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CNC
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Mecânica Industrial
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Direção geral
Thiago Busignani
Gerente de produtos
Francislaine Cristina Maciel
Validação do Curso
CEBRAC Franchising
Edição e revisão
Giovanna Marques Hailer Felipe
Diagramação
Paulo Henrique Ferreira
Leitor crítico
Eduardo Costa Estambasse
Imagens e Ilustrações
Shutterstock.com e banco de imagem próprio
Nos casos em que não foi possível contatar ou finalizar negociação com os detentores de direitos autorais sobre materiais
utilizados como subsídio na produção deste livro, a Franqueadora coloca-se à disposição para os devidos acertos, nos termos
da Lei 9.610, de 19 de fevereiro de 1998, e demais dispositivos legais pertinentes.
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HINO NACIONAL BRASILEIRO

Letra: Joaquim Osório Duque Estrada
Música: Francisco Manuel da Silva
Parte I Parte II
Ouviram do Ipiranga as margens plácidas Deitado eternamente em berço esplêndido,

De um povo heroico o brado retumbante, Ao som do mar e à luz do céu profundo,
E o sol da liberdade, em raios fúlgidos, Fulguras, ó Brasil, florão da América,
Brilhou no céu da pátria nesse instante. Iluminado ao sol do novo mundo!
Se o penhor dessa igualdade Do que a terra mais garrida,
Conseguimos conquistar com braço forte, Teus risonhos, lindos campos têm mais flores;
Em teu seio, ó liberdade, “Nossos bosques têm mais vida”,
Desafia o nosso peito a própria morte! “Nossa vida” no teu seio “mais amores”.
Ó pátria amada, Ó pátria amada,
Idolatrada, Idolatrada,
Salve! Salve! Salve! Salve!
Brasil, um sonho intenso, um raio vívido Brasil, de amor eterno seja símbolo
De amor e de esperança à terra desce, O lábaro que ostentas estrelado,
Se em teu formoso céu, risonho e límpido, E diga o verde-louro dessa flâmula
A imagem do cruzeiro resplandece. “Paz no futuro e glória no passado.”
Gigante pela própria natureza, Mas, se ergues da justiça a clava forte,
És belo, és forte, impávido colosso, Verás que um filho teu não foge à luta,
E o teu futuro espelha essa grandeza. Nem teme, quem te adora, a própria morte.
Terra adorada, Terra adorada,
Entre outras mil, Entre outras mil,
És tu, Brasil, És tu, Brasil,
Ó pátria amada! Ó pátria amada!
Dos filhos deste solo és mãe gentil, Dos filhos deste solo és mãe gentil,
Pátria amada, Pátria amada,
Brasil! Brasil!
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SUMÁRIO
01. INTEGRAÇÃO E SISTEMAS DE COORDENADAS ......................................................................................... 11

02. O QUE É PROGRAMAR? ....................................................................................................................................... 25
03. SISTEMA ISO DE PROGRAMAÇÃO CNC E INTERPOLAÇÃO LINEAR G00........................................... 31
04. INTERPOLAÇÕES CIRCULARES NO SENTIDO HORÁRIO (G02) E ANTI-HORÁRIO (G03) ............ 45
05. SIMULAR E PROGRAMAR PEÇA ........................................................................................................................ 53
06. CICLOS DE ROSQUEAMENTO E CICLOS DE FURAÇÃO ........................................................................... 67
07. CENTRO DE USINAGENS ..................................................................................................................................... 75
08. SUBPROGRAMAS ................................................................................................................................................... 97
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MECÂNICA INDUSTRIAL
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01
Capítulo
Integração e Sistemas de Coordenadas
O que vamos
aprender hoje
Na aula de hoje, vocês terão um momento para se conhecerem e apresentarem

seus conhecimentos adquiridos. Faça um Networking, formando um grupo de cole-
gas que pode lhe ajudar no aprendizado dessa nova disciplina.
Nesta aula, também, você vai assistir a alguns vídeos de mecânica para entender
os processos envolvidos na usinagem e na produção de peças, além de conhecer um
pouco sobre o sistema que orienta todas as máquinas operatrizes de Comando Nu-
mérico Computadorizado (CNC) e exercitar os conteúdos de coordenadas cartesianas
estudados até agora.
Fundamentos
CNC é uma sigla que significa

Comando Numérico Computado-
rizado. Este equipamento deriva
do chamado NC, que tem como
significado apenas Comando
Numérico. Como o próprio nome
diz, no NC um computador pode
não estar envolvido no processo.
As máquinas eram controladas
com fitas ou cartões perfurados.
CNC 11
Mecânica II - Prática
Máquinas como estas permitiram um enorme ganho na produtividade em rela-

ção às máquinas ferramentas anteriores, pois elas podiam produzir automaticamente,
isto é, sem a operação direta e constante de uma pessoa. Antes destas tecnologias,
havia equipamentos semiautomatizados, nos quais era possível usinar em um torno
ou fresadora, usando um gabarito, reproduzindo-o.
As máquinas com cartões perfurados começaram a ser utilizadas na década de

50. Mesmo percebendo que essa forma de controlar máquinas ferramentas reduzia
custos e aumentava a produtividade, elas não foram priorizadas a princípio. Com a
intenção de modernizar sua indústria e para que os operadores se familiarizassem
com a tecnologia, os Estados Unidos compraram 120 máquinas NC e as alugaram para
várias empresas.
Foi no final da década de 50 que o NC começou a ser mais usado, mesmo com
dificuldades e deficiências em sua aplicação. Muitas coisas ainda não existiam, como,
por exemplo, uma linguagem universal para as máquinas CNC, por isso cada fabrican-
te criava sua própria linguagem, o que dificultava sua operação. Porém, depois dessa
década alguns fatores ajudaram na disseminação rápida do seu uso:
• Padronização e criação do código G – com a padronização do código G foi

criada uma linguagem universal; com este código era mais fácil o entendi-
mento e a programação, pois era utilizado por todos os fabricantes de CNC.
• Surgimento de programas CAD, (programa elaborado para fazer desenhos

2d).
• A criação de computadores pessoais (PCs) que diminuíram o tamanho neces-

sário dos centros computacionais de uma empresa.
• A versatilidade das máquinas na produção de peças. A alta produção com

baixa perda de material.
Esses foram alguns dos fatores que ajudaram a expandir e disseminar as máqui-
nas CNC.
Com a substituição de muitos operários por uma única máquina, e como houve
um aumento de custo da mão de obra durante a década de 70, o CNC se popularizou
rapidamente dentro das indústrias, substituindo muitas máquinas ferramentas ma-
nuais.
12 CEBRAC - Centro Brasileiro de Cursos

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O foco dos americanos nessa criação foi em equipamentos mais avançados, e

por consequência, caros, mas os alemães tentaram baratear as máquinas de modo
que, em meados de 1979, a indústria de máquinas alemã estava vendendo mais má-
quinas CNC que os Estados Unidos. Os japoneses também entraram nessa busca da
produção mais barata, e em menores formatos, e, depois de um ano, a indústria japo-
nesa de máquinas ferramentas tomaram o primeiro lugar nas vendas.
Atualmente, a tecnologia avançada e em tamanhos nanoscópicos tornaram as

tecnologias do CNC ainda mais baratas, possibilitando seu uso por microempresas e
até mesmo como hobby de alguns interessados.
• OS TIPOS DE MÁQUINAS CNC
IMPRESSORAS 3D
Normalmente, o entendimento de CNC era de máquinas de usinagem, mas não
é apenas isso, as impressoras 3D também fazem uso do CNC, já que são controladas
por computador.
TORNOS CNC
Normalmente, eles são usados para criar peças que tenham simetria em torno
de um eixo. Há tornos com 3 eixos, mas normalmente são controlados em 2 eixos, X
e Z. É comum os tornos serem associados a uma ferramenta de corte fixa, cujas peças
fazem o movimento de giro, e cortadas, formam o objeto desejado.
CNC 13
FRESADORAS CNC
Ao contrário de um torno, na fresadora a peça é fixa, e a fresa, que é a ferramenta
de corte, é rotativa. A peça a ser usinada é fixa em uma mesa móvel ao longo dos eixos
X, Y.
As fresadoras possuem, no mínimo, a capacidade de usinar em 3 eixos: X, Y e Z.

As fresadoras são utilizadas, principalmente, para usinar peças com superfícies planas.

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VÍDEOS DE CNC
Você vai entender visualmente os termos que serão utilizados no decorrer do
curso. Com base nos vídeos, e nas explicações do seu educador, explique o que são os
termos apresentados a seguir:
1. Desbaste
2. Interpolação
3. Eixos
4. Ferramenta
5. Rosqueamento
6. Corte
CNC 15
7. Laser
8. Torneamento
9. Fresa
10. Furação
11. Usinagem
12. Acabamento
13. Castanha

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• SISTEMA DE COORDENADAS
O Sistema de Coordenadas Cartesianas, ou Plano Cartesiano, foi criado por René

Descartes com o intuito de facilitar a localização de medidas e referências de uma
posição. Descartes, filósofo, físico e matemático, é considerado o pai da matemática
moderna por sugerir a fusão da Álgebra e da Geometria, fato que gerou a Geometria
Analítica e o Sistema de Coordenadas.
O sistema funciona da seguinte forma: há um eixo horizontal, chamado de eixo

das abscissas (x), e um vertical, chamado de eixo das ordenadas (y). Os eixos são posi-
cionados como na imagem a seguir:
y
1
x
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5
-1
-2
-3
-4
-5
As coordenadas são determinadas por pares (x, y). Seguindo este conceito, lo-
calizamos um ponto qualquer observando, primeiramente o eixo x e, posteriormente,
o eixo y.
LOCALIZANDO PONTOS NO PLANO CARTESIANO

Cada ponto descrito em coordenadas cartesianas é marcado em um local espe-
cífico do plano. Veja que o primeiro ponto marca a que distância o ponto está toman-
do em consideração ao eixo x, assim há uma linha perpendicular ao eixo x em que está
o ponto determinado.
Tome por exemplo o ponto A (4, 3). Ele está em uma linha perpendicular ao eixo
x, que passa no ponto 4 deste eixo. Ele também está na reta perpendicular ao eixo y,
passando pelo ponto 3 deste eixo e, desta forma, passando pelo cruzamento das retas
que passam perpendicular a x no ponto 4, e perpendicular a y no ponto 3. Esse local
de cruzamento é o ponto A (4, 3). Veja onde ficam outros pontos:
CNC 17
5
C (-2, 4)
4
A (4, 3)
A (4, 3) x = 4 e y = 3. 3
B (1, 2)
2
B (1, 2) x = 1 e y = 2.
1
x
C (-2, 4) x = -2 e y = 4. -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5
-1
D (-3, -4) x = -3 e y = -4.
-2
E (3, -3) x = 3 e y = -3. -3
E (3, -3)
-4
D (-3, -4)
-5
• EXERCITANDO
1. Num mesmo plano cartesiano, localize os pontos:
A = (0, 4); B = (-4, 5); C = (3, -4); D = (2, 2); E = (0, 0)
1
x
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5
-1
-2
-3
-4
-5
2. No plano cartesiano a seguir, escreva os pares ordenados das coordenadas

de cada ponto:

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5
A B
4
1
C x
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5
-1
-2
D E
-3
-4
-5
3. Na imagem destacada no plano cartesiano a seguir, determine:
1
x
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5
-1
-2
-3
-4
-5
• Os vértices do retângulo, por pares ordenados.
• A área da imagem.
• O perímetro da imagem.
CNC 19
4. Desenhe em papel quadriculado o triângulo cujos vértices são os pontos A,

B e C, onde A = (1, 1), B = (1, 4) e C = (7, 1). Qual é o comprimento dos lados
AB, BC e CA?
5. Num sistema cartesiano, os pontos A (-2, -3) e C (5, 4) são vértices de um

quadrado ABCD:
• Determine as coordenadas dos outros dois vértices (B e D).
• Represente o polígono no papel quadriculado.
• Calcule o perímetro do quadrado ABCD.
• Calcule a área do quadrado ABCD.
6. Dado o conjunto de coordenadas a seguir, interligue os pontos da sequên-

cia lógica numérica e descubra o desenho idealizado pelo projetista.
• Corpo
PLANO G18 PLANO G18 PLANO G18 PLANO G18 PLANO G18 PLANO G18 PLANO G18
PT X Z PT X Z PT X Z PT X Z PT X Z PT X Z PT X Z
1 X1 Z1 11 X9 Z-4 21 X-6 Z-10 31 X-5 Z-2 41 X-10 Z-1 51 X-5 Z2 61 X2 Z10
2 X4 Z4 12 X4 Z-4 22 X-6 Z-11 32 X-8 Z-3 42 X-8 Z-0 52 X-4 Z5 62 X2 Z11
3 X9 Z4 13 X1 Z-1 23 X-2 Z-11 33 X-10 Z-4 43 X-11 Z-2 53 X-3 Z11 63 X-2 Z9
4 X0 Z5 14 X-2 Z-1 24 X-5 Z-12 34 X-13 Z-4 44 X-13 Z-2 54 X2 Z12 64 X-2 Z1
5 X13 Z7 15 X-2 Z-8 25 X-7 Z-12 35 X-13 Z-7 45 X-13 Z-1 55 X2 Z13 65 X1 Z1
6 X10 Z3 16 X-7 Z-7 26 X-7 Z-11 36 X-15 Z-8 46 X-15 Z-1 56 X4 Z13
7 X12 Z0 17 X-8 Z-9 27 X-10 Z-10 37 X-15 Z-1 47 X-15 Z-8 57 X7 Z12
8 X10 Z-0 18 X-7 Z-10 28 X-10 Z-9 38 X-13 Z-1 48 X-13 Z-7 58 X3 Z12
9 X13 Z-7 19 X-7 Z-9 29 X-8 Z-6 39 X-13 Z-2 49 X-13 Z-4 59 X3 Z11
10 X0 Z-5 20 X-4 Z-9 30 X-4 Z-6 40 X-1 Z-2 50 X-10 Z-4 60 X5 Z10
• Olho direto e Olho esquerdo
PLANO G18 PLANO G18

PT X Z PT X Z
1 X8 Z4 1 X8 Z-1
2 X9 Z2 2 X9 Z-2
3 X8 Z1 3 X8 Z-4
4 X7 Z2 4 X7 Z-2
5 X8 Z4 5 X8 Z-1

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• Nariz, Boca e Chave
PLANO G18 PLANO G18 PLANO G18 PLANO G18

PT X Z PT X Z PT X Z PT X Z
1 X7 Z0 1 X7 Z0 1 X3 Z1 1 X8 Z-8
2 X6 Z-1 2 X6 Z-1 2 X4 Z1 2 X6 Z-8
3 X4 Z0 3 X7 Z0 3 X4 Z3 3 X5 Z-10
4 X6 Z1 4 X6 Z1 4 X2 Z1 4 X6 Z-12
5 X7 Z0 5 X7 Z0 5 X2 Z-1 5 X8 Z-12
6 X4 Z-3 6 X7 Z-13
7 X4 Z-1 7 X4 Z-13
8 X3 Z-1 8 X3 Z-11
9 X3 Z1 9 X-3 Z-11
10 X-4 Z-10
11 X-3 Z-9
12 X3 Z-9
13 X4 Z-7
14 X7 Z-7
15 X8 Z-8
CNC 21
+x
15
14
13
12
11
10
1
-z +z
-15 -14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
-1
-2
-3
-4
-5
-6
-7
-8
-9
-10
-11
-12
-13
-14
-15
-x
7. Continue o exercício da aula anterior: dado o conjunto de coordenadas a

seguir, interligue os pontos da sequência lógica numérica e descubra o de-
senho idealizado pelo projetista.
a) Escreva uma sequência lógica para a letra “C” do canto superior esquerdo.

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b) Escreva uma sequência lógica para a letra “N” do canto superior direito.
c) Escreva uma sequência lógica para a letra “C” do canto inferior direito.
Resumindo
Na aula de hoje, você aprendeu o que são CNCs, quais são os equipamentos que
apresentam essa tecnologia hoje e assistiu a alguns vídeos de apresentação dos equi-
pamentos, como os cetros de usinagem, tornos CNC e máquinas 3D.
Você aprendeu também que René Descartes foi quem desenvolveu o sistema
para orientar medidas e referências de posição e que por meio dos eixos horizontal (x)
e transversal (y) pode-se localizar no espaço.
CNC 23

MP2
02
Capítulo
O que é Programar?
O que vamos
aprender hoje
Na aula de hoje, você vai aprender um pouco sobre como é utilizado o sistema
cartesiano dia a dia na Mecânica e a exercitar os conteúdos de coordenadas absolutas
e incrementais e exercícios de programação. É preciso que você entenda o que é um
programa e como ele deve ser usado na construção de um procedimento.
Fundamentos
X+
Z-
Z+
X-
No CNC, o sistema de coordenadas desenvolvido por René Descartes é utilizado

com o objetivo de localizar pontos dentro dos eixos da máquina, determinando seu
deslocamento e trajetória.
Os tornos apresentam dois eixos perpendiculares para definir o percurso que a

ferramenta fará na usinagem.
CNC 25
• O eixo X é o eixo transversal que se refere ao diâmetro da peça.
• O eixo Z é o eixo longitudinal, que se refere ao comprimento da peça a ser

torneada.
Alguns tornos podem se utilizar do recurso de um eixo adicional para operações

de furação radial ou fresamento.
Uma consideração importante é o ponto zero (X = 0, Z = 0) representado pelo

símbolo:
Este símbolo determina onde será o cruzamento dos eixos x e z e, a partir dele,
onde serão todas as outras coordenadas de trajetória da ferramenta. Podemos então
considerá-lo como sendo a referência do programa. A imagem a seguir demonstra
que é possível determinar a referência na parte da frente (imagem 1) ou detrás (ima-
gem 2) da peça.
45 45
80 80
Imagem 1 Imagem 2
As coordenadas para definir deslocamentos das ferramentas nos eixos X e Z

podem ser absolutas (G90) ou incrementais (G91).
As coordenadas absolutas são as mais utilizadas dentro da indústria e se refe-

rem ao ponto de referência (ponto zero), determinadas pelas cotas da peça a serem
torneadas (lembrando que cotas são as medidas no desenho do projeto da peça).
Uma vez determinada a posição do zero da peça, o mesmo não muda mais durante o
torneamento dessa peça.

MP2
No exemplo a seguir, uma vez determinada a referência (ponto zero), todas as

outras cotas podem ser determinadas a partir delas, por exemplo: até a primeira flan-
ge (flange: uma aba em forma de coroa que serve para fazer a junção entre dois eixos)
com a primeira coordenada de Z–15, você fará a soma depois com a segunda coor-
denada de (Z–25) – sabendo que este Z–25 é a soma da coordenada Z–15 com Z–10.
Depois, você somará com a terceira coordenada de (Z–28). A quarta (Z–32), a quin-
ta (Z–36), a sexta (Z–40) e depois (Z–43), sendo que as posições de eixo Z são todas
negativas em relação ao desenho abaixo, partindo do centro da peça, isso somente no
que refere apenas às coordenadas Z.
3 4 4 4 3 10 15
As coordenadas incrementais, por sua vez, referem-se sempre a uma posição

anterior (que se torna o novo ponto zero) e considera apenas o deslocamento relativo
entre dois pontos na peça. Com as coordenadas incrementais, até o primeiro flange
fica igual (Z–15), porém como a segunda está a 10 desse ponto e não se soma, a se-
gunda posição ficaria então (Z–10), a terceira (Z–3), depois (Z–4), novamente (Z–4),
(Z–4) e (Z–3) para finalizar o deslocamento em Z.
• EXERCITANDO COORDENADAS ABSOLUTAS
1. Observe a imagem a seguir.
P1
P10
P9
P8 P7
P6
P3
P5 P4
P2
3
3x45º
20
3x45º 40
60 50
CNC 27
a) Faça as coordenadas dos pontos indicados na imagem em coordenadas

absolutas.
COORDENADAS ABSOLUTAS
PONTOS X Y
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
b) Faça as coordenadas dos pontos indicados na figura a seguir em coordena-

das incrementais.
COORDENADAS ABSOLUTAS
PONTOS X Y
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

MP2
• O QUE É PROGRAMAR
Uma programação nada mais é do que uma sequência de comandos, dada de

uma única vez, de modo que o programa tenha uma finalidade específica.
Um programa pode ser algo simples, como o caminho a ser trilhado por um
carro, por exemplo, até algo bem complexo, como os aplicativos de um computador
ou celular.
Um programa é formado de comandos, que são ordens dadas com os parâme-

tros corretos para que algo seja executado. O objetivo desta aula é que você entenda
como funciona um programa.
Descreva no espaço a seguir um programa que o levaria de onde está até a por-
ta de entrada da sua escola:
CNC 29
Resumindo
Na aula de hoje, você aprendeu dois formatos de representação por coorde-

nadas cartesianas: as absolutas e as incrementais. O plano cartesiano é quem define
todas as coordenadas para orientação das máquinas (tornos e/ou centros de usina-
gem) e, dentro deste mesmo sistema, há as orientações por coordenadas absolutas
(quando o ponto zero é fixo e por coordenadas incrementais, o último movimento
executado pela máquina fica sendo o atual ponto zero). Você também viu o que são
comandos e experimentou uma programação simples.

MP2
03
Capítulo
Sistema ISO de Programação CNC e

Interpolação Linear G00
O que vamos
aprender hoje
Na aula de hoje, você vai aprender que o sistema de programação de CNC é

baseado em uma linguagem própria, por exemplo: no Brasil, fala-se português, na Ve-
nezuela, fala-se espanhol, e as máquinas operatrizes CNC falam a linguagem ISO. Você
vai conhecer também os comandos de interpolação de avanço rápido e programável,
além de verificar os conceitos de trajetória, bem como a sua aplicação nos desbastes
das peças.
Fundamentos
• SISTEMA ISO DE PROGRAMAÇÃO CNC
A linguagem ISO, também conhecida como linguagem de máquina ou lingua-

gem do código “G”, é a linguagem que você vai utilizar para conversar com as má-
quinas CNC e, assim, realizar a usinagem das peças desejadas. Por meio dela, você
vai fazer o programa, e a máquina compreende o comando e executa o movimento
desejado.
Ela é composta por algarismos alfanuméricos, ou seja, letras e números.
• ESTRUTURA DE UM PROGRAMA
A norma que regulamenta a estrutura do programa é a ISO 6983, composta pe-

los seguintes dados:
• Identificação ou nome do programa (função “O” seguida de mais 4 dígitos).
• Cabeçalho e dados da ferramenta (funções preparatórias e posição das ferra-

mentas na torre).
CNC 31
• Aproximação (função G00), usinagem da peça (função G01, G02, G03 e ciclos
automáticos) e finalização do programa (função M30).
O programa é composto de caracteres alfanuméricos, ou seja, números e letras,

e cada linha de programação/números e letras é chamada de bloco.
FUNÇÃO ADRESS ENDEREÇOS

Número de Programa O (EIA) (ISO) Número de programa, peças ou subprogramas
Sequência de Bloco N Sequência de número de bloco 1 a 9999
Função Preparatória G Função de caminho
X, z Dados de posição absolutos e tempo de espera
U, W Dados de posição incremental, tempo de espera
Dimensões de Trabalho I, K usado para interpolação circular
R Raios, valor do cone parâmetro de ciclo
C Chanfro
Funções de Avanço F, E Taxa de avanço ou passo da rosca
Funções de Auxiliar M Comando para ligar ou desl. algumas funções
Velocidade de Fuso RPM S Velocidade de fuso velocidade de corte
Número de Ferramenta T Designado para número ou compensação ferram.
Tempo de Espera P, U, X Tempo de espera
Designado para Subprograma P Chamada de subprograma
Repetição de Ciclo P, Q Repetição de ciclo
Número de Repetições L Número de repetições
Parâmetros A, D, I, K Parâmetros para Ciclos fixos
Veja alguns comandos que podem ser usados na programação:
Segue exemplo de estrutura de programação que você utilizará em sala.
...
N240 M30
Cada bloco é composto de uma sequência de comandos, como:
N G X,Y F S T M ;
Número Função Dimensão Avanço de Rotação do Número Função Final de
Sequência Preparatória Trabalho corte fuso Ferramenta Auxiliar Bloco
O0001; (BLOCO DE TÍTULO DO PROGRAMA – Esse programa é o 0001.)

MP2
N010 G18 G21; (1o BLOCO: consta a função “N” de numeração e numerário “010”
– N010 significa que essa linha é numerada como sendo a “010”. É importante que
cada linha tenha uma numeração de identificação. A função G18 seleciona o plano de
trabalho X e Z e a função G21 seleciona a unidade de medida EM mm.)
N020 G90; (2o BLOCO: consta a função “N” de numeração e numerário “020” –
N020 significa que essa será tratada como a linha 20 do programa. A função G90 defi-
ne que estamos usando o sistema de coordenadas absolutas.)
N030 G54 G28 X150 Z150; (3o BLOCO: consta a função “N” de numeração e nu-
merário “030” – N030 significa que essa será tratada como a linha 30 do programa. O
comando G54 define o zero peça e a função G28 foi usada para referenciar a máquina,
ou seja, é o ponto de partida do eixo.)
N040 T0101; (4o BLOCO: consta a função “N” de numeração e numerário “040”. A
função T foi usada para chamar a ferramenta de desbaste externo “01” com o referen-
ciamento de offset 01, esse comando é usado assim em alguns simuladores, mas deve
ser consultado o manual do simulador que você usar.)
N050 G96 S200; (5o BLOCO: consta a função “N” de numeração e numerário
“050”. A função G96 para velocidade de corte constante e a função especial “S” com o
valor calculado pela fórmula constante em nosso formulário.)
N060 G92 S3200 M03; (6o BLOCO: consta a função “N” de numeração e nume-
rário “060”. A função G92 para limitar rotação máxima e função especial “S” para quan-
tidade de RPM. Foi usado 3200 para termos 80% da rotação máxima da máquina e a
função M03 faz a máquina girar no sentido horário.)
...
N240 M30; (Função fim de programa).
Até o sexto bloco (N060), há uma programação padrão para todos os programas
de torno, que será feita em sala de aula. O que será alterado serão os itens necessários
a cada tipo de peça, programa e/ou exercício. Isso vai acontecer nos blocos de título
e no 4o bloco (de acordo com a ferramenta e o processo que executaremos e seus
devidos corretores). Esta parte comum dos programas é chamada de cabeçalho de
programação.
CNC 33
Com estas funções, prepara-se o torno para a usinagem, então na “N070”, em

um programa como o apresentado anteriormente, começa a usinagem propriamente
dita. Neste primeiro exemplo, não foi colocada essa parte da programação. E, depois
de todos os blocos desejados, é possível encerrar o programa com um código de en-
cerramento, como o citado no bloco N240.
As funções usadas são classificadas em preparatórias, miscelâneas e especiais,

além disso, podem ser classificadas em modais, que continuam ativas até outra fun-
ção a encerrar, ou não modais, que valem apenas para o bloco em que estão inseridas.
• FUNÇÕES DA LINGUAGEM ISO
Veja que existe uma importância grande de se encerrar uma função, no caso
dela ser modal, ou você pode ter uma falha grande na sua programação!
A seguir, segue uma listagem completa das funções da linguagem ISO com a
explicação do que cada uma delas faz.
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
*O asterisco nas explicações representa as funções modais.
G00 – Interpolação linear (avanço rápido).*
G01 – Interpolação linear (avanço programável).*
G02 – Interpolação circular no sentido horário.*
G03 – Interpolação circular no sentido anti-horário.*
G04 – Tempo de permanência da ferramenta (em segundos ou rotação).
G10 – Entrada de dados.
G11 – Cancela a entrada de dados.
G15 – Cancela a programação polar.
G16 – Ativa a programação polar.
G17 – Plano de trabalho “X” e “Y”.
G18 – Plano de trabalho “X” e “Z”.
G19 – Plano de trabalho “Y” e “Z”.

MP2
G20 – Programação em polegadas.
G21 – Programação em milímetros.
G22 – Ativa área de segurança.
G23 – Desativa área de segurança.
G28 – Retorna os eixos ao “zero máquina”.
G33 – Interpolação linear para rosqueamento simples, passo a passo.
G40 – Cancela a compensação de raio.
G41 – Compensação de raio à esquerda.
G42 – Compensação de raio à direita.
G43 – Ativa compensação do comprimento da ferramenta (+).
G44 – Ativa compensação do comprimento da ferramenta (-).
G49 – Desativa compensação do comprimento da ferramenta.
G50 – Cancela a imagem de espelho.
G51 – Ativa imagem de espelho.
G52 – Sistema de coordenada local.
G53 – Ativa sistema de coordenadas “zero máquina”.
G54 a G59 – Ativa sistema de coordenadas “zero programável”.
G65 – Chamada de macro.
G68 – Sistema de rotação de coordenadas.
G69 – Cancela sistema de rotação de coordenadas.
G70 – Ciclo de acabamento.
G71 – Ciclo de desbaste longitudinal.
G72 – Ciclo de desbaste perpendicular.
G73 – Ciclo de desbaste paralelo ao perfil.
G74 – Ciclo de desbaste longitudinal simples ou furação axial.
CNC 35
G75 – Ciclo de desbaste perpendicular simples ou de canais.
G76 – Ciclo automático de rosqueamento.
G77 – Ciclo de desbaste longitudinal ou cônico.
G78 – Ciclo semiautomático de rosqueamento.
G79 – Ciclo de desbaste perpendicular ou cônico.
G80 – Cancela ciclos de furação.
G81 – Ciclo de furação simples sem descarga de cavaco.
G82 – Ciclo de furação contínua com dwell.
G83 – Ciclo de furação com descarga de cavaco (pica-pau).
G84 – Ciclo de rosqueamento com macho axial.
G85 – Ciclo de mandrilhamento (retração em avanço programado).
G86 – Ciclo de mandrilhamento (retração com eixo parado).
G87 – Ciclo de mandrilhamento (rebaixo interno).
G88 – Ciclo de mandrilhamento com retorno manual.
G89 – Ciclo de mandrilhamento (dwell + retração com avanço programado).
G90 – Sistema de coordenadas absolutas.
G91 – Sistema de coordenadas incrementais.
G92S – Determina máxima rotação.
G92 – Estabelece nova origem.
G94 – Avanço em metros por minuto.
G95 – Avanço por rotação.
G96 – Ativa velocidade de corte.
G97 – Ativa RPM constante.
• FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU FUNÇÕES DE MÁQUINA
M00 – Parada programada.

MP2
M01 – Parada de programa opcional.
M02 – Fim de programa.
M03 – Sentido horário de rotação do eixo árvore.
M04 – Sentido anti-horário de rotação do eixo árvore.
M05 – Desliga rotação do eixo árvore.
M06 – Libera troca de ferramenta.
M08 – Liga refrigeração.
M09 – Desliga refrigeração.
M18 – Cancela modo posicionamento eixo árvore.
M19 – Eixo árvore em modo posicionamento.
M20 – Aciona alimentador de barras.
M21 – Para alimentador de barras.
M24 – Placa travada (fechada).
M25 – Placa destravada (aberta).
M26 – Retrai a manga do cabeçote móvel.
M27 – Avança manga do cabeçote móvel.
M30 – Final de programa e retorno.
M36 – Abre porta automática do operador.
M37 – Fecha porta automática do operador.
M38 – Avança aparador de peças.
M39 – Retrai aparador de peças.
M40 – Seleciona modo operação interna da placa.
M41 – Seleciona modo operação externa da placa.
M42 – Liga limpeza de placa.
M43 – Desliga limpeza de placa.
CNC 37
M45 – Liga sistema limpeza cavacos proteções.

M46 – Desliga sistema limpeza cavacos proteções.
M49 – Troca de barra.
M50 – Retrai leitor de posição de ferramenta (Tool Eye).
M51 – Avança leitor de posição de ferramenta (Tool Eye).
M76 – Contador de peças.
M86 – Liga o transportador de cavacos.
M87 – Desliga o transportador de cavacos.
M98 – Chamada de um subprograma.
M99 – Retorno de um subprograma.
Além destas funções, ainda se usa alguns caracteres especiais, como: N; O; I; J;
K; S; D.
• FUNÇÕES ESPECIAIS
Função O: usada no comando fanuc, é utilizada para designar nomes aos pro-
gramas feitos e são seguidos de um numeral de quatro dígitos que varia de 0001 a
9999.
Função N: usada para demarcar o número de linha de cada bloco programado,

seguido de numeral, geralmente em uma progressão de 10 em 10 e a primeira linha
abaixo do nome começa com N010.
Função F: usada para determinar o avanço de corte da ferramenta, respeitando

as condições apresentadas pelo material, suporte de ferramenta, inserto e a máquina.
Função T: esta é usada para fazer a chamada das ferramentas que serão utili-
zadas na máquina e é seguida de um numeral de quatro dígitos em pares, sendo o
primeiro par para designar a posição em que a ferramenta se encontra na torre (ma-
gazine), e o segundo para indicar o corretor de geometria da ferramenta, definida no
offset, como no exemplo: T0101.
Função C: utiliza-se esta função para produzir chanfros nas quinas da peça usi-
nada, sendo programada por meio de uma das coordenadas e a função C seguida de
um numeral que corresponde à medida do chanfro.

MP2
Função R: programa-se esta função quando queremos obter cantos arredonda-

dos em um ciclo de usinagem, onde a programação se dá por meio das coordenadas
do ponto final do raio.
• INTERPOLAÇÃO LINEAR G00 (AVANÇO RÁPIDO)
Em uma empresa de usinagem, em quase todos os casos, o valor cobrado pelo

serviço é calculado tomando por referência o tempo de contato da ferramenta com o
material, ou seja, o tempo que a ferramenta toca o material para execução do produto
solicitado. É assim, também, que os fornecedores preveem a vida útil das ferramentas
de usinagem: o tempo de contato.
É importante que se aproxime a ferramenta o mais rápido possível da peça para

começar a usinagem. Esta função G00 é responsável pelo deslocamento rápido da
ferramenta a pontos estratégicos. Isso pode acontecer para a aproximação da peça
e o afastamento necessário para a troca de ferramentas. Essa velocidade nos dá van-
tagens, como a financeira, já que nestes momentos não se está ganhando dinheiro,
ou cobrando pelo serviço. A interpolação linear de avanço rápido G00 utiliza a velo-
cidade total da máquina, executando este movimento o mais rápido possível. Sendo
assim, sempre que você quiser essa velocidade, utilizará esta função.
CNC 39
INTERPOLAÇÃO LINEAR G01 (AVANÇO PROGRAMÁVEL)*

Esta função é utilizada para programar a velocidade do avanço durante o des-
locamento da ferramenta enquanto é feita a retirada de material, ou seja, o desbaste,
que é o ato/efeito de desbastar, cortar, ou de tornar menos espesso.
Esta é uma função modal*, logo, enquanto não receber outro comando de inter-
polação ou encerramento, ela continuará a utilizar a função anteriormente programa-
da (mesmo em outros blocos de programação).
DESLOCAMENTO E TRAJETÓRIA
Deslocamento é a distância percorrida entre um ponto inicial e o final progra-
mado.
Trajetória é o conjunto dos pontos programados a fim de obter o perfil a ser

usinado.
No exemplo a seguir, há um conjunto de deslocamentos que, por fim, forma

uma trajetória.
Os deslocamentos entre um ponto e outro são programados nas máquinas um

a um utilizando o sistema de coordenadas. Neste caso, veja quais são as coordenadas
absolutas para a forma desenhada:

MP2
D E
A = X0Y0
B = X15Y25
G
C F C = X55Y75
B
D = X55Y75
A
H
15
E = X75Y75
45
F = X85Y45
55
75 G = X100Y45
85
100
H = X120Y0
120 A = X0Y0
Sendo assim, a trajetória/perfil desta peça seria assim:

70
50
40
25
ch 2 x 45º
ch 2 x 45º
Deve-se programar a partir do centro:
• G00 X0 Z2; (aproximação da ferramenta). Nessa linha, Z2 significa que a ferra-

menta ficará a 2 mm da peça.
• G01 X0 Z0; (tangenciar a ferramenta).
• X16 Z0; (início do chanfro). Como a peça tem 20 milímetros de largura, inicial-
mente, mas tem um chanfro, este será feito de X16 a X20 de forma reta, isto
é Interpolação linear.
CNC 41
• X20 Z-2; (final do chanfro).
• X20 Z-18; (início do segundo chanfro).
• X50 Z-20; (deslocamento em X).
• X50 Z-30; (deslocamento em Z, no comprimento, para o início do terceiro

chanfro).
Mas para executar com perfeição este perfil da peça, é necessário que você faça
um desbate de material antes, deixando apenas uma pequena quantidade de mate-
rial (sob metal), para só então executar o perfil conforme o exemplo apresentado.
No exemplo a seguir, há um desbaste feito pela máquina:
Ponto
Inicial
Comando do
programa
(F) = avanço
(R) = recuo da ferramenta
A imagem demonstra os movimentos de:
• Posicionamento: é o posicionamento da ferramenta que antecede o desbas-

te, ou passe que no exemplo nomeia-se ponto inicial.
• Passe ou desbaste: é a retirada de material propriamente dito. No exemplo,

é dado com avanço.
• Recuo: é a saída da ferramenta de dentro da peça, executada de forma incli-

nada para evitar marcar a peça com a ferramenta no seu retorno.
Vamos aprender esse movimento todo com um ciclo de desbaste, no comando

G71.

MP2
• EXERCITANDO CONCEITOS JÁ APRENDIDOS
1. Faça um programa utilizando a sua estrutura para preparar a máquina e, em

seguida, para o perfil da peça proposta.
60 100
2. Faça outro programa segundo os mesmos parâmetros do exercício ante-

rior:
ø80
ø60
ø20
Resumindo
Na aula de hoje, você aprendeu sobre a estrutura de um programa, o que são

blocos e as suas funções. A listagem das funções pode ser usada como referência para
consultas futuras, para os comandos de interpolação de avanço rápido e programá-
vel. Você viu ainda o conceito de trajetória e como esse conceito é aplicado para fazer
desbastes nas peças.
CNC 43

MP2
04
Capítulo
Interpolações Circulares no Sentido Horário

(G02) e Anti-Horário (G03)
O que vamos
aprender hoje
Na aula de hoje, você vai aprender sobre as movimentações circulares, o que

antes era necessário alto grau de habilidade manual e conhecimento com as máqui-
nas convencionais, hoje só demanda o conhecimento para execução dos ciclos (G02 e
G03) em CNC. Além disso, vai continuar o treinamento referente a interpolações sen-
tido horário e anti-horário e ver os planos de trabalho dentro dos maquinários CNC.
Fundamentos
• INTERPOLAÇÕES CIRCULARES NO SENTIDO HORÁRIO (G02) E ANTI-

HORÁRIO (G03)
Lado Origem
INTERPOLAÇÃO CIRCULAR G02 HORÁRIA
Esta função é utilizada para fazer desbas-
tes em trajetória circular nas peças, as quais Lado
Extremidade
são como os chanfros, porém de forma circular.
Levando em consideração o ponto onde está
(ponto inicial ou lado da origem), até onde quer
ir (ponto final ou lado da extremidade), no sen-
tido horário.
Sentido horário ou
Em peças, se comporta da seguinte forma: sentido negativo
CNC 45
Sentido
X A Horário X B Sentido
Horário
B A
Z Z
• INTERPOLAÇÃO CIRCULAR G03 HORÁRIA E ANTI-HORÁRIA
Esta função também é utilizada para fazer os Lado

Extremidade
desbastes em formato circular nas peças, porém
no sentido contrário ao horário. Funciona da mes-
Lado
ma forma que a função G02 (interpolação circular Origem
no sentido horário), porém no sentido contrário. O

que difere uma da outra é o ponto onde eu estou ao
ponto onde se quer ir. Perceba que, no desenho, o
lado da extremidade e o lado da origem estão inver-
Sentido
tidos em relação à figura anterior.
anti-horário ou
Na peça ficará desta forma: sentido positivo
Sentido
X A Sentido X B Anti-Horário
Anti-Horário
B A
Z Z
Estas interpolações, ou movimentos da ferramenta, vão depender do ponto

onde está a ferramenta (ponto inicial) e do ponto onde se quer chegar (ponto final),
como já foi falado.
A sintaxe do comando é G02 X Z seguidos dos parâmetros, onde X e Z são as

coordenadas do ponto inicial. Sendo determinado o ponto de partida para a abertura
do arco em G01 x30 z-30, após determinar o ponto inicial somaremos 2x o valor do
raio (R5) em X, e acrescentaremos o valor no diâmetro inicial (X30) e somaremos uma
vez o valor do raio (r5) no eixo Z, obtendo assim, o valor final da coordenada em seu
ponto final com movimento em raio: G02 X40 Z-35 R5.

MP2
Onde temos:
• G02 (interpolação circular à direita).
• X 40 (Diâmetro final da interpolação).
• Z-35 (Altura final no eixo Z).
• R5 (o raio que está sendo usado e de 5 mm).
• EXERCITANDO
Sabendo que G02 é o comando dado para interpolações sentido horário e G03
anti-horário, faça o exercício a seguir.
1. Execute a programação do desenho técnico a seguir, utilizando as funções

G02 e G03:
R10
R5 (2X)
ch 2 x 45º
30 35
100
• PLANO DE TRABALHO G17, G18 E G19 E COMPENSAÇÃO DO RAIO DA

FERRAMENTA G41, G42 E G40
A seleção do plano de trabalho é feita com X

as funções G17, G18 e G19. Elas nos permitem
Y
selecionar o plano de trabalho, ou seja, a face da
peça mais adequada a determinadas operações
de usinagem de acordo com a necessidade espe-
cífica de componente/peça. Z
CNC 47
Para determinar a face mais adequada para trabalho, deve-se observar a posi-
ção de fixação de peça, e assim, selecionar o plano de trabalho.
• G17 seleciona o plano de trabalho X e Y.
• G18 seleciona o plano de trabalho X e Z.
• G19 seleciona o plano de trabalho Y e Z.
No sistema ISO, o plano G17 é o mais utilizado para gerar perfis de peça, e, por-
tanto, por convenção, ele já vem pré-programado nas máquinas de CNC, porém em
tornos CNC, só é possível utilizar G18, devido a máquina vir configurada dessa forma
como padrão, onde X se refere ao diâmetro e Z ao comprimento, se imaginarmos um
cilindro sendo trabalhado.
COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA COM G40, G41 E G42
Z
Ponto Comandado
Na prática, as ferramentas têm um arredondamento em sua geometria, geran-

do erros de trajetória. Para corrigir este erro de trajetória, utilizamos as funções G41 e
G42: quando o raio que será programado no sentido da esquerda para a direita (G41)
e quando for da direita para a esquerda (G42).
A máquina se baseia no “ponto comandado”, conforme imagem a seguir.

MP2
Esquerda
G41
As funções de compensação são necessárias para corrigir erros de trajetória da

ferramenta como o mostrado na figura. Caso contrário, a peça não fica dentro da tole-
rância dimensional de precisão. A seguir temos um exemplo:
Esquerda
G42
A função G40 cancela as funções de compensação de raio. É muito importante

desligá-la após a sua utilização para não haver erros de trajetória em seu programa.
• EXERCITANDO CONCEITOS APRENDIDOS

G02 e G03.
R6
R30
44
80
CNC 49

G02 e G03.
R10
R5 (2X)
ch 2 x 45º
30 35
100
3. Execute a programação do desenho a seguir utilizando G02 e G03: não se

esqueça de utilizar a função de compensação adequada.
R5 (3X)
CH. 1 x 45º
25 25
75

MP2
Resumindo
Na aula de hoje, você viu que dependendo do desenho técnico ou da peça que
fará, de onde está a ferramenta e para onde ela deve ir, saberá para que usará o sen-
tido horário ou anti-horário de desbaste. Desta forma, você descobriu que a função
G02 será utilizada, se este movimento for no sentido horário, ou a G03, se este movi-
mento for ao contrário. Além disso, você praticou por meio de exercícios, o conteúdo
e aprendeu os planos de trabalho, que nada mais são do que modos de selecionar a
face que trabalhará na peça.
Você também aprendeu as funções de compensação do raio da ferramenta, que

são utilizadas de um modo diferente para cada sentido de construção da peça e que
devem ser desligadas quando mudado o bloco de programação, já que ela pode cau-
sar um pequeno erro em outros momentos da retirada de material.
CNC 51

MP2
05
Capítulo
Simular e Programar Peça
O que vamos
aprender hoje
Na aula de hoje, você vai aprender a função G53 que é a função de referência
da máquina (zero máquina). Ela é usada para fixar o ponto de referência no ponto
pré-determinado pela fábrica como ponto zero. A função G54, G55 e etc., são usadas
para fixar novos pontos de referência. Essa aula também será voltada para diferenciar
cada função aprendida até agora, sabendo diferenciar as funções usadas e o que cada
uma delas realizará na programação. Você dará continuidade na peça iniciada na aula
anterior, montando o programa para a simulação.
Fundamentos
• APRESENTAÇÃO DO SIMULADOR DE CNC – FANUC
Agora, você vai fazer a programação de dois exercícios já trabalhados anterior-

mente dentro do simulador FANUC.
• FUNÇÕES G53, G54 A G59 (OFFSET)
FUNÇÃO G53
Esta é também uma função pré-programada de fábrica e cancela as outras refe-
rências como: G54; G55; G56; G57; G58; G59.
A função G53 não é modal, portanto conserva sua função somente no bloco
onde foi programada.
CNC 53
FUNÇÕES G54, G55, G56, G57, G58 E G59

Estas funções servem para definir novos pontos de referência para a ferramenta
em relação ao zero máquina, sendo que o programador pode fazê-lo de acordo com
o que for conveniente para a execução de determinados movimentos, de acordo com
o desenho técnico da peça que vai produzir. E isto fica totalmente a critério do pro-
gramador CNC, se ele vai utilizar ou não. Estas funções são uma forma de dar nova
referência para a máquina, ou seja, um novo ponto zero.
Estas novas coordenadas devem ser programadas toda vez que o programa-
dor decidir utilizar um ponto de referência diferente do pré-programado da máquina
(G53). Toda vez que utilizar a função G54, por exemplo, deverá “dizer” à máquina quan-
to é a diferença entre o zero pré-programado ao zero que vai utilizar. Esta diferença
deve ser computada na máquina no setor de offset settings da máquina CNC.
Ponto de
Referência
Eixo +Z
PF
Zero Peça
• SIMULAR E PROGRAMAR PEÇA
Você vai criar uma programação usando o conteúdo aprendido até agora: G00,
G01, G02 e G03. Após a conclusão do programa, você usará o simulador para colocar
em prática o offset de ferramentas.
Para isto, crie uma programação para usinagem da peça abaixo a partir dos co-
nhecimentos dos comandos das aulas anteriores. Em seguida encontrará o offset.

MP2
R10
R5 (2X)
ch 2 x 45º
30 35
100
• DESLOCAMENTO E TRAJETÓRIA COM FUNÇÕES G00, G01, G02 E G03
Com base nos comandos lineares G00 e G01, note a movimentação de ferra-
menta no eixo X e Z como demonstra as linhas no desenho abaixo, o qual destaca
o movimento tanto em X quanto em Z. Com o conceito, você pode ver para onde a
ferramenta movimentará.
Com base na imagem abaixo, note as linhas vermelhas, onde pode ver clara-
mente o movimento que a ferramenta fará no eixo X e no eixo Z, ou seja, é o “percurso”
que a ferramenta de corte fará para usinar a peça.
Exemplo de trabalho:
CNC 55
• DIFERENÇAS ENTRE FUNÇÕES
A diferença das funções G00, sendo ela uma interpolação de movimento sem
controle, é que se trata de um movimento linear (segue uma linha reta) com a veloci-
dade de avanço não controlada.
A função G01 (também um movimento linear) permite controlar a velocidade

de avanço de ferramenta no programa com a função F, já as funções G02 e G03 serão
usadas quando tiver raios (interpolação circular), ou seja, quando a peça a ser usinada
tiver um “arco” nos desenhos trabalhados (exemplo figura 1 abaixo) dizendo se o raio
é no sentido horário G02 ou no sentido anti-horário G03 (exemplo figura 2 abaixo). Os
preparos de offset serão usados no momento de simulação.
G3 G3
G3 G3
Figura 02 Figura 01 Figura 02 Figura 01
• EXERCÍCIO PARA PROGRAMAR E SIMULAR PEÇA COM FUNÇÕES G00 E

G01, G02 E G03 (PONTO A PONTO)
Os passos e ponto a ponto são essenciais para desenvolver o perfil de uma peça
por meio de coordenadas no plano cartesiano citado no começo de nossa apostila.
Esses pontos objetivos descreverão para a máquina o perfil da peça com as coordena-
das nos eixos que estão sendo trabalhados X e Z.
15 25
20 50
100

MP2
Elabore a programação da peça abaixo:
15 25
20 50
100
• EXERCÍCIOS: PROGRAMAR E SIMULAR PEÇA COM G007, G01, G02 E G03
Agora, o programa será iniciado com a denominação dos pontos objetivos. Você
fará a localização de cada ponto objetivo e depois passará para o simulador executar
o programa.
Com base no conhecimento adquirido até aqui, faça a usinagem da peça abaixo.
R6
R30
44
80
CNC 57
• EXERCÍCIOS: PROGRAMAR E SIMULAR PEÇA COM G007, G01, G02, G03

(PASSO A PASSO)
Com base nos capítulos anteriores, hoje o programa será iniciado com a deno-
minação dos pontos objetivos. Você fará a localização de cada ponto objetivo e de-
pois passará para o simulador a executar o programa.
Com base no conhecimento adquirido até aqui, faça a usinagem da peça abaixo.
2
R6 R7
R5
15
35
40
53
60
66
80
• EXERCÍCIOS: PROGRAMAR E SIMULAR PEÇA COM G007, G01, G02 E G03
Início de programação para a simulação de programa com ponto a ponto e as

funções usadas até o momento G00, G01,G02 e G03. Essa aula será usada para a con-
clusão do exercício iniciado na aula anterior.
Com o conhecimento e experiência adquiridos até aqui, você vai usinar esta
peça.
R10
R5 (2X)
ch 2 x 45º
30 35
100

MP2
• CICLOS AUTOMÁTICOS
Primeiramente, é preciso entender o que é o perfil da peça. Ao olhar uma pessoa

de perfil, olha-se a silhueta dessa pessoa, as partes que dão forma ao seu rosto, por
exemplo, raios e curvas geométricas que definem tal pessoa. Com o perfil da peça é a
mesma coisa: você vai se ater às partes mais importantes cotadas no desenho técnico
que dão forma a ela.
CICLO DE DESBASTE AUTOMÁTICO LONGITUDINAL G71

Este ciclo é o mais usado dentro dos ciclos automáticos devido à versatilida-
de de perfis que podem ser gerados com este comando. É uma forma de escrever o
mesmo programa em menos blocos e com muito menos complexidade. Por meio de
poucos blocos você consegue executar a usinagem devida.
Ele é programado em dois blocos distintos sequenciais da seguinte forma:
G71 U R; (1o BLOCO);
G71 P Q U W F; (2o BLOCO);
Onde:
1o BLOCO
U = o avanço de corte na peça no eixo (X).
R = recuo da ferramenta.
Ponto
Inicial
Comando do
programa
(F) = avanço
(R) = recuo da ferramenta
CNC 59
2o BLOCO
P = numerador de linha do início do bloco de usinagem.
Como é um ciclo de desbaste, o número indicado na frente de P é o número da

linha de início do desbaste (N100, por exemplo).
Q = o numerador de linha do final do bloco de usinagem.
O número indicado na frente de Q é o número da linha de fim do desbaste

(N190, por exemplo).
U = sobremetal para acabamento em X.
É a quantidade de metal deixada para o acabamento final em X.
W = sobremetal para acabamento em Z.
É a quantidade de metal deixada para acabamento final em Z.
F = avanço programável.
Ex: Em um desbaste como o da figura a seguir, você vai retirar 2,0 milímetros do
diâmetro por passe e a ferramenta recua 3 milímetros a cada passada:
4-C1
15 10 10 10
60

MP2
Vale lembrar que, antes desse código há um cabeçalho que posiciona a peça,
escolhe os eixos de trabalho e a velocidade de giro, por exemplo. Por isso, você vai
começar o código da linha 060.
N060 G00 X45 Z2 M8; (Essa linha posiciona a ferramenta no ponto X45 e Z2,
além disso o comando M8 liga a refrigeração).
N070 G01 Z0; (Como o comando de avanço G01 só tem o parâmetro Z, a fer-
ramenta continuará na posição X45 dita anteriormente e avançará para o ponto Z0.)
N080 G71U2 R3; (Como explicado anteriormente, o comando G71 fará um ciclo
de desbaste, mas isso acontecerá retirando-se 2 milímetros de cada vez e recuando 3
milímetros com a ferramenta a cada passo.)
N090 G71 P100 Q190 U1 W0.5 F0.2 (Complementando o comando G71, tem-
-se que o ciclo de desbaste começará na linha 100 e vai até a linha 190, deixando 1
milímetro em X para o desbaste final e 0,5 milímetro em Z para esse desbaste final,
além disso o avanço se dará em passos de 0,2 milímetro.)
N100 G01 X0 Z0;
N120 X10 C-1; (A função C representa chanfro na programação, e como marca

c-1, então, cada lado do chanfro tem tamanho 1).
N130 Z-10;
N140 X20 C-1;
N150 Z-20;
N160 X30 C-1;
N170 Z-30;
N170 X40 C-1;
N180 Z-45;
N190 X45.
Todos os comandos anteriores formam o trajeto do desbaste, que vai do ponto

X0 e Z0, na linha 100, e termina no ponto X45 e Z-45 na linha 190. Veja que há alguns
chanfros de 1 milímetro.
CNC 61
CICLO DE ACABAMENTO G70

O ciclo de acabamento pode e deve ser usado para os ciclos de desbaste G71.
Ele é utilizado para dar, como o próprio nome diz, um acabamento para a peça. As
suas vantagens são as mesmas do ciclo G71, agilizar o processo, porém este é para
acabamento. Sua principal função é deixar a peça na dimensão com acabamento su-
perficial exigido se a sua sintaxe é:
G70 P Q;
Onde:
P = numerador do início do bloco de desbaste selecionado.
Isso significa que o acabamento começará na linha indicada na frente de P.
Q = numerador do final do bloco de desbaste selecionado.
O acabamento acabará na linha indicada na frente de Q.
Exemplo:
O0002;
G18 G21 G28 U0 W0;
G90;
G54;
T0101 M6;
G96 S120;
G92 S2400 M3;
G00 X32 Z2 M8;
G01 Z0;
(Até essa linha, há o cabeçalho em que se escolhe os planos de trabalho X e Z,

unidade em milímetros, referência à máquina, define as coordenadas como absolutas,
define o zero da peça e a ferramenta 01. Além disso, aciona a rotação e posiciona a
ferramenta para começar o trabalho.)
G71 U2 R1;

MP2
G71 P1 Q2 U1 W0.5 F0.2
(Foi definido o comando G71 com seus parâmetros já estudados, veja que o
comando começará na linha).
60 100
N001 G01 X0 Z0;
X25
Z-40
X28
N002 Z-60;
(Essa foi a sequência de desbaste associada ao comando G71. Veja que é feito
um movimento com retirada de material, de acordo com a figura elaborada.)
G28 U0 W0;
(O eixo da ferramenta vai até o zero de referência).
T0202;
(Acontece a troca de ferramenta, para a ferramenta 02 e no offset 02 que foi re-

ferenciado pela ferramenta 02 na posição 02 do offset).
G96 S180;
G92 S3200 M3;
(Estabeleceu-se os padrões de rotação para o desbaste de acabamento).
CNC 63
G00 X30 Z2 M8;
(Um movimento rápido para a posição X30 e Z2, ligando a refrigeração).
G70 P1Q2;
(Esse é o ciclo de desbaste de acabamento, para a peça ficar na dimensão perfei-

ta, de acordo com o solicitado. Veja que foram usados os mesmos comandos de N001
até N002).
G28 U0 W0;
M30.
• EXERCÍCIOS: G71, G70, CICLO AUTOMÁTICO DE DESBASTE E

ACABAMENTO COM INTERPOLAÇÕES G00 E G01
Segue exemplo de programação do projeto abaixo.
...
N090 G71 U1 R1;
N100 G71 P110 Q160 U1 W1 F.2;
6
6
R1
N110 G01 X0 Z0;
R1
ø100
N120 G01 X35 Z0;
ø35
N130 G01 X35 Z-20;
N140 G02 X67 Z-36 R16;
N150 G01 X68 Z-36;
N160 G03 X100 Z-52 R16;
N170 G00 X150 Z150;
N180 T0202; 46 36
N190 G70 P110 Q160;
• EXERCITANDO O QUE APRENDEU
1. Faremos agora uma peça como exemplo utilizando as interpolações circu-

lares G02 e G03 por meio dos ciclos automáticos G71 e G70.

MP2
R6
B
R30
25
90
2. Agora, você vai usinar outra peça utilizando as interpolações circulares G02
e G03 por meio dos ciclos automáticos G71 e G70.
CH . 2 X 45º
R2
R3
CH . 3 X 45º
R4
95 62 38
3. Dê continuidade ao exercício 2, com a finalidade principal de simular a usi-

nagem da peça.
CH . 2 X 45º
R2
R3
CH . 3 X 45º
R4
95 62 38
CNC 65
Resumindo
Na aula de hoje, você aprendeu sobre os pontos de referência G53 a G59 (o off-
set). A prática de programação com funções básicas para o aprendizado de ciclos você
verá futuramente na programação. Nas funções aplicadas até agora, você trabalhou
com funções que usou e não teve controle (G00); com o controle de velocidade por
meio de F em conjunto de G01, e com o sentido de raios por meio de G02 e G03.
Por meio do ponto a ponto, você terá a noção do perfil da peça para a máquina
se localizar no plano cartesiano, assim podendo trabalhar os desbastes nos ciclos e
estabelecer a dimensão da peça para trabalho. Os ciclos automáticos de desbaste es-
tão para agilizar o processo de usinagem, facilitar o desenvolvimento das operações.
O que antes você faria em muitas linhas de programação, agora desenvolveram em
uma quantidade bem menor.

MP2
06
Capítulo
Simular e Programar Peça
O que vamos
aprender hoje
Na aula de hoje, você vai aprender a fazer roscas no torno CNC e a exercitar os
comandos aprendidos anteriormente com a programação indicada nos exercícios.
Neste ciclo, você vai aprender também a executar a usinagem mais antiga do-
cumentada pelo homem: a furação. Com o objetivo de manter a durabilidade das
ferramentas/máquinas e a qualidade/concentricidade dos furos, você executará o ci-
clo de furação profunda com descarga de cavacos, além de continuar a exercitar os
comandos aprendidos anteriormente com a programação indicada.
Fundamentos
• CICLOS DE ROSQUEAMENTO
CICLO DE ROSQUEAMENTO AUTOMÁTICO G76

Neste ciclo, o procedimento para a abertura de rosca é mais automatizado, cujo
programador, em duas linhas, consegue dar parâmetros suficientes para a máquina,
que interpreta e executa sem a necessidade de programar o passo a passo da rosca.
É necessário deixar a área, em que faremos a rosca, previamente acabada com

dimensão da rosca. A sintaxe para este ciclo é:
G76 P(m)(r)(a) Q R;
G76X(u) Z(w) P Q F;
CNC 67
G76 Pm r a Q... R...

G76 X... Z... RO P... Q... F...
Z +X
P
-Z +Z
X
Onde:
1o BLOCO.
P é programado com três pares de algarismos que correspondem a:
1o par (m): Número de passadas para acabamento.
2o par (r): Quantidade de chanfragem para roscas cônicas.
3o par (a): Ângulo da ponta da ferramenta.
Q = mínima profundidade de corte no raio em milésimos de milímetros (opcio-

nal).
R = profundidade do último passe no raio em milésimos de milímetros (opcio-

nal).
2o BLOCO.
X = diâmetro final da rosca.
u = distância incremental da ponta da ferramenta ao diâmetro final da rosca no

raio (opcional).
Z = comprimento final da rosca.
w = distância incremental no eixo z para rosca cônica (opcional).
P = altura do filete da rosca no raio em milésimos de milímetros.
Q = profundidade do primeiro passe em milésimos de milímetros.

MP2
F = passe da rosca.
Para executar corretamente as funções são necessários 3 cálculos:
1o cálculo (P do 2o bloco)
P = (0,65 x passo)
2o cálculo (X do 2o bloco)
X = Ø da rosca – (2 . P)
3o cálculo (Q do 2o bloco)
No exemplo a seguir, você vai usinar uma peça com uma rosca externa:
...
G00 X30 Z0 M8;
G76 P010060 Q50 R00;
G76 X28.05 Z-25 P975 Q325 F1.5;
G28 U0 W0;
...
5 M30 x 1,5
30
50
Perceba que no programa utilizado com G76 no primeiro bloco há “P” que não
tem valor “M”= 01, ou seja, uma passada para acabamento; “R” não tem valor, pois não
é uma rosca cônica; “A” 60, pois é o ângulo da rosca.
Já no segundo bloco, em G76, há “X”28.05, onde consegue-se o valor com o cál-

culo; “Z” -25 que é o comprimento da rosca; “P”975 que conseguimos com o cálculo;
“Q” 325 onde foi utilizado o cálculo e “F” que é o avanço.
CNC 69
• TABELA DE ROSCAS EM MM
TABELA DE ROSCAS EM mm
Rosca Métrica Normal de Perfil Triangular Ângulo 60º
Parafuso Porca Parafuso / Porca
1 0,693 0,153 0,846 0,036 1,011 0,729 0,018 0,25 0,837
1,2 0,893 0,153 1,046 0,036 1,211 0,929 0,018 0,25 1,038
1,4 1,032 0,184 1,216 0,043 1,413 1,075 0,022 0,3 1,205
1,6 1,171 0,215 1,386 0,051 1,616 1,221 0,022 0,35 1,373
1,8 1,371 0,215 1,586 0,051 1,816 1,421 0,022 0,35 1,573
2 1,509 0,245 1,754 0,058 2,018 1,567 0,025 0,4 1,740
2,2 1,648 0,276 1,924 0,065 2,220 1,713 0,028 0,45 1,908
2,5 1,948 0,276 2,224 0,065 2,220 2,013 0,028 0,45 2,208
3 2,387 0,307 2,694 0,072 3,022 2,459 0,031 0,5 2,675
3,5 2,764 0,368 3,132 0,087 3,527 2,850 0,038 0,6 3,110
4 3,141 0,429 3,57 0,101 4,031 3,242 0,044 0,7 3,545
4,5 3,680 0,460 4,14 0,108 4,534 3,690 0,047 0,75 4,013
5 4,019 0,491 4,51 0,115 5,036 4,134 0,051 0,8 4,480
6 4,773 0,613 5,386 0,144 6,045 4,917 0,06 1 5,350
7 5,773 0,613 6,386 0,144 7,045 5,917 0,06 1 6,350
8 6,466 0,767 7,223 0,180 8,056 6,647 0,08 1,25 7,188
9 7,466 0,767 8,223 0,180 9,056 7,647 0,08 1,25 8,188
10 8,160 0,920 9,08 0,217 10,067 8,376 0,09 1,5 9,026
11 9,160 0,920 10,08 0,217 11,067 9,376 0,09 1,5 10,026
12 9,833 1,074 10,907 0,253 12,079 10,106 0,11 1,75 10,863
14 11,546 1,227 12,773 0,289 14,090 11,835 0,13 2 12,701
16 13,546 1,227 14,773 0,289 16,090 13,835 0,13 2 14,701
18 14,933 1,534 16,467 0,361 18,112 15,294 0,16 2,5 16,376
20 16,933 1,534 18,467 0,361 20,112 17,294 0,16 2,5 18,376
22 18,933 1,534 20,467 0,361 22,112 19,294 0,16 2,5 20,376
24 20,319 1,840 22,159 0,433 24,135 20,752 0,19 3 22,051
27 23,319 1,840 25,159 0,433 27,235 23,752 0,19 3 25,051
30 25,706 2,147 27,853 0,55 30,157 26,211 0,22 3,5 27,727
33 28,706 2,147 30,853 0,505 33,157 29,211 0,22 3,5 30,727
36 31,093 2,454 33,547 0,577 36,180 31,670 0,25 4 33,402
39 34,093 2,454 36,547 0,577 39,180 34,670 0,25 4 36,406
42 36,479 2,760 39,239 0,650 42,102 37,129 0,28 4,5 39,077
• CICLO DE FURAÇÃO
O ciclo de furação profunda com descargas de cavaco é também conhecido

como ciclo “pica-pau”, na prática. Isso acontece devido ao fato de que essa ave perfura
as árvores atrás de insetos escondidos em sua casca. Para fazer isso, ela perfura a árvo-
re em pequenas quantidades por vez, até conseguir chegar ao seu objetivo.
CICLO DE FURAÇÃO PROFUNDA COM QUEBRA OU DESCARGA DE CAVACO G74

Este ciclo é utilizado para furações de grandes profundidades proporcionalmen-
te à broca, em que há a descarga de cavaco para evitar a quebra da mesma ou danos
ao acabamento interno do furo. Neste ciclo, é feita a furação penetrando como o pás-
saro, em pequenas quantidades.

MP2
2
70
Broca
P
R2 Q12 12 12
A sintaxe é:
G74 Z Q R F
Onde:
Z é o comprimento total a ser furado.
Q é o incremento de corte por penetração da broca em milésimos de milíme-

tros, isto é, Q indica quantos milésimos de milímetro a broca vai furar de cada vez,
seguindo uma retirada de cavacos e uma nova furada dessa mesma profundidade.
R recuo da broca para quebra do cavaco ou descarga.
F avanço programável.
Exemplo: ...
N70 G00 X0 Z2 M8.
N80 G74 Z-82 Q12000 R2 F0.1
(Essa é a linha nova na programação até aqui. Nela está sendo pedido a execu-
ção do ciclo de furação até a profundidade Z-82, com Q12000, ou seja, um incremento
de 12 milímetros de cada vez, recuo de 2 milímetros para quebrar o cavaco e avanço
de 0.1 milímetro.)
N90 G80.
A função G80 serve para cancelar os ciclos de furação que ficam ativos mesmo
depois de ter concluído a operação de furo, uma vez que o ciclo de furação é modal,
ou seja, fica ativo até que outra função seja ativada, podendo gerar erros de progra-
mação. Em vez de fazer o movimento da ferramenta, a máquina entende que é para
fazer um novo furo, caso ela não seja desligada com a função G80.
CNC 71
• EXERCITANDO O QUE APRENDEU
PROGRAMANDO UM ROSQUEAMENTO AUTOMÁTICO

A nomenclatura de rosca tem como exemplo o exercício a seguir uma M40x2,5;
que o M40 representa o diâmetro da rosca e o 2,5 representa a altura do filete da rosca.
30
60
Agora, execute um exercício de rosca (M40 x 2,5) com ciclo G76.
• PROGRAMANDO UM ROSQUEAMENTO AUTOMÁTICO
Você vai usinar a peça abaixo utilizando G71, G70 E G76.
CH . 1 X 45º
R3
CH . 3 X 45º
90 60 42 30 0

MP2
• PROGRAMANDO UMA FURAÇÃO COM DESCARGA (PICA-PAU)
1. Fazer furação na peça seguinte até a profundidade de 102,88 mm.
R5 (4X) CH . 1 X 45º
15 20 61
100
CNC 73
Resumindo
Na aula de hoje, você aprendeu a programar rosqueamentos automáticos, e

também, nestes exercícios, a executar roscas externas. Para roscas internas é o mes-
mo processo. A única diferença é que você vai utilizar ferramentas de execução de
roscas internas. Além disso, você aprendeu o ciclo automático de furação em tornos
mecânicos CNC.

MP2
07
Capítulo
Centro de Usinagens
O que vamos
aprender hoje
Na aula de hoje, você vai conhecer os centros de usinagem e suas principais

vantagens em relação ao CNC e as principais funções desse equipamento. Hoje você
dará início à programação CNC em 3 eixos.
Você vai aprender também a montar o cabeçalho de centros de usinagem e a

movimentar os eixos em G00 e G01, entendendo que as máquinas operatrizes CNC
utilizam o mesmo software para movimentar os eixos. Isto cria uma similaridade entre
eles. Logo, o que foi visto no estudo dos tornos CNC pode ser utilizado em centros de
usinagem. Você vai praticar a programação com os comandos estudados fazendo a
peça, exercitando as funções estudadas.
Fundamentos
• CENTROS DE USINAGEM
Até agora, você aprendeu a programar máquinas de dois eixos. A partir de ago-
ra, considere mais um. Assim sendo, terá: (x), (y) e (z). As máquinas operatrizes com
esta capacidade são chamadas de fresas CNC, ou podendo até mesmo ser um centro
de usinagem.
A diferença básica entre elas é a possibilidade de fazer furações transversais (no

sentido contrário ao eixo árvore) e não só axiais (no sentido a favor do eixo árvore).
CNC 75
Os centros de usinagem são utilizados para os mais diversos fins dentro de uma
empresa no que diz respeito à construção de peças. Eles são responsáveis por diver-
sos processos circulares ou retilíneos, capazes de atender a uma grande demanda de
produção, tornando-se vitais nos processos industriais.
O sistema de programação é ISO e a linguagem FANUC, com poucas variações

da programação para o torno já estudado. Para preparar a máquina, para iniciar a
execução da peça, é preciso inserir as funções preparatórias de cabeçalho, bem como
em tornos.
Conheça essas funções preparatórias e verifique que são muito parecidas com
as estudadas anteriormente.
G00 – Posicionamento rápido.
G01 – Interpolação linear.
G02 – Interpolação Circular horária.
G03 – Interpolação Circular anti-horária.
G04 – Tempo de permanência.
G15 – Desativa coordenada polar.
G16 – Ativa coordenada polar.
G17 – Plano de trabalho X e Y.
G18 – Plano de trabalho X e Z.
G19 – Plano de trabalho Y e Z.

MP2
G28 – Retorna ao zero máquina.
G30 – 2nd, 3rd retorna ao ponto de referência.
G40 – Cancela compensação do raio.
G41 – Compensação do raio à esquerda.
G42 – Compensação do raio à direita.
G43 – Compensação da altura da ferramenta + direção.
G44 – Compensação da altura da ferramenta – direção.
G49 – Cancela compensação da ferramenta.
G53 – Sistema de coordenadas zero máquina.
G54 – Sistema de coordenadas zero peça.
G55 – Zero peça 2nd seleção.
G70 – Programação em polegada.
G71 – Programação em milímetros.
G73 – Furação com quebra de cavaco.
G74 – Ciclo de corte espiral à esquerda.
G80 – Cancela ciclo de furação.
G81 – Furação simples.
G83 – Furação com quebra ou descarga de cavaco.
G84 – Ciclo de corte espiral à direita.
G90 – Coordenadas absolutas.
G91 – Coordenadas incrementais.
CNC 77
FUNÇÕES MISCELÂNEAS
M00 – Parada programada.
M01 – Parada opcional.
M03 – Sentido de rotação horária.
M04 – Sentido de rotação anti-horária.
M05 – Parar rotação.
M06 – Troca de ferramenta.
M08 – Liga fluido de corte.
M09 – Desliga fluido de corte.
M28 – Retorna ferramenta à origem.
M29 – Modo de rosca para macho rígido.
M98 – Chamada de subprograma.
M99 – Encerra subprograma.
Esta é uma listagem de apresentação das funções, que será esmiuçada mais ao
longo do módulo.
Assim como no torno, é necessária uma estrutura de programação com funções

preparatórias, miscelâneas, especiais e com o offset das ferramentas ao se preparar a
máquina para trabalhar da forma como é preciso. É então que se inicia o deslocamen-
to e a trajetória para a execução da peça em G00 (avanços rápidos), quando não há a
retirada do material, e G01 (avanços programados), quando há a retirada do material
da peça, da mesma forma que visto no estudo do torno.
• APRESENTAÇÃO DE USINAGEM EM 3 EIXOS
APRESENTAÇÃO 3 EIXOS / ESTRUTURAS DE PROGRAMAÇÃO / FUNÇÕES

PREPARATÓRIAS, MISCELÂNEAS E ESPECIAIS
Com o início da programação CNC em centro de usinagem, foi possível ver os
trabalhos que podem ser efetuados e a montagem da programação com as devidas
funções.

MP2
O cabeçalho da programação em eixos é muito similar ao do torno, tendo ape-

nas algumas alterações, observe.
O_ _ _ _ (o cabeçalho se inicia com a letra referente à ordem de serviço, seguido

de 4 dígitos, indo de 0000 a 9999.)
N010 G17 G21; (no primeiro bloco de programação tem G17 que é referente
ao plano de trabalho, eixos x, y, z. Em seguida, G21; referente à unidade de medida
milímetro “MM”.)
N020 G90; (referente a coordenadas absolutas).
N030 G54 G28 U0W0; (G54 referente a zero peça e G28, a zero máquina).
N040 G97 S750 M3; (em que G97 é a velocidade constante de rotação da ferra-
menta. S750 é velocidade da ferramenta de corte em que é utilizado o cálculo de RPM
para encontrar o mesmo. M3 sentido horário de rotação da ferramenta.)
N050 T0101; (T0101 Primeira ferramenta da usinagem).
• FUNÇÃO G00 E G01
INTERPOLAÇÃO LINEAR E AVANÇO RÁPIDO G00 E G01

A linguagem FANUC é comum em diversas máquinas e utiliza a maioria dos
comandos de forma universal. G00 e G01 são comuns para as máquinas que utili-
zam FANUC. Logo, o que você viu
anteriormente na programação do
torno é igual para fresas e centros de
usinagem, isto é, usa-se o comando 11
G00, agora com os parâmetros X, Y
75
e Z, para movimentar rapidamente
o eixo da ferramenta para o ponto
inicial do programa, depois vai mo-
vendo a ferramenta com o comando
G01, para movimentar o eixo, fazen- 160
do as retiradas de material, como no
exemplo ao lado.
CNC 79
N010 G00 X-25 Y5 Z2 M8; (A numeração do comando N010 indica a ordem de

programação, nesse caso, essa linha é chamada de linha 010. O comando G00 movi-
mentará rapidamente o eixo da máquina para o ponto 25 em X, 5 em Y e 2 em X. O
comando M8 indica que o resfriamento foi acionado.)
N020 G01 Y0 Z-1; (a numeração do comando N020 indica a ordem de programa-

ção, nesse caso, essa linha é chamada de linha 020. O comando G01 movimentará o
eixo da máquina de forma mais lenta, retirando material até o ponto 0 em Y e -1 em X).
N030 Y-200; (na linha chamada 030, o eixo se moverá até o ponto em que Y vale
-200, retirando material.)
• PROGRAMAR NA FORMA MODAL
Programar na forma Modal significa programar com uma base e seguir com os
códigos de programas sem repetição. Esses códigos são utilizados para facilitar/agi-
lizar uma programação. A programação pode ser feita à escolha do programador, ou
seja, pode ser utilizada se quiser.

MP2
Perceba que no comando modal não há repetição de funções passadas no blo-

co anterior, e sim, apenas quando este código é mudado.
Exemplo da programação Exemplo da programação

sem a função modal com função modal
N070 G00 X100 Z2; N070 G00 X100 Z2;
N080 G01 X100 Z0; N080 G01 X100 Z0;
N090 G01 X0 Z0; N090 X0;
N100 G01 X98 Z0; N100 X98;
N110 G01 X98 Z-50 ; N110 Z-50
N120 G00 X100 Z-50; N120 G00 X100;
N130 G00 X100 Z2; N130 Z2;
N140 G00 X96 Z2; N140 X96;
N150 G01 X96 Z-50; N150 G01 Z-50;
• OFFSET DE FERRAMENTAS
O offset de ferramentas tem como objetivo carregar ferramentas no magazine

para execução do trabalho, preparando e referenciando a ferramenta onde deve ini-
ciar e o trabalho.
Passo 1
Para isto, é necessário que você entre no sistema de edição da máquina, selecio-
ne a opção EDIT, clicando sobre o botão que mostra a imagem a seguir.
CNC 81
Passo 2
Selecionar a opção offseting, clicando sobre o botão no painel e, em seguida, na

opção work, como mostra a imagem a seguir. (Para selecionar Work é necessário clicar
sobre o botão abaixo da palavra).
Passo 3
Selecionar plano de trabalho G54: com as setas do teclado, posicione a marca-

ção como mostra a imagem abaixo. Agora que você já sabe como encontrar o offse-

MP2
ting, vai conseguir entender como colocar ferramentas de corte no eixo árvore. Para
isto, selecione a operação de máquinas e, em seguida, gerenciador de ferramen-
tas, que é onde poderá escolher as ferramentas.
Passo 4
Selecionar a ferramenta 1: trata-se de uma fresa de topo. Você poderá alterar

as ferramentas conforme a necessidade e, em seguida, clicar em adicionar ao maga-
zine.
Passo 5
Adicionar a ferramenta na posição 1.
CNC 83
Passo 6
Após carregar a ferramenta, clique em montar a ferramenta e, em seguida, cli-

que em ok.
O offset de ferramentas no plano vai determinar o ponto de início do trabalho,

assim, especificando o quadrante que está sendo usado, tendo 5 pontos de referên-
cia, isto depende de onde o programador quer usar como ponte de referência para a
usinagem.

MP2
• FUNÇÃO G02, G03, G40, G41 E G42 – FUNÇÕES DE MOVIMENTAÇÃO

CIRCULAR E COMPENSAÇÃO
INTERPOLAÇÃO CIRCULAR G02 E G03

Esta função serve para fazer cortes circulares ou peças cilíndricas, conforme
exemplo a seguir.
Y
20 25
Profundidade = 5 mm
G00 X45 Y60 Z5 (coordenada de início de trabalho) ... Início da interpolação.
G01 Z-5 F300 (altura para desbaste Z-5 e velocidade de avanço F300).
G02 X20 Y35 R25 (movimentação sentido horário com as coordenadas finais e o
raio que irá fazer) ... Final da interpolação.
G0 Z5 (posição de retorno de ferramenta)
Veja outro exemplo:
CNC 85
20 25
Profundidade = 5 mm
G00 X20 Y35 Z5 (movimentação rápida para o início do trabalho) ... Início da
interpolação.
G01 Z-5 F300 (profundidade de desbaste e velocidade de avanço).
G03 X45 Y60 R25 (movimentação anti-horário com coordenadas finais) ... Final
da interpolação.
G0 Z5 (retorno de ferramenta).
No primeiro exemplo, é bem nítida a relação que existe entre G02 e G03. Nas
duas funções, é possível executar o mesmo contorno circular. A diferença básica de
cada um é o ponto onde inicia (ponto inicial) e o ponto onde se quer chegar (ponto
final). Perceba que uma se direciona no sentido horário e a outra no sentido anti-ho-
rário.
Em relação ao segundo exemplo, é preciso estar com o raio da ferramenta com-

pensado para a correta execução do mesmo.

MP2
COMPENSAÇÃO DE RAIO DA FERRAMENTA

Da mesma forma que no torno, as ferramentas de corte causam um certo erro
ao fazer o movimento circular. Esse erro deve ser compensado para que haja as me-
didas corretas das peças criadas. As funções G41 e G42 são utilizadas para corrigir o
traçado da ferramenta nesse tipo de movimento.
Estas funções devem ser programadas em um bloco em que ocorra a movimen-

tação dos eixos, mas sem a retirada de material. A correção do raio só terá efeito quan-
do ao menos um dos eixos for movimentado. Caso contrário, não haverá a compen-
sação do raio da ferramenta.
A utilização de G41 ou G42 depende do posicionamento da ferramenta em rela-

ção à peça e ao sentido de deslocamento da mesma:
G41
G42
Funciona da mesma forma que na programação do torno, quando o movimento

da ferramenta for no sentido anti-horário; externamente utiliza-se G42 e, no mesmo
sentido, internamente, G41. Caso a retirada do material seja no sentido horário, uti-
liza-se G41 externamente e G42 internamente. Então, você aprendeu que a função
corrige a diferença entre o centro da ferramenta de corte, região em que está sendo
feito o corte efetivo, e o ponto de referência em que a máquina se localiza ou o ponto
de comando, para adequar a produção à realidade, ou seja, para que o dimensional da
peça seja realmente na medida que precisa ter.
Por meio da função G40 será desativada a compensação do raio da fresa. Isso é
necessário, pois as funções G41 e G42 são modais e precisam ser encerradas.
CNC 87
• CICLOS DE FURAÇÃO
CICLOS DE FURAÇÃO – CICLO DE FURAÇÃO COM QUEBRA DE CAVACO OU

DESCARGA DE CAVACO G73
Este ciclo é utilizado para furações complexas de grande profundidade. Você
deve se lembrar de que esse ciclo fura um pouco de cada vez, como um “pica-pau”,
e tem um momento de quebra do cavaco, chamado de descarga de cavaco. A sua
sintaxe é:
G73 X Y Z R F
Onde:
X Posição da ferramenta em X.
Y Oisição da ferramenta em Y.
Z Profundidade final do furo.
R Recuo da broca para quebra de cavaco.
F Avanço programável. Isto é, quando vai
sendo avançado de cada vez.
Exemplo:
G00 X0 Y0 Z5 M08; (ferramenta com movimentação rápida G00; posicionada em

X0 Y0 Z5; lidado o Resfriamento M8).
G73 X30 Y30 Z-20 R2 F100; (início do Ciclo G73; posição do furo X30 y30; Pro-
fundidade do furo Z-20; Recuo de R2; Avanço de F100).

MP2
X0; (posição).
X-30; (posição).
Y0; (posição).
X0; (posição).
X30; (posição).
G80 M09; (cancela G73 G80; desliga o resfriamento M09).
Obs.: como descrito no desenho, os furos serão feitos em uma ordem predis-
posta na programação. As coordenadas descritas no ciclo G73 descrevem a altura em
X e Y, que será o espaçamento entre os furos, com o avanço que terá a ferramenta e o
recuo da mesma.
Este tipo de programação nos permite fazer sequências de furação de forma

rápida e descomplicada, lembrando que após o término das furações é necessário
cancelar o ciclo utilizando da função G80;
• COORDENADAS POLARES
Os comandos para a ativação e desativação do sistema de coordenadas polares

são G15 e G16.
Coordenadas polares é uma forma de programação em que os pontos progra-

mados têm por referência um ponto central, chamado de polo e, os demais pontos a
serem executados, são determinados por meio de medidas angulares em relação ao
polo, e à distância do polo para determinar centros de furações e deslocamento por
meio de ângulos e distâncias. Geralmente, são utilizadas em peças que necessitam de
alta precisão dimensional. São ativadas pela função (G16) desativados por meio da
função (G15).
Exemplo de programação:
Y X 35.355
Y 35.355
R50
45º
CNC 89
G90 G16 X0 Y0; (G90 indica que vão ser usadas coordenadas absolutas, G16 faz a
ativação do modo de coordenadas polares e define o ponto polo com as coordenadas
X0 e Y0).
G01 X50 Y45; (X35.355; Y35,355) (raio, ângulo e a distância).
G15; (desativação das coord. polares).
M30
Este exemplo foi programado em coordenadas absolutas, mas esta função tam-
bém pode ser programada em coordenadas incrementais:
G90 G16 X100 Y30; (G90 uso de coordenadas absolutas e G16 ativação de coor-
denadas polares X100 e Y30 posição).
G91 G01 X15 Y45; (coordenadas incrementais com coordenadas X e Y).
G90 G15; (retorno a coordenadas absolutas e desligamento da coordenada po-

lar).
M30; (final de programa e início de outro).
45º
R15
Y
30º
R100
30º
Veja mais um exemplo de utilização do ciclo de furação com a utilização de co-

ordenadas polares na confecção de flanges, peças utilizadas para conexões de tubu-
lações, ou outras peças, facilitando a obtenção de ângulos específicos entre os furos.

MP2
• G84: CICLO DE ROSCAMENTO COM MACHO RÍGIDO
Quando o objetivo é construir uma rosca interna, é necessária a execução antes

de um pré-furo. Esse furo servirá para que o rosqueamento seja feito a partir do bura-
co deixado, funcionando como uma preparação para a rosca. Para isto, devemos saber
executar alguns cálculos e/ou tenhamos em mãos uma tabela normatizada que indica
o tamanho do diâmetro do furo para o formato de rosca que se deseja criar.
O cálculo é bem simples: é preciso saber o diâmetro da rosca e seu passo. Se

tiver uma rosca M6 x 1,0 é só subtrair o passo do diâmetro (Ø) da rosca do tamanho do
passo e o valor que obtiver é o diâmetro do pré-furo, por exemplo, como a rosca M6
x 1,0 tem 6 milímetros de diâmetro e 1 milímetro de passo, o valor do pré-furo será:
Pré-furo = Ø – passo
Pré-furo = 6 – 1
Pré-furo = 5 mm
Outra coisa que se deve saber é que o processo de rosqueamento com macho
rígido demanda de um suporte de ferramenta com mola para compensar o esforço de
torção sobre a ferramenta e evitar que ela se quebre. Para eliminar a necessidade do
uso de suporte com mola, utiliza-se a função M29 que compensa esta necessidade. A
sintaxe é escrita como o exemplo:
G00 X00 Y00 Z5;
M29 S120;
CNC 91
G84 X0 Y0 Z-30 R2 F1.5;
G80 M09;
Onde:
X e Y = posicionamento do pré-furo.
Z = profundidade final da rosca.
R = recuo para quebra de cavaco.
F = passo da rosca.
• EXERCITANDO A PROGRAMAÇÃO COM OS COMANDOS G00 E G01
1. Vamos praticar a programação com os comandos estudados fazendo a peça

indicada. Para fazer a peça a seguir, é necessário movimentar a ferramenta
em G00 e G01. Faça os rebaixos conforme o desenho.
20 20 20
20
80
2. Faça um programa da peça conforme o desenho a seguir.

MP2
Z
X
Y 50 20
X
10
80
100
• EXERCITANDO AS FUNÇÕES G02 E G03 E DE COMPENSAÇÃO
1. Faça o rebaixo circular conforme o desenho.
R50
85
15
100
100
CNC 93
2. Faça o programa circular conforme o desenho.

70
45
45º
45º
60 10
• CICLOS DE FURAÇÃO
1. Faça a repetição de furos em linhas conforme a figura a seguir.

5 (6X)
15 15
• EXERCÍCIOS DE FURAÇÃO POR COORDENADAS POLARES
105
R40
A A
10 (8X)
SEÇÃO A-A

MP2
105
R40
A A
10 (8X)
SEÇÃO A-A
• EXERCÍCIOS G84 CICLO DE ROSCAMENTO COM MACHO RÍGIDO
1. Imaginando que a peça já vem pré-desbastada, execute as furações e o ci-

clo de rosqueamento por macho rígido, sem suporte com mola.
7
63 M6 X 1,0 (TODOS)
25
50
75
100
125
150
175
51 5
14
75
CNC 95
Resumindo
Na aula de hoje, você aprendeu o que são centros de usinagem e como fun-
ciona a programação desses, iniciou a parte de centros de usinagens com 3 eixos; a
demonstração de vídeos com a programação em prática e teve o esclarecimento de
novos métodos de usinagem. Com base no que foi aprendido na programação de tor-
nos CNC, você já tem uma base de conhecimento para a preparação da programação
do centro de usinagem.
Você observou também como são usados os comandos de movimentação,

G00 e G01, exercitou comandos importantes da programação em CNC e aprendeu a
compensar a retirada de material necessário para evitar erros de dimensionamento.
Por fim, você exercitou os movimentos circulares e de compensação de raio,

aprendeu sobre o sistema de furação por coordenadas polares, o que facilitou a exe-
cução de ângulos específicos necessários, praticou a programação usando as coorde-
nadas polares e o ciclo de furação e o ciclo de rosqueamento com macho rígido.

MP2
08
Capítulo
Subprogramas
O que vamos
aprender hoje
Na aula de hoje, você vai aprender como utilizar um subprograma dentro de ou-
tro programa principal. Você também vai exercitar a programação utilizando subpro-
gramas.
Fundamentos
Esta é uma função de máquina utilizada para fazer movimentos repetitivos.

Como nas técnicas de usinagem convencional, é preciso retirar o material (cavaco) em
pequenas partes, de acordo com a velocidade de corte da ferramenta e a resistência
mecânica do material.
Para tal repetição, pode-se utilizar um Subprograma (M98) e quando necessá-

rio finalizá-lo, utilizando a função (M99).
A sintaxe desse comando consiste em chamar um outro programa (subprogra-

ma) da memória da máquina, salvo anteriormente, dentro da programação que já
está sendo trabalhada, para executar as repetições. A sintaxe se escreve:
M98 P0000
Onde:
P = é o número do subprograma salvo anteriormente com 4 dígitos e sem a

letra “O”. E os 4 dígitos posteriores são relativos ao número de repetições que se deve
executar o subprograma.
CNC 97
Veja um exemplo! Para isso, você vai começar programando um rebaixamento

de 5 milímetros em forma circular na peça a seguir. O objetivo é fazer em 3 repetições
(passes) desse subprograma. Gere um subprograma com o contorno desejado e o
mande repetir 3 vezes.
Subprograma
O0001; (nome do programa).
G91; (coordenada incrementais).
G01 Z-5 F.2; (incremento da ferramenta Z-5; Avanço F.2).
G03 X0 Y-50 R50; (movimento circular da ferramenta).
Programa principal
G00 X0 Y0 Z5 M08; (posição da ferramenta X0 Y0 Z5; liga resfriamento M8).
G42; (compensação do raio da ferramenta).
G00Y-50; (posição).
M98 P0001 0003; (chamando subprograma para repetir 3 vezes).
M09; (desliga resfriamento).
M99; (Finaliza subprograma).
R50
85
15
100
100

MP2
Como visto, é possível criar um subprograma com os comandos mais usados (o

cabeçalho, por exemplo) e executá-lo no meio de outro programa, ou se quiser, fazer
um trabalho em vários passes, podendo criar o subprograma e executá-lo quantas
vezes quiser.
• EXERCÍCIOS DE SUBPROGRAMAS
1. Execute a programação a seguir com subprogramas.
CH . 10 X 45º (4X)
CNC 99
50 R7 . 5 (8X)

MP2
65
15 50 10
R5 (10X)
7
5 (8X)
120
CNC 101
)
8X
8(
120
)
4X
40
0(
R1
R10
(4X
A ) A
20
60 15 15 40 10
165 25
Seção A - A

MP2
• EXERCÍCIO: PROGRAMAR E SIMULAR USINAGEM DE SUBPROGRAMA

COM G02 E G03
Execute a programação a seguir com subprogramas.
Resumindo
Na aula de hoje, você aprendeu um recurso interessante: como utilizar subpro-

gramas dentro dos programas que estão sendo criados. Além disso, você praticou a
utilização de subprogramas.
CNC 103

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HINO NACIONAL BRASILEIRO

Ouviram do Ipiranga as margens plácidas Deitado eternamente em berço esplêndido,

01. INTEGRAÇÃO E SISTEMAS DE COORDENADAS ......................................................................................... 11

Integração e Sistemas de Coordenadas

Na aula de hoje, vocês terão um momento para se conhecerem e apresentarem

CNC é uma sigla que significa

Máquinas como estas permitiram um enorme ganho na produtividade em rela-

As máquinas com cartões perfurados começaram a ser utilizadas na década de

• Padronização e criação do código G – com a padronização do código G foi

• Surgimento de programas CAD, (programa elaborado para fazer desenhos

• A criação de computadores pessoais (PCs) que diminuíram o tamanho neces-

• A versatilidade das máquinas na produção de peças. A alta produção com

12 CEBRAC - Centro Brasileiro de Cursos

O foco dos americanos nessa criação foi em equipamentos mais avançados, e

Atualmente, a tecnologia avançada e em tamanhos nanoscópicos tornaram as

• OS TIPOS DE MÁQUINAS CNC

As fresadoras possuem, no mínimo, a capacidade de usinar em 3 eixos: X, Y e Z.

14 CEBRAC - Centro Brasileiro de Cursos

16 CEBRAC - Centro Brasileiro de Cursos

O Sistema de Coordenadas Cartesianas, ou Plano Cartesiano, foi criado por René

O sistema funciona da seguinte forma: há um eixo horizontal, chamado de eixo

LOCALIZANDO PONTOS NO PLANO CARTESIANO

1. Num mesmo plano cartesiano, localize os pontos:

A = (0, 4); B = (-4, 5); C = (3, -4); D = (2, 2); E = (0, 0)

2. No plano cartesiano a seguir, escreva os pares ordenados das coordenadas

18 CEBRAC - Centro Brasileiro de Cursos

3. Na imagem destacada no plano cartesiano a seguir, determine:

• Os vértices do retângulo, por pares ordenados.

4. Desenhe em papel quadriculado o triângulo cujos vértices são os pontos A,

5. Num sistema cartesiano, os pontos A (-2, -3) e C (5, 4) são vértices de um

• Determine as coordenadas dos outros dois vértices (B e D).

• Represente o polígono no papel quadriculado.

• Calcule o perímetro do quadrado ABCD.

• Calcule a área do quadrado ABCD.

6. Dado o conjunto de coordenadas a seguir, interligue os pontos da sequên-

1 X1 Z1 11 X9 Z-4 21 X-6 Z-10 31 X-5 Z-2 41 X-10 Z-1 51 X-5 Z2 61 X2 Z10

2 X4 Z4 12 X4 Z-4 22 X-6 Z-11 32 X-8 Z-3 42 X-8 Z-0 52 X-4 Z5 62 X2 Z11

• Olho direto e Olho esquerdo

PLANO G18 PLANO G18

20 CEBRAC - Centro Brasileiro de Cursos

• Nariz, Boca e Chave

PLANO G18 PLANO G18 PLANO G18 PLANO G18

2 X6 Z-1 2 X6 Z-1 2 X4 Z1 2 X6 Z-8

7. Continue o exercício da aula anterior: dado o conjunto de coordenadas a

22 CEBRAC - Centro Brasileiro de Cursos

24 CEBRAC - Centro Brasileiro de Cursos

No CNC, o sistema de coordenadas desenvolvido por René Descartes é utilizado

Os tornos apresentam dois eixos perpendiculares para definir o percurso que a

• O eixo X é o eixo transversal que se refere ao diâmetro da peça.

• O eixo Z é o eixo longitudinal, que se refere ao comprimento da peça a ser

Alguns tornos podem se utilizar do recurso de um eixo adicional para operações

Uma consideração importante é o ponto zero (X = 0, Z = 0) representado pelo

As coordenadas para definir deslocamentos das ferramentas nos eixos X e Z

As coordenadas absolutas são as mais utilizadas dentro da indústria e se refe-

26 CEBRAC - Centro Brasileiro de Cursos

No exemplo a seguir, uma vez determinada a referência (ponto zero), todas as

As coordenadas incrementais, por sua vez, referem-se sempre a uma posição

• EXERCITANDO COORDENADAS ABSOLUTAS

1. Observe a imagem a seguir.

a) Faça as coordenadas dos pontos indicados na imagem em coordenadas

b) Faça as coordenadas dos pontos indicados na figura a seguir em coordena-

28 CEBRAC - Centro Brasileiro de Cursos