Analise Cald BPF para Gas Natural - Economica

UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA
ESCOLA POLITÉCNICA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE GÁS
NATURAL
Metodologia e Análise da Viabilidade

Técnica e Econômica da Conversão de
Caldeiras a Óleo Combustível para Gás
Natural
Autores: Goulart, Flávio de Ávila e Barberino, Nilton Passos

Orientador: Torres, Ednildo Andrade
Salvador, março de 2003
1
ESCOLA POLITÉCNICA
NATURAL

Natural
Autores: Goulart, Flávio de Ávila e Barberino, Nilton Passos

Orientador: Torres, Ednildo Andrade
Curso: Especialização em Engenharia de Gás Natural

Área de Concentração: Gás Natural
Monografia apresentada ao Curso: Especialização em Engenharia de Gás Natural, como

requisito para a obtenção do título de Especialista.
Salvador, março de 2003.

Ba - Brasil
2
ESCOLA POLITÉCNICA
NATURAL
MONOGRAFIA

Natural
Monografia aprovada em ____ / ____ / 2003.
____________________________________________________
Prof. Dr. Ednildo Andrade Torres, Orientador
Instituição Universidade Federal da Bahia
Salvador, março de 2003.

Ba - Brasil
3
DEDICATÓRIAS
Nilton dedica este trabalho à sua companheira Bárbara, pelo incentivo desde o início,
pelo apoio e compreensão durante o desenvolvimento dos trabalhos, e aos seus filhos Cazuza
e Beatriz, que tanto esperam para que ele esteja mais disponível para eles.
Flávio dedica este trabalho à sua família, mulher (Rita) e filhos (Artur e Viviane), pelo
sempre presente espírito de amor e colaboração, condições estas indispensáveis para o êxito
desta monografia.
4
AGRADECIMENTOS
Registramos o nosso agradecimento às seguintes pessoas que colaboraram na

elaboração deste trabalho, com informações preciosas:
• Engo Luis Dantas / Norsa – Coca-Cola

• Prof. Dr. Paulo César Pinheiro da Costa / UFMG
• Engo Hugo Araújo Borges / Montercal Engenharia Ltda.
5
“Não basta saber, é preciso aplicar; não basta querer, é preciso fazer”
Goethe, escritor alemão (1749-1832)
6
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO 23
2 REVISÃO DA LITERATURA 25
2.1 Informações sobre o Gás Natural 25
2.1.1 Histórico 25
2.1.2 Desenvolvimento do Gás Natural 26
2.1.3 Gasoduto Bolívia-Brasil (GASBOL) 27
2.1.4 Propriedades e Classificação 29
2.1.5 Utilização do Gás Natural em equipamentos térmicos 32
2.1.6 Desenvolvimento Tecnológico do Gás Natural 35
2.2 Equipamentos envolvidos na conversão 36
2.2.1 Caldeiras em Geral 36
2.2.2 Caldeiras Flamotubulares 49
2.2.3 Queimadores 57
2.2.4 Sistemas de Controle 67
2.3 Trabalhos similares relacionados com o tema da Monografia

69
2.3.1 Relatório Técnico da Análise Energética do Sistema de Combustão a Gás

Natural e Distribuição de vapor da NORSA 70
2.3.2 Conversão de Fornos Cerâmicos para Gás Natural – A Experiência do

CTGÁS no Rio Grande do Norte 70
2.3.3 Método de Cálculo do Balanço Térmico de Caldeiras 70
7
2.3.4 Controle de Combustão: Otimização do Excesso de Ar 71
2.3.5 Utilização de Combustíveis Alternativos em Caldeiras 71
2.4 Influência do Gás Natural na Redução do Impacto Ambiental

71
2.4.1 Óleos Combustíveis 73
2.4.2 Gases Combustíveis 74
2.4.3 Conservação de Energia 75
2.5 Questões Normativas de Segurança Sobre Operação e Manutenção de Caldeiras
78
2.6 Organismos e Programas de Financiamento

79
2.6.1 BNDES – Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social 79
2.6.2 BNB – Banco do Nordeste do Brasil 80
2.6.3 FINEP – Financiadora de Estudos e Projetos 81
3 METODOLOGIA 83
3.1 Metodologia Analítica para caldeiras a Óleo Combustível (OC) e a Gás Natural
(GN) 83
3.1.1 Volume do ar estequiométrico seco (Varo) 83
3.1.2 Volume total do ar seco (Var) 85
3.1.3 Coeficiente de excesso de ar (λ) 82
3.1.4 Volume total do ar úmido (Var’) 87
3.1.5 Quantidade dos gases secos da combustão estequiométrica 88
8
3.1.6 Quantidade dos gases secos da combustão real 89
3.1.7 Volume dos gases úmidos da combustão real (Vg’) 89
3.1.8 Balanço Térmico 90
3.1.9 Rendimento da Caldeira 93
3.1.10 Roteiro para Levantamento de Informações Operacionais no Campo
95
3.2 Estudo de Casos Teóricos de Caldeiras a Óleo Combustível e a Gás Natural 96
3.2.1 Caldeira a Óleo Combustível 96
3.2.2 Caldeira a Gás Natural 104
3.3 Estudo de Casos de Caldeiras em Funcionamento 112
4 VIABILIDADE ECONÔMICA 126
4.1 Cálculo dos Custos com Combustíveis 126
4.1.1 Casos Teóricos de Caldeiras 126
4.1.2 Casos de Caldeiras em Funcionamento 127
4.2 Cálculo da Viabilidade Econômica 128
4.2.1 Casos Teóricos de Caldeiras, com Produção média de 1,0 t/h 128
4.2.4 Casos de Caldeiras em Operação, com Produção média de 1,0 t/h 131
9
4.3 Instalações Típicas de Caldeiras a Óleo Combustível e a Gás Natural 134
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES 138
5.1 Considerações sobre o Cálculo do Rendimento 138
5.2 Análise dos Resultados 139
6 CONCLUSÕES 140
6.1 Considerações Finais 140
6.2 Conclusões 141
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 143
ANEXOS 145
ANEXO A – NR 13 146
ANEXO B – N-2309 172
10
RESUMO
GOULART, F. A. e BARBERINO, N. P., Estudo de Viabilidade Técnico-Econômica da

Conversão de Caldeiras Flamotubulares de Óleo Combustível para Gás Natural,
Universidade Federal da Bahia – Ba, Escola Politécnica, Departamento de Engenharia
Química, 2003, 186 p., Monografia (Especialização).
A viabilidade da conversão de caldeiras flamotubulares, de óleo BPF, para gás natural,

apresenta-se através da demonstração de uma metodologia de cálculo, a partir de dados
operacionais de entrada típicos de uma caldeira de capacidade nominal de 3,3 toneladas de
vapor por hora, seja alimentada por GN, ou óleo BPF.
A metodologia empregada para determinação do rendimento térmico da caldeira faz-se

através do cálculo do balanço térmico, utilizando o método indireto, onde as diversas perdas
de energias (entalpia do gases efluentes, combustão incompleta, dissipação térmica pelo
costado, combustível não queimado), são computadas e subtraídas da energia disponibilizada
pela queima dos respectivos combustíveis.
Os resultados obtidos através de uma análise comparativa entre os arranjos das duas
instalações (GN e OC) representa uma economia anual de cerca de 20 vezes do valor
investido, caso a caldeira opere a uma capacidade média de 2/3 da sua capacidade nominal,
considerando os preços unitários dos combustíveis vigentes em março/03.
Conclui-se que os benefícios econômicos e financeiros são extremamente favoráveis,

visto que o investimento necessário para a conversão está abaixo da metade do valor de uma
caldeira nova e com um retorno assegurado após o 2º mês da conversão.
11
Mostra-se que os benefícios técnicos e ambientais são justificados, principalmente,
pelo acréscimo do rendimento térmico, associados com a melhoria da qualidade do ar, isento
de compostos de enxofre.
Palavras Chave:
Conversão, Caldeiras, Gás Natural, Viabilidade, Flamotubular.
12
ABSTRACT
GOULART, F.A. and BARBERINO, N.P., Study of Viability Technical-Economic related

with Conversion of Fire Tube Steam Boilers Feeding System, from BPF Oil, to Natural
Gas, Universidade Federal da Bahia – Ba, Escola Politécnica, Departamento de
Engenharia Química, 2003, 186 p., Monografia (Especialização).
The viability of the conversion of fire tube steam boilers feeding system, from BPF oil,
to natural gas, comes through the demonstration of a calculation methodology, starting from
operational data of entrance typical from a boilers nominal capacity of 3,3 tonnes of steam per
hour, be fed by GN or BPF oil.
The methodology used for determination of the thermal efficiency is done through the
calculation of the thermic balance using the indirect method, where the several losses of
energies (enthalpy of the effluent gases, incomplete combustion, thermal dissipation for the
boiler shell, fuel not burned), are computed and substracted from the energy available by the
burning of the respective fuels.
The results obtained through a comparative analysis among the arrangements of the
two facilities (GN and OC) represents an annual economy about twenty times of the invested
value, in case the boilers operates at capacity of 2/3 of your nominal capacity, considering the
unitary prices of the effective fuels in march,2003.
It is ended that the economical and financial benefits are extremely favorable, because
the necessary investment for the conversion is below the half of the value of a new boiler and
with an assured return after the 2nd month after the conversion.
13
It is shown that the technical and environmental benefits are justified, mainly, for the
increment of the thermal efficiency, associated with the improvement of the quality of the air,
free of sulfur composed.
Key Words:
Conversion, Boiler, Natural Gas, Viability, Fire Tube.
14
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Caldeira do tipo flamotubular – fabricante Tenge Industrial Ltda.

36
Figura 2.2 Representação esquemática de uma caldeira flamotubular 42
Figura 2.3 Representação esquemática de uma caldeira aquotubular 44
Figura 2.4 Caldeira flamotubular de 3 passes – fabricante Kewanee 50
Figura 2.5 Caldeira flamotubular de chama direta 53
Figura 4.1 Fluxograma esquemático de uma caldeira alimentada a óleo combustível 136
Figura 4.2 Fluxograma esquemático de uma caldeira alimentada a gás natural 137
15
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Composição típica (% vol.) do GN da UPGN de Candeias-Ba 30

Tabela 2.2 Características físico-químicas médias do gás natural (20 oC e 1 atm) 31
o
Tabela 2.3 Especificações do gás natural dadas pelo Regulamento técnico da ANP n
003/2002 – portaria no 104, de 18/07/2002 31
Tabela 2.4 Causas dos principais problemas em queimadores 65
Tabela 2.5 Poder calorífico, densidade, ar necessário e coeficiente F de diversos gases
67
Tabela 2.6 Oferta interna de energia no Brasil 72
Tabela 2.7 Emissões de NO2 oriundos de gases combustíveis 75
Tabela 2.8 Emissões de CO2 e SO2 75
Tabela 3.1 Valores típicos de perdas térmicas em caldeiras
93
Tabela 3.2 Amostragens de campo de PV, TV, TG e dos teores dos gases da combustão
(%CO2, %SO2, %CO, %O2, etc.) 95
Tabela 3.3 Amostragens na saída da chaminé / caso Norsa e resumos do cálculo 125
Tabela 4.1 Resumo dos principais resultados e cálculo dos custos unitários com óleo BPF e
gás natural, nos casos teóricos de caldeiras 126
Tabela 4.2 Custos e economia mensal, comparando-se o uso de óleo BPF e gás natural, por
produção média de vapor, nos casos teóricos de caldeiras 127
Tabela 4.3 Resumo dos principais resultados e cálculo dos custos unitários com óleo BPF e
gás natural, nos casos de caldeiras em operação 127
Tabela 4.4 Custos e economia mensal, comparando-se o uso de óleo BPF e gás natural, por
produção média de vapor, casos de caldeiras em operação 127
16
Tabela 4.5 Consumo mensal de combustível, casos teóricos de caldeiras, produção 1,0 t/h
128
Tabela 4.6 Fluxo de caixa, casos teóricos de caldeiras, produção 1,0 t/h 128
129
130
Tabela 4.11 Consumo mensal de combustível, casos de caldeiras em operação, produção 1,0
t/h 131
Tabela 4.12 Fluxo de caixa, casos de caldeiras em operação, produção 1,0 t/h 131
t/h 132
Tabela 4.14 Fluxo de caixa, casos de caldeiras em operação, produção 2,0 t/h 132
t/h 133
Tabela 4.16 - Fluxo de caixa, casos de caldeiras em operação, produção 3,0 t/h 133
17
NOMENCLATURA
Constantes
V Volume molar nas condições normais 22,415 [l / mol]

MH2O Peso molecular do vapor d’água 18,016 [g]
ρar Peso específico do ar 1,293 [kg/Nm3]
ρgn Peso específico do gás natural 0,8012 [kg/Nm3]
Letras Latinas
A Coeficiente estequiométrico do ar []
B Consumo de combustível [kg/h ou m3/h]
C teor de Carbono, em peso, ou em volume [%]
CpCOMB Calor específico do combustível [kJ/kg.oC]
CpAR Calor específico médio do ar [kJ/m3.oC]
CpG Calor específico médio dos gases da combustão [kJ/m3.oC]
DV Consumo de vapor p/ atomização e ramonagem [kg/kgOC]
Drh Vazão do vapor reaquecido (produzido) [kg/h]
Dbw Vazão da água de purga (blow-off) [kg/h]
Gar Massa total do ar utilizado na combustão [kg/kgOC ou kg/Nm3GN]
18
Garo Massa do ar estequiométrico seco [kg/kgOC ou kg/Nm3GN]
GO2o Massa de oxigênio no ar de combustão [kg/kgOC ou kg/Nm3GN]
Ggo Massa dos gases secos estequiométrico [kg/kgOC ou kg/Nm3GN]
Gg Massa dos gases secos da combustão real [kg/kgOC ou kg/Nm3GN]
GO2 Massa de CO2 nos gases da combustão [kg/kgOC ou kg/Nm3GN]
GSO2 Massa de SO2 nos gases da combustão [kg/kgOC ou kg/Nm3GN]
GN2o Massa de N2 nos gases estequiométrico [kg/kgOC ou kg/Nm3GN]
GN2 Massa de N2 nos gases da combustão real [kg/kgOC ou kg/Nm3GN]
GO2 Massa de O2 nos gases da combustão [kg/kgOC ou kg/Nm3GN]
H teor de Hidrogênio, em peso, ou em volume [%]
H' Entalpia da água à temperatura de saturação na pressão
do tambor [kJ/kg]
HF Entalpia do vapor levado nos gases da combustão [kJ/kg]
HFW Entalpia da água de alimentação [kJ/kg]
Hrh" Entalpia do vapor após ao preaquecedor [kJ/kg]
Hrh' Entalpia do vapor antes do preaquecedor [kJ/kg]
Hsp Entalpia do vapor superaquecido [kJ/kg]
Hst Entalpia do vapor saturado [kJ/kg]
HV Entalpia do vapor p/ atomização e ramonagem [kJ/kg]
M Peso molecular [kg]
N teor de Nitrogênio, em peso, ou em volume [%]
O teor de Oxigênio, em peso, ou em volume [%]
PCI Poder Calorífico Inferior [kJ/kgOC ou kg/Nm3GN]
PCS Poder Calorífico Superior [kJ/kgOC ou kg/Nm3GN]
Pu Preço unitário de combustível [R$/kgOC ou R$/Nm3GN]
PV Pressão do vapor produzido [bar]
Qd Energia disponível [kJ/kgOC ou kJ/Nm3GN]
Qh Energia do ar / da água, aquecidos na caldeira [kJ/kg ou kJ/Nm3]
Qp Energia útil do vapor purgado [kW]
Qrh Energia útil do vapor produzido [kW]
Qu Energia útil total [kW]
Q1 Calor utilizado na caldeira [kJ/kgOC ou kJ/Nm3GN]
Q2 Energia perdida ref. entalpia gases da chaminé [kJ/kgOC ou kJ/Nm3GN]
19
q2 Relação entre Q2 e Energia disponível (Qd) [%]
Q3 Energia perdida ref. combustão incompleta [kJ/kg]
q3 Relação entre Q3 e Energia disponível (Qd) [%]
q4 Relação entre perdas com o combustível não queimado e
Energia disponível (Qd) [%]
q5 Relação entre perdas pelo costado e Energia disp. (Qd) [%]
q6 Relação entre perdas com a entalpia das escórias e Ener-
gia disponível (Qd) [%]
Qcomb Calor sensível do combustível [kJ/kg]
Qaex Energia introduzida com o ar de combustão [kJ/kg]
QP Perda de calor nas purgas de vapor [kJ/kg]
S teor de Enxofre, em peso, ou em volume [%]
Tcomb Temperatura do combustível [oC]
TPCI Temperatura de referência do PCI do combustível [oC]
TG Temperatura de saída dos gases da caldeira [oC]
TAR Temperatura do ar preaquecido externamente [oC]
TATM Temperatura atmosférica [oC]
TV Temperatura do vapor produzido [oC]
Varo Volume do ar estequiométrico seco [Nm3/kgOC ou Nm3/Nm3GN]
Var Volume total do ar utilizado na combustão [Nm3/kgOC ou Nm3/Nm3GN]
Var’ Volume total do ar úmido [Nm3/kgOC ou Nm3/Nm3GN]
Vgo Volume dos gases secos estequiométrico [Nm3/kgOC ou Nm3/Nm3GN]
Vg Volume dos gases secos da combustão real [Nm3/kgOC ou Nm3/Nm3GN]
VCO2 Volume de CO2 nos gases da combustão [Nm3/kgOC ou Nm3/Nm3GN]
VSO2 Volume de SO2 nos gases da combustão [Nm3/kgOC ou Nm3/Nm3GN]
VN2o Volume de N2 nos gases estequiométrico [Nm3/kgOC ou Nm3/Nm3GN]
VN2 Volume de N2 nos gases da combustão real [Nm3/kgOC ou Nm3/Nm3GN]
VO2 Volume de O2 nos gases da combustão [Nm3/kgOC ou Nm3/Nm3GN]
VH2O Volume de umidade presente no ar [Nm3/kgOC ou
Nm3/Nm3GN]
Vat Volume de umidade do vapor de atomização [Nm3/kgOC ou Nm3/Nm3GN]
W teor de Água, em peso, ou em volume [%]
Letras Gregas
20
λ Coeficiente de excesso de ar []
ω Umidade absoluta do ar atmosférico [kg/kg ar seco]
ηb Rendimento térmico bruto da caldeira [%]
ρg Peso específico dos gases da combustão [kg/Nm3]
Siglas
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ANP Agência Nacional do petróleo
BNB Banco do Nordeste do Brasil
BNDES Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social
BPF Baixo Ponto de Fulgor
CEG Companhia Estadual de Gás
CNP Conselho Nacional do Petróleo
CTGÁS Centro de Tecnologia do Gás
CTPETRO Plano Nacional de Ciência e Tecnologia de Petróleo e Gás Natural
DEQ Departamento de Engenharia Química
FNDCT Fundo nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico
PMPE Programa de Apoio às Micro e Pequenas Empresas
FAFEN Fábrica de Fertilizantes do Nordeste
FINAME Financiamento de Máquinas e Equipamentos
FTV Fundação Teotônio Vilela
GASBOL Gasoduto Bolívia-Brasil
GC Gás Combustível
GLP Gás Liquefeito de Petróleo
GN Gás Natural
MMA Ministério do Meio Ambiente
MME Ministério das Minas e Energia
NR Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho
OC Óleo Combustível
OCA1 Óleo Combustível tipo A1
PCI Poder Calorífico Inferior
PCS Poder Calorífico Superior
PMTA Pressão Máxima de Trabalho Admissível
21
PNC Programa Nordeste Competitivo
PROGAP Programa de Apoio a Investimento em Petróleo e Gás
RLAM Refinaria Landulpho Alves de Mataripe
SISBACEN Sistema de Informações do Banco Central
UFBA Universidade Federal da Bahia
UFMG Universidade Federal de Minas Gerais
UPGN Unidade de Processamento de Gás Natural
22
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
O estudo de viabilidade técnico-econômico e ambiental, da conversão de caldeiras

flamo-tubulares alimentadas a óleo BPF, para gás natural, nas empresas de pequeno e médio
porte, que utilizam vapor de baixa e média pressão, como apoio e/ou parte integrante do seu
processo produtivo, em setores da indústria (alimentícia, têxtil, bebida, olaria, couro, etc.), ou
em serviços (hospital, lavanderias, etc.), torna-se importante e estratégico nos dias atuais,
visto a crescente oferta de gás natural, disponibilizado pelas concessionárias estaduais a
preços competitivos em relação aos demais energéticos (principalmente nos grandes centros
urbanos e regiões metropolitanas), como também, observando a crescente pressão dos órgãos
ambientais (estadual e federal) quanto ao cumprimento dos parâmetros de controle de emissão
de gases para a atmosfera, fixando prazos para a adequação às normas ambientais vigentes,
para todos os estabelecimentos industriais ou de serviços que atualmente utilizam o óleo BPF
em caldeiras flamotubulares.
Os objetivos deste estudo para implementação de uma tecnologia mais limpa, para uma
esperada redução nos custos operacionais e de manutrenção dos sistemas de caldeiras
alimentadas por óleo BPF, são os seguintes:
• Desenvolvimento de uma metodologia de cálculo dos principais parâmetros

operacionais e de controle, além do cálculo do balanço térmico, considerando uma avaliação
23
detalhada, para caldeiras alimentadas a Óleo Combustível e a Gás Natural e aplicar estas
metodologias em estudos de casos típicos;
• Apresentação de uma análise comparativa técnico-econômica entre os arranjos das

duas instalações (óleo BPF e GN), considerando algumas variáveis da conversão, tais como,
custos, vantagens operacionais e de manutenção, atendimento à legislação ambiental, fontes
de financiamento e uma estimativa do retorno do investimento da conversão em uma
instalação típica, de capacidade nominal 3,3 t/h de vapor produzido;
• Estabelecimento de uma relação entre o caso estudado e outros casos típicos, por
capacidade de vapor produzido.
Este estudo não contém novas teorias ou informações, mas traz uma abordagem mais
detalhada e específica sobre o tema da conversão de caldeiras flamo-tubulares, de óleo
combustível BPF para gás natural.
24
CAPÍTULO 2
REVISÃO DA LITERATURA
2.1 Informações sobre o Gás Natural
2.1.1 Histórico
A utilização do gás natural (GN) no Brasil iniciou-se com a descoberta de petróleo em

Lobato (1939) e gás natural em Candeias (1941), sendo o gás produzido utilizado na
Termoelétrica de Cotegipe, na fábrica de cimento de Aratu, e em algumas indústrias têxtil e
cerâmica localizadas na região. Fora raros exemplos, o GN foi até bem pouco tempo, relegado
a um papel secundário, reinjetado nos poços para a recuperação secundária de petróleo, ou
mesmo queimado nas próprias plataformas e em flares.
Em 1962 a Petrobras instalou uma planta de processamento de gás natural, em Pojuca-

Ba, para a obtenção do líquido de gás natural (gasolina natural C5), e em 1970 uma unidade
para a produção de GLP na Refinaria de Mataripe-RLAM. A partir de 1971 o gás natural foi
utilizado como matéria prima para a produção de amônia e uréia em uma indústria de
nitrogenados localizada em Camaçari (Petrofertil). Com a implantação do Pólo Petroquimico
de Camaçari (1978), aumentou. o uso do gás natural no setor industrial. A descoberta de gás
na plataforma continental de Sergipe, a construção do gasoduto Sergipe-Bahia, a instalação da
planta de processamento de gás natural e da fábrica de fertilizantes em Sergipe, e a
apropriação de reservas de gás não associado, asseguraram a utilização das reservas de gás da
região.
25
A partir da década de 80, a crescente oferta de gás associado na plataforma continental
do Rio de Janeiro, Rio Grande do Norte e Ceará, as descobertas de gás não associado no
Espírito Santo e Alagoas, Rio Grande do Norte, e Amazonas (rio Juruá), e a instalação dos
gasodutos ligando a bacia de Campos a São Paulo e Minas Gerais, possibilitaram ampliar o
mercado consumidor, e diversificar a sua utilização, criando uma participação efetiva do gás
natural no balanço energético nacional.
2.1.2 Desenvolvimento do Gás Natural
No país, a utilização do gás natural (GN), em grande escala, só ocorreu a partir do início
da década de 60, vinte anos após as primeiras descobertas no Recôncavo Bahiano. Até então,
o consumo ficara restrito aos campos, onde o gás serve, por um lado, como insumo de
produção, na medida em que sua reinjeção aumenta a taxa de extração do petróleo e, por outro
lado, como fonte de calor, abastecendo os queimadores que aquecem o óleo combustível antes
que este alimente as caldeiras. Em razão do crescente volume de gás natural associado ao
petróleo descoberto na Bahia e em conformidade com a política de substituição da importação
de derivados, em 1962, a Petrobrás instalou a primeira unidade de processamento de gás
natural (UPGN) do país, no Município de Pojuca. Em 1964 a unidade estava em pleno
funcionamento, extraindo condensados (Butano e Propano) para produção de gás liquefeito de
petróleo e gasolina natural, 132 mil m³ naquele ano. Durante toda década de 60 este foi o
único empreendimento a aproveitar o gás natural no país. Em meados daquela década, a
expansão da produção agrícola aumentou de forma significativa a demanda por fertilizantes,
enquanto a unidade de produção paulista, única que fabricava amônia, ácido nítrico e nitrato
de cálcio, enfrentava problemas em seus compressores, com os catalizadores importados e
com a falta de matérias –primas, não conseguindo assim atender às necessidades do país. Na
indústria petroquímica, o gás de síntese é insumo para produção de amônia e uréia, que por
sua vez, são a base para produção de fertilizantes nitrogenados. Esta é tipicamente uma
utilização não energética do gás natural, onde ele provou ter grande vantagem frente a seu
principal concorrente: gás derivado do nafta. A experiência norte-americana, a propósito, é
inquestionável: o setor químico fundou sua competividade justamente sobre o aproveitamento
do gás natural, diferentemente da indústria européia e japonesa que se apoiaram na
carboquímica no início e no aproveitamento do nafta, após a II Guerra Mundial. Partindo
destas constatações e da crescente disponibilidade de gás natural nos campos do Recôncavo,
em 1965, a Petrobrás decediu construir uma fábrica de uréia na Bahia e depois criou a
26
Petroquisa, sua maior subsidiária no setor por duas década e, em 1969, começou a
construção da 2ª unidade de processamento de gás natural no Município de Candeias.
Estavam postas as bases para o surgimento, na década seguinte, do Pólo Petroquímico no
Nordeste. Em 1970, fora dos campos de petróleo, a utilização do gás natural estava restrita às
instalações da Petrobrás e algumas subsidiárias recém-criadas no Estado da Bahia. O
consumo total era de 1.000.000 m³ / dia, dos quais 675.000 eram reinjetados, 195.000 eram
consumidos no próprio campo, como fonte de calor, 105.000 abasteciam a UPGN de Pojuca e
apenas 25.000 eram utilizados para outros fins. A inauguração, em 1971, da nova planta de
gasolina natural, com capacidade para tratar 2.000.000 m³ /dia, permitiu aumentar
consideralvelmente e ao mesmo tempo o fornecimento de combustíveis líquidos, de gás
liquefeito de petróleo e de gás natural (seco). Assim, a disponibilidade de gás natural para a
petroquímica, a siderurgia e como fonte de calor para outras indústria alcançou 142.000
m³/dia. O substancial crescimento da procura era resultado do começo da produção de amônia
e uréia no novo Conjunto Petroquímico da Bahia, depois Petrofértil (atual FAFEN). Era o
início da implantação do II Pólo Petroquímico brasileiro.
2.1.3 Gasoduto Bolívia – Brasil (GASBOL)
O Gasoduto Bolívia-Brasil constitui a segunda maior obra binacional de infra-estrutura

já realizada, atrás somente da Usina Hidrelétrica de Itaipu. Tem 3.150 km e se estende desde
Santa Cruz de La Sierra, na Bolívia até Porto Alegre, no Rio Grande do Sul, atravessando
cinco estados, 135 municípios e mais de quatro mil propriedades. O Gasbol tem traçado
estratégico em faixa de influência que responde por 82% da produção industrial brasileira,
75% do PIB e 71% do consumo energético nacional.
Em 1998, a Petrobras, por intermédio de seu Serviço de Engenharia, concluiu a

construção do trecho norte do gasoduto, entre Santa Cruz de La Sierra, na Bolívia, e
Campinas, em São Paulo, com 1.970 quilômetros de extensão. A conclusão do trecho sul,
entre Campinas, em São Paulo, e Porto Alegre, no Rio Grande do Sul, com 1.180 quilômetros
de extensão, ocorreu no início de 2000, quando o gás boliviano chegou aos estados do Paraná,
de Santa Catarina e do Rio Grande do Sul.
Desde abril DE 2001, o gasoduto vem entregando em média 8 milhões de metros

cúbicos/dia. Atualmente, está operando com cerca de 15 milhões de metros cúbicos / dia
(metade da capacidade), com previsão de atingir 30 milhões de metros cúbicos/dia em 2004.
27
Em 2010, com a plena operação do gasoduto e de outras obras de porte, a participação
do gás natural na matriz energética, hoje em 2,6%, saltará para mais de 12%
2.1.3.1 Dados técnicos (trechos em território brasileiro):
a) Extensão Total :
3.150 Km, sendo 2.593 km em território brasileiro
Trecho Bolívia-Campinas: 1.970 km
Trecho Campinas-Rio Grande do Sul: 1.180 km
b) Diâmetro dos tubos :
32 polegadas (1815 km), 24 polegadas (624 km), 20 polegadas (281 km), 18 polegadas
(178 km) e 16 polegadas (252 km).
c) Capacidade de Transporte: 30 milhões de m3/dia
d) Investimentos: aproximadamente US$ 2 bilhões
e) Estações de Medição –
Rio Grande e Mutum, na Bolívia; Corumbá e Paulínia, no Brasil, no total de 4.
f) Estações de Compressão :
Izozog, Chiquitos, Robore e Yacuses, na Bolívia, e Albuquerque, Guaicurus, Anastácio,

Campo Grande, Mimoso, Rio Verde, Mirandópolis, Penápolis, Ibitinga, São Carlos, Araucária
e Biguaçu, no Brasil, em um total de 16.
g) City-gates :
São 30 city-gates, estações de redução de pressão e medição do gás, localizadas em

Mato Grosso do Sul, São Paulo, Paraná, Santa Catarina e Rio Grande do Sul.
h) Operação:
O gasoduto é operado pela Transportadora Brasileira Gasoduto Bolívia-Brasil S.A. -

TBG, cujo controle acionário pertence à Gaspetro:
• 51 % Gaspetro
28
• 29 % BBPP Holdings (9,66% British Gas; 9,66% BHP; 9,66% El Paso Energy)
• 12 % (6% Transredes Fundos de Pensão Boliviano; Shell 3%; ENRON 3%)
• 4 % Shell
• 4 % ENRON
2.1.4 Propriedades e Classificação
O gás natural (GN) é uma mistura de hidrocarbonetos e outros compostos químicos,

encontrada em fase gasosa ou em solução com o petróleo em reservatórios naturais
subterrâneos. Os hidrocarbonetos presentes no GN são os mais leves da série parafinas
(hidrocarbonetos saturados, CnH2n+2). O principal composto presente é o metano (CH4), além
do etano (C2H6), propano (C3H8), butano (C4H10), hexano (C6H14) e pequenas quantidades de
compostos parafínicos mais pesados. Dependendo da jazida, pode ser encontrado pequenas
quantidades de hidrogênio (H2), nitrogénio (N2), água (H20), gás carbônico (CO2), monóxido
de carbono (CO), gás sulfídrico (H2S), hélio (H), argônio (Ar) e mercaptanas (R-SH). O vapor
de água presente encontra-se saturado, e seu teor definido pela temperatura de distribuição do
gás. O CO2, apesar de ser considerado inerte por não queimar, forma ácido na presença de
água livre.
Quanto à origem o Gás Natural é classificado em:
a) Gás associado. Encontrado dissolvido no petróleo crú e/ou formando uma camada
protetora gasosa sobre ele (gás livre). Quanto mais fundo o poço, encontra-se mais gás do que
petróleo. No Brasil cerca de 65% das reservas de GN e 85% de sua produção é de gás
associado, e em todo mundo cerca de 40% [a.1].
b) Gás não associado. Encontrado em depósitos subterrâneos, não acompanhados de

hidrocarbonetos em fase líquida.
Existem várias teorias que explicam a origem do petróleo e do gás natural: a degradação
termoquímica da matéria orgânica (restos de animais e vegetais, depositados no fundo dos
mares e lagos do passado), a maturação dos leitos de carvão e rochas ígneas (formadas por
resfriamento e solidificação de magmas) e metamórficas (originadas de rochas pré-existentes,
por transformações mineralógicas, químicas e estruturais, essencialmente no estado sólido,
29
em resposta a marcantes mudanças na temperatura, pressão, e a movimentos da crosta
terrestre).
O GN e o petróleo são originários principalmente da maturação térmica da matéria

orgânica contida nas rochas. As características do combustível formado vão depender do tipo
de matéria orgânica predominante, e a história térmica da bacia. As rochas geradoras são
continuamente soterradas pela deposição de novos sedimentos, o que as submete a uma
elevação constante da temperatura e pressão, formando os hidrocarbonetos.
A quantidade e composição dos hidrocarbonetos gerados, modificam-se gradativamente

em função da elevação da temperatura. Em sedimentos recém depositados, que se encontram
a baixas temperaturas, a atividade microbiana é o principal agente de degradação, gerando o
biogás. Quando a matéria orgânica, principalmente a originária de algas, é submetida a
condições térmicas adequadas (paleo-temperaturas entre 60 e 80 ºC), começa a fase de
formação de hidrocarbonetos líquidos. Com o aumento progressivo da temperatura (até a
faixa de 130-1500 ºC), a matéria orgânica remanescente e os hidrocarbonetos já formados,
convertem em metano termogênico.
Componente Gás Natural UPGN

Nitrogênio 1,26 1,30
Oxigênio 0,01 0,01
CO2 0,71 0,74
Metano 82,98 87,29
Etano 9,98 10,24
Propano 5,06 0,42
Tabela 2.1 – Composição típica (% vol) do GN da UPGN de Candeias-Ba
Característica Valor
Poder Calorífico Superior 40.161 kJ/m3
Poder Calorífico Inferior 36.265 kJ/m3
Densidade Relativa (Ar) 0,62
Índice Wobbe (PCS) 50963
Fator Compressibilidade 17,96 g/mol
30
Tabela 2.2 – Composição típica (% vol) do GN da UPGN de Candeias-Ba
Depois que o GN sai de suas jazidas ele sofre um processamento para retirar as frações
pesadas (propano, butano etc), de maior valor econômico, e as impurezas (H2S, CO2). O H2S
deve ser retirado devido a sua elevada toxidade e formação de ácido. O CO2 para aumentar o
poder calorífico e evitar a formação de gelo seco. Em seguida é enviado por gasodutos às
empresas distribuidoras (CEG/Congás/Gasmig/Bahiagas) e destas para os locais de consumo
(indústrias, postos de GNV, residências, etc.).
LIMITE (2) (3) MÉTODO

CARACTERÍSTICA UNIDADE
Sul, SE e
Norte Nordeste Centro- ASTM ISO
Oeste
kJ/m3 34.000 a 38.400 35.000 a 42.000
Poder Calorífico D 3588 6976
Superior (4) kWh/m 3
9,47 a 10,67 9,72 a 11,67
Índice de Wobbe (5) kJ/m3 40.500 a 45.000 - 6976
Metano, mín. % vol. 68,0 D 1945 6974
Etano, máx. % vol. 12,0
Propano, máx. % vol. 3,0
Butano e mais % vol. 1,5
pesados, máx.
Oxigênio, máx. % vol. 0,8 0,5
Inertes (N2 + CO2), % vol. 18,0 5,0 4,0
máx.
Nitrog6enio % vol. Anotar 2,0
Enxofre Total, máx. mg/m3 70 D 5504 6326-2
6326-5
Gás Sulfídrico mg/m3 10,0 15,0 10,0 D 5504 6326-2
(H2S), máx. (6) 6326-5
o
Ponto de orvalho da C -39 -39 -45 D 5504
-
água a 1 atm, máx.
Tabela 2.3 – Especificações (1) do gás natural dadas pelo Regulamento técnico da
ANP no 003/2002 – portaria no 104, de 18/07/2002
Observações:
(1) O gás natural deve estar tecnicamente isento, ou seja, não deve haver traços visíveis
de partículas sólidas e de partículas líquidas.
(2) Limites especificados são valores referidos a 293,15 K (20 oC) e 101,325 kPa (1
atm) em base seca, exceto ponto de orvalho.
31
(3) Os limites para a região Norte se destinam às diversas aplicações exceto veicular, e
para este uso específico devem ser atendidos os limites equivalentes à região Nordeste.
(4) O poder calorífico de referência de subst6ancia pura empregado no Regulamento

Técnico ANP no 003/2002, encontra-se sob condições de temperatura e pressão equivalentes a
293,15 K e 101,325 kPa, respectivamente, em base seca.
(5) O índice de Wobbe é calculado empregando o Poder Calorífico Superior em base

seca. Quando o método ASTM D 3588 for aplicado para a obtençõ do Poder Calorífico
Superior, o índice de Wobbe deverá ser determinado pela fórmula constante no Regulamento
Técnico (ver item 2.2.3.8 desta monografia).
(6) O gás odorizado não deve apresentar teor de enxofre total superior a 70 mg/m3.
2.1.5 Utilização do Gás Natural em Equipamentos Térmicos
Em um equipamento térmico, operando com qualquer combustível, busca-se atender os

seguintes objetivos:
• Baixo custo operacional;
• Combustão completa com segurança e operacionalidade;
• Máxima eficiência térmica (transmissão de calor otimizada);
• Níveis de emissão de poluentes (S02, particulados, CO, hidrocarbonetos e NOx)

dentro dos níveis regulamentares.
Atender a estes objetivos simultaneamente, supera a técnica tradicional de controle de

combustão, tornando-se um processo complexo de otimização. As características do GN
fazem dele uma excelente alternativa para os demais combustíveis, devido às seguintes
vantagens:
a) Encontra-se pronto para o consumo, não sendo necessário manipulações ou

preparação antes da combustão.
b) O gás natural é facilmente miscível com o ar, obtendo-se um contato íntimo entre o
combustível e o ar, reduzindo-se o excesso de ar necessário para assegurar a combustão
completa. É fácil o controle da atmosfera da fornalha, e a obtenção de uma chama longa, de
combustão lenta, com liberação gradual e uniforme da energia.
32
c) O gás se desloca e se manipula com facilidade. Basta uma válvula para regular com
precisão as vazões de ar e gás. Pode-se obter variações rápidas e grandes da vazão, mantendo-
se constante a relação de mistura.
d) O GN praticamente não contém impurezas. Seus produtos de combustão têm baixos

níveis de poluição, comparativamente aos outros combustíveis. O teor de enxofre do GN é
muito inferior ao dos carvões e dos óleos combustíveis. Não origina deposição de resíduos
que contaminam a produção ou que afetem a eficiência do equipamento e/ou instalações. Isto
simplifica e diminui os custos de operação e manutenção.
e) Em estado gasoso, o GN permite várias configurações e tipos de queimadores, além

de grande flexibilidade no seu funcionamento. A eficiência dos sistemas de combustão à base
de GN é em geral maior, porque permite maior flexibilidade de regulagem e controle dos
equipamentos.
Entre as desvantagens do gás natural, pode-se citar:
a) A densidade do gás natural é muito menor do que a dos combustíveis sólidos e

líquidos. Isto leva a dificuldades de armazenamento e de transporte.
b) Devido ao alto teor de hidrocarbonetos leves (alto teor de hidrogênio), os produtos da

combustão possuem grande quantidade de vapor-d’água. Assim, o calor específico dos
produtos é alto, as temperaturas de combustão são mais baixas e existe os problemas devido à
condensação do vapor.
c) A quantidade (em massa) de combustível dentro da fornalha é muito pequena. Isso

torna a combustão muito sensível à variação de consumo de ar e combustível, e permite, em
caso de necessidade, modificar a carga da fornalha instantâneamente. Ao mesmo tempo torna-
se crítico o controle da combustão, pois uma interrupção da alimentação provocará a extinção
da chama, o que está vinculado ao perigo de explosão ao recomeçar a alimentação. Por isso,
nessas fornalhas normalmente são instalados vários queimadores.
O gás natural tem um grande espectro de aplicações, tanto em uso industrial,

automotivo ou residencial. Na indústria do petróleo é utilizado na reinjeção em poços para
recuperação secundária de petróleo, na produção de GLP e gasolina natural, e como matéria-
33
prima na indústria petroquímica e de fertilizantes. O uso doméstico é limitado á substituição
do GLP e do gás de rua, em locais onde existe rede de distribuição de gás canalizado.
Na indústria o GN pode ser utilizado em caldeiras, em substituição ao óleo combustível,

para gerar vapor, ou aquecer fluido térmico, utilizado no aquecimento das indústrias de
alimentos, papel e celulose, têxtil etc., acionamento de ventiladores, bombas e compressores e
geração de eletricidade. Pode ser utilizado em substituição do GLP em oxicorte. O uso em
fornos industriais é amplo, sobretudo devido à ausência de cinzas e ao baixo teor de enxofre,
que poderiam contaminar o produto. O contato direto dos produtos da combustão com
produtos alimentícios, apesar de prática usual, não é recomendável devido á presença de
hidrocarbonetos.
O uso do GN como combustível automotivo reduz sensivelmente a emissão de

poluentes. É cerca de 60 % mais barato que o óleo diesel e seu uso como combustível
aumenta a vida do motor, reduzindo os custos de manutenção e consumo de óleos
lubrificantes. Pode ser utilizado em motores de combustão interna (Otto, Diesel), em
substituição da gasolina e óleo diesel.
O uso em turbinas a gás é recomendado, pois os demais combustíveis devem sofrer

tratamento prévio, afim de eliminar resíduos e evitar a contaminação a altas temperaturas. As
turbinas a gás podem ser utilizadas para acionar bombas, compressores etc. Sua utilização
mais importante é a geração de eletricidade, sobretudo em termoelétricas que trabalham em
regime de ponta ou como unidades de emergência, pois podem entrar em operação em poucos
minutos. O uso de turbinas a gás para geração termoelétrica vem aumentando, devido ao
baixo investimento, baixo custo operacional e alto rendimento térmico. O uso de ciclo
combinado (turbina a gás + caldeira de recuperação + turbina de vapor a gás) permite atingir
rendimentos da ordem de 55 %, com baixa emissão de poluentes [a.1].
2.1.6 Desenvolvimento Tecnológico do Gás Natural
O Centro de Tecnologia do Gás tem sido base tecnologia para o mercado do gás natural.
O CTGÁS é um consórcio criado pelo Senai e pela Petrobrás para atender às distribuidoras de
gás natural do país. Criado em abril de 1999 o Centro iniciou suas atividades em abril de
2002.
34
Desde o início de suas atividades, o CTGÁS tem oferecido suporte tecnológico desde a
exploração até o uso final do gás, dando mais ênfase nas atividades de utilização do gás
natural.
A base laboratorial do CTGÁS oferece desde o apoio didático até o apoio tecnológico
para desenvolvimento de logísticas solicitadas pelas empresas. Os laboratórios abrangem toda
a área de utilização do gás natural, ou seja, existem laboratórios de calibração, de combustão,
de teste de cilindros entre outros.
A sede do CTGÁS é em Natal, mas sua base tecnológica abrange todo o Brasil através
da rede de Núcleos do Gás instalados nas filiais do Senai que vão desde Porto Alegre até
Fortaleza. Atualmente são 12 Núcleos espalhados pelo o país, até o final do ano será
inaugurado mais quatro Núcleos do Gás.
A indústria do gás natural ainda está nascendo no Brasil e, em 10 anos, a previsão é de

se ter não só o mercado industrial, mas grandes atividades no mercado residencial e
comercial, como acontece em outros países que já utilizam este combustível há vários anos. O
CTGÁS tem o papel de dar a sustentação tecnológica na formação de profissionais
qualificados para este novo mercado que cresce continuamente no país.
Hoje o CTGÁS está trabalhando com cursos de nível médio e especialização (lato-
sensu) em parceria com algumas universidades. Os cursos em média têm a duração de até 400
horas e a relação de custo-benefício para o engenheiro formado é bem maior, mais rápida e
mais barata do que se transforma-lo em um curso superior, já que a reciclagem de üm
profissional formado é mais benéfica para o mercado.
O CTGÁS não tem o intuito de produzir novas tecnologias, já que a tecnologia do gás é
consolidada praticamente no mundo inteiro, havendo algumas iniciativas de grandes empresas
que já atuam há anos no mercado. Hoje, a pretensão do CTGÁS é adaptar essa tecnologia já
existente ao mercado do gás natural brasileiro, criando normas, customizando e demonstrando
as vantagens da utilização do gás natural nos setores industrial, comercial, residencial e
automotivo.
2.2 Equipamentos Envolvidos na Conversão
35
2.2.1 Caldeiras em geral
2.2.1.1 Definição
Caldeira é um trocador de calor complexo que produz vapor de água sob pressões
superiores a atmosférica a partir da energia térmica de um combustível e de um elemento
comburente, ar, estando constituído por diversos equipamentos associados e perfeitamente
integrados para permitir a obtenção do maior rendimento térmico possível. Ver figura a
seguir.
Figura 2.1 – Caldeira do tipo flamotubular – fabricante Tenge Industrial Ltda.
Na produção de energia, mediante aplicação do calor que desprendem os combustíveis

ao serem queimados nas caldeiras, desenvolve-se o seguinte processo evolutivo: a água
recebe calor através da superfície de aquecimento; com o aumento da temperatura e atingida a
36
temperatura de ebulição, muda de estado transformando-se em vapor sob determinada
pressão, superior à atmosférica, para uso externo. A potência calorífica do combustível
converte-se assim em energia potencial no vapor, que na sua vez transforma-se em mecânica
por meio de máquinas térmicas adequadas para a obtenção de energia elétrica, hidráulica ou
pneumática.
2.2.1.2 Generalidades
Essencialmente uma caldeira é um recipiente no qual a água é introduzida e pela

aplicação de calor continuamente evaporada. Qualquer que seja o tipo de caldeira considerado
sempre estará composta por três partes essenciais que são: a fornalha ou câmara de
combustão, a câmara de líquido e a câmara de vapor. Os condutos para descarga dos gases e
a chaminé não formam parte integral da caldeira; constituem construções independentes que
são adicionadas ao corpo resistente da mesma, não estando expostas à pressão do vapor.
A fornalha ou câmara de combustão é a parte da caldeira onde se queima o combustível

utilizado para a produção do vapor.
Quando a caldeira queima combustíveis líquidos, gases ou produtos pulverizados, a

fornalha está constituída por uma câmara no interior da qual, e mediante combustores ou
queimadores é injetado o combustível gasoso, liquido ou pulverizado, que queima ao entrar
em contato com o ar comburente que entra à fornalha através de portas especiais.
As câmaras de água e vapor constituem as superfícies internas de caldeira propriamente

dita. Estão constituídas de recipientes metálicos herméticos de resistência adequada que
adotam a forma de invólucros cilíndricos, coletores, tubos, etc., devidamente comunicados
entre eles; na sua face interna contém a água a ser vaporizada, estando a quase totalidade da
superfície externa em contato com as chamas ou gases da combustão. A parte inferior deste
recipiente recebe o nome de câmara de líquido; o espaço limitado entre a superfície da água e
a parte superior denomina-se câmara de vapor.
Os condutos de fumaça e a chaminé, dispostos na parte final do percurso que seguem os

gases no interior da caldeira, tem como objetivo conduzir para o exterior os produtos da
combustão que transmitiram parte do seu calor para a água e vapor, através da superfície de
aquecimento. A chaminé tem também a função de aumentar a velocidade de descarga dos
37
gases, produzindo urna tiragem natural que promove a entrada de ar à fornalha acelerando
assim a combustão.
Da idéia de direcionar os produtos quentes da combustão através de tubos dispostos no

interior da caldeira surgiu o projeto da caldeira flamotubular que não somente aumenta a
superfície de aquecimento exposta à água, como também produz uma distribuição mais
uniforme do vapor em geração, através da massa de água. Em contraste com a idéia
precedente, o projeto de caldeiras aquotubulares mostrou um ou mais coletores unidos por
uma grande quantidade de tubos através dos quais circulava a mistura de água e vapor. O
calor flui do exterior dos tubos para a mistura. Esta sub-divisão das partes sob pressão tornou
possível a obtenção de grandes capacidades e altas pressões.
2.2.1.3 Principais Parâmetros Operacionais das Caldeiras
Os parâmetros operacionais que caracterizam as caldeiras e, de modo geral, qualquer

aparelho de vaporização, são os seguintes:
a) Pressão máxima de trabalho admissível (PMTA) – é o maior valor permitido durante

o funcionamento normal da caldeira, para a pressão efetiva do vapor, medida em determinado
ponto, definido pelo código adotado na sua construção ou pelas regras da boa técnica. Com o
intuito de evitar que este valor possa ser ultrapassado são colocados dispositivos automáticos
de descarga do vapor em excesso, denominados de válvulas de segurança.
b) Pressão de teste é a pressão de ensaio hidrostático a que deve ser submetido a

caldeira.
c) Capacidade de evaporação ou potência da caldeira é a massa de vapor que é capaz de

produzir em uma hora. Modernamente, a tendência é expressar a capacidade de uma caldeira
em termos de conteúdo térmico horário correspondente ao vapor produzido. Na atualidade é
normal expressar a medida de capacidade de uma caldeira como inicialmente estabelecido em
kg/h ou mesmo em t/h.
A produção normal de vapor define a quantidade de vapor capaz de ser gerado por uma
caldeira em condições de pressão de regime, temperaturas e eficiência garantidas pelo
fabricante.
38
A produção máxima contínua de vapor define a descarga máxima de produção de vapor
capaz de ser gerado por uma caldeira em regime contínuo.
A produção de “picos” corresponde à maior descarga de vapor, em determinados

períodos de tempo, capaz de ser obtida na mesma caldeira.
Superfície de aquecimento ou calefação é a que compreende as partes metálicas que se

encontram em contato, por uma das suas faces com a água e vapor da caldeira e pela oposta
com os produtos da combustão. A medição desta superfície efetua-se pelo lado exposto às
chamas e gases. A superfície sempre é definida em m2.
Além das características principais supra mencionadas caracterizam-se também as

caldeiras por seu peso, superfície dos superaquecedores de vapor, economizadores de água de
alimentação, aquecedores de ar, volumes das câmaras de líquido e vapor, etc..
2.2.1.4 Recomendações de Projeto de Caldeiras
Projeto e construção. Sua forma e método de construção deverá ser simples,

proporcionando uma elevada segurança quanto a funcionamento. As diferentes partes deverão
ser de fácil acesso e/ou desmontagem para facilitar as limpezas internas e pequenos reparos
que deverão ser mínimos.
Toda caldeira deve apresentar, em sua superfície externa e bem visível, placa identifi-
cadora com, no mínimo, as seguintes informações:
• Nome do fabricante;
• Número do registro do fabricante;
• Modelo da caldeira;
• Ano de fabricação;
• Pressão máxima de trabalho admissível - PMTA (bar);
• Pressão de teste hidrostático (bar);
• Capacidade de produção de vapor (kg/h ou t/h);
• Área da superfície de aquecimento (m2).
39
Conforme exigências da NR-13 do Ministério do Trabalho toda empresa que possui
caldeiras deve manter um prontuário atualizado, com documentação original do fabricante,
abrangendo, no mínimo, especificações técnicas, desenhos detalhados, tipo de revestimento,
testes realizados durante a fabricação e montagem, características funcionais, e a fixação da
respectiva PMTA, além de laudos de ocorrências diversas, que constituirá o histórico da vida
útil da caldeira.
Além disto a empresa deverá possuir o “Registro de Segurança” atualizado, constituído

de livro próprio, com páginas numeradas, ou outro sistema equivalente, onde serão anotadas,
sistematicamente as indicações de todas os testes efetuados, inspeções interiores e exteriores,
limpeza e reparos e quaisquer outras ocorrências, tais como: explosões, incêndios,
superaquecimentos, rupturas, troca de tubos, tambores ou paredes, deformações, aberturas de
fendas, soldas, recalques e interrupções de serviço.
Vaporização específica, grau de combustão e capacidade. Deverão ser projetados de

forma que com o mínimo peso e volume da caldeira seja obtida a máxima superfície de
aquecimento. Esta superfície deverá estar disposta em forma tal que permita uma maior
transmissão de calor por unidade de superfície, para que a vaporização específica e
capacidade atinjam também valores máximos. Para obter esta condição é imprescindível que a
caldeira permita desenvolver na sua fornalha elevados graus de combustão.
Peso e espaço. Estes fatores devem se combinar em forma tal que as caldeiras possam
ser adaptadas ao espaço destinado a sua instalação.
Flexibilidade de manobra e facilidade de condução. São condições fundamentais em

processos de variação rápida e freqüente, que a caldeira possua grande flexibilidade para se
adaptar imediatamente às modificações da carga. O manejo e condução do caldeira deve ser
fácil e seguro sem apresentar falhas. As limpezas de rotina deverão ser possíveis de executar
facilmente e no menor tempo possível.
Características do vapor produzido. Não deverão as caldeiras apresentar tendência a

produzir arrastes de água com o vapor, especialmente na condição de funcionamento em
sobrecarga, para evitar a possibilidade de fornecimento de vapor úmido (caldeiras de vapor
saturado) ou de redução do grau de superaquecimento (caldeiras com superaquecedores).
40
Circulação de água e gases. A circulação da água no interior do caldeira, na mesma
forma que o fluxo de gases no lado externo, deverá ser ativa, de direção e sentido bem
definidos para toda e qualquer condição de funcionamento. Esta característica é fundamental
para facilitar a transmissão do calor, eliminando-se a possibilidade de superaquecimentos
localizados anormais em determinadas zonas da caldeira que possam comprometer a
segurança dos equipamentos, especialmente quando a vaporização se der em condições de
sobrecarga.
Rendimento térmico total. Deverá ser elevado para todos os regimes de funcionamento
da caldeira, a fim de se obter uma apreciável economia do combustível.
Segurança. Para cumprir este requisito as caldeiras e todos os seus acessórios deverão
ser projetados para obter o mais elevado fator de segurança para que dentro do previsível
estejam isentos de falhas comuns. Os mecanismos auxiliares deverão ser projetados seguindo
o mesmo critério, permitindo uma troca fácil no caso de falha ou acidente.
2.2.1.5 Classificação
A forma e disposição das partes de uma caldeira moderna quando usados carvão ou
combustíveis outros, são substancialmente os mesmos que nas décadas passadas, exceção
feita de modificações estruturais necessárias para adaptá-los às atuais imposições de elevadas
pressões e temperaturas. Na atualidade pressões entre 25 bar e 40 bar são quase que
totalmente adotadas na maior parte dos sistemas industriais e de geração de energia.
Encontram-se ainda nos países industrializados instalações operando a pressões de 300 bar
com temperaturas de 620 ºC com dois estágios de reaquecimento de 565 ºC e 537 ºC,
produzindo 170.000 kg de vapor por hora e outras com até três estágios de reaquecimento.
Uma classificação precisa das caldeiras apresenta bastante dificuldade devido a enorme
variação existente nos tipos fundamentais. É usual a seguinte classificação:
• caldeiras flamotubulares
• caldeiras aquotubulares
Nas caldeiras flamotubulares os gases de combustão circulam pelo interior dos tubos
vaporizadores que se encontram submersos na água da caldeira.
41
Nas caldeiras aquotubulares a água e o vapor circulam pelo interior dos tubos
mencionados, cuja superfície externa está em contato com os gases.
Pelo fato da fornalha formar parte integrante das caldeiras flamotubulares, são também
denominados de fornalha interna, para diferenciá-las das aquotubulares, nas quais a fornalha é
independente deste, motivo pelo qual também costumam de ser denominados de caldeiras de
fornalha externa. Também tem sido estabelecidas subdivisões para as caldeiras
flamotubulares conforme a direção que seguem as chamas e para as aquotubulares, conforme
seu peso, posição dos tubos vaporizadores, circulação interna da água, etc.
2.2.1.6 Caldeiras Flamotubulares – Principais Características
As caldeiras deste tipo ou simplesmente tubulares (Fig. 2.2), contém a água no interior
de um invólucro dentro do qual encontram-se também as fornalhas e câmaras de combustão, e
os tubos vaporizadores no interior dos quais circulam os gases da combustão no seu percurso
até a chaminé.
Figura 2.2 – Representação esquemática de uma caldeira flamotubular
Conforme o sentido da direção dos gases no interior das caldeiras, estes equipamentos
poderão ser classificados em:
a) Caldeiras de chama de retorno (de simples ou dupla frente )
42
Nas caldeiras de chama de retorno (de simples ou dupla frente), os gases da combustão
circulam em um sentido através das fornalhas e câmaras de combustão, e no sentido oposto
pelo interior dos tubos no sentido dos condutos de fumaça e chaminé.
b) Caldeiras de chama direta
Nas caldeiras de chama direta, os gases percorrem um caminho direto desde a fornalha
até os condutos de fumaça para finalmente chegar até a chaminé.
Em todas estas caldeiras as fornalhas, as câmaras de combustão e os tubos estão

submersos na água contida no interior do invólucro, isto é, encontram-se submetidos à
pressão do vapor da caldeira.
2.2.1.7 Caldeiras Aquotubulares – Principais Características
O emprego deste tipo de caldeira resulta inevitável quando necessária a obtenção de

grandes capacidades e elevadas pressões de vapor. Devido à subdivisão interna destas
caldeiras, em coletores e tubos de pequeno diâmetro, podem ser construídos com chapas de
baixa espessura, resultando aptas para suportar altas pressões.
Devido a sua forma, a quantidade de água que contêm é relativamente pequena;

permitem desenvolver em um reduzido volume uma grande superfície de aquecimento e
dispô-la de forma conveniente para a melhor transmissão de calor, em volta de uma ampla
câmara de combustão, independente da estrutura resistente da caldeira.
A vaporização específica deste tipo de caldeira é muito superior ao que pode ser obtido
nas flamotubulares, sendo portanto seu peso para igual potência, consideravelmente menor.
Quanto a clasificação das caldeiras aquotubulares consideramos o peso por superfície

de aquecimento, a inclinação dos tubos vaporizadores e a circulação interna da água.
43
Figura 2.3 – Representação esquemática de uma caldeira aquotubular
De acordo ao sistema de circulação interna da água caldeiras aquotubulares podem ser

classificadas em:
• Caldeiras de circulação natural limitada
• Caldeiras de circulação natural livre
• Caldeiras de circulação natural acelerada
• Caldeiras de circulação forçada.
2.2.1.8 Comparativo entre Caldeiras Flamotubulares e Aquotubulares
Consideramos apropriado examinar as vantagens e desvantagens que apresentam ambos

os tipos.
Para tal efetuaremos um estudo comparativo considerando os seguintes elementos:
44
a) Gráu de combustão, vaporização específica e capacidade.
As aquotubulares permitem desenvolver gráus de combustão muito superiores aos obti-

dos nas flamotubulares pelo fato da fornalha não formar parte integral da caldeira. Desta
forma podem ser construídas câmaras de combustão amplas especialmente apropriadas para
queima de petróleo. Alem do exposto e como devido à disposição da superfície de
aquecimento, grande parte do calor desprendido pelo combustível transmite-se por radiação,
poderá ser obtida uma elevada vaporização específica.
As caldeiras aquotubulares possuem maior vaporização específica que as

flamotubulares o que significa que pode ser obtida uma elevada capacidade (massa de vapor /
hora) com caldeiras de pouco peso e volume.
Como a capacidade ou potência de uma caldeira, consideradas constantes as outras

condições, depende da extensão e posição da sua superfície de aquecimento com respeito à
fornalha, nas aquotubulares, os tubos vaporizadores permitem obter uma considerável área de
aquecimento em um espaço reduzido, especialmente nas do tipo leve que são constituídas
com tubos de pequeno diâmetro limitando a câmara de combustão.
b) Peso e volume
Para igual capacidade, as caldeiras aquotubulares ocupam um volume menor, sendo

também de peso menor que as flamotubulares. A diminuição de peso é conseqüência direta da
eliminação dos invólucros, casco ou corpo cilíndrico de grande diâmetro e espessura, como
também na redução na quantidade de água, aproximadamente a décima parte da contida nas
caldeiras cilíndricas.
c) Pressão e grau de superaquecimento do vapor
As maiores caldeiras flamotubulares construídas atingem valores de pressão da ordem

de 25 bar. Como a espessura com que deve ser construído o casco aumenta
proporcionalmente com a pressão e diâmetro, observar-se-á que ultrapassando determinados
limites, seria necessário construir caldeiras com chapa de espessura tal que tornaria sua
execução não somente difícil como de custo excessivamente elevado e de peso
conseqüentemente exagerado. Por estas razões a pressão de 25 bar pode ser considerada como
limite máximo para este tipo de caldeira.
45
As caldeiras aquotubulares usando somente coletores e tubos de pequeno diâmetro, são
construídas com placas de menor espessura, resultando, portanto mais aptas para vaporizar
sob maior pressão, pelo motivo de que, para um maior valor deste parâmetro, ao diminuir o
diâmetro do recipiente, a espessura do metal capaz de suportá-la diminui proporcionalmente.
Conforme o grau de superaquecimento do vapor que for necessário obter nas caldeiras
aquotubulares, o superaquecedor é instalado em qualquer lugar no percurso dos gases, desde a
fornalha até os canais de fumaça com o que poderão ser atingidas temperaturas maiores que
no caso de caldeiras flamotubulares.
Nas caldeiras flamotubulares os superaquecedores devem ser colocados no interior dos

tubos, o que reduz a secção de passagem dos gases dificultando também a limpeza. ou
também na caixa de fumaça onde a temperatura não é suficientemente elevada, condições
estas que as tornam menos aptas que as aquotubulares para a produção de vapor
superaquecido.
d) Qualidade da água de alimentação
Uma das vantagens das caldeiras flamotubulares se comparada com as aquotubulares,

consiste na possibilidade de alimentá-las com água natural, no entanto que nas últimas é
condição fundamental o emprego de água tratada para evitar não somente a formação de
incrustações sobre a superfície de aquecimento, como também a produção de espuma e
ebulição, conjuntamente com o vapor. Em todos os casos é conveniente o uso de água tratada.
e) Rendimento térmico
Atualmente o rendimento ou eficiência térmica total que pode ser obtido nas caldeiras
aquotubulares supera o correspondente às caldeiras flamotubulares. Nas primeiras tem-se
obtido rendimentos 80 a 90 % ou maiores em caldeiras com superaquecedores,
economizadores e aquecedores de ar, sendo nas últimas impossível superar valores de 75 % a
90 % nas melhores condições de limpeza [d.2]. A maior eficiência das caldeiras
aquotubulares deve-se à disposição mais racional da superfície de aquecimento, que favorece
a transmissão do calor desenvolvido na fornalha e especialmente à adoção de
superaquecedores de vapor, aquecedores e economizadores. Estes equipamento permitem
recuperar grande parte do calor residual dos gases quentes da combustão, que passam pela
chaminé, diminuindo a temperatura final destes.
46
f) Condução e limpeza
Devido a limitada quantidade de água que contém as caldeiras aquotubulares e a sua

elevada evaporação específica, deverá ser mantida uma vigilância constante e cuidadosa do
nível de água, especialmente nos casos onde sejam necessários elevados graus de combustão.
As caldeiras flamotubulares requerem menor atenção pelo fato de possuírem uma

grande massa de água e menor vaporização específica, podendo a renovação ser como
máximo de uma vez a cada hora, no entanto que nas aquotubulares do tipo leve a totalidade da
água da caldeira pode vaporizar de 8 a 10 vezes por hora em condições de carga máxima. Pelo
descrito observa-se que as variações de nível são rapidíssimas, motivo que tem levado aos
fabricantes a adoção de mecanismos que regulam automaticamente o nível de água no interior
da caldeira para evitar falhas humanas que poderiam levar à perda da caldeira.
Uma outra vantagem que apresenta a caldeira de vapor do tipo flamotubular e que
devido à grande massa de água e ao considerável volume da câmara de vapor, acumulam uma
considerável energia potencial o que as torna aptas para satisfazer demandas elevadas de
vapor das máquinas às quais servem, sem sofrer grandes quedas de pressão.
Como as caldeiras aquotubulares contem menor quantidade de água e a câmara de vapor

é mais reduzida, resultam susceptíveis as variações de consumo de vapor. Nestas caldeiras
para evitar a queda rápida da pressão torna-se necessário modificar imediatamente o grau de
combustão o que conseqüentemente leva a uma maior e constante atenção na condução do
processo de combustão.
A limpeza interna das caldeiras flamotubulares apresenta menos dificuldades que as

aquotubulares por apresentarem suas partes maior acessibilidade. Nas caldeiras aquotubulares
a quase totalidade de sua superfície de aquecimento está constituída de tubos de grande
comprimento e pequeno diâmetro, às vezes curvados, o que toma mais difícil a limpeza
interna e obviamente um maior tempo para efetuá-la. Pode-se estabelecer que as caldeiras
aquotubulares necessitam para sua condução e manutenção de pessoal profissionalmente mais
experiente que para os mesmos serviços com caldeiras flamotubulares.
g) Vida útil
47
Define-se como vida útil de uma caldeira à quantidade de horas de fogo que pode
suportar em condições normais de funcionamento, isto é, vaporizando à pressão máxima de
trabalho admissível para a qual tem sido projetada.
Deve-se considerar que, quando por motivos de segurança decorrente de falta de

conservação adequada ou por desgaste normal da caldeira, tenha sido reduzida à pressão de
descarga das válvulas de segurança, considerar-se-á como vida útil o tempo anterior a esta
operação e não ao total resultante de computar também a nova utilização da caldeira com a
pressão reduzida
Como nas caldeiras aquotubulares, os tubos vaporizadores e superaquecedores

constituem a parte mais exposta, a durabilidade destas é uma função da vida destes elementos.
A experiência tem demonstrado que este tipo de caldeira apresenta menor resistência que as
flamotubulares o que é perfeitamente justificável por serem mais severas as condições de
operação.
A troca de tubos em uma caldeira aquotubular é uma operação relativamente rápida e

fácil; nas caldeiras tubulares após um determinado número de anos de trabalho, além do
problema da inutilização de tubos é comum apresentarem entre outros, problemas como
deformação das fornalhas, corrosão ou desgaste reduzindo dimensões úteis de partes
metálicas, fissuras, fendas e outras descontinuidades, desnivelamentos, e outras dilatações ou
contrações térmicas reversíveis ou irreversíveis, etc.
A vida útil de uma caldeira depende fundamentalmente do método de trabalho que

tenha sido realizado, do sistema de vaporização (regime constante ou variável), da qualidade
da água de alimentação, da freqüência das limpezas externas e internas etc., motivo pelo qual
não é possível determinar sem cometer erros consideráveis o tempo médio de vida para cada
caldeira. Dependerá além dos cuidados mencionados da experiência e dedicação do pessoal a
cargo destas.
h) Continuidade do serviço e segurança
As caldeiras aquotubulares permitem uma maior continuidade de funcionamento que as

flamotubulares, já que se for necessário efetuar um conserto de urgência, como a troca de um
tubo, ou a queda do refratário de uma fornalha, seu pequeno volume de água poderá ser
rapidamente esvaziado, procedendo-se imediatamente do reparo do tubo ou elemento afetado.
48
Os casos de reparos em caldeiras tubulares são de maior importância e requerem na
maior parte dos casos um tempo considerável para colocá-las em condições satisfatórias de
trabalho.
No caso da quebra de um tubo ou de explosão, as caldeiras aquotubulares resultam

menos perigosas que as flamotubulares, devido a grande subdivisão da sua limitada câmara de
água e a pequena quantidade que estas contém o que faz que a energia potencial acumulada
seja muito menor. Os efeitos que produz a explosão de uma caldeira, manifestam-se por urna
força proporcional à pressão e massa de água que contém, devido a produção instantânea de
uma enorme quantidade de vapor que se desprende da água ao descer sua temperatura
subitamente a 100 oC que corresponde à de vaporização sob pressão atmosférica.
2.2.2 Caldeiras Flamotubulares
2.2.2.1 Generalidades
As caldeiras deste tipo carregam uma grande quantidade de água no interior de um

invólucro ou casco, dentro do qual encontram-se também as fornalhas, câmaras de combustão
e tubos vaporizadores. Nestas caldeiras as fornalhas, as câmaras de combustão e os tubos
estão submersos na água contida no interior do casco.
Em alguns modelos, para aumentar a circulação interna da água e aumentar a

vaporização específica tem sido modificada a forma cilíndrica clássica suprimindo ou
modificando as câmaras de combustão e instalando neste lugar feixes de tubos de água.
Tem-se obtido melhoras no rendimento térmico total destas caldeiras adicionando su-
peraquecedores de vapor e aquecedores de ar que permitem a recuperação de parte do calor
residual dos gases da combustão.
Ver figura 2.4, de uma caldeira flamotubular de um fabricante (Kewanee), com legenda
a seguir, de detalhamento dos principais componentes.
49
Figura 2.4 – Caldeira flamotubular de 3 passes – fabricante Kewanee
Legenda:
01 - Base de aço pesada tipo Skid;
02 - Queimador pressurizado com base própria;
03 - Painel do queimador vedado para proteger o controlador de chama;
04 - Queimador Kewanee, com versões à oleo, gás ou dual;
05 - Portas dianteiras com isolação térmica e dobradiças que permitem um acesso fácil
para inspeção e limpeza dos tubos;
06 - Construção de acordo com o código ASME;
07 - Combinação de coluna d`água, controle da bomba e sensor de nível baixo de água;
08 - Dois pressostatos, um de operação e outro de segurança;
09 - Tubos de 2½" para os modelos 300-1200, e 2" para os modelos 100-250;
10 - Ampla área de evaporação assegurando vapor seco de alta qualidade;
11 - Jaqueta de aço bitola 22 com isolação espessa de fibra mineral para diminuir a
perda de calor por radiação e proporcionando economia de combustível;
12 - Duas válvulas de segurança no mínimo, de acordo com o código ASME e com a

norma ABNT.
50
13 – Olhais de içamento na parte superior da caldeira;
14 - Saída dos gases em forma circular, com flange, localizado na parte superior trazeira
da caldeira;
15 – Sistema de 3 passes, com espaço e eficiência otimizados:
16 - Câmara traseira 100% submersa em água, com aumento da área de transferência de

calor.
As caldeiras cilíndricas podem ser classificadas conforme o sentido de circulação dos

gases no seu interior, em:
• Flamotubulares de retorno de chama
• Flamotubulares de chama direta
Nas caldeiras flamotubulares de retorno de chama, os gases circulam primeiro no

sentido das câmaras de combustão e depois, no sentido oposto.
Nas caldeiras flamotubulares de chama direta, os gases percorrem um caminho direto.
As caldeiras de retorno de chama podem ser de simples ou dupla frente se possuírem as

fornalhas, câmaras de combustão e tubos, em uma ou em ambas as frentes.
2.2.2.2 Flamotubular de Retorno de Chama de Simples Frente
Denominada comumente de caldeira escocesa, possue um invólucro ou casco de forma

cilíndrica limitada nas suas extremidades por faces planas.
Os gases da combustão circulam desde a fornalha para a câmara de combustão. Desta

câmara retrocedem pelo interior dos tubos até a saída pela chaminé, motivo pelo qual são
estas caldeiras denominadas de retorno de chama.
Em condições normais de funcionamento a caldeira contém água até um determinado

nível acima do céu da câmara de combustão; o espaço ocupado pela água cobrindo todas as
partes da caldeira que estão em contato com o fogo ou gases de combustão, denomina-se de
câmara de líquido.
O espaço limitado pela superfície livre da água, parte superior do casco e as frentes, é
designado como câmara de vapor.
51
Ocupando a quase totalidade do comprimento da parte superior da câmara de vapor é
colocado um tubo denominado de tomada de vapor que possue ranhuras na sua parte superior
com o objetivo de tomar mais seco o vapor produzido na caldeira.
Em pequenas caldeiras, para distanciar o tubo de tomada de vapor do nível da água, são
colocados domos, de forma similar aos existentes nas locomotivas a vapor. O tubo de tomada
de vapor comunica-se através de orifícios praticados na frente da caldeira às válvulas de
vapor principal e auxiliar.
Com o fim de impedir que a pressão possa atingir valores superiores à máxima
correspondente à de regime, coloca-se um dispositivo automático de descarga para a
atmosfera do vapor em excesso, constituído pela válvula de segurança, em número de dois por
caldeira, como mínimo.
Para saber do nível de água no interior da caldeira empregam-se visores de nível com
tubo de vidro refletivos, planos ou transparentes de borosilicato, montados sobre colunas
hidrométricas com torneiras de prova.
A entrada de água à caldeira regula-se mediante válvulas de alimentação, sendo normal-

mente instaladas duas, denominadas de alimentação principal e auxiliar que comunicam com
as tubulações de idêntica denominação.
O acesso ao interior da caldeira pode-se realizar através de aberturas de inspeção ou

passagem de homem, as quais podem ser observadas na parte inferior entre as bocas das
fornalhas.
Todas as superfícies planas expostas à pressão interna possuem escoras ou cavilhas de

união ou esquadros. A parte cilíndrica não necessita destes elementos já que suporta a pressão
devido a sua forma e a espessura do material do casco.
As frentes são reforçadas unindo-as mediante tirantes dispostos em forma apropriada.

De forma idêntica são reforçadas as partes planas restantes da frente e da câmara de
combustível. As faces adjacentes e laterais a câmara de combustão são unidas entre si ou com
o casco mediante cavilhas ou tirantes curtos rosqueados.
As placas da frente das câmaras de combustão e da caldeira são denominadas

respectivamente placa de tubos posteriores e placa de tubos frontais ou anteriores. Estas
52
placas encontram-se unidas mediante tubos comuns e tubos de reforço, os primeiros
expandidos nas placas e os últimos rosqueados nestas.
2.2.2.3 Flamotubulares de Chama Direta
São assim denominadas porque os gases percorrem em um só sentido as câmaras de

combustão, os tubos e as caixas de fumaça até a saída pela chaminé. Esta disposição permite
construi-las com menor diâmetro que as do tipo de retomo de chama, já que os tubos estão
dispostos a continuação da fornalha, reduzindo-se desta forma a sua altura devido ao aumento
do comprimento. A partir da adoção das caldeiras aquotubulares seu emprego tem sido menos
freqüente.
Compõem-se geralmente de um caso A em duas seções diferentes cilíndrica desde a

câmara de combustão até a parte posterior; cilíndrica na parte superior e plana nos lados, na
extremidade que corresponde àquela e as fornalhas. As frentes anterior e posterior são planas.
Figura 2.5 – Caldeira flamotubular de chama direta
Conforme se vê na figura 2.5, a fornalha B e a câmara de combustão C formam um

conjunto comum, sendo construídas em chapas planas; a parte superior da fornalha encontra-
se em linha com o céu da câmara de combustão e o feixe de tubos vaporizadores D, que se
estende horizontalmente até a caixa de fumaça E.
O comprimento relativo dos tubos (relação entre o comprimento/diâmetro) encontra-se

entre 60 e 90. Por exemplo, se forem utilizados tubos de 2” de diâmetro, o comprimento dos
tubos deve situar-se entre 3,0 m e 4,5 m, aproximadamente.
53
Este tipo de caldeira pode ser dividida em estacionária e locomóvel.
2.2.2.4 Flamotubulares Compactas
Descendentes lineares das caldeiras escocesas básicas quanto ao projeto, estas caldeiras
representam a maior porcentagem das caldeiras de vapor atualmente em uso.
Uma caldeira compacta é uma unidade que incorpora num único conjunto, todos os
equipamentos necessários à sua operação, a saber: equipamento de óleo combustível, sistema
de alimentação de água, controles automáticos bem como outros elementos auxiliares,
constituindo um todo transportável e pronto para operar, depois de curto prazo de instalação,
dispensando serviços especiais quanto a fundações e montagem.
A “American-Boiler Manufacturer’s Association” define a caldeira compacta

flamotubular como: uma unidade modificada da caldeira tipo escocesa, testada a fogo antes
do embarque, e garantida quanto ao material e desempenho pelo fornecedor que deverá
assumir a responsabilidade por todos os componentes que integram o conjunto tais como
caldeira, queimadores, controles e auxiliares.
a) Fluxo dos gases em unidades compactas.
Todos os projetos básicos de fluxo de gases, usados atualmente em unidades compactas,

usam uma fornalha interna ou câmara de combustão como primeira passagem, guiando
posteriormente os gases conforme o traçado diferente dado aos tubos.
No tipo de caldeira escocesa básica, a construção com duas passagens não necessita de
chicanas ou defletores na placa de tubos posterior. Existem projetos denominados de câmara
seca e câmara úmida, tais como:
• 2 passes - câmara seca
• 3 passes - câmara úmida
A câmara posterior das unidades com três passagens – câmara seca, possue uma chicana
defletora de material refratário para inverter a circulação dos gases.
54
Em unidades com câmara úmida a parte submersa da câmara posterior efetua a
reversão. Para se obter um aumento do percurso dos gases, resulta uma ótima solução o
projeto de quatro passagens.
2.2.2.5 Sistema de Duas Passagens de Gases
Uma ampla gama de artifícios são usados para extrair o máximo de calor dos gases da
combustão durante seu relativamente curto tempo de passagem entre o queimador e a
chaminé.
Os projetistas normalmente dão ênfase a uma maior transferência partindo do tubo da

fornalha, impartindo à chama e outros produtos da combustão um definido efeito de turbilhão.
É também importante no projeto o número de disposição dos tubos da segunda passagem,
também denominados de tubos de retorno.
Embora a limpeza e inspeção da parte de água resulta mais fácil quando os tubos estão
dispostos alinhados vertical e horizontalmente, uma disposição alternada propicia um fluxo de
água mais tortuosa ao redor desses tubos e conseqüentemente um aumento da transferência do
calor.
Alguns fabricantes tratam de melhorar a transferência do calor do gás para a água medi-
ante dispositivos especiais na entrada dos tubos a fim de promover nos gases quentes uma
ação de redemoinho.
Também neste tipo de caldeira encontramos espelhos traseiros resfriados por água, re-
versão seca e fornalhas corrugadas.
2.2.2.6 Sistema de Três Passagens de Gases
A julgar pela ampla variedade de projetos existentes o sistema de 3 passagens é o mais

utilizado atualmente.
Adiciona ao percurso dos gases quentes mais um comprimento de caldeira ao custo de

uma maior complexidade.
No caso de caldeiras do tipo de câmara seca, na câmara posterior deverá ser colocada
uma chicana de material refratário para separar o fluxo de gases que devem ser dirigidos para
55
a segunda passagem dos que estão sendo descarregados para o exterior pelos tubos da terceira
passagem.
Em caldeiras com câmara úmida a separação dos gases é realizada mediante um projeto
apropriado da parte.submersa da câmara posterior.
A câmara de reversão está rodeada por água. O retorno dos gases para a frente da
caldeira realiza-se principalmente pelos tubos localizados na parte inferior do espaço de água;
posteriormente os gases entram nos tubos da terceira passagem.
Os modelos de caldeiras existentes não somente diferem na forma construtiva da

câmara traseira como também quanto ao número e localização dos tubos.
Todas as caldeiras do tipo de três passes possuem isolamento térmico total, eficiências
térmicas que estão na faixa de 80 % a 90 % [d.2], superfícies de aquecimento que vão de
valores de 10 m2 até 625 m2 e com produção de vapor (água a 200ºC) de 330 kg/h a 25.000
kg/h e com temperatura de água de 60ºC a 30.000 kg/h.
Os consumos máximos de óleo variam entre 25 kg/h até 1500 kg/h e de gás, de 30
Nm3/h. até valores de 1800 Nm3/h.
2.2.2.7 Sistema de Quatro Passagens de Gases
Na procura de uma maior eficiência da transferência do calor dos gases quentes para a
água, alguns projetistas realizaram construções com quatro passagens.
Embora em todas as unidades, seja qual for o número de passagens, deva ser realizado
um projeto cuidadoso da superfície dos tubos, nas caldeiras de quatro passagens a
rigorosidade deverá ser extremada.
Para manter elevadas velocidades através da totalidade do percurso dos gases, os

projetistas diminuíram a área da seção transversal em cada passagem sucessiva Isto normal-
mente é feito reduzindo o número de tubos em cada uma das passagens sucessivas.
56
2.2.3 Queimadores
2.2.3.1 Introdução
A injeção de combustíveis líquidos e gasosos, bem como sua mistura com o ar de

combustão é feita por um importante equipamento denominado queimador. É nele que se
processa a passagem dos fluxos de combustível e oxidante, com a devida turbulência, de
forma a promover e manter uma chama estável na fornalha.
Os queimadores estão normalmente montados nas paredes verticais de caldeiras ou

ainda no piso ou no teto das fornalhas, no caso de fornos e aquecedores. Um queimador é
projetado para proporcionar a queima do combustível nas condições estabelecidas pelas
vazões de ar e combustível.
No passado o projeto de queimadores visava em primeiro plano a estabilidade da chama

e uma alta eficiência térmica. O objetivo era operar forma segura e econômica a conversão de
combustíveis. Hoje, entretanto o caráter poluente de um queimador é uma das principais (ou a
mais importante) característica desse equipamento.
A seguir, a figura de um queimador típico.
57
Figura 2.6 – Queimador típico de um fabricante (Kewanee)
Um bom queimador deve:
• Proporcionar uma chama estável em toda faixa de vazões estabelecidas pela

demanda do equipamento a ser aquecido.
• Manter elevadas eficiências de combustão pela mínima perda de combustível não

queimado e por baixos excessos de ar.
• Ter absoluta adaptabilidade e flexibilidade para com a fornalha a ser aquecida no que
se refere a dimensões e limitações de peso.
• Ter projeto que proporcione uma operação confiável e, caso necessário, tenha uma
manutenção simples e rápida.
• Possuir confiabilidade e segurança operacional na parada, partida e durante

flutuações de carga ou variação de combustíveis.
• Emitir poluentes a patamares aceitáveis à proteção ao meio ambiente e ao homem.
• Ter boa disponibilidade mecânica, robustez e vida útil para garantir serviço
satisfatório durante toda a campanha da unidade ou equipamento.
O tipo de construção mecânica do queimador define suas características de vazão de ar,

de combustível e a interação dos dois. Basicamente as diretrizes de projeto de um queimador,
visam a estabilidade de chama e os itens acima enumerados. Para que se tenha uma chama
contínua e estável o primeiro passo é efetuar a mistura ar e combustível convenientemente,
tendo em vista os 3T’s da combustão, vejamos:
• Temperatura para que haja evaporação e ignição dos compostos combustíveis.
• Turbulência para que a interação ar e combustível seja a melhor possível.
• Tempo para que a velocidade de oxidação ocorra em equilíbrio com as velocidades

dos fluxos envolvidos.
Nesse contexto a forma de injeção de combustível é importante para que ocorram as

trocas de calor, a ignição e a continuidade da reação de oxidação.
2.2.3.2 Classificação de Queimadores
Os queimadores podem ser classificados pelas características operacionais básicas,

vejamos:
58
• Quanto ao tipo de combustível : a gás, a óleo, dual a carvão pulverizado
• Quanto ao tipo de oxidante : ar, ar enriquecido, oxigênio, misturas, pré-aquecido
• Quanto à forma de injeção de ar : forçada, convecção natural, estagiado
• Quanto ao tipo de atomização de líquido : atomização mecânica, a ar, a vapor, a

oxigênio, a fluido auxiliar, copo rotativo
• Quanto à forma de injeção do combustível : separado, pré-misturado, estagiado
• Quanto a emissão de NOx : convencional, baixo NOx e ultra-baixo NOx
2.2.3.3 Queimadores para gás
Para queimadores de combustíveis gasosos a injeção é feita através de “lanças“ ou anéis

distribuidores que fornecem vazões de gás em função da pressão no distribuidor. O controle é
feito pela pressão disponível, uma vez que o diâmetro do orifício é constante. A vazão “B” de
combustível depende de vários parâmetros geométricos, termo e fluidodinâmicos pois se trata
de fluxo de um fluido compressível que pode estar em regime sub ou supersônico. Em linhas
gerais o controle é feito normalmente pela pressão franqueada ao distribuidor de gás. O
usuário pode orientar-se pelas cartas de consumo de gás disponibilizados pelos fabricantes
dos queimadores.
A injeção de ar é normalmente feita por registro e difusores que controlam e dividem o

ar de combustão. Em queimadores industriais de maior porte existem usualmente “dois ares”,
ou seja, o ar primário com cerca de 80% da quantidade estequiométrica,injetado próximo as
lanças e o ar secundário, com cerca de 30 a 40% do ar estequiométrico [e.1].
Os difusores imprimem ainda aos fluxos de ar um movimento de rotação com o objetivo

de aumentar a turbulência e a mistura com o combustível.
A turbulência gerada cria a chamada zona de correntes contrárias em que o perfil de

velocidades no centro tem sentido contrário ao de injeção do combustível. Dessa forma criam-
se sempre zonas onde a velocidade de frente de chama é igual a do fluxo de mistura
combustível e ar. O resultado é uma chama mais estável e de forma melhor definida
Alguns queimadores possuem ainda uma terceira e até quarta divisão de ar e são
conhecidos como queimadores de ar estagiado. O objetivo é diminuir a emissão de alguns
59
poluentes (mais diretamente Nox) usando como técnica o parcelamento de entrega de O2 à
chama. São construções especiais com objetivos específicos de redução de NOx..
2.2.3.4 Queimadores a gás para fornos cerâmicos do tipo túnel
São queimadores geralmente de pequeno porte com liberação máxima de 500.000

kcal/h ou uma vazão nominal de até 40 kg/h de GLP, GC ou GN. Sua operação é simples e
possui tiragem natural, ou seja, a vazão de ar de combustão passa pela região de injeção do
combustível por movimento de convecção natural proporcionada pelo vácuo dentro do forno.
2.2.3.5 Queimadores para óleo.
Em queimadores de óleo (ou mistos óleo e gás) a injeção do combustível é feita por
uma caneta central que contêm um bico atomizador. O combustível líquido é então injetado
sob a forma de um spray de gotículas. Com menores diâmetros as gotas do combustível
interagem melhor com o ar maximizando a eficiência de queima e diminuindo emissões de
material particulado.
Para termos uma idéia sobre o efeito da atomização, um litro de combustível gera um
universo de cerca de 600 milhões de gotículas com diâmetro médio de 75 micras, com 10m2
de superfície de contato.
Pelos mecanismos de vaporização da gota e as reações que ocorrem nesses vapores

podemos concluir que a correta atomização é essencial para uma boa combustão.
Existem vários tipos de bicos atomizadores para combustíveis líquidos no mercado,

sendo os mais comumente usados pela indústria, os seguintes:
• Mecânico
• Duplo-fluido: a vapor ou a ar
• Rotativo: copo ou cone
• “Exóticos”: efervescentes ou eletrostáticos
2.2.3.6 Considerações importantes sobre queimadores
A operação eficiente de um equipamento industrial de aquecimento por conversão de

combustíveis seja ele um forno, uma caldeira ou um secador, está diretamente ligado a
60
operação eficiente de queimadores. Muitos dos problemas apresentados por esses
equipamentos têm estreita relação com o mau funcionamento ou controle de queima em
queimadores. Dessa forma é bastante útil termos uma metodologia de regulagem de
queimadores de forma a obter-se a melhor performance desses equipamentos. Vejamos
algumas diretrizes importantes:
A princípio quem mais conhece as características de um queimador é seu fabricante. A

modificação não-técnica de um queimador descaracteriza totalmente sua performance. A
operação fora dos limites nominais do queimador prejudica sua durabilidade e eficiência.
Os atomizadores de óleo dos queimadores são peças de precisão e assim devem ser
manuseadas. A manutenção correta de queimadores proporciona melhores índices de
disponibilidade mecânica, menor consumo de combustível e menor emissão de poluentes. Os
profissionais operadores do equipamento devem ser treinados para a regulagem correta de
queimadores. Os profissionais de manutenção devem saber decidir até onde eles podem
implementar ou modificar um queimador e o momento de chamar a assistência técnica do
fabricante. A substituição pura e simples de partes por peças não originais deve ser avaliada
criteriosamente. Ao fazê-lo assumimos a responsabilidade por seu desempenho.
Com esse conjunto de diretrizes podemos estabelecer um plano básico de regulagem e

manutenção de queimadores que poderá transformar-se em procedimentos operacionais:
a) Ajuste de liberação térmica:
Verificar se a vazão de combustível esta na faixa operacional do queimador (turn

down). A vazão deve estar em seu valor mínimo no caso de “fogo baixo” ou máximo, no caso
de “fogo alto”. O equipamento onde o queimador está instalado determina qual a liberação
necessária segundo a demanda térmica do momento. Essa regulagem é feita manual ou
automaticamente sendo que, no queimador, o ajuste é feito pelas pressões dos fluidos (óleo ou
gás) na entrada das respectivas lanças. Normalmente a liberação térmica de um queimador
não deve exceder 20% de sua liberação nominal ou de “catálogo”.
Verificar se o combustível está dentro das especificações quanto ao poder calorífico,

composição química básica e outros parâmetros; verificar se o combustível não tem
contaminantes como água, sólidos, sujeira de tanques, etc.
61
Verificar se as condições físicas de queima estão adequadas como pressão, viscosidade
e temperatura (temperatura de queima no caso de óleos combustíveis).
Verificar se as condições do vapor ou ar de atomização estão dentro do exigido pelo

bico atomizador (no caso de queima de combustíveis líquidos).
Verificar se a fornalha está operando dentro das condições estabelecidas.
b) Ajuste do excesso de ar:
Avaliar visualmente a chama (de forma geral, pode variar dependendo do tipo de
combustível e da instalação). No caso da queima de gases ela deverá ter cor levemente
azulada na raiz e amarelo-claro nas pontas. No caso da queima de óleo a chama deve
apresentar-se amarelo-claro intensa, estável e sem fagulhas visíveis ou definidas. As chamas
que se apresentam com brilho exagerado indicam maior excesso de ar. As chamas que se
apresentam mais longas, “moles” e com cor alaranjada escura indicam falta ou má
distribuição de ar.
Avaliar visualmente a cor dos rirmos pela chaminé. A coloração escura indica falta de
ar ou instabilidade de chama. Normalmente os rirmos na chaminé devem apresentar-se
incolores.
Verificar se o diferencial de pressão entre a caixa de ar (ou atmosfera no caso de

queimadores sem caixa plenum) e a pressão na fornalha estão conforme as exigências do
queimador. Efetuar regulagem.
Medir o teor de oxigênio nos rirmos e verificar as faixas operacionais do equipamento.

Essa verificação pressupõe três resultados:
• Teor de O2 elevado: fechar regulagem de ar dos queimadores e voltar avaliar

visualmente a chama.
• Teor de O2 muito baixo: abrir as entradas de ar dos queimadores e voltar avaliar

visualmente a chama.
• Teor de O2 dentro do mínimo especificado pelo catálogo do queimador: concluir.
c) Medição do teor nos Gases de exaustão
62
É através da medição do conteúdo de oxigênio nos produtos de combustão que se pode
determinar o nível de excesso de ar. Existem várias formas de medição desse gás:
Através de analisadores em linha. São instrumentos sofisticados e de custo elevado. São

instalados diretamente na chaminé, para a medição em base úmida ou através da coleta de
uma amostra dos rirmos (medição em base seca). São equipamentos mais comumente
empregados em grandes instalações onde o controle de eficiência térmica é rigoroso como o
caso de termelétricas.
Através de analisadores portáteis com sensores por células eletrolíticas. Têm um custo
mais baixo que os analisadores em linha e permitem uma medição rápida e precisa dos teores
de O2, CO2 ou ainda outros gases (dependendo do modelo). Seu uso tem aumentado
ultimamente principalmente em indústrias de médio e grande porte.
Através de aparelhos de Orsat. São aparelhos que indicam o teor de oxigênio, gás
carbônico e monóxido de carbono através da variação de densidades de soluções
absorvedoras. Têm custo bem menor que os analisadores, mas requerem o manuseio de
vidrarias próximo aos equipamentos. Requerem também pessoal treinado para as medições e
substituição das soluções quando saturadas. Seu uso é decrescente na indústria.
Por medidores rápidos dessimétricos com soluções absorvedoras (tipo Firyte ou

Testoryte). Têm operação simples e não requer treinamento especializado de seus operadores.
Têm um dos mais baixos custos de medição disponíveis na indústria e por isso é bastante
empregado. Sua precisão, entretanto é apenas razoável.
2.2.3.7 Problemas com queimadores
Na indústria petroquímica as estatísticas mostram um inequívoco dado que relaciona

perdas de produção com problemas em fornos e fornalhas de uma forma geral.
Particularmente o desempenho insatisfatório de queimadores é um dos pontos mais
importantes que acarreta elevação de custos operacionais e de manutenção além de perdas de
produção. Em combustão um problema específico pode ter como causa uma série de razões
que podem ser operacionais, de manutenção ou mesmo de projeto do equipamento.
Selecionamos alguns dos problemas mais encontrados em instalações e suas prováveis

causas. O objetivo é ilustrar como um problema de queima deve ser abordado e qual o
universo de fatores envolvidos. Basicamente as causas de problemas em queimadores estão
63
relacionados, essencialmente, a uns dos três T’s da combustão (temperatura, turbulência e
tempo).
Vejamos alguns dos principais problemas enfrentados, conforme tabela 2.4, a seguir:
64
Problemas Sistema de Sistema do Ar Atomização Mistura
Combustível Ar/Combustível
Chama com Óleo frio (alta Ar muito frio Vapor úmido
fagulhas visíveis viscosidade) óleo ou pressão
muito pesado errônea
Fumaça escura Vazão de Baixa Bico com
na chaminé combustível disponibilidade orifícios
demasiada de ar, baixo ∆P danificados
Formação de Lança de óleo Baixo ∆P do Ar Ângulo de Damper de ar
coque em blocos, muito recuada spray muito com má
refratários e alto; bico distribuição; bico
tubos próximos a danificado com geometria
chama errada
Superaqueciment Lança de óleo Damper de ar Vazamento no Má distribuição
o do queimador mal posicionada fechado bico; do ar
escoamento
pelo bico
Perda da lança de Chama de gás Chama muito
óleo ou de gás, sobre bico próxima
danos a bicos e
difusor
Emissão Óleo frio; alta Vapor úmido, Combustível com
exagerada de viscosidade bico danificado muito asfalteno
material
particulado
Chama pulsante Bombeamento Pressão do Difusor
ou instável deficiente vapor pulsante danificado
ou muito
condensado
Dificuldades de Água no óleo, Muita vazão de
acendimento óleo muito frio ar
Perda de potência Água no óleo ou Excesso de ar Mistura
de liberação descaracterizaçã elevado deficiente com
o do combustível ´perdas de
combustível
Tabela 2.4 Causas dos principais problemas em queimadores
2.2.3.8 Número de Wobbe
Número de Wobbe (W): é uma relação entre poder calorífico superior (PCS) e a
PCS
densidade gás em relação ao ar, dada pela equação: W =
d1/ 2
A importância do número de Wobbe está ligada a intercambiabilidade de gases para

uma mesma aplicação ou queimador. Observe que a relação entre o Poder Calorífico e a raiz
65
quadrada da densidade relativa tem a ver com a quantidade de energia (por volume) que é
possível passar por determinado orifício com a queda de pressão correspondente. Em outras
palavras, no que se refere a potencia de um dado queimador, gases com o mesmo número de
Wobbe vão apresentar o mesmo desempenho energético.
Velocidade de chama: é a velocidade de uma frente de chama de uma mistura

ar/combustível, efetuada sob determinas condições. O conhecimento de parâmetros de
velocidade de chama é útil também para a intercambiabilidade dos gases, no sentido de se
garantir a estabilidade de combustão em queimadores. Dois fenômenos podem ocorrer em
queimadores de gás. O deslocamento da chama, quando a velocidade da mistura não
queimada é maior que a velocidade de chama, e o retorno de chama, quando a velocidade de
chama é maior que a velocidade da mistura ar/combustível. Ambos podem trazer
conseqüências desastrosas aos equipamentos e um queimador de gás deve ser projetado para
determinadas faixas de velocidades de chama para se garantir a estabilidade.
Existem diversos métodos para medição de velocidade de chama, porém nenhum destes
reproduz com exatidão uma situação operacional. A velocidade de chama varia com a
temperatura da mistura, a relação ar/combustível e com o padrão de fluxo, se laminar ou
turbulento. As medidas de velocidade de chama em laboratório são feitas quase sempre nos
regimes laminares, mas a maioria dos equipamentos industriais operam com combustão
turbulenta.
De qualquer maneira, o conhecimento da velocidade da chama em laboratório dá uma

medida qualitativa do combustível. A fim de se utilizar este conceito, o índice de Weaver dá
uma medida da velocidade da chama em relação ao hidrogênio, adotado como gás padrão. O
índice de Weaver é definido como:
V chama = V gás
V hidrogênio
Uma mistura de gases tem seu índice de Weaver, ou "Fator de Velocidade de Chama"
em relação ao hidrogênio, calculado da seguinte forma:
aFa + bFb + ........ + nFn

S = --------------------------------------
A + 5Z - 18,8Q + 1
Sendo:
66
a,b,c,....n - frações dos constituintes individuais no gás final;
Fa, Fb, ..... Fn - coeficientes de velocidade de chama correspondentes aos constituintes

individuais (ver tabela 2.5)
A - Volume de ar necessário para queimar uma unidade de volume de gás;
Z - Percentagem em volume dos gases inertes (CO2 e N2) contidos no gás final;
Q - Percentagem em volume de oxigênio contido no gás final.
Gases Fórmula Poder Calorífico Densidade Ar Coeficiente

Kcal/m3 Kj/m3 Dar=1 Necessário F
A
Monóxido de Carbono CO 3.010,2 12.603,1 0,97 2,39 61
Hidrogênio H2 3.040,7 12.730,8 0,07 2,39 339
Metano CH4 9.490,7 39.735,7 0,55 9,55 148
Etano C2H4 16.774,0 70.229,4 1,04 16,71 301
Propano C3H8 24.201,6 101.327,3 1,56 23,87 398
Butano C4H10 31.791,5 133.104,7 2,09 31,03 513
Etileno C2H4 15.007,9 62.835,1 0,97 14,32 454
Propileno C3H6 22.311,3 93.413,0 1,45 21,48 674
Butileno C4H8 29.901,2 125.190,3 2,00 28,64 890
Acetileno C2H2 13.976,8 58.518,1 0,91 11,93 776
Benzeno C6H6 35.323,9 147.894,1 2,70 35,79 920
Nitrogênio N2 - - 0,97 - -
Dióxido de Carbono CO2 - - 1,53 - -
Oxigênio O2 - - 1,11 (-4,78)
Ar - - - 1,00 (-1,00) -
Tabela 2.5 Poder calorífico, densidade, ar necessário e coeficiente F de diversos
gases
2.2.4 Sistemas de Controle
Os sistemas de controle mínimos exigidos pela “NR 13 – Caldeiras e Vasos de

Pressão”, para as caldeiras flamotubulares movidas a gás natural, são:
• Válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior a

PMTA.
• Instrumentação que indique pressão de vapor acumulado.
• Sistema de indicação para controle do nível de água ou outro sistema que evite o
superaquecimento por alimentação insuficiente.
• Dispor de sensor para detecção de vazamento de gás, na “casa de caldeiras”, se a
mesma estiver instalada em ambiente confinado.
67
• Dispor de instrumentos e controles calibrados e em boas condições operacionais, não
permitindo o emprego de artifícios que neutralizem os sistemas de controle e
segurança da caldeira.
Verifica-se na prática que o atendimento pleno aos requisitos da NR 13 na maior parte

dos estabelecimentos industriais e de serviços na Bahia, é uma tarefa árdua ainda a ser
cumprida.
Verifica-se que a “Norma Petrobrás N-2309 – Caldeira Flamotubular a Vapor é a que

melhor aborda as questões relacionadas a operação e sistemas de controle, a qual relaciona os
seguintes sistemas:
a) Sistema de Partida
Prevê sistema automático de partida com piloto e eletrodos de ignição.
b) Sistema de Combustão
Prevê sistema automático de controle de combustão, capaz de manter constante a

pressão de vapor na saída da caldeira, em qualquer condição de carga, pelo ajuste das vazões
dos combustíveis e ar de combustão à demanda de vapor
c) Sistema de Segurança e Controle
Prevê sistema de controle de nível, controle de pressão do vapor e sistema de segurança

e intertravamento.
O controle de nível deve manter a caldeira com nível d’água constante,

automaticamente, durante toda a operação. Deve ser do tipo com eletrodos, com sistema
auxiliar de emergência para o caso de falha do sistema normal.
O controle de pressão de vapor deve ser feito através de pressostato de pressão máxima.
Devem ser previstas válvulas de segurança (PSV) na parte superior das mesmas.
O sistema de controle de segurança e intertravamento deve interromper o fluxo de

combustíveis (trip da caldeira), quando de ocorrência dos seguintes eventos:
• Falha na chama piloto de ignição
• Falha na chama principal
• Baixa pressão de ar de combustão
68
• Baixa pressão do combustível
• Alta pressão do combustível
• Alta pressão do vapor
• Falta de energia elétrica no controle
• Nível muito baixo de água
• Falta de suprimento de ar de instrumento
A chama principal e o piloto são supervisionados por célula fotoelétrica, que bloqueará
o combustível na eventual falha de chama, retirando a caldeira de operação e acionando o
alarme sonoro.
d) Sistema de Emergência
O sistema de emergência prevê injeção a vapor (no caso de falha da bomba d’água) e
eletrodos de nível de água para caldeira com pressão de vapor inferior ou igual a 10,5 bar
(pressão manométrica). Para caldeiras com pressão de vapor superior a 10,5 bar o sistema
prevê o fornecimento de mais uma bomba de água (reserva).
Para maiores detalhes sobre sistemas de controle, a Norma Petrobras N-2309 – Caldeira
Flamotubular a Vapor, está apresentada na íntegra no Anexo B.
2.3 Trabalhos Similares Relacionados com o Tema da Monografia
Apresentamos a seguir os resumos de alguns trabalhos, cujos temas são relacionados

com o tema desta monografia.
2.3.1 Relatório Técnico da Análise Energética do Sistema de Combustão a Gás Natural e

Distribuição de vapor da NORSA / COCA-COLA [b.1]
Conforme relatório elaborado por grupo de pesquisadores do Laboratório de Energia da

Escola Politécnica da UFBA, liderado pelos Professores Ednildo Andrade Torres e Silvio
Alexandre M. Guimarães, foi feito um levantamento dos parâmetros operacionais da geração
e distribuição de vapor de processo da Empresa Norsa / Coca-Cola, visando realizar a análise
energética do sistema térmico. O relatório, fruto de um convênio firmado entre a UFBA /
Escola Politécnica e a Bahiagas, contempla a descrição do sistema térmico, indica a
metodologia empregada nos trabalhos e faz recomendações de otimização do uso deste
precioso recurso energético, o gás natural.
69
2.3.2 Conversão de Fornos Cerâmicos para Gás Natural – A Experiência do CTGÁS no
Rio Grande do Norte [a.2]
Em artigo desenvolvido para a “Rio Oil & Gás Expo Coference”, realizada em 16-19 de
outubro de 2000, na cidade do Rio de Janeiro, Judas Tadeu da C. F. Nery, Wellington P. da
Silva, Zanoni T. S. dos Santos e Gilson G. de Medeiros apresentaram uma metodologia de
conversão de fornos cerâmicos, iniciando-se com um estudo experimental prévio, a partir do
sensoriamento de temperatura, pressão e vazão de ar em vários pontos no interior de um forno
previamente existente, durante queimas consecutivas usando lenha e, depois com o emprego
de queimadores a gás natural.
A partir da compilação dos dados coletados na fase experimental, pode-se apresentar

uma proposta de conversão envolvendo, entre outras etapas, a substituição e a redistribuição
dos queimadores, a modificação nas dimensões internas do forno, a determinação de novos
parâmetros de queima e ainda o treinamento de pessoal.
2.3.3 Método de Cálculo do Balanço Térmico de Caldeiras [a.3]
Paulo César C. Pinheiro e Sérgio Augusto Araújo da Gama Cerqueira, do Departamento

de Engenharia Mecânica da UFMG, publicaram um artigo apresentando uma revisão e
discussão da metodologia de cálculo do balanço térmico de caldeiras, visando uma análise
correta do ponto de vista termodinâmico. São apresentadas as equações de todas as perdas
energéticas, e a análise da influência de cada uma no balanço térmico. São também
apresentadas recomendações operacionais, no sentido de otimizar o rendimento térmico.
2.3.4 Controle de Combustão: Otimização do Excesso de Ar [a.4]
Paulo César C. Pinheiro e Ramon Molina Valle, do Departamento de Engenharia

Mecânica da UFMG, publicaram um artigo mostrando a influência do excesso de ar na
eficiência térmica e no nível de emissão de poluentes (CO, SOx, NOx) das fornalhas, a
interrelação existente entre estes fatores, e os passos necessários para a otimização do
coeficiente de excesso de ar, com o objetivo de melhorar a eficiência térmica das fornalhas, e
assegurar ao mesmo tempo, o cumprimento das normas ambientais cada vez mais rigorosas,
fruto da crescente preocupação com o meio ambiente.
70
2.3.5 Utilização de Combustíveis Alternativos em Caldeiras [a.5]
Paulo César C. Pinheiro, do Departamento de Engenharia Mecânica da UFMG,

publicou um artigo decorrente da necessidade, há muito tempo almejada, de se encontrar uma
solução para comparar caldeiras funcionando com diferentes combustíveis (que são
normalmente incomparáveis). Nesse trabalho, ele mostra como a simulação pode contornar
este problema, produzindo resultados confiáveis e originais.
2.4 Influência do Gás Natural na Redução do Impacto Ambiental
A oferta interna de energia no Brasil, de acordo com a Sinopse do Balanço Energético

Nacional publicado em 2000, ano base 1999, foi de 253,3 milhões de toneladas equivalentes
de petróleo.
Os combustíveis líquidos do petróleo utilizados nas indústrias, geralmente óleos

combustíveis pesados, concorrem de forma significativa para a deterioração do meio ambiente
devido a vários fatores como: dificuldade de se manter as condições ideais para atomização e
presença de elementos como o enxofre e alguns metais, mesmo em pequenas percentagens,
como vanádio, níquel, sódio e ferro.
Os principais efeitos dos combustíveis e produtos de sua combustão no meio ambiente

são os seguintes:
• chuva ácida, causada pela formação de SO2, SO3, CO2; N2O e NO-NO2
• aquecimento global, causado pelo efeito estufa oriundo do CO2, N2O e CH4 (metano
não queimado);
• neblina que irrita os olhos, causada pela foto oxidação dos vapores dos
hidrocarbonetos não queimados em presença de NO2 da luz solar;
• toxidez, causada pelo CO, SO2, SO3, NO2 e vapores de hidrocarbonetos não
queimados;
• aumento de material particulado na atmosfera devido à emissão de fuligem (carbono

não queimado).
Fontes não Renováveis Fonte Renováveis

Petróleo e Derivados 33.8% Hidráulica e Eletricidade 38.1%
Gás Natural 3% Lenha e Carvão Vegetal 8.4%
Carvão Mineral e Derivados 5% Produtos da Cana 9.7%
Outras 0.5% Outras 1.5%
71
Total 42.3% Total 57.7%
Tabela 2.6 Oferta interna de energia no Brasil
A emissão de produtos incompletos da combustão para a atmosfera, como vapores de

hidrocarbonetos, monóxido de carbono e fuligem, está associada a condições inadequadas de
combustão como:
• baixa turbulência, ou seja, insuficiente superfície de contato entre o combustível e o

comburente, como ocorre em uma má atomização do óleo combustível;
• baixo tempo de residência da mistura combustível
• comburente nas condições de ignição;
• rápida queda da temperatura da chama, antes que a queima seja completa, fenômeno
esse que é chamado “congelamento da chama”;
• insuficiência de comburente, também chamada de mistura rica.
Já a formação de NO2 está relacionada com o uso do ar atmosférico (comburente),

como:
• mistura pobre (excesso de ar de combustão elevado);
• tempo de residência elevado em condições de ignição;
• alta turbulência;
• chama e processo de alta temperatura.
As condições ideais da combustão são aquelas em que o excesso de ar de combustão é o

mínimo necessário para garantir a queima completa do combustível. Assim, a eficiência de
combustão é maximizada, reduzindo a formação dos produtos da combustão CO2, H2O, SOx e
NOx.
2.4.1 Óleos combustíveis
Os principais tipo de óleos combustíveis utilizados nas indústrias são os óleos residuais
do refino de petróleo, os quais são classificados de acordo com o teor de enxofre (alto e
baixo) e com a viscosidade. Existe também o consumo de combustíveis leves como o diesel e
o querosene em menor escala.
A queima de um óleo combustível exige sua atomização, que consiste em dividir seu
fluxo em minúsculas partículas, favorecendo a passagem para o estado gasoso e subseqüente
72
craqueamento de suas moléculas para a reação de combustão. Para dar uma idéia, uma boa
atomização significa dividir 1 cm3 de óleo combustível em 10 milhões de partículas. Esta
não é uma tarefa fácil de ser mantida ao longo do tempo nas condições ótimas. Qualquer
desvio irá causar uma má combustão, com baixa eficiência e contaminando mais ainda o meio
ambiente. A atomização de óleos residuais exige seu preaquecimento para tornar a
viscosidade adequada a cada tipo de queimador.
Os óleos combustíveis apresentam muitos inconvenientes com respeito às suas

emissões:
• a presença de enxofre e vanádio no óleo, em maior ou menor proporção, gera chuva

ácida ao meio ambiente e também corrosão nos equipamentos térmicos e seus periféricos.
• o excesso de ar de combustão, da ordem de 20%, necessário para promover a queima

dos óleos combustíveis, acaba por gerar óxidos de nitrogênio (NOx), cuja formação é
significativamente aumentada nos processos térmicos de alta temperatura;
• a dificuldade de ignição, quando a câmara de combustão está fria, concorre para a

emissão de fuligem, principalmente no caso de óleos residuais;
• a exigência freqüente de manutenção geralmente causa dois tipos de problema:

derrame de óleo e uso de solventes para limpeza de todos os componentes, cujos resíduos
quase sempre são lançados no meio ambiente;
• caso não se observe uma manutenção freqüente como limpeza de bicos e demais
acessórios, e também a adequada regulagem da proporção ar-óleo, haverá certamente um
excesso de emissões de fuligem e monóxido de carbono nos produtos da combustão, além
disso, a reduzida eficiência térmica nessas condições exigirá um maior consumo de óleo
combustível.
2.4.2 Gases combustíveis
Os gases combustíveis mais utilizados no Brasil são o GLP e o GN.
A queima dos gases é muito mais fácil do que a dos óleos combustíveis, pois já se
encontram no estado gasoso e não necessitam a tarefa da atomização. A mistura de um gás
combustível com qualquer comburente (ar atmosférico, ar enriquecido com oxigênio ou
oxigênio puro) se processa rápida e eficientemente, onde o resultado da queima adequada é a
limpeza dos produtos da combustão.
Uma grande vantagem do GLP e do gás natural em relação aos óleos combustíveis,
decorrente da limpeza dos produtos da combustão, é a possibilidade de queimar esses gases
em contato direto com o produto a aquecer, nos casos onde isto não seja possível de ser feito
73
com óleo. Por exemplo, quando os produtos são gêneros alimentícios, é necessário confinar os
gases da queima de óleo dentro de tubos radiantes ou muflas para evitar a contaminação do
aumento ou de sua embalagem. Assim, a conversão de óleos combustível por GLP e GN,
permite a eliminação das superfícies de troca térmica, aumentando significativamente a
eficiência energética do processo e reduzindo o consumo específico de combustível na faixa
de 20 a 30%. Conseqüentemente haverá também redução das emissões de CO2, contribuindo
para a redução do efeito estufa. Essa otimização da eficiência energética freqüentemente
possibilita o aumento da produtividade do equipamento térmico.
Outras vantagens dos gases combustíveis são as possibilidades de controlar a atmosfera

do equipamento térmico e de proporcionar uma fina regulagem de temperatura. O GLP e o
GN tornam possível ainda a geração de atmosferas neutras ou redutoras com ausência de
fuligem, o que não é possível de ser obtido com os óleos combustíveis. Essas características
permitem a proteção contra a oxidação.
Além disso, o baixo nível de excesso de ar de combustão contribuirá significativamente

para a redução da formação de NOx e em particular do NO2.
Outra vantagem para o meio ambiente é a menor geração de CO2 por caloria de gás
queimado, devido a relação carbono / hidrogênio ser maior nos óleos do que nos gases
combustíveis, além de serem praticamente isentos de enxofre.
Fonte 106 Toneladas de NO2 por ano Percentual

Queima de Carvão 26.9 50.8
Queima de Óleos Combustíveis 14.1 26.7
Queima de Gasolina 7.5 14.2
Queima de Gás Natural 2.1 4.0
Queima de Outros Combustíveis 1.6 3.0
Refino do Petróleo 0.7 1.3
Totais 52.9 100.0
Tabela 2.7 – Emissões de NO2 oriundos de gases combustíveis
Combustível % de Nm3 de CO2 % de Nm3 de SO2

Carbono 106 Kcal Enxofre 106 Kcal
Óleo Residual de Baixo 87.0 165.0 1.0 1.0
Enxofre
Querosene 87.5 165.9 0.1 0.1
Óleo Residual de Alto Enxofre 84.4 159.9 4.0 3.1
74
Óleo Diesel 86.3 159.0 1.0 1.0
GLP 82.2 144.4 0 0
Gás Natural 75.7 105.0 0 0
Tabela 2.8 Emissões de CO2 e SO2
O GLP e o gás natural proporcionam ainda uma alta confiabilidade operacional,

evitando paradas para manutenção e suas conseqüências como perdas de produção,
resfriamento e reaquecimento improdutivo.
Outro tato que, às vezes, gera polêmica quando se discute a substituição do óleo por gás
combustível é o problema da radiação da chama. Não há dúvida que a chama oriunda da
queima de óleo seja mais radiante que a chama dos gases combustíveis. Porém, na maioria
dos processos não são constatados problemas com a transferência de calor global. A menor
liberação de energia na fase radiativa pode ser compensada na fase convectiva do processo,
exigindo as vezes alguns ajustes no equipamento.
2.4.3 Conservação de Energia
Independentemente do energético utilizado, existem muitas possibilidades para reduzir

o impacto ambiental da queima de combustíveis, todas elas ligadas a medidas de conservação
de energia:
a) Controle da combustão e da tiragem:
O controle é feito através da análise dos produtos da combustão, monitorando os teores

de O2, CO2, CO e carbono não queimado. Através do controle da tiragem é possível regular a
pressão interna do equipamento térmico, evitando a perda de gases quentes e a entrada de ar
frio do ambiente. Basicamente a otimização da combustão resume-se em minimizar a excesso
de ar de combustão sem a presença significativa de frações combustíveis, sendo percebida
pelo aumento do teor CO2 e pela diminuição do teor de O2 na análise dos produtos da
combustão. Benefícios imediatos para o meio ambiente: redução das emissões totais de CO2 e
de NOx devido ao mínimo excesso de ar.
b) Preaquecimento do ar de combustão:
O preaquecimento do ar de combustão é uma medida que proporciona significativa

economia de combustível, principalmente em processos térmicos de alta temperatura. Este
preaquecimento pode ser feito através de recuperadores ou de regeneradores. Portanto, sob o
75
ponto de vista da emissão de CO2, esta medida contribui para sua redução por diminuir a
quantidade de combustível queimado.
Porém, por outro lado, aumenta o potencial para formação de NOx devido à elevação da
temperatura da chama. Também neste caso, a utilização de gás natural e GLP contribui
significativamente para a redução do NOx, devido ao baixíssimo nível de excesso de ar de
combustão exigido.
Outros sistemas de combustão e controle foram desenvolvidos para reduzir a formação

de NOx, como a recirculação dos produtos da combustão, a combustão estagiada e a
recirculação interna da atmosfera da câmara de combustão no sentido da chama. A filosofia
dos métodos para reduzir a formação de NOx baseia-se na redução do excesso de ar de
combustão, no rápido resfriamento da chama no interior da câmara de combustão, sem
entretanto contribuir para a formação de produtos da combustão incompleta.
c) Uso de oxigênio na combustão
As principais metodologias para aplicação do oxigênio são as seguintes:
• enriquecimento do ar de combustão por diluição, onde o oxigênio é misturado na

corrente de ar do queimador, elevando o teor de 20,9% a até 24-25% O2;
• enriquecimento do ar de combustão por injeção através de lança, onde o oxigênio é

insuflado diretamente na chama, também em baixas porcentagens em relação ao ar;
• oxi-combustão, onde a queima do combustível é feita com oxigênio puro, onde

queimadores especiais são necessários (refrigerados a água, refrigerados a oxigênio ou
cerâmicos).
O uso de oxigênio reduz o consumo de combustíveis em até 60%, dependendo do

processo e da tecnologia empregada, diminuindo significativa-mente as emissões.
No caso de oxi-combustão, não existe nitrogênio no comburente. Assim os efluentes da

combustão estariam totalmente isentos de NOx caso sejam atendidas ainda as seguintes
condições:
• a câmara de combustão seja mantida com uma pressão ligeiramente positiva para
evitar a infiltração do ar ambiente, que introduziria nitrogênio no processo;
• não exista nitrogênio no combustível, onde o GLP leva uma pequena vantagem em
relação ao GN;
76
• não haja nenhuma outra fonte que arraste nitrogênio para o equipamento termico.
Satisfeitas as condições anteriores, a combustão oxigênio - gás em processos de alta

temperatura, em substituição da queima convencional ar - óleo, proporciona enormes
vantagens para o meio ambiente como a eliminação do SOx e do NOx, além da significativa
redução em até 60% das emissões de CO2.
O uso do GLP e do gás natural em substituição aos óleos combustíveis proporciona,

sem nenhuma dúvida, a redução do impacto ambiental relativo à utilização desses
energéticos. É possível reduzir as emissões de CO, CO2, NOX e fuligem, além de eliminar as
emissões de SOX
Porém, infelizmente, nem todos os problemas podem ser resolvidos em definitivo, pois
não há como eliminar a emissão de CO2. Outro fato é que o eventual vazamento de metano
(principal componente do gás natural) para a atmosfera e sem queimar, contribui para o efeito
estufa com uma intensidade 20 vezes superior à do CO2.
O combustível que parece ser a solução ecológica para o futuro é o hidrogênio, cujo
produto da combustão é o vapor d’água. Porém, no momento, sua utilização esbarra em di-
versos problemas como custo de produção, armazenagem e distribuição.
Em todo o mundo, a energia e as matérias primas tornar-se-ão cada vez mais escassas,
tendo em vista o crescimento da demanda per capta juntamente com a expansão demográfica.
As únicas alternativas para a construção de um modelo sustentável a longo prazo incluem a
limitação da natalidade, a reciclagem radical, a mudança de hábitos para um modelo não
consumista, a conservação dos recursos naturais e a utilização eficiente de matérias primas e
de energia não poluentes.
2.5 Questões Normativas de Segurança Sobre Operação e Manutenção de Caldeiras
A Norma regulamentadora “NR 13 – Caldeiras e Vasos de Pressão”, do Ministério do

Trabalho, emitida na década passada (1994) tornou-se o principal instrumento de caráter
oficial na regulamentação de caldeiras e vasos de pressão operando em território nacional.
Dentre as suas principais regulamentações, podemos citar as seguintes:
77
a) Sistema e instrumentos de controle necessários para atendimento aos requisitos de
segurança operacional
b) Documentação técnica aplicável:
• Prontuário da Caldeira
• Registro de Segurança
• Projeto de Instalação
• Projetos de alteração ou Reparo
• Relatórios de Inspeção
c) Classificação das Caldeiras em três níveis, conforme pressão da operação.
d) Manual de Operação
e) Treinamento obrigatório para operador de caldeiras.
f) Atribuições do “ Profissional Habilitado”
g) Inspeção de Segurança periódica definindo prazo máximos, conforme categoria das

caldeiras.
h) Inspeção periódica nas válvulas de segurança.
i) Serviços próprio de inspeção de equipamentos
j) Relatório de Inspeção.
Para maiores detalhes, a Norma Regulamentadora NR 13 está apresentada, na íntegra,

no Anexo A.
2.6 Organismos e Programas de Financiamento
Relacionamos a seguir as principais instituições financeiras com programas de

financiamento na área de energia.
2.6.1 BNDES - Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social
O Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social - BNDES é uma empresa

pública federal vinculada ao Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior,
que tem como objetivo financiar a longo prazo os empreendimentos que contribuam para o
desenvolvimento do país.
78
Criado em 1952, O BNDES possui duas subsidiárias: a BNDESPAR que objetiva
fortalecer a estrutura de capital das empresas privadas e desenvolver o mercado de capitais, e
a FINAME, que financia a comercialização de máquinas e equipamentos e administra as
operações de financiamento à exportação.
Os produtos e serviços do BNDES e de suas subsidiárias atendem as necessidades de

investimentos das empresas de qualquer porte e setor, estabelecidas no país. A parceria com
instituições financeiras, com agências estabelecidas em todo o país, permite a disseminação
do crédito, possibilitando um maior acesso aos recursos do BNDES.
O Programa de Apoio a Investimentos em Petróleo e Gás (PROGAP) é uma linha de

financiamento do BNDES para empresas privadas e foi elaborado com o objetivo de apoiar a
implantação, ampliação, e modernização dos empreendimentos do setor de petróleo e gás,
estendendo-se por toda a cadeia produtiva.
São os seguintes os investimentos financiáveis:
• Desenvolvimento da produção de campos de petróleo e gás natural, inclusive de

recuperação de campos maduros (upstream);
• Refinarias e unidades de beneficiamento de gás
• Dutos de transporte e de distribuição de petróleo e gás natural, inlusive dutos de

transferência;
• Usinas termelétricas a gás natural, inclusive plantas de co-geração
• Infra-estrurura logística e de serviços de apoio
2.6.2 BNB - Banco do Nordeste do Brasil
O Banco do Nordeste, principal agente do Governo Federal para a Região, atua na

promoção do desenvolvimento socioeconômico do Nordeste e do Norte de Minas Gerais e do
Espírito Santo, compreendendo um total de 1.955 municípios.
Com mais de 1 milhão e 100 mil clientes - todos agentes produtivos geradores de
qualidade de vida, emprego, renda e impostos -, o BNB é responsável por 79,3 % dos
financiamentos totais da Região, de acordo com o Sistema de Informações do Banco Central
(Sisbacen). Possui várias linhas de crédito destinadas ao financiamento do setor de energia,
como os programas de apoio à Geração de Energia Renovável para Pequenas Comunidades
79
do Nordeste, às Micro e Pequenas Empresas (PMPE), ao Desenvolvimento Rural do Nordeste
(RURAL), e ao Setor Industrial do Nordeste (INDUSTRIAL), além do Programa Nordeste
Competitivo (PNC). O Banco do Nordeste também se destaca pela realização de estudos e
pesquisas, a promoção de investimentos, o fomento às exportações, a capacitação dos agentes
produtivos, o apoio ao desenvolvimento tecnológico, o estímulo ao cooperativismo e ao
associativismo e o fortalecimento das cadeias produtivas, em apoio às vocações e
potencialidades econômicas locais.
São os seguintes os programas de financiamento:
2.6.2.1 Programa de Apoio à Geração de Energia Renovável para Pequenas

Comunidades do Nordeste:
Público-alvo: Microempresas, empresas de pequeno porte e suas cooperativas e

associações, indicados pela Fundação Teotônio Vilela (FTV).
Finalidade: Financiamento de captação e armazenagem de energia solar (equipamentos

e componentes nacionais e importados).
2.6.2.2 Programa de Apoio ao Setor Industrial do Nordeste (INDUSTRIAL)
Público-alvo: Empresas industriais de qualquer porte.
Finalidade: Geração de energia alternativa (solar, eólica e de biomassa); racionalização

e consumo de energia; outros investimentos fixos relacionados com o sistema de energia do
empreendimento.
2.6.2.3 Programa Nordeste Competitivo (PNC)
Público-alvo: Médias e Grandes Emp. e pequenos, médios e grandes produtores rurais.
Finalidade: Geração de energia alternativa (solar, eólica e de biomassa); eletrificação;

racionalização e consumo de energia; outros investimentos fixos relacionados com o sistema
de energia do empreendimento.
2.6.2.4 Programa de Apoio às Micro e Pequenas Empresas (PMPE)
Público-alvo: Micro e Pequenas empresas.
80
Finalidade: Geração de energia alternativa (solar, eólica e de biomassa); eletrificação;
racionalização e consumo de energia; outros investimentos fixos relacionados com o sistema
de energia do empreendimento.
2.6.2.5 Programa de Apoio ao Desenvolvimento Rural do Nordeste (RURAL)
Público-alvo: Produtores rurais (pessoas físicas ou jurídicas) e suas associações e

cooperativas.
Finalidade: Instalação de energia alternativa; eletrificação; racionalização e consumo de

energia, dentre outros.
2.6.3 FINEP - Financiadora de Estudos e Projetos
A FINEP - Financiadora de Estudos e Projetos é a Agência Federal da Inovação é uma

empresa pública, vinculada ao Ministério da Ciência e Tecnologia, que tem como objetivo
promover o desenvolvimento tecnológico, de acordo com as prioridades e metas estabelecidas
pelo Governo Federal.
É uma agência singular na sua concepção. Não existe, em todo o mundo, um modelo de
atuação tão abrangente. A FINEP apóia todas as etapas do processo inovador, desde a
pesquisa básica à comercialização pioneira de produtos e serviços, a incubação de empresas
de base tecnológica à estruturação e consolidação daquelas já estabelecidas.
Privilegia, em suas linhas de apoio, empresas e instituições que invistam na busca da

liderança tecnológica e que tenham a inovação e a aplicação de novas tecnologias como
negócio. Dispõe de instrumentos próprios a um ambiente favorável ao investimento em P&D,
propiciando a redução de custos e simplificando o acesso a recursos financeiros.
2.6.3.1 Apoio da FINEP ao Setor do Petróleo e Gás Natural
O Plano Nacional de Ciência e Tecnologia de Petróleo e Gás Natural - CTPETRO tem

como objetivo contribuir para o desenvolvimento sustentável do setor, visando ao aumento da
produção e da produtividade, redução de custos e preços e à melhoria da qualidade dos
produtos e da vida de seus usuários.
81
A sustentação financeira do CTPETRO dá-se com recursos oriundos dos royalties do
petróleo transferidos ao Fundo Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico -
FNDCT.
O CTPETRO conta com a presença fundamental da FINEP e o apoio técnico da

Agência Nacional do Petróleo - ANP.
82
CAPÍTULO 3
METODOLOGIA
3.1 Metodologia analítica para caldeiras a Óleo Combustível (OC) e a Gás Natural (GN)
São apresentados a seguir as fórmulas e a sequência de cálculo dos principais

parâmetros operacionais e de controle, além do cálculo do balanço térmico, considerando
uma avaliação detalhada, para caldeiras alimentadas a Óleo Combustível e a Gás Natural.
3.1.1 Volume do ar estequiométrico seco (Varo)
O Volume do ar estequiométrico seco é a quantidade mínima de ar teórico, que fornece

o oxigênio suficiente para a combustão completa do carbono, hidrogênio e enxofre, que
reagem com o oxigênio formando CO2, H2O e SO2, e de quaisquer outros elementos do
combustível que possam oxidar.
Na combustão completa dos reagentes com o ar teórico, os produtos resultantes não
contém oxigênio na forma livre. Sabe-se, entretanto, que na prática a combustão completa
não é possível, a menos que a quantidade de ar fornecida seja maior do que a quantidade de
ar teórica necessária.
3.1.1.1 Cálculo pela equação estequiométrica:
O cálculo do Volume do Ar Estequiométrico é feito com base no balanceamento dos

componentes antes e depois da combustão, conforme equações a seguir.
Equação genérica da combustão estequiométrica do Óleo Combustível :
CxHySw + A.(O2 + 3,76.N2) Æ x.CO2 + y/2. H2O + w.SO2 + 3,76.A.N2 (3.01)
Sendo o Coeficiente Estequiométrico do Ar (A), calculado por:
A = x + y/4 + w (3.02)
Equação genérica da combustão estequiométrica do Gás Natural :
CxHyNz + A.(O2 + 3,76.N2) Æ x.CO2 + y/2. H2O + z/2.N2 + 3,76.A.N2 (3.03)
Sendo o Coeficiente Estequiométrico do Ar, calculado por:
A = x + y/4 (3.04)
3
Para o óleo combustível, a relação Ar Estequiométrico [Nm ] / Óleo Combustível [kg],
pode ser calculada por:
137,28. A
V ar =
o
(3.05)
(12.x + y + 32.w).ρ ar
Para o gás natural, a relação Ar Estequiométrico [Nm3] / Gás Natural [Nm3], pode ser
calculada por:
137 , 28. A. ρ
V ar =
o gn
(3.06)
(12.x + y + 14.z ).ρ ar
83
O Volume do ar estequiométrico seco permite calcular o Volume do Ar Real,
conhecendo-se o excesso de ar, e influencia no cálculo do Volume dos produtos da
combustão estequiométrica e da combustão real.
O Volume do ar estequiométrico seco também pode ser calculado em função dos teores
elementares do Óleo Combustível, das seguintes maneiras:
3.1.1.2 Cálculo pela fórmula simplificada:
o
G ar
V ar =
o
(3.07)
ρ ar
Para o óleo combustível, Garo é calculado por:
o
Gar = 138,2.(C/12 + H/4 + S/32 – O/32) (3.08)
Sendo que C, S, H e O são os teores percentuais de Carbono, Enxofre, Hidrogênio e
Oxigênio presentes no óleo combustível, em peso [kg/kg comb].
Para o gás natural, considera-se a seguinte fórmula simplificada:

Var = 2,38.[CO2 + H2 + 2.Σ(mi + ni/4).CmiHni + N2 – 2.O2]
o
(3.09)
Sendo CO2, H2, CmiHni, N2 e O2 os teores percentuais das substâncias combustíveis
presentes no gás natural, em volume [Nm3/Nm3 comb].
3.1.1.3 Cálculo pela quantidade de O2 presente no ar:
Calcula-se através da quantidade de Oxigênio, utilizando a equação (3.07) e a equação,

o
G
G ar = O 2
o
(3.10)
0,233
Sendo que 0,233 é a relação mássica entre o oxigênio e o ar de combustão e que GO2 é
calculado por,
GO2o = 32/12 C + S + 16/2 H – O (3.11)
3.1.1.4 Cálculo pelo PCI (fómula empírica):
Para óleo combustível, Varo = (0,85/4186).PCI + 2,0

(3.12)
Sendo o PCI expresso em [kJ/kg]
Para o gás natural, Varo = (1,09/4186).PCI + 0,25 (3.13)
Sendo o PCI expresso em [kJ/m3]
3.1.2 Volume total do ar seco (Var)
O Volume total do ar seco é a quantidade realmente necessária de ar, que fornece o

oxigênio suficiente para a combustão completa do carbono, hidrogênio e enxofre, que
reagem com o oxigênio formando CO2, H2O e SO2, e de quaisquer outros elementos do
combustível que possam oxidar.
O Volume total do ar seco é calculado considerando o Coeficiente de excesso de ar
sobre o Volume do ar estequiométrico seco, ou seja,
84
Var = λ .Varo (3.14)
3.1.2.1 Equação genérica da combustão real do Óleo Combustível:
CxHySw + λ.A.(O2 + 3,76.N2) Æ b.CO2 + c.CO + y/2. H2O + w.SO2 + 3,76.λ.A.N2 +

(λ − 1).Α.Ο2 (3.15)
A = b + c/2 + y/4 + w (3.16)
x=b+c (3.17)
O equilíbrio da equação se dá, conhecendo-se a composição elementar % - em peso
(análise gravimétrica), do óleo combustível (C, H, S, N, H2O, cinzas) e a análise dos gases da
combustão (CO2, SO2, O2 e CO).
Sendo que os percentuais de CO2, SO2, CO e O2 são medidos na chaminé, na saída nos
gases da combustão, em base seca.
Através da composição do óleo combustível, calcula-se o no de moles (x, y, w) de cada
elemento. E, tendo-se a composição dos gases da combustão iguala-se a base molar dos
produtos e reagentes para, em seguida, equilibrar a equação.
Assim, a relação Ar Real [Nm3] / Óleo Combustível [kg], pode ser calculada por:
137,28.λ . A
Var = (3.18)
(12.x + y + 32.w).ρ ar
3.1.2.2 Equação genérica da combustão real do Gás Natural:
CxHyNz + λ.A.(O2 + 3,76.N2) Æ b.CO2 + c.CO + y/2. H2O + z/2.N2 + 3,76.λ.A.N2 +

(λ − 1).Α.Ο2 (3.19)
A = b + c/2 + y/4 (3.20)
Para o cálculo de “x”, usa-se também a equação (3.17).
Para o equilíbrio da equação deve-se levar em conta a composição elementar % - em
volume (análise volumétrica), do gás natural (CH4, C2H6, C3H8, N2, etc) e a análise dos gases
da combustão (CO2, O2 e CO). O teor de N2 pode ser calculado pela equação (3.25).
Através da composição do gás natural, pode-se encontrar o combustível equivalente
(CxHyNz). E, tendo-se a composição dos gases da combustão iguala-se a base molar dos
produtos e reagentes para, em seguida, equilibrar a equação.
Assim, a relação Ar Real [Nm3] / Gás Natural [Nm3], pode ser calculada por:
137,28.λ .. A.ρ gn
V ar = (3.21)
(12.x + y + 32.w).ρ ar
3.1.3 Coeficiente de excesso de ar (λ)
O Excesso de ar é a quantidade de ar adicional ao Volume de ar estequiométrico,

necessário para assegurar a combustão completa, de modo a manter um teor suficiente de
oxigênio até o final da chama, e superar as deficiências de mistura do queimador.
85
O Coeficiente de excesso (λ) de ar é um modo de se expressar a relação ar/combustível
e é a razão entre a quantidade total de ar utilizado na combustão (Gar ou Var) e a
quantidade de ar estequiométrico (Garo ou Varo):
Var
λ= , ou (3.22)
Var o
Gar
λ= (3.23)
Gar o
O excesso de ar também pode ser calculado pela seguinte fórmula, com base na análise
dos gases da combustão, medidos na saída da chaminé (CO2, O2 e CO):
21
λ= (3.24)
⎡ 79.(%O2 − 0,5.%CO ) ⎤
⎢21 − ⎥
⎣ %N 2 ⎦
O teor de N2 é calculado pela seguinte equação:

%N2 = 100 – (%CO2 + %SO2 + %CO + %O2),
(3.25)
No artigo “Controle de Combustão: Otimização do Excesso de Ar” [a.4] são
relacionados os valores usuais do Coeficiente de excesso de ar (λ) para diversos
combustíveis, sendo para óleo combustível na faixa 1,05-1,15 e para gás natural 1,05-1,10.
Nos casos teóricos estudados nesta monografia, adotou-se sempre o valor usual máximo, de
cada faixa.
3.1.4 Volume total do ar úmido (Var’)
O Volume Total do ar Úmido é a soma do Volume Total do ar (Var) com a Umidade

presente no ar (VH2O).
Var’ = Var + VH2O (3.26)
Sendo que a Umidade presente no ar (VH2O) é calculada pela seguinte fórmula:
VH2O = (V/MH2O).ω.ρar.Var (3.27)
VH2O = (22,4/18,016).ω.1,293.Var (3.28)
3.1.5 Quantidade dos gases secos da combustão estequiométrica
Para fins de análise de uma caldeira, além do ar de combustão é necessário que

também sejam definidos os valores dos gases de combustão.
A permanência de uma partícula de combustível no interior de uma fornalha deve ser
suficiente para garantir uma queima completa e vai depender do suprimento de ar e da
temperatura de combustão.
A presença de CO ou de fuligem na chaminé é conseqüência direta de temperaturas
baixas, insuficiência de ar ou operação inadequada do equipamento.
3.1.5.1 Em volume (Vgo)
Cálculo pela equação da combustão estequiométrica:
86
- para óleo combustível [Nm3/kgOC] Vg o =
(x + w + 3,76. A).V (3.29)
12.x + y + 32.w
- para gás natural [Nm3/Nm3GN] Vgo = x + 3,76.A
(3.30)
Cálculo pela fórmula simplificada:

Vgo = VCO2 + VSO2 + VN2o (3.31)
Vgo = 22,4.(C/12 + S/32 + N/28) + 0,79.Varo (3.32)
3.1.5.2 Em peso (Ggo)
Cálculo pela equação da combustão estequiométrica:

44.x + 64.w + 3,76. A.28
- para óleo combustível [kg/kgOC] Gg o = (3.33)
12.x + y + 32.w
44.x + 3,76. A.28
- para gás natural [kg/Nm3GN] Gg o = (3.34)
V
Ggo = GCO2 + GSO2 + GN2o (3.35)
Ggo = 44.(C/12) + 64.(S/32) + N + 0,7685.Garo (3.36)
3.1.6 Quantidade dos gases secos da combustão real
3.1.6.1 Em volume (Vg)
Cálculo pela equação da combustão real:

- para óleo comb. [Nm3/kgOC] Vg =
[x + w + 3,76.λ. A + (λ − 1). A].V (3.37)
12.x + y + 32.w
- para gás natural [Nm3/Nm3GN] Vg = x + 3,76.λ.A + (λ-1).A

(3.38)

Vg = VCO2 + VSO2 + VN2 + VO2 (3.39)
Vg = 22,4.(C/12 + S/32 + N/28 + ) + 0,79.Var + 0,21.(λ – 1).Varo (3.40)
3.1.6.2 Em peso (Gg)
Cálculo pela equação da combustão real:

- para óleo combustível [kg/kgOC]
44.x + 64.w + 3,76.λ. A.28 + (λ − 1). A.32
Gg = (3.41)
12.x + y + 32.w
3
- para gás natural [kg/Nm GN]
87
44.x + 3,76.λ. A.28 + (λ − 1). A.32
Gg = (3.42)
V
Gg = GO2 + GSO2 + GN2 + GO2 (3.43)
Gg = 44.(C/12) + 64.(S/32) + N + 0,767.Gar+ 0,233.(λ – 1).Garo
(3.44)
3.1.7 Volume dos gases úmidos da combustão real (Vg’)
Vg’ = Vg + VgH2O + Vat (3.45)

VgH2O = (V/2).H + (V/ MH2O).W + ω.(V/ MH2O).ρar.Var (3.46)
VgH2O = (22,4/2).H + (22,4/18,06).W + ω.(22,4/18,06).1,293.Var (3.47)
Vat = (V/MH2O).DV (3.48)
3.1.8 Balanço Térmico
O vapor produzido em uma instalação de caldeiras é gerado pela transformação da

energia química do combustível em calor. A energia introduzida na instalação, com a massa
(ou volume) do combustível, é chamado de energia disponível (Qd), e a quantidade de energia
absorvida pelo fluido de trabalho (podendo ser utilizada para ser utilizada para a geração de
energia elétrica é chamada energia útil (Q1). A diferença entre energia disponível e a
energia útil é devida à perdas inevitáveis (Qi), nos vários elementos da instalação.
A fim de facilitar a comparação entre diversas instalações, utiliza-se as perdas de
energia relativas qi =100 Qi/Qd (%), e o rendimento térmico bruto da caldeira ηb (% energia
contida no combustível transferida para o fluido de trabalho):
Q1 Q d − ∑ Qi ⎛ ∑ Qi ⎞
ηb = = 100. = 100.⎜1 − ⎟ = 100 − ∑ q i (3.49)
Qd Qd ⎜ Qd ⎟
⎝ ⎠
O rendimento varia com a carga, sendo que o máximo se situa normalmente à

capacidade normal. Assim, na avaliação de caldeiras, durante sua operação, é essencial
minimizar as perdas de energia, o que só poderá ser realizado satisfatoriamente se forem
conhecidas as fontes e as causas das perdas de energia.
3.1.8.1 Energia disponível (Qd)
A energia disponível para combustão dos vários tipos de combustível pode ser
determinada pelas seguintes fórmulas:

Para óleo combustível atomizado com vapor:
Qd = PCI + QCOMB + QAEX + QV (3.50)
Para gás natural:
Qd = PCI (3.51)
O PCI é o Poder Calorífico Inferior do combustível com referência a O°C. O calor
sensível do combustível (QCOMB) é levado em consideração quando o combustível é
preaquecido por uma fonte externa de calor (gases quentes, óleo combustível aquecido por
vapor, etc). A energia introduzida na caldeira (Qaex) considera o ar de combustão
88
preaquecido fora da caldeira, com um preaquecedor de ar a vapor, por exemplo, e Qv é a
energia introduzida na fornalha com vapor usado na atomização do óleo combustível e na
sopragem de fuligem.
QAEX = Var'.CpAR.(TAR – TATM) (3.52)
QVAPOR = DV.(HV – HF) (3.53)
O calor sensível do combustível depende unicamente da sua temperatura:

QCOMB = CpCOMB . TCOMB (3.54)
Onde CpCOMB é o calor específico do combustível (kJ/kg°C), TCOMB sua temperatura

(°C).
A entalpia do vapor p/ atomização e ramonagem “HV”, é dada pela fórmula:
HV = n*hV + (1-n)*hL (3.55)
Onde “hV” é entalpia do vapor saturado à temperatura de saturação, “hL” é a entalpia
da água saturada à temperatura de saturação e “n” é o título do vapor saturado.
3.1.8.2 Perda de energia devido a entalpia dos gases da chaminé (Q2)
A perda de energia pelos gases efluentes é o item mais importante do balanço térmico,
atingido 4-7% nas caldeiras de grande capacidade, e 10-20% nas caldeiras de pequena
capacidade (ver Tabela 3.1). Esta perda de energia ocorre devido o fato dos produtos da
combustão deixarem a caldeira a alta temperatura (115-150°C nas caldeiras de grande
capacidade ou mais nas de pequena capacidade. O cálculo é baseado nas leis de Heres e
Kirchhoff para as reações químicas.
Q2 = Vg.CpG.(TG - TPCI) - Var.CpAR.(TATM - TPCI) (3.56)
q2 = Q2/Qd (3.57)
3.1.8.3 Perda de energia devido à combustão incompleta (Q3)
Os produtos da combustão podem conter certos componentes gasosos combustível, tais

como o CO, H2 ou CH4. A queima destes componentes após a saída da fornalha é
praticamente impossível, uma vez que a temperatura dos gases e a concentração destes
componentes combustíveis é muito baixa. A energia que pode ser produzida pela pró-queima
destes componentes constitui a perda de energia pela combustão incompleta Q3 [kJ/kg] ou q3
(%), calculada pela seguinte equação:
Q3 = (126,4.CO + 108.H2 + 358,2.CH4).Vdg.(1-0,01.q4) (3.58)
q3 = Q3/Qd (3.59)
Onde CO, H2 e CH4 são concentrações volumétricas dos produtos da combustão

incompleta nos gases secos (%) Vg’ é o volume dos gases secos (m³/kg comb), (100-q ) é a
taxa de conversão do combustível (%). Os valores ligados a cada símbolos de gases são seus
respectivos poderes caloríficos (1/100) [kJ/m³].
89
Em caldeiras criteriosamente projetadas e operadas, na queima de combustíveis
líquidos e gasosos, q3 < 0,5%. Na combustão perfeita (completa) Q3 é nula.
3.1.8.4 Perda de energia devido ao combustível não queimado (Q4)
A perda de energia com o combustível não queimado (kJ/kg comb) é determinada pela
presença de matéria combustível não queimada nas escórias ou cinzas retiradas da fornalha
e as cinzas volantes arrastadas pelos gases.
⎛ C esc + cin C vol ⎞
Q4 = 3,21. A.⎜⎜α esc + cin . + α vol . ⎟⎟ (3.60)
⎝ 100 − C esc + cin 100 − C vol ⎠
onde αesc+cin e αvol são, respectivamente, as frações de cinza do combustível presentes
nas escórias+cinzas e cinzas volantes [%]; Cesc+cin e Cvol são os teores de matéria
combustível presentes nas escórias+cinzas e nas cinzas volantes [%], determinadas em
laboratório; A o teor de cinzas do combustível (%).
Na combustão de gás natural, ou óleo combustível, é normalmente baixa (q4 < 0,1%), e
é analisada juntamente com q3 (soma q3 + q4).
3.1.8.5 Perda de energia pelo costado (Q5)
Uma vez que a temperatura do costado da caldeira e de outros elementos (tambor,

aquecedor, dutos de vapor) é sempre à temperatura do ar ambiente, existe uma dissipação
térmica para o meio ambiente, que consiste a perda de energia Q5 [kJ/kg comb]
S bw
Q5 = .(hc + hr )(
. Tbw − Tex ) (3.61)
Br
Onde Sbw é a área da superfície do costado e demais elementos da caldeira [m2], hc, e
hr são os coeficientes de transmissão de calor por convecção e radiação [kW/m2.oC], e Tbw e
Tex são, respectivamente, as temperaturas médias do costado e meio ambiente na sala da
caldeira [°C].
3.1.8.6 Perda de energia devido entalpia das escórias (Q6)
A perda de energia devido ao calor sensível das escórias constitui-se na quantidade de

calor transferida, de modo irreversível, para a água de resfriamento no banho da escória
que, para caldeiras de fornalha fechada, com qualquer tipo de remoção de escória, é
calculada por:
Q6 = (100 - αvol) . A . Hesc (3.62)
Onde (100 - αvol) é a fração total das cinzas que são removidas com as escórias da
fornalha, Hesc é a entalpia da escória [kJ/kg] e A é o teor de cinzas do combustível [%], como
queimado.
90
3.1.8.7 Valores usuais das perdas térmicas
Apresentamos na tabela a seguir os valores usuais das perdas térmicas, conforme

extraído do artigo “Metodologia de Cálculo do Balanço Térmico” [a.3].
Perdas Térmicas %
Com os gases efluentes q2 10 – 20
Com a combustão incompleta q3 0 – 0,5
Com o combustível não queimado q4 0,5 – 5
Pelo costado q5 0,2 – 1
Com a entalpia das escórias q6 0–3
Total ∑q 12 - 25
Tabela 3.1 – Valores típicos das perdas térmicas em caldeiras
3.1.9 Rendimento da caldeira
3.1.9.1 Cálculo pelo método indireto.
O método indireto consiste na determinação do rendimento bruto da caldeira pela

soma das perdas de energia. Este é o único método disponível para estimar o rendimento
térmico de caldeiras novas durante o estágio de projeto. As perdas q3, q4, q5 e q6 são
supostas, calcula-se então a perda q2 e determina-se o rendimento:
ηb = 100 – (q2 + q3 + q4 + q5 + q6) (3.63)
3.1.9.2 Cálculo pelo método direto
Baseia-se no cálculo do rendimento da caldeira baseado na medida direta da energia

útil. Este método somente é empregado em instalações de caldeira em operação, não sendo
aplicável ao projeto de novas instalações, uma vez que a equação contém duas variáveis
interrelacionadas: rendimento térmico bruto da caldeira (ηb) e consumo de combustível (B).
Qu = Dsp.(Hsp-Hfw) + Dst.(Hst - Hfw) + ∑[Drh.(Hrh"-Hrh')] + Dbw.(H'-Hfw) + Qh
(3.64)
Dsp e Dst são, respectivamente, as vazões do vapor superaquecido e saturado supridos
separadamente aos consumidores; Drh a vazão do vapor saturado para consumo interno;
Dbw a vazão de água de purga (blow-off). Hsp e Hst são, respectivamente, as entalpias do
vapor superaquecido e do vapor saturado. E Qh é a entalpia da água ou ar, aquecidos na
caldeira e supridos a consumo externo.
No presente estudo as parcelas Dsp e Dst não serão consideradas, haja visto não se
aplicarem às caldeiras flamo-tubulares, as quais não produzem vapor super-aquecido e o
vapor produzido é apenas para consumo interno. Assim, a equação (3.64) fica reduzida a:
Qu = [Drh.(Hrh"-Hrh')] + Dbw.(H'-Hfw) = Qrh + Qp
(3.65)
91
Q1 = Qu/B (3.66)
Q1 Qu Qrh + Qp
ηb = = = (3.67)
Qd B.Qd B.Qd
Sendo Qp/(B.Qp) normalmente estimado em 0,3 % p/ caldeiras de pequeno porte,
aonde são feitas purgas periódicas a cada 6/8 horas.
Nos casos em que não se obtém uma medição confiável da vazão de combustível, o seu
cálculo pode ser feito com base no rendimento calculado pelo método indireto, pela seguinte
equação:
Qrh
B= (3.68)
0,01.Qd .(η b − 0,3)
Da mesma forma, quando não se obtém uma medição confiável da produção de vapor,
o seu cálculo pode ser feito pela seguinte equação:
(3.69)
Qrh
Drh =
H V − H FW
3.1.10 Roteiro para Levantamento de Informações Operacionais no Campo
Para a avaliação de caldeiras em funcionamento, recomendamos que sejam obtidas,

junto ao Setor de Operação da unidade em questão, ou através de medições “in loco”, as
seguintes informações operacionais:
Pressão de trabalho [kgf/cm2]
Temperatura do vapor [oC]
Temperatura dos gases da combustão [oC]
Teores dos gases da combustão (%CO2, %SO2, %CO, %O2, etc.)
Temperatura do ar da combustão [oC]
Vazão do ar da combustão [m3/min]
Temperatura ambiente [oC]
Temperatura do combustível [oC]
Temperatura da água de alimentação [oC]
Consumo da água de alimentação [m3/h]
Consumo de vapor saturado p/ atomização [kg/kg comb]
Purga de vapor / frequência
Capacidade nominal da caldeira [t/h]
Produção de vapor (kg/h)
Consumo de combustível [kg/h]
Título [%] e Temperatura [oC] do vapor saturado
Para as medições de PV, TV, TG e dos teores dos gases da combustão (%CO2, %SO2,
%CO, %O2, etc.), recomendamos efetuar um mínimo de 06 amostragens / dia, sendo 03 pela
manhã e 03 pela tarde. Deve ser escolhido um dia de produção de vapor típica.
Os valores levantados deverão ser preenchidos em uma tabela , a exemplo da Tabela
3.2. mostrada a seguir.
Pv Tv TG TEOR GASES EM VOLUME (%)
Hora [kg/cm2] [oC] [oC] CO2 CO O2 SO2
92
Tabela 3.2 – Amostragens de campo p/ PV, TV, TG e teores dos gases
da combustão (%CO2, %SO2, %CO, %O2, etc.)
93
3.2. Estudo de casos teóricos de Caldeiras a Óleo Combustível e a Gás Natural
3.2.1 Caldeira a Óleo Combustível
Este caso trata de uma situação hipotética de operação de uma caldeira a óleo combustível
aonde estamos pré-definindo importantes parâmetros operacionais tais como, o excesso de ar (λ)
e a temperatura de saída dos gases (TG), dentro de valores considerados ideais.
3.2.1.1 Características do combustível e dados operacionais
Considerou-se a composição típica do óleo combustível, tipo 1A - alto teor de enxofre

(S>2%), fornecido pela Petrobras com o nome comercial "OCA1".
Composição elementar %, em peso: Peso Molecular (M)

Carbono (C) 85,20 % = 0,852 12
Hidrogênio (H) 10,80 % = 0,108 1
Enxofre (S) 3,00 % = 0,030 32
Nitrogênio (N) 0,50 % = 0,005 14
Água (H2O) 0,40 % = 0,004 18
Cinzas 0,10 % = 0,001
Oxigênio (O) 16
o
Poder Calorífico Inferior (a 20 C e 1,0 atm), em base seca
PCI = 39876 kJ/kg
Volume molar nas Condições Normais de Temperatura e Pressão (CNTP)

V= 22,42 l / mol
Peso específico do ar nas CNTP

3
ρar = 1,293 kg/Nm
Coeficiente de Excesso de Ar
λ= 1,15
No artigo conforme referência [a.4], são indicados os valores usuais do Coeficiente de ex-
cesso de ar para o óleo combustível, situando-se entre 1,05 e 1,10 , sendo que neste caso adota-
mos o valor máximo.
Temperatura Recomendada de Saída dos Gases

TG = 160 oC
No artigo conforme referência [a.3], a Temperatura recomendada de saída dos gases, para
o
o óleo combustível c/ alto teor de enxofre (S>2%), situa-se entre 150 e 160 C, sendo também
adotado neste caso, o valor máximo da faixa.
96
Temperatura do Ar de Combustão
TAR = 30 oC
Temperatura do Óleo Combustível

TCOMB = 60 oC
Temperatura do Vapor Saturado

TV = 120 oC
Temperatura da Água de Alimentação

TFW = 25 oC
Temperatura de Referência (PCI)

TPCI = 20 oC
Temperatura Atmosférica
TATM = 25 oC
Calor Específico Médio do Óleo Combustível

CpCOMB = 1,9 kJ/kg.oC
Calor Específico Médio do Ar

CpAR = 1,33 kJ/m3.oC
Calor Específico Médio dos Gases

CpG = 1,6 kJ/m3.oC
Título do Vapor Saturado

n= 90 %
o
Entalpia do Vapor à Temp. de Saturação T V = 120 C
hL = 503,69 kJ/kg
hV = 2706,30 kJ/kg
Entalpia do Vapor levado pelos produtos da combustão à Temperatura T ATM

HF = 2442,30 kJ/kg
Entalpia da Água de Alimentação à Temperatura TFW

HFW = 104,87 kJ/kg
97
Umidade absoluta do ar atmosférico
ω= 0,015 kg/kg ar seco
Consumo de vapor p/ atomização e ramonagem

DV 0,20 kg/kgOC
3.2.1.2 Cálculo dos teores [%] dos gases da combustão, em base seca
Considerando a composição elementar p[%] em peso e respectivos pesos moleculares (M)

o
, e tomando como base 100g de combustível, calcula-se o N de Moles de cada elemento:
ELEMENTO p [%] M No de Moles = p[%] / M

Carbono (C) 85,20 g 12 x = 7,10
Hidrogênio (H) 10,80 g 1 y = 10,80
Enxofre (S) 3,00 g 32 w = 0,094
Nitrogênio (N) 0,50 g 14 z = 0,04
Água (H2O) 0,40 g 18
Cinzas 0,10 g
Equação genérica para o óleo combustível:

CxHySwNz + λ.A.(O2 + 3,76.N 2) --> x.CO2 + y/2. H2O + w.SO2 + (z/2 + 3,76.λ.A).N2 +
+ (λ-1).A.O2
Coeficiente Estequiométrico, A = x+y/4+w A= 9,894 moles
Cálculo de CO2:
CO2 = 100.x / (x + w + z/2 + 3,76.λ.A + (λ-1).A) CO2 = 13,793 %
Cálculo de O2:
O2 = 100.A.(λ-1) / (x + w + z/2 + 3,76.λ.A + (λ-1).A) O2 = 2,883 %
Com os números de moles calculados acima, são equilibradas as equações da combustão:
Combustão estequimétrica:
C7,1H10,8S0,09N0,04 + 9,894.(O 2 + 3,76.N 2) --> 7,1.CO 2 + 10,8/2.H 2O + 0,09.SO2 +
+ (0,04/2+37,20).N 2
Combustão real:
C7,1H10,8S0,09N0,04 + 11,37.(O 2 + 3,76.N 2) --> 7,1.CO 2 + 10,8/2.H 2O + 0,09.SO2 +
+ (0,04/2+42,76).N 2 + 1,48.O 2
98
Conferindo o cálculo de CO2:
CO2 = 7,1 / (7,1+0,09+42,78+1,48)
CO2 = 7,1 / 51,45 = 0,1379 CO2 = 13,793 %
Cálculo de SO2:
SO2 = 0,09 / 51,45 = 0,0018 SO2 = 0,182 %
3.2.1.3 Cálculo do ar de combustão
a) Volume do ar estequiométrico seco (Varo)
Cálculo pela equação estequiométrica
137,28.A
Var =
o
Varo = 3
10,557 Nm /kgOC
(12.x + y + 32.w +14.z).ρar
Verificação do cálculo pela fórmula simplificada

o
G ar
Var =
o
e Garo = 138,2.(C/12 + H/4 + S/32 – O/32)
ρ ar
Garo = 13,673 kg/kgOC
o 3
Var = 10,575 Nm /kgOC
Verificação do cálculo pela quantidade de O2 do ar de combustão

o
GO2
= o
o
G ar e GO2 = 32/12 C + S + 16/2 H – O
0 , 231
GO2o = 3,166 kg/kgOC

o
Gar = 13,706 kg/kgOC
o 3
Verificação do cálculo pelo PCI (fórmula empírica)

Varo = (0,85/4186).PCI + 2,0 Varo = 10,097 Nm3/kgOC
b) Volume total do ar seco (Var)
Var = λ.Varo
3
99
c) Volume total do ar úmido (Var')
Var’ = Var + VH2O

3
VH2O = (V/MH2O).ω.ρar.Var VH2O = 0,293 Nm /kgOC
3
Var' = 12,434 Nm /kgOC
3.2.1.4 Cálculo dos gases da combustão
a) Quantidade dos gases secos na combustão estequiométrica
Em Volume (Vgo) - Cálculo pela equação estequiométrica

Vgo = 3 3
Vg =
o (x + w + 3,76. A + z / 2).V 10,007 Nm /Nm GN
12.x + y + 32.w + 14.z

Vgo = VCO2 + VSO2 + VN2o
Vgo = 22,42.(C/12 + S/32 + N/28) + 0,79.Var o
Vgo = 3
9,957 Nm /kgOC
Verificação do cálculo pelo PCI (fórmula empírica)

Vgo = (1,11/4186).PCI Vgo = 3
10,574 Nm /kgOC
Em Peso (Ggo) - Cálculo pela equação estequiométrica

44. x + 64 .w + (3,76. A + z / 2 ).28 Ggo = 13,674 kg/kgOC
Gg o =
12.x + y + 32.w + 14.z

Ggo = GCO2 + GSO2 + GN2o
o o
Gg = 44.(C/12) + 64.(S/32) + N + 0,769.Gar
Ggo = 13,686 kg/kgOC
Verificando o peso específico dos gases secos

3
ρgo = Ggo / Vgo ρgo = 1,366 kg/Nm
b) Quantidade dos gases secos na combustão real
Em Volume (Vg) - Cálculo pela equação da combustão real
Vg =
[ x + w + 3,76.λ.A + z / 2 + (λ −1).A].V Vg = 11,599 Nm3/kgOC
12.x + y + 32.w + 14.z
100
Vg = VCO2 + VSO2 + VN2 + VO2
Vg = 22,42.(C/12 + S/32 + N/28) + 0,79.Var + 0,21.( λ-1).Varo
3
Vg = 11,541 Nm /kgOC
Em Peso (Gg) - Cálculo pela equação da combustão real

44.x + 64.w + (3,76.λ. A + z / 2).28 + (λ − 1). A.32
Gg =
12.x + y + 32.w + 14.z
Gg = 15,721 kg/kgOC

Gg = GCO2 + GSO2 + GN2 + GO2
Gg = 44.(C/12) + 64.(S/32) + N + 0,769.Gar + 0,231.( λ-1).Gar
o
Gg = 15,734 kg/kgOC
Verificando o peso específico dos gases secos

3
ρg = Gg / Vg ρg = 1,355 kg/Nm
c) Volume dos gases úmidos na combustão real (Vg')
Vg’ = Vg + VgH2O + Vat
VgH2O = (V/2).H + (V/ M H2O).W + ω.(V/ MH2O).ρar.Var

Vat = (V/MH2O).DV
3 o
VgH2O = 1,509 Nm /kg C
3 o
Vat = 0,249 Nm /kg C
3 o
Vg’ = 13,357 Nm /kg C
3.2.1.5 Balanço Térmico
a) Energia Disponível (Qd)
Qd = PCI + Q COMB + QAEX + QV
QCOMB = m . CpCOMB . T COMB QCOMB = 114,000 kJ/kg

(considerando massa unitária m = 1,0 kg)
QAEX = Var'.CpAR.(TAR – TATM) QAEX = 82,686 kJ/kg
101
QV = DV.(HV – HF)
sendo HV = n*hV + (1-n)*hL HV = 2486,04 kJ/kg
QV = 8,748 kJ/kg
Qd = 40081,43 kJ/kg
b) Perda de energia devido a entalpia dos gases da chaminé (Q 2)
Q2 = Vg.CpG.(TG - T PCI) - Var'.CpAR.(TATM - T PCI)

Q2 = 2515,48 kJ/kg
q2 = Q2 / Qd q2 = 6,28 %
c) Perdas de energia devido à combustão incompleta (Q3) e devido ao combustível não

queimado (Q4)
Neste exemplo estamos considerando combustão completa, com ausência total de CO,
H2 e CH4 nos gases da combustão.
q3 e q 4 = 0,00 %
d) Perda de energia pelo costado (Q5)
A perda pelo costado foi estimada em 1%, conforme valor típico máximo. Ver
tabela 3.1.
q5 = 1,00 %
e) Perda de energia devido à entalpia das escórias (Q6)
Considerando o combustível com baixo teor de cinzas, q6 é insignificante.

q6 = 0,00 %
3.2.1.6 Rendimento da caldeira
Calculando-se pelo método indireto:

hb = 100 – (q 2 + q3 + q4 + q5 + q6) hb = 92,72 %
3.2.1.7 Consumo de combustível
Qu = [Drh.(Hrh"-Hrh')] + Dbw.(H'-HFW)
sendo que Hrh'' = HV , Hrh = HFW e Qp = Dbw.(H'-HFW)
então,
Qu = [Drh.(HV -HFW)] + Qp
Qu = Qrh + Qp
Qrh = Drh.(HV -HFW)
102
Considerando 03 alternativas de produção de vapor:
Drh1 1000 kg/h Qrh1 = 2381169,0 kJ/h

Drh2 2000 kg/h Qrh2 = 4762338,0 kJ/h
Drh3 3000 kg/h Qrh3 = 7143507,0 kJ/h
Q1 Qu Qrh + Qp Qrh Qp Qrh

ηb = = = = + = + 0,3
Qd B.Qd B.Qd B.Qd B.Qd B.Qd
Considerando que Qp/(B.Qd) = 0,3 %, sendo a perda de calor estimada p/ caldeiras de

pequeno porte, aonde são feitas purgas periódicas a cada 6/8 horas.
Assim, são calculados os consumos de combustível para cada alternativa:
Q rh B1 = 64,28 kg/h
B=
0,01.Qd .(η b − 0,3) B2 = 128,56 kg/h
B3 = 192,83 kg/h
103
4.3 Instalações Típicas de Caldeiras a Óleo Combustível e a Gás Natural
São apresentados a seguir os fluxogramas típicos dos sistemas de alimentação de

caldeiras a Óleo Combustível e a Gás Natural.
4.3.1 Caldeira a Óleo Combustível
Enumeramos a seguir, para ilustração, os principais componentes de uma instalação

típica de caldeira alimentada a óleo combustível. Os itens indicados podem ser visualizados
no fluxograma da figura 4.1.
1. Tanque de óleo combustível

2. Tanque de óleo diesel
3. Filtro para óleo tipo cesto
4. Conjunto moto-bomba
5. Válvula de regulagem de pressão de óleo
6. Conjunto de regulagem tipo BRL, 220 V, 60 Hz
7. Válvula de três vias
8. Filtros tipo cesto (vapor e óleo)
9. Regulador de pressão para ar comprimido, com manômetro
10. Válvula solenóide para ar comprimido, 220 V, 60 Hz
11. Válvula redutora de pressão (ar comprimido ou vapor)
12. Válvula solenóide para ar comprimido, ou vapor, 220 V, 60 Hz
13. Manômetro escala 0-20 oC, visor φ4”para vapor
14. Válvula redutora de pressão (ar comprimido ou vapor)
15. Válvula solenóide para ar comprimido, ou vapor, 220 V, 60 Hz
16. Conjunto de separação de condensado, para ar comprimido ou vapor
17. Ventilador para ar de combustão
18. Fotocélula ultravioleta
19. Queimador combinado óleo e gás, comando 220 V, 60 Hz
20. Compressor de ar
21. Painel elétrico da caldeira
22. Painel elétrico do queimador e acessórios
134
4.3.2 Caldeira a Gás Natural
Enumeramos a seguir, para ilustração, os principais componentes de uma instalação

típica de caldeira alimentada a gás natural. Os itens indicados podem ser visualizados no
fluxograma da figura 4.2.
1. Válvula esfera tri-partida 20 bar

2. Filtro tipo cesto, 0 – 5 bar
3. Manômetro, 0 - 4 bar
4. Válvula redutora DN 2”, 3000 mmH2O
5. Manômetro, 0 - 4000 mmH2O
6. Pressostato beck – PSL, 500 - 2500 mmH2O
7. Válvula de gás L&G - VDG
8. Atuador L&G SKP 10
9. Atuador L&G SKP 70
10. Pressostato beck – PSH, 500 - 2500 mmH2O
11. Manômetro, 0 - 600 mmH2O
12. Válvula solenóide NA
13. Borbulhador máster
14. Válvula solenóide NF
15. Pressostato beck – PSL, 200 - 1000 mmH2O
16. Fotocélula L&G QRC1
17. Programador de chama L&G LGB
135
Figura 4.1 – Fluxograma esquemático de uma caldeira alimentada a óleo combustível
136
Figura 4.2 – Fluxograma esquemático de uma caldeira alimentada a gás natural
137
CAPÍTULO 5
RESULTADOS E DISCUSSÕES
5.1 Considerações sobre o Cálculo do Rendimento
A metodologia analítica desenvolvida para o cálculo do “rendimento bruto de caldeiras

em funcionamento”, prevê a utilização do cálculo pelo “método direto” como o sistema que
oferece a possibilidade da medida do índice de forma mais confiável, caso seja exeqüível a
medição de variáveis importantes, como consumo do combustível, produção de vapor,
consumo da água de alimentação, temperatura de saída dos gases efluentes, teores dos gases
da combustão, título e temperatura do vapor saturado, dentre outros, conforme roteiro para
levantamento de informações operacionais de campo (vide item 3.1.10).
O cálculo pelo “método indireto”, ou seja, pela soma das perdas de energia, oferece a
possibilidade, neste caso, de confrontar os dados obtidos por este método e comparar com os
resultados obtidos pelo “método direto”, visto que as perdas térmicas estimadas pela literatura
situam-se entre 12 e 25 % [a.3].
Neste estudo, não foi possível a coleta de dados operacionais em mais de uma caldeira,
como inicialmente estava planejado. E, devido à limitações inerentes das instalações
utilizadas no estudo, aonde não foi possível medir a vazão de vapor, além da ausência de
138
informações importantes como, a curva de “rendimento x produção de vapor”, privilegiou-se
nesta metodologia, aplicada aos casos teóricos e aos casos de caldeiras em funcionamento, o
cálculo do rendimento pelo “método indireto”.
5.2 Análise dos Resultados
Na comparação entre os resultados encontrados para o “rendimento da caldeira”, é

importante ressaltar os seguintes pontos:
• No estudo dos casos teóricos (OC e GN) os valores encontrados estão acima dos
valores típicos de catálogo, informado pelos diversos fabricantes. Entende-se que
este desvio esteja relacionado com as perdas de energia não computadas e/ou
temperatura de saída dos gases da combustão, subestimadas, o que poderia provocar
uma queda no rendimento de 1 % a cada 20 oC acima da temperatura recomendada.
• No estudo de casos de caldeiras em funcionamento (OC e GN), os valores calculados

estão dentro das faixas indicadas pelos fabricantes, com valores de perdas térmicas
devido aos gases efluentes próximas a 11 %, valor este no limite inferior
recomendado (tabela 3.1). Neste caso, esperava-se uma perda maior, pois os gases
efluentes estão a uma temperatura, em média, de 60 a 100 oC acima da temperatura
recomendada pela literatura [a.3].
• Na análise das vantagens técnicas oferecidas pela substituição do óleo combustível

pelo gás natural, observa-se que são inúmeras, conforme estão exaustivamente
destacadas ao longo deste trabalho.
Os resultados apresentados no estudo da viabilidade econômica são favoráveis à

utilização do gás natural em quaisquer dos cenários estudados, onde o custo do vapor
produzido, nos casos teóricos, ou de caldeiras em funcionamento a óleo combustível, chega a
ser em torno de 2,5 vezes o valor do vapor produzido em caldeiras alimentadas a gás natural.
139
CAPÍTULO 6
CONCLUSÕES
6.1 Considerações Finais
No estudo da viabilidade da conversão de uma caldeira flamotubular para operar com

GN, em substituição ao óleo combustível BPF, é necessário que ocorram as seguintes
condições:
• Atendimento aos requisitos técnicos, ou seja, que não haja qualquer impedimento nas
modificações e/ou acréscimos de peças e acessórios necessários, para que a caldeira
apresente condições operacionais otimizadas e que estas mudanças propiciem uma
melhoria do rendimento térmico.
• Atendimento aos requisitos ambientais, ou seja, que o combustível empregado atenda

de forma plena a todas as exigências da legislação, em especial no que se refere ao
controle da emissão dos gases efluentes.
• Atendimento aos requisitos da NR 13 do Ministério do Trabalho, ou seja, que a

caldeira ofereça todas as condições de segurança e controle operacional durante toda
sua vida útil.
• Atendimento aos requisitos da viabilidade econômica, ou seja, que o capital

investido para a compra dos materiais e instrumentos necessários à conversão,
somado ao custo da mão de obra, tenham retorno asseguirado em curto ou médio
prazo, atendendo à premissa básica de custo-benefício (técnico, ambiental e NR 13).
140
Deve ser avaliada, também, a possibilidade de troca da caldeira por uma nova,
alimentada a gás natural, justificando a opção que melhor se enquadre dentro dos
recursos financeiros da empresa.
6.2 Conclusões
Conclui-se, conforme pode-se verificar a seguir, que as premissas básicas definidas

anteriormente foram atendidas na íntegra. Portanto, a substituição do óleo BPF, por gás
natural, na alimentação de caldeiras flamotubulares, é plenamente justificada:
• Atendimento aos requisitos técnicos:
Os componentes básicos de uma instalação para alimentação de uma caldeira a gás

natural estão representados no Fluxograma esquemático da figura 4.2.. No nosso estudo
de casos teóricos, constata-se que o rendimento térmico da caldeira é maximizado, com
um acréscimo, em média, de 02 pontos percentuiais, em relação ao óleo combustível.
• Atendimento aos requisitos ambientais:
O teor de emissões de CO não deve exceder a 400 ppm, conforme o artigo do Professor
Doutor Paulo César Pinheiro, conforme referência [a.4]. No caso estudado de caldeira
em operação, no item 3.3.2, ref. caldeira da Norsa / Coca-Cola, o máximo teor medido
de CO não superou a 44 ppm.
• Atendimento aos requisitos da NR 13 do Ministério do Trabalho:
A proposta para conversão no nosso estudo, se baseia na Norma Petrobrás N-2309, a

qual supera em muito as exig6encias mínimas previstas pela NR 13.
• Atendimento aos requisitos da viabilidade econômica:
O estudo de viabilidade demontra que as vantagens obtidas com a conversão superam as

expectativas iniciais, considerando os preços unitários dos combustíveis vigentes em
março/03, pois o retorno do investimento, visto da ótica de quaisquer das simulações,
paga-se já a partir do 2º mês, no caso de uma carga de vapor relativamente baixa, de 1,0
t/h. A partir do 5º mês, a economia chega a R$ 500.000,00, aproximadamente, no caso
de uma carga de vapor de 3,0 t/h, próxima do limite do modelo estudado de 3,3 t/h. No
caso da caldeira operar a uma capacidade média de 2/3 da sua capacidade nominal (2,0
t/h), representa uma economia anual de cerca de 20 vezes do valor investido, estimado
141
em R$ 40.000,00, valor este menor do que 50 % do custo de uma caldeira nova de
mesma capacidade de produção de vapor.
142
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
a) Artigos e Resumos Publicados em Eventos
[a.1] PINHEIRO, Paulo Cesar da Costa. O Gás Natural e sua Utilização em Equipamentos
Térmicos. In. II SEMINÁRIO DE GERENCIAMENTO ENERGÉTICO DA INDÚSTRIA
QUÍMICA E PETROQUÍMICA, 12-13/06/1996, Guarulhos, SP, Anais... São Paulo:
ABIQUIM, Associação Brasileira da Indústria Química e de Produtos Derivados, Palestra 9,
11p..
[a.2] NERY, Judas Tadeu da C. F., SILVA, Wellington P. da, SANTOS, Zanoni P. S. dos e
MEDEIROS, Gilson G. de. Conversão de Fornos Cerâmicos para Gás Natural – A
Experiência do CTGÁS no Rio Grande do Norte, 16-19/10/2000, Rio Oil & Gás Expo and
Conference, Rio de Janeiro, RJ, 8p..
[a.3] PINHEIRO, Paulo Cesar da Costa e CERQUEIRA, Sérgio Augusto Araújo da Gama.
Método de Cálculo do Balanço Térmico de Caldeiras, 26-28/09/1995, XVII Seminário de
Balanços Energéticos Globais e Utilidades, Volta redonda, RJ, 21 p..
[a.4] PINHEIRO, Paulo Cesar da Costa e VALLE, Ramon Molina. Controle de Combustão:
Otimização do Excesso de Ar. In. II CONGRESSO DE EQUIPAMENTOS E AUTOMAÇÃO
DA INDÚSTRIA QUÍMICA E PETROQUÍMICA, 09-11/08/1995, Rio de Janeiro, RJ,
Anais... Automação Industrial São Paulo: ABIQUIM, Associação Brasileira da Indústria
Química e de Produtos Derivados, 1995, p.157-162.
143
[a.5] PINHEIRO, Paulo Cesar da Costa. Utilização de Combustíveis Alternativos em
Caldeiras. In. IV Encontro Nacional de Ciências Térmicas (ENCIT-92), 01-04/12/1992, Rio
de janeiro, RJ, Anais... Rio de janeiro: ABCM, Associação Brasileira de Ciências Mecânicas,
1992, p.69-71.
b) Relatórios Técnicos
[b.1] TORRES, Ednildo A. e GUIMARÃES, Silvio A. M. e SANTANA, Gean C. S..

Relatório Técnico da Análise Energética do Sistema de Combustão a Gás Natural e
Distribuição de Vapor da Norsa / Coca-Cola, Jul-2001, Salvador, Ba, 13p..
c) Órgãos e Empresas Governamentais
[c.1] Balanço Energético Nacional – BEN, do Ministério das Minas e Energia (MME)
[c.2] Bahiagas – Companhia de Gás da Bahia
d) Livros
[d.1] VAN WYLEN, Gordon J., SONNTAG, Richard E. e BORGNAKKE, Claus.

Fundamentos de Termodinâmica Clássica, tradução da 4a edição Americana, Editora Edgard
Blucher Ltda., São Paulo, SP, 1995.
[d.2] TORREIRA, Raul Peragallo. Geradores de Vapor, Editora Libris Ltda., São Paulo, SP.
e) Apostilas
[e.1] TORRES, Ednildo A..Curso de Especialização em Engenharia de Gás Natural, Módulo

III: Combustão, Universidade Federal da Bahia, Escola Politécnica, DEQ, Núcleo de Serviços
Tecnológicos, 2001.
144
ANEXOS
ANEXO A NORMA NR 13 – CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO
ANEXO B NORMA PETROBRAS N-2309 – CALDEIRA FLAMOTUBULAR A

VAPOR
145
ANEXO A
NORMA NR 13 – CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO
146
NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão
13.1 Caldeiras a vapor - disposições gerais.
13.1.1 Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à
atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares
utilizados em unidades de processo.
13.1.2 Para efeito desta NR, considera-se "Profissional Habilitado" aquele que tem competência legal para o
exercício da profissão de engenheiro na atividades referentes a projeto de construção, acompanhamento
operação e manutenção, inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em conformidade
com a regulamentação profissional vigente no País.
13.1.3 Pressão Máxima de Trabalho Permitida - PMTP ou Pressão Máxima de Trabalho Admissível - PMTA é o
maior valor de pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as dimensões
do equipamento e seus parâmetros operacionais.
13.1.4 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:
a) válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior a PMTA; (113.071-4)
b) instrumento que indique a pressão do vapor acumulado; (113.072-2)
c) injetor ou outro meio de alimentação de água, independente do sistema principal, em caldeiras

combustível sólido; (113.073-0)
d) sistema de drenagem rápida de água, em caldeiras de recuperação de álcalis; (113.074-9)
e) sistema de indicação para controle do nível de água ou outro sistema que evite o
superaquecimento por alimentação deficiente. (113.075-7)
13.1.5 Toda caldeira deve ter afixada em seu corpo, em local de fácil acesso e bem visível, placa de identificação
indelével com, no mínimo, as seguintes informações: (113.001-3 / I2)
a) fabricante;
b) número de ordem dado pelo fabricante da caldeira;
c) ano de fabricação;
d) pressão máxima de trabalho admissível;
e) pressão de teste hidrostático;
f) capacidade de produção de vapor;
g) área de superfície de aquecimento;
h) código de projeto e ano de edição.
147
13.1.5.1 Além da placa de identificação, devem constar, em local visível, a categoria da caldeira, conforme
definida no subitem 13.1.9 desta NR, e seu número ou código de identificação.
13.1.6 Toda caldeira deve possuir, no estabelecimento onde estive instalada, a seguinte documentação,
devidamente atualizada:
a) "Prontuário da Caldeira", contendo as seguintes informações: (113.002-1 / I3)
- código de projeto e ano de edição;
- especificação dos materiais;
- procedimentos utilizados na fabricação, montagem, inspeção final e determinação da PMTA;
- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da vida útil da caldeira;
- características funcionais;
- dados dos dispositivos de segurança;
- ano de fabricação;
- categoria da caldeira;
b) "Registro de Segurança", em conformidade com o subitem 13.1.7; (113.003-0 / I4)
c) "Projeto de Instalação", em conformidade com o item 13.2; (113.004-8 / I4)
d) "Projetos de Alteração ou Reparo", em conformidade com os subitens 13.4.2 e 13.4.3; (113.005-

6 / I4)
e) "Relatórios de Inspeção", em conformidade com os subitens 13.5.11, 13.5.12 e 13.5.13.
13.1.6.1 Quando inexistente ou extraviado, o "Prontuário da Caldeira" deve ser reconstituído pelo proprietário,
com responsabilidade técnica do fabricante ou de "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, sendo
imprescindível a reconstituição das características funcionais, dos dados dos dispositivos de segurança e dos
procedimentos para determinação da PMTA. (113.006-4 / I3)
13.1.6.2 Quando a caldeira for vendida ou transferida de estabelecimento, os documentos mencionados nas
alíneas "a", "d", e "e" do subitem 13.1.6 devem acompanhá-la.
13.1.6.3 O proprietário da caldeira deverá apresentar, quando exigido pela autoridade competente do órgão
regional do Ministério do Trabalho, a documentação mencionada no subitem 13.1.6. (113.007-2 / I4)
13.1.7 O "Registro de Segurança" deve ser constituído de livro próprio, com páginas numeradas, ou outro
sistema equivalente onde serão registradas:
a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança da caldeira;
b) as ocorrências de inspeções de segurança periódicas e extraordinárias, devendo constar o

nome legível e assinatura de "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, e de operador de
caldeira presente na ocasião da inspeção.
148
13.1.7.1. Caso a caldeira venha a ser considerada inadequada para uso, o "Registro de Segurança" deve conter
tal informação e receber encerramento formal. (113.008-0 / I4)
13.1.8 A documentação referida no subitem 13.1.6 deve estar sempre à disposição para consulta dos
operadores, do pessoal de manutenção, de inspeção e das representações dos trabalhadores e do empregador
na Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - Cipa, devendo o proprietário assegurar pleno acesso a essa
documentação. (113.009-9 / I3)
13.1.9 Para os propósitos desta NR, as caldeiras são classificadas em 3 (três) categorias, conforme segue:
a) caldeiras da categoria A são aquelas cuja pressão de operação é igual ou superior a

1960 KPa (19.98 Kgf/cm2);
b) caldeiras da categoria C são aquelas cuja pressão de operação é igual ou inferior a 588 KPa
(5.99 Kgf/cm2) e o volume interno é igual ou inferior a 100 (cem) litros;
c) caldeiras da categoria B são todas as caldeiras que não se enquadram nas categorias
anteriores.
13.2 Instalação de caldeiras a vapor.
13.2.1 A autoria do "Projeto de Instalação" de caldeiras a vapor, no que concerne ao atendimento desta NR, é de
responsabilidade de "Profissional Habilitado", conforme citado no subitem 13.1.2, e deve obedecer aos aspectos
de segurança, saúde e meio ambiente previstos nas Normas Regulamentados, convenções e disposições legais
aplicáveis.
13.2.2 As caldeiras de qualquer estabelecimento devem ser instaladas em "Casa de Caldeiras" ou em local
específico para tal fim, denominado "Área de Caldeiras".
13.2.3 Quando a caldeira for instalada em ambiente aberto, a "Área de Caldeiras" deve satisfazer aos seguintes
requisitos:
a) estar afastada de, no mínimo, 3,00m (três metros) de: (113.010-2 / I4)
- outras instalações do estabelecimento;
- de depósitos de combustíveis, excetuando-se reservatórios para partida com até 2000 (dois mil)
litros de capacidade;
- do limite de propriedade de terceiros ;
- do limite com as vias públicas;
b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas

em direções distintas;
c) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da caldeira, sendo que,
para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas;
(113.011-0 / I4)
149
d) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado, provenientes da
combustão, para fora da área de operação atendendo às normas ambientais vigentes;
e) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes; 113.012-9 / I4)
f) ter sistema de iluminação de emergência caso operar à noite.
13.2.4 Quando a caldeira estiver instalada em ambiente confinado, a "Casa de Caldeiras" deve satisfazer aos
seguintes requisitos:
a) constituir prédio separado, construído de material resistente ao fogo, podendo ter apenas uma
parede adjacente a outras instalações do estabelecimento, porém com as outras paredes
afastadas de, no mínimo, 3,00m (três metros) de outras instalações, do limite de propriedade de
terceiros, do limite com as vias públicas e de depósitos de combustíveis, excetuando-se
reservatórios para partida com até 2 (dois) mil litros de capacidade; (113.013-7 / I4)
b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em

direções distintas;
c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser bloqueadas;
d) dispor de sensor para detecção de vazamento de gás quando se tratar de caldeira a combustível
gasoso.
e) não ser utilizada para qualquer outra finalidade;
f) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da caldeira, sendo que,
para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas;
(113.014-5 / I3)
g) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado, provenientes da

combustão para fora da área de operação, atendendo às normas ambientais vigentes;
h) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes e ter sistema de iluminação de

emergência.
13.2.5 Constitui risco grave e iminente o não-atendimento aos seguintes requisitos:
a) para todas as caldeiras instaladas em ambiente aberto, as alíneas "b" , "d" e "f" do subitem
13.2.3 desta NR;
b) para as caldeiras da categoria A instaladas em ambientes confinados, as alíneas "a", "b", "c",
"d", "e", "g" e "h" do subitem 13.2.4 desta NR;
c) para as caldeiras das categorias B e C instaladas em ambientes confinados, as alíneas "b",

"c", "d", "e", "g" e "h" do subitem 13.2.4 desta NR.
13.2.6 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto nos subitens 13.2.3 ou 13.2.4, deverá ser
elaborado "Projeto Alternativo de Instalação", com medidas complementares de segurança que permitam a
atenuação dos riscos.
13.2.6.1 O "Projeto Alternativo de Instalação" deve ser apresentado pelo proprietário da caldeira para obtenção
de acordo com a representação sindical da categoria profissional
predominante no estabelecimento.
150
13.2.6.2 Quando não houver acordo, conforme previsto no subitem 13.2.6.1, a intermediação do órgão regional
do MTb poderá ser solicitada por qualquer uma das partes, e, persistindo o impasse, a decisão caberá a esse
órgão.
13.2.7 As caldeiras classificadas na categoria A deverão possuir painel de instrumentos instalados em sala de
controle, construída segundo o que estabelecem as Normas Regulamentados aplicáveis. (113.015-3 / I4)
13.3 Segurança na operação de caldeiras.
13.3.1 Toda caldeira deve possuir "Manual de Operação" atualizado, em língua portuguesa, em local de fácil
acesso aos operadores, contendo no mínimo: (113.016-1 / I3)
a) procedimentos de partidas e paradas;
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente.
13.3.2 Os instrumentos e controles de caldeiras devem ser mantidos calibrados e em boas condições
operacionais, constituindo condição de risco grave e iminente o emprego de artifícios que neutralizem sistemas
de controle e segurança da caldeira. (113.017-0 / I2)
13.3.3 A qualidade da água deve ser controlada e tratamentos devem ser implementados, quando necessários
para compatibilizar suas propriedades físico-químicas com os parâmetros de operação da caldeira. (113.018-8
/I4)
13.3.4 Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob operação e controle de operador de caldeira,
sendo que o não - atendimento a esta exigência caracteriza condição de risco grave e iminente.
13.3.5 Para efeito desta NR, será considerado operador de caldeira aquele que satisfizer pelo menos uma das
seguintes condições:0,
a) possuir certificado de "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras" e comprovação de

estágio prático (b) conforme subitem 13.3.11;
b) possuir certificado de "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras" previsto na NR 13

aprovada pela Portaria n° 02, de 08.05.84;
c) possuir comprovação de pelo menos 3 (três) anos de experiência nessa atividade, até 08 de
maio de 1984.
13.3.6 O pré-requisito mínimo para participação como aluno, no "Treinamento de Segurança na Operação de
Caldeiras" é o atestado de conclusão do 1° grau.
13.3.7 O "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras" deve, obrigatoriamente:
a) ser supervisionado tecnicamente por "Profissional Habilitado" citado no subitem 13.1.2;
151
b) ser ministrado por profissionais capacitados para esse fim;
c) obedecer, no mínimo, ao currículo proposto no Anexo I-A desta NR.
13.3.8 Os responsáveis pela promoção do "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras" estarão

sujeitos ao impedimento de ministrar novos cursos, bem como a outras sanções legais cabíveis, no caso de
inobservância do disposto no subitem 13.3.7.
13.3.9 Todo operador de caldeira deve cumprir um estágio prático, na operação da própria caldeira que irá
operar, o qual deverá ser supervisionado, documentado e ter duração mínima de: (113.019-6 / I4)
a) caldeiras da categoria A: 80 (oitenta) horas;
b) caldeiras da categoria B: 60 (sessenta) horas;
c) caldeiras da categoria C: 40 (quarenta) horas.
13.3.10 O estabelecimento onde for realizado o estágio prático supervisionado, deve informar previamente à
representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento: (113.020-0 / I3)
a) período de realização do estágio;
b) entidade, empresa ou profissional responsável pelo "Treinamento de Segurança na Operação

de Caldeiras";
c) relação dos participantes do estágio.
13.3.11 A reciclagem de operadores deve ser permanente, por meio de constantes informações das condições
físicas e operacionais dos equipamentos, atualização técnica, informações de segurança, participação em
cursos, palestras e eventos pertinentes. (113.021-8 / I2)
13.3.12 Constitui condição de risco grave e iminente a operação de qualquer caldeira em condições diferentes
das previstas no projeto original, sem que:
a) seja reprojetada levando em consideração todas as variáveis envolvidas na nova condição de

operação;
b) sejam adotados todos os procedimentos de segurança decorrentes de sua nova classificação no

que se refere a instalação, operação, manutenção e inspeção.
13.4 Segurança na manutenção de caldeiras.
13.4.1 Todos os reparos ou alterações em caldeiras devem respeitar o respectivo código do projeto de
construção e as prescrições do fabricante no que se refere a: (113.022-6 / I4)
a) materiais;
b) procedimentos de execução;
c) procedimentos de controle de qualidade;
d) qualificação e certificação de pessoal.
152
13.4.1.1. Quando não for conhecido o código do projeto de construção, deve ser respeitada a concepção original
da caldeira, com procedimento de controle do maior rigor prescrito nos códigos pertinentes.
13.4.1.2. Nas caldeiras de categorias A e B, a critério do "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2,
podem ser utilizadas tecnologia de cálculo ou procedimentos mais
avançados, em substituição aos previstos pêlos códigos de projeto.
13.4.2 "Projetos de Alteração ou Reparo" devem ser concebidos previamente nas seguintes situações: (113.023-
4 / I3)
a) sempre que as condições de projeto forem modificadas;
b) sempre que forem realizados reparos que possam comprometer a segurança.
13.4.3 O "Projeto de Alteração ou Reparo" deve: (113.024-2 / I3)
a) ser concebido ou aprovado por "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2;
b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle qualificação de pessoal.
13.4.4 Todas as intervenções que exijam mandrilamento ou soldagem em partes que operem sob pressão devem
ser seguidas de teste hidrostático, com características definidas pelo "Profissional Habilitado", citado no subitem
13.1.2. (113.025-0 / I4)
13.4.5 Os sistemas de controle e segurança da caldeira devem ser submetidos à manutenção preventiva ou
preditiva. (113.026-9 / I4)
13.5 Inspeção de segurança de caldeiras.
13.5.1 As caldeiras devem ser submetidas a inspeções de segurança inicial, periódica e extraordinária, sendo
considerado condição de risco grave e iminente o não - atendimento aos prazos estabelecidos nesta NR.
(113.078-1)
13.5.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em caldeiras novas, antes da entrada em funcionamento,
no local de operação, devendo compreender exames interno e externo, teste hidrostático e de acumulação.
13.5.3 A inspeção de segurança periódica, constituída por exames interno e externo, deve ser executada nos
seguintes prazos máximos:
a) 12 (doze) meses para caldeiras das categorias A, B e C;
b) 12 (doze) meses para caldeiras de recuperação de álcalis de qualquer categoria;
c) 24 (vinte e quatro) meses para caldeiras da categoria A, desde que aos 12 (doze) meses sejam
testadas as pressões de abertura das válvulas de segurança;
d) 40 (quarenta) meses para caldeiras especiais conforme definido no item 13.5.5.
13.5.4 Estabelecimentos que possuam "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos", conforme estabelecido
no Anexo II, podem estender os períodos entre inspeções de segurança, respeitando os seguintes prazos
máximos:
153
a) 18 (dezoito) meses para caldeiras das categorias B e C;
b) 30 (trinta) meses para caldeiras da categoria A.
13.5.5 As caldeiras que operam de forma contínua e que utilizam gases ou resíduos das unidades de processo,
como combustível principal para aproveitamento de calor ou para fins de controle ambiental podem ser
consideradas especiais quando todas as condições seguintes forem satisfeitas:
a) estiverem instaladas em estabelecimentos que possuam "Serviço Próprio de Inspeção de

Equipamentos" citado no Anexo II;
b) tenham testados a cada 12 (doze) meses o sistema de intertravamento e a pressão de abertura

de cada válvula de segurança;
c) não apresentem variações inesperadas na temperatura de saída dos gases e do vapor durante a
operação;
d) exista análise e controle periódico da qualidade da água;
e) exista controle de deterioração dos materiais que compõem as principais partes da caldeira;
f) seja homologada como classe especial mediante:
- acordo entre a representação sindical da categoria

profissional predominante no estabelecimento e o empregador;
- intermediação do órgão regional do MTb, solicitada por

qualquer uma das partes quando não houver acordo;
- decisão do órgão regional do MTb quando persistir o impasse.
13.5.6 Ao completar 25 (vinte e cinco) anos de uso, na sua inspeção subseqüente, as caldeiras devem ser
submetidas a rigorosa avaliação de integridade para determinar a sua vida remanescente e novos prazos
máximos para inspeção, caso ainda estejam em condições de uso. (113.027-7 / I4)
13.5.6.1 Nos estabelecimentos que possuam "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos", citado no Anexo II,
o limite de 25 (vinte e cinco) anos pode ser alterado em função do acompanhamento das condições da caldeira,
efetuado pelo referido órgão.
13.5.7 As válvulas de segurança instaladas em caldeiras devem ser inspecionadas periodicamente conforme
segue: (113.028-5 / I4)
a) pelo menos 1 (uma) vez por mês, mediante acionamento manual da alavanca, em operação,
para caldeiras das categorias B e C;
b) desmontando, inspecionando e testando em bancada as válvulas flangeadas e, no campo, as

válvulas soldadas, recalibrando-as numa freqüência compatível com a experiência operacional da
mesma, porém respeitando-se como limite máximo o período de inspeção estabelecido no subitem
13.5.3 ou 13.5.4, se aplicável para caldeiras de categorias A e B.
13.5.8 Adicionalmente aos testes prescritos no subitem 13.5.7, as válvulas de segurança instaladas em caldeiras
deverão ser submetidas a testes de acumulação, nas seguintes oportunidades: (113.029-3 / I4)
154
a) na inspeção inicial da caldeira;
b) quando forem modificadas ou tiverem sofrido reformas significativas;
c) quando houver modificação nos parâmetros operacionais da caldeira ou variação na PMTA;
d) quando houver modificação na sua tubulação de admissão ou descarga.
13.5.9 A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas seguintes oportunidades:
a) sempre que a caldeira for danificada por acidente ou outra ocorrência capaz de comprometer
sua segurança;
b) quando a caldeira for submetida à alteração ou reparo importante capaz de alterar suas
condições de segurança;
c) antes de a caldeira ser recolocada em funcionamento, quando permanecer inativa por mais de 6
(seis) meses;
d) quando houver mudança de local de instalação da caldeira.
13.5.10 A inspeção de segurança deve ser realizada por "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, ou
por "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos", citado no Anexo II.
13.5.11 Inspecionada a caldeira, deve ser emitido "Relatório de Inspeção", que passa a fazer parte da sua
13.5.12 Uma cópia do "Relatório de Inspeção" deve ser encaminhada pelo "Profissional Habilitado", citado no
subitem 13.1.2, num prazo máximo de 30 (trinta) dias, a contar do término da inspeção, à representação sindical
da categoria profissional predominante no estabelecimento.
13.5.13 O "Relatório de Inspeção", mencionado no subitem 13.5.11, deve conter no mínimo:
a) dados constantes na placa de identificação da caldeira;
b) categoria da caldeira;
c) tipo da caldeira;
d) tipo de inspeção executada;
e) data de início e término da inspeção;
f) descrição das inspeções e testes executados;
g) resultado das inspeções e providências;
h) relação dos itens desta NR ou de outras exigências legais que não estão sendo atendidas;
i) conclusões;
j) recomendações e providências necessárias;

155
k) data prevista para a nova inspeção da caldeira;
l) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do "Profissional

Habilitado", citado no subitem 13.1.2 e nome legível e assinatura de técnicos que participaram da
inspeção.
13.5.14 Sempre que os resultados da inspeção determinarem alterações dos dados da placa de identificação, a
mesma deve ser atualizada. (113.031-5 / I1)
13.6 Vasos de pressão - disposições gerais.
13.6.1. Vasos de pressão são equipamentos que contêm fluidos sob pressão interna ou externa.
13.6.1.1. O campo de aplicação desta NR, no que se refere a vasos de pressão, está definido no Anexo III.
13.6.1.2. Os vasos de pressão abrangidos por esta NR estão classificados em categorias de acordo com o Anexo
IV.
13.6.2 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:
a) válvula ou outro dispositivo de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou
inferior à PMTA, instalada diretamente no vaso ou no sistema que o inclui; (113.079-0)
b) dispositivo de segurança contra bloqueio inadvertido da válvula quando esta não estiver
instalada diretamente no vaso; (113.080-3)
c) instrumento que indique a pressão de operação. (113.081-1)
13.6.3 Todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo em local de fácil acesso e bem visível, placa de
identificação indelével com, no mínimo, as seguintes informações: (113.032-3 / I2)
a) fabricante;
b) número de identificação;
c) ano de fabricação;
d) pressão máxima de trabalho admissível;
e) pressão de teste hidrostático;
f) código de projeto e ano de edição.
13.6.3.1 Além da placa de identificação, deverão constar, em local visível, a categoria do vaso, conforme Anexo
IV, e seu número ou código de identificação.
13.6.4 Todo vaso de pressão deve possuir, no estabelecimento onde estiver instalado, a seguinte documentação
devidamente atualizada:
a) "Prontuário do Vaso de Pressão" a ser fornecido pelo fabricante, contendo as seguintes

informações: (113.033-1 / I2)
- código de projeto e ano de edição;

156
- especificação dos materiais;
- procedimentos utilizados na fabricação, montagem e

inspeção final e determinação da PMTA;
- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o

monitoramento da sua vida útil;
- características funcionais;
- dados dos dispositivos de segurança;
- ano de fabricação;
- categoria do vaso;
b) "Registro de Segurança" em conformidade com o subitem 13.6.5; (113.034-0 / I4)
c) "Projeto de Instalação" em conformidade com o item 13.7; (113.035-8 / I4)
d) "Projeto de Alteração ou Reparo" em conformidade com os subitens 13.9.2 e 13.9.3; (113.036-6

/ I4)
e) "Relatórios de Inspeção" em conformidade com o subitem 13.10.8.
13.6.4.1 Quando inexistente ou extraviado, o "Prontuário do Vaso de Pressão" deve ser reconstituído pelo
proprietário com responsabilidade técnica do fabricante ou de "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2,
sendo imprescindível a reconstituição das características funcionais, dos dados dos dispositivos de segurança e
dos procedimentos para determinação da PMTA. (113.037-4 / I2)
13.6.4.2 O proprietário de vaso de pressão deverá apresentar, quando exigida pela autoridade competente do
órgão regional do Ministério do Trabalho, a documentação
mencionada no subitem 13.6.4. (113.038-2 / I4)
13.6.5 O "Registro de Segurança" deve ser constituído por livro de páginas numeradas, pastas ou sistema
informatizado ou não com confiabilidade equivalente onde serão registradas:
a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança dos vasos;
(113.039-0 / I3)
b) as ocorrências de inspeção de segurança. (113.040-4 / I4)
13.6.6 A documentação referida no subitem 13.6.4 deve estar sempre à disposição para consulta dos operadores
do pessoal de manutenção, de inspeção e das representações dos trabalhadores e do empregador na Comissão
Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA, devendo o proprietário assegurar pleno acesso a essa documentação
inclusive à representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento, quando
formalmente solicitado. (113.041-2 / I4)
13.7 Instalação de vasos de pressão.
13.7.1. Todo vaso de pressão deve ser instalado de modo que todos os drenos, respiros, bocas de visita e
indicadores de nível, pressão e temperatura, quando existentes, sejam facilmente acessíveis. (113.042-0 / I2)
157
13.7.2 Quando os vasos de pressão forem instalados em ambientes confinados, a instalação deve satisfazer os
seguintes requisitos:
a) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em

direções distintas; (113.082-0)
b) dispor de acesso fácil e seguro para as atividades de manutenção, operação e inspeção, sendo
que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de
pessoas; (113.043-9 / I3)
c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser bloqueadas; (113.083-
8)
d) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes; (113.044-7 / I3)
e) possuir sistema de iluminação de emergência. (113.084-6)
13.7.3 Quando o vaso de pressão for instalado em ambiente aberto, a instalação deve satisfazer as alíneas "a",
"b", "d" e "e" do subitem 13.7.2.
13.7.4 Constitui risco grave e iminente o não-atendimento às seguintes alíneas do subitem 13.7.2:
- "a", "c" "d" e "e" para vasos instalados em ambientes confinados;
- "a" para vasos instalados em ambientes abertos;
- "e" para vasos instalados em ambientes abertos e que operem à noite.
13.7.5 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto no subitem 13.7.2, deve ser elaborado "Projeto
Alternativo de Instalação" com medidas complementares de segurança que permitam a atenuação dos riscos.
13.7.5.1 O "Projeto Alternativo de Instalação" deve ser apresentado pelo proprietário do vaso de pressão para
obtenção de acordo com a representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento.
13.7.5.2 Quando não houver acordo, conforme previsto no subitem 13.7.5.1, a intermediação do órgão regional
do MTb poderá ser solicitada por qualquer uma das partes e, persistindo o impasse, a decisão caberá a esse
órgão.
13.7.6 A autoria do "Projeto de Instalação" de vasos de pressão enquadrados nas categorias I, II e III, conforme
Anexo IV, no que concerne ao atendimento desta NR, é de responsabilidade de "Profissional Habilitado",
conforme citado no subitem 13.1.2, e deve obedecer aos aspectos de segurança, saúde e meio ambiente
previstos nas Normas Regulamentadoras, convenções e disposições legais aplicáveis.
13.7.7. O "Projeto de Instalação" deve conter pelo menos a planta baixa do estabelecimento, com o
posicionamento e a categoria de cada vaso e das instalações de segurança. (113.045-5 / I1)
13.8 Segurança na operação de vasos de pressão.
13.8.1 Todo vaso de pressão enquadrado nas categorias I ou II deve possuir manual de operação próprio ou
instruções de operação contidas no manual de operação de unidade onde estiver instalado, em língua
portuguesa e de fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo: (113.046-3 / I3)
158
a) procedimentos de partidas e paradas;
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente.
13.8.2 Os instrumentos e controles de vasos de pressão devem ser mantidos calibrados e em boas condições
operacionais. (113.047-1 / I3)
13.8.2.1 Constitui condição de risco grave e iminente o emprego de artifícios que neutralizem seus sistemas de
controle e segurança. (113.085-4)
13.8.3 A operação de unidades que possuam vasos de pressão de categorias "I" ou "II" deve ser efetuada por
profissional com "Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processos", sendo que o não-
atendimento a esta exigência caracteriza condição de risco grave e iminente. (113.048-0 / I4)
13.8.4 Para efeito desta NR será considerado profissional com "Treinamento de Segurança na Operação de
Unidades de Processo" aquele que satisfizer uma das seguintes condições:
a) possuir certificado de "Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo"

expedido por instituição competente para o treinamento;
b) possuir experiência comprovada na operação de vasos de pressão das categorias I ou II de pelo

menos 2 (dois) anos antes da vigência desta NR.
13.8.5 O pré-requisito mínimo para participação, como aluno, no "Treinamento de Segurança na Operação de
Unidades de Processo" é o atestado de conclusão do 1º grau.
13.8.6 O "Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo" deve obrigatoriamente:
a) ser supervisionado tecnicamente por "Profissional Habilitado" citado no subitem 13.1.2;
b) ser ministrado por profissionais capacitados para esse fim;
c) obedecer, no mínimo, ao currículo proposto no Anexo I-B desta NR.
13.8.7 Os responsáveis pela promoção do "Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo"

estarão sujeitos ao impedimento de ministrar novos cursos, bem como a outras sanções legais cabíveis, no caso
de inobservância do disposto no subitem 13.8.6.
13.8.8. Todo profissional com "Treinamento de Segurança na Operação de Unidade de Processo" deve cumprir
estágio prático, supervisionado, na operação de vasos de pressão com as seguintes durações mínimas:
(113.049-8 / I4)
a) 300 (trezentas) horas para vasos de categorias I ou II;
b) 100 (cem) horas para vasos de categorias III, IV ou V.
159
13.8.9 O estabelecimento onde for realizado o estágio prático supervisionado deve informar previamente à
representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento: (113.050-1 / I3)
a) período de realização do estágio;
b) entidade, empresa ou profissional responsável pelo "Treinamento de Segurança na Operação de

Unidade de Processo";
c) relação dos participantes do estágio.
13.8.10 A reciclagem de operadores deve ser permanente por meio de constantes informações das condições
físicas e operacionais dos equipamentos, atualização técnica, informações de segurança, participação em
cursos, palestras e eventos pertinentes. (113.051-0 / I2)
13.8.11. Constitui condição de risco grave e iminente a operação de qualquer vaso de pressão em condições
diferentes das previstas no projeto original, sem que:
a) seja reprojetado levando em consideração todas as variáveis envolvidas na nova condição de

operação; (113.086-2)
b) sejam adotados todos os procedimentos de segurança decorrentes de sua nova classificação no

que se refere à instalação, operação, manutenção e inspeção. (113.087-0)
13.9 Segurança na manutenção de vasos de pressão.
13.9.1 Todos os reparos ou alterações em vasos de pressão devem respeitar o respectivo código de projeto de
construção e as prescrições do fabricante no que se refere a: (113.052-8 / I4)
a) materiais;
b) procedimentos de execução;
c) procedimentos de controle de qualidade;
d) qualificação e certificação de pessoal.
13.9.1.1 Quando não for conhecido o código do projeto de construção, deverá ser respeitada a concepção
original do vaso, empregando-se procedimentos de controle do maior rigor, prescritos pelos códigos pertinentes.
13.9.1.2. A critério do "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, podem ser utilizadas tecnologia de
cálculo ou procedimentos mais avançados, em substituição aos previstos pêlos códigos de projeto.
13.9.2 "Projetos de Alteração ou Reparo" devem ser concebidos previamente nas seguintes situações: (113.053-
6 / I3)
a) sempre que as condições de projeto forem modificadas;
b) sempre que forem realizados reparos que possam comprometer a segurança.
13.9.3 O "Projeto de Alteração ou Reparo" deve: (113.054-4 / I3)
a) ser concebido ou aprovado por "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2;

160
b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle de qualidade e qualificação de
pessoal;
c) ser divulgado para funcionários do estabelecimento que possam estar envolvidos com o
equipamento.
13.9.4 Todas as intervenções que exijam soldagem em partes que operem sob pressão devem ser seguidas de
teste hidrostático, com características definidas pelo "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, levando
em conta o disposto no item 13.10. (113.055-2 / I4)
13.9.4.1 Pequenas intervenções superficiais podem ter o teste hidrostático dispensado, a critério do "Profissional
Habilitado", citado no subitem 13.1.2.
13.9.5 Os sistemas de controle e segurança dos vasos de pressão devem ser submetidos à manutenção
preventiva ou preditiva. (113.056-0 / I4)
13.10 Inspeção de segurança de vasos de pressão.
13.10.1 Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de segurança inicial, periódica e extraordinária.
(113.057-9 / I4)
13.10.2. A inspeção de segurança inicial deve ser feita em vasos novos, antes de sua entrada em funcionamento,
no local definitivo de instalação, devendo compreender exame externo, interno e teste hidrostático, considerando
as limitações mencionadas no subitem 13.10.3.5. (113.058-7/ I4)
13.10.3 A inspeção de segurança periódica, constituída por exame externo, interno e teste hidrostático, deve
obedecer aos seguintes prazos máximos estabelecidos a seguir: (113.059-5 / I4)
a) para estabelecimentos que não possuam "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos",

conforme citado no Anexo II:
Categoria do Vaso Exame Externo Exame Interno Teste Hidrostático
I 1 ano 3 anos 6 anos

II 2 anos 4 anos 8 anos
III 3 anos 6 anos 12 anos
IV 4 anos 8 anos 16 anos
V 5 anos 10 anos 20 anos
b) para estabelecimentos que possuam "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos",

conforme citado no Anexo II:
Categoria do Vaso Exame Externo Exame Interno Teste Hidrostático
I 3 anos 6 anos 12 anos

II 4 anos 8 anos 16 anos
III 5 anos 10anos a critério
IV 6 anos 12 anos a critério
161
V 7 anos a critério a critério
13.10.3.1 Vasos de pressão que não permitam o exame interno ou externo por impossibilidade física devem ser
alternativamente submetidos a teste hidrostático, considerando-se as limitações previstas no subitem 13.10.3.5.
(113.060-9 / I4)
13.10.3.2 Vasos com enchimento interno ou com catalisador podem ter a periodicidade de exame interno ou de
teste hidrostático ampliada, de forma a coincidir com a época da substituição de enchimentos ou de catalisador,
desde que esta ampliação não ultrapasse 20 (vinte) por cento do prazo estabelecido no subitem 13.10.3 desta
NR. (113.061-7 / I4)
13.10.3.3 Vasos com revestimento interno higroscópico devem ser testados hidrostaticamente antes da aplicação
do mesmo, sendo os testes subseqüentes substituídos por técnicas alternativas. (113.062-5 / I4)
13.10.3.4 Quando for tecnicamente inviável e mediante anotação no "Registro de Segurança" pelo "Profissional
Habilitado", citado no subitem 13.1.2, o teste hidrostático pode ser substituído por outra técnica de ensaio não-
destrutivo ou inspeção que permita obter segurança equivalente. (113.063-3 / I4)
13.10.3.5 Considera-se como razões técnicas que inviabilizam o teste hidrostático:
a) resistência estrutural da fundação ou da sustentação do vaso incompatível com o peso da

água que seria usada no teste;
b) efeito prejudicial do fluido de teste a elementos internos do vaso;
c) impossibilidade técnica de purga e secagem do sistema;
d) existência de revestimento interno;
e) influência prejudicial do teste sobre defeitos subcríticos.
13.10.3.6. Vasos com temperatura de operação inferior a 0ºC (zero graus centígrados) e que operem em
condições nas quais a experiência mostre que não ocorre deterioração, ficam dispensados do teste hidrostático
periódico, sendo obrigatório exame interno a cada 20 (vinte) anos e exame externo a cada 2 (dois) anos.
(113.064-1 / I4)
13.10.3.7 Quando não houver outra alternativa, o teste pneumático pode ser executado, desde que
supervisionado pelo "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, e cercado de cuidados especiais por
tratar-se de atividade de alto risco. (113.065-0 / I4)
13.10.4 As válvulas de segurança dos vasos de pressão devem ser desmontadas, inspecionadas e re0calibradas
por ocasião do exame interno periódico. (113.066-8 / I4)
13.10.5 A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas seguintes oportunidades: (113.067-6 / I4)
a) sempre que o vaso for danificado por acidente ou outra ocorrência que comprometa sua
segurança;
162
b) quando o vaso for submetido a reparo ou alterações importantes, capazes de alterar sua
condição de segurança;
c) antes de o vaso ser recolocado em funcionamento, quando permanecer inativo por mais de 12
(doze) meses;
d) quando houver alteração do local de instalação do vaso.
13.10.6 A inspeção de segurança deve ser realizada por "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2 ou por
"Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos", conforme citado no Anexo II. (113.068-4 / I4)
13.10.7 Após a inspeção do vaso deve ser emitido "Relatório de Inspeção", que passa a fazer parte da sua
13.10.8 O "Relatório de Inspeção" deve conter no mínimo:
a) identificação do vaso de pressão; (113.088-9)
b) fluidos de serviço e categoria do vaso de pressão; (113.089-7)
c) tipo do vaso de pressão; (113.090-0)
d) data de início e término da inspeção; (113.091-9)
e) tipo de inspeção executada; (113.092-7)
f) descrição dos exames e testes executados; (113.093-5)
g) resultado das inspeções e intervenções executadas; (113.094-3)
h) conclusões; (113.095-1)
i) recomendações e providências necessárias; (113.096-0)
j) data prevista para a próxima inspeção; (113.097-8)
k) nome legível, assinatura e número do registro no conselho

profissional do "Profissional Habilitado", citado no subitem
13.1.2, e nome legível e assinatura de técnicos que
participaram da inspeção. (113.098-6)
13.10.9. Sempre que os resultados da inspeção determinarem alterações dos dados da placa de identificação, a
mesma deve ser atualizada. (113.070-6 / I1)
ANEXO I-A
Currículo Mínimo para "Treinamento de Segurança na
Operação de Caldeiras"
1. Noções de grandezas físicas e unidades Carga horária: 4 (quatro) horas
1.1. Pressão
163
1.1.1. Pressão atmosférica
1.1.2. Pressão interna de um vaso
1.1.3. Pressão manométrica, pressão relativa e pressão
absoluta
1.1.4. Unidades de pressão
1.2. Calor e temperatura
1.2.1. Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura

1.2.2. Modos de transferência de calor
1.2.3. Calor específico e calor sensível
1.2.4. Transferência de calor a temperatura constante
1.2.5. Vapor saturado e vapor superaquecido
1.2.6. Tabela de vapor saturado
2. Caldeiras - considerações gerais Carga horária: 8 (oito) horas
2.1. Tipos de caldeiras e suas utilizações
2.2. Partes de uma caldeira
2.2.1. Caldeiras flamotubulares

2.2.2. Caldeiras aquotubulares
2.2.3. Caldeiras elétricas
2.2.4. Caldeiras a combustíveis sólidos
2.2.5. Caldeiras a combustíveis líquidos
2.2.6. Caldeiras a gás
2.2.7. Queimadores
2.3. Instrumentos e dispositivos de controle de caldeiras
2.3.1. Dispositivo de alimentação

2.3.2. Visor de nível
2.3.3. Sistema de controle de nível
2.3.4. Indicadores de pressão
2.3.5. Dispositivos de segurança
2.3.6. Dispositivos auxiliares
2.3.7. Válvulas e tubulações
2.3.8. Tiragem de fumaça
3. Operação de caldeiras Carga horária: 12 (doze) horas
3.1. Partida e parada
3.2. Regulagem e controle
3.2.1. de temperatura
3.2.2. de pressão
3.2.3. de fornecimento de energia
3.2.4. do nível de água
3.2.5. de poluentes
3.3. Falhas de operação, causas e providências
3.4. Roteiro de vistoria diária

164
3.5. Operação de um sistema de várias caldeiras
3.6. Procedimentos em situações de emergência
4. Tratamento de água e manutenção de caldeiras Carga horária: 8 (oito) horas
4.1. Impurezas da água e suas conseqüências

4.2. Tratamento de água
4.3. Manutenção de caldeiras
5. Prevenção contra explosões e outros riscos Carga horária: 4 (quatro) horas
5.1. Riscos gerais de acidentes e riscos à saúde

5.2. Riscos de explosão
6. Legislação e normalização Carga horária: 4 (quatro) horas
6.1. Normas Regulamentadoras

6.2. Norma Regulamentadora 13 - NR 13
ANEXO I-B
Currículo Mínimo para "Treinamento de Segurança na

Operação de Unidades de Processo"
1. Noções de grandezas físicas e unidades Carga horária: 4 (quatro) horas
1.1. Pressão
1.1.1. Pressão atmosférica

1.1.2. Pressão interna de um vaso
1.1.3. Pressão manométrica, pressão relativa e pressão absoluta
1.1.4. Unidades de pressão
1.2. Calor e temperatura
1.2.1. Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura

1.2.2. Modos de transferência de calor
1.2.3. Calor específico e calor sensível
1.2.4. Transferência de calor a temperatura constante
1.2.5. Vapor saturado e vapor superaquecido
2. Equipamentos de processo Carga horária estabelecida de acordo com a complexidade da unidade, mantendo
um mínimo de 4 (quatro) horas por item, onde aplicável.
2.1. Trocadores de calor

2.2. Tubulação, válvulas e acessórios
2.3. Bombas
2.4. Turbinas e ejetores
2.5. Compressores
2.6. Torres, vasos, tanques e reatores
2.7. Fornos
165
2.8. Caldeiras
3. Eletricidade Carga horária: 4 (quatro) horas
4. Instrumentação Carga horária: 8 (oito) horas
5. Operação da unidade Carga horária: estabelecida de acordo com a complexidade da unidade
5.1. Descrição do processo

5.2. Partida e parada
5.3. Procedimentos de emergência
5.4. Descarte de produtos químicos e preservação do meio ambiente
5.5. Avaliação e controle de riscos inerentes ao processo
5.6. Prevenção contra deterioração, explosão e outros riscos
6. Primeiros socorros Carga horária: 8 (oito) horas
7. Legislação e normalização Carga horária: 4 (quatro) horas
ANEXO II
Requisitos para Certificação de "Serviço Próprio

de Inspeção de Equipamentos"
Antes de colocar em prática os períodos especiais entre inspeções, estabelecidos nos subitens 13.5.4 e 13.10.3
desta NR, os "Serviços Próprios de Inspeção de Equipamentos" da empresa, organizados na forma de setor,
seção, departamento, divisão, ou equivalente, devem ser certificados pelo Instituto Nacional de Metrologia,
Normalização e Qualidade Industrial – INMETRO diretamente ou mediante "Organismos de Certificação" por ele
credenciados, que verificarão o atendimento aos seguintes requisitos mínimos expressos nas alíneas "a" a "g".
Esta certificação pode ser cancelada sempre que for constatado o não atendimento a qualquer destes requisitos:
a) existência de pessoal próprio da empresa onde estão instalados caldeira ou vaso de pressão,
com dedicação exclusiva a atividades de inspeção, avaliação de integridade e vida residual, com
formação, qualificação e treinamento compatíveis com a atividade proposta de preservação da
segurança;
b) mão-de-obra contratada para ensaios não-destrutivos certificada segundo regulamentação

vigente e para outros serviços de caráter eventual, selecionada e avaliada segundo critérios
semelhantes ao utilizado para a mão-de-obra própria;
c) serviço de inspeção de equipamentos proposto possuir um responsável pelo seu gerenciamento

formalmente designado para esta função;
d) existência de pelo menos 1 (um) "Profissional Habilitado", conforme definido no subitem 13.1.2;
e) existência de condições para manutenção de arquivo técnico atualizado, necessário ao

atendimento desta NR, assim como mecanismos para distribuição de informações quando
requeridas;
f) existência de procedimentos escritos para as principais atividades executadas;
g) existência de aparelhagem condizente com a execução das atividades propostas.
166
ANEXO III
1. Esta NR deve ser aplicada aos seguintes equipamentos:
a) qualquer vaso cujo produto "PV" seja superior a 8 (oito), onde "P" é a máxima pressão de
operação em KPa e "V" o seu volume geométrico interno em m3, incluindo:
- permutadores de calor, evaporadores e similares;
- vasos de pressão ou partes sujeitas a chama direta que não estejam dentro do escopo de outras
NR, nem do item 13.1 desta NR;
- vasos de pressão encamisados, incluindo refervedores e reatores;
- autoclaves e caldeiras de fluido térmico que não o vaporizem;
b) vasos que contenham fluido da classe "A", especificados no Anexo IV, independente das
dimensões e do produto "PV".
2. Esta NR não se aplica aos seguintes equipamentos:
a) cilindros transportáveis, vasos destinados ao transporte de produtos, reservatórios portáteis de

fluido comprimido e extintores de incêndio;
b) os destinados à ocupação humana;
c) câmara de combustão ou vasos que façam parte integrante de máquinas rotativas ou

alternativas, tais como bombas, compressores, turbinas, geradores, motores, cilindros pneumáticos
e hidráulicos e que não possam ser caracterizados como equipamentos independentes;
d) dutos e tubulações para condução de fluido;
e) serpentinas para troca térmica;
f) tanques e recipientes para armazenamento e estocagem de fluidos não enquadrados em normas

e códigos de projeto relativos a vasos de pressão;
g) vasos com diâmetro interno inferior a 150mm (cento e cinqüenta milímetros) para fluidos das
classes "B", "C" e "D", conforme especificado no Anexo IV.
ANEXO IV
Classificação de Vasos de Pressão
1. Para efeito desta NR, os vasos de pressão são classificados em categorias segundo o tipo de fluido e o
potencial de risco.
1.1. Os fluidos contidos nos vasos de pressão são classificados conforme descrito a seguir:
Classe "A":
167
- fluidos inflamáveis;
- combustível com temperatura superior ou igual a 200º C
(duzentos graus centígrados);
- fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a
20 (vinte) ppm;
- hidrogênio;
- acetileno.
Classe "B":
- fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200º C
(duzentos graus centígrados);
- fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 (vinte) ppm;
Classe "C":
- vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar
comprimido;
Classe "D":
- água ou outros fluidos não enquadrados nas classes "A",
"B" ou "C", com temperatura superior a 50ºC (cinqüenta graus centígrados).
1.1.1. Quando se tratar de mistura, deverá ser considerado para fins de classificação o fluido que apresentar
maior risco aos trabalhadores e instalações, considerando-se sua toxicidade, inflamabilidade e concentração.
1.2. Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco em função do produto "PV", onde "P"
é a pressão máxima de operação em MPa e "V" o seu volume geométrico interno em m3, conforme segue:
Grupo 1 - PV ≥ 100
Grupo 2 - PV < 100 e PV ≥ 30
Grupo 3 - PV < 30 e PV ≥ 2.5
Grupo 4 - PV < 2.5 e PV ≥ 1
Grupo 5 - PV < 1
Declara,
1.2.1. Vasos de pressão que operem sob a condição de vácuo deverão enquadrar-se nas seguintes categorias:
- categoria I: para fluidos inflamáveis ou combustíveis;

- categoria V: para outros fluidos.
1.3. A tabela a seguir classifica os vasos de pressão em categorias de acordo com os grupos de potencial de
risco e a classe de fluido contido.
168
CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO
Grupo de Potencial de Risco
1 2 3 4 5
Classe de Fluído
P.V ≥ P.V < P.V < P.V < P.V < 1
100 100 30 2,5
P.V ≥ P.V ≥ P.V ≥
30 2,5 1
Categorias
“A”
- Líquidos inflamáveis,
combustível com temperatura
igual ou superior a 200 °C
- Tóxico com limite de I II III III
I
tolerância ≤ 20 ppm
- Hidrogênio
- Acetileno
“B”
- Combustível com temperatura menor
que 200 °C
- Tóxico com limite de tolerância I II IV
> 20 ppm
III IV
“C”
- Vapor de água
- Gases asfixiantes simples I II V
- Ar comprimido III IV
“D”
- Água ou outros fluidos não
enquadrados nas classes "A" "B" ou II III V
"C" com temperatura superior a 50 °C IV V
Notas:
a) Considerar volume em m³ e pressão em MPa;
b) Considerar 1 MPa correspondente a 10,197 Kgf/cm².
169
ANEXO B
NORMA PETROBRAS N-2309 – CALDEIRA FLAMOTUBULAR A VAPOR
170
N-2309 REV. A MAI / 98
CALDEIRA FLAMOTUBULAR
A VAPOR
Especificação
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.
Esta Norma é a Revalidação da revisão anterior.
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do texto

desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o responsável pela
adoção e aplicação dos itens da mesma.
Requisito Mandatório: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve ser
CONTEC utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resolução de
Comissão de Normas não seguí-la ("não-conformidade" com esta Norma) deve ter fundamentos técnico-
Técnicas gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário desta
Norma. É caracterizada pelos verbos: “dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros
verbos de caráter impositivo.
Prática Recomendada (não-mandatória): Prescrição que pode ser utilizada nas

condições previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade
de alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário
desta Norma. É caracterizada pelos verbos: “recomendar”, “poder”, “sugerir” e
“aconselhar” (verbos de caráter não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática
SC – 22 Recomendada].
Cópias dos registros das "não-conformidades" com esta Norma, que possam contribuir
Equipamentos de Utilidades
para o aprimoramento da mesma, devem ser enviadas para a CONTEC - Subcomissão
Autora.
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - Subcomissão
Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o item a ser revisado, a
proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas
durante os trabalhos para alteração desta Norma.
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO
S.A. - PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização
da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente,
através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A
circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e
Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade
industrial.”
Apresentação
As normas técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho –

GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelos
Representantes Locais (representantes das Unidades Industriais, Empreendimentos de Engenharia,
Divisões Técnicas e Subsidiárias), são aprovadas pelas Subcomissões Autoras – SCs (formadas por
técnicos de uma mesma especialidade, representando os Órgãos da Companhia e as Subsidiárias) e
aprovadas pelo Plenário da CONTEC (formado pelos representantes das Superintendências dos
Órgãos da Companhia e das suas Subsidiárias, usuários das normas). Uma norma técnica
PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser
reanalisada a cada 5 (cinco) anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As normas técnicas
PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a norma PETROBRAS N -1. Para
informações completas sobre as normas técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas
PETROBRAS.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 14 páginas

N-2309 REV. A MAI / 98
PÁGINA EM BRANCO
2
N-2309 REV. A MAI / 98
PREFÁCIO
Esta Norma PETROBRAS N-2309 REV. A MAI/98 é a Revalidação da Norma PETROBRAS

N-2309 REV. ∅ SET/89 não tendo sido alterado o seu conteúdo.
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para fornecimento de caldeira flamotubular a
vapor, automática, compacta e estacionária, bem como seus equipamentos auxiliares para
instalações terrestres da PETROBRAS, tais como, refinarias, terminais, estações de produção,
centrais térmicas e termoelétricas.
1.2 Esta Norma se aplica a fornecimentos iniciados a partir da data da sua edição.
1.3 Esta Norma contém somente Requisitos Mandatórios.
2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES
Os documentos relacionados a seguir são citados no texto e contém prescrições válidas para a
presente Norma.
Ministério do Trabalho/Secretaria de Segurança e Saúde no Trabalho - NR-13 -

Caldeiras e Vasos de Pressão;
PETROBRAS N-2 - Pintura de Equipamentos Industriais;
PETROBRAS N-4 - Uso da Cor em Instalações Terrestres;
PETROBRAS N-133 - Soldagem;
PETROBRAS N-313 - Motor Elétrico de Indução;
PETROBRAS N-314 - Painel de Baixa Tensão - Centro de Controle de Motores;
PETROBRAS N-442 - Pintura Externa de Tubulações em Instalações Terrestres;
PETROBRAS N-906 - Bombas Centrífugas para Serviços Médios;
PETROBRAS N-1219 - Cores;
PETROBRAS N-1278 - Algarismos e Letras para Identificação de Equipamentos;
PETROBRAS N-1550 - Pintura de Estruturas Metálicas;
PETROBRAS N-1618 - Material para Isolação Térmica;
PETROBRAS N-1728 - Concreto Refratário;
PETROBRAS N-1735 - Pintura de Máquinas;
PETROBRAS N-1736 - Pintura de Equipamentos Elétricos e de Instrumentação.
ABNT 04:011.07 - 04 - Inspeção de Segurança de Caldeirarias Flamotubular a
Vapor;
ABNT NBR 11096 - Caldeira Estacionária Aquo e Flamotubular a Vapor;
ASME - Boiler and Pressure Vessel Code - Section I.
3
N-2309 REV. A MAI / 98
3 DEFINIÇÕES
Devem ser usados os termos definidos pela norma ABNT NBR 11096.
4 DESCRIÇÃO GERAL
4.1 Cada caldeira deve formar uma unidade compacta, apoiada sobre uma única estrutura
metálica adequada, do tipo “skid-mounted”, onde deve ser dispostos também todos os
equipamentos auxiliares incluídos no escopo de fornecimento. Essa unidade deve ser fornecida
integralmente montada na fábrica.
4.2 As caldeiras devem ser automáticas, cilíndricas, horizontais e devem estar prontas para o
funcionamento bastando apenas fazer-se as ligações de energia elétrica, combustíveis, água,
dreno, vapor, chaminé e interligações do painel elétrico e ventilador.
4.3 De modo geral as caldeiras devem ser constituídas dos seguintes sistemas:
a) Corpo (costado, fornalha, espelho, tubos, isolantes, refratário);

b) Sistema de partida;
c) Sistemas de combustão;
d) Sistemas de segurança e controle;
e) Sistemas de alimentação de água;
f) Sistemas de emergência;
g) Sistemas elétricos de comando;
h) Sistemas de tiragem forçada;
i) Sistemas de escape de gases (dutos e chaminés);
j) Acessórios;
i) Equipamentos opcionais.
5 PROJETO
5.1 Geral
5.1.1 Os equipamentos devem ser projetados e fabricados de acordo com a última edição das
normas e códigos citados.
5.1.2 Os acionadores elétricos devem ser à prova de pingos e respingos.
5.1.3 As emissões de caldeiras devem atender às limitações da legislação em vigor.
4
N-2309 REV. A MAI / 98
5.1.4 As caldeiras devem ser projetadas e construídas para operação contínua.
5.1.5 A faixa de controle automático da produção de vapor deve ser de no mínimo 33 a

100%.
5.1.6 As caldeiras devem ser equipadas com visores de chama e portas para inspeção e
limpeza.
5.1.7 As caldeiras devem ter o mínimo necessário de refratário a fim de minimizar a freqüência
de manutenção. Usar preferencialmente câmara de retorno de gás resfriado à água da caldeira
(Wet-Back).
5.1.8 Componentes: só devem ser aceitos equipamentos auxiliares, instrumentos, válvulas,

acessórios e quatros materiais vitais ao funcionamento da caldeira, de fornecedores
qualificados pela PETROBRAS.
5.1.9 O fabricante deve informar o consumo de energia para cada caldeira em operação na
produção máxima de vapor.
5.1.10 Deve ser obrigatoriamente seguida a Norma Regulamentadora NR-13 no projeto da

caldeira.
5.2 Sistema de Água de Alimentação
5.2.1 O fabricante deve indicar as características necessárias da água de modo a garantir

perfeita operação. Devem ser mencionados os níveis máximos de sólidos totais, sólidos em
suspensão, alcalinidade, dureza, sílica e matéria orgânica. Deve ser previsto tratamento interno
da água de caldeira por produtos químicos a serem injetados na linha de alimentação da água.
5.2.2 O sistema de alimentação de água deve ser através de bomba centrífuga (sistema
principal) e de injetor a vapor (sistema de emergência) e possuir controlador de nível máximo e
mínimo de água de caldeira. Deve ser fornecida uma bomba para cada caldeira. As bombas
devem ser adequadas às condições de operação especificadas na Folha de Dados.
5
N-2309 REV. A MAI / 98
5.2.3 Cada caldeira deve ser dotada de uma válvula de descarga de fundo do tipo “descarga
rápida” e sistema para amostra (análise d’água) composto de válvula e recipiente com
serpentina para resfriamento.
5.2.4 O sistema de injeção de produtos químicos deve ser adequado ao tipo de água a ser
fornecida para a caldeira. Caso necessário deve ser utilizados dosadores, instalados na
alimentação de água para caldeira.
5.3 Sistema de Partida
5.3.1 Cada caldeira deve possuir sistema automático de partida com piloto e eletrodos de
ignição permanentemente instalados com transformador, cabo de alta tensão e botoeira.
5.3.2 Cada caldeira deve ser dotada de dispositivo para partida em fogo mínimo, permitindo
somente uma demanda mínima de combustível durante esta fase, proporcionando maior vida
útil do equipamento.
5.4 Sistema de Combustão
5.4.1 O queimador deve ser adequado às condições de operação e aos combustíveis

especificados.
5.4.2 O queimador principal deve possuir atomização a ar (para partida) através de

compressor acionado eletricamente e também atomização a vapor. Caso o combustível
especificado seja óleo e/ou gás, o queimador deve ser do tipo dual ou misto (óleo ou gás) ou
combinado (óleo e gás), não se admitindo troca de queimador para troca de combustível.
Como alternativa deve também ser especificada atomização mecânica, desde que
comprovadamente eficaz.
5.4.3 Caso haja disponibilidade de gás, este combustível deve ser utilizado pelo combustor
piloto. Neste caso a fotocélula deve ser do tipo ultravioleta.
5.4.4 Cada caldeira deve ser dotada de um sistema automático de controle de combustão,
capaz de manter constante a pressão do vapor na saída de caldeira, em qualquer condição de
carga, pelo ajuste das vazões dos combustíveis e ar de combustão à demanda de vapor. Este
sistema de controle deve possibilitar as seqüências automáticas de partida e parada,
possibilitando estas operações em manual.
6
N-2309 REV. A MAI / 98
5.4.5 O sistema de controle de combustão deve manter a razão de queima correspondente à

demanda de carga, de modo a minimizar o pagamento automático do queimador (paradas
freqüentes), quando a demanda de vapor estiver abaixo das condições de fogo mínimo,
oferecendo maior segurança operacional. A combustão deve ser sob pressão.
5.5 Sistema de Segurança e Controle
5.5.1 Além do sistema de controle de combustão, cada caldeira deve possuir sistema de
controle de nível, controle de pressão do vapor e sistema de segurança e intertravamento.
5.5.2 O controle de nível deve manter a caldeira com nível d’água constante,
automaticamente, durante a operação da mesma. Deve ser do tipo com eletrodos, com sistema
auxiliar de emergência para o caso de falha do sistema normal. O sistema deve atuar na bomba
d’água de alimentação ou injetor e ser intertravado ao sistema de segurança. Deve possuir
indicador (visor) de nível. Usar somente indicador de nível (visor) refletido.
5.5.3 O controle de pressão de vapor deve ser feito através de pressostato de pressão máxima.
Devem ainda ser previstas válvulas de segurança na parte superior da caldeira de acordo com o
ASME.
5.5.4 Cada caldeira deve ser dotada de um sistema de segurança e intertravamento, de modo a
garantir a integridade do equipamento, dos operadores e a segurança da operação, durante as
fases de partida, operação normal, parada de emergência e parada normal, incluindo as
proteções para as condições anormais de operação.
5.5.5 Este sistema deve interromper o fluxo de combustíveis (“trip da caldeira”) quando da
ocorrência dos seguintes eventos anormais:
a) falha na chama do piloto de ignição;

b) falha na chama principal
c) baixa pressão do ar de combustão (falha na tiragem);
d) baixa pressão do combustível;
e) alta pressão do combustível;
f) alta pressão do vapor;
g) falta de energia elétrica de controle;
h) nível muito baixo de água;
i) falta de suprimento de ar de instrumento.
5.5.6 Caso a caldeira seja equipada com sistema de atomização de combustível a ar vapor, e
em operação normal o vapor faltar, o sistemas de ar deve ser acionado imediatamente (no
máximo em 5 segundos) sem “trip” da caldeira.
7
N-2309 REV. A MAI / 98
5.5.7 Quando a caldeira estiver operando, tanto a chama principal como a do piloto, serão
supervisionadas por célula fotoelétrica (tipo infravermelho para óleo ou tipo ultravioleta para
gás ou gás e/ou óleo), a qual bloqueará o combustível na eventual falha de chama retirando a
caldeira de operação e dará alarme sonoro.
5.5.8 Os seguintes alarmes devem ser previstos e instalados no painel de cada caldeira:
a) falha na chama do piloto de ignição;

b) falha na chama principal;
c) baixa pressão do ar de combustão;
d) baixa pressão de combustível;
e) alta pressão de combustível;
f) nível muito baixo de água;
g) falta de energia elétrica de controle;
h) falta de suprimento de ar de instrumento.
5.5.9 Em principio, todos os alarmes devem possuir contato auxiliar para indicação remota na
casa de controle da unidade.
5.5.10 Todos os eventos que ocasionam alarme, devem ocorrer em simultaneidade com o
bloqueio do combustível (no máximo em 5 segundos) e, então só deve ser dada nova partida
na caldeira após ser sanado o evento (rearme manual).
5.5.11 A seqüência de operação deve conter, obrigatoriamente, as seguintes etapas:
a) pré-purga;
b) ignição;
c) abertura da válvula do combustível;
d) desligamento da ignição;
e) liberação de modulação;
f) pós-purga.
5.6 Sistema de Emergência
O sistema de emergência deve ser composto do injetor a vapor (no caso de falha do bomba
d’água) e eletrodos de nível de água para caldeiras com pressão de vapor inferior ou igual a
10,5 kg/cm2 man. Para caldeiras com pressão de vapor superior a 10,5 kg/cm2 man deve ser
fornecido mais uma bomba d’água de reserva.
8
N-2309 REV. A MAI / 98
5.7 Sistema de Tiragem Forçada
O sistema de tiragem forçada deve ser composto de ventilador centrífugo para suprimento de
ar de combustão, com dispositivos para controle automático de vazão, atuado pelo sistema de
controle e segurança da caldeira. Os reguladores de ar devem ser do tipo borboleta. Deve
também ser composto da caixa de distribuição de ar, em chapas de aço soldadas e com
espessura mínima de 3 mm.
5.8 Sistema de Escape dos Gases
5.8.1 O sistema de escape dos gases deve ser composto de dutos e chapas de aço soldadas e
reforçadas e chaminés individuais por caldeira, com chapéu e altura mínima de 6 m em relação
ao chão. As chaminés devem ter captador de fuligem (fuligeiro).
5.8.2 O sistema deve possuir tomada de gases de combustão.
5.9 Equipamentos Elétricos
5.9.1 Painel Elétrico
O painel de alimentação da caldeira deve conter todos os elementos de comandos e alarmes de

cada caldeira a ser fornecido de acordo com as recomendações contida em Norma
PETROBRAS N-314, onde aplicável. Deve ser adequado à instalação abrigada, em
temperatura ambiente de 40°C, altitude inferior a 1000 m e atmosfera marinha.
5.9.2 Motores
Todos os motores devem ser do tipo indução rotor gaiola de esquilo, com proteção (carcaça)
adequada.
5.10 Instrumentação
Cada gerador de vapor deve ser provido de, pelo menos, os seguintes instrumentos
indicadores:
a) pressão de vapor na saída das caldeiras;

b) pressão de ar da atomização;
c) pressão de vapor de atomização;
d) nível de água;
e) temperatura de gases de descarga;
9
N-2309 REV. A MAI / 98
f) temperatura de óleo combustível;

g) pressão de combustíveis;
h) produção de vapor (vazão).
5.11 Placa de Identificação
5.11.1 O equipamento e auxiliares devem ser identificados com uma placa de aço inoxidável.
5.11.2 A caldeira deve ter gravado em sua placa os seguintes dados mínimos:
a) Caldeira Flamotubular a Vapor;

b) fabricante (nome e endereço);
c) modelo/tipo e número de ordem dado pelo fabricante;
d) identificação do equipamento (TAG);
e) ano de fabricação;
f) norma: ”ASME-Seção I”;
g) máxima produção contínua de vapor (kg/h);
h) pressão normal de trabalho (kg/cm2 man);
i) temperatura normal de trabalho (ºC);
j) PMTA - pressão máxima de trabalho admissível (kg/cm2 man);
l) pressão de projeto (kg/cm2 man);
m) temperatura de projeto (ºC);
n) pressão de teste hidrostático (kg/cm2 man);
o) peso vazio (ton.);
p) peso cheia (ton.);
q) combustível principal;
r) superfície de aquecimento (m2).
5.11.3 A categoria da caldeira, conforme a Norma Regulamentadora NR-13, deve ser pintada
junto à placa de identificação, com letras do tamanho I, da norma PETROBRAS N-1278.
6 MATERIAL
6.1 As caldeiras devem ter construção reforçada em chapas de aço soldadas e fornalha tipo
pressurizada. Os materiais utilizados devem vir acompanhados de certificados de qualidade.
6.2 O acabamento externo da caldeira deve ser feito com chapas de aço-carbono espessura
mínima de 1,2 mm, cobrindo o isolamento térmico.
10
N-2309 REV. A MAI / 98
6.3 A especificação para isolamento deve ser conforme norma PETROBRAS N-1618.
6.4 Flanges e conexões devem ser todos ANSI e roscas NPT.
6.5 As chapas solicitadas a pressão devem ser do tipo ASTM A 285 Gr. C, devidamente
identificada, com certificado.
6.6 Os tubos devem ser de aço ASTM A 178 Gr. A, ASTM A 192 ou DIN 2448.
6.7 Os dutos, chaminé e carcaça devem ser fabricados de chapas de aço-carbono de qualidade
estrutural, espessura mínima 5 mm (ASTM A 283 Gr. C), com uma sobreespessura de
corrosão mínima de 1,5 mm. A temperatura máxima de projeto de metal para a chaminé deve
ser de 340ºC.
6.8 A estrutura metálica deve ser fabricada com perfis de aço-carbono de qualidade estrutural
(ASTM A 36).
7 FABRICAÇÃO, TRANSPORTE E MONTAGEM
7.1 Fabricação
7.1.1 Soldagem
7.1.1.1 As soldas devem ser executadas de acordo com a norma PETROBRAS N-133.
7.1.1.2 As soldas das partes submetidas a pressão devem ser de penetração total e deve ser
integralmente radiografadas e submetidas a tratamento térmico para alívio de tensões.
7.1.2 Pintura
7.1.2.1 A caldeira, tubulações, acessórios e equipamentos auxiliares devem ser fornecidos e

pintados de acordo com os padrões e cores estabelecidos nas normas PETROBRAS, conforme
TABELA 1.
11
N-2309 REV. A MAI / 98
7.1.2.2 Em caso de dúvida quantos aos esquemas de pintura e cores a empregar nos
equipamentos e tubulações, a PETROBRAS deve ser consultada antes de qualquer iniciativa.
TABELA 1 - PINTURA DAS PARTES DA CALDEIRA
Parte-Componente Condição/Norma Observação

Partes frias
Gerador de vapor 3 / N-2
(até 120ºC)
Partes quentes
Gerador de vapor 5 / N-2
(120ºC a 600ºC)
Sem isolamento térmico
Tubulações de serviço 2 / N-442
(até 80ºC)
Tubulações de Utilidades 4 / N-442 Água, ar comprimido
Motores, bombas, compressores, 2 / N-1735 (até 60ºC)
ventiladores
Painéis e equipamentos elétricos e 2 / N-1736 (até 60ºC)
de instrumentação
Escadas e estruturas metálicas 1 / N-1550 Alternativa 1
Notas: 1) Equipamentos e tubulações auxiliares que trabalhem a uma temperatura acima de

60ºC devem ser isolados termicamente e protegidos com chapa de alumínio
corrugado nos trechos retos.
2) As cores dos equipamentos e tubulações devem obedecer aos critérios estabelecidos
nas normas PETROBRAS N-4 e N-1219.
7.2 Transporte e Embalagem
7.2.1 O fabricante deve executar o transporte e embalagem dos equipamentos, auxiliares e

acessórios, com os devidos cuidados.
7.2.2 As partes sujeitas à corrosão atmosférica devem ser devidamente protegidas. A

embalagem da caldeira deve ser adequada à sua preservação a chuva e intempéries pelo prazo
de no mínimo 12 meses.
7.3 Montagem
O fabricante deve fornecer esquemas para montagem e interligação final no local e fornecer
serviços e supervisão de montagem.
12
N-2309 REV. A MAI / 98
8 TESTE E INSPEÇÃO
8.1 Geral
8.1.1 Após o término de montagem devem ser efetuados pela PETROBRAS todos os testes
requeridos para o equipamento, sob supervisão do fabricante. O fabricante deve indicar
previamente os testes a serem realizados, para aprovação pela PETROBRAS.
8.1.2 Incluem-se nestes testes a operação dos controles de combustão e nível, operação do
sistema de segurança, intertravamento e operação dos equipamentos auxiliares.
8.1.3 Em caso de falha dos testes o fabricante deve efetuar as correções e reparos necessários,
fornecendo previamente os procedimentos detalhados para os reparos.
8.2 Teste de Desempenho e Aceitação
8.2.1 Além dos testes necessários à verificação mecânica e de funcionamento de unidade e

seus auxiliares, devem ser conduzidos e operados pela PETROBRAS, sob supervisão do
fabricante das caldeiras, testes de desempenho, objetivando verificar a operação satisfatória da
caldeira nas condições especificadas no item “garantias”.
8.2.2 Os métodos de cálculo para a avaliação do desempenho e os cuidados a serem

observados na preparação e condução dos testes de desempenho das caldeiras, serão
basicamente os prescritos pelo ASME.
8.2.3 O fabricante deve indicar nas propostas os procedimentos e tolerâncias (margem) para
os quais serão válidos os itens de garantia de desempenho.
8.2.4 Desde que a realização dos testes mecânicos e de desempenho comprovem estarem
atendidas todas as exigências contidas nesta especificação e normas aplicáveis, as caldeiras são
consideradas aceitas pela PETROBRAS.
8.2.5 Devem ser garantidos os seguintes itens:
a) máxima produção contínua de vapor na PMTA;

b) eficiência referida ao PCI;
c) temperatura de saída dos gases;
13
N-2309 REV. A MAI / 98
d) pureza do vapor;
e) excesso de ar.
8.2.6 Os dados de referência são os informados na Folha de Dados (temperatura da água de

alimentação, temperatura do ar e PCI dos combustíveis).
8.3 Inspeção Inicial
A Inspeção Inicial faz partes dos testes finais e deve ser realizada por pessoa credenciada e de
acordo com as prescrições da Norma ABNT 04: 011.07.04 e da Norma Regulamentadora
NR-13.
____________
14

Analise Cald BPF para Gas Natural - Economica

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UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA

Metodologia e Análise da Viabilidade

Autores: Goulart, Flávio de Ávila e Barberino, Nilton Passos

Salvador, março de 2003

Metodologia e Análise da Viabilidade

Autores: Goulart, Flávio de Ávila e Barberino, Nilton Passos

Curso: Especialização em Engenharia de Gás Natural

Monografia apresentada ao Curso: Especialização em Engenharia de Gás Natural, como

Salvador, março de 2003.

Metodologia e Análise da Viabilidade

Salvador, março de 2003.

Registramos o nosso agradecimento às seguintes pessoas que colaboraram na

• Engo Luis Dantas / Norsa – Coca-Cola

2.1 Informações sobre o Gás Natural 25

2.1.2 Desenvolvimento do Gás Natural 26

2.1.3 Gasoduto Bolívia-Brasil (GASBOL) 27

2.1.4 Propriedades e Classificação 29

2.1.5 Utilização do Gás Natural em equipamentos térmicos 32

2.1.6 Desenvolvimento Tecnológico do Gás Natural 35

2.2 Equipamentos envolvidos na conversão 36

2.2.1 Caldeiras em Geral 36

2.2.2 Caldeiras Flamotubulares 49

2.2.4 Sistemas de Controle 67

2.3 Trabalhos similares relacionados com o tema da Monografia

2.3.1 Relatório Técnico da Análise Energética do Sistema de Combustão a Gás

2.3.2 Conversão de Fornos Cerâmicos para Gás Natural – A Experiência do

2.3.3 Método de Cálculo do Balanço Térmico de Caldeiras 70

2.3.5 Utilização de Combustíveis Alternativos em Caldeiras 71

2.4 Influência do Gás Natural na Redução do Impacto Ambiental

2.4.1 Óleos Combustíveis 73

2.4.2 Gases Combustíveis 74

2.4.3 Conservação de Energia 75

2.5 Questões Normativas de Segurança Sobre Operação e Manutenção de Caldeiras

2.6 Organismos e Programas de Financiamento

2.6.1 BNDES – Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social 79

2.6.2 BNB – Banco do Nordeste do Brasil 80

2.6.3 FINEP – Financiadora de Estudos e Projetos 81

3.1.1 Volume do ar estequiométrico seco (Varo) 83

3.1.2 Volume total do ar seco (Var) 85

3.1.3 Coeficiente de excesso de ar (λ) 82

3.1.4 Volume total do ar úmido (Var’) 87

3.1.5 Quantidade dos gases secos da combustão estequiométrica 88

3.1.7 Volume dos gases úmidos da combustão real (Vg’) 89

3.1.8 Balanço Térmico 90

3.1.9 Rendimento da Caldeira 93

3.1.10 Roteiro para Levantamento de Informações Operacionais no Campo

3.2 Estudo de Casos Teóricos de Caldeiras a Óleo Combustível e a Gás Natural 96

3.2.1 Caldeira a Óleo Combustível 96

3.2.2 Caldeira a Gás Natural 104

3.3 Estudo de Casos de Caldeiras em Funcionamento 112

3.3.1 Caldeira a Óleo Combustível 112

3.3.2 Caldeira a Gás Natural 119

4 VIABILIDADE ECONÔMICA 126

4.1 Cálculo dos Custos com Combustíveis 126

4.1.1 Casos Teóricos de Caldeiras 126

4.1.2 Casos de Caldeiras em Funcionamento 127

4.2 Cálculo da Viabilidade Econômica 128

4.3 Instalações Típicas de Caldeiras a Óleo Combustível e a Gás Natural 134

4.3.1 Caldeira a Óleo Combustível 134

4.3.2 Caldeira a Gás Natural 135

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES 138

5.1 Considerações sobre o Cálculo do Rendimento 138

5.2 Análise dos Resultados 139