Manual TM 15000

MANUAL DE INSTRUÇÕES
TM 15000
OS: 40749
CLIENTE: ITUIUTABA BIOENERGIA LTDA
ACIONAMENTO: GERADOR
Cliente : ITUIUTABA BIOENERGIA LTDA
Turbina : TM 15000
O.S.: 40749
ÍNDICE
CAPÍTULO 01 ......................................................................................................................................... 4
1.1 - INTRODUÇÃO ..............................................................................................................................................4
Placa de Identificação nº 1.26.1040.00.2 / Diagrama de Partida / Curva de Consumo
1.2 – CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO DA TURBINA.............................................................................................5
1.3 – EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO, SEGURANÇA E ADVERTÊNCIA .....................................................6
CAPÍTULO 02 ......................................................................................................................................... 7
2.1 - DESCRIÇÃO GERAL DA TURBINA ............................................................................................................7
2.2 – DESENHOS COMPLEMENTARES .............................................................................................................7
CAPÍTULO 03 ......................................................................................................................................... 8
3.1 - DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO E SEGURANÇA ......................................................................................8
3.1.1 – Válvula de fecho rápido (Conjunto nº 1.08.1333.00.0 e 1.08.1334.00.0) ..............................................8
3.1.2 – Disparador de fecho rápido (Conjunto nº 1.03.0018.00.4) ....................................................................9
3.1.3 – Relé de fecho rápido (Conjunto nº 1.10.0031.00.2).............................................................................10
3.1.4 – Válvula solenóide .................................................................................................................................10
3.1.5 – Dispositivo de proteção do gerador .....................................................................................................11
3.1.6 – Válvula manual 3 vias ..........................................................................................................................12
CAPÍTULO 04 ....................................................................................................................................... 13
4.1 - DADOS DO SISTEMA DE REGULAGEM..................................................................................................13
4.1.1 - Regulador de Velocidade.....................................................................................................................13
4.1.2 - Conversor eletrônico / hidráulico CPC.................................................................................................13
4.1.3 – Servo motor..........................................................................................................................................13
4.1.4 - Válvula de regulagem ..........................................................................................................................13
4.2 - SISTEMA DE REGULAGEM ......................................................................................................................13
4.2.1 – Válvula de regulagem (Conjunto nº 1.07.1397.00.2) ...........................................................................14
4.2.2 – Regulador de velocidade .....................................................................................................................14
4.2.3 – Servo-motor (Conjunto nº 1.09.0341.00.1) ..........................................................................................14
CAPÍTULO 05 ....................................................................................................................................... 16
5.1 - DADOS DO SISTEMA HIDRÁULICO.........................................................................................................16
5.1.1 – Instalação hidráulica – Dados gerais ...................................................................................................16
5.1.2 – Tanque de óleo ....................................................................................................................................16
5.1.3 – Bomba principal de óleo (fornecimento cliente)...................................................................................16
5.1.4 – Moto bomba auxiliar .............................................................................................................................16
5.1.5 – Resfriador de óleo ................................................................................................................................17
5.1.6 – Filtro de óleo.........................................................................................................................................17
5.1.7 – Bomba de óleo de drenagem...............................................................................................................17
5.1.8 – Exaustor de névoa ...............................................................................................................................17
5.1.9 – Válvula redutora de pressão ................................................................................................................17
5.1.10 – Válvula de alívio .................................................................................................................................18
5.1.11 – Válvula de segurança.........................................................................................................................18
5.2 - SISTEMA HIDRÁULICO .............................................................................................................................18
5.2.1 – Tubulação de regulagem e segurança (Conjunto nº 1.17.1019.00.0 e ...............................................18
Esquema nº 1.23.1705.00.1)...........................................................................................................................18
5.2.2 – Tubulação externa de óleo (Conjunto nº 1.17.0993.00.1) ...................................................................19
5.2.3 – Tanque de óleo ....................................................................................................................................19
5.2.4 – Bombas de óleo ...................................................................................................................................19
PÁG. 1 TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8

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5.2.5 – Resfriador de óleo ................................................................................................................................20

5.2.6 – Filtro duplo de óleo 25 µm....................................................................................................................20
5.2.7 – Válvula redutora de pressão DN 80 (Conjunto nº 1.20.0027.00.3) .....................................................20
5.2.8 – Válvula de alívio / segurança de pressão DN 80 (Conjunto nº 1.20.0033.00.3)..................................21
CAPÍTULO 06 ....................................................................................................................................... 22
6.1 – PREPARAÇÃO ANTES DA PARTIDA......................................................................................................22
6.1.1 – Qualidade de vapor ..............................................................................................................................22
6.1.2 – Qualidade da água de refrigeração......................................................................................................22
6.1.3 – Preparação da tubulação de vapor ......................................................................................................23
6.1.4 – Preparação da instalação ....................................................................................................................24
6.1.5 - Especificação para óleo de turbina a vapor..........................................................................................25
6.1.6 - Lavagem (“Flushing”) ............................................................................................................................26
6.1.7 – Tratamento do óleo ..............................................................................................................................28
6.1.8 – Revisões na turbina .............................................................................................................................28
6.1.9 – Troca de óleo .......................................................................................................................................28
6.2 – PROCEDIMENTOS DE PARTIDA .............................................................................................................28
6.2.1 – Introdução ............................................................................................................................................28
6.2.2 – Sistema de óleo (Esquema nº1.23.1704.00.1) ....................................................................................29
6.2.3 – Sistema de Regulagem (Esquema nº 1.23.1705.00.1)........................................................................30
6.2.4 – Sistema de Vapor (Esquema nº1.23.1706.00.1) - Tubulação de vapor nº 1.16.0347.00.1.................30
6.2.5 – Pré-aquecimento e Partida a frio da turbina ........................................................................................31
6.2.6 - Partida a quente....................................................................................................................................32
6.3 – OPERAÇÃO ...............................................................................................................................................32
6.3.1 – Verificações durante a operação – situação de alarme.......................................................................32
6.3.2 – Situação normal (rotina).......................................................................................................................32
6.3.3 – Resumo das recomendações internacionais do IEC ...........................................................................33
6.4 – PROCEDIMENTOS DE PARADA..............................................................................................................34
6.4.1 – Parada de emergência.........................................................................................................................34
6.4.2 – Parada manual de rotina (desligamento em situações normais).........................................................34
6.4.3 – Parada automática de emergência ......................................................................................................35
6.5 – PARADAS PROLONGADAS.....................................................................................................................35
6.5.1 – Paradas até 4 dias ...............................................................................................................................35
6.5.2 – Paradas de 5 dias a 6 meses...............................................................................................................35
6.5.3 – Paradas prolongadas acima de 6 meses.............................................................................................36
CAPÍTULO 07 ....................................................................................................................................... 38
7.0 - MANUTENÇÃO...........................................................................................................................................38
7.1 - INTRODUÇÃO ............................................................................................................................................38
7.1.1 – Inspeção durante a operação ..............................................................................................................38
7.1.2 – Testes após paradas prolongadas ou revisões ...................................................................................39
7.1.3 – Testes de equipamentos de monitoração............................................................................................39
7.2 - REVISÕES ..................................................................................................................................................40
7.3 - TESTES DOS DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO E SEGURANÇA ............................................................43
7.3.1 - Válvula de fecho rápido ........................................................................................................................43
7.3.2 - Dispositivos de proteção contra sobre velocidade ...............................................................................43
7.3.3 - Bombas reservas ..................................................................................................................................43
7.3.4 - Componentes da linha de segurança ...................................................................................................43
7.4 – PERTURBAÇÕES, CAUSAS E PROVIDÊNCIAS ....................................................................................44
7.4.1 - Perturbações gerais ..............................................................................................................................44
7.4.2 - Dispositivos de proteção / segurança / supervisionamento .................................................................45
7.4.3 - Sistema de óleo ....................................................................................................................................46
7.4.4 - Sistema de regulagem ..........................................................................................................................47

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7.4.5 - Vibrações ..............................................................................................................................................47

7.5 – SERVIÇOS E PEÇAS DE RESPOSIÇÃO .................................................................................................49
7.5.1 – Lista de peças sobressalentes recomendadas....................................................................................50
CAPÍTULO 08
VOLUME II
• 505 STD VOL. I

• 505 STD VOL. II
• CPC
• PICK UP
• VÁLVULA 3 VIAS
• BOMBAS DE FUSOS
• FILTRO DE ÓLEO
• ACOPLAMENTO DE LÂMINAS
• ACOPLAMENTO DE ENGRENAGENS
• VENTILADOR ELIMINADOR DE NÉVOA
• MOTOR ELÉTRICO
• VÁLVULA GAVETA
• VÁLVULA SOLENÓIDE
• CHAVE FIM DE CURSO

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CAPÍTULO 01
1.1 - INTRODUÇÃO
GERAL
O presente manual contém instruções para instalação, operação e manutenção da turbina, bem
como informações técnicas e procedimentos necessários ao bom desempenho dos seus
componentes e acessórios. As prescrições deste manual não alteram ou eliminam, no entanto, as
condições e cláusulas do contrato entre as partes, prevalecendo este último em quaisquer
circunstâncias.
GARANTIA
A TGM Turbinas garante a substituição e os reparos necessários dos componentes desta unidade,
por defeitos de fabricação desde que:
• O equipamento não tenha operado em condições anormais;

• O defeito tenha sido detectado dentro do período de garantia descrito em contrato;
• A montagem e instalação da turbina tenham sido supervisionadas ou executadas pela TGM
Turbinas.
A TGM Turbinas não se responsabiliza por danos causados ao equipamento devido a:
• Manutenção ou modificação efetuada por terceiros;

• Instalações impróprias;
• Manutenção imprópria;
• Operação e / ou manuseio fora das especificações dos equipamentos;
• Má conservação;
• Transporte inadequado.
ASSISTÊNCIA TÉCNICA – 24 HORAS
A TGM Turbinas possui plantão 24 horas para atendimentos de emergência de qualquer espécie e
uma equipe de técnicos treinados prontos a atender a qualquer solicitação, seja em território
nacional ou internacional. Para isto, basta entrar em contato pelo telefone, endereço, fax ou e-mail
descritos nos rodapés deste manual.

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1.2 – CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO DA TURBINA
Máquina acionada Gerador

Potência nos bornes do gerador 16000 kW
Pressão do vapor de entrada 25 Bar (a)
Temperatura do vapor de entrada 350 ºC
Vazão do vapor de entrada 150000 kg/h
Pressão do vapor de saída 2,48 Bar (a)
Vazão de vapor de saída 150000 kg/h
Consumo específico 9,375 Kg/kW.h
Rotação da turbina 6000 Rpm
Rotação do gerador 1800 Rpm
Tolerância 3 %
Rotação da turbina: Anti-Horário

Rotação da máquina acionada: Horário
Obs.: Sentido de rotação visto da turbina para máquina acionada
VIBRAÇÕES MECÂNICAS
O critério de avaliação é conforme Norma ISO / 10816, parte 3 - Zona A/B, velocidade de vibração 2,3 mm/s
para suporte rígido ou 3,5 mm/s para suporte flexível.
PARÂMETROS DE PROJETO
Baseado na Norma IEC, publicação 45
Pressão de entrada: 22 kgf/cm2 (g)
Temperatura na entrada: 300 ºC
CONEXÕES DE VAPOR (FLANGES DA TURBINA)
Admissão Escape
DN (in) 2 x 10” 32
PN (psi) 600 150
Norma ANSI B 16.5 ANSI B 16.1
Direção Direita e Esquerda por baixo Para baixo
Obs.: Direção dos flanges visto da turbina para máquina acionada

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1.3 – EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO, SEGURANÇA E ADVERTÊNCIA
Tag Desarme de
Critério Alarme Intertravamento Unidade
TGM Turbinas Emergência
20.42 ---- 6600 ---- rpm
Sobrevelocidade Trip turbina
53.04 ---- ---- ----
sobrevelocidade
Deslocamento axial do eixo ≤-0,34/ ≤-0,54/
39.21.3/39.22.3 ---- mm
da turbina ≥0,34 ≥0,54
Vibração dos mancais da
37.00.3/37.01.3 ≥89 ≥116 ---- µm
turbina
37.10.3/37.11.3 ≥89 ≥116 ---- µm
Vibração dos mancais do
eixo do redutor
37.12.3/37.13.3 ≥162 ≥212 ---- µm
Vibração dos mancais do
37.20.3/37.21.3 ≥162 ≥212 ---- µm
eixo do gerador
Temperatura dos mancais da 33.10.4/33.12.4/
≥95 ≥105 ---- °C
turbina 33.13.4/33.14.4
Temperatura dos mancais do 33.15.4/33.16.4/
≥95 ≥105 ---- °C
redutor 33.17.4/33.18.4
Pressão do óleo de
31.10.4 ≤2 ---- ---- bar g
lubrificação
Pressão do óleo de impulso
31.00.4 ≤6 ---- ---- bar g
(P1)
Pressão diferencial do filtro
31.01.4 ≤0,8 ---- ---- bar g
de óleo
Nível de óleo no tanque 35.00.4 92 ---- ---- %
Pressão do vapor escape 30.10.4 ≥1,5 ---- ---- bar g

Válvula F.R.
Turbina desarmada 53.00 ---- ---- Admissão - ----
Aberta
Válvula F.R.
53.10 ---- ---- Admissão - ----
Aberta

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CAPÍTULO 02
2.1 - DESCRIÇÃO GERAL DA TURBINA

A turbina de ação e contrapressão modelo TM 15000 é uma turbina compacta, de múltiplos
estágios, projetada para atender acionamentos que exigem alto rendimento, baixo consumo, sob
condições de vapor a médios valores de pressão e temperatura.
A turbina possui duas garras na parte anterior e duas na parte posterior, as quais são apoiadas em
escoras, sendo que na parte anterior os parafusos são torqueados de maneira que possibilitem
total liberdade de movimentos à carcaça. Além disso, existe um sistema de guia na parte inferior
da carcaça da turbina com a escora evitando que se altere o alinhamento da turbina em operação.
Sua carcaça bipartida horizontalmente é construída em aço liga especial fundido, capaz de resistir
às mais diversas solicitações durante a operação, obedecendo as normas que regulamentam a
construção deste tipo de equipamento.
Na parte superior encontra-se o bloco de válvulas, também construído em aço-liga, onde, de um
lado acopla-se a válvula de fecho rápido, responsável pelo bloqueio de vapor, acionada por
sistema hidráulico e manual; do outro lado acopla-se o servo-motor que, comandado pelo
Regulador de Velocidade é responsável pela atuação da válvula de regulagem a qual controla o
fluxo de vapor de acordo com as necessidades de carga.
O conjunto do rotor é formado por discos empalhetados, por buchas espaçadoras e compensação,
conjunto disparador de fecho rápido, anéis defletores de óleo, acoplamento e roda de pólos, todos
fixados em um eixo devidamente calculado. Todo o conjunto é construído em aço forjado especial
que após rigorosos testes de resistência mecânica e ensaios não destrutíveis, recebe tratamento
térmico controlado, alívio de tensões e balanceamento dinâmico após sua montagem final.
O rotor é apoiado em suas extremidades sobre os corpos de mancais onde estão montados os
mancais: radial, na extremidade posterior e radial axial (ou mancal de escora) na extremidade
anterior.
Os esforços axiais são reduzidos ao mínimo devido a um princípio de pistão de compensação,
onde se consegue equilibrar o rotor em operação, compensando esforços axiais que atuam sobre
a roda de regulagem, evitando que partes do eixo e do mancal axial se danifiquem.
Fixados à carcaça se encontram os grupos expansores constituídos de injetores e diafragmas
dispostos de modo a permitir o máximo aproveitamento de vapor por parte do palhetamento. Nos
diafragmas, entre os estágios, são montados anéis de selagem ou labirintos construídos em liga de
bronze especial.
A turbina é isolada com mantas de fibra de vidro preenchidas com lã de rocha e presas à carcaça
de maneira que possam ser desmontadas e reutilizadas novamente.
Como invólucro final recebe uma cobertura de chapas de fina espessura (carenagem) com
aberturas e recortes que possibilitem a verificação dos instrumentos de controle, manuseio de
componentes e facilidade na desmontagem.
2.2 – DESENHOS COMPLEMENTARES

• Desenho de corte parcial nº 1.21.0223.00.0
• Desenho de Instalação nº 1.11.0624.00.0
• Folha de medição e montagem nº 1.03.3552.00.2
• Seqüência de aperto nº 1.01.1833.00.3
• Esquema de alinhamento da Carcaça nº 1.01.0702.00.2
• Esquema de alinhamento da Turbina / Redutor nº 1.23.2151.00.4
• Trocador de Calor 40 m2 (Horizontal) nº 1.19.0100.00.0

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CAPÍTULO 03
3.1 - DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO E SEGURANÇA

A turbina TM 15000 possui vários tipos de dispositivos de segurança, proteção e advertência.
Instalados em pontos estratégicos garantem total proteção à turbina e seus componentes, aos
equipamentos envolvidos e a seus operadores. São responsáveis pela monitoração constante dos
equipamentos, programados para atuarem instantaneamente a qualquer sinal de anormalidade
durante a operação. Cada um com sua particularidade, em funções e locais diferentes, tem como
objetivo comum evitar danos de qualquer natureza.
Dada a importância destes dispositivos, recomendamos que estes estejam em boas condições de
funcionamento e sua manutenção seja feita periodicamente por pessoal especializado.
Os dispositivos de proteção e segurança atuam independentemente uns dos outros e apesar de
estarem interligados em algumas situações, possuem características próprias no campo onde
estão instalados, tendo funções e limites pré-definidos.
Outro ponto comum entre os dispositivos de segurança é que a maioria deles atua sobre a válvula
de fecho rápido da turbina. Esta válvula é responsável pelo bloqueio da entrada de vapor antes da
válvula de regulagem fazendo com que a turbina pare seu funcionamento instantaneamente.
Sobre os dispositivos de desarme que atuam sobre a válvula de fecho rápido podemos citar:
disparador de fecho rápido, relé de fecho rápido, desarme manual mecânico, desarme manual
elétrico, pressostatos eletro-hidráulicos, válvula solenóide, válvula manual hidráulica e desarme por
sobre velocidade elétrico.
3.1.1 – Válvula de fecho rápido (Conjunto nº 1.08.1333.00.0 e 1.08.1334.00.0)
A válvula de fecho rápido encontra-se acoplada ao bloco de válvulas na parte superior da turbina.
É através dela que o vapor vai passar antes de entrar no sistema de regulagem e posteriormente
na turbina. Responsável pela “parada rápida” da turbina através de vários dispositivos que atuam
sobre ela, possui também a característica de liberar o vapor gradativamente pelo operador e evitar
que a turbina volte a operar em alta rotação.
Operação
Ao se pressurizar a linha de vapor vivo, vapor se encaminha para dentro da válvula e depara-se
com a peneira de vapor (5) que impede que partículas estranhas penetrem no interior da turbina
em direção às válvulas de regulagem.
O atuador hidráulico que atua na válvula é caracterizado por ser robusto e de simples construção.
A pressão do óleo P1 desloca o êmbolo (16) controlando a posição do êmbolo e
conseqüentemente da válvula.
Primeiramente é aberto o pré-curso, fazendo que a haste (9) se desloque até apoiar-se na porca
sextavada (4). O vapor vivo pode então passar pelos orifícios da contra-sede (2) para dentro das
válvulas de regulagem, equalizando as pressões de vapor antes e depois da sede; este balanço de
pressão não é possível se as válvulas de regulagem não estiverem em boas condições, isto é,
suficientemente seladas e as válvulas de drenagens da carcaça fechadas; o êmbolo (16) e a mola
cilíndrica (17) são dimensionados de forma que toda a pressão de óleo não seja suficiente para
abrir a válvula enquanto a pressão de vapor vivo não estiver equalizada.
Quando houver uma parada de emergência, a pressão de óleo é cortada. Sob a ação da mola
cilíndrica (17), a válvula, incluindo o pré-curso, fecha em aproximadamente 0,2 segundos.

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Teste de operação da válvula de fecho-rápido com a turbina em operação
O teste em operação da válvula de fecho-rápido é possível sem que haja necessidade de parada
da turbina. Quando a válvula de teste é aberta, a pressão do óleo P1 que desloca o êmbolo (16) é
drenada e assim a pressão de óleo diminui, sob a ação da mola cilíndrica (17). O êmbolo (24) é
deslocando no sentido de fechar até o ponto onde a obstrução do orifício de drenagem for
suficientemente capaz de restabelecer a pressão de óleo e atingir um novo equilíbrio.
Com o fechamento da válvula de teste, a pressão no interior da câmara do êmbolo (16) retorna ao
seu valor original e, como conseqüência, o êmbolo (16) se move abrindo completamente a válvula,
garantindo que nenhum depósito de cálcio ou ferrugem no sistema consiga bloquear a haste (9) e
deste modo, impedir uma parada de emergência.
Importante:
Recomenda-se que a válvula seja testada mensalmente.
3.1.2 – Disparador de fecho rápido (Conjunto nº 1.03.0018.00.4)
Este dispositivo de proteção mecânico atua todas as vezes que a rotação da turbina ultrapassar o
limite estipulado de rotação (aproximadamente 10% acima da rotação nominal), desarmando a
turbina automaticamente.
O disparador de fecho rápido consiste em um pino montado radialmente no eixo da turbina. A
bucha serve como guia do pino e como alojamento da arruela. O prato da mola aloja, centra a
mola cilíndrica e se apóia na arruela. O pino é guiado pela bucha e porca (esta é impedida de se
afrouxar pelo parafuso). A excentricidade do pino em relação à linha do centro do eixo é
determinada por uma furação na linha do centro do pino.
A regulagem da rotação do fecho rápido é efetuada pelas arruelas que pré-tensionam a mola, e
com isso alteram a rotação de desarme. Esta será tanto maior quanto maior for a pré-tensão na
mola e vice-versa.
Funcionamento
O pino disparador é montado de maneira que o centro de gravidade esteja fora do centro do eixo
da turbina. Até a máxima rotação nominal da turbina, o pino é mantido em sua posição pela força
da mola (2) que equilibra a força centrífuga gerada pela excentricidade do pino.
Ao ser atingida a rotação do fecho rápido, prevalece a força centrífuga sobre a força da mola e o
pino (3) sai de 4 a 5 mm radialmente do eixo e bate contra o gatilho do relé do fecho rápido,
acionando-o. Este, interligado hidraulicamente ao cilindro da válvula de fecho rápido, após ser
acionado, bloqueia a passagem de óleo, desarmando a turbina.
Com a diminuição da rotação da turbina, a força centrífuga diminui e prevalece a força da mola. O
projeto é feito de tal maneira que com cerca de 50% da rotação nominal, o pino retorna à sua
posição inicial.
Após a correção dos problemas que ocasionaram o desarme da turbina (trip), deve-se rearmar o
relé de fecho rápido e a válvula de fecho rápido, conforme procedimento de partida.

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Falha de operação – Correção
Nos casos em que o disparador não funciona, desmontar e limpar o conjunto como segue:
Girar o eixo da turbina até que a porca (4) esteja para cima.
Desmontar todas as peças observando a seqüência, utilizando a chave da porca do fecho rápido
(esta chave é de fornecimento TGM Turbinas).
Limpar todos os componentes cuidadosamente e verificar se estão danificados.
Não esquecer que as arruelas (7) e (8) elevam a rotação de desarme (trip).
Após a limpeza, montar as peças corretamente na ordem inversa (inclusive as arruelas (7) e (8)),
utilizando a chave da porca do fecho rápido.
3.1.3 – Relé de fecho rápido (Conjunto nº 1.10.0031.00.2)
O relé de fecho rápido e o disparador de fecho rápido trabalham em conjunto dentro do sistema de
desarme de emergência da turbina.
O gatilho do relé assim que acionado mecanicamente pelo pino do disparador de fecho rápido
(quando houver excesso de rotação), destrava-se do êmbolo principal que é automaticamente
impulsionado para trás desarmando a turbina. Este movimento instantâneo acontece porque o
êmbolo, ao ser armado, é forçado contra uma mola manualmente pelo manípulo fixo em sua
extremidade. O êmbolo é empurrado através da carcaça do relé até que se encaixe com o gatilho
que, guiado por outra mola, mantém a posição do sistema armado.
Quando se atinge a rotação de trip ou sobrevelocidade, o pino do disparador atua sobre o gatilho
que se destrava rapidamente do êmbolo, este forçado pela mola movimenta-se para trás
bloqueando a entrada de óleo no cilindro da válvula de fecho rápido e simultaneamente
descarregando-o através de orifícios internos para a linha de retorno. Com a perda de pressão do
óleo de P1, a válvula de fecho rápido é desarmada paralisando a turbina automaticamente.
Outra forma de desarmar o sistema através do relé é usando o manípulo de desarme manual. Com
um toque rápido e seco usando a palma da mão sobre o manípulo é possível desencaixar o
êmbolo do gatilho e o princípio se repete como descrito acima até o desarme da turbina.
3.1.4 – Válvula solenóide
Outro dispositivo importante para segurança da turbina é usado no circuito hidráulico também
atuando sobre a válvula de fecho rápido para o desarme de emergência.
O tipo usado neste caso é a válvula 3 vias, normalmente fechada na voltagem de acordo com a
alimentação local e bitola, conforme dimensionamento do circuito hidráulico onde será montada
(ver esquema de segurança – cap. 5).
Quando a bobina é energizada, o êmbolo sai da posição de repouso e sobe dando passagem de
óleo para o cilindro da válvula de fecho rápido. Ao ser desenergizada, o êmbolo desce bloqueando
a passagem de óleo para o cilindro simultaneamente liberando o óleo da linha e do cilindro para
retorno.
Nesta operação, o desarme da turbina é instantâneo. Como a válvula solenóide é um dispositivo
que permite facilmente ser acionada por sinal elétrico, é através dela que são interligados vários
outros dispositivos de desarme de emergência, como, por exemplo:
• Botão de emergência: tipo “cogumelo” montado no painel de controle e no painel central, é
acionado manualmente.
• Fim de curso: montado na intermediária do cilindro de fecho rápido, é acionado
mecanicamente pela haste da válvula de fecho rápido no fechamento da mesma afim de se
desarmar a máquina acionada por impulsos elétricos.

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• Pressostato: montado no painel de controle e no “rack”, emite sinal elétrico para solenóide
assim que a pressão na linha da bomba ou a pressão de lubrificação atinjam valores abaixo
dos permitidos.
3.1.5 – Dispositivo de proteção do gerador
Botão de desarme de emergência

Este dispositivo está localizado no painel local do gerador e atua nas válvulas solenóides da linha
de segurança da máquina. Com a comutação do solenóide, desarma-se a válvula de fecho rápido.
Este desarme é sinalizado sonora e visualmente.
A desconexão do gerador da rede ocorre quando o relé de potência reserva atua, ou seja, o
gerador acoplado à rede passa a girar como motor (acionador). Com isso, garante-se também um
total impedimento de fluxo de vapor pela turbina. Os demais acionamentos do disjuntor do gerador
(quando não houver falha mecânica) não possuem características de dispositivos de emergência,
não se prestando, portanto, a esta função.
O desligamento de emergência possui capacidade de autotravamento, ou seja, mesmo após

soltar-se o botão de desarme, não é possível rearmar a válvula de fecho rápido. Outra
característica: o sistema de fecho rápido é acionado apenas com um pequeno toque no botão.
A seguir, é representado um esquema de desarme de emergência, no qual os botões energizados

estão em operação:
Onde:
• b01 - Botão de emergência

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• b02 - Botão de rearme

• bx - Botão de emergência (opcional)
• K- Relé de bloqueio
• A- Válvula solenóide
• S- Válvula de fecho rápido
Somente após o acionamento do botão de rearme “b02”, a válvula de fecho rápido será rearmada.
As demais proteções do gerador encontram-se detalhadas no manual de instruções do fabricante

do equipamento.
3.1.6 – Válvula manual 3 vias
O sistema também está provido de uma válvula de acionamento manual para desarmar o conjunto
caso haja algum problema com os outros dispositivos de segurança.
A válvula manual 3 vias também é montada na linha onde se alimenta o cilindro da válvula de
fecho rápido. Assim que detectado algum problema, estando o operador próximo à turbina, pode-
se desarmá-la com um simples movimento, girando a alavanca da válvula, bloqueando a
passagem de óleo e parando a turbina.

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CAPÍTULO 04
4.1 - DADOS DO SISTEMA DE REGULAGEM
4.1.1 - Regulador de Velocidade

Tipo……………………………..........……… Regulador eletrônico Woodward 505 STD
Acionamento ……………………..........…… Sensores eletrônicos
Faixa de ajuste de rotação……......……….. 0-110%
4.1.2 - Conversor eletrônico / hidráulico CPC

Fabricante……………………..........……….. Woodward
Tensão alimentação……………........……... 24 Vdc
Sinal de entrada……………………........…. 4-20 mA
Saída hidráulica.......................................... 2-4 bar g
4.1.3 – Servo motor

Pressão de regulagem P3 ….....….....…..... 2 – 4,05 bar g
Pressão de alimentação P1 ….……........... 7-8 bar g
4.1.4 - Válvula de regulagem

Nº de válvulas…….……………….….......... 3
Curso de regulagem (máx)………….......… 40 mm
Pressão de regulagem P3 .....…….....……. 2 – 4,05 bar g
Pressão de regulagem (máx) P3 ……….....….. 4,05 bar g
4.2 - SISTEMA DE REGULAGEM

O sistema de regulagem está localizado na parte superior da turbina e como o sistema de fecho
rápido, também se acopla ao bloco de válvulas.
O conjunto a qual também se denomina válvula de regulagem tem por objetivo controlar de acordo
com a necessidade de carga, a quantidade de fluxo de vapor a ser enviado ao interior da turbina.
A válvula de regulagem é composta de: servo motor hidráulico que atua sob impulso de óleo
regulado, uma haste projetada de forma a graduar sua abertura, liberando o fluxo de vapor em
quantidades calculadas e distribuídas, conforme seus respectivos grupos, uma bucha guia da
haste, cestos de controle, acoplamento e flange de guia.
O sistema basicamente hidráulico é acionado assim que o servo motor, acoplado à haste da
válvula pelo acoplamento, recebe do regulador de velocidade um impulso de óleo regulado (P3). À
medida que este impulso começa a atingir a faixa pré-estabelecida de pressão (aproximadamente
2 bar g), o servo motor começa a atuar movendo a haste da válvula no sentido de abertura
fazendo com que o vapor já liberado pela válvula de fecho rápido passe para o interior da máquina
até os grupos injetores. Este movimento, estando a máquina em operação, varia abrindo ou
fechando a válvula conforme a solicitação de carga interpretada e transmitida pelo regulador.
O curso de abertura da válvula é indicado por um disco fixo ao acoplamento que se movimenta em
operação, sobre uma escala ou plaqueta graduada fixada na intermediária da válvula.

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4.2.1 – Válvula de regulagem (Conjunto nº 1.07.1397.00.2)
A carcaça do bloco de válvulas possui em seu interior divisões de câmaras capazes de

individualizar o fluxo de vapor por grupos, de acordo com a vazão requerida pelo grupo injetor
respectivo. São fixados às paredes destas câmaras, os cestos da válvula que servem como guia
da haste de sede para vedação do vapor.
A haste também é guiada por uma bucha especial montada no flange de guia interligada através
de orifícios com a câmara de drenagem.
O cesto, a haste e a bucha são fabricados em aço inoxidável de alta resistência e alta temperatura,
além de receber tratamento térmico e superficial, aumentando sua resistência à corrosão e ao
desgaste por atrito.
4.2.2 – Regulador de velocidade
As turbinas TGM Turbinas possuem o que há de mais moderno no mercado no que diz respeito a
reguladores e controladores de velocidade, se o cliente assim o quiser.
O regulador de velocidade eletrônico / hidráulico tem a função específica de converter impulsos
elétricos enviados por seus sensores, em impulsos hidráulicos, corrigindo com rapidez e precisão a
velocidade da turbina em relação à sua variação de carga. Este sistema de controle automático
pode ser comandado e acompanhado à distância através de instrumentos e dispositivos próprios.
Os ajustes necessários, a manutenção, o acompanhamento periódico e o manuseio ou
desmontagem destes componentes deve ser feito por pessoal especializado da TGM Turbinas ou
indicados por ela.
4.2.3 – Servo-motor (Conjunto nº 1.09.0341.00.1)
Introdução
O servo-motor é o elo de união entre o regulador de velocidade e as válvulas de regulagem de

vapor. Ele é responsável pelo correto posicionamento das válvulas, devendo sua atuação ser
precisa e isenta de oscilações.
Servo-motor opera segundo o princípio da retro alimentação, ou seja, cada posição do êmbolo
piloto corresponde apenas uma posição do pistão. Qualquer eventual desvio é autocompensado.
Construção
A carcaça (1) está dividida em duas câmaras separadas, em uma está montado o pistão (12), que
aciona a haste da válvula e na outra o êmbolo piloto (4), que recebe o impulso (P3) do regulador.
O pistão (12) é guiado pela própria carcaça (1) e pela bucha (14), enquanto o êmbolo piloto é
guiado somente pela carcaça. As molas (2) e (13) forçam o pistão e o êmbolo piloto,
respectivamente, no sentido de manter as válvulas fechadas quando o sistema está
despressurizado.
A tubulação (23) é uma desaeração permanente da câmara do êmbolo piloto.
Princípios de funcionamento
A pressão de impulso (P3), oriunda do regulador, atua sobre o êmbolo piloto (4), contra a força da
mola, forçando-o a deslocar para a esquerda na procura de uma posição de equilíbrio.
Ao se aproximar do pistão o êmbolo piloto faz com que a pressão do óleo (P1) admitido através da
placa de orifício aumente na câmara do pistão, fazendo com que ele se desloque para a esquerda.
Afastando-se do pistão, ocorre o inverso.

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A posição relativa entre os dois é definida por uma distância de apenas alguns centésimos de
milímetro, com o que se garante excepcional estabilidade e precisão de atuação, sendo o curso de
acionamento das válvulas de vapor proporcional à pressão de impulso P3.
Dados de Operação
Diâmetros padronizados dos pistões………………………… 160 mm

Cursos padronizados………………………………………… 40 mm
Pressão de impulso P3………………………….…………… 2 a 4,05 bar g
Pressão de alimentação……………………………………… 7 a 8 bar g
OBS: P3 = 2 bar g significa válvulas de regulagem…… fechadas
P3 = 4,05 bar g significa válvulas de regulagem…… totalmente abertas
Regulagem
A regulagem da mola é feita na TGM Turbinas, e normalmente o cliente não precisa alterar. Se
houver necessidade de nova regulagem, ela é conseguida pela retirada do bujão e ajustagem das
porcas.
Recomenda-se solicitar a Assistência Técnica da TGM Turbinas para regulagem do servo-motor. É
importante conservar a estanqueidade da conexão. Na desmontagem do servo-motor, primeiro
desmontar o acoplamento, descarregar o óleo sob pressão e, em seguida, desparafusar a carcaça
(a mola é distendida gradualmente).

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CAPÍTULO 05
5.1 - DADOS DO SISTEMA HIDRÁULICO
5.1.1 – Instalação hidráulica – Dados gerais

Qualidade de óleo……....……..........….….. ISO VG 68
Pressão do óleo de lubrificação …….......... 4,0 bar g
Pressão de óleo nos mancais:
9 Turbina………………………………............. 0,8-1,8 bar g
9 Redutor.............................……….........…... 0,8-1,8 bar g
Temperatura do óleo……………….......….. 45 ± 2 ºC
Temperatura do óleo nos mancais….....…. 55 – 80 ºC
Temperatura do metal patente………......... 70 – 95 ºC
5.1.2 – Tanque de óleo

Capacidade...………………………........….. 6500 litros
Circulação de óleo………………….........…. 9,6 C / h
5.1.3 – Bomba principal de óleo (fornecimento cliente)

Tipo………..………………………………….. Netzsch LN 96/132
Construção...…………………….........…….. Fusos
Rotação de operação………….......……….. 1800 rpm
Pressão de operação…………………......... 10 bar g
Vazão…………………………………........... 61,6 m³ / h
Acionamento ……………………….........…. Redutor
5.1.4 – Moto bomba auxiliar

Tipo………..………………………...........….. Netzsch LN 96/132
Construção …..…………………….........….. Fusos
Rotação de operação……………….......….. 1750 rpm
Pressão de operação P (g)…….....……….. 10 bar g
Vazão ……………………………..........…… 59,6 m³ / h
Acionamento………………….........……….. Motor
Potência do motor………………........…….. 40 CV
Tensão / freqüência……………........……… 380 V / 60 Hz
Classe de proteção…………….......………. IP 55

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5.1.5 – Resfriador de óleo

Construção ..………………........………...... Duplo / casco-tubos horizontal
Área de troca………………….........……….. 40,0 m²
Capacidade de troca………….......………... 249.475 Kcal / h
Casco …………………………..........……… Óleo
Vazão…………………………..........………. 41,5 m³/h (máx)
Pressão de operação (g)…………......……. 10 bar g
Pressão de teste (g)…………….......……… 15 bar g
Temperatura de entrada……….......………. 65 ºC
Temperatura de saída………….......………. 45 ºC
Tubos…………………………..........………. Água
Vazão…………………………...........……… 48 m³ / h (máx)
Pressão de operação…………......………... 4,0 bar g
Pressão de teste (g)…………….......……… 9,0 bar g
Temperatura de entrada……….......………. 32 ºC
Temperatura de saída………….......………. 37 ºC
5.1.6 – Filtro de óleo

Tipo………..………………………………….. FP3 – Hero
Construção...…………………….........…...... Tipo cesta-dupla
Conexão………………………..........………. 4” 150 lb ANSI B 16,1
Vazão…………………………..........………. 691,5 L / min
Perda de carga (limpo)……….......………... 0,2 bar g
Pressão de operação (g) …………......…… 8~10 bar g
Pressão de teste (g)……………….......…… 18 bar g
Grau de filtragem………………….........…... 25 µm
Temperatura de operação………......……... 60 ºC
5.1.7 – Bomba de óleo de drenagem

Modelo……………………………................. S11
Construção ………………………….........… Engrenagem
Rotação de operação…………….......…….. 1720 rpm
Vazão………………………………..........…. 8,3 l/min
Potência…………………………..........……. 1 CV
Tensão/Freqüência 440 V / 60 Hz
5.1.8 – Exaustor de névoa

Tipo……………………………................. W50
Rotação nominal…………………….........… 3420 rpm
Potência………………......…... 1,5 CV
Tensão/Freqüência………….........…… 380V / 60 Hz
5.1.9 – Válvula redutora de pressão

DN / PN....………………..........…………..... 80 / 40
Pressão antes da válvula (g)…….....……... 8 bar g
Pressão após a válvula (g)…….......………. 4 bar g

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5.1.10 – Válvula de alívio

DN / PN....………………………..........…..... 80 / 40
Pressão antes da válvula (g)……….....…... 10 bar g
Pressão após a válvula (g)……….......……. 0 bar g
5.1.11 – Válvula de segurança

DN / PN....…………………………............... 80 / 40
Pressão antes da válvula (g)……….....…... 10 bar g
Pressão após a válvula (g)………….......…. 0 bar g
5.2 - SISTEMA HIDRÁULICO

Cada um dos equipamentos do conjunto turbo-gerador necessita para sua operação de um
suprimento de óleo para lubrificação e resfriamento dos mancais, e no caso da turbina, para o
sistema de regulagem, que deve ser colocado à disposição atendendo às características de cada
máquina.
O sistema de óleo consiste basicamente de: tanque de óleo, bomba principal de óleo, bomba
auxiliar de óleo, resfriador de óleo, filtro duplo de óleo 25 µm e válvula redutora de pressão.
Após o recalque das bombas, o óleo passa pelo resfriador e filtro derivando-se para as linhas de
regulagem e segurança a uma pressão de 8 bar g e para o sistema de lubrificação a uma pressão
de 4 bar g após passar por uma válvula redutora de pressão .
Os mancais da turbina, do redutor e do gerador são alimentados através de placas de orifício
ajustáveis em linhas individuais de abastecimento.
Todo o sistema de óleo é monitorado rigidamente por dispositivos que acionam a bomba auxiliar,
desarmando o turbo em situações críticas. Estes dispositivos também previnem a partida ou
rotação da turbina quando a pressão de óleo for insuficiente.
5.2.1 – Tubulação de regulagem e segurança (Conjunto nº 1.17.1019.00.0 e

Esquema nº 1.23.1705.00.1)
A turbina é fornecida com todo o sistema hidráulico de regulagem e segurança montado, com
pontos de interligação definidos de modo a facilitar a montagem da turbina com o restante do
circuito hidráulico no campo.
A linha principal (conhecida como linha de “P1”), após sair das bombas e passar pelo trocador e
filtro é interligada ao circuito de regulagem da turbina por intermédio de uma válvula manual 2 vias
onde alimenta com pressão de 8 a 10 bar g: o cilindro de fecho rápido, o servo-motor, o relé de
fecho rápido e o conversor eletrônico/hidráulico CPC. Estão montados nesta linha dois dos
dispositivos de segurança de desarme hidráulico: a válvula solenóide e a válvula manual 3 vias.
As linhas de lubrificação dos mancais anterior e posterior possuem válvulas ajustáveis (placas de
orifício ajustáveis) como pontos de interligação e são alimentadas pela linha de “P4” ou lubrificação
que após saírem da válvula redutora de pressão, com pressão de 4 bar g, são ajustadas pelas
placas para a pressão de 1 a 1,5 bar g aproximadamente.
A linha de regulagem (P3) resume-se na interligação entre o conversor eletrônico/hidráulico CPC e
os servo-motores que controlam a válvula de regulagem. O CPC fornece um impulso hidráulico
regulado ao cilindro na faixa de 2 – 4 bar g.
Fazem parte do sistema também as linhas de drenagem ou retorno de óleo que interligadas a um
coletor principal, retornam o óleo oriundo de todo sistema para o tanque de óleo.

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5.2.2 – Tubulação externa de óleo (Conjunto nº 1.17.0993.00.0)
Todas as tubulações são executadas em tubos de aço carbono sem costura, sendo as uniões
feitas através de flangeamento.
Os tubos e os flanges possuem diâmetros nominais em milímetros, conforme normas DIN.
Algumas linhas de menor diâmetro (abaixo de 30 mm) são executadas em tubos de aço trefilado
com dimensões em milímetros e ligados por conexões.
5.2.3 – Tanque de óleo
O sistema hidráulico é equipado com um depósito de óleo com capacidade para 6500 litros
instalado separadamente do conjunto turbo-redutor. Internamente, o tanque de óleo é separado
por uma chapa (chicana). Esta separação permite individualizar a sucção das bombas de óleo e o
retorno de óleo dos equipamentos para o tanque, obrigando o óleo a circular pelo tanque e a
passar pela câmara antes da câmara de sucção. Este processo evita que impurezas passem para
a câmara de sucção, além de auxiliar no resfriamento do óleo em movimento e a depositar
partículas de sujeira no fundo do tanque.
Estas sujeiras são decantadas ao fundo da câmara de retorno e com o auxílio de um fundo com
inclinação para este ponto, pode ser drenado com maior facilidade.
Como acessórios, o tanque ainda possui um respiro que é responsável pela retirada de ar e gases
que são criados acima do nível de óleo devido à circulação.
Para minimizar a formação de névoa, a tubulação interna do retorno de óleo é montada de tal
forma que o conduz horizontalmente evitando choques com o restante do fluido armazenado.
Recomenda-se partir a turbina com temperatura de óleo no tanque superior a 25 ºC, para casos
em que essa condição não esteja sendo obedecida, o tanque é equipado com uma resistência de
aquecimento que deverá ser ligada na partida.
5.2.4 – Bombas de óleo
São do tipo: fusos, sendo a bomba principal acionada diretamente pelo redutor e a bomba auxiliar
acoplada a um motor elétrico. A bomba auxiliar conta com uma chave de 3 posições:
0 - desligada
AUTO - liga a bomba, sendo retirada de operação quando atingir 80% rpm.
Caso ocorra algum problema com a bomba principal, a bomba auxiliar liga automaticamente
quando a pressão atingir 6 bar g.
LIGA - bomba liga manualmente.
Durante a partida do conjunto turbo-gerador, a lubrificação e regulagem são mantidas pela bomba
auxiliar, enquanto em operação normal a bomba principal supre todo o sistema.
Uma eventual fase de parada, quando a pressão de lubrificação cair ou quando surgir algum
problema com a bomba principal, o pressostato liga a bomba auxiliar automaticamente, desde que
a chave esteja na posição AUTO.
Para situações de emergência, ou seja, em falhas do sistema principal e qualquer incapacidade da
moto-bomba auxiliar, é prevista uma moto-bomba de emergência (opcional) para suprir a
lubrificação dos mancais do turbo-gerador na parada da turbina.
O conjunto de emergência constitui de uma bomba de engrenagens acionada por motor elétrico de
corrente contínua, o que garante seu funcionamento mesmo com ausência de energia.
Como se nota, esta bomba só tem capacidade para abastecer o sistema de lubrificação, não tendo
nenhuma função de suprir o sistema de regulagem da máquina o que impede operação da turbina
pela moto-bomba de emergência.
O conjunto é acionado por um sinal emitido pelo pressostato quando a pressão de óleo na linha for
inferior a 1,5 bar g.

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5.2.5 – Resfriador de óleo
Está previsto na instalação hidráulica um resfriador de óleo instalado após os recalques das
bombas com o objetivo de transferir o aquecimento do óleo gerado pelos mancais para a água de
refrigeração.
Trata-se de um trocador de calor tipo casco/tubos montado de forma a facilitar sua desmontagem
para manutenção e limpeza periódica.
5.2.6 – Filtro duplo de óleo 25 µm
Dando seqüência ao circuito hidráulico, é instalado, após o resfriador de óleo, um filtro duplo com
grau de filtragem 25 µm. O filtro duplo é intercambiável em operação, com sistema de comutação
através de um volante e duas válvulas esferas, sem interrupção de fluxo.
Além das conexões de drenagem e desaeração, os filtros possuem eliminadores de ar que evitam
qualquer perturbação no sistema de operação.
5.2.7 – Válvula redutora de pressão DN 80 (Conjunto nº 1.20.0027.00.3)
Após a saída do filtro duplo de 25 µm o circuito se distribui para o sistema de regulagem,

segurança e lubrificação. Neste ponto a pressão da linha é cerca de 8 bar g. Uma válvula redutora
proporciona uma redução de 8 para 4 bar g na linha de alimentação dos mancais em condições
nominais de operação.
Construção
Compõe-se de uma carcaça em ferro fundido (1), sobre a qual é fixada a tampa (2) por dois
parafusos de cabeça cilíndrica (4). O êmbolo (3) é montado em dois furos de guia existentes na
carcaça e possui como batente um anel de retenção (6).
A válvula de ajuste é um conjunto formado pelo parafuso (11), mola (10) e cone da válvula (9) e
sua função é permitir a seleção do valor desejado da pressão de lubrificação.
Operação
Estas válvulas são dispositivos projetados para manter constante uma determinada pressão de
lubrificação independente da pressão P1 do circuito hidráulico.
O ajuste é feito através do parafuso, cujo posicionamento produz um sistema de cascata formado
por um orifício fixo existente no êmbolo (3), um orifício ajustável, que é o conjunto cone e mola, e o
retorno para o tanque.
Para cada posição do cone há uma pressão intermediária que atua atrás do pistão do êmbolo (3),
que o mantém em uma posição tal que resulte na pressão de lubrificação ajustada.
Qualquer variação na pressão P1 produz um novo posicionamento do êmbolo (3) de maneira que
seu estrangulamento resulte na pressão de lubrificação pré-ajustada. A pressão intermediária que
é mantida pela válvula de ajuste exerce uma forte ação amortecedora no conjunto evitando
flutuações.
Ajuste de pressão
Girando-se o parafuso no sentido de apertá-lo, aumenta-se a pressão de lubrificação e vice-versa.

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Manutenção
Como todas as peças móveis estão imersas em óleo, não há desgaste em operação, sendo as
válvulas praticamente isentas de manutenção.
Sua desmontagem é simples, permitindo fácil verificação das peças.
Para verificação de seu correto funcionamento, basta girar o parafuso de ajuste e observar as
pressões. Para cada giro do parafuso haverá uma pressão de operação. Após o teste, retornar ao
valor original.
5.2.8 – Válvula de alívio / segurança de pressão DN 80 (Conjunto nº 1.20.0033.00.3)
Após a saída das bombas o circuito se distribui para o conjunto trocador - filtro. Neste ponto a
pressão da linha é cerca de 9 bar g. Controlado por esta válvula de alívio, a válvula de segurança,
43.20.2, que atua no mesmo ponto, assegura à válvula de alívio, 43.20.1, uma pressão máxima de
aproximadamente 10 bar g.
Construção
Compõe-se de uma carcaça em ferro fundido (1), sobre a qual é fixada a tampa (2) por dois
parafusos de cabeça cilíndrica (12). O êmbolo (3) é montado em dois furos de guia existentes na
carcaça e possui como batente um anel de retenção (6).
A válvula de ajuste é um conjunto formado pelo parafuso (11), mola (10) e cone da válvula (9) e
sua função é permitir a seleção do valor desejado da pressão de lubrificação.
Operação
Estas válvulas são dispositivos projetados para manter constante uma determinada pressão de
bombeamento.
O ajuste é feito através do parafuso, cujo posicionamento produz um sistema de cascata formado
por um orifício fixo existente no êmbolo (3), um orifício ajustável, que é o conjunto cone e mola, e o
retorno para o tanque.
Para cada posição do cone há uma pressão intermediária que atua atrás do pistão do êmbolo (3),
que o mantém em uma posição tal que resulte na pressão de lubrificação ajustada.
Qualquer variação na pressão produz um novo posicionamento do êmbolo (3) de maneira que seu
estrangulamento resulte na pressão de lubrificação pré-ajustada. A pressão intermediária que é
mantida pela válvula de ajuste exerce uma forte ação amortecedora no conjunto evitando
flutuações.
Ajuste de pressão
Girando-se o parafuso no sentido de apertá-lo, aumenta-se a pressão de lubrificação e vice-versa.
Manutenção
Como todas as peças móveis estão imersas em óleo, não há desgaste em operação, sendo as
válvulas praticamente isentas de manutenção.
Sua desmontagem é simples, permitindo fácil verificação das peças.
Para verificação de seu correto funcionamento, basta girar o parafuso de ajuste e observar as
pressões. Para cada giro do parafuso haverá uma pressão de operação. Após o teste, retornar ao
valor original.

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CAPÍTULO 06
6.1 – PREPARAÇÃO ANTES DA PARTIDA
6.1.1 – Qualidade de vapor
As incrustações nas turbinas provocadas por vapor contaminado podem levar a perturbações
termodinâmicas e mecânicas, como, por exemplo, quebra de palhetas.
O custo do tratamento da água é relativamente baixo comparado com os danos provocados pelas
incrustações decorrentes da presença de impurezas. Os índices abaixo indicam os teores
máximos.
VALORES DE REFERÊNCIA PARA CONDENSADO DO VAPOR VIVO

Pressão de vapor Até 32 bar g De 33 a 52 bar g Acima de 53 bar g
Condutividade a 25 ºC para água isenta de CO2 < 0,5 uS/cm < 0,3 uS/cm
Óxido de silício (SiO2) [ppb] < 50 < 25 < 10
Ferro (Fe) [ppb] < 30 < 15 <5
Demais metais pesados [ppb] < 20 < 10 <2
Sódio (Na) + Potássio (K) [ppb] < 20 < 10 <2
Alcalinidade total [ppb] < 100 < 60 < 50
Dureza 0
Mantendo-se a qualidade do vapor como acima mencionado, praticamente não se observa

incrustações no rotor da turbina, sendo assim lavagens se tornam desnecessárias.
É importante notar que os valores acima deverão apresentar uma tendência a reduzirem-se ainda
mais após a primeira semana de operação contínua.
A manutenção deste índice não garantirá completa isenção de depósitos e incrustações, pois os
fatores que envolvem estes processos não são de todos conhecidos, no entanto eles permitem
uma operação segura e confiável.
6.1.2 – Qualidade da água de refrigeração
Em condensadores e trocadores de calor, a seleção de seus materiais é função direta do tipo

(agressividade) da água de refrigeração. Torna-se então evidente que a agressividade da água em
operação contínua não deve aumentar em relação ao valor originalmente especificado, pois pode-
se reduzir significativamente a vida média dos equipamentos.
Além disso, o acúmulo de depósitos nos tubos reduz sensivelmente a eficiência de troca de calor e
propicia uma aceleração da corrosão interna.
Para se garantir uma operação segura, deve-se manter alguns requisitos básicos, conforme
abaixo:
Refrigeração em circuito aberto
A quantidade total de sal não deve ultrapassar 1000mg/l. A água deve possuir composição química
apropriada, pois tratamentos não se aplicam.

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Caso haja partículas em suspensão, deve-se proceder a uma filtragem. Algas podem ser mortas
por cloração. Para se evitar a separação de carbonatos basta manter o equilíbrio cálcio/ácido
carbônico.
Refrigeração em circuito fechado
Os seguintes valores não devem ser ultrapassados:
pH 7
Ácido carbônico 3 g/l
Dureza do carbonato 6 º dH
Dureza do carbonato para fosfatos polimorfos 12 o dH
Dureza de não carbonato 80 o dH
Cloretos 400 mg/l
Sulfatos 500 mg/l
Teor total de sal 3000 mg/l
Alcalinidade total 15 mmol/l
Ácido silícico 200 mg/l
Partículas em suspensão 10 mg/l
Importante:
Periodicamente inspecionar o fluxo de água e certificar-se que as câmaras estejam sempre
limpas.
6.1.3 – Preparação da tubulação de vapor
Introdução
Para garantir um bom funcionamento da turbina e evitar danos ao palhetamento é necessário

retirar os corpos estranhos (partículas de solda principalmente) retidos na tubulação de vapor vivo
ou na caldeira antes da primeira partida.
A limpeza é feita por sopragem de vapor, em ambiente aberto.
Processo de sopragem
Retirar a tubulação de vapor vivo antes da peneira de vapor e desviá-la para fora.
Na saída do vapor, a uma distância de 0,3 a 0,5 m, colocar uma chapa (alumínio ou cobre polido
de 200 x 200 mm) simétrica em relação à linha de centro de ângulo reto com relação ao fluxo de
vapor. Não utilizar a chapa somente na primeira sopragem, nas demais sempre usá-la.
Com 80% da pressão, da temperatura e vazão nominal do vapor, soprar a tubulação do vapor vivo
por aproximadamente 10 minutos para a atmosfera.
Examinar a chapa acima citada, se necessário usar nova chapa.
Deixe resfriar a tubulação de vapor vivo:
a) 30 a 60 minutos, se estiver sem isolação
b) 180 a 240 minutos, se estiver com isolação
Um bom resfriamento é importante, pois a contração e expansão (aquecimento) fazem com que
partículas aderidas se soltem.
Proceder nova sopragem.
Os impactos na chapa diminuem, caso aconteçam impactos grandes e isolados, a sopragem deve
ser repetida.

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Verificação do grau de limpeza
Localizar a região de maior densidade de impactos na chapa.

Nessa região contar o número de impactos por cm².
A tubulação é considerada limpa quando há no máximo dois impactos por cm², na região mais
densa e quando não há impactos grandes e isolados.
Peneira de vapor
Na entrada do vapor vivo da turbina existe uma peneira que deve ser inspecionada e limpa em
toda revisão.
Caso o grau de limpeza não possa ser atingido, deve-se montar antes da turbina uma tela (filtro)
com malha fina. Esta tela deverá ser removida após 4 a 6 semanas.
6.1.4 – Preparação da instalação
Todas as tubulações de óleo devem ser cuidadosamente limpas de contaminações (provenientes

dos serviços de montagem) antes da entrada em operação. Onde for possível deverá ser feita uma
limpeza mecânica, por meio de batidas, utilizando escovas de aço e, em seguida, discos de couro.
A decapagem de tubulações de óleo de turbinas, que não podem ser limpas mecanicamente,
somente pode ser feita quando as seguintes prescrições forem rigorosamente observadas.
Desengraxar
Antes da decapagem deverá ser retirado cuidadosamente o óleo das superfícies, utilizando-se
detergentes comerciais.
Decapagem
Com ácido clorídrico diluído com uma adição de inibidores numa relação de ácido clorídrico
concentrado para água de 1:20.
Observação: ácido clorídrico comercial tem uma concentração de 30-55% de HCI. A relação de
mistura de ácido clorídrico comercial para água deve ser 1:7.
Inibidor: o inibidor impede a corrosão do ácido clorídrico. Este é utilizado na seguinte proporção: 1
kg de pó para 50 kg de ácido clorídrico comercial de 30-35% HCI, portanto 1 kg de pó para
aproximadamente 400 litros de solução de decapagem.
Temperatura do banho: temperatura ambiente 15 – 30 ºC
Duração da decapagem: 8 horas
Lavagem
Lavagem com água fria.
Neutralização
Com solução de soda cáustica ou carbonato de sódio aquecido ao máximo possível, na relação de
3 kg para 100 litros de água. A temperatura do banho pode ser desde a temperatura ambiente até
90 ºC.
Caso os tubos tenham sido neutralizados à temperatura ambiente, eles deverão ser secos o mais
rapidamente possível com ar quente.

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Pulverizar
Imediatamente após a neutralização, os tubos devem ser pulverizados com óleo de turbina
igualmente à temperatura ambiente.
Enxaguar
Após a neutralização, a tubulação não pode ser mais enxaguada, sendo feita a pulverização direta
com óleo de turbina.
Importante: tubulações de óleo de aço inox não são decapadas, somente lavadas com água limpa.
A remoção dos resíduos de solda é feita por limpeza mecânica utilizando-se escovas.
6.1.5 - Especificação para óleo de turbina a vapor
Para o sistema de regulagem e lubrificação, deverá ser utilizado óleo mineral refinado que
corresponda às exigências feitas na norma DIN 51515 e que deverá possuir as seguintes
características:
Denominação Exigências Ensaio segundo

Tipo de óleo lubrificante TD 68
Classe de viscosidade ISO ISO VG 68 DIN 51519
N ºCaracterístico (coordenação) 25
Viscosidade cinemática
a 40 ºC 65,5 mm²/s (cSt) DIN 51550 em conjunto com
a 100 ºC 8,7 mm²/s (cSt) DIN 51561 ou DIN 51562
Viscosidade dinâmica
Média a 40 ºC 65,5 x 10-³ Pas
Índice de viscosidade não inferior a 103
Densidade a 15 ºC não superior a 0,9 kg/l DIN 51757
Ponto de fulgor no cadinho segundo 230 ºC DIN 51376
Cleveland não inferior a
Pourpoint igual ou inferior a 6 ºC DIN 51597
Índice de neutralização não superior a (+) 0,1 mgKOH/g óleo DIN 51558 parte I
Índice de saponificação não superior a (+) 0,15mgKOH/g óleo DIN 51559
Teor de cinzas (cinza de óxido) não (+) 0,01% peso
superior a
Teor de água g/100g Abaixo do limite detectável DIN 51582
Teor de substâncias sólidas estranhas Abaixo do limite detectável DIN 59592
g/100g
Capacidade de separação de água 300 s DIN 51589 parteI
(máx)
Capacidade de separação de ar a 50 ºC 5 min DIN 51381
(máx)
Efeito de corrosão em cobre - grau de
corrosão (máx) 2 DIN 51759 (3h até 100 ºC)
Envelhecimento
Aumento de índice de neutralização 2,0 mgKOH/g aceite DIN 51587
após 1000 h
Capacidade de carga específica Grau 6-7 DIN 51354 (A/8, 3/90)
(engrenagem) Teste normal FZG ASTM D 1947-68
IP 166/65

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Estes valores são válidos para um óleo puramente mineral.

(+) Quando são utilizadas substâncias ativas os valores mencionados são ainda mais elevados.
Eles devem ser indicados pelo fornecedor.
Óleo de substâncias ativas:

Contém substâncias de proteção contra o envelhecimento e corrosão, assim como eventualmente
substâncias adicionais que evitam a espuma.
Para turbo grupos com engrenagens submetidas à alta carga, pode ser necessário óleo com
aditivos EP para aumentar a capacidade de carga específica.
Para tal deve ser observada a prescrição de lubrificantes do fabricante de engrenagens.
6.1.6 - Lavagem (“Flushing”)
A lavagem com óleo tem por finalidade remover os resíduos de decapagem e as contaminações
introduzidas.
Tipo de óleo
Para a lavagem deverá ser usado o mesmo tipo de óleo para o funcionamento da turbina.
Volume de óleo
Deve-se utilizar cerca de 60 a 70% do volume normal em serviço.

A bomba de óleo auxiliar deverá ser posta em operação e manter as peneiras do tanque de óleo
montadas.
Temperatura
A temperatura do óleo de lavagem deve estar se possível entre 40 a 70 ºC. Essa faixa de
temperatura favorece a dissolução das contaminações.
Aquecer o óleo por meio de serpentina ou do próprio trocador de calor da instalação. Para o
aquecimento utiliza-se água quente ou vapor de baixa pressão.
Observação:
Devem ser feitos pelo menos 10 ciclos de temperatura (1 ciclo quente + 1
ciclo frio) com intervalos de 2 horas.
Separadora de óleo centrífuga (quando houver)
Não utilizar a separadora centrífuga de óleo durante o processo de lavagem.
Desmontagem de componentes importantes antes da lavagem
As partes superiores dos mancais radiais e axiais devem ser desmontadas para que o óleo flua
livremente. Após a lavagem, retirar as partes inferiores e limpar.
Remover o rotor do regulador de velocidade, o êmbolo piloto do servo-motor e o êmbolo do
interruptor hidráulico (quando existir).
Os elementos filtrantes do óleo lubrificante e de regulagem são retirados temporariamente.
Quando a contaminação diminuir durante a lavagem, estes são recolocados.

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Na entrada dos mancais da turbina e do redutor deverão ser montadas telas cuja malha seja
25µm.
Processo de lavagem
Durante a lavagem, as tubulações de óleo (sucção e recalque) deverão ser batidas periodicamente
(com martelo de madeira).
Em intervalos de 1 hora as telas de encaixe deverão ser retiradas e limpas.
Circular o óleo até que a contaminação diminua sensivelmente.
Em seguida, colocar os elementos filtrantes em seus respectivos lugares.
Prosseguir a circulação de óleo e observar a pressão diferencial no filtro de óleo. Limpar o
elemento filtrante.
Em intervalo de 3 horas, remover as telas de encaixe, controlar a sujeira e limpar.
Finalização de lavagem
A tubulação é considerada limpa após 12 horas se a pressão diferencial do filtro permanecer

constante.
Providências após lavagem com óleo
O óleo de lavagem deverá ser drenado completamente, principalmente a sujeira depositada no

fundo do tanque de óleo. Drenar completamente o óleo depositado nas partes mais baixas no
trocador de calor, filtros, etc. As telas deverão ser desmontadas.
Deverão ser limpos (com panos que não soltem fiapos) tanque, carcaças dos filtros e elementos
filtrantes. Os corpos dos mancais, canais de óleo e os casquilhos dos mancais deverão ser
lavados.
Reutilização do óleo de lavagem
A reutilização do óleo de lavagem deverá ter a aprovação do fabricante do óleo, mesmo que tenha
sido utilizado um separador durante a lavagem.
O óleo deverá ter as propriedades conforme a especificação. O processo de decapagem pode
alterar as propriedades do óleo.
Enchimento da instalação
Ao abastecer tanque de óleo, utilizar um funil com peneira fina. Utilizar a separadora centrífuga,
quando houver.
Nível de óleo
Até as primeiras 8-10 horas de funcionamento da turbina, observa-se a formação de espumas.

Recomenda-se não encher o tanque completamente e após a ausência de espuma, completar até
o nível normal.
Considerar que no início da operação da turbina o nível do óleo cai de 4 a 6 cm, devido ao
enchimento dos filtros, trocador e tubulação.
Amostras de óleo
Recomenda-se colher a primeira amostra de óleo após 2 dias de funcionamento e enviar ao

fabricante do óleo para análise.
A seguir, colher amostras trimestralmente ou a cada 3000 horas de funcionamento. Caso haja
coloração diferente em relação ao óleo novo, enviar ao fabricante do óleo para análise.

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Drenagem da água
A drenagem é feita na parte inferior do tanque de óleo até aparecer óleo limpo, no mínimo 12
horas após a paralisação da turbina.
Registro de dados
Todos os abastecimentos de óleo, retiradas de amostra, apreciações, etc, devem ser registrados
no diário da turbina.
Peneiras, filtro
Peneiras e filtros deverão ser limpos conforme grau de contaminação. No início semanalmente,
posteriormente, todo mês.
6.1.7 – Tratamento do óleo
Recomenda-se que o óleo seja purificado semestralmente, através da separadora centrífuga.

O tanque de óleo não deve ser lavado com jato d’água. Evitar que a água atinja o respiro do
tanque.
Evitar o contato do óleo com corpos graxos de qualquer espécie.
6.1.8 – Revisões na turbina
Na verificação de toda a instalação da turbina, tanque de óleo, trocador de calor, filtros, mancais,
carcaças de mancais, instalações de regulagem e segurança, estes deverão ser esvaziados
completamente e lavados, eliminando-se as contaminações.
6.1.9 – Troca de óleo
A decisão quanto ao intervalo de troca cabe ao fabricante do óleo, com base nas amostras
enviadas para análise.
6.2 – PROCEDIMENTOS DE PARTIDA
6.2.1 – Introdução
Os procedimentos aqui mencionados se referem a todo conjunto turbo-gerador, porém as

instruções e informações específicas do redutor (anexo ao da turbina) e gerador encontram-se nos
seus respectivos manuais.
Portanto, o operador deverá ter em mãos os manuais da turbina, redutor e gerador antes de iniciar
qualquer operação.

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6.2.2 – Sistema de óleo (Esquema nº1.23.1704.00.1)

Descritivos óleo-tubulação
Descritivos óleo-válvulas
Descritivos óleo-instrumentos
Antes de partir o sistema de óleo, deve-se verificar se todas as linhas de lubrificação (retornos)
estão desobstruídas e permitindo livre escoamento.
Verificar o nível de óleo do tanque através do indicador de nível (35.00.1) montado no tanque.
Verificar se há água no tanque de óleo, através da válvula de drenagem (Esquema de óleo
1.23.1704.00.1).
Ligar a energia auxiliar (painéis).
Abrir a válvula (44.60.1-esquema de regulagem 1.23.1705.00.1) para alimentação do sistema de
regulagem. Recomenda-se retirar o volante desta válvula ou travá-lo após a abertura da válvula
para evitar fechamento acidental.
Abrir todas as válvulas de manômetros e pressostatos para colocá-los em operação.
Ligar o motor do exaustor de névoa (29.25) do tanque de óleo.
Colocar a alavanca comutadora do filtro duplo (26.51) na posição intermediária para que se
diminua a resistência no fluxo de óleo evitando-se danos ao elemento.
Abrir as válvulas de desaeração do resfriador de óleo (26.01 e 26.02) e do filtro duplo (26.51)
(ambas as câmaras).
Ligar a moto-bomba de óleo auxiliar (25.10) (chave na posição manual).
Atentar para a temperatura de óleo mínima para a partida 38 ºC.
Fechar as desaerações do filtro duplo (26.51) e do resfriador de óleo (26.01 e 26.02) quando se
verificar que estão suficientemente desaerados. Observar, através dos visores de fluxo dos
mancais da turbina (36.50.1 e 36.51.1), que o fluxo de óleo está fluindo continuamente.
Comutar a alavanca do filtro (26.51) para uma das câmaras em isolado.
Abrir a água de refrigeração e comutar a alavanca do resfriador (26.01 e 26.02) para um dos
trocadores.
Atentar para os seguintes valores para o sistema de medição de temperatura e pressão de óleo:
Pressão de óleo nos mancais 4,0 bar g

Pressão do óleo de controle 8,0 a 9,0 bar g
Temperatura mínima para óleo 25 °C
Temperatura mínima do óleo para partida 38 °C
Temperatura de operação normal dos mancais 70 ºC
Atentar para as temperaturas dos mancais da turbina, redutor e gerador:
Equipamentos e limites de operação dos mancais

Equipamentos Posição Faixa de operação Alarme Trip
Turbina LA e LNA 70 a 85 °C 95 °C 105 °C
Gerador LA e LNA 70 a 85 °C 85 °C 90 °C
Redutor pinhão LA e LNA 70 a 85 °C 85 °C 105 °C
Redutor coroa LA e LNA 70 a 85 °C 85 °C 105 °C

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Seguir com as seguintes checagens
Checar a pressão de lubrificação ≥ 4 bar g, pressão após bomba aproximadamente 9 bar g.

Verificar a pressão diferencial do filtro duplo ≥ 0,8 bar g (obs.: só é possível esta indicação estar
correta quando a temperatura mínima do óleo for 38 °C).
Verificar o nível de óleo no tanque, e se necessário completar.
Alinhar a válvula de entrada de água de refrigeração para um trocador e ajustar a água para que o
óleo se mantenha em 45 °C ± 2.
Devem ser verificados os níveis de vibração e amperagem dos motores das bombas auxiliar e
drenagem.
Reset dos dispositivos de proteção e segurança
Manter a válvula manual 3 vias na posição fechada (retorno fechado).

Desbloquear a solenóide e colocá-la na posição de serviço (fluxo 1 para 2).
Armar o gatilho do relé de fecho rápido.
Assegurar-se que a válvula de fecho rápido do vapor de admissão esteja fechada (pressão na
linha de regulagem ≤ 2,5 bar g.
Verificar o dispositivo de deslocamento de posição axial do rotor. Ele deverá estar indicando dentro
da faixa especificada, caso contrário verificar a folga entre o eixo e o mancal axial.
6.2.3 – Sistema de Regulagem (Esquema nº 1.23.1705.00.1)

Descritivos reg- tubulação
Descritivos reg- válvulas
Descritivos reg-instrumentos
Ajustar o regulador de velocidade de maneira que a pressão de óleo regulado P3 esteja reduzida à
1,5 bar g.
(Para executar este ajuste, consultar o manual do regulador ou pessoal técnico qualificado).
6.2.4 – Sistema de Vapor (Esquema nº1.23.1706.00.1) - Tubulação de vapor nº

1.16.0347.00.1
Descritivos vapor-tubulação
Descritivos vapor-válvulas
Descritivos vapor-instrumentos
Abrir lentamente a válvula de desaeração (45.01.1) e a válvula by-pass (40.09.1) da linha de vapor
vivo, aguardando que a linha seja ventilada e pressurizada.
Em seguida, abrir a válvula (40.10.1) da linha de vapor vivo. A pressão e temperatura de vapor
deverão estar de acordo com os valores e projeto.
Abrir as válvulas de regulagem do vapor vivo de 0 a 100% e observar que a pressão de óleo esteja
na faixa de 2,00-4,05 bar g, através do painel local (IHM) ou sala de controle.
Fechar a válvula de regulagem. Observar que o sinal de P3 esteja em aproximadamente 1,50 bar g
e que os sinais de controle estejam zerados.
Existem duas situações distintas para a partida:

a) Partida a frio
b) Partida a quente
Observar as instruções contidas no diagrama de partida.

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6.2.5 – Pré-aquecimento e Partida a frio da turbina
Fazer o reset dos dispositivos de trip e observar se a turbina está liberada para operar.
Abrir a válvula de desaeração (45.01.1– esquema de vapor 1.23.1706.00.1).
Com a válvula by-pass da linha de vapor (40.09.1) já aberta, aguardar a eliminação do condensado
que se formou entre a válvula e o flange da válvula de fecho rápido.
Elevar a pressão do vapor vivo até estar entre a faixa de 10-20 bar g, observar através do
transmissor de pressão do vapor vivo (PIT 30.00.4). Aguardar até que a temperatura no TIT (TIT
32.00.4) atinja aproximadamente 300 °C.
Verificar se as pressões, temperaturas e vibrações estão de acordo com os valores do projeto.
Condições normais de operação em rotação

Lubrificação e controle – pressão e temperatura Vibração e deslocamento axial
P1 P lub Temp. óleo Temp. mancal Turbina Gerador Deslocamento
8-9 bar g 4 bar g 45 °C ± 2 70/85 °C 89 microns 120 microns ± 0,31 mm
Observar se há vazamento das hastes das válvulas, em seguida partir a turbina observando a
rampa de aceleração. Checar se as condições de operação da turbina estão de acordo com os
valores do projeto.
A turbina está pronta para receber carga.
Somente as válvulas dos purgadores da turbina deverão ser mantidas abertas.
Atentar para os seguintes valores críticos de alarme e trip abaixo:
Valor de operação normal Alarme Trip

Deslocamento axial ± 0,31 mm ± 0,35 mm ± 0,54 mm
Rotação 6000 rpm 6600 rpm
Vibração turbina < 89 microns ≥ 89 microns ≥ 116 microns
Quando a temperatura do óleo na saída do redutor for pelo menos a 25 ºC, pode partir a
turbina através do regulador de velocidade.
Elevar a rotação conforme o diagrama de partida anexo. Observar o aquecimento e
estrangular as drenagens.
Aumentar a rotação gradualmente até atingir a 1º rotação indicada no diagrama de partida.
Se a temperatura do óleo, após o trocador não alcançou 38 ºC, permanecer nesse patamar até
atingi-la.
Prosseguindo, eleva-se a rotação até a 2º rotação indicada a permanecer nesse patamar
conforme indicado no diagrama.
Em seguida, elevar a rotação da turbina. Desligar a bomba auxiliar elétrica na rotação
indicada, colocando sua chave na posição “automática”. A bomba principal deve assumir
sozinha o fornecimento de óleo do conjunto.
Levar o turbo-grupo até a sua rotação nominal.
Verificar as temperaturas dos mancais.
Reajustar as pressões de óleo, se necessário.
Observar a suavidade de operação do conjunto.
Fechar as drenagens das válvulas quando a turbina já estiver aquecida.
A turbina está pronta para sincronização. Caso permaneça muito tempo sem carga, é
necessário observar permanentemente a temperatura no escape.

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6.2.6 - Partida a quente
Nos casos em que após uma paralisação a turbina entrar novamente em operação, deve-se seguir
as prescrições do diagrama de partida.
Quando ocorrerem interrupções de funcionamento devido ao desarme da turbina por um dos seus
dispositivos de proteção, a partida poderá ser feita imediatamente após a verificação da falha e de
sua eliminação, sem que seja necessário seguir o diagrama de partida.
6.3 – OPERAÇÃO
Antes que o turbo-grupo opere pela 1ª vez, as seguintes medidas devem ser tomadas:
• Assegurar-se de que todos os pré-requisitos necessários para a operação estejam disponíveis,
isto é, energias elétricas auxiliares, vapor, ventilação, água de resfriamento.
• Remover a proteção dos componentes da turbina quando protegidos com Tectyl.
• Checar se todas as proteções de transporte foram removidas (pinos de trava, parafusos).
• Preencher as drenagens dos labirintos.
• Checar os alinhamentos nos acoplamentos.
6.3.1 – Verificações durante a operação – situação de alarme
Em caso de alarme, investigar as causas do problema ocorrido imediatamente e corrigir a falha.

Isto incluir a checagem do próprio módulo de alarme.
Critérios Providências
Checar a pressão e a temperatura de entrada de óleo nos
1) Alta temperatura dos mancais mancais. Em caso de temperatura crescente, preparar o turbo para
trip. Checar mancais e alinhamento, se necessário, corrigir.
2) Alta temperatura do óleo após o Comutar o fluxo de óleo para o trocador em stand-by. Aumentar o
resfriador fluxo de água de refrigeração, se necessário.
3) Alta pressão do vapor de escape Reduzir a carga. Carregar a rede de contrapressão.
6.3.2 – Situação normal (rotina)
O turbo-grupo deve operar de acordo com os dados técnicos apresentados no capítulo 2, que
abrange tanto a turbina quanto seus componentes principais no que diz respeito às condições de
operação.
Devem ser registrados regularmente no diário da turbina as condições de operação da
turbina e de seus componentes principais. Por exemplo: registro a cada hora.
Irregularidades na leitura bem como perturbações no sistema devem ser imediatamente
informadas.
• Verificar pressão na câmara da roda: esta é a pressão antes do primeiro estágio de ação.
Caso haja uma elevação de mais de 10% desta pressão dentro de uma mesma carga (sintoma
de depósitos), providenciar a lavagem da turbina.
• Não manter a turbina em funcionamento sem uma indicação correta de rotação.
• Atenção deve ser dada às pressões e temperaturas do óleo, em especial, dos mancais. Caso
a temperatura do óleo na saída dos mancais da turbina e redutor subir repentinamente mais do
que 5 ºC sem que haja alteração nas condições de operação, desarmar a turbina
imediatamente e verificar a causa.
• Todos os dispositivos de trip de emergência e segurança devem ser testados regularmente
após uma revisão ou parada prolongada.

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• Estabelecer o trip da turbina imediatamente ao se perceber o surgimento de ruídos ou

vibrações estranhos.
• Examinar o nível de contaminação do óleo.
• Extrair uma prova do óleo do tanque ou da desaeração do filtro em intervalos regulares de 3
meses e testá-lo no que diz respeito a sua capacidade de separação de ar, envelhecimento e
proporção de condensado. No caso de haver acúmulo de condensado ou lama no fundo do
tanque de óleo, drenar o tanque até que se verifique saída de óleo puro.
• Checar o nível de óleo do tanque diariamente. Se necessário preencher o reservatório.
Observar que no novo preenchimento só pode ser utilizado o mesmo tipo de óleo e de mesma
qualidade.
• Testar a partida e performance da bomba auxiliar de óleo semanalmente. A cada mês deixá-la
em funcionamento durante 5 minutos.
• Para se evitar conseqüentes danos (incêndio, corrosão, etc) e propiciar uma operação segura,
reparar os vazamentos de óleo, vapor, água, condensado, logo que estes apareçam. Aqueles
que não puderem ser efetuados em operação deverão ser claramente identificados e
reparados durante uma parada.
• Checar o alinhamento após aproximadamente um ano de operação. Possíveis desvios dos
valores iniciais são causados por deslocamentos mínimos da fundação.
6.3.3 – Resumo das recomendações internacionais do IEC
Da 45.8 Faixa proporcional
A faixa proporcional (entre plena carga e vazia) é de 3% no mínimo e 5% no máximo. À plena

carga a turbina deve ser desligada sem utilizar o desarme de emergência.
Da 45.10 Faixa de ajuste da rotação
Deve ser possível operar a plena carga com uma rotação entre 97% e 103% da rotação nominal.
Sem carga, a rotação deve ser ajustada de 94% a 106% da rotação nominal.
Da 45.11 Rotação de desarme por sobre-velocidade
O desarme por sobre-velocidade deve ocorrer a 110% ± 1% da rotação nominal, isto é entre 109%
e 111%.
Da 45.19 Valores limites para pressão e temperatura do vapor
Variação da pressão:
A média da pressão de entrada na turbina, para períodos acima de 12 meses de operação não
deve exceder a pressão nominal.
Quando se mantém o valor médio a pressão não deve exceder 5% da pressão nominal para vapor
de admissão e 10% da pressão nominal para extração e escape, com exceções para valores
instantâneos até 20% desde que o período total destes índices, para um período de 12 meses de
operação, não exceda 12 horas.

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Variações da temperatura:
A temperatura indicada em operação normal não deve exceder mais de 8 ºC. Em casos
excepcionais, a temperatura do vapor poderá exceder em 14 ºC para períodos curtos, totalizando
no máximo 400 horas para um período de 12 meses de operação.
Um acréscimo na temperatura nominal do vapor de 28 ºC é permissível, desde que não ultrapasse
15 minutos, totalizando no máximo 80 horas para um período de 12 meses de operação.
6.4 – PROCEDIMENTOS DE PARADA
6.4.1 – Parada de emergência
Não se deve realizar desligamento de emergência de forma indiscriminada, somente em casos de

risco iminente, que podem imediata ou posteriormente colocar em perigo pessoas ou
equipamentos.
A turbina deve ser desligada sempre que surgirem situações em que se suspeite que algum
dispositivo de supervisionamento, proteção ou segurança não estejam operando.
Tais casos devem ser protocolados com detalhes de suas causas.
Possíveis situações de perigo

• Caso extremo de vazamento de vapor, óleo ou água na turbina.
• Risco de incêndio (desligar a alimentação de óleo).
• Operação extremamente irregular, ruídos anormais.
• Condições de vapor vivo extremamente alteradas.
Possibilidades de acionamento do fecho rápido

• Através da válvula manual 3 vias existente na linha de segurança.
• Através da válvula solenóide.
6.4.2 – Parada manual de rotina (desligamento em situações normais)
• Realizar o desarme de fecho-rápido pela válvula manual de 3 vias ou válvula solenóide. A

válvula de fecho-rápido principal fecha-se automaticamente.
• Observar se as válvulas de regulagem também estão fechadas.
• A turbina gira em vazio.
• Fechar a válvula de bloqueio do vapor de escape, abrir as drenagens e desaeração.
Observação:
Deve-se observar que logo após o fecho rápido, fechar a linha de vapor de escape, para se
impedir que haja um refluxo sem controle de condensado ou vapor “frio” da linha de contrapressão.
• Fechar a válvula globo de bloqueio da linha de vapor de admissão, abrir as drenagens e
desaeração.
• Todas as drenagens devem estar abertas.
Atenção:
• Assegurar-se de que nenhum vazamento de vapor da linha ou das tubulações auxiliares flua
para dentro da turbina (risco de corrosão).
• Observar a parada da turbina. A cada parada, anotar no diário da máquina o respectivo tempo
de paralisação.

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• Estes registros são importantes, pois em casos de perturbações pode-se ter indicações das
possíveis causas. Tempos de parada curtos indicam, por exemplo, um aumento de atritos
internos. Tempos de paradas longos podem mostrar vedação insuficiente das válvulas, quando
fechadas.
• Observar a entrada automática da moto-bomba auxiliar. Durante a parada da turbina e no
período de resfriamento dos mancais, a moto-bomba auxiliar deve permanecer em operação.
Caso não seja possível a partida da moto-bomba auxiliar (falha do equipamento ou falta de
energia auxiliar) haverá a entrada automática da turbo-bomba de emergência (opcional),
responsável pela refrigeração dos mancais e deve permanecer em funcionamento no mínimo
por 4 horas. Após este período a turbina ainda não se encontra resfriada, porém o
aquecimento do metal patente conseqüente da acumulação de calor já não é mais prejudicial
neste nível.
• Para facilitar uma nova e eventual partida, manter a temperatura do óleo acima de 35 ºC.
• Após a parada do rotor, desligar moto-bomba auxiliar.
• Paradas prolongadas ver seção 6.5.
6.4.3 – Parada automática de emergência
Após um acionamento automático do fecho rápido devem ser obedecidas as recomendações

citadas no item 6.4.2.
O turbo gerador só deve ser novamente colocado em operação, após eliminada a falha.
Caso o desarme da turbina tenha ocorrido por sobrevelocidade (pino disparador) o relé de fecho
rápido só poderá ser rearmado após a rotação da turbina cair a pelo menos 50% da nominal.
Atenção
A não observação da rotação da turbina para rearmar o pino disparador e/ou gatilho,
poderá causar danos ao equipamento.
6.5 – PARADAS PROLONGADAS

Turbinas com paradas prolongadas correm o sério risco de corrosão, devido à presença de
umidade nos componentes internos da máquina.
O grande perigo é a formação da corrosão intergranular que pode destruir a estrutura dos
materiais. Este processo se inicia logo após a parada da turbina e seu conseqüente resfriamento.
Serão analisadas 3 etapas distintas para procedimento e providências.
6.5.1 – Paradas até 4 dias
O período de parada é considerado a partir do resfriamento total da turbina. Não são necessárias
providências especiais. Procedimento conforme 6.4.2.
6.5.2 – Paradas de 5 dias a 6 meses
Deverão ser providenciados flanges cegos para todas as conexões das linhas de vapor (vapor
vivo, escape, tubulações de drenagens e secundárias). Para se assegurar contra penetração de
vapor na turbina, não utilizar a válvula de fecho rápido como componente no bloqueio ou vedação,
pois não está prevista para ela uma proteção especial contra corrosão.

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Instalação de Óleo
A cada duas semanas deixar a bomba em funcionamento por uma hora. Durante este período
deverão ser testados os dispositivos de regulagem em sua faixa de atuação desde “totalmente
fechado” a “totalmente aberto” e vice-versa.
Executar cerca de dois giros do rotor manualmente.
A maioria dos óleos comerciais para turbina possuem um aditivo anti-corrosivo, de tal forma que
garanta uma excelente proteção contra corrosão quando em operação.
Periodicamente extrair uma prova do óleo e drenar o condensado do tanque. Drenar a água do
resfriador de óleo, lavá-lo e secá-lo. A seguir pulverizá-lo com um agente protetor.
Para a bomba auxiliar não existe nenhuma recomendação especial, apenas colocá-la em operação
como já descrito.
Manter o circuito de óleo cheio para melhor proteção.
Engrenagens e acoplamentos deverão ser limpos e untados com agente protetor.
Verificar as pinturas externas, caso necessário, renová-las. As peças polidas deverão ser untadas
com um agente protetor. As partes das válvulas deverão ser protegidas com “Molykote” ou similar.
Os instrumentos elétricos e de medição deverão ser desmontados, embrulhados em papel de
proteção com um agente protetor.
Para uma nova partida da turbina, não é necessário abri-la, pois a lavagem é feita com vapor.
A linha de escape de vapor deve ser aberta para a atmosfera por aproximadamente 2 horas, caso
o sistema de contrapressão não suporte as contaminações arrastadas pelas substâncias
protetoras.
\
6.5.3 – Paradas prolongadas acima de 6 meses
A proteção da turbina por longo tempo é bastante trabalhosa. Basicamente as peças são
desmontadas e armazenadas.
Inspecionar a cada 2 anos e se necessário renovar a conservação. Antes de entrar em operação,
as substâncias protetoras deverão ser removidas com vapor, gasolina ou querosene.
Abrir a turbina o mais tardar 4 dias após a paralisação, desmontar o rotor e as engrenagens. À
medida que for desmontando, marcar as peças individualmente. Essas peças deverão ser limpas e
untadas com substância protetora. Proteger com papel oleado os mancais e as junções. As peças
internas deverão ser embrulhadas em folhas metálicas e encaixotadas.
Após a remoção das peças internas, remontar as carcaças. As carcaças superior, inferior dos
mancais, etc., deverão ser unidas entre si. Se necessário preencher os espaços vazios com calços
de madeira. As entradas e saídas deverão ser vedadas com flanges de plástico ou similar.
Após a desmontagem da peneira de vapor, válvulas de regulagem e fecho rápido, acionamento de
válvulas, outros elementos de regulagem, etc., estes componentes deverão ser limpos e untados
com substâncias protetoras. A seguir, embrulhados em papel oleado e encaixotados.
Placa, molas, buchas de guia, etc., deverão ser untados com substância protetora.
Os instrumentos elétricos e de medição deverão ser desmontados, embrulhados em papel de
proteção e marcados.
Verificar as pinturas externas e caso necessário renová-las.
As tubulações deverão ser desmontadas, limpas, secas, fechadas hermeticamente e repintadas
externamente. Manter em estoque 01 jogo de juntas novas para a partida.
Instalação de Óleo
As peças deverão ser limpas, inspecionadas conservadas em folhas metálicas e armazenadas.

Drenar completamente o óleo da turbina e limpar. Limpar o tanque de óleo se necessário, repintá-
lo externamente. Tornar a enchê-lo com óleo.
Retirar as tubulações, encher com óleo, vedar se necessário, pintar externamente.

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Limpar as bombas de óleo, revisar e conservá-la (externa e internamente) com produto

conservador. Montar ou armazenar em local bem protegido.
Limpar e secar o trocador de calor em ambos os lados (água e óleo). O lado do óleo deverá
permanecer cheio.
Desmontar o filtro de óleo, limpar, enchê-lo com óleo e fechar.
Desmontar as proteções, válvulas, pressostatos, etc. e limpar. Empacotar e guardar em local bem
protegido.
As engrenagens e acoplamentos deverão estar limpos e untados com agente protetor e guardados
em local seguro e limpo.

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CAPÍTULO 07
7.0 - MANUTENÇÃO
7.1 - INTRODUÇÃO
Este capítulo descreve e fornece as informações necessárias para manutenção da turbina.
Recomendamos consultá-lo em todo serviço de manutenção (preventiva / corretiva). Deverá ser
consultada a TGM Turbinas para reparos ou reposições. A manutenção tem por objetivo a
conservação do equipamento, bem como a garantia de operação e das utilidades do cliente.
Neste sentido, devem ser registrados todos os períodos de ocorrência anormais, bem como as
soluções aplicadas (reparos, alterações, melhorias).
7.1.1 – Inspeção durante a operação
Qualidade de vapor Período de verificação
Pureza, condutividade Mensal
Água de refrigeração
Qualidade, pureza Mensal
Óleo
Propriedade de separação de ar,
proporção de condensado, turvamento Semanal
Troca de óleo
A análise do óleo semanal determina quando o óleo deve ser trocado sob condições normais, o
óleo é trocado a cada 4/5 anos.
Filtros
Acúmulo de sujeira, estado dos elementos Conf. necessidade
e vedação, movimentação da alavanca comutadora Semanal
Resfriador de óleo
Acúmulo de sujeira Anualmente
OBS: Quando o período de parada for maior do que 14 dias, o lado da água do trocador que
estava em operação antes da parada deve ser limpo e seco.
Bomba de óleo
Reaperto das gaxetas ou Conf. necessidade
novo engaxetamento (Grandes vazamentos)
Tanque de óleo
Drenagem do condensador e lama
Novo enchimento Mensal

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7.1.2 – Testes após paradas prolongadas ou revisões
Válvula de Regulagem
Antes da partida as válvulas de regulagem devem ser abertas e fechadas sob uma pressão de
óleo de impulso constante a quente e a frio (somente com a válvula de fecho rápido fechada).
A pressão do óleo de impulso e o curso da válvula devem ser suaves, sem oscilações ou choques
bruscos. Observar a plaqueta de indicação do curso.
Válvula de Fecho Rápido
A válvula de fecho rápido deve ser movimentada da posição “fechada” para “aberta” e vice-versa
tanto no estado frio quanto quente sob pressão de vapor. O fechamento deve ser instantâneo e
sem golpes. Observar vedação total quando em condições de fechamento.
Relé de Fecho Rápido
Testar relé de fecho rápido, verificar movimentação do pino disparador, determinação do ponto de
atuação e retorno à posição. Em caso de anormalidade verificar o estado das molas de relé,
gatilho, haste e guias.
Pressostatos Elétricos
Checar os pontos de atuação e de reset (alarme e desarme).
7.1.3 – Testes de equipamentos de monitoração
Checar bombas de óleo auxiliares.

Checar pressostato (se houver).
Recomendações para ordem cronológica dos testes
As recomendações abaixo possuem caráter geral e são válidas a menos que instruções
específicas indiquem intervalos menores para os testes. Deve-se também proceder testes de
funcionamento dos aparelhos integrantes dos circuitos considerados após cada trabalho de revisão
ou reparo.
Intervalos recomendados:
Intervalo I - trimestral
Intervalo II - semestral
Intervalo III - anual
Intervalo IV - após paralisações superiores a 1 mês
Intervalo V - durante ou após grandes revisões

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QUADRO DEMONSTRATIVO DA ORDEM CRONOLÓGICA DE TESTES
OBJETIVO DO TESTE INTERVALO

I II III IV V
Conjunto indicador de rpm x x x
Indicadores de pressão x x
Indicadores de temperatura x x x
Medidores de vibração x x x
Indicadores de nível x x x
Movimentação das válvulas de regulagem x x x
Neutralização das válvulas de regulagem x x x
Obs:
1 - Somente componentes elétricos.
7.2 - REVISÕES
A revisão corresponde a uma inspeção relativa às funções, segurança e manutenção de valores
(controlar, testar, medir) e uma restauração (reparos, substituições) relacionadas com os
resultados da operação (perturbações ou planejados) realizados no local da instalação ou nas
instalações do fabricante.
Normalmente procede-se uma revisão das instalações de uma turbina em intervalos de 2 a 4 anos.
A determinação dos intervalos de revisão depende dentre outros do modo de operar a turbina
(serviço contínuo ou partidas e paradas freqüentes), da qualidade do vapor e das condições de
supervisionamento.
As medidas indicadas a seguir devem ser executadas no mínimo a cada revisão e a partir de então
sempre que houver uma oportunidade.
Palhetamento
Verificar as palhetas do rotor, diafragmas, fitas de cobertura e rebitamentos quanto a

amassamentos, marcas de contatos, deposições de sais, erosão, riscos e corrosão.
Controlar as fixações das palhetas e seus travamentos nos discos.
Ensaiar as soldas dos injetores e diafragma quanto a trincas.
Controlar os encaixes dos perfis. Fitas de cobertura e rebites que estejam trincados ou fortemente
erodidos, ou ainda desgastados em cerca de mais altura do rebite deverão ser substituídas.
Danos leves e isolados provocados por corpos estranhos devem ser eliminados desamassando-se
as palhetas atingidas. Ao desamassar cuidar para não riscar as arestas das palhetas. Caso
aconteça, eliminar os riscos com uma lima fina. Se as deformações forem grandes, as palhetas
devem ser substituídas.
Erosões leves, em forma plana (predominante nos estágios finais) não exigem cuidados. Erosões
superiores a 30% da largura da palheta implicam em substituição. Erosões nas arestas devem ser
tratadas com lima fina.
Peneira de vapor (Válvula de fecho rápido)
Verificar estado na furação e desobstruir caso necessário.

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Regulador de velocidade
Verificar manual de instruções da Woodward para regulador de velocidade CPC + 505 STD.
Base
Verificar condições das fixações e alinhamento.
Isolação Térmica
Verificar condições das mantas e se estão completas e corretamente fixadas.
Labirintos
Verificar condições das fitas (pontas) de labirintos.
Mancais
Verificar condições das camadas de metal patente.
Folga do mancal axial:

- Caso as pastilhas do mancal axial estejam muito desgastadas, deve ser substituído o conjunto
completo.
Pastilhas do mancal (quando houver)
Controlar o contato das superfícies das pastilhas. Ressaltos isolados devem ser alisados ou
eliminados com um polimento. Verificar as arestas de apoio.
Ao remontar, observar as setas com o sentido de rotação e respeitar a ordem inversa utilizada na
desmontagem. Após montadas elas devem se distribuir regularmente em seus encaixes, verificar a
liberdade de movimentos de cada uma delas.
Controlar os ajustes dos casquilhos nos corpos de mancais e verificar a possível existência de
pontos queimados (pontos de fuga de corrente do eixo para os mancais por faiscamento).
Os mancais devem manter sua capacidade de poderem ser girados sem dificuldades sobre seus
assentos, evitar pressionar os casquilhos ao ajustá-los nos assentos.
Verificar as chapas defletoras de óleo quanto a deformações por contato com eixo.
Controlar as entradas de óleo, orifícios ajustáveis, e limpar caso necessário.
Antes de montar os mancais lubrificar as superfícies de encaixe com óleo. Não montar a seco.
Colos dos mancais (rotor)
Estado das superfícies.

As verificações da forma geométrica dos colos dos mancais (cilíndricidade) são importante
subsídio para o teste de contato do eixo com as superfícies do metal patente.
Válvula de regulagem
Verificar a movimentação das hastes, estado das molas cilíndricas, deposições de sais, corrosão e
erosão. Analisar as superfícies das sedes e guias. Conferir o ajuste.

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Válvula de fecho rápido
Verificar a movimentação de pré-curso, o estado das molas guias e sedes inferiores e posteriores
e eventuais deposições de sais.
Inspeções e revisão de tubulações
Após soltar os flanges de ligação da turbina com as linhas, verificar a existência de esforços nas
tubulações do paralelismo entre as faces dos flanges.
Fechar, em seguida, com tampões todas as extremidades abertas para evitar entrada de corpos
estranhos. Verificar os suportes, escoras e conexões bem como as válvulas. Observar as faces de
vedação dos flanges e das conexões.
Caso alguma tubulação tenha sofrido deformação ou se deslocado, proceder correções nos
suportes e fixações. Caso haja necessidade de soldagens, as superfícies internas deverão ser
posteriormente cuidadosamente limpas e isentas de respingos.
As válvulas montadas nas tubulações, do tipo globo, gaxeta, retenção, placas de orifício, etc.,
devem ser desmontadas e limpas.
Partes danificadas devem ser substituídas. Com purgadores deve-se tomar cuidado com a
remontagem das peças soltas (pratos, discos) para que não se prendam durante o fechamento.
Limpar todos seus componentes internos e substituir os danificados.
Antes de recolocar as tubulações e válvulas em suas posições, soprá-los com ar comprimido para
garantir a ausência de corpos estranhos e comprovar a desobstrução das passagens livres.
Controlar todas superfícies de vedação. Certificar-se de que os materiais prescritos para juntas,
parafusos e porcas estão corretos. Cuidar para que o aperto seja feito em elementos
diametralmente opostos para garantir a distribuição dos esforços. Observar o sentido do fluxo ao
montar as válvulas.
Ao montar os instrumentos e suas linhas de impulso controlar suas posições e verificar que as
linhas estejam desobstruídas.
Motores Elétricos
Mancais, alinhamento com a máquina acionada, refrigeração, contatos e caixa de terminais.
Válvulas redutoras de pressão e segurança
Sede da válvula, mola de compressão, depósitos.
Filtro de óleo de lubrificação
Após a despressurização, por meio de desaeração, abrir a tampa do filtro em by-pass e drená-lo
completamente. Retirar o elemento e executar a limpeza com uma escova macia e fluido de
limpeza. Checar a peneira antes da remontagem.
Alinhamento
Checar alinhamento entre a turbina e redutor e a máquina acionada.

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7.3 - TESTES DOS DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO E SEGURANÇA
7.3.1 - Válvula de fecho rápido
Em todos os testes regulares do fecho rápido deve-se desarmar a válvula através da alavanca
manual ou da válvula solenóide duas ou três vezes. Além disto, antes de partir a turbina, deve-se
abrir e fechar a válvula igualmente duas ou três vezes.
Para finalizar a condição de fecho rápido acionado (turbina desligada) existe uma chave fim de
curso no cilindro hidráulico da válvula.
7.3.2 - Dispositivos de proteção contra sobre velocidade
Intervalos de tempo para verificação

Paradas prolongadas cada parada
Turbo-redutor com interrupções semanais mensalmente
Turbo-redutor com operação contínua anualmente
Condições satisfatórias dos testes de fecho rápido
Operar a turbina em vazio e elevar a rotação gradualmente 1% por minuto a partir da rotação de
operação, até o disparo por sobre velocidade.
Não é necessário deixar a rotação cair até a parada da turbina, o relé de fecho rápido pode ser
rearmado com cerca de 50% da rotação nominal.
Realizar o teste de 2 a 3 vezes.
Elevar a rotação novamente até o nominal.
Importante:
Caso o desarme não ocorra na rotação prevista, prosseguir elevando a rotação até no
máximo 2% acima da rotação de fecho rápido prescrita. Caso ainda não desarme, parar
e verificar o conjunto do pino disparador.
7.3.3 - Bombas reservas
Ligar as bombas auxiliares manualmente. Observar se há variação de pressão. Desligar as

bombas. Comutar novamente o comando das bombas auxiliares para “Automático”.
7.3.4 - Componentes da linha de segurança
Os componentes hidráulicos para desarme da turbina devem ser testados e parada do conjunto,
no mínimo, a cada 12 meses (ver esquema de óleo).
Os seguintes testes devem ser devidamente registrados no protocolo de teste:
Disparador de fecho rápido
Já descrito no item 3.1.2.
Válvula solenóide
Testar a válvula solenóide atuando no botão de desarme de emergência do painel local.

Proceder mais 3 vezes.

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7.4 – PERTURBAÇÕES, CAUSAS E PROVIDÊNCIAS
7.4.1 - Perturbações gerais
PERTURBAÇÕES CAUSAS PROVIDÊNCIAS

1. Elevação da a) Falta de água de a) Temperatura de água muito alta, eventualmente baixá-
temperatura dos refrigeração; temperatura la, vazão de água insuficiente; acúmulo de sujeira nos
mancais de entrada da água muito trocadores de calor; bolsas de ar nos trocadores
alta providenciar desaeração, limpeza e aumentar a vazão de
água.
b) Falta de óleo b) Verificar nível de óleo no tanque e completar se
necessário; verificar a vedação da desaeração dos
trocadores e dos filtros de óleo. Verificar operação das
bombas e set-points e válvulas de alívio. Checar placas de
orifício.
c) Esforço muito elevado c) Verificar a pressão na câmara da roda devido a
no mancal axial incrustações no palhetamento. Verificar a pressão de
escape e caso necessário elevá-la.
d)Alinhamento inadequado d) Verificar o alinhamento e corrigir se necessário.
(aumento de calor por
atritos)
e) Danos no metal patente e) Aumentar a pressão e vazão de óleo; aumentar as
por atritos ranhuras de lavagem dos mancais.
f) Danos no metal patente f) Rasquetear os mancais (não ultrapassar as folgas
devido ao transporte máximas recomendadas).
g) Canal de alimentação g) Liberar o canal.
do poço do termômetro
entupido
h) Operação prolongada h) Interromper a operação ou carregar a turbina.
com a turbina em vazio

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7.4.2 - Dispositivos de proteção / segurança / supervisionamento

1. Disparo por a) Emperramento das a) Observar a escala da válvula; afrouxar o gaxetamento
sobrevelocidade válvulas de regulagem da haste.
b)Válvula solenóide sem b) Verificar relés que atuam na válvula solenóide.

auto travamento
2. Disparo por a) Desgaste excessivo nas a) Aumento do impulso axial ocorre devido as incrustações
deslocamento axial pistas axiais do mancal nas palhetas (remover durante a revisão e substituir as
por danos no pastilhas dos mancais).
palhetamento ou
alterações das pressões
b) Aumento do impulso b) Manter o gradiente de carregamento especificado ou

axial durante a partida abaixá-lo. Controlar folga axial.
3. Válvula de fecho a) Ligação errada de a) Corrigir ligações (tubulações).
rápido opera algum dispositivo de
irregularmente (fecha proteção não permitindo
lentamente ou não abre) queda de pressão
b) Cilindro não opera b) Verificar atritos, retificar sede da válvula comutadora.
c) Não há formação de c) Fechar drenagens do bloco de válvula de regulagem.

pressão após o cone Verificar eventuais vazamentos nas válvulas de
principal regulagem.
d) Pressão de óleo do d) Reajustar a pressão.

circuito de segurança
muito baixa
4. Danos nos labirintos a) Emperramento do rotor a) Deixar a turbina esfriar até que o rotor possa ser girado
por aquecimento manualmente.
unidirecional ou
resfriamento com rotor
parado seguido de partida
inadequada
b) Danos nos mancais b) Reparar os mancais, e reparar ou substituir os

radiais e axiais labirintos.
5. Temperatura de a) Operação prolongada a) Carregar a turbina.
escape muito alta em vazio ou com carga
muito baixa
b) Danos no palhetamento b) Reparar no fabricante.
c) Danos nos labirintos da c) Substituir buchas e/ou fitas.

compensação axial
6. Pressão muito alta na a) Incrustações na turbina a) Proceder a uma lavagem na turbina.
câmara da roda

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7.4.3 - Sistema de óleo

1. Pressão de óleo a) Fornecimento a) Desligamento da bomba auxiliar de óleo muito cedo,
lubrificante insuficiente insuficiente da bomba ligá-la novamente; válvulas de bloqueio antes e após a
principal bomba não estão totalmente abertas; bomba principal com
defeito, repará-la. Linha de sucção não vedada: checar
linha e selagem do eixo.
b) Filtro de óleo principal b) Comutar o filtro duplo e limpar a câmara suja.
sujo
c) Trocador de calor sujo c) Comutar o trocador de calor e limpar o lado sujo.
d) Vazamento no sistema d) Eliminar vazamento.

de óleo
e) Temperatura de óleo e) Com o aumento da temperatura, o óleo reduz sua

crescente viscosidade. Diminuir a temperatura do óleo.
2. Sujeira no óleo a) Acúmulo de resíduo nos a) Comutar o trocador, o filtro e limpar individualmente.
lubrificante trocadores e filtro; by-pass
interno liberado
b) Elemento filtrante com b) Substituir.

defeito
3. Moto-bombas não a) Ligação elétrica a) Checar ligação, checar sistema de proteção.
partem incorreta
b) Set-point da pressão b) Corrigir o ajuste do set-point.

elétrico incorreto
4. Válvulas de a) Oscilações críticas de a) Alterar o ajuste da válvula; providenciar suportes
segurança não operam fluxo no sistema de óleo mecânicos para as válvulas e tubulações; reposicionar as
corretamente válvulas, substituir a mola da válvula por mais rígida;
instalar válvula de diâmetro nominal maior.
5. Alteração das a) Capacidade de a) Consultar fornecedor de óleo; caso a capacidade de
propriedades do óleo separação de ar separação esteja muito afetada deve-se trocar todo o óleo;
antes de colocar novo óleo proceder a uma limpeza com
circulação de óleo limpo.
b) Capacidade anti- b) Consultar fornecedor de óleo; pode se acrescentar
espumante aditivos anti-espumantes (somente os indicados pelo
fornecedor do óleo), cuidar para que dosagens excessivas
não prejudiquem a capacidade de separação de ar.
6. Óleo com aspecto a) Mistura de água no óleo a) Verificar a estanqueidade dos trocadores de calor;
leitoso (fortemente separar a água e analisar pH da água e do condensado.
emulsionado)
7. Queda de nível de a) Perda normal de óleo a) Fazer o preenchimento.
óleo no tanque: não reposta
a) Lenta
b) Perda acentuada de b) Checar a válvula de dreno do tanque.
óleo. Na vedação,
vazamentos

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7.4.4 - Sistema de regulagem

1. Rotação e/ou a) Placas de orifícios a) Desmontar e limpar.
potência não
acompanham o ajuste b) Respiro do servo motor b) Colocar a placa de orifício.
do seletor sem placa de orifício
c) Servo motor bloqueado c) Medir a pressão na câmara do pistão do servo motor e

ou “pesado” verificar sua linearidade com o curso.
d) Servo motor muito d) Controlar as placas de orifício de entrada, aumentar ou

rápido, produzindo diminuir a passagem de óleo.
oscilações.
2. Oscilações na a) Causas prováveis a) Providências idem acima.
rotação conforme acima
b) Grau proporcional (P) b) Ajustar o grau P mais alto.

do regulador muito baixo
c) Acúmulo de ar no óleo c) Controlar o nível do tanque de óleo; verificar os retornos

de regulagem de óleo para eliminar possíveis formações de bolhas e
arraste de ar; verificar a capacidade de separação de ar
(máx. de 7 minutos a 122 conf. DIN 51381).
7.4.5 - Vibrações
Caso os níveis de vibrações atinjam valores inadmissíveis, ou ruídos incomuns apareçam, o turbo
deve ser imediatamente desligado. Como primeira providência deve ser verificado o
balanceamento, o alinhamento, os mancais, labirintos, palhetamento e eventualmente todas as
folgas.
Antes de entrar novamente em operação deve-se girar o rotor manualmente para comprovar sua
liberdade. Se após o reinício de operação os níveis de vibração persistirem, proceder a uma
análise mais apurada de vibrações para apurar as causas.
Vibrações inadmissíveis podem ser resultados das seguintes causas isoladas ou combinadas:
Desbalanceamento muito grande de origem repentina como quebra de palhetas, ou alterações
lentas do estado de balanceamento provocado por: incrustações, erosão, corrosão ou
emperramento de rotor.
Contato do rotor (palhetas ou fitas de labirinto) com as partes fixas.
Ressonâncias com as estruturas de sustentação do turbo ou elementos internos das máquinas.
Vibrações forçadas por falhas dos acoplamentos ou erros de alinhamento, ou ainda causadas por
força da reação nas máquinas acionadas e acionadoras.
Instabilidade dos rotores nos mancais (oil whip resonance).
Alterações das amplitudes de vibração podem ser provocadas por variações das características
do sistema com carga, desgaste dos mancais e/ou eixo, temperatura e característica do óleo, etc.

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Instrumentos necessários para registro e análise dos problemas de vibrações
Medidores de vibração do eixo que indicam a vibração relativa do eixo com a carcaça do mancal.
Os sensores são instalados vertical e horizontalmente ou deslocados 90 ºC entre si em cada
mancal.
Sensores de vibração de carcaça que indicam a vibração absoluta da carcaça do mancal.
Registradores multi-pontos.
Analisadores de vibração para definição das freqüências harmônicas.
Devem ser conduzidas várias medições e avaliações dos resultados obtidos para se identificar a
causa das vibrações inadmissíveis. Estas análises devem ser feitas por técnicos especializados,
por isto citamos apenas algumas diretrizes para encaminhar a resolução destes problemas.
Ensaio I - Medir as vibrações em todos os mancais, carcaças e bases, nas três direções
fundamentais em vazio e à plena carga. Geralmente as vibrações se compõem não só de
freqüências coincidentes com rotações nominais, mas também de uma combinação de várias
freqüências.
Ensaio II - Análise do espectro de freqüência das ondas de vibrações nos pontos de maior
amplitude.
Ambos os ensaios podem conduzir a diferentes resultados:
Resultado II.1
As vibrações são predominantemente síncronas com a rotação. A excitação, portanto deve ser
oriunda de forças de desbalanceamento dos rotores com deformações, excentricidade do eixo ou
forças de reação no acoplamento (erros de alinhamento).
Resultado I.1
As amplitudes de vibrações nas três direções, nos vários pontos de admissão são muitos
diferentes. Os resultados do ensaio I conduzem à suspeita de ressonância na base e nos mancais.
A comprovação só pode ser feita com um terceiro tipo de ensaio.
Ensaio III - Registro das vibrações nas direções interessadas durante a partida ou parada do turbo
ou se possível medição da amplitude em vários patamares de rotação contínua.
Resultado III.1
Detecta-se uma ressonância. Na direção considerada encontra-se uma freqüência natural abaixo
da rotação nominal. Caso seja uma freqüência própria da base, esta deve ser identificada.
Resultado III.2
Amplitudes de vibração aumentam muito com a rotação. A freqüência própria perturbadora não
deve estar muito acima da rotação nominal. Neste caso, deve-se tentar avaliar qual a distância
entre ambas as freqüências.
Resultado I.2
Amplitudes de vibração aumentam muito com a rotação. A freqüência própria perturbadora não
deve estar muito acima da rotação nominal. Neste caso, deve-se tentar avaliar qual a distância
entre ambas as freqüências.

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Resultado I.2
Amplitudes de vibração nas direções transversais (Hev) são aproximadamente iguais (contrário ao
resultado I.1).
Neste caso pode-se concluir por desbalanceamento residual muito grande ou forças de reação
rotativas muito grandes.
Caso se prossiga com o ensaio III e este resulte que nenhuma, ou somente uma pequena
ressonância seja detectada, então provavelmente surgiram desbalanceamentos durante a
montagem ou primeira posta em marcha.
Caso o ensaio III repita os resultados III.1 e III.2, ou seja, proximidade de uma ressonância, deve-
se analisar as rotações críticas dos rotores e as forças excitadoras nas rotações nominais.
Resultado II.2
Vibrações não síncronas com a rotação (contrário aos demais resultados).

Vibrações com freqüências múltiplas da rotação nominal são provenientes de erros de
alinhamento, rigidez desiguais dos mancais nos planos horizontal e vertical ou assento solto do
mancal.
Vibrações com metade da freqüência nominal são às vezes originais por forças do filme de óleo.
Outra vibração associada ao filme de óleo é o “oil whip“ que aparece na primeira rotação crítica do
rotor.
As condições para existência de vibrações auto-excitadas são influenciadas pela carga nos
mancais, tipo de mancal e viscosidade do óleo.
Quando adicionalmente o resultado I.1 indicar grandes diferenças de amplitude, pode-se
imediatamente concluir por ressonância.
As diretrizes acima possibilitam eliminar as causas mais comuns de vibrações. Caso porém não se
possa encontrar uma solução satisfatória e praticável, aconselha-se recorrer ao fabricante da
turbina.
7.5 – SERVIÇOS E PEÇAS DE RESPOSIÇÃO

Deve-se manter sempre um estoque das peças de reposição recomendadas pela TGM Turbinas.
Esta providência permite ao engenheiro de manutenção restringir ao mínimo o tempo de paradas
para colocação de novas peças.
Ao elaborar a lista das peças de reposição recomendadas, a TGM Turbinas supõe que a turbina
seja operada e sua manutenção executada de acordo com as respectivas instruções deste
manual.
Para manter um bom padrão de performance, os seguintes pontos devem ser observados:
1) Deve-se tomar as providências necessárias para evitar que entre vapor na turbina parada.
2) Deve-se evitar o arraste da caldeira, mas se isto ocorrer, é preciso examinar os mancais e
substituí-los se necessário.
3) É importante que o óleo de lubrificação seja examinado freqüentemente e trocado, se
necessário. A análise das amostras de óleo em intervalos regulares permite antecipar
distúrbios ou constatar que o óleo está chegando ao fim de sua vida útil.
4) A isolação dielétrica dos equipamentos elétricos deve ser verificada periodicamente e estes
não podem estar sujeitos à umidade ou sujeira.
5) A condição interna da turbina pode ser avaliada por meio de testes que indiretamente
permitem verificar as folgas de labirintos, palhetamento e anéis de vedação. Solicitar pessoal
autorizado da TGM Turbinas.

Turbina : TM 15000
O.S.: 40749
A TGM Turbinas mantém um departamento exclusivo para atender aos clientes quanto à operação
e manutenção nos pontos não citados neste manual.
Aconselhamos que a reposição seja feita somente com peças originais da TGM Turbinas.
Ao fazer o pedido de peças de reposição, deve-se seguir corretamente as instruções abaixo para
que o pedido seja atendido prontamente.
1) Especificar no pedido:
a) Tipo de máquina e acionamento
b) Descrição completa das peças e o número da posição de acordo com sua localização
c) Quantidade e prazo de entrega desejados
OBS: A TGM Turbinas não efetuará a troca de peças em garantia que por ventura apresentarem
problemas na montagem em decorrência de alterações feitas por terceiros.
7.5.1 – Lista de peças sobressalentes recomendadas
Item Descrição Quantidade Unidade

1 Mancais
1.1 Mancal radial 1 Peça
1.2 Mancal radial axial 1 Peça
2 Anéis de vedação de óleo
2.1 Anel de vedação anterior 1 Peça
2.2 Anel de vedação posterior externo 1 Peça
2.3 Anel de vedação posterior interno 1 Peça
3 Buchas de labirinto
3.1 Bucha de labirinto anterior 1 Peça
3.2 Bucha de labirinto posterior 1 Peça
3.3 Bucha de compensação 1 Peça
4 Fitas de labirinto
4.1 Fitas de labirinto anterior, posterior, compensação e entre discos 1 Jogo
4.2 Arame para fixação das fitas de labirinto 1 Jogo
5 Válvula de regulagem
5.1 Haste da válvula 1 Jogo
5.2 Bucha guia da haste 1 Jogo
6 Válvula de fecho rápido
6.1 Haste da válvula 1 Peça
6.2 Mola cilíndrica 1 Peça
6.3 Bucha guia da haste 1 Peça
6.4 Retentor 1 Peça
6.5 Anel O’Ring 1 Peça
7 Servo motor
7.1 Kit de reparo do servo motor 1 Jogo
A lista mostrada acima consta de peças que devem ser mantidas em estoque para se evitar que a
turbina fique parada por um longo período aguardando peças de reposição, podendo acarretar
perdas ao processo. Para demais peças, como dispositivos e instrumentos elétricos, consultar o
departamento de Assistência Técnica.


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MANUAL DE INSTRUÇÕES

CLIENTE: ITUIUTABA BIOENERGIA LTDA

PÁG. 1 TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8

5.2.5 – Resfriador de óleo ................................................................................................................................20

PÁG. 2 TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8

7.4.5 - Vibrações ..............................................................................................................................................47

• 505 STD VOL. I

PÁG. 3 TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8

• O equipamento não tenha operado em condições anormais;

A TGM Turbinas não se responsabiliza por danos causados ao equipamento devido a:

• Manutenção ou modificação efetuada por terceiros;

ASSISTÊNCIA TÉCNICA – 24 HORAS

PÁG. 4 TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8

1.2 – CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO DA TURBINA

Máquina acionada Gerador

Rotação da turbina: Anti-Horário

Obs.: Sentido de rotação visto da turbina para máquina acionada

CONEXÕES DE VAPOR (FLANGES DA TURBINA)

Obs.: Direção dos flanges visto da turbina para máquina acionada

PÁG. 5 TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8

1.3 – EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO, SEGURANÇA E ADVERTÊNCIA

Pressão do vapor escape 30.10.4 ≥1,5 ---- ---- bar g

PÁG. 6 TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8

2.1 - DESCRIÇÃO GERAL DA TURBINA

2.2 – DESENHOS COMPLEMENTARES

PÁG. 7 TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8

3.1 - DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO E SEGURANÇA

3.1.1 – Válvula de fecho rápido (Conjunto nº 1.08.1333.00.0 e 1.08.1334.00.0)

PÁG. 8 TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8

Teste de operação da válvula de fecho-rápido com a turbina em operação

3.1.2 – Disparador de fecho rápido (Conjunto nº 1.03.0018.00.4)

PÁG. 9 TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8

Falha de operação – Correção

3.1.3 – Relé de fecho rápido (Conjunto nº 1.10.0031.00.2)

3.1.4 – Válvula solenóide

PÁG. 10 TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8

Botão de desarme de emergência

O desligamento de emergência possui capacidade de autotravamento, ou seja, mesmo após

A seguir, é representado um esquema de desarme de emergência, no qual os botões energizados

• b01 - Botão de emergência

PÁG. 11 TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8

• b02 - Botão de rearme

As demais proteções do gerador encontram-se detalhadas no manual de instruções do fabricante

3.1.6 – Válvula manual 3 vias

PÁG. 12 TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8

4.1 - DADOS DO SISTEMA DE REGULAGEM

4.1.1 - Regulador de Velocidade

4.1.2 - Conversor eletrônico / hidráulico CPC

4.1.3 – Servo motor

4.1.4 - Válvula de regulagem

4.2 - SISTEMA DE REGULAGEM

PÁG. 13 TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8

4.2.1 – Válvula de regulagem (Conjunto nº 1.07.1397.00.2)

A carcaça do bloco de válvulas possui em seu interior divisões de câmaras capazes de

4.2.2 – Regulador de velocidade

4.2.3 – Servo-motor (Conjunto nº 1.09.0341.00.1)

O servo-motor é o elo de união entre o regulador de velocidade e as válvulas de regulagem de

PÁG. 14 TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8

Diâmetros padronizados dos pistões………………………… 160 mm

PÁG. 15 TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8

5.1 - DADOS DO SISTEMA HIDRÁULICO

5.1.1 – Instalação hidráulica – Dados gerais

5.1.2 – Tanque de óleo

5.1.3 – Bomba principal de óleo (fornecimento cliente)