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INFLUÊNCIA DO FLUIDO DE CORTE SOBRE A FORÇA DE USINAGEM E O

ACABAMENTO DO AÇO INOXIDÁVEL AUSTENÍTICO ABNT 304

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R. F. De Ávila Celso Antonio Barbosa

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Sudeste de Minas Gerais C4B - Consulting & Value Creation
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A. M. Abrao
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 INFLUÊNCIA DO FLUIDO DE CORTE SOBRE A
FORÇA DE USINAGEM E O ACABAMENTO DO
AÇO INOXIDÁVEL AUSTENÍTICO ABNT 304∗
Renato Françoso de Ávila (1)
Bruno de Souza Baptista (1)
Celso Antônio Barbosa (2)
Alexandre Mendes Abrão (1)

Resumo
Este trabalho tem por objetivo investigar a influência da composição de fluidos de
corte sobre a usinabilidade do aço inoxidável austenítico ABNT 304. Testes de
torneamento contínuo foram conduzidos utilizando ferramentas de corte de metal
duro revestido. Os testes foram realizados a seco e com fluidos de corte sintéticos
com uma concentração de 5%. Estes fluidos apresentaram variações em sua
composição quanto ao aditivo “extrema pressão” e à base lubrificante empregados
(aditivação de cloro com bases de cadeias curta e longa e de enxofre com base de
cadeia curta). Foram coletados os dados de forças de usinagem (força de corte e
força de avanço) e de rugosidade média aritmética (Ra) das superfícies usinadas. Os
resultados de força de usinagem indicaram que o desempenho dos fluidos de corte
variou de acordo com as condições de corte empregadas. Já para o acabamento da
peça usinada, os fluidos com aditivação de cloro e base lubrificante de cadeia longa
apresentaram os melhores resultados.
Palavras-chave: usinagem, aço inoxidável austenítico, fluido de corte, força de corte,
rugosidade

Abstract
This work is focused on the influence of the chemical composition of cutting fluids,
more specifically extreme pressure additives, on the machinability of AISI 304
austenitic stainless steel. Turning test were carried out on a CNC lathe, with a cutting
fluid concentration of 5%, using cemented carbide cutting tools. The fluids employed
the same lubricant base, with one exception. The fluids were applied over the top of
the cutting tool. The data collected were cutting forces and surface roughness. The
results obtained for cutting forces indicated that the choice of the most adequate
cutting fluid relies on the machining conditions used. As far as the surface finish
results are concerned, the cutting fluid using chlorine as additive gave best results.
Key-words: machining, austenitic stainless steel, cutting fluid, cutting forces,
roughness

∗
VII Seminário Brasileiro do Aço Inoxidável, de 23 a 25/novembro/2004, São Paulo - SP

1 Universidade Federal de Minas Gerais, Departamento de Engenharia Mecânica

2 Villares Metals S/A
“As informações e opiniões contidas neste trabalho são de exclusiva responsabilidade dos autores”
INTRODUÇÃO

A utilização de fluidos de corte melhora a eficiência dos processos de usinagem

proporcionando: aumento da vida da ferramenta de corte, maior controle de
tolerâncias dimensionais, melhoria no acabamento superficial da peça usinada,
redução nas forças de usinagem e amenização de vibrações (1, 2). O efeito do uso de
fluidos de corte depende não somente das propriedades do fluido, mas também das
condições de usinagem, ou seja, da ferramenta de corte, material peça e parâmetros
de corte (3).

De forma geral, algumas das principais questões associadas à utilização de fluidos

de corte estão diretamente relacionadas aos custos (aquisição, armazenamento,
manutenção, etc.), perigos à saúde (intoxicações, alergias, etc.) e questões
ambientais (descarte, reciclagem, etc.) (2, 4, 5).

Desta forma, a possibilidade de utilização de quantidades mínimas de fluidos de

corte através de sistemas específicos vem sendo investigada com resultados
animadores (6, 7, 8). Além disso, a investigação de fluidos biodegradáveis, ou de
menor impacto ambiental, também tem sido alvo de pesquisas (3, 9).

Sensíveis a estas preocupações, os fabricantes de fluidos de corte vêm inovando os

seus produtos no sentido de atender tanto às necessidades dos processos de
fabricação, isto é, propriedades lubrificantes e refrigerantes pela combinação de
aditivos específicos, quanto à manutenção dos rigorosos padrões de proteção
ambiental e de saúde requeridos (4, 5). A utilização de fluidos de corte, embora
questionada sob diversos pontos de vista, é imprescindível na usinagem de aços, de
um modo geral, e particularmente na usinagem de aços inoxidáveis (6, 10, 11).

Uma das preocupações relativas à adoção de fluidos de corte na usinagem de aços

inoxidáveis, particularmente os austeníticos, se refere à presença de aditivos
clorados. Os cloretos penetram a película passiva destes aços e causam corrosão
por pontos (“pitting”). Tais pontos tendem a ocorrer em regiões preferenciais tais
como: contornos de grãos, inclusões de sulfetos e óxidos na ferrita-alfa (fase típica
destes aços). Esta ocorrência torna-se quimicamente mais acelerada quando as
soluções de cloretos se aproximam de regiões submetidas a tensões e ainda sob
altas temperaturas (12). Estas condições são tipicamente identificadas na região de
trabalho em processos de usinagem, particularmente na interface ferramenta-
cavaco, a qual está submetida a solicitações mecânicas (13) e térmicas (14).

Neste trabalho será apresentado de forma comparativa o efeito de diferentes

formulações de fluidos de corte durante a operação de torneamento sob diferentes
condições de usinagem (velocidade de corte, avanço e profundidade de corte) sobre
as componentes de força de usinagem (força de corte e força de avanço) e sobre o
acabamento da peça usinada.
MATERIAIS E MÉTODOS

O material utilizado como corpo de prova foi o aço inoxidável austenítico ABNT 304,
cuja corrida apresentou a composição química especificada na tabela 1.

Tabela 1 – Composição química da amostra de aço inox austenítico utilizada (em %

da massa)

C Si Mn Cr Ni Mo Al Cu P S N.
0,027 0,029 1,80 18,3 8,75 0,46 0,007 0,42 0,034 0,003 0,049

O metal duro revestido da classe ISO M05-M20 foi a ferramenta escolhida para este
estudo. Esta escolha foi baseada na ampla utilização, versatilidade e custos desta,
se comparada às demais. As especificações da geometria da ferramenta de corte e
do suporte foram ISO WNMG 080408 PP e PWLNR 2020 K08, respectivamente. Os
principais ângulos do conjunto ferramenta/suporte foram: ângulo de posição χr = 95°,
ângulo de ponta εr=80o, ângulo de folga αo=6o, ângulo de saída negativo γo = -6° e
ângulo de inclinação negativo λs = -6°.

Os fluidos de corte utilizados foram especificados da seguinte maneira: formulação

F1 = produto de linha (fluido sintético com aditivo cloro); formulação F2 = fluido
sintético com aditivo enxofre; e formulação F3 = fluido sintético com aditivo cloro e
base lubrificante de cadeia longa. Doravante as respectivas formulações dos fluidos
de corte serão identificadas como F1, F2 e F3. Para efeitos de análise e discussão
dos resultados a condição a seco foi tomada como controle. A concentração dos
fluidos de corte foi controlada em 5% com um refratômetro de bancada.

Os equipamentos utilizados nos experimentos foram: torno CNC (3500rpm e 5,5kW),

plataforma dinamométrica piezelétrica com amplificador de sinais e “software” para
aquisição de dados e um rugosímetro portátil.

Após a preparação dos corpos de prova e montagem do dinamômetro no torno, uma

matriz de testes foi elaborada para todas as condições experimentais possíveis de
serem executadas nas condições a seco e quando utilizados os fluidos de corte (F1,
F2 e F3), conforme apresentado na tabela 2.

Para cada teste realizado, foram coletados os valores de força de corte (Fc) e força
de avanço (Ff). No caso da rugosidade média aritmética (Ra), foram coletados dados
em dois pontos da peça usinada, distantes aproximadamente 180º um do outro, e
calculada a média destes valores. Os testes com fluido de corte foram realizados
aplicando-se o fluido na superfície de saída da ferramenta de corte. A figura 1
mostra a montagem experimental do dinamômetro e a direção de aplicação dos
fluidos de corte.
Tabela 2 – Matriz de testes para os testes

Velocidade de corte (m/min) Avanço (mm/rev) Profundidade de corte(mm)

200-250-300 0,15 1,00
250 0,15-0,21-0,30 1,00
250 0,15 0,50-0,75-1,00

DIREÇÃO DO FLUIDO

DINAMOMETRO

Figura 1 – Direção da aplicação de fluido de corte

Para cada fluido testado utilizou-se uma nova aresta da pastilha, evitando-se assim
a interferência do desgaste das ferramentas sobre as forças de usinagem e a
rugosidade das peças. Os dados coletados foram analisados desconsiderando-se o
regime transiente (início) da operação, durante o qual os valores das forças de
usinagem oscilam muito. Cada teste durou cerca de dez segundos e programa
coletou informações com uma freqüência de 700Hz, resultando assim em 7000
pontos de aquisição por ensaio. Também através do programa obtiveram-se os
valores médios das componentes de forças de usinagem.

RESULTADOS E DISCUSSÃO

Para efeito de análise e discussão dos resultados optou-se pela apresentação dos
mesmos em dois grupos, isto é, resultados de forças de usinagem e resultados de
acabamento superficial. Quanto aos resultados das componentes de força de
usinagem, através de uma análise preliminar observou-se nenhuma variação
significativa em todas as condições de lubrificação investigadas para a força
passiva, desta forma optou-se pela não apresentação dos resultados obtidos para
esta componente de força. Desta forma serão apresentados os valores médios
relativos às forças de corte e de avanço agrupadas por condição de lubrificação e
em função dos parâmetros de corte. As figuras 2 a 4 mostram, respectivamente, a
influência da velocidade de corte (vc), avanço (f) e profundidade de usinagem (ap)
sobre a força de corte (Fc) para o corte a seco e aplicando-se os fluidos de corte.
 600
a seco F1 F2 F3

Força de Corte (N)

500

400

300

200

100
200 250 300
Velocidade de Corte (m/min)

Figura 2 – Forças de corte em função da velocidade de corte

(f = 0,15mm/rev e ap = 1,0mm)

De forma geral, observa-se uma ligeira redução nas forças de corte com a elevação
da velocidade de corte (figura 2). Nota-se também que o fluido F1 (aditivo cloro)
proporciona valores de força de corte mais baixos. A presença de cloro como aditivo
promove a formação de cloretos que atuam como aditivos extrema pressão sob
temperaturas de até 350ºC, enquanto os sulfetos formados a partir da adição de
enxofre atuam a temperaturas inferiores a 750ºC (15). Tendo em vista algumas
características dos aços austeníticos (baixa condutividade térmica e alta
encruabilidade), estima-se que durante a usinagem desta classe de materiais
temperaturas superiores a 800ºC sejam desenvolvidas na região da interface
cavaco-ferramenta, o que apontaria para um melhor desempenho do fluido de corte
com aditivo enxofre (F2), o que não ocorreu. Tal fato pode ser atribuído à
incapacidade do fluido de corte de atingir a zona de aderência, onde temperaturas
mais elevadas são atingidas. Desta forma, a atuação do fluido de corte estaria
restrita à zona de escorregamento, periférica à de aderência e onde temperaturas
mais baixas são registradas e onde o fluido a base de cloro apresenta melhor
desempenho.

As figuras 3 e 4 mostram, respectivamente, a influência do avanço e da

profundidade de usinagem sobre a força de corte nas condições testadas. Ficou
constatada a elevação da força de corte com o aumento do avanço e da
profundidade de usinagem para todas as condições de lubrificação, em virtude do
aumento da área da seção de corte, entretanto, quando o avanço é elevado o fluido
F1 mostra-se superior às demais condições de lubrificação (figura 3), fato não tão
evidente quando a profundidade de usinagem é aumentada, vide figura 4. As figuras
2 a 4 também mostram que não houve uma redução significativa da força de corte
quando se trabalha a seco, fato esperado em virtude da retenção de calor na região
de corte. Além disso, o fluido F3 (aditivo cloro com base lubrificante de cadeia longa)
é o que mais se aproxima do fluido F1.
 600
a seco F1 F2 F3

Força de Corte (N)

500

400

300

200

100
0,15 0,21 0,3
Avanço (mm/rot)

Figura 3 – Forças de corte em função do avanço

(vc = 250m/min e ap = 1,0mm)

600
a seco F1 F2 F3
Força de corte (N)

500

400

300

200

100
0,5 0,75 1
Profundidade de corte (mm)

Figura 4 – Forças de corte em função da profundidade de usinagem

(vc = 250m/min e f = 0,15mm/rev)

As figuras 5 a 7 apresentam, respectivamente, a influência da velocidade de corte,

avanço e profundidade de usinagem sobre as forças de avanço (Ff) para as
diferentes condições de lubrificação. Embora a força de avanço apresente valores
inferiores à força de corte, nota-se uma redução mais significativa de Ff quando a
velocidade de corte é aumentada (figura 5). Além disso, o fluido com aditivo enxofre
(F2) é o que propicia forças mais baixas. Já com o aumento do avanço, Ff apresenta
comportamento bastante distinto em função da condição de lubrificação: no corte a
seco e empregando-se os fluidos F1 e F2, Ff permanece praticamente inalterada;
por outro lado, utilizando-se o fluido F3 há uma considerável redução na força de
avanço. Dentro de determinados limites, a redução de Ff com o aumento do avanço
durante a usinagem de materiais encruáveis como o aço inoxidável austenítico é
esperado, pois empregando-se valores de avanço mais elevados a aresta de corte
irá penetrar em uma região não encruada da peça, o que resulta em forças mais
baixas. Entretanto, deve-se salientar que este efeito foi mais evidente para o fluido
F2 quando o avanço foi aumentado de 0,15 para 0,21 mm/rev.
 200
180 a seco F1 F2 F3

Força de Avanço (N)

160
140
120
100
80
60
40
200 250 300
Velocidade de Corte (m/min)

Figura 5 – Forças de avanço em função da velocidade de corte

(f = 0,15mm/rev e ap = 1,0mm)

200
a seco F1 F2 F3
180
Força de Avanço (N)

160
140
120
100
80
60
40
0,15 0,21 0,3
Avanço (mm/rot)

Figura 6 – Força de avanço em função do avanço

(vc = 250m/min e ap = 1,0mm)

A figura 7 mostra que aumentando a profundidade de usinagem a força de avanço

aumenta numa proporção muito superior à força de corte (vide figura 3). Nesta
situação, o fluido F2 proporciona forças de avanço inferiores às demais condições
de lubrificação.

200
a seco F1 F2 F3
180
Força de Avanço (N)

160
140
120
100
80
60
40
0,5 0,75 1
profundidade de corte (mm/rot)

Figura 7 – Força de avanço em função da profundidade de usinagem

(vc = 250m/min e f = 0,15mm/rev)
As figuras 8 a 10 apresentam, respectivamente, os valores de rugosidade média
aritmética (Ra) em função da velocidade de corte, avanço e profundidade de
usinagem. Em quase todas as situações, o uso de fluido de corte garante um
acabamento superior ao corte a seco. Observando a figura 8 não se nota uma
alteração considerável nos valores de Ra quando a velocidade de corte é
aumentada, entretanto, de um modo geral, o fluido F1 é que proporciona valores
mais baixos de rugosidade.

A figura 9 mostra que a elevação do avanço representa um aumento de Ra bastante

acentuado, em virtude da maior profundidade das marcas de avanço. De um modo
geral, os fluidos F3 e F1 apresentam melhores resultados. Para efeito de
comparação, foram calculados os valores teóricos de rugosidade média aritmética
para o processo de torneamento. Os valores calculados foram de 0,90 µm, 1,76µm e
3,61 µm para os avanços de 0,15 mm/rev, 0,21 mm/rev e 0,30 mm/rev,
respectivamente. Comparando-se estes valores com aqueles obtidos
experimentalmente (figura 9), observa-se que o fluido F3 (aditivo cloro e base
lubrificante de cadeia longa) é o que proporciona valores de rugosidade mais
próximos dos teóricos, sendo desta forma o mais indicado se considerado o quesito
acabamento da peça.

A variação da profundidade de usinagem pouco afeta o acabamento dos corpos de

prova (figura 10), sendo o fluido F1 o responsável por valores mais baixos de Ra,
entretanto, as diferenças entre os fluidos de corte, ou mesmo se comparados ao
corte a seco, são pouco representativas. Valores ligeiramente mais baixos de Ra são
obtidos com ap=1 mm, o que pode ser explicado pela maior rigidez do cavaco
formado, e conseqüentemente, pela maior facilidade de sua quebra, o que evitaria a
formação de cavacos emaranhados típicos do torneamento de aços inoxidáveis, que
por sua vez prejudicam o acabamento da peça.

4
Rugosidade Ra (microns)

a seco F1 F2 F3
3

0
200 250 300
Velocidade de Corte (m/min)

Figura 8 – Rugosidade média aritmética em função da velocidade de corte

(f = 0,15mm/rev e ap = 1,0mm)
 4

Rugosidade Ra (microns)
a seco F1 F2 F3
3

0
0,15 0,21 0,3
Avanço (mm/rot)

Figura 9 – Rugosidade média aritmética em função do avanço

(vc = 250m/min e ap = 1,0mm)

4
Rugosidade Ra (microns)

a seco F1 F2 F3
3

0
0,5 0,75 1
Profundidade de corte (mm)

Figura 10 – Rugosidade média aritmética em função da profundidade de usinagem

(vc = 250m/min e f = 0,15mm/rev)
CONCLUSÕES

Após a realização de ensaios de torneamento do aço inoxidável austenítico com

ferramentas de metal duro revestido sob diversas condições de lubrificação, além do
corte a seco, as seguintes conclusões foram obtidas:

As forças de corte e de avanço diminuem com o aumento da velocidade de corte,

devido ao aumento de temperatura e queda da resistência ao cisalhamento do
material usinado. Já em relação ao avanço, as forças de corte aumentam pela
severidade do processo, mas as forças de avanço tendem a diminuir com o aumento
do avanço, devido à ponta da ferramenta ultrapassar a camada de material
encruado na direção do avanço. Quanto à profundidade de usinagem, as forças de
corte e de avanço apresentaram uma tendência de aumento devido à elevação da
área da seção de corte.

Ao contrário do que se esperava, o corte a seco não contribui para a redução das
forças de usinagem, sendo que, de maneira geral, a força de corte foi mais baixa
quando empregado o fluido de corte com aditivo cloro (F1). No que se refere à força
de avanço, o fluido F2 foi o que garantiu valores mais baixos, muito embora esta
componente da força de usinagem apresente valores bem inferiores à Fc.

Para o acabamento superficial da peça usinada, os fluidos com aditivo cloro (F1 e
F3) mostraram-se mais promissores, fato previsto para o fluido F1 em virtude das
forças de corte mais baixas.

AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem à Villares Metals S/A e à Shell Brasil S/A pelo fornecimento
do material de consumo. À FAPEMIG e ao CNPq pelo apoio financeiro
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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