SR-3 Manual Diagnóstico TK 54842P-2 POR

Manual De Diagnóstico
Temperatura
SB-210+
únicaAdditional
para text carreta
information SR-3
to be placed
Sistema de controle here
de microprocessador
TK 5XXXX-X-PL
54842P-2-OD Rev 0 (05/11)
Ingersoll Rand’s Climate Solutions sector delivers energy-efficient HVACR solutions for
customers globally. Its world class brands include Hussmann, a manufacturer of refrigeration
and food merchandising solutions, Thermo King, the leader in transport temperature control
and Trane, a provider of energy efficient heating, ventilating and air conditioning systems,
building and contracting services, parts support and advanced controls for commercial
buildings and homes.
Distributed by:
Thermo King Corporate

314 West 90th Street
Minneapolis, MN 55420
Direct (952) 887-2200
TK 54842P-2-OD
©2011 Ingersoll Rand Company

Printed in U.S.A.
MANUAL DE DIAGNÓSTICO
Temperatura única para carreta SR-3

Sistema de controle de microprocessador
TK 54842P-2-OD Rev 0 (05/11)
Parte 1 – (Seções de 1 a 5)
Parte 2 – (Seções de 6 a 8)
Controlador de base do SR-3

Painel de controle HMI do SR-3
e
Revisão do software do Controlador de base do SR-3 até D007
Revisão 6560 do software do Painel de controle HMI do SR-3
(Inclui 6561)
Usado em: SB-130

SB-230
SB-330
SLX-100
SLX-200
SLX-300
SLX-400
SLX WHISPER
Copyright © 2011 Thermo King Corp. - Minneapolis, MN, EUA

Impresso nos Estados Unidos
Histórico de revisões Manual de diagnóstico de temperatura única
para carreta do SR-3
TK 54842-2-OD Rev 0 (05/11) SB e SLX Temperatura única para carreta, Controlador de base do SR-3
com USB Número de peça 45-2361, Painel de controle HMI do SR-3
Número de peça 45-2372, Revisão do software do Controlador de base
até D007, software do Painel de controle HMI 6560 e 6561
Este manual é publicado para fins estritamente informativos e as informações aqui fornecidas não devem ser
consideradas completas nem abrangem todas as contingências. Caso mais informações sejam necessárias,
a Thermo King Corporation deverá ser consultada.
A venda do produto mostrado neste manual está sujeita aos termos e condições da Thermo King, incluindo,
mas não se limitando, a GARANTIA EXPRESSA LIMITADA DA THERMO KING. Tais termos e condições
são fornecidos mediante solicitação. A garantia da Thermo King não se aplica a nenhum equipamento que
tenha sido "reparado ou modificado fora das instalações do fabricante de maneira que afete sua
estabilidade, a critério do fabricante".
Nenhuma garantia, explícita ou implícita, incluindo garantias de adequação a uma finalidade específica ou
comercialização, ou garantias decorrentes de seu uso empresarial ou comercial, é concedida no que diz
respeito às informações, recomendações e descrições contidas neste documento. O fabricante não se
responsabiliza, nem se responsabilizará, em contrato ou por responsabilidade civil (incluindo negligência),
por nenhum dano especial, indireto ou imprevisto, incluindo acidentes pessoais ou danos causados a
veículos, pessoas ou conteúdo, por motivo de instalação de quaisquer produtos da Thermo King ou de falha
mecânica destes.
Recursos de hardware e software do SR-3
Este manual cobre as seguintes versões de hardware do SR-3:
Controlador de base do SR-3 com e sem a porta USB

e
Painel de controle HMI do SR-3
Este manual cobre as seguintes revisões de software do SR-3:
Revisão do software do Controlador de base até D007

e
Revisão 6560 de software do Painel de controle HMI
(Inclui 6561)
Consulte a Seção 7 deste manual para obter mais detalhes.

COMO USAR ESTE MANUAL
Como nem todas as pessoas estão familiarizadas com os sistemas de controle baseado em
microprocessador, reserve alguns minutos para ler esta página. Ela explica o conteúdo e a estrutura deste
manual, o que facilita a localização de informações.
Seção 1 - Informações de segurança

Esta seção contém as informações de segurança para o sistema de controle do SR-3. Leia este material
cuidadosamente antes de trabalhar com a unidade.
Seção 2 - Descrição do hardware

Esta seção descreve o hardware do sistema de controle do SR-3. Ela identifica e localiza os controladores,
relés, LEDs, fusíveis e outros componentes, e fornece os mapas de todos os conectores.
Seção 3 - Descrição do software

Esta seção descreve a operação do software do sistema de controle do SR-3 e recursos programáveis.
Cada menu e recurso é abordado individualmente para ilustrar como são usados.
Seção 4 - Operação
Esta seção explica como operar o sistema de controle do SR-3. Essas informações estão incluídas no
material da Seção 5, Diagnósticos.
Seção 5 - Diagnósticos
Esta seção explica como diagnosticar as unidades equipadas com o sistema de controle do SR-3. Ela inclui
os Diagnósticos de código de alarme e os Diagnósticos de outros sintomas. Esta seção inclui material da
Seção 4, Operação, e da Seção 6, Procedimentos de manutenção.
Seção 6 - Procedimentos de manutenção

Esta seção inclui os Procedimentos de manutenção para ajudar o técnico durante a manutenção das
unidades equipadas com o sistema de controle do SR-3. Esses procedimentos estão incluídos nas rotinas de
diagnóstico da Seção 5, Diagnósticos.
Seção 7 - Informações sobre manutenção

Esta seção oferece informações sobre a manutenção das peças do componente básico do sistema de
controle do SR-3. Ela inclui o histórico do hardware e do software, além de informações sobre intercâmbio.
Seção 8 – Diagramas elétricos esquemáticos e do circuito elétrico

Esta seção inclui os diagramas esquemáticos elétricos e do circuito elétrico da unidade do sistema de
controle do SR-3.
Notas do sistema de controle
Os procedimentos a seguir devem ser seguidos ao se trabalhar com unidades equipadas com sistemas de
controle baseados em microprocessador.
 Nunca use medidores compostos por uma bateria e uma lâmpada para testar circuitos em
equipamentos baseados em microprocessador.
 A unidade deve estar desligada antes da conexão ou desconexão da bateria.
 Toda vez que um sensor graduado for substituído, deverá ser calibrado como mostrado no
Procedimento de manutenção A15A Calibração do sensor de temperatura.
 Toda vez que o controlador de base for substituído, estes Procedimentos de manutenção deverão
ser seguidos:
A02A Registro das configurações dos recursos programáveis existentes usando o teclado HMI
A03A Substituição do Controlador de base
A04A Configuração do recurso programável usando o teclado HMI
 Toda vez que for necessário soldar uma unidade ou veículo, o Procedimento de manutenção A26A
Soldagem em unidades equipadas com microprocessadores deverá ser seguido.
ALTERAÇÕES E COMENTÁRIOS
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atender melhor suas necessidades. Correções ou comentários são bem-vindos. Preencha as
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Seção 1 – Informações de segurança do sistema de controle do SR-3
SUMÁRIO - SEÇÃO 1
Práticas gerais ......................................................................................................................................................... 3

Start/Stop (Iniciar/Parar) automático ..................................................................................................................... 4
Refrigerante.............................................................................................................................................................. 4
Primeiros socorros para ferimentos causados por refrigerante ........................................................................... 5
Óleo de refrigeração ................................................................................................................................................ 5
Primeiros socorros para ferimentos causados por óleo de refrigeração ............................................................. 5
Considerações sobre eletricidade ......................................................................................................................... 6
Manutenção do controlador de base.................................................................................................................... 6
Soldagem ............................................................................................................................................................. 6
Riscos elétricos ....................................................................................................................................................... 7
Alta tensão............................................................................................................................................................ 7
Primeiros socorros em acidentes com alta tensão .............................................................................................. 7
Baixa tensão ......................................................................................................................................................... 8
Unidades equipadas com telemáticos .................................................................................................................. 9
Placa de identificação de aviso do controle remoto............................................................................................. 9
1-1
13 de maio de 2011
1-2
13 de maio de 2011
PRÁTICAS GERAIS
1. Use sempre óculos de proteção ou de segurança. Líquido refrigerante e ácido de bateria podem provocar
danos permanentes aos olhos.
2. Nunca feche a válvula de serviço de descarga do compressor quando a unidade estiver em funcionamento.
Nunca opere a unidade com a válvula de serviço de descarga fechada.
3. Mantenha mãos, roupas e ferramentas afastadas dos ventiladores e das correias quando a unidade estiver
em funcionamento.
4. Verifique se as mangueiras do manômetro estão em boas condições. Nunca permita que elas entrem em
contato com correias, ventiladores, polias ou superfícies quentes.
5. Nunca aplique calor a um sistema de refrigeração ou container vedado.
6. Líquidos refrigerantes na presença de chamas geram gases tóxicos. Os gases provocam irritação grave do
aparelho respiratório que pode matar.
7. Verifique se todos os parafusos de montagem têm o comprimento correto para a aplicação e estão
aparafusados com firmeza.
8. Tenha extremo cuidado ao fazer furos na unidade. Furos podem enfraquecer os componentes estruturais.
Furos na fiação podem provocar incêndio ou explosão. Furos no sistema de refrigeração liberarão
refrigerante.
9. Tenha cuidado ao trabalhar próximo de aletas de serpentina expostas. As aletas podem provocar lacerações
dolorosas.
10. Tenha cuidado ao trabalhar com refrigerante em uma área fechada ou confinada com suprimento de ar
limitado, como uma carreta, um caminhão, um container ou um porão de navio. Refrigerantes tendem a
deslocar o ar e podem provocar esgotamento do oxigênio. Isso poderá causar desmaios ou morte por
sufocamento.
1-3
13 de maio de 2011
START/STOP (INICIAR/PARAR) AUTOMÁTICO

ATENÇÃO:
A unidade pode iniciar e funcionar automaticamente a qualquer momento em que for ligada.
As unidades iniciam automaticamente nos modos Cycle Sentry e Continuous (Contínuo).
Coloque a chave liga/desliga do microprocessador da unidade na posição Off (Desliga) antes de
abrir as portas, inspecionar ou trabalhar em qualquer uma das partes da unidade.
As unidades do SR-3 podem ter opções que permitam a inicialização remota a partir de um
estado completamente desligado. Coloque a chave liga/desliga do microprocessador da
unidade na posição Off (Desliga) antes de abrir as portas, inspecionar ou trabalhar em qualquer
uma das partes da unidade.
Alguns componentes eletrônicos do SR-3 estão conectados diretamente a uma potência de

bateria não comutada. Todas as conexões e circuitos identificados com um prefixo “2” são
diretamente conectados a uma potência de bateria. Sempre desconecte a bateria de arranque
da unidade antes de fazer a manutenção da unidade.
REFRIGERANTE
A Thermo King reconhece a necessidade de preservar o meio ambiente e limitar possíveis danos à camada de
ozônio que possam resultar de emissões de refrigerante na atmosfera.
Seguimos estritamente uma política que promove a recuperação e limita a emissão de refrigerante na atmosfera.
Durante o trabalho em sistemas de refrigeração de transporte, um processo de recuperação que evita ou

minimiza o vazamento de refrigerante na atmosfera é exigido por lei. Além disso, o pessoal de manutenção deve
conhecer os regulamentos apropriados da União Europeia, nacionais, federais, estaduais e/ou locais que regem
o uso de refrigerantes e a certificação dos técnicos.
Quando os refrigerantes são expostos à atmosfera na forma líquida, eles evaporam rapidamente, congelando
tudo o que entrar em contato com eles. Se entrarem em contato com a pele, queimaduras por congelamento
graves poderão ocorrer. Se ocorrerem queimaduras por congelamento, os objetivos dos primeiros socorros
serão proteger a área congelada de mais ferimentos e aquecê-la rapidamente.
1-4
13 de maio de 2011
Primeiros socorros para ferimentos causados por refrigerante

1. Aqueça a área congelada mergulhando-a em água morna (não quente) ou cobrindo a área com cobertores
mornos.
2. Procure assistência médica o mais rápido possível.
3. Se o refrigerante entrar em contato com os olhos, lave-os com água imediatamente e procure assistência
médica o mais rápido possível.
ÓLEO DE REFRIGERAÇÃO
Evite contato com os olhos. Evite contato prolongado com a pele ou as roupas. Para evitar irritação na pele, lave
as mãos completamente depois de manipular óleo refrigerante.
Primeiros socorros para ferimentos causados por óleo de refrigeração

Em caso de contato com os olhos, lave imediatamente com água em abundância por pelo menos 15 minutos.
Procure assistência médica o mais rápido possível.
1-5
13 de maio de 2011
CONSIDERAÇÕES SOBRE ELETRICIDADE
Manutenção do controlador de base

É necessário tomar precauções para evitar descargas eletrostáticas ao fazer manutenção no Controlador de
base/Placa de interface e nos componentes relacionados. Uma diferença potencial menor que o necessário para
criar uma pequena faísca entre um dedo e uma maçaneta pode causar danos graves em componentes no
estado sólido.
Soldagem
É necessário tomar precauções antes de executar soldagens na unidade. Consulte o Procedimento de
manutenção A26A Soldagem em unidades equipadas com microprocessadores na Seção 6 deste manual para
obter mais informações.
1-6
13 de maio de 2011
RISCOS ELÉTRICOS
Alta tensão
As unidades Modelo 50 apresentam Electric Standby (Reserva elétrica) opcional e utilizam a potência de CA
trifásica com 460, 400 ou 230 volts sempre que a unidade está operando no modo Electric (Elétrico). Esse
potencial de voltagem também está presente sempre que a unidade está conectada a uma energia de reserva
externa. É necessário ter extremo cuidado ao trabalhar na unidade, pois essas tensões podem causar acidentes
graves ou a morte.
1. Ao trabalhar em circuitos de alta tensão, não faça movimentos bruscos. Movimentos não planejados podem
causar contato com a alta tensão.
2. Use ferramentas com cabos isolados e que estejam em boas condições. Nunca segure ferramentas
metálicas com as mãos nas imediações de condutores expostos de alta tensão.
3. Trate todos os fios como se fossem de alta tensão.
4. Nunca trabalhe sozinho em circuitos de alta tensão. Outra pessoa deverá estar por perto em caso de acidente.
Primeiros socorros em acidentes com alta tensão

Tome medidas imediatas depois que uma pessoa receber um choque elétrico. Atendimento médico deverá ser
providenciado assim que possível.
A fonte de eletricidade deverá ser removida imediatamente, desligando a energia ou removendo a vítima do local
da fonte. Se a vítima precisar ser removida de um circuito energizado, puxe-a com um material não condutor.
Use as roupas da vítima, uma corda, madeira ou seu cinto. Depois de isolar a vítima da fonte de energia,
verifique imediatamente o pulso e a respiração dela. Se ela não tiver pulso, inicie o procedimento de reanimação
cardiopulmonar imediatamente. Se houver pulso, a respiração poderá ser recuperada com respiração boca a
boca. Procure assistência médica de emergência o mais rápido possível.
1-7
13 de maio de 2011
Baixa tensão
Em geral, os circuitos de controle têm 12 volts CC. Essa voltagem potencial não é considerada perigosa, mas a
grande quantidade de corrente disponível pode causar queimaduras graves se entrar em curto com o terra.
Não use joias, relógios de pulso ou anéis ao trabalhar na unidade. Queimaduras graves poderão ocorrer se
esses itens entrarem em contato com um circuito elétrico.
Alguns componentes eletrônicos do SR-3 estão conectados diretamente a uma potência de bateria não comutada.
Todas as conexões e circuitos identificados com um prefixo “2” são diretamente conectados a uma potência de
bateria. Sempre desconecte a bateria de arranque da unidade antes de fazer a manutenção da unidade.
1-8
13 de maio de 2011
UNIDADES EQUIPADAS COM TELEMÁTICOS
Algumas unidades da Thermo King podem estar equipadas com opções telemáticas como o TracKing GPRS.
Essas opções podem apresentar comunicações de duas vias que incluem a capacidade de iniciar e parar a
unidade a partir de um local remoto via satélite.
ATENÇÃO:
As unidades da Thermo King equipadas com comunicações opcionais de 2 vias podem ser
ligadas e desligadas a partir de locais remotos, a qualquer momento, via satélite. Depois de
ligadas, as unidades podem iniciar e funcionar automaticamente a qualquer momento.
Antes de abrir as portas da unidade ou realizar qualquer trabalho na unidade, sempre desligue
a unidade da seguinte maneira:
1. Pressionando a tecla Off no Painel de controle HMI.

e
2. Colocando a chave Liga/Desliga do microprocessador na posição Off.
Se você não fizer isso, poderá causar ferimentos graves.
Placa de identificação de aviso do controle remoto

Unidades equipadas com comunicações de 2 vias apresentarão uma Placa de identificação de aviso localizada
ao lado da liberação da porta inferior da unidade.
Placa de identificação de aviso em unidades equipadas com comunicações de 2 vias
1-9
13 de maio de 2011
1-10
13 de maio de 2011
Seção 2 – Descrição do hardware de temperatura única para
carreta do SR-3
SUMÁRIO - SEÇÃO 2
Sumário - Seção 2.................................................................................................................................................... 1

Diagrama de bloco - Aplicações de temperatura única para carreta................................................................. 5
Descrição geral ........................................................................................................................................................ 6
Sistema de controle SR-3 ....................................................................................................................................... 6
Componentes de controle do SR-3 ....................................................................................................................... 7
Controlador de base do SR-3 .............................................................................................................................. 7
Painel de controle HMI-3 ...................................................................................................................................... 7
Compatibilidade de hardware e software ............................................................................................................. 7
Controlador de base do SR-3 .............................................................................................................................. 7
Painel de controle HMI-3 ...................................................................................................................................... 8
Controles da série SB ............................................................................................................................................. 9
Chave liga/desliga do controlador de base ........................................................................................................ 10
Unidades da série SB ......................................................................................................................................... 10
Unidades da série SLX....................................................................................................................................... 10
Proteção contra corrente excessiva .................................................................................................................... 11
Painel de controle HMI do SR-3 ........................................................................................................................... 11
Operação do Painel de controle HMI ................................................................................................................. 12
Versões de hardware do Painel de controle HMI .............................................................................................. 13
Revisões de software do Painel de controle HMI .............................................................................................. 13
Relógio em tempo real ....................................................................................................................................... 14
Registrador de dados CargoWatch .................................................................................................................... 14
Recursos programáveis ..................................................................................................................................... 14
Aquecedor do visor ............................................................................................................................................ 15
Mapas de conectores do Painel de controle HMI do SR-3 (1E64645 Rev A) ................................................... 16
Controlador de base do SR-3 ............................................................................................................................... 18
Versões de hardware do controlador de base ................................................................................................... 19
Revisões de software do controlador de base ................................................................................................... 19
Relógio em tempo real ....................................................................................................................................... 19
Registrador de dados ServiceWatch.................................................................................................................. 20
Recursos programáveis ..................................................................................................................................... 20
Operação do controlador de base...................................................................................................................... 20
Funções do relé .................................................................................................................................................. 21
Tamanho e função do fusível ............................................................................................................................. 22
2-1
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Fusível F10 ......................................................................................................................................................... 23

Fusível F15 ......................................................................................................................................................... 23
Saídas de FETs inteligentes .............................................................................................................................. 24
Pontes da placa .................................................................................................................................................. 26
Locais do conector ............................................................................................................................................. 27
Uso do conector ................................................................................................................................................. 28
Mapas dos conectores do Controlador de base do SR-3(1E64645 Rev A) ...................................................... 29
Sistema de controle do SR-3 completo............................................................................................................... 35
Sensores da unidade ............................................................................................................................................ 36
Sensores de temperatura do ar ........................................................................................................................... 36
Sensores de temperatura do ar graduados e não graduados ........................................................................... 36
Sensores duplos ................................................................................................................................................. 36
Sensores de ar de retorno de controle e visor ................................................................................................... 37
Sensores de ar de descarga de controle e visor ............................................................................................... 37
Sensor de temperatura da serpentina................................................................................................................ 38
Sensor de temperatura ambiente ....................................................................................................................... 38
Sensores de temperatura sobressalentes 1 ...................................................................................................... 38
Sensores do CargoWatch ..................................................................................................................................... 39
Componentes do controle de refrigeração ......................................................................................................... 41
Transdutor de pressão de descarga (DPT, Discharge Pressure Transducer) .................................................. 41
Transdutor de pressão de sucção (SPT, Suction Pressure Transducer) .......................................................... 41
Chave de corte de alta pressão (HPCO, High Pressure Cutout)....................................................................... 41
Solenoide piloto (PS) .......................................................................................................................................... 41
Válvula de regulagem eletrônica (ETV, Electronic Throttling Valve) ................................................................. 41
Solenoide do gás quente (HGS, Hot Gas Solenoid) .......................................................................................... 42
Solenoide do amortecedor (DS, Damper Solenoid)........................................................................................... 42
Motor de amortecedor (DM) ............................................................................................................................... 42
Opção de solenoide de troca de ar resfriado (FAE) .......................................................................................... 43
Componentes do controle do motor ................................................................................................................... 44
Sensor de temperatura do líquido arrefecedor .................................................................................................. 44
Sensor de nível do líquido arrefecedor (CLS) .................................................................................................... 44
Chave de pressão do óleo (LOPS) .................................................................................................................... 44
Chave de nível do óleo (OLS, Oil Level Switch) ................................................................................................ 44
Sensor do volante (FWS) ................................................................................................................................... 44
Aquecedor do ar de entrada .............................................................................................................................. 45
Motor de arranque (SM, Starter Motor) .............................................................................................................. 45
2-2
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Solenoide de combustível (FSH, FSP) .............................................................................................................. 45

Solenoide de alta velocidade (HS, High Speed) ................................................................................................ 45
Frequência do alternador ................................................................................................................................... 46
Portas de comunicação ........................................................................................................................................ 47
Porta do CargoWatch ......................................................................................................................................... 47
Porta USB........................................................................................................................................................... 47
Porta do ServiceWatch....................................................................................................................................... 48
Porta da impressora ........................................................................................................................................... 48
Reserva elétrica opcional ..................................................................................................................................... 49
Recursos do Modelo 50 ..................................................................................................................................... 49
Componentes de alta tensão ............................................................................................................................. 50
Receptáculo de força para montagem remota opcional .................................................................................... 50
Chave de desconexão de força auxiliar ............................................................................................................. 50
Relé diesel/elétrico K5........................................................................................................................................ 51
Contator do aquecedor (HC, Heater Contactor) ................................................................................................ 51
Módulo de detecção de fase .............................................................................................................................. 51
Componentes elétricos auxiliares da unidade SB ............................................................................................. 52
Componentes elétricos auxiliares da unidade SLX ........................................................................................... 53
2-3
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
2-4
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
DIAGRAMA DE BLOCO - APLICAÇÕES DE TEMPERATURA

ÚNICA PARA CARRETA
2-5
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
DESCRIÇÃO GERAL
O sistema de controle SR-3 é uma unidade de controle de temperatura independente projetada para aplicações
em caminhão e carreta. As unidades do Modelo 30 são movidas por um motor a diesel e as do Modelo 50 são
movidas por um motor a diesel ou por um motor elétrico que recebe energia de uma fonte de energia de reserva
elétrica externa. A unidade é montada na ponta da carreta. O degelo acontece por meio de um gás quente.
ATENÇÃO
A energia elétrica CA trifásica perigosa estará presente sempre que uma unidade equipada com reserva
elétrica do Modelo 50 estiver funcionando no modo Electric (Elétrico) e sempre que a unidade estiver
conectada à energia de reserva externa. Tensões dessa magnitude podem ser fatais. Tenha extremo
cuidado ao trabalhar na unidade.
SISTEMA DE CONTROLE SR-3

O Sistema de controle do controlador de base do SR-3 é formado pelos seguintes componentes principais:
 Chave liga/desliga do controlador de base
 Painel de controle HMI (Human Machine Interface, interface homem-máquina)
 Controlador de base/Placa de interface do SR-3
 Sensores e transdutores da unidade
 Componentes do controle de refrigeração
 Componentes do controle do motor
 Portas de comunicação
 Reserva elétrica opcional
2-6
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
COMPONENTES DE CONTROLE DO SR-3

O Controlador de base é a parte fundamental do sistema de controle integrado do SR-3. O Controlador de base
do SR-3 é composto de uma combinação de microprocessador e placa de interface. O Controlador de base do
SR-3 é montado em uma base de montagem plástica moldada protegida na parte de trás da caixa de controle.
Painel de controle HMI-3

As condições do sistema são exibidas e as instruções ao operador são enviadas por meio do Painel de controle
HMI do SR-3. O Painel de controle HMI se comunica com o Controlador de base por meio do barramento CAN.
COMPATIBILIDADE DE HARDWARE E SOFTWARE

O Controlador de base do SR-3 é compatível com, e pode ser usado para substituir, o conjunto combinado de
Controlador de base e Placa de interface do SR-2. A base de montagem do Controlador de base do SR-3 usa os
mesmos padrões de furo para montagem que o Controlador de base do SR-2. Os conectores no Controlador de
base do SR-3 estão localizados aproximadamente nas mesmas posições que estão na Placa de interface do
SR-2. No entanto, ao substituir um Controlador de base/Placa de interface do SR-2 por um Controlador de base
do SR-3, talvez seja necessário relocar um pouco o chicote da fiação para alcançar alguns dos conectores.
É fundamental que o software correto seja usado.

 Aplicações de temperatura única com Controlador de base do SR-3 precisam usar as Revisões de
software D0xx do Controlador de base.
Consulte a Seção 7 deste manual para obter detalhes e requisitos adicionais de hardware e software.
2-7
13 de maio de 2011
carreta do SR-3

O Sistema de controle do SR-3 usa essencialmente o mesmo Painel de controle HMI que o Sistema de controle
do SR-2. No entanto, os Painéis de controle HMI do SR-3 apresentam 8 MB de memória e são marcados com
Smart Reefer 3 no painel frontal inferior, como mostrado abaixo.
Os Painéis de controle HMI do SR-2 apresentam 4 MB de memória. Além da memória, o Painel de controle HMI
do SR-3 é compatível com, e pode ser usado para substituir, o Painel de controle HMI do SR-2.
 Painéis de controle HMI do SR-3 usados em aplicações SR-3 sem o recurso USB precisam usar a
Revisão 6550 ou posterior do software do Painel de controle HMI.
 Painéis de controle HMI do SR-3 usados em aplicações SR-3 com o recurso USB precisam usar a
Consulte a Seção 7 para obter detalhes de hardware e software.
2-8
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
CONTROLES DA SÉRIE SB
O painel de controle mostrado abaixo é usado nas unidades SB.
1 Porta de download do CargoWatch

2 Porta USB
3 Porta de download do ServiceWatch
4 Painel de controle HMI
2-9
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
CHAVE LIGA/DESLIGA DO CONTROLADOR DE BASE

A chave liga/desliga do controlador de base aplica uma potência de controle de 12 volts CC ao Controlador de
base no conector J4. A energia principal para os controles é fornecida pelo fusível F2 de 15 A.
IMPORTANTE
A chave liga/desliga do controlador de base interrompe a alimentação para o controlador e para a maioria
das saídas dele. No entanto, ela não interrompe a fonte de alimentação para o Painel de controle HMI.
O Painel de controle HMI está diretamente conectado à bateria de arranque da unidade.
IMPORTANTE
Sempre desligue a chave liga/desliga do controlador de base antes de inspecionar ou trabalhar em
qualquer parte da unidade.
Unidades da série SB
Em unidades SB a chave liga/desliga do Controlador de base está localizada na lateral da caixa de controle.
Ela pode ser acessada abrindo as portas do compartimento do motor.
MICRO-
PROCESSOR
ON
OFF
Chave liga/desliga do controlador de base
Unidades da série SLX

Nas unidades SLX a chave liga/desliga do Controlador de base está localizada em um suporte logo acima do
motor a diesel. Ela pode ser acessada abrindo as portas do compartimento do motor.
2-10
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carreta do SR-3
PROTEÇÃO CONTRA CORRENTE EXCESSIVA

A proteção contra corrente excessiva é fornecida por um fusível localizado no cabo de bateria positivo.
Um fusível de alimentação principal F2 de 15 A está localizado no circuito “2A/2AB”.
As saídas são protegidas pelo fusível ou pelo Transistor de efeito de campo (FET, Field Effect Transistor)
inteligente. Todos os fusíveis estão localizados no Controlador de base. Se houver uma condição de corrente
excessiva, os FETs inteligentes interromperão o fluxo da corrente.
Um polyswitch fornece proteção contra corrente excessiva para o relé liga/desliga. Ele está localizado logo acima
do Relé K8. O polyswitch será reajustado automaticamente e não pode ser reparado em campo.
PAINEL DE CONTROLE HMI DO SR-3

do SR-2. No entanto, os Painéis de controle HMI do SR-3 apresentam 8 MB de memória para suportar opções
futuras e são marcados com Smart Reefer 3 no painel frontal inferior, como mostrado abaixo. Os Painéis de
controle HMI do SR-2 apresentam 4 MB de memória.
O Painel de controle HMI é composto por um visor gráfico de LCD e oito teclas sensíveis ao toque. As quatro
teclas nas laterais da tela são usadas para ligar e desligar a unidade, iniciar um ciclo de degelo manual e
selecionar o modo de operação desejado. Essas teclas são denominadas teclas “dedicadas”, pois suas funções
são sempre as mesmas. A função das quatro teclas localizadas abaixo da tela mudam de acordo com o menu
atual. A função atual da tecla é controlada por software e é exibida diretamente acima da tecla. Essas teclas são
conhecidas como teclas controladas por software ou ‘teclas multifuncionais’. O mesmo Painel de controle HMI é
usado para aplicações de temperatura única e várias temperaturas.
35
ON
°F
OFF .8 35
SET GAUGES SENSORS MENU
POINT
SmartReefer3
Painel de controle HMI
2-11
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Operação do Painel de controle HMI

O HMI contém um microprocessador e um software dedicado. O HMI é um centro de mensagens e não controla
diretamente a operação da unidade. Ele se comunica com o Controlador de base por meio de uma conexão CAN
(rede de área do controlador). O HMI exibe os dados operacionais do sistema e envia solicitações operacionais
ao controlador.
A tela é usada pelo Controlador de base para fornecer prompts visuais e informações ao operador, como o modo
de operação, temperaturas de ponto de ajuste, manômetros, leituras do contador de hora e condições
operacionais do motor a diesel ou elétrico. O HMI também contém o Registrador de dados Cargo Watch. O HMI
e o Controlador de base se comunicam por meio de uma conexão CAN.
As informações podem ser exibidas em 24 idiomas possíveis. Uma única revisão do software do Painel de
controle HMI pode exibir no máximo 11 idiomas. Por esse motivo, há um total de 4 revisões de software HMI.
Além dos idiomas suportados, essas revisões de software são idênticas. A tabela abaixo mostra as 4 Revisões
do software HMI e os idiomas suportados por cada uma.
Painel de controle
HMI
Revisão do software Idiomas suportados
65xx Inglês, espanhol, francês, alemão, italiano, holandês, português, grego, turco, hebraico e
árabe.
66xx Inglês, russo, polonês, húngaro, romeno, búlgaro, tcheco, dinamarquês, sueco,
norueguês, finlandês
67xx Inglês, japonês, chinês
68xx Configurar usando o Wintrac. As configurações são: somente inglês, somente inglês e
espanhol, inglês e até 5 idiomas adicionais das listas 65xx e 66xx exibidas acima.
Todas as aplicações do SR-3 exigem a revisão de software 6560, 6660, 6760, 6860 ou posterior do Painel de
controle HMI.
Se o Painel de controle HMI for desconectado da unidade enquanto ela estiver funcionando, a unidade será
desligada. Quando o Painel de controle HMI for reconectado, a unidade não reiniciará até que a tecla On (Liga)
seja pressionada.
NOTA: Se for necessário, o Painel de controle HMI poderá ser ignorado usando um fusível F10, como mostrado
na página 2-23.
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13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Versões de hardware do Painel de controle HMI

Todas as aplicações SR-3 exigem os Painéis de controle HMI do SR-3. O Painel de controle HMI do SR-3
contém um Microprocessador supervisor e um Software de supervisor. O Microprocessador supervisor é usado
para gerenciar a ativação e desativação de aplicações a fim de manter o Painel de controle HMI operando sob
condições de baixa tensão.
O Painel de controle HMI do SR-3 usa uma linha off para desligar a unidade quando equipada com dispositivos
externos como Painéis de controle remoto traseiros. O Registrador de dados CargoWatch registra informações
de ativação e desativação da unidade, além de qual dispositivo iniciou a ação.
Para obter detalhes completos das versões de hardware do Painel de controle HMI, consulte a Seção 7
deste manual.
Revisões de software do Painel de controle HMI

Todas as aplicações do SR-3 exigem a revisão de software 6550 ou posterior do Painel de controle HMI.
Para obter detalhes completos das revisões de software do Painel de controle HMI, consulte a Seção 7
deste manual.
2-13
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Relógio em tempo real

O relógio em tempo real está localizado no Painel de controle HMI. A hora é passada ao controlador de base
toda vez que a unidade é ligada.
Energia do relógio
O Painel de controle HMI apresenta um capacitor para fornecer energia de backup ao relógio em tempo real.
Esse capacitor é capaz de manter o relógio por aproximadamente duas semanas sem nenhuma energia
conectada à unidade. O capacitor é recarregado sempre que o Painel de controle HMI é instalado na unidade e
uma bateria de arranque funcionando apropriadamente é conectada.
Se a bateria de arranque da unidade permanecer desconectada por um longo período de tempo, a configuração
do relógio deverá ser verificada assim que a unidade for colocada novamente em operação. Caso o Painel de
controle HMI seja alterado, a configuração do relógio também deverá ser verificada.
Registrador de dados CargoWatch

O Painel de controle HMI contém o Registrador de dados CargoWatch. O Registrador de dados CargoWatch é
um registrador de temperatura totalmente independente. Até seis sensores de temperatura e 3 entradas digitais
podem ser conectados ao Registrador de dados CargoWatch. Os sensores de temperatura opcionais do
CargoWatch são sensores separados instalados conforme o necessário por cada usuário. O Registrador de
dados CargoWatch registra os sensores de temperatura do CargoWatch, ponto de ajuste da unidade, condição
operacional da unidade e alarmes de desligamento.
Os recursos Countdown (Contagem regressiva) e Conservative (Conservador) permitem que o Registrador de

dados CargoWatch continue a registrar após a unidade ser desligada. Consulte Configuração do sensor
CargoWatch na Seção 3 para obter detalhes sobre a operação.
Unidades SB: Os sensores do Registrador de dados CargoWatch não estão incluídos com a unidade.
Unidades SLX: Dois sensores do Registrador de dados CargoWatch estão incluídos com a unidade. Um sensor
do CargoWatch é montado na fábrica na entrada de ar de retorno. O outro sensor é enviado solto e deve ser
instalado na saída de ar de descarga ou calha de ar de descarga.
Recursos programáveis
As configurações de todos os recursos programáveis são armazenadas na memória não volátil do controlador de
base. As configurações são informadas ao Painel de controle HMI toda vez que a unidade é ligada. Se o Painel
de controle HMI for alterado, as configurações dos recursos programáveis atuais serão fornecidas a ele quando
a unidade for ligada.
2-14
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carreta do SR-3
Aquecedor do visor
O Painel de controle HMI é equipado com um aquecedor de visor. Esse aquecedor é necessário para tornar
rapidamente o visor visível em ambientes com temperaturas baixas.
O HMI tem seu próprio sensor de temperatura interno para o aquecedor do visor. O aquecedor do visor é
energizado quando a unidade é ligada e a temperatura sentida pelo sensor interno está abaixo de 29°F (-2°C).
O aquecedor do visor desliga quando a temperatura sentida pelo sensor interno fica acima de 37°F (+3°C).
O aquecedor do visor vai de 1,4 a 1,7 A quando energizado.
Quando mais fria a temperatura ambiente, mais tempo demorará para o aquecedor tornar o visor visível em uma
inicialização a frio. Pode demorar de 10 a 15 segundos para o visor aparecer com temperaturas ambientes
muito frias.
2-15
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carreta do SR-3
Mapas de conectores do Painel de controle HMI do SR-3 (1E64645 Rev A)

Conector do Painel de controle HMI – organizado de acordo com o uso
Nº do Nº do fio Descrição
pino
22 CANH-RED1-01 Barramento CAN do Painel de controle HMI
10 CANL-BLK1-01 Barramento CAN do Painel de controle HMI
33 OFF Linha Off do HMI do SR-3
34 ON-RED2-01 Linha On do Painel de controle HMI
06 8XP-BLK3-01 Energia 8F
12 BLK2-02 Energia 2P NOTA 2
35 CH-RED3-01 Terra do chassi do Painel de controle HMI
23 SHLD Proteção do Painel de controle HMI
21 RXD1-01 Receptor do CargoWatch
32 TXD1-01 Transmissor do CargoWatch
19 COM-01 Terra do chassi da porta do CargoWatch/Impressora NOTA 1
09 DPDI-01 Detecção do pacote de dados do CargoWatch
20 RXD2-01 Receptor da porta da impressora
31 TXD2-01 Transmissor da porta da impressora
19 COM2 Terra do chassi da porta do CargoWatch/Impressora NOTA 1
29 D14-01 Impressão da porta da impressora
12 (2P) BLK2-02 Porta da impressora energia da impressora NOTA 2
18 RXD3 Receptor 3
30 TXD3 Transmissor 3
7 DPD3 Detecção do pacote de dados 3
04 S1P-01 Sensor 1 do CargoWatch positivo
16 S1N-01 Sensor 1 do CargoWatch negativo
NOTA 1 – O aterramento do COM1-01 e o aterramento do COM2-01 estão conectados por encaixe no chicote.
NOTA 2 – A energia do 2PA-01 e a energia do 2-BLK2-01 estão conectadas por encaixe no chicote.
2-16
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carreta do SR-3
Conector J1 do Painel de controle HMI – mostrado do lado do pino
12 1
23 13
35 24
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carreta do SR-3
CONTROLADOR DE BASE DO SR-3

O Controlador de base do SR-3 está localizado no painel traseiro da caixa de controle. O Controlador de base do
SR-3 é uma placa de PC única composta por um controlador de base integrado e uma placa de interface.
O Controlador de base do SR-3 é montado em uma base de montagem plástica moldada protegida na parte de
trás da caixa de controle. O padrão dos furos de montagem é exatamente o mesmo que do Controlador de base
do SR-2.
Controlador de base do SR-3 (Número da peça 45-2361) e Base de montagem
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13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Versões de hardware do controlador de base

No momento há duas versões de hardware do Controlador de base.
 O Controlador de base do SR-3, número de peça 45-2361, apresenta uma Porta USB e usa a Revisão
de software D005. Este Controlador de base é usado para unidades de carreta e trilho do SB desde
fevereiro de 2011.
 O Controlador de base SR-3, Número de peça 45-2362, não tem uma Porta USB e apresenta Provisões
de engrenagem do amortecedor e usa a Revisão de software D000. Esse Controlador de base é usado
somente para unidades europeias do SLX desde setembro de 2010.
Para obter detalhes completos sobre as versões de hardware e os requisitos de software do Controlador de base
do SR-3, consulte a Seção 7 deste manual.
Revisões de software do controlador de base

Os Controladores de base de temperatura única do SR-3 exigem a Revisão de software D0xx do Controlador
de base.
 As unidades de carreta e trilho do SB SR-3 usam a Revisão de software D005.
 As unidades europeias para carreta SLX do SR-3 usam a Revisão de software D000.
Para obter detalhes completos sobre as revisões de software e os requisitos de hardware do Controlador de
base do SR-3, consulte a Seção 7 deste manual.
Relógio em tempo real

O relógio em tempo real está localizado no Painel de controle HMI. A hora do sistema é passada ao controlador
de base toda vez que a unidade é ligada. Se o Controlador de base for alterado, o ajuste do relógio será
passado automaticamente ao controlador de base quando a unidade for ligada. Caso o Painel de controle HMI
seja alterado, a configuração do relógio deverá ser verificada.
2-19
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Registrador de dados ServiceWatch

O controlador de base contém o Registrador de dados ServiceWatch, O Registrador de dados ServiceWatch é
um registrador de dados de diagnóstico. Esse registrador de dados registra os sensores de temperatura, o ponto
de ajuste, as condições operacionais, os alarmes e condições da unidade presentes no momento em que o
alarme foi acionado.
As configurações de todos os recursos programáveis são armazenadas na memória não volátil do controlador de
base. As configurações são informadas ao Painel de controle HMI toda vez que a unidade é ligada. Se o
controlador de base for alterado, todos os recursos programáveis deverão ser reprogramados. Consulte a Seção
3 deste manual para obter detalhes sobre recursos programáveis.
Operação do controlador de base

O controlador de base é a parte fundamental do Sistema de controle SR-3. Ele é formado pelo controlador de
base, pelo software do controlador de base, pela memória e pelas entradas e saídas. O Controlador de base
também fornece a interface entre as entradas e saídas do controlador e os componentes de controle da unidade.
As entradas são utilizadas para fornecer energia e informações do sistema ao controlador de base.
O Controlador de base e o software examinam o status das entradas e ligam e desligam as saídas para os
solenoides, válvulas ou contatores do motor conforme o necessário, a fim de controlar a operação da unidade.
O Controlador de base também fornece proteção contra corrente excessiva e curto circuito para os circuitos
de controle.
Os únicos componentes com possibilidade de manutenção pelo usuário no Controlador de base são os fusíveis
e a ponte da Inicialização a frio.
O Controlador de base controla a operação da unidade usando relés de controle ou FETs inteligentes. Os relés
controlam a energia para as cargas de alta amperagem como o relé de pré-aquecimento, a serpentina de pull-up
do solenoide de combustível e motor de arranque. Os FETs inteligentes controlam a energia para as cargas de
baixa amperagem, como solenoides e válvulas. Cada relé é protegido individualmente por um fusível. Os FETs
inteligentes são autoprotetores. Um LED próximo a cada relé ou FET inteligente é iluminado quando o relé ou o
FET é energizado pelo controlador de base. No caso dos relés, o LED só acenderá quando a bobina do relé for
energizada e os contatos do relé forem transferidos para a posição energizada.
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carreta do SR-3
Funções do relé
IMPORTANTE: Não tente remover os relés do Controlador de base, eles são soldados.
Relé Função
K1 Relé de funcionamento
K2 Relé de pré-aquecimento
K3 Relé de alta velocidade
K4 Relé do amortecedor
K5 Relé diesel/elétrico
K6 Relé de entrada do solenoide de combustível
K7 Relé do solenoide do motor de arranque
K8 Troca de ar resfriado (Opcional)
K9 Relé liga/desliga
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13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Tamanho e função do fusível
Fusível Tamanho Função

F2 15A Ligar a chave liga/desliga
F3 40A Entrada de combustível Sol/Circuito de
partida
F4 Nenhum Sem fusível: todos os alternadores Bosch e
ou TK (NOTA 1)
2A Fusível 2A: todos os alternadores Prestolite
F5 60A Circuito de pré-aquecimento (NOTA 2)
F6 15A Circuitos do amortecedor e de alta
velocidade
F7 2A Circuito 8XP – Feedback do controlador
ON (Ligado) para o HMI
F8 5A Potência 2A para conector CAN J12
F10 10A Potência 8X - instalação na posição à
direita
F11 10A Troca de ar resfriado (Opcional)
F13 2A Circuito 8FC (luz de status remota/potência
opcional)
F15 P/S Relé liga/desliga (NOTA 3)
F20 2A Sentido do alternador
F25 7,5A Circuito de comutação HPCO
F26 5A Energia para o Conector J98 do CAN
NOTA 1: O fusível F4 precisa estar no local para que os alternadores Prestolite sejam carregados. O fusível F4
precisa ser removido para os alternadores Bosch e Thermo King. Os Controladores de base para peças de
manutenção vêm de fábrica sem o fusível F4.
NOTA 2: O fusível de pré-aquecimento F5 é um fusível do tipo “lento”. Ele foi projetado para uso com o pré-
aquecedor de ar do motor para carreta Yanmar. Sempre substitua o fusível pelo fusível TK especificado.
Os Controladores de base para peças de manutenção vêm de fábrica sem o fusível F5.
NOTA 3: O dispositivo identificado como F15 é um polyswitch. Esse polyswitch fornece proteção contra corrente
excessiva para o relé liga/desliga. O polyswitch será reajustado automaticamente e não pode ser reparado
em campo.
2-22
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Fusível F10
Existem três clipes de fusíveis em linha que viabilizam duas configurações do fusível F10. A posição à direita é a
normal. Essa posição tem uma barra branca abaixo, na placa de circuito. Quando o fusível F10 é instalado na
posição à direita, a energia de controle é roteada para os contatos do relé liga/desliga K9. As teclas liga/desliga
no Painel de controle HMI energizam e desenergizam o relé liga/desliga K9. Quando ele é energizado, a energia
é fornecida por meio dos contatos K9 normalmente abertos para ligar a unidade.
Quando o fusível F10 está instalado na posição à esquerda, a energia desvia dos contatos do relé liga/desliga K9.
Nesse caso, a unidade dará a partida e funcionará sem o Painel de controle HMI conectado. Essa posição de fusível
é somente para operações emergenciais de desvio. Não opere a unidade com o fusível F10 instalado na posição à
esquerda, a menos que isso seja extremamente necessário.
IMPORTANTE: Se o fusível F10 estiver instalado na posição à esquerda, a unidade dará a partida e funcionará.
Se o Painel de controle HMI estiver conectado e funcionando, as teclas On e Off ainda funcionarão. A tecla OFF
(Desliga) desligará a unidade se o fusível F10 estiver na posição à esquerda, mas o Controlador de base
continuará ligado.
IMPORTANTE: Se o fusível F10 estiver instalado na posição à esquerda e a unidade for desligada usando a
tecla Off, a unidade desligará, mas o Controlador de base permanecerá ligado. Deixar a unidade desligada
dessa maneira por um período longo de tempo pode resultar no fim da bateria.
Fusível F15
O dispositivo identificado como F15 é um polyswitch. Esse dispositivo de corrente excessiva é reajustado
automaticamente e não pode ser substituído.
2-23
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Saídas de FETs inteligentes

Um FET inteligente é um dispositivo de saída com autoproteção utilizado para as funções mostradas na tabela
abaixo. Se ocorrer uma condição de corrente excessiva, o FET inteligente permanecerá desligado até essa
condição não existir mais. E voltará, então, à operação normal. Não é necessário um fusível.
Nem todos os FETs inteligentes mostrados abaixo são usados em unidades para carreta de temperatura única.
Saída Função
EVA, EVB, EVC, EVD Saídas ETV
PS Solenoide piloto
HGS Gás quente/solenoide auxiliar
de gás quente
LV1 Não usado atualmente
EXC Ativação do alternador
WV Não usado atualmente
LQI Válvula de injeção de líquido
LLS Não usado atualmente
GM1, GM2 Motor de engrenagem do
amortecedor (NOTA 1)
CIS Solenoide da entrada do
condensador
RTPS Solenoide de pressão do
tanque receptor
PV Válvula de purga
NOTA 1: O circuito do motor de engrenagem não está presente em todos os

Controladores de base.
2-24
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Funções de LED
O LED é aceso quando a saída do circuito associado é energizada. Nem todos os LEDs de saída mostrados
abaixo são usados em aplicações para carreta de temperatura única.
N° do Função
LED
LED 3 Circuito de pré-aquecimento K2
LED 4 Circuito do amortecedor K4
LED 5 Circuito de alta velocidade K3
LED 6 Circuito do relé de funcionamento K1
LED 7 Relé elétrico/diesel K5
LED 8 Solenoide piloto ou Circuito de solenoide de
entrada do condensador
LED 9 Circuito de solenoide de pressão do tanque
receptor
LED 10 Circuito da válvula auxiliar de gás quente
LED 11 Circuito do solenoide da válvula de purgação
LED 17 Não usado atualmente
LED 18 Ativação do alternador
LED 19 Circuito da válvula de injeção de líquido
LED 20 Não usado atualmente
LED 21 Status – (NOTA 1)
LED 22 Troca de ar resfriado K8 (Opcional)
LED 23 Circuito liga/desliga K9
LED 24 Circuito de entrada do solenoide de combustível K6
LED 25 Circuito do solenoide de partida K7
LED 27 ETV – D (NOTA 2)
LED 28 ETV – B (NOTA 2)
LED 29 ETV – A (NOTA 2)
LED 30 ETV – C (NOTA 2)
LED31 Motor de engrenagem do amortecedor fechado
LED32 Motor de engrenagem do amortecedor aberto
NOTA 1 O LED de status pisca uma vez por segundo quando o controlador de base
está energizado e funcionando normalmente. Ele pisca várias vezes por segundo
durante um carregamento na memória Flash e fica ligado sem piscar durante a
reinicialização e durante o teste do controlador de base. Ele piscará duas vezes em
1 segundo e ficará 1 segundo apagado se ocorrer um erro de comunicação CAN.
NOTA 2 Os LEDs da ETV ficam acesos quando a respectiva saída ETV está
energizada. Observe que em aplicações sem uma ETV, o LED da ETV pode ficar aceso,
mesmo sem uma ETV.
2-25
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Pontes da placa
Três conjuntos de pinos de ponte estão localizados no Controlador de base. Cada conjunto é formado por uma
ponte e três pinos. Uma barra branca ao lado de cada conjunto de pinos na placa de circuito mostra o
posicionamento normal da ponte. Para uma operação normal, é necessário que as pontes sejam instaladas de
acordo com o indicado abaixo.
Ponte de inicialização rápida J101 e J102 Ponte do terminador do barramento CAN J27
A ponte J101 é usada para realizar uma Inicialização a frio do Controlador de base. Para obter detalhes,
consulte o Procedimento de manutenção A07A Realizando uma Inicialização a frio do Controlador de base.
As pontes J27 e J102 não devem ser movidas.
Funções da ponte
Ponte Função
J27 Terminador do barramento CAN – Não mova
J101 Ponte de inicialização a frio
J102 Não usado – Não mova
2-26
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Locais do conector
3 2 1 17 14
CAN3
J14
1
CAN2
J13
1
CAN1
J12
1
J98
13
REMOTE LIGHT
1
J8
A DG
K4 F6 - 15A
F12 - 5A
F26 - 5A
F9 - 5A
F8 - 5A
F7 - 2A
1
LED5
LED4
ELECTRIC
J6
12
S/N:AXXXXXXXXXX3T1
Bar Code Here
J15
1
29 7D RS232-1 RS232-2
K3
J10
F13 - 2A
J9
GM2 GM1
8DF 1 1
LED6
K5
8S J27
BASE P/N: 1E60325G01

LED7 K1
11
S.P. P/N: 41-2361

8D 8DP LED25
TKS3-A001-D000
REV. D005
4 J31
K6 K7
16 CH
LED31
15
F3 - 40A LED24 LED32 J23
J24 J4
F25 - 7.5A K9
2 LED8
F10 - 10A LED9
ON/OFF
LED10
LED23
LED11
F20 - 2A
BZ1
5 J102 F4
F2 - 15A
J101 LED18
F11 - 10A
J25 LED21 LED20
K8
LED22
2A LED19
6 F5 - 60A LED28 LED27 LED17
LED29
LED30
7 K2
LED3
J26
1
1 J7
J3
H
8
9 10
2-27
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Uso do conector
Consulte as páginas a seguir para ver mapas dos conectores individuais.
Número Conector Circuito

1 J12 Conexão CAN.
2 J13 Conexão CAN. Potência 2P, aterramento do chassi e Linha On são usados para o
Painel de controle remoto opcional, se estiver instalado. Can H e Can L não estão
sendo usados no momento.
3 J14 Conexão CAN ao Painel de controle HMI
4 J15 Conexões com o motor e o amortecedor da unidade (e motor de engrenagem de

degelo – se estiver equipado)
5 J24 Circuito “2” para o link de fusível
6 J4 Conexões à chave liga/desliga do controlador de base
7 J25 Circuito “2A” para o alternador
8 J26 Circuito “H” para o aquecedor da entrada de ar
9 J3 Conexões ao chicote do sensor da unidade
10 J7 Conexões ao chicote principal da unidade
11 J23 Terra do chassi “CH” para placa de aterramento da unidade
12 J31 Conector USB ao Conector USB no Painel frontal
13 J6 Conexões à reserva elétrica opcional
14 J8 Conexões à Luz de status remoto opcional
15 J10 Conexão da Porta serial 2 RS-232 ao Painel de controle remoto opcional
16 J9 Conexão da Porta serial 1 RS-232 ao conector do ServiceWatch
17 J98 Conector CAN para uso futuro
2-28
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Mapas dos conectores do Controlador de base do SR-3(1E64645 Rev A)

J3 - Sensor do Controlador de base – organizado por uso – Aplicações de temperatura única
pino
1 RTP-01 Sensor de temperatura positiva do ar de retorno do controle (fio do sensor azul)
2 RTN-01 Sensor de temperatura negativa do ar de retorno do controle (fio do sensor marrom)
21 RTRP-01 Sensor de temperatura positiva do ar de retorno do visor (fio do sensor azul)
32 RTRN-01 Sensor de temperatura negativa do ar de retorno do visor (fio do sensor marrom)
24 DTP-01 Sensor de temperatura positiva do ar de descarga do controle (fio do sensor azul)
13 DTN-01 Sensor de temperatura negativa do ar de descarga do controle (fio do sensor marrom)
22 DTRP-01 Sensor de temperatura positiva do ar de descarga do visor (fio do sensor azul)
33 DTRN-01 Sensor de temperatura negativa do ar de descarga do visor (fio do sensor marrom)
25 CTP-01 Sensor de temperatura positiva da serpentina (fio do sensor azul)
14 CTN-01 Sensor de temperatura negativa da serpentina (fio do sensor marrom)
3 ATP-01 Sensor de temperatura positiva do ambiente (fio do sensor azul)
4 ATN-01 Sensor de temperatura negativa do ambiente (fio do sensor marrom)
26 WTP-01 Sensor de temperatura positiva da água (fio do sensor azul)
15 WTN-01 Sensor de temperatura negativa da água (fio do sensor marrom)
27 ST1P-01 Sensor de temperatura positiva de reserva 1 (fio do sensor azul)
16 ST1N-01 Sensor de temperatura negativa de reserva 1 (fio do sensor marrom)
9 DPI-01 Sinal do transdutor de pressão de descarga (fio branco) (DPT)
10 SPI-01 Sinal do transdutor de pressão de sucção (fio branco) (DPT)
23 FLL-01 Sensor de nível do combustível opcional
35 FUELN-01 Sensor de nível do combustível opcional
12 2PL-01 Sensor de nível do combustível em estado sólido opcional
Conector do chicote do sensor J3: mostrado do lado dos pinos
12 1
23 13
35 24
2-29
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
J7 – Conector do Controlador de base de 36 pinos ao chicote principal – Aplicações de temperatura única

pino
2 2-01 Energia para o circuito do sensor do alternador
3 26-01 Potência para energizar o solenoide piloto (PS)
5 HG-01 Potência para energizar o solenoide do gás quente (HG)
11 EVC-01 Para válvula de regulagem eletrônica (ETV, Electronic Throttling Valve)
12 EVD-01 Para válvula de regulagem eletrônica (ETV, Electronic Throttling Valve)
13 SPP-02 Potência para o transdutor de pressão de sucção (SPT, Suction Pressure
Transducer) (fio vermelho)
14 DPP-02 Potência para o transdutor de pressão de descarga (DPT, Discharge Pressure
Transducer) (fio vermelho)
15 CLP-01 Potência para o sensor do nível de líquido arrefecedor (fio vermelho) (CLS)
16 CLS-01 Sinal do sensor do nível de líquido arrefecedor (fio branco) (CLS)
17 PHPCO-01 Potência da chave de corte de alta pressão (HPCO)
18 HPCO-01 Potência para a chave de corte de alta pressão (HPCO)
20 DSP-01 Potência para a chave da porta (DS, Door Switch) opcional (fio vermelho)
21 DS-01 Sinal da chave da porta (DS, Door Switch) opcional (fio branco)
22 FP-01 Para chave de pressão do combustível (FPS)
23 EVB-01 Para válvula de regulagem eletrônica (ETV, Electronic Throttling Valve)
24 EVA-01 Para válvula de regulagem eletrônica (ETV, Electronic Throttling Valve)
25 SPN-02 Terra para transdutor de pressão de sucção (SPT, Suction Pressure Transducer)
(fio preto)
26 DPN-02 Terra para transdutor de pressão de descarga (DPT, Discharge Pressure
Transducer) (fio preto)
28 20B-01 Para chave de baixa pressão do óleo (LOPS, Low Oil Pressure Switch) do motor
29 OLS-01 Para chave de baixo nível do óleo (OLS, Oil Level Switch) do motor
32 FLS-01 Para chave de nível de combustível opcional (FLS)
33 EXC-01 Alimentação para o circuito de ativação do alternador
34 W-04 Para o circuito “W” do alternador
35 FS1-01 Para o sensor do volante (FW)
36 FS2-01 Para o sensor do volante (FW)
Conector do chicote do Controlador de base J7 – mostrado do lado dos pinos
12 1
13
24
36 25
2-30
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
J6 - Conector elétrico – organizado pelo número do pino

pino
1 7E-01 Para o terminal 7EA no módulo de seleção de fase (PSM, Phase Select Module)
2 EOL-01 Para pino 95 de contato normalmente fechado no relé de sobrecarga (OLR)
3 8-01 Para o terminal 8 no módulo de seleção de fase (PSM, Phase Select Module)
4 CHHV Para o terra do chassi
5 ER-01 Para o terminal ER no módulo de seleção de fase (PSM, Phase Select Module)
6 26E-01 Potência para o contator do aquecedor (HC)
J8 - Conector de luz remota – organizado pelo número do pino

pino
1 ALM-01 Para o fio branco na opção de luz remota
2 8FC-01 Para o fio vermelho na opção de luz remota
3 ALPC-01 Para o fio preto na opção de luz remota
4 8FC-01 Potência de opção
J9 – Conector de download do SERVICE WATCH – organizado pelo número do pino

pino
1 RXD-RED1-08 Pino A do conector de download do controlador J52
2 TXD-BLK2-06 Pino B do conector de download do controlador J52
3 COM-BLK1-09 Pino C do conector de download do controlador J52
4 DPD-RED2-05 Pino E do conector de download do controlador J52
Miniconectores Mate-N-Lok do chicote: mostrados do lado do pino do conector do chicote
1 2 1 2 3 1 2 3 4
3 4 4 5 6 5 6 7 8
Conectores de 4 pinos Conectores de 6 pinos Conectores de 8 pinos
2-31
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
J10 – Conector do controlador remoto – organizado pelo número do pino

pino
1 RXD-BLK Para pino 7 do Painel do controlador remoto
2 TXD-RED Para pino 8 do Painel do controlador remoto
3
4 REM-ON-BRN Para pino 6 do Painel do controlador remoto
J12 – CAN 1 – organizado pelo número do pino

Número Fio Descrição
do pino Número
1 CANL-BLK1 Para opção iBOX
2 CANH-RED1 Para opção iBOX
3 DRAIN-WHT Para opção iBOX
4 ON_OFF-RED2 Para opção iBOX
5 2P-BLK2 Para opção iBOX
6 8XP-BLK3 Para opção iBOX
7 Nenhum Não usado
8 CH-RED3 Aterramento do chassis para a Opção iBOX
1 2 1 2 3 1 2 3 4
3 4 4 5 6 5 6 7 8
2-32
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
J13 – CAN 2 – Conector do controlador remoto – organizado pelo número do pino

do pino Número
1 CANL Não usado
2 CANH Não usado
3 SHLD Não usado
4 ON-ORN Para pino 4 do Painel do controlador remoto
5 2-BLU Para pino 1 do Painel do controlador remoto
6 8XP Não usado
7 Nenhum Não usado
8 DRAIN/CH/GRE Para pino 2 do terra do chassi do Painel de controle remoto
J14 – CAN 3 – Conector HMI – organizado pelo número do pin

do pino Número
1 CANL-BLK1-01 Para pino 10 do Painel de controle HMI
2 CANH-RED1-01 Para pino 22 do Painel de controle HMI
3 SHLD Para pino 23 do Painel de controle HMI
4 ON-RED2-01 Para pino 34 do Painel de controle HMI
5 2-BLK2-01 Para pino 12 do Painel de controle HMI
6 8XP-BLK3-01 Para pino 6 do Painel de controle HMI
7 OFF Para pino 33 do Painel de controle HMI
8 CH-RED3-01 Para pino 35 do Painel de controle HMI
1 2 1 2 3 1 2 3 4
3 4 4 5 6 5 6 7 8
2-33
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
J4 - Conector da chave liga/desliga – organizado pelo número do pino

pino
1 2AB-01 Alimentação 2AB
2 8-02 Alimentação 8
J15 - conector do motor – organizado pelo número do pino

pino
1 8DP-01 Potência para energizar a serpentina de atração do solenoide de combustível
(FSP, Fuel Solenoid Pull-in) (fio branco)
2 8S-01 Potência para energizar o solenoide do motor de arranque (SS, Starter Solenoid)
3 8DF Potência para o circuito 8DF
4 7D-01 Potência para energizar o solenoide de alta velocidade (HS, High Speed)
5 8D-01 Potência para energizar a serpentina de retenção do solenoide de combustível
(FSH, Fuel Solenoid Hold) (fio vermelho)
6 GM2 Potência para o motor de engrenagem de degelo
7 GM1 Potência para o motor de engrenagem de degelo
8 29-01 Potência para energizar o solenoide do amortecedor (DS, Damper Solenoid)
Conexões de energia do terminal de parafuso

do Número
terminal
J24 (2) VERMELHO Do link de fusível (energia da bateria)
J25 (2A) 2A Do alternador
J26 (H) H Para o aquecedor de admissão de ar ou as velas incandescentes
J23 (CH) CHP Terra do chassi
J31 - Conector USB – organizado pelo número do pino

pino
1 VERMELHO Para conector USB do painel frontal
2 BRANCO Para conector USB do painel frontal
3 VERDE Para conector USB do painel frontal
4
5
6 PRETO Para conector USB do painel frontal
2-34
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
SISTEMA DE CONTROLE DO SR-3 COMPLETO
2-35
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
SENSORES DA UNIDADE
Os sensores monitoram as temperaturas do ar em vários pontos no sistema, bem como a pressão e o nível do
óleo do motor, o nível e a temperatura do líquido arrefecedor do motor, a velocidade do motor e a frequência
do alternador e o nível de combustível. As pressões do refrigerante também são monitoradas em unidades ETV.
Os sensores são conectados ao Controlador de base por meio do conector do sensor J3.
SENSORES DE TEMPERATURA DO AR
Sensores de temperatura do ar graduados e não graduados

Os sensores duplos de ar de retorno e de ar de descarga são graduados. Os graus do sensor viabilizam uma
precisão máxima, sem a necessidade de calibração da água gelada. O grau do sensor (de 1 L a 9 H) é impresso
no sensor. Ele deve ser inserido no controlador de base quando um sensor é alterado, a fim de que seja possível
calibrar corretamente o sensor para leituras exatas de temperatura. Se o grau não for modificado da
configuração de fábrica do 5H, o código de alarme 92 Sensor Grades Not Set (Graus do sensor não ajustados)
será gerado. Sempre atualize a placa de identificação de grau do sensor quando os sensores graduados forem
modificados. A placa de identificação é montada na lateral da caixa de controle.
Os sensores não graduados são utilizados para medir a temperatura do ambiente e a temperatura da serpentina
do evaporador, já que essas temperaturas não são tão importantes quanto a temperatura do ar de retorno e a do
ar de descarga.
Não substitua um sensor graduado por um não graduado.
Sensores duplos
Os sensores de temperatura duplos são fornecidos para a temperatura de ar de retorno e para a temperatura de
ar de descarga. Os sensores estão localizados um ao lado do outro para garantir leituras comuns. Um sensor é o
sensor de controle e o outro é o sensor do visor. Os sensores de controle de ar de retorno e de descarga são
usados para controle da unidade. Os sensores do visor de retorno e descarga são usados pelo Painel de
controle HMI para exibir a temperatura.
2-36
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Sensores de ar de retorno de controle e visor

Estes sensores monitoram a temperatura do ar que retorna à serpentina do evaporador. Os sensores estão
localizados no fluxo de ar de retorno e estão conectados diretamente ao conector J3 do Controlador de base.
Esses sensores são graduados e precisam ser substituídos por sensores graduados. O controlador de base
deve ser calibrado com o respectivo grau do sensor instalado para funcionar corretamente. O Sensor de ar de
retorno de controle é marcado com uma presilha para cabos amarela e é conectado ao Controlador de base por
meio dos fios RTP e RTN. O Sensor de ar de retorno do visor é marcado com duas presilhas para cabos
amarelas e é conectado ao Controlador de base por meio dos fios RTRP e RTRN.
Presilha do sensor de ar de retorno
Uma presilha de latão deve ser instalada entre os dois sensores de ar de retorno. Essa presilha aumenta o
acoplamento térmico entre os sensores a fim de fornecer leituras mais precisas da temperatura, quando a
temperatura mudar rapidamente. Mudanças rápidas de temperatura podem ocorrer durante a redução ou
quando a porta for aberta. Essa presilha não é necessária nos sensores de ar de descarga.
Sensores de ar de descarga de controle e visor

Estes sensores monitoram a temperatura do ar que sai da serpentina do evaporador. Os sensores estão
localizados no caminho do ar de descarga do evaporador e estão conectados diretamente ao conector J3 do
Controlador de base. Esses sensores são graduados e precisam ser substituídos por sensores graduados.
O controlador de base deve ser calibrado com o respectivo grau do sensor instalado para funcionar
corretamente. O Sensor de ar de descarga de controle é marcado com uma presilha para cabos vermelha e é
conectado ao Controlador de base por meio dos fios DTP e DTN. O Sensor de ar de descarga de controle
é marcado com duas presilhas para cabos vermelhas e é conectado ao Controlador de base por meio dos fios
DTP e DTN.
2-37
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Sensor de temperatura da serpentina

Esse sensor monitora a temperatura da serpentina do evaporador. O sensor localiza-se na placa do cabeçote da
serpentina do evaporador e conecta-se diretamente ao controlador de base por meio do conector J3. Este é um
sensor não graduado. Ele se conecta ao controlador de base por meio dos fios CTP e CTN.
Sensor de temperatura ambiente

Este sensor monitora a temperatura do ar ambiente. O sensor localiza-se na unidade principal adjacente à
serpentina do condensador e conecta-se diretamente ao controlador de base por meio do conector J3. Este é um
sensor não graduado. Ele se conecta ao controlador de base por meio dos fios ATP e ATN.
Sensores de temperatura sobressalentes 1

Esse sensor opcional monitora uma temperatura, conforme especificado pelo cliente, e deve ser instalado de
acordo com solicitação do cliente. Este é um sensor graduado. Ele conecta-se ao controlador de base por meio
dos fios STIP e STIN.
O código de alarme 92 Sensor Grades Not Set (Graus do sensor não ajustados) não é utilizado com sensores
sobressalentes. No entanto, quando usados, os sensores sobressalentes devem ser calibrados para alcançar a
precisão máxima.
2-38
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
SENSORES DO CARGOWATCH
O Registrador de dados CargoWatch faz parte do Painel de controle HMI. O Registrador de dados CargoWatch
obedece ao padrão europeu EN12830. O Registrador de dados suporta até 6 sensores de temperatura e
4 entradas digitais.
Os sensores usados para o Registrador de dados CargoWatch são sensores do tipo termistor RTD, diferentes
dos sensores usados para controle da unidade. Os sensores do CargoWatch são conectados diretamente no
Painel de controle HMI.
Os sensores CargoWatch podem ser identificados por:

 Falta de tubulação retrátil sobre a base do sensor
 Base do sensor menor do que a dos sensores da unidade
 Sem graus do sensor
 O sensor não possui polaridade
 Ambos os fios são pretos
Sensor do CargoWatch
Sem tubulação retrátil
IMPORTANTE: Os sensores CargoWatch NÃO SÃO intercambiáveis com os sensores de temperatura da unidade.
2-39
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Esses sensores termistores mudam de resistência à medida que a temperatura muda. Os valores de resistência
podem ser medidos usando um ohmímetro de alta qualidade e comparado a uma tabela para determinar
diretamente a temperatura. Observe que esses valores de resistência se aplicam apenas aos sensores do
CargoWatch.
Resistência versus temperatura do sensor CargoWatch

°F °C Ohms
-20°F -29°C 166,356
-10°F -23°C 115,757
0°F -18°C 86,501
10°F -12°C 61,737
20°F -7°C 47,070
30°F -1°C 34,374
32°F 0°C 32,650
40°F 4°C 26,688
50°F 10°C 19,904
60°F 16°C 15,002
70°F 21°C 11,944
80°F 27°C 9,166
90°F 32°C 7,402
100°F 38°C 5,775
Para teste e substituição dos sensores do CargoWatch, consulte o Procedimento de manutenção D04A
Verificando os sensores do CargoWatch.
2-40
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
COMPONENTES DO CONTROLE DE REFRIGERAÇÃO

Esses componentes são utilizados pelo controlador de base para avaliar as condições ou controlar a operação
do sistema de refrigeração. O controlador de base determina os requisitos necessários, considerando o ponto de
ajuste, o software, o recurso programável e as configurações do OptiSet®, além das informações fornecidas
pelos sensores.
Transdutor de pressão de descarga (DPT, Discharge Pressure Transducer)

Esse transdutor fornece a pressão de descarga do compressor para o controlador de base. O fio do sensor
conecta-se ao controlador de base no J3 por meio do fio DPI. Os fios DPP e DPN fornecem energia para o
sensor. Esse sensor está instalado somente nas unidades equipadas com ETV.
Transdutor de pressão de sucção (SPT, Suction Pressure Transducer)

Esse transdutor fornece a pressão de sucção do compressor para o controlador de base. O fio do sensor
conecta-se ao controlador de base no J3 por meio do fio SPI. Os fios SPP e SPN fornecem energiam para o
sensor. Esse sensor está instalado somente nas unidades equipadas com ETV.
Chave de corte de alta pressão (HPCO, High Pressure Cutout)

A chave de corte de alta pressão está localizada no coletor de descarga de quatro compressores do cilindro. A chave
é fechada com pressões normais e abre com pressões excessivas para desligar a unidade e impedir danos.
Solenoide piloto (PS)

O Controlador de base energiza (abre) o Solenoide piloto para mudar a válvula de 3 vias para a posição de
aquecimento durante a operação no modo de aquecimento ou degelo. O Solenoide piloto normalmente fechado
está localizado próximo à válvula de 3 vias. O solenoide piloto é energizado e o LED 8 acende quando o
Controlador de base energiza o FET inteligente desse solenoide. Isso fornece energia através do fio 26 ao
solenoide piloto. O circuito é protegido pelo FET inteligente.
Válvula de regulagem eletrônica (ETV, Electronic Throttling Valve)

A válvula de regulagem eletrônica é capaz de abrir e fechar gradativamente e está instalada entre o evaporador
e o compressor.
A ETV é controlada diretamente pelas saídas do FET inteligente do Controlador de base. À medida que a
temperatura se aproxima do ponto de ajuste, a ETV começa a se fechar, regulando o gás de sucção que retorna
ao compressor e, dessa forma, reduzindo a capacidade de arrefecimento. À medida que a temperatura da caixa
se aproxima do ponto de ajuste, a ETV se torna cada vez mais fechada. Esse recurso fornece um controle de
temperatura bastante tranquilo e estável. O circuito é protegido por FETs inteligentes da ETV.
2-41
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Solenoide do gás quente (HGS, Hot Gas Solenoid)

O solenoide auxiliar de gás quente normalmente fechado é aberto durante o arrefecimento modulado, quando a
temperatura fica muito próxima do ponto de ajuste. Isso desvia o gás quente da linha de descarga do
compressor, por meio do solenoide de gás quente aberto para o distribuidor do evaporador, a fim de reduzir
ainda mais a capacidade de arrefecimento. A válvula também abre se a pressão da sucção estiver muito baixa.
Esta válvula é fornecida somente nas unidades equipadas com ETV. O solenoide de gás quente é energizado e
o LED 10 acende quando o Controlador de base energiza o FET inteligente desse solenoide. Isso fornece
energia através do fio HG para o solenoide do gás de quente. O circuito é protegido pelo FET inteligente.
Solenoide do amortecedor (DS, Damper Solenoid)

Um solenoide do amortecedor é utilizado para abrir e fechar as portas do amortecedor de degelo. Os solenoides
do amortecedor são usados na maioria das unidades domésticas nos EUA. O Controlador de base para
unidades com solenoides de amortecedor é diferente do usado com motores de amortecedor de degelo.
Consulte as informações na Seção 7 - Recursos de hardware e Intercâmbio para números de peças de
manutenção.
O solenoide do amortecedor é energizado e o LED 4 acende quando o controlador de base energiza o relé do
amortecedor K4. Os contatos normalmente abertos do relé do amortecedor K4 fornecem energia através do fio
29 para o solenoide do amortecedor. O circuito é protegido pelo fusível F6 de 15 A.
Motor de amortecedor (DM)

Unidades SL europeias usam motores de engrenagem de amortecedor para degelo hermeticamente vedados para
abrir e fechar a porta do amortecedor de degelo. O Controlador de base para unidades com solenoides de
amortecedor é diferente do usado com motores de amortecedor de degelo. Consulte as informações na Seção 7 -
Recursos de hardware e Intercâmbio para números de peças de manutenção.
2-42
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Opção de solenoide de troca de ar resfriado (FAE)

Um recurso de troca de ar resfriado opcional está disponível. Isso permite que o ar externo seja levado até a
carreta e o ar interior seja retirado. Esse recurso é benéfico ao transportar cargas que liberam gás à medida que
amadurecem, como batatas.
O recurso Fresh Air Exchange deve ser usado exatamente conforme o especificado pelo cliente e somente com
cargas frescas. O uso do recurso de troca de ar resfriado com cargas congeladas resultará em um desempenho
de refrigeração ruim, ciclos de degelo excessivos e pode disparar Códigos de alarme de capacidade de
refrigeração.
Um solenoide é usado para abrir e fechar a porta Fresh Air Exchange. Observe que a porta Fresh Air Exchange
será aberta apenas quando o motor da unidade estiver em funcionamento, pois é mantida na posição aberta
pelo solenoide do Fresh Air Exchange. A porta fechará quando o motor desligar para preservar a vida útil da
bateria da unidade. A configuração da porta Fresh Air Exchange sobreviverá aos ciclos de liga/desliga – se a
porta for definida como “Open” (Aberta) pelo operador, ela continuará aberta enquanto o motor estiver em
funcionamento até que seja definida como “Close” (Fechada) pelo operador.
A partir desta data, a Revisão D006 do Controlador de base e a Revisão 6561 do Painel de controle HMI são
necessárias para o recurso Fresh Air Exchange e serão instaladas somente nas unidades SB do SR-3
equipadas com a opção Fresh Air Exchange. A Revisão D006 do Controlador de Base é uma descendente direta
da Revisão D007 do software do Controlador de base e tem todos os mesmos recursos que a Revisão D007
do software.
Se for instalada e ativada, a troca de ar resfriado será aberta e fechada a partir do menu Mode. Consulte Troca
de ar resfriado na Seção 4 para obter detalhes.
2-43
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
COMPONENTES DO CONTROLE DO MOTOR

Esses componentes são utilizados pelo controlador de base para avaliar as condições e controlar a operação do
motor a diesel (ou motor elétrico, caso esteja presente).
Sensor de temperatura do líquido arrefecedor

Esse sensor monitora a temperatura do líquido arrefecedor no motor a diesel. Ele está localizado no
compartimento do termostato do motor a diesel e conecta-se ao controlador de base através dos fios WTP e
WTN do conector J3.
Sensor de nível do líquido arrefecedor (CLS)

Esse sensor monitora o nível do líquido arrefecedor do motor. Ele é composto por uma chave de lingueta
magnética localizada no tanque de expansão do radiador. A chave de lingueta magnética é uma chave de
lingueta miniatura para pressionamento e uma cuba magnética cativa dentro do tanque de expansão do
radiador. Se o nível do líquido arrefecedor estiver baixo durante um período especificado, a existência de uma
condição de baixo nível de líquido arrefecedor será suposta. A chave é conectada ao conector J7 do Controlador
de base por meio dos fios CLS e CLP. A chave fecha se o nível do líquido estiver adequado e abre se o nível
estiver baixo.
Chave de pressão do óleo (LOPS)

A chave de baixa pressão do óleo que normalmente está fechada monitora a pressão de óleo do motor a diesel.
Ela está localizada no lado do motor do quadro da unidade. Ela está conectada ao Controlador de base por meio
dos fios 20B e CH do conector J7. A chave é aberta quando a pressão do óleo está apropriada.
Chave de nível do óleo (OLS, Oil Level Switch)

A chave de nível do óleo que normalmente está aberta monitora o nível de óleo no motor a diesel. Ela está
localizada acima do cárter do óleo no lado da porta do motor e passa informações sobre o nível de óleo ao
controlador de base através do fio OLS do conector J7. A chave é fechada quando o nível do óleo está baixo.
Sensor do volante (FWS)

Esse sensor monitora as rotações por minuto do motor a diesel. O sensor do volante localiza-se no lado da porta
do motor, logo abaixo do motor de arranque. Ele passa informações sobre velocidade do motor ao conector J7
do Controlador de base através dos fios FS1 e FS2.
2-44
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Aquecedor do ar de entrada
O aquecedor do ar de entrada está localizado na entrada para o conjunto de entradas do motor a diesel.
O aquecedor do ar de entrada é energizado e o LED 3 acende quando o controlador de base energiza o relé do
pré-aquecimento K2. Os contatos normalmente abertos do relé de pré-aquecimento K2 fornecem energia através
do fio H ao aquecedor do ar de entrada, a fim de pré-aquecer o motor antes da partida. O circuito é protegido
pelo fusível F5 de 60 A.
Motor de arranque (SM, Starter Motor)

O motor de arranque localiza-se no lado da porta do motor. Ele é energizado e o LED 25 acende quando o
controlador de base energiza o relé do motor de arranque K7. Os contatos normalmente abertos do relé do
motor de arranque K7 fornecem energia através do fio 8S para o solenoide do motor de arranque, a fim de dar a
partida no motor. O circuito é protegido pelo fusível F3 de 40 A.
Solenoide de combustível (FSH, FSP)

O solenoide de combustível está localizado na parte traseira da bomba de injeção e é utilizado para iniciar e parar o
fluxo de combustível ao motor a diesel durante a operação no modo Diesel. O solenoide de combustível apresenta
duas serpentinas: uma de atração e uma de retenção. A serpentina de atração transfere o solenoide de combustível
para a posição aberta. A serpentina de retenção mantém o solenoide de combustível na posição aberta.
A serpentina de retenção é energizada no modo Diesel quando o controlador de base energiza o relé de
funcionamento K1. O LED 6 acende quando o relé de funcionamento é energizado e os contatos são
transferidos. Os contatos normalmente abertos do relé de funcionamento K1 fornecem energia para o fio 8
através do relé diesel/elétrico normalmente fechado para o fio 8D, a fim de energizar a serpentina de retenção do
solenoide de combustível. O circuito é protegido pelo fusível F25 de 70 A.
A serpentina de atração é energizada e o LED 24 acende momentaneamente no Modo Diesel quando o

controlador de base energiza o relé de atração do solenoide de combustível K6 por 2 segundos. Os contatos
normalmente abertos do relé de atração do solenoide de combustível K6 fornecem energia através do fio 8DP
para a serpentina de atração do solenoide de combustível, a fim de abrir positivamente o solenoide de
combustível. O circuito é protegido pelo fusível F3 de 40 A.
Solenoide de alta velocidade (HS, High Speed)

O solenoide de alta velocidade (regulador) está localizado atrás da bomba injetora de combustível. Ele é
energizado e o LED 5 acende quando o controlador de base energiza o relé de alta velocidade K3. Os contatos
do relé de alta velocidade K3 fornecem energia ao fio 7D para o solenoide de alta velocidade, a fim de viabilizar
a operação de alta velocidade. O circuito é protegido pelo fusível F6 de 15 A.
2-45
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Frequência do alternador
A frequência do alternador é monitorada pelo microprocessador por meio do fio “W” Quando uma unidade
equipada com Reserva elétrica opcional opera no modo Diesel, a proporção entre o RPM do motor e a
frequência do alternador é monitorada. Se esses valores não estiverem na proporção correta, será uma
indicação do deslizamento da correia. Se isso ocorrer, o Código de alarme 48 será definido como um alarme
de desligamento.
2-46
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
PORTAS DE COMUNICAÇÃO
O SR-3 apresenta três portas de comunicação. Nas unidades SB, as portas do CargoWatch e do ServiceWatch
estão localizadas no painel de controle e a porta da Impressora está dentro da caixa de controle. Nas unidades
SL e SLX, a porta do CargoWatch e as portas da Impressora estão localizadas no painel de controle e a porta do
ServiceWatch está dentro da caixa de controle. A porta dentro da caixa de controle pode ser trocada por uma
das portas no painel de controle, se for necessário para o usuário final.
Porta do CargoWatch
A porta do CargoWatch é utilizada para fazer download do Registrador de dados CargoWatch e para carregar o
software na memória Flash para Painel de controle HMI. Ela está localizada no Painel de controle.
Porta USB
As Unidades para carreta do SR-3 da Thermo King fornecem uma porta USB (Universal Serial Bus) localizada
no painel de controle da unidade. Se uma Unidade Flash USB estiver conectada ao conector USB do Painel de
controle, esse item do menu permitirá que o operador selecione a função de Unidade Flash desejada.
IMPORTANTE: A Unidade Flash precisa ser configurada apropriadamente e os recursos desejados precisam ser
ativados usando o Wintrac 5.1 ou posterior.
Com uma unidade flash configurada e ativada apropriadamente, as seguintes funções podem estar disponíveis:
 Download do Registrador de dados ServiceWatch
 Download do Registrador de dados CargoWatch
 Carregamento do software do Controlador de base na memória Flash
 Carregamento do software do Painel de controle HMI na memória Flash
 Envio de arquivos do OptiSet Plus
 Recuperação de arquivos do OptiSet Plus
Para obter detalhes sobre a Unidade Flash, consulte Unidade Flash USB na Seção 4 deste manual.
2-47
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Porta do ServiceWatch
A porta do ServiceWatch é utilizada para fazer download do Registrador de dados ServiceWatch e para carregar
o software na memória Flash para o controlador de base. Em unidades SB, a porta do ServiceWatch está
localizada no painel de controle. Em unidades SLX, a porta do ServiceWatch está localizada dentro da caixa
de controle.
Porta da impressora
Essa porta é usada para imprimir registros de viagem do Registrador de dados CargoWatch. Em unidades SB, a
porta da Impressora está localizada dentro da caixa de controle. Em unidades SLX, a porta da Impressora está
localizada no painel de controle abaixo da porta de download do CargoWatch.
2-48
13 de maio de 2011
carreta do SR-3
RESERVA ELÉTRICA OPCIONAL

(Somente unidades do Modelo 50)
A opção de reserva elétrica permite que a unidade seja operada tanto com motor a diesel quanto com energia
elétrica externa. As unidades são fornecidas para operar com potência trifásica.
ATENÇÃO
A energia CA de alta tensão está presente sempre que a unidade é operada no modo Electric (Elétrico) e
sempre que a unidade está conectada à energia de reserva externa. Tensões dessa magnitude podem ser
fatais. Tenha extremo cuidado ao trabalhar na unidade.
Recursos do Modelo 50
As características a seguir constituem o equipamento padrão em unidades equipadas com a reserva elétrica.
 Seleção diesel/elétrico automática: a unidade pode ser programada para alternar automaticamente para a
operação elétrica quando um cabo de energia é conectado e a energia de reserva é alternada para “ligada”.
A unidade também pode ser programada para retornar automaticamente para a energia a diesel caso a
energia de reserva seja desligada ou falhe. O Painel de controle HMI enviará uma instrução de alternância
para elétrico ou diesel caso o respectivo recurso de alternância automática não esteja ativado.
Nota: O recurso Auto Switch from electric to diesel (Alternância automática de elétrico para diesel) não é
recomendado quando a unidade está sendo executada no modo elétrico em áreas internas ou em interiores
de balsas.
Nota: A unidade mudará automaticamente para o modo Cycle Sentry quando for alternada manual ou
automaticamente para o modo Eletric (Elétrico).
 Reajuste de sobrecarga automático – O relé de sobrecarga reajusta automaticamente após o resfriamento

do motor. Quando a sobrecarga ocorre, ela interrompe a potência para a bobina do contator do motor.
 Aquecimento elétrico – O gás quente e o aquecimento elétrico podem ser utilizados nas unidades do
Modelo 50. Os aquecedores elétricos também são usados durante o degelo.
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carreta do SR-3
 Correção automática de fase – o sistema de controle possui dois contatores de motor. Um deles é
energizado pelo módulo de detecção de fase para garantir a rotação correta do motor, independentemente
da rotação de fase na alimentação de entrada. Os contatores do motor também são mecanicamente
interbloqueados.
 Detecção de baixa tensão – A modulação de detecção de fase não permitirá que a unidade funcione se a
tensão da fonte de alimentação estiver muito baixa.
 Proteção de fase única – A modulação de detecção de fase não permitirá que a unidade funcione se
detectar uma única condição de fase.
Componentes de alta tensão

A bandeja ou gabinete de alta tensão contém os contatores do motor, o relé de sobrecarga, o contator do
aquecedor e o módulo de seleção de fase utilizados para operar o motor de acionamento nas unidades
equipadas com reserva elétrica. Os contatores são controlados por sinais de controle de +12 VCC do
Controlador de base. As unidades SB têm uma caixa de controle separada localizada no lado do compressor da
unidade para esses componentes de alta tensão. Unidades SL usam uma bandeja de alta tensão localizada
dentro da caixa de controle da unidade.
Receptáculo de força para montagem remota opcional

Um Receptáculo de força remoto opcional está disponível. Esse Receptáculo de força remoto está localizado e
instalado conforme o especificado pelo cliente. Se um Receptáculo de força remoto opcional for instalado, uma
Chave de desconexão de força auxiliar será necessária no gabinete de alta tensão por motivos de segurança.
Chave de desconexão de força auxiliar

Uma Chave de desconexão de força auxiliar está instalada em todas as unidades equipadas com Reserva
elétrica apresentando o receptáculo de força para montagem remota. A Chave de desconexão de força auxiliar
está localizada no gabinete de alta tensão.
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carreta do SR-3
Relé diesel/elétrico K5
O relé diesel/elétrico K5 está presente em todas as unidades. Se a opção Electric Standby (Reserva elétrica) não
estiver presente ou a unidade estiver funcionando no modo Diesel, a energia de controle será roteada pelos
contatos normalmente fechados do relé diesel/elétrico.
O relé diesel/elétrico é energizado e o LED 7 acende quando o controlador de base solicita a operação no modo
Electric (Elétrico). Os contatos normalmente abertos do relé diesel/elétrico K5 fornecem energia para o circuito
7E, a fim de permitir a operação no modo Electric (Elétrico).
Contator do aquecedor (HC, Heater Contactor)

O contator do aquecedor é utilizado para fornecer energia de reserva aos aquecedores elétricos durante a
operação no modo Heat (Aquecimento) ou Defrost (Degelo). O contator do aquecedor é energizado e o LED 5
acende quando o controlador de base energiza o relé de alta velocidade K3, durante a operação no modo
elétrico. O FET inteligente do relé de alta velocidade K3 fornece o aterramento do chassi por meio do fio 26E
para o contator do aquecedor. O circuito é protegido pelo FET inteligente.
Módulo de detecção de fase

O módulo de detecção de fase foi criado para monitorar voltagens trifásicas de 160 volts CA até 510 volts CA.
Esse módulo detecta fases ausentes, corrige automaticamente rotações de fase e fornece uma proteção contra
baixa voltagem. Consulte a Seção 6 para obter instruções operacionais e de diagnóstico.
Brown
THERMO KING
9131C98G06
Blue L1
L2 0202
L3
Black
Módulo de detecção de fase
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carreta do SR-3
Componentes elétricos auxiliares da unidade SB
Esses componentes estão localizados em uma caixa de controle separada na lateral do compressor da unidade.
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carreta do SR-3
Componentes elétricos auxiliares da unidade SLX
Esses componentes estão localizados próximos ao topo da caixa de controle da unidade.
T3 T2 T1 T3 T2 T1
1L1 3L2 5L3 13NO
2T1 4T2 6T3 14NC
L2 L3 L1 L2 L3 L1
HC MCB MCA
OVL PSM
98 NO 97
2T1
1L1
L3
0202
L2
4T2
3L2
L1
9131C98G06
THERMO KING
96 NC 95
6T3
5L3
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carreta do SR-3
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Seção 3 – Descrição do software de temperatura única para
carreta SR-3
SUMÁRIO DA SEÇÃO 3
Sumário da Seção 3 ................................................................................................................................................ 1

Operação do software ............................................................................................................................................. 9
Compatibilidade de hardware e software ........................................................................................................... 10
Controlador de base do SR-3 ............................................................................................................................ 10
Painel de controle HMI-3 .................................................................................................................................... 10
Estrutura de menus ............................................................................................................................................... 11
Visor padrão ....................................................................................................................................................... 11
Visor TemperatureWatch ................................................................................................................................... 11
Menu Main .......................................................................................................................................................... 11
Menu Maintenance (Manutenção) ..................................................................................................................... 11
Menu Guarded Access (Acesso protegido) ....................................................................................................... 11
Fluxograma de visão geral do menu ................................................................................................................... 12
Recursos do operador .......................................................................................................................................... 13
Visor padrão ....................................................................................................................................................... 13
Alteração do ponto de ajuste ........................................................................................................................ 13
Manômetros .................................................................................................................................................. 13
Sensores ....................................................................................................................................................... 13
Menu Main..................................................................................................................................................... 13
TemperatureWatch® ........................................................................................................................................... 14
Fluxograma do menu Main ................................................................................................................................... 15
Recursos do menu Main ....................................................................................................................................... 16
Unidade Flash .................................................................................................................................................... 16
Language (Idioma) ............................................................................................................................................. 16
Alarmes .............................................................................................................................................................. 17
Registrador de dados ......................................................................................................................................... 17
Hourmeters (Contadores de horas) ................................................................................................................... 17
Modo ................................................................................................................................................................... 18
Pré-viagem ......................................................................................................................................................... 18
Reserva elétrica (somente unidades do Modelo 50) ......................................................................................... 18
Modo Diesel (somente unidades do Modelo 50) ............................................................................................... 18
Ajustar brilho....................................................................................................................................................... 19
Tempo ................................................................................................................................................................ 19
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carreta SR-3
Fluxograma do menu Maintenance ..................................................................................................................... 21

Recursos do menu Maintenance ......................................................................................................................... 23
Acessando o menu Maintenance ....................................................................................................................... 23
Recursos do menu Maintenance ......................................................................................................................... 23
Contadores de horas .......................................................................................................................................... 23
Manômetros........................................................................................................................................................ 23
Sensores ............................................................................................................................................................ 24
Alarmes .............................................................................................................................................................. 24
Modo Service Test (Teste de serviço) ............................................................................................................... 24
Teste da placa de interface ................................................................................................................................ 24
Autoteste do visor ............................................................................................................................................... 25
Teste de evacuação ........................................................................................................................................... 25
Revisão do software ........................................................................................................................................... 25
Ajuste de data e hora ......................................................................................................................................... 25
Fluxograma do menu Guarded Access............................................................................................................... 27
Recursos do menu Guarded Access................................................................................................................... 29
Proteção do código de segurança ..................................................................................................................... 29
Acessando o menu Guarded Access ................................................................................................................. 29
Não utilizando o código de segurança .......................................................................................................... 29
Saindo do menu Guarded Access ..................................................................................................................... 29
Menu Programmable Features (Recursos programáveis) ................................................................................ 30
Unidades de temperatura ................................................................................................................................... 30
Unidades de pressão ......................................................................................................................................... 30
Reiniciar a unidade após interrupção................................................................................................................. 31
Limite superior do ponto de ajuste ..................................................................................................................... 32
Limite inferior do ponto de ajuste ....................................................................................................................... 32
Economia de combustível II ............................................................................................................................... 33
Opções de alta velocidade ................................................................................................................................. 34
Faixa de congelamento para produtos frescos .................................................................................................. 35
Porta aberta forçada........................................................................................................................................... 36
Tempo limite da porta aberta ............................................................................................................................. 37
Modo de suspensão após pré-viagem ............................................................................................................... 37
Opção de trilho ................................................................................................................................................... 38
Rail Alternate (Trilho alternativo) ........................................................................................................................ 38
Detecção de calha de ar bloqueada .................................................................................................................. 39
Diferencial de temperatura ................................................................................................................................. 39
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carreta SR-3
Tempo para alarme ............................................................................................................................................ 40

Substituição de porta aberta .............................................................................................................................. 40
Ponto de ajuste da pressão de descarga .......................................................................................................... 40
Ponto de ajuste da temperatura da água ........................................................................................................... 41
Reinicializações de alarmes limitadas ............................................................................................................... 41
Dispositivo remoto .............................................................................................................................................. 42
Taxa de transmissão padrão da COM 1 do Painel de controle HMI ................................................................. 42
Degelo de alta temperatura ................................................................................................................................ 44
Autorização local de OS+ Upload (Uso futuro) .................................................................................................. 44
Autorização local de carregamento na memória Flash (Uso futuro) ................................................................. 44
Menu Configuration (Configuração) do menu Main .......................................................................................... 45
Adicionar bloqueio de teclado ao menu Mode ................................................................................................... 45
Adicionar Sleep ao menu Mode ......................................................................................................................... 45
Atualmente, há duas versões de hardware do Controlador de base/Placa de interface. ................................. 46
Menu de exibição Alarm (Alarme) ........................................................................................................................ 47
Menu Hourmeter Setup (Configuração do contador de horas) ........................................................................ 48
Submenu Program Hourmeter ............................................................................................................................. 48
Lembrete 1 do total de horas de funcionamento ............................................................................................... 49
Horas que o controlador está ligado .................................................................................................................. 50
Horas do lembrete de pré-viagem...................................................................................................................... 50
Lembrete 1 das horas de funcionamento do motor ........................................................................................... 51
Lembrete 1 das horas de funcionamento elétrico .............................................................................................. 52
Submenu Viewable Hourmeter Setup (Configuração do contador de horas visível) .................................... 53
Total de horas..................................................................................................................................................... 53
Total de horas de funcionamento (válido para o Modelo 50) ............................................................................ 54
Horas do motor ................................................................................................................................................... 54
Horas de funcionamento elétrico (válido para o Modelo 50) ............................................................................. 54
Horas que o controlador está ligado .................................................................................................................. 55
Horas do lembrete de pré-viagem...................................................................................................................... 56
3-3
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carreta SR-3

Data de vencimento da manutenção programável ............................................................................................ 58
Data de vencimento da manutenção ................................................................................................................. 58
Menu Sensor Calibration (Calibração do sensor) .............................................................................................. 59
Identificação da presilha de cabo do sensor ...................................................................................................... 59
Controlar grau do sensor de ar de retorno ......................................................................................................... 60
Controlar grau do sensor de ar de descarga ..................................................................................................... 61
Exibir grau do sensor de ar de retorno............................................................................................................... 62
Exibir grau do sensor de ar de descarga ........................................................................................................... 63
Grau do sensor de reserva 1 ............................................................................................................................. 64
Menu de configuração do Cycle Sentry .............................................................................................................. 65
Nível da corrente do Cycle Sentry ..................................................................................................................... 65
Nível da tensão da bateria da Sentry ................................................................................................................. 65
Menu de configuração Defrost (Degelo) ............................................................................................................. 66
Intervalo de degelo na faixa com ponto de ajuste para produtos frescos ......................................................... 66
Intervalo de degelo fora da faixa com ponto de ajuste para produtos frescos .................................................. 66
Intervalo de degelo na faixa com ponto de ajuste para produtos congelados .................................................. 67
Intervalo de degelo fora da faixa com ponto de ajuste para produtos congelados ........................................... 67
Duração de degelo máxima ............................................................................................................................... 67
Menu de configuração Language (Idioma) ......................................................................................................... 68
Tabela de suporte ao idioma da revisão do software ........................................................................................ 68
Revisão 65xx ................................................................................................................................................. 68
Revisão 66xx ................................................................................................................................................. 68
Revisão 67xx ................................................................................................................................................. 68
Revisão 68xx ................................................................................................................................................. 68
Ativar idioma ....................................................................................................................................................... 69
Menu Access Code Setup (Configuração do código de acesso) ..................................................................... 70
Inserir código de acesso .................................................................................................................................... 70
Menu OptiSet Plus ................................................................................................................................................. 71
Recursos do OptiSet Plus disponíveis no menu Guarded Access .................................................................. 72
OptiSet Plus Reset (Reajuste do OptiSet Plus) ................................................................................................. 72
Temperature Profile Selection (Seleção do perfil de temperatura).................................................................... 72
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carreta SR-3
Recursos do OptiSet Plus no modo Continuous (Contínuo)............................................................................ 73

Faixas para produtos congelados e Faixas para produtos frescos sem ETV ou com Modulação desligada. .. 73
Continuous High Speed Pulldown (Opções de alta velocidade contínua) ........................................................ 73
Continuous Low Speed Switch Point (Ponto de alternância de velocidade baixa contínuo) ............................ 74
Continuous Fuel Saver II (Economia de combustível II contínua) ..................................................................... 75
Continuous Low Speed Heat to Low Speed Cool Switch Point (Ponto de alternância de aquecimento em baixa
velocidade para refrigeração em baixa velocidade contínuo) ........................................................................... 75
Continuous Low Speed Cool to Low Speed Cool FS II Switch Point (Ponto de alternância de refrigeração em
baixa velocidade para refrigeração de baixa velocidade do FS II contínuo) ..................................................... 76
Door Switch Option (Opção de chave da porta) ................................................................................................ 76
Door Open Timer (Temporizador de porta aberta) ............................................................................................ 76
Continuous Minimum Discharge Air Mode (Modo de ar descarga mínimo contínuo) ....................................... 77
Continuous Minimum Discharge Temperature (Temperatura de descarga mínima contínua) ......................... 77
Recursos do modo de modulação contínua do OptiSet Plus........................................................................... 78
Controlling Sensor (Sensor de controle) ............................................................................................................ 78
PMAX Modulation Pull Down Option (Opção de redução da modulação de PMAX) ........................................ 79
Floor Limit ........................................................................................................................................................... 80
High Speed Modulation (Modulação em alta velocidade).................................................................................. 81
High Speed Modulation (Teto de modulação em alta velocidade) .................................................................... 82
Low Ambient Temperature Override (Substituição de baixa temperatura ambiente)........................................ 82
High Ambient Temperature Override (Substituição de alta temperatura ambiente).......................................... 83
Door Switch Option ............................................................................................................................................ 83
Door Open Timer ................................................................................................................................................ 83
Recursos do modo Cycle Sentry do OptiSet Plus ............................................................................................. 84
Cycle Sentry High Speed Pulldown (Opções de alta velocidade do Cycle Sentry)........................................... 84
Cycle Sentry Low Speed Switch Point ............................................................................................................... 85
Cycle Sentry Fuel Saver II.................................................................................................................................. 86
Cycle Sentry Null Restart Temperature (Temperatura de reinicialização nula do Cycle Sentry) ...................... 87
Door Open Timer ................................................................................................................................................ 87
Recursos do modo de modulação do Cycle Sentry do OptiSet Plus .............................................................. 88
MNTL Maximum Null Timer (Temporizador nulo máximo de MNTL) ................................................................ 88
MOTL Minimum Off Timer (Temporizador mínimo MOTL desligado) ............................................................... 89
Null Restart Temperature (Temperatura de reinicialização nula) ...................................................................... 89
Floor Limit ........................................................................................................................................................... 89
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carreta SR-3
Door Open Timer ................................................................................................................................................ 90

Minimum Run Time (Tempo de operação mínimo) ........................................................................................... 90
Menu Sensor Configuration (Configuração do sensor) – Registrador de dados CargoWatch .................... 91
Programação do sensor do CargoWatch ........................................................................................................... 93
Intervalo de registro ............................................................................................................................................ 93
Sensor de registro para o sensor 1, 2, 3, 4, 5 ou 6 do CargoWatch ................................................................. 93
Nome do sensor independente para o sensor 1, 2, 3, 4, 5 ou 6 do CargoWatch ............................................. 93
Out of Range Checking (Verificação fora da faixa) (para o sensor atual) ......................................................... 95
Low (Baixo)......................................................................................................................................................... 95
High (Alto)........................................................................................................................................................... 96
Italian Option (Opção italiana) ............................................................................................................................ 96
Sensor Averaging (Média do sensor)................................................................................................................. 97
Digital Input Programming (Programação de entrada digital) ............................................................................ 98
Digital In for CargoWatch digital input
(Entrada digital para entrada digital do CargoWatch) 1, 2 ou 3 ......................................................................... 98
Door Open Logging (Registro de porta aberta) ................................................................................................. 98
Digital Input Name for CargoWatch digital input
(Nome da entrada digital para entrada digital do CargoWatch) 1, 2, 3 ou 4 ..................................................... 99
Countdown Timer (Temporizador de contagem regressiva) ........................................................................... 100
Conservative Log Count (Contagem de registro conservador) ....................................................................... 101
SOT on Setpoint (SOT no ponto de ajuste) ..................................................................................................... 101
Menu Unit Configuration Setup (Configuração da unidade)........................................................................... 102
Código de alarme 111 Unit Not Configured Correctly (Unidade não configurada corretamente) ................... 102
Tipo de unidade ................................................................................................................................................ 102
Engine Type (Tipo de motor)............................................................................................................................ 102
Tipo de compressor.......................................................................................................................................... 103
ETV configurada ............................................................................................................................................... 103
Equipada com reserva elétrica? ....................................................................................................................... 103
Opção de aquecimento elétrico ....................................................................................................................... 104
Electric Motor Type (Tipo de motor elétrico) .................................................................................................... 104
Alternância automática de diesel para elétrico ativada?.................................................................................. 105
Alternância automática de elétrico para diesel ativada?.................................................................................. 105
Modelo da unidade ........................................................................................................................................... 106
High Capacity Unit (Unidade de alta capacidade)? ......................................................................................... 106
High Capacity Fresh (Atualização de alta capacidade)? ................................................................................. 107
Defrost Motor Equipped (Motor de degelo equipado)? .................................................................................... 107
3-6
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carreta SR-3
Fuel Sensor Type (Tipo de sensor de combustível) ........................................................................................ 108

Rear Remote Control Panel (Painel de controle remoto traseiro) ................................................................... 108
Rear Remote Control Panel Action (Ação do Painel de controle remoto traseiro) .......................................... 109
Pretrip/Sleep Switch Options............................................................................................................................ 110
3rd Party Device Control (Controle de dispositivo de terceiros) ....................................................................... 110
Low Fuel Shutdown (Desligamento em baixo nível do combustível) .............................................................. 111
Fresh Air Exchange (Troca de ar resfriado) ..................................................................................................... 112
3-7
13 de maio de 2011
carreta SR-3
3-8
13 de maio de 2011
carreta SR-3
OPERAÇÃO DO SOFTWARE
O software consiste em um conjunto muito complexo de instruções usadas pelo controlador de base e pelo
Painel de controle HMI para controlar o sistema de refrigeração e a interface com o operador.
Os microprocessadores do controlador de base e do Painel de controle HMI examinam as condições de todas as
entradas e as comparam com as instruções contidas no software. Dessa forma, as saídas são energizadas
conforme especificado pelas instruções do software.
Não há como determinar, com base nos diagramas esquemático e de fiação, quais condições levarão a unidade
a operar em determinado modo. Essa decisão é tomada pelo software após a avaliação de todas as condições
de entrada e do ponto de ajuste. Porém, de modo geral, é possível deduzir o modo de operação com base nas
condições existentes. Como um exemplo, se um ponto de ajuste de 2° C (35° F) for selecionado e a temperatura
da caixa for de 16° C (60° F), conforme indicado pelo sensor do ar de retorno, a unidade deverá operar no modo
Cool (Refrigeração) quando ligada.
O sistema SR-3 utiliza vários conjuntos distintos de software.
A família D0xx do software do Controlador de base é usada para aplicações de temperatura única.
O software do Painel de controle HMI (6560, 6660, 6760, 6860 ou posterior) é usado para todas as aplicações do
SR-3. O software do Supervisor faz parte do software do Painel de controle HMI e não pode ser alterado
independentemente.
O software é carregado na memória Flash usando um PC ou uma Unidade Flash USB. Consulte os
Procedimentos de manutenção A46A e A46B na Seção 6 para obter detalhes sobre o uso de um PC. Consulte a
Seção 4 para obter detalhes sobre o uso de uma Unidade Flash USB.
Para verificar as revisões de software do Controlador de base, do Supervisor ou do Painel de controle HMI,
consulte a Seção 4 deste manual.
Para obter detalhes da revisão do software, consulte a Seção 7 deste manual.
3-9
13 de maio de 2011
carreta SR-3
COMPATIBILIDADE DE HARDWARE E SOFTWARE

O Controlador de base do SR-3 é compatível com, e pode ser usado para substituir, o conjunto combinado de
Controlador de base e Placa de interface do SR-2. A base de montagem do Controlador de base do SR-3 usa os
mesmos padrões de furo para montagem que o Controlador de base do SR-2. Os conectores no Controlador de
base do SR-3 estão localizados aproximadamente nas mesmas posições que estão na Placa de interface do
SR-2. No entanto, ao substituir um Controlador de base/Placa de interface do SR-2 por um Controlador de base
do SR-3, talvez seja necessário relocar um pouco o chicote da fiação para alcançar alguns dos conectores.

 Aplicações de temperatura única com Controlador de base do SR-3 precisam usar as Revisões de
software D0xx do Controlador de base.
Consulte a Seção 7 deste manual para obter detalhes e requisitos adicionais de hardware e software.

Os Painéis de controle HMI do SR-2 apresentam 4 MB de memória. Além da memória, o Painel de controle HMI
do SR-3 é compatível com, e pode ser usado para substituir, o Painel de controle HMI do SR-2.
 Painéis de controle HMI do SR-3 usados em aplicações SR-3 sem o recurso USB precisam usar a
 Painéis de controle HMI do SR-3 usados em aplicações SR-3 com o recurso USB precisam usar a
Consulte a Seção 7 para obter detalhes de hardware e software.
3-10
13 de maio de 2011
carreta SR-3
ESTRUTURA DE MENUS
A estrutura de menus básica do Painel de controle HMI é composta pelo Visor padrão, pelo visor
TemperatureWatch® e por três menus. Consulte o material a seguir para obter uma descrição geral de cada
menu e recurso. Consulte a Seção 4 para obter instruções operacionais completas.
Visor padrão
O Visor padrão mostra a temperatura e o ponto de ajuste da temperatura da caixa. Em geral, a temperatura da
caixa é a temperatura do ar de retorno, mas pode ser a temperatura do ar de descarga se alguns recursos
estiverem ativados. O ponto de ajuste pode ser alterado no visor padrão por meio da tecla multifuncional
SETPOINT (Ponto de ajuste). As leituras dos manômetros e dos sensores de temperatura da unidade podem ser
exibidas no visor padrão com o auxílio das teclas multifuncionais GAUGES (Manômetros) e SENSORS
(Sensores). O menu Main (Principal) é acessado no visor padrão usando a tecla multifuncional MENU.
Visor TemperatureWatch
O Visor TemperatureWatch mostra a temperatura e o ponto de ajuste do ar de retorno usando números grandes
que permitem a verificação das condições da unidade de um local distante. Se não houver alarmes, além dos
Log Alarms (Alarmes de registro) presentes, o Visor TemperatureWatch aparecerá 2½ minutos após o
pressionamento da última tecla. O Visor padrão é acessado pressionando qualquer tecla multifuncional.
Menu Main
O menu Main é composto por itens informativos e operacionais destinados ao motorista ou operador da unidade.
O menu Main é acessado diretamente no Visor padrão por meio da tecla multifuncional MENU. Essa tecla
multifuncional localiza-se na parte inferior direita do visor.
Menu Maintenance (Manutenção)

O menu Maintenance é composto por itens informativos, operacionais, de controle e de diagnóstico usados para
auxiliar o técnico a fazer a manutenção e o diagnóstico da unidade. O menu Maintenance pode ser acessado
indiretamente pelo menu Main.
Menu Guarded Access (Acesso protegido)

O menu Guarded Access é composto por configurações programáveis que ajustam a unidade, calibram os
sensores, ativam opções e permitem que o cliente adapte a operação da unidade de acordo com as suas
necessidades. O registrador de dados CargoWatch é configurado a partir desse menu. O menu Guarded Access
pode ser acessado indiretamente pelo menu Maintenance.
3-11
13 de maio de 2011
carreta SR-3
FLUXOGRAMA DE VISÃO GERAL DO MENU

D007 and 6560 SR-3 Trailer S/T Menu Overview
Features shown are for units configured Trailer
Temp Watch
Display
Press Any
2.5 Minute Soft Key
Time-out
Setpoint Setpoint Soft Key
Change
Gauges Gauges Soft Key

Menu
Standard
Sensors
Display
Sensor Soft Key
Menu
Main Menu Soft Key

Menu
Flash Drive (If connected)
Language (If enabled)
Alarms
Datalogger
Hourmeters
Mode
Pretrip Guarded Access Menu
Diesel Mode (If Model 50) (Not Available if Running)
Electric Standby (If Model 50)
Adjust Brightness
Security Code (If required)
Time
Programmable Features
Main Menu Configuration
Controlled Access Alarms
Hourmeter Setup
Maintenance Sensor Calibration
Menu Cycle Sentry Setup
Hourmeters Defrost Setup
Gauges Language Setup
Sensors Access Code Setup
Alarms OptiSet Plus
Service Test Sensor Configuration
Interface Board Test Unit Configuration
Display Self Test
Evacuation Test
Software Revision Not all menu features
Set Time and Date may appear
Controlled Access
Rev D007 and 6560 Trailer S/T 23 Apr 2011
3-12
13 de maio de 2011
carreta SR-3
RECURSOS DO OPERADOR
O sistema de controle Thermo King SR-3 apresenta muitas funções de operador especiais. Essas funções estão
disponíveis no visor padrão. Uma rápida explicação de cada menu é incluída aqui. Para obter detalhes
completos, consulte a Seção 4 deste manual.
Visor padrão
O Visor padrão será exibido se nenhuma outra função de visor estiver selecionada. O visor padrão mostra a
temperatura da caixa e o ponto de ajuste. Em geral, a temperatura da caixa é a temperatura do ar de retorno,
mas pode ser a temperatura do ar de descarga se alguns recursos estiverem ativados. As teclas multifuncionais
do Visor padrão permitem que o operador tenha acesso direto para alterar o ponto de ajuste e selecionar o menu
Gauges, o menu Sensors ou o menu Main. Se uma Unidade Flash USB estiver conectada à unidade, um ícone
de Unidade Flash USB aparecerá no visor.
Alteração do ponto de ajuste

O menu Setpoint pode ser acessado diretamente no Visor padrão usando a tecla multifuncional Setpoint.
Manômetros
O menu Gauges da unidade pode ser acessado diretamente usando uma tecla multifuncional do Visor padrão.
Para obter uma lista de manômetros disponíveis, consulte o Fluxograma de menus do operador na próxima
página.
Sensores
O menu Sensors da unidade pode ser acessado diretamente usando uma tecla multifuncional do Visor padrão.
Para obter uma lista de sensores disponíveis, consulte o Fluxograma de menus do operador na próxima página.
Menu Main
O menu Main da unidade pode ser acessado diretamente usando uma tecla multifuncional do Visor padrão. Para
obter uma lista das funções do menu Main, consulte o Fluxograma de menus do operador e o material nas
páginas a seguir.
3-13
13 de maio de 2011
carreta SR-3
TemperatureWatch®
O Visor TemperatureWatch mostra a temperatura e o ponto de ajuste do ar de retorno usando números grandes
que permitem a verificação das condições da unidade de um local distante. Se não houver alarmes, além dos
Log Alarms (Alarmes de registro) presentes, o Visor TemperatureWatch aparecerá 2½ minutos após o
pressionamento da última tecla e permanecerá até que qualquer tecla multifuncional seja pressionada. Para
retornar ao Visor padrão, pressione qualquer tecla multifuncional.
O visor TemperatureWatch não será exibido se houver quaisquer alarmes Check (Verificação), Prevent
(Prevenção) ou Shutdown (Interrupção) ou se o Alarme de -15°C do CargoWatch estiver ativo. Se o visor
TemperatureWatch estiver ativo e qualquer uma dessas condições de alarme ocorrer, o visor retornará ao Visor
padrão. Se ocorrer um alarme de interrupção, o visor piscará. Isso fornece um método rápido para verificar
unidades que possam ter um alarme definido.
Se uma Unidade Flash USB estiver conectada à unidade, um ícone de Unidade Flash USB aparecerá no visor.
3-14
13 de maio de 2011
carreta SR-3
FLUXOGRAMA DO MENU MAIN

D007 and 6560 SR-3 Trailer S/T Operator & Main Menu
Setpoint Setpoint 2.5 Min TempWatch

Change Soft Key Time- Display
out
Press Any Soft Key
Gauges Gauges Menu Main

Menu Soft Key Soft Key Menu
Coolant Temperature Flash Drive (If connected)
Coolant Level Sensors Soft Key
Oil Pressure Language (If enabled)
Oil Level Sensors
Amps Menu Alarms
Battery Voltage Display all alarms
Engine RPM Control Return Air Temp
Clear most alarms
Fuel Level Sensor Display Return Air Temp
Discharge Pressure Control Discharge Air Temp
Display Discharge Air Temp Datalogger (CargoWatch)
Suction Pressure
Temperature Differential Start Trip
ETV Position
Evaporator Coil Temp Print / View
Fresh Air Exchange
I/O (Inputs/Outputs) Ambient Air Temp
High Speed Relay Spare 1 Temp Hourmeters
Run Relay Log Sensor 1 Total Hours
Run Relay Feedback Log Sensor 2 Total Run Time Hours
Alternator Excite Output Datalogger Sensor 3 Temp Engine Hours
Defrost Damper Datalogger Sensor 4 Temp Electric Run Hours (50 only)
Heat Output Datalogger Sensor 5 Temp Total Run Reminder 1
Alternator Frequency Datalogger Sensor 6 Temp Total Run Reminder 2
Fresh Air Exchange Output Board Temperature Sensor Controller Power On
Diesel/Electric Relay (50 only) Pretrip Reminder
Electric Ready Input (50 Only) Engine Reminder 1
Electric Overload (50 only) Engine Reminder 2
Hot Gas Bypass (ETV only) Electric Reminder 1
Electric Reminder 2
Mode
Turn Cycle Sentry On or Off
(Off = Continuous)
Degrees - Fahrenheit | Celsius
Fresh Air Exchange - Open | Close
Keypad Lockout
Start Sleep Mode
Program Wakeup Time
If YES
Day to Wake Up
Hour to Wake Up
Not all menu features Minutes to Wake Up
may appear
Pretrip
Electric Standby or Diesel Mode
Adjust Brightness
High – Medium – Low – Off
Time
Time/Date (Display Only)
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13 de maio de 2011
carreta SR-3
RECURSOS DO MENU MAIN

O menu Main permite ao operador verificar as condições de outras unidades, mudar os modos de operação e
executar outras funções do operador. O menu Main é acessado no Visor padrão por meio da tecla multifuncional
Menu. Os submenus exibidos abaixo podem estar disponíveis. Para obter detalhes, consulte a Seção 4 deste
manual.
Unidade Flash
Se uma Unidade Flash USB estiver conectada ao conector USB do Painel de controle, esse item do menu
permitirá que o operador selecione a função de Unidade Flash desejada.
IMPORTANTE: A Unidade Flash precisa ser configurada apropriadamente e os recursos desejados precisam ser
ativados usando o Wintrac 5.1 ou posterior.
Para obter detalhes sobre a Unidade Flash, consulte Unidade Flash USB na Seção 4 deste manual.
Language (Idioma)
Se mais de um idioma for ativado, esse item de menu permitirá que o operador selecione um ou mais idiomas
em uma lista de até 11 idiomas. Todos os visores subsequentes são mostrados no idioma selecionado. Estão
disponíveis quatro pacotes diferentes de idiomas, totalizando 24 idiomas. O idioma padrão é o inglês, oferecido
em todos os pacotes.
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13 de maio de 2011
carreta SR-3
Alarmes
O visor Alarms (Alarmes) permite ao operador exibir qualquer alarme existente. O operador também pode
cancelar a maioria dos alarmes nesse menu
Uma lista simplificada de códigos de alarme é apresentada na Seção 4 deste manual. Uma lista de códigos de
alarme, incluindo os procedimentos de diagnóstico para cada código, é apresentada na Seção 5 deste manual.
NOTA: Alguns alarmes podem ser cancelados somente no menu Guard Access (Acesso protegido).
Os alarmes com esse recurso não fornecem uma tecla multifuncional de cancelamento. Consulte a
Seção 4 para obter detalhes adicionais
Registrador de dados
Esse menu permite que o operador envie um marcador Start of Trip (Início de viagem) aos Registradores de
dados ServiceWatch e CargoWatch. Também pode ser usado para imprimir o conteúdo do Registrador de dados
CargoWatch.
A unidade também pode ser programada de tal forma que sempre que o ponto de ajuste for alterado, um
marcador Start of Trip será enviado aos Registradores de dados ServiceWatch e CargoWatch.
As informações do ServiceWatch e do CargoWatch podem ser baixadas e visualizadas conectando um PC

carregado com o software WinTrac 5.1 ou posterior. Para obter detalhes, consulte o Procedimento de
manutenção A50A Registrador de dados ServiceWatch na Seção 6 deste manual.
As informações do ServiceWatch e do CargoWatch também podem ser baixadas conectando uma Unidade
Flash Universal configurada e ativada apropriadamente ao conector USB no Painel de controle da unidade. Em
seguida, a Unidade Flash é conectada a um PC carregado com o software WinTrac 5.1 ou mais recente para
salvar e exibir as informações. Para obter detalhes sobre a Unidade Flash, consulte Unidade Flash USB na
Seção 4 deste manual.
Hourmeters (Contadores de horas)

O menu Hourmeters permite ao operador exibir os contadores de horas da unidade que possuem o recurso de
exibição ativado no menu Guarded Access. Se o recurso de exibição de um contador de horas específico não
estiver ativado, o contador de horas não será exibido no menu Main.
NOTA: Todos os contadores de horas ativos estão disponíveis para exibição no menu
Maintenance (Manutenção).
3-17
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Modo
O menu Mode (Modo) permite ao operador mudar os modos de operação da unidade, se houver permissão.
Talvez não apareçam todos os modos, dependendo das configurações selecionadas no menu Guarded Access.
 Desligue/ligue o modo Cycle Sentry (se o Cycle Sentry estiver desligado, a unidade será executada no
modo Continuous [Contínuo]).
 Selecione as exibições de temperatura em graus Fahrenheit ou Celsius (se estiver ativado).
 Abra ou feche as ventilações opcionais da Troca de ar resfriado (se o recurso estiver instalado e ativado).
 Permita que o Bloqueio de teclado seja selecionado (se estiver ativado).
 Inicie o modo Sleep (Suspensão) (se estiver ativado).
Pré-viagem
Um teste de pré-viagem é usado para confirmar uma operação da unidade. Este menu permite que um teste de
pré-viagem seja iniciado pelo operador. Se o teste for iniciado com o motor desligado, além do teste completo,
também serão executados testes de desempenho de funcionamento e verificações de corrente sem
funcionamento. Se o teste for iniciado com o motor ligado, somente os testes de funcionamento serão
executados. Os resultados dos testes são PASS (Aprovado), CHECK (Verificado) ou FAIL (Falhou).
Reserva elétrica (somente unidades do Modelo 50)

Se a opção Electric Standby (Reserva elétrica) estiver presente e o recurso Diesel to Electric Auto Switch
(Alternância automática de diesel para elétrico) estiver configurado como NO (Não), o operador poderá
selecionar manualmente a operação no modo elétrico. Esse recurso não será exibido se a unidade não tiver o
recurso opcional Electric Standby (Reserva elétrica) ou se o recurso Diesel to Electric Auto Switch estiver
configurado como YES (Sim).
Modo Diesel (somente unidades do Modelo 50)

Se uma unidade equipada com reserva elétrica estiver em execução no modo elétrico e o recurso Electric to
Diesel Auto Switch (Alternância automática de elétrico para diesel) estiver configurado como NO (Não), o
operador poderá selecionar manualmente a operação no modo diesel. Este recurso não será exibido se a
unidade não tiver o recurso opcional Electric Standby ou se o recurso Electric to Diesel Auto-switch estiver
definido como YES.
Nota: O recurso Auto Switch from electric to diesel não é recomendado quando a unidade está sendo
executada no modo elétrico em áreas internas ou em interiores de balsas.
3-18
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Ajustar brilho
Este menu permite ao operador ajustar a intensidade da luz de fundo do visor do Painel de controle HMI, de
acordo com as condições locais. Se desejado, a luz de fundo pode ser desligada.
Tempo
Este menu permite ao operador exibir a data e a hora. A data e a hora não podem ser mudadas neste menu.
A data e hora são carregadas do Painel de controle HMI para o Controlador de base toda vez que a unidade
é ligada.
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13 de maio de 2011
carreta SR-3
3-20
13 de maio de 2011
carreta SR-3
FLUXOGRAMA DO MENU MAINTENANCE

D007 and 6560 SR-3 Trailer S/T Maintenance Menu (1 of 2)
Maintenance Menu Maintenance Menu

1 of 3 2 of 3
Hourmeters - View and Reset Time Sensors

Total Hours Control Return Air Temperature
Total Run Time Hours Display Return Air Temperature
Engine Hours Control Discharge Air Temperature
Electric Run Hours Display Discharge Air Temperature
Total Run Time Reminder #1 Hours Temperature Differential
Total Run Time Reminder #2 Hours Evaporator Coil Temperature
Controller Power On Hours Ambient Air Temperature
Pretrip Reminder Hours Spare 1 Temperature
Engine Run Time Reminder #1 Hours Log Sensor 1
Electric Run Time Reminder #1 Hours Datalogger Sensor 3 Temperature
Datalogger Sensor 5 Temperature
Gauges Datalogger Sensor 6 Temperature
Coolant Temperature Board Temperature Sensor
Coolant Level
Oil Pressure Alarms
Oil Level Display all alarms
Amps Clear most alarms
Battery Voltage
Engine RPM Service Test
Fuel Level Sensor Test with Unit Running?
Discharge Pressure Off
Suction Pressure Null
ETV Position High Speed Cool
Fresh Air Exchange Low Speed Cool
I/O (Input/Output State) Low Speed Heat
High Speed Relay High Speed Heat
Run Relay Defrost
Run Relay Feedback Cool Bypass
Alternator Excite Output Mod Cool /HGB
Defrost Damper Modulation Cool
Heat Output Modulation Heat
Alternator Frequency
Fresh Air Exchange Output Interface Board Test
Diesel/Electric Relay (50 only) Preheat Relay
Electric Ready Input (50 Only) Buzzer
Electric Overload (50 only) Run Relay
Hot Gas Bypass (ETV only) Alternator Excite Output
Heat Output
Damper Relay
Indicator Light
Alarm Light
Diesel/Electric Relay
Not all menu features
Electric Heat
may appear High Speed Relay
Hot Gas Bypass Valve
Fresh Air Exchange
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13 de maio de 2011
carreta SR-3
3-22
13 de maio de 2011
carreta SR-3
RECURSOS DO MENU MAINTENANCE

O sistema de controle Thermo King SR-3 apresenta muitas funções de técnico especiais. Essas funções estão
disponíveis no menu Maintenance. Uma rápida explicação de cada menu é incluída aqui.
Para obter detalhes completos, consulte a Seção 4 deste manual.
Acessando o menu Maintenance

O menu Maintenance pode ser acessado no menu Main. No visor padrão, pressione a tecla MENU.
O controlador exibirá o menu Main (Principal). Na primeira tela do menu Main (Alarms ou Language), pressione e
mantenha pressionada a tecla EXIT (Sair) e a tecla sem rótulo acima dela por 5 segundos. Após 5 segundos,
o HMI exibirá o menu Maintenance.
RECURSOS DO MENU MAINTENANCE

Uma rápida explicação de cada menu é mostrada aqui. Para obter detalhes operacionais completos, consulte a
Seção 4.
Contadores de horas
Este menu permite ao técnico exibir todos os contadores de horas da unidade ativos, mesmo se a exibição do
menu Main tiver sido desativada. No visor do contador de horas do menu Maintenance, o técnico também
consegue reajustar a hora com um limite de tempo programado.
Manômetros
O menu Gauges permite ao técnico exibir informações operacionais, como o nível e a temperatura do líquido
arrefecedor, as rotações por minuto do motor, a corrente da bateria, a tensão da bateria e a pressão de sucção e
de descarga. A seleção de E/S em Gauges indica as saídas On ou Off. Alguns manômetros também podem ser
exibidos nos visores do modo Service Test (Teste de serviço) e do modo Interface Board Test (Teste da placa de
interface).
NOTA: Este menu contém as mesmas informações que o menu Gauge do visor padrão.
3-23
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Sensores
O menu Sensors (Sensores) permite ao técnico exibir a leitura de todos os sensores de temperatura da unidade,
assim como o diferencial de temperatura calculado.
NOTA: Este menu contém as mesmas informações que o menu Sensors do visor padrão.
Alarmes
O visor Alarms (Alarmes) permite ao técnico exibir qualquer alarme existente. O técnico também pode cancelar a
maioria dos alarmes nesse menu
Uma lista simplificada de códigos de alarme é apresentada na Seção 4 deste manual. Uma lista de códigos de
alarme, incluindo os procedimentos de diagnóstico para cada código, é apresentada na Seção 5 deste manual.
NOTA: Alguns alarmes podem ser cancelados somente no menu Guard Access. Os alarmes com esse
recurso não fornecem uma tecla multifuncional de cancelamento. Consulte a Seção 4 para obter detalhes
adicionais
Modo Service Test (Teste de serviço)

Como a complexidade do software de controle torna impossível prever as condições de operação exatas, um
recurso de diagnóstico de falhas denominado modo Service Test foi incorporado. Esse recurso permite que a
unidade seja forçada a um conjunto conhecido de condições de operação no modo diesel ou elétrico,
independente das entradas do ponto de ajuste ou do sensor de temperatura. O pessoal de manutenção pode
usar esse modo para diagnosticar problemas no sistema sob condições específicas de operação. O modo
Service Test pode ser usado com a unidade em funcionamento ou não. Todos os alarmes de interrupção
presentes deverão ser cancelados para que o modo Service Test esteja disponível.
Teste da placa de interface

O modo Interface Board Test (Teste da placa de interface) permite que relés ou saídas individuais sejam
energizados. Com isso, o pessoal de manutenção pode diagnosticar circuitos específicos sob condições
conhecidas. O modo Interface Board Test só pode ser usado com a unidade desligada. Se o modo Interface
Board Test for ativado com o motor a diesel ou o motor elétrico em funcionamento, o motor será desligado.
Todos os alarmes de interrupção presentes deverão ser cancelados para que o modo Interface Board Test
esteja disponível.
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13 de maio de 2011
carreta SR-3
Autoteste do visor
Este menu permite ao operador executar uma série de testes internos no Painel de controle HMI.
Teste de evacuação
Os testes de evacuação permitem executar uma evacuação completa do sistema. Todas as válvulas
normalmente fechadas são abertas para permitir que o sistema seja completamente evacuado antes do
carregamento com refrigerante. Se houver uma válvula ETV, ela será totalmente aberta.
Se a tensão da bateria estiver abaixo dos limites aceitáveis, o operador será solicitado a conectar um carregador
de bateria a fim de garantir um nível de tensão suficiente para manter todas as válvulas necessárias abertas
durante o procedimento. Se a tensão do carregador de bateria ultrapassar os limites aceitáveis, o controlador
será desligado para impedir danos aos componentes eletrônicos e/ou componentes do sistema.
Revisão do software
O menu Software Revision (Revisão do software) mostra a revisão do software do Painel de controle HMI, do
Controlador de base e do Supervisor.
Ajuste de data e hora

O menu Set Time and Date (Ajustar data e hora) permite verificar e alterar a data e a hora do sistema, conforme
necessário. A data e hora são carregadas do Painel de controle HMI para o Controlador de base toda vez que a
unidade é ligada.
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13 de maio de 2011
carreta SR-3
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13 de maio de 2011
carreta SR-3
FLUXOGRAMA DO MENU GUARDED ACCESS

D007 and 6560 SR-3 Trailer S/T Guarded Access Menu (1 of 2)
Guarded Access Menu Guarded Access Menu

1 of 4 2 of 4
Security Code (if enabled) Hourmeter Setup

Enter Access Code Program Hourmeter
Total Run Time Reminder #1 Hours (Off)
Programmable Features Total Run Time Reminder #2 Hours (Off)
Temperature Units (F) Controller Power On Hours (Off)
Pressure Units (PSIG) Pretrip Reminder Hours (Off)
Restart Unit After Shutdown (Enabled) Engine Run Time Reminder #1 Hours (Off)
Setpoint High Limit (80°F) Engine Run Time Reminder #2 Hours (Off)
Setpoint Low Limit (-20°F) Electric Run Time Reminder #1 Hours (Off)
Fuel Saver II (Enabled) Electric Run Time Reminder #2 Hours (Off)
High Speed Pulldown (Enabled) Viewable Hourmeter Setup
Fresh Frozen Range (15°F) Total Hours (Disabled)
Door Open Forces (Log Only) Total Run Time Hours (Enabled)
Door Open Timeout (HRS:MIN) Engine Hours (Enabled)
Sleep Mode After Pretrip(Disabled) Electric Run Hours (Enabled)
Rail Option (Disabled) Total Run Time Reminder #1 Hours (Disabled)
Rail Alternate (Disabled) Total Run Time Reminder #2 Hours (Disabled)
Blocked Air Chute Detect (Disabled) Controller Power On Hours (Disabled)
Temperature Differential (9.9) Pretrip Reminder Hours (Disabled)
Time to Alarm (0:30) Engine Run Time Rem #1 Hours (Disabled)
Door Open Override (Disabled) Engine Run Time Rem #2 Hours (Disabled)
Discharge Pressure Setpoint (415 PSI) Electric Run Time Rem #1 Hours (Disabled)
Water Temperature Setpoint (210°F) Electric Run Time Rem #2 Hours (Disabled)
Limited Alarm Restarts (Disabled) Program Service Due Date
Remote Device (Disabled) Engine Run Time Service Due Date (Disabled)
COM 1 Default Baud Rate (1200
COM 2 Default Baud Rate (9600) Sensor Calibration
COM 3 Default Baud Rate (9600) Control Return Air Sensor Grade (5H)
High Temperature Defrost (Disabled) Control Discharge Air Sensor Grade (5H)
Local Authorization of OS+ Upload (Enabled) Display Return Air Sensor Grade (5H)
Local Authorization of Flash Load (Enabled) Display Discharge AIr Sensor Grade (5H)
Spare 1 Sensor Grade (5H)
Add Keypad Lockout to Mode Menu (Disabled) Cycle Sentry Setup
Add Sleep to Mode Menu (Disabled) Cycle Sentry Amps Level (5)
Add Temperature Units to Mode Menu (Disabled) Battery Sentry Voltage Level (12.2)
Alarms Defrost Setup

Display all alarms Defrost Interval In Range w Fresh Setpoint (6)
Clear most alarms Defrost Interval Not In Range w Fresh Setpoint (4)
Defrost Interval In Range w Frozen Setpoint (6)
Defrost Interval Not In Range w Frozen Setpoint (4)
Maximum Defrost Duration (45)

may appear
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13 de maio de 2011
carreta SR-3
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13 de maio de 2011
carreta SR-3
RECURSOS DO MENU GUARDED ACCESS
O menu Guarded Access permite configurar a operação da unidade de acordo com as necessidades do usuário.
Proteção do código de segurança

Um código de segurança pode ser configurado para restringir o acesso ao menu Guarded Access. Se um código
de segurança for configurado, o técnico será solicitado a informar o código correto ao acessar o menu Guarded
Access. O valor padrão do código de segurança é No Code (Sem código).
Acessando o menu Guarded Access

No visor padrão, pressione a tecla MENU. O controlador exibirá o menu Main. Na primeira tela do menu Main
(Language ou Alarms), pressione a tecla EXIT (Sair) e a tecla sem rótulo acima dela por 5 segundos.
Após 5 segundos, o controlador exibirá o menu Maintenance (Manutenção). Pressione a tecla NEXT (Avançar)
até que o menu Set Time and Date apareça. No menu Set Time and Date, pressione e mantenha pressionada a
tecla EXIT e a tecla sem rótulo acima dela por 5 segundos.
O controlador pode solicitar um código de segurança. Se um código de segurança tiver sido configurado, o
operador deverá informar o código correto usando as teclas “+” e “-“. Depois de informar o código correto,
pressione a tecla YES para acessar o menu Guarded Access. Caso o código de segurança correto não seja
informado, o acesso ao menu Guarded Access será negado.
Se nenhum código de segurança tiver sido definido, o controlador poderá acessar diretamente o menu Guarded
Access.
Não utilizando o código de segurança

Se um código de segurança for configurado e o menu Guarded Access precisar ser acessado, informe “4444”
para não utilizar o código de segurança.
Saindo do menu Guarded Access

Quando você sai do menu Guarded Access, o controlador de base desliga automaticamente o controlador e, em
seguida, reinicia o controlador a fim de configurar as alterações que possam ter sido feitas. Esse ciclo de energia
é conhecido como “reinicialização a quente” do controlador.
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13 de maio de 2011
carreta SR-3
MENU PROGRAMMABLE FEATURES (RECURSOS

PROGRAMÁVEIS)
O menu Programmable Features permite configurar a operação geral da unidade, de acordo com as necessidades
específicas do usuário final. Esses recursos vêm configurados de fábrica, mas podem ser facilmente alterados para
atender às necessidades do usuário final. Os recursos programáveis são projetados para permitir ao usuário a
personalização de alguns parâmetros operacionais da unidade, sem usar o OptiSet Plus
IMPORTANTE
Se um recurso tiver sido programado no OptiSet Plus, o HMI exibirá “programmed in OptiSet Plus”
(programado no OptiSet Plus) e o recurso não poderá ser atualizado nesse menu.
Unidades de temperatura
Rev do D000 e posterior
controle
Rev do HMI 6550 e posterior
Opções FAHRENHEIT ou CELSIUS
Ajustado de FAHRENHEIT
fábrica
Exceções A configuração selecionada é usada para todas as faixas.
Descrição O controlador pode ser configurado para exibir temperaturas em graus FAHRENHEIT ou CELSIUS.
Unidades de pressão
controle
Opções libra/pol2, KPa ou BARS
Ajustado de PSI
fábrica
Exceções
Descrição O controlador pode ser configurado para exibir pressões do refrigerante do sistema em
libra/pol2, kPa ou BARS.
3-30
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Reiniciar a unidade após interrupção

controle
Opções ENABLED (ativado), DISABLED (Desativado) ou CONTINUOUS (Contínuo)
Ajustado de ENABLED
fábrica
Exceções Use a opção CONTINUOUS somente para aplicações em trilho.
Descrição Alarmes de reinicialização padrão se tornam alarmes de interrupção permanentes depois de
várias tentativas de inicialização e funcionamento. O recurso CONTINUOUS é projetado para aplicações em
trilho nas quais a unidade opera de forma autônoma ou é inacessível para manutenção. Isso permite a
realização de tentativas de reinicialização ilimitadas se os seguintes alarmes de reinicialização ocorrerem.
 Código de alarme 10 High Discharge Pressure (Alta pressão de descarga)
 Código de alarme 18 High Engine Coolant Temp (Alta temperatura do líquido arrefecedor do motor)
 Código de alarme 63 Engine Stopped (Motor parou)
 Código de alarme 82 High Compressor Temp (Alta temperatura do compressor)
Se as reinicializações forem desativadas, a unidade desligará no primeiro evento de alarme. As seguintes

diferenças existem entre um alarme Standard Restart (Reinicialização padrão) e Continuous Restart
(Reinicialização contínua):
 Alarmes Standard Restart forçam uma interrupção permanente se o alarme ocorrer um número pré-
determinado de vezes (normalmente 3). Alarmes Continuous Restart permitem um número ilimitado de
reinicializações para os quatro códigos de alarme listados acima.
 Alarmes Standard Restart normalmente usam um temporizador de 15 minutos antes de uma
reinicialização ser permitida. Alarmes Continuous Restart usam um temporizador de 1 hora antes de
uma reinicialização ser permitida.
 Com os alarmes Continuous Restart, o Ponto de ajuste da pressão no cabeçote ETV é reduzido com
base no tipo de alarme e no número de ocorrências.
3-31
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Limite superior do ponto de ajuste

controle
Opções Máximo de 32° C (90° F)
O mínimo é o limite inferior do ponto de ajuste
Ajustado de 80°F (27°C)
fábrica
Exceções Se o OptiSet Plus estiver ativo, o Painel de controle HMI exibirá [Programmed in OptiSet Plus] e
esse recurso não poderá ser alterado no menu Guarded Access. A configuração Setpoint High Limit
selecionada é usada para todas as faixas.
Descrição O limite superior do ponto de ajuste permite configurar o limite superior do ponto de ajuste para
um valor máximo de 32°C (90°F) em incrementos de um grau. A configuração mínima é determinada pelo limite
inferior do ponto de ajuste. Se o motorista tentar selecionar um ponto de ajuste acima do limite superior do
ponto de ajuste, o visor mostrará Setpoint Limit (Limite do ponto de ajuste), indicando que o limite superior
do ponto de ajuste selecionado foi alcançado. Configurar o limite superior e o limite inferior do ponto de ajuste
para a mesma temperatura faz com que apenas uma temperatura de ponto de ajuste fique disponível.
Limite inferior do ponto de ajuste

controle
Opções O mínimo é -30°F (-34°C)
O máximo é o limite superior do ponto de ajuste
Ajustado de -20°F (-29°C)
fábrica
esse recurso não poderá ser alterado no menu Guarded Access. A configuração Setpoint Low Limit
selecionada é usada para todas as faixas.
Descrição O limite inferior do ponto de ajuste permite configurar o limite inferior do ponto de ajuste para
um valor mínimo de -30°C
(-34°C) em incrementos de um grau. A configuração máxima é determinada pelo limite superior do ponto de
ajuste. Se o motorista tentar selecionar um ponto de ajuste abaixo do limite inferior do ponto de ajuste, o visor
mostrará Setpoint Limit (Limite do ponto de ajuste), indicando que o limite inferior do ponto de ajuste
selecionado foi alcançado. Configurar o limite superior e o limite inferior do ponto de ajuste para a mesma
temperatura faz com que apenas uma temperatura de ponto de ajuste fique disponível.
Temperaturas de ponto de ajuste inferiores a -25°F (-32°C) devem ser usadas apenas quando absolutamente
exigidas pela carga.
3-32
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Economia de combustível II
controle
Opções ENABLED ou DISABLED
Ajustado de ENABLED
fábrica
esse recurso não poderá ser alterado no menu Guarded Access.
Descrição Se Fuel Saver II estiver ENABLED (ativado) e a temperatura da caixa alterar um valor
predefinido do ponto de ajuste no modo de operação Cycle Sentry, ou se a temperatura da caixa indicar uma
necessidade de alta velocidade da operação no modo Continuous (Contínuo), a unidade funcionará primeiro
em baixa velocidade. Um temporizador de 8 minutos é iniciado e a temperatura do ar do sensor de controle é
monitorada. Quando a temperatura fica abaixo (no modo cool [Refrigeração]) ou acima (no modo heat
[Aquecimento]) de um valor especificado antes da expiração do temporizador, o temporizador de 8 minutos é
redefinido e a operação continua em baixa velocidade. Se a temperatura não alterou o valor predefinido quando
o temporizador expirou, a unidade voltará a operar em alta velocidade, se permitido. Esse recurso fornece
economia de combustível, reduzindo o tempo da operação em alta velocidade, e garante que a temperatura
continue a cair ou subir conforme necessário para atingir o ponto de ajuste.
Se a unidade alternar para alta velocidade de FS-II, ela funcionará em alta velocidade até o ponto de ajuste ser
atingido. Se FS-II estiver DISABLED (desativado), a refrigeração em alta velocidade e o aquecimento em alta
velocidade serão permitidos sem atrasos.
O recurso FS-II não se aplica à operação de modulação.
3-33
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Opções de alta velocidade

controle
Ajustado de ENABLED
fábrica
esse recurso não poderá ser alterado no menu Guarded Access.
Descrição Este recurso permite que as opções de alta velocidade sejam ENABLED (ativadas) ou
DISABLED (desativadas) para a faixa selecionada. Se High Speed Pull Down (Opções de alta velocidade)
estiver ENABLED, a unidade será executada em alta velocidade na partida inicial até que o ponto de ajuste seja
alcançado no modo de resfriamento e no modo de aquecimento. Se High Speed Pull Down estiver DISABLED,
a unidade irá alternar para refrigeração em baixa velocidade quando a temperatura do ar de retorno estiver
abaixo do valor do ponto de alternância de baixa velocidade mais o ponto de ajuste.
NOTA: Há um atraso de dois minutos na partida inicial antes de a operação em alta velocidade ser
permitida.
Se Fuel Saver II estiver ENABLED, poderá haver um atraso antes do início da operação em alta velocidade.
Esse recurso não se aplica à operação de modulação.
3-34
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Faixa de congelamento para produtos frescos

controle
Opções -4° C (24° F) ou -9°C (15°F)
Ajustado de 15°F (-9°C)
fábrica
esse recurso não poderá ser alterado no menu Guarded Access. A configuração selecionada é usada para
todas as faixas.
Descrição Um conjunto de especificações gerais de controle é usado durante a operação na faixa para
produtos frescos, e outro conjunto de especificações gerais é usado durante a operação na faixa para produtos
congelados. Este recurso permite selecionar a linha entre essas duas faixas como 15°F (-9°C) ou 24°F (-4°C).
Todos os pontos de ajuste menores ou iguais a esse valor serão incluídos nas faixas para produtos congelados.
Todos os pontos de ajuste maiores que esse valor serão incluídos nas faixas para produtos frescos.
A faixa do ponto de ajuste para produtos congelados varia do limite inferior do ponto de ajuste até a faixa de
congelamento para produtos frescos. A faixa do ponto de ajuste de congelamento para produtos frescos varia
do limite da faixa de congelamento para produtos frescos + 1 grau até o limite superior do ponto de ajuste.
Ao programar o OptiSet Plus, nenhuma faixa pode incluir os pontos de ajuste na faixa Frozen (Congelado) e
Fresh (Fresco). Esse valor é o valor alto da última faixa de produtos congelados programada. A próxima faixa
programada começará neste valor + 1 grau, dependendo da seleção feita acima. A alteração desse recurso
reajustará todos os valores de faixa do OptiSet Plus para o padrão.
3-35
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Porta aberta forçada

controle
Opções LOG ONLY (Somente registro), UNIT NULL (Unidade nula) ou UNIT NULL – NO ALARM
(Unidade nula – sem alarme)
Ajustado de LOG ONLY
fábrica
esse recurso não poderá ser alterado no menu Guarded Access. A chave de porta opcional deve ser instalada.
Descrição Este recurso permite a configuração da ação Door Open (Porta aberta). Se este recurso for
configurado como LOG ONLY, a abertura da porta será registrada após 4 segundos, mas a unidade continuará
em execução. As aberturas de portas são registradas nos Registradores de dados CargoWatch e
ServiceWatch. A chave da porta deverá ser aberta ou fechada por 4 segundos antes do registro do evento para
evitar leituras falsas.
Se este recurso estiver configurado como UNIT NULL, o controlador de base desligará a unidade e registrará a
abertura da porta 4 segundos depois que a porta é aberta. Se a unidade estiver em processo de degelo quando
a porta for aberta, o ciclo de degelo será concluído antes de a unidade ser desligada. Se o recurso Door Open
Timeout (Tempo limite da porta aberta) tiver sido definido para um tempo de porta aberta, a unidade reajustará
e operará se o tempo especificado por Door Open Timeout for excedido. A unidade continuará a funcionar
mesmo se a porta ainda estiver aberta. O evento é registrado nos registradores de dados CargoWatch e
ServiceWatch.
Se esse recurso for definido como UNIT NULL – NO ALARM, a operação da unidade será a mesma que UNIT
NULL acima, mas o Código de alarme 108 Door Open Timeout não será definido.
3-36
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Tempo limite da porta aberta

controle
Opções 1:00 a 4:00 (horas) em acréscimos de 10 min. ou OFF (desativado)
Ajustado de OFF
fábrica
Exceções Se o OptiSet Plus estiver ativo, o Painel de controle HMI exibirá [Programmed in OptiSet Plus] e esse
recurso não poderá ser alterado no menu Guarded Access. A chave da porta opcional deve ser instalada. Aparece
apenas se o recurso DOOR OPEN FORCES estiver definido como UNIT NULL ou UNIT NULL – NO ALARM.
Descrição Este recurso permite reiniciar a unidade se o tempo de porta aberta exceder o limite definido.
Door Open Timeout pode ser configurado como OFF para um limite de tempo de 1 a 4 horas, em acréscimos
de 10 minutos. Se for configurado como OFF, a unidade permanecerá desligada até a porta ser fechada. Se o
recurso Door Open Timeout tiver sido definido para um tempo de porta aberta, a unidade reajustará e operará e
o Código de alarme 108 Door Open Timeout será definido como um Alarme de verificação, se o tempo
especificado por Door Open Timeout for excedido. A unidade continuará a funcionar mesmo se a porta ainda
estiver aberta. O evento é registrado nos registradores de dados CargoWatch e ServiceWatch.
Modo de suspensão após pré-viagem

controle
Ajustado de DISABLED
fábrica
Exceções
Descrição Se o recurso for configurado como ENABLED, a unidade entrará no modo Sleep depois de um
teste de pré-viagem. Se o recurso for configurado como DISABLED, a unidade não entrará no modo Sleep
depois de um teste de pré-viagem.
3-37
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Opção de trilho
controle
fábrica
Exceções A chave de nível de combustível opcional precisa estar instalada para usar o recurso Fuel
Conserve Mode (Modo de economia de combustível).
Descrição se a unidade for uma aplicação em trilho, esse recurso estará ENABLED. Quando a chave
opcional do nível de combustível do cliente fecha (fornece aterramento do chassi à entrada de nível de
combustível do controlador de base), a unidade entra no modo Fuel Conserve, no qual a unidade é forçada a
operar somente em velocidade baixa.
Se a unidade não for uma aplicação, esse recursos deverá estar DISABLED.
IMPORTANTE: Se RAIL OPTION (Opção de trilho) estiver ENABLED, a chave de nível de combustível fará
com que a unidade entre em um modo somente de economia de combustível. O recurso Low Fuel Shutdown
(Desligamento em baixo nível do combustível) não estará disponível se RAIL OPTION estiver ENABLED.
Rail Alternate (Trilho alternativo)

controle
fábrica
Exceções Disponível apenas se RAIL OPTION estiver ENABLED.
Descrição Esse recurso muda os critérios dos alertas, a temperatura de degelo permitida e a temperatura
de término do degelo. Ele deve ser usado somente quando especificado pelo cliente. Se trilho alternativo estiver
ativado, um ciclo de degelo terá permissão com uma temperatura de serpentina do evaporador menor ou igual
a 55°F (13°C) e terminará em 70°F (21°C).
3-38
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Detecção de calha de ar bloqueada

controle
fábrica
Exceções O Sensor 1 de reserva opcional deve ser instalado.
Descrição O recurso Air Chute Detect foi projetado para detectar uma calha de ar da carreta instalada
inadequadamente ou bloqueada. O Sensor 1 de reserva está localizado na parte de trás da carreta e
diretamente no fluxo de ar no final da calha. A temperatura detectada por esse sensor é comparada à
temperatura detectada pelo sensor de temperatura do ar de descarga de controle. Esse recurso funciona
somente durante a operação no modo de refrigeração.
Se esse diferencial de temperatura exceder um número de graus definido pelo usuário para um período
definido pelo usuário, o Código do alarme 46 CHECK AIR FLOW (Verificar fluxo de ar) será gerado como um
alarme de verificação. Se a carreta estiver equipada com uma chave de porta e o recurso estiver ativado, o
monitoramento é interrompido quando a porta é aberta e continua 45 minutos após a porta ser fechada.
Quando a unidade entra em um ciclo de degelo, o monitoramento para e continua 45 minutos após o término do
ciclo de degelo. Se o sensor de temperatura de descarga de controle ou o Sensor 1 reserva falhar, o recurso
Air Chute Detect será desativado.
Diferencial de temperatura
controle
Opções 1°F a 20°F em incrementos de 0,1°F
1°C a 10°C em incrementos de 0,1°C
Ajustado de 9,9°F (5,5°C)
fábrica
Exceções Disponível somente se BLOCKED AIR CHUTE DETECT estiver ENABLED.
Descrição Esse recurso seleciona o diferencial de temperatura, da parte dianteira até a parte traseira da
carreta, que precisa ser excedido para fazer com que um alarme ocorra. O diferencial de temperatura é
calculado usando o sensor de ar de descarga de controle e o sensor 1 reserva. Esse diferencial de temperatura
precisa existir durante o tempo especificado por TIME TO ALARM abaixo a fim de definir o Código de alarme 46
Check Air Flow (Verificar fluxo de ar).
3-39
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Tempo para alarme

controle
Opções 5 a 120 minutos em incrementos de
1 minuto
Ajustado de 30 minutos
fábrica
Descrição Esse recurso seleciona o intervalo de tempo que precisa ser excedido para que um Código de
alarme 46 CHECK AIR FLOW ocorra. Essa condição precisa existir com um diferencial de temperatura, além do
especificado por TEMPERATURE DIFFERENTIAL acima, para a definição do Código de alarme 46 Check Air Flow.
Substituição de porta aberta

controle
Ajustado de ENABLED
fábrica
Descrição Esse recurso determina se uma chave de porta deve interromper a operação do recurso
BLOCKED AIR CHUTE DETECT. Se for definido como ENABLED, o monitoramento será interrompido quando
a porta for aberta e continuará 45 minutos após a porta ser fechada. Se for definido como DISABLED, o
monitoramento não será interrompido quando uma porta for aberta.
Ponto de ajuste da pressão de descarga

controle
Opções 380 a 440 libra/pol2
Ajustado de 415 libra/pol2
fábrica
Exceções Somente em unidades equipadas com ETV.
Descrição Este recurso permite o ajuste do ponto de ajuste da pressão no cabeçote. Essa pressão
determina quando o controlador de base entrará em um modo de operação temporário para impedir o
desligamento da unidade. Não altere essa configuração, a menos que tenha recebido instruções para isso.
3-40
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Ponto de ajuste da temperatura da água

controle
Opções 180°F a 210°F (82°C a 99°C)
Ajustado de 210°F (99°C)
fábrica
Exceções Somente em unidades equipadas com ETV.
Descrição Este recurso permite ajustar o ponto de ajuste da temperatura da água. Essa temperatura
determina quando o controlador de base entrará em um modo de operação temporário para impedir o
desligamento da unidade. Não altere essa configuração, a menos que tenha recebido instruções para isso.
Reinicializações de alarmes limitadas

controle
fábrica
Exceções Não aparece a menos que o trilho esteja desativado e as reinicializações estejam ativadas.
Descrição Este recurso modifica a capacidade de cancelar repetidamente alguns alarmes no menu Main
ou no menu Operators (Operadores). Se esses alarmes ocorrerem repetidamente, eles poderão indicar uma
necessidade de manutenção a fim de impedir danos à unidade ou ao produto. Esses alarmes são os seguintes:
 Código de alarme 23 Cooling Cycle Fault (Falha no ciclo de refrigeração)
 Código de alarme 24 Heating Cycle Fault (Falha no ciclo de aquecimento)
 Código de alarme 32 Refrigeration Capacity Low (Baixa capacidade de refrigeração)
 Código de alarme 82 High Comp Discharge Temp (Alta temperatura de descarga do compressor)
Configurar este recurso como ENABLED permitirá que os alarmes acima sejam cancelados 2 vezes em um
período contínuo de 12 horas. Se um desses alarmes for cancelado mais de 2 vezes em um período de
12 horas, todas as ocorrências subsequentes só poderão ser canceladas no menu Guarded Access. Isso ajuda
a garantir que os alarmes recebam a devida atenção do pessoal de manutenção. O temporizador de 12 horas é
reajustado quando um dos alarmes acima é cancelado no menu Guarded Access. O temporizador de 12 horas
não será reajustado com o desligamento da unidade ou do controlador.
Configurar este recuso como DISABLED permitirá que os alarmes acima sejam cancelados um número
ilimitado de vezes.
3-41
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Dispositivo remoto
controle
fábrica
Exceções Requer dispositivo opcional – veja abaixo.
Descrição
Configurar este recurso como ENABLED permite que um dispositivo externo, como o TracKing, inicie e interrompa
uma unidade devidamente equipada. Configurar este recurso como DISABLED impede esse controle.
IMPORTANTE: O recurso Remote Device (Dispositivo remoto) deve ser definido como DISABLED antes de
trabalhar na unidade, se a unidade estiver equipada com um dispositivo que permite a inicialização e
interrupção a partir de um local remoto.
Taxa de transmissão padrão da COM 1 do Painel de controle HMI

controle
Opções 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400, 57600 e 115200 BPS
Ajustado de 1200
fábrica
Exceções
Descrição Este recurso permite selecionar a taxa de transmissão padrão para a Porta COM 1 do Painel
de controle HMI.
A porta COM 1 é usada pelo Wintrac. A configuração deste recurso não deve ser alterada.
3-42
13 de maio de 2011
carreta SR-3

controle
Opções 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400, 57600 e 115200 BPS
Ajustado de 9600
fábrica
Exceções
de controle HMI.
A porta COM 2 é usada pela impressora do CargoWatch. Se um cliente tiver uma frota mista com SR-2/SR-3 e
controladores de várias temperaturas P-IV M/T com DAS, a taxa de transmissão para o COM deverá ser
definida como 2400. Isso permitirá a impressão do SR-2/SR-3 e dos controladores P-IV sem alterar a taxa de
transmissão da impressora. Observe que a taxa de transmissão da impressora deve ser definida de acordo
com a configuração da taxa de transmissão da Porta Com 2.

controle
Opções 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400, 57600 e 115200 BPS
Ajustado de 9600
fábrica
Exceções
de controle HMI.
A porta COM 3 é usada atualmente pelo R:COM ou outros dispositivos telemáticos. A configuração deste
recurso não deve ser alterada.
3-43
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Degelo de alta temperatura

controle
fábrica
Exceções
Descrição Esse recurso muda a temperatura de degelo permitida e a temperatura de término do degelo.
Ele deve ser usado somente quando especificado pelo cliente. Se High Temperature Defrost (Degelo de alta
temperatura) estiver ativado, um ciclo de degelo terá permissão com uma temperatura de serpentina do
evaporador menor ou igual a 55 °F (13°C) e terminará em 70°F (21°C).
IMPORTANTE: Ao contrário do recurso Rail Alternate, o recurso Low Fuel Shutdown fica disponível quando
High Temperature Defrost está definido como ENABLED e um sensor de nível do combustível no estado
flutuante ou sólido está instalado.
Autorização local de OS+ Upload (Uso futuro)

controle
Ajustado de ENABLED
fábrica
Exceções Esse recurso aparece no menu Guarded Access, mas não aparece no OptiSet Plus 4.1.
Descrição Uso futuro –
Autorização local de carregamento na memória Flash (Uso futuro)

controle
Ajustado de ENABLED
fábrica
Exceções Esse recurso aparece no menu Guarded Access, mas não aparece no OptiSet Plus 4.1.
Descrição Uso futuro –
3-44
13 de maio de 2011
carreta SR-3
MENU CONFIGURATION (CONFIGURAÇÃO) DO MENU MAIN

O menu Configuration do menu Main determina se os menus Keypad Lock-Out (Bloqueio de teclado) e Sleep
Mode (Modo de suspensão) ficam visíveis no menu Main | menu Mode. Esses recursos vêm configurados de
fábrica, mas podem ser facilmente alterados para atender às necessidades do usuário final.
Adicionar bloqueio de teclado ao menu Mode

controle
Opções Enabled ou Disabled
Ajustado de Disabled
fábrica
Exceções
Descrição Quando ativado, o bloqueio de teclado permite ao operador bloquear o teclado para evitar
violação. Para desbloquear o teclado, pressione qualquer tecla multifuncional por 5 segundos.
Configurar este recurso como Enabled adiciona o recurso Keypad Lock-Out (Bloqueio de teclado) ao menu Mode.
Configurar este recurso como Disabled desativa o recurso de bloqueio de teclado e remove o recurso do menu Mode.
Adicionar Sleep ao menu Mode

controle
fábrica
Exceções
Descrição Quando ativado, o modo Sleep permite ao operador colocar a unidade no modo Sleep do menu
Mode.
Configurar este recurso como Enabled adiciona o recurso Sleep Mode ao menu Mode.
Configurar este recurso como Disabled remove o recurso Sleep Mode do menu Mode.
3-45
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Atualmente, há duas versões de hardware do Controlador de base/Placa de interface.

controle
fábrica
Exceções
Descrição Quando ativado, Select Temperature Units (Selecionar unidades de temperatura) permite que o
operador escolha exibir temperaturas em graus Fahrenheit ou Celsius.
Configurar este recurso como Enabled adiciona o recurso Select Temperature Units ao menu Mode.
Configurar este recurso como Disabled remove o recurso Select Temperature Units do menu Mode.
3-46
13 de maio de 2011
carreta SR-3
MENU DE EXIBIÇÃO ALARM (ALARME)

O menu Alarm permite ao técnico exibir e cancelar os alarmes existentes, exceto os que têm cancelamento
automático. Consulte a Seção 4 para obter detalhes de operação. Se houver uma condição de alarme quando o
alarme for cancelado, o alarme será acionado novamente assim que a condição de alarme for detectada.
Uma lista simplificada de códigos de alarme é apresentada na Seção 4 deste manual.
Uma lista de códigos de alarme, incluindo os procedimentos de diagnóstico para cada código, é apresentada na
Seção 5 deste manual.
3-47
13 de maio de 2011
carreta SR-3
MENU HOURMETER SETUP

(CONFIGURAÇÃO DO CONTADOR DE HORAS)
O menu Hourmeter Setup permite configurar os contadores de horas da unidade de acordo com os requisitos do
cliente. O menu Hourmeter Setup contém estes dois submenus:
 Program Hourmeter (Programar contador de horas)
 Viewable Hourmeter Setup (Configuração do contador de horas visível)
 Program Service Due Date (Programar data de vencimento da manutenção)
SUBMENU PROGRAM HOURMETER

Os contadores de horas listados abaixo permitem estabelecer um limite de tempo para cada contador de horas
programável. Esses limites de tempo são definidos pelo cliente e, normalmente, são usados como lembretes de
manutenção. Quando o tempo de um contador de horas é excedido, um alarme armazenado é configurado como
um lembrete de manutenção. O contador de horas é cancelado por meio da tecla multifuncional CLEAR
(Cancelar) quando os contadores de horas são exibidos no menu Guarded Access. O tempo decorrido do
contador de horas deve ser reajustado para 0. Os contadores de hora não podem ser cancelados no menu Main
Com exceção dos contadores Controller Power On Hours (Horas que o controlador está ligado) e Pretrip
Reminder Hours (Horas do lembrete de pré-viagem), existem dois contadores de horas para cada recurso que
permitem configurar dois intervalos de manutenção diferentes.
O submenu Program Hourmeter é usado para definir e cancelar os limites de tempo ajustáveis de cada Contador
de hora, conforme solicitado pelo programa de manutenção do cliente. O limite de tempo padrão de todos os
contadores de horas é de 100 horas. Os contadores de hora são exibidos na ordem mostrada aqui.
3-48
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Lembrete 1 do total de horas de funcionamento

controle
Opções OFF, 1 a 99.999
Ajustado de OFF
fábrica
Exceções Se um limite de tempo for ajustado e excedido, o código de alarme 132 será configurado como
um alarme armazenado.
Descrição Lembrete 1 do total de horas de funcionamento é um dos dois contadores de horas que
controlam o tempo total em que a unidade opera no modo diesel e no modo elétrico. Se um limite de tempo for
ajustado e excedido, o código de alarme 132 será acionado como um alarme armazenado.
Este recurso define os limites do medidor para esse contador de horas programável. A configuração padrão é
OFF. Os limites de tempo começam com 100 horas, podendo ser reduzidos para 1 e, depois, desativados
(OFF) ou aumentados para no máximo 99.999 horas.

controle
Ajustado de OFF
fábrica
Descrição Lembrete 2 do total de horas de funcionamento é um dos dois contadores de horas que
controlam o tempo total em que a unidade opera no modo diesel e no modo elétrico. Se um limite de tempo for
ajustado e excedido, o código de alarme 133 será acionado como um alarme armazenado.
3-49
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Horas que o controlador está ligado

controle
Ajustado de OFF
fábrica
Descrição Controller Power On Hours equivale ao total de horas que o controlador está ligado. Se um
limite de tempo for ajustado e excedido, o código de alarme 134 será acionado como um alarme armazenado.
Horas do lembrete de pré-viagem

controle
Ajustado de OFF
fábrica
Descrição Controller Power On Hours equivale ao total de horas desde que o último teste de pré-viagem
foi realizado. Se um limite de tempo for ajustado e excedido, o código de alarme 64 será acionado como um
alarme armazenado.
3-50
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Lembrete 1 das horas de funcionamento do motor

controle
Ajustado de OFF
fábrica
Descrição Lembrete 1 das horas de funcionamento do motor é um dos dois contadores de hora que
controlam o tempo total de horas em que a unidade opera no modo diesel. Se um limite de tempo for ajustado e
excedido, o código de alarme 128 será acionado como um alarme armazenado.

controle
Ajustado de OFF
fábrica
Descrição Lembrete 2 das horas de funcionamento do motor é um dos dois contadores de hora que
controlam o tempo total de horas em que a unidade opera no modo diesel. Se um limite de tempo for ajustado e
3-51
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Lembrete 1 das horas de funcionamento elétrico

controle
Ajustado de OFF
fábrica
Exceções Se um limite de tempo for ajustado e excedido, o código de alarme 130 será configurado como um
alarme armazenado. Será exibido somente se a unidade estiver configurada para a reserva elétrica opcional.
Descrição Lembrete 1 das horas de funcionamento elétrico é um dos dois contadores de hora que
controlam o tempo total em que a unidade opera no modo elétrico. Se um limite de tempo for ajustado e

controle
Ajustado de OFF
fábrica
Exceções Se um limite de tempo for ajustado e excedido, o código de alarme 131 será configurado como um
alarme armazenado. Será exibido somente se a unidade estiver configurada para a reserva elétrica opcional.
Descrição Lembrete 2 das horas de funcionamento elétrico é um dos dois contadores de hora que
controlam o tempo total em que a unidade opera no modo elétrico. Se um limite de tempo for ajustado e
3-52
13 de maio de 2011
carreta SR-3
SUBMENU VIEWABLE HOURMETER SETUP

(CONFIGURAÇÃO DO CONTADOR DE HORAS VISÍVEL)
Os contadores de horas podem ser programados para ficarem visíveis ou ocultos no menu Main. Os contadores
de horas continuam a contar o tempo mesmo que estejam ocultos.
Se a exibição do contador de horas estiver ativada, o contador de horas aparecerá no menu Hourmeter no menu
Main e no menu Maintenance. Se a exibição do contador de horas estiver desativada, o contador de horas só
estará visível no menu Maintenance.
Nas unidades do Modelo 30, a configuração padrão do Contador de horas do motor é Enabled. A configuração
padrão de todos os outros contadores de horas é Disabled.
Nas unidades do Modelo 50, a configuração padrão dos contadores de horas Total Run Time Hours, Engine
Hours (Horas do motor) e Electric Run Hours (Horas de funcionamento elétrico) é Enabled. A configuração
padrão de todos os outros contadores de horas é Disabled.
Os contadores de hora são exibidos na ordem mostrada aqui.
Total de horas
controle
fábrica
Exceções
Descrição A configuração deste recurso determina se o contador de horas Total Hours pode ser exibido
no menu Main. Se o contador de horas estiver ativado, ele será exibido no menu Main. Se ele não estiver
ativado, o contador não será exibido no menu Main, mas ficará visível no menu Maintenance.
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13 de maio de 2011
carreta SR-3
Total de horas de funcionamento (válido para o Modelo 50)

controle
Ajustado de Enabled se for o Modelo 50
fábrica
Exceções Será exibido somente se a unidade estiver equipada com a reserva elétrica opcional.
Descrição A configuração deste recurso determina se o contador de horas Total Run Time Hours pode ser
exibido no menu Main. Se o contador de horas estiver ativado, ele será exibido no menu Main. Se ele não
estiver ativado, o contador não será exibido no menu Main, mas ficará visível no menu Maintenance.
Horas do motor
controle
Ajustado de Enabled
fábrica
Exceções
Descrição A configuração deste recurso determina se o contador de horas Engine Hours pode ser exibido
no menu Main. Se o contador de horas estiver ativado, ele será exibido no menu Main. Se ele não estiver
ativado, o contador não será exibido no menu Main, mas ficará visível no menu Maintenance.
Horas de funcionamento elétrico (válido para o Modelo 50)

controle
Ajustado de Enabled se for o Modelo 50
fábrica
Descrição A configuração deste recurso determina se o contador de horas Electric Run Hours pode ser
exibido no menu Main. Se o contador de horas estiver ativado, ele será exibido no menu Main. Se ele não
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13 de maio de 2011
carreta SR-3

controle
fábrica
Exceções
Descrição A configuração deste recurso determina se o Lembrete 1 do total de horas de funcionamento
pode ser exibido no menu Main. Se o contador de horas estiver ativado, ele será exibido no menu Main. Se ele
não estiver ativado, o contador não será exibido no menu Main, mas ficará visível no menu Maintenance.

controle
fábrica
Exceções
Descrição A configuração deste recurso determina se o Lembrete 2 do total de horas de funcionamento
Horas que o controlador está ligado

controle
fábrica
Exceções
Descrição A configuração deste recurso determina se o contador de horas Controller Power On Hours
3-55
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Horas do lembrete de pré-viagem

controle
fábrica
Exceções
Descrição A configuração deste recurso determina se o contador de horas Pretrip Reminder Hours pode
ser exibido no menu Main. Se o contador de horas estiver ativado, ele será exibido no menu Main. Se ele não

controle
Opções Disabled
fábrica
Exceções
Descrição A configuração deste recurso determina se o contador de horas Engine Run Time Reminder # 1
Hours pode ser exibido no menu Main. Se o contador de horas estiver ativado, ele será exibido no menu Main.
Se ele não estiver ativado, o contador não será exibido no menu Main, mas ficará visível no menu Maintenance.

controle
Opções Disabled
fábrica
Exceções
Descrição A configuração deste recurso determina se o contador de horas Engine Run Time Reminder # 1
Hours pode ser exibido no menu Main. Se o contador de horas estiver ativado, ele será exibido no menu Main.
Se ele não estiver ativado, o contador não será exibido no menu Main, mas ficará visível no menu Maintenance.
3-56
13 de maio de 2011
carreta SR-3

controle
Opções Disabled
fábrica
Descrição A configuração deste recurso determina se o contador de horas Electric Run Time Reminder # 1
Hours pode ser exibido no menu Main. Se o contador de horas estiver ativado, ele será exibido no menu Main. Se
ele não estiver ativado, o contador não será exibido no menu Main, mas ficará visível no menu Maintenance.

controle
Opções Disabled
fábrica
Descrição A configuração deste recurso determina se o contador de horas Electric Run Time Reminder # 2
Hours pode ser exibido no menu Main. Se o contador de horas estiver ativado, ele será exibido no menu Main. Se
ele não estiver ativado, o contador não será exibido no menu Main, mas ficará visível no menu Maintenance.
3-57
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Data de vencimento da manutenção programável
Este recurso permite programar uma data de vencimento da manutenção. Quando a data de vencimento da
manutenção é alcançada, o código de alarme 128 Service Due (Manutenção vencida) é acionado.
Data de vencimento da manutenção

controle
fábrica
Exceções
Descrição Se este recurso for ajustado como Enabled, um prompt será exibido para definir uma data de
vencimento da manutenção (Dia/Mês/Ano). Quando essa data é alcançada, o código de alarme 128 Service
Due é acionado como um alarme armazenado.
O código de alarme 128 Service Due só pode ser cancelado no menu Guarded Access. Quando o código de
alarme 128 Service Due for cancelado, o recurso Service Due Date (Data de vencimento da manutenção) será
reajustado como Disabled. É possível ativar o recurso novamente e selecionar outra data de vencimento da
manutenção.
3-58
13 de maio de 2011
carreta SR-3
MENU SENSOR CALIBRATION (CALIBRAÇÃO DO SENSOR)

O grau dos sensores graduados deve ser ajustado corretamente para que a unidade funcione de forma
apropriada. Os graus do sensor são ajustados de forma que o grau do sensor 5H não exista. A configuração
padrão para um novo controlador ou após uma inicialização a frio é 5H. Isso serve como um aviso de que o grau
do sensor não está ajustado. O grau padrão de 5H não é válido e não será impresso em nenhum sensor.
Se o grau de um sensor de ar de retorno ou de ar de descarga estiver ajustado para 5H, o Código de alarme
desse sensor e o Código de alarme 92 Sensor Grade Not Set (Grau do sensor não ajustado) serão definidos.
O Sensor de reserva 1 também é graduado, mas não acionará um código de alarme se o grau do sensor for
ajustado para 5H.
NOTA: Para garantir uma operação adequada, os graus devem ser devidamente ajustados de acordo com os
graus do sensor real. Caso contrário, poderão ser gerados códigos de alarme falsos. Identifique corretamente os
graus do sensor. A melhor maneira de identificar o grau do sensor é verificar fisicamente o grau impresso em
cada sensor graduado. Além disso, as presilhas de cabo coloridas são instaladas no chicote do sensor próximas
ao sensor, como mostra a Tabela de identificação de presilha de cabo do sensor.
IMPORTANTE: Os graus do sensor não podem ser definidos com o OptiSet Plus.
O menu Sensor Calibration permite ao operador selecionar o grau correto de todos os sensores graduados.
Os graus do sensor variam de 1L a 9H. Os sensores são exibidos na ordem mostrada aqui.
Identificação da presilha de cabo do sensor

Sensor e Código de alarme Nº do fio Cor da presilha do cabo
Sensor de ar de retorno de controle RTP 1 amarela
Código de alarme 03 RTN
Sensor de ar de descarga de controle DTP 1 vermelha
Código de alarme 04 DTN
Sensor de ar de retorno de exibição RTRP 2 amarelas
Código de alarme 203 RTRN
Sensor de ar de descarga de exibição DTRP 2 vermelhas
Código de alarme 204 DTRN
3-59
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Controlar grau do sensor de ar de retorno

controle
Opções 1L a 9H
Ajustado de 5H
fábrica
Exceções Tipo de unidade = Temperatura única da carreta.
Descrição Este recurso é usado para ajustar o grau do Sensor de ar de retorno de controle.
A configuração padrão de um controlador de base novo ou após a inicialização a frio do controlador de base do
ServiceWatch é 5H. Isso serve como um aviso de que o grau do sensor não está ajustado. O grau padrão
de 5H não é válido e não será impresso em nenhum sensor. Se o grau de um sensor de ar de retorno ou de ar
de descarga estiver ajustado para 5H, o código de alarme desse sensor e o código de alarme 92 Sensor Grade
Not Set (Graus do sensor não ajustados) serão exibidos. O código de alarme 92 não será acionado se um
Sensor de reserva estiver ajustado para 5H.
Para garantir uma operação adequada, os graus devem ser devidamente ajustados de acordo com os graus do
sensor real para evitar códigos de alarme incorretos. Identifique corretamente os graus do sensor. A melhor
maneira de identificar o grau do sensor é verificar fisicamente o grau impresso em cada sensor graduado.
3-60
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Controlar grau do sensor de ar de descarga

controle
Opções 1L a 9H
Ajustado de 5H
fábrica
Descrição Este recurso é usado para ajustar o grau do Sensor de ar de descarga de controle.
ServiceWatch é 5H. Isso serve como um aviso de que o grau do sensor não está ajustado. O grau padrão de
5H não é válido e não será impresso em nenhum sensor. Se o grau de um sensor de ar de retorno ou de ar
Not Set serão exibidos. O código de alarme 92 não será acionado se um Sensor de reserva estiver ajustado
para 5H.
3-61
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Exibir grau do sensor de ar de retorno

controle
Opções 1L a 9H
Ajustado de 5H
fábrica
Descrição Este recurso é usado para ajustar o grau do Sensor de ar de retorno de exibição.
para 5H.
3-62
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Exibir grau do sensor de ar de descarga

controle
Opções 1L a 9H
Ajustado de 5H
fábrica
Descrição Este recurso é usado para ajustar o grau do Sensor de ar de descarga de exibição.
para 5H.
3-63
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Grau do sensor de reserva 1

controle
Opções 1L a 9H
Ajustado de 5H
fábrica
Exceções Tipo de unidade = Temperatura única da carreta. Se o Sensor reserva 1 não estiver presente,
esse recurso não precisará ser definido.
Descrição Este recurso é usado para ajustar o grau do Sensor de reserva 1.
para 5H.
NOTA: O Código de alarme 92 Sensor Grades Not Set não fica ativo com sensores reserva. Porém, se o
sensor estiver sendo usado, o grau do sensor deverá ser ajustado para fornecer a maior precisão possível.
3-64
13 de maio de 2011
carreta SR-3
MENU DE CONFIGURAÇÃO DO CYCLE SENTRY

O menu Cycle Sentry permite que os valores padrão, de desligamento da unidade em Cycle Sentry Null
(Cycle Sentry nulo) e Sleep Null (Suspensão nula) quando há corrente de carga da bateria e de reinicialização
da unidade quando há tensão da bateria, sejam modificados conforme solicitado pelo cliente.
Nível da corrente do Cycle Sentry

controle
Opções 2A a 8A em incrementos de 1A
Ajustado de 5A
fábrica
Exceções
Descrição Ao operar no modo Cycle Sentry ou Sleep, a unidade será executada automaticamente para
carregar a bateria, até que a corrente de carga fique abaixo desse limite definido. Isso ocorre mesmo que as
operações de resfriamento, aquecimento ou degelo não sejam necessárias.
Nível da tensão da bateria da Sentry

controle
Opções 11,8V a 12,6V em incrementos de 0,1V
Ajustado de 12,2V
fábrica
Exceções
Descrição Ao operar no modo Cycle Sentry ou Sleep, o controlador irá monitorar a tensão da bateria e
reiniciar a unidade para carregar a bateria, se a tensão da bateria ficar abaixo desse limite definido. Isso ocorre
mesmo que as operações de resfriamento, aquecimento ou degelo não sejam necessárias.
3-65
13 de maio de 2011
carreta SR-3
MENU DE CONFIGURAÇÃO DEFROST (DEGELO)

O menu Defrost permite configurar a operação de degelo para obter o desempenho máximo.
 A temperatura da serpentina do evaporador deve ser de no máximo 7°C (45°F) para que o degelo seja
possível. Os ciclos de degelo serão encerrados a 14°C (58°F).
 Se trilho alternativo ou High Temperature Defrost (Degelo de alta temperatura) estiver ativado, um ciclo
de degelo terá permissão com uma temperatura de serpentina do evaporador menor ou igual a 55°F
(13°C) e terminará em 70°F (21°C).
Intervalo de degelo na faixa com ponto de ajuste para produtos frescos

controle
Opções 2, 4, 6, 8 ou 12 horas
Ajustado de 6 horas
fábrica
Exceções
Descrição Este recurso seleciona o intervalo programado entre os ciclos de degelo com pontos de ajuste
com faixa para produtos frescos quando a temperatura está dentro da faixa.
Intervalo de degelo fora da faixa com ponto de ajuste para produtos frescos
controle
Ajustado de 4 horas
fábrica
Exceções
com faixa para produtos frescos quando a temperatura está fora da faixa.
3-66
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Intervalo de degelo na faixa com ponto de ajuste para produtos congelados

controle
Ajustado de 6 horas
fábrica
Exceções
de faixa para produtos congelados quando a temperatura está dentro da faixa.
Intervalo de degelo fora da faixa com ponto de ajuste para produtos congelados
controle
Ajustado de 6 horas
fábrica
Exceções
de faixa para produtos congelados quando a temperatura está fora da faixa.
Duração de degelo máxima

controle
Opções 30 ou 45 minutos
fábrica
Exceções
Descrição Este recurso seleciona o intervalo máximo em que a unidade pode permanecer em um ciclo de
degelo. Normalmente, um ciclo de degelo termina quando a temperatura da serpentina do evaporador chega a
58°F (14°C). Se Rail Alternate estiver ativado, um ciclo de degelo terminará em 70°F (21°C). Se a temperatura
do evaporador não atingir essa temperatura, o ciclo de degelo será encerrado após o tempo decorrido
selecionado aqui.
3-67
13 de maio de 2011
carreta SR-3
MENU DE CONFIGURAÇÃO LANGUAGE (IDIOMA)

Este menu permite a ativação do idioma ou idiomas do visor, conforme o necessário. Quando um idioma é
selecionado, todos os visores subsequentes são exibidos nesse idioma.
Os idiomas disponíveis dependem da revisão do software do Painel de controle HMI. Apenas uma das quatro
revisões de software podem ser instaladas e somente os idiomas dessa versão estarão disponíveis. Exceto pelo
suporte ao idioma, não há diferença entre as revisões do software. O idioma inglês é incluído em todas as
versões do software do HMI As revisões do software do Painel de controle HMI oferecem suporte aos idiomas
mostrados na tabela a seguir.
Tabela de suporte ao idioma da revisão do software

Revisão 65xx Revisão 66xx Revisão 67xx Revisão 68xx
Instalação do
Inglês Inglês Inglês
WinTrac
Espanhol Dinamarquês Japonês Inglês
Francês Russo Chinês Inglês e
Alemão Norueguês Espanhol
Italiano Sueco Inglês e
Holandês Finlandês até 5
Português Polonês adicional
Grego Húngaro idiomas
Turco Romeno de
Hebraico Búlgaro 65xx e
Árabe Tcheco 66xx
Revisão 68xx
A revisão 68xx do Painel de controle HMI permite selecionar uma combinação de até 5 idiomas dos 21 idiomas
disponíveis na Revisão 65xx e Revisão 66xx. Com isso, vários idiomas da Revisão 65xx e da Revisão 66xx
podem ser carregados. A Revisão 68xx do Painel de controle HMI exige o WinTrac 5.1 ou mais recente.
3-68
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Durante o carregamento do software da revisão 68xx do Painel de controle HMI na memória Flash, uma das três
opções de idioma é selecionada, conforme mostrado a seguir.
 Somente inglês
 Somente inglês e espanhol
 Selecione até cinco idiomas na lista
Consulte o procedimento de manutenção A46B: Flash Loading HMI Control Panel Software (Carregamento do
software do Painel de controle HMI na memória Flash) na Seção 6 deste manual para obter detalhes.
Há uma tela Enable Language (Ativar idioma) para cada idioma incluído na versão do software HMI instalada.
O idioma inglês é incluído em todos os conjuntos de idiomas, sendo o idioma configurado de fábrica. Somente os
idiomas ativados serão exibidos nas seleções de idioma do menu Main. Todos os idiomas diferentes do inglês
vêm desativados de fábrica. Se somente um idioma estiver ativado, a tela de seleção de idioma não aparecerá
no menu Main.
Ativar idioma
controle
Opções Consulte a tabela de suporte a idiomas
Ajustado de Somente inglês
fábrica
Exceções
Descrição Este recurso permite ativar um ou mais idiomas. Somente os idiomas ativados aparecerão no
menu Operators Language (Idioma dos operadores). Todos os idiomas diferentes do inglês vêm desativados de
fábrica. Se apenas um idioma estiver ativado, a tela do menu Language não aparecerá no menu Main.
3-69
13 de maio de 2011
carreta SR-3
MENU ACCESS CODE SETUP

(CONFIGURAÇÃO DO CÓDIGO DE ACESSO)
Este menu permite solicitar um código de acesso para entrar no menu Guarded Access. Se um código for
selecionado, será exigido um código para o acesso ao menu Guarded Access. Se o código correto não
for informando, o acesso será negado.
Se o técnico não souber o Código de acesso, poderá informar “4444” e pressionar a tecla Enter.
Inserir código de acesso

As teclas + e – são usadas para informar o código de acesso desejado. Quando o Código de acesso desejado
for exibido, pressione a tecla Enter para carregar o código. O código deve ser registrado para uso futuro.
Se OptiSet Plus estiver ativo, esse recurso será definido usando o OptiSet Plus 4.1 ou posterior.
3-70
13 de maio de 2011
carreta SR-3
MENU OPTISET PLUS

O Sistema de gerenciamento de temperatura OptiSet Plus™ permite a definição e personalização de até 64
perfis de temperatura diferentes com Nome e/ou Numérico para obter a eficiência operacional máxima, conforme
determinado pelos requisitos de carga do cliente. O termo “OptiSet Plus” se refere aos perfis de temperatura
programáveis e aos recursos operacionais da unidade que podem ser personalizados usando o OptiSet Plus.
Devido ao grande número de recursos disponíveis no OptiSet Plus, os recursos do OptiSet Plus não podem mais
ser exibidos ou alterados no menu Guarded Access. Os únicos recursos do OptiSet Plus disponíveis no menu
Guarded Access são OptiSet Plus Reset (Reajuste do OptiSet Plus) e Temperature Profile Selection (Seleção de
perfil de temperatura).
 O OptiSet Plus Reset é usado para reajustar todos os recursos do OptiSet Plus para as configurações
padrão de fábrica.
 O Temperature Profile Selection é usado para determinar quais perfis de temperatura estão disponíveis
para uso pelo motorista.
Para obter detalhes do OptiSet Plus Reset e do Temperature Profile Selection consulte a próxima página.
IMPORTANTE: Todos os outros recursos do OptiSet Plus são definidos usando OptiSet Plus. Eles não podem
ser exibidos ou alterados no menu Guarded Access. O OptiSet Plus 4.1 ou posterior é exigido com o Sistema de
controle do SR-3 e é usado para personalizar o desempenho da unidade de acordo com os requisitos do cliente.
Para obter detalhes adicionais, consulte o seguinte material. É possível encontrar informações sobre como
instalar e usar o OptiSet Plus 4.1 no Guia do usuário do OptiSet Plus 3.0 (TK 54686-8-MS). Também é possível
encontrar informações adicionais no extenso menu Help do OptiSet Plus 4.1.
3-71
13 de maio de 2011
carreta SR-3
RECURSOS DO OPTISET PLUS DISPONÍVEIS NO MENU

GUARDED ACCESS
Esses dois recursos estão disponíveis no menu Guarded Access do OptiSet Plus.
OptiSet Plus Reset (Reajuste do OptiSet Plus)

controle
Exceções Disponível apenas se os recursos do OptiSet Plus tiverem sido configurados anteriormente
usando o OptiSet Plus 4.1.
Descrição Se quaisquer recursos do OptiSet Plus tiverem sido configurados anteriormente usando o
OptiSet Plus 4.1, um OptiSet Reset será fornecido no início do menu OptiSet Plus para retornar todas as
configurações aos valores padrão. Se esse recurso OptiSet Reset for usado, todas as configurações do OptiSet
Plus serão retornadas aos padrões de fábrica.
Temperature Profile Selection (Seleção do perfil de temperatura)

controle
Opções NUMERIC SETPOINT ONLY (Somente ponto de ajuste numérico)
NAMED PRODUCT ONLY (Somente produto nomeado)
NAMED PROD & NUMERIC SP (Produto nomeado e ponto de ajuste numérico)
Ajustado de Numeric Setpoint Only
fábrica
Exceções
Descrição Esse recurso determina quais perfis estão disponíveis ao motorista.
Se NUMERIC SETPOINT ONLY for selecionado, somente os pontos de ajuste numéricos estarão disponíveis
ao motorista, como 35°F ou -10°F.
Se NAMED PRODUCT ONLY for selecionado, somente os produtos nomeados ativados durante a instalação
do OptiSet Plus estão disponíveis ao motorista, como Batatas ou Abóbora.
Se NAMED PROD & NUMERIC SP for selecionado, os produtos nomeados e os pontos de ajuste numéricos
estarão disponíveis ao motorista.
3-72
13 de maio de 2011
carreta SR-3
RECURSOS DO OPTISET PLUS NO MODO CONTINUOUS

(CONTÍNUO)
Faixas para produtos congelados e Faixas para produtos frescos sem ETV ou com
Modulação desligada.
Os recursos do software mostrados abaixo são usados para personalizar os perfis de temperatura adaptados
usando o software OptiSet Plus. Esses recursos do software podem ser acessados somente no software OptiSet
Plus. Eles não estão disponíveis no menu Guarded Access. Eles são mostrados aqui apenas para conveniência.
Quando enviados da fábrica, os recursos são definidos conforme mostrado por Ajustado de fábrica.
Continuous High Speed Pulldown (Opções de alta velocidade contínua)

controle
Opções Off ou On
Ajustado de On
fábrica
Exceções Não ative se a modulação estiver ativada
Descrição Este recurso permite a ativação ou desativação de High Speed Pull Down para a faixa
selecionada. Se High Speed Pull Down estiver On a unidade será executada em alta velocidade na partida
inicial até que o ponto de ajuste seja alcançado no modo de resfriamento e no modo de aquecimento. Se High
Speed Pull Down estiver Off, a unidade irá alternar para refrigeração em baixa velocidade quando a
temperatura do ar de retorno estiver abaixo do valor do ponto de alternância de baixa velocidade programada
mais o ponto de ajuste.
Há um atraso de dois minutos na partida inicial antes de a operação em alta velocidade ser permitida.
Se Fuel Saver II estiver On, poderá haver um atraso antes do início da operação em alta velocidade.
3-73
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Continuous Low Speed Switch Point (Ponto de alternância de velocidade baixa contínuo)
controle
Opções 3,4°F (1,9°C) a 10,1°F (5,6°C)
fábrica
Exceções Não ative se a modulação estiver ativada. Aparece apenas se High Speed Pulldown = Off.
Descrição Low Speed Switch Point é o ponto no qual a unidade mudará da operação de alta velocidade
para a operação de baixa velocidade nas opções de temperatura. Isso ocorre na partida inicial, e também como
uma inicialização a partir de Cycle Sentry Null (Cycle Sentry nulo). Esse recurso não está disponível se High
Speed Pull Down = On.
Se High Speed Cool to Low Speed Cool Switch Point (Ponto de alternância de refrigeração de alta velocidade
para refrigeração de baixa velocidade) for definido acima de 3,4°F (1,9°C), o recurso Null Restart Above
Setpoint (Reinicialização nula acima do ponto de ajuste) será alterado automaticamente. Deve ser no mínimo
1,5°F (0,8°C) acima da configuração de High Speed Cool to Low Speed Cool Switch Point.
Esse recurso não é usado durante a operação de modulação.
3-74
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Continuous Fuel Saver II (Economia de combustível II contínua)

controle
Opções Off ou On
Ajustado de On
fábrica
Exceções Não ative se a modulação estiver ativada
Descrição Este recurso permite a ativação ou desativação de Fuel Saver II para a faixa selecionada.
Se Fuel Saver II estiver On e a temperatura da caixa alterar um valor predefinido do ponto de ajuste no modo
de operação Cycle Sentry, ou se a temperatura indicar uma necessidade de alta velocidade da operação no
modo Continuous, a unidade funcionará primeiro em baixa velocidade. Um temporizador de 8 minutos é
iniciado e a temperatura do ar do sensor de controle é monitorada. Quando a temperatura fica abaixo (no modo
cool [Refrigeração]) ou acima (no modo heat [Aquecimento]) de um valor especificado antes da expiração do
temporizador, o temporizador de 8 minutos é redefinido e a operação continua em baixa velocidade. Se a
temperatura não alterou o valor predefinido quando o temporizador expirou, a unidade voltará a operar em alta
velocidade, se permitido. Isso proporciona economia de combustível atrasando a operação em alta velocidade.
atingido.
Se Fuel Saver II for desativado, ainda haverá um atraso de dois minutos na partida inicial antes de a operação
em alta velocidade ser permitida. Se estiver OFF, a refrigeração em alta velocidade e o aquecimento em alta
velocidade terão permissão sem atraso.
Continuous Low Speed Heat to Low Speed Cool Switch Point (Ponto de alternância de
aquecimento em baixa velocidade para refrigeração em baixa velocidade contínuo)
controle
Opções 0.5°F (0.3°C) a 2.0°F (1.1°C)
fábrica
Exceções Talvez esse recurso não esteja disponível com todos os perfis.
Descrição Esse recurso controla o ponto de alternância no qual a unidade muda de Low Speed Heat
(Aquecimento em baixa velocidade) para Low Speed Cool (Refrigeração em baixa velocidade).
3-75
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Continuous Low Speed Cool to Low Speed Cool FS II Switch Point (Ponto de
alternância de refrigeração em baixa velocidade para refrigeração de baixa velocidade
do FS II contínuo)
controle
Opções 3.5°F (1.9°C) a 10.0°F (5.6°C)
fábrica
Exceções Não ative se a modulação estiver ativada. Talvez esse recurso não esteja disponível com todos
os perfis.
Descrição O Low Speed Cool to Low Speed Cool FS II Switch Point é o Low Speed Cool to High Speed
Cool Switch Point + 1,5°F.
Se for ativado, o Low Speed Cool FS II to High Speed Cool Switch Point sempre será o Low Speed Cool to Low
Speed Cool FS II Switch Point + 3,5°F.
Door Switch Option (Opção de chave da porta)

Descrição Esse recurso é o mesmo que Door Open Forces (Porta aberta forçada), exibido em Recursos
programáveis. Veja a descrição completa na página 3-35.
Door Open Timer (Temporizador de porta aberta)

Descrição Esse recurso é o mesmo que Door Open Timeout (Tempo limite da porta aberta), exibido em
Recursos programáveis. Veja a descrição completa na página 3-36.
3-76
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Continuous Minimum Discharge Air Mode (Modo de ar descarga mínimo contínuo)

controle
Opções Off ou On
Ajustado de Off
fábrica
Exceções Aparece somente se Cycle Sentry Door Open Forces = Off.
Descrição Se estiver definido como On, esse recurso limita a temperatura do ar de descarga a fim de impedir o
congelamento superior em unidades em uma Válvula de regulagem eletrônica (ETV). Esse recurso pode afetar
a capacidade da unidade de alcançar um ponto de ajuste.
Se for definido como Off, o controle de ar de retorno padrão será usado.
Continuous Minimum Discharge Temperature (Temperatura de descarga mínima contínua)

controle
Opções 27,0°F (-3,0°C a 37°F (3,0°C)
fábrica
Exceções Aparece somente se o recurso Continuous Minimum Discharge Air Mode estiver definido como = Off.
Descrição Esse recurso determina a temperatura mínima do ar de descarga que terá permissão se o recurso
Minimum Discharge Air Mode (acima) estiver definido como On.
3-77
13 de maio de 2011
carreta SR-3
RECURSOS DO MODO DE MODULAÇÃO

CONTÍNUA DO OPTISET PLUS
Os recursos do software exibidos abaixo são usados para personalizar os perfis de temperatura adaptados
Controlling Sensor (Sensor de controle)

controle
Opções Return (Retorno) ou Discharge (Descarga)
Ajustado de Return
fábrica
Exceções
Descrição A modulação fornece um controle de temperatura bastante tranquilo e estável. A modulação
funciona somente no modo Continuous.
Esse recurso determina o sensor de controle usado durante a operação de modulação, o Return Air
Temperature Sensor ou o Discharge Air Temperature Sensor.
Durante a Modulação do ar de retorno, a temperatura do ar de descarga é limitada ao piso limite programável.

O piso limite é igual ao ponto de ajuste menos a configuração do recurso Fresh Set Floor Limit (Piso limite para
grupo de produtos frescos). Isso fornece proteção adicional contra congelamento para cargas sensíveis.
Durante a Modulação do ar de descarga, a temperatura do ar de descarga é controlada para o ponto de ajuste.
3-78
13 de maio de 2011
carreta SR-3
PMAX Modulation Pull Down Option (Opção de redução da modulação de PMAX)

controle
Opções Off ou On
Ajustado de On
fábrica
Exceções Aparece somente se Controlling Sensor = Return.
Descrição Esse recurso determina o algoritmo de controle de redução da modulação usado. Esse recurso
fica disponível somente com o controle de temperatura do ar de retorno. O algoritmo de piso limite é sempre
usado com o controle de ar de descarga.
Se PMAX for definido como On, o controle de redução de modulação será regido pelo algoritmo 300°F*Minute
(160°C*Minute). Durante a redução, a unidade está em refrigeração total e a temperatura do ar de descarga
tem permissão para cair abaixo do piso limite programado durante um período definido. Essa opção fornece a
redução mais rápida enquanto minimiza a possibilidade de congelamento superior do produto.
Exemplo de redução MÁX.: Se o ar de descarga estiver 15°F (8°C) abaixo do ponto de ajuste, a unidade
operará em refrigeração total durante 20 minutos antes de entrar em refrigeração de modulação.
por exemplo, 15°F x 20 minutos = 300°F*Minutes (8°C x 20 minutos = 160°C*Minutes)
Se PMAX for definido como Off, o controle de redução de modulação será regido pelo algoritmo de redução de
Floor Limit (Piso limite). Durante a redução do Floor Limit a unidade operará em alta velocidade, mas controlará
a temperatura do ar de descarga para o Floor Limit programado. Após as condições de redução serem
atendidas, a unidade mudará para modulação de baixa velocidade. Essa opção fornece a redução mais rápida
enquanto elimina a possibilidade de congelamento superior do produto com mercadorias frágeis.
3-79
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Floor Limit
controle
Opções 1,0°F (0,5°C) a 6,0°F (3,5°C)
fábrica
Exceções Aparece somente se Controlling Sensor = Return.
Descrição Esse recurso permite a programação da temperatura mínima do ar de descarga durante a
modulação do ar de retorno. A temperatura do ar de retorno é limitada de acordo com o limite programado a fim
de fornecer proteção adicional contra o congelamento de cargas sensíveis.
Por exemplo, com um ponto de ajuste de 35°F (1,7°C) e um Piso limite de 2,5°F (1,4°C), a temperatura do ar de
descarga será limitada a 32,5°F (0,3°C).
A temperatura mínima do ar de descarga é controlada em 29°F (-1,5°C), independentemente do piso limite

programado com pontos de ajuste de 30°F (-1,1°C) e superior.
3-80
13 de maio de 2011
carreta SR-3
High Speed Modulation (Modulação em alta velocidade)

controle
Opções Off ou On
Ajustado de On
fábrica
Exceções Aparece somente se Modulation Control = On.
Descrição Esse recurso ativa ou desativa High Speed Modulation. High Speed Modulation fornece
controle de modulação preciso com fluxo de ar e capacidade superiores sob condições de carga com alta
refrigeração. O fluxo de ar é aumentado por meio da operação da unidade em alta velocidade. O fluxo de ar
aumentado reduz a elevação da temperatura do ar de retorno acima do ponto de ajuste sob condições de carga
com alta refrigeração. A temperatura do ar de descarga é controlada de acordo com o piso limite programado
durante a operação em alta velocidade.
Se esse recurso estiver definido como On, a unidade entrará automaticamente em operação em alta velocidade
sob condições de carga elevada. A unidade retornará automaticamente para a operação em baixa velocidade
quando as condições permitirem. A operação em alta velocidade ocorre somente quando é necessário a fim de
minimizar o consumo de combustível e as horas de operação em alta velocidade.
3-81
13 de maio de 2011
carreta SR-3
High Speed Modulation (Teto de modulação em alta velocidade)

controle
Opções 1.0°F (1.0°C) a 10.1°F (5.5°C)
fábrica
Exceções Aparece somente se High Speed Modulation = On.
Descrição Esse ponto de alternância determina o número de graus acima do ponto de ajuste que a
temperatura precisa subir antes da modulação em alta velocidade ser permitida. Uma configuração inferior
resultará em um controle mais rígido do ponto de ajuste, mas aumentará o tempo de operação em alta
velocidade. Uma configuração superior resultará em um controle de temperatura menos rígido, mas reduzirá o
tempo de operação em alta velocidade para obter mais economia de combustível.
Quando a temperatura subir e atingir o Modulation Ceiling (Teto de modulação) + 2°F (-17°C) a unidade
funcionará na modulação em alta velocidade até que a temperatura caia novamente para o Modulation Ceiling.
Por exemplo, se o ponto de ajuste for 35°F (1,7°) e o High Speed Modulation Ceiling for 3°F (1.7°C), o
Modulation Ceiling será 38°F (3.4°C). Se a temperatura alcançar 40°F (4,4°C) conforme determinado por um
Modulation Ceiling de 38°F (3,4°C) + 2°F (1,0°C), a unidade mudará para a modulação em alta velocidade.
A unidade funcionará em modulação em alta velocidade até que o Modulation Ceiling de 38°F (3,4°C) seja
atingido. Em seguida, a unidade voltará para a modulação em baixa velocidade.
Low Ambient Temperature Override (Substituição de baixa temperatura ambiente)

controle
Opções OFF, 5°F a 35°F em incrementos de 5°F (-15°C a 1,7°C em incrementos de 3°C)
Ajustado de OFF
fábrica
Exceções Esse é um recurso exclusivo para carreta.
Descrição Se uma temperatura for selecionada e a temperatura ambiente estiver abaixo do valor
selecionado, a unidade funcionará em modulação em alta velocidade durante 100 minutos. Isso garante o fluxo
adequado de ar em toda a carreta a fim de impedir pontos quentes ou frios e fornecer um controle de
temperatura mais equilibrado. Como resultado, é possível observar períodos mais longos de operação em alta
velocidade. Essa é a operação normal quando o recurso está ativado.
Se o recurso for definido como OFF, não haverá mudança na operação da unidade.
3-82
13 de maio de 2011
carreta SR-3
High Ambient Temperature Override (Substituição de alta temperatura ambiente)

controle
Opções OFF, 85°F a 115°F em incrementos de 5°F (29°C a 46°C em incrementos de 3°C)
Ajustado de OFF
fábrica
Exceções Esse é um recurso exclusivo para carreta.
Descrição Se uma temperatura for selecionada e a temperatura ambiente estiver acima do valor
selecionado, a unidade funcionará em modulação em alta velocidade durante 100 minutos. Isso garante o fluxo
adequado de ar em toda a carreta a fim de impedir pontos quentes ou frios e fornecer um controle de
temperatura mais equilibrado. Como resultado, é possível observar períodos mais longos de operação em alta
velocidade. Essa é a operação normal quando o recurso está ativado.
Se o recurso for definido como OFF, não haverá mudança na operação da unidade.
Door Switch Option

Door Open Timer

3-83
13 de maio de 2011
carreta SR-3
RECURSOS DO MODO CYCLE SENTRY DO OPTISET PLUS

Cycle Sentry High Speed Pulldown (Opções de alta velocidade do Cycle Sentry)
controle
Opções Off ou On
Ajustado de On
fábrica
Exceções
Descrição Este recurso permite a ativação ou desativação de High Speed Pull Down para a faixa
selecionada. Se High Speed Pull Down estiver On a unidade será executada em alta velocidade na partida
inicial até que o ponto de ajuste seja alcançado no modo de resfriamento e no modo de aquecimento. Se High
Speed Pull Down estiver Off, a unidade irá alternar para refrigeração em baixa velocidade quando a
temperatura do ar de retorno estiver abaixo do valor do ponto de alternância de baixa velocidade programada
mais o ponto de ajuste.
Há um atraso de dois minutos na partida inicial antes de a operação em alta velocidade ser permitida.
Se Fuel Saver II estiver On, poderá haver um atraso antes do início da operação em alta velocidade.
3-84
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Cycle Sentry Low Speed Switch Point

controle
Opções 3,4°F a 10,1°F
Ajustado de 3,4°F
fábrica
Exceções Aparece apenas se High Speed Pulldown = Off.
Descrição Low Speed Switch Point é o ponto no qual a unidade mudará da operação de alta velocidade para
a operação de baixa velocidade nas opções de temperatura. Isso ocorre na partida inicial, e também como uma
inicialização a partir de Cycle Sentry Null. Esse recurso não está disponível se High Speed Pull Down = On.
Se High Speed Cool to Low Speed Cool Switch Point for definido acima de 3,4°F, o recurso Null Restart Above
Setpoint (Reinicialização nula acima do ponto de ajuste) será alterado automaticamente. Deve ser no
mínimo 1,5°F acima da configuração de High Speed Cool to Low Speed Cool Switch Point.
3-85
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Cycle Sentry Fuel Saver II

controle
Opções Off ou On
Ajustado de On
fábrica
Exceções
Descrição Este recurso permite a ativação ou desativação de Fuel Saver II para a faixa selecionada.
Se Fuel Saver II estiver On e a temperatura da caixa alterar um valor predefinido do ponto de ajuste no modo
de operação Cycle Sentry, ou se a temperatura indicar uma necessidade de alta velocidade da operação no
modo Continuous, a unidade funcionará primeiro em baixa velocidade. Um temporizador de 8 minutos é
iniciado e a temperatura do ar do sensor de controle é monitorada. Quando a temperatura fica abaixo (no modo
cool [Refrigeração]) ou acima (no modo heat [Aquecimento]) de um valor especificado antes da expiração do
temporizador, o temporizador de 8 minutos é redefinido e a operação continua em baixa velocidade. Se a
temperatura não alterou o valor predefinido quando o temporizador expirou, a unidade voltará a operar em alta
velocidade, se permitido. Isso proporciona economia de combustível atrasando a operação em alta velocidade.
atingido.
Se Fuel Saver II for desativado, ainda haverá um atraso de dois minutos na partida inicial antes de a operação
em alta velocidade ser permitida. Se estiver definido como OFF, a refrigeração em alta velocidade e o
aquecimento em alta velocidade terão permissão sem atraso.
3-86
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Cycle Sentry Null Restart Temperature

(Temperatura de reinicialização nula do Cycle Sentry)
controle
Opções 5,0°F a 15,0°F
Ajustado de 5.0°F
fábrica
Exceções
Descrição Esse recurso determina o número de graus acima do ponto de ajuste até onde a temperatura
pode subir antes da unidade reinicializar no modo Cycle Sentry. A faixa de valores disponível é determinada
pela configuração do High Speed Pull Down. Se Low Speed Switch Point for definido acima de 3,5°F (1,9°C), o
recurso Null Restart Temperature será alterado automaticamente. Deve ser no mínimo 1,5°F (0,8°C) acima da
configuração de High Speed Cool to Low Speed Cool Switch Point.
Com pontos de ajuste da faixa de congelamento, o limite de reinicialização máximo não pode ser superior a
29°F (-1,6°C). Isso impede danos por derretimento de cargas congeladas.
O Null Restart Temperature abaixo do ponto de ajuste é um valor fixo e não pode ser alterado.
Door Switch Option

Door Open Timer

3-87
13 de maio de 2011
carreta SR-3
RECURSOS DO MODO DE MODULAÇÃO

DO CYCLE SENTRY DO OPTISET PLUS
Plus. Eles não estão disponíveis no menu Guarded Access. Eles são exibidos aqui apenas para conveniência.
IMPORTANTE: A Modulação do Cycle Sentry é usada de acordo com o critério do cliente e é configurada
usando um Perfil de temperatura nomeado ou numérico projetado pelo cliente no OptiSet Plus.
A Modulação Cycle Sentry oferece uma harmonização entre as economias de combustível e o controle de
temperatura quando usado com mercadorias frescas com características específicas.
Algumas mercadorias frescas com as seguintes características podem ser candidatas para a Modulação
Cycle Sentry.
 Mercadorias frescas com baixo calor de respiração
 Mercadorias frescas que não amadurecem após a colheita
 Mercadorias frescas que não exigem fluxo de ar contínuo
Se a Modulação Cycle Sentry estiver ativada, os recursos a seguir poderão ser adaptados a uma mercadoria
específica:
MNTL Maximum Null Timer (Temporizador nulo máximo de MNTL)

controle
Opções Off, 20 Minutos, 40 Minutos, 60 Minutos, 80 Minutos
Ajustado de Nenhum
fábrica
Exceções Esse recurso está disponível apenas como um Perfil de temperatura personalizado, criando
com o OptiSet Plus.
Descrição Esse recurso permite a definição de Maximum Null Time Limit [MNTL] (Tempo limite nulo
máximo) para a faixa selecionada como 20, 40, 60 ou 80 minutos ou como desligado. Se Maximum Null Time
Limit for desligado, a operação Cycle Sentry ocorrerá. Se um Maximum Null Time Limit for definido (20, 40, 60
ou 80 minutos) a unidade reinicializará após o período de tempo definido para fornecer circulação de ar,
mesmo se a refrigeração ou o aquecimento não for necessário.
3-88
13 de maio de 2011
carreta SR-3
MOTL Minimum Off Timer (Temporizador mínimo MOTL desligado)

controle
Opções Off, 15 Minutos, 30 Minutos, 45 minutos
Ajustado de Nenhum
fábrica
com o OptiSet Plus.
Descrição Essa tela permite a definição de Minimum Off Time Limit [MOTL] (Tempo limite mínimo
desligado) para a faixa selecionada como 15, 30 ou 45 minutos ou como desligado. Se Minimum Off Time Limit
for desligado, a operação Cycle Sentry ocorrerá. Se um Minimum Off Time Limit for definido (15, 30 ou
45 minutos) a unidade permanecerá desligada durante o período definido, mesmo se a refrigeração
ou aquecimento for necessário. O limite de tempo será ignorado se a temperatura variar excessivamente acima
ou abaixo do ponto de ajuste.
Null Restart Temperature (Temperatura de reinicialização nula)

controle
Opções 3,0°F a 15,0°F em incrementos de 0,1°F
Ajustado de Nenhum
fábrica
com o OptiSet Plus.
Descrição Esse recurso determina o número de graus acima do ponto de ajuste até onde a temperatura
pode subir antes da unidade reinicializar no modo Cycle Sentry.
Floor Limit
controle
Opções 5.9°F a 15.0°F em incrementos de 0.1°F
Ajustado de Nenhum
fábrica
com o OptiSet Plus.
Descrição Esse recurso permite a programação da temperatura mínima do ar de descarga durante a
modulação. A temperatura do ar de descarga não cairá abaixo do limite programado a fim de fornecer proteção
adicional contra o congelamento de cargas sensíveis.
3-89
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Door Switch Option

Descrição Esse recurso é o mesmo que Door Open Forces, exibido em Recursos programáveis. Veja a
descrição completa na página 3-35.
Door Open Timer

Descrição Esse recurso é o mesmo que Door Open Timeout, exibido em Recursos programáveis. Veja a
descrição completa na página 3-36.
Minimum Run Time (Tempo de operação mínimo)

controle
Opções 5 a 60 minutos em acréscimos de 5 minutos
Ajustado de Nenhum
fábrica
com o OptiSet Plus.
Descrição Esse recurso determina a quantidade mínima de tempo durante o qual a unidade operará após
uma reinicialização da Modulação Cycle Sentry. É usado para fornecer circulação adequada do ar na carreta.
3-90
13 de maio de 2011
carreta SR-3
MENU SENSOR CONFIGURATION (CONFIGURAÇÃO DO

SENSOR) – REGISTRADOR DE DADOS CARGOWATCH
O Registrador de dados CargoWatch é interno ao Painel de controle HMI. Esse registrador de dados obedece ao
padrão europeu EN12830. O registrador de dados suporta até 6 sensores de temperatura e 3 entradas digitais.
Esses sensores são opcionais e não são os mesmos que os sensores de temperatura usados para controlar a
unidade. O Registrador de dados CargoWatch apresenta a capacidade de personalizar parâmetros de registro e
ativar a verificação de temperatura do produto. Observe que o Registrador de dados CargoWatch não registra
sensores da unidade. Os sensores da unidade outros dados operacionais da unidade são registrados pelo
Registrador de dados ServiceWatch. O registrador CargoWatch registra o ponto de ajuste, o modo de operação
e os alarmes de interrupção da unidade.
Quando enviado da fábrica, os sensores 1 e 2 do CargoWatch são ativados para serem registrados e os
sensores 3 a 6 do CargoWatch são desativados. Além disso, a entrada digital 1 é ativada para ser registrada e
as entradas 2 a 4 são desativadas. Os sensores e as entradas digitais podem ser ativados, desativados
e configurados usando o menu CargoWatch em Guarded Access ou com o Wintrac.
3-91
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Sensor Configuration Menu

(CargoWatch)
Logging Interval (15 Minutes)

Log Sensor 1(On)
Independant Sensor #1 Name (Log Sensor 1)
Out of Range Checking (Off)
Low (-10.8°F)
High (10.8°F)
Italian Option (Sensor 1 only) (Off)
Sensor Averaging (Off)
Log Sensor 2 (On)
Independant Sensor #1 Name (Log Sensor 2)
Out of Range Checking (Off)
Low (-10.8°F)
High (10.8°F)
Sensor Averaging (Off)
Log Sensor 3 (Off)
Same features as Sensor 2 if On
Log Sensor 4 (Off)
Log Sensor 5 (Off)
Log Sensor 6 (Off)
Digital In 1 (On)
Door Open Logging (On)
Digital Input #1 Name (Digital Input #1)
Digital In 2 (Off)
Same features as Digital Input 1 if On
Digital In 3 (Off)
Same features as Digital Input 1 if On
Countdown (Off)
Conservative (Off)
3-92
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Programação do sensor do CargoWatch
Intervalo de registro
Micro Rev D000 e posterior
Opções 1 minuto, 2 minutos e 5 a 60 minutos em intervalos de 5 minutos
fábrica
Exceções O Wintrac é capaz de configurar intervalos adicionais tão curtos quanto 1 minuto.
Descrição Esse recurso permite a definição do intervalo de registro desejado para todos os sensores e
entradas digitais ativadas.
Sensor de registro para o sensor 1, 2, 3, 4, 5 ou 6 do CargoWatch

Opções Off ou On
Ajustado de Sensores 1-2 ON, sensores 3-6 OFF
fábrica
Exceções
Descrição Esse recurso permite a ativação para registro dos sensores desejados. Se o sensor estiver
ativado, será possível selecionar recursos adicionais para esse sensor.
Nome do sensor independente para o sensor 1, 2, 3, 4, 5 ou 6 do CargoWatch

Opções Veja a tabela abaixo
Ajustado de Sensor de registro 1 a 6
fábrica
Exceções
Descrição Esse recurso permite que o nome do sensor desejado seja especificado. Esses nomes
aparecem somente em relatórios de impressoras portáteis. Isso auxilia na leitura e compreensão dos relatórios
de impressora do registrador de dados.
~ opções exibidas na próxima página ~
3-93
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Opções
 Sensor de registro 1, 2, 3, 4, 5 ou 6
 Spare Ambient (Ambiente reserva)
 Ambient (Ambiente)
 Spare Dry (Produtos secos de reserva)
 Spare Chilled (Produtos resfriados de reserva)
 Spare Frozen (Produtos congelados de reserva)
 Spare Fresh (Produtos frescos de reserva)
 Dry (Seco)
 Chilled (Resfriado)
 Fresh (Fresco)
 Spare Left Side (Lado esquerdo reserva)
 Spare Right Side (Lado direito reserva)
 Spare Side (Lado reserva)
 Spare Rear (Traseira reserva)
 Spare Front (Dianteira reserva)
 Left Side (Lado esquerdo)
 Right Side (Lado direito)
 Side (Lateral)
 Rear (Traseira)
 Front (Dianteira)
 Other Spare (Outra reserva)
 Other (Outro)
 Spare (Reserva)
 Spare USDA (USDA reserva) 1, 2 ou 3
 USDA 1, 2 ou 3
 Other Spare Discharge Air (Outro ar de descarga reserva)
 Spare Discharge Air Zone (Zona de ar de descarga reserva)
1, 2 ou 3
 Spare Discharge Air (Ar de descarga reserva)
 Other Spare Return Air (Outro ar de retorno reserva)
 Spare Return Air Zone (Zona de ar de retorno reserva) 1, 2
ou 3
 Spare Return Air (Ar de retorno reserva)
 Other Discharge Air (Outro ar de descarga)
 Discharge Air Zone (Zona de ar de descarga) 1, 2 ou 3
 Discharge Air (Ar de descarga)
 Other Return Air (Outro ar de retorno)
 Return Air Zone (Zona de ar de retorno) 1, 2 ou 3
 Return Air (Ar de retorno)
 Frozen (Congelado)
 Independent Sensor (Sensor independente) 1, 2, 3, 4, 5 ou 6
3-94
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Out of Range Checking (Verificação fora da faixa) (para o sensor atual)

Opções Off ou On
Ajustado de ON
fábrica
Exceções
Descrição Esse recurso permite que o recurso Out of Range Checking seja ativado ou desativado. Se Out
of Range Checking estiver ativado, um alarme será definido se a temperatura, sentida pelo sensor especificado,
estiver acima ou abaixo do ponto de ajuste além do número de graus determinado pela configuração dos
recursos programáveis LOW e HIGH. A condição de fora da faixa precisa existir por 1 hora antes do alarme ser
definido. Uma notificação visual será fornecida ao motorista no visor padrão, como mostrado abaixo.
OUT OF RANGE LIMIT
35
°F
.8 35
POINT
Low (Baixo)
Opções De -1,0° a –20,0° em incrementos de 0,1 grau, em Fahrenheit ou Celsius.
Ajustado de –10,8°F (-6,0°C)
fábrica
Exceções
Descrição Esse recurso permite que o limite inferior de Out of Range Checking seja definido.
3-95
13 de maio de 2011
carreta SR-3
High (Alto)
Opções De 1,0° a 20,0° em incrementos de 0,1 grau, em Fahrenheit ou Celsius.
fábrica
Exceções
Descrição Esse recurso permite que o limite superior de Out of Range Checking seja definido.
Italian Option (Opção italiana)

Opções Off ou On
Ajustado de OFF
fábrica
Exceções Esse recurso está disponível somente com o Sensor 1.
Descrição Se esse recurso estiver definido como ON, o motorista receberá uma notificação visual “Out of
Range Limit” (Limite fora da faixa) e piscará a luz de fundo se a temperatura da caixa ultrapassar -15°C.
A notificação visual aparece no Visor padrão, como mostrado abaixo.
OUT OF RANGE LIMIT
35
°F
.8 35
POINT
3-96
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Sensor Averaging (Média do sensor)

Opções Off ou On
Ajustado de OFF
fábrica
Exceções
Descrição Se esse recurso estiver definido como OFF, a temperatura registrada será a leitura real
instantânea do sensor no momento do registro. Se esse recursos for definido como ON, o sensor será lido uma
vez a cada minuto. A média de leituras do sensor depende da configuração do recurso Logging Interval
(Intervalo de registro) selecionado acima.
Por exemplo, se o Logging Interval for de 15 minutos, as 15 leituras anteriores do sensor serão usadas para
calcular a média e serão registradas em vez do valor real instantâneo. Se o Logging Interval for definido como
10 minutos, as 10 leituras anteriores do sensor serão usadas para calcular e média e registradas.
3-97
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Digital Input Programming (Programação de entrada digital)

As entradas digitais são usadas para registrar o status de alternância da porta.
Digital In for CargoWatch digital input (Entrada digital para entrada digital do
CargoWatch) 1, 2 ou 3
Opções Entrada digital 1, 2, 3 ou 4
Ajustado de
fábrica
Exceções
Descrição Esse recurso permite a programação da entrada digital para seleção.
Door Open Logging (Registro de porta aberta)

Opções Off ou On
Ajustado de Entrada 1 ON, entradas 2-4 OFF
fábrica
Exceções
Descrição Esse recurso permite que as entradas digitais sejam registradas ou ignoradas.
3-98
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Digital Input Name for CargoWatch digital input (Nome da entrada digital para entrada
digital do CargoWatch) 1, 2, 3 ou 4
Opções Veja a tabela abaixo
Ajustado de Entrada digital 1 a 4
fábrica
Exceções
Descrição Esse recurso permite que o nome da entrada desejada seja especificado. Isso auxilia na leitura
e compreensão dos downloads do registrador de dados.
Opções
 Entrada digital 1, 2, 3 ou 4
 Door (Porta)
 Other Door (Outra porta)
 Main Door (Porta principal)
 Back Door (Porta dos fundos)
 Front Door (Porta frontal)
 Side Door (Porta lateral)
 Left Door (Porta esquerda)
 Right Door (Porta direita)
 Other Back Door (Outra porta dos fundos)
 Other Front Door (Outra porta frontal)
 Other Side Door (Outra porta lateral)
 Other Left Door (Outra porta esquerda)
 Other Right Door (Outra porta direita)
 Fresh Door (Porta de produtos frescos)
 Other Fresh Door (Outra porta de produtos frescos)
 Frozen Door (Porta de produtos congelados)
 Other Frozen Door (Outra porta de produtos congelados)
 Chilled Door (Porta de produtos resfriados)
 Other Chilled Door (Outra porta de produtos resfriados)
 Dry Door (Porta de produtos secos)
 Other Dry Door (Outra porta de produtos secos)
3-99
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Countdown Timer (Temporizador de contagem regressiva)

Opções OFF, 1 – 96 horas
Ajustado de OFF
fábrica
Exceções O Countdown Timer afeta apenas o Registrador de dados CargoWatch.
Descrição O recurso Countdown Mode manterá o Painel de controle HMI ativado durante um período
especificado por um usuário, após a unidade ser desligada. Sob essas condições, o visor e a luz de fundo são
desligados para conservar a energia da bateria da unidade.
IMPORTANTE: As quatro teclas dedicadas permanecerão iluminadas quando a unidade estiver em Contagem
regressiva. Essa é a operação normal.
O registrador de dados CargoWatch continuará a registrar dados de acordo com as configurações de intervalo
atuais do CargoWatch até que o período de tempo especificado pelo usuário expire. Isso permite que os dados
sejam registrados durante um intervalo no qual a unidade está desativada.
Os intervalos de tempo programáveis vão de 1 hora a 96 horas. A configuração padrão para o modo
Countdown é OFF.
3-100
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Conservative Log Count (Contagem de registro conservador)

Opções OFF, 1 – 400 registros
Ajustado de OFF
fábrica
Exceções O Countdown Timer afeta apenas o Registrador de dados CargoWatch.
Descrição O Conservative Mode pode ser usado pelo usuário após o intervalo de Countdown Mode ter
expirado. Após o vencimento do Countdown Mode, o Conservative Mode (se estiver programado) permitirá que o
Painel de controle HMI seja ligado temporariamente de acordo com as configurações de intervalo atuais do
CargoWatch para registrar um número adicional de registros de dados do CargoWatch. O Painel de controle HMI
será ligado por aproximadamente 30 segundos a fim de realizar cada registro de dados e depois será desligado.
O número possível de registros de dados do CargoWatch no Conservative Mode vai de 1 registro a 400 registros.
A configuração padrão para o Conservative Mode é OFF.
SOT on Setpoint (SOT no ponto de ajuste)

Opções Disabled, Enabled
fábrica
Exceções
Descrição Se esse recursos estiver definido como ENABLED, um Start of Trip (Início de viagem) será
enviado aos Registradores de dados ServiceWatch e CargoWatch após qualquer mudança no ponto de ajuste.
Se esse recurso for definido como DISABLED, um Start of Trip não será enviado.
3-101
13 de maio de 2011
carreta SR-3
MENU UNIT CONFIGURATION SETUP

(CONFIGURAÇÃO DA UNIDADE)
O menu Unit Setup (Configuração da unidade) é usado para especificar as informações atuais sobre a unidade.
Esses recursos vêm configurados de fábrica de acordo com cada unidade. As configurações de fábrica exibidos
abaixo servem para um controlador de base de substituição.
Código de alarme 111 Unit Not Configured Correctly (Unidade não configurada
corretamente)
Se o controlador de base detectar uma incompatibilidade entre as conexões e as seleções de configuração da
unidade, o Código de alarme 111 Unit Not Configured Correctly (Unidade não configurada corretamente) será
acionado.
Tipo de unidade
controle
Opções TRUCK ou TRAILER
Ajustado de Para restaurar a configuração de fábrica da unidade. Uma inicialização a frio do Controlador de
fábrica base utilizará o valor Trailer como padrão neste recurso.
Exceções Se este recurso for alterado, será necessário sair do menu Guarded Access depois de efetuar a
alteração. A unidade será reiniciada com a nova configuração. Caso contrário, poderão ser feitas seleções
incorretas em outras configurações do menu Guarded Access. Por exemplo, se o recurso estiver configurado
como TRAILER e for alterado para TRUCK, a reinicialização irá alterar as configurações padrão de carreta para
as configurações padrão de caminhão.
Descrição Este recurso permite selecionar o tipo de unidade.
Engine Type (Tipo de motor)

controle
Opções Yanmar 2.1
Ajustado de Yanmar 2.1
fábrica
Exceções
Descrição Este recurso permite selecionar o tipo de motor.
3-102
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Tipo de compressor
controle
Opções Recip ou Screw
Ajustado de Reciprocating
fábrica
Exceções
Descrição Este recurso permite selecionar o tipo de compressor. A opção de ajuste serve para
implementação futura e não deve ser selecionada.
ETV configurada
controle
Opções YES ou NO
Ajustado de Para restaurar a configuração de fábrica da unidade. Uma inicialização a frio do controlador de
fábrica base utilizará o valor YES como padrão neste recurso.
Exceções
Descrição Este recurso permite configurar a unidade com uma válvula de regulagem eletrônica (ETV,
Electronic Throttling Valve). As unidades equipadas com uma válvula ETV devem ser configuradas como YES.
Todas as outras deverão ser configuradas como NO.
Equipada com reserva elétrica?

controle
Opções YES ou NO
Exceções Esta configuração será automaticamente forçada de “NO” para “YES” se a unidade detectar
uma fonte de energia elétrica conectada à unidade.
Descrição Este recurso especifica se a unidade é equipada com uma reserva elétrica opcional. Se a
unidade for equipada com uma reserva elétrica, este recurso deverá ser configurado como YES. Se a unidade
não estiver equipada com uma reserva elétrica, este recurso deverá ser configurado como NO.
3-103
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Opção de aquecimento elétrico

controle
Opções YES ou NO
Exceções
Descrição Este recurso especifica se a unidade é equipada com aquecimento elétrico. Se a unidade for
equipada com aquecimento elétrico, este recurso deverá ser configurado como YES. Se a unidade não
for equipada com aquecimento elétrico, este recurso deverá ser configurado como NO.
Em aplicações com várias temperaturas, o aquecimento elétrico é aplicável somente aos evaporadores host na
Zona 1.
Electric Motor Type (Tipo de motor elétrico)

controle
Opções 14 HP ou 24 HP opcional
Ajustado de Configuração de fábrica
fábrica
Exceções
Descrição Esse recurso especifica qual motor é usado em unidades equipadas com a opção Electric Standby.
Um motor de 14 HP é padrão em unidades equipadas com a opção Electric Standby. O motor de 24 HP é uma
opção disponível.
3-104
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Alternância automática de diesel para elétrico ativada?

controle
Opções YES ou NO
Ajustado de NO
fábrica
Exceções
Descrição Este recurso permite ativar ou desativar Auto Switch from Diesel to Electric. Se este recurso for
configurado como YES (Sim), a unidade alternará automaticamente para o modo elétrico quando a energia de
reserva for conectada. Se o recurso for configurado como NO, o operador deverá alternar manualmente a
unidade para o modo elétrico no Painel de controle HMI.
Alternância automática de elétrico para diesel ativada?

controle
Opções YES ou NO
Ajustado de NO
fábrica
Exceções
Descrição Este recurso permite ativar ou desativar Auto Switch from Electric to Diesel. Se este recurso
estiver configurado como YES, a unidade alternará automaticamente para o modo diesel quando a energia de
reserva for desconectada ou falhar. Se o recurso for configurado como NO, o operador deverá alternar
manualmente a unidade para o modo diesel no Painel de controle HMI.
NOTA: O recurso Auto Switch from electric to diesel (Alternância automática de elétrico para diesel) não é
recomendado quando a unidade está sendo executada no modo elétrico em áreas internas ou em interiores
de balsas.
3-105
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Modelo da unidade
controle
Opções SB, Super II, SL-400, SLX-100, SLX-200, SLX-300, SLX-400, SLX-LDB.
fábrica base utilizará o valor SB como padrão neste recurso.
Exceções
Descrição Definida para a unidade apropriada.
High Capacity Unit (Unidade de alta capacidade)?

controle
Opções YES ou NO
fábrica base utilizará o valor NO como padrão neste recurso.
Exceções
Descrição Se a unidade tiver sido construída como uma unidade de alta capacidade com um motor
projetado para operação em alta velocidade de 2600 RPM, essa configuração deverá ser definida como YES.
Se a unidade não tiver sido construída como uma unidade de alta capacidade, a velocidade alta será de
2200 RPM e essa configuração deverá ser definida como NO.
IMPORTANTE: A configuração imprópria desse recurso causará o Código de alarme 33 Check Engine
RPM (Verificar RPM do motor) durante um teste de pré-viagem.
3-106
13 de maio de 2011
carreta SR-3
High Capacity Fresh (Atualização de alta capacidade)?

controle
Opções YES ou NO
Ajustado de NO
fábrica
Exceções Disponível somente se a opção de alta capacidade for selecionada.
Descrição Se a unidade tiver sido construída como uma unidade de alta capacidade, ela deverá ser
alterada da configuração de fábrica NO (1450 RPM) para YES (1720 RPM). Esse recurso deve ser definido
como YES se o cliente quiser permitir que o motor operar a 1720 RPM na velocidade baixa. Isso fornece fluxo
de ar adicional, quando necessário. Se esse recurso for definido como NO, o motor operará a 1450 RPM em
velocidade baixa.
Defrost Motor Equipped (Motor de degelo equipado)?

controle
Opções YES ou NO
fábrica base utilizará o valor NO como padrão neste recurso.
Exceções
Descrição Esse recurso especifica se a unidade está equipada com um solenoide de degelo ou motor de
degelo. Se a unidade estiver equipada com um motor de degelo, esse recurso deverá ser definido como YES.
Se a unidade não estiver equipada com um motor de degelo, esse recurso deverá ser definido como NO. Se o
OptiSet Plus estiver ativo, esse recurso será definido usando o OptiSet Plus 4.1 ou mais recente.
NOTA: Todas as unidades SL e SLX são equipadas com motores de degelo e esse recurso deverá definido
como YES.
NOTA: É necessário um Controlador de base do SR-3 diferente para unidades equipadas com um motor de
engrenagem do amortecedor. O Controlador de base do SR-3 do motor de engrenagem do amortecedor
adicionou circuitos eletrônicos para condução do motor de engrenagem. Consulte a Seção 7 para obter mais
detalhes e saber os números de peças.
3-107
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Fuel Sensor Type (Tipo de sensor de combustível)

controle
Opções NONE (Nenhum), SOLID STATE (Estado sólido), FLOAT (Flutuante) ou SWITCH (Chave)
Ajustado de NONE
fábrica
Exceções
Descrição Esse recurso é usado para selecionar o tipo de sensor de nível de combustível instalado. Se
nenhum sensor de combustível for instalado, esse recurso deverá ser definido como NONE.
Rear Remote Control Panel (Painel de controle remoto traseiro)

controle
Opções NONE, COM 2
Ajustado de NONE
fábrica
Exceções
Descrição Este recurso especifica se a unidade é equipada com o Painel de controle remoto traseiro
opcional de montagem embutida. Se a unidade estiver equipada com o Rear Remote Control Panel de montagem
embutida, esse recurso deverá ser definido como COM 2 e o Rear Remote Control Panel de montagem embutida
deverá ser conectado à porta COM2 da placa de interface. Se a unidade não estiver equipada com um
Rear Remote Control Panel de montagem embutida, esse recursos deverá ser definido como NONE.
Consulte a Seção 4 deste manual para obter mais informações sobre como usar o Rear Remote Control Panel.
3-108
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Rear Remote Control Panel Action (Ação do Painel de controle remoto traseiro)
controle
Opções STAND BY (Espera), RUN (Operação)
Ajustado de STAND BY
fábrica
Exceções Só aparece se Rear Remote Control Panel (Painel de controle remoto traseiro) estiver definido
como COM 2
Descrição Se a ação for configurada como STAND BY, a unidade ligará quando a tecla ON do Rear
Remote Control Panel for pressionada. Os pontos de ajuste podem ser alterados no Rear Remote Control
Panel,mas a unidade não será iniciada nem executada. A unidade deverá ser iniciada no Painel de controle
HMI da unidade. Ao pressionar a tecla OFF do Rear Remote Control Panel, você desligará o sistema de
controle. Todas as funções do Rear Remote Control Panel estão presentes, exceto se o motor não puder ser
iniciado e um Manual Defrost Cycle ou teste de pré-viagem não puder ser iniciado.
Se Action estiver definido como RUN, a unidade será automaticamente iniciada e executada quando a tecla ON
do Rear Remote Control Panel for pressionada. Ao pressionar a tecla OFF do Rear Remote Control Panel, você
desligará o sistema de controle. Todas as funções do Rear Remote Control Panel estão presentes.
Consulte a Seção 4 deste manual para obter mais informações sobre como usar o Rear Remote Control Panel.
3-109
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Pretrip/Sleep Switch Options

controle
Opções DISABLE, PRETRIP, SLEEP
Ajustado de DISABLE
fábrica
Exceções
Descrição Esse recurso é usado para permitir que uma chave opcional de Sleep ou Pretrip seja conectada
ao controlador. Uma chave de contato momentânea é conectada do aterramento do chassis ao Conector do
sensor do controlador J7 de 30 pinos. Esse recurso determina a ação resultante quando essa entrada é
temporariamente conectada ao aterramento do chassi.
DISABLE resulta em nenhuma ação. Se uma chave não for conectada, esse recurso não será definido
como Disable.
PRETRIP iniciará um teste de pré-viagem da mesma maneira que o teste é iniciado no menu Main/Mode.
SLEEP colocará a unidade no modo Sleep da mesma forma que entra no modo Sleep Mode a partir do menu
Main/Pretrip.
3rd Party Device Control (Controle de dispositivo de terceiros)

controle
Opções NONE, COM 1, COM 2
Ajustado de NONE
fábrica
Exceções
Descrição Este recurso seleciona a porta de comunicação no Controlador de base/Placa de interface do
SR-3 que será usada por um dispositivo de controle de terceiros, como de comunicação via satélite. Se a
unidade não estiver equipada com um dispositivo de terceiros, esse recurso deverá ser configurado como
NONE (Nenhum).
3-110
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Low Fuel Shutdown (Desligamento em baixo nível do combustível)

controle
Opções ENABLED, DISABLED
fábrica
Exceções Um sensor de nível de combustível no estado flutuante ou sólido precisa ser instalado e ativado
no menu Guarded Access / Unit Configuration (Configuração da unidade)/ Fuel Sensor Type (Tipo de sensor de
combustível). Esse recurso não está disponível se o recurso Rail Option estiver ativado.
Descrição Low Fuel Shutdown permite que o recurso de desligamento em baixo nível de combustível seja
ativado ou desativado.
Se Low Fuel Shutdown estiver definido como ENABLED, o Código de alarme 44 Out of Fuel (Falta de
combustível) será definido como um alarme de desligamento se o nível de combustível cair abaixo de 5% da
capacidade do tanque. Quando o tanque de combustível estiver com mais de 15% da capacidade do tanque, o
Código de alarme 44 Out of Fuel será automaticamente cancelado.
IMPORTANTE: Se um Código de alarme 44 Out of Fuel Shutdown Alarm (Alarme de desligamento por falta de
combustível) for manualmente cancelado, ele será redefinido como um Alarme de verificação. A unidade pode
ser reiniciada, mas continuará a funcionar até que o suprimento de combustível acabe.
Se Low Fuel Shutdown for definido como DISABLED, nenhum alarme Out of Fuel será definido e a unidade
funcionará até que o suprimento de combustível acabe.
3-111
13 de maio de 2011
carreta SR-3
Fresh Air Exchange (Troca de ar resfriado)

Rev do Somente D006 – veja Exceções abaixo
controle
Rev do HMI Somente 6561 – veja Exceções abaixo
Opções ENABLED, DISABLED
fábrica
Exceções Guarded Access > Unit Configuration > Unit Type precisa ser definido para a carreta. O recurso
Fresh Air Exchange precisa estar instalado na unidade.
Revisões do software: A partir desta data, a Revisão D006 do Controlador de base e a Revisão 6561 do
Painel de controle HMI são necessárias para o recurso Fresh Air Exchange e serão instaladas somente nas
unidades SB do SR-3 equipadas com a opção Fresh Air Exchange. A Revisão D006 do Controlador de Base é
uma descendente direta da Revisão D007 do software do Controlador de base e tem todos os mesmos
recursos que a Revisão D007 do software.
Descrição A opção Fresh Air Exchange permite que o ar externo resfriado seja levado até a carreta e o ar
interior seja retirado abrindo as portas de Fresh Air Exchange. Esse recurso é benéfico ao transportar cargas
que liberam gás à medida que amadurecem, como batatas. O recurso Fresh Air Exchange deve ser usado
exatamente conforme o especificado pelo cliente.
O recurso Fresh Air Exchange está disponível apenas com pontos de ajustes acima de 32°F (0°C). O recurso é
desativado com pontos de ajuste de 32°F (0°C) e abaixo.
Um solenoide é usado para abrir e fechar a porta Fresh Air Exchange. Observe que a porta Fresh Air Exchange
será aberta apenas quando o motor da unidade estiver em funcionamento, pois é mantida na posição aberta
pelo solenoide do Fresh Air Exchange. A porta fechará quando o motor desligar para preservar a vida útil da
bateria da unidade. A configuração da porta Fresh Air Exchange sobreviverá aos ciclos de liga/desliga – se a
porta for definida como “Open” (Aberta) pelo operador, ela continuará aberta enquanto o motor estiver em
funcionamento, até que seja definida como “Close” (Fechada) pelo operador.
Se Fresh Air Exchange estiver definido como ENABLED, o recurso de abrir | fechar o Fresh Air Exchange será
exibido no menu Mode. Se Fresh Air Exchange estiver definido como DISABLED, o recurso de abrir | fechar do
Fresh Air Exchange não será exibido no menu Mode.
3-112
13 de maio de 2011
Seção 4 – Operação de temperatura única para carreta do SR-3
SUMÁRIO DA SEÇÃO 4
Recursos do Painel de controle HMI ..................................................................................................................... 5

Visor ................................................................................................................................................................... 6
Teclas ................................................................................................................................................................ 7
Teclas dedicadas.......................................................................................................................................... 7
Teclas multifuncionais .................................................................................................................................. 8
Aquecedor do visor ............................................................................................................................................ 9
Ligando e desligando a unidade .......................................................................................................................... 10
O visor padrão ....................................................................................................................................................... 16
O visor de observação da temperatura ............................................................................................................... 17
Alterando o ponto de ajuste ................................................................................................................................. 18
Alterando o Ponto de ajuste – Ponto de ajuste numérico ............................................................................... 20
Alterando o Ponto de ajuste – Produto nomeado ........................................................................................... 23
Alterando o Ponto de ajuste – Ponto de ajuste numérico e Produto nomeado disponíveis ........................... 26
Dando partida no motor a diesel.......................................................................................................................... 27
Dando partida no motor elétrico .......................................................................................................................... 28
Alternando de diesel para elétrico ....................................................................................................................... 29
Alternando de elétrico para diesel ....................................................................................................................... 30
Iniciando um ciclo de degelo manual .................................................................................................................. 31
Selecionando o modo CYCLE-SENTRY ou Continuous (Contínuo) ................................................................ 33
Usando a tecla Gauges (Manômetros) ................................................................................................................ 36
Manômetros disponíveis .................................................................................................................................. 37
Usando a tecla Sensors (Sensores) .................................................................................................................... 38
Sensores disponíveis....................................................................................................................................... 39
Visão geral do menu Main (Principal) ................................................................................................................. 40
Usando o menu Main ............................................................................................................................................ 41
Recursos do menu Main ....................................................................................................................................... 42
Unidade Flash USB ......................................................................................................................................... 46
Configurando uma Unidade Flash USB usando o WinTrac 5.1 ou posterior ............................................ 46
Conteúdo da Unidade Flash USB configurada .......................................................................................... 49
Considerações ao usar uma Unidade Flash USB configurada com WinTrac ........................................... 50
4-1
20 de maio de 2011
Inserindo uma Unidade Flash USB na porta USB no Painel de controle da unidade ............................... 52
Acessando o menu Flash Drive no menu Main do SR-3 ........................................................................... 53
Fazendo o download dos Registradores de dados ServiceWatch ou CargoWatch. ................................. 55
Gerenciando os arquivos do ServiceWatch e do CargoWatch usando
uma Unidade Flash USB e o WinTrac ....................................................................................................... 57
Carregar arquivos na memória Flash ......................................................................................................... 61
Arquivos de carregamento na memória Flash na Internet ......................................................................... 61
Gerenciando arquivos de carregamento na memória Flash usando
Carregando o Controlador de base ou Painel de controle HMI do SR-3 na memória Flash ..................... 64
Formatos do arquivos de dados do OptiSet Plus ao usar uma Unidade Flash USB................................. 67
Gerenciando os arquivos do OptiSet Plus a serem enviados à unidade SR-3 usando
Enviando os arquivos do OptiSet Plus à unidade SR-3 usando uma Unidade Flash USB e o WinTrac........70
Gerenciando os arquivos do OptiSet Plus recuperados da unidade SR-3 usando
Recuperando os arquivos do OptiSet Plus da unidade SR-3 usando
Removendo uma Unidade Flash USB da porta USB da unidade .............................................................. 79
Mensagens de erro do WinTrac ao usar uma Unidade Flash USB ........................................................... 80
Idiomas ............................................................................................................................................................ 81
Alarmes ............................................................................................................................................................ 84
Códigos de alarme de pré-viagem ............................................................................................................. 84
Códigos de alarme ao alternar entre diesel e elétrico................................................................................ 85
Cancelando códigos de alarme .................................................................................................................. 85
Códigos de alarme do SR-3 ............................................................................................................................ 87
Exibindo e cancelando códigos de alarme ................................................................................................. 96
Notas importantes sobre alarmes .............................................................................................................. 98
Registrador de dados (CargoWatch) ............................................................................................................... 99
Hourmeters .................................................................................................................................................... 103
Nomes e definições doscontadores de horas .......................................................................................... 104
Modo .............................................................................................................................................................. 105
Turn Cycle Sentry On or Off (Ligar ou desligar o Cycle Sentry) .............................................................. 106
Select Temperature Units (Selecionar unidades de temperatura) ........................................................... 107
Troca de ar resfriado aberto ou fechado .................................................................................................. 108
Bloqueio de teclado .................................................................................................................................. 109
4-2
20 de maio de 2011
Inicie o modo Sleep (Suspensão) ............................................................................................................ 110

Pré-viagem..................................................................................................................................................... 111
Condições para teste de pré-viagem ....................................................................................................... 111
Condições em que os testes de pré-viagem não são permitidos ............................................................ 111
Sequência para teste de pré-viagem ....................................................................................................... 111
Considerações sobre o teste de pré-viagem ........................................................................................... 112
Executando um teste de pré-viagem........................................................................................................ 112
Menu Diesel/Electric (Diesel/Elétrico) ........................................................................................................... 115
Alternando de diesel para elétrico ............................................................................................................ 115
Alternando de elétrico para diesel ............................................................................................................ 117
Ajustar brilho .................................................................................................................................................. 118
Tempo ............................................................................................................................................................ 120
Painel opcional do controle remoto traseiro .................................................................................................... 121
Funcionalidade do Painel de controle remototraseiro ................................................................................... 122
Rear Remote Control Action definido como Run (Executar) ................................................................... 122
Rear Remote Control Action definido como Stand By (Espera) .............................................................. 123
Teclado .......................................................................................................................................................... 124
Visor ............................................................................................................................................................... 125
Lendo um visor padrão remoto típico ............................................................................................................ 126
Bloqueio do Painel de controle remoto.......................................................................................................... 126
Ligado e desligando a unidade (Configurada para operação STAND BY) ................................................... 127
Ligado e desligando a unidade (Configurada para operação RUN) ............................................................. 127
Alterando o ponto de ajuste ........................................................................................................................... 128
Selecionando o modo CYCLE-SENTRY ou Continuous (Contínuo) ............................................................ 129
Exibindo a temperatura do ar de descarga ................................................................................................... 130
Visualizando e cancelando os códigos de alarme ........................................................................................ 131
Iniciando um ciclo de degelo manual ............................................................................................................ 132
Enviando um marcador Start of Trip .............................................................................................................. 133
Executando um teste de pré-viagem ............................................................................................................. 134
Visão geral do menu Maintenance .................................................................................................................... 137
Usando o menu Maintenance ............................................................................................................................. 139
Opções do menu Maintenance........................................................................................................................... 141
Hourmeters .................................................................................................................................................... 141
Definições de contador de horas.............................................................................................................. 142
Manômetros ................................................................................................................................................... 143
Lista de manômetros ................................................................................................................................ 144
4-3
20 de maio de 2011
Sensores ........................................................................................................................................................ 145

Lista de sensores ..................................................................................................................................... 146
Alarmes .......................................................................................................................................................... 147
Alarmes de registro .................................................................................................................................. 147
Alarmes de verificação ............................................................................................................................. 148
Alarmes preventivos ................................................................................................................................. 148
Alarmes de interrupção ............................................................................................................................ 149
Exibindo alarmes ...................................................................................................................................... 150
Cancelando alarmes................................................................................................................................. 151
Notas sobre alarme .................................................................................................................................. 152
Modo Service Test ......................................................................................................................................... 153
Modos Service Test .................................................................................................................................. 154
Dispositivos energizados – Compressor alternativo - modo Diesel ......................................................... 154
Dispositivos energizados – Compressor alternativo - modo Elétrico ....................................................... 155
Teste da placa de interface ........................................................................................................................... 156
Modos de teste de placa de interface e consumo de corrente ................................................................ 157
Autoteste do visor .......................................................................................................................................... 158
Teste de evacuação ...................................................................................................................................... 159
Revisão do software ...................................................................................................................................... 161
Ajuste de data e hora..................................................................................................................................... 162
Visão geral do menu Guarded Access .............................................................................................................. 163
Usando o menu Guarded Access ...................................................................................................................... 165
Opções do menu Guarded Access .................................................................................................................... 168
Recursos programáveis (alguns recursos não estarão disponíveis se o OptiSet Plus estiver sendo usado) ..... 168
Configuração do menu principal .................................................................................................................... 169
Alarmes .......................................................................................................................................................... 169
Configuração dos contadores de horas ........................................................................................................ 169
Calibração do sensor ..................................................................................................................................... 170
Configuração do Cycle Sentry ....................................................................................................................... 170
Configuração de degelo................................................................................................................................. 170
Configuração do idioma ................................................................................................................................. 171
Configuração do código de acesso ............................................................................................................... 171
OptiSet Plus ................................................................................................................................................... 171
Configuração do sensor (Cargo Watch) ........................................................................................................ 172
Unit Configuration .......................................................................................................................................... 174
4-4
20 de maio de 2011
RECURSOS DO PAINEL DE CONTROLE HMI
O Painel de controle HMI (Human/Machine Interface - Interface homem/máquina) é conectado ao Controlador de

base e é usado para operar a unidade e exibir informações da unidade. O Painel de controle HMI se comunica
com o Controlador de base por meio de um barramento CAN (rede de área do controlador). O Painel de controle
HMI também contém o registrador de dados ‘Cargo Watch®’. O Painel de controle HMI está localizado na porta
da caixa de controle.
Painel de controle da unidade SB do SR-3
O Painel de controle HMI é composto de um visor e 8 teclas sensíveis ao toque.
O visor pode exibir textos e gráficos.
As teclas dos lados esquerdo e direito do visor são dedicadas ou são teclas de uma única função.
As quatro teclas abaixo do visor são chamadas multifuncionais. A função dessas teclas pode variar dependendo
da operação executada. Se uma tecla multifuncional estiver ativada, sua função atual será exibida diretamente
no visor acima da tecla.
4-5
20 de maio de 2011
Visor
O visor é usado para apresentar informações para o operador. Essas informações incluem o ponto de ajuste e a
temperatura, dados de operação da unidade, leituras dos manômetros, temperaturas e outras opções
selecionadas pelo operador.
O visor padrão da temperatura da caixa e o ponto de ajuste são exibidos aqui. A unidade está em execução no
modo Cycle Sentry, como mostra o ícone Cycle Sentry, no canto superior direito do visor. Se o ícone de Cycle
Sentry não estiver visível, a unidade estará operando no modo Continuous (Contínuo). A unidade tem um ponto
de ajuste de 35°F (1,6°C) e uma temperatura real de caixa de 35,8°F (2,1°C). A seta para baixo mostra que a
unidade está resfriando.
O ícone USB no canto superior esquerdo do visor indica que uma Unidade Flash USB está inserida na Porta
USB no Painel de controle da unidade.
As quatro teclas abaixo do visor são chamadas multifuncionais. A função dessas teclas pode variar dependendo
da operação executada. A função de cada tecla multifuncional é exibida no visor, diretamente acima da tecla.
O exemplo acima mostra que pressionar a tecla multifuncional da esquerda acessa o SETPOINT (Ponto de
ajuste) e pressionar a tecla da direita acessa o menu MAIN (Principal). As outras duas teclas multifuncionais
acessam os menus GAUGES (Manômetros) e SENSORS (Sensores), como mostra o visor.
4-6
20 de maio de 2011
Teclas
Teclas dedicadas
As teclas nos dois lados do visor são dedicadas a uma única função. A função de cada tecla permanece sempre
a mesma.
Essa tecla é usada para ligar a unidade. Primeiro o visor mostrará por um breve período o
ON logotipo da Thermo King e, em seguida, a mensagem “Configuring System - Please Wait”
(“Configurando sistema: aguarde”). Quando a sequência de ativação estiver concluída, o
visor mostrará o visor padrão da temperatura da caixa e do ponto de ajuste. Para obter
mais informações, consulte “Ligando e desligando a unidade” mais adiante nesta seção.
Essa tecla é usada para desligar a unidade. Primeiro o visor mostrará por um breve período a
OFF mensagem “System is Powering Down - Please Wait Press On to Resume” (“Desligando o sistema:
aguarde. Pressione On (Liga) para reiniciar”). Em seguida, “Off” (Desliga) será exibido por alguns
instantes. Quando a sequência de desligamento estiver concluída, o visor ficará em branco. Para
obter mais informações, consulte “Ligando e desligando a unidade” mais adiante nesta seção.
Essa tecla é usada para iniciar o ciclo de degelo manual. Para obter mais informações,
consulte “Iniciando o ciclo de degelo manual”, mais adiante nesta seção.
Essa tecla é usada para selecionar a operação no modo Cycle Sentry ou Continuous, se for
permitido pelo OptiSet Plus. Para obter mais informações, consulte “Selecionando o modo
Cycle Sentry ou Continuous” posteriormente nesta seção.
4-7
20 de maio de 2011
Teclas multifuncionais
ON
°F
OFF .8
POINT
SmartReefer3
As quatro teclas abaixo do visor são multifuncionais. A função dessas teclas pode variar
dependendo da operação executada. Se uma tecla multifuncional estiver ativada, sua função
é mostrada diretamente no visor acima da tecla. As teclas são numeradas da esquerda para
a direita, ficando a tecla 1 na extrema esquerda e a tecla 4 na extrema direita.
Funções típicas das teclas multifuncionais:

MENU
NEXT (Avançar) BACK (Voltar)
SIM NÃO
+ -
SELECT (Selecionar) EXIT (Sair)
CLEAR (Cancelar) HELP (Ajuda)
HOUR METERS (Contadores de horas) SENSORS (Sensores)
GAUGES (Manômetros)
4-8
20 de maio de 2011
Aquecedor do visor
O Painel de controle HMI é equipado com um aquecedor de visor. Esse aquecedor é necessário para tornar o
visor visível em ambientes com temperaturas baixas.
O HMI tem seu próprio sensor de temperatura interno para o aquecedor do visor. O aquecedor é energizado
quando a unidade é ligada e a temperatura ambiente está abaixo de 29,4°F (-2°C). O aquecedor desliga
quando a temperatura sentida pelo sensor interno fica acima de 37,4°F (+3°C). O aquecedor vai de 1,4 a 1,7 A
quando energizado.
Quanto mais fria a temperatura ambiente, mais tempo demorará para o aquecedor tornar o visor visível em uma
inicialização a frio. Pode demorar de 10 a 15 segundos para o visor aparecer com temperaturas muito frias.
4-9
20 de maio de 2011
LIGANDO E DESLIGANDO A UNIDADE
A unidade é ligada quando a tecla ON (Liga) é pressionada e desligada quando a tecla OFF (Desliga) é
pressionada. Quando a tecla ON é pressionada, o visor mostra o logo da THERMO KING por um breve período
durante a inicialização.
IMPORTANTE: A tecla ON deve ser mantida pressionada até que o logotipo da Thermo King seja exibido. Se
a tecla ON não for pressionada por tempo suficiente (aproximadamente ½ segundo), o visor poderá piscar, mas
a unidade não dará partida. Se isto ocorrer, pressione e mantenha pressionada a tecla ON até que o logo da
Thermo King seja exibido.
NOTA: Em ambientes de temperaturas extremamente baixas, o visor pode demorar até 15 segundos para ser
exibido na primeira inicialização.
ON
OFF
A tela de inicialização mostrada abaixo é exibida enquanto as comunicações são estabelecidas e a unidade
prepara-se para a operação.
ON CONFIGURING SYSTEM
OFF PLEASE WAIT
4-10
20 de maio de 2011
Ligando e desligando a unidade (continuação)
ESTA PÁGINA SERÁ APLICÁVEL SOMENTE SE MAIS DE UM IDIOMA ESTIVER ATIVADO
Se mais de um idioma foi ativado no menu Language (Idioma) do Guarded Access (Acesso protegido), uma
instrução surgirá permitindo a escolha do idioma desejado, como mostrado abaixo. Somente os idiomas ativados
especificamente no menu Guard Access estarão disponíveis. Se você optar por um idioma diferente, pressione a
tecla NO, conforme mostrado abaixo.
IMPORTANTE: A inicialização do motor não é atrasada pelo prompt de idioma mostrado abaixo. O prompt
aparecerá durante 10 segundos e o motor será inicializado. Após a partida do motor, o visor retornará ao
prompt mostrado abaixo.
O menu Language será exibido como mostrado abaixo. Pressione as teclas + ou – para selecionar o idioma
desejado. Quando o idioma desejado for mostrado, pressione a tecla YES para confirmar a escolha.
NEW LANGUAGE WILL BE

ON
DEUTSCH
OFF
USE +/- TO CHANGE OK?
- + YES NO
4-11
20 de maio de 2011
ESTA PÁGINA SERÁ APLICÁVEL SOMENTE SE MAIS DE UM IDIOMA ESTIVER ATIVADO
O visor mostrará por um breve período a mensagem PROGRAMMING LANGUAGE – PLEASE WAIT
(Programando idioma: aguarde) no novo idioma, como mostrado abaixo.
O novo idioma será confirmado. Em seguida, o visor padrão será exibido no novo idioma, como mostrado abaixo.
A unidade está pronta para funcionar. Continue na próxima página.
4-12
20 de maio de 2011
ESTA PÁGINA SE APLICA APENAS SE HOUVER UMA UNIDADE FLASH USB INSERIDA NA PORTA USB
QUANDO A UNIDADE FOR LIGADA
Se houver uma Unidade Flash USB inserida na porta USB do Painel de controle quando a unidade for ligada,
o visor mostrará rapidamente FLASH DRIVE (UNIDADE FLASH).
Em seguida, FLASH DRIVE DETECTED (UNIDADE FLASH DETECTADA) e o menu Flash Drive aparecerão no
visor, como mostrado abaixo. Se quiser, é possível realizar downloads, carregamentos na memória Flash e
funções de enviar e receber do OptiSet. Para obter detalhes completos sobre o uso da Unidade Flash USB,
consulte Usando a Unidade Flash USB posteriormente nesta seção.
IMPORTANTE: A inicialização do motor não é atrasada pelo menu Flash Drive mostrado acima. O prompt de
inicialização do motor aparecerá e o motor será inicializado. Após a partida do motor, o visor retornará para o
menu Flash Drive.
O tempo limite do menu Flash Drive se esgotará cerca de 30 segundos após a partida do motor. Quando o
tempo limite do menu Flash Drive se esgotar, o Visor padrão será exibido. Para ir ao Visor padrão
imediatamente, pressione a tecla EXIT.
4-13
20 de maio de 2011
ESTA PÁGINA SE APLICA APENAS SE HOUVER UMA UNIDADE FLASH USB INSERIDA NA PORTA USB
QUANDO A UNIDADE FOR LIGADA
NOTA: Se houver uma Unidade Flash USB conectada à porta USB no Painel de controle, o ícone USB
aparecerá no canto superior esquerdo do visor, como mostrado abaixo.
4-14
20 de maio de 2011
Quando a unidade estiver pronta para funcionar, o visor padrão será exibido.
Pressione a tecla OFF para interromper a operação da unidade. A unidade será encerrada imediatamente, e o
visor mostrará por um breve período a mensagem de desativação.
ON SYSTEM IS POWERING DOWN
PRESS ON TO RESUME
OFF
O visor mostra por um breve período a mensagem OFF e, em seguida, fica em branco. Para iniciar a unidade
novamente, pressione a tecla ON.
ON
OFF
OFF
4-15
20 de maio de 2011
O VISOR PADRÃO
O visor padrão será exibido se nenhuma outra função de visor estiver selecionada. O visor padrão mostra a
temperatura da caixa e o ponto de ajuste. A temperatura da caixa é aquela medida pelo sensor de controle,
geralmente o sensor de ar de retorno. A temperatura da caixa aqui é de 2,1° C (35,8° F) com um ponto de ajuste
de 1,6° C (35° F).
O ícone do Cycle Sentry, no canto superior direito do visor, mostra que a unidade está operando no modo
Cycle Sentry. Se o ícone de Cycle Sentry não estiver visível, a unidade estará operando no modo Continuous.
A seta para baixo indica que a unidade está esfriando.
O ícone USB no canto superior esquerdo do visor indica que uma Unidade Flash USB está inserida na Porta
USB no Painel de controle da unidade.
Pressionar a tecla multifuncional esquerda permite que o usuário altere o SETPOINT. Pressionar a tecla
multifuncional direita acessa o menu MAIN. As outras duas teclas multifuncionais acessam os menus GAUGES e
SENSORS.
4-16
20 de maio de 2011
O VISOR DE OBSERVAÇÃO DA TEMPERATURA

O visor de observação da temperatura aparece 2 ½ minutos após o Visor padrão aparecer, contanto que não
exista uma atividade de tecla e nenhum alarme de verificação, prevenção ou desligamento. O visor de
observação da temperatura permanecerá ativado até que qualquer tecla seja pressionada ou ocorra um alarme
de verificação, prevenção ou desligamento.
O visor de observação da temperatura mostra a temperatura e o ponto de ajuste da caixa. Os números maiores
permitem que as condições da unidade sejam verificadas de uma distância. A temperatura da caixa é aquela
medida pelo sensor de controle, geralmente o sensor de ar de retorno. A temperatura da caixa aqui é de 2,1° C
(35,8° F) com um ponto de ajuste de 1,6° C (35° F). O ícone do Cycle Sentry, no canto superior direito do visor,
mostra que a unidade está operando no modo Cycle Sentry. Se o ícone de Cycle Sentry não estiver visível, a
unidade estará operando no modo Continuous. A seta para baixo indica que a unidade está esfriando.
Pressionando qualquer tecla multifuncional retorna o visor para o Visor padrão. O ícone USB próximo ao ícone
de Cycle Sentry no canto superior direito do visor indica que uma Unidade Flash USB está inserida na Porta USB
no Painel de controle da unidade.
Se houver uma condição de alarme (além de um alarme de registro), o visor de observação da temperatura não
será exibido. Se ocorrer uma condição de alarme enquanto o visor de observação da temperatura estiver
presente, o visor retornará ao padrão para indicar que ocorreu uma condição de alarme.
Se a tecla Defrost (Degelo) ou Cycle Sentry for pressionada, o visor retornará ao visor de observação da
temperatura imediatamente após o ciclo de degelo ser iniciado ou o modo de operação ser alterado.
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20 de maio de 2011
ALTERANDO O PONTO DE AJUSTE
IMPORTANTE: Se o OptiSet Plus estiver em uso, haverá várias opções possíveis ao alterar o ponto de ajuste.
 Pontos de ajuste numéricos Se o OptiSet Plus não estiver em uso ou se apenas os Pontos de ajuste
numéricos estiverem ativados, a tecla multifuncional esquerda do Visor padrão será rotulada SETPOINT,
como mostrado abaixo.
 Produtos nomeados O OptiSet Plus permite o uso de Produtos nomeados, como TORANJA ou BANANAS
no lugar de um ponto de ajuste numérico. Se apenas os produtos nomeados forem ativados, a tecla
multifuncional esquerda do Visor padrão será rotulada PRODUCT (Produto), como mostrado abaixo.
 Se Produtos nomeados estiverem em uso, uma temperatura de ponto de ajuste única poderá ser
usada para o produto nomeado específico.
 Se Produtos nomeados estiverem em uso, um intervalo de ponto de ajuste numérico poderá ser
usado para o produto nomeado específico.
4-18
20 de maio de 2011
Alterando o ponto de ajuste – (continuação)
 Pontos de ajuste numéricos e produtos nomeados O OptiSet Plus pode permitir o uso de Pontos de
ajuste numéricos e Produtos nomeados. Se os pontos de ajuste numéricos e os produtos nomeados
forem ativados, a tecla multifuncional esquerda do Visor padrão será rotulada PRODUCT/SETPOINT
(Produto/Ponto de ajuste), como mostrado abaixo.
4-19
20 de maio de 2011
Alterando o Ponto de ajuste – Ponto de ajuste numérico

Se o visor de observação da temperatura for exibido, pressione qualquer tecla multifuncional para voltar ao Visor
Padrão. No Visor padrão, pressione a tecla SETPOINT.
O visor do ponto de ajuste é exibido conforme mostrado abaixo.
CURRENT SETPOINT
ON
35 F
OFF
+/- TO CHANGE
- + EXIT
As teclas “-” e “+” são usadas para diminuir ou aumentar o ponto de ajuste até o desejado. Aqui, o ponto de
ajuste foi modificado para 4,4° C (40° F) usando-se a tecla “+” .
NEW SETPOINT WILL BE

ON
40 F
OFF
+/- TO CHANGE OK?
- + YES NO
4-20
20 de maio de 2011

As teclas YES e NO confirmam a mudança do ponto de ajuste. Quando o ponto de ajuste desejado tiver sido
selecionado usando as teclas “+” e/ou “-” , pressione a tecla YES para carregar e confirmar o novo ponto de
ajuste. Se o ponto de ajuste tiver sido modificado usando as teclas “+” ou “-”, a alteração deverá ser confirmada
ou rejeitada pressionando-se a tecla YES ou NO em até 10 segundos após a alteração. Um aviso sonoro será
emitido durante 5 segundos como um lembrete.
Se o novo ponto de ajuste não for confirmado com o pressionamento da tecla Yes ou No em até 10 segundos
após a alteração, o ponto de ajuste não será alterado. Além disso, será acionado o código de alarme 127:
Setpoint Not Entered (Ponto de ajuste não introduzido), para indicar que a alteração do ponto de ajuste não
foi concluída.
NEW SETPOINT WILL BE

ON
40 F
OFF
+/- TO CHANGE OK?
- + YES NO
Depois que você pressionar a tecla YES, o visor mostrará por um breve período a mensagem PROGRAMMING
NEW SETPOINT - PLEASE WAIT (Programando novo ponto de ajuste: aguarde). O visor confirmará o novo
ponto de ajuste por alguns segundos.
NEW SETPOINT IS
ON
40 F
OFF
Se a tecla NO for pressionada, o visor mostrará por um breve período a mensagem SETPOINT NOT CHANGED
(Ponto de ajuste não alterado) e retornará para o visor padrão. O visor padrão mostrará o ponto de ajuste antigo.
4-21
20 de maio de 2011

Em seguida, o visor retornará ao visor padrão mostrando o novo ponto de ajuste. Observe que a seta agora
aponta para cima, indicando que a unidade está aquecendo.
IMPORTANTE: Se o ponto de ajuste tiver sido modificado usando as teclas “+” ou “-”, a alteração deverá
ser confirmada ou rejeitada pressionando-se a tecla YES ou NO em até 10 segundos após a alteração.
 Se a tecla YES for pressionada, a mudança do ponto de ajuste feita com a tecla “+” ou “-” será aceita, o
ponto de ajuste será alterado e o visor voltará a ser o visor padrão.
 Se a tecla NO for pressionada, a mudança do ponto de ajuste feita com a tecla “+” ou “-” não será aceita,
o ponto de ajuste não será alterado e o visor voltará a ser o Visor padrão.
 Se as teclas YES ou NO não forem pressionadas em até 10 segundos após a alteração com a tecla “+”
ou “-”, o ponto de ajuste não será alterado e o visor voltará a ser o Visor padrão. O visor mostra por um
breve período [SETPOINT NOT CHANGED] e o Código de alarme 127: Setpoint Not Entered é
definido para indicar que a definição de ponto de ajuste foi iniciada mas não foi concluída.
4-22
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Alterando o Ponto de ajuste – Produto nomeado

Padrão. No Visor padrão, pressione a tecla PRODUCT. Observe que PRODUCT é exibido no lugar de
SETPOINT, como mostra abaixo.
O visor mostra rapidamente PRODUCT e o visor de ponto de ajuste aparece, como mostrado abaixo.
As teclas “-” e “+” são usadas para alterar o Produto nomeado até que o produto desejado seja exibido. Aqui, o
produto foi alterado para Potato, Late Crop (Batata, última colheita).
NEW PRODUCT WILL BE

ON
POTATO, LATE CROP
OFF
+/- TO CHANGE OK?
- + YES NO
4-23
20 de maio de 2011

As teclas YES e NO confirmam a mudança do produto. Quando o produto desejado tiver sido selecionado
usando as teclas “+” e/ou “-” , pressione a tecla YES para carregar e confirmar o novo produto. Se o produto tiver
sido modificado usando as teclas “+” ou “-”, a alteração deverá ser confirmada ou rejeitada pressionando-se a
tecla YES ou NO em até 10 segundos após a alteração. Um aviso sonoro será emitido durante 5 segundos como
um lembrete.
Se o novo produto não for confirmado com o pressionamento da tecla Yes ou No em até 10 segundos após a
alteração, o produto não será alterado. Além disso, será acionado o código de alarme 127: Setpoint Not Entered,
para indicar que a alteração do produto não foi concluída.
NEW PRODUCT WILL BE

ON
POTATO, LATE CROP
OFF
+/- TO CHANGE OK?
- + YES NO
Depois que você pressionar a tecla YES, o visor mostrará por um breve período a mensagem PROGRAMMING
NAMED PRODUCT - PLEASE WAIT (Programando produto nomeado: aguarde). O visor confirmará o novo
ponto de ajuste por alguns segundos.
Se a tecla NO for pressionada, o visor mostrará por um breve período a mensagem SETPOINT NOT CHANGED
e retornará para o visor padrão. O visor padrão mostrará o ponto de ajuste antigo.
4-24
20 de maio de 2011

Em seguida, o visor retornará ao visor padrão mostrando o novo produto nomeado. Observe que a seta agora
aponta para baixo, indicando que a unidade está resfriando.
IMPORTANTE: Se o produto nomeado tiver sido modificado usando as teclas “+” ou “-”, a alteração deverá
ser confirmada ou rejeitada pressionando-se a tecla YES ou NO em até 10 segundos após a alteração.
* Se a tecla YES for pressionada, a mudança do produto feita com a tecla “+” ou “-” será aceita, o produto
será alterado e o visor voltará a ser o visor padrão.
* Se a tecla NO for pressionada, a mudança do produto feita com a tecla “+” ou “-” não será aceita, o
produto não será alterado e o visor voltará a ser o Visor padrão.
* Se as teclas YES ou NO não forem pressionadas em até 10 segundos após a alteração com a tecla “+”
ou “-”, o produto não será alterado e o visor voltará a ser o Visor padrão. O visor mostra por um breve
período [SETPOINT NOT CHANGED] e o Código de alarme 127: Setpoint Not Entered é definido para
indicar que a definição de ponto de ajuste foi iniciada mas não foi concluída.
4-25
20 de maio de 2011
Alterando o Ponto de ajuste – Ponto de ajuste numérico e Produto nomeado disponíveis

Padrão. No Visor padrão, pressione a tecla SETPOINT. Observe que PRODUCT e SETPOINT são exibidos como
mostra abaixo.
ON
°F
OFF .8
PRODUCT/ GAUGES SENSORS MENU
SETPOINT
NAMED PRODUCT / NUMERIC SETPOINT aparece, como mostra abaixo.
Pressione a tecla multifuncional NAMED (Nomeado) para prosseguir com a alteração do Produto nomeado,
conforme exibido anteriormente.
Pressione a tecla multifuncional NUMERIC (Numérico) para prosseguir com a alteração do Ponto de ajuste
numérico, conforme exibido anteriormente.
Pressione a tecla multifuncional EXIT para retornar ao visor padrão.
4-26
20 de maio de 2011
DANDO PARTIDA NO MOTOR A DIESEL
O pré-aquecimento e a partida do motor a diesel são automáticos no modo Continuous e no modo Cycle Sentry.
O motor será pré-aquecido e dará partida conforme necessário quando a unidade estiver ligada. A sequência
de pré-aquecimento e partida do motor atrasará no modo Cycle Sentry se não houver necessidade de
funcionamento do motor. Se qualquer tecla for pressionada no Painel de controle HMI, o motor não será pré-
aquecido e dará a partida 10 segundos após o pressionamento da última tecla.
NOTA: Se a unidade estiver equipada com reserva elétrica opcional, outras telas poderão aparecer antes
da partida do motor. Consulte Dando partida no motor elétrico nas páginas a seguir para ver os detalhes.
ATENÇÃO: O motor poderá dar partida automaticamente sempre que a unidade for ligada.
ADVERTÊNCIA: Nunca use fluido de partida.
Quando o motor está se preparando para dar a partida, o Painel de controle HMI exibe a tela de inicialização do
motor, conforme mostrado abaixo. O alarme sonoro de pré-aquecimento da unidade emite um som durante a
sequência de pré-aquecimento e partida do motor.
ON
DIESEL ENGINE STARTING
OFF
Após a partida do motor, o visor volta ao visor padrão de temperatura e ponto de ajuste.
4-27
20 de maio de 2011
DANDO PARTIDA NO MOTOR ELÉTRICO
Somente as unidades equipadas com a opção de reserva elétrica
A partida do motor elétrico é automática no modo Continuous e no modo Cycle Sentry. O motor dará partida
conforme necessário quando a unidade estiver ligada. Se qualquer tecla for pressionada no Painel de controle
HMI antes da partida do motor, o motor não será pré-aquecido e dará a partida 10 segundos após o
pressionamento da última tecla.
ATENÇÃO: O motor poderá dar partida automaticamente sempre que a unidade for ligada.
Quando o motor está se preparando para dar a partida, o Painel de controle HMI exibe a tela de partida do
motor, conforme mostrado abaixo. O alarme sonoro de pré-aquecimento emite um som por 20 segundos antes
de o motor elétrico dar partida.
ON
ELECTRIC MOTOR STARTING
OFF
4-28
20 de maio de 2011
ALTERNANDO DE DIESEL PARA ELÉTRICO

Se o recurso Diesel to Electric Autoswitch Enabled (Alternância automática de diesel para elétrico ativada) em
Guard Access estiver configurado como YES, a unidade alternará automaticamente para a operação no modo
Electric (Elétrico) quando a energia de reserva estiver conectada e disponível.
Se o recurso Diesel to Electric Autoswitch Enabled (Alternância automática de diesel para elétrico ativada) em
Guarded Access estiver configurado como NO, a tela abaixo será exibida quando a energia de reserva estiver
conectada e disponível.
Se NO for selecionado, a unidade continuará a operar no modo Diesel. Se YES for selecionado, o visor mostrará
a tela abaixo por um breve período.
A operação no modo Electric logo será confirmada. Se a operação da unidade for necessária, o motor elétrico
dará partida como mostrado acima em DANDO PARTIDA NO MOTOR ELÉTRICO.
Se o recurso Diesel to Electric Autoswitch Enabled (Alternância automática de elétrico para diesel ativada) no
Guarded Access for definido como NO, a unidade também poderá ser alternada do modo Diesel para o modo
Elétrico usando a Electric Standby Selection (Seleção de reserva elétrica) no menu principal, como aparece
posteriormente nesta seção.
4-29
20 de maio de 2011
ALTERNANDO DE ELÉTRICO PARA DIESEL

Se o recurso Electric to Diesel Autoswitch Enabled (Alternância automática de elétrico para diesel ativada) em
Guard Access estiver configurado como YES, a unidade alternará automaticamente para a operação no modo
Diesel quando a energia de reserva estiver desligada e indisponível.
Se o recurso Electric to Diesel Autoswitch Enabled em Guarded Access for definido como NO e a energia de
reserva for desconectada ou falhar, a unidade trocará automaticamente para o modo Diesel. Isso ocorre
principalmente para evitar partidas não autorizadas do motor a diesel quando o caminhão está em uma área
fechada ou uma balsa marítima, onde a operação do motor é estritamente proibida. Se esse recurso estiver
definido como NO, a tela mostrada abaixo será exibida quando a energia de reserva estiver desligada e
indisponível.
Se YES for selecionado, o visor mostrará a tela abaixo por um breve período.
A operação no modo Diesel logo será confirmada. Se for necessário operar a unidade, o motor a diesel dará
partida, como mostrado anteriormente em Dando partida no motor a diesel.
Se o recurso Electric to Diesel Autoswitch Enabled no Guarded Access for definido como NO, a unidade também
poderá ser alternada do modo Diesel para o modo Elétrico usando a seleção de Diesel no menu principal, como
aparece posteriormente neste seção.
4-30
20 de maio de 2011
INICIANDO UM CICLO DE DEGELO MANUAL
Os ciclos de degelo são geralmente iniciados automaticamente de acordo com o tempo ou a demanda. O degelo
manual também está disponível.
O degelo manual estará disponível somente se a unidade estiver funcionando e a temperatura da serpentina do
evaporador for inferior a 7º C (45º F).
NOTA: Se Rail Alternate (Trilho alternativo) for definido como YES, o degelo terá permissão com uma
temperatura da serpentina do evaporador menor ou igual a 55°F (13°C).
Outros recursos, como o ajuste da chave da porta, talvez não permitam o degelo manual em algumas condições.
Para iniciar um ciclo de degelo manual, pressione a tecla Defrost, conforme mostrado abaixo.
O visor mostrará por um breve período a mensagem: [DEFROST], [PROGRAMMING DEFROST - PLEASE
WAIT] (Programando degelo: aguarde) e, em seguida, [DEFROST STARTED] (Degelo iniciado).
ON DEFROST STARTED
OFF
4-31
20 de maio de 2011
Iniciando um ciclo de degelo manual - continuação
O visor mostrará, em seguida, o visor de degelo. O indicador de barras mostra, aproximadamente, o tempo
restante para a conclusão do ciclo de degelo. O indicador de barras abaixo mostra que o ciclo de degelo está
cerca de 25% concluído.
Encerrando um ciclo de degelo

O ciclo de degelo é encerrado automaticamente quando a temperatura da serpentina fica superior ou igual
a 14º C (58º F) ou quando o temporizador de degelo expira. O degelo também pode ser encerrado desligando
e ligando a unidade novamente.
NOTA: Se Rail Alternate for definido como YES, o ciclo de degelo terminará em 70°F (21°C) ou se o
cronômetro do degelo expirar.
4-32
20 de maio de 2011
SELECIONANDO O MODO CYCLE-SENTRY OU CONTINUOUS

(CONTÍNUO)
Quando o modo Cycle Sentry é selecionado, a unidade dá partida e para automaticamente para manter o ponto de
ajuste, o motor aquecido e a bateria carregada. Quando o modo Continuous é selecionado, a unidade dá partida
automaticamente e funciona continuamente para manter o ponto de ajuste e fornecer fluxo de ar constante.
IMPORTANTE: Cycle Sentry ou Continuous não poderá ser selecionado se o OptiSet Plus estiver em uso.
Se a unidade estiver operando no modo Cycle Sentry, o ícone de Cycle Sentry será apresentando no canto
superior direito do visor, como mostra abaixo. Se o ícone do Cycle Sentry não estiver presente, a unidade estará
operando no modo Continuous.
Se for permitido pelo OptiSet Plus, o modo Cycle Sentry ou Continuous é selecionado pressionando a tecla
Cycle Sentry/Continuous, como mostrado abaixo.
NOTA: O modo Cycle Sentry ou Continuous também pode ser selecionado usando o submenu Mode
(Modo) no menu principal.
4-33
20 de maio de 2011
Selecionando o modo Cycle Sentry ou Continuous
Se a unidade estiver no modo Cycle Sentry, pressionar a tecla Cycle Sentry/Continuous mudará o modo de
Cycle Sentry para Continuous. O visor confirmará a mudança, como mostra abaixo.
ON PROGRAMMING CONT MODE
OFF
PLEASE WAIT
O novo modo será confirmado por 3 segundos.
ON NEW SYSTEM MODE IS
OFF
CONTINUOUS
Em seguida, o visor voltará ao padrão. No exemplo exibido acima, a ausência do ícone Cycle Sentry indica que a
unidade está operando no modo Continuous.
4-34
20 de maio de 2011
Selecionando o modo Cycle Sentry ou Continuous
Pressionar a tecla Cycle Sentry/Continuous novamente permitirá ao operador mudar novamente para a operação
no modo Cycle Sentry.
IMPORTANTE: Se a unidade estiver nula no Cycle Sentry e o modo for alternado para Contínuo, a unidade dará
partida automaticamente.
IMPORTANTE: Cycle Sentry ou Continuous não poderá ser selecionado se o OptiSet Plus estiver em uso.
4-35
20 de maio de 2011
USANDO A TECLA GAUGES (MANÔMETROS)
A tecla GAUGES permite que o operador exiba os manômetros da unidade. Para acessar GAUGES, pressione a
tecla GAUGES.
O primeiro visor do manômetro será exibido. Pressione as teclas NEXT e BACK para navegar pelas opções de
manômetro. Pressione a tecla LOCK (Bloquear) para bloquear a exibição dos manômetros.
COOLANT TEMPERATURE
ON
183 °F
OFF
EXIT LOCK NEXT
Os manômetros disponíveis são mostrados na próxima página. Nem todos os manômetros serão exibidos,
dependendo da configuração da unidade e da revisão do software.
Para retornar ao visor padrão, pressione a tecla EXIT.
4-36
20 de maio de 2011
Manômetros disponíveis
Coolant Temperature (Temperatura do líquido arrefecedor): exibe a temperatura do líquido arrefecedor do motor.
Coolant Level (Nível do líquido arrefecedor) – exibe o nível do líquido arrefecedor no tanque de sobrecarga.
Oil Pressure (Pressão do óleo): exibe a pressão do óleo do motor como OK ou LOW (Baixo).
Oil Level (Nível do óleo): exibe o nível do óleo do motor como OK ou LOW (Baixo).
Amps (Ampères): exibe o fluxo de corrente de entrada ou saída da bateria da unidade em ampères.
Battery Voltage (Tensão da bateria): exibe a tensão da bateria da unidade.
Engine RPM (RPM do motor): exibe a velocidade do motor em rotações por minuto.
Fuel Level Sensor (Sensor do nível do combustível) – exibe o nível do combustível, se houver um sensor de
nível de combustível instalado.
Discharge Pressure (Pressão de descarga): exibe a pressão de descarga da unidade. (somente unidades ETV)
Suction Pressure (Pressão de sucção): exibe a pressão de sucção da unidade. (somente unidades ETV)
ETV Position (Posição ETV): exibe a posição atual da Válvula ETV. (somente unidades ETV)
Fresh Air Exchange (Troca de ar resfriado): exibe a posição atual da Porta de troca de ar resfriado opcional
I/O (Input/Output State) (E/S [Estado de entrada/saída]): exibe o estado atual dos dispositivos de entrada/saída
listados abaixo.
 Relé/aquecimento elétrico de alta velocidade
 Relé de funcionamento
 Feedback do relé de funcionamento
 Saída do ativador do alternador
 Amortecedor de degelo
 Saída do aquecedor
 Frequência do alternador
 Saída da troca de ar resfriado opcional
 Relé diesel/elétrico (somente unidades do Modelo 50)
 Entrada do sistema elétrico (somente unidades do Modelo 50)
 Sobrecarga elétrica (somente unidades do Modelo 50)
 Auxiliar de gás quente (somente unidades ETV)
4-37
20 de maio de 2011
USANDO A TECLA SENSORS (SENSORES)
A tecla SENSORS permite ao operador exibir a leitura da temperatura realizada pelos sensores de temperatura
da unidade. Para acessar SENSORS, pressione a tecla SENSORS.
O primeiro visor do sensor será exibido. Pressione as teclas NEXT e BACK para navegar pelas opções de
sensores. Pressione a tecla LOCK para bloquear o sensor atual no visor.
CONTROL RETURN AIR TEMPERATURE

ON
35. 7 °F
OFF
EXIT LOCK NEXT
Os sensores disponíveis são mostrados na próxima página.
4-38
20 de maio de 2011
Sensores disponíveis
Return Air Temperature (Temperatura do ar de retorno): exibe a temperatura do sensor de ar de retorno do controle.
Display Return Air Temperature (Temperatura do ar de retorno de exibição): exibe a temperatura do sensor de
ar de retorno de exibição.
Controle Discharge Air Temperature (Temperatura do ar de descarga de controle): exibe a temperatura do
sensor de ar de descarga do controle.
Controle Discharge Air Temperature (Temperatura do ar de descarga de controle): exibe a temperatura do
sensor de ar de descarga do controle.
Temperature Differential (Diferencial de temperatura): exibe a diferença calculada entre o sensor de ar de
retorno do controle e o sensor de ar de descarga do controle.
Evaporator Coil Temperature (Temperatura da serpentina do evaporador): exibe a temperatura do sensor da
serpentina do evaporador.
Ambient Air Temperature (Temperatura do ar ambiente): exibe a temperatura do sensor de ar ambiente.
Spare 1 Temperature (Temperatura de reserva 1): exibe a temperatura do sensor de temperatura de reserva 1.
Log Sensor 1 (Sensor de registro 1): exibe a temperatura do sensor de temperatura 1 do Registrador de dados
CargoWatch.
Log Sensor 2 (Sensor de registro 2): exibe a temperatura do sensor de temperatura 2 do Registrador de dados
CargoWatch.
Datalogger Sensor 3 Temperature (Temperatura do Sensor 3 do registrador de dados): exibe a temperatura do
sensor de temperatura 3 do Registrador de dados CargoWatch.
Board Temperature Sensor (Sensor da temperatura da placa): exibe a temperatura interna da placa do PC do
Painel de controle HMI.
4-39
20 de maio de 2011
VISÃO GERAL DO MENU MAIN (PRINCIPAL)

D007 and 6560 SR-3 Trailer S/T Operator & Main Menu
Setpoint Setpoint 2.5 Min TempWatch

Change Soft Key Time- Display
out
Press Any Soft Key
Gauges Gauges Menu Main

Menu Soft Key Soft Key Menu
Coolant Temperature Flash Drive (If connected)
Coolant Level Sensors Soft Key
Oil Pressure Language (If enabled)
Oil Level Sensors
Amps Menu Alarms
Battery Voltage Display all alarms
Engine RPM Control Return Air Temp
Display Return Air Temp Clear most alarms
Fuel Level Sensor
Discharge Pressure Control Discharge Air Temp
Display Discharge Air Temp Datalogger (CargoWatch)
Suction Pressure
Temperature Differential Start Trip
ETV Position
Evaporator Coil Temp Print / View
Fresh Air Exchange
I/O (Inputs/Outputs) Ambient Air Temp
High Speed Relay Spare 1 Temp Hourmeters
Run Relay Log Sensor 1 Total Hours
Run Relay Feedback Log Sensor 2 Total Run Time Hours
Alternator Excite Output Datalogger Sensor 3 Temp Engine Hours
Defrost Damper Datalogger Sensor 4 Temp Electric Run Hours (50 only)
Heat Output Datalogger Sensor 5 Temp Total Run Reminder 1
Alternator Frequency Datalogger Sensor 6 Temp Total Run Reminder 2
Fresh Air Exchange Output Board Temperature Sensor Controller Power On
Diesel/Electric Relay (50 only) Pretrip Reminder
Electric Ready Input (50 Only) Engine Reminder 1
Electric Overload (50 only) Engine Reminder 2
Hot Gas Bypass (ETV only) Electric Reminder 1
Electric Reminder 2
Mode
Turn Cycle Sentry On or Off
(Off = Continuous)
Degrees - Fahrenheit | Celsius
Fresh Air Exchange - Open | Close
Keypad Lockout
Start Sleep Mode
Program Wakeup Time
If YES
Day to Wake Up
Hour to Wake Up
Not all menu features Minutes to Wake Up
may appear
Pretrip
Electric Standby or Diesel Mode
Adjust Brightness
High – Medium – Low – Off
Time
Time/Date (Display Only)
4-40
20 de maio de 2011
USANDO O MENU MAIN
O menu Main contém diversos submenus adicionais que permitem ao operador exibir informações e modificar a
operação da unidade. Para acessar o menu Main, pressione a tecla MENU.
A primeira opção do menu Main será exibida. Pressione as teclas NEXT e BACK para navegar pelas opções do
menu. Quando a seleção desejada é mostrada no visor, pressione a tecla SELECT para acessá-la. O submenu
Pretrip (Pré-viagem) é mostrado aqui.
MAIN MENU
ON
PRETRIP
OFF
EXIT SELECT BACK NEXT
As opções do menu Main são mostradas na próxima página. Para obter informações detalhadas, consulte as
explicações individuais sobre cada submenu nas páginas a seguir.
4-41
20 de maio de 2011
RECURSOS DO MENU MAIN
UNIDADE FLASH USB – Se uma Unidade Flash USB for inserida na porta USB no Painel de controle da
unidade, esse será o primeiro item do menu Main a ser exibido. Se uma Unidade Flash USB configurada com
WinTrac for conectada ao conector USB, esse recursos permitirá que o operador selecione a função de Unidade
Flash desejada. Se for ativado durante a configuração da Unidade Flash, as seguintes funções serão
disponibilizadas:
DOWNLOAD
FLASHLOAD
OPTISET PLUS
SEND (Enviar)
 Envie arquivos do OptiSet Plus
RETRIEVE (Recuperar)
 Recupere arquivos do OptiSet Plus
Se uma Unidade Flash USB não estiver conectada à unidade, esse recurso não aparecerá no menu Main.
LANGUAGE (Idioma): se uma Unidade Flash USB não estiver conectada à porta USB e mais de um idioma for
ativado, esse será o primeiro item de menu a ser exibido. Se apenas um idioma estiver ativado, este menu não
será exibido. O menu Language permite ao operador selecionar o idioma de uma lista que exibe até 11 idiomas
de uma vez. Todos os visores subsequentes são mostrados no idioma selecionado. Estão disponíveis quatro
pacotes diferentes de idiomas, totalizando 24 idiomas. O idioma padrão é o inglês, oferecido em todos os
pacotes. Consulte o menu Language Setup (Configuração do idioma) em Guarded Access na Seção 3 deste
manual para obter detalhes.
Se Languages não for ativado no menu Guarded Access, esse recurso não será exibido no menu Main.
4-42
20 de maio de 2011
ALARMS (Alarmes): permite ao operador exibir os alarmes ativos e cancelar a maioria deles. Se apenas um
idioma estiver ativado, este será o primeiro item do menu a ser exibido.
DATA LOGGER (Registrador de dados): permite que o operador defina um marcador Start of Trip (Início de
viagem) nos registradores de dados CargoWatch e ServiceWatch e imprima o conteúdo do registrador de dados
CargoWatch.
HOURMETERS (Contadores de horas): permitem ao operador exibir os contadores de horas da unidade que
possuem o recurso de exibição ativado no menu Guarded Access. Se o recurso de visualização de um contador
de horas específico não estiver ativado, o contador de horas continuará acumulando tempo mas não poderá ser
visualizado no menu Main. No entanto, todos os contadores de horas podem ser visualizados no menu
Maintenance (Manutenção), mesmo se não estiverem ativados.
Possíveis contadores de horas
 Total de horas
 Total de horas de funcionamento
 Horas do motor
 Electric Run Hours (Horas de funcionamento elétrico)
 Lembrete 1 do total de horas de funcionamento
 Lembrete 2 do total de horas de funcionamento
 Horas que o controlador está ligado
 Horas do lembrete de pré-viagem
 Lembrete 1 das horas de funcionamento do motor
 Lembrete 2 das horas de funcionamento do motor
 Lembrete 1 das horas de funcionamento elétrico
 Lembrete 2 das horas de funcionamento elétrico
4-43
20 de maio de 2011
MODE: permite ao operador mudar os modos de operação da unidade, se houver permissão. Nem todos os
modos serão exibidos, dependendo das configurações selecionadas no menu Guarded Access e da versão do
software do painel de controle HMI.
 Desligue/Ligue o modo Cycle Sentry (se o Cycle Sentry estiver desligado, a unidade
será executada no modo Continuous). Observe que a seleção do modo Cycle Sentry ou
Continuous também pode ser conseguido usando a tecla Cycle Sentry à direita do visor.
 Permite que a temperatura seja exibida em graus Fahrenheit ou Celsius (se for ativado
no menu Configuration (Configuração) em Guarded Access > menu Main).
 Permite que a porta opcional Fresh Air Exchange seja aberta ou fechada.
 Permite a seleção de Keypad Lockout (Bloqueio do teclado) (se for ativado no menu
Configuration, Guarded Access > menu Main).
 Iniciar o modo Sleep (Suspensão) (se for ativado no menu Configuration, Guarded
Access > menu Main).
PRETRIP (Pré-viagem): permite ao operador iniciar um teste de pré-viagem. Se um alarme estiver ativo, o teste
de pré-viagem não será permitido e o operador receberá uma instrução para cancelar o(s) alarme(s).
ELECTRIC STANDBY (Reserva elétrica): se a opção Electric Standby estiver presente, e o recurso Diesel to
Electric Auto-switch estiver definido como NO, este recurso permitirá ao operador selecionar manualmente a
operação no modo elétrico. Este recurso não será exibido se a unidade não tiver o recurso opcional
Electric Standby ou se o recurso Diesel to Electric Auto-switch estiver definido como YES.
4-44
20 de maio de 2011
DIESEL MODE (Modo diesel): se uma unidade equipada com reserva elétrica estiver em execução no modo
elétrico, e o recurso Electric to Diesel Auto-switch estiver definido como NO, este recurso permitirá ao operador
selecionar manualmente a operação no modo diesel. Este recurso não será exibido se a unidade não tiver o
recurso opcional Electric Standby ou se o recurso Electric to Diesel Auto-switch estiver definido como YES.
ADJUST BRIGHTNESS (Ajustar brilho): permite ao operador ajustar a intensidade da luz de fundo do visor do
painel de controle HMI, de acordo com as condições do local.
TIME (Hora): permite ao operador visualizar a data e a hora. A data e a hora não podem ser alteradas neste menu.
4-45
20 de maio de 2011
Unidade Flash USB

Quando uma unidade flash USB configurada apropriadamente é conectada ao conector USB do painel frontal do
SR-3, a interface de usuário da unidade flash é exibida no Painel de controle HMI. A unidade flash USB fornece
downloads do Registrador de dados CargoWatch e ServiceWatch do SR-3, carregamento do Painel de controle
HMI do SR-3 e do software do Controlador de base na memória Flash, além do envio e recuperação de arquivos do
OptiSet Plus. Uma unidade flash USB deve ser configurada usando o WinTrac 5.1 ou posterior antes de a unidade
flash poder ser usada com as unidades para carreta do SR-3 equipadas com uma porta de comunicações USB.
Configurando uma Unidade Flash USB usando o WinTrac 5.1 ou posterior

Uma unidade flash USB deve ser configurada usando o WinTrac 5.1 ou posterior antes de a unidade flash poder ser
usada com as unidades para carreta do SR-3 equipadas com uma porta de comunicações USB. Quando a Unidade
Flash USB é configurada, somente pastas de arquivo vazias são criadas na unidade flash. Os arquivos exigidos para
carregamentos na memória flash e/ou OptiSet Plus precisam ser colocados nas pastas da unidade flash apropriada.
Insira a Unidade Flash USB em uma porta USB no computador. Se uma Unidade Flash USB não estiver conectada
ao computador, a seleção Configure and Manage USB Flash Drive (Configurar e gerenciar Unidade Flash USB) no
menu Tools do WinTrac não estará disponível.
IMPORTANTE: É possível conectar somente um dispositivo USB ao computador. Se mais de um dispositivo for
conectado, uma mensagem de erro será exibida.
4-46
20 de maio de 2011
Abra o WinTrac 5.1 e ative o menu Tools pressionando simultaneamente CTRL-SHIFT-T. No menu Tools,
selecione Configure and Manage USB Flash Drive / Configure USB Flash Drive (Configurar Unidade Flash USB),
Uma tela de confirmação será exibida. Escolha Yes para continuar.
4-47
20 de maio de 2011
Complete as Customer Information (Informações do cliente), como mostrado abaixo. O campo para Company
name (Nome da empresa) e Author Name (Nome do autor) pode ter no máximo 120 caracteres. Escolha OK
para continuar.
Em seguida, selecione as funções desejadas para ativação na unidade flash. No exemplo exibido abaixo, o
download dos Registradores de dados ServiceWatch e CargoWatch, o carregamento na memória Flash do
Controlador de base de temperatura única do SR-3 e do Painel de controle HMI do SR-3, e o envio e
recebimento dos arquivos do OptiSet Plus foram selecionados. Escolha OK para continuar.
IMPORTANTE: Se um recurso não estiver ativado quando a unidade flash for configurada, esse recurso não
estará disponível quando a unidade flash for conectada à unidade SR-3 usando o Conector USB.
4-48
20 de maio de 2011
Uma mensagem de confirmação de configuração bem-sucedida será exibida. Escolha OK para terminar o
procedimento de configuração.
Conteúdo da Unidade Flash USB configurada

Após a configuração da Unidade Flash USB com o WinTrac 5.1 ou posterior, as pastas e arquivos exibidos
abaixo serão localizados na unidade flash.
IMPORTANTE: O arquivo TKConfig estará localizado no diretório raiz da unidade flash. Os diretórios e
subdiretórios em uma unidade flash recém-configurada estarão vazios.
4-49
20 de maio de 2011
 Pasta DOWNLOAD A pasta DOWNLOAD na Unidade Flash contém pastas para armazenar os arquivos de
dados do CargoWatch e do ServiceWatch baixados. A pasta DAS não está sendo usada no momento.
 Pasta FLASHLOAD A pasta FLASHLOAD na Unidade Flash contém pastas para armazenar os arquivos
de upload do software para o Painel de controle HMI e o Controlador de base de temperatura única do
SR-3. As outras pastas não estão sendo usadas no momento.
 Pasta OPTISETPLUS A pasta OPTISET PLUS na Unidade Flash armazena os arquivos de configuração
do OptiSet Plus que serão enviados ao Controlador de base e os arquivos de configuração do OptiSet
Plus que foram recuperados do Controlador de base.
 Arquivo TKConfig Esse arquivo de configuração é necessário para permitir que a Unidade Flash USB
funcione com o Sistema de controle do SR-3.
Considerações ao usar uma Unidade Flash USB configurada com WinTrac
Arquivos do ServiceWatch e CargoWatch Se os Registradores de dados ServiceWatch e/ou CargoWatch

foram baixados usando a Unidade Flash USB, os arquivos baixados serão colocados no subdiretório Download
apropriado na Unidade Flash USB configurada com Wintrac.
Esses arquivos podem ser movidos dos subdiretórios da Unidade Flash USB para o local desejado no PC
usando o Wintrac ou o Windows Explorer.
Arquivos de carregamento na memória Flash Arquivos de carregamento na memória Flash para uso com a
Unidade Flash USB precisam ser arquivos *.FLA. Quando os arquivos de carregamento na memória Flash do
Controlador de base e Painel de controle HMI do SR-3 são recuperados do site Thermo King iService, são
baixados como um arquivo *.ZIP. Ao descompactar os arquivos de carregamento na memória Flash para
aplicações do SR-3, serão encontrados três arquivos em vez dos dois encontrados normalmente. Os arquivos
*.mXX e *.cXX tradicionais estarão presentes como o arquivo *.FLA.
Esses arquivos podem ser movidos dos subdiretórios da Unidade Flash USB para o local desejado no PC
usando o Wintrac ou o Windows Explorer.
4-50
20 de maio de 2011
Arquivos do OptiSet Plus Se o OptiSet Plus estiver sendo usado com uma Unidade Flash USB, os formatos de
arquivo dos arquivos de dados do OptiSet Plus deverão ser considerados.
IMPORTANTE: O recurso Upload > Manage OptiSet Plus Files (Upload > Gerenciar arquivos do OptiSet Plus) do
WinTrac 5.1 precisa ser usado para mover os arquivos do OptiSet Plus de e para a unidade flash ou o processo de
conversão de arquivo não ocorrerá. Não mova os arquivos do OptiSet Plus de e para a unidade flash usando o
Windows Explorer. Somente arquivos de dados do Registrador de dados ServiceWatch e CargoWatch e arquivos
*.FLA de carregamento na memória Flash podem ser movidos usando o Windows Explorer.
 O OptiSet Plus usa apenas os arquivos de dados que estão no formato *.XML.
 Ao enviar e recuperar dados do OptiSet Plus usando a Unidade Flash USB, os dados são transferidos
entre a unidade flash e a unidade do SR-3 usando arquivos *.OSP. O OptiSet Plus não pode usar
diretamente esses arquivos *.OSP. Esses arquivos *.OSP precisam ser convertidos em arquivos *.XML
antes que possam ser usados pelo OptiSet Plus.
 Essa conversão de arquivos é realizada automaticamente quando os arquivos são movidos de ou para a
unidade flash usando o recurso Upload > Manage OptiSet Plus Files (Gerenciar arquivos do
OptiSet Plus) do WinTrac 5.1, conforme mostrado abaixo.
4-51
20 de maio de 2011
Inserindo uma Unidade Flash USB na porta USB no Painel de controle da unidade
Se uma Unidade Flash USB configurada apropriadamente for inserida na Porta USB no Painel de controle da
unidade, o menu Flash Drive (Unidade Flash) será automaticamente exibido no Painel de controle HMI. O Painel
de controle HMI mostrará brevemente FLASH DRIVE e FLASH DRIVE DETECTED (Unidade Flash detectada).
Em seguida, o menu Flash Drive aparecerá, como mostrado abaixo.
O tempo limite do menu Flash Drive se esgotará após cerca de 20 segundos. Quando o tempo limite do menu Flash
Drive se esgotar, o Visor padrão reaparecerá. Para ir ao Visor padrão imediatamente, pressione a tecla EXIT.
Se a Unidade Flash não tiver sido configurada apropriadamente, ela não funcionará quando for conectada à
porta USB no Painel de controle da unidade e uma mensagem de erro aparecerá no Painel de controle HMI da
unidade, como mostrado abaixo.
NOTA: Em algumas ocasiões, algumas Unidades Flash configuradas usando o WinTrac ainda poderão mostrar
essa mensagem. Se isso ocorrer, uma Unidade Flash diferente deverá ser usada.
4-52
20 de maio de 2011
Acessando o menu Flash Drive no menu Main do SR-3

Se o ícone USB estiver presente no canto superior esquerdo do visor, uma Unidade Flash USB estará conectada
à porta USB da unidade no Painel de controle. Para acessar o menu Flash Drive quando uma Unidade Flash
USB está conectada à porta USB, pressione a tecla MENU. NOTA: Se uma Unidade Flash USB não estiver
conectada à unidade, esse recurso não aparecerá no menu Main.
NOTA: O ícone USB aparecerá no visor quando uma Unidade Flash USB estiver conectada; mesmo se a
Unidade Flash USB não tiver sido configurada usando o WinTrac.
4-53
20 de maio de 2011
A seleção Flash Drive no menu Main será exibida. Pressione a tecla SELECT para escolher o recurso Flash Drive.
O menu Flash Drive será exibido.

 Para fazer o download dos Registradores de dados ServiceWatch ou CargoWatch, pressione a tecla
DOWN LOAD.
 Para carregar o software do Controlador de base ou Painel de controle HMI na memória Flash,
pressione a tecla FLASH LOAD.
 Para enviar ou receber arquivos do OptiSet Plus, pressione a tecla OPTISET PLUS.
IMPORTANTE: Se um recurso não tiver sido ativado durante a configuração de uma Unidade Flash, a tecla
multifuncional para esse recurso não estará presente.
Para sair para o menu Main, pressione a tecla EXIT.
4-54
20 de maio de 2011
Fazendo o download dos Registradores de dados ServiceWatch ou CargoWatch.

Para fazer o download dos Registradores de dados ServiceWatch ou CargoWatch, pressione a tecla
DOWNLOAD no menu Flash Drive, como mostrado abaixo.
O menu Down Load aparecerá, como mostrado abaixo. Para iniciar o download do Registrador de dados
ServiceWatch, pressione a tecla SELECT.
Para escolher o Registrador de dados CargoWatch para download, pressione a tecla NEXT para exibir
CARGOWATCH e pressione a tecla SELECT para iniciar o download do CargoWatch.
4-55
20 de maio de 2011
A tela de download será exibida. Uma barra de progresso indica o progresso do download. A tela de download
do CargoWatch é mostrada aqui.
Após a conclusão do download, os resultados são reportados e o arquivo baixado é salvo na pasta
DOWNLOAD/CARGOWATCH na Unidade Flash USB. Para retornar ao menu Down Load, pressione a tecla EXIT.
ON
CARGO WATCH DOWNLOADING
SUCCESSFUL
OFF
EXIT
Se o download falhar, a tela exibida abaixo aparecerá.
NOTA: A unidade que está sendo baixada precisa ter uma ID de carreta definida pelo Wintrac. Se não houver
uma ID de carreta atribuída à unidade, esse erro ocorrerá.
4-56
20 de maio de 2011
Gerenciando os arquivos do ServiceWatch e do CargoWatch usando uma Unidade Flash USB e o WinTrac
Abra o WinTrac 5.1 ou posterior e ative o menu Tools pressionando simultaneamente as teclas Ctrl – Shift – T.
No menu Tools do WinTrac, selecione Configure and Manage USB Flash Drive > Upload / Manage Downloaded
Files (Gerenciar arquivos baixados). A tela abaixo será exibida.
Clique em Open (Abrir) e escolha o arquivo desejado a ser recuperado da Unidade Flash USB, como
mostrado abaixo.
4-57
20 de maio de 2011
Clique duas vezes no arquivo desejado para abri-lo. A tela de seleção de arquivo mostrada abaixo reaparecerá.
Clique em Browse (Procurar) e vá até o local onde deseja salvar o arquivo baixado. Clique com o botão
esquerdo do mouse em OK para continuar.
A tela mostrada abaixo será exibida. Verifique se o nome e o local do arquivo estão corretos e pressione OK
para continuar.
4-58
20 de maio de 2011
O arquivo selecionado será recuperado da unidade flash e colocado no local especificado. Uma mensagem de
confirmação será exibida, como mostrado abaixo. Se você quiser excluir o arquivo da Unidade Flash USB, clique
em Yes, se não, clique em No.
Uma confirmação final será exibida. Clique com o botão esquerdo do mouse em “OK” para terminar.
O arquivo selecionado foi colocado no local selecionado, como mostrado na próxima página.
4-59
20 de maio de 2011
NOTA: Os arquivos baixados também podem ser movidos para o PC usando o Windows Explorer.
4-60
20 de maio de 2011
Carregar arquivos na memória Flash

Se os carregamentos na memória Flash forem realizados usando a Unidade Flash USB, os arquivos necessários
para o carregamento na memória Flash do software deverão ser copiados nos diretórios Flashload apropriados
localizados na unidade flash.
Os arquivos para o carregamento na memória Flash de aplicações do SR-3 serão fornecidos em duas versões.
1. Os arquivos de carregamento na memória Flash serão fornecidos com as extensões de nome de arquivo
tradicionais .mXX e .cXX da mesma forma que no passado. Esses arquivos devem ser usados para
carregar uma unidade na memória Flash da forma tradicional, usando o WinTrac em um PC conectado à
unidade com um cabo de dados.
2. Os arquivos de carregamento na memória Flash também serão fornecidos com a extensão de nome de
arquivo .FLA. Esse arquivo deve ser usado ao carregar uma unidade na memória Flash usando uma
Unidade Flash USB configurada com WinTrac 5.1.
O diretório de carregamento na memória Flash na Unidade Flash USB configurada contém subdiretórios para
arquivos *.FLA de carregamento na memória Flash HMI e SR3 de TEMPERATURA ÚNICA. O arquivo *.FLA
precisa ser colocado no diretório correto na unidade flash usando o recurso do WinTrac 5.1 Upload > Manage
Flashload Files (Upload > Gerenciar arquivos de carregamento na memória Flash) ou o Windows Explorer.
Arquivos de carregamento na memória Flash na Internet

Quando os arquivos de carregamento na memória Flash do Controlador de base e Painel de controle HMI do
SR-3 são recuperados do site Thermo King iService, são baixados como um arquivo *.ZIP. Ao descompactar os
arquivos de carregamento na memória Flash para aplicações do SR-3, serão encontrados três arquivos em vez
dos dois encontrados normalmente.
 Os arquivos tradicionais *.mXX e *.cXX estarão descompactados. Esses dois arquivos devem ser
usados ao carregar uma Unidade SR-3 na memória Flash da maneira tradicional usando um Cabo de
dados para conectar a Unidade SR-3 ao PC com WinTrac.
NOTA: Os arquivos *.mXX e *.cXX devem estar presentes a fim de realizar um carregamento na
memória Flash usando um Cabo de dados, apesar de apenas um deles ser exibido pelo WinTrac.
 Um arquivo *.FLA também será descompactado. Esse arquivo deve ser usado ao carregar na memória
flash uma unidade usando uma Unidade Flash USB configurada com WinTrac 5.1.
4-61
20 de maio de 2011
Gerenciando arquivos de carregamento na memória Flash usando uma Unidade Flash USB e o WinTrac
Para preparar um arquivo *.FLA para carregamento na memória Flash, coloque o arquivo *.FLA do dispositivo
desejado (Painel de controle HMI ou Controlador de base de temperatura única) no disco rígido do PC. Abra o
WinTrac 5.1 ou mais recente e ative o menu Tools pressionando simultaneamente as teclas Ctrl – Shift – T.
No menu Tools do WinTrac, selecione Configure and Manage USB Flash Drive > Upload / Manage Flashload
Files (Gerenciar arquivos de carregamento na memória Flash). A tela abaixo será exibida.
Selecione o dispositivo apropriado usando o menu suspenso e clique em OK. Vá até o local e selecione o arquivo
*.FLA desejado, como mostrado abaixo. Clique com o botão esquerdo do mouse em Open para continuar.
4-62
20 de maio de 2011
Uma mensagem de confirmação será exibida, como mostrado abaixo. Se o arquivo desejado for exibido, clique
em Yes para continuar.
Uma mensagem de espera será exibida seguida por uma confirmação da Configuração do arquivo de
carregamento na memória Flash, como mostrado abaixo.
O arquivo de carregamento na memória flash foi movido com sucesso para a Unidade Flash USB.
NOTA: Os arquivos *.FLA de carregamento na memória Flash também podem ser movidos para a Unidade
Flash USB usando o Windows Explorer.
4-63
20 de maio de 2011
Carregando o Controlador de base ou Painel de controle HMI do SR-3 na memória Flash

Para carregar o Controlador de base ou Painel de controle HMI na memória flash, pressione a tecla
FLASHLOAD no menu Flash Drive, como mostrado abaixo.
ON
FLASH DRIVE
OFF
EXIT DOWN FLASH OPTISET

LOAD LOAD PLUS
O menu Flash Load aparecerá, como mostrado abaixo. O primeiro componente no menu Flash Load é SINGLE
TEMP CONTROLLER (Controlador de temperatura única), como mostrado abaixo. Para carregar o SINGLE TEMP
CONTROLLER na memória Flash, pressione a tecla SELECT.
Para carregar o Painel de controle HMI na memória Flash, pressione a tecla NEXT para exibir HMI e pressione a
tecla SELECT para iniciar o carregamento do Painel de controle HMI na memória Flash.
4-64
20 de maio de 2011
O menu HMI Flash Load (Carregamento na memória Flash HMI) será exibido. Se houver mais de um arquivo de
carregamento na memória Flash HMI na Unidade Flash, a tecla NEXT será exibida, como mostrado abaixo.
Se houver apenas um arquivo de carregamento na memória Flash HMI na Unidade Flash, a tecla NEXT não
será exibida. Pressionar a tecla NEXT exibirá o próximo arquivo de carregamento na memória Flash.
Pressionar a tecla NEXT exibirá o próximo arquivo de carregamento na memória Flash. Pressionar a tecla
SELECT carregará o arquivo exibido no visor do Painel de controle HMI na memória Flash.
Uma tela de confirmação será exibida. Se a atualização exibida for a correta, pressione a tecla YES.
4-65
20 de maio de 2011
FLASHLOADING IN PROGRESS (Carregamento na memória Flash em andamento) será exibido no visor

enquanto o processo de carregamento é inicializado. Isso pode demorar alguns minutos.
O Flash Load Display (Visor do carregamento na memória Flash HMI) será exibido. O progresso é indicado por
meio das caixas pretas nas duas linhas inferiores do visor.
Quando o carregamento na memória Flash é concluído, o logotipo TK será exibido brevemente no visor. Em seguida,
a mensagem CONFIGURING SYSTEM PLEASE WAIT (Configurando o sistema, aguarde) é exibida quando o
sistema é reinicializado. Quando a unidade está pronta para ser executada, o menu Flash Drive aparece no visor.
4-66
20 de maio de 2011
Formatos do arquivos de dados do OptiSet Plus ao usar uma Unidade Flash USB
Se o OptiSet Plus estiver sendo usado com uma Unidade Flash USB, os formatos de arquivo dos arquivos de
dados do OptiSet Plus deverão ser considerados.
WinTrac 5.1 precisa ser usado para mover os arquivos do OptiSet Plus de e para a unidade flash ou o processo de
conversão de arquivo não ocorrerá. Não mova os arquivos do OptiSet Plus de e para a unidade flash usando o
Windows Explorer. Somente arquivos de dados do Registrador de dados ServiceWatch e CargoWatch e arquivos
*.FLA de carregamento na memória Flash podem ser movidos usando o Windows Explorer.
antes que possam ser usados pelo OptiSet Plus.
unidade flash usando o recurso Upload > Manage OptiSet Plus Files (Gerenciar arquivos do OptiSet
Plus) do WinTrac 5.1, conforme mostrado abaixo.
4-67
20 de maio de 2011
Gerenciando os arquivos do OptiSet Plus a serem enviados à unidade SR-3 usando uma Unidade Flash
USB e o WinTrac
WinTrac 5.1
PC Computer automatically converts USB The OptiSet Plus
Equipped With the OptiSet Plus file Flash Drive *.OSP file is moved SR-3
WinTrac 5.1 or from a *.XML file to a Configured by from the USB Flash Unit
Later *.OSP file when moving WinTrac Drive to the SR-3 Unit
the file to the USB Flash
Drive
Para converter um arquivo *.XML do OptiSet Plus em um arquivo *.OSP e enviá-lo à Unidade Flash USB, abra o
WinTrac 5.1 ou posterior e ative o menu Tools pressionando simultaneamente as teclas Ctrl – Shift _T. No menu
Tools do WinTrac, selecione Configure and Manage USB Flash Drive > Upload / Manage OptiSet Plus Files >
OptiSet Plus Send (Gerenciar arquivos do OptiSet Plus > Envio do OptiSet Plus). A tela de seleção de arquivo
exibida abaixo será exibida. Após a seleção do arquivo desejado, clique em Open para continuar.
4-68
20 de maio de 2011
O arquivo selecionado será convertido de um arquivo *.XML para um arquivo *.OSP e colocado na pasta OptiSet
na unidade flash. Uma mensagem de confirmação será exibida, como mostrado abaixo. Clique com o botão
esquerdo do mouse em OK para terminar.
O arquivo selecionado foi convertido de um arquivo *.XML para um arquivo *.OSP e colocado na pasta OptiSet
na Unidade Flash USB, como mostrado abaixo.
4-69
20 de maio de 2011
Enviando os arquivos do OptiSet Plus à unidade SR-3 usando uma Unidade Flash USB e o WinTrac
A Unidade Flash permite o envio de configurações do OptiSet Plus ao Controlador de base. Também permite a
recuperação de informações do OptiSet Plus, conforme o necessário. Para enviar um arquivo de configuração do
OptiSet Plus ao Controlador de base, pressione a tecla OPTISET PLUS.
O menu SEND (Enviar) é o primeiro menu a aparecer, como mostrado abaixo. Pressione a tecla SELECT para
escolher a opção SEND.
Pressione a tecla SELECT para escolher a opção SEND. Os arquivos disponíveis para upload são exibidos,
um por vez. Se apenas um arquivo estiver disponível, a tecla NEXT e a tecla BACK não estarão presentes.
Se houver mais de um arquivo disponível, será possível escolhê-los usando as teclas NEXT e BACK. Quando
o arquivo desejado for exibido, pressione a tecla SELECT para escolhê-lo.
4-70
20 de maio de 2011
Há uma breve pausa para receber e exibir as opções disponíveis. As teclas NEXT e BACK são usadas para
navegar pelas possíveis opções. As opções são normalmente UNIT SETUP + TEMP PROFILES (Configuração
da unidade + Perfis da equipe), TEMPERATURE PROFILES (Perfis de temperatura) e UNIT SETUP
(Configuração da unidade). Quando a opção desejada for mostrada no visor, pressione a tecla SELECT.
UNIT SETUP é exibida aqui.
As informações de Unit Setup são enviadas ao Controlador de base. Uma barra de progresso indica a conclusão
em porcentagem.
Um envio bem-sucedido é confirmado no visor. Pressione a tecla Exit para retornar ao menu Flash Drive.
4-71
20 de maio de 2011
Gerenciando os arquivos do OptiSet Plus recuperados da unidade SR-3 usando uma Unidade Flash USB
e o WinTrac
WinTrac 5.1
The OptiSet Plus USB automatically converts PC Computer
SR-3 *.OSP file is moved Flash Drive the OptiSet Plus file Equipped With
Unit from the SR-3 Unit Configured by from a *.OSP file WinTrac 5.1 or
to the USB Flash Drive WinTrac to a *.XML file when Later
moving the file to the PC
Computer
Para recuperar um arquivo *.OSP do OptiSet Plus da Unidade Flash USB e convertê-lo em um arquivo *.XML,
abra o WinTrac 5.1 ou posterior e ative o menu Tools pressionando simultaneamente as teclas Ctrl – Shift _T.
No menu Tools do WinTrac, selecione Configure and Manage USB Flash Drive > Upload / Manage OptiSet Plus
Files > OptiSet Plus Retrieve (Gerenciar arquivos do OptiSet Plus > Recuperação do OptiSet Plus). A tela de
seleção de arquivo mostrada abaixo será exibida.
4-72
20 de maio de 2011
Clique em Open e escolha o arquivo desejado a ser recuperado da Unidade Flash USB, como mostrado abaixo.
Clique duas vezes no arquivo desejado para abri-lo. A tela de seleção de arquivo mostrada abaixo reaparecerá.
4-73
20 de maio de 2011
Clique em Browse e vá até o local onde deseja salvar o arquivo OptiSet Plus. Clique com o botão esquerdo do
mouse em OK para continuar.
A tela mostrada abaixo será exibida. Verifique se o nome e o local do arquivo estão corretos e pressione OK
para continuar.
4-74
20 de maio de 2011
O arquivo selecionado será recuperado da unidade flash, convertido em arquivo *.XML e colocado no local
especificado. Uma mensagem de confirmação será exibida, como mostrado abaixo. Se você quiser excluir o
arquivo da Unidade Flash USB, clique em Yes, se não, clique em No.
O arquivo selecionado foi convertido de um arquivo *.OSP para um arquivo *.XML e colocado no local
selecionado, como mostrado abaixo.
4-75
20 de maio de 2011
Recuperando os arquivos do OptiSet Plus da unidade SR-3 usando uma Unidade Flash USB e o WinTrac
Os arquivos de configuração do OptiSet Plus podem ser recuperados para modificação ou uso com outras
unidades. Para recuperar um arquivo de configuração do OptiSet Plus do Controlador de base, pressione
a tecla OPTISET PLUS.
O menu SEND é o primeiro menu a aparecer, como mostrado abaixo. Pressione a tecla NEXT para exibir
RETRIEVE (Recuperar) e pressione a tecla SELECT para escolher a opção RETRIEVE.
Os arquivos disponíveis para recuperação são mostrados, um por vez. A tecla NEXT e BACK são usadas para
selecionar o arquivo desejado. A primeira opção é ALL (Todos), como mostrado abaixo. NOTA: A tecla BACK
será exibida após a tecla NEXT ser pressionada.
4-76
20 de maio de 2011
As opções a seguir estão disponíveis:

 ALL – Inclui todos os arquivos mostrados abaixo.
 CARGO SETUP + TEMP (Configuração da carga + Temperatura)
 UNIT SETUP + TEMP PROFILES (Configuração da unidade +Perfis de temperatura)
 UNIT + CARGO WATCH SETUP (Unidade + Configuração do CARGO WATCH)
 TEMPERATURE PROFILES (Perfis de temperatura)
 CARGO WATCH SETUP (Configuração do CARGO WATCH)
 UNIT SETUP (Configuração da unidade)
Quando o arquivo desejado for exibido, pressione a tecla SELECT para escolhê-lo.
O arquivo desejado é recuperado e salvo na Unidade Flash. Uma barra de progresso indica a conclusão
em porcentagem.
4-77
20 de maio de 2011
Uma recuperação bem-sucedida é confirmada no visor. Pressione a tecla Exit para retornar ao menu Flash Drive.
4-78
20 de maio de 2011
Removendo uma Unidade Flash USB da porta USB da unidade

Certifique-se de que todas as operações da Unidade Flash USB foram concluídas antes de remover a Unidade
Flash da porta USB na unidade. Para remover a Unidade Flash USB, basta desconectá-la da porta USB. O visor
mostrado abaixo será exibido brevemente, seguido pelo Visor padrão. O ícone USB não estará mais presente.
IMPORTANTE: Nunca remova a Unidade Flash USB da porta USB quando ela estiver realizando uma operação
de leitura ou gravação.
4-79
20 de maio de 2011
Mensagens de erro do WinTrac ao usar uma Unidade Flash USB

Se nenhuma das mensagens de erro exibida abaixo aparecer, a unidade Flash conectada não poderá ser
configurada. Se a mensagem de erro continuar a aparecer, talvez uma unidade Flash diferente precise ser usada.
NOTA: Algumas unidades Flash maiores são formatadas pelos fabricantes como duas unidades separadas. Por
exemplo, quando a unidade Flash é conectada a um PC, ela pode aparecer como duas unidades – (F:) e (G:).
Se o Painel de controle HMI exibir uma mensagem parecida com a mostrada abaixo, a configuração do WinTrac
terá falhado, mesmo se o processo de configuração usando o WinTrac tiver indicado êxito. Se a mensagem de
erro continuar a aparecer, talvez uma unidade Flash diferente precise ser usada.
4-80
20 de maio de 2011
Idiomas
Se o recurso Language tiver sido ativado no menu Language de Guarded Access, um idioma alternativo, ou
idiomas, poderá ser selecionado no menu Language. Após a escolha de um novo idioma, todos os visores serão
exibidos neste idioma. Se o recurso Language não estiver ativado, esse menu não será exibido. O idioma padrão
é o inglês. Somente os idiomas ativados especificamente no menu Language em Guard Access estarão
disponíveis.
IMPORTANTE: Cuidado ao mudar um idioma, pois após a mudança, todos os visores do Painel de controle HMI
serão exibidos no novo idioma. Se o usuário não conhecer o novo idioma, poderá ter dificuldades em retornar
para o idioma padrão.
Os idiomas disponíveis dependem da revisão do software do Painel de controle HMI.

 A revisão de software 65xx suporta inglês, espanhol, francês, alemão, italiano, holandês, português,
grego, turco, hebraico e árabe.
 A revisão de software 66xx suporta inglês, dinamarquês, russo, norueguês, sueco, finlandês, polonês,
húngaro, romeno, búlgaro e tcheco.
 A revisão de software 67xx suporta inglês, japonês e chinês.
 A revisão de software 68xx suporta inglês, inglês e espanhol ou permite a seleção de outros 5 idiomas
da revisão de software 65xx e da revisão de software 66xx. Observe que os idiomas japonês e chinês
não estão disponíveis para uso com esse recurso.
A não ser pelos idiomas que suportam, as revisões de software 65xx, 66xx, 67xx e 68xx são idênticas.
Para selecionar um idioma alternativo, pressione a tecla MENU.
4-81
20 de maio de 2011
Se mais de um idioma estiver ativado, o menu Language será o primeiro item do menu Main a ser exibido,
conforme mostrado abaixo. Pressione a tecla SELECT para escolher o menu Language.
MAIN MENU
ON
LANGUAGE
OFF
EXIT SELECT NEXT
O menu Language será exibido como mostrado abaixo. Pressione as teclas + ou – para selecionar o idioma
desejado. Somente os idiomas ativados no menu Guard Access (Acesso protegido) estarão disponíveis. Quando
o idioma desejado for mostrado, pressione a tecla YES para confirmar a escolha.
NEW LANGUAGE WILL BE

ON
DEUTSCH
OFF
- + YES NO
O visor mostrará por um breve período a mensagem PROGRAMMING LANGUAGE – PLEASE WAIT
(Programando idioma: aguarde) no novo idioma. O visor retorna ao menu Language, mas mostrará o novo
idioma. Alemão é exibido abaixo.
HAUPTMENU
ON
SPRACHE
OFF
BEENDEN AUSWHAL WEITER
Repita o processo para selecionar um idioma diferente. Para selecionar um item diferente no menu Main,
pressione a tecla NEXT. Para retornar ao visor padrão, pressione a tecla EXIT.
4-82
20 de maio de 2011
IMPORTANTE: Se necessário, inglês e todos os outros idiomas na versão do software podem ser
acessados no Visor padrão.
Se for necessário alterar o idioma para inglês ou qualquer outro idioma no software instalado, volte ao Visor
padrão e pressione e mantenha pressionadas a primeira e a última teclas multifuncionais por 5 segundos, como
mostrado abaixo. O Visor padrão mostrado abaixo está em alemão.
Após 5 segundos o menu Language será exibido no idioma atual, conforme mostrado abaixo. Pressione as
teclas + ou – para selecionar o idioma desejado. Quando o idioma desejado for mostrado, pressione a tecla YES
para confirmar a escolha.
Observe que nem todos os idiomas do software instalado podem ser selecionados usando esse método.
4-83
20 de maio de 2011
Alarmes
Se ocorrer uma condição de alarme, o ícone de alarme será exibido no visor, como mostrado abaixo.
ON
OFF

POINT
Se um alarme de interrupção ocorrer, ele será indicado por:

 O ícone do alarme será exibido.
 O visor e a luz de fundo piscarão de forma intermitente.
 O visor alternará de vídeo normal para vídeo reverso e, em seguida, retornará ao vídeo normal.
(As áreas iluminadas ficarão escuras e vice-versa.)
Códigos de alarme de pré-viagem

Se um alarme ocorrer durante um teste de pré-viagem, o código de alarme será exibido como alarme de pré-
viagem XX, onde XX é o código do alarme.
4-84
20 de maio de 2011
Códigos de alarme ao alternar entre diesel e elétrico

Se um alarme de interrupção ocorrer, isso afetará somente a operação no modo Diesel, e a unidade será
alternada para Electric (Elétrico); o alarme de interrupção do modo Diesel se tornará um alarme de registro do
modo Electric (Elétrico). Isso permite que a unidade seja executada no modo elétrico sem cancelar o alarme de
interrupção que impede a operação no modo Diesel. Se a unidade voltar para o modo Diesel, o alarme se
tornará novamente um alarme de interrupção desse modo e impedirá a operação da unidade.
Da mesma forma, se um alarme de interrupção ocorrer, afetará somente a operação do modo Electric (Elétrico),
e a unidade será alternada para Diesel; o alarme de interrupção do modo Electric (Elétrico) se tornará um alarme
de registro do modo Diesel. Se a unidade voltar para o modo Electric (Elétrico), o alarme se tornará novamente
um alarme de interrupção desse modo e impedirá a operação da unidade. Se a unidade está configurada para
alternância automática de elétrico para diesel, ela dará partida automaticamente e funcionará no modo diesel se
ocorrer uma interrupção elétrica.
Cancelando códigos de alarme

A maiorias dos códigos de alarme podem ser cancelados do menu Alarm (Alarme) usando a tecla CLEAR.
Os códigos de alarme do sensor do visor e do controle só podem ser cancelados nos menus Maintenance ou
Guarded Access.
 Código de alarme 03: verificar controle do sensor de ar de retorno
 Código de alarme 04: Check Control Discharge Air Sensor (Verificar controle do sensor de ar de descarga)
 Código de alarme 203 Check Display Return Air Sensor (Verificar sensor de ar de retorno do visor)
 Código de alarme 204 Check Display Discharge Air Sensor (Verificar sensor de ar de descarga do visor)
Os códigos de alarme a seguir são cancelados automaticamente:

 O código de alarme 64: Pretrip Reminder (Lembrete de pré-viagem) é cancelado quando um teste de
pré-viagem é executado.
 O código de alarme 84: Restart Null (Reinício nulo) é cancelado quando a unidade não está mais em
reinício nulo devido a um alarme preventivo.
 O código de alarme 85: Forced Unit Operation (Operação forçada da unidade) é cancelado quando a
unidade não está mais em modo forçado devido a um alarme preventivo.
 O código de alarme 91: Check Electric Ready Input (Verificar entrada no sistema elétrico) é cancelado
automaticamente quando a unidade é iniciada.
 O Código de alarme 92: Sensor Grades Not Set (Graus do sensor não ajustados), é cancelado quando o
grau do sensor é alterado em 5H.
4-85
20 de maio de 2011
Se o recurso Limited Alarm Restarts (Reinicializações de alarmes limitadas) estiver ativado, os códigos de
alarme adicionais a seguir poderão ser cancelados somente no menu Guarded Access. Se este for o caso, a
tecla multifuncional CLEAR não será exibida se os alarmes forem exibidos nos menus Main ou Maintenance.
Consulte a Seção 3 para obter detalhes sobre o recurso Limited Alarm Restarts.
 Código de alarme 10: High Discharge Pressure (Alta pressão de descarga)
 Código de alarme 23: Cooling Cycle Fault (Falha no ciclo de refrigeração)
 Código de alarme 24: Heating Cycle Fault (Falha no ciclo de aquecimento)
 Código de alarme 32: Refrigeration Capacity Low (Baixa capacidade de refrigeração)
4-86
20 de maio de 2011
Códigos de alarme do SR-3

NOTA: Nem todos os códigos de alarme são usados com todas as aplicações
Código Descrição Ajuda do operador
00 Não existem alarmes
02 Verificar sensor da serpentina do Monitorar manualmente a temperatura da carga. Relatar o

evaporador alarme no fim do dia.
03 Verificar sensor de ar de retorno Monitorar manualmente a temperatura da carga. Relatar o
(controle) alarme no fim do dia.
04 Check (Control) Discharge Air Monitorar manualmente a temperatura da carga. Relatar o
Sensor (Verificar sensor de ar de alarme no fim do dia.
descarga (controle))
05 Verificar sensor de ar ambiente Relatar o alarme no fim do dia.
06 Verificar sensor de temperatura do Relatar o alarme no fim do dia.

líquido arrefecedor
07 Verificar sensor de rotações por Relatar o alarme no fim do dia.
minuto do motor
09 Alta temperatura do evaporador Monitorar manualmente a temperatura da carga. Relatar o
alarme no fim do dia.
10 Alta pressão de descarga Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
contrário, relate o alarme no fim do dia.
11 Controle de unidade no sensor Monitorar manualmente a temperatura da carga. Relatar o
alternativo alarme no fim do dia.
12 Interrupção de entradas digitais ou A zona indicada não pode mais operar e foi desligada. Repare
do sensor imediatamente.
13 Verificação do sensor Monitorar manualmente a temperatura da carga. Relatar o
15 Verificar velas incandescentes ou Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
aquecedor do ar de entrada contrário, relate o alarme no fim do dia.
17 Falha no acionamento do motor Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
4-87
20 de maio de 2011
18 Alta temperatura do líquido Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
arrefecedor do motor contrário, relate o alarme no fim do dia.
19 Baixa pressão do óleo do motor Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
20 Falha na partida do motor Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
21 Verificação do ciclo de refrigeração Monitorar manualmente a temperatura da carga. Relatar o
22 Verificação do ciclo de aquecimento Monitorar manualmente a temperatura da carga. Relatar o
23 Falha no ciclo de refrigeração A zona indicada não pode mais operar e foi desligada. Repare
imediatamente.
24 Falha no ciclo de aquecimento A zona indicada não pode mais operar e foi desligada. Repare
imediatamente.
25 Verificação do alternador Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
26 Verificar capacidade de refrigeração Monitorar manualmente a temperatura da carga. Relatar o
28 Cancelamento da pré-viagem ou da Relatar o alarme no fim do dia.
autoverificação
29 Verificação do circuito do Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
amortecedor de degelo contrário, relate o alarme no fim do dia.
30 Amortecedor de degelo emperrada Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
31 Verificar chave do pressostato de Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
óleo contrário, relate o alarme no fim do dia.
32 Baixa capacidade de refrigeração A zona indicada não pode mais operar e foi desligada. Repare
imediatamente.
4-88
20 de maio de 2011
33 Verificar rotações por minuto do Relatar o alarme no fim do dia.
motor
35 Verificar circuito do relé de Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
funcionamento contrário, relate o alarme no fim do dia.
36 Falha no funcionamento do motor Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
elétrico contrário, relate o alarme no fim do dia.
37 Verificar nível do líquido arrefecedor Relatar o alarme no fim do dia.
do motor
38 Fase elétrica invertida Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
40 Verificar circuito de alta velocidade Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
41 Verificar temperatura do líquido Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
42 Unidade forçada a baixar velocidade Relatar o alarme no fim do dia.
43 Unidade forçada a baixar modulação Relatar o alarme no fim do dia.

de velocidade
44 Verificar sistema de combustível Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
45 Gás quente ou circuito auxiliar de Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
gás quente contrário, relate o alarme no fim do dia.
46 Verificar fluxo de ar Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
48 Verificar correias ou embreagem Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
50 Reajustar relógio Relatar o alarme no fim do dia.
4-89
20 de maio de 2011
52 Verificar circuito de aquecimento Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
54 Tempo limite do modo de teste O Teste de serviço ou o Teste de placa de interface atingiram o
tempo limite após 15 minutos. Relatar o alarme no fim do dia.
61 Baixa tensão da bateria Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
62 Amperímetro descalibrado Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
63 Motor parou Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
64 Pretrip Reminder Relatar o alarme no fim do dia.
(Lembrete de pré-viagem)
65 Abnormal Temperature Differential Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
(Diferencial de temperatura anormal) contrário, relate o alarme no fim do dia.
66 Baixo nível do óleo do motor Verifique o nível do óleo do motor. Se a unidade estiver
desligada, repare-a imediatamente. Caso contrário, relate o
67 Verificar circuito da solenoide da Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
linha de líquido contrário, relate o alarme no fim do dia.
68 Código de falha no controlador Relatar o alarme no fim do dia.
interno
70 Falha no contador de horas Relatar o alarme no fim do dia.
74 Controlador reajustado para padrões Relatar o alarme no fim do dia.
77 Falha de Checksum na EPROM do Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso

controlador contrário, relate o alarme no fim do dia.
79 Sobrecarga do registrador de dados Relatar o alarme no fim do dia.
interno
4-90
20 de maio de 2011
80 Verificar sensor de temperatura do Relatar o alarme no fim do dia.
compressor
81 Alta temperatura do compressor Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
82 Interrupção da alta temperatura do Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
compressor contrário, relate o alarme no fim do dia.
83 Baixa temperatura do líquido Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
84 Reinício nulo Relatar o alarme no fim do dia.
85 Operação forçada da unidade Relatar o alarme no fim do dia.
86 Verifique sensor de pressão de Relatar o alarme no fim do dia.

descarga
87 Verifique sensor da pressão de Relatar o alarme no fim do dia.
sucção
89 Verificar circuito da válvula de Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
regulagem eletrônica contrário, relate o alarme no fim do dia.
90 Sobrecarga elétrica Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
91 Verificar entrada no sistema elétrico Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
92 Graus do sensor não ajustados Relatar o alarme no fim do dia.
93 Baixa pressão de sucção do Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso

94 Verificar circuito do carregador 1 Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
4-91
20 de maio de 2011
95 Verificar circuito do carregador 2 Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso

96 Baixo nível do combustível Verifique o nível de combustível do motor. Se a unidade estiver
desligada, repare-a imediatamente. Caso contrário, relate o
98 Verificar sensor do nível de Relatar o alarme no fim do dia.
combustível
99 Razão da alta pressão do Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
105 Check Receiver Tank Pressure Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
Solenoid Circuit (Verificar circuito contrário, relate o alarme no fim do dia.
do solenoide de pressão do tanque
receptor)
106 Check Purge Valve Circuit (Verificar Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
circuito da válvula de purgação) contrário, relate o alarme no fim do dia.
107 Check Condenser Inlet Solenoid Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
Circuit (Verificar circuito do solenoide contrário, relate o alarme no fim do dia.
da entrada do condensador)
108 Tempo limite da porta aberta Feche as portas. Relatar o alarme no fim do dia.
110 Check Suction Line Solenoid Circuit Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
(Verificar circuito do solenoide da contrário, relate o alarme no fim do dia.
linha de sucção)
111 Unidade não configurada Relatar o alarme no fim do dia.
corretamente
112 Check Remote Fans (Verificar Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
ventiladores remotos) contrário, relate o alarme no fim do dia.
113 Verificar circuito de aquecimento Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
elétrico contrário, relate o alarme no fim do dia.
114 Multiple Alarms – Can Not Run Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
(Vários alarmes: não é possível contrário, relate o alarme no fim do dia.
continuar)
115 Verificar chave de corte de alta Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
pressão contrário, relate o alarme no fim do dia.
4-92
20 de maio de 2011
116 Verificar chave de interrupção de Relatar o alarme no fim do dia.
alta pressão
117 Alternância automática de diesel Relatar o alarme no fim do dia.
para elétrico
118 Alternância automática de elétrico Relatar o alarme no fim do dia.
para diesel
120 Check Alternator Excite Circuit Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
(Verificar circuito de ativação contrário, relate o alarme no fim do dia.
do alternador)
121 Verificar circuito de injeção de Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
líquido contrário, relate o alarme no fim do dia.
122 Verificar circuito elétrico/diesel Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
127 Ponto de ajuste não introduzido Verifique se o ponto de ajuste está definido para a temperatura
necessária.
128 Lembrete 1 da manutenção do Relatar o alarme no fim do dia.
tempo de funcionamento do motor
tempo de funcionamento do motor
tempo de funcionamento elétrico
tempo de funcionamento elétrico
tempo de funcionamento total da
unidade
tempo de funcionamento total da
unidade
134 Horas que o controlador está ligado Relatar o alarme no fim do dia.
4-93
20 de maio de 2011
135 Verificar entradas digitais Relatar o alarme no fim do dia.

sobressalentes
136 Verificar saídas digitais Relatar o alarme no fim do dia.
sobressalentes
137 Check Damper Gear Motor Heater Relatar o alarme no fim do dia.
Output (Verificar saída do aquecedor
do motor da engrenagem do
amortecedor)
141 Alternância automática de diesel Relatar o alarme no fim do dia.
para elétrico desativada
143 Check Remote Zone Drain Hose Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
Heater Output (Verificar saída do contrário, relate o alarme no fim do dia.
aquecedor da mangueira de
drenagem da zona remota)
144 Lost Expansion Module CAN Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
Communication (Perda da contrário, relate o alarme no fim do dia.
comunicação CAN do módulo
de expansão)
145 Loss of Controller “On” Feedback Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
Signal (Perda de sinal do feedback contrário, relate o alarme no fim do dia.
do controlador “On”)
146 Incompatibilidade da versão do Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
software contrário, relate o alarme no fim do dia.
147 Check Multi-Temperature Fan Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
Speed Control Output (Verificar contrário, relate o alarme no fim do dia.
saída do controle de velocidade do
ventilador de várias temperaturas)
148 Alternância automática de elétrico Relatar o alarme no fim do dia.
para diesel desativada
149 Alarme não identificado Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
150 Fora da faixa baixa Monitorar manualmente a temperatura da carga. Relatar o
151 Fora da faixa alta Monitorar manualmente a temperatura da carga. Relatar o
4-94
20 de maio de 2011
153 Expansion Module Flash Load Failure Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
(Falha no carregamento do módulo de contrário, relate o alarme no fim do dia.
expansão na memória Flash)
154 Low Suction Pressure Switch Failure Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
(Falha na chave de pressão de contrário, relate o alarme no fim do dia.
baixa sucção)
156 Check Suction/Liquid Heat Exchanger Se a unidade estiver desligada, repare-a imediatamente. Caso
Bypass Valve Circuit (Verificar circuito contrário, relate o alarme no fim do dia.
da válvula auxiliar do trocador de calor
de líquido/sucção)
157 OptiSet File Mismatch Relatar o alarme no fim do dia.
(Incompatibilidade de arquivos
do OptiSet)
158 Software Failed to Load (Falha no Relatar o alarme no fim do dia.
carregamento do software)
203 Verificar visor do sensor de ar de Monitorar manualmente a temperatura da carga. Relatar o
retorno alarme no fim do dia.
204 Verificar visor do sensor de ar de Monitorar manualmente a temperatura da carga. Relatar o
descarga alarme no fim do dia.
252 Check Fresh Air Exchange Circuit Monitorar manualmente a temperatura da carga. Relatar o
(Verificar circuito de troca de ar alarme no fim do dia.
resfriado)
4-95
20 de maio de 2011
Exibindo e cancelando códigos de alarme

Os alarmes são exibidos e cancelados usando o menu Alarm. No visor padrão, pressione a tecla MENU.
O menu Language ou Alarm será exibido. Se o menu Language for exibido, pressione a tecla NEXT para exibir o
menu Alarm. Quando o menu Alarm for exibido, pressione a tecla SELECT.
MAIN MENU
ON
ALARMS
OFF
EXIT SELECT NEXT
O visor do alarme será exibido. Se não houver alarmes, NO ALARMS (Sem alarmes) será exibido.
4-96
20 de maio de 2011
Se não houver alarmes, a quantidade de alarmes (se houver mais de um) e o número do código de alarme mais
recente será exibido. O exemplo a seguir mostra dois alarmes. O mais recente é o código de alarme 6. Ele indica
um problema com o sensor de temperatura do líquido arrefecedor.
ALARM 6
ON
2 OF 2 ALARMS
COOLANT TEMP SENSOR
OFF
EXIT CLEAR HELP NEXT
Depois de solucionar a situação do alarme, pressione a tecla CLEAR para cancelar o alarme. Para obter
informações adicionais sobre o alarme mostrado no visor, pressione a tecla HELP. Para exibir o próximo alarme,
pressione a tecla NEXT.
Se ocorrer um problema crítico, a unidade será desligada para evitar danos à unidade ou à carga. Neste caso,
o visor mostrará que a unidade foi desligada e exibirá o código de alarme que causou a interrupção. No exemplo
abaixo, a unidade foi desligada devido ao baixo nível de óleo. Para obter informações adicionais sobre o alarme
mostrado no visor, pressione a tecla HELP.
ALARM 66
ON
1 OF 1 ALARMS
LOW ENGINE OIL LEVEL
OFF
4-97
20 de maio de 2011
Uma mensagem de ajuda será exibida. Para o alarme mostrado acima, a mensagem “CHECK OIL LEVEL. IF
UNIT IS SHUT DOWN, REPAIR IMMEDIATELY. OTHERWISE, REPORT ALARM AT END OF THE DAY”
(Verifique o nível de óleo. Se a unidade estiver desligada, faça reparos imediatamente. Caso contrário, reporte o
alarme ao fim do dia) será exibida no visor. Verifique o nível de óleo e adicione óleo de acordo com a
necessidade, cancele o alarme e dê a partida no motor.
Para selecionar um item diferente no menu Main, pressione a tecla NEXT. Para retornar ao visor padrão,
pressione a tecla EXIT.
Notas importantes sobre alarmes

 Se um alarme não for cancelado, poderá continuar a existir. Se o alarme não for corrigido, não será
cancelado ou poderá ser imediatamente redefinido.
 Se um alarme não puder ser cancelado no menu Main, a tecla Clear não será exibida. Esses alarmes
devem ser cancelados dos menus Maintenance ou Guard Access.
 Todos os alarmes devem ser visualizados antes de serem cancelados.
4-98
20 de maio de 2011
Registrador de dados (CargoWatch)
O Registrador de dados CargoWatch está localizado fisicamente no Painel de controle HMI. Ele pode suportar
até 6 sensores de temperatura opcionais.
Quando enviado da fábrica, os sensores 1 e 2 do CargoWatch são ativados para serem registrados e os
sensores 3 a 6 do CargoWatch são desativados. Além disso, a entrada digital 1 é ativada para ser registrada
e as entradas 2 a 4 são desativadas. Os sensores e as entradas digitais podem ser ativados, desativados e
configurados usando o menu CargoWatch em Guarded Access ou com o Wintrac. O Registrador de dados
CargoWatch também pode ser configurado usando o recurso OptiSet Plus da Unidade Flash USB.
Um Start of Trip (Início da viagem) pode ser enviado aos Registradores de dados ServiceWatch e CargoWatch
da unidade. Além disso, o conteúdo do Registrador de dados CargoWatch pode ser impresso com uma
impressora portátil.
O registrador de dados ServiceWatch e CargoWatch são acessados usando o menu Data Logger. No visor
padrão, pressione a tecla MENU.
O menu Language ou Alarm será exibido. Pressione a tecla NEXT para exibir o menu Data Logger. Quando o
menu Data Logger for mostrado, pressione a tecla SELECT.
MAIN MENU
ON
DATALOGGER
OFF
4-99
20 de maio de 2011
O primeiro recurso exibido é o Start of Trip. Para enviar um Start of Trip, pressione a tecla SELECT para
selecionar o recurso e pressione-a novamente para enviar o Start of Trip. O visor mostrará por um breve período
a mensagem START OF TRIP COMPLETE (Início da viagem concluída) para confirmar que o marcador de início
de viagem foi definido no registrador de dado.
START OF TRIP
ON
START OF TRIP
OFF
EXIT SELECT NEXT
NOTA: O marcador de início de viagem é enviado aos registradores de dados CargoWatch e ServiceWatch.
Pressione a tecla NEXT e selecione o recurso PRINT/VIEW (Imprimir/Visualizar). A tela PRINT/VIEW será exibida.
DATALOGGER
ON
PRINT / VIEW
OFF
Pressione a tecla SELECT. A primeira tecla PRINT / VIEW permite que o operador imprima um Delivery Ticket
(Bilhete de entrega). Pressionar a tecla SELECT imprimirá um bilhete de entrega. O Delivery Ticket é um bilhete
curto que mostra os detalhes específicos da entrega, incluindo a temperatura atual.
PRINT DATA
ON
DELIVERY TICKET
OFF
EXIT SELECT NEXT
Veja um exemplo de Delivery Ticket na próxima página.
4-100
20 de maio de 2011
UNIT SERIAL NUMBER: xxxxxxxxxx

CONTROLLER SERIAL NUMBER: A00021506190T3
TRAILER ID: xxxxxxxxxx
CONTROLLER VERSION NUMBER: B007
CONTROLLER TYPE: SR2
DATALOGGER VERSION NUMBER: 6512
TEMPERATURE UNITS: FAHRENHEIT
START: 05/30/08 08:29:08
FINISH: 05/30/08 09:18:33
SENSORS: 2
SETPOINT: 32.0
Sensor Min Ave Max Last

#1: 35 35 35 35
#2: --- --- --- ---
SENSOR #1: LOG SENSOR 1

Delivery Ticket do CargoWatch
Pressionar a tecla NEXT permite que o operador imprima um Trip Ticket usando uma impressora portátil.
Pressionar a tecla SELECT imprimirá um Trip Ticket. O Trip Ticket é um bilhete longo que mostra detalhes da
viagem atual, incluindo um histórico de temperatura. O Trip Ticket também é chamado de Journey Ticket.
PRINT DATA
ON
TRIP TICKET
OFF
Veja um exemplo de bilhete de entrega na próxima página.
4-101
20 de maio de 2011
UNIT SERIAL NUMBER: xxxxxxxxxx

CONTROLLER SERIAL NUMBER: A00021506190T3
TRAILER ID: xxxxxxxxxx
CONTROLLER VERSION NUMBER: B007
CONTROLLER TYPE: SR2
DATALOGGER VERSION NUMBER: 6512
TEMPERATURE UNITS: FAHRENHEIT
START: 05/30/08 09:50:08
FINISH: 05/30/08 13:07:33
SENSORS: 1
SETPOINT: 32.0
30 - MAY - 2008
1305 35.0
1250 35.2
1235 35.1
1220 35.2
1205 35.1
30 - MAY - 2008
1150 35.0
1135 35.0
1120 35.0
1105 34.9
1050 35.0
1035 35.0
1020 35.0
1005 35.1
0950 35.1

Delivery Ticket do CargoWatch
Pressionar a tecla EXIT faz com que o visor volte ao menu Main.
Para obter informações adicionais sobre o Registrador de dados CargoWatch, consulte o Procedimento de
manutenção A49A na Seção 6 deste manual.
4-102
20 de maio de 2011
Hourmeters
Os contadores de horas são exibidos no visor Hourmeter (Contadores de horas). No visor padrão, pressione a
tecla MENU.
O menu Language ou Alarm será exibido. Pressione a tecla NEXT para exibir o menu Hourmeter. Quando o
menu Hourmeter for exibido, pressione a tecla SELECT. O visor do contador de horas será exibido.
MAIN MENU
ON
HOURMETERS
OFF
Pressione a tecla NEXT ou PREVIOUS para navegar pelos contadores de horas.
TOTAL RUN TIME HOURS

ON
78
OFF
EXIT BACK NEXT
Os nomes e as definições dos contadores de horas são mostrados na tabela na próxima página, por ordem de
exibição. Somente os contadores de horas ativados no menu Guarded Access serão mostrados. Para retornar
ao visor padrão, pressione a tecla EXIT.
4-103
20 de maio de 2011
Nomes e definições doscontadores de horas

Somente os contadores de horas que foram ativados no menu Viewable Hourmeter Setup (Configuração do
contador de hora visualizável) serão mostrados
Nome do contador de horas Definição
Total de horas O número total de horas em que a unidade ficou ligada (horas de proteção).
Total de horas de O número total de horas em que a unidade funcionou nos modos Diesel e Electric.
funcionamento
Horas do motor O número total de horas em que a unidade funcionou no modo Diesel.
Electric Run Hours (Horas de O número total de horas em que a unidade funcionou no modo Electric.
funcionamento elétrico)
Total Run Reminder 1 Programável pelo usuário: o número de horas que antecede a ocorrência de
(Lembrete 2 do um Lembrete 1 da manutenção do tempo de funcionamento total da unidade.
funcionamento total)
Total Run Reminder 2 Programável pelo usuário: o número de horas que antecede a ocorrência de
(Lembrete 2 do funcionamento um Lembrete 2 da manutenção do tempo de funcionamento total da unidade.
total)
Controller Power On Total de horas em que o controlador e o Painel de controle HMI estiveram ligados.
(Controlador ligado)
Pretrip Reminder Programável pelo usuário: número total de horas que antecedem a ocorrência
(Lembrete de pré-viagem) de um lembrete de pré-viagem.
Engine Reminder 1 Programável pelo usuário: o número de horas que antecede a ocorrência de
(Lembrete 2 de motor) um Lembrete 1 da manutenção do tempo de funcionamento do motor.
Engine Reminder 2 Programável pelo usuário: o número de horas que antecede a ocorrência de
(Lembrete 2 de motor) um Lembrete 2 da manutenção do tempo de funcionamento do motor.
Electric Reminder 1 Programável pelo usuário: o número de horas que antecede a ocorrência de
(Lembrete 2 do elétrico) um Lembrete 1 da manutenção do tempo de funcionamento elétrico.
Electric Reminder 2 Programável pelo usuário: o número de horas que antecede a ocorrência de
(Lembrete 2 do elétrico) um Lembrete 2 da manutenção do tempo de funcionamento elétrico.
Importante: Se um contador de horas não estiver ativado ou se a exibição do contador de horas não estiver
ligada, ele não aparecerá na sequência de exibição.
4-104
20 de maio de 2011
Modo
Os modos podem ser mudados usando o menu Mode. No visor padrão, pressione a tecla MENU.
O menu Language ou Alarm será exibido. Pressione a tecla NEXT para exibir o menu Mode. Quando o menu
Mode for exibido, pressione a tecla SELECT
MAIN MENU
ON
MODE
OFF
A primeira tela de mudança de modo ativada será exibida. Para escolher esta função, pressione a tecla SELECT.
Para passar pelos recursos ativados no menu Mode, pressione a tecla NEXT.
CHANGE MODE
ON
TURN OFF CYCLE SENTRY
OFF
EXIT SELECT NEXT
As seleções de Mode possíveis são exibidas nas páginas a seguir. Nem todos os modos estarão disponíveis, a
depender do uso do OptiSet Plus e das configurações de outros recursos programáveis.
4-105
20 de maio de 2011
Vários modos de operação podem ser selecionados usando o menu Mode. Nem todos os modos estarão
disponíveis, a depender do uso do OptiSet Plus e das configurações de outros recursos programáveis.
Os modos a seguir poderão estar disponíveis.
Turn Cycle Sentry On or Off (Ligar ou desligar o Cycle Sentry)

O modo Cycle Sentry pode ser ativado ou desativado se o modo Cycle Sentry tiver permissão do OptiSet Plus.
Se Cycle Sentry estiver desativado, a unidade funcionará no modo Continuous, a menos que o modo Continuous
não tenha permissão do OptiSet Plus. A operação Cycle Sentry ou Continuous pode ser desativada por meio do
OptiSet Plus. Se a unidade estiver em execução no modo Cycle Sentry, pressione a tecla SELECT para
desativar o modo Cycle Sentry, como mostrado abaixo.
CHANGE MODE
ON
TURN OFF CYCLE SENTRY
OFF
EXIT SELECT NEXT
As telas de confirmação aparecerão brevemente e a unidade trocará para a operação no modo Continuous. Para
ativar novamente o Cycle Sentry, pressione a tecla SELECT novamente.
CHANGE MODE
ON
TURN ON CYCLE SENTRY
OFF
EXIT SELECT NEXT
NOTA: O modo Cycle Sentry também pode ser ativado e desativado usando a tecla Cycle Sentry no Painel de
controle HMI.
4-106
20 de maio de 2011
Select Temperature Units (Selecionar unidades de temperatura)

Se esse recurso estiver ativado em Guarded Access > Main Menu Configuration (Configuração do menu
principal), o operador poderá selecionar as unidades de temperatura a serem exibidas como Fahrenheit ou
Celsius. Para alterar as unidades de temperatura de Fahrenheit para Celsius, pressione a tecla SELECT, como
mostrado abaixo.
Pressione as teclas “+” e “-” para selecionar as unidades de temperatura desejadas e pressione a tecla YES
para confirmar.
As telas de confirmação aparecerão brevemente e a unidade exibirá as unidades de temperatura em Celsius.

Para retornar o visor para Fahrenheit, pressione a tecla SELECT novamente.
4-107
20 de maio de 2011
Troca de ar resfriado aberto ou fechado

Se estiver instalada e ativada, a opção Fresh Air Exchange (Troca de ar resfriado) permitirá que o ar externo
resfriado seja levado até a carreta e o ar interior seja retirado abrindo a porta Fresh Air Exchange. Esse recurso
é benéfico ao transportar cargas que liberam gás à medida que amadurecem, como batatas. O recurso Fresh Air
Exchange está disponível apenas com pontos de ajustes acima de 32°F (0°C). O recurso é desativado com
pontos de ajuste de 32°F (0°C) e abaixo.
O recurso Fresh Air Exchange deve ser usado exatamente conforme o especificado pelo cliente. Para abrir a
porta Fresh Air Exchange, pressione a tecla SELECT, como mostrado abaixo.
Telas de confirmação aparecerão brevemente e a porta Fresh Air Exchange abrirá. Para fechar a porta Fresh Air
Exchange, pressione a tecla SELECT novamente.
CHANGE MODE
ON
CLOSE FRESH AIR EXCH
OFF
IMPORTANTE: A porta Fresh Air Exchange será aberta apenas quando o motor da unidade estiver funcionando.
A porta fechará quando o motor desligar para preservar a vida útil da bateria da unidade. A configuração da
porta Fresh Air Exchange sobreviverá aos ciclos de liga/desliga – se a porta for definida como “Open” (Aberta)
pelo operador, ela continuará aberta enquanto o motor estiver em execução até que seja definida como “Close”
(Fechada) pelo operador.
4-108
20 de maio de 2011
Bloqueio de teclado
Se ativado em Guarded Access > Main Menu Configuration, o teclado poderá ser bloqueado para evitar o uso
sem autorização. Se o teclado estiver bloqueado, somente as teclas ON e OFF funcionarão. O teclado
permanecerá bloqueado mesmo que a unidade seja desligada e ligada novamente. Se o Keypad Lockout
(Bloqueio de teclado) estiver ativado, pressione e mantenha pressionada qualquer tecla multifuncional por
5 segundos para desativar o recurso.
4-109
20 de maio de 2011
Inicie o modo Sleep (Suspensão)

Se esse recurso for ativado em Guarded Access > Main Menu Configuration, o operador poderá selecionar e
definir o modo Sleep no menu Mode. O modo Sleep é usado para manter o motor aquecido e a bateria
carregada quando a unidade não estiver em uso. Quando a unidade estiver no modo Sleep, o visor mostrará
“SLEEP” e a hora atual.
Os recursos a seguir estão disponíveis no modo Sleep.

 Program Wakeup Time (Programar horário de ativação): Esse recurso permite que o horário de
ativação seja especificado. Quando o horário selecionado é alcançado, a unidade dará partida na
operação normal.
Se um Wakeup Time (Horário de ativação) for selecionado, os seguintes recursos estarão
disponíveis:
 Day to Wake Up (Dia de ativação): Este recurso permite especificar o dia de ativação da unidade.
 Hour to Wake Up (Hora de ativação): Este recurso permite especificar a hora de ativação da unidade.
 Minute to Wake Up (Minuto de ativação): Este recurso permite especificar o minuto de ativação da unidade.
 Run Pretrip on Wakeup (Executar pré-viagem durante a ativação): Este recurso permite a execução
automática de um teste de pré-viagem quando a unidade for ativada.
4-110
20 de maio de 2011
Pré-viagem
Um teste de pré-viagem verifica a operação da unidade. Este visor permite que um teste de pré-viagem seja
selecionado e iniciado pelo operador. Se o teste de pré-viagem é ativado com a unidade desligada, um teste de
pré-viagem completo, com verificações de corrente do dispositivo, será executado. Se o teste de pré-viagem for
inserido com a unidade em execução no modo diesel ou elétrico, um teste de pré-viagem em execução será
realizado. Após a conclusão do teste de pré-viagem, os resultados são relatados como PASS (Aprovado),
CHECK (Verificado) ou FAIL (Falhou).
Condições para teste de pré-viagem

* Os ajustes atuais da unidade são salvos e restaurados no fim do teste de pré-viagem ou se a unidade for
desligada e ligada novamente.
* O teste de pré-viagem pode ser executado no modo Diesel ou Electric (Elétrico).
* A unidade será alternada automaticamente do modo Diesel para o modo Electric (Elétrico), ou vice-
versa, durante o teste de pré-viagem se esses recursos estiverem ativados e em condições de
alternância automática.
Condições em que os testes de pré-viagem não são permitidos

* Se alarmes de desativação estiverem presentes. Os testes de pré-viagem serão permitidos com alguns
alarmes de verificação e de registro.
* Se a unidade estiver no modo Sleep.
* Se a unidade estiver nos modos Service Test (Teste de serviço), Interface Board Test (Teste da placa de
interface) ou Evacuation (Evacuação).
Sequência para teste de pré-viagem

Os testes de pré-viagem seguem a ordem mostrada abaixo. Um teste de pré-viagem completo inclui todos os
testes. Um teste de pré-viagem de funcionamento é iniciado com o motor funcionando e não inclui verificações
de corrente ou de partida do motor.
* Verificações de corrente: cada componente de controle elétrico é energizado e a corrente consumida é
confirmada, dentro da especificação.
* Partida do motor: o motor dará partida automaticamente.
* Degelo: se a temperatura da serpentina estiver abaixo de 7º C (45º F), um ciclo de degelo será iniciado.
* Verificação de RPM: são verificadas as rotações por minuto do motor em alta e em baixa velocidade,
durante a verificação da refrigeração.
* Verificação da refrigeração: é verificada a capacidade da unidade de refrigerar em baixa velocidade.
* Verificação do aquecedor: é verificada a capacidade da unidade de aquecer em baixa velocidade.
* Relatório dos resultados do teste: após a conclusão do teste de pré-viagem, os resultados são relatados
como PASS, CHECK ou FAIL. Se os resultados do teste forem CHECK ou FAIL, os códigos de alarme
serão acionados para direcionar o técnico para a origem do problema.
4-111
20 de maio de 2011
Considerações sobre o teste de pré-viagem

Ao realizar o teste de pré-viagem, considere os problemas a seguir.
 Se executar um teste de pré-viagem em uma carreta carregada com carga seca, garanta o fluxo de ar
adequado em torno da carga. Se a carga restringir o fluxo de ar, poderão ocorrer resultados de teste
falsos. As unidades SR-2 também têm alta capacidade de refrigeração, o que resulta em mudanças
rápidas de temperatura. Consequentemente, a carga seca e delicada poderá ser danificada.
 Se executar um teste de pré-viagem em uma carreta que acabou de ser lavada, a umidade
extremamente alta dentro da carreta poderá provocar resultados de teste falsos.
 Se executar um teste de pré-viagem em uma carreta carregada com carga delicada, monitore
a temperatura da carga durante o teste, pois o controle de temperatura normal é suspenso durante
a operação de pré-viagem.
 Sempre execute testes de pré-viagem com as portas de carga da carreta fechadas para evitar falhas de
teste falsas.
Executando um teste de pré-viagem

Se um teste de pré-viagem for iniciado com o motor desligado, um teste de pré-viagem completo será executado. Se
um teste de pré-viagem for iniciado com o motor funcionando, um teste de pré-viagem em execução será executado.
 Antes de iniciar um teste de pré-viagem, cancele todos os códigos de alarme.
 Para interromper um teste de pré-viagem a qualquer momento, desligue a unidade.
Testes pré-viagem são iniciados usando o menu Pretrip. No visor padrão, pressione a tecla MENU.
O menu Language ou Alarm será exibido. Pressione a tecla NEXT para exibir o menu Pretrip. Quando o menu
Pretrip for exibido, pressione a tecla SELECT para iniciar um teste de pré-viagem.
MAIN MENU
ON
PRETRIP
OFF
4-112
20 de maio de 2011
Se a unidade não estiver em andamento, um teste de pré-viagem completo será iniciado. Se a unidade estiver
funcionando nos modos Diesel ou Electric, um teste de pré-viagem em execução será realizado.
ON PROGRAMMING PRETRIP MODE
OFF
PLEASE WAIT
Se os alarmes não forem cancelados, uma instrução será exibida conforme mostrado abaixo. Saia do teste de
pré-viagem, cancele todos os alarmes e repita o teste de pré-viagem.
Se todos os alarmes forem cancelados, o visor do teste de pré-viagem aparece.
NON-RUNNING PRETRIP
ON
TEST 1 OF 26
SENSOR CHECK
OFF
HOUR SENSORS GAUGES

METERS
 A linha superior do visor indica que a unidade está executando a parte que não está em execução no
teste de pré-viagem.
 A segunda linha mede o progresso do teste. É mostrado o número de testes concluídos em relação ao
número total de testes a serem executados. No exemplo acima, a unidade está executando o Teste 1 de
26, Sensor Check (Verificação do sensor).
4-113
20 de maio de 2011
 As teclas multifuncionais podem ser usadas durante o teste de pré-viagem para selecionar os menus
Hourmeter, Gauge e Sensor.
 Para interromper um teste de pré-viagem a qualquer momento, desligue a unidade. O código de alarme 28
Pretrip Abort (Cancelamento da pré-viagem) será emitido. Outros códigos de alarme também podem ser
gerados. É normal isso acontecer quando o teste de pré-viagem é interrompido antes de ser concluído.
Quando os testes que não estão em funcionamento forem concluídos, a unidade dará partida automaticamente e
continuará com o teste de pré-viagem em execução. No exemplo mostrado abaixo, a unidade está na pré-viagem
de funcionamento, executando o Teste 21 de 26, Cool Test (Teste de refrigeração).
RUNNING PRETRIP
ON
TEST 21 OF 26
COOL TEST
OFF
HOUR SENSORS GAUGES

METERS
Após a conclusão do teste de pré-viagem, os resultados são relatados como PASS, CHECK ou FAIL. Se os
resultados do teste forem CHECK ou FAIL, os códigos de alarme serão acionados para direcionar o técnico para
a causa do problema.
PRETRIP
ON
PASS
OFF
EXIT
Se os resultados do teste de pré-viagem forem CHECK ou FAIL, o problema deverá ser diagnosticado e
corrigido antes que a unidade seja liberada para serviço.
4-114
20 de maio de 2011
Menu Diesel/Electric (Diesel/Elétrico)
A seleção Diesel/Electric Standby (Reserva de diesel/elétrico) do menu Main permite ao operador selecionar
manualmente as operações no modo diesel ou elétrico. A unidade pode ser programada para selecionar
automaticamente a operação no modo Electric quando a energia de reserva estiver disponível e para selecionar
a operação no modo Diesel se a energia de reserva falhar ou for removida. Se a unidade estiver programada
para alternar automaticamente de diesel para elétrico e vice-versa, estas telas não serão exibidas.
Alternando de diesel para elétrico

Se a unidade estiver operando no modo Diesel e o recurso Diesel to Electric Autoswitch Enabled (Alternância
automática de diesel para elétrico ativada) em Guard Access estiver configurado como YES, a unidade alternará
automaticamente para a operação no modo Electric quando a energia de reserva estiver conectada e disponível.
As telas mostradas abaixo não serão exibidas.
Se a unidade estiver operando no modo Diesel e o recurso Diesel to Electric Autoswitch Enabled (Alternância
automática de diesel para elétrico ativada) em Guard Access estiver configurado como NO, a unidade poderá ser
alternada automaticamente para o modo Electric usando a seleção Eletric Standby no menu Main. No visor
padrão, pressione a tecla MENU.
O menu Language ou Alarm será exibido. Pressione a tecla NEXT para exibir a seleção Electric Standby.
Quando a seleção Electric Standby for exibida, pressione a tecla SELECT.
MAIN MENU
ON
ELECTRIC STANDBY
OFF
4-115
20 de maio de 2011
Se a unidade possui energia de reserva disponível e estiver ligada, a tela de execução da reserva elétrica será
exibida. O novo modo será confirmado por 10 segundos. A unidade dará partida e executada no modo Electric.
Se a energia de reserva elétrica não estiver disponível, o visor enviará a instrução para retornar ao modo Diesel,
Se a fonte de alimentação de reserva elétrica falhar ou for desconectada, e a alternância manual para o modo Diesel
estiver selecionada, a unidade enviará uma instrução para alternar para Diesel. Selecionar YES alternará a operação
da unidade de volta para o modo Diesel. Pressionar a tecla NO permitirá que a unidade permaneça no modo de
reserva elétrica, mesmo se a energia de reserva não estiver disponível. A unidade não funcionará e o Código
de alarme 91: Check Electric Ready (Verificar entrada no sistema elétrico), será acionado como alarme preventivo.
ELECTRIC STANDBY UNDETECTED

ON
DO YOU WISH TO SWITCH TO
DIESEL?
OFF
YES NO
4-116
20 de maio de 2011
Alternando de elétrico para diesel

Se a unidade estiver operando no modo Eletric e o recurso Electric to Diesel Autoswitch Enabled (Alternância
automática de elétrico para diesel ativada) em Guard Access estiver configurado como YES, a unidade alternará
automaticamente para a operação no modo Diesel quando a energia de reserva não estiver mais disponível.
As telas mostradas abaixo não serão exibidas.
Se o recurso Diesel to Electric Autoswitch Enabled em Guarded Access for definido como NO e a energia de
reserva for desconectada ou falhar, a unidade trocará automaticamente para o modo Diesel. Isso ocorre
principalmente para evitar partidas não autorizadas do motor a diesel quando o caminhão está em uma área
fechada ou uma balsa marítima, onde a operação do motor é estritamente proibida.
Se a unidade estiver operando no modo Electric e o recurso Electric to Diesel Autoswitch Enabled em Guard
Access estiver configurado como NO, a unidade poderá ser alternada automaticamente para o modo Diesel
usando a seleção Diesel no menu Main. No visor padrão, pressione a tecla MENU.
O menu Language ou Alarm será exibido. Pressione a tecla NEXT para exibir a seleção Diesel Mode (Modo
diesel). Quando a seleção Diesel Mode for exibida, pressione a tecla SELECT.
MAIN MENU
ON
DIESEL MODE
OFF
O novo modo é confirmado por 10 segundos e a unidade retornará à operação no modo diesel.
4-117
20 de maio de 2011
Ajustar brilho
O brilho do visor do painel de controle HMI pode ser ajustado para permitir a mudança das condições da luz
ambiente. As opções disponíveis para o operador são HIGH (Alto), MEDIUM (Médio), LOW (Baixo) e OFF
(Desligado). OFF resulta em uma tela esmaecida, ideal para baixas condições de luz.
O brilho do visor é ajustado usando o menu Adjust Brightness (Ajustar brilho). No visor padrão, pressione a
tecla MENU.
O menu Language ou Alarm será exibido. Pressione a tecla NEXT para exibir o menu Adjust Brightness. Quando
o menu Adjust Brightness for exibido, pressione a tecla SELECT.
MAIN MENU
ON
ADJUST BRIGHTNESS
OFF
4-118
20 de maio de 2011
O menu Display Brightness (Brilho do visor) será exibido da forma mostrada abaixo. Pressione as teclas + ou -
para selecionar o brilho do visor desejado. Quando o brilho desejado for mostrado, pressione a tecla YES para
confirmar a escolha.
DISPLAY BRIGHTNESS WILL BE

ON
MEDIUM
OFF
- + YES NO
O visor mostrará por um breve período a mensagem ADJUSTING BRIGHTNESS - PLEASE WAIT (Ajustando
brilho: aguarde)
ON ADJUSTING BRIGHTNESS
OFF
PLEASE WAIT
4-119
20 de maio de 2011
Tempo
A data e a hora usada pelo Controlador de base podem ser verificadas. A data e a hora não podem ser alteradas
no menu Main.
A data e a hora são acessadas usando o menu Main. No visor padrão, pressione a tecla MENU.
O menu Language ou Alarm será exibido. Pressione a tecla NEXT para mostrar a hora. Quando o menu Time
(Tempo) for exibido, pressione a tecla SELECT. A data e hora atuais serão exibidas.
TIME MENU
ON
07:53 WEDNESDAY 10 DEC 2003
OFF
EXIT
4-120
20 de maio de 2011
PAINEL OPCIONAL DO CONTROLE REMOTO TRASEIRO
O Painel de controle remoto traseiro opcional é conectado ao sistema de controle e é usado para operar a
unidade a partir de um local remoto, normalmente na parte de trás da carreta. Na ilustração abaixo, todos os
segmentos do visor estão desativados.
THERMO KING
ON OFF
ZONE
P
1234
IMPORTANTE: Há várias versões disponíveis do Painel de controle remoto traseiro. Elas podem ser
identificadas pela cor da borda ampla ao redor do painel de controle real. Os Painéis de controle remoto traseiros
de temperatura única do SR-3 têm uma borda preta. Os Painéis de controle remoto traseiros de várias
temperatura do SR-3 SPECTRUM têm uma borda azul. Eles são dois painéis de controle separados e não são
intercambiáveis.
4-121
20 de maio de 2011
Funcionalidade do Painel de controle remototraseiro

As funções do Painel de controle remoto traseiro disponíveis ao usuário são determinadas pela configuração dos
recursos Rear Remote Control (Controle remoto traseiro) e Rear Remote Control Action (Ação do controle
remoto traseiro) no menu Guarded Access/Unit Configuration (Acesso protegido/Configuração da unidade).
Consulte Configuração da unidade na Seção 3 deste manual para obter detalhes sobre esses recursos.
Quando a unidade é ativada no Painel de controle remoto traseiro, Remote Standard Display (Visor padrão
remoto) ou [STAnd by] aparecerá no visor.
Rear Remote Control Action definido como Run (Executar)

Se Rear Remote Control Action for definido como RUN, o Remote Standard Display será exibido no Painel de
controle remoto traseiro e a unidade será iniciada e executará quando a tecla ON do Painel de controle remoto
traseiro for pressionada. Pressionar a tecla OFF do Painel de controle remoto traseiro desligará a unidade.
Se o sistema de controle for ligado a partir do Painel de controle remoto traseiro, o Remote Standard Display
será exibido no visor do Painel de controle remoto traseiro e no visor do Painel de controle HMI da unidade.
Além de ligar e desligar a unidade e dar partida na unidade, ao ser definido como RUN, o Painel de controle
remoto traseiro permite o seguinte:
 Ligar e desligar a unidade
 A unidade será iniciada e executará
 Alterar o Setpoint (Ponto de ajuste)
 Selecionar o modo Cycle Sentry ou Continuous (a menos que seja impedido pelo OptiSet Plus)
 Exibir a temperatura do ar de descarga
 Exibir e cancelar os códigos de alarme
 Iniciar um ciclo de degelo manual
 Enviar um marcador Start of Trip para os Registradores de evento ServiceWatch e CargoWatch
 Iniciar um teste de pré-viagem
4-122
20 de maio de 2011
Rear Remote Control Action definido como Stand By (Espera)

Se Rear Remote Control Action for definido como STAND BY, pressionar a tecla ON do Painel de controle
remoto traseiro ligará o sistema de controle, mas a unidade não será iniciada e funcionará. Pressionar a tecla
OFF do Painel de controle remoto traseiro desligará a unidade. O Painel de controle HMI na unidade deverá ser
usado para iniciar e parar a operação da unidade.
Além de ligar e desligar a unidade, ao ser definido como STAND BY, o Painel de controle remoto traseiro permite
o seguinte:
 Ligar e desligar a unidade
 A unidade não será iniciada e funcionará
 Alterar o Setpoint (Ponto de ajuste)
 Selecionar o modo Cycle Sentry ou Continuous (a menos que seja impedido pelo OptiSet Plus)
 Exibir a temperatura do ar de descarga
 Exibir e cancelar os códigos de alarme
 Enviar um marcador Start of Trip para os Registradores de evento ServiceWatch e CargoWatch
No entanto, em STAND BY, o motor não iniciará e não será possível iniciar um ciclo de degelo ou um teste de
pré-viagem.
Se o sistema de controle for ligado a partir do painel de controle remoto, uma mensagem de espera será exibida
no visor do painel de controle remoto e no visor do Painel de controle HMI da unidade, como mostrado abaixo.
REAR REMOTE CONTROL
STAND BY
Painel de controle remoto traseiro Painel de controle HMI da unidade
Quando StAnd bY aparece no visor, pressione a tecla Select para mostrar o Remote Standard Display. Quando
o remote standard Display é exibido, o ponto de ajuste e o modo de operação podem ser alterados, a
temperatura do ar de descarga pode ser exibida e os alarmes podem ser visualizados e cancelados. Além disso,
um Start of Trip pode ser enviado aos registradores de dados.
Após a última tecla ser pressionada, o visor retornará ao visor StAnd bY exibido acima em aproximadamente
10 segundos.
4-123
20 de maio de 2011
THERMO KING
ON OFF
ZONE
P
1234
Teclado
As nove teclas sensíveis ao toque são usadas para ligar e desligar a unidade. Elas também permitem a
alteração do ponto de ajuste, a seleção do modo Cycle Sentry ou Continuous, a exibição de Códigos de alarme e
de outros dados operacionais e a realização de testes de pré-viagem e ciclos de degelo. Um marcador Start of
Trip também pode ser enviado aos registradores de dados.
Tecla ON (Liga) Liga a unidade, de acordo com a configuração de Rear Remote Control
ON Action.
Tecla OFF (Desliga) Desliga a unidade.

OFF
Tecla SETA PARA Aumenta o ponto de ajuste ou muda outra configuração.

CIMA
Tecla SETA PARA Diminui o ponto de ajuste ou muda outra configuração.

BAIXO
Tecla SELECT Permite a ativação e desativação do Cycle Sentry, exibe a temperatura e os

(Selecionar) alarmes do ar de descarga.
Tecla ENTER Executa um prompt ou carrega um novo ponto de ajuste ou outra

configuração.
Tecla PRETRIP Inicia um teste de pré-viagem

(Pré-viagem)
Tecla Logotipo TK Envia um marcador Start of Trip ao registrador de dados
Tecla DEFROST Inicia um ciclo de degelo se as condições permitirem.

(Degelo)
4-124
20 de maio de 2011
THERMO KING
ON OFF
ZONE
P
1234
Visor
O visor normalmente mostra a Exibição padrão da temperatura de ar de retorno e do ponto de ajuste. Os ícones
em ambos os lados do visor indicam modos de operação e alarmes. O visor mostrado aqui tem todos os
segmentos possíveis acesos. Os ícones do visor são definidos abaixo.
Ícone de resfriamento Esse ícone aparece quando a unidade está resfriando.
Ícone de aquecimento Esse ícone aparece quando a unidade está aquecendo.
Ícone de modulação Esse ícone aparece quando a unidade está em modulação.
Ícone de degelo Esse ícone aparece quando a unidade está degelando.
Ícone Cycle Sentry Esse ícone aparece quando a unidade está operando no modo Cycle Sentry.
Ícone de alarme Esse ícone aparece quando uma condição de alarme é detectada.
Ícone de reserva Esse ícone aparece quando a unidade está operando no modo de reserva
elétrica elétrica opcional.
Ícone de ponto Esse ícone aparece quando o ponto de ajuste está em exibição no visor.
de ajuste
Não usado Esse ícone aparece durante um teste do painel de controle remoto, mas não
é usado atualmente.
4-125
20 de maio de 2011
Lendo um visor padrão remoto típico

O Visor padrão remoto mostra o ponto de ajuste e a temperatura. Os ícones nas laterais do visor indicam as
condições de operação.
O Visor padrão remoto acima mostra as seguintes informações:

 A temperatura (normalmente a temperatura do ar de retorno) é de 2,1°C (35,8°F).
 O ponto de ajuste é de 1,67°C (35°F).
 A unidade está resfriando, como mostra o ícone no canto superior esquerdo do visor.
 A unidade está operando no modo Cycle Sentry, como mostra o ícone no canto superior direito do visor.
Bloqueio do Painel de controle remoto

O painel de controle remoto pode ser bloqueado durante algumas funções do sistema de controle, como nos
modos Service Test (Teste de serviço) e Interface Board Test (Teste da Placa de interface) e durante a
configuração de recursos programáveis. Se esse for o caso, o visor mostrado abaixo será exibido. O visor
retornará ao Visor padrão remoto quando tiver permissão do sistema de controle.
ON OFF
4-126
20 de maio de 2011
Ligado e desligando a unidade (Configurada para operação STAND BY)

O sistema de controle é ligado ao pressionar a tecla ON e desligado ao pressionar a tecla OFF. Quando a tecla
On é pressionada, o visor remoto exibe rapidamente todos os segmentos e depois STAnd by, como mostrado
abaixo. Uma mensagem de espera também aparecerá no visor do Painel de controle HMI da unidade. O ponto
de ajuste pode ser alterado, mas a unidade não será iniciada e executará. Somente as teclas Select, Enter e as
setas para cima e para baixo são funcionais. A unidade pode ser iniciada e executada pressionando a tecla ON
do Painel de controle HMI da unidade. IMPORTANTE: Para alterar o ponto de ajuste, pressione a tecla Select
para mostrar o Visor padrão remoto. O ponto de ajuste pode ser alterado, como mostrado na próxima página.
Ligado e desligando a unidade (Configurada para operação RUN)

A unidade é ligada quando a tecla ON é pressionada e desligada quando a tecla OFF é pressionada. Quando a
tecla On é pressionada, o visor remoto exibe rapidamente todos os segmentos e depois COn FIg, à medida que
o sistema inicializa. Em seguida, o Visor padrão remoto aparecerá, como mostrado abaixo. A unidade será
iniciada e executará, se for necessário.
4-127
20 de maio de 2011
Alterando o ponto de ajuste

O ponto de ajuste pode ser alterado quando o Visor padrão remoto é exibido.
1. Quando o Visor padrão remoto é exibido, pressione as teclas para cima e para baixo para selecionar o
ponto de ajuste desejado.
2. Quando o ponto de ajuste desejado for exibido no visor, pressione imediatamente a tecla Enter para
carregar o novo ponto de ajuste. O visor mostrará rapidamente [Lod] e o novo ponto de ajuste
reaparecerá no visor.
IMPORTANTE: A tecla Enter deverá ser pressionada ou o ponto de ajuste não será alterado. O visor retornará
ao Visor padrão e o ponto de ajuste retornará ao ponto de ajuste antigo em aproximadamente 10 segundos, se a
tecla Enter não for pressionada. O Código de alarme 127 Setpoint Not Entered é definido, para indicar que
a alteração do ponto de ajuste foi iniciada, mas não foi concluída.
IMPORTANTE: Verifique se o ponto de ajuste correto foi definido.
4-128
20 de maio de 2011
Selecionando o modo CYCLE-SENTRY ou Continuous (Contínuo)

A operação no modo Cycle Sentry ou Continuous pode ser alterada usando a tecla Select.
1. Quando o Visor padrão remoto for exibido, pressione a tecla Select uma vez para exibir o prompt Cycle Sentry.
2. Use as teclas seta para cima e para baixo para escolher YES ou nO. Yes = modo Cycle Sentry,
nO = modo Continuous.
3. Quando a seleção desejada for exibida, pressione a tecla Enter para carregar a configuração. O visor
mostrará rapidamente [Lod] e a nova seleção aparecerá rapidamente no visor.
4. O visor voltará ao padrão remoto.
4-129
20 de maio de 2011
Exibindo a temperatura do ar de descarga

A temperatura do ar de descarga pode ser exibida usando a tecla Select.
1. Quando o Visor padrão remoto for exibido, pressione a tecla Select duas vezes. A temperatura do ar de
descarga será mostrada no visor durante aproximadamente 10 segundos.
4-130
20 de maio de 2011
Visualizando e cancelando os códigos de alarme

Os Códigos de alarme podem ser exibidos e cancelados usando a tecla Select.
1. Quando o Visor padrão remoto for mostrado, pressione a tecla Select três vezes. Quaisquer códigos de
alarme presentes serão mostrados no visor, com o código de alarme mais recente mostrado primeiro.
Se não houver nenhum código de alarme, o visor mostrará [00].
2. Para cancelar um código de alarme exibido, pressione a tecla Enter. O visor mostrará rapidamente CLEAr ALm.
3. Se não houver nenhum alarme adicional, o próximo alarme será exibido. Se não houver nenhum outro
alarme, o visor mostrará rapidamente [00].
ON OFF
4-131
20 de maio de 2011
Iniciando um ciclo de degelo manual

Se as condições permitirem, será possível iniciar um ciclo de degelo manual usando a tecla Defrost (Degelo).
1. Pressione a tecla Defrost. O prompt de degelo [EnTEr dEF] aparecerá no visor.
2. Quando o prompt de degelo for exibido, pressione a tecla Enter para iniciar um degelo manual. O visor
mostrará rapidamente LOAd dEF e um ciclo de degelo será iniciado, se as condições permitirem.
3. O visor voltará ao padrão remoto. O ícone de degelo será exibido no visor.
4. O ciclo de degelo será encerrado automaticamente.
4-132
20 de maio de 2011
Enviando um marcador Start of Trip

É possível enviar um marcador Start of Trip aos registradores de dados usando a tecla Logotipo Thermo King.
1. Pressione a tecla Logotipo Thermo King. O prompt Start of Trip [EnTEr SOt] aparecerá no visor.
2. Quando o prompt Start of Trip for exibido, pressione a tecla Enter para enviar um marcador Start of Trip
aos registradores de dados CargoWatch e ServiceWatch. O visor mostrará rapidamente LOAd SOt.
4-133
20 de maio de 2011
Executando um teste de pré-viagem

É possível iniciar um teste de pré-viagem usando a tecla Pretrip. Se a unidade não estiver operando quando o
teste de pré-viagem for iniciado, um teste completo de pré-viagem será realizado. Se a unidade estiver operando
quando o teste de pré-viagem for iniciado, um teste de pré-viagem em execução será realizado.
1. Cancele quaisquer códigos de alarme, conforme exibido anteriormente.
2. Pressione a tecla Pretrip. O prompt de pré-viagem [EntEr PrE] aparecerá no visor.
3. Quando o prompt de pré-viagem for exibido, pressione a tecla Enter para iniciar um teste de pré-viagem.
O visor mostrará rapidamente LOAd PrE. Se a unidade não estiver em operação, um teste de
pré-viagem completo será realizado. Se a unidade estiver em operação, um teste de pré-viagem em
execução será realizado.
4-134
20 de maio de 2011
4. Quando o teste de pré-viagem estiver em execução, o visor mostrará PrE trP. O Painel de controle HMI
mostrará o andamento do teste de pré-viagem.
ON OFF
5. Quando o teste de pré-viagem estiver concluído, o visor mostrará PASS, CHEC ou FAIL. Pressionar a
tecla Select retornará ao Visor padrão remoto.
ON OFF
4-135
20 de maio de 2011
4-136
20 de maio de 2011
VISÃO GERAL DO MENU MAINTENANCE

D007 and 6560 SR-3 Trailer S/T Maintenance Menu (1 of 2)
Maintenance Menu Maintenance Menu

1 of 3 2 of 3
Hourmeters - View and Reset Time Sensors

Total Hours Control Return Air Temperature
Total Run Time Hours Display Return Air Temperature
Engine Hours Control Discharge Air Temperature
Electric Run Hours Display Discharge Air Temperature
Total Run Time Reminder #1 Hours Temperature Differential
Total Run Time Reminder #2 Hours Evaporator Coil Temperature
Controller Power On Hours Ambient Air Temperature
Pretrip Reminder Hours Spare 1 Temperature
Datalogger Sensor 5 Temperature
Gauges Datalogger Sensor 6 Temperature
Coolant Temperature Board Temperature Sensor
Coolant Level
Oil Pressure Alarms
Oil Level Display all alarms
Amps Clear most alarms
Battery Voltage
Engine RPM Service Test
Fuel Level Sensor Test with Unit Running?
Discharge Pressure Off
Suction Pressure Null
ETV Position High Speed Cool
Fresh Air Exchange Low Speed Cool
I/O (Input/Output State) Low Speed Heat
High Speed Relay High Speed Heat
Run Relay Defrost
Run Relay Feedback Cool Bypass
Alternator Excite Output Mod Cool /HGB
Defrost Damper Modulation Cool
Heat Output Modulation Heat
Alternator Frequency
Fresh Air Exchange Output Interface Board Test
Diesel/Electric Relay (50 only) Preheat Relay
Electric Ready Input (50 Only) Buzzer
Electric Overload (50 only) Run Relay
Hot Gas Bypass (ETV only) Alternator Excite Output
Heat Output
Damper Relay
Indicator Light
Alarm Light
Diesel/Electric Relay
Electric Heat
may appear High Speed Relay
Hot Gas Bypass Valve
Fresh Air Exchange
4-137
20 de maio de 2011
Visão geral do menu Maintenance - Continuação
4-138
20 de maio de 2011
USANDO O MENU MAINTENANCE

O menu Maintenance contém recursos que permitem ao técnico exibir informações adicionais, executar
diagnóstico de unidade usando o modo Service Test e o modo Interface Board Test e evacuar e carregar a
unidade com refrigerante usando o modo Evacuation. As revisões de software podem ser verificadas e é
possível definir a hora e a data.
Para acessar o menu Maintenance, pressione a tecla MENU.
O menu Maintenance pode ser acessado na primeira tela do menu Main que é exibida; no visor Language ou no
visor Alarms. O visor Alarms é mostrado aqui. Pressione e mantenha pressionada a tecla multifuncional sem
rótulo e a tecla Exit por 5 segundos.
MAIN MENU
ON
ALARMS
OFF
EXIT SELECT NEXT
4-139
20 de maio de 2011
O primeiro recurso do menu Maintenance será exibido. Pressione as teclas NEXT e BACK para navegar pelas
opções do menu Maintenance. Quando a opção desejada for mostrada no visor, pressione a tecla SELECT para
acessá-la.
MAINTENANCE MENU
ON
HOURMETERS
OFF
EXIT SELECT NEXT
As opções do menu Maintenance são mostradas na próxima página. Para obter informações detalhadas,
consulte as explicações individuais de cada item posteriormente nesta seção do manual.
O Painel de controle HMI também retornará para o visor padrão 30 segundos após o pressionamento da última tecla.
4-140
20 de maio de 2011
OPÇÕES DO MENU MAINTENANCE
Hourmeters
Este menu Hourmeters permite ao técnico exibir todos os contadores de horas da unidade ativa, mesmo que a
exibição do menu Main tenha sido desativada. No visor do contador de horas do menu Maintenance, o técnico
também consegue reajustar a hora com um limite de tempo programado. Os contadores de horas também
podem ser exibidos no menu Main, se estiverem ativados em Guarded Access.
Escolha os contadores de horas pressionando a tecla SELECT quando a opção HOURMETERS for mostrada no
menu Maintenance. A tela do contador de horas é exibida conforme mostrado abaixo.
TOTAL RUN TIME HOURS

ON
87
OFF
EXIT BACK NEXT
As teclas NEXT e BACK são usadas para navegação pelos contadores de horas.
A tecla EXIT retorna para o menu Maintenance
Consulte a definição de contadores de horas na próxima página.
4-141
20 de maio de 2011
Definições de contador de horas

Nome do contador de horas Definição
Total de horas O número total de horas em que a unidade ficou ligada (horas de proteção).
Total de horas de O número total de horas em que a unidade funcionou nos modos Diesel e Electric.
funcionamento
Horas do motor O número total de horas em que a unidade funcionou no modo Diesel.
Electric Run Hours (Horas de O número total de horas em que a unidade funcionou no modo Electric.
funcionamento elétrico)
Lembrete 1 do total de horas de Programável pelo usuário: o número de horas que antecede a ocorrência de um
funcionamento Lembrete 1 da manutenção do tempo de funcionamento total da unidade.
Lembrete 2 do total de horas de Programável pelo usuário: o número de horas que antecede a ocorrência de um
funcionamento Lembrete 2 da manutenção do tempo de funcionamento total da unidade.
Horas que o controlador está Total de horas em que o controlador e o Painel de controle HMI estiveram ligados.
ligado
Horas do lembrete de Programável pelo usuário: número total de horas que antecedem a ocorrência de
pré-viagem um lembrete de pré-viagem.
Lembrete 1 das horas do motor Programável pelo usuário: o número de horas que antecede a ocorrência de um
Lembrete 1 da manutenção do tempo de funcionamento do motor.
Lembrete 2 das horas do motor Programável pelo usuário: o número de horas que antecede a ocorrência de um
Lembrete 2 da manutenção do tempo de funcionamento do motor.
Lembrete 1 das horas elétricas Programável pelo usuário: o número de horas que antecede a ocorrência de um
Lembrete 1 da manutenção do tempo de funcionamento elétrico.
Lembrete 2 das horas elétricas Programável pelo usuário: o número de horas que antecede a ocorrência de um
Lembrete 2 da manutenção do tempo de funcionamento elétrico.
4-142
20 de maio de 2011
Manômetros
O menu Gauge permite ao técnico visualizar os manômetros da unidade. O menu Gauge também pode ser
acessado a partir do Visor padrão.
Escolha os manômetros pressionando a tecla SELECT quando a opção GAUGES for mostrada no menu
Maintenance. A tela Gauges é exibida conforme mostrado abaixo.
BATTERY VOLTAGE
ON
13.2 v
OFF
EXIT LOCK BACK NEXT
As teclas NEXT e BACK são usadas para navegação pelos manômetros.
A tecla LOCK (Bloquear) permite que o visor de um manômetro seja “bloqueado” no visor por 15 minutos a
critério do operador.
A tecla EXIT retorna para o menu Maintenance.
Nem todos os manômetros estão disponíveis em todas as unidades. Somente os manômetros usados pela
configuração de unidade específica serão exibidos.
Consulte a lista de manômetros na próxima página.
O submenu I/O (E/S) mostra o estado de cada dispositivo denominado: On ou Off, ou Low ou OK.
4-143
20 de maio de 2011
Lista de manômetros
NOTA: Nem todos os manômetros podem aparecer
 Coolant Temperature (Temperatura do líquido arrefecedor)

 Coolant Level (Nível do líquido arrefecedor)
 Oil Pressure (Pressão do óleo)
 Oil Level (Nível do óleo)
 Amps (Ampères)
 Battery Voltage (Tensão da bateria)
 RPM do motor
 Fuel Level (Nível do combustível)
 Pressão de descarga
 Pressão de sucção
 Posição da ETV
 Fresh Air Exchange Door Position (Posição da porta de troca de ar resfriado)
 I/O (Estado de entrada/saída)
Relé de alta velocidade
Relé de funcionamento
Feedback do relé de funcionamento
Amortecedor de degelo
Saída do aquecedor
Frequência do alternador
Fresh Air Exchange Output (Saída da troca de ar resfriado)
Diesel/Electric Relay (50 only) (Relé diesel/elétrico - somente 50)
Electric Ready Input (50 only) (Entrada no sistema elétrico - somente 50)
Electric Overload (50 only) (Sobrecarga elétrica - somente 50)
Hot Gas Bypass (ETV only) (Auxiliar de gás quente - somente ETV)
4-144
20 de maio de 2011
Sensores
O menu Sensors (Sensores) permite ao técnico visualizar os sensores de temperatura da unidade. O menu
Sensors também pode ser acessado a partir do visor padrão.
Escolha os sensores pressionando a tecla SELECT quando a opção SENSORS for mostrada no menu
Maintenance. A tela SENSORS é exibida conforme mostrado abaixo.
DISPLAY RETURN AIR TEMPERATURE

ON
44.8 °F
OFF
EXIT LOCK BACK NEXT
As teclas NEXT e BACK são usadas para navegação pelos sensores.
A tecla LOCK permite que o visor do sensor seja “bloqueado” para evitar o tempo limite.
Consulte a lista de sensores na próxima página.
4-145
20 de maio de 2011
Lista de sensores
 Temperatura do ar de retorno de controle

 Temperatura do ar de retorno do visor
 Temperatura do ar de descarga de controle
 Temperatura do ar de descarga do visor
 Diferencial de temperatura
 Temperatura da serpentina do evaporador
 Temperatura do ar ambiente
 Temperatura de reserva 1
 Sensor de registro 1
 Sensor de registro 2
 Temperatura do sensor 3 do registrador de dados
 Sensor de temperatura da placa (placa de circuito interno do Painel de controle HMI)
4-146
20 de maio de 2011
Alarmes
O menu Alarms (Alarmes) permite ao técnico visualizar todos os alarmes e cancelar a maioria deles. O menu
Alarms também está disponível a partir do menu Main.
Há quatro tipos de alarme, como mostrado abaixo.
Alarmes de registro
Os alarmes de registro são indicados por 60 segundos toda vez que a unidade é ligada. Esse nível de alarme
serve como um aviso para que as ações de correção sejam executadas antes que o problema se agrave. Itens
de manutenção, como tempo limite do contador de horas de manutenção, são alarmes de registro. A tela de
observação da temperatura não estará desativada apenas se os alarmes de registro estiverem ativos.
Quando a unidade for ligada, o visor mostrará o logotipo da Thermo King e, em seguida, a mensagem
“Configuring System” (Configurando o sistema). Se o(s) alarme(s) de registro estiver(em) presente(s), o aviso de
alarme de registro será exibido no visor por 60 segundos, como mostrado abaixo. A luz de alarme do indicador
remoto (se instalado) estará ligada também neste período. O visor padrão será exibido, e a luz de alarme do
indicador remoto será desligada após 60 segundos.
NOTA: O ícone de alarme não é exibido em inicializações com alarmes de registro presentes.
ON LOG ALARMS ACTIVE

GO TO MENU TO VIEW
OFF
EXIT
NOTA: Se necessário, o motor poderá dar a partida enquanto o visor acima é mostrado. Essa é a
operação normal.
4-147
20 de maio de 2011
Alarmes de verificação
Os alarmes preventivos são indicados por um ícone de alarme constante. Esse nível de alarme serve como um
aviso para que as ações de correção sejam executadas antes que o problema se agrave. A luz de alarme do
indicador remoto (se instalado) estará ligada. A unidade será executada com os alarmes de verificação, mas
alguns recursos e funções poderão não estar disponíveis. A tela de observação da temperatura estará
desativada se houver um alarme de verificação ativo.
ON
OFF

POINT
Alarmes preventivos
Os alarmes preventivos também são indicados por um ícone de alarme constante no visor. A luz de alarme do
indicador remoto (se instalado) estará ligada. A unidade tentará solucionar o problema, como mostrado abaixo.
 A unidade será interrompida temporariamente se um alarme preventivo estiver ativado.
 A tela de observação da temperatura estará desativada se houver um alarme de prevenção ativo.
 A unidade permanecerá interrompida por um intervalo de reinicialização programado, até que as

condições de falha sejam corrigidas.
 Se a unidade estiver temporariamente interrompida, o Código de alarme 84: Restart Null (Reinício nulo),
aparecerá associado a um alarme preventivo.
 A unidade será reiniciada e executada (na maioria dos casos, com desempenho reduzido forçado) para
determinar se a operação continuada é possível. A unidade será executada dessa forma por um
intervalo programado. Se a unidade estiver em execução com desempenho reduzido forçado, o Código
de alarme 85: Forced Unit Operation (Operação forçada da unidade), também estará presente sob
determinadas condições.
4-148
20 de maio de 2011
 Se o alarme não ocorrer novamente durante a execução do intervalo de desempenho reduzido

programado, a unidade retornará ao desempenho total para determinar se a operação é possível.
A unidade será executada dessa forma por um intervalo programado. Se a unidade puder retornar com
sucesso ao desempenho completo durante o intervalo programado, sem que o alarme volte a ocorrer,
o alarme é cancelado automaticamente e a unidade funcionará normalmente.
 Todos os eventos e condições do alarme preventivo são registrados pelo Registrador de dados ServiceWatch.
 Em geral, se a condição de alarme ocorrer novamente por um número de vezes definido, ele será
ajustado como alarme de interrupção e novas reinicializações não serão possíveis.
NOTA: Se o recurso Restart After Shutdown (Reiniciar após interrupção) no menu Guarded Access
estiver definido como CONTINUOUS, um número ilimitado de tentativas de reinicialização será permitido.
Alarmes de interrupção
Os alarmes de interrupção são indicados por:
 O visor alternará de vídeo normal para vídeo reverso e, em seguida, retornará ao vídeo normal. (As
áreas iluminadas ficarão escuras e vice-versa.)
Os alarmes de interrupção forçarão o desligamento da unidade. A unidade permanecerá desligada até que o
alarme de interrupção seja cancelado manualmente. As exceções são alguns alarmes de interrupção elétricos e
de motor, que se tornam alarmes de registro quando alternados para o modo de operação alternativo (de diesel
para elétrico ou vice-versa). A tela de observação da temperatura estará desativada se houver um alarme de
interrupção no nível da unidade ativo.
4-149
20 de maio de 2011
Exibindo alarmes
Escolha os alarmes pressionando a tecla SELECT quando a opção ALARMS for mostrada no menu
Maintenance. A tela Alarms é exibida conforme mostrado abaixo.
ALARM 10
ON
1 OF 2 ALARMS
HIGH DISCHARGE PRESSURE
OFF
A tecla NEXT é usada para navegação pelos alarmes.
A tecla HELP acessa uma tela de ajuda no nível do operador.
A tecla CLEAR cancela a maioria dos alarmes. Alguns alarmes somente poderão ser cancelados manualmente
no menu Guarded Access.
Para obter uma lista dos códigos de alarme e dos diagnósticos para códigos de alarme, consulte a Seção 5
deste manual.
4-150
20 de maio de 2011
Cancelando alarmes
A maiorias dos códigos de alarme podem ser cancelados do menu Alarm usando a tecla CLEAR.
Os códigos de alarme do sensor do visor e do controle só podem ser cancelados nos menus Maintenance ou
Guarded Access.
 Código de alarme 03: verificar controle do sensor de ar de retorno.
 Código de alarme 04: Check Control Discharge Air Sensor (Verificar controle do sensor de ar de descarga).
 Código de alarme 74 Controller Reset to Defaults (Guarded Access Only) (Controlador reajustado para o
padrão - Somente acesso protegido).
 Código de alarme 203 Check Display Return Air Sensor (Verificar sensor de ar de retorno do visor).
 Código de alarme 204 Check Display Discharge Air Sensor (Verificar sensor de ar de descarga do visor).
Os códigos de alarme a seguir são cancelados automaticamente.

 O código de alarme 91: Check Electric Ready Input (Verificar entrada no sistema elétrico) é cancelado
automaticamente quando a unidade é iniciada.
 O Código de alarme 92: Sensor Grades Not Set (Graus do sensor não ajustados) é cancelado quando
todos os graus do sensor são alterados em 5H.
Se o recurso Limited Alarm Restarts estiver ativado, os códigos de alarme adicionais a seguir poderão ser
cancelados somente no menu Guarded Access. Se este for o caso, a tecla CLEAR não será exibida se os
alarmes forem exibidos nos menus Main ou Maintenance. Consulte a Seção 3 para obter detalhes sobre o
recurso Limited Alarm Restarts.
4-151
20 de maio de 2011
Notas sobre alarme

 IMPORTANTE: Se um alarme não for cancelado, poderá continuar a existir. Se o alarme não for
corrigido, não será cancelado ou poderá ser imediatamente redefinido.
 IMPORTANTE: Se um alarme não puder ser cancelado no menu Main, a tecla Clear não será exibida.
Esses alarmes devem ser cancelados através dos menus Maintenance ou Guard Access.
 IMPORTANTE: Todos os alarmes devem ser visualizados antes de serem cancelados.
 IMPORTANTE: Os alarmes de interrupção deverão receber atenção imediata se o caminhão ou a

carreta estiver carregada.
4-152
20 de maio de 2011
Modo Service Test

O Service Test Mode permite ao técnico forçar a unidade a um modo de operação conhecido para fins de
diagnóstico. A unidade pode estar em execução ou não. Se a unidade não estiver em execução e um teste
de execução for selecionado, a unidade será iniciada e entrará em execução.
IMPORTANTE: O modo Service Test não será permitido se houver algum alarme de interrupção ou se a
unidade estiver em um Prevent Mode Shutdown Null (Modo de interrupção preventiva nulo - Código de
alarme 84 definido). Cancele todos os alarmes antes de tentar usar o Service Test Mode.
Escolha a opção Service Test pressionando a tecla SELECT quando a opção SERVICE TEST for mostrada no
menu Maintenance. Selecione testes em execução ou não. A tela SERVICE TEST é exibida conforme mostrado
abaixo. O teste mostrado é o High Speed Cool (Refrigeração de alta velocidade).
HIGH COOL TEST

ON RET 45 F ECOIL 30 F
DIS 35 F DIFF -10 F
OFF TIME REMAINING 12:32 MINS
EXIT TEST GAUGES
As temperaturas de retorno, descarga e serpentina do evaporador são mostradas. O diferencial de temperatura

também é calculado e exibido.
A tecla GAUGES é usada para navegação pelos manômetros.

A tecla TEST permite a seleção de vários testes.
A tecla EXIT retorna para o menu Maintenance
Um teste permanecerá ativo por 15 minutos. Um contador de contagem regressiva indica o tempo restante para
o teste. Se o tempo limite do teste for alcançado, ele será encerrado, a unidade será desligada (se estiver em
execução) e o Código de alarme 54: Test Mode Timeout (Tempo limite do modo de teste) é definido.
Nem todos os testes estão disponíveis em todas as unidades. Somente os testes usados pela configuração
de unidade específica serão exibidos.
Consulte a lista de testes na próxima página.
4-153
20 de maio de 2011
Modos Service Test

 Desligado
 Nulo
 Refrigeração em alta velocidade
 Refrigeração em baixa velocidade
 Aquecimento em baixa velocidade
 Aquecimento em alta velocidade
 Degelo
 Auxiliar de resfriamento (somente unidades ETV)
 Modulação resfriada a 100% com Auxiliar de gás quente (somente unidades ETV)
 Modulação resfriada a 100% (somente unidades ETV)
 Modulação aquecida a 100% (somente unidades ETV)
Dispositivos energizados – Compressor alternativo - modo Diesel
Modo Service Test Relé de Alta Aqueci- D/E Gás ETV Amorte-
Teste funciona- Velo- mento Relé quente cedor
mento cidade Auxiliar
Nulo
Refrigeração em alta ON ON Ativado
velocidade
Refrigeração em baixa ON Ativado
velocidade
Aquecimento em baixa ON ON Ativado
velocidade
Aquecimento em alta ON ON ON Ativado
velocidade
Degelo ON ON Ativado ON
Auxiliar de resfriamento ON ON Ativado
Modulação resfriada a ON ON 100 etapas
100% HGB Abrir
Modulação resfriada a ON 100 etapas
100% Abrir
Modulação aquecida a ON ON 100 etapas
100% Abrir
4-154
20 de maio de 2011
Dispositivos energizados – Compressor alternativo - modo Elétrico

Modo Service Test Relé de Alta Aqueci- D/E Gás ETV Amorte-
Teste funciona- Velo- mento Relé quente cedor
mento cidade/ Auxiliar
Elétrico
Aqueci-
mento
Nulo
Refrigeração ON ON Ativado
Aquecimento a gás ON ON ON Ativado
quente
Aquecimento a gás ON ON ON ON Ativado
quente e eletricidade
Degelo ON ON ON ON Ativado ON
Auxiliar de resfriamento ON ON ON Ativado
Modulação resfriada a ON ON ON 100 etapas
100% HGB Abrir
Modulação resfriada a ON ON 100 etapas
100% Abrir
Modulação aquecida a ON ON ON 100 etapas
100% Abrir
4-155
20 de maio de 2011
Teste da placa de interface

O modo Interface Board Test permite ao técnico energizar e desenergizar dispositivos de controle individuais
para fins de diagnóstico. A unidade não pode estar em execução para o uso desse teste. Se o teste for iniciado
com a unidade em execução, ela será desligada.
IMPORTANTE: O modo Interface Board Test não será permitido se houver algum alarme de interrupção
ou se a unidade estiver em um Prevent Mode Shutdown Null (Modo de interrupção preventiva nulo -
Código de alarme 84 definido). Cancele todos os alarmes antes de usar o modo Interface Board Test.
Escolha a opção Interface Board Test pressionando a tecla SELECT quando a opção INTERFACE BOARD
TEST for mostrada no menu Maintenance. A tela Interface Board Test é exibida conforme mostrado abaixo.
O teste exibido é o teste de saída do aquecedor.
HEAT OUTPUT
ON HEAD-P 169 AMPS 0.3
SCT-P 169 VOLTS 13.4
OFF
EXIT TEMP ON LOCK ON NEXT
A pressão de descarga, a pressão de sucção, os ampères e os volts são mostrados.
A tecla TEMP ON (Temporariamente ligado) é usada para energizar o dispositivo momentaneamente.
A tecla LOCK ON (Bloqueio ligado) energiza o dispositivo por 15 minutos. Um contador de contagem regressiva
indica o tempo restante para o teste. Se o tempo limite do teste for alcançado, o Código de alarme: 54 Test Mode
Timeout (Tempo limite do modo de teste) será definido. Nem todos os dispositivos podem ser bloqueados.
A tecla UNLOCK (Desbloquear) desbloqueia o visor e retorna para o teste de placa de interface.
Nem todos os testes estão disponíveis em todas as unidades. Somente os testes usados pela unidade
específica serão exibidos.
Consulte a lista de testes na próxima página.
4-156
20 de maio de 2011
Modos de teste de placa de interface e consumo de corrente

NOTA: A corrente do dispositivo variará de acordo com a voltagem e as condições da bateria.
Teste da placa de Dispositivo de Comentários

interface aproximação
Consumo de
corrente
Relé de pré-aquecimento 70 A Somente no modo Temporary
On (Temporariamente ligado)
Alarme Negligenciável Somente no modo Temporary
On (Temporariamente ligado)
Relé de funcionamento 2,0 A
Saída do ativador do 0,5 – 2,0 A
alternador
Saída do aquecedor 0,4 A
Relé do amortecedor 6,0 A
Luz indicadora 0,1 A
Luz de alarme 0,1 A
Relé diesel/elétrico 1,1 A Não disponível se o ER
for alto
Aquecedor elétrico 1,5 A
Relé de alta velocidade 4,6 A
Auxiliar de gás quente 1,5 A Somente unidades ETV
Troca de ar resfriado 6,0 A
4-157
20 de maio de 2011
Autoteste do visor
O menu Display Self Test (Autoteste do visor) permite ao técnico executar um número de autotestes no Painel de
controle HMI da unidade. Os testes disponíveis são mostrados abaixo.
Escolha a opção Display Self Test (Exibir autoteste) pressionando a tecla SELECT quando a opção DISPLAY
SELF TEST (Exibir autoteste) for mostrada no menu Maintenance. A tela Display Self Test é exibida. Selecione
um teste na lista abaixo
 LCD Test (Teste de LCD) – Este teste permite ao técnico selecionar um visor normal ou invertido. Se a
opção invertida for escolhida, o visor ficará invertido: os segmentos que foram ativados agora estão
desativados e os segmentos que foram desativados agora estão ativados. O técnico verifica visualmente
se todos os segmentos do visor estão funcionando corretamente.
 Keypad Test – Este teste solicita que o técnico pressione as quatro teclas multifuncionais, a tecla Defrost
e a tecla Cycle Sentry. Cada vez que a tecla selecionada for pressionada, o prompt a seguir será
exibido, permitindo que o técnico verifique a operação correta dessas teclas.
 Teste de luz de fundo – Este teste permite que o técnico ligue e desligue a luz de fundo para confirmar a
operação.
 Teste de brilho – Este teste permite ao técnico selecionar intensidade de luz de fundo baixa, média ou alta.
 Buzzer Test (Teste de alarme) – Este teste permite ao técnico ligar e desligar o alarme de HMI para
verificar a operação.
 Heater Output (Saída do aquecedor) – Este teste permite ao técnico ligar e desligar o aquecedor do visor
do HMI.
 Serial E2 (Série E2) – Este teste permite ao técnico executar um teste de memória HMI interno. O teste
demora menos de um 1 segundo e os resultados são relatados como PASS ou FAIL.
 Datalog Flash (Flash de registro de dados) – Este teste permite ao técnico executar um teste de
memória do registrador de dados CargoWatch HMI interno. O teste demora menos de um 1 segundo e
os resultados são relatados como PASS ou FAIL.
 RTC Update (Atualização do RTC) – Este teste permite ao técnico executar um teste de relógio de
tempo real do HMI interno. O teste demora menos de 3 segundos e os resultados são relatados como
PASS ou FAIL.
4-158
20 de maio de 2011
Teste de evacuação
Este menu permite ao técnico abrir todas as válvulas do sistema de refrigeração normalmente fechadas para
evacuar e carregar a unidade com refrigerante. Se a voltagem da bateria ficar abaixo de 13,0 VCC, o técnico
receberá uma solicitação para conectar um carregador de bateria para manter voltagem suficiente para manter
todas as válvulas abertas.
IMPORTANTE: O modo Evacuation não tem tempo limite. A unidade permanecerá no modo Evacuation
indefinidamente, a menos que a voltagem da bateria seja excessiva.
Todos os recursos de unidade selecionáveis serão desativados no modo de evacuação. A alternância

automática de diesel para elétrico ou de elétrico para diesel é permitida, mas a unidade não será iniciada.
O modo de evacuação não será permitido se:

 Houver algum alarme de interrupção presente.
 A unidade estiver em reinicialização nula.
 A unidade estiver em uma sequência de inicialização.
Quando no modo de evacuação:

 Se a unidade estiver sendo executada, ela será desligada automaticamente quando entrar no modo
Evacuation.
 O código de alarme Code 86: Check Discharge Pressure Sensor (Verifique sensor de pressão de
descarga) está desativado.
 O código de alarme Code 87: Check Discharge Pressure Sensor (Verifique sensor de pressão de
sucção) está desativado.
 A operação da chave de porta está desativada.
Escolha a opção Evacuation Test pressionando a tecla SELECT quando a opção EVACUATION TEST for
mostrada pelo menu Maintenance. O visor do teste de evacuação mostrado abaixo será exibido e permanecerá
ativo enquanto a voltagem da bateria não ficar abaixo de 13,0 VCC. Todas as válvulas de refrigerante
normalmente fechadas são energizadas para a posição aberta para permitir que a evacuação do sistema remova
efetivamente o ar e a umidade do sistema de refrigeração.
EVAC MODE BATTERY VOLTS

ON
OFF
13.1 V
EXIT
4-159
20 de maio de 2011
Se a voltagem da bateria ficar abaixo de 13,0 VCC, o técnico receberá uma solicitação para instalar um
carregador de bateria para garantir voltagem suficiente para manter todas as válvulas abertas durante o
processo de evacuação.
CONNECT BATTERY CHARGER

ON
OFF
12.9 V
EXIT
Se a voltagem do carregador de bateria ficar acima de 16 Vcc, o controlador será desligado para evitar danos
aos componentes eletrônicos e/ou do sistema.
Para sair do modo Evacuation, pressione a tecla EXIT ou desligue a unidade.
4-160
20 de maio de 2011
Revisão do software
Este menu permite ao técnico visualizar a revisão do software para o Painel de controle HMI e o Controlador de base.
Escolha Software Revision (Revisão de software) pressionando a tecla SELECT quando a opção SOFTWARE
REVISION for mostrada no menu Maintenance. O visor de Software Revision é exibido conforme mostrado abaixo.
As teclas NEXT e BACK permitem ao técnico navegar pelas revisões do software. As revisões do software são
exibidas na ordem mostrada abaixo:
 Exibir revisão do software
 Revisão do software do controlador
 Revisão do software do supervisor (determinado pela revisão de software do Painel de controle HMI)
Para carregar o novo software do Painel de controle HMI na memória Flash, consulte o Procedimento de
manutenção A46B Carregando o software do Painel de controle HMI na memória Flash na Seção 6 deste
manual.
Para carregar o novo software do Controlador de base na memória flash, consulte o Procedimento de
manutenção A46A - Carregando software do Painel de controle HMI na memória flash na Seção 6 deste manual.
4-161
20 de maio de 2011
Ajuste de data e hora

Este menu permite ao técnico visualizar e alterar o relógio/calendário do Painel de controle HMI.
Escolha Set Time and Date (Ajustar data e hora) pressionando a tecla SELECT quando a opção SET TIME AND
DATE for mostrada no menu Maintenance. O visor de Set Time and Date é exibido conforme mostrado abaixo.
ENTER HOUR
ON
16:00
OFF
+/- TO CHANGE OK?
- + YES NO
As teclas – e + são usadas para alterar a hora, conforme o necessário. Pressione YES para alterar para a hora
selecionada e mostrar a próxima tela Time/Date (Hora/data). As telas são exibidas na ordem mostrada abaixo:
 Horas
 Minutos
 Data (dia)
 Mês
 Ano
4-162
20 de maio de 2011
VISÃO GERAL DO MENU GUARDED ACCESS

D007 and 6560 SR-3 Trailer S/T Guarded Access Menu (1 of 2)
Guarded Access Menu Guarded Access Menu

1 of 4 2 of 4
Security Code (if enabled) Hourmeter Setup

Enter Access Code Program Hourmeter
Total Run Time Reminder #1 Hours (Off)
Programmable Features Total Run Time Reminder #2 Hours (Off)
Temperature Units (F) Controller Power On Hours (Off)
Pressure Units (PSIG) Pretrip Reminder Hours (Off)
Restart Unit After Shutdown (Enabled) Engine Run Time Reminder #1 Hours (Off)
Setpoint High Limit (80°F) Engine Run Time Reminder #2 Hours (Off)
Setpoint Low Limit (-20°F) Electric Run Time Reminder #1 Hours (Off)
Fuel Saver II (Enabled) Electric Run Time Reminder #2 Hours (Off)
High Speed Pulldown (Enabled) Viewable Hourmeter Setup
Fresh Frozen Range (15°F) Total Hours (Disabled)
Door Open Forces (Log Only) Total Run Time Hours (Enabled)
Door Open Timeout (HRS:MIN) Engine Hours (Enabled)
Sleep Mode After Pretrip(Disabled) Electric Run Hours (Enabled)
Rail Option (Disabled) Total Run Time Reminder #1 Hours (Disabled)
Rail Alternate (Disabled) Total Run Time Reminder #2 Hours (Disabled)
Blocked Air Chute Detect (Disabled) Controller Power On Hours (Disabled)
Temperature Differential (9.9) Pretrip Reminder Hours (Disabled)
Time to Alarm (0:30) Engine Run Time Rem #1 Hours (Disabled)
Door Open Override (Disabled) Engine Run Time Rem #2 Hours (Disabled)
Discharge Pressure Setpoint (415 PSI) Electric Run Time Rem #1 Hours (Disabled)
Water Temperature Setpoint (210°F) Electric Run Time Rem #2 Hours (Disabled)
Limited Alarm Restarts (Disabled) Program Service Due Date
Remote Device (Disabled) Engine Run Time Service Due Date (Disabled)
COM 1 Default Baud Rate (1200
COM 2 Default Baud Rate (9600) Sensor Calibration
COM 3 Default Baud Rate (9600) Control Return Air Sensor Grade (5H)
High Temperature Defrost (Disabled) Control Discharge Air Sensor Grade (5H)
Local Authorization of OS+ Upload (Enabled) Display Return Air Sensor Grade (5H)
Local Authorization of Flash Load (Enabled) Display Discharge AIr Sensor Grade (5H)
Spare 1 Sensor Grade (5H)
Add Keypad Lockout to Mode Menu (Disabled) Cycle Sentry Setup
Add Sleep to Mode Menu (Disabled) Cycle Sentry Amps Level (5)
Add Temperature Units to Mode Menu (Disabled) Battery Sentry Voltage Level (12.2)
Alarms Defrost Setup

Display all alarms Defrost Interval In Range w Fresh Setpoint (6)
Clear most alarms Defrost Interval Not In Range w Fresh Setpoint (4)
Defrost Interval In Range w Frozen Setpoint (6)
Defrost Interval Not In Range w Frozen Setpoint (4)
Maximum Defrost Duration (45)

may appear
4-163
20 de maio de 2011
Visão geral do menu Guarded Access - Continuação
4-164
20 de maio de 2011
USANDO O MENU GUARDED ACCESS

O menu Guarded Access contém menus que permitem ao técnico verificar e alterar os recursos programáveis da
unidade. Esses recursos são detalhados na Seção 3 deste manual. O Procedimento de manutenção A02A
explica como exibir e registrar as configurações do recurso programável de Guarded Access. O Procedimento de
manutenção A04A explica como definir os recursos programáveis de Guarded Access.
Os recursos programáveis de Guarded Access também podem ser alterados usando um arquivo de
Configuração da unidade do OptiSet Plus. Depois de criado, o arquivo de Configuração da unidade pode ser
transferido para uma Unidade Flash USB a fim de enviar o arquivo à unidade. Para obter mais informações,
consulte os seguintes recursos:
 Guia de usuário do OptiSet Plus 3.0 (TK 54686-8-MS) .
 Unidade Flash USB em Recursos do menu Main nesta seção do manual.
 Também há bastante informação de ajuda no menu Help do OptiSet Plus 4.1.
NOTA: Uma reinicialização a quente é executada quando o menu Guarded Access é fechado. A unidade é
reconfigurada de modo que qualquer alteração feita no menu Guarded Access terá efeito.
DICA: O menu Guarded Access é inserido a partir do último recurso do menu Maintenance. A unidade não deve
estar em execução para abrir o menu Guarded Access. Se a unidade estiver em execução, entrar no modo
Interface Board Test no menu Maintenance interromperá a unidade. Pressione a tecla EXIT para retornar ao menu
Maintenance e continuar a navegação até o final do menu Maintenance a fim de entrar no menu Guarded Access.
Para acessar o menu Guarded Access a partir do visor padrão, pressione a tecla MENU.
4-165
20 de maio de 2011
O menu Maintenance pode ser acessado na primeira tela do menu Main que é exibida; o visor Flash Drive,
Language ou Alarms O visor Alarms é mostrado aqui. Pressione e mantenha pressionada a tecla multifuncional
sem rótulo e a tecla Exit por 5 segundos.
MAIN MENU
ON
ALARMS
OFF
EXIT SELECT NEXT
O primeiro recurso do menu Maintenance será exibido. Pressione a tecla NEXT para navegar para a seleção de
Set Time and Date ao fim das opções do menu Maintenance. Pressione e mantenha pressionada a tecla
multifuncional sem rótulo e a tecla Exit por 5 segundos.
NOTA – Não entre no menu Guarded Access se a unidade estiver em funcionamento. Se a unidade
estiver em funcionamento, use o modo Interface Board Test ao navegar para o menu Maintenance para
interromper a unidade. Pressione a tecla EXIT para retornar ao menu Maintenance e continuar a
navegação no menu Maintenance.
MAINTENANCE MENU
ON
SET TIME AND DATE
OFF
EXIT SELECT BACK
IMPORTANTE: Se um código de segurança tiver sido configurado, o código correto deverá ser informado aqui
para que seja possível acessar o menu Guarded Access. Se for solicitado um Código de acesso e o código não
for conhecido, insira 4444.
4-166
20 de maio de 2011
Se um código de acesso não estiver ativado ou quando o código de segurança correto for inserido (4444 sempre
funciona), o primeiro recurso do menu Guarded Access será exibido. Pressione as teclas NEXT e BACK para
navegar pelas opções do menu Guarded Access. Quando a opção desejada for mostrada no visor, pressione a
tecla SELECT para acessá-la.
GUARDED ACCESS MENU

ON
PROGRAMMABLE FEATURES
OFF
As opções do menu Guarded Access são mostradas nas páginas a seguir. Para obter informações detalhadas,
consulte as explicações individuais de cada na Seção 3 do manual.
O Procedimento de manutenção A02A explica como ler e registrar as configurações de recurso programável
usando o Painel de controle HMI. O Procedimento de manutenção A04A explica como definir os recursos
programáveis usando o Painel de controle HMI.
NOTA: Uma reinicialização a quente é executada quando o menu Guarded Access é fechado. A unidade é
reconfigurada de modo que qualquer alteração feita no menu Guarded Access terá efeito.
IMPORTANTE: Se Unit Type (Tipo de unidade) no menu Guarded Access / Unit Configuration (Acesso
protegido/Configuração da unidade) for alterado de carreta para caminhão ou de caminhão para carreta, será
necessário sair do menu Guarded Access depois de fazer a alteração. O software será reiniciado com a nova
configuração. Caso contrário, poderão ser feitas seleções incorretas em outras configurações do menu Guarded
Access. Por exemplo, se o recurso estiver configurado como TRAILER (Carreta) e for alterado para TRUCK
(Caminhão), a reinicialização irá alterar as configurações de carreta para as configurações de caminhão. Se isso
não for feito, as configurações do recurso de carreta serão exibidas, embora o Unit Type tenha sido alterado
para caminhão.
Após a reinicialização da unidade, é possível acessar novamente o menu Guarded Access para que outras
alterações de recurso necessárias sejam concluídas.
A configuração padrão de Unit Type é (Trailer).
4-167
20 de maio de 2011
OPÇÕES DO MENU GUARDED ACCESS

Consulte a seção 3 deste manual para obter uma descrição completa dos recursos do menu Guarded Access
(Acesso protegido).
Recursos programáveis (alguns recursos não estarão disponíveis se o OptiSet Plus

estiver sendo usado)
 Unidades de temperatura (C)
 Unidades de pressão (libra/pol2)
 Reiniciar a unidade após interrupção (Ativado)
 Limite superior do ponto de ajuste (80°F) ou (27°C)
 Limite inferior do ponto de ajuste (-20°F) ou (-29°C)
 Economia de combustível II (ativado)
 Opções de alta velocidade (ativado)
 Faixa de congelamento para produtos frescos (15°F) ou (-9°C)
 Porta aberta forçada (somente registro)
Tempo limite da porta aberta (H:M)
 Modo de suspensão após pré-viagem (desativado)
 Opção de trilho (Desativada)
Trilho alternativo (Desativada)
 Detecção de calha de ar bloqueada (Desativada)
Diferencial de temperatura (9,9)
Tempo para alarme (0:30)
Substituição de porta aberta (Desativada)
 Ponto de ajuste de pressão de descarga (415 PSI)
 Ponto de ajuste da temperatura da água (210°F) ou (99°C)
 Reinicializações de alarmes limitadas (desativado)
 Dispositivo remoto (desativado)
 Taxa de transmissão padrão COM 1 (1200)
 Autorização local de OS+ Upload (Ativada) – Uso futuro
 Autorização local de carregamento na memória Flash (Ativada) – Uso futuro
4-168
20 de maio de 2011
Configuração do menu principal

 Adicionar bloqueio de teclado ao menu Mode (Desativada)
 Adicionar Sleep ao menu Mode [Desativado]
 Adicionar unidades de temperatura ao menu Mode (Desativada)
Alarmes
 Exibir todos os alarmes
 Cancelar a maioria dos alarmes.
Configuração dos contadores de horas

Programar contador de horas
 Lembrete 1 do total de horas de funcionamento (desativado)
 Lembrete 2 do total de horas de funcionamento (desativado)
 Horas que o controlador está ligado (desativado)
 Horas do lembrete de pré-viagem (desativado)
 Lembrete 1 das horas de funcionamento do motor (desativado)
 Lembrete 2 das horas de funcionamento do motor (desativado)
 Lembrete 1 das horas de funcionamento elétrico (desativado)
 Lembrete 2 das horas de funcionamento elétrico (desativado)
Configuração do contador de horas visível
 Total de horas (desativado)
 Total de horas de funcionamento (ativado)
 Horas do motor (ativado)
 Horas de funcionamento elétrico (ativado)
 Lembrete 1 do tempo total de funcionamento (desativado)
 Lembrete 2 do tempo total de funcionamento (desativado)
 Horas que o controlador está ligado (desativado)
 Horas do lembrete de pré-viagem (desativado)
 Lembrete 1 do tempo de funcionamento do motor (desativado)
 Lembrete 2 do tempo de funcionamento do motor (desativado)
 Lembrete 1 do tempo de funcionamento elétrico (desativado)
 Lembrete 2 do tempo de funcionamento elétrico (desativado)
4-169
20 de maio de 2011
Program Service Due Date (Programar data de vencimento da manutenção)

 Data de vencimento para a manutenção do motor (Desativado)
Calibração do sensor
 Grau do sensor de ar de retorno de controle (5H)
 Grau do sensor de ar de descarga de controle (5H)
 Grau do sensor de ar de retorno do visor (5H)
 Grau do sensor de ar de descarga do visor (5H)
 Grau do sensor de reserva 1 (5H)
Configuração do Cycle Sentry

 Nível de corrente do Cycle Sentry (5)
 Nível da tensão da bateria da Sentry (12,2)
Configuração de degelo
 Intervalo de degelo na faixa com ponto de ajuste para produtos frescos (6)
 Intervalo de degelo fora da faixa com ponto de ajuste para produtos frescos (4)
 Intervalo de degelo na faixa com ponto de ajuste para produtos congelados (6)
 Intervalo de degelo fora da faixa com ponto de ajuste para produtos congelados (4)
 Duração de degelo máxima (45)
4-170
20 de maio de 2011
Configuração do idioma
Rev 65xx do HMI Rev 66xx do HMI Rev 67xx do HMI
Inglês Inglês Inglês
Espanhol Dinamarquês Japonês
Francês Russo Chinês
Alemão Norueguês
Italiano Sueco Rev 68xx do HMI
Holandês Finlandês Mistura e combinação
Português Polonês Idiomas
Grego Húngaro
Turco Romeno
Hebraico Búlgaro
Árabe Tcheco
Configuração do código de acesso

 Se um código de segurança for desejado para entrada no menu Guarded Access, ele será configurado aqui.
OptiSet Plus
 Reajuste do OptiSet Plus
 Seleção do perfil de temperatura (Ponto de ajuste numérico)
4-171
20 de maio de 2011
Configuração do sensor (Cargo Watch)

Consulte o Procedimento de manutenção A49A, na Seção 6 deste manual, para obter detalhes.
 Intervalo de registro (15 Minutos)
 Sensor de registro 1 (On)
Nome do sensor 1 independente (Sensor de registro 1)
Verificação fora da faixa (Off)
Baixo (-10,8°F) ou (-24°C)
Alto (10,8°) ou (-12°C)
Opção italiana – Disponível somente com o sensor 1 (Off)
Médio do sensor (Off)
 Sensor de registro 2 (On)
Nome do sensor 1 independente (Sensor de registro 1)
Verificação fora da faixa (Off)
Baixo (-10,8°F) ou (-24°C)
Alto (10,8°) ou (-12°C)
Médio do sensor (Off)
 Sensor de registro 3 (Off)
Mesmos recursos que o Sensor 2 se estiver On
~ Continua na próxima página ~
4-172
20 de maio de 2011
 Entrada digital 1 (On)

Registro de porta aberta (On)
Nome da entrada digital 1 (Entrada digital 1)
 Entrada digital 2 (Off)
Mesmos recursos que a Entrada digital 1 se estiver On
 Entrada digital 3 (Off)
Mesmos recursos que a Entrada digital 1 se estiver On
 Temporizador de contagem regressiva (Off)
 Contagem de registro conservador (Off)
 SOT no ponto de ajuste
4-173
20 de maio de 2011
Unit Configuration
 Tipo de unidade (Carreta) VEJA A NOTA 1 ABAIXO
 Tipo de motor (Yanmar 2.1)
 Tipo de compressor (Recip)
 ETV configurado (sim)
 Equipado com reserva elétrica (sim)
Opção de aquecimento elétrico (Sim)
Tipo de motor elétrico (Tipo 14 cavalos)
Alternância automática de diesel para elétrico ativada (Não)
Alternância automática de elétrico para diesel ativada (não)
 Modelo da unidade (SB, Super-II, SL-400, SLX-100, SLX-200, SLX-300, SLX-400, SLX-LDB)
 Unidade alta capacidade (Não)
Atualização de alta capacidade (Não)
 Motor de degelo equipado (Não)
 Tipo de sensor de combustível (Nenhum)
 Controle remoto traseiro (Nenhum)
Ação de controle remoto traseiro (Reserva)
 Opções de alternância de pré-viagem/suspensão (Nenhum)
 Controle de dispositivo de terceiros (Nenhum)
 Desligamento em baixo nível do combustível (Desativado)
 Troca de ar resfriado (Desativado)
OBSERVAÇÃO 1 – IMPORTANTE Se Unit Type for alterado, será necessário sair do menu Guarded Access
depois de efetuar a alteração. O software será reiniciado com a nova configuração. Caso contrário, poderão ser
feitas seleções incorretas em outras configurações do menu Guarded Access. Por exemplo, se o recurso estiver
configurado como TRAILER e for alterado para TRUCK, a reinicialização irá alterar as configurações de carreta
para as configurações de caminhão. Se isso não for feito, as configurações do recurso de carreta serão exibidas,
embora o Unit Type tenha sido alterado para caminhão.
Após a reinicialização da unidade, é possível acessar novamente o menu Guarded Access para que outras
alterações de recurso necessárias sejam concluídas.
A configuração padrão de Unit Type é (Trailer).
4-174
20 de maio de 2011
Seção 5 – Diagnósticos do SR-3
SUMÁRIO – SEÇÃO 5
Sumário – Seção 5 ................................................................................................................................................... 1

Diagnósticos SR-3 ................................................................................................................................................... 5
Notas sobre o sistema de controle do SR-3 ......................................................................................................... 6
Descarga eletrostática ............................................................................................................................................ 6
Proteção física ......................................................................................................................................................... 6
Ações de correção como consequência de códigos de alarme ......................................................................... 7
Tipos de alarme ....................................................................................................................................................... 7
Alarmes de registro .............................................................................................................................................. 7
Alarmes de verificação ......................................................................................................................................... 7
Alarmes preventivos ............................................................................................................................................. 8
Alarmes de interrupção ........................................................................................................................................ 8
Considerações especiais sobre códigos de alarme ............................................................................................ 9
Códigos de alarme de pré-viagem ....................................................................................................................... 9
Códigos de alarme ao alternar entre diesel e elétrico.......................................................................................... 9
Cancelando códigos de alarme............................................................................................................................ 10
00 No Alarms Exist (Não existem alarmes) ......................................................................................................... 11
02 Check Evaporator Coil Sensor (Verificar sensor da serpentina do evaporador) ...................................... 11
03 Check (Control) Return Air Sensor (Verificar sensor de ar de retorno [de controle] ................................ 13
04 Verificar sensor de ar de descarga (DE CONTROLE) ................................................................................... 16
05 Check Ambient Temperature Sensor (Verificar sensor de temperatura ambiente) .................................. 19
06 Check Coolant Temperature Sensor (Verificar sensor de temperatura do líquido arrefecedor) ............. 21
07 Check Engine RPM Sensor (Verificar sensor de rotações por minuto do motor) ..................................... 23
09 High Evaporator Temperature (Alta temperatura do evaporador) .............................................................. 25
10 High Discharge Pressure (Alta pressão de descarga).................................................................................. 26
11 Unit Controlling on Alternate Sensor (Controle de unidade no sensor alternativo) ................................. 28
12 Sensor Shutdown (Interrupção do sensor) ................................................................................................... 29
13 Sensor Check (Verificação do sensor) ........................................................................................................... 30
15 Check Intake Air Heater (Verificar aquecedor do ar de entrada) ................................................................. 32
17 Engine Failed to Crank (Falha na partida do motor) ..................................................................................... 34
18 High Engine Coolant Temperature (Alta temperatura do líquido arrefecedor do motor) ......................... 35
19 Low Engine Oil Pressure (Baixa pressão do óleo do motor) ....................................................................... 36
20 Engine Failed to Start (Falha na partida do motor) ....................................................................................... 38
21 Cooling Cycle Check (Verificação do ciclo de refrigeração) ....................................................................... 40
22 Heating Cycle Check (Verificação do ciclo de aquecimento) ...................................................................... 41
5-1
13 de maio de 2011
23 Cooling Cycle Fault (Falha no ciclo de refrigeração) ................................................................................... 42

24 Heating Cycle Fault (Falha no ciclo de aquecimento) .................................................................................. 43
25 Alternator Check (Verificação do alternador) ................................................................................................ 45
26 Check Refrigeration Capacity (Verificar capacidade de refrigeração)........................................................ 47
28 Pretrip Abort (Cancelamento da pré-viagem) ................................................................................................ 48
29 Check Defrost Damper Circuit (Verificar circuito do amortecedor de degelo) .......................................... 49
30 Defrost Damper Stuck (Amortecedor de degelo emperrado) ...................................................................... 51
31 Check Oil Pressure Switch (Verificar chave de pressão do óleo) ............................................................... 52
32 Refrigeration Capacity Low (Baixa capacidade de refrigeração) ................................................................ 53
33 Check Engine RPM (Verificar rotações por minuto do motor) .................................................................... 54
35 Check Run Relay Circuit (Verificar circuito do relé de funcionamento) ..................................................... 55
36 Electric Motor Failed to Run (Falha no funcionamento do motor elétrico) ................................................ 57
37 Check Engine Coolant Level (Verificar nível do líquido arrefecedor do motor) ........................................ 58
38 Electric Phase Reversed (Fase elétrica invertida) ........................................................................................ 60
39 Check Water Valve Circuit (Verificar circuito da válvula de água) .............................................................. 61
40 Check High Speed Circuit (Verificar circuito de alta velocidade) ............................................................... 62
41 Check Engine Coolant Temperature (Verificar temperatura do líquido arrefecedor do motor) ............... 64
42 Unit Forced to Low Speed (Unidade forçada a baixar velocidade) ............................................................. 65
43 Unit Forced to Low Speed Modulation (Unidade forçada a baixar modulação de velocidade) ............... 66
44 Check Fuel System (Verificar sistema de combustível) ............................................................................... 67
45 Check Hot Gas or Hot Gas Bypass Circuit (Verificar circuito de gás quente e auxiliar de gás quente) ......... 68
46 Check Air Flow (Verificar fluxo de ar) ............................................................................................................ 70
48 Check Belts or Clutch (Verificar correias ou embreagem) .......................................................................... 71
50 Reset Clock (Reajustar relógio) ...................................................................................................................... 72
52 Check Heat Circuit (Verificar circuito de aquecimento) ............................................................................... 73
54 Test Mode Timeout (Tempo limite do modo de teste) .................................................................................. 75
61 Low Battery Voltage (Baixa tensão da bateria) ............................................................................................. 76
62 Ammeter Out of Calibration (Amperímetro descalibrado) ........................................................................... 78
63 Engine Stopped (Motor parou) ........................................................................................................................ 79
64 Pretrip Reminder (Lembrete de pré-viagem) ................................................................................................. 81
65 Abnormal Temperature Differential (Diferencial de temperatura anormal) ................................................ 82
66 Low Engine Oil Level (Baixo nível do óleo do motor) .................................................................................. 83
67 Check Liquid Line Solenoid Circuit (Verificar circuito do solenoide da linha de líquido) ........................ 84
68 Internal Controller Fault Code (Código de falha no controlador interno) .................................................. 85
70 Hourmeter Failure (Falha no contador de horas) .......................................................................................... 85
74 Controller Reset to Defaults (Controlador reajustado para padrões) ......................................................... 86
5-2
13 de maio de 2011
77 Controller EPROM Checksum Failure (Falha de Checksum na EPROM do controlador)......................... 86

79 Internal Data Logger Overflow (Sobrecarga do registrador de dados interno) ......................................... 87
80 Check Compressor Temp Sensor (Verificar sensor de temperatura do compressor).............................. 87
81 High Compressor Temp (Alta temperatura do compressor) ....................................................................... 87
82 High Compressor Temp Shutdown (Interrupção da alta temperatura do compressor) ........................... 88
83 Low Engine Coolant Temperature (Baixa temperatura do líquido arrefecedor do motor) ....................... 88
84 Restart Null (Reinício nulo) ............................................................................................................................. 89
85 Forced Unit Operation (Operação forçada da unidade) ............................................................................... 91
86 Check Discharge Pressure Sensor (Verificar sensor da pressão de descarga)........................................ 92
87 Check Suction Pressure Sensor (Verificar sensor da pressão de sucção) ............................................... 94
89 Check Electronic Throttling Valve Circuit (Verificar circuito da válvula de regulagem eletrônica) ........ 96
90 Electric Overload (Sobrecarga elétrica) ......................................................................................................... 98
91 Check Electric Ready Input (Verificar entrada no sistema elétrico) ........................................................... 99
92 Sensor Grades Not Set (Graus do sensor não ajustados) ......................................................................... 100
93 Low Compressor Suction Pressure (Baixa pressão de sucção do compressor).................................... 101
94 Check Loader #1 Circuit (Verificar circuito do carregador 1) .................................................................... 102
95 Check Loader #2 Circuit (Verificar circuito do carregador 1) .................................................................... 103
96 Low Fuel Level (Baixo nível do combustível) .............................................................................................. 104
98 Check Fuel Level Sensor (Verificar sensor do nível de combustível) ...................................................... 105
99 High Compressor Pressure Ratio (Razão da alta pressão do compressor) ............................................ 105
108 Door Open Timeout (Tempo limite da porta aberta) ................................................................................. 106
111 Unit Not Configured Correctly (Unidade não configurada corretamente) .............................................. 107
113 Check Electric Heat Circuit (Verificar circuito de aquecimento elétrico) ............................................... 108
114 Multiple ALarms – Can Not Run (Vários alarmes: não é possível continuar) ........................................ 109
115 Check High Pressure Cut Out Switch (Verificar chave de corte de alta pressão) ................................. 109
116 Check High Pressure Cut In Switch (Verificar chave de interrupção de alta pressão ) ........................ 109
117 Auto Switch From Diesel to Electric (Alternância automática de diesel para elétrico) ........................ 110
118 Auto Switch From Electric to Diesel (Alternância automática de elétrico para diesel) ........................ 111
120 Check Alternator Excite Circuit (Verificar circuito de ativação do alternador) ...................................... 112
121 Check PWM/Liquid Injection Circuit (Verificar circuito de injeção de PWM/líquido) ............................ 114
122 Check Diesel/Electric Circuit (Verificar circuito elétrico/diesel).............................................................. 115
127 Setpoint Not Entered (Ponto de ajuste não introduzido) ......................................................................... 117
128 Engine Run Time Maintenance Reminder #1
(Lembrete 2 da manutenção do tempo de funcionamento do motor) ........................................................... 118
5-3
13 de maio de 2011

132 Total Unit Run Time Maintenance Reminder #1
(Lembrete 1 da manutenção do tempo de funcionamento total da unidade) ............................................... 118
133 Total Unit Run Time Maintenance Reminder #2
(Lembrete 2 da manutenção do tempo de funcionamento total da unidade) ............................................... 118
134 Controller Power On Hours (Horas que o controlador está ligado) ........................................................ 118
135 Check Spare Digital Inputs (Verificar entradas digitas sobressalentes) ................................................ 119
136 Check Spare Digital Outputs (Verificar saídas digitais sobressalentes) ................................................ 119
137 Verificar saída do aquecedor do motor do amortecedor ......................................................................... 120
141 Auto-switch Diesel to Electric Disabled (Alternância automática de diesel para elétrico)................... 121
145 Loss of Controller “ON” Feedback Signal
(Perda de sinal do feedback do controlador "On" [Ligado]) .......................................................................... 122
146 Software Version Mismatch (Incompatibilidade da versão do software) ............................................... 123
148 Auto-switch Electric to Diesel Disabled (Alternância automática de elétrico para diesel)................... 123
149 Alarm Not Identified (Alarme não identificado) ......................................................................................... 124
150 Out of Range Low (Fora da faixa baixa) ..................................................................................................... 125
151 Out of Range High (Fora da faixa alta) ....................................................................................................... 126
157 OptiSet File Mismatch (Incompatibilidade de arquivos do OptiSet) ....................................................... 127
157 - a Números em vez de produtos nomeados ............................................................................................. 129
158 Software Failed to Load (Falha no carregamento do software) .............................................................. 130
203 Check Display Return Air Sensor (Verificar visor do sensor de ar de retorno) ..................................... 131
204 Check Display Discharge Air Sensor (Verificar visor do sensor de ar de descarga)............................ 134
252 Check Fresh Air Exchange Circuit (Verificar circuito de troca de ar resfriado) .................................... 137
5-4
13 de maio de 2011
DIAGNÓSTICOS SR-3
A seção 5 é dedicada às rotinas de diagnóstico criadas para ajudar o técnico a identificar rapidamente a causa
de um problema e a repará-lo usando as ferramentas, as informações e os procedimentos corretos. É importante
que os procedimentos necessários sejam seguidos à risca. Caso contrário, o reparo poderá ficar incompleto.
Veja a seguir algumas dicas úteis.
 Faça o download do Registrador de dados ServiceWatch usando o Wintrac. Analise os dados usando o nível
de técnico para determinar as condições no momento em que o alarme foi acionado. As condições
relevantes ao alarme são registradas quando o alarme é acionado e cancelado. Esses dados podem ser
muito úteis para determinar o motivo do alarme.
 É essencial a realização de um teste de pré-viagem em uma unidade com suspeita de defeito. Na maioria
dos casos, o teste de pré-viagem resulta em um ou mais códigos de alarme, indicando diretamente
o problema.
 Os operadores devem registrar todos os códigos de alarme em sequência como referência. Os códigos de
alarme são exibidos em ordem de ocorrência, com o mais recente exibido por último.
 Cancele todos os códigos de alarme antes de iniciar um teste de pré-viagem.
 Use os modos Interface Board Test (Teste da placa de interface) e Service Test (Teste de serviço) da
maneira apropriada para verificar a operação da unidade
 Verifique se todos os conectores no Controlador de base/Placa de interface e no Painel de controle HMI

estão colocados corretamente.
 Verifique se todos os conectores dos chicotes externos estão colocados corretamente.
 Verifique se todos os recursos programáveis estão de acordo com as especificações do cliente antes de
enviar a unidade para manutenção.
5-5
13 de maio de 2011
NOTAS SOBRE O SISTEMA DE CONTROLE DO SR-3
Os procedimentos a seguir devem ser seguidos ao se trabalhar com unidades equipadas com os
Controladores de base/Placa de interface do SR-3.
 Nunca use dispositivos de teste compostos por uma bateria e uma lâmpada para testar circuitos em
dispositivos baseados em microprocessador.
 Sempre que um sensor de ar de retorno ou sensor de ar de descarga for trocado, deverá ser
calibrado usando o recurso Sensor Calibration (Calibração do sensor) no menu Guarded Access
(Acesso protegido).
 Toda vez que o Controladores de base/Placa de interface for substituído, estes Procedimentos de
manutenção deverão ser seguidos:
A02A: Registrando a configuração do Controladores de base/Placa de interface existente
A03A: Remoção e substituição do Controladores de base/Placa de interface
A04A: Configuração do Controlador de base/Placa de interface
 Toda vez que for necessário fazer uma soldagem, o Procedimento de manutenção A26A deverá
ser seguido.
DESCARGA ELETROSTÁTICA
Adote as seguintes medidas de precaução com relação a eletrostática.
 Mantenha sempre todos os Controladores de base/Placa de interface do SR-3 e Painéis de controle HMI em
sacolas antiestáticas.
PROTEÇÃO FÍSICA
 Proteja os Painéis de controle HMI e Controladores de base/Placa de interface do SR-3 com defeito contra
danos físicos colocando-os na caixa fornecida com o item de reposição. Eles serão retornados para análise
de falhas e, possivelmente, serão refabricados.
5-6
13 de maio de 2011
AÇÕES DE CORREÇÃO COMO CONSEQUÊNCIA DE CÓDIGOS

DE ALARME
É essencial a realização de um teste de pré-viagem em uma unidade com suspeita de defeito. Na maioria
dos casos, o teste de pré-viagem resulta em um ou mais códigos de alarme, indicando diretamente
o problema.
TIPOS DE ALARME
Há quatro tipos de alarme, como mostrado abaixo.
Alarmes de registro
Os alarmes de registro são indicados por 60 segundos toda vez que a unidade é ligada. Esse nível de alarme
serve como um aviso para que as ações de correção sejam executadas antes que o problema se agrave. Itens
de manutenção, como tempo limite do contador de horas de manutenção, são alarmes de registro. A tela de
observação da temperatura não estará desativada apenas se os alarmes de registro estiverem ativos.
Quando a unidade for ligada, o visor mostrará o logotipo da Thermo King e, em seguida, a mensagem
“Configuring System” (Configurando o sistema). Se o(s) alarme(s) de registro estiver(em) presente(s), o aviso de
alarme de registro será exibido no visor por 60 segundos. A luz de alarme do indicador remoto (se instalado)
estará ligada também neste período. O visor padrão será exibido, e a luz de alarme do indicador remoto será
desligada após 60 segundos.
NOTA: O ícone de alarme não é exibido em inicializações com alarmes de registro presentes.
Alarmes de verificação
Alarmes de verificação são indicados por um alarme constante na parte superior do visor e pela a mensagem
“Service Required within 24 Hours” (Manutenção necessário em até 24 horas). O ícone do alarme será exibido.
Esse nível de alarme serve como um aviso para que as ações de correção sejam executadas antes que o
problema se agrave. A unidade será executada com os alarmes de verificação, mas alguns recursos e funções
poderão não estar disponíveis. A tela de observação da temperatura estará desativada se houver um alarme de
verificação ativo.
5-7
13 de maio de 2011
Alarmes preventivos
Alarmes de prevenção são indicados por um alarme constante na parte superior do visor e pela a mensagem
“Service Required within 24 Hours” (Manutenção necessário em até 24 horas). O ícone do alarme será exibido.
A unidade será desligada temporariamente se um alarme preventivo estiver ativo. A unidade permanecerá
desligada por um intervalo de reinicialização programado ou até que as condições de falha sejam corrigidas.
Se a unidade estiver temporariamente desligada, o código de alarme 84 Restart Null (Reinício nulo), aparecerá
associado a um alarme preventivo. Na maioria dos casos, a unidade será reiniciada com desempenho reduzido
para determinar se a operação contínua é possível. Se o alarme não ocorrer novamente com desempenho
reduzido, a unidade retornará ao desempenho completo. Se a unidade estiver operando com desempenho
reduzido, o Código de alarme 85: Forced Unit Operation (Operação forçada da unidade), também estará
presente sob determinadas condições. Em geral, se a condição de alarme ocorrer novamente por um número de
vezes definido, ele será ajustado como alarme de interrupção e novas reinicializações não serão possíveis.
A tela de observação da temperatura estará desativada se houver um alarme de prevenção ativo.
NOTA: Se o recurso Restart After Shutdown (Reiniciar após interrupção) no menu Guarded Access
(Acesso protegido) estiver definido como CONTINUOUS (Contínuo), um número ilimitado de tentativas de
reinicialização será permitido.
Alarmes de interrupção
Dependendo das revisões de software, os Alarmes de interrupção podem ser indicados pelo seguinte:
 O visor alternará de vídeo normal para vídeo reverso e, em seguida, retornará ao vídeo normal.
(As áreas iluminadas ficarão escuras e vice-versa.)
Os alarmes de interrupção forçarão o desligamento da unidade. A unidade permanecerá desligada até que o
alarme de interrupção seja cancelado manualmente. As exceções são alguns alarmes de interrupção elétricos e
de motor, que se tornam alarmes de registro quando alternados para o modo de operação alternativo (de diesel
para elétrico ou vice-versa). A tela de observação da temperatura estará desativada se houver um alarme de
interrupção no nível da unidade ativo.
5-8
13 de maio de 2011
CONSIDERAÇÕES ESPECIAIS SOBRE CÓDIGOS DE ALARME

Códigos de alarme de pré-viagem
Se um alarme ocorrer durante um teste de pré-viagem, o código de alarme será exibido como alarme de pré-
viagem XX, onde XX é o código do alarme.
Códigos de alarme ao alternar entre diesel e elétrico

Se um alarme de interrupção ocorrer, isso afetará somente a operação no modo Diesel, e a unidade será
alternada para Electric (Elétrico); o alarme de interrupção do modo Diesel se tornará um alarme de registro do
modo Electric (Elétrico). Isso permite que a unidade seja executada no modo elétrico sem cancelar o alarme de
interrupção que impede a operação no modo Diesel. Se a unidade voltar para o modo Diesel, o alarme se tornará
novamente um alarme de interrupção desse modo e impedirá a operação da unidade.
Da mesma forma, se um alarme de interrupção ocorrer, afetará somente a operação do modo Electric (Elétrico),
e a unidade será alternada para Diesel; o alarme de interrupção do modo Electric (Elétrico) se tornará um alarme
de registro do modo Diesel. Se a unidade voltar para o modo Electric (Elétrico), o alarme se tornará novamente
um alarme de interrupção desse modo e impedirá a operação da unidade.
5-9
13 de maio de 2011
CANCELANDO CÓDIGOS DE ALARME

A maiorias dos códigos de alarme podem ser eliminados do menu Alarm (Alarme) usando a tecla multifuncional
CLEAR (Eliminar).
Os códigos de alarme abaixo somente poderão ser cancelados no menu Guarded Access (Acesso protegido).
A tecla multifuncional CLEAR (Cancelar) não será exibida se os alarmes forem exibidos nos menus Main
(Principal) ou Maintenance (Manutenção).
 Código de alarme 03 Check (Control) Return Air Sensor (Verificar sensor de ar de retorno [de controle])
para todas as zonas.
 Código de alarme 04 Check (Control) Discharge Air Sensor (Verificar sensor de ar de descarga [de
controle]) para todas as zonas.
 Código de alarme 203 Check (Display) Return Air Sensor (Verificar sensor de ar de retorno [do visor])
para todas as zonas.
 Código de alarme 204 Check (Display) Discharge Air Sensor (Verificar sensor de ar de descarga [do
visor]) para todas as zonas.
 Código de alarme 74 Controller Reset to Defaults (Controlador reajustado para padrões).
Os códigos de alarme a seguir são cancelados automaticamente.

 Código de alarme 91: Check Electric Ready Input (Verificar entrada no sistema elétrico): cancelado
automaticamente quando a unidade começa a funcionar ou é alternada para o modo Diesel.
 Código de alarme 92: Sensor Grades Not Set (Graus do sensor não ajustados): cancelado quando os
graus do sensor graduado são alterados de 5H.
Se o recurso Limited Alarm Restarts (Reinicializações de alarmes limitadas) estiver ativado, os códigos de
alarme adicionais a seguir poderão ser cancelados somente no menu Guarded Access (Acesso protegido).
Se este for o caso, a tecla multifuncional CLEAR (Cancelar) não será exibida se os alarmes forem exibidos nos
menus Main (Principal) ou Maintenance (Manutenção). Consulte a Seção 3 para obter detalhes sobre o recurso
Limited Alarm Restarts (Reinicializações de alarmes limitadas).
5-10
13 de maio de 2011
DIAGNÓSTICOS DE CÓDIGOS DE ALARME

Página 1
00 NO ALARMS EXIST (NÃO EXISTEM ALARMES) de 1
02 CHECK EVAPORATOR COIL SENSOR (VERIFICAR Página 1

SENSOR DA SERPENTINA DO EVAPORADOR) de 2
Tipo de alarme Alarme de verificação

(Alarme de interrupção durante um teste de pré-viagem).
Códigos de alarme Código de alarme 13 Sensor Calibration Check (Verificar calibração do sensor)
associados
Descrição e local do componente
Este sensor não é graduado e não requer calibração. Ele fica localizado na placa do cabeçote da serpentina do
evaporador.
Descrição do circuito
O circuito do sensor de temperatura da serpentina do evaporador é bifilar. O fio CTP-01 (+) conecta o pino 25 do
conector J3 do sensor do Controlador de base/Placa de interface de 35 pinos ao fio azul do sensor. O fio CTN-01
(-) conecta o pino 14 do conector J3 do sensor do Controlador de base/Placa de interface de 35 pinos ao fio
marrom do sensor. Os fios do sensor estão presos no chicote do sensor. O sensor é fisicamente conectado ao
chicote do sensor.
Considerações
1. Os sensores devem ser posicionados de forma a minimizar a possibilidade de entrada de umidade
quando os fios são inseridos no sensor. Monte os sensores com a base para cima e os fios para baixo
sempre que possível.
2. Consulte o código de alarme 13 para obter uma explicação sobre “Falhas leves” e “Falhas graves”.
Como o alarme é acionado
1. Se a leitura do sensor estiver acima de 93° C (200° F) por 10 segundos, o Código de alarme 02 será
acionado como um alarme de verificação. A leitura do sensor exibirá traços [ - - - ] e poderá voltar ao
normal. Esta condição é conhecida como uma falha “grave” de sensor.
2. Se a leitura do sensor estiver abaixo de -50°F (-46°C) por 10 segundos, o Código de alarme 02 será
normal. A verificação -46° C (-50° F) será ignorada quando a zona estiver em Degelo sob demanda com
Temperatura baixa na serpentina do evaporador. Esta condição é conhecida como uma falha “grave” de
sensor.
3. Se a diferença entre o sensor da serpentina e outros sensores for muito grande quando o código de
alarme 02 for cancelado, esse código de alarme e o Código de alarme 13 Sensor Calibration Check
(Verificar calibração do sensor) serão acionados como alarmes de verificação. Esta condição é
conhecida como uma falha “leve” de sensor.
4. Se a leitura do sensor for irregular ao longo do tempo, mas não ultrapassar 93° C (200° F) nem for
inferior a -46° C (-50° F), o Código de alarme 02 e o código de alarme 13 Sensor Calibration Check
5-11
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02 CHECK EVAPORATOR COIL SENSOR (VERIFICAR Página 2

SENSOR DA SERPENTINA DO EVAPORADOR) de 2
Como o alarme é cancelado

Esse alarme pode ser cancelado manualmente. Quando o alarme é cancelado, as leituras dos sensores de ar de
retorno, dos sensores de ar de descarga e do sensor da serpentina do evaporador devem estar com uma
diferença de 17 C (30 F) entre elas. Caso contrário, a leitura dos sensores poderá ser imprecisa. O código de
alarme não é cancelado e o código de alarme 13 Sensor Calibration Check (Verificar calibração do sensor)
também será acionado. Além disso, se o sensor estiver marcando um valor acima ou abaixo da faixa quando for
feita a tentativa de cancelamento do alarme, o alarme não será cancelado.
Procedimento de diagnóstico
Faça o download do Registrador de dados ServiceWatch usando o Wintrac. Analise os dados usando o nível de
técnico para determinar as condições no momento em que o alarme foi acionado. As condições relevantes ao
alarme são registradas quando o alarme é acionado e cancelado. Esses dados podem ser muito úteis para
determinar o motivo do alarme.
Código de alarme 02 Sensor was out of range (Sensor fora da faixa)

1. Exiba a leitura do sensor usando o menu Sensor. Se o visor mostrar [- - - - ], é sinal de que o sensor está
com defeito e deverá ser substituído. Se a condição ainda existir, verifique se há no circuito do sensor
um fio desencapado ou um curto com o terra. Consulte o Procedimento de manutenção D01A. Verifique
o Controlador de base/Placa de interface usando o Procedimento de manutenção A01A.
2. Se o visor estiver normal, prossiga conforme mostrado a seguir.
Código de alarme 02 e código de alarme 13 Sensor was reading erratically (Sensor com leitura irregular)
1. Analise o Registrador de dados ServiceWatch e verifique a leitura do sensor no momento em que o
alarme foi acionado. Além disso, analise o histórico para ver se há códigos de alarme anteriores que
poderiam indicar um problema intermitente. Se a leitura do sensor parecer incorreta, ele deverá ser
substituído.
2. Se o problema ocorrer novamente, verifique os conectores do sensor, conforme mostrado no

Procedimento de manutenção D01A.
3. Verifique o circuito do sensor, conforme mostrado pelo Procedimento de manutenção D01A.
Se todos ou a maioria dos códigos de sensor (02, 03, 04, 05, 06, 11, 12 e 13) forem acionados
1. Verifique se o conector J3 do sensor do Controlador de base/Placa de interface de 35 pinos está
firmemente conectado.
2. Verifique o Controlador de base/Placa de interface como mostrado no Procedimento de manutenção A01A.
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03 CHECK (CONTROL) RETURN AIR SENSOR (VERIFICAR Página 1

SENSOR DE AR DE RETORNO [DE CONTROLE]) de 3

Códigos de alarme Código de alarme 11 Unit Controlling on Alternate Sensor (Controle de unidade
associados no sensor alternativo)
Código de alarme 13 Sensor Check (Verificação do sensor)
Código de alarme 92 Sensor Grades Not Set (Graus do sensor não ajustados)
Código de alarme 203 Check Display Return Air Sensor (Verificar sensor de ar
de retorno do visor)
Esse sensor faz parte de um par de sensores de ar de retorno. Os sensores de ar de retorno devem concordar
com os limites especificados. O sensor associado ao Código de alarme 03 Check (Control) Return Air Sensor é
usado para controle da unidade. O sensor está localizado ao lado do sensor de ar de retorno do visor no fluxo do
ar de retorno. Os fios do chicote para esse sensor estão marcados com uma presilha de cabo amarela próxima à
conexão do sensor. Este é um sensor graduado.
temperatura mudar rapidamente. Mudanças rápidas de temperatura podem ocorrer durante a redução ou quando
a porta for aberta. Essa presilha não é necessária nos sensores de ar de descarga.
O circuito do sensor de temperatura do ar de retorno de controle é bifilar. O fio RTP-01 (+) conecta o pino 1 do
conector J3 do sensor do Controlador de base/Placa de interface de 35 pinos ao fio azul do sensor. O fio RTN-01
(-) conecta o pino 2 do conector J3 do sensor do Controlador de base/Placa de interface de 35 pinos ao fio
marrom do sensor. Os fios do sensor estão presos no chicote do sensor. Os fios do chicote para esse sensor
estão marcados com uma presilha de cabo amarela próxima à conexão do sensor. O sensor é fisicamente
conectado ao chicote do sensor.
Considerações
1. Se o controle da unidade estiver na temperatura de ar de retorno e ocorrer um problema com o sensor
de ar de retorno, a unidade será alternada para o controle de ar de descarga e o alarme 11 Unit
Controlling on Alternate Sensor (Controle de unidade no sensor alternativo) será acionado. Os códigos
de alarme apropriados do sensor também serão acionados.
2. Os códigos do sensor devem ser cancelados do menu Guarded Access (Acesso protegido) para que o
código de alarme 11 Unit Controlling on Alternate Sensor (Controle de unidade no sensor alternativo)
possa ser cancelado.
3. Os graus do sensor devem ser ajustados corretamente para o grau real do sensor instalado. Caso
contrário, poderão ser gerados códigos de alarme incorretos do sensor.

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13 de maio de 2011


3. Se a diferença entre os sensores de temperatura do ar de retorno e de outros sensores for muito grande
quando o Código de alarme 03 for cancelado, esse código de alarme e o Código de alarme 13 Sensor
Calibration Check (Verificar calibração do sensor) serão acionados como alarmes de verificação. Esta
condição é conhecida como uma falha “leve” de sensor.
5. Se o grau desse sensor estiver ajustado para 5H, o Código de alarme 03 e o Código de alarme 92
Sensor Grades Not Set (Graus do sensor não ajustados) serão acionados como alarmes de verificação.
6. As temperaturas do sensor de ar de retorno de controle e do visor não estão dentro da faixa

especificada. Se o sensor com falha puder ser determinado, somente o código de alarme para esse
sensor e o Código de alarme 13 Sensor Check (Verificação do sensor) serão acionados. Os Códigos de
alarme 03 Check (Control) Return Air Sensor (Verificar sensor do ar de retorno [de controle], 203 Check
Display Return Air Sensor (Verificar sensor de ar de retorno [do visor]) e 13 Sensor Check (Verificação
do sensor) serão acionados se o sensor com falha não puder ser determinado.

Esse alarme somente poderá ser cancelado manualmente no menu Guarded Access (Acesso protegido).
Quando o alarme é cancelado, as leituras dos sensores de ar de retorno, dos sensores de ar de descarga e do
sensor da serpentina do evaporador devem estar com uma diferença de 17 C (30 F) entre elas. Caso contrário,
a leitura dos sensores poderá ser imprecisa. O código de alarme não é cancelado e o código de alarme 13
Sensor Calibration Check (Verificar calibração do sensor) também será acionado. Além disso, se o sensor estiver
marcando um valor acima ou abaixo da faixa quando for feita a tentativa de cancelamento do alarme, o alarme
não será cancelado.
Se o alarme for acionado pela Condição 5 acima, o Código de alarme 92 será cancelado automaticamente se o
grau do sensor for diferente de 5H. Se o grau do sensor permanecer 5H, o Código de alarme 92 não poderá ser
cancelado.
Este é um sensor graduado. O grau do sensor deve ser corretamente ajustado no menu Guarded Access.
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Código de alarme 03 e código de alarme 13 Sensor drifted or was reading erratically (Sensor deslocou ou
está com leitura irregular)
1. Analise o Registrador de dados ServiceWatch e verifique a leitura do sensor no momento em que o alarme foi
acionado. Além disso, analise o histórico para ver se há códigos de alarme anteriores que poderiam indicar
um problema intermitente. Se a leitura do sensor parecer incorreta, ele deverá ser substituído.
2. Verifique se os graus do sensor estão ajustados de acordo com o grau real do sensor.
3. Verifique se há uma obstrução no fluxo de ar e se a montagem do sensor está correta.

Código de alarme 03 e código de alarme 92 Sensor grade set to 5H (Grau do sensor ajustado para 5H)
1. Verifique e defina o grau do sensor.
O Código de alarme 03 e/ou Código de alarme 203 são acionados com o Código de alarme 13 (Sensores
duplos não correspondem)
1. Analise o Registrador de dados ServiceWatch e verifique as leituras do sensor no momento em que o alarme
foi acionado. Além disso, analise o histórico para ver se há códigos de alarme anteriores que poderiam indicar
o sensor com problema. Se a leitura do sensor parecer incorreta, ele deverá ser substituído.
2. Verifique se há uma obstrução no fluxo de ar e se a montagem do sensor está correta. Certifique-se de

que a presilha de latão esteja instalada nos dois sensores de ar de retorno.
3. Verifique se os graus do sensor estão ajustados de acordo com o grau real do sensor e não estão
transpostos
4. Se o sensor com falha não puder ser determinado, coloque em gelo os sensores de ar de retorno
simultaneamente para determinar qual sensor está impreciso ou substitua ambos os sensores.
Se todos ou a maioria dos códigos de sensor (02, 03, 04, 05, 06, 11, 12, 203 e 204) forem acionados
conectado com segurança.
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04 VERIFICAR SENSOR DE AR DE DESCARGA (DE CONTROLE) Página 1

de 3
Código de alarme 204 Check Display Return Air Sensor (Verificar sensor de ar
de retorno do visor)
Esse sensor faz parte de um par de sensores de ar de descarga duplo. Os sensores de ar de descarga devem
concordar com os limites especificados. O sensor associado ao Código de alarme 04 Check (Control) Discharge
Air Sensor é usado para controle da unidade. O sensor está localizado ao lado do sensor de ar de descarga do
visor no fluxo do ar de descarga. Os fios do chicote para esse sensor estão marcados com uma presilha de cabo
vermelha próxima à conexão do sensor. Este é um sensor graduado.
O circuito do sensor de temperatura do ar de descarga é bifilar. O fio DTP-01 (+) conecta o pino 24 do conector
J3 do sensor do Controlador de base/Placa de interface de 35 pinos ao fio azul do sensor. O fio DTN-01 (-)
conecta o pino 13 do conector J3 do sensor do Controlador de base/Placa de interface de 35 pinos ao fio marrom
do sensor. Os fios do sensor estão presos no chicote do sensor. Os fios do chicote para esse sensor estão
marcados com uma presilha de cabo vermelha próxima à conexão do sensor. O sensor é fisicamente conectado
ao chicote do sensor.
Considerações
1. Se o controle da unidade estiver na temperatura de ar de descarga e ocorrer um problema com o sensor
de ar de descarga, a unidade será alternada para o controle de ar de retorno e o alarme 11 Unit

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de 3
3. Se a diferença entre o sensor de descarga e outros sensores for muito grande quando o Código de
alarme 04 for cancelado, esse código de alarme e o Código de alarme 13 Sensor Calibration Check
6. As temperaturas do sensor de ar de descarga de controle e do visor não estão dentro da faixa

alarme 04 Check (Control) Discharge Air Sensor (Verificar sensor do ar de descarga [de controle], 204
Check Display Discharge Air Sensor (Verificar sensor de ar de descarga [do visor]) e 13 Sensor Check
(Verificação do sensor) serão acionados se o sensor com falha não puder ser determinado.

cancelado.
Ajustes programáveis
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13 de maio de 2011

de 3


3. Verifique se os graus do sensor estão ajustados de acordo com o grau real do sensor e não estão
transpostos.
5-18
13 de maio de 2011
05 CHECK AMBIENT TEMPERATURE SENSOR Página 1

(VERIFICAR SENSOR DE TEMPERATURA AMBIENTE) de 2

Códigos de alarme Código de alarme 13 Sensor Check (Verificação do sensor)
associados
Este sensor não é graduado e não requer calibração. Ele fica localizado no fluxo de ar do condensador, atrás da
grade do condensador.
O circuito do sensor de temperatura ambiente é bifilar. O fio ATP-01 (+) conecta o pino 3 do conector J3 do
sensor do Controlador de base/Placa de interface de 35 pinos ao fio azul do sensor. O fio ATN-01 (-) conecta o
pino 4 do conector J3 do sensor do Controlador de base/Placa de interface de 35 pinos ao fio marrom do sensor.
Os fios do sensor estão presos no chicote do sensor. O sensor está conectado ao chicote do sensor com um
conector alemão.
Considerações

1. Se a leitura do sensor estiver acima de 93° C (200° F) por 10 segundos, defina o código de alarme 05
como um alarme de verificação. A leitura do sensor exibirá traços [ - - - ] e poderá voltar ao normal. Esta
condição é conhecida como uma falha “grave” de sensor.
2. Se a leitura do sensor estiver acima de -50°F (-46°C) por 10 segundos, defina o código de alarme 05
como um alarme de verificação. A leitura do sensor exibirá traços [ - - - ] e poderá voltar ao normal. Esta
condição é conhecida como uma falha “grave” de sensor.

Esse alarme é cancelado manualmente. Além disso, se o sensor estiver marcando um valor acima ou abaixo da
faixa durante a tentativa de cancelamento do alarme, o alarme não será cancelado.
5-19
13 de maio de 2011
05 CHECK AMBIENT TEMPERATURE SENSOR Página 2

(VERIFICAR SENSOR DE TEMPERATURA AMBIENTE) de 2
Código de alarme 05 Sensor was out of range (Sensor fora da faixa) somente
substituído.

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13 de maio de 2011
06 CHECK COOLANT TEMPERATURE SENSOR (VERIFICAR Página 1

SENSOR DE TEMPERATURA DO LÍQUIDO ARREFECEDOR) de 2
Tipo de alarme Alarme de registro, verificação ou interrupção

(Alarme de interrupção durante um teste de pré-viagem ou se o Código de alarme
37 Check Engine Coolant Level)
(Torna-se um alarme de registro se a unidade for alternada para o funcionamento
elétrico.)
Códigos de alarme
associados
Este sensor não é graduado e não requer calibração. Ele fica localizado no compartimento do termostato do motor.
O circuito do sensor de temperatura do líquido arrefecedor é bifilar. O fio WTP-01 (+) conecta o pino 26 do
conector J3 do sensor do Controlador de base/Placa de interface de 35 pinos ao fio azul do sensor. O fio WTN-
01 (-) conecta o pino 15 do conector J3 do sensor do Controlador de base/Placa de interface de 35 pinos ao fio
marrom do sensor. Os fios do sensor estão presos no chicote do sensor. O sensor está conectado ao chicote do
sensor com um conector alemão.
Considerações
1. Os conectores devem ser posicionados de forma a minimizar uma possível entrada de umidade no local
em que os fios são inseridos no conector.

1. Se a leitura do sensor estiver acima de 121° C (250° F) por 10 segundos, defina o Código de alarme 06
como um alarme de verificação. A leitura do sensor exibirá traços [ - - - ] e poderá voltar ao normal.
2. Se a leitura do sensor estiver acima de 46° C (50° F) por 10 segundos, defina o Código de alarme 06
como um alarme de verificação. A leitura do sensor exibirá traços [ - - - ] e poderá voltar ao normal.

Esse alarme é cancelado manualmente. Além disso, se o sensor estiver marcando um valor acima ou abaixo da
faixa durante a tentativa de cancelamento do alarme, o alarme não será cancelado.
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13 de maio de 2011
06 CHECK COOLANT TEMPERATURE SENSOR (VERIFICAR Página 2

SENSOR DE TEMPERATURA DO LÍQUIDO ARREFECEDOR) de 2
Código de alarme 06 Sensor was out of range (Sensor fora da faixa) somente
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13 de maio de 2011
07 CHECK ENGINE RPM SENSOR (VERIFICAR SENSOR Página 1

DE ROTAÇÕES POR MINUTO DO MOTOR) de 2
Códigos de alarme
associados
O sensor do volante é um sensor de proximidade que gera um pulso conforme cada dente do volante passa no
sensor. O Controlador de base/Placa de interface conta esse pulsos e realiza a aritmética necessária para
converter os pulsos em rotações por minuto do motor. Ele fica localizado no compartimento do volante, acima do
motor de arranque.
O circuito do sensor do volante é bifilar e não possui polaridade. O fio FS1-01 conecta o pino 35 do conector J7
de 36 pinos do Conector de base/Placa de interface a um lado do sensor do volante. O fio FS2-01 conecta o pino
36 do conector J7 de 36 pinos do Controlador de base/Placa de interface a um lado do sensor do volante. Os fios
do sensor passam no chicote principal.

1. Se a frequência do alternador for maior do que 100 Hz e a entrada da pressão de óleo for alta, mas o
sensor de rotações por minuto indicar menos do que 800 rpm, o código de alarme 07 será acionado
como um alarme de verificação.
2. Se a frequência do alternador for maior do que 100 Hz e a entrada da pressão de óleo for alta, mas o
sensor de rotações por minuto indicar menos do que 300 rpm por 4 segundos, o código de alarme 07
será acionado como um alarme de verificação.
3. Se as rotações por minuto forem menores do que 40 durante uma tentativa de dar partida no motor, o
código de alarme 07 será acionado como um alarme de verificação.

Esse alarme é cancelado manualmente.
5-23
13 de maio de 2011
07 CHECK ENGINE RPM SENSOR (VERIFICAR SENSOR Página 2

DE ROTAÇÕES POR MINUTO DO MOTOR) de 2
1. Desconecte os fios do sensor do volante. Verifique a tensão CA no sensor com o motor em

funcionamento. Se uma pequena tensão de CA (maior do que 1.0 Vca) não estiver presente, verifique o
ajuste do sensor. Desligue a unidade, desaperte a contraporca e vire o sensor até ele entrar em contato
com o volante. Retire o sensor ½ volta e aperte a contraporca. Dê partida na unidade e verifique a
tensão do sensor novamente. Se mais de 1.0 Vca ainda não estiver presente, o sensor está com defeito
e deve ser trocado.
2. Se a tensão AC estiver presente, desconecte o chicote do volante no Controlador de base/Placa de

interface e desconecte o sensor do volante. Usando um medidor Fluke ajustado para ohms, verifique se
há curtos com o terra do chassi nos fios FS1-01 e FS2-01. Se houver, examine o chicote do circuito
elétrico pela presença de áreas quebradas e repare, se necessário.
3. Se não houver curtos com o terra do chassi, conecte o fio FS1-01 ao fio FS2-01 do sensor. Verifique a
continuidade do FS1-01 ao FS2-01 no conector do Controlador de base/Placa de interface de 36 pinos.
A medida do circuito deve ser menos de 1 ohm. Se o circuito estiver aberto, verifique o chicote usando o
diagrama de fiação da unidade.
4. Desconecte as conexões FS1-01 e FS2-01 e verifique a continuidade do sensor do volante. A resistência

entre os terminais do sensor do volante deve ser de aproximadamente 250 a 300 ohms. Verifique
também de cada terminal do sensor do volante ao terra. Se qualquer um dos terminais estiver em curto
com o terra, o sensor do volante está com defeito.
5-24
13 de maio de 2011
09 HIGH EVAPORATOR TEMPERATURE Página 1

(ALTA TEMPERATURA DO EVAPORADOR) de 1
Tipo de alarme Alarme preventivo ou de interrupção
Códigos de alarme Código de alarme 84 Restart Null (Reinício nulo)

associados
Consulte o código de alarme 02 Evaporator Coil Sensor (Sensor da serpentina do evaporador).

Se a unidade estiver em funcionamento e a temperatura da serpentina do evaporador for maior ou igual a 68° C
(155° F) ou a temperatura do ar de descarga for maior ou igual a 57° C (135° F).

1. Verifique a operação do sistema de refrigeração, principalmente quando estiver em aquecimento ou em

degelo.
a. Esse alarme pode ser definido se a válvula de 3 vias estiver presa na posição de aquecimento.
b. Este alarme poderá ser acionado se o amortecedor de degelo estiver emperrado na posição
fechada.
2. Verifique se o ventilador do evaporador está funcionando corretamente.
3. Se tanto o sensor de temperatura da serpentina como o sensor de temperatura de descarga falharem, o

ciclo de degelo será finalizado em tempo. Se isso ocorrer, a unidade poderá permanecer em degelo
tempo suficiente para causar excesso de temperatura na serpentina do evaporador.
4. Verifique a operação do sensor da serpentina do evaporador, como mostrado no código de alarme 02

Check Evaporator Coil Sensor (Verificar sensor da serpentina do evaporador). Se a leitura do sensor da
serpentina do evaporador estiver alta devido a um sensor com defeito, o código de alarme 09 High
Evaporator Temperature (Alta temperatura do evaporador) poderá ser acionado.
5-25
13 de maio de 2011
10 HIGH DISCHARGE PRESSURE Página 1

(ALTA PRESSÃO DE DESCARGA) de 2

associados
A chave de corte de alta pressão (HPCO) está localizada no conjunto de descarga do compressor.
O circuito de corte de alta pressão é bifilar. O fio PHPC-01 conecta o pino 17 do conector J7 de 36 pinos do
Controlador de base/Placa de interface a um lado da chave de corte de alta pressão. O fio HPCO-01 conecta o
pino 18 do conector J7 de 36 pinos do Controlador de base/Placa de interface ao outro lado da chave de corte de
alta pressão. A chave não possui polaridade. Os fios da chave passam no chicote principal. A chave HPCO está
conectada ao chicote principal por um conector alemão.

1. Se a chave HPCO abrir, o código de alarme 10 será acionado como um alarme preventivo. Serão feitas
duas tentativas de reinicialização para permitir uma operação continuada com desempenho reduzido
forçado. Se no final das duas tentativas o desempenho não voltar ao normal, um alarme de interrupção
será acionado. O período de interrupção temporária é de 15 minutos. O código 84 Restart Null (Reinício
nulo) é acionado juntamente com o código de alarme 10 para indicar que a unidade está em um modo de
interrupção temporária.
Se as reinicializações contínuas estiverem ativadas, um alarme de interrupção não será acionado após 2
tentativas. O período de interrupção temporário será de 60 minutos se a reinicialização contínua estiver
ativada. O código de alarme 84 restart null (reinício nulo) é acionado junto com o código de alarme 10
para indicar que a unidade está em um modo de interrupção temporário.
Se as reinicializações estiverem desativadas, um alarme de interrupção será acionado na primeira

ocorrência.
2. Se o transdutor de pressão de descarga exceder um valor pré-ajustado e esse transdutor não tiver falhado,
o código de alarme 10 será acionado como um alarme preventivo. Serão feitas duas tentativas de
reinicialização para permitir uma operação continuada com desempenho reduzido forçado. Se no final das
duas tentativas o desempenho não voltar ao normal, um alarme de interrupção será acionado. O período
de interrupção temporária é de 15 minutos. O código 84 Restart Null (Reinício nulo) é acionado juntamente
com o código de alarme 10 para indicar que a unidade está em um modo de interrupção temporária.
para indicar que a unidade está em um modo de interrupção temporário.
Se as reinicializações estiverem desativadas, um alarme de interrupção será acionado na primeira ocorrência.
5-26
13 de maio de 2011
10 HIGH DISCHARGE PRESSURE Página 2

(ALTA PRESSÃO DE DESCARGA) de 2

1. O alarme poderá ser cancelado manualmente se a condição deixar de existir.
2. O alarme será cancelado automaticamente se a rotina preventiva for concluída com êxito.
Considerações
Se a chave HPCO estiver aberta, ela sempre interromperá a unidade. Os contatos da chave interrompem a
energia para o Relé de funcionamento e o Solenoide de combustível
1. Verifique se a pressão de descarga do sistema de refrigeração está alta e corrija conforme necessário.
2. Verifique se a chave de corte de alta pressão está operando corretamente (fechada em condições
normais). Verifique se há excesso de resistência na chave. A resistência nominal da chave é menor do
que 1 ohm.
3. Verifique o circuito da chave de corte de alta pressão, como mostrado no Procedimento de manutenção
D01A.
4. Verifique o fusível F25 de corte de alta pressão do Controlador de base/Placa de interface.
5. Verifique se as leituras do transdutor de pressão de descarga estão corretas e precisas.
6. Verifique se as válvulas do sistema de refrigeração estão operando corretamente. Uma falha que impeça
o fluxo do refrigerante do lado de alta pressão para o lado de baixa pressão do sistema poderá criar alta
pressão de descarga.
7. Analise o download do ServiceWatch no modo de exibição de nível de usuário técnico. Os dados

associados ao alarme mostrarão o status da chave HPCO e a pressão de descarga no momento que o
alarme foi acionado. Se esses dados indicarem que a chave HPCO abriu mas a pressão de descarga
permaneceu dentro dos limites aceitáveis, o problema é na verdade uma chave HPCO com defeito e não
a alta pressão de descarga.
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13 de maio de 2011
11 UNIT CONTROLLING ON ALTERNATE SENSOR Página 1

(CONTROLE DE UNIDADE NO SENSOR ALTERNATIVO) de 1
Códigos de alarme Código de alarme 03 Check (Control) Return Air Sensor (Verificar sensor de ar de
associados retorno (controle)
Código de alarme 203 Check Display Return Air Sensor (Verificar sensor de ar de
retorno do visor)
Código de alarme 04 Check (Control) Discharge Air Sensor (Verificar sensor de ar
de descarga (DE CONTROLE)
Código de alarme 204 Check Display Discharge Air Sensor (Verificar sensor de ar
de descarga do visor)
Consulte os códigos de alarme indicados acima.

O sensor do controle principal (de retorno ou de descarga, dependendo dos ajustes da unidade) falhou e o controle
da unidade está sendo feito no sensor alternativo. Se a unidade estiver operando com o controle do sensor de ar de
retorno e um desses sensores de ar de retorno duplo falhar, o controle da unidade será feito usando o sensor de ar
de descarga. Se a unidade estiver operando com o controle do sensor de ar de descarga e um desses sensores de
ar de descarga falhar, o controle da unidade será feito usando o sensor de ar de retorno.

Esse alarme é cancelado manualmente. O sensor associado ao código de alarme deverá ser cancelado antes do
cancelamento do Código de alarme 11.
Se o código de alarme 12 Sensor Shutdown (Interrupção do sensor) for acionado, o código de alarme 11 será
automaticamente cancelado.
1. Determine quais Códigos de alarme do sensor (03 203 04 ou 204) está presente. Prossiga de acordo
com o que é mostrado para aquele código de alarme.
5-28
13 de maio de 2011
Página 1
12 SENSOR SHUTDOWN (INTERRUPÇÃO DO SENSOR) de 1
Tipo de alarme Alarme de verificação ou de interrupção
Códigos de alarme Código de alarme 03 Check (Control) Return Air Sensor (Verificar sensor de ar de
associados retorno (controle)
retorno do visor)
de descarga (controle)

Pontos de ajuste para produtos frescos
Os sensores de retorno e de descarga falharam ou foram desativados pelo controle do alarme de sensor duplo.
Com um ponto de ajuste com faixa para produtos frescos, o alarme é acionado como um alarme de interrupção.
Pontos de ajuste para produtos congelados

Os sensores de retorno e de descarga falharam ou foram desativados pelo controle do alarme de sensor duplo.
Com um ponto de ajuste com faixa para produtos congelados, o alarme é acionado como um alarme de
verificação. A unidade será forçada à refrigeração de baixa velocidade contínua.

Este alarme será cancelado automaticamente quando o sensor associado aos alarmes 03 e 04 forem
cancelados.
1. Determine quais Códigos de alarme do sensor (03 203 04 ou 204) estão presentes. Prossiga de acordo
com o que é mostrado para aquele código de alarme.
5-29
13 de maio de 2011
Página 1
13 SENSOR CHECK (VERIFICAÇÃO DO SENSOR) de 2
Códigos de alarme Código de alarme 02 Check Evaporator Coil Sensor (Verificar sensor da
associados serpentina do evaporador)
Código de alarme 03 Check (Control) Return Air Sensor (Verificar sensor de ar de
retorno (controle)
retorno do visor)
de descarga (controle)
Código de alarme 05 Check Ambient Temperature Sensor (Verificar sensor de
temperatura ambiente)

1. Verificar sensor da serpentina do evaporador Se a diferença das leituras dos sensores da serpentina do
evaporador, de retorno e de descarga não estiverem dentro um número de graus específico 20 minutos
após o término de um ciclo de degelo, o código de alarme 13 Sensor Check (Verificação do sensor) será
acionado como um alarme de verificação. O código de alarme 02 Check Evaporator Coil Sensor
(Verificar sensor da serpentina do evaporador) também será acionado.
2. O alarme será acionado se, imediatamente após o cancelamento dos códigos de alarme 02, 03, 203, 04
ou 204, a diferença da leitura de todos os sensores de retorno, de descarga e da serpentina não estiver
dentro de um número específico de graus.
3. Verificar sensor da serpentina do evaporador, de retorno, de descarga Se a leitura dos sensores da

serpentina do evaporador, de retorno ou de descarga estiver irregular durante um período específico, o
código de alarme 13 será acionado como um alarme de verificação junto com o código de alarme para
o sensor irregular (Código de alarme 03, 203 ou o Código de alarme 04, 204).

Esse alarme é cancelado manualmente. O código de alarme associado deve ser cancelado no menu Guarded
Access (Acesso protegido).
5-30
13 de maio de 2011
Página 2
13 SENSOR CHECK (VERIFICAÇÃO DO SENSOR) de 2
Determine que códigos de alarme do sensor (02, 03, 203, 04, 204 ou 05) estão presentes junto com o código de
alarme 13. Prossiga conforme indicado no respectivo código de alarme.
Os alarmes do sensor são classificados como “Falhas leves” ou “Falhas graves”.
Uma “Falha leve” é definida como uma operação irregular ou deslocamento do sensor que exceda tolerâncias
aceitáveis. Se isso ocorrer, o código de alarme para o sensor suspeito será acionado junto com o código de
alarme 13. Isso indica um problema em potencial que talvez não seja visível imediatamente. Também mostra que
não ocorreu uma falha grave, como definida a seguir. O código de alarme 13 sempre será acionado quando uma
falha leve ocorrer.
Nota: O código de alarme 13 pode ser cancelado pelo driver, enquanto os códigos de alarme 03, 04, 203
e 204 podem ser cancelados somente no menu Guarded Access (Acesso protegido). Se a unidade tiver
somente o código de alarme 03, 04, 203 ou 204 acionado ao ser inspecionada, aquele código de alarme
poderá ter sido originalmente acionado com o Código de alarme 13. Se o download do Registrador de
dados ServiceWatch for verificado, será possível ver as condições que existiam quando a falha ocorreu.
Uma “Falha grave” é definida por uma leitura do sensor fora da faixa, geralmente causada por um sensor,
conector ou condutor do chicote aberto ou em curto. O visor do sensor exibirá traços em caso de falha grave. Se
isso ocorrer, somente o código de alarme para aquele sensor será acionado (como o Código de alarme 03, se o
sensor de ar de retorno tiver falhado). O código de alarme 13 não será acionado se uma falha grave ocorrer.
Nota: O controlador talvez não mostre os traços para a leitura do sensor nesse momento, mas o alarme
estará presente quando a unidade for inspecionada. Se um código de alarme do sensor estiver definido,
ocorreu uma falha em algum ponto. Se o download do Registrador de dados ServiceWatch for verificado,
será possível ver as condições que existiam quando a falha grave ocorreu.
5-31
13 de maio de 2011
15 CHECK INTAKE AIR HEATER Página 1

(VERIFICAR AQUECEDOR DO AR DE ENTRADA) de 2
Códigos de alarme Código de alarme 62 Ammeter Out of Calibration (Amperímetro descalibrado)

associados
O aquecedor do ar de entrada está localizado no conjunto de entrada do motor.
A energia para o aquecedor do ar de entrada é fornecida pelo circuito H. O fusível do Contralador de base/Placa
de interface associado é o F5. A corrente do aquecedor do ar de entrada é monitorado pela derivação do
Controlador de base/Placa de interface.

1. Caso o consumo de corrente esteja fora da especificação durante a partida do motor, o código de alarme
15 será acionado como um alarme de registro se a corrente estiver abaixo do mínimo e a tensão da
bateria estiver dentro das especificações. O alarme será acionado como um alarme de verificação se a
corrente exceder a especificação máxima. A corrente de pré-aquecimento mínima para o motor Yanmar
é de 63 A. A corrente de pré-aquecimento máxima para o motor Yanmar é de 80 A.
2. Se o consumo de corrente estiver fora da especificação durante um teste de pré-viagem, o código de

alarme 15 será acionado como um alarme de interrupção. A corrente de pré-aquecimento mínima no
motor Yanmar é de 63 A. A corrente de pré-aquecimento máxima no motor Yanmar é de 80 A.
3. Se durante um Teste de pré-viagem a corrente não retornar a um valor inferior a 0,5 A quando for
desenergizada, um código de alarme 15 será acionado como um alarme de interrupção.

O alarme é cancelado manualmente.
5-32
13 de maio de 2011
15 CHECK INTAKE AIR HEATER Página 2

(VERIFICAR AQUECEDOR DO AR DE ENTRADA) de 2
1. Verifique a operação do circuito de pré-aquecimento usando o modo Interface Board Test (Teste da placa
de interface). O LED 3 deverá acender. O consumo de corrente deve ser de aproximadamente 70 A.
2. Se o consumo da corrente for zero, verifique a existência de um aquecedor aberto, fusível F5 queimado
ou relé de pré-aquecimento K2 com defeito.
3. Se o consumo de corrente estiver baixo, verifique se a tensão da bateria está baixa ou se a resistência
do circuito está alta.
4. Se o consumo da corrente exceder 80 A, verifique a existência de um aquecedor de ar de entrada com curto.
5. Verifique a tensão da bateria do aquecedor do ar de entrada quando o circuito de pré-aquecimento

estiver energizado. A tensão deverá estar acima de 11,2 V. Se a tensão estiver baixa, verifique todo o
circuito de pré-aquecimento pela presença de resistência excessiva devido a contatos queimados no relé
de pré-aquecimento ou conexões soltar ou corroídas. Verifique se todas as conexões estão firmes.
6. Verifique os valores de corrente acima com um amperímetro externo. Se os valores não

corresponderem, a derivação poderá estar com defeito. Verifique o Controlador de base/Placa de
interface como mostrado no Procedimento de manutenção A01A.
5-33
13 de maio de 2011
17 ENGINE FAILED TO CRANK Página 1

(FALHA NA PARTIDA DO MOTOR) de 1
Tipo de alarme Alarme de registro, de verificação, preventivo ou de interrupção no modo Diesel

Alarme de registro no modo Electric (Elétrico)
associados
1. Se o motor não conseguir alcançar 40 rpm ou ficar acima disso e depois não conseguir ficar abaixo de
40 rpm durante a sequência de partida, este alarme será acionado como um alarme preventivo. Serão
feitas duas tentativas de partida e depois o código de alarme 17 Engine Failed to Crank (Falha na partida
do motor) será acionado como um alarme de interrupção.
Um código de alarme 17 que vem depois de um código de alarme 20/84 Failed to Start (Falha na partida) será
acionado como um alarme de interrupção.
Se um Código de alarme 17 vier depois de um Código de alarme 63 Engine Stopped (Motor parou) que foi
cancelado, será feita somente uma tentativa de partida.
1. Verifique a bateria, os cabos da bateria e o motor de arranque.
2. Certifique-se de que o fusível F3 do Controlador de base/Placa de interface não esteja queimado.
3. Verifique a operação do circuito do motor de arranque forçando o acionamento do motor no modo

Continuous (Contínuo). O LED 25 deverá acender, indicando que o motor de arranque está energizado e
o motor deverá ligar.
4. Verifique se há um pino para dentro ou solto, ou um fio prensado ou danificado no circuito 8S.
5. Verifique a continuidade do fio 8S do Chicote de corrente alta com um ohmímetro de acordo com o
Procedimento de manutenção H04A.
6. Verifique se há algo agarrado no compressor ou no motor
7. Se a unidade de Energia de reserva for do Modelo 50, verifique se houve falha na embreagem ou se o
motor elétrico agarrou.
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13 de maio de 2011
18 HIGH ENGINE COOLANT TEMPERATURE (ALTA Página 1

TEMPERATURA DO LÍQUIDO ARREFECEDOR DO MOTOR) de 1
Tipo de alarme Alarme preventivo ou de interrupção no modo Diesel

associados
1. Se a temperatura do líquido arrefecedor estiver tão alta quanto é determinado pelo sensor de
temperatura e o sensor de nível do líquido arrefecedor não estiver indicando um nível baixo do líquido, o
Código de alarme 18 será acionado como um alarme preventivo. Duas tentativas serão feitas para
permitir uma operação continuada com desempenho reduzido temporário. Se no final das duas tentativas
o desempenho não voltar ao normal, um alarme de interrupção será acionado. O período de interrupção
temporária é de 15 minutos. O código 84 Restart Null (Reinício nulo) é acionado juntamente com o
código de alarme 18 para indicar que a unidade está em um modo de interrupção temporária.
para indicar que a unidade está em um modo de interrupção temporário. Se as reinicializações estiverem
desativadas, um alarme de interrupção será acionado na primeira ocorrência.
2. Se a temperatura do líquido arrefecedor estiver tão alta quanto é determinado pelo sensor de
temperatura e o sensor de nível do líquido arrefecedor estiver indicando um nível baixo do líquido, o
Código de alarme 18 será acionado como um alarme de interrupção.
1. O alarme poderá ser cancelado manualmente se a condição deixar de existir.
2. O alarme será cancelado automaticamente se a rotina preventiva for concluída com êxito.
Considerações
Esse alarme se tornará um alarme de registro se a unidade for alternada para o modo elétrico. As condições de
alarme do código de alarme 18 serão monitoradas enquanto a unidade estiver operando no modo Electric
(Elétrico) e serão canceladas automaticamente quando a temperatura do líquido arrefecedor do motor for
reduzida para um valor seguro.
1. Verifique a temperatura da água do motor usando o menu Gauge (Manômetro). Se a temperatura estiver
acima de 104° C (220° F), verifique o sistema de refrigeração do motor para determinar a causa do
superaquecimento.
2. Verifique o nível do líquido arrefecedor do motor. Faça o sangramento do ar do sistema de refrigeração,

se necessário. ATENÇÃO: Não abra a tampa do tanque de expansão quando o líquido arrefecedor
estiver quente!
3. Verifique a correia da bomba de água.
4. Verifique se há restrições de fluxo de ar e de fluxo de líquido arrefecedor no radiador.
5. Verifique o Sensor de temperatura da água, como mostra o Código do alarme 06 acima.
5-35
13 de maio de 2011
19 LOW ENGINE OIL PRESSURE Página 1

(BAIXA PRESSÃO DO ÓLEO DO MOTOR) de 2
Tipo de alarme Alarme de interrupção no modo Diesel

Códigos de alarme Código de alarme 31 Check Oil Pressure Switch (Verificar chave de pressão do óleo)
associados Código de alarme 66 Low Engine Oil Level (Baixo nível do óleo do motor)

A chave de pressão do óleo está localizada ao lado do compartimento do filtro de óleo.
O circuito da chave de baixa pressão do óleo é um circuito de fios único. O fio 20B conecta o pino 28 do conector
J7 de 36 pinos do Controlado de base/Placa de interface à chave de baixa de pressão do óleo. A chave não
possui polaridade e está fechada na pressão baixa do óleo. Isso aplica o terra do chassi ao Controlador de
base/Placa de interface. O fio da chave é preso no chicote principal.

1. Se o funcionamento estiver no modo Diesel e a pressão do óleo ficar baixa por 30 segundos, o código de
alarme 19 será acionado como um alarme de interrupção. Se a chave de baixo nível de óleo indicar um
nível baixo quando isso ocorrer, o Código de alarme 66 Low Engine Oil Level (Baixo nível do óleo do
motor) também será acionado como um alarme de interrupção.

Considerações
Esse alarme se tornará um alarme de registro se a unidade for alternada para o modo elétrico. Ele voltará a ser
um alarme de interrupção se a unidade for alternada para o modo Diesel.
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13 de maio de 2011
19 LOW ENGINE OIL PRESSURE Página 2

(BAIXA PRESSÃO DO ÓLEO DO MOTOR) de 2
1. Verifique a existência do Código de alarme 31 como um alarme relacionado.
2. Verifique o nível do óleo do motor.
3. Exiba a pressão do óleo quando a unidade estiver em funcionamento, usando o menu Gauge
(Manômetro). A pressão do óleo deverá ser [OK]. Se não for, a chave poderá estar fechada e emperrada
ou o circuito da chave poderá estar em curto.
4. Verifique se a chave de pressão do óleo está com boa pressão quando está aberta e com baixa pressão
quando está fechada. A chave de pressão do óleo deverá estar fechada quando o motor não estiver em
funcionamento e aberta quando o motor estiver em funcionamento. Confirme usando um ohmímetro.
5. Verifique a tensão no fio 20B-01 no pino 36 do conector J7 de 28 pinos do Controlador de base/Placa de

interface. Bateria deverá apresentar voltagem quando o motor estiver operando.
6. Verifique a continuidade do fio 20B do Chicote principal com um ohmímetro de acordo com o
7. Conecte um manômetro de pressão do óleo externo e confirme se a pressão do óleo adequada

(20 libra/pol2 ou mais) está presente quando a unidade está em funcionamento.
5-37
13 de maio de 2011
20 ENGINE FAILED TO START Página 1

Tipo de alarme Alarme de registro, de verificação, preventivo ou de interrupção no modo Diesel

associados Código de alarme 15 Check Air Intake Heater (Verificar aquecedor de admissão de ar)

1. Se não foi possível dar partida no motor após ter sido permitido ao motor de arranque o tempo máximo de
partida autorizado, o código de alarme 20 será acionado como um alarme preventivo. Geralmente são feitas
duas tentativas de partida.
Se a temperatura do sensor do líquido arrefecedor do motor for maior do que -12 C (10 F), o temporizador
giratório na primeira tentativa de partida estará em 15 segundos. Na segunda partida, o temporizador
giratório estará em 15 segundos.
Se a temperatura do líquido arrefecedor do motor for maior do que -12 C (10 F), o temporizador giratório na
primeira tentativa de partida estará em 6 segundos. Na segunda partida, o temporizador giratório estará em
30 segundos.
Notas:
Se o Código de alarme 20 vier depois de um Código de alarme 17/84 Engine Failed to Crank (Falha na
partida do motor), o Código de alarme 20 será acionado como um alarme de interrupção.
Se um Código de alarme 20 vier depois do cancelamento do Código de alarme 63, será feita somente uma
tentativa de partida.

Considerações
Esse alarme se tornará um alarme de registro se a unidade for alternada para o modo Electric (Elétrico).
5-38
13 de maio de 2011
20 ENGINE FAILED TO START Página 2

1. Verifique o nível de combustível da unidade.
2. Verifique o solenoide de combustível, a bomba de combustível e o sistema de combustível elétrica e

mecanicamente e se há restrições ou bloqueios no fluxo de combustível.
3. Verifique se há algum motivo para a partida lenta ou falta de partida do motor.
4. Em um ambiente de temperaturas baixas, verifique se o combustível está gelificado.
5. Verifique se há restrições no sistema do purificador de ar ou de admissão de ar.
6. Verifique se o aquecedor de entrada de ar está operando corretamente usando o modo Interface Board Test
(Teste da placa de interface).
7. Se a unidade de energia de reserva for do Modelo 50, verifique se houve falha na embreagem ou se o motor
elétrico agarrou.
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13 de maio de 2011
21 COOLING CYCLE CHECK Página 1

(VERIFICAÇÃO DO CICLO DE REFRIGERAÇÃO) de 1
Tipo de alarme Alarme preventivo
Códigos de alarme Código de alarme 23 Cooling Cycle Fault (Falha no ciclo de refrigeração)
associados Código de alarme 84 Restart Null (Reinício nulo)
Código de alarme 85 Forced Unit Operation (Operação forçada da unidade)
1. Se a unidade ou a zona exibir uma diferença na temperatura de aquecimento (T) enquanto estiver operando
no modo Cool (Refrigeração), o código de alarme 21 será acionado como um alarme preventivo.

Esse alarme é cancelado manualmente ou automaticamente.
Considerações
1. Este é um alarme preventivo. Uma segunda ocorrência deste alarme será acionada como um alarme de
interrupção do código de alarme 23 Cooling Cycle Fault (Falha no ciclo de refrigeração).
2. Se as reinicializações estiverem desativadas, o código de alarme 23 será acionado como um alarme de

interrupção na primeira ocorrência do alarme.
1. Verifique o diferencial de temperatura exibindo-o ou verificando a diferença entre os sensores de

temperatura de ar de retorno e de descarga.
2. Verifique o nível de refrigerante.
3. Conecte manômetros e avalie o desempenho do sistema de refrigeração da unidade.
4. Verifique se os graus do sensor estão ajustados corretamente.
5. Verifique se o fluxo de ar está correto. O ciclo curto, causado por um bloqueio no caminho do fluxo de ar,
pode gerar esse código.
6. Verifique a válvula de três vias. Uma válvula defeituosa que não retorna para a posição de arrefecimento
pode causar esse alarme.
7. Verifique a válvula do solenoide de piloto. Uma válvula defeituosa que fica presa ao abrir impedirá a
válvula de três vias de mudar para a posição de arrefecimento.
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13 de maio de 2011
22 HEATING CYCLE CHECK Página 1

(VERIFICAÇÃO DO CICLO DE AQUECIMENTO) de 1
Códigos de alarme Código de alarme 24 Heating Cycle Fault (Falha no ciclo de aquecimento)
associados Código de alarme 84 Restart Null (Reinício nulo)
Código de alarme 85 Forced Unit Operation (Operação forçada da unidade)
1. Se a unidade ou a zona exibir uma diferença na temperatura de refrigeração (T) enquanto estiver operando
no modo Heat (Aquecimento), o código de alarme 22 será acionado como um alarme preventivo.

Esse alarme é cancelado manualmente ou automaticamente.
Considerações
1. Este é um alarme preventivo. Uma segunda ocorrência deste alarme será acionada como um alarme de
interrupção do código de alarme 24 Heating Cycle Fault (Falha no ciclo de aquecimento) se a zona
estiver operando na faixa com ponto de ajuste para produtos frescos.
2. O alarme será definido como um alarme de nível de verificação se a unidade estiver operando na faixa
com ponto de ajuste para produtos congelados. A operação de aquecimento será bloqueada se um
código de alarme 24 for acionado em uma unidade que esteja operando na faixa com ponto de ajuste
para produtos congelados.


6. Verifique a válvula de três vias. Uma válvula defeituosa que não retorna para a posição de aquecimento
7. Verifique a válvula do solenoide de piloto. Uma válvula defeituosa impedirá a válvula de três vias de
mudar para a posição de aquecimento.
5-41
13 de maio de 2011
23 COOLING CYCLE FAULT Página 1

(FALHA NO CICLO DE REFRIGERAÇÃO) de 1
Tipo de alarme Alarme de interrupção
Códigos de alarme Código de alarme 21 Cooling Cycle Check (Verificação do ciclo de refrigeração)
associados
1. Se a unidade ou a zona estava operando com uma diferença na temperatura de aquecimento (T)
enquanto estava no modo Cool (Refrigeração) e o Código de alarme 21 Cooling Cycle Check
(Verificação do ciclo de refrigeração) tiver sido acionado anteriormente, o Código de alarme 23 será
acionado como um alarme de interrupção. Se a unidade estiver em um teste de pré-viagem ou as
reinicializações estiverem desativadas, o Código de alarme 23 poderá ser acionado sem que o Código
de alarme 21 Cooling Cycle Check (Verificação do ciclo de refrigeração) tenha ocorrido.
Esse alarme é cancelado manualmente. Se o recurso Limited Alarm Resets (Reajustes de alarmes limitados)
estiver ativo, o Código de alarme 23 será efetivado como cancelado do Guarded Access (Acesso protegido).
Se as reinicializações estiverem desativadas, o Código de alarme 24 será acionado como um alarme de

Considerações
1. Este é um alarme de interrupção. Ele é geralmente precedido por um código de alarme 21 Cooling Cycle
Check (Verificação do ciclo de refrigeração).


6. Verifique a válvula de três vias. Uma válvula defeituosa que não retorna para a posição de arrefecimento
5-42
13 de maio de 2011
24 HEATING CYCLE FAULT Página 1

(FALHA NO CICLO DE AQUECIMENTO) de 2
Códigos de alarme Código de alarme 22 Heating Cycle Check (Verificação do ciclo de aquecimento)
associados
1. Se a unidade ou a zona estava operando com uma diferença na temperatura de refrigeração (T)
enquanto estava no modo Heat (Aquecimento) e o Código de alarme 22 Heating Cycle Check
(Verificação do ciclo de aquecimento) tiver sido acionado anteriormente, o Código de alarme 24 será
acionado como um alarme de interrupção. Se a unidade estiver em um teste de pré-viagem ou as
reinicializações estiverem desativadas, o Código de alarme 24 poderá ser acionado sem que o Código
de alarme 22 Heating Cycle Check (Verificação do ciclo de aquecimento) tenha ocorrido.

Esse alarme é cancelado manualmente. Se o recurso Limited Alarm Resets (Reajustes de alarmes limitados)
estiver ativo, o Código de alarme 24 será efetivado como cancelado do Guarded Access (Acesso protegido).
Se as reinicializações estiverem desativadas, o Código de alarme 24 será acionado como um alarme de

Considerações
1. Este é um alarme de interrupção. Ele é geralmente precedido por um código de alarme 22 Heating Cycle
Check (Verificação do ciclo de aquecimento).
2. Se as reinicializações estiverem desativadas, o Código de alarme 24 será acionado como um alarme de

3. Este alarme não pode ser acionado em uma unidade em operação na faixa com ponto de ajuste para
produtos congelados. Consulte a descrição do código de alarme 22.
5-43
13 de maio de 2011
24 HEATING CYCLE FAULT Página 2

(FALHA NO CICLO DE AQUECIMENTO) de 2
1. Verifique a diferença de temperatura exibindo-a ou verificando a diferença entre os sensores de

temperatura de ar de retorno e de descarga da zona.
6. Verifique a válvula de três vias. Uma válvula defeituosa que não retorna para a posição de aquecimento
5-44
13 de maio de 2011
Página 1
25 ALTERNATOR CHECK (VERIFICAÇÃO DO ALTERNADOR) de 2
Códigos de alarme Nenhum

associados
1. Se o motor estiver em funcionamento, a pressão do óleo estiver boa, a corrente da carga for menor do
que -1,0 A e as tensões da bateria forem menores do que 13,2 V por 3 minutos, o alarme será acionado
como um alarme de verificação na operação normal e durante o teste de pré-viagem, e como um alarme
de interrupção no modo Sleep (Suspensão).
2. Se o motor estiver funcionando, a pressão do óleo estiver boa e as tensões da bateria forem maiores do
que 16,0 V por 3 minutos, o alarme será acionado como um alarme de interrupção.
3. Se a unidade estiver funcionando no modo Electric (Elétrico), a frequência do alternador for maior do que
100 HZ, a corrente de carga for menor do que -1,0 A e as tensões da bateria forem menores do
que 13,2 V por 3 minutos, o alarme será acionado como um alarme de verificação na operação normal e
durante o teste de pré-viagem, e como um alarme de interrupção no modo Sleep (Suspensão).

Considerações
A tensão de ativação do alternador é controlado pela Saída de ativação do alternador. A saída de ativação do
alternador fornecerá tensão de ativação do alternador assim que for dada a partida no motor.
5-45
13 de maio de 2011
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25 ALTERNATOR CHECK (VERIFICAÇÃO DO ALTERNADOR) de 2
1. Verifique e ajuste a correia do alternador.
2. Dê partida no motor ou no motor elétrico e verifique a tensão e a corrente da bateria usando o visor do
manômetro do menu Maintenance (Manutenção). A tensão deverá ser maior do que 13,2 V, mas menor
do que 16 V. O fluxo da corrente deverá ser maior do que -1,0 A. Teste e repare o sistema de carga
conforme necessário.
3. Verifique as conexões do alternador.
4. Verifique a tensão de ativação do alternador. A tensão de ativação deverá ser igual à tensão da bateria.
5. Verifique a operação da saída de ativação do alternador usando o modo Interface Board Test (Teste da
placa de interface). Verifique se o LED 18 de ativação do alternador acende. A saída de ativação do
alternador fornecerá tensão de ativação do alternador assim que for dada a partida no motor.
6. Verifique a tensão do sensor do alternador. A tensão do sensor deverá ser igual à tensão da bateria.
7. Verifique o Fusível F20 no Controlador de base/Placa de interface.
8. Se a unidade estiver equipada com um alternador da Prestolite, verifique se o fusível F4 está no lugar
certo no Controlador de base/Placa de interface e se não está aberto. As unidades equipadas com um
alternador da Bosch ou da Thermo King não deverão ter um fusível F4 instalado no Controlador de
base/Placa de interface.
5-46
13 de maio de 2011
26 CHECK REFRIGERATION CAPACITY Página 1

(VERIFICAR CAPACIDADE DE REFRIGERAÇÃO) de 1
Códigos de alarme Código de alarme 85 Forced Unit Operation (Operação forçada da unidade)
associados
1. Se a capacidade de aquecimento ou de refrigeração da zona ou unidade for reduzida muito abaixo dos
níveis normais indicando um problema de refrigeração, o Código de alarme 26 será acionado como um
alarme de verificação. A perda de capacidade não significativa o suficiente para forçar a entrada da
unidade no modo de interrupção.

Este alarme é cancelado de forma automática ou manual.
Considerações
Se a unidade estiver funcionando no modo de capacidade reduzida devido a um alarme preventivo e o Código de
alarme 26 for acionado, o Código de alarme 85 Forced Unit Operation (Operação forçada da unidade) também será
acionado. O código de alarme 85 indica que a unidade foi forçada a entrar no mode de capacidade reduzida.
1. Verifique a diferença de temperatura exibindo-a ou verificando a diferença entre os sensores de retorno

de controle e de descarga de controle.
6. Verifique o superaquecimento do evaporador.
5-47
13 de maio de 2011
Página 1
28 PRETRIP ABORT (CANCELAMENTO DA PRÉ-VIAGEM) de 1
Códigos de alarme O alarme de pré-viagem associado

associados
1. Se ocorrer um alarme de interrupção durante um teste de pré-viagem, o Código de alarme 28 será
acionado e a unidade será desligada. A condição de alarme que causou a interrupção também
será acionada. O Código de alarme 28 também será acionado se a unidade for desligada enquanto um
teste de pré-viagem estiver em andamento ou se o teste de pré-viagem for finalizado por um comando
de comunicação.

1. Será normal este alarme ocorrer toda vez que o teste de pré-viagem for finalizado antes da conclusão de
todos os testes.
2. Prossiga com as ações de correção dos códigos de alarme que ocorrerem.
3. Após os reparos, repita o teste de pré-viagem. Consulte a Seção 4 para obter detalhes.
4. Se somente o Código de alarme 28 for acionado, a unidade poderá ter sido desligada durante o teste de
pré-viagem ou o teste poderá ter sido desligadado por uma solicitação de comunicação. Cancela o
alarme e repita o teste de pré-viagem.
5-48
13 de maio de 2011
29 CHECK DEFROST DAMPER CIRCUIT Página 1

(VERIFICAR CIRCUITO DO AMORTECEDOR DE DEGELO) de 2
Códigos de alarme Código de alarme 137 Check Damper Motor Heater Output (Verificar saída do
associados aquecedor do motor do amortecedor)

O amortecedor de degelo está localizado no fluxo de ar de descarga na parte superior da unidade. Ele fica
fechado durante o degelo para evitar que ar quente circule sobre a carga. O solenoide do amortecedor é
montado na parte externa do plenum de descarga e conecta-se à porta do amortecedor por meio de uma
articulação mecânica.
O circuito do solenoide do amortecedor é bifilar. O solenoide do amortecedor é energizado pelo relé K4 e pelo
fusível F6 no Controlador de base/Placa de interface. O fio 29 aplica 12 VCC a um lado do solenoide do
amortecedor para energizar o solenoide. O fio CHD conecta o outro lado do solenoide ao terra do chassi na
placa de aterramento próxima à bateria da unidade. O solenoide não possui polaridade, mas o diodo de
supressão deverá ser instalado com a extremidade da barra do diodo na direção do fio 29. Os fios são passados
no chicote principal.

1. Se durante o teste de pré-viagem a zona for configurada com um solenoide do amortecedor e a corrente
não estiver entre 2 a 10 A quando o solenoide for energizado, o Código de alarme 29 será acionado
2. Se durante um teste de pré-viagem a zona for configurada com um solenoide do amortecedor e a

corrente não voltar a ser menor ou igual a 0,5 A quando estiver desenergizada, o Código de alarme 29
será acionado como um alarme de interrupção.
3. Se durante um teste de pré-viagem a unidade estiver equipada com um motor da engrenagem do

amortecedor, o temporizador de viagem do motor exceder seu limite e a corrente de estolagem do motor
não for excedida, o Código de alarme 29 será acionado como um alarme de verificação.

Considerações
1. A energia para este circuito exige que o relé de funcionamento esteja energizado.
5-49
13 de maio de 2011
29 CHECK DEFROST DAMPER CIRCUIT Página 2

(VERIFICAR CIRCUITO DO AMORTECEDOR DE DEGELO) de 2
1. Verifique a operação do circuito da porta do amortecedor usando o modo Interface Board Test (Teste da
placa de interface). Verifique se o LED 4 (para a Zona 1) do relé do amortecedor está aceso. A saída 1
do ventilador é usada para o amortecedor da Zona 2 em unidades DE. (Somente solenoide do
amortecedor)
2. Use o manômetro de corrente do Painel de controle HMI para verificar a corrente consumida pelo
solenoide do amortecedor durante a operação da porta do amortecedor com o modo Interface Board
Test (Teste da placa de interface). O consumo de corrente deve ser de aproximadamente 6 A. (Somente
solenoide do amortecedor)
3. Energize o solenoide do amortecedor usando o modo Interface Board Test (Teste da placa de interface)
e verifique a tensão da bateria no circuito 29. Se a tensão estiver presente e nenhuma corrente tiver sido
medida na etapa acima, substitua o solenoide do amortecedor. (Somente solenoide do amortecedor)
4. Se a unidade não estiver configurada corretamente, o código de alarme 137 Check Damper Motor
Heater Output (Verificar saída do aquecedor do motor do amortecedor) poderá ocorrer no lugar do
código de alarme 29.
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30 DEFROST DAMPER STUCK Página 1

(AMORTECEDOR DE DEGELO EMPERRADO) de 1
Códigos de alarme Código de alarme 137 Check Damper Motor Heater Output (Verificar saída do
associados aquecedor do motor do amortecedor)

A porta do amortecedor de degelo está localizada no fluxo de ar de descarga na parte superior da unidade. Ele
fica fechado durante o degelo para evitar que ar quente circule sobre a carga. O Motor de engrenagem do
amortecedor é montado na parte externa do plenum de descarga e conecta-se à porta do amortecedor por meio
de uma articulação mecânica.
O circuito do motor do amortecedor é bifilar. O fio GM- (preto) é conectado a um lado do motor de engrenagem
do amortecedor e o fio GM+ (vermelho) é conectado ao outro lado do motor de engrenagem. Os fios do motor
são passados no chicote principal. Os fios do Aquecedor do amortecedor 8F-01 e CH-19 também são passados
no chicote principal.
1. Esse alarme será acionado como um alarme de verificação se o motor de engrenagem do amortecedor
consumir corrente excessiva durante um tempo especificado. Isso indica que o amortecedor está
congelado ou enguiçado.
NOTA: Quando o alarme é cancelado, o motor de engrenagem sofre indexação para verificar a operação
correta. A porta do amortecedor será posicionado para abrir totalmente e depois fechar totalmente. Se o modo de
operação exigir o fechamento da porta do amortecedor, ela permanecerá fechada. Se o modo de operação exigir
a abertura da porta do amortecedor, ela permanecerá aberta.
Considerações
1. O motor de engrenagem do amortecedor exige um Controlador de base/Placa de interface equipado com
provisões de motor do armotecedor.
2. A energia para o aquecedor do amortecedor exige que o relé de funcionamento esteja energizado.
1. Verifique a operação do circuito do motor de engrenagem da porta do amortecedor usando o modo
Interface Board Test (Teste da placa de interface). Certifique-se de que o LED31 Damper Door Open
(Porta do amortecedor aberta) e o LED32 Damper Door Close (Porta do amortecedor fechada) acendam
conforme o apropriado.
2. O consumo de corrente inicial (separação) ocorre durante um curto período de tempo e não pode ser medida
com precisão. Assim que o motor estiver operando, o consumo de corrente não deverá exceder 0,8 A.
3. Verifique o acúmulo de gelo entre a lâmina do amortecedor e o compartimento do amortecedor. Quebrar

o gelo pode causar consumo excessivo da corrente.
4. Verifique a porta e a articulação em busca de restrições de ligação, gelo ou outras restrições à operação
apropriada da porta.
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31 CHECK OIL PRESSURE SWITCH Página 1

(VERIFICAR CHAVE DE PRESSÃO DO ÓLEO) de 2
Tipo de alarme Alarme de registro ou de interrupção no modo Diesel

Códigos de alarme Código de alarme 19 Low Engine Oil Pressure (Baixa pressão do óleo do motor)
associados Código de alarme 66 Low Engine Oil Level (Baixo nível do óleo do motor)

A chave de pressão do óleo está localizada ao lado do compartimento do filtro de óleo.
O circuito da chave de baixa pressão do óleo é um circuito de fios único. O fio 20B conecta o pino 28 do conector
J7 de 36 pinos do Controlado de base/Placa de interface à chave de baixa de pressão do óleo. A chave não
possui polaridade e está fechada na pressão baixa do óleo. Isso aplica o terra do chassi ao Controlador de
base/Placa de interface. O fio da chave é preso no chicote principal.

1. Se a unidade estiver no modo Diesel, mas não estiver em funcionamento, o nível de óleo for bom e a
chave de pressão do óleo não indicar baixa pressão do óleo, o código de alarme 31 Check Oil Pressure
Switch (Verificar chave de pressão do óleo) será acionado como um alarme de registro.
2. Se a unidade estiver no modo Diesel, mas não estiver em funcionamento, o nível de óleo for bom e a
chave de pressão do óleo não indicar baixa pressão do óleo, o código de alarme 31 Check Oil Pressure
Switch (Verificar chave de pressão do óleo) será acionado como um alarme de interrupção.
3. Se a unidade estiver no modo Electric (Elétrico) e a chave de pressão do óleo não indicar baixa pressão
do óleo, o código de alarme 31 Check Oil Pressure Switch (Verificar chave de pressão do óleo) será
acionado como um alarme de registro.

Considerações
Se este alarme for acionado como um alarme de interrupção em operação no modo Diesel, ele se tornará um
alarme de registro se a unidade for alternada para a operação no modo Electric (Elétrico).
Se o alarme existir no modo Electric (Elétrico) e a unidade for alternada para o modo Diesel, a condição 1 ou 2
da seção “Como o alarme é acionado” acima se aplicará.
1. Exiba a pressão do óleo quando a unidade não estiver em funcionamento, usando o menu Gauge
(Manômetro). A pressão do óleo deverá mostrar [LOW] (Baixo). Se não mostrar, a chave poderá estar
aberta e emperrada ou o circuito da chave poderá estar aberto.
2. Verifique a continuidade dos fios 20B-01 do Chicote da interface com um ohmímetro de acordo com o
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32 REFRIGERATION CAPACITY LOW Página 1

(BAIXA CAPACIDADE DE REFRIGERAÇÃO) de 2
Códigos de alarme Código de alarme 26 Check Refrigeration Capacity (Verificar capacidade de

associados refrigeração)
1. Se a capacidade de aquecimento ou refrigeração da unidade estiver reduzida ao ponto de se tornar
insuficiente para operar, o Código de alarme 32 será acionado como um alarme de interrupção.
O desempenho de refrigeração ou aquecimento da unidade será consideravelmente prejudicada. Ações
de correção, como degelo, não conseguem melhorar o desempenho.

Considerações
O código de alarme 32 Refrigeration Capacity Low (Baixa capacidade de refrigeração) exige que o código de
alarme 26 Check Refrigeration Capacity (Verificar capacidade de refrigeração) seja acionado primeiro.

5. Verifique se o fluxo de ar está correto. O ciclo curto causado por um bloqueio no caminho do fluxo de ar
6. Verifique o compressor e o sistema de refrigeração.
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33 CHECK ENGINE RPM Página 1

(VERIFICAR ROTAÇÕES POR MINUTO DO MOTOR) de 1
Tipo de alarme Alarme de verificação (somente pré-viagem)
Códigos de alarme Código de alarme 07 Check Engine RPM Sensor (Verificar sensor de rotações
associados por minuto do motor)

1. Se durante um teste de pré-viagem as rotações por minuto do motor em alta velocidade não estiverem
dentro da faixa correta para a configuração da unidade, o Código de alarme 33 será acionado como um
alarme de verificação.
2. Se durante um teste de pré-viagem as rotações por minuto do motor em baixa velocidade não estiverem
dentro da faixa correta para a configuração da unidade, o Código de alarme 33 será acionado como um
NOTA: Para obter as velocidades das rotações por minuto, consulte o Manual de manutenção da unidade.

Considerações
Verificado somente durante um teste de pré-viagem.
1. Verifique e ajuste a alta velocidade, como mostrado no Manual de manutenção da unidade.
2. Verifique e ajuste a baixa velocidade, como mostrado no Manual de manutenção da unidade.
3. Verifique se há um solenoide de ligação ou uma articulação desconectada.
4. Verifique se as velocidades alta e baixa correspondem à configuração programada da unidade.
5. Verifique os ajustes de alta capacidade no menu Guarded Access/Unit Configuration (Acesso

protegido/Configuração da unidade). Os ajustes de alta capacidade inadequadas podem acionar este alarme.
NOTA: Use o modo Service Test (Teste de serviço) para deixar a unidade funcionando na refrigeração de
alta velocidade e na refrigeração de baixa velocidade. Consulte a Seção 4 para obter detalhes.
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35 CHECK RUN RELAY CIRCUIT Página 1

(VERIFICAR CIRCUITO DO RELÉ DE FUNCIONAMENTO) de 2
Códigos de alarme
associados
O relé de funcionamento K1, o LED 6 e o fusível associado estão localizados no Controlador de base/Placa de
interface. O circuito 7K fica dentro do Controlador de base/Placa de interface do SR-3.
A energia para o Relé de funcionamento é fornecida pelo fusível F25. Consulte o diagrama esquemático da
unidade para obter detalhes completos do circuito.
Quando o Relé de funcionamento está energizado, a energia do circuito 8 é fornecida para o circuito 7K. Este
código de alarme indica que a entrada digital do circuito 7K não estará presente quando a saída do Relé de
funcionamento for energizado ou que a energia do circuito 7K estará presente quando o Relé de funcionamento
for desenergizado.

1. Se o relé de funcionamento for energizado e a entrada do 7K estiver baixa no Controlador de base/Placa
de interface, o código de alarme 35 será acionado como um alarme de interrupção.
2. Se o relé de funcionamento não for energizado e a entrada do 7K estiver alta no Controlador de

base/Placa de interface por 4 segundos, o código de alarme 35 será acionado como um alarme
de interrupção.
3. Se o consumo de corrente não estiver entre 0,4 e 5 A quando o Relé de funcionamento for energizado
durante uma verificação de corrente do teste de pré-viagem, o código de alarme 35 será acionado como
um alarme de interrupção.
4. Se o consumo de corrente não for menor do que 0,5 A quando o Relé de funcionamento for
desenergizado durante uma verificação de corrente do teste de pré-viagem, o código de alarme 35 será

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35 CHECK RUN RELAY CIRCUIT Página 2

(VERIFICAR CIRCUITO DO RELÉ DE FUNCIONAMENTO) de 2
1. Verifique o fusível do circuito do relé de funcionamento no Controlador de base/Placa de interface.

A energia para o Relé de funcionamento é fornecida pelo fusível F25 de 7,5 A. Consulte o diagrama
esquemático da unidade para obter detalhes completos do circuito.
2. Verifique se o LED 6 do Relé de funcionamento K1 está energizado.
3. Verifique a operação do circuito do Relé de funcionamento K1 usando o modo Interface Board Test
(Teste da placa de interface).
4. Verifique se a chave de corte de alta pressão está fechada (circuitos HPCO e PHPCO).
5. Verifique a tensão do fio HPCO na chave HPCO. A tensão da bateria deverá estar presente quando a
unidade estiver ligada.
6. Analise o download do ServiceWatch no modo de exibição de nível de usuário técnico. Os dados do

alarme associado mostrarão o status do circuito 7K quando o alarme foi acionado.
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36 ELECTRIC MOTOR FAILED TO RUN Página 1

(FALHA NO FUNCIONAMENTO DO MOTOR ELÉTRICO) de 1
Tipo de alarme Alarme de registro, de verificação, preventivo ou de interrupção no modo Electric

(Elétrico)
Alarme de registro no modo Diesel
associados Código de alarme 122 Check Diesel/Electric Circuit (Verificar circuito
diesel/elétrico)
1. Se a frequência do alternador for menor do que 100 Hz por 10 segundos quando o motor elétrico deveria
estar funcionando, o Código de alarme 36 será acionado como um alarme preventivo.
Considerações
Este alarme tornará um alarme de registro se a unidade for alternada para diesel.
ATENÇÃO: As unidades com Reserva elétrica utilizam a potência de CA trifásica com 460, 400 ou 230 de
tensão. É necessário ter extremo cuidado ao trabalhar na unidade, pois essas tensões podem causar
acidentes graves ou a morte.
1. Verifique o motor, o contador do motor, o relé de sobrecarga e outros circuitos elétricos associados do
motor da reserva elétrica. Os circuitos da serpentina de atração/retenção do contador podem estar com
defeito, o que exige a substituição do contador.
2. Verifique as tensões no módulo de detecção de fases. A tensão da bateria deverá estar presente no fio
ER e no fio 8.
3. Verifique a tensão da energia de reserva no módulo de detecção de fases. A energia de reserva deverá
estar disponível em L1, L2 e L3.
4. Verifique a tensão nas serpentinas do contador do motor. A tensão da bateria deverá estar presente no
fio 7EC ou no fio 7EB quando o motor estiver funcionando.
5. Verifique por que motivo o motor não consegue girar o alternador, como embreagem e correias etc.
deslizando.
6. Verifique o alternador como mostrado no Código de alarme 25.
7. Faça o download e inspecione o Registrador de dados ServiceWatch para determinar as condições de

operação que estavam presentes quando o código de alarme foi acionado. Use o modo Running Service
Test (Teste de serviço em funcionamento) para duplicar as condições de operação. A frequência do
alternador e as rotações por minuto do motor serão registrados no ServiceWatch e estas informações
ficarão visíveis no modo técnico. Essas informações poderão ser usadas para confirmar a leitura do
sensor de rotações por minuto e a frequência do alternador quando o alarme for acionado.
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37 CHECK ENGINE COOLANT LEVEL (VERIFICAR NÍVEL Página 1

DO LÍQUIDO ARREFECEDOR DO MOTOR) de 2
Tipo de alarme Alarme de registro, de verificação ou de interrupção no modo Diesel

Alarme de registro ou de verificação no modo Electric (Elétrico)
Códigos de alarme Código de alarme 06 Check Coolant Temp Sensor (Verificar sensor de
associados temperatura do líquido arrefecedor)
Sensor óptico O sensor óptico de 3 fios é fornecido com + 5 VCC e comum do Controlador de base/Placa de
interface. O sensor está localizado no tanque de arrefecimento. O nível de líquido de arrefecimento precisa estar
no nível ou acima do local do sensor. Se o sensor não estiver submerso no líquido de arrefecimento, esse alarme
será gerado após a condição existir por 3 minutos. Esse alarme será cancelado automaticamente se o nível do
líquido arrefecedor ficar acima do local do sensor. A fiação está localizada no chicote principal por meio dos
circuitos CLS-01, CLN-01, CLP-01.
Chave magnética Chave magnética bifilar ativada por uma cuba dentro do tanque de expansão do líquido
arrefecedor. A chave será fechara se o nível do líquido arrefecedor for inadequado. A chave bifilar fornecerá
+5 Vcc do fio CLP para o fio CLS quando o nível do líquido arrefecedor for inadequado. O circuito será aberto se
o nível do líquido arrefecedor ficar abaixo de um nível adequado. Esse alarme será cancelado automaticamente
se o nível do líquido arrefecedor ficar acima do local do sensor. A fiação está localizada no Chicote principal por
meio dos circuitos CLS e CP.

1. Se a entrada do nível do líquido arrefecedor do motor indicar um nível baixo de líquido arrefecedor por
3 minutos e a unidade estiver no modo Electric (Elétrico), o Código de alarme 37 será acionado como um
alarme de registro. Se a entrada do nível do líquido arrefecedor do motor indicar um nível baixo de
líquido arrefecedor por 3 minutos e a unidade estiver no modo diesel (Elétrico), o Código de alarme 37
será acionado como um alarme de verificação. Se a unidade for alternada para o modo Electric
(Elétrico), esse alarme permanecerá como um alarme de verificação.
2. Se o código de alarme 06 Check Coolant Temp Sensor (Verificar sensor de temperatura do líquido
arrefecedor) for acionado, a entrada do nível do líquido arrefecedor do motor indicar um nível baixo de
líquido arrefecedor por 3 minutos e a unidade estiver no modo Electric (Elétrico), o Código de alarme 37
será acionado como um alarme de verificação. Se o código de alarme 06 Check Coolant Temp Sensor
(Verificar sensor de temperatura do líquido arrefecedor) for acionado, a entrada do nível do líquido
arrefecedor do motor indicar um nível baixo de líquido arrefecedor por 3 minutos e a unidade estiver no
modo diese (Elétrico), o Código de alarme 37 será acionado como um alarme de interrupção.

O alarme será cancelado automaticamente se a entrada do nível do líquido arrefecedor indicar um bom nível de
líquido arrefecedor por 30 segundos. Ele também pode ser cancelado automaticamente.
Considerações
As chaves de transdutor de pressão de descarga, de transdutor de pressão de sucção e de nível do líquido
arrefecedor têm uma fonte de alimentação de 5 Vdc cada. Um curto-circuito em um transdutor ou no circuito de
comutação não deverá afetar os outros circuitos.
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13 de maio de 2011
37 CHECK ENGINE COOLANT LEVEL (VERIFICAR NÍVEL Página 2

DO LÍQUIDO ARREFECEDOR DO MOTOR) de 2
ATENÇÃO: Tenha muito cuidado ao verificar o líquido arrefecedor quando estiver quente.
1. Verifique a mistura e o nível do líquido arrefecedor do motor. Verifique se o líquido arrefecedor está
acima do sensor quando o líquido de arrefecimento estiver frio.
2. Verifique se o sensor está com um pino para dentro ou sem uma trava de pino laranja, com um pino solto
ou com um fio prensado ou danificado.
3. Verifique se +5 VCC está presente entre o fio (CLP-01) do Controlador de base/Placa de interface e do
terra do chassi.
4. Se for um sensor óptico, verifique a continuidade com o aterramento do fio (CLN-01).
5. Verifique a tensão entre o fio (CLS-01) e o aterramento do chassis. A tensão deve ser +5 Vcc quando o
sensor ou a chave for submersa no líquido de arrefecimento e menor do que +0,5 Vcc quando o sensor
ou o chave não estiver submersa.
Consulte O Boletim de manutenção do Thermo King T&T 379 para obter informações adicionais sobre como
testar a chave do nível do líquido de arrefecimento.
5-59
13 de maio de 2011
38 ELECTRIC PHASE REVERSED (FASE ELÉTRICA INVERTIDA) Página 1

de 2
Tipo de alarme Alarme de interrupção no modo Electric (Elétrico)
Códigos de alarme Código de alarme 90 Electric Overload (Sobrecarga elétrica)
associados
Duas fases deverão ser invertidas na energia de reserva de 3 fases entre o contador do motor e o motor ou a
fiação do motor estará conectada incorretamente. Isso fará com que o ventilador do compressor e do
condensador gire na direção errada. Para verificar, monitore a diferença de temperatura do evaporador.
1. Se a unidade estiver funcionando no modo Electric (Elétrico) e a diferença de temperatura entre o ar de

retorno e o ar de descarga for maior do que 10° C (50° F) e ainda for maior do que 7° C (45° F) após
5 minutos, o código de alarme 38 será acionado como um alarme de interrupção. A diferença de
temperatura grande indica que o motor está girando na direção errada.

1. Verifique a fiação do motor para garantir que a rotação da fase está correta.
2. Confirme se o fio 7EC-01 está conectado ao contador do motor MCB e se o fio 7EB-01 está conectado
ao contador do motor MCA.
3. Verifique as tensões no módulo de detecção de fases. A tensão da bateria deverá estar presente no fio
7EA e no fio 8.
4. Verifique a tensão da energia de reserva no módulo de detecção de fases. A energia de reserva deverá
estar disponível em L1, L2 e L3.
5. Confirme se a fiação da fase entre o MCA e o MCB do contador está correta.
5-60
13 de maio de 2011
39 CHECK WATER VALVE CIRCUIT Página 1

(VERIFICAR CIRCUITO DA VÁLVULA DE ÁGUA) de 1
Códigos de alarme Código de alarme 28 Pretrip Abort (Cancelamento da pré-viagem)

associados Código de alarme 111 Unit Not Configured Correctly (Unidade não configurada
corretamente)
A válvula de água não está sendo usada no momento. Porém, a saída associada é verificada durante o teste de
pré-viagem sem funcionamento para garantir que nada tenha sido conectado a ela por engano. A saída é
energizada e depois desenergizada para garantir que nenhum dispositivo esteja conectado ao circuito e que o
Controlador de base/Placa de interface esteja operando corretamente.
1. Se o fluxo da corrente for detectado durante a fase energizada da saída do teste de pré-viagem sem
funcionamento, o código de alarme 39 será acionado como um alarme de verificação e o código de
alarme 111 Unit Not Configured Correctly (Unidade não configurada corretamente) será acionado como
um alarme de registro. A conclusão do teste de pré-viagem sem funcionamento será permitida.
2. Se o fluxo da corrente for detectado durante a fase desenergizada da saída do teste de pré-viagem sem
funcionamento, o código de alarme 39 será acionado como um alarme de verificação, o código de
um alarme de registro e o código de alarme 28 Pretrip Abort (Cancelamento da pré-viagem) será
acionado como um alarme de interrupção. O teste de pré-viagem será cancelado.

1. Verifique a configuração da unidade para confirmar se está correta.
2. Verifique a fiação do Controlador de base/Placa de interface para garantir que não haja conexão com o
conector J7, pino 9.
5-61
13 de maio de 2011
40 CHECK HIGH SPEED CIRCUIT Página 1

(VERIFICAR CIRCUITO DE ALTA VELOCIDADE) de 2
Tipo de alarme Alarme de verificação ou de interrupção (somente pré-viagem)

associados
O solenoide de alta velocidade está localizado na parte traseira da bomba do injetor.
O circuito do Solenoide de alta velocidade é bifilar. O Solenoide de alta velocidade é energizado pelo relé K3 e
pelo fusível F6 no Controlador de base/Placa de interface. O fio 7D aplica 12 Vcc a um lado do Solenoide de alta
velocidade para energizar o solenoide. O fio CHHS conecta o outro lado do solenoide ao terra do chassi na placa
de aterramento próxima à bateria da unidade. O solenoide não possui polaridade, mas o diodo de supressão
deverá ser instalado com a extremidade da barra do diodo na direção do fio 7D. Os fios são passados no chicote
principal.

1. Se durante um teste de pré-viagem a corrente não estiver entre 2 e 8 A quando o solenoide for
desenergizado, o código de alarme 40 será acionado como um alarme de verificação.
desenergizada, um código de alarme 40 será acionado como um alarme de interrupção. Se o fluxo da
corrente for detectado durante a fase desenergizada da saída do teste de pré-viagem sem
alarme 28 Pretrip Abort (Cancelamento da pré-viagem) será acionado como um alarme de interrupção.
O teste de pré-viagem será cancelado.

5-62
13 de maio de 2011
40 CHECK HIGH SPEED CIRCUIT Página 2

(VERIFICAR CIRCUITO DE ALTA VELOCIDADE) de 2
1. Verifique a operação do circuito de alta velocidade usando o modo Interface Board Test (Teste da placa
de interface). Verifique se o LED 5 do Relé de alta velocidade está aceso. Se o LED 5 não estiver aceso,
o Ccontrolador de base/Placa de interface poderá estar com defeito. Verifique o Controlador de
base/Placa de interface como mostrado no Procedimento de manutenção A01A.
solenoide de alta velocidade durante a operação desse solenoide com o modo Interface Board Test
(Teste da placa de interface). O consumo de corrente deve ser de aproximadamente 4,6 A. Se a corrente
for maior do que 8 A, verifique se há um condutor ou um solenoide de velocidade em curto no circuito.
Se o consumo de corrente for zero, verifique o fusível F6 do Controlador de base/Placa de interface.
Consulte os diagramas do circuito elétrico da unidade para obter os números dos fios, suas localizações
e detalhes adicionais.
3. Energize o solenoide de alta velocidade usando o modo Interface Board Test (Teste da placa de
interface) e verifique a tensão da bateria no circuito 7D-01. Se a tensão estiver presente nos terminais do
solenoide e nenhuma corrente tiver sido medida na etapa acima, substitua o solenoide de alta
velocidade. Se a tensão não estiver presente nos terminais do solenoide, verifique a continuidade dos
condutores do circuito de alta velocidade. Consulte os diagramas do circuito elétrico da unidade para
obter os números dos fios, suas localizações e detalhes adicionais.
5-63
13 de maio de 2011
41 CHECK ENGINE COOLANT TEMPERATURE (VERIFICAR Página 1

Códigos de alarme Código de alarme 42 Unit Forced to Low Speed (Unidade forçada a baixar velocidade)
associados Código de alarme 43 Unit Forced to Low Speed Modulation (Unidade forçada a baixar
modulação de velocidade)
O código de alarme 41 indica que a temperatura do líquido arrefecedor do motor está acima dos limites de
operação esperados, mas não está alta o suficiente para forçar uma condição de interrupção.
1. Se a temperatura do líquido arrefecedor do motor subir para mais de 99 C (205 F) e permanecer acima
dessa temperatura por 60 segundos, o código de alarme 41 será acionado como um alarme de verificação.

1. Verifique a temperatura do líquido arrefecedor do motor pressionando a chave Gauge (Manômetro).
2. Verifique o nível do líquido arrefecedor do motor.
3. Verifique a correia da bomba de água.
4. Verifique se há bloqueios de fluxo de ar e de fluxo de líquido arrefecedor no radiador.
5. Faça o download e inspecione as informações do Registrador de dados ServiceWatch para determinar

as condições de operação que estavam presentes quando o código de alarme foi acionado. Use o modo
Running Service Test (Teste de serviço em funcionamento) para duplicar as condições de operação.
5-64
13 de maio de 2011
42 UNIT FORCED TO LOW SPEED Página 1

(UNIDADE FORÇADA A BAIXAR VELOCIDADE) de 1
Tipo de alarme Alarme de registro
Códigos de alarme Código de alarme 10 High Discharge Pressure or Temperature (Alta pressão ou
associados temperatura de descarga)
Código de alarme 18 High Engine Coolant Temperature (Alta temperatura do
líquido arrefecedor do motor)
Código de alarme 41 Check Engine Coolant Temperature (Verificar temperatura
do líquido arrefecedor do motor)
Código de alarme 43 Unit Forced to Low Speed Modulation (Unidade forçada a
baixar modulação de velocidade)
1. Se a unidade tiver sido forçada a reduzir a velocidade de operação como resultado de uma alta
temperatura do líquido de arrefecimento do motor ou alta pressão de descarga, o Código de alarme 42
será acionado como um alarme de registro. O Código de alarme 10, o Código de alarme 18 ou Código
de alarme 41 também será acionado.

O alarme será cancelado automaticamente se a unidade retornar à operação normal.
1. Solucione o problema como mostrado no código de alarme associado.

5-65
13 de maio de 2011
43 UNIT FORCED TO LOW SPEED MODULATION (UNIDADE Página 1

FORÇADA A BAIXAR MODULAÇÃO DE VELOCIDADE) de 1
Códigos de alarme Código de alarme 10 High Discharge Pressure or Temperature (Alta pressão ou
associados temperatura de descarga)
Código de alarme 18 High Engine Coolant Temperature (Alta temperatura do
líquido arrefecedor do motor)
Código de alarme 41 Check Engine Coolant Temperature (Verificar temperatura
do líquido arrefecedor do motor)
Código de alarme 42 Unit Forced to Low Speed (Unidade forçada a baixar
velocidade)
1. A unidade foi forçada a baixar a velocidade, mas a temperatura do líquido de arrefecimento do motor
ainda está acima dos limites aceitos. A ETV será fechada para reduzir a carga do motor.

O alarme será cancelado automaticamente se a unidade retornar à operação normal.
Considerações
Aplica-se apenas às unidades ETV.
3. Solucione o problema como mostrado no código de alarme associado.

5-66
13 de maio de 2011
44 CHECK FUEL SYSTEM Página 1

(VERIFICAR SISTEMA DE COMBUSTÍVEL) de 1
Códigos de alarme Código de alarme 96 Low Fuel Level (Baixo nível do combustível)
associados Código de alarme 98 Check Fuel Level Sensor (Verificar sensor do nível de
combustível)
Um sensor de nível de combustível no estado flutuante ou sólido precisa ser instalado e selecionado em
Guarded Access (Acesso protegido)/ Unit Configuration (Configuração da unidade)/ Fuel Sensor Type (Tipo de
sensor de combustível).
Low Fuel Shutdown (Desligamento em baixo nível do combustível) precisa ser ativado em Guarded Access >
Unit Configuration > Low Fuel Shutdown.

1. Se houver um sensor do nível de combustível ativado e o nível cair abaixo de 7% da capacidade do
tanque durante 5 minutos, o Codigo de alarme 44 Check Fuel System (Verificar sistema de combustível)
será acionado como uma alarme de interrupção.

Se esse alarme for definido como um Alarme de interrupção, o cancelamento manual do alarme o rebaixará para
um alarme de verificação.
Esse alarme é cancelado automaticamente quando o nível de combustível aumenta para mais de 15% da
capacidade do tanque.
Esse alarme é cancelado automaticamente se o Código de alarme 98 Check Fuel Level Sensor (Verificar sensor
do nível de combustível) for acionado.
Esse alarme é cancelado automaticamente se a unidade for alterada para a operação no modo Electric (Elétrico).
Considerações
O Código de alarme 44 Check Fuel System não estará disponível se Guarded Access (Acesso protegido) >
Programmable Features (Recursos programáveis) > Rail Option (Opção de trilho) estiver definido como
ENABLED (Ativado).
1. Adicione combustível conforme o necessário.
5-67
13 de maio de 2011
45 CHECK HOT GAS OR HOT GAS BYPASS CIRCUIT (VERIFICAR

Página 1
CIRCUITO DE GÁS QUENTE E AUXILIAR DE GÁS QUENTE) de 2

associados
O solenoide de gás quente/auxiliar de gás quente está localizado na seção de condensador ao lado do tanque
receptor. Geralmente, essa válvula está fechada. Essa válvula é usada somente em unidades ETV.
O circuito do solenoide do gás quente/auxiliar de gás quente é bifilar. O fio HG-01 conecta o pino 5 do conector
J7 do Controlador de base/Placa de interface a um lado do solenoide do gás quente/auxiliar de gás quente. O fio
CHHG conecta o outro lado do solenoide ao terra do chassi na placa de aterramento próxima à bateria da
unidade. O solenoide não possui polaridade. Os fios da chave passam no chicote principal. Um FET inteligente
no Controlador de base/Placa de interface fornece energia para o circuito HG-01.
Considerações
1. Durante um teste de pré-viagem sem funcionamento o consumo da corrente é determinado pela leitura
de derivação do Controlador de base.
2. Durante a operação normal, o consumo de corrente é determinado pelo feedback do FET inteligente
para o Controlador de base.
3. Se um código de alarme for definido durante a operação normal, o Registrador de dados ServiceWatch
listará o Código de alarme, FLTCT (Corrente com falha), Voltagens de bateria e Corrente de derivação.
O FLTCT terá um consumo de corrente alto ou baixo, conforme determinado pelo feedback de FET
inteligente que causou o acionamento do Código de alarme.
1. Se durante a operação normal, a corrente for maior que 3 A ou menor que 0,5 A nos intervalos especificados
após a energização do solenoide, o Código de alarme 45 Check Hot Gas Circuit será acionado como uma
alarme de verificação e a saída será desativada. Se o circuito de saída estiver em curto, ele será desligado
imediatamente para proteger o circuito e o código de alarme será acionado. A operação da válvula de gás
quente não será permitida até o Código de alarme 45 Check Hot Gas Circuit (Verificar circuito de gás quente)
for cancelado. A unidade continuará funcionando, mas com desempenho reduzido, até as condições serem
corrigidas e o alarme ser cancelado. Se essa condição ocorrer quando a unidade estiver no modo Evacuation
(Evacuação), o Código de alarme 45 Check Hot Gas Circuit será acionado como um alarme de interrupção.
2. Se durante a operação normal a corrente não retornar para menos de 0,5 A em um intervalo especificado
depois que o solenoide for desenergizado, o Código de alarme 45 Check Hot Gas Circuit (Verificar circuito de
gás quente) será acionado como um alarme de verificação. A operação da válvula de gás quente não será
permitida até o Código de alarme 45 Check Hot Gas Circuit (Verificar circuito de gás quente) for cancelado.
A unidade continuará funcionando, mas com desempenho reduzido, até as condições serem corrigidas e o
alarme ser cancelado.
3. Se durante um teste de pré-viagem a corrente não estiver entre 0,5 e 3 A quando o solenoide for energizado,
o código de alarme 45 Check Hot Gas Circuit (Verificar circuito do gás quente) será acionado como um
4. Se durante um teste de pré-viagem a corrente não retornar a um valor inferior a 0,5 A quando for
desenergizada, o código de alarme 45 Check Hot Gas Circuit (Verificar circuito do gás quente) será acionado
como um alarme de interrupção.
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45 CHECK HOT GAS OR HOT GAS BYPASS CIRCUIT (VERIFICAR

Página 2
GÁS QUENTE OU CIRCUITO AUXILIAR DE GÁS QUENTE) de 2
Faça o download do Registrador de dados ServiceWatch usando o WinTrac. Analise os dados usando o nível de
usuário técnico para determinar as condições no momento em que o alarme foi acionado. As condições
relevantes ao alarme são registradas quando o alarme é acionado e cancelado. Esses dados podem ser muito
úteis para determinar o motivo do alarme.
1. Se o FLTCT for maior do que 3.0 A, o circuito terá um fluxo de corrente excessivo. Procure um circuito
em curto ou uma serpentina de solenoide.
2. Se o FLTCT for menor do que 0,5 A, o circuito terá um fluxo de corrente baixo. Verifique a existência de
uma resistência alta ou uma abertura no circuito ou serpentina do solenoide.
Diagnóstico do LED indicador
1. Cancele o alarme para reajustar o FET inteligente. Verifique a operação do circuito do solenoide de gás
quente usando o modo Interface Board Test (Teste da placa de interface). Certifique-se de que o LED do
circuito Interface Board Hot Gas Solenoid acenda. Para identificação do LEd da Placa de interface,
consulte o decalque do LED na porta da caixa de controle. Se o LED do circuito Interface Board Hot Gas
Solenoid acender, vá até a Etapa 2. Se o LED do circuito Interface Board Hot Gas Solenoid não acender,
vá até a Etapa 3.
2. Se o LED do circuito Interface Board Hot Gas Solenoid acender e o Código de alarme 45 Check Hot Gas
Circuit for acionado, o circuito terá uma alta resistência ou estará aberto. Use o manômetro de corrente
do Painel de controle HMI para verificar a corrente consumida pelo Solenoide do gás quente durante a
operação do solenoide com o modo Interface Board Test (Teste da placa de interface). O consumo de
corrente deve ser de aproximadamente 1,1 A. Se a corrente não estiver dentro dos limites, verifique a
existência de uma resistência alta ou abertura no circuito ou serpentina do solenoide, como mostra Etapa
3. Verifique se todos os conectores do circuito estão protegidos.
3. Se o LED do Interface Board Hot Gas Solenoid não acender e o Código de alarme 45 Check Hot Gas
Circuit for acionado, verifique a existência de um curto circuito ou de uma serpentina de solenoide.
Desconecte o pino 36 do Conector J7 e verifique o circuito Hot Gas Solenoid no Pino 5 com o ohmímetro
preciso em busca de um curto circuito, circuito aberto ou conexão solta. A resistência da serpetina do
solenoide deve ter aproximadamente 8,3 ohms.
4. Se nenhum problema for encontrado nas Etapas 1-3 e o LED de saída não acender, verifique o conjunto
de Controlador de base/Placa de interface, como mostra o Procedimento de manutenção A01A.
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Página 1
46 CHECK AIR FLOW (VERIFICAR FLUXO DE AR) de 1
Códigos de alarme
associados
A Detecção de calha de ar bloqueada usa o sensor Reserva 1 montado na calha de ar de descarga.

1. O alarme é acionado se a diferença entre a temperatura do ar de descarga de controle e do sensor de
calha montado (Reserva 1) exceder os limites programados. Consulte o recurso Blocked Air Chute
Detect (Detecção de calha de ar bloqueado) na Seção 3 para obter detalhes.

Consulte Blocked Air Chute Detect (Detecção de calha de ar bloqueado) na Seção 3 para obter detalhes e
configuração.
1. Verifique a calha de ar de descarga em busca de fluxo de ar restrito.
2. Verifique o sensor reserva para se certificar de que ele esteja posicionado no fluxo de ar da calha na
parte de trás da carreta e não esteja obstruído.
3. Verifique a operação do sensor reserva.
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48 CHECK BELTS OR CLUTCH Página 1

(VERIFICAR CORREIAS OU EMBREAGEM) de 1
Códigos de alarme
associados
1. A razão entre as rotações por minuto do motor e a frequência do alternador é monitorada. Se esses
valores não estiverem na proporção correta, será uma indicação do deslizamento da correia. Se isso
ocorrer, o Código de alarme 48 será definido como um alarme de desligamento.

Considerações
Aplica-se à unidades equipadas somente com reserva elétrica.
1. Verifique a condição, operação e deslize da embreagem e das correias.
2. Verifique se há um compressor preso.
3. Verifique a operação do alternador.
4. Verifique o circuito “W", inclusive a continuidade do resistor. Monitore com o Wintrac ou um medidor de
frequência.
5. Verifique a configuração da unidade se esse alarme ocorrer em uma unidade do Modelo 30 (somente diesel).
6. Verifique se o modelo de unidade está configurado corretamente. Esse alarme depende dos tamanhos
de polias do alternador usadas na unidade. O tamanho das polias pode variar de acordo com os modelos
da unidade.
7. Verifique se a polia correta está instalada no alternador. Esse código pode ocorrer se o alternador for
substituído por um alternador com uma polia de tamanho errado instalada.

operação que estavam presentes quando o código de alarme foi acionado. Use o modo Running Service
Test (Teste de serviço em funcionamento) para duplicar as condições de operação. A frequência do
alternador e as rotações por minuto do motor serão registrados no ServiceWatch e estas informações
ficarão visíveis no modo técnico. Essas informações poderão ser usadas para confirmar a leitura do
sensor de rotações por minuto e a frequência do alternador quando o alarme for acionado.
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Página 1
50 RESET CLOCK (REAJUSTAR RELÓGIO) de 1

1. Este alarme indica que a energia para o Painel de controle HMI foi interrompida por um longo período e
que o capacitor de retenção do relógio/calendário foi descarregado. Como consequência, o
relógio/calendário não está mais certo. Ligar a unidade recarrega o capacitor de retenção no Painel de
controle HMI.

1. Ligue a unidade para recarregar o capacitor de retenção no Painel de controle HMI.
2. Reajuste o relógio para o fuso horário do cliente.
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52 CHECK HEAT CIRCUIT Página 1

(VERIFICAR CIRCUITO DE AQUECIMENTO) de 2

associados
O solenoide de piloto está localizado na seção do condensador adjacente ao tanque receptor.
O circuito do solenoide de piloto é bifilar. O fio 26-01 conecta o pino 3 do conector J7 de 3 pinos do Conector de
base/Placa de interface a um lado do solenoide de piloto. O fio CHPS conecta o outro lado do solenoide ao terra
do chassi na placa de aterramento próxima à bateria da unidade. O solenoide não possui polaridade. Os fios da
chave passam no chicote principal. Um FET inteligente no Controlador de base/Placa de interface fornece
energia para o circuito 26-01.
Considerações
1. Durante um teste de pré-viagem sem funcionamento o consumo da corrente é determinado pela leitura
de derivação do Controlador de base.
2. Durante a operação normal, o consumo de corrente é determinado pelo feedback do FET inteligente
para o Controlador de base.
3. Se um código de alarme for definido durante a operação normal, o Registrador de dados ServiceWatch
listará o Código de alarme, FLTCT (Corrente com falha), Voltagens de bateria e Corrente de derivação.
O FLTCT terá um consumo de corrente alto ou baixo, conforme determinado pelo feedback de FET
inteligente que causou o acionamento do Código de alarme.
1. Se durante a operação normal, a corrente for maior que 3 A ou menor que 0,5 A nos intervalos
especificados após a energização do solenoide, o Código de alarme 52 Check Heat Circuit será acionado
como uma alarme de verificação e a saída será desativada. Se o circuito de saída estiver em curto, ele será
desligado imediatamente para proteger o circuito e o código de alarme será acionado. A operação da
válvula de gás quente não será permitida até o Código de alarme 52 Check Heat Circuit for cancelado.
A unidade continuará funcionando, mas com desempenho reduzido, até as condições serem corrigidas e o
alarme ser cancelado. Se essa condição ocorrer quando a unidade estiver no modo Evacuation
(Evacuação), o Código de alarme 52 Check Heat Circuit será acionado como um alarme de interrupção.
2. Se durante a operação normal a corrente não retornar para menos de 0,5 A em um intervalo especificado
depois que o solenoide for desenergizado, o Código de alarme 52 Check Heat Circuit será acionado como
um alarme de verificação. A operação da válvula de gás quente não será permitida até o Código de alarme
52 Check Heat Circuit for cancelado. A unidade continuará funcionando, mas com desempenho reduzido,
até as condições serem corrigidas e o alarme ser cancelado.
3. Se durante um teste de pré-viagem a corrente não estiver entre 0,5 e 3 A quando o solenoide for
energizado, o código de alarme 52 Check Heat Circuit será acionado como um alarme de verificação.
4. Se durante um teste de pré-viagem a corrente não retornar a um valor inferior a 0,5 A quando for
desenergizada, o código de alarme 52 Check Heat Circuit será acionado como um alarme de interrupção.
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52 CHECK HEAT CIRCUIT Página 2

(VERIFICAR CIRCUITO DE AQUECIMENTO) de 2

Faça o download do Registrador de dados ServiceWatch usando o WinTrac. Analise os dados usando o nível de
usuário técnico para determinar as condições no momento em que o alarme foi acionado. As condições
relevantes ao alarme são registradas quando o alarme é acionado e cancelado. Esses dados podem ser muito
úteis para determinar o motivo do alarme.
1. Se o FLTCT for maior do que 3.0 A, o circuito terá um fluxo de corrente excessivo. Procure um circuito
em curto ou uma serpentina de solenoide.
2. Se o FLTCT for menor do que 0,5 A, o circuito terá um fluxo de corrente baixo. Verifique a existência de
uma resistência alta ou uma abertura no circuito ou serpentina do solenoide.
Diagnóstico do LED indicador
1. Cancele o alarme para reajustar o FET inteligente. Verifique a operação do circuito de Solenoide de
piloto usando o modo Interface Board Test (Teste da placa de interface). Certifique-se de que o LED do
circuito Board Pilot Solenoid (Solenoide de piloto da placa) acenda. Para identificação do LEd da Placa
de interface, consulte o decalque do LED na porta da caixa de controle. Se o LED do circuito Interface
Board Pilot Solenoid acender, vá até a Etapa 2. Se o LED do circuito Interface Board Pilot Solenoid não
acender, vá até a Etapa 3.
2. Se o LED do circuito Interface Board Pilot Solenoid acender e o Código de alarme 52 Check Heat Circuit
for acionado, o circuito terá uma alta resistência ou estará aberto. Use o manômetro de corrente do
Painel de controle HMI para verificar a corrente consumida pelo Solenoide de piloto durante a operação
do solenoide com o modo Interface Board Test (Teste da placa de interface). O consumo de corrente
deve ser de aproximadamente 1,1 A. Se a corrente não estiver dentro dos limites, verifique a existência
de uma resistência alta ou abertura no circuito ou serpentina do solenoide, como mostra Etapa 3.
Verifique se todos os conectores do circuito estão protegidos.
3. Se o LED do circuito Interface Board Pilot Solenoid não acender e o Código de alarme 52 Check Heat
Circuit for acionado, verifique a existência de um curto circuito ou de uma serpentina de solenoide.
Desconecte o pino 36 do Conector J7 e verifique o circuito Pilot Solenoid no Pino 3 com o ohmímetro
preciso em busca de um curto circuito, circuito aberto ou conexão solta. A resistência da serpetina do
solenoide deve ter aproximadamente 9,6 ohms.
4. Se nenhum problema for encontrado nas Etapas 1-3 e o LED de saída não acender, verifique o conjunto
de Controlador de base/Placa de interface, como mostra o Procedimento de manutenção A01A.
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54 TEST MODE TIMEOUT Página 1

(TEMPO LIMITE DO MODO DE TESTE) de 1

associados
Considerações
O HMI exibirá o tempo de teste restante. O temporizador poderá ser reajustado pressionando a tecla “Select”
(Selecionar) do teste HMI enquanto o modo Service Test (Teste de serviço) ou o modo Interface Board Test
(Teste da placa de interface) estiver ativo.

1. Se a unidade estiver na mesma função do modo Service Test (Teste de serviço) por 15 minutos, o
2. Se a unidade estiver na mesma função do modo Interface Board Test Mode por 15 minutos, o Código de
alarme 54 será acionado como um alarme de interrupção.

1. Se a unidade estiver no modo Service Test (Teste de serviço) ou no modo Interface Board Test (Teste
da placa de interface) e a função não for alterada por 15 minutos, o código de alarme 54 será acionado
como um alarme de interrupção. Cancele o alarme e insira o modo de teste novamente conforme
necessário para concluir o diagnóstico ou o reparo.
5-75
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Página 1
61 LOW BATTERY VOLTAGE (BAIXA TENSÃO DA BATERIA) de 2
Tipo de alarme Alarme de registro ou alarme de interrupção
Códigos de alarme
associados
1. Se a unidade não estiver pré-aquecendo ou iniciando, e a tensão da bateria for menor do que 11,2 V por
3 minutos, o código de alarme 61 será acionado como um alarme de interrupção.
2. Se durante o ciclo de pré-aquecimento antes da partida do motor a tensão da bateria estiver abaixo de
10 V, durante a partida do motor o código de alarme 61 será acionado como um alarme de registro.
NOTA: A saída de pré-aquecimento terá sido desenergizada antes do acionamento do alarme.
3. Se durante o teste de pré-viagem a verificação da corrente de pré-aquecimento não estiver dentro dos
limites e a tensão da bateria for menor do que 11,3 V, o código de alarme 61 será acionado como um
alarme de interrupção.
4. Se durante o teste de pré-viagem todas as saídas estiverem desenergizada e a tensão da bateria não
estiver dentro dos limites, o código de alarme 61 será acionado como um alarme de interrupção.
5. Se a unidade estiver no modo Evacuation (Evacuação) e a tensão da bateria for maior do que 16,0 V por
3 minutos, o código de alarme 61 será acionado como um alarme de interrupção.
6. Se forem feitas três tentativas sem sucesso de ativar e inicializar, o código de alarme 61 será acionado
como um alarme de interrupção. Isso indica que a tensão da bateria ficou tão baixa durante a sequência
de partida que o Controlador de base/Placa de interface desligou. Isso pode ocorrer também se a
unidade for ligada e desligada 3 vezes sem que seja permitido dar partida.

Considerações
Nenhum outro código de alarme será acionado depois do acionamento desse código de alarme como um alarme
de interrupção sem ter sido cancelado.
Este código de alarme pode ser acionado pela condição de tensão excessiva ou de baixa tensão.
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61 LOW BATTERY VOLTAGE (BAIXA TENSÃO DA BATERIA) de 2
1. Verifique se a bateria está descarregada e carregue conforme necessário.
2. Verifique se há corrosão nos terminais da bateria e se estão apertados.
3. Verifique há corrosão nas conexões da placa de aterramento da unidade e se estão apertadas.
4. Com o motor em funcionamento, verifique a tensão e a taxa de carga da bateria usando o menu Gauge
(Manômetro).
5. Verifique a operação do alternador. Verifique se a correia está bem ajustada.
6. Faça o teste de carga da bateria e substitua, se necessário.
7. Inspecione os downloads do ServiceWatch para verificar se houve 3 tentativas de dar partida e o motivo
das tentativas.

operação que estavam presentes quando o código de alarme foi acionado. A tensão da bateria, corrente
de carga e frequência do alternador são registradas no ServiceWatch e estas informações ficarão
visíveis no modo técnico. Essas informações podem ser usadas para determinar que condição causou o
acionamento do alarme.
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13 de maio de 2011
62 AMMETER OUT OF CALIBRATION Página 1

(AMPERÍMETRO DESCALIBRADO) de 1
Tipo de alarme Alarme de interrupção (somente pré-viagem)
Códigos de alarme
associados
Considerações
A derivação de corrente do Controlador de base/Placa de interface do SR-3 é um dispositivo de montagem na
superfície e com revestimento corformável para proteção. Não é possível medir a resistência de campo desse circuito.

1. A verificação da calibração da derivação no teste de pré-viagem mostra que o circuito da derivação está
descalibrado com todas as saídas desenergizadas.

1. Verifique se há leituras anormais no amperímetro ou somente traços [ - - - - ] no download do

ServiceWatch.
2. Verifique o conjunto de controlador de base/placa de interface usando o Procedimento de manutenção A01A.
3. Verifique a corrente consumida com a unidade desligada e compare-a à leitura do amperímetro clamp-on.
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Página 1
63 ENGINE STOPPED (MOTOR PAROU) de 2
Tipo de alarme Alarme preventivo ou de interrupção no modo Diesel
associados
Considerações
Esse alarme se tornará um alarme de registro se a unidade for alternada para o modo Electric (Elétrico).
Se o recurso Restart Unit After Shutdown (Reiniciar a unidade após a interrupção) estiver definida como
Continuous (Contínuo), a condição do alarme de interrupção será desativada e o intervalo entre tentativas de
reinicialização aumentará de 15 minutos para 1 hora. Nota: Esse recurso é recomendado somente para
aplicação em trilho na qual o equipamento é operado de forma autônoma por longos períodos de tempo.
Consulte o recurso Restart Unit After Shutdown na Seção 3 para obter informações adicionais.

1. Se a unidade estava em funcionamento e ainda poderia estar, mas parou, o Código de alarme 63 será
acionado como um alarme preventivo. Isso é determinado com base em vários fatores e pode ser
causado por uma condição intermitente. Serão feitas três tentativas de reinicializar para permitir uma
operação continuada com desempenho reduzido forçado. O intervalo de tempo entre as tentativas de
reinicialização é de 15 minutos. Se no final das três tentativas o desempenho não voltar ao normal, o
alarme de interrupção será acionado. Se o recurso Restart Unit After Shutdown estiver definido como
Continuous, a condição de alarme de interrupção será desativada. Se o recurso Restart Unit After
Shutdown (Reiniciar a unidade após interrupção) estiver ajustado para Disabled (Desativado), o alarme
será acionado como um alarme de interrupção na primeira ocorrência.
2. Se o código de alarme 17 Engine Failed to Crank (Falha na partida do motor) ou o Código de alarme 20
ocorrer depois que o Código de alarme 63 for cancelado, o Código de alarme 63 será acionado como um
alarme de interrupção.

Este alarme é cancelado de forma automática ou manual.
5-79
13 de maio de 2011
Página 2
63 ENGINE STOPPED (MOTOR PAROU) de 2
1. Faça o download do registrador de dados ServiceWatch e verifique as condições quando o código do

alarme foi acionado.
2. Verifique se há outros códigos de alarme e prossiga da maneira indicada para cada código.
3. Faça um teste de pré-viagem para determinar a causa da interrupção.
4. Verifique o nível de combustível e se a bomba de combustível está funcionando corretamente.
5. Verifique se há obstruções no filtro de ar e na mangueira de entrada.
6. Verifique os fusíveis da unidade.
7. Verifique se o sensor das rotações por minuto está funcionando corretamente.
8. Verifique o Relé de funcionamento e os componentes e circuitos do solenoide de combustível.
9. Verifique se a tensão da bateria está baixa.
10. Verifique se todas as conexões de aterramento na placa de aterramento principal estão seguras.
11. Verifique se há algo agarrado no compressor ou no motor.
Running Service Test (Teste de serviço em funcionamento) para duplicar as condições de operação,
conforme necessário. Os dados da operação da unidade são registrados no ServiceWatch e ficam
visíveis no modo técnico.
5-80
13 de maio de 2011
Página 1
64 PRETRIP REMINDER (LEMBRETE DE PRE-VIAGEM) de 1
Códigos de alarme
associados
Considerações
O alarme é cancelado quando o teste de pré-viagem é executado. Se o teste de pré-viagem não for bem-
sucedido, o alarme não será reajustado. Se o teste de pré-viagem não for bem-sucedido, faça o diagnóstico e
corrija a falha.

1. Se um contador de horas programável for acionado como um lembrete de pré-viagem e o tempo do
contador de horas expirar, o Código de alarme 64 será acionado como um alarme de registro.

O alarme é cancelado automaticamente quando o teste de pré-viagem é executado.
Este recurso deve ser programado. Consulte a Seção 3. Contadores de horas, para obter detalhes.
1. Execute um teste de pré-viagem para confirmar a operação da unidade.
2. Reajuste o contador de horas do Lembrete de pré-viagem depois da execução de um teste de pré-viagem.
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13 de maio de 2011
65 ABNORMAL TEMPERATURE DIFFERENTIAL Página 1

(DIFERENCIAL DE TEMPERATURA ANORMAL) de 1
Códigos de alarme Código de alarme 13 Sensor Check (Verificação do sensor)

associados
Considerações
Esse alarme se aplica apenas às Unidades para carreta com várias temperaturas e às Unidades para caminhão
de temperatura única.
O Código de alarme 65 Abnormal Temperature Differential é acionado se houver um grande diferencial de
temperatura de aquecimento ou arrefecimento anormal e o sensor violador não puder ser determinado. O Código
de alarme 13 Sensor Check (Verificação do sensor) também será acionado.
Determine que códigos de alarme do sensor (02, 03, 203, 04, 204 ou 05) estão presentes junto com o código de
alarme 13. Prossiga conforme indicado no respectivo código de alarme.
Os alarmes do sensor são classificados como “Falhas leves” ou “Falhas graves”.
Uma “Falha leve” é definida como uma operação irregular ou deslocamento do sensor que exceda tolerâncias
aceitáveis. Se isso ocorrer, o código de alarme para o sensor suspeito será acionado junto com o código de
alarme 13. Isso indica um problema em potencial que talvez não seja visível imediatamente. Também mostra que
não ocorreu uma falha grave, como definida a seguir. O código de alarme 13 sempre será acionado quando uma
falha leve ocorrer.
Nota: O código de alarme 13 pode ser cancelado pelo driver, enquanto os códigos de alarme 03, 04, 203
e 204 podem ser cancelados somente no menu Guarded Access (Acesso protegido). Se a unidade tiver
somente o código de alarme 03, 04, 203 ou 204 acionado ao ser inspecionada, aquele código de alarme
poderá ter sido originalmente acionado com o Código de alarme 13. Se o download do Registrador de
dados ServiceWatch for verificado, será possível ver as condições que existiam quando a falha ocorreu.
Uma “Falha grave” é definida por uma leitura do sensor fora da faixa, geralmente causada por um sensor,
conector ou condutor do chicote aberto ou em curto. O visor do sensor exibirá traços em caso de falha grave. Se
isso ocorrer, somente o código de alarme para aquele sensor será acionado (como o Código de alarme 03, se o
sensor de ar de retorno tiver falhado). O código de alarme 13 não será acionado se uma falha grave ocorrer.
Nota: O controlador talvez não mostre os traços para a leitura do sensor nesse momento, mas o alarme
estará presente quando a unidade for inspecionada. Se um código de alarme do sensor estiver definido,
ocorreu uma falha em algum ponto. Se o download do Registrador de dados ServiceWatch for verificado,
será possível ver as condições que existiam quando a falha grave ocorreu.
5-82
13 de maio de 2011
66 LOW ENGINE OIL LEVEL Página 1

(BAIXO NÍVEL DO ÓLEO DO MOTOR) de 1
Tipo de alarme Alarme de interrupção no modo Diesel

Códigos de alarme
associados
Considerações
Um código de alarme 66 de nível de interrupção tornará um alarme de registro se a unidade for alternada do
modo diesel para o modo elétrico. Um código de alarme 66 de nível de registro tornará um alarme de interrupção
se a unidade for alternada do modo elétrico para o modo diesel.

A chave está localizada na parte superior do cárter do óleo do motor. A chave ficará aberta se o nível de óleo
estiver completo e fechada se o nível de óleo estiver baixo.
A fiação está localizada no Chicote principal por meio dos circuitos OLS e CHOL.

1. Se a chave de nível de óleo do motor indicar que o nível de óleo está baixo por 3 minutos, o Código de
alarme 66 será acionado como um alarme de interrupção.
2. Se o Código de alarme 66 for cancelado manualmente e o nível de óleo do motor ainda estiver baixo, o
Código de alarme 66 será reacionado como um alarme de interrupção.

1. Verifique e ajuste o nível do óleo do motor.
2. Verifique a chave com um ohmímetro. Ela deverá ficar aberta quando o nível de óleo estiver satisfatório.
3. Verifique a continuidade dos fios OLS-01 e CHOL com um ohmímetro de acordo com o Procedimento de
manutenção H04A.
5-83
13 de maio de 2011
67 CHECK LIQUID LINE SOLENOID CIRCUIT (VERIFICAR Página 1

CIRCUITO DO SOLENOIDE DA LINHA DE LÍQUIDO) de 1

corretamente)
O solenoide da linha de líquido não é usada em aplicações de temperatura única. Porém, a saída associada é
verificada durante o teste de pré-viagem sem funcionamento para garantir que nada tenha sido conectado a ela
por engano. A saída é energizada e depois desenergizada para garantir que nenhum dispositivo esteja
conectado ao circuito e que o Controlador de base/Placa de interface esteja operando corretamente.

5-84
13 de maio de 2011
68 INTERNAL CONTROLLER FAULT CODE Página 1

(CÓDIGO DE FALHA NO CONTROLADOR INTERNO) de 1

1. Se tiver ocorrido uma falha interna no nível de interrupção no Controlador de base/Placa de interface, o
2. Se tiver ocorrido uma falha interna no nível de verificação no Controlador de base/Placa de interface, o
Código de alarme 68 será acionado como um alarme de verificação.
3. Se tiver ocorrido uma falha interna no nível de registro no Controlador de base/Placa de interface, o
Código de alarme 68 será acionado como um alarme de registro.
1. Substitua o Controlador de base/Placa de interface.
2. Devolva o Controlador de base/Placa de interface para verificar a causa da falha.
70 HOURMETER FAILURE Página 1

(FALHA NO CONTADOR DE HORAS) de 1
Códigos de alarme
associados
1. Se um ou mais contadores de horas exceder 499.999 horas, o Código de alarme 70 será acionado como
um alarme de registro.

1. Se as leituras do contador de horas for normal, realize uma Inicialização a frio de acordo com o
Procedimento de manutenção A07A.
2. Se o código puder ser cancelado agora, prossiga com a configuração do Controlador de base/Placa de
interface usando o Procedimento de manutenção A04A.
IMPORTANTE: Toda vez que for realizada uma inicialização a frio, o Controlador de base/Placa de
interface deverá ser configurado usando o Procedimento de manutenção A04A. Se isso não for feito, a
unidade poderá não operar de acordo com as especificações do cliente.
5-85
13 de maio de 2011
74 CONTROLLER RESET TO DEFAULTS Página 1

(CONTROLADOR REAJUSTADO PARA PADRÕES) de 1

1. Se todos os recursos programáveis do Controlador de base/Placa de interface tiverem sido reajustados
para os padrões de fábrica, o código de alarme 74 será acionado como um alarme de verificação.
O Código de alarme 74 é normalmente acionado por uma inicialização a frio.

Esse alarme somente poderá ser cancelado no menu Guarded Access (Acesso protegido).
1. Verifique se a ponte de inicialização a frio J101 do Controlador de base/Placa de interface está na
posição correta (para cima). Ela deve ser compatível com a marca branca no Controlador de base/Placa
de interface, na parte lateral da ponte. Se a ponte estiver na posição errada, ocorrerá uma inicialização a
frio toda vez que a unidade for ligada.
2. Conclua a configuração do Controlador de base/Placa de interface usando Procedimento de manutenção A04A.
3. O Código de alarme 74 será cancelado durante a instalação do Controlador de base/Placa de interface.
IMPORTANTE: Toda vez que um Códifo de alarme 74 ocorrer, o Controlador de base/Placa de interface deverá
ser configurado usando o Procedimento de manutenção A04A. Se isso não for feito, a unidade poderá não
operar de acordo com as especificações do cliente.
77 CONTROLLER EPROM CHECKSUM FAILURE Página 1

(FALHA DE CHECKSUM NA EPROM DO CONTROLADOR) de 1

1. Se tiver ocorrido uma falha de memória interna de nível de interrupção no Controlador de base/Placa
de interface ou no registrador de dados, o código de alarme 77 será acionado como um alarme de
interrupção.
1. Substitua o Controlador de base/Placa de interface
2. Devolva o Controlador de base/Placa de interface para verificar a causa da falha.
5-86
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79 INTERNAL DATA LOGGER OVERFLOW Página 1

(SOBRECARGA DO REGISTRADOR DE DADOS INTERNO) de 1

Se ocorreram registros de dados em excesso de uma só vez ou durante um download, o Código de alarme 79
será acionado como um alarme de registro.

Não será possível realizar nenhuma ação de correção. É somente uma indicação de que ocorreu um evento que
não foi registrado pelo registrador de dados.
80 CHECK COMPRESSOR TEMP SENSOR (VERIFICAR Página 1

SENSOR DE TEMPERATURA DO COMPRESSOR) de 1
Considerações
Não implementado - uso futuro.
81 HIGH COMPRESSOR TEMP Página 1

(ALTA TEMPERATURA DO COMPRESSOR) de 1
Considerações
5-87
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82 HIGH COMPRESSOR TEMP SHUTDOWN (INTERRUPÇÃO Página 1

DA ALTA TEMPERATURA DO COMPRESSOR) de 1
Considerações
83 LOW ENGINE COOLANT TEMPERATURE (BAIXA Página 1

Considerações
5-88
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Página 1
84 RESTART NULL (REINÍCIO NULO) de 2
Códigos de alarme Códigos de alarme 10, 17, 18, 20, 21, 22, 36, 42, 63, 90, 91 e 93
associados
Considerações
 Esse é um alarme secundário e é acionado junto com o alarme principal associado.
 O alarme indica que a unidade está em interrupção temporária (“preventivo” ou “reinício nulo”) O alarme
será cancelado automaticamente se a condição não ocorrer novamente.
 Muitas dessas ações incluem um “período de espera” (para que o motor esfrie, a pressão abaixe ou algo
parecido). O código de alarme que causou a condição e o código de alarme 84 podem estar presentes,
indicando que o Controlador de base/Placa de interface está realizando uma ação de correção e que
haverá uma tentativa de reinicialização quando as condições permitirem.
 Se a ação de correção for bem-sucedida, o código de alarme original e o código de alarme 84 serão
cancelados automaticamente. Se a condição de alarme original continuar a ocorrer e as ações
de correção realizadas pelo Controlador de base/Placa de interface não forem bem-sucedidas, o código
de alarme original permanecerá. O Código de alarme 84 será automaticamente cancelado e a unidade
será desligada.
 Esse alarme ocorrerá se a operação da unidade não for permitida como consequência do alarme
preventivo associado. Por exemplo, se uma condição de alta pressão de descarga interromper a
unidade, ocorrerá um período de espera para que as pressões do sistema se igualem. Ocorrerá uma
reinicialização quando as condições permitirem.
 Se as reinicializações estiverem desativadas, o Código de alarme 84 também será desativado.
 A maioria dos alarmes preventivos se transforma em alarmes de interrupção se houver três ocorrências
do alarme dentro de um período de tempo definido.
 Os Códigos de alarme 10, 18 e 63 não serão promovidos para o nível de interrupção, se o recurso
Continuous Restarts (Reinicialização contínua) for ativado.
 Os códigos de alarme 32 e 63 serão alarmes de interrupção canceláveis no menu Guarded Access

(Acesso protegido) se o recurso Reinicializações limitadas estiver ativado e o alarme de interrupção
ocorrer 3 vezes em um período de 12 horas.
 O resultado de alguns alarmes preventivos será a operação modificada da unidade após o cancelamento
automático do alarme. Por exemplo, o resultado do código de alarme 10 High Discharge Pressure (Alta
pressão de descarga) será o acionamento do código de alarme 42 Unit Forced to Low Speed (Unidade
forçada a baixar velocidade) e a unidade forçada a baixa a velocidade por 1 hora.
 Se a unidade for desligada enquanto o Código de alarme 84 estiver presente, o alarme principal se
tornará um alarme de interrupção quando a unidade for ligada novamente.
5-89
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Página 2
84 RESTART NULL (REINÍCIO NULO) de 2
1. Este alarme é acionado com o alarme associado que causou a condição.

Esse alarme será cancelado automaticamente se a condição for resolvida.
Verifique se há alarmes associados e repare conforme necessário.
5-90
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85 FORCED UNIT OPERATION Página 1

(OPERAÇÃO FORÇADA DA UNIDADE) de 1
Códigos de alarme Código de alarme 26 Check Refrigeration Capacity (Verificar capacidade de

associados refrigeração)

1. Este alarme será acionado somente se ocorrer um alarme de alerta de baixa capacidade de refrigeração
enquanto a unidade estiver operando em capacidade reduzida.

Esse alarme será cancelado automaticamente se a condição for resolvida.
Considerações
1. Esse é um alarme secundário e é acionado junto com o alarme principal associado.
2. Este alarme indica que a unidade foi forçada a operar em um modo diferente do que seria normalmente
implementado nas condições existentes. Isso pode ocorrer como consequência da baixa temperatura do
líquido arrefecedor ou da alta temperatura do compressor. Ele indica que a operação normal da unidade
foi sobreposta (por exemplo, o ponto de ajuste da pressão de descarga foi reduzido). O alarme somente
será acionado se ocorrer uma condição de baixa capacidade de refrigeração enquanto a unidade estiver
no modo de capacidade reduzida.
Verifique se há alarmes associados e repare conforme necessário.
5-91
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86 CHECK DISCHARGE PRESSURE SENSOR Página 1

(VERIFICAR SENSOR DA PRESSÃO DE DESCARGA) de 1
Códigos de alarme
associados
O sensor de pressão de descarga de 3 fios é fornecido com +5 VCC e aterramento do Controlador de base/Placa
de interface. A fiação está localizada no Chicote do sensor por meio dos circuitos DPP, DPN e DPI.
Considerações
A pressão máxima de descarga que pode ser exibida é 500 libra/pol2. Se a pressão detectada for maior que
500 libra/pol2, o Painel de controle HMI exibirá [ - - - - ] em vez da pressão de descarga.
A pressão mínima de descarga que pode ser detectada é -10 libra/pol2. O sistema de controle não pode
determinar se a pressão mínima detectada é o resultado de um curto-circuito elétrico ou da baixa pressão do
sistema.
O transdutor de pressão de descarga terá “500” no corpo da peça. O transdutor de pressão de sucção terá “200”
no corpo da peça. Eles não são intercambiáveis.

1. Se a unidade não estiver em funcionamento e a leitura do transdutor de pressão de descarga for maior
do que 500 libra/pol2 por 10 segundos, o Código de alarme 86 será acionado como um alarme de
verificação. Se a unidade estiver em um teste de pré-viagem, este alarme será acionado como
de interrupção.
2. Se a unidade estiver em funcionamento, a temperatura ambiente for maior do que -12° C (10° F) e a
leitura do transdutor de pressão de descarga for menor do que +15 libra/pol2 por 10 segundos, o Código
de alarme 86 será acionado como um alarme de verificação. Se a unidade estiver em um teste de pré-
viagem, este alarme será acionado como de interrupção.
3. Se o código de alarme 10 for cancelado e a leitura do transdutor de pressão de descarga for maior ou
igual a 425 libra/pol2, mas inferior a 500 libra/pol2, o Código de alarme 86 será acionado como um

Esse alarme é cancelado manualmente. O cancelamento do código fará com que a unidade desligue e reinicie
para verificar se o transdutor está operando corretamente, realizando uma verificação da ETV.
5-92
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86 CHECK DISCHARGE PRESSURE SENSOR Página 2

(VERIFICAR SENSOR DA PRESSÃO DE DESCARGA) de 2
1. Verifique o visor de pressão de descarga usando o menu Gauge (Manômetro).
2. Se a pressão de descarga não for exibida pelo Controlador de base/Placa de interface, desconecte o
transdutor e verifique se a VCC entre o DPP e o DPN é de +5. Se +5 VCC não estiver presente, verifique
3. Verifique a continuidade dos fios DPP, DPN e DPI do chicote usando um ohmímetro.
4. Conecte os manômetros de refrigeração para verificar se o sensor está exibindo a pressão correta.
Substitua o sensor, se necessário.
5-93
13 de maio de 2011
87 CHECK SUCTION PRESSURE SENSOR Página 1

(VERIFICAR SENSOR DA PRESSÃO DE SUCÇÃO) de 2
Códigos de alarme
associados
O sensor de pressão de sucção de 3 fios é fornecido com +5 VCC e aterramento do Controlador de base/Placa
de interface. Se estiver presente, o sensor estará localizado na linha de sucção e na saída da ETV. A fiação está
localizada no Chicote do sensor por meio dos circuitos SPP, SPN e SPI.
Considerações
A pressão máxima de sucção que pode ser exibida é 200 libra/pol2. Se a pressão detectada for maior que
200 libra/pol2, o Painel de controle HMI exibirá [ - - - - ] em vez da pressão de sucção. Quando a unidade estiver
desligada e as pressões do refrigerante estiverem equalizadas, a pressão do sistema poderá exceder
200 libra/pol2 quando as temperaturas ambientes estiverem acima de 90°F (35°C). Se isso ocorrer, o Painel de
controle HMI exibirá [ - - - - ]. Esta é uma operação normal e não há motivo para preocupação.
A pressão mínima de sucção que pode ser detectada é -12 libra/pol2.
Se o sensor abrir, a leitura no visor será -10 libra/pol2. Talvez não seja possível gerar um alarme imediatamente,
mas a unidade será forçada a reduzir a velocidade devido à baixa pressão de sucção.
O transdutor de pressão de sucção terá “200” no corpo da peça. O transdutor de pressão de descarga terá “500”

1. Se a unidade estiver em funcionamento e a leitura do sensor de pressão de sucção for maior do que
200 libra/pol2 por 10 segundos, o Código de alarme 87 será acionado como um alarme de verificação.
Se a unidade estiver em um teste de pré-viagem, este alarme será acionado como de interrupção. Se a
pressão de sucção for maior do que 200 libra/pol2, o visor do sensor exibirá traços [ - - - - ].
2. Se a unidade estiver em funcionamento e a leitura do sensor de pressão de sucção for menor do que -
9 libra/pol2 por 10 segundos, o Código de alarme 87 será acionado como um alarme de verificação. Se a
unidade estiver em um teste de pré-viagem, este alarme será acionado como de interrupção.
3. Se a pressão de sucção não mudar de 3 libra/pol2 durante o teste da ETV, o Código de alarme 87 será
acionado como um alarme de verificação. Se a unidade estiver em um teste de pré-viagem, este alarme
será acionado como de interrupção.
5-94
13 de maio de 2011
87 CHECK SUCTION PRESSURE SENSOR Página 2

(VERIFICAR SENSOR DA PRESSÃO DE SUCÇÃO) de 2

Esse alarme é cancelado manualmente. O cancelamento do código fará com que a unidade desligue e reinicie
para verificar se o transdutor está operando corretamente, realizando uma verificação da ETV.
1. Verifique o visor de pressão de sucção usando o menu Gauge (Manômetro). Se a pressão de sucção for
-10 libra/pol2, desligue a unidade e permita que as pressões de refrigerante do sistema se igualem. Se a
pressão de sucção exibida permanecer em -10 libra/pol2, o transdutor de pressão de sucção estará com
defeito e deverá ser substituído.
2. Verifique o visor de pressão de sucção usando o menu Gauge (Manômetro). Se a leitura do sensor for
[ - - - - ] libra/pol2, desligue a unidade e permita que as pressões do sistema se igualem.
 Se a pressão de sucção real for menor do que 180 libra/pol2, mas a pressão de sucção exibida
permanecer em [ - - - - ], o transdutor estará com defeito e deverá ser substituído.
 Se a pressão de sucção for maior do que 180 libra/pol2, o transdutor de pressão de sucção
poderá ser operado manualmente. Coloque a unidade em refrigeração total e deixe a
temperatura do ar de retorno cair para menos de 10 C (50 F). Se o visor da pressão de sucção
permanecer em [ - - - - ], o transdutor, a fonte de energia elétrica do controlador ou os
condutores, estão com defeito.
3. Se a pressão de sucção não for exibida no Controlador de base/Placa de interface, desconecte o transdutor e
verifique se a potência entre o SPP-01 e o SPN-01 é de +5 Vcc. Se 5 V não estiver presente, verifique o
Controlador de base/Placa de interface usando o Procedimento de manutenção A01A.
4. Conecte os manômetros de refrigeração para verificar se o sensor não está exibindo a pressão correta.
Substitua o sensor.
5. Verifique a continuidade dos fios do chicote SPP-01, SPN-01 e SP-01 usando um ohmímetro.
5-95
13 de maio de 2011
89 CHECK ELECTRONIC THROTTLING VALVE CIRCUIT

(VERIFICAR CIRCUITO DA VÁLVULA DE REGULAGEM Página 1
de 2
ELETRÔNICA)

A ETV está localizada na linha de sucção e pode ser acessada pela parte de trás da unidade.
IMPORTANTE: Há duas válvulas diferentes sendo usadas no momento. Elas estão conectadas de forma
semelhante, mas cada válvula tem códigos de cores diferentes para o fio. Consulte o diagrama esquemático da
unidade para obter detalhes sobre a conexão.
O circuito da ETV consiste em 4 fios do driver da ETV localizados no Controlador de base/Placa de interface até
a ETV. Os fios do chicote para a válvula são identificados como EVA-01, EVB-01, EVC-01 e EVD-01. Os fios
estão localizados no Chicote principal.
IMPORTANTE: Há duas válvulas diferentes sendo usadas no momento. Elas estão conectadas de forma
semelhante, mas cada válvula tem códigos de cores diferentes para o fio. Consulte o diagrama esquemático da
unidade para obter detalhes sobre a conexão.

O teste elétrico é realizado antes de cada partida do motor. O teste de funcionamento é realizado somente
quando a unidade é reiniciada após um alarme de interrupção ou preventivo, ou se o Controlador de base/Placa
de interface detectar um problema com um dos ou ambos transdutores de pressão do refrigerante. O teste de
funcionamento também é realizado quando ocorre a partida do motor durante um teste de pré-viagem.
Quando o código de alarme 89 Check ETV Circuit (Verificar circuito da ETV) for cancelado, a unidade será
desligada (se estiver funcionando) e realizará um teste de ETV completo para confirmar seu funcionamento correto.
O alarme pode ser acionado durante a fase sem funcionamento ou de funcionamento da rotina de partida do
motor da unidade.
1. Durante a fase sem funcionamento, as saídas do driver da ETV são verificadas por condições de erro
(teste elétrico da ETV).
2. Durante a primeira fase do teste de funcionamento, a ETV estará quase fechada. O fechamento da ETV é
confirmado por uma queda da pressão de sucção.
3. Durante a segunda fase do teste de funcionamento, a ETV estará aberta. A abertura da ETV é confirmada
por um aumento da pressão de sucção.

Esse alarme é cancelado manualmente. A unidade será desligada (se estiver funcionando) e realizará um teste
de ETV completo para confirmar se ela está funcionando corretamente.
5-96
13 de maio de 2011
89 CHECK ELECTRONIC THROTTLING VALVE CIRCUIT

(VERIFICAR CIRCUITO DA VÁLVULA DE REGULAGEM Página 2
de 2
ELETRÔNICA)
1. Verifique as pressões de sucção e de descarga com a unidade sem funcionamento para determinar se a
carga de refrigerante parece adequada.
2. Verifique a operação elétrica do circuito da válvula de regulagem eletrônica usando o Procedimento de

manutenção G03A.
3. Se a válvula de regulagem eletrônica parecer funcionar eletricamente, verifique se o refrigerante está

baixo no sistema de refrigeração, uma válvula de expansão congelou ou se há uma grave restrição na
parte de sucção do sistema.
5-97
13 de maio de 2011
Página 1
90 ELECTRIC OVERLOAD (SOBRECARGA ELÉTRICA) de 2
Tipo de alarme Alarme de verificação ou preventivo no modo Electric (Elétrico)
associados
As condições de alarme estarão ativas somente quando a energia 3 estiver conectada (a saída do ER estiver alta).
1. Este alarme será acionado durante a operação no modo Eletric (Elétrico) se o Controlador de base/Placa
de interface determinar que o relé de sobrecarga do motor elétrico (EOL) cometeu um erro.
2. Se durante um teste de pré-viagem a unidade não tiver a reserva elétrica configurada e a entrada do
EOL estiver baixa, o código de alarme 90 Electric Overload (Sobrecarga elétrica) será acionado como
um alarme de verificação e o código de alarme 111 Unit Not Configured Correctly (Unidade não
configurada corretamente) será acionado como um alarme de registro.

Considerações
Esse alarme se tornará um alarme de registro se a unidade for alternada do modo elétrico para o modo diesel.
1. Verifique o consumo de corrente do motor elétrico. Consulte a placa de identificação do motor para obter
a capacidade nominal da corrente FLA (Full Load Amperage) do motor.
2. Verifique o ajuste do relé de sobrecarga do motor. Ele deverá ser 10% maior do que a capacidade
nominal total do motor.
3. Verifique a continuidade do circuito EOL-01 do pino 2 do J6 no Controlador de base/Placa de interface

ao relé de sobrecarga.
4. Verifique a continuidade entre os terminais 95 e 96 do relé de sobrecarga. Normalmente, os contatos

deverão estar fechados.
5. Verifique a continuidade do circuito CHHV para o terra do chassi.
5-98
13 de maio de 2011
91 CHECK ELECTRIC READY INPUT Página 1

(VERIFICAR ENTRADA NO SISTEMA ELÉTRICO) de 1
Tipo de alarme Alarme preventivo no modo Electric (Elétrico)

associados
Este alarme será acionado somente se a unidade estiver configurada para alteração manual de elétrico para diesel.
1. Se a operação no modo Eletric (Elétrico) estiver selecionada e o Controlador de base/Placa de interface
determinar que a energia de reserva 3 não está conectada (a entrada do ER está baixa), o Código de
alarme 91 será acionado como um alarme preventivo.

Este alarme será cancelado automaticamente quando uma destas duas ações ocorrer:
 A unidade for alternada automática ou manualmente para a operação no modo diesel.
 3A energia de reserva  for restaurada para a unidade.
Considerações
Esse alarme se tornará um alarme de registro se a unidade for alternada do modo elétrico para o modo diesel.
1. Verifique se o circuito ER-01 do módulo de detecção de fases possui 12 V para o terra do chassi quando
a energia de reserva está conectada na unidade.
2. Verifique se o circuito 8 para o módulo de detecção de fases possui 12 V.
3. Verifique se a energia de reserva da tensão da corrente está presente em L1, L2 e L3 no módulo de

detecção de fases.
4. Verifique a continuidade do circuito ER-01 do pino 5 do J6 no Controlador de base/Placa de interface ao

módulo de detecção de fases.
5. Se as etapas de 1 a 5 acima estiverem corretas, verifique o sistema de controle usando o Procedimento

de manutenção A01A.
6. Se as etapas 1, 2, 4 e 5 acima não corrigirem o defeito, substitua o módulo de detecção de fases.
5-99
13 de maio de 2011
92 SENSOR GRADES NOT SET Página 1

(GRAUS DO SENSOR NÃO AJUSTADOS) de 1
Códigos de alarme Códigos de alarme 03, 04, 203 e 204 e códigos de alarme para sensores graduados
associados Código de alarme 12 Sensor Shutdown (Interrupção do sensor)

1. Se sensores graduados de retorno ou de descarga estiverem em uma faixa válida e o grau do sensor
estiver ajustado para 5H (padrão) quando a chave liga/desliga da unidade for ligada, o código de alarme
92 será acionado como um alarme de registro. O código de alarme (03, 04, 203 ou 204) do sensor
violador também será acionado.

É cancelado automaticamente quando o grau do sensor é ajustado para um valor diferente de 5H. O código de
alarme (03, 04, 203 ou 204) do sensor violado deverá ser cancelado manualmente no menu Guarded Access
(Acesso protegido) depois que os graus do sensor forem ajustados.
Considerações
O grau do sensor deverá ser ajustado no recurso Sensor Calibration (Calibração do sensor) do menu Guarded
Access (Acesso protegido). Se o grau do sensor não for ajustado corretamente, a leitura do sensor não será
precisa. O grau 5H é o ajuste padrão de fábrica do Controlador de base/Placa de interface e é usado como uma
indicação de que o grau do sensor não foi ajustado.
O código de alarme 92 Sensor Grades Not Set (Graus do sensor não ajustados) não é acionado para sensores
sobressalentes. No entanto, quando usados, os sensores sobressalentes deverão ser calibrados para alcançar
a precisão máxima.
1. Verifique os graus reais de todos os sensores graduados.
2. Usando essas informações, calibre os sensores usando o recurso Sensor Calibration (Calibração do
sensor) do menu Guarded Access (Acesso protegido). Consulte o Procedimento de manutenção A15A,
na Seção 6 deste manual, para obter detalhes.
5-100
13 de maio de 2011
93 LOW COMPRESSOR SUCTION PRESSURE Página 1

(BAIXA PRESSÃO DE SUCÇÃO DO COMPRESSOR) de 1
Considerações
5-101
13 de maio de 2011
94 CHECK LOADER #1 CIRCUIT Página 1

(VERIFICAR CIRCUITO DO CARREGADOR 1) de 1

corretamente)
O circuito do carregador 1 não está sendo usado no momento. Porém, a saída associada é verificada durante o
teste de pré-viagem sem funcionamento para garantir que nada tenha sido conectado a ela por engano. A saída
é energizada e depois desenergizada para garantir que nenhum dispositivo esteja conectado ao circuito e que o

5-102
13 de maio de 2011
95 CHECK LOADER #2 CIRCUIT Página 1

(VERIFICAR CIRCUITO DO CARREGADOR 1) de 1

corretamente)
O circuito do carregador 2 não está sendo usado no momento. Porém, a saída associada é verificada durante o

5-103
13 de maio de 2011
Página 1
96 LOW FUEL LEVEL (BAIXO NÍVEL DO COMBUSTÍVEL) de 1
Códigos de alarme Código de alarme 98 Check Fuel Level Sensor (Verificar sensor do nível de
associados combustível)
Considerações
Esse alarme é ativado somente se a unidade estiver configurada com um sensor de nível de combustível.

1. Se o nível de combustível indicado pelo sensor de nível de combustível cair para 15% da capacidade do
tanque, o Código de alarme 96 será definido como um alarme de verificação.

Esse alarme é cancelado automaticamente quando o nível de combustível exceder 25% da capacidade do
tanque. O alarme não será cancelado manualmente até que o nível de combustível seja superior a 20%.
1. Verifique o nível do tanque de combustível e encha conforme o necessário.
5-104
13 de maio de 2011
98 CHECK FUEL LEVEL SENSOR Página 1

(VERIFICAR SENSOR DO NÍVEL DE COMBUSTÍVEL) de 1
Códigos de alarme Código de alarme 96 Low Fuel Level (Baixo nível do combustível)
associados
Considerações
Esse alarme é ativado somente se a unidade estiver configurada com um sensor de nível de combustível.

1. O alarme é acionado quando o sensor do nível de combustível estiver fora da faixa.

1. Verifique o chicote do sensor de nível de combustível para se certificar de que esteja conectado e seguro.
2. Verifique a continuidade do chicote do sensor de nível de combustível.
3. Substitua o sensor de nível do combustível.
99 HIGH COMPRESSOR PRESSURE RATIO Página 1

(RAZÃO DA ALTA PRESSÃO DO COMPRESSOR) de 1
Considerações
5-105
13 de maio de 2011
108 DOOR OPEN TIMEOUT Página 1

(TEMPO LIMITE DA PORTA ABERTA) de 1
Códigos de alarme
associados
Considerações
Alterações no estado da chave da porta não são reconhecidas por 4 segundos. Isso evita alterações rápidas na
operação da unidade se a porta estiver entreaberta ou se a chave da porta estiver com defeito.
A unidade será reiniciada depois que o temporizador de desligamento expirar.

Estas condições devem ser atendidas:
 A chave de porta opcional deve ser instalada.
 A unidade deve ser programada para desligamento forçado quando a porta estiver aberta.
 Um tempo máximo de porta aberta deve ser programado.
1. Quando o temporizador de porta aberta expirar a unidade será reiniciada, se tiver permissão, e voltará à opera-
ção mesmo com a porta ainda aberta. O código de alarme 108 será acionado como um alarme de verificação.

1. Faça o download do Registrador de dados ServiceWatch e inspecione as informações para determinar

se a chave da porta está com defeito ou se a porta foi deixada aberta por muito tempo durante um
carregamento ou descarregamento da carreta.
2. Verifique a operação das chaves da porta.
5-106
13 de maio de 2011
111 UNIT NOT CONFIGURED CORRECTLY Página 1

(UNIDADE NÃO CONFIGURADA CORRETAMENTE) de 1
Códigos de alarme Código de alarme 02 Check Evaporator Coil Sensor (Verificar sensor da serpentina
associados do evaporador)
retorno (controle)
Código de alarme 04 Check (Control) Discharge Air Sensor (Verificar sensor de ar de
descarga (controle)
Código de alarme 29 Check Defrost Damper Circuit (Verificar circuito do amortecedor
de degelo)
Código de alarme 30 Defrost Damper Stuck (Amortecedor de degelo emperrado)
Código de alarme 45 Check Hot Gas or Hot Gas Bypass Circuit (Verificar circuito do
gás quente ou do auxiliar de gás quente)
Código de alarme 67 Check Liquid Line Solenoid Circuit (Verificar circuito do
solenoide da linha de líquido)
Código de alarme 90 Electric Overload (Sobrecarga elétrica)
Código de alarme 94 Check Loader #1 Circuit (Verificar circuito do carregador 1)
Código de alarme 95 Check Loader #2 Circuit (Verificar circuito do carregador 1)
Código de alarme 110 Check Suction Line Solenoid Circuit (Verificar circuito do
solenoide da linha de sucção)
Código de alarme 113 Check Electric Heat Circuit (Verificar circuito de aquecimento
elétrico)
Código de alarme 121 Check PWM Liquid Injection Circuit (Verificar circuito de
injeção de líquido PWM)
Código de alarme 122 Check Diesel/Electric Circuit (Verificar circuito diesel/elétrico)
Código de alarme 137 Check Damper Gear Motor Heater (Verificar aquecedor do
motor do amortecedor)
Código de alarme 143 Check Drain Hose Heater Output (Verificar saída do
aquecedor da mangueira de drenagem)
1. Se houver uma incompatibilidade entre a configuração do hardware da unidade e o hardware da unidade
conforme detectada pelo Controlador de base/Placa de interface, o código de alarme 111 será acionado
como um alarme de registro.

1. Verifique a configuração da própria unidade.
2. Ajuste a configuração da unidade usando o submenu Unit Configuration (Configuração da unidade) do

menu Programming (Programação) como mostrado no Procedimento de manutenção A04A.
5-107
13 de maio de 2011
113 CHECK ELECTRIC HEAT CIRCUIT Página 1

(VERIFICAR CIRCUITO DE AQUECIMENTO ELÉTRICO) de 1
Tipo de alarme Alarme de verificação ou de interrupção (somente teste de pré-viagem)
Códigos de alarme Código de alarme 28 Pretrip Abort (Cancelamento da pré-viagem).

associados
Esse alarme será acionado se a medida de derivação da corrente estiver incorreta durante o teste de pré-viagem
sem funcionamento. A corrente é medida com saída ligada e desligada.
1. O alarme será acionado como um alarme de verificação se a corrente não estiver dentro das
especificações quando o solenoide for energizado.
2. O alarme será acionado como uma alarme de interrupção se a corrente não retornar para 0 quando o
dispositivo estiver desenergizado.
3. O alarme será acionado como um alarme de interrupção se a unidade não estiver configurada como uma
unidade do Modelo 50 e o fluxo da corrente estiver dentro das especificações quando o solenoide estiver
energizado.

1. Verifique a tensão da bateria no fio 7E no contator do aquecedor.
2. Verifique a continuidade da serpentina do contator do aquecedor.
3. Verifique a configuração da própria unidade.
5-108
13 de maio de 2011
114 MULTIPLE ALARMS – CAN NOT RUN Página 1

(VÁRIOS ALARMES: NÃO É POSSÍVEL CONTINUAR) de 1
Códigos de alarme Alarme associado que indica a causa da interrupção.

associados
1. Se os dois transdutores de pressão falharem e o código de alarme 03/203 Check Return Air Sensor (Verificar
sensor de ar de retorno) ou o código de alarme 04/204 Check Discharge Air Sensor (Verificar sensor de ar de
descarga) for acionado, o Código de alarme 114 será acionado como um alarme de interrupção.

1. Prossiga como mostrado para os códigos de alarme associados.
115 CHECK HIGH PRESSURE CUT OUT SWITCH Página 1

(VERIFICAR CHAVE DE CORTE DE ALTA PRESSÃO) de 1
Considerações
116 CHECK HIGH PRESSURE CUT IN SWITCH (VERIFICAR Página 1

CHAVE DE INTERRUPÇÃO DE ALTA PRESSÃO ) de 1
Considerações
5-109
13 de maio de 2011
117 AUTO SWITCH FROM DIESEL TO ELECTRIC Página 1

(ALTERNÂNCIA AUTOMÁTICA DE DIESEL PARA ELÉTRICO) de 1
Tipo de alarme Alarme de registro ou de interrupção
Códigos de alarme Código de alarme 118 Auto Switch from electric to diesel (Alternância automática
associados de elétrico para diesel)

1. Se a unidade for alternada da operação no modo diesel para a operação no modo elétrico durante o
teste de pré-viagem, ajuste o código de alarme 117 como um alarme de registro. O teste de pré-viagem
será reiniciado do começo no modo Electric (Elétrico).
2. Se a unidade for alternada da operação no modo diesel para a operação no modo elétrico durante a
operação no modo Non-running Service Test (Teste de serviço sem funcionamento), ajuste o Código de
alarme 117 como um alarme de interrupção.
3. Se a unidade for alterada da operação a diesel para a operação elétrica durante a operação normal,
esse alarme será acionado como um alarme de registro somente para informações.

Somente para informação. Não é necessária nenhuma ação.
5-110
13 de maio de 2011
118 AUTO SWITCH FROM ELECTRIC TO DIESEL Página 1

(ALTERNÂNCIA AUTOMÁTICA DE ELÉTRICO PARA DIESEL) de 1
Tipo de alarme Alarme de registro ou de interrupção
Códigos de alarme Código de alarme 117 Auto Switch from diesel to electric (Alternância automática
associados de diesel para elétrico)

1. Se a unidade for alternada da operação no modo elétrico para a operação no modo diesel durante o
teste de pré-viagem, ajuste o código de alarme 118 como um alarme de registro. O teste de pré-viagem
será reiniciado do começo no modo Diesel.
2. Se a unidade for alternada da operação no modo elétrico para a operação no modo diesel durante a
operação no modo Non-running Service Test (Teste de serviço sem funcionamento), ajuste o Código
de alarme 118 como um alarme de interrupção.
3. Se a unidade for alterada da operação elétrica para a operação a diesel durante a operação normal,
esse alarme será acionado como um alarme de registro somente para informações.

Somente para informação. Não é necessária nenhuma ação.
5-111
13 de maio de 2011
120 CHECK ALTERNATOR EXCITE CIRCUIT Página 1

(VERIFICAR CIRCUITO DE ATIVAÇÃO DO ALTERNADOR) de 2
Códigos de alarme
associados
Considerações
A entrada de ativação do alternador é energizada quando o motor começa a fornecer tensão de ativação ao alternador.
O circuito de ativação do alternador é monofilar. O fio EXC conecta o pino 33 do conector J7 do Controlador de
base/Placa de interface ao terminal de ativação do alternador. O fio passa no Chicote principal. Um FET
inteligente no Controlador de base/Placa de interface fornece energia para o circuito EXC. O LED 18 acende
quando a saída de ativação do alternador é energizada.

1. Se durante a operação normal a corrente não estiver dentro das especificações 3 segundos depois que a
saída de ativação do alternador for energizada, o Código de alarme 120 será acionado como um alarme
de verificação e a saída será desligada. A operação de ativação do alternador não é permitida até que
o Código de alarme 120 seja cancelado. A unidade continuará funcionando, mas com desempenho
reduzido, até as condições serem corrigidas e o alarme ser cancelado.
2. Se durante a operação normal a corrente não retornar para menos de 0,5 A 3 segundos depois que a
saída de ativação do alternador for desenergizada, o Código de alarme 120 será acionado como um
alarme de verificação. A operação de ativação do alternador não é permitida até que o Código de alarme
120 seja cancelado. A unidade continuará funcionando, mas com desempenho reduzido, até as
condições serem corrigidas e o alarme ser cancelado.
3. Se durante um teste de pré-viagem a corrente não estiver dentro das especificações quando a saída
de ativação do alternador for energizado, o Código de alarme 120 será acionado como um alarme
de verificação.
desenergizada, um código de alarme 120 será acionado como um alarme de interrupção.

5-112
13 de maio de 2011
120 CHECK ALTERNATOR EXCITE CIRCUIT Página 2

(VERIFICAR CIRCUITO DE ATIVAÇÃO DO ALTERNADOR) de 2
1. Verifique a operação do circuito de ativação do alternador usando o modo Interface Board Test (Teste
da placa de interface). Verifique se o LED do circuito de ativação do alternador acende. Se o LED 18
do circuito de ativação do alternador acender, vá para a Etapa 2. Se o LED 18 do circuito de ativação
do alternador não acender, vá para a Etapa 3.
2. Se o LED 18 do circuito de ativação do alternador acender, verifique se o terminal de ativação do

alternador possui 12 Vcc. Se não possuir, verifique se há um curto-circuito, um circuito aberto ou uma
perda de conexão.
3. Se o LED 18 do circuito do ativador do alternador não acender, verifique com um ohmímetro preciso se
há um curto-circuito, um circuito aberto ou uma perda de conexão.
4. Desconecte o fio EXC do alternador e verifique se o motor estiver em funcionamento possui 12 Vcc.
Se não possuir, verifique a continuidade do circuito EXC.
5-113
13 de maio de 2011
121 CHECK PWM/LIQUID INJECTION CIRCUIT Página 1

(VERIFICAR CIRCUITO DE INJEÇÃO DE PWM/LÍQUIDO) de 1
Tipo de alarme Alarme de registro ou de interrupção (somente pré-viagem)
Códigos de alarme Código de alarme 111 Unit Not Configured Correctly (Unidade não configurada
associados corretamente)

O Circuito de injeção de PWM/líquido não é usado atualmente. Porém, a saída associada é verificada durante o
1. Se a unidade não estiver configurada como um compressor de parafuso ou compressor scroll e o fluxo
da corrente for detectado quando a saída for energizada, o Código de alarme 121 será acionado como
um alarme de registro e o Código de alarme 111 Unit Not Configured Correctly (Unidade não configurada
corretamente) também será acionado como um alarme de registro.

5-114
13 de maio de 2011
122 CHECK DIESEL/ELECTRIC CIRCUIT Página 1

(VERIFICAR CIRCUITO ELÉTRICO/DIESEL) de 2
Tipo de alarme Alarme de verificação ou de interrupção (somente teste de pré-viagem)
Códigos de alarme
associados
O circuito diesel/elétrico é energizado pelo relé diesel/elétrico K5 no Controlador de base/Placa de interface. O fio 7E
fornece 12 Vcc para o Módulo de seleção de fases para energizar o contator do motor da reserva elétrica adequado.

1. Se durante um teste de pré-viagem a unidade for configurada com o Relé diesel/elétrico e a corrente não
for maior do que 0,5 A quando o circuito for energizado, o código de alarme 122 será acionado como um
2. Se durante um teste de pré-viagem a zona for configurada com o Relé diesel/elétrico e a corrente não
retornar para menos de 0,5 A de referência do relé de funcionamento, o código de alarme 122 será
CONSIDERAÇÕES ADICIONAIS IMPORTANTES: As informações abaixo valem para todas as unidades,

mesmo se a Reserva elétrica não estiver presente.
Quando o Relé Diesel/Elétrico for energizado durante um teste de pré-viagem, o Solenoide de combustível será
desenergizado. Quando isso ocorre, o fluxo de corrente medido pela derivação deve diminuir para indicar que o
Solenoide de combustível está desenergizado. Se o fluxo de corrente não diminuir, o Solenoide de combustível
não terá sido desenergizado e o Código de alarme 122 Check Diesel/Electric Circuit (Verificar circuito
diesel/elétrico) será acionado. Essa é a operação normal.
Se o fluxo de corrente diminuir em menos do que 0,75 A quando o Solenoide de combustível for desenergizado,
o Solenoide de combustível estará desenergizado e o teste de pré-viagem continuará.
No entanto, se o fluxo de corrente diminuir em mais de 0,75 A quando o Solenoide de combustível for desenergizado,
o Código de alarme 122 Check Diesel/Electric Circuit também será acionado. Isso indica que o Solenoide de
combustível está consumindo corrente excessiva. O Código de alarme 35 Check Run Relay Circuit (Verificar
circuito de relé de funcionamento) não é acionado sob essas condições.

5-115
13 de maio de 2011
122 CHECK DIESEL/ELECTRIC CIRCUIT Página 2

(VERIFICAR CIRCUITO ELÉTRICO/DIESEL ) de 2
1. Verifique a operação do Relé diesel/elétrico usando o modo Interface Board Test (Teste da placa de
interface) no menu Maintenance (Manutenção). Verifique se o LED 7 do diesel/elétrico acende.
2. Use o manômetro de corrente do Painel de controle HMI para verificar a corrente consumida pelo Relé
diesel/elétrico durante a operação desse com o modo Interface Board Test (Teste da placa de interface).
A corrente consumida deverá estar entre 0,1 a 2 A.
3. Se o Código de alarme 122 Check Diesel/Electric Circuit for acionado, verifique o consumo da corrente
do Solenoide de combustível usando o Interface Board Test Mode. Se o consumo da corrente do
Solenoide de combustível diminuir em mais de 0,75 A durante o Diesel/Electric Relay Test (Teste de relé
a diesel/elétrico), o Solenoide de combustível deverá ser substituído.
Nota: Um solenoide de combustível de substituição pode ser conectado, mas não fisicamente instalado, e um
teste de pré-viagem executado para confirmar que o solenoide de combustível original é a fonte do problema.
IMPORTANTE: Não substitua o Controlador de base ou Placa de interface sem confirmar primeiro se o Código
de alarme 122 Check Diesel/Electric Circuit não foi acionado pelo consumo da corrente do Solenoide de
combustível acima de 0,75 A.
5-116
13 de maio de 2011
127 SETPOINT NOT ENTERED Página 1

(PONTO DE AJUSTE NÃO INTRODUZIDO) de 1
Códigos de alarme
associados
1. Se o ponto de ajuste foi alterado, mas a alteração não foi confirmada pelo pressionamento da tecla YES
(Sim), o Código de alarme 127 Setpoint Not Entered será acionado como um alarme de verificação.
O ponto de ajuste não foi alterado e retornou à configuração original.

Somente para informação. Certifique-se de que o ponto de ajuste foi ajustado apropriadamente.
5-117
13 de maio de 2011
128 ENGINE RUN TIME MAINTENANCE REMINDER #1

(LEMBRETE 2 DA MANUTENÇÃO DO TEMPO DE Página 1
FUNCIONAMENTO DO MOTOR) de 1



132 TOTAL UNIT RUN TIME MAINTENANCE REMINDER #1

FUNCIONAMENTO TOTAL DA UNIDADE) de 1
133 TOTAL UNIT RUN TIME MAINTENANCE REMINDER #2

FUNCIONAMENTO TOTAL DA UNIDADE) de 1
134 CONTROLLER POWER ON HOURS Página 1

(HORAS QUE O CONTROLADOR ESTÁ LIGADO) de 1
Códigos de alarme
associados
Considerações
Esses alarmes de contadores de horas programáveis somente poderão ser cancelados no menu Guarded
1. Se um dos contadores de horas acima exceder o limite de tempo programado, o Código de alarme
adequado será acionado como um alarme de registro.
Esse alarme será cancelado somente no menu Guarded Access (Acesso protegido).
1. Faça a manutenção necessária de acordo com a determinação do proprietário.
2. Reajuste o limite do contador de horas após a conclusão usando o menu Hourmeter (Contador de horas).
Consulte a Seção 4 para obter detalhes.
5-118
13 de maio de 2011
135 CHECK SPARE DIGITAL INPUTS Página 1

(VERIFICAR ENTRADAS DIGITAS SOBRESSALENTES) de 1
Códigos de alarme
associados
O teste de pré-viagem indica se uma conexão foi realizada com uma entrada digital sobressalente que não
deveria ter sido realizada.

Corrigir o erro de fiação.
136 CHECK SPARE DIGITAL OUTPUTS Página 1

(VERIFICAR SAÍDAS DIGITAIS SOBRESSALENTES) de 1
Códigos de alarme
associados
O teste de pré-viagem indica se uma conexão foi realizada com uma saída digital sobressalente que não deveria
ter sido realizada.

Corrigir o erro de fiação.
5-119
13 de maio de 2011
137 VERIFICAR SAÍDA DO AQUECEDOR DO MOTOR Página 1

DO AMORTECEDOR de 1
Códigos de alarme Código de alarme 30 Defrost Damper Stuck (Amortecedor de degelo emperrado)
associados
Em unidades equipadas com um motor de engrenagem de amortecedor, saída do solenoide do amortecedor é
usado para controlar o aquecedor do motor.

1. O alarme será acionado se a medida de derivação da corrente estiver incorreta durante o teste de pré-
viagem sem funcionamento. A corrente é medida com saída ligada e desligada.

1. Se a unidade estiver configurada incorretamente, o Código de alarme 137 poderá ocorrer em vez do Código
de alarme 29 Check Defrost Damper Circuit (Verificar circuito do amortecedor de degelo).
5-120
13 de maio de 2011
141 AUTO-SWITCH DIESEL TO ELECTRIC DISABLED Página 1

(ALTERNÂNCIA AUTOMÁTICA DE DIESEL PARA ELÉTRICO) de 1
Considerações
Quando esse alarme é acionado, a unidade permanece operando no modo Diesel, mesmo quando está
conectada a um sistema de energia de reserva elétrica totalmente funcional.

1. Se o recurso Autoswitch Diesel to Electric (Alternância automática de diesel para elétrico) estiver
ajustado para Yes (Sim), a unidade for alternada para a operação no modo Electric (Elétrico) e um
alarme de interrupção do modo Electric (Elétrico) já tiver sido acionado, o código de alarme 141
Autoswitch Diesel to Electric Disabled (Alternância automática de diesel para elétrico) será acionado

1. Verifique se há alarmes associados e repare conforme necessário.
5-121
13 de maio de 2011
145 LOSS OF CONTROLLER “ON” FEEDBACK SIGNAL

(PERDA DE SINAL DO FEEDBACK DO CONTROLADOR Página 1
de 1
“ON” [LIGADO])
O sinal do feedback do Controlador de base/Placa de interface “On” (Ligado) é fornecido pela alimentação 8X
que passa pelo fusível F7 (2A) para o pino 6 nos conectores CAN J12, J13 e J14. A energia no pino 6 do
conector CAN J14 passa para o pino 6 do Painel de controle HMI. A presença de energia no pino 6 do Painel
de controle HMI indica que há energia nos circuitos 8X.
As comunicações CAN ativas indicam que o relé liga/desliga K9 está energizado e que o Controlador de
base/Placa de interface está em funcionamento. Se as comunicações CAN estiverem ativas, mas a energia
não estiver presente no pino 6 do Painel de controle HMI, é uma indicação de que já um problema com o(s)
circuito(s) 8XP ou 8X.

1. Se tiverem sido estabelecidas comunicações entre o Controlador de base/Placa de interface e um
dispositivo conectado por CAN, como o Painel de controle HMI ou um iBox, e a entrada do feedback do
dispositivo ficar baixa por 3 segundos, o código de alarme 145 Loss of Controller “ON” Feedback Signal
(Perda de sinal do feedback do controlador "On" (Ligado) será acionado como um alarme de registro.

1. Verifique se o fusível F7 não está queimado. Se o fusível F7 estiver queimado, verifique se há curtos
no circuito 8XP. Esse circuito fornece energia para o pino 6 de todas as portas de comunicação da CAN
(J12, J13 e J14) no Controlador de base/Placa de interface. Se necessário, verifique se há curtos nos
dispositivos conectado às portas CAN.
2. Verifique a energia no pino 6 do Painel de controle HMI. Se não houver, verifique se há um circuito 8XP
aberto do fusível F7 para o pino 6 das portas de comunicação da CAN.
5-122
13 de maio de 2011
146 SOFTWARE VERSION MISMATCH Página 1

(INCOMPATIBILIDADE DA VERSÃO DO SOFTWARE) de 1
Códigos de alarme Código de alarme 111 Unit Not Configured Correctly (Unidade não configurada
associados corretamente)

Se um software de temperatura única for detectado em uma unidade com um Módulo de expansão de várias
temperaturas conectado, o código de alarme 146 Software Version Mismatch (Incompatibilidade da versão do
software) será acionado como um alarme de interrupção. O código de alarme 111 Unit Not Configured Correctly
(Unidade não configurada corretamente) também será acionado como um alarme de registro.

Esse alarme é cancelado manualmente. O alarme também será cancelado automaticamente se a versão correta
do software do Controlador de base/Placa de interface estiver carregada na memória Flash.
Carregue a memória Flash do software correto para o aplicativo.
148 AUTO-SWITCH ELECTRIC TO DIESEL DISABLED

(ALTERNÂNCIA AUTOMÁTICA DE ELÉTRICO PARA Página 1
de 1
DIESEL)
Considerações
Quando esse alarme for acionado, a unidade permanecerá em operação no modo Electric (Elétrico)

1. Se o recurso Auto-switch Electric to Diesel (Alternância automática de elétrico para diesel) estiver
ajustado para Yes (Sim), a unidade for alternada para a operação no modo Diesel e um alarme de
interrupção do modo Diesel já tiver sido acionado, o código de alarme 141 Auto-switch Electric to
Diesel (Alternância automática de elétrico para diesel) será acionado como um alarme de verificação.

1. Verifique se há alarmes associados e repare conforme necessário.
5-123
13 de maio de 2011
Página 1
149 ALARM NOT IDENTIFIED (ALARME NÃO IDENTIFICADO) de 1
Tipo de alarme Verificar
Considerações
IMPORTANTE: Esse alarme, se estiver presente, não afetará a operação da unidade. É apenas um alarme
informativo.
Se acionado, esse código de alarme poderá não ser exibido nos Registradores de dados CargoWatch ou
ServiceWatch.

Se não for possível identificar um alarme na fila, o código de alarme 149 Alarm Not Identified (Alarme não
identificado) será acionado como um alarme de verificação.

Esse alarme é cancelado manualmente. Talvez esse alarme não possa ser cancelado pelo menu Main (Principal)
ou Guarded Access (Acesso protegido). Se o Código de alarme 149 não puder ser cancelado, talvez uma
Inicialização a frio seja necessária para permitir que o alarme seja cancelado.
1. Verifique e corrija outros alarmes existentes.
2. Se o Código de alarme 149 Alarm Not Identified (Alarme não identificado) for acionado, execute uma
Inicialização a frio do Controlador de base, como mostra o Procedimento de manutenção A07A. Registre
o ajuste programável antes de realizar a Inicialização a frio e reprograme todos os ajustes quando a
inicialização a frio for concluída. Cancele todos os códigos de alarme.
3. Se o código de alarme 149 Alarm Not Identified (Alarme não identificado) ainda for acionado, talvez não
seja possível cancelá-lo. Se esse for o caso, consulte o Departamento de manutenção de Minneapolis
para obter instruções sobre como proceder.
5-124
13 de maio de 2011
Página 1
150 OUT OF RANGE LOW (FORA DA FAIXA BAIXA) de 1
Considerações
As temperaturas e horários do CargoWatch que causarão o acionamento de um alarme são programáveis pelo
usuário. Esses recursos do Registrador de dados CargoWatch são configurados conforme o necessário para as
aplicações de cliente específicas. Consulte Menu Sensor Configuration (Configuração do sensor) – Registrador
de dados CargoWatch na Seção 3 deste manual para obter detalhes.
Esse alarme é registrado somente no Registrador de dados CargoWatch.
Certifique-se de que o Registrador de dados CargoWatch tenha sido baixado antes de instalar o software do
Painel de controle HMI, pois a Inicialização a frio do Painel de controle HMI apagará quaisquer dados existentes
no Registrador CargoWatch.

1. Se a temperatura cair abaixo da temperatura programada pelo usuário para o intervalo de tempo
programado, o Código de alarme 150 Out of Range Low será acionado como um alarme de registro.
2. Se o sensor do CargoWatch estiver aberto ou em curto, o Código de alarme 150 Out of Range Low será
3. Se Out of Range Checking (Verificação fora da faixa) estiver On (Ligado) e nenhum sensor do
CargoWatch estiver conectado, o Código de alarme 150 Out of Range Low será acionado como
um alarme de registro.

Faça o download do Registrador de dados CargoWatch usando o Wintrac. Analise os dados para determinar as
condições no momento em que o alarme foi acionado. É possível acessar outros dados revisando o download do
registrador de dados ServiceWatch. Esses dados podem ser muito úteis para determinar o motivo do alarme.
1. Determine a causa da temperatura baixa do sensor do CargoWatch e corrija-a conforme o necessário.
2. Se nenhum sensor do CargoWatch estiver conectado e o recurso Out of Range estiver On, realize a
Inicialização a frio do Painel de controle HMI usando o Wintrac. A inicialização a frio também define
a Out of Range Checking (Verificação de fora da faixa) como OFF (Desligado). Certifique-se de que o
Registrador de dados CargoWatch tenha sido baixado antes de instalar o software do Painel de controle
HMI, pois a Inicialização a frio do Painel de controle HMI apagará quaisquer dados existentes no
Registrador de dados CargoWatch.
IMPORTANTE: Não tente realizar uma inicialização a frio usando as pontes do Controlador de base/Placa de
interface ou com o cabo de download conectado à porta do ServiceWatch, pois isso reinicializará o Controlador
de base/Placa de interface do SR-3, não o Painel de controle HMI.
5-125
13 de maio de 2011
Página 1
151 OUT OF RANGE HIGH (FORA DA FAIXA ALTA) de 1
Considerações
As temperaturas e horários do CargoWatch que causarão o acionamento de um alarme são programáveis pelo
usuário. Esses recursos do Registrador de dados CargoWatch são configurados conforme o necessário para as
aplicações de cliente específicas. Consulte Menu Sensor Configuration (Configuração do sensor) – Registrador
de dados CargoWatch na Seção 3 deste manual para obter detalhes.
Esse alarme é registrado somente no Registrador de dados CargoWatch.
Certifique-se de que o Registrador de dados CargoWatch tenha sido baixado antes de instalar o software do
Painel de controle HMI, pois a Inicialização a frio do Painel de controle HMI apagará quaisquer dados existentes
no Registrador CargoWatch.

1. Se a temperatura ficar acima da temperatura programada pelo usuário para o intervalo de tempo
programado, o Código de alarme 150 Out of Range High será acionado como um alarme de registro.
2. Se o sensor do CargoWatch estiver aberto ou em curto, o Código de alarme 150 Out of Range High será
3. Se Out of Range Checking (Verificação fora da faixa) estiver On (Ligado) e nenhum sensor do
CargoWatch estiver conectado, o Código de alarme 150 Out of Range High será acionado como um
alarme de registro.

Faça o download do Registrador de dados CargoWatch usando o Wintrac. Analise os dados para determinar as
condições no momento em que o alarme foi acionado. É possível acessar outros dados revisando o download do
registrador de dados ServiceWatch. Esses dados podem ser muito úteis para determinar o motivo do alarme.
1. Determine a causa da temperatura baixa do sensor do CargoWatch e corrija-a conforme o necessário.
2. Se nenhum sensor do CargoWatch estiver conectado e o recurso Out of Range estiver On, realize a
Inicialização a frio do Painel de controle HMI usando o Wintrac. A inicialização a frio também define
a Out of Range Checking (Verificação de fora da faixa) como OFF (Desligado). Certifique-se de que o
Registrador de dados CargoWatch tenha sido baixado antes de instalar o software do Painel de controle
HMI, pois a Inicialização a frio do Painel de controle HMI apagará quaisquer dados existentes no
Registrador de dados CargoWatch.
IMPORTANTE: Não tente realizar uma inicialização a frio usando as pontes do Controlador de base/Placa de
interface ou com o cabo de download conectado à porta do ServiceWatch, pois isso reinicializará o Controlador
de base/Placa de interface do SR-3, não o Painel de controle HMI.
5-126
13 de maio de 2011
157 OPTISET FILE MISMATCH Página 1

(INCOMPATIBILIDADE DE ARQUIVOS DO OPTISET) de 2
Códigos de alarme
associados
Considerações

O Código de alarme 157 OptiSet Plus Profile Mismatch indica que há um problema com os Perfis de temperatura
do OptiSet Plus.
O Código de alarme 157 será acionado como um alarme de verificação na ativação se a configuração do OptiSet
no Controlador de base não corresponder à configuração mantida no Painel de controle HMI. Essa condição de
alarme normalmente ocorre se o Controlador de base for inicializado a frio ou substituído.
Se o OptiSet Plus com Produtos nomeados estiver sendo usado e o Controlador de base for inicializado a frio ou
substituído por um novo Controlador de base, os Perfis de temperatura nomeados serão excluídos pela
Inicialização a frio ou não existirão no Controlador de base de substituição, mas ainda existirão no Painel de
controle HMI. Estas condições existirão:
1. O Código de alarme 157 OptiSet Plus Profile Mismatch será acionado.
2. O Código de alarme 157 pode ser cancelado manualmente, mas ocorrerá novamente quando a unidade
for desligada e ligada novamente.
3. Talvez a seleção OptiSet Plus Reset (Reajuste do OptiSet Plus) no menu Guarded Access não esteja
disponível. Um OptiSet Plus Reset ainda pode ser realizado usando o Wintrac.
Se o número de perfis mantidos na memória do Controlador de base/Placa de interface do SR-3 não

corresponder ao número de perfis esperados pelo WinTrac, o Código de alarme 157 OptiSet File Mismatch será
acionado como um Alarme de verificação.
Se a Configuração do OptiSet mantida no Controlador de base/Placa de interface do SR-3 não corresponder à

Configuração do OptiSet mantida no Painel de controle HMI quando a unidade for ligada, o Código de alarme
157 OptiSet File Mismatch será acionado como um Alarme de verificação.

5-127
13 de maio de 2011
157 OPTISET FILE MISMATCH Página 2

(INCOMPATIBILIDADE DE ARQUIVOS DO OPTISET) de 2
1. O arquivo do OptiSet Plus está disponível: Se o arquivo correto do OptiSet Plus estiver disponível, o
envio do arquivo do OptiSet Plus para o Registrador de dados ServiceWatch transferirá os Perfis de
temperatura corretos para o Controlador de base e para o Painel de controle HMI.
Os Perfis de temperatura do OptiSet Plus no Controlador de base no Painel de controle HMI agora
correspondem. Esse Código de alarme 157 pode ser cancelado manualmente.
2. O arquivo do OptiSet Plus não está disponível: O envio de um OptiSet Plus Reset usando o Wintrac
reajustará o Controlador de base e o Painel de controle HMI para os padrões do OptiSet. Todos os Perfis
de temperatura do OptiSet Plus serão cancelados do Controlador de base e do Painel de controle HMI –
o OptiSet Plus será definido com os padrões de fábrica, somente com Numeric Settings (Configurações
numéricas).
Importante: Talvez a seleção OptiSet Plus Reset no menu Guarded Access não esteja disponível.
Um OptiSet Plus Reset ainda pode ser realizado usando o Wintrac.
Importante: O Wintrac OptiSet Plus Reset ocorrerá enganosamente rápido e não será reportado como
bem-sucedido pelo Wintrac. No entanto, o OptiSet Plus Reset será realizado.
Não há Perfis de temperatura do OptiSet Plus no Controlador de base ou no Painel de controle HMI.
Esse Código de alarme 157 pode ser cancelado manualmente.
3. Ação alternativa se o arquivo do OptiSet Plus não estiver disponível: Realize uma Inicialização a frio
do Painel de controle HMI, como mostra o Procedimento de manutenção A07B. O Painel de controle HMI
será reajustado para o padrão e todos os Perfis de temperatura do OptiSet Plus serão cancelados do
HMI. O OptiSet Plus será definido com os padrões de fábrica somente com Configurações numéricas.
Importante: O Registrador de dados CargoWatch também será cancelado. Faça o download do

Registrador de dados CargoWatch antes de realizar a Inicialização a frio.
Esse Código de alarme 157 pode ser cancelado manualmente.
4. Permitir que o Código de alarme 157 permaneça acionado: O Código de alarme 157 OptiSet Plus
Profile Mismatch pode ser deixado temporariamente acionado, mas somente Pontos de ajuste numéricos
ficarão disponíveis.
5-128
13 de maio de 2011
Página 1
157 - A NÚMEROS EM VEZ DE PRODUTOS NOMEADOS de 1
Tipo de alarme NONE (NENHUM) - Nenhum código de alarme é acionado
Condição
Há uma sequência longa de números em vez de produtos nomeados, mas o Código de alarme 157 não está presente.
O que causa a condição

Se o OptiSet Plus com Produtos nomeados estiver sendo usado e o Painel de controle HMI for Inicializado a frio
ou substituído por um novo Painel de controle HMI, os Perfis de temperatura nomeados serão excluídos pela
Inicialização a frio ou não existirão no Painel de controle HMI de substituição, mas ainda existirão no Controlador
de base. As seguintes condições existirão:
1. Uma sequência de números será exibida no lugar dos nomes do Produto Nomeado.
2. O OptiSet Plus Reset pode ser realizado usando o menu Guarded Access ou o Wintrac.
Ação corretiva
1. O arquivo do OptiSet Plus está disponível: Se o arquivo correto do OptiSet Plus estiver disponível, o
envio do arquivo do OptiSet Plus para o Registrador de dados ServiceWatch transferirá os Perfis de
temperatura corretos para o Controlador de base e para o Painel de controle HMI.
Os Perfis de temperatura do OptiSet Plus no Controlador de base no Painel de controle HMI agora
correspondem. Os Perfis nomeados estarão presentes em vez de sequências longas de números.
2. O arquivo do OptiSet Plus não está disponível: O envio de um OptiSet Plus Reset usando o menu
Guarded Access ou o Wintrac reajustará o Controlador de base e o Painel de controle HMI para os
padrões do OptiSet. Todos os Perfis de temperatura do OptiSet Plus serão cancelados do Controlador
de base e do Painel de controle HMI – o OptiSet Plus será definido com os padrões de fábrica, somente
com Numeric Settings (Configurações numéricas).
Importante: O Wintrac OptiSet Plus Reset ocorrerá enganosamente rápido e não será reportado como
bem-sucedido pelo Wintrac. No entanto, o OptiSet Plus Reset será realizado.
3. Ação alternativa se o arquivo do OptiSet Plus não estiver disponível: Faça uma Inicialização a frio
do Controlador de base, como mostra o Procedimento de manutenção A07A. O Controlador de base
será reajustado para o padrão. Registre o ajuste programável antes de realizar a Inicialização a frio e
reprograme todos os ajustes quando a inicialização a frio for concluída. Cancele todos os códigos de
alarme. Todas os Perfis de temperatura do OptiSet Plus serão cancelados – O OptiSet Plus será
ajustado com os padrões de fábrica, somente com Configurações numéricas.
Importante: Todas as configurações de Recurso programável do Guarded Access serão canceladas e

definidas com o padrão de fábrica. Lembre-se de registrar todas as configurações de Guarded Access
antes de realizar a Inicialização a frio. Todas as configurações de Guarded Access precisam ser
definidas de acordo com os valores registrados ou com as especificações do cliente antes de liberar a
unidade para o serviço.
5-129
13 de maio de 2011
158 SOFTWARE FAILED TO LOAD Página 1

(FALHA NO CARREGAMENTO DO SOFTWARE) de 1
Códigos de alarme
associados
Considerações
O Controlador de base é carregado na memória Flash por meio do WinTrac, da Unidade Flash USB ou outros
métodos são realizados e verificados da mesma maneira.

Quando o novo software estiver sendo carregado na memória Flash de um Controlador de base, a revisão atual
do software será mantida intacta até que a nova revisão de software esteja instalada e verificada. Se o
carregamento na memória Flash não tiver êxito, o Controlador de base continuará a operar com a revisão de
software atual e o Código de alarme 158 Software Failed to Load será acionado como um alarme de verificação.

Esse alarme é cancelado automaticamente quando o novo software é carregado com êxito na memória Flash.
O alarme pode ser cancelado manualmente, mas retornará quando a energia da unidade for desligada e ligada
novamente.
Tente novamente o procedimento de carregamento na memória Flash.
5-130
13 de maio de 2011
203 CHECK DISPLAY RETURN AIR SENSOR Página 1

(VERIFICAR VISOR DO SENSOR DE AR DE RETORNO) de 3

retorno (controle)
Esse sensor faz parte de um par de sensores de ar de retorno. Os sensores de ar de retorno devem concordar
com os limites especificados. O sensor associado ao Código de alarme 203 Check Display Return Air Sensor é
usado para exibir a temperatura. O sensor está localizado ao lado do sensor de ar de retorno de controle no fluxo
do ar de retorno. Os fios do chicote para esse sensor estão marcados com duas presilhas de cabo amarelas
próxima à conexão do sensor. Este é um sensor graduado.
temperatura mudar rapidamente. Mudanças rápidas de temperatura podem ocorrer durante a redução ou quando
a porta for aberta. Essa presilha não é necessária nos sensores de ar de descarga.
O circuito do sensor de temperatura do ar de retorno do visor é bifilar. O fio RTRP-01 (+) conecta o pino 21 do
conector J3 do sensor do Controlador de base/Placa de interface de 35 pinos ao fio azul do sensor. O fio RTRN-
01 (-) conecta o pino 32 do conector J3 do sensor do Controlador de base/Placa de interface de 35 pinos ao fio
marrom do sensor. Os fios do sensor estão presos no chicote do sensor. Os fios do chicote para esse sensor
estão marcados com duas presilhas de cabo amarelas próxima à conexão do sensor. O sensor é fisicamente
Considerações
1. Se o controle da unidade estiver na temperatura de ar de retorno e ocorrer um problema com o sensor
de ar de retorno, a unidade será alternada para o controle de ar de descarga e o alarme 11 Unit

5-131
13 de maio de 2011


3. Se a diferença entre os sensores de temperatura do ar de retorno e de outros sensores for muito grande
quando o Código de alarme 03 for cancelado, o Código de alarme 203 e o Código de alarme 13 Sensor
Calibration Check (Verificar calibração do sensor) serão acionados como alarmes de verificação. Esta
condição é conhecida como uma falha “leve” de sensor.
inferior a -46° C (-50° F), o Código de alarme 203 e o Código de alarme 13 Sensor Calibration Check
6. As temperaturas do sensor de ar de retorno de controle e do visor não estão dentro da faixa

alarme 03 Check (Control) Return Air Sensor (Verificar sensor do ar de retorno [de controle], 203 Check
Display Return Air Sensor (Verificar sensor de ar de retorno [do visor]) e 13 Sensor Check (Verificação
do sensor) serão acionados se o sensor com falha não puder ser determinado.

cancelado.
5-132
13 de maio de 2011

Código de alarme 203 e Código de alarme 13 Sensor drifted or was reading erratically (Sensor deslocou
ou está com leitura irregular)
2. Verifique se há uma obstrução no fluxo de ar e se a montagem do sensor está correta. Certifique-se de
que a presilha de latão esteja instalada nos dois sensores de ar de retorno.
3. Verifique se os graus do sensor estão ajustados de acordo com o grau real do sensor e não estão transpostos.
Se todos ou a maioria dos Códigos de sensor (02, 03, 04, 05, 06, 11, 12, 203 e 204) forem acionados
5-133
13 de maio de 2011
204 CHECK DISPLAY DISCHARGE AIR SENSOR Página 1

(VERIFICAR VISOR DO SENSOR DE AR DE DESCARGA) de 3

retorno [controle])
Esse sensor faz parte de um par de sensores de ar de descarga duplo. Os sensores de ar de descarga devem
concordar com os limites especificados. O sensor associado ao Código de alarme 204 Check Display Discharge
Air Sensor é usado para exibir a temperatura. O sensor está localizado ao lado do sensor de ar de descarga do
visor no fluxo do ar de descarga. Os fios do chicote para esse sensor estão marcados com duas presilhas de
cabo vermelhas próximas à conexão do sensor. Este é um sensor graduado.
O circuito do sensor de temperatura do ar de descarga é bifilar. O fio DTRP-01 (+) conecta o pino 21 do conector
J3 do sensor do Controlador de base/Placa de interface de 35 pinos ao fio azul do sensor. O fio DTRN-01 (-)
conecta o pino 33 do conector J3 do sensor do Controlador de base/Placa de interface de 35 pinos ao fio marrom
do sensor. Os fios do sensor estão presos no chicote do sensor. Os fios do chicote para esse sensor estão
marcados com duas presilhas de cabo vermelhas próximas à conexão do sensor. O sensor é fisicamente
Considerações
1. Se o controle da unidade estiver na temperatura de ar de descarga e ocorrer um problema com o sensor
de ar de descarga, a unidade será alternada para o controle de ar de retorno e o alarme 11 Unit

5-134
13 de maio de 2011


3. Se a diferença entre o sensor de descarga e outros sensores for muito grande quando o Código de
alarme 04 for cancelado, o Código de alarme 204 e o Código de alarme 13 Sensor Calibration Check
inferior a -46° C (-50° F), o Código de alarme 204 e o Código de alarme 13 Sensor Calibration Check
6. As temperaturas do sensor de ar de descarga de controle e do visor não estão dentro da faixa

alarme 04 Check (Control) Discharge Air Sensor (Verificar sensor do ar de descarga [de controle], 204
Check Display Discharge Air Sensor (Verificar sensor de ar de descarga [do visor]) e 13 Sensor Check
(Verificação do sensor) serão acionados se o sensor com falha não puder ser determinado.

cancelado.
Ajustes programáveis
5-135
13 de maio de 2011

Código de alarme 204 e Código de alarme 13 Sensor drifted or was reading erratically (Sensor deslocou
ou está com leitura irregular)
substituído.

1. Analise o Registrador de dados ServiceWatch e verifique as leituras do sensor no momento em que o
poderiam indicar o sensor com problema. Se a leitura do sensor parecer incorreta, ele deverá ser
substituído.
3. Verifique se os graus do sensor estão ajustados de acordo com o grau real do sensor e não estão transpostos.
Se todos ou a maioria dos Códigos de sensor (02, 03, 04, 05, 06, 11, 12, 203 e 204) forem acionados
5-136
13 de maio de 2011
252 CHECK FRESH AIR EXCHANGE CIRCUIT Página 1

(VERIFICAR CIRCUITO DE TROCA DE AR RESFRIADO) de 2
Códigos de alarme
associados
A Troca de ar resfriado permite que o ar externo seja levado até a carreta e o ar interior seja retirado. Esse
recurso é benéfico ao transportar cargas que liberam gás à medida que amadurecem, como batatas. O recurso
Fresh Air Exchange deve ser usado exatamente conforme o especificado pelo cliente.
IMPORTANTE:O recurso Fresh Air Exchange está disponível apenas com pontos de ajustes acima de 32°F
(0°C). O recurso é desativado com pontos de ajuste de 32°F (0°C) e abaixo.
Um Solenoide de amortecedor e articulação mecânica são usados para abrir e fechar a porta Fresh Air Exchange.
NOTA: Na operação normal, o Solenoide de troca de ar resfriado é energizado somente quando o motor da
unidade está operando.
O circuito de Fresh Air Exchange é um circuito bilial. O solenoide de troca de ar resfriado é energizado pelo relé
K8 e pelo fusível F11 no Controlador de base/Placa de interface. O fio AFA aplica 12 VCC a um lado do
Solenoide de troca de ar resfriado para energizar o solenoide. O fio CHAFA conecta o outro lado do solenoide ao
terra do chassi na placa de aterramento próxima à bateria da unidade. O solenoide não possui polaridade, mas o
diodo de supressão deverá ser instalado com a extremidade da barra do diodo na direção do fio AFA. Os fios são
passados no chicote principal.
A Chave de lingueta de ar resfriado é fechada quando a porta de ar resfriado é fechada e aberta quando a porta
de ar resfriado é aberta. Os números de fio AFASW e CHSW fornecem informações sobre a posição da porta à
entrada digital do microprocessador no J7 de 19 pinos.

1. Quando o Solenoide de troca de ar resfriado é energizado, a porta de ar resfriado abrirá e a Chave de
lingueta de ar resfriado automática também será aberta. Se houver uma incompatibilidade entre a Troca
de ar resfriadoe a Chave de lingueta de ar resfriado automática, serão realizadas até três tentativas para
abrir a porta desenergizando e energizando o Solenoide de troca de ar resfriado em intervalos de
1 segundo. Se a porta ainda não abrir conforme o indicado pela Chave de lingueta de ar resfriado
automática, o Código de alarme 252 será acionado como um Alarme de verificação. O Solenoide de
troca de ar resfriado permanecerá energizado para abrir a porta se as condições mudarem – por
exemplo, se algum gelo derreter restringindo a movimentação da porta.
2. Se durante o teste de pré-viagem a unidade for configurada com Fresh Air Exchange e a corrente não
estiver entre 2 a 10 A quando o Solenoide de troca de ar resfriado for energizado, o Código de alarme
252 será acionado como um alarme de verificação.
3. Se durante um teste de pré-viagem a unidade for configurada com Fresh Air Exchange e a corrente não
voltar a ser menor ou igual a 0,5 A quando estiver desenergizada, o Código de alarme 252 será acionado
como um alarme de interrupção.

5-137
13 de maio de 2011
252 CHECK FRESH AIR EXCHANGE CIRCUIT Página 2

(VERIFICAR CIRCUITO DE TROCA DE AR RESFRIADO) de 2
Considerações
Na operação normal, o Solenoide de troca de ar resfriado é energizado somente quando o motor da unidade está
operando.
1. Verifique a operação do circuito de Fresh Air Exchange usando o modo Interface Board Test (Teste da
placa de interface). Certifique-se de que o LED 22 de Fresh Air Exchange acenda.
Solenoide de troca de ar resfriado durante a operação da porta de troca de ar resfriado com o modo
Interface Board Test. O consumo de corrente deve ser de aproximadamente 6 A.
3. Energize o Solenoide de troca de ar resfriado usando o modo Interface Board Test e verifique a tensão
da bateria no circuito AFA. Se a tensão estiver presente e nenhuma corrente tiver sido medida na etapa
acima, substitua o Solenoide de troca de ar resfriado.
4. Verifique se a Chave de lingueta de ar resfriado automática é fechada quando a porta de ar resfriado é

fechada e aberta quando a porta de ar resfriado é aberta. O tensão da bateria deve estar presente no
J7 de 19 pinos quando a chave for aberta (porta aberta). 0 volts deve estar presente no J7 de 19 pinos
quando a chave for fechada (porta fechada).
5. Inspecione os componentes mecânicos do Fresh Air Exchange para ligação e acúmulo de gelo.
5-138
13 de maio de 2011
Seção 6 – SR-3 Índice do Procedimento de manutenção
Sumário da Seção 6
A01A Teste funcional da placa de interface/controlador de base

A01B Teste funcional do Painel de controle HMI
A01C Autoteste do Painel de controle HMI
A02A Registro das configurações do recurso programável existentes
A03A Substituição do controlador de base ou da placa de interface
A03B Substituindo o Painel de controle HMI
A04A Configuração do recurso programável
A05A Configuração do relógio/calendário (Consulte a Seção 4)
A06A Verificando a revisão do software (Consulte a seção 4)
A07A Executando uma inicialização a frio do controlador de base
A07B Realizando uma inicialização a frio do Painel de controle HMI
A15A Calibração do grau de sensor de temperatura da unidade
A17A Teste de pré-viagem completo (Consulte a Seção 4)
A26A Soldagem em unidades equipadas com microprocessadores
A28A Configurando os contadores de horas de funcionamento da unidade
A34A Modo de teste de serviço em funcionamento (Consulte a Seção 4)
A44A Modo de teste de placa de interface em funcionamento (Consulte a Seção 4)
A46A Carregando o software do controlador de base na memória Flash
A46B Carregando na memória Flash software do Painel de controle HMI
A47B Configurando os recursos do OptiSet usando o Wintrac
A48A Operação e diagnóstico do módulo de detecção de fases
A49A Registrador de dados CargoWatch
A50A Registrador de dados ServiceWatch
~ Continua na próxima página ~
13 de maio de 2011
Seção 6 – SR-3 Índice do Procedimento de manutenção
Continuação do Sumário da Seção 6
D01A Teste do sensor de temperatura da unidade

D03A Teste do sensor de pressão
D04A Teste do sensor de temperatura do CargoWatch
F01A Verificando e substituindo a chave de nível do óleo

F05A Verificando a chave de pressão do óleo
F07B Teste da chave de nível do líquido arrefecedor magnético
F08A Teste do sensor de temperatura do líquido arrefecedor
F09A Teste e ajuste do sensor RPM
G03A Teste da válvula de regulagem eletrônica (ETV, Electronic Throttling Valve)
H04A Teste de continuidade do chicote do circuito elétrico
13 de maio de 2011
Seção 6 – Procedimento de manutenção A01A para SR-3 e SR-3
com várias temperaturas
Teste funcional do Controlador de base/Placa de interface do SR-3
Onde é usado
Todas as unidades do SR-3 de temperatura única e do SR-3 Spectrum de várias temperaturas
Finalidade
Confirmar a operação apropriada do Controlador de base/Placa de interface
Materiais necessários
NOVA FERRAMENTA DE DIAGNÓSTICO Uma Ferramenta de diagnóstico do SR-2/SR-3 com o Software da
Ferramenta de diagnóstico 4.1 ou mais recente é necessária para testar o Controlador de base/Placa
de interface do SR-3. O Controlador de base/Placa de interface do SR-3 é usado atualmente em aplicações de
carreta de temperatura única do SR-3. Essa Ferramenta de diagnóstico também funcionará em todo Controlador
de base/Placa de interface de caminhão e carreta do SR-2 e Painéis de controle HMI de carreta anteriores.
Ela também testa o Painel de controle HMI para caminhão premium.
A nova Ferramenta de diagnóstico está disponível como uma ferramenta completa e também como um kit
de atualização para a Ferramenta de diagnóstico azul do SR-2. Consulte a Seção 7 para saber os números
de peças.
Recursos:
A Ferramenta de diagnóstico do SR-2/SR-3 inclui os seguintes recursos novos.
 Teste do Controlador de base/Placa de interface do SR-3
 Teste da Porta de comunicações USB do SR-3
 Teste do Controlador de base do SR-2 e SR-3 e das Portas CAN do Painel de controle HMI usando um
adaptador USB - CAN
Página 1
P41xA01A 13 de maio de 2011
Notas importantes
 O software da Ferramenta de diagnóstico fornece instruções detalhadas e ilustradas na tela sobre como
conectar a Ferramenta de diagnóstico e realizar os testes. Siga essas instruções com cuidado.
As instruções deste Procedimento de manutenção têm por finalidade complementar as instruções
fornecidas pelo software, e não as substituir.
 Ao usar a Ferramenta de diagnóstico, forneça energia de uma bateria em bom estado, de uma fonte de
alimentação adequada ou por meio da conexão de um carregador à bateria da unidade. A baixa
voltagem causada pela bateria baixa de uma unidade afetará os resultados do teste. O limiar de energia
da bateria que influencia os resultados do teste é de aproximadamente 11,5 Vcc.
 Ao testar um Controlador de base/Placa de interface, forneça energia às conexões de alimentação da

Placa de interface conforme as instruções. Não forneça energia à Ferramenta de diagnóstico.
O fornecimento de energia para a Ferramenta de diagnóstico pode resultar em falha na comunicação.
 Se houver problemas de comunicação com os componentes em teste, o Teste de CAN deverá ser
realizado. O Teste de CAN não pode ser executado sem um adaptador USB - CAN e um cabo de Teste
de CAN, como mostra abaixo. Esses itens são incluídos como parte da Ferramenta de diagnóstico
completa do SR-2/SR-3 e do Kit de atualização da Ferramenta de diagnóstico do SR-2/SR-3.
Adaptador USB - CAN Cabo de Teste de CAN

O conector USB no cabo do adaptador é O Conector de 9 pinos no cabo é
conectado ao PC de teste. O Conector de conectado ao conector de 9 pinos no corpo
9 pinos no corpo do adaptador azul é do adaptador USB - CAN. O Conector J1
conectado ao cabo de Teste de CAN. vermelho é conectado ao Conector J1 na
Ferramenta de diagnóstico azul.
Página 2
 Certifique-se de estabelecer conexões seguras ao conectar o testador e ao reconectar os chicotes do

circuito elétrico da unidade.
 Se um componente não passar no teste, certifique-se de que a fiação esteja conectada de maneira correta.
 Preencha o Relatório de garantia do sistema de controle do SR-3 (TK 54903-9-FO) se a garantia cobrir o
reparo. Esse Relatório de garantia e uma cópia impressa do Relatório de teste da Ferramenta de
diagnóstico são necessários para processar uma solicitação de garantia. Além disso, downloads
apropriados do registrador de dados ServiceWatch e Cargo Watch relacionados ao problema podem ser
extremamente úteis para estudos de análise de falha.
 As condições das luzes de status podem ser úteis quando se testa o Controlador de base/Placas de
interface do SR-3. As condições do LED de status também são necessárias para completar o Relatório
de garantia do sistema de controle do SR-3.
Condição do LED 21 de Significado
status
Piscando uma vez por Indica uma operação normal do Controlador de base/Placa de interface.
segundo
Piscando várias vezes Indica que o Controlador de base/Placa de interface está no modo de
por segundo carregamento na memória Flash. O carregamento do controlador na
memória Flash geralmente resolve essa situação. Se não for possível
resolver essa condição, talvez seja preciso substituir o Controlador de
base/Placa de interface. Caso não seja possível resolver esse problema,
entre em contato com o Departamento de manutenção de Minneapolis.
Sempre desligado Indica que o Controlador de base/Placa de interface não está
funcionando. Isso pode ocorrer por outros motivos além de um
Controlador de base/Placa de interface com defeito. Verifique se a energia
está disponível, se todas as conexões estão seguras e se os chicotes
estão em bom estado. Certifique-se de que a bateria da unidade não
esteja descarregada. Verifique os fusíveis da unidade.
Sempre ligado Indica que o Controlador de base/Placa de interface está sendo reiniciado
ou testado pela Ferramenta de diagnóstico do SR-3. Se não for possível
resolver essa condição, será preciso substituí-lo.
Página 3
Notas importantes sobre computadores pessoais

As notas a seguir aplicam-se ao computador pessoal usado junto com a Ferramenta de diagnóstico do SR-3 da
Thermo King.
 Pode ser que a Ferramenta de diagnóstico do SR-3 não funcione corretamente em PCs que executam o
Windows ME.
 É necessário que o idioma do PC esteja definido como inglês. Selecione Painel de Controle – Opções
Regionais e de Idioma. Em seguida, utilize o menu suspenso das opções regionais para selecionar o
Inglês.
 É necessário que o PC esteja configurado para utilizar o ponto (.) como símbolo decimal, e não a vírgula (,).
Se for usada uma vírgula, ela será ignorada: 12,3 será lido como 123. Selecione Painel de Controle – Opções
Regionais e de Idioma – Personalizar – Símbolo Decimal. Escolha (.), em vez de (,).
Página 4
Etapa Ação Resultado Comentários

Teste do conjunto da Placa de
interface/Controlador de base
1 Coloque a chave liga/desliga do Caso contrário, isso poderá
microprocessador na posição Off danificar os componentes da
(Desliga). unidade.
2 Inicie o software da Ferramenta Esse software fornece instruções

de diagnóstico da TK no ilustradas de conexão e teste
computador. passo a passo.
3 O software da Ferramenta de Se o prompt abaixo não for

diagnóstico versão 4.1 solicitará exibido, você estará usando um
que o técnico utilize a software anterior à Revisão 4.1.
Ferramenta de diagnóstico Esse software não testará os
correta, conforme mostrado conjuntos de Controlador de
a seguir. base/Placa de interface do SR-3.
Página 5

4 No menu do software da
Ferramenta de diagnóstico,
selecione “SR-3 Series - English”
(Série SR-3 - Inglês).
5 Clique com o botão esquerdo do

mouse em RUN SELECTED TEST
(Executar o teste selecionado).
6 Para confirmar a seleção do teste,

clique com o botão esquerdo do
mouse em RUN TEST WITH
SERVICE REPORT (Executar o teste
com o relatório de manutenção).
7 Siga os prompts para conectar a

Ferramenta de diagnóstico ao
conjunto de Placa de interface/
Controlador de base e executar
o teste.
8 Quando o teste estiver concluído, os

resultados serão informados no
computador pessoal.
Página 6

9 Se o conjunto não passar no teste, Os resultados do teste indicarão
verifique os resultados do teste se existe um problema com o
para ver possíveis causas e corrija Controlador de base/Placa de
o erro, conforme orientação. interface.
10 Teste novamente o conjunto, caso Se um componente não passar no

necessário, para confirmar os teste, certifique-se de que a fiação
resultados do teste. esteja conectada de maneira
correta.
11 Grave os dados, conforme Preencha o Relatório de garantia

solicitado pelo relatório de teste. do sistema de controle do SR-3
(TK 54903-9-FO) se a garantia
cobrir o reparo. O formulário é
incluído com o componente de
reposição.
12 Imprima o relatório do teste para Para processar uma solicitação de

utilizá-lo no futuro. garantia, também é necessária
uma cópia do Relatório de teste
da Ferramenta de diagnóstico.
13 Desconecte a Ferramenta de Certifique-se de que todos os

diagnóstico e reconecte os conectores estejam seguros e os
chicotes e os fios da unidade. chicotes devidamente roteados e
presos na posição correta com as
fitas de amarração.
14 Depois que os reparos estiverem

concluídos, execute um teste de
pré-viagem completo para
confirmar a operação da unidade.
Página 7
Página 8
Seção 6 – Procedimento de manutenção A01B para SR-3 e SR-3
Teste funcional do Painel de controle HMI para SR-3
Onde é usado
Finalidade
Confirmar o funcionamento correto do Painel de controle HMI para carreta do SR-3
NOVA FERRAMENTA DE DIAGNÓSTICO Uma Ferramenta de diagnóstico do SR-2/SR-3 com o Software da
Ferramenta de diagnóstico 4.1 ou mais recente é necessária para testar o Controlador de base/Placa
de interface do SR-3. O Controlador de base/Placa de interface do SR-3 é usado atualmente em aplicações de
carreta de temperatura única do SR-3. Essa Ferramenta de diagnóstico também funcionará em todo Controlador
de base/Placa de interface de caminhão e carreta do SR-2 e Painéis de controle HMI de carreta anteriores.
Ela também testa o Painel de controle HMI para caminhão premium.
A nova Ferramenta de diagnóstico está disponível como uma ferramenta completa e também como um kit
de atualização para a Ferramenta de diagnóstico azul do SR-2. Consulte a Seção 7 para saber os números
de peças.
Recursos:
 Teste do Controlador de base/Placa de interface do SR-3
 Teste da Porta de comunicações USB do SR-3
adaptador USB - CAN
Página 1
P41xA01B 13 de maio de 2011
Notas importantes
 O software da Ferramenta de diagnóstico fornece instruções detalhadas e ilustradas na tela sobre como
conectar a Ferramenta de diagnóstico e realizar os testes. Siga essas instruções com cuidado.
As instruções deste Procedimento de manutenção têm por finalidade complementar as instruções
fornecidas pelo software, e não as substituir.
 Ao usar a Ferramenta de diagnóstico, forneça energia de uma bateria em bom estado, de uma fonte de
alimentação adequada ou por meio da conexão de um carregador à bateria da unidade. A baixa
voltagem causada pela bateria baixa de uma unidade afetará os resultados do teste. O limiar de energia
da bateria que influencia os resultados do teste é de aproximadamente 11,5 Vcc.
 Ao testar um Painel de controle HMI, forneça energia à Ferramenta de diagnóstico. Ao testar um Painel
de controle HMI, forneça energia às conexões de alimentação da Ferramenta de diagnóstico conforme
as instruções.
 Se houver problemas de comunicação com os componentes em teste, o Teste de CAN deverá ser
realizado. O Teste de CAN não pode ser executado sem um adaptador USB - CAN e um cabo de Teste
de CAN, como mostra abaixo. Esses itens são incluídos como parte da Ferramenta de diagnóstico
completa do SR-2/SR-3 e do Kit de atualização da Ferramenta de diagnóstico do SR-2/SR-3.
Adaptador USB - CAN Cabo de Teste de CAN

O conector USB no cabo do adaptador é O Conector de 9 pinos no cabo é
conectado ao PC de teste. O Conector de conectado ao conector de 9 pinos no corpo
9 pinos no corpo do adaptador azul é do adaptador USB - CAN. O Conector J1
conectado ao cabo de Teste de CAN. vermelho é conectado ao Conector J1 na
Ferramenta de diagnóstico azul.
Página 2
 Certifique-se de estabelecer conexões seguras ao conectar o testador e ao reconectar o chicote do

circuito elétrico da unidade.
 Se um componente não passar no teste, certifique-se de que a fiação esteja conectada de maneira correta.
 Preencha o Relatório de garantia do sistema de controle do SR-3 (TK 53079-9-FO) se a garantia cobrir o
reparo. Esse Relatório de garantia e uma cópia impressa do Relatório de teste da Ferramenta de
diagnóstico são necessários para processar uma solicitação de garantia. Além disso, downloads
apropriados do registrador de dados ServiceWatch e Cargo Watch relacionados ao problema podem ser
extremamente úteis para estudos de análise de falha.
Notas importantes sobre computadores pessoais

As notas a seguir aplicam-se ao computador pessoal usado junto com a Ferramenta de diagnóstico do SR-3 da
Thermo King.
 Pode ser que a Ferramenta de diagnóstico do SR-3 não funcione corretamente em PCs que executam o
Windows ME.
 É necessário que o idioma do PC esteja definido como inglês. Selecione Painel de Controle – Opções
Regionais e de Idioma. Em seguida, utilize o menu suspenso das opções regionais para selecionar o Inglês.
 É necessário que o PC esteja configurado para utilizar o ponto (.) como símbolo decimal, e não a vírgula (,).
Se for usada uma vírgula, ela será ignorada: 12,3 será lido como 123. Selecione Painel de Controle – Opções
Regionais e de Idioma – Personalizar – Símbolo Decimal. Escolha (.), em vez de (,).
Página 3

Teste do Painel de controle HMI
1 Coloque a chave liga/desliga do Caso contrário, isso poderá
microprocessador na posição Off danificar os componentes
(Desliga). da unidade.
2 Inicie o software da Ferramenta Esse software fornece instruções

de diagnóstico da TK no ilustradas de conexão e teste
computador. passo a passo.
3 A Revisão 4.1 do software da Se o prompt abaixo não for

Ferramenta de diagnóstico exibido, você estará usando um
solicitará que o técnico utilize software anterior à Revisão 4.1.
a Ferramenta de diagnóstico Esse software não testará os
correta, conforme mostrado conjuntos de Controlador de
a seguir. base/Placa de interface do SR-3.
Página 4

4 No menu do software da
Ferramenta de diagnóstico,
selecione “HMI Test - English”
(Teste HMI - Inglês).
5 Clique com o botão esquerdo do

mouse em RUN SELECTED
TEST (Executar o teste
selecionado).
6 Para confirmar a seleção do

teste, clique com o botão
esquerdo do mouse em RUN
TEST WITH SERVICE REPORT
(Executar o teste com o relatório
de manutenção).
7 Siga os prompts para conectar a

Ferramenta de diagnóstico ao
Painel de controle HMI e
executar o teste.
8 Quando o teste estiver concluído,

os resultados serão informados
no computador pessoal.
Página 5
9 Se o Painel de controle HMI não Os resultados do teste indicarão

passar no teste, verifique os se existe um problema com o
resultados do teste para ver Painel de controle HMI.
possíveis causas e corrija o erro,
conforme orientação.
10 Teste novamente o Painel de Se um componente não passar

controle HMI, caso necessário, no teste, certifique-se de que a
para confirmar os resultados do fiação esteja conectada de
teste. maneira correta.
11 Grave os dados, conforme Preencha o Relatório de garantia

solicitado pelo relatório de teste. do sistema de controle do SR-3
(TK 54903-9-FO) se a garantia
cobrir o reparo. O formulário é
incluído com o componente de
reposição.
12 Imprima o relatório do teste para Para processar uma solicitação

utilizá-lo no futuro. de garantia, também é
necessária uma cópia do
Relatório de teste da Ferramenta
de diagnóstico.
13 Desconecte a Ferramenta de Certifique-se de que todos os

diagnóstico e reconecte os conectores estejam seguros e os
chicotes e os fios da unidade. chicotes devidamente roteados e
presos na posição correta com
as fitas de amarração.
14 Depois que os reparos estiverem

pré-viagem completo para
confirmar a operação da
unidade.
Página 6
Seção 6 – Procedimento de manutenção A01C para SR-3 e SR-3
Autoteste do Painel de controle HMI para SR-3
Onde é usado
Finalidade
Confirmar a operação apropriada do Painel de controle HMI para carreta do SR-3 usando o Autoteste do visor
integrado
 Nenhum
Operação
O procedimento abaixo permite que o técnico determine se o Painel de controle HMI para carreta do SR-3 está
operando apropriadamente usando os Autotestes HMI integrados.
Notas importantes
 Substitua apenas um componente por vez para ter certeza de que o componente com problema foi
identificado corretamente.
Página 1
P41xA01C 13 de maio de 2011
Autoteste do Painel de controle

HMI
1 Para acessar o menu Maintenance
(Manutenção), pressione a tecla
MENU.
2 O menu Maintenance pode ser

acessado na primeira tela do
menu Main (Principal) que é
exibida; no visor Language
(Idioma) ou no visor Alarms
(Alarmes). Pressione e mantenha
pressionada a tecla multifuncional
sem rótulo e a tecla Exit (Sair) por
5 segundos.
3 O primeiro recurso do menu

Maintenance será exibido.
Pressione as teclas NEXT
(Avançar) e BACK (Voltar) para
navegar pelas opções do menu
Maintenance. Quando DISPLAY
SELF TEST (AUTOTESTE DE
VISOR) for exibido no visor,
pressione a tecla SELECT
(Selecionar) para acessá-la.
5 O menu DISPLAY SELF TEST é

exibido. Os testes disponíveis são
exibidos na tabela na página 4.
6 Pressione as teclas NEXT e BACK

para navegar pelas opções do
menu Display Self Test.
Página 2

7 Quando DISPLAY SELF TEST
for exibido no visor, pressione a
tecla SELECT para acessá-lo.
8 Assim que o teste individual for

concluído, outro teste poderá ser
selecionado.
9 Após o término do teste,

pressione EXIT para retornar ao
menu Maintenance.
Página 3
Autotestes do Painel de controle HMI para SR-3

 LCD Test (Teste de LCD) – este teste permite ao técnico selecionar um visor normal ou invertido. Se a
opção invertida for escolhida, o visor ficará invertido: os segmentos que foram ativados agora estão
desativados e os segmentos que foram desativados agora estão ativados. O técnico verifica visualmente
se todos os segmentos do visor estão funcionando corretamente.
 Keypad Test (Teste de teclado) – Este teste solicita que o técnico pressione as quatro teclas
multifuncionais, a tecla Defrost (degelo) e a tecla Cycle Sentry. Cada vez que a tecla selecionada for
pressionada, o prompt a seguir será exibido, permitindo que o técnico verifique a operação correta
dessas teclas.
 Backlight Test (Teste de luz de fundo) – Este teste permite que o técnico ligue e desligue a luz de fundo
para confirmar a operação.
 Brightness Test (Teste de brilho) – Este teste permite ao técnico selecionar a intensidade de luz de
fundo baixa, média ou alta.
 Buzzer Test (Teste de alarme) – Este teste permite ao técnico ligar e desligar o alarme de HMI para
verificar a operação.
 Heater Output (Saída do aquecedor) – Este teste permite ao técnico ligar e desligar o aquecedor do
visor do HMI.
 Unit On/Off Output Test (Teste de saída Liga/Desliga da unidade) – Este teste permite que o técnico
desligue a saída Liga/Desliga da unidade. Isso desliga a unidade para confirmar se a saída pode ser
desligada. Para reiniciar a unidade, pressione a tecla ON.
 SPR Digital Output Test (Teste de saída digital SPR) – Este teste permite que o técnico ligue e desligue
a saída digital 2. Isso permite que a operação de um dispositivo conectado a essa saída seja verificada.
 Serial E2 (Série E2) – Este teste permite ao técnico executar um teste de memória HMI interno. O teste
demora menos de um 1 segundo e os resultados são relatados como PASS (Aprovado) ou FAIL (Falhou).
 Datalog Flash (Flash de registro de dados) – Este teste permite ao técnico executar um teste de
memória do registrador de dados CargoWatch HMI interno. O teste demora menos de um 1 segundo e
os resultados são relatados como PASS ou FAIL.
 RTC Update (Atualização do RTC) – Este teste permite ao técnico executar um teste de relógio de
tempo real do HMI interno. O teste demora menos de 3 segundos e os resultados são relatados como
PASS ou FAIL.
Página 4
Registro das configurações do recurso programável existentes
Onde é usado
Todas as unidades do SR-3 de temperatura única e do SR-3 SPECTRUM de várias temperaturas
Finalidade
Recuperar e registrar os graus do sensor e as configurações de recurso programáveis de um Controlador de
base/Placa de interface do SR-3
 Uma cópia da Folha de configuração na parte posterior deste Procedimento de manutenção.
Operação
 As configurações dos sensores graduados e de todos os recursos programáveis devem ser recuperadas
antes da substituição de Controlador de base/Placa de interface ou da realização de uma inicialização a
frio do Controlador de base/Placa de interface. Essas configurações serão então duplicadas no
Controlador de base/Placa de interface substituto ou depois da inicialização a frio.
 Consulte a Seção 3 deste manual para obter fluxogramas e uma descrição completa dos recursos
programáveis.
 As configurações padrão são exibidas na Folha de configuração na parte de trás deste Procedimento de
manutenção.
 Se o grau de um sensor não for exibido na folha de configuração, verifique o sensor fisicamente para
determinar o grau. É muito importante que os graus do sensor sejam ajustados corretamente.
Página 1
Procedimento
1 Ligue a unidade.
2 Pressione a tecla MENU. O menu Operator (Operador) é Não deixe a unidade iniciar. Não
exibido. entre no menu Guarded Access
(Acesso protegido) se a unidade
estiver em funcionamento.
3 Pressione e mantenha O menu Maintenance

pressionada a tecla EXIT (Sair) (Manutenção) é exibido.
e a tecla sem etiqueta por
5 segundos.
4 Pressione a tecla NEXT

(Avançar) até exibir o menu
Software Revision (Revisão
do software). Em seguida,
pressione a tecla SELECT
(Selecionar) para entrar no
menu Software Revision.
5 Use as teclas NEXT e/ou BACK Registre as revisões de software

(Voltar) para navegar pelas na Folha de configuração.
revisões do software do Painel
de controle HMI e do
Controlador de base/Placa
de interface.
6 Depois que as revisões de

software estiverem registradas,
pressione a tecla EXIT para
retornar ao menu Maintenance.
Página 2

7 Pressione a tecla NEXT até O relógio em tempo real está
exibir o menu Set Time and Date localizado no Painel de controle
(Ajustar data e hora). Em HMI. A hora é passada ao
seguida, pressione a tecla Controlador de base/Placa de
SELECT para entrar no menu interface toda vez que a unidade
Set Time and Date. é ligada. Se o Controlador de
base/Placa de interface for
alterado, o ajuste do relógio será
passado ao Controlador de
base/Placa de interface quando a
unidade for ligada. Se o Painel de
controle HMI for alterado, a hora
e a data deverão ser verificadas e
ajustadas, se necessário.
8 Verifique a hora para saber qual Registre o fuso horário na Folha Compare a hora local com a
é o fuso horário utilizado pelo de configuração. hora da unidade para determinar
cliente. o fuso horário.
9 Depois que o fuso horário for

registrado, pressione a tecla
EXIT para retornar ao menu
Maintenance.
10 A unidade não pode estar em Se a unidade estiver

funcionamento. Ela não entrará funcionando, volte e entre no
no menu Guarded Access se modo Interface Board Test (Teste
estiver funcionando. da placa de interface). Isso
desligará a unidade. Pressione a
tecla Exit para retornar ao menu
Maintenance. Volte para o menu
Set Time and Date e passe para
a próxima etapa.
Página 3

11 Pressione e mantenha O menu Guarded Access é Se for solicitado um código de
pressionada a tecla EXIT exibido. segurança, insira o código de
e a tecla sem etiqueta por segurança ou [4444] para entrar
5 segundos. no menu Guarded Access.
12 O menu Programmable Features

(Recursos programáveis) será
exibido. Pressione a tecla
SELECT para entrar no menu
Programmable Features.
13 Use as teclas NEXT e/ou BACK Registre todas as configurações

para navegar por todas as dos recursos programáveis na
configurações do menu Folha de configuração.
14 Quando todas as configurações

de recursos programáveis
estiverem registradas, pressione
a tecla EXIT para retornar ao
menu Guarded Access.
15 Use as teclas NEXT ou BACK Use a Folha de configuração

para navegar para o próximo como um guia.
16 Use a tecla SELECT para entrar Use a Folha de configuração

no próximo menu Guarded como um guia.
Access.
Página 4
17 Use as teclas NEXT ou BACK Registre todas as configurações

para navegar por todas as dos recursos programáveis na
configurações do menu. Folha de configuração.
18 Use a tecla EXIT para retornar

ao menu Guarded Access.
19 Continue seguindo as etapas de Os recursos do OptiSet Plus

15 a 18, conforme necessário, serão recuperados ao final deste
para preencher a Folha de procedimento usando um
configuração. procedimento separado do
OptiSet Plus. Consulte o
Procedimento de manutenção
P41SA47B Configurando os
recursos do OptiSet Plus usando
o WinTrac.

21 Pressione a tecla EXIT

novamente para retornar ao
visor padrão.
22 Faça o download dos Essas informações podem ser

registradores de dados necessárias para um
ServiceWatch e CargoWatch. diagnóstico.
23 Faça o download das

configurações do OptiSet Plus
usando o Procedimento de
manutenção P41SA47B
Configurando os recursos do
OptiSet Plus usando o WinTrac.
Página 5
Página 6
Folha de configuração de temperatura única - Software D0xx
REVISÃO DE SOFTWARE
Função Configuração Configuração

padrão registrada
Revisão de software do Painel de controle HMI 65xx, 66xx, 67xx,
68xx
Revisão de software do Controlador de base/Placa de D0xx
interface
DEFINIR DATA E HORA

Compare a hora local com a hora da unidade para determinar o fuso horário. O relógio em tempo real está
localizado no Painel de controle HMI. A hora é passada ao Controlador de base/Placa de interface toda vez que
a unidade é ligada. Se o Controlador de base/Placa de interface for alterado, o ajuste do relógio será passado ao
Controlador de base/Placa de interface quando a unidade for ligada. Se o Painel de controle HMI for alterado, a
hora e a data deverão ser verificadas e ajustadas, se necessário.
padrão registrada
Fuso horário Conforme
especificado pelo
cliente
CÓDIGO DE SEGURANÇA
padrão registrada
Código de segurança conforme especificado pelo cliente Nenhum
Se tiver sido definido um código de segurança desconhecido, utilize o código de segurança 4444 para obter acesso.
IMPORTANTE: É possível que nem todos os recursos mostrados na Folha de

configuração apareçam. Isso depende do tipo de hardware, da revisão do software e
das configurações da unidade.
Página 7
RECURSOS PROGRAMÁVEIS

padrão registrada
Unidades de temperatura FAHRENHEIT
Unidades de pressão PSI
Reiniciar a unidade após interrupção ATIVADO
Limite superior do ponto de ajuste 27° C (80° F)
Limite inferior do ponto de ajuste -29° C (-20° F)
Economia de combustível II ATIVADO
Opções de alta velocidade ATIVADO
Faixa de congelamento para produtos frescos -4,4°C (24°F)
Porta aberta forçada SOMENTE REGISTRO
Tempo limite da porta aberta (H:M) OFF
Modo de suspensão após pré-viagem DESATIVADO
Opção de trilho DESATIVADO
Trilho alternativo (Se Opção de trilho = ATIVADO) DESATIVADO
Detecção de calha de ar bloqueada DESATIVADO
Diferencial de temperatura 9.9
(Se Calha de ar bloqueada = ATIVADO)
Tempo para alarme (Se Calha de ar bloqueada = ATIVADO) 0:30
Substituição de porta aberta DESATIVADO
(Se Calha de ar bloqueada = ATIVADO)
Ponto de ajuste da pressão de descarga 415 libra/pol2
Ponto de ajuste da temperatura da água 98,89 (210°F)
Reinicializações de alarmes limitadas DESATIVADO
Dispositivo remoto DESATIVADO
Taxa de transmissão padrão da COM 1 1200
Degelo de alta temperatura Desativado
Autorização local de OS+ Upload (Não usado atualmente)
Autorização local de carregamento na memória Flash
(Não usado atualmente)
Página 8
CONFIGURAÇÃO DO MENU PRINCIPAL

padrão registrada
Adicionar bloqueio de teclado ao menu Mode (Modo) DESATIVADO
Adicionar Sleep (Suspensão) ao menu Mode DESATIVADO
Adicionar Temperature Units (unidades de temperatura) ao DESATIVADO

menu Mode
CONFIGURAÇÃO DOS CONTADORES DE HORAS – PROGRAMAR CONTADOR DE HORAS

padrão registrada
Lembrete 1 do total de horas de funcionamento OFF
Lembrete 2 do total de horas de funcionamento OFF
Horas que o controlador está ligado OFF
Horas do lembrete de pré-viagem OFF
Lembrete 1 do tempo de funcionamento do motor OFF
Lembrete 2 do tempo de funcionamento do motor OFF
Lembrete 1 do tempo de funcionamento elétrico OFF
Lembrete 2 do tempo de funcionamento elétrico 100 HORAS
CONFIGURAÇÃO DOS CONTADORES DE HORAS – CONFIGURAÇÃO DO CONTADOR DE HORAS VISÍVEL

padrão registrada
Total de horas DESATIVADO
Total de horas de funcionamento ATIVADO
Horas do motor ATIVADO
Horas de funcionamento elétrico ATIVADO
Lembrete 1 do total de horas de funcionamento DESATIVADO
Lembrete 2 do total de horas de funcionamento DESATIVADO
Horas que o controlador está ligado DESATIVADO
Horas do lembrete de pré-viagem DESATIVADO
Lembrete 1 das horas de funcionamento do motor DESATIVADO
Lembrete 2 das horas de funcionamento do motor DESATIVADO
Lembrete 1 das horas de funcionamento elétrico DESATIVADO
Lembrete 2 das horas de funcionamento elétrico DESATIVADO
Página 9
CONFIGURAÇÃO DOS CONTADORES DE HORAS – PROGRAMAR DATA DE VENCIMENTO DA MANUTENÇÃO

padrão registrada
Data de vencimento da manutenção do tempo de DESATIVADO
funcionamento do motor
CALIBRAÇÃO DO SENSOR
padrão registrada
Controlar grau do sensor de ar de retorno 5H
Controlar grau do sensor de ar de descarga 5H
Exibir grau do sensor de ar de retorno 5H
Exibir grau do sensor de ar de descarga 5H
Grau do sensor de reserva 1 5H
CONFIGURAÇÃO DO CYCLE SENTRY

padrão registrada
Nível da corrente do Cycle Sentry 5A
Nível da tensão da bateria da Sentry 12,2 VOLTS
CONFIGURAÇÃO DE DEGELO
padrão registrada
Intervalo de degelo na faixa com ponto de ajuste para 6 HORAS
produtos frescos
Intervalo de degelo fora da faixa com ponto de ajuste para 4 HORAS
produtos frescos
Intervalo de degelo na faixa com ponto de ajuste para 6 HORAS
produtos congelados
Intervalo de degelo fora da faixa com ponto de ajuste para 4 HORAS
produtos congelados
Duração de degelo máxima 45 MINUTOS
Página 10
CONFIGURAÇÃO DO IDIOMA (Primeiro idioma = 65xx, segundo idioma 66xx)
Função Configuração padrão Configuração

registrada
Versão 65xx 66xx 67xx
Idioma padrão INGLÊS
Ativar idioma Inglês Inglês Inglês DESATIVADO
Ativar idioma Espanhol Dina- Japonês DESATIVADO
marquês
Ativar idioma Francês Russo DESATIVADO
Ativar idioma Alemão Norueguês DESATIVADO
Ativar idioma Italiano Sueco DESATIVADO
Ativar idioma Holandês Finlandês DESATIVADO
Ativar idioma Português Polonês DESATIVADO
Ativar idioma Grego Húngaro DESATIVADO
Ativar idioma Turco Romeno DESATIVADO
Ativar idioma Hebraico Búlgaro DESATIVADO
Ativar idioma Árabe Tcheco DESATIVADO
CONFIGURAÇÃO DO CÓDIGO DE ACESSO

padrão registrada
Inserir código de acesso SEM CÓDIGO
OPTISET PLUS
Os recursos do OptiSet Plus são recuperados usando o OptiSet Plus 4.1 ou mais recente.
Página 11
CONFIGURAÇÃO DO SENSOR (CargoWatch)

O Intervalo de registro é definido para todos os sensores.
padrão registrada
Intervalo de registro 15 minutos
Até 6 sensores podem ser configurados

Padrão 1 2 3 4 5 6
Função
Registro do sensor 1-2 Ligado,
3-6 Desligado
Nome do sensor Sensor de
registro X
Verificação fora da faixa OFF
Limite baixo -10.8°
Limite alto 10.8°
Registro italiano OFF
Média do sensor OFF
Até 4 entradas digitais podem ser configuradas

Padrão 1 2 3 4
Função
Registro de porta aberta 1 Ligado, 2-4
Desligado
Nome da entrada digital Entrada digital
#X #X
Esses recursos permitem o registro de dados estendido quando a unidade está desligada.
Configuração Configuração
Função padrão registrada
Contagem regressiva OFF
Conservador OFF
Se for definido como Enabled (Ativado), esse recurso envia um marcador Start of Trip (Início de viagem) aos
registradores de dados CargoWatch e ServiceWatch sempre que o ponto de ajuste for definido.
Configuração Configuração
Função padrão registrada
SOT no ponto de ajuste DESATIVADO
Página 12
CONFIGURAÇÃO DA UNIDADE

padrão registrada
Tipo de unidade Carreta
Tipo de motor YANMAR 2.1
Tipo de compressor RECIP
ETV configurada SIM
Equipado com reserva elétrica (Modelo 50) SIM
Opção de aquecimento elétrico (Modelo 50) SIM
Tipo de motor elétrico (Tipo 14 cavalos, Tipo 24 cavalos) NÃO
(Modelo 50)
Alternância automática de diesel para elétrico ativada (Modelo 50) NÃO
Alternância automática de elétrico para diesel ativada (Modelo 50) NÃO
Modelo da unidade Configuração
de fábrica
Unidade alta capacidade NÃO
Atualização de alta capacidade (Se Alta capacidade = SIM) NÃO
Motor de degelo equipado NÃO
Tipo de sensor de combustível NENHUM
Controle remoto traseiro NENHUM
Ação do controle remoto traseiro (se instalado) Reserva
Opções de alternância de pré-viagem/suspensão DESATIVADO
3 Controle do dispositivo de terceiros NENHUM
Desligamento em baixo nível do combustível DESATIVADO
Troca de ar resfriado DESATIVADO
Página 13
Página 14
Substituição do Controlador de base/Placa de interface do SR-3
Onde é usado
Finalidade
Substituir o Controlador de base/Placa de interface
 Presilhas para cabos
Operação
O Controlador de base/Placa de interface é removido da caixa de controle como um conjunto.
Notas importantes
 É muito importante usar o Controlador de base/Placa de interface correto para substituição. Atualmente,
há duas versões de hardware do Controlador de base/Placa de interface. Consulte o material na Seção 7
deste manual para saber qual é o Controlador de base/Placa de interface necessário ao aplicativo.
 É muito importante utilizar o software do controlador de base correto. Os controladores de base são
fornecidos a partir das peças de manutenção com o software mais recente no momento da fabricação.
As sacolas antiestáticas para viagem também contêm informações relevantes. Consulte o material na
Seção 7 deste manual para saber qual é o controlador de base necessário ao aplicativo. Verifique o
software disponível no SharePoint InfoCentral para saber a versão mais recente.
 Algumas aplicações de Placa de interface exigem a remoção do fusível de 60 A do Controlador

de base/Placa de interface antigo e sua instalação no Controlador de base/Placa de interface
de substituição.
 Verifique se os chicotes foram reconectados corretamente e não coloque muita pressão nos conectores.
Prenda os chicotes com presilhas para cabos, se necessário.
Página 1
1 Registre as configurações do Essas informações serão
Controlador de base/Placa de usadas para configurar o
interface usando o Procedimento controlador de base
de manutenção A02A. substituto.
2 Desligue a unidade.
3 Desconecte a energia de
reserva, se estiver conectada.
4 Desconecte a bateria da Alguns circuitos estão

unidade. diretamente conectados
à bateria da unidade.
5 Desconecte todos os conectores
dos chicotes do conjunto de
controlador de base/placa
de interface.
6 Retire os parafusos que

prendem o Controlador de
base/Placa de interface à caixa
de controle e remova o conjunto
de Controlador de base/Placa de
interface da caixa de controle.
7 Instale o novo conjunto de

Controlador de base/Placa de
interface na caixa de controle.
Página 2

8 Conecte novamente todos os Aplique Super Lube,
conectores dos chicotes ao conforme necessário.
controlador de base e à placa Verifique se todos os
de interface. conectores estão bem
encaixados e prenda os
chicotes com presilhas
para cabos, se necessário.
9 Reconecte a bateria da unidade.
10 Reconecte a energia de reserva,

se necessário.
11 Ligue a unidade. As configurações do relógio

em tempo real serão
carregadas no Painel de
controle HMI quando a
unidade for ligada.
12 Cancele todos os códigos de

alarme, como mostrado na
Seção 4.
13 Configure todos os recursos

programáveis usando o
A04A.
14 Faça um teste de pré-viagem,

como mostrado na Seção 4,
para verificar se a unidade está
operando corretamente.
Página 3
Página 4
Substituição do Painel de controle HMI para carreta
Onde é usado
Todas as unidades do SR-3 de temperatura única para carreta e do SR-3 Spectrum de várias temperaturas
para carreta
Finalidade
Substituir o Painel de controle HMI para carreta
 Presilhas para cabos
Operação
O Painel de controle HMI para carreta é removido da porta da caixa de controle como um conjunto.
Notas importantes
 É muito importante utilizar o software do Painel de controle HMI correto. Os Painéis de controle HMI são
fornecidos a partir das peças de manutenção com o software mais recente no momento da fabricação.
As sacolas antiestáticas para viagem também contêm informações relevantes. Consulte o material na
Seção 7 deste manual para saber qual é o software do Painel de controle HMI necessário ao aplicativo.
Verifique o software disponível no SharePoint InfoCentral para saber a versão mais recente.
 Verifique se os chicotes foram reconectados corretamente e não coloque muita pressão nos conectores.
Prenda os chicotes com presilhas para cabos, se necessário.
Página 1

1 Desligue a unidade.
2 Desconecte a energia de
3 Desconecte a bateria da
unidade.
4 Desconecte o conector do chicote

do Painel de controle HMI.
5 Remova os quatro parafusos

que prendem o Painel de
controle HMI à caixa de controle
e remova o Painel de controle
HMI da caixa de controle.
6 Instale o novo Painel de controle

HMI na caixa de controle.
7 Reconecte o conector do chicote Verifique se todos os

ao Painel de controle HMI. conectores estão bem
Aplique Super Lube, conforme encaixados e prenda os
necessário chicotes com presilhas
para cabos, se necessário.
Página 2


8 Reconecte a bateria da unidade.
9 Reconecte a energia de reserva,

se necessário.
10 Ligue a unidade. As configurações do recurso

programável serão
carregadas do Controlador
de base quando a unidade
for ativada.

alarme, como mostrado na
Seção 4.
12 Verifique a configuração do O relógio pode ser

relógio em tempo real, como configurado no menu
é mostrado na Seção 4, e Maintenance (Manutenção)
corrija-a, caso necessário. ou com o Wintrac, ao
conectá-lo à porta do
registrador de dados
CargoWatch.
13 Faça um teste de pré-viagem

completo, como mostrado na
Seção 4, para verificar se a
unidade está funcionando
corretamente.
Página 3

Página 4

Configuração do recurso programável
Onde é usado
Todas as unidades de várias temperaturas SR-3 e SPECTRUM SR-3
Finalidade
Definir os graus do sensor e os recursos programáveis de um Controlador de base/Placa de interface do SR-3 de
acordo com as especificações do cliente
 Uma cópia completa da Folha de configuração na parte posterior do Procedimento de manutenção A02A
Registro das configurações dos recursos programáveis existentes.
Operação
 As configurações dos sensores graduados e de todos os recursos programáveis devem ser programadas
após a substituição de Controlador de base/Placa de interface ou da realização de uma inicialização a
frio do Controlador de base/Placa de interface.
 Consulte a Seção 3 deste manual para obter fluxogramas e uma descrição completa dos recursos
programáveis.
 As configurações padrão são mostradas na Folha de configuração apropriada na parte posterior do

Procedimento de manutenção A02A Registro das configurações existentes do Controlador de base/Placa
de interface.
 Se o grau de um sensor não for exibido na folha de configuração, verifique o sensor visualmente para
determinar o grau. É muito importante que os graus do sensor sejam ajustados corretamente.
Página 1
Procedimento
1 Ligue a unidade.
2 Pressione a tecla MENU. O menu Operator (Operador) é

exibido.
3 Pressione e mantenha pressio- O menu Maintenance

nada a tecla EXIT (Sair) e a tecla (Manutenção) é exibido.
sem etiqueta por 5 segundos.
4 Pressione a tecla NEXT

(Avançar) até exibir o menu
Software Revision (Revisão
do software).
5 Use as teclas NEXT e/ou BACK Verifique se as revisões de

(Voltar) para navegar pelas software estão de acordo com
revisões do software do Painel o que é solicitado.
de controle HMI e do
Controlador de base/
Placa de interface.
6 Depois que as revisões de

software forem verificadas,
retornar ao menu Maintenance.
Página 2
8 Pressione a tecla NEXT até exibir O relógio em tempo real está

o menu Set Time and Date localizado no Painel de controle
(Ajustar data e hora). Em HMI. A hora é passada ao
seguida, pressione a tecla Controlador de base/Placa de
SELECT (Selecionar) para entrar interface toda vez que a unidade
no menu Set Time and Date. é ligada. Se o Controlador de
base/Placa de interface for
alterado, o ajuste do relógio será
passado ao Controlador de
base/Placa de interface quando a
unidade for ligada. Se o Painel de
controle HMI for alterado, a hora
e a data deverão ser verificadas e
ajustadas, se necessário.
9 Verifique se a hora está definida

de acordo com o fuso horário
utilizado pelo cliente, conforme
mostrado na folha de
configuração.
10 Depois que o fuso horário for

verificado, pressione a tecla EXIT
para retornar ao menu
Maintenance.
11 A unidade não pode estar em Se a unidade estiver

funcionamento. Ela não entrará funcionando, volte e entre no
no menu Guarded Access modo Interface Board Test (Teste
(Acesso protegido) se estiver da placa de interface). Isso
funcionando. desligará a unidade. Pressione a
tecla Exit para retornar ao menu
Maintenance. Volte para o menu
Set Time and Date e passe para
a próxima etapa.
Página 3

12 Pressione e mantenha pressio- O menu Guarded Access é Se for solicitado um código de
nada a tecla EXIT e a tecla sem exibido. segurança, insira o código de
etiqueta por 5 segundos. segurança ou [4444] para entrar
no menu Guarded Access.
13 O menu Programmable Features

(Recursos programáveis) será
exibido. Pressione a tecla
SELECT para entrar no menu
14 Use as teclas NEXT e/ou BACK Defina todas as configurações dos

para navegar por todos os recursos programáveis de acordo
recursos do menu Programmable com as que são mostradas na
Features. Folha de configuração.
15 Depois que todos os recursos

programáveis forem definidos,
retornar ao menu Guarded
Access.
16 Use as teclas NEXT ou BACK Use a Folha de configuração

para navegar para o próximo como um guia.
17 Use a tecla SELECT para entrar Use a Folha de configuração

no próximo menu Guarded como um guia.
Access.
18 Use as teclas NEXT ou BACK Defina todas as configurações do

para navegar por todas as menu conforme mostrado na
configurações do menu. Folha de configuração.
Página 4

19 Use a tecla EXIT para retornar
ao menu Guarded Access.
20 Continue executando as etapas Os recursos do OptiSet são

de 16 a 19, conforme configurados usando o OptiSet
necessário, para preencher Plus 4.1 ou mais recente.
a Folha de configuração. Consulte o Procedimento de
manutenção P41SA47B
OptiSet usando o Wintrac.

22 Pressione a tecla EXIT

novamente para retornar
ao visor padrão.
23 Configure os recursos do
OptiSet usando o Procedimento
de manutenção P41SA47B
OptiSet usando o Wintrac.

Página 5
Página 6
Realizando uma reinicialização a frio do Controlador de

base/Placa de interface
Onde é usado
Finalidade
Realizar uma reinicialização a frio no Controlador de base/Placa de interface
 WinTrac 5.1 carregado em um PC
Operação
Este procedimento realizará uma reinicialização a frio no Controlador de base/Placa de interface.
 O número de série da unidade e o número da identificação do caminhão/carreta serão redefinidos

para 0000000000.
 Todos os recursos programáveis, exceto os contadores de horas, são redefinidos para as configurações
padrão de fábrica.
 Todos os graus do sensor são reajustados para os padrões de fábrica (5H).
 O Registrador de dados ServiceWatch será zerado.
IMPORTANTE: O número de série da unidade, o número da identificação do caminhão/carreta e todos os

recursos programáveis, como a calibração do sensor, as configurações de degelo e as configurações de outros
recursos serão redefinidos para os padrões. Eles devem ser configurados usando o Procedimento de
manutenção A04A após a realização de uma reinicialização a frio ou a unidade poderá não operar de acordo
com os requisitos do cliente.
IMPORTANTE: Os dados do Registrador de dados ServiceWatch serão zerados quando uma reinicialização a fio for
realizada. Faça o download e salve o Registrador de dados ServiceWatch antes de realizar a reinicialização a frio.
IMPORTANTE: Verifique se o cabo de download está conectado à porta do ServiceWatch. Se o cabo

estiver conectado à porta do CargoWatch, o Painel de controle HMI será reinicializado.
Página 1
Procedimento de diagnóstico – Reinicialização a frio usando o WinTrac 5.1 ou versão

posterior
1 Registre as configurações Estas informações serão usadas Se as informações não

existentes do Controlador de para configurar o Controlador de puderem ser recuperadas, as
base/Placa de interface usando o base/Placa de interface após a configurações especificadas
Procedimento de manutenção realização da reinicialização a frio. pelo cliente deverão ser
A02A. usadas.
2 Conecte o cabo de download à Verifique se o cabo de

porta do ServiceWatch na download está conectado
unidade. à porta do ServiceWatch.
Se o cabo estiver conectado
à porta do CargoWatch, o
Painel de controle HMI será
reinicializado.
3 Ligue a unidade.
4 Inicie o WinTrac. O visor do WinTrac será exibido.
5 Clique em “Seek Device”

(Procurar dispositivo) para
exibir as configurações do
ServiceWatch.
6 Anote o número de série Estas informações serão usadas A reinicialização a frio

da unidade e o número para configurar o Controlador de reajustará o número de série
da identificação do base/Placa de interface após a da unidade e o número da
caminhão/carreta. realização da reinicialização a frio. identificação do caminhão/
carreta para 0000000000.
7 Faça download e salve o O Registrador de dados

conteúdo do Registrador ServiceWatch será zerado
de dados ServiceWatch. quando a inicialização a frio
for realizada.
Página 2
8 No visor do WinTrac, pressione O menu Tool será exibido na

as teclas CTRL-SHIFT-T para barra de menus do WinTrac.
ativar o menu Tool (Ferramenta)
do WinTrac.
9 Selecione Tools – Restart

Device – Cold Restart
(Ferramentas – Reiniciar
dispositivo – Reinicialização a
frio). Será exibida uma tela
semelhante à mostrada abaixo.
10 Selecione Yes (Sim) para

continuar. O visor indicará
rapidamente que o download
das configurações do
ServiceWatch está sendo
realizado. Em seguida, será
exibida uma tela de confirmação
da reinicialização a frio
Página 3

continuar. Será exibida uma tela
12 Quando a reinicialização a frio for

concluída, será exibida uma tela
Página 4

13 Após a conclusão da O código de alarme 74 indica Os códigos do sensor só
reinicialização a frio, os que a reinicialização a frio foi serão cancelados quando
seguintes códigos de alarme concluída com êxito. Os outros os graus do sensor forem
serão apresentados: códigos de alarme existem ajustados corretamente.
Código de alarme 03 porque os graus do sensor foram Os códigos do sensor e
Código de alarme 04 ajustados para 5H. O código de o código 74 poderão ser
Código de alarme 13 alarme 92 será cancelado cancelados no menu Alarms
Código de alarme 74 automaticamente quando os (Alarmes).
Código de alarme 92 graus do sensor forem ajustados
Código de alarme 203 corretamente.
Código de alarme 204
14 Clique em “Seek Device” para

exibir as configurações do
ServiceWatch.
15 Insira o número de série da

unidade e o número da
identificação do caminhão/carreta
que foi anotado na Etapa 6.
16 Clique em “Update Unit”

(Atualizar unidade) para carregar
o número de série da unidade e
o número da identificação do
caminhão/carreta.
17 Configure todos os recursos

programáveis usando o
Procedimento de
manutenção A04A.
Página 5

18 Desconecte o cabo de
download.
19 Cancele todos os códigos

de alarme.

Página 6
Realizando uma reinicialização a frio do Painel de controle HMI
Onde é usado
Finalidade
Executar uma reinicialização a frio no Painel de controle HMI
 WinTrac 5.1 carregado em um PC
Operação
Este procedimento executará uma reinicialização a frio no Painel de controle HMI.
 O Registrador de dados CargoWatch será zerado.
IMPORTANTE: Os dados do Registrador de dados CargoWatch serão zerados quando uma reinicialização a fio for
realizada. Faça o download e salve o Registrador de dados CargoWatch antes de realizar a reinicialização a frio.
IMPORTANTE: Verifique se o cabo de download está conectado à porta do CargoWatch. Se o cabo estiver
conectado à porta do ServiceWatch, o Controlador de base/Placa de interface será reiniciado.
Página 1
Procedimento de diagnóstico – Inicialização a frio usando o WinTrac 5.1 ou versão posterior

1 Conecte o cabo de download à Verifique se o cabo de

porta do ServiceWatch na download está conectado à
unidade. porta do CargoWatch. Se o
cabo estiver conectado à
porta do ServiceWatch, o
Controlador de base/
Placa de interface será
reiniciado.
2 Ligue a unidade.
3 Inicie o WinTrac. O visor do WinTrac será exibido.
4 Faça download e salve o O Registrador de dados

conteúdo do Registrador CargoWatch será zerado
de dados CargoWatch. quando a inicialização a frio
for realizada.
5 No visor do WinTrac, pressione as O menu Tool será exibido na

teclas CTRL-SHIFT-T para ativar barra de menus do WinTrac.
o menu Tool (Ferramenta) do
WinTrac.
6 Selecione Tools – Restart

Device – Cold Restart
(Ferramentas – Reiniciar
dispositivo – Reinicialização a
frio). Será exibida uma tela
Página 2

continuar. O visor indicará
rapidamente que o download
das configurações do
CargoWatch está sendo
realizado. Em seguida, será
exibida uma tela de confirmação
da reinicialização a frio

continuar. Será exibida uma tela
Página 3

9 Quando a reinicialização a frio
for concluída, será exibida uma
tela semelhante à mostrada
abaixo.
10 Desconecte o cabo de
download.

Página 4
Calibração do grau de sensor de temperatura da unidade
Onde é usado
Finalidade
Para calibrar os graus do sensor de sensores graduados
 Nenhum
Operação
Os sensores a seguir são graduados e devem ser calibrados corretamente.
 Unidades de temperatura única Os sensores de temperatura de ar de retorno de controle e exibição e

os sensores de temperatura de ar de descarga de controle e exibição são sensores graduados. O sensor
de temperatura de reserva 1 também é graduado.
 Unidades de várias temperaturas Os sensores de temperatura do ar de retorno e de temperatura do ar

de descarga para todas as zonas são graduados. Os três sensores de temperatura de reserva também
são graduados.
Sempre que um desses sensores for substituído ou uma reinicialização a frio for executada, o grau do sensor
deverá ser inserido corretamente para garantir o desempenho ideal da unidade. O grau do sensor está impresso
na base de cada um dos sensores. Se os sensores não forem calibrados corretamente, códigos de alarme
incorretos poderão ser gerados.
Notas importantes
 Sempre registre os graus marcados por qualquer sensor de reposição de retorno, descarga ou
temperatura de reserva. Essa informação é necessária para a conclusão do procedimento de calibração
do sensor.
 Se o grau de um sensor de temperatura do ar de retorno ou de temperatura do ar de descarga for

ajustado para 5H, o código de alarme 92 Sensor Grades Not Set (Graus do sensor não ajustados) será
definido. Se os graus do sensor forem calibrados, o código de alarme 92 será cancelado
automaticamente. Observe que esse código de alarme não se aplica a sensores sobressalentes.
No entanto, quando usados, os sensores sobressalentes ainda devem ser calibrados para alcançar
a precisão máxima.
Página 1
1 Verifique e registre os graus Observe que o código de
de todos os sensores de ar alarme 92 não se aplica aos
de retorno, ar de descarga sensores sobressalentes.
e de reserva (se utilizados) No entanto, quando usados,
examinando esses sensores os sensores sobressalentes
fisicamente. ainda devem ser calibrados
para alcançar a precisão
máxima.
2 Ligue a unidade.
3 Pressione a tecla MENU. O menu Main (Principal) é

exibido.

5 Pressione a tecla NEXT O menu Set Time and Date é

(Avançar) até exibir o menu Set exibido.
Time and Date (Ajustar data e
hora).
6 Pressione e mantenha pressio- O menu Guarded Access

nada a tecla EXIT e a tecla sem (Acesso protegido) é exibido.
etiqueta por 5 segundos.
7 Pressione a tecla NEXT até O menu Sensor Calibration é

exibir o menu Sensor Calibration exibido.
(Calibração do sensor).
Página 2

8 Quando esse menu aparecer, O primeiro sensor graduado e o
pressione a tecla SELECT grau atual são exibidos.
(Selecionar) para acessá-lo.
9 Se necessário, use as teclas Com essas teclas é possível Verifique se o sensor correto
NEXT e BACK (Voltar) para navegar por todos os sensores está selecionado.
selecionar o sensor a ser graduados instalados na unidade.
calibrado.
10 Quando o sensor a ser calibrado O menu Sensor Change

for mostrado no visor, pressione (Alteração do sensor)
a tecla SELECT. correspondente ao sensor
selecionado será exibido.
11 Use as teclas “+” e “-“ para
alterar o grau do sensor para
corresponder ao grau impresso
no sensor.
12 Quando o grau correto for

mostrado, pressione a tecla YES
(Sim) para confirmar a escolha.
13 Se necessário, repita as etapas

de 9 a 12 para alterar outros
graus de sensor que não
estejam corretos.
14 Pressione Exit para sair do menu

Sensor Calibration.
Página 3

15 Se houver alarmes do sensor O menu Alarms será exibido.
graduado (códigos de alarme 03
e/ou 04), use a tecla BACK para
retornar ao menu Alarms no
Guarded Access.
16 Pressione a tecla SELECT para

entrar no menu Alarms.
17 Pressione a tecla CLEAR

(Cancelar) para cancelar
os alarmes do sensor.
18 Quando terminar, pressione a

tecla EXIT várias vezes ou
desligue a unidade para sair
do menu Sensor Calibration.
Página 4
Soldagem em unidades equipadas com controladores de base do SR-3
Onde é usado
Finalidade
Evitar danos ao Controlador de base/Placa de interface durante operações de soldagem
 Nenhum
Operação
A solda elétrica gera correntes de alta amperagem que podem danificar componentes elétricos e eletrônicos.
Para minimizar a possibilidade de danos, os procedimentos a seguir devem ser executados.
Página 1
Antes da soldagem
1. Desligue a unidade.
2. Desconecte a energia de
3. Remova os dois cabos da

bateria.
4. Conecte o cabo de aterramento

do soldador o mais próximo
possível da área onde a
soldagem será realizada.
Mova esse cabo conforme
o necessário.
Após a soldagem
1. Reconecte o cabo da bateria.
2. Reconecte a energia de reserva,

se necessário.
3. Faça um teste de pré-viagem,

como mostrado na Seção 4, para
confirmar a operação.
Página 2
Configurando os contadores de horas de funcionamento
Onde é usado
Finalidade
Siga este procedimento para definir as informações de Total de horas, Total de horas de funcionamento, Horas
do motor, Horas de funcionamento elétrico e Horas de funcionamento da zona dos contadores de horas de
funcionamento fixos depois de substituir um Controlador de base por um novo Controlador de base substituto.
Se todos os contadores de horas tiverem menos de 100 horas acumuladas, o tempo poderá ser adicionado a
eles conforme mostrado neste procedimento. Se os contadores de horas excederem 100 horas, não poderão
mais ser alterados.
 Nenhum
IMPORTANTE: Somente será possível adicionar tempo se todos os contadores de horas tiverem menos de
100 horas acumuladas. Se os contadores de horas excederem 100 horas, não poderão mais ser alterados.
IMPORTANTE: Se mais de 100 horas forem inseridas, os contadores de horas não poderão mais ser alterados.
Tenha cuidado ao alterar as configurações dos contadores de horas. Verifique se o número correto de horas foi
selecionado para cada contador de horas.
IMPORTANTE: Não deixe que o tempo limite de teclado de Guarded Access (Acesso protegido) de 3 minutos
ocorra durante esse procedimento. Se isso ocorrer antes da realização de todas as alterações desejadas e um
contador de horas exceder 100 horas, não será mais possível alterar os contadores de horas.
IMPORTANTE: Somente saia da configuração de contador de horas depois que todos os contadores de horas
tiverem sido ajustados conforme o necessário. Após o encerramento da configuração de contador de horas, este
menu é bloqueado e não é mais possível alterar contadores de horas.
Página 1
Procedimento
1 Determine o número de horas a
ser definido em cada contador
de horas. Se a unidade for
Modelo 50, verifique se o total
de Horas do motor e Horas de
funcionamento elétrico é igual ao
número de horas a ser definido
como Total de horas de
funcionamento.
2 Ligue a unidade.
3 Pressione a tecla MENU. O menu Main (Principal) é exibido. Pressione a tecla MENU.

5 Pressione a tecla NEXT (Avançar)

até exibir o menu Set Time and
Date (Ajustar data e hora).
6 Pressione e mantenha O menu Guarded Access é

pressionada a tecla EXIT e a exibido.
tecla sem etiqueta por
5 segundos. Se for solicitado
um código de segurança, insira
o código de segurança ou [4444]
para entrar no menu Guarded
Página 2

7 Pressione a tecla NEXT para O menu Hourmeter Setup é
exibir o menu Hourmeter Setup exibido.
(Configuração dos contadores
de horas).
8 Pressione a tecla SELECT

(Selecionar) para escolher
o menu Hourmeter Setup.
9 Pressione a tecla SELECT

novamente para escolher o
menu Program Hourmeter
(Programar contador de horas).
10 Pressione a tecla NEXT para ir

para o último item no menu
Program Hourmeter. A tecla
NEXT desaparecerá.
11 Pressione e mantenha pressio- Isso adicionará os contadores de IMPORTANTE: Não saia da

nada a tecla EXIT e a tecla sem horas não programáveis ao configuração de contador de
etiqueta por 5 segundos. menu somente se o número de horas, nem deixe que o
horas nesses contadores for tempo limite de teclado de
menor que 100. Guarded Access ocorra
durante esse procedimento.
Se o tempo limite do teclado
ocorrer e um contador de
horas exceder 100 horas, os
contadores de horas serão
bloqueados e não será mais
possível alterá-los.
Página 3

12 Use as teclas NEXT e/ou BACK
(Voltar) para mostrar o contador
de horas desejado. Quando o
contador de horas desejado for
mostrado, pressione a tecla
SELECT para escolhê-lo.
13 Para alterar o valor do contador de

horas, pressione as teclas + ou -.
14 Quando o número correto de IMPORTANTE: Se mais de

horas for mostrado, pressione 100 horas forem inseridas,
a tecla YES (Sim) para aceitar os contadores de horas não
a alteração. poderão mais ser alterados.
Tenha cuidado ao alterar as
configurações dos
contadores de horas.
15 Repita as etapas 12 a 14
conforme o necessário para
alterar os contadores de horas
restantes.
16 Quando todos os contadores IMPORTANTE: Se mais de

de horas estiverem definidos, 100 horas forem inseridas,
pressione a tecla EXIT para os contadores de horas não
retornar ao menu Program poderão mais ser alterados.
Hourmeter. Verifique se todas as
configurações estão corretas
antes de sair desse menu.
Página 4
Carregando o software do Controlador de base/Placa de interface

do SR-3 na memória Flash
Onde é usado
Finalidade
Atualizar o software do Controlador de base/Placa de interface do Thermo King SR-3 usando um computador e
um software WinTrac 5.1 ou posterior
Carregamento na memória Flash usando uma Unidade Flash USB

Unidades equipadas com SR-3 também podem carregar o software do Painel de controle HMI e do Controlador
de base do SR-3 na memória Flash usando uma Unidade Flash USB configurada com WinTrac. Consulte
Unidade Flash USB na Seção 4 deste manual para obter detalhes.
Os materiais a seguir são necessários para realizar um carregamento na memória Flash.
 Software Thermo King WinTrac 5.1 ou posterior carregado em um PC.
 Cabo interconectado, peça de manutenção da Thermo King número TK 44-9417 (20 pés/6 metros) ou
TK 44-9418 (50 pés/15 metros).
 Cabo adaptador, peça de manutenção da Thermo King número TK 204-918, conector “D” de 15 pinos a
5 pinos (alemão).
 O arquivo correto de carregamento na memória Flash do Controlador de base.
Página 1
Obtendo os arquivos de carregamento na memória Flash na Internet

Quando os arquivos de carregamento na memória Flash do Controlador de base e/ou Painel de controle HMI do
SR-3 são baixados do site Thermo King iService, eles são baixados como um arquivo *.ZIP. Ao descompactar os
 Os arquivos tradicionais *.mXX e *.cXX estarão descompactados. Esses dois arquivos devem ser usados
ao carregar uma Unidade SR-3 na memória Flash da maneira tradicional usando um Cabo de dados
para conectar a Unidade SR-3 a um PC equipado com WinTrac.
O diretório de carregamento na memória Flash na Unidade Flash USB configurada contém subdiretórios
para arquivos *.FLA de carregamento na memória Flash HMI e SR3 de TEMPERATURA ÚNICA.
O arquivo *.FLA precisa ser colocado no diretório correto na unidade flash usando o recurso do
WinTrac 5.1 Upload > Manage Flashload Files (Upload > Gerenciar arquivos de carregamento na
memória Flash) ou o Windows Explorer.
O software mais recente do Controlador de base/Placa de interface, Revisão D0xx, do SR-3 para carreta está
disponível no site do Thermo King TSA Info Central. Acesse:
http://www.thermoking.com/tk/index.asp
Escolha TSA Info Central e selecione Home > Software and Downloads > Microprocessors > Trailer
Microprocessor Updates (Início > Software e Downloads > Microprocessadores > Atualizações do
microprocessador de carreta).
 O nome do arquivo *.ZIP contendo os arquivos tradicionais .mXX e .cXX e o arquivo *.FLA é Micro Code
D0xx Update for the SR-3 Single Temp Base Controller.zip. Clique duas vezes nesse arquivo para
instalar o software.
Página 2
Conectando os cabos
Os mesmos cabos usados para fazer o download são necessários para realizar um carregamento na memória
Flash. Geralmente, dois cabos são usados para conectar o computador ao controlador de base, conforme
mostrado abaixo.
Cabo de dados O cabo de dados tem um conector “D” de 9 pinos instalado em uma extremidade para conectar
ao computador, e um conector “D” de 15 pinos na outra extremidade. Há cabos disponíveis com 20 (6 m) ou com
50 pés (15 m).
Cabo adaptador Um cabo adaptador é necessário para concluir a conexão com o controlador de base ou o
registrador de dados. Esse cabo tem um conector “D” de 15 pinos em uma extremidade e um conector alemão
de 5 pinos na outra extremidade. O conector “D” de 15 pinos está conectado a outro conector de mesmo tipo no
cabo de dados, e o conector alemão de 5 pinos está conectado ao conector do Service Watch acima do Painel
de controle HMI. Não conecte o cabo ao conector do Cargo Watch.
Detalhes do carregamento na memória Flash

O status do carregamento na memória Flash é relatado no PC, não no Painel de controle HMI. O Painel
de controle HMI exibirá a mensagem COMMUNICATION FAILURE – LOST CONTROLLER CONNECT (Falha
de comunicação: perda da conexão com o controlador). Isso é normal.
A unidade deverá permanecer ligada e as conexões não deverão ser interrompidas durante o processo de
carregamento na memória Flash.
Se a comunicação for totalmente perdida, o Wintrac não conseguirá encontrar o dispositivo.
Se o LED de status estiver piscando rapidamente (várias vezes por segundo), é sinal de que o controlador de
base está travado em um carregamento na memória Flash.
Se o LED de status estiver piscando uma vez por segundo, é sinal de que o controlador de base está operando
normalmente.
Página 3
Procedimento de carregamento na memória Flash

Siga o próximo procedimento para carregar software na memória Flash usando uma conexão com o conector do
ServiceWatch.
NOTA: Os controladores de base
do SR-3 mantêm todos os recur-
sos programados quando estão
sendo carregados na memória
Flash. Não é necessário reprogra-
mar o Controlador de base/Placa
de interface do SR-3 após o
NOTA: Faça download do

Registrador de dados
ServiceWatch e salve-o antes
de carregar o Controlador de
base/Placa de interface na
memória Flash.
1 Obtenha e prepare os arquivos de

carregamento na memória Flash
conforme descrito acima.
2 Conecte os cabos de dados do Verifique se o cabo está

computador pessoal ao conector conectado ao conector do
do Service Watch, como descrito ServiceWatch.
acima.
3 Conecte uma fonte de Não confie em uma bateria

alimentação ao computador. para laptop, pois uma
potência muito baixa pode
causar a perda de
comunicação e a falha do
carregamento na memória
Flash.
4 Inicie o WinTrac 5.1 ou posterior

como mostrado no Manual do
Wintrac.
Página 4
5 Ligue a unidade. A unidade pode A unidade deverá

estar em funcionamento. Ela será permanecer ligada e as
desligada automaticamente conexões não deverão ser
durante o processo de interrompidas durante o
carregamento na memória Flash. processo de carregamento
na memória Flash.
6 Permita a inicialização completa

da unidade e espere a exibição
do visor padrão antes de iniciar
o carregamento na memória
Flash. Se você não fizer isso, os
resultados poderão ser duvidosos.
7 Se a barra de menus do Wintrac O menu TOOLS será exibido na

não mostrar TOOLS barra de menus do Wintrac.
(Ferramentas), pressione e
mantenha pressionadas as teclas
“Ctrl” e “Shift” do computador e
depois pressione a tecla “T”.
8 Clique em “Tools”. O menu TOOLS será exibido.
9 No menu Tools, clique em “Flash Será exibido um menu de aviso

Load” (Carregamento na memória de download de dados, como
Flash). mostrado abaixo.
Certifique-se de fazer download

do Registrador de dados
ServiceWatch, se necessário.
Página 5

10 Clique em “Yes” (Sim) para Será exibido um diretório
continuar. contendo os arquivos de
11 Clique duas vezes no diretório de

carregamento na memória Flash e
localize o arquivo de carregamento
na memória Flash correto.
12 Clique duas vezes no arquivo de Várias telas de status são

carregamento na memória Flash. mostradas rapidamente.
Em seguida, é exibida uma
mensagem de confirmação.
13 Se as informações mostradas Se a unidade estiver em

estiverem corretas, clique em “Yes” funcionamento, ela será
para continuar. O carregamento na desligada. O Painel de controle
memória Flash continuará HMI exibirá a mensagem
automaticamente. “Communication Failure – Lost
Controller Connect” (Falha de
comunicação: perda da conexão
com o controlador). Isso é
normal. O carregamento na
memória Flash levará alguns
minutos.
14 A unidade deverá permanecer Várias telas de status são

ligada e as conexões não mostradas durante o processo
deverão ser interrompidas de carregamento na memória
durante o processo de Flash.
Página 6

15 Quando o carregamento na
memória Flash é concluído, é
exibida uma mensagem confirman-
do que o carregamento foi bem-
sucedido, como mostrado abaixo.
16 Clique em “OK” para concluir o Os controladores de base do

carregamento na memória Flash. SR-3 mantêm todos os
A unidade será reiniciada e recursos programados
executada automaticamente. quando estão sendo
carregados na memória
Flash. Não é necessário
reprogramar o Controlador de
base/Placa de interface do
SR-3 após o carregamento
na memória Flash.

alarme.
18 Execute um teste de pré-viagem Isso confirma a operação

completo, como mostrado na correta da unidade.
Seção 4.
Página 7
Falha durante o carregamento na memória Flash

Quando um carregamento na memória Flash é iniciado, o Wintrac o executa de modo completo. O conjunto
completo de comandos do Wintrac é enviado ao Controlador de base/Placa de interface, por exemplo, procurar
dispositivos e ler propriedades do dispositivo. Se o procedimento de carregamento na memória Flash não for
concluído com êxito, a mensagem a seguir será exibida.
Clique em “Yes” para executar novamente o processo de carregamento na memória Flash.
O carregamento na memória Flash do tipo Repetir é diferente do tipo Completo nos seguintes aspectos: Como o
Controlador de base/Placa de interface já está no modo de carregamento na memória Flash, ele não responde
ao conjunto completo de comandos do Datapac. Portanto, durante um carregamento na memória Flash do tipo
Repetir, o Wintrac ignora a maioria das comunicações iniciais com o dispositivo e vai diretamente para a rotina
de carregamento na memória Flash real.
O Wintrac simplesmente envia os comandos de gravação do carregamento na memória Flash. Se isso falhar, o
Wintrac gerará um erro. Se a gravação do carregamento na memória Flash for bem-sucedida, o Wintrac
encerrará o carregamento da mesma forma que um carregamento normal na memória Flash.
Página 8
Carregando na memória Flash um Controlador de base que já está no modo de

Pode haver casos em que o controlador de base já esteja no modo de carregamento na memória Flash, mas o
carregamento não tenha sido concluído. Se isso acontecer, o Painel de controle HMI mostrará “Communication
Failure – Lost Controller Connect” (Falha de comunicação: perda da conexão com o controlador) e o LED de
status (21) piscará rapidamente (várias vezes por segundo). Em geral, o procedimento abaixo é suficiente para
recuperar o carregamento na memória Flash.
Faça as conexões comuns e inicie um carregamento na memória Flash conforme descrito acima. O primeiro
carregamento na memória Flash a ser tentado será um carregamento na memória Flash completo. Como o
controlador de base já está no modo de carregamento na memória flash, ele não responderá ao primeiro
comando de carregamento na memória Flash “Searching for Device on COM 1” (Procurando dispositivo na
COM 1). Se a pesquisa continuar por mais de 5 segundos, clique em Cancel (Cancelar).
A mensagem Retry (Repetir) será exibida.
Clique em “Yes” para executar novamente o processo de carregamento na memória Flash.
Com um carregamento na memória Flash do tipo Repetir, o Wintrac ignora a maior parte da verificação das
comunicações iniciais com o dispositivo e vai diretamente para a rotina de carregamento na memória Flash real.
O Wintrac simplesmente envia os comandos de gravação do carregamento na memória Flash. Se isso falhar, o
Wintrac gerará um erro. Se a gravação do carregamento na memória Flash for bem-sucedida, o Wintrac
encerrará o carregamento da mesma forma que um carregamento normal na memória Flash. O carregamento na
memória Flash do tipo Repetir geralmente corrige o problema.
Página 9
Página 10
Carregamento do software do Painel de controle HMI do SR-3

na memória Flash
Onde é usado
Finalidade
Alterar ou atualizar o software do Painel de controle HMI do Thermo King SR-3 usando um computador e um
software WinTrac 5.1 ou posterior. IMPORTANTE: Esse carregamento na memória Flash leva no mínimo
10 minutos. Planeje-se para isso.

de base/Placa de interface do SR-3 na memória Flash usando uma Unidade Flash USB configurada com
WinTrac. Consulte Unidade Flash USB na Seção 4 deste manual para obter detalhes.
Os materiais a seguir são necessários para realizar um carregamento na memória Flash.
 Cabo interconectado, peça de manutenção da Thermo King número TK 44-9417 (20 pés/6 metros) ou TK 44-9418
(50 pés/15 metros).
 Cabo adaptador, peça de manutenção da Thermo King número TK 204-918, conector “D” de 15 pinos
a 5 pinos (alemão).
 O arquivo correto de carregamento na memória Flash do Painel de controle HMI.
IMPORTANTE – Registrador de dados CargoWatch em unidades do SR-3 para carreta: Devido às

mudanças no Registrador de dados CargoWatch, é necessário realizar uma inicialização a frio do Painel de
controle HMI usando o WinTrac nos Painéis de controle HMI-1 e HMI-2 após o carregamento na memória Flash
do novo Painel de controle HMI. A inicialização a frio também define a Verificação de fora da faixa como OFF
(Desligado). A falha em realizar uma inicialização a frio pode resultar em um registrador de dados CargoWatch
inoperante ou indiferente. Talvez isso não seja percebido até que o registrador de dados tenha sido baixado.
Certifique-se de que o Registrador de dados CargoWatch tenha sido baixado antes de instalar o novo software
do Painel de controle HMI, pois a Inicialização a frio do Painel de controle HMI apagará quaisquer dados
existentes no Registrador CargoWatch.
Página 1
1. Faça o download do Registrador de dados CargoWatch antes de carregar o novo software do Painel de
controle HMI na memória Flash
2. Depois de carregar o novo software do Painel de controle HMI, envie uma Inicialização a frio ao Painel
de controle HMI usando o WinTrac 5.1 ou posterior. Não tente realizar uma inicialização a frio usando as
pontes da placa de interface ou com o cabo de download conectado à porta do ServiceWatch, pois isso
reinicializará o Controlador de base/Placa de interface do SR-3, não o Painel de controle HMI.
3. Verifique se o cabo de dados está conectado à porta do CargoWatch.
4. No meu Tools (Ferramentas) WinTrac 5.1 ou posterior, selecione “Restart” (Reiniciar) “Cold Start”
(Inicialização a frio).
Página 2
Obtendo os arquivos de carregamento na memória Flash na Internet

SR-3 são baixados do site Thermo King iService, eles são baixados como um arquivo *.ZIP. Ao descompactar os
O software mais recente do Controlador de base/Placa de interface, Revisão 65xx, do SR-3 para carreta está
disponível no site do Thermo King TSA Info Central. Acesse:
 O nome do arquivo *.ZIP contendo os arquivos tradicionais .mXX e .cXX e o arquivo *.FLA é Micro Code 65xx
Update for the SR-3 HMI Control Panel.zip. Clique duas vezes nesse arquivo para instalar o software.
Página 3
A única diferença entre o software 65xx, 66xx, 67xx e 68xx do Painel de controle HMI é o suporte para idioma,
como mostra abaixo.
65xx 66xx 67xx 68xx
Inglês Inglês Inglês Mistura e
Espanhol Dinamarquês Japonês Combinação de idiomas
Francês Russo
Alemão Norueguês
Italiano Sueco
Holandês Finlandês
Português Polonês
Grego Húngaro
Turco Romeno
Hebraico Búlgaro
Árabe Tcheco
IMPORTANTE: Também há arquivos de carregamento na memória Flash para o Controlador de base/Placa de

interface do SR-3. Lembre-se de selecionar o arquivo para o Painel de controle HMI do SR-3.
Página 4
Conectando os cabos
Os mesmos cabos usados para fazer o download são necessários para realizar um carregamento na memória
Flash. Geralmente, dois cabos são usados para conectar o computador ao controlador de base, conforme
mostrado abaixo.
50 pés (15 m).
cabo de dados, e o conector alemão de 5 pinos está conectado ao conector do CargoWatch acima do Painel de
controle HMI. Não conecte o cabo no conector do ServiceWatch.
Recuperação do carregamento na memória Flash

A unidade deverá permanecer ligada e as conexões não deverão ser interrompidas durante o processo de
Se o HMI for desligado durante um carregamento na memória Flash, ele será bloqueado. Será necessário
remover completamente a energia do HMI antes do carregamento na memória Flash poder ser concluído. Isso
pode ser realizado removendo o conector na parte posterior do HMI ou desconectando a bateria da unidade).
Se a energia tiver sido desligada durante o carregamento na memória Flash, a próxima tentativa de
carregamento na memória Flash irá gerar um erro, mas a tentativa seguinte terá êxito. A falha na primeira
tentativa ocorre 'conforme o projetado'. Na segunda tentativa, algumas das verificações de erro entre o HMI e o
WinTrac são ignoradas.
Página 5
Procedimento de carregamento na memória Flash

Siga o próximo procedimento para carregar software na memória Flash usando uma conexão com o conector do
CargoWatch.
IMPORTANTE: Faça download Devido às mudanças no
do Registrador de dados Registrador de dados
CargoWatch e salve-o antes de CargoWatch, é necessário
carregar o Painel de controle realizar uma inicialização a frio
HMI na memória Flash. do Painel de controle HMI
usando o WinTrac nos Painéis
de controle HMI-1 e HMI-2
após o carregamento na
memória Flash do novo Painel
de controle HMI. A inicialização
a frio também define a
Verificação de fora da faixa
como OFF (Desligado). A falha
em realizar uma inicialização
a frio pode resultar em
um registrador de dados
CargoWatch inoperante ou
indiferente. Talvez isso não
seja percebido até que o
registrador de dados tenha
sido baixado.
1 Obtenha e prepare os arquivos

de carregamento na memória
Flash conforme descrito acima.

PC ao conector do CargoWatch, conectado ao conector
como descrito acima. do CargoWatch.
Página 6
3 Conecte uma fonte de Não confie em uma bateria

alimentação ao computador. para laptop, pois uma
potência muito baixa pode
causar a perda de
comunicação e a falha do
carregamento na memória
Flash. Consulte Recuperação
do carregamento na memória
Flash na página anterior.

WinTrac.
5 Ligue a unidade. Faça download

do Registrador de dados
CargoWatch usando o WinTrac e
salve-o antes de carregar o Painel
de controle HMI na memória
Flash.
6 A unidade pode estar em A unidade deverá

funcionamento. Ela será desligada permanecer ligada e as
automaticamente durante o conexões não deverão ser
processo de carregamento na interrompidas durante o
memória Flash. processo de carregamento
na memória Flash.
7 Permita a inicialização completa

da unidade e espere a exibição
do visor padrão antes de iniciar
o carregamento na memória
Flash. Se você não fizer isso, os
resultados poderão ser duvidosos.
Página 7
8 Se a barra de menus do WinTrac O menu TOOLS será exibido na

não mostrar TOOLS barra de menus do WinTrac.
9 Clique com o botão esquerdo em O menu TOOLS será exibido.

“Tools”.
10 No menu Tools, clique em “Flash Um menu de aviso de download

Load” (Carregamento na memória de dados é exibido.
Flash).
11 Clique em “Yes” (Sim) para Será exibido um diretório Se o arquivo não estiver
continuar. contendo os arquivos de presente, navegue até o
carregamento na memória Flash. arquivo usando métodos de
navegação convencionais
do Windows.
12 Clique duas vezes no diretório de

e localize o arquivo de carrega-
mento na memória Flash correto.
13 Clique duas vezes no arquivo de Uma mensagem de confirmação

carregamento na memória Flash. será exibida.
14 Se as informações mostradas Se a unidade estiver em A unidade deverá

estiverem corretas, clique em funcionamento, ela será desligada. permanecer ligada e as
“Yes” para continuar. O carrega- Isso é normal. Esse carrega- conexões não deverão ser
mento na memória Flash mento na memória Flash leva interrompidas durante o
continuará automaticamente. no mínimo 10 minutos. processo de carregamento
na memória Flash.
15 Quando o carregamento na
memória Flash é concluído, uma
mensagem confirmando que o
carregamento foi bem-sucedido
é exibida.
Página 8

16 Clique em “OK” para concluir o
A unidade será reiniciada e
executada automaticamente.
17 Envie uma Inicialização a frio ao Certifique-se de que o

Painel de controle HMI usando o download do Registrador de
WinTrac 5.1 ou posterior. No meu dados CargoWatch tenha sido
Tools do WinTrac, selecione realizado antes de enviar uma
“Restart” e “Cold Start”. Para obter Inicialização a frio ao Painel
informações adicionais sobre a de controle HMI, pois a
Inicialização a frio, consulte o Inicialização a frio apagará
Procedimento de manutenção quaisquer dados existentes
A07B Realizando a uma no Registrador de dados
inicialização a frio do Painel CargoWatch.
de controle HMI.
Não tente realizar uma

inicialização a frio usando as
pontes da placa de interface
ou com o cabo de download
conectado à porta do
ServiceWatch, pois isso
reinicializará o Controlador de
base/Placa de interface do SR-3,
não o Painel de controle HMI.

alarme.
19 Execute um Teste de pré-viagem, Isso confirma a operação

como mostrado na Seção 4. correta da unidade.
Página 9
Página 10
Seção 6 – Procedimento de manutenção A47B do SR-3
Recuperando e enviando configurações do OptiSet Plus
Onde é usado
Todas as unidades do SR-3
Finalidade
Recuperar e enviar configurações do OptiSet Plus de e para o Controlador de base Thermo King SR-3 usando
um PC, o OptiSet Plus Plus 4.1 ou posterior e o WinTrac 5.1 ou posterior.
Os seguintes materiais são necessários para recuperar e enviar as configurações do OptiSet Plus.
 Software Thermo King OptiSet Plus 4.1 ou posterior carregado em um PC. O software Thermo King OptiSet
Plus está disponível no SharePoint InfoCentral em Software Updates (Atualizações de software).
 Cabo interconectado, peça de manutenção da Thermo King número TK 44-9417 (20 pés/6 metros) ou TK 44-9418
(50 pés/15 metros).
 Cabo adaptador, peça de manutenção da Thermo King número TK 204-918, conector “D” de 15 pinos
a 5 pinos (alemão).
Descrição
Este Procedimento de manutenção permite que as configurações do OptiSet Plus sejam salvas e restauradas
usando o WinTrac. Isso elimina a necessidade de recuperar e reprogramar manualmente as configurações
usando o menu Guarded Access (Acesso protegido).
 O WinTrac recupera as configurações existentes do OptiSet Plus de uma unidade e as salva como um
arquivo *.opt.
 O Guia de configuração do OptiSet Plus é usado para converter o arquivo *.opt no arquivo *.csv
necessário, a fim de enviar as configurações do OptiSet Plus de volta para uma unidade.
 Em seguida, o WinTrac é usado para enviar as configurações do OptiSet Plus de volta para a unidade.
Página 1
Conteúdo do Procedimento de manutenção

Há quatro partes neste Procedimento de manutenção.
 Conectando os cabos é mostrada nesta página.
 Recuperando uma configuração do OptiSet Plus de uma unidade do SR-3 é mostrada na página 3
deste Procedimento de manutenção.
 Convertendo um arquivo *.opt do OptiSet Plus em um arquivo *.csv é mostrada na página 7 deste
Procedimento de manutenção.
 Enviando uma configuração do OptiSet Plus para uma unidade do SR-3 é mostrada na página 11
deste Procedimento de manutenção.
Conectando os cabos
Os mesmos cabos usados para fazer o download são necessários para recuperar e enviar as configurações do
OptiSet Plus. Geralmente, dois cabos são usados para conectar o computador ao controlador de base, conforme
mostrado abaixo.
50 pés (15 m).
cabo de dados, e o conector alemão de 5 pinos está conectado ao conector do Service Watch acima do Painel
de controle HMI. Não conecte o cabo ao conector do Cargo Watch.
Página 2
Recuperando uma configuração do OptiSet Plus de uma unidade do SR-3

O procedimento a seguir deve ser seguido para recuperar uma configuração do OptiSet Plus de uma unidade do
SR-3 usando o WinTrac 5.1 ou posterior e uma conexão com o conector do ServiceWatch. O arquivo de
configuração recuperado do OptiSet Plus será salvo como um arquivo *.opt.

computador pessoal ao conector conectado ao conector
do Service Watch, conforme do ServiceWatch.
descrito na página 2.

estar em funcionamento. permanecer ligada e as
conexões não deverão ser
interrompidas durante o
processo de download
da configuração do
OptiSet Plus.

WinTrac.

não mostrar TOOLS barra de menus do WinTrac.
6 No menu Tools, clique em

“Retrieve OptiSet Plus
Configuration” (Recuperar a
configuração do OptiSet Plus),
como mostra abaixo.
Página 3

7 Uma tela Downloading
ServiceWatch Settings (Fazendo o
download das configurações do
ServiceWatch) parecida com a
mostrada abaixo aparecerá
brevemente.
Página 4

8 Em seguida, a tela Retrieving
OptiSet Plus Data (Recuperando
dados do OptiSet Plus) parecida
com a mostrada abaixo
aparecerá brevemente.

9 A tela Save OptiSet Plus Lembre-se de anotar o nome
Configuration File (Salvar arquivo e o local do arquivo. O nome
de configuração do OptiSet Plus) e o local do arquivo serão
será exibida, conforme mostra a necessários para revisar a
próxima página. Escolha um configuração do OptiSet Plus
nome e local para o arquivo. recuperada e baixada ou
Clique em “Save” (Salvar) para converter o arquivo e
para salvar o arquivo. enviar a configuração do
OptiSet Plus de volta para
O nome do arquivo selecionado uma unidade.
na rela exibida na próxima página
é “Trailer1”. O local do arquivo padrão é
C:\OptiSet Plus\Data.
Página 5

10 A tela mostrada abaixo aparecerá A configuração do OptiSet
indicando que a configuração do Plus foi recuperada e salva
OptiSet Plus foi recuperada e no computador.
salva. Clique em “OK” para voltar
ao menu principal do WinTrac.
Página 6
Convertendo um arquivo .opt do OptiSet Plus em um arquivo .csv

O arquivo de configuração do OptiSet Plus recuperado pelo WinTrac será salvo como um arquivo *.opt.
No entanto, um arquivo formatado como um arquivo *.csv é necessário para fazer o upload da configuração do
OptiSet Plus em uma unidade.
O software Thermo King OptiSet Plus Setup Guide 4.1 ou posterior carregado em um PC é usado para converter
um arquivo *.opt em um arquivo *.csv. O software Thermo King OptiSet Plus Setup Guide está disponível no
SharePoint InfoCentral em Software Updates.

1 Inicie o OptiSet Plus 4.1 ou
posterior.
2 No menu principal do OptiSet

Plus Setup Guide, clique em
“File _ Open” (Arquivo _ Abrir),
conforme mostrado na próxima
página.
Página 7

3 Selecione o arquivo desejado e O arquivo será aberto.
clique em “OK”. O arquivo
“Trailer1.opt” foi selecionado,
como mostra abaixo.
Página 8

4 A tela retornará ao menu principal Se for necessário, o arquivo
do OptiSet Plus Setup Guide. poderá ser aberto para
Clique em “File _ Export for revisar ou alterar as
Upload” (Arquivo _ Exportar para configurações do OptiSet
upload), como mostra abaixo. Plus. O arquivo *.opt ainda
precisa ser convertido em
um arquivo *.csv.
5 Selecione o arquivo desejado e O arquivo *.opt é convertido em

clique em “OK”. O arquivo um arquivo *.csv.
“Trailer1.opt” foi selecionado,
conforme mostrado na próxima
página.
Página 9

6 A tela mostrada abaixo aparecerá
indicando que a conversão do
arquivo está completa. Clique
em “OK” para voltar ao menu
principal do OptiSet Plus Setup
Guide.
7 A conversão do arquivo foi

concluída. Saia do OptiSet Plus
Setup Guide.
Página 10
Enviando uma configuração do OptiSet Plus para uma unidade do SR-3
O procedimento a seguir deve ser seguido para enviar uma configuração do OptiSet Plus para uma unidade
do SR-3 usando o WinTrac 5.1 ou posterior e uma conexão com o conector do ServiceWatch. O arquivo de
configuração *.csv do OptiSet Plus correto é necessário. Se o arquivo de configuração recuperado do OptiSet
Plus for um arquivo *.opt, consulte Convertendo um arquivo .opt do OptiSet Plus em um arquivo .csv neste
Procedimento de manutenção.

computador pessoal ao conector conectado ao conector do
do Service Watch, conforme ServiceWatch.
descrito na página 2.

estar em funcionamento. permanecer ligada e as
conexões não deverão ser
interrompidas durante o
processo de download da
configuração do OptiSet
Plus.

WinTrac.

não mostrar TOOLS, pressione e barra de menus do WinTrac.
6 No menu Tools, clique em “Send

OptiSet Plus Configuration” (Enviar
a configuração do OptiSet Plus),
conforme exibido na próxima
página.
Página 11

7 A tela Open OptiSet Plus O local do arquivo padrão é
Configuration File (Arquivo de C:\OptiSet Plus\Data.
configuração do OptiSet Plus)
será exibida. Escolha o nome e
o local desejado para o arquivo.
Clique em “Open” (Abrir) para
abrir o arquivo.
O nome do arquivo selecionado

na rela exibida na próxima página
é “Trailer1”.
Página 12
8 Uma tela Downloading

ServiceWatch Settings (Fazendo
o download das configurações do
ServiceWatch) parecida com a
brevemente.
Página 13

9 Uma mensagem de confirmação
parecida com a mostrada abaixo
será exibida. Clique em “Yes”
(Sim) para continuar.

será exibida.
Página 14

11 Uma mensagem de Reinicialização Somente as configurações do
a quente parecida com a mostrada OptiSet Plus serão alteradas.
abaixo será exibida. Clique em Nenhum outro dado ou
“Yes” para continuar. configuração será perdido.
12 A tela Downloading ServiceWatch

Settings mostrada abaixo
aparecerá brevemente mais
uma vez.
Página 15

será exibida. Clique em “Yes”
para continuar.

será exibida.
Página 16

15 Uma tela parecida com a
indicando que a unidade foi
reiniciada. Clique em “OK”
para continuar.
16 Uma tela parecida com a

mostrada abaixo será exibida
indicando que o Download do
OptiSet Plus foi concluído. Clique
em “OK” para voltar ao menu
principal do WinTrac.
Página 17
Página 18
Operação e diagnóstico do módulo de detecção de fases
Onde é usado
Todas as unidades do SR-3 de temperatura única e do SR-3 Spectrum de várias temperaturas equipadas com
reserva elétrica
Finalidade
Entender a operação do módulo de detecção de fases e os procedimentos de diagnóstico
Descrição
O módulo de detecção de fases foi criado para monitorar voltagens trifásicas de 160 volts CA até 510 volts CA.
Brown
THERMO KING
9131C98G06
Blue L1
L2 0202
L3
Black
ATENÇÃO: As unidades com o recurso opcional Electric Standby (Reserva elétrica) utilizam a potência de
CA trifásica com 460, 400 ou 230 volts sempre que a unidade está operando no modo Electric (Elétrico).
Esse potencial de voltagem também está presente sempre que a unidade está conectada a uma fonte de
energia de reserva externa. É necessário ter extremo cuidado ao trabalhar na unidade, pois essas tensões
podem causar acidentes graves ou a morte.
Página 1
Operação
Os fios marrom, azul e preto são usados para mostrar a potência em L1, L2 e L3 respectivamente. A energia de
operação de 12 a 24 VCC é fornecida ao módulo através do fio 8 e do CH.
Quando a voltagem passar de 180 volts CA e todas as três fases estiverem presentes, o fio ER do módulo
emitirá 12-24 VCC após as condições estarem presentes por 2 a 4 segundos. Esse sinal informa o controlador
de base de que a operação de reserva elétrica é possível. Se a voltagem cair abaixo de 160 volts CA ou uma
fase for perdida, a saída será desligada após a condição existir por 8 a 10 segundos. O módulo continua a
monitorar a energia e emitirá novamente 12-24 VCC dentro de 2 a 4 segundos após a voltagem passar de
180 volts CA e todas as três fases estarem presentes.
Se a rotação de fase for L1, L2, L3, o fio 7EB fornecerá 12-24 VCC para energizar o contator de rotação de fase
apropriado. Se a rotação de fase for L1, L3, L2, o fio 7EC fornecerá um aterramento de chassi para energizar o
contator de rotação de fase apropriado. Os fios 7EB e 7EC são interbloqueados para evitar que os dois
contatores de fase sejam energizados de uma única vez.
Conexões
As conexões ao módulo são mostradas nas tabelas abaixo.
Conexões de energia
Entrada Descrição
8F Fornece energia nominal de 12-24 volts CC ao módulo de detecção de fases.
CH Terra do chassi
Entradas
Entrada Descrição
L1 O fio marrom fornece energia de reserva L1 ao módulo de detecção de fases.
L2 O fio azul fornece energia de reserva L2 ao módulo de detecção de fases.
L3 O fio preto fornece energia de reserva L3 ao módulo de detecção de fases.
Página 2
Saídas
Saída Descrição
7EH Com a energia de 12-24 VCC fornecida, as saídas 7EB e 7EC serão de 12-24 VCC.
7EB Se a rotação de fase for L1, L2, L3, esse fio emitirá 12-24 VCC para energizar o contator de rotação
de fase apropriado. O fio 7EC é interbloqueado para evitar que os dois contatores de fase sejam
energizados de uma única vez.
7EC Se a rotação de fase for L1, L3, L2, esse fio emitirá 12-24 VCC para energizar o contator de rotação
de fase apropriado. O fio 7EB é interbloqueado para evitar que os dois contatores de fase sejam
energizados de uma única vez.
ER Esse fio emitirá 12-24 VCC por 2 a 4 segundos depois que a voltagem passar de 180 volts CA e as
todas as três fases estiverem presentes. Se a voltagem cair abaixo de 160 volts CA ou uma fase for
perdida, e a condição permanecer por 8 a 10 segundos, a saída será desligada. O módulo continua
a monitorar e emitirá novamente 12-24 VCC de 2 a 4 segundos após a potência retornar ao normal
(a voltagem passar de 180 volts CA e todas as três fases estarem presentes).
Pinagem do conector
Pino Fio Descrição
1 8F Energia para o módulo
2 CH Terra do chassi
3 ER Energia OK
4 7EH Alterna 7EC e 7EB de aterramento para lógica de energia
5 7EB Fase A-B-C
6 7EC Fase A-C-B
7 Não usado
8 Não usado
9 Não usado
Página 3
Remoção e substituição
ATENÇÃO: As unidades com o recurso opcional Electric Standby utilizam a potência de CA trifásica com
460, 400 ou 230 volts sempre que a unidade está operando no modo Electric. Esse potencial de voltagem
também está presente sempre que a unidade está conectada a uma fonte de energia de reserva externa.
É necessário ter extremo cuidado ao trabalhar na unidade, pois essas tensões podem causar acidentes
graves ou a morte.
2. Desconecte a bateria da unidade.
3. Desconecte a energia de reserva.
4. Desconecte os três fios do módulo de detecção de fases no contator do motor.
5. Desconecte o chicote do módulo de detecção de fases.
6. Remova o módulo de detecção de fases antigo.
7. Instale o módulo de detecção de fases novo.
8. Conecte os fios do novo módulo de detecção de fases ao contator superior da seguinte forma:
9. Conecte o fio marrom ao L1 no contator.
10. Conecte o fio azul ao L2 no contator.
11. Conecte o fio preto ao L3 no contator.
12. Use terminais de crimpagem conforme requerido.
13. Conecte o plugue ao chicote curto a partir do módulo de detecção de fase.
14. Instale a cobertura de alta voltagem.
15. Prenda os fios e os chicotes conforme requerido usando presilhas para cabos.
16. Conecte a bateria da unidade.
17. Conecte a energia de reserva.
18. Execute um teste de pré-viagem para confirmar a operação adequada.
Página 4
Diagnóstico
ATENÇÃO: As unidades com o recurso opcional Electric Standby utilizam a potência de CA trifásica com
460, 400 ou 230 volts sempre que a unidade está operando no modo Electric. Esse potencial de voltagem
também está presente sempre que a unidade está conectada a uma fonte de energia de reserva externa.
É necessário ter extremo cuidado ao trabalhar na unidade, pois essas tensões podem causar acidentes
graves ou a morte.

1. Conecte o cabo de energia de
reserva a uma fonte de
alimentação de reserva
reconhecida e ligue a unidade.
2. Usando um medidor Fluke, meça A voltagem de reserva entre as

a voltagem de reserva entre as fases deve estar entre 200 a
fases L1 - L2, L2 - L3 e L3 - L1 500 VAC. Caso contrário, repare
na entrada dos terminais em que conforme for necessário para
os fios marrom, azul e preto fornecer a voltagem exigida
estão conectados. para a unidade.
3. Verifique os circuitos 8F e CH do Se a energia não estiver

módulo de detecção de fases. presente, verifique o circuito
A energia de 12-24 VCC deve 8 da chave Liga/Desliga.
estar presente de 8F a CH.
4. Se a energia correta estiver Se não houver energia presente, Os procedimentos de remoção

presente no teste acima, o substitua o módulo de detecção e substituição do módulo de
circuito ER na placa de interface de fases. detecção de fases são
deverá ter 12-24 VCC. explicados em detalhes em
uma página anterior.
Página 5

5. Se o LED 6 na placa de interface Se não houver energia, verifique
estiver aceso, o circuito 7EH o circuito do relé diesel/elétrico
deverá apresentar 12-24 VCC. na placa de interface.
6. Se a unidade estiver solicitando Se nenhum contator estiver Os procedimentos de remoção

uma operação (se o LED 6 energizado, verifique a e substituição do módulo de
estiver aceso), um dos existência de 12-24 VCC. Se detecção de fases são
contatores de seleção de fase não houver voltagem presente, explicados em detalhes em
deverá ser energizado. substitua o módulo de detecção uma página anterior.
de fases.
Página 6
Registrador de dados CargoWatch
Onde é usado
Todas as unidades do SR-3 de temperatura única e do SR-3 Spectrum de várias temperaturas equipadas com
sensores CargoWatch opcionais
Finalidade
Entender, usar e diagnosticar o Registrador de dados CargoWatch
Descrição
O Registrador de dados CargoWatch está contido no Painel de controle HMI. Esse registrador de dados obedece
ao padrão europeu EN12830. O registrador de dados suporta até 6 sensores de temperatura opcionais e
4 entradas digitais. Esses sensores opcionais não são os mesmos que os sensores de temperatura usados para
controlar a unidade. Observe que o registrador de dados CargoWatch não registra sensores da unidade.
Os sensores da unidade e outros dados operacionais da unidade são registrados pelo registrador de dados
ServiceWatch.
O registrador de dados CargoWatch registra os seguintes itens:

 Até 6 sensores de temperatura opcionais
 Até 4 entradas digitais (chaves de porta opcionais)
 Ponto de ajuste
 Modos de operação – Programado e Evento
 Entrada e saída para degelo
 Alarmes de interrupção
 Atualizações do relógio em tempo real
Página 1
Sensores de temperatura CargoWatch

Os sensores usados para o registrador de dados CargoWatch são sensores do tipo termistor RTD. Esses
sensores são diferentes e não podem ser usados para substituir os sensores de temperatura da unidade.
O número da peça de manutenção dos sensores opcionais CargoWatch é 41-5436. Os sensores CargoWatch
podem ser identificados por:
Sensor CargoWatch termistor
Esses sensores termistores mudam de resistência à medida que a temperatura muda. Os valores de resistência
são mostrados na tabela. Eles podem ser medidos diretamente usando um ohmímetro de alta qualidade.
Observe que isso se aplica apenas aos sensores CargoWatch.

°F °C Ohms
-20°F -29°C 166,356
-10°F -23°C 115,757
0°F -18°C 86,501
10°F -12°C 61,737
20°F -7°C 47,070
30°F -1°C 34,374
32°F 0°C 32,650
40°F 4°C 26,688
50°F 10°C 19,904
60°F 16°C 15,002
70°F 21°C 11,944
80°F 27°C 9,166
90°F 32°C 7,402
100°F 38°C 5,775
Página 2
Data e hora do CargoWatch

A data e a hora usadas pelo registrador de dados CargoWatch são mantidas no Painel de controle HMI. Para
definir ou alterar a data e a hora, use o recurso Set Time and Date (Definir data e hora) no final do menu
Maintenance (Manutenção). A data e a hora também podem ser definidas ou alteradas usando o WinTrac 5.1 ou
posterior.
O Painel de controle HMI atualizará o Controlador SR-3 e o registrador de dados ServiceWatch com a data e a
hora corretas sempre que a unidade for ligada.
Downloads
Para fazer o download do registrador de dados, conecte o cabo de download na porta do CargoWatch na
unidade. Os downloads são obtidos usando o WinTrac 5.1 ou posterior.
Os downloads também podem ser obtidos por meio de uma Unidade Flash USB configurada com o Wintrac.
Consulte a Seção 4 deste manual para obter detalhes.
Impressão de relatórios
Também é possível imprimir diretamente os Relatórios de viagem e os Relatórios de entrega. A impressora
precisa estar conectada ao conector da porta da impressora localizado dentro da caixa de controle da unidade.
Essa porta pode ser direcionada para a parte externa da unidade, conforme exigido pelo usuário individual.
Página 3
Os recursos programáveis do registrador de dados CargoWatch são definidos no submenu Sensor Configuration
(Configuração do sensor) no menu Guarded Access (Acesso protegido). Os recursos do sensor permitem a
definição do intervalo de registro e a ativação, nomeação e personalização dos sensores e entradas digitais de
acordo com os requisitos do cliente. O fluxograma na próxima página ilustra os recursos e o fluxo de menu.
Consulte a Seção 3 deste manual para obter informações completas sobre os recursos programáveis do
CargoWatch.
Os recursos programáveis também podem ser definidos usando o WinTrac 5.1 ou posterior.
Os padrões de fábrica têm o Setpoint (Ponto de ajuste ) e os Sensores 1 e 2 do CargoWatch ativados.

Os Sensores 3 a 6 do CargoWatch e as Entradas digitais 1 a 4 estão desativados.
Página 4
SR2 MENU OVERVIEW - GUARDED ACCESS - SENSOR CONFIG MENU
Default values are shown in parenthesis ( )

From Sensor (15 Min) (Log Sensor 1) (Log Sensor 2) (Log Sensor 3) (Log Sensor 4) (Log Sensor 5) (Log Sensor 6)
Config selection S Logging N Sensor N/B Sensor N/B Sensor N/B Sensor N/B Sensor N/B Sensor N/B
in Guarded Interval Config Config Config Config Config Config
Access Menu S S S S S
S
(Sensors 1 & 2 On, Sensor Sensor Sensor Sensor Sensor Sensor (Sensors 1 & 2 On,
Sensors 3-6 Off) Logging Logging Logging Logging Logging Logging Sensors 3-6 Off)
N/B N/B N/B N/B N/B N/B
Ind Sensor Ind Sensor Ind Sensor Ind Sensor Ind Sensor Ind Sensor
(Log Sensor X) (Log Sensor X)
#1: Name #2: Name #3: Name #4: Name #5: Name #6: Name
Out-of-Range Out-of-Range Out-of-Range Out-of-Range Out-of-Range Out-of-Range
(On) (On)
Checking Checking Checking Checking Checking Checking
(-6.0°) Low Low Low Low Low Low (-6.0°)
Página 5
(+6.0°) High High High High High High (+6.0°)
(Off) Italian Option Italian Option Italian Option Italian Option Italian Option Italian Option (Off)
B B B B B B
Sensor Sensor Sensor Sensor Sensor Sensor
(Off) (Off)
Averaging Averaging Averaging Averaging Averaging Averaging
N/B N/B N/B B

Digital In 1 Digital In 2 Digital In 3 Digital In 4
S S S S
(Digital 1 On, Door Open Door Open Door Open Door Open (Digital 1 On,
Digital 2-4 Off) Logging Logging Logging Logging Digital 2-4 Off)
B B B B
(Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input (Digital Input
#X Name) #1 #2 #3 #4 #X Name)
Página 6
Registrador de dados ServiceWatch
Onde é usado
Finalidade
Entender e usar o Registrador de dados ServiceWatch
Descrição
O Registrador de dados ServiceWatch vem junto com o controlador de base do SR-3.
O ServiceWatch registra os seguintes itens:

 Número de série da unidade Thermo King
 Número da carreta
 Número de série do SR-3
 Revisão do software do SR-3
 Sensores de temperatura
 Modos de operação
 Alarmes acionados e cancelados
 Entrada e saída para degelo
 Aberturas de portas
 Atualizações do relógio em tempo real
Data e hora do ServiceWatch

A data e a hora usadas pelo ServiceWatch são carregadas do Painel de controle HMI toda vez que a unidade é
ligada. Para definir ou alterar a data e a hora, use o recurso Set Time and Date (Definir data e hora) no final do
menu Maintenance (Manutenção).
Para alterar a data e a hora com o WinTrac, o cabo de download deve ser conectado à porta do CargoWarch
para alterar a data e hora no Painel de controle HMI. O Painel de controle HMI atualizará o controlador de base e
o Registrador de dados ServiceWatch quando a unidade for desligada e ligada novamente. A data e a hora não
podem ser alteradas conectando-se diretamente ao Registrador de dados ServiceWatch com o WinTrac.
Página 1
Downloads
Os downloads são obtidos usando o WinTrac 5.1 ou posterior, conforme mostrado aqui.
Os downloads também podem ser obtidos por meio de uma Unidade Flash USB configurada com o Wintrac.
Consulte a Seção 4 deste manual para obter detalhes.

1 Ligue a unidade.
2 Conecte o cabo de download à

porta do ServiceWatch na
unidade.
3 Inicie o WinTrac 5.1 ou versão O visor do WinTrac será exibido.

posterior
4 Clique no ícone de caminhão na O WinTrac se conectará ao SR-3

barra de menus do WinTrac. e exibirá o número de série da
unidade, o número da carreta,
o número de série do SR-3 e a
revisão de software do SR-3.
5 Clique no botão Download Data Os dados atuais serão

(Download de dados) descarregados e salvos.
6 Clique no botão Close (Fechar). O visor de download é fechado.
Página 2
Para visualizar os dados

de nível de cliente
7 Clique no ícone File (Arquivo) no O menu Open WinTrac File
canto superior esquerdo da (Abrir arquivo do WinTrac)
barra de menus do WinTrac. é exibido.
8 Selecione o número da carreta O arquivo é aberto. Os dados de

e o arquivo de dados desejados nível do cliente são mostrados
e clique em OK. de acordo com a lista abaixo.
Dados de nível do cliente

Gráfico Tabular
 Ponto de ajuste
 Controle de retorno
 Controle de descarga
 Ambiente
 Serpentina
 Modo de operação
Página 3
Para visualizar os dados

de nível de técnico
7 No visor do WinTrac, pressione O menu Tool será exibido na
as teclas CTRL-SHIFT-T para barra de menus do WinTrac.
ativar o menu Tool (Ferramenta)
do WinTrac.
8 Clique no menu Tool e selecione O Nível de técnico é ativado e,

Enable Technician User Level se um arquivo estiver aberto, a
(Ativar nível de usuário técnico). mensagem abaixo será exibida.
9 Clique em OK.
10 Clique no ícone File no canto O menu Open WinTrac File é

superior esquerdo da barra de exibido.
menus do WinTrac.
11 Selecione o número da carreta O arquivo é aberto. Os dados de

e o arquivo de dados desejados nível técnico são mostrados de
e clique em OK. acordo com a lista na próxima
página.
Página 4
Dados de nível técnico

Gráfico Tabular
 Ponto de ajuste
 Controle de retorno
 Visor de retorno
 Controle de descarga
 Visor de descarga
 Ambiente
 Serpentina
 Reserva 1
 Modo de operação
 Pressão de sucção
 Pressão de descarga
 Posição da ETV
 RPM do motor
 Temperatura do motor
 Estado da ETV
 Volts da bateria
 Corrente de derivação
 Frequência do alternador
Página 5
Página 6
Seção 6 – Procedimento de manutenção D01A do SR-3
Teste do sensor de temperatura da unidade
Onde é usado
Todas as unidades de temperatura única do SR-3
Finalidade
Confirmar a operação correta dos sensores de temperatura da unidade
 Multímetro digital Fluke.
Operação
Os sensores graduados e não graduados são usados em aplicações do SR-3. Os sensores graduados são
utilizados para detectar a temperatura do ar de retorno e do ar de descarga. O sensor sobressalente (se usado)
também é um sensor graduado. Os sensores não graduados são usados para detectar a temperatura da
serpentina e do ar ambiente. Os sensores graduados e não graduados são verificados da mesma maneira.
Sensores duplos
Os sensores de temperatura duplos são fornecidos para a temperatura de ar de retorno e para a temperatura de
ar de descarga. Os sensores estão fisicamente localizados um ao lado do outro para garantir leituras comuns.
O sensor de controle é usado para controle da unidade e o sensor de exibição é usado pelo Painel de controle
HMI para exibir as temperaturas de retorno e de descarga.
Sensores de ar de retorno de controle e exibição

Estes sensores monitoram a temperatura do ar que retorna à serpentina do evaporador. Os sensores estão
localizados no fluxo de ar de retorno e estão conectados diretamente ao conector J3 do Controlador de base/Placa
de Interface. Esses sensores são graduados e precisam ser substituídos por sensores graduados. O Controlador
de base/Placa de Interface deve ser calibrado com o grau real do sensor instalado para funcionar corretamente.
O Sensor de ar de retorno de controle é marcado com uma presilha para cabos amarela e é conectado ao
Controlador de base/Placa de interface por meio dos fios RTP e RTN. O Sensor de ar de retorno de exibição é
marcado com duas presilhas para cabos amarelas e é conectado ao Controlador de base/Placa de interface por
meio dos fios RTRP e RTRN. Ao substituir um sensor, verifique se ele está conectado corretamente.
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P41RD01A 13 de maio de 2011
Sensores de ar de descarga de controle e exibição

Estes sensores monitoram a temperatura do ar que sai da serpentina do evaporador. Os sensores estão
localizados no caminho do ar de descarga do evaporador e estão conectados diretamente ao conector J3 do
Controlador de base/Placa de Interface. Esses sensores são graduados e precisam ser substituídos por
sensores graduados. O Controlador de base/Placa de Interface deve ser calibrado com o grau real do sensor
instalado para funcionar corretamente. O Sensor de ar de descarga de controle é marcado com uma presilha
para cabos vermelha e é conectado ao Controlador de base/Placa de interface por meio dos fios DTP e DTN.
O Sensor de ar de descarga de controle é marcado com duas presilhas para cabos vermelhas e é conectado ao
Controlador de base/Placa de interface por meio dos fios DTP e DTN. Ao substituir um sensor, verifique se ele
está conectado corretamente.
Falhas leves e falhas graves

Alarmes de sensor podem ocorrer das seguintes maneiras:
Uma “falha grave” é definida por uma leitura de sensor fora da faixa, geralmente causada por um sensor aberto
ou em curto. O visor do sensor exibirá traços em caso de falha grave. Se ela ocorrer, somente o código de
alarme desse sensor será definido. O código de alarme 13 não estará presente. Talvez o Painel de controle HMI
não esteja mostrando traços para a leitura do sensor, mas o alarme estará ativo quando a unidade for
inspecionada. Se um código de alarme do sensor estiver definido, ocorreu uma falha em algum ponto.
A verificação de um download do Registrador de dados ServiceWatch no nível de técnico pode indicar quando
a falha grave ocorreu.
Uma “falha leve” é definida pela operação errática ou o movimento do sensor que excede as tolerâncias
aceitáveis, (o sensor está descalibrado). Se isso ocorrer, o código de alarme do sensor ou sensores suspeitos
será ajustado junto com o Código de alarme 13. Isso indica um possível problema que talvez não fique evidente
num primeiro momento, e que uma falha grave, conforme a definição acima, não ocorreu. A verificação de um
download do Registrador de dados ServiceWatch no nível de técnico pode indicar quando a falha leve ocorreu.
Página 2
Nota: É preciso levar a
polaridade em consideração
ao conectar sensores de
temperatura. Se os sensores
estiverem conectados no sentido
inverso, o visor mostrará traços
(----). Consulte o diagrama
esquemático ou o diagrama
do circuito elétrico para ver
as conexões corretas.
1 Desconecte o sensor a ser

substituído do chicote do sensor.
2 Se o sensor apresentar uma

falha leve, substitua o sensor.
As etapas 3 a 6 podem ser
omitidas. Vá até a Etapa 8.
3 Se o sensor apresentar uma Esta etapa poderá ser omitida se

falha grave, ligue a unidade. a falha não for grave.
4 Usando um medidor de boa A voltagem do Controlador de Esta etapa poderá ser omitida se
qualidade, verifique a voltagem base/Placa de interface deve ser a falha não for grave.
nos fios do sensor no chicote. de 4,90 a 5,10 volts CC com o
sensor desconectado.
Página 3

5 Se a voltagem medida na etapa Esta etapa poderá ser omitida se
anterior estiver correta, vá para a falha não for grave.
a Etapa 8.
6 Se a voltagem medida na Etapa Execute os testes e os reparos Esta etapa poderá ser omitida se
4 acima estiver incorreta, necessários no chicote. Consulte a falha não for grave.
desconecte o conector do sensor o Procedimento de manutenção
no Controlador de base/Placa de H04A para obter mais
interface e verifique o chicote em informações.
busca de curtos e fios abertos.
7 Se o chicote for aprovado na Se o Controlador de base/Placa Esta etapa poderá ser omitida se
inspeção, verifique o Controlador de interface não passar no teste, a falha não for grave.
de base/Placa de interface, deverá ser substituído.
conforme mostrado no
A01A.
8 Se a falha for leve ou a voltagem

no conector do chicote estiver
correta, substitua o sensor.
Página 4
Seção 6 – Procedimento de manutenção D03A para SR-3 e SR-3
Teste de transdutor de pressão
Onde é usado
Finalidade
Confirmar a operação correta dos transdutores de pressão de sucção ou descarga
Informações adicionais
O Controlador de base/Placa de interface do SR-3 tem uma fonte de alimentação de 5 Vcc separada para
o Transdutor de pressão de descarga, o Transdutor de pressão de sucção e a chave de Nível do líquido
arrefecedor. Um curto-circuito em um transdutor ou no circuito de comutação não deverá afetar os outros
dispositivos.
Transdutores de pressão de descarga

A pressão máxima de descarga que pode ser exibida é 500 libra/pol2. Se a pressão detectada for maior que
500 libra/pol2, o Painel de controle HMI exibirá [ - - - - ] em vez da pressão de descarga.
A pressão mínima de descarga que pode ser detectada é -10 libra/pol2. O sistema de controle não pode
determinar se a pressão mínima detectada é o resultado de um curto-circuito elétrico ou da baixa pressão
do sistema.
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P41xD03A 13 de maio de 2011
Transdutores de pressão de sucção

A pressão máxima de sucção que pode ser exibida é 200 libra/pol2. Se a pressão detectada for maior que
200 libra/pol2, o Painel de controle HMI exibirá [ - - - - ] em vez da pressão de sucção. Quando a unidade
estiver desligada e as pressões do refrigerante estiverem equalizadas, a pressão do sistema poderá exceder
200 libra/pol2 quando as temperaturas ambientes estiverem acima de 90°F (35°C). Se isso ocorrer, o Painel
de controle HMI exibirá [ - - - - ]. Esta é uma operação normal e não há motivo para preocupação.
A pressão mínima de sucção que pode ser detectada é -12 libra/pol2.
Se o transdutor de pressão de sucção for aberto, o visor mostrará -10 libra/pol2. Talvez não seja possível gerar
um alarme imediatamente, mas a unidade será forçada a reduzir a velocidade devido à baixa pressão de sucção.
Identificação do transdutor de pressão

O transdutor de pressão de descarga terá “500” no corpo da peça. O transdutor de pressão de sucção terá “200”
Página 2
1. Ligue a unidade.
2. Acesse o menu Gauge Agora, o visor deverá mostrar a Confirme a leitura com os
(Manômetro) e exiba a pressão leitura de pressão do transdutor. medidores de refrigeração
de sucção ou a pressão de Se a leitura do transdutor estiver conforme o necessário.
descarga. obviamente incorreta ou se o
visor mostrar [ - - - - ], siga o
procedimento mostrado abaixo.
3. Desligue a unidade e desconecte

o transdutor de pressão de
sucção ou descarga no plugue
do transdutor.
4. Ligue a unidade.
5. Verifique a voltagem no conector A voltagem entre os fios DPP e

do chicote do transdutor. DPN (pressão de descarga) ou
os fios SPP e SPN (pressão
de sucção) deve ser de 4,90 a
5,10 volts CC. Se não houver
voltagem, vá para a etapa 6.
Se a voltagem estiver correta,
vá para a etapa 7.
Página 3

6. Se não houver voltagem, Se as verificações de
verifique a continuidade do continuidade forem positivas
chicote dos fios DPP-DPN e ainda não houver voltagem,
ou SPP-SPN. verifique o Controlador de
base/Placa de interface usando
o Procedimento de manutenção
A01A. Substitua o Controlador
de base/Placa de interface,
se necessário.
7. Se a voltagem estiver correta, Se a voltagem na Etapa 5 estiver

verifique a continuidade do presente e o fio DPI ou SPI tiver
chicote dos fios DPI ou SPI. continuidade, substitua o
transdutor em questão.
8. É possível verificar a operação Se o transdutor no conjunto de Aplique pressão de descarga ou

do circuito do transdutor manômetros apresentar a leitura de sucção ao transdutor de teste
instalando um bom transdutor correta, o transdutor da unidade por meio da porta central do
conhecido na porta central de não será válido. conjunto de manômetros.
um conjunto de manômetros.
Conecte o transdutor ao chicote
do circuito elétrico da unidade e
verifique a leitura do medidor.
Página 4
Teste do sensor de temperatura do CargoWatch
Onde é usado
Finalidade
Confirmar a operação correta dos sensores de temperatura do CargoWatch
Sensores de temperatura CargoWatch

Os sensores opcionais usados para o registrador de dados CargoWatch são sensores do tipo termistor RTD.
Esses sensores são diferentes e não podem ser usados para substituir os sensores de temperatura da unidade.
O número da peça de manutenção dos sensores opcionais CargoWatch é 41-5436. Os sensores CargoWatch
podem ser identificados por:
 O sensor não possui polaridade
 Ambos os fios são pretos
Sensor CargoWatch termistor
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Valores versus temperatura do resistor do sensor de temperatura do CargoWatch
Os sensores do tipo termistores do CargoWatch mudam de resistência à medida que a temperatura muda.
Os valores de resistência são mostrados na tabela abaixo. Eles podem ser medidos diretamente usando um
ohmímetro de alta qualidade. Observe que isso se aplica apenas aos sensores dos Registradores de dados
CargoWatch.
°F °C Ohms
-20°F -29°C 166,356
-10°F -23°C 115,757
0°F -18°C 86,501
10°F -12°C 61,737
20°F -7°C 47,070
30°F -1°C 34,374
32°F 0°C 32,650
40°F 4°C 26,688
50°F 10°C 19,904
60°F 16°C 15,002
70°F 21°C 11,944
80°F 27°C 9,166
90°F 32°C 7,402
100°F 38°C 5,775
Página 2
1 Desconecte o sensor a ser
testado do chicote do sensor.
Isso pode ser feito no conector
alemão de 12 pinos no
compartimento do evaporador.
2 Usando um medidor de boa A resistência do sensor depende Se a resistência do sensor não

qualidade, verifique a resistência da temperatura do sensor, como corresponder à tabela, o sensor
do sensor. Isso pode ser feito no mostra a tabela na página deverá ser substituído.
conector alemão de 12 pinos no anterior. A resistência medida
compartimento do evaporador. do sensor deve ficar próxima
do valor mostrado para a
temperatura atual do sensor.
3 Se a resistência medida na
etapa anterior estiver correta, vá
para a Etapa 4. Se a resistência
medida não estiver correta,
substitua o sensor.
4 Usando um medidor de boa A voltagem do Painel de controle

qualidade, verifique a voltagem HMI deve ser 2,5 Vcc com o
nos fios do sensor no chicote. sensor desconectado.
Isso pode ser feito no conector
alemão de 12 pinos no
compartimento do evaporador.
Página 3

5 Se a voltagem medida na etapa
anterior estiver correta, vá para a
Etapa 7. Se a voltagem medida
não estiver correta, vá para a
Etapa 6.
6 Se a voltagem medida na Etapa Execute os testes e os reparos

4 acima estiver incorreta, necessários no chicote. Consulte
desconecte o conector de o Procedimento de manutenção
35 pinos do Painel de controle H04A para obter mais
HMI e verifique o chicote em informações.
busca de curtos e fios abertos.
7 Se o chicote for aprovado na Se o Painel de controle HMI não

inspeção, verifique o Painel for aprovado no teste, ele deverá
de controle HMI, conforme ser substituído.
mostrado no Procedimento
de manutenção A01B.
Página 4
Seção 6 – Procedimento de manutenção F01A para SR-3 e SR-3
Verificando e substituindo a chave de nível do óleo
Onde é usado
Finalidade
Testar a operação correta da chave de nível do óleo
Operação
A chave está aberta com a cuba para cima (indicando o nível de óleo completo). A chave está fechada com a
cuba para baixo (indicando o nível de óleo baixo).
2. Desconecte o conector alemão A chave de nível do óleo está

da tomada. localizada na parte superior
do cárter do óleo.
3. Use um ohmímetro para verificar Com o óleo acima da marca Essa verificação poderá ser
a continuidade da chave. "add" (adicionar), a chave deverá executada durante a troca
estar aberta. Se o motor estiver de óleo.
6 ou mais quartos abaixo, a
chave deverá ser fechada.
4. Reconecte o conector alemão.
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P41xF01A 13 de maio de 2011
Substituição da chave – aplicações de ajuste

2. Desconecte o conector alemão da tomada. A chave de nível do óleo está localizada na

parte superior do cárter do óleo.
3. Desparafuse e remova a chave antiga.
4. Aplique fita Teflon às roscas na nova

chave.
5. Aparafuse a nova chave no furo no cárter

do óleo. Aperte até obter um ajuste
confortável. Não aperte demais.
6. Reconecte o conector de chave alemão.
Página 2
Verificando a chave de pressão do óleo
Onde é usado
Finalidade
Testar a operação correta da chave de pressão do óleo
1. Conecte um conjunto de
multímetros para Volts CC
entre o fio 20B na chave de
interrupção de pressão do óleo
e o terra do chassi.
2. Ligue a unidade e observe a A voltagem com a unidade ligada

leitura do medidor. e o motor não em execução
deverá ser 0. Se houver
voltagem, a chave estará
com defeito.
3. Inicie o motor e observe a leitura Deverá haver voltagem na

do medidor. bateria quando o motor estiver
em execução. Se a voltagem
estiver baixa ou for 0, vá para
a Etapa 4.
Página 1

4. Com a unidade em execução, Se houver voltagem de bateria
desconecte o fio 20B da chave. no fio, a chave estará com
Meça a voltagem do fio 20B em defeito e deverá ser substituída.
relação ao terra do chassi.
Se a voltagem no fio 20B estiver Verifique o circuito 20B conforme
baixa ou for 0, haverá um o necessário para determinar
problema no circuito 20B. a causa.
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Seção 6 – Procedimento de manutenção F07B para SR-3 e SR-3
Teste do sensor de nível do líquido arrefecedor magnético
Onde é usado
Finalidade
Confirmar a operação correta do sensor do nível do líquido arrefecedor magnético
Operação
Uma chave de lingueta magnética é usada para determinar o nível do líquido arrefecedor. Essa chave de dois
fios é fornecida com +5 VCC do Controlador de base/Placa de interface no fio CLP (J7 pino 15). A chave emite
+5 VCC no fio CLS (J7 pino 16) quando o nível do líquido arrefecedor está acima do sensor e menos de 0 VCC
quando esse nível está abaixo do sensor.
A chave é posicionada em uma câmara isolada dentro do tanque do líquido arrefecedor. Uma cuba magnética
está localizada no líquido arrefecedor do motor ao lado da câmara da chave. A chave abre ou fecha conforme a
cuba magnética sobe ou desce junto com o nível do líquido arrefecedor. É possível trocar a chave sem remover
o líquido arrefecedor do radiador. Tenha cuidado ao remover e instalar a chave de lingueta, pois ela é revestida
com vidro.
1 Desconecte a chave e verifique Deve haver + 5 VCC entre o fio
a voltagem entre o fio CLP no CLP e o terra do chassi. Se não
conector do chicote do sensor e houver, verifique o chicote e
o terra do chassi para + 5 VCC. os conectores, conforme o
necessário, para determinar
a causa.
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P41xF07B 13 de maio de 2011
Seção 6 – Procedimento de manutenção F07B para SR-3 e SR-3

2 Se houver + 5 VCC no sensor, Deve haver menos de 0,5 VCC
verifique a voltagem no fio CLS quando o nível do líquido
no conector do chicote do sensor. arrefecedor estiver abaixo da
chave e +5 VCC quando o nível
do líquido arrefecedor estiver
acima da chave. Se essas
voltagens não estiverem
presentes, o sensor deverá
ser substituído.
3 A chave é posicionada em uma Tenha cuidado ao remover e

câmara isolada dentro do tanque instalar a chave de lingueta, pois
do líquido arrefecedor. ela é revestida com vidro. Retire
É possível trocar a chave sem cuidadosamente a chave da
remover o líquido arrefecedor câmara no tanque do líquido
do radiador. arrefecedor. Para instalar a chave,
pressione-a cuidadosamente na
câmara manualmente.
Página 2
P41xF07B 13 de maio de 2011
Teste do sensor de temperatura do líquido arrefecedor
Onde é usado
Finalidade
Testar a operação correta do sensor de temperatura do líquido arrefecedor
Sensor de temperatura do motor
Página 1
1. Nota: É preciso levar a polaridade
em consideração ao conectar
sensores de temperatura. Se os
sensores estiverem conectados
no sentido inverso, o visor
mostrará traços [ - - - - ]. Consulte
o diagrama esquemático ou o
diagrama do circuito elétrico para
ver as conexões corretas.
3. Desconecte o sensor no plugue

ao lado dele.
4. Ligue a unidade. O visor padrão será exibido.
5. Acesse o menu Gauge O visor do sensor de Se todos os sensores de

(Manômetro) e exiba Coolant Temperatura do líquido temperatura mostrarem traços
Temperature (Temperatura arrefecedor do motor deverá [ - - - - ] sem serem desconecta-
do líquido arrefecedor). mostrar traços [ - - - - ]. dos, o Controlador de base/Placa
de interface estará com defeito.
6. Usando um medidor de boa A voltagem deverá ser de 4,90 a

qualidade, verifique a voltagem 5,10 volts CC.
no plugue do sensor no chicote.
7. Se a voltagem no conector do
chicote estiver correta, substitua
o sensor.
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8. Se a voltagem medida na Etapa 6 Se o Controlador de base/Placa
acima estiver incorreta, verifique de interface não passar no teste,
o Controlador de base/Placa de deverá ser substituído.
interface conforme mostrado no
A01A.
9. Se o Controlador de base/Placa Execute os testes e os reparos

de interface for aprovado no necessários no chicote.
teste, o problema estará no
chicote do circuito elétrico.
Página 3
Página 4
Teste e ajuste do sensor RPM
Onde é usado
Finalidade
Testar e ajustar o sensor RPM
Operação
O sensor RPM raramente falha, mas pode requerer ajustes para funcionar corretamente.
2. Remova os fios FS1 e FS2 do

sensor.
3. Verifique a resistência do sensor A resistência do sensor deverá

usando um multímetro de boa ser de 250 a 300 ohms com os
qualidade. fios removidos. Se não for, o
sensor deverá ser substituído.
4. Solte a contraporca, vire o

sensor até ele ter contato com a
engrenagem anelar no volante,
em seguida, gire-o meia volta no
sentido contrário e aperte a
contraporca.
Página 1

5. Inicialize a unidade.
6. Usando um modo Service Test Para obter informações sobre o

(Teste de serviço), coloque a modo Service Test, consulte a
unidade na refrigeração de alta Seção 4.
velocidade [HSC, high speed cool].
7. Verifique a voltagem nos A voltagem em alta velocidade Configure o medidor para ler
terminais do sensor com os deverá ser de 1,0 a 5,0 Vca. volts CA.
fios FS1 e FS2 removidos.
8. Se a voltagem necessária não

estiver presente, substitua o
sensor RPM. Se a voltagem
necessária estiver presente,
verifique os fios do chicote e
faça os reparos necessários.
9. Reconecte os fios FS1 e FS2 ao A polaridade não é importante.

sensor.
10. Acesse o menu Gauge Agora, o visor deverá mostrar a

(Manômetro) e exiba Engine RPM do motor.
RPM (RPM do motor).
11. Se a leitura de RPM não for Se o controlador de base não for

exibida no visor, verifique o aprovado no teste, ele deverá
controlador de base conforme ser substituído.
mostrado no Procedimento de
manutenção A01A.
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Seção 6 – Procedimento de manutenção G03A do SR-3
Teste da válvula de regulagem eletrônica

(ETV, Electronic Throttling Valve)
Onde é usado
Todas as unidades do SR-3 equipadas com uma Válvula de regulagem eletrônica (ETV)
Finalidade
Confirmar a operação correta da Válvula de regulagem eletrônica
 Testar a Válvula de regulagem eletrônica para confirmar a operação.
 Se for necessário alterar a ETV, consulte o manual de manutenção referente à unidade específica.
Operação
Siga este procedimento para verificar a operação da válvula de regulagem eletrônica se o Código de alarme 89
Check Electronic Throttling Valve Circuit (Verificar circuito da válvula de regulagem eletrônica) ocorrer. O Código
de alarme 89 indica que as pressões do sistema de refrigeração não responderam conforme o esperado. Isso
poderá ser causado por um defeito nos circuitos da válvula de regulagem eletrônica ou um problema de sistema
de refrigeração, como nível baixo do refrigerante, válvula de expansão congelada ou uma restrição grave no lado
de sucção.
A Válvula de regulagem eletrônica tem duas serpentinas internas. O Controlador de base opera a válvula
energizando as serpentinas com um sinal ca de frequência variável. A sequência na qual o Controlador de
base/Placa de interface energiza as serpentinas determina a direção da viagem e a frequência do sinal
determina a velocidade do movimento da válvula. Os fios EVA e EVB energizam uma serpentina e os fios EVC e
EVD energizam a outra serpentina. Os circuitos ETV são protegidos por FETs inteligentes. A posição da válvula
pode ser monitorada com o uso da tecla Gauge (Manômetro). 0 indica que a válvula está totalmente fechada e
800 indica que a válvula está totalmente aberta.
IMPORTANTE: Os LEDs no Controlador de base/Placas de interface do SR-3/C podem ser usados para verificar
a saída do controlador para a ETV.
Página 1
P41xG03A 13 de maio de 2011
Tipos de válvula de regulagem eletrônica e Códigos de cores para fios
Válvula de regulagem eletrônica
 As válvulas de regulagem eletrônica atuais não têm um conector removível. Há um cabo revestido que
consiste em fios coloridos que vão do conector na válvula até o conector do chicote alemão nesse
rabicho, conforme mostrado acima. O código de cores e as conexões para essa válvula são mostrados
na tabela abaixo.
Fio do chicote Cores do fio

EVA Vermelho
EVB Verde
EVC Branco
EVD Preto
O Controlador de base/Placa de interface do SR-3 apresenta LEDs ETV amarelos e verdes localizados na
extremidade inferior direita da borda. Esses LEDs piscam quando um sinal está sendo enviado à ETV. Esses
LEDs piscam rapidamente por um período breve de tempo na primeira inicialização. Eles piscam a uma
velocidade mais lenta quando a válvula está sendo aberta ou fechada manualmente. Se os LEDs estiverem
piscando, um sinal está sendo enviado à ETV.
Página 2
1 Verifique se todos os conectores
estão seguros.
2 Desconecte o conector do A resistência deve estar entre Identifique os pinos

Controlador de base/Placa de 20 e 35 ohms. Se a resistência associados na ETV e
interface J7 e meça a resistência estiver incorreta, verifique os fios verifique se há continuidade
do fio EVA para o fio EVB no EVA e EVB e os conectores que na válvula. Se a resistência
conector. levam à válvula de regulagem dos pinos EVA e EVB
eletrônica. Verifique também se diretamente na válvula não
J7 Pino 24 – Fio EVA há curtos com o terra nos fios for de 20 a 35 ohms, a
J7 Pino 23 – Fio EVB EVA e EVB. Verifique se o válvula estará com defeito.
conector está fixado Nenhum dos pinos deve estar
corretamente à válvula. em curto com o terra.
3 Meça a resistência do fio EVC A resistência deve estar entre Identifique os pinos
para o fio EVD no conector. 20 e 35 ohms. Se a resistência associados na ETV e
estiver incorreta, verifique os fios verifique se há continuidade
J7 Pino 11 – Fio EVC EVC e EVD e os conectores que na válvula. Se a resistência
J7 Pino 12 – Fio EVD levam à válvula de regulagem dos pinos EVC e EVD
eletrônica. Verifique também se diretamente na válvula não
há curtos com o terra nos fios for de 20 a 35 ohms, a
EVC e EVD. Verifique se o válvula estará com defeito.
conector está fixado Nenhum dos pinos deve estar
corretamente à válvula. em curto com o terra.
4 Reconecte o J7 ao Controlador
de base/Placa de interface
Página 3

5 Conecte temporariamente um ETV A válvula original pode ficar à
de teste bom ao conector ETV. esquerda na unidade.
IMPORTANTE: Verifique se
você está usando toda a válvula, IMPORTANTE: Se o pistão
não apenas um motor de passo for completamente
e conjunto de pistão substituto. desparafusado do eixo do
Se apenas um motor de passo motor de passo, será
e conjunto de pistão forem necessário desmontá-lo para
utilizados, o pistão poderá ser reinstalá-lo no eixo do motor
completamente desparafusado de passo.
do eixo do motor de passo.
6 Posicione um assistente na
carreta para relatar a operação
da válvula.
7 No menu Maintenance A ETV de teste deverá ser

(Manutenção), insira Evacuation aberta quando Evacuation Test
Test (Teste de evacuação). for especificado.
8 Saia do Evacuation Test. A ETV de teste deverá ser

fechada quando Evacuation Test
for encerrado.
9 Se a ETV de teste abrir e fechar Se for necessário alterar toda

conforme descrito nas Etapas 7 a ETV, consulte o manual de
e 8, substitua o motor de manutenção referente à
passo/conjunto de pistão unidade específica.
do ETV da unidade.
Página 4

10 Se a ETV de teste não abrir e
fechar conforme descrito nas
Etapas 7 e 8, teste o Controlador
de base/Placa de interface
conforme mostrado no
A01A.
11 Se o teste do Controlador de
base/Placa de interface falhar,
substitua o Controlador de
base/Placa de interface.
12 Quando os reparos forem

pré-viagem completo, conforme
mostrado na Seção 4 para
confirmar a operação correta.
Página 5
Página 6
Seção 6 – Procedimento de manutenção H04A para SR-3 e SR-3
Teste de continuidade do chicote do circuito elétrico
Onde é usado
Finalidade
Demonstrar os procedimentos corretos para verificar a continuidade do chicote no equipamento, utilizando
dispositivos no estado sólido
 Multímetro digital Fluke
 Fios ponte conforme o necessário
Notas importantes
 Não use ferramentas de teste de luz e bateria para verificar a continuidade.
 Não verifique se um circuito está energizado tocando em um fio de circuito para o terra e procurando
uma faísca.
1. Não use ferramentas de teste de O uso desses dispositivos pode
luz e bateria para verificar a representar voltagem ou corrente
continuidade. excessiva para dispositivos de
estado sólido. Em muitos casos,
o dispositivo será danificado ou
destruído.
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P41xH04A 13 de maio de 2011

2. Use um multímetro digital ou Medidores analógicos mais
medidor analógico de boa antigos (com movimento de
qualidade com impedância medidor do tipo agulha) e
de entrada alta. alguns medidores de “caixa de
ferramentas mecânicas” baratos
apresentam uma grande carga
para o circuito sendo testado. Isso
pode alterar significativamente a
leitura do medidor, em especial
durante a medição de pequenas
voltagens ou correntes.
3. Nunca teste um circuito para Isso danificará os componentes

verificar se ele está energizado de estado sólido ou queimará
tocando no fio do circuito para o um fusível.
terra e procurando uma faísca.
4. Localize o circuito suspeito no

diagrama de fiação apropriado.
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5. Isole as duas extremidades do As conexões do chicote são
circuito usando os métodos a identificadas nos Procedimentos
seguir, conforme o necessário. de manutenção apropriados para
o dispositivo em questão.
 Desconecte o conector Também é possível determiná-
apropriado no Controlador las consultando os diagramas
de base/Placa da interface. de circuito elétrico.
 Desconecte o conector do ATENÇÃO: O não isolamento

dispositivo. das duas extremidades pode
causar resultados falsos.
 Remova o fio do terminal do
dispositivo.
6. Usando pontes, conforme O medidor deve mostrar uma Verifique se a bateria do

o necessário, conecte cada resistência muito baixa (menos ohmímetro está carregada e
extremidade do circuito a um de 1,0 ohm), indicando se o medidor está zerado para
multímetro de boa qualidade. continuidade do circuito. Se não evitar resultados falsos.
mostrar, o circuito estará aberto
ou terá resistência excessiva.
Solucione o problema do circuito
para determinar a causa usando
os diagramas de circuito elétrico.
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7. Depois que você determinar se o O medidor deve indicar um
circuito é aprovado em um teste circuito aberto. Se não indicar,
de continuidade, remova uma o circuito está em curto com o
extremidade e conecte-a ao terra terra. Solucione o problema do
do chassi para verificar se há circuito para determinar a causa
curto com o terra. usando os diagramas de circuito
elétrico.
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Seção 7 – Recursos de hardware I01A de temperatura única para
carreta do SR-3
Recursos de hardware do SR-3

Sumário
Controlador de base/Placas de interface do SR-3 ............................................................................................... 3

Versões de hardware do Controlador de base/Placas de interface do SR-3 ........................................................ 3
Números de peças de manutenção para Controlador de base/Placas de interface do SR-3 ............................... 3
Identificação do Controlador de base/Placa de interface do SR-3 ........................................................................ 3
Requisitos de software do Controlador de base/Placa de interface do SR-3 ....................................................... 4
Compatibilidade do Controlador de base/Placa de interface do SR-3 .................................................................. 4
Painéis de controle HMI do SR-3 ........................................................................................................................... 5
Versões de hardware do Painel de controle HMI para caminhão SR-3 ................................................................ 5
Número de peça de manutenção 45-2372 para Controlador de base/Placas de interface do SR-3 .................... 5
Identificação do Painel de controle HMI do SR-3 .................................................................................................. 5
Localização do rótulo do Painel de controle HMI do SR-3 .................................................................................... 6
Requisito do software do Painel de controle HMI do SR-3 ................................................................................... 6
Compatibilidade do Painel de controle HMI do SR-3 ............................................................................................ 6
Números de peças de manutenção para Painéis de controle HMI do SR-3 ......................................................... 6
Ferramenta de diagnóstico do SR-2/SR-3 ............................................................................................................. 7
Ferramenta de diagnóstico do Controlador de base/Placa de interface e do Painel de controle HMI.................. 7
Número de peças de manutenção para a Ferramenta de diagnóstico completa do SR-2/SR-3 .......................... 8
Número de peças de manutenção para o Kit de atualização da Ferramenta de diagnóstico SR-2/SR-3 ............ 9
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13 de maio de 2011
carreta do SR-3
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13 de maio de 2011
carreta do SR-3
CONTROLADOR DE BASE/PLACAS DE INTERFACE DO SR-3
Versões de hardware do Controlador de base/Placas de interface do SR-3

Atualmente, há duas versões do Controlador de base/Placa de interface do SR-3 (3T1), como mostra a tabela
abaixo.
Números de peças de manutenção para Controlador de base/Placas de interface do SR-3

Datas Controlador de base/Placa de interface Tipo Serviço
Descrição Designador Nº da peça
Produção de Suporta motor da engrenagem do amortecedor N/D 45-2362
Unidades de Não suporta porta USB
temperatura única
SLX de setembro
de 2010
até o presente
Produção de Não suporta motor da engrenagem do amortecedor N/D 45-2361
Unidades de Suporta porta USB
temperatura única
SB de fevereiro de
2011
até o presente
Identificação do Controlador de base/Placa de interface do SR-3

O Controlador de base/Placa de interface do SR-3 é identificado pelo Número de peça de manutenção, conforme
mostrado acima. O número de série do Controlador de base/Placas de interface do SR-3 termina em 3T1,
conforme mostrado acima.
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13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Requisitos de software do Controlador de base/Placa de interface do SR-3

Aplicações de temperatura única com Controlador de base/Placas de interface do SR-3 precisam usar as
Revisões de software D0xx do Controlador de base/Placa de interface do SR-3.
Compatibilidade do Controlador de base/Placa de interface do SR-3

O Controlador de base/Placa de interface do SR-3 é 100% compatível com, e pode ser usado para substituir, o
conjunto combinado de Controlador de base/Placa de interface do SR-2. A base de montagem do Controlador
de base/Placa de interface do SR-3 usa os mesmos padrões de furo para montagem que o Controlador de
base/Placa de interface do SR-2. Os conectores no Controlador de base/Placa de interface do SR-3 estão
localizados aproximadamente nas mesmas posições que estão na Placa de interface do SR-2. No entanto, ao
substituir um Controlador de base/Placa de interface do SR-2 por um Controlador de base/Placa de interface do
SR-3, talvez seja necessário relocar um pouco o chicote da fiação para alcançar alguns dos conectores.

 Aplicações de temperatura única com Controlador de base/Placas de interface do SR-2 precisam usar as
Revisões de software B0xx do Controlador de base/Placa de interface.
 Aplicações de temperatura única com Controlador de base/Placas de interface do SR-3 precisam usar as
Revisões de software D0xx do Controlador de base/Placa de interface.
 Aplicações de várias temperaturas com Controlador de base/Placas de interface do SR-3 ainda não
foram implementadas.
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13 de maio de 2011
carreta do SR-3
PAINÉIS DE CONTROLE HMI DO SR-3
Versões de hardware do Painel de controle HMI para caminhão SR-3

Número de peça de manutenção 45-2372 para Controlador de base/Placas de interface do SR-3

 Versão de produção para unidades SB NAD a partir de fevereiro de 2011.
Identificação do Painel de controle HMI do SR-3

O Painel de controle HMI do SR-3 é identificado pelo número de peça de manutenção, como mostra o rótulo.
Ele pode ser fisicamente identificado pelo decalque de Smart Reefer 3 no painel frontal, como mostrado abaixo.
35
ON
°F
OFF .8 35
POINT
SmartReefer3
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13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Localização do rótulo do Painel de controle HMI do SR-3

O rótulo do Painel de controle HMI mostrando o número da peça de manutenção está localizado na parte de trás
do conjunto. O número de série do Painel de controle HMI do SR-3 termina em 0T3, como mostrado abaixo.
SR-3 Designator
BASE P/N: 1E65319G01
S.P. P/N: 45-2372
REV. 6560
S/N: HXXXXXXXXXX0T3
Bar Code Here
ATP-MUC 1060 TS
X13651536070
Requisito do software do Painel de controle HMI do SR-3

 Painéis de controle HMI do SR-3 usados em aplicações SR-3 sem o recurso USB e que usam a Revisão
6550 ou mais recente do software do Painel de controle HMI.
 Painéis de controle HMI do SR-3 usados em aplicações SR-3 com o recurso USB e que usam a Revisão
6560 ou mais recente do software do Painel de controle HMI.
Compatibilidade do Painel de controle HMI do SR-3

Smart Reefer 3 no painel frontal inferior, como mostrado abaixo. Os Painéis de controle HMI do SR-2
apresentam 4 MB de memória. Além da memória, o Painel de controle HMI do SR-3 é compatível com, e pode
ser usado para substituir, o Painel de controle HMI do SR-2.
Números de peças de manutenção para Painéis de controle HMI do SR-3
Painel de controle Painel de controle HMI Tipo Serviço

HMI Descrição Designador Nº da peça
SR-3 Painel de controle HMI atual do SR-3. A arte do painel HMI-3 45-2372
frontal mostra “SR-3”.
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13 de maio de 2011
carreta do SR-3
FERRAMENTA DE DIAGNÓSTICO DO SR-2/SR-3
Ferramenta de diagnóstico do Controlador de base/Placa de interface e do Painel de

controle HMI
Uma Ferramenta de diagnóstico do SR-2/SR-3 com o Software da Ferramenta de diagnóstico 4.1 ou posterior é
necessária para testar o Controlador de base/Placa de interface do SR-3. O Controlador de base/Placa de
interface do SR-3 é usado atualmente em aplicações de carreta de temperatura única do SR-3. Essa Ferramenta
de diagnóstico também funcionará em todo Controlador de base/Placa de interface de caminhão e carreta do
SR-2 e Painéis de controle HMI de carreta. Ela também testa o Painel de controle HMI para caminhão premium.
A nova Ferramenta de diagnóstico está disponível como uma ferramenta completa e também como um kit de
atualização para a Ferramenta de diagnóstico azul do SR-2.
Recursos:
A Ferramenta de diagnóstico do SR-2/SR-3 inclui os seguintes recursos novos:
 Teste do Controlador de base/Placa de interface do SR-3.
 Teste da Porta de comunicações USB do SR-3.
adaptador USB – CAN.
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13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Número de peças de manutenção para a Ferramenta de diagnóstico completa do SR-2/SR-3

A Ferramenta de diagnóstico completo do SR-2/SR-3 está disponível como o Número de peça de manutenção
204-1930. Ela inclui o seguinte:
 A Ferramenta de diagnóstico azul. Esse componente é o mesmo que a Ferramenta de diagnóstico azul
fornecida com versões anteriores da Ferramenta de diagnóstico.
 Todos os cabos fornecidos com a Ferramenta de diagnóstico azul anterior.
 Um cabo USB para conectar a porta USB no Controlador de base do SR-3 a uma Unidade Flash USB.
 Um adaptador USB - CAN. Esse adaptador é necessário para realizar o Teste de CAN que faz parte da
Ferramenta de diagnóstico.
 Um cabo de Teste de CAN para conectar o adaptador USB - CAN ao conector J1 da Ferramenta de
diagnóstico.
 Um cabo HMI para caminhão premium para conectar o Painel de controle HMI do caminhão premium ao
conector J2 da Ferramenta de diagnóstico.
 Revisão 4.1 do software da Ferramenta de diagnóstico do SR-2/SR-3.
 Instruções e Caixa de armazenamento.
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13 de maio de 2011
carreta do SR-3
Número de peças de manutenção para o Kit de atualização da Ferramenta de

diagnóstico SR-2/SR-3
O Kit de atualização da Ferramenta de diagnóstico do SR-2/SR-3 está disponível como o número de peça de
manutenção 204-1931. Ele usa o hardware e os cabos atuais da Ferramenta de diagnóstico azul do SR-2
(Número de peça 204-1196) sem mudanças e inclui o seguinte:
 Um cabo USB para conectar a porta USB no Controlador de base do SR-3 a uma Unidade Flash USB.
 Um adaptador USB - CAN. Esse adaptador é necessário para realizar o Teste de CAN que faz parte da
Ferramenta de diagnóstico.
 Um cabo de Teste de CAN para conectar o adaptador USB - CAN ao conector J1 da Ferramenta de
diagnóstico.
 Um cabo HMI para caminhão premium para conectar o Painel de controle HMI do caminhão premium ao
conector J2 da Ferramenta de diagnóstico.
 Revisão 4.1 do software da Ferramenta de diagnóstico do SR-2/SR-3.
 Instruções.
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13 de maio de 2011
carreta do SR-3
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13 de maio de 2011
Seção 7 – Recursos do software I02A de temperatura única para carreta SR-3
RECURSOS DE SOFTWARE DO SR-3

Sumário
Recursos de software do SR-3............................................................................................................................... 1

Revisões de software do Controlador de base/Placa de interface de temperatura única da carreta SR-3 .......... 3
Revisão de software D000 do Controlador de base/Placa de interface ................................................................ 3
Disponibilidade do software do Controlador de base/Placa de interface de temperatura única do SR-3............. 5
Carregamento na memória Flash usando o PC .................................................................................................... 6
Carregamento na memória Flash usando uma Unidade Flash USB .................................................................... 6
Software do Painel de controle HMI do SR-3 ........................................................................................................ 7

Revisões do Painel de controle HMI do SR-2 e SR-3 ........................................................................................... 7
Compatibilidade ..................................................................................................................................................... 8
Revisão 6550-6650-6750-6850 do software do Painel de controle HMI para aplicações do SR-3 ...................... 8
Disponibilidade do software atual do Painel de controle HMI do SR-2 e SR-3 ..................................................... 9
Carregamento na memória Flash usando o PC .................................................................................................. 10
Carregamento na memória Flash usando uma Unidade Flash USB .................................................................. 10
Software da Ferramenta de diagnóstico do SR-2/SR-3 ..................................................................................... 11

Testador do Controlador de base/Placa de interface e Painel de controle HMI ................................................. 11
Recursos: ............................................................................................................................................................. 11
Número de peças de manutenção para a Ferramenta de diagnóstico SR-2/SR-3 completa ............................. 11
Número de peças de manutenção para o Kit de atualização da Ferramenta de diagnóstico SR-2/SR-3 .......... 11
Software da Ferramenta de diagnóstico .............................................................................................................. 11
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13 de maio de 2011
Requisitos do OptiSet do SR-3 ............................................................................................................................ 13

Recursos .............................................................................................................................................................. 13
Compatibilidade ................................................................................................................................................... 13
Enviando e recuperando arquivos do OptiSet Plus usando um cabo de dados e PC com o WinTrac ............... 13
Usando o OptiSet Plus com uma Unidade Flash USB configurada com WinTrac .............................................. 14
Arquivos de dados do OptiSet Plus ao usar uma Unidade Flash USB ............................................................... 14
Disponibilidade: .................................................................................................................................................... 15
Requisitos do WinTrac do SR-3 ........................................................................................................................... 17

Recursos .............................................................................................................................................................. 17
Compatibilidade ................................................................................................................................................... 17
Disponibilidade ..................................................................................................................................................... 18
WinTrac na Internet .......................................................................................................................................... 18
WinTrac em CD ................................................................................................................................................ 18
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13 de maio de 2011
CONTROLADOR DE BASE/PLACA DE INTERFACE/SOFTWARE

DE PLACA DE INTERFACE DO SR-3
Revisões de software do Controlador de base/Placa de interface de temperatura única

da carreta SR-3
IMPORTANTE: Quando for necessário carregar um novo software na memória Flash em um Controlador de
base/Placa de interface, use a revisão mais recente disponível.
IMPORTANTE: As atualizações de software feitas em unidades com revisões de software anteriores não estão
cobertas por uma concessão de mão de obra na garantia.
Aplicações de temperatura única. A família de softwares do Controlador de base/Placa de interface para

aplicações de temperatura única é D0xx. O software atual do Controlador de base/Placa de interface do SR-3 de
temperatura única está disponível no SharePoint InfoCentral.
Revisão de software D000 do Controlador de base/Placa de interface

Datas Recursos Faz intercâmbio com:
Produção  Versão de produção SLX ESA Nenhum
de Unidades  Conjunto de recursos do SR-2
de temperatura  Suporta motor da engrenagem do amortecedor
única SLX de  Não suporta porta USB
setembro
de 2010
a março de 2011
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13 de maio de 2011

Produção  Versão de produção NAD Nenhum
de Unidades  Conjunto de recursos do SR-2
de temperatura  Não suporta motor da engrenagem do amortecedor
única SB de  Suporta porta USB
fevereiro
de 2011
a março de 2011

Unidades com  Todos os recursos do D005 e do D007 Use apenas para
Troca de ar  Suporta o recurso de Troca de ar resfriado unidades equipadas com
resfriado o recurso de Troca de ar
somente a partir resfriado
de junho
de 2011

Produção  Todos os recursos do D000 e do D005 Substituição de D005 por
de Unidades  Correção de Código de alarme 21 Cooling Cycle Check Campanha CB528 em
de temperatura (Verificação de ciclo de refrigeração) e Código de todas as unidades
única SB e SLX alarme 26 Check Refrigeration Capacity (Verificar SB NAD
de março capacidade de refrigeração) de refrigeração incorretos
de 2011 em unidades SR-3 equipadas com ETV
até o presente
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13 de maio de 2011
Disponibilidade do software do Controlador de base/Placa de interface de temperatura

única do SR-3
A versão mais recente do software do Controlador de base/Placa de interface de temperatura única do SR-3 está
disponível na Internet.
SR-3 são baixados do site Thermo King iService, são baixados como um arquivo *.ZIP. Ao descompactar os
para conectar a Unidade SR-3 ao PC equipado com WinTrac.
Página 5
13 de maio de 2011
A Revisão D007 do software do Controlador de base do SR-3 de temperatura única de carreta está disponível no
site do Thermo King TSA Info Central. Acesse:
D007 Update for the SR-3 Single Temp Base Controller.zip. Clique duas vezes nesse arquivo para
instalar o software.
Carregamento na memória Flash usando o PC

Para obter informações adicionais sobre como carregar o software do Controlador de base na memória Flash
usando um PC, o WinTrac 5.1 e um cabo de dados, consulte o Procedimento de manutenção A46A
Carregamento do software do Controlador de base na memória Flash na Seção 6 do Manual de diagnóstico de
temperatura única da carreta SR-3 (TK 54842).

Unidade Flash USB na Seção 4 do Manual de diagnóstico de temperatura única da carreta SR-3 (TK 54842)
para obter detalhes.
Página 6
13 de maio de 2011
SOFTWARE DO PAINEL DE CONTROLE HMI DO SR-3
Revisões do Painel de controle HMI do SR-2 e SR-3

As revisões 65xx, 66xx, 67xx e 68xx do software do Painel de controle HMI funcionam com aplicações do SR-2 e
SR-3 de temperatura única e de várias temperaturas.
As quatro revisões do software do Painel de controle HMI (65xx, 66xx, 67xx and 68xx) são idênticas, exceto
pelos idiomas suportados. Todas as quatro suportam o idioma inglês. Os idiomas suportados por cada revisão
são mostrados a seguir.
Software 65xx Software 66xx Software 67xx Software 68xx

Inglês Inglês Inglês A versão 68xx aceita
Espanhol Russo Japonês três configurações de
Francês Polonês Chinês idiomas.
Alemão Húngaro  Somente inglês
Italiano Romeno  Somente inglês e
Holandês Búlgaro espanhol
Português Tcheco  Inglês e até cinco
Grego Dinamarquês idiomas das listas
Turco Sueco 65xx e 66xx
Hebraico Norueguês
Árabe Finlandês
IMPORTANTE: Quando for necessário carregar um novo software na memória Flash em um Painel de controle
HMI, use a revisão mais recente disponível.
IMPORTANTE: As atualizações de software feitas em unidades com revisões de software anteriores não estão
cobertas por uma concessão de mão de obra na garantia.
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13 de maio de 2011
Compatibilidade
Os Painéis de controle HMI usados em aplicações SR-3 precisam usar a Revisão 6550 ou mais recente do
software do Painel de controle HMI.
Revisão 6550-6650-6750-6850 do software do Painel de controle HMI para aplicações do SR-3

Produção de Versão de produção. Nenhum
Unidades SLX
de setembro
de 2010
até o presente

Produção de Versão de produção. Nenhum
Unidades SB de Suporta a porta de comunicações USB.
março de 2011
até o presente

Unidades com Suporta o recurso de Troca de ar resfriado. Use apenas para
Troca de ar unidades equipadas com
resfriado o recurso de Troca de ar
somente a partir resfriado
de junho
de 2011
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13 de maio de 2011
Disponibilidade do software atual do Painel de controle HMI do SR-2 e SR-3

A versão mais recente do software do Painel de controle HMI do SR-2 e SR-3 está disponível na Internet.
SR-3 são baixados do site Thermo King iService, são baixados como um arquivo *.ZIP. Ao descompactar os
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13 de maio de 2011
A Revisão 6560 do software do Painel de controle HMI de carreta do SR-2 e SR-3 está disponível no site do
Thermo King TSA Info Central. Acesse:
6560 Update for the SR-3 HMI Control Panel.zip. Clique duas vezes nesse arquivo para instalar o
software.
Carregamento na memória Flash usando o PC

Para obter informações adicionais sobre carregamento do software do Painel de controle HMI na memória flash
usando um PC, o WinTrac 5.1 e um cabo de dados, consulte Procedimento de manutenção A46B Carregamento
do software do Painel de controle HMI na memória Flash no Manual de diagnóstico apropriado do SR-2 ou SR-3.
 Manual de diagnóstico de temperatura única da carreta SR-2 (TK 51727).

 Manual de diagnóstico de temperatura única da carreta SR-3 (TK 54842).

Unidade Flash USB na Seção 4 do Manual de diagnóstico de temperatura única da carreta SR-3 (TK 54842)
para obter detalhes.
Página 10
13 de maio de 2011
SOFTWARE DA FERRAMENTA DE DIAGNÓSTICO DO SR-2/SR-3
Testador do Controlador de base/Placa de interface e Painel de controle HMI

Uma Ferramenta de diagnóstico do SR-2/SR-3 com o Software da Ferramenta de diagnóstico 4.1 ou posterior é
necessária para testar o Controlador de base/Placa de interface do SR-3. O Controlador de base/Placa de
interface do SR-3 é usado atualmente em aplicações de carreta de temperatura única do SR-3. Essa Ferramenta
de diagnóstico também funcionará em todo Controlador de base/Placa de interface de caminhão e carreta do
SR-2 e Painéis de controle HMI de carreta. Ela também testa o Painel de controle HMI para caminhão premium.
A nova Ferramenta de diagnóstico está disponível como uma ferramenta completa e também como um kit de
atualização para a Ferramenta de diagnóstico azul do SR-2.
Recursos:
 Teste do Controlador de base/Placa de interface do SR-3.
 Teste da Porta de comunicações USB do SR-3.
adaptador USB - CAN.
Número de peças de manutenção para a Ferramenta de diagnóstico SR-2/SR-3 completa

O Testador de diagnóstico para aplicações do SR-3 tem o Número de peça 204-1930.
Número de peças de manutenção para o Kit de atualização da Ferramenta de

diagnóstico SR-2/SR-3
O Número de peça de manutenção para o Kit de atualização é 204-1931.
Software da Ferramenta de diagnóstico

O software da Ferramenta de diagnóstico Revisão 4.1 do SR-2 está disponível no site Thermo King TSA Info
Central. Acesse:
Escolha TSA Info Central e selecione Home > Software and Downloads > SR-2 and SR-3 Diagnostic
Tool (Ferramenta de diagnóstico do SR-2 e SR-3). O nome do arquivo é SR-2 SR-3 Diagnostic Tool
Software Version 4.1 for the Blue Tester.zip. Demorará alguns momentos para carregar. Salve e
descompacte o arquivo no diretório desejado em seu computador. Demorará alguns momentos para
descompactar e vários arquivos aparecerão como resultado. Se for necessário, clique duas vezes em
Setup.exe para instalar o software.
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13 de maio de 2011
Página 12
13 de maio de 2011
REQUISITOS DO OPTISET DO SR-3
Se o OptiSet Plus estiver sendo usado com uma unidade SR-3, será necessário usar o software OptiSet Plus 4.1
e o software WinTrac 5.1. O software OptiSet ou OptiSet Plus 1.0, 2.0 ou 3.0 original e o software WinTrac 4.9 ou
anterior não podem ser usados para aplicações do OptiSet Plus em unidades de carreta do SR-3.
O OptiSet Plus 4.1 é totalmente compatível com versões anteriores de aplicações da Thermo King que exigem o
software OptiSet Plus.
Recursos:
 O OptiSet Plus 4.1 suporta Unidades de carreta com temperatura única do SR-3.
 O OptiSet Plus 4.1 permite a seleção do software do Controlador de base, Revisão D005, e do software
6560 do Painel de controle HMI ao configurar os arquivos do OptiSet Plus.
 Outros recursos do OptiSet Plus 4.1 são parecidos com os do OptiSet Plus 3.0.
Compatibilidade:
 Se o OptiSet Plus estiver sendo usado, o software OptiSet Plus 4.1 será necessário para uso com
Unidades de carreta do SR-3.
 O software OptiSet Plus 4.1 é totalmente compatível com todas as aplicações anteriores do OptiSet Plus.
 O software WinTrac 5.1 é necessário.
Enviando e recuperando arquivos do OptiSet Plus usando um cabo de dados e PC com

o WinTrac
Os arquivos *.XML do OptiSet Plus podem ser enviados diretamente de e para a unidade da maneira tradicional
usando um cabo de dados e um PC. Nenhuma conversão de arquivo é necessária.
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13 de maio de 2011
Usando o OptiSet Plus com uma Unidade Flash USB configurada com WinTrac
As Unidades para carreta do SR-3 da Thermo King fornecem uma porta USB (Universal Serial Bus) localizada no
painel de controle da unidade. Uma Unidade Flash USB pode ser conectada à porta USB. Primeiro, a Unidade
Flash usada precisa ser configurada usando o WinTrac 5.1 ou mais recente. Quando a Unidade Flash tiver sido
configurada e ativada apropriadamente, as seguintes funções poderão ser executadas.
 Enviar e recuperar arquivos do OptiSet Plus.
Arquivos de dados do OptiSet Plus ao usar uma Unidade Flash USB
Se o OptiSet Plus estiver sendo usado com uma Unidade Flash USB, os formatos de arquivo dos arquivos de
dados do OptiSet Plus deverão ser considerados.
WinTrac 5.1 precisa ser usado para mover os arquivos do OptiSet Plus de e para a unidade flash ou o processo
de conversão de arquivo não ocorrerá. Não mova os arquivos do OptiSet Plus de e para a unidade flash usando
o Windows Explorer. Somente arquivos de dados do Registrador de dados ServiceWatch e CargoWatch e
arquivos *.FLA de carregamento na memória Flash podem ser movidos usando o Windows Explorer.
antes de poderem ser usados pelo OptiSet Plus.
unidade flash usando o recurso Upload > Manage OptiSet Plus Files do WinTrac 5.1, conforme é
mostrado abaixo e na próxima página.
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13 de maio de 2011
Sending OptiSet Plus Files to the SR-3 Unit using a USB Flash Drive and WinTrac
WinTrac 5.1
PC Computer automatically converts USB The OptiSet Plus
Equipped With the OptiSet Plus file Flash Drive *.OSP file is moved SR-3
WinTrac 5.1 or from a *.XML file to a Configured by from the USB Flash Unit
Later *.OSP file when moving WinTrac Drive to the SR-3 Unit
the file to the USB Flash
Drive
Para obter detalhes adicionais, consulte a Unidade Flash USB na Seção 4 do Manual de diagnóstico de temperatura
única para carreta do SR-3 (TK54842) e o Boletim de manutenção TT562 do software WinTrac 5.0 e 5.1.
Disponibilidade:
OptiSet Plus na Internet: O software OptiSet Plus 4.1 está disponível no site Thermo King TSA Info Central. Acesse:
Escolha TSA Info Central e selecione Home > Software and Downloads > OptiSet Plus > OptiSet Plus 4.1.
O nome do arquivo é OptiSetPlus-4.1.zip. Demorará alguns momentos para carregar. Salve e descompacte o
arquivo no diretório desejado em seu computador. Demorará alguns momentos para descompactar e vários
arquivos aparecerão como resultado. Se for necessário, clique duas vezes em Setup.exe para instalar
o software.
Para obter informações adicionais sobre como instalar e usar o software OptiSet Plus 4.1, consulte as
informações de ajuda abrangentes disponíveis no Menu de Ajuda do OptiSet Plus 4.1.
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13 de maio de 2011
REQUISITOS DO WINTRAC DO SR-3
É obrigatório utilizar o WinTrac 5.1 ou uma versão posterior com aplicações do SR-3.
Recursos
 O software WinTrac 5.1 suporta aplicações para carreta com temperatura única do SR-3 da
Thermo King.
 O Manuel do usuário do WinTrac 5.1 foi atualizado e aprimorado.
 O WinTrac 5.1 fornece uma recuperação aprimorada de carregamento na memória Flash comparado às
versões anteriores do WinTrac.
 O WinTrac 5.1 suporta a configuração de uma unidade flash USB para uso com unidades do SR-3.
Quando uma unidade flash USB configurada apropriadamente é conectada ao conector USB do painel
frontal do SR-3, a interface de usuário da unidade flash é exibida no Painel de controle HMI. A unidade
flash USB fornece downloads do Registrador de dados CargoWatch e ServiceWatch do SR-3,
carregamento do Painel de controle HMI do SR-3 e do software do Controlador de base na memória
Flash, além do envio e recuperação de arquivos do OptiSet Plus. Consulte informações adicionais na
página 3 deste boletim.
Compatibilidade:
O software WinTrac 5.1 é totalmente compatível com versões anteriores de aplicações da Thermo King que
exigem o software WinTrac.
O software WinTrac 5.1 é exigido para compatibilidade com unidades de temperatura única para carreta do SR-3
norte-americano com Porta de comunicação USB e com o software 6560 do Painel de controle HMI e o software
D005 do Controlador de base.
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Disponibilidade:
WinTrac na Internet: O software de atualização do WinTrac 5.1 está disponível no site Thermo King TSA Info Central.
NOTA: Uma versão existente do WinTrac deve estar presente no computador para a instalação do software de
atualização do WinTrac 5.1. Acesse:
Escolha TSA Info Central e selecione Home > Software and Downloads > WinTrac. O nome do arquivo é
WinTrac 5.1 Upgrade.zip. Demorará alguns momentos para carregar. Salve e descompacte o arquivo no diretório
desejado em seu computador. Demorará alguns momentos para descompactar e vários arquivos aparecerão
como resultado. Se for necessário, clique duas vezes em Setup.exe para instalar o software.
WinTrac em CD: A versão completa e a versão de atualização do WinTrac 5.1 estão disponíveis em CD em
Peças de manutenção sob os números mostrados abaixo.
Versão Onde é usado Faz intercâmbio Número de peças

com de manutenção
Versão completa do WinTrac 5.1 Todas as aplicações do Substitui todas as 204-1934

WinTrac anteriores
Nº de publicações 54696-8-CD
Versão atualizada do WinTrac 5.1 Todas as aplicações do Substitui todas as 204-1935

WinTrac anteriores
Nº de publicações 54697-8-CD
Consulte NOTA 1.
NOTA 1 - Uma versão existente do WinTrac deve estar presente no computador para a instalação do
software de atualização do WinTrac 5.1.
Para obter informações adicionais sobre como instalar e usar o software WinTrac Revision 5.1, consulte o Guia
do usuário do WinTrac 5.0 (TK 54890-8-MS). O Guia do usuário do WinTrac 5.0 também está disponível no
Menu de ajuda do WinTrac 5.1.
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Seção 7 – Recursos do circuito de força da carreta do SR-3 I10A
CONTROLE DE LIGA/DESLIGA DO SR-3

Sumário
Controle de liga/desliga do SR-3 ............................................................................................................................1

Controle de liga/desliga do SR-3 ............................................................................................................................3
Definições de cores do texto do diagrama esquemático .....................................................................................3
Painel de controle HMI do SR-3 - Unidade não ligada ..........................................................................................4
Painel de controle HMI do SR-3 - Ligando a unidade ...........................................................................................6
Painel de controle HMI do SR-3 – Ligando a unidade com um painel de controle remoto ..............................8
Painel de controle HMI do SR-3 – Desligando a unidade com um painel de controle remoto ...................... 11
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Seção 7 – Recursos do circuito de força da carreta do SR-3 I10A
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Insert 8.5x11 Color
Seção 7 – Mensagens I12A do Painel de controle HMI para carreta do SR-3
MENSAGENS DO PAINEL DE CONTROLE HMI DO SR-3

E SUAS CAUSAS
As seguintes mensagens de erro aparecerão na tela do Painel de controle HMI do SR-3 se as condições
declaradas ocorrerem.
[ SYSTEM IS POWERING DOWN ] (O sistema está desligando)

Se a tecla ON (Liga) do Painel de controle HMI for pressionada, o visor do logotipo da TK aparecer e a
mensagem [SYSTEM IS POWERING DOWN] for exibida, a Linha OFF (Desliga) entre um dispositivo de controle
remoto e o Painel de controle HMI provavelmente estará em curto com o terra. O Painel de controle HMI não
ficará ligado se a Linha OFF estiver em curto com o terra. Em aplicações do SR-3, a Linha Off é conectada aos
conectores CAN J12, J13 e J14 no Pino 7. A Linha OFF também é conectada ao conector CAN J98, Pino 10.
NOTA: Em alguns casos, se a Linha OFF estiver em curto com o terra, talvez não seja possível ligar o Painel de
controle HMI.
[ COMMUNICATIONS FAILURE -- LOST CONTROLLER CONNECT ] (Falha na

comunicação -- Conexão perdida com o controlador)
Essa mensagem indica que o Painel de controle HMI não recebeu mensagens do controlador de base do SR-3
por 20 segundos. O Painel de controle HMI ficará ligado e tentará restabelecer a comunicação com o controlador
de base do SR-3 por meio do barramento CAN. Essa mensagem pode ser causada por uma das seguintes
condições.
 Essa mensagem pode aparecer se houver circuitos abertos ou em curto nos fios CANL ou CANH entre o
Painel de controle HMI e os circuitos para barramento CAN do controlador de base do SR-3.
 Essa mensagem pode aparecer se a comunicação CAN entre o Painel de controle HMI e o controlador
de base do SR-3 falhar ou se a comunicação CAN não estiver funcionando.
 Essa mensagem pode aparecer se o Painel de controle HMI ou o controlador de base do SR-3 estiver
com defeito.
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[ LOST CONTROLLER POWER ] (Perda de alimentação do controlador)

Essa mensagem indica que o Painel de controle HMI detectou uma perda de alimentação no circuito 8XP e que o
controlador de base do SR-3 não respondeu às mensagens do Painel de controle HMI por, pelo menos,
3 segundos. Se isso ocorrer, o Painel de controle HMI exibirá a mensagem LOST CONTROLLER POWER --
POWERING DOWN e se desligará. Essa mensagem pode ser causada por uma das seguintes condições.
 Essa mensagem poderá aparecer se houver circuitos abertos ou conexões defeituosas nos circuitos de
barramento CAN e 8XP entre o Painel de controle HMI e o controlador de base do SR-3.
 Essa mensagem poderá aparecer se o fusível F10 tiver queimado ou se o relé Liga/Desliga K9 no
Controlador de base estiver com defeito.
 Essa mensagem poderá aparecer se o controlador de base do SR-3 estiver com defeito.
[ CHECK 8X WIRING ] (Verificar fiação 8x)

Se essa mensagem aparecer, indica que o Painel de controle HMI detectou uma perda de alimentação no
circuito 8XP, mas as comunicações CAN entre esse painel de controle e o controlador de base do SR-3 ainda
existem. Essa mensagem poderá ser gerada se a alimentação do 8XP for perdida em decorrência de uma das
condições a seguir.
 A perda de alimentação do 8XP pode ser causada por um circuito 8XP aberto ou uma conexão
defeituosa entre o Painel de controle HMI e o controlador de base do SR-3.
 A perda de alimentação do 8XP ocorrerá se o fusível F7 no Controlador de base interface do SR-3 tiver
queimado.
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Documentação de ativação e desativação do HMI

Os Painéis de controle HMI do SR-3 têm um microprocessador supervisor que documenta o motivo da ativação ou
desativação de uma unidade. As informações de ativação e desativação são registradas no Registrador de dados
CargoWatch contido no Painel de controle HMI. Esses dados podem ser bastante úteis para determinar as causas de
problemas de ativação e desativação. Uma exceção para o registro desses itens ocorrerá se um problema de fonte
de alimentação ou aterramento desligar o HMI instantaneamente. Se isso acontecer, o HMI será imediatamente
desligado e não fará os registros normais que realiza em uma sequência de desligamento controlada.
As tabelas abaixo listam os motivos da ativação e desativação junto com uma breve descrição.
Motivos da ativação
Número Descrição Comentários
1 Tecla On Pressionar a tecla On do Painel de controle HMI é o motivo para uma ativação pela
(Liga) tecla On.
2 Linha On Fornecer uma Linha On é o motivo de uma ativação pela Linha On. A ativação pela
Linha On é normalmente iniciada pelo pressionamento de uma tecla On no
Controlador remoto ou por um dispositivo telemático de terceiros fornecendo um
aterramento por meio do iBox. O aterramento da Linha On fará com que a bobina
do relé Liga/Desliga K9 energize e inicie uma ativação do Controlador de base e
do Painel de controle HMI do SR-3.
3 DPD Conectar um cabo de download à Porta de download do CargoWatch é o motivo de
uma ativação por DPD. A conexão do cabo de download aterrará o fio DPD causando
a ativação do HMI. Isso permitirá que o usuário realize um download sem a unidade
estar em funcionamento.
4 Partida a frio Uma ativação por Partida a frio pode ocorrer durante uma situação de baixa tensão
durante uma tentativa de partida do motor.
5 Reajuste Uma ativação por Reajuste pode ocorrer se a comunicação CAN com o Painel de
controle HMI tiver sido interrompida e depois restabelecida. Essencialmente, o Painel
de controle HMI reinicia e volta a ficar online. Isso pode ser observado em downloads
nos quais a Unidade e o Painel de controle HMI do SR-3 estão em operação e um
reajuste de ativação é observado sem a ocorrência de uma desativação anterior.
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Motivos da ativação - continuação

6 Desconhecido Desconhecido.
7 Ativação no Uma ativação no Modo conservador ocorrerá se o Modo conservador tiver sido
Modo programado no Painel de controle HMI. Essa ativação ocorre em intervalos de tempo
conservador definidos pelo usuário para documentar as leituras de temperatura nos Sensores
CargoWatch quando a unidade é desativada.
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Motivos da desativação
0 Desconhecido
1 Tecla Off Pressionar a tecla Off do Painel de controle HMI é o motivo para uma desativação pela
(Desliga) tecla Off.
2 Linha Off Uma desativação pela Linha Off é normalmente iniciada pressionando uma tecla Off do
Controlador remoto ou por um dispositivo telemático de terceiros. Pressionar a tecla Off do
Controlador remoto ou um comando Off remoto de um dispositivo telemático de terceiros
aterrará a linha Off ao Pino 33 do Painel de controle HMI. Isso desligará a unidade.
Nota: Uma Linha aterrada pode ser o motivo para uma unidade não ligar de forma alguma
ou o motivo de desativações incorretas pela Linha Off, caso o fio da Linha Off tenha um
aterramento intermitente.
3 Reservado
4 8XP sem Uma desativação por 8XP sem sinal On no Controlador ocorrerá se o feedback do 8XP
sinal On no não estiver presente no circuito 8X do relé Liga/Desliga K9 para o pino 6 do Painel de
Controlador controle HMI e não houver uma comunicação CAN entre o Controlador de base e o Painel
de controle HMI.
5 Tempo limite Uma desativação por Tempo limite da solicitação de comunicação ocorrerá se um cabo de
da solicitação download tiver causado uma ativação do HMI e não houver atividade, como um download,
de comunica- na porta de download HMI. Se não houver nenhuma atividade na porta, o HMI desligará
ções para preservar a bateria.
(SCOM).
6 Desativação Uma Desativação da rede ocorrerá se houver um comando serial de um Controlador
da rede remoto para desligar a unidade.
Normalmente, o desligamento da unidade pelo Controlador remoto é realizado pelo botão
Off pressionando a Linha Off resultando em uma desativação da Linha Off. Se a Linha Off
não estivesse presente ou o fio Off tivesse um circuito aberto, a tecla Off do Controlador
remoto também iniciaria um comando em série para desligar a unidade. Nesse caso, o
HMI registrará uma Desativação de rede
7 Tempo limite Uma desativação por tempo limite de inicialização remota ocorrerá se o controle remoto
da inicializa- não se comunicar com o controlador após uma ativação por Linha On (tecla On do
ção remota controle remoto). Se o Controlador remoto não comunicar por meio da porta serial J10
que iniciou a ativação por Linha On, o Painel de controle HMI realizará um registro de
tempo limite de inicialização remota e desligará o Painel de controle HMI e o Controlador
de base SR-2.
8 Desativação Uma desativação no Modo conservador complementa uma ativação no Modo
no Modo conservador. Isso ocorrerá se o Modo conservador tiver sido programado no Painel de
conservador controle HMI. A ativação pelo Painel de controle HMI ocorrerá em intervalos de tempo
definidos pelo usuário para documentar a leitura da temperatura nos Sensores do
CargoWatch. Após a realização das leituras de temperatura, a desativação no Modo
conservador desligará o Painel de controle HMI.
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Seção 7 – SR-3 Índice de informações de manutenção
Sumário da Seção 7
I01A Recursos de hardware do SR-3

I02A Recursos de software do SR-3
I10A Controle de liga/desliga do SR-3
I12A Mensagem do Painel de Controle HMI do SR-3 e suas causas
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Seção 7 – SR-3 Índice de informações de manutenção
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Seção 8 – Diagramas de temperatura única para carreta do SR-3
Diagramas esquemáticos e diagramas de fiação do SR-3
1E64645 Rev C – SB 130 / 230 / 330 Temperatura única 30 / 50 Yanmar T2 Diagrama

esquemático
1E64644 Rev C – SB 130 / 230 / 330 Temperatura única 30 / 50 Yanmar T2 Diagrama

de fiação
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Seção 8 – Diagramas de temperatura única para carreta do SR-3
13 de maio de 2011
Manual De Diagnóstico
Temperatura
SB-210+
únicaAdditional
para text carreta
information SR-3
to be placed
Sistema de controle here
de microprocessador
TK 5XXXX-X-PL
54842P-2-OD Rev 0 (05/11)
Ingersoll Rand’s Climate Solutions sector delivers energy-efficient HVACR solutions for
customers globally. Its world class brands include Hussmann, a manufacturer of refrigeration
and food merchandising solutions, Thermo King, the leader in transport temperature control
and Trane, a provider of energy efficient heating, ventilating and air conditioning systems,
building and contracting services, parts support and advanced controls for commercial
buildings and homes.
Distributed by:
Thermo King Corporate

314 West 90th Street
Minneapolis, MN 55420
Direct (952) 887-2200
TK 54842P-2-OD
©2011 Ingersoll Rand Company

Printed in U.S.A.

SR-3 Manual Diagnóstico TK 54842P-2 POR

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Manual De Diagnóstico

Thermo King Corporate

©2011 Ingersoll Rand Company

Temperatura única para carreta SR-3

Controlador de base do SR-3

Usado em: SB-130

Copyright © 2011 Thermo King Corp. - Minneapolis, MN, EUA

Este manual cobre as seguintes versões de hardware do SR-3:

Controlador de base do SR-3 com e sem a porta USB

Este manual cobre as seguintes revisões de software do SR-3:

Revisão do software do Controlador de base até D007

Consulte a Seção 7 deste manual para obter mais detalhes.

Seção 1 - Informações de segurança

Seção 2 - Descrição do hardware

Seção 3 - Descrição do software

Seção 6 - Procedimentos de manutenção

Seção 7 - Informações sobre manutenção

Seção 8 – Diagramas elétricos esquemáticos e do circuito elétrico

 A unidade deve estar desligada antes da conexão ou desconexão da bateria.

A03A Substituição do Controlador de base

A04A Configuração do recurso programável usando o teclado HMI

Número de formulário do manual __________________________________________

Número da seção e da página _____________________________________________

Seu nome ______________________________________________________________

Nome da empresa _______________________________________________________

Número de telefone ______________________________________________________

Correções e comentários _________________________________________________

THERMO KING CORPORATION THERMO KING CORPORATION

Práticas gerais ......................................................................................................................................................... 3

5. Nunca aplique calor a um sistema de refrigeração ou container vedado.

START/STOP (INICIAR/PARAR) AUTOMÁTICO

Alguns componentes eletrônicos do SR-3 estão conectados diretamente a uma potência de

Durante o trabalho em sistemas de refrigeração de transporte, um processo de recuperação que evita ou

Primeiros socorros para ferimentos causados por refrigerante

2. Procure assistência médica o mais rápido possível.

Primeiros socorros para ferimentos causados por óleo de refrigeração

CONSIDERAÇÕES SOBRE ELETRICIDADE

Manutenção do controlador de base

3. Trate todos os fios como se fossem de alta tensão.

Primeiros socorros em acidentes com alta tensão

UNIDADES EQUIPADAS COM TELEMÁTICOS

1. Pressionando a tecla Off no Painel de controle HMI.

Se você não fizer isso, poderá causar ferimentos graves.

Placa de identificação de aviso do controle remoto

Placa de identificação de aviso em unidades equipadas com comunicações de 2 vias

Sumário - Seção 2.................................................................................................................................................... 1

Fusível F10 ......................................................................................................................................................... 23

Solenoide de combustível (FSH, FSP) .............................................................................................................. 45

DIAGRAMA DE BLOCO - APLICAÇÕES DE TEMPERATURA

SISTEMA DE CONTROLE SR-3

COMPONENTES DE CONTROLE DO SR-3

Painel de controle HMI-3

COMPATIBILIDADE DE HARDWARE E SOFTWARE

É fundamental que o software correto seja usado.

Painel de controle HMI-3

Consulte a Seção 7 para obter detalhes de hardware e software.

1 Porta de download do CargoWatch

CHAVE LIGA/DESLIGA DO CONTROLADOR DE BASE

Chave liga/desliga do controlador de base

Unidades da série SLX

PROTEÇÃO CONTRA CORRENTE EXCESSIVA

PAINEL DE CONTROLE HMI DO SR-3

Painel de controle HMI