Arranjos Fisicos Abr2014

30/04/2014
PROJETO DE FÁBRICA
Arranjo Físico de
Instalações
1
Prof. Avides – 9107-5734
Disciplina: PROJETO DE FABRICA Prof. Avides Reis de Faria avides.faria@pucpr.br
1
Referencias Bibliográficas:
1) Slack et al (2002) – Administração da
Produção – Ed. ATLAS
2) Correa & Correa (2004) – Administração
de Produção e Operações- Manufatura e
Serviços - Ed. ATLAS;
Prof. Avides Reis de Faria, M.Sc
2
2
1
30/04/2014
TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUÇÃO
Matriz produto – processo fabril

Volumes baixos, Volumes altos,
Ref: Cap 4, Slack baixa padronização, alta padronização,
Cp.10, Correa alta variedade. baixa variedade
alta customização
Processo
por tarefa Navios, tuneis
Pornavios, tuneis
por
PROJETOS
Por tarefa
(job shop)
ALFAIATES
ARQUITETOS
INDUSTRIA AUTOMOBILÍSTICA / ESPECIAIS
Processos
intermediários Em lotes
VARIEDADE
(batch)
ALIMENTICIOS, ENLATADOS
ou bateladas
Em linha / massa
INDUSTRIA DE TECIDOS INDUSTRIA
ELETRONICOS
LUZ, ÁGUA, ETC
CONTINUUM Em fluxo
Processos em
contínuo
fluxo contínuo TUBULADOS, CORREIAS E
TRANSPORTADORES3
Disciplina: PROJETO DE FABRICA VOLUME
Prof. Avides Reis de Faria avides.faria@pucpr.br
3
Relação entre os tipos de

Arranjo Físico
4
4
2
30/04/2014
TIPOS DE SISTEMAS DE SERVIÇOS
Matriz produto – Prestação de serviço

Volumes baixos, Volumes altos,
baixa padronização, alta padronização,
alta variedade baixa variedade
Grande
variedade Serviços
profissionais
Serviços
profissionais
de massa
Loja de
Serviços de
serviço
massa
customizados
VARIEDADE
Tecnologia
Pouca
variedade Serviços de
massa
Processos em
fluxo contínuo 5
VOLUME Prof. Avides – 9107-5734
5
Projeto de Arranjo Físico

• Que faz um bom projeto de Arranjo Físico ?
– Segurança inerente
– Extensão do fluxo
– Clareza de fluxo
– Conforto da mão-de-obra
– Coordenação gerencial
– Acesso
– Uso do espaço
– Flexibilidade de longo prazo
6
6
3
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Objetivos Gerais do Arranjo Físico

1. Fazer com que todos os processos de uma empresa se adaptem
de acordo com o espaço físico disponível para execução de todos
os processos de acordo com as exigências técnicas e uma prévia
análise de custo x benefício.
2. Obedecer a uma lógica seqüencial segura e correta para a

distribuição dos processos e das atividades;
3. Aperfeiçoar, melhorar e racionalizar os espaços, baseado na

diminuição dos tempos e de locomoções (distâncias) das
operações;
4. Minimizar fluxos de operações (matérias) e pessoas, visando a

eliminação das operações desnecessários ou possíveis de
adequação para diminuição;
5. Adequação das acomodações bem como a garantia de seu

funcionamento para os colaboradores; 7
7
Objetivos Gerais do Arranjo Físico

6. Estabelecer visíveis demarcações e sinalizações,
para as áreas de circulação, segurança e para as
operações de risco;
7. Visando a produtividade, conforto dos operadores e

a segurança, deve-se fazer a prevenção dos fatores
físico-ambientais e o uso dos fundamentos da
ergonomia;
8. Fazer com que a organização atinja os objetivos

propostos, porém com o mínimo possível de
investimentos em infra-estrutura necessários.
8
8
4
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Objetivos de Arranjos Físicos para

Operação de Manufatura
1. Para que haja a total utilização de todo os recursos que
envolvam toda a produtividade, como mão de obra, máquinas
entre outros recursos e preciso disponibilizar todas as
condições físicas necessárias, visando o correto espaço para
que todas as operações tanto manuais como de maquinas e
equipamentos de produção sejam executados de forma
correta, reduzindo as distancias e o manuseio de matérias;
2. Objetivar os ciclos de produção, visando a eliminação ou

diminuição dos períodos (tempos) improdutivos, fluxos e
distâncias entre processos;
3. Flexibilidade quanto ao mix (variedades) de produtos e a

quantidade dos produtos a serem fabricados em determinado
período;
9
9

Operação de Manufatura
4. Permitir facilidade e acesso para a correta
manutenção de máquinas e equipamentos;
5. Locais de recepção e armazenamento das

embalagens retiradas, bem como locais para as
embalagens de expedição para os produtos finais,
disponibilizado as áreas seguras e eficientes para
carga e descarga de matérias;
6. Áreas previamente sinalizadas e dimensionadas para

estocagem de matéria-prima, produtos em processo
de finalização, e produtos finais, visando um local que
se consiga desenvolver um adequado
armazenamento e controle.
10
10
5
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Comercialização de Serviços
1. Fazer com o ambiente da empresa seja agradável ao cliente, como
conforto, acessibilidade e uma convivência priorizando o atendimento;
2. A mercadoria e o principal recurso para atrair o cliente dentro do comercio,

assim fazer com que as exposições das mercadorias sejam atraentes, bem
como fácil acesso para realizar a prova das mesmas se necessário;
3. Diminuição e ganho de tempo na circulação entre as distancias dos

próprios funcionários e um percurso lógico e visível de circulação para os
clientes.;
4. Estoques devem ser alocados e localizados de forma que se torne fácil a

reposição, manuseio e rotação diária, seguindo da mesma idéia para os
produtos em exposição também;
5. Fornecer a segurança e a separação entre as áreas (setores) que exigem

privacidade ou condições ambientes pré-estabelecidas, fazendo assim com
que haja facilidade e a correta;
11
11
Arranjo físico do posto de trabalho e

sua importância
Os arranjos fisicos de PT normalmente são estruturados nos
critérios abaixo:
1. Importância e Frequência de uso: Destacar os elementos
mais importantes do trabalho para facilitar o manuseio nas
operações.
2. Agrupamento funcional: elementos da mesma categoria e
de operações semelhantes agrupados, tornando-se um
subgrupo.
3. Sequência de uso: quando há uma ordem de operação a ser
seguida ou ligações temporais entre os elementos, a posição
relativa dos mesmos no espaço deve seguir a mesma
sequência da operação. Ou seja, aquele que deve ser
acionado primeiro aparece em primeira posição e assim
sucessivamente.
4. Ligações preferenciais: os elementos de maior preferência
devem ser colocados primeiros e próximos entre si.
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Objetivo dos Arranjos Fisicos (AF)

Minimizar a Movimentação
Itens Classe “C”
Itens Classe “B”
Itens Classe “A”
PA MP
PRODUTO ACABADO MATERIA PRIMA
13
13
Principais Tipos de Arranjo Fisico.

1. Por Produto. 4. Celular.
– Linear – Por celulas
2. Por Processo. 5. Misto.
– Funcional – Por Mix
3. Posição fixa.
– Posicional
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ARRANJO FISICO POR

PRODUTO
(1)
15
15
Arranjo por Produto.

• Sistema de Produção Contínua.
• Indicações.
– Produtos padronizados
– Grandes quantidades.
– Produção contínua
• Vantagens.
– Baixo custo unitário, simplificação de operações.
• Desvantagens
– baixa flexibilidade.
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Arranjo Físico por Produto ou Linear
Esteira
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17
18
18
9
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Exemplo de AF linear
• Industria de Processo e Linhas de Montagem.
CT1 CT2 CT3 CT4
CT5 CT6 CT7 CTn
19
19
Layout
Tipos Fisico de
básicos porde
Produto (linear)
Arranjo Físico
Layout por produto
– Recursos transformadores são dispostos para melhor
conveniência dos recursos em transformação.
– Também chamado de arranjo em linha ou fluxo
– O fluxo de produtos, informações ou clientes é muito
claro e previsível
– A uniformidade dos requisitos que leva a operação a
escolher o arranjo: mesma seqüência de processos
– Exemplos:
• Montagem de automóveis
• Programa de vacinação em massa
• Restaurante self-service
20
20
10
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Layout Fisico por Produto (linear)
• Exemplo de arranjo por produto: alistamento militar
Fluxo evidente
e regular
Sala de Entrega Exame Exame Raio-X Registro

Aula Uniformes Médico Sangue
Processos na ordem em que são requeridos pelos produtos 21

21
ARRANJO FÍSICO POR PRODUTO (em linha)
Processo em fluxo contínuo Linha de montagem manual

(a) (c)
Etapa
1
Etapa
2
Etapa
3
Etapa
4
Etapa
5
Etapa Cafeteria – processando clientes

Linha de montagem automática
6 em linha (d)
(b)
22
22
11
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• Por produto
– Envolve arranjar os recursos de maneira à
“conformar-se” às necessidades de
processamento do produto ou serviço.
– Uma decisão complexa refere-se ao
“balanceamento da linha”:
• Que tempo de ciclo (TAKT TIME) é necessário ?
• Quantos estágios são necessários ?
• Como lidar com variações no tempo para cada
tarefa?
• Como balancear o arranjo físico ?
• Como arranjar os estágios ?
23
23
• Que tempo de ciclo é necessário ?

– Tempo que decorre entre a finalização de dois
produtos
– Exemplo:
Suponha que o setor de operações regionais de retaguarda (ou
back-office) de um grande banco esteja projetando uma
operação que vai processar suas solicitações de empréstimos
hipotecados.
O número de solicitações a serem processadas é 160 por semana
e o tempo disponível para processar as solicitações é de 40
horas por semana.
O tempo de ciclo para o arranjo físico
= Tempo disponível / Quantidade a ser processada
= 40/160 = 1/4 de hora = 15 minutos.
Então, o arranjo físico do banco deve ser capaz de processar
solicitações a cada 15 minutos.
24
24
12
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• Quantos estágios são necessários ?

– Exemplo
Suponha que o banco do exemplo anterior calculou que o
conteúdo de trabalho médio de processar uma solicitação de
empréstimo hipotecado é 60 minutos. O número de diferentes
estágios necessários a processar solicitações a cada 15 minutos
pode ser calculado conforme a seguir:
Número de estágio
= Conteúdo total de trabalho / Ciclo de tempo necessário
= 60 minutos / 15 minutos = 4 estágios
Se ele não tivesse resultado em um número inteiro, teria sido
necessário arredondá-Io, sempre para cima. É difícil, embora
nem sempre impossível, alocar frações de pessoas para staff
dos estágios.
25
25
• Como lidar com variações no tempo para cada tarefa?

– Refere-se às “flutuações” naturais a que estão sujeitas as
linhas:
• Diferentes modelos de automóveis processados na mesma linha
• Processamento de empréstimos hipotecários (essencialmente
semelhantes) depende das circunstâncias pessoais do cliente
• Variações quanto à coordenação motora da pessoa que executa
– As variações podem causar:
• Filas
• Perda de tempo disponível de trabalho
– Solução
• Compensar as perdas pela inserção de novos recursos
26
26
13
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• Como balancear o arranjo físico ?

– Refere-se à definir uma distribuição equânime
de trabalho para cada estágio da linha.
– A eficácia pode ser medida pela perda de
balanceamento
27
27
Quando o trabalho é igualmente alocado entre estágios, o tempo total investido em

cada produto ou serviço produzido é 4 x 2,5 = 10 minutos. Entretanto, quando o
trabalho não é igualmente alocado, conforme ilustrado, o tempo investido é 4 x 3,0 28 = 12
minutos,Disciplina:
o que quer dizer que 2 minutosProf.
PROJETO DE FABRICA
doAvides
tempo, 16,67% do total, são
Reis de Faria
desperdiçados.
avides.faria@pucpr.br
28
14
30/04/2014
 Balanceamento da alocação do tempo: Diagrama de

precedências
– Uma representação na forma de círculos e setas para a
ordenação dos elementos que compõe o conteúdo do
trabalho total
– Círculos representam os elementos
– Setas que representam relações de precedência
– Os elementos são alocados para preencher os estágios
sem exceder o tempo de ciclo
– Duas heurísticas são utilizadas
– Escolha o maior que caiba
– Escolha o elemento com maior número de subseqüentes
29
29
ATIVIDADES TEMPOS
DIAGRAMA DE PRECEDÊNCIAS
30
30
15
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• Exemplo
• Considere uma empresa manufatureira de bolos
especiais que recentemente conseguiu um contrato de
suprimento, para uma grande cadeia de supermercados,
de um bolo especial na forma de uma nave espacial.
• Foi decidido que os volumes envolvidos nesse
fornecimento justificariam uma linha de produção
dedicada ao acabamento, decoração e embalagem do
bolo.
• Essa linha teria então de executar os elementos de
trabalho mostrados na figura que segue, que também
mostra o diagrama de precedência para o trabalho total.
31
31
O pedido inicial do supermercado foi de 5.000 bolos por

semana e o número de horas trabalhadas pela fábrica
é 40 por semana.
A partir dessas informações:
O Tempo de Ciclo Requerido
= 40 h x 60 min / 5.000 = 0,48 min
===========================================
Nº de estágios requeridos
1,68 min (conteúdo total de trabalho) /
0,48 min (tempo de ciclo requerido)
= 3,5 estágios  Arredonda-se para cima
Isso significa 4(quatro) estágios
=========================================== 32
32
16
30/04/2014
Composição dos estágios

Começando pelo lado esquerdo do diagrama de precedências, os elementos a
e b podem ser alocados juntos compondo o estágio 1.
-------------------------------------------------------------------------------------
Alocar o elemento c ao estágio 1 faria com que o tempo de ciclo fosse
excedido. De fato, o elemento c pode ser alocado apenas ao estágio 2, pois
a inclusão do elemento d faria exceder o tempo de ciclo.
Então o elemento c fica isolado compondo o estágio 2.
-------------------------------------------------------------------------------------
O elemento d pode ser alocado ao estágio 3.
Tanto o elemento e como o elemento f podem também ser alocados ao estágio
3, mas não ambos, caso em que o tempo de ciclo seria excedido.
Seguindo a regra heurística do "elemento com maior conteúdo de trabalho", o
elemento e é o escolhido.
Então o elemento d se soma ao e formando o estágio 3.
-------------------------------------------------------------------------------------
Os elementos remanescentes f , g , h, i , então, são alocados conjuntamente
compondo o estágio 4.
-------------------------------------------------------------------------------------
A Figura que segue mostra a alocação final composta de 4 (quatro) estágios, e
as perdas por desbalanceamento da linha.
33
33
0,05+0,10+0,08+0,25 = 0,48
0,12 + 0,30=0,42 0,36< 048 0,25+0,17 = 0,42
0,48 = 0,48 OK
0,42 < 0,48 OK ok 0,42 < 0,48 OK
Ociosidade Ociosidade
Ociosidade Ociosidade
0,48 - 0,42=0,06 0,48 - 0,48=0,00
0,48 - 0,42=0,06 0,48 - 0,36=0,12
34
34
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ARRANJO FISICO POR

PROCESSO
(ou Funcional)
(2)
(Ver filme LEAN da BOEING)
35
35
Arranjo por Processo (Funcional).

Layout por Processo (FUNCIONAL)
– Processos similares são localizados juntos por
conveniência ou para beneficiar a utilização dos
recursos transformadores
– Produtos, informações ou clientes transitam de
acordo com um roteiro de processos;
– O fluxo usualmente é caótico
– Exemplos:
• Hospital
• Usinagem de peças de avião
• Supermercado
36
36
18
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• Exemplo de arranjo por processo: biblioteca
Livros para empréstimo

Acesso CD-ROM
informações
Periódicos
Mesas de estudo
Coleção
Reservada
Depósito Atendimento Copiadoras
37
Seção de referências
37

• Sistema de Produção Intermitente.
• Indicações.
– Maioria das Industrias
– Prestadoras de serviços.
• Vantagens.
– Equipamentos menos especializados, maior
flexibilidade/variedade.
– Menor interferência de problemas de
processo=Independência
– Permite estoque intermediários.
• Desvantagens
– Complexidade de programação de operações.
– Perda de produtividade
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38
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30/04/2014
Processo de
Estampagem
Tanques Tornos Equipamento de
movimentação
Bancadas de Montagem Inspeção Furadeiras Processo

de de Corte
Qualidade
39
39
• Industria de Serviços ou Celulas de Manufatura.
CT1 CT2 CT3 CT4
CT7 CTn
CT5 CT6
Exemplo
40
40
20
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To To Tratamento Expedição
Tornos
térmico
To To Ferramentaria
To To (a)
Tt Tt Re
To To Fr Fr
Área de Tt Tt
To To Fr Fr Re
Ferramentaria
(a) Fr Fr Fr Fr
Fu Fu Fu Re Re
Fresas Fr Fr
Fu Fu Fu Re Re
Recebimento Furadeiras Retífica
X Y
41
41
Peixaria Açougue Queijos e frios Padaria

Utensílios domésticos
Material de limpeza
Higiene pessoal
Bebidas
Frutas
Enlatados
Legumes
Alimentos
Supermercados
Papelaria
Cereais
(b)
Caixas
X Y
Cada pessoa faz um roteiro proprio, e diferente das outras pessoas
42
42
21
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• Layout por processo
– Envolve lidar com a complexidade combinatória
oriunda do grande número de possibilidades (N!, com
N sendo o número de centros)
– Dificilmente busca-se a solução ótima, mas busca-se
uma que combine intuição, bom-senso e tentativa e
erro.
– Informações prévias são fundamentais:
• Área requerida por centro
• Restrições
• Nível e direção do fluxo
• Desejos de proximidade
43
43
O objetivo da maioria dos arranjos físicos por processo é minimizar o custo

associado à movimentação, às vezes significando minimizar as distâncias
percorridas
• Cálculo da eficácia
Eficácia   Fij D ij C ij
Fij  o fluxo em carregamen tos ou jornadas por período, do centro i para o centro j
D ij  distância entre o centro i e o j
C ij  custo por distância percorrida entre i e j
20
40 5
40
5 20
30 A C E A 20
E
20
C
30
20 10 5 10 20
10 10 5 10
10 10
10
0 20 10
B D F 0 B 20
D
10
F
0 10 20 30 40 50 60 Metros 0 10 20 30 40 50 6044Metros
Eficácia = 4450 metros
Disciplina: PROJETO DE FABRICA Prof. Avides Reis de Faria
Eficácia = 3750 metros
avides.faria@pucpr.br
44
22
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Layout por Processo
O que é o
Procedimento heurístico CRAFT ?
• O que ele provoca em termos de redução das opções ?
Procedimento heurístico CRAFT ?

• Computerized Relative Allocation of
Technique
O projeto detalhado de layout por processo é marcado por complexidade.
A relação é fatorial. Para N centros de trabalho, há N! diferentes maneiras de arranjá-los.
É inviável avaliar N fatorial (N!), quando N é um número grande.
Por exemplo: para uma empresa com 20 CTs = 20! = 2,433 . 1018
A ferramenta CRAFT ajuda a reduzir as combinações possiveis, de acordo com

regras pre-estabelecidas pelas condições / restrições da empresa.
Ref: Slack ,2002

45
45

• Método geral de projeto de arranjo físico
por processo
1. Colete as informações sobre os centros e os seus
fluxos
2. Desenho um arranjo físico esquemático inicial
3. Ajuste o arranjo levando em conta as restrições da
área dentro do qual ele deve caber
4. Desenhe o arranjo mostrando as áreas reais dos
centros e as distâncias que materiais e pessoas
devem percorrer. Calcule a medida de eficácia !
5. Cheque se a troca de qualquer dos centros diminui
a distância ou custo. Se sim, faça a troca e retorne
à 4. Senão, o arranjo é final !
46
46
23
30/04/2014

Passos Possíveis ferramentas
1. Análise de fluxos de produtos Diagrama de fluxo ou

ou recursos diagrama de-para
2. Identificação e inclusão Diagrama de relacionamento
de fatores qualitativos de atividades
3. Avaliação dos dados e Diagrama de arranjo de atividades

arranjo de áreas de trabalho
4. Determinação de um plano Diagrama de relações de espaço
de arranjo dos espaços
5. Ajuste do arranjo no espaço Planta do local e modelos
disponível (templates)
47
47
Posição fixa
ou
Posicional
(3)
48
48
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Layout Posicional (Posição Fixa)
– Quem sofre o processamento (recurso em transfor-

mação) fica estacionário, enquanto máquinas,
equipamentos, instalações e pessoas de movem em
sua direção. (recurso transformadores).
– Normalmente são produtos muito grandes (ou
delicados, de difícil locomoção).
– Exemplos:
• Construção de uma rodovia
• Cirurgia do coração
• Restaurante de alta classe
• Estaleiro
• Manutenção de computador de grande porte
– O principal problema em projetar arranjo físico
posicional é alocar áreas aos vários recursos
transformadores
49
49
50
50
25
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51
51
Posição Fixa (posicional).

• Materiais, ferramentas, pessoas e
máquinas em torno do produto.
• Grande variedade de
atividades/habilidades.
• Exemplos:
-Reforma de uma Edificação.
-Construção de um Navio.
52
52
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30/04/2014
Sub-conjunto
Produto
Operador
Equipamento de processo
Equipamento de
movimentação
Peças / Componentes
53
53
Agregação
Componentes de tempo
de valor ao
de ciclo
produto
Tempos de processamento sim
Tempos de espera não
Tempos de movimentação não
tempos de inspeção não
54
54
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30/04/2014
ARRANJO FISICO
CELULAR
(4)
55
55
Bases do Arranjo Fisico Celular

1. Tentativa de linearização do processo de fabricação
de uma família de peças
2. Mini-fábricas dentro da fábrica
3. Equipamentos posicionados com base nos roteiros
de produção dos itens fabricados na célula
4. Eliminação de estoques intermediários
5. Redução de MAM internas à fábrica
6. Utilização de operários polivalentes
56
56
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30/04/2014
Bases do Arranjo Fisico Celular

AF Celular Mini-fábricas dentro da fábrica
M.P. P.A.
57
57
Benefícios do AF Celular
1. Racionalização dos projetos e processos
2. Simplificação do planejamento e controle da
produção
3. Redução dos ciclos de fabricação
4. Redução do material em processo
5. Confiabilidade nos prazos de entrega
58
58
29
30/04/2014
Outras Vantagens de layout celular
FURADEIRA FURADEIRA FURADEIRA
FURADEIRA operador operador
FURADEIRA FURADEIRA
FURADEIRA
59
59
ARRANJO FISICO
MISTO
(5)
60
60
30
30/04/2014
Layouts Mistos
Layout Mistos
– Muitas operações ou projetam arranjos físicos
mistos (composição dos anteriores), ou usam
tipos básicos em diferentes partes da
operação
– Exemplos:
• Hospital
– Radiologia, salas de cirurgia, laboratórios, etc >
processos
– Dentro da sala de cirurgia > posicional
– Dentro do laboratório > por produto
• Complexo de restaurantes
61
61
Arranjo Físico Misto - Exemplo
• Exemplo de arranjo misto: restaurante

Restaurante / Buffet / Celular
Posicional
principais
saladas
entradas
Freezer
por Processo
preparação
Vegetais
Cozinha
Linha Bandejão /
de Em linha
serviço
Grill
62
fornos Prof. Avides – 9107-5734
62
31
30/04/2014
ARRANJOS FISICOS
computadorizados
(5)
63
63
ARRANJO FISICO
COMPUTADORIZADOS
(6)
64
64
32
30/04/2014
CRAFT (Computerized Relative

Allocation Facilities)
– Desenvolvido por Armour e Buffa (1963) é conhecido
como uma rotina de melhoria.
– É um programa baseado em um critério quantitativo
por excelência e busca minimizar o custo de
movimentação dos materiais entre os departamentos.
– Com base em um arranjo físico inicial e uma matriz de
custos unitários o programa considera as mudanças
pelo programa, onde a maior redução de custos em
ralação ao arranjo inicial, deve ser analisada para o
descarte de irregularidades não utilizáveis.
– Esse programa é usado para arranjo físico de até 40
departamentos ou centros de trabalho.
65
65
ALDEP (Automated Design Lay-out

Program)
• É conhecido como uma rotina de construção
porque constrói o arranjo a partir dos dados,
sem necessidade de um arranjo prévio.
• Requer uma matriz de relações de
proximidade, trabalha com um critério
qualitativo.
• Usado para trabalhar com até 63
departamentos e 3 andares.
66
66
33
30/04/2014
CORELAP (Computerized
Relationship Layout Planning)
• Também conhecido como uma rotina de
construção e trabalha com relações de
proximidades.
• foi desenvolvido pó Lee Moore (1967) e
trabalha com até 70 departamentos.
• Calcula o grau de proximidade total de todos
os departamentos,
• GPT, obtido somando-se os graus de
proximidade que o departamento mantém com
os demais. 67
67
FAATORES QUE INFLUEM

NOS
ARRANJOS FISICOS
68
68
34
30/04/2014
Fatores influentes:
• Fator Maquinaria – incluindo o equipamento produtivo,
ferramentas e sua utilização.
• Fator Homem – incluindo supervisão e apoio, além do trabalho
direto.
• Fator Movimento – incluindo transporte entre departamentos e
o transporte às várias operações, armazenagens e inspeções.
• Fator Espera – incluindo estoques temporários e permanentes
e atrasos.
• Fator Serviço - incluindo manutenção, inspeção, programação
e expedição.
• Fator Material – incluindo projeto, variedades, quantidades, as
operações necessárias e a sua sequência.
• Fator Construção – incluindo as características externas e
internas do edifício e a distribuição do equipamento.
• Fator Mudança – incluindo versatilidade, flexibilidade e
expansibilidade. 69
69
Regras de Ergonomia na
Organização do Arranjo Físico
Junto de uma máquina, deve haver a previsão de pelo menos
os seguintes espaços:
1. Espaço para a própria máquina;

2. Espaços para os movimentos da máquina
(processo);
3. Espaço para manutenção ao redor da
máquina;
4. Espaço para a prancheta;
5. Para o acesso da peça (por onde ela vai
entrar e por onde vai sair);
70
70
35
30/04/2014
Regras de Ergonomia na
Organização do Arranjo Físico
Junto de uma máquina, deve haver a previsão de pelo menos os seguintes espaços:
6. Para refugos;
7. Acessórios da máquina;
8. Para matéria prima e produtos acabados;
9. Para movimentação das peças;
10. Espaço para iluminação;
11. Espaço para peças incomuns, que exigem trabalhados em etapas;
12. Cadeira ou dispositivo para trabalhar tanto sentado como em pé;
13. Área para acesso do operador.

71
71
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72
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Arranjos Fisicos Abr2014

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30/04/2014

Prof. Avides Reis de Faria, M.Sc

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TIPOS DE SISTEMAS DE SERVIÇOS

Matriz produto – Prestação de serviço

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2. Obedecer a uma lógica seqüencial segura e correta para a

3. Aperfeiçoar, melhorar e racionalizar os espaços, baseado na

4. Minimizar fluxos de operações (matérias) e pessoas, visando a

5. Adequação das acomodações bem como a garantia de seu

Objetivos Gerais do Arranjo Físico

7. Visando a produtividade, conforto dos operadores e

8. Fazer com que a organização atinja os objetivos

Objetivos de Arranjos Físicos para

2. Objetivar os ciclos de produção, visando a eliminação ou

3. Flexibilidade quanto ao mix (variedades) de produtos e a

Objetivos de Arranjos Físicos para

5. Locais de recepção e armazenamento das

6. Áreas previamente sinalizadas e dimensionadas para

Objetivos de Arranjos Físicos para

2. A mercadoria e o principal recurso para atrair o cliente dentro do comercio,

3. Diminuição e ganho de tempo na circulação entre as distancias dos

4. Estoques devem ser alocados e localizados de forma que se torne fácil a

5. Fornecer a segurança e a separação entre as áreas (setores) que exigem

Arranjo físico do posto de trabalho e

Objetivo dos Arranjos Fisicos (AF)

Itens Classe “C”

Itens Classe “B”

Itens Classe “A”

PRODUTO ACABADO MATERIA PRIMA

Principais Tipos de Arranjo Fisico.

ARRANJO FISICO POR

Arranjo por Produto.

Arranjo Físico por Produto ou Linear

CT1 CT2 CT3 CT4

CT5 CT6 CT7 CTn

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• Como balancear o arranjo físico ?

Quando o trabalho é igualmente alocado entre estágios, o tempo total investido em

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