Especificações Técnicas para Equipamentos e Instalações Frigoríficas

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Alta Rotação Supermercado

São Paulo – Capital (SP)

Frio Alimentar

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1.Sistema de Refrigeração
1.2 Introdução

Este projeto básico define os parâmetros para
Condensadores, bem como para dimensionamento
especificações técnicas das câmaras e salas de preparo,
frigorífica. Mais adiante estão detalhados os critérios para
Operação e Start-Up e as recomendações Gerais.
selecionamento dos Compressores e dos
dos demais componentes. Fornece as
do gerenciamento/controle e da tubulação
a Instalação Frigorífica, Instalação Elétrica,

2. SISTEMA de RESFRIADOS
Será utilizado sistema com fluido secundário através de solução com Propileno Glicol (25%). O sistema
será composto de Chiller com Compressores semi-herméticos montados em paralelo, Condensador a ar,
Expositores frigoríficos, Câmaras e Salas de Preparo. O sistema vai operar com Fluido Refrigerante
R-404A. Alimentação elétrica de 380 Volts, Trifásica, Pe + N.

2.1 Chiller
a) Será formado por Compressores semi-herméticos montados em paralelo, Evaporadores/Resfriadores
de Glicol tipo placas e Válvulas de Expansão Eletrônica;

b) Todos compressores, componentes e equipamentos deverão ser montados em uma base com estrutura
única formando uma unidade compacta. A estrutura de sustentação do Chiller deve estar apoiada em
coxins de borracha ou amortecedores de vibração;

c) O posicionamento dos componentes, equipamentos e compressores no Chiller deverá considerar os

espaços necessários para realização da operação e manutenção do sistema;

d) Condições de Projeto Compressores:

• Fluido refrigerante: R-404A
• Temperatura de Evaporação de Projeto: -8°C
• Temperatura de Condensação de Projeto: +45°C
• Superaquecimento Útil de projeto: 5,0°C
• Temperatura do Gás na Sucção: -3,0°C
• Sub-resfriamento de Líquido: 3°C
• Quantidade de Compressores: 4
• Folga Mínima: 15%

e) Compressores:
• Tipo: Semi-Hermético
• Marca: Bitzer

f) Condições de Projeto dos Evaporadores/Resfriadores de Glicol:

• Temperatura de Saída da Solução no Chiller: -2,5°C
• Temperatura de Entrada da Solução: -0,5°C

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• Propileno Glicol a 25%

• Temperatura de Evaporação do R-404A: -8°C
• Capacidade Frigorífica Unitária: ?????? Kcal/h.
• Quantidade Mínima: ??? evaporadores
• Evaporadores tipo PLACAS de mesma capacidade e modelo

g) Estudo de Cargas para o Rack de Resfriados:

Casa de Máquinas (Em container – climatizado)

• Sub-resfriador de líquido do Rack de Congelados;

Área de vendas
• Expositor Fechado para Serviço de Frios: 1 Módulo de 2,50 m e 1 módulo de 3,75m

• Expositor para Auto Serviço de Frios Fatiados: 2 Módulos de 2,50 m

• Expositor para Auto Serviço de Bolos e Tortas: 1 Módulo de 3,75m e 1 módulo de 2,50m

• Expositor 5P para Auto Serviço de Carnes: 2 Módulos de 3,75 m

• Expositor 5P para Auto Serviço de Frangos: 1 Módulo de 2,5 m

• Expositor para Serviço de Carnes com Vitrine Baixo de 4,0 m e Vitrine Alto 3,0 m

• Expositor 5P para Auto Serviço de Laticínios: 1 Módulo de 2,50 e 1 módulo de 3,75 m

• Expositor 5P para Auto Serviço de Laticínios: 6 Módulos de 3,75 e 1 módulo de 2,50 m

• Expositor 5P para Auto Serviço de Bebidas: 2 Módulos de 2,50 m

• Expositor 5P para Auto Serviço de FLV: 1 Módulo de 3,75 m

• Expositor Self com compressor acoplado com degelo automático: 10 Módulo.

• Observação: Todos os expositores descritos acima deverão ter o SELO IMETRO. Caso o
fornecedor não tenha este Selo o mesmo será descredenciado da licitação de tomada de preço.

Câmaras e Preparos

• Câmara de Frios
• Câmara de Carnes
• Câmara de Frangos
• Câmara da Padaria
• Preparo Climatizado de FLV
• Preparo Climatizado de Frios
• Preparo Climatizado de Confeitaria
• Preparo Climatizado de Carne
• Climatização do Rack House (Container)
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h) Compressores:

• Todos compressores deverão ser fornecidos com resistência de aquecimento do cárter, Válvulas de
Serviço na Sucção e Descarga, carga inicial de óleo lubrificante, amortecedores de vibração,
módulo eletrônico de proteção para o motor elétrico (tipo INT69) com sensores tipo PTC/reset
manual e pressostato de óleo. Todos componentes informados neste item deverão ser fornecidos
pelo fabricante do compressor;

• Tipo de Partida dos compressores: Chave de partida tipo “Soft Start”;

• Cada compressor deve ter um pressostato duplo de segurança para alta e baixa pressões interligados
ao compressor através de mangueiras flexíveis para pressão de trabalho mínima de 500 psig. Estas
mangueiras podem ser da Parker 7638, modelo 285-4WP ou Vulcan (Thermoplastic Tube for
Refrigeration ID 5mm ou similar. As mangueiras de tomada de pressão dos pressostatos devem ser
instaladas na carcaça dos compressores;

i) Sistema de Separação e Controle de Nível de Óleo:

• Separador de Óleo + Reservatório de Óleo (Conjugados) tipo “Oil Pack”: Operação através da
centrifugação da mistura óleo + vapor com baixa perda de pressão na linha de descarga. O óleo
separado é armazenado no reservatório incorporado ao separador;

• O sistema de controle de óleo deverá operar em alta pressão e bóias eletrônicas de nível de óleo
instaladas uma em cada compressor. Os controles de Nível de óleo eletrônicos deverão ter
adaptador para fixação no compressor, bem como visor de nível de óleo e válvula de serviço na
entrada de óleo;

• Na linha de saída de óleo do reservatório incorporado ao Separador deverá ser instalado um filtro de
óleo com válvulas de serviço antes e depois do filtro. Após o filtro, a linha de óleo deverá ter um
coletor de óleo com visor, válvulas de serviço e mangueiras flexíveis, com pressão de trabalho de
no mínimo 500 psig, para distribuir o óleo aos compressores até a entrada das bóias eletrônicas.

j) Reservatório de R-404A Líquido:

• O Reservatório de Líquido deverá ser vertical e com capacidade para armazenar toda a carga de
fluido refrigerante do Sistema de resfriados em pelo menos 90% de seu volume;

• O reservatório deverá ser fornecido com pelo menos 3 visores de nível de vidro, sendo que o visor
mais baixo deve estar posicionado de tal forma que indique a mínima carga de R-22 recomendada
para o sistema operar adequadamente. Deverá ter também uma conexão para instalação de chave de
nível de fluido refrigerante que disponibilize um sinal analógico até o quadro de comando do Rack.
Esta conexão deve estar abaixo do visor que aponta a mínima carga de fluido refrigerante
recomendada para operação;

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• Instalar Válvula de Serviço no tubo da linha de líquido principal na entrada do reservatório de

líquido

• A construção do reservatório deverá ser baseada na norma da ABNT – NBR 13598;

• Deverão ser fornecidos certificados de testes de pressão do reservatório;

• Todos os dados do reservatório devem estar na plaqueta de identificação, tais como: Fabricante,
Número de Identificação, Ano de Fabricação, Pressão Máxima de Trabalho Admissível, pressão do
teste hidrostático e/ou pneumático, Código de Projeto, Comprimento, Diâmetro, Volume e
Categoria do Vaso (conforme NR-13);

k) Tubulação de descarga do Chiller:

• Tubulação de descarga dimensionada conforme recomendações da ASHRAE;

• Tubulação em Cobre conforme a norma ASTM B 280-97;

• No tubo de descarga de cada compressor deverão ser instalados:

Um tubo flexível instalado paralelamente ao eixo do compressor;
Local adequado para instalação de sensor de temperatura de descarga. O sensor deverá estar
bem preso e isolado termicamente;
Uma Válvula de Retenção;

• O coletor de descarga deverá estar instalado em um nível abaixo da descarga individual de cada
compressor. No coletor deverão ser instaladas, antes do Separador de óleo, 03 válvulas de serviço
tipo “tanque” para tomada de pressão, sendo uma para transdutor de pressão (conexões ¼” x ¼”
NPT), uma para manômetro de alta (conexões ¼” x ¼” NPT) e uma livre (conexões ½” x ½”
SAE);

• Instalar Válvula de Serviço no tubo de descarga principal após o Separador de óleo;

l) Tubulação de Líquido do Chiller:

• Tubulação de líquido dimensionada conforme recomendações da ASHRAE;

• Tubulação em Cobre conforme a norma ASTM B 280-97;

• Na linha de líquido principal que sai do reservatório, deve ser instalado um Filtro Secador do tipo
“Carcaça” que utiliza elementos filtrantes intercambiáveis, com válvulas de serviço tipo esfera na
entrada e saída do filtro e um visor de líquido e umidade, bem como uma terceira válvula esfera
para “By Pass”. O filtro deverá estar na posição horizontal com a entrada de líquido (conexão de
entrada) voltada para cima. Na tampa do filtro instalar uma válvula tanque para tomada de pressão.
Prever espaço suficiente para a retirada dos parafusos de fixação da tampa do filtro e remoção dos
elementos filtrantes. Instalar também 01 válvula de serviço tipo “tanque”, conexão ½” x ½” SAE,
na linha principal após o filtro;

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• Na linha de líquido individual de cada evaporador a placas deverão ser instalados os seguintes itens
na sequência:
- Válvula de serviço tipo esfera;
- Válvula Solenóide;
- Visor de líquido e Umidade;
- Válvula de Expansão Eletrônica (Danfoss ou Carel), com sensor de temperatura e Transdutor de
pressão

• Na saída deverão ser instalados:

- Sensor de temperatura e Transdutor de Pressão da Válvula de Expansão Eletrônica;
- Válvula de serviço tipo esfera;

m) Tubulação de Sucção do Chiller:

• Tubulação de Sucção dimensionada conforme recomendações da ASHRAE;

• Tubulação em Cobre conforme a norma ASTM B 280-97;

• No tubo de sucção de cada compressor deverão ser instalados:

Um Filtro de sucção do tipo “carcaça” que utiliza elementos filtrantes intercambiáveis. Na
tampa do filtro instalar uma válvula tanque para tomada de pressão;
Uma Válvula do tipo esfera antes da entrada do filtro de sucção;
Local adequado para instalação de sensor de temperatura de sucção. O sensor deverá estar
bem preso e isolado termicamente.

• Deve ser utilizado um coletor de sucção que tem como finalidade unificar o fluido refrigerante e o
óleo lubrificante que retorna da sucção. É necessário projetar o coletor de sucção com diâmetro
suficiente para que funcione como separador de líquido;

• Na linha de sucção principal ou no coletor de Sucção do chiller deverão ter 03 válvulas de serviço
tipo “tanque” para tomada de pressão, sendo uma para transdutor de pressão (conexões ¼” x ¼”
NPT), uma para manômetro de baixa (conexões ¼” x ¼” NPT) e uma livre (conexões ½” x ½”
SAE);

n) Isolamento Térmico do Chiller:

• Todo o coletor, linhas de sucção, Evaporadores a placas e os tubos de sucção individuais de cada
compressor deverão ter isolamento térmico em borracha elastomérica Armaflex de isolamento
flexível e de estrutura celular fechada;

o) Quadro Elétrico do Chiller:

• O quadro elétrico necessário para o completo funcionamento do chiller será de fornecimento do
contratado. Os principais componentes do quadro elétrico, tais como, disjuntores, disjuntores
motores, relês de sobrecarga, contatores, temporizadores, relês falta de fase, etc, deverão ser
obrigatoriamente das marcas ABB;

• O sistema deverá ser fornecido com banco de capacitores para correção do fator de potência que
deve ser cos ϕ ≥ 0,95. Observação: O banco de capacitores deve ser desligado caso o Chiller
funcione alimentado pelo gerador;

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• Nos compressores com chave de partida tipo “Soft Start” deverá ser instalado um fusível de
resposta rápida ou disjuntor motor conforme recomendação dos fabricantes. A partida dos motores
dos ventiladores dos condensadores deve ser direta com um disjuntor motor e um contator;

• Fornecer uma chave de partida tipo “Soft Start” reserva. A chave reserva deverá ser fixada no
quadro em local apropriado para que se possa removê-la no caso de substituição de uma das chaves
de partida dos compressores;

• O quadro elétrico deverá possuir sistema de ventilação interna condizente com o tamanho do
mesmo e com grau de proteção recomendada para operar ao tempo;

• O Comando deverá possuir relê falta de fase;

• O quadro elétrico deverá possuir proteção do barramento em placas de policarbonato. Não serão
aceitas placas de acrílico;

• As canaletas elétricas deverão ser do tipo cega com tampa;

• A ocupação de canaletas elétricas ou eletrodutos não deverá exceder a 60% de sua capacidade, de
acordo com as normas vigentes;

• Todos os cabos de alimentação de energia deverão ter isolamento mínimo de 600 V e antichamas
obedecendo às cores padrão ABNT;

• Os cabos dos sensores de temperatura e transdutores de pressão deverão estar sem emendas e em
eletrodutos flexíveis ou rígidos separados dos cabos elétricos;

• Não serão permitidas emendas nos cabos elétricos do quadro de comando do chiller;

• No quadro deverá existir uma tomada comum com tensão de 220 V para utilização de serviços e
luminárias fluorescentes com capacidade para ótima iluminação interna do quadro, comandada pela
porta do mesmo.

• O Comando deve ter temporizadores anti-ciclo para os compressores caso o Chiller necessite
funcionar na condição de operação Manual;

• Os quadros elétricos deverão possuir DPS (Dispositivo de Proteção contra Surtos) devidamente
dimensionados;

• O Gerenciador eletrônico deve ter fusível de 0,1A para proteger a placa de qualquer variação.
Fazer a comunicação comum com cabo de 3vias+malha. A malha deverá ser aterrada apenas em
uma extremidade (na carcaça) sem qualquer ligação com o "gnd" do controlador.

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2.2 CONDENSADORES do SISTEMA de RESFRIADOS

a) Condições de Projeto dos Condensadores:
• Temperatura de Condensação de Projeto: +45°C
• ∆T= 7,5°C
• Fluido refrigerante: R-404A
• Altitude Média: 0 m
• Aletas em Alumínio;
• Deverão ser utilizados motores de corrente contínua (Eletricamente Comutados) EC;
• A rotação dos ventiladores dos Condensadores deverá ser regulada para atender o nível de ruído que
obedeça a legislação municipal local;

b) Os Condensadores deverão ser planos com fluxo de Ar Vertical;

c) O apoio e a fixação dos condensadores devem ser em uma Estrutura Metálica composta por escada
tipo marinheiro e guarda corpo, passarela para manutenção com guarda corpo e piso vazado (tipo
chapa expandida) para realização de limpeza. Estrutura galvanizada a fogo;

d) O condensador deverá estar a pelo menos 1,80 m de altura em relação ao teto da laje;

e) Gabinete do Condensador: Em chapa de aço galvanizado com pintura de acabamento epóxi

eletrostática na cor branca ou chapa de alumínio;

f) Serpentina: Tubos de Cobre e aletas de alumínio com espessura mínima de 0,15 mm;

g) Espaçamento entre aletas: 10 a 12 aletas por polegada;

h) Conjunto de Ventiladores + Motores EC ebm-papst e ou ZIEHL-ABEGG;

i) Coifas ou “Colarinhos” dos ventiladores removíveis para facilitar a limpeza ou lavagem do núcleo
aletado e manutenção do condensador;

j) Grades protetoras dos ventiladores devem protegidas contra corrosão e em conformidade com os
códigos de proteção aplicáveis;

k) Olhais ou alças de içamento projetadas para garantir perfeitas condições de transporte horizontal e
vertical do equipamento;

l) Reforço interno na serpentina para prevenção de vazamentos no içamento, transporte e dilatações;

m) Coletores fornecidos com válvulas “schreader” para tomada de pressão ou serviços;

n) Caixa de ligação elétrica com grau de proteção IP55;

o) Cabos elétricos anti-chama na interligação entre a caixa e os motores;

p) Plaqueta de Identificação com capacidade nominal em kW e kcal/h para um diferencial de temperatura

de 10°C e para temperatura de entrada do ar de +35°C;
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q) 5 anos de garantia contra defeitos de fabricação, 3 anos de garantia para o tratamento contra salinidade
e 1 ano de garantia para motores;

2.3 FORÇADORES de AR do SISTEMA de RESFRIADOS

a) As câmaras e salas de preparo deverão operar com seu(s) respectivo(s) forçador(es) de ar. Os
forçadores deverão ser selecionados considerando a carga térmica e quantidade indicadas a seguir e
nas condições de temperatura de entrada de glicol e temperatura da câmara/sala de preparo abaixo
relacionadas:

Câmara de Frios
♦ Temperatura Ambiente: +2°C
♦ Temperatura de Entrada do glicol: -2,5°C
♦ Quantidade: 02
♦ Tipo: Parede
♦ Folga mínima dos forçadores: 30%
♦ Degelo: natural
♦ Área: ???? m²
♦ Carga Térmica: ????? Kcal/h

Preparo Climatizado de FLV

♦ Temperatura Ambiente: +16°C
♦ Temperatura de Entrada do glicol: -2,5°C
♦ Quantidade: 02
♦ Tipo: Teto
♦ Degelo: natural
♦ Área: ????? m²
♦ Carga Térmica: ????? Kcal/h

Preparo Climatizado de Confeitaria

♦ Temperatura Ambiente: +16°C
♦ Temperatura de Entrada do glicol: -2,5°C
♦ Quantidade: 01
♦ Tipo: Teto
♦ Degelo: natural
♦ Área: ???? m²
♦ Carga Térmica: ????? Kcal/h

Preparo Climatizado de Carne

♦ Temperatura Ambiente: +16°C
♦ Temperatura de Entrada do glicol: -2,5°C
♦ Quantidade: 01
♦ Tipo: Parede
♦ Degelo: natural
♦ Área: ???? m²
♦ Carga Térmica: ????? Kcal/h

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Preparo Climatizado de Frios

♦ Temperatura Ambiente: +16°C
♦ Temperatura de Entrada do glicol: -2,5°C
♦ Quantidade: 01
♦ Tipo: Parede
♦ Degelo: natural
♦ Área: ???? m²
♦ Carga Térmica: ????? Kcal/h

Câmara de Carnes
♦ Temperatura Ambiente: 0°C a +1°C
♦ Temperatura de Entrada do glicol: -2,5°C
♦ Quantidade: 02
♦ Tipo: Parede
♦ Folga mínima do forçador: 30%
♦ Área: ???? m²
♦ Carga Térmica: ????? Kcal/h

Câmara de Frangos
♦ Temperatura Ambiente: 0°C a +1°C
♦ Temperatura de Entrada do glicol: -2,5°C
♦ Quantidade: 01
♦ Tipo: Parede
♦ Folga mínima do forçador: 30%
♦ Degelo: natural
♦ Área: ????? m²
♦ Carga Térmica: ????? Kcal/h

Câmara da Padaria
♦ Temperatura Ambiente: 2°C a +4°C
♦ Temperatura de Entrada do glicol: -2,5°C
♦ Quantidade: 01
♦ Tipo: Parede
♦ Folga mínima do forçador: 30%
♦ Degelo: natural
♦ Área: ???? m²
♦ Carga Térmica: ???? Kcal/h

Climatização do Rack House

♦ Temperatura Ambiente: +26°C a +28°C
♦ Temperatura de Entrada do glicol: -2,5°C
♦ Quantidade: 02 peças ligadas ao sistema de resfriados
♦ Tipo: Parede
♦ Degelo: natural
♦ Carga Térmica: ?????? Kcal/h.

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Obs.: O dimensionamento dos forçadores de ar deve obedecer às folgas sugeridas, porém, caso o tamanho
do forçador fique muito grande para o ambiente o fornecedor deverá considerar a máxima folga possível.

b) Todos forçadores deverão ter válvulas de serviço tipo esfera na entrada e na saída de glicol, além de
válvula para regulagem de vazão na saída do glicol;

c) Os forçadores das Salas de Preparo deverão ter solenóide para bloquear o fluxo de vazão de glicol caso
o ambiente fique abaixo da temperatura de set-point;

d) Os forçadores deverão ter construção em tubos de cobre e aletas de alumínio com espessura mínima de
0,20 mm e espaçamento mínimo de 6,35 mm;

e) As bandejas deverão possuir uma inclinação para facilitar o escoamento de água e devem ser
removíveis para manutenção do forçador;

f) Os ventiladores devem ser do tipo axial acionados por motores ebm-papst;

g) Os gabinetes devem ser construídos em alumínio liso com espessura suficiente que preserve a
estabilidade operacional do equipamento;

h) Todas as interligações dos drenos dos forçadores serão executadas pelo fornecedor;

i) Os tubos dos drenos das Câmaras e das Salas de Preparo, que escoam a água para o esgoto, deverão ser
em PVC marrom com diâmetro de ø 2”. Devem ser protegidos por uma calha de mesmo material e cor
do termopainel da Câmara e isolada com poliuretano injetado (PUR). Podem ser internos ou externos
aos ambientes;

j) Câmaras: Deverão ser instaladas mangueiras flexíveis, da bandeja do forçador ao tubo de PVC (ø 2”)
instalado na parede;

k) Preparos: Nos forçadores das Salas de Preparo deverá ser instalado um tubo de PVC e suas respectivas
conexões (união, luvas e sifão) da bandeja do forçador até o tubo de PVC (ø 2”) instalado na parede.

3. EXPOSITORES FRIGORÍFICOS
a) As serpentinas dos expositores com fluido intermediário (glicol) devem ser dimensionadas para
temperatura de entrada do glicol a -2,5°C e os mesmos devem atender às temperaturas exigidas para os
produtos conforme legislação;

b) Os expositores de Resfriados deverão operar com passagem constante de solução de Propileno Glicol
(25%) e devem ter válvulas de serviço na entrada e na saída de glicol além de uma válvula para
regulagem de vazão na saída de glicol para no máximo 2 módulos de expositor.

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4. TUBULAÇÃO e BOMBAS - SISTEMA de RESFRIADOS

a) A tubulação principal de glicol, ou seja, tubos de descarga e de sucção das bombas, entrada e saída dos
evaporadores/resfriadores de glicol, no ambiente da casa de máquinas, deverão ser em cobre, aço DIN
2440 ou PPR;

b) O restante da tubulação de fluido secundário deverá utilizar tubos de PVC denominados PPR, marcas
Amanco ou Acqua System, fornecidos em barras;

c) Deverão ser utilizadas Conexões de PVC conforme as especificações dos fabricantes. As

uniões/junções de tubos com as conexões devem seguir os procedimento indicados pelos fabricantes
dos tubos PPR (União por Termofusão);

d) As curvas devem ser sempre de raio longo;

e) Espessura da parede da tubulação conforme PN12;

f) Teste de pressão deve ser conforme recomendação do fabricante do tubo PPR. É recomendado um
teste inicial com pressão de prova com 1,5 vezes a pressão de trabalho. O teste de pressão inicial deve
ser feito 2 vezes durante 30 minutos cada com um intervalo de 10 minutos entre os testes. A pressão
não deve cair mais que 0,6 kgf/cm². O teste principal é logo em seguida e com a mesma pressão,
porém com 2 horas de duração. Neste teste a pressão não deve cair mais que 0,2 kgf/cm²;

g) A tubulação de alimentação e de retorno de glicol em PPR que segue para a área de vendas sempre
deverá ser aérea e acondicionada em calhas de chapa de aço isoladas com poliuretano expandido. As
descidas ou subidas devem ser feitas em locais a serem definidos no projeto executivo. Somente em
casos específicos e com a aprovação da Engenharia e Manutenção do Lopes poderão ser utilizadas
canaletas sob o piso para alimentação de fluido refrigerante/glicol/elétrica nos expositores;

h) A tubulação de alimentação e retorno de glicol em PPR que segue para a área de Câmaras e Salas de
Preparo deverão seguir pelo teto das mesmas. Deverão estar acondicionadas em calhas de chapa de aço
e isoladas com poliuretano e apoiadas em suportes com pelo menos 1 metro de altura em relação aos
painéis de teto;

Obs.: Manter distâncias entre suportes a cada 1,5 m conforme recomendação do fabricante dos tubos de
PPR . Toda a tubulação deve ser cuidadosamente fixada sempre lembrando a flexão, expansão e
contração da tubulação. As linhas devem ter uma proteção mecânica entre os tubos e os suportes.

i) Na tubulação interna dos expositores, apenas um trecho antes da entrada e saída de glicol na
serpentina, deverão ser utilizados tubos de cobre sem costura conforme ASTM B 280-97. Nestes casos
devem ser instaladas buchas de transição de PVC (PPR) para cobre;

j) O sistema deve ter uma bomba de glicol efetiva e uma bomba de glicol reserva. As bombas devem ser
KSB, de preferência dos modelos MEGABLOC com conexões flangeadas;

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k) Cada bomba deve ter os seguintes componentes:

Descarga da Bomba
Redução Concêntrica;
Flexível/Mangote;
Válvula de retenção em aço inox;
Válvula de Serviço do tipo borboleta

Sucção da Bomba
Redução Excêntrica;
Flexível/Mangote;
Filtro “Y”;
Válvula de Serviço do tipo Borboleta

Manifold para Medição de Pressão na Bomba (na descarga e na sucção)

2 x Registro esfera ¾” em inox (Valmicro);
2 x União de ¾”;
Manômetro com escala de 0 a 10 kgf/cm²;
Pressostato Diferencial para alarme de baixa vazão de glicol

l) Cada trocador de calor do tipo placas / Resfriador de Glicol deve ter os seguintes componentes
hidráulicos:
Válvulas de Serviço tipo esfera na entrada e saída de glicol;
Poços para sensores de temperatura;
Manifold para Medição de Pressão com dois registros tipo esfera de ¾” em inox (Valmicro),
duas uniões de ¾” e um manômetro com escala de 0 a 10 kgf/cm²;
Termostato anti-congelamento KP73;
Chave de Fluxo ou Pressostato Diferencial

m) O Tanque de expansão:
Recipiente de 250 litros em polietileno;
Válvula de Purga/Dreno – Registro esfera ¾” em inox (Valmicro);
Sensor de Chave de Nível Mínimo;
Tubulação de interligação com o sistema de glicol.

n) Deverá ser fornecida uma Bomba Hidráulica para carga ou reposição de Glicol instalada dentro da
casa de máquinas:
Bomba KSB Hidrobloc modelo C500N;
Descarga da Bomba: União com rosca na conexão de descarga da bomba + Tubo de Descarga
interligado à tubulação principal de sucção das bombas principais de glicol + válvula de serviço;
Sucção da Bomba: Bico em latão para conectar mangueira

5. Sistema de Congelados

Será formado por um Rack com Compressores semi-herméticos montados em paralelo, um

Condensador a ar remoto, Expositores frigoríficos e Câmaras. O sistema vai operar com Fluido
Refrigerante R-404A. Alimentação elétrica de 380 Volts, Trifásica Pe + N.

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5.1 Compressores
♦ Temperatura de Evaporação de Projeto: -31°C
♦ Temperatura de Condensação de Projeto: +45°C
♦ Superaquecimento Útil de projeto: 10°C
♦ Superaquecimento total de projeto: 20°C
♦ Subresfriamento de Projeto: 3°C
♦ Quantidade Mínima de Compressores: ?????
♦ Marcas: Bitzer
♦ Capacidade mínima do Rack = A Carga Térmica calculada deverá ter no mínimo 15% e no
máximo 25% de folga
♦ Carga Térmica: Considerar a Carga Térmica dos Expositores para ambiente da área de vendas
sem Ar Condicionado
♦ Os Compressores devem ser de modelos e potências iguais ou no mínimo dois compressores
iguais.

Obs.: A Carga Térmica calculada e capacidade do Rack serão verificadas durante a realização do
projeto executivo.

5.2 Cargas do Grupo de Sucção de Congelados. Definição das linhas de refrigeração.

Linhas Principais

O sistema deverá ter ??????? linhas PRINCIPAIS de refrigeração que devem ser identificadas no Rack
como:
1C Ilhas de Congelados. Alterar o descritivo
2C Ilhas de Congelados.
conforme o Lay Out
3C Vitrine alta e vitrine baixa – Açougue.
4C Expositores verticais aberto para Carnes Embaladas. da Loja.
5C CF Congelados.

Cada linha principal de refrigeração será subdividida em outras linhas, para distribuição e retorno do
fluido refrigerante aos expositores e câmaras. Cada subdivisão de linha deverá ter os componentes
indicados abaixo instalados próximos ao expositor ou câmara:
- Uma válvula de serviço tipo esfera na linha de líquido principal – entrada do(s) evaporador(es);
- Uma válvula solenóide;
- Uma válvula de serviço tipo esfera na linha de sucção principal - saída do(s) evaporador(es);
Marca das Válvulas tipo Esfera: Danfoss (modelo GBC).
Marca das Válvulas Solenóides: Danfoss, modelo EVR, conexões solda.

Expositores:

Expositor para Auto Serviço de Congelados Vertical com 8 (oito) Portas para Sorvetes e Gelo
Temperatura Ambiente: -23°C

Ilha de Congelados IDC-5,52 com 2(dois) terminais, total (7,64m).

Temperatura Ambiente: -20°C

Ilha de Congelados IDC-5,52 com 2(dois) terminais), total (7,64m).

Temperatura Ambiente: -20°C

Ilha de Congelados IDC-8,02 com 2(dois) terminais, total (10,14m).

Temperatura Ambiente: -20°C

Ilha de Congelados IDC-8,02 com 2(dois) terminais, total (10,14m).

Temperatura Ambiente: -20°C
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_________________________________________________________

Câmara de Congelados de Carnes:

Temperatura Ambiente: -18°C a -20°C
Quantidade: 01
Tipo: Parede
Folga mínima do forçador: 30%
Degelo: elétrico
Área: ????? m²
Carga Térmica: ?????? Kcal/h

Observação: O Expositor de carnes deverá ser integrado ao Sistema de Rack de congelados.

A casa de máquinas em container será climatizada utilizando-se o sistema de resfriados (Rack).

Para tanto deverá ser considerado no cálculo de produção frigorífica do sistema.

6. EQUIPAMENTOS E COMPONENTES

6.1 Racks e Compressores

a) Os compressores de Congelados deverão ter ventiladores de cabeçote;

b) Os compressores de congelados deverão utilizar o sistema de resfriamento da sucção

através de válvula de injeção de líquido mais seu respectivo controlador (CIC ou Demand Cooling);

c) Todos compressores deverão ser fornecidos com resistência de aquecimento do cárter,

Válvulas de Serviço na Sucção e Descarga, Bomba de óleo, carga inicial de óleo lubrificante,
amortecedores de vibração, módulo eletrônico de proteção para o motor elétrico (tipo INT69) com
sensores tipo PTC e reset manual, e pressostato de óleo com transdutor de pressão (Delta P da
Kriwan ou Sentronic), boia de óleo eletrônica. Todos componentes informados neste item deverão ser
fornecidos pelo fabricante do compressor;

d) Partida dos compressores dos Racks:

Rack de Resfriados
Compressor 1: Inversor de freqüência
Compressor 2: Chave de Partida tipo “Soft Start”
Compressor 3: Chave de Partida tipo “Soft Start” Alterar o descritivo
Compressor 4: Chave de Partida tipo “Soft Start”. conforme o Lay Out
Rack de Congelados da Loja.
Compressor 1: Inversor de freqüência
Compressor 2: Chave de Partida tipo “Soft Start”
Compressor 3: Chave de Partida tipo “Soft Start”
Compressor 4: Chave de Partida tipo “Soft Start”

e) Sob a parte traseira dos compressores deverá existir uma bandeja coletora de água. Esta
bandeja deve escoar a água condensada através de uma mangueira flexível para o ralo da sala de
máquinas;

f) Cada compressor deve ter um pressostato duplo de segurança para altas e baixas pressões
interligadas ao compressor através de mangueiras flexíveis para pressão de trabalho mínima de 500
psig. Obs. Não instalar as mangueiras de tomada de pressão dos pressostatos nas válvulas de serviço
dos compressores;

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 Especificações Técnicas para Equipamentos e Instalações Frigoríficas
_________________________________________________________

Marca do Pressostato de Alta e Baixa: Danfoss, modelo KP15. Rearme Manual para Alta
Pressão e rearme Automático para Baixa Pressão
Marca das Mangueiras para Tomada de Pressão: Parker 7638, modelo 285-4WP

6.1.2 SEPARADOR de ÓLEO

a) Operação através da redução da velocidade e mudança de direção do fluxo de vapor de

R404 com válvula tipo bóia;

b) O Separador Central de cada Rack deve ser instalado na linha de descarga principal, na
posição vertical, o mais próximo possível dos compressores. As conexões de entrada e saída de vapor
superaquecido de R-404A no Separador deverão ser no mínimo iguais à da linha principal de descarga
do Rack.

c) Os separadores deverão ter um flange, ou seja, semi-hermético que permitam abrí-los para
que se possa proceder a manutenção dos mesmos, independente de tamanho/capacidade. O
Fornecedor deve prever espaço nos Racks para que se possa retirar o flange e a válvula bóia para
limpeza ou troca.
Atenção: Caso necessário deverá ser instalado mais de um separador para atender a
capacidade total dos compressores;

Marca do Separador de Óleo: ESK Schultze (Danfoss) ou EMERSON (modelos A-FC).

6.1.3 SISTEMA de CONTROLE de ÓLEO

a) O sistema de controle de óleo de cada Rack deverá operar com reservatório (“pulmão”) de
óleo em baixa pressão e bóias mecânicas de controle de nível de óleo instaladas uma em cada
compressor. Os controles de Nível de óleo deverão ter adaptador para fixação no compressor, bem
como visor de óleo e válvula de serviço na entrada de óleo;

Marca dos Controles de Nível de Óleo: Parker/Sporlan, ESK Schultze (Danfoss) ou ALCO (Emerson)

b) Os reservatórios de óleo deverão ser instalados em um nível acima dos compressores e ter
2 visores de vidro com esfera para nível mínimo e nível máximo, uma válvula de serviço (com tomada
de pressão) na entrada de óleo e outra na saída de óleo e válvula reguladora de pressão com
diferencial de 1,5 bar ou 20 psi.

Marca do Reservatório de óleo: Parker/Sporlan, ESK Schultze (Danfoss), Colden ou Apema

Marca da Válvula Reguladora de Pressão: Parker/Sporlan, ESK Schultze (Danfoss)

c) Na linha de saída de óleo de cada reservatório que alimenta os controladores de nível dos
compressores (Bóias mecânicas) deverão ser instalados um visor e um filtro de óleo. A linha principal
deverá distribuir o óleo aos compressores e a interligação desta até a entrada das bóias mecânicas
deverá ser feita através de mangueiras flexíveis com pressão de trabalho de no mínimo 500 psig.

Marca do Visor: Danfoss, modelo SGI ou Radio Frigor, modelo VU, conexões tipo solda.
Marca e Modelo do Filtro de Óleo:ALCO(Emerson), modelo AOF 033 ou Parker/Sporlan, modelo OF
303 T, conexões com rosca

6.1.4 RESERVATÓRIO de LÍQUIDO (para R-404A)

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 Especificações Técnicas para Equipamentos e Instalações Frigoríficas
_________________________________________________________

a) O Reservatório de cada Rack deverá ser VERTICAL e ter capacidade para armazenar toda a
carga de fluido refrigerante do respectivo sistema em pelo menos 2/3 de seu volume total;

b) A entrada de Fluido refrigerante deverá estar na parte superior do reservatório e a saída de

fluido na parte inferior;

c) Cada reservatório deverá ser fornecido com 3 visores de nível de R404 de vidro, sendo que
o visor mais baixo deve estar posicionado de tal forma que indique a mínima carga de R404
recomendada para o sistema operar adequadamente. Deverá ter também uma conexão para
instalação de controle de nível de fluido refrigerante;

d) A construção dos reservatórios deverá ser baseada na norma da ABNT – NBR 13598.
Atenção para as referências Normativas (Item 2 da NBR 13598) que cita as Normas NR13/1994 –
Norma Regulamentadora n°13 da secretaria de Segurança e Saúde no Trabalho, Norma ISO 4126-
1/1991 – Safety valves, general requirements e Norma ASME - Section VIII-Division 1: UG-131
Certification of capacity of pressure relief devices
Obs.: O fornecedor que utiliza outra Norma de construção de vasos de pressão deve citá-la e
apresentar o memorial de cálculo durante a aprovação do projeto executivo da loja;

e) A válvula de segurança deverá atender a norma NBR 13598 e a Norma ISO 4126-1/1991 –
Safety valves, general requirements como é citada na NBR como referência normativa;

f) Deverão ser fornecidos certificados de testes de pressão do reservatório;

g) Todos os dados de cada reservatório devem estar na plaqueta de identificação do mesmo,

tais como: Comprimento, diâmetro, volume, Norma de fabricação, valores de pressão do teste
hidrostático e/ou pneumático, n° de série e modelo.

Marca do Reservatório de Líquido: Apema ou fabricantes que atendam aos requisitos da Norma
NBR

6.1.5 TUBULAÇÃO de DESCARGA

a) A tubulação de descarga dos Racks deve ser dimensionada conforme recomendações do

ASHRAE Refrigeration Handbook no capítulo “System Practices for Halocarbon Refrigerants”. Deve ser
em Cobre conforme a norma ASTM B 280-97;

b) No tubo de descarga de cada compressor deverão ser instalados:

• Um tubo flexível instalado paralelamente ao eixo do compressor;
• Um poço para instalação de sensor de temperatura de descarga. O poço deve ter uma
profundidade mínima até a metade do diâmetro do tubo. O sensor deverá estar bem
preso no poço, com fluido térmico e isolado;
• Uma Válvula de Retenção;
A entrada do tubo de descarga de cada compressor no coletor deverá ser a 45°;
Marca da Válvula de Retenção: Danfoss, modelo NRV.
Marca do Tubo Flexível: S.P.T.F.

c) O coletor de descarga de cada Rack deverá estar instalado em um nível abaixo da descarga
individual de cada compressor. No coletor deverão ser instaladas, antes do Separador de óleo, 03
válvulas de serviço tipo “tanque” para tomada de pressão, sendo uma para transdutor de pressão,
uma para manômetro e uma livre;

d) No tubo de descarga após o Separador de óleo deverá existir uma válvula de serviço tipo
esfera e um tubo flexível;
Marca do Tubo Flexível: S.P.T.F.
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 Especificações Técnicas para Equipamentos e Instalações Frigoríficas
_________________________________________________________

Marca das Válvulas tipo Esfera: Danfoss (modelo GBC).

6.1.6 TUBULAÇÃO de LÍQUIDO

a) A tubulação da linha de líquido de cada Rack deve ser dimensionada conforme

recomendações do ASHRAE Refrigeration Handbook no capítulo “System Practices for Halocarbon
Refrigerants”. Deve ser em Cobre conforme a norma ASTM B 280-97;

b) Na linha de líquido principal de cada Rack, que sai do reservatório, deve ser instalado um
Filtro Secador do tipo “Carcaça” que utiliza elementos filtrantes intercambiáveis, com válvulas de
serviço tipo esfera na entrada e saída do filtro e um visor de líquido e umidade, bem como uma
terceira válvula esfera para “By Pass”. O filtro deverá estar na posição horizontal com a entrada de
líquido (conexão de entrada) voltada para cima. Na tampa do filtro instalar uma válvula tanque para
tomada de pressão. Prever espaço suficiente para a retirada dos parafusos de fixação da tampa do
filtro e remoção dos elementos filtrantes. Instalar também 01 válvula de serviço tipo “tanque” na
linha principal após o filtro;

Marca das Válvulas tipo Esfera: Danfoss (modelo GBC) .

Marca do Filtro tipo Carcaça: Danfoss, Radio Frigor (Emerson) ou Parker/Sporlan
Marca dos Elementos Filtrantes: Danfoss, modelo 48DN.
Marca e modelo do Visor de líquido e umidade: Danfoss, modelo SGI

c) Após o filtro secador haverá um coletor de líquido refrigerante do qual deverão sair as linhas
de líquido em quantidade conforme determinada no item 1.2 “Definição do Sistema de Refrigeração”.
As linhas devem obrigatoriamente sair pela parte inferior do coletor formando um sifão. Cada linha
deverá ter uma válvula do tipo esfera e possuir identificação com placa acrílica (ou similar);

Marca das Válvulas tipo Esfera: Danfoss (modelo GBC).

d) Somente no Rack de Congelados, do coletor de líquido refrigerante deverá sair também por
baixo uma derivação que deverá alimentar as válvulas de injeção de líquido do sistema de
resfriamento da sucção dos compressores. Nesta derivação deverá ser instalada uma válvula de
serviço tipo esfera.

Marca das Válvulas tipo Esfera: Danfoss (modelo GBC)

6.1.7 TUBULAÇÃO de SUCÇÃO

a) A tubulação de Sucção de cada Rack deve ser dimensionada conforme recomendações do

ASHRAE Refrigeration Handbook no capítulo “System Practices for Halocarbon Refrigerants”. Deve ser
em Cobre conforme a norma ASTM B 280-97;

b) No tubo de sucção de cada compressor deverão ser instalados:

• Um poço para instalação de sensor de temperatura de sucção. O poço deve ter uma
profundidade mínima até a metade do diâmetro do tubo. O sensor deverá estar bem
preso no poço, com fluido térmico e isolado;
• Um Filtro de sucção do tipo “carcaça” que utiliza elementos filtrantes intercambiáveis.
Na tampa do filtro instalar uma válvula tanque para tomada de pressão.

Marca do Filtro tipo Carcaça: Danfoss ou Radio Frigor (Emerson).

Marca dos Elementos Filtrantes: Danfoss, modelo 48-F.

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 Especificações Técnicas para Equipamentos e Instalações Frigoríficas
_________________________________________________________

c) Em cada Rack deve ser utilizado um coletor de sucção que tem como finalidade unificar o
fluido refrigerante e o óleo lubrificante que retorna das linhas de sucção. É aconselhável projetar o
coletor de sucção de tal maneira que o óleo retorne, na medida do possível, sempre na mesma
quantidade para os compressores e também faça a função de separador de líquido. Existem algumas
soluções que podem ser usadas hoje em dia. A solução mais eficaz é construir um coletor com
tubulações simétricas em relação às entradas individuais de cada compressor. Cada compressor pode
ter seu tubo de sucção saindo do coletor com um corte angular que induz suficiente velocidade de
arraste de óleo que está na parte inferior do coletor. Qualquer solução que se pretenda aplicar, deve
ter sua eficiência comprovada antes de ser adotada definitivamente. Como objetivo final, é
fundamental que a solução adotada cumpra e assegure o retorno adequado de óleo e mantenha o
nível de óleo dos compressores dentro dos limites recomendados e corretamente balanceados;

Exemplo de Configuração para 3 Compressores em paralelo

Coletor de Sucção

d) No coletor de Sucção de cada Rack deverão chegar as linhas de sucção em quantidade

conforme determinada no item (1.2) “Definição do Sistema de Refrigeração”. Cada linha deverá ter
uma válvula do tipo esfera e deverão possuir identificação com placa acrílica (ou similar). No coletor
deverão ser instaladas 04 válvulas de serviço tipo “tanque” para tomada de pressão, sendo uma para
transdutor de pressão, uma para manômetro, uma para a válvula reguladora de pressão do tanque de
óleo e uma livre;

Marca das Válvulas tipo Esfera: Danfoss (modelo GBC)

e) As linhas de sucção, o coletor de cada Rack e os filtros e tubos de sucção individuais de

cada compressor deverão ter isolamento térmico em borracha elastomérica de isolamento flexível e
de estrutura celular fechada ou isolamento de PVC com poliuretano injetado. O isolamento deve
proporcionar elevada resistência à difusão do vapor de água (µ > ou igual a 7.000), evitar
condensação na superfície e reduzir ao máximo as perdas de energia (baixa condutibilidade, λ < ou
igual a 0,035 W/m.K) e ter comportamento classe M-1 em relação ao fogo (UNE 23727). A espessura
deve ser selecionada compatível com a temperatura.

Marca do Isolamento Térmico: AF/Armaflex

Espessura mínima tipo “M” para resfriados
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 Especificações Técnicas para Equipamentos e Instalações Frigoríficas
_________________________________________________________

Espessura mínima tipo “T” para congelados

Cola Armaflex 520

6.1.8 QUADRO ELÉTRICO e INTERLIGAÇÕES

a) O quadro elétrico necessário para o completo funcionamento dos sistemas de congelados e

resfriados será de fornecimento do contratado. Os principais componentes do quadro elétrico, tais
como, disjuntores, disjuntores motores, relês de sobrecarga, contatores, temporizadores, relês falta
de fase, etc, deverão ser obrigatoriamente das marcas ABB; Os comandos dos quadros elétricos
deveram ser em 24 Volts. Não será permitido o comando do quadro para acionamento dos
componentes acima descritos em 220 Volts.

b) O sistema deverá ser fornecido com banco de capacitores para correção do fator de
potência que deve ser cos ϕ ≥ 0,92. O banco deve ser desligado caso os Racks operem em conjunto
com o Gerador;

c) Cada compressor deverá possuir dois Disjuntores motores + dois Contatores para a partida
dividida (PW). A partida dos motores dos ventiladores dos condensadores deve ser direta com um
disjuntor motor e um contator. Nos compressores com partida “Soft Start” deverá ser instalado
apenas um disjuntor motor;

d) O quadro elétrico deverá possuir sistema de ventilação interna condizente com o tamanho
do mesmo e não deverá ser fixado nos Racks para evitar vibrações no mesmo. Deverá ser instalado à
distância, junto ao Quadro geral do sistema;

e) O Comando deverá possuir relê falta de fase;

f) O quadro elétrico deverá possuir proteção do barramento em placas de policarbonato. Não

serão aceitas placas de acrílico;

g) As canaletas elétricas deverão ser do tipo cega com tampa;

h) No ambiente da sala de máquinas, para a interligação elétrica entre os quadros elétricos e

os Racks deverão ser utilizadas eletrodutos rígidos ou calhas e somente a 50 cm dos compressores
deverão ser utilizados flexíveis de poliamida (sem revestimento metálico interno) próprios para este
fim. O dimensionamento da seção dos eletrodutos, calhas e flexíveis deverá cumprir com o requisito
de folga de 40% do espaço interno;

i) Os eletrodutos internos na sala de máquinas deverão ser galvanizados a fogo ou de

alumínio. Para suportar os eletrodutos deverão ser utilizadas abraçadeiras tipo “d” com cunhas;

j) A ocupação de canaletas elétricas ou eletrodutos não deverá exceder a 60% de sua

capacidade, de acordo com as normas vigentes;

k) Todos os cabos de alimentação de energia deverão ter isolamento mínimo de 600 V e

antichamas obedecendo as cores padrão ABNT;
Marca dos Cabos elétricos: Pirelli, ALCOA/SIEMENS, FICAP.

l) Os cabos dos sensores de temperatura e transdutores de pressão deverão estar sem

emendas e em eletrodutos flexíveis ou rígidos separados ao dos cabos elétricos;

m) Não serão permitidas emendas nos cabos elétricos do quadro de comando do Rack;
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 Especificações Técnicas para Equipamentos e Instalações Frigoríficas
_________________________________________________________

n) No quadro deverá existir uma tomada comum com tensão de 220 V para utilização de
serviços.

o) O Comando deve ter temporizadores anti-ciclo para os compressores caso os Racks

necessitem funcionar na condição de operação Manual;

6.1.9 GERAL

a) Os cabos elétricos e mangueiras flexíveis deverão ser acondicionados em canaletas ou sob

as vigas do Rack;

b) A estrutura de sustentação dos Racks deve estar apoiada em amortecedores de vibração;

b) O posicionamento dos Racks, quadros elétricos e demais componentes na sala de máquinas

deverá considerar os espaços necessários para realização da operação e manutenção do
sistema;

7. CONDENSADORES

a) Cada equipamento deverá operar com seu respectivo condensador remoto resfriado a AR.
Os condensadores deverão ser selecionados com o nível de ruído de acordo com Legislação
Municipal do local a ser instalado.

Condições para selecionamento (Racks):

Temperatura máxima de ar externo: +37°C

Temperatura de Condensação: +45°C
Fluido Refrigerante: R-404A
Altitude Média: 770 m
Diâmetro dos ventiladores: 800 mm
Rotação dos motores dos ventiladores: 780 rpm com motores EC com Folga Mínima de 10%

b) Os Condensadores deverão ficar a uma altura mínima de 1,80 m do piso da laje da sala de
máquinas. Caso existam paredes ao lado dos condensadores os mesmos deverão ser posicionados no
mínimo a 1 m acima do nível das paredes. Os condensadores deverão ser instalados todos juntos
para que não ocorram curtos circuitos de ar entre eles. Apesar destas recomendações, a
responsabilidade pelo correto funcionamento dos condensadores é do fornecedor do sistema de
refrigeração;

c) Os condensadores devem operar preferencialmente na posição horizontal com fluxo de ar

vertical. Contudo, durante a elaboração do projeto executivo podemos alterar a posição caso esta
configuração traga benefícios à instalação;

d) Os condensadores deverão ter duas válvulas schreader no coletor de entrada e uma no

coletor de saída. O coletor e as curvas das extremidades da serpentina devem ser protegidos;

e) Os motores dos ventiladores deverão ser trifásicos, classe F e grau de proteção IP55. Todos
devem ser interligados por meio de cabos elétricos antichama a uma caixa de bornes também com
grau de proteção IP55 à prova de jatos d´água em todas as direções;

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 Especificações Técnicas para Equipamentos e Instalações Frigoríficas
_________________________________________________________

f) Colocar apoio de neoprene entre os pés e a base dos condensadores. Fixar todos os pés em
seus respectivos apoios;

Marca dos Condensadores: REFRIO

8. RESFRIADORES e FORÇADORES DE AR

a) As câmaras e salas de preparo deverão operar com seu(s) respectivo(s) resfriadores e

forçador(es) de ar já selecionados, considerando a carga térmica e quantidades indicadas no
lay-out Ref. FA-01, e nas condições de temperatura de evaporação e temperatura da
câmara/sala de preparo abaixo relacionadas:

Resfriadores de Ar das Câmaras de Resfriados e Salas de Preparo.

♦ Temperatura de Evaporação de Operação (Set): -10°C (37 psig)

Forçadores de Ar das Câmaras de Congelados.

♦ Temperatura de Evaporação de Operação (Set): -31°C (8 psig)

Câmaras de Frangos, Carnes, Carnes Homogenizadas e Padaria.

♦ Temperatura Ambiente: 0°C
♦ Regulagem: -1°C à +2°C.

Câmaras de Resfriados em geral Rotisserie, CF Frios

♦ Temperatura Ambiente: 3°C
♦ Regulagem: +2°C a +4°C

Sala de Preparo de Carnes

♦ Temperatura Ambiente: +13°C
♦ Regulagem: +12°C a + 14°C

Salas de Preparo de FLV / Frios / Confeitaria.

♦ Temperatura Ambiente: +15°C
♦ Regulagem: +14°C à +16°C

Câmara de Congelados
♦ Temperatura Ambiente: -20°C
♦ Regulagem: -25°C à -18°C

b) Os evaporadores deverão ter construção em tubos de cobre e aletas de alumínio com

espessura mínima de 0,20 mm e espaçamento mínimo de 6,35 mm;

c) As resistências de degelo devem ser removíveis sem a necessidade de se remover os

evaporadores do lugar, independente do tamanho da câmara;

d) Caso necessário, as bandejas deverão possuir uma inclinação para facilitar o escoamento de
água e devem ser removíveis para manutenção do evaporador;

e) Os ventiladores devem ser do tipo axial, acionados por micromotores disponíveis a qualquer
momento no mercado brasileiro para reposição;

f) Os gabinetes devem ser construídos em alumínio liso com espessura suficiente que preserve
a estabilidade operacional do equipamento;

g) Todas as interligações dos drenos dos forçadores serão executadas pelo fornecedor;
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 Especificações Técnicas para Equipamentos e Instalações Frigoríficas
_________________________________________________________

h) Os tubos dos drenos das câmaras e das salas de preparo que escoam a água para o esgoto
deverão ser em PVC marrom com diâmetro de 2” e devem ser protegidos por uma calha de mesmo
material e cor do termopainel da Câmara e isolada com poliuretano injetado (PUR);

i) Nos evaporadores de resfriados deverão ser instaladas mangueiras flexíveis da bandeja do

evaporador ao tubo de PVC da câmara instalado na parede. Ver ilustração abaixo:

j) Nos evaporadores das Salas de Preparo deverá ser instalado um tubo de PVC e suas
respectivas conexões, da bandeja do evaporador ao tubo de PVC (d=2”) instalado na parede. Ver
ilustração a seguir:

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 Especificações Técnicas para Equipamentos e Instalações Frigoríficas
_________________________________________________________

k) Todos os drenos dos evaporadores das câmaras de congelados, da bandeja ao tubo de PVC
na parede, deverão ser de tubo de cobre d=1 1/8” a 1 ¼”, equipado com resistência de aquecimento
enrolada no tubo e revestido com isolamento térmico em borracha elastomérica. Ver abaixo

Inclinação
deve ser
de 45°

l) Os tubos dos drenos das câmaras de congelados que escoam a água para o esgoto deverão
ser em PVC marrom com diâmetro de 2” e sempre externos às mesmas;

Marca do Isolamento Térmico: AF/Armaflex

Tubo dos Drenos dos evaporadores de Congelados, seguir a configuração das fotos mostradas a seguir:

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 Especificações Técnicas para Equipamentos e Instalações Frigoríficas
_________________________________________________________

m) Os evaporadores deverão operar com válvula de expansão termostática com equalização

externa, conexão tipo rosca na entrada de fluido refrigerante, conexão tipo solda na saída e orifício
intercambeável. O bulbo sensor deve estar instalado conforme recomendação do fabricante e isolado
com borracha elastomérica. Prever instalação de válvula de Expansão com range N, de –40°C a
+10°C;
Marca dos Forçadores de Ar: Ind. Heatcraft, Mipal e ou Refrio.
Marca das Válvulas de Expansão: Danfoss, modelo TEX.

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 Especificações Técnicas para Equipamentos e Instalações Frigoríficas
_________________________________________________________

9. EXPOSITORES FRIGORÍFICOS

a) Os expositores frigoríficos deverão obedecer as especificações do projeto;

b) Todas as interligações dos drenos dos expositores, aos pontos de esgoto, serão executadas
pelo fornecedor dos gabinetes. Para os expositores de congelados os drenos sob os mesmos deverão
ser isolados com isolamento térmico em borracha elastomérica Armaflex;

c) Os evaporadores dos expositores de congelados deverão operar com válvula de expansão

termostática com equalização externa,(opção 1) conexão tipo rosca na entrada de fluido refrigerante,
conexão tipo solda na saída e orifício intercambeável. O bulbo sensor deve estar instalado conforme
recomendação do fabricante e isolado com borracha elastomérica. Prever instalação de válvula de
Expansão com range N, de –40°C a +10°C.

Marca das Válvulas de Expansão: Danfoss, modelo TEX.

Opção 2: com válvulas de expansão eletrônicas (Carel)

d) Os expositores de congelados deverão operar com válvulas solenóides na linha de líquido -

com conexão tipo solda - que deverão fechar a passagem de fluido refrigerante quando o expositor
atingir a temperatura de set point do controlador ou entrar em processo de degelo;

e) A pressão de Evaporação de operação dos expositores de congelados deverá ser 8 psig

(-31°C) para congelados e os mesmos devem atender às temperaturas exigidas para os produtos
conforme legislação.

10. Câmaras e Salas de Preparo

a) As paredes e tetos das câmaras, salas de preparo e demais ambientes dos laboratórios serão
formados por termopainéis modulares pré-fabricados revestidos em chapa de aço zincada pré-
pintada na cor branca com isolamento térmico em poliuretano (PUR), com massa específica
aparente moldada entre 38 e 42kg/m³, nas espessuras de 70 mm para câmaras de resfriados (tetos
e paredes), 50 mm para as salas de preparo (tetos) e 50 ou 70 mm para as paredes conforme
projeto da arquitetura. As câmaras de congelados terão tetos e paredes com 120 mm de espessura.
No caso de parede comum entre duas câmaras prevalece a maior espessura de parede especificada
entre as duas câmaras

b) Os pisos deverão ter duas camadas desencontradas em espuma rígida de poliuretano com
coeficiente à compressão de 1,78 kgf/cm2. Os pisos da Câmara de Carnes, Câmara de Frangos,
Câmara de padaria e deverão ter duas camadas desencontradas com espessura de 40 mm cada e os
pisos das Câmaras de Congelados duas camadas desencontradas de 60 mm cada. As Salas de
Preparo não deverão ter isolamento de piso.
O contra piso deverá estar desempenado, com ondulações admissíveis de 3 mm a cada 3 m, limpo,
seco e sem nenhuma umidade.
A barreira de vapor do piso das câmaras indicadas acima deve ser aplicada no contra piso e feita
com a aplicação de tinta asfáltica primária (Neutrol ou similar) e, sobre esta, asfalto oxidado 0,84 ou
emulsão asfáltica (frio asfalto) e filme de alumínio de 0,05 mm de espessura. Após a aplicação do
isolamento – as duas camadas de poliuretano devem ser “coladas” com o frio asfalto ou com o
asfalto oxidado – o mesmo deverá ser recoberto por um filme de Polietileno (lona plástica preta) de
0,20 mm de espessura (202 g/m2). Finalmente os pisos estarão prontos para receber o concreto;

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 Especificações Técnicas para Equipamentos e Instalações Frigoríficas
_________________________________________________________

c) As portas estão definidas no layout da loja e deverão ser do tipo giratória ou de correr.
1. Instalar cortina de PVC em todas as câmaras de Congelados e de Resfriados;
2. As portas deverão ter sistema de puxadores externo e com segurança para abertura interna;
3. As portas deverão ter anteparo protetor em alumínio xadrez de 1m de altura;

Marca dos Termopainéis: MBP-Isoblock.

Observação: o painel deverá estar apoiado sobre o piso inferior da câmara e não sobre o
isolamento, conforme demonstrado na figura abaixo:

10.1 Procedimentos para Montagem dos Painéis sobre o Piso

1. Isolamento do piso em duas camadas, com as devidas barreiras de vapor (congelados ou

resfriados);

2. Elaboração de "Break" com a metade da espessura do isolamento do piso (elevação do

isolamento do piso até o nível do piso acabado da loja)

3. Colocação de lamina de poliuretano continua, para perfeito assentamento dos painéis parede.
4. Vedação continua com Sikaflex entre painéis parede e piso final da loja, em todo perímetro
interno e externo das câmaras;

5. Instalação de cantoneiras de aço galvalume, para que sirva de fixação dos painéis parede ao
piso final da loja, em todo perímetro interno e externo das câmaras, com vedação de sikaflex
em todos os parafusos e rebites;

6. Instalação de camada de manta alufita devidamente fundida ao piso e aos painéis parede
(formando um "l") através de uso de maçarico, em todo o perímetro interno e externo das
câmaras;

7. Instalações de cantoneiras continuam conforme projeto de cada fabricante, para que sirvam
de acabamento do serviço, instaladas entre os painéis e a parede e piso final da loja, com
aplicação de sikaflex em ambos os lados nas suas extremidades, com fixação através de
parafusos e rebites, também devidamente vedados com sikaflex.

Ver a seguir desenho demonstrativo do isolamento do piso:

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 Especificações Técnicas para Equipamentos e Instalações Frigoríficas
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Abaixo segue as configurações, isolamento, matérias e acabamentos de isolamento do piso:

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 Especificações Técnicas para Equipamentos e Instalações Frigoríficas
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Área de transição: Câmara de Resfriados – Temperatura Ambiente

Área de transição: Câmara de Congelados – Temperatura Ambiente

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Área de transição: Câmara de Resfriados – Temperatura Ambiente

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11. Sistema de Controle dos Racks, Expositores e Câmaras

a) Deverão ser submetidos à supervisão e controle, os Racks de Resfriados e de Congelados,
Condensadores, Câmaras e Salas de Preparo.

b) Cada Rack deverá ter um controlador eletrônico de comando modelo pico da CAREL ou AK-SC255
Danfoss.
Cada compressor terá um sensor de temperatura na sucção e um sensor de temperatura na
descarga
Sensor temperatura de descarga por compressor: Monitoração de alarme e Informação da
Temperatura de Descarga Individual
Sensor temperatura de sucção por compressor:
Baixa temperatura: Comando para desligar compressor
Alta Temperatura: Monitoração de alarme
Informação da Temperatura de Sucção Individual

Cada RACK terá um sensor/transdutor de pressão de sucção e um sensor/transdutor de

pressão de descarga
Sensor/transdutor de pressão de descarga no rack para comando: Controla entrada e
saída de ventiladores dos condensadores. Informação da pressão de descarga do rack.
Sensor/transdutor de pressão de sucção no rack para comando: Controla a capacidade do
Rack através da entrada e saída de compressores. Informação da pressão de sucção do
rack.

Outras Sinalizações e Comandos do controlador: Defeito individual por compressor, defeito

de condensação, limitação de capacidade e partida dos compressores, sinalização de baixo nível de
refrigerante, sinal de falha no equipamento, prever parâmetros de proteção que evitem ciclagem de
equipamentos, entre outros.

Operação dos Racks com o Gerador:

Congelados: Três compressores ficarão habilitados dois com chave de partida tipo “Soft Start” e
outro com inversor de freqüência para operar com o Gerador.

Resfriados: Três compressores ficarão habilitados dois com chave de partida tipo “Soft Start” e
outro com inversor de freqüência para operar com o Gerador.

c) Cada Linha de Resfriados deverá ter uma caixa de controle individual localizada próxima ao
Expositor, Câmara ou Sala de Preparo composta de um controlador eletrônico CAREL modelo IR 33C
ou EKC 202C com sensor de temperatura que controla a válvula solenóide e que faça a programação
horária de degelos.

c) Cada Linha de Congelados deverá ter uma caixa de controle individual localizada próxima ao
Expositor ou Câmara composta de um controlador eletrônico CAREL modelo IR 33C ou EKC
202C com sensor de temperatura que controla a válvula solenóide e que faça a programação
horária de degelos. Deverá ter ainda um sensor de temperatura para final de degelo e
comando da resistência de degelo com contator para acionamento da mesma.

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12. Instalação Frigorífica

12.1 Tubulação

a) A instalação frigorífica deverá utilizar tubos de cobre sem costura, fornecidos em varas,
tamponadas, com superfícies internas limpas, identificados e com certificado de fabricação;

b) A estocagem dos tubos na obra deverá ser em local selecionado com a aprovação do setor
de obra ou manutenção, não sendo permitida a armazenagem direta no piso. Os tubos armazenados
deverão estar limpos e com as extremidades vedadas;

c) Os tubos de cobre deverão ser fornecidos conforme a norma ASTM B 280-97;

d) As Conexões de cobre serão conforme ASME B 16.22-1995. As emendas dos tubos deverão
seguir um padrão, ou seja, serão executadas com luvas, “Tês”, reduções, sifões, manifolds e curvas e
devem ter procedência de reconhecida qualidade para evitar futuros riscos de vazamentos de fluido
refrigerante. Em nenhuma hipótese serão aceitas emendas com alargador e martelo, a quente ou a
frio;
e) A montagem da tubulação frigorífica é a parte mais crítica da instalação tendo em vista a
sua responsabilidade no desempenho e operação do sistema. Todos os tubos de cobre devem ser
limpos internamente com detergente neutro, com passagem de bucha de pano e deverão ser
estocadas com as bocas muito bem vedadas até o momento do uso;

f) O procedimento de brazagem deverá observar as recomendações da norma ASTM B 828 –

92 e realizadas em atmosfera de nitrogênio com vazão controlada (no mínimo de 1 psig);

g) A Brazagem deverá ser executada considerando os teores de prata, conforme Normas AWS
– Specification A 5.8 – 81 ou ASME SFA 5.8, observadas todas as características dos componentes da
adição, como segue:

Ligação % de Prata Adição

Aço / cobre 45 % Bag – 1
Cobre / latão 25 % Bag – 26
Cobre / cobre 15 % Bcup P – 5

h) A tubulação de descarga de cada Rack até o(s) condensador(es) deve ser dimensionada
conforme recomendações do ASHRAE Refrigeration Handbook no capítulo “System Practices for
Halocarbon Refrigerants”;

i) No trajeto da tubulação de descarga da casa de máquinas até o condensador, deverão ser

instalados sifões nas subidas e sifão invertido que deverá ultrapassar a altura da serpentina do
condensador. Nele deve ser instalada uma válvula tipo tanque. Instalar uma válvula de serviço tipo
esfera e um flexível na entrada de fluido refrigerante de cada Condensador;

Marca da Válvula tipo Esfera: Danfoss, modelo GBC.

Marca do Tubo Flexível: S.P.T.F.

j) A tubulação de descarga deve ser totalmente simétrica, ou seja, o vapor superaquecido

do gás refrigerante deve percorrer o mesmo caminho para entrar em cada condensador;

k) A tubulação de líquido do condensador ao reservatório de líquido deve ser dimensionada

conforme recomendações do ASHRAE Refrigeration Handbook no capítulo “System Practices for
Halocarbon Refrigerants”.
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l) A tubulação de saída de líquido refrigerante de cada condensador também deve ser

simétrica.

m) O tubo de saída de líquido dos condensadores deverá ser dimensionado com velocidade
máxima de 0,5 m/s até o respectivo recipiente de líquido. A conexão de entrada de líquido no
reservatório deverá ter no mínimo o mesmo diâmetro do tubo que vem do condensador. Instalar uma
válvula de serviço tipo esfera e um flexível na saída de fluido refrigerante de cada Condensador;

Marca da Válvula tipo Esfera: Danfoss, modelo GBC.

Marca do Tubo Flexível: S.P.T.F.

n) As linhas de líquido e de sucção dos Racks até os expositores e câmaras, dos

evaporadores deverão ser dimensionadas conforme recomendações do ASHRAE Refrigeration
Handbook no capítulo “System Practices for Halocarbon Refrigerants”.

A perda máxima de pressão admitida para todas as linhas de sucção deverá ser equivalente a
1 K em relação à temperatura de evaporação.
A perda máxima de pressão admitida para as linhas de líquido deverá ser equivalente a 1 K.
A perda máxima de pressão admitida para as linhas de descarga deverá ser equivalente a 1 K.

o) Toda derivação de linha de líquido deve sair por baixo da linha. Prever subidas duplas das
linhas de sucção caso necessárias.

p) As linhas de líquido e sucção que seguem para a área de vendas deverão ser aéreas e
poderão descer diretamente até os expositores VERTICAIS ou descer por uma coluna a ser
determinada e serem distribuídas aos expositores através de canaletas sob o piso (a definição disto
será analisada durante o projeto executivo). Nos expositores HORIZONTAIS, tais como Ilhas de
Congelados, a tubulação deverá descer obrigatoriamente por uma coluna ou outro local a ser
determinado e seguir sob o piso através de canaletas para serem distribuídas aos mesmos. Nos
expositores laterais, a tubulação deverá seguir em calhas atrás das câmaras ou preparos e entrar nos
expositores, de preferência sem necessidade de passagem por canaletas sob o piso.

q) As linhas de líquido e sucção que seguem para a área de câmaras e preparo deverão
seguir pelo teto das mesmas.

Configuração a ser seguida para as linhas aéreas

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Obs.: Para a instalação das linhas isoladas deverão ser mantidas distâncias de centro a centro
de tubulação de sucção de pelo menos 200 mm, conforme detalhe abaixo e distância entre suportes
de no máximo 1,5 m;

r) As linhas de líquido e sucção quando estendidas por baixo dos expositores deverão ser
fixadas nas bases dos mesmos, não devendo ficar penduradas ou jogadas no chão. Estas mesmas
linhas deverão estar em local de fácil acesso, para não dificultar os serviços de manutenção e deverão
ter isolamento térmico;

s) Na tubulação interna dos expositores, apenas nos 30 cm antes das válvulas de expansão,
poderão ser utilizados tubos de cobre sem costura conforme ASTM B 280-97 fornecido em bobinas.
Deverão ser utilizadas conexões tipo “Manifold” nas bifurcações das linhas de líquido e sucção;

t) Todas as linhas deverão ser pressurizadas com no mínimo 350 psig de nitrogênio seco e
mantido nesta condição por um período mínimo de 72 horas ou por um período menor dependendo
da disponibilidade do cronograma da obra. Antes da pressurização deve ser solicitada a presença do
responsável técnico do ALTA ROTAÇÃO Supermercados ou do seu representante. Pequenas variações
na pressão poderão ocorrer em função da temperatura ambiente. Do mesmo modo, a constância de
pressão não assegura a certeza da estanqueidade. Somente uma queda muito pronunciada poderá
diagnosticar a existência de vazamentos de proporções significativas.
Vazamentos visíveis podem ser procurados na base de espuma de sabão e, uma vez
localizados, deverá ser providenciada nova pressurização da(s) linha(s).
Antes da despressurização deve ser solicitada a presença do responsável técnico do ALTA
ROTAÇÃO Supermercados ou do seu representante. Os resultados de todos os testes deverão ser
enviados através de um relatório, no prazo máximo de dez dias após serem realizados, independente
da presença ou não do representante do ALTA ROTÇÃO Supermercados.
Obs.: São importantes que sejam observadas todas as normas de segurança para a
manipulação com garrafas de Nitrogênio. Essas observações poderão ser obtidas diretamente dos
fornecedores de Gases;

u) É errôneo pensar que tomadas às providências acima seja possível assegurar a

estanqueidade das tubulações. Pequenos vazamentos passam despercebidos e a prova definitiva de
estanqueidade de um sistema de refrigeração deve passar obrigatoriamente pela operação de alto
vácuo. Uma vez que a bomba de vácuo consiga atingir pelo menos 300 µHg feche o registro ligado à
bomba mantendo o vacuômetro ligado ao sistema para verificar o comportamento da sua leitura.
Caso sua leitura volte, por exemplo, a 1000 µHg ou mais, dever-se-á injetar novamente nitrogênio
ultra-seco esperando que a alteração do vácuo seja proveniente do excesso de umidade
remanescente no circuito. Eliminado o excesso de umidade remanescente devemos baixar a pressão
novamente para valores abaixo de 500 µHg. Não conseguindo atingir ao valor de 500 µHg significa
que há vazamentos. Com a permanência da pressão em um valor abaixo de 500 µHg - com a bomba
de vácuo desligada - é preciso aguardar ainda mais 24 horas aproximadamente para verificar se tal
valor não ultrapasse os 500 µHg. Caso ultrapasse significará indubitavelmente a existência de
vazamentos. Somente assim é possível assegurar com certeza a estanqueidade das linhas. Embora
isso seja um trabalho de paciência o seu resultado é compensador
Após a execução dos testes de vazamentos mencionados e com a certeza que não há micro
vazamentos, deverá ser feito o vácuo em todo o sistema, incluindo os compressores e equipamentos.
Deverão ser obedecidos os seguintes procedimentos:
Abra todas as válvulas do sistema. Abra inclusive as válvulas de entrada do reservatório de
óleo e as válvulas de serviço dos controles de nível do óleo.
Energize todas as solenóides de líquido (mesmo que de forma provisória) e interligue a bomba
de vácuo, preferencialmente, em uma válvula de sucção e em uma válvula de descarga. O vácuo será
realizado em 3 etapas:
1ª Etapa: Será realizado o vácuo até atingir uma pressão de 1000 µHg, o qual deverá ser
quebrado com nitrogênio Super Seco ou refrigerante R-404A (Marca Dupont), trazendo-se a pressão
até um valor maior que zero.
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2ª Etapa: Será realizado novamente o vácuo até atingir uma pressão de 1000 µHg, o qual
deverá ser quebrado apenas com refrigerante R-404A (Marca Dupont).
3ª Etapa: Será realizado o último vácuo até atingir uma pressão de 500 µHg o qual deverá ser
quebrado apenas com refrigerante R-404A (Marca Dupont).

Importante: A leitura do vácuo deverá ser realizada com equipamento destinado a este fim
(vacuômetros). Em nenhuma hipótese serão realizadas leituras com manômetros comuns.

12.2 ISOLAMENTO

a) A tubulação de sucção sobre as câmaras e salas de preparo ou sob os expositores deverá

ter isolamento térmico em borracha elastomérica de isolamento flexível e de estrutura celular fechada
ou isolamento de PVC com poliuretano injetado. O isolamento deve proporcionar elevada resistência à
difusão do vapor de água (µ > ou igual a 7.000), evitar condensação na superfície e reduzir ao
máximo as perdas de energia (baixa condutibilidade, λ < ou igual a 0,035 W/m.K) e ter
comportamento classe M-1 em relação ao fogo (UNE 23727). A espessura deve ser selecionada
compatível com a temperatura;

Marca do Isolamento Térmico: AF/Armaflex

Espessura mínima tipo “M” para resfriados
Espessura mínima tipo “T” para congelados
Cola Armaflex 520

13. Instalação Elétrica

a) Os quadros elétricos necessários ao completo funcionamento dos sistemas serão de
fornecimento do contratado, inclusive o quadro de distribuição e chave Geral de proteção do Frio
Alimentar;

b) Os componentes dos quadros elétricos deverão ser obrigatoriamente das marcas ABB;

c) Todos os circuitos elétricos relativos aos expositores frios ou quentes deverão possuir
disjuntores diferenciais (30 mA) para sua respectiva proteção;
d) Todos os equipamentos e expositores deverão possuir aterramento;

e) O quadro elétrico de distribuição e chave Geral de proteção do Frio Alimentar deverá possuir
sistema de ventilação interna condizente com o tamanho do mesmo, relê falta de fase, proteção de
barramento com placas de policarbonato (não serão aceitas placas de acrílico);

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f) As canaletas elétricas deverão ser do tipo cega com tampa;

g) Os eletrodutos deverão ser galvanizados a fogo para ambientes não refrigerados. Para os
ambientes refrigerados os eletrodutos deverão ser em alumínio. Para suportar os eletrodutos deverão
ser utilizadas abraçadeiras tipo “d” com cunhas. Os eletrodutos sob o piso instalado nas canaletas da
área de vendas em conjunto com a tubulação frigorífica deverão ser em PVC;

h) A ocupação das canaletas elétricas ou eletrodutos não deverá exceder a 60% de sua
capacidade, de acordo com as normas vigentes;

i) Todos os cabos de alimentação de energia dos expositores, câmaras e área de preparo,

deverão ter isolamento mínimo de 600 V e antichamas. Para cabos colocados na área refrigerada dos
expositores, a isolação será de 1000 V e obedecendo as cores padrão ABNT;

Marca dos Cabos elétricos: Pirelli, ALCOA/SIEMENS, FICAP.

j) Cabos de sensores deverão ser encaminhados em separado dos cabos elétricos e não
deverão ter emendas. As emendas nos cabos elétricos só serão permitidas dentro dos expositores e
das câmaras, sendo permitido somente a emenda com a utilização de isolantes termo-encolhível
Hellermann ou fita de isolamento alta fusão;

k) Sobre as câmaras e salas de preparo os eletrodutos deverão ser rígidos conforme

especificação do item (g). Será permitido instalar eletrodutos flexíveis de 30 cm antes dos
componentes elétricos

L) Todos os cabos de alimentação das câmaras, áreas de preparos, expositores (micros,

resistências, solenóides) deverão ser envolvidos com Seal Tube.

14. Operação e Manutenção

a) Após o Start-Up do Sistema serão medidas a pressão de evaporação em alguns expositores
e Câmaras (válvula Schreader no evaporador) e a pressão de sucção no Rack simultaneamente para
verificação das perdas de pressão nas linhas;

b) Após o Start-Up do Sistema serão medidas também as temperaturas de insuflamento, do

ambiente e do retorno nos expositores junto com a pressão de evaporação no mesmo;

c) O fornecedor e/ou instalador da casa de máquinas deverá ficar durante trinta dias a partir
do Start Up, com pessoal especializado à disposição da instalação, para efetuar os ajustes finais e
regulagens;

d) A primeira análise química das condições do óleo e troca do mesmo, bem como os filtros
secadores deverá ser realizada pelo fornecedor após o Start-up;

e) O fornecedor e ou instalador da casa de máquinas deverá prestar os serviços de

manutenção corretiva pelo período de 1 (um) ano após o recebimento da obra. Os materiais e
equipamentos que necessitem serem trocados durante o período da “garantia” e que não estejam
enquadrados nos termos da garantia tais como lâmpadas, materiais elétricos, serão fornecidos pelo
cliente.

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15. Geral
15.1 Materiais E Serviços Em Geral

É de responsabilidade do fornecedor todos os materiais para a execução de todos os serviços

complementares necessários à instalação, independentemente de descrição explícita neste ou em
outro documento anexo. Basicamente, enquadram-se neste item os materiais tais como rebites,
buchas, parafusos, porcas, varetas de solda e fluxo, ferragens, suportes, chumbadores, colas,
impermeabilizantes, fios, cabos, eletrodutos, curvas, luvas, uniões, selos, vedações, grampos,
Acetileno, Oxigênio, Nitrogênio, carga de R-404A, etc. e os serviços tais como, soldas, ligações
elétricas, transportes externos e internos à obra, horizontais e verticais, transporte de pessoal e
ferramental, etc.

Cores

Tubulação Hidráulica – Verde Bandeira (Conforme ABNT)

Tubulação de Descarga – Vermelho
Tubulação de Líquido – Amarela
Tubulação de Óleo – Marrom

15.2 Projeto Executivo

O fornecedor deverá apresentar junto ao projeto executivo os seguintes documentos:

Projeto FR01 - Layout

Desenho de Layout da área de vendas

Projeto FR02 - Posição dos Drenos

Desenho Civil com posicionamento dos drenos de cada câmara frigorífica, sala de preparo e expositor
incluindo detalhes dos drenos sob os expositores e detalhes dos drenos dos evaporadores das câmaras e salas de
preparo;

Projeto FR03 - Posição de Subida da Tubulação e Elétrica

Desenho Civil com posicionamento dos pontos de subida dos tubos de cobre e conduletes sob o piso para
cada expositor;

Projeto FR04A - Câmaras e Salas de Preparo

Desenho Civil das câmaras e salas de preparo: Termopainéis das Câmaras, Preparos e Silo de Gelo:
Dimensões dos Tetos, Tabela das Portas com tipo e dimensões, Detalhes de Tirantes de suportação (pendurais),
Detalhes das Junções entre Tetos e Paredes, Detalhes do Silo de Gelo.

Projeto FR04B - Isolamento térmico dos pisos

Desenho Civil das câmaras e salas de preparo: Rebaixo dos pisos e Detalhes de Isolamento dos Pisos.

Projeto FR05 - Tubulação de Resfriados

Desenho unifilar da tubulação frigorífica de RESFRIADOS com:
• Dimensões das linhas
• Fechamento interno de expositores
• Cálculo da perda de carga (apenas das linhas a serem solicitadas)
• Planilhas R1, R2 e R3;
• Detalhes de Suportes, Detalhes de Subida de Tubulação, outros detalhes de instalação de tubulação
(exceto canaletas sob o piso ou calhas aéreas);

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Projeto FR06 - Tubulação de Congelados

Desenho unifilar da tubulação frigorífica de CONGELADOS com:
• Dimensões das linhas
• Fechamento interno de expositores
• Cálculo da perda de carga (apenas das linhas a serem solicitadas)
• Planilhas C1, C2 e C3;
• Detalhes de Suportes, Detalhes de Subida de Tubulação, outros detalhes de instalação de tubulação
(exceto canaletas sob o piso ou calhas aéreas);

Projeto FR07 - Sala de Máquinas

Desenho dimensional da Sala de Máquinas:
• Dimensões dos Racks, Unidade da Máquina de Gelo e Condensadores;
• Localização / Posicionamento dos equipamentos e dos “Shafts” de Passagem de Tubulação;
• Massa [kg] dos equipamentos;
• Nível de Ruído de cada equipamento (“Rack House”, Condensadores, etc) e somatória do nível de Ruído
dos mesmos.

Projeto FR08 - Canaletas sob o piso e Calhas Aéreas

Desenho Civil das canaletas sob o piso para passagem de tubulação frigorífica e eletrodutos +
Desenho das calhas aéreas para passagem de tubulação frigorífica

Projeto FR09 - Fluxograma do Rack de Resfriados + Condensadores

Fluxograma do Rack de RESFRIADOS + CONDENSADORES com indicação de todos componentes (Planilha
de FLUXOGRAMA) e bitolas das linhas de descarga, líquido, sucção e óleo

Projeto FR10 - Fluxograma do Rack de Congelados + Unidade da Máquina de Gelo +

Condensadores
Fluxogramas do Rack de CONGELADOS + CONDENSADOR e da UNIDADE da MÁQUINA de GELO +
CONDENSADOR com indicação de todos componentes (Planilhas de FLUXOGRAMA) e bitolas das linhas de
descarga, líquido, sucção e óleo

Projeto FR11 - Desenho Unifilar Elétrico

Desenho unifilar da instalação elétrica indicando bitolas dos cabos e dimensões de conduletes para
câmaras, salas de preparo e expositores de RESFRIADOS, CONGELADOS e MÁQUINA de GELO. Neste projeto
devem constar as Planilhas R4 e C4, + as Planilhas de horários de degelo e de Potências (em kW);

Projeto FR12 – Esquemas elétricos

Esquemas elétricos dos Racks, do Quadro de distribuição, Chave Geral e sistema de recuperação de calor
indicando todos os componentes, bitolas de cabos, marcas e materiais utilizados;

• Memorial de Cálculo dos reservatórios de líquido, folha de dados com características técnicas e
construtivas. Certificado de Garantia e teste hidrostático. Características técnicas da válvula de segurança
do reservatório;

15.3 PADRÕES TÉCNICOS

- A elaboração do projeto, a execução dos serviços e o fornecimento deverão seguir normas,

referências e recomendações da boa técnica universalmente adotadas;

- Todos os dados, medições e instrumentos deverão ter seus valores expressos

obrigatoriamente em unidades do SI (Sistema Internacional);

- Todos os materiais equipamentos a serem empregados na obra deverão ter sua qualidade
certificada pelo fabricante ou qualificados através de ensaios específicos e suas aplicações
dentro das boas técnicas da Engenharia;

- A obra deverá ser recebida pela Manutenção observando o Check list de pendências se houver.

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16. OBSERVAÇÃO FINAL

Todas as situações não previstas neste projeto Básico que possam gerar dúvidas deverão ser
discutidas com o responsável por ALTA ROTAÇÃO pela especificação do frio alimentar desta
loja. As condições impostas neste descritivo são obrigatórias e só poderão ser modificadas
após análise técnica e autorização por escrito.

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