Apostila de Treinamento ELOS&PPR

2009
TECNOLOGIA DE BOMBAS CENTRÍFUGAS
SELEÇÃO E APLICAÇÃO
EMILIO AUGUSTO XAVIER
(Consultor)
Elos & PPR Bombas e Válvulas Ltda

PREFÁCIO
Este trabalho tem o objetivo de divulgar conceitos, informações e dados

essenciais à atividade do profissional que atua com bombas centrífugas e sistemas
de bombeamento, fornecendo uma base sólida para desenvolvimento e
aperfeiçoamento nesta área.
Inicialmente são apresentados conceitos básicos de hidráulica e uma
classificação dos diversos tipos de bombas existentes, cujo conhecimento é
indispensável à boa assimilação dos assuntos abordados posteriormente.
A partir do Capítulo 3 vão sendo apresentados assuntos relacionados
diretamente com bombas centrifugas, com o objetivo principal de habilitar o leitor
para as atividades de Seleção e Aplicação dessas máquinas, mas também são
abordados temas aplicáveis à Instalação, Operação e Manutenção de bombas
centrífugas.
É importante observar que na elaboração deste trabalho, a intenção que esteve
sempre em mente foi fazer uma compilação de informações úteis inerentes ao vasto
assunto Bombas Centrífugas, que se encontram dispersas em variadas literaturas e
que foram selecionadas em função da longa vivência prática do autor com estas
máquinas, informações estas que quando corretamente aplicadas permitem que as
bombas operem com máximo desempenho, adequada vida útil, mínima manutenção
e alta confiabilidade operacional.

O autor.
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CONTEÚDO
Capítulo 1 - Princípios Básicos de Hidráulica
1.1 - Fluido 6
1.2 - Peso específico, massa específica e densidade 7
1.3 - Viscosidade 9
1.4 - Pressão 13
1.5 - Pressão de vapor 20
1.6 - Tipos de escoamento 22
1.7 - Vazão e velocidade 24
1.8 - Equação da Continuidade 26
1.9 - Energia 27
1.10 - Teorema de Bernoulli 28
1.11 - Perda de carga em tubulações 30
Capítulo 2 - Classificação e Características Gerais das Bombas

2.1 - Definição 50
2.2 - Classificação básica das bombas 50
2.3 - Bombas centrífugas: classificação e características gerais 51
2.4 - Bombas volumétricas: classificação e características gerais 60
2.5 - Comparação entre bombas centrífugas e bombas volumétricas 65
Capítulo 3 - Bombas Centrífugas: Tipos, Principais Componentes e suas

Características
3.1 - Principais aplicações de bombas centrífugas 68
3.2 - Principais componentes e suas características 69
3.2.1 - Rotor 71
3.2.2 - Carcaça 76
3.2.3 - Difusor 82
3.2.4 - Eixo 84
3.2.5 - Luva de eixo 86
3.2.6 - Anéis de desgaste 87
3.2.7 - Caixa de selagem 89
3.2.8 - Gaxetas 91
3.2.9 - Selo mecânico 95
3.2.10 - Suporte e cavalete de mancal 109
3.2.11- Mancais 109
3.2.12 - Dispositivos p/ compensação do esforço axial 116
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Capítulo 4 - Sistemas de Bombeamento

4.1 - Altura estática 123
4.2 - Altura dinâmica 123
4.3 - Altura de sucção 124
4.4 - Altura de descarga 126
4.5 - Altura manométrica total do sistema 128
4.6 - Curva característica do sistema 130
4.7 - Fatores que modificam a curva do sistema 132
4.8 - Associação de sistemas 136
Capítulo 5 - Hidráulica de Bombas Centrífugas

5.1 - Princípio de funcionamento 139
5.2 - Curvas características da bomba 141
5.3 - Potência consumida pela bomba 153
5.4 - Perdas e rendimentos 154
5.5 - Ponto de trabalho 155
5.6 - Efeito da mudança de rotação nas curvas características 160
5.7 - Efeito da variação do diâmetro do rotor nas curvas características 161
5.8 - Formas de reduzir o diâmetro do rotor da bomba 164
5.9 - Velocidade específica 166
5.10 - Esforço radial 169
5.11 - Recirculação interna e vazão mínima contínua estável 171
5.12 - Bombeamento de líquidos viscosos 180
Capítulo 6 - Cavitação e NPSH

6.1 - Descrição do fenômeno de cavitação 192
6.2 - Consequências da cavitação 193
6.3 - Análise da cavitação em bombas centrifugas 200
6.4 - NPSH 200
6.5 - Critérios de avaliação das condições de cavitação 206
6.6 - Altura geométrica de sucção máxima 210
6.7 - Fatores que modificam o NPSH disponível 211
6.8 - Fatores que modificam o NPSH requerido 213
6.9 - Fator de Cavitação (Fator de Thoma) 215
6.10 - Velocidade específica de sucção 216
6.11 - NPSH para outros líquidos 219
6.12 - Resistência dos materiais à cavitação 222
6.13 - Cavitação em condições anormais de operação 223
Capítulo 7 - Associação de Bombas
7.1 - Associação de bombas em paralelo 228

7.2 - Associação de bombas em série 238
7.3 - Conclusões 242
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Capítulo 8 - Seleção e Especificação de Bombas

8.1 - Estabelecimento das condições de processo 243
8.2 - Seleção do tipo de bomba 244
8.3 - Seleção do modelo de bomba 251
8.4 - Limites da faixa operacional para serviço contínuo 253
8.5 - Escolha dos materiais de construção 265
8.6 - Determinação das características construtivas 267
8.7 - Elaboração da Folha de Dados e especificações gerais 270
8.8 - Preparação da lista de fornecedores 274
8.9 - Envio das consultas aos fornecedores 277
8.10 - Análise das propostas e parecer técnico conclusivo 278
8.11 - Análise de desenhos e documentos do fornecedor 281
8.12 - Instruções e testes finais de aceitação 283
Capítulo 9 - Instalação
9.1 - Preparação para o embarque 284
9.2 - Inspeção no recebimento 284
9.3 - Transporte 285
9.4 - Armazenamento 287
9.5 - Localização da bomba 290
9.6 - Fundação 290
9.7 - Alinhamento da bomba com o acionador 296
9.8 - Tubulações de sucção e descarga 314
9.9 - Tubulações auxiliares 326
Capítulo 10 - Operação
10.1 - Providências antes da primeira partida 328
10.2 - Métodos de escorva 329
10.3 - Providências para a partida 334
10.4 - Providências para a parada 336
10.5 - Defeitos de funcionamento e suas respectivas causas 336
Capítulo 11 - Manutenção e Inspeção

11.1 - Tipos de manutenção 349
11.2 - Manutenção preditiva 349
11.3 - Manutenção preventiva 353
11.4 - Manutenção corretiva 356
11.5 - Informações práticas para manutenção de bombas centrífugas 356
11.6 - Manutenção de mancais lubrificados à óleo 360
11.7 - Manutenção de mancais lubrificados à graxa 362
11.8 - Manutenção de mancais lubrificados por água limpa de fonte externa 363
11.9 - Manutenção do engaxetamento 364
11.10 - Relatórios para manutenção de bombas centrífugas 365
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CAPÍTULO 1 - PRINCÍPIOS BÁSICOS DE HIDRÁULICA
Neste Capítulo, abordaremos as definições básicas, as propriedades dos fluidos e os

conceitos fundamentais da Hidráulica e da Mecânica dos Fluidos.
Esses temas serão abordados de forma objetiva e concisa, sem desenvolvimentos teóricos,
visando facilitar o estudo do comportamento dos fluidos e sua compreensão é fundamental
para o prosseguimento e entendimento dos capítulos seguintes.
1.1 - FLUIDO
Fluido é qualquer substância não sólida, capaz de escoar e assumir a forma do recipiente
que o contém. Os fluidos podem ser divididos em líquidos e gases.
De uma forma prática, podemos distinguir os líquidos dos gases da seguinte maneira: os
líquidos quando colocados em um recipiente, tomam o formato deste, apresentando, porém,
uma superfície livre, enquanto que os gases preenchem totalmente o recipiente, sem
apresentar qualquer superfície livre.
Em nossos estudos, daremos maior destaque às características dos líquidos.
1.1.1 - Fluido Ideal

Fluido ideal é aquele na qual a viscosidade é nula, isto é, entre suas moléculas não se
verificam forças tangenciais de atrito.
1.1.2 - Fluido Incompressível

É aquele em que seu volume não varia em função da pressão. A maioria dos líquidos tem
um comportamento muito próximo a este, podendo, na prática, serem considerados como
fluídos incompressíveis.
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1.1.3 - Líquido Perfeito

Em nossos estudos, consideraremos de uma forma geral os líquidos como sendo líquidos
perfeitos, isto é, um fluido ideal, incompressível, perfeitamente móvel, contínuo e de
propriedades homogêneas.
Outros aspectos e influências como a viscosidade, por exemplo, serão estudados à parte.
1.2 - PESO ESPECÍFICO, MASSA ESPECÍFICA, DENSIDADE
1.2.1 - Peso Específico

O peso específico de uma substância é o peso desta substância dividido pela unidade de
volume que ela ocupa.
γ → (gama) = peso específico

G → peso da substância
V → volume ocupado pela substância
As unidades mais usuais são: kgf/m³, kgf/dm³, N/m³ (SI), lbf/ft³.
1.2.2 - Massa Específica

A massa específica de uma substância é a massa dessa substância dividida pela unidade de
volume que ela ocupa.
ρ → (rô) = massa específica

m → massa da substância
V → volume ocupado pela substância
As unidades mais usuais são: kg/m³ (SI), kg/dm³, Ib/ft³.
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1.2.3 - Relação entre Peso Específico e Massa Específica

Como o peso de uma substância é o produto de sua massa pela constante aceleração da
gravidade, resulta a seguinte relação entre peso específico e massa específica:
γ = ρ .g
γ → (gama) = peso específico

ρ → (rô) = massa específica
g → aceleração da gravidade = 9,81 m/s²
1.2.4 - Densidade
Densidade de uma substância é a razão entre o peso específico ou massa específica dessa
substância e o peso específico ou massa específica de uma substância de referência em
condições padrão. Para substâncias em estado liquido ou sólido, a substância de referência
é a água. Para substâncias em estado gasoso, a substância de referência é o ar.
Com relação às condições-padrão, há uma certa divergência quanta à sua fixação,
principalmente no tocante à temperatura, embora haja um consenso geral com relação à
pressão, tida como pressão atmosférica ao nível do mar.
Os três valores-padrão da temperatura, para água como substância de referência, são:
• 4ºC (39,2ºF) - temperatura em que a água apresenta maior peso específico;
• 20ºC(68ºF) - temperatura recomendada pela ISO (Internacional Standardization
Organization);
• 15ºC (59ºF) - temperatura usada como padrão pelo API (American Petroleum
Institute).
Tradicionalmente, contudo, a temperatura de 60ºF tem sido consagrada nos cálculos de
densidade e será o valor a ser adotado no texto. A diferença do peso específico da água a
60ºF e a 59ºF é desprezível para os cálculos de engenharia.
Deve-se observar que a densidade de uma substância é referida a uma determinada
temperatura, isto é, a densidade de um fluido na temperatura T será a razão entre a massa
específica do fluido na temperatura T e a massa específica da água a 60ºF.
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ρ
ρ ã
Obs.: a densidade é um índice adimensional.
Em alguns ramos da indústria, pode-se encontrar a densidade expressa em graus, tais como
os graus API (Indústria Petroquímica), os graus BAUMÉ (Indústria Química) e os graus BRIX
(Indústrias de Açúcar e Álcool). Esses graus podem ser convertidos em densidade através
de tabelas.
IMPORTANTE: Em algumas publicações, o termo densidade pode ser encontrado com a
definição de “massa específica”.
1.3- VISCOSIDADE
É a propriedade física de um fluido que exprime sua resistência ao cisalhamento interno, isto
é, a qualquer força que tenda a produzir escoamento entre suas camadas.
A viscosidade tem uma importante influência no fenômeno do escoamento, notadamente
nas perdas de pressão dos fluidos. A magnitude do efeito depende principalmente da
temperatura e da natureza do fluido. Assim, qualquer valor indicado para a viscosidade de
um fluido deve sempre informar a temperatura, bem como a unidade que a mesma é
expressa.
Notar que nos líquidos a viscosidade diminui com o aumento da temperatura e nos gases ela
aumenta.
1.3.1 - Lei de Newton

Newton descobriu que em muitos fluidos a tensão de cisalhamento é proporcional ao
gradiente de velocidade, chegando a seguinte formulação:
τ → tensão de cisalhamento
μ → coeficiente de proporcionalidade
dv / dv → gradiente de velocidade ou taxa de cisalhamento
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Os fluidos que obedecem esta lei são os chamados fluidos Newtonianos e os que não
obedecem são os chamados Não-Newtonianos (pseudoplásticos, dilatantes e plásticos de
Bingham). A maioria dos fluidos que são do nosso interesse, tais como água, vários óleos
etc., comportam-se de forma a obedecer esta lei.
São exemplos de fluidos pseudoplásticos: poupa de papel em água, soluções de polímeros
e suspensões coloidais; de fluidos dilatantes: suspensões de amido e de areia; e de fluidos
tipo “plásticos de Bingham: pasta dental, argila e lama de perfuração.
1.3.2 - Viscosidade Dinâmica ou Absoluta

A viscosidade dinâmica ou absoluta, exprime a medida das forças internas de atrito do fluido
e é justamente o coeficiente de proporcionalidade entre a tensão de cisalhamento e o
gradiente de velocidade da Lei de Newton.
O símbolo normalmente utilizado para indicá-la é a letra μ (mü).
As unidades mais usuais são: centiPoise (cP), Poise (98,1P = 1kgf.s/m²); Pascal segundo
(1Pa.s = 1N.s/m²) (SI).
Enquanto nos fluidos newtonianos a viscosidade absoluta é constante para qualquer taxa de
cizalhamento, nos não-newtonianos ela é variável com a variação desta taxa, como mostra a
Figura 1.2 a seguir.
1.3.3 - Viscosidade Cinemática

É definida como o quociente entre a viscosidade dinâmica e a massa específica, ou seja:
v → viscosidade cinemática
μ → viscosidade dinâmica
ρ → massa específica
O símbolo normalmente utilizado para indicá-la é a letra v (nü).

As unidades mais usadas são: centiStoke (cSt), Stoke (1St = 1cm²/s); m²/s (SI)
(1 m²/s=106 cSt).
10
1.3.4 - Outras Escalas de Viscosidade

Na prática, além das unidades usuais já vistas, a viscosidade pode ser especificada de
acordo com escalas arbitrárias de um dos vários instrumentos para medição (viscosímetros).
Algumas dessas escalas, tais como o Saybolt e a Redwood, são baseadas no tempo em
segundos requerido para que uma certa quantidade de líquido, em condições controladas de
temperatura, passe através de um orifício ou tubo padronizado e são, dessa forma, uma
medida de viscosidade cinemática.
O viscosímetro de “corpo girante” expressa a viscosidade absoluta, enquanto o Engler tem
escala em graus e indica o quociente entre o tempo de escoamento de um dado volume de
líquido e o tempo de escoamento de um mesmo volume de água.
As escalas mais usuais são:
- Alemanha: Engler (expressa em graus ºE);
- Inglaterra: Redwood 1 e Redwood Admiralty (expressa em segundos);
- Estados Unidos: Second Saybolt Universal “SSU” e Second Saybolt Furol “SSF” (expressa
em segundos);
- França: Barley (expressa em cm³/h).
A viscosidade cinemática “v” de um fluido, em cSt, pode ser obtida através da sua
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viscosidade absoluta μ, em cP, e da sua densidade d na temperatura em questão, pela

relação:
v → viscosidade cinemática (cSt)

μ → viscosidade dinâmica (cP)
d → densidade
Além das escalas descritas anteriormente, a Society of Automotive Engineers (SAE) dos
Estados Unidos, tem uma escala própria para lubrificantes utilizados em máquinas e
engrenagens, cuja relação com a viscosidade, expressa em centiStokes, está ilustrada na
Tabela 1.1 abaixo.
Tab.1.1 - Viscosidade de lubrificantes utilizados em máquinas e engrenagens.
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Na Tabela 1.2 abaixo são apresentados os fatores de conversão entre as unidades de

viscosidade cinemática já mencionadas.
Através da Figura 1.3 são obtidos os valores de viscosidade absoluta em função da

temperatura, para água e para diversos produtos de petróleo.
1.4 - PRESSÃO
É a força exercida por unidade de área.
p → pressão, F → força, A → área
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As unidades mais usuais são: kgf/cm²; kgf/m²; bar (1bar = 1,02 kgf/cm²); psi (1psi = 1lbf/in² =
0,0689 kgf/cm²); Pascal (SI) (1Pa = 1N/m² = 1,02 x 10-5 kgf/cm²); atmosfera (1atm = 1,033
kgf/cm²); mmHg (1mmHg = 0,00136 kgf/cm²); mH2O ou mca (1 mH2O = 0,1kgf/ cm²).
14
1.4.1 - Lei de Pascal

“A pressão aplicada sobre um fluido contido em um recipiente fechado age igualmente em
todas as direções do fluido e perpendicularmente às paredes do recipiente.”
1.4.2 - Teorema de Stevin

“A diferença de pressão entre dois pontos de um fluido em equilíbrio é igual ao produto do
peso específico do fluido pela diferença de cota entre os dois pontos”, ou seja:
pB - pA = γ . h
pA → pressão no ponto A
pB → pressão no ponto B
h → diferença entre os pontos A e B
γ → peso específico do fluído
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pA = patm + γ . h
pA → pressão no ponto A
patm → pressão atmosférica local
h → diferença de cotas entre os pontos A e o nível do fluido no reservatório
γ → peso específico do fluido
IMPORTANTE:
1) Para determinar a diferença de pressão entre dois pontos, não importa a distância entre
eles, mas sim, a diferença entre eles;
2) A pressão de dois pontos em um mesmo nível, isto é, na mesma cota, é a mesma;
3) A pressão independe do formato, do volume ou da área da base do reservatório.
pA = pB
pC = pD
pA - pC = pB - pD = γ . h
16
1.4.3 - Carga de Pressão / Altura de Coluna de Líquido
10
h → carga de pressão ou altura de coluna de líquido (m)

p → pressão (kgf/cm²)
γ → peso específico (kgf/dm³)
IMPORTANTE: multiplica-se a expressão acima por 10 para obtermos a carga de pressão

ou altura de coluna de líquido em metros, se utilizarmos as unidades informadas.
1.4.4 - Influência do Peso Específico na Relação entre Pressão e Altura de Coluna de

Líquido
a) Para uma mesma altura de coluna de líquido, líquidos de pesos específicos diferentes tem
pressões diferentes.
b) Para uma mesma pressão, atuando em líquidos com pesos específicos diferentes, as
colunas líquidas são diferentes.
17
1.4.5 - Pressão Absoluta (pabs)

É a pressão medida em relação ao vácuo total ou zero absoluto. Todos os valores que
expressam pressão absoluta são positivos.
1.4.6- Pressão Atmosférica (patm)

É a pressão exercida pelo peso da atmosfera.
A pressão atmosférica normalmente é medida por um instrumento chamado barômetro, daí
o nome pressão barométrica.
A pressão atmosférica varia com a altitude e depende ainda das condições meteorológicas,
sendo que ao nível do mar, em condições padronizadas, a pressão atmosférica tem um valor
de:
patm = 1,033 kgf/cm² = 10,33 mca = 14,696 psi = 760 mmHg =

1,033 x 105 N/m² = 2,1116 x 10³ Ibf/pé² = 29,92 inHg = 1,013 bar
Para simplificação de alguns problemas, estabeleceu-se a Atmosfera Técnica, cuja pressão

corresponde a 10 mca, o que corresponde a 1 kgf/cm².
A Tabela 1.4 a seguir dá os valores da variação da pressão atmosférica com a altitude.
18
1.4.7- Pressão Manométrica (pman)

É a pressão medida adotando-se como referência a pressão atmosférica. Esta pressão é
normalmente medida através de um instrumento chamado manômetro, daí sua
denominação manométrica,sendo também chamada de pressão relativa.
Quando a pressão é menor que a atmosférica, temos pressão manométrica negativa,
também denominada de vácuo ou depressão.
O manômetro registra valores de pressão manométrica positiva, o vacuômetro registra
valores de pressão manométrica negativa e o manovacuômetro registra valores de pressão
manométrica positiva e negativa. Estes instrumentos sempre registram zero quando abertos
à atmosfera, assim, eles têm como referência (zero de escala) a pressão atmosférica do
local onde está sendo realizada a medição, seja ela qual for.
19
1.4.8 - Relação entre Pressões

Pelas definições apresentadas, resulta a seguinte relação:
pabs = patm + pman
1.4.9 - Escalas de Referência para Medidas de Pressão
1.5 - PRESSÃO DE VAPOR (pv)
Pressão de vapor de um fluido a uma temperatura é aquela na qual coexistem as fases

líquido e vapor.
Nessa mesma temperatura, quando tivermos uma pressão maior que a pressão de vapor,
haverá somente a fase líquida e quando tivermos uma pressão menor que a pressão de
vapor, haverá somente a fase vapor.
O gráfico mostrado na Fig. 1.11 a seguir, chamado isotérmico, ilustra o fenômeno descrito.
20
Nota-se que à medida que aumenta a temperatura, a pressão de vapor aumenta, assim,
caso a temperatura seja elevada até um ponto em que a pressão de vapor iguale, por
exemplo, à pressão atmosférica, o líquido se vaporiza ocorrendo o fenômeno da ebulição.
A pressão de vapor tem importância fundamental no estudo das bombas, principalmente nos
cálculos de NPSH, como veremos no Capítulo 6.
1.5.1 - Propriedades da Água
Embora a bomba seja utilizada para o transporte das mais variadas substâncias na fase
líquida, é a água o fluido mais comumente encontrado como sendo transportado para as
mais diversas finalidades, quer industrial, quer para adução e distribuição para usa
domiciliar. Assim sendo, são apresentadas na Tab. 1.3 as propriedades da água de maior
interesse para o estudo das bombas e sistemas hidráulicos, incluindo a pressão de vapor.
Notar na Tab.1.3 que em temperaturas acima de 212ºF (100ºC) a água se encontra na fase
vapor, se submetida à pressão atmosférica normal.
21
1.6 - TIPOS DE ESCOAMENTO
1.6.1 - Regime Permanente

Diz-se que um escoamento se dá em regime permanente, quando as condições do fluido,
tais como temperatura, peso específico, velocidade, pressão, etc., são invariáveis em
relação ao tempo.
22
1.6.2 - Regime Laminar

É aquele no qual os filetes líquidos são paralelos entre si e as velocidades em cada ponto
são constantes em módulo e direção.
1.6.3 - Regime Turbulento

É aquele no qual as partículas apresentam movimentos variáveis, com diferentes
velocidades em módulo e direção de um ponto para outro e no mesmo ponto de um instante
para outro.
1.6.4 - Experiência de Reynolds

Osborne Reynolds, em 1833, realizou diversas experiências onde pôde visualizar os tipos de
escoamentos. Deixando a água escorrer por um tubo transparente juntamente com um
líquido colorido, forma-se um filete desse líquido. O movimento da água está em regime
laminar. Aumentando a vazão da água, abrindo-se a válvula, nota-se que o filete vai se
alterando, podendo chegar a fundir-se na massa líquida, nesse caso, o movimento está em
regime turbulento. Ver figura abaixo.
23
Estes regimes foram identificados por um número adimensional (Re):
Re → número de Reynolds
v → velocidade de escoamento do fluido
D → diâmetro interno da tubulação
v → viscosidade cinemática do fluido
1.6.5 - Limites do Número de Reynolds para Tubos
Re ≤ 2000 Escoamento laminar

2000 < Re ≤ 4000 Escoamento transitório
Re > 4000 Escoamento turbulento
Notar que o número de Reynolds é um número adimensional, independendo, portanto, do

sistema de unidades adotado, desde que coerente.
De uma forma geral, na prática, em tubulações industriais o escoamento se dá em regime
turbulento, exceção feita a escoamentos com velocidades muito reduzidas e/ou fluidos de
alta viscosidade.
1.7 - VAZÃO E VELOCIDADE
1.7.1 - Vazão Volumétrica

Vazão volumétrica é definida como sendo o volume de fluido que passa por uma
determinada seção por unidade de tempo.
Q → vazão volumétrica
V → volume
t → tempo
As unidades mais usuais são: m³/h; l/s; l/min; m³/s; GPM (galões por minuto).
24
1.7.2 - Vazão Mássica

Vazão mássica é a massa de fluido que passa por determinada seção, por unidade de
tempo.
Qm → vazão mássica
m → massa
t → tempo
As unidades mais usuais são: kg/h; kg/s; t/h; lb/h.
1.7.3 - Vazão em Peso

Vazão em peso é o peso do fluido que passa por determinada seção, por unidade de tempo.
Qp → vazão em peso
G → peso
t → tempo
As unidades mais usuais são: kgf/h; kgf/s; tf/h; lbf/h.
1.7.4 - Relação entre Vazões

Como existe uma relação entre volume, massa e peso, podemos escrever:
Em nossos estudos utilizaremos principalmente a vazão volumétrica, a qual designaremos

apenas por vazão (Q).
25
1.7.5 - Velocidade
Existe uma importante relação entre vazão, velocidade e área de seção transversal de uma
tubulação:
Q → vazão volumétrica
v → velocidade de escoamento
A → área da tubulação
D → diâmetro interno da tubulação
π → pi = 3,14...
Á çõ
1.8 - EQUAÇÃO DA CONTINUIDADE
Consideremos o seguinte trecho da tubulação:
A1 → área da seção 1 V1 → velocidade da seção 1

A2 → área da seção 2 V2 → velocidade da seção 2
26
Se tivermos um escoamento em regime permanente através da tubulação indicada, a massa

fluida que entra na seção 1 é igual à massa que sai na seção 2, ou seja:
Qm1 = Qm2
Com Qm = Q X ρ , se tivermos um fluido incompressível, a vazão volumétrica que entra na

seção 1 também será igual à vazão que sai na seção 2, ou seja:
Q 1 = Q2
Com a relação entre vazão e velocidade Q = v x A , podemos escrever:
Q1 = v1 . A1 = Q2 = v2 . A2
Essa equação é válida para qualquer seção do escoamento, resultando assim uma
expressão geral que é a Equação da Continuidade para fluidos incompressíveis.
Q = v . A = constante
Pela equação acima, nota-se que para uma determinada vazão escoando através de uma
tubulação, uma redução de área acarretará um aumento de velocidade e vice-versa.
1.9 - ENERGIA
1.9.1 - Princípio da Conservação de Energia

A energia não pode ser criada nem destruída, mas apenas transformada, ou seja, a energia
total é constante.
Veremos que a energia pode apresentar-se em diversas formas, das quais destacaremos as
de maior interesse para nossos estudos.
1.9.2 - Energia Potencial, de Posição ou Geométrica (Hgeo)

A energia potencial em um ponto de um determinado fluido, por unidade de peso, é definida
como a cota deste ponto em relação a um determinado plano de referência.
27
1.9.3 - Energia de Pressão (Hpr)

A energia de pressão em um ponto de um determinado fluido, por unidade de peso, é
definida como:
Hpr
Hpr → energia de pressão

p → pressão atuante no ponto
γ → peso específico do fluido
1.9.4 - Energia Cinética ou de Velocidade (Hv)

A energia cinética ou de velocidade em um ponto de um determinado fluido, por unidade de
peso, é definida como:
Hv
Hv → energia de velocidade
v → velocidade de escoamento do fluido
g → aceleração da gravidade
1.10 - TEOREMA DE BERNOUILLI
O teorema de Bernouilli é um dos mais importantes da hidráulica e representa um caso

particular do Princípio da Conservação de Energia.
Considerando-se como hipótese um escoamento em regime permanente de um líquido
perfeito, sem receber ou fornecer energia e sem troca de calor, a energia total, ou carga
dinâmica, que é a soma da energia de pressão,da energia potencial e da energia cinética,
em qualquer ponto do fluido, é constante, ou seja:
Hgeo constante
28
Considerando a figura abaixo:
A linha piezométrica é determinada pela soma dos termos ( Z + p / γ ) para cada seção.
1.10.1 - Adaptação do Teorema de Bernouilli para Líquidos Reais

No item anterior, consideramos a hipótese de um líquido perfeito, não levando em conta o
efeito das perdas de energia por atrito do líquido com a tubulação, a viscosidade etc.
Considerando-se líquidos reais, faz-se necessária a adaptação do Teorema de Bernouilli,
introduzindo-se uma parcela representativa destas perdas, como mostrado abaixo:
29
O termo Hp é a energia perdida pelo líquido, por unidade de peso, no escoamento do ponto
1 para o ponto 2, comumente chamada de “perda de carga”.
1.11 - PERDAS DE CARGA EM TUBULAÇÕES
1.11.1 - Introdução
A perda de carga no escoamento em uma tubulação ocorre devido ao atrito entre as
partículas fluidas com as paredes do tubo e mesmo devido ao atrito entre estas partículas no
meio fluido. Em outras palavras, é uma perda de energia ou de pressão entre dois pontos de
uma tubulação.
1.11.2 - Perda de Carga Distribuída

São aquelas que ocorrem em trechos retos de tubulações.
1.11.3 - Perda de Carga Localizada

São perdas ocasionadas pelas peças e singularidades ao longo da tubulação, tais como
curvas, válvulas, derivações, reduções, expansões, filtros, etc.
1.11.4 - Perda de Carga Total

É a soma das perdas de carga distribuídas em todos os trechos retos da tubulação, mais as
perdas de carga localizadas em todas as curvas, válvulas, junções, etc.
30
1.11.5 - Fórmulas de Perdas de Carga Distribuída

As perdas de carga distribuídas e localizadas no escoamento em tubulações podem ser
determinadas através das medidas de pressão. Por outro lado, estas perdas podem ser
calculadas através de fórmulas experimentais ou empíricas, conhecendo-se as dimensões
da tubulação, características do líquido, conexões, etc.
1.11.5.1 - Fórmula de Flamant (1892)

A fórmula de Flamant é utilizada para tubos de paredes lisas, com limites de emprego de
10mm até 1000mm de diâmetro, para escoamento com água.
H
J
L D D
J → perda de carga distr. em relação ao comprimento do tubo (m/m)

Hp → perda de carga distribuída (m)
L → comprimento do trecho do tudo (m)
D → diâmetro interno da tubulação (m)
v → velocidade média de escoamento (m/s)
b → coeficiente de Flamant (adimensional)
Coeficientes de Flamant:
MATERIAL b
Ferro fundido ou aço 0,00023
Concreto 0,000185
Chumbo 0,000140
Plástico 0,000135
OBS: Ver ÁBACO elaborado de acordo com a fórmula de Flamant no final deste Capítulo.
1.11.5.2 - Fórmula de Fair-Whipple-Hsiao (1930)

As fórmulas de Fair-Whipple-Hsiao são usadas para tubos de pequenos diâmetros, ou seja,
até 100mm, conduzindo água.
31
Tubo de ferro galvanizado:
H Q ,
J 0,002021 ,
L D
Tubo de cobre ou latão:
H Q ,
J 0,0086 ,
L D
J → perda de carga distribuída em relação ao comprimento do tubo (m/m)

L → comprimento do trecho reto do tubo (m)
Q → vazão (l/s)
D → diâmetro interno do tubo (m)
1.11.5.3 - Fórmula de Hazen-Willians

A fórmula de Hazen-Willians é muito utilizada no meio industrial, sendo válida para
diâmetros acima de 50mm e escoamento com água.
H , , ,
J 10,643 . Q .C .D
L
J → perda de carga distribuida em relação ao comprimento do tubo (m/m)

Q → vazão (m³/s)
C → coeficiente de Hazen-Willians (adimensional)
OBS: Ver ÁBACO elaborado de acordo com a fórmula de Hazen-Willians no final deste
Capítulo.
32
33
1.11.5.4 - Fórmula de Darcy-Weisback

A fórmula de Darcy-Weisback é utilizada para diâmetros acima de 50mm e é válida para
fluidos incompressíveis.
L
Hp f
D
34

v → velocidade média de escoamento (m/s)
f → coeficiente de atrito (adimensional)
g → aceleração da gravidade (m/s²)
Coeficiente de atrito f : É um coeficiente adimensional que é função do Número de

Reynolds e da rugosidade relativa. A Fig.1.21 a seguir mostra um Ábaco para obtenção do
coeficiente “f”. A rugosidade relativa é definida como k/D, onde:
k = rugosidade da parede do tubo (m)
D = diâmetro do tudo (m)
Tab.17- Rugosidades das paredes dos tubos.

Material k (m) - Tubos Novos k (m) - Tubos Velhos
Aço galvanizado 0,00015 – 0,00020 0,0046
Aço rebitado 0,0010 – 0,0030 0,0060
Aço revestido 0,0004 0,0005 – 0,0012
Aço soldado 0,00004 – 0,00006 0,0024
Chumbo Lisos Lisos
Cimento amianto 0,000013 -
Cobre ou latão Lisos Lisos
Concreto bem acabado 0,0003 – 0,0010 -
Concreto ordinário 0,0010 – 0,0020 -
Ferro forjado 0,00004 – 0,00006 0,0024
Ferro fundido 0,00025 – 0,00050 0,0030 – 0,0050
Madeira com aduelas 0,0002 – 0,0010 -
Manilhas cerâmicas 0,0006 0.0030
Vidro Lisos Lisos
Plástico Lisos Lisos
35
36
EXEMPLO DE DETERMNAÇÃO DO COEFICIENTE DE ATRITO “ f ” POR MOODY:

Determinar “f” para água escoando a 20ºC em um tubo de ferro fundido novo, de diâmetro
200mm, com uma vazão de 0,0616m³/s:
Dados:
t = 20ºC
Material = ferro fundido
D = 200mm
Q = 0,0616m³/s
v = 0,000001m²/s (viscosidade cinemática)
1º) Determina-se a velocidade média de escoamento: v (m/s)

D . ,
Q v. A Q v. v v 1,961 m/s
. ,
2º) Determina-se o número de Reynolds: Re

. , . ,
,
3,92 .10
Re = 392.000 → escoamento turbulento
3º) Determina-se a rugosidade reativa: k/D

Para ferro fundido novo: k = 0,00025m
,
0,00125
,
4º) No diagrama de Moody, com Re = 3,92X105 e k/D = 0,00125:
f = 0,021
1.11.6 - Limitações Quanto ao Emprego das Fórmulas Apresentadas para Cálculo da Perda
de Carga Distribuída
• A fórmula de Flamant é usada somente para escoamento com água, tendo tubos de
paredes lisas, tipo PVC, ou condutos hidraulicamente lisos, para número de Reynolds
inferiores a 105;
37
• A fórmula de Fair-Whipple-Hsiao é usada para escoamentos com água em tubos

feitos de qualquer material, mas para pequenos diâmetros, no máximo até 100mm.
• A fórmula de Hazen-Willians é teoricamente correta e precisa. É utilizada para
escoamentos com água, aplicada satisfatoriamente em qualquer tipo de conduto e
material. Os seus limites de aplicação são os mais largos, atingindo diâmetros de 50 a
3500mm. Todavia, ela é correta para tubo liso de Re ≤ 105, mas fora dessa situação a
mesma não é recomendada.
• A fórmula de Darcy-Weisback é uma das mais empregadas na indústria, pois pode
ser utilizada para qualquer tipo de líquido (fluido incompressível) e para tubulações de
qualquer diâmetro e material.
1.11.7 - Perda de Carga para Fluidos Viscosos em Tubos Retos

A perda de carga distribuída para fluxos de líquidos viscosos em tubulações, também pode
ser calculada por outro método, que descreveremos a seguir.
A perda de carga HpVIS de um líquido viscoso em uma determinada tubulação é igual a perda
de carga da água (nesta mesma tubulação) HpW acrescida pelo coeficiente KVISF / KVISW, ou
seja:
Hpvis KvisF⁄KvisW Hpw
A letra W refere-se à água e a letra F refere-se ao líquido viscoso. Os coeficientes KVISW e

KVISF são obtidos no Ábaco da figura a seguir.
EXEMPLO: Vazão de 100 m3/h para um fluido de viscosidade 200 cSt em uma tubulação de
ferro fundido de diâmetro 10”.
Pela tabela de perdas de carga para água determinamos: HpW = 0,14m por 100 m de tubo.
Através do ábaco obtemos: KVISF = 0,08 e kVISW = 0,021.
Portanto:
KpVIS = 0,08 / 0,021 x 0,14 = 0,53 m por 100 m de tubo.
38
1.11.8 - Fórmulas de Perda de Carga Localizada
1.11.8.1 - Expressão Geral

De um modo geral, todas as perdas de carga localizadas podem ser expressas sob a forma:
39
Hp → perda de carga localizada (m)

K → coeficiente obtido experimentalmente
v → velocidade média do líquido na entrada da peça ou singularidade (m/s)
40
Valores de K, obtidos experimentalmente:
41
42
43
1.11.16 - Método do Comprimento Equivalente

Uma canalização que possui ao longo de sua extensão diversas singularidades equivale,
sob o ponto de vista de perda de carga, a um encanamento retilíneo de comprimento maior,
sem singularidades.
O método consiste em adicionar à extensão da canalização, para efeito de cálculo,
comprimentos tais que correspondem à mesma perda de carga que causariam as
singularidades na canalização.
Utilizando a fórmula de Darcy-Weisback, tem-se:
L
Hp f x x
D
Leq → comprimento equivalente (m)
44
45
46
Fig. 1.28 - Ábaco para o cálculo de tubulações pela fórmula de William-Hazen
47
Fig.1.29 - Ábaco para cálculo de perda de carga distribuída em encanamentos de PVC rígido,
série A, para instalações prediais.
48
49
CAPíTULO 2 - CLASSIFICAÇÃO E CARACTERÍSTICAS GERAIS

DAS BOMBAS
O objetivo deste capítulo é apresentar, de uma maneira introdutória, os principais tipos de

bombas, suas características e suas principais aplicações.
2.1 - DEFINIÇÃO
Bombas são máquinas operatrizes hidráulicas que transferem energia ao líquido com a
finalidade de transportá-lo de um ponto a outro obedecendo às condições do processo.
Recebem energia de uma fonte motora qualquer (acionador) e cedem parte desta energia ao
líquido sob a forma de energia de pressão, energia cinética ou ambas, isto é, aumentam a
pressão do líquido, a velocidade ou ambas as grandezas.
A relação entre a energia cedida pela bomba ao líquido e a energia que foi recebida do
acionador, fornece o rendimento da bomba.

As principais formas de acionamento das bombas são:
- motores elétricos (forma mais usual);

- motores de combustão interna (por ex.: diesel, muito utilizado em sistemas de irrigação e
bombas de combate a incêndio);
- turbinas (em sua grande maioria, turbinas à vapor).
2.2 - CLASSIFICAÇÃO BÁSICA DAS BOMBAS
Não existe uma terminologia homogênea sobre bombas, pois existe vários critérios para
designá-las; entretanto, podemos classificá-las quanto ao modo pelo qual a energia é cedida
ao líquido que é transportado, de forma que temos duas grandes categorias:
a) bombas centrífugas (também chamadas turbobombas);

b) bombas volumétricas ou de deslocamento positivo.
50
Bombas de fluxo radial (centrífugas puras)

Centrífugas ou Bombas de fluxo misto
Turbobombas Bombas de fluxo axial
Outras classificações mostradas a seguir
Bombas Pistão
Volumétricas Bombas alternativas Êmbolo
ou Diafragma
Deslocamento Engrenagens
Positivo Bombas rotativas Lóbulos
Parafusos
Palhetas, Pistões, etc.
2.3 - BOMBAS CENTRÍFUGAS: CLASSIFICAÇÃO E CARACTERÍSTICAS GERAIS
Este tipo de bomba tem por princípio a transferência de energia mecânica para o fluido a ser
bombeado em forma de energia cinética. Por sua vez, esta energia cinética é transformada
em grande parte em energia de pressão, sendo esta a sua característica principal. O
movimento rotacional de um rotor, com um certo número de pás, inserido em uma carcaça
(corpo da bomba) é o órgão funcional responsável por tal transferência de energia. A energia
cinética pode ter origem puramente centrífuga ou de arrasto, ou mesmo uma combinação
das duas, dependendo da forma do rotor (impelidor).
Uma classificação básica adotada por diversos autores divide as bombas centrífugas em
três tipos, de acordo com a direção do fluxo ao sair do rotor, como segue:
a) Bombas radiais (de fluxo radial)

A direção de saída do líquido bombeado é perpendicular ao eixo de rotação. Nessas
bombas toda a energia cinética é obtida através do desenvolvimento de forças puramente
centrífugas na massa líquida devido à rotação do rotor e, por isso, elas são chamadas de
“centrífugas puras”.
b) Bombas de fluxo misto (ou semi-axial)
A direção de saída do líquido bombeado é inclinada em relação ao eixo de rotação.
c) Bombas de fluxo axial
A direção de saída do líquido bombeado é paralela em relação ao eixo de rotação. Nessas
bombas toda a energia cinética é transmitida à massa líquida por forças puramente de
arrasto.
51
Outras classificações de bombas centrífugas levam em consideração sua configuração

mecânica geral, para atender requisitos específicos das diversas aplicações. Logo, podemos
ter as seguintes classificações:
a) Quanto ao Tipo de Rotor

- Rotor fechado
Bombas cujo rotor tem ambos os lados encapados, ou seja, com chapa nos dois lados.
- Rotor semi-aberto
Bombas cujo rotor tem chapa somente de um lado.
- Rotor aberto
Bombas cujo rotor não tem chapa em nenhum dos lados, podendo ter nervuras para reforçar
as pás.
b) Quanto ao Tipo de Sucção

- Simples sucção
Bombas nas quais o rotor admite líquido somente por um lado.
- Dupla sucção
Bombas nas quais o rotor admite líquido por ambos os lados.
c) Quanto ao Número de Estágios

- Simples estágio
Bombas nas quais existe somente um rotor.
52
- Múltiplos estágios
Bombas nas quais existem dois ou mais rotores montados no mesmo eixo acionador e
dentro de uma mesma carcaça.
d) Quanto a Montagem do Rotor em Relação aos Mancais

- Rotor em balanço
Neste grupo de bombas, o rotor ou rotores são montados na extremidade posterior do
eixo de acionamento que, por sua vez, é fixado em balanço sobre um suporte de
mancais.
- Rotor entre mancais
Neste grupo de bombas, o rotor ou rotores são montados num eixo apoiado por
mancais em ambas as extremidades e os mesmos situam-se entre eles.
e) Quanto à Posição de Montagem

- Horizontais
Bombas cuja posição de montagem no sistema é horizontal.
- Verticais
Bombas cuja posição de montagem no sistema é vertical. Classificam-se quanto ao tipo
de aplicação em:
• De poço seco: bombas cujo projeto não admite operação submersa em
líquidos, podendo ser de “eixo prolongado” ou de “eixo não prolongado”( ex.:
bomba em linha (“in line”));
• De poço úmido: bombas cujo projeto é próprio para operação submersa em
líquidos, podendo ter motor blindado próprio para trabalhar submerso (ex.:
bomba submersível de simples estágio, bomba submersa multiestágio p/ poço
artesiano) ou o motor não pode trabalhar submerso (Ex.: bomba de drenagem
de poço, bomba tipo barril (CAN), bomba tipo turbina de fluxo misto ou axial).
f) Quanto à Forma de Acoplamento com o Acionador

- Monobloco
Bombas nas quais o rotor está fixado diretamente no eixo do acionador, ou seja, a
bomba e o acionador tem um único eixo.
53
- Acionador separado
Bombas que possuem eixo próprio, ligado ao eixo do acionador por meio de um
acoplamento flexível (luva elástica).
g) Quanto ao Tipo de Carcaça

- Carcaça bipartida verticalmente
Bombas que possuem a carcaça dividida segundo um plano vertical, podendo ser de
“desmontagem pela frente” ou de “desmontagem por trás” (“back-pull-out”).
- Carcaça bipartida horizontalmente (axialmente)
Bombas que possuem a carcaça dividida segundo um plano horizontal (axial).
h) Quanto à Capacidade de Auto-escorvamento

- Auto-escorvante
Bombas que não necessitam ser escorvadas antes da partida, pois em funcionamento
promovem o seu próprio escorvamento,
- Sem auto-escorvamento
Bombas que precisam ser escorvadas antes da partida.
Nas figuras a seguir, veremos alguns tipos de bombas com sua classificação geral:
54
55
56
57
58
59
2.4 - BOMBAS VOLUMÉTRICAS: CLASSIFICAÇÃO E CARACTERÍSTICAS GERAIS
As bombas volumétricas ou de deslocamento positivo são aquelas em que a energia é

fornecida ao líquido já sob a forma de pressão, não havendo portanto a necessidade de
transformação como no caso das bombas centrífugas. Assim sendo, a movimentação do
líquido é diretamente causada pela movimentação de um órgão mecânico da bomba, que
obriga o Iíquido a executar o mesmo movimento de que ele está animado. O Iíquido,
sucessivamente, enche e depois é expulso de espaços com volume determinado no interior
da bomba - daí resultando o nome de bombas volumétricas. Nessas bombas, as forças
transmitidas ao líquido têm a mesma direção do movimento geral do líquido.
Uma das características mais importantes destas bombas é o fato de manterem a vazão
média praticamente constante, independentemente do sistema em que elas atuam, desde
que mantida a rotação constante. Na realidade, o rendimento volumétrico e
conseqüentemente a vazão, sofrem pequena variação em função da pressão de trabalho e
da viscosidade do fluido bombeado, mesmo mantendo a rotação constante.
A variação destes órgãos mecânicos (pistões, êmbolos, diafragma, engrenagens, palhetas,
parafusos, lóbulos, etc.) é responsável pela variação na classificação das bombas
volumétricas ou de deslocamento positivo, as quais dividem-se em duas grandes categorias:
a) Bombas alternativas;
b) Bombas rotativas.
a) Bombas Alternativas
Podem ser de três tipos: pistão, êmbolo e diafragma.
a.1) Bombas alternativas de pistão

Nas bombas de pistão o órgão que produz o movimento do líquido é um ou mais pistões,
que em movimentos alternativos aspira e expulsa o líquido bombeado, como é demonstrado
na figura abaixo.
60
Princípio de funcionamento (conforme figura acima):

3 → Movimento de aspiração com conseqüente fechamento da válvula de descarga e
abertura da válvula de admissão, preenchendo de líquido o volume V1;
4 → Movimento de descarga com abertura da válvula de descarga e fechamento da
válvula de admissão, esvaziando o líquido do volume V1, imprimindo-lhe energia de
pressão.
Observações gerais:
- a descarga através da bomba é intermitente;
- as pressões variam periodicamente em cada ciclo;
- esta bomba é capaz de funcionar como bomba de vácuo, caso não haja líquido a aspirar.
a.2) Bombas alternativas de êmbolo

O princípio de funcionamento dessas bombas é idêntico ao das alternativas de pistão. A
principal diferença entre elas está no aspecto construtivo do órgão que atua no líquido,
devido a serem essas bombas recomendadas para serviços de pressões mais elevadas,
conseqüentemente exigindo que o órgão de movimentação do líquido seja mais resistente,
adotando-se, assim, o êmbolo, sem modificar substancialmente o projeto da máquina. Com
isso, essas bombas podem ter dimensões relativamente pequenas. A figura a seguir mostra
uma bomba de êmbolo.
Em alguns serviços de dosagem de líquidos são usadas bombas desse tipo.
a.3) Bombas alternativas de diafragma.

Nessas bombas o órgão que fornece a energia do líquido é uma membrana acionada por
uma haste com movimento alternativo (ver figura a seguir). Há casos de construção mais
complexa em que a haste age em um fluido (normalmente óleo) que por sua vez atua na
membrana. O movimento da membrana, em um sentido, diminui a pressão da câmara
fazendo com que seja admitido um volume de líquido. Ao ser invertido o sentido do
movimento da haste, esse volume é descarregado na linha de recalque.
61
b) Bombas Rotativas
A denominação genérica Bomba Rotativa designa uma série de bombas volumétricas
comandadas por um movimento de rotação, daí a origem do nome.
As bombas rotativas podem ser de engrenagens, lóbulos, parafusos, palhetas, pistões,
peristálticas, entre outras, conforme mostram as figuras a seguir.
b.1) Bombas de engrenagens
Bomba de engrenagens externas
62
Bombas de engrenagens internas
b.2) Bombas de lóbulos
b.3) Bombas de parafusos
Bomba com 3 parafusos Bomba com 2 parafusos
63
Bomba de fuso helicoidal excêntrico
b.4) Bombas de palhetas
b.5) Bombas de pistões
Bomba de pistões axiais
64
Bomba de pistões radiais
b.6) Bombas peristálticas
O funcionamento volumétrico de todas as bombas acima consiste no preenchimento dos

interstícios entre o componente girante e a carcaça, sendo que a somatória de todos eles,
menos o vazamento natural (recirculação), corresponde à vazão total fornecida pela bomba.
Nestas bombas, quando a rotação é constante, a vazão e a pressão são praticamente
constantes, embora rigorosamente falando hajam apenas flutuações.
2.5 - COMPARAÇÃO ENTRE BOMBAS CENTRÍFUGAS E BOMBAS VOLUMÉTRICAS
É interessante fazermos uma comparação entre as características gerais das bombas

volumétricas e das centrífugas, para mostrar as diferenças existentes entre elas:
a) Em todas as bombas volumétricas, há uma proporcionalidade, isto é, uma relação
constante entre a vazão e a rotação da bomba. Esta proporcionalidade é evidente, por-
que a vazão é proporcional à velocidade do órgão mecânico que impulsiona o Iíquido,
que por sua vez é proporcional à rotação da bomba. AIém disto, a vazão (Q) bombeada
65
praticamente independe da altura e/ou pressões a serem vencidas. Já nas bombas

centrífugas a vazão bombeada depende das características de projeto da bomba,
rotação e das características do sistema em que ela está operando.
b) Nas bombas volumétricas, o movimento do Iíquido dentro da bomba e o movimento do

órgão impulsionador são exatamente os mesmos, mesma natureza, mesma velocidade
em grandeza, direção e sentido. Já nas bombas centrífugas, embora os dois
movimentos sejam relacionados entre si, não são absolutamente iguais.
c) Nas bombas volumétricas, o órgão mecânico transmite energia ao líquido sob forma ex-
clusivamente de pressão, isto é, só aumenta a pressão e não a velocidade. Já nas
bombas centrífugas, a energia é transmitida pelo órgão mecânico (rotor) sob a forma
cinética e de pressão, isto é, aumento tanto de pressão como da velocidade.
d) As bombas volumétricas podem iniciar o seu funcionamento com a presença de ar no

seu interior. Já nas bombas centrífugas, o início do funcionamento deve ser feito sem a
presença de ar na bomba e sistema de sucção, isto é, a bomba deve estar cheia de
líquido (escorvada).
e) As bombas alternativas possuem vazão de bombeamento variável com o tempo. Nas

bombas rotativas e centrífugas, a vazão de bombeamento é constante com o tempo.
2.5.1- Campos de Aplicação
a) Bombas centrífugas
• São utilizadas para transferir os líquidos onde a única resistência é gerada pelo peso
do líquido e pelo atrito que ocorre entre ele e a tubulação durante o escoamento;
• A aplicação usual dessas bombas é em sistemas de transferência de líquidos que não
sejam muito viscosos;
Exemplos:
- Sistema de irrigação e drenagem;
- Sistema de transferência de água em instalações prediais e residenciais;
- Sistema de transferência de derivados de petróleo em refinarias;
- Sistemas de tratamento de água ou de efluentes;
66
- Sistemas de refrigeração, etc.
b) Bombas volumétricas
• São utilizadas em sistemas de transferência de líquidos viscosos, onde não seriam
aplicáveis as bombas centrífugas;
• Alguns tipos dessas bombas são utilizados em sistemas de potência fluida (sistemas
óleo-hidráulicos). Exemplos: bombas de engrenagens, bombas de palhetas
deslizantes e bombas de pistões axiais e radiais.
Exemplos de sistemas de transferência de líquidos viscosos:

- Sistemas de lubrificação à óleo ou à graxa em indústrias;
- Bombeamento de óleo combustível em instalações de queimadores de óleo;
- Bombeamento de massas e poupas em indústria de alimentos;
- Bombeamento de derivados de petróleo de alta viscosidade em refinarias e indústrias;
- Sistemas de dosagem de produtos químicos;
- Etc.
67
CAPÍTULO 3 - BOMBAS CENTRÍFUGAS: TIPOS, PRINCIPAIS

COMPONENTES E SUAS CARACTERÍSTICAS
No Capítulo 2 abordamos a classificação e características gerais das bombas centrífugas,

quando apresentamos os diversos tipos de configurações dessas bombas em função dos
requisitos das aplicações a que se destinam. Neste capítulo pretendemos descrever e
analisar os principais componentes dos tipos mais comuns de bombas centrífugas,
abstendo-nos de bombas especiais para aplicações não-usuais.
3.1 - PRINCIPAIS APLICAÇÕES DE BOMBAS CENTRÍFUGAS
Uma das formas utilizadas para classificar bombas é de acordo com o tipo de aplicação,
logo, é usual encontrarmos menção a :
- bombas d’água / bombas para serviços gerais;
- bombas de processo;
- bomba de alimentação de caldeira;
- bomba de condensado;
- bomba para indústria naval;
- etc.
As características das bombas centrífugas, como baixo custo e flexibilidade operacional,

fazem com que sejam as máquinas mais largamente utilizadas nas indústrias. Elas são
utilizadas para transferência de líquidos nos mais diversos campos de aplicação, tais como:
• Abastecimento de água;
• Estações de tratamento de água e de efluentes;
• Sistemas de irrigação;
• Sistemas de drenagem;
• Sistemas de esgoto;
• Centrais termoelétricas;
• Sistemas de água de refrigeração;
• Sistemas de combate à incêndio;
• Sistemas de alimentação de caldeiras;
• Sistemas de condensado;
68
• Industriais: petróleo, química/petroquímica, alimentos e bebidas, farmacêutica,

mineração, siderurgia, têxtil, naval, papel e celulose, nuclear, etc.
3.2 - PRINCIPAIS COMPONENTES E SUAS CARACTERÍSTICAS
O desenho em corte apresentado abaixo permite a identificação dos principais componentes

de uma bomba centrífuga.
Os principais componentes das bombas centrífugas são os seguintes:
- rotor - gaxetas
- carcaça - selo mecânico
- difusor - suporte de mancal / cavalete de
- eixo mancal
- luva de eixo - mancais
- anéis de desgaste - dispositivos p/ compensação do
- caixa de selagem esforço axial
69
- Bomba de simples estágio
- Bomba de múltiplos estágios
70
3.2.1- ROTOR
Rotor é o componente giratório, dotado de pás, que tem a função de transformar a energia
mecânica de que é dotado em energia de velocidade e energia de pressão. O rotor recebe o
líquido axialmente e pela ação da rotação lança-o para sua periferia, fazendo com que o
líquido adquira velocidade.
Em função do formato das pás do rotor que ditam o caminho percorrido pelo líquido entre a
sua entrada e saída, os rotores podem ser de fluxo radial, de fluxo misto ou de fluxo
axial. No que se refere à construção, os rotores pode ser fechados, semi-abertos ou
abertos. Ainda quanto à construção, os rotores podem ser de simples sucção ou de dupla
sucção.
Os rotores podem ser:
71
72
73
74
75
3.2.2 - CARCAÇA
A carcaça é o componente responsável pela contenção do líquido bombeado, bem como
provê oportunidade para a conversão da energia cinética contida no líquido em energia de
pressão, passo fundamental para o bombeamento.
Em princípio, encontramos as seguintes formas de carcaça:
- carcaça em voluta;
- carcaça em dupla voluta;
- carcaça concêntrica;
- carcaça mista.
a) Carcaça em voluta
É o tipo mais usual de carcaça, que tem a forma de um caracol (espiral), sendo utilizada
predominantemente em bombas de simples estágio. A voluta tem por função primordial
coletar o fluido que sai na periferia do rotor e orientar seu caminho até a saída da bomba.
É importante salientar que não é no entorno da voluta que a energia cinética - que o fluido
possui ao sair do rotor - é transformada em energia de pressão. Na realidade, a área
crescente nos 360º da voluta, objetiva a coleta e acomodação da crescente quantidade de
fluido, posto que em cada seção da voluta precisamos acomodar o fluido coletado anterior-
mente e o fluido que estará saindo da periferia do rotor nesta seção.
Assim sendo, como a quantidade de fluido é crescente no entorno da voluta na direção do
76
escoamento, a área de passagem precisa ser crescente e computada de forma a manter a

velocidade - e conseqüentemente a pressão - constantes ao longo dos 360º da voluta. Este
procedimento permite então um equilíbrio das forças radiais no entorno dos 360º da voluta,
conforme ilustrado na figura abaixo.
Infelizmente este critério de projeto só garante o equilíbrio radial na vazão de projeto. À

medida que nos afastamos da mesma, aparece um desequilíbrio de pressões que gera
empuxo radial, conforme mostrado na figura abaixo.
b) Carcaça em dupla voluta

Eventualmente, em bombas de grande porte, particularmente no que concerne à vazão,
utiliza-se, como artifício para atenuar o empuxo radial, a carcaça em dupla voluta. Este
projeto, ilustrado na figura abaixo, consiste da simulação de duas volutas simples, defasadas
de 180º mediante uma chicana intermediária. Neste caso, parte do Iíquido flui pelo canal
interno e parte pelo canal externo numa tentativa de balanceamento do empuxo radial.
77
c) Carcaça concêntrica
A carcaça concêntrica apresenta formato circular conforme ilustrado baixo. Apesar de seu
baixo custo de fabricação, as carcaças concêntricas têm aplicação reduzida em virtude de
possibilitarem menor eficiência que as carcaças em voluta.
d) Carcaça mista
É uma combinação da carcaça em simples voluta e da carcaça concêntrica. Ver figura a
seguir.
78
Uma outra classificação das carcaças seria quanto ao seu seccionamento, ou seja:
- carcaça bipartida radialmente
- carcaça bipartida axialmente
A vantagem essencial das carcaças bipartidas axialmente diz respeito à facilidade de

manutenção, que pode ser feita pela simples remoção do corpo superior. Nestas carcaças,
os bocais de sucção e de descarga são localizados na sua parte inferior, de forma a que a
abertura da carcaça possa ser feita sem necessidade de desconectar estes bocais das
tubulações.
Carcaça bipartida radialmente
Carcaça bipartida axialmente

79
Por outro lado, as bombas de carcaça bipartida radialmente são empregadas em:
- bombas centrífugas horizontais de simples estágio com mancais do mesmo lado do rotor
(rotor em balanço);
- bombas centrífugas verticais;
- bombas centrífugas horizontais de multiestágio.
Nas bombas horizontais de simples estágio em que ambos os mancais estão do mesmo
lado do rotor, são usados dois tipos de construção de carcaça dividida radialmente. No
primeiro tipo, o projeto é convencional e a partição é na parte frontal do rotor, conforme
figura a seguir.
80
No segundo caso, a partição é feita na parte traseira do rotor (tipo “back- pull-out”) (figura
abaixo). Neste caso, a desmontagem pode ser feita sem desconectar-se as linhas de sucção
e de descarga.
Nas bombas centrífugas horizontais de múltiplos estágios encontramos dois tipos de

construção. No primeiro caso, encontramos as bombas multicelulares (figura abaixo). Estas
bombas são assim chamadas porque, em função das condições operacionais, uma ou mais
células (estágios) podem ser adicionadas ou subtraídas.
81
No segundo caso, encontramos as carcaças do tipo barril (figura abaixo). Possuem

construção mais robusta e são aplicadas para condições operacionais mais severas, com
elevadas pressões de descarga.
No que diz respeito aos bocais das carcaças das bombas, são executados das seguintes
formas:
- bocais rosqueados (normalmente utilizados em bombas de pequeno porte, aplicadas por
exemplo em instalações prediais ou residenciais, para construção civil, bombas para
pequenas irrigações, etc.). A norma de rosca utilizada é a BSP ou também chamada rosca
gás.
- bocais flangeados (utilizados em bombas de médio e grande porte, aplicadas em
instalações industriais, abastecimento de água, grandes irrigações, etc.). Dentre as inúmeras
normas existentes destacam-se as normas ANSI (sistema inglês) e a norma DIN (sistema
métrico).
3.2.3 - DIFUSOR
Conforme mencionado, grande parte das bombas de simples estágio utiliza carcaças em
voluta, principalmente devido a sua boa eficiência, baixo custo e simplicidade mecânica. En-
tretanto, no que concerne às bombas de multiestágio, as preferidas são as carcaças com
difusores que, em verdade, possuem eficiência ligeiramente superior. Neste caso, o fluido,
82
ao sair de cada rotor, penetra em um canal de seção crescente formado por pás difusoras
fixas à carcaça, processando-se, assim, a necessária conversão de energia cinética em
energia de pressão (ver figura abaixo).
Difusores são usados principalmente em bombas de múltiplos estágios, com rotores radiais,
assim como também em bombas verticais com rotores semi-axiais ou axiais. Neste último
caso, o difusor assume também a função de carcaça, sendo parte integrante da mesma.
Difusores de bombas de múltiplos estágios são montados nos corpos de estágio, sendo
fixados axial e radialmente visando, inclusive, impedir a ocorrência de giro dos mesmos.
É importante salientar que devido à simetria de construção da carcaça com pás difusoras, o
empuxo radial é considerado desprezível.
83
3.2.4 - EIXO
A função básica do eixo é transmitir o torque do acionador ao rotor, assim como suportar o
rotor e outras partes rotativas, devendo trabalhar sempre com deflexão menor que a folga
mínima entre as partes rotativas e estacionárias. Assim sendo, no seu projeto são levados
em consideração a deflexão máxima permissível, o vão ou balanço, a locação das cargas,
rotação, torque a ser transmitido, as características do material e a velocidade crítica
resultante.
O eixo deve ser constituído em material que suporte as variações de temperatura, quando
para aplicações que envolvam líquidos quentes, bem como fadiga devido à cargas aplicadas
que surgem durante a operação.
Também por questões de vida útil do selo mecânico, a deflexão do eixo na face da caixa de
selagem não deve ser superior a limites definidos em normas e recomendações dos
fabricantes de selos mecânicos.
O ponto mais importante a considerar no projeto de eixos é a velocidade crítica, que é a

rotação na qual um pequeno desbalanceamento no eixo ou no rotor são ampliados de tal
84
forma, sob a forma de uma força centrífuga, que provoca deflexão e vibração. A mais baixa
velocidade crítica é a chamada de primeira crítica, a seguinte de segunda crítica e assim por
diante.
Quando a bomba opera acima da primeira velocidade crítica, diz-se que o eixo é flexível e
quando opera abaixo, diz-se que o eixo é rígido.
O eixo tanto pode ser projetado para trabalhar como flexível ou rígido, desde que no primeiro
caso a velocidade crítica seja de 60 a 75% da velocidade (rotação) de trabalho e no segundo
de no mínimo 20% acima. Geralmente as bombas trabalham abaixo da velocidade crítica.
Eixos suportados nos dois extremos, que possuem o rotor no centro, tem o diâmetro máximo
no local de montagem do rotor. Eixos de bombas com rotor em balanço tem o diâmetro
máximo entre os rolamentos (ver figuras a seguir). A ponta do eixo é projetada para resistir
ao máximo torque que pode ocorrer em trabalho.
Dependendo do tipo de projeto da bomba, esta possui eixos vedados ou não vedados. Eixos
vedados garantem que o líquido bombeado não entre em contato com o eixo, e isto é
conseguido por meio de vedações entre as peças montadas no eixo do lado do rotor e com
porca do rotor especial. Eixos não vedados tem contato com o líquido bombeado.
85
Na seleção do material do eixo, deve ser considerado que, para líquidos corrosivos, os eixos
não vedados devem ser construídos em materiais resistentes à corrosão, porém, os eixos
vedados podem ser fornecidos em aço carbono e luva protetora do eixo com material
resistente à corrosão.
3.2.5 - LUVA DE EIXO

A luva protetora de eixo tem por função proteger o eixo contra erosão, corrosão ou
desgaste. O objetivo mais comum dessa luva é proteger o eixo na região da caixa de ga-
xetas. Neste caso, a superfície externa da luva deve ser lisa, dura e concêntrica com a linha
de centro do eixo. A luva protetora gira com o eixo e geralmente é fixada de forma axial, por
chavetas ou rosqueadas no eixo.
Luvas de eixo que possuam outras funções recebem nomes especiais, como, por exemplo,
“luvas espaçadoras”, que são usadas entre os rotores das bombas de múltiplos estágios,
com o objetivo de espaçá-los e mantê-los na posição correta, ou usadas para a montagem
de rotores de dupla sucção (ver figuras abaixo).
86
3.2.6 - ANÉIS DE DESGASTE

O rotor não pode roçar na carcaça, conseqüentemente, há necessidade de se manter uma
folga controlada entre o olho de sucção do rotor e a carcaça. Naturalmente, devido à
diferença de pressão existente, isto implica uma recirculação normal de fluido em direção à
sucção, conforme ilustra a figura abaixo.
Entretanto, com o tempo, esta folga tenderá a aumentar, particularmente quando bom-
beando partículas sólidas em suspensão ou fluidos corrosivos. Isto implicará recirculação ex-
cessiva que, não só reduzirá a eficiência da bomba, bem como poderá ser origem de proble-
mas na sucção.
A folga original é especificada pelo fabricante ou fixada por norma conforme veremos no
Capítulo 11. Portanto, é necessário reconstituir a folga original quando, durante a operação,
ela tiver alcançado valores superiores ao máximo permitido, que é da ordem do dobro da
folga original.
Em bombas de pequeno porte existem duas opções básicas: a primeira é restaurar as partes
87
gastas por solda ou metalização e posterior usinagem; a segunda é substituir as partes

gastas. Ambas as opções não são práticas nem econômicas em bombas de médio e grande
porte. Em função disto, é comum dotá-Ias de anel substituível (que é uma peça de pequeno
custo) na carcaça ou no rotor e carcaça. Estes anéis recebem a denominação de anéis de
desgaste e devem ser substituídos para reconstituir a folga original. Ver figuras abaixo.
Existem vários tipos de anéis de desgaste, dependendo a sua utilização das condições de
serviço, do fluido bombeado e das características de projeto da bomba. Ver figura a seguir.
88
No bombeamento de líquidos com abrasivos em suspensão, as bombas poderão ser

dotadas de placas de desgaste com dispositivo de lavagem com líquido limpo e fonte
externa.
A montagem dos anéis de desgaste e sua fixação no local pode ser feita por pinos,
montagem por interferência, fixação por parafusos ou solda, dependendo do projeto da
bomba. Algumas normas de construção indicam que além da interferência, é necessária a
fixação por solda; isto geralmente ocorre em aplicações com fluidos onde altas temperaturas
estão envolvidas, para evitar que a dilatação solte o anel.
3.2.7- CAIXA DE SELAGEM

A caixa de selagem tem como principal objetivo proteger a bomba contra vazamentos nos
pontos onde o eixo passa através da carcaça. Ver figura a seguir.
Os principais sistemas de selagem utilizados em bombas centrífugas são:
- gaxetas
- selo mecânico
89
3.2.7.1 - Bucha de Garganta da Caixa de Selagem

Tem como função introduzir uma perda de carga, obtida por uma pequena folga, reduzindo
assim a pressão na caixa de selagem.
3.2.7.2 - Sobreposta da Caixa de Selagem

Em caixas de gaxetas, a sobreposta tem a função de comprimir os anéis de gaxetas para o
ajuste adequado do vazamento. Em aplicações com selo mecânico ela é utilizada como
suporte da parte estacionária do selo. Ver figuras abaixo.
Obs.: A sobreposta é também chamada de preme-gaxetas ou aperta-gaxetas.
90
3.2.8 - GAXETAS
Podemos definir gaxetas como um material deformável, utilizado para prevenir ou controlar a
passagem de fluidos entre duas superfícies que possuam movimentos, uma em relação a
outra.
Gaxetas são construídas de fios trançados de fibras vegetais (juta, rami, algodão), fibras
minerais (amianto) ou fibras sintéticas. De acordo com o fluido a ser bombeado,
temperatura, pressão, ataque químico etc. determina-se um ou outro tipo de gaxeta.
A função das gaxetas varia com a performance da bomba, ou seja, se uma bomba opera
com sucção negativa, sua função é prevenir a entrada de ar para dentro da bomba.
Entretanto, se a pressão na sucção é acima da atmosférica, sua função é evitar vazamento
para fora da bomba.
91
Para bombas de serviços gerais, a caixa de gaxetas usualmente tem a forma de uma caixa
cilíndrica que acomoda certo número de anéis de gaxeta em volta do eixo ou da luva
protetora do eixo.
A gaxeta é comprimida para dar ajuste desejado no eixo ou na luva protetora do eixo por um
preme-gaxetas que se desloca na direção axial. Vedações de eixo por gaxetas necessitam
de um pequeno vazamento para garantir a lubrificação e a refrigeração na área de atrito das
gaxetas com o eixo ou com a luva protetora do eixo.
Geralmente, entre os anéis de gaxetas faz-se a utilização de um anel cadeado ou anel

lanterna. Sua utilização se faz necessária quando, por exemplo, o líquido bombeado contiver
sólidos em suspensão, que poderão se acumular e impedir a livre passagem de líquido e
impedindo a lubrificação da gaxeta. Com isto, ocorrerá o desgaste excessivo no eixo e na
gaxeta por esmerilhamento. Este sistema consiste na injeção de um líquido limpo na caixa
de gaxetas. Este líquido chega até os anéis de gaxetas através de um anel perfurado
chamado anel cadeado. Este líquido pode ser o próprio fluido bombeado injetado sobre o
92
anel cadeado por meio de furações internas, ou por meio de uma derivação retirada da boca
de descarga da bomba. O líquido de selagem de fonte externa injetado através do anel
cadeado deve ter uma pressão em torno de 1 kgf/cm2 superior à existente na parte traseira
do rotor, para que o fluxo vença as resistências existentes.
O anel cadeado pode também ser utilizado quando a pressão interna na caixa de gaxetas é
inferior à atmosférica, impedindo assim, a entrada de ar na bomba. A posição do anel
cadeado no engaxetamento é definida durante o projeto da bomba pelo fabricante.
A injeção de líquido de selagem de fonte externa é sempre necessária nas seguintes
condições:
- a altura de sucção é maior que 4,5m;
- a pressão de descarga é inferior a 0,7kgf/cm²;
93
- quando o líquido bombeado contiver areia, sólidos em suspensão ou materiais

abrasivos;
- em bombas de condensado que succionam direto do condensador;
- o líquido sendo bombeado é outro que não água, como ácido e líquidos viscosos, sem
ter havido atenção especial no projeto da caixa de gaxetas para a natureza do líquido.
O engaxetamento é um dispositivo de redução de pressão. Ele deve ser de material

facilmente moldável e plástico, que possa ser convenientemente ajustado, porém deve
resistir ao calor e ao atrito com o eixo ou a luva protetora do eixo.
A tabela a seguir mostra os diversos tipos de gaxetas e suas aplicações:
- amianto grafitado;
- amianto trançado com fios metálicos antifricção, impregnado e grafitado;
- amianto de alta resistência e flexibilidade, impregnado com composto especial e
acabado com grafite;
- amianto impregnado com teflon e lubrificado, não grafitado;
- teflon puro trançado em filamentos e lubrificado, não grafitado;
- grafite puro.
94
A vedação do eixo por engaxetamento só pode ser feita para pressões até 15kgf/cm² na
entrada da caixa de gaxeta. Para pressões maiores, devem ser utilizados selos mecânicos.
Quando o líquido bombeado for inflamável, corrosivo, explosivo, tóxico ou quando é exigido
que vazamentos não sejam permitidos, é necessário o uso de selos mecânicos.
3.2.9 - SELO MECÂNICO

Quando o líquido bombeado não pode vazar para o meio externo da bomba, por um motivo
qualquer (líquido inflamável, tóxico, corrosivo, mal cheiroso ou quando não se deseja
vazamentos) utiliza-se um outro sistema de selagem chamado de selo mecânico.
Ou seja, as caixas de vedação convencionais (caixa de gaxetas), bem como a composição
das gaxetas, são impraticáveis para uso como método de selagem para muitas condições de
serviço. Nas caixas de gaxetas, a selagem entre o eixo ou a luva de eixo e a parte
estacionária da caixa é feita por meio de anéis de gaxetas colocados entre as duas
superfícies e mantidos apertados pela sobreposta da caixa de gaxetas. O vazamento em
volta do eixo é meramente controlado pelo maior ou menor aperto da sobreposta. As
gaxetas, sendo de natureza semiplástica, amoldam-se mais com o aperto e tendem a
eliminar o vazamento. Entretanto, depois de um certo ponto, o vazamento continua, não
importando quão apertada esteja a sobreposta. A potência de atrito aumenta rapidamente, o
95
calor gerado não é bem dissipado e a caixa de gaxeta falha na sua função. Devemos ainda
observar que mesmo antes que esta condição seja alcançada, a luva de eixo pode ser
severamente danificada a tal ponto que se torna impossível a vedação satisfatória.
Um outro fator limitativo para a aplicação de gaxetas é o relativamente pequeno valor
lubrificante de certos fluídos (ex.: propano e butano).
Estas características indesejáveis, entre outras, proibem o uso da caixa de gaxetas como
método de selagem se o vazamento deve ser mantido mínimo sob severa pressão.
Assim sendo, tornou-se necessário desenvolver um novo tipo de caixa de vedação co-
nhecido por selo mecânico. Esta forma de selo tem encontrado aceitação geral nas
aplicações de bombeamento, nas quais as deficiências das caixas de gaxetas são
excessivas. Entretanto, os casos em que as caixas de gaxetas dão bom serviço têm mostra-
do pouca tendência à substituição por selo mecânico.
Em alguns casos ambos dão bom serviço e a escolha entre eles torna-se um problema de
preferência pessoal ou de custo inicial.
3.2.9.1 - Diferenças Básicas de Concepção entre Gaxeta e Selo Mecânico
96
Embora os selos mecânicos possam diferir em vários aspectos físicos, todos têm o mesmo
princípio de funcionamento. As superfícies de selagem são localizadas em um plano
perpendicular ao eixo e usualmente consistem em duas partes adjacentes e altamente
polidas, sendo uma superfície ligada ao eixo e a outra ligada à parte estacionária da bomba.
Estas superfícies altamente polidas são mantidas em contato contínuo por molas, formando
um filme líquido entre as partes rotativas e estacionárias com muito pequenas perdas por
atrito. O vazamento é praticamente nulo quando o selo é novo, mas com o uso prolongado,
algum vazamento pode ocorrer, obrigando a substituição do selo.
3.2.9.2 - Componentes Básicos de um Selo Mecânico
3.2.9.3 - Classificação dos Selos Mecânicos

Quanto à posição de montagem, os selos mecânicos podem ser feitos de dois tipos:
- Selos de Montagem Interna
Neles, o anel rotativo, ligado ao eixo, fica no interior da caixa e em contato com o líquido
bombeado.
97
- Selos de Montagem Externa

O elemento ligado ao eixo se acha no lado externo da caixa.
Em ambos os tipos de montagem, a selagem se realiza em três locais:

a) Entre o anel estacionário e a carcaça. Para conseguir esta selagem, usa-se uma junta
comum ou o chamado “anel em O” (O’ring);
b) Entre o anel rotativo e o eixo ou a luva protetora do eixo, quando usada. Empregam-
se O’rings, foles ou cunhas;
c) Entre as superfícies de contato com elementos de selagem. A pressão mantida entre
as superfícies assegura o mínimo desejável de vazamento.
98
Quanto às características construtivas, temos os seguintes tipos de selos mecânicos mais

usuais:
99
e) Selo mecânico balanceado
f) Selo mecânico não balanceado
Quando o líquido a bombear é inflamável, tóxico, portanto não devendo escapar da bomba,
ou quando o líquido é corrosivo, abrasivo ou se encontra a temperaturas muito elevadas ou
uito baixas, utiliza-se o selo mecânico duplo, no qual se realiza a selagem líquida com
água limpa.
100
3.2.9.4 - Princípio de Funcionamento dos Selos Balanceados e Não Balanceados

Nos selos não balanceados, utilizados para fluidos com propriedades lubrificantes iguais ou
melhores que os da gasolina e pressões de até 10kgf/cm², a pressão de uma mola e a
pressão hidráulica atuam no selo no sentido de juntar as superfícies de contato, sendo que
essa pressão hidráulica existente na caixa de selagem é a maior responsável por manter as
faces selantes unidas. Na maioria dos casos, se esta pressão for superior a 10 Kgf/cm2, a
força de fechamento gerada pela pressão é muito grande, podendo provocar atrito excessivo
entre as faces selantes e danificá-las. Nestes casos, é comumente usado um tipo especial
de selo chamado “selo balanceado”
101
Os selos balanceados possuem um rebaixo na face de vedação que se encaixa num degrau
existente na luva ou eixo. Este degrau da luva ou eixo gera uma área no anel de selagem
onde é criada uma contrapressão hidráulica, consequentemente diminuindo a pressão de
fechamento das faces. Por outro lado devemos observar que os selos balanceados não são
normalmente aplicáveis para pressões internas na caixa de selagem menores que 4 kgf/cm2,
pois a pressão interna de fechamento seria tão reduzida que poderia não ser suficiente para
prover o adequado fechamento das faces rotativa e estacionária.
Os selos não-balanceados não possuem o degrau na luva ou eixo; consequentemente, a
área de atuação da pressão hidráulica resultante é maior que no selo balanceado.
3.2.9.5 - Dispositivos Auxiliares dos Selos Mecânicos

Os selos mecânicos necessitam, para um adequado funcionamento, que uma película de
filme do líquido bombeado seja formada entre as faces de selagem. Além disso, alta
temperatura de bombeamento, presença de abrasivos, líquidos com tendência a formação
de cristais e serviços em que a bomba permaneça parada por muito tempo, são
características negativas para o emprego de selos.
Com o objetivo de atenuar estas limitações, encontramos os seguintes dispositivos auxiliares
incorporados ao selo mecânico:
- Refrigeração ou aquecimento da caixa de selagem

É feita introduzindo um fluido circundante em câmaras construídas para esta finalidade.
Ver Fig.3.56.
- Refrigeração da sede estacionária

É feita similarmente ao esquema anterior. Ver Fig.3.57.
102
- Lubrificação das faces de selagem

Neste caso, o lubrificante atinge as faces de selagem através de orifícios existentes na
sobreposta e na sede estacionária. Ver Fig.3.58.
- Lavagem líquida (“flushing”)

Consiste basicamente em injetar um líquido de forma a atingir as faces de selagem. O
líquido pode ser da própria descarga da bomba ou de fonte externa. Ver Fig.3.59.
- Recirculação com anel bombeador

É um sistema em que, mediante a utilização de um anel bombeador, é possível fazer a
recirculação do líquido com passagem intermediária por um trocador de calor para
promover seu resfriamento. Ver Fig.3.60 e 3.61..
- Lavagem especial (“quenching”)

Em casos onde há formação de cristais, uma alternativa válida é a injeção e posterior
drenagem de um fluido, usualmente vapor d’água, mas eventualmente água ou óleo
para lavagem.
- Suspiro e dreno
No caso de fluidos perigosos, o selo pode incorporar uma conexão para suspiro e outra
para dreno independentemente de outros dispositivos auxiliares eventualmente
utilizados. Ver Fig.3.63.
- Filtro ou separador ciclone

Quando o líquido bombeado conter sólidos em suspensão e deseja-se efetuar a
lavagem com o próprio líquido bombeado, torna-se necessário o uso de filtro separador
tipo ciclone. Ver Fig.3.62.
103
104
105
3.2.9.6 - Planos de Selagem para Selos Mecânicos

Os fluidos de selagem são injetados nos selos mecânicos com o seguinte objetivo:
a) Remover calor gerado através da injeção de fluido frio e de fonte limpa;
b) Impedir o contato dos sólidos em suspensão no fluido bombeado com o selo;
c) Funcionar como uma barreira contra vazamentos de produtos tóxicos. O fluido de
selagem escolhido deve ser um produto compatível com o produto bombeado (não
contaminante) e inerte, do ponto de vista de contato com a atmosfera;
d) Fazer uma “lavagem” do selo, impedindo acúmulo de material sólido que pode
prejudicar o funcionamento do selo.
Origem dos fluidos de selagem :

a) O próprio fluido bombeado. É muito utilizado quando o fluido bombeado é limpo e não
agressivo (tóxico, inflamável);
b) Fluidos limpos provenientes de fonte externa: fluidos de processo, compatíveis com o
fluido bombeado; outros fluidos alimentados por potes de selagem.
Alguns fluidos de fonte externa são :

• Água;
• Óleo mineral branco (inerte);
• Metanol;
• Etileno glicol.
106
DESCRIÇÃO DOS PLANOS DE SELAGEM CONFORME NORMA API 610, 6ª EDIÇÃO:
Plano 1 - A selagem é feita internamente com o próprio líquido bombeado, através de uma furação
que comunica a tampa de pressão com a caixa de selagem.
Plano 2 - A selagem é feita internamente com o próprio líquido bombeado, através de bucha de
fundo. A sobreposta possui conexões para eventuais conexões futuras.
Plano 11 - A selagem é feita externamente com o próprio líquido bombeado.
Plano 12 - A selagem é feita externamente com o próprio líquido bombeado, após passar por um
filtro.
Plano 13 - A selagem é feita internamente com o próprio líquido bombeado, sendo que o mesmo,
após emergir da sobreposta, é direcionado para a sucção da bomba.
Plano 21 - A selagem é feita externamente com o próprio líquido bombeado, após ser resfriado.
Plano 22 - A selagem é feita externamente com o próprio líquido bombeado, após ser filtrado e
resfriado.
Plano 23 - O líquido de selagem é o próprio líquido bombeado, que é bombeado para fora da caixa
de selagem, sendo que após resfriado é injetado novamente na caixa de selagem.
Plano 31 - A selagem é feita externamente com o próprio líquido bombeado, após passar por um
separador ciclônico. O líquido com partículas sólidas retorna para a sucção da bomba.
Plano 32 - A selagem é feita com um líquido limpo de fonte externa.
Plano 41 - A selagem primária é feita pelo próprio líquido bombeado, após passar por um separador
ciclônico e ser resfriado. O líquido com partículas sólidas retorna para a sucção da bomba.
Plano 51 - A selagem primária é feita pelo próprio líquido bombeado, a selagem auxiliar é realizada
por um líquido de fonte externa compatível com o líquido bombeado.
por um líquido de fonte externa compatível com o líquido bombeado e acionado pelo anel bombeador.
por um líquido de fonte externa pressurizado compatível com o líquido bombeado.
Plano 54 - A selagem é feita com um líquido limpo de fonte externa.
Plano 61 - A sobreposta possui conexões plugadas para eventuais utilizações (ventilações, dreno,
quench). Este plano é auxiliar sendo utilizado com um outro plano.
Plano 62 - A sobreposta possui conexão para “quench”. Este plano é utilizado em conjunto com os
demais planos (exceto 61).
107
108
3.2.10 - SUPORTE DE MANCAL E CAVALETE DE MANCAL

Bombas de simples estágio podem ter, dependendo do projeto, um suporte de mancal ou
um cavalete de mancal.
As bombas de simples estágio com suporte de mancal, são normalmente do tipo “back-pull-
out”. Isto significa que o suporte do mancal junto com o rotor são desmontáveis por trás, sem
remover a carcaça da bomba (que possui pés próprios) do lugar da instalação. A vantagem
é a fácil desmontagem da bomba, não sendo necessário soltar as tubulações de sucção e
recalque.
Bombas de simples estágio, de tamanhos pequenos e médios, com cavalete de mancal, têm
normalmente o apoio da bomba só no cavalete de mancal e não permitem a desmontagem
sem tirar a bomba inteira do lugar da instalação. Vantagem: maior robustez e acionamento
por polias e correias diretamente na ponta de eixo da bomba.
Bombas de múltiplos estágios ou bombas bipartidas possuem suportes de mancais nos dois
extremos da bomba.
3.2.11- MANCAIS
Os mancais tem a função de suportar o peso do conjunto girante e as forças radiais e axiais
que ocorrem durante a operação, mantendo o correto alinhamento do conjunto rotativo em
relação às partes estacionárias.
Os mancais que suportam as forças radiais são chamados de mancais radiais e os que
suportam forças axiais são chamados de mancais axiais.
Praticamente todos os tipos de mancais são ou foram eventualmente usados em bombas.
Embora os mancais de deslizamento ainda sejam aplicados em situações específicas, a
maioria das bombas em nossos dias utiliza mancais de rolamento. Normalmente, nas
109
bombas com rotor centralizado no eixo, utiliza-se dois mancais, um de cada lado da carcaça,
com o mancal axial colocado do lado oposto ao acoplamento, enquanto que nas bombas
com rotor em balanço eles encontram-se logicamente do mesmo lado.
3.2.11.1 - Mancais de Rolamento

Podem ser de dois tipos os mancais utilizados em bombas:
- mancais de rolamentos de esferas;
- mancais de rolamentos de rolos.
Os rolamentos mais utilizados em bombas centrífugas são:
110
Dependendo do projeto da bomba, os rolamentos podem ser lubrificados por graxa ou óleo.
Os mancais com lubrificação à óleo possuem vedações na passagem do eixo, por exemplo,
na tampa do mancal; possuem um copo de ressuprimento automático (constant level oil) ou
vareta de nível de óleo e um respiro na parte superior do mancal (geralmente incorporados à
vareta). Ver figuras abaixo.
111
De um modo geral, há uma predominância de utilização de óleo nas bombas de processo e

nas bombas destinadas é operação em altas rotações. Por outro lado, a graxa é mais
eficiente em ambientes com muita poeira, gases corrosivos ou locais de difícil acesso.
É muito importante manter o nível de óleo nos mancais de rolamento, pois se o nível for
abaixo do normal implicará lubrificação inadequada e desgaste prematuro, enquanto que
nível acima do normal implica aquecimento, espuma e consumo de potência excessivos.
Recomenda-se que o nível de óleo deve atingir cerca da metade da esfera inferior do
rolamento em repouso.
No caso da lubrificação por graxa, os mesmos cuidados quanta à quantidade devem ser
tomados. Recomenda-se que somente a terça parte do espaço vazio na câmara seja
preenchida e verifica-se que maiores problemas são usualmente encontrados por excesso
de graxa do que por insuficiência. No que concerne à forma de aplicação, o método usual é
através de pistola conectada a pino graxeiro (Fig.3.69) ou, alternativamente, a bomba pode
vir equipada com copos graxeiros (stauffer) que, quando aparafusados, comprimem a graxa
forçando-a até o mancal.
3.2.11.2 - Mancais de Deslizamento

Embora os mancais de rolamento tenham ampliado bastante o seu campo de aplicação,
ainda encontramos uma série de situações onde a preferência é pelo mancal de
112
deslizamento. Em certos casos é usado por economia como, por exemplo, em bombas
pequenas operando com líquidos limpos. Por outro lado, é também aplicado em bombas
para serviços severos com eixos de grande diâmetro, caso em que os mancais de rolamento
não são comumente disponíveis. Outra aplicação é para bombas de alta pressão e
multiestágio, particularmente quando utilizando grandes diâmetros e altas rotações.
Finalmente, outra aplicação é para bombas verticais submersas nas quais o mancal é sujeito
ao contato com água, o que elimina a possibilidade da utilização de mancais de rolamento.
Em compensação, são raramente usados em bombas horizontais com rotor em balanço.
Tipos mais usuais de mancais de deslizamento:

- mancais radiais inteiriços (bucha);
- mancais radiais bipartidos;
- mancais axiais (de escora) com disco rígido de apoio;
- mancais axiais (de escora) com pastilhas oscilantes (ex.: mancal Kingsbury).
113
No caso dos mancais de deslizamento, a lubrificação, além das funções tradicionais, permite
a formação de um filme de óleo entre o munhão e o mancal, devido à distribuição de
pressão gerada pelo efeito de bombeamento, resultante da rotação do eixo, eliminando o
contato metálico. A distribuição do óleo é facilitada pelo emprego de chanfros e ranhuras
devidamente localizados.
No que concerne ao sistema de lubrificação, os mais usados são:
- anel em banho de óleo;
- circulação forçada.
No sistema de anel em banho de óleo (Fig.3.72) a rotação do eixo fará com que o anel
pescador gire, propiciando o arraste de óleo.
114
Já na lubrificação forçada, o óleo é bombeado por uma bomba volumétrica (usualmente de

engrenagens), passa por um filtro, daí passa por um resfriador para, em seguida, ser
conduzido aos mancais, retornando posteriormente ao tanque, como ilustra a figura abaixo.
Bombas verticais possuem buchas de mancais que funcionam como guia do eixo.
Dependendo do tipo de bomba, as buchas de mancais podem ser executadas com os
seguintes projetos:
115
3.2.10 - DISPOSITIVOS PARA COMPENSAÇÃO DO ESFORÇO AXIAL

As pressões geradas por bombas centrífugas exercem forças, tanto nas partes móveis
quanto nas partes estacionárias. O projeto destas partes balanceia algumas destas forças,
mas meios separados podem ser utilizados pra contrabalancear outras.
O esforço axial é a somatória das forças não balanceadas agindo na direção axial do rotor.
Rotores sem dispositivos de compensação axial tem uma força axial para o lado da sucção,
devido à área e pressão existentes no lado da descarga do rotor. Ver Fig.3.75.
116
Se a bomba é pequena, o mancal de escora absorve este desbalanceamento axial. En-

tretanto, para modelos médios e grandes, é possível a utilização de recursos auxiliares para
atenuar este problema, tais como:
- furos de balanceamento;
- pás na parte posterior do rotor (pás traseiras).
3.2.12.1 - Furos de Balanceamento

A utilização de furos de balanceamento e de anéis de desgaste, em ambos os lados do
rotor, conforme ilustra a Fig.3.76, objetiva uma tentativa de equalização da distribuição da
pressão das costas com a frontal do rotor. Através destes furos, cria-se uma pressão entre o
anel de desgaste e o cubo do rotor com um valor próximo ao da pressão de sucção. Este
método possui como inconveniente a turbulência gerada pelo retorno de fluido pelos orifícios
em oposição ao fluxo principal.
117
3.12.2.2 - Pás na Parte Traseira do Rotor

Neste caso, os efeitos de bombeamento produzido pelas pequenas pás da parte traseira do
rotor, induzem ao equilíbrio da distribuição de pressões, conforme figura abaixo.
Este sistema é muito utilizado em bombas para a indústria química e aplicações no

bombeamento de fluidos sujos com materiais em suspensão, onde estas palhetas, além de
causar o equilíbrio, produzem efeito adicional de manter o espaço entre as costas do rotor e
a carcaça livres de impurezas.
3.12.2.3 - Empuxo Axial em Bombas com Rotor de Dupla Sucção

Rotores de dupla sucção teoricamente têm as forças balanceadas à simetria das áreas de
pressões nos dois lados do rotor. Na prática, este balanceamento não é total, devido a
divergências no fundido do rotor, distribuição desigual do fluxo devido à localização de curva
ou válvula próxima ao flange de sucção, rotor colocado fora da linha de centro da espiral e
vazamento desigual pelos anéis de desgaste nos dois lados do rotor. O empuxo axial
residual deverá ser suportado pelo mancal de escora da bomba. Ver figura abaixo.
118
3.12.2.4 - Empuxo Axial em Bombas de Múltiplos Estágios

O empuxo axial em bombas de múltiplos estágios é maior quando comparado com bombas
de simples estágio, uma vez que o desbalanceamento total será a somatória dos
desbalanceamentos dos vários rotores, havendo assim a necessidade de uma forma de
equilíbrio mais eficaz nestas bombas. Para contornar ou atenuar este problema, utiliza-se os
seguintes métodos:
- arranjo balanceado dos rotores;
- tambor de balanceamento;
- disco de balanceamento;
- combinação tambor/disco de balanceamento.
a) Arranjo Balanceado dos Rotores

Este método consiste em posicionar rotores de forma oposta, como mostra a Fig.3.79, onde
o empuxo resultante dos rotores voltados para um lado é balanceado pelo empuxo
resultante dos rotores voltados para o outro lado. A desvantagem deste método é que o
fluxo passa a percorrer um caminho mais complexo, influindo desta forma negativamente no
valor das perdas.
c) Tambor (ou pistão) de Balanceamento

Este dispositivo, bem como os seguintes, age criando força axial em sentido contrário ao
empuxo axial resultante dos rotores, que são, neste caso, posicionados com a sucção
voltada para o mesmo sentido (Fig.3.80).
119
A câmara de balanceamento, nas costas do rotor do último estágio, é separada da parte

interior da bomba por um tambor fixo ao eixo e, portanto, girando com este. O tambor
apresenta uma pequena folga radial através da qual se estabelece o fluxo do Iíquido entre
as costas do último rotor e a câmara de balanceamento.
A câmara de balanceamento é ligada à sucção da bomba ou ao reservatório de sucção.
Conseqüentemente, a pressão nesta câmara é ligeiramente superior à pressão de sucção.
Se fizermos agora uma análise das forças que atuam no tambor, teremos:
F1 = Pressão de descarga x área B, orientada na direção da descarga.
F2 = Pressão da câmara de balanceamento x área C, na direção da sucção.
Então, a força resultante F = F1 - F2 será a principal responsável pelo balanceamento do
empuxo axial, cabendo ao mancal de escora suportar desbalanceamentos residuais por-
ventura existentes.
Este sistema compensa o empuxo axial somente em um ponto de operação,ou seja, para
um único valor de pressão de descarga, portanto, bombas com este tipo de dispositivo
120
necessitam de um mancal axial super dimensionado para absorver a força axial residual e
permitir a operação entre os limites da curva de desempenho da bomba.
IMPORTANTE: Os sistemas de compensação de empuxo axial por meio de tambor de

balanceamento e de disco de balanceamento (será visto a seguir) só podem ser utilizados
para o bombeamento de líquidos limpos, sem sólidos em suspensão.
c) Disco de Balanceamento
Este sistema consiste em um dispositivo chamado de disco e contra-disco de
balanceamento, onde o disco de balanceamento é solidário ao eixo e o contra-disco é fixado
no corpo de recalque da bomba.
Forma-se uma câmara atrás do disco que, através de uma tubulação, é ligada a boca de
sucção ou ao tanque de sucção, dependendo da quantidade de estágios que a bomba
possui. Com isso, cria-se durante a operação uma pressão na frente do disco igual à
pressão de descarga, a qual abre uma folga radial entre o disco e o contra-disco, criando
uma fuga de líquido para a câmara atrás do disco, causando assim, o equilíbrio.
Neste caso, se por exemplo, houver um acréscimo na pressão de descarga, isto implicará
um desbalanceamento na direção da descarga com conseqüente movimento do eixo nesta
direção, o que aumentará a folga axial. Então, com maior folga, haverá redução na perda de
carga na passagem por esta restrição, com conseqüente aumento na pressão na câmara de
balanceamento, o que tornará o conjunto novamente balanceado. Naturalmente, o processo
inverso ocorreria no caso de uma diminuição na pressão de descarga. A desvantagem deste
dispositivo é submeter a caixa de selagem a pressões variáveis.
Este tipo de compensação, necessita de um eixo flutuante para que a folga entre disco e
contradisco possa variar a fim de equilibrar o conjunto. No ato de ligar e desligar a bomba,
121
este sistema de compensação tem uma fase de instabilidade com a criação de um contato
entre as duas peças (disco e contra-disco), até a bomba atingir uma pressão da cerca de
13kgf/cm³, onde a partir desta pressão este sistema começa a funcionar.
O constante contato entre peça rotativa (disco) e estacionária (contra-disco) causará um
desgaste entre estas peças, o qual pode ser controlado através de um indicador de posição
no lado oposto ao acionamento, onde, através de marcações previamente estabelecidas,
controla-se o desgaste destas peças.
d) Combinação Tambor/Disco de Balanceamento

Neste dispositivo (Fig.3.83), que é uma combinação entre o tambor de balanceamento e o
disco de balanceamento, temos atuando as seguintes forças:
- Na direção da descarga, a soma da pressão de descarga vezes a área A com a
pressão intermediária vezes a área B;
- Na direção da sucção, a pressão da câmara de balanceamento vezes a área C.
Então, se o conjunto rotativo move-se na direção da sucção devido ao aumento do empuxo

axial, a folga axial é reduzida, reduzindo a vazão de fuga, o que implica queda na perda de
carga na passagem pela folga radial do tambor de balanceamento.
Como conseqüência disto, temos um aumento de pressão na câmara intermediária, ou seja,
um aumento da pressão média agindo na área B, aumento este que tenderá a deslocar o
conjunto rotativo na direção da descarga, restabelecendo o equilíbrio. O movimento do con-
junto rotativo na direção da descarga conduziria a um efeito inverso com diminuição da
pressão intermediária que age em B.
122
CAPÍTULO 4 - SISTEMAS DE BOMBEAMENTO
Neste Capítulo, abordaremos os parâmetros determinantes de um sistema de

bombeamento, com conceitos e fórmulas para cálculo e demais elementos.
O perfeito entendimento deste tema é fundamental para a compreensão e solução de
problemas práticos com os quais nos defrontaremos frequentemente em nosso campo, bem
como para permitir o correto dimensionamento, seleção e operação dos equipamentos, o
que será abordado nos capítulos seguintes.
4.1 - ALTURA ESTÁTICA

A altura estática de um sistema de bombeamento é composta pelas seguintes parcelas:
a) Altura Geométrica (Hgeo)

É a diferença de cota entre o nível de sucção e o nível de descarga do líquido. Se o tubo de
descarga está situado acima do nível do líquido no reservatório de descarga, então o Hgeo
deve referir-se à linha de centro do tubo de descarga.
b) Carga de Pressão
É a diferença de pressão existente entre o reservatório de descarga e o reservatório de
sucção em sistemas fechados.
Para sistemas abertos, esta parcela pode ser considerada nula.
Esta carga pode ser representada através da fórmula:
4.2 - ALTURA DINÂMICA

A altura dinâmica de um sistema de bombeamento é composta pelas seguintes parcelas:
a) Perda de Carga Total (Hp)

É a somatória de todas as perdas de carga que ocorrem no sistema, tais como perda de
carga nas tubulações, válvulas, acessórios, etc.
Notar que a perda deve ser tanto na parte de sucção como no recalque da instalação.
123
b) Carga de Velocidade
É a diferença entre a carga de velocidade do fluido no reservatório de sucção e no
reservatório de recalque.
Na prática, esta parcela deve ser desprezada.
Esta carga pode ser representada através da fórmula:
4.3 - ALTURA DE SUCÇÃO (Hs)
É a quantidade de energia, por unidade de peso, já existente no flange de sucção da bomba,

para uma determinada vazão.
A altura de sucção é composta pelas seguintes parcelas:
a) Altura Geométrica de Sucção (Hgeos)

É a diferença de cota entre o nível do reservatório de sucção e a linha de centro do rotor da
bomba.
b) Carga de Pressão na Sucção (prs/γ)

É a carga de pressão existente no reservatório de sucção. Este termo é nulo para
reservatórios abertos.
c) Perdas de Carga na Sucção (Hps)

É a somatória de todas as perdas de carga entre os reservatórios de sucção e a boca de
sucção da bomba.
d) Carga de Velocidade na Sucção (vrs² / 2g)

É a carga de velocidade no reservatório de sucção.
Assim, a Altura de Sucção pode ser expressa por:
124
IMPORTANTE: Notar que na expressão acima, o termo Hgeos tem valor algébrico, isto é,
pode ser positivo ou negativo, dependendo do tipo de instalação de sucção.
4.3.1 - Esquemas Típicos de Sucção

Nos exemplos a seguir, será considerada desprezível a velocidade do fluido no reservatório
de sucção, desprezando-se, portanto, a carga de velocidade correspondente. Também, para
medição de Hgeos, tomou-se como referência a linha de centro da bomba.
a) Sucção Positiva (bomba “afogada”) e Reservatório Pressurizado

Dizemos que a sucção de uma bomba é positiva ou a bomba está “afogada”, quando o nível
de líquido no reservatório de sucção está acima da linha de centro do rotor da bomba. Neste
caso, o termo Hgeos é positivo.
b) Sucção Positiva e Reservatório Aberto
c) Sucção Negativa e Reservatório Aberto

Dizemos que a sucção de uma bomba é negativa, ou bomba “não afogada”, quando o nível
de líquido no reservatório de sucção está abaixo da linha de centro do rotor da bomba.
Neste caso, o termo Hgeos é negativo.
125
4.4 - ALTURA DE DESCARGA (Hd)
É a quantidade de energia, por unidade de peso, que deve existir no flange de descarga da
bomba para que o fluido alcance o reservatório de descarga nas condições exigidas de
vazão e pressão.
A altura de descarga é composta pelas seguintes parcelas:
a) Altura Geométrica de Descarga (Hgeod)

É a diferença de cota entre o nível do reservatório de descarga e a linha de centro do rotor
da bomba.
b) Carga de Pressão na Descarga (prd/γ)

É a carga de pressão existente no reservatório de descarga. Este termo é nulo para
reservatórios abertos.
c) Perdas de Carga na Descarga (Hpd)

É a somatória de todas as perdas de carga entre a boca de descarga e o reservatório de
descarga da bomba.
d) Carga de Velocidade na Descarga (vrd² / 2g)

É a carga de velocidade do fluido no reservatório de descarga.
Assim, a altura de descarga pode ser expressa por:
126
4.4.1 - Esquemas Típicos de Descarga

Nas figuras a seguir, veremos os principais esquemas de descarga nos reservatórios:
NOTA: Nos exemplos anteriores, foi considerada desprezível a velocidade do fluido no

reservatório de descarga, desprezando-se a carga de velocidade correspondente.
127
4.5 - ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL DO SISTEMA
Altura manométrica total é a energia, por unidade de peso, que o sistema solicita para que o
fluido seja transportado do reservatório de sucção para o reservatório de descarga, com uma
determinada vazão.
Nos sistemas que estudaremos, essa energia é fornecida por uma bomba, sendo a altura
manométrica total um parâmetro fundamental para a seleção da mesma.
É importante notar que em um sistema de bombeamento, a condição requerida é a Vazão
(Q), enquanto que a Altura Manométrica Total (H) é consequência da instalação.
4.5.1 - Cálculo da Altura Manométrica Total do Sistema na Fase de Projeto

A Altura Manométrica Total será calculada através da fórmula:
H = Hd - Hs
Substituindo Hd e Hs pelas fórmulas já vistas, temos:
E agrupando termos na fórmula, temos:
H Hgeo 10 Hp
Hgeo → altura geométrica (m)

prd → pressão no reservatório de descarga (kgf/cm²)
prs → pressão no reservatório de sucção (kgf/cm²)
γ → peso específico do fluido (kgf/dm³)
Hp → perda de carga (m)
vrd → velocidade no reservatório de descarga (m/s)
vrs → velocidade no reservatório de sucção (m/s)
10 → valor para acerto de unidades
128
Se desprezarmos as cargas de velocidade, temos:
H Hgeo Hp
E para sistemas com reservatórios abertos, temos:
H Hgeo Hp
4.5.2 - Cálculo da Altura Manométrica Total do Sistema na Fase de Operação

As formulações até aqui apresentadas, são utilizadas para determinarmos a Altura
Manométrica Total do sistema em termos de projeto, ou seja, realizando-se os cálculos para
determinação das perdas de carga, etc. Quando, no entanto, já se tiver um sistema instalado
e em operação, algumas grandezas poderão ser obtidas diretamente na própria instalação.
Nesse caso, embora as formulações apresentadas permaneçam válidas, a Altura
Manométrica Total correspondente a uma determinada vazão poderá ser obtida da seguinte
forma:
H 10 Zsd
pd → pressão lida no manômetro da descarga (kgf/cm²)

ps → pressão lida no manômetro da sucção (kgf/cm²)
vd → velocidade do fluido na descarga da bomba (m/s)
vs → velocidade do fluido na sucção da bomba (m/s)
Zsd → diferença de cota entre as linhas de centro dos manômetros
colocados na sucção e descarga da bomba (m)
129
4.6 - CURVA CARACTERÍSTICA DO SISTEMA
Os sistemas de bombeamento normalmente são compostos por diversos elementos, tais

como bombas, válvulas, tubulações e acessórios, os quais são necessários para obter-se a
transferência do fluido de um ponto para outro.
Já foi mostrado nos itens anteriores, como calcular a Altura Manométrica Total do sistema
para uma determinada vazão desejada. Os parâmetros vazão (Q) e altura manométrica total
(H) são fundamentais para o dimensionamento da bomba adequada para o sistema. Muitas
vezes, no entanto, é necessário conhecer-se não somente um ponto de operação do
sistema (Q e H), mas a curva característica do sistema, ou seja, a altura manométrica
total correspondente a cada vazão, dentro de uma determinada faixa de operação do
sistema.
Esta curva é de grande importância sobretudo em sistemas que incluem associações de
bombas, sistemas com variações de níveis nos reservatórios, sistemas com vazões
variáveis, etc.
130
4.6.1 - Levantamento da Curva do Sistema

A curva característica do sistema é levantada plotando-se a altura manométrica total em
função da vazão do sistema, conforme indicado a seguir:
1º Passo: Tomar uma das fórmulas para obtenção da altura manométrica total;
2º Passo: Fixar algumas vazões dentro da faixa de operação do sistema. Sugere-se ficar
cerca de cinco pontos, entre eles o ponto de vazão nula (Q = 0) e o ponto de vazão de
projeto (Q = Qproj);
3º Passo: Determinar a altura manométrica total correspondente a cada vazão fixada;
4º Passo: Plotar os pontos obtidos num gráfico Q x H (vazão no eixo das abcissas e altura
manométrica no eixo das ordenadas), conforme ilustrado a seguir:
A curva característica de um sistema de bombeamento apresenta duas partes distintas, ou

seja, a parte estática e a parte dinâmica.
A parte estática corresponde à altura estática e independe da vazão do sistema, ou seja, a
carga de pressão nos reservatórios de descarga e sucção e a altura geométrica.
A parte dinâmica corresponde à altura dinâmica, ou seja, com o fluido em movimento,
gerando carga de velocidade nos reservatórios de descarga e sucção e as perdas de carga,
que aumenta com o quadrado da vazão do sistema. Ver figura abaixo.
131
4.7 - FATORES QUE MODIFICAM A CURVA DO SISTEMA
Consideremos a seguinte fórmula já vista anteriormente :
H Hgeo 10 Hp
Uma rápida análise permite observar que os seguintes fatores influem nos valores da altura
manométrica total (H), para cada vazão:
- natureza do líquido bombeado;
- temperatura do líquido bombeado;
- nível de líquido (alturas estáticas de sucção e descarga);
- pressões dos reservatórios de sucção ou descarga;
- características das tubulações e acessórios das linhas de sucção e descarga.
Vamos analisá-los nesta ordem.
4.7.1 - Influência da Natureza do Líquido Bombeado

A mudança das propriedades do fluido, nesse caso, do peso específico( ) e da
vsiscosidade (μ), influencia nas perdas de carga das tubulações, o que implica a
necessidade de levantamento de uma nova curva do sistema.
4.7.2 - Influência da Temperatura do Líquido Bombeado

De forma análoga ao item anterior, a mudança da temperatura implica nova curva do
132
sistema pela influência exercida em e μ.
4.7.3 - Influência do Nível de Líquido - Alturas Geométricas de Sucção e Descarga

Existem dois casos particulares que merecem estudo. O primeiro caso é o ilustrado pela Fig.
4.9, onde existe ponto alto na linha de recalque.
Neste caso, deve-se considerar que a altura inicial a ser vencida só será Hgeod se a linha
de recalque estiver cheia de líquido; caso contrário, a altura efetiva a ser vencida na partida
será Hgeod’= Hgeod + ΔHgeod. Isto geraria duas curvas do sistema conforme ilustrado na Fig.
4.10. A curva (1) corresponde à situação normal de operação ou à situação de partida com a
linha de recalque cheia de líquido e a curva (2) corresponde à situação de partida com a
linha de recalque vazia. Neste caso, a curva válida na partida seria a (2), passando para
curva (1) tão logo o líquido chegasse ao ponto final, ou seja, tão logo o sifão fosse
estabelecido.
133
O segundo caso a ser estudado refere-se à alterações substanciais de Hgeod e Hgeos ao longo
de uma operação. Para visualizarmos esta possibilidade imaginemos uma operação de
transferência de produto como a ilustrada na Fig. 4.11.
Neste caso, três situações podem ser caracterizadas:

- Início da operação => (Hgeodmin - Hgeosmáx) = Hgeomin
- Final da operação => (Hgeodmáx - Hgeosmin) = Hgeomáx
- Situação intermediária => (Hgeodmédio - Hgeosmédio) = Hgeomédio
A Fig. 4.12 ilustra as curvas do sistema para os três casos, visto que a alteração se faz
apenas no Hestático. Para efeito de projeto e seleção da bomba, normalmente é
considerada a curva do sistema correspondente ao nível médio ou ao nível mais freqüente.
Fig. 4.12 - Curvas do sistema decorrentes de variação do nível do líquido.
134
4.7.4 - Influência de Modificações nas Pressões dos Reservatórios de Sucção e/ou

Descarga
Muito embora modificações consideráveis no nível de pressão dos reservatórios de sucção
e/ou descarga não sejam usuais, a influência desta possibilidade seria facilmente analisada
pela variação do Hestático.
4.7.5 - Influência de Alterações nas Linhas de Sucção e de Descarga

A alteração mais usual da curva do sistema é realizada através do fechamento parcial da
válvula de descarga; com isto, aumenta-se a perda de carga, fazendo com que a curva do
sistema seja deslocada para a esquerda, conforme mostra a figura abaixo.
Se neste caso o fechamento fosse total, a curva do sistema resultaria vertical e,

naturalmente, teríamos vazão nula.
É importante ressaltar que o mesmo efeito seria obtido com fechamento parcial da válvula
de sucção; entretanto, este procedimento não é usado pela influência indesejável nas
condições de sucção, como veremos no Capítulo 6.
Além da alteração descrita acima, ainda temos outras alterações possíveis nas
características das tubulações e acessórios, como por exemplo:
- mudança de diâmetro das linhas;

- mudança na elevação do reservatório de sucção ou de descarga;
- inclusão ou exclusão de acessórios na linha;
- modificação de lay-out das linhas.
Para estas situações, a recomendação mais geral seria considerar como um novo sistema,
com outra curva, que seria levantada da mesma forma que foi feito para o sistema primitivo.
135
4.8 - ASSOCIAÇÃO DE SISTEMAS
Os sistemas de bombeamentos muitas vezes são compostos por várias tubulações

interligadas, cada uma com seus respectivos acessórios (curvas, válvulas, reduções etc.).
Para obter-se a curva do sistema nesses casos, deve-se inicialmente proceder o
levantamento da curva para cada tubulação independentemente, como se as demais não
existissem, conforme já visto. Em seguida, as curvas obtidas deverão ser compostas de
acordo com o tipo de associação existente, em série ou em paralelo.
4.8.1 - Associação em Série

Na associação em série, para cada vazão, o valor da altura manométrica total (H) será a
soma das alturas manométricas correspondentes de cada sistema.
136
4.8.2 - Associação em Paralelo

Na associação em paralelo, para cada altura manométrica total, o valor da vazão total do
sistema será a soma da vazão correspondente de cada tubulação. Assim, inicialmente,
procede-se o levantamento da curva de cada sistema individualmente como se não existisse
outros, em seguida, para cada altura manométrica total, somam-se as vazões
correspondentes em cada sistema, obtendo-se a curva do sistema resultante.
4.8.3 - Associação Mista

Na associação mista, o procedimento é uma combinação dos anteriormente descritos,
conforme segue.
Suponhamos um sistema formado pelos trechos de tubulações indicados a seguir:
137
Inicialmente, efetua-se a associação dos sistemas 2 e 3 em paralelo, obtendo-se a curva

característica dessa associação, que chamaremos de sistema 5.
Em seguida, basta efetuar a associação dos sistemas 1 + 5 + 4 em série, conforme

procedimento já descrito, obtendo-se assim, a curva do sistema resultante.
138
CAPÍTULO 5 - HIDRÁULICA DE BOMBAS CENTRÍFUGAS
Neste Capítulo, abordaremos assuntos de fundamental importância para o correto

dimensionamento de bombas centrífugas, ou seja, estudaremos as curvas características
das bombas.
Definiremos altura manométrica da bomba, potência consumida, rendimentos, entre outros
assuntos; mostraremos como o fabricante traça a curva de uma bomba, os vários tipos de
curvas, etc. Portanto, a perfeita compreensão deste capítulo é de extrema importância para
o pessoal envolvido com bombas centrífugas.
5.1 - PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Para o funcionamento da bomba, é necessário que a carcaça esteja completamente cheia

de líquido, e, portanto, que o rotor esteja mergulhado no líquido.
O funcionamento da bomba centrífuga baseia-se praticamente na criação de uma zona de
baixa pressão e de uma zona de alta pressão.
A criação da zona de baixa pressão decorre do fato de que o líquido, recebendo através das
pás o movimento de rotação do rotor, fica sujeito à força centrífuga que faz com que as
partículas do líquido se desloquem em direção à periferia do rotor. Este deslocamento
139
acarreta a criação de um vazio (baixa pressão) na região central, vazio este que será preen-
chido por igual quantidade de líquido proveniente da fonte, estabelecendo-se assim a
primeira condição para o funcionamento que é um fluxo contínuo (regime permanente).
A criação da zona de alta pressão na periferia, alta pressão esta que é a responsável pela
possibilidade de transporte do fluido e atendimento das condições finais do processo, deve-
se ao fato de que o líquido que parte para a periferia, sob a ação da força centrífuga, vai en-
contrar um aumento progressivo na área de escoamento (ver figura abaixo), que causará
queda de velocidade e aumento de pressão (Teorema de Bernouilli). Está, assim, criada a
alta pressão na periferia, necessária para que a bomba cumpra a sua função.
Então, poderíamos afirmar, resumidamente, que o rotor fornece fornece energia ao fluido,
sendo em seguida, parte da energia cinética transformada em energia de pressão devido ao
aumento progressivo da área da carcaça na região de difusão, após o líquido atravessar a
voluta. Na realidade, um certo aumento de pressão ocorre durante a passagem do fluido
desde a entrada até a saída do canal formado pelas pás do rotor, vista que este canal é
divergente. Entretanto, boa parte do ganho de pressão é normalmente obtida após a saída
do rotor, quando o fluido é orientado através de uma região de área crescente (região
difusora).
A correlação entre a quantidade de energia transferida no rotor, que implica mudança da
pressão estática do fluido passando através do rotor, e a energia total transferida pelo rotor
recebe a denominação de “grau de reação”.
O aumento progressivo da área na carcaça, pode ser obtido de duas formas
(conforme já visto no Capítulo 3, itens 3.2.2 e 3.2.3):
- utilizando a carcaça em voluta com região difusora;
- utilizando a carcaça com difusor.
140
O vácuo parcial criado no bocal de sucção da bomba (ponto A na figura acima) faz com que
o fluido atinja o olho do rotor (ponto B).
O movimento de rotação do rotor, pela ação da força centrífuga expulsa o fluido através de
suas pás (C) acelerando-o na direção da rotação. Ao deixar o rotor, o fluido tem a velocidade
tangencial da extremidade das pás.
5.2 - CURVAS CARACTERÍSTICAS DA BOMBA
A determinação do ponto de trabalho, isto é, vazão, altura manométrica, potência consumida

e rendimento de uma bomba operando em um sistema, é função das características da
bomba e do sistema. Assim sendo, torna-se necessário aprofundar nossos conhecimentos
sobre as curvas características das bombas. Estas curvas são fornecidas pelos fabricantes e
normalmente traduzem o desempenho da bomba quando operando com água limpa à
temperatura ambiente. São três as curvas características tradicionais:
- Curva da altura manométrica (H) x vazão (Q)
- Curva de potência consumida (P) x vazão (Q)
- Curva de rendimento total (η) x vazão (Q)
Estas curvas são obtidas através de experiências do fabricante, que fazem a bomba vencer
diversas alturas manométricas com diversas vazões, verificando também a potência
consumida e o rendimento da bomba.
141
5.2.1 - Curvas Teórica e Real de Funcionamento

Uma bomba centrífuga ideal, onde não houvesse perdas internas de energia, teria uma
curva característica teórica de altura manométrica (H) versus vazão (Q) com a seguinte
forma:
Porém, numa bomba real existem perdas de energia interna devido às seguintes causas:
• Atrito entre o líquido e o rotor;
• Mudanças bruscas na direção do escoamento;
• Fugas de líquido entre interstícios;
• Recirculação interna.
São essas perdas de energia que produzem a alteração da forma da curva característica de
uma bomba ideal, conforme representado na figura baixo:
A quantificação das perdas entre a condição ideal e a real é dada pela grandeza
denominada rendimento (ou eficiência). O ponto (H,Q) em que ocorre as menores perdas,
ou seja, onde o rendimento é máximo, denomina-se Ponto de Melhor Rendimento ou, mais
comumente, BEP (do inglês “Best Efficiency Point”). Este é ponto de operação para o qual a
bomba é projetada, por isso ele também é chamado de Ponto de Projeto da Bomba.
142
5.2.2 - Curva de Altura Manométrica da Bomba

A Altura Manométrica de uma bomba é definida como a energia por unidade de peso que a
bomba fornece ao líquido, para uma determinada vazão. Dessa forma, aplicando o Teorema
de Bernoulli entre a entrada e a saída de uma bomba centrífuga (ver figura abaixo), obtemos
a seguinte fórmula para a altura manométrica de uma bomba:
H 10 Zsd
É de se notar que a fórmula acima é idêntica à fórmula apresentada para a Altura

Manométrica Total do sistema no Capítulo 4, item 4.5.2, ou seja, isto significa que a energia
que o sistema solicita para que o líquido seja transportado a uma determinada vazão, é
fornecida pela bomba.
Se desprezarmos as cargas de velocidade e considerarmos Zsd = 0, temos:
H → altura manométrica da bomba (m)

pd → pressão lida no manômetro da descarga (kgf/cm²)
ps → pressão lida no manômetro da sucção (kgf/cm²)
O levantamento das curvas características das bombas são realizadas pelo fabricante em
bancadas de testes equipadas para tal serviço.
143
De uma maneira simplificada, as curvas são traçadas da seguinte forma, conforme esquema
abaixo:
Considerando-se que:
- ps seja a pressão de sucção no flange de sucção da bomba;
- pd seja a pressão de descarga no flange de descarga da bomba;

- a bomba em questão esteja com um diâmetro de rotor conhecido;
- exista uma válvula situada logo após a boca de recalque da bomba, com a finalidade de
controle de vazão;
- exista um medidor de vazão, de qualquer tipo, para obtermos os valores da vazão em
cada instante;
1º Passo- Coloca-se a bomba em funcionamento, com a válvula de descarga totalmente

fechada (Q = 0); determina-se a pressão desenvolvida pela bomba, que será igual a
pressão de descarga menos a pressão de sucção. Com essa pressão diferencial, obtém-
se a altura manométrica desenvolvida pela bomba, através da fórmula mostrada acima
(item 5.2.2). Essa altura manométrica é normalmente conhecida como altura no “shut-
off”, ou seja, altura desenvolvida pela bomba correspondente à vazão zero, a qual
chamamos de H0.
2º Passo- Abre-se parcialmente a válvula, obtendo-se assim uma nova vazão

determinada pelo medidor de vazão, a qual chamaremos de Q1, e procede-se de
maneira análoga a anterior, para determinarmos a nova altura desenvolvida pela bomba
nesta nova condição, a qual chamaremos de H1.
144
3º Passo - Abre-se um pouco mais a válvula, obtendo-se outros pontos de vazão Q2 e

uma altura H2, da mesma forma que as anteriormente descritas.
4º Passo - Continuando o processo algumas vezes, obtemos outros pontos de vazão e

altura, com os quais plotaremos a curva em um gráfico, onde no eixo das abcissas, ou
eixo horizontal, temos os valores de vazão (Q) e no eixo das ordenadas, o eixo vertical,
temos os valores de altura manométrica (H).
Normalmente, os fabricantes alteram os diâmetros de rotores para um mesmo equipamento,

obtendo-se assim a curva característica da bomba com uma família de diâmetros de rotores,
como mostrado abaixo.
145
OBS.: A necessidade de se permitir diversos diâmetros para o rotor é uma questão prática,
pois não seria economicamente viável aos fabricantes projetar e construir uma bomba para
cada aplicação específica.
5.2.2.1 - Tipos de Curvas Características “H x Q” de Bombas

Dependendo do tipo de bomba, da largura dos rotores, da quantidade de pás dos rotores, do
ângulo de inclinação destas pás, as curvas características “H x Q” das bombas, também
chamadas de curvas características do rotor, podem se apresentar de várias formas, como
mostram as figuras a seguir.
a) Curva Inclinada (“Rising”)

Neste tipo de curva, a altura manométrica aumenta continuamente com a diminuição da
vazão. A altura correspondente à vazão nula é cerca de 10 a 20% maior que a altura para o
ponto de maior eficiência.
b) Curva Íngreme (“Step”)

É uma curva em que existe uma grande diferença entre a altura manométrica desenvolvida
na vazão zero (shut-off) e a desenvolvida na vazão do projeto, ou seja, cerca de 40 e 50%.
146
c) Curva Plana (“Flat”)

Nesta curva, a altura manométrica varia muito pouco com a vazão, desde o shut-off até o
ponto de projeto.
d) Curva Instável Ascendente/Descendente (“Drooping”)

Nesta curva, a altura manométrica produzida com a vazão zero é menor do que as outras
correspondentes a algumas vazões. Neste tipo de curva, verifica-se que para as alturas
superiores ao shut-off, dispomos de duas vazões diferentes para uma mesma altura.
e) Curva Instável Tipo “Cela”

É a curva na qual, para uma mesma altura manométrica, correspondem duas ou mais
vazões num certo trecho de instabilidade.
147
OBSERVAÇÕES:
a) As formas instáveis (d) e (e) não são utilizadas nas indústrias de processo devido à
impossibilidade de um controle eficaz das condições operacionais;
b) As curvas Altura Manométrica vs Vazão mais utilizadas na indústria de processo e suas
respectivas características são apresentadas a seguir:
5.2.3 - Curva de Potência Consumida da Bomba

Em função das características elétricas do motor que aciona a bomba, determina-se a
potência que está sendo consumida por ela, ou seja, juntamente com o levantamento dos
148
dados para traçarmos a curva de altura manométrica versus vazão (H x Q), como vimos
anteriormente, no painel de comando do motor que aciona a bomba que está sendo testada,
estão instalados instrumentos de medições elétricas, como por exemplo, watímetros,
amperímetros, voltímetros, etc, que fornecem dados para podermos traçar as curvas de
potência consumida versus vazão (P x Q).
Essas curvas são plotadas em um gráfico, onde no eixo das abcissas, ou eixo horizontal,
temos os valores de vazão (Q) e no eixo das ordenadas, o eixo vertical, temos os valores de
potência consumida (P).
5.2.3.1 - Tipos de Curvas de Potência Consumida

As curvas de potência consumida versus vazão, também possuem características
específicas de acordo com a forma que apresentam.
Como vimos no Capítulo 2, as bombas centrífugas se subdividem em três tipos conforme o
sentido de fluxo: fluxo radial, axial ou misto. Para cada tipo de fluxo, verifica-se a existência
de curvas de potência consumida diferentes, conforme segue:
a) Curva de Potência Consumida de Bomba de Fluxo Radial

Neste tipo de curva, a potência aumenta continuamente com a vazão. O motor deve ser
dimensionado de modo que sua potência cubra todos os pontos de operação. Nos sistemas
com alturas variáveis, é necessário verificar as alturas mínimas que poderão ocorrer para se
evitar o perigo de sobrecarga. Estas curvas também são chamadas de “over loading”.
b) Curva de Potência Consumida de Bomba de Fluxo Misto ou Semi-axial

Neste tipo de curva, a potência consumida aumenta até certo ponto, depois se mantêm
constante em uma estreita faixa de vazão, e finalmente decresce. Esta curva tem a
vantagem de não sobrecarregar o motor para qualquer ponto de trabalho, entretanto, este
149
tipo de curva não é obtido em todas as bombas. Estas curvas também são chamadas de “no
over loading”.
c) Curva de Potência Consumida de Bomba de Fluxo Axial

Neste tipo de curva, a potência consumida decresce continuamente em toda a faixa de
vazão da bomba.
5.2.4 - Curva de Rendimento da Bomba

Conforme será visto mais a seguir, o rendimento da bomba é obtido pela divisão da
potência hidráulica pela potência consumida. A representação gráfica do rendimento (η)
versus a vazão (Q) é a seguinte:
OBS.: Qótimo é o ponto de melhor rendimento da bomba, para o rotor considerado.

150
5.2.4.1 - Curvas de Isorendimento

Toda bomba apresenta limitação de rotores, ou seja, a família de rotores em uma curva
característica vai desde um diâmetro máximo até um diâmetro mínimo. O diâmetro máximo é
conseqüência do espaço físico existente no interior da bomba e o diâmetro mínimo é
limitado hidraulicamente, ou seja, se utilizarmos diâmetros menores dos que indicados nas
curvas das bombas, teríamos problemas de funcionamento da bomba, baixos valores de
vazão, baixas alturas manométricas, baixos rendimentos, etc.
As curvas de rendimento das bombas encontradas em catálogos técnicos dos fabricantes,
se apresentam, em alguns casos, plotadas isoladamente, ou seja, o rendimento obtido para
cada diâmetro de rotor em função da sua vazão. Em outros casos, que é mais comum,
apresentam-se plotadas sobre as curvas dos diâmetros de rotores. Esta nova
representação, baseia-se em plotar sobre a curva de H x Q de cada rotor, o valor do
rendimento comuns para todos os demais; posteriormente unem-se os pontos de mesmo
rendimento, formando assim as curvas de rendimento das bombas. Essas curvas são
também chamadas de curvas de isorendimento, representadas abaixo.
5.2.5 - Curva de NPSH Requerido da Bomba

Conforme será visto no Capítulo 6, o NPSH requerido de uma bomba representa a energia
mínima necessária, em termos absolutos, que o líquido deve ter no flange de sucção da
151
bomba, para garantir adequadas condições de sucção. Sua representação gráfica é a

seguinte:
5.2.6 - Apresentação Típica das Curvas Características de Bombas Centrífugas

Denomina-se curva de performance de uma bomba centrífuga ao conjunto de gráficos que
apresenta as curvas características vistas anteriormente. Mesmo para a grande quantidade
de fabricantes no mercado, não são significativas as diferenças entre as formas de
representar essas curvas. As figuras 1 e 2 abaixo representam duas curvas de performance
bastantes usuais.
152
OBS.: Para bombeamento de fluidos com viscosidades diferentes da água fria, é necessário
a correção destas curvas para esta nova condição de trabalho. Este assunto será abordado
no item 5.12 mais a seguir.
5.3 - POTÊNCIA CONSUMIDA PELA BOMBA
É a potência que a bomba recebe do acionador (motor elétrico, turbina, etc.) para o
bombeamento do líquido nas condições exigidas de vazão e pressão.
5.3.1 - Potência Hidráulica

O trabalho útil feito por uma bomba centrífuga é naturalmente o produto do peso do líquido
deslocado pela altura manométrica desenvolvida. Se considerarmos este trabalho na
unidade de tempo, temos a potência hidráulica, que é expressa pela fórmula:
Ph → potência hidráulica, em CV.

γ → peso específico do fluido, em kgf/dm³.
Q → vazão, em m³/h.
H → altura manométrica, em m.
270 → fator de conversão
5.3.2 - Potência Consumida pela Bomba

Para calcularmos a potência consumida pela bomba, basta utilizarmos o valor do rendimento
da bomba, pois a potência hidráulica, também chamada de potência útil, é menor que a
potência consumida, uma vez que existem perdas na bomba, conforme será visto no
próximo item.
Então, temos:
P = Ph / η →
Analogamente ao tratamento dispensado à potência hidráulica, podemos escrever a

seguinte fórmula:
153
P → potência consumida pela bomba, em CV.

γ → peso específico do fluido, em kgf/dm³.
Q → vazão, em m³/h.
H → altura manométrica, em m.
η → rendimento, lido na curva de performance da bomba.
270 → fator de conversão
E para outras unidades, temos:
onde : P CV
η
Q m3/s
H m
γ kgf/m3
onde : P HP
3960 η
Q gpm
H ft
d densidade
5.4 - PERDAS E RENDIMENTOS
Em uma bomba centrífuga ocorrem três tipos de perdas, que são:
- Perdas Mecânicas : Jm mancais, vedações do eixo e atrito nas laterais do rotor;
- Perdas Hidráulicas: Jh atrito, choques e turbulência dentro do rotor e na voluta/difusor;
- Perdas Volumétricas : Jv recirculação pelos anéis de desgaste e vazamentos pela

vedação do eixo;
154
A figura esquemática abaixo mostra os locais onde essas perdas ocorrem:
Logo, podemos definir três tipos de rendimentos para a bomba, que são:
- Rendimento Mecânico : ηm leva em consideração as perdas mecânicas;
- Rendimento Hidráulico: ηh leva em consideração as perdas hidráulicas;
- Rendimento Volumétrico : ηv leva em consideração as perdas volumétricas.
Portanto, o Rendimento Total (η) da bomba, ou simplesmente Rendimento da bomba, para

fins de cálculo da sua potência consumida, é composto da seguinte forma:
η = ηm x ηh x ηv
E como já vimos:
ê á
ê
5.5 - PONTO DE TRABALHO
Se plotarmos a curva do sistema no mesmo gráfico onde estão as curvas características da

bomba, obteremos o Ponto de Trabalho na intersecção da curva HxQ da bomba com a
curva do sistema, conforme mostra a figura abaixo.
155
A curva acima mostra que esta bomba teria com Ponto de Trabalho:
- Vazão (Qt)
- Altura manométrica (Ht)
- Potência consumida (Pt)
- Rendimento no ponto de trabalho (ηt)
5.5.1 - Ponto de Melhor Rendimento

Uma bomba centrífuga tem seus componentes projetados para apenas uma determinada
vazão, numa determinada rotação. Todo dimensionamento dos canais internos e ângulos
das pás é feito para essa condição única, que é aquela onde as perdas internas são
mínimas e consequentemente o rendimento (eficiência) é máximo.
Esta condição é facilmente identificada na curva de performance da bomba (ver figura a
seguir), cujos valores de altura manométrica e vazão no rendimento máximo definem o
Ponto de Melhor Rendimento ou Ponto Ótimo de operação, ou ainda Ponto de Projeto
da bomba. Observar que este ponto se encontra na curva HxQ referente ao rotor de
diâmetro máximo, que é o rotor de projeto da bomba.
156
5.5.2 - Fatores que Modificam o Ponto de Trabalho

Existem diversas maneiras de modificar o ponto de trabalho da bomba, deslocando o ponto
de intersecção das curvas da bomba e do sistema. Estas maneiras consistem em modificar
a curva do sistema ou a curva da bomba ou ambas.
5.5.2.1 - Alteração do ponto de trabalho atuando na bomba

Existem duas formas mais usuais de modificar a curva característica de uma bomba, que
são: variação da rotação e alteração do diâmetro do rotor da bomba.
a) Variação da rotação da bomba:
157
b) Variação do diâmetro do rotor da bomba:
5.5.2.2 - Alteração do ponto de trabalho atuando no sistema

No Capítulo 4, item 4.7, já vimos sobre os fatores que modificam a curva do sistema. Alguns
desses fatores, listados abaixo, alteram substancialmente o sistema e não seria
propriamente uma variação no ponto de trabalho do sistema anterior e sim de um novo
sistema que tem um outro ponto de trabalho.
- Alteração do líquido bombeado;
- Mudança no diâmetro das tubulações;
- Inclusão ou exclusão de acessórios nas tubulações;
- Modificação do lay-out das tubulações.
Logo, na prática, a alteração do ponto de trabalho a partir da modificação da curva do

sistema pode ser feita somente de três maneiras, a saber:
a) Variação na parcela estática da Altura Manométrica Total do sistema ( Hestático);
b) Fechamento ou abertura de válvulas (de bloqueio ou controle) na linha de descarga;
c) Incrustações nas tubulações ou acúmulo de sujeira nos filtros: como também há um
aumento da perda de carga, produz um efeito igual ao fechamento de válvulas,
reduzindo a vazão e aumentando a altura manométrica fornecida pela bomba.
a) Variação na parcela estática da Altura Manométrica Total do sistema ( Hestático):
158
b) Fechamento ou abertura de válvulas (de bloqueio ou controle) na linha de descarga:
159
5.6 - EFEITO DA MUDANÇA DE ROTAÇÃO NAS CURVAS CARACTERÍSTICAS
Existe uma proporcionalidade entre os valores de vazão (Q), altura manométrica (H) e
potência consumida (P) com a rotação. Assim sendo, sempre que alteramos a rotação de
uma bomba haverá, em conseqüência, alteração nas curvas características, sendo a
correção para a nova rotação feita a partir das seguintes equações:
a) A vazão é proporcional à rotação:
Q → vazão na rotação conhecida

Q1 → vazão na nova rotação
N → rotação conhecida
N1 → nova rotação
b) A altura manométrica varia com o quadrado da rotação:
H → altura manométrica na rotação conhecida

H1 → altura manométrica na nova rotação
c) A potência consumida varia com o cubo da rotação:
P → potência na rotação conhecida
160
P1 → potência na nova rotação

Ou seja:
Assim sendo, sempre que alterarmos a rotação deve ser feita a correção das curvas
características através das relações anteriormente apresentadas para a determinação do
novo ponto de trabalho. As relações vistas anteriormente também são chamadas de leis de
semelhança ou leis de similaridade.
5.7- EFEITO DA VARIAÇÃO DO DIÂMETRO DO ROTOR NAS CURVAS

CARACTERÍSTICAS
Se reduzirmos o diâmetro de um rotor de fluxo radial de uma bomba, mantendo a mesma

rotação, a curva característica da bomba se altera aproximadamente de acordo com as
seguintes equações:
Q → vazão no diâmetro conhecido

Q1 → vazão no novo diâmetro
D → diâmetro conhecido
D1 → novo diâmetro
H → altura manométrica no diâmetro conhecido

H1 → altura manométrica no novo diâmetro
161
P → potência no diâmetro conhecido

P1 → potência no novo diâmetro
Ou seja:
D Q H P
D Q H P
O procedimento para levantamento das curvas características para um novo diâmetro, em

função das curvas características fornecidas pelo fabricante para o diâmetro original, é
análogo ao levantamento das curvas feito para variação da rotação, como visto no item
anterior.
De uma forma geral, a redução máxima permitida é de cerca de 20% do diâmetro original.
Esta redução é aproximada, visto que existem rotores que podem ser reduzidos em um
percentual maior, enquanto que outros não permitem redução além de pequenas margens,
sem sofrer efeitos adversos. Na realidade, estas reduções só são permitidas em bombas
centrífugas de fluxo radial; nas bombas de fluxo misto e, principalmente, nas axiais, a
diminuição do diâmetro do rotor pode alterar substancialmente o projeto original, devido à
variações nos ângulos e projeto das pás.
5.7.1 - Determinação do Diâmetro do Rotor

Uma maneira de determinar o diâmetro do rotor, quando o ponto de operação está fora de
um diâmetro conhecido na curva característica da bomba, é o seguinte:
162
1- Da origem do plano cartesiano, traça-se uma reta até o ponto de operação desejado.
Caso o plano cartesiano não apresente a origem, ou seja, altura manométrica zero (H
= 0), basta prolongá-lo até encontrarmos sua origem usando a mesma escala utilizada
no plano.
2- A reta traçada deverá cortar a curva conhecida mais próxima ao ponto de operação
desejado, encontrando uma nova vazão Q1 e uma nova altura H1.
3- Através das fórmulas abaixo, encontra-se o valor do diâmetro desejado:
ou
4- É interessante utilizar as duas fórmulas para o cálculo. Caso os diâmetros

encontrados sejam diferentes, optar pelo maior valor.
EXEMPLO: Para uma vazão de 110m³/h e uma altura manométrica de 25m, o ponto de
operação está situado entre as curvas características de diâmetros 234mm e 247mm.
Vamos calcular o valor do diâmetro D :
163
Como este plano cartesiano não apresenta a origem, encontramos a origem do plano
utilizando a mesma escala; traça-se a reta desta origem encontrada até o ponto de
operação, conforme mostrado a seguir, encontrando-se Q1 = 113m³/h e H1 = 25,5m.
Utilizando as fórmulas apresentadas, calcula-se o diâmetro do rotor:
247 243
Ou
244,5
247
,
Por motivo de segurança, utiliza-se o diâmetro maior, ou seja, D = 244,5mm.
5.8 - FORMAS DE REDUZIR O DIÂMETRO DO ROTOR
Várias são as formas empregadas para redução do diâmetro do rotor, por exemplo:
164
165
5.9 - VELOCIDADE ESPECÍFICA
É fato conhecido que bombas centrífugas geometricamente semelhantes possuem

características de desempenho semelhantes. Para propiciar uma base de comparação entre
os vários tipos de bombas centrífugas, desenvolveu-se um fator que relaciona os três
principais fatores característicos do desempenho de uma bomba, ou seja, a vazão, a altura
manométrica e a rotação. Esse fator foi denominado de velocidade específica ou rotação
específica.
A velocidade específica é um índice numérico adimensional, expresso matematicamente
através da seguinte fórmula:
nq → velocidade específica
n → rotação (RPM)
166
Q → vazão (m3/s)
H → altura manométrica (m)
Considerações importantes:
a) Em bombas com rotores de dupla sucção, dividir a vazão por dois para entrar na fórmula;
b) Em bombas multiestágio, dividir a altura manométrica total (H) pelo número de estágios;
c) Sempre que nos referirmos à velocidade específica, estamos nos referindo ao ponto de
melhor eficiência da bomba (ponto de projeto);
d) Em algumas literaturas é usual utilizar-se outra definição para a velocidade específica,
como segue:
ns → velocidade específica
Q → vazão (m3/s)
P → potência consumida (CV)
E em unidades inglesas, tem-se:
Q → vazão (gpm)
P → potência consumida (CV)
E os relacionamentos: ns (US) = 14,15 x ns e ns (US) = 51,64 x nq
5.9.1 - Aplicações da Velocidade Específica

A velocidade específica tem sido amplamente usada pelos fabricantes e usuários de bombas
em função da importância prática de suas três aplicações básicas:
167
- A primeira aplicação permite determinar o tipo de rotor e o rendimento máximo de

acordo com as condições operacionais;
- A segunda permite, em função dos resultados existentes para bombas similares,
determinar: a) a geometria básica do rotor, conhecidas as características de desempenho
desejadas (Q e H) e a rotação (n); b) o desempenho aproximado da bomba, conhecidas as
características geométricas do rotor;
- A terceira permite determinar a rotação máxima que uma bomba pode operar em
condições satisfatórias em função do tipo de bomba e de características do sistema.
Vamos estudar somente a primeira aplicação, visto que é a de maior interesse para usuários
de bombas centrífugas.
Conforme mencionado, o conhecimento das condições operacionais da bomba (Q, H, n)
permite o cálculo da velocidade específica e, em função desta, determinar o tipo de rotor e o
rendimento máximo esperado. Isto é possível através da utilização da figura abaixo e que
apresenta valores médios de rendimento obtidos por um grande número de bombas
comerciais em função da velocidade específica e da vazão.
168
5.10 - ESFORÇO RADIAL
Quando bombas centrífugas estão em operação, surgem forças radiais sobre o rotor e
consequentemente sobre todo o conjunto girante. Estas forças devem ser devidamente
compensadas ou reduzidas, de forma a termos uma vida útil maior do equipamento e
principalmente dos mancais das bombas.
As forças radiais, na tecnologia das bombas centrífugas, envolvem aS forças radiais
hidráulicas geradas pela interação entre rotor e carcaça ou difusor da bomba. Há, entretanto,
uma distinção entre forças radiais estáticas e não estáticas.
a) Forças radiais estáticas: O vetor da força radial muda sua magnitude e direção com
a variação do fator “q” dado pelo quociente q = Q / Qótimo. Se q = constante, a sua
magnitude varia com a altura manométrica, mas sua direção permanece inalterada. No caso
de bombas com carcaça espiral simples, as forças radiais são relativamente pequenas no
ponto de melhor rendimento, mas cresce muitíssimo em vazões parciais (q<1) ou
sobrevazões (q>1).
A magnitude das forças radiais (R) em bombas tipo voluta depende muito da velocidade
específica (nq), conforme mostra a figura abaixo:
169
O meio mais empregado para a redução da força radial em bombas centrífugas é a

alteração da carcaça da bomba.
As figuras abaixo mostram a intensidade da força radial em função da relação q = Q /
Qótimo, onde Q = vazão de trabalho e Qótimo é a vazão no ponto de melhor rendimento da
bomba.
170
Nota-se que a melhor forma de reduzir a força radial é a carcaça com espiral duplo, ou seja,
uma carcaça espiral com uma segunda voluta que se inicia à 180 graus da primeira. Neste
caso, a força radial está praticamente constante entre a vazão zero até a vazão máxima.
No caso de bombas com difusores, não há geração de forças radiais estáticas se o rotor for
instalado concentricamente com o difusor.
b) Esforços radiais não estáticos: As forças radiais não estáticas podem ocorrer
superpostamente às forças radiais estáticas. Sua ocorrência deve-se a várias causas e
características. A causa mais conhecida desta força radial é a frequência do número de pás
do rotor versus a rotação. Estas forças radiais existem com mais ou menos intensidade em
todos os projetos de bombas centrífugas. Este fenômeno existe especialmente em bombas
com difusor operando com vazões parciais.
5.11 - RECIRCULAÇÃO INTERNA E VAZÃO MÍNIMA CONTÍNUA ESTÁVEL
A recirculação interna é a anormalidade hidráulica que acarreta as mais severas

conseqüências nos mais diversos componentes mecânicos das bombas centrífugas, por isso
a importância de estudá-la detalhadamente.
5.11.1 - Recirculação Interna

Abaixo de determinadas vazões inferiores à vazão de projeto, todas as bombas centrífugas
estão sujeitas à recirculação interna do fluxo, que pode ocorrer na sucção, na descarga ou
em ambos locais do rotor. As vazões para as quais essas recirculações se iniciam não são
necessariamente coincidentes e elas só dependem do projeto do rotor, sendo que a
voluta/difusor tem influência somente sobre a intensidade da recirculação de descarga e
sobre a assimetria da recirculação de sucção. É inerente ao processo de geração de altura
em uma bomba centrífuga que todo rotor deva recircular para vazões específicas e isto não
pode ser evitado. Explicando melhor: com a diminuição da vazão, para algum ponto ao longo
do caminho do fluxo no rotor os níveis de energia podem tornar-se desbalanceados em tal
grau que o fluxo positivo não pode mais ser mantido, ocorrendo uma reversão do fluxo.
Como o fluxo nos canais é assimétrico devido ao efeito das pás do rotor, essa reversão
ocorre localmente na forma de “células fechadas” ou “vórtices” sobre a superfície de sucção
das pás. Se essa célula é localizada na extremidade de descarga das pás, a reversão do
fluxo é chamada de “recirculação de descarga” e se a célula é localizada na entrada das pás
171
a reversão é chamada de “recirculação de sucção”. Também, pode ocorrer da célula na

descarga penetrar à montante no canal pelo lado de sucção da pá e ser ejetada para fora do
olho do rotor, o que vai depender principalmente da relação entre os diâmetros de sucção e
de descarga do rotor. Neste caso, as recirculações de descarga e de sucção são um único
fenômeno e ocorrem à mesma vazão (ver figura a seguir).
5.11.2 - Recirculação de Sucção

Nesta recirculação, o líquido nos raios mais externos da seção de entrada do rotor é ejetado
para fora do mesmo com uma velocidade tangencial aproximadamente igual à velocidade
existente na aresta da entrada da pá. Ao mesmo tempo, existe líquido se aproximando e
entrando no rotor através do núcleo do anel rotativo de fluxo reverso. Esta é a manifestação
externa ao rotor de uma reversão de fluxo que ocorre dentro dos sistemas de pás (ver figura
a seguir). Então, este fluxo reverso em forma de redemoinho assimétrico, que tem o mesmo
sentido de rotação do rotor, transfere por arraste viscoso rotação ao restante do fluxo em
sentido positivo, que passa a ter assim uma pré-rotação.
172
O projeto de bombas com grande capacidade de sucção, isto é, com pequenos valores de
NPSH requerido, resulta em rotores com grandes valores para a relação entre os seus
diâmetros de entrada e saída e com as pás bem avançadas na sucção (ver figura a seguir).
Conseqüentemente, para este tipo de projeto, verifica-se na prática um aumento da vazão
de início da recirculação de sucção relativamente à vazão de projeto da bomba (ver figura a
seguir).
A vazão de início da recirculação de sucção (Qrs) pode ser determinada experimentalmente

por medições (ver figura abaixo) ou por visualizações, de forma que foram desenvolvidas
fórmulas e gráficos analítico-experimentais para previsão da mesma. Além disso, foi
173
verificado experimentalmente que diminuições adicionais da vazão abaixo dessa vazão de

recirculação, fazem com que o fluxo reverso se propague para raios mais internos e para
seções mais à montante da seção de entrada do rotor, aumentando a possibilidade de
ocorrência de problemas na bomba (ver figura a seguir).
Determinação da vazão de início da recirculação de sucção com o uso de uma Sonda de Pilot.
A operação de uma bomba na faixa de vazões onde ocorre a recirculação de sucção durante
prolongados períodos de tempo, pode conduzir aos seguintes efeitos indesejáveis:
• Erosão por cavitação nas proximidades da entrada das pás do rotor;
• Erosão por cavitação em peças estacionárias no bocal de sucção;
• "Surge" cavitante causando pulsações de pressão de baixa freqüência e grande
intensidade na sucção da bomba;
• Aumento do nível de ruído;
• Aumento do nível de vibração.
5.11.3 - Recirculação de Descarga

É o fenômeno da reversão do fluxo na região de descarga do rotor. Essa reversão
174
estabelece um regime de fluxo saindo e entrando no rotor ou saindo do rotor e recirculando

na área entre suas capas e a carcaça (ver figura a seguir), com a formação de vórtices de
altas velocidades e dando origem à regiões de baixas pressões, que podem vir a causar
cavitação e/ou um desequilíbrio do regime de forças que normalmente atuam no rotor.
Quando o projetista da bomba tenta chegar ao máximo “coeficiente de altura” para um

determinado rotor, com a intenção de maximizar o seu rendimento, a vazão de início da
recirculação de descarga se aproxima muito da vazão de projeto, às vezes, de tal forma que
os problemas da recirculação são inevitáveis. Além disso, essa recirculação pode aumentar
de intensidade à medida que a bomba é operada mais à esquerda da sua vazão de início,
fazendo com que seus efeitos danosos também sejam intensificados.
Pode-se confirmar se essa recirculação está ocorrendo ou não, através da monitoração da
pressão na saída da bomba, visto que a pulsação nesta situação é muito maior que a
normal. Desde que sejam utilizados instrumentos adequados (por exemplo, transdutores de
pressão), também é possível com essa monitoração encontrar a vazão de início da
recirculação de descarga, de forma que foram desenvolvidas fórmulas e gráficos para
previsão da mesma.
A recirculação de descarga pode conduzir aos seguintes efeitos indesejáveis na bomba:
• Erosão por cavitação nas proximidades da saída das pás do rotor;
• Erosão por cavitação na voluta/difusor;
• Falha prematura do mancal de escora;
• Trincamento ou quebra das capas do rotor (ver observação abaixo);
175
• Quebra do eixo;
• "Surge" hidráulico causando pulsações de pressão de baixa freqüência e grande
intensidade na descarga da bomba;
• Redução da eficiência e falha prematura dos selos mecânicos (ver observação
abaixo);
• Aumento do nível de ruído (ver observação abaixo);
• Aumento do nível de vibração (ver observação abaixo);
OBSERVAÇÕES:
a) Eventualmente, no caso de uma recirculação intensa, os níveis elevados de pulsação
de pressão podem gerar tensões repetitivas sobre as paredes do rotor, levando à
fratura por fadiga;
b) A depender da intensidade da recirculação, a pulsação de pressão provocará a
abertura das faces e o vazamento pelo selo mecânico;
c) A depender do tipo de bomba e da intensidade da recirculação, pode apresentar um
ruído semelhante ao da cavitação, sendo muitas vezes confundida com esta;
d) São duas as características vibratórias da recirculação, podendo ocorrer
simultaneamente ou não. São elas:
• Amplitude significativa na freqüência de passagem das pás do rotor ( nº de pás
vezes a RPM);
• Componentes espectrais representativas de excitações aleatórias, que podem
evidenciar freqüências naturais ("ressonâncias") da estrutura da bomba. Ver
figura a seguir.
176
5.11.4 - Vazão Mínima Contínua Estável (Hidraulicamente)

Existem muitas aplicações de bombas operando continuamente na zona de ocorrência das
recirculações de sucção e de descarga, sem sofrerem sérios problemas de instabilidade
hidráulica e/ou danos mecânicos. É que o limite da faixa de operação estável
hidraulicamente para vazões parciais não é determinado simplesmente pelas vazões de
início das recirculações, pois ele depende também de diversos outros fatores que afetam a
intensidade e os efeitos dessas recirculações. Os principais fatores são: nível de energia da
bomba, tamanho da bomba, diferença entre o NPSHD e o NPSHR3%, características do
Iíquido bombeado, tempo de operação na zona de recirculação, materiais de construção,
rigidez estrutural da bomba e das tubulações e forma construtiva da carcaça da bomba.
Portanto, em função desses fatores, cada bomba terá uma faixa de operação estável maior
ou menor à esquerda da sua vazão de projeto, ou seja, cada bomba terá um valor maior ou
menor, relativamente à vazão de projeto, para a vazão mínima contínua estável (VMCE).
À esquerda dessa vazão, os efeitos das recirculações são muito severos, de forma que não
é recomendável e nem seguro a operação da bomba por tempo prolongado.
Na prática, ainda não é possível a definição antecipada do limite exato além do qual a
operação sob recirculação é ou não aceitável para uma determinada bomba. Tal tarefa é
extremamente complexa tendo em vista a quantidade de variáveis envolvidas. Entretanto,
existem algumas orientações que refletem a experiência prática e/ou os resultados de
pesquisa de alguns autores e que permitem o estabelecimento de limites aproximados
para as vazões mínimas de operação. A seguir são apresentadas duas dessas orientações:
a) Foi desenvolvida uma aproximação geral para se prever a vazão mínima contínua de
uma bomba com base nos seguintes fatores que influenciam o fenômeno do fluxo reverso na
sucção: velocidade específica de sucção, nível de energia (tamanho e tipo de bomba),
relação NPSHD/NPSHR3% e tipo de líquido bombeado.
A figura a seguir mostra o relacionamento gráfico entre a “vazão mínima contínua
estável”, a velocidade específica de sucção (ver observação a seguir) e o nível de energia
da bomba. Utiliza-se o gráfico de outra figura para obter os fatores de correção a serem
aplicados à VMCE obtida, em função da relação NPSHD/NPSHR3% e do tipo de líquido
bombeado. Esses gráficos foram desenvolvidos a partir de dados de testes realizados em
laboratório e no campo, sobre uma grande variedade de tipos e tamanhos de bombas.
OBSERVAÇÃO: A velocidade específica de sucção (Ss), definida para o ponto de projeto

da bomba (ponto de melhor rendimento), é calculada pela seguinte expressão:
177
Q /
Ss n.
NPSHR % /
onde:
n em (r.p.m.);
Q em (m3 /s), se o rotor for de dupla sucção usar Q/2;
NPSHR3% em (m).
Em unidades inglesas tem-se: Ss (U.S.) = 51,65 x Ss, onde n em (r.p.m.), Q em (g.p.m.) e

NPSHR3% em (ft).
178
b) Foi desenvolvido o Ábaco mostrado na figura abaixo que indica aproximadamente a

faixa de operação hidraulicamente estável em determinados tipos de bombas centrífugas.
Ábaco para determinação aproximada da faixa de operação hidraulicamente estável de uma bomba centrífuga
(para potências consumidas > 1000kw).
179
5.12 - BOMBEAMENTO DE LÍQUIDOS VISCOSOS
Para facilitar a escolha de uma bomba centrífuga, ficou convencionado que todas as curvas
das bombas centrífugas devem ser levantadas utilizando-se como fluido água limpa à
temperatura de 20ºC e viscosidade igual a 1 CentiPoise. Entretanto, estas curvas
características sofrem modificações quando a bomba opera com fluidos muito viscosos.
Assim sendo, uma redução da eficiência com o consequente aumento da potência
consumida, uma queda na vazão e na altura manométrica, ocorrem de maneira geral.
A caracterização da natureza do produto a bombear é fundamental para o dimensionamento
do sistema.
A viscosidade aumenta com a pressão para óleos, enquanto que pára água diminui. No caso
de óleos e de muitos líquidos, a viscosidade diminui com o aumento da temperatura.
180
As figuras abaixo representam curvas para uma bomba centrífuga girando a 1750 rpm com
água e óleos de várias viscosidades expressas em Stokes.
Os gráficos a seguir, representam a variação das grandezas operacionais de uma bomba

centrífuga em função da viscosidade, para uma vazão constante de 340m³/h.
181
Teoricamente, bombas geometricamente semelhantes terão grandezas operacionais

variando proporcionalmente entre si. Então, as curvas características deveriam ser
teoricamente semelhantes, mas na realidade em uma série de bombas geometricamente
semelhantes, as menores dimensões tem rendimento mais baixo, porque a espessura das
palhetas, as folgas, a rugosidade relativa e as imperfeições são relativamente maiores para
essas bombas do que para as maiores dimensões, e por isso as curvas não são exatamente
semelhantes.
O efeito da viscosidade é acentuado nas bombas pequenas, de modo que as bombas
centrífugas deverão ter dimensões tanto maiores quanto maiores forem as viscosidades dos
líquidos a bombear.
As figuras a seguir representam o comportamento de três bombas semelhantes. Os valores
referentes à bombas com óleos de várias viscosidades são expressos sob a forma de
percentagem, comparando seu funcionamento com o equivalente para o caso da água.
Pela figura “A” abaixo, verificamos que uma bomba com rotor de 300mm de diâmetro
bombeará óleo de 1 Stoke a uma altura manométrica igual a 90% da qual conseguiria se o
líquido fosse água. Se o rotor tivesse 200mm, bombearia apenas a uma altura igual a 80%
da altura com água.
A figura “B” abaixo revela o que anteriormente dissemos a respeito da necessidade de

grandes dimensões para maiores viscosidades, a fim de não baixar excessivamente o
rendimento. Exemplo: com diâmetro de 200mm e viscosidade = 1 St, o rendimento da
bomba seria da ordem de 55% do rendimento da mesma trabalhando com água. Com
diâmetro de 300mm, o rendimento melhoraria e passaria a 78% do valor que obteria usando
água.
182
5.12.1 - Correção das Curvas Características para Bomba Operando com Líquidos Viscosos
Os gráficos mostrados a seguir foram editados pelo Hydraulic Institute Standards e permitem
a determinação das curvas características da bomba quando operando com líquidos
viscosos, desde que as suas curvas características para operação com água fria sejam
conhecidas.
183
184
185
OBSERVAÇÕES:
a) Limitações no uso do gráfico de correção do desempenho para líquidos viscosos
- Só usar dentro da escala mostrada, não extrapolar valores;
- Usar somente para bombas de projeto hidráulico convencional, em faixa de operação
normal, com rotores abertos ou fechados. Não usar para bombas com rotores de fluxo misto,
axial ou de projeto hidráulico especial, nem para outras viscosidades ou para líquidos não
uniformes;
- Usar somente onde o NPSH disponível é capaz de evitar a cavitação;
- Usar somente para líquidos Newtonianos.
b) Símbolos, definições e fórmulas usadas na correção do desempenho para líquidos

viscosos.
Qvis = vazão viscosa em m³/h (vazão quando operando com líquido viscoso);
Hvis = altura manométrica viscosa em m (altura quando operando com líquido viscoso);
ηvis = rendimento viscoso em % (rendimento quando operando com líquido viscoso);
Pvis = potência viscosa em CV (potência consumida pela bomba quando operando com
líquido viscoso);
Qw = vazão de água em m³/h (vazão quando operando com água);
Hw = altura manométrica de água em m (altura quando operando com água);
γ = peso específico (kgf/dm³);

fQ = fator de correção para vazão;
fH = fator de correção para altura manométrica;
fη = fator de correção para rendimento;
Qnw = vazão no ponto de melhor rendimento, quando operando com água.
Fórmulas de Correção:
Qvis = fQ x Qw
Hvis = fH x Hw
ηvis = fη x w
186
Estas fórmulas podem ser usadas com certa aproximação para o caso inverso, ou seja,
conhecidas as condições viscosas, quais seriam as condições aquosas.
Os fatores fQ, fH e fη são determinados através dos Gráficos de Correção utilizando a vazão
Qnw e a correspondente altura manométrica da bomba para o seu ponto de melhor
rendimento. O gráfico em unidades inglesas somente é usado para vazões Qnw menores
que 22,7 m3/h (100 gpm).
5.12.1.1 - Casos de Correção do Desempenho para Líquidos Viscosos

Consideremos dois casos que ocorrem na prática:
Caso 1: Escolha (seleção) de uma bomba para dadas condições de H e Q de um líquido de

viscosidade conhecida.
Entra-se no Gráfico de Correção pela abcissa com a vazão desejada do líquido viscoso
(Qvis), segue-se na linha vertical até obter a altura manométrica Hvis (altura em metros de
coluna de líquido viscoso) nas linhas inclinadas. No caso de bombas de múltiplos estágios,
deve-se usar a altura manométrica por estágio. Prossegue-se na horizontal (para a esquerda
ou para a direita, conforme o caso) até a reta inclinada correspondente à viscosidade do
líquido expressa em graus Engler. Sobe-se até as curvas de correção onde se obtem fQ, fH
e fη, sendo que fH é obtido na curva 1,0x Qnw.
Os valores para entrar nas curvas características das bombas, que são referidas às
condições aquosas, seriam:
Qw = Qvis / fQ
Hw = Hvis / fH
Se a bomba trabalhar com vazão maior ou menor do que a vazão do ponto de melhor
rendimento (Qnw), deve-se usar as curvas 1,2x Qnw , 0,8x Qnw ou 0,6x Qnw .
Obtidos assim Q e H para água, escolhe-se a bomba do modo usual, onde nas suas curvas
de desempenho encontraremos o valor do rendimento para água (ηvis). O rendimento
viscoso (ηvis) da bomba operando com líquido viscoso seria:
ηvis = fη x ηw
187
Exemplo:
Escolher uma bomba capaz de fornecer uma vazão de 170m³/h com H = 30m, sendo a
viscosidade do líquido igual a 30ºE (graus Engler) e peso específico ( γ ) igual a 0,90 kgf/dm3
na temperatura de funcionamento.
Entrando-se no gráfico de correção com Qvis = 170m³/h, vai-se até Hvis = 30m.
Depois, segue-se até a reta ºE = 30 e então, na vertical, até as curvas que indicam os
fatores de correção e obtem-se:
fQ = 0,92 fH= 0,91 (para 1,0x Qnw) fη = 0,6
Daí calcula-se:
Qw = 170 / 0,92 = 184,7m³/h e Hw = 30/0,91 = 32,96m
No manual de curvas do fabricante de bombas, procura-se uma bomba com uma vazão de
184,7m³/h e altura manométrica de 32,96m, analisando sempre o rendimento.
Se o rendimento encontrado na curva para vazão de 170m³/h, por exemplo, foi de 80%,
então o rendimento da bomba com o líquido viscoso será:
ηvis = 0,6 x 80 = 48%

A potência consumida pelo motor da bomba quando operando com o líquido viscoso, será:
,
P 35,41 CV
,
Caso 2: Determinação das condições de desempenho da bomba operando com líquido de

dada viscosidade, quando se conhecem as condições de desempenho com água
a) Localizar, na curva característica da bomba, qual é o valor da vazão para o ponto de
melhor rendimento; esta vazão é 1,0xQnw.
b) A partir desta vazão calcular (0,6 Qnw), (0,8 Qnw) e (1,2 Qnw). Entrar no gráfico de
correção pela abscissa com (1,0Qnw), subir verticalmente até a altura manométrica
(Hw) desenvolvida por estágio para esta vazão; daí, horizontalmente, até a
viscosidade desejada e em seguida verticalmente até as curvas de correção para tirar
os seguintes valores na ordenada do gráfico:
b-1) o valor de fη;
188
b-2) o valor de fQ;

b-3) os quatro valores de fH correspondentes às curvas de correção para (0,6 Qnw),
(0,8 Qnw), (1,0 Qnw) e (1,2 Qnw).
c) Para obter os valores de Qvis, Hvis e ηvis:

c-1) multiplicar os quatro valores de Qw - (0,6 Qnw), (0,8 Qnw), (1,0 Qnw) e (1,2 Qnw)
- pelo valor de fQ obtido em (b-2);
c-2) multiplicar os quatro valores de ηW obtidos na curva característica para água e
correspondentes às vazões (0,6 Qnw), (0,8 Qnw), (1,0 Qnw) e (1,2 Qnw) pelo valor de
fη obtido em (b-1);
C-3) multiplicar os quatro valores de Hw obtidos na curva característica para água e
correspondentes às vazões (0,6 Qnw), (0,8 Qnw), (1,0 Qnw) e (1,2 Qnw) pelos
respectivos valores de fH obtidos em (b-3).
d) Obtenção das novas curvas características para a condição viscosa:

d-1) para tracar a nova curva Qvis x Hvis , locar os quatro pontos (Qvis e Hvis) calcu-
lados. Esta curva H x Q corrigida, pode ser feita com aproximadamente a mesma
altura manométrica desenvolvida na vazão nula (shutoff) para água;
d-2) para obter a nova curva do rendimento, basta locar os quatro valores do
rendimento (ηvis) anteriomente calculados, valores estes correspondentes ao
rendimento em cada um dos quatro pontos (Qvis, Hvis);
d-3) para obter os correspondentes valores de potência viscosa, basta aplicar quatro
vezes a equação:
Q H
Pvis CV
(Qvis em m3/h, Hvis em m, γvis em kgf/dm3)
Este cálculo não apresenta dificuldades, tendo em vista que conhecemos, a esta altura do
calculo, os quatro valores correspondentes de Qvis, Hvis e Evis. A locação destes quatro
valores de potência gerara a nova curva de potência versus vazão que será aproximada-
mente paralela a curva de potência para água.
189
Exemplo:
Dadas as curvas características de uma bomba obtidas em ensaio com água, traçar as
curvas para o caso de óleo de peso específico igual a 0,9 kgf/dm3 e viscosidade de 30ºE
(graus Engler) na temperatura de bombeamento.
- Das curvas características para água obtemos a vazão de máximo rendimento 1,0xQnw =
170m3/h.
- Computando os valores de (0,6 Qnw), (0,8 Qnw) e (1,2 Qnw) e lendo nas curvas para água
os correspondentes valores de Hw e ηw, podemos formar o seguinte quadro:
0,6 x Qnw 0,8 x Qnw 1,0 x Qnw 1,2 x Qnw
Vazão para água (Qw) 102 136 170 204
Altura para água (Hw) 34 32,5 30 26
Rendimento p/ água (ηw) 72,5 80 82 79
Entrando na abscissa do gráfico de correção com o valor de 1,0 Qnw = 170m3/h, indo
verticalmente até o correspondente valor de Hw = 30m, daí horizontalmente até o valor da
viscosidade de 30ºE e daí verticalmente até interceptar as curvas de correção, obtemos o
valor de fQ = 0,95, fη = 0,635 e os quatro valores de fH : fH = 0,96 para (0,6 Qnw), fH =

0,94 para (0,8 Qnw), fH = 0,92 para (1,0 Qnw) e fH = 0,89 para (1,2 Qnw).
- Multiplicando os valores de Q, H e η para água pelos correspondentes valores de fQ, fH e
fη obteremos os valores de Qvis, Hvis e ηvis. Aplicando quatro vezes a fórmula da potência
consumida mostrada abaixo, determinaremos os valores da potência viscosa. Este
procedimento está numericamente espelhado no quadro a seguir:
Q H
Pvis CV
(Qvis em m3/h, Hvis em m, γvis em kgf/dm3)
190
0,6 x Qnw 0,8 x Qnw 1,0 x Qnw 1,2 x Qnw
Vazao para água (Qw) 102 136 170 204

Altura para água (Hw) 34 32,5 30 26
Rendimento para água (Tlw) 72,5 80 82 79,5
Viscosidade do líquido 30ºE 30ºE 30ºE 30ºE

fQ 0,94 0,94 0,94 0,94
fH 0,96 0,94 0,92 0,89
fη 0,635 0,635 0,635 0,635

Qvis = fQ x Qw 96 128 160 192
Hvis = fH x Hw 32,6 30,5 27,6 23,1
ηvis = fη x ηw 46,0 50,8 52,1 50,5

Peso específico do líquido 0,90 0,90 0,90 0,90
Pvis = Qvis x Hvis x γvis / 270 x ηvis 22,6 25,6 28,3 29,5
Finalmente plotando os valores do quadro acima, no mesmo gráfico onde está representado
o desempenho para a água, resulta as curvas características para o produto viscoso
considerado. Notar que:
- a nova curva de potência x vazão é paralela à anterior;
- a nova curva de altura manométrica x vazão tende ao mesmo valor da anterior para o
ponto de vazão nula;
- o rendimento máximo foi significativamente diminuído de 82% para 52,1%.
191
CAPÍTULO 6 - CAVITAÇÃO E NPSH
Cavitação é, seguramente, um dos tópicos mais importantes no estudo de bombas. Esta

importância se reflete não só na necessidade de um adequado entendimento do fenômeno
para execução de projeto ou seleção do equipamento, bem como para solução de diversos
problemas operacionais dele decorrentes.
Uma bomba centrífuga operando na condição de cavitação por tempo prolongado está
sujeita a ocorrência de diversos problemas, que podem afetar seriamente o seu
desempenho operacional e a sua integridade mecânica. Portanto, é fundamental o
conhecimento desse fenômeno, principalmente das suas causas, efeitos e meios de
previsão e controle, para quem se candidata a projetar, selecionar e acompanhar a operação
de bombas centrífugas.
6.1 - DESCRIÇÃO DO FENÔMENO DA CAVITAÇÃO
No deslocamento de pistões, nos “Venturis”, no deslocamento de superfícies constituídas

por pás, como sucede em bombas centrífugas, ocorrem inevitavelmente rarefações no
líquido, isto é, pressões reduzidas devido à própria natureza do escoamento ou ao
movimento impresso pelas peças móveis ao fluido.
Se a pressão baixar até atingir a pressão de vapor (ver Capítulo 1, item 1.5) do líquido na
temperatura em que este se encontra, inicia-se um processo de vaporização do mesmo.
Inicialmente, nas regiões mais rarefeitas, formam-se pequenas bolsas, bolhas ou cavidades
(daí o nome cavitação) no interior dos quais o líquido se vaporiza. Em seguida, conduzido
pelo fluxo líquido provocado pelo órgão propulsor e com grande velocidade, atingem regiões
de elevada pressão, onde se processa o seu colapso, com a condensação do vapor e o
retorno ao estado líquido.
As bolhas que contém o vapor do líquido parecem originar-se em pequenas cavidades nas
paredes do material ou em torno de pequenas impurezas contidas no líquido, em geral
próximas às superfícies, chamadas de núcleos de vaporização ou de cavitação, cuja
natureza constitui objeto de pesquisas interessantes e importantes.
Portanto, quando a pressão reinante no líquido se torna maior que a pressão interna da
bolha de vapor, as dimensões da mesma se reduzem bruscamente, ocorrendo o seu
colapso e provocando o deslocamento do líquido circundante para seu interior, gerando
192
assim uma pressão de inércia considerável. As partículas formadas pela condensação se

chocam muito rapidamente umas de encontro às outras e de encontro à superfície que
anteponha o seu deslocamento.
As superfícies metálicas onde se chocam as diminutas partículas resultantes da
condensação são submetidas a uma atuação de forças complexas, oriundas da energia
liberada dessas partículas, que produzem percussões, desagregando elementos de material
de menor coesão e formam pequenos orifícios que, com o prosseguimento do fenômeno,
dão à superfície um aspecto esponjoso, rendilhado, corroído. É a erosão por cavitação. O
desgaste pode assumir proporções tais que pedaços de material podem soltar-se das peças.
Cada bolha de vapor assim formada, tem um ciclo entre crescimento e colapso da ordem de
poucos milésimos de segundo e induz a altíssimas pressões que atingem concentradamente
a zona afetada. Para se ter idéia desse processo, alguns pesquisadores mencionam que
este ciclo é repetido numa freqüência que pode atingir a ordem de 25.000 bolhas por
segundo e que a pressão provavelmente transmitida às superfícies adjacentes ao centro de
colapso das bolhas pode atingir a pressão de 1000 atm. Um outro aspecto que merece
atenção é que, tendo em vista o caráter cíclico de fenômeno, as ações mecânicas repetidas
na mesma região metálica, ocasionam um aumento local de temperatura de até 800ºC.
No caso particular das bombas centrífugas, a região de mínima pressão, crítica para efeito
de análise de cavitação, é a entrada (olho) do rotor (Fig.6.1). Nesta região a pressão é
mínima, pois o líquido ainda não recebeu nenhuma adição de energia por parte do rotor e
teve sua energia reduzida pelas perdas de carga na linha de sucção e entrada da bomba.
Na hipótese de aparecimento de bolhas nesta região, o colapso se dará naquela onde a
pressão for novamente superior à pressão de vapor, provavelmente no canal do rotor ou,
posteriormente, na entrada da voluta ou canal das pás difusoras, dependendo do tipo de
bomba.
6.2 - CONSEQUÊNCIAS DA CAVITAÇÃO
Os efeitos da cavitação dependem do tempo de duração, intensidade da cavitação,

propriedades do líquido e resistência do material à erosão por cavitação, ou seja, a
cavitação causa ruído, vibração, alteração das curvas características e danificação (erosão)
do material.
193
Fig.6.1 - Região crítica para início da cavitação: olho do rotor (seção 2)
O ruído e a vibração são provocados pela instabilidade gerada pelo colapso das bolhas de
vapor e pelo choque das partículas líquidas condensadas contra as superfícies matálicas.
6.2.1 - Ruído
A cavitação poderá ocorrer em maior ou menor intensidade. Quando ocorrer cavitação de
pequena intensidade, seus efeitos serão muitas vezes imperceptíveis. Com o aumento desta
intensidade, estes efeitos passarão a ser perceptíveis através de ruído característico (o ruído
parece com o crepitar de lenha na fogueira, um martelamento com freqüência elevada ou
um misturador de concreto em alta velocidade). É o principal sintoma da cavitação.
6.2.2 - Vibração
O colapso das bolhas de vapor produz excitações denominadas aleatórias, que
caracterizam-se por excitar as frequências naturais (“ressonâncias”) da estrutura de
suportação da bomba, representadas no espectro de vibrações da figura abaixo.
194
6.2.3 - Queda de Desempenho

A alteração nas curvas características e conseqüente queda no desempenho da bomba é
devida à diferença de volume específico entre o líquido e o vapor, bem como a turbulência
gerada pelo fenômeno. Esta alteração nas curvas é mais drástica no caso de bombas
centrífugas de fluxo radial, pois, neste caso, tendo em vista que o canal de passagem do
líquido é restrito, a presença de bolhas influencia consideravelmente o desempenho do
equipamento. Ver Fig.6.3 .
A depender da intensidade da cavitação, pode-se observar variações na pressão de

descarga, que podem ser comprovadas por oscilações no valor da pressão indicada pelo
manômetro (ver figura a seguir). Caso a cavitação atinja uma severidade excessiva, pode
haver queda da vazão.
195
Desta forma, supondo que uma determinada bomba centrífuga instalada em um sistema
cavita quando opera em uma vazão Q2, as suas curvas características fogem do comporta-
mento normal, conforme ilustrado na Fig.6.5.
Então, o ponto real de operação será o ponto (2) e não o ponto (1), apresentando, em
conseqüência, queda na vazão,altura manométrica e rendimento esperado. O
equacionamento da cavitação e a efetiva determinação da vazão a partir da qual haverá
cavitação em uma bomba instalada em um sistema será objeto de estudo posterior. Não
obstante, da análise efetuada até este momento, é possível notar que o início da cavitação
depende das condições de sucção do sistema, pois, quanto menor for a altura de sucção
Hs, mais viável será o aparecimento de pressão p igual ou menor que a pressão de vapor pv
na temperatura de bombeamento no olho do rotor. Se considerarmos ainda que a velocidade
de entrada do líquido na bomba e a perda de carga entre o flange de sucção e o olho do
rotor aumentam com a vazão, poderemos concluir que o início da cavitação e conseqüente
queda nas curvas características ocorrerão em vazões menores à medida que Hs diminui,
isto é, à medida que as condições de sucção se tornem mais críticas. Este fato é ilustrado
na Fig.6.6.
196
6.2.4 - Erosão (“pitting”)

A danificação do material em uma bomba centrífuga geralmente ocorre no rotor, podendo
também ocorrer na carcaça ou no difusor. Geralmente, os pontos atacados no rotor estão
situados na parte frontal da pá, caso o ponto de trabalho esteja à esquerda da vazão
correspondente ao ponto de melhor rendimento (BEP), ou na parte traseira, caso esteja
situado à direita. Ver figura a seguir.
197
Deve-se verificar que a erosão por cavitação não se verifica no lugar onde as bolhas se
formam, mas sim no local onde implodem (colapsam).
A Figura A abaixo mostra os locais de formação e colapso das bolhas de vapor que irão
chocar-se com as paredes do rotor. Esses choques desagregam material, formando
inicialmente orifícios que, com a continuidade do fenômeno, evoluirão para um aspecto de
erosão severa e, por fim, até a desintegração de pedaços do rotor. Um exemplo é
apresentado na Figura B.
6.2.5 - Danos Indiretos

A vibração causada pela cavitação pode causar danos no material de selos mecânicos e de
mancais, conforme descrito a seguir.
a) Selos Mecânicos
A forte instabilidade gerada pelo colapso das bolhas e as vibrações decorrentes irão produzir
impacto entre as faces estacionária e rotativa do selo mecânico. Pelas características de
dureza requeridas, essas faces tendem a ser frágeis, não resistindo aos esforços de impacto
repetitivos que as levam a quebrar e, consequentemente, ao vazamento do selo mecânico.
b) Mancais
As vibrações de alta freqüência geradas pela cavitação, se persistirem por prolongado
período, irão produzir choques nos mancais da bomba. Esses choques irão produzir
esforços pontuais elevados que levarão os mancais (de rolamento ou deslizamento) ao
desgaste precoce. Com o tempo os manais também poderão sofrer danos severos como
“pittings”, arrancamento de material, etc..
198
6.2.6 - Diferenças entre Cavitação, Abrasão, Erosão e Corrosão

É comum existir certa confusão entre Cavitação, Abrasão, Erosão e Corrosão, que são
processos de deterioração dos componentes de uma bomba. É necessário analisar os
componentes deteriorados para posterior identificação de suas causas e solução de tal
problema, visto que os cuidados a serem tomados quando uma bomba está em regime de
cavitação são diferentes dos cuidados a serem tomados quando uma bomba está sofrendo,
por exemplo, corrosão. A deterioração do material devido à cavitação nada tem a ver com os
desgastes provenientes de abrasão, erosão ou corrosão. Como sabemos, a abrasão decorre
da ação das partículas sólidas (abrasivos) em suspensão sendo deslocadas com velocidade.
A erosão do material é causada pelo próprio líquido em locais onde a velocidade de
escoamento é excessivamente alta. Por outro lado, corrosão em bombas decorre
normalmente da incompatibilidade do material com o líquido, propiciando reação química
destrutiva ou da utilização de materiais afastados da tabela de potencial, em presença de
um líquido que aja como eletrólito, propiciando a oportunidade para uma reação galvânica.
Não obstante, nada impede que esses fenômenos coexistam em um determinado sistema,
acelerando o processo de deterioração do material.
6.2.7 - Fatores que Influenciam a Erosão por Cavitação

A erosão do material por cavitação:
• Aumenta com o aumento da energia de implosão das bolhas de vapor, de forma
que em uma bomba com elevado valor de H/estágio a cavitação causa uma
maior taxa de erosão do que em uma bomba com pequeno H/estágio; também,
a intensidade da erosão é aproximadamente proporcional a (NPSHR)3 ou a (n)6;
• Diminui com o quadrado da tensão admissível (ou dureza do material);
• Aumenta com o crescimento da região de bolhas de vapor da cavitação,
assumindo que as bolhas implodem na superfície do material e não no meio do
líquido;
• Diminui com a elevação da temperatura da água;
• Diminui com o aumento do conteúdo de gás no líquido, uma vez que gases não-
condensáveis reduzem as pressões de implosão;
• Aumenta com ao aumento da corrosividade do líquido;
• É normalmente consideravelmente maior para vazões parciais da bomba do que
quando operando na região próxima ao ponto de melhor rendimento (BEP).
199
6.3 - ANÁLISE DA CAVITAÇÃO EM BOMBAS CENTRÍFUGAS
Já foi mencionado que a cavitação ocorrerá em uma bomba centrífuga se a pressão na sua
sucção cair ao nível da pressão de vapor do líquido bombeado ou abaixo dela. Formam-se
bolhas no vapor, que são transportadas pelo fluxo e implodem quando a pressão torna a
aumentar em algum lugar à jusante no canal entre as pás do rotor. Logo, as regiões mais
perigosas relativamente à cavitação na sucção de uma bomba centrífuga são aquelas onde
as pressões são mais baixas, isto é, onde as velocidades são mais elevadas (Bernoulli).
Conforme mostrado na Fig.6.9, essas regiões se encontram nos canais do rotor, próximas
da aresta de entrada das pás (“olho” do rotor).
Então, para assegurar o bombeamento de líquidos sem que ocorra cavitação, deve sempre
existir suficiente energia disponível no flange de sucção da bomba, de forma que o líquido
consiga atingir as pás do rotor, após ter vencido as perdas entre o flange e essas pás, sem
se vaporizar. Já dentro do rotor, o líquido receberá energia das pás e sua pressão
aumentará.
6.4 - NPSH
A fim de caracterizar as condições para que ocorra boa "aspiração" do líquido pela bomba,
foi introduzido na terminologia de instalações de bombeamento o parâmetro de NPSH. O
termo NPSH é um termo encontrado em publicações na língua inglesa. Em publicações em
vários idiomas, conservou-se a designação NPSH, embora alguns autores utilizem o termo
APLS "Altura Positiva Líquida de Sucção" ou "Altura de Sucção Absoluta".
200
Para efeito de estudo e definição, o NPSH pode ser dividido em NPSH requerido e NPSH
disponível.
6.4.1 - NPSH Disponível

É uma característica da instalação de sucção da bomba e do líquido bombeado, ou
seja, não depende da bomba.
O NPSH disponível é interpretado fisicamente como sendo a energia absoluta, por
unidade de peso, existente no flange de sucção da bomba, acima da pressão de vapor
de líquido bombeado.
Consideremos a instalação de sucção ilustrada na figura abaixo:
6.4.1.1 - Fórmulas do NPSH disponível

O NPSH disponível pode ser calculado através de duas fórmulas:
a) NPSH disponível na fase de projeto:
10
prs → pressão no reservatório de sucção (kgf/cm²)

patm → pressão atmosférica local (kgf/cm²)
pv → pressão de vapor do líquido na temperatura de bombeamento (kgf/cm²)
Hgeos →altura geométrica de sucção (positiva ou negativa) (m)
Hps → perdas de carga na sucção (m)
201
γ → peso específico do fluido na temperatura de bombeamento (kgf/dm³)

10 → fator para acerto de unidades
b) NPSH disponível na fase de operação:
10
ps → pressão no flange de sucção (kgf/cm²)

patm → pressão atmosférica local (kgf/cm²)
pv → pressão de vapor do líquido na temperatura de bombeamento (kgf/cm²)
vs → velocidade do fluxo no flange de sucção (m/s)
γ → peso específico do fluido na temperatura de bombeamento (kgf/dm3)
Zs → distância entre as linhas de centro da bomba e do manômetro (m)
g → aceleração da gravidade (m/s2)
10 → constante para acerto de unidades
6.4.1.2 - Planos de referência para calcular o NPSH disponível

As figuras abaixo mostram os planos de referência na bomba para as medições da altura
geométrica de sucção (Hgeos), quando do cálculo do NPSH disponível.
202
6.4.1.3 - Curva de NPSH disponível

Vamos considerar a fórmula:
10
Parcela Dinâmica Parcela Estática
A parcela estática não varia com a vazão, mas a perda de carga na sucção “Hps” varia
proporcionalmente com o quadrado da vazão. Logo, o NPSH disponível pode ser
representado numa curva NPSHD x Q conforme mostrado abaixo.
6.4.2 - NPSH Requerido

É uma característica da bomba e depende, entre outras coisas, da sua geometria de
entrada. O NPSH requerido é interpretado fisicamente como sendo a quantidade mínima
de energia absoluta, por unidade de peso, acima da pressão de vapor do líquido
bombeado, que deve existir no flange de sucção da bomba para que não haja
cavitação ou, então, para que a cavitação seja limitada a um grau permissível.
203
O objetivo prático do NPSH requerido é impor limitações às condições de sucção da bomba,

de modo a manter a pressão na entrada (olho) do rotor acima da pressão de vapor do
líquido bombeado. A pressão mais baixa ocorre na entrada do rotor, portanto, se
mantivéssemos a pressão na entrada do rotor superior à pressão de vapor, não teríamos
vaporização na entrada da bomba e evitaríamos, assim, o fenômeno da cavitação.
Limitar a cavitação a um grau permissível significa permitir o seu desenvolvimento até um
estágio em que suas conseqüências ainda sejam toleráveis. Conforme foi visto
anteriormente, uma das conseqüências da cavitação é a queda da altura manométrica da
bomba, então, convencionou-se que para definição do NPSH requerido de uma bomba, seja
utilizado como critério a ocorrência de uma queda de 3% na altura manométrica para uma
determinada vazão, causada pela cavitação. Este critério é recomendado pelo Hydraulic
Instistute Standards e pelo Americam Petroleum Institute (API 610) e é mundialmente
adotado pelos fabricantes de bombas centrífugas.
6.4.2.1 - Curva de NPSH requerido

As maiorias das curvas características das bombas fornecidas pelos fabricantes incluem a(s)
curva(s) do NPSH requerido (NPSHR3%) em função da vazão. Esta curva é uma
característica própria da bomba e a rigor só pode ser obtida experimentalmente nas
bancadas de testes dos fabricantes (ver figura a seguir). Então, quando se fala em NPSH
requerido da bomba sem se definir o critério de cavitação correspondente, usualmente está
se referindo ao NPSHR3%.
204
Assim sendo, para aplicação prática, os valores de NPSH requerido informados pelo
fabricante, são baseados na queda de pressão desde o flange de sucção até a pá do
rotor. Esta queda não é só perda de carga de atrito, mas é constituída na maior parte pela
transformação da pressão em energia cinética (velocidade).
6.4.2.2 - Teste de Cavitação

A figura a seguir mostra a representação gráfica das curvas obtidas no chamado “Teste de
Cavitação”, realizado pelos fabricantes de bombas em bancadas de testes apropriadas, de
forma a levantar as curvas de NPSH requerido versus Vazão. Neste teste, a vazão e a
rotação são mantidas constantes, enquanto o NPSHD da instalação é gradativamente
diminuído até os efeitos da cavitação na curva característica da bomba possam ser medidos,
com a queda da altura manométrica. Dessa forma, o valor do NPSHD para o qual ocorrer
uma queda de 3% na altura manométrica é igual ao NPSHR3% da bomba.
Fig.6.16 - Obtenção das curvas de NPSH requerido em função da vazão bombeada, em Teste de Cavitação
com a vazão constante
205
6.5 - CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO DAS CONDIÇÕES DE CAVITAÇÃO
O nosso problema, então, é calcular o NPSH disponível para a vazão de operação

pretendida e comparar com o valor do NPSH requerido tirado da curva NPSH requerido
versus Vazão fornecida pelo fabricante.
No caso de seleção de bombas, como veremos no Capítulo 8, calculamos o NPSH
disponível para a vazão de operação pretendida e fornecemos o resultado aos fabricantes
consultados. De posse desta informação, cabe aos fabricantes propor uma bomba cujo
NPSH requerido para a vazão de operação seja menor que o disponível no sistema.
O usuário da bomba deve ter ciência que o NPSH disponível deve ser maior ou igual que o
NPSH requerido (3%) acrescido de uma margem de segurança, que será discutida a
seguir.
NPSH DISPONÍVEL ≥ NPSH REQUERIDO + MARGEM DE SEGURANÇA
6.5.1 - Margem de Segurança entre o NPSH Disponível e o NPSH Requerido

Superpondo-se em um mesmo gráfico as curvas do NPSHD x Q e do NPSHR3% x Q,
identifica-se a vazão máxima correspondente a ocorrência de cavitação causando uma
queda de 3% na altura manométrica da bomba. Ver figura abaixo.
206
Antigamente, de um modo geral, era estabelecido que a margem de segurança entre o

NPSHD e o NPSHR3% fosse superior a 2ft (0,6m) de coluna de líquido, ou seja:
Margem = NPSHD – NPSHR3% ≥ 0,6 mcl
Atualmente, ainda existem diversas literaturas que recomendam que a margem entre o
NPSHD e o NPSHR3% deva ser no mínimo de 10 a 15 %, porém não inferior que 0,5m.
Entretanto, esta prática não assegura necessariamente a ausência de cavitação, mas
somente que a cavitação não afetará o desempenho da bomba além de uma queda de 3%
na sua altura manométrica. O início da cavitação (cavitação incipiente) é identificado pelo
aparecimento das primeiras bolhas de vapor na entrada dos canais do rotor, e ocorre para
valores de NPSH requerido (NPSHRCI) superiores ao NPSHR3% da bomba. Ver figura abaixo:
207
Quando da fixação da margem de segurança, devemos também nos preocupar que a

cavitação não cause uma taxa de erosão inaceitável no rotor. Então, quando não for
possível dispor de um NPSH disponível que seja maior que o NPSH requerido para
cavitação incipiente (NPSHD > NPSHRCI), necessariamente devemos garantir que o NPSH
disponível da instalação seja maior ou igual que o NPSH requerido para uma taxa de erosão
aceitável (NPSHD ≥ NPSHRTEA) para toda a faixa de operação selecionada para a bomba.
Ver figura a seguir.
O conceito de taxa de erosão aceitável para o rotor implica em assegurar uma vida útil
adequada para o rotor no que se refere ao dano por cavitação. Um valor largamente aceito
para essa vida é de 40.000 horas, assim, desde que se atinja essa vida, admite-se a
existência de alguma cavitação, que causa uma pequena taxa de erosão no rotor, pois isto
208
permitirá que se trabalhe com menores valores de NPSHD em comparação àqueles que
seriam necessários para que não ocorresse nenhuma cavitação. Isto pode conduzir a
substanciais economias nos custos da instalação, além de permitir aplicações práticas mais
viáveis de bomba.
O critério para se decidir se um rotor esgotou seu tempo de vida não é bem definido e
depende das exigências de cada usuário. Alguns autores consideram que esse critério deve
ser definido com base na deterioração do desempenho e nos efeitos sobre a integridade
mecânica da bomba. Por exemplo, existem literaturas que recomendam que a vida útil do
rotor chega ao fim quando desprender-se dele um pedaço de metal de área maior que 1cm²
ou quando houver uma redução de 5% na altura manométrica gerada.
Atualmente, há um consenso entre vários autores, consultores e fabricantes de bombas
centrífugas, de que, para a maioria das aplicações, o NPSHD da instalação para operação
contínua deva exceder o NPSHR3% por uma adequada margem de segurança de forma a
evitar a perda de desempenho, ruído, vibração e mesmo a erosão por cavitação.
Esta margem de segurança:

• Aumenta rapidamente com a elevação da velocidade periférica na entrada do rotor;
• É reduzida se materiais resistentes à cavitação são usados;
• Aumenta para líquidos mais corrosivos;
• Depende das condições operacionais da bomba e do tipo e temperatura do líquido
bombeado.
A figura a seguir mostra valores aproximados para a margem de segurança entre o NPSHD e
NPSHR3% (para o ponto de melhor rendimento da bomba). Dependendo da aplicação,
devem ser feitas correções sobre os valores obtidos através deste gráfico. Por exemplo,
com água do mar devem ser empregadas margens ligeiramente superiores, enquanto que
para hidrocarbonetos podem ser usados margens menores.
209
Outros autores verificaram através de experimentos que na maioria dos casos de

bombeamento de hidrocarbonetos, uma margem segura para o NPSH é:
MARGEM = NPSHD – NPSHR3% ≥ 1,5 m (5 ft)
E para algumas aplicações específicas como bombas de fundo de torres em vácuo,

solventes diversos e bombas de alimentação de caldeiras, esta margem mínima passa a ser
de:
MARGEM = NPSHD – NPSHR3% ≥ 3,0 m (10 ft)
6.6 - ALTURA GEOMÉTRICA DE SUCÇÃO MÁXIMA
Um critério eventualmente utilizado para limitar as condições permissíveis de sucção quanto

à cavitação, corresponde em se definir o limite para o valor da altura geométrica de sucção
máxima (HgeosMáx) que a bomba pode aceitar.
210
Normalmente, este critério só é utilizado em instalações com sucção negativa e onde o

reservatório de sucção é aberto para a atmosfera (prs = 0), conforme figura abaixo.
Neste caso, já considerando a margem de segurança entre o NPSHD e o NPSHR3%, o valor

de HgeosMáx é determinado a partir da fórmula já mostrada do NPSH disponível:
% ç
Logo:
á % . .
6.7 - FATORES QUE MODIFICAM O NPSH DISPONÍVEL
Como vimos anteriormente, quanto maior for o valor do NPSH disponível numa instalação,
mais afastado o perigo da bomba entrar em regime de cavitação. Sendo assim, na fase de
projeto da instalação convém analisarmos a influência dos seguintes fatores sobre o NPSH
disponível:
a) Altura geométrica de sucção (Hgeos)

Diminuindo a altura geométrica de sucção negativa ou aumentando a altura geométrica
de sucção positiva (bomba afogada), aumenta-se o valor do NPSH disponível. Como
211
alternativa para aumentar o NPSHD deve ser verificada a possibilidade de se utilizar uma
bomba vertical submersa no reservatório de sucção.
b) Perdas de carga na tubulação de sucção

Minimizando as perdas de carga na sucção, estaremos aumentando o valor do NPSH
disponível. Recomenda-se utilizar tubulações curtas e retas, diâmetros de tubos que
acarretam baixas velocidades do líquido na sucção e minimizar as perdas localizadas
nos acessórios existentes (por exemplo: válvula de pé, crivo, filtro, válvula, curvas, etc.).
c) Altitude do local da instalação

Variando a altitude variará a pressão atmosférica e, portanto, o NPSH disponível. Para
bombas instaladas acima do nível do mar podemos considerar uma diminuição da
pressão atmosférica de 0,1 bar para cada 900m de altitude ou utilizar a tabela
apresentada no item 1.4.6 do Capítulo 1.
d) Temperatura de bombeamento
Quanto maior a temperatura maior a pressão de vapor (pv), influenciando também no
peso específico e na perda de carga através da viscosidade. A influência sobre a
pressão de vapor é determinante, de forma que o aumento da temperatura do líquido
bombeado causa a diminuição do NPSH disponível.
e) Tipo de líquido bombeado

Eventualmente, uma mesma instalação pode trabalhar com mais de um tipo de líquido.
É necessário verificar o caso crítico (NPSH disponível mínimo), analisando os valores da
pressão de vapor, peso específico e viscosidade dos produtos.
f) Vazão
Naturalmente, uma alteração na vazão de operação da bomba implica em alteração na
perda de carga de sucção e conseqüentemente no NPSH disponível.
g) Pressão no reservatório de sucção (prs)

Aumentando-se esta pressão, o NPSH disponível aumenta na mesma proporção. Uma
alternativa é utilizar em algumas instalações uma bomba “booster” ou bomba de
alimentação, que é instalada na linha de sucção de uma bomba de alta energia, agindo
212
como um “estágio extra” de baixa altura manométrica; essa bomba “booster” admite
valores bem menores de NPSHD comparativamente àqueles que poderiam ser usados
com a bomba principal, porque, quase sempre, ela trabalha com uma menor rotação, e
também porque ela apresenta muito menos problemas se ela própria cavitar, tendo em
vista a baixa energia de pressão disponível para implodir as bolhas de vapor.
6.8 - FATORES QUE MODIFICAM O NPSH REQUERIDO
Se por um lado busca-se aumentar o valor do NPSH disponível numa instalação, por outro,
busca-se diminuir o valor do NPSH requerido da bomba. Naturalmente, a preocupação
fundamental quanto a minimizar o NPSH requerido é do fabricante, entretanto, é
interessante também para o usuário ter alguma noção do assunto.
Diminui-se o valor do NPSH requerido através das seguintes maneiras:
a) Redução da perda de carga na entrada da bomba

Esta possibilidade é explorada pelos fabricantes através de projeto de canal de entrada
hidrodinâmicamente adequado e cuidado com o grau de acabamento.
b) Redução da velocidade absoluta no olho do rotor

A velocidade absoluta pode ser reduzida através do aumento da área de entrada do
rotor (ver figura a seguir). Entretanto, esta solução não é tão simples de ser obtida, pois
existem outros cuidados a serem tomados que limitam o aumento desta área, como foi
visto no Capítulo 5, item 5.11.
213
c) Utilização de um indutor
O indutor nada mais é do que um rotor normalmente axial ou de fluxo misto colocado na
frente do rotor convencional de uma bomba. O principal objetivo do indutor é funcionar
como auxiliar do rotor principal, reduzindo o NPSH requerido pela bomba.
d) Redução da rotação
O NPSH requerido varia com o quadrado da rotação (NPSHR3% α n²), portanto, a
possibilidade de se utilizar menores rotações conduz a menores valores de NPSH
requerido para a bomba. Entretanto, uma bomba com menor rotação terá maiores
dimensões e, conseqüentemente, terá um maior custo, e também terá um menor
rendimento em comparação a uma bomba de maior rotação selecionada para as
mesmas condições operacionais (para um mesmo ponto de trabalho). Logo, a
diminuição da rotação com a finalidade de reduzir o NPSH requerido raramente provará
ser a solução mais econômica. Entretanto, considerando aplicações onde as condições
214
de sucção são muito desfavoráveis como, por exemplo, nas bombas de condensado, é
usual a utilização de menores rotações.
e) Utilização de um rotor de dupla sucção

Particularmente para grandes vazões, sempre que um rotor de dupla sucção é
disponível para as condições operacionais desejadas, isto se apresenta como a solução
mais adequada para diminuir o NPSH requerido da bomba. Como a vazão para
obtenção do NPSH requerido passa a ser a metade, verifica-se que é possível uma
redução de aproximadamente 37% no NPSHR3%, no caso de se considerar uma mesma
rotação. Também, mantendo o mesmo valor NPSHR3% da bomba com rotor de simples
sucção, a rotação pode ser aumentada em aproximadamente 41% com um rotor de
dupla sucção. Ver item 6.10 a seguir, onde definiremos o parâmetro “velocidade
específica de sucção”, que relaciona o NPSHR3% ,a vazão e a rotação de uma bomba
centrífuga.
f) Utilização de várias bombas pequenas em paralelo

Considerando que para uma mesma rotação as bombas de menores vazões possuem
menores valores de NPSHR3%, esta alternativa deve ser analisada durante a fase de
projeto da instalação. Enquanto à primeira vista esta parece ser uma solução
dispendiosa, em muitos casos isto não ocorre. Por exemplo, três bombas pequenas
com vazões iguais à metade da vazão total necessária, sendo que uma delas será
reserva, não é mais caro do que uma bomba grande para a vazão total e mais a sua
reserva. Além disso, se a demanda varia muito, a operação de uma só bomba pequena
com a metade da vazão total durante os períodos de baixa demanda, gastará menos
energia e evitará os possíveis problemas causados pela operação à vazões parciais.
6.9 - FATOR DE CAVITAÇÃO (FATOR DE THOMA)
Considerando que o NPSH requerido e a altura manométrica (H) são proporcionais ao
quadrado da rotação, é possível definir o parâmetro adimensional “σ” conhecido como

fator de cavitação ou fator de Thoma, através da seguinte expressão:
215
Este método para avaliação do NPSH requerido de uma bomba através de valores
recomendados de “σ” não é muito utilizado na prática, pois fornece apenas valores de
referência para o NPSHR, pois somente o fabricante da bomba poderá fornecer indicações
precisas sobre o seu NPSH requerido.
O fator de Thoma é obtido através de gráficos em função da velocidade específica (nq) da
bomba, que, como já foi visto, é obtida através da seguinte fórmula:
O fator de cavitação é de ampla utilização no campo das turbinas hidráulicas, e em bombas

é de grande utilidade na área de testes, especificamente em testes de cavitação.
6.10 - VELOCIDADE ESPECÍFICA DE SUCÇÃO
Vimos anteriormente que o fator de cavitação (σ) depende da velocidade específica (nq) da
bomba. Estabeleceu-se a dependência entre essas duas grandezas de forma a eliminar a
altura manométrica H da expressão final e chegou-se a um parâmetro denominado
“velocidade específica de sucção”, representado pelo símbolo Ss.
Ss → velocidade específica de sucção (adimensional)

n → rotação (rpm)
Q → vazão (m³/h)
NPSHR → NPSH requerido (m)
O critério mais utilizado para avaliarmos as condições de sucção de uma bomba é através
da velocidade específica de sucção. Esta aceitação decorre do fato de que realmente a
altura manométrica não deve ter influência na limitação das condições de sucção.
Do ponto de vista do NPSH requerido, tanto melhor a bomba quanto maior o valor da
velocidade específica de sucção.
216
Na expressão acima, as unidades devem ser objeto de especial atenção. Assim sendo, em
unidades métricas podemos encontrar n em rpm ou rps, Q em m3/h ou m3/s e NPSHR em
metros, enquanto que em unidades inglesas tradicionalmente encontramos n em rpm, Q em
gpm e NPSHR em ft. Aqui também é usual entrar na expressão com a metade da vazão total
quando se trata de bomba de dupla sucção. Quando este procedimento não for
seguido,deve ser citado claramente que o cálculo foi efetuado para dupla sucção.
Finalmente, é importante frisar que a vazão e o NPSHR da expressão são aqueles
correspondentes ao ponto de máximo rendimento (ponto de projeto da bomba).
De uma forma geral é aceito que para pequenas variações de nq e mantidas as
características de projeto da entrada do rotor, a velocidade específica de sucção (Ss) pode
ser considerada constante. Surgiram então, valores padrão para Ss como, por exemplo, Ss =
7950 para bombas centrífugas radiais de simples sucção, ou faixas de variação de Ss de
acordo com a aplicação, onde os valores menores são conservativos e os maiores obtidos
apenas em ótimas condições.
OBS.: Os valores de Ss citados acima e abaixo, consideram as seguintes unidades inglesas:
n(rpm), Q (gpm) e NPSHR (ft) ; esta velocidade específica de sucção é conhecida como Ss(US)
. Ss
• Bombas de simples sucção com rotor em balanço ----------------------------------- 7500 - 9000
• Bombas de simples estágio com eixo passando através do rotor ----------------- 6500 - 9000
• Bombas de dupla sucção usando no cálculo metade do valor da vazão ------- 6500 - 9000
• Bombas de múltiplo estágio com simples sucção --------------------------------------- 5500 - 7000
• Bombas de múltiplo estágio com rotor especial no primeiro estágio -------------- 7500 - 9000
(simples sucção)
6.10.1 - Aplicações da velocidade específica de sucção

O conceito de velocidade específica de sucção é normalmente empregado para avaliar as
condições de sucção de uma bomba em um determinado sistema. Com este objetivo em
mente, e baseados em resultados experimentais, diversos autores prepararam gráficos de
larga aplicação no estudo de bombas, e que podem ser encontrados na literatura
especializada, sendo que a seguir mostraremos alguns exemplos destes gráficos (ver
Figuras 6.27, 6.28 e 6.29). Todos eles objetivam estimar o valor do NPSH requerido sendo
conhecida a vazão do ponto de máximo rendimento e a rotação da bomba.
OBS.: É importante informar que um valor de Ss = 8000 pode ser considerado conservativo,
por outro lado, valores de Ss ≥ 12000 só podem ser considerados viáveis em bombas com
projetos muito especiais de sucção ou através do uso de indutor.
217
218
6.11 - NPSH PARA OUTROS LÍQUIDOS
O valor do NPSH requerido dado pelo fabricante, através da curva de NPSH requerido
versus Vazão, retrata o desempenho da bomba quando opera com água fria em condições
ambiente. Mas testes efetuados com bombas, operando com diferentes líquidos e diferentes
219
temperaturas, têm mostrado que o NPSH requerido para uma mesma bomba e uma mesma
vazão, varia consideravelmente. Por exemplo, os testes mostram que existe uma tendência
para redução do NPSH requerido quando a bomba opera em uma mesma vazão com
temperaturas crescentes ou hidrocarbonetos, conforme ilustrado na Tab.6.1 abaixo.
Tab. 6.1 - Valores de NPSH requerido para uma mesma vazão em bomba centrífuga girando a 3585 rpm
NPSH requerido Redução do NPSH
Líquido T (ºF)
(ft) requerido (ft)
Água 70 12,3 0,0
250 11,0 1,3
300 8,6 3,7
Butano 35 9,8 2,5
55 8,8 3,5
90 3,5 8,8
Butano mais 35 9,5 2,8
3% de propano 55 7,8 4,5
em peso 90 1,6 10,7
O NPSH requerido pode ser reduzido abaixo do valor encontrado para água fria porque uma
cavitação suave e parcial pode ocorrer sem causar severos efeitos adversos. Desta forma,
alguma cavitação parcial pode ser permitida, admitindo-se como operação satisfatória
aquela em que a queda de desempenho e a perda de material forem desprezíveis e o
nível de vibração e de ruído for aceitável.
Considerando que bombas que funcionam com água quente ou com hidrocarbonetos
líquidos não viscosos operam satisfatoriamente e com segurança utilizando um valor de
NPSH requerido inferior ao que normalmente usariam se operassem com água fria, este fato
permite que, para a maior parte dos casos, se possa utilizar para estes líquidos a curva do
NPSH requerido fornecido pelo fabricante para água fria.
Caso seja necessário, pode-se fazer a redução do NPSH requerido através de um gráfico,
como mostrado na Fig.6.30. O uso deste gráfico deve obedecer as seguintes limitações:
• Não utilizar se houver presença de ar ou gases não condensáveis ou se a pressão
absoluta na entrada da bomba for tão baixa que permita a liberação de não
condensáveis da solução;
• A máxima redução permissível é de 50% do NPSH requerido para água;
• Não utilizar em instalações que tenham tendência a mudanças transientes de
temperatura ou pressão no sistema de sucção;
220
• No caso de mistura de hidrocarbonetos, a pressão de vapor deve ser determinada

para o produto em questão e na temperatura real de operação;
• Não aplicar o gráfico para líquidos outros que água e hidrocarbonetos.
Exemplo:
Uma bomba necessita de um NPSH requerido de 16ft, operando com água fria. Se a mesma
bomba operar com propano à temperatura de 55ºF e que tem pressão de vapor de 100 psia,
determine qual o novo valor de NPSH requerido.
Solução: Entrando no gráfico com a temperatura t = 55ºF, sobe-se verticalmente até

pv=100psia. Deste ponto segue-se ao longo da linha inclinada para o lado direito do gráfico,
221
obtendo-se a redução no NPSH de 9,5 ft. Como este valor é maior que a metade do NPSHR
da água fria, o valor que deverá ser reduzido é 50% de NPSHR para água fria, ou seja, 8 ft.
Então, NPSHR reduzido = 16 - 8 = 8 ft.
6.12 - RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS À CAVITAÇÃO
O mecanismo de danificação do material devido à cavitação já foi discutido anteriormente,

quando foi visto que o principal responsável pela destruição do material é a ação mecânica
(choques) proveniente do colapso (implosão) das bolhas, sendo esta ação facilitada pelo
aumento local de temperatura do material.
Os efeitos da cavitação dependem do tempo de duração, da sua intensidade, das
propriedades do líquido e da resistência do material à erosão por cavitação. A escolha do
material a ser empregado na fabricação de uma bomba é da maior importância. Alguns
materiais na ordem crescente de sua capacidade de resistir à erosão por cavitação são:
ferro fundido, alumínio, bronze, aço fundido, aço doce laminado, bronze fosforoso,
bronze manganês, aço Siemens-Martin, aço níquel, aço cromo (12Cr), ligas de aço
inoxidável especiais (18Cr-8Ni). A rigor, não há nenhum material conhecido que não seja
afetado pela cavitação.
A resistência de materiais à erosão por cavitação é determinada em ensaios de laboratório,
quando corpos de provas, pesados inicialmente, são colocados num difusor onde se medem
a pressão e a velocidade da água. Decorrido certo tempo, submetidos à cavitação, mede-se
a perda de material por diferença de pesagem do corpo de prova. Esta perda define a
resistência ao desgaste por cavitação.
Ensaiando-se diversas ligas e fixando o valor 1,0 como perda de material para o ferro
fundido, foram obtidas as graduações abaixo, na ordem crescente de resistência ao
desgaste por cavitação.
Ferro fundido 1,0

Bronze 0,5
Aço-cromo 0,2
Liga de bronze- 0,1
alumínio
Aço cromo-níquel 0,05
222
Quando uma parte da bomba fica muito danificada pela ocorrência da cavitação, podem-se
preencher os locais gastos com solda elétrica adequada ao material, esmerilhando em
seguida ou, como alguns sugerem, aplicando uma ou mais camadas de resinas.
Quanto às características mecânicas, aumentam a resistência à cavitação, os seguintes
fatores:
- maior dureza;
- maior tenacidade;
- maior dutilidade;
- existência de tensões residuais de compressão.
Por outro lado, as seguintes características reduzem a resistência:

- baixa dureza;
- fragilidade;
- baixa dutilidade;
- existência de tensões residuais de tração.
Também exercem influência positiva, aumentando a resistência à cavitação, os seguintes

fatores:
- alta resistência a corrosão;
- superfície lisa, baixa irregularidades;
6.13 - CAVITAÇÃO EM CONDIÇÕES ANORMAIS DE OPERAÇÃO
Existem algumas situações onde pode ocorrer cavitação apesar do valor do NPSH
disponível calculado ser superior e com uma margem de segurança adequada ao NPSH
requerido tirado da curva do fabricante para a vazão de operação. O que acontece é que o
NPSH requerido dado pelo fabricante é válido para condições normais de operação, da
mesma forma que o NPSH disponível do sistema foi calculado para determinadas condições
de sucção. Entretanto, poderá acontecer cavitação se fatos anormais, não considerados,
estiverem deturpando o funcionamento da bomba, aumentando o NPSH requerido, ou
prejudicando o sistema de sucção, diminuindo o NPSH disponível.
Entre os fatos anormais que merecem apreciação, temos:
- distúrbios ou bloqueios parciais na linha de sucção ou entrada da bomba;

223
- vazamento excessivo através dos anéis de desgaste;

- perdas de pressão locais na voluta;
- perdas de pressão locais nas pás difusoras;
- fluxo em sentido inverso na tubulação de sucção (recirculação de sucção).
OBS.: É importante observar que a ocorrência dos fatos acima nem sempre
causa cavitação, pois depende da associação com outros fatores que podem
ou não estar presentes.
6.13.1 - Distúrbios ou Bloqueios Parciais na Linha de Sucção ou Entrada da Bomba

Distúrbios ou bloqueios parciais na linha de sucção provocam perda de carga localizada e
diminuição do valor esperado do NPSH disponível, possibilitando o aparecimento de ca-
vitação. Como exemplo destas condições anormais poderíamos citar o depósito de matérias
estranhas na linha de sucção ou em filtro de sucção e o fechamento parcial de válvula na
linha de sucção. Por outro lado, se estes distúrbios ou bloqueios parciais ocorrerem na
entrada da bomba o efeito será o aumento do NPSH requerido acima dos valores normais
obtidos nas curvas NPSH requerido versus Vazão, possibilitando da mesma forma o
aparecimento de cavitação.
6.13.2 - Vazamento Excessivo Através dos Anéis de Desgaste

Com o objetivo de limitar o vazamento entre a descarga do rotor e a região de baixa pressão
na sua entrada, a folga entre o rotor e a carcaça é mantida sob controle com valores
previamente especificados em função do diâmetro do rotor, como foi visto no Capítulo 3,
item 3.2.6. Normalmente, o valor da folga, bem como o trajeto do Iíquido recirculado da
descarga para a sucção, são especificados no projeto de forma a limitar o vazamento e a ve-
locidade de entrada na corrente normal de Iíquido na sucção.
Em bombas industriais é usual a utilização de anéis de desgaste (Fig.6.31) na carcaça e/ou
no rotor, de tal forma que se a folga aumentar devido à desgaste proveniente da operação,
basta substituir os anéis de desgaste para reconduzir a folga ao seu valor normal.
Desde que a folga seja mantida em valores aceitáveis, o efeito da recirculação é desprezível
para vazões normais de operação. Entretanto, se por erro de especificação ou manutenção
inadequada o valor da folga for inadequado, a recirculação poderá gerar vórtices na entrada
da bomba (Fig.6.32) e propiciar o aparecimento de cavitação.
224
6.13.3 - Perdas de Pressão Locais na Voluta

É realmente difícil imaginar cavitação originada em qualquer parte da voluta pois esta é uma
região de alta pressão. Entretanto, a lingueta da voluta (Fig.6.33) é uma pá guia localizada
numa zona de alta velocidade absoluta, portanto, para vazões fora da faixa de operação
normal, pode realmente acontecer que a turbulência gerada por ângulo de incidência
inadequado cause perdas de pressão locais e propicie o aparecimento de cavitação.
225
6.13.4 - Perdas de Pressão Locais nas Pás Difusoras

Pás difusoras (Fig.6.34) podem ser consideradas como uma série de pás guias na saída do
rotor. Desta forma, a possibilidade de cavitação em uma dessas pás é ainda maior que no
caso anterior de cavitação na voluta. Isto acontece porque a perfeita adequação entre a
orientação do fluxo saindo do rotor e entrando nos canais formados pelas pás difusoras só
acontece na vazão de projeto. À medida que nos afastamos desta vazão, o próprio fluxo nos
canais de passagem do rotor se torna não uniforme devido à variação da distribuição
circunferencial de pressão na descarga do rotor. Desta forma, fluxos provenientes de
diferentes canais de passagem do rotor podem provocar ângulos de incidência diferentes em
uma mesma pá difusora. Ângulos de incidência inadequados podem provocar excessiva
turbulência, causar perdas de pressão locais e propiciar o aparecimento de cavitação.
226
6.13.5 - Fluxo em Sentido Inverso na Tubulação de Entrada (Recirculação de Sucção)

Conforme já foi visto no Capítulo 5, item 5.11,a recirculação de sucção caracteriza-se por
uma parcela do fluido que após entrar no rotor retorna em direção ao bocal de entrada da
bomba, criando um fluxo em sentido inverso superpondo-se ao fluxo principal, conforme
mostrado na Fig.6.35. Este fenômeno torna-se mais intenso à medida que a vazão da
bomba diminui, afastando-se do seu ponto de melhor rendimento (ponto de projeto).
Também já vimos que uma das consequências desse fenômeno é o aparecimento de
cavitação na região de entrada da bomba. Para evitar que isto ocorra, é recomendado fixar
um valor mínimo de vazão permissível para operação contínua da bomba, levando também
em consideração outros fatores que também limitam a faixa operacional da bomba para
vazões parciais (ver Capítulo 8, item 8.4).
227
CAPÍTULO 7 - ASSOCIAÇÃO DE BOMBAS
Bombas são associadas em série e em paralelo. As razões que nos levam a usar a
associação de bombas são várias e de natureza diversas. A associação de bombas em série
é uma opção quando, para a vazão desejada, a altura manométrica do sistema é muito
elevada, acima dos limites alcançados por uma única bomba. Já a associação em paralelo é
fundamentalmente utilizada quando a vazão desejada excede os limites de capacidade das
bombas adaptáveis a um determinado sistema.
Na realidade, o uso de bombas associadas, particularmente em paralelo, oferece vantagens
adicionais como flexibilidade e segurança operacional, como por exemplo:
• Quando há variação da vazão com o decorrer do tempo (aumento da população, por

exemplo, no período de alguns anos); neste caso, é interessante instalar uma ou mais
bombas e no decorrer do tempo instalar mais bombas;
• Há casos em que ocorre variação no consumo (abastecimento de água) ou da vazão

do afluente (sistema de esgoto) no mesmo período (dia); neste caso, as bombas vão
sendo ligadas ou desligadas em função do aumento ou diminuição do consumo, de
forma a conseguirmos as vazões exigidas com boa eficiência, o que não aconteceria
com uma só bomba que, para fornecer as diferentes vazões exigidas, fatalmente teria
que trabalhar em pontos de baixa eficiência;
• Nos casos de vazões muito elevadas, o uso de bomba em paralelo dá como

vantagem adicional a segurança operacional, pois no caso de falha de uma bomba,
haverá apenas uma diminuição da vazão fornecida, mas não um colapso total no
fornecimento, o que se verificaria no caso de uma só bomba.
As razões de associação de bombas são, portanto, de natureza técnico-comercial, variando

desde a impossibilidade de uma só bomba atender à vazão ou altura manométrica do
projeto, ou por diminuição dos custos de implantação.
7.1 - ASSOCIAÇÃO DE BOMBAS EM PARALELO
228
Duas ou mais bombas estão operando em paralelo quando recalcam para uma tubulação
comum, de modo que cada uma contribua com uma parcela para a vazão total. É
interessante relembrar que bomba centrífuga vence as resistências encontradas, isto é, o
desnível geométrico estático mais as perdas de carga. Dessa forma, quando operando em
paralelo, todas as bombas terão a mesma atura manométrica total ou, em outras palavras:
para a mesma altura manométrica, as vazões correspondentes se somam.
Para traçar a curva resultante de uma associação de bombas em paralelo, basta plotar para
cada altura manométrica as vazões correspondentes, tantas vezes quanto forem as bombas
operando em paralelo.
7.1.1 - Associação de Duas Bombas Iguais em Paralelo
Para exemplificar, tomemos como exemplo a figura mostrada acima, onde temos duas
bombas iguais operando em paralelo, recalcando para uma linha comum que leva o líquido
do reservatório de sucção para o reservatório de descarga.
229
Quando as duas bombas estão operando, a vazão no sistema é Q2 e cada bomba recalca
uma vazão Q1 de tal forma que Q2 = 2Q1.
Nota-se ainda que as duas bombas vão operar com uma altura manométrica H1.
Quando uma só bomba opera, a altura manométrica diminui, passando para H1’ (H1’ < H1) e
para uma vazão Q1’, de tal forma que Q1 < Q1’ < Q2.
Assim, do exemplo apresentado, podemos tirar algumas conclusões:
a) A vazão total do sistema é menor que a soma das vazões das bombas operando
isoladamente;
b) Quando as bombas estão operando em paralelo, há um deslocamento do ponto de
operação de cada bomba para a esquerda da curva (ponto A). Isso se acentua com o
aumento de bombas em paralelo;
c) Se uma das bombas sair de funcionamento (por razões como, por exemplo,
manutenção, motivos operacionais, etc.), a unidade que continua operando passará do
ponto A para o ponto B.
Relembramos que:
No ponto de operação B, teremos um NPSH requerido e uma potência consumida maior que
a do ponto A.
Obs.: Isso é válido para bombas centrífugas com rotores radiais.
7.1.2 - Associação de Bombas Iguais com Curva Estável

Tomemos um exemplo com três bombas iguais de curvas estáveis, conforme a figura
abaixo:
230
A vazão total que as três bombas recalcarão será:

Q3 = 3Q’3, isto é, cada bomba fornece 1/3 da vazão total e a altura manométrica será a
mesma para as três bombas (H3).
Podemos tirar algumas conclusões dessa associação:

a) AB = BC = CD = Q3 /3 ;
b) Q1 = vazão de uma só bomba operando no sistema;
c) Q’2 = vazão de cada bomba com duas operando no sistema;
c) Q’3 = vazão de cada bomba com as três operando no sistema;
d) Q1 > Q’2 > Q’3 .
Para se relacionar “n” bombas que irão operar em paralelo bombeando a vazão total para
uma altura manométrica final, a bomba deverá ser selecionada para:
Qbomba = Qtotal / n e Hbomba = Hfinal
231
Observamos que quanto mais bombas vão sendo colocadas em paralelo, mais à esquerda
do ponto de melhor rendimento (ponto de projeto) a bomba irá operar.
Assim, Q1 > Q’2 > Q’3 .
7.1.3 - Associação de Bombas com Curvas Diferentes e Estáveis

Duas ou mais bombas diferentes podem trabalhar em paralelo.
O bom funcionamento das bombas só pode ser verificado por meio da construção gráfica da
associação das curvas.
Vejamos, por exemplo, a próxima figura:
Traçando a curva da associação da figura anterior, teremos:
Notemos que: AB + AC = AD, isto é, Q2 + Q1 = Q1+2 .

Para vazão nula, a bomba 2 tem H2 maior que a bomba 1, isto é, H2 > H1 .
Assim, a bomba 1 só recalcará para alturas manométricas menores que H1.
232
Em outras palavras, para alturas manométricas do sistema superiores a H1, a vazão da

bomba 1 será nula.
7.1.4 - Associação de Bombas Iguais com Variação da Altura Geométrica
Traçando a curva da associação da figura acima, teremos:
Neste sistema, têm-se quatro pontos de funcionamento: C, D, E e F, respectivamente.

Uma bomba funcionando com nível mínimo e máximo dos reservatórios, pontos D e F e
duas bombas funcionando em paralelo com o nível mínimo e máximo dos reservatórios,
pontos C e E.
Dois pontos principalmente, deverão ser analisados, ou seja, os pontos B e F:
233
Ponto B: Ponto de funcionamento por bomba, quando ambas estão em paralelo com a
altura geométrica máxima. Deve-se verificar para que as bombas não trabalhem com vazão
reduzida.
Ponto F: Ponto de funcionamento de uma bomba com altura geométrica mínima Verificar a
potência consumida, o NPSRR e o NPSHD e se o rendimento cai excessivamente.
7.1.5 - Associação de Bombas com Curvas Instáveis

Traçando a curva da associação de duas bombas iguais com curvas características
instáveis, teremos:
Analisando primeiramente o sistema 1:
Teremos para este sistema, dois pontos de trabalho:

Ponto 1: Ponto de trabalho de duas bombas em paralelo no sistema 1, onde Q1 é a vazão
total, H1 é a altura manométrica na vazão Q1 e Q1’ é a vazão de contribuição de cada bomba
quando as duas bombas estão em paralelo: Q1 = 2 Q1’ .
Ponto 2: Ponto de trabalho de uma bomba isolada no sistema 1, onde Q2 é a vazão da
bomba isolada e H2 é a altura manométrica na vazão Q2.
Analisando o sistema 2:
234
Com uma bomba operando obteremos a vazão Q3 e uma altura manométrica H3. Nesta
situação, vamos partir a outra bomba: devido à pressão H3 atuante na válvula de retenção
desta bomba, esta, ao ser ligada, partiria como se o registro estivesse fechado, obtendo a
pressão H, que é inferior à pressão H3, portanto, não descarregando ao sistema.
Devido também à instabilidade dessas curvas, recomenda-se que:
- No funcionamento em paralelo, a altura manométrica deverá ser inferior à altura
correspondente à vazão nula;
- Na partida de uma das bombas, a outra deverá estar operando com uma altura
manométrica inferior à altura manométrica correspondente à vazão nula. No mesmo
exemplo, a curva do sistema 1 acata estas recomendações.
7.1.6 - Escolha do Número de Bombas
Esse é um problema que se acentua quando se está associando bombas em paralelo, ou
seja, quanto mais bombas em paralelo tivermos associadas, teremos:
Vantagem:
- Maior flexibilidade do sistema, tanto na operação quanto na implantação.
Desvantagem:
- Mais unidades a serem mantidas; motores superdimensionados em relação ao ponto de
operação, causando problemas com o fator de potência (cos Ø); espaço de instalação maior,
aumentando os custos de construção.
Outros fatores deverão ainda ser considerados:

- O número excessivo de bombas em paralelo faz com que cada uma opere muito à
esquerda do seu ponto de projeto (ponto de melhor rendimento), trazendo, com isto, todos
os inconvenientes inerentes a este fato.
Vamos analisar a associação de sete bombas em paralelo:
235
Pela curva da associação anterior, devemos notar o seguinte:

- Quando uma bomba está em operação, teremos uma vazão de 140l/s;
- Quando adicionarmos uma segunda bomba ao sistema, teremos uma vazão de 250l/s e
não uma vazão de 140l/s x 2 = 280l/s, que era a esperada;
- Ao adicionarmos uma terceira bomba ao sistema, a vazão resultante passa a ser de 310l/s;
- Quando as sete bombas estiverem em operação, teremos uma vazão final em torno de
380l/s e não 140l/s x 7 = 980l/s.
Podemos tirar algumas conclusões, por exemplo:

- A cada bomba que entra no sistema, cada uma passa a operar mais à esquerda do seu
ponto de projeto; podemos verificar pela curva da figura que uma bomba operando no
sistema fornece uma vazão de 140l/s. Quando as sete estão em operação, cada uma passa
a fornecer individualmente uma vazão em torno de 50l/s.
- Notamos também que o acréscimo de vazão a partir da terceira bomba é relativamente
pequena; em geral podemos afirmar que a inclinação das curvas das bombas e da curva do
sistema terá influência na escolha do número limite das bombas a serem associadas.
7.1.7 - Precauções a Serem Tomadas em Associações de Bombas em Paralelo

a) Caso haja a saída de uma das unidades que estão operando no sistema, a bomba que
permanece em trabalho irá operar à direita do seu ponto de projeto, isto é, com vazão
excessiva;
b) Devido ao número excessivo de bombas associadas em paralelo, cada uma delas
operará à esquerda do seu ponto de projeto, isto é, com vazão reduzida.
236
7.1.7.1 - Vazão Excessiva

Com a bomba operando em vazão excessiva, poderão ocorrer os seguintes problemas:
- o NPSH disponível é insuficiente, isto é, o NPSH requerido passa a ser maior que o NPSH
disponível; nessas condições, a bomba poderá entrar em regime de cavitação;
- o rendimento da bomba cai;
- aparecem esforços elevados sobre o eixo da bomba;
- há um aumento da potência consumida, a qual, em muitos casos, pode superar a potência
normal do motor elétrico dimensionado.
Assim, deve-se selecionar o conjunto motor-bomba de tal forma que quando ele passar a ser
operado isoladamente no sistema, não haja problemas com o NPSH e nem com a potência
consumida. Esses problemas de vazão excessiva são comuns nas captações de água,
quando existe uma variação do nível do reservatório ou do rio.
A vazão excessiva pode ser controlada pela válvula de descarga. Com a retirada de
operação de algumas bombas que estão operando em paralelo, fecham-se parcialmente as
válvulas de descarga das demais, com o que se cria perdas localizadas e leva-se cada
bomba a operar com uma menor vazão que não sobrecarregue o seu motor e nem ocorra
cavitação.
Nem sempre esse controle pela válvula de descarga será o mais conveniente, pois o bom
funcionamento do sistema fica na dependência de uma nova atividade, muitas vezes
demorada. Ele seria muito pouco recomendável para o caso de um número excessivo de
bombas de grande porte.
7.1.7.2 - Vazão Reduzida

Com a bomba operando na região de vazão reduzida, poderão ocorrer os seguintes
problemas:
- baixa eficiência da bomba;
- vibrações;
- esforços elevados nos mancais;
- cavitação;
- recirculação interna;
- aquecimento do líquido bombeado;
- etc.
237
IMPORTANTE: Nas bombas axiais (propeller pumps), com vazões reduzidas, há um

aumento excessivo da potência consumida. Deve-se evitar o trabalho em paralelo com esse
tipo de bomba.
7.2 - ASSOCIAÇÃO DE BOMBAS EM SÉRIE
Em algumas aplicações como, por exemplo, por condições topográficas ou por qualquer
outro motivo, um sistema poderá exigir grandes alturas manométricas que, em alguns casos,
pode exceder às faixas de operação de bombas de simples estágio. Nestes casos, uma das
soluções é a associação de bombas em série.
Esquematicamente, a associação de bombas em série se apresenta da seguinte forma:
É fácil notar que o líquido passará pela primeira bomba, receberá certa energia de pressão,
entrará na segunda bomba, onde haverá um novo acréscimo de energia a fim de que o
mesmo atinja as condições solicitadas.
Também fica claro que a vazão que sai da primeira bomba é a mesma que entra na
segunda, sendo, portanto, constante a vazão em uma associação de bombas em série.
Podemos concluir dessa forma, que quando associamos duas ou mais bombas em série,
para uma mesma vazão, a pressão total (altura manométrica) será a soma das pressões
(alturas) fornecidas por cada bomba.
Para se obter a curva característica resultante de duas bombas em série, iguais ou
diferentes, basta somar as alturas manométricas correspondentes aos mesmos valores de
vazão em cada bomba.
Por exemplo, verifiquemos a associação de duas bombas iguais associadas em série:
238
Analisemos agora, duas bombas diferentes associadas em série:
Entre os arranjos possíveis de instalações de bombas em série, podemos ter:

a) Motor com duas pontas de eixo, montado entre as bombas. Para a maioria das
bombas, isto não é possível de ser realizado, devido à inversão do sentido de rotação
para uma das bombas;
239
b) Motor normal acionando duas bombas, sendo a intermediária com duas pontas de eixo
; a bomba intermediária deve ter eixo passante e ser capaz de transmitir torque ás duas
bombas;
c) Dois motores acionando cada uma a sua própria bomba.
7.2.1 - Bombas de Vários Estágios

Um exemplo comum de bombas operando em série é o de bombas de vários estágios. Tudo
se passa como se cada estágio fosse uma bomba isolada. A vazão é a mesma em cada
estágio e as alturas manométricas vão se somando às anteriores.
As aplicações mais típicas são aquelas de pequenas e médias vazões e alturas
manométricas elevadas. Assim são as bombas para alimentação de caldeiras, bombas para
abastecimento e bombas para irrigação, entre outras aplicações. Ver figuras a seguir.
Bomba de eixo horizontal de múltiplos estágios, tipo barril
Bomba de eixo horizontal de múltiplos estágios

240
Fig.7.14 - Bomba vertical submersa de múltiplos estágios
241
7.3 - CONCLUSÕES
Pelo exposto neste capítulo, quando associamos bombas em série ou em paralelo, devemos
levar em consideração o seguinte:
a) Dar preferência, no caso de associação em paralelo, para bombas que possuam curvas
características estáveis;
b) Quando possível, selecionar bombas iguais, permitindo dessa forma facilidades de

manutenção e operação;
c) Em associações em paralelo, o diâmetro da tubulação de recalque deverá ser suficiente

para transportar a vazão desejada com perda de carga devidamente calculada para esta
vazão; caso contrário, a operação em paralelo não apresentará vantagens apreciáveis no
sentido de vazão;
d) Selecionar bombas de modo que a altura manométrica final do sistema nunca ultrapasse
a altura correspondente a vazão zero de qualquer uma das bombas associadas em paralelo;
e) Selecionar bombas onde o NPSH disponível seja sempre maior que o NPSH requerido
para a faixa operacional pretendida;
f) Selecionar motores de modo a atender todos os pontos de trabalho possíveis no sistema;
g) Em associações em série, verificar a pressão máxima suportada no flange das bombas

subseqüentes;
h) Sempre ter em mãos as curvas características das bombas a serem associadas e a curva
característica do sistema, para que se possa analisar o que acontecerá nesta associação e,
dessa forma, adquirir o equipamento adequado.
242
CAPÍTULO 8 - SELEÇÃO E ESPECIFICAÇÃO
O presente Capítulo é especialmente dirigido a técnicos e engenheiros, particularmente os

de projeto, de produção e manutenção que, em algum momento, se encontram envolvidos
na compra de uma ou mais bombas e, não sendo experientes no assunto, sentem um grau
maior ou menor de dificuldade em levar a cabo a incumbência.
O propósito do Capítulo é orientá-los nas suas dúvidas, explicando a sistemática que, com
pequenas variações, é seguida pelos especialistas, para os quais a compra de bombas
constitui o dia-a-dia da sua profissão.
A compra de bombas realiza-se geralmente seguindo as etapas relacionadas abaixo:
• Estabelecer as condições de processo;
• Selecionar o tipo de bomba;
• Selecionar o modelo de bomba;
• Escolher os materiais de construção;
• Determinar as características construtivas;
• Elaborar a folha de dados e especificações gerais;
• Preparar a lista de fornecedores;
• Enviar as consultas;
• Analisar as propostas e escolher a melhor;
• Analisar os desenhos de fornecedores e acompanhar a fabricação e os testes.
A seguir, abordaremos detalhadamente cada uma das etapas.
8.1 - ESTABELECIMENTO DAS CONDIÇÕES DE PROCESSO
As condições de processo que devem ser consideradas são:

a) Líquido bombeado e suas características químicas e físicas: composição química, pH,
densidade, viscosidade, pressão de vapor, temperatura de bombeamento e condições
especiais, como presença de sólidos em suspensão, abrasividade e outras;
b) Vazão: máxima, mínima e de projeto;
c) Pressão de sucção, pressão de descarga, altura manométrica total (AMT) do sistema;
d) NPSH disponível.
243
As condições listadas em “a” e “b” são estabelecidas a partir de dados de processo

conhecidos previamente. As constantes de “c” e “d” são calculadas com base na
configuração física da instalação de bombeamento. Para isto é necessário ter à mão um
desenho, ou pelo menos esquema, da instalação.
Entretanto, por motivos de prazo de entrega, acontece com certa freqüência, em projetos de
grande porte, que as bombas tenham que ser especificadas e compradas antes das plantas
de tubulação ficarem prontas. Nestes casos, a fim de não atrasar o processo de compra,
costuma-se estimar a AMT e o NPSH com base nas informações disponíveis.
Posteriormente, durante a fase de fabricação do equipamento, quando as plantas já estão
completas, recalculam-se os dados mencionados. Se as novas condições de operação não
se encaixam dentro das curvas do equipamento comprado é recomendável consultar o
fornecedor, para que ele estabeleça as modificações a serem feitas, dando garantia sobre
as mesmas.
A experiência dos especialistas na área demonstra que, na maioria dos casos, a bomba
comprada atende às novas condições sem necessidade de modificações, pois a folga
existente na potência do motor é suficiente para absorver os pequenos aumentos de
potência porventura requeridos. Em poucos casos (geralmente menos de 5%) será
necessário trocar o rotor ou instalar um motor de potência maior, quase sempre, porém, com
a mesma carcaça. Raras vezes (menos de 1%) é necessário mudar o modelo de bomba ou
motor.
8.2 - SELEÇÃO DO TIPO DE BOMBA
Não é objetivo deste capítulo descrever as variedades de bombas disponíveis no mercado.

Existem excelentes publicações que o leitor poderá consultar se quiser aprofundar os seus
conhecimentos a respeito. Limitar-nos-emos a relembrar, de forma rápida, os tipos de
bombas geralmente utilizados na indústria, que são:
• Bombas Centrífugas;
• Bombas Rotativas;
• Bombas Alternativas.
Os dois últimos tipos são chamados de “deslocamento positivo” ou “volumétricas”.
244
a) Bombas Centrífugas
As ilustrações que acompanham o Capítulo são uma amostra da grande variedade de tipos
existentes hoje. Uma subdivisão dos mesmos baseia-se nas formas construtivas. Conforme
já foi mostrado nos Capítulos 2 e 3, existem as bombas horizontais e verticais, de sucção
simples ou múltiplos estágios, bipartidas radial ou axialmente, em linha etc.
Modernamente, entretanto, nota-se que tanto os fabricantes quanto os usuários enfatizam,
além das formas construtivas, o uso final que terá a bomba, pois o mesmo tem uma grande
influência no projeto da carcaça e rotor, materiais de construção e características mecânicas
e hidráulicas.
Assim, temos as bombas para uso geral, alimentação de caldeiras, poço profundo, de
processo, química, de recirculação, petroquímica, de esgotos, efluentes, polpa, combate a
incêndio, condensação, etc. De modo geral, cada tipo tem suas características específicas
de projeto. Os materiais de construção para um grande número de aplicação são
recomendados pelo fabricante, o que facilita a seleção.
Bomba centrífuga bipartida axialmente de dupla sucção. Uso típico em

aplicações de grandes vazões e baixas alturas manométricas, como estações de
tratamento de água, recirculação de água de resfriamento em indústrias, etc.
b) Bombas rotativas
Conforme mostrado no Capítulo 2, temos as bombas de engrenagens, lóbulos, parafusos,
palhetas, pistões e peristálticas, entre outras. Alguns destes tipos são muito utilizados em
sistemas óleo-hidráulicos, ou seja, os sistemas de geração de potência hidráulica para
acionamento de atuadores hidráulicos lineares ou rotativos. Mas em aplicações de
transferência de líquidos, onde as bombas centrífugas também são utilizadas, as bombas
rotativas têm sua aplicação limitada ao bombeamento de líquidos viscosos. As principais
aplicações são o bombeamento de líquidos pastosos ou muito viscosos, realizado com as
245
bombas de parafusos (neste caso, pelo tipo conhecido como “mono”), o bombeamento de
óleo combustível para queima em caldeiras, fornos etc., utilizando as bombas de
engrenagens, e o bombeamento de óleo lubrificante em sistemas de lubrificação forçada de
máquinas em geral, utilizando as bombas de engrenagens, lóbulos ou parafusos.
c) Bombas Alternativas
Temos as bombas alternativas de pistões, êmbolos e diafragma. Alguns tipos de bombas de
pistões ou de êmbolo, também são utilizados em sistemas óleo-hidráulicos de geração de
potência e outros no bombeamento de líquidos viscosos. Mas também temos tipos de
bombas de pistões ou de êmbolos bombeando água limpa em sistemas de jateamento a
altas pressões. Uma outra aplicação muito importante é na dosificação de produtos
químicos, mediante as chamadas “bombas dosificadoras (ou dosadoras)”; neste caso, são
utilizadas bombas de êmbolos ou de diafragma.
A principal vantagem das bombas de diafragma é que o líquido bombeado não está em
contato direto com a parte móvel do equipamento. Além de facilitar grandemente a selagem,
isso permite, nos casos em que o líquido é corrosivo, a fabricação do cabeçote em materiais
plásticos, sempre mais baratos que os metálicos anticorrosivos em que os pistões e cilindros
das bombas de pistões devem ser necessariamente fabricados. A pressão de descarga,
porém, está limitada a aproximadamente 350 bar.
As bombas de pistões, que permitem alcançar pressões até 3.000 bar, têm o líquido
bombeando em contato direto com os pistões e cilindros. Por mais eficiente que seja a
vedação, ao cabo de algum tempo (semanas, se a manutenção do equipamento for ruim,
meses, se for boa), começam a aparecer vazamentos que devem ser imediatamente
reparados, para não estragar o equipamento.
Todas as bombas dosificadoras dispõem de mecanismos para alterar a vazão sem
necessidade de parar a bomba, ajustando a quantidade de matérias químicas dosificadas.
d) Algumas normas foram emitidas para padronizar bombas utilizadas em aplicações

específicas:
• API 610 – Atende às indústrias de petróleo e petroquímica;
• ANSI B73.1 – Atende parcialmente às indústrias químicas, alimentícias, farmacêuticas
etc., tratando de bombas centrífugas horizontais, com sucção axial e simples estágio.
Padroniza todas as dimensões, de modo que uma peça de reposição de um
fabricante possa ser instalada no equipamento de outro;
246
• DIN 24.256 – Similar alemã da ANSI B 73.1;

• ISO 2852 – Versão mais completa da DIN 24.256
e) A seleção do tipo de bomba se faz comparando as características de funcionamento de

cada tipo com os requisitos operacionais do sistema. Quando mais de um tipo se mostra
adequado pra um determinado serviço, a escolha recairá sobre o mais econômico. Deve-se
lembrar que, ao avaliar a parte econômica, não se deve considerar apenas o preço inicial do
equipamento, mas também o custo operacional, isto é, consumo de potência, depreciação
ao longo da vida útil esperada, preço dos sobressalentes etc.
A seguir são citados alguns tipos de bombas centrífugas e as respectivas faixas de
operação. Estes valores são apenas indicativos, pois variam, às vezes sensivelmente, de
fabricante para fabricante, mas são úteis para dar uma idéia geral.
• Bombas horizontais, sucção axial, rotor em balanço:
Vazão até 1.000 – 1.200 m³/h;
AMT até 200 – 220 m;
Aplicações em serviços gerais, em indústrias de processos e outras.
• Bombas horizontais com carcaça partida axialmente, rotor de dupla sucção:
Vazão até 1.300 – 1.500 m³/h, com voluta simples e até 45.000 m³/h, com voluta
dupla;
AMT até 130 – 150 m;
Aplicações em abastecimento de água, recirculação de água de resfriamento.
247
• Bombas horizontais de múltiplos estágios:

Vazão até 600 m³/h;
AMT até 1.000 – 1.200 m;
Aplicações em alimentação de caldeiras, serviços de alta pressão.
• Bombas verticais de múltiplos estágios (submersas):
Vazão até 30.000 m³/h;
Profundidade de instalação até 400m;
Aplicação em extração de água de poços profundos.
• Bombas verticais de simples estágio:
Aplicações em esgotamento de tanques abertos em indústrias de processo,
condições de baixo NPSH disponível.
Quando não se dispõe de experiência específica sobre um determinado serviço, é

conveniente, além de consultar a bibliografia corrente, ouvir as recomendações de dois ou
três fabricantes conceituados.
248
e) Velocidade específica (nq) x Tipo de bomba

Conhecido o valor da vazão e as características do sistema podemos calcular o valor da
altura manométrica “H”. De posse de Q e H estima-se um valor apropriado para a rotação
“n” e calcula-se a velocidade específica “nq”, conforme foi descrito no Capítulo 5, item 5.9.
Para valores de nq calculados com Q em m³/s, H em metros e n em rpm, temos:
Se nq < 10 → tendência pra bombas volumétricas;
Se 10 < nq < 30 → tendência para bomba centrífuga pura, de fluxo radial (rotor de simples
curvatura);
249
Se 30 < nq < 60 → tendência para bomba de fluxo radial tipo Francis (rotor de dupla
curvatura);
Se 60 < nq < 150 → tendência para bomba de fluxo misto;
Se nq > 150 → tendência para bomba de fluxo axial.
f) Características do líquido x Tipo de bomba

• Para viscosidades de até 500 SSU a 100ºF, o campo é compatível com as bombas
centrífugas. Acima deste valor é necessária uma análise comparativa e quanto maior
a viscosidade maior a tendência para as bombas volumétricas.
• Líquidos com sólidos em suspensão ou substâncias pastosas operando com bombas
centrífugas, normalmente exigem rotores abertos.
• As bombas centrífugas radiais são limitadas a aplicações com no máximo 5% de gás
em volume, enquanto que as axiais podem chegar a 10%.
g) Comportamento quanto a vazão x Tipo de bomba

• Bombas centrífugas operam em regime permanente, sendo por isto as preferidas em
operações de processamento nas indústrias de petróleo e petroquímica. Sua vazão
pode ser alterada mediante mudança na curva do sistema, como por exemplo,
mediante fechamento parcial de válvula de descarga.
• Bombas rotativas operam em regime praticamente permanente e sua vazão
praticamente não depende de mudanças na curva do sistema.
• Bombas alternativas operam com vazão pulsátil. Entretanto, sua vazão média
praticamente não depende da curva do sistema.
h) Características do sistema x Tipo de bomba

Algumas características do sistema podem levar à utilização de determinado tipo de bomba.
São exemplos disto as limitações de espaço ou restrições quanto à sucção, favorecendo o
uso de bombas verticais.
i) Tipo de aplicação e experiências anteriores x Tipo de bomba

Naturalmente, em algumas aplicações a escolha já é consolidada pela experiência de casos
anteriores. São exemplos disto, entre outros, a utilização de bombas centrífugas nas
instalações de bombeamento d’água e derivados claros de petróleo, de bombas de
engrenagem nos sistemas de lubrificação de grandes máquinas, de bombas de
250
engrenagens ou de parafusos em bases de transporte de produto viscoso e de bombas

alternativas de produção de petróleo.
8.3 - SELEÇÃO DO MODELO DE BOMBA
Após a seleção do tipo de bomba vem a seleção do modelo específico de cada fabricante
visando todas as características técnicas (designação completa, rotação, diâmetro do rotor,
NPSHR, vazão mínima contínua, potência consumida,etc.). Para tanto, e fixando-nos nas
bombas centrífugas, é necessário consultar os chamados "ábacos de cobertura" e,
posteriormente, as chamadas "curvas características” (ver figuras abaixo), disponíveis
em catálogos de fabricantes. Esta seleção permite o conhecimento prévio dos modelos que
cada fabricante irá ofertar, permitindo a obtenção de dados antecipados para o andamento
do projeto de instalação (tamanho, peso, cargas etc.).
251
A seguir citamos alguns requisitos operacionais que devem ser considerados durante a
seleção do modelo mais adequado de bomba centrífuga:
a) O rotor selecionado para a bomba não deve ser o de diâmetro máximo, permitindo um
aumento da Altura Manométrica (H) de pelo menos 5% no futuro, com a substituição do
rotor;
b) A bomba selecionada deve ter a curva H x Q continuamente ascendente em toda faixa
operacional, com uma inclinação (“rise-to-shutoff”) que permita a melhor característica de
controle possível;
c) A bomba deve ser selecionada de forma que o ponto de trabalho especificado
(nominal) esteja situado bem próximo (no máximo10% à esquerda) do seu ponto de melhor
rendimento (BEP);
d) A bomba deve ser selecionada de forma que a vazão mínima de operação (no caso de
vazão variável) seja pelo menos 10% maior que a sua “vazão mínima contínua estável”;
252
e) A bomba deve ser selecionada de forma a termos NPSHD - NPSHR3% ≥ 1,5m ou

NPSHD - NPSHR3% ≥ 3m, para a vazão especificada (nominal) no caso de vazão constante e
para a vazão máxima de operação no caso de vazão variável. Ver Capítulo 6, item 6.5;
OBSERVAÇÃO: O motor de acionamento deve ser selecionado com uma potência maior
que a potência consumida pela bomba, para a vazão especificada no caso de vazão
constante e para a vazão máxima de operação no caso de vazão variável. Sobre a potência
consumida deve ser inserida uma margem de segurança para se determinar a potência do
motor. Recomendamos o seguinte:
- Até 7,5 Kw ................margem = 20%

- Até 40 Kw .................margem = 15%
- Acima de 40 Kw .......margem = 10%
8.4 - LIMITES DA FAIXA OPERACIONAL PARA SERVIÇO CONTÍNUO
Verifica-se freqüentemente entre usuários e projetistas de instalações de bombas

centrífugas, a seleção e compra dessas máquinas com base somente no rendimento e no
custo inicial, mesmo em aplicações para operação contínua com vazões bem diferentes da
de projeto. De uma forma geral, isto é devido à falta de informações nos catálogos de
alguns fabricantes de bombas e na literatura normalmente disponível sobre a faixa
operacional realmente permitida para serviço contínuo isento de problemas. Além disso, a
vazão mínima informada por alguns fabricantes na Folha de Dados refere-se às
considerações térmicas – sendo em torno de 5 a 20% da vazão de projeto – e protege a
bomba somente contra uma elevação excessiva de temperatura e não contra operação
instável hidráulicamente. Como conseqüência, ocorrem freqüentemente abusos na
flexibilidade operacional desse tipo de bomba durante o processo de seleção/aplicação e
também no controle da sua operação, quando a vazão é variável, fazendo com que
bombas sejam colocadas indiscriminadamente em operação contínua em pontos
afastados à direita ou à esquerda do seu ponto do projeto. Para agravar a situação,
também verifica-se freqüentemente uma falta de acompanhamento e/ou uma análise
incorreta, por parte dos usuários, dos distúrbios que ocorrem durante a operação dessas
bombas.
Então, é de se esperar que em muitas instalações existentes, as bombas estejam
253
operando com vazões além dos limites admissíveis para serviço contínuo.
Conseqüentemente, ocorrem diversos problemas na bomba, devido principalmente aos
fenômenos da cavitação e da recirculação interna, que comprometem o seu
desempenho operacional e a sua integridade mecânica. Por um lado, a elevada incidência
de danos diminui a confiabilidade operacional e aumenta o custo de manutenção da
bomba. Por outro lado, a queda do seu desempenho operacional prejudica a planta em
que ela está instalada, aumentando o custo da produção.
Logo, o conhecimento dos limites da faixa operacional para serviço contínuo de uma
bomba centrífuga permite a determinação da sua faixa de operação segura e estável,
que é a base para sua seleção e aplicação de forma a se obter os melhores desempenhos
com os mínimos custos de manutenção.
8.4.1 - Ponto de Trabalho e Ponto de Projeto
Já vimos no Capítulo 5, que uma bomba centrífuga é capaz de operar sobre uma larga
faixa de vazões, sendo que a exata vazão de trabalho é determinada a partir da interseção
entre as curvas H x Q da bomba e do sistema, de forma que esta vazão pode ser
modificada alterando-se uma ou ambas curvas. A variação, dentro de limites permissíveis,
do diâmetro externo do rotor ou da velocidade de rotação altera a curva H x Q da bomba;
o estrangulamento da descarga da bomba, através do fechamento parcial de alguma
válvula, altera a curva H x Q do sistema.
Entretanto, para uma determinada velocidade de rotação e considerando o rotor de
diâmetro externo máximo, que é o rotor para o qual a bomba é projetada, o desempenho
ótimo de uma bomba ocorre em somente um ponto de operação. A vazão correspondente
a esse ponto é normalmente denominada de “vazão de projeto” (Qn) ou “vazão do ponto
de melhor rendimento” (Qótimo) da bomba.
Uma bomba centrífuga deveria ser operada sempre que possível próximo do seu ponto de
projeto. Os ângulos das pás do rotor e o tamanho dos canais de passagem do líquido são
projetados para esse ponto, de forma que para qualquer outro ponto de operação estes
ângulos e canais são ou muito grandes ou muito pequenos. A turbulência adicional
resultante dessa condição de operação fora de projeto, faz com que uma grande parte de
potência de eixo seja dissipada em perdas por cisalhamento dentro do próprio líquido,
simplesmente por que ele se movimenta com diferentes velocidades e em diferentes
254
direções dentro da bomba. Esta é a principal causa da diminuição do rendimento da bomba

para ambos os lados da vazão de projeto.
Além da perda de rendimento, a operação muito à direita ou muito à esquerda do ponto de

projeto tem alguns efeitos desfavoráveis, que podem causar diversos problemas
na bomba, como por exemplo: superaquecimento, aumento dos níveis de ruído e de
vibração, cavitação, pulsações de pressão, redução da vida e quebra de peças, etc.
Como em muitas aplicações é necessário a operação contínua da bomba para Q ≠ Qn, os
engenheiros de aplicação ou usuários deveriam conhecer e não ultrapassar os limites da
faixa operacional existentes para cada bomba, de forma a evitar a ocorrência dessas falhas
operacionais.
8.4.2 - Limite da Faixa de Operação para Vazão de Trabalho Maior que a Vazão de
Projeto da Bomba (QT > Qn)
O limite da faixa operacional à direita da vazão de projeto é determinado em função de três

principais fatores:
255
a) A relação entre a potência do motor de acionamento e a potência consumida pela

bomba;
b) A relação entre o NPSH disponível da instalação e o NPSH requerido da bomba;
c) O esforço radial sobre o eixo e mancais da bomba.
a) Relação potência do motor/potência consumida

Dependendo das características do motor selecionado, ele pode apresentar problemas de
sobrecarga se a bomba for operada por prolongados períodos de tempo muito à direita do
seu ponto de projeto. A figura anterior mostra uma curva típica da potência consumida (P)
em função da vazão (Q) de uma bomba com rotor radial, onde se pode ver que essa
potência sempre aumenta com o aumento da vazão. Portanto, a sobrecarga ocorrerá se o
motor de acionamento estiver dimensionado para atender somente a condição de operação
bem próxima do ponto de projeto, tendo uma pequena ou mesmo nenhuma folga na sua
potência nominal. Ver itens 8.3 e 8.10.d que tratam das folgas recomendadas entre a
potência do motor e a potência consumida pela bomba.
b) Relação NPSH disponível / NPSH requerido

Conforme mostrado no Capítulo 6, item 6.5.1, para se evitar a ocorrência da cavitação, ou a
ocorrência de uma taxa de erosão por cavitação inaceitável ou, então, evitar uma queda da
altura manométrica maior que 3%, deve-se ter respectivamente NPSHD > NPSHRCI, NPSHD
> NPSHRTEA ou NPSHD > NPSHR3%, para qualquer ponto de operação da bomba.
Considerando uma aplicação onde na vazão de projeto tem-se NPSHD > NPSHRCI, a figura a
seguir mostra que existem vazões à direita de Qn além das quais cada uma das condições
anteriores não é mais atendida, sendo, portanto, limites da faixa de operação da bomba.
256
c) Esforço Radial
Vimos no Capítulo 5, item 5.10, que quando uma bomba com projeto de carcaça de simples
voluta é operada em sua vazão de projeto, a interação entre o rotor e a carcaça causa uma
distribuição de pressão uniforme ou quase uniforme atuando sobre a periferia do rotor. Para
vazões diferentes da de projeto, entretanto, essa distribuição de pressão não é uniforme,
dando origem a uma forma radial resultante sobre o eixo de bomba, chamada de “esforço
radial” ou “reação radial”. Ver figura abaixo.
257
A grandeza e a direção do esforço radial variam com a vazão bombeada e com o tipo de
carcaça utilizada. A figura a seguir mostra a grandeza relativa desse esforço em função da
vazão pra os tipos mais comuns de carcaças de bombas centrífugas.
OBS.: Ver figuras dos quatro tipos de carcaça no Capítulo 5, item 5.10.
O esforço radial é função da altura manométrica gerada pela bomba, da largura na saída do
rotor e do seu diâmetro externo. Então, uma grande bomba com carcaça de simples voluta
e com elevada altura por estágio sofrerá um grande esforço radial para vazões muito
afastadas da sua vazão de projeto, conduzindo a um aumento da deflexão do eixo e do
carregamento nos mancais. Desde que pode ser antieconômico providenciar eixos e
mancais superdimensionados, os fabricantes de bomba geralmente indicam vazões de
operação máximas e mínimas de forma e evitar problemas em bombas de simples voluta
de grande nível de energia. Por outro lado, como esta limitação da faixa operacional
também pode ser antieconômica, os fabricantes podem favoravelmente selecionar uma
carcaça de dupla voluta, que permite o balanceamento quase total das forças radiais para
toda a faixa de vazões da bomba. Como bombas pequenas podem não ser facilmente
adaptáveis a projetos de dupla voluta, devido à problemas de fundição, elas podem ser
construídas com carcaças concêntricas modificadas, que também reduzem
consideravelmente o esforço radial quando comparadas com bombas de simples voluta.
258
8.4.3 - Limite da Faixa de Operação para Vazão de Trabalho Menor que a Vazão de Projeto
da Bomba (QT < Qn)
O limite da faixa operacional à esquerda da vazão de projeto, ou seja, para vazões parciais
da bomba, é determinado em função de quatro principais fatores:
a) O esforço radial sobre o eixo e mancais da bomba;
b) A elevação de temperatura do líquido bombeado;
c) A relação entre o NPSH disponível da instalação e o NPSH requerido da bomba;
d) A ocorrência de recirculação interna na bomba.
a) Esforço radial
Conforme visto anteriormente, se a bomba tem uma carcaça de simples voluta ela estará
sujeita a um maior esforço radial à vazões parciais comparativamente a vazão de projeto.
Uma bomba que não tenha sido dimensionada para suportar esse aumento de esforço,
deverá ter sua faixa operacional à esquerda de Qn limitada, de forma a evitar excessivas
deflexões ou quebra do seu eixo e danos em seus mancais radiais.
b) Elevação de temperatura do líquido bombeado

O problema termodinâmico que se origina da operação de certas bombas centrífugas a
vazões extremamente reduzidas é causado pelo excessivo aquecimento do líquido
bombeado. A diferença entre a potência consumida e a potência útil (potência hidráulica)
desenvolvida representa as perdas que ocorrem dentro da bomba, exceto por uma muito
pequena quantidade perdida nos mancais. Essas perdas são convertidas em calor, que é
transferido ao líquido passando através da bomba.
Se a bomba está operando contra uma válvula completamente fechada, uma vez que não
existe nenhum fluxo entrando e saindo da bomba, toda a potência consumida será
transformada em calor e irá aquecer o líquido contido dentro da carcaça. Nesta situação, a
própria carcaça se aquecerá e uma certa quantidade de calor é dissipada por radiação e
convecção para a atmosfera vizinha. Se a quantidade de calor adicionada ao líquido é
pequena, ela pode ser transmitida através da carcaça e ocorre somente uma pequena
elevação da temperatura do líquido. Entretanto, se a perda de potência é muito grande,
essa temperatura pode alcançar um valor muito alto, inclusive podendo exceder a
temperatura de ebulição para a pressão de sucção. A operação da bomba sob tais
condições teria efeitos desastrosos, tal como o contato entre peças rotativas e estacionárias
259
devido à excessiva dilatação térmica.

No caso de existir um fluxo de líquido através da bomba, as condições de temperatura
tornam-se estabilizadas e a elevação de temperatura entre a sucção e a descarga pode ser
calculada para qualquer vazão bombeada, existindo fórmulas e gráficos para tal finalidade
na literatura especializada. A figura abaixo mostra uma situação típica para bombas
centrífugas: somente para muito pequenas vazões relativamente à vazão de projeto (5 a
20%) é que ocorrem significativas elevações de temperatura do líquido através da bomba.
A elevação de temperatura máxima permitida varia sobre uma larga faixa, dependendo do
tipo da bomba e da instalação. Para serviços com água quente, tal como bombas de
alimentação de caldeiras, é geralmente recomendado se limitar a elevação de temperatura
em 15 ºF ( ~ 8 ºC). Para bombas trabalhando com água fria, a elevação de temperatura é
limitada à valores tão altos quanto 50ºF (28ºC) ou mesmo 100ºF (56ºC) em alguns casos. O
estabelecimento deste limite permite o cálculo da vazão mínima para operação contínua
sem problema de superaquecimento na bomba, existindo fórmulas e gráficos para tal
finalidade na literatura especializada (ver observação abaixo). Para a garantia dessa vazão,
um “by-pass” é normalmente dimensionado e instalado entre a descarga da bomba e o
reservatório de sucção, podendo inclusive ser feito automático com a utilização de válvulas
de controle apropriadas.
OBS.: Normalmente, os fabricantes de bombas fornecem em seus catálogos e/ou nas
260
Folhas de Dados de cada bomba, essa vazão mínima necessária para evitar o
superaquecimento (usualmente é em torno de 5 a 20% da vazão de melhor rendimento).
c) Relação NPSH disponível / NPSH requerido

Considerando uma aplicação de bomba em cuja vazão de projeto tem-se NPSHD >
NPSHRCI, a figura a seguir mostra que existem vazões à esquerda de Qn além das quais a
condição anterior e também a condição NPSHD > NPSHRTEA não são mais atendidas, sendo,
portanto, limites da faixa operacional.
d) Recirculação interna
Conforme foi visto no Capítulo 5, item 5.11, abaixo de determinadas vazões inferiores à
vazão de projeto, todas as bombas centrífugas estão sujeitas à recirculação interna do fluxo,
que pode ocorrer na sucção, na descarga ou em ambas ou locais do rotor. Existem muitas
aplicações de bombas operando continuadamente na zona de ocorrência das duas
recirculações citadas, sem sofrerem sérios problemas de instabilidade hidráulica e/ou danos
mecânicos. É que o limite da faixa operacional estável para vazões parciais não é
determinado simplesmente pelas vazões de início das recirculações, pois ele depende
também de diversos outros fatores que afetam a intensidade e os efeitos dessas
recirculações. Portanto, em função destes fatores, cada bomba terá uma faixa de operação
261
estável maior ou menor à esquerda da sua vazão de projeto, ou seja, cada bomba terá um
valor maior ou menor, relativamente à vazão de projeto, para a vazão mínima contínua
estável (VMCE). À esquerda dessa vazão, os efeitos das recirculações são muito severos,
de forma que não é recomendável e nem seguro a operação da bomba por tempo
prolongado.
No item 5.11 também foi apresentado dois métodos para obtenção de valores aproximados
da VMCE; recomenda-se adotar o maior entre os dois valores obtidos.
Na realidade, não existe um único valor para VMCE, mas apenas algumas opiniões de
consenso entre os diversos fabricantes, autores e consultores renomados, e alguns métodos
obtidos de experimentos. A seguir, apresentamos mais uma orientação obtida em literatura
especializada, para se obter o valor aproximado da VMCE.
• Ss > 11000 => Vazão mínima igual a 80% da vazão do ponto de melhor
rendimento;
• 8000 ≤ SS ≤ 11000 => Vazão mínima igual a 65% da vazão do ponto de melhor
rendimento;
• SS < 8000 => Vazão mínima igual a 50% da vazão do ponto de melhor rendimento.
Nota: A velocidade específica de sucção Ss é calculada pela seguinte expressão:
,
,
(Q → Vazão (gpm); NPSHR → NPSH requerido ( ft ))
Obs.: Q e NPSHR obtidos no ponto de melhor rendimento e para o rotor de diâmetro máximo
da bomba.
8.4.4 - Faixa de Operação Segura e Estável (Hidraulicamente)
Resumindo o que foi visto, vem

Para Q > Qn => a vazão máxima permissível para operação segura e estável é a menor
entre as vazões máximas determinadas em função do aumento do esforço radial, da relação
Potência do motor/Potência consumida e da relação NPSHD / NPSHR.
262
Para Q < Qn => a vazão mínima permissível para operação segura e estável é a maior entre
as vazões mínimas determinadas em função do aumento do esforço radial, da elevação de
temperatura do líquido bombeado, da relação NPSHD/NPSHR e da ocorrência da
recirculação interna.
Verifica-se na prática atual de bons projetos e adequadas aplicações de bombas

centrífugas que:
a) O problema da limitação da faixa operacional devido ao aumento do esforço radial é
normalmente solucionado com a utilização de carcaças de dupla voluta em bombas com
alto nível de energia;
b) A potência do motor de acionamento é normalmente selecionada com uma boa folga
acima da potência consumida pela bomba, permitindo operação sem sobrecarga em toda
faixa de vazões;
c) A vazão mínima exigida para evitar problemas de aquecimento na bomba é muito
pequena em comparação à sua vazão de projeto, sendo normalmente um valor em torno
de 5 a 20% desta última.
Conclui-se que a flexibilidade operacional de uma bomba centrífuga é influenciada

predominantemente pela cavitação e pela recirculação interna. Quer dizer : para Q >
Qn, a relação NPSHD/NPSHR determinará o limite da faixa operacional de forma a evitar os
problemas causados pela cavitação; para Q < Qn, o limite da faixa de operação será o maior
valor entre a vazão mínima obtida pela relação NPSHD/NPSHR e a “vazão mínima contínua
estável" determinada em função da recirculação interna.
OBSERVAÇÕES:
• Muitos fabricantes de bombas não limitam o traçado das curvas características em
seus catálogos, extrapolando-as em campos de funcionamento para os quais a
bomba não foi testada e/ou não existe experiência de aplicação. Isto é feito
regularmente e o usuário deve estar atento para que a bomba a ser comprada
tenha garantias do fabricante sobre a faixa operacional realmente permitida para
o serviço contínuo isento de problemas. Inclusive, o usuário deve solicitar aos
fabricantes consultados o valor da “vazão mínima contínua estável”, já que,
normalmente, a vazão mínima informada na Folha de Dados se refere à
considerações térmicas.
263
• Em aplicações de bombas com alto nível de energia e com a vazão de operação

variável, tal como bombas de alimentação de caldeiras, é necessário a instalação de
um “by-pass” da descarga para o reservatório ou tubo de sucção, a ser dimensionado
com base na “vazão mínima contínua estável” e devendo ser automatizado com a
utilização de uma válvula de controle de vazão apropriada. Inclusive, a existência
desse “by-pass” garantindo a condição de vazão mínima através da bomba, torna
segura a operação de bombas com elevados valores de Ss.
8.4.5 - Conseqüência da Operação Fora dos Limites da Faixa Segura e Estável
A operação contínua de uma bomba centrífuga fora dos limites da faixa segura e estável
(hidraulicamente) traz como conseqüência diversas anormalidades, conforme mostrado na
figura a seguir.
ZONAS A e C => Não se deve especificar bombas centrífugas para operar continuamente
com vazões abaixo de 50% de Qn ou acima de 110% de Qn.
ZONA B => Sendo necessário a especificação de bombas centrífugas para operar com
vazão entre 50 e 80% de Qn ,fazer a avaliação de outros parâmetros, como por exemplo, a
velocidade específica de sucção.
264
Ou seja, de uma forma prática recomenda-se que ao se especificar (selecionar) uma

bomba centrífuga para um determinado sistema, o ponto de trabalho deve situar-se na faixa
de 80 a 110% da vazão do ponto de melhor rendimento.
8.5 - ESCOLHA DOS MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
Este passo é de primordial importância no processo de compra de uma bomba. A escolha do

material mais adequado nem sempre é uma tarefa fácil. Ela deve ser executada com critério,
levando em conta todos os fatores que podem intervir em cada caso particular, pois, embora
exista uma vasta experiência para os mais diversos tipos de fluidos, as características
particulares de cada instalação de bombeamento podem determinar a mudança de um
determinado material que, em casos semelhantes, tenha apresentado bons resultados.
As curvas e tabelas de corrosão encontradas na bibliografia nem sempre refletem a
realidade, pois na maior parte das vezes esses dados foram obtidos em experiências de
laboratório, com substâncias puras e em condições estáticas, totalmente diferentes das

encontradas na realidade industrial, onde as substâncias apresentam sempre um maior ou
menor grau de contaminação, que costuma mudar o seu comportamento químico.
Além disso, em equipamentos rotativos como bombas, as condições são dinâmicas, isto é,
existe um movimento relativo e forte turbulência entre o material da bomba e o fluido
bombeado, o que aumenta em grau elevado o ataque e a abrasão física, quando esta existe.
265
Também devem ser consideradas as condições de operação, que na indústria são severas e
às vezes até abusivas.
Pelo exposto, os dados sobre resistência à corrosão encontrados na bibliografia e catálogos
devem ser considerados apenas como orientativos, cuja finalidade é dar uma idéia
aproximada sobre o comportamento esperado de um material.
Mais úteis são as normas do Hydraulic Institute (HIS) que, baseadas na experiência dos
seus associados, listam materiais recomendados para aproximadamente 300 fluidos
diferentes, ressaltando, entretanto, que determinadas condições como temperatura,
concentração, grau de pureza e presença de sólidos abrasivos poderão influenciar
fortemente a seleção do material mais apropriado. Da mesma forma, a norma API 610 lista
os materiais recomendados para fluidos usuais encontrados em refinarias.
Uma relativa limitação das normas citadas, entretanto, é que começam a ficar
desatualizadas pouco tempo após a emissão da última edição, pois continuamente
aparecem no mercado materiais de construção mais resistentes, eficientes ou econômicos.
Um método efetivo para a escolha de materiais de construção é experiência prévia, real e
concreta, do fabricante da bomba, do comprador ou usuário final da mesma, em serviços
iguais ou tão semelhantes quanto possíveis ao que está em consideração.
Quando quem especifica uma bomba não possui experiência própria aconselhamos:
a) Pesquisar a experiência anterior do fabricante em serviços iguais ou os mais
semelhantes possíveis;
b) Solicitar referências, isto é, onde e para quem foram realizados fornecimentos;
c) Verificar a veracidade das afirmações junto aos usuários apresentados. Não pensar a
priori que a simples citação de usuários implique na satisfação dos mesmos em
relação ao desempenho do produto. Por isso, vale a pena verificar as referências
oferecidas pelo fabricante.
Esta verificação pode ser feita de várias formas e, sempre que possível, diretamente com o
pessoal da operação e manutenção do equipamento, que é quem está mais familiarizado
com o seu desempenho:
- Uma visita pessoal acompanhada do fabricante a um ou mais usuários da lista de
referências, conversando pessoalmente com a equipe de operação e manutenção é o
melhor expediente.
- Quando não é possível uma visita, fazer pelo menos um contato telefônico ou via e-mail.
266
- Se as referências estão localizadas no exterior, é possível utilizar e-mail. Geralmente, os

usuários de outros países não se recusam a fornecer informações, pois sabem que algum
dia poderão necessitar de auxílio semelhante.
Se depois de todas as pesquisas não se chegou a uma decisão concludente, é preferível

correr o menor risco possível: ao invés de comprar uma bomba inteira fabricada no material
sobre o qual existe ainda dúvidas, compra-se a carcaça feita de um material testado e
conhecido e apenas o rotor no material mais novo. Assim, se o novo material falhar, será
mais fácil e barato substituir o rotor do que a bomba inteira.
8.6 - DETERMINAÇÃO DAS CARACTERISTICAS CONSTRUTIVAS
O próximo passo é determinar as características construtivas que, por motivos diversos

(condições de processo e operação, tipo de fluido bombeado, necessidades de manutenção
ou simplesmente preferência do usuário da bomba), devem ser atendidas pelo fornecedor.
Quando não há motivos especiais para fixar determinadas características construtivas, elas
são deixadas a critério do fabricante, que deverá escolher a mais econômica, sem prejuízo
da qualidade da bomba.
As principais destas características estão relacionadas a seguir:
a) Montagem da carcaça. Pode ser, em bombas centrífugas horizontais, pela linha de

centro, por meio de pé e em balanço. A montagem pela linha de centro é especificada pela
267
norma API 610 para temperaturas de bombeamento a partir de 350°F, para evitar
desalinhamento durante o funcionamento à quente. A norma ANSI B73.1, por sua parte,
especifica montagem pelo pé, usada também nas bombas de recirculação. A grande
maioria das bombas, entretanto, tem a carcaça em balanço.
b) Montagem do rotor. Pode ser balanço ou montado entre mancais. Este último é usado
em bombas de múltiplos estágios, onde o peso e comprimento do eixo não permitiriam a
montagem em balanço, e em bombas de sucção dupla, que, construtivamente, não podem
ter o rotor em balanço.
c) Tipo de rotor. Pode ser aberto, semi-aberto ou fechado. O rotor fechado é usado
sempre que possível, devido à sua maior eficiência quando comparado com rotor aberto ou
semi-aberto. Porém, na presença de sólidos finos em suspensão, em porcentagem maior
que 3 a 5% (polpas), é usual a utilização de rotor semi-aberto, devido à sua menor tendência
ao entupimento. O rotor aberto é utilizado no bombeamento de esgotos, efluentes e de água
com areia ou pedregulho em suspensão (as chamadas “bombas de dragagem”).
d) Selagem de eixo. Pode ser feita pro meio de selo mecânico, caixa de gaxetas ou selo
hidráulico. Em serviço com água, líquidos pouco corrosivos e não inflamáveis ou com
sólidos em suspensão, costuma-se especificar selagem por meio de gaxetas, refrigeradas
por líquido externo (geralmente água) ou o próprio líquido bombeado. Quando o fluido
bombeado é inflamável ou corrosivo, sem sólidos em suspensão, e de uso comum o selo
mecânico, que também pode ser refrigerado por líquido de fonte externa ou o próprio líquido
bombeado. Também pode ser utilizado para líquidos corrosivos o selo hidráulico que, por
suas vantagens, vem tendo uma difusão cada vez maior. Ver figura a seguir.
268
e) Acoplamento com a máquina acionada. Pode ser direto ou por meio de polia e correia.
O acoplamento direto é mais comum, por ser mais simples e eficiente. O acoplamento por
polia e correia usa-se nos caso de bombas com rotor revestido ou feito com matériaIs
especiais e que, consequentemente, não pode ser alterado, em caso de necessidade,
durante a vida útil da bomba. Neste caso, substitui-se a alteração de rotor pela alteração
das rotações, o que é feito trocando-se uma das polias. Os acoplamentos mais utilizados
são os flexíveis de lâminas e os de grades metálicas.
f) Mancais. Costuma-se especificar o tipo de mancais quando o cliente tem preferência por
alguns deles e os fornecedores têm condições de atendê-lo. A grande maioria das bombas
possui mancais de rolamentos. A lubrificação pode ser à graxa ou à óleo; no caso de óleo
pode ser de nível constante, com anel pescador ou copo de ressuprimento automático, ou
lubrificação forçada no caso de grandes bombas com mancais de deslizamento.
g) Desmontáveis por trás (“back pull out”). Esse tipo de construção permite a retirada do
rotor pela parte posterior (lado do motor), sem necessidade de desconectar a bomba de
suas tubulações. No caso de bombas de manutenção freqüente, como nas plantas de
processo, essa possibilidade é muito útil.
h) Partição radial ou axial da carcaça. As bombas bipartidas axialmente são geralmente

as de recirculação e de abastecimento de água, que têm baixa altura manométrica e grande
vazão, ou então alguns modelos de bombas de alimentação de caldeiras. Uma aplicação
das bombas bipartidas radialmente é em serviços com hidrocarbonetos devido à sua maior
estanqueidade (API-610).
i) Simples ou múltiplos estágios. A quantidade de estágios depende da altura

manométrica. O caso mais comum é simples estágio. Para bombas de alta pressão
(alimentação de caldeira, adutoras de água etc.) a quantidade de estágios aumenta,
podendo chegar até doze.
j) Conexões da carcaça. O usuário deverá especificar se deseja, na carcaça, conexões

para respiro, drenagem, manômetro na sucção e na descarga.
k) Flanges de sucção e descarga. O usuário deverá especificar a norma que devem
269
seguir os flanges (ANSI, DIN ou outra). Deverá especificar também a série no caso que, por
exigência da Especificação de Tubulação, deva ser maior que a prevista pelo fabricante para
as condições de operação. Poderá também, caso o fabricante tenha condições de atendê-
lo, especificar a face dos flanges (plana ou com ressalto), lembrando que face com ressalto
não é possível quando a carcaça da bomba é de ferro fundido.
l) Anéis de desgaste. Devem ser sempre utilizados para bombas de serviço pesado e
médio pela sua possibilidade de substituição, mas também são recomendados para bombas
em aplicações gerais. A norma API-610 estabelece algumas características desses anéis.
m) Luvas de eixo. Protegem o eixo, especialmente na região de selagem. Por isso, devem
ser sempre utilizadas no caso de bombas de serviço pesado e médio, mas também são
recomendadas para bombas em aplicações gerais.
8.7 - ELABORAÇÃO DA FOLHA DE DADOS E ESPECIFICAÇÕES GERAIS
Com todas as informações à mão, elabora-se uma Folha de Dados (Data Sheet) e, caso não
se tenha uma disponível, uma Especificação Geral (General Specification). O objetivo da
Especificação Geral (EG) é descrever as condições de projeto, fabricação, inspeção e testes
que serão requeridos do fornecedor da bomba, que deverá obedecer os requisitos básicos
descritos na EG, para que sua proposta seja aceitável tecnicamente. Geralmente são feitas
EG's para os principais tipos de bombas: centrífugas (horizontais e verticais), rotativas e
alternativas.
270
A Folha de Dados, por sua vez, relaciona as exigências e condições de operação

específicas para uma bomba em particular, tais como as condições de processo, o tipo e
características da bomba, os materiais de construção, acionamento etc.
Os dados que não constituem exigências específicas do comprador são deixados em branco
para preenchimento por parte do fornecedor. Isto possibilitará a comparação da sua bomba
com a de outros concorrentes. Exemplos desses dados são: rendimento, potência
consumida, NPSH requerido, rotação, vazão mínima contínua, diâmetro do rotor, diâmetro
dos flanges de sucção e descarga, etc. Como exemplo, há uma Folha de Dados e uma
Especificação Geral de bombas centrífugas para indústrias químicas e petroquímicas
preparadas pelo Instituto Brasileiro de Petróleo.
É muito conveniente especificar também o tipo de inspeção que o comprador levará a cabo
durante a fabricação da bomba, bem como os testes, testemunhados ou não, a que será
submetida durante ou após a fabricação. Essa medida possibilita ao fornecedor levar em
consideração os respectivos custos na elaboração da sua proposta. Exclui também
possíveis reclamações baseadas no desconhecimento desses dois itens, quando da
elaboração da proposta.
Os testes aos quais geralmente as bombas são submetidas são o teste hidrostático da
carcaça, o teste de funcionamento mecânico e o teste de desempenho nas condições de
projeto. Em alguns casos, quando o NPSH disponível é crítico em relação ao requerido, a
bomba poderá ser submetida a esse teste também.
Quando os testes de desempenho e de NPSH nas condições de projeto não são possíveis
de serem feitos no fornecedor, ou porque o líquido bombeado não é água ou porque a vazão
e/ou consumo de potência extralimitam as instalações existentes, há algumas formas de
contornar o problema:
a) Quando o líquido bombeado não é água, fazer o teste com água e relacioná-lo
posteriormente, por meio de cálculo, àquele;
b) Quando as instalações do fornecedor não suportam a vazão e consumo de potência,
condições específicas de teste devem ser estabelecidas em conjunto por fornecedor e
comprador, sendo os resultados medidos extrapolados (“scale-up”) para as condições de
projeto, usando as fórmulas oriundas das leis de semelhança física;
c) Substituir o teste pela observação do funcionamento da bomba após a partida durante
alguns dias, na presença de um representante do fornecedor.
Se os materiais de construção são ligas de fundição difícil (Alloy 20, Níquel, etc.) convém
271
considerar também testes radiográficos parciais das peças fundidas, para determinar a
existência de trincas.
Quanto à inspeção, ela varia de acordo com a complexidade do processo de fabricação e a
responsabilidade do serviço ao qual a bomba estará submetida, podendo existir diversos
tipos:
- Inspeção de recebimento, com testes não testemunhados, para equipamentos simples,
de pouca responsabilidade. Nestes casos, a fabricação não é acompanhada pelo
comprador ou empresa inspetora por ele designada e o fornecedor anexa na entrega
da bomba um certificado dos resultados dos testes.
- Inspeção de recebimento com testes testemunhados. Neste caso, os testes são feitos
na presença do inspetor do cliente e por ele aprovados.
- Inspeção parcial de fabricação. No caso de bombas, é a mais comum. Aplica-se a
bombas com um certo grau de responsabilidade e de processo de fabricação medianamente
complexo, como em bombas de refinarias, indústrias químicas e petroquímicas, mineração,
alimentação de caldeiras, etc. Neste método, a inspeção é realizada nas fases mais
importantes da fabricação e consta de inspeção visual, controle dimensional, comprovação
de técnica de fabricação e outras verificações. Os testes serão testemunhados e o controle
de expedição efetuado em cada embarque.
- Inspeção intensiva de fabricação. É realizada em todas as etapas de fabricação e uma
não pode começar se não foi aprovada a imediatamente anterior. Esse sistema é utilizado
em bombas de altíssima responsabilidade como nas centrais nucleares.
272
273
8.8 - PREPARAÇÃO DA LISTA DE FORNECEDORES
A preparação da Lista de Fornecedores é um ponto delicado que exige cuidado não isento
de discrição. Geralmente as firmas de engenharia e as indústrias dispõem de uma Lista de
Fornecedores para cada tipo de equipamento e material, preparada pela Seção de Cadastro
ou Suprimentos.
Nesta lista, costumam estar incluídos todos os fabricantes que em algum momento se
cadastraram na empresa, obedecendo suas normas. Geralmente, as normas preparadas
pela Seção de Cadastro e Suprimentos colocam ênfase na situação comercial do fabricante
274
(financeira, últimos balanços, referências bancárias, certidões negativas em cartórios etc.),

sem dar muita importância à parte técnica, pois não cabe a tais seções avaliar a experiência
e capacidade técnica de um fornecedor, que é um assunto de alçada das áreas de
engenharia. É então de importância fundamental que, antes das consultas formais, a Lista
de Fornecedores seja submetida à aprovação de tais áreas, o que é prática normal nas
firmas de engenharia e grandes indústrias.
A Lista de Fornecedores assim “depurada” é também confiável, isto é, o responsável técnico
pela compra da bomba terá a certeza que só estarão sendo consultados fabricantes idôneos
e será uma surpresa se um deles não oferecer um equipamento dentro das expectativas.
Quando, porém, por algum motivo, essa depuração prévia não tem lugar, cabe a esse
responsável técnico analisar detalhadamente a lista de fornecedores consultados,
verificando quais dentre deles têm real capacidade técnica de atender o caso em
consideração. A vivência de mercado do engenheiro ou técnico responsável,
complementada pela de seus colegas de empresa, é de grande utilidade para esta tarefa.
Para orientação de quem não tem tanta vivência, daremos uma idéia dos passos principais a
serem seguidos para comprovar tal capacidade.
Esse procedimento aplica-se também à análise da Lista de Fornecedores, quando é
submetida pelo Cadastro à aprovação da Engenharia e da mesma constam nomes novos ou
não conhecidos em profundidade. Aplica-se também para a preparação da Lista de
Fornecedores, quando ela não existe (caso de pequenas indústrias), e o engenheiro que
recebeu a incumbência de proceder à compra de bomba só dispõe de alguns nomes e
endereços constantes de revistas ou cartões de visita.
Em primeiro lugar, é necessário verificar se o equipamento em pauta se enquadra na linha
normal de fabricação do fornecedor. Exemplo: não é conveniente comprar uma bomba de
polpa de um fabricante que só faz bombas para água. Da mesma forma, não é
recomendável adquirir uma bomba de 1.000 m³/h de quem só fabricou com vazão máxima
de 200 m³/h.
Em segundo lugar, deve-se verificar a experiência real do fabricante no equipamento em
pauta. Os catálogos nem sempre são confiáveis, pois às vezes os equipamentos ali
incluídos nunca foram, nem têm condições de ser efetivamente fabricados e constam dos
catálogos para torná-los mais atraentes.
É preciso, em caso de dúvida, solicitar ao fabricante uma lista de referência, que será
conferida de forma similar à já descrita em um capítulo anterior.
275
Nem sempre nomes famosos são sinônimos de confiabilidade em todos os setores, pois
freqüentemente eles se especializam em alguns tipos de equipamentos, que acabam por
possuir qualidade superior, enquanto em outros a qualidade não é a mesma.
Quando um fabricante é qualificado pela primeira vez para efetuar um determinado

fornecimento, são indispensáveis duas providências:
a) Visitar sua fábrica para avaliar sua capacidade de fabricação e testes do equipamento.
Como o teste de desempenho de uma bomba exige uma instalação adequada,
especialmente quando se trata de vazões e potência elevadas, durante a visita dever-se-á
verificar a existência de capacidade para armazenagem de água e instalação elétrica
suficiente para absorver a potência e/ou tensão do motor;
b) Verificar o comportamento de bombas fornecidas pelo mesmo fabricante para serviços
similares. É indispensável conferir pelo menos um caso, conversando com a equipe de
operação e manutenção, para obter opiniões sobre o equipamento em exame.
Caso uma visita não seja viável, é sempre possível, como já explicado, usar telefone ou e-
mail.
A experiência prévia do fabricante nacional poderá ser substituída pela experiência de sua
matriz e/ou licenciatária no exterior, se for o caso. É importante, porém, constatar que essa
experiência seja real.
No caso de bombas em aço inox ou aços de alta liga, é de grande importância
saber onde elas serão fundidas, pois não existe no Brasil muitas fundições gabaritadas para
esse tipo de material, especialmente ligas como AIloy 20, Ferro Silício e outros. Nos casos
de dúvidas a fundição deverá ser qualificada, seguindo os mesmos critérios já delineados
acima.
276
Resumindo, em uma Lista de Fornecedores bem feita devem entrar aqueles que tenham
comprovada experiência em instalações similares, boa reputação técnica no mercado, área
industrial compatível com o porte do fornecimento e que possa oferecer boas referências, no
que diz respeito também à atenção dispensada aos clientes após a venda, na forma de
assistência técnica e disponibilidade de sobressalentes.
8.9 - ENVIO DAS CONSULTAS AOS FORNECEDORES
Uma vez pronta a Lista de Fornecedores, é preparado um jogo de documentos para cada
fornecedor a ser consultado. De maneira geral, esse jogo consiste de:
a) Pedido de Cotação - Documento geralmente impresso e padronizado por cada firma,
no qual, além de fazer uma apresentação sucinta do item a ser comprado, relacionam-se
todos os documentos técnicos e comerciais anexos, os que o fornecedor deverá submeter
com a proposta e os que o fornecedor deverá submeter para aprovação após a emissão da
Ordem de Compra, caso seja o escolhido.
b) No caso de bombas, os documentos técnicos anexos ao Pedido de Cotação são a
Folha de Dados e a Especificação Geral da Bomba e, caso o acionador esteja incluído no
fornecimento, documentos similares para o mesmo. A descrição de documentos comerciais
não está incluída no escopo deste Capítulo.
Os documentos a serem submetidos junto com a proposta geralmente consistem de: uma
descrição completa e detalhada do equipamento oferecido, catálogos e folhetos ilustrativos,
curvas de desempenho, dados de peso, dimensões, lista de sobressalentes para dois anos
277
de operação e a Folha de Dados preenchida nos itens deixados em branco pelo comprador.
Após a emissão da Ordem de Compra, o fornecedor enviará para aprovação do cliente os
seguintes documentos:
• desenho de conjunto;
• desenhos dimensionais;
• desenhos em corte e lista de peças;
• curvas de desempenho;
• diagrama de carga, incluindo cargas estáticas e dinâmicas e locação de
chumbadores;
• informações sobre esforços admissíveis nos flanges de sucção e descarga;
• fluxograma do sistema de lubrificação e resfriamento de mancais, caso exista, com
respectiva lista de equipamentos;
• instruções (manual) de instalação, operação e manutenção, incluindo recomendações
de lubrificantes.
Esses documentos enviam-se na quantidade de cópias e nos prazos estabelecidos por

acordo entre clientes e fornecedores.
Os documentos pertencentes ao motor elétrico de acionamento, caso ele seja de
fornecimento do fabricante da bomba, não serão analisados aqui.
8.10 - ANÁLISE DAS PROPOSTAS E PARECER TÉCNICO CONCLUSIVO
De posse das propostas recebidas, o primeiro passo consiste em verificar se elas incluem
278
todos os documentos solicitados no pedido de cotação para serem entregues nesta fase.
Uma vez observado que as propostas são completas, dá-se início à análise técnica das
mesmas. Para tanto, é usual utilizar um formulário conhecido como Mapa Comparativo de
Cotações, no qual anotam-se em uma coluna as características, condições e detalhes
técnicos solicitados na Folha de Dados e na Especificação Geral e, em colunas separadas,
as oferecidas por cada fornecedor, comparando-as com o que foi solicitado.
É usual, após o preenchimento do campo correspondente a um determinado item, colocar
uma avaliação em código expressando se esse item, tal como oferecido pelo fornecedor, é
tecnicamente aceitável (obedece à especificação), aceitável com ressalvas (atende
parcialmente ou dentro de certas condições) ou não aceitável (não atende). Às vezes, o item
poderá ser "alternativa válida", isto é, é diferente do que foi especificado, mas dando o
mesmo resultado final.
Após o preenchimento do Mapa, tarefa que pode ser feita até por um técnico ou engenheiro
com pouca experiência, segue-se a interpretação do mesmo, tarefa que requer uma vivência
e experiência prévia no equipamento em questão.
279
Alguns pontos importantes que não podem ser esquecidos durante a avaliação técnica das
propostas, são os seguintes:
a) Ponto de operação
Normalmente, deveria ficar à esquerda (no máximo 10%) do ponto de rendimento máximo
na curva da bomba, de modo que, aumentando a vazão, aumenta também o rendimento.
Quando isto não acontece, é preciso uma análise criteriosa de caso para determinar a sua
viabilidade. Ver item 8.4.5.
b) Outros líquidos bombeados que não água: Correções.

Normalmente, as curvas das bombas são levantadas pelo fabricante para bombeamento de
água. Quando os líquidos são outros, mais ou menos densos, mais ou menos viscosos,
devem-se fazer as necessárias correções para a interpretação das mesmas. Tais correções,
relativamente fáceis no caso de diferença de densidade, são mais complicadas para
diferença de viscosidade, existindo ampla bibliografia explicativa a respeito.
c) Rendimento
Naturalmente, o rendimento é de suprema importância, pois influi diretamente no custo ope-
racional. Neste ponto é importante considerar que este fator é não só importante em bombas
de grande porte quanto em bombas de pequeno porte, particularmente naquelas instalações
onde são numerosas. Um outro aspecto a lembrar é a importância da verificação não
apenas do valor do rendimento no ponto normal de operação, mas também analisar o seu
comportamento para outras condições operacionais. Por outro lado, este fator perde em
importância em bombas utilizadas para reserva ou serviços intermitentes.
d) Potência escolhida para o acionador

A boa prática de engenharia requer que exista uma determinada relação (folga) entre a
potência consumida no eixo e a potência do acionador. Esta deve ser a necessária para o
funcionamento satisfatório da instalação, não menos nem mais.
Se forem utilizadas folgas baixas, havendo risco do acionador não poder atender um maior
consumo de potência, temporário ou permanente, devido a diversos fatores, entre os quais
podemos citar: cálculos não exatos da AMT; entupimento parcial das tubulações durante a
operação; requerimento, durante a operação, de vazão um pouco maior da prevista ini-
cialmente, etc.
Pelo contrário, se a folga for muito alta, o custo inicial da bomba aumenta
280
desnecessariamente pela necessidade de um motor maior, sem falar da diminuição do fator

de potência (cos Ø) que aumenta o custo operacional.
A bibliografia corrente traz valores de folga recomendados para diferentes casos. Para
bombas de refinarias ou petroquímicas, a norma API 610 estabelece:
Potência nominal Relação: potência nominal/

do acionador, HP potência consumida
Menor ou igual a 25 ----------------------------------------------------- 1,25

De 30 a 75 inclusive ----------------------------------------------------- 1,15
Igual ou maior de 100 ----------------------------------------------------- 1,10
É prática normal no Brasil proceder-se à chamada "equalização de proposta". Consiste em

colocar todos os fornecedores em pé de igualdade do ponto de vista técnico, antes de
começar a avaliação comercial.
Para isso, se fazem contatos com os fornecedores via carta, e-mail ou verbais, solicitando
corrigir itens não aceitáveis nas propostas, ampliar os aceitáveis com ressalvas para torná-
los plenamente aceitáveis e esclarecer os itens não informados ou ambíguos. Quando as
propostas foram "equalizadas", isto é, todos os fornecedores são tecnicamente aceitáveis e
estão oferecendo a mesma coisa (e quem não responder satisfatoriamente é
desqualificado), a escolha final se faz sobre critérios econômico-comerciais.
8.11 - ANÁLISE DE DESENHOS E DOCUMENTOS DO FORNECEDOR
Após a emissão da Ordem de Compra e antes do início da fabricação, o fornecedor enviará

para aprovação do cliente os desenhos e documentos relacionados no pedido de cotação.
Esses documentos são analisados em detalhe para comprovar a sua adequação com as
condições estabelecidas na Ordem de Compra e os seus documentos anexos (EG, FD etc.).
Somente após a aprovação dos desenhos e que o fornecedor começa efetivamente a
fabricação.
É prática usual classificar os documentos do fornecedor em três categorias, após a análise
dos mesmos:
281
a) Aprovados. O cliente não tem observações a fazer, a fabricação pode começar

imediatamente, e o fabricante devolverá os mesmos desenhos em caráter Certificado;
b) Aprovados com comentários. O cliente tem observações de menor importância, a

fabricação pode começar desde que o fornecedor as atenda e os desenhos, após
incorporação dos comentários, serão devolvidos em caráter Certificado;
c) Não aprovados. O cliente tem observações sérias a fazer, o fornecedor tem que
atendê-Ias e reenviar os desenhos para aprovação, e a fabricação não pode começar até
que os mesmos sejam aprovados.
Eventuais discrepâncias entre especificações, Folha de Dados e desenhos aprovados do

equipamento que está sendo fabricado, devem ser detectadas pelo inspetor e corrigidas
em tempo.
É comum, junto com a bomba, o fornecedor entregar o chamado "Manual de Equipamento",
que consiste em todos os documentos solicitados no Pedido de Cotação e Ordem de
Compra: Folha de Dados, Especificação, Desenhos, Instruções de Operação e
Manutenção, Relatório de Testes etc.
Este Manual deverá ser cuidadosamente conservado pelo usuário, mas não na sala do
Diretor Industrial (ou pior ainda, na pasta do processo de compra), mas no arquivo do Chefe
da Manutenção, que poderá precisar dele a qualquer momento.
282
8.12 - INSPEÇÕES E TESTES FINAIS DE ACEITAÇÃO (NA FÁBRICA E/OU CAMPO)
Finda a fase de fabricação da bomba, com suas etapas de inspeção e testes intermediários,
surge agora a necessidade de efetuar os testes e inspeções finais de aceitação do
equipamento.
Além das inspeções finais e testes de fábrica anteriormente mencionados, é comum na
indústria do petróleo a execução de teste e inspeções no campo, logo após o recebimento
da bomba, visando evitar surpresas na fase de pré-operação da unidade de processamento
onde a bomba irá operar. Esse procedimento é recomendado e parcelas de pagamento
podem ser retidas até que a bomba tenha superado esses testes finais.
283
CAPÍTULO 9 - INSTALAÇÃO
Um dos fatores que influenciam o bom desempenho de uma bomba é a sua correta
instalação. Bombas bem instaladas permanecem alinhadas por longos períodos, são menos
sujeitas a vazamentos, vibram menos e requerem menos manutenção. Além disso, uma boa
instalação assegura uma vida útil maior para as bombas.
Normalmente, todas as instruções referentes à instalação, operação e manutenção de uma
bomba estão contidas em um folheto (manual) denominado Instruções para Instalação,
Operação e Manutenção da Bomba do Tipo X, folheto este que é preparado pelo fabricante
e enviado por ocasião da compra do equipamento. Assim sendo, este é o documento base a
ser seguido no que concerne a Instalação, Operação e Manutenção do equipamento.
Entretanto, objetivando oferecer ao leitor uma visão geral do tema, abordaremos os
principais aspectos a serem considerados.
9.1 - PREPARAÇÃO PARA O EMBARQUE
As seguintes medidas são normalmente tomadas pelo fabricante no preparo para o em-
barque:
- proteção das partes internas com óleo viscoso;

- limpeza e proteção das partes metálicas expostas com produto anti-corrosivo;
- cobertura dos bocais de sucção e descarga com tampo de madeira ou metálico;
- instalação de guardas protetoras para as tubulações auxiliares.
9.2 - INSPEÇÃO NO RECEBIMENTO
Imediatamente após receber uma bomba deve-se inspecioná-Ia totalmente. Verifique se o

equipamento e a sua descrição no documento que o acompanha conferem. Qualquer dife-
rença ou dano deve ser imediatamente comunicado à entidade transportadora. Um agente
da transportadora deve estar presente para evitar futuras controvérsias. Siga
cuidadosamente as instruções para deslocar a bomba, quando fornecidas pelo fabricante.
Verifique, adicionalmente, se as peças sobressalentes e acessórios correspondem com o
previamente acordado com o fabricante.
284
9.3 - TRANSPORTE
O transporte do conjunto moto-bomba ou só da bomba, deve ser feito com perícia e bom
senso, dentro das normas de segurança. O conjunto moto-bomba nunca deve ser levantado
ou transportado através do olhal de içamento do motor (exceção para as bombas
monobloco).
9.3.1 - Transporte da Bomba
a) Bombas com rotor em balanço flangeadas. São transportadas usando-se cordas ou cabos
de aço passando pelo pescoço do flange de recalque ou por ganchos que se encaixem nos
furos do flange de recalque (Fig.9.1)
b) Bomba monobloco rosqueada. Passar cordas ou cabos de aço na traseira do motor e no

flange de sucção ou usar o olhal de içamento.
c) Bombas com rotores entre mancais. Podem ser transportadas também por dois pontos de
apoio, passando-se cordas ou cabos de aço nas porcas dos tirantes ou no diâmetro externo
do flange da caixa de gaxetas (Fig.9.2)
285
d) Bombas Bipartidas axialmente. Passar cordas ou cabos de aço nos flanges de sucção e
recalque ou entre os assentos dos corpos de mancais (Fig.9.3).
e) Bombas verticais com eixos prolongados. Poderão ser transportadas com cordas ou
cabos de aço nos seguintes pontos:
• Nas bocas de sucção e recalque simultaneamente;
• No externo do barril e no externo da lanterna;
• No corpo da bomba e na lanterna de acionamento;
Nota: Bombas com comprimentos superiores a 4,5 metros, deverão ser transportadas
desmontadas.
f) Bombas Submersas. Através de olhal de içamento rosqueado no corpo de recalque, ou

através de cordas ou cabos de aço com o conjunto bomba e motor na horizontal.
g) Bomba tipo turbina. Pode-se usar cabos de aço com ganchos que são engatados nos
furos existentes no flange do corpo difusor. Pode-se ainda usar corda, passando-se duas
barras pelos furos existentes no flange do corpo difusor (Fig.9.4).
286
9.3.2 - Transporte do Conjunto Moto-Bomba
a) Conjunto horizontal com rotor em balanço. Transporta-se passando-se cordas ou cabos

de aço no flange de sucção da bomba e na traseira do motor.
b) Conjunto vertical. Transporta-se geralmente com o motor desacoplado. Quando estiver

acoplado com o motor, seguir procedimentos de transporte só da bomba, porém com uma
das cordas ou cabo de aço no motor. Comprimento máximo do conjunto 4,5 metros.
c) Conjunto horizontal com rotores entre mancais. Transportar passando-se cabos de aço ou
cordas em parafusos na base (Fig.9.5), ou nas porcas dos tirantes e parte traseira do motor.
9.4 - ARMAZENAMENTO
9.4.1- Armazenamento por Curto Prazo

Quando for necessário armazenar uma bomba por curto prazo até que possa ser
instalada, coloque-a num local seco e proteja-a contra a umidade. Não devem ser
removidos os flanges de proteção dos bocais de sucção e de descarga, que costumam ser
colocados pelo fabricante. Proteja os mancais e os acoplamentos contra a entrada de areia,
pó e corpos estranhos, e certifique-se de que os anéis de gaxeta não estejam montados
na(s) caixa(s) de selagem.
Os mancais devem ser lubrificados de acordo com as instruções contidas no Capítulo 11
(Manutenção), a fim de ficarem protegidos contra a oxidação. Gire o rotor à mão por várias
vezes a cada 15 dias, para evitar a oxidação e a conseqüente aderência das superfícies
287
móveis, bem como para distribuir o lubrificante.
9.4.2 - Armazenamento por Longo Prazo

Deve-se evitar o armazenamento das bombas por um longo período, pois isto exigirá
precauções especiais, as quais são apresentadas a seguir:
a) Verifique se as caixas de selagem estão realmente sem os anéis de gaxeta, os quais

poderiam causar corrosão nas peças internas, devido à condensação da umidade do ar. Se
as buchas dos eixos forem de aço inoxidável, o grafite das gaxetas em presença de película
de umidade condensada, pode provocar uma ação eletrolítica que resultará em corrosão das
buchas. Esta reação não ocorre nas condições normais de serviço.
b) A simples remoção do engaxetamento não basta para eliminar completamente a

condensação no interior da bomba. Por este motivo, recomenda-se uma proteção adicional
mediante lavagem interna com um inibidor de ferrugem. Para executar esta lavagem,
feche os bocais de sucção e descarga com flanges cegos e encha a bomba pelos furos da
parte superior da carcaça até que o nível atinja a caixa de selagem. Gire o rotor à mão, para
que sejam molhadas todas as partes móveis e drene o líquido pelos bujões inferiores. Esta
proteção perdura por um período de vários meses, dependendo do tipo de inibidor de
ferrugem utilizado; findando este período, a proteção deverá ser repetida caso a bomba
deva permanecer parada por mais tempo.
c) A bomba deverá ser lubrificada regularmente e ser girada à mão por várias vezes, para
distribuir o lubrificante. Rolamentos lubrificados à graxa devem receber a carga de graxa
prevista para operação.
d) As luvas de acoplamento devem ser desmontadas, protegidas com um inibidor de

ferrugem, embrulhadas e guardadas à parte, sem contato com outras peças metálicas. As
partes expostas dos eixos também devem ser protegidas com um inibidor de ferrugem.
e) Selos mecânicos deverão ser limpos com ar seco. Não deverão ser aplicados Iíquidos
ou outros materiais de conservação, a fim de não destruir as vedações secundárias (o'ring,
etc).
288
f) Todas as conexões existentes, tais como: tomadas para câmara de refrigeração,

“flushing”, “quench”, dreno, etc., deverão ser devidamente tampadas.
g) Os flanges de sucção e descarga das bombas deverão ser devidamente tampados, a

fim de evitar a entrada de corpos estranhos no seu interior.
h) Armazenamento de peças sobressalentes:

• Rolamentos fornecidos como peças sobressalentes deverão sê-Io na embalagem
original do fabricante. Também desta forma deverão ser estocados;
• Eixos, buchas, rolamentos, aperta-gaxetas, anéis cadeados, a serem despachados
como peças sobressalentes, deverão ser colocados em embalagens plásticas e
etiquetados individualmente;
• Jogos de juntas deverão ser colocados em embalagens plásticas e etiquetados
individualmente.
NOTAS:
- Bombas de aço inoxidável não requerem a proteção descrita com inibidor de ferrugem;
- Se a bomba foi estocada por mais de três anos, recomenda-se a desmontagem dos
mancais para limpeza e relubrificação dos rolamentos;
- A estocagem em atmosfera marinha requer proteção especial.
9.4.3 - Limpeza Antes da Instalação

Antes da instalação de uma bomba, deve-se ter o cuidado de remover todos os vestígios
dos produtos utilizados para evitar a oxidação da mesma, quer seja de suas peças internas
como também das faces dos flanges de sucção e de descarga, dos eixos e dos
acoplamentos. O querosene é normalmente utilizado para remoção do antioxidante aplicado
na fábrica, mas é recomendável consultar o fabricante sobre qual solvente deva ser
utilizado.
As bombas que foram submetidas ao tratamento de lavagem com inibidor de ferrugem, por
terem sido armazenadas por longo prazo, devem ser limpas pelo menos duas vezes antes
da instalação, utilizando-se água limpa ou o solvente que o fornecedor do inibidor
recomendar.
Nas bombas lubrificadas a óleo, este deve ser escoado e substituído por óleo novo, de
acordo com as instruções no Capítulo 11 (Manutenção).
289
9.5 - LOCALIZAÇÃO DA BOMBA
A correta localização da bomba é importante do ponto de vista da operação e da

manutenção. Dessa forma, o local de instalação de uma bomba deve ser escolhido de
modo que:
a) Seja limpo, seco e iluminado e de tal maneira que facilite o acesso às inspeções, à
limpeza e à manutenção.
b) Exista espaço suficiente em torno da bomba para inspeção e manutenção, inclusive
espaço acima da bomba para que possa ser utilizado um guindaste ou similar, que
seja capaz de erguer a peça mais pesada da bomba. Nas bombas tipo barril, a
desmontagem é feita retirando-se os internos da bomba axialmente e nas do tipo
vertical os internos da bomba são retirados por cima; verifique se há espaço
suficiente para tais operações. Os mesmos cuidados devem ser tomados em
relação ao acionador da bomba.
c) Em áreas sujeitas a inundações, a bomba esteja em local suficientemente alto para
evitar sua imersão nas enchentes.
d) A tubulação de sucção deve ser do tamanho indicado, sem estrangulamento, curta e
direta, para evitar a ocorrência de cavitação.
e) A fundação seja estável o bastante para que não corra ou afunde, deixando a bomba
suportada pelas tubulações.
f) As plaquetas de identificação da bomba e acionador sejam visíveis.
g) Haja boa circulação de ar em torno do acionador, para perfeita refrigeração.
NOTA: Unidades acionadas por motores elétricos não devem ser instaladas em lugares
com umidade excessiva ou onde haja presença de gases perigosos ou poeira, a não ser que
previsões tenham sido feitas para essas condições (motores de construção especial).
9.6 - FUNDAÇÃO
A maioria das bombas tem fundações de concreto, em virtude do baixo custo, alta
resistência e boa aparência deste material. Além disso, a fundação deverá ser
suficientemente robusta, para garantir um suporte permanentemente rígido do conjunto
motor-bomba, absorvendo as deformações normais, bem como as vibrações que podem
ocorrer durante a operação da bomba.
290
As fundações de concreto sobre solo firme, são em geral as mais satisfatórias, de forma que
as fundações colocadas sobre o solo devem ser projetadas com o cuidado de não se
ultrapassar a resistência do solo existente.
Se as fundações são localizadas nos andares superiores de uma edificação, ou em algum
piso não diretamente apoiado no solo, deve-se tentar colocar a linha de centro da fundação
coincidente com a de uma viga do piso. Se isto não for possível, deve-se tentar então fazer
com que cada extremidade da fundação coincida com uma viga.
Antes de fazer a fundação esteja certo de que o piso e as vigas suportam a carga
total da fundação mais a bomba. Ver Fig.9.6 a seguir.
A bomba e o acionador não devem ser instalados diretamente sobre o bloco de fundação,
mas sim aparafusados sobre uma base (de chapa dobrada, de perfis laminados ou chapas
rígidas) e esta fixada sobre o bloco de fundação. A base deve ser construída de tal maneira
a suportar os torques envolvidos, não permitindo flexões e vibrações devido ao
funcionamento e ao transporte. Esta base metálica é comumente chamada de “SKID”. Ver
Figuras 9.7 e 9.8 a seguir.
291
Chumbadores devem ser localizados ou cravados na fundação de concreto, por gabaritos de

madeira que os localizem em relação às tubulações de sucção e recalque e de acordo com
as dimensões de furação do desenho intitulado “Plano de Chumbadores”. Se for empregado
concreto nas fundações, os chumbadores de tamanho recomendado, sempre que possível
devem ser instalados em tubos de diâmetros com o dobro ou o triplo dos diâmetros dos
chumbadores, para compensar pequenas variações quando da montagem final da base. Ver
Figuras 9.9 e 9.10 a seguir.
292
A fundação deve ser projetada de tal forma que a bomba e o acionador fiquem acima do
piso, para evitar possíveis inundações.
A massa de concreto é feita com o traço 1: 2: 4 (cimento, areia e pedra). Deve-se deixar a
superfície superior com bastante aspereza para que se ligue bem com a camada de ar-
gamassa que será colocada em seguida. Deve-se tomar cuidados para que a massa penetre
em todos os espaços vazios.
O próximo passo é o nivelamento. O conjunto motor-bomba deve ser colocado sobre a
fundação e nivelado, utilizando-se calços metálicos de mesma altura para apoio da base
metálica (skid), sendo os mesmos fixados em argamassa próximos aos chumbadores. Ainda
não devem ser apertadas as porcas dos chumbadores. Ver figuras 9.12 a 9.15 a seguir.
OBS.: Para a perfeita aderência, os chumbadores e calços metálicos devem estar isentos de
quaisquer resíduos de graxa ou óleo.
293
294
Deve ser verificado se a base metálica está apoiando-se por igual em todos os calços. Caso
afirmativo, as porcas dos chumbadores devem ser colocadas e apertadas de forma leve e
uniforme. Com o auxílio de um nível de precisão (0,1mm por metro), verifica-se o
nivelamento da base no sentido transversal e longitudinal. Ocorrendo um desnivelamento,
soltam-se as porcas dos chumbadores e introduz-se entre o calço metálico e a base, nos
pontos em que for necessário, chapinhas para corrigir o nivelamento. Ver Fig.9.16 a seguir.
Estando a base metálica nivelada, procede-se então ao alinhamento entre a bomba e o
acionador. Deve-se verificar o alinhamento radial e angular, introduzindo chapinhas (“shims”)
sob a bomba ou acionador para corrigir os desalinhamentos (ver item 9.7 a seguir).
Após haver alinhado a bomba e o acionador, deve-se verificar a posição dos flanges de
sucção e descarga da bomba em relação à tubulação que será ligada a eles. Alterações
poderão ser feitas colocando-se calços sob a base metálica. Verifique novamente o
alinhamento bomba-acionador.
Pode-se agora apertar firmemente as porcas dos parafusos chumbadores, verificando
novamente o alinhamento. O eixo deve ser girado à mão para verificar se está rodando
livremente.
295
Para uma sólida fixação e um funcionamento livre de vibrações, deverá ser efetuado o
enchimento do interior da base metálica, ou seja, do espaço entre a fundação de concreto e
a base metálica, com a argamassa (“grout”). Para esse grouteamento deve ser construída
uma forma de madeira em volta da fundação.
A preparação da argamassa para este fim deverá ser efetuada com produtos específicos
existentes no mercado de construção civil, os quais evitam a retração durante o processo de
cura, bem como proporcionam fluidez adequada para o total preenchimento dos interiores,
não permitindo a formação de espaços vazios (bolsões de ar).
Quando a argamassa estiver seca, remove-se a forma de madeira e suaviza-se as
superfícies visíveis. Aperta-se segura e definitivamente as porcas dos chumbadores,
faz-se as conexões com as tubulações de sucção, descarga e auxiliares, e verifica-se
novamente o alinhamento entre bomba e acionador.
9.7 - ALINHAMENTO DA BOMBA COM O ACIONADOR
O correto alinhamento da bomba com o acionador é um dos aspectos mais importantes da

montagem e deve ser executado com máximo cuidado, pois constitui um pré-requisito para o
perfeito funcionamento do equipamento. É importante salientar que embora os
296
acoplamentos flexíveis acomodem pequenos desvios em operação, isto não pode ser usado
como motivo para um alinhamento deficiente. Máquinas desalinhadas são foco de
problemas de vibração, desgaste prematuro de componentes, aquecimentos e mesmo uma
falha mecânica séria do equipamento.
O conjunto motor-bomba é alinhado no fabricante, mas deve ter o seu alinhamento
verificado e corrigido antes da colocação do equipamento em operação, pois pode ocorrer
alteração da posição relativa entre bomba e acionador durante o transporte ou aperto dos
chumbadores da fundação.
9.7.1 - Conceituação do Alinhamento
9.7.2 - Tipos de Desalinhamento
297
298
9.7.3 - Definições e Informações Importantes
9.7.3.1 - Separação axial (“gap”)
9.7.3.2 - Relógio comparador

Também chamado de micrômetro de mostrador, este instrumento pode medir valores
positivos ou negativos, sendo um dos principais instrumentos utilizados para medição do
desalinhamento.
9.7.3.3 - Calibrador de lâminas
299
9.7.3.4 - Material dos calços para alinhamento e forma de corte
300
9.7.3.5 - Escolha do método de alinhamento
9.7.3.6 - Ajuste do “zero” (zeragem) de relógio comparador
301
9.7.3.7 - Movimentação dos eixos para o alinhamento
9.7.3.8 - Fixação de um dos equipamentos para se fazer o alinhamento
302
9.7.4 - Medição e Correção do Desalinhamento Paralelo

De uma maneira simples mas bem grosseira, o desalinhamento radial ou paralelo pode ser
medido com uma régua e um calibrador de lâminas. Assenta-se a régua sobre os cubos em
quatro posições defasadas de 90º. Não havendo desalinhamento radial, a régua assentar-
se-á perfeitamente, enquanto que havendo desalinhamento, este poderá ser medido, para
posterior correção, inserindo-se o calibrador de lâminas entre a régua e o cubo. Ver figuras
9-27 e 9.28 a seguir.
303
Uma outra forma mais precisa e de utilização mais ampla de medição do desalinhamento
radial ou paralelo é mediante a utilização de um relógio comparador. Neste caso, deve-se
montá-Io sobre um dos eixos ou cubo do acoplamento de uma das máquinas e colocar a
ponta apalpadora do relógio em contato com a periferia (geratriz) do cubo do acoplamento
ligado ao outro eixo (Fig. 9.29).
304
As medidas são executadas a cada 90º, girando-se os dois eixos em conjunto para que o
ponteiro do relógio comparador fique em contato com o mesmo ponto. Esta providência é
necessária pois, caso contrário, o relógio poderá indicar medidas de irregularidades da
periferia do cubo, que poderão ser erroneamente interpretadas como desalinhamento. Para
exemplificar este método, suponhamos que das leituras efetuadas no conjunto da Fig. 9.29
tenham resultado os valores mostrados na Fig. 9.30 abaixo. Notar que, por convenção,
leituras positivas correspondem a ponteiro entrando no relógio enquanto leituras negativas
correspondem a ponteiro saindo do relógio.
a) Correção do desalinhamento paralelo no plano vertical

Como a medida no plano vertical inferior foi de + 0,6mm, isto implica que o ponteiro do
relógio entrou nesta posição, ou seja, que o eixo da máquina (2) está 0,3mm mais baixo que
o da máquina (1) (Fig. 9.31). A correção neste caso seria retirar 0,3mm de calços dos apoios
A e B ou colocar 0,3mm de calços nos apoios C e D, conforme conveniência.
305
a) Correção do desalinhamento paralelo no plano horizontal

Como as medidas são relativas, sempre podemos somar algebricamente quantidades
arbitradas aos valores medidos. Então, somando + 0,2mm, os novos valores serão:
- 0,2 + 0,2 = 0 para a leitura da horizontal direita.

+ 0,8 + 0,2 = + 1,0 mm para a leitura da horizontal esquerda.
Como o ponteiro do relógio entrou + 1,0mm na esquerda, isto significa que a máquina
(2) está deslocada 0,5mm para a esquerda em relação à maquina (1) (Fig. 9.32). A correção,
neste caso, será deslocar a máquina (1) de 0,5mm para a esquerda ou deslocar a máquina
(2) de 0,5mm para a direita, conforme conveniência.
9.7.5 - Medição e Correção de Desalinhamento Angular

A verificação do desalinhamento axial ou angular consiste em verificar o paralelismo das
faces dos cubos do acoplamento. Uma maneira simples mas bem grosseira de medição é
inserir calibres de lâminas entre as faces dos cubos a cada 90º (Fig. 9.33-a) ou medir nos
mesmos pontos através de micrômetro de medidas internas (Fig. 9.33-b).
306
Uma outra forma mais precisa e de utilização mais ampla de verificar o desalinhamento
angular é através do relógio comparador. Neste caso, monta-se o instrumento no eixo ou
cubo do acoplamento de uma das máquinas e coloca-se a ponta apalpadora do relógio em
contato com a face do cubo de acoplamento ligado a outra máquina (Fig. 9.34). Aqui
também fazem-se as leituras a cada 90º, girando-se os dois eixos em conjunto para evitar a
interferência nas leituras de possíveis irregularidades da face do cubo do acoplamento.
Para exemplificar este método, suponhamos que das leituras efetuadas no conjunto da
Fig.9.34 tenha resultado os valores mostrados na Fig. 9.35, onde pretendemos alinhar
deslocando a máquina (1).
307
a) Correção do desalinhamento angular no plano vertical

Como a medida no plano vertical inferior foi de + 0,4mm (Fig. 9.35), o ponteiro do relógio
está entrando nesta posição, o que implica que a face vertical inferior do cubo da máquina
(2) está 0,4mm mais próxima da face do cubo da máquina (1). Como estas medidas são
relativas e pretendemos alinhar deslocando a máquina (1), este desalinhamento pode ser
ilustrado conforme mostra a Fig. 9.36 abaixo e corrigido de acordo com os valores a seguir
calculados.
Então:
x = 0,4 mm de calço em B.
,
y = 1,6 mm de calço em A.
,
308
b) Correção do desalinhamento angular no plano horizontal

Somando algebricamente - 0,2mm aos valores mostrados na Fig. 9.35, temos:
+ 0,2 - 0,2 = 0 (para a horizontal direita)
- 0,6 - 0,2 = - 0,8 mm (para a horizontal esquerda)
Então, como o ponteiro do relógio saiu 0,8mm na face horizontal esquerda do cubo da
máquina (2), isto indica que no plano horizontal esta face esta afastada 0,8mm da face cor-
respondente do cubo da máquina (1). Entretanto, como as medidas são relativas e pretende-
mos alinhar deslocando a máquina (1), este desalinhamento pode ser ilustrado conforme
mostra a Fig. 9.37 e corrigido de acordo com os valores a seguir calculados.
Então:
x = 0,8mm (deslocar B para a esquerda)

,
y = 3,2mm (deslocar A para a esquerda)

,
9.7.6 - Desalinhamento Combinado (radial + angular)

Na verdade, em boa parte dos casos o que ocorre é uma combinação de desalinhamento
radia e angular. Naturalmente, poderíamos proceder como mostrado até aqui realizando
309
primeiro as leituras radiais, depois as angulares e fazendo as devidas correções. Entretanto,

estas leituras podem ser feitas simultaneamente através da utilização de dois relógios
comparadores conforme ilustrado na Fig. 9.38 a seguir, que mostra os mesmos valores de
desalinhamento do exemplo discutido neste capítulo.
9.7.7 - Método de Reversão Periférica

Também chamado de Método Reverso, este é um método para medir desalinhamento com
dois relógios comparadores. Neste caso, os dois relógios são fixados nas faces de cada
310
cubo com a ponta apalpadora em contato com a periferia (geratriz) do outro cubo do
acoplamento (Fig. 9.39) e realizando leituras a cada 90º.
Este método apresenta como vantagem a não interferência nas leituras do desalinhamento
em virtude de possíveis deslocamentos axiais do eixo. Na prática ele é particularmente
recomendado se: L > D/2
onde:
L = distância entre as duas faces dos cubos dos acoplamentos.
D = diâmetro do acoplamento.
Para exemplificar o método, consideremos o conjunto acionador (máquina A) e bomba

(máquina B) mostrados na Fig. 9.40 abaixo e as respectivas medidas obtidas pelo método
reverso.
311
a) Alinhamento no plano vertical

A leitura A mostra que a reta da linha de centro da máquina A na posição medida está
0,12mm abaixo da reta da máquina B, enquanto que a leitura B mostra que a máquina B na
posição medida está 0,16mm acima da máquina A. Combinando estas duas informações
podemos traçar a Fig.9.41 que permite calcular as devidas correções no plano vertical,
considerando-se que pretendemos alinhar movendo a máquina B.
Então:
800 300 0,12

0,27
300 0,16 0,12
300 800 1300 0,12

0,44
300 0,16 0,12
Logo, x1 = 0,27mm e y1 = 0,44mm de calços devem ser retirados da máquina B nos

respectivos pontos de apoio.
b) Alinhamento no plano horizontal

As leituras A e B mostram que, neste caso particular, a máquina A está 0,08mm à esquerda
da máquina B e esta, por sua vez, 0,08mm à direita da máquina A (Fig.9.42 a seguir). Então,
neste caso, bastará deslocar a máquina B 0,08mm para esquerda paralelamente ao eixo.
312
9.7.8 - Padrão de Aceitação do Alinhamento
313
9.7.9 - Alinhamento à Quente

Em equipamentos que trabalham à quente, a conseqüente dilatação implicará em distorção
do alinhamento realizado à frio. Existem algumas alternativas para contornar este problema.
A primeira delas é compensar a dilatação à quente durante o alinhamento à frio. O sucesso
deste enfoque depende da confiabilidade das informações, sendo recomendável utilizar as
informações fornecidas pelo fabricante do equipamento.
Uma segunda alternativa é verificar o alinhamento à quente. Neste caso, os métodos
anteriormente descritos podem ser utilizados, porém exigem a parada dos equipamentos e
abertura dos acoplamentos. Entretanto, o tempo necessário a esta operação pode ser sufi-
ciente para resfriar parcialmente o equipamento, tornando a verificação inconsistente. Final-
mente, a terceira alternativa é a verificação do alinhamento à quente com o conjunto em
operação. Esta alternativa é de mais difícil execução pois exige dispositivos especiais para
adaptação dos relógios comparadores ou uso de métodos mais sofisticados e nem sempre
disponíveis como alinhamento ótico (“Combi-Laser”) ou sondas de medição.
9.8 - TUBULAÇÕES DE SUCÇÃO E DESCARGA
As tubulações devem ser projetadas de modo a não permitirem esforços à carcaça da

bomba. Deve-se apoiá-Ia com suportes e prever, sempre que necessário, a instalação de
juntas de expansão ou flexíveis. A norma API-610 apresenta critérios para esforços
permissíveis (Forças e Momentos) sobre os bocais de bombas, mas, independentemente
desses cuidados de projeto, não deve ser permitido em hipótese alguma que as ligações das
tubulações de sucção e/ou descarga sejam realizadas de forma forçada pois comprometeria
todo o trabalho. O não cumprimento destas observações levará a problemas como
desalinhamento, vibração e danificação prematura de componentes.
9.8.1 - Recomendações para a Tubulação de Sucção
a) A tubulação de sucção deve ser a mais curta e reta possível, evitando-se ao máximo
acessórios supérfluos, para minimizar a perda de carga, bem como ter diâmetro não inferior
ao do flange de sucção da bomba, visando permitir boas condições de sucção. Para fins de
cálculo do diâmetro ideal, como referência, a velocidade de fluxo pode ser escolhida entre
0,5 a 1,5 m/s.
314
b) Quando houver necessidade de uso de redução, esta deverá ser excêntrica, montada
com cone para baixo, de tal maneira que a geratriz superior da redução fique em posição
horizontal e coincidente com a bomba. Isto para impedir a formação de bolsas de ar. Ver Fig.
9.44.
c) Em trechos horizontais deve-se prever um aclive gradual na direção da bomba. Se a

bomba for instalada acima do nível do reservatório de sucção, não se deve colocar trechos
de tubulação acima do nível da bomba. Providenciar para que a tubulação seja totalmente
estanque, tomando todo o cuidado para impedir a infiltração e formação de bolsas de ar.
315
d) Deve-se colocar a extremidade da tubulação de sucção devidamente mergulhada no

reservatório de sucção de forma a evitar vórtices e entrada de ar. Recomenda-se que a
parte submersa do tubo de sucção deva estar pelo menos 4 vezes o diâmetro do tubo ou
0,9m (3ft), o que for maior, abaixo do nível mais baixo de líquido. Neste particular, e
interessante informar que o Hydraulic Institute apresenta uma série de recomendações
quanto ao projeto, dimensões e espaçamentos de reservatório e tubulação(ões) de sucção
para impedir a formação de vórtices.
e) Em instalações onde se aplica válvula de pé, observar que a área de passagem seja 1,5
vezes maior que a área da tubulação. Normalmente acoplada à válvula de pé deverá
existir um crivo, cuja área de passagem livre seja 3 a 4 vezes maior que a área da
tubulação. O diâmetro e o tipo desta válvula devem ser cuidadosamente escolhidos para
evitar uma perda de carga excessiva. Se for previsível o fato do crivo ficar obstruído
frequentemente, a tubulação de sucção deverá ser instalada em local acessível, para
permitir a fácil retirada e limpeza do crivo.
316
f) Também dever ser evitado a ocorrência de turbulência, vórtices e bolhas de ar no

reservatório de sucção. Deve ser instalado uma chicana neste reservatório conforme mostra
a Fig. 9.51.
g) No caso de uso de filtro na sucção, prover para que tenha uma área de passagem de pelo
menos 3 vezes a área interna da tubulação de sucção. Checá-lo na partida e periodicamente
para verificar possíveis obstruções.
h) Curvas e acessórios, quando necessários, deverão ser projetados e instalados de modo a

propiciar as menores perdas de cargas possíveis (ex.: prefira curvas de raio longo ou
médio).
317
i) O flange da tubulação deve justapor-se ao de sucção da bomba, totalmente livre de

tensões, sem transmitir quaisquer esforços à sua carcaça. A bomba nunca deve ser ponto
de apoio para a tubulação. Se isto não for observado, poderá ocorrer desalinhamento e suas
conseqüências, trincas de peças e outras graves avarias.
j) Em bombas com rotores de dupla-sucção, não se deve instalar curvas no plano

horizontal diretamente no flange de sucção da bomba, pois isto causará uma
distribuição desigual da vazão entre as duas entradas do rotor, acarretando diversos
problemas na bomba. O mesmo problema ocorre ao se instalar uma válvula de bloqueio
(ex.:válvula gaveta) muito próximo do bocal de entrada da bomba. Ver figuras a seguir.
318
k) Necessitando-se instalar curvas na vertical em bombas “afogadas” trabalhando com

líquidos tóxicos ou inflamáveis, convém dotar a tubulação de uma redução excêntrica com o
lado reto voltado para baixo, a fim de evitar acúmulo de líquido (Fig.9.56).
l) Válvulas de gaveta devem ser instaladas com a haste em posição horizontal ou para
baixo, para dificultar a entrada de ar pelo engaxetamento.
m) Se a mesma tubulação servir para abastecimento de várias bombas, não é recomendável

a redução do diâmetro da linha à medida que cada bomba é abastecida. A tubulação geral
(barrilete) deverá ser dimensionada para a vazão total da associação em paralelo até a
última bomba. Ver Fig. 9.57 a seguir.
319
n) Sucção com um só barrilete para várias bombas, deve ter uma válvula de bloqueio para
cada bomba e a interligação entre o barrilete e a tubulação de sucção deverá ser sempre
com mudanças de direções inferiores a 45º.
o) Quando o líquido bombeado estiver sujeito a altas variações de temperatura, deve-se

prever juntas de expansão de material adequado, para evitar que esforços tubulares devido
à dilatação e contração recaia sobre a bomba.
p) Em sucção positiva (bomba afogada) é recomendável a instalação de uma válvula de

bloqueio para que o fluxo à bomba possa ser fechado quando necessário. Durante o
funcionamento da bomba, esta válvula deverá permanecer totalmente aberta.
q) A fim de facilitar a montagem da tubulação e o ajustamento das peças, instalar sempre

que possível, próxima ao bocal de sucção da bomba, uma junta de expansão (flexível) do
tipo Dresser, comum ou tirantada. Esta junta também é utilizada para proteger a bomba
contra esforços mecânicos e vibrações oriundos da tubulação.
r) Nos casos de sucção positiva, as tubulações e o tanque de sucção devem ser submetidos
a uma criteriosa lavagem antes da instalação ser posta pela primeira vez em funcionamento.
Ocorre, entretanto, que pingos de solda, carepas e outras impurezas desprendem-se, muitas
vezes, somente após algum tempo, principalmente quando do bombeamento de líquidos
quentes. Para proteger a bomba, deve ser previsto a instalação de um filtro provisório na
sucção tipo chapéu (ver figura a seguir), imediatamente antes da entrada da bomba. Este
320
filtro deve ser montado de tal maneira a facilitar a sua retirada para limpeza. Após algumas
semanas de funcionamento e não havendo mais impurezas, o filtro poderá ser removido
definitivamente.
9.8.2 - Recomendações para a Tubulação de Descarga
a) O dimensionamento da tubulação de descarga obedece normalmente a critérios

econômicos. Para fins de cálculo do diâmetro ideal, como referência, a velocidade de fluxo
pode ser escolhida entre 2,0 a 4,0 m/s. Este diâmetro não deve ser nunca menor que o
diâmetro do bocal de descarga da bomba e onde for viável economicamente, essa tubulação
deve ser 1 (um) diâmetro nominal superior a este bocal.
b) A ligação da tubulação de descarga ao flange da bomba deverá ser executada com uma
redução concêntrica, quando seus diâmetros forem diferentes.
c) A tubulação de descarga também deverá ser tão curta e isenta de curvas e outros
acessórios quanto possível, para reduzir a perda de carga.
d) Deve ser instalada uma válvula de bloqueio (ex.: válvula gaveta) na tubulação de
descarga, próxima da bomba, e uma válvula de retenção entre o bocal da bomba e a válvula
de bloqueio.
A válvula de bloqueio é utilizada para isolar a bomba da tubulação de descarga, quando for
necessário efetuar alguma inspeção ou manutenção; também é utilizada para o início da
operação de bombas de fluxo radial (ver Capítulo 10, item 10.3).
A válvula de retenção tem por objetivo evitar o retorno do líquido à bomba nos seguintes
casos:
321
• Quando da parada ou falha repentina da bomba ou do acionador, em sistemas com

grandes alturas manométricas, esse retorno poderá causar danos à bomba devido ao
choque hidráulico (golpe de aríete), e também forçar a bomba e o acionador a girarem
em sentido contrário, como uma turbina e um gerador, respectivamente.
• Quando temos bombas operando em paralelo ou algumas operando e outras em

reserva (“stand-by”), e com controle elétrico automatizado de partida e parada das
bombas em função da vazão, da pressão ou do nível de líquido no reservatório. Neste
caso, a válvula de retenção impede que o líquido bombeado pelas outras bombas
retorne pela bomba desligada automaticamente.
e) A tubulação de descarga possuir dispositivos para o controle do golpe de aríete, sempre

que os valores das sobrepressões provenientes do retorno do líquido em tubulações longas,
ultrapassar os limites recomendados para a tubulação e a bomba.
f) Nos pontos altos da tubulação de descarga onde houver necessidade de expurgar o ar,
deverão ser previstas válvulas ventosas.
g) A fim de facilitar a montagem da tubulação e o ajustamento das peças, instalar sempre

que possível, próxima ao bocal de descarga da bomba, uma junta de expansão (flexível) do
tipo Dresser, tirantada. Esta junta também é utilizada para proteger a bomba contra esforços
mecânicos e vibrações oriundos da tubulação.
322
h) Válvulas de segurança, dispositivos de alivio e outras válvulas de operação, fora as que

aqui citadas, deverão ser previstas sempre que necessárias.
i) Deve ser instalado um manômetro próximo ao bocal de descarga da bomba; deve ser
instalado um manômetro, vacuômetro ou manovacuômetro próximo ao bocal de sucção da
bomba. Ver figura abaixo.
9.8.3 - Recomendações para Montagem de Conjuntos Motor-Bombas

As figuras a seguir ilustram diversas formas de montagem de conjuntos motor-bombas, no
que diz respeito às suas tubulações de sucção e de descarga.
323
324
325
9.9 - TUBULAÇÕES AUXILIARES
Sob o título genérico de tubulações auxiliares, temos as tubulações de dreno, de selagem,

de refrigeração do mancal ou da caixa de selagem, de aquecimento, etc. Estas tubulações
devem ser dimensionadas e montadas com base em informações (ex.: esquema de
montagem) fornecidas pelo fabricante da bomba.
9.9.1 - Tubulação de Fluxo Mínimo na Descarga

Tem a finalidade de proteger a bomba contra operação com vazão inferior à vazão mínima
recomendada (ver Capítulo 8, item 8.4). Podem ser utilizados os seguintes dispositivos:
a) Orifício Calibrado
Vazão mínima permanentemente circulando do “by-pass” para o tanque de sucção. O orifício
calibrado corretamente selecionado ajusta a vazão mínima necessária mesmo estando a
válvula de recalque fechada. Ver figura abaixo.
O inconveniente desta solução é que obriga um superdimensionamento da bomba e do

motor, pois ocorre uma recirculação contínua pelo “by-pass”, mesmo em condições normais,
quando a vazão demandada na operação já seria suficiente para manter a bomba dentro da
faixa operacional recomendada.
326
b) Válvula de Vazão Mínima

Durante a operação com vazão reduzida, a válvula de vazão mínima abre automaticamente
um “by-pass”, protegendo desta maneira a bomba. Durante a operação normal, sempre que
a vazão for maior que a mínima recomendada, a linha de “by-pass” permanece fechada.
Existem válvulas no mercado capazes de realizar automaticamente e em único conjunto, a
medição da descarga, a retenção do contrafluxo (trabalha como uma válvula de retenção), a
redução da pressão no sistema de recirculação e o controle do fluxo de recirculação. Ver
figuras abaixo.
327
CAPÍTULO 10 - OPERAÇÃO
Os procedimentos aplicáveis à operação de uma determinada bomba são fornecidos no
Manual de Instalação, Operação e Manutenção fornecido pelos fabricantes. Entretanto, com
o objetivo de oferecer ao leitor uma visão dos principais procedimentos de operação, os
quais são aplicáveis de uma forma generalizada aos diversos tipos de bombas centrifugas, é
que abordamos os tópicos do presente Capítulo.
10.1 - PROVIDÊNCIAS ANTES DA PRIMEIRA PARTIDA
a) Conectar e colocar em funcionamento as tubulações e conexões auxiliares (quando

houver): líquido de selagem, refrigeração, aquecimento, fluxo mínimo, etc.
b) Verificar situação dos instrumentos instalados: manômetros, termômetros, pressostatos,

termostatos, chaves de fluxo, etc.
c) Fazer as ligações elétricas, certificando-se de que todos os sistemas de proteção do

motor e da bomba encontram-se devidamente ajustados e funcionando.
d) Examinar os mancais quanto à limpeza e penetração de unidade. Bombas fornecidas com

lubrificação à óleo devem ter seus visores de nível instalados e o óleo colocado antes de se
dar a partida. As fornecidas com lubrificação à graxa já vêm do fabricante com uma
quantidade deste lubrificante necessária à sua lubrificação, mas caso o equipamento tenha
ficado muito tempo sem operar, esta graxa deve ser substituída.
Em bombas lubrificadas à óleo, especialmente quando ela for entrar em operação pela
primeira vez, deve-se girar o eixo manualmente várias vezes, para garantir que o óleo se
espalhe por toda a superfície dos rolamentos.
Em bombas verticais com mancais lubrificados à água limpa, ligar o distribuidor de água. Em
bombas com mancais de deslizamento com lubrificação forcada à óleo, encher o
reservatório de óleo, abrir as válvulas d’água do trocador de calor, ligar a bomba de
lubrificação e verificar nos instrumentos se a pressão e/ou vazão do óleo estão adequados.
e) Verificar se o sentido de rotação do acionador está correto. Preferencialmente, isto deve

ser feito com a bomba desacoplada, para evitar operação à seco e, dependendo de
328
características construtivas da bomba, a rotação em sentido contrário pode soltar o rotor ou

luvas rosqueadas. Para bombas submersíveis, o sentido de rotação é testado já com a
bomba dentro do poço, pois a maior pressão ou maior vazão (quando em descarga livre)
indicará o sentido correto de rotação.
f) Certificar-se manualmente de que o conjunto girante roda livremente. Caso necessitar um

esforço maior (bombas com mancais de deslize, gaxeta prendendo, etc) usar dispositivo
apropriado para girar o eixo. O esforço maior é necessário somente no início. Use o bom
senso. Em caso de oxidação fazer a desmontagem e limpeza.
g) Certificar-se de que o alinhamento do acoplamento foi executado. Quando a temperatura

do líquido bombeado for maior que 120 ºC, fazer o alinhamento do acoplamento com
sistema à temperatura de operação ou tomar outras providências equivalentes.
h) Montar o protetor de acoplamento (se houver), certificando-se de que o mesmo não está
em contato com as partes girantes.
i) Escorvar a bomba, isto é, encher a bomba e a tubulação de sucção com água ou com o
líquido a ser bombeado, eliminando-se simultaneamente o ar dos interiores (ver itens 10.2 a
seguir).
j) Verificar se a baixa de selagem está com as gaxetas ou com o selo mecânico. Certificar-se
de que as porcas da sobreposta estão apenas encostadas, no caso de engaxetamento.
k) Verificar se o acoplamento está lubrificado (quando a lubrificação é necessária).
10.2 - MÉTODOS DE ESCORVA
As bombas centrífugas comuns, embora possam bombear fluido de um nível inferior ao do

seu local de sucção, necessitam para isso serem inicialmente escorvadas. Entende-se por
escorva um processo de preparação da bomba para funcionamento, no qual o ar ou gases
contidos no seu interior e na tubulação de sucção são extraídos e substituídos pelo fluído a
ser bombeado.
329
Portanto, antes de começar a operar, a bomba, bem como a tubulação de sucção, devem
estar cheias de líquido. Para cumprir esta finalidade, são usados os seguintes métodos:
- Escorva com utilização de válvula de pé;

- Escorva por meio de tanque de escorva;
- Escorva por meio de ejetor;
- Escorva por meio de bomba de vácuo.
10.2.1 - Escorva com Utilização de Válvula de Pé

A válvula de pé consiste em uma válvula de retenção especial que, instalada na extremidade
do tubo de sucção (Fig.10.1), impede a fuga do Iíquido introduzido no interior da bomba e da
tubulação de sucção. Na realidade, a válvula de pé não é um dispositivo capaz de fazer
escorva mas tão somente de manter a escorva realizada por qualquer processo, inclusive
manual. Esta manutenção de escorva tem particular importância na medida que facilita a
partida imediata da bomba. Entretanto, é importante alertar que ela apresenta como
inconveniente a alta perda de carga introduzida em um sistema que já possui altura
geométrica negativa.
10.2.2 - Escorva por Meio de Tanque de Escorva
A Fig.10.2 ilustra o esquema básico da utilização de um tanque de escorva.
330
Neste caso, a bomba estará afogada em relação ao nível do tanque de escorva e dele
succionará durante a partida. Esta ação propiciará a formação de uma depressão (vácuo) no
tanque de escorva, possibilitando o suprimento do Iíquido do reservatório de sucção para o
tanque de escorva por diferença de pressão. Para um adequado funcionamento deste tipo
de sistema, o tanque de escorva deve ter um volume de aproximadamente três vezes o
volume da tubulação de sucção, o que limita sua aplicação a bombas relativamente
pequenas. O esquema mostrado ilustra o funcionamento básico do tanque de escorva,
entretanto, tanques de escorva comerciais (Fig.10.3) que incorporam dispositivos especiais,
apresentam desempenho mais satisfatório. Neste caso, durante a partida a bomba succiona
da parte inferior do tanque de escorva e descarrega através da parte superior. A retirada de
Iíquido da parte inferior provoca um vácuo parcial neste compartimento, propiciando
oportunidade para que o Iíquido contido no reservatório flua por diferença de pressão para a
parte inferior do tanque de escorva. Na parada da bomba, o Iíquido da parte superior do
tanque de escorva reflui por gravidade para a bomba e parte inferior do tanque de escorva,
mantendo o sistema pronto para futura partida.
331
10.2.3 - Escorva por Meio de Ejetor
Neste tipo de sistema (Fig. 10.4), o ar é retirado do corpo da bomba mediante a utilização de
ejetor. Neste caso, no início da operação a bomba auxiliar (a) succiona do reservatório (c) e
descarrega no mesmo reservatório via ejetor (b). Conforme detalhe mostrado na figura, ve-
mos que devido à baixa pressão gerada na garganta do ejetor, ar é succionado do corpo da
bomba (e) mediante a linha (d), propiciando a criação de depressão no corpo da bomba (e),
que possibilitará a ascensão de fluido do reservatório (f) por diferença de pressão.
Naturalmente, um sistema como este pode ser usado sequencialmente para várias bombas
desde que o ejetor seja conectado através de uma linha principal ao corpo de cada bomba.
332
10.2.4 - Escorva por Meio de Bomba de Vácuo
Neste sistema, a extração do ar do(s) corpo(s) da(s) bomba(s) é feita mediante a utilização
de bomba de vácuo. Comparativamente ao sistema ilustrado anteriormente na Fig.10.4, aqui
a bomba de vácuo substitui a bomba auxiliar (a), o ejetor (b) e o reservatório auxiliar (c).
Naturalmente, este sistema também pode ser utilizado para escorvar mais de uma bomba
conforme ilustrado na Fig.10.5. Adicionalmente, cabe comentar que em sistemas centraliza-
dos é usual a utilização de bombas de vácuo, não só para reserva como para dar
flexibilidade de operação, podendo ainda serem especificadas para níveis diferentes de
vácuo operando em sequência, de acordo com a necessidade.
333
Fig.10.5 - Sistema de escorva usando bomba de vácuo.
10.3 - PROVIDÊNCIAS PARA A PARTIDA
O procedimento de partida pode variar para cada tipo de bomba centrífuga e de instalação,
mas os seguintes passos gerais se aplicam:
a) Abrir totalmente a válvula de sucção (quando houver) e fechar drenos.
b) Quanto ao posicionamento da válvula de bloqueio da descarga, seguir as seguintes

instruções:
• Bombas com fluxo radial ou misto, em geral deverão partir com a válvula fechada, pois
nesta condição a bomba exige do motor somente de 35 a 50% de sua potência
nominal. Mas deve ser observado o tempo permissível para a bomba operar com a
válvula fechada, entretanto, de uma forma geral, este tempo deve ser o mais curto
possível. A energia é transformada em calor, que pode vaporizar o líquido, aquecer
excessivamente os componentes da bomba e gerar danos. Ver capitulo 8, item
8.4.3.b.
• Bombas com fluxo axial deverão partir com a válvula totalmente aberta. Mas em
bombas com grande vazões, para se evitar vibrações excessivas no sistema, deve-se
partir com a válvula parcialmente aberta.
c) Dar partida na máquina acionadora e desligar imediatamente, observando a parada do

conjunto, a qual deverá ser gradativa e suave. Constatada a normalidade, dar a partida
definitiva.
334
d) Logo após o acionador ter atingido sua rotação nominal, abra totalmente a válvula de
descarga de bombas de fluxo radial. Necessitando-se ajustar o ponto de operação (pressão
e vazão) da bomba, fecha-se lentamente esta válvula até atingir o ponto desejado.
e) Controlar a corrente consumida (amperagem) pelo motor elétrico. O valor da corrente

nominal encontra-se na plaqueta do motor. Pode-se acompanhar o valor da corrente através
de amperímetro no painel ou alicate amperímetro colocado diretamente no cabo de
alimentação. Controlar ainda a tensão da rede.
f) Certificar-se de que o valor da pressão de sucção é o previsto no projeto.
g) Observar o vazamento através do sistema de selagem. Selos mecânicos praticamente

não vazam, mas gaxetas devem admitir um vazamento da ordem de 30 a 60 gotas por
minuto para auxiliar a refrigeração. Ajustar o engaxetamento apertando-se as porcas do
aperta-gaxeta, cerca de 1/6 de volta. Como todo engaxetamento recém-executado requer
certo período de acomodação, o mesmo deve ser observado nas primeiras 5 e 8 horas de
funcionamento, e em caso de vazamento excessivo apertar as porcas do aperta-gaxeta
certo de 1/6 de volta. Tendo as gaxetas atingido o estágio de acomodação, bastará um
controle semanal.
h) Controlar a temperatura do mancal. A estabilização da mesma acontece após mais ou

menos 2 horas de operação. De um modo geral, ela poderá atingir até 50ºC acima da
temperatura ambiente, não devendo, porém, a soma exceder 90ºC. Consultar o manual do
fabricante para obter os limites de temperatura específicos para cada bomba.
i) Observar a operação do conjunto motor/bomba: se houver algum ruído, vibração,

aquecimento ou qualquer comportamento anormal, parar a bomba imediatamente, examinar
a causa, e suprimí-la antes de nova tentativa de partida.
Os itens acima deverão ser controlados a cada 15 minutos durante as 2 primeiras horas de
operação. Estando tudo normal, novos controles deverão ser feitos de hora em hora até as
primeiras 5 a 8 horas iniciais. Se durante esta fase for constatada alguma anormalidade,
consultar o item 10.5: Defeitos de Funcionamento e suas Eventuais Causas.
335
10.4 - PROVIDÊNCIAS PARA A PARADA
A seqüência de procedimentos para a parada de uma bomba centrifuga é também função do

tipo de bomba e sistema. De qualquer forma, listaremos a seqüência usual, devendo sempre
para cada caso particular consultar o Manual do Fabricante.
a) Fechar a válvula de descarga, exceto em bombas com rotores axiais. Quando a bomba
opera contra uma alta pressão de descarga, devemos fechar parcialmente a
válvula de descarga, desligar o motor e fechar rápidamente a válvula de descarga. Este
procedimento visa evitar o fluxo em sentido contrário e atenuar possíveis problemas de
golpe de aríete.
b) Parar o acionador.
c) Fechar a válvula de sucção (quando houver) e abrir drenos.
d) Fechar os sistemas de suprimento de líquido de selagem, água de refrigeração, vapor de

aquecimento, etc.
e) Desligar a bomba de óleo, em sistemas de lubrificação forçada. Também, neste caso,

fechar as válvulas d’água do trocador de calor.
OBSERVAÇÕES:
• Não corte o abastecimento de vapor de aquecimento nas aplicações onde a bomba

deverá permanecer aquecida enquanto parada;
• Não corte o abastecimento de líquido de selagem de fonte externa da caixa de

vedação, a menos que a bomba vá ficar parada por um longo período e que seja drenado
todo o líquido bombeado de dentro da bomba;
• Não aperte a sobreposta para interromper o vazamento do líquido, a menos que

se preveja seu desaperto antes de nova partida.
10.5 - DEFEITOS DE FUNCIONAMENTO E SUAS RESPECTIVAS CAUSAS
Um adequado trabalho de diagnose depende, fundamentalmente, de informações que

permitam correlacionar o sintoma apresentado à possível causa. Dentro deste raciocínio, a
336
primeira informação relevante seria uma tabela de correlação de sintoma versus possíveis
causas.
A literatura é, felizmente, fértil neste campo e, salvo pequenas exceções devido à
particularidades da bomba ou do sistema, apresentam tabelas bastante similares. Assim
sendo, apresentaremos a seguir dois exemplos destas Tabelas, que se completam de forma
que o leitor tenha as informações necessárias para executar seu diagnóstico
adequadamente.
10.5.1 - Primeira Tabela de Correlação de Sintoma versus Possíveis Causas
Defeitos de Funcionamento Eventuais Causas

Bomba com vazão nula 1, 3, 4, 6, 10, 13,15, 16, 21
Bomba com vazão insuficiente 3, 4, 6, 7, 8, 9,10
Pressão insuficiente da bomba 13, 15, 27, 28, 29
Bomba perde o escorvamento depois da 3, 6, 7, 8, 10
partida
Bomba sobrecarrega o motor 14, 15, 17, 18,19, 21, 22, 24, 25, 27, 31, 35
Vazamento excessivo pela caixa de 2, 12, 24, 30, 31, 32, 33, 34, 36, 37, 38
gaxetas
Desgaste excessivo das gaxetas 2, 11, 12, 24, 26, 30, 31, 32, 33, 34, 36, 37, 38
Vibrações ou ruídos excessivos 2, 3, 4, 9, 10, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 28, 33,
34, 39, 41, 42, 43, 44
Desgaste excessivo dos mancais 22, 24, 25, 26, 33, 34, 39, 40, 41, 42, 43, 44
Bomba esquenta e I ou trava 1, 4, 5, 20, 22, 25, 26, 33, 39
(D) = Defeito (C) = Correção
01. (D) A bomba não está escorvada.

(C) A bomba e a tubulação de sucção devem ser enchidas. Verificar a válvula de pé e as
conexões, quanto à vazamento.
02. (D) Excesso de pressão na caixa de gaxetas.

(C) Deve ser verificada a tubulação de equilíbrio da pressão. Idem para as vedações internas de
acesso à caixa de gaxetas.
03. (D) Altura geométrica de sucção negativa muito elevada.

(C) Devem ser verificadas as perdas de carga na tubulação de sucção. Deve ser calculado o
337
NPSH disponível da instalação e comparado com o NPSH requerido da bomba. Se necessário,

diminua a altura de sucção.
04. (D) Insuficiente altura geométrica de sucção positiva, quando bombeando água quente.
(C) Deve ser verificado se a água quente está se convertendo em vapor. Use um manômetro; se
a água se move descompassadamente é sinal de demasiada formação de vapor. A baixa
pressão no flange de sucção pode fazer com que a água se converta em vapor a uma
temperatura consideravelmente mais baixa que a normal, com a conseqüente diminuição de
altura geométrica de sucção positiva, podendo tornar-se nula. A pressão requerida depende da
temperatura da água, vazão da bomba e tipo de rotor; por isso a bomba deverá ter as
características necessárias ao serviço de água quente. Calcular o NPSH disponível (da
instalação) e comparar com NPSH requerido (da curva da bomba).
05. (D) Tubulação de equilíbrio do empuxo axial inexistente ou com registro fechado.
(C) Deve ser instalada uma tubulação e eliminado o registro.
06. (D) Bolsas de ar na tubulação de sucção.

(C) Sendo sucção negativa, deve ser verificado se a tubulação de sucção está com aclive no
sentido da bomba. Quando for sucção positiva, deve ser verificado o declive da tubulação em
relação à bomba, e também se a redução na boca de sucção é do tipo excêntrica e com sua
parte horizontal no plano superior.
07. (D) Entrada de ar na tubulação de sucção.

(C) Deve ser verificado o alinhamento da tubulação e o estado das conexões quanto à entrada
de ar.
08. (D) Entrada de ar na bomba, através da caixa de gaxetas.

(C) Deve ser ajustado o aperta-gaxeta até fluir o líquido bombeado. Devem ser trocadas as
gaxetas, se necessário. Deve-se verificar as tubulações auxiliares e a posição do anel cadeado.
09. (D) Válvula de pé sub-dimensionada.

(C) Deve ser verificado o estado da válvula quanto à entupimento. A área útil de passagem
deverá ser de uma vez e meia a área do tubo. Usando-se filtro ou crivo, a área útil de
passagem deverá ser de três a quatro vezes a área do tubo de sucção.
10. (D) Insuficiente submergência da tubulação de sucção.

(C) Se o tubo de sucção não puder ser rebaixado ou se houver redemoinho na zona de aspiração
338
causando a entrada de ar, deve ser feito uma proteção com uma prancha de madeira. Isto
elimina o turbilhonamento.
11. (D) Ligação do líquido de selagem/lubrificação das gaxetas entupida ou sem passagem de
líquido.
(C) Deve ser verificado e limpo o tubo ou deve ser regulada a válvula de controle deste fluxo.
12. (D) Anel cadeado posicionado erradamente na caixa de gaxetas.

(C) Deve ser reposicionado o anel corretamente.
13. (D) Rotação muito baixa.

(C) Deve ser verificado se o motor está devidamente ligado à linha elétrica e recebendo plena
voltagem. O motor pode estar com uma fase aberta ou a freqüência da rede demasiadamente
baixa.
14. (D) Rotação muito alta.

(C) Deve ser verificado se a rotação do motor confere com a do sistema (a potência consumida
por uma bomba centrífuga varia com o cubo da rotação).
15. (D) Sentido de rotação errada.

(C) Deve ser comparado o sentido de rotação do motor com o sentido de rotação da seta
localizada na bomba. Se errada, inverta duas fases do motor com a linha.
16. (D) Altura manométrica total do sistema demasiadamente elevada em relação à bomba.
(C) Deve ser verificado se as válvulas estão totalmente abertas, deve ser calculada as perdas de
carga na tubulação e nas válvulas. Se forem demasiadas, um tubo de diâmetro maior corrigirá a
deficiência.
17. (D) Altura manométrica total do sistema menor do que aquela para a qual a bomba foi
especificada.
(C) Deve ser reduzido o diâmetro do rotor a uma medida devidamente calculada, ou de acordo
com as condições das curvas características da bomba. Pode-se ajustar a vazão através da
válvula de recalque.
18. (D) Peso específico do líquido diferente daquele para o qual a bomba foi fornecida.
(C) Deve ser substituído o motor de acordo com a nova potência consumida da bomba.
339
19. (D) Viscosidade do líquido diferente daquela para a qual a bomba foi fornecida.
(C) Deve ser substituído o motor de acordo com a nova potência consumida da bomba.
20. (D) Operação com vazão insuficiente para a bomba.

(C) Deve ser aumentada a vazão.
21. (D) Corpos estranhos no rotor.

(C) A bomba deve ser desmontada e o rotor totalmente limpo.
22. (D) Desalinhamento.

(C) Deve ser verificado e corrigido o alinhamento da bomba com o motor.
23. (D) Fundação inadequada.

(C) Deve ser construída uma fundação rígida adequada, de acordo com o peso e potência do
conjunto motor-bomba.
24. (D) Eixo empenado.

(C) Deve ser corrigido ou substituído o eixo, de acordo com a deformação.
25. (D) Rotor raspando na carcaça.

(C) A carcaça poderá ter sido deformada pelo peso da tubulação indevidamente apoiada. Eixo
empenado também poderá ser a causa.
26. (D) Mancais gastos.

(C) Devem ser substituídos os mancais e verificado o estado do eixo.
27. (D) Anéis de desgaste gastos.

(C) Devem ser substituídos os anéis e verificado o estado do rotor.
28. (D) Rotor danificado.

(C) Deve ser reparado ou substituído o rotor, assim como verificado e corrigido a causa da avaria.
29. (D) Junta do corpo da bomba defeituosa, permitindo vazamento.

(C) Deve ser substituída a junta de acordo com a especificada pelo fabricante.
30. (D) Eixo ou luva protetora do eixo gasta ou com sulcos.

(C) Indica o uso contínuo de gaxetas demasiadamente apertadas ou líquido de
340
selagem/lubrificação inadequado. Deve ser substituída a luva protetora do eixo, feito novo
engaxetamento e providenciado o líquido de selagem adequado.
31. (D) Engaxetamento erroneamente instalado.

(C) Verifique o estado das gaxetas. Deve ser feito o engaxetamento corretamente e/ou recolocado
adequadamente em relação ao anel cadeado.
32. (D) Tipo de gaxeta inadequado às condições de serviço.

(C) Devem ser substituídas as gaxetas de acordo com as especificações do fabricante.
33. (D) Eixo fora do centro, por motivo de mancais gastos ou desalinhamento.
(C) Devem ser verificadas as condições do eixo e o estado dos mancais, substituindo-os, se
necessário.
34. (D) Desbalanceamento do rotor, causando vibrações.

(C) Devem ser verificados e trocados, se necessário os anéis de desgaste traseiro e
dianteiro. Balancear o rotor.
35. (D) Aperta-gaxetas muito apertado, impedindo a lubrificação do engaxetamento.

(C) Deve ser ajustado o aperta-gaxetas, o suficiente para fazer a água de lubrificação fluir
(pingar) nas gaxetas.
36. (D) Falha no sistema de água de refrigeração/lubrificação na caixa de gaxetas.

(C) Bombas de grande vazão são providas de dispositivos para selagem/lubrificação da caixa
de gaxetas. A água passa através do mecanismo de redução de pressão, cujo mau
funcionamento é, na maioria das vezes, a causa da irregularidade.
37. (D) Folga excessivamente grande entre o eixo ou luva e a carcaça, no fundo da caixa de
gaxetas. Folga excessiva na bucha de garganta, quando existir.
(C) Deve ser substituída a luva protetora ou bucha de garganta, com a folga original.
38. (D) Sujeira ou substâncias abrasivas em suspensão no líquido de refrigeração/ lubrificação das
gaxetas, provocando o desgaste do eixo ou luva protetora.
(C) Quando o líquido trabalhado pela bomba contiver, permanentemente: lama, terra, pó de
cascalho, finos de ferro ou outro elemento prejudicial ao engaxetamento, o recurso será prover
uma fonte independente de água limpa para refrigerar/lubrificar as gaxetas, ou instalar um filtro
de malha fina na tubulação externa de fornecimento de água de lubrificação/refrigeração.
341
39. (D) Empuxos excessivos causados por falhas mecânicas dentro da bomba.
(C) Veja item 5.
40.(D) Quantidade excessiva de graxa ou óleo nos depósitos dos mancais.

(C) Quando for lubrificação à graxa, deve ser colocada somente a quantidade recomendada pelo
manual de manutenção do fabricante. Em bombas com lubrificação à óleo, o nível correto
corresponde à linha de centro da esfera ou rolete inferior dos rolamentos.
41. (D) Falta de lubrificação.

(C) Deve ser conservado sempre o lubrificante no nível indicado.
42. (D) Rolamentos erroneamente colocados (danificados durante a montagem ou uso de rolamentos
não casados).
(C) Devem ser verificados a colocação e o estado dos rolamentos. Certos tipos de rolamentos,
tais como de contato angular e de escora, possuem posições definidas (sentido de empuxo
axial).
43. (D) Sujeira nos mancais.

(C) E a principal causa de falha no funcionamento dos mancais. Ao primeiro sinal de sujeira ou
água no lubrificante, o mesmo deverá ser removido e limpo. Deve ser feita também a lubrificação
conforme recomendações do fabricante.
44. (D) Mancais enferrujados.

(C) Devem ser substituídos os rolamentos em todos os mancais de acordo com as partes
afetadas.
10.5.2 - Segunda Tabela de Correlação de Sintoma versus Possíveis Causas
Ver Tabelas 10.2 a seguir.
10.5.3 - Ficha de Informações da Bomba e Acionador
Uma vez selecionadas as possíveis causas, o próximo passo seria, através de análise
criteriosa, eliminar as causas improváveis para chegar ao diagnóstico final. Para tanto, faz-
se necessária uma série de informações além dos conhecimentos técnicos previamente
discutidos nos capítulos anteriores, tais como:
342
a) Informações sobre as características da bomba:

• curvas características;
• desenhos dimensionais;
• valores de folgas e tolerâncias;
• relação dos diversos materiais dos componentes;
• velocidades críticas;
• esforços admissíveis sobre bocais;
• informações sobre os acessórios.
b) Informações sobre as características do sistema:

• comprimentos e diâmetros das linhas;
• alturas geométricas;
• níveis de pressão (prs e prd)
• vazão de operação;
• acessórios (conexões, válvulas, etc.) existentes;
• serviço contínuo ou intermitente;
• operação sozinha, série ou paralelo.
c) Informações sobre o fluído bombeado:

• viscosidade na temperatura de bombeamento;
• pressão de vapor na temperatura de bombeamento;
• densidade na temperatura de bombeamento;
• partículas sólidas em suspensão (% ou ppm);
• corrosividade/pH.
d) Informações sobre acionador:

• tipo;
• potência;
• rotação;
• torque.
Estas informações e outras disponíveis podem estar simplesmente listadas ou lançadas em

folha de informações similar a mostrada na Tab.10.3 a seguir, que, em conjunto com a Folha
343
de Dados para seleção previamente discutida, englobam praticamente todos estes dados.
Apenas para ilustrar a importância destas informações para um adequado trabalho de
diagnose, lembramos que sem elas não seria viável, entre outras coisas, analisar
desempenho, condições de sucção, adequabilidade de ajustes de montagem,
compatibilidade dos materiais de construção, condição de partida, flexibilidade operacional
ou calcular as vazões máxima e mínima permissíveis.
344
345
346
347
348
CAPÍTULO 11 - MANUTENÇÃO E INSPEÇÃO
Manutenção é o conhecimento teórico e prático que se aplica metodicamente visando

manter e prolongar a vida dos equipamentos a mínimo custo.
11.1 - TIPOS DE MANUTENÇÃO

A manutenção de máquinas pode ser classificada em três tipos de categorias:
a) Manutenção preditiva → Consiste em um acompanhamento contínuo do comportamento

de determinadas variáveis que serviriam de indicadores do estado da máquina. Este
acompanhamento do funcionamento das máquinas ou instalações em serviço é efetuado
com instrumentos de medição (ex: medidores de vibração) e serve para prever falhas
que detectar mudanças nas condições físicas que requeiram manutenção.
b) Manutenção preventiva → Consiste em cuidados ou inspeções periódicas que objetivam

detectar possíveis anormalidades incipientes. A correção destas anormalidades seria
então um preventivo para falhas futuras, que quando ocorrem imprevisívelmente podem
ocasionar sérios transtornos à produção.
c) Manutenção corretiva → Consiste em uma vez evidenciado um sintoma de

anormalidade e já diagnosticado a sua causa, fazer a devida correção, procurando
sempre evitar que as mesmas falhas se repitam. O serviço pode ser uma emergência ou
não, ou seja, serviço não-programado ou programado.
11.2 - MANUTENÇÃO PREDITIVA
Complementando o que já foi dito no item anterior, podemos listar os seguintes objetivos da
manutenção preditiva:
• Determinar, quando for necessário, um serviço de manutenção em alguma peça
específica de um equipamento em operação;
• Realizar inspeções internas eliminando desmontagens desnecessárias;
• Aumentar o tempo disponível dos equipamentos;
• Minimizar os serviços de emergência ou não planejados;
• Impedir a extensão dos prejuízos;
349
• Aumentar a confiabilidade de um equipamento ou de uma linha de produção;

• Determinar, com antecedência em relação a uma “parada" programada, quais os
equipamentos que requerem revisão.
Em bombas, a variável que mais comumente sofre um acompanhamento mais regular e

que pode ser indicador de futuros problemas é o nível de vibração.
Assim sendo, se o nível de vibração é medido com uma certa periodicidade (por exemplo:
semanalmente), a análise da sua evolução pode dar informações quanto à problemas
incipientes e possíveis causas.
O nível de vibração (ou simplesmente “vibração”) é medido com aparelhos especiais
portáteis e é caracterizado pelos parâmetros: aceleração, amplitude e velocidade, sendo os
dois últimos de maior significado para análises profundas.
Existem vários defeitos que podem gerar vibrações:
• Desbalanceamento do rotor;
• Desalinhamento de acoplamento ou mancal;
• Empenamento do eixo;
• Rolamentos danificados;
• Peças frouxas;
• Fricção entre as partes rotativas e fixas;
• Forças hidráulicas;
• Ressonância.
A implantação da manutenção preditiva requer instrumentos e pessoal qualificados que

conheça a disposição de cada máquina na planta, pontos onde devem ser feitas as leituras e
anotações dos dados obtidos. O custo inicial para a implantação é relativamente alto, porém
o retorno existe. De um modo geral, pode-se afirmar que com a aplicação de um programa
adequado pode-se obter a médio e longo prazo reduções de 2/3 nos prejuízos causados por
paradas de produção e 1/3 nos gastos com manutenção.
Em alguns casos onde este programa não é aplicado, as falhas podem ser desastrosas que
se torna necessário substituir toda a bomba.
Os valores de medição da vibração são comparados com os valores de normas, sendo as
mais aplicadas: VDI 2056, Hidraulic Institute, API 610, ISSO 2372 e ISO 5174.
Também são utilizados gráficos e tabelas disponíveis na literatura especializada, sendo
350
conhecidas como Critérios de Severidade da Vibração. Entretanto, cabe esclarecer que

os valores obtidos através desses documentos devem ser usados como guias, posto que
diferenças no projeto de máquinas, instalação, métodos de medição ou condições de serviço
influem nos valores aceitáveis. É importante citar que modificações bruscas em valores são,
em muitos casos, mais preocupantes que os próprios valores absolutos.
A seguir apresentaremos dois exemplos de gráficos utilizados para se obter os limites
aceitáveis de vibrações:
a) IRD-MECHANALYSIS (1964)
(Obs.: Trata-se de um fabricante de instrumentos de medição de vibrações)
351
b) HIDRAULIC INSTITUTE STANDARDS (1969)
352
11.3 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Esse tipo de manutenção é de vital importância dentro de uma empresa; contudo, devemos
levar em consideração certos aspectos relatados a seguir, na implantação de um programa
preventivo:
• Analisar a importância da bomba na produção, pois isto às vezes impossibilita sua
parada para manutenção preventiva;
• Providenciar a disponibilidade de peças sobressalentes segundo as recomendações
do fabricante e a experiência própria;
• Providenciar um controle burocrático do programa de manutenção. Havendo um
controle, facilita-se a execução, cresce a eficiência e obtém-se dados para outras
análises, tais como: custos, eficiência individual, etc;
• Providenciar equipe especializada para o cumprimento destas tarefas;
preferencialmente, o pessoal deve ser treinado através dos fabricantes dos
equipamentos.
A rigor, o número de itens e a periodicidade com que uma bomba é inspecionada não é uma
regra invariável, pois depende do porte, tipo e importância da bomba e das características
do sistema. Assim sendo, o Manual de Instalação, Operação e Manutenção fornecido pelo
fabricante deve ser sempre consultado para cada caso particular. Outro fator a considerar é
a disponibilidade de mão-de-obra para tal serviço. Portanto, somente como sugestão,
recomendamos as inspeções descritas a seguir, sendo que em caso de anormalidade, o
responsável (supervisor) pela manutenção deve ser imediatamente avisado.
11.3.1 - Inspeções Semanais

a. Ponto de operação (pressão e vazão);
b. Corrente consumida pelo motor e tensão da rede;
c. Vibrações e ruídos anormais;
d. Temperatura dos mancais;
e. Nível do óleo;
f. Vazamento da caixa de gaxetas;
g. Pressão de sucção;
h. Pressão do sistema de compensação do empuxo axial (somente para bombas com
tambor ou disco de balanceamento;
353
i. Pressão do sistema de lubrificação forçada;

j. Controlar a posição do pino de controle do desgaste do sistema de compensação do
empuxo axial. Caso atingir a marcação, trocar imediatamente o disco e contra-disco.
11.3.2 - Inspeções Mensais

a. Necessidade de substituir ou complementar o lubrificante dos mancais;
b. Estado do filtro ou crivo na sucção quanto à entupimento.
11.3.3 - Inspeções Semestrais

a. Parafusos de fixação da bomba, do acionador e da base;
b. Alinhamento do conjunto bomba-acionador;
c. Lubrificação do acoplamento (quando aplicável) e estado do elemento elástico;
d. Substituir o engaxetamento se necessário;
e. Tubulações e conexões auxiliares, visores e registros quanto à incrustações internas;
f. Aferir os instrumentos de medição e proteção;
g. Funcionamento do selo mecânico e de seus acessórios;
h. Em casos de bombas verticais com mancais radiais lubrificados por fonte externa de
água limpa, devem ser verificados a pressão, vazão, qualidade da água e recalibrado
os instrumentos envolvidos neste sistema;
i. Também, para bombas verticais, deve ser verificado o estado das tubulações e
conexões de lubrificação, desde o reservatório até o último ponto de lubrificação.
11.3.4 - Inspeções Anuais

a. Inspeção completa da bomba, acionador, sistema auxiliares, acoplamento e
instrumentos indicadores;
b. Se necessário, a bomba deve ser desmontada em oficina para verificação do estado
interno da mesma. Após limpeza, inspecionar todas as peças, substituindo as que
estiverem danificadas ou com desgaste excessivo.
Nota: Em instalações com boas condições de operação e líquido bombeado não

agressivo aos materiais da bomba, a Inspeção Anual poderá ser Bianual.
11.3.5 - Lista de Verificação (“Check-list”)

A lista de verificação é um formulário ou planilha eletrônica (coletores de dados), contendo
354
os pontos de inspeção da bomba, sendo o instrumento básico para a inspeção sistemática.
Indicação do parâmetro a inspecionar

Cada ponto de Valores ou condições normais de uso
Inspeção deve ter: Limites de uso
EXEMPLO:
PONTO 01 PRESSAO DE SUCÇÃO

Normal 1,5 a 2,0 KgfIcm2
Mínimo 1,2 KgfIcm2
O “Check List” deve ser organizado de forma que contenha todos dos pontos e forneça
subsídios para a avaliação e registro do resultado da inspeção.
11.3.6 - Definição da Rota de Inspeção

Uma rota de inspeção deve levar em conta:
• Produtividade na inspeção. O caminho a ser percorrido para inspecionar um ou mais
equipamentos deve ser otimizado, de forma que todos os pontos de inspeção possam
ser percorridos no menor período de tempo possível;
• O caminho deve ser idealizado de forma que todos os instrumentos possam ser
facilmente visualizados. Os instrumentos devem estar corretamente posicionados,
conforme o caminho idealizado.
355
11.4 - MANUTENÇÃO CORRETIVA
Para se definir a necessidade de uma manutenção corretiva em uma bomba que esteja em
funcionamento, certos critérios de inspeção devem ser adotados para que se possa justificar
a parada da bomba. Portanto, a bomba deve ser parada sempre que houver:
• Alterações das características hidráulicas (baixo rendimento) prejudicando o sistema
de bombeamento;
• Altas temperaturas nos mancais;
• Ruídos excessivos;
• Corrente do motor elevada;
• Vibrações excessivas;
• Necessidade de manutenção preventiva (ex.: revisão anual ou bianual).
11.5 - INFORMAÇÕES PRÁTICAS PARA MANUTENÇÃO DE BOMBAS CENTRÍFUGAS
Apresentamos a seguir uma série de informações práticas, de ordem geral, que na falta de
informações precisas por parte do fabricante de determinada bomba, pode ser de bastante
utilidade.
11.5.1 - Informações Quanto à Carcaça

Quando a carcaça é aberta para reparo de qualquer parte ou inspeção interna, as pas-
sagens de fluido devem ser cuidadosamente inspecionadas para verificar desgastes devido
356
à corrosão, abrasão, erosão ou cavitação. Se o desgaste for de pequena monta, o reparo

pode ser feito por soldagem, deposição de metal ou outro meio, dependendo do material da
carcaça e das facilidades existentes. Entretanto, se os desgastes forem severos e a
espessura mínima da carcaça houver ultrapassado os valores previstos pelo fabricante, será
necessária a substituição. Na falta de indicação do fabricante, sugere-se a seguinte ordem
de grandeza para valores de espessura mínima em carcaças de ferro fundido e de aço
carbono.
Pressão de Espessura mínima

serviço
Ferro fundido Aço fundido
kgf/cm²
10 0,45.E 0,40.E
15 0,47.E 0,43.E
20 0,55.E 0,47.E
25 0,60.E 0,50.E
30 - 0,55.E
35 - 0,60.E
40 - 0,65.E
E = espessura original da carcaça
11.5.2 - Informações Quanto ao Conjunto Rotativo

Similarmente à carcaça, o conjunto rotativo, particularmente eixo e rotor devem ser
inspecionados quanto à corrosão, abrasão, erosão ou cavitação por ocasião de abertura da
carcaça para devido reparo, quando possível. No que concerne à empeno de eixo, sugere-
se como limite aceitável 0,038 mm, enquanto que o desbalanceamento máximo permissível
pode ser estimado na Fig.11.4 a seguir.
11.5.3 - Informações Quanto aos Anéis de Desgaste

A informação usualmente necessária quanto a anéis de desgaste, consiste no valor da folga
diametral, pois, folgas acima do recomendado implicam passagem excessiva de líquido e
queda na eficiência, enquanto que folgas pequenas podem resultar em grimpamento do
conjunto rotativo. Na falta de informação do fabricante para uma dada bomba, sugere-se
como orientação os valores de folga diametral e tolerância mostrados na Fig.11.5 a seguir.
Os valores mostrados são para bombas de serviços gerais onde os materiais dos anéis de
desgaste não têm tendência a grimpar como bronze x bronze dissimilar, ferro fundido x
bronze, ferro fundido x ferro fundido e metal monel x bronze.
Para materiais que grimpam com facilidade, como aços-cromo, os valores devem ser
357
aumentados de 0,002 in. Para bombas de multiestágio a folga deve ser aumentada de 0,003
in., para os maiores diâmetros. A tolerância mostrada deve ser considerada positiva para o
anel de desgaste da carcaça e negativa para o anel de desgaste do rotor. Finalmente, o anel
deve ser substituído se a folga diametral atingir o dobro da folga original.
358
11.5.4 - Informações Quanto à Bucha de Garganta

Normalmente não se repara a bucha de garganta – verificam-se, apenas, a ovalização e a
folga diametral. Quando os limites recomendados pelo fabricante são ultrapassados, ela
deverá ser substituída. Na falta de recomendação específica, sugere-se os valores
mostrados na tabela abaixo para o limite de uso e para a tolerância.
Folga diametral e limite de uso para bucha de garganta.

Diâmetro da bucha Folga diametral Limite de uso
(mm) (mm) (mm)
40 a 50 0,38 0,75 a 0,80
51 a 60 0,40 0,80 a 0,85
61 a 70 0,45 0,90 a 0,95
71 a 80 0,50 1,00 a 1,05
81 a 90 0,55 1,05 a 1,10
91 a 100 0,60 1,15 a 1,25
101 a 115 0,65 1,25 a 1,35
116 a 130 0,70 1,35 a 1,45
131 a 145 0,75 1,45 a 1,55
146 a 160 0,80 1,55 a 1,65
359
Tolerância de usinagem para bucha de garganta.

Diâmetro interno Tolerância
da bucha (mm) (mm)
Até 70 - 0 + 0,02
71 a 100 - 0 + 0,03
101 a 150 - 0 + 0,04
11.5.5 - Informações Quanto a Mancais de Deslizamento

Na falta de informações mais precisas, sugere-se que a folga diametral seja de 0,001 in.
(0,025mm) por polegada de diâmetro. No que concerne ao limite de uso, não é desejável
ultrapassar 150% da folga original.
11.6 - MANUTENÇÃO DE MANCAIS LUBRIFICADOS À ÓLEO
A finalidade de manutenção, neste caso, é prolongar ao máximo a vida útil do sistema de

mancais. Quando a bomba está em operação, a manutenção abrange o controle da
temperatura dos rolamentos e do nível de óleo no mancal.
As bombas saem da fábrica sem óleo no mancal e, após a constatação de que o mesmo
está livre de sujeira e umidade, deve ser providenciado o enchimento com óleo até o nível
recomendado. Alertamos que tanto uma lubrificação deficiente quanta uma lubrificação
excessiva trazem efeitos prejudiciais.
As bombas são fornecidas originalmente com vareta de nível de óleo. Em caso de utilização
do copo lubrificador, o preenchimento do mancal deve ser efetuado da seguinte maneira:
a) Retirar o dispositivo de respiro e colocar óleo dentro do mancal, até que o nível atinja
aproximadamente meia altura do furo de encaixe do copo no mancal (o óleo aparecerá no
fundo da conexão de encaixe no mancal). Ver Fig.11.6 a seguir;
b) Abaixar totalmente o recipiente transparente do copo e enchê-Io através do tubo de
imersão;
c) Voltar o recipiente transparente para a posição original. Aguardar cerca de 10 minutos até
que automaticamente parte do óleo desça do recipiente para o mancal, completando
assim o nível necessário, que é a aproximadamente a linha de centro da esfera inferior do
rolamento. Ver Figs.11.6 e 11.7 ;
360
Durante o funcionamento da bomba, se a inspeção constatar que o nível de óleo está na

altura correspondente a aproximadamente 1/3 do recipiente transparente, o copo deve ser
preenchido, conforme item "b" acima.
Fig.11.6 - Copo Lubrificador Fig.11.7 - Nível de Óleo Correto
11.6.1 - Intervalo de Lubrificação e Especificação do Óleo

As propriedades dos lubrificantes deterioram-se em virtude de envelhecimento e do trabalho
mecânico e, além disso, todos os lubrificantes sofrem contaminação em serviço, razão pela
qual devem ser completados e trocados regularmente.
A primeira troca deve ser feita após as primeiras 200 ou 300 horas de trabalho. A troca
seguinte deve ser feita após 1.500 ou 2.000 horas de trabalho. Isto para evitar que partículas
não eliminadas pela limpeza e que se misturam com o óleo, venham a prejudicar os
rolamentos.
A partir daí fazer a troca a cada 8.000 horas de trabalho efetivo ou pelo menos 1 vez ao ano
(obedecer o que acontecer primeiro). No máximo a cada 2 anos os mancais devem ser
lavados (válidos para todas as bombas).
11.6.2 - Especificações Recomendadas de Óleo
Fabricante Ate 3.000 rpm Acima de 3.000 rpm

ATLANTIC EUREKA - 68 EUREKA-46
CASTROL CASTROL HYSPIN CASTROL HYSPIN
AWS-68 AWS-46
ESSO OLEO P/ TURBINA-68 OLEO P/ TURBINA-46
MOBIL OIL DTE-26 DTE-24
IPIRANGA IPITUR AW-68 IPITUR AW-46
PETROBRAS MARBRAX TR-68 MARBRAX TR-46
SHELL TELLUS-68 TELLUS-46
TEXACO REGAL R&O-68 REGAL R&O-46
361
OBS.: Na falta dos tipos de óleo indicados acima, usar óleo SAE 20 ou 30.
11.7 - MANUTENÇÃO DE MANCAIS LUBRIFICADOS À GRAXA
Durante a montagem na fábrica, os rolamentos recebem uma carga de graxa. Decorrido o

intervalo de lubrificação (número de horas de funcionamento contínuo), os mesmos devem
ser lubrificados, para evitar contato metálico entre os corpos rolantes e também para
proteger os mesmos contra corrosão e desgaste.
11.7.1 - Colocação da Graxa no Mancal, Quantidade e Intervalo de Lubrificação
a) Bombas Horizontais
Ao se atingir o intervalo de lubrificação deve-se aplicar a graxa correta e na quantidade
indicada. Para tanto, deve-se parar a bomba, afastar a tampa do mancal, eliminar o excesso
de graxa velha, proceder a lubrificação, recolocar a tampa do mancal e colocar a bomba em
funcionamento. Em alguns modelos, a lubrificação é feita através de uma graxeira localizada
na parte superior do mancal.
b) Mancais Radiais (ou Guias de Eixo) de Bombas Verticais

Os mancais lubrificados à graxa possuem buchas de bronze e geralmente são vedados por
anéis de vedação radiais (retentores), sendo o eixo protegido por meio de luva protetora.
A lubrificação dos mancais é efetuada por meio de uma bomba de graxa acionada por um
motor elétrico ou manualmente. Esta possui tantos pistões quanto forem os pontos de
lubrificação. Cada ponto de lubrificação (pode ser um ou dois por mancal) recebe sua
lubrificação independente através de uma ou duas linhas alimentadoras. O fluxo da graxa é
regulável por meio do curso do pistão.
Através de uma ligação elétrica adequada pode-se garantir que a bomba de graxa funcione
simultaneamente com a bomba principal. Poderão ser instalados controles do nível de graxa
lubrificante, que emitirá um sinal ao ultrapassar o limite mínimo do depósito. Para o início da
primeira operação e após as manutenções, cada tubulação de lubrificação e respectivo
mancal devem ser preenchidos por graxa, através de engraxadeira manual.
Quando os mancais forem previstos com anéis radiais de vedação (retentores), a sua
proteção contra uma provável diluição da graxa é assegurada por aproximadamente 12
362
semanas com a bomba parada. Ao acionar-se novamente a bomba não é necessário uma
lubrificação prévia. Deverá ser feita relubrificação somente quando o intervalo for maior.
Nas bombas sem vedações nos mancais, as paradas estão sujeitas à diluição da graxa nos
mancais devido à imersão em água. Estas bombas somente poderão ser acionadas sem
lubrificação prévia se a parada não for superior a uma semana.
11.7.2 - Especificações Recomendadas de Graxa
Fabricante Graxa
ATLANTIC LITHOLINE – 2
CASTROL CASTROL LM-2
ESSO EXXON BEACON – 2
MOBIL OIL MOBIL GREASE – 77
IPIRANGA ISAFLEX – 2
PETROBRÁS LUBRAX GMA – 2
TEXACO MARFAK MP - 2
Estas graxas foram especificadas para uma temperatura ambiente mínima de 0ºC e máxima
de trabalho 80ºC.
Para aplicações onde a temperatura ambiente for menor que 0ºC, usar graxa adequada.
Recomenda-se o emprego de graxa à base de lítio, a qual nunca deverá ser misturada com
outras que tenham base de sódio ou cálcio.
11.8 - Manutenção de Mancais Lubrificados por Água Limpa de Fonte Externa
Neste caso, normalmente as buchas dos mancais são revestidas de borracha, de forma
poligonal, a fim de garantir uma perfeita lubrificação. O eixo é dotado de luva protetora na
região do mancal de borracha.
Para alimentação dos mancais com água de lubrificação, as bombas vem normalmente
equipadas com um distribuidor correspondente. A água de fonte externa é conduzida ao
distribuidor através de válvula de retenção e de um registro. Uma conexão vai do distribuidor
até a câmara de gaxetas.
Antes da partida da bomba, a válvula de água de fonte externa deve ser aberta a fim de
363
efetuar-se a pré-Iubrificação. Após 20 a 30 segundos a bomba poderá ser ligada. A entrada

da água de lubrificação situa-se abaixo do mancal superior e na lateral da câmara de
gaxetas, percorrendo sucessivamente os demais mancais no tubo protetor do eixo.
O distribuidor de líquido vem equipado normalmente com um conjunto pressostato-
manômetro. O manômetro oferece o controle visual da pressão da água de lubrificação
durante a operação da bomba. O interruptor do pressostato pode ser interligado com o
comando de partida do acionador, o que assegura que a bomba seja somente acionada
quando os mancais de borracha já estejam lubrificados. Poderá também ser fornecido um
controlador de fluxo com o interruptor. Ao interromper-se o fluxo de água de lubrificação,
pode ser acesa uma lâmpada de controle, soar um alarme ou ainda sustar a operação da
bomba.
11.9 - Manutenção do Engaxetamento
Quando o ajuste das gaxetas não mais for possível e o vazamento for excessivo, devemos
proceder da seguinte forma:
a) Parar a bomba;
b) Soltar as porcas do aperta-gaxetas e extrair o mesmo. O aperta-gaxetas normal deverá
ser empurrado em direção oposta a de montagem visando obter-se espaço para
trabalho. O aperta-gaxetas bipartido, deve ser empurrado na direção da tampa do
mancal, em seguida puxar metade para cima e metade para baixo;
c) Extrair, com auxílio de uma haste flexível, todos os anéis de gaxeta e o anel cadeado.
Atentar para o posicionamento em que estavam todas as peças;
d) Limpar a caixa de selagem;
e) Verificar a superfície da luva protetora. Caso apresentar rugosidade ou sulcos
excessivos, reusiná-Ia (no máximo 1 mm no diâmetro original) ou trocá-Ia;
f) Cortar novos anéis de gaxeta, de preferência com extremidades oblíquas (ver Fig.11.8).
Para maior eficácia utilizar dispositivo apropriado (ver Fig.11.9);
Fig.11.8 - Corte Oblíquo da Gaxeta Fig.11.9 - Dispositivo para Cortar Anéis de Gaxeta
364
g) Colocar graxa no diâmetro interno de cada anel de gaxeta;

h) Nos diâmetros externos do anel cadeado, na bucha de fundo e no anel de fundo (quando
existirem) passar “molykote” pasta G;
i) Proceder a montagem na seqüência inversa da desmontagem, introduzindo cada peça no
interior da caixa e com auxílio do aperta-gaxetas. Os anéis de gaxeta deverão ser
montados com o corte defasado cerca de 90° um em relação ao outro (ver Fig.11.10).
Após a montagem de todos os anéis na caixa de selagem, deverá sobrar ainda cerca de
3mm para guia do aperta-gaxetas.
Fig.11.10 - Posição dos Anéis Defasados em 90°
Notas:
1ª - Caso a manutenção do engaxetamento tenha sido feita conforme estas recomendações
e mesmo assim este apresentar problemas, a causa pode ser o posicionamento das peças
no interior da caixa. Para tanto, consultar o Manual Técnico ou de Serviço da Bomba.
2ª - Atenção no posicionamento do anel cadeado durante a montagem na caixa de selagem.
3ª - Gaxeta de espessura inferior ou superior a normal não devem ser batidas ou comprimi-
das, porque com este procedimento será extraída sua lubrificação e danificada sua
estrutura.
4ª - Não introduzir a gaxeta em forma de cordão em espiral.
11.10 - RELATÓRIOS PARA MANUTENÇÃO DE BOMBAS CENTRÍFUGAS
É sempre recomendável que a cada abertura da bomba para sua manutenção corretiva
(reparo), seja preenchido um relatório padrão sobre as condições do equipamento,
encontradas antes e deixadas após o reparo, que constituiria a informação mais recente
365
disponível e de extrema utilidade em futuros diagnósticos. A seguir apresentamos, a título

de exemplo, um modelo desde relatório.
366
367

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2009

EMILIO AUGUSTO XAVIER

Elos & PPR Bombas e Válvulas Ltda

Este trabalho tem o objetivo de divulgar conceitos, informações e dados

Capítulo 1 - Princípios Básicos de Hidráulica

Capítulo 2 - Classificação e Características Gerais das Bombas

Capítulo 3 - Bombas Centrífugas: Tipos, Principais Componentes e suas

Capítulo 4 - Sistemas de Bombeamento

Capítulo 5 - Hidráulica de Bombas Centrífugas

Capítulo 6 - Cavitação e NPSH

Capítulo 7 - Associação de Bombas

7.1 - Associação de bombas em paralelo 228

Capítulo 8 - Seleção e Especificação de Bombas

Capítulo 11 - Manutenção e Inspeção

CAPÍTULO 1 - PRINCÍPIOS BÁSICOS DE HIDRÁULICA

Neste Capítulo, abordaremos as definições básicas, as propriedades dos fluidos e os

Em nossos estudos, daremos maior destaque às características dos líquidos.

1.1.1 - Fluido Ideal

1.1.2 - Fluido Incompressível

1.1.3 - Líquido Perfeito

1.2 - PESO ESPECÍFICO, MASSA ESPECÍFICA, DENSIDADE

1.2.1 - Peso Específico

γ → (gama) = peso específico

As unidades mais usuais são: kgf/m³, kgf/dm³, N/m³ (SI), lbf/ft³.

1.2.2 - Massa Específica

ρ → (rô) = massa específica

As unidades mais usuais são: kg/m³ (SI), kg/dm³, Ib/ft³.

1.2.3 - Relação entre Peso Específico e Massa Específica

γ → (gama) = peso específico

Obs.: a densidade é um índice adimensional.

1.3.1 - Lei de Newton

1.3.2 - Viscosidade Dinâmica ou Absoluta

1.3.3 - Viscosidade Cinemática

O símbolo normalmente utilizado para indicá-la é a letra v (nü).

1.3.4 - Outras Escalas de Viscosidade

viscosidade absoluta μ, em cP, e da sua densidade d na temperatura em questão, pela

v → viscosidade cinemática (cSt)

Tab.1.1 - Viscosidade de lubrificantes utilizados em máquinas e engrenagens.

Na Tabela 1.2 abaixo são apresentados os fatores de conversão entre as unidades de

Através da Figura 1.3 são obtidos os valores de viscosidade absoluta em função da

p → pressão, F → força, A → área

1.4.1 - Lei de Pascal

1.4.2 - Teorema de Stevin

1.4.3 - Carga de Pressão / Altura de Coluna de Líquido

h → carga de pressão ou altura de coluna de líquido (m)

IMPORTANTE: multiplica-se a expressão acima por 10 para obtermos a carga de pressão

1.4.4 - Influência do Peso Específico na Relação entre Pressão e Altura de Coluna de

1.4.5 - Pressão Absoluta (pabs)

1.4.6- Pressão Atmosférica (patm)

patm = 1,033 kgf/cm² = 10,33 mca = 14,696 psi = 760 mmHg =

Para simplificação de alguns problemas, estabeleceu-se a Atmosfera Técnica, cuja pressão

A Tabela 1.4 a seguir dá os valores da variação da pressão atmosférica com a altitude.

1.4.7- Pressão Manométrica (pman)

1.4.8 - Relação entre Pressões

pabs = patm + pman

1.4.9 - Escalas de Referência para Medidas de Pressão

1.5 - PRESSÃO DE VAPOR (pv)

Pressão de vapor de um fluido a uma temperatura é aquela na qual coexistem as fases

1.5.1 - Propriedades da Água

1.6 - TIPOS DE ESCOAMENTO

1.6.1 - Regime Permanente

1.6.2 - Regime Laminar

1.6.3 - Regime Turbulento

1.6.4 - Experiência de Reynolds

Apostila de Treinamento ELOS&PPR

Apostila de Treinamento ELOS&PPR