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Colheitadeiras John Deere Série S

Método de Calcular Perdas


Colheitadeiras Série S – Modelos disponíveis

S790 S780 S770 S760 S550

S440 S430

S540 1470 1175

2 John Deere | Colheitadeiras Série S700 – Operação e Ajuste| dezembro de 22


Colheitadeiras John Deere Série S550
Plataformas 600F
Molinete: Dedos

Dedos com abas para melhorar a alimentação.

Alavanca de
ajuste da
inclinação dos
dedos

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Molinete: Ajuste da Altura Mínima

Com os cilindros em posição mínima (hastes recolhidas), deve-se ajustar as hastes dos
cilindros para que os dedos fiquem afastados 38 mm da barra de corte, com esta forçada
para cima com pressão máxima, no ponto central da barra.

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Sem-fim: Características

• Maior Diâmetro: 660 mm.


• Rotação: 152 RPM (de fábrica; ver próximo slide).
o 17 Dentes Eixo Motriz
o 58 Dentes na coroa do sem-fim.
• Vantagem: proporciona melhor alimentação em diversos tipos de produtos e
condições de colheita.

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Sem-fim: Rotações

Engrenagem Motriz Engrenagem Movida Rotação - rpm

15 dentes 58 dentes 134 rpm

15 dentes 52 dentes 150 rpm

17 dentes 58 dentes 152 rpm

17 dentes 52 dentes 170 rpm

Standard

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Sem-fim: Ajuste Horizontal e Vertical

Ajuste Vertical

Lado Dir.
Lado Esq.
Ajuste Horizontal

Ajuste vertical (atura): deve existir uma folga de 12 mm


entre as espiras do sem-fim e o fundo da plataforma.

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Sem-Fim: Distribuição dos Dedos

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Sem-Fim: Ajuste do Comprimento dos Dedos

O ajuste é feito no lado direito.

Solte as 4 porcas (A).

Gire o sextavado (B) conforme necessário.


A

Reaperte as porcas (A).

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Barra de Corte: Características

• Capacidade de corte, permite colher em velocidades de até 10 km/h.


• Barra de corte possui alta velocidade, longo curso e reduzidas vibrações.
• Sistema de chapas aparadoras, evita a entrada de terra na plataforma e o retorno do
material colhido à barra de corte ou ao solo.

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Barra de Corte: Ajuste dos Clipes de Fixação

Folga entre o clipe de fixação e a navalha: 0,5 mm

Parafuso de
ajuste

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Barra de Corte: Ajuste do Ângulo de Ataque
Este ajuste é feito pela variação do ângulo da máscara frontal do alimentador da
máquina. O ajuste deve ser verificado em caso de troca de pneus diferentes.
Posicione o alimentador de modo que o parafuso do pivô (A) fique a 865 mm do piso: a
face frontal da máscara deve ficar na vertical.
Para ajustar, solte as porcas (B e C) e regule os tirantes superiores (D).
As ranhuras (R) impedem o deslizamento da máscara quando a mesma está ajustada.

R
C

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Sistema Hydraflex: Chapas Deslizantes

• Chapas menores e com proteções


antiaderentes rebitadas.

• Facilita a “cópia” das ondulações


do terreno, proporcionando um
corte mais baixo e menor custo de
manutenção individual.

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Sistema Hydraflex: Cilindros

As plataformas atuais possuem 1 cilindro hidráulico em cada braço, com


uma amplitude de corte de 152 mm.

Cilindro
hidráulico

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Sistema Hydraflex: Pressão do Sistema
Pressão

Série 70
Controlador LC1
Endereço 130.

Série S
Controladora LC1
Endereço 149

Com 1 Cilindro por Barra (atual)

Condições de Solo Pressão

Seco e Firme 65 a 75 bar

Normal 76 a 85 bar

Úmido 86 a 100 bar

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Potenciômetros do CAAC e do Master

C. Potenciômetro do Master – lado


esquerdo da plataforma.
C

D. Potenciômetro do Master – lado


direito da plataforma.

E. Potenciômetro do controle de Altura


de corte: no lado direito da
plataforma.

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Configurações Recomendadas
Ajuste do ângulo da máscara do alimentador do cilindro
A posição do alimentador afeta a perda de grãos, o fluxo de material e o funcionamento do controle de altura da plataforma.
O alimentador deve estar nivelado quando o parafuso de articulação central encontra-se a 34" (86,4 cm) do solo.
O parte superior da chapa traseira na plataforma deve ser de 10 graus.
Calibração da Plataforma
O procedimento de calibração da plataforma será o mesmo da série 600F.
Ajuste de Tensão da Correia
Mecânica
Central
Laterais (LE e LD)
Ajuste a pressão do HydraflexTM
Ajustável desde a cabine.
Pressão normal de operação é 86,2 a 106,9 bar (1250 a 1550 psi).
Comece com 82,7 bar (1200 psi) e aumente conforme necessário.
Para bloquear a barra de corte acima do solo aumente a pressão ao máximo.

Maior pressão de flutuação = Menos força da barra de corte no solo - para condições de solos úmidos e macios.
Menor pressão de flutuação = Maior força da barra de corte no solo - para condições de solo normais.

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Configurações e Ajustes

Configurações e Ajustes mais IMPORTANTES à serem feitos nas


700FD:

• Posição do Molinete

• Velocidade das correias/ caracol

• Sincronismo dos Dedos do Rolo Alimentador (visto anteriormente)

• Configurações da pressão do sistema de flutuação

•Ajuste do ângulo do Alimentador do cilindro

• Corte somente de um lado / Subalimentação

• Modo CAAC

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Posição do Molinete

Plataforma Flex com sem-fim: o FlexDraper: o molinete precisa apenas puxar a


molinete está funcionando baixo e para cultura para cima da barra de corte. O molinete
trás para puxar o cultivo sobre a barra de tem de funcionar mais alto e mais afastado.
corte e para o sem-fim.

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Posição do Molinete

O passo dos dedos do molinete é ajustável.


Ambas as extremidades do molinete possuem
alavancas de ajuste. Um passo mais avançado
ajudará a colher plantas deitadas. Um passo
menos avançado irá reduzir o enrolamento do
material no molinete.

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Trilha
Conceitos
CWS – Cylinder Walker Separator (Cilindro com Separação por Saca-
palha): aplicado na 1470 e 1570

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Conceitos
WTS – Walker Tine Separator (Saca-palha com Separador de
Dedos)

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Conceitos
CTS – Cylinder Tine Separator (Cilindro Separador de Dedos)

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Conceitos
STS – Single Tine Separator (Separador Simples de Dedos)

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Objetivo do Sistema de Trilha e Separação

Separar os grãos das vagens ou espigas,


com o menor nível de danos possíveis.

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Funcionamento e Características do Sistema
Rotor STS - Estágio de Alimentação
A trilha inicia-se após a entrega do material pelo alimentador e pela passagem no rotor
(A), do Módulo de Controle de Alimentação. A partir da seção de alimentação (A), o
produto é transportado pelas aletas (B) da carcaça do rotor.
Este módulo proporciona a alimentação contínua e suave em três vias distintas.

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Funcionamento e Características do Sistema


2° Separação
1° Trilha
Alimentação


Separação
Final

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Coberturas Superiores Cônicas

Cobertura superior escalonada – S550

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Funcionamento e Características do Sistema
Sem-fins transportadores (A)
Conduzem o material trilhado para o sistema de limpeza.
Quantidade de sem-fins:
3 na S550
4 nas S660, S670, S680 e S690
B - Anteparos dianteiros

B A

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Côncavos

Côncavo Universal
Arames grossos
de Barras

Arames finos Côncavo Arrozeiro

Côncavo / cultura Milho Soja Trigo e grãos finos Arroz Sorgo e girassol

Côncavo de arames finos X

Côncavo de arames grossos X X X X

Côncavo de barras X X

Côncavo Arrozeiro X X

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Nivelamento do Concavo

Todas versão grãos e a S arrozeira A C

Ajustar/nivelar o côncavo através das porcas A, B, C e D


simultaneamente, até que a barra do côncavo interfere
D
com os elementos do rotor na parte dianteira e traseira.
Recue lentamente até que o clique pare. Assim que o clique B
parar, recue uma volta completa e aperte a contra porca
superior.

Ajuste o parafuso batente do côncavo dianteiro e traseiro A


(A) apertando a porca inferior (B) até que a cabeça do D
parafuso (C) esteja justa contra o côncavo. Aperte a porca
superior (D) enquanto pressiona a porca inferior (B) com a
chave de boca. B
Nota.: Iniciar o ajuste do nivelamento com o côncavo todo C
fechado.

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Separação
Objetivo do Sistema de Separação

Tem função idêntica à do saca-palhas, mas difere no funcionamento.


O movimento do rotor associado às aletas movimenta o produto para a seção de
separação.
A separação dos grãos ocorre pelo movimento do rotor e pela ação de compressão /
descompressão.

Módulos de Alimentação e
Trilha
30 módulo (estágio):
Separação

40 módulo (estágio):
Separação final

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Conceito exclusivo

A velocidade periférica na seção de separação é maior, fazendo com que os grãos (que são mais
pesados), sejam impulsionados na direção da extremidade da caixa, caindo pelas grades de separação.

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Conceito exclusivo
Dedos
A palha manipulada ao redor do rotor pelos dedos com desenho e material especial, abre espaços internos.
Com abertura da palha, o grão encontra espaços para mover-se através das grades inferiores.

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Separação final
Módulo separador
A separação é executada pelo rotor (A) e auxiliada
pelo côncavo (B) e cumpre as seguintes funções:
A Versão Grão

• Transformar o movimento tangencial em


longitudinal.
• As aletas (C) auxiliam no direcionamento
do fluxo. C
• Impulsionar o material ao picador.
B
• O côncavo de grades recolhe os últimos
grãos que ainda se encontram presos a
palha.

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Separação
Kit de fechamento das grades de separação Tuchos espaçadores das grades
Os tuchos (A) são montados de fábrica por cima da
Fechamento das grades do separador recomenda-se para
estrutura. Para colheita sob condições de grande volume
grãos pequenos e secos.
de massa e para milho, instala-se os tuchos (A) entre a
As tampas são instaladas nas grelhas para ajudar a equilibrar a
carga de palhiço sobre as peneiras e melhorar a limpeza no
estrutura (B) e as grades (C), aumentando a folga destas
graneleiro. em relação aos
dedos de separação do rotor.
Para acesso ao sistema, retire as tampas
plásticas.

B A

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Tuchos espaçadores das grades
Com a adição do sistema de retrilha com trilha da S680/S690, juntamente com o sem fim longo para
distribuição uniforme sobre a bandeja de retorno, a última secção do separador de grelhas não pode ser
reduzido. Este não é um grande problema, como as três seções frontais sendo reduzidos deveria permitir a
separação do milho. Na S660 e S670 máquinas, você pode reduzir essas grades, se necessário, só precisa
pedir o espaçador e mais parafuso e instalar.
Não force a grade na S680 instalando espaçadores poderá danificar o tubo e sem fim.

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Função do Sistema

Limpar os grãos trilhados, captando as pontas de vagens, cachos ou espigas não


completamente trilhados.

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Sistema de Limpeza
A. Ventilador.
B. Peneira Superior.
C. Peneira Inferior.
D. Extensão separadora da retrilha.
E. Peneira fixa: pré-limpeza.
F. Bandeja de Retorno
F
E B D

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Comparativo entre as peneiras – DF3

STS Série S DF3 (S550)

Peneira superior 1,48 m² 1,94 m²

Peneira Inferior 1,33 m² 1,56 m²

Peneira frontal 0,77 m² 0,77 m²

Total 3,60 m² 4,28 m²

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Tipos de Peneiras

Peneiras Dentes Profundos Peneiras Aplicação Geral

Grãos: Peneiras de dentes profundos Arrozeira – Peneiras de aplicação geral

Inferior Inferior

Superior Superior

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Peneira Superior com Duplo Ajuste

Ajuste recomendado para todas as culturas


Terreno plano = 5mm
Terreno inclinado = 10mm

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Divisores de peneira (SideHill)

Divisores de peneira (chamado também de kit SideHill) para colheita em terrenos inclinados,
Standard de fábrica para máquinas corpo largo, e opcional para máquinas corpo estreito sem
peneira auto-nivelante.
Divisores moveis montados na peneira que mantêm o material mais tempo sobre as peneiras
para uma melhor limpeza

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Método de calcular perdas na soja
 Equipamentos
 Como medir
 Como calcular
Tipos de Perdas na colheita de soja

Perdas Naturais: São perdas obtidas na lavoura, antes da passagem da colheitadeira.


Podem ser causadas por estiagem, insetos e intempéries do tempo. Sigla para nossa
fórmula = PN

Perda causada pela senescência da


vagem antes do período de colheita

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Tipos de Perdas na colheita de soja

Perdas na Plataforma: São perdas obtidas durante o processo de colheita, somente da


plataforma. Geralmente as perdas na plataforma correspondem na maior parte das perdas
totais de colheita. Sigla para nossa fórmula = PP

Perdas na plataforma estão associadas com


ajustes inadequados durante a colheita,
Exemplo: Velocidade elevada do molinete

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Tipos de Perdas na colheita de soja

Perdas na colheitadeira: São perdas obtidas dentro da colheitadeira, podem ser geradas
no sistema de trilha, sistema de limpeza, sistema de transporte, etc...

Perdas obtidas após a passagem da colheitadeira.


Exemplo: Côncavo desnivelado, rotação excessiva
do ventilador, pouca abertura nas peneiras

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Material Necessário
Madeira com tamanho de acordo com a área de
amostragem da plataforma

Corda para cobrir toda área de amostragem

Balança de precisão para


calcular o peso da
amostragem

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Material Necessário

3 Recipientes para colocar a amostragem

Soja para simular as perdas e


colocar nos recipientes

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Como é feito o Cálculo

Tamanho da Plataforma e Amostragem: O tamanho da plataforma está diretamente relacionado com


a área que vamos medir para amostragem.
É recomendado utilizar uma área de 2 até 7m² para amostragem (de acordo com a largura da
plataforma).
Fórmula = 0,5 metros (Largura) x 9,14 (730FD) = 4,57 m²
9,14 (730FD)

Largura da plataforma 730FD = 30pés x 0,3048 =9,14 metros

9,14 metros

0,5 m
0,5 m

Amostragem
9,14 metros

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Fórmulas utilizadas para o cálculo

Perdas naturais (PN)


Perdas naturais (PN) Resultado da
Perdas na Plataforma (PP) amostragem feita antes
da colheita na lavoura
Perdas na Colheitadeira (PC)
Coleta atrás da plataforma (CAP)
Coleta atrás da colheitadeira (CAC)

Perdas na plataforma (PP) Perdas Totais (PT)


Perdas na Colheitadeira (PC)

PP = PN – CAP PT = PP + PC
PC = CAC – CAP

Perda natural – Coleta atrás da Perdas na plataforma + Perdas


Coleta atrás da colheitadeira – na colheitadeira
plataforma Coleta na Atrás da plataforma

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Como é feito o Cálculo – S760 + 730FD
Exemplo: Perda Natural = 10g
CAP = 30g
CAC = 42 g
PN= 10 g

Perda na Plataforma = CFP – PN = 20g

Regra de 3 = 20g – 4,57m²


X - 10000m²
X= 200000g/4,57
X= 43763g / 1000 = 43,76 Kg
Em sacas= 43,76 /60 = 0,72sacas/ha de perda na plataforma
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Como é feito o Cálculo - S760 + 730FD
Perdas na Colheitadeira = 42g - 30g = 22g

Regra de 3 = 12g – 4,57m²


X - 10000m²
X= 120000g/4,57
X= 26258g / 1000 = 26,25 Kg
Em sacas = 26,25/60 = 0,43 sacas/ha de perda na
Colheitadeira

Finalizando: Calculando as perdas totais de colheita pela


colheitadeira.
PT = 0,72 + 0,43 = 1,15 sacas/ha de perda total
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Cliente com 200 Hectares :
112 Kg/há – 67 Kg/há = 45 Kg/há
150 sacas X R$ 180,00 = R$20.160,00

Horas Técnico>> 4h x R$320,00 = R$ 1.280,00


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Aplicativo GoHarvest™

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Aplicativo GoHarvest™

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Atividade Prática

Cálculo de perdas na colheita

Nesta atividade os alunos se


deslocarão até a máquina e farão os
cálculos de uma simulação de perda
de grãos.

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