Inventor HSM Fresa

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Tutoriais
Autodesk Inventor / Inventor HSM
Ano 2015 Versão 2014 Página 1/47
Objectivos gerais:
Modelação 3D de uma peça obtida por Fresagem CNC;
Definição das estratégias CAM com recurso ao Inventor HSM.
E-mail:americocosta@net.novis.pt Messenger: americocosta@net.novis.pt

americogomescosta@sapo.pt
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Tutoriais
Em Autodesk Inventor defina o sketch seguinte. Com a ferramenta

defina um quadrado de 98 mm centrado na origem. Deve definir o primeiro sketch
no plano XY.
Faça clique em ou em E para definir uma extrusão de 38 mm.

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Tutoriais
Na face indicada defina o sketch seguinte. Faça clique em e defina um

circunferencia ø48 H7.
Para alterar a dimensão para uma cota toleranciada, faça duplo clique sobre a cota
e na janela de edição faça clique com o botão direito e seleccione Tolerance.

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Tutoriais
Em Tolerance Type seleccione Limits/Fits-Show Tolerance e em Hole

seleccione H7.
Para efeitos de maquinagem, faça clique em para aplicar a cota média à

geometria de forma a ser mais fácil a sua maquinagem.
No menu Inspect faça clique em e verifique a dimensão da geometria, terá

que aparecer um valor de 40.013, cota média entre um valor máximo de 40.025 e
um valor mínimo de 40.000.

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Tutoriais
Faça clique em para extrudir em modo de corte a secção definida pela

circunferência anterior. Seleccione All e .

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Tutoriais
Faça clique em e execute raios de 10 mm nas arestas indicadas.

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Tutoriais
Faça clique com o botão direito sobre a face indicada e seleccione New Sketch.
Faça clique em para fechar o sketch anterior.
Faça clique em para definir 4 furos roscados passantes M10 nos centros dos 4
raios.

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Tutoriais
Com a ferramenta defina o sketch seguinte na face indicada. Um

rectângulo centro na origem com 22 mm de largura.

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Tutoriais
Faça clique em com botão direito sobre a cota de 22 e seleccione Tolerance
Seleccione Deviation e defina como desvio superior 0.04 e desvio inferior 0.00.

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Tutoriais
Para efeitos de maquinagem, faça clique em para aplicar a cota média à

geometria de forma a ser mais fácil a sua maquinagem.
Faça clique em para extrudir em modo de corte a secção anterior em 12

mm. Seleccione o modo .

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Tutoriais

Repita o processo para o rasgo seguinte, com a mesma largura e a mesma

tolerância.

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Tutoriais
Para efeitos de maquinagem, não se esqueça de fazer clique em para aplicar a

cota média à geometria de forma a ser mais fácil a sua maquinagem.
Faça clique em para extrudir em modo de corte a secção anterior em 6 mm.

Seleccione o modo .

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Tutoriais

Defina o sketch seguinte na face inferior do rasgo criado anteriormente. Faça clique
em e defina dois pontos. Os pontos devem estar centrados na face e a uma
distância entre si de 63 mm.

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Tutoriais
Faça clique em para definir 2 furos lisos com 10 mm de diâmetro e uma

profundidade de 20 mm.
Faça clique em para gravar o modelo.

Faça clique no menu CAM para definir os percursos de maquinagem no modelo.

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Tutoriais
Faça clique em para definir o bloco em bruto, vamos supor que o material é
Ck 45, com as seguintes dimensões 50 mm x100 mm x100 mm. Embora a altura
da peça seja de 38 mm, vamos usar um bloco de 50 mm para poder apertar na
prensa e deixar 39 mm de fora.
DIN C (Carbono) Si (Silício) Mn (Manganês)
Ck 45 0.45% ≤0.4% 0.65%

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Tutoriais
Para as cotas não toleranciadas individualmente vamos usar como toleranciamento geral ISO
2768-mK.
Tolerâncias dimensionais gerais ISO 2768
Tolerâncias lineares
Classes
Dimensões nominais Fina Média Grosseira Muito grosseira

mm f m c v
0.5 – 3 ±0.05 ±0.1 ±0.2 ___

>3– 6 ±0.05 ±0.1 ±0.3 ±0.5
> 6 – 30 ±0.1 ±0.2 ±0.5 ±1
> 30 – 120 ±0.15 ±0.3 ±0.8 ±1.5
> 120 – 400 ±0.2 ±0.5 ±1.2 ±2.5
> 400 – 1000 ±0.3 ±0.8 ±2 ±4
> 1000 – 2000 ±0.5 ±1.2 ±3 ±6
> 2000 – 4000 ___ ±2 ±4 ±8
Tolerâncias angulares
Classes
Lado menor do ângulo Fina Média Grosseira Muito grosseira

mm f m c v
≤ 10 ±1° ±1° ±1° 30’ ±3°

> 10 – 50 ±0° 30’ ±0° 30’ ±1° ±2°
> 50 – 120 ±0° 20’ ±0° 20’ ±0° 30’ ±1°
> 120 – 400 ±0° 10’ ±0° 10’ ±0° 15’ ±0° 30’
> 400 ±0° 5’ ±0° 5’ ±0° 10’ ±0° 20’

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Tutoriais
Para definir o bloco em bruto faça clique em . Em Mode seleccione Relative

offset mode e defina em Side offset 1mm e Bottom offset 12 mm. Estamos a
dar mais 1 mm por banda, que a somar aos 98 mm dá um total de 100 mm. Em
ralação à espessura do bloco vamos dar mais 12 mm, que a somar aos 38 mm da
peça dá uma espessura total de bloco de 50 mm.

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Tutoriais
Vamos agora definir o zero peça, nesta peça vamos definir ao centro da face
superior.
Faça clique no separador . Seleccione o ponto central da face superior de

forma a definir aí a nossa origem. O eixo Z devem ficar virado para cima e face
superior alinhada com o plano XY.
Faça clique em .

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Tutoriais
Vamos começar a nossa maquinagem pelo facejamento do bloco, partindo do

principio que ele não está acabado. Quando apertar o bloco na máquina e definir ai
o zero peça procure que este fique ligeiramente abaixo da superfície para que ao
limpar o modelo pela cota de Z 0mm a face superior do bloco fique perfeitamente
limpa.
Vamos facejar a face superior do bloco com uma fresa de ø20 mm.
Faça clique em .

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Tutoriais
Faça clique em Tool e seleccione um Fresa do tipo Flat Mill de 20 mm de

diâmetro.

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Tutoriais
Faça clique com o botão direito sobre a ferramenta seleccionada e seleccione a

opção Edit para verificar a ferramenta em detalhe.
Faça clique em Ok e depois em Select.

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Tutoriais
Em relação aos parâmetros de corte ter em atenção neste caso do facejamento à

velocidade de rotação da ferramenta, Spindle speed, em rot/min e Cutting
feedrate (avanço da mesa em mm/min). Se definir a velocidade de rotação fica
automaticamente definido a velocidade corte da ferramenta em Surface speed em
m/min. Se optar por entrar com a velocidade de corte (Surface speed) o valor da
velocidade rotação fica automaticamente definido.
As tabelas apresentadas devem ser tomadas como referência e não dispensam a
consulta dos catálogos de ferramentas.
Velocidade de corte em m/min

Fresas de aço rápido
Desbaste
Acabamento
Material a trabalhar até profundidades de
até 1.5 mm
8 mm 5 mm
Aço até 60 Kg/mm2 16-20 22-26 32-36
2
Aço até 60-90 Kg/mm 14-16 20-24 26-30
2
Aço até 90-110 Kg/mm 12-14 18-22 22-26
Aço acima de 110 Kg/mm2 8-12 14-16 16-20
Ferro fundido até 180 HB 18-22 24-28 18-32
Ferro fundido acima 180 HB 10-14 12-18 18-22
Latão 32-48 46-72 80-120
Alumínio e metais leves 220-320 280-480 400-520
Cobre 40-50 60-80 80-100

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Tutoriais
A velocidade de corte depende do material da peça a trabalhar, do tipo de fresa e

tipo de aplicação. Depois de selecionar a velocidade corte a partir da tabela o passo
seguinte é determinar a velocidade rotação, para isso precisamos saber o diâmetro
da fresa a usar.
Faça clique no separador para verificar a face do bloco a facejar.
Faça clique no separador para verificar os planos de trabalho e de

segurança da maquinagem.
No Clearance Height defina 2 mm, plano de segurança para onde a ferramenta

se desloca para se movimentar em segurança.
Em Retract height e Feed height defina 1 mm, plano para a ferramenta se
desloca para fazer novo incremento em Z (Retract height) ou para o caso da
aproximação da ferramenta à superfície a maquinar o plano a partir do qual a
ferramenta se desloca em avanço de trabalho (Feed Height). Em aproximações

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Tutoriais
sendo o eixo Z a ferramenta desloca-se em avanço rápido entre o plano Clearance

Heigt e o plano Feed Height, a partir daí vai em avanço de trabalho.
O plano Top Height define o plano de trabalho, neste caso 0 para facejar a
superfície do bloco. Para ter algum efeito esta operação é necessário que na
máquina na definição do zero peça que este seja definido ligeiramente abaixo da
superfície.
No separador Passes em Stepover defina o incremento lateral da Fresa. Na

fresagem em geral o contacto da fresa com a superfície da peça não deve ser superior a
2/3 do diâmetro da fresa. Isto favorece a refrigeração dos dentes da fresa, uma vez que
necessariamente 1/3 de seu diâmetro ficará ausente do contacto. Neste caso 2/3 de
20 mm de diâmetro seria 13.333 mm, vamos colocar 14 mm.

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Tutoriais
Em Pass direction poderá definir um ângulo para que o facejamento não seja
paralelo ao eixo XX, embora neste caso vamos deixar 0°. Em Pass extension
podemos definir um valor de extensão da área a facejar de forma a garantir que a
área será totalmente facejada. Em Direction seleccione Both ways para que o
facejamento se faça nos dois sentidos, em concordância e oposição.
Quanto ao movimento da peça, em relação ao movimento da fresa, podem ser
opostos ou na mesma direção. O que se utiliza, normalmente, é o em oposição.
Neste caso, cada gume de corte aumenta progressivamente o esforço, havendo
lugar a um pequeno atrito do gume de corte sobre a superfície já maquinada antes
de iniciar o corte. O arranque da apara produz uma força que tende a elevar a
peça. Este processo permite melhores acabamentos e menores esforços, já que o
corte é progressivo e mais suave o que proporciona uma maior durabilidade da
ferramenta.
No movimento de direções concordantes, o gume alcança logo a secção máxima da

apara, o que produz maior trepidação. No entanto, não há atrito contra a superfície
trabalhada e a força exercida no arranque da apara tende a apertar a peça contra a
mesa de fixação. Este processo está indicado para peças de pouca espessura e
trabalhos em série; no entanto, é preciso cuidado, pois só se pode aplicar com

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Tutoriais
máquinas muito bem ajustadas, de contrário, corre-se o risco de encravar a fresa e

com isso danificar a ferramenta, a peça e a máquina. Neste processo o ataque da
ferramenta é brusco logo implica maiores esforços das máquinas e das ferramentas
chegando muitas vezes a provocar fraturas nas últimas.
As fresadoras, na sua maioria, trabalham com o avanço da mesa baseado num

sistema porca parafuso. Com o desgaste destes elementos ocorre uma folga entre
eles. No movimento concordante, a folga é empurrada pelo dente da fresa no
mesmo sentido de deslocamento da mesa. Isto faz com que a mesa execute
movimentos irregulares, que prejudicam o estado de acabamento da peça e
danificar a ferramenta. No movimento em oposição a possível folga existente não
influencia o movimento da mesa beneficiado com o isso o movimento da mesa,
tornando-se mais uniforme. Em casos especiais, por exemplo, em operações de
acabamento em materiais macios, alumínio e outros, a fresagem pode ser feita em
concordância, pois irá permitir excelentes estados de acabamento
No separador Linking não vamos definir nada, aceitamos os modos de ligação
definidos entre cada passo de maquinagem definido pelo software.

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Tutoriais
Faça clique em OK.
Faça clique em para simular o facejamento da peça.
Faça clique em para dar início à simulação.

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Tutoriais
Com a mesma ferramenta vamos maquinar lateralmente o bloco para a forma final
da peça até uma altura de 39 mm. A peça no final terá somente 38 mm. O 1 mm
a mais é para garantir que a peça fica perfeitamente acabada em toda a sua
profundidade.
Faça clique em .
Faça clique em e seleccione o contorno inferior da peça de acordo com

a imagem seguinte.

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Tutoriais
No separador Heights defina os seguintes planos:
Em Top Height defina Stock top para a maquinagem começa no topo do bloco
(em Z 0) e em Bottom Height fica definido pela selecção do contorno, neste caso
ficaria a maquinagem até os 38 mm da peça, mas nós queremos 39 mm, vamos
ter que definir em Bottom offset -1 mm.
No separador Passes definimos a estratégia de maquinagem em Sideways

compensation definimos o sentido de corte (podemos aceitar o sugerido). Em
Compensation type definimos se vamos querer que o programa CNC venha com
os códigos G41 ou G42 ou se pelo o contrário a compensação do raio da ferramenta
vem já calculada (modo In computer). Se desejar na máquina jogar com o valor
do raio da ferramenta para maquinagens de maior precisão opte por In control.
Em Multiple finishing passes é possível, quando activo definir vários passes

laterais. Definimos o numero dos passes em Number finishing passes e em
Stepover o incremento lateral

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Tutoriais
No nosso caso não vamos activar esta opção porque o valor lateral do material a
retira é só de 1 mm. Esta opção será útil para casos em que o valor do material a
retirar seja próximo do diâmetro da ferramenta ou até superior.
Em Multiple Depths definimos o incremento em Z por cada passagem, como
vamos cortar até 39 mm de profundidade vamos optar por fazer incrementos em Z
de 2 mm (Maximum roughing stepdown).
Em Stock to Leave podemos definir uma sobreespessura para posterior

acabamento. Em Radial stock to leave uma sobreespessura lateral (segundo os
eixos X e Y ) e em Axial stock to leave um sobreespessura em altura (segundo o
eixo Z). Estes valores podem ser negativos podendo ser muito útil na maquinagem
de eléctrodos para electroerosão para compensar o efeito do Gap.
No nosso caso vamos definir o valor de 0 para que a peça fique já acabada
lateralmente.

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Tutoriais
Faça clique em OK para visualizar o percurso de maquinagem calculado.
Faça clique em para simular o facejamento da peça.
Faça clique em para dar início à simulação.
Vamos agora definir os 4 furos roscados M10.

Vamos primeiro furar com um broca de diâmetro 8.5 mm e depois roscar com
macho M10.

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Tutoriais
Dimensões gerais rosca métrica ISO
Passo grosso
Dimensões gerais roscas métricas Furo
Classe 6H
Macho
O diâmetro da broca a usar é aproximadamente
Diâmetro
Diâmetro exterior igual ao Diâmetro do Furo ‐ Passo
Interior
Broca Broca
M Passo (mm) Ø Furo mm
mínimo máximo mínimo máximo HSS Metal Duro
1,6 0,35 1,22 1,32 1,60 1,74 1,221 1,25 1,3
1,8 0,35 1,42 1,52 1,80 1,94 1,421 1,45 1,45
2 0,4 1,57 1,68 2,00 2,15 1,567 1,6 1,65
2,2 0,45 1,71 1,84 2,20 2,36 1,713 1,75 1,8
2,5 0,45 2,01 2,14 2,50 2,66 2,013 2,1 2,15
3 0,5 2,46 2,60 3,00 3,17 2,459 2,5 2,55
3,5 0,6 2,85 3,01 3,50 3,70 2,851 2,9 2,95
4 0,7 3,24 3,42 4,00 4,22 3,242 3,3 3,4
4,5 0,75 3,69 3,88 4,50 4,73 3,688 3,8 3,9
5 0,8 4,13 4,33 5,00 5,24 4,134 4,2 4,3
6 1 4,92 5,15 6,00 6,29 4,918 5 5,1
7 1 5,92 6,15 7,00 7,29 5,918 6 6,1
8 1,25 6,65 6,91 8,00 8,34 6,647 6,8 6,9
9 1,25 7,65 7,91 9,00 9,34 7,647 7,8 7,9
10 1,5 8,38 8,68 10,00 10,40 8,376 8,5 8,7
11 1,5 9,38 9,68 11,00 11,39 9,376 9,5 9,7
12 1,75 10,11 10,44 12,00 12,45 10,106 10,5 10,5
14 2 11,84 12,21 14,00 14,50 11,835 12 12,2
16 2 13,84 14,21 16,00 16,50 13,835 14 14,2
18 2,5 15,29 15,74 18,00 18,59 15,294 15,5 15,7
20 2,5 17,29 17,74 20,00 20,59 17,294 17,5 17,7
22 2,56 18,75 19,25 22,00 22,68 19,229 19,5 19,7
24 3 20,75 21,25 24,00 24,70 20,753 21
27 3 23,75 24,25 27,00 27,70 23,753 24
30 3,5 26,21 26,77 30,00 30,79 26,211 26,5
33 3,5 29,21 29,77 33,00 33,79 29,211 29,5

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Tutoriais
Faça clique em .
Em Tool seleccione Drill e diâmetro 8.5 mm.

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Tutoriais
Faça clique no separador e seleccione as superfícies cilíndricas interiores dos 4

furos roscados.
Ferro fundido duro

Aço 0.20% a 0.30
Aço 0.30% a 0.40
Aço 0.40% a 0.50

% de Carbono
% de Carbono
% de Carbono
Ferro fundido
Ferro fundido
Alumínio
Bronze
Cobre
macio
Latão
Material
Velocidade de
corte 35 25 22 18 32 50 65 100
(m/min)
Ø da Avanço
Velocidade de rotação por minuto (r.p.m)
broca mm/rot
5 0.13 2228 1591 1400 1145 2037 3183 4138 6366
6 0.14 1856 1326 1167 954 1697 2652 3448 5305
7 0.16 1591 1136 1000 818 1455 2273 2955 4547
8 0.18 1392 994 875 716 1273 1989 2586 3978
9 0.19 1237 884 778 636 1131 1768 2298 3536
10 0.20 1114 795 700 572 1018 1591 2069 3183
12 0.24 928 663 583 477 848 1326 1724 2652
14 0.26 795 568 500 409 727 1136 1477 2273
16 0.28 696 497 437 358 636 994 1293 1989

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Tutoriais
Faça clique em para definir a profundidade do furo a executar.
Faça clique em para definir o ciclo de furação. Seleccione o ciclo Deep driling
– full retract, o conhecido ciclo pica-pau.

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Tutoriais
Faça clique em OK para calcular a furação.
Vamos agora roscar com o macho M10.
Faça clique em e em Tool seleccione Tap (Right Hand) e ø10 passo 1.5
mm M10.

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Tutoriais
Faça clique no separador e seleccione as superfícies cilíndricas interiores dos 4

furos roscados.
Faça clique em para definir a profundidade do furo roscado a executar.
Faça clique em para definir o ciclo de roscagem.
Faça clique em OK para calcular o percurso de maquinagem.

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Tutoriais
Vamos agora abrir a caixa central de ø48H7. Vamos usar a fresa de diâmetro de
20 mm.
Faça clique em . Em seleccione a aresta circular inferior da caixa de

diâmetro 48 mm.
Faça clique em e Multiple Depths defina 2 mm de incremento para

maquinagem da caixa.

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Tutoriais
Faça clique em OK para calcular o percurso de maquinagem.
Para o acabamento podemos usar o mesmo percurso do desbaste alterando o

incremento em Z e os parâmetros de corte.
Vamos abrir um dos rasgos de 22 mm, numa primeira fase o de altura de 12 mm.
Para isso vamos definir um sketch baseado na geometria existente, mas que venha
mais fora 10.5 mm em relação à geometria inicial. Como vamos maquinar com a
ferramenta de diâmetro de 20 mm precisamos que ela venha fora do rasgo pelo
menos o equivalente ao valor do seu raio, 10 mm.
Defina o sketch seguinte:

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Tutoriais
Faça clique em . Em seleccione o sketch anterior. Faça clique na seta

vermelha para definir se pretende maquinar por fora ou por dentro do contorno.

1
Tutoriais
Em Bottom Height seleccione Selection e seleccione de seguida a face inferior do

rasgo para definir a profundidade de maquinagem.
Faça clique em e Multiple Depths defina 2 mm de incremento para

maquinagem da caixa.

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Tutoriais
Faça clique em OK para gerar os percurso de maquinagem.
Repita o processo para o outro rasgo de 22 mm e os dois furos de 10 mm de

diâmetro restantes.
Vamos agora definir chanfros de 1mmx45° nas arestas superiores da peça.

1
Tutoriais
Faça clique em .
Em Tool seleccione a ferramenta Chamfer Mill ø10 mm 45°.

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Tutoriais
Em seleccione as aresta indicadas. Use a seta vermelha para seleccionar se o

contorno a percorrer é interior ou exterior.
Em defina o tipo de chanfro.

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Tutoriais
Em Chamfer defina as dimensões dos Chanfros.
Faça clique em OK para gerar o percurso de maquinagem dos chanfros.
Vamos gerar agora o programa CNC, para isso faça clique em -

1
Tutoriais
Em Post Configuration seleccione por exemplo FANUC.
Em Output Folder defina a pasta de destino do programa CNC a criar.

Faça clique em Post para gerar o programa CNC.

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Tutoriais
No menu Simulação faça clique para visualizar a simulação do programa

CNC.


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DIN C (Carbono) Si (Silício) Mn (Manganês)

Ck 45 0.45% ≤0.4% 0.65%

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Dimensões nominais Fina Média Grosseira Muito grosseira

0.5 – 3 ±0.05 ±0.1 ±0.2 ___

Lado menor do ângulo Fina Média Grosseira Muito grosseira

≤ 10 ±1° ±1° ±1° 30’ ±3°

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Para definir o bloco em bruto faça clique em . Em Mode seleccione Relative

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Faça clique em Tool e seleccione um Fresa do tipo Flat Mill de 20 mm de

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Faça clique com o botão direito sobre a ferramenta seleccionada e seleccione a

Faça clique em Ok e depois em Select.

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Em relação aos parâmetros de corte ter em atenção neste caso do facejamento à

Velocidade de corte em m/min

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A velocidade de corte depende do material da peça a trabalhar, do tipo de fresa e

Faça clique no separador para verificar a face do bloco a facejar.

Faça clique no separador para verificar os planos de trabalho e de

No Clearance Height defina 2 mm, plano de segurança para onde a ferramenta

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