NR 18 - Uso Grua

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
Fernando Spies Bessler
PLANEJAMENTO DO SISTEMA DE MOVIMENTAÇÃO E

ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS EM CANTEIROS DE
OBRAS: USO DA GRUA
Porto Alegre
Dezembro 2017
FERNANDO SPIES BESSLER

OBRAS: USO DA GRUA
Trabalho de Diplomação apresentado ao Departamento de

Engenharia Civil da Escola de Engenharia da Universidade Federal
do Rio Grande do Sul, como parte dos requisitos para obtenção do
título de Engenheiro Civil
Orientador: Eduardo Luis Isatto
Porto Alegre
Dezembro 2017
FERNANDO SPIES BESSLER

OBRAS: USO DA GRUA
Este Trabalho de Diplomação foi julgado adequado como pré-requisito para a obtenção do
título de ENGENHEIRO CIVIL e aprovado em sua forma final pelo Professor Orientador.
Porto Alegre, dezembro de 2017
Prof. Eduardo Luis Isatto

Dr. pela UFRGS
Orientador
BANCA EXAMINADORA
Prof. Carlos Torres Formoso (UFRGS)

Ph.D. pela Universidade de Salford, Grã-Bretanha
Prof. Eduardo Luis Isatto (UFRGS)

Doutor pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul
Leandro Correa Schneider

Engenheiro pela Universidade Federal do Rio Grande
Dedico este trabalho a meus pais, Paulo Alexandre e
Denise Alice, a meus irmãos, Arthur e Alice, e a minha
namorada, Diéssica, que me apoiaram e estiveram ao meu
lado.
AGRADECIMENTOS
Agradeço à minha família, que sempre me apoiou e esteve presente em todos os momentos.
Aos meus pais, Paulo e Denise, que me incentivaram sem medir esforços e foram os
responsáveis pela formação do meu caráter, dando exemplo de companheirismo e perseverança.
Aos meus irmãos, Arthur e Alice, que estiveram ao meu lado em todos os momentos, com
compreensão e paciência, dando forças para que fosse possível vencer todos os desafios.
À minha namorada, Diéssica, que com carinho, companheirismo e amor, tornou agradável o
caminho percorrido para chegar até aqui.
Agradeço ao professor Eduardo Luis Isatto, orientador deste trabalho, pelos ensinamentos que
contribuíram para o desenvolvimento deste trabalho.
Ao professor Carlos Torres Formoso e ao Engenheiro Civil Leandro Schneider, que

participaram da banca deste trabalho, trazendo críticas construtivas.
Agradeço a empresa construtora que abriu suas portas e aos profissionais que auxiliaram no
desenvolvimento da pesquisa.
Aos meus colegas e amigos, que contribuíram para o meu desenvolvimento pessoal e
acadêmico, compartilhando conhecimentos, experiências e alegrias ao longo deste período de
graduação. Em especial aos colegas Augusto Borges, Bruno Rizzon, Isadora Pereira, Pâmela
Zarpellon, Paula Banolas e Rafael Goerg.
Por fim, agradeço a Universidade Federal do Rio Grande do Sul, pelo ensino de excelência
oferecido.
Não existe fracasso. Existem apenas resultados.
Stephen P. Robbins
RESUMO
Os baixos índices de produtividade na construção civil são conhecidos e estão fortemente

ligados à ineficácia do planejamento nos canteiros de obras. O desperdício de materiais
representa uma grande parcela dos custos totais de um empreendimento e o transporte e
armazenagem de materiais são responsáveis por mais perdas que as demais causas de
desperdício. Desta forma o uso de equipamentos de movimentação de materiais,
particularmente as gruas, tem se difundido entre as empresas de construção como uma solução
para aumentar a eficácia e melhorar os índices de produtividade nos canteiros de obra.
Entretanto, é necessário que haja planejamento e gestão da produção para que o uso destes
equipamentos possa de fato levar a uma diminuição dos custos finais do empreendimento. As
perdas relacionadas ao uso das gruas ocorrem tanto pela ociosidade como pela sua ineficiência.
Para a elaboração do planejamento do Sistema de Movimentação e Armazenamento de
Materiais (SMAM) deve-se compreender conceitos relacionados ao layout e logística do
canteiro. Os depósitos de materiais devem ser distribuídos de forma a evitar o duplo manuseio
e o transporte desnecessário, reduzindo a parcela de atividades que não agregam valor. Para a
realização do dimensionamento dos equipamentos deve-se considerar desde o posicionamento
destes dentro do canteiro até o tempo consumido para fazer as amarrações dos materiais a serem
transportados. Assim, o presente trabalho tem como objetivo principal propor diretrizes para o
dimensionamento das operações de transporte em obras de edificação de múltiplos pavimentos
para racionalizar os transportes verticais de materiais, particularmente através do uso da grua.
Com base nos conceitos estudados e através de observação direta, medições e coleta de dados
foi feito um diagnóstico do canteiro da obra em estudo. Desta forma, foi possível identificar
pontos que apresentavam maior potencial de melhoria, e foi realizado o dimensionamento das
operações realizadas pelo equipamento em estudo.
Palavras-chave: Construção Civil. Planejamento. Gruas. Logística do Canteiro.

Dimensionamento das Operações.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Diagrama de representação das etapas da pesquisa .................................................26

Figura 2 – Ciclo PDCA .............................................................................................................29
Figura 2 – Grua com torre móvel sobre trilhos .........................................................................42
Figura 3 – Grua de torre ascensional ........................................................................................43
Figura 5 – Heijunka box ...........................................................................................................52
Figura 6 – Grua 2 ......................................................................................................................55
Figura 7 – layout do canteiro ....................................................................................................57
Figura 8 – zona de carga e descarga da grua 1 ....................................................................... `58
Figura 9 – Resultados da lista de verificação............................................................................59
Figura 10 – Tonéis para armazenamento do cimento ...............................................................61
Figura 11 – Comparação dos resultados da lista de verificação ...............................................63
Figura 12 – Indicação dos traços de argamassa ........................................................................66
Figura 13 – Material para produção de argamassa ...................................................................67
Figura 14 – Amarração da girica no gancho da grua ................................................................67
Figura 15 – Descarga da girica no pavimento ..........................................................................68
Figura 16 – Ciclos da operação de transporte da argamassa ....................................................69
Figura 17 – Montagem do dispositivo de içamento para pallet ................................................70
Figura 18 – Empilhadeira..........................................................................................................71
Figura 19 – Descarga do pallet no pavimento ..........................................................................72
Figura 20 – Ciclos da operação de transporte de blocos ...........................................................73
Figura 21 – Diagramas de operação conjunta do transporte de argamassa antes e depois da
melhoria..............................................................................................................................75
Figura 22 – Diagramas de operação conjunta do transporte de blocos antes e depois da
melhoria..............................................................................................................................77
Figura 23 – Ciclos da operação de transporte de argamassa para o dimensionamento ............81
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 – Sistemas e equipamentos de transporte viáveis em obras de edifícios multi-

pavimentos .........................................................................................................................39
Quadro 2 – Comparativo entre gruas fixas e ascensionais .......................................................44
Quadro 3 – Resultados da lista de verificação da grua .............................................................62
Quadro 4 – Takt time argamassa ..............................................................................................64
Quadro 5 – Takt time blocos .....................................................................................................65
Quadro 6 – Tempo de ciclo do transporte de argamassa ..........................................................69
Quadro 7 – Tempos de ciclo do transporte de blocos cerâmicos ..............................................73
Quadro 8 – Resultados da análise dos diagramas de operação conjunta da argamassa ............76
Quadro 9 – Resultados da análise dos diagramas de operação conjunta da argamassa ............78
Quadro 10 – Quadro de nivelamento de carga para as operações da grua – turno manhã .......82
Quadro 11 – Quadro de nivelamento de carga para as operações da grua – turno tarde ..........82
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Diagnóstico atual da obra ........................................................................................54

LISTA DE SIGLAS
NORIE – Núcleo Orientado para a Inovação da Edificação
PCMAT – Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho
PCP – Planejamento e Controle da Produção
SMAM – Sistema de Movimentação e Armazenamento de Materiais
STP – Sistema Toyota de Produção
UFRGS – Universidade Federal do Rio Grande do Sul

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 23
Justificativa ...................................................................................................................... 24
2 DIRETRIZES DA PESQUISA .............................................................................................. 25
2.1 QUESTÃO DE PESQUISA ........................................................................................................... 25
2.2 OBJETIVOS DA PESQUISA ......................................................................................................... 25
2.2.1 Objetivo principal ......................................................................................................................... 25
2.2.2 Objetivos secundários .................................................................................................................. 25
2.3 DELIMITAÇÕES ......................................................................................................................... 25
2.4 LIMITAÇÕES ............................................................................................................................. 26
2.5 DELINEAMENTO ....................................................................................................................... 26
3 LOGÍSTICA DO PROCESSO CONSTRUTIVO ....................................................................... 27
3.1 PLANEJAMENTO DO CANTEIRO DE OBRAS ............................................................................... 27
3.1.1 Padronização ................................................................................................................................ 27
3.1.2 Análise Preliminar ........................................................................................................................ 28
3.1.3 Arranjo físico geral do canteiro .................................................................................................... 28
3.1.4 Arranjo físico detalhado do canteiro ............................................................................................ 29
3.2 PLANEJAMENTO DA CONSTRUÇÃO .......................................................................................... 29
3.2.1 Preparação do processo ............................................................................................................... 30
3.2.2 Planejamento de longo prazo ...................................................................................................... 31
3.2.3 Planejamento de médio prazo ..................................................................................................... 31
3.2.4 Planejamento de curto prazo ....................................................................................................... 32
3.2.5 Avaliação do processo .................................................................................................................. 33
3.3 CONSTRUÇÃO ENXUTA ............................................................................................................ 33
3.3.1 AS SETE PERDAS DO SISTEMA TOYOTA ........................................................................................ 33
3.3.1.1 Perdas por superprodução ........................................................................................................................ 34
3.3.1.2 Perdas por espera ..................................................................................................................................... 34
3.3.1.3 Perdas por transporte ............................................................................................................................... 34
3.3.1.4 Perdas por movimentação ........................................................................................................................ 35
3.3.1.5 Perdas por estoque ................................................................................................................................... 35
3.3.1.6 Perdas por processamento ....................................................................................................................... 35
3.3.1.7 Perdas por defeitos ................................................................................................................................... 35
3.4 SISTEMA DE MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS ........................................ 36
3.4.1 O sistema de transporte de materiais .......................................................................................... 37
3.4.2 O sistema de armazenamento de materiais ................................................................................. 39
3.5 GRUAS ..................................................................................................................................... 40
3.5.1 Gruas de torre fixa e de torre móvel ............................................................................................ 40
3.5.2 Grua de torre ascensional ............................................................................................................ 42
4 MÉTODO DA PESQUISA ................................................................................................. 47
4.1 PESQUISA BIBLIOGRÁFICA ....................................................................................................... 47
4.2 FERRAMENTAS E MÉTODOS PARA A COLETA DE DADOS .......................................................... 48
4.2.1 Análise dos documentos .............................................................................................................. 49
4.2.2 Lista de verificação ....................................................................................................................... 49
4.2.3 Registro de imagens do processo ................................................................................................. 50
4.2.4 Análise de operação conjunta ...................................................................................................... 50
4.2.5 Medição dos tempos de ciclo dos processos e das operações .................................................... 51
4.2.6 Takt time ...................................................................................................................................... 51
4.3 DIAGNÓSTICO DO SMAM EXISTENTE ....................................................................................... 52
4.4 DIMENSIONAMENTO DAS OPERAÇÕES DE TRANSPORTE ......................................................... 52
5 ESTUDO DE CASO ........................................................................................................... 53
5.1 DESCRIÇÃO DA OBRA ............................................................................................................... 53
5.2 ANÁLISE DOS RESULTADOS ...................................................................................................... 56
5.2.1 Layout do canteiro ....................................................................................................................... 56
5.2.2 Análise dos dados da lista de verificação ..................................................................................... 59
5.2.3 Resultados das definições dos tempos takt ................................................................................. 63
5.2.3.1 Argamassa ................................................................................................................................................. 63
5.2.3.1 Blocos ........................................................................................................................................................ 64
5.2.4 Resultados das medições dos tempos de ciclo dos processos ..................................................... 65
5.2.4.1 Argamassa ................................................................................................................................................. 66
5.2.4.2 Transporte de blocos ................................................................................................................................. 70
5.2.5 Resultados dos diagramas de operação conjunta ........................................................................ 74
5.2.5.1 Transporte de argamassa .......................................................................................................................... 74
5.2.5.2 Transporte de blocos ................................................................................................................................. 76
5.2.6 Diagnóstico do SMAM existente .................................................................................................. 78
5.3 Dimensionamento das operações ............................................................................................ 80
6 CONCLUSÕES FINAIS ...................................................................................................... 85
Apêndice A – Lista de verificação ............................................................................................ 91
23
1 INTRODUÇÃO
A indústria da construção civil encontra-se em constante processo de mudança e isto é

explicado, em parte, pela competitividade entre as empresas do setor. Os consumidores vêm se
tornando cada vez mais exigentes, os mercados mais globalizados e os recursos financeiros
destinados aos empreendimentos mais escassos. Entre outros, estes fatores estão motivando as
empresas a investir em gestão e tecnologia da produção, visando aperfeiçoar as atividades que
desempenham. Como consequência, nas últimas décadas a função produção têm ganhado cada
vez mais espaço dentro da construção civil, e se tornado um diferencial para a sobrevivência
das empresas no ambiente competitivo atual (FORMOSO et al., 2001).
Com base em Koskela (1992), implementar a função produção consiste, principalmente, em

racionalizar as atividades que não agregam valor, reduzir a variabilidade e tempos de ciclo,
facilitar o controle de todo o processo e, simultaneamente, aperfeiçoar as atividades de fluxo e
conversão. Estes conceitos estão associados aos princípios da produção enxuta, ou lean
production, e sua aplicação na construção têm sido objeto de estudo desde o início dos anos 90,
quando foi criada a denominação da construção enxuta, ou lean construction. A nova filosofia
da produção – produção enxuta – tem suas origens no Japão pós-guerra e o seu maior exemplo
de aplicação é o Sistema Toyota de Produção. Segundo Bernardes (2001), a discussão sobre o
trabalho de diversos pesquisadores da área de gerenciamento da produção na construção baseou
os conceitos da construção enxuta, que foram inicialmente propostos por Koskela (1992).
Os baixos índices de produtividade do setor da construção civil são conhecidos e estão

fortemente ligados à ineficácia do planejamento nos canteiros de obras. De acordo com Saurin
(1997), os processos de movimentação e armazenagem de materiais se conectam com todos os
processos produtivos no canteiro e são fundamentais na produtividade e nos níveis de
desperdício de materiais e mão-de-obra. Vieira (2006) propõe que o correto planejamento
destes processos, somado a um layout adequado, pode trazer ganhos significativos no sentido
de melhorar as condições de segurança do trabalho, minimizar os tempos improdutivos, os
custos de movimentação e o desperdício de materiais. O mesmo autor afirma que mesmo com
___________________________________________________________________________
Planejamento do sistema de movimentação e armazenamento de materiais em canteiros de
obras: o uso da grua
24
suas vantagens evidenciadas, as empresas ainda não dão a devida atenção à elaboração do
projeto logístico.
O sistema de movimentação e armazenamento de materiais (SMAM) em obras de edificações

é, provavelmente, o sistema que apresenta o maior potencial de melhoria através do canteiro,
uma vez que tem interfaces com todas as atividades desenvolvidas nas obras. O estudo a seu
respeito é justificado pelo alto custo associado aos materiais, que segundo Soibelman (1993)
pode chegar a 70% em relação ao valor total do empreendimento, e também pela grande
importância do transporte, que é uma das principais fontes de desperdícios de materiais
(SANTOS, 1995). Saurin (1997) afirma que este sistema afeta diretamente a produtividade, e
que um bom planejamento do SMAM pode reduzir os níveis de desperdício de materiais e mão-
de-obra.
As construtoras buscam soluções para melhorar seus índices de produtividade nos canteiros e
uma das soluções que tem se difundido cada vez mais é o uso de equipamentos para
movimentação de materiais, particularmente as gruas. Através da mecanização a qualidade da
produção pode-se tornar mais uniforme, porém para que possa de fato levar a uma diminuição
do custo final da obra, é necessário que haja um bom gerenciamento. As perdas neste tipo de
transporte ocorrem tanto pela ociosidade dos equipamentos como pela sua ineficiência. Neste
sentido, este trabalho tem como objetivo contribuir para reduzir tais perdas associadas com a
utilização de gruas em obras multi-pavimentos, através do estudo das principais causas dessas
perdas, e da proposta de diretrizes para sua prevenção através do planejamento do sistema de
movimentação e armazenamento de materiais (SMAM).
Motivação
O autor do presente trabalho é motivado pelo fato de trabalhar em uma empresa fornecedora de
gruas, estar ciente dos problemas gerados por falta de planejamento e gerenciamento no uso de
gruas em obras de edificação, além de ter contato com engenheiros de obras que manifestam
sugestões e, por vezes, insatisfações com o baixo percentual de utilização da grua.
___________________________________________________________________________
Fernando Spies Bessler. Porto Alegre: DECIV/EE/UFRGS, 2017
25
2 DIRETRIZES DA PESQUISA
2.1 QUESTÃO DE PESQUISA
Como reduzir as perdas associadas à utilização de gruas em obras múltiplos pavimentos através
do dimensionamento do sistema de movimentação e armazenamento de materiais?
2.2 OBJETIVOS DA PESQUISA
2.2.1 Objetivo principal
O objetivo principal deste trabalho é a proposta de diretrizes para o dimensionamento das

operações de transporte em obras de edificação de múltiplos pavimentos para racionalizar os
transportes verticais de materiais, particularmente através da grua.
2.2.2 Objetivos secundários
Os objetivos secundários do trabalho são:
a) identificação e estudo das causas das perdas associadas ao uso de gruas em

obras de edificação multi-pavimentos;
b) identificação das lacunas no processo de planejamento do sistema de
movimentação e armazenamento de materiais;
c) elaboração do dimensionamento das operações da grua para a obra estudada;
2.3 DELIMITAÇÕES
O estudo de caso deste trabalho delimitou-se a uma obra residencial de uma empresa construtora
localizada na cidade de Santa Cruz do Sul, Rio Grande do Sul.
___________________________________________________________________________
26
2.4 LIMITAÇÕES
O estudo de caso deste trabalho limitou-se ao estudo dos processos e das operações de
transporte de blocos cerâmicos e de argamassa para o assentamento da alvenaria de uma obra
com torres residenciais e comerciais com estrutura de concreto armado e alvenaria de vedação.
2.5 DELINEAMENTO
O trabalho foi realizado através das etapas apresentadas abaixo:
a) pesquisa bibliográfica;
b) observação e análise do sistema de movimentação e armazenamento de materiais
da obra selecionada;
c) medição dos tempos de ciclo das operações mais significativas das atividades
relacionadas à grua, e coleta de dados;
d) análise dos dados coletados;
e) avaliação do sistema existente;
e) dimensionamento das operações de transporte com a grua e proposição de
diretrizes;
___________________________________________________________________________
27
3 LOGÍSTICA DO PROCESSO CONSTRUTIVO
Neste capítulo são apresentados conteúdos relacionados ao processo construtivo que tem
interfaces com o sistema de transporte e armazenamento de materiais. Também são
apresentados os conceitos de perdas na produção enxuta e os modelos de gruas mais utilizados
em âmbito nacional.
3.1 PLANEJAMENTO DO CANTEIRO DE OBRAS
Com objetivo principal de aumentar a eficiência através da eliminação de atividades que não
agregam valor, o canteiro de obras deve ser planejado. Este planejamento pode trazer benefícios
como melhorias nas condições de trabalho e aumento na transparência dos processos,
melhorando a imagem da empresa. O escopo compreende as instalações provisórias, inclusive
de higiene e segurança do trabalho, e o sistema de movimentação e armazenamento de materiais
da obra (SAURIN e FORMOSO, 2006).
Segundo Saurin (1997), as etapas do planejamento de canteiro são compostas pelo

planejamento do layout e da logística das instalações provisórias, instalações de movimentação
e armazenamento de materiais e instalações de segurança. Este autor afirma que o planejamento
da logística deve ser integrado ao planejamento do layout, de forma a garantir o fornecimento
das condições de infraestrutura necessárias para o funcionamento dos processos relacionados
às instalações do canteiro.
A padronização dos canteiros de uma empresa pode facilitar este planejamento, que deve ser
realizado através das etapas de análise preliminar, arranjo físico geral e arranjo físico detalhado
do canteiro.
3.1.1 Padronização dos processos logísticos
A padronização é considerada uma das mais importantes abordagens gerenciais para a redução
da variabilidade. Pode facilitar as atividades de planejamento, controle e execução, além de
___________________________________________________________________________
28
trazer diversos benefícios à empresa. Contudo, um estudo de sua real necessidade e

profundidade de implantação é fundamental para apontar os serviços e procedimentos comuns
passíveis de padronização, pois perde seu caráter de eficiência quando usada para qualquer
situação. A determinação dos processos a serem padronizados deve levar em conta,
principalmente, a sua importância em termos de custo e grau de repetição (SAURIN e
FORMOSO, 2006). Estes autores ainda apontam alguns benefícios que podem ser obtidos
através da padronização das instalações de canteiro: diminuição das perdas materiais; facilidade
para o planejamento do layout dos novos canteiros; formação de uma imagem da empresa no
mercado; conformidade com os requisitos da NR-18; possibilidade da elaboração de um modelo
de Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho (PCMAT) a partir dos padrões
estabelecidos; e estabelecimento de uma base para implementação de processos de melhoria;
3.1.2 Análise Preliminar
A etapa de análise preliminar é crucial para que as demais etapas sejam executadas com
qualidade e agilidade, e consiste principalmente na coleta e análise de dados. Deve ser realizada
antecipadamente e de forma completa, sob risco de provocar atrasos e interrupções nas etapas
subsequentes, uma vez que é responsável por alimentar o banco de dados que é necessário para
a tomada de decisões. Vale salientar que a padronização dos canteiros facilita esta etapa, pois
grande parte das informações requeridas normalmente estão prontamente disponíveis (SAURIN
e FORMOSO, 2006). De acordo com estes autores, as informações que devem ser coletadas
dividem-se nos seguintes itens: programa de necessidades do canteiro; informações sobre o
terreno e o entorno da obra; definições técnicas da obra; cronograma de mão-de-obra;
cronograma físico da obra; e orçamento.
3.1.3 Arranjo físico geral do canteiro
Na etapa de arranjo físico geral do canteiro deve ser estudado o posicionamento relativo entre
as áreas de instalações dos canteiros, como a localização das áreas de vivência, áreas de apoio
e área do posto de produção de argamassa, por exemplo. Esta fase do processo de planejamento
do canteiro de obras também é denominada como etapa de definição do macro layout (SAURIN
e FORMOSO, 2006).
___________________________________________________________________________
29
3.1.4 Arranjo físico detalhado do canteiro
O arranjo físico detalhado do canteiro compreende o detalhamento do arranjo físico geral, ou a

definição do micro layout, onde é determinada a localização das instalações e de cada
equipamento dentro de todas as áreas do canteiro. Instalações dentro das áreas de vivência,
como vestiário, refeitório e banheiro, incluindo as posições de portas e janelas, podem ser
citados como alguns exemplos (SAURIN e FORMOSO, 2006).
3.2 PLANEJAMENTO DO CANTEIRO
De acordo com Mattos (2010), ao incorporar alguns conceitos fundamentais de técnicas de

gestão, desenvolvidas no final da década de 1980, o gerenciamento de obras passou a ser
orientado, entre outros, pelo princípio da melhoria contínua. No ciclo PDCA, representado pela
figura 1, cada quadrante corresponde a uma etapa do processo - planejar, desempenhar,
controlar (checar) e agir (atuar), enquanto o ciclo é o conjunto de ações ordenadas e interligadas.
Em uma obra procura-se executar o projeto de acordo com o planejamento, mas é comum haver
desvios devida a variabilidade envolvida nos processos construtivos. São feitas, então,
comparações entre o que estava previsto para aquela fase da construção e o que foi realizado de
fato. Tais comparações geram informações para dar suporte às tomadas de decisão. Isto
caracteriza o planejamento como processo de melhoria contínua.
Figura 1 – Ciclo PDCA
(Fonte: Mattos, 2010)

___________________________________________________________________________
30
Laufer e Cohenca (1990) apontam que o planejamento se refere a determinar o que deve ser
feito e como cada tarefa deve ser desempenhada – incluindo sequencia e tempo de execução –
além de estabelecer quais recursos serão necessários e seus custos. Em resumo, planejamento
pode ser definido como o processo de definir objetivos e os procedimentos para alcança-los,
sendo efetivo quando combinado com o processo de controle de execução das atividades
(FORMOSO, 1991).
Laufer e Tucker (1987) aceitam a definição de que planejamento é um sistema de decisões que,
especificamente, deve responder as seguintes questões:
a) o que deve ser feito? (atividades a serem desenvolvidas);

b) como desempenhar as atividades? (método a ser utilizado);
c) quem deve desempenhar cada atividade e com quais recursos?
d) quando as atividades devem ser desempenhadas? (incluindo tempo e
sequência).
É apresentado neste capítulo o modelo de planejamento e controle da produção proposto por

Formoso et al. (2001) e aplicado pelo NORIE/UFRGS em algumas empresas construtoras de
Porto Alegre. Este modelo do processo de planejamento envolve as etapas de preparação do
processo, planejamento de longo prazo, planejamento de médio prazo, planejamento de curto
prazo e avaliação do processo.
3.2.1 Preparação do processo
Esta etapa engloba desde a definição de procedimentos e padrões do processo de planejamento

e controle, até algumas decisões iniciais, quanto ao processo de produção, sendo elas: decisões
preliminares, definição de padrões de planejamento, identificação de restrições e definição do
plano de ataque (FORMOSO et al., 2001). Segundo Bernardes (2001), a preparação do processo
orienta as próximas etapas do modelo e ainda possibilita que durante a execução da obra seja
feita uma análise para avaliar os efeitos das tomadas de decisões referentes aos estágios
preliminares do empreendimento.
___________________________________________________________________________
31
O alto grau de detalhamento é, provavelmente, o problema mais comum nos processos de

planejamento (MORTON1, 1983 apud LAUFER e TUCKER, 1988). Estes autores recomendam
que os planos sejam preparados com o menor grau de detalhes possível, devendo variar
inversamente com o horizonte do planejamento, e que esta variação no grau de detalhamento
em relação ao tempo não é uniforme.
3.2.2 Planejamento de longo prazo
O planejamento de longo prazo tem como função principal definir os objetivos

estratégicos/táticos da obra, as decisões dizem respeito às datas de conclusão de grandes etapas,
como a superestrutura do edifício, e para o aspecto da produção o principal produto desta fase
do planejamento é o plano mestre. O escopo de execução é composto por contratos e estimativas
de fluxo de caixa. Este nível de planejamento é responsável pela programação de recursos classe
1, o que possibilita realizar as ações necessárias para a aquisição destes recursos, além de
nortear a preparação para o plano de médio prazo (BERNARDES, 2001; COELHO, 2003).
Dentro do modelo de PCP desenvolvido no NORIE, as principais atividades desenvolvidas

neste nível de planejamento são a coleta de informações, preparação do plano mestre, geração
de fluxo de caixa e difusão do plano mestre (FORMOSO et al. 2, 1999a apud COELHO, 2003).
3.2.3 Planejamento de médio prazo
Responsável por vincular os planos de longo e curto prazo, o planejamento de médio prazo deve
garantir os meios para atingir os objetivos estratégicos, detalhando as metas estabelecidas no
plano de longo prazo e segmentando-as em pacotes de trabalho. Nesta etapa devem ser
identificados os trabalhos para as próximas semanas e, quando necessário, deve ser feita a
reprogramação de atividades, este plano ainda engloba a atualização dos ritmos de trabalho
1
MORTON, G.H.A. Human dynamics in project planning. In Project Management
Handbook. Van Nostrand Reinhold, New York, pp. 265-82. 1983
2
FORMOSO C. T. Termo de referência para o Planejamento e Controle da Produção em
Empresas Construtoras. Curso de Pós-Graduação em Engenharia Civil, UFRGS, Porto
Alegre, 1999a.
___________________________________________________________________________
32
definidos no plano de longo prazo. Por ter um horizonte móvel como característica, este plano
é chamado também de Lookahead Planning (planejamento olhando para a frente), sendo que o
horizonte de planejamento é sempre maior que o ciclo de controle (LAUFER e TUCKER, 1987;
BALLARD, 1997; BERNARDES, 2001; COELHO, 2001).
O objetivo principal do planejamento de médio prazo é identificar as restrições e possibilitar

ações para removê-las antes que as atividades sejam inseridas no plano de curto prazo, estoques
de trabalhos executáveis sem restrições são utilizados como mecanismo de proteção da
produção (BERNARDES, 2001; COELHO, 2001). As principais etapas deste nível de
planejamento, para Bernardes (2001), dentro do modelo de PCP desenvolvido no
NORIE/UFRGS, compreendem a coleta de informações; realização de simulação em planta;
preparação e difusão do plano de médio prazo; e programação de recursos classe 2 e 3.
3.2.4 Planejamento de curto prazo
Bernardes (2001), afirma que o objetivo do planejamento de curto prazo é orientar diretamente
a execução da obra, designando às equipes de produção pacotes de trabalho previamente
definidos no plano de médio prazo. Para que este plano seja passível de ser atingido, devem
sempre ser escolhidos pacotes de trabalho com os requisitos de precedência satisfeitos, e o
responsável pela equipe deve indicar as tarefas que devem ser executadas, sua sequência, carga
de trabalho e prazos de execução de cada pacote de trabalho (TOMMELEIN e BALLARD3,
1997 apud COELHO, 2003).
Neste nível de planejamento deve ser aplicado o mecanismo da shielding production (produção
protegida) para aumentar a confiabilidade e reduzir as incertezas em relação à execução dos
trabalhos (BALLARD e HOWELL, 1997). Outro aspecto importante é a conferência da
execução de pacotes programados no período anterior, que deve ser realizada ao final de cada
ciclo (BERNARDES, 2001). Os ciclos são normalmente semanais, e as principais atividades,
dentro do modelo de PCP do NORIE, envolvem a coleta de informações, preparação e difusão
do plano de curto prazo, coleta de indicadores e difusão da programação.
3
TOMMELEIN, I.; BALLARD, G. Lookahead Planning: screening and pulling. In.
Seminário Nacional Sobre Lean Construction, 2., São Paulo, 1997.
___________________________________________________________________________
33
3.2.5 Avaliação do processo
A avaliação do processo de planejamento geralmente ocorre ao final de cada obra e tem por
objetivo propor melhorias a empreendimentos futuros, ou em obras muito longas, para impedir
a propagação de problemas durante a execução do empreendimento, possibilitando um
posicionamento proativo frente as dificuldades encontradas. As etapas da avaliação do processo
de planejamento são a identificação de problemas e o desenvolvimento de alternativas para a
resolução dos problemas identificados. Deve ser feita, ainda, uma análise das decisões e das
consequências destas tomadas de decisão (BERNARDES, 2001; COELHO, 2003).
3.3 CONSTRUÇÃO ENXUTA
O Sistema Toyota de Produção é o maior exemplo de aplicação da produção enxuta, que surgiu
no Japão na década de 1950. O principal conceito deste sistema de produção é o aumento dos
lucros através da eliminação completa dos desperdícios, como excesso de estoques ou de
trabalhadores. Para alcançar este objetivo o sistema de produção se adaptou às mudanças na
demanda do mercado de forma flexível, produzindo os tipos de produtos necessários nas
quantidades e no tempo necessário (KOSKELA, 1992; MONDEN, 2015).
As perdas na construção enxuta estão associadas à agregação de valor, e não simplesmente

relacionadas ao consumo excessivo de materiais. Desta forma, qualquer recurso empregado
acima da quantidade mínima para atender as necessidades dos clientes, pode ser considerado
como perda, independente de sua natureza, seja material, mão-de-obra, equipamentos ou capital
(ISATTO et al., 2000).
3.3.1 AS SETE PERDAS DO SISTEMA TOYOTA
Para Ohno (1978) uma operação consiste de trabalho e desperdício, e a forma de melhorar a
eficiência da produção é eliminar a parcela de desperdício fazendo que a parcela de trabalho
represente 100% da operação. No Sistema Toyota de Produção um trabalhador deve produzir
somente o necessário, portanto a força de trabalho deve ser reduzida de maneira a eliminar o
excesso de capacidade para que seja equivalente a quantidade necessária. Assim, o primeiro
___________________________________________________________________________
34
passo para a implementação do Sistema Toyota de Produção é a total compreensão do

significado das perdas, que se dividem em sete categorias: superprodução, espera, transporte,
movimentação, estoque, processamento e defeitos (ANTUNES, 2008).
3.3.1.1 Perdas por superprodução
As perdas por superprodução: é considerada como a principal perda na produção, pois pode
esconder outras perdas, atrapalhar o fluxo dos processos, e ainda prejudicar a qualidade e a
produtividade. As consequências deste problema são graves: defeitos não são rapidamente
detectados, os produtos podem deteriorar e uma pressão artificial nas taxas de trabalho pode ser
gerada, além de aumentar o trabalho em progresso (HINES e RICH, 1997). Shingo4 (1996a
apud ANTUNES, 2008) postula que a superprodução pode ser classificada em quantitativa e
por antecipação, a primeira sendo a produção de quantidades excessivas, enquanto a segunda é
a produção antes de haver necessidade do item produzido.
3.3.1.2 Perdas por espera
Estas perdas estão associadas aos tempos improdutivos, tanto de trabalhadores quanto de
máquinas, esta perda ocorre quando um produto não está sofrendo atividades de fluxo ou de
conversão. Neste caso, o custo fixo associado a estes trabalhadores ou equipamentos
improdutivos está sendo desperdiçado, sem agregar valor para a empresa (ANTUNES, 2008).
Em uma situação ideal não haveria tempo de espera, resultando em um fluxo de produtos e
informações mais rápido e eficiente (HINES e RICH, 1997).
3.3.1.3 Perdas por transporte
Os transportes elevam os custos do processo produtivo e não agregam valor ao produto,

portanto, o ideal é que as atividades de transporte sejam minimizadas ou eliminadas do processo
(SHINGO, 1996a apud ANTUNES, 2008). Transportes em excesso tendem a causar danos e
deteriorar os produtos, o problema é agravado com o aumento das distâncias, além disso
ocupam a mão-de-obra e os equipamentos, aumentando o tempo de ciclo dos processos (HINES
e RICH, 1997).
4
SHINGO, Shigeo. O sistema Toyota de Produção do ponto de vista da engenharia de
produção. Porto Alegre: Bookman, 1996a.
___________________________________________________________________________
35
3.3.1.4 Perdas por movimentação
Estas perdas estão associadas aos movimentos desnecessários dos trabalhadores e envolvem os
aspectos ergonômicos da produção, quando os operários precisam se esticar, ou se abaixar para
pegar alguma coisa. A repetição destas tarefas gera cansaço e desconforto, e tende a diminuir a
produtividade destes trabalhadores (HINES e RICH, 1997).
3.3.1.5 Perdas por estoque
Este tipo de perda acontece pelo excesso de materiais e componentes que necessitam de espaço
físico adicional para serem armazenados, o que gera custos significativos reduzindo a
competitividade da empresa. Os estoques, além de esconder os problemas, dificultam sua rápida
identificação e correção, estas perdas ainda estão relacionadas com avarias e obsolescência dos
materiais e componentes. Uma forma de reduzir os estoques é buscar equilíbrio entre
capacidade e demanda, sincronizando a produção através da adoção de ferramentas como o
Kanban, por exemplo (HINES e RICH, 1997; ANTUNES, 2008).
3.3.1.6 Perdas por processamento
O processamento é considerado uma perda quando material e mão-de-obra são utilizados em

excesso em relação ao que seria efetivamente necessário. Atividades de processamento
desnecessárias para atender os parâmetros mínimos de qualidade ou realizadas fora dos padrões
de segurança, e a utilização de soluções complexas para procedimentos simples, também entram
nesta categoria de perda (HINES e RICH, 1997; ANTUNES, 2008).
3.3.1.7 Perdas por defeitos
As perdas por produtos defeituosos estão relacionadas com produtos ou serviços já concluídos
e que não atendem as especificações de qualidade requeridas, parcial ou integralmente
(ANTUNES, 2008). As perdas por produtos defeituosos representam custos diretos e, segundo
a filosofia Toyota de produção, os defeitos devem ser considerados como oportunidades de
melhoria (HINES e RICH, 1997). Segundo Antunes (2008), para atacar as causas fundamentais
provenientes destas perdas, é necessário estabelecer um sistema preventivo de inspeção, dentre
os quais pode-se destacar os sistemas de inspeção sucessiva, auto-inspeção e inspeção na fonte.
___________________________________________________________________________
36
3.3.2 TAKT TIME
O takt time é a frequência de produção de um determinado produto baseado na demanda. Para

o seu cálculo divide-se o tempo disponível de trabalho pelo volume da demanda. O takt time é
utilizado para sincronizar o ritmo da produção com o ritmo das entregas, é um dado de
referência que auxilia a ter uma noção do ritmo que cada processo deveria estar produzindo
para atender a demanda, e ainda facilita a identificação de problemas e a tomada de ações
corretivas (ROTHER, SHOOK, 2003).
3.3.3 NIVELAMENTO DA PRODUÇÃO
O funcionamento da ferramenta de nivelamento da produção ocorre através de escaninhos com

cartões kanban para cada intervalo pitch e uma fileira de escaninhos para o kanban de cada tipo
de produto. A figura 2, abaixo, ilustra esta ferramenta.
Figura 2 – Heijunka box
(Fonte: ROTHER, SHOOK, 2003)
Os cartões são colocados em sequência de acordo com o mix desejado por tipo de produto e o
responsável pela movimentação de materiais os retira e leva até o processo puxador, um de cada
vez. Estes cartões indicam a quantidade a ser produzida e em quanto tempo deve produzir
baseado no takt time. Os cartões são retirados da esquerda para a direita na medida do
incremento pitch. A figura 4, abaixo, ilustra o heijunka box (ROTHER, SHOOK, 2003).
___________________________________________________________________________
37
3.5 SISTEMA DE MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAMENTO DE

MATERIAIS
O planejamento do SMAM está relacionado com a atividade de planejamento do layout do

canteiro, pois as decisões referentes a ambas atividades são interdependentes. No sentido dos
requisitos de armazenamento de cada material e dos tipos e quantidades de equipamentos de
transporte utilizados, o SMAM, além de influenciar o plano do layout do canteiro, também é
restringido por esta atividade, que é fundamental para determinar a eficiência da movimentação
e armazenagem, facilitando ou dificultando estes processos (SAURIN, 1997).
Apesar de ser evidente a importância de realizar-se um bom planejamento do SMAM, é comum

haver operações logísticas ineficientes em canteiros, levando em consideração onde e como os
materiais são armazenados e movimentados. Isto acontece por vários fatores, dentre os quais,
de acordo com Tommelein5 (1995 apud SAURIN, 1997), destaca-se:
a) incerteza durante o planejamento, acerca de quando os materiais

serão comprados, entregues e usados, em que quantidades, com qual
tipo de embalagem e quais meios de transporte;
b) carência de uma metodologia formal para planejar o layout e os

fluxos de materiais no canteiro;
c) necessidade de coordenação e controle em tempo real das operações,

pois os materiais são entregues, remanuseados e usados por muitas
pessoas diferentes durante o processo de construção;
d) carência de um sistema de controle e monitoramento instantâneo e

sistemático.
3.4.1 Transporte de materiais
O transporte é classificado como uma atividade de suporte, e deve ser considerado prioritário
para programas de melhoria, pois além de ser uma atividade onerosa (consome muita energia e
5
TOMMELEIN, I.D. New tools for site materiais handling and layout control. In:
CONSTRUCTION CONGRESS, 1995, San Diego. Proceedings...New York: ASCE, 1995.
___________________________________________________________________________
38
tempo de mão-de-obra), não agrega valor e gera elevados desperdícios (SANTOS, 1995). O
alto consumo de recursos humanos em transporte é devido, principalmente, ao peso dos
materiais, aos postos de trabalho móveis, e a forma desaconselhável de alguns materiais quanto
ao transporte, como sacos, tubos e barras (HEINECK6, 1995 apud SAURIN, 1997). Ainda
segundo este autor, a incorporação de equipamentos sofisticados não é necessariamente a
solução para este problema, e pode-se tomar algumas medidas, tais como equacionar roteiros,
pontos de armazenagem e necessidade de remanuseio, reduzindo a necessidade de transporte;
adotar princípios básicos de economia dos movimentos e movimentação de materiais; utilizar
equipamentos adequados ao transporte, como carro porta-pallet para o manuseio de blocos
cerâmicos, sendo que os equipamentos devem ser o mais simples e especializados quanto
necessário; e adotar formas de eliminar o desperdício de materiais, reduzindo a entrada de
materiais no canteiro e a posterior saída na forma de entulho.
O dimensionamento do sistema de transporte em canteiros de obras de edifícios multi-

pavimentos é parte fundamental do planejamento do SMAM e, segundo Lichtenstein (1987b),
depende da determinação dos materiais e componentes condicionantes do sistema. Esta etapa
consiste em avaliar a carga total, o volume, e o número de deslocamentos do material ou
componente a ser movimentado, além disso é necessário observar a etapa da obra em que
acontece a movimentação. Ao analisar obras com sistema construtivo convencional – estrutura
de concreto armado e alvenaria de vedação – o referido autor concluiu que concreto, aço, tijolos
e argamassa correspondem a cerca de 85% da carga dos materiais movimentados e, portanto,
são os condicionantes do sistema para este tipo de obra.
O estabelecimento dos equipamentos e sistemas passíveis de serem empregados neste

transporte é outra etapa imprescindível do dimensionamento do sistema de transporte. Para esta
tarefa divide-se os tipos de transporte através da decomposição do vetor-deslocamento em
horizontal e vertical. Em um sistema de transporte decomposto o deslocamento horizontal e
vertical do material ocorre separadamente, no transporte da argamassa por giricas, por exemplo,
o operário realiza o transporte horizontal empurrando a girica pelo canteiro, e o transporte
vertical através do elevador cremalheira. Enquanto o sistema não decomposto de transporte é
6
HEINECK, L.F. et al. Movimentação de argamassa em obra: uma avaliação do
consumo de mão- de-obra nesta atividade do canteiro. In: I SIMPÓSIO BRASILEIRO DE
TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, 1995, Goiânia. Anais...Goiânia: UFG, Antac, 1995.
472 p. p.16-17.
___________________________________________________________________________
39
feito por equipamentos que permitem o deslocamento tridimensional das cargas, como a grua.
O quadro 1, a seguir, apresenta os sistemas de transporte viáveis em obras de edifícios multi-
pavimentos (LICHTENSTEIN, 1987b).
Quadro 1 – Sistemas e equipamentos de transporte viáveis em obras de edifícios multi-

pavimentos
Sistema com Movimento horizontal • Girica
decomposição de
movimento Movimento vertical • Carro porta pallet
• Pá carregadora
Sistemas sem • Gruas ascensionais

decomposição de
movimento • Gruas estacionárias
• Bombas de concreto e
argamassa
(Fonte: Lichtenstein, 1987b)
3.4.2 Armazenamento de materiais
Saurin (1997) aponta que o armazenamento de materiais deve ser devidamente planejado, com
objetivo de melhorar a produtividade dos processos, pois condições impróprias de estocagem
geram perdas de materiais e dificultam o acesso ao estoque e seu controle. Os materiais
constituem uma grande parcela dos custos da construção, e é comum que a compra de materiais
seja feita muito tempo antes de que estes sejam necessários, o que gera perdas por estoque. Aos
estoques estão associados custos de aquisição do material, das instalações de armazenamento,
da segurança contra furtos, e custos de obsolescência (AKINTOYE, 1995).
Portanto, os estoques de materiais devem ser reduzidos ao mínimo possível. A redução de

estoques faz parte das práticas propostas pelo sistema Just in Time (JIT) de produção, porém a
viabilização do uso deste sistema na construção depende da resolução de diversos gargalos, e
entre os meios para atingir este objetivo estão o planejamento do layout do canteiro e do SMAM
(SAURIN, 1997). Para Akintoye (1995) a implementação do JIT na construção depende da
confiabilidade e disciplina por parte dos contratantes e fornecedores.
___________________________________________________________________________
40
Para exercer uma boa prática de estocagem, um canteiro deve atender alguns requisitos
genéricos, dentre os quais destaca-se: local para estocagem adequado; dimensionamento em
função da programação da produção, visando a redução do estoque; e controle de entrada e
saída de materiais, assim como de quantidades existentes, com procedimentos padrão e a
definição de um responsável para esta atividade (SANTOS, 1995).
3.5 GRUAS
As gruas, ou guindastes de torre, se caracterizam por uma lança suportada por uma torre
metálica. A lança horizontal pode ser inclinada ou articulada, e a torre pode ser fixa ou giratória.
Existe uma grande variedade de modelos de gruas empregadas no Brasil e no mundo, sendo
que para o mercado nacional são viáveis a grua estacionária e a grua ascensional. Com menor
frequência utiliza-se a grua móvel sobre trilhos, que é mais viável em canteiros de grandes
dimensões, na construção de conjuntos de edifícios. Os modelos de gruas citados são formados
basicamente por uma torre, lança, contra-lança e um sistema de cabos e motores
(LICHTENSTEIN, 1987a).
Em relação aos guindastes móveis as gruas oferecem baixa capacidade de elevação e

mobilidade, em contrapartida oferecem significativa altura de içamento e bom raio de trabalho,
além de ocupar uma área de terreno bastante limitada (PEURIFOY et al., 2015).
Segundo Lichtenstein (1987a), a grua possibilita a movimentação da carga em três tipos básicos
de movimento, que podem ocorrer simultaneamente: içamento vertical, translação ao longo da
lança e rotação da lança em torno do eixo da torre. Para o caso da grua móvel sobre trilhos ainda
há a possibilidade de translação de todo conjunto ao longo de um segmento de reta ou mesmo
de uma curva de grande raio de curvatura. A velocidade com que a grua executa cada um dos
movimentos mencionados é característica de cada equipamento. A figura 3 ilustra os possíveis
movimentos da grua, assim como a nomenclatura de seus elementos.
3.5.1 Gruas de torre fixa e de torre móvel
Os guindastes de torre fixa normalmente são montados sobre uma fundação projetada conforme
especificações do fabricante, ou presa em cantoneiras de fixação inseridas à base (chamadas de
___________________________________________________________________________
41
chumbadores), ou sobre seu chassi com lastro. Para o caso da grua de torre móvel montada
sobre trilhos, o único sistema de montagem possível é sobre seu chassi com lastro. A montagem
das gruas depende de um guindaste móvel, sendo que alguns modelos contam com um
mecanismo para telescopar, permitindo o aumento de sua altura de forma independente. Para
os modelos que contam com este mecanismo é possível utilizar guindastes móveis menores
para a montagem, já que não é necessário que a grua seja montada com sua altura máxima em
um primeiro momento (PEURIFOY et al., 2015). Deve-se considerar que tanto na montagem
quanto na desmontagem é necessário espaço disponível no canteiro para a colocação da lança
da grua no chão, o que em geral pode se tornar um problema no caso da desmontagem, quando
a obra está em fase final e o canteiro conta com menos espaços livres disponíveis.
A grua de torre fixa tem um limite vertical conhecido como altura livre máxima, que determina
o quanto é possível elevar o equipamento com segurança acima da base. Quando a altura
requerida ultrapassa este limite é necessário fornecer escoramento lateral, que geralmente é
feito com suportes de aço dimensionado pelo fabricante, o conjunto é chamado de estrutura de
ancoragem e tem a função de contraventar a torre metálica. Apesar das ancoragens, existe um
limite de altura contraventada máxima para a torre (PEURIFOY et al., 2015).
Os guindastes de torre móvel têm a vantagem de permitir que a grua se mova ao longo dos
trilhos com uma carga, permitindo maior cobertura da área de trabalho. Em alguns projetos a
opção pela montagem sobre trilhos se dá apenas pela economia em relação a desmontagem e
remontagem do equipamento quando, em função de determinada fase do projeto, a realocação
deste é necessária, e não para deslocamentos de rotina. Ao optar pelo uso deste modelo de grua,
deve-se considerar os custos referentes à aquisição e construção dos trilhos, incluindo
terraplenagem. É importante levar em conta que os trilhos podem se tornar uma interferência
para os movimentos de outros veículos e equipamentos no local de trabalho (PEURIFOY et al.,
2015).
As gruas de torre fixa e de torre móvel sobre trilhos são idênticas, porém o segundo modelo é
montado sobre trilhos que permitem o movimento de translação de todo conjunto ao longo do
canteiro. A figura 3, a seguir, representa este modelo de grua.
___________________________________________________________________________
42
Figura 3 – Grua com torre móvel sobre trilhos
(Fonte: Peurifoy, 2015)
3.5.2 Grua de torre ascensional
A grua ascensional, além de poder realizar todos os movimentos básicos da grua fixa, tem a
possibilidade de ascensão do conjunto no interior do edifício, apoiando-se na estrutura deste
(LICHTENSTEIN, 1987a). Segundo Peurifoy et al. (2015), para subir, as gruas ascensionais
utilizam colares ascendentes especiais adaptados aos pavimentos com estrutura finalizada,
sendo que o peso do guindaste e da carga içada são transmitidos à estrutura do edifício. Pela
possibilidade de subir à medida que a estrutura vertical avança, a grua tem um mastro
relativamente curto, porém mastros mais altos exigem menos procedimentos de ascensão ao
longo da obra. Os procedimentos de ascensão podem causar interrupções em outros processos
construtivos. A vantagem deste tipo de grua, em relação à grua de torre com base fixa, é não
haver um limite de altura escorada máximo.
Para evitar escoramentos temporários em diversos andares abaixo da armação do guindaste de

torre, muitas vezes se utiliza o poço do elevador, que serve como núcleo estrutural do edifício
e não deixa aberturas nos pavimentos para serem completadas após o guindaste estar erguido,
___________________________________________________________________________
43
para a montagem da grua ascensional. Porém, esta escolha deve ser analisada com atenção, pois
pode causar atraso na montagem do elevador, que muitas vezes fica no caminho crítico do
cronograma do projeto (PEURIFOY et al., 2015).
O maior problema da utilização de guindastes de torre ascensional é a sua desmontagem. Ao

final da construção o guindaste de torre fica montado no topo da estrutura e não tem capacidade
de baixar a si mesmo, sendo necessária a utilização de um método externo para a remoção. Para
resolver este problema, usualmente emprega-se duas soluções, e uma delas envolve a utilização
de um guindaste móvel, porém a altura do guindaste de torre e a área de acesso reduzida junto
ao edifício pode inviabilizar esta operação. A outra solução possível é a utilização de um
guindaste tipo “derrick” que é içado pelo próprio guindaste de torre até o topo do edifício, de
onde executa a operação de desmontagem. Neste caso, após a utilização do guindaste tipo
“derrick”, as peças são desmontadas manualmente e descem através do elevador do edifício.
As alturas envolvidas e as possíveis interferências da estrutura completa exigem que a operação
de desmontagem da grua ascensional seja planejada com alto nível de detalhe desde o momento
da seleção inicial dos equipamentos (PEURIFOY et al., 2015).
A figura 4, a seguir, mostra o modelo de grua de torre ascendente.
Figura 4 – Grua de torre ascensional
(Fonte: PINGON elevadores e gruas)
___________________________________________________________________________
44
A seguir, no quadro 2, apresenta-se um comparativo entre as vantagens e desvantagens do

emprego das gruas estacionárias e ascensionais.
Quadro 2 – Comparativo entre gruas fixas e ascensionais

Grua estacionária Grua ascensional
Posição no Deve ser prevista área de canteiro para a base Não exige área do canteiro
canteiro da grua o que, em terrenos pequenos, pode ser
uma dificuldade
Suporte da Bloco de concreto especialmente construído Eventualmente pode ser apoiada, para a
base montagem inicial, em bloco de concreto da
própria estrutura com possível reforço. Após
o início da ascensão a base passa a ser
apoiada na estrutura, gerando a necessidade
de eventual reforço.
Montagem Na montagem inicial é empregado Idêntica.

inicial normalmente um guindaste móvel.
Altura da Normalmente na montagem inicial a torre tem A altura inicial da torre é idêntica à da
torre uma pequena altura. À medida do andamento correspondente grua estacionária. Com o
da estrutura, a torre vai crescendo. O aumento andamento da estrutura a torre permanece a
da altura da torre pode ser realizado por, mesma, apenas o conjunto inteiro ascende.
dependendo do modelo, acoplamento de novos Com isto é reduzida a altura total necessária
módulos por um mecanismo de telescopagem, de torre com a contrapartida do custo do
independente do andamento da estrutura. A mecanismo ascensional. O ciclo ascensional
altura total da torre é dada pela altura do deve ser compatível com o ciclo de
edifício somada a uma altura livre pré- construção da estrutura, qualquer quebra no
estabelecida de aproximadamente 6 m. mecanismo ascensional provoca atraso no
cronograma da obra.
Estaiamento A torre é estaiada na estrutura conforme Não é necessário.

da torre espaçamento recomendado pelo fabricante. O
estaiamento, além do custo de estais e quadro,
representa uma carga extra na estrutura o que,
eventualmente, pode representar a necessidade
de reforço.
Dimensão Estando locada fora da torre do edifício, Podendo ser locada no corpo do edifício,
da lança normalmente está localizada fora do baricentro está próxima do baricentro do terreno, o que
do canteiro, o que tende a gerar a necessidade tende a gerar comprimentos de laça
de comprimentos de lança maiores. menores.
Operação Quando montada a cabine na torre, lança ou Quando a cabine de comando é montada
contra-lança, normalmente é boa a lança, torre ou contra-lança, a visibilidade
visibilidade. Quando o operador está situado do operador é sensivelmente prejudicada.
na laje, não existe diferença quanto ao tipo de
grua.
continua
___________________________________________________________________________
45
continuação
Desmontagem Processo de desmontagem Processo de desmontagem muito dificultado, com lança
exatamente inverso à montagem, e contra-lança tendo de ser apoiadas na última laje e
realizando-se sem dificuldades. descidas através de equipamento auxiliar. A laje de
Desmontagem pode ser realizada cobertura neste caso deve prever este carregamento
ao final da obra, por indeferir extra. No caso da grua ser montada no poço do
muito pouco com o andamento elevador, normalmente sua desmontagem deve se dar
desta. antes da concretagem da caixa d’água e casa de
máquinas. Isto leva à grua ser empregada apenas na fase
da estrutura e, possivelmente, alvenaria da obra.
(Fonte: Lichtenstein, 1987b)
___________________________________________________________________________
46
___________________________________________________________________________
47
4 MÉTODO DA PESQUISA
Neste capítulo é descrito o método de pesquisa utilizado para a elaboração do presente trabalho,
apresentando as fontes de coleta de dados e as ferramentas e métodos utilizados para atingir os
objetivos propostos.
4.1 DELINEAMENTO
O trabalho foi realizado através das etapas apresentadas na figura 5.
Figura 5 – Diagrama de representação das etapas da pesquisa

Observações, medições e coletas
Observação do sistema de movimentação e
armazenamento de materiais da obra
Medição dos tempos de ciclo dos processos e
Coleta de dados
Análise e avaliação
Análise dos dados coletados

Revisão
bibliográfica
Avaliação do sistema existente
Dimensionamento das operações de transportes e

proposição de diretrizes
Conclusões
(Fonte: o autor)
Foi feita uma pesquisa bibliográfica responsável por consolidar a base teórica através da qual
todo o trabalho foi desenvolvido, tendo por referência teses de mestrado e doutorado, pesquisas
acadêmicas, trabalhos de graduação, artigos científicos e livros relacionados aos assuntos
___________________________________________________________________________
48
abordados neste trabalho. Além de proporcionar um melhor entendimento sobre o problema, a

pesquisa bibliográfica foi a principal fonte de informações para nortear os procedimentos
adotados, desde a coleta de dados até o dimensionamento das operações de transporte.
Nas etapas seguintes, de observação, medições e coletas, foi observado o sistema de

movimentação e armazenamento de materiais existente na obra do estudo de caso. O layout do
canteiro com a distribuição dos depósitos, os transportes horizontais e verticais de materiais e
a distribuição de trabalho entre as equipes envolvidas nestas atividades foram alguns dos
principais itens observados. Além disso foram medidos os tempos das operações de transporte
para os materiais estudados. O objetivo era verificar se existia e como era o planejamento das
operações, assim como identificar falhas e pontos positivos do sistema.
Em posse dos dados coletados na etapa anterior foi possível avaliar o sistema existente,
identificando com clareza os pontos positivos e negativos. Esta avaliação explicitou alguns
pontos do sistema de movimentação e armazenamento de materiais da obra que apresentavam
grande potencial de melhoria. Através da análise conjunta destes dados foi elaborado um
diagnóstico para este sistema.
Com todas as informações pertinentes em mãos, foi elaborado um dimensionamento para as

operações de transporte da obra do estudo de caso. Com base neste dimensionamento foram
propostas diretrizes que podem ser utilizadas para o dimensionamento das operações de
transporte com gruas em canteiros de obra.
4.2 FERRAMENTAS E MÉTODOS PARA A COLETA DE DADOS
Foram utilizadas diversas ferramentas de coleta de dados para obter um diagnóstico mais
confiável da situação existente no canteiro, principalmente para as atividades que compõem o
sistema de movimentação e armazenamento de materiais. O uso destas ferramentas possibilitou
uma análise dos aspectos positivos e negativos do canteiro, permitiu verificar a capacidade do
sistema de transportes e ainda possibilitou a proposta de melhorias.
___________________________________________________________________________
49
4.2.1 Análise dos documentos
Para facilitar a compreensão das etapas que estavam em andamento e qual era a demanda do
sistema de movimentação e armazenamento de materiais durante o período de observação, os
documentos ligados a estas atividades foram analisados. Entre eles estavam o planejamento da
produção, projetos, layout do canteiro (com todas instalações provisórias) e quantitativos.
O objetivo da análise foi de complementar, junto às ferramentas aplicadas, o entendimento da

situação existente e do andamento da obra. Os documentos também foram importantes para
auxiliar o dimensionamento do sistema de transportes.
4.2.2 Lista de verificação
Segundo Isatto et al. (2000), as listas de verificação permitem uma rápida avaliação qualitativa
dos processos analisados e ainda podem ser usadas, baseada no percentual de itens atendidos
em relação ao total de itens observados, para uma avaliação quantitativa expedita das condições
do canteiro.
A lista de verificação deve ser utilizada como uma ferramenta gerencial de análise inicial do
canteiro, pois cumpre com eficácia sua função de ferramenta de diagnóstico simplificado. A
conformidade com a grande maioria de seus itens indica um bom desempenho do canteiro,
acima da média do setor. Entretanto, as notas obtidas não são suficientes para uma avaliação
objetiva do canteiro e suas limitações devem ser levadas em conta, pois a lista não discute as
causas dos problemas e não estabelece graduações no desempenho do cumprimento de cada
requisito (SAURIN, 1997).
Para obter uma avaliação inicial da situação do canteiro da obra em estudo foi utilizada uma
parte da lista de verificação, referente ao sistema de movimentação e armazenamento de
materiais, do modelo desenvolvido por Saurin (1997) e modificada por Pereira (2011), que
propôs o uso da grua ao invés do guincho, cimento/argamassa ao invés de cimento, e agregados
ao invés de agregados e argamassa. Ainda foram feitas algumas adaptações na parte que avalia
o uso da grua, que é o foco do presente trabalho. A lista de verificação utilizada com os
resultados obtidos encontra-se no apêndice A deste trabalho.
___________________________________________________________________________
50
4.2.3 Registro de imagens do processo
O registro de imagens do processo é mais uma forma de avaliação qualitativa do processo,

através da sua utilização é possível identificar problemas e soluções existentes no canteiro, e
ainda pode comprovar observações feitas na obra (ISATTO et al., 2000).
De acordo com Bulhões (2009), o registro através de fotografias é uma forma simples e barata
de explicitar alguns aspectos do processo produtivo, como ferramentas implementadas e
sequência de execução. Desta forma auxilia na análise dos dados, retratando a real situação dos
processos produtivos estudados.
Foi feito o registro fotográfico dos processos de transporte observados no estudo de caso,
englobando todas as etapas envolvidas (transporte, inspeção, espera e processamento). Os
principais aspectos do SMAM também foram registrados, como equipamentos de transporte
utilizados, depósitos de materiais, principais acessos para abastecimento do canteiro, locais de
carga e descarga nos pavimentos, entre outros.
4.2.4 Análise de operação conjunta
Segundo Ishiwata (1991), os processos produtivos raramente são constituídos por uma operação
feita por um único trabalhador, a maioria dos processos consiste de combinações de
trabalhadores e equipamentos produzindo de forma conjunta. As combinações podem variar
desde um trabalhador produzindo com um equipamento até diversos trabalhadores produzindo
com diversos equipamentos. A análise de operação conjunta pode ser utilizada para aumentar a
eficiência destas operações, pois, através do estudo dos diagramas de tempos operacionais de
trabalhadores e equipamentos, revela exatamente onde está o tempo ocioso em cada operação,
e facilita a implementação de melhorias para eliminar estes desperdícios.
A análise de operação conjunta tem como propósito apresentar as inter-relações entre

trabalhadores e equipamentos de forma clara, para que os desperdícios de tempo, como tempo
de espera de trabalhadores e tempo ocioso de equipamentos, sejam identificados rapidamente e
ações corretivas possam ser tomadas. Por consequência, o uso desta análise pode aumentar a
taxa de utilização dos equipamentos e a eficiência do trabalho, equalizar a distribuição da carga
de trabalho entre trabalhadores e equipamentos e indicar a quantidade ideal de trabalhador por
___________________________________________________________________________
51
equipamento. A combinação destes fatores auxilia o aumento da produtividade e a melhoria do

fluxo das operações. O objetivo principal da análise de operação conjunta é realizar o mesmo
trabalho utilizando o menor número de trabalhadores e equipamentos possível em um período
de tempo menor, enquanto mantém uma distribuição de trabalho equilibrada (ISHIWATA,
1991).
Foram elaborados os diagramas para a análise de operação conjunta dos serviços realizados
pela grua para entender a situação corrente das operações deste equipamento no canteiro e
verificar os pontos com potencial para melhorias. As atividades foram cronometradas cinco
vezes para que fosse obtido um tempo médio de operação consistente.
4.2.5 Medição dos tempos de ciclo dos processos e das operações
O tempo de ciclo de um processo pode ser definido como o tempo entre a saída de um produto
e a saída do seguinte do mesmo processo. É a frequência com que um produto é realmente
completado em um processo, cronometrado como observado, e está associado à capacidade do
processo (ROTHER, SHOOK, 2003). Quanto às operações os tempos de ciclo dizem respeito
ao tempo de execução de um ciclo de trabalho por um operário ou equipe, geralmente para a
produção de um produto, e está associado com a capacidade do recurso (ISATTO, ZUCHETTI,
2014).
Foram medidos os tempos de ciclo dos processos de transporte de argamassa e de blocos

cerâmicos, assim como os tempos de ciclo das operações da grua envolvidas nestes processos.
O objetivo das medições foi de analisar os processos e operações, verificando a composição
dos tempos de cada um deles, e entender como a grua interage com os planos de produção da
obra.
4.2.6 Takt time
Para o presente trabalho, o takt time foi calculado através do planejamento da obra (de onde foi
obtida a demanda), dos quantitativos de materiais e da capacidade dos dispositivos e
equipamentos utilizados para cada processo. Para o transporte de blocos, por exemplo, obteve-
___________________________________________________________________________
52
se a quantidade que era necessária para o assentamento da alvenaria de um pavimento de uma

torre, e qual era o tempo disponível para realizar o assentamento de acordo com o cronograma
da obra. Feito isso determinou-se a quantidade de blocos transportada a cada transporte da grua
e obteve-se o tempo takt para este processo. O objetivo do cálculo do tempo takt foi verificar a
capacidade do sistema de transporte da obra para atender a demanda solicitada pelo
planejamento.
4.3 DIAGNÓSTICO DO SMAM EXISTENTE
O diagnóstico do sistema de movimentação e armazenamento de materiais existente foi baseado

na análise conjunta dos dados coletados através das ferramentas e métodos aplicados. Esta
análise permitiu observar características do sistema com potenciais de melhoria, assim como
pontos positivos que comprovam a sua eficiência.
Esta atividade foi o ponto de partida para a proposição de melhorias e para o dimensionamento
das operações.
4.4 DIMENSIONAMENTO DAS OPERAÇÕES DE TRANSPORTE
O dimensionamento das operações de transporte foi baseada nos dados levantados e analisados
nos itens anteriores, principalmente no diagnóstico do sistema de movimentação e
armazenamento de materiais existente, que de maneira geral proporcionou o entendimento da
situação atual do canteiro e explicitou os pontos onde uma ação de melhoria seria mais eficiente.
Com o objetivo de equilibrar a distribuição dos trabalhos, utilizou-se uma ferramenta conhecida
como quadro de nivelamento da carga, ou heijunka box, anteriormente descrita.
O ponto principal do dimensionamento foi evitar que a grua estivesse em alguns momentos
com uma demanda maior que a sua capacidade e em outros com uma grande parcela de tempo
ocioso, situação que era recorrente na obra deste estudo de caso.
___________________________________________________________________________
53
5 ESTUDO DE CASO
Neste capítulo é apresentado o estudo de caso deste trabalho. É feita uma descrição da obra na
qual o estudo foi realizado e apresenta-se a análise dos resultados obtidos. Em seguida, é feito
um diagnóstico do canteiro através do resultado das análises e, ao final, é apresentado o
dimensionamento para as operações.
5.1 DESCRIÇÃO DA OBRA
A obra estudada neste trabalho é de uma construtora da cidade de Santa Cruz do Sul e está
localizada nesta cidade.
Esta obra é um empreendimento composto por um shopping que ocupa toda a extensão do seu
terreno no térreo e 8 torres com 11 pavimentos cada uma, das quais sete serão residenciais e
uma comercial. O shopping terá 50 lojas com mezanino, enquanto na parte residencial serão
252 apartamentos e a torre comercial será constituída por 96 salas comerciais. Para o
estacionamento serão 3 subsolos com o total de 758 vagas. O terreno tem uma área de
aproximadamente 9.100,00 m² e o empreendimento terá no total 67.906,40 m² de área
construída.
A estrutura de todo o empreendimento era feita com vigas, pilares e lajes em concreto armado
moldado no local e a vedação era feita com blocos cerâmicos assentados com argamassa. O
sistema de movimentação de materiais da obra era composto por duas gruas de torre fixa e lança
horizontal locadas no layout de forma que cada grua atendesse a 4 torres. Além das gruas, havia
um elevador cremalheira em uma das torres, e uma empilhadeira era responsável pelo transporte
horizontal dos materiais dos depósitos até a zona de carga da grua. Para o armazenamento de
materiais o canteiro tinha 3 estoques de blocos, um em cada extremidade do canteiro e um
central, um estoque de aço próximo ao centro do canteiro, uma central de argamassa e outros
estoques de materiais diversos. Para o transporte vertical do concreto eram utilizadas bombas
estacionárias e caminhões bomba. É válido ressaltar que a construtora era proprietária de todos
os equipamentos utilizados na obra.
___________________________________________________________________________
54
No momento do estudo de caso as torres 1 e 2 estavam com a estrutura elevada até o 9º e com
a alvenaria executada até o 4º pavimento, no momento das observações não houveram serviços
sendo executados nestas torres, pois a equipe que estava executando a torre 1 foi relocada para
a execução da alvenaria da torre 4, e a equipe que estava na torre 2 foi relocada para executar a
estrutura da torre 6. As torres 3 e 4 estavam com a estrutura elevada até o 11º pavimento, sendo
que na 3 a alvenaria estava elevada até o 7º pavimento e não haviam serviços em andamento,
enquanto na torre 4 estava sendo executada a alvenaria do 4º pavimento. A torre 5 estava com
a estrutura do 2º pavimento em execução, e a torre 6 com a estrutura do pavimento térreo em
andamento. As torres 7 e 8 estavam com as fundações executadas, mas não havia nenhum
serviço em andamento. Os três subsolos já estavam prontos e serviam como depósito de
materiais diversos, entre outros. A Tabela 1 mostra a situação referente à estrutura e a alvenaria
de cada uma das torres.
Tabela 1Diagnóstico atual da obra

– Situação corrente da obra
Torre Estrutura Alvenaria
Executada até o Executada até o
1
9º PVTO 4º PVTO
Em execução Executada até o
2
no 10º PVTO 4º PVTO
Executada até o Executada até o
3
11º PVTO 7º PVTO
Executada até o Em execução
4
11º PVTO no 4º PVTO
Em execução
5 Não iniciada
no 2º PVTO
Em execução
6 Não iniciada
no térreo
7 Não iniciada Não iniciada
8 Não iniciada Não iniciada
(Fonte: o autor)
A escolha desta obra foi devida ao seu porte e ao uso de duas gruas simultaneamente, porém,
durante o período de observação somente uma das gruas estava sendo utilizada, realizando o
transporte dos materiais para a execução da alvenaria do 4º pavimento da torre 4. Portanto,
foram medidos os tempos de ciclo dos transportes de argamassa e de blocos cerâmicos, que
representam a totalidade dos materiais transportados pela grua para o processo de assentamento
da alvenaria.
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55
O modelo da grua que realizou as movimentações que foram estudadas é de torre fixa com lança
horizontal, fixada na base através de chumbadores. Os comandos são por controle remoto, que
possibilita ao operador comandar as operações à distância, do local onde for mais conveniente.
Nesta obra cada grua conta com um operador e dois sinaleiros, que são responsáveis por todos
os serviços relacionados a estes equipamentos, como amarração das cargas, acompanhamento
da carga durante o transporte, entre outros. Tanto o desempenho do operador quanto dos
sinaleiros afeta diretamente os tempos de ciclo das operações de transporte, por isso fica
evidente a importância de um treinamento adequado para estes profissionais. A seguir, na figura
6, apresenta-se a grua em questão.
Figura 6 – Grua 2
(Fonte: o autor)
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56
5.2 ANÁLISE DOS RESULTADOS
Neste capítulo são apresentados e discutidos os resultados obtidos.
5.2.1 Layout do canteiro
A partir da análise do layout é possível verificar características particulares do canteiro de obras

estudado. Esta análise é imprescindível para o planejamento do sistema de movimentação e
armazenamento de materiais pois identifica a localização dos depósitos de materiais e as
distâncias que estes têm de percorrer até seu local de aplicação. Também são apresentadas as
vias de acesso e os raios de ação e zonas de carga das gruas para possibilitar o entendimento da
logística do canteiro.
O canteiro é amplo, plano e nivelado em relação as vias de acesso, facilitando a descarga de

materiais e o transporte horizontal, quando necessário, dentro do canteiro. Existem dois
subsolos que são utilizados como depósitos auxiliares para materiais utilizados com menor
frequência. O layout do canteiro é apresentado na figura 7, abaixo.
___________________________________________________________________________
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Figura 7 – layout do canteiro
(Fonte: o autor)
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58
A grua 1 encontra-se ancorada na torre 1 e observou-se que o raio de ação cobre as torres 1, 2,
5 e 6. Sendo que, de acordo com a programação da obra, a execução das torres 1 e 2 acontece
antes das torres 5 e 6, de maneira que a grua atenda no máximo 2 torres ao mesmo tempo. O
mesmo ocorre para a grua 2, que é apoiada na torre 3 e tem seu raio de ação cobrindo as torres
3, 4, 7 e 8. Porém os serviços das torres 3 e 4 acontecem antes da execução das torres 7 e 8.
Pôde-se observar que o raio de ação da grua 1 cobre totalmente as torres 1 e 5, e parcialmente
as torres 2 e 6, por este motivo optou-se por colocar um elevador cremalheira na torre 2, que
posteriormente será instalado na torre 6, sendo o único elevador cremalheira de toda a obra. Já
o raio de ação da grua 2 atende totalmente a área das torres que atende.
A figura 8, a seguir, mostra a demarcação da zona de carga da grua 1 e a área de circulação de

pessoas.
Figura 8 – zona de carga e descarga da grua 1
(Fonte: o autor)
Foi possível notar o alto grau de organização do canteiro, uma vez que as pessoas têm uma área
definida para a sua circulação e as gruas tem zonas de carga e descarga definidas, o que evita a
circulação de pessoas sob cargas em movimento. Os depósitos foram dimensionados de forma
a armazenar o material próximo ao local de aplicação, evitando maiores distâncias para o
transporte horizontal, e não há excesso de material estocado no canteiro. Em toda a área há
contrapiso e um sistema de drenagem eficiente.
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59
5.2.2 Análise dos dados da lista de verificação
A lista de verificação faz parte do método de diagnóstico de canteiros, sendo a ferramenta mais
complexa e abrangente do método desenvolvido por Saurin (1997), permite uma análise
qualitativa do canteiro. Esta ferramenta tem três principais aspectos: instalações provisórias,
segurança e sistema de movimentação e armazenamento de materiais. Para este trabalho foi
aplicada apenas a parte da lista referente ao sistema de movimentação e armazenamento de
materiais.
A versão da lista de verificação utilizada foi proposta por Pereira (2011), que propôs o uso da
grua ao invés do guincho, cimento/argamassa ao invés de cimento, e agregados ao invés de
agregados e argamassa. Ainda foram feitas outras modificações nos itens que avaliam o uso da
grua, que é o foco do presente trabalho.
De forma a complementar a análise logística do canteiro, a lista apresenta uma visão geral sobre
diversos itens do SMAM que serão discutidos nos próximos parágrafos. Através dos resultados
obtidos atribuiu-se ao canteiro uma nota geral de 7,8, indicando que 78% dos pontos avaliados
estão conforme o indicado. A figura 9, a seguir, apresenta as pontuações obtidas para cada item
do sistema de movimentação e armazenamento de materiais, assim como a nota geral atribuída
ao canteiro.
Figura 9 – Resultados da lista de verificação
Prod. Argamassa 10
Tubos de PVC 10
Aço 10
Tijolos/blocos 8,3
Agregados 6
Argamassa/cimento 10,0
Grua 6,7
Entulho 2,5
Vias de cirulação 10
Nota Geral 7,8
0 2 4 6 8 10
(Fonte: o autor)
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60
Para a produção de argamassa existia uma central com três betoneiras localizada próxima ao
baricentro do canteiro, e às duas gruas. Havia indicação visível do traço da argamassa e as
betoneiras descarregavam a argamassa em giricas que eram transportadas pela grua até o
pavimento de destino. Este item não apresentou nenhum problema e teve todos pontos
abordados pela lista satisfeitos.
O depósito dos tubos de PVC era no subsolo, onde ficam protegidos da ação direta do sol. O
armazenamento era feito em camadas, com espaçadores e separados de acordo com a bitola das
peças. Desta forma, atendeu aos dois itens de verificação da lista sem apresentar falhas ou
problemas.
O armazenamento do aço era feito próximo ao centro do canteiro, protegido do contato direto
com o solo e com as barras separadas de acordo com a bitola, o armazenamento do aço não
apresenta problemas de não conformidade com a lista. Além disso havia o cuidado de não deixar
o aço exposto às intempéries por um longo período, o abastecimento era feito em torno 30 dias
antes de sua aplicação.
No canteiro existiam três depósitos de blocos, um deles próximo a zona de carga da grua 1,
outro próximo a zona de carga da grua 2 e o terceiro na parte central do canteiro. Os blocos
eram descarregados diretamente no local definitivo de armazenagem, separados por tipo, em
pilhas de até 1,80 m de altura em local limpo e nivelado, porém nem todos os blocos eram
cobertos com lona ou estavam em local protegido da chuva. Esta exposição às chuvas foi o
único item, dos seis conferidos, não conforme com a lista, trazendo a nota para 83%.
A areia e a brita eram armazenadas no local definitivo na maioria das vezes, havendo duplo
manuseio em alguns casos, ainda assim este item foi considerado como não conforme,
indicando necessidade de melhoria. Além disso as baias para brita/areia não tinham contenção
dos três lados. Contudo, estavam em local protegido da chuva, eram próximas da betoneira e
tinha o fundo cimentado.
Haviam poucos estoques, apenas de cimento e cal hidráulica, pois o cimento era comprado à
granel e estocado em tonéis de plástico, mostrado na figura 10, abaixo, e a argamassa era toda
produzida na central de argamassa com cimento, areia e cal hidráulica. Porém para o pequeno
estoque não existia um depósito fechado específico, o armazenamento era feito na central de
argamassa sob estrado, com pilhas de no máximo 10 sacos, protegido da umidade, respeitando
___________________________________________________________________________
61
a distância mínima de 30 cm para circulação de ar e descarregados através de pallets por uma

empilhadeira já no local definitivo.
Figura 10 – Tonéis para armazenamento do cimento
(Fonte: o autor)
Durante o período de observação somente a grua 2 estava operando, portanto, a lista de

verificação foi aplicada apenas para este equipamento. Considerou-se que a grua estava no
baricentro do canteiro pois cada grua cobria metade do canteiro. Havia placa com a logomarca
da empresa na torre da grua e a comunicação era feita via rádio entre o operador e os sinaleiros.
Este modelo de grua era operado via controle remoto, o que permitia que o operador
acompanhasse a trajetória da carga de qualquer local do canteiro sempre com visão dos locais
de carga e descarga, e ainda pudesse auxiliar em outros serviços enquanto estava ocioso. Existia
um isolamento da área próxima a grua, chamada de zona de carga e descarga, que garantia a
livre circulação dos equipamentos de transporte. Nos pavimentos havia plataforma para
descarga e as peças para acesso eram amplas, facilitando a descarga e o estoque provisório.
Pôde-se observar um plano para operação da grua bem como um plano para manutenção
preventiva. Os pontos negativos são o duplo manuseio dos materiais tanto no solo quanto no
pavimento, exigindo transporte horizontal, e a grua não estar em frente a uma parede cega. O
resultado da aplicação da lista de verificação para a grua foi uma nota de 7,5, atendendo a 75%
dos itens avaliados, a parte da lista referente à grua está representada no quadro 3, abaixo.
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62
Quadro 3 – Resultados da lista de verificação da grua

SISTEMA DE MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS SIM NÃO N.A.
3. GRUA
3.1 A comunicação entre o operador da grua e os sinaleiros é feita X
3.2 Há placa com a logomarca da empresa na torre da grua X
3.3 A grua está na posição mais próxima possível do baricentro da obra X
3.4 A grua está em frente a parede cega X
3.5 A área próxima da grua está desobstruída, permitindo livre
X
circulação dos equipamentos de transporte
3.6 As peças para acesso nos pavimentos são amplas, facilitando a
X
carga/descarga e o estoque provisório de materiais nestes locais
3.7 Os materiais estão localizados sob o raio de ação da grua,
X
dispensando duplo manuseio para carregar
3.8 A grua tem capacidade para atender todo o pavimento, dispensando
X
duplo manuseio para descarregar
3.9 O operador da grua tem visão do local de carga X
3.10 O operador da grua tem visão do local de descarga X
3.11 Existe um plano de operação para a grua (com local demarcado
X
para circulação de pessoas e materiais, de forma a evitar
3.12 Existe um plano para manutenção preventiva periódica X
(Fonte: o autor)
O entulho foi o maior problema encontrado na obra, com apenas 25% dos itens verificados
sendo atendidos. Não haviam caixas para desperdícios nos pavimentos, e em alguns pavimentos
haviam formas e materiais espalhados, prejudicando a segurança e a circulação das pessoas. O
transporte dos entulhos dos pavimentos para o térreo era feito através da grua, utilizando um
recurso sofisticado para o transporte de resíduos da construção. O único item referente a esta
parte da lista que foi satisfeito foi a separação por tipo de material e reaproveitamento.
Quanto às vias de circulação o canteiro atingiu nota máxima, com contrapiso nas áreas de
circulação de materiais e pessoas e caminhos previamente definidos para os principais fluxos
de materiais próximo à grua e nas áreas de produção de argamassa.
Para obter valores de referência comparou-se as notas obtidas através da aplicação da lista de
verificação por Saurin (1997), que foi uma média das notas obtidas pelas avaliações de 25
canteiros em Porto Alegre e Santa Maria, e por Pereira (2011) que obteve a nota aplicando a
lista em seu estudo de caso. Pode-se observar, através desta comparação, que o canteiro de obra
apresenta uma situação melhor que a encontrada por Saurin (1997) e Pereira (2011). O canteiro
de obras do estudo de caso é organizado e existe um planejamento da logística, cuja a eficiência
é indicada, entre outros, pela nota obtida na lista de verificação aplicada. A comparação é
mostrada na figura 11, a seguir.
___________________________________________________________________________
63
Figura 11 – Comparação dos resultados da lista de verificação
6,3
Prod. Argamassa 10
10
7,3
Tubos de PVC 10
10
7,3
Aço 0,0
10
7,5
Tijolos/blocos 5,0
8,3
5,4
Agregados 5,0
6,0
6,7
Argamassa/cimento 5,0
10
5,8
Grua 10
7,5
3,1
Entulho 2,5
2,5
6,5
Vias de cirulação 3,3
10,0
5,9
Nota Geral 5,7
8,0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Saurin Pereira Estudo de caso
(Fonte: o autor)
5.2.3 Resultados das definições dos tempos takt
Através do planejamento da obra obteve-se o tempo disponível para o assentamento da

alvenaria de um pavimento, pelos quantitativos obteve-se o volume de materiais que devia ser
transportado, e analisando os dispositivos e equipamentos de transporte foi possível verificar a
capacidade para cada transporte. Desta forma foram determinados os tempos takt para os
processos de argamassa e transporte de blocos.
O tempo disponível para o assentamento da alvenaria de um pavimento era de nove dias, e

considerou-se um tempo produtivo de trabalho de 8 horas por dia. Em minutos o tempo total de
trabalho para o assentamento da alvenaria de um pavimento foi de 4.320 minutos.
5.2.3.1 Argamassa
A quantidade de argamassa total necessária para o assentamento de um pavimento era de 14 m³

e a capacidade de cada transporte, uma girica, era de 130 litros, ou 0,13 m³. Dividindo-se o
tempo disponível total pelo volume total que deve ser transportado foi possível concluir que é
___________________________________________________________________________
64
necessário que 1 m³ de argamassa seja transportado a cada 308,57 minutos. Os tempos

expressos desta forma não são práticos e nestes casos devem ser expressos em termos de lotes,
ou pitches. Para isso multiplicou-se o tempo para transportar 1 m³ de argamassa pela capacidade
de uma girica e concluiu-se que era necessário transportar pelo menos uma girica a cada 40,11
minutos para que se cumprisse o planejamento da obra. Ou seja, o takt time do processo de
transporte de argamassa expresso em termos de pitches era de 40,11 minutos. Os resultados
obtidos são apresentados no quadro 4, abaixo.
Quadro 4 – Takt time da argamassa

Tempo disponível
4.320
[minutos]
Volume de argamassa
14
por pavimento [m³]
Tempo disponível por
308,57
m³ [min/m³]
Capacidade de uma
0,13
girica [m³]
Takt time argamassa
40,11
[min]
(Fonte: o autor)
Desta forma, adotou-se um ciclo de 30 minutos para o processo de transporte de argamassa,

deixando uma folga de capacidade para o sistema.
5.2.3.1 Blocos
Os blocos eram transportados em pallets e, devido ao dispositivo de içamento adotado pela

construtora, segundo a engenheira da obra por medida de segurança, cada transporte tenha
capacidade para metade da quantidade de um pallet convencional. Para cada pavimento são
transportados diversos tipos de blocos: tijolos furados com dimensões de 9x19x29 cm,
11,5x19x29 cm e 14x19x29 cm, além de blocos vazados de alvenaria estrutural que eram
utilizados para o fechamento da área das escadas. Porém, mais de 90% dos blocos transportados
eram tijolos furados de 11,5x19x29 cm, utilizados para alvenaria interna, e de 14x19x29 cm,
utilizados para as paredes externas, sendo que os outros blocos citados não tinham quantidade
significativa para influenciar o dimensionamento do sistema de transporte.
Cada pallet de blocos de 11,5 cm de espessura tinha capacidade para 160 blocos, enquanto os
pallets de tijolos de 14 cm de espessura transportavam 128 blocos. Para fins de cálculo, foi feita
___________________________________________________________________________
65
uma aproximação, considerando que estes 2 tipos de blocos representam 100% dos blocos
transportados pela grua e, com base nos projetos e quantitativos da obra, obteve-se que 70%
dos blocos transportados eram tijolos de 11,5 cm de espessura, e 30% eram os tijolos de 14 cm
de espessura. Esta aproximação resultou na capacidade de transporte de 150 blocos por pallet,
ou seja, 150 blocos por transporte realizado pela grua.
A quantidade total de blocos necessária para o assentamento de um pavimento era de 10.400

blocos e a capacidade de transporte de um pallet era de 150 blocos. Dividindo-se o tempo
disponível total pela quantidade total que deve ser transportada foi possível concluir que 1 bloco
deve ser transportado a cada 0,42 minutos. Como no caso da argamassa, optou-se por expressar
os tempos em pitches, para isso multiplicou-se o tempo para transportar 1 bloco pela capacidade
de um pallet e concluiu-se que era necessário transportar pelo menos um pallet a cada 62,31
minutos para que se cumprisse o planejamento da obra. Ou seja, o takt time do processo de
transporte de blocos expresso em termos de lotes, era de 62,31 minutos. O quadro 5, a seguir,
apresenta os resultados obtidos.
Quadro 5 – Takt time blocos

Tempo disponível
4.320
[minutos]
Quantidade de blocos
10.400
por pavimento [unid.]
Tempo disponível por
0,42
bloco [min/unid.]
Capacidade de um
150,00
pallet [m³]
Takt time blocos
62,31
[min]
(Fonte: o autor)
Com o takt time definido, adotou-se um ciclo de 60 minutos para o transporte de blocos.
5.2.4 Resultados das medições dos tempos de ciclo dos processos
Para o estudo de caso, o tempo de ciclo do processo de transporte de argamassa foi definido
como a soma de todas as atividades desde o momento de despejar a argamassa pronta da
betoneira para a girica até a entrega no seu local de aplicação. Já o tempo de ciclo dos blocos
___________________________________________________________________________
66
cerâmicos envolvia todas as etapas desde a retirada de um pallet do depósito de blocos com a
empilhadeira até a sua chegada no local de aplicação.
5.2.4.1 Argamassa
A produção da argamassa tinha início no momento da mistura dos seus componentes, que para
o assentamento da alvenaria eram cimento, areia e cal hidráulica. Quando a argamassa era
solicitada o operário começava a produção seguindo o traço indicado por uma tabela que se
encontrava junto à betoneira, representada na figura 12, abaixo.
Figura 12 – Indicação dos traços de argamassa
(Fonte: o autor)
O processo se tornava mais rápido devido a pró-atividade do operário que utilizava seu tempo
ocioso para deixar o material pronto para colocar na betoneira, um exemplo é demonstrado na
figura 13, a seguir.
___________________________________________________________________________
67
Figura 13 – Material para produção de argamassa
(Fonte: o autor)
Quando pronta, a argamassa era despejada na girica 1, que era transportada horizontalmente até
a zona de carga da grua, ainda pelo mesmo operário responsável por sua produção. Com a girica
1 posicionada, o sinaleiro 1 fazia a amarração no gancho da grua com uma eslinga de poliéster,
representada na figura 14, a seguir.
Figura 14 – Amarração da girica no gancho da grua
(Fonte: o autor)
___________________________________________________________________________
68
A grua realizava o transporte da girica 1 até a plataforma de descarga localizada no 4º pavimento

da torre 4 (a plataforma é representada na figura 15, onde também é possível visualizar o
operador da grua e o sinaleiro 2).
Figura 15 – Descarga da girica no pavimento
(Fonte: o autor)
Finalmente, o sinaleiro 2 soltava a amarração e um servente realizava o transporte horizontal

até o local de aplicação da argamassa, enquanto o sinaleiro 2 realizava, ao mesmo tempo, a
amarração da girica 2, que posteriormente era transportada pela grua para o térreo.
Os equipamentos de transporte envolvidos neste processo eram duas giricas e uma grua. Quanto
aos trabalhadores, envolvia um funcionário responsável pela produção da argamassa, dois
sinaleiros, um operador de grua e um servente. A capacidade de transporte das giricas era de
130 litros, o que significa que cada transporte levava 0,13 m³ de argamassa.
A seguir, no quadro 6, os tempos de ciclo medidos para a operação de transporte de argamassa

são apresentados. A representação gráfica das etapas envolvidas nos ciclos do processo é
apresentada na figura 16.
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Quadro 6 – Tempo de ciclo do transporte de argamassa

Etapa do Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Ciclo 4 Ciclo 5
Equipamento Funcionário Atividade
processo [seg] [seg] [seg] [seg] [seg]
1 Betoneira Servente 1 Preparação da argamassa 433 567 503 495 463
Betoneira Servente 1 Despejar na girica 65 56 61 72 63

2 142 108 141 134 136
Transporte horizontal até a zona
- Servente 1 77 52 80 62 73
de carga da grua
Grua Sinaleiro 1 Amarração 16 31 27 30 28
Içamento Girica 1 do Solo até o 4º

3 Grua Operador 136 180 121 183 128 170 134 186 138 185
pavimento
Grua Sinaleiro 2 Soltar amarração 28 31 15 22 19
Transporte horizontal até o ponto

4 - Servente 2 47 49 34 38 55
de aplicação
Transporte Girica 2 de volta ao

5 Grua Operador 53 90 71 125 75 122 64 110 68 111
solo
Grua Sinaleiro 1 Soltar amarração 10 15 12 14 12
Transporte horizontal até a

6 - Sinaleiro 1 38 34 41 37 39
betoneira
(Fonte: o autor)
Figura
Argamassa 16 – Ciclos da operação de transporte da argamassa
0,65
Tempo [min]
1,85
0,92
3,08
TC = 8,08
2,27 0,62
1,83
0,63
3,10
TC = 8,12
2,23 0,68
2,03
0,57
2,83
TC = 7,58
2,35 0,57
2,08
0,82
3,05
TC = 7,02
1,80 0,63
1,50
0,78
3,00
2,37
2 3 4 5 6 Etapas
(Fonte: o autor)
Neste caso as saídas acontecem após a etapa 4 “transporte horizontal até o ponto de aplicação”.
Para a representação no gráfico, as etapas “despejar na girica” e “transporte horizontal até a
___________________________________________________________________________
70
zona de carga da grua”, realizadas pelo servente 1, foram somadas e consideradas como um
tempo único, pois uma era dependente da outra. A consideração também foi aplicada para os
serviços realizados pelos operadores e sinaleiros da grua. O tempo de produção da argamassa
não faz parte da operação de transporte e não foi considerado no gráfico.
5.2.4.2 Transporte de blocos
A primeira etapa do processo de transporte dos blocos acontecia com a empilhadeira, que
transportava horizontalmente um pallet do depósito de blocos até a zona de carga da grua, onde
o sinaleiro 1, com auxílio da grua, montava o dispositivo de içamento, chamado de “gaiola”,
para transportar o pallet. Abaixo, as figuras 17 e 18 mostram, respectivamente, a montagem do
dispositivo de içamento no pallet que será transportado, e a empilhadeira.
Figura 17 – Montagem do dispositivo de içamento para pallet
(Fonte: o autor)
___________________________________________________________________________
71
Figura 18 – Empilhadeira
(Fonte: o autor)
Com a amarração pronta, a grua realizava a movimentação do pallet até o 4º pavimento da torre
4, onde havia uma plataforma para descarga com um porta-pallet pronto para receber a carga.
Quando o pallet chegava à plataforma, o sinaleiro 2 removia a parte inferior da “gaiola” para
realizar a descarga e, enquanto o servente realizava o transporte horizontal com o porta-pallet,
a “gaiola” era montada pelo sinaleiro 2 para ser transportada de volta ao térreo. A figura 19
mostra o pallet chegando na plataforma de descarga, com o servente e o sinaleiro 2 a postos.
___________________________________________________________________________
72
Figura 19 – Descarga do pallet no pavimento
(Fonte: o autor)
Este processo envolvia uma empilhadeira, um dispositivo de içamento (“gaiola”), um porta-

pallet e uma grua. Os funcionários envolvidos eram dois operadores, um da empilhadeira e um
da grua, dois sinaleiros e um servente.
Abaixo, no quadro 7, os tempos de ciclo medidos para o processo de transporte de blocos são
apresentados. A representação gráfica das etapas envolvidas nos ciclos do processo é
apresentada na figura 20.
___________________________________________________________________________
73
Quadro 7 – Tempos de ciclo do transporte de blocos cerâmicos

Etapa do Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Ciclo 4 Ciclo 5
Equipamento Funcionário Atividade
processo [seg] [seg] [seg] [seg] [seg]
Transporte do depósito até a zona
1 Empilhadeira Op. Empilhadeira 40 37 32 56 43
de carga
2 246 306 271 264 246
Grua Operador Içamento até o 4º pavimento 195 240 214 204 198
Soltar amarração/ Refazer

3 Grua Sinaleiro 2 105 122 112 110 118
amarração
Transporte horizontal até o ponto
4 Porta pallet Servente 1 36 22 32 50 42
de aplicação
Transporte "gaiola" de volta ao
5 Grua Operador 74 65 67 71 69
solo
(Fonte: o autor)
Figura 20 – Ciclos da operação de transporte de blocos

Tempo [min]
1,15
1,97 0,70
TC = 7,25
4,10
0,72 1,18
1,83 0,83
TC = 7,35
4,40
1,12
0,93
1,87 0,53
TC = 7,47
4,52
0,53 1,08
4,52 0,37
TC = 10,85
5,10
0,62 1,23
0,60
1,75
4,10
0,67
1 2 3 4 5 Etapas
(Fonte: o autor)
Da mesma forma que foi feito para os tempos dos transportes de argamassa, as etapas de
transporte relacionadas à grua para este processo foram somadas e consideradas como uma
única etapa, exceto a etapa 3, “soltar/refazer amarração”, que foi considerada separadamente,
pois ocorre ao mesmo tempo que a etapa 4. O ciclo terminava na etapa 4, quando o servente 1
entregava o pallet no seu local de aplicação. O tempo de ciclo da operação de transporte de
___________________________________________________________________________
74
blocos considerado para o dimensionamento das operações foi a média dos tempos de ciclo
mostrados no gráfico, 8,23 minutos.
A análise do gráfico dos tempos de ciclo do processo de transporte de blocos permite concluir
que o gargalo estava justamente nas atividades realizadas pela grua e a redução dos tempos
destas atividades teria influência direta nos tempos de ciclo do processo. Pôde-se observar o
aumento do tempo das atividades relacionadas à grua em relação aos transportes de argamassa,
que percorrem a mesma distância. Isto pode ser explicado pelo dispositivo de içamento utilizado
para o transporte dos blocos, que exigia mais tempo para o sinaleiro fazer e soltar a amarração.
5.2.5 Resultados dos diagramas de operação conjunta
Os diagramas de operação conjunta foram elaborados para entender melhor o funcionamento

das operações da grua nos processos observados e verificar a relação homem-máquina nestas
operações. Foram utilizados os valores médios dos tempos medidos para a elaboração dos
diagramas.
Os resultados dos diagramas forneceram informações sobre os tempos ociosos dos homens e
equipamentos e evidenciou alguns pontos potenciais para melhoria.
5.2.5.1 Transporte de argamassa
Conforme descrito no item 5.2.4.1, as operações da grua para o transporte de argamassa

envolviam os sinaleiros 1 e 2 e o operador. O sinaleiro 1 ficava no solo, era responsável por
fazer a amarração para o içamento da girica 1, e por soltar a amarração da girica 2, que voltava
vazia. O sinaleiro 2 era responsável por receber a girica 1 no pavimento de destino, desfazer a
amarração para que o servente pudesse realizar o transporte horizontal, e fazer a amarração na
girica 2. Já o operador da grua controlava o equipamento durante as movimentações e
posicionava o gancho da grua para que as amarrações pudessem ser feitas.
O diagrama de operações conjuntas permitiu inferir a existência de muito tempo ocioso dos
trabalhadores nas operações, o que motivou a busca por melhorias. O modelo da grua, com
comandos por controle remoto, permitiu a proposta de melhoria através da eliminação do
___________________________________________________________________________
75
sinaleiro 1, assim o operador da grua assumiria estes serviços. Com esta nova distribuição de
trabalho os tempos ociosos diminuiriam e as operações se tornariam mais eficientes.
A figura 21, abaixo, mostra os diagramas onde é possível verificar a situação corrente no
canteiro, e como seria com a implementação da melhoria proposta.
Figura 21 – Diagramas de operação conjunta do transporte de argamassa antes e depois da

melhoria
(Fonte: o autor)
É possível observar que após a implementação da melhoria não houve alteração no tempo de
ciclo da operação, pois a mudança consistiu na substituição do tempo ocioso do operador da
grua por tempo solidário, realizando as atividades que anteriormente eram feitas pelo sinaleiro
1. No quadro 8, abaixo, é apresentada a análise dos resultados da interpretação dos diagramas,
antes e depois da melhoria.
___________________________________________________________________________
76
Quadro 8 – Resultados da análise dos diagramas de operação conjunta da argamassa

Argamassa [média dos tempos]
Sinaleiro 1 Operador Sinaleiro 2 Grua 2 Total
Tempo Tempo Tempo Tempo Tempo
% % % % %
[min] [min] [min] [min] [min]
Antes da
0,65 13,3% 3,29 67,6% 0,93 19,1% 3,29 67,6% 8,17 41,9%
melhoria
Solitário
Depois da
- - 3,94 80,9% 0,93 19,1% 3,29 67,6% 8,17 55,9%
melhoria
Antes da
0,00 0,0% 0,00 0,0% 0,00 0,0% 1,58 32,4% 1,58 8,1%
Conjunta melhoria
Depois da
- - 0,00 0,0% 0,00 0,0% 1,58 32,4% 1,58 10,8%
melhoria
Antes da
4,22 86,7% 1,58 32,4% 3,94 80,9% 0,00 0,0% 9,75 50,0%
melhoria
Espera
Depois da
- - 0,93 19,1% 3,94 80,9% 0,00 0,0% 4,87 33,3%
melhoria
Antes da
4,87 100,0% 4,87 100,0% 4,87 100,0% 4,87 100,0% 19,49 100,0%
Total melhoria
Depois da
- - 4,87 100,0% 4,87 100,0% 4,87 100,0% 14,62 100,0%
melhoria
(Fonte: o autor)
Após a eliminação do sinaleiro 1, que tinha 86,8% de tempo ocioso, o tempo de espera total da
operação passou de 50% para 33,3%, e foi possível realizar o mesmo serviço com uma equipe
mais enxuta e com menor custo. Constatou-se que o tempo de trabalho empregado na operação
foi de 14,75 minutos após a implementação da melhoria, uma redução de aproximadamente 5
minutos por ciclo da operação.
5.2.5.2 Transporte de blocos
De forma análoga ao processo de transporte de argamassa, para o transporte dos blocos haviam
dois sinaleiros e um operador para a grua. Do solo, o sinaleiro 1 era responsável por fazer a
amarração do dispositivo de içamento que transportava o pallet movimentado pela grua. O
sinaleiro 2, situado no pavimento de destino, ficava a cargo de soltar e refazer a amarração do
dispositivo de içamento, que era transportado de volta para o solo sem carga para pegar o
próximo pallet. O uso do dispositivo de içamento, chamado de “gaiola”, exigia o uso da grua
para a atividade de amarração das cargas, pois era necessário soltar sua parte de baixo,
posicioná-lo por cima do pallet de blocos e, quando encaixado, era recolocada a parte de baixo.
Assim, o operador da grua, além do controle do equipamento durante as operações de
transporte, ainda tinha esta parcela de trabalho nas amarrações dos pallets.
Como no processo de transporte da argamassa, mais uma vez o diagrama explicitou uma
enorme parcela de tempo ocioso dos sinaleiros 1 e 2, e foi proposto que o operador da grua
___________________________________________________________________________
77
assumisse as tarefas do sinaleiro 1, que era dispensável para o funcionamento da operação de

transporte de blocos. Apesar do uso do dispositivo de içamento de pallets precisar da grua para
fazer sua amarração, era possível que o operador realizasse ambas as tarefas, sem qualquer
prejuízo para a operação. Os diagramas, antes e depois da melhoria, são apresentados na figura
22, a seguir.
Figura 22 – Diagramas de operação conjunta do transporte de blocos antes e depois da

melhoria
(Fonte: o autor)
Pelo mesmo motivo explicado no item anterior, transporte de argamassa, não houve alteração
no tempo de ciclo para o transporte de blocos, porém pôde-se observar a redução nos tempos
de espera da operação. No quadro 9, abaixo, são apresentados os resultados da análise dos
diagramas.
___________________________________________________________________________
78
Quadro 9 – Resultados da análise dos diagramas de operação conjunta da argamassa

Blocos [média dos tempos]
Sinaleiro 1 Operador Sinaleiro 2 Grua 2 Total
Tempo Tempo Tempo Tempo Tempo
% % % % %
[min] [min] [min] [min] [min]
Antes da
0,94 12,6% 4,66 62,2% 1,89 25,2% 4,66 62,2% 12,14 40,5%
Solitário melhoria
Depois da
- - 5,60 74,8% 1,89 25,2% 4,66 62,2% 12,14 54,1%
melhoria
Antes da
0,00 0,0% 2,83 37,8% 0,00 0,0% 2,83 37,8% 5,66 18,9%
Conjunta melhoria
Depois da
- - 1,89 25,2% 0,00 0,0% 283,0% 37,8% 4,72 21,0%
melhoria
Antes da
6,55 87,4% 0,00 0,0% 5,60 74,8% 0,00 0,0% 12,14 40,5%
Espera melhoria
Depois da
- - 0,00 0,0% 5,60 74,8% 0,00 0,0% 5,60 24,9%
melhoria
Antes da
7,49 100,0% 7,49 100,0% 7,49 100,0% 7,49 100,0% 29,95 100,0%
Total melhoria
Depois da
- - 7,49 100,0% 7,49 100,0% 7,49 100,0% 22,46 100,0%
melhoria
(Fonte: o autor)
Após a melhoria, a parcela de trabalho dos tempos solitários e conjuntos aumentou, assim como
a parcela de tempo ocioso diminuiu, passando de 40,6% para 24,9%. Além disso a equipe foi
reduzida, aumentando eficiência e diminuindo o custo da operação.
5.2.6 Diagnóstico do SMAM existente
Com a análise dos resultados obtidos através das ferramentas e métodos aplicados foi possível
elaborar um diagnóstico do SMAM existente, nesta etapa a análise conjunta foi mais
aprofundada e foram encontrados alguns pontos específicos que deveriam ser melhorados para
aumentar a eficiência do canteiro. Também foram destacados pontos positivos que tornaram o
sistema atual eficiente.
Em um primeiro momento o canteiro estudado chamou atenção pela aparente organização, com
uma distribuição simétrica dos depósitos, pequenas distâncias a serem percorridas no transporte
horizontal dos materiais e um bom grau de limpeza. As duas gruas instaladas no canteiro eram
capazes de cobrir as 8 torres que estavam sendo construídas e havia uma empilhadeira que era
responsável por todos os transportes horizontais do canteiro. Havia espaço para o acesso da
empilhadeira em todos os depósitos de materiais e, durante o período de observação, não houve
nenhum problema com o transporte horizontal.
___________________________________________________________________________
79
Havia contrapiso em toda a extensão do canteiro, no térreo e nos subsolos, e o sistema de

drenagem era eficiente, evitando o acúmulo de água em qualquer ponto do canteiro. Além disso
os acessos eram amplos e não haviam grandes inclinações, o que facilitava o transporte dos
materiais, assim como o abastecimento da obra. Apesar de o pavimento térreo ser uma laje
sobre subsolos a estrutura era capaz de comportar o trânsito de equipamentos pesados, pois no
projeto estava previsto o acesso de caminhões de bombeiros e outros equipamentos naquele
local, o que facilitava o abastecimento, pois os caminhões podiam acessar praticamente todo o
canteiro. Desta forma evitava-se duplos manuseios e a empilhadeira, que realizava a maioria
das descargas, não precisava percorrer grandes distâncias.
No entanto, houve falhas relacionadas às gruas: a grua 1, que era ancorada na torre 1, por
problemas técnicos, teve seu raio de ação diminuído de 40 m para 38 m, assim como sua
capacidade de carga que sofreu uma pequena redução. Contudo, estes problemas não
impactaram as atividades desta grua de forma relevante, que continuava com capacidade e
alcance suficiente para cumprir o planejamento da obra. A grua 2, por sua vez, não tinha altura
suficiente para operar após a execução do 11º pavimento das torres 3 e 4, por isso houve
alteração no plano da obra. Segundo o engenheiro o problema seria resolvido com uma nova
ancoragem da grua, que permitiria o aumento da sua torre. Este problema configurou uma falha
no planejamento da obra, pois no momento da montagem da grua não foi prevista a altura total
das torres, que se tornaram interferências para a grua, e o problema foi tratado de forma
corretiva, trazendo diversos prejuízos para a empresa.
O operador da grua 1 ficava na cabine da grua e comandava as operações do alto da torre, as

comunicações entre ele e os sinaleiros eram via rádio. Ao passo que a grua 2 era operada via
controle remoto, permitindo ao operador estar em qualquer local do canteiro para controlar as
movimentações, desta forma era possível controlar o movimento das cargas e evitar as
interferências físicas da obra de maneira mais eficiente.
As atividades de transporte realizadas com a grua não tinham nenhum tipo de planejamento e
aconteciam conforme a necessidade da obra. A falta de planejamento levava a uma ociosidade
enorme do equipamento em alguns momentos e às vezes a demanda era tão alta que a grua não
tinha capacidade para realizar todos os transportes solicitados, sendo necessário recorrer ao uso
de horas extras, onerando as operações.
___________________________________________________________________________
80
A análise da operação conjunta da grua 2 expôs o tempo ocioso envolvido nas operações, que
foram interpretados como desperdício de capacidade e, portanto, motivaram a busca por
melhorias.
Durante o período de observação a obra estava com a equipe de trabalho reduzida em relação a
programação. Houveram problemas com uma das equipes que estava executando a alvenaria
da torre 3 e por isso não estavam sendo executados serviços naquela torre durante o período. A
diretoria da empresa estava estudando outras formas de contratação e estava em busca de mão
de obra para repor aqueles trabalhadores.
5.3 DIMENSIONAMENTO DAS OPERAÇÕES
Em posse dos resultados de todas as análises realizadas nos itens anteriores, foi possível
elaborar um dimensionamento para o sistema de transportes do canteiro. Baseado nos princípios
da produção enxuta, este dimensionamento buscou reduzir os tempos ociosos de máquinas e
operadores e propor uma distribuição mais equilibrada para os abastecimentos dos pavimentos.
O dimensionamento das operações teve início com a definição do takt time para os processos
estudados e os resultados foram apresentados no item 5.2.3. Porém, a demanda de pico da obra
era o atendimento de duas torres ao mesmo tempo, então para os processos estudados a grua
tinha que transportar duas giricas de argamassa a cada 30 minutos e dois pallets de blocos a
cada 60 minutos. A demanda era referente ao assentamento da alvenaria de um pavimento por
torre a cada 9 dias de trabalho.
Para entender a capacidade dos recursos empregados nas operações mediu-se os tempos de
ciclo, e com estes resultados foi possível adotar os tempos de ciclo utilizados no
dimensionamento. O tempo de ciclo médio das operações de transporte de blocos, conforme o
item 5.2.4.2, foi de 8,23 minutos, assim foi adotado um tempo de ciclo de 10 minutos para o
dimensionamento destas operações, de forma a obter uma folga.
O dimensionamento das operações de transporte de argamassa não considerou os tempos de

transporte horizontal da central de argamassa até a zona de carga da grua, nem o tempo para
despejar a argamassa da betoneira para a girica. Desta forma um novo gráfico, contendo as
etapas de 3 a 5, foi gerado para obter o valor médio dos tempos de ciclo. O resultado é mostrado
na figura 23, a seguir.
___________________________________________________________________________
81
Figura 23 – Ciclos da operação de transporte de argamassa para o dimensionamento

Tempo [min]
0,92 1,85
3,08 TC = 5,20
0,63 1,83
3,10 TC = 5,20
2,03
0,57
2,83 TC = 4,67
2,08
0,82
TC = 4,58
3,05
0,78 1,50
3,00
3 4 5 Etapas
(Fonte: o autor)
Esta consideração buscou utilizar de maneira mais eficiente os equipamentos de transporte,

sendo que haviam 4 betoneiras na central de argamassa que possibilitavam que a girica a ser
transportada estivesse sempre carregada e posicionada na zona de carga da grua, eliminando as
etapas 2 e 6 dos tempos de ciclo das operações. Assim, o tempo de ciclo médio das operações
de transporte de argamassa foi de 4,91 minutos e foi adotado um tempo de ciclo de 5 minutos
para o dimensionamento destas operações.
Com os tempos de ciclo adotados para o transporte de argamassa e de blocos, foram elaborados
dois quadros para a distribuição das operações da grua utilizando a ferramenta heijunka box.
Nos quadros 10 e 11 são representadas as distribuições das operações para os turnos da manhã
e da tarde, respectivamente. A argamassa foi considerada como componente condicionante do
sistema, pois o ideal é que seja utilizada imediatamente após o abastecimento no pavimento.
___________________________________________________________________________
82
Quadro 10 – Quadro de nivelamento de carga para as operações da grua – turno manhã
(Fonte: o autor)
Quadro 11 – Quadro de nivelamento de carga para as operações da grua – turno tarde
(Fonte: o autor)
Além destes transportes a grua ainda era utilizada para outros serviços, como o transporte de
entulho, fôrmas de concretagem e eventualmente pequenas quantidades de concreto. Para estes
serviços foi programado um ciclo de operação a cada hora, intercalado com os processos de
transporte de argamassa e blocos, denominado como “outros”, e considerou-se, de forma
conservadora, um ciclo de operação de 10 minutos. A escolha por esse tempo de ciclo maior
que o normal, de 10 minutos, se deu devido a variabilidade destes “outros serviços”. Vale
ressaltar que o transporte de blocos tem ciclo de 10 minutos devido ao dispositivo de içamento
utilizado, que é mais sofisticado, e os “outros serviços” não utilizavam este dispositivo ou algo
semelhante, as amarrações eram simples.
Foi dimensionada, ainda, uma reserva de capacidade de 10 minutos a cada hora de trabalho de
forma a absorver possíveis desvios na programação das operações, que podiam ser causados
devido a diversos fatores como dias chuvosos, erros de qualquer natureza, entre outros.
___________________________________________________________________________
83
As atividades devem acontecer de acordo com o quadro: um transporte de blocos às 08:00, um

de argamassa as 08:10, um transporte de “outros materiais” as 08:15 e assim por diante. Com a
carga de trabalho distribuída de forma equilibrada se torna mais fácil o acompanhamento e o
controle do ritmo de produção, possibilitando verificar se as atividades estão acontecendo
conforme deveriam para atender a demanda de acordo com o takt time. E caso houver algum
erro, é mais fácil identificar e tomar as ações corretivas necessárias rapidamente.
Outra parte do dimensionamento foi relacionada às equipes de trabalho, diminuindo a equipe

em um trabalhador para os serviços da grua 2. Esta melhoria reduziu o tempo ocioso das
operações e aumentou a eficiência. Os resultados e as discussões sobre esta implementação
foram apresentados no item 5.2.5.
Baseado nos tópicos apresentados neste capítulo, foram propostas diretrizes para o
dimensionamento das operações da grua:
a) definir todas as atividades que o equipamento irá realizar;
b) definir a demanda de pico de materiais da obra;
c) definir a capacidade de transporte da grua;
d) definir os dispositivos de içamento e as amarrações que cada material a ser transportado

irá utilizar, e estimar o tempo consumido para fazer estas amarrações;
e) definir os tempos takt;
f) estimar os tempos de ciclo de todas as operações de transporte;
g) definir a equipe de trabalho e o número de equipamentos ideal para suprir a demanda;
h) definir a distribuição das operações conforme os tempos takt e de ciclo da obra;
___________________________________________________________________________
84
___________________________________________________________________________
85
6 CONCLUSÕES FINAIS
O objetivo principal deste trabalho era a proposta de diretrizes para o dimensionamento do

sistema de movimentação de materiais em obras de edificação multi-pavimentos para
racionalizar os transportes verticais de materiais, particularmente através da grua.
A partir da análise dos documentos da obra, da aplicação da lista de verificação e dos registros
de imagens dos processos foi possível entender a situação existente na obra estudada e verificar
em qual ritmo a grua deveria estar transportando os materiais para ser capaz de atender a
demanda estabelecida pelo cronograma. Feito isso, foram feitas as medições dos tempos de
ciclo das operações da grua para compreender a sua capacidade de transporte. Também foram
elaborados diagramas de análise conjunta, ou diagramas homem-máquina, para verificar a
distribuição das atividades entre os envolvidos nas movimentações e analisar a parcela de tempo
ocioso e produtivo de cada trabalhador e da grua. Em posse dos dados levantados foi possível
realizar um diagnóstico da obra e do canteiro, que foi a base para as propostas de melhorias e
para o dimensionamento das operações de transporte.
O dimensionamento das operações de transporte foi feito utilizando os dados obtidos durante o
desenvolvimento do trabalho, explicando cada dado e a forma como foi utilizado. Ao final desta
etapa foram propostas as diretrizes que podem ser utilizadas para o dimensionamento das
operações de qualquer canteiro de obras que utilize uma ou mais gruas. Desta forma, o objetivo
principal deste trabalho foi cumprido.
Ao passo que foram identificadas causas de perdas associadas ao uso das gruas, atingiu-se o
primeiro objetivo secundário, que era a identificação e o estudo das causas destas perdas. A
escolha ineficiente da equipe de trabalho envolvida nas operações da grua, a má escolha dos
dispositivos de transporte vertical de materiais e a falta de uma distribuição uniforme das cargas
de trabalho das gruas foram as principais causas de perdas identificadas. Os estudos destas
causas trouxeram proposições de melhorias apresentadas nos diagramas de análise conjunta e
também no dimensionamento das operações. Não foram propostas substituições para os
dispositivos de içamento utilizados na obra, pois existem diversas opções no mercado que
devem ser estudadas, porém é necessário dar a devida atenção para a escolha destes, visto que
___________________________________________________________________________
86
podem se tornar fatores limitantes para o dimensionamento do sistema de movimentação de

materiais.
O segundo objetivo secundário de identificação das lacunas no processo de planejamento do

SMAM foi atingido nas análises dos dados coletados através das ferramentas aplicadas e na
elaboração do diagnóstico do SMAM existente. O terceiro objetivo secundário que era o
dimensionamento do sistema de movimentação de materiais utilizando a grua, para a obra
estudada, também foi cumprido.
No presente trabalho ficou evidenciada a importância da definição dos tempos takt para atender
as demandas da obra dentro do prazo estipulado no planejamento e facilitar a identificação e a
correção de problemas de maneira rápida e eficiente. Também foi possível reconhecer a
relevância dos transportes horizontais que tem interface com as atividades da grua, estes
transportes devem ser eliminados sempre que possível e, quando forem necessários, devem ser
planejados juntamente com o layout do canteiro de modo a diminuir as distâncias percorridas.
___________________________________________________________________________
87
REFERÊNCIAS
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90
___________________________________________________________________________
91
Apêndice A – Lista de verificação
___________________________________________________________________________
92
SISTEMA DE MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS SIM NÃO N.A.

PONTOS POSSÍVEIS (PP)
1. VIAS DE CIRCULAÇÃO
1.1 Há contrapiso nas áreas de circulação de materiais ou pessoas X
1.2 Existe cobertura para transporte de materiais da betoneira até o guincho X
1.3 É permitido o trânsito de carrinhos/giricas perto dos estoques em
X
1.4 Há caminhos previamente definidos para os principais fluxos de
que tais equipamentos fazem-se necessários
materiais, próximo ao guincho/grua, e nas áreas de produção de
X
argamassa e armazenamento
2. ENTULHO
2.1 São utilizadas caixas para desperdícios nos andares e/ou depósito
X
central de desperdícios
2.2 O entulho é transportado para o térreo através de calha ou tubo
2.3 O canteiro está limpo, sem caliça e sobra de madeira espalhadas, X
de forma que não está prejudicada a segurança e circulação de X
materiais e pessoas
2.4 O entulho é separado por tipo de material e reaproveitado X
3. GRUA
3.1 A comunicação entre o operador da grua e os sinaleiros é feita X
3.2 Há placa com a logomarca da empresa na torre da grua X
3.3 A grua está na posição mais próxima possível do baricentro da obra X
3.4 A grua está em frente a parede cega X
3.5 A área próxima da grua está desobstruída, permitindo livre
X
circulação dos equipamentos de transporte
3.6 As peças para acesso nos pavimentos são amplas, facilitando a
X
carga/descarga e o estoque provisório de materiais nestes locais
3.7 Os materiais estão localizados sob o raio de ação da grua,
X
dispensando duplo manuseio para carregar
3.8 A grua tem capacidade para atender todo o pavimento, dispensando
X
duplo manuseio para descarregar
3.9 O operador da grua tem visão do local de carga X
3.10 O operador da grua tem visão do local de descarga X
3.11 Existe um plano de operação para a grua (com local demarcado
X
para circulação de pessoas e materiais, de forma a evitar
3.12 Existe um plano para manutenção preventiva periódica X
4. ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS
ARGAMASSA/CIMENTO
4.1 Existe estrado sob o estoque de argamassa/cimento X
4.2 As pilhas de argamassa/cimento tem no máximo 10 sacos X
4.3 O estoque está protegido da umidade em depósito fechado e
X
coberto. (Caso não exista depósito há cobertura com lona ou outro
4.4 Havendo depósito fechado é praticada a estocagem do tipo PEPS (o
X
primeiro saco à entrar é o primeiro a sair)
4.5 No caso das pilhas estarem adjacentes à paredes (do depósito ou
X
não) há uma distância mínima de 0,30 m para permitir a circulação de ar
4.6 A argamassa/cimento é descarregada no local definitivo de
X
armazenagem (não há duplo manuseio)
___________________________________________________________________________
93
AGREGADOS
4.7 As baias para areia/brita tem contenção em três lados X
4.8 As baias tem fundo cimentado para evitar contaminação do estoque X
4.9 A areia é descarregada no local definitivo de armazenagem (não há
X
duplo manuseio)
4.10 As baias de areia e brita estão em locais protegidos da chuva ou
X
tem cobertura com lona
4.11 As baias de areia e brita estão próximas da betoneira X
TIJOLOS/BLOCOS
4.12 O estoque está em local limpo e nivelado, sem contato direto com X
4.13 É feita a separação de tijolos por tipo X
4.14 As pilhas de tijolos tem até 1,80 m de altura X
4.15 Os tijolos são descarregados no local definitivo de armazenagem X
4.16 O estoque está em local protegido da chuva ou tem cobertura com X
4.17 O estoque está próximo à grua X
AÇO
4.18 O aço é protegido do contato com o solo X
4.19 As barras de aço são separadas de acordo com a bitola (NR-18) X
TUBOS DE PVC
4.20 Os tubos são armazenados em camadas, com espaçadores,
X
separados de acordo com a bitola das peças (NR-18)
4.21 Os tubos estão estocados em locais livres da ação direta do sol, ou
X
tem cobertura com lona
5. PRODUÇÃO DE ARGAMASSA
5.1 A boca da betoneira descarrega do lado mais próximo ao acesso da X
5.2 A betoneira está próxima da grua X
5.3 A betoneira descarrega diretamente nos carrinhos/masseiras ou
X
existe base preparada para a argamassa produzida
5.4 Há indicações de traço para a produção de argamassa, e as
X
mesmas estão em local visível
5.5 A dosagem da areia é feita com equipamento dosador (carrinho
X
dosador, padiola ou equipamento semelhante)
5.6 A dosagem da água é feita com equipamento dosador (recipiente
graduado, caixa de descarga ou dispositivo semelhante) X
___________________________________________________________________________

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

Fernando Spies Bessler

PLANEJAMENTO DO SISTEMA DE MOVIMENTAÇÃO E

PLANEJAMENTO DO SISTEMA DE MOVIMENTAÇÃO E

Trabalho de Diplomação apresentado ao Departamento de

Orientador: Eduardo Luis Isatto

PLANEJAMENTO DO SISTEMA DE MOVIMENTAÇÃO E

Porto Alegre, dezembro de 2017

Prof. Eduardo Luis Isatto

Prof. Carlos Torres Formoso (UFRGS)

Prof. Eduardo Luis Isatto (UFRGS)

Leandro Correa Schneider

Ao professor Carlos Torres Formoso e ao Engenheiro Civil Leandro Schneider, que

Os baixos índices de produtividade na construção civil são conhecidos e estão fortemente

Palavras-chave: Construção Civil. Planejamento. Gruas. Logística do Canteiro.

Figura 1 – Diagrama de representação das etapas da pesquisa .................................................26

Quadro 1 – Sistemas e equipamentos de transporte viáveis em obras de edifícios multi-

Tabela 1 – Diagnóstico atual da obra ........................................................................................54

NORIE – Núcleo Orientado para a Inovação da Edificação

PCMAT – Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho

PCP – Planejamento e Controle da Produção

SMAM – Sistema de Movimentação e Armazenamento de Materiais

STP – Sistema Toyota de Produção

UFRGS – Universidade Federal do Rio Grande do Sul

A indústria da construção civil encontra-se em constante processo de mudança e isto é

Com base em Koskela (1992), implementar a função produção consiste, principalmente, em

Os baixos índices de produtividade do setor da construção civil são conhecidos e estão

O sistema de movimentação e armazenamento de materiais (SMAM) em obras de edificações

2.1 QUESTÃO DE PESQUISA

2.2 OBJETIVOS DA PESQUISA

2.2.1 Objetivo principal

O objetivo principal deste trabalho é a proposta de diretrizes para o dimensionamento das

2.2.2 Objetivos secundários

Os objetivos secundários do trabalho são:

a) identificação e estudo das causas das perdas associadas ao uso de gruas em

O trabalho foi realizado através das etapas apresentadas abaixo:

3 LOGÍSTICA DO PROCESSO CONSTRUTIVO

3.1 PLANEJAMENTO DO CANTEIRO DE OBRAS

Segundo Saurin (1997), as etapas do planejamento de canteiro são compostas pelo

3.1.1 Padronização dos processos logísticos

trazer diversos benefícios à empresa. Contudo, um estudo de sua real necessidade e

3.1.2 Análise Preliminar

3.1.3 Arranjo físico geral do canteiro

3.1.4 Arranjo físico detalhado do canteiro

O arranjo físico detalhado do canteiro compreende o detalhamento do arranjo físico geral, ou a

3.2 PLANEJAMENTO DO CANTEIRO

De acordo com Mattos (2010), ao incorporar alguns conceitos fundamentais de técnicas de

Figura 1 – Ciclo PDCA

(Fonte: Mattos, 2010)

a) o que deve ser feito? (atividades a serem desenvolvidas);

É apresentado neste capítulo o modelo de planejamento e controle da produção proposto por

3.2.1 Preparação do processo

Esta etapa engloba desde a definição de procedimentos e padrões do processo de planejamento

O alto grau de detalhamento é, provavelmente, o problema mais comum nos processos de

3.2.2 Planejamento de longo prazo

O planejamento de longo prazo tem como função principal definir os objetivos

Dentro do modelo de PCP desenvolvido no NORIE, as principais atividades desenvolvidas

3.2.3 Planejamento de médio prazo

O objetivo principal do planejamento de médio prazo é identificar as restrições e possibilitar

3.2.4 Planejamento de curto prazo

3.2.5 Avaliação do processo

3.3 CONSTRUÇÃO ENXUTA

As perdas na construção enxuta estão associadas à agregação de valor, e não simplesmente