
envolvidos no desgaste da carga moedora e dos revestimentos.
Você se lembra do índice WI (Work Index) que conhecemos no capítulo de cominuição de minérios?
Esse índice representa o gasto energético para a fragmentação de minérios. Vale ressaltar que quanto
mais alto for esse índice, maior será o gasto com corpos moedores e revestimentos, visto que minérios com
WI altos são mais resistentes à fragmentação.
Corpos moedores
Durante o processo de fragmentação por moagem, os corpos moedores perdem massa. Por isso, o moi-
nho precisa ser realimentado com carga moedora em intervalos regulares. Normalmente, a taxa de consu-
mo de corpos moedores é representada pelos seguintes fatores: consumo energético (g/kWh), tempo de
moagem (g/h) ou toneladas de minério moído (g/t).
Os principais motivos para o desgaste dos corpos moedores são: atrito (desgaste mecânico) entre os
próprios corpos moedores, minério e moinho, e o desgaste corrosivo, pois a maioria das polpas minerais
possui íons livres em solução capazes de acarretar a corrosão dos corpos moedores.
Afinal, o que podemos fazer para aumentar a vida útil dos corpos moedores e diminuir o custo opera-
cional de moagem?
7 MOAGEM
121
Primeiro, escolher corpos moedores de qualidade, tanto do aspecto químico como do físico. Corpos
moedores forjados são mais eficientes que os fundidos e os que têm elementos de liga, como o cromo, o
vanádio e outros elementos que aumentam a resistência ao desgaste mecânico e eletroquímico.
Também controlar as variáveis de processo que podem ocasionar o aumento de desgaste dos corpos moe-
dores, como granulometria da alimentação, percentagem de sólidos, tipo de regime de moagem, dentre outras.
Revestimentos
Aprendemos que o revestimento é um conjunto de placas metálicas ou poliméricas, parafusadas no

interior da carcaça do moinho. Entre o revestimento e a carcaça, há uma manta polimérica para reduzir o
impacto da moagem na carcaça.
Diferentemente dos corpos moedores, as placas que compõem o revestimento só podem ser substituí-
das com o equipamento totalmente parado.
Caso uma ou mais placas se danifiquem antes do tempo estimado de troca, ou seja, da manutenção
programada, o moinho deve ser desligado para uma manutenção corretiva. Geralmente, a vida útil do
revestimento é quantificada em horas de operação.
Para aumentar a vida útil do revestimento e evitar paradas não programadas no equipamento, é preciso
investir em revestimentos resistentes e com perfis que otimizem a moagem, além de controlar as variáveis
operacionais que influenciam o desgaste desse insumo.
Energia elétrica
Os moinhos são equipamentos com maior consumo de energia elétrica no circuito de tratamento de
minérios. O gasto de energia por tonelada de minério processado dependerá de vários fatores, como porte
do equipamento, tipo de minério e condições de operação.
É possível economizar energia elétrica na moagem?
Sim, primeiro devemos balancear e controlar as cargas de polpa e de corpos moedores no moinho, pois
quanto mais pesada a carga, mais energia será gasta no processo. É preciso também evitar a sobremoagem
e o consumo desnecessário de energia elétrica.
Devemos estar sempre alinhados à equipe de manutenção para manter o equipamento em ótima condição
de processo, já que distúrbios, como a lubrificação ineficiente, ocasiona maior consumo de energia elétrica.
SAIBA Leia um dos livros mais importantes sobre moagem: BERALDO, J. L. Moagem de
MAIS minérios em moinhos tubulares. São Paulo: Edgard Blucher, 1987.
122
CASOS E RELATOS
Moagem: uma etapa chave no tratamento de minérios

Os técnicos da planta de tratamento de minério da BR Ferros detectaram uma queda da recuperação
metalúrgica no processo de flotação do minério de ferro. Os últimos testes demonstraram uma
recuperação média de 88% em todo circuito, abaixo dos 94% estipulados para esse processo.
A partir dessa constatação, eles começaram averiguar as possíveis causas para a queda da
recuperação no circuito de flotação. Primeiro verificaram as condições de processo, como
eficiência dos equipamentos, características da polpa mineral (pH, % de sólidos, temperatura,
teores de mineral-minério e de ganga, presença de contaminantes, dentre outros), mas nenhuma
anormalidade foi detectada.
Então, os técnicos realizaram sucessivas amostragens nos fluxos das baterias de flotação em vários
intervalos de tempo. Em seguida, as amostras foram encaminhas para a equipe de laboratório da
empresa para a realização de testes.
Uma das hipóteses foi a dosagem errada de reagentes. Por isso, a equipe fez testes de flotação
em bancada com diferentes doses e marcas de reagentes, mas os resultados mostraram uma
recuperação metalúrgica de 90%, ou seja, pouco superior ao da usina, mas abaixo do estipulado
no processo.
Analisando os testes das amostras, o técnico de processos David Lima constatou que a
granulometria do material não estava adequada para o processo, apresentando um P78 < 100#,
ou seja, 78% do material estavam abaixo de 100 mesh. O ideal para a flotação de minério é no
mínimo 90%. Ele realizou mudanças operacionais na moagem e consequentemente o produto
moído voltou a granulometria de 91% < 100#.
A recuperação metalúrgica da flotação voltou aos patamares de 94% com o minério com
granulometria adequada. Elaborando seu relatório sobre os últimos problemas operacionais
enfrentados, Lima descreveu: “A cominuição é uma etapa chave no tratamento de minérios,
influenciando diretamente as operações unitárias de concentração e o rendimento da usina”.
7 MOAGEM
123
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, conhecemos o processo de moagem de minérios e suas características. Vimos que
ela é uma das áreas de maior estudo e investimento nas usinas de tratamento de minérios, sendo
fundamental para seu crescimento profissional.
Conhecemos ainda os tipos de circuito de moagem, modelos de moinhos, as variáveis de controle
de processos operacionais, além dos insumos gastos nessa operação unitária.
Em nosso próximo encontro, abordaremos a etapa de classificação granulométrica no tratamento
de minérios. Até lá!
Sistemas de classificação granulométrica
Em nossa caminhada pelo tratamento de minérios, você percebeu que a granulometria

é uma característica muito importante na eficiência operacional das operações unitárias do
processamento mineral e também na qualidade do produto final?
Neste capítulo, você conhecerá as duas operações unitárias responsáveis pela classificação
granulométrica no tratamento de minérios:
• Peneiramento;
• Classificação.
Ao final de seus estudos, você será capaz de interpretar as escalas granulométricas,
reconhecer os fluxos dos classificadores granulométricos e analisar o funcionamento dos
peneiradores e classificadores e suas principais variáveis.
Então, não perca tempo! Comece agora mesmo.
126
8.1 PENEIRAMENTO
Você sabia que a granulometria é a característica fundamental para a eficiência do processamento mi-
neral e para a qualidade dos minérios comercializados pelas mineradoras?
A granulometria não é somente importante para mineração. Veja um exemplo em sua cozinha: vários pra-
tos dependem de uma granulometria uniforme e controlada de ingredientes para serem bonitos e gostosos.
Você gosta de tapioca? Hum... é uma delícia, não é? Esse prato é um dos exemplos de alimentos que se
tornam mais saborosos quando são preparados com uma farinha de qualidade, ou seja, bem fina. Logo,
utilizamos uma peneira para obtermos uma farinha com granulometria fina e uniforme.
No tratamento de minérios também é assim! Utilizamos vários tipos de peneiras para separamos o mi-
nério por tamanho, para que nosso processo seja mais eficiente e nossos produtos tenham mais qualidade.
Veja um exemplo de peneiramento de farinha na Figura 83.
@istokphoto.com.br/Nungning20
Figura 83 - Peneiramento de farinha
O peneiramento tem o objetivo de separar uma população inicial de partículas em duas ou mais frações
de tamanhos diferentes, mediante o contato com um gabarito de abertura fixa, ou seja, a abertura da peneira.
Podemos definir peneiramento como sendo a operação de separação de uma população de partí-
culas em duas ou mais frações de tamanhos diferentes, mediante a sua apresentação a um gabarito de
abertura fixa. Os equipamentos de peneiramento contêm uma superfície gabaritada, com aberturas ou
malhas trançadas que determinam o tamanho de separação das partículas processadas.
Cada partícula tem dois destinos: passar ou ficar retida na superfície de separação. O produto retido
chama-se oversize, palavra de origem inglesa, que significa “maior que o tamanho”, ou seja, é o material
acima do tamanho de separação.
Já o material que passa pela superfície de separação é chamado de undersize, que dizer “abaixo do
tamanho”. Ele é formado por partículas que passaram pelo gabarito de separação. Os gabaritos podem ser
barras paralelas, telas de malhas quadradas, retangulares, alongadas e de fios paralelos ou chapas perfuradas.
8 SISTEMAS DE CLASSIFICAÇÃO GRANULOMÉTRICA
127
A Figura 84 mostra a separação de minérios em uma peneira que utiliza malhas trançadas como super-
fície de separação granulométrica.
Alimentação
Oversize
Vitor Macedo
Figura 84 - Produtos do peneiramento
Em geral, o peneiramento no tratamento de minérios é realizado a seco para frações granulométricas aci-
ma de 1,5mm. Para o peneiramento de material abaixo de 1,5 mm, é recomendado o peneiramento a úmido.
Podemos classificar os equipamentos utilizados no peneiramento na mineração em:
• Crivos;
• Grelhas;
• Peneiras.
Outra classificação muito utilizada é em relação ao movimento, podendo ser:
Fixos: são equipamentos estáticos que utilizam somente a força da gravidade para realizar a separação
granulométrica. Por isso, sempre possuem superfícies inclinadas. Exemplo: Grelha Fixa.
Móveis: são equipamentos que, além de utilizarem a inclinação, possuem um mecanismo de agitação
da superfície de peneiramento. São mais eficientes que os fixos. Você imagina o que é ser eficiente no pe-
neiramento de minérios? Que saber como quantificamos esse parâmetro? Então, vamos lá.
Para falar de eficiência, vamos exemplificar um processo de peneiramento. Imagine que uma peneira
de 2 mm, ou seja, a sua superfície de separação é formada por uma tela de 2 mm que processa 200 t/h de
material. A partir de análises preliminares, sabemos que dessa alimentação (200 t/h) 120 t/h é menor que
2 mm.
Logo, imaginamos que a separação granulométrica é realizada da seguinte maneira, conforme Figura 85:
128
Como a alimentação é composta por uma vazão de 200

Alimentação 200t/h t/h de material e que 120 t/h é menor que a malha da
peneira, é intuitivo dimensionarmos o oversize em 80 t/h
e o undersize em 120 t/h.
Oversize 80t/h 120 t/h + 80 t/h = 200 t/h. Você se lembra da equação
geral do balanço de massas que estudamos nos capítulos
de balanço de massas, água e metalúrgico? A = C + R
Undersize 120t/h Acabamos de aplicá-la aqui.
Figura 85 - Peneiramento ideal

Mas, não é isso que acontece na prática, pois o processo não tem 100% de eficiência. Vejamos o que
realmente acontece. Observe a Figura 86.
Alimentação 200t/h
Você percebeu que oversize é composto por uma vazão
de 90 t/h e o undersize em 110 t/h? Isso que dizer que
10 t/h de material menor que 2 mm não passou pela
Oversize 90t/h peneira.
Aplicando novamente a equação de balanço geral de
massas, temos 110 t/h + 90 t/h = 200 t/h. Mas por que
Undersize 110t/h isso acontece?
Figura 86 - Peneiramento real

Como vimos, a eficiência do processo não é de 100%, ou seja, parte da massa da alimentação (A) menor
que o gabarito do equipamento não passa para o undersize. São muitas as variáveis que influenciam a efici-
ência dos equipamentos de peneiramento. Fique atento, porque ainda neste capítulo iremos conhecê-las.
Será que nunca teremos uma eficiência de 100%? É provável que não, no entanto é seu papel estudar
o processo e buscar uma eficiência o mais perto possível de 100%. Para quantificar a eficiência de penei-
ramento, utilizamos a seguinte fórmula:
Eficiência
P
E = × 100%
αA
Sendo que:
A: massa da alimentação;
α: percentagem de material menor que o gabarito do equipamento;
P: massa de material passante, ou seja, do undersize.
129
Vamos calcular a eficiência do exemplo anterior?
P 110
E = × 100% E = 100 % = 91,67%
αA 0,6 × 200
Agora que você aprendeu o que é eficiência de peneiramento, vamos conhecer a primeira classe de
peneiramentos: os crivos.
Os crivos são formados por chapas metálicas planas ou curvas, constituídas de furos de vários formatos,
conforme podemos ver na Figura 87.
chapa metálica
furo oblongo
Figura 87 - Superfície de crivos

Em geral, eles são utilizados como peneirador fixo e inclinado em circuitos de britagem primária, reali-
zando o escalpe17 da alimentação.
As grelhas são compostas por um conjunto de barras metálicas paralelas umas às outras, podendo ser
inclinadas ou horizontais, vibratórias ou fixas. Também são muito utilizadas no escalpe da alimentação de
britadores. Veja dois exemplos na Figura 88.
Grelha fixa Grelha móvel vibratória

Figura 88 - Grelhas
As grelhas fixas são equipamentos cuja superfície de peneiramento, formada por um conjunto de barras
paralelas, é inclinada na direção do fluxo de minério entre 35 a 45°. São separadores granulométricos apli-
cados em circuitos de escalpe de britagem primária.
17 Escalpe: processo de retirada de finos da alimentação de um equipamento de cominuição.

130
Sua eficiência é baixa, em torno de 60%, pois não conta com movimento vibratório igual ao das
peneiras classificatórias e, consequentemente, não vibra o material sobre a superfície, reduzindo a
estratificação18 que facilita a separação.
As grelhas vibratórias têm superfície similar às fixas, mas com a presença da vibração. São aplicadas em
operações de britagem 2° e 3°.
Peneira Rotativa Trommel
As peneiras rotativas possuem a superfície de peneiramento de forma cilíndrica e se movimentam

por rotação em torno do eixo longitudinal, podendo operar a seco ou a úmido. Sua velocidade de opera-
ção se situa entre 35 e 40% da velocidade crítica e uma inclinação descendente no sentido da descarga
em 4º a 10°. A Figura 89 é um exemplo dessa peneira.
Alimentação
Saída UnderSize
Saída OverSize
Figura 89 - Peneira rotativa
CURIOSI As peneiras rotativas também são utilizadas na saída dos moinhos cilíndricos para
DADES evitar que os corpos moedores (bolas) saiam no produto do moinho.
As peneiras vibratórias são as mais versáteis e utilizadas na mineração. Podem ser fixas ou vibratórias,
horizontal ou inclinada, e processar minérios a seco ou a úmido.
Por causa de sua importância no tratamento de minérios, iremos estudá-las separadamente e com mais
ênfase. Mas, antes disso, vamos conhecer as escalas granulométricas.
Siga em frente!
18 Estratificação: fenômeno que ocorre na separação granulométrica de grãos por agitação, no qual ocorre o escoamento de
partículas menores pelos vãos criados pelas partículas maiores.
131
8.1.1 ESCALAS GRANULOMÉTRICAS
Já estudamos muito a granulometria e sua importância no processamento mineral. Mas como quantifi-
car a granulometria? Quais unidades são utilizadas?
O tamanho do conjunto de partículas minerais podem ser expressas em metros (m), polegadas (“), mi-
límetros (mm) ou mícrons (μ). A escolha da unidade dependerá do tamanho das partículas. Uma unidade
muito utilizada pela mineração é o mesh. Você se lembra dessa unidade?
Vimos que mesh é o número de aberturas existentes na tela de uma peneira por polegada linear. Vamos
entender isso? Observe a Figura 90.
1,59mm 4,699mm
1”
Vitor Macedo
1”
Figura 90 - Peneira de 4 mesh

Veja que existem quatro (4) aberturas em uma polegada linear na tela da peneira. Por isso, dizemos que
ela é de 4 mesh (#) ou 4 malhas. Nesse caso, cada abertura tem 4,699 mm e os fios da malha 1,651mm de
espessura. Expressando em uma simples equação, temos:
(4 x 4,699mm) + (4 x 1,651mm) = 25,4mm, ou seja, 1”.
Em relação às outras peneiras, qual o número de aberturas e relação entre elas?
A relação entre as aberturas das peneiras foi estudada por vários pesquisadores e instituições. A primei-
ra escala granulométrica foi proposta por Rittinger, na Alemanha, baseada na seguinte equação:
an = a0 x rn
Onde:
an = abertura de ordem n;
a0 = abertura de referência (a0 = 1mm);
r = razão escalar (r = √2=1,414).
Alguns anos depois, a U. S. Tyler Company alterou a escala de Rittinger, tomando como referência de
abertura 74µm (a0). Em pouco tempo, essa escala se tornou de uso em todo o mundo. Conheça a aplicação
da fórmula de escala granulométrica para a peneira base de 74μ, na escala Tyler:
132
an = a0 x rn an = 74μ x 1,414 = 104μ

Concluímos que a próxima peneira tem 105μ de abertura. Para saber a peneira abaixo de 74μ, basta
dividir pela constante √2=1,414. Veja:
= 74μ / 1,414(1) = 53μ
A sequência fica da seguinte forma: 53; 74 e 104μ
Ambas as aberturas das peneiras (Tyler e Richards) foram relacionadas ao número de malhas
(mesh) que representa o número de aberturas por polegada linear.
A Tabela 4 mostra a escala granulométrica Tyler.
ESCALA GRANULOMÉTRICA TYLER

SÉRIE TYLER
(R = 2 =1,414)
A0 = 74µm
PENEIRA ABERTURA ABERTURA
# (mm) (μ)
3 6,680 6680
4 4,699 4699
6 3,327 3327
8 2,362 2362
10 1,651 1651
14 1,168 1168
20 0,833 833
28 0,589 589
35 0,417 417
48 0,295 295
65 0,208 208
100 0,147 147
}
150 0,104 104
a0 200 0,074 74
270 0,053 53
400 0,038 38
Tabela 4 - Escala granulométrica Tyler

Fonte: Adaptado de Chaves, 2012.
O conhecimento e controle da distribuição granulométrica do minério é muito importante para a

eficiência operacional do processo.
Um dos métodos mais utilizados para quantificar a distribuição granumétrica de minérios e outros ma-
teriais granulados é o método de peneiramento granulométrico. Vamos conhecê-lo?
133
As peneiras listadas na Tabela 4 são usadas na análise granulométrica por peneiramento. Esse método é
o mais antigo e utilizado nos laboratórios das mineradoras. As peneiras apresentam uma superfície de pe-
neiramento (malha) constituída por fios trançados de metal ou de material polimérico. Observe a Figura 91.
Vitor Macedo
Figura 91 - Peneiras utilizadas na análise granulométrica
Para determinar e quantificar a distribuição granulométrica de minérios, utilizamos um peneirador

vibratório e um conjunto de peneiras. Além de se obter a composição granulométrica do material,
podemos realizar testes em várias faixas do material, para se ter o comportamento do tamanho em
relação a várias características.
As principais etapas desse ensaio são:
1. Pesar a massa de minério a ser ensaiada. Exemplo (200g).
2. Colocar as peneiras em ordem decrescente de tamanho e fundo no equipamento de vibração.
Exemplo: Fundo, 400, 270, 200, 150,100 e 65#.
3. Acionar a vibração no tempo determinado. Geralmente 10 a 25 minutos.
4. Desligar o equipamento e pesar a massa de minério retida em cada peneira.
5. Por meio das massas retidas em cada peneira, completar a tabela de distribuição granulométrica com
a percentagem de massas retidas.
A Figura 92 representa as principais etapas do ensaio de análise granulométrica em minérios.
134
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4 Etapa 5

Analise granulométrica
Peneira Abertura Massa % Retida %Retida % Passante

(Mesh) (mm) retida (g) simples acumulada acumulada
65 1,168 8,7 4,09 4,09 95,91
100 0,833 12 5,64 9,73 90,27
150 0,589 21 9,87 19,61 80,39
200 0,417 26 12,22 31,83 68,17
270 0,295 53 24,92 56,75 43,25
400 0,208 42 19,75 76,49 23,51
Vitor Macedo
Fundos 50 23,51 100,00 0,00
Total 212,7
Figura 92 - Etapas do ensaio de análise granulométrica

Em seguida, devemos completar a tabela de análise granulométrica com os dados de percentagem reti-
da, passante e acumulada. Veja a Tabela 5. Imagine que o material analisado seja o produto de uma opera-
ção de moagem e que o P80 ideal para esse produto é < 200#. Você acha que a moagem foi bem-sucedida?
Se respondeu que sim, você acertou! Analisando a Tabela 5 e a Figura 93 a seguir, observamos que a
quantidade de material passante na peneira de 200# é 80%, ou seja, 80% do produto fragmentado estão
abaixo de 200 mesh. Confira!
RESULTADO DE ANÁLISE GRANULOMÉTRICA

% RETIDA %RETIDA % PASSANTE
PENEIRA (Mesh) ABERTURA (mm) MASSA RETIDA (g)
SIMPLES ACUMULADA ACUMULADA
65 0,208 2 1,0 1,0 99,0
100 0,147 3 1,5 2,5 97,5
150 0,104 7 3,5 6,0 94,0
200 0,074 28 14,0 20,0 80,0
270 0,053 100 50,0 70,0 30,0
400 0,038 50 25,0 95,0 5,0
Fundos 10 5,0 100,0 0,0
Total 200 100,0 - -
Tabela 5 - Resultado de análise granulométrica
135
100,00
95,00
90,00
85,00
80,00
75,00
70,00
65,00
% passante acumulada
60,00
55,00
50,00
45,00
40,00
35,00
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
0,01 0,1 1 10 100
0,74mm Tamanho da peneira [mm]
Figura 93 - Gráfico da análise granulométrica

O método de peneiramento granulométrico é eficiente até 400 #, e engloba a faixa granulométrica dos
minérios processados nas usinas. Para casos especiais em que se trabalhe com minérios extremamente
finos, utilizamos métodos de ensaio úmido. O mais utilizado é por cyclosizer.
Conheça o ensaio granulométrico por cyclosizer, lendo o livro: Tratamento de

SAIBA Minérios: SAMPAIO, João Alves; FRANCA, Silvia Cristina Alves; BRAGA, Paulo
MAIS Fernando Almeida. p. 73 a 97. Rio de Janeiro: CETEM, 2007. Disponível em http://
www.cetem.gov.br/livros.
8.1.2 CLASSIFICAÇÃO EM PENEIRAS VIBRATÓRIAS COM DECKS SIMPLES OU PARALELOS
As peneiras vibratórias são os equipamentos mais versáteis e com maior aplicação no peneiramento de
minérios nas usinas de processamento mineral.
As peneiras vibratórias possuem uma superfície de peneiramento retangular, na qual a alimentação é
realizada em uma extremidade, e a descarga na extremidade oposta à alimentação.
Esse equipamento pode realizar a separação de minérios com granulometria de 300 mm até 45 μm e é
utilizado com vários objetivos. Alguns deles são: fechamento de circuito de britadores e de moinhos SAG,
escape da alimentação da moagem, desaguamento19, dentre outras aplicações.
As peneiras vibratórias são constituídas por um chassi robusto apoiado em um sistema de molas
ou bolsas de ar. São acionadas por um mecanismo que permite movimentos vibratórios de diferentes
trajetórias e amplitudes, podendo ter um ou mais deck (tela) e ser horizontais ou inclinadas.
19 Desaguamento: reduz a umidade (quantidade de água) de produtos de outras operações unitárias do tratamento de minérios.
136
As partículas processadas por peneiramento apresentarão movimento de acordo com a inclinação da

peneira. Nas peneiras horizontais, as partículas possuem movimentação linear, com um ângulo de 45 º com
a horizontal. Já nas peneiras inclinadas, as partículas descrevem trajetórias circulares num plano vertical,
apresentando maior velocidade de transporte (Figura 94).

Figura 94 - Peneira vibratória inclinada
O movimento vibratório linear na peneira horizontal, gerado pelos mecanismos de vibração, permite o
transporte horizontal do material, conforme podemos ver na Figura 95. O seu sistema de vibração atua em
uma única direção e não é circulante, como nas peneiras inclinadas. Assim, ele é aplicado na classificação
final de produtos e em processos de lavagem e desaguamento de minérios.
Figura 95 - Peneira vibratória horizontal

As peneiras vibratórias podem ser projetadas com um ou mais deck. Peneiras de um deck são alimenta-
das com um fluxo de minério e apresentam dois produtos: um fluxo, que ficou retido no deck, e outro fluxo
de minério, que passou pela tela de peneiramento, ou seja, uma massa de oversize e outra de undersize.
Já as peneiras de mais de um deck apresentam produtos com mais frações granulométricas, pois as telas
de peneiramento apresentam aberturas diferentes, sempre de um maior tamanho para um menor.
137
No caso das peneiras de dois decks, três fluxos de materiais são obtidos: um mais grosseiro, retido no
primeiro deck; um fluxo intermediário, retido no segundo deck; e um fluxo mais fino, formado pelo material
que passou pelo segundo deck.
Na Figura 96, você pode visualizar o tipos de decks de peneiras vibratórias.
Oversize
1° Deck
Oversize

Oversize
Undersize 2° Deck
Undersize
Figura 96 - Tipos de decks de peneiras vibratórias
8.1.3 PENEIRAS DESAGUADORAS
Têm o objetivo de desaguar, ou seja, reduzir a quantidade de água de polpas minerais, sendo muito
aplicadas em circuitos de peneiramento final.
Elas são alimentadas com polpa mineral e produzem dois produtos: um filtrado com pouca umidade
(oversize) e um composto por água e finos de minério (undersize).
Possuem uma leve inclinação ascendente no sentido da descarga e uma malha com abertura menor
que o F80 da alimentação, proporcionando a filtragem da água e a descarga do produto com umidade entre
10 e 15 %.
A inclinação ascendente entre 5º e 7°, associada ao movimento linear do sistema de vibração, faz com
que o material sólido “suba” para a extremidade de descarga na forma de uma espessa camada de minério
úmido, possibilitando que a água mais os finos passem pela tela. Conheça as partes da peneira desagua-
dora na Figura 97.
138
Alimentação
Descarga de
sólidos desaguados

Finos + água
Figura 97 - Peneira desaguadora

8.1.4 VARIÁVEIS DE CONTROLE DE PROCESSOS OPERACIONAIS
As partículas minerais são separadas por diferentes mecanismos de classificação no deck das peneiras
vibratórias. A Figura 98 demonstra a separação ideal das partículas minerais, na qual temos três diferentes
regiões de peneiramento (a-b; b-c; c-d) que determinam a eficiência do peneiramento.
Alimentação
Peneiramento Deck da
por saturação Peneiramento por tentativas repetidas peneira
Extratificação
Figura 98 - Mecanismos de classificação

Na região a-b, ocorre o maior índice de estratificação das partículas finas, atingindo o ponto máximo
em b. Na região b-c, o restante do material, composto por material grosseiro, ou seja, maior que a malha da
peneira. As partículas finas que ainda não passaram pela malha da tela vão seguindo o caminho do deck,
no qual as partículas com granulometria menor que a malha da peneira são peneiradas por saturação.
Na última região de separação, ou seja, c-d, ocorre a separação por constantes tentativas, devido à gran-
de quantidade de material grosso e de partículas com tamanho próximo à malha da peneira.
139
O objetivo da área de peneiramento é controlar as variáveis operacionais, a fim de obter maior eficiên-
cia possível, ou seja, aumentar a probabilidade de peneiramento nas três regiões estudadas.
As principais variáveis mecânicas que influenciam o peneiramento são: amplitude, frequência, inclina-
ção, velocidade do material na tela, sistema de controle de telas e parafusos fixadores. Vamos conhecê-las?
A amplitude20 da peneira - lança as partículas minerais no deck, evitando o entupimento e abrindo
caminho para as partículas menores. Mas atenção! Altas amplitudes podem ocasionar o lançamento das
partículas entre um longo espaço na peneira, diminuindo as chances de passagem por elas, além de au-
mentarem desnecessariamente os esforços mecânicos do equipamento.
A frequência21 de vibração - ocasiona a estratificação do leito, fazendo com que as partículas finas se
depositem na superfície da tela até a sua passagem por ela.
Geralmente, a amplitude atingida pelas peneiras vibratórias oscilam de 1,5 a 6 mm, operando numa
faixa de 700 a 1000 rpm.
Na prática operacional, para que as partículas tenham, a cada pulso, um deslocamento de 1,0 a 1,5 aber-
turas da tela, tem-se como regra básica:
• Para malhas maiores - amplitude maior e frequência menor;
• Para malhas menores - amplitude menor e frequência maior.
A inclinação das peneiras irá afetar a vazão de produção; maiores inclinações geram maior velocidade
do leito, aumentando a produção. Entretanto, diminui a possibilidade de separação. Devemos estudar caso
a caso determinarmos a inclinação ideal para o processo. Geralmente, a inclinação das peneiras vibratórias
fica entre 15 a 35°.
Outro importante aspecto da inclinação das peneiras é a altura e acomodação do leito. Quanto maior a
inclinação, menor a altura e melhor acomodação das partículas. Mas, como foi dito, altas inclinações acar-
retarão a diminuição da probabilidade de peneiramento.
Na Figura 99, observe a diferença de tamanho e acomodação do leito de uma mesma população de
partículas entre uma superfície de peneiramento horizontal e inclinado.
Figura 99 - Acomodação das partículas sobre diferentes inclinações

20 Amplitude: distância da posição da onda em repouso a uma crista ou a um vale. Para o peneiramento, seria a altura de
lançamento das partículas no deck.
21 Frequência: número de oscilações por unidade de tempo. No peneiramento, seria a quantidade de vezes que as partículas
atingiram a superfície.
140
Podemos analisar a velocidade do material na tela da mesma maneira que a taxa de vazão. Para uma
maior velocidade do material, teremos uma maior produção, mas diminuímos a probabilidade de peneira-
mento. Afinal, qual a velocidade ideal?
A velocidade ideal é a que proporciona alta probabilidade de o material ter contato com a tela de penei-
ramento aliada à taxa de produção da usina. Você deverá balancear esses dois parâmetros.
O controle das telas e dos parafusos fixadores é fundamental para a eficiência do peneiramento, pois as
telas são danificadas na produção. Com isso, materiais de maior granulometria que a malha da peneira, que
teoricamente não deveriam passar, acabam passando por essas telas danificadas, contaminando o undersize.
Os parafusos fixadores podem se “soltar” e gerar espaços para a passagem de material de maior granu-
lometria que a tela da peneira. O que podemos fazer para evitar as imperfeições de telas e parafusos?
Primeiro, devemos realizar inspeções visuais nas telas e nos elementos fixadores. Em caso de anomalia
encontrada, entrar em contato com a equipe de manutenção. Também é recomendada a realização de
amostragem do fluxo do undersize para verificar se há contaminação de partículas de tamanhos maiores
que a tela da peneira.
8.2 CLASSIFICAÇÃO
Chegou o momento de conhecermos a operação unitária, que realiza a classificação granulométrica

de polpas minerais de granulometria fina e que é usualmente utilizada em fechamentos de circuitos de
moagem. Vamos lá?
Existem vários equipamentos que realizam a classificação granulométrica em meio fluido. Os mais utili-
zados pelas mineradoras são os classificadores helicoidais e os hidrociclones.
O processo de classificação corresponde à separação de uma alimentação composta de partículas de
diferentes tamanhos em duas outras frações de produtos que diferem entre si pela distribuição relativa dos
tamanhos.
Na Figura 100, uma polpa mineral é classificada. Veja que as partículas mais finas foram encaminhadas
para o superior do fluxo, enquanto as partículas mais grossas ficaram na parte inferior do recipiente.
Overflow
(> tamanho)
Alimentação Classificador
Underflow
(> tamanho)
Figura 100 - Produtos da classificação (Underflow e Overflow)

141
Você sabe por que isso aconteceu?

Isso aconteceu devido à força centrífuga ou de arraste gerada pelo equipamento classificador. As par-
tículas com menor massa e densidade foram encaminhadas para a parte superior do fluxo, pois a força
centrífuga e/ou de arraste é maior que sua força peso. Já as partículas de maior granulometria ficaram na
parte inferior do fluxo, pois sua força e peso é maior que a força centrífuga e/ou de arraste gerada.
O material mais fino, encaminhado para a parte superior do fluxo, é chamado de Overflow, ou seja, “aci-
ma do fluxo”. Já a massa que ficou na parte inferior é chamada de underflow, ou “abaixo do fluxo”.
Diferentemente do peneiramento, a classificação gera dois produtos: um contém grande proporção de
partículas maiores que um determinado tamanho; e outro com grande proporção de partículas menores
que esse tamanho. Essa separação “não ideal” acontece porque esse processo é realizado em meio fluido.
Devido às forças hidrodinâmicas, não é possível obter um produto com 100% de partículas maiores, e
outro com 100% de partículas menores, como pode ser visto na Figura 101.
Figura 101 - Distribuição dos produtos na classificação

Os equipamentos de classificação são projetados para trabalhar o mais próximo possível da classificação
ideal, definida como a separação da alimentação em dois produtos característicos: um contendo somente
as partículas menores que um determinado tamanho; e outro contendo somente as de maior tamanho.
8.2.1 CLASSIFICADORES HELICOIDAIS OU ESPIRAIS
São os mais utilizados em instalações de pequeno porte na classificação granulométrica de minério

entre 0,833 a 0,074mm, principalmente em usinas que tratam minério de ferro.
142
O equipamento é constituído de uma calha na qual há um eixo envolvido por uma ou mais hélices que
giram mantendo a polpa em suspensão e separando o material em dois fluxos.
A polpa mineral é alimentada na abertura lateral do tanque de sedimentação. As partículas de maior
massa e densidade se sedimentam na base do transportador helicoidal e são carregadas pela hélice para a
saída superior do equipamento, formando o fluxo de underflow.
As partículas finas, por terem baixa velocidade de sedimentação, ficam em suspensão no tanque e são
descarregadas por transbordo com a fase líquida, constituindo o fluxo de overflow.
A Figura 102 apresenta um classificador helicoidal.
Acionamento
Eixo e
espirais
Tanque

Underflow
Overflow
Caixa de Alimentação
Figura 102 - Classificador helicoidal

As hélices têm dupla função: remover o material sedimentado do fundo da calha e manter a polpa em
suspensão. Geralmente, os modelos desses classificadores são caracterizados pelo diâmetro da hélice,
que pode apresentar vários níveis de inclinação, número de passos e posição em relação ao tanque de
sedimentação. Vamos entender isso?
As hélices, além de terem diferentes níveis de inclinação, podem ter diferentes posicionamentos em
relação ao nível máximo de trabalho do tanque. Veja a Figura 103.
100% de 125% de 150% de

submergência submergência submergência
Figura 103 - Tipos de submergência das hélices

143
Como já dito, as hélices podem ter diferentes passos, podendo ser simples, duplos e triplos, conforme
a Figura 104.
Passo simples Passo duplo Passo triplo

Figura 104 - Tipos de passos das hélices
Os classificadores helicoidais operam com inclinação de 15 a 30º e produz um fluxo de underflow com
concentrações de sólidos de até 70%.
Suas principais características operacionais são:
• Faixa de operação = 1000 a 44 µm;
• Alimentação transversal;
• Diâmetro espiral = 0,3 m a 3 m;
• Submersão da espiral = 100% a 150%;
• Hélice = passo simples, duplo ou triplo;
• Rotação da espiral = 2,6 a 12 rpm.
A Figura 105 é um modelo desse classificador.
Figura 105 - Classificador helicoidal
O classificador helicoidal apresenta algumas regiões importantes para o seu controle operacional, cha-
madas de regimes de classificação.
Elas são formadas por 4 (quatro) zonas de fluxos de polpa no equipamento. Vamos conhecê-las na
Figura 106.
144
A C
B
D
Figura 106 - Regiões de classificação do classificador helicoidal

A região A consiste de uma corrente de polpa escoando horizontalmente na direção do vertedouro,

contendo partículas finas rejeitadas pela zona C ou partículas que ainda não se apresentaram a ela. Essa
região irá formar o fluxo de overflow.
A região B é formada pela suspensão de polpa mantida pela agitação realizada pelo movimento das
hélices, permanecendo em equilíbrio dinâmico, sendo seu material constantemente removido. Nessa
região, está acontecendo a classificação do minério, ou seja, parte desse fluxo irá para a região A, e a
outra parte, para a região C.
A região C é formada pelo material grosseiro sedimentado que está sendo constantemente removido
pelo movimento da hélice. Esse material será arrastado até o ponto mais alto do classificador, formando o
fluxo de underflow.
A região D é formada pelo material grosseiro que se depositou no início da operação e ali fica definitiva-
mente, com a função de proteger o fundo do tanque. Ela é chamada de zona morta.
SAIBA Gostou desse assunto? Então, leia o livro: CHAVES, A. P. Teoria e Prática do Tratamento
de Minérios- Bombeamento de polpa e classificação. 4ª Edição. Vol.1. São Paulo:
MAIS Oficina dos Textos, 2012.
8.2.2 HIDROCICLONES
Estão presentes há mais de 70 anos nas usinas de tratamento de minério em todo mundo, principal-
mente no fechamento de circuitos de moagem.
Além da aplicação de classificação, os hidrociclones também são utilizados nas operações:
Espessamento - realiza a eliminação da maior parte de água da polpa.
Deslamagem - elimina as partículas mais finas.
145
Classificação seletiva – por meio de uma configuração em série, é possível obter um grupo de produtos
com granulometria definida.
Pré-concentração - com a utilização de hidrociclones de fundo chato, pode-se realizar concentração por
gravidade, em que os minerais mais densos são descartados pelo underflow.
A Figura 107 é um exemplo de classificador hidrociclone.
Edésio Martins Conegundes Júnior
Figura 107 - Classificador hidrociclone

O hidrociclone é composto por um corpo cilíndrico-cônico com uma entrada tangencial e duas saídas.
A polpa é injetada sobre alta pressão no equipamento por um duto com entrada tangencial que gera um
“ciclone” em sua parte interna.
As partículas mais grossas e mais densas são lançadas contra as paredes do aparelho e descartadas na
abertura inferior, ápex, constituindo o underflow.
As partículas mais finas e menos densas são encaminhadas para o centro do ciclone, com a maior parte
da fase líquida e saem por um cilindro na parte superior do aparelho, chamado vortex finder, formando o
fluxo de overflow.
Conheça os principais componentes do hidrociclone na Figura 108.
146
Vortex finder Overflow
Alimentação
Parte Cilíndrica
Parte Cônica

Alimentação
Ápex
Underflow
Figura 108 - Principais componentes do hidrociclone

As principais vantagens do hidrociclone em relação ao classificador helicoidal são:

• Classifica minérios com menor granulometria;
• Sua construção e operação são mais simples;
• Maior capacidade em termos de volume e área ocupada;
• Sua operação é mais estável;
• O seu custo de aquisição é menor;
• Pequeno espaço requerido para sua instalação.
Podemos citar duas desvantagens: maior custo operacional, devido à energia gasta no bombeamento
da polpa; e a eficiência de classificação mais baixa que o classificador espiral.
O hidrociclone apresenta regiões com diferentes meios de classificação. Observe a Figura 109.
A A
C C
D D
B B
Figura 109 - Regiões de classificação do hidrociclone

147
A região A contém uma polpa cuja distribuição granulométrica é similar à da alimentação, ou seja, par-
tículas que não sofreram classificação e serão diretamente descarregadas no overflow.
A região B é formada pelas partículas de maior granulometria que serão descarregadas na saída inferior
do equipamento como underflow.
A região C, em torno do vortex finder, é formada por partículas finas que serão descarregadas como overflow.
A região D é formada pelas seções A, B e C que serão classificadas, ou seja, a região D é a zona onde
realmente acontece o processo de classificação.
A taxa de produção, o objetivo do equipamento e o diâmetro de corte são os principais aspectos le-
vados em consideração na escolha do modelo e da quantidade dos hidrociclones. Vários parâmetros do
projeto dos hidrociclones influenciarão esses aspectos, tais como:
Diâmetro do ciclone
A dimensão do ciclone é definida pelo diâmetro de sua parte cilíndrica que determina a capacidade e o
tamanho de corte do equipamento. Existe uma grande variedade de tamanhos de hidrociclones no merca-
do, variando de 10 a 1200 mm o seu diâmetro.
O aumento do diâmetro dos hidrociclones proporciona o aumento da capacidade de produção do
equipamento e também a elevação do seu tamanho de corte. Já a diminuição ocasiona o efeito contrário,
ou seja, a diminuição da produção e do diâmetro de corte.
Forma e dimensão da abertura de alimentação

Determina a velocidade de entrada da polpa mineral e consequentemente a produção e o diâmetro de
corte do processo. O aumento na área de abertura de alimentação do equipamento eleva a capacidade e
o diâmetro de corte, mas diminui a velocidade de entrada.
Os tamanhos do vortex finder e do ápex

As dimensões do vortex finder influenciam diretamente a eficiência da classificação e capacidade do
equipamento.
Normalmente, o diâmetro do vortex finder se situa entre 35 e 40% do diâmetro interno do hidrociclone
e o seu comprimento deve ser suficiente para que sua base seja horizontalmente posicionada abaixo do
injetor. Desse modo, evita-se o fenômeno de curto-circuito de partículas, isto é, passagem direta das partí-
culas ao overflow, sem sofrer classificação.
O aumento do ápex diminui o diâmetro de corte da classificação. Já a diminuição do ápex proporciona
o efeito contrário. Mas atenção! Caso o diâmetro do ápex seja muito pequeno, pode ocorrer o acúmulo de
material grosseiro no cone, dificultando a vazão do underflow.
O diâmetro do ápex determina também o tipo de descarga do hidrociclone, facilmente visualizado na
operação. Conheça os três tipos de descargas do hidrociclone e sua influência no processo de classificação
na Figura 110.
148
Descarga tipo cordão Descarga em cone Descarga em spray

Figura 110 - Tipos de descargas do hidrociclone
A descarga tipo cordão, no qual o ápex está “apertado”, é utilizada para o desaguamento da polpa, ou
seja, há um adensamento do underflow e consequentemente a maior parte da água sai junto ao overflow.
A descarga em cone é ideal para a operação de classificação granulométricas das partículas.
A operação em descarga em spray significa que o diâmetro do ápex está muito grande, o que pode
acarretar o arraste de partículas finas para o underflow.
Conheça a vista interna do hidrociclone na Figura 111.
Vitor Macedo
Figura 111 - Vista interna do hidrociclone

Você percebeu que as variáveis do hidrociclone sempre alteram a taxa de produção e o diâmetro de corte
proporcionalmente, ou seja, uma elevação da taxa de produção ocasiona o aumento do diâmetro de corte.
Mas e quando é necessário “cortar” o minério em uma granulometria mais fina em altas taxas de produção?
Os hidrociclones operam em grupos, como mostra a Figura 112. Os equipamentos são montados
radialmente em torno do alimentador central. Para termos uma classificação mais fina e alta produção,
basta dimensionarmos vários grupos com características que levam ao baixo diâmetro de corte.
149

Figura 112 - Conjunto de hidrociclones
Conheça os principais ensaios de classificação em hidrociclones, lendo o livro:

FIQUE Tratamento de Minérios: Práticas Laboratoriais. SAMPAIO João Alves, FRANÇA Silvia
ALERTA Cristina Alves, BRAGA Paulo Fernando Almeida, p. 138 a 154. CETEM, Rio de Janeiro,
2007. Disponível em http://www.cetem.gov.br/livros.
8.2.3 CONTROLE GRANULOMÉTRICO DO OVERFLOW E UNDERFLOW
As granulometrias dos produtos da classificação são controladas por meio de rotineiras amostragens
nos fluxos de overflow e underflow. Caso haja alguma não conformidade nos fluxos dos classificadores, é
necessária uma investigação no processo, analisando suas variáveis.
Curioso para estudá-las?
As principais variáveis que afetam o diâmetro de corte, ou seja, a granulometria do underflow e overflow
do classificador helicoidal são:
• Ângulo de inclinação;
• Velocidade de transporte do material;
• Altura e largura da bacia de sedimentação;
• Submersão da espiral (100 a 150%).
Durante a operação dos hidrociclones, podemos controlar e oscilar algumas variáveis de processo que
influenciam a eficiência da classificação granulométrica. As principais são:
Pressão
Além de aumentar a taxa de vazão da alimentação, o aumento da pressão do hidrociclone eleva o cam-
po centrífugo em seu interior, propiciando a redução no diâmetro de corte da classificação. Lembrando
que a diminuição da pressão ocasiona o efeito contrário descrito anteriormente.
150
Percentagem de sólidos na polpa
Quando há elevação da percentagem de sólidos na polpa, consequentemente, ocorre o aumento da

densidade da polpa mineral e na viscosidade do meio, dificultando a sedimentação das partículas no equi-
pamento, que tendem a sair no fluxo de overflow. Por esse motivo, o aumento dessa percentagem ocasiona
a elevação no diâmetro de corte.
Na Figura 113, visualize o circuito de preparação dos minérios, ou seja, as operações unitárias que “pre-
param” o minério para as etapas de concentração.
Concentração de minérios.
Nossa próxima etapa, até lá!
Figura 113 - Circuito de preparação (cominuição e classificação granulométrica)

151
CASOS E RELATOS
Ineficiência dos hidrociclones causa sobremoagem em circuitos fechados com moinhos de bolas
A equipe de processos da usina Selena II da empresa BR Ferros se deparou com um sério problema
operacional no circuito de moagem. Há três semanas, a equipe técnica verificou o alto consumo
de reagentes na etapa de flotação. A partir de então, foram investigadas as possíveis causas do
aumento expressivo do consumo de reagentes.
O supervisor da área de tratamento mecânico da planta, Rafael Cordeiro, relata que os fluxos de
alimentação, rejeito e concentrado das células de flotação foram encaminhados para o laboratório
para análises e testes pilotos.
A equipe de laboratório da usina concluiu que a granulometria da alimentação e consequente-
mente dos fluxos de concentrado e rejeito estavam abaixo dos 150#, sendo que a malha ótima
para o processo de flotação para esse minério é 100#, ou seja, provavelmente estava acontecendo
o fenômeno de sobremoagem.
O aumento do consumo de reagente é causado pela presença de finos no processo, pois apre-
sentam uma maior superfície de contato. Cordeiro diz: “Assim, que foi analisada a presença de
sobremoagem, nossa equipe começou a pesquisar e investigar as variáveis operacionais da mo-
agem e foi verificado o aumento da carga circulante, ou seja, aumento do fluxo de underflow que
retornava ao processo de moagem”.
Ao contrário do que a equipe pensou inicialmente, o desvio operacional estava nos hidrociclones
e não no processo de moagem. A partir de análises feitas nos fluxos de underflow e overflow do
circuito de hidrociclones, foi verificado que o ápex dos equipamentos estavam com aberturas in-
compatíveis com o processo, causando a diminuição do diâmetro de corte.
Rafael conclui que, como os ápexs dos hidrociclones estavam com aberturas maiores que o ideal,
os equipamentos estavam enviando um fluxo maior de underflow, ou seja, partículas que já esta-
vam abaixo de 100# voltavam ao moinho e eram novamente fragmentadas.
Uma pequena variável do processo de classificação causou um efeito em cadeia na usina, di-
minuiu o diâmetro de corte e aumentou a carga circulante do circuito, causando sobremoagem e
aumento de reagentes.
152
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, estudamos as duas operações unitárias responsáveis pela classificação

granulométrica no tratamento de minérios: o peneiramento e a classificação.
Vimos as escalas granulométricas mais utilizadas no processamento mineral, os fluxos dos
classificadores granulométricos e o funcionamento dos peneiradores e dos classificadores e suas
principais variáveis.
No próximo capítulo, estudaremos a concentração de minérios.
Continue se empenhando em seus estudos!
Concentração de minérios
É uma etapa chave no tratamento de minérios. Isso se explica porque as jazidas com miné-
rios de alto teor são cada vez mais escassas.
Neste capítulo, você conhecerá os principais processos de concentração utilizados pelas
mineradoras, suas variáveis, tipos de circuitos e aplicações.
Aprenderemos sobre:
• Fundamentos da concentração de minérios;
• Concentração gravimétrica;
• Concentração magnética e eletrostática;
• Flotação;
• Concentração por lixiviação;
• Processo Bayer;
• Controle de processos de concentração.
Ao final desse estudo, você será capaz de reconhecer, operar e dimensionar os processos e
circuitos de concentração na planta de tratamento de minérios e propor soluções de redução
de custo de produção, maior recuperação da planta, menor geração de resíduos e outros inú-
meros benefícios.
Bons estudos!
156
9.1 FUNDAMENTOS DA CONCENTRAÇÃO DE MINÉRIOS
Nos capítulos anteriores, conhecemos os fundamentos do tratamento de minérios e as operações uni-

tárias de fragmentação e classificação granulométrica.
Sua dedicação nos estudos será muito importante para o entendimento deste capítulo, pois, para que o
processo de concentração ocorra, é preciso que os minerais de interesse não estejam fisicamente agregados
aos que não são de interesse. Daí a importância das etapas de fragmentação e classificação granulométrica.
A etapa de concentração de minérios visa separar os minerais de interesse (elemento útil) dos que não
são (elemento inútil). Veja a Figura 114.
Figura 114 - Esquema geral de um processo de concentração de minérios

O objetivo da etapa de concentração é produzir um produto comercializável, chamado concentrado,

e um produto descartável, chamado rejeito ou subproduto, com valor secundário. Vamos relembrar quais
são as condições básicas para que o processo de concentração ocorra:
• Liberabilidade (grau de liberdade mútua);
• Diferenciabilidade (propriedade diferenciadora);
• Separabilidade dinâmica.
9.1.1 MÉTODOS DE CONCENTRAÇÃO DE MINÉRIOS
Vamos agora conhecer os principais métodos de concentração utilizados na indústria mineral.

Cada método de concentração utiliza uma ou mais propriedade dos minerais para concentrá-los. O grau
de liberabilidade das partículas e o fenômeno da separabilidade dinâmica também estão presentes em
maior ou menor grau nos processos de concentração. São eles:
• Concentração gravimétrica;
9 CONCENTRAÇÃO DE MINÉRIOS
157
• Concentração magnética;
• Flotação.
Esses métodos de concentração gravimétrica, magnética e flotação são empregados pela grande
maioria das mineradoras no tratamento de diferentes tipos de minérios. Além dessas 3 (três) operações
unitárias de concentração, conheceremos também os processos de lixiviação, utilizado na purificação de
vários metais não-ferrosos e o processo Bayer, aplicado na purificação do Alumínio.
9.1.2 GRAU DE LIBERAÇÃO DE PARTÍCULAS

No capítulo 2 (Fundamentos do tratamento de minérios) e capítulo 5 (Cominuição), estudamos a impor-
tância do grau de liberação das partículas minerais, pois, para que a concentração ocorra com eficiência, é
necessário que os minerais estejam fisicamente separados.
O grau de liberação é a condição na qual as espécies minerais presentes em um minério estão livres
umas em relação às outras. Ela é expressa em percentagem, ou seja, a quantificação em % de uma espécie
mineral em forma de partículas livres em relação ao total de partículas (mistas e livres), conforme apresen-
tado na Figura 115.
Figura 115 - Liberabilidade das partículas minerais

9.1.3 SISTEMAS DE CONCENTRAÇÃO: ROUGHER, CLEANER E SCAVENGER
Nas operações unitárias de fragmentação (britagem e moagem) e classificação granulometria (penei-

ramento e classificação), percebemos que os objetivos de fragmentar e separar as partículas por tamanho
dificilmente são alcançados em equipamentos isolados, ou seja, são necessários circuitos contendo vários
equipamentos.
Na etapa de concentração, também são aplicados circuitos contendo vários equipamentos de concen-
tração. Vamos conhecê-los?
A Figura 116 demonstra o processo de concentração de minério de ferro. Repare que houve uma alta
recuperação do material, sendo que 80% da alimentação foram encaminhadas para o fluxo do concentra-
do, ou seja, uma recuperação de 80%. E o teor de ferro no concentrado é pouco superior ao teor de Fe da
alimentação, ou seja, esse equipamento teve um baixíssimo enriquecimento.
158
Veja a Figura 116. Os processos de concentração produzem um concentrado do mineral o mais rico
possível, com elevado nível de recuperação. No entanto, dificilmente conseguiremos, ao mesmo tempo,
máxima recuperação e máximo enriquecimento numa única operação de concentração.
Você se lembra dos conceitos de recuperação e enriquecimento? Estudamos esses parâmetros no
capítulo 4 (Balanço de massa, metalúrgico e de água)!
Alimentação
100 t/h
42%Fe (42 t/h Fe)
Rougher
Concentrado
80 t/h
48,7%Fe (39,0 t/h Fe)
20 t/h
15%Fe (3,0 t/h Fe)
Rejeito
Figura 116 - Concentração de minérios (Rougher)

Para que tenhamos simultaneamente máxima recuperação e máximo enriquecimento, utilizamos

circuitos de concentração.
Observe a Figura 117. Nela, o mesmo equipamento anterior é inserido em um circuito com outro
concentrador. Repare que o segundo equipamento é alimentado com o concentrado do primeiro.
Chamamos a primeira etapa de rougher, estágio que recebe a primeira alimentação do circuito de
concentração. Já a segunda etapa, cleaner, que recebe o concentrado da primeira etapa.
Alimentação
100 t/h
42%Fe (42 t/h Fe)
Rougher Cleaner Concentrado

35,5 t/h
80 t/h
64%Fe (22,8 t/h Fe)
48,7%Fe (39,0 t/h Fe)
20 t/h 44,5 t/h

15%Fe (3,0 t/h Fe) 36,5%Fe (3,0 t/h Fe)
Rejeito Rejeito
Figura 117 - Circuito de concentração de minérios (Rougher e cleaner)

Definimos rougher (que significa “mais áspero”) como o estágio inicial de qualquer operação con-
centração. É a etapa desbastadora, que produz concentrados e rejeitos de teores inaceitáveis. Por isso,
precisam ser reprocessados em outros estágios.
159
Cleaner significa “limpeza”. Nessa etapa do circuito, o concentrado rougher é reprocessado visando
elevar o teor do mineral-minério e reduzir o teor dos minerais de ganga.
A Figura 118 apresenta outro concentrador de minério de ferro. Repare que houve um alto
enriquecimento dele. Mas, veja também que a massa de minério no rejeito é superior ao fluxo do
concentrado, ou seja, esse equipamento teve uma baixíssima recuperação.
Alimentação
100 t/h
42%Fe (42 t/h Fe)
Rougher
Concentrado
20 t/h
64%Fe (12,8 t/h Fe)
80 t/h
36,5%Fe (29,2 t/h Fe)
Rejeito
Figura 118 - Concentração de minérios (Rougher)

Na Figura 119, o equipamento é inserido em um circuito com outro concentrador. Observe que o segun-
do equipamento é alimentado com o rejeito do primeiro.
Você já conhece a primeira etapa (rougher). Já a segunda etapa recebe o nome de scavenger. Ela recebe
o rejeito da primeira etapa.
Alimentação
100 t/h
42%Fe (42 t/h Fe)
Rougher
Concentrado
20 t/h
64%Fe (12,8 t/h Fe)
80 t/h
36,5%Fe (29,2 t/h Fe)
Scavenger
Concentrado
63,7 t/h
42%Fe (31,6 t/h Fe)
16,3 t/h
15%Fe (2,4 t/h Fe)
Rejeito
Figura 119 - Circuito de concentração de minérios (Rougher e scavenger)

160
Scavenger (que significa catador, removedor) é a etapa do circuito na qual o rejeito rougher é reprocessado,
visando reaproveitar a fração do mineral-minério que não foi concentrado na primeira etapa do circuito.
Saiba que os circuitos de concentração (rougher, cleaner e scavenger) são aplicados em inúmeros tipos
de minérios, nos processos de flotação, concentração magnética e gravimétrica, lixiviação, dentre outras.
Esses três estágios são aplicados nas usinas de várias formas, podendo conter até estágios de re-cleaner
e re-scavenger. O circuito convencional representado pelos três estágios é demonstrado na Figura 120.
Alimentação nova
Rejeito Rejeito
Cleaner Scavenger
CLEANER ROUGHER SCAVENGER
Concentrado Concentrado Concentrado

Final Rougher Scavenger
Rejeito
Final
Figura 120 - Circuito de concentração
9.2 CONCENTRAÇÃO GRAVIMÉTRICA
O método de concentração gravimétrica utiliza a densidade dos minerais como propriedade diferencia-
dora, no qual partículas de diferentes densidades, tamanhos e formas são separadas por ação da força da
gravidade ou por forças centrífugas.
Essa é a mais antiga técnica de concentração utilizada no processamento mineral, devido à simplicidade
dos equipamentos. Atualmente, a concentração gravimétrica ainda é muito empregada, por causa do seu
baixo custo de implantação e operação, se comparada às outras técnicas, e o baixo impacto ambiental, por
não utilizar reagentes químicos na separação dos minerais.
Na Figura 121, você poderá visualizar como ocorre a concentração gravimétrica .
Alimentação
p> 5,0
p< 2,5
Figura 121 - Concentração gravimétrica
161
Neste capítulo, iremos estudar os seguintes concentradores gravimétricos e suas variáveis:

• Mesa plana;
• Mesa vibratória;
• Jigue;
• Hidrociclones;
• Espiral de Humphreys;
• Concentrador centrífugo.
Vamos falar sobre cada um deles.
9.2.1 MESA PLANA
A mesa plana ou mesa estática é utilizada há mais de 60 anos na concentração de minério de ouro livre
em garimpos e usinas de tratamento de minérios.
Esse concentrador gravimétrico é constituído por uma mesa inclinada coberta por um tapete de
borracha com a superfície em forma de “V” na direção do fluxo de polpa mineral. Para você entender
como ocorre o processo de concentração de partículas densas, observe a Figura 121.
No equipamento, existem vãos que separam a mesa em três ou mais seções. A polpa mineral é alimen-
tada na parte superior da mesa. Durante o processo, as partículas minerais se deparam com o primeiro vão,
no qual as partículas de maior densidade são depositadas nesse espaço, pois as partículas mais leves têm
maior facilidade de “saltar” esse espaço indo para o próximo setor da mesa.
Ao final de cada setor, existe um “vão” de separação. Assim, as partículas densas são depositadas nesses
espaços, constituindo a massa de concentrado. As partículas que conseguirem passar por todos os vãos
formarão o rejeito ao final do processo. Veja um exemplo de mesa plana na Figura 122.
Carpete de borracha
Alimentação
Distribuidor
Carpete de borracha
Rejeito
Alimentação Concentrado
Abertura p/ remoção
de concentrado
Figura 122 - Mesa plana

162
O formato do tapete de borracha também auxilia a concentração dos minerais pesados, já que as partí-
culas pequenas e pesadas são sedimentadas no sulco em “V” e se movimentam com menor velocidade que
os grãos maiores e leves na parte mais superior do fluxo de polpa.
O comprimento total da mesa é em função da recuperação desejada. A largura usual é em torno de 1,0
m, a distância vertical entre cada seção é de aproximadamente 8,0 cm e o afastamento entre as seções
geralmente é de 2,5 cm, podendo ser reguláveis.
Os sulcos em “V” geralmente têm como dimensões: 3,2 mm de largura máxima, 3,0 mm de profundida-
de e 3,2 mm de distância entre cada sulco. A inclinação da mesa oscila entre 8º e 10°. A percentagem de
sólidos em peso geralmente está entre 60% e 70%.
Na Figura 123, temos um exemplo de mesa plana em escala piloto.
Vitor Macedo
Figura 123 - Mesa plana em escala piloto
9.2.2 MESA VIBRATÓRIA

A mesa vibratória está presente em usinas de tratamento de minérios de ouro na recuperação do metal
livre no minério e também em plantas de processamento de carvão mineral.
Nas mineradoras de ouro, a mesa vibratória é inserida no circuito de pré-concentração do ouro, em
seguida a sua moagem, evitando que partículas de ouro livre sejam encaminhadas para o processo de
flotação, lixiviação ou outro processo de concentração com maior custo operacional que a gravimetria.
A mesa vibratória consiste de um plano levemente inclinado (0º a 15°) no sentido da descarga do
material médio e rejeito, conforme podemos ver na Figura 124. O plano da mesa é feito de madeira e
revestido com material de borracha ou plástico, parcialmente coberto com rifles que formam corredores
para o enclausuramento de partículas densas.
163
Alimentação
Água de lavagem
Pesados
Intermédios

Leves
Concentrado
Oscilação
Lamas e lamelares
Intermédios Rejeitos
Figura 124 - Mesa vibratória

Fonte: SENAI/MG, 2017
Mas, como ocorre a separação por gravimetria nesse equipamento?

Como você pôde observar, a polpa mineral é alimentada na mesa por uma caixa distribuidora localizada
no lado mais alto do equipamento. Uma segunda caixa distribuidora, alinhada com a primeira, permite a
introdução da chamada água de lavagem, que forma um filme transversal, perpendicular à mesa.
A polpa é encaminhada à mesa de concentração e as partículas mais pesadas ficam aprisionadas nos
espaços entre os rifles. Ou seja, as partículas densas se estratificam devido à turbulência da polpa causada
pelos rifles e pela movimentação da própria polpa mineral. O material mais leve percorre a mesa no sentido
do fluxo da alimentação, saltando os rifles da mesa, conforme a Figura 125.
Os extremos dos rifles são chanfrados no sentido das descargas e formam sobre a superfície uma
linha diagonal para facilitar a movimentação das partículas pesadas próxima à região de descarga do
concentrado. Os rifles têm os seguintes objetivos:
• Aprisionar as partículas pesadas;
• Estratificar as partículas pesadas da polpa no deck (mesa);
• Tornar o fluxo turbulento.
Direção do fluxo
Riffles
Figura 125 - Rifles da mesa vibratória

Devido ao mecanismo de vibração, as partículas mais pesadas que constituem o fluxo de concentrado
são encaminhadas para o sentido perpendicular à alimentação.
Você deve está se perguntando: o movimento de “volta” do deck gerado pelo motor não traz as partícu-
las pesadas ao ponto de origem?
Não, isso não acontece, pois o mecanismo de vibração provoca um aumento da velocidade no sentido
da descarga do concentrado e uma diminuição da velocidade no final do curso.
Na Figura 126, temos um exemplo de mesa vibratória em escala piloto.
164
Alimentação
Água de lavagem
Coleta de rejeito
Coleta de material médio
Coleta de concentrado
Vitor Macedo
Figura 126 - Mesa vibratória em escala piloto
Vamos conhecer as principais variáveis operacionais da mesa vibratória? São elas:

• Inclinação da mesa, que pode variar durante o processo;
• Densidade da polpa da alimentação;
• Vazão de água de lavagem;
• Leiaute dos rifles.
Arthur R. Wilfley (1860 - 1927) teve mais de 24 patentes em seu nome e a maioria de
suas pesquisas foi na área de processamento mineral. Wilfley foi muito importante
CURIOSI na evolução dos processos gravimétricos na mineração.
DADES
Uma de suas invenções foi a Mesa Wilfley, mesa vibratória utilizada atualmente nas
usinas de tratamento de minérios em todo o mundo.
9.2.3 JIGUE
No capítulo 2 (Introdução ao tratamento de minérios), vimos que o primeiro texto sobre o tratamento de mi-
nérios foi em 1956, publicado no livro De Re Metálica de Georges Agrícola. Nele, a autora abordou a concentra-
ção gravimétrica por jigues, demonstrando que ela é um dos processos mais antigos do processamento mineral.
Para entendermos o processo de concentração gravimétrica por jigues, imagine a seguinte situação:
Uma peneira contendo partículas minerais heterogêneas é imersa em um tanque com água. Em segui-
da, é realizado um movimento de oscilação na peneira, que causa a estratificação das partículas, formando
um leito com as partículas mais pesadas na parte inferior, e as mais leves na parte superior do leito.
É basicamente isso que acontece nos jigues industriais! O processo de separação dos minerais de densidades
diferentes é realizado a partir da estratificação do conjunto de minerais, como você pode ver na Figura 127.
165
Figura 127 - Estratificação dos minerais de diferentes densidades

O jigue é um equipamento de concentração aplicado em minérios com granulometria de 1 a 125 mm,

ou seja, frações grossas. Minérios de ouro, ferro, tungstênio, dentre outros e também carvão mineral
podem ser concentrados por jigues. No Brasil, sua maior aplicação é a concentração de granulados22 e
sinter-feeds23 em minérios de ferro itabiríticos.
A Figura 128 a seguir representa o processo de jigagem. O jigue é basicamente composto por uma arca
que contém um crivo em seu interior, ou seja, uma tela coberta por um leito de esferas metálicas ou miné-
rio com granulometria e densidade controlada.
Um sistema realiza a pulsação da água no interior do equipamento, causando a movimentação do leito
e a estratificação dos minerais. Durante o movimento de elevação do leito, o crivo fica “aberto”. As partícu-
las mais pesadas se movimentam para a base da arca, e as mais leves são descartadas na parte superior do
equipamento, conforme Figura 128.
Alimentação
Pistão
Partículas menos
Leito densas
Crivo
Partículas mais
densas
Figura 128 - Separação por densidade no jigue

Diversos modelos de jigues são utilizados pelas mineradoras. Eles se diferem pela geometria, saída dos
produtos, pelo meio de pulsação da água, entre outros detalhes. Apesar da variedade de jigues no merca-
do, podemos citar os seguintes aspectos básicos desse concentrador, de acordo com a Figura 129:
22 Granulado: minério de Fe com granulometria entre 32 mm e 6,3 mm. Na maioria das vezes, é usado diretamente nos altos-fornos
das siderúrgicas para a produção de ferro gusa.
23 Sinter-feed: minério de Fe com granulometria entre 6,3 mm e 0,15 mm. É encaminhado ao processo de sinterização para aglome-
ração, transformando em sínter.
166
F
C
G
B
E
A A
Figura 129 - Aspectos básicos do jigue

• A arca que deposita o meio fluido que sofre o movimento de impulsão e sucção (A);
• O crivo, ou seja, uma superfície perfurada que mantém o leito (B);
• O mecanismo que realiza o movimento de impulsão e sucção da água, geralmente composto por um
motor, pistão, etc. (F), (C);
• O sistema de descarga do flutuado, formado pelas partículas de menor densidade e do afundado,
composto pelas partículas de maior densidade (D);
• O sistema de adição e controle de água na arca do jigue (E).
Diversas variáveis influenciam a eficiência de separação gravimétrica dos jigues. Os principais são:
• Distribuição da alimentação;
• Tipo de leito;
• Frequência;
• Amplitude;
• Água do processo.
Curioso para conhecer a influência dessas variáveis no processo de jigagem? Então, não pare a sua leitura!
A polpa mineral deve ser distribuída uniformemente em toda a área de alimentação do jigue. Quanto
menor as variações da taxa de alimentação, menor será a instabilidade de desempenho do processo de
separação das partículas.
Os leitos utilizados nos jigues podem ser de bolas de aço, minério bitolado, minério ou material com
densidade intermediária à alimentação, com dimensões aproximadas de 2 vezes a abertura do crivo, para
evitar o seu entupimento.
Atenção! Leitos com partículas muito grandes poderão ter dificuldade para se deslocarem durante o
impulso ascendente.
167
Os crivos são compostos de chapas de aço, borracha ou poliuretano com aberturas retangulares ou circula-
res que geralmente têm 3 vezes o tamanho do topsize da alimentação para evitar entupimento das aberturas.
Os vários modelos de jigues proporcionam diferentes níveis de impulsão e sucção, que podem ser varia-
dos para cada tipo de minério e de operação, a partir da frequência e amplitude do sistema de movimen-
tação da água. Jigues mais modernos apresentam mecanismos que possibilitam a rápida variação desses
parâmetros, fornecendo melhor controle operacional do processo.
Elevadas frequências, aliadas a menores amplitudes, geram melhores resultados para concentração de
partículas finas.
As operações com elevadas frequências e amplitudes acarretam maior capacidade do jigue, pois a pol-
pa mineral percorrerá o equipamento mais rápido. Geralmente, esse tipo de operação prejudica o efeito de
estratificação das partículas.
Nos jigues, existem dois tipos de entrada de água no processo:
• Água de topo, adicionada na caixa de alimentação, mantém a polpa numa diluição desejada, ou seja,
adapta a percentagem de sólidos para o processo de jigagem.
• Água da arca, adicionada sob o crivo para controlar a sucção dos finos para a arca.
Lembrando que um menor volume de água na arca aumenta a capacidade de sucção, elevando a efi-
ciência da concentração de finos. A água de arca também serve para evitar a drenagem de toda a água
contida na alimentação, mantendo o leito sob uma camada líquida.
9.2.4 HIDROCICLONE
Você lembra que já falamos do hidrociclone? Conhecemos esse equipamento no capítulo anterior! Eles
também podem ser utilizados como concentradores gravimétricos, tendo como diferença entre os hidro-
ciclones classificadores o seu tamanho e geometria.
Os hidrociclones concentradores são projetados para minimizar o efeito de classificação granulométrica
e maximizar a influência da densidade das partículas na separação do overflow e underflow. As diferenças
construtivas são resumidas pelo maior diâmetro e comprimento do vortex finder, menor comprimento da
parte cônica e ângulo do ápex mais acentuado. A Figura 130 demonstra a diferença entre eles.
Hidrociclone classificador Hidrociclone concentrador Hidrociclone concentrador

cone composto cone curto
Figura 130 - Hidrociclones Classificador X Concentrador

168
Igualmente no hidrociclone classificador, a polpa é alimentada tangencialmente, sob pressão, forman-

do um ciclone no interior do equipamento.
Como vimos, o hidrociclone concentrador possui um vortex finder mais comprido e de maior diâmetro
que os classificadores. Nessa região, a intensidade da força centrífuga é muito alta, ocasionando a estratifi-
cação das partículas de diferentes densidades e tamanhos.
As partículas pesadas estão mais sujeitas à ação da força centrífuga. Por esse motivo, elas são direciona-
das para a parte superior da parede cônica. As partículas leves e grossas são encaminhadas para o centro
do cone. E as partículas mais finas preenchem os espaços entre os minerais pesados e grossos.
As partículas grossas e leves são arrastadas para o overflow pelo fluxo aquoso ascendente, enquanto a
polpa estratificada se aproxima do ápex e sai como underflow.
9.2.5 ESPIRAL DE HUMPHREY
O concentrador de Humphrey, ou simplesmente concentrador espiral, consiste de um canal helicoidal

cilíndrico com seção transversal semicircular. A polpa mineral é alimentada na parte superior do concentra-
dor e escoa por todo equipamento. As partículas mais densas formam uma faixa no lado interno do fluxo
da polpa e são removidas por aberturas em cada lance helicoidal.
Em cada volta da espiral, existem duas aberturas interligadas a um dispositivo regulável que guia os mi-
nerais pesados para o orifício de coleta. Cada abertura é conectada por mangueiras ao tubo coletor central,
que soma as partículas recolhidas nas várias aberturas em um único produto, como mostra a Figura 131.
Na parte inferior do espiral Humphrey, existe uma caixa que recebe os minerais leves que não são reco-
lhidos pelas aberturas.
Alimentação
(minério + água)
Água de
lavagem
VISTA LATERAL Orifício de saída do concentrado

com septo regulável para corte
da faixa desse produto
Tubos de recolhimento
do concentrado
Água de
lavagem
Calha com Água
de lavagem
Rejeito
Concentrado
Figura 131 - Espiral de Humphrey

169
A polpa mineral que percorre a espiral forma dois fluxos ao longo do processo: um deles é a película flui-
da, contendo a maioria dos minerais grossos e pesados; e o outro é o restante da corrente, formado pelos
minerais pequenos e leves e pela água da polpa.
Em seguida, cada abertura é adicionada transversalmente à corrente a água de lavagem para suprir
parte da água que se perde nas aberturas e devolver à corrente fluida as partículas não recolhidas, para
que elas sejam reclassificadas.
O espiral Humphrey pode ser utilizado na concentração de minérios de 8 a 200#, em que se tem uma
grande diferença entre as densidades do mineral-minério e o mineral de ganga. No Brasil, esse tipo de
equipamento tem maior aplicação na concentração de minério de ferro, na qual é separada a hematita ou
magnetita do quartzo.
A capacidade em massa de cada espiral pode variar de 0,5 a 2,5t/h e, devido a sua baixa produtividade,
a sua utilização ocorre em baterias contendo várias espirais.
A polpa da alimentação geralmente tem 20 a 30% de sólidos. Sua vazão dependerá das características
do minério, oscilando de 50 a 110L/min, e o consumo de água para cada espiral, incluindo a água de lava-
gem, varia de 50 a 100L/min, lembrando que essa água é normalmente recirculada pela usina.
Na Figura 132, temos um exemplo de espiral de Humphrey em escala piloto.
Vitor Macedo
Figura 132 - Espiral de Humphrey em escala piloto

170
Concentrador centrífugo
Os concentradores gravimétricos não apresentam boas recuperações na concentração de minérios com

granulometria abaixo de 100#. O espiral Humphrey, por exemplo, apresenta somente 10% de recuperação
em minérios abaixo de 150#. Isso é muito baixo, não é?
Para a concentração de minérios finos, principalmente os não ferrosos, utilizamos os concentradores
centrífugos, que aplicam a força centrífuga como meio de separação dos minerais.
Os principais concentradores centrífugos usados pelas mineradoras são:
• Knelson;
• Falcon;
• Jigue centrífugo;
• Multi-Gravity Separator.
No Brasil, os concentradores Knelson e o Falcon são os mais utilizados, principalmente no tratamento de
minério de ouro. Vamos lhe apresentar cada um deles!
Knelson
A força centrífuga empregada no concentrador Knelson é cerca de 60 vezes a força de gravidade, am-
pliando a diferença entre a densidade e os minerais.
A polpa é alimentada no centro do cesto cônico, formado por vários anéis que gira em altas rotações,
criando um campo centrífugo.
Devido à força centrífuga, as partículas mais pesadas ficam enclausuradas nos anéis do cesto na parte
interna do equipamento; enquanto as partículas leves são gradualmente deslocadas para fora dos anéis,
saindo na parte superior do concentrador, conforme a Figura 133.
CONCENTRADOR CENTRÍFUGO
Leito de minerais Tubo de

pesados alimentação
Rejeito
Estrias
Camisa de água
Visão externa Seção transversal
Figura 133 - Concentrador Knelson

171
Nesse equipamento, a alimentação e a descarga do rejeito são operações contínuas; já a descarga do

concentrado é periódica, ou seja, descontínua. A operação de concentração centrífuga é contínua por um
período de 8 a 10 h para minérios de ouro, até que os anéis estejam carregados por minerais pesados.
Passado esse período, o equipamento é parado e descarregado. Essa operação é realizada em 10 a 15 min.
A injeção de água sob pressão por meio dos orifícios graduadas nos anéis é usada para auxiliar a movi-
mentação das partículas leves para fora do equipamento e evitar sua acomodação no cesto. O jato pressu-
rizado de água expulsa as partículas leves do cesto, conforme podemos ver na Figura 134.
Alimentação
Produto Leve Produto Leve
Partículas Partículas
leves densas
Anéis
Água
Descarga do Descarga do
produto leve produto denso
Entrada de água
Figura 134 - Processo de concentração no Knelson

A água pressurizada é uma das variáveis mais importantes no Knelson. Caso a pressão seja muito alta,
poderá ocasionar a expulsão das partículas finas ou superfinas pesadas. Quando a pressão for muito baixa,
haverá deposição de partículas leves nos anéis, implicando a redução da recuperação de material denso.
Veja o modelo desse equipamento na Figura 135.
1
1
2
3
5
4
2
1 - Alimentação
2 - Rejeito
3 - Concentrado
4 - Rotor
5 - Válguma cinemática
3
Figura 135 - Knelson em escala piloto
172
Falcon
O concentrador Falcon é muito similar ao Knelson, tanto em sua forma, como em sua operação. Pode-
mos dizer que esse equipamento é a evolução do Knelson. O Falcon também é composto por um cone que
gira em altas rotações, gerando uma intensidade do campo gravitacional mais alto que o Knelson.
A polpa é alimentada pela parte central. Diferentemente do equipamento estudado anteriormente, o
cesto do Falcon não contém anéis e água contrapressão.
A força centrífuga direciona as partículas para a parede do cone, na qual se forma uma camada de ma-
terial que se move para a parte superior do equipamento. Durante esse movimento, as partículas leves se
soltam da camada devido ao fluxo de água e são direcionadas para fora do cesto. Já as partículas pesadas
ficam retidas no cone e são descarregadas na parte inferior de um cilindro que envolve o cone.
Conheça um modelo desse equipamento na Figura 136.
1
1
2
3
5
4
2
1 - Alimentação
2 - Rejeito
3 - Concentrado
4 - Rotor
5 - Válguma cinemática
3
Figura 136 - Concentrador Falcon
9.3 CONCENTRAÇÃO MAGNÉTICA E ELETROSTÁTICA
Em nosso país, há uma incrível diversidade mineral e somos autossuficientes em vários minérios, como
exemplos, o minério de ferro, nióbio, alumínio, ouro, dentre outros. Para processá-los, utilizamos vários
tipos de operações unitárias de concentração.
Conhecemos os equipamentos da concentração gravimétrica que estão presentes nas usinas de tra-
tamento de minérios em todo o mundo. Agora, iremos estudar a concentração magnética e eletrostática.
Siga em sua leitura e conheça mais uma operação unitária de concentração!
A concentração magnética é um método muito utilizado na concentração e/ou purificação de muitas
substâncias minerais no tratamento de minérios e também em vários ramos industriais, na remoção e
separação de materiais metálicos, como exemplo, as sucatas. Chamamos de susceptibilidade magnética a
propriedade dos minerais que determina sua resposta ao campo magnético.
173
Podemos classificar essa propriedade dos minerais em duas categorias:
• Os minerais que são atraídos pelo campo magnético

{ Ferromagnéticos
Paramagnéticos
• Os minerais que são não são atraídos pelo campo magnético

{ Diamagnéticos
A concentração/separação magnética é um importante método de concentração, principalmente no

tratamento de minérios de Fe.
Ao lado da flotação, a concentração magnética é responsável pela grande produção de minério de Fe
em nosso país, por isso é fundamental o conhecimento desse processo.
Diferentemente da concentração magnética, a separação eletrostática é um processo restrito a poucos
tipos de minérios e tem menos aplicação em nossas usinas de tratamento.
Os primeiros concentradores eletrostáticos industriais foram implantados no início do século XIX, na
separação de ouro e sulfetos metálicos do quartzo, que têm baixíssima condutividade eletrostática. Com
a evolução de outros processos de concentração, como a flotação, concentração magnética, dentre outros,
a concentração eletrostática caiu em desuso.
Em meados do século XX, houve excelente progresso no uso de fontes de alta tensão e grande ex-
pansão nas áreas de eletricidade e eletrônica, recolocando a separação eletrostática como opção de
concentração de minérios, principalmente nos não ferrosos e metais pesados24.
Para a aplicação da concentração eletrostática, é necessária a existência de dois fatores elétricos:
• Um campo elétrico de intensidade suficiente para desviar uma partícula eletricamente carregada em
movimento na região do campo elétrico;
• Partículas minerais, que devem ter carga elétrica superficial ou polarização induzida, para que sejam
influenciadas pelo campo elétrico.
9.3.1 FUNDAMENTOS TEÓRICOS
A concentração magnética utiliza a susceptibilidade magnética das espécies minerais presentes em

um dado minério como propriedade diferenciadora. Os equipamentos com essa característica separam os
minerais que são atraídos dos que são repelidos pelo campo magnético.
Para entendermos como acontece essa separação, observe a Figura 137 e o Quadro 15!
24 Metais pesados: metais de elevada densidade, (>4,0 g/cm³) e altos valores de número atômico, massa específica e massa atômica.
174
Ferromagnéticas
Ex: Magnetita (Fe3O4)
Paramagnéticas
Ex: Hematita (Fe2O3)
Indução magnética
Campo magnético
Diamagnéticas
Ex: Quartzo (SiO2)
Figura 137 - Concentração magnética

A Figura 134 demonstra um exemplo de interação do campo magnético em minerais ferromagnéticos,

paramagnéticos e diamagnéticos. Observe que a magnetita (Fe3O4) tem uma elevada indução ao campo
magnético, ou seja, ela é fortemente atraída para o campo magnético; a hematita (Fe2O3) também é atraída,
mas sua indução magnética é menor; já o quartzo (SiO2) não é atraído pelo campo magnético e sim repelido.
Como a magnetita tem alta afinidade ao campo magnético, é preciso baixos campos magnéticos para
sua separação dos demais minerais. Geralmente, campos de até 5000 Gauss são suficientes para a atração
de minerais ferromagnéticos.
Operacionalmente, o que quer dizer isso? Como é utilizado um baixo campo magnético, consequente-
mente menor energia é gasta no processo.
Já os minerais paramagnéticos necessitam de um maior campo magnético para se separar dos demais
minerais. Em geral, é utilizado um campo maior que 10000 Gauss para atração desses minerais, acarretan-
do um maior custo operacional.
Como os minerais diamagnéticos são repelidos pelo campo magnético, podemos aplicar infinitas gran-
dezas e eles não serão atraídos!
CURIOSI Gauss (G) é a unidade que representa a densidade de fluxo magnético ou indução
magnética. Esse nome é uma homenagem ao matemático e físico alemão Carl
DADES Friedrich Gauss.
Atenção! Toda a atividade magnética cessa se as partículas são aquecidas acima de uma determina-
da temperatura, chamada temperatura de Curie. Cada elemento tem uma temperatura de Curie. Alguns
exemplos: Fe 770 °C, Ni 358 °C, Co 1120 °C e outros.
Caso o material atinja essa temperatura, ele não será mais atraído pelo campo magnético.
No Quadro 15, vamos conhecer a classificação dos materiais em relação à afinidade ao campo magnético.
175
CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS EM RELAÇÃO À AFINIDADE AO CAMPO MAGNÉTICO

São fortemente atraídos pelo campo magnético. O exemplo mais
Os minerais que são atraídos pelo Ferromagnéticos
conhecido no tratamento de minérios é a magnetita.
campo magnético.
Paramagnéticos São atraídos fracamente pelo campo magnético. Exemplo: a hematita.
Os minerais que são repelidos pelo São repelidos pelo campo magnético. Como exemplos, temos o quartzo,
Diamagnéticos
campo magnético. magnesita, calcita e outros.
Quadro 15 - Classificação dos materiais em relação à afinidade ao campo magnético
9.3.2 TIPOS DE SEPARADORES
Existem vários tipos de separadores magnéticos disponibilizados no mercado mineral, que podem
produzir o campo magnético por imãs permanentes ou eletroímãs.
Os imãs permanentes podem ser fabricados por diferentes substâncias naturais, por exemplo, a
magnetita. A maioria dos concentradores magnéticos são compostos por substâncias sintéticas, como
o neodímio, capazes de produzir campos de alta intensidade.
Os eletroímãs são formados por um núcleo de ferro enviado por uma bobina composta por fios. Para
que o eletroímã se torne magnético, ou seja, crie um campo magnético, é necessário que uma corrente
elétrica passe pelas espiras da bobina.
Os equipamentos que manipulam sucatas em ferros velhos utilizam eletroímãs. Você já percebeu que,
em um determinado momento, o campo magnético deixa de atuar e o material cai?
Veja um exemplo de eletroímã na Figura 138.
@istokphoto.com.br/PetarAn
Figura 138 - Eletroímã

176
O que acontece é que o eletroímã teve sua energia elétrica momentaneamente cortada. Com isso, o
campo magnético deixa de existir. Na concentração magnética, os equipamentos que utilizam eletroímãs
são capazes de gerar altíssimos campos magnéticos.
Os concentradores magnéticos podem ser classificados de acordo com a intensidade de seu campo
magnético, podendo ser de baixa, média e alta intensidade. Seus objetivos são diferentes no tratamento
de minérios e em outros setores da indústria.
Os concentradores de baixa intensidade têm o objetivo de pré-concentração de minérios e são utiliza-
dos para processar os minerais ferromagnéticos. Já os concentradores de média e alta intensidade realizam
a concentração final dos minérios e são utilizados no processamento de minerais paramagnéticos.
A concentração magnética pode ser realizada tanto a seco como a úmido, mas, como você já sabe, as
operações de tratamento de minérios são na grande maioria a úmido. Vamos conhecer a seguir os equipa-
mentos mais utilizados pelas mineradoras que trabalham a úmido?
Siga em frente!
Separador de correias cruzadas

O separador de correias cruzadas produz um campo de baixa à média intensidade, trabalha a seco e sua
aplicação se concentra na separação de impurezas metálicas ou na extração de sucatas em vários ramos
industriais, inclusive na mineração.
Ele utiliza imãs permanentes ou eletromagnéticos, produzindo campos magnéticos de até 5000 Gauss.
A alimentação percorre a correia transportadora principal e, perpendicularmente a ela, existe uma ou mais
correias secundárias constituídas de imãs permanentes ou eletroímãs.
As partículas magnéticas são atraídas pelo campo magnético e posteriormente são arrastadas pela
correia até um ponto em que não há interferência dele, onde são descarregadas, conforme podemos
observar na Figura 139.
Figura 139 - Separador magnético de correias cruzadas

177
A intensidade do campo magnético aumenta no sentido da alimentação, à extremidade oposta da

correia transportadora, ou seja, a intensidade dos imãs cresce ao longo da correia transportadora. Vamos
a um exemplo?
Um separador de correias cruzadas é composto de 3 (três) eletroímãs de intensidade de 2000, 4000
e 5000 Gauss. O primeiro eletroímã (2000 Gauss) atrairá as partículas ferromagnéticas, e os outros (4000
e 5000 Gauss) atuarão na captação de partículas de menor afinidade ao campo magnético, conforme
observamos na Figura 140.
Correias
Alimentação Transversais
2000 Gauss 4000 Gauss 5000 Gauss
Correia Produto não

Principal magnético
Produto
magnético
Figura 140 - Aplicação do campo magnético no separador de correias cruzadas

As principais variáveis do processo de separação por correias cruzadas são:

• Velocidade das correias;
• Distância entre a correia principal e as perpendiculares;
• Taxa de alimentação.
Separadores de Tambor
São aplicados na concentração de partículas ferromagnéticas, inseridos no início do circuito de concentração

magnética, ou seja, na etapa rougher. Esses equipamentos são extremamente versáteis, pois podem trabalhar
tanto a seco como a úmido, produzindo campos magnéticos a partir de imãs permanentes ou eletroímãs.
Os equipamentos de operação a seco são aplicados normalmente na limpeza magnética de materiais
não magnéticos. Em geral, eles utilizam imãs permanentes, podendo ter o conjunto de imãs fixos ou
móveis, conforme a Figura 141.
178
Raspador
Partículas Partículas Partículas Partículas

não magnéticas magnéticas não magnéticas magnéticas
Figura 141 - Separadores de tambor a seco

O modelo de imã permanente fixo é composto por um “semianel” magnético, circundado por um tambor em
aço inox que gira em sentido anti-horário. As partículas magnetizadas acompanham o movimento do tambor.
Já as não magnéticas continuam o movimento de queda, pois não são atraídas pelo campo magnético.
As partículas magnéticas se desprendem do tambor assim que entram na região de ausência do campo
magnético. Veja que o imã permanente é composto por polos opostos (norte-sul, sul-norte). Isso é feito
para que as partículas magnéticas se orientem no decorrer da troca do sentido do campo magnético.
No modelo de imã permanente móvel, o tambor é fixo e o anel de imã gira em sentido horário. Como
no modelo anterior, as partículas não magnéticas continuam o movimento de queda, pois não são atraídas
pelo campo magnético. Já as magnéticas ficam aderidas ao tambor e são posteriormente retiradas pela
ação de um raspador.
Os separadores de tambor a úmido são frequentemente utilizados no tratamento de minério de Fe na
concentração de partículas ferromagnéticas e também nas operações em que o minério de ferro contém
partículas ferrosas heterogêneas. Nesse caso, esse equipamento é usado na etapa de pré-concentração. Na
Figura 136, vimos um exemplo de circuito de concentração magnética, lembra-se disso?
O primeiro equipamento de concentração magnética que realiza a pré-concentração do minério é um
modelo de separador de tambor a úmido.
Nele, um tambor de aço inox, composto por imãs permanentes, é imerso em um tanque. As partícu-
las finas dos metais ferrosos em suspensão são atraídas para a superfície do tambor, devido ao campo
magnético criado pelos imãs.
As partículas ferrosas acompanham o movimento do tambor até a região de ausência do campo mag-
nético, onde são descartadas em um chute. Há dois modelos de concentradores de tambores a úmido
utilizados pelas mineradoras: no modelo concorrente, a rotação do tambor acompanha o sentido fluxo
de polpa; já no modelo contra concorrente, a rotação do tambor é contrária ao sentido do fluxo da polpa
mineral, conforme podemos observar na Figura142.
179
Alimentação
Alimentação
Imã
er
p
m a n e nte
Material magnético Material não

+ água magnético + água
Material não Água
magnético + água Material magnético
+ água
Modelo: concorrente Modelo: contra concorrente
Figura 142 - Modelos de separadores de tambor a úmido

A escolha do modelo dependerá das características do minério e do processo de concentração. O que

temos que ter em mente é que o objetivo da aplicação desse tipo de concentrador no circuito de concen-
tração é a separação de partículas ferromagnéticas, pois esse equipamento produz um campo magnético
de baixa à média intensidade.
Os minérios de ferro que são lavrados atualmente em nosso país são predominantes hemáticos, ou seja, o
seu mineral-minério é a hematita (Fe2O3). Como você já sabe, esse mineral é paramagnético. Por esse motivo,
utilizamos os concentradores magnéticos de alta intensidade na separação desse mineral. O mais utilizado
pelas mineradoras é o concentrador Jones, também chamado de carrossel. Pronto para conhecê-lo?
Os separadores magnéticos tipo Jones de alta intensidade a úmido são utilizados nos circuitos de bene-
ficiamento de grandes massas de minério fracamente magnéticos, principalmente minérios de ferro, com
alta recuperação de frações ultrafinas de hematita.
O concentrador Jones utiliza dois ou mais pares de eletroímãs em lados opostos como fonte de campo
magnético. Ele é composto por dois ou mais discos que giram num plano horizontal entre os polos criados
pelos eletroímãs. Cada disco recebe a alimentação da polpa mineral em dois pontos diferentes. Assim,
as caixas de trabalho são carregadas duas vezes a cada giro do disco de maneira contínua. A Figura 143
representa a vista de cima de um disco.
Na extremidade dos discos são instaladas caixas de trabalho compostas por placas ranhuradas a uma
determinada distância entre si, chamadas matriz de separação.
A polpa mineral é alimentada sobre a matriz de separação, porque o campo magnético e as partículas
magnéticas ficam aprisionados na matriz. Já as partículas diamagnéticas passam direto pelas placas para-
lelas (matriz) e são direcionadas ao um duto de material não magnéticos (Figura 143).
180
Descarga Concentrado
Descarga médios Alimentação da polpa
Norte Sul
Alimentação da polpa Descarga médios

Descarga Concentrado
Figura 143 - Vista de cima de disco de um concentrador magnético tipo Jones

A alimentação é realizada na região de atuação do campo magnético. Assim, as matrizes são carregadas
de material magnético. Quando elas estão próximas a serem retiradas da região do campo magnético,
um jato d’água é direcionado na parte superior das matrizes, retirando as partículas que são mediamente
atraídas por esse campo.
O restante das partículas retidas na matriz é retirado por um jato de água em uma região onde não há
atuação do campo magnético, pois são materiais fortemente atraídos por ele. Desse modo, as matrizes
estão “limpas” e aptas para continuarem o processo no próximo ponto de alimentação.
Na Figura 144, temos um exemplo de sistema de água de lavagem do concentrador magnético tipo Jones.
Água de lavagem Alimentação

Figura 144 - Sistema de água de lavagem do concentrador magnético tipo Jones

As usinas de tratamento utilizam concentradores Jones de dois ou três discos, podendo ter dois ou mais
pares de eletroímãs por disco. Lembre que cada disco terá todos os componentes já demonstrados na
Figura 143. Em geral, você irá se deparar com modelos de dois discos, como podemos ver na Figura 145.
181
Alimentação

Produto Produto Produto
Magnético Médio não Magnético
Figura 145 - Concentrador magnético tipo Jones de dois discos (rotores)

Agora, vamos lhe apresentar as principais variáveis operacionais do concentrador Jones. São elas:
• Percentagem de sólidos da polpa;
• Água de lavagem;
• Campo magnético;
• Rotação dos discos.
9.3.3 APLICAÇÕES PRÁTICAS
Vamos falar de circuito de concentração magnética. Na Figura 146, observe que são utilizados dois tipos
de concentradores magnéticos: primeiro, o minério é processado em um campo de baixa intensidade; em
seguida, o seu rejeito é encaminhado para o equipamento de alta intensidade.
Alimentação
Concentração
magnética
(baixa intensidade)
Rejeito
Baixa intensidade
Concentração
magnética
(alta intensidade)
Rejeito
Alta intensidade
Concentrado
Alta intensidade
Figura 146 - Circuito de concentração magnética

182
Esse tipo de circuito é uma prática usual nas usinas de tratamento de minérios de ferro. O concentrador
de baixa intensidade separa o mineral de alta afinidade ao campo magnético, como a magnetita, e enca-
minha o seu rejeito para o concentrador de alta intensidade. Lá ele separa os minerais de baixa afinidade
ao campo magnético, necessitando de alta intensidade magnética para separá-los, no caso do minério de
ferro, a hematita.
Interessante, não é? Tudo se relaciona com o custo operacional, pois minerais de alta afinidade ao cam-
po magnético não necessitam de altos campos magnéticos para a sua separação. Lembre-se de que quan-
to mais alto o campo magnético do equipamento, maior é o OPEX25 da operação.
Quer saber mais sobre métodos de concentração gravimétrica e magnética? Então,

SAIBA leia o Livro Separação Densitária: CHAVES, Arthur Pinto; FILHO Rotênio Castelo
MAIS Chaves. Separação Densitária. 3. ed. São Paulo: Oficina dos Textos, 2013. v. 6.
9.4 FLOTAÇÃO
A flotação é um processo de separação de substâncias sólidas aplicado em vários ramos industriais.

Nele, as partículas sólidas são separadas, explorando as diferenças nas características de superfície entre as
espécies presentes, como podemos verificar na Figura 147.
A polpa contendo partículas hidrofóbicas e hidrofílicas é alimentada em um equipamento que produ-
zirá um fluxo de ar. Em seguida, ele arrastará as partículas hidrofóbicas para a parte superior do fluido, pois
elas têm maior afinidade pelo ar. Já as partículas hidrofílicas são arrastadas pelo fluxo de água e direciona-
das para a parte inferior do fluido, devido a sua afinidade pela água.
Produto
flotado
Alimentação
Flotação
Partículas
hidrofílicas
Partículas
hidrofóbicas
Produto
afundado
Figura 147 - Processo de flotação

25 OPEX: sigla inglesa Operational Expenditure, que significa “despesas operacionais”. Refere-se ao custo operacional do processo.
183
No capítulo 2 (Fundamentos do tratamento de minérios), estudamos que tanto o produto afundado

como o flotado podem ser concentrados ou rejeitos.
Como a característica de superfície dos minerais pode ser inibida, em alguns casos será mais apropriado
flotar o concentrado, ou seja, as partículas úteis serão transformadas momentaneamente de hidrofílicas
em hidrofóbicas pela ação de reagentes. É claro que essa transformação não será necessária nos casos de
partículas naturalmente hidrofóbicas.
Em outras situações, os elementos inúteis serão flotados. Essa escolha dependerá do minério, do equi-
pamento, da relação de elementos úteis e inúteis, dentre outras características do processo.
Quando o mineral-minério é flotado e o rejeito é afundado, chamamos esse processo de flotação direta.
Já em casos contrários, em que o rejeito é flotado e o mineral-minério é afundado, temos a flotação reversa.
O fenômeno de flotação é um processo puramente físico, pois não há modificações nas estruturas dos
compostos participantes do processo. Para entendermos melhor como isso acontece, precisamos relem-
brar alguns conceitos.
Nas aulas de química, provavelmente você estudou que os compostos químicos se dividem em polares
e apolares, em função de apresentarem ou não um dipolo permanente.
A polaridade das substâncias é importante para o processo de flotação, visto que só existe afinidade
entre substâncias iguais: ambas polares ou ambas apolares. Ou seja, não há afinidade entre uma substância
polar e outra apolar.
No processo de flotação, a fase líquida é sempre a água, uma espécie polar; e a fase gasosa é o ar, forma-
do basicamente por moléculas apolares.
Definimos uma substância hidrofóbica como aquela cuja superfície é essencialmente apolar, tendo
maior afinidade com o ar do que com a água, certo? Já as substâncias hidrofílicas são aquelas cuja superfí-
cie é polar, tendo maior afinidade com a água que com o ar.
Entendeu como a físico-química é importante para a flotação?
Entre os minerais encontrados na natureza, pouquíssimos são naturalmente hidrofóbicos. Por exemplo:
a grafita, molibdenita, pirofilita, ouro e prata nativos.
Você deve está se perguntando: como o processo de flotação é tecnicamente viável tendo tão poucos
minerais naturalmente hidrofóbicos? Lembra que dissemos que os minerais podem se tornar temporaria-
mente hidrofóbicos pela ação de reagentes?
O sucesso da flotação se deve ao fato de que minerais naturalmente hidrofílicos podem ter sua superfí-
cie tornada hidrofóbica pela adsorção de reagentes conhecidos como coletores. Vamos entender a atuação
dos coletores na flotação?
Como já dissemos, os minerais hidrofílicos são naturalmente polares, tendo afinidade com a água, que
também é polar. Os coletores são compostos orgânicos, cujas moléculas possuem uma extremidade polar
e outra apolar. No contato entre os coletores e os minerais hidrofílicos, a parte polar se adsorve na super-
fície do mineral, ficando a parte não polar voltada para fora da superfície mineral, tornando o mineral
hidrofóbico (Figura 148).
184
Polar
Apolar
Coletor Partícula Partícula

hidrofílica hidrofóbica
Figura 148 - Ação dos coletores na flotação

Além dos coletores, o processo de flotação necessita da ação de outros reagentes: os espumantes e
modificadores ou reguladores.
Apenas a passagem de um fluxo de ar não é suficiente para carregar as partículas hidrofóbicas.
É necessária a formação de uma espuma estável, obtida pela ação de reagentes chamados espumantes,
cujo objetivo é produzir espumas adequadas ao transporte das partículas hidrofóbicas.
Os espumantes devem produzir espumas resistentes o suficiente para transportarem as partículas cole-
tadas. Porém, após seu transbordamento nos locais de coletas de material flotado, elas devem ser desfeitas.
Os reguladores ou modificadores são substâncias químicas que aumentam a eficiência e seletividade
do processo de flotação. As principais finalidades desses compostos são:
• A ativação dos minerais hidrofóbicos, na qual a superfície das partículas é modificada, fazendo-os
reagirem mais fortemente com um coletor;
• A desativação tem efeito contrário à ativação, pois um agente ativador é removido da superfície de
um mineral, tornando-se menos reativo ao coletor;
• A depressão é um processo de modificação da superfície das partículas, com o objetivo de aumentar
sua afinidade pela água;
• O controle do pH é muito importante para a eficiência da flotação, pois os coletores possuem ação
efetiva numa determinada faixa de pH.
9.4.1 PROPRIEDADES DA INTERFACE
No processo de flotação, estão presentes compostos de fases sólidas, líquidas e gasosas. Você se lem-
bra do conceito de fase em suas aulas de química? Fase é uma porção homogênea, fisicamente distinta
e mecanicamente separável de um sistema. A transição ou fronteira entre duas fases é chamada de
interface. Apresenta dimensão extremamente reduzida, não podendo ser visualizada nem mesmo com
uso de microscópio ultra potente.
Considerando os três estados da matéria presentes na flotação, podemos identificar cinco tipos de interfaces:
• Sólido-sólido;
• Sólido-líquido;
185
• Sólido-gás;
• Líquido-líquido;
• Líquido-gás.
Agora que você já conhece essas interfaces, podemos analisar alguns exemplos nesse meio de concen-
tração, preparado?
Exemplo de interface sólido-sólido - recobrimento de partículas ultrafinas (lama) de outra espécie em
uma partícula mineral, por um mecanismo de atração eletrostática. Esse fenômeno é conhecido como
slimes coating e é extremamente maléfico ao processo de flotação, pois a lama alterará a identidade do
mineral.
Exemplo de interface sólido-líquido - uma partícula mineral imersa em meio aquoso, estando presente
em toda a polpa mineral.
Exemplo de interface sólido-gás - uma bolha de gás aderida a uma partícula mineral.
Exemplo de interface líquido/líquido - alguns reagentes imiscíveis em água, ou seja, que não se
misturam à água.
Exemplo de interface líquido-gás - uma película líquida que envolve uma bolha de ar.
O estudo das interfaces é muito importante para a flotação. O que você viu aqui
foi somente uma pequena introdução sobre esse assunto. Para saber mais, leia
SAIBA o livro: LUZ, Adão Benvindo; SAMPAIO, João Alves; FRANCA, Sílvia Cristina Alves.
MAIS Tratamento de minérios. 5. ed. Rio de Janeiro: CETEM/MCT, 2010, p. 399-457.
Disponível em: <http://www.cetem.gov.br/livros>
9.4.2 FLOTAÇÃO MECÂNICA
A flotação mecânica é composta por dois elementos: um tanque, chamado de célula; e a máquina de
flotação, responsável pelo processo em si.
As células são tanques que recebem a polpa mineral de forma contínua por um ou mais de seus lados.
Elas descarregam o produto flotado (espuma) por transbordo em calhas de recolhimento. O produto depri-
mido (afundado) é arrastado pela corrente de água e descarregado pelo fundo da célula.
A máquina de flotação é instalada dentro da célula, suspensa por um eixo conectado a uma polia cor-
reia, acionada por um motor fora da célula. Ela é composta por um rotor em forma de um cilindro oco, que
gira em altas rotações, para manter a polpa em suspensão e aspirar o ar necessário para a flotação.
A maioria das máquinas industriais de flotação utiliza a própria rotação para aspirar o ar necessário
para a flotação, devido à criação de um vácuo dentro da célula. Já em outros casos, o ar é comprimido para
dentro da máquina.
186
As células, cujo ar é introduzido no sistema por rotação, são chamadas de autoaeradas. Nesse caso,
quanto mais alta for a rotação, maior será o fluxo de ar na célula de flotação. Veja os principais componen-
tes da flotação mecânica na Figura 149.
Sucção do ar
Alimentação
da polpa
Acionamento
Produto
flotado
Estator
Produto
Rotor afundado
Figura 149 - Principais componentes da flotação mecânica

Quanto maior o número de bolhas de ar de pequeno diâmetro dentro da célula mais eficiente será o
processo de flotação, pois mais partículas hidrofóbicas serão arrastadas. Assim, utilizamos uma peça cha-
mada estator, que fragmenta as bolhas geradas pelo rotor em um grande número de pequenas bolhas.
Veja um exemplo de flotação mecânica na Figura 150.
@istokphoto.com.br/Tramvaen/istock80
Figura 150 - Flotação mecânica
As usinas que utilizam a flotação como meio de concentração contam com várias células agrupadas em
um circuito de concentração. A Figura 151 exemplifica um circuito de flotação direta.
187
Rougher Scavenger
Tanque de
condicionamento
Cleaner
Afundado
Flodado Concentrado
flotação Rejeito
flotação
Figura 151 - Exemplo de circuito de flotação mecânica
9.4.3 FLOTAÇÃO PNEUMÁTICA
Diferentemente da flotação mecânica, as células pneumáticas não têm máquinas de flotação em seu
interior, ou seja, são equipamentos que não possuem partes móveis, como rotores, estatores, etc.
A aeração da polpa é realizada no tubo central de alimentação externamente à célula e a suspensão é
garantida pela velocidade com que a polpa é injetada dentro da célula.
O contato das bolhas de ar com as partículas minerais acontece antes da entrada da polpa na célula de
flotação, ocasionando um menor tempo de residência dela no equipamento. Assim, as células pneumáti-
cas são bem menores que as células mecânicas.
Umas das vantagens da flotação pneumática é a grande probabilidade de contato entre as partículas e
as bolhas de ar antes da entrada na célula pelo sistema de aeração, composto por um disco poroso, locali-
zado dentro do tubo central de alimentação.
Além de favorecer o encontro das partículas com as bolhas, o sistema de aeração reduz o diâmetro das
bolhas, oferecendo maior superfície de contato entre as bolhas e as partículas.
Atualmente, existem diferentes tipos de células pneumáticas. Na Figura 152, apresentamos a você os
dois modelos mais utilizados pelas mineradoras: modelos V-Cell e G-Cell.
Alimentação
Alimentação
Auto aeração
Auto aeração
Flotado
Afundado
Recirculação
Afundado de fluxo
Flotado
Modelo V-Cell Modelo G-Cell

Figura 152 - Flotação pneumática
188
No modelo V-Cell, a alimentação é realizada verticalmente à célula. As bolhas de ar, advindas do sistema
externo de aeração, são distribuídas por um anel no interior do equipamento.
Já no modelo G-Cell, a polpa mineral é alimentada tangencialmente à célula, gerando uma ação cen-
trífuga que distribui as bolhas de ar advindas do sistema externo de aeração. Essa ação, além de melhorar
a mobilidade das bolhas de ar ascendentes, promove a separação entre o fluxo de bolhas e de material
líquido e reduz o arrastamento de partículas hidrofílicas.
As células pneumáticas e as colunas de flotação que iremos estudar a seguir também utilizam circuitos
de concentração exemplificados na Figura 148.
9.4.4 FLOTAÇÃO EM COLUNA
A coluna de flotação foi patenteada em 1961, no Canadá. Sua primeira aplicação em alta escala revo-
lucionou a indústria mundial de mineral na década de 1980 e rapidamente se tornou um dos métodos de
concentração de minérios mais utilizados pelas mineradoras em todo o mundo.
A coluna de flotação é um equipamento de grande porte. Tem altura de até 15 metros e diâmetros de
5,0 metros, podendo ter seção redonda, quadrada ou retangular.
Igualmente aos outros equipamentos estudados, a coluna de flotação recebe a alimentação em polpa e
produz dois produtos: o flotado e o afundado.
O fluxo flotado, constituído pelas bolhas de ar e partículas hidrofóbicas, flui para o topo da coluna e é
descarregado por transbordo. Já o fluxo do afundado, formado por água e partículas hidrofílicas, flui para
a base da coluna e é descarregado por bombeamento ou por efeito da gravidade.
A Figura 153 apresenta os principais componentes da coluna.
Água de lavagem
Seção de
Interface Limpeza
Alimentação da Polpa Fração
Flotada
Seção de
Recuperação
Aerador
Ar
Fração não
Flotada
Figura 153 - Coluna de flotação

189
Diferentemente das células mecânicas, nas colunas não há agitação mecânica e a formação de bolhas
de ar é realizada por um sistema localizado na base da coluna. A alimentação da polpa é feita a mais ou me-
nos 2/3 da altura dessa coluna. Dentro dela, a polpa percorre uma trajetória descendente em contracorren-
te ao fluxo de ar injetado em sua base. Em seguida, ela é distribuída em pequenas bolhas pelos aeradores.
No contato da polpa com o fluxo de ar, as partículas hidrofóbicas são aderidas pelas bolhas de ar e ar-
rastadas ao topo da coluna. Já as partículas hidrofílicas são encaminhadas para a base do equipamento. Na
parte superior da coluna, há um sistema de água de lavagem para deprimir possíveis partículas hidrofílicas
arrastadas pelo fluxo ascedente de ar.
A flotação em coluna é capaz de processar minérios com ampla faixa granulométrica e é mais seletiva
que as células convencionais, além de economizar espaço no leiaute da usina.
Vamos estudar agora as duas seções (limpeza e recuperação) da coluna de flotação?
A seção de recuperação está localizada entre o ponto logo abaixo da alimentação e os pontos de aeração da
coluna. Nela, ocorrem os fluxos em contracorrente da polpa (descendente) e das bolhas de ar (ascendente), que
carregam as partículas hidrofóbicas coletadas, levando-as para o topo da coluna, formando a camada de espuma.
A seção de limpeza está localizada logo acima da interface polpa/espuma. Nessa região, também acon-
tece um fluxo contracorrente, no qual a camada de espuma é ascendente ao fluxo; e a água de lavagem
que lava a espuma é descendente ao fluxo.
A água de lavagem tem três funções básicas:
• Minimizar o arraste hidráulico de partículas hidrofílicas;
• Aumentar a altura e estabilidade da camada de espuma;
• Reduzir a aderência das bolhas.
O sistema de água de lavagem também contribui para o balanço de água dentro da coluna de flotação,
pois parte da água da polpa é bombeada com o produto não flotado.
Para quantificar a vazão de água de lavagem, utilizamos como parâmetro a diferença dos fluxos volu-
métricos de água na polpa alimentada e no produto afundado. Essa relação é chamada de Bias. A Figura
154 demonstra os fluxos de água na coluna de flotação.
ÁGUA NO
FLODADO
ÁGUA DE
LAVAGEM
ÁGUA DE
ALIMENTAÇÃO
ÁGUA NO
NÃO FLODADO
Figura 154 - Entrada e saída de água na coluna de flotação

190
Na base da coluna, é realizada a descarga do material afundado. Também nessa região é inserido o sis-
tema de areação, podendo ser interno ou externo à coluna.
Os aeradores internos são feitos de materiais sinterizados ou cerâmicos compostos por microporos.
Eles são de uso exclusivo das colunas de laboratório ou piloto, pois, em caso de entupimento, é necessário
esvaziar a coluna, o que é impraticável em uma operação industrial.
Os aeradores externos são compostos por várias lanças perfuradas, alimentadas por uma mistura de
água e ar sob pressão, e conectadas à coluna industrial de flotação. Eles têm como vantagem a possibili-
dade de remoção, inspeção e substituição dos injetores com a coluna em operação, além de gerar bolhas
menores e mais uniformes.
Na Figura 155, é apresentado um exemplo de coluna de flotação industrial e outro em escala piloto.
@istokphoto.com.br/Tramvaen
Coluna de flotação industrial Coluna de flotação piloto
Figura 155 - Coluna de flotação

A primeira coluna industrial de flotação foi implantada em 1991, na flotação reversa

CURIOSI do quartzo, por uma grande mineradora de ferro no estado de Minas Gerais.
DADES Atualmente, mais de 150 colunas de flotação estão em operação no país.
9.4.5 EQUIPAMENTOS AUXILIARES NA FLOTAÇÃO
Antes da operação de flotação, é necessário que a polpa mineral seja devidamente preparada. Para isso,
utilizamos uma serie de operações auxiliares. Vamos conhecê-las?
Primeiro, a polpa mineral deve ser adensada, ou seja, a percentagem de sólidos deve ser aumentada, pois
é preciso maior probabilidade do contato das partículas minerais com os reagentes. A polpa é adensada em
classificadores granulométricos e, em seguida, o underflow é encaminhado para um tanque agitador de polpa.
Para que os reagentes possam atuar com eficiência nas superfícies das partículas minerais, é necessário
um tempo de contato para que as moléculas de reagentes tenham maior chance de se contactarem às
partículas minerais. Chamamos essa operação de condicionamento.
191
Os tanques utilizados nas operações auxiliares de flotação são de formato cilíndrico e compostos por
hélices para a agitação da polpa. Os tanques de condicionamento apresentam sistemas de dosagem e
alimentação de reagentes.
A Figura 156 apresenta um fluxograma de flotação, contendo as operações auxiliares.
Recirculação
de água
Alimentação
Adição de
reagentes
Recirculação
Tanque de
de água
repolpagem
Tanque de
Rougher Scavenger
condicionamento
Cleaner
Afundado
Flotado Concentrado flotação
Rejeito flotação
Concentrado final
Recirculação de água
Barragem de Rejeitos
Figura 156 - Operações auxiliares da flotação

A flotação é a operação de concentração mais utilizada pelas mineradoras. Saiba

SAIBA mais sobre esse processo! Leia: CHAVES, Arthur Pinto. A flotação no Brasil. 3. ed. São
MAIS Paulo: Oficina dos Textos: 2013. V. 4.
9.5 CONCENTRAÇÃO POR LIXIVIAÇÃO
Consiste na dissolução seletiva de minérios, com um ou mais metais de interesse, pelo contato do mi-
nério com uma fase aquosa que contém um agente lixiviante.
Veja como esse processo é fácil. Analise a seguinte situação para você entender melhor o processo de
concentração de minérios por lixiviação:
192
Um minério, sendo seco ou em polpa, entra em contato com uma solução contendo um agente lixiviante,
que solubilizará um ou mais metais inseridos nele. Isso mesmo! O elemento útil ficará solubilizado. Posterior-
mente, ele é separado da solução aquosa em outras operações de concentração subsequentes à lixiviação.
Esse processo é bastante flexível, existindo vários métodos e equipamentos que utilizam agentes lixi-
viantes ácidos, bases, agente complexante ou microrganismos, no caso do processo de biolixiviação.
A lixiviação é classificada em dois grandes grupos: leito estático e tanques agitados. O primeiro grupo
processa minérios secos ou úmidos; já o segundo processa minério em polpa, conforme podemos obser-
var na Figura 157.
Em situ
Leito Em pilhas
Estático
Em tanques estáticos
Processos
de lixiviação
Abertos
Tanques
Agitados
Sob pressão
Figura 157 - Processos de lixiviação

As principais técnicas de lixiviação em leito estático são:

• Lixiviação in situ;
• Lixiviação em pilhas;
• Lixiviação em tanques estáticos.
A lixiviação in situ é realizada na própria jazida sem que haja o desmonte da rocha. Canais no corpo
mineral são feitos para que a solução lixiviante passe pelo minério e dissolva o metal de interesse.
Esse método é utilizado quando o minério é de baixo teor e quando desejamos poucos investimentos
na operação. Já como desvantagem, ele pode contaminar o lençol freático pelos lixiviantes. Devido à
agressividade ao meio ambiente, esse método está em desuso.
No método de lixiviação em pilhas, o minério passa pelas etapas de cominuição e classificação
granulométrica antes da operação de lixiviação. Depois, pelas operações de britagem, peneiramento,
até se obter a granulometria especificada. Em seguida, ele é umidificado e misturado a um agente
aglomerador. Geralmente, usamos cimento em pequena quantidade e, na maioria das vezes, o miné-
rio alcança uma umidade de 12 a 20%.
193
O minério é encaminhado para uma praça, onde são formadas grandes pilhas de até 15 m de altura, que
são molhadas pela solução lixiviante. O licor, carregado com o metal de interesse obtido pela lixiviação, é
direcionado a canaletas instaladas em um leito permeabilizado embaixo das pilhas. Em seguida, elas são
encaminhadas para as próximas etapas de concentração.
As pilhas são lixiviadas por meses. Após a sua saturação, são neutralizadas e encaminhadas aos pátios
de rejeitos para que a praça de lixiviação receba novamente outro ciclo de pilhas.
Ao contrário da lixiviação in sito, essa técnica é bastante utilizada, pois obtemos altas recuperações, um
baixo custo operacional e seu controle ambiental é bastante rígido.
Os tanques estáticos são utilizados no processamento de minério de alto teor. Como no método por
pilhas, também necessitam de adequação granulométrica antes do processo de lixiviação.
Após a sua preparação, o minério é encaminhado para grandes tanques de concreto armado, no qual o
minério fica imerso em uma solução lixiviante, permitindo uma maior probabilidade de dissolução e recu-
peração do mineral-minério. O licor, contendo o metal solubilizado, é drenado por um sistema localizado
embaixo do tanque.
O custo operacional desse método é maior que os demais já citados. Entretanto, esse tipo de lixiviação
apresenta maiores recuperações e o tempo de lixiviação é bem menor que nos métodos de in situ e de pilhas.
Você percebeu que os minérios processados pelos métodos de lixiviação estáticos são preparados por
operações de britagens e peneiramento?
Os métodos de lixiviação em tanques que iremos conhecer a seguir passam por várias operações uni-
tárias de tratamento de minérios antes da etapa de lixiviação, inclusive etapas de concentração, como a
gravimetria e flotação.
Os minérios processados por lixiviação em tanques agitados são mais complexos e necessitam passar
por várias etapas até chegarem à lixiviação.
As técnicas de lixiviação em tanques agitados são classificadas em:
• Tanques abertos;
• Sob pressão.
No método de tanques abertos, o minério em polpa é lixiviado em grandes tanques abertos (pressão
atmosférica) e com agitação mecânica ou por injeção de ar. Antes de chegar aos tanques de lixiviação, o
minério passa pelas operações de britagem, peneiramento, moagem, classificação e concentração.
O agente lixiviante é adicionado ao minério em polpa em tanques agitados continuamente para evitar
a sedimentação dele e acelerar o contato entre o agente lixiviante e o material a ser lixiviado.
Na Figura 158, temos um exemplo de tanques agitados de lixiviação.
194
@istokphoto.com.br/slovegrove
Figura 158 - Lixiviação em tanques agitados
O processo de lixiviação sob pressão consiste numa oxidação hidrometalúrgica dos minerais em
pressão e temperatura elevadas. As autoclaves são os equipamentos utilizados nesse tipo de lixivia-
ção, que operam a temperaturas na ordem de 180 a 2000 °C e pressões em torno de 20 atm. Vamos
conhecer a autoclave na Figura 159.
Figura 159 - Autoclave

Você percebeu que existem várias opções de métodos de lixiviação de minérios? E a escolha de um de-
les dependerá de diversos fatores, como: tipo de minério (oxidado, sulfetado, etc.), granulometria do miné-
rio, capacidade de produção da usina, custo operacional, teor do mineral-minério, técnicas subsequentes
necessárias para a purificação do metal, dentre outros.
195
O cianeto de sódio (NaCN) é o agente lixiviador utilizado na solubilização do ouro.

FIQUE Fique atento a sua utilização e manipulação, pois ele é altamente tóxico.
ALERTA Em ambientes com pH abaixo de 9,0, ocorre formação de gás cianídrico (HCN), que
é letal em certas concentrações.
O processo de lixiviação produz um licor contendo um ou mais metais solubilizados. Para separar o
metal da solução aquosa, utilizamos operações subsequentes à lixiviação, como: precipitação, adsorção
em carvão ativado, extração por solventes, dentre outras.
Além das etapas de separação do metal solubilizado em meio aquoso, realizamos operações de desa-
guamento, como: espessamento, filtragem, ciclonagem e outras. Ao final do circuito, aplicamos operações
de purificação do metal, sendo a principal delas a eletrorecuperação.
O processo de lixiviação é utilizado na concentração de minérios de Au. Quer saber

SAIBA mais sobre a lixiviação de ouro? Leia o livro: TRINDADE, R. B. E.; FILHO O. B. Extração
MAIS de ouro princípios tecnologia e meio ambiente. Rio de Janeiro: CETEM/MCT, 2002.
Disponível em www.cetem.gov.br/livros.
9.6 PROCESSO BAYER
O processo Bayer é o principal e mais eficiente método utilizado pela indústria mineral para a obtenção da alu-
mina (Al2O3), que é posteriormente transformada em alumínio puro a partir de processos eletrolíticos. Ele é com-
posto por várias operações unitárias, como a britagem, moagem, lixiviação, espessamento, calcinação, e outras.
CURIOSI O processo para obtenção de alumina a partir do minério de bauxita (Bayer) foi
DADES desenvolvido e patenteado na Áustria pelo pesquisador Karl Josef Bayer em 1888.
O minério de bauxita é lavrado e encaminhado para a etapa de fragmentação. Na operação de moagem,

adicionamos junto ao minério: cal para adequar o pH da polpa para meio básico e soda cáustica (NaOH), que
é o agente lixiviante, pois esse composto tem a propriedade de solubilizar a Al2O3 composta no minério.
Acompanhe esse processo na Figura 160.
196
Cal
NaOH
Lavra do minério
(BAUXITA)
Moagem
Digestão
Al2O33H2O + 2NaOH 2NaAlO2 + 4H2O
Precipitação
Espessamento
NaAlO2 + 3H2O + 2H2O NaOH + 3Al(OH)3
Calcinação
2Al(OH)3 (s) Al2o3 (s) + 3H2O (g)
Figura 160 - Processo Bayer

O produto moído é encaminhado para a etapa de lixiviação em soda cáustica em autoclaves verticais
que operam em uma faixa de pressão de 4,0 a 8,0 atm, em temperaturas de 100 a 250°C. Esse processo é
chamado de digestão. Veja a reação global do processo de digestão da alumina:
Al2O3 3H2O (s) + 2NaOH (aq) 2NaAlO2 (aq) + 4H2O (l)
Os outros compostos da bauxita não são lixiviados pela NaOH. Por esse motivo, ficam insolúveis na pol-
pa, formando o fluxo de rejeito do processo, chamado de “lama vermelha”. Esse material é constituído de
impurezas, como hematita, óxidos de titânio, compostos de quartzo e outros.
O material lixiviado é encaminhado para a etapa de espessamento, na qual o aluminato de sódio
(NaAlO2) é separado da lama vermelha por decantação. No espessador, são adicionados floculantes para
aumentar a velocidade de decantação da lama, que direciona o fluxo do underflow e aumenta a clarifi-
cação do aluminato de sódio composto pelo fluxo de overflow.
O licor, contendo o NaAlO2 solubilizado, ou seja, o overflow, é enviado para a etapa de filtração. A lama
vermelha (underflow), contendo ainda NaOH em solução, é encaminhada para a etapa de neutralização,
utilizando ácido sulfúrico (H2SO4) ou CO2 para ser descartada corretamente na barragem de rejeitos.
O licor rico em NaAlO2 é enviado para a etapa de precipitação em torres de resfriamento. No qual são adi-
cionados pequenos grãos de alumina trihidratada (Al2O33H2O) que passaram pelo processo de precipitação
anteriormente e não atingiram a granulometria necessária para serem calcinados ou comercializados. Esses
pequenos grãos têm efeito catalítico na reação e são chamados de “sementes”. Veja a reação a seguir.
NaAlO2 (aq) +Al2O3 3H2O (s) + 2H2O (l) NaOH (aq) + 3Al(OH)3 (s)
Após a etapa de precipitação, a solução é filtrada e, em seguida, os cristais de Al(OH)3 são lavados para
a remoção da NaOH residual. O fluxo filtrado mais a água de lavagem formam uma solução rica em soda
cáustica diluída, chamada licor fraco, que é recirculada para a etapa de digestão.
197
A calcinação é a última etapa do processo Bayer para a obtenção do óxido de alumínio (Al2O3), no qual
o hidróxido de alumínio é alimentado em um forno rotativo a temperaturas que variam de 200°C na zona
fria, até cerca de 1100ºC na zona quente.
O objetivo da etapa de calcinação é remover a umidade livre e a água ligada dos cristais de hidróxido
de alumínio, obtendo a alumina pura com granulometria de 0,5μm a 10μm, conforme a reação a seguir.
2Al(OH)3 (s) Al2O3 (s) + 3H2O (g)
A ABAL (Associação Brasileira do Alumínio) é uma fundação que representa as

SAIBA principais empresas produtoras de alumínio primário e transformadoras de Al.
MAIS Acesse o site: http://www.abal.org.br e conheça mais informações sobre a cadeia
produtiva do alumínio em nosso país.
9.7 CONTROLE DE PROCESSOS DE CONCENTRAÇÃO
O controle de qualquer processo produtivo é de extrema importância para o sucesso da operação. Todos
os colaboradores que estão envolvidos nas operações de concentração devem ter total conhecimento sobre
o tipo de processo, suas variáveis e insumos envolvidos, para obterem um fluxo de concentrado o mais rico
possível e um fluxo de rejeito com mínima presença de elemento útil, ao menor custo de produção.
Todas as informações relativas ao controle das condições de processo de concentração, assim como
as decisões de operação, devem ser direcionadas em tempo real a uma central de monitoramento. Assim,
podemos ter uma resposta mais rápida em casos de anomalias no processo.
Os principais objetivos do controle dos processos de concentração são:
• Otimizar o processo de concentração;
• Maximizar a recuperação e o enriquecimento do elemento útil;
• Reduzir a perda de material útil no rejeito;
• Melhorar a produtividade;
• Reduzir os custos operacionais;
• Gerenciar as informações do processo de concentração.
9.7.1 CONTROLE DE DILUIÇÃO DA POLPA (PERCENTAGEM DE SÓLIDOS)
A percentagem de sólidos da polpa mineral nos processos de concentração dependerá das caracterís-
ticas do minério, do meio de concentração e também do equipamento. Por meio de estudos e testes em
laboratório, podemos determinar a percentagem ideal para o processo em questão, com o objetivo de
maximizar a recuperação do material útil.
198
Quanto maior a taxa de sólidos em um fluxo de concentração, maior será o contato das partículas com
reagentes e, consequentemente, a produção aumentará. Por outro lado, a água no processo é extrema-
mente importante para o resultado da operação, pois dilui os reagentes, auxilia o fluxo da polpa no equi-
pamento e facilita o transporte entre as etapas de concentração.
O controle da percentagem de sólidos no fluxo de produção pode ser realizado por instrumentos
instalados em pontos estratégicos na tubulação da usina. O mais utilizado é o densímetro, equipamento
que monitora a densidade e a percentagem de sólidos da polpa.
Podemos também fazer esse controle por meio de instrumentos portáteis que quantificam rapidamen-
te a diluição de pequenas amostras da polpa, como exemplo: a balança de Marcy. Outra opção é enviar a
amostra para o laboratório e realizar ensaios para determinar a percentagem de sólidos da polpa.
9.7.2 CONTROLE DE REAGENTES QUÍMICOS
O controle dos reagentes químicos é um das principais variáveis nos processos de concentração. Por
isso, o preparo, a diluição e sua dosagem são fundamentais para a eficiência da operação.
Os reagentes químicos são preparados e condicionados em grandes tanques. Posteriormente, eles são
distribuídos e dosados em pontos estratégicos no fluxo de produção.
A quantidade de reagentes para cada processo é determinado por estudos preliminares de geometa-
lurgia, que determinam a influência dos reagentes nos minérios, levando em consideração a rota de pro-
dução e outras variáveis de processo.
Em situações em que o rendimento da operação de concentração está abaixo do esperado, a primeira
ação para reverter o problema é o aumento da dosagem de reagentes. Mas fique atento, nem sempre o
problema está na dosagem ou quantidade de reagentes.
Você já ouviu esse ditado: “A diferença do remédio e do veneno está na dose”, pois bem, para os reagen-
tes é o mesmo raciocínio. Em alguns casos, o aumento de reagentes pode reduzir ainda mais o rendimento
da operação.
Quando você se deparar com um problema operacional na usina, analise todo o circuito e suas variáveis e en-
vie amostras para testes laboratoriais, para que você tenha informações necessárias para sua tomada de decisão.
O sucesso das operações de tratamento de minérios depende fortemente da capacidade técnica da
equipe laboratorial, visto que o rendimento da planta é reflexo dos estudos e ensaios realizados pela equi-
pe de processos.
A Figura 161 demonstra um exemplo de dosagem de reagentes em ensaio de flotação.
199
Vitor Macedo
Figura 161 - Dosagem de reagentes em ensaio de flotação

9.7.3 CONTROLE DE PH DA POLPA
A maioria dos processos de concentração é realizado em pH neutro a básico. O controle dessa variável
na usina é feito por meio de peagâmetros fixos, distribuídos em pontos estratégicos do fluxo produtivo, e
em peagâmetros portáteis, localizados na planta e no laboratório de processos.
O cal (CaO) é o principal insumo utilizado no controle de pH nos processos de concentração. Ele é
adicionado com o objetivo de basificar a polpa mineral. Também são utilizadas substâncias ácidas na
neutralização de soluções básicas, advindas dos processos de concentração, para que sejam correta-
mente descartadas em barragem de rejeitos. Um dos compostos mais usado para esse fim é o ácido
sulfúrico (H2SO4).
Na Figura 162, veja um peagâmetro portátil, principal equipamento utilizado pelas mineradoras para a
leitura de pH de soluções.
200
@istokphoto.com.br/photongpix
Figura 162 - Peagâmetro portátil
9.7.4 CONTROLE DE DEMAIS INSUMOS
O controle eficaz da movimentação, das compras e da utilização de insumos no fluxo de produção mi-
neral traz benefícios significativos em termos de redução de custos e aumento de qualidade dos produtos
minerais, além de minimizar o impacto ambiental.
A maioria das usinas de tratamento de minérios reciclam insumos, como água, soluções com reagentes
e outros. Essa prática é bastante favorável e tem grande importância para o meio ambiente em termos
comerciais.
CASOS E RELATOS
Bactérias mineradoras
Mineradora desenvolve pesquisa para utilizar microrganismos na recuperação de cobre em
rejeitos minerais
A mineradora BRCobre está desenvolvendo uma pesquisa que tem como objetivo a utilização de
microrganismos na recuperação de cobre na barragem de rejeitos e em pilhas de minérios com
baixo teor do metal em sua mina no norte do país.
Os pesquisadores da empresa desejam aproveitar a capacidade que algumas bactérias e fungos
têm em se alimentar de substâncias presentes nas rochas em que o cobre está associado, para
facilitar a recuperação dele. A equipe responsável pelo projeto está identificando microrganismos
que vivem na própria mina para uso no processo de aproveitamento do cobre dos rejeitos. Além
de aumentar o retorno econômico da operação, a tecnologia também reduzirá o impacto ambi-
ental do empreendimento.
201
As amostras de fungos e bactérias são colhidas na barragem de rejeito de aproximadamente

80 milhões de toneladas de detritos, com um teor de 0,09% de cobre. O responsável pela
pesquisa, David de Souza Lima, afirma que, se todo esse minério for recuperado, a empresa
poderá ter uma receita bruta de US$ 1,5 bilhão.
Lima explica que o grande desafio é definir os melhores microrganismos para a solubilização do
cobre. Já encontramos 45 microrganismos com potencial biominerador na barragem de rejei-
tos da planta de processamento mineral. Além da barragem rejeitos, futuramente a mineradora
poderá utilizar os microrganismos na recuperação de Cu residual nas pilhas de rejeitos forma-
das na mina e também do minério lavrado de teor menor que 0,3% de cobre. Eles são estocados
porque o processamento pela rota de hidrometalurgia não é economicamente viável.
Na fase de execução, os minérios de baixo teor serão enviados para uma base impermeabilizada
a céu aberto. Ela é ligada a um sistema de drenagem, no qual uma solução aquosa é lançada
sobre a pilha de minério para criar um ambiente de proliferação dos microrganismos presentes
nele. “As bactérias irão consumir os sulfetos no minério e consequentemente o ácido sulfúrico
será produzido. Com isso, as partículas de cobre estarão dissociadas do minério e poderão ser
captadas por decantação em tanques”, explica Lima.
“Esse estudo irá incentivar outras pesquisas em outros minérios não ferrosos e trazer ganhos
econômicos e ambientais para a indústria mineral brasileira”, conclui Lima.
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, conhecemos os principais processos de concentração utilizados pelas minera-

doras, suas variáveis, tipos de circuitos e aplicações.
Estudamos ainda os circuitos de concentração e suas variáveis na planta de tratamento de
minérios, meios de controle de processos de concentração que nos subsidiaram a propor
soluções de redução de custo de produção, maior recuperação da planta, menor geração de
resíduos e outros inúmeros benefícios para toda a cadeia produtiva de tratamento de minérios.
Em nosso próximo encontro, conheceremos a etapa de desaguamento de minérios.
Não perca!
REFERÊNCIAS
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MINICURRÍCULO DO AUTOR
RAMON DE SOUZA LIMA

Ramon de Souza Lima é técnico em mineração pelo SENAI-MG; possui graduação em Engenharia
Metalúrgica pela Universidade do Estado de Minas Gerais (2014) e em Administração Pública
pela Universidade Federal de Ouro Preto (2013). É especialista em Engenharia de Segurança do
Trabalho pela Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais (2016) e em Gestão de Negócios pela
Universidade Federal de Minas Gerais (2017). Atualmente é instrutor técnico da FIEMG (Federação
das Indústrias do Estado de Minas Gerais). Nessa instituição, exerceu também o papel de autor no
desenvolvimento do curso Técnico em Metalurgia EAD, na Unidade Curricular “Metalurgia do Pó”.
Tem experiência na área de Engenharia de Materiais e Metalúrgica e Engenharia de Tratamento de
Minérios, com ênfase em hidrometalurgia.
ÍNDICE
A
Alimentação 6, 9, 11, 23, 24, 56, 70, 71, 73, 74, 78, 79, 90, 91, 92, 93, 96, 97, 98, 99, 113, 114, 115,
116, 119, 121, 127, 128, 129, 135, 137, 140, 141, 143, 147, 149, 151, 157, 158, 163,
164, 166, 167, 169, 171, 176, 177, 179, 180, 187, 188, 189, 191
Amostragem 5, 11, 15, 36, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 54, 55, 56, 57, 59, 60,
61, 65, 105, 140, 205
B
Balanço de água 11, 33, 71, 72, 75, 189
Balanço de massas 6, 9, 11, 15, 59, 61, 63, 64, 65, 70, 73, 75, 105, 128, 204, 205
Balanço metalúrgico 11, 73, 75
Britagem 6, 9, 15, 21, 22, 23, 57, 78, 80, 84, 87, 88, 89, 90, 91, 93, 95, 97, 98, 99, 100, 102, 103, 105,
106, 111, 116, 129, 130, 157, 192, 193, 195, 204, 205
C
Classificação granulométrica 5, 7, 12, 17, 24, 27, 36, 70, 90, 111, 115, 123, 125, 140, 141, 149, 150,
152, 156, 167, 192
Cominuição 5, 6, 7, 11, 17, 22, 23, 26, 27, 36, 40, 46, 54, 56, 57, 75, 77, 78, 79, 80, 82, 83, 84, 87, 88,
89, 97, 99, 103, 105, 106, 107, 110, 117, 120, 122, 150, 157, 192, 206
Concentração 5, 7, 8, 11, 12, 13, 15, 17, 19, 20, 22, 23, 25, 26, 28, 29, 30, 31, 32, 36, 42, 56, 57, 61, 67,
68, 70, 71, 73, 74, 78, 79, 80, 82, 83, 89, 106, 107, 122, 145, 150, 152, 155, 156, 157,
158, 159, 160, 161, 162, 163, 164, 165, 167, 169, 170, 171, 172, 173, 176, 177, 178,
179, 181, 182, 185, 186, 188, 191, 192, 193, 195, 197, 198, 199, 201, 203, 206, 207
Concentração gravimétrica 5, 7, 12, 22, 30, 61, 157, 160, 164, 172, 182
Concentração magnética 5, 8, 12, 22, 31, 32, 71, 155, 157, 160, 172, 173, 174, 176, 177, 178, 181
F
Flotação 5, 6, 8, 22, 28, 32, 57, 58, 122, 151, 155, 157, 160, 162, 173, 182, 183, 184, 185, 186, 187,
188, 189, 190, 191, 193, 198, 199, 204, 205, 206, 207
Fluxogramas 11, 17, 34, 36
G
Granulometria 6, 19, 20, 21, 23, 24, 40, 44, 46, 48, 57, 78, 79, 81, 82, 89, 90, 91, 93, 94, 96, 98, 99, 100,
106, 107, 110, 113, 114, 115, 116, 117, 119, 120, 121, 122, 125, 126, 131, 135, 138,
140, 141, 145, 146, 147, 148, 149, 151, 157, 165, 170, 192, 194, 196, 197
H
Hidrociclone 5, 7, 12, 25, 56, 145, 146, 147, 148, 149, 167, 168, 206
M
Moagem 6, 9, 12, 15, 22, 23, 56, 57, 78, 80, 82, 83, 87, 89, 99, 103, 105, 106, 107, 110, 111, 112, 113,
114, 115, 116, 117, 118, 119, 120, 121, 122, 123, 134, 135, 140, 144, 151, 157, 162, 193,
195, 203, 204, 205, 206
O
Operações unitárias 5, 9, 11, 11, 15, 17, 20, 21, 22, 24, 25, 28, 33, 34, 36, 57, 63, 65, 66, 70, 71, 73,
75, 78, 87, 88, 106, 112, 118, 122, 125, 135, 150, 152, 156, 157, 172, 193, 195
Overflow 7, 12, 56, 114, 115, 116, 142, 140, 141, 144, 145, 147, 148, 149, 150, 151, 167, 168, 196
Oversize 126, 128, 136, 137
P
Peneira 5, 7, 24, 126, 127, 128, 130, 131, 132, 133, 134, 136, 137, 138, 139, 140, 164, 205
Produto 11, 19, 20, 21, 23, 25, 27, 29, 32, 55, 56, 70, 73, 78, 79, 80, 81, 89, 92, 93, 94, 96, 98, 100, 101,
108, 110, 114, 115, 116, 117, 118, 119, 120, 122, 125, 126, 130, 134, 137, 141, 156, 168,
183, 185, 189, 196
R
Rejeito 11, 27, 29, 32, 56, 59, 64, 70, 71, 73, 151, 156, 157, 159, 160, 161, 162, 171, 181, 182, 183,
196, 197, 200, 206
T
Testes 41, 43, 49, 53, 56, 57, 58, 60, 120, 122, 133, 151, 197, 198
Tratamento de minérios 5, 6, 9, 11, 15, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 24, 27, 29, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 39, 41,
43, 44, 46, 48, 53, 54, 56, 57, 59, 60, 61, 63, 65, 66, 67, 68, 69, 70, 71, 72, 73,
74, 75, 77, 78, 80, 87, 88, 103, 105, 106, 109, 111, 118, 120, 121, 122, 123,
125, 126, 127, 130, 135, 152, 155, 156, 157, 161, 162, 164, 172, 173, 175,
176, 182, 183, 193, 198, 200, 201, 204, 205
U
Underflow 7, 12, 56, 140, 141, 142, 143, 144, 145, 147, 148, 149, 151, 167, 168, 190, 196, 205
Undersize 126, 128, 129, 136, 137, 140
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Luiz Eduardo Leão

Gerente de Tecnologias Educacionais
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Catarina Gama Catão

Apoio Técnico
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DE MINAS GERAIS
Cláudio Marcassa
Diretor Regional do SENAI
Edmar Fernando de Alcântara

Gerente de Educação Profissional
Luciene Maria de Lana Marzano

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Sinara Badaro Leroy

Coordenação do Projeto
Ramon de Souza Lima

Elaboração
Douglas da Silva Adriano

Guilherme Assis e Oliveira
Revisão Técnica
Cíntia Rodrigues Guimarães

Fabiana Mendonça Pires
Designer Educacional
Daniela Theodoro
Revisão Ortográfica e Gramatical
Edésio Martins Conegundes Júnior

Eduardo Crivellari Guimarães
Fotografias, Ilustrações e Tratamento de Imagens
Andrea Lopes Silva

Leilane Batista da Luz
Comitê Técnico de Avaliação
Thaís Souza do Amaral

Diagramação
Rosimar Sofia Tavares Duarte

Normalização
Felipe Abranches
Diagramação
Vitor Macedo
istockphoto.com
Fotografias, Ilustrações e Tratamento de Imagens
i-Comunicação
Projeto Gráfico

Tratamento de Minérios

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SÉRIE MINERAÇÃO

Robson Braga de Andrade

Diretoria de Educação e Tecnologia - DIRET

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Júlio Sérgio de Maya Pedrosa Moreira

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Júlio Sérgio de Maya Pedrosa Moreira

Gustavo Leal Sales Filho

© 2017. SENAI - Departamento Regional de Minas Gerais

Livro Didático alinhado ao Itinerário Nacional v.04 (2015)

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional de Minas Gerais

214 p. il. (Série Mineração)

ISBN 9 788550 502045

1. Tratamento de minérios. 2. Mineração. I. Serviço Nacional de

Tabela 1 - Distribuição das britas..................................................................................................................................21

2 Fundamentos do tratamento de minérios............................................................................................................17

4 Balanço de massas, água e metalúrgico.................................................................................................................63

8 Sistemas de classificação granulométrica.......................................................................................................... 125

9 Concentração de minérios....................................................................................................................................... 155

Minicurrículo do autor................................................................................................................................................... 209

Ao longo da história, a natureza oferece matéria-prima para o desenvolvimento da humani-

Introdução ao tratamento de minérios

Figura 1 - Minério (Mineral-minério + Ganga)

CURIOSI O estudo do tratamento de minérios é antigo. O primeiro texto publicado sobre

Conheça agora as etapas de extração e tratamento do minério!

Figura 2 - Fluxo do minério na mineração

O tratamento de minérios é justificado pela necessidade de adequação das características físicas e

Figura 3 - Liberação das partículas úteis pela etapa de fragmentação

SIGLA NOME EXEMPLO

1 Granulometria: especificação do diâmetro (tamanho) do minério ou outro tipo de material.

Fique atento! As unidades de ppm e g/ton são equivalentes: ppm = g/ton

(3,0) , (g/ton), ou seja, 3 g/ton.

A medida ppm é muito usada na área industrial como parâmetro de quantificação

2.1 OPERAÇÕES UNITÁRIAS NO TRATAMENTO DE MINÉRIOS

Figura 4 - Operações unitárias no tratamento de minérios

TIPO DE BRITA FAIXA GRANULOMÉTRICA

Figura 5 - Produção de britas

Figura 6 - Fluxograma de produção de minério de ferro

A cominuição ou fragmentação é o conjunto de operações responsável pela redução do tamanho das

Figura 7 - Britador de mandíbulas (esquerda) e britador cônico (direita)

2.1.2 CLASSIFICAÇÃO GRANULOMÉTRICA

Já a classificação corresponde à separação de uma alimentação, composta de partículas de diferentes

Figura 10 - Distribuição dos produtos na classificação

Na sequência, veja dois equipamentos utilizados na classificação.

Figura 12 - Circuito de preparação (Cominuição e classificação granulométrica)

Para proporcionar melhores condições de segurança, sempre que exercer atividades

Figura 13 - Esquema geral de um processo de concentração de minérios

O objetivo da separação dos minerais é produzir um produto comercializável, chamado concentrado,

Figura 14 - Liberabilidade das partículas minerais

Figura 15 - Características dos minerais

Força separadora Rejeito

Figura 16 - Separabilidade dinâmica

Para entender melhor o processo de concentração, vamos analisar o beneficiamento de minério de

Figura 17 - Concentração de ouro pelo método gravimétrico de bateias

Os principais equipamentos utilizados na concentração gravimétrica são:

O Quadro 3 apresenta a classificação dos materiais em relação à afinidade ao campo magnético.

CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS EM RELAÇÃO À AFINIDADE AO CAMPO MAGNÉTICO

Figura 19 - Concentração magnética

No capítulo de concentração de minérios, você conhecerá os equipamentos utilizados na concentração

Você se lembra dos conceitos de hidrofobicidade e hidrofilidade? Para compreendermos a flotação,