Fabricação e propriedades dos ferros fundidos nodulares

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SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA

SOCIESC
ESCOLA TÉCNICA TUPY
FERROS FUNDIDOS
Dácio do Nascimento
JOINVILLE
setembro/2009
2
SUMÁRIO
1 NOÇÕES BÁSICAS DE FABRICAÇÃO DE FERROS FUNDIDOS ................................ 8
1.1 Classificação dos ferros fundidos ................................................................................ 9
1.2 Processo de fabricação dos ferros fundidos .............................................................. 11
1.3 Fluxograma do processo produtivo do ferro nodular ................................................. 13
2 DIAGRAMA FERRO CARBONO .................................................................................. 16
2.1 Diagrama de equilíbrio ferro carbono metaestável .................................................... 16
2.2 Diagrama de equilíbrio ferro carbono Estável ............................................................ 19
3 SOLIDIFICAÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS ............................................................. 20
3.1 Superesfriamento ...................................................................................................... 23
3.2 Nucleação e crescimento da grafita esferoidal .......................................................... 24
3.3 Variáveis de processo na solidificação do ferro fundido nodular ............................... 30
3.3.1 Variação da composição química ........................................................................... 30
3.3.2 Velocidade de esfriamento...................................................................................... 31
3.3.3 Tratamento do banho .............................................................................................. 33
4 MICROCONSTITUINTES DOS FERROS FUNDIDOS NODULARES. ........................ 35
4.1 Grafita ........................................................................................................................ 35
4.1.1 Forma das grafitas .................................................................................................. 37
4.1.2 Tamanho das grafitas ............................................................................................. 38
4.1.3 Numero de nódulos por milímetro quadrado ........................................................... 38
4.1.4 Grau de nodularização ............................................................................................ 40
4.2 Matriz ......................................................................................................................... 41
4.2.1 Perlita ...................................................................................................................... 41
4.2.2 Ferrítica ................................................................................................................... 43
4.3 OUTROS CONSTITUINTES...................................................................................... 44
4.3.1 Inclusão de Titânio .................................................................................................. 44
4.3.2 Eutético fosforoso ( Steadita ) ................................................................................ 45
4.3.3 Carboneto ............................................................................................................... 46
5 Efeitos dos elementos base no ferro fundido nodular .................................................. 52
5.1 Carbono equivalente .................................................................................................. 52
5.2 Carbono ..................................................................................................................... 55
5.2.1 Silício ...................................................................................................................... 56
5.3 Manganês .................................................................................................................. 59
5.4 Fósforo....................................................................................................................... 64
5.5 Enxofre ...................................................................................................................... 66
5.6 Oxigênio..................................................................................................................... 67
6 Elementos de liga no ferro fundido nodular .................................................................. 68
3
6.1 Estanho...................................................................................................................... 70
6.2 Cobre ......................................................................................................................... 73
6.3 Molibdênio ................................................................................................................. 80
6.4 Cromo ........................................................................................................................ 83
6.5 Níquel ........................................................................................................................ 84
6.6 Vanádio...................................................................................................................... 86
6.7 Elementos deletérios ................................................................................................. 87
6.7.1 Chumbo .................................................................................................................. 89
6.7.2 Bismuto ................................................................................................................... 90
6.7.3 Antimônio ................................................................................................................ 92
6.7.4 Titânio ..................................................................................................................... 95
6.7.5 Alumínio. ................................................................................................................. 96
6.7.6 Arsênio .................................................................................................................... 97
6.7.7 Telúrio ..................................................................................................................... 97
6.8 Considerações finais ................................................................................................. 98
7 Processo de nodularização .......................................................................................... 99
7.1 Magnésio (Mg) ......................................................................................................... 103
7.2 Ligas de magnésio. .................................................................................................. 111
7.2.1 Ligas nodularizantes Ni-Fe ................................................................................... 113
7.2.2 Ligas Cu-Mg .......................................................................................................... 113
7.2.3 Ligas FeSiMg ........................................................................................................ 114
7.3 Cálcio (Ca) ............................................................................................................... 115
7.4 Alumínio (Al) ............................................................................................................ 116
7.5 Cério (Ce) ................................................................................................................ 116
7.6 Terras raras ............................................................................................................. 119
7.6.1 Efeitos comparativos dos diversos elementos Terras Raras. ............................... 121
7.6.2 Afinidade química pelo enxofre. ............................................................................ 123
7.7 Seleção do agente nodularizante ............................................................................ 124
7.8 Processos de nodularização .................................................................................... 125
7.8.1 Processo “Simples Transferência” ........................................................................ 125
7.8.2 Processo “Sandwich” ............................................................................................ 126
7.8.3 Processo “Tampa Intermediária - Tundish Cover” ................................................ 128
7.8.4 Processo “In-Mold” ................................................................................................ 131
7.8.5 Processo “Plug-Poroso” ........................................................................................ 135
7.8.6 Processo “Imersão Por Sino” ................................................................................ 136
4
7.8.7 Processo “Conversor GF (Georg Fischer)” ........................................................... 137
7.8.8 Processo de “Injeção - Gazal” ............................................................................... 139
7.8.9 Processo “Panela de Pressão”.............................................................................. 140
7.8.10 Processo “Panela com Grelha” ............................................................................. 141
7.8.11 Processo “Panela Rotativa” .................................................................................. 141
7.8.12 Processo “Pont-a-Mousson ( MAP )...................................................................... 142
7.8.13 Processo “Vortex” ................................................................................................. 142
7.8.14 Processo “T-Nock” ................................................................................................ 143
7.8.15 Processo “Flotret”.................................................................................................. 144
7.8.16 Processo T.I.P (Treatment, Inoculation, Pouring) ................................................. 145
7.8.17 Processo “Fio de Magnésio” ................................................................................. 146
7.9 Comparação entre os processos e critérios de seleção .......................................... 149
7.9.1 Processo de nodularização utilizando magnésio metálico .................................... 149
7.9.2 Processos utilizando produtos nodularizantes ...................................................... 150
7.9.3 Processos de nodularização utilizando ligas para nodularização ......................... 150
7.9.4 Critérios de seleção .............................................................................................. 152
8 Inoculação em ferros fundidos cinzentos e nodulares. ............................................... 155
8.1 Efeitos da inoculação nos ferros fundidos nodulares............................................... 158
8.1.1 Fadiga ................................................................................................................... 159
8.2 Núcleos .................................................................................................................... 160
8.3 Eficiência na inoculação .......................................................................................... 162
8.3.1 Quantidade de inoculante adicionado ................................................................... 163
8.3.2 Temperatura de inoculação .................................................................................. 163
8.3.3 Granulometria ....................................................................................................... 164
8.3.4 Tempo entre adição e solidificação estado da superfície do banho ...................... 164
8.3.5 Tipo de inoculante ................................................................................................. 165
8.4 Técnica de adição.................................................................................................... 173
8.4.1 Inoculação em Panela........................................................................................... 174
8.4.2 Pós-inoculação ou inoculação tardia..................................................................... 177
8.5 Seleção do método de inoculação. .......................................................................... 184
8.6 Defeitos da inoculação, morfologia da grafita e métodos de avaliação. .................. 184
9 Propriedades dos ferros fundidos nodulares .............................................................. 187
9.1 Propriedades mecânicas ......................................................................................... 192
9.1.1 Modulo de elasticidade ......................................................................................... 192
9.1.2 Limite de proporcionalidade. ................................................................................. 193
9.1.3 Tensão de escoamento......................................................................................... 193
5
9.1.4 Resistência à tração.............................................................................................. 194
9.1.5 Alongamento. ........................................................................................................ 202
9.1.6 Dureza. ................................................................................................................. 204
9.1.7 Efeito da temperatura nas propriedades do ferro nodular ..................................... 205
9.1.8 Resistência ao impacto ......................................................................................... 211
9.1.9 Resistência a fadiga. ............................................................................................. 219
9.1.10 Compressão. ......................................................................................................... 224
9.1.11 Torção. .................................................................................................................. 225
9.1.12 Tensão de cisalhamento. ...................................................................................... 225
9.2 Propriedades Física ................................................................................................. 226
9.2.1 Capacidade de amortecimento. ............................................................................ 226
9.2.2 Densidade. ............................................................................................................ 228
9.2.3 Expansão térmica. ................................................................................................ 228
9.2.4 Condutividade térmica. ......................................................................................... 229
9.2.5 Propriedades elétricas. ......................................................................................... 231
9.2.6 Resistência ao desgaste ....................................................................................... 232
9.3 Classes de ferro nodular e suas propriedades. ....................................................... 233
9.3.1 Ferro nodular classe: FE -41318 (60-40-18) ......................................................... 233
9.3.4 Ferro nodular classe: FE -68903 (100-70-03). ...................................................... 238
9.3.5 Ferro nodular classe: FE -82702 (120-90-02) ....................................................... 240
9.3.6 Ferro nodular resistente ao calor (2,80-6,00% Si)................................................. 240
9.3.7 Ferro nodular austemperado. ................................................................................ 240
10 Tratamento térmico .................................................................................................... 244
10.1 Base dos tratamentos térmicos ............................................................................... 245
10.2 Tratamento térmico de alívio de tensões ................................................................. 259
10.3 Recozimento ............................................................................................................ 267
10.3.1 Recozimento subcrítico ......................................................................................... 268
10.3.2 Recozimento de ferritização .................................................................................. 269
10.3.3 Recozimento supercrítico ...................................................................................... 270
10.4 Normalização ........................................................................................................... 273
10.4.1 Normalização em um estágio: ............................................................................... 275
10.4.2 Normalização seguida de recozimento ................................................................. 277
10.4.3 Normalização dentro da zona crítica ..................................................................... 281
6
10.4.4 Pontos práticos importantes no tratamento de normalização: .............................. 283
10.5 Tempera .................................................................................................................. 284
10.6 Tempera Superficial................................................................................................. 293
10.7 Austempera ............................................................................................................. 298
10.7.1 Ausferrita superior ................................................................................................. 308
10.7.2 Ausferrita inferior ................................................................................................... 309
10.8 Nitretação ................................................................................................................ 310
11 Possíveis defeitos estruturais e suas prevenções em ferro fundido nodular .............. 316
12 Tipos de grafita ........................................................................................................... 318
12.1 Forma Irregular: ....................................................................................................... 319
12.2 Grafita lamelares ..................................................................................................... 320
12.2.1 Grafita Vermicular (compacta): ............................................................................. 321
12.2.2 Grafita Lamelar: .................................................................................................... 322
12.3 Grafita em Grumos (Chunky): .................................................................................. 325
12.4 Grafita SPIKY: ......................................................................................................... 329
12.5 Flotação de grafita (Agrupamento de Nódulos) ....................................................... 331
12.6 Grafita Explodida ..................................................................................................... 336
12.7 Grafita primária: ....................................................................................................... 337
12.8 Nódulos “Semeados” (SEEDLING NODULES): ...................................................... 337
12.9 Alinhamento de Nódulos de Grafita: ........................................................................ 338
12.10 Estrutura com grafita mista ou heterogênea ...................................................... 339
13 Matriz.......................................................................................................................... 340
13.1 Influência do número de nódulos: ............................................................................ 340
13.2 Perlita Retida ........................................................................................................... 341
13.3 Carboneto ................................................................................................................ 341
13.4 Eutético Fosforoso ................................................................................................... 341
13.5 Inclusões.................................................................................................................. 341
13.5.1 Carboneto de Titânio............................................................................................. 342
13.5.2 Pontos Pretos........................................................................................................ 342
13.5.3 Silicato de Magnésio ............................................................................................. 343
13.5.4 Inclusões de Ferro silício ...................................................................................... 344
13.5.5 Inclusão de areia ................................................................................................... 347
13.5.6 Inclusões de materiais refratários ......................................................................... 352
13.5.7 Inclusões de tinta .................................................................................................. 353
13.5.8 Inclusões de carbono vítreo (estrias) .................................................................... 356
13.5.9 Inclusão de sulfeto de manganês (blow-holes) ..................................................... 357
7
13.5.10 Inclusão de bentonita ..................................................................................... 358
13.5.11 Inclusão de Escória:....................................................................................... 359
13.5.12 Inclusão de drosses ....................................................................................... 362
13.5.13 Pinholes ......................................................................................................... 380
13.5.14 Rechupe......................................................................................................... 391
13.6 Controle para prevenir defeitos estruturais em ferro fundido nodular ...................... 403
REFERÊNCIAS ............................................................................................................... 406
8
1 NOÇÕES BÁSICAS DE FABRICAÇÃO DE FERROS FUNDIDOS
A principal propriedade do ferro fundido nodular é a propriedades mecânicas elevada. A

qualidade do ferro fundido depende:
• De sua matriz (ferrítica, perlítica, bainítica, martensitica ou austenítica).
• A forma do carbono (grafita ou carboneto) determina as propriedades e dão limites
ao fundido.
• Da composição química (elementos de liga e impurezas).
• Presença de imperfeições como inclusões (areia, escória) e microporosidades
(rechupes, gases)
O ferro fundido nodular é uma liga ternária constituídas pelos elementos ferro, carbono e
silício. Devendo haver a presença de um elemento nodularizante. Os elementos químicos
podem ser agrupados nas seguintes categorias:
a)Elementos primários C, Si, Mn, P e S.

• C determina a quantidade de grafita
• Si evita a formação de ferro fundido branco.
• Mn quando presente é formador de carboneto na solidificação e na reação
eutetóide favorece a estrutura perlítica.
• P considerado uma contaminação, forma um composto denominado Steadita,
tendo propriedades similares a cementita.
• S degenerador da grafita esferoidal, mas atua como nucleante na solidificação
quando combinado com o inoculante.
b)Elementos nodularizantes magnésio, terras raras, cálcio e outros. São elementos que
permitem a formação de grafita esferoidal, sendo o magnésio o mais utilizado devido a
sua grande eficiência e baixo custo.
c) Elementos de liga cobre, estanho, níquel, molibdênio são os principais elementos

utilizados para elevar a resistência dos ferros fundidos.
d) Elemento deletérios alumínio, bismuto, chumbo, antimônio e outros. São elementos

degeneradores da grafita, reduzindo a sua resistência.
e) Elementos promovedores de carbonetos ( estabilizadores ) e perlita arsênio, boro,

cromo e vanádio. Devem ser evitados nos ferros fundidos.
f) Gases hidrogênio e nitrogênio podem gerar porosidades ( pinholes), já o oxigênio é

nucleante.
A figura 1 destaca a relação entre a quantidade de carbono e silício com o tipo de ferro
fundido. Quando esta relação for menor que 2,0% (C + 1/6 Si) o material será
denominado aço, acima deste valor será considerado ferro fundido. No campo dos ferros
fundidos existe outro ponto importante, denominado de ponto eutético (linha tracejada
superior), isto ocorre quando a relação for igual a 4,3% (C +1/3 Si).
Entre os valores de 2,0 e 4,3% são denominados hipoeutéticos, já o campo superior é
denominado de hipereutético. Desta forma os ferros fundidos nodulares (ductile irons) e
ferro vermicular pertence ao campo hipereutético. .
9
Fig.1– Destaca o campo dos ferros fundidos cinzentos (hipoeutético) relacionando-o com o teor de carbono
e silício o campo. Pode ser observado uma redução do ponto eutético (4,3%) e do limite de solubilidade de
carbono na austenita com o aumento do teor de silicio.
1.1 Classificação dos ferros fundidos
As classes dos ferros fundidos nodulares podem ser obtidas brutas de fusão (ferritico ou
perlítico) ou com tratamentos térmicos (austempera e tempera). As classes brutas de
fundição as classes variam entre FE-38017 a FE90002, este material apresenta um
comportamento dúctil-frágil, As propriedades mais importantes são o limite de resistência
a tração (LR) e alongamento (A) os valores do limite de escoamento (LE) e dureza (brinell
– HB) são secundários. A dureza pode ser utilizada como indicativo para as propriedades
do ferro fundidos nodulares.
Tabela 1 – Classes de ferro fundidos nodulares
Classe LR (MPa) LE (MPa) A (%) Dureza HB

FE38017 380 240 17 140-180
FE42012 420 280 12 150-200
FE50007 500 350 7 170-250
FE60003 600 400 3 210-280
FE70002 700 450 2 230-300
FE80002 800 500 2 240-310
FE90002 900 550 2 260-320
A classe FE38017 geralmente é obtida por um tratamento térmico denominado

recozimento, já a classe FE90002 é obtida geralmente por um tratamento térmico
denominado normalização. Ao observar uma matriz ferrítica, deve ser atribuída a
característica de alta dutilidade, boa usinabilidade e baixa resistência à tração; já para a
matriz perlítica, alta resistência e média usinabilidade e dutilidade.
10
A grafita do ferro fundido esferoidal é um nódulo de grafita (menor concentração de

tensão), sendo uma descontinuidade na matriz metálica (figura 3) deste modo a sua
quantidade interfere na resistência do fundido, mas é menos significativo seu efeito em
relação a grafita lamelar. Deste modo a classe deste ferro fundido é controlada pela
matriz, ou seja, a quantidade de perlita e ferrita (controlada pela adição dos elementos
cobre e/ou estanho)
Dos tratamentos térmicos efetuado no ferro fundido nodular, destaca-se a austempera,
que consiste em obter uma estrutura denominada bainita e/ou ausferrita, tendo
propriedades bastante superior ao ferro nodular convencional (tabela 2), sua classificação
é a mesma para o ferro fundido nodular bruto de fusão.
Fig. 2– Evidencia aspecto da fratura de um ferro fundido nodular
A figura 3 compara diversas matrizes dos ferros fundidos nodulares com as propriedades
de tração e alongamento. O ferro fundido cinzento possui baixa resistência a tração com
alongamento insignificantes. Os ferros fundidos nodulares brutos de fundição as suas
propriedades variam com a matriz, a classe perlítica possui alta resistência a tração com
baixo alongamento, já a ferritica apresenta alto alongamento, mas sua resistência a tração
é baixa. O ferro fundido nodular temperado apresenta a máxima dureza, mas as
propriedades não aumentam significativamente, sendo as propriedades determinadas
pela temperatura de revenimento.
Tabela 2- Classes de ferros fundidos nodulares austemperados.

FE85010 850 550 10 280-350
FE10005 1000 680 5 280-350
FE12002 1200 800 2 350-480
FE13000 1300 1000 0,5 430-550
A estrutura austemperada apresenta alta resistência e alongamento, por exemplo um FE

85010 quando comparado com a classe FE85002, apresenta a mesma resistência a
tração, mas seu alongamento proporciona maior tenacidade e resistência ao impacto.
11
Fig.3- Relação da resistência à tração com o alongamento em função da matriz do ferro fundido nodular.
1.2 Processo de fabricação dos ferros fundidos
Ferro fundido nodular. É uma liga ternária (geralmente hipereutética) constituída por Fe-
C-Si ( mais que 2%Si). O metal do forno é transferido para uma panela de nodularização,
onde há no fundo é colocada entre 1 a 2% de liga nodularizante ( Fe-Si-Mg 5 a 10%)
tendo por objetivo a dessulfuração e desoxidação do metal líquido. Após a nodularização
o metal é vazado no molde onde solidificará entre 1153 a 1147ºC em uma mistura de
grafita esferoidal mais uma matriz austenítica. Devendo ficar retido na peça entre 0,035 a
0,055%Mg, o que garante uma grafita nodular. Esta uma grafita concentrando menor
quantidade de tensão, a matriz passa a ter uma influencia mais significativa nas
propriedades, chegando a 70% das propriedades mecânicas e físicas. A matriz é
controlada pela adição de cobre e/ou estanho.
Ferro fundido vermicular. É similar ao ferro nodular, a grande diferença está na menor
quantidade de liga nodularizante menos que 1%, devendo resultar em um teor de
magnésio residual uma valor pouco acima de 0,017% o que garante uma estrutura
constituída por 90% de grafitas vermiculares ( ou compactas) e 10% de grafitas
nodulares, sendo a matriz similar ao nodular. A grafita do ferro fundido vermicular é uma
grafita lamelar com um tamanho (comprimento e profundidade) menor que a do cinzento,
porem é um pouco mais espessa). A ponta da grafita é arredondada e sendo mais
compacta confere um material intermediário ao ferro fundido nodular e cinzento tendo
boas propriedades mecânicas (tabela 3) e físicas.
Ferro fundido maleável. É um ferro fundido branco, onde é efetuado um tratamento

térmico denominado recozimento de maleabilização, executado com ou sem atmosfera
protetora. Com atmosfera protetora, durante o tratamento térmico há a transformação da
12
cementita em grafita a este material é denominado ferro maleável preto (Figura 5). Sem
atmosfera protetora a eliminação da cementita ocorrerá por descarbonetação, a este
material ferro maleável branco (Figura 5B). O ferro maleável preto é mais utilizado, pois
seu ciclo térmico é menor, a classe deste material é mostrada na tabela 4.
Tabela 3 – Classes dos ferros fundidos vermiculares

CGI 250 250 175 3,0 180 max
CGI 300 300 220 1,5 140-210
CGI 350 350 260 1,0 160-220
CGI 400 400 300 1,0 180-240
CGI 450 450 340 1,0 200-250
CGI 500 500 380 0,5 220-260
Fig. 4 - Ferro fundido com grafita compacta
A B
Fig.5- Mostra a estrutura do ferro Ferro Maleável preto (A) e branco(B)

13
Tabela 4 – Classes dos ferros maleáveis pretos.

FMP30006 300 6 149 max
FMP35012 350 200 12 149 max
FMP45007 450 300 7 150-200
FMP50005 500 300 5 170-230
FMP55005 550 360 5 180-240
FMP65003 650 430 3 205-255
FMP70002 700 550 2 240-285
1.3 Fluxograma do processo produtivo do ferro nodular
a) A carga é composta por Gusa (fornece o C), Sucata de aço (balancear o C), Retorno
(reciclagem dos canais, massalotes, e peças refugadas) e Ferros ligas (adicionar
elementos faltantes).
b) Fornos podem ser fusor (mais utilizados é o elétrico a indução) e de manutenção

(holding). Antes de ser efetuado o vazamento, é retirada uma amostra do metal líquido
para determinação da composição química. O corpo de prova é uma moeda e deve ser
100% coquilhada, para uma análise química correta e confiável. È utilizado o
espectrômetro para a análise ou pode ser via úmido.
c) Vazamento só pode ser efetuado após a correção da composição química e na

temperatura adequada ao fundido. O vazamento pode ser efetuado em panelas de
transferência, fornos vazadores (automatizado) ou panelas de vazamento manuais.
d) Tratamentos de panela. São tratamentos que garantem a qualidade do ferro fundido.
• Nodularização. Adição de liga nodularizante (FeSiMg) para dessulfurar e desoxidar

o banho, deste modo há condições favoráveis a formação de ferro fundido nodular
• Inoculação. Adição da liga FeSiCaAl, tendo por objetivo evitar a formação de ferro
branco (coquilhamento) nos ferros fundidos cinzentos e nodulares.
• Perlitização. Adição de cobre e/ou estanho para controle da classe dos ferros
fundidos, ou seja, ocorre a redução da quantidade de ferrita e aumenta a
quantidade de perlita ( elevando a resistência mecânica do material).
14
Fig.6 – Mostra a panela (A) e o processo de nodularização (B).
e) Molde. È constituído por areia verde ou por processo ligado quimicamente, contendo
ou não macho, podendo apresentar inoculação e nodularização dentro do molde.
f)Desmoldagem. Pode ser efetuada ao rubro (prematura) ou deixado resfriar lentamente

no molde, seguido de quebra de canais, limpeza e rebarbação.
g) Controle de qualidade.
• Ensaios não destrutivos. Para determinar a sanidade das peças, os principais
ensaios são ultrasom, raio X, líquidos penetrantes e partículas magnéticas.
A B
Fig. 7 – Ensaios não destrutivos. Ultrasom (A) e raio X (B).
• Ensaios destrutivos. Para determinar as propriedades das peças, os principais

ensaios são: tração, dureza e impacto
• Análise metalográfica. Observação da microestrutura em microscópio ótico com o

objetivo de correlacionar as propriedades mecânicas com o processamento na
fusão. È possível predizer se o material irá ou não atingir a resistência desejada.
15
Retorno
Gusa
Matéria Prima
Sucata Ferros Ligas
Fusão Fornos Manutenção
Óleo / gás Correção de: Moeda

Temperatura Cunha
Químico Carbomax
Ar / oxigênio
Nodularização
Metalurgia de panela
Indução
Inoculação
Vazamento
Arco
Elementos Perlitizantes
Cubilô Panela Forno Vazador
Areia Verde
Nodularização
Molde
Macho
Inoculação
Ligado Quimicamente
Desmoldagem Prematura
Normal
Quebra de Canal
Limpeza e Rebarbação
Não Destrutivos Destrutivos

Ensaios
16
2 DIAGRAMA FERRO CARBONO
2.1 Diagrama de equilíbrio ferro carbono metaestável
Este diagrama abrange os aços e os ferros fundidos brancos, sendo ambas as ligas
constituídas por ferro e carbono. A austenita e a ferrita são as principais fases e os
compostos principais são a ledeburita (produto da reação eutética de um ferro branco) e
perlita, comum a aços e ferros fundidos.
Fig.9- Diagrama de equilíbrio ferro – carbono metaestável. (Fe-C)
O diagrama ferro carbono possui cinco linhas, as quais receberam nomes especiais para
facilitar o estudo.
• A1, temperatura na qual a austenita produz o composto perlita (723ºC)
• A2, temperatura na qual a ferrita perde o magnetismo (769ºC – ponto Curie)
• A3, temperatura na qual a austenita se transforma em ferrita (911 a 723ºC).
• A4, temperatura na qual o ferro delta se transforma em austenita (1392 a 1493ºC)
• Acm, temperatura na qual a austenita gera cementita (1147 a 723ºC).
Sendo mais importante as linhas A1, A3 e Acm.
17
Fig. 10- Estrutura austenítica
Fig.11 – Esquema da reação eutetóide (723ºC)
Fig. 12– Parte do diagrama Fe-C evidenciando a reação eutetóide.

18
O ferro fundido branco não apresenta grafita, tem uma coloração clara devido a formação
de elevadas quantidades de cementita (mínimo de 20%). Todo o ferro fundido branco
apresenta reação eutética, cujo produto é a ledeburita na temperatura de 1147ºC. É
constituído 100% por ledeburita quando sua composição for eutética, apresentando
dendrita primária de perlita ou cementida primária quando a liga for hipoeutética e
hipereutética respectivamente.
Fig. 13- Diagrama ferro carbono metaestável, evidenciando as fases e solidificação dos ferros fundidos
brancos hipoeutéticos (a esquerda), eutéticos (centro) e hipereutéticos (a direita).
Fig.14- Ilustra o ferro branco eutético na temperatura ambiente, a ledeburita é constituída por glóbulos de
perlita (escuro) em fundo constituído por cementita (branco).
19
A B
Fig.15 – Ilustra o ferro branco.
(A) hipoeutético na temperatura ambiente, além da ledeburita há fase proeutética (glóbulo
maior-escuro) com fase secundária (cementita) em seu contorno (área circular branca.
(B) hipereutético na temperatura ambiente, além da ledeburita há fase proeutética
(agulhas brancas – alongadas) constituída por cementita.
2.2 Diagrama de equilíbrio ferro carbono Estável
Pertencem a este diagrama todos os ferros fundidos grafíticos (cinzentos, nodulares e

vermiculares). O elevado teor de silício evita a formação de cementita, tanto na reação
eutética como eutetóide, gerando respectivamente grafita e ferrita. Para uma correta
interpretação metalográfica, a localização da liga no diagrama de fase, esar o calculo do
carbono equivalente.
CE = %C + ( %Si + % P )
3
A presença do elemento silício desloca as temperaturas e composições das reações

invariantes. A reação eutética se processa da seguinte maneira:
1153oC
RE L E { γ + Grafita (FC, FE ou FV) } 4,26%C

(4,26 %C) (2,03%C) ( 100%)
A reação eutetóide ocorre do seguinte modo:
739oC
RE’ γ E’ { α + Grafita } 0,68% C

(0,68% C ) (0,023%C) ( 100%C)
Não ocorre a nucleação de uma grafita, mas sim uma precipitação de carbono na grafita
já existente, portanto a matriz resultante será ferrítica. Deste modo a estrutura de um ferro
20
fundido eutético será constituído por grafitas eutéticas (homogêneas) e matriz
ferrítica.Neste diagrama de fase não existe a formação de perlita.
O diagrama ferro carbono estável e metaestável podem ser sobrepostos, existindo uma
diferença de 6ºC entre eles (1153-1147ºC), no qual o liquido solidifica em austenita e
grafita. A austenita gera ferrita entre 739 e 723ºC (intervalo de 16ºC).
Fig.16 – Evidencia a formação da grafita eutetóide sobre a grafita eutética no ferro fundido nodular
(anel de grafita mais escuro)
Fig.17– Sobreposição dos diagramas Fe-C estável e metaestável.
3 SOLIDIFICAÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS
Durante o resfriamento do metal líquido, ao cruzar a temperatura da linha liquidus (A),

nucleando a fase austenítica proeutética, esta cresce até chegar à temperatura da reação
eutética (B). A nucleação da fase eutética exige certo superesfriamento (B´), com a
liberação do calor latente, ocorre um reaquecimento do metal líquido (C-D) denominado
de recalescência. O molde conseguindo extrair o calor, a temperatura volta a cair
21
concluindo a solidificação (E). A diferença entre ligas hipoeutéticas é feita pela quantidade
de fase primária, ou seja, quanto menor o carbono equivalente, maior será o intervalo de
solidificação (linha liquidus - reação eutética), havendo mais tempo para formar a fase
próeutética. O mesmo é válido para uma liga hipereutética.
Fig. 18 - Diagrama ferro carbono metaestável
Fig. 19 – Mostra a solidificação para um ferro fundido cinzento hipoeutético
Seqüência de solidificação de um ferro fundido:

a) Formação da fase proeutética
• Liga hipoeutética = é formada a austenita
• Liga eutética = não existe fase proeutética
• Liga hipereutética = é formada a grafita (é uma grafita maior que a eutética).
22
A B
Fig.20 – Mostra a microestrutura de um ferro fundido cinzento eutético e hipoeutético
Fig. 21 – Estruturas do ferros nodular hipereutético ferritico.
b) Com a redução da temperatura, esta atinge a reação eutética onde pode seguir:
• O sistema estável (γ+grafita)
• Caso ocorra problemas (baixo silício, contaminação com cromo, etc...) a
solidificação seguirá o sistema metaestável (γ+Fe3C)
c) Entre as reações eutética e eutetóide há diminuição da solubilidade de carbono na
austenita, este é absorvido pela grafita já existente.
d) Conforme o teor de carbono na austenita (depende da difusão), a reação eutetóide
onde pode seguir:
• O sistema estável (γ+grafita)
• O sistema metaestável (Fe3C)
23
3.1 Superesfriamento
Superesfriamento é a diferença de temperatura entre o inicio da solidificação real e a

temperatura convencional de solidificação (diagrama de fase 1153ºC). Quanto maior o
superesfriamento maior será a nucleação e o crescimento da célula eutética. O aumento
do superesfriamento eleva a quantidade de grafita, reduzindo o seu tamanho, promove
uma melhor distribuição de solutos, favorece a matriz ferritica. Um elevado
superesfriamento pode promover a formação de carbonetos até mesmo a eliminação
completa das grafitas gerando um ferro fundido branco.
Fig. 22 – Caracterização de superesfriamento e Influência do superesfriamento sobre a velocidade de

nucleação (ºN) e crescimento da célula eutética ( ºG )..
A B
Fig. 23 – Evidencia a influencia do superesfriamento sobre a quantidade, tamanho e distribuição da grafita
em um ferro fundido nodular. A estrutura “A” é resultante de um pequeno superesfriamento, enquanto que a
estrutura “B” é resultante de um alto superesfriamento.
Quanto maior o superesfriamento, menor será o raio critico necessário do embrião que
formará o núcleo de solidificação. Se o núcleo for menor que o raio crítico, este tende a
ser dissolvido. Para um núcleo evoluir necessita que sua energia seja reduzida, isto
ocorrerá somente para núcleos iguais ou maiores que o raio crítico. O tamanho do raio
critico depende então do superesfriamento. O tamanho do núcleo é inversamente
proporcional ao ∆T, assim quanto maior for a extração de calor, menor será o raio crítico.
Sendo o Raio crítico 1 ( Rc1 ) é menor que o raio crítico 2 ( Rc2 ) devido a elevação do
superesfriamento temos:
• Menor será a energia de ativação ( A )
• Menor o raio crítico
• Maior número de núcleos
• Maior número de grãos
• Menor o tamanho dos grãos
24
• Menor o tamanho das grafitas
• Maior o refino da estrutura
• Maior as propriedades mecânicas
Fig. 24 – influência do superesfriamento sobre o raio crítico
3.2 Nucleação e crescimento da grafita esferoidal
Termodinamicamente a força motriz para precipitar a grafita é baixa, sendo necessário um

agente nucleante e uma elevação da força motriz química. A nucleação pode ocorrer
sobre um substrato, sendo importante:
• Natureza química
• Tipo de ligação e/ou estrutura cristalina
• Parâmetro do reticulado cristalino
• As melhores partículas nucleantes são as formadas no próprio banho
• As partículas adicionadas podem estar oxidados ou tamanhos
desfavoráveis.
• As grafitas dos ferros fundidos cinzentos e nodulares nucleiam a partir dos
mesmos núcleos.
Fig. 25 – evidencia um sulfeto de manganês atuando como núcleo para uma grafita lamelar.
Os agentes mais efetivos que atuam com o núcleo são:

• Restos de grafitas
• Óxidos, principalmente sílica e Silicatos.
• Regiões ricas em silício
• carbetos iônicos e de silício
• Sulfetos, Bolhas de gás
• Nitretos e Inclusões
25
Tabela 5 – Influência dos elementos na reação eutética e eutetóide.
Elemento Efeito na solidificação Efeito na transformação eutetóide

Al Forte grafitizante Formador de ferrita e grafita
Sb Pouco efeito na quantidade utilizada Forte estabilizador da perlita
Bi Promotor de carbonetos Fraco estabilizador da perlita
B Mais de 0,15% é forte grafitizante Formador de ferrita e grafita
B <0,15% é estabilizador de carboneto Forte formador de perlita
Cr Forte formador de carbonetos Forte estabilizador da perlita
complexos e estáveis.
Cu Fraco grafitizante Formador de perlita
Sn Pouco efeito na quantidade utilizada Forte formador de perlita
Mn Fraco formador de carbonetos. Formador de perlita
Mo Fraco formador de carbonetos. Forte formador de perlita
Ni Fraco grafitizante Fraco formador de perlita
Si Forte grafitizante Formador de ferrita e grafita
Te Promotor de carbonetos Fraco formador de perlita
Ti <0,25% é grafitizante Formador de ferrita e grafita
V Forte formador de carbonetos. Forte formador de perlita
Os fatores que determinam a efetividade dos núcleos são:

• Tipo de forno utilizado pode favorecer a formação de óxidos (sílica) e
sulfetos (cubilô)
• Matérias-primas, existência ou não de partículas de grafita e formação de
bolhas de gás.
• Teor de enxofre do metal líquido, para facilitar a formação de sulfetos.
• Tipo de inoculante, pode apresentar grafita, compostos ricos em silício,
formação de compostos transitórios como carbeto de silício, carbetos
iônicos, óxidos ou sulfetos.
• Histórico térmico do banho, pois o superaquecimento causa destruição dos
núcleos.
O plano prismático da grafita (hexagonal compacto) possui uma maior energia em relação
ao plano basal. Os elementos O e S presentes no ferro fundido no estado líquido, são
adsorvidos por este plano, ocorrendo a redução desta em relação ao plano basal, sendo
que a deposição dos átomos de C ocorre perpendicularmente ao plano do cristal
hexagonal compacto de menor energia de interface grafita/líquido. A direção de
crescimento da grafita será o eixo “A”, resultando em grafita lamelar.
Fig. 26 – Direção de crescimento da grafita lamelar.

26
Durante o processo de nodularização ocorre a desoxidação e a dessulfuração, assim o
plano prismático não adsorvendo átomos, o plano basal passa a ter menor energia onde
se deposita os átomos de carbono. A grafita nodular é policristalina enquanto que a grafita
do ferro fundido cinzento é monocristalina.
Fig. 27- Esquema da grafita nodular.
A precipitação de grafita durante a solidificação do ferro fundido, proporciona uma elevada

expansão. Assim a formação de carboneto (coquilhamento) reduz a quantidade de grafita,
portando há uma elevação da tendência ao rechupe.
A solidificação de um ferro fundido nodular hipoeutético se inicia pela formação de
austenita, ou seja, ocorre uma contração (líquido-sólido) tendendo a formar uma cavidade
no metal (rechupe). A formação das células eutéticas (grafita) gera uma expansão
exercida sobre o líquido, e este sobre as paredes do molde. O ferro fundido nodular tem
uma solidificação pastosa em função da elevada nucleação, ou seja, é lenta. Portanto a
expansão da grafita é exercida sobre as paredes do molde devido a demora para formar a
casca sólida. Esta elevada pressão promove a movimentação das paredes do molde,
deformando, prejudicando a auto-alimentação.
Tabela 6 – Volume das fases dos ferros fundidos

Fase Se transformando em volume especifico cm3.g10-1
γ 1,28 contração
Líquido
1,51 Fe3C 1,31 contração
Grafita 4,44 expansão
Α 3,27 expansão
austenita
Perlita 1,29 expansão
1,28
Fe3C 1,31 expansão
A célula eutética de um ferro fundido nodular é constituída por grafitas nodulares e

austenita. Ambas as fases se formam a partir de diferentes núcleos, seu crescimento é
denominado divorciado. A grafita inicialmente cresce recebendo átomos de carbono
diretamente do metal líquido, devido a sua baixa densidade tende a flutuar. Durante a sua
ascensão encontra a austenita, sendo encapsulada nos braços dendriticos.
A existência de metal líquido exige uma difusão dos átomos de carbono do metal líquido
para a grafita. A presença da capa de austenita entorno da grafita, retarda a velocidade
de solidificação do ferro fundido nodular, a difusão sólida através da austenita é muito
lenta, resultando em uma elevação do superesfriamento (maior tendência ao
coquilhamento).
27
Fig.28 – Esquema da nucleação do ferro fundido nodular
Fig. 29- Seqüência de formação da célula eutética do ferro fundido nodular
Fig. 30- Comparação do superesfriamento do ferro fundido cinzento e nodular.
Fig. 31- Comparação das curvas de resfriamento entre os ferros fundidos grafíticos.
28
Fig. 32- Esquema da auto alimentação de um ferro fundido nodular
O processo de inoculação eleva o número de nódulos, reduz a espessura da capa de

austenita entorno do nódulo, o que acelera a solidificação. A capa de austenita protege a
grafita dos elementos deletérios evitando a degenerescência da grafita nodular.
Fig. 33- esquema da degeneração da grafita nodular por elemento deletério

29
Fig. 34- esquema da estrutura de um ferro fundido nodular.
Comparação entre a solidificação do ferro fundido cinzento em relação ao ferro fundido

nodular, ambos hipoeutéticos.
Fig. 35 - Após o cruzamento da linha liquidus observa-se a formação de dendritas de austenita primária,
sendo que o ferro fundido nodular apresenta maior quantidade devido a maior nucleação.
Fig.36 - Com a redução da temperatura ocorrerá um aumento da quantidade das dendritas de austenita
Fig. 37 - Ao chegar na temperatura da reação eutética haverá a formação de ambos eutéticos, sendo que o
ferro fundido nodular apresenta maior nucleação.
30
Fig. 38 - Com o decorrer da solidificação o ferro fundido começa a apresentar casca sólida enquanto que o
ferro fundido nodular não, pois sua solidificação é mais pastosa.
Fig. 39 - Após 1/3 do ferro fundido cinzento já estar sólido o ferro fundido nodular ainda está pastoso, neste
estágio facilmente as dendritas podem bloquear o líquido gerando microporosidades.
Fig. 40 - Devido ao crescimento da grafita em contato com o metal líquido e a maior difusividade térmica da
grafita lamelar a solidificação do ferro fundido cinzento é muito mais rápida que a do ferro fundido nodular.
Este para solidificar, o carbono do líquido tem que passar para a austenita e desta para a grafita, portanto
seu crescimento é mais lento, motivo para a sua maior nucleação.
3.3 Variáveis de processo na solidificação do ferro fundido nodular
As variáveis de processo podem influenciar a nucleação, crescimento ou ambos

simultaneamente. As variáveis principais são a composição química, velocidade de
extração de calor e tratamentos do banho. Estas variáveis influenciam outras denominada
de secundárias, sendo elas, a velocidade de crescimento das células eutéticas,
superesfriamento, número de núcleos e temperatura de solidificação.
3.3.1 Variação da composição química
Deve ser alterada apenas a composição química, as demais variáveis devem ficar
constantes (velocidade de extração de calor e tratamentos do banho). A variação da
composição química proporciona dois efeitos, o termodinâmico e o cinético.
Efeito termodinâmico. Adições dos elementos de liga alteram as linhas do diagrama de

fase. De uma forma geral a adição de elementos grafitizantes reduzem o teor de carbono
necessário para o correr a reação eutética, a adição de elemento estabilizadores tende a
subir o ponto eutético.
31
Fig. 41 – Efeito dos elementos de liga sobre as linhas de transformação
Efeito Cinético. Os elementos de liga alteram a velocidade de nucleação e a velocidade

de crescimento das células eutéticas. Os elementos grafitizantes aumentam a velocidade
de nucleação e os estabilizadores diminuem. Baixa velocidade de nucleação e
crescimento das células eutéticas eleva o superesfriamento tendendo ao coquilhamento.
Isto ocorre devido ao envenamento da interface austenita liquido, reduzindo a
transferência de átomos para a austenita.
3.3.2 Velocidade de esfriamento
Manter constante a composição química e os tratamentos do banho, variar somente a

velocidade de extração de esfriamento. Interferem na velocidade de esfriamento o
tamanho da seção, tipo de molde e a temperatura de vazamento
Seção. Com a redução da espessura de uma peça a extração de calor será maior, isto
eleva o superesfriamento. Um ∆T maior proporciona um raio crítico menor, assim eleva o
número de núcleos, portanto maior será o número de células eutéticas, mas de tamanho
reduzido. Um ∆T maior eleva a velocidade de crescimento das células eutéticas, ou seja,
a austenita envolve rapidamente a grafita, proporcionando uma menor capa de austenita.
Fig. 42– Efeito da seção sobre o superesfriamento e nas propriedades do ferro fundido nodular.
32
È possível afirmar que em uma peça que apresente variação de seção, as propriedades
serão diferentes em cada seção. A peça fina terá maior tendência ao coquilhamento, logo
pode ser trabalhado com um carbono equivalente maior, mesmo com uma quantidade de
grafita maior, é compensado pelo grande refino da estrutura, causado pela grande
extração de calor. Uma peça grossa por sua vez tende a uma maior desnucleação
causada pelo maior tempo necessário para solidificar, irá proporcionar um aumento do
tamanho das grafitas e maior espessura da capa de austenita, tendo assim uma maior
segregação o que resulta em menor resistência a tração.
Temperatura de vazamento. Manter constante o tipo de molde e a seção. Uma elevada

temperatura de vazamento encharca o molde de calor. A peça esfriando mais lentamente
menor será a extração de calor menor, tendo maior risco de sinterização.
Uma baixa temperatura de vazamento proporciona uma maior velocidade de esfriamento,
pois não há tempo para o molde encharcar de calor, a temperatura de vazamento está
mais próxima da solidificação, portanto maior tendência ao coquilhamento.
Portanto para uma peça fina que terá maior tendência ao coquilhamento deverá ser
vazada com uma maior temperatura de vazamento para reduzir a tendência ao
coquilhamento, portanto uma peça grossa deverá ser vazada com uma menor
temperatura de vazamento.
Nºcélulas eutéticas/cm2
1100
1000
900
800
700
600
1220 1280 1340 1400
Temperatura de vazamento (ºC)
Fig. 43 – Efeito da temperatura de vazamento sobre o número de células eutéticas
Molde. Manter constante o tratamento do banho e a seção. A alteração do processo de

moldagem leva a diferença na condução de calor, logo interferem sobre a estrutura. A
presença de uma coquilha (resfriador) pode auxiliar na alimentação evitando um rechupe
ou proporcionar a formação localizada de ferro branco (resistência ao desgaste). Um
molde metálico proporciona uma maior extração de calor (maior ∆T), ou seja, menor raio
critico, maior nucleação, menor o tamanho da grafita, maior o superesfriamento, maior
tendência ao coquilhamento. Outro fator que interfere é a relação do volume de areia no
molde em relação ao volume das peças.
33
Fig.44 – Efeito do tipo de areia de moldar sobre o diâmetro do nódulo.
A B
Fig.45 – Evidencia a influencia do superesfriamento sobre a quantidade, tamanho e distribuição da grafita
em um ferro fundido nodular. A estrutura “A” é resultante de um pequeno superesfriamento, enquanto que a
estrutura “B” é resultante de um alto superesfriamento.
3.3.3 Tratamento do banho
Manter constante a composição química e velocidade de esfriamento. Os tratamento do

banho são o superaquecimento e a inoculação.
Superaquecimento. Um aquecimento e manutenção da temperatura pôr certo tempo em

temperatura elevada têm por objetivo homogeneizar o metal líquido. Os núcleos instáveis
serão destruídos ou reduzidos o seu tamanho, tendo assim a reprodutibilidade no
processo, ficando menos sujeito ao uso de diferentes matérias primas.
Ferro fundido cinzento utiliza uma temperatura entre 1460 a 1510ºC (varia com a
composição química do metal no forno – C e Si) entre 5 a 15 minutos, o ferro fundido
nodular não é necessário superaquecer, pois o temperatura de processamento já é
elevada.
34
Inoculação. Tem por objetivo repor os núcleos destruídos no superaquecimento, por
meio da adição de compostos grafitizantes, geralmente rico em silício momentos antes do
vazamento. O objetivo principal é evitar o coquilhamento
No ferro fundido cinzento promove a grafita tipo “A” e evita as grafitas “ B, D e E”,
promovendo uma matriz perlítica, no ferro fundido nodular promove a elevação da
quantidade de ferrítica, devido a elevação do numero de nódulos.
A B
C D
Fig. 46 – Variação de extração de calor no ferro fundido nodular. Evidenciando o aumento do grau de
2
nodularização, aumento do numero de nódulos por mm e aumento do volume de ferrita.
Elevando o grau de nucleação, aumenta o número de núcleos, eleva o número de

células eutéticas com redução do seu tamanho. Em função da grande quantidade de
material em solidificação ao mesmo tempo ocorre a redução do superesfriamento, no
ferro nodular há redução da espessura da capa de austenita entorno da grafita.
O uso de inoculante é indicado em ferros fundidos de alta qualidade. O ferro fundido

cinzento é possível de ser obtido sem a sua utilização, já o ferro fundido nodular é
indispensável.
O inoculante mais comum é o FeSi75 com residuais de Ca e Al, devendo ser adicionado o
mais perto possível da solidificação para elevar o seu rendimento ao máximo.
As quantidades de inoculante nos ferros fundidos são:
• Ferro fundido Cinzento = 0,1 a 0,3%
• Ferro fundido Nodular = 0,5 a 1,0%,
35
Nos casos de peças finas que possuem maior tendência ao coquilhamento e peças
grossas que proporcionam grande fadiga do inoculante é necessário um inoculante
“turbinado”, ou seja, necessito de um maior poder de nucleação e maior resistência
térmica dos núcleos, portanto o inoculante deve ter adições de Sr, Ba, Ce, Bi, Zr, etc...
Um excesso de inoculante pode gerar inclusão de inoculante (difícil dissolução), drosses
(Ca é dessulfurante) e porosidades devido a presença do alumínio proporcionando a
captação de H formando um defeito chamado de Pin Holes. Outro tipo de porosidade é de
alimentação, pois um excesso de núcleos torna a solidificação pastosa, facilitando a
formação de microrechupes.
4 MICROCONSTITUINTES DOS FERROS FUNDIDOS NODULARES.
As variações das propriedades dos ferros fundidos é função de alguma alteração no

processo de fabricação, este promove uma alteração não prevista na microestrutura que
pode impedir a expedição de toda uma corrida.
A ferramenta utilizada é a metalografia, sendo uma peça fundida heterogênea, é
muito importante a seleção do local a ser cortado, seguido de lixamento e polimento.
Recomenda-se efetuar a análise da grafita sem ataque e posteriormente utilizando
normalmente o reagente nital (3 a 5%) caracterizar os demais constituintes.
A microestrutura é formada por diversos microconstituintes, podendo variar:

1) tipos de constituintes presentes
2)quantidades de cada um
3)morfologia / distribuição / tamanho
O controle da composição química é fundamental para se obter a microestrutura desejada
( matriz e forma da grafita ).
O teor de elementos de liga, a quantidade e a distribuição das grafita, velocidade de

resfriamento, determinam os produtos da transformação da austenita através da faixa de
temperatura crítica (739 a 723ºC).
A análise metalográfica de um ferro fundido nodular consiste:
1) Análise da Grafita:
a) forma
b) Tamanho
c) Numero de nódulos
d)Grau de nodularização
e)Defeitos de grafita (explosão, flotação, lamelar, chunky, spiky)
2)Matriz: quantidade de ferrita e perlita
3) outros constituintes:
a) carbonetos
b)Steadita
c) Sulfetos, titânio e óxidos não devem existir, pois são deletérios a grafita.
4.1 Grafita
Apresenta uma forma pulverulenta, tem baixo limite de resistência (1 N/mm2), é

constituído por 100% Carbono. Ocupa um volume 10 a 17%, conforme o carbono
equivalente (normalmente entorno de 12%) em peso 2 a 3 %. Elevando a quantidade de
36
grafita diminui o limite de resistência a tração, fadiga e dureza, efeitos são mais graves
para partículas grosseiras.
A grafita melhora a usinabilidade, atua como quebrador de cavaco e eleva a lubrificação
do corte. Aumenta o efeito de amortecimento de vibrações e atua como dissipador de
calor (maior condutividade térmica e melhora a fadiga térmica).
A grafita é responsável pelo efeito da auto-alimentação e acima de 538ºC a grafita é duto
(canais) para oxidação
Portanto a grafita determina as propriedades de um ferro fundido Cinzento (70% contra
30% da matriz ), já o ferro fundido nodular é o contrário ( 30% depende da grafita contra
70% da matriz ).
A grafita lamelar possui baixa propriedade mecânica, devido:
• Ao efeito de entalhe da grafita,
• É um concentrador de tensões,
• Atua como um plano de clivagem
A grafita lamelar possui altas propriedades físicas, como: elevada condutividade térmica,
amortecimento de vibração (bloco de motor, bases de máquinas).
Fig. 47 – Comparação do amortecimento de vibração entre os ferros fundidos e o aço.
Fig. 48 – Evidencia as grafitas dos ferros fundidos: cinzento e nodular.

37
4.1.1 Forma das grafitas
A amostra sem ataque é ampliada a 100 x, sendo comparada com cartas de controle
conforme a norma:
• ASTM A-247 ( I a VII )
• ISO R 945-69 ( I a VI )
A carta da norma ISO possui seis formas diferentes de grafita:
• forma I : ferro fundido cinzento,
• forma II : grafitas primárias de ferro fundido cinzento,
• forma III : ferro fundido vermicular,
• forma IV : ferro maleável
• forma V : ferro maleável
• forma VI : ferro fundido nodular.
Fig. 49 – Quadro para análise da forma da grafita conforme a norma ISO R 945-69 ( I a VI )
38
4.1.2 Tamanho das grafitas
Pode ser comparado com a carta (normas ISO ou ASTM) ou medir o diâmetro da grafitas
em microscópio, utilizando uma escala ou analisador de imagem..
Tabela 7 – Tamanho da grafita conforme as normas ASTM e ISO.

TAMANHO ( NORMA ) COMPRIMENTO ( mm )
1 + 1,0
2 0,50 a 1,0
3 0,25 a 0,50
4 0,12 a 0,25
5 0,06 a 0,12
6 0,03 a 0,06
7 0,015 a 0,03
8 - 0,015
Fig. 50 – Tamanhos de grafita nodular.
4.1.3 Numero de nódulos por milímetro quadrado
É importante o número de nódulos por milímetro quadrado, pois quanto maior for o seu
número, menor a espessura da capa de austenita entorno do nódulo acelerando a
solidificação, maior será o grau de nodularização pois a grafita fica protegida pela capa
austenítica e a segregação de elementos estabilizadores e deletério é menor, podendo
não atingir valores críticos.
O número de nódulos pode ser efetuado por comparação a 100x ou por contagem. Deve
ser escolhido um aumento que proporcione entre 20 a 60 grafitas nodulares, onde são
feitas cinco contagens aleatórias a meio raio devendo ser contadas todas as grafitas.
39
NºNodulos/ (mm2) = Total das grafitas

área do aumento
Fig.51 – Estrutura de ferro fundido nodular para efetuar a contagem do número de nódulos por milímetro
quadrado e o grau de nodularização.
Fig. 52 – Exemplo de carta para comparação do número de nódulos por milímetro quadrado.
40
4.1.4 Grau de nodularização
Simultaneamente a contagem das grafitas para determinar o número de nódulos por

milímetro quadrado, onde são contadas todas as grafitas, devem ser subtraídas as
grafitas degeneradas. Devemos dividir a espessura da grafita pelo comprimento, uma
grafita será perfeita quando o valor for igual a 1,0. Considerar uma grafita deformada
quando este valor for menor que 0,65.Com uma simples regra de três é determinado o
graus de nodularização:
Grau de nodularização = Número de grafitas boas X 100

Total de grafitas
Fig. 53 – Exemplo de carta para comparação do grau de nodularização.
A redução do grau de nodularização proporciona uma queda generalizada em todas as

propriedades, sendo muito sensível o alongamento. O ideal seria um grau de
nodularização de 100%, mas dependendo da peça pode ser aceitável um grau de
nodularização de até 85%. A matriz perlítica apresenta uma maior queda percentual
quando comparada com uma matriz ferrítica.
41
Fig.54 – Influencia do grau de nodularização sobre o limite de resistência a tração, escoamento e impacto.
Tabela 8 – Influencia do grau de nodularização na redução do limite de resistência a

tração e escoamento sobre a matriz perlítica e ferrítica.
4.2 Matriz
4.2.1 Perlita
É a fase responsável pelo limite de resistência; constitui 100% da matriz dos ferros
fundidos de alta resistência. Afastamento entre as laminas alternadas de ferrita (mole) e
cementita (dura) determinam as propriedades mecânicas, com a redução do
espaçamento interlamelar ocorre a elevação do limite de resistência ( 700 a 920Mpa),
aumento da dureza (170 a 330 HB) e maior resistência a abrasão .
42
A perlita do aço contém 0,8%C contra 0,68%C dos ferros fundidos. Tem uma velocidade
de crescimento maior que a ferrita (α) ou grafita, a perlita não é estável sujeita ao
esboroamento (esferoidização) e ferritização quando sofre aquecimento.
Os elementos Sb, Bi e Pb são potentes perlitizantes, mas normalmente é utilizado Cu ou
Sn. Os estabilizadores Cr, Mn, Mo, V estabilizam a Fe3C evitando a decomposição da
perlita com o aquecimento, sendo o Cr e Mn mais eficazes, uso limitado devido ao
aumento da tendência ao coquilhamento.
Os elementos grafitizantes concentram-se na γ ( Si, Ni ), já os estabilizadores se
concentram no líquido (Mn, Cr, Mo, P, Sn ). Há elementos que se concentram na interface
austenita / grafita ( Cu, Sn ).
Efetuando o calculo do coeficiente de partição (K) dos elementos grafitizantes, o valor é
menor que 1, já os estabilizadores é maior que 1.
K= CL % elemento no líquido
CS % elemento no sólido
Tabela 9 - Valores do coeficiente de partição (K)
Fig. 55 - Distribuição esquemática dos elementos grafitizantes e estabilizadores entre dois nódulos
atravessando o contorno da célula eutética.
Para garantir uma matriz perlítica devemos proceder da seguinte forma:

- Adicionar elementos perlitizantes como o Cu e Sn (efeito de barreira)
- No caso do ferro fundido cinzento obter a grafita tipo A.
- Desmoldagem prematura (900-650oC), para dificultar a difusão do C da austenita para a
grafita.
- Menor Carbono equivalente proporciona maior distancia entre grafitas, menor difusão
“C” da γ para a grafita.
- Tratamento térmico de normalização
43
4.2.2 Ferrítica
A sua presença nos ferros fundidos proporciona queda no limite de resistência, dureza
entre 70 a 150HB (mole), dependendo do teor de silício. Facilita usinagem e
normalmente os clientes estabelecem limite máximo. Apresenta um elevado
alongamento (50%) o que confere alta resistência ao impacto (tenaz) é uma fase
dúctil.
Para garantir uma matriz recomenda-se:
- aumentar o carbono equivalente, o que resulta em mais grafita, facilitando a difusão
(menores distancias)
- maiores teores de Si e evitar a presença de Mn, Cu, Sn, Ni, Cr
- resfriamento lento no molde (850-550 oC ).
- tratamento térmico recozimento de ferritização.
- Aumentar a inoculação
Quanto maior será o número de nódulos mais fácil de formar ferrita
A B
C
Fig. 56 – Mostra a matriz perlítica (A), outra ferrítica-perlítica (B) e totalmente ferrítica de um ferro fundido
nodular.
A análise metalográfica da matriz pode ser feita por meio do analisador de imagens, onde
este quantifica a quantidade de ferrita e perlita. O equipamento conta a grafita como
sendo perlita, logo é necessário efetuar a análise sem ataque para conhecer a quantidade
de grafita para subtrair da análise com ataque.
44
Uma outra forma seria tirar uma fotografia da estrutura, pesar e recortar as áreas
desejadas e pesar novamente, e com uma regra de três é determinado a estrutura
correspondente.
Outra forma seria utilizar um reticulado de fase, onde pode conter varias combinações de
linhas e colunas. Ao observar no microscópio uma estrutura de um ferro fundido e basta
apenas contar os cruzamentos de linha e coluna sobre as áreas desejadas. Uma foto
pode ser quadriculada (régua e caneta) e analisado de forma similar. Neste processo
quando há duvida a que campo pertence o cruzamento (ferrita/perlita ou ferrita/grafita)
conta-se meio ponto para cada fase.
Fig. 57 – Reticulado de fase para determinação da matriz de um ferro fundido nodular.
4.3 OUTROS CONSTITUINTES
4.3.1 Inclusão de Titânio
È uma inclusão típica de ferros fundidos cinzentos, não devendo aparecer no nodular pois
é degenerativo a grafita.
É um polígono avermelhado (rosa) podendo ser constituído de Nitreto de titânio ou
nitrocarboneto de titânio (polígonocinza claro presente no nodular), sendo partículas
nucleantes.
O Ti remove N em solução, o que pode minimizar o problema de porosidade, no ferro
fundido cinzento promove a grafita D ( ferritico) e no ferro nodular grafita vermicular.
45
Fig.58 – Mostra as inclusões de nitreto de titânio em ferro fundido cinzento e de carbonitreto de titânio em
ferro nodular.
4.3.2 Eutético fosforoso ( Steadita )
Para formar a Steadita é necessário um teor de 0,06% P, a quantidade de Steadita na

estrutura é igual a 10 vezes a porcentagem de P na liga.
A steadita é um composto de elevada dureza o que reduz a usinabilidade, apresenta
baixa temperatura de fusão (± 950ºC), elevando a fluidez, mas fragiliza a quente. Como é
o ultimo a solidificar, está presente com microporosidade.
Fig. 84 - Esquema da Steadita binária (superior( e steadita ternária (inferior)
O P tem um elemento que possui uma grande segregação, logo se localiza nos contornos
das células eutéticas oude é formado o eutético binário de ferrita (fundo claro) saturada
em C e P com precipitados de Fe3P (pontos pretos). No contorno das células eutéticas
também segrega o elemento estabilizador precipitando carboneto (fase clara sem
precipitados pretos de Fe3P), a este novo composto é denominado de Steadita ternária.
Um carboneto pode ser recozido, mas a Steadita é impossível a sua dissolução, portanto
só refusão quando ocorre um estouro do teor de P.
A dureza da Steadita binária varia entre 420 a 600 HV, já a Steadita ternária a dureza
varia entre 800 a 1015 HV.
46
A B
C
Fig.59 - Evidencia a Steadita binária (A), a presença de microporosidade (B) e steadita ternária (C)
4.3.3 Carboneto
Os carbonetos podem estar espalhados na matriz ou concentrados, estar em pequena
quantidade ou até a ausência completa de grafita. Os carbonetos não são tolerados no
ferro fundido nodular, a sua presença na estrutura implica no aumento da Dureza
conseqüentemente há uma queda na usinabilidade, maior tendência a porosidade
(microrechupes) devido a menor quantidade de grafita para compensar a contração da
austenita, maior risco de trinca na desmoldagem e na rebarbação devido a perda de
dutilidade.
Normalmente se concentram no contorno da célula eutética resultante da segregação de
elementos estabilizadores, apresenta a cor branca.
As possíveis causas podem ser:
• Baixo carbono equivalente (especialmente Si)
• Alta quantidade de Mg e Ce residual.
• Presença de elementos estabilizadores na solidificação, acima de 0,08%Cr;
0,04%V e 0,60%Mn.
• Alta velocidade de esfriamento.
• Inoculação deficiente gerando poucos nódulos
47
O aumento da quantidade de carbonetos reduz todas as propriedades de resistência,
exceto a dureza e resistência ao desgaste.
Fig. 60 – Influencia da quantidade de carboneto sobre a resistência a tração para diversos graus de
nodularização.
Fig.61 – Microestrutura evidenciando a localização dos carbonetos nos contornas das células eutéticas.
Os tipos de carbonetos podem ser:

• Coquilhamento normal ou direto surge na periferia das peças e seções finas.
• Coquilhamento inverso surge nos centros térmicos.
• Carboneto de segregação se forma no contorno de células eutéticas e em
seções grossas.
Coquilhamento direto:
É localizada em seção fina a temperatura se eleva e entra no intervalo austenita grafita. É
caracterizado por ripas de carbonetos que acompanham o fluxo de calor. As principais
causas são:
48
• Baixo carbono equivalente (especialmente Si)
• Alta quantidade de Mg e Ce residual.
o 0,035 < ideal < 0,050%Mg
o 0,020 < ideal < 0,040%Ce
• Presença de elementos estabilizadores na solidificação (Mn, Cr, V, Mo, W, Ti, Nb).
• Alta velocidade de esfriamento devido a baixa temperatura de vazamento ou alta
extração de calor pelo molde
• Inoculação deficiente gerando poucos nódulos
Fig.62 – Curva de resfriamento esquemática evidenciando a formação do carboneto normal
Fig.63 – Mostra o alinhamento dos carbonetos que seguem o fluxo de calor extraído da peça.
Mecanismos de formação dos carbonetos podem ser:

• Pela formação de carboneto Primário MC (Nb, Ti, V), mesmo com uma boa
inoculação não pode ser eliminado ou evitado
• Redução da temperatura do eutético estável e ascensão da temperatura do
eutético metaestável, ou seja, reduz o intervalo de solidificação, formando
carbonetos do tipo M3C devido a presença de elementos formadores de
carbonetos (Mn, Cr, V, Mo, W, Ti, Nb).
• Redução da temperatura do eutético estável e da temperatura do eutético
metaestável, ou seja, reduz o intervalo de solidificação, formando carbonetos do
tipo M3C devido a presença de elementos formadores de carbonetos (Mn, Mo,W,
Mg)
49
Uma boa inoculação evito Carbonetos M3C, devido ao aumento da nucleação,

consequentemente é elevado o numero de nódulos, o que torna a capa de austenita mais
fina acelerando a solidificação e reduzindo o superesfriamento, reduzindo a concentração
de elementos segregados nos contornos das células eutéticas. O inoculante mais comum
é o FeSi 75 Ca Al entre 0,4 a 0,8%, ou um inoculante especial contendo Ba, Zr, Sr, Ca,
TR ( Ce e La), elevado poder nucleante sendo eficaz em peças de secção fina.
Procurar utilizar uma técnica de inoculação mais eficiente, como a:
• Pós inoculação. Inoculação durante a transferência da panela de nodularização
para panela de vazamento
• Inoculação complementar. Inoculação no jato do metal para o molde ou dentro do
molde
• Adição entre 0,005 a 0,020%Bi, promove aumento acentuado do numero de
Nódulos especialmente em peça fina. Deve ser adicionado junto com Ce para não
degenerar a grafita.
O carboneto direto tipo M3C podem ser eliminados por tratamento térmico.
Carbonetos de segregação (intercelular)

Ocorre devido ao acúmulo soluto no último líquido a solidificar, ou seja, se localizam no
contorno da célula eutética, reduzindo o intervalo de solidificação, apresentam cor branca,
estáveis, dispersos na estrutura e muitas vezes junto com Steadita.
Fig.64 – Mostra esquematicamente a redução do intervalo de solidificação no contorno da célula eutética

devido a segregação de elemento estabilizador.
Fig. 65 – Mostra o carboneto em contorno de célula eutética.

50
Fig.66 – Mostra o carboneto em contorno de célula eutética.
Sua localização entorno dos braços da austenita resulta em forma curvilíneas.

Apresentando em sua volta uma perlita muito estável.
Tem como causa a presença de elementos promovedores de carbonetos com baixa
solubilidade no sólido (Mn, Cr, V, W, Nb, Ti) em alta concentração (contorno da célula
eutética). Também pode ser observado em peça grossa onde a baixa velocidade de
solidificação promove uma queda no número de nódulos.
Fig. 67 – Mostra o carboneto em contorno de célula eutética com a respectiva composição química.
Para evitar este Carboneto:

• Não deve permitir a contaminação de elementos estabilizadores,
• Aumentar o carbono equivalente (Si acima de 2,6%pode fragilizar),
• Promover uma inoculação mais eficiente, isto elevará o numero de nódulos e
melhor distribuição dos elementos que segregam,
• Reduzir a temperatura de vazamento evita a desnucleação, mas promove uma
maior extração de calor, menor segregação e maior risco de coquilhamento normal.
Medidas Práticas para facilitar a identificação da causa do coquilhamento:

• Ver qualidade da inoculação
• Ver temperatura de vazamento
• Ver composição química
• Analisar possibilidade de empregar inoculação no jato
• Empregar canais de ataque aquecendo a região do defeito
51
Coquilhamento inverso.
Ocorre nos centros térmicos de peças espessas, onde os elementos estabilizadores

segregaram (Cr, V, Ti, Mn, Mg, Ce), apresentam uma forma de agulhas finas sem
orientação. É um carboneto difícil de detectar, é muito estável e o tratamento térmico
não elimina.
Os ferros fundidos nodulares ligados são mais sensíveis à formação deste constituinte,
sendo que as peças na Formas de cilindro e esfera são mais sujeitas a formação
deste carboneto. Uma inoculação eficiente e baixa temperatura de vazamento
reduzem este tipo de carboneto.
Fig. 68 – Mostra esquematicamente a redução do intervalo de solidificação no centro térmico da peça

devido a segregação de elemento estabilizador.
Fig. 69 – Evidencia o coquilhamento inverso.

52
Fig. 70 – Mostra as principais variáveis promotoras de carbonetos.
5 Efeitos dos elementos base no ferro fundido nodular
5.1 Carbono equivalente
Para a fabricação de pecas em ferro fundido nodular geralmente se recomenda o

emprego de ligas de composição eutética ou hipereutética, com carbono equivalente
situado entre 4,3 e 4,7%.
Os teores de carbono mais freqüentemente empregados situam-se entre 3,5 e 3,8% e os
de silício entre 2,1 e 2,8%. Nessas condições obtem-se geralmente nódulos de grafita
mais perfeitos e menor tendência a formação de alguns defeitos, como a formação de
carbonetos eutéticos, microrechupes, flotação de grafita e endurecimento por solução
sólida (diagrama de Henderson).
A especificação do material e a velocidade de esfriamento da peça, em cada aplicação
específica, são os principais fatores considerados para se definir o carbono equivalente e
os teores de carbono e silício.
Em pecas de secção fina (espessura de ate cerca de 12mm) a principal dificuldade
consiste em se evitar a ocorrência de carbonetos eutéticos na microestrutura em função
da alta extração de calor.
53
Fig. 71 – Diagrama de Henderson.
Para a produção desses componentes deve-se empregar ligas hipereutéticas (CE de 4,4
a 4,7%), com teores de silício maiores que 2,4%, geralmente sendo o carbono equivalente
tanto quanto mais elevado maior for a tendência a formação de carbonetos eutéticos.
Portanto, como recomendação geral, o carbono equivalente deve ser tanto mais elevado
quanto maior a velocidade de esfriamento, isto é, para peças em que a mínima espessura
de seção é da ordem de 3 a 7mm, devem ser utilizados ferros fundidos nodulares com
carbono equivalente maior ou igual a 4,6%, enquanto no caso de componentes entre
cerca de 7 a 10mm é possível empregar menores carbono equivalentes, por exemplo de
4,4 a 4,6%.
Para peças com seção espessa, que poderiam ser caracterizados como as que possuem
máxima espessura superior à cerca de 50 mm, os problemas mais críticos são:
• Flutuação da grafita;
• Degenerescência da grafita esferoidal;
• Segregação de elementos da composição base e de liga (P, Mn, Cr, Sn, Cr, V, W)
e ainda de elementos deletérios (Ti, As, Pb, Bi, Sb, Te);
• Ocorrência de carbonetos eutéticos devido a segregação de elementos que
promovem sua formação.
Fig. 72 – Relação da espessura com o carbono equivalente.
As composições empregadas para a fabricação de peças grossas devem ser próximas ao

eutético (4,2 < CE < 4,4) com porcentagens mais elevadas de silício (2,5 < %Si < 2,8) e
54
menores teores de carbono, para se evitar a flutuação de grafita. Também nesse caso
geralmente são utilizadas composições com carbono equivalentes tanto menores quanto
menor a velocidade de esfriamento, por exemplo, 4,3 < CE < 4,4, para componentes com
50 a 120 mm de espessura máxima de seção enquanto para peças em que a velocidade
de solidificação é ainda menor devem-se utilizar ligas hipoeutéticas.
É preciso considerar ainda que a utilização de ligas com carbono equivalente maior ou
igual a 4,6% pode causar a ocorrência de flotação de grafita, às vezes constatada mesmo
em seções não muito espessas, por exemplo, da ordem de 25 a 30 mm.
Outro aspecto a ser observado refere-se à tendência a formação de drosses, que é maior
em ligas hipereutéticas, destaca-se que os drosses do tipo II, que se apresentam na
forma de estrias, geralmente estão associados a nódulos de grafita explodida,
decorrentes de flotação.
No que se refere às especificações das peças a serem produzidas, devem-se utilizar
menores carbono equivalentes, por exemplo, 4,3 a 4,5%, para materiais de mais elevada
resistência (classes 600-03 e 700-02), enquanto os componentes que devem atender as
classes de maior ductilidade (420-12 ou 450-12) geralmente são fabricados com o
carbono equivalente entre 4,4 e 4,7%.
Peça média entre 12 a 37mm se emprega um carbono equivalente entre 4,35 a 4,45%CE.
É preciso destacar mais uma vez que devem ser sempre consideradas em conjunto as
características referentes a especificações do componente e a espessura seção para
estabelecer o carbono equivalente a ser utilizado. Além disso, a matérias com requisitos
especiais de resistência a fadiga ou a impacto, que limitam as opções quanto à definição
da composição final a ser empregada, e conseqüentemente as matérias-primas a serem
utilizadas.
Hoje em dia a produção de ferro fundido nodular tende a produção de peças com uma
pequena espessura e com alto limite de resistência com o objetivo de economizar. Os
problemas típicos são coquilhamento, junta fria, fundido incompleto, microporosidades
devido a elevada nucleação. É difícil produzir peças finas sem carbonetos, há uma
estreita relação entre carbono equivalente e número de nódulos por mm2.
Fig. 73 – Relação entre numero de nódulos com a espessura de peça.

55
Fig. 740 – Relação entre carbono equivalente com numero de nódulos, espessura de parede e matriz.
Para a fabricação deste tipo de peça é necessário uma composição química entre 3,6 a
3,95%C e 2,4 a 3,4%Si; 0,10%Mn máximo e 0,005 a 0,009%Ce e inoculação em vários
estágios, sendo mais eficiente uso de 0,1% inoculação In-mold (FeSi75 granulado com
0,30%Bi e 0,015%TR).
5.2 Carbono
O carbono usualmente fica entre 3,5 a 3,8 %C, é o elemento que determina a quantidade
de grafita presente na microestrutura, enquanto sua concentração na austenita pro
eutética e do eutético não apresenta variação importante no intervalo de concentração
que é utilizado industrialmente para os ferros fundidos nodulares. Da mesma maneira, a
variação da porcentagem de carbono praticamente não altera a solubilidade deste
elemento na austenita nas temperaturas em que podem se iniciar as reações eutetóides
estável (inicio de formação de ferrita) e metaestável (inicio de formação de perlita)..
Considerando-se uma dada composição química, o efeito do acréscimo do teor de
carbono em ferros fundidos nodulares é de diminuir as propriedades mecânicas de
resistência, o alongamento e a dureza. A resistência ao impacto também diminui com o
aumento da concentração de carbono, embora seu efeito na temperatura de transição
dúctil – frágil seja pequeno. A influencia desse elemento nessas propriedades mecânicas
deve-se ao acréscimo da fração de grafita presente na microestrutura sem a alteração de
matriz, mas tende a elevar a porcentagem de ferrita na matriz, proporcionando uma
elevação do alongamento, da resistência ao impacto e redução da temperatura de
transição dúctil frágil.
Nas aplicações em que se requer elevada resistência ao impacto deve-se utilizar menores
teores de carbono, inclusive inferiores à faixa normalmente recomendada para a produção
de ferros fundidos nodulares.
56
Fig. 75 – Efeito do teor de carbono no ensaio de impacto sem entalhe de ferro fundido nodular ferritico
O elemento carbono tem pouco efeito nas propriedades, uma adição de 0,1%C promove
uma redução de 2,45Mpa no limite de resistência a tração e 2,62Mpa no limite de
escoamento, uma adição de 0,15%C resulta em queda de 5 pontos na dureza brinell
devido a maior quantidade de ferrita.
De uma forma o carbono aumenta a fluidez, reduz à fluidez a tendência ao rechupe. Uma
pequena variação do carbono equivalente promove um grande ∆T, logo a solidificação
inicia em temperatura mais alta. %C é maior no FE do que FC
5.2.1 Silício
O silício diminui teor de carbono do eutético, sendo sua contribuição correspondente a

cerca de 1/3 do carbono, geralmente o seu teor oscila entre 2,0 a 2,8%Si.
Teores crescentes de silício aumentam a temperatura do eutético estável e diminui a do
metaestável, promovendo a solidificação do eutético austenita + grafita, sendo por tanto
um elemento de efeito grafitizante (reduzindo o coquilhamento).
Os elementos químicos apresentam diferentes coeficientes de partição entre o sólido e o
liquido na solidificação de ferros fundidos. Os elementos grafitizantes geralmente se
concentram na austenita, enquanto os que promovem a formação de carbonetos
segregam-se para o liquido.
O silício é ferritizante na transformação de fase no estado sólido, amplia a faixa de
coexistência entre austenita, ferrita e grafita no diagrama Fe–C–Si, eleva as temperaturas
dos eustetóides estável (temperatura A1 com 2,5%Si é de 760ºC, sobe para 4%Si passa
para 815ºC) e metaestável e aumenta o intervalo entre essas duas temperaturas.
O silício aumenta o coeficiente de difusão do carbono na austenita e diminui sua
solubilidade nessa fase, aumentando assim a velocidade de crescimento da ferrita livre,
uma vez que diminui a quantidade de carbono que deve sofrer difusão na austenita para
permitir o crescimento da ferrita.
Nos ferros fundidos nodulares com matriz essencialmente ferritica, para uma dada
velocidade de esfriamento a elevação da porcentagem de silício, mantendo-se as
concentrações dos demais elementos, resulta em aumento da dureza, do limite de
resistência a tração, do limite de escoamento e diminuição do alongamento.
57
Fig. 76 – Efeito do teor de silício ferro fundido nodular ferritico
Teores crescentes de silício causam a diminuição da temperatura de transição dúctil-frágil

e, de modo geral, diminuem o valor máximo da energia absorvida em ensaio de impacto
na região dúctil. E por esta razão que nas aplicações em que se especifica resistência ao
impacto a temperatura a baixo de 0ºC é necessário utilizar composições químicas finais
com os menores teores possíveis de silício.
O aumento da concentração desse elemento em ferros fundidos nodulares ferríticos é o
de promover o endurecimento por solução sólida e a fragilização da ferrita, causando
aumento das propriedades mecânicas de resistência e diminuição do alongamento e da
resistência ao impacto.
Fig. 77 – Efeito do teor de liga na dureza da ferrita.
Em ferros fundidos nodulares de matriz ferrítica-perlítica, o acréscimo da concentração de

silício causa formação de maiores percentagens de ferrita na matriz metálica devido a
elevação do numero de nódulos por mm2, diminuindo a dureza, os limites de resistência a
58
tração e de escoamento e elevando o alongamento. O aumento da espessura da peça
proporciona o mesmo efeito.
Fig. 78 – Efeito do teor de silício nas propriedades do ferro nodular perlítico.
O Si aumenta moderadamente a temperabilidade e torna mais fácil o recozimento e

menos estável Fe3C.
Cada 0,10%Si eleva em 7Mpa o limite de resistência a tração, 11,2Mpa o limite de
escoamento e a dureza brinell em 3 pontos. Ocorre a redução em 3% no alongamento.
Entre 4 a 6%Si eleva a resistência a oxidação, verificar o teor de alumínio no FeSi, pois
este gera pinholes e escória.
Fig. 79 – Efeito do teor de silício na quantidade de perlita, número de nódulos/mm2 e dureza.

59
Fig. 80 – Efeito do teor de silício no ensaio de impacto sem entalhe de ferro fundido nodular ferritico
Considerar o teor de Si contido no nodularizante e inoculante, podendo elevar entre 1 a

1,5%Si da peça em relação a composição química do forno, logo o teor de silício na carga
não pode ser elevado.
Elevar em demasia o carbono equivalente proporciona a precipitação de grafita no
vazamento e esta pode flotar, prejudicando o acabamento superficial no topo da peça.
Fig. 81 – Efeito do carbono equivalente na temperatura liquidus.
5.3 Manganês
Nos ferros fundidos nodulares a concentração de manganês geralmente se situa

entre 0,15% e cerca de 1,2%, dependendo principalmente da especificação da peça a ser
produzida e da espessura da seção. Normalmente deve ser inferior a 0,5%Mn.
60
O manganês, em concentrações crescentes, desloca a percentagem de carbono
correspondente ao eutético para teores mais elevados.
O acréscimo do teor de manganês causa diminuição do intervalo entre as
temperaturas dos eutéticos estável e metaestável, tendo-se diminuição das temperaturas
desses dois eutéticos, sendo um elemento estabilizador médio.
Fig. 82 – Distribuição do Manganês durante a solidificação do ferro fundido nodular.
Na reação eutética de ferros fundidos nodulares o manganês é rejeitado para o liquido

residual, concentrando-se em regiões intercelulares, apresentando, portanto maior
concentração nessa fase do que nas células eutéticas. Dessa forma, à medida que a
reação eutética está se processando, maiores são os teores de manganês no líquido e,
em decorrência da maior concentração desse elemento, diminui o intervalo entre as
temperaturas do eutético estável e metaestável. Assim, no resfriamento, a temperatura do
eutético austenita + carbonetos pode ser ultrapassada, tendo-se condições
termodinâmicas para a formação de carbonetos (segregação ou inverso).
Em peças de seção espessa em ferros fundidos nodulares, para se evitar a formação de
carbonetos em virtude da segregação de manganês para o líquido residual, deve-se
utilizar concentrações máximas desse elemento da ordem de 0,3%. Quanto mais grossa
for a peça maior será o volume de ferrita independentemente do teor de silício ou
manganês.
61
Fig. 83 – Influencia do silício na quantidade de ferrita variando a seção de um ferro nodular com 0,08%Mn
Na transformação eutetóide em ferros fundidos nodulares, aumentando-se o teor de

manganês constata-se a diminuição das temperaturas dos eutetóides estável e
metaestável.
Aumentando-se a concentração de manganês obtem-se quantidades crescentes de
perlita na microestrutura. O manganês é um forte perlitizante porque estabiliza a
austenita, diminui o coeficiente de difusão do carbono e aumenta a solubilidade do
carbono nesta fase.
Fig. 84 – Influencia do silício na quantidade de ferrita variando a seção de um ferro nodular com 0,50%Mn
62
O manganês forma carboneto do tipo (Fe, Mn)3C na perlita, mais estável que Fe3C, o que
resulta em retardamento da difusão do carbono na austenita. Ocorre o retardamento da
difusão própria do Fe, por formação de ligações Mn-Fe.
O manganês promove o refino da perlita, sendo neste aspecto mais eficiente que outros
elementos de liga, como o cobre e estanho.
Em ferros fundidos nodulares ferríticos geralmente o teor de manganês é limitado a 0,2%,
tendo-se de 0,3 a 1,2 % de concentração final desse elemento nos materiais com matriz
ferrítica-perlítica e predominantemente perlítica.
O aumento da porcentagem de manganês em ferros fundidos nodulares ferríticos-
perlíticos é de aumentar a dureza, o limite de resistência à tração e o limite de
escoamento, diminuir o alongamento aumenta a temperatura de transição dúctil frágil,
reduz a energia absorvida devido à elevação da quantidade de perlita. No ferro nodular
não é calculado o delta manganês, portanto tudo que for adicionado irá influenciar na
reação eutética e eutetóide.
Fig. 85 – Influencia do manganês nas propriedades do ferro nodular ferritico e perlítico.
Adições de manganês superiores às necessárias para se obter matriz totalmente perlítica

em ferros fundidos nodulares no estado bruto de fusão causam fragilização do material,
tendo-se diminuição do limite de resistência à tração e do alongamento, enquanto o limite
de escoamento aumenta. A adição de manganês em materiais perliticos não contribui
para o aumento da resistência a tração.
• %Mn para uma peça superior a 75mm deve ser no máximo 0,2% Mn
• %Mn para uma peça inferior a 12mm deve ser no máximo 0,2% Mn
• %Mn para uma peça de 25mm deve ser no máximo 0,35% Mn
A %Mn depende da matriz bruta de fusão desejada

• α = 0,1 a 0,2%Mn
• P+α=0,2 a 0,4%Mn
• P = 0,4 a 0,6%Mn
63
Fig. 86 – Teor de manganês sugerido em função da espessura e teor de silício no ferro nodular.
Em ensaios de impacto constata-se que o aumento da concentração de

manganês causa acréscimo da temperatura de transição dúctil-frágil e diminuição no valor
máximo de resistência ao impacto para temperaturas em que a fratura é dúctil.
O aumento constante do teor de manganês eleva a temperabilidade.
Fig. 87 – Influencia do teor de manganês na temperabilidade jominy
Em materiais com baixo teor de manganês o aumento do teor de silício eleva as

propriedades devido ao endurecimento por solução sólida da estrutura ferritica. Em
materiais com teores maiores de manganês ocorre a redução das propriedades em
função da ferritização da estrutura perlítica.
A utilização de valores maiores de manganês implica na utilização de um elemento
grafitizante que reduza a tendência ao coquilhamento.
64
5.4 Fósforo
O fósforo é um elemento importante em ferros fundidos nodulares, sendo considerado

contaminação. Na maioria das aplicações deve-se limitar sua concentração a 0,06%,
tendo-se situações em que níveis de até 0,08% P são tolerados, desde que não se
verifique formação de steadita na microestrutura, não é eliminada por tratamento térmico.
Em ferros fundidos, teores crescentes de fósforo diminuem o teor de carbono referente ao
eutético, sendo sua contribuição igual a do silício, correspondendo a cerca de 1/3 do
carbono.
Na solidificação de ferros fundidos nodulares, o liquido pode gerar γ, Fe3P, Fe3C, e/ou
Grafita, O fósforo é fortemente rejeitado para o liquido durante o crescimento das células
eutéticas. A segregação desse elemento é muito mais intensa que a correspondente aos
elementos que promovem a formação de carbonetos, como manganês, cromo e titânio. A
concentração de fósforo na austenita, durante a solidificação, é cerca de 1/5 da
porcentagem contida no líquido residual (onde fica 80%P). À segregação de fósforo, que
sempre se verifica em ferros fundidos nodulares, é mais critica em peças que apresentam
seções com maior espessura.
Fig. 88 – Influencia do teor de silício e manganês nas propriedades mecânicas de um fero fundido nodular
bruto de fusão (esquerda) e recozido (direita).
Para teores mais elevados de fósforo após ter-se completado a reação eutética, com a
formação de austenita e grafita nos ferros fundidos nodulares, resta ainda uma fase
liquida em que a concentração desse elemento é ainda maior, podendo assim ocorrer a
formação do eutético ternário Fe-C-P, que se verifica a cerca de 955ºC, com a formação
de austenita, fosfeto de ferro e grafita ou carbonetos.
65
Na transformação eutetóide, o acréscimo do teor de fósforo causa elevação das
temperaturas do eutetóide estável e metaestável promovendo a formação de perlita na
microestrutura.
A influência do aumento da concentração desse elemento nas propriedades mecânicas
em ferros fundidos nodulares é a elevação do limite de resistência á tração, do limite de
escoamento e da dureza e diminuição do alongamento.
O fósforo é ainda considerado como contaminação em ferros fundidos nodulares porque
teores mais elevados desse elemento causam aumento da temperatura de transição
dúctil-frágil, razão pela qual em aplicações em que se necessita maior resistência ao
impacto a baixas temperaturas devem-se utilizar porcentagens de fósforo menores que
0,02 a 0,03%.
Fig. 89 – Influencia do teor de fósforo propriedades mecânicas de um fero fundido nodular bruto de fusão e
recozido.
Tabela 9 - Influencia do fósforo nas propriedades mecânicas de um ferro nodular

66
Fig. 90 – Influencia do teor de fósforo na energia absorvida durante o ensaio de impacto.
À concentração de fósforo no ferro base para a produção de nodular é também critica

quando os componentes a serem fabricados serão posteriormente galvanizados ou
submetidos a tratamento térmico de têmpera e revenimento. Nessas situações, quando o
material e resfriado após ter sido mantido em temperaturas da ordem de 450ºC, na
galvanização, ou entre 350 e 550ºC, no caso do revenimento, verifica-se fragilização, com
diminuição das propriedades mecânicas a tração e da resistência ao impacto. À
fragilização pode ser constatada examinando-se a fratura dos corpos-de-prova, que se
apresenta clara e brilhante, evidenciando esse tipo de ruptura.
5.5 Enxofre
Os elementos que promovem o crescimento esferoidal da grafita em ferros fundidos são

excelentes dessulfurantes, razão pela qual o teor de enxofre do ferro base para a
produção de ferro fundido nodular deve ser o menor possível, para se diminuir as perdas
do elemento nodularizante por esse mecanismo.
Para teores mais elevados de enxofre do metal base é necessário efetuar maiores
adições de liga nodularizante, tendo-se, portanto elevação de custo, além da maior
tendência à formação de drosses.
Por outro lado, para concentrações iniciais de enxofre muito baixas seria constatada
maior tendência a formação de carbonetos, embora os resultados obtidos em algumas
fundições que operam com até 0,003%S evidenciem a possibilidade de se obter peças
com estrutura isenta desse microconstituinte.
O principio de quanto menor o teor de enxofre maior a qualidade e menor o custo final.
Fundições com problemas crônicos de carbonetos, onde o metal base foi dessulfurado
(CaC+N2), o teor de enxofre era menor que 0,008%S. A causa da presença de
carbonetos é decorrente da baixa nucleação do banho.
Um metal base entre 0,015 a 0,020%S, apresenta um maior consumo de liga
nodularizante, mas é compensado com um maio rendimento(η).Metal base entre 0,008 a
0,010%S pode gerar um ferro nodular com apenas 0,018%Mg residual. Entre 0,025 a
0,035%S é necessário 0,040%Mg residual e com 0,085%S é necessário 0,055%Mg
residual para gerar um ferro fundido nodular.
67
• Mg + S MgS ( flota)
• MgS + O MgO + S SO2 ou +Mg
MgO +Si MgSiO3
Na produção de ferros fundidos nodulares pode-se utilizar forno cubilô como

equipamento de fusão. Para fornos cubilô com revestimento ácido, resultam, dependendo
da carga metálica e, principalmente, do coque empregados, teores de enxofre situados
entre 0,12 e 0,20%, enquanto para revestimento básico a concentração desse elemento é
muito menor, da ordem de 0,050 a 0,080%.
Em alguns processos de fabricação de ferro fundido nodular em que se utiliza
magnésio puro, ou ainda compostos ou ligas com elevados teores desse elemento, como
o conversor, Pont-a-Mouson, panela dotada de grelha, panela rotativa, imersão por sino
ou injeção de arame, pode-se efetuar simultaneamente a dessulfuração e a
nodularização, sendo, portanto, nesses casos, possível utilizar composições base com
teores de enxofre de até cerca de 0,20%.
Empregando-se outros processos de nodularização em que os agentes de
tratamento contem menores teores de magnésio (até cerca de 10 %), ou cério ou outras
terras-raras, e o ferro base para a produção de ferro fundido nodular contém teores de
enxofre elevados (maior que 0,050%S) efetua-se o tratamento de dessulfuração antes da
adição do agente nodularizante. Essa situação é verificada com a utilização de processos
como simples transferência, sanduíche, panela com tampa ( tundish cover), nodularização
no molde (in mold), Flotret, Vortex, TIP, T-Kock, ou ainda injeção de arame.
A dessulfuração, dependendo de sua eficiência, pode resultar em teores de enxofre
no metal base até inferiores a 0,010%, permitindo assim uma acentuada redução no
consumo do agente nodularizante, com a vantagem adicional de permitir que se
empreguem menores porcentagens residuais de magnésio para se obter estruturas em
que a grafita se apresente exclusivamente na forma esferoidal e diminuindo a tendência
de que ocorra a formação de partículas de escória e drosses.
Os agentes dessulfurantes utilizados para ferros fundidos são composto de sódio
(Na2CO3 e NaOH), de cálcio (CaCO3, CaO, CaC2 , Ca-Si), de magnésio (Mg puro, ligas
Fé-Si-Mg e coque impregnado de magnésio), e de terra-raras (liga mischmetal e silicieto
de terras-raras), que basicamente operam de um mesmo modo, através da transferência
do enxofre do metal liquido para a escória que se forma no tratamento.
Os agentes dessulfurantes contendo cálcio (notadamente CaO e CaC2) são os mais
utilizados industrialmente para o tratamento de ferros fundidos.
A reação de dessulfuração utilizando compostos de cálcio pode ser representada por:
CaO + [S] (CaS) + 1/2 {02}
A cal (CaO) apresenta menor custo, mas com seu uso é mais difícil obter, para pequenos
intervalos de tempo, baixos teores finais de enxofre e elevada reprodutibilidade.
Empregando-se 1,0 a 1,5% CaO2 pode-se obter teores de enxofre da ordem de 0,005 %,
a partir de um material base com cerca de 0,100% S.
5.6 Oxigênio
A porcentagem de oxigênio dissolvido no banho para a fabricação de ferro fundido

nodular depende das matérias-primas empregadas, da composição química base, dos
equipamentos de fusão e das características de desgaste dos refratários utilizados, tanto
nos fornos de fusão e de vazamento, quanto nas panelas de transferência, tratamento e
vazamento.
68
Para a fabricação de ferros fundidos nodulares deve-se utilizar o menor teor
possível de oxigênio, uma vez que os elementos nodularizantes são excelentes
desoxidantes e, dessa forma, se a concentração desse elemento for elevada haverá um
aumento no consumo do agente utilizado no tratamento.
O oxigênio tem também importante influência na inoculação. Embora a
concentração total desse elemento, que corresponde a soma dos teores de oxigênio
dissolvido (2 a 20 ppm para temperaturas de até cerca de 1520ºC) e combinado seja
pequena (geralmente entre 60 e 150 ppm), sua influência é atribuída a formação de
óxidos e/ou silicatos que podem atuar como centros efetivos para a nucleação da grafita
na solidificação.
6 Elementos de liga no ferro fundido nodular
As ligas têm sido usadas para melhorar as propriedades dos ferros fundidos, e obtenção
de estrutura 100%P para tração superior a 800 Mpa, mas deve-se cuidar para certos
efeitos colaterais indesejáveis devido à acumulação nos retornos. O uso de liga é mais
restrito ao ferro fundido nodular devido à possibilidade de tratamento térmico, de
coquilhamento e interferência na formação da grafita nodular. Elementos estabilizadores
formam uma rede de carboneto intercelular de difícil dissolução no tratamento térmico o
que reduz o alongamento e a tenacidade (Cr e V).
Os elementos de liga são normalmente empregados em ferros fundidos nodulares para se
obter dureza e propriedades mecânicas de resistência mais elevadas. Dessa forma, pode-
se muitas vezes atingir no estado bruto de fusão propriedades que só poderiam ser
obtidas em ferros fundidos nodulares não ligados após ter-se efetuado tratamentos
térmicos. O efeito dos elementos de liga baseia-se fundamentalmente em alterações da
microestrutura que provocam então esta melhoria de propriedades mecânicas.
Os elementos de liga mais empregados são o níquel, cobre e molibdênio; vanádio, cromo
e manganês são utilizados em menor escala. As influências desses elementos em ferros
fundidos nodulares são semelhantes às que possuem em ferros fundidos cinzentos.
Possíveis efeitos de elementos de liga
• Tendência à formação de carbonetos:
– Alteração do número de nódulos de grafita (Cr, Si)
– Alteração nas temperaturas eutéticas estável e metaestável (Mn, Cr, Si)
• Alteração da forma da grafita (Ti, As)
• Endurecimento por solução sólida (Si, Ni, Mo)
• Promoção de perlita ou ferrita (Cu, Mn, Sn, Sb, Si)
• Refino da perlita (Mn, Cr)
• Formação de partículas duras (Nb, Ti, V, P)
• Segregação para contornos de células eutéticas (Mn, P, Ti, V, Nb, Mo, Cr)
• Segregação para contornos de grãos (P).
• Aumento de temperabilidade (Mn, Cu, Mo, Ni)
Os elementos grafitizantes concentran-se na austenita ( Si, Ni ), os estabilizadores se

concentram no líquido ( C, Mn, Cr, Mo, P, Sn ), Há elementos que se concentram na
interface austenita / grafita ( Cu, Sn ).
69
Fig. 90– Esquema da distribuição dos elementos de liga entre dois nódulos e o contorno da célula eutética.
Efeito reforçador, os elementos de liga de forma geral elevam a dureza por solução
sólida a ferrita e refinam a perlita o que eleva a resistência do fundido, resultando em
material com menor alongamento, menor resistência ao impacto e maior temperatura de
transição dúctil frágil. No caso do ferro fundido cinzento adição de elementos de liga sobre
a fragilidade não é problema.
Escolha dos elementos de liga dependerá de sua eficácia nas propriedades, do seu
efeitos colaterais benéficos ou indesej;aveis, do custo e disponibilidade, da condição de
adição na fundição. Deve-se conhecer a procedência da matéria prima, ao adicionar Cu
este realmente deve ser puro, nunca contaminado com Pb.
Quando adicionado na panela não deve ocasionar grandes perdas de temperaturas.
Adição de 0,5%Mo na forma de FeMo provoca perda de temperatura de 5ºC
Adição de 0,5%Cr na forma de FeCrC(alto) provoca perda de temperatura de 12ºC.
Cuidar quando adiciona um elemento muito eficaz, pois é adicionado em pequenas
proporções: Ao adicionar 250-500g Sn em 1500Kg, cuidar para não ter perda mecânica
ou que fique preso na escória pois não será obtida a perlitização desejada.
Tabela 10 – Combinação de elementos de liga.

Propriedade Valores máximos de liga (%)
1- Propriedade na temperatura ambiente
• Limite elástico ferritico •2,5Ni
• Limite elástico perlítico •1,5Cu;0,6Mo; 3,0Ni
• Perlitização e resistência ao desgaste •0,1Sn; 1,5Cu;0,4Cr
• endurecibilidade •0,6Mo; 1,5Cu;3,0Ni
• Prevenção da fragilização de revenido •0,3Mo
2- Propriedade a temperaturas elevadas
• Resistência à fluência •2,0M0; 3,0Ni
• Resistência à oxidação superficial •4 a 6Si
• Estabilização da perlita •0,6Cr; 0,12Sn
• Resistência à fadiga térmica •0,8Mo
Associações de ligas úteis. A combinação de elementos de liga multiplica o efeito

sinérgico dos efeitos benéficos e não aditivos, resultando em uma adição eficiente e
menos onerosa. O efeito grafitizante de um elemento neutraliza o efeito estabilizador de
outro. Geralmente são associados dois elementos diferentes, necessitando de uma
70
supervisão mais eficiente. Na teoria há varias combinações, mas na prática usa-se o bom
senso, pois somente algumas são realmente úteis.
Em FE a principal combinação é 0,5%Mo + Ni ou Cu para FE de elevada resistência com
uma matriz perlitica fina, ou para obtenção de bainita e de tratamento de tempera
superficial ou total. Para aumento da resistência ao desgaste até 0,5%Cr para peças
grossas as vezes.
Ocorre a redução da temperabilidade quando forma-se carboneto, pois somente o
elemento de liga em solução é capaz de retardar a transformação da austenita em ferrita
e perlita o que resultando em estrutura constituída por bainita e martensita
Fig. 91 – Influencia dos elementos de liga na temperabilidade do ferro nodular.
6.1 Estanho
Usual entre 0,03 a 0,08%Sn, atua como um forte perlitizante no estado bruto de fusão
reforçando a perlita, reduz a sensibilidade do fundido a variação de seção elevando a
resistência de ferros nodulares (matriz perlítica-ferritica). O estanho é 10x e 6xCr mais
forte que o Cu (logo é eficaz e economicamente interessante). Deve ser monitorado o seu
teor no retorno, pois acima de 0,12%Sn fragiliza (redução na tenacidade e limite de
resistência), segrega para o líquido, concentrando-se em regiões intercelulares onde
podem formar pequenas partículas de grafita nas regiões intercelulares, associadas com
precipitados ricos em Sn, não gera carbonetos em pequenas adições.
A %Sn depende da matriz, seção, tipo de fundido, da quantidade de perlitizantes

residuais, deve adicionar apenas o suficiente para perlitizar. Não gera carbonetos no
estado bruto de fusão abaixo de 0,15%Sn. O estanho se se localiza próximo à grafita
(superfície), reduzindo a difusão do C na γ, assim eleva a quantidade de perlita (efeito de
barreira), reforçando a perlita.
71
Fig. 92 – Influencia do estanho na tração de um ferro nodular bruto e outro normalizado.
Fig.93 – Influencia do estanho na quantidade de ferrita de um ferro nodular variando a seção.
O Sn aumenta a velocidade de difusão do C na ferrita e estabilidade da perlita em altas

temperaturas. Este efeito é preponderante sobre o anterior.
O aumento da quantidade de perlita proporciona à elevação da resistência a tração,
escoamento, dureza com queda da tenacidade e resistência ao impacto (Fragiliza).
Quando não se necessite de tenacidade pode ser adicionado entre 0,2 a 0,3%Sn para
aumentar a resistência ao desgaste, devido ao reforço da perlita e a formação de fases
duras rica em Sn. Sn associado a outros elementos residuais podem degenerar a grafita
72
(lamelar / widmanstattem), o que diminui o limite de resistência, escoamento e sobretudo
o alongamento. Tem efeito sinérgico com os elementos deletérios, sendo evitado com o
uso de cério.
O forte estabilizador da perlita deve ser evitado quando se deseja estrutura ferrítica via
tratamento térmico. Retarda a decomposição da perlita, mas não a estabiliza em altas
temperaturas.
Não se oxida na fusão tendo rendimento próximo de 100%, 80% do Sn no retorno é
recuperado na refusão.
Fig.94 – Influencia do tempo sobre a dureza de um ferro nodular aquecido a 600ºC
Fig.95 – Influencia do estanho nas propriedades de um ferro nodular perlítico bruto e outro normalizado.
73
Fig.96 – Influencia do estanho quantidade de perlita e esta sobre a energia absorvida no ensaio de impacto.
Tabela 11 - Efeitos do Sn na tração, alongamento, dureza e perlita em FE-α bruto de

fundição (φ30 mm).
Sn Tração Escoamento Alongamento Dureza Perlita
% Mpa 0,2% - Mpa % HB %
0,01 434 286 22 140 040,8
0,02 528 324 3,5 178 60,5
0,04 593 409 2,5 233 60,5
0,08 735 497 2 281 86,2
0,14 713 531 1,5 293 98,7
6.2 Cobre
O cobre é um elemento de liga recomendado por ser um forte promovedor de perlita

(superior ao Ni e 2 vezes ao Mn, não é fragilizante como Sn) e também é um grafitizante
(Para cada 1%Cu reduzir 0,25%Si, pois é fraco grafitizante ¼ do Si) de ação semelhante
ao níquel na solidificação.
O teor de cobre empregado depende da seção da peça, variando de 0,5 a 1% pára
seções finas e de 1 a 2% para seções médias e grossas, até 0,10% considerado residual.
O efeito perlitizante do cobre se dá pela diminuição da temperatura de decomposição da
austenita e também pelo o acúmulo de cobre na interface na austenita/ferrita, agindo
como barreira para a difusão do carbono, pois o cobre tem forte tendência a segregar
durante a solidificação.
Com a elevação do teor de cobre além de se obter um aumento nas frações volumétricas
de perlita e de dureza, também ocorre um aumento da nodularidade da grafita. Isso pode
ser justificado tendo em vista que os átomos de cobre formam aglomerados no banho
metálico, que devido ao seu efeito grafitizante auxiliam a nucleação da grafita.
74
Fig.97 – Influencia do Cobre sobre a matriz do ferro nodular.
Outra justificativa é a segregação dos átomos de cobre para a interface grafita/líquido

durante o crescimento da grafita dificultando a sua degeneração e aumentando as
propriedades mecânicas pela eliminação da área de ferrita em torno da grafita chamada
de “olho de boi”, tendo matriz totalmente perlítica. Esse estudo foi realizado com teores de
manganês baixo, de 0,3 a 0,4% e níveis de cobre variando de 1 a 1,5%. Adição de 1%
impede a formação de ferrita, para cada 1%Ni aumenta a solubilidade do Cu em 0,4%.
Pode ser solubilizado até 1%Cu na α podendo sofrer envelhecimento entre 482 a 566ºC
com 1,25 a 1,75%Cu.
O cobre possui o efeito de refino da perlita, pois diminui o efeito da velocidade de difusão
do carbono na austenita, conseqüentemente reduzindo a velocidade de crescimento da
grafita e cristais de cementita.
Ferritização é o processo que tem início na interface austenita/grafita, ocorrendo a
deposição de carbono na grafita pré-existente deixando a austenita pobre em carbono e
formando camadas de ferrita que separam a grafita da austenita.
Fig.98 – Influencia do Cobre sobre as propriedades do ferro nodular.

75
Fig.99 – Influencia do Cobre na matriz do ferro nodular.
A medida que a reação de ferritização se processa, aumenta a concentração de cobre na

austenita tornando-a mais estável reduzindo a velocidade da reação eutetóide estável. A
velocidade de difusão do cobre na austenita é baixa, por isso ocorre a formação de uma
barreira criada pelo cobre na interface austenita/ferrita impedindo a difusão do carbono,
com isto a austenita não tem tempo para se transformar segundo o eutetóide estável e se
transforma segundo o eutetóide metaestável.
Estudos realizados com uso de microssonda eletrônica mostram que o cobre, assim como
outros elementos grafitizantes apresentam uma segregação tipo inversa, ou seja,
segregação para o sólido.
Fig.100 – Redução da energia absorvida no ensaio de impacto do ferro fundido nodular variando o teor de
Cu.
76
Adições de cobre elevam de maneira significativa os limites de resistência, escoamento,

corrosão e a dureza, diminuindo o alongamento e a resistência ao impacto e queda de
10% na resistência ao impacto devido a elevação de temperatura dúctil frágil. O aumento
das propriedades mecânicas através do uso de cobre deve-se principalmente ao
acréscimo da porcentagem de perlita na matriz e a um endurecimento da ferrita. Em FE-α
recomenda-se 0,03%Cu no máximo.
Um ferro nodular com 3,63%C; 2,09%Si; 0,38%Mn; 0,74%Cu e 0,054%Mg, resulta em
823Mpa de limite de resistência a tração, 469Mpa de escoamento de; 4,1% de
alongamento e 277HB de dureza.
O Cu em si não é prejudicial a grafita, mas potencializa (efeito sinérgico) o efeito de
alguns elementos deletério afetando a forma da grafita nodular (reduzindo o grau de
nodularização em peças grossas), reduzindo a resistência e a tenacidade. Recomenda-se
o uso de Cu puro, mas o uso de alto teor de Cu pode apresentar chumbo ( As, Te, Ti, H),
o efeito degenerativo pode ser evitado com adição de Terras raras.
Fig.101 – Crescimento secundário na grafita quando há Cu ou Sn.
O Cu segrega inversamente, acumulando-se na interface grafita/matriz. Atua reduzindo a

velocidade de formação da ferrita em torno do nódulo, por dificultar a difusão do C através
desta interface.
Até 2,5%, eleva a temperabilidade (ADI ou T+R), usualmente entre 1 a 1,5%Cu, sendo
mais eficiente na presença do molibdênio para a produção de ferro fundido nodular de alta
resistência temperado e revenido ou austemperado (ADI).
Cu e Ni elevam a temperabilidade, usado junto ao Mo para a obtenção de estruturas
bainiticas. Podendo gerar pontos duros em fundidos retirados a quente nas linhas
modernas de moldagem de alta capacidade, parte da estrutura pode ser transformada em
bainita ou martensita durante o resfriamento ao ar após a desmoldagem. Reduzindo a
usinabilidade.
O cobre dificulta a decomposição da perlita no tratamento térmico de recozimento,
especialmente com baixo teor de silício.
A forma do cobre pode ser eletrolítico, CuCr, CuMo, podendo ser adicionado na panela,
bica ou forno, neste não por no fundo devido a alta densidade prejudicando a
homogeneização. O rendimento do cobre é de 95%, pode apresentar chumbo (elemento
deletério) na sua constituição.
Com a elevação do teor de cobre, manganês e estanho ocorrem um aumento da
quantidade de perlita e conseqüentemente a resistência à tração, sendo que ocorre a
fragilização quando é adicionado estanho. A utilização simultânea de cobre e estanho
apresenta vantagens econômicas e ocorre o deslocamento do ponto de fragilização.
A substituição do cobre pelo manganês em classes perlíticas, não se mostra vantajosa
devido ao efeito estabilizador do manganês
77
Fig.102 – Influencia do cobre na resistência a tração e dureza do ferro fundido nodular.
Fig.103 – Influencia dos teores de Sn, Cu e Mn sobre a quantidade de perlita e propriedades mecânicas.
Manter constante o cobre equivalente em 0,7%, com redução constante do cobre e

aumento do manganês é possível manter a mesma matriz. A resistência a tração tende a
reduzir, o limite de escoamento tende a se elevar e o alongamento e resistência ao
impacto em queda, devido a formação de carbonetos acima de 0,4%Mn no contorno das
células eutéticas.
78
Fig. 104 – Influencia dos teores de Sn e Cu nas propriedades mecânicas do ferro nodular.
Tabela 12 - Composição química variando o teor de manganês e cobre.

79
Tabela 13 – Propriedades mecânicas obtidas com a variação do teor de manganês e
cobre.
Tabela 16 – Análise metalográfica das variação de cobre e manganês.

80
Fig.105 – Refino da perlita e formação de carbonetos com a elevação do teor de manganês.
Fig.106 – Refino da perlita e formação de carbonetos massivos e filme no contorno da célula eutética..
6.3 Molibdênio
O molibdênio quando adicionado a ferros fundidos nodulares provoca um grande aumento

da resistência mecânica e da dureza, diminuindo de maneira acentuada a dutilidade. Um
inconveniente do emprego de molibdênio como elemento de liga é a tendência a
formação de carbonetos em secções mais finas, o que não ocorre com níquel, cobre ou
estanho. Para peças de menor velocidade de solidificação (peças mais espessas) podem-
se empregar teores de até 0,8%Mo, sem que ocorra a formação de carbonetos. O
molibdênio pode também ser empregado para aumentar a resistência de ferros fundidos
81
nodulares ferríticos obtidos após recozimento; todavia esse uso pode não ser
aconselhável no caso de se necessitar elevada resistência ao impacto.
Fig.107 – Influência do Mo na quantidade de perlita em FE bruto, variando a seção,
Fig. 108 – Influência do molibdênio nas propriedades do ferro nodular.
Fraco estabilizador de carboneto, podendo ser considerado quase neutro para teores até
0,3%Mo Entre 0,1 a 0,3%Mo tem efeito ferritizante elevando o alongamento, afeta pouco
a formação da ferrita. O efeito da adição de 0,40% Mo a um ferro fundido nodular foi
semelhante ao obtido através do uso de 0,85 Cu (para uma mesma composição base).
82
O Mo atrasa a transformação da perlita (aumenta a temperabilidade), sem alterar o
cotovelo da α, para evitar a formação de ferrita adicionar elementos perlitizantes como o
Sn, Cu.
Para aumentar a resistência à fluência (quente) e fadiga térmica (2%Mo) não podendo ser
substituído por outro elemento. O Mo com resfriamento lento em peça grossa segrega
para contorno de grão (carbonetos) gerando perda de tenacidade
Os carbonetos são estáveis e não são completamente eliminados por tratamento térmico
quando adicionar acima de 0,5%Mo (prejudicando a usinabilidade) é utilizado no máximo
0,8%Mo para peça grossa.
Fig.109 – Influência do molibdênio na resistência ao impacto (entalhado) em ferro nodular ferritico e perlítico
(brutos de fundição).
Fig.110 – Evidencia a presença de carbonetos após longo tempo de recozimento.
Pode evitar a fragilização do revenido ou a galvanização com adição de 0,2 a 0,3%Mo.

Eleva a temperabilidade, reduzindo muito pouco as linhas Mi e Mf quando comparado
83
com o Cu, Ni e Mn. Ë possível obter uma estrutura martensitica em maior temperatura o
que representa em menor risco de distorção ou trincas.
Adição de Cu e Ni eleva seu efeito na temperabilidade, a adição de 1%Mo eleva em 15HB
a dureza e 4,2Mpa a tração e queda de 8% no alongamento.
Mo é de difícil oxidação, podendo ser considerado o seu rendimento próximo a 100% na
fusão, este valor não será verdadeiro se ocorrer perdas mecânicas ou o FeMo fique preso
na escória. É usado na forma de FeMo60%, briquete, MoO.
6.4 Cromo
Potente formador de carboneto e perlita são introduzidos via materiais de carga (sucata
ou ferro liga). Seu carboneto é de difícil decomposição no tratamento térmico, sendo
impossível uma compensação com adição de um elemento grafitizante (Si).
Forte perlitizante, mesmo para resfriamento lento a ferrita é reprimida o que diminui a
tenacidade, alongamento e o limite de resistência, por isso deve ser excluído da
fabricação do ferro nodular por motivo de queda da tenacidade e o alongamento abaixo
do padrão.
Eleva à resistência a oxidação superficial e ao crescimento em altas temperaturas, para
esta aplicação não pode ser dispensável o Cr facilmente.
Fig.111 – Influência do cromo nas propriedades do ferro nodular.
A tolerância varia com o tipo de fundido e matriz:

• FEα bruto de fusão é tolerado no máximo 0,04%Cr, depende do número de
nódulos e da seção, quanto mais grossa pior (resulta em perlita intercelular). Acima
de 0,10%Cr não será obtido um FE 100%ferritico. Cr aumenta a resistência do FE
α quando recozido e retarda o recozimento quando se deseja a remoção dos
carbonetos ou uma ferritização.
84
• FE perlítico é tolerado até 0,10%máximo, depende do número de nódulos e seção.
Cr segrega para regiões intercelulares podendo formar carbonetos
• FE com alta resistência a abrasão, adição acima de 0,3% irá gerar carbonetos
intercelulares.
Fig.112 – Influência do Mn, Cr, Cu e Sn sobre a dureza de ferro fundido nodular, em peças espessas.
6.5 Níquel
Atua como grafitizante médio (1/3Si) na solidificação (pois reduz a solubilidade do C no

líquido e no ferro sólido), aumentando, portanto o intervalo de solidificação entre as
temperaturas dos eutéticos estável e metaestável (reduz o coquilhamento). Nas
transformações de estado sólido o níquel é um perlitizante (mais fraco que o cobre), isto
é, promove a formação de uma maior percentagens de perlita na matriz, elevando desta
forma os limites de resistência e de escoamento, diminuindo o alongamento e
aumentando a dureza no estado bruto de fusão. O efeito perlitizante do níquel não é,
todavia, muito pronunciado. Assim, adições de cerca de 5% não são suficientes para a
obtenção de matriz totalmente perlítica em ferros fundidos de alto carbono e baixo silício.
Pode-se utilizar o níquel como elemento de liga na fabricação de ferros fundidos
nodulares ferríticos obtidos através de tratamento térmico de recozimento. Obtem-se
neste caso propriedades mecânicas mais altas que as que seriam obtidas sem a adição
desse elemento.
85
Fig.113 – Influência do Ni nas propriedades do ferro nodular perlítico (esquerda) e ferritico (direita).
Não apresenta efeitos colaterais indesejáveis, pode ser adicionado até 36%Ni (18 a
36%para obter FE austenítico), normalmente é utilizado entre 0,5 a 4%Ni para elevar a
temperabilidade, mais eficaz com adição de Ni e Mo. Para ferro nodular ADI é
normalmente é utilizado entre 0,5e 2,5%Ni).
Adição entre 1 a 2%Ni para elevar a resistência ao impacto em baixa temperatura, devido
a baixa tendência de segregação, redução da temperatura de transição dúctil frágil devido
a redução do tamanho de grão da ferrita.
Fig.114 – Influência da seção nas propriedades do ferro nodular (3,0%C; 0,2%Mo; 0,2%Mn; 2,3%Si;
4-8%Ni; 0,05%Mg) sobre a microestrutura. Bainita inferior (BI), Bainita superior (BS), martensita (M) e
Perlita (P).
86
O Ni não gera carbonetos, logo não pode estabilizar a perlita aumentando o limite de
escoamento sem afetar muito a tenacidade.
O Ni reduz o ponto eutético em 0,06% para cada 1%Ni, para cada 1%Ni eleva em 15HB a
dureza, em 84Mpa a tração, em 40Mpa o escoamento e em 3% o alongamento.
Fig.115 – Influência da relação entre o Ni e o Mo na microestrutura d ferro nodular.
6.6 Vanádio
O vanádio é forte formador de carbonetos na solidificação, não sendo normalmente

utilizado para elevar as propriedades mecânicas de resistência de ferros fundidos
nodulares. Vanádio é mais utilizados quando se necessita elevada resistência a abrasão
mais em aplicações em que a dutilidade e resistência ao impacto não precisem ser altas.
Fig.116 – Influência do vanádio na quantidade de perlita e alongamento do ferro nodular.
É forte estabilizador da perlita, geralmente oriundo da sucata de aço ou contaminação do

forno, deve-se evitar utilização na fabricação de ferro fundido nodular
87
Pode ser utilizado acima de 0,02% junto com o Ni e Mo para elevar a tração e a dureza
em peças com seções acima de 75mm de espessura. Pode gerar carbonetos massivos
acima de 0,20%V.
6.7 Elementos deletérios
Elementos como chumbo, bismuto, arsênio, telúrio, antimônio e titânio (fortes e mais
comuns) podem causar a formação de grafita degenerada, mesmo quando presentes em
teores residuais bastante pequenos, resultando em valores de propriedades inferiores as
especificadas. Estes elementos são muito nocivos e reagem com o Mg formando
compostos do tipo XMg. O Sb e Al são menos nocivos, tendo menos efeito sobre o Mg
residual.
As, Sb, Se, Bi, Te são muito nocivos, mas raramente são encontrados nas matérias
primas ferrosas.
A pureza do ferro fundido pode ser avaliada:
• 4,4Ti + 2,0As + 2,3Sn + 5Sb + 290Pb + 370Bi + 1,6Al < 1,0
Para peças grosas é mais apertado:
• Ti + Pb + Bi + Sb < 0,02
Fig.117 – Qualidade da sucata de aço é uma fonte de introdução dos elementos deletérios.
Tabela 15 - Teores máximos e desejáveis para os elementos deletérios.

elemento % máxima %desejável
Pb 0,005 0,002
Bi 0,005 0,002
Sb 0,01 0,002
Te 0,05 0,03
Se 0,05 0,03
Ti 0,08 0,05
As ----- 0,05
Al 0,15 0,05
88
A influência destes elementos sob a forma da grafita podem ser neutralizadas com
adições de cério (0,005 a 0,020%), deve-se destacar que os elementos deletérios tem
efeito cumulativo, onde a somatória deles podem causar degenerescência da grafita.
Tabela 16 - Teores máximos toleráveis com a adição de cério.
elemento % máxima
Pb 0,006
Bi 0,006
Sb 0,015
Ti 0,15
Al 0,50
Os elementos de liga podem ser agrupados em 3 categorias

1- Os que promovem a formação de grafitas do tipo chunky.
2- Os elementos que provocam a formação das grafitas intercelulares.
3- Os elementos que reduzem o mg residual, promovendo normalmente grafitas
vermiculares.
Os elementos do grupo 1 e 2 se neutralizam mutuamente.
Fig.118 – Divisão dos elementos deletérios.
Fig.119 – Presença dos elementos deletérios do grupo2.

89
Fig.120 – Evidencia o efeito sinérgico do Ti com os demais elementos deletérios. Acima da curva ocorre a
degeneração da grafita.
6.7.1 Chumbo
É deletério acima de 90ppm ( 0,009%), há literaturas que afirmam que entre 20 e

40ppm de chumbo ter-se-ia grafita lamelar na estrutura. Pequenos teores podem ser
utilizados para obter a grafita compacta com teor insuficiente de magnésio em seção
grossa. Em ligas eutéticas contendo 0,013 a 0,020%S e utilizando uma liga Fe-Si-Mg (
8-10%)TR(0,6-1%), Ca(1,0-1,5%), combinando-se com 50 a 120ppm Pb e 0,017%Mg
causaram a obtenção de grafita predominantemente compacta. O cério neutraliza este
elemento.
• 0,004%Pb, grau de nodularização de 80%.

• 0,012%Pb, agrupamentos de grafita vermicular e lamelar fina.
• 0,027%Pb, grau de nodularização de 5%, grafitas vermicular e lamelar
Fontes de contaminação:
• Roda de carro com chumbo
• Tintas (antigas)
• Sucata eletrotécnica zincada (a fogo)
• Sucata de aço zincada (a fogo)
• Bronzinas
• Aços de corte fácil
• Sucata de aço com revestimento de chumbo (tanque de álcool)
• Junto com elemento perlitizante, Cu
• Sn de soldar em detritos de usinagem
90
Fig.231 – Evidencia uma fonte de Pb na sucata de aço.
Tabela 17 – Influencia do Pb e cério nas propriedades de um ferro fundido nodular.
6.7.2 Bismuto
É deletério acima de 30ppm ( 0,003% Bi ) é prejudicial ao nódulo (resulta em grafita

lamelar-intercelular ou grafita mesh) e acima de 60ppm será obtido ferro fundido cinzento.
• Teores entre 15 a 30ppm o grau de nodularização oscila entre 70 e 85%
• Entre 45 e 60ppm o grau de nodularização oscila entre 45 e 60%.
Com 45ppm Bi e adição de cério com uma relação (Ce/Bi) de 0,8; 1,1 e 1,4 resulta em
grau de nodularização superior a 80%.
Fontes de contaminação
• Refratários de panelas empregadas em ferros fundidos em que se emprega adição
de Bi
• Bi metálico.
91
Fig.121– Efeito do Bi sobre as grafitas do ferro nodular.
Fig. 122 – Efeito do relação Ce / Bi sobre as grafitas do ferro nodular.
Adição de apenas 0,005%Bi é suficiente para eliminar as grafitas nodulares, nunca

adicionar sem o Ce. Efeitos benéficos do Bi:
92
• Previne a formação de grafita chunky em peças grossas em liga nodularizante
tratada com Ce,
• Eleva o número de nódulos em seção grossa e fina (dobro) evitando o
coquilhamento.
• Eleva muito o efeito grafitizante do inoculante
• O aumento do número de nódulos reduz a temperatura de transição dúctil frágil e a
resistência ao impacto principalmente em FE ferritico
• Reduz a segregação e diminui o tamanho dos nódulos Hipereutéticos ( previne a
flotação e grafita explodida) em peças grossas.
• Ferro nodular com 0,01 a 0,03%Ce utilizar Bi (metálico 3,5 a 7g) junto com o
inoculante
• Maximo número de nódulos ocorre com 0,002 a 0,004%Bi em seção grossa pode
ser adicionado 0,05%Sb.
Fig. 123 – Efeito do Bi e Ce nas propriedades e numero de nódulos no ferro nodular.
Inoculante contendo Bi ou terras raras eleva a perda de Mg entre 20 a 25% contra 5 a

10% de perda Mg com inoculante comum. Observa-se em FE ferritico na superfície
presença de manchas brancas mais adesão de areia, onde ocorre a formação de grafita
lamelar. Predomina na superfície branca: MgSiO4 e AlMgSiO4 ( o Al vem da bentonita e
do fundido).
6.7.3 Antimônio
É deletério acima de 50 a 100ppm (0,005 a 0,010% Sb) é prejudicial ao nódulo sendo

similar ao Bi e Pb (grafita MESH). Segrega para regiões intercelulares, sendo neutralizado
com Ce, é um potente perlitizante (0,002%Sb).
• Com a adição entre 40 a 160ppm Sb resultando entre 80 e 55% de nodularização.
0,037% Sb será obtido um grau de nodularização de 35%
• 0,047% Sb, estrutura de grafita lamelar com pouca quantidade de grafita nodular.
93
• 0,071% Sb, será obtido grafitas na forma de rosetas com pouca quantidade de
grafita nodular.
Fig.124 – Efeito do Sb sobre a nodularização de ferro nodular.
Com a adição de Cério segundo a relação Ce/Sb de 0,4; 0,9 e 1,4, obtendo um grau de
nodularização superior a 80%. Teores entre 250 a 500ppm Sb causam a formação de
grafita tipo estrela.
Fig.125 – Efeito do Sb sobre a quantidade de perlita.

94
Fig.126 – Efeito do Ce e Sb sobre a nodularização de ferro nodular.
Fontes de contaminação de As, Sb: bronzinas, peças de não-ferrosos e barras de Sn
Tabela 18 - Influencia do Sb na resistência do ferro nodular

95
6.7.4 Titânio
É deletério acima de 500 a 1000ppm ( 0,050 a 0,100% Ti ) é prejudicial ao nódulo,

gerando grafita vermicular/lamelar por interagir com o magnésio. Pode ser tolerado até
0,07%Ti em seção fina, mas em seção grossa no máximo 0,02%Ti.
Fig. 127 – Efeito do Ti sobre a forma da grafita.
O Ti tende a acentuar o efeito prejudicial de outros elementos deletérios a morfologia da

grafita esferoidal quando em presença simultânea. Para cada 100ppm de Ti será
necessário um acréscimo de 0,009% no magnésio residual, até 0,10%Ti (1000ppm). A
combinação de Mg e Ti é a mais utilizada para a fabricação de Ferro Fundido com grafita
compacta.
Adição de:
• 0,024% Ti, não degenera a grafita.
• 0,045% Ti, grafita nodular com pouca degenerescência.
• 0,170% Ti, 40% de grafita nodular e 60% grafita vermicular.
Fig. 128 – Efeito do Ti sob o fator de forma da grafita.
Fontes de contaminação:
• Tintas (pigmento branco)
• Ferro-ligas e retornos
• Aços de alta estampabilidade modernos (IF)
96
Fig. 129 – Efeito do Ti sob a quantidade de magnésio para formar nodular.
Tabela 19 - Influencia do Ti na resistência do ferro nodular
6.7.5 Alumínio.
Está presente no inoculante e nodularizante(0,6 a 1,5%Al). Alumínio é um forte

grafitizante (¾ Si), reduz o coquilhamento e pouco nocivo a degeneração da grafita.
Facilmente é neutralizado pela adição de 0,01%Ce ou 0,014%TR para cada 0,50%Al.
Eleva a tendência a Pin Holes ( 0,01 a 0,1%Al ), eleva a resistência a oxidação e favorece
a formação de escória no molde, pois facilmente oxida.
• 0,76% Al, gera apenas um grau de nodularização de 80%.
• 1,46% Al, gera um grau de nodularização de 40% e restante de grafita lamelar.
97
Tabela 20 - Influencia do Ti na resistência do ferro nodular
6.7.6 Arsênio
É deletério acima de 30 a 40ppm (0,003 a 0,004%As) é prejudicial ao nódulo sendo

similar ao Bi e Pb, segrega para regiões intercelulares formando grafita lamelar. Não se
encontram em ferros ligas, mas pode entrar na carga. Facilmente neutralizado com o Ce,
sem do perlitizante (0,045%As temos 95% perlita). O As aumenta a velocidade de difusão
do C na ferrita e a estabilidade da perlita em altas temperaturas.
6.7.7 Telúrio
É deletério acima de 40 a 100ppm (0,004 a 0,010%Te) é prejudicial, gerando grafita

lamelar. É estabilizador, tendo efeito similar ao S e Se, reduzindo o Mg residual.
Tabela 21- Influencia do Ti na resistência do ferro nodular

98
Fig. 130 – Efeito do Te sob a grafita do ferro nodular.
Tabela 22 - Influencia do Te na resistência do ferro nodular
6.8 Considerações finais
A composição química é uma variável de processo importante na fabricação de ferros

fundidos nodulares, destacando-se as seguintes recomendações:
• Utilizar o magnésio como agente nodularizante, devem-se empregar teores

residuais entre 0,030 a 0,050%Mg.caso utilize o cálcio e o cério este teor é de
0,020 a 0,040%.
• Carbono equivalente entre 4,3 a 4,7% com teor de carbono entre 3,5 a 3,8%. Para
peças de pequena espessura (menor 10mm) o carbono equivalente deve ser 4,4 a
4,7%. No caso de peças grossas (maior que 50mm) o carbono equivalente seria
4,2 a 4,4%, com teores de silício entre 2,5 a 2,8%.
• O teor de manganês situa-se no intervalo 0,1 a 1,2%. Para obter uma matriz
ferrítica deve-se utilizar menos de 0,25% Mn, já para matriz predominantemente
perlítica acima de 0,30% até o máximo de 1,2%.
99
• O fósforo é uma impureza, devendo ficar abaixo de 0,06% para que não gere
Steadita.
• O teor de enxofre no ferro base deve ser menor que 0,020%. A desulfuração pode
ser efetuada com sódio, cálcio, magnésio ou terras raras. O processo mais
utilizado é o plug-poroso (Gazal), utilizando CaC2 ou misturas de cal (95%) mais
fluorita (5%).
• Os elementos deletérios podem degenerar a grafita, quando combinados com

outros elementos ou sozinhos (acima de):
20 ppm de Pb 30 ppm de Bi 30 ppm de As
40 ppm de Te 50 ppm de Sb 500ppm de Ti
Ao se verificar a ocorrência de mais de um desses elementos as concentrações podem

causar degenerescência da grafita são ainda menores, porque a influência é cumulativa.
Adições de cério (0,005 a 0,020%) podem neutralizar esses elementos.
7 Processo de nodularização
Este processo visa alterar a morfologia da grafita na solidificação pela adição de

elementos químicos capazes de gerar grafita com forma esferoidal. Podem ser adicionada
na forma pura ou combinada (liga nodularizante).
Vários elementos de liga têm demonstrado capacidade de formar grafita esferoidal
quando adicionados em ferros fundidos nodulares hipereutéticos com baixo teor de
enxofre, a adição de magnésio é o mais utilizado na fabricação de ferros fundidos
nodulares.
Todos esses elementos são solúveis nos ferros fundidos nodulares e efetivos na
desoxidação e dessulfuração. Por exemplo, os elementos do grupo 1A (lítio, potássio e
sódio), elementos do grupo 2A (berílio, magnésio, cálcio, estrôncio e bário) e elementos
do grupo 3B (ítrio e terras raras). Em todos os casos é necessária apenas uma pequena
quantidade desses elementos são requeridos para a modificação da forma da grafita.
O magnésio adicionado no tratamento do ferro fundido líquido, terá perdas por
vaporização, por formação de sulfetos, por formação de óxidos, por formação de silicatos
e restará uma parte do magnésio ativo.
Os elementos nodularizantes eficientes apresentam as seguintes características em
comum:
• Grande afinidade pelo oxigênio e enxofre, diminuindo drasticamente seus teores no
banho.
• Baixa solubilidade no ferro e marcante tendência para segregação durante a
solidificação
• Uma certa afinidade com o carbono e uma baixa solubilidade na grafita.
Tendo o ferro base com um teor de enxofre acima 0,020%S utilizar a seguinte equação
para calcular o rendimento (η) do processo de nodularização:
η=( 0,76 (%Sinicial - %Sfinal) + Mgresidual ) x 100 (%)

Mg adicionado
100
Quando o ferro base apresentar um teor de enxofre abaixo de 0,020%S utilizar a seguinte
equação para calcular o rendimento (η) do processo de nodularização:
η = ( Mgresidual ) x 100 (%)

Mg adicionado
Liga (%) = Mgresidual 10000

η . %Mg na liga
A quantidade de liga nodularizante pode ser calculada da seguinte forma:
-3 2
LigaKg = Metal Kg x [ 0,76 (%S-0,01) + Mgresidual + (Tempototal vazamento) ] x (Temperatura tratamento)
Rendimento Processo nodularização x 0,01 x %MgLiga 1450
Qual a quantidade de liga (kg) nodularizante para ser adicionada a uma panela de
nodularização com capacidade de 600Kg de ferro líquido com 0,02%S tratado a
1480ºC, tendo disponível a liga nodularizante FeSiMg10, o processo de nodularização
a ser utilizado é o sandwich (rendimento de 40%) que deve resultar 0,040%Mg
residual?
LigaKg = 600Kg x [ 0,76 (0,02%S-0,01) + 0,04%Mgresidual + (10min) -3] x (1480ºC)2
40%η x 0,01 x 10%MgLiga 1450
2
LigaKg = 600Kg x [ 0,0076 + 0,04 + 0,01] x (1,020)
4
LigaKg = 150 x 0,0576 x 1,042
LigaKg = 9Kg
Em síntese os mecanismos de perda de magnésio pelo banho após a reação de

nodularização (volatilização, dessulfuração e desoxidação) e as principais variáveis de
processo são:
• Temperatura do metal líquido - por influenciar a pressão parcial de magnésio, a
cinética de volatilização e alterar a termodinâmica e a cinética das reações de
dessulfuração e desoxidação;
• Tempo transcorrido após a reação de nodularização - por exercer efeito sobre os
três mecanismos de perda de magnésio;
• Teor inicial de magnésio - por modificar a cinética de volatilização, de
dessulfuração e de desoxidação e por alterar a atividade do magnésio e,
consequentemente a termodinâmica das reações com o enxofre e o magnésio.
101
• Teor inicial de enxofre - por influenciar a cinética de dessulfuração e modificar a
atividade de enxofre e, portanto, também a termodinâmica dessa reação;
• Área da interface banho metálico atmosfera e relação desta com o volume de metal
líquido contido na panela ou forno de manutenção - por terem efeito sobre a
cinética de desoxidação e de volatilização do magnésio;
• Presença de escórias ou drosses - por modificarem termodinâmica e cinética das
perdas de magnésio por dessulfuração e desoxidação, devido a alteração das
atividades de enxofre e oxigênio nas interfaces metal líquido - partículas de escória
ou drosses.
• Tipo de revestimento da panela - por modificar a termodinâmica e a cinética da
reação de desoxidação (e eventualmente dessulfuração, no caso de revestimento
de magnésio), na interface banho metálico-revestimento;
• Atmosfera junto à superfície livre do metal líquido, por poder alterar, dependendo
de sua composição, a pressão parcial de oxigênio sobre o banho e,
consequentemente, a termodinâmica e a cinética de desoxidação, ou ainda de
volatilização (no caso de pressão total diferente da atmosférica), e
• Composição do ferro fundido base (principalmente quanto aos teores de carbono e
silício), por modificar a atividade do magnésio, do enxofre e do oxigênio e,
consequentemente, ter efeito sobre a termodinâmica e a cinética de volatilização,
dessulfuração e desoxidação pelo magnésio.
Hoje a produção de fundidos em ferro nodular tem como princípio, “quanto menor o teor
de Enxofre no ferro base, melhor a quantidade e menor o custo do produto final”.
Após acompanhamentos em várias fundições, aquelas que conviviam com problemas
crônicos de carbonetos em comum no seu processo, uma etapa de dessulfuração,
normalmente com a injeção de carbureto de Cálcio com nitrogênio. Proporcionando ao
metal base antes do tratamento da nodularização um teor abaixo de 0,008%S. Com a
elevação do teor entre 0,015% e 0,020% sob o ponto de vista metalúrgico, foram
satisfatórios, compensando com folga o pequeno aumento necessário de adição de liga
nodularizante.
Fig.131 – Mostra os efeitos das variáveis de nodularização na quantidade de liga necessária para ser obtido
um ferro fundido nodular
102
O mecanismo que controla o fenômeno é o mesmo que atua na nucleação dos ferros
fundidos, onde os Sulfetos de vários elementos como Cálcio, Estrôncio, Cério, etc, são
reconhecidamente efetivos núcleos para a precipitação da grafita. Desta forma a
manutenção do Enxofre dentro de uma faixa ótima, é fundamental para a obtenção de
uma estrutura isenta de carbonetos eutéticos.
Logo se questiona: o princípio do “quanto menos Enxofre, melhor ”.Imaginemos um ferro
fundido base contendo 0,020% de Enxofre, que será nodularizado com uma liga contendo
exclusivamente Ferro-Silício-Magnésio. Durante a reação de nodularização, boa parte do
Magnésio atua como dessulfurante, uma vez que não existem outros elementos
dessulfurantes disponíveis, formando Sulfeto de Magnésio (Mg) que possui baixa
densidade (2,84 g/cm) e cuja estabilidade do banho é total. Desta forma, estes sulfetos
flotam rapidamente para a escória e, na presença de grandes quantidades de oxigênio, se
oxidam formando Óxido de Magnésio (MgO) e Silicato de Magnésio ( MgSiO3 ), sendo que
o Enxofre é reincorporado ao banho, reiniciando assim o ciclo de “consumo de Magnésio
(fading)”.
O “único” Sulfeto formado (MgS), possui baixa densidade e flotam rapidamente para a
escória e o Enxofre retorna ao banho para “consumir” mais Magnésio. Desta forma,
somos obrigados a aceitar o princípio do “quanto menos enxofre melhor”.
Porém as ligas nodularizantes com o passar dos anos, foram evoluindo quanto a
composição química e outros elementos como Cálcio e os Terras Raras, passaram a
fazer parte da grande maioria destas ligas. Nestas condições, o Cálcio e as Terras Raras,
especialmente o Cério e o Lantânio, formariam preferencialmente ao Magnésio, sulfetos
de Cálcio e de Terras Raras.
O Sulfeto de Cálcio, por ter baixa densidade (2,50 g/cm3 ) e por ser extremamente estável,
flutua para a escória e ali fixaria o Enxofre. Ao mesmo tempo, alguns dos elementos
Terras Raras, em especial o Cério e Lantânio, formariam Sulfetos extremamente finos e
de elevada densidade ( 5,0 g/cm3 ), permanecendo assim em boa quantidade no seio do
metal líquido, atuando como núcleos para a precipitação da grafita, enquanto que o
Magnésio permanece livre no banho para cumprir seu papel de elemento nodularizante.
Nota-se, portanto, que na presença de outros elementos formadores de Sulfetos, mais
estáveis que o Sulfeto de Magnésio, existe faixas ótimas de Enxofre de modo a se obter
máxima nodularização e nucleação, com um mínimo de adição de liga nodularizante.
Após levantamentos efetuados em fundição, mostraram que as principais necessidades
se relacionavam a:
• Redução dos custos de produção
• Redução do impacto causado ao ambiente pelo tratamento de nodularização;
• Obtenção de ferros fundidos nodulares de elevada qualidade, a partir de ferros
base contendo elevado teor de Enxofre (típico de forno cubilô);
• Melhoria das propriedades físicas, mecânicas em função da estrutura
metalográfica.
103
Figura 132 - Diagrama de Ellingham, energia liberada na formação de Sulfetos metálicos.
7.1 Magnésio (Mg)
O Mg é mais empregado devido ao seu menor custo e maior reprodutibilidade. O

Magnésio puro proporciona elevada pressão de vapor (12 atm a 1480ºC), exigindo
equipamentos especiais devido a essa reação violenta com o Fe líquido. Características
do magnésio puro no processo de nodularização:
• O magnésio é um elemento muito volátil, o ponto de ebulição é de 1107ºC, que
fica abaixo da temperatura de tratamento do metal que é de 1500 a 1520ºC.
• A elevada pressão de vapor necessita de equipamentos especiais. O magnésio
puro poder ser usado na forma de Lingote (Panela pressão, rotativa ou
conversor), Pulverizado (técnica por injeção), recoberto (pont à mousson), fio
(Fio de Mg)
• Elevada reatividade, gerando grande efeito pirotécnico e quantidade de fumos
(cor branca - MgO)
• É muito estável, tem alta temperatura de fusão, apresenta baixa densidade o
que provoca flotação; flota para a superfície do metal, onde pode ser coletado.
• A formação excessiva de drosses de óxido de magnésio pode se acumular na
superfície (topo) do fundido e dentro do metal
104
Fig. 133 – Influencia da temperatura na pressão parcial de vapor de magnésio no processo de

nodularização, utilizando magnésio puro.
A utilização do magnésio puro apresenta como vantagens o baixo custo, não introduz
elemento portador e pode tratar metal base com alto teor de enxofre. Como desvantagens
apresentam a necessidade de equipamento especial para adição, uma quantidade
mínima de metal a ser tratada, maior custo de investimento e problemas ambientais
(fumos e luminosidade)
Linhas gerais da nodularização:
a) Aumentar a pressão externa injetando N ou Ar para evitar a ebulição do Mg;
b) Dissolução do elemento nodularizante para diminuir a reatividade e a pressão de
vapor;
c) Aumento da densidade na forma de ligas de Mg com Ni, Cu ou Fe, para possibilitar
a dissolução da liga no fundo da panela;
d) Desenvolver câmaras de reação total ou parcialmente fechadas para aumentar o
rendimento e melhorar a condição ambiental;
e) Dispositivos e meios de retenção no fundo da panela para melhor dissolução da
liga nodularizante, aumentar o rendimento do Mg através de dispositivos de
imersão (Imersão por sino, fio de Mg, bucha de papel);
f) Ligas de baixa emissão de fumos, elevado rendimento e efeito inoculante, como as
Ligas FeSiMg modificada com terras raras;
g) Trazer o tratamento para o molde, aumentando o rendimento e as condições
ambientais;
h) Melhoria das condições ambientais, ou seja, baixa emissão de fumos, emissão de
gases e luminescência;
i) Melhor rendimento;
j) Controle das condições de adição do mg puro.
Com objetivo de aumentar a densidade e melhorar as condições ambientais, o magnésio

foi associado:
• Ao Coque , tendo entre 43 a 45%Mg. Os processos que utilizam esta forma de liga
são o panela rotativa, com grelha ou sino.
• Na forma de Briquetes, na técnica por imersão. O briquete é constituído por:
15% Mg com Fe
105
20 a 25% Mg com sucata de aço
5 a 10%Mg, 2 a 5%Si, Ca, pó de Fe e grafita, podendo ser utilizado
no processo sandwich ou simples transferência.
Adição de TR para neutralizar os elementos deletérios a morfologia
da grafita
O Mg contido no ferro é reduzido, perde eficiência (fadiga) por vaporização (é muito
volátil) ou por reação química com o oxigênio e enxofre, logo a forma da grafita lamelar
pode ser novamente obtida.
Fig.134 – Relação do magnésio residual com a forma da grafita.
Figura 135 – Relação do magnésio residual com a sua forma: ativo ou composto
O ferro fundido sem magnésio resulta em ferro fundido cinzento, sendo o elemento mais
efetivo modificador da grafita. Um teor de enxofre no ferro de 0,010%S no ferro base,
basta apenas 0,018%Mg residual para gerar 100% ferro fundido nodular.
O Magnésio residual oscila entre 0,035 e 0,060%, as características grafitizantes do
banho, a composição química base e a velocidade de esfriamento, podem alterar essa
faixa no sentido de diminuir o limite inferior.
106
Fig. 136 Relação do teor de magnésio com o teor de enxofre e oxigênio na peça.
Como regra geral se não for controlados o ferro base e o processo de tratamento não se
controla a propriedade, excessivas quantidades de oxigênio e enxofre podem consumir o
magnésio, levando a uma insuficiência no grau de nodularização da grafita (lamelar). O
magnésio é um potente formador de carbonetos devido a elevação do superesfriamento
eutético e grafita spiky.
Fig. 137 – Faixa ótima de trabalho em função do teor de enxofre e magnésio
Se o número de nódulos no ferro fundido for baixo, ocorre o aumento da proporção de

ferro fundido que se solidifica na forma de carbonetos (intercelular e na região central).
Fig. 138– Variação da porcentagem de grafita nodular presente na microestrutura para diferentes teores de
enxofre adicionados e teor residual final de magnésio de cerca de 0,50%.
107
Mas se a quantidade de nódulos for alta a solidificação se completa antes da temperatura
de formação de carboneto.
A formação dos carbonetos nos ferros fundidos nodulares é função da quantidade de
magnésio, do numero de nódulos e da velocidade de resfriamento. Estes carbonetos
podem ser decompostos por tratamento térmico, mas a presença de outros elementos de
liga pode aumentar a estabilidade dos carbonetos.
O magnésio é um efetivo desoxidante do ferro base, logo se combina preferencialmente
com o oxigênio livre que há no banho. Um ferro base com um teor de oxigênio de
0,0135% pode ser reduzido a 0,003%, quando tratado com magnésio.
Em conseqüência, o ferro fase altamente oxidado (excessiva temperatura do metal,
elevada quantidade de sucata de aço na carga, umidade da carga ou ambiente da
fundição) pode consumir o magnésio durante o tratamento. O teor de oxigênio dos
materiais de carga depende de sua superfície específica.
Devido a reatividade de outros elementos com o oxigênio, a composição dos drosses
tipicamente contém ferro, silício e outros elementos contidos no nodularizante.
• Mg + S MgS (flota - 2,84 g/cm3)
• MgS + O MgO + S SO2 + Mg
MgO + Si MgSiO3 + S (fading)
Fig. 139 – Relação espessura da sucata com sua superfície, a espessura de óxidos e quantidade de óxidos
introduzidos na carga.
Fig. 140 – relação do módulo da peça com o teor de magnésio

108
O magnésio também é um excelente dessulfurante do ferro base, aproximadamente 1g de
magnésio remove 1,5g de enxofre na forma de sulfeto de magnésio (MgS). O MnS tem
baixa solubilidade no metal fundido e baixa densidade, assim flota para a superfície do
metal onde entra na composição dos drosses.
O MnS não é muito estável e pode reagir com o oxigênio da atmosfera reduzindo o sulfeto
e retornando enxofre ao banho líquido. Mantendo o contato do MnS com os drosses no
metal fundido, resulta na reversão do enxofre para o metal fundido reagindo novamente
com o magnésio livre do banho, promovendo a fadiga do nodularizante.
Elevando-se a quantidade de magnésio no ferro base a estrutura da grafita que seria
inicialmente lamelar do tipo A, passa para vermicular ou compacta e posteriormente para
nodular, elevando-se o superesfriamento.
O teor de magnésio diminui com o aumento da temperatura e do tempo de manutenção
do metal no estado líquido (perda de 0,001%Mg/minuto a 1482ºC). A velocidade de perda
do magnésio depende da facilidade com que o magnésio escapa para a atmosfera.
Por exemplo, a velocidade de perda do magnésio é grande quando se utiliza pequena
panela do que panela grande (mais alta), devido ao grande volume de metal, perda é
maior em panela descoberta do que panela com tampa, etc... Suficientes quantidades de
magnésio são mantidas no metal para uma adequada esferoidização da grafita do ultimo
metal a ser vazado.
O magnésio também está sujeito a presença de outros elementos com o qual pode formar
composto, ou afetar a sua habilidade de esferoidizar a grafita. Esses elementos
subversivos (deletérios) reduzem a quantidade de magnésio efetivo no banho
prejudicando o grau de nodularização.
Fig. 141 – Influencia da temperatura e teor de enxofre sobre o rendimento do processo conversor GF.
O teor e magnésio contido no banho decrescem com o aumento do tempo (volatilização,

dessulfuração e oxidação) após o término da reação, sob aspecto tecnológico, essa perda
é de grande importância uma vez que evidencia a necessidade de proceder ao
vazamento das peças num intervalo de tempo mais limitado.
109
Fig. 142 – Variação do teor residual de magnésio com o tempo transcorrido após a reação de
nodularização. Carbono equivalente 4,60 a 4,65%.
As perdas de magnésio em função da temperatura é maior com a elevação do magnésio

inicial. O forno a arco (0,001%Mg/min.) apesar de ter uma superfície e volume maior que
um forno a indução (0,005%Mg/min.), a perda do magnésio em função do tempo é menor,
pois no forno a indução as correntes de convecção promovem uma maior agitação do
banho, elevando a área efetiva da interface de reação entre o banho e atmosfera.
nodularização, para manutenção do banho em forno elétrico e a arco direto (360Kg) e forno a indução
(45kg), com temperaturas de tratamento entre 1430 a 1510ºC
Um revestimento de sílica (ácido) proporciona maior perda de magnésio em relação a um

de magnesita (básico). O forno com atmosfera de argônio apresenta menor perda de
magnésio com a elevação da temperatura.
110
Fig. 144 – Variação do teor residual de magnésio com o tempo transcorrido após o término da reação de
nodularização para diferentes condições de temperaturas de tratamento e manutenção, revestimentos do
cadinho e atmosfera.
Para certa temperatura de tratamento, quanto maior o teor de magnésio residual inicial
maior será a taxa de decréscimo deste elemento (maior a perda de Mg). Para certo teor
de magnésio a perda deste elemento no banho aumenta com a temperatura e
manutenção.
Para um mesmo tempo de manutenção uma amostra colhida diretamente da panela
apresenta um maior teor de magnésio em relação a outra amostra obtida em molde após
a reação de nodularização. Durante o vazamento do metal liquido para o molde ocorre
uma maior perda de magnésio por oxidação e volatilização, pois a relação da superfície
exposta/peso de metal contido no jato de metal ser maior do que a da panela. Deste
modo deve ser restringido ao mínimo as operações de transferência do metal líquido após
a reação de nodularização, pois contribuem para elevar a perda do magnésio.
111
Fig. 145 – Variação da taxa de decréscimo do teor residual de magnésio com o tempo (%Mg/min.) em
função da temperatura de tratamento para diferentes teores residuais iniciais de magnésio
Para uma mesma panela cilíndrica, quanto menor o volume de metal maior será a perda
do magnésio devido a oxidação e volatilização se intensificam com o aumento da área da
interface banho-atmosfera/peso de metal contido
nodularização, para manutenção em panelas com revestimento de sílica, com amostras retiradas
diretamente da panela e amostras vazadas em moldes
7.2 Ligas de magnésio.
Tem por objetivo elevar o rendimento do magnésio, reduzir a violência da reação do

magnésio e utilização de técnicas mais simples de adição.
112
A granulometria das ligas nodularizantes devem ser suficientemente pequenas de
maneira a se dissolverem rapidamente, mas grandes o bastante para não oxidarem antes
que se dissolvam ou reajam no banho metálico. Outro aspecto importante é o de se ter
certa distribuição de tamanhos de partículas, recomendando-se o uso de partículas desde
2,3 até 3,7 mm. Os produtos usados para a fabricação de ferro fundido nodular podem ser
o coque impregnado de Magnésio e briquetes, ou misturas mecânicas, contendo teores
elevados de Magnésio.
As ligas e produtos nodularizantes não devem ficar expostos ao ar e a umidade, devido a
forte afinidade que o Magnésio tem pelo oxigênio. O uso de agente nodularizante oxidado
não só diminui o rendimento de adição de Magnésio como também provoca a formação
de uma quantidade maior de escória e drosses na panela.
Deve-se considerar que, tanto no caso de Magnésio puro ou de produtos, efetua-se
geralmente a adição conjunta de Cério e ou outra Terras Raras,
Quanto menor o teor de Magnésio nas ligas maior o rendimento do Magnésio, ligas com
2%Mg foram obtidos rendimentos de 60% a 70%. Isto também diminui a reatividade, que
se traduz pela emissão de luminosidade e liberação de fumos. Atualmente há ligas com
teor de Magnésio entre 2,5 a 3,5%, contendo teores de Cério e Terras Raras de 0,35 a
0,50%. As ligas contendo teores mais baixo de Magnésio com 1,00 a 1,75% Mg, 1%Ca,
1%Al e 45 a 50% Si, resultam em rendimentos superiores a 90% e diminuição de cinética
de vaporização do Magnésio a partir do banho de ferro fundido.
Fig. 147 – Influencia da temperatura na pressão parcial de vapor de magnésio no processo de

nodularização utilizando ligas com diferentes teores de Mg.
Fig. 148 - Rendimento de adição de Magnésio em, ligas Fe-Si-Mg contendo 1,5 a 2,0 % Mg, 4 a 6% Mg e 8
a 10% Mg.
As principais ligas nodularizantes são Ni-Mg, Cu-Mg, FeSiMg ( mais utilizada ).
113
7.2.1 Ligas nodularizantes Ni-Fe
O Ni é um dos mais densos portadores e apresentar fácil combinação com o Mg

proporcionando uma elevação do rendimento e baixa reatividade, sendo desta forma a
primeira liga com Mg.
Tabela 23 – Ligas nodularizantes a base de níquel
Liga Mg Ni Si MTR Fe C
NiMg15 13 a 16 82 - 0 a 0.86 - 2.0
NiSiMg15 13 a 16 50 a 70 26 a 33 0 a 1.2 5 máx -
NiMg4 4.2 a 4.8 93 - - 32 a 36 2.0 a 2.5
NiFeMg4 4,0 a 4.5 57 - - Resto 2.5
FeNiMg4 4,0 a 4.5 32 a 36 - - 22 – 28 -
NiSiMg10-20 18 a 23 8 a 12 40 a 50 - 12 – 18 -
NiSiMg20-30 18 a 23 28 a 32 30 a 40 - 6 – 13 -
NiSiMg10-20 18 a 23 38 a 42 25 a 35 - - -
NiMg50 48 a 52 48 a 52 - - - -
NiMg20 18 a 23 77 a 83 - - -
• Liga NiMg15. Apresenta um rendimento 70% em panela aberta. O Ni é um

elemento grafitizante e perlitizante, a adição de metais terras raras eleva grau de
nodularização da grafita.
• NiSiMg ou NiFeMg. O Si e Fe substitui em parte o Ni como portador sendo uma
alternativa mais econômicas porem de menor rendimento.
• NiMg 4, NiFeMg 4 e FeNiMg 4. São ligas de baixo teor de Mg e maior densidade
com rendimento entre 80 a 90 %.
• Ni94Mg4,5C1,5. Rendimento superior a 90% e alta densidade sem emissão de
fumos
As ligas com até 16% Mg apresentam como vantagens:

• Sem limite do volume de metal a ser tratado por simples transferência.
• Pouco ou nenhum custo de investimento em equipamento.
• Elevado rendimento do Mg.
• Normalmente não introduz Si.
• Pequena perda de temperatura
As ligas com até 16% Mg apresentam como desvantagens:
• Custo da liga elevado.
• Não promove efeito inoculante.
• Alto Ni dificulta a obtenção de matriz ferrítica
7.2.2 Ligas Cu-Mg
O Cu é elemento grafitizante e perlitizante e substitui o níquel em função da escassez,

deste modo são substitutas mais baratas as ligas de Ni, mas de rendimento menor que as
ligas de Ni. As principais ligas são CuMg50, CuMg2, CuMg15, Si45Cu15Mg12 utilizada
atualmente na produção de ferro fundido nodular perlítico. Podem ser utilizadas nos
processos sandwich, simples transferência e imersão por sino.
114
7.2.3 Ligas FeSiMg
São as ligas mais utilizadas tendo menor preço por quilo e o custo de adição é maior que
o Mg puro. Menor incidência de carbonetos devido a maior nucleação proporciona maior
quantidade de ferrita devido ao Si ser grafitizante e ferritizante.
São normalmente utilizadas para ferro base de baixo S, onde se destacam as ligas 5-
7%Mg, 8-10%Mg, 2,5-3,5%Mg (dessulfuração prévia). Com a redução do teor de Mg é
obtido um maior rendimento e menor emissão de fumos.
Os processos onde se utilizam tais ligas são o sandwich, nodularização no molde, plug
poroso, tampa intermediária, vortex, TIP, flotret, T-Nock e sino de imersão para Mg 15 a
20%. Estas ligas apresentam na sua constituição cério, metais terras raras, cálcio e
alumínio.
As principais ligas de Fe-Si-Mg estão na Tabela 2, e subdividida em três grupos com
cerca de 9% Mg, 5% Mg e 3%Mg, alterando a quantidade de Cério, Terras Raras, Cálcio
e o Alumínio.
Tabela 24 - Ligas Nodularizantes – Norma ABNT EB 945/78
Liga Si Mg Ce Terras Ca Al
Nodularizante (%) (%) (%) Raras (%) (%Máx)
Fe-Si-Mg9 44/48 8,5/10 - - 1,0/1,5 1,20
Fe-Si-Mg9 0,3Ce 44/48 8,5/10 0,30/0,40 0,05/0,07 1,0/1,5 1,20
Fe-Si-Mg9 0,6Ce 44/48 8,5/10 0,50/0,75 0,09/0,13 1,0/1,5 1,20
Fe-SiMg9 0,4Ce 0,4TR 44/48 8,5/10 0,35/0,50 0,35/0,50 0,8/1,3 1,20
Fe-Si-Mg9 3Ce 43/48 7,0/8,0 3,0/3,5 0,5/3,5 3,0/3,5 0,5/2,0
Fe-Si-Mg5 44/48 4,75/6,25 - - 0,75/1,3 1,25
Fe-Si-Mg5 0,3Ce 44/48 4,75/6,25 0,25/0,40 0,04/0,07 0,75/1,3 1,25
Fe-Si-Mg5 0,4Ce 0,4TR 44/48 5,0/6,0 0,30/0,45 0,30/0,45 0,8/1,3 1,20
Fe-Si-Mg5 0,5Ce 44/48 4,75/6,25 0,50/0,75 0,09/0,13 0,75/1,3 1,25
Fe-Si-Mg5 0,5Ce 0,5TR 44/48 5,0/6,0 0,45/0,60 0,45/0,60 0,8/1,3 1,02
Fe-Si-Mg5 1Ce 44/48 4,75/6,25 0,95/1,20 0,17/0,21 0,75/1,2 0,75
Fe-Si-Mg5 1Ce 1TR 44/48 5,0/6,0 0,85/1,00 0,85/1,00 0,75/1,25 1,20
Fe-Si-Mg3 44/48 2,80/3,30 - - 0,8/1,3 1,20
Fe-Si-Mg3 0,4Ce 0,4TR 44/48 2,80/3,30 0,35/0,50 0,35/0,50 0,8/1,3 1,20
Fe-Si-Mg3 1,7Ce 0,3TR 44/48 2,75/3,50 1,40/2,13 0,27/0,37 0,2/0,5 0,75
Teor máximo de 1,2%Mn.
• Ligas FeSiMg ( 2,5 a 10%), são as mais usadas e podem conter entre 0,25-
3,00%Ce. Adicionar entre 1380 –1420ºC para obter peças isentas de carbonetos, o
teor Ideal Ce residual fica entre 0,0045-0,0060%Ce.
• Ligas Fe-Si-Mg (5%Mg), contem entre 0,3 a 1%Ce com Ce residual entre 0,005-
0,020%Ce haverá um grande número de nódulos nas peças finas e isentas de
carbonetos.
As ligas FeSiMg até 10%, apresentam como vantagens de ser um tratamento simples
sem necessidade de investimento de capital, proporciona bom rendimento no processo
Sandwich e pequeno efeito inoculante, não apresenta limitação quanto a quantidade de
metal a ser tratado, pequena perda de temperatura no tratamento e não existe cuidados
especiais no tratamento.
Apresentam como desvantagens o uso exclusivo para metais de baixo S, a incorporação
de Si restringe a quantidade de retorno na carga e uma maior variação de rendimento,
evolução de fumos em relação às ligas Ni-Mg.
115
7.3 Cálcio (Ca)
É um importante elemento utilizado para a fabricação de ferro fundido nodular, sendo um

um elemento nodularizante, de menor efeito quando comparado ao magnésio e os metais
Terras Raras. Não é utilizado na forma pura e tem por função melhorar a ação
nodularizante. Grafitas nodulares podem ser obtidas com a utilização de apenas cálcio,
este elemento tem grande interesse para reduzir a volatilidade do magnésio e aumento da
efetividade da inoculação.
O cálcio como outros agentes nodularizantes reagem rapidamente com o oxigênio
formando óxido de cálcio (CaO), que flota para a superfície do metal. Liga contendo alta
quantidade de cálcio produzem grande quantidade de oxido de cálcio. O cálcio não é
utilizado como um agente nodularizante significativo, exceto em algumas fundições no
oriente. Normalmente o cálcio é incorporado as ligas nodularizantes e inoculantes (Fe-Si),
onde reduz consideravelmente a reação de volatilização do magnésio devido a queda da
pressão do vapor do Mg e menor a tendência à formação de inclusão (drosses).
Tipicamente nos EUA se usa 0,8 a 1,5%Ca nas ligas Fe-Si-Mg, esta quantidade de cálcio
suprime a reação violenta do magnésio. Quando o nível de cálcio residual exceder a
0,03% a tendência à formação de carbonetos pelo magnésio se eleva. Mas abaixo deste
nível é efetivo no aumento na quantidade de nódulos e redução da fadiga. O cálcio
também é utilizado nas ligas Fe-Si para aumentar a efetividade do inoculante. A fadiga do
ferro nodular é a perda do elemento nodularizante com o tempo (perda de eficiência),
podendo ocorrer por volatilização, reação com o oxigênio e enxofre. Esta fadiga pode ser
causada através de uma pequena quantidade de nódulos e não devido ao tratamento com
o magnésio.
49
Fig. 149 - Efeito de teores crescentes de Cálcio na pressão de vapor do Magnésio em ligas Fe-Si-Mg com
8% Mg e 52%Si
Fig. 150: Efeito do teor de Cálcio contido na liga Fe-Si-Mg no rendimento de adição de Magnésio.
116
As ligas nodularizantes contêm Magnésio, Cálcio e Terras Raras (Mishmetal), que confere
um efeito sinergético, favorável à obtenção de grande número de nódulos e redução da
tendência ao coquilhamento.
O cálcio mostra um pequeno aumento no rendimento do magnésio em função do teor de
Cálcio na liga Fe-Si-Mg. Isoladamente o Cálcio proporciona um pequeno aumento do
número de nódulos sem redução da tendência ao coquilhamento, já o efeito individual das
Terras Raras é bem superior ao do Cálcio.
7.4 Alumínio (Al)
O Alumínio nas ligas Fe-Si-Mg tem a exemplo do Cálcio, é um efeito grafitizante, reduz a
tendência ao coquilhamento, sendo seu limite máximo de 1,2 %, devido a tendência de
esse elemento causar a formação de drosses e pinholes.
Quanto maior o teor de Alumínio na liga aumenta, maior a quantidade de eutético. Em
virtude da presença da fase frágil, o eutético causa a redução da ductibilidade. Entretanto
suas ligas são indicadas para aplicação que requerem fratura dúctil. O Alumínio e os
elementos Terras Raras conferem uma melhor resistência à fluência e melhoras nas
propriedades a temperaturas elevadas.
7.5 Cério (Ce)
O magnésio é mais utilizado em relação ao cério devido a maior faixa de carbono e de

seção. O Cério tem muitos efeitos no ferro nodular quanto a forma, distribuição e
nucleação da grafita. O cério (caro) e as terras raras são usados principalmente como
complemento no tratamento com o magnésio como o objetivo de aumentar o número de
nódulos ou neutralizar o efeito dos elementos deletérios como o chumbo, bismuto,
antimônio, titânio, etc... É utilizado nas ligas Fe-Si-Mg (3,5 a 9%) juntamente com outros
metais terra raras, com teores entre 0,3-3,0%Ce. A adição de Cério e terras raras
dissolve-se rapidamente nas ligas no FeSi no líquido diminuindo a reatividade violenta do
magnésio e sem fumos. O cério e o magnésio são elementos potentes na desoxidação e
dessulfuração dos ferros fundidos nodulares. Entretanto o cério não apresenta grande
volatilização, pois o ponto de ebulição é de 2406ºC e sua adição não envolve efeitos
pirotécnicos, os óxidos e sulfetos formados são mais estáveis e geralmente não estão
sujeitos às reversões.
Aproximadamente 0,035%Ce gera grafita esferoidal nos ferros fundidos nodulares
hipereutéticos, devido ao cério ser um potente estabilizador de carbonetos especialmente
em peças inferiores a 20mm se utiliza um ferro base com alto teor de carbono (± 3,8%C),
o tratamento dos ferros fundidos nodulares devem ser muito bem inoculados com Fe-Si.
Teores residuais crescentes de Cério (0,003 a 0,006%) reduzem acentuadamente a
quantidade de carbonetos em ligas próximas ao eutético alem da melhoria na morfologia
da grafita, teores inferiores ou superiores a esse intervalo a influenciam na restrição na
formação de carbonetos torna-se menor. Excesso de Cério pode ocorrer à formação de
carbonetos eutéticos, devido ao aumento do superesfriamento na solidificação. É
necessário apenas 0,002 a 0,005%Ce para neutralizar o efeito deletério do Pb, Bi, Cu, Ti
isoladamente ou combinados, Ce na presença de elementos deletérios (Pb) em seção
média e grossa pode promover grafita chunky e explodida. Grafita chunky são células de
117
grafitas interconectadas, que diminuem muito o limite de resistência a tração e a
dutilidade do ferro nodular.
Fig. 151 Grafita chunky
Pequenos teores de Ce podem promover grafitas irregulares, que não diminuem

significativamente as propriedades do ferro nodular. Em ferro nodular hiper promove a
grafita explodida em seção média e grossa.
A estrutura a ser obtida é muito sensível ao tamanho da seção, sendo difícil a obtenção
de ferro nodular completamente esferoidal e livre de carbonetos.
Grande quantidade de contaminantes requerem alto teores de cério ( 0,1%Ce), mas pode
não ser obtida uma estrutura completamente esferoidal.
Fig. 152- Adição de Cério x temperaturas de vazamento sobre a tendência à formação de carbonetos no
FE. Carbonetos (mais 20%carboneto), misto (3-20%carbonetos) e isentos (menos de 3% carbonetos).
O cério pode ser usado juntamente com o magnésio para melhorar a qualidade dos ferros
fundidos nodulares, deste modo ferros fundidos com teores residuais de Magnésio
próximos aos limites inferiores não terão a sua grafita degenerada.
O tratamento com 0,015 a 0,020%Mg mais 0,020%Ce resulta em ferro fundido nodular
com estrutura completamente esferoidal. Esta adição combinada é pouco sujeita ao
processo de fadiga, porque o baixo teor de magnésio reduz significativamente a formação
de drosses.
118
Adição de cério promove um aumento substancial no número de nódulos, reduzindo a
resistência a fadiga, a elevação do numero de nódulos é menos pronunciado à medida
que se eleva a seção.
Quanto maior o numero de nódulos menor o risco de coquilhamento. Os resultados são
diferentes quando se utiliza quantidades de cério diferente, mas quando o total de terras
raras chegarem a 0,016 a 0,019% consegue um bom número de nódulos.
Para certo tempo transcorrido após a reação de nodularização, a perda pelo cério é
menor que a do magnésio, devido a menor pressão de vapor do cério, logo as perdas do
cério é devido a dessulfuração e desoxidação.
Em terras raras com menos de 50%Ce e teor final de 0,008 a 0,010%Ce e de 0,018 a
0,020%Ce para terras raras com alto cério ( maior que 90% ).
Fig. 153 – Variação dos teores residuais de cério e magnésio com o tempo transcorrido após a reação de
nodularização.
Fig. 154 - Variação do numero de nódulos x tempo após inoculação em FE em barra de 22mm com e sem
cério Relação entre o numero de nódulos e o super-resfriamento (Tamanho da seção) em ferro nodular
com mischmetall
119
Terras raras com alto teor de cério são menos efetivo na obtenção de estruturas livres de
carbonetos, mas mantém um numero elevado de nódulos. Quando se deseja um grande
numero de nódulos e pequena quantidade de carbonetos utilizar terras raras com menos
de 50%Ce, nas ligas FeSiMg com Ce checar a relação de cério nas terras raras. A
quantidade de cério na liga deve estar de acordo com a quantidade de liga nodularizante.
É muito importante a fonte de Terras Raras, é conveniente utilizar materiais com baixo
teor de Cério (Mishmetal ou Silicieto de Terras Raras com cerca de 50% Ce) ao invés dos
que contém altas porcentagens desse elemento (até cerca de 90% Ce).
A eficiência do processo de nodularização requer pequenas adições de terras raras, ligas
com baixo magnésio terá elevada nodularidade quando o cério for maior que 0,01%
associado com baixo número de nódulos e maior risco de coquilhar.
O cério (como outros metais terras raras) é um importante agente controlador dos
elementos deletérios, aproximadamente 0,005%Ce é usualmente recomendado para que
neutralize o titânio, chumbo, antimônio, arsênio, logo pode ser obtido ferros fundidos
completamente nodulares. O uso excessivo de cério e metais terras raras em peças
grossas resulta em flotação de grafita, grafita explodida e grafita chunky no centro térmico
das peças. Neste caso o excesso de cério tem sido contrabalançado com antimônio.
Fig. 155 – Influencia do cério no numero de nódulos
A produção de ferros nodulares com teores balanceados de Silício-Magnésio-Cálcio-Cério

• Os problemas de geração de fumos e luminosidade são profundamente reduzidos;
• É possível se reduzir a quantidade de Silício incorporado ao banho durante o
tratamento de nodularização face aos menores teores de liga nodularizante
necessário;
• As perdas de temperatura podem ser reduzidas, em até 20°C, durante o tratamento
de nodularização;
• Permite a obtenção de Ferros Nodulares de alta qualidade a partir de Ferro Base
com elevado teor de Enxofre, como os produzidos em Forno Cubilô com
revestimento ácido, sem a necessidade de pré-dessulfuração;
• Redução da tendência ao coquilhamento e favorecimento da obtenção de
estruturas ferríticas brutas de fusão, resultante do número de nódulos produzidos
por esta liga;
• Redução dos custos de transporte e estocagem.
7.6 Terras raras
Terras raras é uma combinação de elementos químicos onde a composição varia

conforme a origem mineral e processo de refino. Tipicamente os metais terras raras são
120
adicionados ao metal fundido na forma de mischmetall, silicatos de terras raras ou junto
com ligas de ferro-silício-magnésio.
Efeitos dos elementos terras raras não está totalmente esclarecido, sendo de difícil
obtenção do metal na forma isolada. Efeitos mais complexos que o Mg, neutraliza os
elementos deletérios como Bi, Pb, Te, Sb, As, Se, Ti, eleva o grau de nodularização pois
geram partículas nucleantes.
Dois tipos de terras raras são produzidos no EUA, o primeiro tipo utiliza o mishmetal com
aproximadamente 50%Cério, 33% Lantânio, 12%Neodímio e 4%Praseodímio e alguns
outros metais terras raras e ítrio. O segundo tipo de terras raras possui alto teor de cério
com 92%cério, 5% de lantânio, 2% de neodímio, 1% Praseodímio, além de ítrio e outros
metais terras raras. Devido a diferentes proporções nos metais terras raras os resultados
podem ser um pouco diferentes quando se usa esse material, especialmente deve-se
identificar a quantidade de metais terras raras adicionado ao ferro como se deve saber a
quantidade de cério nos metais terras raras. O problema é mais significativo em ligas
terras raras produzidas fora dos EUA, onde há uma grande diversificação de metais terras
raras, variação na proporção e teores diferentes de ítrio pode ser encontrada.
Tabela 25 - Análise típica de metais de terras raras

Elemento Liga concentrados
Mischmetal Ce Lc
Cério 45 – 55 50 10
Lantânio 22 – 30 5 60
Neodímio 10 – 18 2 22
Praseodímio Até 5 1 7
Outros MTR Até 2 2 1 máx.
Ferro 0,5 a 3 0 0
Mishmetal é constituído normalmente por 50%Ce, 25%La e 16%Nd, nas ligas de alto
magnésio. Pode ser utilizando durante ou após a nodularização, usualmente o teor de Ce
varia entre 0,01 a 0,04%, cerca de 50 a 70% do Ce é recuperado na refusão.
O lantânio na fabricação de ferros fundidos nodulares apresenta na sua estrutura algumas
grafitas vermiculares. O uso de 0,05% lantânio não resulta em grande quantidade de
nódulos, tendo menor efeito que o cério na formação de carbonetos. O lantânio
adicionado combina-se com o Mg-Fe-Si gerando uma grande quantidade de nódulos
(maior que 800 nódulos / mm2) e estrutura completamente ferrítica.
A grafita esferoidal não será obtida com um teor maior que 0,1% de neodímio (Nd),
quando o ferro base apresentar baixo teor de enxofre, sendo um promotor de carbonetos
bastante estáveis e grafitas vermiculares.
O uso de 0,030 a 0,050% de praseodímio (Pr) gera uma estrutura constituída de grafitas
vermiculares e algumas nodulares. O ferro fundido apresenta carbonetos e não responde
bem a inoculação com teores inferiores a 0,60%de inoculante FeSi.
Adição de 0,12 a 0,20% de ítrio (Y) tem sido usado para produzir grafitas esferoidais em
ferro base de baixo teor de enxofre. A reação não é violenta, mas o custo do ítrio é tal que
este elemento não é utilizado para a fabricação de ferro nodular.
121
Fig.156 – Influencia da temperatura de tratamento na duração da nodularização de liga FeSiMg sem (1) e
com bário (2).
O bário utilizado na produção de ferros fundidos nodulares é introduzido na forma de liga

FeSi com 2 a 2,5%de bário gerando grande quantidade de nódulos durante a inoculação
favorecendo a matriz ferrítica bruta de fundição. Algumas ligas FeSiMg contém um teor
acima de 6,5% de bário, estas ligas com bário são usadas para aumentar a intensidade
de nódulos e podem reduzir a quantidade de inoculante.
7.6.1 Efeitos comparativos dos diversos elementos Terras Raras.
A figura abaixo compara o efeito adição de Terras Raras (Mishmetal) nas ligas
nodularizantes para diferentes teores de Enxofre no ferro base, sobre a quantidade de
nódulos e carbonetos eutéticos. Quanto maior o teor do Enxofre, maior quantidade de
nódulos e conseqüentemente menor tendência ao coquilhamento.
Fig. 157 - Relação constante entre TR e %S cobre o numero de nódulos e presença de coquilhamento
Há uma relação constante entre o percentual de Enxofre do ferro base e quantidade de
Terras Raras adicionada. As próximas 3 figuras mostram o efeito individual dos elementos
122
terras raras, foi utilizado uma liga FeSiMg e cada elemento Terra Rara misturada a esta
liga, exceto Y, que por possuir elevado ponto de fusão (1509ºC) foi adicionado no forno.
Fig. 158 - Relação entre adição do Cério e o número de nódulos.
Fig.159 - Relação entre os elementos TR adicionado no metal e o número de nódulos.
Analise das figuras 158, 159, 160:

Todos os elementos Terras Raras produzem aumento do número de nódulos, porém em
diferentes intensidades. Os mais destacados são o Cério (Ce) e o lantânio (La), seguidos
do praseodímio (Pr), que se destacam em segundo, e menos efetivo grupo formado pelo
neodímio (Nd), samário (Sm), disprósio (Dy), ítrio (Y) e itérbio (Yb).
Com o aumento da espessura das peças diminui a sensibilidade da atuação das Terras
Raras. A eficiência em inibir a formação de carbonetos ficou restrita ao Ce, La e em uma
faixa menor, o Pr.
123
O nível de adição correspondente ao máximo desempenho destes elementos parece
estar próximo da relação estequiométrica com o Enxofre (T.R./S=4,4).
O aumento do teor de Enxofre no ferro base implica na obtenção de uma maior
quantidade de nódulos e a redução do coquilhamento numa faixa mais ampla de adição
de Ce e La.
As adições de La e Ce muito acima da relação estequiométrica com Enxofre promovem
uma redução no número de nódulos e o reaquecimento dos carbonetos.
Fig. 160- Efeito dos elementos TR adicionado no metal e no número de nódulos.

Estudos com raio X nos nódulos em ferro fundido tratado com Ce, La, Pr e Nd, resfriados
rapidamente, monstram que o centro dos nódulos existe uma fase, diferente da grafita,
com grande quantidade de Terras Raras e Enxofre, e menores quantidades de magnésio,
oxigênio e ferro. Isto sugere que esta fase central seja composta basicamente por
Sulfetos destes TR (CeS, LaS, PrS ou NdS ) e que a grafita precipita sobre esta fase, que
possui uma forma aproximadamente esférica.
Para avaliar o grupo de Terras Raras que apresentaram menor efeitos sobre a quantidade
de nódulos e redução de coquilhamento, como Y, Dy e o Sm. A análise mostrou um
grande número de fases (MgS, YS, DyS e SmS), sobre um fundo de Ledeburita. Não
sendo detectada a presença de grafita, conclui-se, portanto que estes elementos Terras
Raras tem pouca habilidade para atuar como substrato para precipitação de grafita.
7.6.2 Afinidade química pelo enxofre.
Os elementos terras raras que interferem no processo de nucleação dos ferros nodulares
tem eficiência nucleante diferentes devido a afinidade química com o enxofre, aptidão do
composto formado em servir como substrato para nucleação da grafita, tamanho e
densidade dos Sulfetos formados.
Os Sulfetos de Terras Raras são mais importantes na nucleação dos nódulos de grafita
do que o Sulfeto de Magnésio. Assim quanto mais estável o Sulfeto de Terra Rara
formado, melhores as condições de nucleação. De acordo com o diagrama de Ellingham,
que não considera as condições de concentração, o Sulfeto de Cério é o mais estável,
vindo em seguida o de Cálcio de Lantânio e o de Magnésio.
124
a) Tamanho dos Sulfetos. A velocidade relativa de flotação destes Sulfetos foram,
calculadas com base na lei de Stokes. O aumento do número de nódulos é inversamente
proporcional a velocidade de flotação dos Sulfetos e, portanto ao diâmetro médio dos
Sulfetos. Logo os núcleos maiores de Sulfetos apresentam menor capacidade de
resistência no banho tendo menor capacidade de nucleação.
Tabela 26 - Resultados das medidas do tamanho dos Sulfetos de Ce, La, Pr e Nd.
SULFETOS DIÂMETRO MÉDIO M VELOCIDADE DE
FLOTAÇÃO RELATIVA
CeS 1,88 1,00
LaS 2,61 1,93
PrS 2,93 2,43
NdS 3,60 3,68
b) Densidade dos Sulfetos

Há diferenças significativas de densidade entre os Sulfetos de Terras Raras (já
considerado no cálculo da velocidade de flotação ), porém a diferença entre os Sulfetos
de Terras Raras e os Sulfetos de Cálcio e de Magnésio são consideráveis. Supõe-se que
estes fatores expliquem, ao menos parcialmente, o fato das Terras Raras serem
nucleares mais poderosos que o Ca e o Mg.
Tabela 27 - Densidade dos Sulfetos de TR, Ca e Mg.
SULFETOS CeS LaS PrS NdS MgS CaS
Densidade 5,02 4,91 5,04 5,18 2,84 2,50

(g/m)
7.7 Seleção do agente nodularizante
Está condicionada a escolha do processo de fabricação:

a) Custo da liga nodularizante e Impacto no custo final do produto.
b) Deve satisfazer economicamente aos requisitos químicos e de processo.
Os fatores químicos se relacionam com a especificação do produto final, como a
quantidade de Ni, Si ou Cu tolerável na liga o que pode tornar o emprego favorável ou
desfavorável de suas respectivas ligas. Limitação do metal base, alto Si e S podem exigir
o emprego de Mg metálico. Em seções maiores requerem mais Mg residual do que
seções finas
Os fatores de processo se referem a quantidade de metal a ser tratado, qual a
temperatura de tratamento, qual o tipo de forno de fusão, especificação do metal fundido
e considerações ambientais
c) Maneira geral, a utilização de magnésio elementar e ligas com alto Mg resulta em custo
menor da liga, mas necessita de equipamento especial. As ligas com baixo Mg são as
mais preferidas, apresentam elevado rendimento, não necessitam de equipamentos
especiais e não se emprega para ligas de alto S
125
7.8 Processos de nodularização
7.8.1 Processo “Simples Transferência”
Consiste em adicionar a liga nodularizante em uma panela previamente aquecida, onde o

metal líquido é vazado no lado oposto a liga nodularizante no menor tempo possível.
É um processo de operação simples e flexível, foi o primeiro processo de nodularização a
ser utilizado. A relação altura/diâmetro evoluiu de 1:1 para 2-3:1, resultando na elevação
do rendimento. Este processo apresenta um baixo custo de investimento, a liga
nodularizante utilizada são as de média e alta densidade (maior rendimento), jamais
utilizar Mg puro devido a baixa densidade e alta reatividade. As ligas mais comuns são
NiMg 5-15%, CuMg 10-15%, NiMg 10-15%, NiSi50Mg 15% e FeSi45Mg 3,5-10%.
A liga mais utilizada é a FeSi45Mg 5-10%, apresenta baixo e baixo rendimento (20 a
30%), mas sua reprodutibilidade do rendimento do Mg é boa. Aplica-se a qualquer
quantidade de metal, por ser apenas uma panela libera grande emissão de fumos (MgO),
forte luminescência e respingos
Fig. 161 – Relação altura diâmetro da panela de nodularização
Fig. 162–Panelas de nodularização para o processo simples transferência. Relação 1:1 ( A ) e 2:1( B )
126
7.8.2 Processo “Sandwich”
É uma evolução do processo simples transferência, onde foi construída uma câmara de
reação que pode estar centralizada ou tangenciando o fundo da panela. O tamanho da
câmara de reação deve ser tal que comporte toda a lida nodularizante e a cobertura (1-
2%).
Fig. 163 – Possíveis locais para a câmara de reação. Processo normal, junto a parede da panela (A),
central - mais profunda (B) e uso de tijolo para criar a câmara de reação em panela com fundo de pequena
espessura (C).
Fig. 164 – Panela de nodularização do processo sandwich
A função da cobertura sobre a liga é retardar a reação do Mg, só inicia após a fusão da
cobertura que irá ocorrer após formação de uma coluna de metal líquido, desta forma as
bolhas de Mg interagem mais com o metal líquido elevando o rendimento.
A cobertura pode ser de ferro fundido ou chapa de aço (1,5 a 3mm). Também pode ser
utilizado areia Shell mais CaC2 (Processo cover ou trigger), este atua como dessulfurante
e desoxidante a reação após a quebra mecânica (haste) da cobertura, após transporte da
panela para área de vazamento. Exige maior cuidado na preparação da cobertura e
remoção da escória, o tempo de tratamento é curto.
É um processo simples, flexível e muito utilizado, preferencialmente são utilizadas ligas
nodularizantes de média e alta densidade como FeSi45Mg 5-7% e FeSi45Mg 8-10% o
rendimento do processo fica entre 40-50% (varia conforme o teor inicial de enxofre,
relação altura diâmetro e temperatura de tratamento). Não há restrição quanto à
quantidade de metal a ser tratado, desde que a câmara de reação esteja dimensionada.
127
Fig. 165 – Panela de nodularização do processo sandwich (Processo cover ou trigger )
Tabela 28– Rendimento do Mg entre o processo sandwich e simples transferência
Rendimento usual do Mg ( % )
Liga Simples transferência Sandwich
NiMg 45 – 55 50 –70
CuMg 40 – 50 45 – 60
NiSiMg 35 – 45 40 – 55
FeSiMg 5% 30 – 40 40 – 50
FeSiMg 9% 20 – 30 30 – 40
Briquetes Mg + Fe 60 – 70
Em comparação ao processo sandwich o simples transferência apresenta melhores

condições ambientais como menor Luminescência e evolução de fumos, maior perda de
temperatura 60-80ºC para a fusão da cobertura e menor quantidade de respingos de
metal e volume de escória em função da menor quantidade de liga necessária a
nodularização.
tabela 29- Para a fusão do Fe-liga, deve-se considerar as seguintes perdas de

temperatura
FeSiMg 5% 15ºC/ 1% adição

FeSiMg 10% 20ºC/ 1% adição
Cobertura de sucata 15ºC/ 1% adição
Tabela 30- Pesquisa nos EUA, 1983 e 2000. Processo Sandwich.
%S %S %Mg η Mg Tempo / Cobertura Nº de T / ano /

residual
inicial final (%) tratamento (kg/t) fundições fundição
Média 0,020 0,010 0,040 51,4 1,30 12,2 220 67.000
Desvio 0,010 0,004 0,010 12,5 1,45 7,7 425 170.000
padrão
Máx 0,030 0,03 0,060 74,3 10 40 2.000 900.000
Mín 0,005 0,005 0,020 25,7 0,35 5 40 1.000
Total 3690000
η, rendimento
128
7.8.3 Processo “Tampa Intermediária - Tundish Cover”
Evolução do processo sandwich, onde se fundamenta em limitar o contato do banho

metálico com o ar. É utilizada sobre a panela uma tampa (fixa ou móvel), com um furo no
fundo da bacia de vazamento (tampa) no lado oposto a câmara de reação. Durante o
vazamento a bacia deve ser mantida cheia para evitar a saída do Mg vapor, para isso
deve ter uma vazão que de tempo de formar coluna de metal, pode ser utilizado
cobertura. É um processo simples e flexível para volume de metal varia de 80Kg a 8,5T
utilizado a liga FeSi45Mg 5-10% com rendimento entre 45-60%, ocorre à eliminação de
respingos de metal, menor evolução de fumos (MgO) e luminescência. Necessita de um
maior tempo para transferir o metal do forno para a panela e manuseio da tampa
(dificuldade). Na panela com tampa fixa tende a ocorrer acúmulo de escória, deve ser
usado um agente fluxante.
A B
C
Fig. 160 – Panela de nodularização tampa intermediária, mostrando o carregamento da
panela com nodularizante e cobertura “A”, carregamento da panela de nodularização “B” e
transferência do metal para a panela de vazamento.
129
Tabela 31- Pesquisa nos EUA, 1983 e 2000. Processo Tundish Cover
%S %S FeSiMg %Mg η Mg Tempo / Cobertura Nº de T / ano /
(%) Residual
inicial final (%) tratamento (kg/t) fundições fundição
Média 0,020 0,010 1,54 0,05 59,4 1,50 5,9 560 68.900
Desvio padrão 0,007 0,003 0,46 0,005 13,1 0,73 6,4 740 133,6
Máx 0,05 0,015 3,0 0,060 84,7 3 18 2.400 80.000
Mín 0,005 0,005 0,9 0,035 34 0,4 4 100 3.000
Total 2700000
η, rendimento
Fig. 161 – Panela de nodularização do processo tampa intermediária
Fig. 162 – Processo tampa intermediária com bico de chaleira (Teapot), baixa perda de temperatura.
130
Fig. 163 – Processo tampa intermediária com célula de carga e tampa fixa (rendimento entre 50-70%)
Fig. 195 - Efeito da granulometria da liga FeSi6Mg sobre o teor de Mg em processo Tampa Intermediaria.
Fig. 165 - Efeito do diâmetro do canal e relação altura / diâmetro sobre o teor de Mg residual.
131
Fig. 166 - Efeito da quantidade de cobertura sobre o teor de Mg residual.
7.8.4 Processo “In-Mold”
Consiste em processar a reação de nodularização dentro de câmara de reação localizada

no sistema de alimentação dentro do molde. O projeto deve permitir a reação controlada e
boa dissolução da liga nodularizante e a liga devem apresentar uma diluição homogênea
e uniformidade de concentração do Mg do inicio ao fim do vazamento, alem de ausência
de impurezas ou corpos estranhos.
Fig. 167 – Detalhe do sistema de alimentação no processo de nodularização in-molde
Este processo elimina completamente os fumos e fadiga é de simplicidade de manuseio

do metal liquido, não há necessidade de inoculação e o metal líquido pode retornar para o
forno, pois não sofre nenhuma adição de ferro liga na transferência.
Apresenta maior segurança de operação e pode ser utilizada uma menor temperatura de
tratamento, pois não há perda de tempo para nodularizar.
A liga usada é FeSi45Mg 5%,granulada ou placa com um elevado rendimento do Mg
(maior 80%), proporciona excelente uniformidade de nódulos e microestrutura, pois não
há fadiga inoculante e nodularizante. É usado somente em grandes séries (grande volume
de metal) e necessidade de controle da liga (granulometria, composição química, controle
de 100%peças e menor rendimento metalúrgico) eleva o custo do processo.
Metal base deve conter baixo teor de enxofre (menor 0,01), elevando o teor de S resulta
em maior quantidade de drosses (MgS + MgO), maior possibilidade de peças com escória
pois se torna difícil sua retenção no sistema de alimentação
132
Fig. 168 – evidencia peça obtida pelo processo in-mold
Não se recomenda peças com tempo de vazamento inferior a 5 segundos, pois terá
dissolução incompleta da liga, os moldes bipartidos verticalmente apresentam dificuldades
neste processo. Com dupla câmara de reação, permite vazamento de peças com até
400Kg.
Tabela 32- Pesquisa nos Estatística do processo in mold – USA, 2000.
%S %S %Mg η Mg Mg na FeSiMg T / ano /

inicial Final residual (%) liga % (%) fundição
Média 0,01 0,01 0,03 65 5,3 1,02 90.000
Desvio padrão 0,003 0,003 0,003 7,9 0,46 0,08 92.000
Máx 0,015 0,015 0,04 71,5 6 1,15 250.000
Mín 0,006 0,006 0,028 50,7 5 0,09 7.000
Total 990.000
η, rendimento
Existem as seguintes dificuldades:

• Sistema de canais ocupa maior espaço e deve ser projetado com maiores
cuidados.
• Risco de inclusões nas peças;
• Escolha cuidadosa da liga de tratamento, os melhores resultados foram obtidos
com a liga FeSiMg5CeCa.
• Dificuldade em colocar o processo no ponto de utilização.
É exigido da câmara de reação para melhor eficácia do tratamento:

• Velocidade de dissolução da liga a mais uniforme possível durante o vazamento;
• Escoamento regular do metal sobre a liga, para evitar arrastamento de resíduos
não dissolvidos.
133
• Desnível entre o canal de entrada da câmara e o seu fundo deve ser inferior a
20mm. Com relação a seção do canal de saída da câmara, a seção do canal de
entrada deve ser mais larga, pelo menos 10%maior e em nível mais baixo
Fig. 169- Forma e relação entre entrada e saída de metal da câmara de reação
No caso de peças grandes o ideal é utilizar duas câmaras de reação.
Fig. 170 – Dupla câmara de reação para peças grossas
Para evitar inclusões pode ser empregadas câmara de reação, massalotes laterais e
filtros.
Fig. 171 – Massalote lateral para evitar inclusões na peça

134
O rendimento do magnésio é função da temperatura de vazamento e do volume da
câmara ocupada pela liga.
Fig. 172 – Porcentagem de liga dissolvida no metal líquido em função da temperatura e do volume da
câmara ocupado pela liga.
Peso peça + canais Kg Até 15 Até 30 Até 60

Veloc vazamento Kg/s 0,8-1,2 1,5-2,0 2,5-3,0
Canal de descida mm 15 20 25
Qtidade liga 0,8% 1380-1420 C g 120 240 480
Peso espcífico da liga g/cm3 1,35 1,35 1,35
Volume liga (VL) cm3 88,8 177,7 355,5
Volume da câmara (VC=1,7VL) cm3 150 302 604
a1 mm 56 70 88
a2 mm 28 35 45
H mm 69 105 135
Saída câmara (3) mm2 170 320 490
A mm 21 28 35
b1 mm 17 23 29
h1 mm 9 12 15
Canal após câmara (4) mm2 280 504 784
A mm 21 28 35
b2 mm 11 12 16
h2 mm 18 24 31
Ataques (5) mm2 105 189 294
Fig. 173 – Relação de canais para processo in-mold

135
Fig. 174 – Processo in molde por vazamento retardado e esquema de inserto sólido de liga
Nodularização ( briquete )
Fig. 175 – Retorno de metal líquido para o forno
7.8.5 Processo “Plug-Poroso”
Consiste em introduzir um gás inerte (N2) pelo fundo da panela para agitar o banho, a liga
nodularizante é pulverizada na superfície do banho e rapidamente é incorporada ao
banho. Quantidade de metal a ser tratado no mínimo 500kg sendo utilizada a liga FeSiMg
5 a 10% com rendimento do Mg entre 40-50%, deve ter rígido controle da injeção do
nitrogênio para não diminuir o rendimento.
Fig. 176- esquema do processo plug-poroso

136
Pode ser utilizado para dessulfuração (CaC2) de metal líquido oriundo do forno cubilô (alto
teor de enxofre) sendo depois de efetuada a escorificação é realizada a nodularização,
apresenta grande perda de temperatura ( dessulfuração + nodularização) entorno de 90ºC
Fig. 177 – Esquema do fluxo do metal líquido e panela por plug-poroso
7.8.6 Processo “Imersão Por Sino”
Liga nodularizante é inserida por um sino de aço revestido com refratário de grafite ou alta
alumina preso a tampa. O tamanho do sino varia com a quantidade de metal e teor de S
no ferro base. Processo mais utilizado após sandwich e simples transferência, sendo
utilizado liga de baixa densidade como a FeSiMg15% ou mais, coque impregnado com
Mg e briquete de Fe-Mg.
Fig. 178 – Processo de nodularização por Imersão por sino, entre 10 a 20 kg de liga o sino possui 6
furos nas paredes verticais e na superior.
137
O rendimento do Mg é maior que 50% dependendo dos orifícios no sino (número,
tamanho e posição) e posição do sino na panela. Tratamento de metal com maior teor de
enxofre, tendo um maior custo em relação aos processos anteriores pois maior será o
tempo para tratamento do metal líquido, necessidade de estação para tratamento com
exaustão, maior custo da mão de obra operacional e projeto do sino é feito uma
quantidade fixa. A quantidade de metal tratado é de no mínimo 1000kg, para não cair a
temperatura, um mesmo sino pode ser utilizado para 80 tratamentos.
Tabela 33- Pesquisa nos EUA, 1983 e 2000. Processo imersão com sino. 12 fundições
%S %S %Mg η Mg T/ Nº de T / ano /
inicial final residual (%) panela fundições fundição
Média 0,020 0,010 0,050 31,7 1,30 250 13.390
Desvio padrão 0,02 0,01 0,01 13 0,9 433 16.773
Máx 0,06 0,025 0,07 55 2,7 750 46.000
Mín 0,01 0,003 0,035 20 0,45 140 500
Total 161.000
η, rendimento
7.8.7 Processo “Conversor GF (Georg Fischer)”
É utilizado um reator cilíndrico com rotação de 180º em torno de seu eixo. Na posição
horizontal ocorre a introdução da liga nodularizante e transferência do metal líquido sem
contato com o Mg, seguido do fechamento da tampa e rotação para a posição vertical
iniciando a reação. A forma do conversor é tal que impede projeções de metal durante o
tratamento, o revestimento deve ser refeito em média após 200 a 300 tratamentos, a
capacidade varia de 800 a 5000Kg
Fig. 179 – Processo de nodularização Tipo conversor.
É utilizado como nodularizante Mg puro de baixo custo e não introduz silício, tendo
rendimento entre 50-60% depende da temperatura e teor de S. Tratamento de metal com
alto enxofre (até 0,2%), apresenta dificuldade na retirada da escória e dispensa
dessulfuração (metal de cubilô) tendo menor tendência de pin-holes (baixo teor de
alumínio).
138
Fig. 180 – Esquema da pressão do magnésio (P3) em relação a pressão do metal líquido (P1 e P3).
Fig. 181 – mostra o transporte o conversor em empilhadeira e o vazamento para um forno vazador
É necessário de 3 a 4 tratamentos por hora, para não haver queda acentuada de

temperatura do conversor e tratamento superior a 1000kg, deve haver um sistema
exaustão durante a reação.
Pouca flexibilidade na quantidade de metal tratado, tendo maior custo de investimento no
sistema, maior tempo de tratamento, manutenção da câmara de reação devido a
entupimentos e menor número de tratamentos por hora. Processo mais empregado para
Mg puro, e ocupa mais espaço que outros processos.
139
Fig. 182 - Adição de magnésio puro em função do teor de enxofre do metal base, temperatura de 1480ºC
para 0,050%Mg residual..
Fig. 183- Perda de temperatura com o Conversor GF
7.8.8 Processo de “Injeção - Gazal”
Processo que consiste em injetar gás inerte através de uma lança juntamente com CaC2
(dessulfurar) ou Mg puro para nodularizar. A utilização de Mg puro gera uma reação
violenta, sendo necessário tampar a panela. Este processo possui um elevado custo de
investimento e manutenção devido a entupimento e do nodularizante (Mg) na forma
esférica (mais caro). Tratar 1000kg no mínimo devido a perda de temperatura, tendo um
rendimento do Mg entre 35-40%, aplicação limitada.
Fig. 184 – Processo de nodularização por injeção

140
7.8.9 Processo “Panela de Pressão”
O processo consiste em levar a panela de metal líquido para dentro de uma câmara, onde
a pressão da mesma se aproximada a 30 atm, bem superior a pressão de 13,6 atm
(1510ºC) resultante da introdução do Mg puro, resulta em menor perda de Mg por
volatilização. Este processo é de operação complexa (pessoal habilitado), alto custo de
investimento, deve ter cuidado com segurança (elevada pressão), alem de acentuada
perda de temperatura devido ao tempo de tratamento muito grande. Aplicação muito
restrita, sendo facilmente substituído pelos processos Sandwich ou imersão por sino, não
importa o teor de S inicial, não introduz silício, o rendimento do Mg fica entre 70-80%.
Nesse processo se costuma adicionar teores de magnésio e posteriormente diluição com
quantidades de 3 a 4 vezes maiores de metal não tratado.
Fig. 185– Processo de nodularização tipo panela de pressão.
Tabela 34- Estatística do processo Câmara Pressurizada – USA, 2000.
%S %S %Mg η Mg T/ T / ano /
inicial final adiçãol (%) panela fundição
Média 0,015 0,010 0,09 77,4 1,6 230
Desvio padrão 0,005 0,005 0,01 2,6 0,8 245
Máx 0,02 0,015 0,10 82,3 2,4 500
Mín 0,008 0,005 0,06 58 0,8 60
Total 910
η, rendimento
141
7.8.10 Processo “Panela com Grelha”
O processo consiste em uma panela com fundo falso, possui uma grelha feita de material
refratária que impede a flotação da liga nodularizante colocada no fundo falso. É utilizado
liga de baixa densidade de coque impregnado com Mg (43-45%Mg) e rendimento do Mg
maior que 50%, podendo ser tratado grande quantidade de metal.
Tem co o problema o entupimento da grelha, dificuldade de colocação da liga e ajuste da
junção do fundo, uma panela sem divisão seria o ideal, tendo um furo maior diâmetro para
por a liga nodularizante e fechado antes do vazamento. Deve ser reconstituído o refratário
(fundo) após cada nodularização
Fig. 186 – Processo de nodularização tipo panela com grelha
7.8.11 Processo “Panela Rotativa”
Existe uma câmara de reação separada na panela de por uma grelha onde é colocada a
liga de baixa densidade de coque impregnado com Mg, cujo rendimento do Mg fica entre
35 a 50%. Para tratamento de cerca de 550Kg de ferro fundido a uma temperatura de
1500ºC se obtem um rendimento entre 45-50%, com perda de 60 a 90ºC.A panela se
movimento em torno de seu eixo, pode ser utilizada para pequenas e médias produções
(500kg a 3000kg), pode ser tratado metal base com alto enxofre (0,1%). Tem como
problema a difícil remoção drosses, difícil distribuição do metal tratado e difícil manuseio.
A liga é colocada na câmara e fechada com uma massa refratária, vazamento de metal na
panela e rotação de 120º para que ocorra o contato com o coque. A reação tem a duração
de 2 minutos, voltando a panela a posição inicial para retirada do coque o mais rápido
possível com vazamento posterior.
Fig. 187 – Processo de nodularização tipo panela rotativa

142
7.8.12 Processo “Pont-a-Mousson ( MAP )
O magnésio puro apresenta forma de barras revestida por lama refratária, com uma
espessura mais fina em uma das extremidades, sendo introduzido no banho por meio de
sino de imersão, com a vaporização do Mg ocorre a quebra a lama refratária iniciando a
reação.
A lama deve ser refratária, isolante, aderente a baixa e alta temperatura, suportar choque
térmico e mecânico. O equipamento é simples, panela mais sino de imersão permite
tratamento rápido sendo atrativo para grandes produções com panelas de 1000kg mínimo
(evitar perda temperatura).
Usa Mg puro que é mais barato com rendimento do Mg entre 40-60%, não introduz silício
e o teor de S no metal base deve ser menor que 0,03%, para não diminuir o rendimento.
Fig. 187 – Barras de Mg puro revestido por lama refratária
7.8.13 Processo “Vortex”
Este processo utiliza uma câmara de reação fora do molde onde é inserido a liga
nodularizante, sendo incorporada pôr meio de movimento rotativo do metal (funil). Pode
ser efetuado os tratamentos de dessulfuração, nodularização, inoculação e adição de
elementos de liga, podendo operar de forma continua ou intermitente sem poluição
ambiental.
A liga FeSiMg ( 8 a 20%Mg ) com rendimento 50 a 60% na liga FeSiMg10%
(granulometria 0,2 a 3 mm)
Apresenta um baixo custo de investimento e de manutenção, versatilidade de aplicação
tendo boa reprodutibilidade perdendo pouco tempo de tratamento conseqüentemente
pequeno perda de temperatura.
Tem como desvantagens o tratamento limitado entre 50 a 1000kg, o teor de enxofre deve
ser menor que 0,06% e controle rigoroso granulometria da liga.
143
Fig. 188 – Processo de nodularização Vortex
7.8.14 Processo “T-Nock”
Similar ao processo vortex, tendo por objetivo evitar a reação na presença de oxigênio,
utiliza liga FeSiMg, mas com rendimento 80%, tem baixa emissão de fumos e pequena
perda de temperatura. Como desvantagem o controle de adição liga, principalmente o de
granulometria.
Fig. 189 – Processo de nodularização T-Nock

144
7.8.15 Processo “Flotret”
Concepção similar ao processo In-mold, apresenta a câmara de reação fora do molde,

que opera de forma contínua, através do fluxo de metal líquido, diminuindo assim a
luminosidade e a emissão de fumos. É utilizado a liga FeSiMg com rendimento entre 55-
70%, o ponto principal do desenvolvimento do processo é a dimensão da câmara e
relação entre a área de entrada e saída do metal que controlam o fluxo e a cinética de
dissolução. Há câmaras de até 1000kg/h, e pode ser utilizado ferro base com enxofre até
0,020-0,025, ocorre uma perda de 80ºC de perda de temperatura entre a transferência
para a câmara e o vazamento nos moldes, as câmaras não são caras as vantagens e
desvantagens idem os anteriores.
Tabela 35- Estatística do processo Flotret – USA, 2000.
%S %S FeSiMg %Mg η Mg T onelada Nº tratamento T / ano /

inicial final (%) na liga (%) / Hora / panela fundição
Média 0,013 0,011 1,83 3,84 65,3 15,1 116 22.000
Desvio padrão 0,003 0,002 0,01 0,85 14,65 13,5 191 29.000
Máx 0,018 0,015 2,3 5 88 30 400 80.000
Mín 0,009 0,009 1,5 3 43 1,5 60 1.500
Total 0,013 0,011 253.000
η, rendimento
Fig. 190 – Processo de nodularização FLOTRET

145
Fig. 191 – Processo de nodularização FLOTRET
7.8.16 Processo T.I.P (Treatment, Inoculation, Pouring)
A panela de nodularização pode girar em torno de seu eixo tanto da horizontal (h) como
na vertical (v). O enchimento é efetuado na posição horizontal, posteriormente fechada é
transportada por meio de empilhadeira até a área de vazamento quando é rotacionada na
verticalmente para ocorrer a nodularização, após a reação retorna a posição horizontal
para a remoção da escória pela abertura.
Fig. 192 – Processo de nodularização TIP

146
Nesta panela pode ser efetuado a nodularização, inoculação e vazamento (com a mesma
panela), a liga utilizada é a FeSiMg 5-10% com rendimento entre 75-80%. A capacidade
da panela oscila entre 500 a 3000kg, o ciclo é rápido de tratamento com baixa perda de
temperatura e investimento (panela / transporte / vazamento) exige pequeno nível de
automação. A panela tem grande vida útil (1000 toneladas / revestimento) gerando
pequena poluição ambiental, possibilidade automatizar e pequeno custo mão de obra
(uma só pessoa pode operar).
7.8.17 Processo “Fio de Magnésio”
Este processo consiste na introdução de fio de Mg puro (1/8’) ou liga na forma de liga
(FeSiMg8-10%) revestido com camada de aço (espessura 1,0mm), para retardar a
reação, logo este ocorre na panela abaixo da superfície do banho, sendo introduzido
através de um orifiocio na tampa que evita a evolução de fumos.
Fig. 193 – Representação esquemática do tratamento com o arame com alma de magnésio
147
A temperatura recomendada para tratamento é de 1490ºC, sendo a perda de temperatura
de 40ºC para um tratamento de 30s. Objetivo é introduzir pequeno teor de Mg de forma
progressiva, ocorrendo a formação de pequenas bolhas de Mg vapor, assim sua
ascensão é lenta e gradual desta forma maior será o tempo de contato com o líquido e
maior será o rendimento. Em tubos contendo 30%Mg sob condições de forte agitação o
rendimento é de 25% e com uma menor velocidade de introdução do fio o rendimento
chega a 40%.O fio é introduzido por meio de um sistema alimentador de alta velocidade
(400 pés/mm), sendo um equipamento caro e de controle preciso do teor de magnésio
residual é interessante para a fabricação de ferro fundido vermicular e para repor o Mg em
fornos vazadores. Como principal desvantagem temos o elevado custo do tubo e como
vantagem é a possibilidade de automação, o que implicaria em redução de custos e em
melhoria em redução de custos e qualidade do material produzido.
Fig. 194 – Influencia das dimensões da panela no tratamento com o arame com alma de aço
Fig. 195 - Reação do arame durante a injeção na panela.
Tabela 36 – Dados do fio de magnésio e da forma de liga
Fe-liga Mg puro
Diâmetro do arame (mm) 13 9
Peso (g/m) 410,00 182,00
Metros por kg 2,44 5,49
Chapa de aço (g/m) 222,3 118,0
% de aço 54,22 64,84
Peso do recheio (g/m) 187,7 64,0
148
Fig. 196 – Representação esquemática das várias geometrias de injeção do arame
Fig. 197 - Vazamento em moldes injetando o fio em uma bacia que desvia o fluxo do metal (superior),
utilização no forno vazador com injeção do fio reto ou inclinado (direita) ou por dentro do stopper.
149
Tabela 37 – Análise química do recheio e arame
unidade Fe-liga Mg puro

Análise química do recheio
Mg g/m (%) 61,0 (32,5) 64,0(100)
FeSi g/m 125,0 0
Si % (49,95) 0
Terras Raras g/m (%) 1,70 (0,97) 0
Fe g/m (%) 31,25 (16,65) 0
Análise química do arame
Mg g/m (%) 27,93 (14,88) 64,0 (34,10)
FeSi G/m 125,0 0
Si % (22,87) 0
Terras Raras g/m (%) 0,78 (0,41) 0
Fe g/m (%) 253,55(61,84) 118,0 (64,84)
7.9 Comparação entre os processos e critérios de seleção
Um dos parâmetros mais utilizados para avaliação dos processos de nodularização é o

rendimento do Mg, outro fator importante é a quantidade de metal.
7.9.1 Processo de nodularização utilizando magnésio metálico
O emprego de magnésio metálico resulta em menor custo de adição do agente

nodularizante, permite a utilização de ferros fundidos base contendo teores mais elevados
de enxofre (0,20-0,30%) e possibilita a utilização de maiores quantidades de retornos de
fundição nas cargas metálicas com menor teor final de silício. O teor final de enxofre é
baixo e com uma eficiente retirada de escória haverá menor tendência à formação de
drosses e inclusões. O teor final de alumínio também é menor, reduzindo a tendência de
pinholes. Estes processos de nodularização geram elevada pressão de vapor do magnésio,
logo requerem equipamentos especiais, são de maior capacidade, maiores custos de
investimento e manutenção e necessários cuidados especiais quanto às condições de
segurança do trabalho e controle de poluição ambiental. Adicionar junto com o magnésio
cério na forma de "mischmetal", para neutralizar os elementos deletérios (Pb,Bi,Ti,As,Sb).
Os processos panela ou câmara de pressão, Pont-à-Mousson e Conversor possibilitam a
obtenção de rendimentos de até 70%, já os processos de injeção de magnésio (pó, fios ou
arames) apresentam rendimento menores.
Tabela 38 - Processos que empregam magnésio puro

Carga (Kg) Temperatura (C) %S inicial Rendimento
Panela de pressão 1000-1300 1350-1450 50-70
Injeção pó Mg 100 1450-1500 35-40
Injeção fio Mg 250 1450-1500 0,012 35-40
Injeção fio Mg 900 1450-1500 0,020 45-50
Ponta a Mousson 3000-6000 1450-1500 0,015 40-65
Conversor 1000-5000 1450-1500 0,03-0,20 40-70
Conversor 500 1500-1520 0.025-0,030 40-45
150
O processo panela de pressão é operacionalmente complexo, sendo necessários
elevados investimentos e requer cuidados especiais quanto a segurança, razões para o
pouco uso. O processo Pont-à-Mousson é recomendado para grandes quantidades de
metal, é simples, mas de pouco uso. O conversor é o processo mais usado, tendo entre 1
a 5 t de capacidade.
7.9.2 Processos utilizando produtos nodularizantes
Como coque impregnado de magnésio (43 a 45% Mg) ou de briquetes (30 a 50% Mg), são
utilizados nos processos de imersão por sino, panela dotada de grelha e panela rotativa.
As principais vantagens do uso desses agentes são a maior flexibilidade de escolha dos
materiais de carga:
- possibilitando uso de maior porcentagem de retornos de ferro fundido nodular (esses
agentes não contêm silício);
- possibilidade de se efetuar dessulfuração e nodularização em um só tratamento;
- menor teor final de alumínio quando comparado com as ligas nodularizantes, reduz a
tendência à formação de pinholes.
Os inconvenientes destes produtos nodularização são o custo mais elevado, à necessidade
de equipamentos especiais para o tratamento (custo de investimento muito menor que os
métodos em usa magnésio metálico), no Brasil não é disponível o coque impregnado com
magnésio (mais efetivo que os briquetes e maior variação do teor de magnésio). É
necessário efetuar a adição de cério para neutralizar os elementos deletérios.
O uso de panelas dotadas de grelhas eleva em 30% o rendimento quando comparada ao
processo de imersão por sino, ambos os métodos usam panelas com capacidade maior do
que 1T, e menor perdas de temperatura que o processo de imersão por sino.
A panela rotativa é um processo mais recente, que apresenta vantagens sob os aspectos
de operação e de segurança com capacidade entre 500 e 3000kg, com rendimentos mais
elevados com a utilização de coque impregnado de magnésio para maiores teores de
enxofre no ferro fundido base.
Tabela 39 - Processos que empregam produtos de magnésio.

Carga (Kg) Temperatura (C) %S inicial Rendimento Liga
Imersão por sino 2500 1530 0,05 20-25
Panela com grelha 2500 1530 0,05 25-35 coque
Panela rotativa 550 1500 0,02-0,04 30-40 coque
Panela rotativa 550 1500 0,12 45-50 coque
Panela rotativa 550 1500-1530 0,02-0,06 25-35 BriqueteMg35
7.9.3 Processos de nodularização utilizando ligas para nodularização
A liga nodularizante mais empregada é a Fe-Si-Mg (3 a 10) com 5% Mg, a liga com 3% Mg
é um desenvolvimento mais recente e possui maior rendimento. As ligas Fe-Si-Mg contêm
geralmente cério e/ou outras terras-raras (0,3; 0,5 ou 1,0%), cálcio (0,8 a 1,5%) e alumínio
(1,25% máx).
As ligas Ni-Mg apresentam maior densidade e 4,5% Mg em média, contendo ou não ferro
(32 a 36%), ou 15% Mg, contendo ou não silício (26 a 33%), ferro (5% Máx). As ligas mais
usadas são as que contém menor teor de magnésio.
As ligas Cu-Mg é uma alternativa de menor custo em relação as Ni-Mg, tendo teores de 15,
20 ou 50% Mg, hoje tem uma aplicação industrial mais restrita.
As grandes maiorias das fundições empregam ligas nodularização, por proporcionam de
151
modo geral, melhores condições de reprodutibilidade de resultados e segurança de
operação, e o menor investimentos em equipamentos especiais de tratamento.
O menor rendimento do magnésio ocorre no processo simples transferência (25 a 35%),
mas devido à simplicidade, segurança de operação e reprodutibilidade (Mg residual), esse
método apresenta alta confiabilidade e grande aceitação para fabricação de ferros fundidos
nodulares. O processo sanduíche resultou de aperfeiçoamento da simples transferência e
permite a obtenção de rendimentos de adição de magnésio mais elevados (35 a 50%), com
elevada reprodutibilidade de resultados e condições de operação simples e seguras, sendo
atualmente o processo de tratamento mais empregado em todo o mundo para a fabricação
de ferros fundidos nodulares.
O rendimento no processo de imersão por sino é da ordem de 40 a 55%, portanto em
média mais elevados que os referentes aos de simples transferência e sandwich. A menor
evolução de fumos e luminosidade em relação aos processos em que se utiliza magnésio
metálico, a possibilidade de uso de ligas com teores mais elevados de magnésio (menor
custo) e a possibilidade de automatizar, constituem as principais vantagens desse método.
Rendimentos dos processos "in mold", "Flotret" e panela com tampa intermediária ("tundish
cover") possibilitam a obtenção de rendimentos mais elevados que os de simples
transferência, sandwiche e imersão por sino. O processo in-molde permite os maiores
rendimentos de magnésio (70 a 80%) sem que se necessite efetuar adição de inoculantes,
excelentes condições de segurança de operação, ausência de problemas de poluição
ambiental, e possibilidade de operação dos fornos de fusão a menores temperaturas,
resultando em economia de energia. As limitações desse processo referem-se à diminuição
do rendimento metalúrgico (peso de peças/peso de peças + canais + massalotes), em
virtude do emprego de uma área da placa destinada a câmara de reação e a necessidade
de sistemas de canais mais complexos, dotados de centrifugadores e retentores de
escória, maior tendência à formação de defeitos de drosses e inclusões nas peças
fabricadas, maior controle das ligas nodularização, limitação do teor inicial de enxofre
0,010%, e necessidade de controle de 100% das peças fabricadas.
O processo "Flotret" proporciona elevados rendimentos de adição de magnésio (65-75%),
pouco inferiores aos obtidos com o de nodularização no molde, condições operacionais
simples e seguras e excelentes situações quanto ao controle ambiental. Suas maiores
desvantagens referem-se à menor flexibilidade quanto ao tratamento de diferentes
quantidades de metal liquido e à necessidade de limitação do teor máximo inicial de
enxofre, não sendo esse processo muito utilizado industrialmente.
O emprego de panela com tampa (dotada de bacia com orifício) tem por principal objetivo
diminuir os problemas de poluição ambiental causados pela evolução de fumos e liberação
de luminosidade decorrentes da oxidação e da volatilização do magnésio durante a reação
de nodularização de ferros fundidos. Rendimento maior que o processo sandwich e
excelente reprodutibilidade dos resultados, condições de trabalho bastante seguras e
necessidade de pequeno investimento inicial.
As principais desvantagens desse método é a necessidade de operações adicionais em
relação aos processos de simples transferência ou sandwich e aos maiores tempos de
transferência e reação.
Os processos de nodularização in-molde e panela com tampa vêm tendo sua utilização
intensificada nos últimos anos, tendência esta que deverá prosseguir principalmente em
decorrência de proporcionarem, simultaneamente, aumento do rendimento do magnésio,
condições de operação bastante seguras e menores problemas de poluição ambiental.
Podem-se citar ainda três outros processos em que se utilizam ligas Fe-Si-Mg (geralmente
com 5 ou 9% Mg). O processo TIP, empregado para quantidades de metal líquido de 500 a
3000 kg, proporcionando rendimento de adição de magnésio de 65 a 80%, o "T – KNOCK”
de cerca de 75% para tratamento efetuado a 1480C, e o "Vortex" que possibilitaria
rendimentos de 50 a 60%, sendo adequado para quantidades de banho metálico de 50 a
152
1000kg.
Esses processos tem encontrado limitada utilização, por problemas operacionais ("TIPI”),
maiores perdas de temperatura e tendência à formação de defeitos de inclusões ("T-
KNOCK"), e limitações quanto à quantidade de metal a tratar e à granulometria da liga Fe-
Si-Mg ("Vortex").
Tabela 40 - Processos que empregam liga de magnésio.

Carga Temperatura S inicial Rendimento Liga
(Kg) (ºC) (%) (%)
Simples 50-1000 1480-1520 0,015-0,030 25-35 FeSiMg5 e 9
transferência NiMg ou CuMg
Sandwich 50-1000 1480-1520 0,015-0,030 35-50 FeSiMg5 e 9
NiMg 4,5
Imersão por sino 1000-3000 1450-1490 0,015-0,080 40-55 FeSiMg >15
In mold 20-200 1360-1450 <0,01 70-80 FeSiMg5
Floret 50-450 1450-1520 <0,02 65-75 FeSiMg5 e 9
Tampa 50-3000 1450-1520 0,015-0,030 50-75 FeSiMg3 - 5 e 9
intermediaria
7.9.4 Critérios de seleção
A definição do processo de nodularização a ser empregado em uma fundição depende de

uma série de aspectos. Dessa forma, não se dispõe de um processo de nodularização que
seja o mais adequado sob um conjunto amplo de condições, mas aqueles que melhor
atendem a vários requisitos em situações específicas.
Entre fatores que devem ser considerados para a escolha processo de nodularização,
podem-se destacar:
- demanda de metal líquido
- peso e tamanho das peças fabricadas
- equipamentos de fusão;
- temperatura de vazamento;
- especificação do material;
- custo do tratamento
- arranjo físico da fundição
Demanda de metal líquido
Inclui o nível total de produção diária requerido, a capacidade máxima das panelas de
tratamento e de vazamento que podem ser utilizadas e os períodos do dia em que se
necessita fornecimento de metal líquido.
Para condições de menor demanda e em situações em que esta é intermitente,
notadamente quando referentes a uma larga faixa de variação de peso de metal, torna-se
mais conveniente a adoção de processos que possibilitem maior flexibilidade, tais como o
de simples transferência, sandwich ou panela com tampa intermediária, e uso de ligas
nodularização a base de magnésio de maior peso específico.
Para maiores demanda de metal líquido e maior constância de volume necessário, pode
ser utilizada ligas de menor custo ou mesmo magnésio metálico em processos como o
conversor pode ser mais adequado.
Peso e tamanho das peças fabricadas

153
Este fator determina o peso de metal a ser tratado em cada ciclo de operação e é o mais
vantajoso para condições em que se necessita efetuar a nodularização e a posterior
distribuição do material em menores intervalos de tempo. Quando o peso a ser vazado por
molde é pequeno, a quantidade de metal a ser tratado por ciclo é, em geral, restrita a um
máximo de 200 a 350 kg, demandas que tornam impossível a adoção de métodos como o
conversor (magnésio metálico) ou Pont-à-Mousson.
Preferivelmente deve-se efetuar os tratamentos com maiores quantidades de metal, para
reduzir a quantidade de exames metalográficos e ensaios mecânicos necessários para
verificar a qualidade das peças produzidas.
Equipamento de fusão
O equipamento de fusão utilizado para produção de ferro fundido nodular tem influência
sobre a temperatura e o teor de enxofre do material base, e ainda, a máxima quantidade de
metal a tratar em cada ciclo. O teor de enxofre de ferro fundido produzido em forno cubilô
com revestimento ácido pode variar de 0,10 a 0,30% podendo - se, evidentemente reduzir
esses níveis através de dessulfuração.
Nos processos conversor (Mg metálico) ou panela rotativa (coque impregnado com Mg) é
possível efetuar simultaneamente a dessulfuração e nodularização empregando material
base de alto teor de enxofre. Utilização de ligas Fe-Si-Mg como agente nodularizante não
seria conveniente usar material base com teor de enxofre superior a 0,050%
(preferivelmente menor que 0,030%), devendo-se ainda considerar o problema de aumento
do teor de silício decorrente da necessidade de se empregar maior teor de liga
nodularizante para promover a redução do teor de enxofre.
Usando-se fornos elétricos para fusão ou manutenção do banho metálico tem-se maior
flexibilidade para seleção do processo de nodularização, uma vez que nesses
equipamentos é possível variar a temperatura do metal líquido, em uma larga faixa, para
compensar as perdas decorrentes do tratamento e das posteriores transferências de metal
líquido. Por outro lado a fabricação de ferro fundido nodular utilizando diretamente o metal
líquido produzido em forno cubilô requer um elevado grau de controle para a fabricação de
peças com maiores requisitos de qualidade.
Independentemente do equipamento de fusão usado, a disponibilidade de forno elétrico de
manutenção de grande capacidade auxilia no fornecimento de metal líquido em condições
uniformes de temperatura e teor de enxofre, dois fatores importantes para obtenção de
reprodutibilidade quanto ao teor residual de magnésio e, conseqüentemente, sobre a
morfologia da grafita obtida nas peças fabricadas.
Temperatura de tratamento
A temperatura do metal no forno depende da temperatura de vazamento, perdas no

transporte e perdas no tratamento (método de nodularização). No caso de peças finas
(requerem maior temperatura), elevadas perdas de temperatura (método de
nodularização) e caso o forno não compensar a temperatura deve ser escolhido um
método de nodularização que apresente menos perda de temperatura.
Temperatura de vazamento
A temperatura de vazamento das peças de ferro fundido nodular depende de suas

dimensões e do peso dos conjuntos a serem vazados. De modo geral, essa temperatura
situa-se, na maioria dos casos, entre 1350 e 1420ºC. Este fato pode ser o de terminante na
escolha do processo de nodularização, pois condiciona a temperatura tratamento
necessária.
154
Em muitas instalações ocorrem acentuadas perdas de temperatura entre o forno de fusão e
a linha de vazamento (de até 150ºC), sob essas condições, empregar panelas
convenientemente pré-aquecidas, isoladas termicamente e dotadas de tampa.
Especificação do material
A especificação do ferro fundido nodular que conduz à escolha da composição química,

notadamente quanto aos teores de silício, e, quando necessários, níquel e cobre, pode
diretamente condicionar a seleção do processo e do agente nodularizante.
Por exemplo um limite máximo de 2%Si, como é o caso de peças com requisito de
resistência ao impacto a baixas temperaturas, é geralmente impossível efetuar o
tratamento com ligas Fe-Si-Mg, a menos que os teores de silício e enxofre do metal base
sejam bastante baixos. Outro exemplo é o de se necessitar teores da ordem de 1% de
cobre ou níquel no material fabricado, em que uma solução mais econômica pode ser o uso
de ligas nodularização que já contenham esses elementos.
Evolução de fumos
Embora o óxido de magnésio não seja tóxico, a quantidade gerada no processo de

nodularização constitui freqüentemente um problema de poluição ambiental, a menos que o
nível de produção seja baixo. Com requisitos crescentemente mais rígidos de controle
ambiental, os aspectos referentes à instalação de dispositivos para extração de fumos
precisam também ser considerados para a escolha do processo de nodularização.
Em processos como o conversor (Mg metálico) ou Pont-à-Mousson já se dispõe, nas esta-
ções de tratamento, de dispositivos para promover a eficiente retirada dos fumos gerados
no processo.
É possível reduzir a evolução de fumos empregando ligas nodularizantes Fe-Si-Mg
contendo baixos teores de magnésio (cerca de 3%), evitando-se completamente esse
problema com o uso do processo de nodularização in-molde e diminuindo muito com os
processos panela dotada de tampa e "Flotret".As questões ambientais tornam os processos
pouco poluentes ou não poluentes mais vantajosos por dispensar estações para Extração e
tratamentos de fumos
Custo do tratamento
Os aspectos técnicos citados muitas vezes condicionam a escolha do processo de

nodularização, todavia, o fator determinante é, em geral, o custo do tratamento,
notadamente em novas instalações industriais. A quantidade de metal tratado é, em geral,
duas vezes maior que o nível de produção de ferro fundido nodular, em virtude do
rendimento metalúrgico (peso de peças/peso de peças + canais + massalotes) ser, em
média de 50% para essa liga.
No custo total do tratamento de nodularização há custos diretos correspondentes a mão-
de-obra, do agente nodularizante, refratários, depreciação, licenças ou "royalties" (permite
disponibilidade de tecnologia, garantia total de adaptação a condição industrial e domínio
sobre a técnica adotada), manutenção e remuneração do capital correspondente ao
investimento fixo necessário. Esses custos podem ser precisamente calculados, mas há
outras parcelas que em muitos casos são de importância também relevante, tais como:
- operação do processo - no caso de processos mais simples tem-se uma menor
necessidade de treinamento de pessoal operacional e de supervisão. Alem disso a
possibilidade de automação das operações deve também ser considerada, visando
reduzir custos de mão-de-obra.
155
- flexibilidade do processo - aspecto importante para fundições que trabalham sob
encomendas ou produzem grande número de itens repetitivamente.
- Consistência do processo - correspondente ao grau de qualidade obtida e menor
necessidade de testes e análise,
- elevadas perdas de temperatura no processo, por aumentar a tendência de se elevar
os índices de refugo.
- contaminações das matérias-primas (elementos deletérios, enxofre, alumínio,
inclusões e escórias) também por aumentarem a tendência de se elevar os índices de
refugo.
- efeito inoculante adicional - por possibilitar uma diminuição do consumo de
inoculantes adicionados no processamento do metal líquido.
Arranjo físico
As limitações da instalação, sob este aspecto, podem tornar inviável a adoção de

determinados processos de nodularização. Assim, por exemplo, nos processos em que é
necessário utilizar-se uma estação separada de tratamento dotado de dispositivos de
controle de poluição ambiental, como é o caso dos conversores a magnésio metálico ou
do processo Pont-à-Mousson, é preciso haver área suficiente disponível e ainda que a
altura da edificação (pé direito) seja suficiente para comportar essa instalação.
Nenhum item pode determinar a inviabilidade ou justificar a escolha de um processo, deve
ser considerado aspectos econômicos globais.
O custo total do tratamento é que define a escolha ou rejeição do método de
nodularização. De forma geral a avaliação técnica permite selecionar os métodos viáveis
quais os diferentes benefícios. A avaliação econômica dos processos viáveis
tecnicamente, custos de insumos (liga nodularizante), custos do capital, mão de obra,
controle de qualidade do produto. Após a avaliação técnica e econômica, o processo ideal
é aquele que apresentar menor custo / benefício.
8 Inoculação em ferros fundidos cinzentos e nodulares.
O metal líquido deve solidificar entre as temperaturas dos eutéticos estável e metaestável
e este intervalo pode ser ampliado ou reduzido pela adição de elementos de liga.
Fig. 199 – Mostra o efeito dos elementos de liga sobre o intervalo de solidificação.
156
Fig. 200 – Evidencia o diagrama ferro carbono e o intervalo de solidificação entre ambos
os eutéticos.
A solidificação inicia após um superesfriamento até atingir o máximo superesfriamento

(TEU) seguida de recalescência elevando a temperatura do metal líquido. A solidificação
entre o intervalo gera ferro grafíticos e após será formado o ferro branco
Fig. 201 - Curva de resfriamento ilustrando o superresfriamento na nucleação e o

crescimento entre a temperatura de equilíbrio do eutético estável (TEE) e temperatura de
equilíbrio do eutético metaestável (TEM)
157
A B
C D
Fig. 202 - Curvas de resfriamento ilustrando o efeito sobre o tipo de fundido, (A)Cinzento,
(B)Nodular coquilhado, (C)nodular com carbonetos intercelulares e (D) ferro branco.
158
Fig. 203 - Temperaturas liquidus e solidus em função do grau de saturação (Sc), para banhos inoculado e não-
inoculado, ferros fundidos cinzento e nodular.
Começou seu desenvolvimento a partir dos anos 30, por meio de tentativa e erro. Alguns
inoculantes não diminuíam o coquilhamento, ou não aumentavam o limite de resistência,
ou diminuem a resistência fadiga ou geravam muita escória.
Os inoculantes são compostos grafitizantes, adicionados antes do vazamento, para
controlar o modo de solidificação, a microestrutura e as propriedades do material. Afetam
a morfologia da grafita, diminuem a quantidade de carbonetos.
É uma operação metalúrgica muito importante na qualidade do fundido, onde ajuda a
diminuir a quantidade de rechupe em quantidade adequada, aumentar fluidez e a
usinabilidade. É adicionado na transferência do metal para a panela ou molde.
8.1 Efeitos da inoculação nos ferros fundidos nodulares
Elementos inoculantes são introduzidos após o processo de nodularização, as ligas

nodularizantes atuais apresentam em sua constituição elementos que auxiliam a
inoculação. A inoculação evita o coquilhamento logo aumenta a usinabilidade, aumenta o
número de nódulos, promove uma solidificação mais rápida devido a redução da
espessura da capa de austenita entorno do nódulo durante a solidificação (diminui a
segregação).
Fig. 204- Efeito do número de nódulos no superresfriamento máximo TEU

159
A diminuição do tempo de contato da grafita com o líquido diminui a degeneração da

Grafita, elevando o grau de nodularização alem de diminuir o tamanho das grafitas. Tende
a aumentar a quantidade de Ferrita, aumentando as propriedades de impacto e
tenacidade.
Em excesso gera os mesmos problemas do cinzento, A falta de núcleos pode gerar:
• Carbonetos livres, promovendo a elevação da dureza, dificultando a usinabilidade.
Diminui a quantidade de grafita elevando a contração promovendo a microrechupes.
• Redução do número de Nódulos / mm2, eleva a quantidade de nódulos degenerados,
dificulta a difusão do carbono da austenita para a grafita favorecendo a matriz perlítica.
8.1.1 Fadiga
Perda de eficiência do inoculante com o tempo transcorrido imediatamente após a

inoculação, é contínuo e todos os inoculantes apresentam. É um fator importante que
pode definir o processo de fabricação dos ferros fundidos cinzentos e nodulares.
A temperatura do metal quando é adicionado o inoculante e o tempo transcorrido até a
solidificação são os fatores mais relevantes, influem também a granulometria, tipo de
inoculante, presença de escória e oxidação do metal líquido e composição química do
ferro fundido.
Fig. 205- Efeito do tempo após a inoculação

160
8.2 Núcleos
A interface entre a grafita e o líquido possui alta energia, aproximadamente 10 vezes

maior que em interfaces óxidos / líquido. Portanto a grafita não nucleia diretamente do
líquido, mas sim de um substrato.
A partícula nucleante deve apresentar as seguintes características:
• Estabilidade na temperatura do líquido, deve-se esperar alta eficiência dos
inoculantes contendo Ce, Ca, Sr , Ba ou TR
Fig. 206- Relação entre os sulfetos e sua estabilidade.
• Pequeno desajuste entre os reticulados do substrato e a grafita (menor que 6%).
• Superfície limpa, mais eficiente quando formada dentro do banho.

• Substância sólida na temperatura do ferro líquido.
• Densidade compatível com a do líquido, para não decantar (tabela 4).
• Pequeno tamanho do núcleo (tabela 3)
Fig. 207- Partículas nucleantes no ferro fundido cinzento (sulfeto) e nodular.

161
Fig. 208- Teores balanceados de Mn e S resultam em mínimo superresfriamento na solidificação de ferro

fundido cinzento.
Outros candidatos a núcleos são restos de grafita, óxidos, nitretos e áreas ricas em Si.
Grafita. Há fortes evidências a favor como a refusão de cargas contendo grafita resultam
em material com alto nível de nucleação, adições de grafita funcionam como inoculante,
se efetuadas perto da solidificação. A grafita adicionada deve ser cristalina, não é
eficiente para nodular e vermicular. O Mg e as Terras Raras alterariam a tensão
superficial da partícula com o banho.
Áreas ricas em Si. Quase todos os inoculantes contêm altos teores de Si, as regiões
ricas em Si facilitariam a precipitação da grafita.
Inclusões de gases no seio do metal líquido, o aumento de volume pela precipitação da

grafita seria acomodado na cavidade.
Fig. 209- Modelos de núcleos para a formação de grafitas.
Óxidos. Certos silicatos são núcleos para a grafita. Este modelo está baseado no forte
efeito do oxigênio e de desoxidantes sobre a nucleação de grafita. Atendem aos requisitos
162
de estabilidade termodinâmica, baixo desajuste de reticulado com a grafita. O
processamento que remove SiO2 “desnucleia”. Autores sugerem que sulfetos são
nucleados sobre óxidos. O enxofre formaria CaS, que fluxaria a superfície do CaO,
mantendo-a ativa para atuar como núcleo. A fadiga seria o resultado do coalescimento
das partículas de silicato de cálcio.
Inclusões de óxido + sulfeto. Existem orientações cristalográficas bem definidas entre a
partícula de sulfeto, a de óxido e a grafita. As partículas no centro da grafita tem tamanho
de cerca de 1 µm.
Fig. 210- Modelos de núcleos para a formação de grafitas.
8.3 Eficiência na inoculação
Toda vez que ocorre a presença de carbonetos ocorre à tendência de atribuir à

ineficiência do inoculante, mas existem fatores que contribuem para tal:
a) Baixa temperatura de vazamento eleva a quantidade de carbonetos devido a
maior extração de calor do molde.
b) Seção da Peça fina pode coquilhar, devido à alta extração de calor e quantidade
de inoculante inadequada para a seção. Em peça grossa tende a ocorrer a fadiga,
pois foi aumentado o tempo de solidificação.
Tabela 42 – Influência da velocidade de resfriamento sobre o número de células eutéticas

e a alteração do superesfriamento eutético
Velocidade de resfriamento (C/min) 60 120 200 375

Superresfriamento eutético (C) 12 14 18 22
Número de células eutéticas/cm2 57 75 94 113
c) A presença de rebarbas promove o coquilhamento, devido a alta extração de

calor.
163
d) Alta quantidade de MgResidual gera carbonetos pois o Mg é estabilizador
e) Observar a quantidade enxofre pois determina a performance do inoculante,
devendo ter um valor ideal, em FC fica entre 0,06 a 0,09%S em FE abaixo de
0,015% após a nodularização.
f) Elevado Tempo de manutenção do metal líquido durante a noite ou fim de
semana, não responde à inoculação devido a desnucleação.
8.3.1 Quantidade de inoculante adicionado
Controlar o peso do inoculante e do metal a ser tratado, pois uma pequena variação
significa a ocorrência de defeitos, como estruturas inadequadas, além de um custo
adicional quando em excesso. A quantidade de inoculante no ferro fundido cinzento varia
entre 0,20 a 0,35% (FeSi) na panela, geralmente 0,25% é eficiente. Adições entre 0,05%
a 0,15% no molde ou no jato de vazamento.
o
N nód ulo s
tendência ao coquilhamento
2
N nódulos / mm
o
ten dên cia ao

coq uilham e nto
0,1 0,2 0,3 0 ,4 0,5 0,6

% F eS i a dicio nad o
Fig. 210 - Efeito da quantidade de inoculante sobre o número de nódulos e tendência ao Coquilhamento
No ferro nodular devido ao maior superesfriamento devo utilizar uma quantidade maior de
inoculante, entre 0,50% a 0,80% (0,65%máx.) na panela e 0,1% a 0,3% no molde ou no
jato de vazamento. É fundamental que o inoculante contenha entre 1,5 a 2,0%Al e 0,5 a
1,0%Ca.
Esperado de um inoculante a redução do coquilhamento e o aumento do número de
nódulos por milímetro quadrado.
Tabela 44 – Influência da quantidade de inoculante sobre o número de células eutéticas e

a alteração do superesfriamento eutético.
% inoculante (CaSi) 0 0,05 0,1 0,2

Superresfriamento eutético (C) 24 15 4 2
Número de células eutéticas/cm2 55 108 160 215
8.3.2 Temperatura de inoculação
A temperatura de inoculação fica entre 1420 a 1460ºC para se obter uma elevada
dissolução e boa homogeneização. Manter os inoculantes secos devido a grande
afinidade com o oxigênio.
164
Baixa temperatura de vazamento eleva a quantidade de carbonetos devido a maior
extração de calor do molde, dissolução incompleta do inoculante (inclusão), resultando
em heterogeneidade na estrutura. Excesso de temperatura tenderá a fadiga do
inoculante, promove a destruição núcleos/oxidação. A temperatura ideal deve ficar 50ºC
acima da reação.
2C + SiO2 ↔ 2 CO + Si ( 1420 a 1470ºC )
8.3.3 Granulometria
Um inoculante fino gera uma dissolução rápida, já quando grosseiro pode oxidar ou flotar
antes da dissolução, recomenda-se:
• Panela de transferência 0,2 a 4,0 mm
• Panela de vazamento 0,4 a 2,0 mm
• Jato no molde 0,1 a 0,6 mm
• In molde 0,1 a 0,4 mm
• 2 a 12mm para panelas de 100 a 2.000Kg

• 2 a 6mm para panelas de 100 a 300Kg
• 6 a 12mm para panelas de 500 a 2000Kg
250
2
Numero de nódulos / mm
245
240
235
230
225
220
0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4
Tamanho do inoculante ( mm )
Fig. 211 - Quantidade de nódulos a meio raio, em amostras de diâmetro de 20mm com 0,65% Fe-Si75
(68%Ca e 1,43%Al ) e diferentes granulometrias em ferro nodular com carbono equivalente 4,4%. Em seção
de 10mm ± 500 e seção de 40mm ± 120 nódulos/mm .
2
8.3.4 Tempo entre adição e solidificação estado da superfície do banho
A inoculação tende a apresentar fadiga, entre 5 a 7 minutos o seu efeito tende a cair pela
metade, quanto menor o tempo melhor à eficiência. O Si é um excelente desoxidante,
logo a presença de escória durante a inoculação promovera uma redução do óxido pelo
inoculante. A escória deve ser removida antes da adição do inoculante, evitando que o
inoculante se consuma com a redução dos óxidos, tendo-se, portanto uma menor
eficiência e maior custo.
165
8.3.5 Tipo de inoculante
Os inoculantes são ligas a base de Si (desoxidante) que geram grafitas na solidificação,

aumentando o número de células eutéticas e diminuindo a tamanho das fases pró-
eutetóides. O potencial de nucleação depende da quantidade de oxigênio onde irá gerar
partículas de Sílica e óxidos complexos que atuam como nucleantes. Outro potente
nucleante são os sulfetos presentes no fundido a base de Ca, Ba, Ce, e Sr. Estes
compostos possuem parâmetros similares a grafita sobre o qual nucleará está fase.
250
Bom inoculante
200
2
N nódulos / mm
150
100 Inoculante ruim

o
50
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Tempo após inoculação ( min. )
Fig. 212- Influencia de um inoculante ruim em relação a um bom inoculante sobre o numero de nódulos.
Eleva-se o grau de nucleação com adições no forno de 0,2 a 1,5% de SiC (FE) na carga e
de 1 a 2% de SiC (FC). Os inoculantes devem ter elevada disolução no banho líquido
para maior homogeneidade e devem ser mantidos em locais secos.
Os inoculantes podem ser classificados em comuns, especiais e estabilizadores (mais
usados em ferro fundido cinzento para obter grafita “A” e matriz perlítica
Tabela 45 – Composição de alguns inoculantes para ferro nodular
Tipo Si Al Ca Ba Zr outros
FeSi 75 0,6-1,2 0,6-1,0
FeSiBa 60-65 1,0 0,8 0,8 6 6%Mn
FeSiBa 60-65 0,5-1,7 1,0 9-11
FeSiBa 60-65 1,5 2,0 5-6 9%Mn
FeSiBa 70-75 0,8-1,2 0,8-1,2 1,7-2,2
FeSiZr 80 1,5-2,5 2,5 1,5
FeSiZr 65 4,2 1,2 1,7
FeSiZr 65 1,5 1,3 5
FeSiSr 75 <0,5 <0,1 0,8%Sr
FeSiSr 45-50 <0,5 <0,1 0,8%Sr
FeSiCe 45 0,5 0,5 10%Ce
FeSiCe 45 0,5 0,5 3%Ce
FeSi 45-50 0,8 0,8
FeSiMg 45-50 0,8 0,8 1,25%Mg
FeSiLa 75 1,5 2%La
FeSiBi 75 1,5 1,6 1,5%Bi
FeSiBiCe 75 1,5 1,6 1,5%Bi +0,7%Ce
FeSiBiCe 75 1,5 1,6 1,5%Bi +3,3%Ce
166
Fig. 213 - Efeito do tipo de inoculante sobre a profundidade de coquilhamento.
Tabela 46 - Principais inoculantes para ferros fundidos cinzentos
Grupos Inoculante Si Ca Al Outros elementos

Grafita
Grafitizantes
Si-metálico 98,5 0,04

Fe-Si 50% 47,5 0,2 1,3
comuns
Fe-Si 75% A 76,5 - 0,5

Fe-Si 75% B 76,5 0,5 1,3
SiCa 62,5 32 1,1
CaSi 57,5 14 1
CaSiTi 52,5 6 1 10Ti
CaSiMn 55,0 11 1 18Mn
CaSiMnC 52,5 9 7,5Mn + 3,5C
Grafitizantes especiais
SiZr 50 2 40Zr
SiZrCa 80 2,5 1,5 1,5Zr
SiMnZr 62,5 3,5 1,0 6Mn +6Zr +2,5Ba
SiBa 50 1,0 1,0 10Ba
SiMnZrBa 62,5 2,1 1,0 6Mn + 6Zr +2,5Ba
SiMnCaBa 62,5 2,5 1,25 10Mn + 5Ba
SiMnZrCaBaC 47,5 5,0 0,75 4Ba + 7Zr + 7Mn + 18C
Si TR 50 2,5 4,25 31,5Tr
SiCa 30 0,5 0,5 10Ca + 3TR
SiSr 77,5 0,5 1Sr
SiC 63 28C
CrSi 15 60Cr + 5C
Estabilizad
perlitizante
SiCr 40 0,1 43Cr + 0,05C

CrSiMn 18 0,8 0,2 40Cr + 10Mn + 0,25Ti
ores
CrSiMnC 10 54Cr + 6,5Mn + 5,5C

s
CrSiMnZr 22,5 2,5 27,5Cr + 5,5Zr + 2,5Ba + 10Mn

167
Tabela 47 – Alguns inoculantes
Tipo Si Ca Al Mn C outros
M 80 1,6 0,9
N 75 1,0 1,3
P 65 1,6 0,9 5,7 6Zr +3Ba
Q 65 2,7 0,9 6,2 6,4Zr
R 45 0,6 39,4Zr
S 55 6,4 0,8 9Ti
T 0,05 0,5 68Ti
U 38 10Ce+13TR
V 29 0,3 0,3 17Ce+33TR
W 35 0,1 26TR
X 61 2,32 1,1 11 5Ba
Y 75 0,03 0,4 0,6Sr
Fig. 214 - Efeito do tipo de inoculante sobre o número de células eutéticas.

168
Fig. 215 - Efeito do tipo de inoculante sobre a profundidade de coquilhamento.
a) Si e Fe-Si puro . Pouco eficiente e com elevada fadiga. A presença de Al e Ca

promove o aumento do numero de células eutéticas, aumenta o intervalo de
solidificação e promove a grafita do tipo A nos ferros fundidos cinzentos.
8
profundidade de coquilhamento (mm )
0,1% Fe-Si
4
0,3% Fe-Si
2
1
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
Alumínio ( % )
Fig. 216 – Profundidade de coquilhamento com inoculação de 0,1-0,3% Fe-Si75, CE=4,0%
Adição de até 0,1% Al reduz o número de células eutéticas e a tendência ao

coquilhamento (grafitizante). O inoculante mais utilizado é FeSi75 com adição de 0,8 a
1,2% Ca e 0,5 a 1,0% Al, utilizado entre 1-3 Kg/ton em ferro fundido cinzento e 3-10
Kg/ton em ferro nodular.
169
500
450 0,3% Fe-Si
2
Nº cél. Eutéticas / cm
400
350
300
250
200 0,1% Fe-Si
150
100
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
Aluminio (%)
Fig. 217– Influencia do alumínio sobre a quantidade de células eutéticas, inoculação com 0,1 e 0,3%
Fe-Si75, CE=4,0%
Fig. 218- Influencia do cálcio e alumínio sobre a quantidade de ledeburita.
A granulometria em três faixas, 0 a 1mm quando adicionado no canal de alimentação,

0,25-0,6mm e entre 0,6 a 3mm quando adicionado no jato para o molde e 2 a 7mm
quando adicionado na panela. Além do Fe-Si (75%Si, Al, Ca), há vários tipos de
inoculantes mais eficientes que contém Zr, Sr, Ba, Terras raras (Ce).
Fig. 219- Influencia do tempo de manutenção sobre a quantidade de grafitas nodulares.

170
Fig. 220- Influencia do cálcio e alumínio (no inoculante) sobre o limite de resistência, alongamento,
quantidade de ferrita e numero de nódulos.
Fig. 221- Influencia do tempo de manutenção sobre a quantidade de grafitas nodulares.
b) Ca-Si. É constituído por 60%Ca, 30%Si e 1-2%Al é mais eficiente para ferro fundido
cinzento hipoeutético, diminui o coquilhamento em até 50% a mais que o Fe-Si. Gera
grande quantidade de grafita A, tendo pouca eficiência para ferro fundido cinzento
hipereutético. Não é usado em FE devido ao baixo efeito grafitizante.
c) Fe-Si-Ba. Promove elevada resistência a fadiga, acima 15 minutos, retarda a fadiga do

inoculante. É constituído por 60 a 65%Si, entre 0,8 / 9 a 11 ou 5-6%Ba, Ca, Al e Mn
171
perlitizar. O Ca e Ba diminuem o coquilhamento, devendo ser dosados para não gerar
grande quantidade de escória e ampliam a faixa de temperatura de atuação do inoculante
( 1280 a 1320ºC).
d)FeSiSr[75/1]. Apresenta elevada eficiência com baixo teor de 0,5% Al e 0,1% Ca,
deste modo pequena a tendência de pinholes e drosses. Diminui o coquilhamento sem
aumentar muito o número de células eutéticas e, portanto menor incidência de
microrechupes decorrentes de excessiva nucleação. É constituído por 75%Si, 1%Sr,
0,1% max. Ca e 0,5%máx. Al, a quantidade de Ca é limitada a 0,10%, pois este interage
com o Sr. Portanto uma menor quantidade de Ca e Al gera menor quantidade de
drosses quando se utiliza o inoculante Fe-Si-Sr
20
18
Prof. Coquilhamento ( mm )
16
Fe-Si75%
14
12
10
8 Fe-Si-Ca-Ba
6
4
Fe-Si-Sr
2
0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4
Adição ( % )
Fig. 222- Influencia da adição de diferentes inoculantes na profundidade de coquilhamento do ferro

fundido cinzento.
e) Fe-Si-Mn-Zr. É constituído por 60 a 65%Si, 5 a 6%Zr, 5 a 6%Mn (é fundente e

aumenta a sua solubilidade), 1 a 2%Al, 2%Ba e 1 a 3%Ca. Diminui o coquilhamento
similar ao Ca-Si em ferro fundido cinzento hipoeutético. Forte grafitizante, ideal para
peças de paredes finas em cinzento com elementos estabilizadores, é 36% mais caro que
o inoculante tradicional.
F)Fe-Si-Zr. É constituído por 80%Si; 1,5%Zr; 1,5 a 2,5%Al e 2,5%Ca, apresenta maior
eficiência que o Fe-Si-Ba logo diminui mais o coquilhamento, mas a fadiga é mais
acentuada. O Zr é aglomerante do O, N e S dissolvido no metal.
g) Fe-Si-Bi. Utilizado em peças de seção fina em FE, elevada quantidade de nódulos,

logo e evita a presença de carbonetos, dispensando uma inoculação complementar no
molde em peças de paredes espessas. Adição de FeSi sem Bi e diâmetro de 10mm
apresenta 600 Nºnódulos/mm2 , trocando o inoculante (FeSi) com 0,020%Bi para mesmo
diâmetro o número de nódulos chega a 1200. Deve ser considerado o efeito deletério do
Bi, que em excesso é prejudicial a morfologia da grafita se não houver Ce.
172
400
350
300 FeSi+Bi+TR
2
Nºnódulos / mm
250
200
150 FeSi+TR
100
50 FeSi
0
0 5 10 15 20 25 30
Tempo ( min. ) após inoculação
Fig. 223- Influencia da adição de diferentes inoculantes no numero de nódulos.
1200
1100
φ10mm
1000
900
2
N nódulos / mm
800
700 φ20mm
600
500
400
0
300
200 φ50mm
100
0,000 0,005 0,010 0,015 0,020 0,025
Bismuto ( % )
2
Fig. 224 – Influencia da adição de Bi sobre o número de nódulos/ mm em ferro nodular com 4,4%CE
inoculado com 0,5% FeSi75 ( 0,7%Ca e 1,2%Al ) em seções diferentes.
h)Fe-Si-Tr e Ce. É constituído por 13% Tr (10%Ce), 0,5%Ca e 0,5%Al. Pode ser utilizado
em ferro funjdido cinzento com mais de 0,05%S para elevar o número de células
eutéticas, tem efeito similar ao Fe-Si-Sr. Em ferro nodular o Ce eleva o grau de
nodularização, reduz a quantidade de carbonetos, neutralizando os elementos deletérios
(Pb, Bi, As, Sb, Ti), além de reduzir a fadiga do Inoculante. Recomenda-se 0,005 a
0,020%Ce, em maior quantidade gerar carbonetos eutéticos, devido ao maior
superesfriamento.
173
80
com Cério
2
60
N nódulos / mm
40
o
20
sem Cério
0
0 5 10 15 20 25 30
Tempo após inoculação ( min. )
Fig. 225 - Efeito do Ce sobre o numero de nódulos no ferro nodular inoculado (FeSi) com e sem Ce.
Fig. 226 – Efeito do Ce, La e terras raras sobre o numero de nódulos e coquilhamento
8.4 Técnica de adição
A inoculação tende a ocorrer na panela ou quando o metal é vazado no molde. Em ferro

nodular a inoculação deve ocorrer durante ou após o tratamento do metal com Magnésio.
A figura abaixo apresenta os métodos e técnicas de inoculação mais empregados na
produção de ferros fundidos. A inoculação tende a apresentar fadiga; entre 5 a 7 minutos
o seu efeito tende a cair pela metade. Na produção de grandes volumes quando o
vazamento é automático e fornos de manutenção (holding) são empregados, pós-
inoculação ou inoculação tardia são utilizados após inoculação em panela. Para
produções de pequeno porte, a inoculação na panela é usualmente a mais empregada.
As vezes esta técnica é seguida de inoculação em molde. Entretanto, para ferro fundido
cinzento, quando se empregar a inoculação no molde, não se deve usar outro método de
inoculação
174
INOCULAÇÃO
Métodos/Técnicas
Inoculação Pós-inoculação
em panela
Por gravidade No jorro durante Arame no sifão Dentro do

vazamento para do forno molde
o molde vazador
Injeção Injeção com Por gravidade No sistema Na bacia

com auxílio auxílio de ar de canais de vazamento
de ar do molde
Injeção Inserto sólido Granulado / Dentro Bloco fixo Bloco solto

de fio no canal aglomerado de filtro na bacia de na bacia
em câmara de vazamento de vazamento
reação
Fig. 227 - Métodos e técnicas de inoculação mais empregada na produção de ferros fundidos.
8.4.1 Inoculação em Panela.
A inoculação em panela consiste no método mais simples e flexível de inocular ferro

fundido. Com o intuito de garantir a dissolução do inoculante e aproveitar a agitação do
metal, os inoculantes devem ser adicionados no jorro metálico a partir do momento que a
panela contiver 25% de metal em seu interior. O inoculante não deve ser adicionado no
fundo de uma panela vazia, antes do enchimento desta, em virtude do possível
encapsulamento por escória líquida ou oxidação do mesmo.
Fig. 228 - Variantes da técnica de inoculação em panela.

É um processo muito utilizado em fundições que não dispõem de fornos ou panelas
vazadoras.
Há três principais métodos de adição de inoculante na panela (fig. abaixo):
• Adição no jorro por gravidade;
• Adição de finas partículas, no jorro metálico, com auxílio de ar comprimido;
175
• Adição por fio de inoculante. Neste caso, enquanto que o metal é transferido do
forno para a panela de vazamento, o arame é injetado dentro do metal líquido/jorro.
Ferros fundidos cinzentos e nodulares são comumente inoculados com FeSi75, contendo
teores crescentes de Cálcio e Alumínio. A necessidade cada vez maior em controlar a
presença de coquilhamento em paredes finas iniciou o desenvolvimento de inoculantes
especiais, para adição em panela, contendo Bário, Bismuto, Estrôncio, Terras Raras e
outros elementos. Estes inoculantes são realmente eficazes na redução de coquilhamento
em seções delgadas, vazadas com baixo carbono equivalente. Constatou-se redução na
fadiga do inoculante quando presentes Ba, Bi e Terras Raras no inoculante.
Fig. 229 – Inoculação na transferência forno panela.
Fig. 230 – Inoculação na transferência panela de transferência para panela de vazamento.

176
Fig. 231 – Medição da temperatura antes do vazamento.
Para ferros fundidos Cinzentos, a adição de inoculante consiste em 0,1 a 0,4% (típico 0,2
a 0,3%). Adições excessivas são ineficazes porque provocam problemas de dissolução,
acúmulo na panela, obstrução de filtros, defeitos de drosses e risco de super inoculação.
Na produção de ferro fundido nodular, a porcentagem de inoculante adicionada
dependerá da matriz metálica desejada e seção do fundido.
Fig. 232 – Retirada de escória antes do vazamento.
Fig. 233 – Vazamento no molde do metal inoculado

177
Em virtude do maior superesfriamento do ferro fundido nodular em relação ao ferro
fundido cinzento, maior porcentagem de inoculante é recomendada: 0,2 a 0,3% - para
classes perlíticas, 0,3 a 0,5% - classes ferríticas e 0,4 a 0,6% para fundidos com paredes
finas.
8.4.2 Pós-inoculação ou inoculação tardia.
A pós-inoculação ou inoculação tardia consiste na adição do inoculante no jorro metálico,

durante o vazamento para o molde, ou diretamente dentro do molde. A pós-inoculação ou
inoculação tardia é emprega em fundições que utilizam sistemas automáticos ou
mecânicos de vazamento. O emprego de tais sistemas de vazamento implica em que o
metal seja armazenado em fornos de manutenção (Holding), em temperaturas elevadas e
por longos períodos, reduzindo o efeito de qualquer inoculação realizada anteriormente.
110
105 Pós inoculação
100
95
2
N nódulos / mm
90
85
Simples inoculação
80
75
o
70
65
60
0,25 0,50 0,75
% Fe-Si
Fig.234 – Efeito da quantidade de inoculante (Fe-Si75) e da técnica de inoculação sobre o

número de nódulos em FE com 3,4%C e 2,8%Si em bloco Y - 25mm
Em alguns casos, todavia, a inoculação tardia (no jorro ou no molde) pode ser utilizada
em vazamento manual. As vantagens da inoculação tardia incluem a eliminação da fadiga
e significante redução na porcentagem de inoculante adicionado. A pós-inoculação ou
inoculação tardia inadequada pode causar sérios problemas como a possibilidade de
inclusão de partículas não dissolvidas e distribuição disforme do inoculante. Além disso, o
monitoramento e o controle do efeito da inoculação são dificultados.
A técnica de pós-inoculação ou inoculação tardia pode ser dividida em três grupos. O
primeiro consiste na adição de inoculante na forma de pó (por gravidade ou sopro de ar)
no jorro metálico durante o vazamento do molde. O segundo grupo emprega um fio/arame
de inoculante na bacia/canal do forno holding pressurizado/vazador. A terceira técnica
consiste na adição do inoculante dentro do molde, no sistema de canais ou bacia de
vazamento. Remover a escória antes de efetuar a pós-inoculação (0,25 a 0,60% Fe-Si75),
sendo 0,50% na panela e 0,25% de inoculante na pós inoculação. A eficácia da
inoculação é elevada com a redução do tempo entre a inoculação e a solidificação e
diminuição da temperatura de a adição e da retirada prévia da escória.
a) Inoculação no jorro metálico.
Este método requer um inoculante granulado, fino, com composição química apropriada e
baixo teor de oxigênio. A figura abaixo mostra de forma esquemática a inoculação no jorro
178
metálico com auxílio de ar comprimido. Sensores são empregados para interromper o
fluxo de inoculante. Quando o sistema de vazamento for manual, o inoculante deve ser
introduzido no jorro metálico, tão logo o metal entre no molde. Neste caso o sistema de
inoculação é ativado por um sensor, liberando o inoculante tão logo a panela de
vazamento é basculada. O tubo de alimentação do inoculante deve ser sincronizado
acompanhando a panela no deslocamento lateral ou vertical.
Fig. 235- Inoculação no jorro para o molde.

Como discutido, a inoculação no jorro metálico é empregado em linhas com moldagem e
vazamento automáticos. A adição de inoculante no jorro metálico é realizada por fluxo de
gramas/segundo ou gramas/molde. Ambos os métodos são calibrados para promover
uma adição de 0,05 a 0,25%; o teor mais aconselhável é 0,15% a 0,20%.
Convencionalmente, granulado fino (20x100 mesh) de FeSe75 é empregado como
inoculante; mas algumas fundições preferem usar granulado de 0,2 a 0,7mm (30x70
mesh) contendo alto manganês (3 a 5%). Estas fundições comentam que devido a
ausência de finas partículas de pó, o inoculante é menos abrasivo para os componentes
do sistema distribuidor, e que o alto Manganês e Zircônio favorecem a dissolução do
inoculante. Quanto melhor for a dissolução do inoculante melhor será a distribuição dos
elementos residuais e, consequentemente, a confiabilidade. É frequente o emprego de
inoculantes contendo Terras Raras, como FeSi75 com 2% TR, com adição de 0,1 a 0,3%.
Fig. 236- Inoculação no jorro de metal diretamente para o molde e dispositivos de transferência.
179
A injeção de inoculante no jorro, com ar comprimido, muitas vezes é ineficiente em virtude

da inevitável perda de inoculante sobre o molde ou quando o jorro metálico não consegue
apanhá-lo. A inoculação no jato com menos de 1/5 da % adicionada foi mais eficiente que
a inoculação na panela para espessuras de 2, 15 e 30mm.
Fig. 237- Inoculação manual no jorro de metal diretamente para o molde.
Apresenta como vantagens a sua adição pouco antes da solidificação (eliminação da

fadiga), a inoculação é feita de maneira individual para cada molde o que eleva a
eficiência e reprodutibilidade. A pequena adição (1/3 FC e 1/3 a 1/5 em FE) devido a
maior eficiência proporciona um menor custo ao processo, menor tendência a defeitos do
tipo pinholes e drosses ( menor quantidade de Ca e Al introduzido) e uma carga composta
por maior quantidade de retorno (menor adição de Si). A maior eficiência do processo
proporciona uma maior reprodutibilidade da microestrutura com menor quantidade de
carbonetos, eliminando a necessidade de tratamento térmico, a grande quantidade de
nódulos gera a matriz Ferrita.
120
0,13% inoculante no JATO
0,67% inoculante na PANELA
100
80
2
N nódulos/mm
60
40
o
20
0
0 10 20 30 40 50
Espessura da seção ( mm )
Fig. 238 – Variação do número de nódulos com a espessura da seção para 1 minuto após a inoculação no
jato para o molde metálico utilizando Fe-Si75
180
b) Inoculação com fio/arame.

A inoculação com fio/arame abaixo é um método muito empregado. A essência
deste método consiste num arame de 5 a 10mm de diâmetro (invólucro de chapa de aço
contendo inoculante em seu interior com 8 a 26g/m), o qual é injetado no metal líquido,
dentro do sifão, do forno vazador, no instante do vazamento do molde. O angulo de
injeção varia de 750 a 900.
Fig. 239- Inoculação no sifão no sifão do forno vazador.
Com base na experiência em produção de ferro fundido nodular, algumas fundições

recomendam a injeção de duplo fio e temperatura de manutenção do ferro no forno
holding entre 1400 a 14300C, com inoculação típica variando entre 0,05 a 0,1%. Este
baixo teor de inoculante adicionado deve-se ao fato desta inoculação constituir-se apenas
uma parte do conjunto de inoculação. O grande problema deste método consiste na
formação de drosses dentro do sifão, principalmente nas regiões de pouca agitação do
metal. Pode nodularizar simultaneamente a inoculação, não ocorre perdas de Mg. Tem
como limitações o alto custo do inoculante, 3 a 4x maior que outros Inoculante e difícil
dissolução do invólucro de aço.
Fig. 240- Inoculação a fio no jorro de metal diretamente para o molde e dispositivos de transferência.
181
c) Inoculação dentro do molde.
Processo de menor tempo transcorrido até a solidificação, sendo adição complementar
aquela feita na panela. Consiste na colocação do inoculante diretamente no sistema de
canais da peça (2 a 5g de FeSi75 entre 30 a 300 mesh -1g para conjuntos de até 20 Kg).
Tabela 48 – Número de grafitas a meio raio para ferro nodular com 3,75%C e 2,27%Si.
Número de nódulos / mm2

inoculante φ5 mm φ 10mm φ 15mm
0,8% Fe-Si75 253 255 193
0,8% Fe-Si75 + 1g no canal 473 335 254
Os inoculantes empregados neste método devem estar na forma de briquetes ou na

forma de blocos pré-fundidos. Como nos demais casos de pós-inoculação, a velocidade
de dissolução é um fator importantíssimo. Os blocos pré-fundidos ou briquetes são
projetados para dissolver em velocidade controlada, durante todo o preenchimento do
molde/peça . A figura abaixo (esquerda) ilustra a técnica de inoculação em questão, onde
o inoculante, na forma de um bloco, é colocado no fundo do canal de descida. À medida
que o metal entra no molde, o inoculante dissolve gradativamente, promovendo uma
inoculação eficaz. A figura abaixo (direita) mostra o inoculante colocado numa câmara
localizada no sistema de canais. O metal entra pelo sistema de canais, passando por
sobre o inoculante colocado na câmara de reação, entrando na peça inoculada.
Comumente emprega-se inoculante granulado 0,1 a 0,7mm na porcentagem de 0,05 a
0,1%.
Para uma eficiente inoculação pelo processo in-mold, a câmara de reação necessita ser
projetada a fim de que o fluxo de metal promova uma dissolução gradativa da liga,
minimizando as inclusões de inoculante nas peças fundidas ou dissolução incompleta do
inoculante. Para prevenir inclusões de partículas não dissolvidas aconselha-se associar
com o emprego de filtros.
Fig.241- técnica de inoculação da inserção do inoculante no sistema de canais da peça, dentro do molde
(in-mold).
Um recente desenvolvimento consiste em um filtro contendo em seu interior
inoculante na forma de grânulos, briquete ou tablete, conforme figura 6. Durante o
vazamento o fluxo de metal dissolve o inoculante, e o filtro evita que partículas não
dissolvidas alcancem a cavidade do molde.
182
Uma outra solução possível de inoculação dentro do molde consiste em posicionar um
bloco de inoculante na bacia de vazamento de molde grande (blocos de motor)). Na figura
abaixo (parte superior) o inoculante é fixado na base da bacia de vazamento e o mesmo
dissolve à medida que o metal está sendo vazado. Na bacia de vazamento há um retentor
de escória o qual retém as partículas não dissolvidas. No caso de elevada quantidade de
metal a ser vazado por molde, emprega-se um tampão (stopper), o qual tem por finalidade
controlar o fluxo de metal e a dissolução do inoculante.
Fig. 242- Filtro com inoculante em seu interior ( grânulos, briquete ou tablete)
A parte inferior da figura abaixo mostra o emprego de um bloco de inoculante flutuando na

bacia de vazamento. Um bloco cilíndrico ou cúbico é colocado na bacia de vazamento
antes de iniciar o vazamento do molde. A dissolução parcial do inoculante garante a
eficácia do processo. O tamanho do bloco deve ser tal que mesmo após dissolução
parcial ainda seja maior que o diâmetro do canal de descida do molde. A bacia de
vazamento deve possuir um retentor de escória, o qual retém e evita e entrada do
inoculante no molde.
A dissolução do inoculante varia com a temperatura do metal líquido, aquecimento das
panelas vazamento, do projeto da câmara de dissolução, dos sistemas de canais, das
características do aglomerado de inoculante, da composição, granulometria e do tipo de
ligante, da elevada qualidade das pastilhas ou blocos na eficiência e na reprodutibilidade.
183
Fig. 243- Inoculação mostrando a localização deste na bacia de vazamento.
A seleção da técnica adequada de inoculação é particularmente importante para peças de

ferro fundido nodular isentas de carbonetos e inclusões de escória. Com este objetivo
recomenda-se adotar os três princípios a seguir propostos:
• Pré-tratamento do metal com SiC. Adicionar SiC na carga metálica com o intuito de
elevar o grau de nucleação do metal base;
• Adição de Mg puro, Liga contendo Mg ou inoculante à panela;
• Pós-inoculação incluindo duas operações subseqüentes: Inoculação no jorro metálico
e/ou dentro do molde empregando algum dos métodos anteriormente descritos.
Resumo pós inoculação:

• Adição: - 0,05 a 0,10%
• Vantagem: - Dissolução gradativa
• Forma: - Granular
- Bloco prensado
- Bloco pré-fundido
• Problemas: - Dissolução não uniforme
- Inclusões e Drosses
- Não Colocação do inoculante
• Ferro cinzento - 0,20% de iniculante, varia com espessura da peça, há casos de

0,10%.
• Ferro nodular - 0,15% a 0,50% na panela, granulometria varia entre 0,2-0,5mm.
- 65 a 75%Si, 4 a 6%Zr, 5 a 6%Mn, 1 a 1,6%Ca e 0,6 a 0,8%Al.
0,10 a 0,25%, típico 0,15% peças com entre 5 a 50mm.
184
8.5 Seleção do método de inoculação.
Não existe um método de inoculação de aplicação universal para a produção de todos os

tipos de ferros fundidos. Cada método apresenta vantagens e limitações. A escolha do
método de inoculação depende de particularidades tecnológicas do processo/dados
operacionais da fundição; mas a escolha final será justificada com base na confiabilidade
da técnica, nível de performance do material e do valor total da produção do fundido. Em
seguido apresentam-se algumas observações a respeito dos vários métodos e suas
aplicações:
• A tecnologia de inoculação em panela caracteriza-se pela relativa elevada
porcentagem de inoculante adicionada e pode ser utilizada tanto em pequenos como
em grandes volumes de produção. O principal problema deste método – fadiga do
inoculante – pode ser parcialmente contornado pelo emprego de inoculantes contendo
Ba, Bi, Ca, Sr e Terras Raras.
• As técnicas de inoculação por injeção de pó/granulado ou fio/arame eliminam por

completo a fadiga do inoculante bem como seu impacto negativo na solidificação e
propriedades mecânicas. Este método mostra-se eficiente somente para grandes
volumes de produção associado o sistema de vazamento automático. A injeção de
inoculante granulado com auxilio de ar comprimido é, muitas vezes, ineficiente em
virtude da perda de inoculante pelo fato do mesmo ficar espalhado sobre o molde e o
metal não conseguir apanhá-lo/incorporá-lo. Um dos potenciais problemas da adição
de inoculante dentro do sifão do forno vazador consiste na significativa formação de
drosses , principalmente nas regiões com deficiência na agitação do metal.
• Para vazamento manual, a adição de inoculante, por gravidade, no jorro metálico,
antes da entrada do metal no molde, pode ser uma boa solução. De forma geral, esta
técnica de inoculação mostra boa relação custo-benefício em virtude da baixa
porcentagem de inoculante requerida por tratamento.
• A técnica de inoculação com adição de inoculante dentro do molde (in-mold),
empregando a liga na forma de blocos, insertos ou aglomerados, no sistema de canais
da peça, consiste numa técnica eficaz de pós-inoculação que elimina o problema de
fadiga e pode ser empregado com sucesso tanto em baixos como em altos volumes
de produção. Para prevenir inclusões de inoculante entrar nas peças recomenda-se o
emprego de um filtro contendo inoculante em seu interior.
8.6 Defeitos da inoculação, morfologia da grafita e métodos de avaliação.
Inoculante em excesso promove microporosidades de contração devido a excessiva

nucleação, favorece a formação de pinholes e drosses devido a introdução maior de Al e
Ca respectivamente.
Pode haver a inclusão de inoculante, sendo que o efeito deve ser identificado por
metalografia, devendo rever técnica de adição (temperatura e agitação), limpar escória,
verificar granulometria, usar filtro e ver alternativas com menor ponto de fusão.
185
Fig. 244- Esquema das possíveis causas de inclusões nos ferros fundidos
A morfologia da grafita nos ferros cinzentos, uma inoculação eficiente reduz o

superesfriamento, o que gera uma grafita lamelar tipo A. Inoculação ineficiente promove
grafitas tipo B na superfície das peças e seu interior com grafitas tipo D, sendo grafitas
pequenas em função do alto superesfriamento com formação de matriz ferrítica.
No ferro nodular a inoculação perfeita promove um grande número de nódulos perfeitos,
tendendo a matriz ferrítica. Uma inoculação deficiente promove nódulos irregulares,
grafitas explodidas, spiky, vermicular, grumos ( chunky ) e lamelar. As grafitas
degeneradas dependem também do teor de Mgresidual, da composição química base,
presença de elementos deletérios ( Pb, Bi, As, Sb, Ti ) e teor insuficiente de Ce e outras
TR, sempre reduz as propriedades mecânicas.
A inoculação pode ser avaliada por diferentes métodos:
• Teste de cunha, quanto menor a quantidade de ferro branco na ponta da cunha
mais eficiente foi a inoculação efetuada.
• Tipo de Grafita Lamelar ( tipo “A” bom, outros tipos ruim )
• Numero de nódulos e de células eutéticas, quanto maior o número mais eficiente
foi a inoculação.
• Medir as propriedades mecânicas de resistência a tração e dureza.
• Análise térmica, verificar as curvas de resfriamento identificando o menor
superesfriamento.
•
186
Fig. 245- Variação do numero de células eutéticas variando a quantidade de inoculante.
Fig. 246- Esquema de uma curva de solidificação

187
Fig. 247- Curvas de solidificação com variação de superesfriamento
Fig. 248- Comparação das curvas de solidificação entre os diferentes ferros fundidos.
9 Propriedades dos ferros fundidos nodulares
A tecnologia em ferro fundido tem evoluído para aumentar a reprodutibilidade das

corridas, aumento da confiabilidade dos componentes, logo pode ser reduzido o
coeficiente de segurança. As peças podem ser produzidas com menores espessuras de
parede, sendo suas propriedades dependentes da microestrutura, da morfologia da grafita
e da matriz metálica.
A qualidade do ferro fundido depende:
• De sua matriz (ferrítica, perlítica, bainítica, martensitica ou austenítica).
• A forma do carbono (grafita ou carboneto) determina as propriedades e dão limites
ao fundido.
• Da composição química (elementos de liga e impurezas).
• Presença de imperfeições como inclusões (areia, escória) e microporosidades
(rechupes, gases)
Ferro nodular não é um único material, mas uma família de ferro fundido versáteis que
exibem uma grande variação de propriedades que são obtidas por controle da
188
microestrutura. O aspecto mais importante microestrutural que caracterizam todos os
ferros nodulares é a presença de nódulos de grafita, os quais agem como bloqueadores
de trinca, resultando em maior ductilidade e tenacidade em relação aos outros ferros
fundidos, e se iguala a muitos aços fundidos e forjados. Os nódulos de grafita ficam
espalhados pela matriz e que determinam as propriedades mecânicas.
Controle da matriz no ferro nodular bruto de fundição é obtido por uma combinação de
composição química e controle de processo, ou por tratamento térmico, o projetista pode
selecionar o ferro nodular com uma satisfatória combinação de propriedades. Elevada
dutilidade é obtida em ferro nodular ferritico com alongamento entre 18-30%, com
resistências à tração equivalente aos aços de baixo teor de carbono. Os ferros nodulares
perlíticos, têm resistência à tração que excedem a 825 MPa, mas com ductilidade
reduzida.
As classes dos ferros fundidos nodulares podem ser obtidas brutas de fusão (ferritico ou
perlítico) ou com tratamentos térmicos (normalização, austêmpera e tempera). As classes
brutas de fundição as classes variam entre FE-38017 a FE90002, este material apresenta
um comportamento dúctil-frágil.
A maioria das especificações mundiais para ferro nodular descreve as propriedades das
diferentes classes de ferro nodular convencional como sendo limite de resistência (LR),
escoamento (LE) e alongamento. Valores de dureza normalmente é uma informação
adicional, que ode ser utilizada como indicativo para as propriedades do ferro fundido
nodulares. As propriedades de impacto são especificadas para certas classes ferríticas.
Embora não especificado o modulo de elasticidade e o limite de proporcionalidade
também são critérios importantes para projeto.
A classe FE38017 geralmente é obtida por um tratamento térmico denominado
recozimento, já a classe FE90002 é obtida geralmente por um tratamento térmico
denominado normalização. Ao observar uma matriz ferrítica, deve ser atribuída a
característica de alta dutilidade, boa usinabilidade e baixa resistência à tração; já para a
matriz perlítica, alta resistência e média usinabilidade e dutilidade.
Fig. 249– Mostra a relação entre o limite de resistência, ductilidade e dureza oferecidas por um ferro
nodular convencional.
189
Tabela 49 – Classes de ferro fundidos nodulares

FE38017 380 240 17 140-180
FE42012 420 280 12 150-200
FE50007 500 350 7 170-250
FE60003 600 400 3 210-280
FE70002 700 450 2 230-300
FE80002 800 500 2 240-310
FE90002 900 550 2 260-320
A grafita do ferro fundido esferoidal é um nódulo de grafita (menor concentração de

tensão), sendo uma descontinuidade na matriz metálica deste modo a sua quantidade
interfere na resistência do fundido, mas é menos significativo seu efeito em relação a
grafita lamelar.
Deste modo a classe deste ferro fundido é controlada pela matriz, ou seja, a quantidade
de perlita e ferrita (controlada pela adição dos elementos cobre e/ou estanho)
Tabela 50- Composição típica para a fabricação do ferro nodular
Elemento FE38017 FE42012 FE55006 FE70002 FE80002

Carbono 3,5 – 3,9 3,5 – 3,9 3,5 – 3,9 3,5 – 3,8 3,5 – 3,9
Silício 2,2-3,0 2,5-2,8 2,2-2,7 2,2-2,7 2,2-2,7
Manganês 0,40max. 0,40max. 0,2-0,5max. 0,60max. 0,60max.
Fósforo * 0,05max. 0,05max. 0,05max. 0,05max. 0,05max.
Enxofre 0,015max. 0,015max. 0,015max. 0,015max. 0,015max.
Cromo 0,06max. 0,10max. 0,10max. 0,10max. 0,10max.
Níquel - - - ** **
Cobre - - 0,2-0,4 0,2-0,5 0,2-0,5
Obs.: seções inferiores a 7mm e maiores que 50mm requerem variação nestas composições químicas,
certas aplicações possuem uma composição restrita. *para ótimo alongamento e resistência ao impacto,
fósforo não deve exceder a 0,03% e o silício o mais baixo possível. ** adições acima de 1% pode ser
adicionado para melhorar as propriedades de resistência.
Tabela 51 - Classes de ferros fundidos nodulares austemperados.

FE85010 850 550 10 280-350
FE10005 1000 680 5 280-350
FE12002 1200 800 2 350-480
FE14001 1400 1000 1 380-477
FE16000 1600 1250 0 444-555
O ferro nodular austemperado (ADI) oferece maiores propriedades mecânicas e

resistência ao desgaste, podendo ser obtida resistências à tração que excedem a
1600Mpa.
Ligas especiais podem ser obtidas em ferro nodulares para gerar maior resistência a
fluência, resistência de oxidação a temperaturas altas, resistência a fadiga térmica,
190
resistência de corrosão, propriedades magnéticas especiais, ou tenacidade em baixa
temperatura.
A estrutura austemperada apresenta alta resistência e alongamento, por exemplo, um FE
85010 quando comparado com a classe FE85002, apresenta a mesma resistência a
tração, mas seu alongamento proporciona maior tenacidade e resistência ao impacto.
Tabela 52 – composição química para um ADI

Elemento Faixa
Carbono equivalente 4,3-4,6
C 3,4-3,8
Si 2,4-2,8
Mn 0,35max.
P 0,03max.
S 0,015max.
Cr 0,07max.
Mg 0,6max.
Cu 0-0,8 Seção menor
Ni 0-2,0 que 19mm não
Mo 0,30max. requer liga
São numerosos os casos de sucesso do uso de ferro nodular em componentes críticos

em todos os setores de destaque da indústria, sua versatilidade sugere o seu uso para
muitas outras aplicações.
Para a utilização do ferro nodular com confiança, o engenheiro deve ter acesso aos
dados que descrevem as propriedades mecânicas, como:
comportamento elástico, limite de resistência, ductilidade, dureza, tenacidade a fratura e
propriedades de fadiga.
Propriedades físicas como: expansão térmica, condutividade térmica, capacidade
calorífica, densidade, propriedades magnéticas e elétricas - também é de interesse em
muitas aplicações.
As propriedades mecânicas e físicas do ferro nodular convencional relacionam a
microestrutura, composição química e outros parâmetros de produção afetam as
propriedades e microestrutura.
Bloco Y. É utilizado para a obtenção de corpos de prova para controle das propriedades
mecânicas no ferro nodular.
A variação nas dimensões na seção reduzida do corpo de prova padrão não deve ser
maior que 0,13mm (centro e extremidades) e 0,076 mm nos corpos de prova de menor
diâmetro.
Os corpos de prova de seção reduzida podem ter seu comprimento alongado para
acomodar melhor o extensomêtro, porém o valor de referência do alongamento deve ser o
indicado.
O comprimento da rosca pode variar de forma a se ajustar na máquina de tração (carga
axial).
191
Dimensão do bloco Y (mm)

Espessura 12,7 25,4 76,2
A 12,7 25,4 76,2
B 41,3 54 127
C 50,8 76,2 101,6
D 101,6 152,4 203,2
E 152,4 a 177,8 152,4 a 177,8 152,4 a 177,8
Fig. 250– Dimensões do bloco Y para ferro nodular.
G 50,8±0,13 Padrão Corpo de prova reduzido

D 13±0,25 13 8,89 6,35
R 9,5 máximo G 50,8±0,13 35,6±0,13 25,4±0,13
A 57,15 D 13±0,25 8,9±0,18 6,35±0,13
L 203,2 R 9,5 min. 9,5 min. 6,35 min.
B 25,4 A 57,2 min. 44,5 min. 31,8 min.
C 19,5 G 50,8±0,13 35,6±0,13 25,4±0,13
E 15,87
F 15,87
Fig. 251 – Dimensões do corpo de prova de tração para ferro nodular.

192
9.1 Propriedades mecânicas
A curva tensão-deformação para aços de baixo carbono exibe o campo elástico até o
ponto de escoamento, onde ocorre uma grande deformação plástica e sem aumento
significativo da tensão de escoamento. O ferro cinzento, a grafita lamelar atua como
concentrador de tensão, iniciando a deformação microplástica na ponta da grafita lamelar
com uma baixa tensão aplicada. Esta deformação plástica faz com que a inclinação da
curva de tensão-tensão diminuir continuamente e como resultado não exibe o verdadeiro
campo elástico. Ferro nodular apresenta o limite de proporcionalidade na curva tensão-
deformação semelhante ao aço, mas com limitada deformação plástica.
Fig. 252 – Curvas tensão deformação para diversos materiais ferrosos.
9.1.1 Modulo de elasticidade
O modulo de elasticidade da classe perlítica é de 178Gpa, as classes ADI, temperada e

revenida de 172Gpa e 169Gpa para a classe recozida.
A relação entre a deformação elástica lateral com a deformação elástica longitudinal
produzida durante o ensaio de tração é denominada de coeficiente de Poisson, no ferro
nodular o valor geralmente aceito é 0,275 (0,28 arredondando).
O módulo de rigidez é aproximadamente 0,39 do módulo de elasticidade, pode ser assim
calculado:
E = 2G(1 + ν)
Onde: E = Modulo de elasticidade
G = Modulo de rigidez.
v = Relação de Poisson.
193
9.1.2 Limite de proporcionalidade.
Tensão máxima a qual um material exibe um comportamento elástico. Ao ser retirada

uma carga aplicada abaixo do limite de proporcionalidade, a curva tensão-deformação
volta a origem, ou seja, sem nenhuma mudança permanente na dimensão.
A deformação plástica reduz a inclinação da curva tensão-deformação quando a carga é
aplicada acima do limite de proporcionalidade. Com a remoção da tensão, diminui a
deformação linearmente, gerando uma linha paralela a curva elástica original. Com uma
tensão zero, a deformação não retorna ao zero, exibindo uma deformação plástica
permanente, ou seja, o corpo de prova mudou a dimensão.
Os ferros nodulares exibem uma transição gradual no comportamento elástico, o limite de
proporcionalidade é definido como a tensão necessária para produzir uma divergência no
campo elástico de 0,005%. É medido pelo método de deslocamento angular usado para
medir a tensão de escoamento e pode ser também calculado a partir da tensão de
escoamento. A relação de limite de proporcionalidade com o limite de escoamento (0,2%)
é tipicamente de 0,71 para classes ferríticas e 0,56 para classes perlíticas e martensíticas
(revenidas).
9.1.3 Tensão de escoamento
É a tensão à qual um material começa a exibir uma deformação plástica significante. È

uma transição entre o campo elástico e plástico exibido em aços recozidos e
normalizados. Porém, no ferro nodular não há nenhum aumento marcante (bem
definido) na deformação sem um aumento em carga aplicada.
Para ferro nodular o método usado para medir a força de escoamento é a traçagem de
uma reta paralela a tensão elástica com uma divergência especificada na curva tensão-
deformação. Esta divergência, normalmente é de 0,2%, é incluída na definição da força
de escoamento para especificações internacionais e está freqüentemente incorporado na
terminologia da força de escoamento, por exemplo "escoamento 0,2%". A força de
escoamento para ferro nodular é de 275 MPa para classes ferríticas e acima de 620 MPa
para classes martensíticas.
Várias propriedades do ferro nodular são relacionadas com a tensão de escoamento,
logo este valor deve ser preciso para o calculo de outras propriedades mecânicas.
A resistência a tração pode ser relacionada com o escoamento, tais relações podem
ser usadas com confiança em ferro nodular ferritico, mas não é muito seguro para
nodulares de maior resistência. Nessas classes de ferro nodular, toda resistência à
tração pode não ser obtida, e nesse caso a relação será um valor inexato (baixo) da
tensão de escoamento.
Se outras propriedades mecânicas estiverem baseadas na tensão de escoamento,
também serão obtidos baixos valores. Então, é importante conhecer a tensão de
escoamento verdadeiro para aplicar nas fórmulas existentes.
A relação entre o limite de proporcionalidade é o escoamento 0,1% é aproximadamente
0,75 no FE 41318; 0,70 no FE45012 ferritico (recozido) e aproximadamente 0,6 no
ferro perlítico bruto de fusão.
Para classes com propriedades intermediárias, normalizadas, temperadas e revenidas,
a relação mais apropriado é 0,6 como nas classes perlíticas brutas.
A relação do escoamento 0,1% para a resistência à tração é mais alta nas classes
ferríticas do que nas perlíticas, assim a relação diminui uniformemente como o aumento
da resistência. A relação é maior nos materiais temperados e revenidos.
194
O campo plástico na curva tensão-deformação é mais íngreme no ferro nodular
perlítico do que no ferritico, logo a tensão necessária para uma gerar uma deformação
plástica de 0,1 a 0,2% é maior nas classes perlíticas do que a ferrítica.
O aumento na tensão para obter o escoamento a 0,2% e 0,5% nas classes
intermediárias varia uniformemente com o aumento da resistência devido a alteração
estrutural de ferrítica para perlítica.
ADI pode ter uma resistência à tração quase duas vezes superior ao bruto de fusão, e
comparado com a dos aços. Os valores da tensão de escoamento são ligeiramente
menores do que a do aço. A faixa de resistência à tração é de 860 – 1600Mpa,
enquanto que o escoamento varia de 550 a 1275Mpa.
9.1.4 Resistência à tração
É a carga máxima que um material resiste antes de fraturar. A resistências à tração para
ferro nodular convencional geralmente variam de 414 MPa para classes ferríticas a 1600
MPa para classes austemperadas. A presença de entalhes aumenta a resistência à
tração dos ferros ferríticos recozido, mas diminui nas classes perlíticas, temperada e
revenida. Nas classes ferríticas, a profundidade e o perfil do entalhe são importantes no
aumento da resistência obtida. As classes perlíticas e temperadas/revenidas, a redução
da resistência é relacionada principalmente ao perfil do entalhe e não muito da
profundidade de entalhe.
Efeito de Matriz
A matriz no ferro nodular determina as propriedades mecânicas, como uma consistente

nodularidade, número de nódulos, baixa quantidade de porosidade e carboneto como
também a dureza. Para as classes mais comuns de ferros nodulares a consistência da
matriz é importante, ou seja, a quantidade de perlita e/ou ferrite. A ferrita é uma fase com
maior teor de ferro (quase puro) no ferro nodular, tem baixa resistência e dureza, mas
com ductilidade e usinabilidade elevada. A perlita é uma mistura lamelar de cementite em
uma matriz de ferrite. Esta mistura de ferrite e perlita resulta em uma combinação mais
elevada de resistência e dureza e menor ductilidade. As propriedades mecânicas dos
ferros nodulares ferriticos/perliticos, são determinadas pela relação de ferrite a pearlite na
matriz. Esta relação é controlada na condição bruta de fundição pela composição química
do ferro nodular, levando em consideração a taxa de resfriamento do fundido. Também
pode ser controlado por um tratamento térmico de recozimento para produzir um fundido
completamente ferritico, ou normalizando para maximizar o teor de perlita.
As propriedades mecânicas estão relacionadas com a matriz e podem ser determinadas
da seguinte forma:
• LR (Mpa) = 3,4 x %Perlita + 400
• LE (Mpa) = 1,5 x %Perlita + 250
• Alongamento(%) = 0,18 x %α + 2
• Dureza(HB) = 1,3 x %Perlita + 150
• LR (Mpa) = 2,61 x HB + 7,7
• LE (Mpa) = 1,15 x HB + 77
• Perlita(%) = ( HB – 150 ) / 1,3
• Perlita(%) = ( LR – 400 ) / 3,4
195
Fig. 253 – Influencia da matriz na dureza, limite de resistência a tração, escoamento e alongamento.
Tabela 53 - Influencia do silício nas propriedades mecânicas com mesmo carbono

equivalente.
A adição de elementos de liga é necessário para produzir uma matriz completamente

perlítica. A aparente variação nas propriedades na matriz com 100% de perlita não são
dados espalhados, mas sim uma indicação dos efeitos dos elementos de liga mais
elevado. Há uma consistência notável nas relações entre as propriedades mecânicas e
teor de perlita.
Os efeitos do Cu e Sn divergem, porém, para os níveis de liga se aproximam para
produzir uma matriz completamente perlítica. Adições de cobre para gerar uma matriz
completamente perlítica, resulta em aumentos adicionais no escoamento e tração,
provavelmente devido ao endurecimento por solução sólida. Adições de estanho para
gerar uma matriz completamente perlítica, utilizando Sn, resulta em uma diminuição na
resistência à tração devido a formação de grafita degenerada no contorno da célula
196
eutética, mas não afetou o escoamento. As propriedades no estado bruto de fusão variam
com o teor de Cu e Sn, alterando os níveis de perlita na matriz.
Fig. 254 - Mostra a correlação entre as propriedades mecânicas, dureza em função da quantidade de perlita
para um ferro fundido com 25mm. A quantidade de perlita varia entre 15 a 100% pelo uso uma combinação
de cobre-manganês e estanho-manganês.
O aumento do escoamento e resistência a tração e redução do alongamento é devido a

matriz se tornar completamente perlítica com 0,5% Cu ou 0,06% Sn. Além deste nível têm
efeito oposto no limite de tração a adição de Sn.
No estado recozido os valores de escoamento e dureza para o Cu sugerem um
endurecimento por solução sólida o que não ocorre com o Sn. A ferritização de uma
estrutura completamente perlítica com mais de 0,06% Sn elimina a fragilização na
condição bruta de fusão, estes níveis de Sn só são de interesse acadêmico, sendo que o
teor de Sn nos ferros nodulares comerciais é limitado a menos que 0,05%.
Tanto a dureza como a resistência a tração dos materiais normalizados aumentam com a
adição de Cu e Sn. O material ligado com Cu este aumento é devido ao endurecimento
por solução sólido, enquanto que o Sn é causado pela eliminação dos anéis de ferrite ao
redor das partículas de grafita, indicando que as séries com Sn, a composição base gera
insuficiente endurecimento para uma completa perlitização.
197
Fig. 255 - Efeito do Cu e Sn nas propriedades mecânicas do ferro nodular bruto de fusão (esquerda) e
recozido (direito). Com 3,75% C; 2,50% Si e 0,23% Mn
Fig. 256 - Efeito do Cu e Sn nas propriedades mecânicas do ferro nodular normalizado. Com 3,75% C;
2,50% Si e 0,23% Mn
Efeito da Forma da Grafita.
Como é esperado existe grandes diferenças nas propriedades mecânicas entre o ferro
cinzento e o nodular, a nodularidade tem um papel significativo na determinação das
propriedades na família dos ferros nodulares.
A morfologia das partículas não esféricas reduz a nodularidade, tendo uma forte influência
na resistência a tração e escoamento dos ferros nodulares. A nodularidade é diminuída
por meio da redução do magnésio residual, os nódulos são alongados, mas as
198
extremidades não ficam "pontiagudas". Com uma redução na nodularização de 30%,
resulta em uma diminuição de 10% no escoamento e 15% na resistência à tração.
Pequenas adições de chumbo reduzem a nodularidade produzindo redes de grafitas
intercelulares tipo "spiky" ou lamelar, resulta em reduções dramáticas nas propriedades
mecânicas.
Fig. 257 – Efeito do Mg e Pb no limite de resistência a tração e escoamento no ferro nodular.
Uma redução na nodularidade com aumento da quantidade de carboneto ocorre a

redução na resistência a tração, mas com aumento crescente de carbonetos o limite de
escoamento se eleva.
Fig. 258 – Grau de nodularização de 95%, 80% e 50%.
Os ferros nodulares perlíticos são muito mais sensíveis a redução da nodularidade do que
o ferritico, baixos níveis de carboneto típico de ferro nodular de boa qualidade, ocorre uma
pequena perda na resistência. A nodularidade tem um grande efeito na redução do
alongamento, resistência ao impacto e resistência a fadiga, eleva o amortecimento de
vibração e difusividade térmica.
Os Projetistas podem eliminar virtualmente o efeito da nodularidade nas propriedades do
ferro nodular desde que a nodularidade exceda a faixa 80-85% e não ocorra a formação
de grafitas lamelares no contorno das células eutéticas. Este critério é bem conhecido na
produção de ferro nodular com controle do Mg, para prevenir a formação das grafitas
spiky e lamelares deve ser adicionado pequeno teor de cério.
199
Fig. 259 – Corpo de prova AFS para exame rápido da microestrutura do ferro fundido nodular (dimensão
em polegadas).
Efeito do número de Nódulos
O número de nódulos expressa o número de nódulos / mm2, também influi nas

propriedades mecânicas do ferro nodular, embora não tão fortemente e diretamente
quanto forma de grafita. Geralmente um elevado numero de nódulo indica uma boa
qualidade metalúrgica, há uma faixa ótima para o número de nódulos para cada seção
fundida, o numero de nódulos além da faixa pode resultar em uma degradação nas
propriedades. O número nódulo não afeta muito as propriedades, mas os seguintes
efeitos na microestrutura podem influenciar as propriedades significativamente:
• O numero de nódulos influência a quantidade de perlita nos ferros nodulares.

Aumentando o numero de nódulos diminui a quantidade de perlita, diminui a
resistência com elevação do alongamento.
• O número de nódulos afeta a quantidade de carboneto. Aumentando o número de
nódulo melhora a resistência à tração, a ductilidade e usinabilidade devido a
redução do volume de carbonetos de coquilhamento, carboneto de segregação e
coquilhamento inverso.
• Homogeneidade da matriz é influenciada pelo numero de nódulos. Aumentando o
numero de nódulos produz uma microestrutura melhor e mais homogênea. Este
refinamento da estrutura da matriz reduz a segregação de elementos prejudiciais
que poderiam produzir carbonetos intercelulares, perlita ou grafita degenerada.
• O número de nódulos afeta o tamanho e forma da grafita. Elevando o número de
nódulos resulta na diminuição do tamanho do nódulo que melhora a resistência a
tração, fadiga e propriedades de fratura. As práticas de inoculação melhoram
freqüentemente o número de nódulo e mais esférico. Assim um elevado número de
nódulos é geralmente associado com uma melhora na nodularidade.
Efeito do Volume de Grafita.
O volume de grafita nos ferros nodulares também pode influenciar certas propriedades
elásticas. A elevação do teor de carbono (com silício constante) aumenta o volume de
grafita diminuindo o modulo de elasticidade para uma seção constante. O tamanho da
seção fundida pode influenciar o volume e tamanho dos nódulos de grafita. Elevando o
tamanho da seção, reduz a taxa de resfriamento do fundido, fazendo que mais carbono
200
precipite na forma de grafita, em vez de favorecer a formação de carboneto através de
taxas de resfriamento mais altas. A baixa taxa de resfriamento nas barras de diâmetros
maiores também afeta a condição de nucleação da grafita, resultando em um número de
nódulos menores, mas com maior diâmetro. O aumento do tamanho do nódulo com o
aumento de seção é a causa primária para a redução do modulo de elasticidade, mas um
aumento na formação de grafita durante a solidificação também poderia ser um fator para
reduzir o modulo de elasticidade.
A flotação de grafita pode produzir variações em volume de grafita dentro dos fundidos
maiores, que podem ser prejudicial as propriedades mecânicas. A flotação da grafita
acontece quando a taxa de resfriamento é baixa associada com e elevado carbono
equivalente, esta combinação gera nódulos grandes que sobem durante solidificação. O
resultado é um esgotamento dos nódulos maiores na parte inferior do fundido e uma
acumulação na parte superior.
A flotação de grafita pode causar uma degradação séria nas propriedades na parte
superior (topo) dos fundidos nodulares grandes. Porém, este fenômeno é evitado
prontamente com a redução do carbono equivalente para fundidos de seção espessa.
Fig. 260- Efeito do teor de carbono e diâmetro do fundido no modulo de elasticidade totalmente perlítico.
Seção
Quanto menor a espessura da parede, maior a velocidade de esfriamento logo refina a
microestrutura, eleva o número de nódulos, promove uma matriz ferrítica, aumenta a
tendência ao coquilhamento o que reduz a usinabilidade elevando a dureza e a
fragilidade.
Quanto mais espessa as paredes, menor será o número de nódulos o que promove maior
microsegregação, aumenta o tamanho e reduz a quantidade de grafita, favorecendo a
matriz perlítica.
201
Fig. 261 – efeito da seção nas propriedades do ferro nodular perlítico e ferritico.
Efeito da quantidade Carbonetos.
A quantidade de carboneto tem efeitos diretos e indiretos nas propriedades dos ferros
fundidos nodulares. O aumento do volume (%) de carbonetos duros e frágeis eleva o
escoamento e reduz à resistência a tração dos ferros nodulares bruto de fundição. A
convergência das linhas do escoamento e de tração diminui o alongamento com a
elevação da quantidade de carbonetos crescentes.
A presença de carboneto na matriz de um ferro nodular também aumenta o modulo de
elasticidade e reduz significativamente a usinabilidade. A formação de carboneto eutéticos
durante solidificação afeta o volume de grafita produzida, pois o carboneto e a grafita
competem pelo carbono contido no ferro líquido, para formar 15% de carboneto é
necessário 1% carbono, reduzindo a quantidade de carbono disponível para formar grafita
em 1/3. A formação de carboneto eleva a probabilidade de porosidade internas nos
fundidos devido a menor expansão produzidos pela formação da grafita durante
solidificação.
Para minimizar os efeitos prejudiciais nas propriedades e usinabilidade, uma quantidade
máxima de 5% de carboneto é normalmente especificada. Estes níveis normalmente
podem ser alcançados na condição bruta de fusão, reduzindo a quantidade de elementos
formadores de carbonetos e uso ferro gusa de alta pureza na carga do forno e um
elevado número de nódulos por meio de uso de boas práticas de inoculação. Quando
exigido pode ser utilizado um tratamento térmico para eliminar o carboneto.
Uma boa inoculação e evitar a presença de residuais de elementos estabilizadores
formadores de carbonetos (Cr, Ti, V) que segregam para contorno das células eutéticas
reduzindo a ductilidade, tenacidade e resistência a tração.
202
Fig. 262 – Efeito a quantidade de carboneto e nodularidade sobre a resistência a tração e escoamento no
ferro nodular perlítico.
9.1.5 Alongamento.
O alongamento é definido como o aumento permanente do comprimento, expresso em

porcentagem de um comprimento especificado marcado no corpo de prova de tração e
medido após a fratura do mesmo. O alongamento é amplamente usado como indicação
primária de ductilidade, sendo incluído nas especificações de ferros nodulares. Embora o
alongamento seja uniforme, também inclui a deformação localizada que acontece antes
de fratura. Esta deformação localizada acontece em uma parte muito limitada do
comprimento do corpo de prova, sua contribuição para o alongamento total é muito
pequena. Materiais frágeis como os ferros cinzentos podem falhar sem qualquer
alongamento significante, mas ferros nodulares ferríticos podem exibir alongamento de
mais de 25%. Ferro nodular austemperado apresenta a melhor combinação de força e
alongamento.
Fig. 263 – Relação entre o alongamento e a resistência a tração no ferro nodular.

203
Em 1970 um estudo estatístico das propriedades mecânicas de ferros nodulares,
identificou uma relação entre a resistência à tração e alongamento:
Q = (resistência à tração)2 x (%alongamento) ÷1000
Q é uma constante, quanto maior o seu valo melhor é a combinação entre resistência e
alongamento, logo melhor será a performance do material. Q definido como o Índice de
Qualidade (QI) para diferentes ferros nodulares brutos de fusão e a viabilidade de obter
várias combinações de propriedades. Valores altos de QI são obtidos com grande grau de
nodularização, ausência de grafita degenerada (intercelular), alto numero de nódulos, um
baixa volume de carboneto, baixo teor de fósforo (<0,03%) e sem porosidades internas.
Alta qualidade dos fundidos é a característica das fundições modernas e competentes na
fabricação do ferro nodular.
A figura abaixo mostra as relações de tensão-alongamento para níveis diferentes de QI,
cada linha em curva indica a qualidade, ao longo dela os valores de tensão e
alongamento podem ser deslocados por um tratamento térmico de recozimento ou
normalização o qual muda a relação da matriz ferrítica:perlítica. Por exemplo, três corpos
de prova com valores de tensão/alongamento de 70 ksi/24,5%, 100 ksi/12%, e 120
ksi/8,3% são de qualidade equivalente (QI=120), apesar de uma diferença de três vezes o
alongamento.
Fig. 264 – Relação entre o índice de qualidade (QI) e as especificações ASTM A536 em ferro nodular.
Tratamento térmico de tempera e revenido produzem curvas semelhantes, mas com um

leve deslocamento para uma qualidade superior quando comparado com um ferro nodular
que foi recozido ou normalizado.
A comparação dos valores de QI para ferro nodular comercial revela a evolução da
tecnologia e controle do processo na produção de ferros nodulares, o QI máximo
aumentou 7,5% mas o QI mediano aumentou 50%, indicando uma melhoria significante
nas propriedades. Aplicação do conceito de Índice de Qualidade em ferro nodular
austemperado classe 85010 e 103007 geram um QI de 156 e 158 respectivamente.
A classe 60-40-18 tem QI mais alto 64,8, já para a classe 120-90-02 tem um QI de 29.
As propriedades que correspondem a classe 65-45-12, exige um QI mínimo de 50,7. O QI
aumenta para 76,8 para a classe 80-55-06 e 76 para a classe 60-40-18.
204
9.1.6 Dureza.
É incluída a dureza de Brinell em muitas especificações de ferros nodulares. A dureza

brinell pode ser usada para controle de produção e como um teste auxiliar das
propriedades, como usinabilidade. Teste de microdureza Vickers, podem ser usado para
medir a dureza dos componentes individuais da matriz do ferro nodular.
A dureza do ferro nodular normalmente é medida pelo método Brinell (HB) com
penetrador de uma esfera de 10mm de diâmetro em aço temperada ou de carboneto. A
carga usualmente é de 3000Kg para materiais ferrosos.
Pode ser usado Rockwell "B", que têm como penetrador uma esfera de aço para peças
de seção fina onde não pode ser usado o teste Brinell. Rockwell "C" pode ser usada
quando a superfície da peça for endurecida. Porém, valores de dureza normalmente
são de 5 a 8 HRc.
Fig. 265 – Relação entre a resistência a tração e a dureza do ferro nodular. Wu indica a porcentagem de
amostras que excedem a resistência indicada para uma dureza constante (1Kp/mm2 = 9,807 Mpa).
90% de todos os fundidos com uma dureza de 150 HB terão resistências à tração entre
40 e 50 Kg/mm2, enquanto que uma resistência dentre 66 a 87 Kg/mm2 corresponde a
uma dureza de 250 HB.
Uma relação é mais complexa entre a dureza brinell e o alongamento, para uma dureza
de 150 HB, 90% dos fundidos teriam alongamento entre 13-24%. Com 250HB o
alongamento seria entre 2,5 a 8,5%. Devido a magnitude destas variações, a dureza
Brinell não deveria ser usado para determinar as propriedades elásticas, especialmente o
alongamento.
Fig. 266 – Relação entre o alongamento e a dureza do ferro nodular. Wu indica a porcentagem de amostras
com baixo alongamento para uma dureza constante (1Kp/mm2 = 9,807 Mpa).
205
A microdureza pode ser usada para os componentes individuais da microestrutura para
predizer as propriedades elásticas de ferros nodulares bruto de fusão, recozido ou
normalizado.
• Resistência à tração (ksi) = 0,10 + 0,36 x CMMH
• Tensão de escoamento (ksi) = 12 + 0,18 x CMMH
• Alongamento (%) = 37,85 – 0,093 x CMMH
CMMH é a microdureza dos compostos da matriz, sendo definido como:

• CMMH = [(%F x HVF) + (%P x HVP)] /100,
Onde, HVF e %F, HVP e %P são respectivamente a dureza e fração volumétrica da ferrita
e perlita.
Fig. 267 – Relação entre a resistência a tração e as propriedades calculada pelo valor CMMH.
9.1.7 Efeito da temperatura nas propriedades do ferro nodular
Propriedades em baixa Temperatura. O ferro nodular é estável estruturalmente em

baixa temperatura, mas para aplicações em baixa de temperatura, o projetista deve levar
em conta o efeito significativo da temperatura na resistência e alongamento. As classes
ferríticas geralmente são preferidas para aplicações em baixa temperatura, pois a
ductilidade em baixas temperaturas é superior a classe perlítica. No estado recozido com
a diminuição da temperatura, a resistências à tração e o escoamento são elevados, sendo
que o escoamento sobe mais rapidamente. É mantido o alongamento em 25% até
temperaturas de -130ºC, mas o escoamento e a tração continuam a convergir, o
alongamento diminui rapidamente para menos de 2% a -200 ºC.
206
Fig. 268 – Influencia de temperatura negativa nas propriedades do ferro nodular ferritico (esquerda) e
perlítico (direita).
Os ferros nodulares perlíticos exibem uma resposta diferente com a queda da

temperatura, onde o escoamento é elevado, mas a resistência à tração e o alongamento
diminuem continuamente. Como resultado ocorre uma deterioração fixa da resistência à
tração e do alongamento com a redução de temperatura, ferros nodulares perlíticos
podem ser usados em baixa temperatura, mas com precaução.
Propriedades mecânicas em alta temperatura. Os aspectos importantes é a

estabilidade da microestrutura, variação das propriedades com a temperatura, resistência
a oxidação, tendência ao crescimento e alteração da microestrutura e por fim resistência a
fadiga térmica.O ferro nodular perlítico é estável até a 427ºC. Acima desta temperatura a
cementita da perlita começa lentamente a esferoidizar e posterior decomposição da
cementita em ferrita e grafita, o que eleva os valores de alongamento rapidamente. Esta
decomposição é particularmente rápida em temperaturas acima de 600 ºC, o Si acelera,
já o Mn, Cr, Sn retardam a decomposição da perlita. Matriz austenítica (usualmente obtida
com Ni) é estável em toda a faixa de temperatura
Ferros nodulares exibem várias propriedades que permitem o uso com sucesso em
temperatura elevadas. Classes sem liga mantém a resistência para moderadas
temperaturas e apresentam melhor resistência ao crescimento e oxidação que o ferro
207
cinzento. Ferros nodulares ligados melhoram a resistência a deformação, ao crescimento
e a oxidação em temperaturas altas.
As únicas aplicações de temperatura altas na qual o ferro nodular (exceto Ni-hard tipo – 5)
não têm boa performance é quando envolve um severo ciclo térmico.
Tabela 55 – Efeito da temperatura na resistência a tração para diversas classes.

Classe Resistência a tração a temperatura
93ºC 204 ºC 316 ºC 427 ºC 538 ºC 649 ºC
83002 841 827 744 565 310 117
68903 703 689 606 468 282 103
55106 565 565 517 416 248 100
44812 468 468 441 344 200 93
41318 406 406 365 275 172 86
4%Si + 1%Mo - - - 420 303 131
A baixa condutividade térmica do ferro nodular, combinada com um alto módulo de

elasticidade, pode resultar em elevadas tensões internas podendo gerar trincas e
empenamentos nestas aplicações. Porém, o uso do ferro nodular em milhões de coletores
(motores) e cobertura de turbo alimentador confirmam as aplicações com ciclos térmicos
do ferro nodular geram um desempenho superior.
Fig. 269 – Efeito da temperatura acima de 425ºC na resistência a ruptura (10, 100 e 1000 horas) e por
fluência para ferro nodular perlítico e ferritico.
A resistência à tração em temperatura elevada por pouco tempo de ferros nodulares

ferríticos e perlíticos, diminuem lentamente no inicio, perdendo 1/3 das propriedades entre
a temperatura ambiente e 425ºC. Acima desta temperatura a resistência à tração de
ambas as classes diminuem rapidamente com o aumento da temperatura. A classe
perlítica exibe resistência superior em todas as temperaturas, devido a uma combinação
alta resistência na temperatura ambiente e menor efeito da temperatura na resistência.
A curva de fluência foi definida como a tensão requerida a uma determinada temperatura
para produzir a fluência com uma taxa mínima de 0,0001%/h para ambas as classes. A
tensão da classe perlítica é o dobro da classe ferrítica, mas a força de ruptura e de
fluência por longo tempo é quase idêntica. É relativamente baixa a ruptura térmica em
uma temperatura elevada, tanto para tempos curtos como longos nas classes perlíticas,
devido ao crescimento decorrente da grafitização e ferritização da matriz perlítica.
208
A resistência a fluência geralmente é maior nas classes perlíticas abaixo de 482ºC e as
classes ferríticas são melhores acima de 482ºC. Elevando o teor de silício e molibdênio é
eleva à resistência a fluência devido a elevação de a temperatura crítica ser mais alta, o
molibdênio é mais efetivo que o silício nesta condição.
Tabela 57 - Resistência a fluência para nodulares perlíticos e ferríticos.

Limite de resistência (Mpa) a fluência com uma
Temperatura ºC velocidade de 0,0001% / hora
Perlita Ferrita
427 130 96,5
538 12 27,7
649 3,1 3,8
O diagrama de Larson Miller relaciona as curvas de fluência e tensão em alta temperatura

para ferros nodulares ferríticos sem liga para uma combinação de tempo e temperatura.
Por exemplo, seria esperado que uma amostra sujeitada a uma tensão de 4 ksi tenha
vidas de 10, 100 e 1000 horas quando testadas a temperaturas de 675, 625 e 595ºC. A
resistência a fluência e as propriedades do ferro nodular podem ser melhoradas
substancialmente com a elevação do teor de Si, Mo e Al.
Fig. 270 - Diagrama de Larson Miller
Efeito da Temperatura nas Tensões de projeto. Quando determinando uma tensão

para um componente de ferro nodular, o projetista deve estar atento a faixa de
temperatura na qual o componente será operado e o efeito da temperatura nas
propriedades. O aumento da tensão de escoamento com a redução da temperatura para
classes ferríticas e perlíticas sugere que possam ser usadas elevadas tensões de projeto
para baixas temperaturas. Para uma aplicação em baixa temperatura também envolvem o
desempenho na temperatura ambiente, na temperatura ambiente a tensão de
escoamento deve ser usada para calcular a tensão de projeto. Porém, o uso da tensão de
escoamento para projeto só é aceitável para aplicações em baixas temperaturas quando
o estado de tensão aplicado pode ser simulado por um teste com baixa taxa de tensão.
Se a aplicação envolve carregamento por impacto, deve ter boa tenacidade, logo a
seleção deve ser limitada a classe ferrítica. Para aplicações especiais em baixa
temperatura requerem alongamento e tenacidade máxima, devem ser usadas classes
ferríticas recozidas.
209
Para temperaturas até 300ºC, as tensões estáticas de projeto possam se basear na
tensão de escoamento na temperatura ambiente. Para temperaturas acima de 350ºC, as
tensões de projeto podem ser relacionadas com os dados de fluência para estas
aplicações no qual a precisão dimensional é crítica ou a tensão de ruptura quando uma
deformação pode ser tolerada, mas o tempo para fracasso é crítico.
Crescimento e Oxidação. A estabilidade microestrutural do ferro nodular sem liga a

temperaturas elevadas depende da estrutura de matriz e da temperatura principalmente.
Ferros nodulares ferritico são estáveis até a temperatura crítica de 730ºC, enquanto que
as classes perlítica exibem crescimento por grafitização dos carbonetos da perlita em
temperaturas acima de 540ºC. Acima de 815oC ambas as classes ferríticas e perlíticas
dos ferros nodulares sem liga exibem um crescimento significativo, sendo o crescimento
das classes perlíticas ocorrem de forma mais rápida devido a grafitização, em seções
finas podem ter um crescimento adicional de 1,0%, em seções grossas o crescimento
será de até 0,5%. O crescimento diminui com tamanho crescente da seção e pode ser
retardado aumentando o teor de Si, Cr e Mo. Uma matriz ferrítica com alto teor de silício
4%, 5% e 6% a temperatura máxima de uso será de 800-820ºC, 900ºC e 950ºC
respectivamente. Acima de 4% Si o ferro nodular é considerado resistente à oxidação.
Ferros nodulares ferríticos entre 4-5% Si as propriedades mecânicas são similares ao FE
60003. Nodulares com alto Si ferríticos, seu uso é limitado até temperaturas abaixo da
austenitização. O ferro nodular têm uma tendência ao crescimento a temperaturas
elevadas, até mesmo sem a aplicação de tensão, é recomendado recozer
completamente, ou sub-critico em que é requerida estabilidade em alta temperatura, idem
para alto silício para remover qualquer carboneto que possa estar presente para reduzir a
fragilidade do material. As classes de menor resistência em ADI são estáveis entre 343-
399ºC. Aumentando a temperatura a 540ºC terá um efeito de revenido em todas as
classes.
Fig. 271 – Efeito do silício na temperatura de austenitização.
Ferro cinzento exibe crescimento por grafitização e oxidação maior que o ferro nodular,
devido a grafita lamelar, a grafita nodular tem menor área superficial para ocorrer a
oxidação acontecer. A tabela abaixo compara a oxidação de diferentes ferros nodulares e
cinzentos. O ferro cinzento apresenta 1/5 da quantidade de óxido em relação ao nodular.
Aumentando o teor de Si, Al e Mo significativamente, diminui a oxidação dos ferros
nodulares ferríticos para níveis equivalentes a classes austeníticas de alta liga.
Velocidade de oxidação para materiais ferríticos como perlíticos com 2%Si.
• A oxidação inicia-se a 250 ºC, porém não é significativa até 400 ºC.
• Até 450 ºC ainda é muito pequena
210
• de 450 a 500 ºC a velocidade de oxidação dobra
• de 500 a 550 ºC a velocidade de oxidação quadruplica. Em temperaturas
superiores, a oxidação é muito rápida.
Fig. 272 – Efeito do silício na velocidade de oxidação e nas propriedades estáticas.
Tabela 58- Comportamento da oxidação de ferros nodulares ferríticos e austeníticos em

corrente de ar a 815ºC durante 500 horas.
Composição (%) Ganho de Profundida
peso* de óxido
Tipo de ferro fundido Si Liga mg/cm2 mm
Ferro nodular ferritico 2,8 119.9 0,47
Ferro nodular ferritico 4,0 0,8 Al 6.3 0,09
Ferro nodular ferritico 4,2 1,9 Mo +0,6 Al 22.8 0,15
Ferro nodular austenítico 2,5 22,5 Ni +0,4 Cr 81.6 0,61
Ferro nodular austenítico 5,5 30,0 Ni +5,0 Cr 7.2 0,04
Ferro nodular austenítico 2,2 35,0 Ni+2,5Cr+1,0Mo Mo 30.0 0,24
Ferro fundido cinzento 2,0 0,14 Cr 217.2 0,09
* Ganho líquido, oxidação menos decarbonetação.
O Crescimento da peça deve-se:
• O aumento de volume com exposição acima de 450 ºC tem duas causas:
• Decomposição da cementita livre ou cementita da perlita
Fe3C α + grafita
• Oxidação interna, com o transporte de oxigênio através da grafita e oxidação
do ferro. Em nodular este mecanismo não é importante, pois a grafita não é
contínua. A oxidação restringe-se à superfície.
• O crescimento da peça depende basicamente da estabilidade da perlita. Assim, as
classes ferríticas são resistentes ao crescimento. As classes perlíticas podem
apresentar crescimento de 0,4-0,5%, o que corresponde a um aumento de volume
de 1,2-1,5%. Se houver cementita livre, o crescimento pode ser ainda maior.
• As classes ligadas com molibdênio quase sempre têm carbonetos, que são
estáveis termicamente e não se decompõe.
• Em nodulares não ligados, a decomposição da perlita inicia-se a 450 ºC e sua
velocidade crescem rapidamente com o aumento da temperatura.
• O cobre, empregado para obter as classes FE 60003 e 70002, não retarda a
decomposição da perlita. Isto só é possível com diminuição do teor de Si, adição
de Sn ou ainda de 0,3% Cr. Em temperaturas mais altas estas medidas não são
211
mais efetivas. Se for necessária uma exposição por logo tempo em temperaturas
acima de 400-450 ºC, com estabilidade dimensional, então se devem empregar
classes ferríticas.
• Deve-se lembrar ainda que alterações dimensionais podem ainda ser causadas por
fluência.
9.1.8 Resistência ao impacto
A tenacidade de um material é medida pela quantidade de energia absorvida durante a

fratura de um corpo de prova. Um dos métodos de medir a força de impacto é o ensaio
Charpy. Utiliza um corpo de prova padrão com ou sem entalhe em forma de “V”, sendo
golpeado por um martelo (15 ou 30 Kg). Com a variação da temperatura durante o ensaio
é determinada a temperatura de transição na qual um material passaria de um estado
dúctil para o frágil.
Há comparação entre os dados com outros materiais não é precisa, como também o seu
uso em projeto é difícil. Mesmo assim algumas pessoas continuam especificando este
teste.
É uma propriedades muito influenciada pela microestrutura da matriz. O ferro nodular com
matriz ferrítica (recozido) exibe a menor temperatura de transição Dúctil-frágil e a maior
energia absorvida. Esta estrutura apresenta uma resistência à tração menor que 414 MPa
e alongamento maior que 15% é normalmente especificado quando é requerido boa
tenacidade em baixa temperatura e alta sensibilidade ao entalhe.
Os corpos de prova charpy entalhados em V, a temperatura de transição pode acontecer
em uma grande extensão de temperaturas, entre 0oC a -60ºC, dependendo do tratamento
térmico, composição e propriedades de grafita. Estes materiais regularmente exibem
energias absorvida na faixa de 16-24 joules na temperatura ambiente (mínimo 16Joules).
A partir de classes ferríticas bruta de fusão, elevando à quantidade de perlita (aumento da
resistência à tração) a temperatura de transição se eleva e reduz a energia absorvida.
Geralmente as classes perlíticas de ferro nodular são usadas devido a sua alta resistência
a tração para aplicações que requerem ductilidade e tenacidade limitada e geralmente
não é recomendado para uso em baixas temperaturas que requerem resistência ao
impacto.
Fig. 273 – Efeito da matriz na resistência ao impacto dos ferros nodulares
Ferro completamente recozidos têm uma baixa temperaturas de transição mais baixa que
a que sofreu um recozimento sub-critico.
212
Estrutura temperada e revenida geralmente exibem uma combinação de resistência e
tenacidade em baixa temperatura, sendo superior as classes perlíticas, ou seja, uma
menor temperaturas de transição que pode se aproximar ao material recozido.
O ferro nodular austemperado (ADI) tem propriedades de impacto comparáveis a classe
ferrítica e aos aços forjados, tendo a temperaturas de transição entre as classes ferríticas
e perlíticas, novamente estes valores diminuem com o aumento da resistência à tração.
Amostras entalhadas têm temperaturas de transição mais altas do que as sem entalhe, a
diferença pode ser até 49ºC.
Teste designado como K1c utiliza um corpo de prova é maior que o Charpy, tendo uma
pré-trinca. Com base na mecânica da fratura, a qual assume que todos os materiais
contêm falhas, permitem aos projetistas determinar a máxima tensão (de projeto)
permitida ao material com certo tamanho de trinca.
Fig. 274 – Efeito do entalhe na resistência ao impacto no ferro nodular ferritico.
Efeito da microestrutura na propriedade de impacto. O controle da composição

química e do tratamento térmico geram uma microestrutura adequada e todas as classes
podem melhor os valores de impacto. Devem ser controlados elementos como o Si e P,
teores crescentes destes elementos não só abaixarão os valores de impacto, mas eleva a
temperatura de transição. Algumas especificações limitam a 2,50%Si máximo e 0,03%P
máximo para melhores resultados.
Efeito do Carbono. Além de influenciar características microestruturais como a relação a

proporção entre ferrite:perlita e a quantidade de carboneto, a composição também afeta o
comportamento a fratura do ferro nodular recozido. A influência do teor de carbono nas
propriedades ao impacto (com entalhe) atua principalmente na redução da energia
absorvida com aumento crescente do teor de carbono. O carbono influencia a nucleação,
crescimento e coalescência de vazios em torno dos nódulos de grafita aumentam o
número e tamanho dos nódulos. Elevando a quantidade de carbono reduz a deformação
plástica exigida para crescimento e coalescimento de vazios, resultando em menor
energia para uma fratura plástica. Esta relação entre o teor de carbono e a limitada
deformação plástica é consistente com a observação do alongamento e outros
indicadores de ductilidade em ferro nodular ferritico.
213
Fig. 275 - Influencia do teor de carbono na resistência ao impacto (com entalhe em V) no ferro nodular
ferritico
Efeito do Silício. Tem forte influência na temperatura de transição dúctil-frágil do ferro

nodular ferritico. Para otimizar a tenacidade em baixa temperatura, deve ser mantido o
teor de silício o mais baixo quanto possível. O sucesso na produção de ferro fundido
nodular bruto de fundição livre de carboneto, baixo silício com uma matriz completamente
ferrítica requer materiais de carga de alta pureza, minimizar a quantidade de elementos
formadores de perlita e carboneto, controle de fusão, praticas de manutenção e
tratamento, alta efetividade da inoculação para maximizar o numero de nódulos. A
redução na quantidade de silício reduz o escoamento e a resistências à tração dos
nodulares ferríticos, sendo necessário a adição de um elemento como o níquel para
elevar a resistência. Para um controle microestrutural requer no mínimo 2% de C e Si.
Fig. 276 - Influencia do teor de silício na resistência ao impacto (com entalhe em V) no ferro nodular
ferritico
Manganês, cobre, níquel e fósforo. São alguns dos elementos principais encontrados
no ferro nodular. Devem ser mantidos em pequenos teores de manganês, diluindo com
ferro gusa de alta pureza com o objetivo de evitar a formação de perlita e carboneto. O
cobre aumenta a resistência da ferrita com baixo silício, mas deve ser evitado devido ao
seu forte efeito na elevação da temperatura de transição. Adição de 1%Cu elevará a
214
temperatura de transição em 45oC. Adição de 1%Ni aumenta a temperatura de transição
em 10ºC, é o elemento preferido para elevar a resistência da ferrita em que é requerida a
máxima tenacidade em baixa temperatura. Dependendo da quantidade, pode estabilizar a
perlita, assim pode exigir um tratamento de recozimento para assegurar uma matriz
completamente ferrítica. Fósforo é uma impureza no ferro nodular que tem um forte efeito
fragilizante, devendo ser mantido o mais baixo possível (0,02%).
Fig. 277 - Influencia do teor de silício e manganês na resistência ao impacto (sem entalhe em V) no ferro
nodular ferritico
Fig. 278 - Influencia do teor de cobre na resistência ao impacto (sem entalhe em V) no ferro nodular ferritico
Efeito do Tratamento térmico. Influência a microestrutura, tem um forte efeito nas

propriedades de impacto. O recozimento subcrítico produz uma matriz completamente
ferrítica, gera uma estrutura de baixa resistência com alta energia absorvida e a segunda
mais baixa temperatura de transição. Tempera e revenido (especial) com uma baixa
temperatura de austenitização foi usada para produzir um baixo teor de carbono na
austenita, produz uma combinação de elevada resistência e baixa temperatura de
transição. As estruturas normalizadas e revenidas produzem as piores propriedades de
impacto. Quando desejar que um material obtenha as melhores propriedades de impacto
através do tratamento térmico, deve ser observada a composição do ferro nodular. A
215
figura abaixo utiliza um material com níveis altos de fósforo, silício, cromo e manganês.
A força de impacto seria mais alta se a química fosse melhorada.
Resumo dos tratamentos térmicos e propriedades mecânicas para ferro nodular

Tabela 59 -
usadas na figura abaixo.
Tração Escoamento Alongamento Dureza

Tratamento térmico
MPa MPa % HRC
A Bruto de fusão 536 336 13,0 7
B Recozimento a 700oC 431 316 23,6 1
Tempera a 900oC e
C 635 527 8,8 19
revenido a 680oC
Normalização a 900oC
E 779 470 8,2 21
e revenido a 635oC
Tempera a 860oC
J 748 581 9,4 18
e revenido a 650oC
Tempera a 860oC
G 1051 792 4,1 29
e revenido a 480oC
Analise: 3.65%C, 2.48% Si, 0.52% Mn, 0.65% P, 0.78% Ni, 0.08% Cr, 0.15% Cu
Fig. 279 - Influencia do tratamento térmico na resistência ao impacto (sem entalhe em V) no ferro nodular.
Efeito da Grafita. As propriedades de impacto do ferro nodular ferritico são influenciadas

pela a nodularidade e o número de nódulo. A energia absorvida no ensaio Charpy com
216
entalhe diminui significativamente com a redução da nodularidade. A temperatura de
transição não é afetada pela forma da grafita.
Fig. 280 - Influencia da nodularidade na resistência ao impacto (com entalhe em V) no ferro nodular ferritico.
O número de nódulo também tem uma influência significativa na energia absorvida e

temperatura de transição. Aumentando o número de nódulos de 180/mm2 para 310/mm2,
resulta em uma diminuição da temperatura de transição de 40oC e uma redução de 25%
na energia absorvida. O uso de uma inoculação mais alta e gera mais nódulos. Energias
absorvida é sacrificadas para obter melhores propriedades de impacto em baixa
temperatura.
Fig. 281 - Influencia do numero de nódulos na resistência ao impacto (com entalhe em V) no ferro nodular
ferritico.
A mecânica da fratura pode determinar a verdadeira contribuição do número de nódulo

para a tenacidade a fraturar. Aumentando o numero de nódulo, pode melhorar a
tenacidade a fratura quando o ferro nodular exibir um comportamento de fratura frágil.
217
Fig. 282 - Influencia do numero de nódulos no fator K1c no ferro nodular perlítico na temperatura ambiente.
Embora os dados de resistência e ductilidade do ferro nodular sejam similares aos aços, a
sua tenacidade a fratura é menor, o ferro nodular com valores de energia entre 16-24
joules equivale a aços fundidos com 60-75 joules.
Antes os dados do ensaio Charpy eram usados para desqualificar o ferro nodular para
aplicações críticas por causa de sua aparentemente inferior tenacidade. As amostras para
análise da mecânica de fratura são pré-trincadas, enquanto que o Charpy tem um
entalhado relativamente cego. A mecânica da fratura mede a resistência para a
propagação de uma trinca, enquanto que o Charpy mede o inicio e a propagação. O teste
da mecânica da fratura (tenacidade a fratura) é realizado sob uma tensão baixa, quase
estática, já o Charpy envolve um carregamento por impacto.
Fig. 283 – Efeito da velocidade de aplicação da carga sobre a transição dúctil frágil
Tabela 25 – Resultado de K1c para diferentes matrizes de ferro nodular
Classe Matriz LE LR Along Dureza K1c

(MPa) (MPa) (%) (HB) (MPa.m1/2)
FE-50 Perlita 351 593 5,4 223 32
FE-60 Perlita 404 737 4,4 251 40
FE-80 Perlita 440 701 2,8 241 30
FE-140 Bainita 1442 1579 2,8 398 55
FE-80 Martensita 802 945 1,3 269 45
218
Fig. 284 - Efeito do numero de nódulos na tenacidade a fratura de ferros nodulares com matriz perlítica,
normalizado.
Resistência à fadiga térmica. Variações de temperatura resultam em solicitações

agudas da peça, e podem provocar trincamento ou deformação da peça, inutilizando-a.
As tensões que se formam são proporcionais ao módulo de elasticidade, ao coeficiente de
dilatação térmica e ao gradiente de temperatura. Esta tensão pode ser maior que o Limite
de Resistência, e conduzir à formação de trincas. Usualmente isto só ocorre após alguns
ciclos, ultrapassando-se a resistência à fluência. Em nodular, devido à sua resistência
mecânica e alongamento, tem-se uma boa resistência à formação de trincas.
Tabela 60 - Resultados de ciclagem entre 240-690 ºC.
Matriz (%) Composição química Número de ciclos

P F C Si Cr Mo Sn até a 1ªtrinca
Nodular 39 61 3,7 2,17 700-800
53 47 0,25 700-800
81 19 0,26 0,25 360-370
Vermicular 60 40 3,7 1,8 0,20 430-460
60 40 0,44 430-510
95 5 0,047 340-380
95 5 0,57 0,047 350-380
Cinzento 90 10 3,84 1,65 0,15 170-220
No ferro nodular se formam tensões muito altas devido ao seu alto módulo de
elasticidade. O comportamento do nodular depende do tipo de solicitação térmica:
• Com variação muito brusca de temperatura, devido à sua baixa condutividade
térmica, podem formar-se pequenas trincas (“trincas de queima”)
• Com baixa velocidade de resfriamento o material suporta bem as tensões, de modo
que a sua resistência à formação de trincas é melhor do que o ferro fundido
cinzento.
O ferro fundido nodular tem uma alta tendência a se deformar. Isto é devido ao alto
módulo de elasticidade, que conduz a altos níveis de tensão. É particularmente crítico nos
nodulares ferríticos não ligados, com baixo limite de escoamento.
219
Fig. 285 – Desempenho quanto a fadiga térmica de ferros fundidos cinzentos, com grafita compacta e
nodulares.
9.1.9 Resistência a fadiga.
A falha por fadiga tem um papel significativo na seleção de materiais pelas seguintes
razões:
• Fadiga provavelmente é a causa primária de 80% das falhas em serviço que ocorre
em máquinas.
• Falhas por fadiga podem acontecer abaixo do limite de escoamento.
• Concentradores de tensões no material como mudança abrupta de seção em corte
transversal do componente é muito prejudicial no desempenho.
• Trincas por fadiga podem crescer lentamente sem serem facilmente detectadas no
componente. Ao alcançar um tamanho crítico, ocorre uma falha catastrófica.
• Tensões de projeto são baseadas em critérios de fadiga que serão reduzidas por
concentrações de tensão que causam a falha do componente.
O limite de fadiga é então a tensão de máximo que conduzirá a uma falha a um número
especificado de ciclos. Os dados são plotados em um gráfico semi-logarítmico de tensão
versus o Log do número de ciclos para a falha. A resultante é uma curva de S-N que
relaciona a tensão (S) e o número de ciclos para falha (N).
A resistência a fadiga (limite de resistência) é a tensão cíclica à qual a vida em fadiga
excede um número especificado de ciclos, normalmente 106 ou 107.
O limite de resistência á fadiga é definido como o nível de tensão máximo sob o qual um
material pode suportar um numero de ciclo infinito.
Entalhes aumentam a concentração de tensão local, reduzindo em muito a tensão de
fadiga em material. A sensibilidade ao entalhe de um material é a relação do limite de
fadiga sem entalhe pelo limite de fadiga entalhado, também conhecida como fator de
redução de resistência a fadiga.
A microestrutura e condição da superfície têm grande efeito nos valores de fadiga, como
resistência à tração, o tamanho, forma e distribuição dos nódulos de grafita, o volume de
inclusões, carboneto e drosses e a quantidade e local das porosidades, a presença de
concentradores de tensão e a condição da superfície do componente.
Tratamentos na superfície como shot peening pode aumentar o limite de fadiga mais de
50% nas classes ADl, devido à criação de tensões de compressivas na superfície e pela
220
deformação induzida pela transformação da austenita retida de alto carbono em
martensite.
A relação entre o limite de fadiga entalhada em relação ao sem entalhe de todas as
classes de nodulares convencionais, são aproximadamente 0,6. O ADI é mais sensível ao
entalhe e o limite de fadiga é reduzido a 0,5.
As relações de resistência a fadiga com a tração das classes ferríticas e perlíticas são
semelhantes, reduzindo para 0,5 a 0,4 com aumento crescente da resistência para cada
classe. Para matriz martensitica revenida, a relação de resistência a fadiga é menor que
0,5 com uma resistência à tração de 60 ksi (415 MPa) e de 0,3 para uma resistência a
tração de 150 ksi (1035 MPa). classes ADI entre 0,3 a 0,4 (1200 a 860Mpa).
Fig. 286 - Curvas S-N para um corpo de prova com e sem entalhe em ferro nodular ferritico (recozido) com
a resistência à tração de 454 MPa. O limite de fadiga de 117 MPa(17Ksi) e 193 MPa (28Ksi)
com e sem entalhe. O material com entalhe tem um fator de sensibilidade de 1,65 e uma relação de
resistência a fadiga de 0,43.
Fig. 287 – Influencia da microestrutura, resistência a tração na relação limite de fadiga/tração

221
Com base no limite de fadiga determinado por flexão rotativa:
• Valores mínimos de limite de fadiga - parâmetros de projeto
• Limite de Fadiga – relação com Limite de Resistência
• Com entalhe – relação com Limite de Fadiga sem entalhe
Tabela 61 – Relação do limite de fadiga com as classes do ferro nodular
(*) Corpo-de-prova sem entalhe, com diâmetro de 10,6 mm

(**) Corpo-de-prova cilíndrico entalhado circunferencialmente, com entale de 45º de
profundidade 3,6 mm e raio da ponta de 0,25 mm. Diâmetro sob o entalhe de 10,6 mm.
Efeito de Condições de Superfície. Fadigas por dobramento e torção atingem valores

máximos na superfície do componente, a resistência a fadiga é muito depende da
geometria da superfície, tensão residual e propriedade do material. O uso adequado de
shot peening, tempera superficial e nitretação elevam o limite de fadiga de componente
significativamente. Estes tratamentos aumentam a resistência por fadiga entre 20 a 100%,
induzindo tensões compressivas na camada de superficial do componente. A figura
abaixo ilustra níveis diferentes de shot peening na resistência a fadiga de ferro nodular
perlítico com superfície bruta de fusão. O tratamento com alta intensidade no Shot
peening desenvolve maior resistência a fadiga na superfície bruta de fundição.
Fig. 288 – Efeito de diferente intensidade de shot peening na resistência a tração de ferros nodulares
perlíticos com superfícies brutas de fundição.
222
Tratamento térmico. Tempera superficial por chama ou indução é usada para melhorar
a resistência a fadiga do ferro nodular.
Fig. 289 – Influencia do tratamento de cianetação em banho de sal na resistência a fadiga do ferro nodular.
A resistência a fadiga convencional é melhorada por uma combinação de alta dureza e

tensões compressivas na superfície, as microtrincas por fadiga são reduzidas pela maior
dureza superficial. A cianetação produz duas camadas em que podem resultar em
aumentos entre 63 a 80% a resistência a fadiga.
Efeito de Forma de Nódulo e Tamanho. O valor do limite de fadiga entalhado a variação

na resistência é muito pequeno para uma grande faixa de nodularidade, enquanto que no
corpo de prova sem entalhe a queda na resistência cai rapidamente com a redução da
nodularidade, especialmente com uma nodularização alta. Estes resultados indicam que
uma grafita não esférica inicia a falha por fadiga em ferro nodular sem entalhe, enquanto
que em corpos de prova com entalhe em V a trinca inicia prematuramente no entalhe.
Fig. 290 - Mostra a influência da nodularidade no ferro nodular perlítico com e sem entalhe no limite de
fadiga.
O resultado líquido dos efeitos da nodularidade em corpo de prova com e sem entalhe é a
variação na resistência de fadiga reduzindo o fator (relação de sensibilidade no entalhe)
223
com a nodularidade mostrado abaixo no qual a sensibilidade ao entalhe aumenta com a
nodularidade crescente. .
Fig. 291 – Efeito da nodularidade no fator de resistência a fadiga do ferro nodular perlítico.
O tamanho dos nódulos influencia o limite de fadiga no ferro nodular com durezas e
matrizes diferentes. A todos os níveis de dureza, a resistência a fadiga aumenta com a
diminuições do tamanho do nódulo, mas o efeito do tamanho de nódulo é mais
pronunciado como o aumento da dureza.
Fig. 292 – Efeito da nodularidade no fator de resistência a fadiga do ferro nodular perlítico.
Efeito da Limpeza de Metal. O limite de resistência de fadiga por torção é máximo na

superfície do componente sob tensões cíclicas, é produzida pela presença de inclusões,
drosses, e outros defeitos superficiais que atuam como locais de nucleação para uma
trinca. A figura abaixo mostra a influencia do aumento do volume das inclusões não
metálicas reduz significativamente à resistência a fadiga. A influência das inclusões não
metálicas no limite de resistência de fadiga aumenta com a dureza da matriz. O uso
crescente de componentes de ferro nodular com superfície bruta de fusão aumenta a
importância da eliminação de defeitos superficiais para aplicações que requerem uma
ótima resistência a fadiga.
224
Fig. 293 – Efeito da dureza da matriz e volume de inclusões no limite de resistência a fadiga do ferro
nodular.
A redução dos defeitos na superfície ocorre com o uso de filtros no sistema de

alimentação resulta em aumento de 25% na vida de fadiga. O uso de uma boa prática de
fundição inclui minimizar o Mg residual, cuidadosa escorificação na panela, canais
adequados, vazamento correto, o uso de filtros no sistema de alimentação e a redução
dos elementos formadores de grafita lamelar no metal e materiais de moldagem. Isto
resulta no aumento na resistência por fadiga com superfície bruta de fusão a 5% dos
componentes com superfícies usinada.
Tensão de projeto para fadiga. A tensão de projeto para fadiga não deve exceder a 1/3
do limite de fadiga medido sob as mesmas condições de ambiente e tensão. São
utilizados dados de corpos de prova entalhados quando a concentração de tensão é
inevitável no componente. A força de fadiga depende do tamanho da seção e do corpo de
prova. Pode ser aperfeiçoada a resistência de fadiga no ferro nodular por uma
combinação na produção:
• Máximo teor de perlita e dureza (CMMH)

• Alta nodularidade e numero de nódulos
• Tamanho de nódulo reduzido.
• Grau elevado de limpeza.
• Mínima quantidade de porosidade e rechupe em áreas críticas.
• Teor de carboneto mínimo.
• Ausência de grafita degenerada e drosses na superfície nos ferros fundidos
• Redução de concentrações de tensão no projeto do componente.
• Tratamentos de superfície para elevar à resistência a fadiga.
9.1.10 Compressão.
Falhas por compressão acontece com uma grande deformação, a tensão compressiva é
pouco usada em projeto. Apenas o limite de proporcionalidade e de escoamento é citado.
O limite de proporcionalidade sempre é mais alto em compressão do que sob tração. O
225
limite de proporcionalidade em compressão não varia significativamente entre as classes,
as perlíticas e ferríticas, como as temperadas e revenidas, o limite de proporcionalidade é
aproximadamente igual a 0,75 da tensão de escoamento 0,2%.
A tensão de escoamento 0,1% é ligeiramente mais alta em compressão do que a tração,
pois o inicio da deformação de plástico é ligeiramente atrasado sob carregamento por
compressão.
Fig. 294 - Relação entre a tensão de escoamento por compressão e a dureza Brinell.
9.1.11 Torção.
Todos os ferros nodulares deformam muito sob torção e cisalhamento, sendo igual a 0,9
da resistência à tração. O limite de proporcionalidade e de escoamento é mais seguro
para projeto. O limite de proporcionalidade em torção é de 0,75 do escoamento 0,1%. O
escoamento 0,1% sob torção varia entre 0,7 a 0,7875 do escoamento 0,1 por tração nas
classes perlíticas e ferríticas respectivamente, valores intermediários da relação é obtida
em ferro com estruturas misturadas.
Materiais temperados e revenidos assumem valores semelhantes a classe perlítica. A
tensão de escoamento 0,2% e 0,5% sob torção pode ser obtida aos valores
correspondentes da tensão de escoamento multiplicando pelas mesmas relações.
9.1.12 Tensão de cisalhamento.
É muito difícil de obter valores de cisalhamento precisos em materiais que mostram

alguma ductilidade, é muito difícil de evitar que se deforme (dobrar). A tensão de
cisalhamento é igual a 0,9 da resistência à tração, sendo baseados em testes em cabos
cabo em ferro nodular tratados com Ce e também em resultados obtidos em ferro
maleável.
226
Tabela 62 – propriedades mecânicas de compressão, torção e cisalhamento párea as
diferentes classes de ferro nodular.
9.2 Propriedades Física
9.2.1 Capacidade de amortecimento.
Tem um papel significativo no projeto de engenharia moderna. Absorve o barulho e as

vibrações de subsônicas emitidas por componentes das maquinas.
A desvantagem do amortecimento de vibração é a formação de calor relacionada com a
absorção de energia da vibração do material. Um significado mais profundo da
capacidade de absorção é de contribuir para a resistência a fadiga.
Dois materiais com a mesma resistência de fadiga, mas com capacidades de
amortecimento diferentes terão performance em serviço diferente.
No ambientes de serviço as vibrações acontecem com intermitência e freqüência variada.
Um amortecimento rápido destas vibrações reduz o tempo durante o qual a tensão pode
alcançar ou pode exceder o limite de fadiga. Como resultado, capacidade de
amortecimento aumenta à resistência a fadiga.
Mecanismo de amortecimento. Damping é habilidade de um material absorver a energia

de vibração por alguma forma de fricção interna. Em metais o mecanismo primário é
localizado com um comportamento não elástico (microplástico). Condição de baixo
carregamento cíclico este comportamento microplástico é mostrado na figura abaixo,
produz uma volta de histeresis cuja área é proporcional à energia absorvida durante cada
ciclo (vibração). O ferro cinzento exibe um comportamento não elástico em tensões muito
baixa, tem alta capacidade de amortecimento, enquanto aço que se comporta
elasticamente até seu ponto de escoamento tem menor capacidade de amortecimento.
227
Fig. 295 – Mostra o amortecimento de vibração por absorção de energia devido a um comportamento não
elástico durante a solicitação cíclica (esquerda). Comparação de redução da vibração com tempo, as
diminuições relativas do amortecimento das vibrações pode variar nos materiais ferrosos.
Tabela 63 – Relativa redução na amplitude por ciclo em diversos materiais.
Material Relativa redução na Amplitude por ciclo

Aço carbono 1–2
Ferro maleável 3–6
Ferro nodular 3–9
Ferro cinzento com alta resistência 4–9
Ferro cinzento com baixa resistência 20 – 60
Ferro cinzento hipereutético >100
Efeitos da Microestrutura. Além das variações relacionadas aos tipos diferentes de

material, a capacidade de amortecimento é também é afetado dentro de uma família de
materiais por tensão aplicada e a microestrutura.
Como seria esperada a redução da nodularidade eleva significativamente a capacidade
de amortecimento, que não é fortemente afetado através até 14% de carbonetos.
Geralmente a capacidade diminui com o aumento da dureza na matriz e maior teor de
carbono. A única exceção para a relação de amortecimento-dureza é para a estrutura
martensitica revenida, no qual as tensões internas produzidas pela formação da
martensita aumentam a deformação microplástica.
Fig. 296 - Mostra a variação na capacidade de amortecimento com tensão na superfície do aço ao carbono,
ferro cinzento e nodular ferritico e perlítico.
228
Fig. 297 - Mostra a variação do amortecimento de vibração com a variação da nodularidade.
9.2.2 Densidade.
O valor geralmente aceito para a densidade na temperatura ambiente do ferro nodular é

7,1 g/cm3. Densidade é principalmente afetada pela porcentagem de carbono na forma de
grafita, a densidades variam de 6,8 g/cm3 a 7,4 g/cm3 para alto carbono (ferritico) e baixo
carbono (perlítico) respectivamente. A densidade de um aço fundido é de 7.8 g/cm3, é
quase 10%maior que o ferro nodular. A substituição de um aço fundido ou forjando por
um ferro nodular melhora a relação resistência peso do componente, reduzindo energia e
custos, especialmente para eixos de manivela automóvel.
9.2.3 Expansão térmica.
A maioria dos ferros nodulares tem um valor de expansão térmica ligeiramente mais alto
que o ferro cinzento e menor que o ferro maleável e o aço. Este coeficiente varia com a
matriz e temperatura. O ADI têm um coeficiente de expansão térmica 25% mais alto que a
classe perlítica.
O coeficiente de expansão térmica linear no ferro nodular depende principalmente da
microestrutura, embora seja influenciado também pela temperatura e estrutura de grafita.
Em Ferro nodular sem liga, a composição tem só uma leve influência na expansão
térmica, mas nos ferros austeníticos podem exibir uma expansão significativamente
diferente.
Tabela 64 - Efeito de temperatura no coeficiente de expansão térmica para Ferro nodular.

Ferritico Perlítico Austenítico
Faixa de temperatura
42012 55005 20-26% Ni
o o -6 -6 -6 -6 -6 -6
F C 10 /F 10 /C 10 /F 10 /C l0 /F l0 /C
68-212 20-100 6.4 11.5 6.4 11.5
68-392 20-200 6.5-6.6 11.7-11.8 6.6-7.0 11.8-12.6 2.2-10.5 4-19
68-572 20-300 -- -- 7.0 12.6 -- --
68-752 20-400 -- -- 7.3 13.2 -- --
68- 932 20-500 -- -- 7.4 13.4 -- --
68-1112 20-600 7.5 13.5 7.5 13.5 -- --
68-1292 20-700 -- -- 7.7 13.8 -- --
229
9.2.4 Condutividade térmica.
A condutividade térmica e elétrica do Ferro Cinzento e nodular é influenciada fortemente

através de morfologia de grafita. A condutividade é mais alta em Ferro Cinzento por causa
da natureza semi-contínua das lamelas de grafita. Por causa da influência da grafita
lamelar na condutividade, o volume de grafita tem um papel importante no ferro cinzento,
mas não no ferro nodular. Além da forma da grafita, microestrutura, composição, e
temperatura também influenciam condutividade térmica. O ferro nodular ferritico tem uma
condutividade térmica mais alta que a classe perlítica, e temperada e revenida têm
valores entre estas classes. Na faixa de 20-500oC a condutividade térmica da classe
ferrítica é de 36 W/mºK. Condutividade para a classe perlítica na mesma temperatura é
20% menor. Elevando o teor de Si em todas as classes reduz a condutividade térmica.
Esta redução pode chegar a 20% com o aumento crescente de silício de 2,0 a 3,0%.
Níquel tem um efeito semelhante ao silício. ADI tem uma condutividade térmica maior que
a perlítica.
Fig. 298 - Mostra a condutividade térmica dos materiais ferrosos, o plano basal da grafita é maior do que o
plano prismático.
Tabela 65 – Condutividade térmica dos microconstituintes.
Condutividade térmica (W/m.K)

Microconstituinte
0 -100 ºC 500 ºC
Grafita (plano basal) 290-420 85-125
Ferrita 70-80 40
Perlita 50 40
Cementita 5-10 -
Fig. 299 – Influencia do teor de silício e temperatura da ferrita na condutividade térmica.

230
Quando todos os tipos de ferro fundido são aquecidos alternadamente a 815ºC e resfriado
em água, as classes ferríticas de ferro nodular são mais resistentes que as perlíticas ao
choques térmicos.
Tabela 66 – Condutividade térmica dos ferros nodulares em função da temperatura.
Classe Condutividade térmica (W/m.K)

100ºC 200ºC 300ºC 400ºC 500ºC
FE- 350 40,2 43,3 41,5 38,8 36,0
FE- 400 38,5 41,5 39,8 37,4 35,0
FE- 500 36,0 38,8 37,4 35,3 33,5
FE- 600 32,9 35,4 34,2 32,8 31,6
FE- 700 29,8 32,0 31,0 30,3 29,8
4Si - Mo 25,1 27,2 28,1 28,6 28,9
O coeficiente de dilatação térmica da perlita é um pouco menor devido à cementita. Com

o aumento da temperatura aumenta o coeficiente de dilatação térmica e se ocorrerem
transformações de fase, alteram-se os valores da dilatação térmica:
• A transformação da perlita para ferrita ocorre uma grande expansão.
• A transformação de ferrita em austenita resulta em contração
• A dilatação térmica da austenita é maior que a da ferrita.
Tabela 67 – Coeficiente de expansão térmica nos ferros nodulares ferríticos e perlíticos

entre 20 500ºC.
Classe Coeficiente de expansão linear (10-6/K)
100ºC 200ºC 300ºC 400ºC 500ºC
FE- 400 11,2 11,9 12,5 13,0 13,4
FE- 700 11,1 11,7 12,3 12,8 13,
4Si - Mo 10,7 12,7 13,4 - -
Calor específico. É uma quantidade de energia requerida para aumentar a temperatura

de uma massa de um corpo em grau, geralmente aumenta com temperatura, alcançando
um máximo sempre que uma transformação de fase acontece.
Tabela 68 – Calor especifico do ferro nodular sem liga em função da temperatura:
Temperatura Calor específico

o o
C F J/kg oK Btu/lb oF
20-200 70-390 461 0.110
20-300 70-570 494 0.118
20-400 70-750 507 0.121
20-500 70-930 515 0.123
20-600 70-1110 536 0.128
20-700 70-1290 603 0.144
231
9.2.5 Propriedades elétricas.
Resistividade elétrica. Ferros nodulares com grafita esférica descontínua têm mais baixa
resistividade elétrica do que o ferro cinzento que têm grafita lamelar semi-contínua. Os
elementos primários que afetam a resistividade são o Si e Ni, ambos aumento a
resistividade.
Propriedades magnéticas. As propriedades magnéticas de ferro nodular são

determinadas pela matriz, é menor na ferrita e maior na perlita, ou seja, uma menor perda
magnética. As habilidades magnéticas são mais altas em ligas de baixo Si e sem Ni.
A alteração magnética é proporcional a variação estrutural, os materiais temperados e
revenidos terão uma menor permeabilidade, alto magnetismo, força coercitiva e perda de
histeresis similar as classes perlíticas com resistências à tração semelhantes.
.
Fig. 300- Efeito da estrutura da matriz e teor de Si na resistividade elétrica do ferro nodular na temperatura
ambiente.
Propriedades elétricas. Ferro nodular tem menor resistividade elétrica em relação ao

cinzento, devido ao efeito do Si e Ni, ambos aumentam a resistividade. A resistividade
elétrica das classes perlíticas com 0,5-1,0%Ni e 2,0-2,5%Si é aproximadamente 54 x
106ohm cm.
Fig. 301- Curvas de magnetização (esquerda) e permeabilidade magnética (direita) para ferros ferríticos, G-
cinzento, D-nodular e S-Silial (6%Si). Efeito da estrutura da matriz e teor de Si na resistividade elétrica do
ferro nodular na temperatura ambiente.
232
9.2.6 Resistência ao desgaste
Pode ser definida como a deterioração da superfície e/ou a perda de material causada por
tensões que surgem do contato entre as superfícies de dois corpos. O desgaste é
principalmente de natureza mecânica, mas reações químicas podem ser envolvidas.
Desgaste é um fenômeno complexo e pode envolver um ou mais dos seguintes
mecanismos:
• Desgaste abrasivo causado pela remoção de material de um corpo devido a

contato com um corpo mais duro.
• Desgaste adesivo ou de fricção, causados pelo contato deslizante entre dois
corpos.
• Desgaste por atrito ou fadiga é o resultado de tensões cíclicas causado pelo
contato em movimento relativo de dois corpos.
• Desgaste por cavitação causado pelo movimento de fluido em alta velocidade pela
superfície de um corpo.
A complexidade dos fenômenos de desgaste e a dependência das propriedades dos

materiais e ambiente têm impedido o uso de um teste universal para avaliar e comparar o
comportamento em uso de materiais diferentes sob diferentes condições de uso. Como
resultados, foram desenvolvidos muitos testes por avaliar a resistência em uso para cada
condição especificam. A discussão de resistência ao desgaste é geralmente limitada a
uma comparação de microestrutura que pode afetar a resistência ao desgaste.
Os ferros cinzentos são materiais ideais para um grande numero de aplicações em
abrasão, especialmente por fricção com ou sem lubrificação. A seco, o calor gerado na
fricção entre pode endurecer a superfície ou até fundir. Sob estas condições as partículas
de grafita do ferro fundido lubrificam as superfícies, reduzindo a fricção e minimizando
deterioração de superfície pelo aquecimento. As partículas de grafita do ferro cinzento
têm elevada performance na lubrificação, as partículas de grafita nas superfícies
abrasivas atuam como sendo reservatórios para óleo e, sob cargas altas o bastante para
deslocar o filme de óleo, o efeito lubrificando da própria grafita provê resistência a
escamação.
A resistência a abrasão do ferro nodular é principalmente determinada pela
microestrutura. A presença de 8 a 11% em volume de grafita gera uma lubrificação
grafítica e retenção de óleo essencial para algumas aplicações de abrasão. Perlita,
consistindo em carboneto de lamelar muito duro em uma matriz macia, flexível de ferrita,
exibe boa resistência a abrasão sob condições que envolvem fricção e abrasão
moderada. Podem ser obtidas melhorias na resistência abrasiva por uso de ligar e/ou
tratamento térmico para produzir uma matriz mais dura, martensita ou bainita.
Resistência a corrosão. Os ferros nodulares sem liga exibem a mesma resistência de

corrosão aproximadamente dos ferros cinzentos e são superior ao aço sem liga e
altamente ligados em certos ambientes. Ambientes corrosivos degradam o desempenho
do ferro nodular, devido a uma pequena perda de material. Corrosão também pode fazer
um papel importante na resistência ao desgaste abrasivo, a corrosão é um fenômeno
complexo.
233
9.3 Classes de ferro nodular e suas propriedades.
9.3.1 Ferro nodular classe: FE -41318 (60-40-18)
Terá uma matriz ferrítica obtida através de recozimento, é especificado onde são
requeridas boas propriedades de impacto e ductilidade. Geralmente são recozidos, mas
podem ser produzido na condição bruta de fusão, usado para substituir o maleável
ferritico e aço de baixo-carbono. A estrutura é completamente ferrítica. É usado em
aplicações marinhas, válvulas, adaptadores, caminhão, instrumentos agrícolas e juntas de
direção para automóvel.
Fig. 302 - Ferro nodular 100% ferritico classe 60-40-18 (413MPa).
a) Propriedades mecânicas típicas

• Resistência à tração: 413Mpa
Limite proporcional: 200Mpa
0,1% Tensão de escoamento: 275Mpa
0,2% Tensão de escoamento: 290 Mpa
0,5% Tensão de escoamento: 296 Mpa
Alongamento: 18% (mínimo) até 27%
• Tensão de Compressão. Limite proporcional: 167Mpa
• Tensão de cisalhamento: 0,9 x resistência à tração: 390Mpa
• Tensão de Torção
Aproximadamente x 0,9 resistência à tração: 390Mpa
Limite proporcional é 0,75 x escoamento 0,1%:155 Mpa
• Modulo de elasticidade: Tração e compressão: 169000 Mpa
• Modulo de Rigidez: 0,39 x módulo de elasticidade em tração: 66200 Mpa
• Relação de Poisson: 0,280
• Limite de fadiga (sem entalhe): 186 – 206 Mpa
• Dureza Brinell: 130-170
• Densidade específica: 7,1
• Densidade: 6,78 – 7,05 g/cm3
b) Propriedades de impacto (charpy)

• Temperaturas de Transição dúctil-Frágil
234
Com entalhe: -9ºC a -51ºC com elevada tensão
Sem entalhe: -51ºC a -190ºC com elevada tensão
• Valores de impacto a 22ºC

Mínimo com entalhado: 10 ft-lb
Com entalhe – fratura ductil: 12-16 ft-lb,
Sem entalhe - fratura dúctil: 80-100 ft-lb,
Sem entalhe - fratura frágil,: 2-3 ft-lb
c) Propriedades térmicas
• Coeficiente de expansão térmica: Classes 60-40-18 e 65-45-12
Tabela 69 – Coeficiente de expansão térmica em função da temperatura.
Faixa de temperatura ºC Coeficiente de expansão térmica

20 a 100 6,2 x 106 in / ºF / in
20 a 200 6,8 x 106 in / ºF / in
20 a 300 7,1 x 106 in / ºF / in
20 a 400 7,3 x 106 in / ºF / in
20 a 500 7,5 x 106 in / ºF / in
20 a 600 7,6 x 106 in / ºF / in
20 a 760 8,2 x 106 in / ºF / in
20 a 870 8,5 x 106 in / ºF / in
• Condutividade térmica (cal/sec/cm2/ºC/cm): classes 60-40-18 e 65-45-12
Tabela 70 – Condutividade térmica em função da temperatura.
Temperatura Condutividade térmica (cal/séc/cm2/ºC/cm):

20ºC 0,070-0,085
100ºC 0,085-0,105
400ºC 0,075-0,085
1000ºC 0,0575
d) Propriedades magnéticas e elétricas.
• Máxima permeabilidade magnética (a 5700 gauss): 1500-2100 oersteds

• Magnetismo residual (indução a 10000 gauss): 5600 gauss.
• Força coercitiva: 2,0 oersteds.
• Perda de Hysteresis por Ciclo B (indução a 10.000 gauss): 4 -7 ergs/cm3
• Resistividade elétrica específica: 50 x 106 ohm cm
e)Tensão de projeto
• Tensão de tração: 138Mpa

• Tensão de compressão: 162Mpa
• Tensão de fadiga sem entalhe: 65,5Mpa
235
Esta classe de ferro nodular tem uma matriz ferrítica com uma quantidade relativamente
pequena de perlita. Esta estrutura pode ser produzida com um ferro base com baixo
manganês ou tratamento térmico. No nodular bruto de fusão como no recozido a boa
tenacidade e usinabilidade pode substituir o aço e o ferro maleável, sua estrutura é
essencialmente ferrítica. Não responde bem a tempera superficial por chama ou indução
como as classes 80-55-06, 100-70-03 ou 120-90-02.
Esta classe é usada para fundidos de pressão; válvulas; biela; corpos de bomba e
compressores; moldes para lingotes; conecções para tubos; máquinas, automóveis;
eletricidade; ferrovia e uso marinho. Também é usado em aplicações que envolvem
severo choque térmico e mecânico em alta temperatura.
Fig. 302 - Ferro nodular 85% de ferrita classe 65-45-12 (448MPa).
a) Propriedades mecânicas típicas.

Limite proporcional é 0,75 x escoamento 0,1%:336Mpa

236
Com entalhe: -10ºC a +30ºC com elevada tensão

Mínimo com entalhado: 10-14 ft-lb
Com entalhe – fratura dúctil: 12-16 ft-lb,
Sem entalhe - fratura frágil,: 2-3 ft-lb
c) Propriedades térmicas, magnéticas e elétricas
• Coeficiente de expansão térmica, condutividade térmica e propriedades

magnéticas e elétricas são iguais a Classes 60-40-18
d) Tensão de projeto.
Esta classe de ferro nodular possui geralmente uma estrutura de matriz de ferrita e perlita.
É normalmente produzido na condição bruta de fusão, mas pode ser produzido por
tratamento térmico de normalização. É uma classe intermediária de ferro nodular, tem
uma resistência à tração mais alta que a classe ferrítica, mas com uma considerável
ductilidade e resistência ao impacto.
É um ferro fundido com estrutura essencialmente perlítica, com boa usinabilidade e
tenacidade. Responde prontamente ao tratamento térmico por indução ou chama e pode
ser fundido em coquilha para produzir carbonetos para uma maior resistência abrasão na
superfície. Pode ser soldado e resiste a tensões severas.
Esta classe é usada em engrenagens, mancais, moldes, pistões, eixos de manivela,
roldanas, rodas dentadas, aplicações automotivas com resistência ao desgaste,
aeronáutico, agrícola, peças grossas, maquinas para mineração, papel e indústrias
têxteis.
Fig. 303 - Ferro nodular com 55% de ferrita classe 80-55-06 (551MPa).
237


• Tensão de Torsão
Limite proporcional é 0,75 x escoamento 0,1%:248 Mpa
• Módulo de Rigidez: 0,39 x módulo de elasticidade em tração: 67200 Mpa Relação
de Poisson: 0,280

Com entalhe: -10ºC a +30ºC com elevada tensão

Mínimo com entalhado: 5 ft-lb
Tabela 71 – Coeficiente de expansão térmica em função da temperatura: .Classes 80-55-

06 e 100-70-03
Faixa de temperatura ºC Coeficiente de expansão térmica

20 a 100 5,9 x 106 in / ºF / in
20 a 200 6,5 x 106 in / ºF / in
20 a 300 6,9 x 106 in / ºF / in
20 a 400 7,3 x 106 in / ºF / in
20 a 500 7,4 x 106 in / ºF / in
20 a 600 7,5 x 106 in / ºF / in
20 a 760 8,2 x 106 in / ºF / in
20 a 870 8,5 x 106 in / ºF / in
238
Tabela 72 – Condutividade térmica em função da temperatura. : Classes 80-55-06 e 100-
70-03
Temperatura Condutividade térmica (cal/séc/cm2/ºC/cm):

20ºC 0,060-0,070
100ºC 0,070-0,075
400ºC 0,065-0,070
1000ºC 0,0575

• Força coercitiva: 5,8 oersteds.
• Perda de Hysteresis por Ciclo B (indução a 10.000 gauss): 17-24 ergs/cm3
e) Tensão de projeto
9.3.4 Ferro nodular classe: FE -68903 (100-70-03).
Esta classe tem uma matriz perlítica na condição bruta ou normalizada mais revenido,
embora possa ser obtido com o uso de liga sem tratamento térmico. Oferece uma
combinação excelente de resistência, tenacidade e resistência a abrasão. Responde
prontamente a tempera por chama ou indução.
É usado para engrenagens, eixos de manivela, eixos de comando, moldes, pistões, partes
de instrumento agrícola, blocos para matriz, regulador de peso, sapatas de caminhão,
tambores de freio de trator e maquinas de mineração.
Fig. 304 - Ferro nodular com 18% de ferrita classe 100-70-03 (689MPa).
239
Limite proporcional é 0,75 x escoamento 0,1%:275Mpa
• Modulo de Elasticidade: Tração e compressão: 175800 Mpa


Sem entalhe: 100ºC a 121ºC com elevada tensão

• Coeficiente de expansão térmica e condutividade térmica são iguais a Classes 60-
40-18

• Força coercitiva: 11 oersteds.
• Perda de Hysteresis por Ciclo B (indução a 10.000 gauss): 24-27 ergs/cm3
e) Tensão de projeto.
• Tensão de fadiga sem entalhe: 93Mpa
240
Esta classe é usualmente temperada (óleo) e revenida, embora seções até 38mm de
espessura possam ser normalizados e revenidos. Por isto as propriedades mecânicas e
físicas cobrem a mesma faixa.
Deveriam ser usados elementos de liga como níquel e molibdênio para obter
temperabilidade adequada a seções espessas. Responde ao tratamento térmico por
chama ou indução, com dureza de 58 HRc (618 HB).
É usado em pinhões, engrenagens, eixos de manivela, moldes, guia de máquina guia,
pista de roletes, polia, guia de engrenagens para trator, colunas de furadeira e tambores
de embreagem.
Fig. 305 - Ferro nodular 100% perlítico, classe 120-90-02 (827MPa).
9.3.6 Ferro nodular resistente ao calor (2,80-6,00% Si)
Esta classe oferece a resistência máxima à oxidação e ao crescimento. Seções menores

que 25mm é normalmente recozida para máximo estabilidade dimensional. Teores
elevados de silício elevam a dureza e resistência, mas reduz ductilidade e tenacidade na
temperatura ambiente, embora seja alcançada tenacidade normal em temperaturas
elevadas. Esta classe não é recomendada para aplicações que envolvam choque térmico
severo.
Aplicações primárias estão em portas e armações de forno, barras de grelha, partes de
alto forno, panelas de sinterização, panelas de redução, cadinho de chumbo, conchas
para alumínio, molde para vidros, panelas de recozimento, corredores de escória, estrado
para carga, escape de motor, alojamentos de turbo alimentador.
9.3.7 Ferro nodular austemperado.
ADI é usado em engrenagens, eixos de manivela, biela, construção partes de arado

agrícola, dentes e sapatas, eixos, equipamento de moagem como bolas e martelos.
As diferentes classes são produzidas principalmente variando a temperatura de
austempera e tempo no ciclo no tratamento térmico. A maior resistência é produzida com
as mais baixas temperaturas de austempera (aproximadamente 230-260ºC). A ductilidade
e tenacidade mais alta são obtidas com temperaturas de austempera de 340 a 400ºC.
241
Estas classes são usadas onde é necessária uma combinação de elevada resistência e
boa tenacidade e excelente resistência ao desgaste, substitui aços fundidos e forjados.
A matriz do ferro ADI é uma mistura de ferrita acicular e austenita com alto carbono com
uma quantidade mínima de perlita.
Fig. 306 - Ferro nodular Austemperado (esquerda) e temperado (direita).

• Resistência à tração: 860 a 1600Mpa
• Limite de escoamento: 550 a 1275Mpa
• Alongamento: 16% (mínimo) até 0%
• Tensão de cisalhamento: 0,8 a 0,9 x resistência à tração.
• Tensão de Torção: 0,8 a 0,9 resistência à tração
• Modulo de elasticidade: 165500 a 175800Mpa

Sem entalhe - fratura dúctil: 0 a 120 ft-lb,
242
Tabela 73 – Classes e propriedades mecânicas do ferro fundido nodular
Propriedades Recozido Bruto de fusão
/ Classes 350/22 400/18 420/12 450/10 50007 600/03
Tração Mpa 350 400 420 450 500 600
Alongamento % 22-29 18-27 12-22 10-18 7-15 3-7
Matriz α α α+P α+P P+α P+α
Escoamento 0,1% 203 248 266 293 323 346
Compressão Mpa 226 271 289 316 340 360
Torção Mpa 157 192 206 227 241 247
Dureza Brinell – HB 107-130 130-140 140-155 155-172 172-216 216-247
Impacto s/ entalhe - J 108-149 108-149 108-149 95-140 85-120 40-75
Impacto c/ entalhe - J 18-21 16-19 16-19 9-16 7-16 7-11
Transição Dúctil/frágil -ºC -50/-10 -50/-10 -50/-10 0/20 20/60 40/80
Recomendações p/ projeto
Tração estática Mpa 114 139 140 154 155 161
Compressão estática Mpa 136 163 173 190 204 216
Fadiga sem entalhe 60 65 67 70 75 83
Fadiga com entalhe 38 40 41 43 45 50
Ductilidade
Resistência ao desgaste
Usinabilidade
Temperabilidade
Tabela 74 – Classes e propriedades mecânicas do ferro fundido nodular ( continuação ).
Propriedades Normalizado Temperado e revenido
/Classe 700/02 800/02 900/02 700/02 800/02 900/02
Tração MPa 700 800 900 700 800 900
Alongamento % 2-5 2-5 2-5 2-7 2-7 2-7
Matriz Perlita Perlita Perlita mart.rev. mart.rev. mart.rev.
Escoamento 0,1% 385 440 495 525 600 675
Compressão MPa 397 452 507 537 612 687
Torção MPa 270 308 347 368 420 473
Dureza Brinell – HB 247-265 265-282 282-299 232-259 259-286 286-313
243
Impacto s/ entalhe – J 27-40 25-35 25-35 30-50 35-55 27-40
Impacto c/ entalhe – J 6-8 6-8 6-8 6-8 6-8 6-8
Transição Dúctil/frágil -ºC 60/80 60/80 60/80 0/40 0/40 0/40
Recomendações p/ projeto
Tração estática MPa 173 198 223 236 270 304
Compressão estática MPa 239 272 305 323 368 413
Fadiga sem entalhe 93 101 106 93 101 106
Fadiga com entalhe 56 61 63 56 61 63
1- Classe 350/22. Possui no mínimo 12 J no ensaio de impacto ( entalhado ) a -40ºC e com a temperatura de transição em 20ºC
2- Classe 400/18. Possui no mínimo 12 J no ensaio de impacto ( entalhado ) a -20ºC e com a temperatura de transição em 10ºC
3- Recomendação para projeto. Não exceder a 0,75% do limite de proporcionalidade em tração ou compressão
Não exceder a 0,33% do limite de fadiga ( corpo de prova Wohler )
4- Norma Bs 2789: 1985 ou ISO 1083 1997
244
10 Tratamento térmico
Uma razão para o crescimento fenomenal no uso de ferro nodular é a relação de alto
desempenho e custo que oferecem aos projetistas. Este resultado de muitos fatores
como o controle da microestrutura e propriedades que podem ser alcançados na condição
bruta de fusão com alta porcentagem de ferrita e perlita. Obter a vantagem de produzir
ferro nodular bruto de fusão de alta qualidade requer o uso de materiais de carga de
qualidade e uso de práticas consistentes e efetivas de fusão, manutenção, tratamento,
inoculação e esfriando no molde. Estas técnicas são o uso de carga de alta pureza e boa
inoculação, podem produzir peças livres de carbonetos e com baixa quantidade de perlita
( menos de 10%) em seção de até 3,8mm de espessura.
É comum o tratamento térmico em ferro fundido cinzento, mas é muito mais importante no
ferro nodular. A resistência do ferro fundido cinzento se deve em grande parte a grafita
lamelar, a qual sofre insignificante alteração no tratamento térmico, já no ferro nodular a
massa metálica é a que responde ao tratamento térmico.
O tratamento térmico é uma valiosa e versátil ferramenta por estender a consistência e a

faixa das propriedades dos ferros nodulares alem dos limites produzidos na condição
bruta, iguala as propriedades em fundidos com ampla variação de seção. Tem vantagens
econômicas com a melhoria das propriedades, como maior usinabilidade, aumento da
tenacidade, maior resistência a tração, elevação da dureza, maior resistência ao desgaste
e redução das tensões internas de fabricação.
O tratamento térmico possui muitos objetivos diferentes. Há tratamentos no qual não se
pretende modificar a estrutura nem as propriedades e outros, isso é inevitável. O primeiro
caso se trata de um recozimento de alivio de tensão, no qual se pretende apenas atenuar
as tensões resultantes do resfriamento no processo de fundição, mantendo em grande
parte a estrutura e as propriedades.
Assim, o projetista deve estar atento a gama extensiva de tratamentos térmicos
disponíveis para o ferro nodular e sua resposta para estes tratamentos térmicos. Os
tratamentos térmicos que tem a finalidade de uma modificação na estrutura:
1- Recozimento Pleno: Visa eliminar os carbonetos livres, com o motivo de reduzir a
dureza e melhorar a usinabilidade e pode produzir uma estrutura totalmente ferrítica.
2- Normalização: tem por objetivo melhorar a homogeneização da estrutura (perlítica) e
das propriedades de resistência.
3-Tempera e austempera visam uma elevação da dureza com objetivo de melhorar a
resistência ao desgaste com uma tenacidade predeterminada (baixa) e alta resistência.
4-Tempera superficial para obter uma superfície dura e com alta resistência ao desgaste.
245
Fig.307– Mostra os tratamentos térmicos em relação a curva TTT.
Estes diferentes objetivos requerem procedimentos distintos, onde haverá a

transformação da estrutura bruta em austenita no aquecimento e no resfriamento poderá
ocorrer a retransformação, ou a supressão desta por meio de um resfriamento brusco. A
solubilidade é distinta na ferrita e na austenita, sendo muito dependente da temperatura e
finalmente a estabilidade dos carbonetos de ferro, o qual reduz a precipitação de grafita e
pode ser decomposto. Antes de tratar destes procedimentos, é necessária uma base
teórica.
10.1 Base dos tratamentos térmicos
O ferro fundido pode ser descrito de modo bastante aproximado com um material cujo
metal base corresponde a um aço com alto teor de silício e carbono e que pode ter grafita
e cementita. A grafita e a cementita precipitam durante a solidificação e se denominam de
grafita eutética e carboneto eutético (ledeburita). Quando o ferro contém predominância
de grafita se chama ferro cinzento e quando contem principalmente cementita se
denomina ferro branco. A classes que contem grafita e também cementita em
quantidades apreciáveis se denominam mesclado. Os ferros brancos por sua elevada
dureza e fragilidade se fabricam muito pouco, sendo sua aplicação condicionada como
materiais resistentes ao desgaste.
As propriedades características de um ferro cinzento dependem da quantidade e
forma da grafita eutética. Esta grafita tem pouca influencia no tratamento térmico. A grafita
tem uma baixa resistência e dureza, sendo um problema que resulta da forma estável na
qual se precipita o carbono no ferro fundido. A forma de precipitação da grafita se dá
durante a solidificação, não sendo possível a sua modificação por tratamento térmico.
Apenas a quantidade de grafita pode ser alterada um pouco mediante dissolução e
precipitação de carbono procedente dos carbonetos. A forma da estrutural da grafita
eutética tem grande influencia nas propriedades do ferro fundido. No ferro cinzento a
precipitação da grafita ocorre na forma lamelar. Na realidade se trata de uma grafita
lamelar de formação local que são unidas entre si, ocupando uma área bastante grande e
que possuem uma estrutura parecida como uma hélice de barco. Os espaços entre as
grafitas é o metal base, este campo foi denominado de célula eutética. O tamanho dos
grãos eutéticos dependem do tamanho das grafitas existentes na condição de
solidificação, da composição eutética, o tratamento térmico tem pouco efeito no tamanho
da célula eutética.
246
A causa da pouca resistência da grafita é a produção de tensões no material,
quase exclusivamente nas zonas existentes entre as laminas de modo que ali se produz
picos de tensão. Assim resultam as propriedades características do ferro cinzento, como
pouca resistência, dureza e baixo módulo de elasticidade. É evidente que a resistência
depende muito da quantidade e da forma das grafitas e por tanto resulta em um campo
tecnicamente importante para este material, sendo sua resistência a tração de 80 a
400Mpa.
Com tratamento com magnésio e terras raras se pode modificar a forma da grafita.
Em vez de laminas teremos precipitação de esferas de grafita na solidificação. Neste caso
é denominado ferro nodular. Com a mesma quantidade de grafita se diminui a interrupção
da matriz tornando-a decisiva para as propriedades deste material. Por isso o ferro
nodular se parece as suas propriedades como uma aço, logo mediante a modificação da
matriz se pode produzir uma material com uma ampla faixa de resistências entre 380 a
1000Mpa. O ferro nodular tem um modulo de elasticidade mais elevada que o ferro
cinzento aproximadamente 30%. O tratamento incompleto com o magnésio gera grafitas
não esféricas denominadas de ferro vermicular, tendo propriedades intermediárias.
A matriz do ferro fundido pode ser considerada como um aço de alto carbono, onde o alto
carbono e silício resultam em diferenças importantes na resposta ao tratamento térmico.
Como a matriz se encontra sempre em contato com a grafita e a cementita, é por ela que resulta a
saturação com o carbono. O alto carbono eleva a temperabilidade, permitindo que seções
mais grossas possam ser tratadas termicamente exigindo baixa quantidade de liga. O
carbono mais elevado também pode causar trincas no resfriamento devido à formação de
martensite de carbono mais alto, e /ou austenita retida metaestavel. Estes fenômenos
indesejáveis podem ser controlados pela composição, temperatura de austenitização e
condições de resfriamento mais críticas. Silício também mostra uma influência forte na
resposta do ferro nodular ao tratamento térmico. Teor mais alto de silício reduz a
solubilidade do carbono na austenita e na precipitação do carbono como grafita durante o
esfriar lento para produzir uma matriz ferritica. Embora permanecendo inalterado a forma
das grafita nodulares do ferro nodular, tem um papel crítico no tratamento térmico, agindo
como uma fonte de carbono. Com o aquecimento acima de uma temperatura crítica
determinada, onde ocorre a modificação da ferrita da temperatura ambiente para
austenita.
Quando aquecido na faixa de temperatura de austenitização, o carbono difunde
prontamente da grafita para saturar a matriz austenitica. Com um esfriamento lento o
carbono retorna para a grafita, reduzindo o teor de carbono na austenita. Esta
disponibilidade de carbono e a habilidade de se transferir entre a matriz e os nódulos de
grafita no ferro nodular ocorre facilmente no aquecimento no tratamento térmico aumenta
a faixa de propriedades que podem ser obtidas através do tratamento térmico.
Para ligas de ferro carbono este temperatura é de 723ºC na qual existe a cementita e
738ºC na presença de grafita. Os ferros fundidos contem outros elementos de liga como o
silício (1,5% a 4%). Assim se eleva a temperatura de transformação (austenitização) e
seu intervalo é ampliado (figura 1). Outros elementos de liga também deslocam estas
temperaturas como pode ser observado na figura 2 (influencia do manganês e cromo). O
cobre e o níquel baixam a temperatura similar ao manganês.
247
Fig. 308– Influencia do Si na temperatura de transformação.
Fig.309 - Influencia do Carbono em um ferro fundido com 2%Si
Austenitização é o processo de manter o ferro nodular acima da temperatura crítica por

um tempo suficiente para assegurar que a matriz seja transformada completamente em
austenita. A temperatura de austenitização é determinada pelo teor de silício e determina
o teor de carbono na austenita. O tempo e temperatura dependem da microestrutura e
composição do material do ferro fundido. Para decompor os carbonetos primários a faixa
de temperaturas de austenitização varia entre 900-940oC, com tempos que variam de
uma a três horas. Teor de silício alto e alto numero de nódulos reduzem o tempo,
enquanto que a presença de carboneto estabilizadores como Cr, V e Mo requerem
tempos substancialmente mais longos.A decomposição da perlita acontece muito mais
rapidamente e em mais baixa temperatura que a estrutura com carbonetos. A
decomposição é acelerada com aumento do teor de Si e retardada a decomposição da
perlita na presença de elementos como Mn, Cu,Sn, Sb e Ar. A segregação do Mn e Cr
para contorno da célula pode resultar na dissolução incompleta da perlita e carboneto
reduzindo as propriedades mecânicas.
248
Fig. 310 – Influencia do teor de Cr e Mn na temperatura de transformação do ferro cinzento.
A maioria dos tratamentos térmicos compreende um recozimento acima do campo da

temperatura crítica de modo que toda a matriz seja transformada em austenita para que
ocorra no resfriamento uma retransformação sob condições controladas. Temperatura
critica: 734 + 50Si + 40Mo – 30Mn – 25Ni – 10Cu
Fig.311- Diagrama ferro carbono com 2,7%Si gera dois eutetóides.

249
Fig. 312 - Caracteriza a influencia do Si na Zona Crítica, região de coexistência de fases

austenita + ferrita + grafita (em função %Si)
A ferrita é uma estrutura macia com dureza abaixo de 100HB, a presença de elementos
de lida como Si e Mn eleva a dureza igualmente o carbono, de modo que a ferrita pode
adquirir dureza entre 100 a 150HB, e a austenita de dureza 400HB. Uma diferença
essencial em relação aos aços consiste e um metal base se encontra sempre em contato
como excesso de grafita ou cementita.
O diagrama ferro mostra que a solubilidade do carbono na austenita é muito superior a
ferrita e que se eleva com a temperatura. Tanto a grafita como a cementita de dissolvem
até o limite de saturação na austenita. O silício diminui um pouco a solubilidade do
carbono na austenita; mas como mostra a figura 6, é possível dissolver consideráveis
quantidades do mesmo, o teor de carbono na austenita varia entre 0,6 a 1,2%C devido a
grafita.
O tempo para atingir o equilíbrio depende da distância entre os nódulos de grafita e da
matriz inicial. Isto é importante em têmpera superficial e em tratamento térmico de
pequenas peças.
• α leva mais tempo para γ
• P leva menos tempo para γ
Quando se aquece o ferro fundido como, por exemplo, a 900ºC com 2%Si, a austenita
apresentará um teor de 0,95%C, e resfriando a 780ºC retrocede para 0,60%C a
solubilidade, de modo que a 0,35%C ocorre novamente precipitados. Na presença de
grafita eutética ocorre a difusão do carbono da austenita para esta grafita já existente,
formando ali uma grafita de segregação. Esta grafita de segregação somente se pode
identificar utilizando-se métodos especiais de ataque. Na presença de cementita o
carbono pode se adicionar na forma de carbono as partículas de cementita existentes ou
se precipitar na forma de cementita acicular secundária; sobre tudo em ferro com teores
elevados de Si, o carbono pode se apresentar na forma de pequenos precipitados de
grafita compacta, parecido com o ferro maleável. No entanto a velocidade de dissolução
do carbono na austenita é limitada, principalmente porque o carbono procedente das
partículas de grafita na austenita existente tem que difundir através do ferro base. Por isso
é necessário um certo tempo na temperatura para que se estabeleça a solubilidade de
saturação em todas as partes da estrutura da peça.
250
Fig.313 – Solubilidade do carbono na austenita para ferro fundido com 2%Si.
Fig. 314 - Efeito da temperatura de austenitização na temperabilidade do FE
Fig. 315- Efeito da temperatura de austenitização no tamanho de grão do FE

251
Fig. 316- Relação da temperatura e tempo de austenitização com o tamanho de grão
Quanto maiores os precipitados de grafita e, portanto mais distantes uns dos outros,
portanto demora mais para se conseguir a solubilidade de equilíbrio. Isto pode ser
observado claramente na figura 10. No caso de grafita esferoidal grosseira na figura 10a,
sendo um ferro ligado com 1%Ni é necessário quase 80 minutos para que seja
estabelecida a solubilidade de equilíbrio de 0,78%C aproximadamente. Com a formação
de grafitas mais finas se reduz bastante este tempo, requerendo somente 20 minutos
aproximadamente (figuras 10b a 10d), o ferro fundido cinzento, onde sua superfície a qual
o carbono pode se dissolver é maior, resulta em um tempo mais curto para atingir a
solubilidade. Há uma grande dependência da superfície da grafita para qualquer
temperatura de austenitização no tempo de austenitização para chegar à saturação pelo
carbono.
Os seguintes fatores alteram os espaços entre as grafitas, o que afeta a difusão do
carbono.
• A quantidade de grafita
• A morfologia da grafita
• A distribuição da grafita
Quanto maior a quantidade de grafita, mais rápida será a austenitização e
transformação mais rápida no resfriamento
Fig.317 – Carbono dissolvido na austenita durante o recozimento do ferro fundido em função do tempo e
temperatura de recozimento e a formação de grafita.
252
Estrutura final depende da difusão do carbono da matriz para os nódulos. A difusão é
controlada pelo tempo acima da temperatura crítica e pela presença de barreiras a
difusão do carbono.
A solubilidade do carbono na ferrita é segundo o diagrama ferro carbono é muito pequena
e para a maioria das considerações, praticamente igual a zero. Por isso durante a
transformação da austenita em ferrita se precipita novamente a totalidade do carbono
dissolvido na austenita. Esta precipitação resulta em consideráveis diferenças com
respeito ao comportamento dos aços na forma de cementita ou de grafita. Em ferro
fundido cinzento a totalidade do carbono pode se precipitar como grafita, a qual se junta a
grafita já existente desde que a velocidade de esfriamento seja lenta. A estrutura final do
ferro fundido será, portanto completamente ferrítica, contendo precipitados de grafita
interpolada. Resfriamento lento e Peça grossa, o carbono migrar para o nódulo, gera
matriz α (menor que 0,02%C).
Com uma velocidade de esfriamento mais alta (peça fina), o carbono se precipita como
cementita, não tem tempo para migrar para grafita, uma matriz perlítica possui ± 0,7%C
perlítica. Estes precipitados de cementita formam laminas, de modo que se origine uma
parte integrante da estrutura, a qual é denominada de perlita, as quais se alternam em
laminas de ferrita e cementita. As laminas em cada grão de perlita estão orientadas mais
ou menos paralelas entre si. A decisão de se originar uma estrutura completamente
ferrítica ou perlítica depende da velocidade de resfriamento, como também da própria
estrutura e da composição química do ferro fundido. A precipitação do carbono na forma
de grafita sucede quase que exclusivamente as grafitas já existentes, a formação de uma
nova grafita é bastante difícil devido a baixa temperatura para a transformação da
austenita. O carbono para de difundir para estes precipitados de grafita existente e ali se
adicionar. A velocidade de difusão diminui muito rapidamente com o decréscimo da
temperatura. Portanto um resfriamento rápido, não existe tempo suficiente para esta
difusão, logo a austenita saturada em carbono gera laminas de cementita, formando
germes de cementita se formam muito mais rapidamente do que a grafita, originando
conseqüentemente a perlita.
Por isso uma estrutura mista é típica existente no ferro fundido onde um anel ferrítico é
formado entrono da grafita lamelar ou nodular, as regiões mais distantes o carbono não
consegue difundir para as grafitas, formam então uma estrutura perlítica. Quando mais
grossa a estrutura das grafitas, a distancia de difusão é maior, logo a possibilidade de
gerar uma estrutura perlítica é grande.
O ferro fundido nodular com poucas grafitas quando resfriado no molde ao chegar
à temperatura eutetóide a matriz apresenta concentração de C eutetóide (± 0,7%C). Caso
o resfriamento seja lento e a seção seja grossa o carbono tem tempo para migrar para o
nódulo, gerando matriz α (menos de 0,02%C)
Caso o resfriamento seja rápido ou a seção seja fina o carbono não tem tempo para
migrar para dentro dos nódulos de grafita, gerando uma matriz perlítica.
A estrutura bruta de fusão é determinada pela velocidade de resfriamento (a seção
tem grande influencia) e composição química do fundido. A relação entre a estrutura
α/perlita (ou estrutura acicular) depende do tempo de austenitização e velocidade de
resfriamento através da curva TTT logo abaixo da zona critica.
A estrutura final é determinada pela habilidade do carbono em difundir da matriz para os
nódulos. O processo de difusão é controlado pelo tempo transcorrido acima da
temperatura critica e pela presença de barreiras a difusão do carbono. Certos elementos
têm a tendência a segregar para a interface grafita / γ formando uma barreira a difusão do
carbono para dentro do nódulo. Os elementos mais significantes são o Sb, Sn e Cu,
portanto são perlitizantes no ferro fundido bruto.
253
Fig. 317 – Evidencia as reações eutetóides do ferro fundido
Fig. 318- Mostra esquematicamente a formação de uma estrutura olho de boi.
A forma mais simples e econômica de tratamento térmico é o shakeout (desmoldagem

controlada) dos fundidos a partir do molde. Removendo o fundido do molde acima da
temperatura crítica, elevando a taxa de esfriamento, favorecendo a formação de perlita
elevando a dureza e resistência (Figura 7.5). Se o teor de liga for suficientemente alto,
fundidos com estruturas bainiticas podem ser produzidos por este método. Fundidos
endurecidos pelo shakeout exigem extremo controle do tempo de shakeout e composição
do fundido e imediato alívio de tensão das peças complexas, para evitar efeitos
prejudiciais das tensões internas.
Fig. 319- Variação de dureza em função da temperatura de desmoldagem de um ferro fundido nodular.
254
Assim o ferro fundido cinzento com grafita tipo “A” tende a estrutura perlitica, logo tendo
uma grafita tipo “D” resulta em uma estrutura ferrítica.
Como a cementita não tem estabilidade termodinâmica, também pode ser transformada
em perlita ou grafita quando mantido o ferro fundido durante algum tempo no campo de
temperaturas situado a baixo da temperatura crítica, ou com um resfriamento muito lento.
A estrutura ferritica que assim se origina apenas se pode distinguir da ferrita formada
diretamente.
Um segundo fator de grande influencia quanto a ferritização e perlitização é a quantidade
de elementos de liga. Os elementos de liga determinam a temperatura de equilíbrio das
linhas de inicio e final de ferrita e perlita e restringe o campo da austenita, portanto reduz
o teor de carbono na γ.
Os elementos grafitizantes como o Si, Al reduzem a estabilidade da cementita ainda mais,
de modo que a formação de cementita durante o resfriamento se torne improvável. O Si
eleva a temperatura de transformação, de modo que a velocidade de difusão do carbono
aumenta muito com a temperatura mais alta, favorece a precipitação deste sob a forma de
grafita, promovendo a ferritização.
Fig.320 – Influencia do silício na temperabilidade, quanto maior seu teor, maior a temperatura de
austenitização, logo maior o teor de carbono e elada será a dureza.
Os elementos como Cr, Mn e o V elevam a estabilidade da cementita, promovem a

precipitação de cementita, ou seja, favorecem a perlitização. Os elementos como o Cu,
Ni, Mo e Mn, reduzem a velocidade de difusão do carbono na austenita e que deslocam
eventualmente a transformação da austenita para temperaturas mais baixas, favorecendo
também a precipitação de cementita, mas com menor efeito que os estabilizadores de
carbonetos. O Molibdênio pode atuar ferritizante quando se trata de baixos teores e
perlitizantes quando adicionado em teores maiores. Entorno da grafita existente ocorre a
transformação da austenita / ferritica, a superfície da grafita pode estar bloqueada pela
adição de outros elementos de liga favorecendo a formação de perlita. Este mecanismo é
a base de muitos elementos de liga que atuam como perlitizante como o Sb, Sn e Cu.
Fig.321 – Influencia do Mn e Ni na temperabilidade do ferro nodular

255
Também o S tem ação perlitizante, todavia ainda não está bem esclarecido. O ferro
nodular é mais pobre em relação a quantidade de elementos de liga do que o cinzento, o
teor de enxofre é reduzido pela nodularização. Assim o ferro nodular tem uma tendência
maior a ferritização do que o ferro cinzento, sendo difícil produzir uma estrutura
completamente livre de ferrita, onde se apresentam como anéis de ferrita em torno do
nódulo de grafia.
Fig. 322 – Influencia do Mo na temperabilidade do ferro nodular
A maioria dos ferros cinzentos e as classes de nodular com maior resistência resultam de
uma matriz preferencialmente perlitica, esta apresenta uma maior resistência e dureza
como resistência ao desgaste quando comparada com a ferrita. Quanto mais fina for a
perlita e menor o espaçamento entre as grafitas melhores serão as propriedades de
resistência e dureza. Também a transformação de austenita para perlita requerem de
certo tempo. Quando o resfriamento é efetuado de modo rápido o tempo necessário não
está disponível logo a transformação da austenita ocorre em temperatura abaixo da
critica, até 500ºC. Quanto menor a temperatura de transformação mais refinada será a
estrutura perlitica. Em temperaturas ainda mais baixas a velocidade de difusão não é
suficiente para a transformação em perlita de modo que a austenita instável a partir deste
momento se transforma por outro mecanismo. Em ferro fundido sem liga entre 350 e
500ºC, ocorre a formação de uma estrutura mesclada constituída por finíssima agulhas de
ferrita e carboneto que se denomina de bainita.
Fig. 323- Influencia da temperatura de austenitização na posição da curva TTT. A curva ttt a esquerda foi
austenitizado por 1 hora a 875ºC, a curva a direita por 1h a 925ºC, resultando em elevação da
temperabilidade.
Esta estrutura é muito mais dura e resistente do que a perlita. Com um resfriamento mais
rápido não se consegue gerar esta estrutura, que também requer certa difusão em
distancias muito curta, surgindo então a martensita. A estrutura martensitica apresenta
uma grande distorção do reticulado cristalino apresenta uma dureza e resistência mais
alta.
Os desenvolvimentos destes procedimentos de transformação estão presentes nos
diagramas TTT. A figura 18 mostra uma curva TTT isotérmica de um ferro fundido sem
256
liga, este diagrama se baseia no resfriamento muito rapidamente, mantendo na
temperatura para completar a transformação. As linhas cheias representam à curva TTT,
a linha ponteada representa o caminho percorrido por meio de um resfriamento rápido
onde ocorrerá a formação de martensita, a qual independe da velocidade de resfriamento.
A curva sinuosa superior a esquerda do diagrama é chamada de nariz da perlita que
corresponde a formação de perlita, sendo que a primeira linha indica o inicio da respectiva
transformação, no entanto a ultima linha indica o término da transformação. A curva
intermediária representa uma transformação de 50% da austenita.
O segundo nariz representa a transformação em bainita e a linha horizontal Ms indica o
inicia da transformação martensitica
Fig. 324 – Representação esquemática de uma curva TTT isotérmico.
Com um resfriamento sem interrupção o diagrama TTT tem um aspecto um pouco

diferente: a figura 6 mostra um exemplo de ferro nodular ligado. Este diagrama traz
diferentes curvas de resfriamento. Seguindo o curso das curvas de resfriamento desde a
temperatura de resfriamento brusco até a transformação martensitica se pode observar a
dureza das respectivas estruturas. Uma curva de esfriamento pode passar pelo campo da
perlita ( resfriamento 2 na figura 19). Sem tempo para transformar totalmente a austenita
em perlita o resfriamento passa através de um campo intermediário entre 600 e 550ºC,
para então chegar ao campo da transformação em bainita. Assim a curva 2 resulta em
uma estrutura mista de perlita, bainíta e martensita.
Com um resfriamento lento 3 na figura 19 ocorrerá a formação de perlita um resfriamento
mais rápido curva 1 na figura 19 gera uma estrutura bainitica - martensitica e com um
resfriamento mais rápido é formada uma estrutura martensitica. A velocidade de
esfriamento na qual se evita o nariz da perlita (tangencia) é denominado de velocidade
critica de esfriamento e freqüentemente serve para a caracterização da temperabilidade
de aços e ferros fundidos. Em ferros fundidos sem liga resulta que esta velocidade critica
de esfriamento é tão alta que uma formação de perlita somente pode ser evitada com um
resfriamento brusco em água ou óleo. Na presença de elementos de liga que aumentam a
temperabilidade de modo parecido aos aços, se retarda a velocidade critica de
esfriamento de modo que a transformação possa ocorrer em óleo, martempera ou
tempera ao ar.
257
Fig. 325 – Curva TTT para esfriamento contínuo em ferro nodular (3,3%C; 2,6%Si; 0,3%Mn e 0,5%Mo)
austenitizado a 900ºC.
Com um resfriamento suficientemente rápido do ferro fundido se forma abaixo da linha Ms

a martensita. Quanto menor a temperatura em relação a Ms maior será a quantidade de
martensita e menor a quantidade de austenita até chegar na temperatura ambiente
completamente martensitica.
A martensita é muito dura devido a sua estrutura espacial, a sua dureza depende do teor
de carbono contido. Quanto maior o teor de carbono maior será a dureza da martensita,
onde o teor de carbono dissolvido na austenita depende da temperatura de transformação
da austenita. A figura 20 mostra em função da estrutura inicial como aumenta a dureza de
um ferro nodular com o tempo de manutenção na temperatura. Como a estrutura ferritica
praticamente não possui carbono, demora mais para que a austenita dissolva o carbono
das esferas de grafita até a saturação em relação a uma estrutura perlítica. A dureza da
martensita pode variar entre 800 a 900HV, já os ferros fundidos cinzentos martensiticos
podem chegar a 600HV depende da quantidade de grafita e sua forma.
Fig. 326 – Influencia do tempo de manutenção a 950ºC sobre a dureza de um ferro nodular após
resfriamento brusco em água e óleo, partindo de estrutura ferritica e perlitica (corpo de prova de 6x 6x
25mm).
258
O revenido reduz a dureza da martensita, as pontas dos cristais martensiticos aciculares

se tornam arredondados e formam diminutas partículas de carbonetos dentro da
estrutura. O revenimento reduz a dureza e a resistência e eleva a tenacidade. A
tenacidade como regra geral será tanto maior quanto mais elevada for a temperatura e a
duração do revenimento. Sendo possível um controle gradual da estrutura (com precisão)
é gerado um amplo campo de combinação de tenacidade, resistência a tração, limite
elástico, dureza e outras propriedades. As temperaturas de revenimento se encontram
geralmente entre 250 a 550ºC tendo a duração de até 8 horas.
A transformação martensitica transcorre em certo campo de temperaturas, sendo que em
ferro fundido sem liga o fim de transformação de martensita ocorre próximo a temperatura
ambiente, já em ferro ligado ocorre em temperaturas abaixo da temperatura ambiente, o
que gera certa quantidade de austenita retida. O mesmo efeito pode ocorrer com um
resfriamento brusco do estado austenítico a partir de temperaturas elevadas devido ao
elevado teor de carbono na austenita. Os ferros que contem austenita retida também
apresentam menor dureza. Como a austenita retida se transforma de maneira dificilmente
controlada no revenido e tão pouco resulta em boas propriedades dos ferros revenidos.
Em ferros martensíticos, durante o processo de revenido, parecem existir condições
particularmente propicias para a formação de novos precipitados de grafita a partir dos
carbonetos. Por isso o revenido a temperaturas acima de 500 a 550ºC aproximadamente
aparecem freqüentemente em todo o ferro nodular, pequenos nódulos de grafita
secundária, que podem influenciar desfavoravelmente nas propriedades, particularmente
a tenacidade.
Com alta velocidade de resfriamento para permitir a formação de perlita, mas muito lento
para gerar martensita se pode formar a bainíta, como na figura 19. Com resfriamento
contínuo uma transformação da estrutura em bainíta não é possível, apenas parcialmente,
exceto em ferro nodular com molibdênio.
Com um tratamento isotérmico (fig.18) é possível uma completa transformação em
bainita. È feito através de um resfriamento brusco do ferro austenitizado em banho de sal
entre 250 a 500ºC e mantido por algum tempo para que ocorra a transformação completa.
Os ferros com estas estruturas apresentam combinações estáveis de resistência a fadiga
e resistência ao desgaste. A verdade é que estruturas similares podem ser produzidas na
condição bruta quando adicionado molibdênio e níquel.
A instabilidade termodinâmica da cementita e por isso também da perlita.
Mantendo por algum tempo entre 450°C e a temperatur a crítica conduz a uma desa-
gregação da cementita em grafita e ferrita, ocorrendo uma ferritização. Este processo
ocorre com mais velocidade em temperatura mais elevada. O recozimento de ferritização
por outro lado gera um indesejável crescimento do ferro fundido perlítico em temperaturas
altas. Pode ocorrer junto o arredondamento das laminas perlíticas e finalmente uma trans-
formação em cementita granular. O ferro fundido com esta estrutura tem menor dureza e
resistência, mas maior tenacidade que o ferro fundido com perlita lamelar. Também aqui
transcorre o processo mais rapidamente em alta temperatura. Com esta natural
esferoidização da perlita tem lugar a uma ferritização, e se tratando de ferro sem liga,
praticamente no se pode evitar esta ferritização. Com a adição de elementos
estabilizadores de carbonetos, especialmente o cromo, se pode impedir a grafitização da
cementita e produzir uma estrutura de perlita granular.
Os tratamentos térmicos, que utilizam os processos exposto até agora para influir sobre a
estrutura e, por conseguinte nas propriedades é chamado de recozimento (alívio de
tensão) para atenuação das tensões da estrutura e as propriedades devem permanecer
inalteradas. Por isso, o recozimento de alivio de tensão é necessário escolher a
temperatura de manutenção de modo que não apareça nenhuma modificação da
estrutura. Os ferros fundidos ferríticos pode ser aquecido até a temperatura crítica, tendo
259
uma estrutura estável, já os ferros fundidos perlíticos são aquecidos até 550°C (em ferros
ligados até 600ºC). Em peças fundidas, as partes submetidas a tensão, em temperatura
elevada ocorre a movimentação atômica que não pode ser demonstrado mediante o uso
do microscópio, mas conduz a uma atenuação da tensão do processo que se parece
ocorrer por fluência. A atenuação da tensão será maior com a elevação da temperatura,
dentro de certo limite, há uma relação da temperatura com o tempo. Enquanto que para
uma atenuação parcial da tensão basta temperaturas muito pouco acima dos 300°C, se
for requerida uma atenuação completa das tensões sempre ao redor dos 600ºC e tempos
de manutenção de 2 a 3 horas.
Fig. 327 - Representação esquemática para vários tipos ( alívio de tensão, recozimento e normalização ) e
ciclos de tratamentos térmico.
10.2 Tratamento térmico de alívio de tensões
Quase todas as peças fundidas acusam depois do esfriamento no molde certas tensões.
Estas tensões podem estar presentes após o tratamento térmico, como normalização e
tempera. A presença de tensões residuais é prejudicial à produção e desempenho dos
ferros fundidos.
As tensões residuais em peças fundidas são causadas pelas diferentes velocidades de
resfriamento entre partes da peça, motivadas pelas diferentes espessuras da peça, por
restrições à contração ou soldagem.
A ocorrência de tensões residuais em fundidos varia de acordo com o design da peça,
procedimentos de produção, e uso correto do fundido. Peça de seção grande ou com
seções similares (aproximadamente iguais) normalmente está livre de tensões, não
requerem nenhum alívio de tensão subseqüente. Peças complexas com grande variações
de seção são mais prováveis de conter tensões residuais que requerem alívio de tensão.
Moldes de areia são bons isoladores e até mesmo em peças complexas podem esfriar
mais lento para prevenir o desenvolvimento de tensões residuais. Porém, "shakeout"
prematuro das peças dos moldes podem causar tensões residuais severas, além de
variações em dureza. Moldes rígidos e machos podem restringir a contração de metal e
podem resultar em tensões residuais nas peças. Processo subseqüente como shot
peening, soldagem, tratamento térmico, tempera superficial, se não for executada
260
corretamente, pode induzir tensões residuais significantes que podem ficar evidente
durante a usinagem ou uso subseqüente da peça.
Peças que resfriam com diferentes velocidades a partir das regiões da peça fundida com
espessura de parede grossa, os pontos da peça que resfriam mais rapidamente se
contraem a frente das zonas mais quentes. Como o ponto mais frio tem uma resistência a
fluência mais elevada que as regiões mais quentes, resulta uma deformação plástica nos
pontos mais quentes e quando esfriam não admitem uma deformação, originando as
tensões elásticas nas peças fundidas.
Fig. 328- Esquema de situações que geram tensões residuais.
A magnitude destas tensões as vezes podem alcançar quase o limite de resistência a

tração, de modo que a peça fundida se rompe quando é aplicada uma carga adicional. As
tensões podem ultrapassar o limite de escoamento ou a resistência a tração, o que gera
empenamentos ou fissuras nas peças fundidas. A usinagem de uma peça tensionada,
pode aliviar a sua tensão, deformação da peça após a usinagem.
O tratamento térmico é o único procedimento realmente confiável para reduzir as tensões

das peças fundidas. Para isso é necessário aquecer a peça fundida lentamente e de
modo uniforme em temperatura adequada e manter por um tempo suficiente para atenuar
as tensões, seguido de um resfriamento lento e uniforme até a temperatura ambiente,
resultando em deformação plástica.
Até que ponto serão aliviadas as tensões ou serão eliminadas é dependente de vários
fatores, inclusive a severidade inicial das tensões residuais, o recozimento depende do
tempo e temperatura, ciclo de aquecimento-resfriamento, composição e microestrutura da
peça.
O tratamento de alivio de tensão tem por objetivo diminuir o limite de escoamento da
peça, de modo que as tensões residuais sejam eliminadas por deformação mecânica. O
abaixamento do limite de escoamento é conseguido com o aumento de temperatura.
Entretanto, não se objetiva alterar nem a microestrutura, nem as propriedades mecânicas,
de modo que a temperatura não deve exceder 650ºC.
A temperatura do forno não deve exceder a 200ºC no local da carga para evitar choques
térmicos. As peças fundidas devem ser bem apoiadas, não é admissível que as peças
situadas no fundo do forno sirvam para apoiar as outras peças.
A velocidade de aquecimento deve ser entre 50 a 100ºC por hora. Um excesso de
temperatura (depende da composição química – classe) conduz a uma perda
considerável de resistência devido a alteração estrutural.
261
Tabela 74- Temperatura de recozimento recomendadas por um tempo de 1h mais 1h por
25mm de espessura.
Ferro fundido Classe Faixa de temperatura
Cinzento Não-ligado 500-575ºC
Baixa liga 550-600 ºC

Alta liga 600-650 ºC
Nodular Ferrítico 550-650 ºC
Perlítico não-ligado 500-550 ºC
Perlítico ligado 500-580 ºC
Até 400ºC, são aliviados 60% das tensões sem perda de propriedades mecânicas. Este
tratamento quando feito abaixo de 593ºC não terá uma nenhuma variação nas
propriedades mensurável, acima de 593ºC, haverá uma perda 50 a 70 pontos na dureza
Brinell com perda correspondente de resistência
Após o recozimento de alívio de tensão com uma taxa uniforme de esfriamento deve ser
mantida ao longo da peça para prevenir a reintrodução de tensões. Isto normalmente é
realizado esfriando no forno de alívio até aproximadamente 430ºC. Para peças
complexas, onde se deseja maior alívio de tensão, deve resfriar no forno até 150ºC. A
taxa de aquecimento pode ser tão importante quanto a taxa resfriamento na prevenção de
tensões internas, especialmente para peças complexas.
.
Fig- 329- evidencia o ciclo de tratamento térmico de alivio de tensão
A distribuição da temperatura dentro do forno deve ser se possível uniforme, para que não
apareçam gradientes de temperatura. Em nenhum caso é admissível que as chamas e os
gases da combustão escapem e atinjam diretamente as peças fundidas. Também
considerar que ao aquecer peças com seção fina, surge tensões parecidas com a
existente durante o resfriamento, as quais são desfavoráveis, se somar as tensões já
existentes resultando em fissura da peça. A atenuação das tensões ocorre na primeira
hora, depois de ter alcançado a temperatura de tratamento. O tempo de aquecimento é de
262
1hora para cada 25mm de espessura de parede da peça fundida. Ao efetuar o
recozimento por mais tempo a atenuação prossegue (figura 22).
Fig. 330- Influencia da temperatura de recozimento e da duração sobre a atenuação

proporcional nas tensões em ferro fundido sem liga.
Uma vez alcançado o tempo na temperatura deve ser iniciado o resfriamento, com uma
taxa de resfriamento que não deve ultrapassar a 40ºC por hora até a temperatura de 200
a 300º, após 200ºC pode esfriar ao ar.
A atenuação das tensões se baseia em um processo parecido com a fluência na qual há
uma deformação plástica das peças que se encontram sob tensão, não importa a
temperatura de recozimento ou o tempo de recozimento (figura 22). A parte principal da
atenuação ocorre na primeira hora de recozimento, a atenuação é tão mais rápida com
mais completa com a elevação a temperatura. Porém para atingir uma atenuação das
tensões para certa temperatura de recozimento, Poe exemplo a figura 22, a temperatura
de recozimento deve ser de 450 a 500 ºC quando desejar uma tensão residual de 10%
sem que exceda o tempo de recozimento ( 1h a 48h).
Valores absolutos a respeito da influencia do tempo e da temperatura sobre as tensões de
fundição do ferro fundido cinzento está na figura 23.
Fig.331 – Efeito do tempo de recozimento sobre a atenuação das tensões para diferentes temperaturas, (a)
para um ferro fundido cinzento sem liga (2,7%C; 2,0%Si; 0,5%Mn) e (b) um ferro fundido cinzento com liga
(3%C; 1,65%Si; 0,9%Mn; 1,4%Ni; 0,3%Cr; 0,5%Mo).
263
O alívio de tensão é proporcional ao nível de tensão inicial, e que o grau de alívio de
tensão é fortemente dependente de temperatura. A magnitude das tensões iniciais
também tem importância, a atenuação das tensões de sucede tanto mais rapidamente
com menores tensões iniciais (figura 24).
Fig.332 – Influencia da tensão inicial sobre a velocidade de atenuação das tensões com um recozimento a
565ºC.
Para eliminar uma determinada tensão (inicial ) residual baixa, também requer um tempo
de recozimento. Os ferros fundidos ligados, especialmente o cromo e molibdênio, tem
uma maior resistência tanto na temperatura ambiente como em temperatura mais
elevada. Em tais ferros fundidos se pode estabelecer a causa da maior resistência a
quente são tensões mais elevadas que ocorrem no resfriamento, neste caso termina a
compensação das tensões por fluência plástica em temperaturas mais elevadas; a
atenuação das tensões Poe meio do recozimento ocorre de maneira mais lenta. Isto pode
ser visto na figura 23, ao ser comparar as curvas de 538ºC nos ferros fundidos com e sem
liga.
Os ferros fundidos ligados têm uma maior estabilidade da perlita, de modo que são
necessárias temperaturas maiores de recozimento, não ocorrendo uma degradação
indesejável da perlita. Por isso é possível se efetuar uma atenuação das tensões em
temperaturas mais elevadas de recozimento.
O ferro nodular tem uma resistência mais elevada, isto significa que a atenuação da
tensão se sucede com mais lentidão.
Tabela 75 - Influencia da temperatura de recozimento de alivio de tensões nas

propriedades mecânicas no ferro nodular.
Temperatura Tempo Tração L.Esc. Along.% Dureza

o
C horas MPa MPa HB
bruto fusão 0 71 51 7 223
540 8 70 48 8 217
620 8 64 46 10 197
650 8 55 43 12 183
680 8 52 41 16 163
264
Fig. 333 – Ilustra a microestrutura de um ferro fundido cinzento recozido a 550ºC e a 600ºC.
A figura 25 mostra a curva de atenuação da tensão para ferros fundidos nodulares

ferríticos e perlíticos por 2 horas em temperatura.
O ferro nodular ferritico tem um ponto de transformação uniforme (estável), assim pode
suportar entre outras coisas um recozimento até 700ºC. A dureza e a resistência a tração
diminuem sem queda no limite elástico; uma elevação da dilatação e queda da resiliência.
Os elementos de liga elevam a resistência a quente, o molibdênio dificulta a atenuação da
tensão como no ferro fundido cinzento; o silício aumenta a resistência da ferrita, o que
resulta igualmente um certo impedimento da atenuação da tensão.
Fig.25 – Atenuação da tensão no ferro nodular ferrítico (3,67%Si; 0,2%Mn) e perlítico (3,2%C; 2,27%Si;
0,7%Mn; 1,26%Ni) por um tempo de 2 horas, a tensão inicial entre100 a 140Mpa.
Um ferro fundido nodular perlítico tem que selecionar a temperatura de recozimento e o

tempo de modo que não ocorra a desagregação da perlita. Portanto o ferro nodular
perlítico/ferrítico sem liga é preferível uma temperatura de recozimento entre 500 – 550ºC,
onde o tempo de recozimento usual para que não ocorra a decomposição da perlita. Os
elementos de liga como Ni, Mo, Mn, Cu e Sn atrasam a decomposição da perlita,
permitem temperaturas de alivio de tensões mais elevadas até 600ºC.
265
Tempos de recozimentos longos podem produzir uma modificação na estrutura. A figura
26 mostra que a dependência da atenuação das tensões no ferro fundido cinzento
depende da temperatura, para tratamentos de 6 horas, ao lado está representado o
crescimento longitudinal.
O campo inferior próximo a 750ºC, com relação ao crescimento é quando se inicia a
desagregação da perlita em grafita e ferrita. A desagregação como é conhecida está
relacionada com o aumento de volume. A partir de 500ºC se produz certo aumento
longitudinal, onde se inicia a desagregação da perlita. Ao elevar a temperatura acima de
600ºC ocorre uma súbita e bem pronunciada na curva, que se modifica como mostra a
figura 27, também a resiliência.
Fig. 334 - Influencia do recozimento de 6 horas na tensão interna e o crescimento do ferro fundido (3,0%C;
2,0%Si e 0,38%Mn).
Características essenciais de fornos para alívio de tensões:

• Habilidade para permitir as velocidades de aquecimento e de resfriamento de 50-
100ºC/h e 20-40ºC/h, respectivamente.
• Livre de gradientes térmicos no interior do forno
• Livre de chama direta e gases quentes sobre as peças
Em um recozimento de 10horas (maior que o usual) de permanência e ensaiados até

aproximadamente a 400ºC ficam inalterados. O FC300 de alta resistência até 500ºC,
depois ocorre a redução, inicialmente de pouca importância mas logo fica mais
pronunciado.
Com tempos de recozimento mais curtos, aproximadamente após 2 horas, poderia
aparecer a redução na resistência após 550ºC aproximadamente. Os ferros cinzentos
com alto teor de carbono e menor resistência, como por exemplo, a classe FC200 é mais
sensível a respeito da decomposição da perlita em relação a classes superiores.
Ao executar um recozimento de alívio de tensões pode introduzir diferentes defeitos. Os
defeitos principais são peças fundidas com forte deformação durante o recozimento
fissuras e rupturas. A causa pode ser apoio insuficiente das peças fundidas no forno,
particularmente quando se trata de peças grandes. Um forno sobre carregado também
pode ocorrer tais problemas, em especial quando se empilham as peças fundidas.
266
Fig. 335 – Influencia do recozimento de 10 horas com diferentes temperaturas sobre a resistência a tração
e o alivio de tensão para distintas classes de ferros fundidos cinzentos.
Se isso não é possível evitar por motivos econômicos, então é necessário colocar as
peças fundidas de muito peso em baixo e as mais leves em cima. Finalmente pode
ocorrer que as chamas e a corrente dos gases escapem e toquem diretamente algumas
pesa fundida (isoladamente), de modo que se manifestem fortes desníveis de temperatura
que conduzem a deformação e ruptura.
Uma falha que ocorre com freqüência é uma indicação errônea da medição da
temperatura e uma distribuição desigual da mesma no forno. Por tais influencias, em
pontos distintos do forno pode originar consideráveis gradientes de temperatura, se deve
executar com máximo cuidado este recozimento. Mesmo em forno construído
exclusivamente para o recozimento de alívio de tensão podem existir desníveis de
temperatura de até 100ºC entre os diferentes campos da zona aquecida. Assim por
exemplo pode ocorrer que a temperatura na parte inferior aquecida a 550ºC, já a parte
superior quase a 650ºC, mesmo que o termo elemento registre 600ºC.
Ao sobrecarregar o forno demasiadamente, respeitar a sua capacidade térmica, isto pode
originar também desníveis de temperatura. Isto pode ocorrer, sobre tudo quando tem que
recozer um grande número de pequenas peças, porém pesadas e compactas.
A carga deve ser cuidadosamente colocada no forno de recozimento, observando que se
evitem desníveis de temperatura. Este conceito é para fornos com circulação de ar. Em
peças fundidas grandes e complicadas, das quais se sabe que a principio tem tensões
muito elevadas, pode ser utilizado termoelementos em pontos distintos da mesma para
poder observar assim o curso da temperatura. O custo para isso pode ser elevado, mas
no entanto é modesto em comparação as peças perdidas por trincas ou deformação de
modo irrecuperável. Os fornos para recozimento de alivio de tensões devem ser
construídos de modo que alcancem com toda a segurança necessária para que a
velocidade de aquecimento de 50 a 100ºC por hora, assim como a velocidade de
resfriamento requerida. O forno não pode apresentar desníveis de temperatura
incompatíveis, pode ser empregado um sistema de circulação de ar. Em fornos aquecidos
a gás que utilizam óleo como combustível, não é admissível que a chama dos gases que
escapam incidam diretamente sobre as peças fundidas. Os fornos construídos para outros
tratamentos térmicos com alta temperatura não são adequados para o recozimento de
267
alivio de tensão, pois nem sempre se pode manter uma velocidade de aquecimento e
resfriamento lenta. Utilizar o termoelemento correto, como o perigo maior é o
sobreaquecimento é conveniente utilizar um segundo termoelemento como protetor.
Fornos contínuos podem ser utilizados, mas é difícil manter a velocidade da esteira
quando se utiliza diferentes peças fundidas, o aquecimento e resfriamento muito lento
seriam necessários fornos muito longos que custam caro e ocupam grande espaço físico,
logo este forno só é utilizado para grandes produções (peças iguais).
A temperatura baixa e o tempo curto de recozimento normalmente resultam em pouca
oxidação, que facilmente pode ser eliminada por um jato. Problemas surgem quando as
peças fundidas não foram perfeitamente limpas antes do recozimento, logo a areia
aderida é requeimada, sendo de difícil remoção posterior.
Como o recozimento de alivio de tensão não é um procedimento barato, só deverá ser
utilizado quando for realmente necessário. Os corpos de maquinas ferramentas, chassis,
grandes carters, carcaça blocos de motores são peças que é necessário o recozimento.
Em ferro nodular ferritico é mais barato obter no estado bruto de fundição do que recozer
peças parcialmente perlíticas. Peças fundidas que foram submetidas a normalização ou
tempera se realiza normalmente um recozimento de alivio de tensão.
Defeitos mais comuns em tratamento térmico de alívio de tensões:
• Alteração estrutural - temperatura muito alta
• Formação de trincas - velocidade de aquecimento (ou de resfriamento) muito altas
• Deformação da peça - alguma deformação sempre ocorre, podendo ser
– Minimizada com o correto acondicionamento da peça no forno.
• Formação de carepa
– Atmosfera oxidante
– Chama direta
– Gases de combustão
10.3 Recozimento
O recozimento amolece o ferro fundido, produzindo uma matriz completamente ferritica

livre de carbonetos. Podem ser efetuados em baixa temperatura ou subcrítico, dois
estágios e recozimento de alta temperatura para dissolver os carbonetos.
O objetivo do recozimento de ferritização é a produção de fundidos com ductilidade e
tenacidade máxima, reduzida resistência e dureza, melhora a usinabilidade e uniformiza
as propriedades.
268
Tabela 76 - práticas Indicadas para recozimento de ferros nodulares.
Tipo de Temperatura
Objetivo Tempo Ciclo de resfriamento (b)
Recozimento (a)
Baixa Peças sem carbonetos, 720 a 730ºC 1 h / 25mm Resfriar no forno a 55ºC/h
temperatura Classes42012 e 42018 até 345ºC, seguido de
(Ferritização) resfriamento ao ar.
Pleno Peças sem carbonetos, Somente para Resfriar no forno a 55ºC/h
(para baixo Si) Classes 42018 com 870 a 900ºC igualar o até 345ºC, seguido de
requisito de impacto em controle da resfriamento ao ar.
baixa temperatura. temperatura.
Temperatura Na presença de 900 to 925C 2 h no mínimo Resfriar no forno a 95ºC/h
alta carbonetos, para obter a até 700ºC.
(Grafitização) classe 42012 e 42018 Resfriar no forno a 55ºC/h
até 345ºC, seguido de
resfriamento ao ar.
Grafitização e Na presença de 870 a 900ºC 1 h / 25mm Resfriamento rápido até
ferritização em carbonetos, para obter a espessura 675 a 700C, reaquecer a
dois estágios. classe 42012 e 42018, 730ºC por 2 h/25mm,
onde é praticado o resfriamento ao ar.
resfriamento rápido.
(a)Temperatura de austenitização.
(b) resfriamento lento de 540 a 315ºC, minimiza as tensões residuais.
10.3.1 Recozimento subcrítico
Tem por objetivo aliviar as tensões, eleva a ductibilidade, usinabilidade e resistência ao

impacto, diminuindo a dureza e resistência a tração devido a geração de matriz ferrítica
(decomposição da perlita).
As classes de ferro fundido nodular perlítico e perlítico/ferritico podem ser recozidas neste
processo (recozimento subcrítico). A temperatura varia de 650 a 700°C por 5 horas mais 1
hora / 25 mm de seção, o resfriamento deve ser uniforme (lento). Este tratamento não
decompõe os carbonetos primários (eutéticos).
Fig.336– Esquema do ciclo de recozimento sub-crítico

269
10.3.2 Recozimento de ferritização
Tem por objetivo diminuir a dureza, aumentar usinabilidade, ductilidade e a tenacidade

com a máxima ductilidade. Tem como variáveis a temperatura, tempo, velocidade de
resfriamento, composição química (Si, Cr, Mn, Mo) e número de nódulos.
O tratamento pode ser feito em dois estágios:
1º estágio. Aquecer acima da temperatura crítica (±900ºC, 1h+1h/25mm) para dissolver

qualquer carboneto eutético presente. Elementos de liga retardam a decomposição e
pode aumentar ou reduzir a temperatura crítica.
Temperaturas acima de 900ºC decompõem rapidamente os carbonetos, mas a
granulação irá aumentar. Tratamento abaixo de 900ºC minimiza o crescimento de grão,
mas o tempo de decomposição dos carbonetos aumenta.
2º estágio. Pode ser dividido em 2 métodos:

Resfriamento no forno até 700ºC, manter por 5 horas mais 1hora + 1hora / 25mm,
resfriando no forno.
Resfriar até 650ºC com uma velocidade de resfriamento de 20ºC por hora no máximo
entre 700 e 650ºC, resfriamento posterior no forno.
Fig.336 – evidencia o ciclo térmico de recozimento de ferritização

270
Tabela 77 – Propriedades do ferro nodular e cinzento recozido
Ferro cinzento Ferro nodular
Bruto Recozido Bruto Recozido
Limite de resistência (MPa) 262 164 600 370
Dureza (HB) 200 130 220 160
Alongamento (%) 3 17
Problemas associados com o Recozimento:

Perlita Residual:
• Velocidade de resfriamento (Recozimento Pleno)
• Temperatura e tempo (Recozimento sub-crítico)
• Composição química: Si, Sn, Cu, Sb, Cr
Deformação da peça
• Mau empacotamento
• Permanência exagerada no patamar
• Desvio de temperatura
Formação de carepas
• Tempo e temperatura exagerados
• Problemas com a vedação do forno
• Problemas com a atmosfera protetora
10.3.3 Recozimento supercrítico
Tem por objetivo elevar a ductilidade e usinabilidade com a decomposição de carbonetos,

quanto maior a quantidade de carboneto maior será a temperatura e o tempo de
austenitização.
Em estruturas brutas de fundição, pode se formar carbonetos, principalmente em seções
finas, solidificadas rapidamente. Isto pode ocorrer tanto em ferro fundido cinzento sendo
mais comum em nodular.
As conseqüências são redução das propriedades mecânicas e redução drástica da
usinabilidade.
Emprega-se então um tratamento térmico de decomposição de carbonetos, onde:
Fe3C Austenita + Grafita
Carbonetos em canto de peça.
Fig. 337 – Evidencia o carboneto de elevada velocidade de extração de calor, tendo fácil decomposição.
271
É fácil a decomposição de carbonetos no ferro fundido devido ao elevado teor de silício e
grafitas que agem como núcleos. A decomposição dos carbonetos eutéticos no FE bruto
com composição química normalmente ocorre a 900°C entre 1 a 3horas.
Fig. 338 – Mostra a região coquilhada de uma cunha antes (esquerda) e após o recozimento.
O ciclo térmico consiste de aquecimento com velocidade de 50 a 100ºC/h até a

temperatura de recozimento que varia entre 850 a 950ºC o tempo de permanência na
temperatura é de 2 h até 25 mm + 1h por cada 25 mm adicional. O resfriamento pode ser
efetuado ao ar ou no forno (40 a 60ºC/h), dependendo da matriz desejada.
Fig. 340 – Esquema do ciclo térmico do recozimento de supercrítico.
Tabela 78 – Efeito da temperatura no tempo necessário para a decomposição dos

carbonetos.
Seção (mm) Equação (T em F e t em min)
3 T = -267 log t + 2137

6 T = - 247 log t + 2168
12 T = - 231 log t + 2200
25 T = - 203 log t + 2180
Por exemplo, considerar uma peça com 6 mm nas seguintes temperaturas:

• 900º=1652ºF
T = - 247 log t + 2168
1652= - 247 log t + 2168
-516 = - 247 log t
t =122min
272
• 950ºC=1742ºF
T = - 247 log t + 2168
1742= - 247 log t + 2168
-426= - 247 log t
t = 53min
Fig. 341 – Mostra o efeito da quantidade de carboneto decomposta em função do tempo e temperatura de
recozimento (esquerda). A direita o gráfico que relaciona a temperatura com o tempo de tratamento para
uma peça com 6mm sem inoculado, com a seguinte composição química : 3,15%C+2,66%Si + 0,40%Mn +
0,10%Cu + 0,04%Mg
O primeiro estágio no recozimento em baixa temperatura, por exemplo, a 800°C gera uma
estrutura ferritica com grãos finos. Esta estrutura mais fina eleva a resistência ao impacto
e retém a tenacidade em baixa temperatura em relação a estrutura mais grosseira.
A decomposição dos carbonetos eutéticos em baixa temperatura é muito lenta (10 a 20
h). Para uma elevada tenacidade o ferro fundido nodular deve ser recozido em baixa
temperatura, como 900°C seguido de resfriamento lento e reaustenitizado a 800°C para
refinar os grãos de ferrita. Este refinamento estrutural reduz a temperatura de transição
dúctil frágil entre 17 a 22°C.
Tabela 79 - Relação do recozimento supercrítico com estrutura bruta, variando a seção do

ferro fundido cinzento.
Diâmetro do corpo Bruto de fusão Recozido
de prova (mm) (Kgf/mm2) ( Kgf/mm2)
12 33 20
19 30 18
30 25 16
50 21 14
Os elementos de liga estabilizam os carbonetos, como Cr é muito difícil se não impossível

a sua decomposição. O ferro nodular com 0,25%Cr resulta em carbonetos eutéticos que
se decompõe após 20 horas a 930°C. A cada 0,05% Cr dobra o tempo de austenitização
273
necessário para decompor os carbonetos. Portanto o ferro nodular com tenacidade deve
ter menos de 0,05%Cr. Outros estabilizadores de carbonetos são o Mo, Cu (acima de
1%), Mn, B, V. Zn, W, Sn.
Fig. 342 – Evidencia os carbonetos de segregação (direita) e coquilhamento inverso (esquerda) de difícil
decomposição.
Problemas com a decomposição de carbonetos:
Cementita residual:
• Temperatura e/ ou tempo de tratamento insuficientes
• Desvios na composição química
• Baixo número de nódulos
Deformação da peça
• Mau empacotamento
• Permanência exagerada no patamar
• Desvio de temperatura
Formação de carepas
• Tempo e temperatura exagerados
• Problemas com a vedação do forno
• Problemas com a atmosfera protetora
10.4 Normalização
Normalização consiste em austenitizar o ferro fundido, seguido de esfriamento ao ar

através da temperatura crítica, a estrutura final desejada é grafita com perlita fina.
Tem por objetivo homogeneizar a austenita, decompor carbonetos, obtendo uma
uniformidade estrutural, o ferro nodular normalizado eleva à dureza e resistência a tração,
escoamento e ao desgaste, de forma geral produz propriedades mais uniformes.
A temperatura de normalização deve ser aproximadamente 100ºC acima da temperatura
crítica. Tipicamente a faixa de temperatura para austenitização oscila entre 875-900ºC por
um tempo de uma hora, mais uma hora para cada 25 mm, são adequados para produzir
uma estrutura completamente austenitica em ferros fundidos sem carboneto. A taxa
resfriamento deve ser suficientemente rápida para suprimir formação de ferrita e produzir
uma estrutura completamente perlitica. Dependendo do tamanho da seção e teor de
elementos de liga, uma adequada taxa de resfriamento pode ser alcançada utilizando
ventiladores. Se a utilização de ventiladores para o resfriamento não produzir a estrutura
perlitica desejada, as peças devem ser ligadas com elementos que estabilizem a perlita
como cobre, estanho, níquel ou antimônio.
274
Fig. 34 – Ciclo térmico de normalização.
Fig. 343– Efeito da seção e composição na dureza do ferro nodular normalizado.
Tabela 80 - Relação da seção com a temperatura e tempo de tratamento térmico de

normalização.
Espessura ( mm ) temperatura ( oC ) tempo (horas)
Menor que 12 870 1
12 a 25 940 1
Maior que 25 940 2
Um ferro fundido cinzento sem elementos de liga não responde bem ao tratamento
térmico de normalização, que devido a grande área superficial da grafita poderá haver a
grafitização secundária com elevação da quantidade de ferrita e redução do teor de
perlita. Quanto maio p carbono equivalente menor será as propriedades mecânicas
devido a grande quantidade de ferrita e matriz mais ferritica. Um ferro fundido cinzento
com disposição de grafita “A” terá um maior espaçamento entre as grafitas, o que dificulta
a difusão do carbono da austenita para a grafita, o que reduz a tendência de formar
ferrita, logo as propriedades mecânicas se elevam. Um ferro fundido cinzento com
disposição de grafita “D” menor será espaçamento entre as grafitas, o que favorece a
difusão do carbono da austenita para a grafita, o que eleva a tendência de formar ferrita
reduzindo as propriedades mecânicas, esta grafita não responde ao tratamento térmico.
275
Fig. 344 – Comportamento da composição química no ferro fundido cinzento normalizado
Fig. 345 – Mostra a estrutura de um ferro fundido cinzento sem liga bruto de fusão (esquerda) e outro
normalizado (direita)
Fig. 346 – Mostra a estrutura de um ferro fundido cinzento sem liga bruto de fusão (esquerda) e outro
normalizado (direita)
10.4.1 Normalização em um estágio:
Austenitização da peça, seguindo de resfriamento ao ar para atingir a microestrutura

(dureza) desejada. Envolve a reação eutetóide estável em torno dos nódulos e reação e
eutetóide metaestável longe dos nódulos. Resulta uma microestrutura tipo olho-de-boi,
com perlita e ferrita, numa proporção que depende da velocidade de resfriamento.
276
Fig. 347 – Ciclo de normalização em um estágio

O tratamento térmico de normalização em ferro fundido nodular eleva as propriedades
mecânicas. Temperaturas de austenitização menores que 850oC reduz a dureza devido a
formação de ferrita livre.
Tabela 81 – Propriedades obtidas após normalização totalmente perlitica em ferro fundido

nodular
Fig. 348 – Propriedades mecânicas em fundão da quantidade de perlita

277
Fig. 349 – Propriedades mecânicas em função da dureza (estrutura olho de boi).
Fig. 350 – Dureza em função da quantidade de perlita (estrutura olho de boi).
10.4.2 Normalização seguida de recozimento
Após a austenitização o material é resfriado ao ar forçado, onde gera uma matriz

100%perlita, de alta dureza. É efetuado um segundo tratamento (recozimento subcrítico)
entre 430 a 650ºC e mantidos por 2 horas / 25mm ). Haverá á esferoidização da perlita e
decomposição da perlita em ferrita e grafita; esta última reação concentra-se em torno dos
nódulos de grafita. Após a normalização a faixa de dureza fica entre 280 a 310 HB e com
o recozimento entre 220-260 HB (ou outra faixa que se desejar).
Considerando o calculo do cobre equivalente como sendo o teor de cobre mais 10 vezes
a quantidade de estanho, foram fundidos três classes de ferro nodular com a seguinte
composição química e estrutura:
278
Tabela 82 - Composição química dos ferros nodulares.
Classe C Si Mn Mg Cu Sn
FE42012 3,62 2,52 0,19 0,033 0,018 0,017
FE55007 3,60 2,56 0,18 0,034 0,015 0,028
FE70002 3,60 2,55 0,18 0,038 0,827 0,024
Obs.: o teor de fósforo de 0,03% e enxofre 0,008%. O cobre equivalente é o seguinte:
Classe 42012 0,018 + 10 x 0,017 = 0,188% Cu
Classe 55007 0,015 + 10 x 0,028 = 0,295% Cu
Classe 70002 0,827 + 10 x 0,024 = 1,067% Cu
Fig. 351 – Apresenta a matriz bruta de fusão do ferro nodular da tabela 9
Após o tratamento Térmico de normalização as propriedades e estrutura resultante foram

o seguintes, independentemente da matriz bruta de fundição a resistência após
normalização é de no mínimo 800MPa, sendo esta se eleva com a adição de elementos
devido ao menor espaçamento lamelar obtido.
Tabela 83 - Comparação entre as propriedades do ferro nodular bruto e normalizado.

Classe FE42012 FE55007 FE70002
D LR LE A D LR LE A D LR LE A
Bruta 176 497 326 18,4 202 611 377 11,9 260 811 529 5,1
Normalizada 260 828 520 5,9 270 883 551 6,3 290 921 598 5,8
Obs.: “D” é a dureza Brinell (HB), “LR” é a resistência a tração (MPa), “LE” representa o limite de
escoamento (MPa) e “ A” indica o alongamento (%)
Fig.352 – Microestrutura após a normalização do ferro nodular (tabela 10 e figura 41).

279
Fig.353 – Ciclo térmico utilizado na normalização seguido de recozimento subcrítico.
Tabela 84 – Propriedades mecânicas após recozimento subcrítico por 2 horas

Bruta 176 497 326 18,4 202 611 377 11,9 260 811 529 5,1
Normalizada 260 828 520 5,9 270 883 551 6,3 290 921 598 5,8
Recoz.400ºC 255 741 492 5,4 255 841 490 6,1 285 920 622 5,1
Recoz.500ºC 269 855 548 5,1 269 841 481 5,8 285 941 630 5,3
Recoz.600ºC 255 775 492 6,2 302 867 528 7,0 285 938 613 4,6
Recoz.700ºC 202 540 371 8,7 207 789 497 7,4 760 760 480 7,4
Tabela 85 – Propriedades mecânicas após recozimento subcrítico por 4 horas

Bruta 176 497 326 18,4 202 611 377 11,9 260 811 529 5,1
Normalizada 260 828 520 5,9 270 883 551 6,3 290 921 598 5,8
Recoz.400ºC 248 825 505 5,4 277 858 525 6,1 293 914 598 6,1
Recoz.500ºC 249 820 505 7,4 262 854 518 6,8 293 998 596 6,1
Recoz.600ºC 248 825 513 7,6 262 848 510 7,3 285 916 588 6,9
Recoz.700ºC 156 410 294 25,1 160 430 305 21,5 223 703 460 10,0
280
Fig. 354 – Comparação de matriz no FE 55007 recozido a 600ºC e 700ºC
Fig. 355 – Estrutura do FE 70002 recozido a 700ºC
Fig. 356 – Evidencia a resistência da microestrutura do FE 70002 e 55007 a temperatura de recozimento de

700ºC
Comparativamente quanto maior a temperatura e o tempo de recozimento mais
deteriorado se torna a estrutura, sendo que a classe com menor quantidade de liga mais
sujeita ao esboroamento da perlita e ferritização do material
281
Tabela 86 – Comparação de redução no limite de resistência a tração
Tempo Temperatura Fe42012 FE55007 FE70002

400 a 600ºC 0 a 10% 0 a 5% 0 a 2%
2 horas
700ºC 34,7% 10% 17,5%
400 a 600ºC 0 a 5% 0 a 5% 0 a 1%
4 horas
700ºC 50,5% 51% 23%
A microestrutura resultante olho-de-boi, com a perlita esferoidizada é muito sensível ao

número de nódulos, tendo melhor usinabilidade. As variáveis importantes são
temperatura, tempo, composição química e número de nódulos
Fig.357 - Resultados de dureza após normalização (900 ºC, 2 h) e recozimento (2 h). Blocos Y 25 mm.
10.4.3 Normalização dentro da zona crítica
Consiste em austenitização parcial dentro do campo austenita mais ferrita, seguido de

resfriamento ao ar forçado para que toda austenita se transforme em perlita. A
temperatura de austenitização determina a quantidade de austenita formada (perlita no
resfriamento).
Fig.358 - Faixa de temperaturas de coexistência de ferrita + austenita + grafita, em função

do teor de silício, em ferro fundido nodular.
282
Fig. 359- Microestrutura após normalização dentro da zona crítica
Fig. 360 - Resultados de propriedades mecânicas de girabrequim e de carcaça de direção, em nodulares

perlíticos, obtidas por diferentes técnicas.
Fig. 361 - Variação das propriedades mecânicas com a quantidade de perlita. Tratamentos isotérmicos de
blocos Y 25 mm, dentro da zona crítica, resfriamento ao ar calmo.
283
Fig. 362 - Resultados de propriedades mecânicas em nodular normalizado de dentro da zona crítica, com
baixos percentuais de perlita. FE 50007.
10.4.4 Pontos práticos importantes no tratamento de normalização:
A oxidação superficial aumenta com o tempo e com a temperatura, e alguma oxidação é

inevitável, a não ser que a atmosfera do forno seja controlável. A oxidação é geralmente
maior em fornos a óleo ou a gás, quando os produtos de combustão têm contato com a
câmara do forno.
Tabela 87 - Problemas associados com a normalização dos ferros fundidos
Problema Causas Checagem e correção
Baixa dureza Equipamento de resfriamento

Resfriamento muito lento a partir
e baixo Limite de ou espaçamento entre as
da temperatura de austenitização
resistência peças
Temperatura de austenitização Termopares e controladores
muito baixa de tempo; ver carga do forno
Descarbonetação a altas Atmosfera do forno, controle
temperaturas, anel ferritico de maçaricos de gás ou óleo
Composição incorreta Ver composição do metal
Presença de carbonetos Temperatura e tempo de γ,
Alta dureza e eutéticos após tratamento composição química (Cr)
baixa Velocidade de resfriamento muito
usinabilidade rápida, resultando na formação Velocidade de resfriamento
de perlita muito fina
Alta temperatura e/ou longo Duração do ciclo e

tempo de austenitização temperatura máxima
Descarbonetação
superficial Entrada de ar no forno durante o Buracos no forno para entrada
intensa tratamento de ar
Combustão incorreta dos
Regulagem dos queimadores
queimadores de gás ou óleo
284
Empacotamento incorreto Método de empacotamento

Empenamentos, Rever localização de suportes
Geometria complexa das peças
e apêndices
Deformações
Alta temperatura e tempo de Controladores de tempo e de
austenitização temperatura
Ciclo do forno e
empacotamento. Analisar a
Trincas nas Velocidade de aquecimento ou
necessidade de tratamento de
peças de resfriamento muito altas
alívio de tensões após
normalização
10.5 Tempera
Tempera tem por objetivo elevar a dureza e a resistência as desgaste, já o revenido alivia
as tensões da martensita, a estrutura desejada é constituída por martensita revenida e
grafita.
Dureza máxima no ferro nodular é obtida por austenitização seguido de resfriamento

rápido para suprimir a formação de ferrita e perlita, a austenita metaestável se transforma
em martensita em temperatura mais baixa. Dureza do material temperado depende do
teor de carbono na martensita e o volume de martensita na matriz. O teor de silício e a
temperatura de austenitização determinam a quantidade de carbono na austenita. Para
um teor de 2,5% Si com uma temperatura de austenitização de 900ºC resultará no teor de
carbono ótimo e dureza de máximo de um ferro nodular. Temperaturas de austenitização
mais baixas entre 800 a 845ºC, produzirá um baixo teor de carbono na austenita, ao
esfriar se transforma em uma martensita mais macia. Quanto maior o teor de silício maior
será a temperatura de austenitização, eleva a linha A1 e diminui o campo austenitico,
portanto reduz o teor de carbono solúvel na austenita. O tempo de austenitização deve
ser controlado para evitar a grafitização secundária, esta se ocorrer promoverá uma
redução do teor de carbono solúvel na austenita.A matriz ferrítica leva um maior tempo de
austenitização, devido ao grande gradiente de carbono entre a ferrita e Grafita. O ferro
cinzento temperado possui baixa resistência a tração devido as elevadas tensões internas
e efeito de entalhe da grafita, esta nucleia trincas pois age como concentrador de tensões.
O revenimento eleva à resistência a tração até próximo a 510ºC devido ao alívio de
tensões.A formação de martensita com baixo teor de carbono gera uma menor distorção e
trincas em peças complexas durante a tempera, quando revenida, a martensita de baixo
carbono terá uma tenacidade superior em comparação com a martensita de alto carbono
e microestrutura normalizada. Temperaturas de austenitização mais elevando resulta em
maior teor de carbono na austenita, mas a dureza será reduzida devido a presença de
austenita retida e menor será a quantidade de martensita.
.
285
Fig. 363 – Ciclo térmico de tempera e revenimento. A temperatura crítica de austenitização é calculada
pela equação: 730 + 28 x %Si - 25 x %Mn.
Fig. 364 – Influencia da temperatura de austenitização na dureza do ferro nodular temperado.
Após a tempera o ferro nodular necessita de um tratamento de alívio de tensões

denominado revenido antes de sua utilização, controla a resistência e a dureza gerando a
ductilidade adequada a peça.
Temperabilidade é uma medida da velocidade de resfriamento para suprimir a formação
de ferrita e perlita gerando uma matriz martensitica ou bainitica (austempera).
A temperabilidade é uma propriedade importante, a qual determina a profundidade de
tempera a qual pode ser completamente ou parcialmente martensitica, a severidade
requerida varia com a espessura da peça.
286
Os efeitos de vários elementos de liga na temperabilidade do ferro nodular é ilistrado na
figura abaixo. Para calcular a temperabilidade absoluta (DA), primeiramente deve ser
determinado o teor de carbono. O diâmetro crítico ideal (DI) é calculado então
multiplicando DA pelos fatores multiplicando da figura abaixo para cada elemento de liga.
Por exemplo, um Ferro nodular com a seguinte composição química:
3,60%C (DA=2,0) 2,50%Si (MF=1,50) 0,35%Mn (MF=1,15)
0,07%P (MF=0,80) 1,00%Ni (MF=1,25)
O diâmetro crítico ideal é o seguinte:

DI = DA x (MFSi) x (MFMN) x (MFP) x (MFNi)
= 3.45 polegadas (88 mm).
Assim, para a composição usada neste exemplo, uma barra de diâmetro 88 mm, quando
temperado em água terá uma matriz composta por 50% de martensita no centro da barra.
Fig. 365 – Influencia dos elementos de liga no fator multiplicador para determicação da temperabilidade.
Elemento liga em ferro nodular só devem ser usados para elevar a temperabilidade.
Cromo é extremamente efetivo para promover a temperabilidade, mas é muito prejudicial
a qualidade do nodular devido a tendência de formar carboneto no estado bruto de fusão.
Manganês não só promove a formação de carboneto, mas também retarda o processo de
revenido. Assim, por razões metalúrgicas e econômicas, os elementos de liga devem ser
selecionado com cuidado e usado somente o necessário para prover a temperabilidade
necessária.
Curva TTT, significa tempo, temperatura, transformação este diagrama é útil para
selecionar a prática no tratamento térmico. A figura abaixo mostra uma curva TTT de
baixo teor de silício de um ferro cinzento. Cada caminho no resfriamento nesta figura
define o tempo e temperatura necessária para produzir uma microestrutura específica. A
posição da zona de transformação no diagrama TTT, define o inicio e o final da curva,
determina a taxa e extensão de resfriamento necessário para evitar certas transformações
e promover outras. Assegurar que um componente temperado é completamente
martensitico, a taxa de resfriamento deve ser a mais lenta, apenas o suficientemente para
evitar o "nariz" na zona de transformação.
O ferro fundido possui elevado teor de carbono em solução, sendo que a temperatura Ms
fique ± 150 a 180ºC, já a temperatura Mf se localize ± a ambiente ou abaixo da mesma.
Portanto sujeito a apresentar austenita retida, principalmente nos contornos de células
eutéticas, são locais com grande concentração de elementos de liga, em particular o Mn.
287
A transformação martensítica ocorre em baixa temperatura, existindo o risco de trincar,
pode ser empregado banho de martêmpera para minimizar esta tendência.
Fig. 57 - Curva TTT para um ferro nodular
Cada composição de ferro tem uma curva TTT diferente, assim o local de transformação é
controlado pela composição (figura abaixo). Nesta Figura revela a influência do
molibdênio nas transformações, onde eleva a temperabilidade, ou seja, ocorre um
deslocamento para direita das áreas de perlita e bainita, permitindo uma transformação
completamente martensitica com uma taxas de resfriamento mais lenta fundidos de maior
seção. Conhecimento das diversas curvas TTT publicadas, permite selecionar os
elementos de liga apropriados e as condições de tratamento térmico.
Fig. 366 – Ferro cinzento temperado evidenciando a presença de austenita retida (área clara).
288
Fig. 367 – influencia do molibdênio na curva TTT.
Meio de tempera e o grau de agitação no banho são importantes para assegurar uma
microestrutura satisfatória no processo de tempera. Os meios de tempera mais comuns
em ordem crescente de severidade estão óleo, água e salmoura. Agitação do banho de
tempera pode ser exigida para aumentar a severidade e a uniformidade no resfriamento
de peças complexas. Para minimizar as tensões internas, distorção e trincas,
especialmente em peças complexas, utilizar o meio menos severo para produzir a
microestrutura desejada. Como o aumento da severidade na tempera, fica muito
importante revenir as peças imediatamente depois da tempera.
Durante o revenimento ocorrem as mesmas reações que acontecem nos aços, acima de
550ºC ocorre a decomposição dos carbonetos, geralmente em torno dos nódulos,
formando-se ferrita. As temperaturas usuais ficam entre 400 a 600ºC, entre 2 a 4 h, até
550ºC a estrutura é martensita revenida, entre 550 a 700ºC será constituída por ferrita +
carbonetos esferoidizados.
Revenido reduz a resistência e dureza com elevação da ductilidade, tenacidade e

usinabilidade dos materiais temperados e normalizados. Além disso, o revenido reduz as
tensões residuais, quantidade de austenita retida e probabilidade de trincar. Estas
mudanças nas propriedades são alcançadas mantendo as peças a uma temperatura
abaixo da temperatura crítica.
289
Fig. 368 – influencia da temperatura de revenimento nas propriedades mecânicas.
O revenido é um processo difusional e assim é tempo e dependente de temperatura.

Condições de revenimento são influenciadas fortemente pela propriedade desejada, teor
de liga, microestrutura revenida e número de nódulos. Baixa quantidade de liga, estrutura
martensitica e alto numero de nódulo reduzem a temperatura e/ou o tempo de
revenimento, enquanto um alto teor de liga alto, uma estrutura normalizada (perlitica) e
baixo número de nódulos aumentam o tempo de revenimento.
Tempera e revenimento são os tratamentos térmicos mais comuns aplicados a ferros
nodulares que requerem máxima resistência a tração e ao desgaste. Além de maximizar a
resistência, estes tratamentos podem gerar o controle das propriedades tendo uma boa
combinação de resistência e tenacidade que podem ser obtidos com a seleção adequada
da temperatura de revenimento.
Tabela 88 - Ciclos de tempera e revenido para ferro cinzento
Ferro fundido Austenitizar Resfriar Revenir
dureza máxima 870 a 900ºC, 1h / 25mm Óleo / 120ºC 200ºC / 1 h
Resistência e 870 a 900ºC, 1h / 25mm Óleo / 120ºC 400ºC / 1 h

Tenacidade máxima
Tabela 89 - Resistência a tração e dureza do ferro cinzento após tempera e revenido.
Res. Tração (Mpa) dureza ( HB )

Bruto de fusão 300 240
Temperado 220 560
revenido-200oC 330 500
290
Tabela 90- Resistência a tração e dureza do ferro nodular após tempera e revenido.
Temperatura Tempo LR LE A HB
(ºC) (h) (Mpa) (Mpa) (%)
4 826 622 5 275
600 2 928 700 4 297
1 961 729 3 314

550 4 1.018 805 2 343
2 1.030 837 1,5 349
1 1.081 885 1 359
4 1.089 950 1 385
500 2 1135 981 1 387

1 - - - 650 HV
Propriedades Mecânicas X Temperatura

140,0
115,5 114,2
120,0
Resistência à Tração (kgf/mm2 )
115,2 112,6
100,0 111,0
101,2
80,0 74,7
69,0 67,6
60,0 66,0 51,4
54,2
47,7 49,0
40,0 44,6
20,0
0,00
Bruto 400 500 600 700
de
Fusão 4212 4212
Temperatura (ºC) 5007
7002
Fig. 369 – influencia da temperatura de revenimento na resistência a tração.

291
Tabela 91 - Resistência a tração e dureza do ferro nodular após tempera e revenido.
Temperatura Resist. Tração Escoamento Along. Dureza HRC

Classes 2 2
(kgf/mm ) (kgf/mm ) %
de revenido (ºC)
Bruto de Fusão 47,70 32,20 18,8 1,00
400 111,00 87,50 0,36 42,10
4212 500 101,20 93,70 0,44 32,60
600 66,0 56,3 7,30 20,50
700 44,6 29,6 16,00 -
Bruto de Fusão 54,20 34,40 16,4 12,70
400 115,50 105,50 0,20 44,30
5007 500 112,60 77,40 1,40 35,00
600 67,6 56,8 6,20 22,50

700 49,0 37,00 15,70 0,90
Bruto de Fusão 69,00 55,60 1,40 21,70
400 115,20 113,70 0,18 45,90
7002 500 114,20 96,10 1,20 39,30
600 74,7 59,60 4,10 26,80
700 51,4 38,5 15,00 5,40

A formação de grafita secundária (precipitadas) durante o revenido de um ferro nodular
temperado pode ser responsável pela degradação e pode aumentar variabilidade de
propriedades mecânicas. A grafitização secundária é favorecida pela alta temperatura
(acima de 540ºC) de revenido e alto teor de silício (acima de 2,4%Si), cobre e
níquel.Como a fragilidade do revenido, o uso de pequenas adições de molibdênio pode
eliminar este problema. Para prevenir sua ocorrência, o revenido de ferros nodulares
martensiticos para dureza abaixo de 270 HB requerem temperatura de revenimento acima
da faixa proibida. A fragilidade no revenido no ferro nodular é similar ao encontrado nos
aços temperados. Esta forma de fragilização que não afeta as propriedades elásticas,
mas causas reduções significantes na tenacidade, pode acontecer quando elevados teor
de silício e fósforo são revenidos entre 350-600ºC seguido de esfriamento lento após o
revenido.
Normalmente associada com a martensita revenida, a fragilidade no revenido também
podem acontecer se a matriz for completamente ferritica.
A fragilidade no revenido pode ser prevenida mantendo o teor de silício e fósforo a níveis
tão baixo quanto possível, adicionando 0,15%Mo evita a fragilização no tratamento
térmico. Problemas associados à tempera e revenido
• Presença de perlita junto a matriz martensitica, indica baixa temperabilidade, rever
a composição química.
• Presença de austenita retida em contornos de células, possível segregação (Mn),
Rever composição química.
• Trincas de têmpera em peças de geometria complexa, usar martêmpera e evitar
elevada temperatura de austenitização
• Formação de carepa. Idem anterior.
292
• Fragilização de revenido (430-510ºC), elevação da temperatura de transição dúctil
frágil. Com 0,050 a 0,10% P e 2,7%Si ocorre uma elevação de 83ºC na
temperatura de transição dúctil frágil, com 0,030% P e 2%Si ocorre uma redução
na temperatura entre 11 a 22ºC.
• Cuidar com resfriamento após revenido de alta temperatura.
• Grafitização secundária
Fig. 370 – influencia da temperatura de revenimento na estrutura martensitica.
Fig. 371 – Mostra grafitas secundárias precipitadas durante o revenimento.

293
10.6 Tempera Superficial
O ferro nodular pode ter a superfície endurecida por chama ou indução o aquecimento da
camada superficial da peça chega a 900ºC, seguido por um spray para tempera. A dureza
pode chegar a 60HRc, produz elevada resistência superficial ao desgaste apoiada sob
um núcleo tenaz. As classes perliticas, têm uma mistura de carboneto de lamelar e ferrita,
responde efetivamente ao endurecimento superficial devido às pequenas distâncias de
difusão.
Tem por objetivo elevar a resistência ao desgaste e a resistência a fadiga, sendo aplicado
para engrenagens, girabrequins, eixo comando de válvulas, cilindros de laminação,
assentos de mola, garfos de embreagem, eixo pivô.
O principio é baseado na passagem da corrente elétrica no indutor, gerando um campo

magnético dentro da bobina. O fluxo magnético (CA alta freqüência) gera correntes
parasitas na peça colocada dentro da bobina, aquecendo-a.
Fig. 372 – Mostra aquecimento de peça por indução.
A espessura de penetração do calor depende da freqüência empregada e do tempo de

aquecimento: d = 500 / f1/2 + 0,2 x t ½
Sendo: f = freqüência, ciclos/s (HZ) t = tempo (s) d = espessura de penetração (mm)
Tabela 92 – Equipamentos para tempera superficial
Selecionar o equipamento para tempera superficial pela profundidade de tempera

requerida (freqüência). Quanto maior a peça, maior será a camada, logo usar baixa
294
freqüência e baixa potencia por unidade de área. As peças pequenas utilizam alta
freqüência e com alta potencia por unidade de área.
Tabela 93 - Seleção da freqüência
Obter espessuras menores do que a necessária aumentam o custo, pois é necessário

equipamentos de alta freqüência e de alta potencia. Para a maioria das aplicações usa-se
10 ou 3KHz, para eixos comando emprega-se 10KHz.
Os indutores e suportes, as bobinas, também chamadas de indutores, são também

aquecidas pela corrente elétrica e pela radiação térmica da superfície aquecida do aço.
As bobinas são normalmente feitas de tubos de cobre, e sofre refrigeração interna com
água. Para condições usuais de potencia de 50kw, emprega-se tubo de cobre com
diâmetro interno de 5mm. Mantem-se cerca de 2 a 5mm de distancia entre as bobinas,
com aproximadamente a mesma distancia entre as bobinas e a peça.
Fig. 373 – Diferentes indutores para a tempera superficial.
Processos de tempera superficial.
1- Tempera em um estágio
Neste caso a peça é posicionada junto ao indutor, aquecida, sendo que a tempera pode
ser feita por um dos procedimentos:
295
a) A peça pode ser imersa manualmente no líquido de tempera ou pode ser deixada
cair no liquido
b) Em máquinas de tempera, a peça pode ser alimentada automaticamente num
spray de tempera, assim que o aquecimento termina
c) A bobina pode conter um spray de resfriamento, que inicia a operação quando a
corrente de alta freqüência é desligada
As peças podem também rotacionar durante o aquecimento e se possível, no

resfriamento (peças com simetria rotacional). Isto dá melhor uniformidade na camada
temperada, pois compensa irregularidades na bobina
Fig. 374 – Tempera superficial em um estágio
2- Tempera progressiva
A tempera progressiva é usado quando a potencia é suficiente para permitir tempera em

um estágio, ou quando se deseja pequena camada temperada. O método é usado para
peças longas e normalmente necessita que a seção transversal seja constante ao longo
do comprimento da peça.
A peça é alimentada numa certa velocidade através da bobina, de tal modo que ela é
aquecida e temperada progressivamente. O spray pode estar separado da bobina ou
integrado a esta
Fig. 375 – Tempera superficial progressiva

296
Tempera progressiva sem rotação da peça. Neste caso é empregado resfriamento com ar
forçado ou resfriamento pela massa da peça
Fig. 376 – Tempera superficial progressiva sem rotação da peça
Para a determinação da espessura temperada, mede-se a microdureza vickers ao longo

da camada, o valor limite é de 400HV. Outra maneira de definir espessura temperada é
adotar a espessura correspondente á dureza limite definida como = 0,8 x HV superficial.
A espessura temperada depende da freqüência, bem como do ciclo de aquecimento.
A temperatura de tempera é cerca de 50ºC maior que na tempera convencional. Os
tempos de manutenção são extremamente curtos.
A temperatura é normalmente controlada por pirômetro ótico. A pressão do líquido de
resfriamento e o ângulo de incidência, assim como a espessura do jato representam
parâmetros importantes sobre a intensidade do resfriamento. Valores usuais:
Pressão = 1 a 3 bar
Ângulo de incidência = 20 a 30º
Espessura do jato = 0,8 a 1,2mm (usualmente o nozle do spray possui certo
numero de furos, com diâmetros iguais a espessura do jato acima mencionado).
Transformações de fase no ferro nodular, o processo consiste no aquecimento de uma

camada superficial em temperatura suficiente para a obtenção de estrutura austenitica,
seguindo-se um resfriamento brusco, normalmente realizado em água para a
transformação da camada em martensita.
Fig. 377 – Relação da Tempera com a dureza através da camada.

297
A profundidade da camada pode variar de 0,5 a 4,0mm, sendo mais usuais valores de 1,5
a 3,0mm A dureza pode atingir valores de até 60HRc. As formações da camada
martensitica, alem de conferir alta dureza superficial, ainda proporciona tensões residuais
de compressão na superfície do componente. A geração destas tensões deve-se a
tendência de expansão volumétrica que ocorre quando da reação martensitica, e a
restrição oferecida pelo restante do material não transformado. As tensões de
compressão dificultam a nucleação de trincas na superfície tratada, elevando à resistência
a fadiga.
Influencia da estrutura prévia. Como o aquecimento é muito rápido, não existe tempo
para difundir o carbono em longas distancias, de modo que estruturas ferriticas não terão
tempo para se saturarem em carbono, resultando em austenização incompleta e baixa
dureza da martensita formada. Deste modo, prefere-se empregar estrutura previamente
perliticas ou mesmo martensita revenida.
Fig. 378 – Seqüência de austenitização de uma estrutura olho de boi.
Problemas associados a tempera superficial
1- Baixa dureza. A presença de austenita retida impede que seja atingida alta dureza
superficial devido ao superaquecimento da peça e conseqüente aumento do teor de
carbono em solução na austenita (reduz Mi e Mf).
Tabela 94 – Tratamentos superficiais no limite de fadigo do ferro maleável.

298
A técnica de aquecimento/resfriamento é muito importante, peças com grandes
superfícies a tempera superficial é realizada em vários passes. A distância entre a região
temperada por um passe e o seguinte é muito importante; se os passes forem distantes
uns dos outros, uma região entre eles pode permanecer não temperada. Se por outro lado
os passes forem muito próximos, então pode ocorrer o amolecimento de parte da região
temperada, ou ainda a formação de trincas onde ocorreu a sobreposição.
Durante a operação de retifica pode superaquecer a superfície da peça, com a
conseqüente queda de valores de dureza e formação de trincas na superfície. Este
superaquecimento pode ser devido ao uso de rebolos não adequados para materiais
duros, retificar sem lubrificante ou passes profundos.
2- Distorções. Podem ocorrer durante ou após a tempera superficial. A intensidade da

distorção depende do projeto da peça, do calor fornecido e da profundidade de tempera.
A distorção deve-se as tensões residuais promovidas pelas transformações martensiticas
e pelo gradiente de temperatura gerado na peça. Este problema é agravado quando a
tempera é realizada em mais de uma etapa. Minimização de distorções:
• Aliviar tensões antes da realização da tempera superficial
• Mínima profundidade de endurecimento
• Utilizar meios menos severos de tempera
• Fixação da peça para evitar a sua movimentação
• Compensar as distorções temperando simultaneamente a face oposta aquela a ser
endurecida.
3- Deformações da peça no revenimento. Origina-se de tensões residuais, impostas pelo

processamento na fundição ou ainda na usinagem (girabrequim).
4 – Trincas. Pode estar ligada a alguns fatores:

• Composição química: (Steadita, fusão)
• Carbonetos: microtrincas associadas a carbonetos na zona temperada
• Superaquecimento superficial: Fusão superficial e solidificação com carbonetos.
Esta camada trinca.
• Defeitos de fundição
• Projeto da peça: furos ou entalhes na região temperada
10.7 Austempera
O ferro nodular austemperado é conhecido por ADI (Ductile Iron austempred). Tem por
Objetivo elevar à resistência a tração, ao impacto, dureza, tenacidade aliada a boa
ductilidade, tendo excelente relação peso X resistência. Afigura abaixo caracteriza que o
ADI com uma resistência de 800 MPa chega a 10% alongamento contra 4% de um
nodular temperado e 2% para um bruto de fusão perlítico.
299
Fig. 379 – Relação da resistência a tração com o alongamento para diversas matrizes.
A qualidade do ferro nodular bruto de fusão é de vital importância na vida de uma peça
tratada, devendo ser evitado os defeitos como inclusões não metálicas, carbonetos,
drosses, contração elevada, escória, gases. Para evitar perda de tenacidade a quantidade
máxima de carbonetos + inclusão não pode ser maior que 0,5%, já a de poros é de 1%
máximo.
Peças acima de 25 mm de espessura o número de nódulos mínimo é de 150 nódulos/
mm2 e o grau de nodularização mínimo de 85%. Peças inferiores a 25 mm o número de
nódulos superior a 150 nódulos/ mm2 com grau de nodularização mínimo de 95%.
Quanto maior o numero de nódulos, menor será o tamanho da grafita resultando em
maior alongamento devido a segregação ser menos acentuada, o que torna mais rápida a
austenitização e a transformação γo α + γ .
Fig. 380 – Relação do número de nódulos com o alongamento, graus de nodularização e a fadigado.
A composição básica do ferro nodular é

3,4 - 3,8%C; 2,2 - 2,6%Si; 0,35% Mn Max.; 0,035 - 0,060%Mg; 0,04%P Max.; 0,02%S
máx. e 50 ppm de O. O carbono equivalente varia com a seção:
CE = 4,4 - 4,6% (até 13 mm)
CE = 4,3 - 4,6 % (13 a 50 mm)
CE = 4,3 - 4,5 % (acima de 50 mm)
Os elementos de liga mais utilizados são 0,2 - 0,8%Cu; 0,2 - 2,0%Ni e 0,1 - 0,3%Mo.
Seção abaixo de 18mm não é necessário adição de liga, acima de 18mm é necessário
para elevar a temperabilidade.
300
Fig. 381 – Relação do número de nódulos com o alongamento, escoamento e tração.
Fig. 382 – Influencia da adição de cobre na temperabilidade do ADI.
Tabela 95 – Classes de ADI conforme norma ASTM 897M - 1990
PROPRIEDADES MÍNIMAS ESPECIFICADAS

CLASSE
LR (Mpa) LE (Mpa) A(%) I(J) Dureza (HB)
1 850 550 10 100 269-321
2 1050 700 7 80 302-363
3 1200 850 4 60 341-444
4 1400 1100 1 35 388-477
5 1600 1300 - - 444-555
301
Fig. 383 – Influencia da adição de cobre nas propriedades do ADI.
Fig. 384 – Influencia da adição de cobre na dureza variando a seção do ADI e do Mn na quantidade de
austenita retida.
Os elementos de liga podem ser divididos em dois agrupados:
Grupo I – estabilizadores (esquerda Fe) como o Mg, Cr, Mn, Mo
Grupo II – grafitizantes (direita Fe) como o C, Si, Ni, Cu.
Fig. 385 – Localização dos grupos I e II na microestrutura do ADI.

302
Mecanismos de Fragilização em ADI se deve a presença de martensita em contornos de
células eutéticas, precipitação de cementita e segregação de fósforo para contornos de
grão
Fig. 386 – Influencia da distribuição dos elementos de liga na posição da curva TTT no
ADI devido a segregação.
Ms
Fig. 387 – Caracterização do tratamento de austempera e tempera sobre a curva TT de

um ferro nodular.
O ferro fundido nodular austemperado (ADI) é uma combinação de ferrita acicular em

meio a austenita estável de alto carbono (acima de 2,0%C e alto Si) e nódulos de grafita
constituem a estrutura comumente chamada de ausferrita.
303
Fig. 388 – Caracterização do bainita superior e inferior de um aço ao carbono.
Fig. 389 – Caracterização da ausferrita no ferro cinzento e nodular.
O processo de austempera consiste em austenitizar o ferro nodular entre 825 a 950ºC,

ocorre nesta faixa de temperatura o enriquecimento em carbono proveniente da grafita.
Sendo a temperatura ideal de 875ºC. O tempo de permanência oscila de 1 a 3h, a matriz
Fig. 390 – Influencia da temperatura de austenitização nas propriedades do ADI.
perlitica necessita menos tempo , já a ferritica mais tempo.

A adição de elementos perlitizantes como Sb, Cu dificultam a difusão, a obtenção de
nódulos grosseiros e em baixo número agrava a situação levando mais tempo para
completar a austenitização.
304
Quanto mais elevada a temperatura de austenitização maior será o teor de carbono na
austenita tornando a mesma mais estável.
γo α + γ (alto %C)
Fig. 391 – Caracteriza o ciclo térmico de austempera.
A elevação do teor de carbono na austenita dificulta a decomposição da austenita

durante na martempera, se torna mais lenta γo (alto %C) α + γretida. A redução na
temperatura de austenitização eleva a resistência a tração.
A velocidade de resfriamento é importante na homogeneidade da austenita (figura
abaixo):
1- Estrutura mista de bainita, superior e inferior em peça grossa
2- Ideal
TEMPERATURA
1 PERLITA
2
BAINITA
FERRITA E
AUSTENITA
TEMPO
Fig. 392 – Caracteriza o meio de resfriamento na homogeneidade da austenita.
Acima da faixa 350-320ºC a decomposição da austenita é denominada de ausferrita.

Abaixo dela ocorre a precipitação de carbonetos junto na matriz constituída por α + γretida
Resfriar em óleo quente banho de sal, leito fluidizado ou ar ventilado
305
Fig. 393 – Caracteriza os tipos de ausferrita.
Formação dos braços de ferrita (α) originando nos contornos de grão (C.G.), em meio a
austenita inicial (γo) e regiões de austenita com alto teor de carbono (γ).
Austêmpera é uma transformação no estado sólido da austenita em dois estágios:
Estágio I
γ α + γ estabilizada
Alto teor de silício atrasa a nucleação da Fe3C. A austenita rica em carbono (2%) inibe o
crescimento da ferrita acicular, é estável, a linha MS fica abaixo da temperatura ambiente
(-120ºC). A transformação se inicia onde iniciou a solidificação
Estágio II
γ estabilizada α + carbonetos (bainita)
Fig. 394 – Caracteriza a formação da ausferrita.
Fig. 395 – Influencia do teor de carbono na temperatura Ms.

306
JANELA DE
ESTÁGIO I ESTÁGIO
PROCESSO
MÁX
% AUSTENITA RETIDA
BAINITA
FERRITA
0 T1 T2
TEMPO DE AUSTÊMPERA
Fig. 396 – A janela do processo é o ponto ótimo na austempera.
Fig. 397 – Influencia da janela do processo na proporção das fases na matriz.
A figura abaixo mostra as curvas de energia livre da ferrita (G1) e austenita (G2),
relacionado a influencia do teor de carbono com a estrutura obtida (F, F+A, A+C) e como
é influenciada pela temperatura de austenitização. A diferença de energia livre é a força
motriz (Drive force) para que ocorra a transformação, pode ser observado que quanto
maior for a temperatura de austenitização, menor será a drive force, logo o processo de
austempera se torna muito longo.
Fig. 398 – Influencia da temperatura de austempera nas prorpiedades mecanicas.

307
Fig. 399 – Influencia da temperatura de austenitização na velocidade de transformação da

austenita no processo de austempera.
Fig. 400 – Influencia do tempo de austempera na transformação da austenita em

ausferrita com a respectiva resistência ao impacto.
308
Fig. 401 – Influencia da temperatura de austempera nas propriedades mecânicas do ADI

austenitizado a 900ºC e 880ºC.
10.7.1 Ausferrita superior
Elevando a temperatura de austempera, maior será o espaçamento entre os agulhões de

ferrita (α) e fundo de austenita retida (γ) proporcionando elevada ductilidade e redução na
resistência a tração..
A resistência a tração dês fase oscila entre 800 a 1100 Mpa, o limite de escoamento entre
500 a 700 Mpa, o alongamento chega na faixa de 5 a 10%.
A maior ductilidade e tenacidade ocorrem quando a martempera é efetuada a 370ºC,
resultando em uma microestrutura constituída por 60% αgrossa + 40%γ retida, o limite de
resistência atinge a 1000MPa com alongamento entre 10 a 15%. Temperaturas acima de
320ºC é necessário um tempo 4 a 5h na austempera.
Fig. 402 – Influencia da tempo na transformação da austenita para alta temperatura de martempera.
309
Fig. 403 – Partículas de carbonetos (longo tempo) nodulares precipitadas em ADI austemperado a 360ºC
por 2 h.
Fig. 404– Microestrutura típica de ADI austemperado a 360ºC por 2 h (α - ferrita; γ - austenita).
10.7.2 Ausferrita inferior
Esta fase proporciona uma resistência a tração de 1200 a 1500 Mpa, limite de
escoamento entre 800 a 1100 Mpa com alongamento de 0,5 a 4%, dureza atinge a 40-50
HRc.
Ausferrita Inferior obtida a 260ºC é constituída por 85% αfina + 15% γretida, é uma
estrutura mais refinada em função da maior velocidade de resfriamento e em
conseqüência uma maior nucleação.
Devido a baixa temperatura de transformação da austenita, a velocidade de difusão será
menor e, portanto maior será o tempo necessário para que se completa a transformação,
pois menor será a velocidade de difusão do carbono na austenita. Temperaturas de
martempera inferiores a 320ºC com tempo de 4 a 5h, abaixo de 260ºC a estrutura
resultante será rica em martensita.
310
Fig. 405 – Resumo do tempo de martempera na estrutura final do ADI.
Fig. 406 – Influencia da tempo na transformação da austenita para baixa temperatura de martempera.
Quanto maio o teor de carbono mais lenta será a transformação austenita em bainita,
simultaneamente reduz a temperatura das linhas de transformação Mi e Mf.
Um teor de silício mais elevado dificulta a formação de Fe3C, favorecendo a obtenção da
estrutura ausferritica (α + γ rica em carbono). O Mn segrega para contorno das células
eutéticas gerando austenita retida e carbonetos. Usar no máximo 0,3% Mo devido a sua
intensa segregação (superior ao manganês) conseqüentemente eleva a quantidade de
austenita retida e carbonetos, separa o cotovelo da bainita e perlita (esta atrasa mais). Os
elemento Cu + Ni quando adicionados são similares ao molibdênio.
10.8 Nitretação
Consiste em introduzir nitrogênio na superfície do material a uma temperatura entre 495 a

590°C, forma nitretos (camada dura) com os elementos de liga, no resfriamento não
ocorre transformação de fase.
311
A dureza da camada nitretada pode atingir a 70 HRc (1000 – 1100 HV), proporcionando
elevada resistência ao desgaste, a fadiga, corrosão e resistência a quente
A nitretação pode ser efetuada pelo processo a gás, plasma, líquido ou sólido. O processo
mais utilizado é a gás onde a peça é aquecida a uma temperatura de 500 a 525°C por um
tempo de 48 a 144h gera uma camada entre 0,2 – 0,7 mm em atmosfera rica em amônia
se dissocia em 2NFe + 3 H2.
Fig. 407- Dissociação da NH3 e N absorvido no aço na nitretação. As variáveis deste tratamento são:
temperatura, tempo, vazão e grau de dissociação.
A superfície da camada é rica em nitrogênio, formando uma camada branca rica em

nitreto γ’ ( Fe4N ), esta possui uma dureza superior ao nitreto ε ( Fe2-3N).
Fig. 95 – Diagrama de fase Fe – N.
As adições de elementos de liga geram carbonetos de maior dureza, sendo mais utilizado
Al, Cr e Mo, a elevada dureza se deve a distorção da estrutura cristalina.
A tabela abaixo exemplifica a composição química e matriz de feros nodulares a serem
posteriormente nitretados. A classe com 0,5%Cr pode ser destacado, a matriz inicial de
ferrita foi inibida resultando em matriz perlítica.
312
Fig. 408 – Evidencia a influencia dos elementos de liga na dureza do nitreto e profundidade da camada.
Fig. 409 – Forno de nitretação a gás.
Fig. 410 – Ferro nodular nitretado a 500ºC por 3h.

313
Tabela 96 - Composição de ferros nodulares.
CLASSES
ELEMENTOS 42012 42012 (%Cr) 70002
C 3,68% 3,70% 3,79

Si 2,73% 2,55% 2,58
Mn 0,28% 0,26% 0,27
S 0,018% 0,013% 0,011
Cu 0,02% 0,01% 0,302
Mg 0,050% 0,044% 0,046
Cr 0,021% 0,512% 0,026

Matriz Ferrita 85% Perlita 85% Perlíta 85%
Forma VI VI VI
Grau de 95% 95% 95%
Nodularização
tamanho 7-6 6-7 7-6
Fig. 411 – Ferro nodular 42012, 42012 com Cr e classe 70002.
Os materiais brutos foram recozido, temperados e normalizados respectivamente para

determinar a influencia da matriz na nitretação, as estruturas obtidas se encontram na
figura abaixo.
O tratamento de nitretação efetuado variou a temperatura de 490ºC, 540º e 600ºC com
um tempo de 8, 16 e 24 horas. Os resultados da dureza e espessura da camada nitretada
determinada por microdureza foram as seguintes:
314
Fig. 412 – Ferro nodular 42012, 42012 com Cr e classe 70002 recozida, temperada e normalizada
respectivamente.
Tabela 97 – Dureza e espessura da camada nitretada em função da temperatura e tempo

de nitretação a gás.
FE 42012 recozido e nitretado FE 42012 (Cr) temperado e nitretado
490ºC - 8h 540ºC - 8h 600ºC - 8h 490ºC - 8h 540ºC - 8h 600ºC - 8h

0,00 - mm 0,04 - mm 0,08 - mm 0,09 - mm 0,12 - mm 0,14 - mm
230 - HV 441 - HV 467 - HV 498 - HV 548 - HV 673 - HV
0,00 - mm 0,06 - mm ? 0,11 - mm 0,15 - mm 0,18 - mm
251 - HV 542 - HV 542 - HV 606 - HV 752 - HV
0,03 - mm 0,05 - mm 0,12 - mm 0,15 - mm 0,16 - mm 0,18 - mm
478 - HV 502 - HV 572 - HV 572 - HV 673 - HV 762 - HV
Fe70002 normalizado e nitretado
490ºC - 8h 540ºC - 8h 600ºC - 8h

0,08 - mm 0,14 - mm 0,14 - mm
503 - HV 554 - HV 620 - HV
490ºC - 16h 540ºC - 16h 600ºC - 16h
? 0,15 - mm 0,16 - mm
627 - HV 677 - HV
490ºC - 24h 540ºC - 24h 600ºC - 24h
0,12 - mm 0,17 - mm 0,20 - mm
542 - HV 689 - HV 782 - HV
315
Fig. 413 – Ferro nodular 42012, 42012 com Cr e classe 70002 nitretado com espessuras de camada de
0,12mm; 0,18mm e 0,07mm respectivamente.
COMPARATIVO ENTRE AS ESPESSURAS DE CAMADA DAS

TRÊS CLASSES
ESPESSURA DE CAMADA
0,24
0,2
0,16
(mm)
0,12
0,08
0,04
0
490ºC 540ºC 600ºC
TEM PERATURA (ºC) - PERÍODO (24Horas)
COMPARATIVO ENTRE AS DUREZA DAS TRÊS CLASSES
42012 (%Cr) 42012 70002
800
750
700
650
DUREZA (HV)
600
550
500
450
400
350
300
490ºC 540ºC 600ºC
TEMPERATURA (ºC) - PERÍODO (24Horas)
42012 (%Cr) 42012 70002
Fig. 414 – Comparativo dos resultados obtidos na experiência.

316
Fig. 415 – Perfil de dureza em ferro nodular férrico e perlítico nitretado a gás.
Fig. 416 – Perfil de dureza em ferro nodular férrico e perlítico nitretado a plasma.
Quanto maior o tempo e temperatura de nitretação, maior são a dureza e a profundidade

de camada nitretada. A matriz ferritica não é indicada para nitretação, já a matriz perlitica
foi superior (Cu, Sn e Mn), apresenta maior teor de carbono. Elementos formadores de
nitretos como o cromo aumentam a dureza e espessura de camada nitretada.
O tempo e temperatura de nitretação dependem da espessura de camada desejada
11 Possíveis defeitos estruturais e suas prevenções em ferro fundido nodular
A maioria dos defeitos de fundição normalmente associado ao ferro cinzento também

ocorrem no ferro nodular. Uma série especifica de defeitos ocorrem apenas no ferro
nodular. As causas destes defeitos podem ser reduzidas ou eliminadas, as causas para
alguns defeitos não são completamente esclarecido, existe diferenças de opinião entre à
causa e solução de alguns defeitos.
Técnicas diferentes são usadas para a produção de ferro nodular, cada uma tem
limitações e vantagens, não existe uma única técnica universal para a fabricação de todos
os tipos e tamanhos de fundidos.
As causas dos defeitos de ferro nodular giram em torno da fusão, tratamento pelo
magnésio, inoculação, vazamento, canais de alimentação e moldagem.
317
As propriedades mecânicas no ferro nodular dependem essencialmente da formação das
partículas de grafita de forma perfeitamente esferoidal e da matriz metálica. Esses dois
aspectos estão condicionados a:
• Composição química base: teores de Cr, Si, O, S e de elementos deletérios a
morfologia nodular da grafita Pb, Sr, Ti, As e Sb.
• Presença de Elementos de liga que promovam a formação de carbonetos na
solidificação, como Mg, Ce, Mn, Nb, V, W, Cr e Mo.
• Tratamento de nodularização: processo, tipo, composição e granulometria do
composto grafitizante, temperatura de tratamento e tempo transcorrido entre
inoculação e solidificação.
• Velocidade de solidificação: temperatura de vazamento, velocidade de extração de
calor pelo molde e espessura da peça.
Quando esses fatores não são adequadamente estabelecidos e controlados obtém-se no
processo de solidificação características estruturais indesejáveis, que corresponde aos
principais defeitos decorrentes do processo de solidificação dos ferros fundidos nodulares
como morfologia inadequada de grafita e presença na matriz metálica de carbonetos
formados na solidificação. Esses defeitos apresentam grande importância sob o aspecto
de tecnologia de fabricação dos ferros fundidos nodulares.
Ao encontrar um defeito verifique se:
• A peça está inteira exteriormente?
• A peça está inteira no seu interior?
• A peça está inteira conforme o desenho?
• A superfícies da peça é boa?
• A forma da peça é exata?
• O material está como devia ser?
Os defeitos podem ser classificados segundo os seguintes critérios:

1-Extensão dos defeitos
• Defeitos aceitáveis reduzem a confiança do cliente e apontam um perigo futuro
• Defeitos recuperáveis causam despesas, consomem tempo de trabalho,
atrapalham o plano de entrega, reduz a confiança do cliente.
• Defeitos irrecuperáveis (refugo), causam custos, atrapalha o plano de entrega e
reduz a confiança do cliente.
2-Tamanho das peças em questão
3-Valor dos defeitos
4-Causador
5-Causa
6-Mecanismos de formação
7-Forma de apresentação
Ao descrever o defeito deve se referir somente a fenômenos objetivamente perceptíveis e
nunca expressões que se refiram a origem dos defeitos, isto levaria a conclusão errônea.
Por exemplo, é dito vazio, quem afirmar rechupe está excluindo a possibilidade de se
tratar de bolha de gás. A descrição satisfatória do defeito deve constar pelo menos os
seguintes dados:
• Grupo de defeitos.
• Caracterização.
• Estrutura do defeito.
• Superfície do defeito.
• Cor do local do defeito.
• Dimensão do defeito.
• Número de defeitos na peça.
318
• Disposição do defeito na peça.
• Posição do defeito na seção transversal.
Exame e diagnóstico de defeitos:
Exame metalográfico é normalmente necessário para detectar e diagnosticar a causa de

muitos defeitos descritos, mas um elevado padrão na preparação da amostra é essencial.
Com modernas técnicas de preparação a elevada qualidade ótica dos bancos
metalográficos, correto diagnóstico de defeitos estruturais poderá ser sempre possível.
Antes do exame metalográfico diversas informações podem ser obtidas por:
Exame da superfície da fratura: isto pode indicar a presença de grafita não nodular,
flutuação de grafita, inclusões, carbonetos e ainda se a fratura ocorreu de maneira
frágil ou dúctil. Uma lupa é usual em tais exames.
Exame de superfície usinada: a presença de defeitos estruturais tais como grandes
nódulos de grafita, flutuação de grafita, grafitas não esferoidais e inclusões podem ser
facilmente diagnosticadas pela simples inspeção.
Exame de superfície bruta de fusão: em muitos casos, prolongada limpeza da
superfície fundida é necessária para detecção de pinholes sub-superficiais ou defeitos
de inclusão, mas o uso indevido de meio grosseiro de limpeza pode amassar defeitos
de superfície e, portanto escondê-los (encobri-los).
A relação entre localização de defeitos e o método de produção dos fundidos,
especialmente o sistema de canais e massalotes, deve ser considerada quando a
natureza do defeito estrutural for estabelecida.
Os problemas estão divididos em 3 grupos:
• Relacionam a microestrutura - forma de grafita e tipo de matriz
• Defeitos superficiais – pinholes e drosses.
• Defeitos internas, usualmente causado por rechupes ( porosidades )
12 Tipos de grafita
A estrutura ideal do nodular consiste em nódulos perfeitamente formados numa

matriz apropriada aos requisitos de propriedades mecânicas. Contudo, podem ocorrer
morfologias de grafitas indesejáveis, como:
• nódulos irregulares,
• grafitas spiky,
• grafitas explodidas,
• vermiculares,
• em grumos
• e lamelar.
Estes tipos de grafitas, matriz incorreta em termos de distribuição de ferrita e perlita,
inclusões, carbonetos e defeitos de superfície. Cada uma destas categorias será
considerada separadamente.
O grau de nodulização é um indicativo importante das propriedades mecânicas do ferro
fundido nodular, já que é uma medida da intensificação de tensões causada pela grafita.
A ocorrência dessas formas de grafitas está condicionada a vários fatores, como:
• teor residual de elementos nodularizantes,
• carbono equivalente,
• presença de elementos deletérios a grafita nodular ( Pb, Bi, Ti, As, Sb ),
319
• a velocidade de resfriamento,
• a inoculação de compostos grafitizantes,
• as temperatura de nodularização, inoculação e vazamento
• ao tempo transcorrido entre os tratamentos do metal líquido e a solidificação.
Fig. 417– Influencia do grau de nodularização nas propriedades do ferro nodular causado pela fadiga do
magnésio e contaminação com chumbo.
Em ferros fundidos nodulares podem ocorrem presença de três tipos de carbonetos

eutéticos:
• Coquilhamento direto, na periferia das peças e seções finas
• Coquilhamento inverso, em centros térmicos
• E carbonetos de segregação, contornos de células eutéticas em seções grossas.
De maneira geral as causas podem ser:
• Carbono equivalente
• Teores residuais elevados de elementos nodularizantes
• Presença de elementos estabilizadores durante a solidificação
• Velocidade de esfriamento
• Inoculação deficiente.
Para se diminuir a tendência à formação de grafitas degeneradas e carbonetos eutéticos
em ferro fundido nodular recomenda-se:
• Usar matérias-primas com menores teores possíveis de elementos deletérios a forma
esferoidal da grafita ( Pb, Bi, As, Ti ) e de promovedores de carbonetos ( Mn, Cr, V,
Nb, W, Mo )
• Evitar a utilização de ligas com baixo carbono equivalente, particularmente baixo teor
de silício. Deve-se, no entanto não empregar ligas hiperuetéticas de carbono
equivalente muito elevado quando da fabricação de peças de seção grossa, pois pode
haver flotação de grafita.
• Vazar as peças tão rapidamente quanto possível após a nodularização e inoculação
• Utilizar uma inoculação eficiente, de preferência tão próximo quanto possível do
instante em que se inicia a solidificação.
12.1 Forma Irregular:
Quando a forma ideal da grafita esférica não é obtida, sendo seu contorno irregular
(Figura 12.1). Alguns esquemas de classificação consideram em este tipo de grafita como
320
indesejável, mas não tem um efeito significante nas propriedades do ferro nodular, reduz
a ductilidade, embora ainda atenda aos valores especificados de resistência. Sua
ocorrência principal é nos pontos quentes, seções espessas e junto a massalotes. A sua
presença usualmente indica:
1- Baixo nível de nucleação, resultado tanto de inadequada prática de inoculação
(inoculante pouco eficaz, porcentagem insuficiente e/ou granulometria inadequada,
técnica de inoculação inadequada) como de prolongado tempo e temperatura de
manutenção do banho (fadiga do inoculante), baixo número de nódulos;
2- Teor residual de magnésio ligeiramente baixo demais (menor que 0,030% Mg ou menor
que 0,020% Ce). A grafita irregular é o primeiro indicador de degenerescência da
grafita;
3- O uso de materiais de carga de alta pureza que em combinação com um nodularizante
contendo cério, favorece o aparecimento de grafita de forma irregular;
4- Utilização de ligas com baixo carbono equivalente, presença de partículas de escória. A
baixa velocidade de esfriamento (peças de seção espessa, baixa extração de calor
pelo molde).
A forma dos nódulos de grafita é usualmente melhorada quando estão presentes
pequenos residuais de elementos como arsênio, cobre e antimônio.
Fig.418– Nódulos irregulares em ferro fundido nodular.
12.2 Grafita lamelares
As grafitas lamelares não são a forma de grafita desejável no ferro nodular, geralmente
causada por quantidade de magnésio insuficiente para gerar um ferro nodular .
Quantidades relativamente pequenas de grafita lamelar podem reduzir as propriedades
mecânicas do ferro nodular, ou seja, decréscimo dos limites de resistência a tração, de
escoamento e alongamento, geralmente impossibilitando a obtenção de valores
especificados.
Possíveis métodos por eliminar a formação de grafita de vermicular:
1. Aumentar o teor de magnésio do ferro, aumentando a quantidade de liga nodularizante.
2. Revisão da pratica de nodularização (quantidade de metal e liga nodularizante) e
equipamento (distribuição do metal).
3. Rever a prática fusão (teor de enxofre) e pré-tratamentos (técnicas de inoculação)
4. Determina se existem traços de elementos deletérios no ferro base. Se estes
elementos são detectados, é necessário uma ação de adicionar terras raras.
321
5. Controlar o teor de enxofre na areia de moldagem, deve ser menor que 0,10%S para
minimizar a formação desta grafita na interface metal/molde.
12.2.1 Grafita Vermicular (compacta):
É caracterizada pela grafita estando na forma veios grossos, curtos e de extremidade

arredondada, apresenta uma menor relação comprimento/largura em relação a grafita do
ferro fundido cinzento, sua célula eutética é ramificada.
As propriedades da grafita vermicular são intermediárias entre a grafita do ferro cinzento e
do nodular, variam conforme a proporção de grafita esférica/ vermicular na estrutura.
A presença de grafita vermicular em nodular é normalmente associada com baixo teor
residual de magnésio, sendo que o teor de magnésio decresce com o tempo transcorrido
entre a adição e a solidificação as ultima peças a serem vazadas apresentam maior
possibilidade de possuírem este tipo de grafita, alem de grafitas irregulares. Portanto o
magnésio residual deve ser ajustado para que as ultimas peças na linha de produção
sejam maiores que o valor mínimo.
Fig.419 – Grafita vermicular em ferro fundido nodular.

Fatores importantes:
1- O grau de nucleação do metal. Boa prática de inoculação e especialmente o uso de
inoculação no jato ou no molde, promove a formação de grafita nodular mesmo quando
o teor de magnésio residual é ligeiramente menor que o desejado; já a inoculação
inadequada contribui para a ocorrência da grafita vermicular, devido a um baixo
número de nódulos de grafita..
Fig.420 – Efeitos do aumento da quantidade de grafita vermicular sobre as propriedades mecânicas do ferro
nodular, ocorre uma diminuição Limite de Resistência, Limite de Escoamento e principalmente do
Alongamento de forma mais acentuada.
322
2- Solidificação rápida em secções finas que promove um elevado número de nódulos e
inibe o crescimento de grafita vermicular. Este efeito é importante quando a estrutura
da grafita de corpos de prova finos é comparada com peças resfriadas mais
lentamente, ou seja, em peças espessas apresenta maior possibilidade de apresentar a
grafita compacta.;
3- O teor de elementos residuais do ferro. Alguns elementos, tais como titânio ampliam a
faixa de teor de magnésio em que a grafita vermicular pode ser formada. A adição
intencional de titânio em combinação com cério-terras raras é usado como método de
produzir estrutura completamente vermicular. Na produção de nodular deve-se manter
o titânio menor do que 0,004%. Elevado teor de enxofre no metal base gera grafita
vermicular, para um teor de enxofre no metal base com 0,005% gera grafita
completamente nodular mesmo com teor de magnésio de 0,020% ou menos.
4- Havendo a ocorrência de grafitas vermiculares na estrutura do ferro fundido nodular,
deve ser verificado os seguintes aspectos:
• Presença de contaminações (elementos deletérios) como Ti, Pb, As, Sb, Bi e Se. O
uso de 0,01%terras raras junto com o inoculante pode neutralizar o efeito destes
elementos de, por isto a maioria das ligas nodularizantes e inoculantes contém
uma quantidade pequena de terras raras.
• Teores de oxigênio e enxofre no metal base, com 0,020%S será obtido ferro
vermicular com 0,020 a 0,025%Mg, com 0,005 a 0,010%S pode ser obtido 100%
de grafitas nodulares com o mesmo magnésio residual.
• Ter residual do elemento nodularizante, as grafitas lamelares (vermicular ou
lamelar), normalmente são associados com magnésio ativo insuficiente, menor que
0,03%(ideal 0,035-0,045%), tendo presença grafitas nodulares de forma irregular.
Os últimos moldes tende a possuir este tipo de grafita
• Velocidade de resfriamento, este tipo de grafita ocorre principalmente em pontos
quentes (seções espessas, junto a massalotes),
• Uma Inoculação deficiente gera baixo número de nódulos, sendo ideal uma
inoculação no jato para o molde, baixo carbono equivalente e menor velocidade de
resfriamento (fadiga) também proporciona a redução do número de nódulos.
12.2.2 Grafita Lamelar:
A estrutura nodular muitas vezes não é obtida na face do fundido, reações entre o
magnésio do metal e o material / atmosfera do molde, resultando em filme de grafita
lamelar na superfície da peça e também em pontos quentes, sendo mais intenso nas
partes inferiores do fundido.
Pode ocorrer a formação de grafita lamelar ou em veios dentro da peça, devido a baixos
teores de elementos nodularizantes (teor de Mg inferior a 0,010%) ou elementos
deletérios como bismuto e alta temperatura de vazamento, resultando em sensível
redução das propriedades mecânicas inclusive a diminuição do Limite de Fadiga.
A superfície da peça antes da limpeza apresenta uma oxidação prateada na parte
superior a frente dos ataques. A reação metal molde é pouco profunda, podendo não
afetar o desempenho em serviço, já a inclusão de drosses são muitas vezes percebidos
na superfície bruta de fusão ou jateada, podem penetrar a uma distância apreciável na
secção do fundido. O uso de Inoculante com bismuto ou terras raras eleva a perda de
magnésio entre 20 a 25% contra 5 a 10% de perda do magnésio com inoculante comum.
323
Fig.421 – Evidencia a reação metal molde em ferro fundido nodular.
Pode ser observado na superfície de ferro nodular ferritico a presença de manchas

brancas mais adesão de areia, onde ocorre a formação de grafita lamelar, onde
predomina na superfície branca: MgSiO4 e AlMgSiO4 (Al vem da bentonita e do fundido).
Fig.5 – Superfície de uma peça sem limpeza, mostrando uma pele prateada próxima ao ataque.
Filme de grafita lamelar mais pronunciado, pode ser encontrado nos fundidos, quando o
teor de enxofre no molde é alto (cerca de 0,15%), podendo atingir profundidade da ordem
de 6mm. Este efeito na estrutura da grafita superficial, torna-se mais pronunciado quando
o teor de magnésio do metal é baixo e a temperatura de vazamento é alta. A reação entre
magnésio do metal e o enxofre do material do molde, pode ocorrer em toda a superfície
do fundido, mas geralmente, apresenta-se mais intenso nas partes inferiores do fundido e
pontos quentes.
324
Fig.422– Evidencia a transição entre a área contendo ferro fundido cinzento e vermicular na superfície de
um ferro fundido nodular.
Uma areia de moldagem a verde com pó de carvão com elevado teor de enxofre (pó-de-
carvão ativo), ou mais comumente, do uso de catalisadores a base de ácido sulfúrico /
paratoluenosulfônico (como catalisador em resina furânica) em areias de cura a frio
aglomeradas quimicamente, outros fatores quanto a condições do molde são atmosfera
oxidante e umidade.
Sistema de recuperação os quais não incluem desintegração térmica de resíduos de
resinas levam a um aumento progressivo do teor de enxofre e nitrogênio nas areias
quimicamente aglomeradas. A possível interação entre o metal e o nitrogênio da areia de
moldagem, como um fator adicional na redução o teor de magnésio efetivo.
Uma indicação que sugere tratar-se de degenerescência pôr impurezas e não pôr falta de
magnésio é a maior incidência de grafita lamelar em contornos de células eutéticas, em
geral, segregam-se as impurezas na solidificação.
Uma maneira de se neutralizar ou diminuir o efeito das impurezas, quando não for
possível evitá-las pôr seleção das matérias primas, é adicionar baixos teores (0,005 a
0,02% ) de cério / terras raras, devendo-se citar que a maioria das ligas nodularizantes ao
magnésio utilizadas comercialmente já contém residuais de cério.
O antimônio favorece grafita fina, intermediária entre ASTM tipos III e V, (Fig.7), enquanto
outros elementos incluindo chumbo, bismuto e titânio favorecem forma de grafita V e VII.
Ainda que todas estas formas de grafita reduzem as propriedades mecânicas do ferro
fundido, a forma da grafita associada ao antimônio é menos prejudicial do que as formas
resultantes da adição de chumbo, bismuto e titânio.
Fig. 423 – Grafita lamelar presente no contorno da célula eutética,200 X.

325
Ainda que a adição de pequena quantidade de cério-terras raras normalmente neutraliza
o efeito degenerador de traços desses elementos, isto nem sempre ocorre, devendo ser
controlados seus teores (em função dos materiais de carga ou adição intencional para
aumentar número de nódulos ou promover matriz perlítica). O risco de formação de grafita
lamelar mesmo quando se usa materiais de carga de nominal alta pureza, aumenta com o
aumento de seção e em seções grossas podem estar presentes na região intercelular.
Fig.424 – Grafita lamelar causada pela presença de elemento deletério segregado para contorno das
células eutéticas em nodular.
12.3 Grafita em Grumos (Chunky):
O mecanismo responsável pela formação desta fina forma de grafita ainda não foi
estabelecido, mas se acredita que está de algum modo associado a taxa de solidificação
lenta (pontos quentes) como secções grossas (centros térmicos), junto a massalotes,
junto a luva exotérmica em ferros fundidos em nodular, segregações de elementos
deletérios (como chumbo, titânio, bismuto ou antimônio), ter baixo de elemento
nodularizante e presença de cério e terras raras quando se emprega matérias-primas de
alta pureza e alto carbono equivalente.
Fig.425 – Influencia da presença de gravita vermicular nas propriedades do ferro nodular ferritico
Como esta forma de grafita geralmente ocorre em centros térmicos, um dos modos para
prevenir a formação é a utilização de resfriadores junto ao fundido para deslocar o centro
térmico para a superfície. Uma super-inoculação também é uma possível causa,
introdução de cério. Esta forma de grafita não é encontrada quando o ferro contém
326
pequena quantidade de bismuto além de cério, existe um aparente balanceamento entre a
pureza do material, tratamento de nodularização e estrutura de grafita.
A grafita esferoidal se precipita nos primeiros estágios do processo de solidificação, a
grafita chunky começou a se formar na interface entre a austenita e o metal líquido, Mg
líquido-metal líquido e inclusão-metal líquido residual nos estágios intermediários,
continuando a se precipita até o final da solidificação. Estas interfaces fornecem apenas
os sítios iniciais para a nucleação da grafita chunky. Após a nucleação, a cápsula da
austenita é que dispõe da chave para a formação deste tipo de grafita.
As células eutéticas são grandes, tendo as lamelas finamente distribuída e interligadas,
crescendo em hélice, resulta numa drástica redução do alongamento e valor de impacto.
Há um canal de metal líquido entre a extremidade da grafita chunky e o metal líquido resi-
dual. A grafita chunky é interconectada, apresentando frequentememe ramificações, e
que sua sub-estrurura observada através do microscópio eletrónico de varredura é similar
à da grafita esferoidal.
Fig.426 – Ilustração da nucleação e crescimento da grafita normal e anormal.
Inicialmente acreditou-se que a grafita chunky era constituída por fragmentos de grafita
esferoida, mas atualmente é possível observar cada vez mais detalhadamente a
morfologia da grafita através de microscopia eletrônica de varredura, microscopia
eletrônica de transmissão, microssonda etc. Estes novos meios de observação permitiram
constatar que a grafita chunky não era constituída de fragmentos de grafita esferoidal,
mas que, aparentemente, ela tinha um mecanismo de formação similar ao da grafita
esferoidal e o seu modo de crescimento era o do deslocamento em espiral ou em hélice.
As principais variáveis:
• Baixo teor de Mg residual em regiões localizadas

• Alto teor de cério, associado a baixo teor de elementos deletérios ( Pb, Ti, Bi, Sb )
• Alto teor de Si (Si/Mo)
• Alto teor de níquel (FE austeníticos – 20%Ni)
• Baixa velocidade de solidificação e segregação – pontos quentes
• Ligas eutéticas e hipereutéticas
• Inoculação deficiente - segregação
• Adições de 0,001% antimônio ou 0,02% Sn minimiza a formação deste tipo de
grafita.
327
Fig. 427 - Célula de grafita chunky extraída da matriz ampliada por microscopia eletrônica de varredura
(SEM)
Fig. 428 – Grafita em grumos (CHUNKY) em ferro nodular.
Uma forma de grafita em grumos menos pronunciada em secções relativamente finas;

quando o teor cério ou silício é relativamente alto e materiais de cargas de alta pureza são
usados.
O mecanismo comum de formação na precipitação da grafita:
1) A grafita cresce predominantemente ao longo do eixo "a" de seu cristal hexagonal
porque a energia da ligação do carbono no plano basal é muito maior do que os planos
prismáticos.
2) A grafita não apresenta nenhum sistema de ligação com os outros elementos
presentes no ferro fundido, ela "flutua" na matriz.
3) A grafita pode se precipitar de forma fácil sobre uma superfície livre do ferro fundido.
328
Grafita chunky é visível a olho nu em superfícies cortadas por serra em através de seções
grossas.
Fig.429 – Aspecto superficial de uma peça com grafita chunky e sua respectiva microestrutura em
diferentes aumentos.
Soluções:
• Em peças espessas o carbono equivalente deve ser menor que 4,1%

• O teor de silício deve ser baixo (2,0-2,2%), com a utilização de Ni deve-se abaixar
o teor de silício em 0,2 a 0,4%
• Em ferro nodular austenítico sem Ce adotar a composição tal que:
C + 0,2Si +0,06Ni <4,4
• Com matérias primas de alta pureza não usar Ce
• Dos elementos que eliminam a grafita chunky (Pb, Cu, As, Te, Bi, Sb, B) usar o Sb.
Adições de 0,002-0,005%Sb não afetam as propriedades mecânicas
• Usar coquilhas ou areia de zirconita ou cromita.
• Inoculante deve ter Sb ou Bi, máximo 0,2% de inoculante, inocular no jato ou molde
e inoculante sem Ca.
• Recentes estudos indicaram que um baixo número de nódulo minimizará formação
de grafita chunk. Isto pode ser obtido com um superaquecimento do ferro base
acima de 1510ºC, manutenção por longos períodos acima de 1482ºC ou uma
quantidade mínima de ferro-silicio (0,1-0,25%) reduz o número de nódulos, mas o
risco de coquilhamento inverso aumenta. Acima de 2,00%Si pode agravar
formação de grafita chunk, mas a redução do teor de silício, mesmo com baixa
velocidade de resfriamento, alguns carboneto podem ocorrer, sendo sugerido um
baixo nível de manganês.
329
Tabela 98- Exemplos de ocorrência de grafita chunky
12.4 Grafita SPIKY:
Grafita nodular indesejável tendo protuberâncias semelhantes a veios lamelares, como se

fossem apêndices.
Geralmente encontrada em ferro fundido nodular tratado com magnésio elevado, maior
que 0,060%Mg associado a carbonetos e não tratado com cério, é normalmente resultado
de pequenas somas de elementos degeneradores tais como: chumbo, bismuto, titânio,
330
antimônio e arsênio, que estão presentes nos materiais de carga. O processo de
nodulização e a quantidade de FeSiMg deve ser revista.
A intensidade deste tipo de grafita indesejável varia de acordo com o elemento
contaminante presente e somatória deles.
O antimônio favorece a uma grafita intermediária entre a forma ASTM tipos III e V,
enquanto que outros elementos como o Pb. Bi e Ti favorece a forma V e VII. Todas as
formas de grafita reduz as propriedades mecânicas do ferro nodular, a grafita do Sb é
menos prejudicial do que as formas resultantes do Pb e Bi (50ppm) e Ti. Adição de 0,005
a 0,020%Ce (terras raras) via liga nodularizante neutraliza o efeito degenerador,
Fig. 430 – O elemento Sb favorece a formação de grafita ASTM III e IV
Fig.431 – Os elementos Pb, Bi e Ti favorece a grafitas ASTM V e VI
O crescimento de grafita lamelar secundária nos nódulos de grafita foi observado,

quando elementos tais como cobre e estanho estão presentes e quando o nódulo possui
um invólucro de ferrita.
331
Fig. 432 – Protuberância (SPIKY) de crescimento secundário, em nódulos de grafita. 100X.
12.5 Flotação de grafita (Agrupamento de Nódulos)
Grafita é significativamente menos densa que ferro, logo após precipitar no ferro líquido
tem uma tendência a flutuar. Quando a flutuação ocorrer antes de solidificação no molde,
haverá uma concentração de nódulos de grafita na parte superior da peça imediatamente
abaixo desta superfície e acima dos machos e pôr muitas vezes apresenta-se na forma
explodida. Decore do menor peso específico da grafita em relação ao líquido durante a
solidificação, mais freqüentemente em peças grossas, mas pode ser verificada em peças
finas.
Quando estas peças são quebradas exibem uma região da fratura preta. A área escura na
fratura indica uma grande concentração de carbono, freqüentemente chegam entre 5,0 a
6,0%C.
Fig.433 – Os elementos Pb, Bi e Ti favorece a grafitas ASTM V e VIFace usinada do ferro nodular
mostrando o efeito da presença da banda de flotação de grafita na face superior da peça. Seção de peça
com flotação de grafita. Espessura de 80 mm, CE = 4,47%. Região de flotação = 5,5%C, abaixo= 3,3%C.
O intenso agrupamento de nódulos tem um efeito prejudicial nas propriedades mecânicas

como a aparência de qualquer superfície usinada. As propriedades mecânicas,
particularmente resistência à tração, alongamento e resistência ao impacto, podem
deteriorar significativamente na zona de flutuação de grafita. Ocorre uma redução de 25%
332
na resistência à tração, mais de 80% redução no alongamento e acima de 50% de
redução na resistência ao impacto.
Fig.434 – Influencia do teor de carbono no metal líquido na distribuição do carbono em peça que sofreu
flotação
Três importantes fatores estão associados com a flotação:

1-Flotação ocorre em todo o ferro nodular hipereutético em qual exceda a 4,5% o seu
carbono equivalente. Quanto maior o carbono equivalente ( liga hiper-eutética ) maior será
a tendência a flotação de grafita, devido ao maior intervalo de solidificação para a
precipitação da grafita a partir do líquido e subsequente flotação. O carbono equivalente
está definido pela expressão:
Tabela 99 – Diminuição da densidade local

Localização %C %Si Densidade * Densidade
medida g/cm3 calculada g/cm3
Área com flotação de grafita 4,66 2,87 6,869 6,853
Área normal 3,31 2,87 7,108 7,151
* Densidade = 8,105 – (0,223C – 0,09Si)
Fig.435 – Influencia da flotação nas propriedades do ferro nodular
CE = (% C +% Si / 3) + (% P / 3).
A extensão da flotação é pequena quando ferro for ligeiramente hipereutético (carbono

equivalente pouco excede a 4,3%.
2- Pela mesma razão, quanto maior a seção da peça, maior será a tendência a flotação. A
flotação é limitada principalmente a seções mais grossas para esses níveis de carbono
333
equivalentes. Quando a flutuação de grafita ocorrer a concentração de nódulos de grafita
pode ser vista em seções transversais a zona de flutuação.
3-Baixa velocidade de solidificação, maior tempo para a precipitação e o crescimento da
grafita a partir do líquido, definindo assim as condições para que haja ou não a flotação
dos nódulos.
Fig.436 – Relação do carbono equivalente com a temperatura liquidus.
Fig.437 – Evidencia a flotação no ferro nodular.
O controle da composição do ferro base antes do tratamento de nodularização e

inoculação é um modo prático e efetivo para prevenir a flutuação. O tamanho dos nódulos
de grafita é um aspecto importante no início da solidificação, sendo recomendável a
obtenção de um elevado número de nódulos, pois o tamanho dos nódulos seriam
menores, reduzindo a tendência a flotação.
O uso de coquilhas diminui a incidência deste defeito, pois diminuem o tempo transcorrido
entre a formação dos nódulos e seu encapsulamento pela austenita.
O efeito do teor de carbono e silício é semelhante quanto a flotação e na linha liquidus O
carbono equivalente liquidus (CEL) é definido pela expressão:
CEL = (% C +% Si / 4) + (% P /2).
334
Fig.438 – Evidencia a flotação no ferro nodular associado com grafita explodida.
Para prevenir a flutuação no ferro nodular é recomendado um CEL máximo para

diferentes tamanhos de seção são diferentes nas tabelas abaixo para várias temperaturas
de vazamento que não devem ser excedida. A relação entre o carbono equivalente e
tamanho de seção foi determinada de forma prática.
Tabela 100 - Máximo CEL para minimizar o risco de flutuação de grafita.
Temperatura de Máximo valor do CEL para vários tamanho de

vazamento seção fundidos em areia verde.
ºF ºC 20mm 30mm 50mm 80mm

2400 1315 4,56 4,52 4,44 4,31
2450 1340 4,53 4,49 4,41 4,27
2500 1370 4,50 4,46 4,38 4,24
2550 1400 4,47 4,43 4,35 4,21
2600 1425 4,45 4,40 4,32 4,19
2650 1455 4,42 4,37 4,29 4,15
Fig. 439 – relação do teor de carbono para um ferro nodular perlítico (esquerda) e outro ferritico com
2,5%Si.
335
Fig. 440- Limites dos teores de C e Si em função do módulo da peça para evitar a flotação de grafita
Tabela101 – Recomendação do teor de carbono e silício em função da espessura

336
12.6 Grafita Explodida
O termo é usado para descrever uma das formas mais comuns de grafitas indesejáveis no
ferro nodular, se apresenta como se fossem nódulos em que há falta de setores
circulares. Normalmente representa um crescimento anormal de nódulos hiper-eutéticos
presentes em ferros fundidos de elevado carbono equivalente (maior que 4,5%), ocorre
principalmente em pontos quentes (seções espessas, junto a massalotes), geralmente
associado a flotação de grafita em peças espessas (longo tempo de solidificação)e
presença de teores elevados de cério. Pode ser conseqüência de um super-tratamento de
nodularização com liga de magnésio com cério acima de 0,02%. Principais variáveis:
• Teor de cério em excesso com relação ao ótimo para neutralizar o efeito de
impurezas (Pb, Bi, Ti, Te, Bi, Sb, As)
• Seção espessa
• Alto carbono equivalente
Fig. 441- Grafita explodida associada a flotação de grafita.
A grafita explodida pode ser o precursor da grafita chunky e pode aparecer junto a este
tipo de grafita em peça de seção grossa, de forma geral reduz o limite de resistência,
Limite de Escoamento e principalmente do Alongamento, ductilidade e acabamento
superficial.
Pode estar uniformemente disperso na estrutura, mas em secções médias e grossas é
normalmente encontrada como segregação nas faces superiores. O valor do carbono
337
equivalente do ferro fundido deve ser restringido para prevenir a formação deste tipo de
grafita; fatores que contribuem para a desintegração dos nódulos são o uso de materiais
de carga de alta pureza, especialmente em nodularização que inclua cério - terras raras .
12.7 Grafita primária:
As variações nos nódulos de grafita, como observado no corpo de prova polido, é

esperado, mas a faixa de tamanho de nódulos é algumas vezes pronunciada, como
mostrada na figura abaixo.
Fig. 442- Grande variação do tamanho de nódulos na estrutura do nodular com inoculação tardia.
Esta estrutura é promovida por:

1- Uso de ferro fundido hipereutético, onde a grafita que nucleia antes da solidificação
eutética, pode ter longo tempo de crescimento;
2- O uso de pós-inoculação que, apesar de promover um elevado número de nódulos
eutéticos, não reduz o tamanho de nódulos hipereutéticos. A resultante é a amplificação
de faixa de tamanho de nódulos.
A resistência à tração e o valor de impacto parecem não ser afetados por uma grande
variação de tamanho de nódulos, bem como a orientação da fratura, que não está
associada ao tamanho dos nódulos.
12.8 Nódulos “Semeados” (SEEDLING NODULES):
Uma distribuição de pequenos nódulos de grafita que pode ser encontrada em ferro
fundido nodular temperado e revenido em temperaturas relativamente altas. Neste caso a
matriz de martensita se transforma em ferrita e em grande número de pequenos nódulos.
Tal estrutura resulta em redução das propriedades mecânicas de ferro fundido.
Aumentando o teor de silício do ferro e o aumento da temperatura da austenitização
promove a incidência de nódulos “semeados”. Nas propriedades mecânicas reduz o
alongamento do ferro nodular ferrítico de 18,6% para 13,0% com grafita secundária.
Reduz a temperatura de transição dútil-frágil e reduz a resistência em nodulares perlíticos
e temperados e revenidos, ocorrendo ferritização junto aos nódulos. As principais
variáveis são a temperatura de revenido, teor de silício e teor de molibdênio.
338
Fig. 443 – Grafita semeada em FE temperado a 900ºC e revenido a 700ºC.
12.9 Alinhamento de Nódulos de Grafita:
A distribuição de perlita e ferrita no ferro nodular tornar mais visível quando alguns
nódulos estão alinhados e não distribuídos no acaso.
Fig. 444 – Evidencia a variação de matriz com o alinhamento dos nódulos.
Quando este defeito é intenso pode dar uma fratura plana / faceta, que algumas vezes
encontrada nas junções ataques/peças ou nas fraturas de corpos de prova de tração
retirados de peças fundidas. Esta forma de fratura é mostrada na figura abaixo onde o
alinhamento de nódulos fica ao longo da face de fratura. Os nódulos de grafita são
usualmente ligados por uma faixa de ferrita, a qual freqüentemente contém muitas
inclusões de silicato e sulfeto de magnésio.
As causas de fratura plana não são totalmente compreendidas, mas quando fratura plana
é observada nos corpos de prova, baixos valores de resistência à tração e de
alongamento tem sempre sido registrado. È causada por baixo carbono equivalente, alta
temperatura de vazamento ou deficiência de inoculação.
339
Fig. 445 – Fratura plana que é algumas vezes observada no ataque (esquerda) e alinhamento de nódulos de grafita
associado com fratura plana (direita).
12.10 Estrutura com grafita mista ou heterogênea
Estrutura com grafita mista pode resultar, quando na nodularização tem-se baixo teor de
magnésio. A reação entre o magnésio do metal e algum enxofre presente no material do
molde ou oxigênio (óxido), pode resultar localmente em metal de reduzido teor de
magnésio, em nível tal que seja insuficiente para promover grafita esférica (e mesmo
vermicular). Sob tais condições podem produzir estruturas similares as mostradas nas
figura abaixo. Canais longos e pouca homogeneização do metal na cavidade do molde,
em combinação com baixo teor de magnésio promovem este tipo de defeito. Isto tem sido
observado em corpos de prova de tração obtidos em separado, quando são obtidos
baixos valores de resistência/alongamento. Quando este defeito ocorre, pode ser
percebido nas superfícies usinadas.
Fig.27 - Grafita mista, mostrando uma transição de grafita de alto superesfriamento para vermicular e para
grafita esferoidal. 20 X.
340
Fig. 446 – Causas de grafitas anormais.
13 Matriz
13.1 Influência do número de nódulos:
A matriz desejada pode ser obtida por ciclo de tratamento térmico ou bruta de fusão por
controle de composição química. Em ambos os casos o número de nódulos tem uma
marcante influência de composição química e velocidade de resfriamento na zona
eutetóide. Diferentes seções, as quais têm diferentes números de nódulos, podem conter
variadas proporções de ferrita e perlita.
O efeito que a variação do número de nódulos tem na matriz, pode algumas vezes
ser observada em se comparando a quantidade de ferrita encontrada no centro e na
superfície das peças.
Quando resfriadores são usados para introduzir gradientes térmicos no material em
solidificação, diferenças no número de nódulos e matriz na seção podem ser evidenciadas
na figura abaixo.
Variações na matriz podem ser suficientes para rejeição de fundidos, se a
aceitabilidade é baseada na dureza ou no exame metalográfico. Pode também ser vital ao
desempenho em serviço do fundido, se elevado teor de ferrita leva à elevadas taxas de
desgaste por deslizamento ou abrasivo.
Fig. 447 – Efeito do número de nódulos e teor de ferrita em nodular, usando-se resfriador para aumentar o
gradiente térmico e reduzir o rechupe. A esquerda mostra a estrutura próxima ao resfriador (520
2 2
nódulos/mm )e a direita a estrutura a meio raio (76nódulos/mm ).
341
13.2 Perlita Retida
Pequenas quantidades de perlita, tanto na forma lamelar como esferoidizada, podem ficar
retiradas após tratamento térmico. Se a quantidade presente superar a 5%, as
propriedades de impacto podem ser diminuídas. Baixo número de nódulos, baixo teor de
silício e o uso de materiais de carga impuros promovem retenção de perlita nos contornos
de célula. O problema é raramente encontrado quando material de carga de alta pureza é
usado, exceto, talvez, em secções grossas onde é difícil produzir matriz totalmente
ferrítica.
Fig. 448 – Evidencia a presença de perlita lamelar e coalescida após recozimento.
13.3 Carboneto
Ver pagina 46 item 4.3.3
13.4 Eutético Fosforoso
Ver pagina 45 item 4.3.2
13.5 Inclusões
Observação detalhada de corpos de prova metalográficos não atacados, normalmente

revela a presença muito pequena de inclusões, distribuída ao acaso as quais são difíceis
de identificar, e pouco prováveis que tenham qualquer efeito pernicioso sobre as
propriedades mecânicas.
Grandes inclusões podem ser encontradas, no entanto, raramente difíceis de se
identificar. As inclusões não metálicas mais comuns são as inclusões de areia, inclusões
de materiais carbonáceos, inclusões de tinta, inclusões decorrentes de dissolução
incompleta de elementos de liga e inoculantes, inclusões de sulfeto de manganês,
inclusões de materiais refratários, inclusões de escórias e inclusões de drosses.
Alguns tipos de inclusões não metálicas só podem ser identificados com o emprego de
lupa, microscópio ótico e microscópio dotado de luz polarizada. No entanto, no caso de
inclusões de escórias, materiais refratários ou drosses, torna-se bastante difícil a
identificação do defeito, havendo necessidade de se efetuar analise química, caso haja
quantidade suficiente de material para isso ou então se recorrer a equipamentos mais
sofisticados, como a microssonda eletrônica que possibilita identificar concentrações
342
localizadas de elementos químicos. Ainda que seja possível determinar-se os elementos
químicos presentes, deve-se citar que a identificação da causa da ocorrência da inclusão
pode ser bastante complexa, pois nem mesmo os compostos formados são, via de regra
simples.
13.5.1 Carboneto de Titânio.
Mesmo a presença de pequenas quantidades de titânio, cerca de 0,02%, resulta na

presença de inclusões de carbonetos de titânio, os quais são localizados nos contornos
de células. Em seções grossas inclusões com aspecto de âncoras, podem estar
presentes nos contornos de célula, a dureza dessas inclusões excede a 1800HV.
Fig. 449 – Evidencia a presença de Ti no contorno de célula eutética na forma poligonal (acima) e ancora
na parte inferior.
Suas presenças não tem sido relacionadas com qualquer redução nas propriedades
mecânicas, embora em secções grossas a presença de segregação intercelular, a qual
inclui normalmente carboneto de titânio, são considerados pontos de início de fratura
frágil.
13.5.2 Pontos Pretos.
Pontos pretos podem ser observados em contorno de célula. O efeito é mais pronunciado
em seções grossas. Apesar de geralmente aparecer como um vazio, a análise de inclusão
343
mostra predominância de magnésio e oxigênio (MgO). Sua presença na estrutura é
indicativa de elevado teor residual de magnésio no metal, e o uso de temperaturas de
nodularização e de vazamento baixas demais.
Fig.450 –Inclusão do tipo ponto preto em contorno da célula eutética.
Fig.451 – Evidencia os vazios das inclusões do tipo ponto preto em contorno da célula eutética.
13.5.3 Silicato de Magnésio
O tipo de inclusão provavelmente a mais comum em fundidos em nodular, as análises

indicam a presença de grandes quantidades de silício e magnésio, sugere que é um
silicato de magnésio. Segregações destes tipos de inclusões, algumas vezes com sulfeto
de magnésio, têm aspecto poligonal e freqüentemente associado com defeito de
“drosses”. Estas inclusões de silicatos têm sido observadas em peças produzidas de
metal fundido e tratado por diversos meios.
344
Fig.452 – Evidencia os vazios das inclusões do tipo ponto preto e inclusões do tipo silicato de magnésio
(poligonal).
13.5.4 Inclusões de Ferro silício
As inclusões ricas em silício têm aspecto de manchas brancas em superfície usinada,

estas inclusões são duras, ocasionando desvio da ferramenta na usinagem.
A adição no molde e no jato de inoculantes de ferro-silício e nodularizante rico em silício
podem aumentar a incidência de defeitos de inclusões de silício. Em alguns casos grãos
de ferro-silício não dissolvidos podem estar presentes, muitas vezes é revestido por uma
camada de escória, sendo a área adjacente um grande número de pequenas partículas
de grafita, e inclusões algumas das quais parecem ser silicatos de magnésio. Alguns
ferros liga são de difícil dissolução como o FeTi, FeNb e FeW, necessitando de alta
temperatura e longo tempo e agitação.
Defeito é localizado preferencialmente próximo das regiões onde se situam os canais de
ataque ou pescoços de massalotes, ou ainda disperso na massa metálica, se os
elementos de liga ou inoculantes possuírem peso específico semelhante ao do metal. Se
porem apresentarem peso especifico menor que do metal tem-se a tendência desses
defeitos se localizarem na superfície superior da peça fundida, sendo essa uma das
formas de se conseguir identificar.
345
Fig.453 – Caracterização macro e microestrutural da inclusão de inoculante.
A identificação é bastante difícil, uma vez que o defeito é bastante semelhante as

inclusões de escória, no entanto, muitas vezes é possível identificar um elemento de liga
pelo seu efeito na microestrutura. Assim, por exemplo, quando se tem inclusões de ferro-
cromo não dissolvido, também se verifica a presença de carbonetos próximos ao defeito,
uma vez que o cromo é elemento que promove a formação de carbonetos na
solidificação. As inclusões de inoculantes a base de Fe-Si mostra uma forte oxidação
superficial localizada. Uma análise química ou metalográfica da região defeituosa poderia
comprovar a origem do defeito, desde que este tenha volume suficiente para tal.
Freqüentemente as inclusões de Fe-Si aparecem com partículas de escória, como se
pode ver na figura 28. Isso se deve ao fato dos inoculantes comuns do tipo Fe-Si
conterem em sua composição pequenas quantidades de cálcio.
As análises sempre têm mostrado um elevado teor de silício na área com defeito. A
presença desta forma de defeito é prejudicial, por esta razão a inoculação tardia de
inoculantes ricos em silício deve ser sempre adaptada às circunstâncias.
Fig.454 – Caracterização macro e microestrutural da inclusão de inoculante.

346
Fig . 455 - Inclusão de ferro-silicio (inoculante). Observa-se a presença de pequena quantidade de escória
(a) e o aspecto globular do ferro silício (b) com forte oxidação.Ferro Fundido cinzento. Sem ataque.
Origens do defeito.
As inclusões de elementos de liga ou inoculantes são provenientes da adição desses
elementos efetuadas na panela de vazamento, no jato metálico quando do vazamento no
molde ou no próprio molde, principalmente quando não se tem condições adequadas para
a completa dissolução (tempo e/ou temperatura insuficientes). Quanto maior a
temperatura de fusão das ligas ou inoculantes, mais difícil será, de modo geral, a
dissolução desses materiais sólidos no metal líquido.
Medidas corretivas
• Aumentar a eficiência da mistura dos materiais sólidos com o metal líquido (aumentar
a agitação) na panela.
• Aumentar a temperatura do metal sempre que possível.
• Substituir o inoculante por outro de mais fácil dissolução e que apresente efeito
semelhante quanto ao grau de nucleação.
• Eliminar a inoculação no molde empregando apenas a inoculação na panela com um
inoculante mais efetivo.
• Ajustar a granulometria e a quantidade de inoculante
• Utilizar inoculantes com fácil dissolução e igual poder de nucleação
• As técnicas de adição de inoculante no molde e no jato apresentam maior
incidência deste defeito
• evitar o uso de partículas com granulometria muito fina se a for efetuada na panela
porque estas facilmente se oxidarão causando reduções, no rendimento da adição
e um aumento na quantidade de óxidos (escória), já no caso de inoculação no jato
e no molde sugere-se empregar partículas entre 0,15 a 0,50 mm
• A partícula de inoculante parcialmente dissolvida gera uma área com elevado número
de partículas e inclusões parecidas com silicatos de magnésio
• É um defeito prejudicial, logo a inoculação complementar deve ser cuidadosa
• Desenho correto de canais e alta temperatura de vazamento são essenciais para
promover a completa dissolução, e evitar que possíveis partículas não dissolvidas
penetrem na cavidade do molde.
347
Fig.456 – Caracterização da analise química por microsonda da inclusão de inoculante.
Fig.457 – Possíveis causas da inclusão de ferros ligas.
Medidas práticas:
• Identificação do defeito por metalografia
• Rever técnica de adição – temperatura e agitação
• Limpar escória
• Verificar granulometria
• Uso de filtro
• Ver alternativas com menor ponto de fusão
13.5.5 Inclusão de areia
A ocorrência de grãos de areia em peças fundidas pode ser identificada facilmente com a
utilização de uma lupa, podendo ainda ser melhor examinadas ao microscópio, sendo
348
geralmente de forma irregular, geralmente compacta, e verificando-se muitas vezes a
presença de pequenas quantidades de materiais carbonâceos e materiais vitrificados.
Quando observados sob iluminação normal, os grãos de areia apresentam um contorno
irregular, e tem aparência cinza escuro. Os grãos de areia, dependendo da sua
procedência, podem estar localizadas na massa metálica, ou ainda por exemplo próximo
as regiões em que se localizam as entradas de metal, ou seja sem localização definida no
fundido. Freqüentemente são visíveis na superfície do fundido, entretanto há casos que
somente são visíveis após a usinagem.
Esse grupo de defeitos se caracteriza pela introdução deste mineral, Proveniente dos
materiais constituintes do molde ou macho na massa metálica.
Identificação Macroscópica. Na observação visual ou com o uso de lupas as inclusões
de areia revelam-se sob forma de cavidades irregulares que podem conter, mesmo após
limpeza superficial da peça, alguns grãos de areia. A caracterização da origem da areia
inclusa é sempre difícil, pois os aspectos macroscópicos são muito parecidos para areia
de macho ou areia verde.
Contudo,em análise estereoscópica ou com lupas pode-se notar os grãos da areia
envolvidos com um material brilhante, de coloração marrom, proveniente da calcinação
dos elementos carbonáceos de resinas ou outros aglomerantes; em areia verde esse
filme é brilhante e preto (pó de carvão).
Fig. 558 – Macrografia de inclusão de areia de moldagem.
Identificação Microscópica. A observação de inclusões de areia ao microscópio

revela grãos de forma irregular do material de moldagem. Em observação sob luz
vertical normal, os grãos de areia apresentam contorno irregular, com coloração cinza-
escura . Nas inclusões de areia de machos com cura térmica e/ou química é comum a
presença de pequenas quantidades de materiais carbonáceos, provenientes dos
elementos aglomerantes daquelas areias.
FIG.459 - Inclusão de areia de macho Shell (esquerda) e Hot-Box (direita) Grãos de sílica (escuros) e
pouca oxidação da fase metálica (ferro fundido cinzento) sem ataque.
349
Fig. 460 – Mostra a inclusão de areia de macho em microscópio ótico com e sem luz polarizada.
Principalmente em moldes de areia verde é comum a oxidação superficial da matriz

metálica, devido a umidade do molde. Tanto em inclusões de areia de macho como areia
verde, pode-se às vezes, observar-se a presença de material vitrificado, devido à
sinterização da areia.
Fig. 461 - Inclusão de areia de moldagem (areia verde). Grãos de sílica (escuros) e uma ampla oxidação na
interface areia / metaI. Ferro Fundido Cinzento, sem ataque. Aumento: 100 X
Origens do defeito. No caso da inclusão de areia localizada no molde inferior as

origens poderão ser as seguintes:
a) presença de areia na cavidade do molde, devido a uma operação de limpeza
deficiente.
• Machos apresentando restos de areia na superfície.
• Negligência na colocação dos machos no molde.
• Fechamento dos moldes efetuado de forma incorreta.
• Deficiência na limpeza dos canais e dá superfície do molde.
• Negligência na confecção das saídas de gases.
b) amassamento e quebra de molde, devido a inexistência de folga nas marcações de,

machos ou bolos de areia ou ainda em virtude de deslocamento do molde
(inferior em relação ao superior), onde ocorre a quebra de parte do molde, se observa na
peça a presença de ressaltos ou rebarbas.
As causas da formação de inclusões localizadas no interior da peça ou na parte

superior são geralmente:
a) erosão do molde pelo metal no sistema de canais;
350
b) erosão do molde na cavidade da peça, devido ao incorreto posicionamento ou
dimensionamento dos canais de ataque e/ou pescoços de massalotes, fazendo com que
o jato metálico incida diretamente sobre bolos de areia ou machos.
c) descascamento (escama) do molde, no sistema de canais ou na peça.
Fig. 462 - Inclusão de areia no interior da peça.

Medidas Corretivas.
a) Propriedades da areia de moldagem e macharia.
- Evitar a friabilidade da areia de moldagem (umidade e argila ativa) e macharia,
controlando-se os componentes da mistura para se obter a resistência adequada.
- Empregar amido de milho (mogul), para reduzir a perda de umidade.
- Evitar estocagem prolongada de moldes de areia verde e macho ou moldes
higroscópicos como o processo C02.
- Proceder a rebarbação dos machos antes de sua colocação nos moldes.
b) Sistemas de Canais.
- Evitar turbulência no sistema de canais.
- Evitar regiões no sistema de canais com compactação deficiente.
- Aumentar em função do tamanho da peça, o número de canais, a fim de reduzir o
volume de metal que passa por um mesmo canal.
- Substituir reguladores de vazão (peneiras) de areia, pelos de outros materiais mais
resistentes, como os cerâmicos.
- Evitar incidência direta do jato metálico sobre machos ou bolos de areia .
- Em moldagem manual obter o sistema de canais por modelos, minimizando assim a
tendência à erosão.
c) Moldes e Machos
- Dotar as marcações de machos com folgas, eliminar cantos vivos nas linhas de partição
e em bolos de areia.
- Efetuar limpeza eficiente do molde e do macho, antes e após a colocação deste.
- Evitar quedas de areia no canal de descida ou massalotes abertos.
- Desobstruir furos de saída de ar para evitar a queda de areia no fechamento dos
moldes.
- Evitar incidência do metal em partes raspadas dos machos, evitando problemas de
erosão.
- Realizar treinamento operacional.
351
- Em machos bipartidos preencher com massa os sulcos provocados pela linha de
partição.
Fig. 463 – Causas da inclusão de areia na peça.

- Evitar impactos ou esforços excessivos sobre o molde (manuseio, grampeamento e
lastreamento).
- Aumentar a dureza superficial do molde ou macho por aumento da compactação ou por
aplicação de tinta, minimizando assim problemas de erosão.
d) Ferramentais
- Os modelos devem apresentar um bom acabamento superficial, arredondamentos e
ângulos de saída adequados, de modo a se obter superfícies menos sujeitas a erosão.
352
- Manter as folgas dos pinos e buchas das caixas e modelos de modo a atender as
tolerâncias especificadas ou pré-estabelecidas.
- Ás caixas de moldar deve ser plana e rígida de tal forma a resistir à pressão de
compactação.
13.5.6 Inclusões de materiais refratários
Identificação macroscópica do Defeito. Quando o material refratário estiver dissolvido

na escória, o defeito normalmente apresenta características daquele defeito. Caso
contrário é nítida a observação visual ou até mesmo estereoscópica de um agregado
granular que conserva a coloração característica do refratário que originou a inclusão.
Os refratários aluminosos têm coloração branca e podem, como outros refratários de
fornos, apresentarem grãos grandes e cristalinos. Os refratários feitos a base de areia de
sílica, para panelas e fornos a indução, possuem coloração clara, levemente esverdeada
e uma estrutura muito refinada. O defeito aparece na superfície do fundido e é de difícil
remoção
Identificação microscópica do defeito. Refratários silicosos de panelas e fornos a

indução revelam os grãos de areia e tem uma estrutura bem porosa ( aberta ).
Refratários aluminosos e outros de refratários de fornos são compostos de vários
materiais, de diferentes granulometrias, tendo uma estrutura mais compacta.
A composição mineralógica dessas inclusões poderia ser bem caracterizada pela análise
com microssonda. Dada à alta resistência a abrasão dos materiais refratários, a
preparação metalográfica fica muito dificultada.
Fig. 464 - Inclusão de refratário de panela de vazamento. Grãos de Sílica (cinza-claro). Evidencia-se, em
maior aumento, o envolvimento dos grãos pelo aglomerante do refratário (silicato de sódio). Sem ataque.
Fig. 465 - Inclusão de refratário de forno. O refratário tem como principal constituinte alumina e é utilizado
na tampa do forno canal. Nota-se grãos brancos de alumina, de diferentes granulometrias e formato
irregular. Sem ataque.
353
Origens do defeito.
• Erosão do refratário pelo metal líquido na panela e a abrasão no carregamento dos
fornos arrastam partes do material para dentro do banho.
• O ataque químico da escória também ataca os refratários, dissolvendo-o
• Determinados refratários, por terem baixa resistência a quente e ao choque
térmico, ou ainda por apresentar instabilidade dimensional podem trincar e se
romper, incorporando partículas dentro do banho, mesmo não havendo contato
direto com este
Medidas corretivas
• Usar material refratário no forno e panelas de boa resistência a abrasão, ao choque
térmico, boa refratariedade e estabilidade dimensional.
• Promover uma secagem adequada do refratário das panelas, para evitar choques
térmicos. Pelo mesmo motivo, conduzir cuidadosamente a secagem do refratário
do forno.
• Usar ligantes nos refratários de alto ponto de fusão.
• Trocar o refratário quando estiver deteriorado.
• Conduzir atenciosamente a sinterização do refratários em fornos a indução.
• Evitar excessiva adição de fluxantes
• Selecionar refratários resistentes á ação da escória
• Manipulação cuidadosa de panelas
• Evitar o depósito de panelas em lugares muito úmidos
• Usar espessadores de escória nas panelas de transferência e vazamento
13.5.7 Inclusões de tinta
Identificação do defeito. As inclusões de tinta devem ser identificadas antes das peças
serem jateadas, pois após essa operação apresentam-se de modo muito semelhante às
inclusões de escória. Normalmente se localizam na parte superior da peça ou na parte
inferior de machos ou excepcionalmente, no seio da peça, quando se tem enchimento
turbulento da peça. As vezes esse defeito pode aparecer na forma de cavidades rasas e
planas (“escamas"). Quando se tem ocorrência desse defeito normalmente permanecem
resíduos de tinta, que podem ser facilmente retirados da cavidade, sendo que, examinado
ao microscópio o defeito apresenta os contornos do material que constitui a tinta (sílica,
ou zirconita ou grafita). É muito difícil identificar qual a origem (tipo) da tinta por macrosco-
pia.
A análise microscópica pode diagnosticar o tipo de tinta, quando se tem padrões de
comparação, pois é possível perceber os contornos do material que constitui a tinta
(sílica, zirconita ou grafita).
354
Fig. 466 - Inclusão de tinta à base de sílica e carbono, é possível distinguir na microestrutura os grãos
angulares de sílica (cinza-escuros) e plaquetas de grafita (cinza-claro). Orla metálica oxidada.
Fig. 467 - Inclusão de tinta aplicada em machos, possui mais material refratário. A microestrutura revela um
grande número de grãos de sílica (cinza-escuro) e pouco grafite (cinza-claro). Superfície metálica oxidada.
Fig. 468 - Inclusão de tinta a de base grafitica-silicosa, onde se observa os grãos de sílica quase que
totalmente dissolvidos e o aspecto brilhante do carbono.
Fig. 469 - Descascamento da tinta "escama", é possível perceber claramente a forma geométrica da
camada de tinta descascada, mostrando grãos de sílica e plaquetas de grafita.
355
Origens do defeito. No vazamento da liga metálica para o molde pode ocorrer o
descascamento de tinta aplicada nos machos, moldes ou coquilhas devido principalmente
ao baixo podes de aderência da tinta, sua baixa plasticidade ou, ainda a secagem
inadequada.
Pode ocorrer também a erosão da camada de tinta, principalmente nas regiões onde se
localizam os canais de alimentação, tendo-se ainda a considerar que acúmulos de tinta
que tenham formado protuberâncias podem ser arrancados pelo metal.
Fig. 470 – Evidencia a inclusão de filtro
Medidas corretivas.
- Usar tintas com alta aderência, o que significa o uso e adição correta do ligante.
- A espessura da camada de tinta deve se situar entre 0,25 a 1,00mm com exceção de
peças espessas.
- Manter a tinta homogenizada evitando a sedimentação.
-Evitar secagem muito rápida e também que se ultrapasse a temperatura de 200ºC na
estufagem.
- Reduzir ou eliminar o nível de evolução de gases através de substituição da tinta ou
modificação da sua composição.
- Evitar excesso de desmoldante nos machos, que poderá dificultar a adesão da camada
de tinta.
Selecionar uma tinta

• Boa aparência e estabilidade na estocagem com bom poder de cobertura
• Boas propriedades tixotrópicas (evitar escorrimento ou camadas muito espessas) e
boas propriedades de suspensão.
• Baixa tendência a trincas, escamas ou evolução de gases.
• Viscosidade correta para permitir a penetração adequada na areia, facilitando a
aderência.
• Escansão similar a areia do molde ou macho quando em contato com o metal
liquido.
356
Fig. 471 – Causas da inclusão de tinta na peça.
13.5.8 Inclusões de carbono vítreo (estrias)
Inclusões de carbono vítreo na forma de estrias, apresentando um aspecto brilhante

podendo se detectar a presença de carbono vítreo no defeito antes do jateamento das
peças. As inclusões de carbono vítreo normalmente são provenientes de moldes ou
machos confeccionados a base de resina, que durante a cura dão à formação de carbono,
que é conduzido a superfície superior das peças na forma de carbono vítreo.
Medidas corretivas:
357
-Reduzir o teor de resina dos moldes ou machos
.-Substituir a resina uretânica por resinas furânicas ou fenólicas que apresentam uma
menor tendência ao defeito.
-Substituir os moldes ou machos utilizando processo em que n/ao se empreguem resinas.
Fig. 472 – Filme de carbono vítreo incluso em ferro fundido cinzento.
13.5.9 Inclusão de sulfeto de manganês (blow-holes)
Defeito provoca cavidades arredondadas e algumas vezes irregulares com e presença de

escória (normalmente sulfeto de manganês), apresentando as cavidades uma coloração
cinza ou azul acinzentado e podendo conter exudação de metal.
O defeito pode ser identificado ao microscópio, observando-se as segregações de
sulfetos de manganês e pequena.s partículas de escória, associadas a cavidades na
forma de bolhas ("blow holes").
Uma outra maneira de identificar o defeito seria o de efetuar uma análise química das
regiões defeituosas para verificar se os teores de enxofre e manganês estão
excessivamente altos, o que também pode ser verificado através de uma impressão de
Bauman (exame macrográfico).
Essas cavidades que podem ter de 2 a 10mm de diâmetro, se localizam na parte superior
do molde; são geralmente superficiais, sendo visíveis após usinagem, ou às vezes, após
jateamento com granalha.
Se permanecerem ocultas na peça pode causar graves problemas em peças esmaltadas
e zincadas.
Fig. 473 - Inclusão de sulfetos de manganês. A zona escura é relativa a bolha de gás + escória (blow-hole).
Os sulfetos de manganês segregados são cinza-claro e encontram-se nas proximidades do "blow-hole".
Pode-se visualizar uma partícula jsolada de escória (cinza-escuro), rica em MnS.Ferro fundido cinzento.
Sem ataque.
358
Origens do defeito. O defeito ocorre principalmente para baixas temperaturas do metal,
ou ainda pelo excesso de enxofre e manganês. Com o decréscimo da temperatura na
panela de vazamento, o sulfeto de manganês precipita-se no banho flutuando para a
superfície do metal e se dissolve nos óxidos formando uma escória bastante fluida. No
vazamento ocorre, entrada desses óxidos na forma de escória no interior do molde,
tendo-se reações com o carbono do metal, verificando-se então a formação de CO,
responsável pela ocorrência de bolhas junto as inclusões de sulfeto de manganês.
Logicamente, esse defeito tende a ser incomum em ferro fundido nodular e tende a ser
tanto mais alarmante quanto maior forem os teores de Mn e S.
Medidas corretivas
- Evitar longos tempos de transferência do metal do forno para as panelas, e longos
tempos de permanência do metal na panela de vazamento.
- Empregar panelas de vazamento com bico de chaleira e retirar a escória formada na
superfície do banho metálico.
- Reduzir os teores de enxofre e manganês para teores de no máximo 0,12% e
0,65%, respectivamente, e neutralizar o excesso de enxofre de acordo com a seguinte
expressão:
%Mn = 1,7 X % enxofre + 0,3%
- Caso necessário, deve-se superdimensionar o sistema de canais, empregando peneiras
ou centrifugadores de escória.
- A temperatura de vazamento deve ser a mais alta possível, de acordo com a expressão:
Tv = 1200 - 500 (Mn X %S) + 104 (Mn X %S)2
13.5.10 Inclusão de bentonita
O defeito se apresenta em regiões da peça em contato com a areia do molde e é sempre

superficial. Na análise visual, após jateamento com areia observam-se cavidades com
material claro e com aspecto calcinado.
Por serem componentes úmidos, freqüentemente se observam próximas as inclusões
cavidades lisas e arredondadas provenientes de gases.
Vistas ao microscópio, as inclusões de bentonita apresentam uma constituição porosa,
cheia de bolhas esféricas, originadas por gases provenientes da vaporização da água de
ativação da bentonita.
O defeito é proveniente de partículas de bentonita aglomeradas e não dissolvidas que
ficam na superfície da cavidade do molde que no momento do vazamento liberam vapor
de água e se desprendem do molde. Esses grumos de bentonita ainda prejudicam a
resistência da areia, podendo-se encontrar penetração do metal em fundidos médios e
grandes.
Medidas corretivas:
- Intensificar a mistura da areia utilizando misturadores mais eficientes ou prolongar o
tempo de mistura.
- Aumentar o tempo de solvatação da bentonita, fora do misturador, formando uma
suspensão homogênea, que devera ser adicionada a areia apenas no instante da mistura.
- Aumentar até onde for possível a adição de água à mistura para plastificar os grumos de
bentonita.
- Promover uma melhor aeração da areia após mistura.
359
Fig. 474 - Aspecto poroso, proveniente da água de ativação, de uma inclusão de bentonita, a qual por ser
um mineral,apresenta um aspecto vitrificado.
13.5.11 Inclusão de Escória:
Os defeitos caracterizados por inclusões de escória resultam principalmente de

reoxidação e causam a rejeição das peças após a limpeza por jateamento de granalha de
aço, quando se observam irregularidades mais profundas na superfície. A presença de
filmes de escória suficientemente finos, que possibilitam sua completa remoção na
limpeza por jateamento, não causa refugo.
As inclusões de escória normalmente se localizam nas partes superiores das peças ou
nas partes inferiores dos machos ou ainda nas regiões próximos aos canais de ataque e
pescoços de massalotes ou ainda no interior da peça. Possuem forma bastante irregular,
com aspecto vítreo e brilhante ou esponjoso, são parcialmente removidas na limpeza por
jateamento.
A identificação da origem da escória é bastante difícil, não sendo suficiente na maioria
dos casos a utilização apenas o microscópio ótico, havendo necessidade no caso de uma
identificação mais precisa do uso de equipamentos mais sofisticados como microssonda
eletrônica.
Fig.475 – Peça com inclusão de escória
Se o volume da inclusão for suficientemente grande, uma análise química pode permitir a
identificação da fonte de escória. Por exemplo, escórias provenientes de fornos cubilô
geralmente apresentam em sua composição ferro, manganês, alumínio, titânio, magnésio,
enxofre, cálcio, além da presença de Na2O, CaF2 e K2O, que são fundentes.
360
Origens do defeito.
• A primeira fonte de escória é o próprio processo de fusão, limpeza insuficiente do
forno onde a escória do forno passando para a panela de transferência,
principalmente quando o forno empregado for o cubilô. A escória raramente chega a
entrar no molde, pois com a diminuição da temperatura, ocorre um aumento na
viscosidade, tornando-a facilmente removível com o uso de escumadeiras. No entanto
essa escória pode-se tornar bastante fluida quando do uso de fundentes em excesso,
como por exemplo, fluorita, o que dificulta a sua retenção (forno cubilô). Adições ao
banho líquido (FeSi, FeMn, etc) de materiais com alto teor de elementos
escorificantes, coagulante de escória
Fig. 476 - Inclusão de escória grosseira em ferro fundido cinzento. Partículas de ferro, dissolvidos
em uma massa cinza escura de escória proveniente do processo de fusão (óxidos de Si, Mn, Fe).
As zonas escuras são porosidades e pode ser identificada a presença de metal oxidado (regiões
cinza claro).
Fig. 477 – Inclusão de escória de forno. Trata-se de uma escória menos fluida (menos envolvida
com o ferro base). Percebem-se os óxidos comuns de (Si e Mn) em meio a grãos de material
refratário.
• A segunda fonte de escória são os materiais refratários (fusão ou fluxagem do

refratário) provenientes dos fornos a cadinhos de espera e principalmente das
panelas de vazamento sujas (excesso de escória ou desprendimento de refratário
na panela) e deficiência na separação da escória na panela. Esta escória é
conduzida pelo metal líquido para o sistema de canais e a cavidade do molde, ou
pode se formar no próprio molde, quando do vazamento.
• A terceira fonte de escória é a oxidação do banho metálico que pode ocorrer no
forno, na panela de vazamento ou no próprio sistema de canais, temperatura de
vazamento muito baixa, não permitindo a perfeita separação entre escória e metal.
Negligência no vazamento (normalmente vazadores não treinados), funil não
permanece sempre cheio durante o vazamento, turbulências no vazamento e no
361
enchimento do molde. Sistema de canais mal projetado, sem retentores, filtros,
extensão, não se consegue manter cheio durante o vazamento.
Fig. 478- Inclusão de escória de panela em um ferro fundido cinzento. Trata-se de uma escória fluida,
bastante envolvida com o ferro base visivelmente oxidada.
Medidas corretivas
a) Escória do fomo
- Reduzir ao máximo a geração de escória
- Realizar limpeza eficiente do metal nos fornos de espera e nas panelas de vazamento.
- Controlar a quantidade de material fundente (CaF2 e CaCO3) de modo a se evitar a
formação de uma escória com baixa viscosidade e baixo ponto de fusão.
- Evitar materiais de carga oxidados ou com areia
- Usar aglomeradores de escória, não deixar coagulante de escória muito tempo sobre o
banho.
- Para aumentar a viscosidade da escória, deve ser aumentado o teor em óxidos de Si, Al
e Cr.
- Controlar a basicidade da escória para evitar consumo do material refratário com
conseqüente aumento do volume de escória.
- Fusão entre 1500 a 1550ºC (superaquecer±20ºC) para facilitar a flotação de óxidos,
gases e silicatos do metal para a superfície entre 15 a 20mínutos.
- Evitar adições de FeSi, FeMn, FeCr e outros ferros liga na panela e forno de espera
b) Materiais refratários
- Usar material refratário no forno e panelas, de boa qualidade, evitando assim erosão
(alto ponto de fusão do ligante).
- Promover uma secagem do refratário das panelas de forma adequada, para evitar que
haja destacamento quando em contato com o metal líquido.
- Usar material refratário com alto ponto de fusão (principalmente no que se refere aos
materiais ligantes).
- Trocar o refratário da panela quando seu estado de deteriorização for sensível.
c) Oxidação do banho metálico

- A temperatura do banho metálico no forno deve ser mantida na faixa de 1480 - 1540ºC
para evitar que a reação SiO2 + 2C Si + 2CO desloque-se para a esquerda, com grande
formação de escória à base de SiO2, e também porque a baixas temperaturas fica
facilitada a oxidação do ferro, do manganês e do silício.
-Evitar turbulência no sistema de canais e sucção de ar no canal de descida.
362
d) Medidas gerais
- Usar panelas de vazamento com bico de chaleira, devendo estar seca.
- Trocar as panelas quando houver muita incrustação de escória nas paredes
- Usar sistema de canais que permitam a evitar turbulências, sucção e retenção de
escória (filtros e centrifugadores de escória ou canais tipo sifão ou flotadores, canais de
ataque em contra corrente tipo espinha de peixe, e aumentar a área e altura do canal de
distribuição).
- Efetuar limpeza freqüente do banho metálico antes do vazamento nos fornos e nas
panelas de transferência e vazamento.
- Usar aglomeradores de escória no forno e nas panelas de transferência.
- Evitar o uso excessivo de inoculante com alto teor de Ca e Mg.
- Analisar a moldagem, pois os machos podem segurar a escória que subiria para zonas
de usinagem.
Fig. 479- Diagrama causa efeito para a inclusão de escória.
13.5.12 Inclusão de drosses
Todos os ferros fundidos nodulares estão sujeitos a algum tipo de drosses, sendo um
defeito originado de produtos de reações do tratamento de nodularização.
363
a)Caracterização e localização
São inclusões não metálicas, de forma irregular, quando arrastado para molde, se localiza
freqüentemente na parte superior de peças fundidas, algumas vezes podem estar
localizadas no interior da seção (consistindo de dispersão de pequenas partículas de
grafita e inclusões), logo abaixo da superfície, e em paredes laterais quando a incidência
é mais pronunciada e revelada somente após usinagem. Em situações mais criticas o
defeito está associado a bolhas de gás, podendo ser observado após a limpeza da
superfície da peça por Jateamento de granalha, sendo parcialmente removido.
É mais comum em peça grossa, mas pode ser achado em todos os tamanhos de peça e
podem aparecer trincas nos locais que apresentam drosses e ser detectados por meio de
ensaios não destrutivos (partículas magnéticas).
Fig. 480- Drosses em superfície usinada, não confundir com rechupe (20x) e drosses logo abaixo da
superfície associado com porosidade e grafita lamelar.
A formação de drosses em ferro fundido nodular pode ocorrer, portanto, desde a reação
de nodularização (escorificar o banho após completar a reação) até que se complete o
vazamento das peças fabricadas. Dessa forma a ocorrência de drosses pode se verificar
na panela de nodularização, na transferência para a panela de vazamento, quando se
efetua a Inoculação, nessa panela durante o esfriamento, no vazamento dos moldes, no
sistema de alimentação das peças, ou ainda na própria cavidade dos moldes. A
volatilização do magnésio é contínua, logo há contínua formação de óxidos e sulfetos.
b) Constituição.
Os drosses são produzidos no tratamento de nodularização, consistindo em uma mistura

de óxidos de magnésio, silicato de magnésio e sulfeto de magnésio. O magnésio é
rejeitado continuamente pelo ferro e oxida na superfície do metal, é um defeito comum na
produção do ferro fundido nodular. Exames de microssonda evidenciam presença de
elevados teores de silício e magnésio em partículas de drosses. A determinação
quantitativa das concentrações desses dois elementos correspondeu a da forsterita
(2MgO.SiO2).
Através da análise por difração de raios-X de amostras de drosses retiradas de panelas
de vazamento e de resfriamento em cadinho de banhos de ferro fundido após ter-se
efetuado os tratamentos de nodularização e inoculação. Verificou-se que na maioria dos
drosses havia presença de MgO, forsterita (2MgO.SiO2) e faialita (2FeO.SiO2), havendo
ainda a presença de ferro na forsterita e de magnésio na faialita, o que sugere que as
indicações mais precisas desses componentes presentes nos drosses seriam
2(Mg,Fe)O.SiO2 e 2(Fe,Mg)O.SiO2. Além desses três componentes principais os drosses
de ferros fundidos nodulares conteriam ainda MgO, SiO2, MgS, óxidos de ferro, cálcio e
alumínio, fases metálicas Fe-Si e Mg2Si, sendo este ultimo proveniente de partículas de
liga nodularizante que não reagiram. A presença de cério reduz a quantidade de MgS,
364
MgO e oxidação do Si. Os drosses podem estar associado a bolhas de gás – Pinholes
(mais crítico)
c) Classificação
Os drosses em ferro fundido nodular podem ser classificados em três diferentes tipos.
O primeiro é o de inclusões grandes, situadas na superfície da peça ou junto a essa
região. Essa forma de drosses pode conter inclusões formadas após os tratamentos do
metal liquido (nodularização e inoculação) que não foram removidas antes do vazamento.
O uso de panelas com bico de chaleira é, em geral, eficiente para se evitar esse tipo de
defeito.
Drosses do tipo I – Drosses grosseiros

O defeito apresenta formas irregulares, geralmente agrupadas e grosseiro, facilmente
notado após remoção por jateamento de granalha, podendo porem, ocorrer abaixo da
superfície. Os casos de ocorrência severa desse tipo de defeito geralmente estão
associados à presença de bolhas e "pinholes" de reação.
Fig. 481- Drosses grosseiro com grafitas degeneradas (lamelar e vermicular).
Fig. 482- Drosses grosseiro com presença de porosidades (área globular escura) e grafitas degeneradas
(lamelar e vermicular).
Uma análise química do defeito revela a presença de silicatos ou óxidos complexos de

magnésio, como por exemplo a forsterita (2MgO.SiO2) e pequenas quantidades de MgS e
de FeS, contendo, as vezes partículas de ferro metálico aprisionadas e freqüentemente
estão associadas a formas de grafita degenerada (teor de magnésio residual insuficiente
na região).
365
Fig. 483- Drosses grosseiro na superfície do ferro nodular sem e com grafitas degeneradas.
Fig. 484- Drosses grosseiro sem e com luz polarizada em ferro nodular.
Fig. 485- Drosses grosseiro na superfície do ferro cinzento.
Drosses tipo II – Estrias
Tem aspecto de "filme de escória", sendo basicamente constituído de silicato de

magnésio que apresenta essa tendência, apresentando-se a estria geralmente envolvida
por grafita. Junto a essas estrias freqüentemente se observa grafita degenerada, em
especial à grafita explodida. Essas estrias de inclusões são encontradas logo abaixo da
366
superfície superior das peças e podem aparecer trincas nos locais que apresentam
drosses. São defeitos de dobras ou interrupção no vazamento causando um filme fino de
drosses. Em casos extremos de defeitos de drosses relatados, rugas são visíveis na
superfície do fundido, estas rugas na superfície é freqüentemente chamado pele de
elefante.
Fig. 486- Pele de elefante.
Fig. 487- Evidencia a composição química dos drosses na forma de estrias

367
Fig. 488- Drosses na forma de estrias e a presença de grafita explodida junto ao defeito.
Fig. 489- Drosses na forma de estrias .

368
Fig. 490- Drosses na forma de estrias.
Drosses tipo III - finos

Esse tipo de drosses tem aspecto de inclusões finas e são distribuídas ao longo da peça,
de modo que podem ser encontradas em qualquer parte da peça em decorrência de seu
menor tamanho, constituídas basicamente por MgO e MgS. A presença de nódulos
degenerados de grafita nas proximidades dessas inclusões.
Drosses esfoliados na forma de flocos se forma no topo de peças espessas de ferro
nodular, sendo que camadas individuais podem ser retiradas com relativa facilidade.
Se localiza preferencialmente na superfície superior da peça imediatamente acima de
regiões onde foram empregadas coquilhas para eliminação de rechupes.
Os drosses esfoliados têm sua origem associada a bolhas de gás geradas próximas à
coquilhas e que flotam através do metal líquido, arrastando consigo camadas de
drosses do banho durante a solidificação. A ruptura dessas bolhas na superfície da
peça e a conseqüente solidificação do líquido retido resultam na estrutura de drosses
esfoliados. A evolução de gases seria decorrente da umidade presente na tinta utilizada
na coquilha.
Fig. 491- Presença de drosses tipo 3 – fino (esfoliado).
d) Efeito de algumas variáveis na formação de drosses.

Numerosos fatores contribuem para incidência destes defeitos, mas em muitos casos são
negligenciados a prática de fundição, o desenho do sistema de canais e a temperatura de
369
vazamento. Elevado teor de enxofre no metal base ou alto teor residual de magnésio são
os fatores mais importantes relacionados com a composição química.
I - Carga Metálica. A formação de drosses depende de reações de oxidação. Dessa
forma a utilização de sucata de aço mais fina ou ainda oxidada, em fornos a indução, arco
ou de excesso de insuflação de ar, ou ainda de umidade no ar de sopro em fornos cubilô
podem resultar em maiores teores de oxigênio dissolvido, o que aumenta a tendência ao
defeito.
Fig. 492- Diagrama causa efeito na formação dos drosses em ferro nodular.
Adicionar fluxos (0,05 a 0,1% sobre o peso de metal) a base de fluoretos (NaF, CaF2,
Na3AlF6), no forno ou na panela de vazamento, para fluidificar os drosses contidos no
metal, devendo-se no entanto utilizar panelas com bico de chaleira, pare reter esse tipo
de drosses formado.
Empregar aglomeradores de escória (0,05 a 0,1% sobre o peso de metal) para facilitar a
remoção da mesma sobre o banho metálico, no forno ou na panela de vazamento.
Evitar o emprego de revestimentos com baixa refratariedade na panela de vazamento,
pois nesse caso o ponto de fusão torna-se menor aumentando a fluidez dos drosses e se
tornando reativos. Trocar o refratário da panela com maior freqüência, principalmente se
for observada a aderência de espessas camadas de drosses sobre suas paredes as quais
podem se redissolver durante o vazamento, agravando a ocorrência do defeito.
Vazamento lento, vazamento com metal frio ou vazamento do metal que contenha uma
pele de escória, pode gerar este defeito. Manter as panelas limpas e técnicas de
escorificação são essenciais no vazamento de um metal limpo e fundidos livre de drosses.
II –Temperatura. É uma variável muito importante na formação de escórias e drosses em

ferros fundidos nodulares, em decorrência de reações que se verificam durante o
esfriamento desde a transferência do metal líquido do forno para a panela de tratamento
até o preenchimento do molde.
370
O decréscimo da temperatura aumenta a tendência à formação de drosses grosseiros
devido a reação do MgO com o SiO2. Temperatura altas (acima de 1450ºC) a evolução de
vapor de magnésio seria intensa e a proteção maior, não ocorrendo drosses, enquanto
para temperaturas mais baixas, a evolução de vapor de magnésio é menor.
Evitar, em casos muito críticos, temperaturas de vazamento abaixo de 1430ºC.
Reduzir o tempo de espera nas panelas após tratamento de nodulização ao mínimo
possível.
Outro fator que pode minimizar a ocorrência de drosses é o de se evitar turbulência nas
transferências da panela de tratamento para o de vazamento, no próprio vazamento para
o molde e, ainda, no interior do molde.
Nas etapas de fusão e superaquecimento do metal líquido para a fabricação de peças em
ferros fundidos nodulares verificam-se alterações na composição, decorrentes de reações
químicas. As principais reações de oxidação que ocorrem nessa fase do processo de
produção são as seguintes:
[C] + {O2} {CO2} [1]
[C] + 1/2 {O2} {CO} [2]
[Si] + {O2} (SiO2) [3]
[Si] + 2 [O] (SiO2) [4]
2 [Mn] + {O2} 2 (MnO) [5]
[Mn] + [O] (MnO) [6]
2 Fe + {O2} 2 (FeO) [7]
Fe + [O] (FeO) [ 8 ]
Podem também ocorrer as reações de redução indicadas a seguir:
(SiO2) + 2 [C] [Si] + 2 {CO} [9]
(MnO) + [C] [Mn] + {CO} [10]
(FeO) + [C] Fe + {CO} [11 ]
(Al2O3) + 3 [C] 2[AI] + 3 {CO} [12]
Com a elevação da temperatura após a fusão, as reações do silício e do manganês ([3],
[4], [5] e [6]) o equilíbrio fica deslocado para a esquerda, tendo-se, portanto a
decomposição de SiO2 e MnO presentes na escória. No caso das reações do carbono ([1]
e [2]), com o aumento da temperatura, o equilíbrio fica deslocado para a direita, ocorrendo
assim descarburação do banho.
A 1300ºC, após ter-se uma perda inicial de silício, praticamente não ocorre variação dos
teores de carbono e silício da carga com o acréscimo do tempo de manutenção. A
formação adicional de sílica não ocorre após a perda inicial de silício porque a presença
de escória na superfície do metal líquido evita que a oxidação prossiga.
Fig. 493 - Variação nos teores de carbono e silício com o tempo de manutenção, para diferentes
temperaturas, em um fomo a indução cadinho com revestimento de sílica, carga constituída exclusivamente
por retorno
371
Para temperaturas até 1400ºC a escória é constituída de SiO2 sólida e uma fase líquida
contendo cerca de 55%FeO mais MnO e 45%SiO2. Essa escória opera como uma
proteção sobre o banho, evitando o contato com o ar, retardando assim a oxidação do
metal líquido.
Aumentando a temperatura até 1470ºC, ocorre a fusão e parcial dissolução da escória,
ocorrendo dessa forma a descarburação contínua do banho devido a reação com o
oxigênio do ar. Nessa temperatura não se verifica a oxidação do silício, tendo-se a
redução da sílica pelo carbono (reação [9]), que se processa enquanto há teor de carbono
disponível no metal líquido. A temperatura de equilíbrio para a reação [ 9 ] de redução de
sílica pelo carbono dissolvido em ferros fundidos comerciais é da ordem de 1466ºC.
Temperaturas superiores a de equilíbrio, verifica-se a descarburação do metal líquido e a
elevação do teor de silício, pela redução da sílica do revestimento refratário.
No que se refere à oxidação do carbono pelo oxigênio do ar, ocorre a formação de CO2
(reação [1]) para menores temperaturas. Acima da temperatura de equilíbrio para a
redução da sílica, a reação espontânea é a de formação de CO (reação [2]).
Em ligas Fe-C-Si comercial, para temperaturas mais elevadas que a de equilíbrio para a
redução da sílica pelo carbono (reação [9]), como por exemplo, 1500ºC, podem ocorrer
simultaneamente a oxidação do silício e a redução da sílica pelo carbono, desde que haja
concentração suficientemente elevada de oxigênio. Assim, o oxigênio proveniente de FeO
presente na escória, oxidará o silício, formando sílica, enquanto também ocorre redução
da sílica pelo carbono. A cinética dessas duas reações a uma dada temperatura é que
define se haverá um acréscimo ou uma diminuição do teor de silício dissolvido no metal
líquido.
A 1300ºC ocorre a oxidação do silício, enquanto o teor de carbono permanece inalterado
até se atingir cerca de 0,5%Si, quando então se inicia a descarburação, com a formação
de CO. Simultaneamente ao silício, o manganês também é oxidado, embora ocorra
redução do MnO pelo carbono a 1300ºC, uma vez que a temperatura de equilíbrio para a
reação de redução do MnO pelo carbono dissolvido é de cerca de 1190ºC.
Fig. 494 - Variação dos teores de carbono, silício e manganês, com o tempo de manutenção, para um ferro
fundido com 2,95 % e, 2,2 % Si e 0,8 % Mn, a temperatura de 1300ºC em um cadinho com revestimento de
3
sílica, efetuando borbulhamento de ar no banho, a vazão de 70 cm /s.
Com a elevação da temperatura para 1500ºC, ocorrem as reduções do SiO2 e do MnO

pelo carbono, não havendo assim oxidação desses elementos até que o teor de carbono
seja menor que cerca de 1,0%, figura abaixo.
372
Para a temperatura de 1500ºC a descarburação do metal líquido ocorre por três
mecanismos simultaneamente - oxidação pelo oxigênio do ar, redução do SiO2 e redução
do MnO.
Fig. 495 - Variação dos teores de carbono, silício e manganês com o tempo de manutenção, para um ferro
fundido com 2,0%C, 1,1%Si e 0,23%Mn, em um cadinho com revestimento de sílica, efetuando
3
borbulhamento de ar no banho, a vazão de 70 cm Is.
Quando o teor de carbono presente no banho decresce até cerca de 1 %, ocorrem

concomitantemente as oxidações de carbono, silício e manganês.
Na presença de FeO na escória, as reações que se verificam são as seguintes:
[C ] + ( FeO ) Fe + {CO } [13]
[Si] + 2 ( FeO ) 2 Fe + (Si02) ou
[Si] + 3 ( FeO ) FeO.Si02 + 2 Fe [14]
[ Mn ] + ( FeO ) Fe + (MnO) [15]
As reações com FeO requerem, sob o aspecto termodinâmico, menores valores de

energia livre de Gibbs que as de oxidação com o oxigênio do ar ( reações [1], [3] e [5] ), a
1500ºC. A presença de FeO na escória pode dever-se a utilização de materiais de carga
oxidados e/ou ainda a sua formação durante o aquecimento da carga nos fomos de fusão.
Todavia, se a concentração de FeO na escória for pequena, as reações de redução por
carbono, silício e manganês não ocorrem.
Se o teor de carbono no banho for elevado, verifica-se a redução do FeO da escória a
temperaturas elevadas, diminuindo assim sua concentração, de modo que as demais
reações de redução pelo silício e o manganês não mais se processam.
A oxidação do silício dissolvido no metal líquido e a redução da sílica pelo carbono
ocorrem simultaneamente para temperaturas mais elevadas, por exemplo acima de
1500ºC, enquanto a concentração de FeO na escória diminui pela redução desse óxido
pelo carbono. Os teores de oxigênio dissolvido em ferros fundidos são determinados em
função do equilíbrio com carbono e silício dissolvidos, situando-se entre 2 e 50 ppm.
Os resultados da figura anterior evidenciam os teores de oxigênio dissolvido entre 2 e
50ppm, dependendo da temperatura e do teor de silício. A variação da concentração de
carbono entre 2,5 e 4,0%, que, portanto abrange praticamente todos os diferentes ferros
fundidos cinzentos e nodulares, não tem influência no teor de oxigênio dissolvido,
provavelmente devido a dificuldade de nucleação de bolhas de CO.
O teor de oxigênio total em ferros fundidos é, como se sabe, mais elevado que o
correspondente ao oxigênio dissolvido, sendo, por exemplo, superior a 100 ppm, em
virtude da presença de inclusões de óxidos em suspensão no metal líquido.
Ao se efetuar o superaquecimento de ferros fundidos nos fomos de fusão e estando limpa
a superfície do metal líquido, ocorrerá durante o esfriamento a formação de escória, nas
fases de transferência do metal líquido para a panela de nodulização, durante a reação,
no resfriamento e transferência para a panela de vazamento, por ocasião do vazamento e
inclusive no interior da cavidade dos moldes.
373
Fig.496 - Efeito da temperatura e do teor de silício na concentração de oxigênio dissolvido, determinada por
análise, em ferros fundidos.
A figura abaixo apresenta variação da temperatura com o tempo em experiências com

realização em um superaquecimento de até 1580oC, sendo o tratamento processado
quando a temperatura alcançou a 1510oC através de imersão por sino, empregando-se
liga Ni-Mg15.
Foram determinadas as temperaturas para as quais ocorreu o inicio de formação de
escória e de drosses sólidos.
Fig. 497 - Variação da temperatura com o tempo para um ferro fundido nodular após o tratamento de
nodulização em um cadinho em contato com o ar. São indicadas as temperaturas correspondentes ao início
da formação de escória e drosses.
374
Para temperaturas superiores a cerca de 1450oC, a superfície do banho apresenta-se
.
completamente limpa. Nessas temperaturas o carbono se oxida preferencialmente ao

ferro, ao silício e ao manganês, razão pela qual não se forma escória.
A partir de 1440ºC, no resfriamento inicia-se a formação de um filme de escória em
pequenas áreas. A quantidade dessa escória aumentou gradativamente a medida que a
temperatura diminui.
Esse processo ocorreu principalmente devido a reação com o oxigênio do ar e em menor
intensidade com o oxigênio dissolvido.
A oxidação do silício e do manganês que se verificam no resfriamento, a partir de cerca
de 1440ºC, promove a formação de uma escória constituída por SiO2 sólido e uma fase
líquida, composta por SiO2, FeO e MnO.
Para temperaturas inferiores a cerca de 1350oC, partículas aglomeradas de drosses
sólidos começavam a se formar, enquanto a cerca de 1290oC o metal liquido estava
completamente coberto por drosses.
A oxidação do metal líquido durante o contínuo resfriamento causa a modificação
progressiva da escória, que se apresenta como um filme a 1400ºC, para uma escória
mais fluída com presença de SiO2 sólido, sendo a composição da fase líquida próxima a
correspondente a faialita ( 2 FeO . SiO2 ). Essa escória líquida pode conter ainda AI2O3 e
CaO, que se formam pela oxidação do alumínio e do cálcio provenientes da carga
metálica, refratários e ferro ligas. Durante o vazamento essa escória pode ser transferida
para as cavidades dos moldes, causando defeitos nas peças.
Nos tratamentos de nodulização e inoculação ocorre a formação de MgO, MgS, CaO,
CaS, AI203 e ainda CeO e CeS que se incorporarão à escória, que se deve a reação com
o oxigênio total ( oxigênio dissolvido + oxigênio combinado) e o enxofre presentes nos
ferros fundidos.
Quando se efetuou o reaquecimento do banho verificou-se que o processo se revertia,
com os drosses transformando-se em filme de escória e esta desaparece por completo,
para temperaturas superiores de 1450oC.
Verificou-se a presença de SiO2, Al2O3, FeO e MgO, tanto nos drosses removidos das
peças quanto nos coletados da panela de tratamento. A formação de drosses depende,
portanto da temperatura.
Temperaturas de vazamento superiores a 1430oC ocorre a formação de filme distribuído
de drosses na superfície superior das peças e também nos massalotes. Esse tipo de
drosses não se estende muito abaixo da superfície da peça, sendo possível remover a
maior parte desses drosses, restando poucos defeitos na peça com limpeza por
jateamento de granalha.
Temperaturas de vazamento inferiores a cerca de 1345oC se formava drosses distribuídos
em toda a superfície superior da peça e no massalote. Esse defeito também ocorreu
abaixo da superfície, de modo que ao se efetuar a limpeza por jateamento de granalha o
defeito se mostrava mais-acentuado.
A presença de Si02, MgO, CaO e AI203, associada ou não a FeO e MnO, pode resultar
na formação de escórias fluídas, que se apresentam como filmes e são de fácil remoção
da superfície das peças, na limpeza por jateamento de granalha ( 8 ). No entanto há
várias escórias de baixo ponto de fusão dos sistemas constituídos por Si02, FeO, MnO,
MgO, Ab03, CaO, que apresentam pontos de fusão a partir, no resfriamento, de 1.400 o
C, e que podem se transformar em drosses que são observados como partículas mais
grosseiras situadas na superfície dos componentes. Nesse caso, com a limpeza por
jateamento de granalha, observam-se irregularidades na superfície que irão resultar em
peças refugadas.
375
III - Composição química.
O teor de enxofre do metal base deve ser o mínimo possível como também o teor de
alumínio, em virtude do mesmo formar óxidos estáveis de alto ponto de fusão.
A quantidade de magnésio residual deve ser estritamente o necessário para a obtenção
da estrutura com grafita nodular (menor 0,05% de preferência).
O cério pode ser usado para contrabalancear uma redução no teor de magnésio, pois os
óxidos e sulfetos de cério formam drosses finos, os quais, em pequena quantidade, são
menos críticos sob o aspecto de geração de defeitos.
Carbono Equivalente. Evitar composição excessivamente hipereutética (máximo
recomendado 4,55%CE), mantendo o teor de silício o mais baixo possível (máximo
recomendável 2,70%). Os ferros fundidos nodulares hipereutéticos com alto carbono e
silício tendem a piorar a produção de drosses. Então o elevado carbono equivalente,
seção, temperatura de vazamento e velocidade de esfriamento são descritas como
promotores de grafitas flotadas e essenciais para produzir fundidos de drosses.
Em ligas de elevado carbono equivalente podem ocorrer simultaneamente flotação de
grafita e drosses uma vez que após a nucleação, o crescimento, a separação no liquido
dos nódulos de grafita primária auxiliaria a aglomeração de partículas de drosses,
notadamente as do tipo II.
A incidência de grafita explodida associada a estrias de drosses nas regiões superiores
de peças em que a velocidade de esfriamento é menor, e que se encontram situadas
pouco abaixo da superfície é uma evidência de que acorreram simultaneamente esses
dois defeitos.
E precisa mencionar ainda que muitas peças que são refugadas por drosses apresentam
também porosidades de gás e flutuação de grafita.
Enxofre. Os drosses se formam durante e após a reação de nodulização, devido aos

vapores de magnésio provenientes da liga nodularizante reagir preferencialmente com o
enxofre e o oxigênio presente no metal líquido.
O enxofre tem efeito na formação de drosses. Para teores mais elevados desse elemento
no metal base aumenta a quantidade de inclusões e drosses. Nessas condições ocorreria
uma competição com o oxigênio para reagir com a magnésio, diminuindo a formação de
MgO e conseqüentemente de forsterita resultando na formação de maiores quantidades
de sulfetos.
O diagrama abaixo, mostra que o MgO é mais estável que o MgS. Ocorre então
dessulfuração quando diminui a atividade de oxigênio, e o magnésio entra em solução
para promover grafita nodular.
IV- Tratamento de Nodulização e Inoculação. Os drosses formados após a reação de

nodulização são complexas, contendo vários componentes, mas são principalmente
constituídas de SiO2 , FeO e MnO. Com a diminuição da temperatura, a partir de cerca de
1400ºC, essas escórias são enriquecidas em FeO e MnO. A maioria dos drosses
apresentam três constituintes principais MgO, forsterita (2 MgO.SiO2 ) e faialita
(2FeO.SiO2). Os drosses podem conter ainda MgO.SiO2, MgS, FeO, CaO, Al2O3, fases
metálicas Fe-Si e Mg2Si sendo este último composto decorrente de partículas de liga Fe-
Si-Mg que não reagiram. Na reação com o agente nodularizante contendo magnésio
ocorre a formação de produtos de desoxidação e dessulfuração que, em geral, são
removidos após o término do tratamento. No entanto, nas etapas posteriores da produção
de peças em ferros fundidos nodulares, correspondentes a inoculação e ao vazamento,
continuam a ocorrer perdas de magnésio, por volatilização, desoxidação e dessulfuração,
que podem resultar na formação de drosses.
As escórias constituídas por silicatos complexos de ferro e manganês formam-se nas
panelas de vazamento e, em virtude de sua fluidez, podem ser transferidas para a
376
cavidade dos moldes, localizando-se tanto no sistema de canais, como nas próprias
peças.
O tratamento de nodulização pode parcialmente evitar a formação dessas escórias
contendo silicato de ferro. Os óxidos de magnésio, alumínio, cálcio e cério formado no
tratamento, reagem com a sílica presente, resultando em diferentes tipos de silicatos
complexos que possuem ainda manganês e ferro, que se apresentam geralmente na
forma de filmes na superfície das peças.
Fig. 498 – Diagrama para determinação da estabilidade de óxidos, sulfetos e nitretos. MgO é mais estável
que MgS, sendo formado primeiro e depois o MgS, o que sobrar ficará em solução sólida.
As escórias formadas nos fomos de fusão, panelas de tratamento de nodulização e

panelas de vazamento contém elevadas concentrações de FeO e MnO, resultantes da
oxidação. Essas escórias são em geral uma mistura de partículas sólidas e de um filme,
contendo elevados teores de FeO.
Alto teor de magnésio residual ajuda na formação dos drosses, logo reduzindo a
quantidade de magnésio adicionado ou substituir a liga nodularizante que contenha terras
raras, tenham alto rendimento e baixo teor de silício para reduzir a ocorrência de drosses.
Em casos muito críticos usar ligas nodularizantes a base níquel-magnésio, uma vez que
seu emprego diminui a formação de drosses.
Tratamento de nodulização efetuado a 1500ºC, com liga Fe-Si-Mg(9%), para teores
adicionados de 0,05 até 0,15%, mantendo-se o metal liquido por 12 minutos a 1370ºC
evidenciam aumento na quantidade, tanto de inclusões maiores quanto de finas partículas
de drosses. O tipo de liga nodularizante influencia a ocorrência de drosses, sendo maior
para ligas Fe-Si-Mg-Ce quando comparada a liga Ni-Mg, devido a influencia do silício.
No processo de nodulização no molde ("In mold"), a tendência formação de drosses é
maior, porque as possibilidades de separação entre o tratamento de nodularização e a
377
solidificação do material apresentam maiores restrições que em processos convencionais
de nodularização.
No processo "in mold" o teor de enxofre deve ser inferior a 0,010%, notadamente para
possibilitar menor adição de liga nodularizante e evitar a ocorrência de drosses.
Para se evitar a formação de inclusões e drosses nesse processo, além das
recomendações gerais já mencionadas, usar temperaturas de vazamento situadas entre
1425 e 1440º C. Em temperaturas menores, aumenta a formação de produtos de
oxidação e conseqüentemente a possibilidade de formação de drosses.
A influência do silício adicionado através das ligas nodularizante e inoculante na formação
de drosses foi também verificada. Para um mesmo teor final de silício, quanto menor a
porcentagem adicionada nesses tratamentos, menor era a incidência do defeito.
Em ferros fundidos nodulares verificou-se uma diminuição na quantidade de finas
partículas de drosses para menores teores de silício adicionado através da liga
nodularizante.
Teores crescentes de silício adicionado através do inoculante ( Fe-S i 75%) promoveram
também aumento de drosses.
A quantidade de forsterita (2MgO.SiO2), formada depende, evidentemente, da
disponibilidade de sílica para reagir com o MgO. O efeito do silício se dá através da
formação de forsterita que ocorre preferencialmente ao MgO.SiO2, sendo uma escória
elevado ponto de fusão.
A combinação de oxidação excessiva de silício e a presença de MgO são portanto as
condições para a formação desse tipo de drosses. Quanto maior a oxidação do silício,
maior é a tendência de formação de grumos de escória nos fornos vazadores
pressurizados, uma vez que se tem presença de MgO. O FeO ocorre sempre nessas
escórias e tem o efeito de reduzir o ponto de fusão, formando um filme líquido. As
escórias de ferro fundido formadas após o tratamento de nodulização sempre são ainda
constituídas por sulfetos.
Pequenos teores de cálcio e alumínio, elementos que se encontram presentes nas ligas
Fe-Si-Mg e Fe-Si, contribuem para a formação de drosses na forma de óxidos (CaO e
Al2O3).
Verificou-se também que a porcentagem de forsterita formada diminuía com o aumento
das quantidades de CaO, Al203 e FeO. A presença e cério diminui a formação posterior de
MgS e MgO e limita a oxidação do silício e a reação resultante de formação de forsterita.
Teores mais elevados de cério causam um aumento inicial no total de drosses na forma
de MgO não combinado constatado na panela, reduzindo-se a incidência do defeito nas
peças desde que se efetue a remoção desses drosses antes do vazamento.
V - Sistema de Canais. O sistema de canais pode possibilitar a retenção de drosses e

ainda evitar a formação adicional. Para condições operacionais em que não haja uma
tendência muito acentuada de formação de drosses devido a temperaturas ou as
condições do metal liquido recomenda-se a utilização de sistemas pressurizados para
diminuir a formação do defeito, principalmente no que se refere a inclusões grandes (
drosses I).
O sistema de canais, para se evitar a ocorrência de partículas de escória e drosses, deve
ser pressurizado.
O emprego de uma relação de áreas, de 4 : 8 : 3, do canal de descida para o de
distribuição para o canal de ataque, no sistema de alimentação para ferro fundido nodular,
reduz a velocidade do metal no canal de distribuição, diminuindo a turbulência á frente do
canal de ataque e retendo assim as inclusões. Assim resulta na formação de menor
quantidade de drosses que para um sistema não pressurizado, com relação de áreas de
1:4:4. Nessa experiência para os dois sistemas de alimentação de peças avaliados, que a
incidência de drosses foi mais acentuada para menores temperaturas de vazamento.
378
Os sistemas de canais podem evitar a formação adicional de escória e drosses durante o
preenchimento dos moldes e ainda possibilitar sua retenção. Os canais de descida e de
distribuição devem ser mantidos cheios durante o vazamento, evitando-se turbulência e a
conseqüente aspiração de ar, que pode resultar na formação de óxidos. Outra
recomendação para se evitar a incidência de drosses em peças de nodular é a de se
controlar a velocidade de entrada na cavidade do molde correspondente às peças,
utilizando-se vários canais de ataque
Mesmo inclusões finamente divididas poderiam ser retidas no sistema de canais, desde
que se diminuísse a velocidade e a vazão em áreas criticas do sistema, de modo a
possibilitar a separação de inclusões. Outro procedimento utilizado é o de se controlar a
velocidade utilizando vários canais de ataque.
Os centrifugadores podem reter inclusões, criando-se um vórtice na passagem do metal e
estabelecendo assim uma melhor condição para a flutuação das inclusões. A relação de
3:2, entre a área de entrada e a de saída do centrifugador aumenta sua eficiência. Um
bom efeito de retenção de drosses foi obtido usando-se um canal de ataque para um
massalote lateral, sendo a entrada colocada perpendicularmente ao pescoço do
massalote, na região inferior da peça.
Os canais de ataque devem ser posicionados na região inferior das peças, para diminuir a
turbulência e a oxidação adicional que pode ocorrer quando do preenchimento das
cavidades do molde
Uma técnica eficiente para se evitar inclusões de escória e drosses, em condições mais
críticas, é a de utilização de filtros cerâmicos, que reteriam sulfetos e óxidos de magnésio
e cálcio e silicatos de magnésio.
Os filtros devem apresentar, como características, resistência à temperatura elevada, ao
choque térmico, ao ataque químico e à erosão, limitando pouco o fluxo do metal líquido.
A maioria das inclusões retidas encontra-se na superfície de entrada do filtro. As
partículas maiores, como as estrias de drosses do tipo II, geralmente localizam-se nessa
região. Partículas menores, como os sulfetos de magnésio, são também encontradas ao
longo das paredes no interior do filtro.
Para minimizar os drosses (Sistema de canais):
- Aumentar a área e a altura do canal de distribuição
- Utilizar de preferência, sistema de canais pressurizados para manter o copo de
vazamento cheio, evitando entrada de escória e ar.
-Empregar retentores de escória, assim como peneiras, flotadores e centrifugadores.
-Empregar sistema de canais tipo espinha de peixe (canais de ataque em contracorrente).
- Utilizar uma bacia sob o canal de descida para absorver o impacto do fluxo inicial, com a
finalidade de reduzir a turbulência.
-Sempre que possível localizar as peças na caixa superior e os canais de ataque na parte
inferior da peça, pois um enchimento efetuado na parte superior da peça intensifica o
contato do metal com o ar, favorecendo a ocorrência de drosses.
VI- Material de Moldagem. A influência do material de moldagem foi estudada para

condições mais criticas quanto a formação de drosses, utilizando-se ferros fundidos
nodulares hipereutéricos com 4,6%CE (3,7%C e 2,7%Si) e baixa temperatura de
vazamento (1340ºC) .
Em moldes de areia verde com 5% de bentonita sódica, a quantidade de drosses obtida
para elevado teor de umidade (6%) foi maior que a referente a 3,5% de umidade e 3% de
pó de carvão. O oxigênio proveniente da decomposição da água na interface metal-molde
reage com o magnésio e o silício, resultando na formação de grandes quantidades de
drosses.
Para maiores teores de pó de carvão (4,5 e 6%) na areia de moldagem, diminuiu a
quantidade de drosses, sendo esse efeito decorrente da geração de atmosfera redutora
379
no molde, reduzindo a formação de óxido de magnésio e silício, portanto contribui para a
desoxidação do metal liquido.
Foi constatado ainda que a incidência de drosses, utilizando-se moldes de areia
aglomerada com resina de cura a frio ou silicato de sódio/CO2, foi menor que a obtida em
moldes de areia verde, porque diminui a tendência a erosão de grãos de areia nos cantos
do sistema de canais e das próprias cavidades das peças, para as condições mais criticas
quanto a carbono equivalente e temperatura de vazamento acima mencionado.
Esse resultado foi atribuído a não reatividade desses materiais de moldagem, além de
sua maior rigidez quando comparados à areia verde, o que diminui a tendência de erosão
de grãos de areia nos cantos dos moldes que poderiam formar drosses devido a interação
posterior com o metal liquido.
Para minimizar a quantidade de drósses:
-Utilizar uma quantidade suficiente de material carbonáceo na areia de moldagem para
minimizar as condições oxidantes.
- Evitar excesso de umidade, pois em contato com o metal líquido o vapor de água se
decompõe, formando oxigênio nascente.
VI - Considerações. Para se evitar a ocorrência do defeito de drosses em terras

fundidos nodulares devem ser observadas as seguintes recomendações
gerais:
• Evitar condições oxidantes na fusão da carga, notadamente quanto a utilização de
sucata de aço fina ou ainda oxidada.
• O tratamento superaquecimento deve ser realizado por, no máximo, 5 minutos e a
temperatura não dever ser superior a 1.500 - 1.510ºC, para se evitar a oxidação do metal
líquido.
• Restringir a oxidação adicional que se verifica em todas as operações de transferência
do metal líquido (do fomo de fusão para a panela de nodulização, desta para a de
vazamento e no próprio vazamento nos moldes ).
• A temperatura de vazamento deve ser preferencialmente superior a 1400ºC, uma vez
que para menores temperaturas formam-se, no esfriamento, óxidos que irão constituir a
escória e drosses, após ter-se efetuado a nodulização e a inoculação.
• O teor de enxofre do ferro base deve ser o menor possível, para que não sejam
necessárias maiores adições de magnésio, aumentando a formação de óxidos e sulfetos.
• Evitar a utilização de composições hipereutéticas em componentes que apresentam
maior tendência à formação de drosses. No caso de se necessitar o emprego de ligas
com CE>4.3, deve ser reduzido o teor de carbono e elevar o de silício, para diminuir
simultaneamente a tendência a flotação de grafita e drosses.
• As adições das ligas nodulizante e inoculante devem ser também as mínimas
necessárias para se evitar a formação de óxidos e sulfetos que irão constituir a escória e
os drosses.
• O teor residual de magnésio deve ser o menor possível, para se obter grafita de forma
exclusivamente esferoidal na estrutura.
• A inoculação deve ser efetuada com a menor adição possível de Fe-Si(75%Si),
contendo baixos teores de cálcio e alumínio de modo a permitir a obtenção da morfologia
da grafita e da matriz metálica necessárias para atender as especificações da peça.
• Devem-se utilizar sistemas de canais pressurizados. O vazamento deve ser efetuado
rapidamente, de modo a evitar a oxidação. A utilização de centrifugadores ou de filtros
pode ser eficiente para evitar a ocorrência de drosses em condições mais criticas.
• A utilização de teores mais elevados de pó de carvão na areia verde de moldagem
contribui para reduzir a tendência à formação de drosses, por gerar atmosfera redutora
no interior do molde.
380
13.5.13 Pinholes
São poros superficiais ou sub-superficiais freqüentes em ferros fundidos cinzento e
nodular, sendo por muito tempo uma fonte de perdas significantes nos fundidos
comerciais. As perdas por pinholes em ferro fundido nodular são aproximadamente 50%
maior do que no ferro fundido cinzento. Os pinholes são normalmente classificados pelo
tipo de gás causador: vapor de magnésio, hidrogênio, nitrogênio, monóxido de carbono e
uma interação envolvendo simultaneamente hidrogênio e nitrogênio.
Fig. 499 – Aspecto macrográfico e micrográfico dos pinholes
Possuem vários mecanismos de formação de pinholes, como evolução, reação com

escória, aspiração ou aprisionamento.
As principais reações dos pinholes de reação são:
• FeO + Si SiO2 + Fe
• FeO + SiO2 FeSiO4 ( faialita), sendo a fonte de FeO
• FeO + C Cog + Fe (reação principal)
• 2Al + 3H2O Al2O3 + 6H
• Tanto H e Co são fontes possíveis de pinholes
Quanto maior a quantidade de magnésio e menor a temperatura de vazamento, maior
será a quantidade de pinholes. O vazamento por baixo reduz a possibilidade de ocorrer os
pinholes de reação.
Estes pinholes são Isolados e em baixa quantidade, fica próximo a escória e longe do
canal de ataque. Quanto maior a quantidade de escória maior a possibilidade e a
quantidade de pinholes.
Fig. 500 – Pinholes causado por escória

381
Os drosses do tipo II (Escória filiforme) é uma escória reativa produto de uma reoxidação,
onde a temperatura para formar a escória varia com a quantidade de carbono e silício.
Abaixo de 1400ºC o silício se oxida e a 1300ºC o FeO (60-90%) reage com SiO2 para
gerar Fe2SiO4 (faialita), sendo esta uma escória com alto teor de silício. O FeO reage
com o carbono do ferro líquido para gerar COg.
Fig. 501 – Pinholes causado por drosses tipo II.
Tabela102 – Composição próxima a escória.

junto a bolha Junto drosses II Variação
SiO2 27 a 35% 7 a 10% 7 a 35%
MgO 15 a 32% 1 a 3% 1 a 32%
Al2O3 17 a 27% 0 a 1% 0 a 27%
S 0,10 a 0,80% 0,3% 0,1 a 0,8%
CaO 13 a 18% 0 a 0,2% 0 a 18%
FeO 2 a 11% 87 a 91% 2 a 91%
MnO 0% 0 a 0,8% 0 a 0,8%
Os óxidos (filme) se formam entre 1460 a 1260ºC e a seqüência de reoxidação é:

• MgO 0,035 a 0,060%Mg
• Al2O3 abaixo de 0,02%Al forma pouco óxido
• SiO2 presente em grande quantidade devido ao alto teor de silício em relação ao Al e
Mg
• MnO presente em baixa quantidade devido ao pequeno teor de manganês na liga
(0,2 a 0,3%Mn).
• FeO aumenta a sua quantidade com a redução da temperatura.
Quanto maior a quantidade de liga nodularizante maior será a temperatura para a
formação de escória, sendo esta caracterizada por pontos pretos na estrutura constituído
por grande quantidade de FeO associado com MgO, Al2O3 e CaO.
O poro possui geralmente escória na borda e na adjacência, ausência de grafita ou grafita
degenerada.
Principais fatores que influenciam a quantidade de pinholes:
a) quantidade de magnésio residual e temperatura de vazamento
Baixas temperaturas de vazamento (abaixo de 1343ºC) aumentam drasticamente a
incidência de pinholes causado pelo vapor de magnésio. A área cercada por este pinholes
é usualmente perlítico com traços de carbonetos.
382
Fig. 502 – Pinholes causado por drosses tipo II.
Este tipo de pinholes pode estar associado a baixa temperatura de vazamento (1340 a
1430ºC) e inabilidade dos gases de vapor de magnésio em escapar do ferro liquido. A
incidência de defeitos de pinholes por vapor de magnésio pode ser reduzida com um
aumento da temperatura de vazamento e pela adição de 0,02% de terras raras para
elevar a fluidez do ferro fundido nodular tratado. O aumento da fluidez permite o escape
mais rapidamente de dentro do ferro líquido. Quanto maior a quantidade de magnésio
residual ( 0,035 a 0,060), maior a tendência a formação de Pinholes, pois haverá mais Mg
para combinar com [O].
b)Teor de silício
Com um teor de silício baixo maior será a reoxidação para o sistema FeO, gerando uma
escória mais fluida e reativa, o que eleva a quantidade de pinholes. Quanto menor a
quantidade de inoculante menor a geração de escória, logo menor a possibilidade de
formar pinholes:
MO + Cs M + COg
c) Carbono equivalente
Quanto maior o carbono equivalente ( próximo ao campo da flotação), ocorrendo a
precipitação de grafita e maior a quantidade de óxidos de ferro, gerando drosses filiformes
(forsterita) e escória reativa ( faialita )
d) Superaquecimento e temperatura de vazamento

Temperatura de superaquecimento acima de 1480ºC, maior será a faixa de temperatura
de reoxidação durante o vazamento elevando fortemente a formação de escória. Logo
possibilita a formação de pinholes. Pequeno tempo de vazamento eleva a quantidade de
calor no molde, aumenta o tempo para os gases saírem do molde
e) Monóxido de carbono
Este pinholes forma-se quando o carbono presente no ferro ou materiais carbonáceos
presentes no material de moldagem reagem com o silicato de magnésio e escória. Este
tipo de pinholes esférico usualmente ocorre na forma de mancha no topo do fundido na
área onde há presença de inclusão de escória. Usualmente é o resultado de um
supertratamento com liga nodularizante, resulte de um metal base com alto nível de
oxigênio e enxofre.
Adição de 2 a 5gramas de telúrio ou bismuto por 45,359 Kg de ferro tratado pode reduzir
ou eliminar este tipo de pinholes. Ambos os elementos podem degenerar a grafita
383
nodular, portanto deve-se tomar precaução quando estes elementos são utilizados para
controle de Pinholes. O uso de terras raras em conjunto com esses elementos pode
controlar o efeito deletério.
384
13.5.13.1 Pinhole de hidrogênio
Como regra geral, hidrogênio e nitrogênio não são introduzidos no ferro base durante a
fusão. Porem se eles são tratados com magnésio os removem do ferro liquido. Ferro
nodular normalmente tratado com magnésio contem aproximadamente 2ppm H e acima
de 80ppm N.
Estão localizados logo abaixo da superfície em peças pequenas e são bolhas com
diâmetro de até 3 mm, existe em maior quantidade em secções delgadas até 25 mm
fundidos em areia a verde. Pode ocorrer em qualquer sub-superfície e posição, mas é
maior a ocorrência em peças que estão mais distantes do canal de descida. Ao se
observar no estereoscópico se constata um fina lâmina de material não metálico no
interior das cavidades. Também a presença do pin-holing, assim como teores acima de
0,04% de Ti também. Em pequeno teor, não gera pinholes, mas quando presente no
molde e macho pode gerar pinholes.
Fig. 503 - Pinholes de hidrogênio longe dos canais.

385
Normalmente não são visíveis após o jateamento, mas, somente após a usinagem. Pode
ser confirmada no exame metalográfico. Com pequeno aumento a cavidade possui
superfície brilhante. Com grande aumento observa-se um filme contínuo de grafita que
reveste a cavidade e não apresenta inclusão não-metálica, desde que a região não tenha
sido aberta e jateada ou tratada termicamente. Teores de Al acima de 0,005% confirmam.
O pinhole de hidrogênio pode ocorrer em areia a verde, areias ligadas quimicamente em
386
FC e FE. O pinholes de hidrogênio associado com a umidade da areia usualmente tem
um interior liso e coberto com uma linha de grafita. A microestrutura na área dos pinholes
freqüentemente consiste de um anel de ferrita contendo grafitas vermicular e lamelar.
Fig. 504 - Filme de grafite na cavidade do pinhole.
Fig. 505 - Risco de pinholes de hidrogênio em molde com várias cavidades e em um disco de freio.
A presença do aumento da quantidade de óxidos resistentes formados, como o magnésio

e o alumínio (0,005 a 0,020%Al) promotores de pinholes. Estes dois elementos aumento
drasticamente a reação de produção de hidrogênio. A atividade do hidrogênio promove o
crescimento das bolhas de gás, aumentando a severidade dos pinholes também resulta
de reações com estes elementos com vapor do molde:
• Mg + H2O MgO + 2H
•
2Al + 3H20 Al2O3 + 6H
Os óxidos resultantes desta reação são estáveis e as presenças de partículas de silicato
de magnésio freqüentemente atuam com sits para a nucleação de bolhas de gás. A
severidade do pinholes de hidrogênio pode ser elevada devido a presença do alumínio e
magnésio.
O alumínio é um potente elemento promotor de gás hidrogênio. Por isso os materiais de
carga não devem conter alumínio. A influencia do alumínio na formação de pinholes em
moldes de areia úmidos fica mais severo quando alumínio estiver na faixa de 0,045 a
0,060%Al. Quando o alumínio está presente em quantidade aproximadamente a 0,10% ou
mais a severidade diminui.
Quanto maior o teor de alumínio menor será a quantidade de FeO. A redução do teor de
alumínio dificulta a reação metal/molde que pode gerar gases.
387
Teor de umidade do molde. Deve ser baixo para reduzir a geração de gases na interface
metal molde.
Quando é vazado areia verde com 5% de argila com um teor de umidade de
aproximadamente de 3%, só uma incidência muito leve de pinholes de H é possível.
Porem se a umidade na areia verde subir para níveis entre 4 a 6%, podem resultar em
severos pinholes.
O aumento do nível de hidrogênio, não só é o resultado de areia úmida, mas também
pode ser causada pela umidade dos refratários da panela.
Uma elevada quantidade de carvão cardiff na areia promove atmosfera redutora, alem de
dificultar as reações metam molde.
Quanto menor o modulo AFS maior a permeabilidade, facilitando a saida dos gases
Elevando a quantidade de argila ativa eleva a permeabilidade.
Causas:
• O principal fator é o contato entre o metal líquido e a umidade do molde.
• A absorção de hidrogênio é aumentada pela presença de pequenas quantidades de
Al no ferro líquido. Teores de 0,01% de Al causam severa erupção de pinholes de
hidrogênio. O teor de Al deve ser menor que 0,004% no ferro. O inoculante é uma
fonte de Al.
• A captura de hidrogênio da umidade também ocorre pela presença de Alto teor de
magnésio residual
• Pequenas quantidades de Ti no ferro, provenientes de inoculantes.
• Permeabilidade insuficiente do molde.
• Umidade excessiva dos moldes e machos.
• Temperatura elevada de vazamento.
• Excesso de aditivos contendo hidrocarbonetos.
• Sistema de canais muito extenso, promove longo tempo de contato entre o metal e o
material do molde
• Baixo teor de pó de carvão ou material carbonáceo na moldagem em areia
Prevenção:
• Eliminar fontes de contaminação com alumínio (sucata), manter o teor de Al menor
que 0,04%.
• Controlar o teor de alumínio nos ferros ligas (nodularizante e inoculante).
• Evitar turbulência do metal durante vazamento.
• Secar bem a tinta, devendo usar tinta mais impermeável ou mais espessa.
• Usar moldes secos, teor de umidade da areia menor que 3,8%.
• Sistema de canais o mais curto possível.
• Temperatura de vazamento não muito elevada.
• Usar pó de carvão na moldagem em areia para 6%, mais cuidar com o alto teor.
• Usar areia mais permeável, o que aumenta a ventilação para permitir o escape dos
gases do metal.
• Usar teor de argila baixo.
• Reduzir o teor de voláteis da areia, eliminar os materiais formadores de hidrogênio,
como amido de milho (mogul) e pó de madeira da areia de moldar..
• Corrigir o sistema com areia nova.
388
• Evitar expor o ferro liquido a umidade após o tratamento com magnésio

• Adicionar de 2 a 5gramas de Te por 453, 59 Kg de ferro tratado. Uma adição de
30ppm de boro é também efetiva.
• Adicionar terras raras para reagir com o H e N, minimizando a sua formação.
13.5.13.2 Pin-holing de nitrogênio
O nitrogênio é outro formador de porosidades de gás no ferro fundido nodular vindo dos
machos e ligantes do material de moldagem.
1- Fenol / formaldeído como ligantes para machos shell.
2- Ligantes furânicos para machos hot box.
3- Ligantes para machos e moldes furânicos do tipo caixa frio.
O pinholes em ferro fundido nodular pode ter a forma esférica ou irregular, o interior é
usualmente de cor cinza fosca, ocorrendo na área adjacente ao macho ou a superfície do
molde quando o nitrogênio no ferro nodular alcança 130ppm. O modo mais efetivo de
eliminar o pinholes de nitrogênio é usar moldes e machos livres de aglutinantes que
contenham nitrogênio. Outra maneira é de introduzir 0,02% de terras raras ou 0,10%
Alumínio. A introdução do alumínio pode deformar a grafita.
No exame microscópico revela um aspecto mais alongado e irregular que os pinholing de
hidrogênio e as cavidades são revestidas parcialmente por um filme de grafita. É
absorvido pelo ferro líquido durante a operação de enchimento do molde. Níveis entre
0,004 a 0,009% no ferro fundido cinzento comercial é comum. Até estes níveis ele é
benéfico, pois, promove estrutura perlítica. Níveis acima de 0,009% forma pinhole ou
fissuras. Em geral deriva da operação de vazamento e vem do material usado no molde e
macho, o efeito é cumulativo.
Fig. 506 - Pinholes de nitrogênio revelados após usinagem.

389
A fusão como uma fonte de nitrogênio
Forno Cubilô
• Alto teor de sucata de aço > 50%.
• Usando < 15% o teor de N2 varia: 0,003 a 0,005%.
• Usando cerca de 50% o nível de N2 chega a 0,007 - 0,013%.
• Sob microscópio a forma do defeito é dendrítica.
• A grafita compacta é típica de um alto teor de nitrogênio.
• Reduzir o N2 com o uso de 5% de sucata de aço, substituir por ferro gusa.
Fig. 507 - Forma interdendrítica dos pinholes de nitrogênio e efeito sobre a grafita.
a)Forno Elétrico
Uso de alta quantidade de sucata de aço e retorno de sucata de ferro. Freqüentemente

usa-se até 70% de sucata de aço na carga. Isto obriga ao fundidor o uso de grandes
quantidades de carburante. Alguns carburantes contém até 0,5% de nitrogênio. Grafites
de alta pureza com cerca de 0,0015% de nitrogênio contribui com quantidades
insignificantes de gás.
Exemplo:
Carburante com 0,3% N2, contribui com até 0,003% N2 para cada 1% de carbono
adicionado. Para 3% de adição certamente haverá alta tendência a fissuras devido ao
nitrogênio.
Neutralização do nitrogênio
• Adição de titânio no metal entre 0,015 a 0,030%.
• Titânio combina com nitrogênio, forma um composto insolúvel (Titanium Cyanonitride)
e fixa o gás.
• Use: ferro titânio ou sucata com titânio.
A moldagem e a marcharia como fontes de nitrogênio

• O uso de resinas com uréia ou uréia – formol.
• Quanto mais uréia, mais nitrogênio.
• Algumas resinas são livres de nitrogênio ou podem conter até 15% de nitrogênio
390
• O teor de uréia reduz o custo e alimenta a velocidade de cura.

• Durante o enchimento o metal de compõe a uréia em gás amonia que vai produzir N2
e H2 livre. Ambos podem ser dissolvidos no ferro líquido e gerar fissuras ou pinholes
durante a solidificação da peça
• Experiências mostram que mais que 0,15% de nitrogênio nos moldes/machos é sério
o risco de formar defeito
• Níveis acima de 0,25 de N2 produzem defeitos grossos. A espessura da peça é
importante: com 0,15% de N2 em espessura de 80 mm certamente haverá defeito,
mas se a secção é de 12mm a peça fica perfeita.
• Portanto em peças grossas use material de moldagem e macharia com teor de
nitrogênio menor que 0,1%
• Quando se conhece o teor de nitrogênio da resina é possível calcular o teor de
nitrogênio na mistura. Exemplo:
• Resina com 7% de N2
• Teor de resina na mistura: 1,5%
100% Resina 7% N2
1,5%Resina ?% N2
% N2 = 1,5 x 7 = 0,105% Nitrogênio

100
Sistema fenólico/uretânico, a parte II (isocianato), cuidar para que haja cura completa e
livre da umidade.
Fig. 508- Influencia dos aditivos e temperatura de vazamento na formação de pinholes.
Processo caixa quente.

• Uréia da resina.
391
• Sal de amônia do catalisador.

• Manter < 0,15% Nitrogênio.
Processo shell
• A resina fenol-formol deste processo é livre de nitrogênio.
• Hexametilenotetramina (hexa) possui 40% de Nitrogênio.
• Normalmente as areias shell possuem baixo nitrogênio, mas o uso de alto teor de
hexa é perigoso, aumenta-se o teor de hexa para aumentar a resistência.
• Manter < 0,15% Nitrogênio.
Areia recuperada - ligadas quimicamente (cura a frio)

• O método de recuperação mais comum é a recuperação a frio.
• A resina não é removida totalmente a cada ciclo e temos a acumulação.
• Em areia com resinas uréia-formol o aquecimento entre 500 e 8500C reduz com
sucesso o nitrogênio.
13.5.14 Rechupe
O rechupe é um dos problemas de fundição que mais incomodam. Freqüentemente é

visto após usinagem, sendo critico nas junções de paredes.
O rechupe é formado quando o metal fundido esfria, há então a contração líquida, sendo
necessário uma quantidade de metal adicional para a alimentação. Se este metal não
estiver disponível, um grande buraco (rechupe primário) ou uma porosidade menor
esponjosa e dendrítica (rechupe secundário) ocorre, podendo ser aberta ou fechada.
Podem estar isoladas ou dispersas, em regiões que solidificam por último, tais como
secções espessas, cantos e regiões próximos a canais. É evidente em peças grossas e
médias com grande relações de superfície / volume e alta velocidade de resfriamento do
metal no enchimento do molde. No microscópio as porosidades podem estar dispersas ou
agrupadas com formato dendrítico ou esponjoso.
A maioria dos fundidos têm seções menores de 25mm de espessura, podendo ter mais
problemas com a solidificação (rechupe). Este é o resultado do resfriamento pelas
paredes de molde, reduzindo passagem de metal do massalote ou de áreas de
transferência.
Contínuos problemas de rechupe em uma parte específica da peça é o resultado de um
design incorreto ou processando na fundição. Estes tipos de problemas de tipo podem ser
resolvidos.
Se o rechupe é do tipo esporádico, normalmente é causado pelo descontrole de um
grande numero de variáveis. As variáveis de produção habituais são: a resistência e
dureza da areia a verde, variação da temperatura de vazamento, variação da composição
química, principalmente carbono, silício e magnésio, quantidade de nódulos, quantidade
de carbono na forma de grafita e volume de carboneto, e o funcionamento do massalote.
392
Fig. 509 - Efeito da redução da temperatura sobre o volume do metal.
Os rechupes podem ser classificados em externos, geralmente são macrorechupes de

canto, meio dia e depressão. Os internos, são macrorechupes, microrechupes e rechupe
na linha de centro
Aberto de canto no macho fechado

Fig. 510 - Esquemas de quatro tipos de macro rechupes.
Fig. 511- Esquema de micro rechupes no encontro de secções e de canto.

393
Fig. 512 - Efeito do pequeno intervalo de solidificação do metal sobre o tipo e a espessura da frente de
solidificação (microrechupe).
Fig. 513 - Efeito do grande intervalo de solidificação do metal sobre o tipo e a espessura da frente de
solidificação (macrorechupe).
394
Fig. 514 - (a) Esquema do rechupe obtido em liga com pequeno intervalo de solidificação e (b) em liga com
grande intervalo de solidificação.
Fig. 515 - (a) Peça com rechupe obtido em liga com pequeno intervalo de
solidificação e (b) em liga com grande intervalo de solidificação.
No final da solidificação ocorre o refluxo de metal em direção ao massalote, em função do

crescimento da grafita. A precipitação de grafita inicia abaixo de 1260ºC, assim o molde
deve estar cheio antes que o metal fique abaixo de 1260ºC. Caso contrário, menor será o
efeito da precipitação da grafita e resultará em rechupe.
Fig. 516 - Esquema da formação de rechupe devido ao refluxo em ferro fundido nodular.
Fig. 517 - Esquema da luva exotémica e relações para dimensionamento do pescoço

ou macho extrangulador.
395
Fig. 518 - Esquema do efeito da consistência do molde na formação de rechupe, (a) molde rígido e (b)
molde mole.
Fig. 519 - Esquema da seqüência de solidificação de um ferro fundido cinzento hipoeutético em molde
mole.
396
Fig. 520 - Esquema da seqüência de solidificação de um ferro fundido nodular hipoeutético em molde mole.
Prevenção em ferro fundido nodular:

• Alta resistência e dureza a quente do molde em areia
• Evitar liga hipoeutética.
• Dimensionar corretamente o pescoço.
• Vazamento mais rápido e temperaturas de pelo menos 1427ºC
Genéricas:
• Reduzir temperatura de vazamento.
397
• Usar massalote ou luva exotérmica.

• Mudar a composição química.
• Mudar a geometria da peça.
• Usar resfriador interno ou externo.
• Aumentar a dureza do molde.
• Aumentar a nucleação.
• Vazar em coquilha.
Causas dos rechupes

a) Temperatura de vazamento elevada.
Cada fundido exige sua própria temperatura de vazamento, que varia em função da
espessura. Testes deveriam ser feitos para determinar a faixa de temperatura de
vazamento. Temperaturas de vazamento mais altas são normalmente benéficas a
qualidade do fundido, menor quantidade de defeitos por gás, mas aumenta a quantidade
de rechupes primários que devem ser compensadas pelo massalote.
Quanto maior a temperatura no interior do molde menor será a quantidade de nódulos e
maior o seu tamanho, sendo maior o tempo para que ocorra a solidificação.. A
precipitação adequadas de grafitas durante a solidificação pode eliminar este defeito.
Fig. 521 - Relação entre a temperatura no molde (200x200) com o número de nodules
Numero de nódulos (boa nucleação) – Há um numero de nódulos necessário variam

com o módulo da seção, o número de nódulos determinam pressão gerada durante o
crescimento de grafita. Um baixo numero de nódulos pode não causar muita pressão
grafítica, conduzindo ao rechupe.
Fig. 522 – influência da temperature de vazamento sobre o número de nodules e velocidade de solidificação
eutética
398
Fadiga do inoculante ou baixa quantidade de inoculante pode causar isto. Excesso de

nódulos (inoculação excessiva) pode criar excessiva pressão de metal e novamente
aumentar o rechupe. Uma super inoculação, uso de inoculantes especiais e resfriamento
rápido do líquido podem produzir muitos nódulos.
Teores altos de carbono na forma de grafita geralmente reduzem o rechupe, por causa da
maior expansão produzida pela formação de nódulo, considerando que grande
quantidade de carbonetos reduzem a quantia de carbono disponível para formar grafita,
logo o rechupe aumenta. O volume de grafita em ferro nodular pode variar de 10 a 12%.
399
Fig. 523 – Influencia da temperature de vazamento sobre o volume do rechupe e a forma da cavidade.
O vazamento em alta temperatura promove uma difusão do carbono para o rechupe, onde
é formada um filme de grafita nas paredes da cavidade. Adjacente ao rechupe a matriz
se torna totalmente ferrítica sem precipitação de grafita, nas regiões mais afastadas tende
a uma estrutura olho de boi.
b) Moldes em areia a verde com dureza e resistência insuficiente.
Estas propriedades variam a cada dia, o nível mistura da bentonita e umidade no molde
permitem segurar a pressão da expansão do crescimento da grafita dentro do metal o que
pode dilatar a parede de molde mais ou menos dependendo da resistência e dureza do
molde. Lastro e grampeamento dos moldes terão um efeito semelhante a
movimentação das paredes do molde.
c) Sistema de alimentação inadequado, tamanho do massalote e distância de

alimentação. Seguir as regras de alimentação nem sempre garantirá sucesso, mas
ignorando resultarão em freqüentemente fracasso. Vazamento muito lento ou sistema de
canais que proporcione excessivo resfriamento pode promover rechupe.
400
Sistema de alimentação deve promover uma distribuição uniforme do metal e gradientes
de temperatura. É importante a uniformidade para que confine a expansão da grafita
dentro da cavidade do molde. Seções grossas ou saliências isoladas requerem massalote
ou resfriador, para que não alimentem as seções mais finas, particularmente em areia a
verde.
Fig. 525 – Influência da temperature de vazamento na orla metálica da matriz adjacente ao rechupe.
Os massalotes na forma cilíndrica tem como vantagem uma maior faixa de temperatura
de trabalho. O uso de luvas exotérmicas são colocadas em massalotes para melhorar o
rendimento, mas o metal necessita estar quente para trabalhar. Os massalotes cegos e
quente são preferidos em relação aos massalotes abertos e frios, geralmente trabalham
melhor. Luvas isolantes trabalham bem, mas precisam de temperatura mais alta para
funcionar.
Todos os massalotes funcionam melhor em temperaturas do metal mais altas.
Uso de coquilhas em seções isoladas podem dar freqüentemente melhor resultado do que
o massalote, quando usado corretamente. Freqüentemente as coquilhas são mais
baratas facilmente removidas em relação aos massalotes.
Quando examinar os massalotes após a fundição, eles deveriam ter dentro um buraco de
rechupe característico ou próximo ao topo. Caso não tenha nenhum buraco, o massalote
provavelmente não trabalhou. Massalotes com grandes áreas planas no topo são muito
suscetíveis ao congelamento externo (formando uma pele na superfície).
Os massalotes cilíndricos trabalham bem, eles começam a formar um buraco de rechupe
muito depressa, permitindo uma maior faixa de temperatura de vazamento e continua
alimentação do metal durante a solidificação.
401
Freqüentemente quando há dois ou mais massalotes próximos, um poderá ter um buraco
de rechupe e outro não. Isto pode significar que aquele massalote está alimentando o
outro e o outro freqüentemente pode ser removido.
Quanto maior o rendimento do massalote melhora e eliminação do refugo é uma das
melhores formas de redução de custo na fundição.
d) Projeto da peça mal executado, com pontos quentes isolados.
e) Composição química.
Há um teor de carbono para cada seção sem que gere carboneto, reduz normalmente a
quantidade de rechupe formado. Níveis de silício mais altos normalmente aumentão
rechupe, mas reduz carboneto. Quantias excessivas de magnésio e magnésio mais terras
raras podem aumentar rechupe. Outros elementos como cromo que normalmente
promove carboneto aumentam rechupe. Quanto menor o carbono equivalente, maior
será o volume de dentritas e os canais interdendríticos são menores e estreitos, o que
dificulta a alimentação dos massalotes. Um maior volume de austenita proporciona em
mais contração devido a menor expanção grafitica (menor volume de grafita). Uma liga
eutética apresenta menor tendência ao rechupe. Ocorre a formação deste defeito quando
a composição química do FE ficar abaixo da relação:
%C + (%Si/7) = 3,9
Fig. 526 - Micrografia dos microrechupes entre as dendritas, ocorre durante o ultimo estágio da
solidificação.
402
Fig. 527 - Esquema parcial do diagrama ferro – carbono.
Fig. 528 – Influência do carbon equivalente no numero de nodules e volume de rechupe..

403
Fig. 529 – Microestrutura evidenciando a presence de diferentes rechupes.
Os microrechupes são áreas de difícil alimentação pelo massalote, podendo ser isolado
ou interligado.
Fig. 530 – Influencia do carbon equivalente na forma do rechupe.
13.6 Controle para prevenir defeitos estruturais em ferro fundido nodular
Algumas das causas dos defeitos estruturais que tem sido descritas, são bem
compreendidas e soluções podem ser facilmente adotadas. As causas de defeitos tais
como grafita em grumos ( CHUNKY ), distribuição irregular de nódulos e defeitos de
drosses são freqüentemente complexas. Se as taxas de refugos ou o risco de fratura em
serviço terão de ser minimizadas, um rígido sistema de controle de qualidade deve ser
404
efetuado a cada operação no processo de fabricação. A tabela 6 sintetiza as áreas onde o
controle deve ser aplicado.
Tabela 103 – Controle para a prevenção de defeitos estruturais em ferro fundido nodular
VARIÁVEL DE PROCESSO DEFEITO ( figura que ilustra )
Materiais de carga
Sucata de aço de baixa qualidade Pb Grafita lamelar se Ce / terras raras não é
Impurezas no gusa Pb, Ti, Sb, Bi. usado
Sucata de aço de baixa qualidade – Mn, Carbonetos – Todos os tipos e eutético
Cr fosforoso.
Gusa impuro
Sucata de aço com –Cu, Mn, Cr, Sn, As Perlita
Gusa impuro
Carburante com alto teor de enxofre Grafita vermicular, a não ser que a adição
Aço com corte fácil de liga de Mg é aumentada.
Gusa de alta pureza Grafita hiper-eutética explodida e Risco de
grafita em grumos em fundidos espessos.
Composição do metal
Baixo teor de carbono Carbonetos na estrutura bruta de fusão.
Flotação de grafita em seções grossas.
Agrupamentos de nódulos em seções
Alto teor de carbono ( hiper-eutético ) finas
Aumento do risco de drosses.
Risco de grafita em grumos em seção
grossa.
Carbonetos e elevado teor de perlita na
Baixo teor de silício estrutura bruta de fusão.
Problema no tratamento térmico:
Perlita retida ou carbonetos.
Alto teor de silício – hiper-eutétio Igual ao alto carbono, mas com maior
risco de grafita em grumos em seções
finas.
Grafita compacta a não ser que a
Alto teor de enxofre ( fusão em forno quantidade de nodularizante seja
cubilô e a arco ) aumentada.
Aumenta a incidência de drosses.
Nodularização
Alta temperatura de nodularização
Alto teor de enxofre Grafita compacta)
Baixo teor de nodularizante
Baixa temperatura de nodularização Maior risco de drosses.
Excesso de nodularizante Formação de inclusões
Alto teor de magnésio residual
Elevada adição de liga nodularizante com Maior risco de grafita em grumos e
cério e terras raras explodida
Carbonetos em seções finas
405
Inoculação
Panela: Carbonetos de todos os tipos na estrutura
Adição incorreta Forma de grafita irregular.
Mistura ineficaz metal/inoculante Baixo número de nódulos.
Composição incorreta Alto teor de perlita.
Baixo teor de cálcio e alumínio
No molde – jato Carbonetos de todos os tipos na estrutura.
Omissão da adição Variação no número e tamanho dos
Mistura ineficaz metal/inoculante nódulos.
Variação no teor de ferrita e perlita
Inclusões.
Materiais do molde
Areia a verde Drosses.
Elevada umidade Risco de descarbonetação
Baixo teor de volátil Elevado teor de ferrita sub-superficial
Alto teor de enxofre ( pó de carvão )
Grafita lamelar sub-superficial.
Areia aglomerada com resina – alto
Alto risco de drosses.
enxofre (catalisador base de H2SO4)
Sistema de canais e massalotes
Grafita lamelar sub-superficial.
Sistemas de canais longos
Grafita degenerada e mista.
Relação de canais incorretos
Retentores de escória inadequado Aumenta o risco de drosses.
Choques de fluxo metálico na cavidade do Aumenta o risco de dobras.
molde
Vazamento Perda de magnésio gerando grafita
compacta. Carbonetos na estrutura exceto
Longo tempo para o vazamento se for inoculação no molde. Drosses e
inclusões. Baixa temperatura de
vazamento
Pratica de vazamento inadequada / Defeito de drosses e escória
panelas sujas
Tratamento térmico
Carboneto não dissolvido.
Ciclo incorreto Matriz incorreta.
Sub-grãos de ferrita.
Alta temperatura de austenitização e de
Nódulos de grafita semeados.
revenido em ferro nodular temperado
Espessura do fundido
Variação de seção do fundido Variações do número de nódulos
Variação no teor de ferrita e perlita
Seções finas Carbonetos finos na estrutura.
Seções grossas Risco de carboneto intercelular.
Eutético fosforoso.
Segregação de Mn, Cr, etc...
Risco de grafita em grumos.
flotação de grafita em ferro nodular hiper-
eutético.
406
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Fabricação e propriedades dos ferros fundidos nodulares

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1

SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA

1 NOÇÕES BÁSICAS DE FABRICAÇÃO DE FERROS FUNDIDOS

A principal propriedade do ferro fundido nodular é a propriedades mecânicas elevada. A

a)Elementos primários C, Si, Mn, P e S.

c) Elementos de liga cobre, estanho, níquel, molibdênio são os principais elementos

d) Elemento deletérios alumínio, bismuto, chumbo, antimônio e outros. São elementos

e) Elementos promovedores de carbonetos ( estabilizadores ) e perlita arsênio, boro,

f) Gases hidrogênio e nitrogênio podem gerar porosidades ( pinholes), já o oxigênio é

1.1 Classificação dos ferros fundidos

Tabela 1 – Classes de ferro fundidos nodulares

Classe LR (MPa) LE (MPa) A (%) Dureza HB

A classe FE38017 geralmente é obtida por um tratamento térmico denominado

A grafita do ferro fundido esferoidal é um nódulo de grafita (menor concentração de

Fig. 2– Evidencia aspecto da fratura de um ferro fundido nodular

Tabela 2- Classes de ferros fundidos nodulares austemperados.

Classe LR (MPa) LE (MPa) A (%) Dureza HB

A estrutura austemperada apresenta alta resistência e alongamento, por exemplo um FE

1.2 Processo de fabricação dos ferros fundidos

Ferro fundido maleável. É um ferro fundido branco, onde é efetuado um tratamento

Tabela 3 – Classes dos ferros fundidos vermiculares

Fig. 4 - Ferro fundido com grafita compacta

Fig.5- Mostra a estrutura do ferro Ferro Maleável preto (A) e branco(B)

Tabela 4 – Classes dos ferros maleáveis pretos.

Classe LR (MPa) LE (MPa) A (%) Dureza HB

1.3 Fluxograma do processo produtivo do ferro nodular

b) Fornos podem ser fusor (mais utilizados é o elétrico a indução) e de manutenção

c) Vazamento só pode ser efetuado após a correção da composição química e na

d) Tratamentos de panela. São tratamentos que garantem a qualidade do ferro fundido.

• Nodularização. Adição de liga nodularizante (FeSiMg) para dessulfurar e desoxidar

Fig.6 – Mostra a panela (A) e o processo de nodularização (B).

f)Desmoldagem. Pode ser efetuada ao rubro (prematura) ou deixado resfriar lentamente

• Ensaios destrutivos. Para determinar as propriedades das peças, os principais

• Análise metalográfica. Observação da microestrutura em microscópio ótico com o

Fusão Fornos Manutenção

Óleo / gás Correção de: Moeda

Cubilô Panela Forno Vazador

Não Destrutivos Destrutivos

2.1 Diagrama de equilíbrio ferro carbono metaestável

Fig.9- Diagrama de equilíbrio ferro – carbono metaestável. (Fe-C)

Fig. 10- Estrutura austenítica

Fig.11 – Esquema da reação eutetóide (723ºC)

Fig. 12– Parte do diagrama Fe-C evidenciando a reação eutetóide.

2.2 Diagrama de equilíbrio ferro carbono Estável

Pertencem a este diagrama todos os ferros fundidos grafíticos (cinzentos, nodulares e

A presença do elemento silício desloca as temperaturas e composições das reações

A reação eutetóide ocorre do seguinte modo:

Fig.17– Sobreposição dos diagramas Fe-C estável e metaestável.

3 SOLIDIFICAÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS

Durante o resfriamento do metal líquido, ao cruzar a temperatura da linha liquidus (A),

Fig. 18 - Diagrama ferro carbono metaestável

Fig. 19 – Mostra a solidificação para um ferro fundido cinzento hipoeutético

Seqüência de solidificação de um ferro fundido:

Fig. 21 – Estruturas do ferros nodular hipereutético ferritico.

Superesfriamento é a diferença de temperatura entre o inicio da solidificação real e a

Fig. 22 – Caracterização de superesfriamento e Influência do superesfriamento sobre a velocidade de

Fig. 24 – influência do superesfriamento sobre o raio crítico

3.2 Nucleação e crescimento da grafita esferoidal

Termodinamicamente a força motriz para precipitar a grafita é baixa, sendo necessário um

Os agentes mais efetivos que atuam com o núcleo são:

Tabela 5 – Influência dos elementos na reação eutética e eutetóide.

Elemento Efeito na solidificação Efeito na transformação eutetóide