Acionamentos Hidraulicos e Pneumaticos 2006

Unidade Operacional
(Centro Formação Profissional “José Ignácio Peixoto”)
Acionamentos
Hidráulicos e
Pneumáticos.
Presidente da FIEMG
Robson Braga de Andrade
Gestor do SENAI
Petrônio Machado Zica
Diretor Regional do SENAI e

Superintendente de Conhecimento e Tecnologia
Alexandre Magno Leão dos Santos
Gerente de Educação e Tecnologia

Edmar Fernando de Alcântara
Elaboração
Arilson Lima de Faria
Unidade Operacional
CFP-JIP
Sumário
PRESIDENTE DA FIEMG .................................................................................................................... 2
APRESENTAÇÃO ..............................................................................................................................6
INTRODUÇÃO ....................................................................................................................................7
HISTÓRICO ........................................................................................................................................8
APLICAÇÕES DO AR COMPRIMIDO. ...........................................................................................11
FUNDAMENTOS FÍSICOS ...............................................................................................................12
PRESSÃO ABSOLUTA E PRESSÃO RELATIVA ..........................................................................14
EFEITO VENTURI ............................................................................................................................16
PROPRIEDADES FÍSICAS DO AR .................................................................................................16
EFEITOS COMBINADOS ENTRE AS 3 VARIÁVEIS FÍSICAS DO GÁS .......................................20
PRINCÍPIO DE PASCAL...................................................................................................................21
IMPLANTAÇÃO ................................................................................................................................22
IMPLANTAÇÃO ................................................................................................................................22
PRODUÇÃO E DISTRIBUIÇÃO .......................................................................................................23
TIPOS FUNDAMENTAIS DE COMPRESSORES............................................................................24
MANUTENÇÃO DO COMPRESSOR ...............................................................................................36
PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO ...........................................................................................37
DESUMIDIFICAÇÃO DO AR............................................................................................................41
REDE DE DISTRIBUIÇÃO. ..............................................................................................................45
VÁLVULAS DE CONTROLE DIRECIONAL ....................................................................................60
ATUADORES PNEUMÁTICOS ........................................................................................................65
CIRCUITOS PNEUMÁTICOS ...........................................................................................................71
SOLENÓIDES ...................................................................................................................................84
CIRCUITOS ELETROPNEUMÁTICOS ............................................................................................86
MÉTODO INTUITIVO ........................................................................................................................86
ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE SIMPLES AÇÃO ..............................................................86
ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA AÇÃO SIMULANDO LÓGICA “OR”.................88
ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA AÇÃO SIMULANDO LÓGICA “AND” ..............89

ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA AÇÃO COM INTERTRAVAMENTO POR
BOTOEIRAS. ....................................................................................................................................90
ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA AÇÃO COM CONFIGURAÇÃO DESLIGAR

DOMINANTE ....................................................................................................................................92
ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA AÇÃO COM CONFIGURAÇÃO LIGAR

DOMINANTE ....................................................................................................................................94
ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA COM RETORNO AUTOMÁTICO ......................96
ACIONAMENTO COM AUTO–RETENÇÃO LIGAR E DESLIGAR DOMINANTE..........................98
ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA AÇÃO UTILIZANDO O CONTADOR PRÉ

DETERMINADO .............................................................................................................................100
ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA AÇÃO UTILIZANDO SENSORES E

TEMPORIZADOR. ..........................................................................................................................104
ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA AÇÃO UTILIZANDO SENSOR DE PRESSÃO

........................................................................................................................................................108
INTRODUÇÃO A HIDRÁULICA .....................................................................................................112
CONCEITOS BÁSICOS .................................................................................................................113
DEFINIÇÃO DE PRESSÃO ............................................................................................................116
LEI DE PASCAL .............................................................................................................................116
CONSERVAÇÃO DE ENERGIA ....................................................................................................120
TRANSMISSÃO HIDRÁULICA DE FORÇA E ENERGIA .............................................................121
MANÔMETRO ................................................................................................................................122
VISCOSIDADE ...............................................................................................................................124
VELOCIDADE X VAZÃO................................................................................................................125
FLUIDO E RESERVATÓRIO HIDRÁULICO ..................................................................................126
RESERVATÓRIOS HIDRÁULICOS ...............................................................................................129
RESFRIADORES ............................................................................................................................130
MANGUEIRAS E CONEXÕES .......................................................................................................132
BOMBAS HIDRÁULICAS ..............................................................................................................135
CAVITAÇÃO ...................................................................................................................................138
BOMBAS DE ENGRENAGEM .......................................................................................................140
BOMBA DE ENGRENAGEM EXTERNA .......................................................................................140
BOMBA DE ENGRENAGEM INTERNA ........................................................................................141

BOMBA DE PALHETAS ................................................................................................................143
BOMBAS DE PISTÕES..................................................................................................................145
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..............................................................................................147

Acionamentos hidráulicos e pneumáticos
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Apresentação
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento. “
Peter Drucker
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os

perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção,
coleta, disseminação e uso da informação.
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e,

consciente do seu papel formativo, educa o trabalhador sob a égide do conceito
da competência:” formar o profissional com responsabilidade no processo produtivo,
com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos técnicos aprofundados,
flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e consciência da necessidade de
educação continuada.”
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área

tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se
faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia,
da conexão de suas escolas à rede mundial de informações – internet- é tão
importante quanto zelar pela produção de material didático.
Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e

laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.
O SENAI deseja , por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre
os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada !
Gerência de Educação e Tecnologia
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Curso Técnico em Mecatrônica
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INTRODUÇÃO
A automação dos processos industriais de produção vem crescendo dia
após dia e, com ela, a necessidade do emprego de novas tecnologias cujo
objetivo, na maior parte das vezes, busca substituir a presença do homem,
principalmente nos trabalhos repetitivos ou naqueles que envolvem altos riscos de
acidente para o operador.
Uma das atividades que dispensa a presença do homem é o transporte

de materiais a serem trabalhados em processos industriais como, por exemplos, a
alimentação de matéria prima em máquinas-ferramenta e centros de usinagem, a
transferência de uma peça a ser usinada de uma estação a outra de uma
máquina operatriz, a introdução de uma chapa a ser estampada em uma prensa e
a retirada da peça já conformada, a manipulação de produtos perigosos, enfim,
um número infindável de aplicações que, algumas vezes, oferecem sérios riscos
de acidentes que, além de provocarem prejuízos financeiros à indústria, podem
ainda causar o afastamento do trabalhador de suas atividades profissionais.
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Histórico
 Primeira aplicação: certamente, na pré-história, para avivar as brasas de
uma fogueira.
 Primeiro compressor: os pulmões humanos, 100 l/min e pressão de 0,02 a
0,08 bar em valores médios.
Encontra aplicação até nos dias de hoje.
 Por volta de 3000 A.C, quando o homem começou a trabalhar com metais
esse compressor se mostrou ineficiente.Usou-se o vento como fonte de ar.
 Egito, em 1.500 AC, foram introduzidos os foles acionados com os pés ou
com as mãos.
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 Os foles manuais permaneceram em uso por mais de 2.000 anos. A

ilustração mostra um fole de 1530, usado para a ventilação de minas.
 Em 1762 John Em 1762 John Smeaton registra a patente de um

compressor acionado por uma roda d’água.
 Em Paris, no ano de 1888 entra em operação a primeira planta de

distribuição de ar comprimido. O ar comprimido era usado desde o
acionamento de geradores e relógios até distribuição de cerveja.
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 A técnica de construção e de materiais foi se desenvolvendo, a figura

abaixo, mostra um compressor de ar alternativo, resfriado a água, de
duplo efeito e duplo estágio, fabricação Mannesmann, de 1935.
Os compressores atuais associam recursos de controle informatizado e

recuperação de energia. São compactos e de elevada eficiência.
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APLICAÇÕES DO AR COMPRIMIDO.
 Equipamentos a pressão de ar,

 Equipamentos de jato livre,
 Equipamentos de percussão,
 Motores a ar comprimido, Motores a ar comprimido,
 Bombeamento, Bombeamento,
 Atuadores rotativos e lineares,
 Automação,
 Instrumentação,
 Etc.
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FUNDAMENTOS FÍSICOS
Com o intuito de compreendermos melhor o princípio de funcionamento

dos elementos geradores de vácuo e suas válvulas de comando, convém
recapitularmos alguns conceitos físicos básicos relacionados com a Pneumática.
Pneumática
É a parte da Física que estuda o comportamento dos gases sob pressão,

confinados em reservatórios ou tubulações. No nosso caso, estudaremos as
características do ar comprimido e do vácuo e sua aplicação no movimento de
máquinas, equipamentos e dispositivos industriais.
Ar
O ar atmosférico é uma substância insípida, incolor e inodora composta
normalmente de 78,09% de Nitrogênio (N2), 20,95% de Oxigênio (O2), 0,93% de
Argônio (Ar) e 0,03 de Dióxido de Carbono entre outras substâncias tais como os
gases nobres, partículas sólidas em suspensão e água em forma de vapor. Essa
composição do ar permanece relativamente constante desde o nível do mar até
uma altitude aproximadamente de 20 km. O ar atmosférico, ao nível do mar,
encontra-se a uma pressão de aproximadamente 1 Kgf/cm².
As camadas gasosas da atmosfera:
Troposfera --------------------------------- de 0 km a 11 km
Estratosfera ------------------------------- de 12 km a 35 km
Mesosfera --------------------------------- de 30 km a 80 km
Termosfera -------------------------------- de 80 km a 640 km
Exosfera ----------------------------------- de 640 km aa 3.000 km
Ar Comprimido
O ar comprimido consiste normalmente do mesmo ar atmosférico com
pressão acrescida de 4 a 10 vezes, com o intuito de realizar trabalhos que
requerem maior energia pneumática.
Unidade de Pressão
A unidade mais utilizada em sistemas de ar comprimido (e definidas pelo Sistema

Internacional de Medidas – SI) para a pressão ou tensão mecânica é o Pascal
(Pa).
As forças são indicadas em Newton (N), que uma nova unidade para
indicar forças (antes Kp), conforme o SI (System Internacional Units).
O Newton é a força que, agindo sobre um corpo de massa igual a 1 kg,
lhe atribui a aceleração constante de 1 m/s2 na direção da força.
Dado que: força = massa x velocidade, temos:
1N = 0,102 Kp; 1Kp = 9,81 N  10N
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Pressão
A pressão é definida como o resultado de uma força aplicada em cima de uma

superfície. Se aplicarmos uma força equivalente ao peso de 1 Kg sobre uma
superfície que possua 1 cm² de área, na região de contato da força com a
superfície teremos uma pressão positiva correspondente a 1Kgf/cm². A figura, a
seguir, ilustra como é gerada a pressão dentro de um recipiente cilíndrico, cheio
de ar atmosférico, cuja tampa móvel é submetida à ação de uma força externa.
Unidades de Pressão
São muitas as unidades de pressão encontradas nas escalas de equipamentos de

medição hidráulicos e pneumáticos.A tabela abaixo mostra as unidades mais
utilizadas.
TABELA DE CONVERSÃO DE UNIDADES DE PRESSÃO
= Kgf/cm² Pa PSI bar atm mmHg

1 Kgf/cm² -------- 9,81 . 104 14,223 0,981 0,9677 736
1 Pa 1,01 . 10-5 -------- 14,49 . 10-5 10-5 9,8 . 10-6 7,5 . 10-3
1 PSI 0,0703 6897,27 -------- 0,0689 0,0680 51,719
1 bar 1,0196 105 14,503 -------- 0,9867 750
1 atm 1,0333 1,01 . 105 14,697 1,0134 -------- 760
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Pressão Absoluta e Pressão Relativa
O mundo em que vivemos está exposto à pressão exercida pelo peso do

ar, chamada de pressão atmosférica.
A pressão atmosférica não é sempre constante. Ela varia de acordo com

a altitude do local em observação e, também, com as condições meteorológicas.
Se considerarmos um ponto de observação ao nível do mar, zero metros de
altitude, a pressão atmosférica mede aproximadamente 1 Kgf/cm² em valor
absoluto.
Os instrumentos de medida de pressão, os manômetros, geralmente

desconsideram a pressão atmosférica a qual estão submetidos e medem o valor
da pressão hidráulica ou pneumática não em valor absoluto e sim relativo à
pressão atmosférica. Essa é a razão dos ponteiros dos manômetros registrarem
um valor zero quando expostos à pressão atmosférica quando, na verdade,
deveriam registrar uma pressão de 1 Kgf/cm².
Concluímos, portanto, que a pressão de zero Kgf/cm² corresponde, em
valor absoluto, a um vácuo total que em valor relativo à pressão atmosférica
corresponderia a –1
Kgf/cm².
Vácuo
A palavra vácuo, originária do latim “vacuus”, significa vazio. Entretanto,
podemos definir tecnicamente que um sistema encontra-se em vácuo quando o
mesmo está submetido a uma pressão inferior à pressão atmosférica. Utilizando o
mesmo raciocínio utilizado anteriormente para ilustrar como é gerada a pressão
dentro de um recipiente cilíndrico, cheio de ar, se aplicarmos uma força contrária
na tampa móvel do recipiente, em seu interior teremos como resultante uma
pressão negativa, isto é, inferior a pressão atmosférica externa
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Efeito Venturi
A técnica consiste em fazer fluir ar comprimido por um tubo no qual um

giclê, montado em seu interior, provoca um estrangulamento à passagem do ar. O
ar que flui pelo tubo, ao encontrar a restrição, tem seu fluxo aumentado devido à
passagem estreita. O aumento do fluxo do ar comprimido, no estrangulamento,
provoca uma sensível queda de pressão na região
Propriedades físicas do ar
Compressibilidade
Podemos concluir que o ar permite reduzir o seu volume quando sujeito à ação de
uma força exterior.
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Elasticidade
Propriedade que possibilita ao ar voltar ao seu volume inicial uma vez extinto o
efeito (força) responsável pela redução do volume.
Difusibilidade
Propriedade do ar que lhe permite misturar-se homogeneamente com qualquer meio gasoso que
não esteja saturado.
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Expansibilidade
Propriedade do ar que lhe possibilita ocupar totalmente o volume de qualquer
recipiente, adquirindo o seu formato.
Peso do Ar
Como toda matéria concreta, o ar tem peso. A experiência abaixo mostra a
existência do peso do ar. Temos dois balões idênticos, hermeticamente fechados,
contendo ar com a mesma pressão e temperatura. Colocando-os numa balança
de precisão, os pratos se equilibram.
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De um dos balões, retira-se o ar através de uma bomba de vácuo.
Coloca-se outra vez o balão na balança (já sem o ar)e haverá o desequilíbrio
causado pela falta do ar.
O Ar Quente é Mais Leve que o Ar Frio

Uma experiência que mostra este fato é a seguinte: Uma balança equilibra
dois balões idênticos, abertos. Expondo-se um dos balões em contato com uma
chama, o ar do seu interior se aquece, escapa pela boca do balão, tornando-se
assim, menos denso. Conseqüentemente há um desequilíbrio na balança.
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Efeitos Combinados entre as 3 Variáveis Físicas do

Gás
Lei Geral dos Gases Perfeitos
As leis de Boyle-Mariotte, Charles e Gay Lussac referem-se a transformações de
estado, nas quais uma das variáveis físicas permanece constante. Geralmente, a
transformação de um estado para outro envolve um relacionamento entre todas,
sendo assim, a relação generalizada é expressa pela fórmula:
P1.V 1 P 2.V 2

T1 T2
De acordo com esta relação são conhecidas as três variáveis do gás. Por isso, se
qualquer uma delas sofrer alteração, o efeito nas outras poderá ser previsto.
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Princípio de Pascal
Constata-se que o ar é muito compressível sob ação de pequenas forças.
Quando contido em um recipiente fechado, o ar exerce uma pressão igual sobre
as paredes, em todos os sentidos. Por Blaise Pascal temos: "A pressão exercida
em um líquido confinado em forma estática atua em todos os sentidos e direções,
com a mesma intensidade, exercendo forças iguais em áreas iguais".
F
P
A
No S.I. F - Newton (Força)
P - Newton/m2 (Pressão)
A - m2 (Área)
No MKS* F - kgf (Força)
P - kgf/cm2 (Pressão)
A - cm2 (Área)
Temos que: 1 kgf = 9,8 N
Nota: Pascal não faz menção ao fator atrito, existente quando o líquido está em
movimento, pois baseia-se na forma estática e não nos líquidos em movimento.
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Implantação
Vantagens:
 Incremento da produção com investimento relativamente pequeno.

 Redução dos custos operacionais.
A rapidez nos movimentos pneumáticos e a libertação do operário
(homem) de operações repetitivas possibilitam o aumento do ritmo de
trabalho, aumento de produtividade e, portanto, um menor custo
operacional.
 Robustez dos componentes pneumáticos.
A robustez inerente aos controles pneumáticos torna-os relativamente
insensíveis a vibrações e golpes, permitindo que ações mecânicas do
próprio processo sirvam de sinal para as diversas seqüências de operação.
São de fácil manutenção.
 Facilidade de implantação.
Pequenas modificações nas máquinas convencionais, aliadas à
disponibilidade de ar comprimido, são os requisitos necessários para
implantação dos controles pneumáticos.
 Resistência a ambientes hostis.
Poeira, atmosfera corrosiva, oscilações de temperatura, umidade,
submersão em líquidos, raramente prejudicam os componentes
pneumáticos, quando projetados para essa finalidade.
 Simplicidade de manipulação.
Os controles pneumáticos não necessitam de operários especializados
para sua manipulação.
 Segurança.
Como os equipamentos pneumáticos envolvem sempre pressões
moderadas, tornam-se seguros contra possíveis acidentes, quer no
pessoal, quer no próprio equipamento, além de evitarem problemas
de explosão.
 Redução do número de acidentes.
A fadiga é um dos principais fatores que favorecem acidentes; a
implantação de controles pneumáticos reduz sua incidência (liberação de
operações repetitivas).
Limitações:
 O ar comprimido necessita de uma boa preparação para realizar o trabalho
proposto: remoção de impurezas, eliminação de umidade para evitar
corrosão nos equipamentos, engates ou travamentos e maiores desgastes
nas partes móveis do sistema.
 Os componentes pneumáticos são normalmente projetados e utilizados a
uma pressão máxima de 1723,6 kPa. Portanto, as forças envolvidas são
pequenas se comparadas a outros sistemas. Assim, não é conveniente o
uso de controles pneumáticos em operação de extrusão de metais.
Provavelmente, o seu uso é vantajoso para recolher ou transportar as
barras extrudadas.
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 Velocidades muito baixas são difíceis de ser obtidas com o ar comprimido

devido às suas propriedades físicas. Neste caso, recorre-se a sistemas
mistos (hidráulicos e pneumáticos).
 O ar é um fluido altamente compressível, portanto, é impossível se obterem
paradas intermediárias e velocidades uniformes. O ar comprimido é um
poluidor sonoro quando são efetuadas exaustões para a atmosfera. Esta
poluição pode ser evitada com o uso de silenciadores nos orifícios de
escape.
Produção e Distribuição
Elementos de Produção de Ar Comprimido Compressores
Definição
Compressores são máquinas destinadas a elevar a pressão de um certo

volume de ar, admitido nas condições atmosféricas, até uma determinada
pressão, exigida na execução dos trabalhos realizados pelo ar comprimido.
Classificação e Definição Segundo os Princípios de Trabalho
São duas as classificações fundamentais para os princípios de trabalho.
Deslocamento Positivo
Baseia-se fundamentalmente na redução de volume. O ar é admitido em

uma câmara isolada do meio exterior, onde seu volume é gradualmente
diminuído, processando-se a compressão. Quando uma certa pressão é atingida,
provoca a abertura de válvulas de descarga, ou simplesmente o ar é empurrado
para o tubo de descarga durante a contínua diminuição do volume da câmara de
compressão.
Deslocamento dinâmico
A elevação da pressão é obtida por meio de conversão de energia cinética

em energia de pressão, durante a passagem do ar através do compressor.
O ar admitido é colocado em contato com impulsores (rotor laminado) dotados de
alta velocidade. Este ar é acelerado, atingindo velocidades elevadas e
conseqüentemente os impulsores transmitem energia cinética ao ar.
Posteriormente, seu escoamento é retardado por meio de difusores, obrigando a
uma elevação na pressão.
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Tipos Fundamentais de Compressores
Acionamento por motor elétrico ou motor de combustão interna.
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Regulagens do compressor podem ser
Descarga ou fechamento
Por garras
intermitente
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Compressor de Simples Efeito ou Compressor Tipo Tronco
Este tipo de compressor leva este nome por ter somente uma câmara de
compressão, ou seja, apenas a face superior do pistão aspira o ar e comprime; a
câmara formada pela face inferior está em conexão com o Carter. O pistão está
ligado diretamente ao virabrequim por uma biela (este sistema de ligação é
denominado tronco), que proporciona um movimento alternativo de sobe e desce
ao pistão, e o empuxo é totalmente transmitido ao cilindro de compressão.
Iniciado o movimento descendente, o ar é aspirado por meio de válvulas de
admissão, preenchendo a câmara de compressão. A compressão do ar tem início
com o movimento da subida. Após obter-se uma pressão suficiente para abrir a
válvula de descarga, o ar é expulso para o sistema.
Compressor de Duplo Efeito -Compressor Tipo Cruzeta
Este compressor é assim chamado por ter duas câmaras, ou seja, as duas
faces do êmbolo aspiram e comprimem.O virabrequim está ligado a uma cruzeta
por uma biela; a cruzeta, por sua vez, está ligada ao êmbolo por uma haste.
Desta maneira consegue transmitir movimento alternativo ao êmbolo, além do
que, a força de empuxo não é mais transmitida ao cilindro de compressão e sim
às paredes guias da cruzeta. O êmbolo efetua o movimento descendente e o ar é
admitido na câmara superior, enquanto que o ar contido na câmara inferior é
comprimido e expelido. Procedendo-se o movimento oposto, a câmara que havia
efetuado a admissão do ar realiza a sua compressão e a que havia comprimido
efetua a admissão. Os movimentos prosseguem desta maneira, durante a marcha
do trabalho.
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Complementação sobre os Compressores
Cilindros (Cabeçotes)
São executados, geralmente, em ferro fundido perlítico de boa resistência
mecânica, com dureza suficiente e boas características de lubrificação devido à
presença de carbono sob a forma de grafite. Pode ser fundido com aletas para
resfriamento com ar, ou com paredes duplas para resfriamento com água (usam-
se geralmente o bloco de ferro fundido e camisas de aço). A quantidade de
cilindros com camisas determina o número de estágios que podem ser:
Êmbolo (pistão)
O seu formato varia de acordo com a articulação existente entre ele e a biela.
Nos compressores de S.E., o pé da biela se articula diretamente sobre o pistão e
este, ao subir, provoca empuxo na parede do cilindro. Em conseqüência, o
êmbolo deve apresentar uma superfície de contato suficiente. No caso de D.E., o
empuxo lateral é suportado pela cruzeta e o êmbolo é rigidamente preso à
haste. Os êmbolos são feitos de ferro fundido ou ligas de alumínio.
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Sistema de Refrigeração dos Compressores (Resfriamento

Intermediário
Remove o calor gerado entre os estágios de compressão, visando:

 Manter baixa a temperatura das válvulas, do óleo lubrificante e do ar
que está sendo comprimido (com a queda de temperatura do ar a
umidade é removida).
 Aproximar a compressão da isotérmica, embora esta dificilmente possa
ser atingida, devido à pequena superfície para troca de calor.
 Evitar deformação do bloco e cabeçote, devido às temperaturas.
Aumentar a eficiência do compressor.
O sistema de refrigeração compreende duas fases:

 Resfriamento dos cilindros de compressão
 Resfriamento do Resfriador Intermediário
Um sistema de refrigeração ideal é aquele em que a temperatura do ar na saída
do resfriador intermediário é igual à temperatura de admissão deste ar. O
resfriamento pode ser realizado por meio de ar em circulação, ventilação forçada
e água, sendo que o resfriamento à água é o ideal porque provoca condensação
de umidade; os demais não provocam condensação.
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Compressor Multicelular de palhetas
Este tipo de compressor possui a vantagem do funcionamento continuo e

uniforme , fornecendo, portanto , ar livre de pulsação .Entretanto, e recomendada
a válvula de retenção na tubulação de descarga, a fim de evitar que ele funcione
como um motor ao ser desligado.
Pode ter sua vazão modificada através da regulagem da excentricidade do
rotor. A máxima vazão ocorre para a máxima excentricidade, ou seja, quando o
rotor é tagente ao estator.
Compressor de lóbulos
E constituído por um cilindro (carcaça) e dois rotores descentrados, desenhados
com precisão, afim de que sejam constantemente tangentes ao cilindro (carcaça)
e tangentes entre si.
As vazões são maiores que a dos compressores alternativos a pistão, mas as
pressões atingidas são menores (40N/cm2 = 4bar).Por isso, são comumente
empregados em sistemas de transportes, medidores de fluxo e bombas de vácuo.
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Compressores de membrana.
Devido sua estrutura física , a câmara de compressão é separada das partes
moveis do compressor,obtendo assim um ar mais puro. Sua aplicação se destina
a ambientes hospitalares,odontológicos e equipamentos de mergulho.
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Compressores de parafusos
Este compressor é dotado de uma carcaça onde giram dois rotores

helicoidais em sentidos opostos. Um dos rotores possui lóbulos convexos, o outro
uma depressão côncava e são denominados, respectivamente, rotor macho e
rotor fêmea. Os rotores são sincronizados por meio de engrenagens; entretanto
existem fabricantes que fazem com que um rotor acione o outro por contato
direto. O processo mais comum é acionar o rotor macho, obtendo-se uma
velocidade menor do rotor fêmea. Estes rotores revolvem-se numa carcaça cuja
superfície interna consiste de dois cilindros ligados como um "oito".
Nas extremidades da câmara existem aberturas para admissão e descarga do ar.

O ciclo de compressão pode ser seguido pelas figuras a,b,c,d.
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Outros volumétricos menos usados: Scrool e Tooth

Scrool
Tooth:
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Compressor dinâmico de fluxo Radial (centrífugo)
O ar é acelerado a partir do centro de rotação, em direção à periferia, ou

seja, é admitido pela primeira hélice (rotor dotado de lâminas dispostas
radialmente), axialmente, é acelerado e expulso radialmente.
Quando vários estágios estão reunidos em uma carcaça única, o ar é
obrigado a passar por um difusor antes de ser conduzido ao centro de rotação do
estágio seguinte, causando a conversão de energia cinética em energia de
pressão.
A relação de compressão entre os estágios é determinada pelo desenho da
hélice, sua velocidade tangencial e a densidade do gás.
O resfriamento entre os estágios, a princípio, era realizado através de camisas

d'água nas paredes internas do compressor. Atualmente, existem resfriadores
intermediários separados, de grande porte, devido à sensibilidade à pressão, por
onde o ar é dirigido após dois ou três estágios, antes de ser injetado no grupo
seguinte. Em compressores de baixa pressão não existe resfriamento
intermediário.
Os compressores de fluxo radial requerem altas velocidades de trabalho, como
por exemplo 334, 550, 834 até 1667 r.p.s.. Isto implica também em um
deslocamento mínimo de ar (0,1667 m3/s).
As pressões influem na sua eficiência, razão pela qual geralmente são geradores
de ar comprimido. Assim, comparando-se a sua eficiência com a de um
compressor de deslocamento positivo, esta seria menor. Por isso, esses
compressores são empregados quando se exigem grandes volumes de ar
comprimido.
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Compressor Axial (turbo compressor)

Nesse compressor, o ar, ao ser admitido, é acelerado axialmente, ao longo
do eixo, por uma serie de lâminas (hélices) rotativas.
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Manutenção do Compressor
Esta é uma tarefa importante dentro do setor industrial.
É imprescindível seguir as instruções recomendadas pelo fabricante que, melhor
do que ninguém conhece os pontos vitais de manutenção.
Um plano semanal de manutenção será previsto, e nele será programada uma
verificação no nível de lubrificação, nos lugares apropriados e, particularmente,
nos mancais do compressor, motor e no Carter.
Neste mesmo prazo será prevista a limpeza do filtro de ar e a verificação
experimental da válvula de segurança, para comprovação do seu real
funcionamento. Será prevista também a verificação da tensão das
correias.
Periodicamente, será verificada a fixação do volante sobre o eixo de manivelas.
Considerações Sobre Irregularidades na Compressão:
Como na compressão o ar é aquecido, é normal um aquecimento do
compressor. Porém, às vezes o aquecimento exagerado pode ser devido a uma
das seguintes causas:
 Falta de óleo no Carter
 Válvulas presas
 Ventilação insuficiente
 Válvulas sujas
 Óleo do Carter viscoso demais
 Válvulas de recalque quebradas
 Filtro de ar entupido
Em caso de "batidas" ou barulho anormal, observar os itens seguintes:
 Carvão no pistão
 Folga ou desgaste nos pinos que prendem as
 buchas e os pistões
 Jogo nos mancais das buchas no eixo das
 manivelas
 Desgaste nos mancais principais
 Válvulas mal assentadas
 Volante solto
Se os períodos de funcionamento são mais longos que os normais, isto

pode ser devido a:
 Entupimento do filtro de ar
 Perda de ar nas linhas
 Válvulas sujas ou emperradas
 Necessidade de maior capacidade de ar
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Preparação do ar Comprimido
Umidade
O ar atmosférico é uma mistura de gases, principalmente de oxigênio e
nitrogênio, e contém contaminantes de três tipos básicos: água, óleo e poeira.
As partículas de poeira, em geral abrasivas, e o óleo queimado no ambiente de
lubrificação do compressor, são responsáveis por manchas nos produtos.
A água é responsável por outra série de inconvenientes que mencionaremos
adiante.
O compressor, ao admitir ar, aspira também os seus compostos e, ao
comprimir, adiciona a esta mistura calor sob a forma de pressão e temperatura,
além de adicionar óleo lubrificante.
Os gases sempre permanecem em seu estado nas temperaturas e pressões
normais encontradas no emprego da pneumática. Componentes com água
sofrerão condensação e ocasionarão problemas.
Sabemos que a quantidade de água absorvida pelo ar está relacionada com a sua
temperatura e volume.
A maior quantidade de vapor d'água contida num volume de ar sem ocorrer
condensação dependerá da temperatura de saturação ou ponto de orvalho a que
está submetido este volume. No ar comprimido temos ar saturado. O ar estará
saturado quando a pressão parcial do vapor d'água for igual à pressão de
saturação do vapor d'água, à temperatura local. O vapor é superaquecido quando
a pressão parcial do vapor d'água for menor que a pressão de saturação.
Enquanto tivermos a presença de água em forma de vapor normalmente
superaquecido, nenhum problema ocorrerá.
Analisemos agora: um certo volume de ar está saturado com vapor d'água,
isto é, sua umidade relativa é 100%; comprimimos este volume até o dobro da
pressão absoluta, o seu volume se reduzirá à metade. Logicamente, isto
significará que sua capacidade de reter vapor d'água também foi reduzida à
metade devido ao aumento da pressão e redução do seu volume. Então o
excesso de vapor será precipitado como água. Isto ocorre se a temperatura for
mantida constante durante a compressão, ou seja, processo isotérmico de
compressão.
Entretanto, isso não acontece; verifica-se uma elevação considerável na
temperatura durante a compressão. Como foi mencionado anteriormente, a
capacidade de retenção da água pelo ar está relacionada com a temperatura,
sendo assim, não haverá precipitação no interior das câmaras de compressão. A
precipitação de água ocorrerá quando o ar sofrer um resfriamento, seja no
resfriador ou na linha de distribuição. Isto explica porque no ar comprimido existe
sempre ar saturado com vapor d'água em suspensão, que se precipita ao longo
das tubulações na proporção em que se resfria. Quando o ar é resfriado à
pressão constante, a temperatura diminui, então a parcial do vapor será igual à
pressão de saturação no ponto de orvalho. Qualquer resfriamento adicional
provocará condensação da umidade. Denomina-se Ponto de Orvalho o estado
termodinâmico correspondente ao início da condensação do vapor d'água,
quando o ar úmido é resfriado e a pressão parcial do vapor é constante.
A presença desta água condensada nas linhas de ar, causada pela
diminuição de temperatura, terá como conseqüências:
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- Oxida a tubulação e componentes pneumáticos.

- Destrói a película lubrificante existente entre as duas
superfícies que estão em contato, acarretando desgaste
prematuro e reduzindo a vida útil das peças,
válvulas, cilindros, etc.
- Prejudica a produção de peças.
- Arrasta partículas sólidas que prejudicarão o funcionamento
dos componentes pneumáticos.
- Aumenta o índice de manutenção
- Impossibilita a aplicação em equipamentos de pulverização.
- Provoca golpes de aríete nas superfícies adjacentes,
etc.
Portanto, é da maior importância que grande parte da água, bem como dos
resíduos de óleo, seja removida do ar para evitar redução de todos os dispositivos
e máquinas pneumáticas.
Resfriador Posterior
Como vimos no tópico anterior, a umidade presente no ar comprimido é

prejudicial, supondo que a temperatura de descarga de uma compressão seja de
130C, sua capacidade de retenção de água é de 1,496 Kg/m3 e à medida que
esta temperatura diminui, a água precipita-se no sistema de distribuição,
causando sérios problemas.
Para resolver de maneira eficaz o problema inicial da água nas instalações
de ar comprimido, o equipamento mais completo é o resfriador posterior,
localizado entre a saída do compressor e o reservatório, pelo fato de que o ar
comprimido na saída atinge sua maior temperatura.
O resfriador posterior é simplesmente um trocador de calor utilizado para
resfriar o ar comprimido. Como conseqüência deste resfriamento, permite-se
retirar.
Cerca de 75% a 90% do vapor de água contido no ar, bem como vapores de óleo;
além de evitar que a linha de distribuição sofra uma dilatação, causada pela alta
da temperatura de descarga do ar. Ainda mais, devido às paradas e à presença
de umidade, poderemos ter na linha choques térmicos e contrações, acarretando
trincamentos nas uniões soldadas, que viriam a ser ponto de fuga para o ar, além
de manter a temperatura do ar compatível com as vedações sintéticas utilizadas
pelos componentes pneumáticos. Um resfriador posterior é constituído
basicamente de duas partes: um corpo geralmente cilíndrico onde se
alojam feixes de tubos confeccionados com materiais de boa condução de calor,
formando no interior do corpo uma espécie de colméia. A segunda parte é um
separador de condensado dotado de dreno. O ar proveniente do compressor é
obrigado a passar através dos tubos, sempre em sentido oposto ao fluxo
da água de refrigeração, que é mudado constantemente de direção por placas
defletoras, garantindo, desta forma, uma maior dissipação de calor.
Na saída, está o separador. Devido à sinuosidade do caminho que o ar deve
percorrer, provoca a eliminação da água condensada, que fica retida numa
câmara. A parte inferior do separador é dotada de um dreno manual ou
automático na maioria dos casos, através do qual a água condensada é expulsa
para a atmosfera. Deve-se observar cuidadosamente a temperatura da água
fornecida para o resfriamento do ar. Do contrário, se o fluido refrigerante for
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circulado com uma temperatura elevada ou se o volume necessário de água para

o resfriamento for insuficiente, o desempenho do resfriador poderá ser
comprometido. A temperatura na saída do resfriador dependerá da temperatura
com que o ar é descarregado, da temperatura da água de refrigeração e do
volume de água necessário para a refrigeração. Certamente, a capacidade do
compressor influi diretamente no porte
do resfriador. Devido ao resfriamento, o volume de ar disponível é reduzido e,
portanto, a sua energia também sofre redução. Contudo, o emprego do resfriador
posterior não representa perda real de energia, já que o ar deveria, de qualquer
forma, ser resfriado na tubulação de distribuição, causando os efeitos
indesejáveis já mencionados.
Com o resfriador estes problemas são minimizados.
Reservatório de ar Comprimido
Um sistema de ar comprimido é dotado, geralmente, de um ou mais

reservatórios, desempenhando grandes funções junto a todo o processo de
produção.
Em geral, o reservatório possui as seguintes funções:
- Armazenar o ar comprimido.
- Resfriar o ar auxiliando a eliminação do condensado.
- Compensar as flutuações de pressão em todo sistema de distribuição.
- Estabilizar o fluxo de ar.
- Controlar as marchas dos compressores, etc.
Os reservatórios são construídos no Brasil conforme a norma PNB 109 da
A.B.N.T, que recomenda:
Nenhum reservatório deve operar com uma pressão acima da Pressão Máxima
de Trabalho permitida, exceto quando a válvula de segurança estiver dando
vazão; nesta condição, a pressão não deve ser excedida em mais de 6% do seu
valor.
Localização
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Os reservatórios devem ser instalados de modo que todos os drenos,

conexões e aberturas de inspeção sejam facilmente acessíveis. Em nenhuma
condição,
o reservatório deve ser enterrado ou instalado em local de difícil acesso; deve ser
instalado, de preferência, fora da casa dos compressores, na sombra, para
facilitar a condensação da umidade e do óleo contidos no ar comprimido; deve
possuir um dreno no ponto mais baixo para fazer a remoção deste condensado
acumulado em cada 8 horas de trabalho; o dreno, preferencialmente, deverá ser
automático. Os reservatórios são dotados ainda de manômetro, válvulas de
segurança, e são submetidos a uma prova de pressão hidrostática, antes da
utilização.
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Desumidificação do Ar
A presença de umidade no ar comprimido é sempre prejudicial para as
automatizações pneumáticas, pois causa sérias conseqüências.
É necessário eliminar ou reduzir ao máximo esta umidade. O ideal seria eliminá-la
do ar comprimido de modo absoluto, o que é praticamente impossível.
Ar seco industrial não é aquele totalmente isento de água; é o ar que, após
um processo de desidratação, flui com um conteúdo de umidade residual de tal
ordem que possa ser utilizado sem qualquer inconveniente. Com as devidas
preparações, consegue-se a distribuição do ar com valor de umidade baixo e
tolerável nas aplicações encontradas.
A aquisição de um secador de ar comprimido pode figurar no orçamento de
uma empresa como um alto investimento. Em alguns casos, verificou-se que um
secador chegava a custar 25% do valor total da instalação de ar. Mas cálculos
efetuados mostravam também os prejuízos causados pelo ar úmido:
substituição de componentes pneumáticos, filtros, válvulas, cilindros danificados,
impossibilidade de aplicar o ar em determinadas operações como pintura,
pulverizações e ainda mais os refugos causados na produção de produtos.
Concluiu-se que o emprego do secador tornou-se altamente lucrativo, sendo pago
em pouco tempo de trabalho, considerando-se somente as peças que não eram
mais refugadas pela produção.
Os meios utilizados para secagem do ar são múltiplos.
Vamos nos referir aos três mais importantes, tanto pelos resultados finais obtidos
quanto por sua maior difusão.
Secagem por Refrigeração

O método de desumidificação do ar comprimido por refrigeração consiste
em submeter o ar a uma temperatura suficientemente baixa, a fim de que a
quantidade de água existente seja retirada em grande parte e não
prejudique de modo algum o funcionamento dos equipamentos, porque, como
mencionamos anteriormente, a capacidade do ar de reter umidade está em
função da temperatura.
Além de remover a água, provoca, no compartimento de resfriamento, uma
emulsão com o óleo lubrificante do compressor, auxiliando na remoção de certa
quantidade.
O método de secagem por refrigeração é bastante simples.
O ar comprimido entra, inicialmente, em um pré-resfriador (trocador de
calor) (A), sofrendo uma queda de temperatura causada pelo ar que sai do
resfriador principal (B). No resfriador principal o ar é resfriado ainda mais, pois
está em contato com um circuito de refrigeração. Durante esta fase, a umidade
presente no A.C. forma pequenas gotas de água corrente chamadas condensado
e que são eliminadas pelo separador (C), onde a água depositada é evacuada
através de um dreno (D) para a atmosfera. A temperatura do A.C. é mantida entre
0,65 e 3,2C no resfriador principal, por meio de um termostato que atua sobre o
compressor de refrigeração (E). O A.C. seco volta novamente ao trocador de calor
Inicial (A), causando o pré-resfriamento no ar úmido de entrada, coletando parte
do calor deste ar. O calor adquirido serve para recuperar sua energia e evitar o
resfriamento por expansão, que ocasionaria a formação de gelo, caso fosse
lançado a uma baixa temperatura na rede de distribuição, devido à alta
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velocidade.
Secagem Por Absorção

É a fixação de um absorto, geralmente líquido ou gasoso, no interior da
massa de um absorto sólido, resultante de um conjunto de reações químicas. Em
outras palavras, é o método que utiliza em um circuito uma substância sólida ou
líquida, com capacidade de absorver outra substância líquida ou gasosa. Este
processo é também chamado de Processo Químico de Secagem, pois o ar é
conduzido no interior de um volume através de uma massa higroscópica, insolúvel
ou deliqüescente que absorve a umidade do ar, processando-se uma reação
química.
As substâncias higroscópicas são classificadas como insolúveis quando
reagem quimicamente com o vapor d'água, sem se liquefazerem. São
deliqüescentes
quando, ao absorver o vapor d'água, reagem e tornasse líquidas.
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As principais substâncias utilizadas são:
Cloreto de Cálcio, Cloreto de Lítio, Dry-o-Lite. Com a conseqüente diluição

das substâncias, é necessária uma reposição regular, caso contrário o processo
torna-se deficiente.
A umidade retirada e a substância diluída são depositadas na parte inferior
do invólucro, junto a um dreno, de onde são eliminadas para a atmosfera.
Secagem Por Adsorção
É a fixação das moléculas de um adsorvato na superfície de um adsorvente

geralmente poroso e granulado, ou seja, é o processo de depositar moléculas de
uma substância (ex. água) na superfície de outra substância, geralmente sólida
(ex.SiO2). Este método também
é conhecido por Processo Físico de Secagem, porém seus detalhes são
desconhecidos. É admitido como teoria que na superfície dos corpos sólidos
existem forças desbalanceadas, influenciando moléculas líquidas e gasosas
através de sua força de atração; admitese,
Portanto, que as moléculas (adsorvato) são adsorvidas nas camadas mono ou
multimoleculares dos corpos sólidos, para efetuar um balanceamento semelhante
à Lei dos Octetos dos átomos. O processo de adsorção é regenerativo; a
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substância adsorvente, após estar saturada de umidade, permite a liberação de

água quando submetida a um aquecimento regenerativo.
Para secar o ar existem dois tipos básicos de secadores:

Torres Duplas: é o tipo mais comum. As torres são preenchidas com Óxido de
Silício SiO2(Silicagel), Alumina Ativa Al2O3, Rede Molecular (Na Al O2 Si O2) ou
ainda Sorbead.
Através de uma válvula direcional, o ar úmido é orientado para uma torre,
onde haverá a secagem do ar. Na outra torre ocorrerá a regeneração da
substância adsorvente, que poderá ser feita por injeção de ar quente; na maioria
dos casos por resistores e circulação de ar seco. Havendo o aquecimento da
substância, provocaremos a evaporação da umidade. Por meio de um fluxo de ar
seco a água em forma de vapor é arrastada para a atmosfera.
Terminado um período de trabalho preestabelecido, há inversão nas função
das torres, por controle manual ou automático na maioria dos casos; a torre que
secava o ar passa a ser regenerada e outra inicia a secagem.
Ao realizar-se a secagem do ar com as diferentes substâncias, é
importante atentar para máxima temperatura do ar seco, como também para a
temperatura de regeneração da substância. Estes são fatores que devem ser
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levados em conta para um bom desempenho do secador. Na saída do ar deve ser

prevista a colocação de um
filtro para eliminar a poeira das substâncias, prejudicial para os componentes
pneumáticos, bem como deve ser montado um filtro de Carvão Ativo antes da
entrada do secador, para eliminar os resíduos de óleo, que, em contato com as
substâncias de secagem, causam sua impregnação, reduzindo
consideravelmente o seu poder de retenção de umidade. Como vimos, é de
grande importância a qualidade do ar que será utilizado. Esta qualidade poderá
ser obtida desde que os condicionamentos básicos do ar comprimido sejam
concretizados, representando menores índices de manutenção, maior
durabilidade dos componentes pneumáticos ou seja, será obtida maior
lucratividade em relação à automatização efetuada.
Rede de Distribuição.
Aplicar, para cada máquina ou dispositivo automatizado, um compressor próprio,
é possível somente em casos esporádicos e isolados. Onde existem vários pontos
de aplicação, o processo mais conveniente e racional é efetuar a distribuição do
ar comprimido situando as tomadas nas proximidades dos utilizadores.
A rede de distribuição de A.C. compreende todas tubulações que saem do
reservatório, passando elo secador e que, unidas, orientam o ar comprimidoaté os
pontos individuais de utilização.
A rede possui duas funções básicas:

1. Comunicar a fonte produtora com os equipamentos consumidores
2. Funcionar como um reservatório para atender às exigências locais.
Um sistema de distribuição perfeitamente executado deve apresentar os

seguintes requisitos:
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Pequena queda de pressão entre o compressor e as partes de consumo, a fim de

manter a pressão dentro de limites toleráveis em conformidade com as exigências
das aplicações.
Não apresentar escape de ar; do contrário haveria perda de potência.
Apresentar grande capacidade de realizar separação de condensado.
Ao serem efetuados o projeto e a instalação de uma planta qualquer de
distribuição, é necessário levar em consideração certos preceitos. O não-
cumprimento de certas bases é contraproducente e aumenta sensivelmente a
necessidade de manutenção.
Layout
Visando melhor performance na distribuição do ar, a definição do layout é
importante. Este deve ser construído em desenho isométrico ou escala,
permitindo a obtenção do comprimento das tubulações nos diversos trechos. O
layout apresenta a rede principal de distribuição, suas ramificações, todos os
pontos de consumo, incluindo futuras aplicações; qual a pressão destes pontos, e
a posição de válvulas de fechamento, moduladoras, conexões, curvaturas,
separadores de condensado, etc. Através do layout, pode-se então definir o
menor percurso da tubulação, acarretando menores perdas de carga e
proporcionando economia.
Formato
Em relação ao tipo de linha a ser executado, anel fechado (circuito fechado) ou
circuito aberto, devem-se analisar as condições favoráveis e desfavoráveis de
cada uma. Geralmente a rede de distribuição é em circuito fechado, em torno da
área onde há necessidade do ar comprimido.
Deste anel partem as ramificações para os diferentes pontos de consumo.
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O Anel fechado auxilia na manutenção de uma pressão constante, além de

proporcionar uma distribuição mais uniforme do ar comprimido para os consumos
intermitentes. Dificulta porém a separação da umidade, porque o fluxo não possui
uma direção; dependendo do local de consumo, circula em duas direções.
Existem casos em que o circuito aberto deve ser feito, por ex.: área onde o
transporte de materiais e peças é aéreo, pontos isolados, pontos distantes, etc;
neste
caso, são estendidas linhas principais para o ponto.
Válvulas de Fechamento na Linha de

Distribuição
São de grande importância na rede de distribuição para permitir a divisão desta
em seções, especialmente em casos de grandes redes, fazendo com que as
seções tornem-se isoladas para inspeção, modificações e manutenção. Assim,
evitamos que outras seções sejam simultaneamente atingidas, não havendo
paralisação do trabalho e da produção.
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As válvulas mais aplicadas até 2" são do tipo de esfera, diafragma. Acima de 2"
são utilizadas as válvulas tipo gaveta.
Ligações Entre os Tubos

Processam-se de diversas maneiras, rosca, solda, flange, acoplamento rápido,
devendo apresentar a mais perfeita vedação. As ligações roscadas são comuns,
devido ao baixo custo e facilidade de montagem e desmontagem. Para evitar
vazamentos nas roscas é importante a utilização da fita Teflon, devido às
imperfeições existentes na confecção das roscas. A união realizada por solda
oferece menor possibilidade de vazamento, se comparada à união roscada,
apesar de um custo maior. As uniões soldadas devem estar cercadas de certos
cuidados, as escamas de óxido têm que ser retiradas do interior do tubo, o cordão
de solda deve ser o mais uniforme possível. De maneira geral, a utilização de
conexões roscadas se faz até diâmetros de 3". Para valores acima, normalmente
recomendam-se conexões soldadas, que podem ser por topo para tubos, soquete
para curvas, flanges e válvulas. Para instalações que devem apresentar um maior
grau de confiabilidade, recomenda- se uso de conexões flangeadas e soldadas.
Para instalações provisórias, o ideal é o acoplamento rápido, também estanque.
Na desmontagem não
existem perdas de tubo e não há necessidade de fazer cortes para a remoção.
Curvatura
As curvas devem ser feitas no maior raio possível, para evitar perdas excessivas
por turbulência. Evitar sempre a colocação de cotovelos 90. A curva mínima deve
possuir na curvatura interior um raio mínimo de duas vezes o diâmetro externo do
tubo.
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Inclinação
As tubulações devem possuir uma determinada inclinação no sentido do fluxo
interior, pois, enquanto a temperatura de tubulação for maior que a temperatura
de saída do ar após os secadores, este sairá praticamente seco; se a temperatura
da tubulação baixar, haverá, embora raramente, precipitação de água. A
inclinação serve para favorecer o recolhimento desta eventual condensação e das
impurezas devido à formação de óxido, levando-as para o ponto mais baixo, onde
são eliminadas para a atmosfera, através do dreno. O valor desta inclinação é de
0,5 a 2% em função do comprimento reto da tubulação onde for executada. Os
drenos, colocados nos pontos mais baixos, de preferência devem ser
automáticos. Se a rede é relativamente extensa, recomenda-se observar a
colocação de mais de um dreno, distanciados aproximadamente 20 a 30m um do
outro.
Drenagem de Umidade
Com os cuidados vistos anteriormente para eliminação do condensado, resta uma
umidade remanescente, a qual deve ser removida ou até mesmo eliminada, em
caso de condensação da mesma. Para que a drenagem eventual seja feita,
devem ser instalados drenos (purgadores), que podem ser manuais ou
automáticos, com preferência para o último tipo. Os pontos de drenagem devem
se situar em todos os locais baixos da tubulação, fim de linha, onde houver
elevação de linha, etc. Nestes pontos, para auxiliar a eficiência da drenagem,
podem ser construídos bolsões, que retêm o condensado e o encaminham para o
purgador. Estes bolsões, construídos, não devem possuir diâmetros menores que
o da tubulação. O ideal é que sejam do mesmo tamanho.
Como mencionamos, restará no ar comprimido uma pequena quantidade de

vapor de água em suspensão, e os pontos de drenagem comuns não conseguirão
provocar sua eliminação.
Com este intuito, podem-se instalar separadores de condensado, cujo princípio de
funcionamento é simples: obrigar o fluxo de ar comprimido a fazer mudanças de
direção; o ar muda facilmente, porém as gotículas de umidade chocam-se contra
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os defletores e neles aderem, formando gotas maiores, que escorrem para o

dreno.
Tomadas de Ar
Devem ser sempre feitas pela parte superior da tubulação principal, para evitar os
problemas de condensado já expostos. Recomenda-se ainda que não se realize a
utilização direta do ar no ponto terminal do tubo de tomada. No terminal, deve-se
colocar uma pequena válvula de drenagem a utilização deve ser feita um pouco
mais acima, onde o ar, antes de ir para a máquina, passa através da unidade de
condicionamento.
Vazamentos
As quantidades de ar perdidas através de pequenos furos, acoplamentos com
folgas, vedações defeituosas, etc., quando somadas, alcançam elevados valores.
A importância econômica desta contínua perda de ar torna-se mais evidente
quando comparada com o consumo de um equipamento e a potência necessária
para realizar a compressão.
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Desta forma, um vazamento na rede representa um consumo consideralvemente

maior de energia, que pode ser verificado através da tabela. É impossível eliminar
por completo todos os vazamentos, porém estes devem ser reduzidos ao máximo
com uma manutenção preventiva do sistema, de 3 a 5 vezes por ano, sendo
verificados, por exemplo: substituição de juntas de vedação defeituosa, engates,
mangueiras, tubos, válvulas, aperto das conexões, restauração das
vedações nas uniões roscadas, eliminação dos ramais de distribuição fora de uso
e outras que podem aparecer, dependendo da rede construída.
Tubulações Secundárias
A seleção dos tubos que irão compor a instalação secundária e os materiais de
que são confeccionados são fatores importantes, bem como o tipo de acessório
ou conexão a ser utilizado.
Devem-se ter materiais de alta resistência, durabilidade, etc. O processo de
tubulação secundária sofreu uma evolução bastante rápida. O tubo de cobre, até
bem pouco tempo, era um dos mais usados. Atualmente ele é utilizado em
instalações mais específicas, montagens rígidas e locais em que a temperatura e
a pressão são elevadas. Hoje são utilizados tubos sintéticos, os quais
proporcionam boa resistência mecânica, apresentando uma elevada força de
ruptura e grande flexibilidade.
São usados tubos de polietileno e tubos de nylon, cujas características são:
Polietileno - aplicação de vácuo até pressões de 700kPa e temperatura de
trabalho de-37C a 40C.
Nylon - é mais resistente que o polietileno, sendo mais recomendado para
aplicação de vácuo ate 1700 kpa e temperatura de 0C a 70C.
Conexões para Tubulações Secundárias
A escolha das conexões que serão utilizadas num circuito é muito importante.
Devem oferecer recursos de montagem para redução de tempo, ter dimensões
compactas e não apresentar quedas de pressão, ou seja, possuir máxima área de
passagem para o fluido.
Devem também ter vedação perfeita, compatibilidade com diferentes fluidos
industriais, durabilidade e permitir rápida remoção dos tubos em casos de
manutenção, sem danificá-los. As conexões para tubulações secundárias podem
ser múltiplas, espigões, conexão com anel apressor ou olivas etc. Dependendo
do tipo de conexão utilizado, o tempo de montagem é bem elevado, devido às
diversas operações que uma única conexão apresenta: ser roscada no corpo do
equipamento, roscar a luva de fixação do tubo, ou antes, posicionar corretamente
as olivas. Deve haver um espaço razoável entre as conexões, para permitir sua
rotação. Em alguns casos, isso não é possível. Estes meios de ligação, além de
demorados, danificam o tubo, esmagando, dilatando ou cortando. Sua remoção
é difícil, sendo necessário, muitas vezes, cortar o tubo, trocar as olivas e as luvas
de fixação do tubo; isso quando a conexão não é totalmente perdida. Uma nova
concepção em conexões, para atender a todas as necessidades de instalação de
circuitos pneumáticos, controle e instrumentação as conexões instantâneas
semelhantes a um engate rápido.
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4. Unidade de Condicionamento (Lubrefil)

Após passar por todo o processo de produção, tratamento e distribuição, o
ar comprimido deve sofrer um último condicionamento, antes de ser colocado
para trabalhar, a fim de produzir melhores desempenhos. Neste caso, o
beneficiamento do ar comprimido consiste no seguinte: filtragem, regulagem da
pressão e introdução de uma certa quantidade de óleo para a
lubrificação de todas as partes mecânicas dos componentes pneumáticos.
A utilização desta unidade de serviço é indispensável em qualquer tipo de
sistema pneumático, do mais simples ao mais complexo. Ao mesmo tempo em
que permite aos componentes trabalharem em condições
favoráveis, prolonga a sua vida útil. Uma duração prolongada e funcionamento
regular de qualquer componente em um circuito dependem, antes de mais nada,
do grau de filtragem, da isenção de umidade, da estabilidade da pressão de
alimentação do equipamento e da lubrificação das partes móveis. Isso tudo é
literalmente superado quando se aplicam nas instalações dos dispositivos,
máquinas, etc., os componentes de tratamento preliminar do ar comprimido
após a tomada de ar: Filtro, Válvula Reguladora de Pressão (Regulador) e
Lubrificador, que reunidos formam a Unidade de Condicionamento ou Lubrefil.
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Filtragem de Ar
Os sistemas pneumáticos são sistemas abertos: o ar, após ser utilizado, é

exaurido para a atmosfera, enquanto que a alimentação aspira ar livre
constantemente. Este ar, por sua vez, está sujeito à contaminação, umidade e às
impurezas procedentes da rede de distribuição.
A maioria destas impurezas é retida, como já observamos nos processos de
preparação, mas partículas pequenas ficam suspensas e são arrastadas pelo
fluxo de ar comprimido, agindo como abrasivos nas partes móveis dos elementos
pneumáticos quando solicitada a sua utilização.
A filtragem do ar consiste na aplicação de dispositivos capazes de reter as
impurezas suspensas no fluxo de ar, e em suprimir ainda mais a umidade
presente. É, portanto, necessário eliminar estes dois problemas ao mesmo tempo.
O equipamento normalmente utilizado para este fim é o Filtro de Ar, que atua de
duas formas distintas: Pela ação da força centrífuga.
Pela passagem do ar através de um elemento filtrante, de bronze sinterizado ou
malha de nylon.
Descrição
Alta eficiência na remoção de umidade. Devido ao sistema de defletores, a água e
as partículas sólidas contidas no ar comprimido são totalmente separadas A
grande superfície do elemento filtrante garante baixa queda de pressão e
aumento de sua vida útil.
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Drenos dos Filtros
Drenos são dispositivos fixados na parte inferior dos copos, que servem para
eliminar o condensado e as impurezas, retidos pela ação de filtragem. Podem ser
manuais ou automáticos.
Dreno Manual
Em presença do condensado permanece inativo, retendo-o no interior do copo.
Para eliminar o condensado retido é necessária a interferência humana, que
comanda manualmente a abertura de um obturador, criando uma passagem pela
qual a água e as impurezas são escoadas por força da pressão do ar atuante no
interior do copo. Extraídas as impurezas, o ar escapa e o obturador deve ser
recolocado em sua posição inicial.
Dreno Automático
Utilizado para eliminar o condensado retido no interior do copo do filtro,
sem necessidade de interferência humana. O volume de água condensada, à
medida que é removido pelo filtro, acumula-se na zona neutra do interior do copo,
até provocar a elevação de uma bóia.
Quando a bóia é deslocada, permite a passagem ar comprimido através de
um pequeno orifício.
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O ar que flui pressuriza uma câmara onde existe uma membrana; a

pressão exercida na superfície da membrana cria uma força que provoca o
deslocamento um elemento obturador, que bloqueava o furo comunicação com o
ambiente. Sendo liberada esta comunicação, a água condensada no interior do
copo é expulsa pela pressão do comprimido. Com a saída da água, a bóia volta
para sua posição inicial, vedando o orifício que havia liberado, impedindo
continuidade de pressurização da câmara onde está membrana.
O ar que forçou o deslocamento da membrana por meio de um elemento
poroso flui para a atmosfera, permitindo que uma mola recoloque o obturador na
sede, impedindo fuga do ar, reiniciando o acúmulo de condensado. Ideal para
utilização em locais de difícil acesso, onde condensado reúne-se com facilidade,
etc.
Importante
Deve-se drenar constantemente o condensado para que o mesmo não atinja a base
do elemento filtrante/coalescente.
Regulagem de Pressão
Normalmente, um sistema de produção de ar comprimido atende à
demanda de ar para vários equipamentos pneumáticos. Em todos estes
equipamentos está atuando a mesma pressão. Isso nem sempre é possível, pois,
se estivermos atuando um elemento pneumático com pressão maior do que
realmente necessita, estaremos consumindo mais energia que a necessária. Por
outro lado, um grande número de equipamentos operando simultaneamente num
determinado intervalo de tempo faz com que a pressão caia, devido ao pico de
consumo ocorrido. Estes inconvenientes são evitados usando-se a Válvula
Reguladora de Pressão, ou simplesmente o Regulador de Pressão, que tem por
função:
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- Compensar automaticamente o volume de ar requerido pelos equipamentos

pneumáticos.
- Manter constante a pressão de trabalho (pressão secundária), independente das
flutuações da pressão na entrada (pressão primária) quando acima do valor
regulado. A pressão primária deve ser sempre superior à pressão secundária,
independente dos picos.
- Funcionar como válvula de segurança.
Funcionamento do Regulador de Pressão

Descrição
Os reguladores foram projetados para proporcionar uma resposta rápida e
uma regulagem de pressão acurada para o maior número de aplicações
industriais.
O uso do diafragma especialmente projetado resulta em um aumento
significativo da vida útil do regulador, proporcionando baixos custos de
manutenção. Suas
principais características são:
- Resposta rápida e regulagem precisa, devido a uma aspiração secundária e a
válvula de assento incorporado.
- Grande capacidade de reversão de fluxo.
- Diafragma projetado para proporcionar um aumento da vida útil do produto.
- Dois orifícios destinados a manômetro que podem ser usados como orifícios de
saída.
- Fácil manutenção.
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Regulador de Pressão sem Escape

O regulador sem escape é semelhante ao visto anteriormente, mas
apresenta algumas diferenças:
Não permite escape de ar devido a um aumento de pressão; o diafragma
não é dotado do orifício de sangria (F), ele é maciço. Quando desejamos regular a
pressão a um nível inferior em relação ao estabelecido, a pressão secundária
deve apresentar um consumo para que a regulagem seja efetuada.
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Com escape sem escape
Manômetros
São instrumentos utilizados para medir e indicar a intensidade de pressão

do ar comprimido, óleo, etc.
Nos circuitos pneumáticos e hidráulicos, os manômetros são utilizados para
indicar o ajuste da intensidade de pressão nas válvulas, que pode influenciar a
força, o torque, de um conversor de energia. O mais comum é tipo Tubo de
Bourdon Schrader.
Convém lembrar que existem dois tipos de pressão:
Absoluta e relativa (manométrica).
Absoluta é a soma da pressão manométrica com a pressão atmosférica .
Relativa é a indicada nos manômetros ,isenta da pressão atmosférica.
Tubo de Bourdon
Consiste em uma escala circular sobre a qual gira um ponteiro indicador
ligado a um jogo de engrenagens e alavancas. Este conjunto é ligado a um tubo
recurvado, fechado em uma extremidade e aberto em outra, que está ligada com
a entrada de pressão. Aplicando-se pressão na entrada, o tubo tende a endireitar-
se, articulando-se as alavancas com a engrenagem, transmitindo movimento para
o indicador e registrando a pressão sobre a escala.
Lubrificação
Os sistemas pneumáticos e seus componentes são constituídos de partes
possuidoras de movimentos relativos, estando, portanto, sujeitos a desgastes
mútuos e conseqüentes inutilização. Para diminuir os efeitos desgastantes e as
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forças de atrito, a fim de facilitar os movimentos, os equipamentos devem ser

lubrificados convenientemente, por meio do ar comprimido.
Lubrificação do ar comprimido é a mescla deste com uma quantidade de
óleo lubrificante, utilizada para a lubrificação de partes mecânicas internas móveis
que estão em contato direto com o ar. Essa lubrificação deve ser efetuada de uma
forma controlada e adequada, a fim de não causar obstáculos na passagem de ar,
problemas nas guarnições etc. Além disso, esse lubrificante deve chegar a todos
os componentes, mesmo que as linhas tenham circuitos sinuosos. Isso é
conseguido desde que as partículas de óleo permaneçam em suspensão no fluxo,
ou seja, não se depositem ao longo das paredes da linha. O meio mais prático de
efetuar este tipo de lubrificação é através do lubrificador.
Óleos Recomendados
Shell ...................................... Shell Tellus C-10

Esso...................................... Turbine Oil-32
Esso...................................... Spinesso-22
Mobil Oil ................................ Mobil Oil DTE-24
Valvoline................................ Valvoline R-60
Castrol ................................... Castrol Hyspin AWS-32
Lubrax ................................... HR 68 EP
Lubrax ................................... Ind CL 45 Of
Texaco ................................... Kock Tex-100
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Válvulas de Controle Direcional
Os cilindros pneumáticos, componentes para máquinas de produção, para

desenvolverem suas ações produtivas, devem ser alimentados ou descarregados
convenientemente, no instante em que desejarmos, ou de conformidade com o
sistema programado. Portanto, basicamente, de acordo com seu tipo, as válvulas
servem para orientar os fluxos de ar, impor bloqueios, controlar suas
intensidades de vazão ou pressão. Para facilidade de estudo, as válvulas
pneumáticas foram classificadas nos seguintes grupos:
• Válvulas de Controle Direcional
• Válvulas de Bloqueio (Anti-Retorno)
• Válvulas de Controle de Fluxo
• Válvulas de Controle de Pressão
Cada grupo se refere ao tipo de trabalho a que se destina mais adequadamente.
Válvulas de Controle Direcional
Têm por função orientar a direção que o fluxo de ar deve seguir, a fim de realizar
um trabalho proposto. Para um conhecimento perfeito de uma válvula direcional,
deve-se levar em conta os seguintes dados:
• Posição Inicial
• Número de Posições
• Número de Vias
• Tipo de Acionamento (Comando)
• Tipo de Retorno
• Vazão
Além destes, ainda merece ser considerado o tipo Construtivo.
O Que Vem a ser Número de Posições?

É a quantidade de manobras distintas que uma válvula direcional pode
executar ou permanecer sob a ação de seu acionamento.
Nestas condições, a torneira, que é uma válvula, tem duas posições: ora
permite passagem de água, ora não permite.
- Norma para representação:
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CETOP - Comitê Europeu de Transmissão Óleo -

Hidráulica e Pneumática.
- ISO - Organização Internacional de Normalização.
As válvulas direcionais são sempre representadas por um retângulo.
- Este retângulo é dividido em quadrados.
- O número de quadrados representados na simbologia é igual ao número de
posições da válvula, representando a quantidade de movimentos que executa
através de acionamentos.
Número de Vias
É o número de conexões de trabalho que a válvula possui. São
consideradas como vias a conexão de entrada de pressão, conexões de utilização
e as de escape.
Para fácil compreensão do número de vias de uma válvula de controle
direcional podemos também considerar que:
Direção de Fluxo
Nos quadros representativos das posições, encontram-se símbolos
distintos:
As setas indicam a interligação interna das conexões, mas não
necessariamente o sentido de fluxo.
Passagem Bloqueada
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Escape não provido para conexão (não canalizado ou livre)
Escape provido para conexão (canalizado)
Uma regra prática para a determinação do número de vias consiste em

separar um dos quadrados (posição) e verificar quantas vezes o(s) símbolo(s)
interno(s) toca(m) os lados do quadro, obtendo-se, assim, o número de orifícios e
em correspondência o número de vias.
Preferencialmente, os pontos de conexão deverão ser contados no quadro da
posição inicial.
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Identificação dos Orifícios da Válvula
‘As identificações dos orifícios de uma válvula pneumática, reguladores,

filtros etc., têm apresentado uma grande diversificação de indústria para
indústria, sendo que cada produtor adota seu próprio método, não havendo a
preocupação de utilizar uma padronização universal. Em 1976, o CETOP –
Comitê Europeu de Transmissão Óleo-Hidráulica e Pneumática, propôs um
método universal para a identificação dos orifícios aos fabricantes deste tipo de
equipamento. O código, apresentado pelo CETOP, vem sendo estudado para que
se torne uma norma universal através da Organização Internacional de
Normalização - ISO. A finalidade do código é fazer com que o usuário tenha uma
fácil instalação dos componentes, relacionando as marcas dos orifícios no circuito
com as marcas contidas nas válvulas, identificando claramente a função de cada
orifício. Essa proposta é numérica, conforme mostra.
Os Orifícios são Identificados como Segue:

Nº 1 - alimentação: orifício de suprimento principal.
Nº 2 - utilização, saída: orifício de aplicação em válvulas de 2/2, 3/2 e 3/3.
Nºs 2 e 4 - utilização, saída: orifícios de aplicação em válvulas 4/2, 4/3, 5/2 e 5/3.
Nº 3 - escape ou exaustão: orifícios de liberação do ar utilizado em válvulas 3/2,
3/3, 4/2 e 4/3.
Nºs 3 e 5 - escape ou exaustão: orifício de liberação do ar utilizado em válvulas
5/2 e 5/3.
Orifício número 1 corresponde ao suprimento principal; 2 e 4 são aplicações; 3 e 5
escapes.
Orifícios de pilotagem são identificados da seguinte forma: 10, 12 e 14. Estas
referências baseiam-se na identificação do orifício de alimentação 1.
Nº 10 - indica um orifício de pilotagem que, ao ser influenciado, isola, bloqueia, o
orifício de alimentação.
Nº 12 - liga a alimentação 1 com o orifício de utilização 2, quando ocorrer o
comando.
Nº 14 - comunica a alimentação 1 com o orifício de utilização 4, quando ocorrer a
pilotagem.
Quando a válvula assume sua posição inicial automaticamente (retorno por mola,
pressão interna) não há identificação no símbolo.
Identificação dos Orifícios - Meio Literal

Em muitas válvulas, a função dos orifícios é identificada literalmente. Isso se deve
principalmente às normas DIN (DEUTSCHE NORMEN), que desde março de
1996 vigoram na Bélgica, Alemanha, França, Suécia, Dinamarca, Noruega e
outros países.
Segundo a Norma DIN 24.300, Blatt 3, Seite 2, Nr. 0.4. de março de 1966, a
identificação dos orifícios é a seguinte:
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Linha de trabalho (utilização): A, B, C

Conexão de pressão (alimentação): P
Escape ao exterior do ar comprimido utilizado pelos equipamentos pneumáticos
(escape, exaustão): R,S,T
Drenagem de líquido: L
Linha para transmissão da energia de comando (linhas de pilotagem): X,Y, Z
Resumidamente, temos na tabela a identificação dos orifícios de uma válvula
direcional.
Os escapes são representados também pela letra E, seguida da respectiva letra
que identifica a utilização (normas N.F.P.A.)
Exemplo :
EA - significa que os orifícios em questão são a exaustão do ponto de utilização
A.
EB - escape do ar utilizado pelo orifício B. A letra D, quando utilizada, representa
orifício de escape do ar de comando interno.
Acionamentos ou Comandos
As válvulas exigem um agente externo ou interno que desloque suas partes
internas de uma posição para outra, ou seja, que altere as direções do fluxo,
efetue os bloqueios e liberação de escapes.
Os elementos responsáveis por tais alterações são os acionamentos, que podem
ser classificados em:
- Comando Direto
- Comando Indireto
COMANDO DIRETO
É assim definido quando a força de acionamento atua diretamente sobre qualquer

mecanismo que cause inversão da válvula.
COMANDO INDIRETO
É assim definido quando a força de acionamento atua sobre qualquer dispositivo

intermediário, o qual libera o comando principal que, por sua vez, é responsável
pela inversão da válvula.
Estes acionamentos são também chamados de combinados, servo etc.
Tipos de Acionamentos e Comandos

Os tipos de acionamentos são diversificados e podem ser:
- Musculares - Mecânicos - Pneumáticos – Elétricos - Combinados
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Atuadores Pneumáticos
Vimos anteriormente como é gerado e preparado o ar comprimido.

Veremos agora como ele é colocado para trabalhar. Na determinação e aplicação
de um comando, por regra geral, se conhece inicialmente a força ou torque de
ação final requerida, que deve ser aplicada em um ponto determinado para se
obter o efeito desejado. É necessário, portanto, dispor de um
dispositivo que converta em trabalho a energia contida no ar comprimido. Os
conversores de energia são os dispositivos utilizados para tal fim. Num circuito
qualquer, o conversor é ligado
mecanicamente à carga. Assim, ao ser influenciado pelo ar comprimido, sua
energia é convertida em força ou torque, que é transferido para a carga.
Classificação dos Conversores de Energia

Estão divididos em três grupos:
- Os que produzem movimentos lineares
- Os que produzem movimentos rotativos
- Os que produzem movimentos oscilantes
Lineares
São constituídos de componentes que convertem a energia pneumática em
movimento linear ou angular. São representados pelos Cilindros Pneumáticos.
Dependendo da natureza dos movimentos, velocidade, força, curso, haverá um
mais adequado para a função.
Rotativos
Convertem energia pneumática em energia mecânica, através de momento torsor
contínuo.
Oscilantes
Convertem energia pneumática em energia mecânica, através de momento torsor
limitado por um determinado número de graus.
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Tipos de Cilindros Pneumáticos

Os cilindros se diferenciam entre si por detalhes construtivos, em função de suas
características de funcionamento e utilização.
Basicamente, existem dois tipos de cilindros:
- Simples Efeito ou Simples Ação
- Duplo Efeito ou Dupla Ação, com e sem amortecimento.
Além de outros tipos de construção derivados
como:
- Cilindro de D.A. com haste dupla
- Cilindro duplex contínuo (Tandem)
- Cilindro duplex germinado (múltiplas posições)
- Cilindro de impacto
- Cilindro de tração por cabos
Existem diversos tipos de cilindros pneumáticos disponíveis no

mercado. Suas características construtivas variam de acordo com o fabricante,
mas, basicamente, os cilindros são classificados como sendo de ação simples ou
de ação dupla.
Os cilindros de ação simples executam trabalho em apenas um sentido

de movimento, empregando o ar comprimido, por exemplo, para avançar. No
sentido oposto, o retorno, o movimento é produzido por uma mola ou pela ação
da gravidade.
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Injetando-se ar comprimido na câmara esquerda do cilindro, o êmbolo é

empurrado para a direita, comprimindo a mola e fazendo com que a haste se
estenda. Uma junta de vedação, montada no êmbolo do cilindro, impede o
vazamento de ar comprimido da câmara esquerda para a direita quando o cilindro
avança.
Liberando-se o ar comprimido da câmara esquerda do cilindro para a

atmosfera, a mola se estende e empurra o êmbolo para a esquerda, retraindo a
haste. Quando a haste se retrai, o cilindro retorna.
Já os cilindros de ação dupla avançam e retornam pneumaticamente,

utilizando o ar comprimido nos dois sentidos de movimento.
Injetando-se ar comprimido na câmara direita do cilindro, o êmbolo é

empurrado para a esquerda, retraindo a haste e descarregando o ar acumulado
na câmara esquerda para a atmosfera. Nesse momento, o cilindro está
retornando.
Ao contrário, injetando-se ar comprimido na câmara esquerda do

cilindro, o êmbolo é empurrado para a direita, estendendo a haste e
descarregando o ar acumulado na câmara direita para a atmosfera. Neste caso, o
cilindro está avançando.
Em ambos os movimentos, juntas de vedação são montadas no êmbolo

para evitar vazamentos de ar comprimido de uma câmara para a outra, tanto no
avanço como no retorno.
A maioria dos cilindros utilizam, também, montado na tampa dianteira,

um retentor limpador cuja função é impedir a penetração de sujeira trazida pela
haste, quando esta se retrai.
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Alguns cilindros possuem amortecedores de final de curso que

impedem o golpe mais intenso do êmbolo contra as tampas dianteira e traseira no
final dos movimentos de avanço e retorno.
A camisa do cilindro pode ser fabricada de tubo de aço, bronze ou

latão, sendo que, os mais modernos têm a camisa em perfil de alumínio
padronizado. Os cilindros podem ter, ainda, um imã permanente montado ao
redor do êmbolo para ser detectado por sensores magnéticos de posicionamento.
Existe uma infinidade de modelos e tamanhos diferentes de cilindros,

dependendo da finalidade para a qual foi projetado. Considerando-se que a área
de ação do ar comprimido dentro do cilindro é diretamente proporcional à força
que o mesmo pode realizar, esses componentes podem ser encontrados no
mercado em diferentes diâmetros, cuja construção varia de um fabricante para
outro.
A forma com que um cilindro pneumático pode ser fixado a uma

máquina ou a um conjunto mecânico também é bastante diversificada,
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dependendo do trabalho a ser executado e do espaço disponível no equipamento

industrial.
Um cilindro pode ser fixado ao conjunto mecânico por meio de pés ou
flanges de montagem dianteiras ou traseiras, munhões de basculamento ou
diretamente por meio de rosca disponíveis nas extremidades do componente
pneumático.
Na automação dos processos industriais de produção, os cilindros são

acoplados mecanicamente entre si, formando braços de robôs manipuladores
com até 6 graus de liberdade, comandados eletronicamente e com os
movimentos monitorados por sensores de proximidade.
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Os conjuntos manipuladores, acima representados, são formados por

dois cilindros de ação dupla, com dois graus de liberdade (2 eixos) e garras
pneumáticas para movimentação de cargas.
A técnica do vácuo, estudada nos capítulos anterior, também é muita

empregada em robôs manipuladores para fixação, transporte e movimentação de
peças. Um gerador de vácuo compacto, com sua respectiva ventosa, é montado
na extremidade do braço, ao invés da garra pneumática.
Uma outra possibilidade consiste em montar apenas a ventosa ou

conjunto de ventosas na extremidade do braço manipulador, mantendo o gerador
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pneumático de vácuo à distância, conectado à ventosa por meio de mangueiras

flexíveis.
Ventosa
O tipo mais comum de ventosa, utilizado na fixação e transporte de cargas
que apresentam superfícies planas ou ligeiramente curvas, é a ventosa padrão.
A ventosa padrão é produzida com diferentes formas, que variam de acordo com
sua aplicação.
O tamanho, o tipo do material, as abas simples ou duplas para vedação, as luvas
de atrito e as molas de reforço são algumas características que podem se alterar
na fabricação da ventosa.
Circuitos pneumáticos
COMANDOS DIRETOS
COMANDO DE UM CILINDRO DE AÇÃO SIMPLES

Exemplo:
A haste de um cilindro de ação simples deve avançar ao acionar-se um botão. Ao
soltar-se o botão, a haste do cilindro deverá voltar á sua posição inicial.
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Descrição do funcionamento:
Ao acionar-se o botão da válvula 3/2 vias (1.1) haverá passagem de ar de 1(P)

para 2(A) e o escape 3(R) fica fechado. Ao soltar-se o botão, a válvula retorna à
sua posição inicial (repouso) por ação da mola. O ar da câmara do cilindro (1.0)
fica em escape por intermédio de 3(R), a alimentação de ar 1(P) fica fechada.
COMANDO DE UM CILINDRO DE AÇÃO DUPLA
Exemplo:
A haste de um cilindro de ação dupla deve avançar ao acionar-se um botão. Ao

soltar-se o botão, a haste do cilindro deverá voltar à sua posição inicial.
A mudança de posição de um cilindro de ação dupla pode ser realizada por

intermédio de uma válvula de 4/2 vias ou 5/2 vias. Na posição básica da válvula
direcional de 5/2 vias, o orifício 1(P) está interligado com 2(B), 4(A) com 5(R) e
3(S) em bloqueio.
Acionando-se o botão, é realizada a comutação da válvula, ligando 1(P) com 4(A),

e 2(B) com 3(S).A haste do cilindro avança. Ao soltar-se o botão, a válvula é
colocada na posição inicial e a haste do cilindro retorna.
Caso fosse utilizada uma válvula de 5/2 vias, teríamos 1(P) conectado com 2(B),
e 4(A) com 3(R). Na comutação 1(P) se conecta com 4(A) e 2(B) com 3(R)..
COMANDO COM VÁLVULA ALTERNADORA (ELEMENTO “OU”)
Exemplo:
Um cilindro de ação simples, deve poder realizar seu movimento de avanço de

dois pontos diferentes.
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Ao acionar-se o botão (1.2), o ar comprimido passa de 1(P) para 2(A) e também

de (X) para (A) na válvula alternadora (1.6) até o cilindro (1.0). O mesmo acontece
ao acionar-se o botão (1.4), o ar fluirá de 1(P) para 2(A) e de (Y) para (A) de (1.6)
e desta para o cilindro (1.0). Sem a válvula alternadora, o ar fluiria para o escape
da válvula não acionada.
REGULAGEM DA VELOCIDADE EM CILINDROS DE AÇÃO SIMPLES
Exemplo 1:
A velocidade de avanço da haste de um cilindro de ação simples deve ser

regulada. Descrição do funcionamento:
Nos cilindros de ação simples, a velocidade deve ser regulada por meio de uma
válvula reguladora de fluxo unidirecional, estrangulando a alimentação do ar na
entrada do cilindro.
Ao ser acionado o botão (1.1), conectam-se os orifícios 1(P) com 2(A), passando
o ar por (1.01), provocando o avanço lento do cilindro (1.0).
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REGULAGEM DA VELOCIDADE EM CILINDRO DE AÇÃO DUPLA
Exemplo:
A velocidade de avanço e retorno de um cilindro de ação dupla deve ser regulado

separadamente.
a) Estrangulamento do ar de saída: cria-se um colchão de ar que facilita a

velocidade relativamente lenta, independente da carga.
AUMENTO DA VELOCIDADE NOS CILINDROS
Para o aumento das velocidades em cilindros, serão utilizadas de escape rápido.

Exemplo:
Deve-se aumentar a velocidade de retorno de um cilindro de ação simples.
Ao ser acionado o botão (1.1), as conexões 1(P) e 2(A) se interligam enviando ar

para “P” da válvula de escape rápido, saindo em “A” que provoca o avanço do
cilindro (1.0). Ao ser desligada a válvula de botão, o ar da câmara traseira do
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cilindro sairá para a atmosfera pelo orifício de escape “R” da válvula (1.01).
COMANDO COM VÁLVULA DE SIMULTANEIDADE “elemento E”
A haste de um atuador de ação simples deve avançar quando se acionam as

duas válvulas direcionais de 3/2 vias simultaneamente.
Com válvula de simultaneidade: o acionamento das válvulas (1.2) e (1.4)

enviando ar para a válvula (1.6) e simultaneamente, provocando o avanço do
atuador (1.0).
Exemplo 1) Utiliza-se uma válvula de comando “E”, que permite a passagem de
ar comprimido para o atuador somente quando há pressão em x e y.
Exemplo 2) Com duas válvulas direcionais ligadas em série: o acionamento
simultâneo das válvulas (1 .2) e (1 .4) deverá provocar o avanço do
atuador (1.0).
Exemplo 3) Com uma válvula direcional de 3/2 vias, simples piloto: o
acionamento simultâneo das válvulas (1.2) e (1 .4) em série com a
(1.6) deve provocar o avanço do atuador (1.0).
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2.5 COMANDOS INDIRETOS
COMANDO COM ATUADORES DE AÇÃO SIMPLES
Exemplo:
A haste de um atuador de ação simples de grande volume, grande curso e

comandado a uma longa distância, deve avançar após o acionamento de uma
válvula e posteriormente retornar à posição.
Ao acionar a válvula (1.2), esta pilota a válvula (1.1) na conexão 12(Z), liberando
uma maior passagem de ar de 1(P) para 2(A), provocando o avanço do cilindro
(1.0).
A válvula (1.2) não precisa ser compatível com as dimensões da válvula (1.1) e
nem com cilindro (1.0).
COMANDO COM VÁLVULA DE MEMÓRIA.

Mediante duas válvulas, deve-se comandar o avanço e o retorno de um cilindro
de ação dupla. Uma válvula comanda o avanço e a outra, o retorno.
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Se a válvula (1.2) for acionada, a válvula de 5/2 vias (1.1) mudará de posição
mediante o sinal em 14(Z). Dessa forma, o atuador (1.0) avança, O atuador
permanente nessa posição até que um sinal proveniente da válvula (1.3) comuta
a válvula (1.1) em 12(Y), provocando o retorno do atuador (1.0) à sua posição
inicial.
COMANDO COM RETORNO AUTOMÁTICO
Exemplo:
A haste de um atuador de ação dupla deve retornar quando chegar á posição final
do curso de avanço, se a válvula de comando não estiver acionada.
Acionando-se a válvula (1.2), comuta-se a válvula (1.1) pilotando em 14(Z).

Quando o cilindro atingir a válvula final de curso (1.3), este pilota a válvula (1.1)
em 12(Y) e o cilindro (1.0) retorna à sua posição inicial.
O traço no final do curso representa a válvula (1.3).
COMANDO EM FUNÇÃO DA PRESSÃO COM FIM DE CURSO
Exemplo:
A haste de um atuador de ação dupla deve avançar após o acionamento do botão

(1.2). O retorno só se dará quando for atingida a pressão preestabelecida na
câmara traseira do cilindro.
Ao ser dada a partida pelo botão (1.2) é pilotada a válvula direcional de 5/2 vias (1
.1), provocando o avanço do atuador (1.0). No seu final de curso, acionará uma
válvula (1.5) que, ao receber um sinal do pressostato (após ter atingido a pressão
pré-estabelecida), provoca o retorno do atuador.
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COMANDOS EM FUNÇÃO DO TEMPO

Exemplo 1: Sem controle de fim de curso.
Após o acionamento do botão, a haste do atuador deve avançar, voltando à sua

posição inicial após um determinado tempo.
Exemplo 2: Com a utilização de fim de curso.
Ao ser dada a partida, o cilindro de ação dupla deverá avançar, no final do curso,
deverá acionar uma válvula e esta, por sua vez, pilotar um temporizador, que em
seguida, após um determinado tempo, deve provocar o retorno do cilindro.
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POSSIBILIDADES DE REPRESENTAÇÃO DOS MOVIMENTOS
No Capítulo anterior, falou-se dos comandos básicos mais comuns e muitas

vezes suficientes para a montagem de simples instalações de comando.
Quando os procedimentos de comando são um pouco mais complicados e deve-

se reparar instalações de certa envergadura, é de grande ajuda para o técnico de
manutenção dispor dos esquemas de comando e seqüências, segundo o
desenvolvimento de trabalho das máquinas.
Na maioria dos casos, existem tais esquemas. Quando o pessoal de manutenção

não os utiliza, o motivo deve ser a má confecção dos mesmos ou simbologia
incompreensível.
Os trabalhos de montagem, busca a reparação de falhas, podem ficar

comprometidos caso tais esquemas sejam confusos ou pouco confiáveis.
Chegando a este ponto, pode-se considerar pouco rentável basear a montagem

ou a busca de defeitos em testes e adivinhações. E preferível, antes de iniciar
qualquer montagem, realizar um estudo do esquema de comando, verificar as
seqüências de movimentos dos elementos e comportamento das válvulas.
Exemplo: Dispositivo de dobra e estampagem.
Manualmente, são colocadas chapas de metal no dispositivo e, mediante um

cilindro pneumático, a chapa é fixada. Com outros dois cilindros, a chapa é
dobrada e um outro efetua a estampagem.
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Esboço do dispositivo:
3.1 FORMAS DE REPRESENTAÇÃO SEQÜÊNCIA CRONOLOGICA
Cilindro 1 - avança e fixa a peça.
Cilindro 2 - primeira fase de dobra.
Cilindro 3 - segunda fase de dobra.
Cilindro 3 - retorna à posição inicial.
Cilindro 4 - avança e executa um furo de 4 mm.
Cilindro 1 - retorna e solta a peça.
ANOTAÇOES EM TABELA
Trabalho Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3 Cilindro 4

1 Avança
2 Avança
3 Avança
4 Retorna
5 Avança
6 Retorna
7 Retorna
8 Retorna
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INDICAÇÃO VETORIAL
Cilindro 1 
Cilindro 2 
Cilindro 3 
Cilindro 3  Avança 
Cilindro 4  Retorna 
Cilindro 4 
Cilindro 2 
Cilindro 1 
REPRESENTAÇÃO ABREVIADA
Cilindro 1 + Cilindro 2 +
Cilindro 3 + Cilindro 3 - Avança +
Cilindro 4 + Cilindro 4 - Recua -
Cilindro 2 - Cilindro 1 -
PLANO DE SEQUËNCIA
Válvula de Comutação das Elementos de

Passo sinal Por válvulas de trabalho Observações
acionada comando Avança Recua
1.2 Man. 1.1 Z 1.0 - -
1
1.4 1.0 - - - -
2 2.2 1.0 2.1 Z 2.0 - -
3 3.2 2.0 3.1 Z 3.0 - -
4 3.3 3.0 3.1 Y - 3.0 -
5 4.2 3.0 4.1 Z 4.0 - -
6 4.3 4.0 4.1 Y - 4.0 -
7 3.2 4.0 2.1 Y - 2.0 -
8 1.3 2.0 1.1 Y - 1.0 -
Tabela 1.2
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REPRESENTAÇÃO GRÁFICA
Diagrama de Movimentos
No diagrama de movimentos, são indicados os movimentos e as condições

operacionais dos elementos de trabalho (cilindro, unidades hidropneumáticas,
etc.).
Isto é feito através de suas coordenadas: uma representa o trajeto dos elementos
de trabalho e a outra, o passo (diagrama trajeto passo).
Adicionalmente a este diagrama, existe a possibilidade de indicar também o

tempo (diagrama trajeto tempo).
Diagrama trajeto passo: dispositivo de dobra e estampagem:
Diagrama trajeto tempo:
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DIAGRAMA DE COMANDO
No diagrama de comando, pode-se reproduzir apenas a situação dos elementos

de sinais durante a seqüência de passos. O tempo de comutação não é levado
em conta. O que importa é apenas se o elemento está acionado ou não acionado.
No exemplo anterior, um fim de curso é acionado, desde o passo 2 (abre) até o

passo 5 (fecha).
Uma outra maneira de representação para o diagrama de comando consiste em

desenhar apenas sobre a linha.
Os diagramas de movimentos e de comando representam, muitas vezes, o

desenvolvimento das funções de um determinado grupo de elementos. Por este
motivo, as vezes é usada a expressão ‘Diagrama de funções”.
Na maioria dos casos, o diagrama de movimentos e de comando são reunidos em

um único diagrama.
O exemplo anterior é apresentado logo a seguir.
Diagrama trajeto passo com diagrama de comando:
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Solenóides
Os solenóides são bobinas eletromagnéticas que, quando energizadas,

geram um campo magnético capaz de atrair elementos com características
ferrosas, comportando-se como um imã permanente.
Numa eletroválvula, hidráulica ou pneumática, a bobina do solenóide é

enrolada em torno de um magneto fixo, preso à carcaça da válvula, enquanto que
o magneto móvel é fixado diretamente na extremidade do carretel da válvula.
Quando uma corrente elétrica percorre a bobina, um campo magnético é gerado e
atrai os magnetos, o que empurra o carretel da válvula na direção oposta a do
solenóide que foi energizado. Dessa forma, é possível mudar a posição do
carretel no interior da válvula, por meio de um pulso elétrico.
Em eletroválvulas pneumáticas de pequeno porte, do tipo assento, o

êmbolo da válvula é o próprio magneto móvel do solenóide. Quando o campo
magnético é gerado, em conseqüência da energização da bobina, o êmbolo da
válvula é atraído, abrindo ou fechando diretamente as passagens do ar
comprimido no interior da carcaça da válvula.
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Circuitos Eletropneumáticos
Os circuitos eletropneumáticos são esquemas de comando e acionamento
que representam os componentes pneumáticos e elétricos empregados em
máquinas e equipamento industriais, bem como a interação entre esses
elementos para se conseguir o funcionamento desejado e os movimentos
exigidos do sistema mecânico. Enquanto o circuito pneumático representa o
acionamento das partes mecânicas, o circuito elétrico representa a seqüência de
comando dos componentes pneumáticos para que as partes móveis da máquina
ou equipamento apresentem os movimentos finais desejados.
Estaremos apresentando, a seguir, os circuitos eletropneumáticos

comumente utilizados em máquinas e equipamentos industriais, detalhando seus
princípios de funcionamento e apresentando as diversas técnicas empregadas na
elaboração desses circuitos, tendo sempre como referência os recursos de
movimento que a máquina deve oferecer.
Basicamente, existem três métodos de construção de circuitos

eletropneumáticos:
 intuitivo,
 minimização de contatos ou seqüência mínima,
 maximização de contatos ou cadeia estacionária.
Método Intuitivo
Na técnica de elaboração de circuitos eletropneumáticos pelo método

intuitivo utiliza-se o mecanismo do pensamento e do raciocínio humano na busca
da solução de uma situação-problema apresentada. Dessa forma, pode-se obter
diferentes soluções para um mesmo problema em questão, característica principal
do método intuitivo.
Eis alguns exemplos práticos de construção de circuitos

eletropneumáticos pelo método intuitivo:
Acionamento de um cilindro de simples ação
Ao acionarmos um botão de comando, a haste de um cilindro de ação simples

com retorno por mola deve avançar. Enquanto mantivermos o botão acionado, a
haste deverá permanecer avançada. Ao soltarmos o botão, o cilindro deve
retornar a sua posição inicial.
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Para solução desta situação problema, o circuito pneumático apresenta

um cilindro de ação simples com retorno por mola e uma válvula direcional de 3/2
vias, normal fechada, acionada eletricamente por solenóide e reposicionada por
mola. O circuito elétrico de comando utiliza o contato normalmente aberto de um
botão de comando pulsador.
Acionando-se o botão pulsador b1, seu contato normalmente aberto fecha e

energiza a bobina do solenóide Y1 da válvula direcional. Com o solenóide Y1
ligado, o carretel da válvula direcional é acionado para a direita, abrindo a
passagem do ar comprimido do pórtico 1 para o 2 e bloqueando a descarga para
a atmosfera 3. Dessa forma, o ar comprimido é dirigido para a câmara traseira do
cilindro, fazendo com que sua haste avance comprimindo a mola.
Enquanto o botão de comando b1 for mantido acionado, o solenóide Y1
permanece ligado e a haste do cilindro avançada.
Soltando-se o botão pulsador b1, seu contato que havia fechado abre
automaticamente e interrompe a passagem da corrente elétrica, desligando a
bobina do solenóide Y1. Quando o solenóide Y1 é desativado, a mola da válvula
direcional empurra o carretel para a esquerda, bloqueando o pórtico 1 e
interligando os pórticos 2 e 3. Dessa forma, o ar comprimido acumulado na
câmara traseira do cilindro escapa para a atmosfera e a mola do cilindro retorna a
haste para a sua posição inicial.
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Acionamento de um cilindro de dupla ação

simulando lógica “or”
Um cilindro de ação dupla deve poder ser acionado de dois locais
diferentes e distantes entre si como, por exemplo, no comando de um elevador de
cargas que pode ser acionado tanto do solo como da plataforma.
Neste caso, o circuito pneumático utiliza um cilindro de ação dupla e uma

válvula direcional de 5/2 vias, com acionamento por servocomando
eletropneumático e retorno por mola. É importante lembrar que o acionamento por
servocomando é indireto, ou seja, não é o solenóide quem aciona diretamente o
carretel da válvula direcional; ele apenas abre uma passagem interna do ar
comprimido que alimenta o pórtico 1 da válvula para que esse ar, chamado de
piloto pneumático, acione o carretel e mude a posição de comando da válvula. O
circuito elétrico, por sua vez, possui dois botões de comando pulsadores, ligados
em paralelo.
Os contatos normalmente abertos de dois botões de comando pulsadores

B1 e S2, montados em paralelo, possuem a mesma função, ou seja, ligar o
solenóide Y1 da válvula direcional. Dessa forma, acionando-se o botão B1 ou B2
o contato fecha, energizando a bobina do solenóide Y1. Quando o solenóide Y1 é
ligado, abre-se uma pilotagem pneumática que empurra o carretel da válvula
direcional para a direita, liberando a passagem do ar comprimido do pórtico 1 para
o 2 e daí para a câmara traseira do cilindro, ao mesmo tempo em que o ar
acumulado na câmara dianteira é descarregado para a atmosfera do pórtico 4
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para o 5 da válvula. Dessa forma, a haste do cilindro avança, tanto se o comando

for efetuado pelo botão B1 como se for ativado pelo B2.
Soltando-se o botão que foi acionado, seu contato volta a abrir, interrompendo a
passagem de corrente elétrica para a bobina e desligando o solenóide Y1.
Quando o solenóide Y1 é desligado, a pilotagem pneumática interna é desativada
e a mola da válvula direcional volta a empurrar o carretel para a esquerda. Nessa
posição, o ar comprimido flui pela válvula do pórtico 1 para o 4, fazendo com que
a haste do cilindro retorne, enquanto que o ar acumulado na câmara traseira
descarrega para a atmosfera, através da válvula, do pórtico 2 para o 3.

simulando lógica “and”
Um cilindro de ação dupla deve avançar somente quando dois botões de

comando forem acionados simultaneamente (comando bi-manual). Soltando-se
qualquer um dos dois botões de comando, o cilindro deve voltar imediatamente a
sua posição inicial.
Nesta situação, o circuito pneumático é o mesmo utilizado anteriormente,

empregando um cilindro de ação dupla e uma válvula direcional de 5/2 vias com
acionamento por servocomando e reposicionamento por mola. Serão usados,
novamente, dois botões de comando pulsadores, só que agora ligados em série.
Para a solução deste problema, utiliza-se os contatos normalmente

abertos dos dois botões de comando pulsadores B1 e B2, agora montados em
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série, ambos com a mesma função de ligar o solenóide Y1 da válvula direcional.

Se somente o botão B1 for acionado, seu contato fecha mas a corrente elétrica
permanece interrompida no contato aberto do botão B2, mantendo a bobina do
solenóide Y1 desligada. Da mesma forma, se somente o botão B2 for acionado,
embora seu contato feche, a corrente elétrica se mantém interrompida pelo
contato aberto do botão B1, fazendo com que a bobina do solenóide Y1
permaneça desligada. Sendo assim, o solenóide Y1 somente poderá ser
energizado se os botões B1 e B2 forem acionados ao mesmo tempo ou
simultaneamente, isto é, um e logo em seguida o outro. Somente quando os dois
botões estiverem acionados, seus contatos normalmente abertos fecham e
permitem a passagem da corrente elétrica que liga o solenóide Y1, abrindo a
pilotagem interna e invertendo a posição da válvula direcional que comanda o
movimento de avanço da haste do cilindro.
Se durante o movimento de avanço do cilindro qualquer um dos dois

botões, B1 ou B2, for desacionado, imediatamente seu contato volta a abrir,
interrompendo a passagem da corrente elétrica, o que desliga o solenóide Y1.
Uma vez desligado o solenóide Y1, a pilotagem interna é desativada e a mola
reposiciona a válvula direcional, comandando o movimento de retorno imediato da
haste do cilindro.
Esse tipo de circuito, conhecido como comando bi-manual, é muito utilizado

no acionamento de máquinas e equipamentos que oferecem riscos de acidente
para o operador como, por exemplo, no caso de acionamento de uma prensa
pneumática. Com os botões colocados a uma distância que não permita o
acionamento com apenas uma das mãos, o operador terá que forçosamente
utilizar ambas as mãos para acionar a partida da máquina. Esse recurso oferece,
portanto, uma condição de partida segura, reduzindo consideravelmente os riscos
de acidente.
É importante destacar, entretanto, que o operador deve ser sempre
orientado quanto ao correto procedimento de acionamento da máquina pois, se
um dos botões B1 ou B2 for travado, a partida do equipamento poderá ser
efetuada unicamente pelo outro botão, o que vem a descaracterizar a condição de
segurança desse tipo de comando bi-manual. Um outro circuito de comando bi-
manual, totalmente seguro, será apresentado e detalhado mais a frente nos
próximos exemplos de construção de circuitos eletropneumáticos.
Acionamento de um cilindro de dupla ação com

intertravamento por botoeiras.
Um cilindro de ação dupla deve ser acionado por dois botões. Acionando-
se o primeiro botão o cilindro deve avançar e permanecer avançado mesmo que o
botão seja desacionado. O retorno deve ser comandado por meio de um pulso no
segundo botão.
Existem, na verdade, quatro possibilidades de comando do cilindro, por

meio de três válvulas direcionais diferentes. Pode-se utilizar uma válvula
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direcional de 5/2 vias acionada por dois solenóides, ou uma válvula direcional de
5/2 vias acionada por duplo servocomando (válvula de impulso), ou ainda uma
válvula direcional de 5/2 vias acionada por solenóide com reposicionamento por
mola. As quatro alternativas diferentes de construção do circuito eletropneumático
serão apresentadas a seguir:
Utilizando uma válvula direcional de 5/2 vias acionada por dois
solenóides, sem mola de reposição.
Empregando-se uma válvula direcional de 5/2 vias com acionamento por

dois solenóides, sem mola de reposição, basta efetuar um pulso nos botões para
comandar os movimentos de avanço e retorno do cilindro, não sendo necessário
manter os botões acionados para dar continuidade ao movimento.
Acionando-se o botão B1, seu contato normalmente aberto fecha,

permitindo a passagem da corrente elétrica que energiza a bobina do solenóide
Y1. Ao mesmo tempo, o contato fechado de B1, ligado em série com o contato
aberto de B2, abre, impedindo que o solenóide Y2 seja energizado, enquanto Y1
estiver ligado. Com o solenóide Y1 em operação, o carretel da válvula direcional é
acionado para a direita, fazendo com que a haste do cilindro avance.
Mesmo que o botão B1 seja desacionado, desligando o solenóide Y1, como a

válvula direcional não possui mola de reposição, o carretel se mantém na última
posição acionada, neste caso para a direita, e o cilindro permanece avançado.
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Portanto, para fazer com que a haste do cilindro avance, não é necessário manter
o botão de comando B1 acionado, basta dar um pulso e soltar o botão, já que a
válvula direcional memoriza o último acionamento efetuado.
O mesmo comportamento ocorre no retorno do cilindro. Acionando-se o
botão B2, seu contato normalmente aberto fecha, permitindo a passagem da
corrente elétrica que energiza a bobina do solenóide Y2. Ao mesmo tempo, o
contato fechado de B2, ligado em série com o contato aberto de B1, abre,
impedindo que o solenóide Y1 seja energizado, enquanto Y2 estiver ligado. Com
o solenóide Y2 em operação, o carretel da válvula direcional é acionado para a
esquerda, fazendo com que a haste do cilindro retorne.
Mesmo que o botão B2 seja desacionado, desligando o solenóide Y2,

como a válvula direcional tem a característica de memorizar o último acionamento
efetuado, neste caso para a esquerda, o cilindro permanece retornado. Portanto,
para fazer com que a haste do cilindro retorne, não é necessário manter o botão
de comando B2 acionado, basta dar um pulso e soltar o botão, como não há mola
de reposição, o carretel da válvula direcional mantém o último acionamento
efetuado e o cilindro recuado.
Caso os dois botões B1 e B2 forem acionados simultaneamente, embora os dois

contatos normalmente abertos fecham, os dois contatos normalmente fechados
abrem e garantem que os dois solenóides Y1 e Y2 permaneçam desligados. A
montagem alternada dos contatos fechados dos botões, em série com os contatos
abertos, evita que os dois solenóides sejam energizados ao mesmo tempo, fato
que poderia causar a queima de um dos solenóides, danificando o equipamento.

configuração desligar dominante
utilizando uma válvula direcional de 5/2 vias com acionamento por
servocomando e reposição por mola, com comando elétrico de auto-retenção e
comportamento de desligar dominante.
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Neste caso, a válvula direcional é reposicionada por mola e não apresenta

a mesma característica de memorização da válvula de duplo servocomando,
empregada na solução B. Sendo assim, para que se possa avançar ou retornar a
haste do cilindro com um único pulso, sem manter os botões de comando
acionados, é necessário utilizar um relé auxiliar no comando elétrico para manter
o solenóide Y1 ligado, mesmo que o botão B1 seja desacionado.
Acionando-se o botão B1, seu contato normalmente aberto fecha e

permite a passagem da corrente elétrica. A corrente passa também pelo contato
fechado do botão B2, ligado em série com o botão B1, e liga a bobina do relé
auxiliar C1. Quando C1 é energizado, todos os seus contatos se invertem, ou
seja, os normalmente abertos fecham e os fechados abrem.
Neste caso, o primeiro contato de C1 utilizado no circuito, ligado em paralelo com

o botão B1, fecha para efetuar a auto-retenção da bobina de C1, isto é, mesmo
que o botão B1 seja desacionado, a corrente elétrica continua passando pelo
primeiro contato de C1, paralelamente ao botão B1, e mantendo a bobina de C1
energizada.
Um segundo contato de C1 é utilizado no circuito para ligar a bobina do
solenóide Y1 que, quando energizado, abre a pilotagem pneumática que aciona o
carretel da válvula direcional para a direita, fazendo com que a haste do cilindro
avance.
Dessa forma, pode-se soltar o botão de comando B1 que o relé auxiliar

C1 se mantém ligado por um de seus próprios contatos (auto-retenção) e, ao
mesmo tempo, conserva energizado o solenóide Y1 por meio de outro de seus
contatos, garantindo a continuidade do movimento de avanço do cilindro.
Para fazer com que a haste do cilindro retorne, basta dar um pulso no botão de
comando B2. Acionando-se o botão B2, seu contato normalmente fechado, ligado
em série com o primeiro contato de C1 que mantinha a auto-retenção de C1, abre
e interrompe a passagem da corrente elétrica para a bobina do relé auxiliar C1.
Imediatamente o relé C1 é desligado e todos os seus contatos voltam à posição
normal. O primeiro contato de C1 abre e desliga a auto-retenção de C1,
permitindo que mesmo que o botão B2 seja desacionado a bobina de C1
permaneça desligada. O segundo contato de C1, por sua vez, abre e bloqueia a
passagem da corrente elétrica, desligando o solenóide Y1. Com o solenóide Y1
desligado, o piloto pneumático é desativado e a mola da válvula direcional
empurra o carretel de volta para a esquerda, fazendo com que a haste do cilindro
retorne.
O circuito elétrico utilizado nesta solução C é chamado de comando de auto-
retenção com comportamento de desligar dominante porque, se os dois botões de
comando B1 e B2 forem acionados ao mesmo tempo, o relé C1 permanece
desligado pelo contato do botão de comando B2. Podemos dizer que, neste caso,
o botão B2 tem prioridade sobre B1 pois, se ambos forem acionados
simultaneamente, prevalece como dominante a condição de desligar do contato
fechado do botão de comando B2.
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configuração ligar dominante
utilizando uma válvula direcional de 5/2 vias com acionamento por
servocomando e reposição por mola, com comando elétrico de auto-retenção e
comportamento de ligar dominante.
Esta solução apresenta as mesmas características construtivas da

solução anterior, considerando-se que o circuito pneumático é o mesmo,
empregando uma válvula direcional de 5/2 vias com acionamento por
servocomando e reposição por mola, o que exige que o comando elétrico também
seja de auto-retenção mas, agora, com comportamento de ligar dominante.
De acordo com o que foi apresentado na solução C, a válvula direcional é

reposicionada por mola e não apresenta a mesma característica de memorização
da válvula de duplo servocomando, empregada na solução B. Sendo assim, para
que se possa avançar ou retornar a haste do cilindro com um único pulso, sem
manter os botões de comando acionados, é necessário utilizar um relé auxiliar no
comando elétrico para manter o solenóide Y1 ligado, mesmo que o botão B1 seja
desacionado.
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Acionando-se o botão B1, seu contato normalmente aberto fecha e permite a

passagem da corrente elétrica que liga a bobina do relé auxiliar C1.
O primeiro contato de C1 utilizado no circuito, ligado em paralelo com o
botão B1 e em série com o botão B2, fecha para efetuar a auto-retenção da
bobina de C1, isto é, mesmo que o botão B1 seja desacionado, a corrente elétrica
continua passando pelo primeiro contato de C1 e pelo contato normal fechado de
B2, paralelamente ao botão B1, e mantendo a bobina de C1 energizada.
Um segundo contato de C1, utilizado no circuito, liga a bobina do solenóide Y1

que, quando energizado, abre a pilotagem pneumática que aciona o carretel da
válvula direcional para a direita, fazendo com que a haste do cilindro avance.
Para fazer com que a haste do cilindro retorne, basta dar um pulso no botão de
comando B2. Acionando-se o botão B2, seu contato normalmente fechado, ligado
em série com o primeiro contato de C1 que mantinha a auto-retenção de C1, abre
e interrompe a passagem da corrente elétrica, desligando imediatamente a bobina
do relé auxiliar C1. Com o relé C1 desligado, todos os seus contatos voltam à
posição normal. O primeiro contato de C1 abre e desliga a auto-retenção de C1,
permitindo que mesmo que o botão B2 seja desacionado a bobina de C1
passagem da corrente elétrica, desligando o solenóide Y1. Com o solenóide Y1
desligado, o piloto interno é desativado e a mola da válvula direcional empurra o
carretel de volta para a esquerda, fazendo com que a haste do cilindro retorne.
O circuito elétrico utilizado nesta solução D é chamado de comando de
auto-retenção com comportamento de ligar dominante porque, se os dois botões
de comando B1 e B2 forem acionados ao mesmo tempo, o relé C1 é energizado
pelo contato do botão de comando B1. Podemos dizer que, neste caso, o botão
B1 tem prioridade sobre B2 pois, se ambos forem acionados simultaneamente,
prevalece como dominante a condição de ligar do contato aberto do botão de
comando B1.
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Acionamento de um cilindro de dupla com retorno

automático
Um cilindro de ação dupla deve avançar, quando for acionado um botão
de partida, e retornar automaticamente, ao atingir o final do curso de avanço.
Há duas possibilidades pneumáticas de solução da situação-problema

apresentada, usando duas válvulas direcionais diferentes, as quais exigirão dois
comandos elétricos distintos para que o circuito eletropneumático apresente o
mesmo funcionamento.
Utilizando uma válvula direcional de 5/2 vias com acionamento por duplo
servocomando que mantém memorizado o último acionamento.
Foram acrescentadas ao circuito pneumático duas válvulas reguladoras

de fluxo unidirecionais, as quais têm por função regular separadamente as
velocidades de avanço e de retorno do cilindro, controlando independentemente a
quantidade de ar que sai das câmaras do cilindro. Ao contrário, o ar comprimido
que entra no cilindro, proveniente da válvula direcional, passa livremente pelas
retenções incorporadas nas reguladoras de fluxo.
A solução para o comando elétrico, por sua vez, é idêntica à solução B do

circuito anterior. A única diferença consiste na utilização de uma chave fim de
curso a1 ao invés do botão de comando para o retorno do cilindro.
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Acionando-se o botão de partida B1, seu contato normalmente aberto fecha e liga
o solenóide Y1 da válvula direcional. Com o solenóide Y1 ligado, o carretel da
válvula é empurrado para a direita pela pilotagem interna, fazendo com que a
haste do cilindro avance. O ar comprimido, dirigido da válvula direcional para a
câmara traseira do cilindro, passa livre pela retenção incorporada na reguladora
de fluxo esquerda e entra livremente no cilindro. O ar acumulado na câmara
dianteira, que descarrega para a atmosfera através da válvula direcional, não
passa pela retenção da válvula reguladora de fluxo direita e, com isso, tem que
forçosamente passar controlado. Desse modo, abrindo a reguladora de fluxo o ar
escapa em maior quantidade e a haste do cilindro avança mais rapidamente. Por
outro lado, fechando a reguladora de fluxo o ar descarrega para a atmosfera
lentamente e a haste avança mais devagar. Dessa forma, é possível regular a
velocidade de avanço da haste do cilindro, simplesmente ajustando a
abertura da válvula reguladora de fluxo direita.
Quando o botão B1 é desacionado, desligando o solenóide Y1, a

pilotagem pneumática é desativada mas, como a válvula direcional não possui
mola de reposição, o carretel se mantém na última posição acionada, neste caso
para a direita, e o cilindro permanece avançado. Portanto, para fazer com que a
haste do cilindro avance, não é necessário manter o botão de comando B1
acionado, basta dar um pulso e soltar o botão, já que a válvula direcional
memoriza o último acionamento efetuado.
Ao chegar ao final do curso de avanço, a própria haste do cilindro aciona

mecanicamente o rolete da chave fim de curso a1. Desde que o operador tenha
soltado o botão de partida, o contato normalmente aberto da chave fim de curso
a1 fecha e liga o solenóide Y2 da válvula direcional. Com o solenóide Y2 ligado, o
carretel da válvula é empurrado para a esquerda pela pilotagem interna, fazendo
com que a haste do cilindro retorne. O ar comprimido, dirigido da válvula
direcional para a câmara dianteira do cilindro, passa livre pela retenção
incorporada na reguladora de fluxo direita e entra livremente no cilindro. O ar
acumulado na câmara traseira, que descarrega para a atmosfera através da
válvula direcional, não passa pela retenção da válvula reguladora de fluxo
esquerda e, com isso, tem que forçosamente passar controlado. Desse modo,
abrindo a reguladora de fluxo o ar escapa em maior quantidade e a haste do
cilindro retorna mais rapidamente. Por outro lado, fechando a reguladora de fluxo
o ar descarrega para a atmosfera lentamente e a haste retorna mais devagar.
Dessa forma, é possível regular a velocidade de retorno da haste do cilindro,
simplesmente ajustando a abertura da válvula reguladora de fluxo esquerda.
Ao retornar, a haste do cilindro desaciona o rolete da chave fim de curso
a1, cujo contato volta a abrir desligando o solenóide Y2. Como a válvula não
possui mola de reposicionamento e apresenta o comportamento de memorizar o
último acionamento, o carretel permanece na posição, fazendo com que a haste
do cilindro prossiga no seu movimento de retorno, mesmo com o solenóide Y2
desligado e a pilotagem interna do lado direito desativada.
Um novo ciclo pode ser iniciado por meio do acionamento do botão de partida B1
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Acionamento com auto–retenção ligar e desligar

dominante.
Utilizando uma válvula direcional de 5/2 vias com acionamento por
servocomando e reposição por mola.
Comando de auto-retenção com Comando de auto-retenção com

comportamento desligar dominante comportamento ligar dominante
Agora, como a válvula direcional é reposicionada por mola e não

apresenta a característica de memorizar a última posição acionada, mais uma vez
deve-se utilizar um relé auxiliar como recurso para manter o solenóide Y1 ligado
mesmo após o desacionamento do botão de partida (comando elétrico de auto-
retenção), conforme apresentado nas soluções C e D do circuito 04.
Da mesma forma, o comando elétrico de auto-retenção pode ser montado

nas duas versões: apresentando comportamento de desligar dominante ou de
ligar dominante.
No comando elétrico de auto-retenção com comportamento de desligar

dominante, acionando-se o botão B1, seu contato normalmente aberto fecha e
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permite a passagem da corrente elétrica. A corrente passa também pelo contato

fechado da chave fim de curso a1, ligada em série com o botão B1, e liga a
bobina do relé auxiliar C1. O primeiro contato de C1 utilizado no circuito, ligado
em paralelo com o botão B1, fecha para efetuar a auto-retenção da bobina de C1,
isto é, mesmo que o botão B1 seja desacionado, a corrente elétrica continua
passando pelo primeiro contato de C1, paralelamente ao botão B1, mantendo a
bobina de C1 energizada. Um segundo contato de C1 é utilizado no circuito para
ligar a bobina do solenóide Y1 que, quando energizado, abre a pilotagem da
válvula direcional para a direita, fazendo com que a haste do cilindro avance.

Ao atingir o final do curso de avanço, a haste do cilindro aciona mecanicamente o

rolete da chave fim de curso a1. Com a chave fim de curso a1 acionada, seu
contato normalmente fechado, ligado em série com o primeiro contato de C1 que
mantinha a auto-retenção de C1, abre e interrompe a passagem da corrente
elétrica para a bobina do relé auxiliar C1. Imediatamente o relé C1 é desligado e
todos os seus contatos voltam à posição normal. O primeiro contato de C1 abre e
desliga a auto-retenção de C1, permitindo que, mesmo que a chave fim de curso
a1 seja desacionado, a bobina de C1 permaneça desligada. O segundo contato
de C1, por sua vez, abre e bloqueia a passagem da corrente elétrica para o
solenóide Y1. Com o solenóide Y1 desligado, a pilotagem interna fecha e a mola
da válvula direcional empurra o carretel de volta para a esquerda, fazendo com
que a haste do cilindro retorne.
Já no comando elétrico de auto-retenção com comportamento de ligar
dominante, acionando-se o botão B1, seu contato normalmente aberto fecha e
permite a passagem da corrente elétrica que liga a bobina do relé auxiliar C1. O
primeiro contato de C1, ligado em paralelo com o botão B1 e em série com a
chave fim de curso a1, fecha para efetuar a auto-retenção da bobina de C1, isto é,
mesmo que o botão B1 seja desacionado, a corrente elétrica continua passando
pelo primeiro contato de C1 e pelo contato normal fechado de a1, paralelamente
ao botão B1, mantendo a bobina de C1 energizada. Um segundo contato de C1
liga a bobina do solenóide Y1 que, quando energizado, abre a pilotagem interna
que aciona o carretel da válvula direcional para a direita, fazendo com que a haste
do cilindro avance.
Dessa forma, pode-se soltar o botão de comando B1 que o relé auxiliar C1 se

mantém ligado por um de seus próprios contatos (auto-retenção) e, ao mesmo
tempo, conserva energizado o solenóide Y1 por meio de outro de seus contatos,
garantindo a pilotagem e a continuidade do movimento de avanço do cilindro.
Ao atingir o final do curso de avanço, a haste do cilindro aciona mecanicamente o
rolete da chave fim de curso a1. Com a chave fim de curso a1 acionada, seu
contato normalmente fechado, ligado em série com o primeiro contato de C1 que
mantinha a auto-retenção de C1, abre e interrompe a passagem da corrente
elétrica, desligando imediatamente a bobina do relé auxiliar C1. Com o relé C1
desligado, todos os seus contatos voltam à posição normal. O primeiro contato de
C1 abre e desliga a auto-retenção de C1, permitindo que mesmo que a chave fim
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de curso a1 seja desacionada, com o retorno da haste do cilindro, a bobina de C1

passagem da corrente elétrica para o solenóide Y1. Com o solenóide Y1
desligado, a pilotagem interna é desativada e a mola da válvula direcional
empurra o carretel de volta para a esquerda, fazendo com que a haste do cilindro
retorne.
A principal diferença de funcionamento entre os dois circuitos elétricos de
comando ocorre quando o botão de partida B1 é mantido acionado pelo operador.
Na auto-retenção com comportamento de desligar dominante ocorre movimentos
rápidos de ida e volta da haste do cilindro, quando esta alcança o final do curso
de avanço. Isso ocorre porque, como a chave fim de curso a1 tem prioridade de
comando, o solenóide Y1 é desligado quando a1 é acionada e o cilindro começa a
retornar. Assim que a haste do cilindro desaciona a chave fim de curso a1, o
solenóide Y1 volta a ligar, fazendo com que o cilindro torne a avançar, até acionar
novamente a chave fim de curso a1 que desliga outra vez o solenóide Y1,
fazendo com que o cilindro volte a retornar e assim sucessivamente.
Já na auto-retenção com comportamento de ligar dominante, se o botão de

partida é mantido acionado pelo operador, esses movimentos sucessivos de ida e
volta do cilindro, no final do curso de avanço, não ocorrem. Isso se deve ao fato
de que, como o botão de partida tem prioridade de comando, o solenóide Y1
permanece ligado, mesmo quando a chave fim de curso a1 é acionada pela haste
do cilindro. Dessa forma, o cilindro pára no final do curso de avanço até que o
operador solte o botão de partida, quando somente então a chave fim de curso a1
desliga o relé C1 e com ele o solenóide Y1, permitindo o retorno automático do
cilindro.

utilizando o contador pré determinado
Um cilindro pneumático de ação dupla, com amortecedores de final de
curso, deve avançar e retornar automaticamente, efetuando um único ciclo, uma
vez pressionado um botão de partida. Um segundo botão, quando acionado, deve
fazer com que o cilindro avance e retorne, em ciclo contínuo limitado, isto é, o
número de ciclos deve poder ser selecionado, de acordo com a vontade do
operador.
Neste caso, o circuito pneumático utiliza, como novidade, um cilindro de

ação dupla com amortecedores que impedem golpes violentos do êmbolo contra
as tampas nos finais de curso de avanço e retorno. Mais uma vez, o circuito
pneumático pode ser montado em duas versões, empregando dois tipos
diferentes de válvulas direcionais: uma acionada por duplo servocomando e outra
com acionamento por servocomando e reposição por mola. O circuito elétrico, por
sua vez, apresenta, como novidade, um botão de comando com trava e um
contador eletromecânico para controlar o número de ciclos do cilindro.
utilizando uma válvula direcional de 5/2 vias com acionamento por duplo
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A partida do cilindro pode ser efetuada por um dos dois botões de

comando S1 ou S2. O botão pulsador S1 permite a partida para um único ciclo de
ida e volta do cilindro. Já o botão com trava S2 aciona a partida do cilindro em
ciclo contínuo que somente será interrompido quando o operador destravar o
botão S2, ou quando o relé contador CN1 registrar um determinado número de
ciclos pré-programado pelo operador.
Efetuando-se um pulso no botão S1, partida em ciclo único, seu contato

normalmente aberto fecha e permite a passagem da corrente elétrica. A corrente
passa também pelo contato fechado da chave fim de curso S3, que se encontra
acionada pela haste do cilindro, e energiza a bobina do solenóide Y1. Com o
solenóide Y1 ligado, a pilotagem esquerda da válvula é aberta e o carretel é
empurrado para a direita, fazendo com que a haste do cilindro avance com
velocidade controlada pela válvula reguladora de fluxo direita. Assim que a haste
do cilindro começa a avançar, a chave fim de curso S3, montada no final do curso
de retorno do cilindro, é desacionada e abre seu contato, desligando o solenóide
Y1. Quando o solenóide Y1 é desligado, a pilotagem interna é desativada mas,
como a válvula direcional não possui mola de reposição, o carretel se mantém na
posição e a haste do cilindro permanece avançando.
Assim que a haste do cilindro alcança o final do curso de avanço, ela
aciona mecanicamente o rolete da chave fim de curso S4. Quando a chave S4 é
acionada, seu contato normalmente aberto fecha, energizando o solenóide Y2 e,
ao mesmo tempo, a bobina do relé contador CN1 que, ao receber o sinal elétrico,
efetua a contagem de um ciclo. Com o solenóide Y2 ligado, a pilotagem direita da
válvula direcional é aberta e o carretel é acionado para a esquerda, fazendo com
que a haste do cilindro retorne com velocidade controlada pela válvula reguladora
de fluxo esquerda. Assim que a haste do cilindro começa a retornar, a chave fim
de curso S4 é desacionada e abre seu contato, desligando o solenóide Y2 e o
sinal elétrico enviado ao relé contador CN1. Quando o solenóide Y2 é desligado,
a pilotagem interna é desativada mas, como a válvula direcional.
não possui mola de reposição, o carretel se mantém na posição e a haste
do cilindro permanece retornando.
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Quando a haste do cilindro chega ao final do curso de retorno, ela pára

acionando novamente o rolete da chave fim de curso S3, cujo contato
normalmente aberto volta a fechar, esperando por um novo sinal de partida,
considerando-se que a corrente elétrica está interrompida no botão de partida S1.
Se a partida for efetuada pelo botão com trava S2, seu contato
normalmente aberto fecha e permanece fechado e travado, permitindo a
passagem da corrente elétrica. A corrente passa também pelo contato
normalmente fechado do relé contador CN1, ligado em série com o botão S2, e
chega até a chave fim de curso S3. Dessa forma, toda a vez que a haste do
cilindro encerra um ciclo, atingindo o final do curso de retorno e acionando a
chave S3, uma nova partida é efetuada automaticamente e um novo ciclo é
iniciado. Assim, o cilindro permanece operando em ciclo contínuo, com
movimentos sucessivos de ida e volta da haste, até que o botão S2 seja
destravado, interrompendo a passagem da corrente elétrica, ou que o relé
contador CN1 registre um número de ciclos igual ao da sua programação.
Se, por exemplo, o relé contador CN1 teve a contagem programada para
receber 10 impulsos elétricos e a haste do cilindro tocou pela décima vez o final
do curso de avanço, onde a chave S4 além de acionar o retorno da haste emite
um impulso elétrico na bobina do relé contador, seu contato normalmente
fechado, ligado em série com o botão S2, abre e interrompe a passagem da
corrente elétrica, o que impede uma nova partida automática e encerra os ciclos
de movimento da haste do cilindro.
Uma nova partida pode ser efetuada para ciclo único, através do
acionamento do botão S1. O ciclo contínuo, entretanto, somente pode ser
reiniciado com o destravamento do botão S2 para zerar a contagem do relé CN1
e fechar novamente seu contato normalmente fechado que abriu encerrando os
ciclos pré-programados. Destravando o botão S2, seu contato fechado energiza a
bobina do contador CN1 cuja função é retornar a zero o mostrador do relé
contador, voltando seus contatos à posição inicial.
Solução B:
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Como foi detalhado nos circuitos anteriores, a opção por este tipo de
válvula exige a utilização de relés auxiliares coma função de auto-retenção,
considerando-se que a válvula não memoriza a posição quando o solenóide é
desligado.
Da mesma forma demonstrada na solução A, a partida do cilindro pode

ser efetuada por um dos dois botões de comando S1 ou S2. O botão pulsador S1
permite a partida para um único ciclo de ida e volta do cilindro, enquanto que o
botão com trava S2 aciona a partida do cilindro em ciclo contínuo que somente
será interrompido quando o operador destravar o botão S2, ou quando o relé
contador CN1 registrar um determinado número de ciclos pré-programado pelo
operador.
Efetuando-se um pulso no botão S1, partida em ciclo único, seu contato

passa também pelo contato fechado da chave fim de curso S3, que se encontra
acionada pela haste do cilindro, e pelo contato 11/12 do relé auxiliar C2,
energizando a bobina do relé auxiliar C1. Quando o relé C1 entra em operação,
seu contato aberto 11/14 fecha e efetua a auto-retenção da bobina do relé C1. O
contato aberto 21/24 de C1 também fecha e liga o solenóide Y1 da válvula
direcional. Com o solenóide Y1 ligado, a pilotagem da válvula é aberta e o carretel
é empurrado para a direita, fazendo com que a haste do cilindro avance com
velocidade controlada pela válvula reguladora de fluxo. Assim que a haste do
cilindro começa a avançar, a chave fim de curso S3, montada no final do curso de
retorno do cilindro, é desacionada e seu contato abre. Nesse momento, a auto-
retenção de C1, efetuada pelo contato 11/14 do próprio C1, mantém a bobina de
C1 energizada, mesmo depois que o contato da chave fim de curso S3 abre,
interrompendo a passagem da corrente elétrica por ela. Como o relé C1
permanece ligado, seu contato 21/24 se mantém fechado e a bobina do solenóide
Y1 energizada, fazendo com que a haste do cilindro continue avançando.
Assim que a haste do cilindro alcança o final do curso de avanço, ela
aciona mecanicamente o rolete da chave fim de curso S4. Quando a chave S4 é
acionada, seu contato normalmente aberto fecha, energizando a bobina do relé
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auxiliar C2. Quando o relé C2 é ativado, seu contato fechado 11/12 abre e desliga
a bobina do relé C1, ao mesmo tempo em que seu contato aberto 21/24 fecha e
emite um sinal elétrico para o relé contador CN1 que registra a contagem de um
ciclo. Como o relé C1 foi desligado, seu contato 11/14 que havia fechado abre e
desativa a auto-retenção de C1, enquanto que seu contato 21/24 que havia
fechado também abre e desliga o solenóide Y1 da válvula direcional. Com o
solenóide Y1 desligado, a pilotagem interna é desativada e a mola da válvula
direcional empurra o carretel de volta para a esquerda, fazendo com que a haste
do cilindro retorne com velocidade controlada pela válvula reguladora de fluxo.
Assim que a haste do cilindro começa a retornar, a chave fim de curso S4 é
desacionada e abre seu contato, desligando a bobina do relé auxiliar C2. Com o
relé C2 desativado, seu contato 11/12 que havia aberto fecha para permitir uma
nova partida, enquanto que seu contato 21/24 que havia fechado abre e corta o
sinal elétrico enviado ao relé contador CN1.
Quando a haste do cilindro chega ao final do curso de retorno, ela pára

acionando novamente o rolete da chave fim de curso S3, cujo contato
normalmente aberto volta a fechar, esperando por um novo sinal de partida,
considerando-se que a corrente elétrica está interrompida no botão de partida S1.
Se a partida for efetuada pelo botão com trava S2, seu contato aberto
13/14 fecha e permanece fechado e travado, permitindo a passagem da corrente
elétrica. A corrente passa também pelo contato fechado 11/12 do relé contador
CN1, ligado em série com o botão S2, e chega até a chave fim de curso S3. Da
mesma forma como ocorria na solução A, toda a vez que a haste do cilindro
encerra um ciclo, atingindo o final do curso de retorno e acionando a chave S3,
uma nova partida é efetuada automaticamente e um novo ciclo é iniciado. Assim,
o cilindro permanece operando em ciclo contínuo, com movimentos sucessivos de
ida e volta da haste, até que o botão S2 seja destravado, interrompendo a
passagem da corrente elétrica, ou que o relé contador CN1 registre um número
de ciclos igual ao da sua programação.
Quando o número de ciclos de avanço e retorno do cilindro se igualar à

contagem pré-programada no relé contador CN1, seu contato fechado 11/12,
ligado em série com o botão S2, abre e interrompe a passagem da corrente
elétrica, o que impede uma nova partida automática e encerra os ciclos de
movimento da haste do cilindro.
Uma nova partida pode ser efetuada para ciclo único, através do
acionamento do botão S1. O ciclo contínuo, por sua vez, somente pode ser
reiniciado com o destravamento do botão S2 para zerar a contagem do relé CN1
e fechar novamente seu contato 11/12 que abriu encerrando os ciclos pré-
programados. Destravando o botão S2, seu contato fechado 21/22 energiza a
bobina CN1 cuja função é retornar a zero o mostrador do relé contador, voltando
seus contatos à posição inicial.

utilizando sensores e temporizador.
Um cilindro de ação dupla deve avançar, quando for acionado um botão
de partida, permanecer parado por 4 segundos no final do curso de avanço e
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retornar automaticamente. Um botão de emergência deve encerrar

instantaneamente o ciclo e fazer com que o cilindro volte imediatamente ao ponto
de partida, seja qual for a sua posição.
Mais uma vez, o circuito pneumático pode ser montado em duas versões,
empregando dois tipos diferentes de válvulas direcionais: uma acionada por duplo
servocomando e outra com acionamento por servocomando e reposição por mola.
O circuito elétrico, por sua vez, apresenta, como novidade, um sensor de
proximidade capacitivo sem contato físico, no lugar da chave fim de curso com
acionamento por rolete mecânico, utilizada nos circuitos anteriores. Outra
novidade é a utilização de um relé temporizador, empregado para atrasar o
comando e controlar o tempo de parada do cilindro, exigido no problema.
Quanto ao sistema de emergência, que quando acionado deve retornar

imediatamente o cilindro a posição inicial, devido às diferentes características de
funcionamento entre as válvulas direcionais utilizadas, serão apresentadas duas
configurações distintas nas soluções A e B, mas que exercem a mesma função.
Acionando-se o botão de partida S1, seu contato normalmente aberto

13/14 fecha e permita a passagem da corrente elétrica. A corrente passa também
pelo contato 11/12 do relé auxiliar C2, ligado em série com o contato aberto do
botão S1, e energiza a bobina do solenóide Y1. Com o solenóide Y1 ligado, a
pilotagem interna da válvula direcional é aberta e o carretel é acionado para a
direita, fazendo com que a haste do cilindro avance com velocidade controlada
pela válvula reguladora de fluxo. Quando o operador solta o botão de partida S1,
seu contato 13/14 volta a abrir, interrompendo a passagem da corrente elétrica e
desligando o solenóide Y1. Como a válvula direcional não possui mola de
reposição e apresenta a característica de memorizar o último acionamento, seu
carretel permanece pilotado para a direita, fazendo com que a haste do cilindro
continue avançando.
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Quando a haste do cilindro alcança o final do curso de avanço, um sensor

capacitivo S2 lá posicionado acusa a aproximação da haste e emite um sinal
elétrico que passa pelo contato fechado 11/12 do botão S1 e liga a bobina do relé
temporizador T1. Conforme foi apresentado no estudo dos componentes elétricos
de comando, ao contrário de um relé auxiliar que muda imediatamente a posição
de seus contatos tão logo sua bobina é energizada, um relé temporizador atrasa a
inversão de seus contatos de acordo com o tempo previamente regulado em seu
potenciômetro. Dessa forma, se o relé temporizador estiver ajustado com 4
segundos, conforme sugerido pelo problema, quando o sensor capacitivo S2
acusa a presença da haste do cilindro no final do curso de avanço e emite o sinal
elétrico para a bobina do temporizador, este aguarda os 4 segundos e somente
então inverte seus contatos.
Portanto, decorridos quatro segundos após a haste do cilindro chegar no

final do curso de avanço, o contato aberto 11/14 do relé temporizador fecha e
energiza a bobina do solenóide Y2. Com o solenóide Y2 ligado, a pilotagem
interna da válvula direcional abre e empurra o carretel para a esquerda, fazendo
com que a haste do cilindro retorne com velocidade controlada pela válvula
reguladora de fluxo.
Assim que a haste do cilindro começa a retornar, o sensor capacitivo S2

interrompe seu sinal elétrico de saída, desligando o relé temporizador T1. No
mesmo instante em que C1 é desativado, seu contato aberto 11/14 que havia
fechado volta a abrir, desernegizando a bobina do solenóide Y2. Entretanto, como
a válvula direcional não possui mola de reposição, o carretel permanece acionado
para a esquerda e a haste do cilindro prossegue no seu movimento de retorno,
encerrando o ciclo no final do curso. Uma nova partida pode ser efetuada por
meio do acionamento do botão pulsador S1.
O contato fechado 11/12 do botão de partida S1 é utilizado na saída de

sinal do sensor capacitivo S2 para evitar que o relé temporizador C1 seja
energizado, caso o operador mantenha acionado o botão S1. Dessa forma, o relé
temporizador somente começará a contar o tempo de parada da haste, no final do
curso de avanço, quando o operador soltar o botão de partida S1.
O sistema de parada de emergência, apresentado nesta solução, é

formado por um relé auxiliar C2 e dois botões de comando: S3 para ativar a
parada de emergência e S4 para desativar o sistema. Seja qual for a posição do
cilindro, quando o botão de parada de emergência S3 for acionado, seu contato
passa também pelo contato fechado do botão S4, ligado em série com o botão
S3, e liga a bobina do relé auxiliar C2. O contato fechado 11/12 de C2 abre e
desliga o solenóide Y1, se este estiver ligado. O contato aberto 31/34 de C2 fecha
e efetua a auto-retenção de C2 para que a bobina de C2 permaneça energizada,
mesmo se o botão S3 for desacionado. O contato aberto 21/24 de C2, ligado em
paralelo com o contato 11/14 do relé temporizador, fecha e energiza diretamente
a bobina do solenóide Y2 para que a haste do cilindro, esteja onde estiver, volte
imediatamente a sua posição inicial, isto é, no final do curso de retorno.
Enquanto o sistema de emergência estiver ativado, o operador não
poderá iniciar um novo ciclo pois o contato 11/12 de C2 permanece aberto e não
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permite que o solenóide Y1 seja energizado, mesmo com o acionamento do botão

de partida S1. Portanto, para que um novo ciclo possa ser iniciado, é necessário
desligar o sistema de emergência, por meio do acionamento do botão S4.
Acionando-se o botão S4, seu contato normalmente fechado abre e

interrompe a passagem da corrente elétrica, desligando a bobina do relé auxiliar
C2. Quando o relé C2 é desligado, seu contato 31/34 volta a abrir e desliga a
auto-retenção do relé C2, permitindo que o botão S4 seja desacionado e
garantindo o desligamento da bobina do relé C2. O contato 21/24 de C2 também
volta a abrir, desligando o solenóide Y2. O contato 11/12 de C2 volta a fechar,
permitindo que um novo ciclo seja iniciado, a partir do momento em que o
operador acione novamente o botão de partida S1.
Solução B:

Com o circuito eletro-hidráulico na posição inicial de comando, quando o

circuito elétrico é energizado, a corrente passa pelo contato normalmente fechado
do botão com trava S0 e permanece bloqueada pelos demais contatos do circuito,
mantendo tudo desligado. Assim a mola da válvula direcional mantém o carretel
acionado para a esquerda e o cilindro recuado, aguardando por um sinal de
partida para início do ciclo de movimentos.
Acionando-se o botão de partida S1, seu contato normalmente aberto

fecha e permite a passagem da corrente elétrica. A corrente passa também pelo
contato 11/12 do relé temporizador T1, ligado em série com o botão de partida S1,
e energiza a bobina do relé auxiliar C1. Quando a bobina do relé C1 é ligada, seu
contato aberto 11/14 fecha e efetua a auto-retenção de C1, de forma que, se o
botão S1 for desacionado, esse contato mantém o relé C1 ligado. O contato
aberto 21/24 do relé C1 também fecha e ativa a bobina do solenóide Y1. Com o
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solenóide Y1 ligado o carretel da válvula direcional é empurrado para a direita,

fazendo com que a haste do cilindro avance.
Quando a haste do cilindro alcança o final do curso de avanço, o sensor

capacitivo S2 acusa a presença da haste e emite um sinal elétrico que liga a
bobina do relé temporizador T1. Assim que o temporizador T1 é energizado, o
tempo pré ajustado de 4 segundos em seu potenciômetro é contado e, somente
então, os contatos do temporizador T1 se invertem. Portanto, decorridos os 4
segundos, o contato fechado 11/12 do temporizador abre e interrompe a
passagem da corrente elétrica, o que desliga a bobina do relé auxiliar C1. Quando
o relé C1 é desligado, seu contato 11/14 que havia fechado abre e desliga a auto-
retenção do relé C1. Por sua vez, o contato 21/24 do relé C1 que havia fechado,
também abre e desliga o solenóide Y1 da válvula direcional. Com o solenóide Y1
desativado, a mola da válvula direcional empurra novamente o carretel para a
esquerda, fazendo com que a haste do cilindro retorne.
Quando a haste do cilindro começa a retornar, o sensor capacitivo S2
acusa a ausência da haste e interrompe seu sina elétrico de saída, desligando o
relé temporizador T1. Assim que o temporizador T1 é desativado, sue contato
11/12 que havia aberto volta a fechar mas, como o botão S1 está desacionado e a
auto-retenção de C1 desativada, o relé auxiliar C1 permanece desligado e a haste
do cilindro prossegue no seu movimento de retorno até o final do curso,
encerrando o ciclo de movimentos. Uma nova partida pode ser efetuada mediante
o acionamento do botão de partida S1.
Como a válvula direcional é acionada por servocomando apenas de um

lado e reposicionada por mola, o sistema de parada de emergência é, neste caso,
facilmente executado pelo contato fechado do botão com trava S0. Seja qual for a
posição do cilindro, quando o botão de parada de emergência S0 for acionado,
seu contato normalmente fechado abre e interrompe a passagem da corrente
elétrica para todo o circuito. Dessa forma, tudo é desligado, inclusive o solenóide
Y1 da válvula direcional cuja mola empurra o carretel para a esquerda, fazendo
com que a haste do cilindro volte imediatamente a sua posição inicial, ou seja, no
final do curso de retorno.
Enquanto o sistema de emergência estiver ativado, o operador não

poderá iniciar um novo ciclo, pois o contato 11/12 do botão com trava S0
permanece aberto desernegizando todo o circuito. Portanto, para que um novo
ciclo possa ser iniciado, é necessário desligar o sistema de emergência,
simplesmente destravando o botão S0. Quando o botão S0 é destravado, seu
contato 11/12 volta a fechar, alimentando o circuito e permitindo que um novo
ciclo seja iniciado, a partir do momento em que o operador acione novamente o
botão de partida S1.

utilizando sensor de pressão
Um cilindro de ação dupla somente deverá avançar quando seus dois
botões de partida forem acionados simultaneamente (comando bi-manual). Se a
diferença de tempo entre os acionamentos dos dois botões for maior do que 2
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segundos, o cilindro não deverá partir. O retorno deverá ocorrer automaticamente

uma vez haja sido alcançada a pressão pré-programada de trabalho. Um sistema
de emergência, quando acionado, deverá permitir que o cilindro volte
imediatamente a sua posição inicial.
A novidade neste circuito é a presença de um pressostato que deverá

controlar a pressão de avanço do cilindro. No caso, por exemplo, de uma prensa
de cunhagem de moedas onde a força de avanço do martelo, acionado pela haste
do cilindro, deve ser compatível com a resistência do material a ser cunhado,
quando o martelo da prensa atingir a pressão predeterminada no pressostato,
este emite um sinal para o retorno imediato do cilindro.
É importante destacar que, na prática, o pressostato deve ser regulado

com uma pressão intermediária, maior que a pressão mínima para avanço do
cilindro e, obrigatoriamente, menor que a pressão servida no circuito pelo
regulador da unidade de conservação. Caso contrário, se o pressostato for
ajustado com uma pressão inferior a mínima exigida para o movimento do cilindro,
assim que a câmara traseira for pressurizada, o pressostato emitirá o sinal de
retorno e o cilindro não chegará sequer a partir. Por outro lado, se o pressostato
for regulado com uma pressão maior que a servida para o circuito pneumático,
quando a haste do cilindro alcançar o final do curso de avanço e a pressão na
câmara traseira atingir o valor máximo, o valor dessa pressão será insuficiente
para inverter os contatos do pressostato e o cilindro interromperá o ciclo de
movimentos, com a haste permanecendo parada no final do curso de avanço.
O comando bi-manual, detalhado neste circuito, é totalmente seguro pois
evita que o operador trave um dos botões de partida e passe a trabalhar somente
com uma das mãos para acionar o outro botão.
Mais uma vez, o circuito pneumático pode ser montado em duas versões,
empregando dois tipos diferentes de válvulas direcionais: uma acionada por duplo
servocomando e outra com acionamento por servocomando e reposição por mola.
Quanto ao sistema de emergência, que quando acionado deve retornar

imediatamente o cilindro a posição inicial, novamente, devido às diferentes
características de funcionamento entre as válvulas direcionais utilizadas, serão
apresentadas duas configurações distintas nas soluções A e B, mas que exercem
a mesma função.
servocomando que memoriza o último acionamento.
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Se o operador acionar somente o botão de partida S1, seu contato aberto 13/14
fecha e energiza o relé auxiliar C1. O contato 11/14 de C1 fecha e ativa o relé
temporizador C3. Se o operador não acionar o segundo botão de partida, S2,
dentro de um período de tempo de 2 segundos, pré-ajustado no temporizador C3,
o contato 11/12 de C3 abre e impede que o solenóide Y1 da válvula direcional
seja ligado, não permitindo a partida do cilindro. O mesmo ocorre se o operador
acionar somente o botão de partida S2 e levar mais de 2 segundos para acionar o
botão S1. O botão S2 energiza o relé C2 cujo contato 11/14 fecha e liga o
temporizador C3 que impede que o solenóide Y1 seja energizado, bloqueando a
partida do cilindro.
Quando o operador acionar os dois botões de partida S1 e S2, com um
intervalo de tempo de acionamento inferior a 2 segundos, os relés C1 e C2 são
ligados simultaneamente e seus contatos 21/24 fecham ativando o relé C4. Assim
que C4 é energizado, seu contato 11/12 abre e impede a energização do
temporizador C3. Ao mesmo tempo, o contato 21/24 de C4 fecha e permite a
passagem da corrente elétrica. A corrente passa também pelos contatos 11/12 de
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C5 e C6, ligados em série, e liga o solenóide Y1 da válvula direcional. Com Y1

ativado, o carretel da válvula é pilotado para a direita, fazendo com que a haste
do cilindro avance com velocidade controlada pela válvula reguladora de fluxo e a
pressão acompanhada pelo pressostato S3, montado na linha de alimentação de
ar para a câmara traseira do cilindro.
Assim que a haste do cilindro começa a avançar, a chave fim de curso S4,
montada no final do curso de retorno, é desacionada e seu contato 11/12 fecha,
aguardando um sinal do pressostato S3.
Quando a haste do cilindro alcançar o final do curso de avanço ou quando

houver restrição ao movimento de avanço do cilindro que faça com que a pressão
na câmara traseira suba além do valor regulado no pressostato S3, seu contato
11/14 fecha e permite a passagem da corrente elétrica. A corrente passa também
pelo contato fechado 11/12 da chave fim de curso S4, ligada em série com o
contato do pressostato S3, e ativa o relé C5. Quando C5 é ligado, seu contato
11/12 abre e interrompe a passagem da corrente elétrica, desligando o solenóide
Y1, mesmo que o operador mantenha os dois botões S1 e S2 acionados. Ao
mesmo tempo, seu contato 21/24 fecha e realiza a auto-retenção do próprio C5
para que este permaneça ligado, caso a pressão caia e abra o contato 11/14 do
pressostato S3. O contato 31/34 de C5, por sua vez, liga o solenóide Y2 da
válvula direcional, pilotando o carretel para a esquerda e fazendo com que a
haste do cilindro retorne.
Quando a haste começa a retornar, como a câmara traseira do cilindro é
descarregada para a atmosfera, a pressão cai e o contato 11/14 do pressostato
S3 volta a abrir. Entretanto, o contato 21/24 de C5 permanece fechado, mantendo
o relé C5 energizado. Isso faz com que o contato 11/12 de C5 permaneça aberto,
impedindo a ligação do solenóide Y1, mesmo que o operador permaneça
acionando os dois botões de partida, e o contato 31/34 de C5 fechado mantendo
o solenóide Y2 ligado, o que faz com que a haste do cilindro prossiga no seu
movimento de retorno.
Quando a haste do cilindro chega no final do curso de retorno, a chave fim

de curso S4 é acionada e seu contato 11/12 volta a abrir, desligando o relé C5.
Com C5 desativado, seu contato 11/12 volta a fechar para permitir uma nova
partida, o 21/24 volta a abrir, desligando a auto-retenção de C5, e o 31/34
também volta a abrir, desernegizando o solenóide Y2. Como a válvula direcional
tem a característica de memorizar o último acionamento, desligando o solenóide
Y2 o carretel se mantém posicionado do lado esquerdo e o cilindro permanece
recuado, aguardando por uma nova partida.
O sistema de parada de emergência, apresentado nesta solução,
é formado por um relé auxiliar C6 e dois botões de comando: S5 para ativar a
parada de emergência e S6 para desativar o sistema. Seja qual for a posição do
cilindro, quando o botão de parada de emergência S5 for acionado, seu contato
13/14 fecha e permite a passagem da corrente elétrica. A corrente passa também
pelo contato 11/12 do botão S6, ligado em série com o botão S5, e liga o relé C6.
O contato fechado 11/12 de C6 abre e desliga o solenóide Y1, se este estiver
ligado. O contato aberto 31/34 de C6 fecha e efetua a auto-retenção de C6 para
que a bobina de C6 permaneça energizada, mesmo se o botão S5 for
desacionado. O contato aberto 21/24 de C6, ligado em paralelo com o contato
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31/34 de C5, fecha e energiza diretamente a bobina do solenóide Y2 para que a

haste do cilindro, esteja onde estiver, volte imediatamente a sua posição inicial,
isto é, no final do curso de retorno.
Enquanto o sistema de emergência estiver ativado, o operador

não poderá iniciar um novo ciclo pois o contato 11/12 de C6 permanece aberto e
não permite que o solenóide Y1 seja energizado, mesmo com o acionamento dos
dois botões de partida S1 e S2. Portanto, para que um novo ciclo possa ser
iniciado, é necessário desligar o sistema de emergência, por meio do
acionamento do botão S6.
Acionando-se o botão S6, seu contato 11/12 abre e interrompe a

passagem da corrente elétrica, desligando o relé C6. Quando C6 é desligado, seu
contato 31/34 volta a abrir e desliga a auto-retenção de C6, permitindo que o
botão S6 seja desacionado e garantindo o desligamento de C6. O contato 21/24
de C6 também volta a abrir, desligando o solenóide Y2. O contato 11/12 de C6
volta a fechar, permitindo que um novo ciclo seja iniciado, a partir do momento em
que o operador acione simultaneamente os dois botões de partida S1 e S2.
INTRODUÇÃO A HIDRÁULICA
Com a constante evolução tecnológica, tem-se no mercado a intensa necessidade
de se desenvolverem técnicas de trabalho que possibilitem ao homem o
aprimoramento nos processos produtivos e a busca da qualidade.
Para se buscar a otimização de sistemas nos processos industriais, faz-se o
uso da junção dos meios de transmissão de energia, sendo estes:
Mecânica
Elétrica
Eletrônica
Pneumática
Hidráulica
Experiências têm mostrado que a hidráulica vem se destacando e ganhando

espaço como um meio de transmissão de energia nos mais variados segmentos
do mercado, sendo a Hidráulica Industrial e Móbil as que apresentam um maior
crescimento.
Porém, pode-se notar que a hidráulica está presente em todos os setores

industriais. Amplas áreas de automatização foram possíveis com a introdução de
sistemas hidráulicos para controle de movimentos.
Para um conhecimento detalhado e estudo da energia hidráulica vamos

inicialmente entender o termo Hidráulico.
O termo Hidráulico derivou-se da raiz grega Hidro, que tem o significado de água,
por essa razão entendem-se por Hidráulica todas as leis e comportamentos
relativos à água ou outro fluido, ou seja, Hidráulica é o estudo das características
e uso dos fluidos sob pressão.
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Conceitos básicos
Para compreendermos a hidráulica e suas aplicações, se faz necessário o
conhecimento básico de conceitos físicos.
Força
Força é qualquer influência capaz de produzir uma\alteração no movimento de um
corpo. Temos como unidade de medida de força o NEWTON (N).
Resistência
A força que pode parar ou retardar o movimento de um corpo é uma resistência.
Exemplos de resistência são: o atrito e a inércia.
O Atrito como Resistência

A resistência por atrito ocorre sempre que dois objetos estejam em contato e que
as suas superfícies se movam uma contra a outra.
A Inércia como Resistência

A inércia é a relutância de um corpo em aceitar uma alteração no seu movimento.
A inércia está diretamente relacionada à quantidade de matéria no corpo. Quanto
maior a massa ou a matéria em um corpo, mais pesada é este
e,conseqüentemente, mais difícil movê-lo.
Energia
Uma força que pode causar o movimento de um corpo é energia.
A Inércia como Energia

A inércia, sendo a relutância de um corpo a uma alteração no seu movimento,
pode também ser energia
Um corpo em movimento exibe uma relutância ao ser parado, e pode assim bater
em outro corpo e causar o seu movimento.
Com uma bola de madeira e outra de chumbo movendo-se na mesma velocidade,
a bola de chumbo exibe uma inércia maior, desde que é mais difícil Pará lá.
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Lei da Conservação de Energia

A lei da conservação de energia diz que a energia não pode ser criada e nem
destruída, embora ela possa passar de uma forma à outra.
O Estado Cinético da Energia
A energia no estado cinético está em movimento. Ela causa o movimento quando

toca a superfície do objeto.
O Estado Potencial da Energia
Quando no estado potencial a energia está acumulada,ela está pronta e

esperando para entrar em ação, para transformar-se em energia cinética tão logo
surja a oportunidade.
A energia potencial tem a propriedade de transformar se em energia cinética por
causa do seu constituinte físico, ou da sua posição acima de um certo ponto de
referência.Por causa da elevação, a água contida em uma torre de água é energia
potencial. Ela tem a propriedade de escoar por gravidade pela torneira de uma
residência que estiver em um nível mais baixo.
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O Estado de Alteração de Energia
A energia potencial tem a propriedade de se transformar em energia cinética. E a

energia cinética pode ser também transformada em energia potencial.A água na
torre é energia potencial que se transforma em energia cinética hidráulica na
torneira. Esta energia cinética se transforma em energia potencial à medida que
se enche um copo.
Trabalho
É o movimento de um objeto através de uma determinada distância.

Temos como unidade para trabalho o:
Temos como unidade para trabalho o:
A expressão que descreve o trabalho é:
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Potência
A unidade para medir "potência" é o N.m/s. James Watt, o inventor da máquina a

vapor, quis comparar a quantidade de potência que a sua máquina poderia
produzir com a potência produzida por um cavalo. Por métodos experimentais,
Watt descobriu que um cavalo poderia erguer 250 kgf à altura de 30,5 cm em um
segundo, que é igual a:
A expressão que descreve potência é:
Definição de Pressão
Pressão é a força exercida por unidade de superfície Em hidráulica, a pressão é
expressa em kgf/cm2, Atm ou bar.A pressão também poderá ser expressa em Psi
(Pound square inch) que significa libra força por polegada quadrada, abrevia-se
lbf/pol2.
Lei de Pascal
A pressão exercida em um ponto qualquer de um líquido estático é a mesma em

todas as direções e exerce forças iguais em áreas iguais. Vamos supor um
recipiente cheio de um líquido, o qual é praticamente incompressível.
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1
F = Força A = Área P = Pressão
1. Suponhamos uma garrafa cheia de

um líquido,o qual é praticamente
incompressível.
2. Se aplicarmos uma força de 10kgf
numa rolha de 1cm2 de área...
3. .o resultado será uma força de 10kgf
em cada centímetro quadrado das
paredes da garrafa.
4. Se o fundo da garrafa tiver uma área
de 20cm2e cada centímetro estiver
sujeito a uma força
de 10kgf, teremos como resultante uma
força de 200kgf aplicada ao fundo da
garrafa.
Quando aplicamos uma força de 10 kgf em uma área de 1 cm2, obtemos como
resultado uma pressão interna de 10 kgf/cm2 agindo em toda a parede do
recipiente com a mesma intensidade.Este princípio, descoberto e enunciado por
Pascal, levou à construção da primeira prensa hidráulica no princípio da
Revolução Industrial. Quem desenvolveu a descoberta de Pascal foi o mecânico
Joseph Bramah.
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Sabemos que:
Portanto:
Temos que a pressão, agindo em todos os sentidos internamente na câmara da

prensa, é de 10 Kgf/cm2.Esta pressão suportará um peso de 100 Kgf se
tivermos uma área A2 de 10 cm2, sendo:
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Podemos considerar que as forças são proporcionais às áreas dos pistões.
Fatores de Conversão de Unidades de Pressão
Equivalência entre Unidades de Pressão
1atm  1Kgf/cm2  1bar  14,6. Psi
Podemos considerar:
1bar =14,5 Psi
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Conservação de Energia
Relembrando um princípio enunciado por Lavoisier,onde ele menciona:
"Na natureza nada se cria e nada se perde, tudo se

transforma”
Realmente não podemos criar uma nova energia e nem tão pouco destruí-la e sim
transformá-la em novas formas de energia.
Quando desejamos realizar uma multiplicação de forças significa que teremos o

pistão maior, movido pelo fluido deslocado pelo pistão menor, sendo que a
distância de cada pistão seja inversamente proporcional às suas áreas.
O que se ganha em relação à força tem que ser sacrificado em distância ou
velocidade.
Quando o pistão de área = 1 cm2 se move 10 cm desloca um volume de 10cm3

para o pistão de área = 10 cm2. Conseqüentemente, o mesmo movimentará
apenas 1 cm de curso.
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Transmissão hidráulica de força e energia
Antes de trabalhar diretamente com a transmissão de energia através de líquidos,

torna-se necessário rever o conceito de hidráulica estudando as características
de um líquido, para depois saber como uma força se transmite através dele.
Líquidos
Líquido é uma substância constituída de moléculas.Ao contrário dos gases, nos

líquidos as moléculas são atraídas umas às outras de forma compacta. Por outro
lado, ao contrário dos sólidos, as moléculas não se atraem a ponto de adquirirem
posições rígidas.
Energia Molecular
As moléculas nos líquidos estão continuamente em movimento. Elas deslizam
umas sob as outras, mesmo quando o líquido está em repouso. Este movimento
das moléculas chama-se energia molecular.
Os Líquidos assumem qualquer forma
O deslizamento das moléculas umas sob as outras ocorre continuamente, por

isso o líquido é capaz de tomar a forma do recipiente onde ele está.
Os Líquidos são relativamente Incompressíveis
Com as moléculas em contato umas às outras, os líquidos exibem características
de sólidos. Os líquidos são relativamente impossíveis de serem comprimidos.
Uma vez que os líquidos são relativamente Incompressíveis e podem tomar a
forma do recipiente, eles possuem certas vantagens na transmissão de força.
Transmissão de Força
Os quatro métodos de transmissão de energia: mecânica, elétrica, hidráulica e
pneumática, são capazes de transmitir forças estáticas (energia potencial) tanto
quanto a energia cinética. Quando uma força estática é transmitida em um líquido,
essa transmissão ocorre de modo especial. Para ilustrar,vamos comparar como a
transmissão ocorre através de um sólido e através de um líquido em um
recipiente fechado.
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Força Transmitida através de um Sólido

.A força através de um sólido é transmitida em uma direção. Se empurrarmos o
sólido em uma direção, a força é transmitida ao lado oposto, diretamente.
Força Transmitida através de um Líquido

Se empurrarmos o tampão de um recipiente cheio de líquido, o líquido do
recipiente transmitirá pressão sempre da mesma maneira, independentemente de
como ela é gerada e da forma do mesmo.
Manômetro
O manômetro é um aparelho que mede um diferencial de pressão. Dois tipos de

manômetros são utilizados nos sistemas hidráulicos: o de Bourdon e o de núcleo
móvel.
Manômetro de Bourdon
O tubo de Bourdon consiste de uma escala calibrada em unidades de pressão e
de um ponteiro ligado, através de um mecanismo, a um tubo oval, em forma de
"C". Esse tubo é ligado à pressão a ser medida.
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Funcionamento :
Conforme a pressão aumenta, o núcleo é empurrado contra a mola de retração.

Este movimento provoca o movimento do ponteiro que está ligado ao núcleo e
este registra o valor da pressão no mostrador graduado. Os manômetros de
núcleo móvel são duráveis e econômicos.
O Manômetro de Núcleo Móvel
O manômetro de núcleo móvel consiste de um núcleo ligado ao sistema de

pressão, uma mola de retração, um ponteiro e uma escala graduada em kgf/cm2
ou psi.
Funcionamento
Conforme a pressão aumenta, o núcleo é empurrado contra a mola de retração.
Este movimento provoca o movimento do ponteiro que está ligado ao núcleo e
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este registra o valor da pressão no mostrador graduado. Os manômetros de

núcleo móvel são duráveis e econômicos.
Viscosidade
A viscosidade é a medida de resistência ao fluxo das moléculas de um líquido
quando elas deslizam umas sobre as outras. É uma medida inversa à de fluidez.
Efeito da Temperatura sobre a Viscosidade
Uma garrafa de melado tirada da geladeira apresenta uma alta resistência ao

fluxo. Tentar passar esse líquido por um funil constitui-se numa operação
demorada. Aquecendo-se o melado, faz-se com que ele escoe perfeitamente pelo
funil. O aquecimento das moléculas do melado faz com que elas deslizem umas
às outras com maior facilidade. Conforme se aumenta a temperatura de um
líquido, a sua viscosidade diminui.
SSU - Segundo Saybolt Universal
Uma das medidas de viscosidade dos fluidos é o SSU - abreviatura de Segundo

Saybolt Universal. O professor Saybolt aqueceu um líquido com volume
predeterminado a uma dada temperatura e fez o líquido passar por uma abertura
de tamanho também especificado. Ele cronometrou o fluxo (em segundos), até
que o líquido enchesse um recipiente com capacidade de 60 mililitros. O resultado
foi a medição da viscosidade em SSU.
8.1 Viscosidade gera Calor
Um líquido de alta viscosidade, ou seja, de 315 SSU apresentando maior

resistência ao fluxo, gera mais calor no sistema do que um líquido de baixa
viscosidade, digamos, de 100 SSU.
Em muitas aplicações industriais, a viscosidade do óleo deve ser de 150 SSU a
38 C. NOTA: Nenhum sistema hidráulico usa fluido de baixa viscosidade. A
determinação apropriada da viscosidade do fluido para um sistema hidráulico
incorpora fatores que não serão tratados neste curso.
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Velocidade X Vazão
Nos sistemas dinâmicos, o fluido que passa pela tubulação se desloca a certa
velocidade. Esta é a velocidade do fluido, que de modo geral é medida em
centímetros por segundo (cm/seg.). O volume do fluido passando pela tubulação
em um determinado período de tempo é a vazão (Q = V.A), em litros por segundo
(l/s). A relação entre velocidade e vazão pode ser vista na ilustração.
Para encher um recipiente de 20 litros em um minuto, o volume de fluido em um

cano de grande diâmetro deve passar a uma velocidade de 300 cm/s. No tubo de
pequeno diâmetro, o volume deve passar a uma velocidade de 600 cm/s para
encher o recipiente no tempo de um minuto. Em ambos os casos a vazão é de 20
litros/minuto, mas as velocidades do fluido são diferentes.
O Atrito gera Calor
Em um sistema hidráulico, o movimento do fluido na tubulação gera atrito e calor.

Quanto maior for a velocidade do fluido, mais calor será gerado.
A Mudança na Direção do Fluido gera Calor
Em uma linha de fluxo de fluido há geração de calor sempre que o fluido encontra
uma curva na tubulação. O fator gerador do calor é o atrito provocado pelo
choque das moléculas que se deparam com o obstáculo da curva. Dependendo
do diâmetro do cano, um cotovelo de 90° pode gerar tanto calor quanto vários
metros de cano.
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.
Diferencial de Pressão
Um diferencial de pressão é simplesmente a diferença de pressão entre dois
pontos do sistema que pode ser caracterizado: 1. Por indicar que a energia de
trabalho, na forma de movimento de líquido pressurizado, está presente no
sistema. 2. Por medir a quantidade de energia de trabalho que se transforma em
calor entre os dois pontos. Na ilustração o diferencial de pressão entre os dois
pontos, marcados pelos manômetros, é de 2 kgf/cm2.
1. A energia de trabalho está se deslocando do ponto 1 para o ponto 2.

2. Enquanto está se deslocando entre os dois pontos, 2 kgf/cm2 da energia são
transformados em energia calorífica por causa da resistência do líquido.
Fluido e Reservatório Hidráulico
FLUIDO HIDRÁULICO
O fluido hidráulico é o elemento vital de um sistema hidráulico industrial. Ele é um

meio de transmissão de energia, um lubrificante, um vedador e um veículo de
transferência de calor. O fluido hidráulico à base de petróleo é o mais comum.
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Fluido à Base de Petróleo
O fluido à base de petróleo é mais do que um óleo comum. Os aditivos são

ingredientes importantes na sua composição. Os aditivos dão ao óleo
características que o tornam apropriado para uso em sistemas hidráulicos.
Índice de Viscosidade (IV)

O índice de viscosidade é um número puro que indica como um fluido varia em
viscosidade quando a temperatura muda. Um fluido com um alto índice de
viscosidade mudaria relativamente pouco com a temperatura. A maior parte dos
sistemas hidráulicos industriais requer um fluido com um índice de viscosidade de
90 ou mais.
Gráfico viscosidade x temperatura
Inibidores de Oxidação - A oxidação do óleo ocorre Índice de viscosidade é a

medida relativa da mudança de viscosidade com a variação de temperatura. por
causa de uma reação entre o óleo e o oxigênio doar. A oxidação resulta em baixa
capacidade de lubrificação na formação de ácido e na geração de partículas de
carbono e aumento da viscosidade do fluido.
A oxidação do óleo é aumentada por três fatores
1. Alta temperatura do óleo.
2. Catalisadores metálicos, tais como cobre, ferro ou chumbo.
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3. O aumento no fornecimento de oxigênio.

Inibidores de Corrosão
Os inibidores de corrosão protegem as superfícies de metal do ataque por ácidos
e material oxidante. Este inibidor forma um filme protetor sobre as superfícies do
metal e neutraliza o material corrosivo ácido à medida que ele se forma.
Aditivos de Extrema Pressão ou Antidesgaste
Estes aditivos são usados em aplicações de alta temperatura e alta pressão. Em
pontos localizados onde ocorrem temperaturas ou pressões altas (por exemplo,
as extremidades das palhetas numa bomba ou motor de palheta).
Aditivos Antiespumantes
Os aditivos antiespumantes não permitem que bolhas de ar sejam recolhidas
pelo óleo, o que resulta numa falha do sistema de lubrificação. Estes inibidores
operam combinando as pequenas bolhas de ar em bolhas grandes que se

desprendem da superfície do fluido e estouram.
Fluidos Resistentes ao Fogo
Uma característica inconveniente do fluido proveniente do petróleo é que ele é
inflamável. Não é seguro usá-lo perto de superfícies quentes ou de chama. Por
esta razão, foram desenvolvidos vários tipos de fluidos resistentes ao fogo.
Emulsão de Óleo em Água
A emulsão de óleo em água resulta em um fluido resistente ao fogo que consiste
de uma mistura de óleo numa quantidade de água. A mistura pode variar em
torno de 1% de óleo e 99% de água a 40% de óleo e 60% de água. A água é
sempre o elemento dominante.
Emulsão de Água em Óleo

A emulsão de água em óleo é um fluido resistente ao fogo, que é também
conhecido como emulsão invertida. A mistura é geralmente de 40% de água e
60% de óleo. O óleo é dominante. Este tipo de fluido tem características de
lubrificação melhores do que as emulsões de óleo em água.
Fluido de Água-Glicol
O fluido de água-glicol resistente ao fogo é uma solução de glicol
(anticongelante) e água. A mistura é geralmente de 60% de glicol e 40% de água.
Sintético Os fluidos sintéticos, resistentes ao fogo, consistem geralmente de
ésteres de fosfato, hidrocarbonos clorados, ou uma mistura dos dois com frações
de petróleo. Este é o tipo mais caro de fluido resistente ao fogo. Os componentes
que operam com fluidos sintéticos resistentes ao fogo necessitam de guarnições
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Reservatórios Hidráulicos
A função de um reservatório hidráulico é conter ou armazenar o fluido hidráulico

de um sistema.
Do que consiste um Reservatório Hidráulico

Os reservatórios hidráulicos consistem de quatro paredes (geralmente de aço);
uma base abaulada; um topo plano com uma placa de apoio, quatro pés; linhas
de sucção, retorno e drenos; plugue do dreno; indicador de nível de óleo; tampa
para respiradouro e enchimento; tampa para limpeza e placa defletora (Chicana).
A função de um reservatório hidráulico é conter ou armazenar o fluido hidráulico

de um sistema.
Do que consiste um Reservatório Hidráulico

Os reservatórios hidráulicos consistem de quatro paredes (geralmente de aço);
uma base abaulada; um topo plano com uma placa de apoio, quatro pés; linhas
de sucção, retorno e drenos; plugue do dreno; indicador de nível de óleo; tampa
Funcionamento
Quando o fluido retorna ao reservatório, a placa defletora impede que este fluido
vá diretamente à linha de sucção. Isto cria uma zona de repouso onde as
impurezas maiores sedimentam, o ar sobe à superfície do fluido e dá condições
para que o calor, no fluido, seja dissipado para as paredes do reservatório. Todas
as linhas de retorno devem estar localizadas abaixo do nível do fluido e no lado
do defletor oposto à linha de sucção.
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Resfriadores
Todos os sistemas hidráulicos aquecem. Se o reservatório não for suficiente para
manter o fluido à temperatura normal, há um superaquecimento. Para evitar isso
são utilizados resfriadores ou trocadores de calor, os modelos mais comuns são
água-óleo e ar-óleo.
Resfriadores a Ar
Nos resfriadores a ar, o fluido é bombeado através de tubos aletados. Para

dissipar o calor, o ar é soprado sobre os tubos e aletas por um ventilador. Os
resfriadores a ar são geralmente usados onde a água não está disponível
facilmente.
Resfriadores à Água
O resfriador a água consiste basicamente de um feixe de tubos encaixados num
invólucro metálico Neste resfriador, o fluido do sistema hidráulico é geralmente
bombeado através do invólucro e sobre os tubos que são refrigerados com água
fria.
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Resfriadores no Circuito
Os resfriadores geralmente operam à baixa pressão (10,5 kgf/cm2). Isto requer
que eles sejam posicionados em linha de retorno ou dreno do sistema. Se isto
não for possível, o resfriador pode ser instalado em sistema de circulação. Para
garantir que um aumento momentâneo de pressão na linha não os danifique, os
resfriadores são geralmente ligados ao sistema em paralelo com uma válvula de
retenção de 4,5 kgf/cm2 de pressão de ruptura.
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Mangueiras e Conexões
Cano (pipe): Cano mede-se sempre

Conceitos Básicos para se diferenciar pelo diâmetro
Tubo, Cano e Mangueira nominal
Mangueira (hose): Mangueira mede-se

Tubo (tubing): Tubo mede-se sempre pelo diâmetro interno real. Exceto as
pelo diâmetro externo real. mangueiras construídas dentro das
especificações SAE J51, SAE 100R5 e
100R14, onde a identificação é feita
pelo diâmetro nominal.
Linhas Flexíveis para Condução de Fluidos

As linhas flexíveis para condução de fluidos são necessárias na maior parte das
instalações onde a compensação de movimento e absorção de vibrações se
fazem presentes. Um exemplo típico de linhas flexíveis são as mangueiras, cuja
aplicação visa atender a três propostas básicas:
1) conduzir fluidos líquidos ou gases;
2) absorver vibrações;
3) compensar e/ou dar liberdade de movimentos. Basicamente todas as
mangueiras consistem em três partes construtivas:
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Tubo Interno ou Alma de Mangueira

Deve ser construído de material flexível e de baixa porosidade, ser compatível e
termicamente estável com o fluido a ser conduzido.
Reforço ou Carcaça
Considerado como elemento de força de uma mangueira, o reforço é quem
determina a capacidade de suportar pressões. Sua disposição sobre o tubo
interno pode ser na forma trançado ou espiralado.
Cobertura ou Capa
Disposta sobre o reforço da mangueira, a cobertura tem por finalidade proteger o
reforço contra eventuais agentes externos que provoquem a abrasão ou
danificação do reforço.
Classificação das Mangueiras

A Sociedade dos Engenheiros Automotivos Americanos (Society of Automotive
Engineers - SAE), ao longo do tempo tem tomado a dianteira na elaboração de
normas construtivas para mangueiras, e por ser pioneira e extremamente atuante,
as especificações SAE são amplamente utilizadas em todo o mundo.
As especificações construtivas das mangueiras permitem ao usuário enquadrar o
produto escolhido dentro dos seguintes parâmetros de aplicação:
• Capacidade de Pressão Dinâmica e Estática de trabalho;
• Temperatura Mínima e Máxima de trabalho;
• Compatibilidade química com o fluido a ser conduzido;
• Resistência ao meio ambiente de trabalho contra a ação do Ozônio (O3), raios
ultravioleta, calor irradiante, chama viva, etc.;
• Vida útil das mangueiras em condições Dinâmicas de trabalho (impulse-test);
• Raio Mínimo de curvatura.
Conexões para Mangueiras(Terminais de Mangueiras)

As conexões para mangueiras podem ser classificadas em dois grandes grupos:
Reusáveis e Permanentes.
Conexões Reusáveis
Classificam-se como conexões reusáveis todas aquelas cujo sistema de fixação
da conexão à mangueira permite reutilizar a conexão, trocando-se apenas a
mangueira danificada. Apesar de ter um custo um pouco superior em relação
às conexões permanentes, sua relação custo/benefício é muito boa, além de
agilizar a operação de manutenção e dispensar o uso de equipamentos especiais
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As conexões reusáveis são fixadas às mangueiras:

Por interferência entre a conexão e a mangueira.
Por meio de uma capa rosqueável, sem descascar a extremidade da mangueira

(tipo NO-SKIVE).
Por meio de uma capa rosqueável, descascando a extremidade da mangueira

(tipo SKIVE).
5.1 Conexões Permanentes
Classificam-se como conexões permanentes

todas aquelas cujo sistema de fixação da
conexão à mangueira não permite reutilizar a
conexão quando a mangueira se danifica. Este
tipo de conexão necessita de equipamentos
especiais para montagem.
As conexões permanentes podem ser fixadas às mangueiras pelas seguintes

formas:
que necessitam descascar a extremidade da mangueira (tipo SKIVE).
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Conexões prensadas que não necessitam descascar a extremidade da mangueira

(tipo NO-SKIVE).
Recomendações na Aplicação
Ao projetar ou reformar um circuito de condução de fluidos, sempre que possível
tenha em consideração as seguintes recomendações:
Evite ao máximo utilizar conexões e mangueiras: sempre que possível utilize
tubos, pois a perda de carga em tubos é menor;
Procure evitar ampliações ou reduções bruscas no circuito, a fim de evitar o
aumento da turbulência e de temperatura;
Evite utilizar conexões fora de padrão em todo o circuito e em especial as

conexões (terminais) de mangueira, pois estas deverão ser trocadas com maior
freqüência nas operações de manutenção;
Evite especificar conjuntos montados de mangueira com dois terminais macho

fixo de um lado e fêmea/macho giratório do outro lado;
Mesmo que aparentemente mais caras, procure especificar mangueiras que

atendam os requisitos do meio ambiente externo de trabalho, evitando assim a
necessidade de acessórios especiais tais como: armaduras de proteção, luva
antiabrasão, entre outros.
Bombas Hidráulicas
As bombas são utilizadas nos circuitos hidráulicos, para converter energia

mecânica em energia hidráulica.
A ação mecânica cria um vácuo parcial na entrada da bomba, o que permite que
a pressão atmosférica force o fluido do tanque, através da linha de sucção, a
penetrar na bomba. A bomba passará o fluido para a abertura de descarga,
forçando-o através do sistema hidráulico.
As bombas são classificadas, basicamente, em dois tipos: hidrodinâmicas e
hidrostáticas.
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As bombas hidráulicas são classificadas como positivas (fluxo pulsante) e não-

positivas (fluxo contínuo).
16.1 Bombas Hidrodinâmicas

,
São bombas de deslocamento não-positivo, usadas para transferir fluidos e cuja
única resistência é as criadas pelo peso do fluido e pelo atrito. Essas bombas
raramente são usadas em sistemas hidráulicos, porque seu poder de
deslocamento de fluido se reduz quando aumenta a resistência e também porque
é possível bloquear-se completamente seu pórtico de saída em pleno regime de
funcionamento da bomba.
16.2 Bombas Hidrostáticas
São bombas de deslocamento positivo, que fornecem determinada quantidade
de fluido a cada rotação ou ciclo. Como nas bombas hidrostáticas a saída do
fluido independe da pressão, com excessão de perdas e vazamentos,
praticamente todas as bombas necessárias para transmitir força hidráulica em
equipamento industrial, em maquinaria de construção e em aviação são do tipo
hidrostático. As bombas hidrostáticas produzem fluxos de forma pulsativa, porém
sem variação de pressão no sistema.
Especificação de Bombas
As bombas são, geralmente, especificadas pela capacidade de pressão máxima
de operação e pelo seu deslocamento, em litros por minuto, em uma determinada
rotação por minuto.
Relações de Pressão
A faixa de pressão de uma bomba é determinada pelo fabricante, baseada na
vida útil da bomba. OBS: Se uma bomba for operada com pressões superiores
às estipuladas pelo fabricante, sua vida útil será reduzida.
Deslocamento
Deslocamento é o volume de líquido transferido durante uma rotação e é
equivalente ao volume de uma câmara multiplicado pelo número de câmaras que
passam pelo pórtico de saída da bomba, durante uma rotação da mesma.
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O deslocamento é expresso em centímetros cúbicos por rotação e a bomba é

caracterizada pela sua capacidade nominal, em litros por minuto
Capacidade de Fluxo
A capacidade de fluxo pode ser expressa pelo deslocamento ou pela saída, em
litros por minuto.
Eficiência volumétrica
Teoricamente, uma bomba desloca uma quantidade de fluido igual a seu
deslocamento em cada ciclo ou revolução. Na prática, o deslocamento é menor,
devido a vazamentos internos. Quanto maior a pressão, maior será o vazamento
da saída para a entrada da bomba ou para o dreno, o que reduzirá a eficiência
volumétrica.
A eficiência volumétrica é igual ao deslocamento real dividido pelo deslocamento
teórico, dada em porcentagem.
EX:
Se, por exemplo, uma bomba a 70kgf/cm2 de pressão deve deslocar,
teoricamente, 40 litros de fluido por minuto e desloca apenas 36 litros por minuto,
sua eficiência volumétrica, nessa pressão, é de 90%, como se observa aplicando
os valores na fórmula:
As bombas hidráulicas atualmente em uso são, em sua maioria, do tipo rotativo,

ou seja, um conjunto rotativo transporta o fluido da abertura de entrada para a
saída.
De acordo com o tipo de elemento que produz a transferência do fluido, as
bombas rotativas podem ser de engrenagens, de palhetas ou de pistões.
Localização da Bomba
Muitas vezes, num sistema hidráulico industrial, a bomba está localizada sobre a
tampa do reservatório que contém o fluido hidráulico do sistema. A linha ou duto
de sucção conecta a bomba com o líquido no reservatório. O líquido, fluindo do
reservatório para a bomba, pode ser considerado um sistema hidráulico separado.
Mas, neste sistema, a pressão menor que a atmosférica é provocada pela
resistência do fluxo. A energia para deslocar o líquido é aplicada pela atmosfera.
A atmosfera e o fluido no reservatório operam juntos, como no caso de um
acumulador.
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Operação no Lado de Sucção da Bomba

Quando uma bomba não está em operação, o lado de sucção do sistema está em
equilíbrio. A condição de "sem fluxo" existe e é indicada pelo diferencial de
pressão zero entre a bomba e a atmosfera. Para receber o suprimento de líquido
até o rotor, a bomba gera uma pressão menor do que a pressão atmosférica. O
sistema fica desbalanceado e o fluxo ocorre.
O uso da Pressão Atmosférica
A pressão aplicada ao líquido pela atmosfera é usada
em duas fases:
1. Suprir o líquido à entrada da bomba.
2. Acelerar o líquido e encher o rotor que está
operando a alta velocidade.
Cavitação
Cavitação é a evaporação de óleo a baixa pressão na linha de sucção.
Efeitos :
1. Interfere na lubrificação.
2. Destrói a superfície dos metais.
No lado de sucção da bomba, as bolhas se formam por todo o líquido. Isso resulta
num grau reduzido de lubrificação e num conseqüente aumento de desgaste.
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Conforme essas cavidades são expostas à alta pressão na saída da bomba, as

paredes das cavidades se rompem e geram toneladas de força por centímetro
quadrado.
O desprendimento da energia gerada pelo colapso das cavidades desgasta as
superfícies do metal. Se a cavitação continuar, a vida da bomba será bastante
reduzida e os cavacos desta migrarão para as outras áreas do sistema,
prejudicando os outros componentes.
Indicação de Cavitação
A melhor indicação de que a cavitação está ocorrendo é o ruído. O colapso

simultâneo das cavidades causa vibrações de alta amplitude, que são
transmitidas por todo o sistema e provocam ruídos estridentes gerados na bomba.
Durante a cavitação, ocorre também uma diminuição na taxa de fluxo da bomba,
porque as câmaras da bomba não ficam completamente cheias de líquido e
a pressão do sistema se desequilibra.
Causa da Formação da Cavitação

As cavidades formam-se no interior do líquido porque o líquido evapora. A
evaporação, nesse caso, não é causada por aquecimento, mas ocorre porque o
líquido alcançou uma pressão atmosférica absoluta muito baixa.
Aeração
Aeração é a entrada de ar no sistema através da sucção da bomba. O ar retido é
aquele que está presente no líquido, sem estar dissolvido no mesmo. O ar está
em forma de bolhas.
Se ocorrer de a bomba arrastar fluido com ar retido, as bolhas de ar terão, mais
ou menos, o mesmo efeito da cavitação sobre a bomba. Contudo, como isso não
está associado com a pressão de vapor, vamos nos referir a esta ação como
sendo uma pseudocavitação.
Muitas vezes, o ar retido está presente no sistema devido a um vazamento na
linha de sucção. Uma vez que a pressão do lado da sucção da bomba é menor
que a pressão atmosférica. Qualquer abertura nesta região resulta na sucção do
ar externo para o fluido e conseqüentemente para a bomba. Qualquer bolha de ar
retida que não puder escapar enquanto o fluido está no tanque irá certamente
para a bomba.
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Bombas de Engrenagem
A bomba de engrenagem consiste basicamente de uma carcaça com orifícios de
entrada e de saída, e de um mecanismo de bombeamento composto de duas
engrenagens. Uma das engrenagens, a engrenagem motora, é ligada a um eixo
que é conectado a um elemento acionador principal. A outra engrenagem é a
engrenagem movida.
Bomba de Engrenagem Externa

A bomba de engrenagem que foi descrita acima é uma bomba de engrenagem
externa, isto é, ambas as engrenagens têm dentes em suas circunferências
externas. Estas bombas são às vezes chamadas de bombas de dentes-sobre-
dentes. Há basicamente três tipos de engrenagens usadas em bombas de
engrenagem externa; as de engrenagens de dentes retos, as helicoidais e as que
têm forma de espinha de peixe. Visto que as bombas de engrenagem de dentes
retos são as mais fáceis de fabricar, este tipo de bomba é o mais comum.
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Bomba de Engrenagem Interna

Uma bomba de engrenagem interna consiste de uma engrenagem externa cujos
dentes se engrenam na circunferência interna de uma engrenagem maior. O tipo
mais comum de bomba de engrenagem interna nos sistemas industriais é a
bomba tipo gerotor.
A bomba tipo gerotor é uma bomba de engrenagem interna com uma

engrenagem motora interna e uma engrenagem movida externa. A engrenagem
interna tem um dente a menos do que a engrenagem externa. Enquanto a
engrenagem interna é movida por um elemento acionado, ela movimenta a
engrenagem externa maior. De um lado do mecanismo de bombeamento forma-
se um volume crescente, enquanto os dentes da engrenagem desengrenam. Do
outro lado da bomba é formado um volume decrescente. Uma bomba tipo gerotor
tem um projeto não compensado.
O fluido que entra no mecanismo de bombeamento é separado do fluido de
descarga por meio de uma placa de abertura. Enquanto o fluido é impelido da
entrada para a saída, uma vedação positiva é mantida, conforme os dentes da
engrenagem interna seguem o contorno do topo das cristas e vales da
engrenagem externa.
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Bomba de palhetas
Como funciona uma bomba de palheta ?

O rotor de uma bomba de palheta suporta as palhetas e é ligado a um eixo que é
conectado a um acionador principal. À medida que o rotor é girado, as palhetas
são “expulsas” por inércia e acompanham o contorno do cilindro (o anel não gira).
Quando as palhetas fazem contato com o anel, é formada uma vedação positiva
entre o topo da palheta e o anel.
o rotor é girado, um volume crescente e decrescente é formado dentro do anel.

Não havendo abertura no anel, uma placa de entrada é usada para separar o
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fluido que entra do fluido que sai. A placa de entrada se encaixa sobre o anel, o
rotor e as palhetas. A abertura de entrada da placa de orifício está localizada
onde o volume crescente é formado. O orifício de saída da placa de orifício está
localizado onde o volume decrescente é gerado.
Todo o fluído entra e sai do mecanismo de bombeamento através da placa de
orifício (as aberturas de entrada e de saída na placa de orifício são conectadas
respectivamente às aberturas de entrada e de saída na carcaça das bombas).
Informações sobre Instalação
Recomenda-se o uso de óleo hidráulico de primeira linha com viscosidade entre
30 e 50 cST (150 – 250 SSU) a 38C. A viscosidade normal de operação é
entre 17 e 180 cST (80 - 1000 SSU). A viscosidade máxima na partida é 1000
cST (4000 SSU). Fluidos minerais com aditivos antidesgaste e inibidores
de oxidação e ferrugem são os preferidos. Fluidos sintéticos, água-glicol e
emulsões de água-óleo podem ser utilizados com restrições.
Filtragem
O sistema hidráulico deve estar protegido contra contaminação a fim de aumentar
a vida útil da bomba e dos seus componentes. O fluido deve ser filtrado durante o
enchimento e continuamente durante a operação, para manter o nível de
contaminação em ISO 18/15 ou melhor. Recomenda-se o uso de filtro de sucção
de 149 microns absoluto (100 "mesh") com "bypass" e filtro de retorno de 10
microns absoluto. A substituição dos elementos deve ocorrer após as primeiras
487 horas de operação em uma instalação nova, e posteriormente a cada 500
horas de operação, ou de acordo com as instruções do fabricante do filtro.
Montagem e Alinhamento
As bombas podem ser montadas em qualquer posição. A posição preferencial é
com o eixo na horizontal. Os flanges SAE B ou C com 2 furos são padrões para
ambos os tipos de eixo, chavetado ou estriado. Em acoplamentos diretos os eixos
da bomba e do motor devem estar alinhados dentro de 0,1 mm LTI. Evite
aplicações que induzam esforços radiais e laterais no eixo.
Partida
Antes de dar partida à bomba, os seguintes itens devem ser verificados:
 O sentido de rotação do motor deve estar de acordo com o sentido de
rotação indicado no código existente na plaqueta de identificação da
bomba.
 .Eixos estriados devem ser lubrificados com graxa anticorrosiva ou
lubrificante similar.
 Nunca deve ser dada partida à bomba seca ou fazê-la funcionar sem óleo.
Observe as recomendações quanto à filtragem do fluido.
 Durante a partida, a válvula de alívio do sistema deve ter a pressão
reduzida, preferencialmente na regulagem mínima.
 Na partida, inicie a bomba pelo procedimento de ligar-desligar-ligar, até
que se inicie a sucção e fluxo normal.
 Sangrar o ar do sistema até que um fluxo constante de óleo seja

observado.
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Operação :
Montagem e Alinhamento
Eleve lentamente a pressão da válvula de alívio até atingir o valor de ajuste para
operação normal.
Bombas de pistões
Como funciona uma bomba de pistão ?

Quando um tambor de cilindro gira, a sapata do pistão segue a superfície da
placa de deslizamento (a placa de deslizamento não gira). Uma vez que a placa
de deslizamento está a um dado ângulo o pistão alterna dentro do cilindro. Em
uma das metades do ciclo de rotação, o pistão sai do bloco do cilindro e gera um
volume crescente. Na outra metade do ciclo de rotação, este pistão entra no bloco
e gera um volume decrescente.
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Na prática, o tambor do cilindro é adaptado com muitos pistões. As sapatas dos

pistões são forçadas contra a superfície da placa de deslizamento pela sapata e
pela mola. Para separar o fluido que entra do fluido que sai, uma placa de orifício
é colocada na extremidade do bloco do cilindro, que fica do lado oposto ao da
placa de deslizamento.
Um eixo é ligado ao tambor do cilindro, que o conecta ao elemento acionado. Este
eixo pode ficar localizado na extremidade do bloco, onde há fluxo, ou, como
acontece mais comumente, ele pode ser posicionado na extremidade da placa de
deslizamento. Neste caso, a placa de deslizamento e a sapata têm um furo nos
seus centros para receber o eixo. Se o eixo estiver posicionado na outra
extremidade, a placa de orifício tem o furo do eixo. A bomba de pistão que foi
descrita acima é conhecida como uma bomba de pistão em linha ou axial, isto é,
os pistões giram em torno do eixo, que é coaxial com o eixo da bomba. As
bombas de pistão axial são as bombas de pistão mais populares em aplicações
industriais. Outros tipos de bombas de pistão são as bombas de eixo inclinado e
as de pistão radial.
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Referências Bibliográficas
Apostila Festo Didatic-Pneumática.
Apostila Tecnologia Parker Training –TECNOLOGIA PNEUMATICA
INDUSTRIAL
SEMINÀRIO - “EFICIÊNCIA ENERGÉTICA” FUPAI.
APOSTILA –SENAI SP –PNEUMATICA INDUSTRIAL.
Tecnologia hidráulica industrial-Apostila M2001-1 BR OUTUBRO DE 2003-
PARKER.
Automação hidráulica industrial-Eng Arivelto Bustamente-Editora Erica
___________________________________________________________ 147/147

Acionamentos Hidraulicos e Pneumaticos 2006

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Unidade Operacional

(Centro Formação Profissional “José Ignácio Peixoto”)

Diretor Regional do SENAI e

Gerente de Educação e Tecnologia

PRESIDENTE DA FIEMG .................................................................................................................... 2

APLICAÇÕES DO AR COMPRIMIDO. ...........................................................................................11

FUNDAMENTOS FÍSICOS ...............................................................................................................12

PRESSÃO ABSOLUTA E PRESSÃO RELATIVA ..........................................................................14

EFEITO VENTURI ............................................................................................................................16

PROPRIEDADES FÍSICAS DO AR .................................................................................................16

EFEITOS COMBINADOS ENTRE AS 3 VARIÁVEIS FÍSICAS DO GÁS .......................................20

PRODUÇÃO E DISTRIBUIÇÃO .......................................................................................................23

TIPOS FUNDAMENTAIS DE COMPRESSORES............................................................................24

MANUTENÇÃO DO COMPRESSOR ...............................................................................................36

PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO ...........................................................................................37

REDE DE DISTRIBUIÇÃO. ..............................................................................................................45

VÁLVULAS DE CONTROLE DIRECIONAL ....................................................................................60

ATUADORES PNEUMÁTICOS ........................................................................................................65

CIRCUITOS PNEUMÁTICOS ...........................................................................................................71

CIRCUITOS ELETROPNEUMÁTICOS ............................................................................................86

MÉTODO INTUITIVO ........................................................................................................................86

ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE SIMPLES AÇÃO ..............................................................86

ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA AÇÃO SIMULANDO LÓGICA “OR”.................88

ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA AÇÃO SIMULANDO LÓGICA “AND” ..............89

ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA AÇÃO COM CONFIGURAÇÃO DESLIGAR

ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA AÇÃO COM CONFIGURAÇÃO LIGAR

ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA COM RETORNO AUTOMÁTICO ......................96

ACIONAMENTO COM AUTO–RETENÇÃO LIGAR E DESLIGAR DOMINANTE..........................98

ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA AÇÃO UTILIZANDO O CONTADOR PRÉ

ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA AÇÃO UTILIZANDO SENSORES E

ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE DUPLA AÇÃO UTILIZANDO SENSOR DE PRESSÃO

INTRODUÇÃO A HIDRÁULICA .....................................................................................................112

CONCEITOS BÁSICOS .................................................................................................................113

DEFINIÇÃO DE PRESSÃO ............................................................................................................116

LEI DE PASCAL .............................................................................................................................116

CONSERVAÇÃO DE ENERGIA ....................................................................................................120

TRANSMISSÃO HIDRÁULICA DE FORÇA E ENERGIA .............................................................121

FLUIDO E RESERVATÓRIO HIDRÁULICO ..................................................................................126

RESERVATÓRIOS HIDRÁULICOS ...............................................................................................129

MANGUEIRAS E CONEXÕES .......................................................................................................132

BOMBAS HIDRÁULICAS ..............................................................................................................135

BOMBAS DE ENGRENAGEM .......................................................................................................140

BOMBA DE ENGRENAGEM EXTERNA .......................................................................................140

BOMBA DE ENGRENAGEM INTERNA ........................................................................................141

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..............................................................................................147

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os

O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e,

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área

Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e

Gerência de Educação e Tecnologia

Uma das atividades que dispensa a presença do homem é o transporte

 Os foles manuais permaneceram em uso por mais de 2.000 anos. A

 Em 1762 John Em 1762 John Smeaton registra a patente de um

 Em Paris, no ano de 1888 entra em operação a primeira planta de

 A técnica de construção e de materiais foi se desenvolvendo, a figura

Os compressores atuais associam recursos de controle informatizado e

 Equipamentos a pressão de ar,

Com o intuito de compreendermos melhor o princípio de funcionamento

É a parte da Física que estuda o comportamento dos gases sob pressão,

As camadas gasosas da atmosfera:

A unidade mais utilizada em sistemas de ar comprimido (e definidas pelo Sistema

A pressão é definida como o resultado de uma força aplicada em cima de uma