Manutenção e Operação de Unidade e Bombeio Mecânico (Vol 1) PDF

MANUTENÇÃO
E OPERAÇÃO
DE UNIDADE DE
BOMBEIO MECÂNICO
Volume 1
Autor: Elias Siqueira Karbage

Rutácio de Oliveira Costa
Marcos Antônio do Nascimento
Co-Autor: Humberto Santana Moreira

MANUTENÇÃO
E OPERAÇÃO
DE UNIDADE
DE BOMBEIO
MECÂNICO
Volume 1
MANUTENÇÃO
E OPERAÇÃO
DE UNIDADE
DE BOMBEIO
MECÂNICO
Volume 1
Autores:
Elias Siqueira Karbage,
Rutácio de Oliveira Costa
Marcos Antônio do Nascimento
Co-autor:
Humberto Santana Moreira
Colaborador:
Filipe Neves Duarte Lisboa
Este é um material de uso restrito aos empregados da PETROBRAS que atuam no E&P.
É terminantemente proibida a utilização do mesmo por prestadores de serviço ou fora
do ambiente PETROBRAS.
Este material foi classificado como INFORMAÇÃO RESERVADA e deve possuir o

tratamento especial descrito na norma corporativa PB-PO-0V4-00005“TRATAMENTO DE
INFORMAÇÕES RESERVADAS".
Órgão gestor: E&P-CORP/RH

Programa Alta Competência
Este material é o resultado do trabalho conjunto de muitos técnicos

da área de Exploração & Produção da Petrobras. Ele se estende para
além dessas páginas, uma vez que traduz, de forma estruturada, a
experiência de anos de dedicação e aprendizado no exercício das
atividades profissionais na Companhia.
É com tal experiência, refletida nas competências do seu corpo de

empregados, que a Petrobras conta para enfrentar os crescentes
desafios com os quais ela se depara no Brasil e no mundo.
Nesse contexto, o E&P criou o Programa Alta Competência, visando

prover os meios para adequar quantitativa e qualitativamente a força
de trabalho às estratégias do negócio E&P.
Realizado em diferentes fases, o Alta Competência tem como premissa

a participação ativa dos técnicos na estruturação e detalhamento das
competências necessárias para explorar e produzir energia.
O objetivo deste material é contribuir para a disseminação das

competências, de modo a facilitar a formação de novos empregados
e a reciclagem de antigos.
Trabalhar com o bem mais precioso que temos – as pessoas – é algo

que exige sabedoria e dedicação. Este material é um suporte para
esse rico processo, que se concretiza no envolvimento de todos os
que têm contribuído para tornar a Petrobras a empresa mundial de
sucesso que ela é.
Programa Alta Competência

Como utilizar esta apostila
Esta seção tem o objetivo de apresentar como esta apostila

está organizada e assim facilitar seu uso.
No final da apostila encontram-se os exercícios, que visam

avaliar o alcance dos objetivos de aprendizagem.
Os gabaritos dos exercícios estão nas últimas páginas do

presente material.
Para a clara compreensão dos termos técnicos, as suas
Caso sinta necessidade de saber de onde foram retirados

os insumos para o desenvolvimento do conteúdo desta
apostila, ou tenha interesse em se aprofundar em
determinados temas, basta consultar a Bibliografia ao final
da apostila.
Ao longo de todo o material, caixas de destaque estão
presentes. Cada uma delas tem objetivos distintos.
A caixa “Você Sabia” traz curiosidades a respeito do conteúdo

abordado de um determinado item do capítulo.
“Importante” é um lembrete das questões essenciais do

conteúdo tratado no capítulo.
Já a caixa de destaque “Resumindo” é uma versão compacta

dos principais pontos abordados no capítulo.
Em “Atenção” estão destacadas as informações que não
devem ser esquecidas.
Todos os recursos didáticos presentes nesta apostila têm

como objetivo facilitar o aprendizado de seu conteúdo.
Aproveite este material para o seu desenvolvimento profissional!

Sumário
Capítulo 1 - Introdução
1. Introdução 21
1.1. Desempenho de reservatórios (inflow performance) 27
1.1.1. IPR linear 29
1.1.2. IPR de Vogel 29
Capítulo 2 - Sistema de Bombeio Mecânico

2. Sistema de Bombeio Mecânico 33
2.1. Bomba de fundo 34
2.1.1. Princípio de funcionamento 36
2.1.2. Deslocamento volumétrico 38
2.1.2.1. Perda por escorregamento 39
2.1.3. Tipos de bombas de fundo 40
2.1.4. Nomenclatura API para bomba de fundo 42
2.1.5. Práticas recomendadas para bombas de fundo 46
2.2. Revestimento e coluna de produção 47
2.2.1. Coluna de produção 47
2.2.2. Revestimento 48
2.3. Coluna de hastes 48
2.3.1. Hastes polidas 48
2.3.2. Hastes de bombeio 49
2.3.3. Práticas operacionais recomendadas para hastes de bombeio 56
2.4. Unidade de bombeio 58
2.4.1. Limitações mecânicas da UB 58
2.4.2. Nomenclatura API para UB 61
Capítulo 3 - Controle Operacional da UB: Peak-Torque,

Balanceamento, Carta Dinamométrica, Automação
(SISAL)
3. Controle Operacional da UB: Peak-Torque, Balanceamento,
Carta Dinamométrica, Automação (SISAL) 75
3.1. Sonolog 75
3.2. Dinamômetro 76
3.3. Teste de produção 78
3.4. Checagem e pressurização 79
3.5. Cinemática da unidade de bombeio 79
3.5.1. Movimento harmônico simples 79
3.5.2. Aproximação por série de Fourier 80
3.5.3. Modelo trigonométrico da unidade de bombeio convencional 80
3.5.4 Velocidade da haste polida e fator de torque 84
3.5.5 Modelo trigonométrico da unidade de bombeio mark II 86
3.6 Cálculo da curva de torque no eixo do redutor 87
3.7. Balanceamento 88
3.8. Modelos do comportamento dinâmico 90
3.8.1. Trajetória vertical 90
Capítulo 4 - Normas Técnicas Aplicadas a BM

4. Normas Técnicas Aplicadas a BM 99
4.1. Objetivo 99
4.2. Normas 99
Capítulo 5 - Dimensionamento do Sistema BM (API 97)

5. Dimensionamento do Sistema BM (API 97) 103
5.1. Programas computacionais 103
5.1.1. API 97 103
5.2 Sistema supervisório de automação da elevação – SISAL 106
Capítulo 6 - Componentes e Suas Configurações

6. Componentes e Suas Configurações 113
6.1. Viga equalizadora 114
6.2. Viga principal 115
6.3. Plataformas de acesso ao mancal central 116
6.4. Mancal central 116
6.5. Cabresto 117
6.6. Mesa do cabresto 118
6.7. Cabeça da UB 119
6.8. Escada 120
6.9. Tripé 121
6.10 Base metálica (skid) 122
6.11. Manivela 123
6.12. Contrapeso 123
6.13. Mancal manivela 124
6.14. Base do redutor 124
6.15. Plataforma de acesso ao redutor 125
6.16. Protetor de correias 125
6.17. Base do acionador 126
6.18. Sistema de freio 127
6.19. Grade ou cerca de proteção 128
6.20. Polia do redutor 129
6.21. Redutor 129
6.22. Biela ou braço 133
6.23. Mancais laterais 134
6.24. Mancal equalizador 135
Capítulo 7 - Armazenamento e Preservação

7. Armazenamento e Preservação 137
7.1. Unidades de bombeio - modos de acondicionamento 139
7.2. Armazenamento da UB - procedimentos 140
7.2.1. UB com empacotamento total 140
7.2.2. UB com empacotamento parcial 142
7.3. Componentes não empacotados - cuidados específicos 143
7.3.1. Redutor com manivelas 143
7.3.2. Viga principal com cabeça 144
7.3.3. Viga principal com cabeças separadas 145
7.3.4. Viga principal com mancal principal 146
7.3.5. Manivelas 146
7.3.6. Escadas e plataformas 146
7.3.7. Proteor de polias, correia 146
7.3.8. Contrapesos 147
7.3.9. Tripé 147
7.3.10. Braços 147
7.3.11. Polia do redutor 148
7.3.12. Viga equalizadora com mancal equalizador 149
7.3.13. Mancais central, equalizador e de manivela 149
7.3.14. Armazenamento de motores elétricos de UB 150
7.4. Preservação de componentes reparados na oficina do SOP/ OM 151
7.5. Movimentação e içamento de componentes da UB 151
Capítulo 8 - Pré-montagem, Transporte e Manuseio

8. Pré-montagem, Transporte e Manuseio 155
8.1. Objetivo 155
8.2. Fluxograma de ações 155
8.3. Descrição das ações 156
8.4. Procedimentos de pré-montagem 156
8.5. Inspeção e teste final da UB 160
8.6. Lubrificação 160
8.7. Conservação 161
8.8. Desmontagem da UB para transporte ao campo 161
8.9. Equipamentos de apoio à pré-montagem 162
Capítulo 9 - Transporte, Montagem e Instalação de UB no Poço
9. Transporte, Montagem e Instalação de UB no Poço 165
9.1. Transporte 165
9.2. Montagem e instalação 166
Capítulo 10 - Manutenção
10. Manutenção 177
10.1. A elevação artificial no mundo (2008) e no Brasil 177
10.2. Missão da manutenção 180
10.3. Manutenção preventiva 181
10.3.1. Objetivo 181
10.3.2. Ações preventivas 182
10.3.3. Competências e responsabilidades 184
10.3.4. Executantes 186
10.3.5. Resultado esperado 186
10.3.6. Análise de risco das tarefas da manutenção preventiva em
unidade de bombeio mecânico 186
10.3.7. Descrição dos serviços que devem ser executados 187
10.3.8. Metodologia de registro dos serviços 198
10.3.9. Periodicidade 199
10.4. Manutenção corretiva em unidade de bombeio no campo 199
10.4.1 Materiais e ferramentas necessários 199
10.4.2. EPI´s necessários 200
10.4.3. Recomendações de segurança 200
10.4.4. Competências e responsabilidades 204
10.4.5. Executantes 206
10.4.6. Procedimento de manutenção corretiva da unidade de bombeio 206
10.4.7. Observações importantes 234
10.4.8. Resultado esperado 234
Capítulo 11 - Auditoria de Manutenção

11. Auditoria de Manutenção 237
11.1. A auditoria de manutenção 238
11.2. O programa de auditoria geral 238
11.3. O PDCA na auditoria geral 239
11.4. O que é um AUDITOR 239
11.5. Atributos desejáveis do auditor 240
11.6. Atributos indesejáveis do auditor 241
11.7. Táticas de auditados 242
11.8. O que analisar na auditoria 243
11.9. Questões sobre custos de manutenção 244
11.10. Questões sobre a organização da manutenção 245
11.11. Questões sobre o quadro de pessoal da manutenção 245
11.12. Questões sobre programas de treinamento na manutenção 246
11.13. Questões sobre ordens de serviços de manutenção 247
11.14. Questões sobre planejamento e programa da manutenção 248
11.15. Questões sobre manutenção preventiva 249
11.16. Questões sobre manutenção preditiva 250
11.17. Questões sobre manutenção corretiva 250
11.18. Questões sobre almoxarifado e ferramentaria da manutenção 251
11.19. Questões sobre informática e a manutenção 252
11.20. Questões sobre tratamento do cliente da manutenção 252
11.21. Questões sobre a integração operação / manutenção 253
11.22. Questões sobre segurança do trabalho na manutenção 253
11.23. Questões sobre meio ambiente e a manutenção 253
11.24. Outras questões sobre auditorias e a manutenção 254
11.25. Modelo de relatório técnico de auditoria interna de manutenção 255
11.25.1. Objetivo 255
11.25.2. Objetivo específico 255
11.25.3. Metodologia 255
11.26. Modelo de relatório técnico de auditoria interna na
montagem e instalação de equipamentos 255
11.26.1. Objetivo 255
11.26.2. Objetivo específico 255
11.26.3. Metodologia 256
11.26.4. Exemplo do resumo do diagnóstico 256
11.26.5. Principais registros evidenciados 257
11.26.6. Anexos 261
Capítulo 12 - Características Técnicas dos Redutores

e Manutenção
12. Características Técnicas dos Redutores e Manutenção 267
12.1. Importância do redutor 267
12.2. Características do redutor 268
12.3. Cuidados com o redutor 270
12.4. Procedimento de substituição do óleo do redutor 271
12.4.1. Abertura da tampa de visita 271
12.4.2. Abertura do dreno para a retirada do óleo contaminado 271
12.4.3. Lavagem interna do redutor 272
12.4.4. Inspeção das engrenagens e das calhas de escoamento do óleo 272
12.4.5. Colocação do bujão magnético no dreno do redutor 273
12.4.6. Enchimento do redutor com óleo novo na quantidade
especificada na placa do redutor 274
12.4.7. Fechar a tampa de visita tomando o cuidado de assegurar
uma boa vedação 277
12.5. Plano de manutenção preventiva dos redutores 277
12.5.1. Serviços com a UB em operação 277
12.5.2. Serviços com a UB parada 278
12.6. Manutenção corretiva de campo 279
12.6.1. Substituição do redutor 279
12.6.2. Substituição da polia do redutor 281
12.7. Manutenção corretiva de oficina 282
12.8. Medição do trem de engrenagens de acordo com as
normas ANSI/ AGMA 2000 - A88 e ANSI/ AGMA 2015 - A01 291
12.8.1. Normas aplicadas na medição de engrenagens 293
12.8.2. Parâmetros característicos de controle de qualidade para
usinagem de engrenagens 293
12.8.3. Considerações a cerca dos erros de fabricação em engrenagens 297
12.8.4. Qualidade de usinagem das engrenagens do redutor de UB 298
12.9. Materiais usados na fabricação de redutores 300
12.9.1. Recomendação genérica para materiais e tratamentos térmicos mais 300
12.9.2. Composição química dos aços empregados na
fabricação de redutores 301
12.9.3. Especificações técnicas do redutor UB API – 114 fabricante
Weatherford-Zimec 302
12.9.4. Especificações técnicas das unidades de bombeio Lufkin 303
12.10. Defeitos mais comuns em transmissões por engrenagens 305
12.10.1. Desgaste 305
12.10.2. Fadiga de superfície 312
12.10.3. Deformação plástica 313
Capítulo 13 - Sistema de Transmissão e Troca de CPM

13. Sistema de Transmissão e Troca de CPM 321
13.1. Informações gerais 321
13.2. Seleção de polias em função do CPM requerido 321
13.3. Instalação e manutenção de correias e polias 325
13.3.1. Tipos de falhas em correias 326
13.3.2. Tipos de falhas em polias 330
13.3.3. Instalação de correias 332
13.3.4. Alinhamento de polias 339
13.3.5. Armazenamento e preservação de correias 342
13.3.6. Cuidados adicionais 343
13.3.7. Montagem de polias e buchas cônicas flangeadas 346
13.3.8. Desmontagem de polias e buchas cônicas flangeadas 349
Capítulo 14 - Procedimento e Cuidados na Troca de Curso

14. Procedimento e Cuidados na Troca de Curso 353
14.1. Procedimento de troca de curso 353
Capítulo 15 - Exercícios
15. Exercícios 365
Capítulo 16 - Bibliografia
16. Bibliografia 371
Capítulo 17 - Gabarito
17. Gabarito 373
Capítulo 18 - Anexos
18. Anexos 379
Capítulo 1
Introdução
Ao final desse capítulo, o treinando poderá:
• Explicar o desenvolvimento de reservatórios, os tipos de

de métodos de elevação, bem como as curvas IPR lineares e
de Vogel.
RESERVADO
Alta Competência
20
RESERVADO
Capítulo 1. Introdução
1. Introdução
P
ara a produção de petróleo é necessário, antes de tudo,
descobrir o campo potencialmente produtor através de estudos
geológicos e sísmicos. Posteriormente, um poço atravessando
uma ou mais zonas potencialmente portadoras de hidrocarbonetos
deve ser perfurado. Durante a perfuração é possível confirmar a
presença de óleo. Neste caso o poço deverá ser revestido. O espaço
entre o revestimento de aço e as paredes do poço é preenchido com
cimento para garantir o perfeito isolamento entre as formações.
Revestimento Cimento
21
Fluido de
Completação
Formação
Produtora Canhoneado
Poço canhoneado e amortecido
RESERVADO
Alta Competência
Uma vez identificado o intervalo produtor, já com o poço cheio

de fluido de completação, realiza-se a operação de canhoneio
que consiste em disparar uma carga explosiva que atravessa o
revestimento e o cimento, penetrando na formação. Com isso, a
formação produtora comunica-se com o interior do poço, conforme
representado na imagem anterior. O fluido de completação deixado
no interior do poço é cuidadosamente dimensionado para que não
haja fluxo de fluidos da formação para o poço e seja praticamente
desprezível o fluxo do poço para a formação. Diz-se, então, que o
poço se encontra amortecido.
Testes de formação e simuladores numéricos podem definir a

viabilidade da elevação natural de petróleo, situação em que a pressão
no reservatório é suficiente para elevar o petróleo até a superfície
numa vazão comercial, ao se substituir o fluido de completação no
interior da coluna de produção por fluido menos denso, oriundo
da formação produtora. Neste caso, o poço será equipado para
22
surgência, conforme imagem a seguir.
Tubulação de
Produção
Revestimento Cimento
Packer
Óleo
Fórmula
Produtora Canhoneados
Poço equipado para surgência
RESERVADO
O método de elevação mais simples e econômico, sem dúvida, é

a produção por surgência, a qual requer do reservatório grande
quantidade de energia armazenada na forma de pressão. Porém,
nem sempre a energia disponível é suficiente para a elevação natural,
sendo frequentemente necessária a sua complementação através de
métodos de elevação artificial.
Os métodos de elevação artificial tradicionais, e mais largamente

empregados, são o bombeamento mecânico (BM), o bombeamento de
cavidades progressivas (BCP), o bombeamento centrífugo submerso
(BCS) e o gas lift.
No bombeio mecânico, a energia adicional para elevação do fluido

produzido é transmitida para a sub-superfície através do movimento
alternativo de uma coluna de hastes que aciona uma bomba de
fundo, conforme imagem adiante.
23
Coluna de
Coluna de Produção
Hastes
Bomba de
Fluido
Fluido
Formação
Poço equipado com bombeio mecânico
RESERVADO
Alta Competência
O movimento alternativo do pistão no interior da camisa, juntamente

com a operação das válvulas da bomba possibilitam a transmissão
de energia mecânica para o fluido na forma de um acréscimo de
pressão. O fluido a baixa pressão está presente na sucção da bomba,
enquanto que o fluido a alta pressão está presente na descarga da
bomba.
A energia requerida da formação é somente a necessária para o

transporte dos fluidos desde o interior da formação até a sucção da
bomba de fundo.
Coluna de
Coluna de Produção
Hastes
24
Estator
Óleo Rotor
Formação
Poço equipado com bomba de cavidades progressivas
RESERVADO
No bombeio de cavidades progressivas, conforme figura anterior,

a energia complementar é transmitida até a sub-superfície através
do movimento rotativo da coluna de hastes que aciona um rotor de
formato helicoidal que gira no interior de um estator, transportando
o fluido de uma região de baixa pressão (sucção) para uma região de
alta pressão (descarga).
No bombeio centrífugo submerso, conforme representado na

imagem a seguir, a energia suplementar requerida é transmitida por
cabo elétrico até a sub-superfície, onde um motor elétrico converte
a energia elétrica em energia mecânica que é entregue ao fluido
através de uma bomba centrífuga.
25
Cabo Elétrico Bomba
Óleo Sucção
Selo
Formação
Produtora Canhoneado
Motor
Poço equipado com bomba centrífuga submersa
RESERVADO
Alta Competência
No gas lift, como representado na imagem a seguir, a estratégia

utilizada para a elevação de petróleo é o aumento da razão gás-
óleo de produção através da injeção de gás comprimido no interior
da coluna de produção. Com isso, o gradiente de pressão diminui,
isto é, a coluna de fluido fica mais “leve” e a pressão disponível no
reservatório passa a ser suficiente para manter a vazão de produção
conforme os requisitos do projeto. A energia adicional requerida
para elevação de petróleo é fornecida pelo compressor de gás
natural instalado na superfície. A pressão de compressão disponível
tipicamente fica na faixa de 70 a 100 kgf/cm2.
Tubulação
de Produção
26
Mandril de
Gas Lift
Válvula de
Gas
Packer
Poço equipado com gas lift
Dentre os métodos de elevação artificial, o mais usado no mundo

inteiro é o bombeamento mecânico. Estevam (2006) estima de que
há cerca de 890.000 poços no mundo, sendo que 94 % deles são
equipados com algum método de elevação artificial. Desses, 71 %
são equipados com bombeio mecânico.
RESERVADO
Na Petrobras há mais de 8200 poços, sendo que 72 % destes são

equipados com bombeamento mecânico alternativo.
6% 3%
10%
10%
71%
Bombeio Mecânico
Gas Lift 27
BCS
BCP
Outros
Distribuição mundial de poços por método de elevação
Em relação aos outros métodos, sua popularidade está associada ao

baixo custo de investimento e manutenção, grande flexibilidade de
vazão e profundidade, alta eficiência energética, possibilidade de
operação com fluidos de diferentes composições e viscosidades e em
larga faixa de temperaturas.
O bombeio mecânico também é o mais antigo método de elevação,

havendo indícios de sua utilização pelos chineses há mais 3.000 anos,
para produção de água.
1.1. Desempenho de reservatórios (inflow performance)
Para elaboração de um projeto de elevação artificial é necessário o

conhecimento preciso dos fatores que determinam a vazão através
do meio poroso até o poço.
RESERVADO
Alta Competência
As curvas de pressão disponíveis em um reservatório, denominadas

curvas de IPR (Inflow Performance Relationship), conforme seu
criador, W.E. Gilbert1, em 1954. Elas representam a relação que existe
entre a pressão de fluxo no fundo do poço e a vazão.
A base de estudo das curvas de IPR é a lei de Darcy, que pode ser
expressa pela seguinte equação:
kA dp .........................................................................Equação 1
q=−
µ dx
2πhk
qConsiderando-se
=
re e
( p − pum wf ) reservatório cilíndrico, homogêneo, com pressão
B kAln dp (pe) constante e fluxo monofásico, temos a seguinte
na µfronteira
q = −o rw
solução: µ dx
q
IP =
pkA− dpp
= − e2πhkwf ( p − p )
qq = ........................................................Equação 2
( (
28 µ dxre p e wf
p
2
q o µBo ln wf wf
= 1 − 0,2 rw p −0,8 p
q max
2πhk e e
q= q ( p e − p wf )
[ [
OIPíndice
=
µBopln
re produtividade é definido por:
de
e − pwf q
p wf = 0,125rpwe − 1 + 81 − 80 o2
qo
IPq = =
max p π
Ap =
e
1
− dp 2
pwf
p
pe ( (
− 0,8
p wfq max
q− 0,2 wf........................................................................Equação
pe
3
[ ( ( [
2
qo 4 p wf p wf
= 1 − 0,2 −0,8 80 q o
qpmax
wf = 0,125
onde pe
π dp 2 p e p− 1 + 81 −
é a pressão
e pe q
estática, pwf é a pressão de fluxo no fundo do
v = S max
[ [
poço c eq 4 é a2 vazão medida no tanque.
p
π d p2 qo
p wf A = πpde p− 1 + 81 − 80
= p0,125
PD = 1440maior
Quanto 4 S poNIP, maior q maxa vazão, mantidos os demais parâmetros
4
constantes. 2 Alterar o IP, entretanto, só é possível mediante modificação
π dd p2p
π
de vparâmetros
= 4 dS p2 S de
c = rocha ou de fluido. Operações de fraturamento
PDA=p 0.01853 4 p pN
ou acidificação levam a um aumento do índice de produtividade.
2
2π d p
A PD injeção
Qπ d de vapor, por aumentar a temperatura do reservatório,
Evv c===1440 S4p S p N
b p
reduzindo PD4 a viscosidade do óleo, também modifica e aumenta o IP.
Por outro lado, intervenções com sonda podem introduzir danos
1,006 π
× d 2p6 d2∆ p( ∆ d ) 3
10
PD PD 0.01853àdSformação,
==1440
qindesejáveis p pS N
pN o que reduzirá o IP.
s =
4η l
Q
Ev = b
PD
1 PDFlowing
= 0.01853
Gilbert,W.E. d 2p Sand pNGás-Lift Well Performance. API Driling and Production Practice, 1954, API,
P.143
(T ×10 6 d∆ p( ∆ d )
(
3
1,006
q sv ===Qb + 0,5625 S min SF
S adm
E
PD4 ηl
1,006 ×10 6 d∆ p( ∆ d )
3
q s = MPRL RESERVADO
S min = ηl
Tr
A
S adm = + 0,5625 S min SF
Na ausência de operações que modifiquem o IP, a equação 3 nos

mostra que para obter a vazão máxima do poço é necessário reduzir
a pressão de fluxo no fundo do poço para o mínimo.
1.1.1. IPR linear
Gilbert admitiu que o índice de produtividade do poço se manteria

constante para qualquer pressão. A curva de IPR (Pwf x q) linear é
apresentada na figura a seguir:
29
IPR Linear
A IPR linear foi bastante utilizada até meados da década de 60.

Apresentava resultados razoáveis para reservatórios com alto influxo
de água, mas superestimava os valores de vazão quando havia uma
produção razoável de gás.
1.1.2. IPR de Vogel
Quando o reservatório produz diferentes fluidos a equação que

descreve o fluxo no meio poroso precisa levar em conta o conceito de
permeabilidade relativa. Assim, quando a saturação de gás aumenta
no reservatório, a permeabilidade relativa ao óleo deve diminuir,
fazendo com que a vazão diminua.
RESERVADO
Alta Competência
kA dp
q=−
µ dx
2πhk
q=
re e
( p − p wf )
EmµB o ln
1967, rw Vogel, utilizando um simulador feito por Weller, para
reservatórios de gás em solução, sem dano, obteve uma curva com
q
IPq == − kA dp adimensionais que poderia simular a IPR de um poço:
coordenadas
pe µ− pdx wf
( (
2
qo p wf p wf
=21π−hk0,2 −0,8 ..................................................Equação 4
q max
=
r
(ppee − p wf ) p e
[ [
µBo ln e
rw qo
pNa = 0,125 p
wf prática,ebasta − 1 + realizar
81 − 80 um teste de produção, onde se mede qo, pwf
q q max
IP =
e pe. Ap partir daí determina-se qmax pela equação acima.
e − pwf
2
( (
π dp 2
A
q op = p wf p wf
= 1 −4 0,2 pode
Esta equação −0,8
ser resolvida para explicitar pwf em função de qo:
q max pe pe
2
π dp
[ [
vc = Sp
4 q
30 p wf = 0,125 p e − 1 + 81 − 80 o ..........................................Equação 5
π d 2p q max
PD = 1440 SpN
π d42p
Ap =
A equação 4 de2 Vogel tem sido amplamente utilizada na previsão das
PD = 0.01853
curvas de 2IPR d p Squando
pN existe fluxo bifásico no reservatório (gás +
líquido). π d
vc =Qb Seus S p resultados são razoáveis para produção de líquido com
p
E =
porcentagem
v
4 de água de até 50 %.
PD 2
π dp
PD = 1,006 ×1046 d∆Spp(N
1440 ∆d )
3
qs =
ηl
PD = 0.01853 d 2p S p N
( (
Q
E v = Tb
S adm = PD + 0,5625 S min SF
4
1,006 ×10 6 d∆ p( ∆ d )
3
qs =
ηl
MPRL
S min =
Ar
SSmax
adm ==
T
PPRL
4r
A (
+ 0,5625 S min SF (
S
s (θ ) = (1 − cosθ )
MPRL
S min 2=
Ar
PPRL
S max = RESERVADO
Ar
Capítulo 2
Sistema de
Bombeio
Mecânico
• Explicar o princípio de funcionamento de Bomba de

Fundo;
• Definir coluna de produção explicando a importância de
seu revestimento;
• Citar os tipos de luvas de uma haste de bombeio;
• Citar os tipos de UB´s;
• Atuar de acordo com as práticas operacionais
recomendadas para hastes de bombeio.
RESERVADO
Alta Competência
32
RESERVADO
Capítulo 2. Sistema de Bombeio Mecânico
2. Sistema de Bombeio
Mecânico
O
sistema de bombeio mecânico é constituído por bomba de
fundo, coluna de hastes, coluna de produção, unidade de
bombeio e árvore de bombeio, como no esquema a seguir.
Pumping Unit
Gearbox
Prime Polished
Mover Rod
Stuffing Box
Flowlines
33
Casing
Tubing
Rod String
Casing
Pump Perforations
Sistema de bombeio mecânico
RESERVADO
Alta Competência
A árvore de bombeio é constituída pela cabeça de produção,

suspensor, Tê de fluxo e stuffing box ,como na imagem anterior.
Stuffing Box
Tê de fuxo
34 Suspensor
Cabeça de produção
Árvore de bombeio típica
Os demais componentes do sistema de bombeio mecânico, incluindo

o revestimento do poço serão descritos detalhadamente ao longo do
texto.
2.1. Bomba de fundo
A bomba de fundo utilizada no sistema de bombeio mecânico é

uma bomba alternativa de simples efeito, composta basicamente de
pistão, camisa e válvulas de passeio e de pé, conforme imagem a
seguir.
RESERVADO
Ambos, camisa e pistão de uma bomba de fundo são simples tubos

produzidos com as tolerâncias permitidas nos diâmetros interno e
externo muito próximas. O diâmetro interno da camisa é exatamente
o diâmetro nominal da bomba. O diâmetro externo do pistão é o
diâmetro da camisa menos uma folga muito pequena, da ordem de
milésimos de polegada.
Tubulação
de Produção
Camisa
Pistão
35
Válvula de
Passeio
Válvula de Pé
Bomba de Fundo
As válvulas são consideradas o coração da bomba de fundo, pois uma

operação de bombeamento eficiente depende principalmente da
ação apropriada das válvulas de passeio e de pé. Elas são simples check
valves e operam segundo o princípio sede-esfera, como representado
na ilustração a seguir. As sedes e as esferas são finamente trabalhadas
para propiciar uma perfeita vedação. Uma ação de selagem altamente
confiável entre a sede e a esfera é requerida devido aos altíssimos
diferenciais de pressão aos quais elas são submetidas. Pequenas
imperfeições iniciais nas superfícies de selagem ou danos posteriores
devido à abrasão ou corrosão podem causar um vazamento crescente
de líquido e uma rápida deterioração da ação da válvula.
RESERVADO
Alta Competência
Durante a operação da válvula, a esfera é periodicamente assentada

e desassentada da sede. As altas pressões atuantes na profundidade
da bomba fazem a esfera colidir contra a sede com altas forças de
impacto. Se não houver restrição ao movimento da bola, ela pode
se mover, durante a subida, para fora da linha de centro do orifício
da sede. Assim, no fechamento, a bola bate em somente um lado da
sede o que resulta num excessivo desgaste para ambos, sede e esfera.
Para reduzir estes danos e aumentar a performance da válvula são
usadas gaiolas para guiar e restringir o movimento da bola, sem,
contudo, opor restrição ao fluxo de fluidos produzidos.
36
Conjunto sede e esfera
2.1.1. Princípio de funcionamento
As válvulas da bomba de fundo, como vimos, são constituídas de sede

e esfera e funcionam por pressão. Assim, se a pressão abaixo da esfera
for maior que a pressão acima desta, a válvula abrirá. Se a pressão
abaixo da esfera for inferior à pressão acima dela, a válvula fechará.
As pressões na bomba variam em função do deslocamento do pistão.

Quando o pistão sobe, comprime o fluido acima da válvula de passeio,
ao mesmo tempo, a câmara entre as válvulas se expande. A pressão
maior acima da válvula de passeio do que abaixo desta faz com que
ela feche. A pressão entre as válvulas continua a cair até que seja
menor que a pressão na sucção. Quando isto ocorre, a válvula de
pé abre e permanece aberta até o final do curso ascendente, como
representado na imagem seguinte.
RESERVADO
Curso Ascendente 37
No curso descendente as posições se invertem, pois o deslocamento

do pistão para baixo acarretará o aumento da pressão na região entre
as válvulas, o que causará o fechamento da válvula de pé e a abertura
da válvula de passeio, como representado na ilustração a seguir.
Curso descendente
RESERVADO
Alta Competência
Durante o ciclo de bombeio o pistão se desloca de um ponto morto

inferior,kA dponde está o mais próximo possível da válvula de pé, até um
q ponto
= − morto superior, onde está o mais distante possível. A distância
µ dx
entre estes dois pontos é denominada curso do pistão (Sp). A distância
mínima 2πhk entre as válvulas, estando o pistão em repouso é denominada
q =espaço morto.
re e
( p − pNa wf ) prática, em poços com pouco ou nenhum gás
kA dp
=µ−Bo ln r é usual deixar este valor em aproximadamente 30 cm.
q associado,
µ dxw
q
IP2.1.2.
= Deslocamento volumétrico
2pπe hk
− pwf
q= ( p − p wf )
( (
kAre dp e 2
q oqµB=o −ln p wf p wf
O deslocamento
= 1 −µr0,2 dx −0,8volumétrico da bomba (PD) é o volume diário
q max
deslocado pelo
w
p e pistão p eda bomba de fundo.
q
[ ( ( [
IP = 2πhk
q =pe −kApwfdp ( p e − p wf ) q
p wfAq=área
=0,125
µ−Boµdo p e rpistão
ln e− 1 + 81 80 2 o de fundo é dada por
da−bomba
qo dx p p wf q max
= 1 − 0,2rw −0,8
wf
q max q2p p e pe
IP = π2πdhk
p = pe − pwf( p e − p wf )
.............................................................................Equação 1
[ ( ([
38 qA=
4 re
p wf =q0,125 µBo lnp − 1 + 81 − 80 q o 2
o π d 2 rw
e p wf p wf
= 1p − 0,2 −0,8 q max
vqc = Sp p p e pistão em polegadas. O volume deslocado
onde max d q éo diâmetro do
IP = π4pd 2
e
[ ( ( [
em p p2
A p cada
= pe π−ciclo,d pwf
em polegadas cúbicas, será
PDp= 1440 4 q2 o
q o = 0,125
wf 4 p e Sp−pwf1N+ 81 −p80 wf
q π=d1p2− 0,2 p −0,8 p q max

vc =max S p2 ...........................................................................Equação
e e 2
4 d 2
PD = 0.01853 dpp S p N
[ [
π
Ap = 2
π d4p q
p=
PDonde =Q0,125
wf 1440 bSp é edado
p S− 1N+ 81 − 80 o
Ev = p em polegadas. q max Sendo N o número de ciclos por
PD π d4p2
minuto,
vc = podemos S calcular o deslocamento volumétrico em pol3/dia
π4d 2p62 p
= ×10d pdS2∆pp(N∆ d )
3
PD =1,006 A0.01853
p
qs = 4π d p
PD =Q1440 η l S p N ...............................................................Equação 3
Ev = b π d p 4
2
vcPD = Sp
4
( (
2
PD = 0.01853 6 d ppS pdN) 3
q =
1,006T ×10
Convertendo π dd2∆o
p
( ∆deslocamento volumétrico em m3/dia, chega-se à
S adm
s PD = 1440 + 0,5625 S N SF
seguinte η4l S p min
4Qb expressão:
Ev =
PD
PD = MPRL 0.01853 d62p S p N ............................................................Equação 4
( (
×10 d∆ p( ∆ d )
3
S minqs = = 1,006
T
S adm = QAb+ r 0,5625 η l S min SF
Ev = 4
Podemos PD definir uma eficiência volumétrica (Ev) como sendo a relação
entre PPRL
S max = a vazão6 bruta de líquido (Qb) e o deslocamento volumétrico
( (
1,006
q s == MPRL
(PD): A rT
× 10 d ∆ p ( ∆ d ) 3
S minS adm =A + 0,5625 ηl S min SF

S r4
s (θ ) = (1 − cosθ )
2 RESERVADO
PPRL
S max = MPRL
AT
π d p2
vc = Sp
4
π d 2p Capítulo 2. Sistema de Bombeio Mecânico
PD = 1440 SpN
4
PD = 0.01853 d 2p S p N
Qb ................................................................................Equação 5
Ev =
PD
1,006 ×10 6 d∆ p( ∆ d )
3
qAs =eficiência volumétrica depende do fator volume de formação
ηl
das fases líquida e gasosa, da razão de solubilidade do gás no óleo
nas condições de pressão e temperatura de sucção, bem como da
( (
capacidade do reservatório de alimentar a bomba. No final do curso
T
Sascendente
adm =
a bomba
+ 0,5625 S min deSFfundo geralmente não contém somente fase
líquida,4o que afeta diretamente a eficiência volumétrica.
Na ausênciaMPRL de gás, se instalarmos uma bomba de fundo abaixo dos

S min =
canhoneados com capacidade ligeiramente superior à vazão máxima
kA Adpr
q =reservatório,
do − atingiremos, no equilíbrio, esta vazão.
µ dx
PPRL
S max =
2πhkArentretanto, estudos de reservatório nos obrigam a produzir
Por vezes,
q=
o poço com
( pe − p wf )inferiores ao valor máximo para que se evite a
re vazões 39
S
(θ ) =µBo (ln
sformação 1 − cos )
de θcones de água ou de gás, ou ainda para prevenir danos
2 rw
pela elevada produção de areia ou de finos. Neste caso diz-se que o
q
IP = tem limite de vazão. Devemos dimensionar o poço para produzir
poço
pe − pwf
aproximadamente a vazão2 limite.
qo
q max
Quando
= 1 − 0,2
p wf
pe
se produz
−0,8
( (
p wf
ump epoço numa vazão inferior ao seu potencial
[ [
diz-se que se está produzindo com perda, sendo esta calculada pela
q o e a vazão máxima ou o limite, se houver.
pdiferença entre a vazão atual
wf = 0,125 p e − 1 + 81 − 80
O ajuste da vazão para eliminar q max a perda é feito aumentando-se o curso
e/ou o número de ciclos por minuto, o que aumenta o deslocamento
π d 2p
volumétrico
Ap = da bomba, conforme pode ser observado na equação
4
4. Outra providência que pode ser tomada quando a produção está
muito πabaixod p2 da desejada é a troca da bomba de fundo por uma de
v
maior c = S
diâmetro. p
4
π d 2p
PD = 1440
2.1.2.1. S p Nescorregamento
Perda por
4
Parte
PD = 0.01853 d 2p Sbombeado
do fluido
pN
retorna para a sucção da bomba através da
folga que existe entre o pistão e a camisa. Uma fórmula aproximada
Q
para estimar o valor do vazamento é apresentada por Takács:
Ev = b
PD
1,006 ×10 6 d∆ p( ∆ d )
3
qs = ..........................................................Equação 6
ηl
RESERVADO
T
S = + 0,5625 S SF
Alta Competência
Onde:
qs = vazão de escorregamento, bbl/d.
d = diâmetro do pistão, in.
Δp = diferencial de pressão sobre o pistão, psi.
Δd = folga entre o pistão e a camisa, in.
η = viscosidade do líquido, cp.
I = comprimento do pistão, in.
2.1.3. Tipos de bombas de fundo

40
As bombas de fundo podem ser classificadas em dois grandes grupos:
tubulares e insertáveis.
Bomba tubular, conforme ilustrado na imagem a seguir, é aquela cuja

camisa é enroscada diretamente na coluna de produção. É o tipo de
bomba mais simples e robusto, e apresenta a maior capacidade de
bombeamento para um dado diâmetro de tubulação.
Geralmente utiliza-se dois niples de extensão com diâmetro

intermediário entre o diâmetro interno da coluna de produção e o
diâmetro interno da camisa. O superior facilita o encamisamento do
pistão e o inferior é útil para acúmulo de detritos.
A válvula de pé é instalada num niple de assentamento abaixo do

niple de extensão inferior e é removível. Para isto, basta descer o
pistão até que o pescador, instalado na sua extremidade alcance a
válvula de pé. Em seguida, gira-se a coluna de hastes, enroscando o
pescador na rosca da válvula de pé. Concluída esta operação, pode-se
manobrar a coluna de hastes para acessar o pistão e a válvula de pé
na superfície.
RESERVADO
A manobra da coluna de hastes permite apenas a troca do pistão

e da válvula de pé. Caso haja danos (por abrasão ou corrosão, por
exemplo) no pistão, provavelmente haverá necessidade de substituir
também a camisa.
Componentes
B 13 Camisa de parede grossa

C 11 Gaiola aberta superior do pistão
C 13 Gaiola fechada do pistão
C 16 Gaiola da válvula de pé
C 34 Luva do tubo de produção
C 35 Luva da camisa
N 13 “Niple” de assentamento
N 21 “Niple” de extensão superior
N 22 “Niple” de extensão inferior
P 21 Pistão inteiriço
P 31 Pescador da válvula de pé
41
S 13 Anel do copo de assentamento
S 14 Porca do copo de assentamento
S 16 Acoplamento do copo de
assentamento
S 17 Mandril de assentamento
S 18 Copo de assentamento e vedação
S 22 Conjunto de assentamento mecânico
V11 Válvula esfera de passeio e de pé
Componentes da Bomba de Fundo Tubular
Para troca completa da bomba de fundo é necessário manobrar toda

a coluna de produção, sendo esta a sua principal limitação.
A bomba insertável, como ilustrada no esquema adiante, é solidária

à coluna de hastes. A coluna de produção deve ser descida com
um niple de assentamento instalado na profundidade onde será
instalada a bomba. A bomba completa é descida posteriormente na
extremidade da coluna de hastes. Uma vez atingida a profundidade
do niple de assentamento, o mecanismo de assentamento deverá
travar a bomba naquela posição e isolar o espaço entre ela e o tubo.
RESERVADO
Alta Competência
Sua principal vantagem é poder ser completamente substituída

através de uma simples manobra da coluna de hastes. Esta vantagem
pode ser considerável, pois em poços rasos, a substituição da bomba
pode ser feita sem sonda e, em poços mais profundos, pode haver
uma economia considerável pela eliminação da manobra da coluna
de produção.
Como o diâmetro externo da bomba insertável está limitado ao

diâmetro interno do tubo, a sua capacidade de bombeamento é
menor que a da bomba tubular para uma mesma coluna de produção,
sendo esta a sua principal limitação.
SÍMBOLO API DESCRIÇÃO

B 12 camisa de parede grossa
B 21 conector de haste do pistão
B 22 bucha da válvula de pé
42 C 12 gaiola aberta do pistão
C 13 gaiola fechada do pistão
C 14 gaiola da válvula de pé
C 31 niple de extensão
G 11 guia da haste do pistão
P 12 bucha da válvula de passeio
P 21 pistão inteiriço
R 11 haste do pistão
S 11 mandril de assentamento
S 12 copo de assentamento e vedação
S 13 anel do copo de assentamento
S 14 porca do corpo de assentamento
S 15 bucha de assentamento
V 11 válvula, esfera e sede de passeio de pé
Componentes da bomba insertável
2.1.4. Nomenclatura API para bomba de fundo
A norma Petrobras N-2323 tem como referência a norma API SPEC

11AX, acrescentando à designação da bomba de fundo um código
associado aos materiais utilizados na fabricação de seus componentes.
RESERVADO
Conforme a norma Petrobras citada, as bombas de fundo devem ser

designadas conforme indicado a seguir:
aa bbb c d e f gg h i j lll m
aa diâmetro nominal da coluna de produção:
20 - 2 3/8 pol (diâmetro externo)

bbb diâmetro nominal da bomba:
125 - 1 1/4 pol (31,8 mm)

150 - 1 1/2 pol (38,1 mm)
175 - 1 3/4 pol (44,5 mm)
200 - 2 pol (50,8 mm)
225 - 2 1/4 pol (57,2 mm)
43
275 - 2 3/4 pol (69,9 mm)
325 - 3 1/4 pol (82,55 mm) (Ver Nota)
375 - 3 3/4 pol (92,25 mm)
c tipo de bomba:
T - tubular
R - insertável
d tipo de camisa:
H - parede espessa, pistão metálico

W - parede fina, pistão metálico
e localização do assentamento:
A - no topo (somente para tipo de bomba R)
f tipo de assentamento:
C - copo
M - mecânico
gg comprimento da camisa, em pés:
RESERVADO
Alta Competência
A norma API SPEC 11AX estabelece os comprimentos padronizados

para bombas insertáveis de 8 a 30 pés, de 2 em 2 pés; e para bombas
tubulares, de 6 a 16 pés, de 1 em 1 pé e de 18 a 30 pés de 2 em 2 pés.
A norma N-2323 inclui os comprimentos de 34 pés a 36 pés.
h comprimento nominal do pistão, em pés
Deve ser a partir de 2 pés de 1 em 1 pé.
i comprimento da extensão superior, em pés
j comprimento da extensão inferior, em pés
lll código da bomba de fundo: Conforme tabela a seguir.

44
m folga nominal entre pistão e camisa, em milésimos de polegada
Exemplo: uma bomba insertável de 1 ¼ in com 10 ft de camisa do

tipo parede grossa e extensão superior de 2 ft, sem extensão inferior,
com assentamento inferior tipo copo, para instalação em tubulação
de 2 3/8 in seria designada por 20-125 RHBC 10-4-2-0.
Para especificação completa de uma bomba de fundo são necessárias

informações adicionais sobre os materiais de que serão feitas as
peças e a folga entre o pistão e a camisa. A norma Petrobras N-2323
define as combinações possíveis de materiais padronizados que são
selecionados em função do ambiente do poço. A folga padrão entre
o pistão e a camisa é definida na norma como sendo de 0.003 in.
RESERVADO
LEVE A
CORROSIVIDADE SEVERA
MODERADA
Igual ou superior a
Salinidade (ppm) Menos de 10000
AMBIENTE 10000
H2S (ppm) Menos de 100 Igual ou superior a 100
CO2 (ppm) Menos de 1500 Igual ou superior a 1500
Não Não
Abrasividade Abrasivo Abrasivo
Abrasivo Abrasivo
Menos Mais de Menos Mais de
ppm de Sólidos
de 100 100 de 100 100
SUGESTÃO BF3 BF3 BF5 BF8
Opções de bombas de fundo conforme o ambiente de poço
As opções de bombas de fundo em função dos agentes agressivos

atuantes nos poços estão indicadas na tabela anterior. A escolha
de uma das opções dentre as alternativas apresentadas (BF3, BF5 45
e BF8) deve ser efetuada com base na experiência operacional da
PETROBRAS e em aspectos de ordem econômica.
Os materiais dos principais componentes das bombas de fundo -

camisa, pistão e válvulas, devem ser aqueles padronizados conforme
indicado na tabela a seguir.
Válvulas
Código Camisa Pistão (Sede/ Acessórios
Esfera)
Aço baixa liga
BF3 Sede: Carbeto
cromado (A5) Aço
de Tungstênio
metalizado Aço baixa liga
BF5 Latão cromado (A2) C1 Esfera:
por aspersão (A2)
Carbeto de
Aço cromo 4/6 (B2)
BF8 Titânio C3
cromado (A3)
Materiais das Bombas de Fundo
RESERVADO
Alta Competência
2.1.5. Práticas recomendadas para bombas de fundo
i. Profundidade de assentamento permissível (ASD)
A limitação para o ASD é determinada pela máxima tensão permissível

gerada na camisa da bomba. Dependendo do tipo de bomba esta
tensão máxima pode ser gerada por pressão interna, colapso e carga
axial. A norma API RP 11AR apresenta os limites de profundidade de
instalação para materiais comuns de camisas, conforme ilustrado na
tabela a seguir.
Bore Size 1.25 1.50 1.75 2.00 2.25 2.50 2.75

(Matl: Low Carbon Steel: Su = 80 ksi; Sy = 60 ksi)
RWA, RSA 6,394 5,520 - 3,732 - 3,183 -
RWB, RSB, & RWT 16,936 14,705 - 9,727 - 6,362 -
46 RHA 8,321 8,818 6,749 - 4,876 - -
RHB, RHT 27,148 24,249 21,897 - 18,323 - -
TH, TP - - 10,019 - 7,763 - 6,262
TH, TP - - 8,187 - 7,047 - 5,726
(Tapered Thread)
EXT CPLGS*
w/RHA 7,568 6,118 4,706 - 3,824 - -
w/rhb 25,728 28,714 20,708 - 17,294 - -
(Matl: Admiralty Brass: Su ksi; S=25,0 ksi; Sy=60 ksi)
RWA, RSA 4,989 4,306 - 2911 - 2,482 -
RWB, RSB & RWT 16,936 14,704 - 9727 - 6,362 -
RHA 6,490 6,878 5,264 - 3,802 - -
RHB, RHT 27,148 28,714 21,897 - 18,323 - -
TH, TP - - 7,815 - 6,062 - 4,890
TH, TP - - 7,815 - 6,062 - 4,890
(Tapered Thread)
EXT CPLGS*
W/RHA 5,913 4,780 3,675 - 2,986 - -
W/RHB 25,728 24,249 20,708 - 17,294 - -
Profundidade de instalação permissível
RESERVADO
ii. Cuidados de manuseio
As bombas de fundo devem ser armazenadas na horizontal com as

extremidades seladas e devem ser suportadas por apoios distantes
não mais que 8 ft.
No transporte, deve-se tomar todo cuidado para evitar quedas,

choques, empenos, entalhes ou quaisquer danos mecânicos que
venham a comprometer o perfeito funcionamento das bombas.
Ao se transportar bombas de comprimento maior que 16 ft devem
ser utilizados suportes distantes não mais que 8 ft. Recomenda-se
cuidado extra no transporte de bombas de parede fina.
Ver mais detalhes na norma API RP 11AR.
2.2. Revestimento e coluna de produção

47
2.2.1. Coluna de produção
A coluna de produção é requerida para conter os fluidos produzidos

e conduzi-los até a superfície. Diversos são os diâmetros, geometrias
e pesos disponíveis no mercado. São dimensões de interesse para a
elevação o ID (diâmetro interno), o drift (diâmetro de passagem) e o
OD (diâmetro externo) da luva. Os tubos mais utilizados são descritos
na tabela adiante.
Tubo ID drift OD luva

4 ½” EU 12,75 lb/ft Luva reg 3,958 3,833 5,563
4 ½” NU 12,6 lb/ft Luva reg 3,958 3,833 5,2
3 ½” EU 9,3 lb/ft N80 Luva reg. 2,992 2,867 4,5
3 ½” NU 9,2 lb/ft J55 Luva reg. 2,992 2,867 4,250
2 7/8” EU 6,5 lb/ft N80 Luva reg. 2,441 2,347 3,668
2 7/8” NU 6,4 lb/ft J55 Luva reg. 2,441 2,347 3,5
2 3/8” EU 4,7 lb/ft N80 Luva chanfrada 1,995 1,901 3,063
2 3/8” NU 4,6 lb/ft J55 Luva chanfrada 1,995 1,901 2,875
2 3/8” EU 4,7 lb/ft N80 Luva chanfrada/rebaixada 1,995 1,901 2,910
1,9” NU 2,75 lb/ft N80 Luva chanfrada 1,610 1,516 2,2
Característica dos tubos de produção usuais
RESERVADO
Alta Competência
2.2.2. Revestimento
Do ponto de vista da elevação de petróleo é importante conhecer

os dados básicos da geometria dos revestimentos de produção mais
utilizados. Estes dados são apresentados na tabela a seguir.
Tubo ID Drift
5 ½” 15,5 lb/ft K55 Butt 4,950 4,653
7” 20,0 lb/ft K55 Butt 6,456 6,331
7” 23,0 lb/ft K55 Butt 6,366 6,151
7” 23,0 lb/ft N80 Butt 6,366 6,151
7” 26,0 lb/ft N80 Butt 6,276 6,151
7” 29,0 lb/ft N80 Butt 6,184 6,059
7” 29,0 lb/ft P110 Butt 6,184 6,059
48 9 5/8” 36,0 lb/ft K55 Butt 8,921 8,765
Característica dos revestimentos de produção usuais
2.3. Coluna de hastes
A coluna de hastes de bombeio conecta a unidade de bombeio

nasuperfície à bomba de fundo. É um sistema mecânico peculiar
geralmente com várias centenas de metros de comprimento e não
mais que uma polegada de diâmetro. O seu comportamento elástico
pode ter fundamental impacto na elevação de fluidos.
2.3.1. Hastes polidas
Apenas uma haste polida é requerida por poço. Esta promove a

vedação trabalhando em movimento alternativo no interior da
caixa de engaxetamento, razão pela qual necessita de acabamento
superficial especial.
As hastes polidas podem ser fabricadas em aço inoxidável ou aço

liga revestido com cromo eletrolítico ou metalizado por aspersão. Os
diâmetros mais utilizados são 1 ¼” e 1 ½” e os comprimentos mais
utilizados são de 16’ e 22’.
RESERVADO
1. Carbon Steel: 10XX where 35 < XX < 50

Ultimate Tensile Strength: 90,000 < UTS < 40
2. Alloy Steel: 41XX where 30 < XX < 40
43XX where 15 < XX < 25
46XX where 15 < XX < 25
86XX where 20 < XX < 30
Ultimate Tensile Strength: 95,000 < UTS < 160,000 psi
Propriedades químicas e mecânicas do material das hastes polidas
2.3.2. Hastes de bombeio
A coluna de hastes é composta de hastes de bombeio individuais

conectadas umas às outras através de luvas até que o comprimento
de projeto requerido é alcançado. As hastes são barras sólidas de
aço, com 25 ft de comprimento, com as extremidades reforçadas tipo 49
pino-pino, padronizadas conforme a norma API SPEC 11B.
As luvas para hastes de até 1” tem comprimento padronizado de 4”.

O diâmetro externo da luva (OD) depende do seu diâmetro nominal
e se a luva é normal ou delgada, conforme tabela a seguir. As luvas
delgadas apresentam a desvantagem de estarem sujeitas a esforços
mais severos devido à redução na área de aço, mas têm a vantagem
de poderem ser descidas em tubos de diâmetro interno reduzido.
As luvas podem ser classificadas em três tipos:
a) Luvas para hastes de bombeio. Têm a mesma rosca em ambos os

lados. Não devem ser usadas em hastes polidas.
b) Luvas para hastes polidas. Têm a mesma rosca em ambos os lados.

Usadas para conectar a haste polida à coluna de hastes de bombeio.
c) Luvas de redução. Possuem diferentes roscas de cada lado para

conectar diferentes diâmetros de hastes de bombeio.
RESERVADO
Alta Competência
O material das luvas é determinado conforme a especificação do

fabricante, mas deve apresentar tensão de ruptura mínima de 95.000
psi e um teor de enxofre máximo de 0,05 %. Há duas classes de luvas
conforme o material de acabamento:
• classe T (standard) com acabamento superficial de 125 μin Ra
• classe SM, esta última tem acabamento superficial em spray

metal, de 63 μin Ra.
O peso linear das hastes é de aproximadamente 3,7 lbf/ft/in2.
Peso no ar OD da Luva OD da luva

Haste
(lbf/ft) normal (in) delgada (in)
5/8” 1,135 1 ½” 1 ¼”
50 ¾” 1,634 1,625” 1 ½”
7/8” 2,224 1,812” 1,625”
1” 2,904 2,187” 2”
Peso das hastes e diâmetro das luvas
O material das hastes de bombeio tem um conteúdo de ferro de mais

de 90 %. A adição de outros elementos dá origem a diversos tipos de
aço que são designados conforme a norma API SPEC 11B apresentada
na tabela a seguir.
Como se pode observar, há vários tipos de materiais que podem ser

classificados como tendo a resistência mecânica equivalente ao grau
D. Estes materiais apresentam diferentes desempenhos em ambientes
corrosivos e têm valores comerciais distintos.
RESERVADO
As propriedades mecânicas das hastes grau C, D e K são apresentadas

na Tabela de Propriedades Mecânicas.
API Grade Chemical Composition

K AISI 46XX Series Steel
C AISI 10XX Series Steel
AISI 15XX Series Steel
D Carbon AISI 10XX Series Steel
AISI 15XX Series Steel
D Alloy AISI 41XX Series Steel
D Special Special*
Composição química das hastes de bombeio
Hastes grau C são resistentes à fratura por presença de H2S e são

as mais baratas, mas suportam baixo nível de tensão. A haste grau 51
D, em aço carbono, alcança tensões maiores, mas é extremamente
sensível à H2S. A haste grau K é uma liga especial que tem razoável
resistência à fratura por H2S e corrosão. Há no mercado hastes com
propriedades mecânicas conforme grau D, mas com resistência à
corrosão compatível com a haste grau K.
Minimum Yield Minimum Maximum

API Grade 0.2% Offset Tensile Tensile
psi (Mpa) psi (Mpa) psi (Mpa)
K 60,000 (414) 90,000 (620) 115,000 (793)
C 60,000 (414) 90,000 (620) 115,000 (793)
D 85,000 (586) 115,000 (793) 140,000 (965)
Propriedades Mecânicas
Além dos graus padronizados pelo API também são bastante

utilizadas as hastes de alta resistência. Há hastes cujo material, após
o tratamento térmico adequado, apresentam tensão de ruptura
superior à faixa estabelecida para o grau D, tipicamente na faixa de
140 a 160 ksi.
RESERVADO
Alta Competência
As hastes Electra, por exemplo, são feitas por um processo de fabricação

que resulta numa compressão permanente extremamente alta da
camada superficial da haste, da ordem de 120.000 psi. Como a tração à
qual a haste está submetida corresponde a uma tensão de menor valor,
a camada superficial nunca está submetida à tração, praticamente
eliminando os efeitos de fadiga do material. A tensão máxima de
trabalho para estas hastes é de 50.000 psi, independentemente da
faixa de variação de tensão devido à carga do poço. As hastes Electra
requerem cuidados especiais de manuseio e transporte devido a sua
dureza superficial excepcional. A haste Electra 7/8” requer o uso de
chave especial pois a dimensão do quadrado (1 1/8”) onde se encaixa
a chave é maior que o padrão API (1”).
Uma coluna de hastes pode conter hastes de vários diâmetros. A

norma API RP-11L padroniza a nomenclatura e as combinações
possíveis de hastes de bombeio. A designação da coluna mista é dada
por um código de dois algarismos, onde o primeiro corresponde
52
ao diâmetro da maior haste e o segundo corresponde ao diâmetro
da menor haste. As hastes de diâmetro intermediário completam a
coluna.
Assim, por exemplo, uma coluna de hastes 86 é composta de hastes de

1” (8/8”), 7/8” e ¾” (6/8”). A norma API RP 11L estabelece a combinação
percentual de hastes recomendada conforme o diâmetro do pistão e
a combinação desejada, como apresentado na tabela adiante.
As hastes utilizadas na Petrobras são padronizadas conforme a norma

N-2366, em anexo.
As hastes de bombeio, depois de retiradas do poço e inspecionadas,

são classificadas conforme o seguinte critério:
• Classe I
• Não há desgaste visível
• Pites de no máximo 0,02”
RESERVADO
• Classe II
• Pode ter perda de até 20% da área da seção transversal por

desgaste
• Pites de no máximo 0,04” (1 mm)
• Dobras de até 3mm por trecho de 1 ft (30,48 cm)
• Classe III
• Pode ter perda de até 30% da área da seção transversal por

desgaste
• Pites de no máximo 0,06” (1,5 mm)

53
• Hastes dobradas podem ser retificadas a frio
• Pites, defeitos e desgaste ocorrendo do terço superior do cone

do upset até o ombro do pino podem ser ignorados.
Após a classificação, as hastes são identificadas conforme o seguinte

padrão:
• Marcação
• Classe I: 1 traço
• Classe II: 2 traços
• Classe III: 3 traços
• Cores:
• C: branco
RESERVADO
Alta Competência
• D
• Aço carbono AISI 15XX: marrom
• Cromo-molibidênio AISI 41XX: amarelo
• Liga especial: laranja
• K: azul
54
Composição padronizada da coluna de hastes combinada
RESERVADO
kA dp
q=−
µ dx
2πhk
q=
r
(p e − p wf )
µBo ln e
rw
q
IP =
pe − pwf
( (
2
qo p wf p wf
= 1 − 0,2 −0,8
q max pe pe 55
[
p wf = 0,125 p e − 1 + 81 − 80
qo
q max [
π d 2p
Ap =
4
π d p2
vc = Sp
4
π d 2p
PD = 1440 SpN
4
PD = 0.01853 d 2p S p N
Composição padronizada da coluna de hastes combinada (cont.)
i. Resistência à fadiga
Q
Ev = b
PD
As hastes de bombeio estão sujeitas à atuação de cargas variáveis,
1,006 ×10 6 d∆ p( ∆ destão
) 3
consequentemente, sujeitas a fadiga. Para garantir que a haste
qs =
l
irá durar, noηmínimo, 10 milhões de ciclos, utiliza-se o diagrama de
Goodman modificado, que pode ser representado pela seguinte
expressão:
S adm = ( T
4 (
+ 0,5625 S min SF ...................................................Equação 7
MPRL
S min =
Ar RESERVADO
4
π 2d 2p
[ q max [
π d p SpN
PD = 1440
Ap = 4
Alta Competência 4
π d p2 d 2p S p N
PD = 0.01853
vc = Sp
4
Q
Ev = b π d 2
PD
onde PD
= 1440
p
Sadm é Sa p tensão
N máxima admissível de modo a garantir a
durabilidade 4
1,006 ×10 6 dsuperior
∆ p( ∆ d ) a 10 milhões de ciclos, T é a tensão de ruptura
3
qmínima,
s = Smin é2 a tensão mínima presente na haste e SF é o fator de
PD = 0.01853 dη pl S p N
serviço, o qual deve ser selecionado pelo usuário baseado na sua
experiência.
Qb O fator de serviço é igual a 1 para ambiente não corrosivo
E =
( (
e varia
v
PDinversamente proporcional à corrosividade do ambiente.
T
S adm = + 0,5625 S min SF
1,0064×10 6 d∆ p( ∆ d ) 3
qAs tensão
= mínima é calculada por
ηl
MPRL ........................................................................Equação 8
S min =
Ar
S adm =
onde
S max =
T
(+ 0,5625 S min SF
PPRL
Ar
(
4é a área da primeira haste de bombeio, considerado o ponto
Ar da coluna de hastes, por estar sujeito aos maiores esforços.
mais frágil
) = =S MPRL
sS(θmin (1 − cosθ )
Da mesma 2 Ar forma, a tensão máxima é dada por
56
PPRL ..........................................................................Equação 9
S max =
Ar
(θ ) = S se
sAssim, (1 − cosθ )
2 Smax < Sadm a coluna de hastes está dimensionada quanto a
fadiga.
2.3.3. Práticas operacionais recomendadas para hastes de bombeio
Os procedimentos de manuseio, transporte e armazenagem são

descritos na norma API RP 11BR. No geral, todos os cuidados devem
ser tomados para prevenir danos no corpo das hastes como dobras,
empenos, marcas, pites e danos nas roscas.
O aperto das luvas deve ser feito observando-se a tabela de

deslocamentos circunferenciais fornecida pela norma API RP 11 BR.
RESERVADO
57
Valores de deslocamentos circunferenciais
RESERVADO
Alta Competência
2.4. Unidade de bombeio
A unidade de bombeamento, usualmente chamada unidade de

bombeio (Fig. 7-1), é o equipamento responsável pela conversão do
movimento rotativo fornecido pelo motor em movimento alternativo
da coluna de hastes.
Todas as unidades de bombeio têm um sistema de balanceamento da

carga do poço, de modo a reduzir o esforço no motor e no redutor.
58
Unidade de Bombeio
2.4.1. Limitações mecânicas da UB
As unidades de bombeamento são projetadas para operar em certa

faixa de esforços e fornecer determinados cursos. Os principais limites
de projeto são:
• Capacidade estrutural: é a carga máxima que pode ser erguida pela UB
RESERVADO
• Capacidade de torque: é o torque máximo que pode ser exigido do

eixo de saída do redutor, quando em operação.
• Curso máximo: é amplitude máxima do movimento alternativo que

a UB imprime à haste polida.
• Frequência de bombeamento máxima: é a frequência máxima de

bombeamento a que deve ser submetido o equipamento. A norma
API Spec11E determina que para redutores até API 320, a frequência
máxima deve ser de 20 cpm. Para redutores maiores, a frequência
máxima é dada pela tabela a seguir.
Strokes Per Peak Torque Rating

Minute (n0) (in.-lbs)
16 456,000
16 640,000
59
15 912,000
14 1,280,000
13 1,842,000
11 2,560,000 and larger
Frequência máxima do redutor
• Frequência de bombeamento mínima: é o limite mínimo de

frequência que garante uma boa lubrificação interna do redutor.
Normalmente é 3 cpm.
RESERVADO
Alta Competência
24 1 2 3 4 5 6
23
22
21
20
19
7
8
10
60
18 17 16 15 14 13 12 11
1 Viga Equalizadora 13 Redutor

2 Viga Principal 14 Mancal Manivela Ou Propulsor
3 Plataforma De Acesso Ao Mancal Central 15 Base Do Redutor
4 Mancal Central 16 Plataforma De Acesso Ao Redutor
5 Cabresto 17 Protetor De Correias
6 Cabeça Da Ub 18 Base Do Acionador
7 Mesa Do Cabresto 19 Alavanca De Freio
8 Escada 20 Grade De Proteção
9 Tripé 21 Polia Do Redutor
10 Base Metálica (“Skid”) 22 Biela Ou Braço
11 Manivela 23 Mancal Lateral Viga Equalizadora
12 Contrapeso 24 Mancal Equalizador
Componentes da Unidade de Bombeio
RESERVADO
2.4.2. Nomenclatura API para UB
i. Unidades de bombeio API
As unidades de bombeio são designadas conforme a norma API SPEC

11E pelo código a bbbb-cccc-ddd, onde:
• a é o tipo de unidade de bombeio
• A – Balanceada a ar
• B – Contrapesos no balancim
• C – Convencional
• M – Mark II 61
Unidade de Bombeio tipo Mark II
RESERVADO
Alta Competência
62
Unidade de Bombeio balanceada a Ar
• bbbb é a capacidade ao torque (103 lbf.in)
• cccc é a capacidade estrutural (102 lbf)
• ddd é o curso máximo (in)
Exemplo: uma UB convencional que suporta até 228.000 lbf.in de

torque no eixo do redutor, com capacidade estrutural de 21.300 lbf e
com curso máximo de 86 in é designada por C 228-213-86.
A unidade tipo convencional é a de menor custo e apresenta a

mesma velocidade no curso descendente e ascendente. A unidade
do tipo Mark II apresenta a característica especial de realizar o curso
ascendente de forma mais lenta que o curso descendente. Por sua
construção geométrica, para a mesma condição de poço apresenta
pico de torque inferior à unidade convencional. O seu custo é
ligeiramente superior (cerca de 2 a 10 %).
RESERVADO
A unidade de bombeio balanceada a ar emprega ar comprimido para

contrabalancear as cargas do poço, permite o fácil balanceamento e
é, em geral, utilizada em poços de alta vazão e alta profundidade.
Para especificar completamente a unidade de bombeio são necessárias

informações adicionais como o tamanho da polia do redutor, o efeito
de contrabalanceio e os acessórios requeridos.
ii. Unidade de bombeio de longo curso - Rotaflex
A unidade de bombeio mecânico de longo curso com mecanismo de

acionamento mecânico por correias é conhecida pela marca Rotaflex.
O curso desta unidade pode chegar a 306 polegadas e foi projetada
para trabalhar com baixas frequências de bombeio.
Velocidades mais baixas e cursos maiores geralmente resultam em

menores cargas dinâmicas, expondo a coluna de hastes a menor
número de ciclos, o que pode diminuir a frequência de falhas por
fadiga. Cursos maiores também são desejáveis, quando se bombeia 63
fluidos gaseificados, para aumentar a taxa de compressão da bomba
de fundo, reduzindo a possibilidade de bloqueio de gás.
Esta unidade foi desenvolvida para atender poços profundos, de alta

vazão, ou poços com alto índice de falhas de subsuperficie.
Unidade de bombeio ROTAFLEX sendo instalada na UN-RNCE
RESERVADO
Alta Competência
Na figura anterior vemos uma unidade de bombeio Rotaflex sendo

instalada num poço terrestre da bacia potiguar. A haste polida é
acionada por uma cinta flexível de alta resistência.
Geralmente, um motor elétrico aciona um redutor que, por sua vez,

aciona uma longa corrente a uma velocidade relativamente constante.
A corrente gira ao redor de uma roda dentada inferior que é fixada
ao redutor e também gira ao redor de uma roda dentada superior
que está montada no topo de um alto mastro, conforme ilustrado
nas imagens que se seguem.
Mastro
64
Cinta
Haste Polida
Contrapesos
Redutor
Mecanismo
de Reversão
Unidade de bombeio ROTAFLEX – vista geral
Uma caixa de contrapesos que usa um mecanismo de acoplamento

deslizante é presa a um dos elos da corrente. Esta caixa de peso se
move com a corrente a uma velocidade relativamente constante, na
maior parte do curso ascendente e do curso descendente. Conforme o
elo da corrente entra em contato com a roda dentada superior e com
a roda dentada inferior, começa a viajar a uma velocidade vertical
RESERVADO
mais lenta até que inverte o sentido de movimento e gradualmente

aumenta a velocidade vertical até que o elo esteja novamente a uma
velocidade vertical constante.
Detalhe do
mecanismo de
reversão deslizante
65
Corrente
Roda
dentada
ROTAFLEX – detalhe do sistema de acionamento
Enquanto a corrente viaja sempre a uma velocidade relativamente

constante, uma mudança rápida na velocidade vertical do
acoplamento, caixa de contrapesos e haste polida ocorre no início
e final de cada curso. A carga dos contrapesos contrabalança a
carga na haste polida. A caixa de contrapesos é conectada à mesa
da haste polida através de uma longa cinta flexível que se desloca
alternativamente ao longo de um rolo no topo do mastro. A cinta
flexível absorve parte dos esforços devido a mudança de sentido de
movimento, introduzindo vibrações amortecidas na haste polida.
RESERVADO
Alta Competência
Por construção o braço de alavanca sobre o eixo de saída do redutor

é constante, isto é, o fator de torque é constante e igual à metade
do diâmetro da Roda dentada roda dentada (raio de 16,8 pol). Se a
UB está balanceada e com a carta cheia a carga no eixo do redutor
é sempre positiva, requerendo trabalho motor na maior parte do
curso ascendente e descendente. No ponto morto inferior e ponto
morto superior, quando a velocidade vertical é zero não é requerida
potência, pois o fator de torque é nulo.
A carga de contrapesos requerida para o balanceamento é a média

entre a carga máxima e mínima previstas. Desprezando-se as cargas
dinâmicas, este valor equivale ao peso da coluna de hastes no fluido,
mais metade do peso do fluido.
66
Nestas condições, desde que a carta dinamométrica esteja cheia, a
carga líquida percebida pelo redutor é a metade da carga de fluido,
tanto no curso ascendente quanto no curso descendente. Este fato,
conjugado ao baixo valor do braço de alavanca sobre o eixo do
redutor implicam em valores de peak torque muito mais baixos do
que os valores calculados para unidades convencionais e Mark II.
McCoy et alli compararam o torque desenvolvido num mesmo poço,
obtendo os valores apresentados na tabela seguinte.
Rotaflex Convencional Mark II

176,1 1128 974
Valores de peak torque em Klbf.in
Porém, com enchimento parcial da bomba, durante boa parte do

curso descendente, a carga na haste polida será superior à carga de
contrapesos. O motor será acelerado e poderá passar a gerar energia
para a rede de forma bastante ineficiente. Assim, se a bomba não
enche completamente, recomenda-se a instalação de sistema de
controle de pump off.
RESERVADO
Os motores elétricos trabalham mais eficientemente quando

próximos de sua carga nominal. A razão pela qual a unidade Rotaflex
é relativamente mais eficiente é devido ao fato do motor elétrico
ser mais uniformemente carregado, permitindo sua operação numa
faixa de alta eficiência na maior parte do tempo, desde que a unidade
esteja adequadamente balanceada.
A unidade Rotaflex pode ser afastada do poço com facilidade,

permitindo a entrada da SPT, conforme a figura a seguir.
O motor elétrico da Rotaflex pode ser acionado por variador de

frequência, controlado por speed sentry que pode trabalhar com
duas velocidades, sendo uma no curso descendente e outra no curso
ascendente, o que pode ser útil para bombear fluidos viscosos.
O sistema de freios desta unidade de longo curso é do tipo manual

e automático, podendo este último ser acionado pelo por sensor de 67
vibração ou comandado pelo speed sentry.
ROTAFLEX – Permitindo a entrada de SPT
RESERVADO
Alta Competência
iii. Unidade de bombeio de longo curso hidráulica
A unidade de bombeio de longo curso com mecanismo de

acionamento hidráulico, conhecida pela marca HYDRALIFT, foi
desenvolvida para atender poços profundos, de alta vazão, ou poços
com alto índice de falhas. Seu sistema hidráulico disponibiliza um
curso de 360 polegadas, portanto maior que o da Rotaflex, ocupando
uma área menor que as unidades convencionais, Mark II e Rotaflex. A
carga requerida para o acionamento alternativo da coluna de hastes
atua sobre o revestimento do poço. Estas características permitem,
inclusive, sua instalação em ambiente offshore .
68
Unidade de bombeio Hydralift
Na figura anterior é apresentada uma unidade Hydralift com curso

de 360 polegadas, com capacidade de carga de 36500 lbf e frequência
de até 6 ciclos de bombeio por minuto.
RESERVADO
DOWN STROKE (ENERGY RECOVERY)
4 5 6
A
3
B
2
C
Curso Descendente 69
A unidade hidráulica, representada no esquema anterior, é composta
de um motor elétrico (6) que aciona uma bomba hidráulica (5) que
por sua vez bombeia óleo para o cilindro hidráulico (2), deslocando o
pistão (3) que desloca a haste polida (1). Um conjunto de acumuladores
hidráulicos (4) pressurizados aproveita a energia liberada durante o
curso descendente.
No curso ascendente a pressão acumulada nos acumuladores reduz

o esforço requerido pela bomba, como representado na imagem a
seguir.
RESERVADO
Alta Competência
Este mecanismo, segundo o fabricante, melhora a eficiência energética

da unidade hidráulica.
DOWN STROKE (ENERGY RECOVERY)
4 6
5
A
3
B
2 C
70
1
Curso Ascendente
O pacote acionador (power pack) compreende motores elétricos,

bomba hidráulica, tanque, radiador, acumuladores e instrumentação
e controle, conforme apresentado na imagem a seguir. Cada unidade
pesa aproximadamente 8000 lbf.
RESERVADO
O cilindro hidráulico de 10,8 m é apresentado na figura a seguir.
71
Cilindro hidráulico
Principais características:
• Unidade hidráulica
• 3m / 1,5m / 2,1m
• 5,5 t, tanque de 700l
• 06 acumuladores N2
• Cilindro hidráulico
• 10,8 m, 600 Kg, 5000 psi
• válvula inversora e 08 furos para ajuste de curso
• flange 3 1/8” x 5000psi
RESERVADO
Alta Competência
• Motor de 125 cv
• a prova de explosão
• Pressão de trabalho de 80 a 130 kg/cm2
Desvantagens
Elevado custo da unidade (investimento e operacional), acentuado

por requerer equipamentos especiais, devido o enorme curso
desenvolvido pela UB:
• Bomba de fundo de camisa de 36 ft mais 4 ft de niples de extensão.

Exemplo: 25-225-THM-36-4-2-2 BF-3-3.
72 • Haste polida metalizada 1 1/2 x 40 ft
• Haste de ligação tipo polida com 36 ft para o acionamento do pistão

da bomba de fundo.
• Equipamento de dinamometria especial. Não é viável a instalação

de célula de carga na haste polida. A carga axial é obtida a partir
da pressão hidráulica, razão pela qual é necessário dinamômetro
especial.
RESERVADO
Capítulo 3
Controle
Operacional da
UB: Peak-Torque,
Balanceamento,
Carta
Dinamométrica,
Automação (SISAL)
• Analisar as condições de operação do sistema de

bombeamento mecânico alternativo feitas através dos
instrumentos indicados adiante.
RESERVADO
Alta Competência
74
RESERVADO
Capítulo 3. Controle Operacional da UB: Peak-Torque, Balanceamento, Carta Dinamométrica, Automação (SISAL)
3. Controle Operacional
da UB: Peak-Torque,
Balanceamento, Carta
Dinamométrica, Automação
(SISAL)
A
análise das condições de operação do sistema de
bombeamento mecânico alternativo é feita através dos
instrumentos indicados adiante.
3.1. Sonolog
75
Instrumento que determina o nível de óleo no espaço anular através
de um disparo sonoro realizado na superfície e do registro da
intensidade das ondas sonoras subsequentes.
Shot at
Surface
1 sec.
Timing
Mark
Collar
Reflection
Liquid
Level
Registro de Sonolog
RESERVADO
Alta Competência
Conhecendo-se o nível dinâmico e a profundidade da bomba e dos

canhoneados, é possível avaliar se a elevação está efetiva ou não. Com
o anular aberto para a atmosfera, o nível dinâmico na bomba indica
pressão mínima e, consequentemente, vazão máxima de operação.
3.2. Dinamômetro
Instrumento que permite o registro do gráfico de carga x posição na

haste polida (Fig 8-2). Da carta dinamométrica podem ser extraídas
informações quantitativas e qualitativas sobre o funcionamento da
bomba de fundo de subsuperfície, bem como pode-se calcular a partir
dela a posição dos contrapesos que fornece o melhor balanceamento
com o mínimo peak torque. Na prática, o peak torque é calculado
com excelente aproximação a partir da carta dinamométrica do poço
e da geometria da UB a partir de programas computacionais.
76
11.000
10.000
9.000
8.000
7.000
6.000
5.000
4.000
3.000
2.000
0 20 40 60 80 100
Posição (in)
Carta Dinamométrica
Na fase de análise, o peak torque também pode ser aproximado

considerando que a UB está razoavelmente balanceada, a partir da
seguinte expressão empírica:
PT = 0.265(PPRL - MPRL) S ...................................................... Equação 1
RESERVADO
Para selecionar o modelo de dinamômetro a ser utilizado, conforme

a Unidade de Bombeio, recomenda-se proceder conforme indicado
na tabela a seguir.
Esta tabela é valida apenas para dinamômetros mecânicos de

fabricação Leutert.
TABELA PARA SELECIONAR O APARELHO E MOLA DO DINAMÔMETRO

DIN 7 7 .0 UB / CAPAC. 7 7 .1 UB / CAPAC. 7 7 .2 UB / CAPAC.
MOLA FATOR ES TRUTURA FATOR ESTRUTURA FATOR ESTRUTURA
I 9 6 8 ,5 4500 1 6 6 6 ,9 8000 3 0 5 1 ,2 14500
II 1 2 8 3 ,1 6000 2 2 5 0 ,0 10500 4 0 3 5 ,4 19500
III 1 6 0 1 ,6 8000 2 6 5 5 ,1 13000 4 9 2 1 ,3 24500
IV 2 0 0 0 ,0 10000 3 3 3 3 ,1 16500 6 1 5 1 ,6 31000
77
Tab. 8-1 Seleção do dinamômetro e mola
As cartas dinamométricas são úteis especialmente no diagnóstico de

problemas de bombeio. Entretanto, para uma análise mais precisa,
em virtude das distorções embutidas pelo comportamento elástico
da coluna de hastes, é interessante obter a carta dinamométrica de
fundo. Poços rasos apresentam a carta de fundo similar à carta de
superfície. Os padrões apresentados na figura seguinte são exemplos
de cartas dinamométricas de fundo típicas.
RESERVADO
Alta Competência
78
Cartas dinamométricas de fundo típicas
3.3. Teste de produção
Operação que consiste em medir a produção média diária do poço de

petróleo. Em geral, alinha-se a produção do poço para um tanque de
testes localizado na Estação coletora. Também são coletadas amostras
do fluido produzido para análise de BSW.
RESERVADO
2πhk
q=
re e
( p − p wf )
µBo ln
Capítulo 3.
rw Controle Operacional da UB: Peak-Torque, Balanceamento, Carta Dinamométrica, Automação (SISAL)
q
IP =
pe − pwf
( (
2
qo p wf p wf
= 1 − 0,2
O conhecimento −0,8
do teste de produção e do nível dinâmico é importante
q max p pe
para se avaliar eo índice de produtividade do poço e verificar se há ou
[ [
não possibilidade de aumento de produção.
q
p wf = 0,125 p e − 1 + 81 − 80 o
q max
3.4. Checagem e pressurização
π d 2p
Ap =
Em geral 4consiste em visitar periodicamente os poços, abrindo uma
válvula de2 superfície conhecida como “queroteste”. Se o poço estiver
π dp
vc =
produzindo S sairá
p óleo e água por esta válvula. Além disso, coloca-se
4
um manômetro no queroteste e fecha-se a válvula de bloqueio na
d 2p
superfícieπavaliando o crescimento de pressão nos cursos ascendente
PD = 1440 SpN
4
e descendente. Este teste permite uma rápida avaliação da condição
das válvulas do poço. Algumas vezes, quando o poço é encontrado
sem 0.01853 d 2pesta
PD =produzir, S p Nsingela manobra pode fazer retornar a produção
de um poço.
Q
Ev = b
PD
3.5. Cinemática da Unidade de Bombeio 79
1,006 ×10 d∆ p( ∆ d )
6 3
qs =
O estudo da η l cinemática da unidade de bombeio visa fornecer
subsídios para o cálculo da curva de torque no eixo do redutor e
do balanceamento da unidade de bombeio a partir da carta
S adm =
T
4 (
dinamométrica de superfície.
+ 0,5625 S min SF
3.5.1. Movimento harmônico simples
(
MPRL
AS min =
primeira e mais antiga abordagem é considerar o movimento da
Ar
coluna de hastes como sendo o movimento harmônico simples. O
deslocamento da haste polida s(θ), para um dado curso da haste
PPRL
S max =S, seria:
polida
Ar
S
s (θ ) = (1 − cosθ ) .................................................................... Equação 2
2
RESERVADO
Alta Competência
3.5.2. Aproximação por série de Fourier
Admitiremos que o movimento da haste polida, dado pela cinemática

da UB, possa ser aproximado por uma série de Fourier truncada, com
seis termos, conforme sugerido por Laine et alii, 1989. Isto é razoável,
tendo em vista que vários autores trabalham com movimento senoidal
na superfície (Barreto Filho, 1993) e que no Método API foi utilizada
uma série de Fourier truncada no segundo termo (Gibbs, 1994).
A posição da haste polida pode ser representada por:
{ [
s (θ ) = S C 0 + J
A1 senθ
1
A sen6θ B1 cos θ
+ ... + 6
6
−
1
B cos 6θ
− ... − 6
6 [{ ...... Eq. 3
80
= sen −1
I
Osφ coeficientes
K( ) Ai e Bi dependem da geometria da UB. Para UB’s
convencionais Laine, Cole e Jennings (1989) sugerem os coeficientes
da tabela a seguir. O valor de J = 1 para UB convencional e J = -1 para
2
J UB=R 2
Mark
+ KII.2
− 2 RK cos(θ − φ)
J 2 = P 2 + C 2 − 2 PC cos β
Convencional Mark II
β = cos −1 (
i
1
P 2 + C 2 −Ai
K 2 − R 2 + 2 KR Bi
cos(θ − φ)
0,00784892 PC 0,4973054 ) Ai
0,0532208
Bi
-0,495488
[ ]
2 0,0123680 0,0630766 -0,066165 0,0528955
C 2 + K 2 − (P + R)
2
−1
ψ b = cos 3 -0,0170860 0,0071585 0,0127199 0,0090159
2CK
4 -0,0025050 0,0014288 0,0007834 -0,002989
ψ t = cos −15
6
[
C2 + K 2
− (P − R
-0,0005550
2CK
-0,0001230
)
2
] -0,0008320
-0,0000700
-0,000621
0,0000452
0,0000267
0,0001207
C0 0,5314016 0,4667592
S = A(ψ b −ψ t )
Psenβ
senψ 1 = Tab. 8-2 Coeficientes de Fourier para UB’s Convencionais e Mark II
J
3.5.3. Modelo trigonométrico da unidade de bombeio convencional
Rsen(θ − φ)
senψ 2 = −
J
A norma API 11E, em seu apêndice B, apresenta a prática recomendada
P sen β −1 R sen (θ − φ)
ψ =parasen −1o cálculo−esen aplicação do fator de torque, que inclui o cálculo do
J J
deslocamento da haste polida em função do ângulo da manivela.
s (θ ) = A(ψ b −ψ )
ds (θ ) dθ
v(θ ) =
dθ dt
RESERVADO
ωSsenθ
v(θ ) =
Na Figura B1 do citado documento são definidas as grandezas

geométricas relevantes para o cálculo. Na figura a seguir são
representadas algumas destas variáveis.
A = Distância do centro do mancal central à linha de centro da haste

polida (mm).
C = Distância do centro do mancal central ao centro do mancal

equalizador (mm)
P = Distância do centro do mancal equalizador ao centro do mancal

de manivela (mm)
R = Distância do eixo de saída do redutor ao centro do furo na

manivela (mm). Deverá ser feita uma medida para cada furo na
manivela, correspondente a cada curso. K = Distância do eixo de saída
do redutor ao centro do mancal central (mm)
81
I = Distância horizontal entre o centro do eixo de saída do redutor e
o centro do mancal central (mm)
Dados A, C, P, K, I e R, calcula-se o deslocamento da cabeça em função

de q (ângulo da manivela com a vertical) conforme segue.
Geometria da UB convencional
RESERVADO
Alta Competência
{ [ A senθ
s (θ ) = S C 0 + J 1
A sen6θ B1 cos θ
+ ... + 6 −
A partir da figura1 anterior, calcula-se
6 Φ
B cos 6θ
− ... − 6
1 (independe6de θ) [{
82
( )
φ = sen −1
I ........................................................................... Equação 4
K
J 2 = R 2 + K 2 − 2 RK cos(θ − φ)
J 2 = P 2 + C 2 − 2 PC cos β
β = cos ( { [ A senθ
s (θ−1) =PS2 +CC0 2+−J K 2 1− R 2 + ...
1
2 PC
2 KR
A6 sen6θ B1 cos θ
+ cos
6
(θ − φ−)
1 ) B cos 6θ
− ... − 6
6 [{
[ ( )( ) ]
I2
C 2 −+
φ −=1 sen 1
K2 − P+R
= cos
ψ b Da K
figura anterior, obtem-se J(θ), por
2CK
2
ψ t =J cos
2
= −R
[ ( () ] )
1 2C
2
2 2
+ K+2K− 2−RKP cos
2
2CK
2
− Rθ − φ .................................................. Equação 5
J = P + C − 2 PC cos β
S = A(ψ b −ψ t )
β = Psen
senψ 1 =
cos −1β
J
(
P 2 + C 2 − K 2 − R 2 + 2 KR cos(θ − φ)
2 PC
)
Rsen(θ −
[
2 φ) 2
senψψ2 ==−cos −1 C + K − ( P + R )
b J 2CK
2
]
[) ]
ψ = sen −1
P sen β −1 R sen θ −2 φ
2 sen 2
−
( )
C + K − ( P −JR )
ψ t = cosJ−1
2CK
s (θ ) = A(ψ b −ψ
S = A(ψ b −ψ t )
ds (θ ) dθ
v(θ ) = Psenβ
senψ d1 θ= dt RESERVADO
J
ωSsenθ
ss ((θ =S
θ )) = S C { [ A
A1 sen
+ JJ 1
C 00 +
senθ
11
θ + ... + A
A6 sen
+ ... + 6
66
θ −B
sen66θ B1 cos
− 1
11
θ − ... − B
cos θ B6 cos
− ... − 6
cos 66θ
66
θ
[{
{( )[ [{
−1 I I
φ
φ= = sen
sen −1
K+ J A1 senθ + ... + A6 sen6θ − B1 cos θ − ... − B6 cos 6θ
s (θ ) = S C 0 K
1 6 1 6
{( ) [
Cálculo de β22
[{
2
JJ 2 = =R R 22 +
( + K −I 2 RK cos θ θ− −φφ)
φ = senK−1 − 2 RKAcos 1 senθ A sen6θ B1 cos θ B cos 6θ
s (θ ) = S C 0K+ J + ... + 6 − − ... − 6
1 ........................................................
6 1 6 Equação 6
{( ( ) [ ( [{
JJ 22 = =P P2 +
2
+C C2 −
2
−2 2 PC
PC cos cos β β
A senθ A sen6θ B1 cos θ B cos 6θ
)
s (θ ) = S C220 + J2 1 2 + 2... + 6 − − ... − 6
J 2 =φR=2sen +P K−12 +−IC 2 RK cos θ − φ )
−1 P + C −
2
−K K12 − −R R2 + +2 2 KR cos(θ
KR6cos θ− −φφ) 1 ........................
6
Equação 7
β
β= = coscos −1 K
([ ) ( (
2 PC
2 PC
J 2 = P 2 + C−12 −I 2 PC cos β
]
φ = sen 2
( )
22 K 2 − P + R)2
2 2
J 2
= R 2
+
1 KC
C +
+
− K
K
2 RK − cosP +
θ R− φ )
ψ
ψ Cálculo = cos de ψ , ângulo
b = cos−1 P +bC 2−
b
−
− 1 2 2
K − Rque
2 2
KR cos(θ − φ) à posição mais baixa da
+ 2corresponde
β = cos 2 CK
CK
cabeça. A manivela e a biela
2 PC devem estar alinhadas.
[[ ( ]]
2
JJ 2 = =R P 22 + +C 2
K 222 − − 22PC cos β
( ( 1 C C +
+ K
K
RK2
2 −
−
cos
P
P
θ
−
−
− φ22 )
R
R )
( )
= cos
−1
ψ
ψ tt = cos −1 C22 + K2 2 − P2 + R )22 ............................................... Equação 8
−
ψJ b2 == cos 22CK
CK K β− R + 2 KR cos(θ − φ)
β = cos P 2 −1+ CP2 −+2CPC −cos
2CK
2 PC
sen
sen
ψ
SS =
β
Cálculo
A manivela
([[ ((
t
=A
ψ bψ = =cos
=
)
=
A(ψ
cos
cos
ψ −bb−11−
ψ 11 = J e a biela
de
Psen
Psen
−ψ
−1 ψ ]]
Ct2, ângulo
β
β
+ K 2 − Pque
2CK 2 PC
)
PC2tt2 ++CK2 2−−KP2 − R )222+ 2 KR cos(θ − φ)
ψ
)
+ Rcorresponde
2CKdevem estar alinhadas.
à posição mais alta da cabeça.
[[{ )( [) (( ]]
J 2
1 C 2 + K 2 − P + R )2
[{
2 2
ψ S b==Acos ( ψ b−−Rsen Rsen θ − φ
− ψ φ −1 P − R ) A6 sen6θ B1 cos θ
A sen θ B cos 6θ 83
sen
sen ψ tψ ψs=(22θcos=) −
= −= 1S CCt 0θ++−K J 2CK + ... +................................................
− − ... − 6 Equação 9
Psenβ JJ 2CK1 6 1 6
[ (() ) ) ( ]
senψ 1 =
R )(θ φ)
2
1 P1 Jsen
P senC 2β β+ K 2 −−−11PR R−sen
sen θ− −φ
ψ
ψψ=t sen = sen −
= cos −1 I − sen
−1 −
− sen
Cálculo S =φ A(= ψ sen do −ψ
b Rsen JJcurso
t θ −φ 2daCKhaste polida JJ (S) é
senψ 2 = − K
ss (sen θ)=
θ )
=ψ A A (=ψψ Psen
b − −ψ ψ β) J
S = A(ψ bP−Jsen 1 b
ψ t )β....................................................................... Equação 10
−1 R sen (θ − φ)
ψ J=2sen = ds
−1
R 2(θ+) K 2
− sen cos
−2 RK (θ − φ )
vvsen ((θ )) = dsPsen θRsen Jddβθ
θ (θ − φ) J
θψ =12 == −
O cálculo 2 dd2θθ Jde dt J
Cdt2) ψ(θ)
− 2 PCécos feitoβ aplicando-se a lei dos senos aos triângulos
s (θ J) = =A(P ψ b +−ψ
θ (βθ − − φ) −1 R sen (θ − φ)
da figura asen
Rsen seguir.
1 P
( )
ω
ω −Ssen
Ssen θ
ψ vvsen ((θ = )ψ
θ ) = ds(θ ) PdJ θJ+ C 2sen
sen
= 2 = −
−22
1
2
− K 2 − R 2J + 2 KR cos(θ − φ)
v(βθ )==cos
sψ(θ=) =sen
dθP sen
A(−ψ1 b −ψ ) − sen −1
dt β 2 PC
R sen (θ − φ)
[ AA11Jcos θ]
[ ]
vv((θ θ )) = =ω ωωSJ SJ cos θ
θ+ + ...
... +A
+ A66 cos
cos 66Jθ θ2 ++B B11sen
senθθ+ + ... +B
... + B66 sen
sen66θ
Ssen θC 2
+ K 2
− ( P + R )
v(ψθ ) == cos
(ψdsb(2θ−)ψd)θ 2CK
−1
s (vθT T(θ )ω
ωb=) = ==AFv Fv
v dθ dt
[ ]
T=
T =F F v
vv((θθ)) ==ω ω
ω ds
ω SJ (θ−[1A) 1Cdθcos
Ssen
θ2 +θK + ...−+(AP6 cos
2
− R6) θ + B1senθ + ... + B6 sen6θ ]
2
ψ
v(θt) =v dθ dt = cos
2CK
T
ff TTω= ==vFv 2
ω
ωωv Ssenθ
vT(Sθ=)=F =ds
vf (θ=) = dsω((ψ
A θSJ))b [−Aψcos
θ t ) θ + ... + A6 cos 6θ + B 1senθ + ... + B6 sen6θ ]
Fig. 8-8.
f TT = ω 2 1
ddv θ θ Psenβ ...................................................................... Equação 11
sen fTTωψ ==1 =Fv
v(θ ) =SSωωsen SJ θ[ A J1 cosθ + ... + A6 cos 6θ + B1senθ + ... + B6 sen6θ ]
ff T = = v θ
sen
TT = F 2 Rsen(θ − φ)
fsen Tω=ψ=dsFv ω(θ2 )
T 2 =−
dvvθ J
ffTTTf= T = SJ
= F
= SJ ωA11 cos [ A cos θ ...
θ + β... +
+ +A A66 cos
cos 66Rθ +B
+
θsen B
(
senθ
θ11sen
+ ... + B sen6θ ]
− φθ) + ... + B66 sen6θ
S ω −1 P
sen θ sen −1
ψf T ==sen − sen
RA ds v (sen2θ ) α J J RESERVADO
ff TffTT= = =RA sen α
=
CAd(ψ
ω sen θ −β
s (θ ) =C β
T
b ψ )
sen
ψψβtb===coss φ( θ =)
coscos ([{ ( ) [
=sen −−1S11 P
− −C1C I+
C
222
0
++CK
K 22CK
JK222A
]] CK
sen
−−1−K((PP 2θ
1 2 PC
−−++RRR)...
)
222 A6 sen6θ
) ++ 2 KR cos(θ− −Bφ1 cos
6 1 [{
) θ − ... − B6 cos 6θ
6
[{ ( ) [ ] [{
Alta Competência A1 senθ A6 sen6θ B1 cos θ B cos 6θ
s (θ ) = S −C C1 02 I+ J
2+
K 22
− ( P − +R...) 22+ − − ... − 6
−−11 C K −1P + R
JSψ2tb=== φ =ψ2 sen
(cos
=ARcos b+− Kψ2t − )K+2 RK cos(θ − φ) 6 1 6
22CKCK
[( )
Psen β
]
sen J 2 ψ=φ1 P==2 sen + C−12 − I
2 2 PC2 cos β
2 −1J C2 K + K − (P − R)
2
S
J
ψ t cosb
2
= = A R(ψ + − K ψ )− 2 RK cos (θ − φ )
({{ [[ ) [[{{
t
CK
P 2β+(θC−2 φ A−1)sen
Rsen 2 ..............................................................
sen −1Psen K 2
θ− R 2 + A 2 KR
6 sen 6θ (θ −Bφ
cos ) θ
1 cos B6 cos 6Equação
θ 12
βJs2=ψ
sen (2ψ 2) = −
θ=cos = 2S C 2 + J A senθ + ... + A sen6θ − B cos θ − ... − B cos 6θ
1 P 2 + C02 − J 2 PC cos β2 PC 6
Js (θ=) R = S+ C JK0 +−J2 RK1 cos 1 (θ+−...φ+) 6 − 1 1 − ... − 6 6
S = A(ψ −ψ ) 1−1 R sen (θ − φ6) 1 6
([ (( )) )
−1 bP sent β
]
ψ = sen Rsen 22 (θ − − 2φ)
2sen
Daí,sen J 2=
segue
ψ=cos P=sen 2− −
Psen1 −C
que
PJ2βI−
1C
++2CKPC−−cos K( P +− R ) J+ 2 KR cos(θ − φ)
2 22
ψ β φ= 2= cos −1+
J β
sen b ψ = I
φ 1= sen −J1 K 2CK 2 PC
([ )
s (θ ) = A(ψ−1b P−sen ψK )β R sen (θ − φ)
]]
ψ = sen −1 Rsen P 22 2+(θC−−22sen φ − K−12 − R 22 2+ 2 KR.......................................
2)
cos(θ − φ) Equação 13
sen β =
ψ cos =2 − −1−1 C CJ ++KK −−( P ( P−+RR) )J
ψ Jψ22t b= Rcos
==2cos ds+(θK) 2dθ−J2 RK 22CK CK (θ − φ)
cos 2 PC
vJ(θ = ) =R 2 + K 2 − 2 RK ( φ)
[[ ]]
s (θ ) A(ψdθbP−sen ψdt)2 β 2 cos θ −
−1 R de sen (θ 2θ − φ)
2 − ( P + R )2
AψJψ2==sen posição −1 (s) em
2 −1 2C 2 + − função
Ksen será:
= P cos
(ψω2 Ssen
+ C CJ − 2
+ PC
K cos
− ( P
β − R ) J
JSψ2 ===APcos Cψ2θt−) 2 PC2cos
b − 1
b+− CKβ
vv((θθt ))== ds (θ ) dθ
(( [ ))
2CK
]
s (θ ) = A(ψ dθ2−ψ
Psen
−1 b P 2 +
β 2) .......................................................................
2 dt
C 22 −2 K 22 − R 22 +2 2 KR cos(θ − φ) Equação 14
sen
β =ψcos 1 =
cos −1 J
C + K
−1P + C − K − R + 2 KR cos(θ − φ )− ( P − R )
βψS =t==cos A(ψ ω Ssen −ψ t ) CK
2 PC
vv((θθ)) ==ωds SJ(θ[ A)1θ
b
dcosθ θ +2... + A6 2cos PC6θ + B1senθ + ... + B6 sen6θ ]
[[ ]]
sen
v(θ ) = Rsen
= −dPsen
ψ 2 Velocidade 2 ( θ − φ )
3.5.4
sen T ω ψ = =Fv
θ β2dt+ Kda
−1 C 2 J
2
( P + R )polida
− haste
2
e fator de torque
ψSb == 1A cos (ψ−b1 −JCψ t +) K 2CK 2
− (P + R)
2
ψ b = cos
vvT((θ ) = ωv
ω
) F= −1 Psen SJSsen
P [
senA θ cos
β θ +
2sen CK...−+ 1 AR6sencos(θ6θ−+φB ) 1senθ + ... + B6 sen6θ ]
[[ ]]
ψA =velocidade θ=sen Rsen 1
β (
da
ω − 2CJ2 + K 2 − ( P − R ) 2J
θ −−haste φ ) polida é um parâmetro importante porque a
84 senψ 12 ==
ψ Tt ω
potência = cos = Fv
v −1 instantânea
−1
JC 2 +J K 2 − ( Prequerida − R)
2 pode ser calculada multiplicando-se
sa(ψθvf(cargat)T= ==A cos (ψω−v1pela )velocidade.2 CK
SJbP [ψsen
−Rsen
A1 cos (βθ θ−−2+senφ
CK ) +−1AR6 cos sen (6θθ −+φB) senθ + ... + B sen6θ ]
ψsen Tθ== ψ)sen=F ω = − ... 1 6
2
ω J J J
S T=ωA= ds
(ψds (θ(θ− )ψ ) dt θ) ...................................................................... Equação 15
vSf(Tθf=T)=A vFv b
sψ(θ = ) =sen =
= (ψ
Aω(ψd θ −P ψ sen t )) β R sen (θ − φ)
−
vdb θb −ψ
1
Psen βdt − sen −1
Tψ= F=
sen 1 Sω Psen
sen Jθ βJ J
sen f Tψ=1 =ds ωSsen ( θ )
2b(θJ−)ψdθ
θ
v(vθ (fθ(Tθ))=
sConsiderando-se =
) ==Av(ds ψ ) o) movimento senoidal da coluna de hastes, temos:
f T = dRsen d θ 2 dt(θ − φ
θ
senψ 2 =ω− Rsen(θ − φ)
sen ψ SJ S[ds sen J
fT f = =2 =
ds ω
−
A ( θ) θ) θθ
1 (cos
Ssen
θ dθJ+ ... + A6 cos 6θ + B1senθ + ... + B6 sen6θ ]
vvv(f(θ(θθ))= )== =ωSJP 2 [sen A1 cos θ + ... + AR6 sen cos(6θθ−+φB)1senθ + ... + B6 sen6θ ]
β...................................................................... Equação 16
T
ψ =T sen −−d11 θdPθ2sendtβ − sen −−11 R sen (θ − φ)

ψf T=ω=sen =RAFvsenJα − sen J
fT = SJ
T
S ω[ A
senSsen cosθJ θθ ... A cos 6θ J+ B1senθ + ... + B6 sen6θ ]
=C(ψ sen β + +
vvf(()θ θT=))=Aa= 1 6
s (Para
θT ωv SJ
aproximação − [
ψ A ) cos θ + por
... + A série
cos 6θde+ Fourier,
B1senθ + a + B6 sen6θ ] da haste polida é:
...velocidade
=F
b2 2 1
s (θ ) =
6
A(ψ ωψsen − ψ )
αf T=ω β= RA+Fv
b
− (θ α − φ)
T = v ds (sen
θcos ) dβθθcos
vfv(Tfθ(Tθ= ))==SJ =Cds ω [vASJ ( 1 )[ A
θ d1θ + ... θ +A ...6 +cosA6 6cosθ +6θB1+ sen + ...
B1θsen B6+sen
θ + ... θ ] 6θ ].......... Equação 17
B66sen
v(Tθ )==Fωdθ dt
ωdθ dt
α T=ωβds =
RA +Fv(ψ θsen )− (αθ − φ)
Se f =
TT desprezarmos
ω v Ssenθ o atrito nos mancais, a potência no eixo de saída deve
v(θf T) ==C
T = F ωdθvSsen senθβ
vser (θ )igual 2
= ωω à potência instantânea na haste polida. Se considerarmos o
S sen 2θ
eixo
αffT===βdo ds+v ψ (redutor
θ )− (θ − φcom ) velocidade angular constante, podemos escrever:
v(θfTT) ==ωdSJ 2 [ A1 cosθ + ... + A6 cos 6θ + B1senθ + ... + B6 sen6θ ]
θ [ A cosθ + ... + A cos 6θ + B senθ + ... + B sen6θ ]
v(θ ) = ωωSJ 1 6 1 6
T ω = ds
SFv (
senθ ..............................................................................
) Equação 18
fTTffω = SJ
TT = == Fv [ A1 cosθ + ... +A6 cos 6θ + B1senθ + ... + B6 sen6θ ]
θ
vdθ2
T =F v
fTTf == = FRA Sω sen..............................................................................
sen θα
Equação 19
fT T= SJ ω
Cv [ A sen cos β θ + ... + A6 cos 6θ + B1senθ + ... + B6 sen6θ ]
f T = v 21
fT = ω
αf ===βSJ RA
ω
+([ψθAsen (θαθ−+φ...) +A cos 6θ + B senθ + ... + B sen6θ ]
ds )−cos
f T = dsC(θsen
TT 1
) β
6 1 6 RESERVADO
f T = dθ
RAdθ sen α
senψ 2 =
v(θ ) =
ψS tb===Acos[ cos−Rsen
(ψ b −ψ
ds−(θ ) dθt
−11 C + K − ( P − R )
J (θ) − φ) ] CK
22CK
J
β)2J
[ ]
s (θ ) = A(ψ d θPsen
b −ψ dt
senψ 1 = −1 C + K 2 − ( P − R ) 2
ψS=t=
ψ Capítulo =Acos
sen (ψ1 Pb3.sen
− ψ tβ) − sen
−JControle −1 R sen
Operacional da(θ φ)
UB:−Peak-Torque , Balanceamento, Carta Dinamométrica, Automação (SISAL)
ωds Ssen( θ ) θJdθ 2 CK J
vv(θ(θ) )== Psen
senψ ψ 2 ==d−2θ dt
Rsen β (θ − φ)
sen
s (θ S) ==A1A(ψ (ψbb−−Jψψ)t )J
ωSJ −Ssen
1 [P senθ β −... −1 R sen (θ − φ)
vψ v(sen
θ(θ)=)=sen=ω= A 1 cos(θ +
Rsen φ)+ A
− sen 6 cos 6θ + B1senθ + ... + B6 sen6θ ]
ψ ds (Psen
−θ ) d β
θ
(θ )ψ=12 = 2definir
Podemos
vsen J J o fator de J torque como sendo o número que
T ω = Fv d θ J dt
multiplicado pela carga na haste polida resulta no torque no eixo de
s (θ ) = Av(ψ −1 bP−sen
[ ψ ) (βθ − φ) −1 R sen (θ − φ)
v(θ==)Fsen
Tψ
saída =do ω Rsen
SJredutor.A1 cos ... + A6 cos 6θ + B1senθ + ... + B6 sen6θ ]
θ−+sen
senψ 2ω=Ssen − θJ J
v(θ ) = ω J
Tω = Fv 2(θ ) dθ
s (fvθ(θ)==) = vA(ds ψ P−sen ψ )β R sen (θ − φ)
................................................................................
v dbθ dt − sen −1
1 Equação 20
ψT = sen −
T = Fω
v(θ ) = ωωSJ [ A1 Jcosθ + ... + A6 cos 6θJ + B1senθ + ... + B6 sen6θ ]
ds (ω )(θ ) θ
θdsSsen dθ
f (Tvθ(θ=) =
sou ) =Av(ψ −ψ )
Tf ω = Fv b
ainda
T = dθ dθ2 dt
ω
Sdssenv θ
T =
fvfT(θ==) =ωωF ω(ds
θSJ )(θ[ A
Ssen ) θdθ
cosθ + ... + A6 cos 6θ + B1senθ + ... + B6 sen6θ ]
2 ............................................................................ Equação 21
T dθ2 1dt
vdθ
fT Tω = = Fv
fPara ωS[ Aωsen Ssen θθθ+ ... + A6 cos 6θ + B1senθ + ... + B6 sen6θ ]
T vf= (TθSJ=) =o cos
SJ
ω1vmodelo [ A cosθque + ... + A6 cos 6θ + oB1sen
considera θ + ... + B6 sen
movimento ]
da6θhaste polida como
T = ds F (θ2) 2 1
movimento
f TT= ω harmônico simples,
ωRA =dθ Fv
sen α
fT = v
fTv(f= ==[ωA
θT )SJ
C sen1 cos
vSJ [βAθcos + ...θ++A...
6 cos
+ A66θ
cos+6Bθ1sen + ...θ++B...6 sen
+ Bθ1sen ] 6θ ]
+ B66θsen
T =F Sω sen θ 1.......................................................................... Equação 22
fT = ω
αf = T ω
β RA =
+ds
2
Fv
ψv (sen
θ−)(θα − φ)
Tf fT=== 85
T C dvsen θ β
T F ω
T = SJa[ A
fPara = θ ] de torque pode ser
1 cosθ + ... + A6 por
modelagem
ω θ + B1sen
cos 6série + ... + B6 sen
de θFourrier, o 6fator
S sen
ds (θ ) θ
αcalculado
ff= β= +vψ −por:
= (θ − φ)
fTTT RA
= dsen θ 2 α
fT = ω
C sen β
S sen ) θ θ + ... + A6 cos 6θ + B1senθ + ... + B6 sen6θ ] ............... Equação 23
fTff T===SJds[ A (θ1 cos
dθ2− (θ − φ)
T
α = β +ψ
RA sen α
ffTTf T===SJ oS[modelo
sencos θ θ + exato, + B6 sen6θ ]
C Asen β ... + A6 cos 6θ + B1senθ +1...que
Para 1
demonstra-se
2
RA sen α
αf T ==β + ψ − (θ −.......................................................................
φ) Equação 24
fT = SJC[ Asen βθ + ... + A6 cos 6θ + B1senθ + ... + B6 sen6θ ]
1 cos
αf T ==βRA
onde + ψsen
− (αθ − φ)
C sen β
α = β + ψ − (θ − φ) ................................................................. Equação 25
s (θconforme{ [
A velocidade Apode
1 senθ
) = S C 0 +aJseguir:
1
ser A calculada
+ ... + 6
sen6θ Ba1 cos
6
−
1
partir
θ das
− ... − 6
equações
B cos
6
6θ 17 e 20,
[{
RA senα ..................................................................... Equação 26
v =ω
C senβ
s (θVer
) =APIA(ψSPEC b)
−ψ11E
1
S = A(ψ t −ψ b )
RESERVADO
ψ =χ −ρ
Alta Competência
3.5.5 Modelo trigonométrico da unidade de bombeio Mark II
A norma API 11E, em seu apêndice C, define as grandezas geométricas

relevantes e apresenta a prática recomendada para o cálculo e
aplicação do fator de torque, que inclui o cálculo do deslocamento da
haste polida em função do ângulo que a manivela faz com a vertical,
sendo que zero coincide com 6 h, conforme figura a seguir.
A
A
C C
ψ
χ β ψ χ β
ρ
ρ W
W
H α
α θ H
Φ Φ
T
θ
G
86 G
{{ [[ [[{{
I
A sen θ
Downstroke A sen6θ B cos θ I B cos 6θ
s (θ ) = S C 0 + J A1 senθ + ... + A6 sen6θ − B1 cos θ − ... − BUpstroke 6
cos 6θ
s (θ ) = S C 0 + J 1 1 + ... + 6 6 − 1 1 − ... − 6 6
1 6 1
Geometria da UB Mark II
6
{{ [[ [[{{
RA senα
v = ω RA senα A1 senθ
ssDemonstra-se
((θv ) =
= ω S C C sen
+ Jβ A1 senθ + ... + A
que A66 sen
sen6 θ −B
6θ B11 cos θ − ... − B
cos θ B66 cos
cos 66θ
θ
θ ) = S C 0 + J A1 sen
0
1 θ + ... + A sen 6 6θ − B1 cos
1 θ − ... − B cos 6 6θ
s (θ ) = S C 0 + J C sen β 1 + ... + 6 6
− 1 − ... − 6 6
1 6 1 6
s (θ ) = ARA (RAψ −sen ψ bα) ..................................................................... Equação 27
s (θvv )=
==ω ωARA (Cψ −sen
sen
α
ψ bβα)
S v= =Aω (ψ tCC−ψsensen b) β
β
S = A(ψ t −ψ b ) ..................................................................... Equação 28
ψss((θ θ=)) χ= A((ρψ
= −A ψ− −ψ ψ bb ))
ψ s (θ=)χ=−Aρ (ψ −ψ b )
[[ ]]
Onde:
S
S= =A A((ψ
ψ−tt1 −−Pψ
ψsen b )) β
χS == sen A(ψ−1t −Pψsen
b
bJ) β
χ == sen
[[ ]
ψ χ − ρ ............................................................................. Equação 29
ψ = χ − ρ R sen J
]] ]
ψ = χ −−1ρ (θ − φ)
ρ = sen R sen(θ − φ)
[[
−1 P
J
P sen
senβ
−1
ρχ ==sen β ................................................................. Equação 30
χ = sen sen −−11 P sen JJ Jβ
β = cos −−11 CR[[
χ = sen C 2 + P 2 − K 2 − R 2 + 2 KR cos(θ − φ)
J
2sen(θ2 − φ) 2
]] ]]
[
ρ = sen −−11 R sen +P(θ −−φK) − 2RCP 2
+ 2 KR cos(θ − φ)
βρ = cos sen −1 R senJ(θ − φ) ........................................................... Equação 31
ρ = sen J 2CP
[[[ ]] ]]
J
I2
φ = tan −1 C I + P 22+− 2 − R 2 + 2 KR cos(θ − φ)
2 2
−1
C 2 + P πK
− K − R + 2 KR cos(θ − φ)
β
φβ ==tan= cos −1−1 H −
cos −1 C 2 + G +
2CP+ 2 KR cos(θ − φ)
P2 − π K 2 −2RCP 2
β = cos H − G
2CP
[[ ]]
J = P 2 + C 2I − 2 PC cos β
φ
φJ= = tan
−21
tanP−−11+H C 2I − 2 PC +π
+ πcos β RESERVADO
I
− G
φ = RA tan senHα − G + π
f T = RA senH α −G
Sss= (θvA)=(=
ψ (=θ χ) =−A
{{ψ ω SRA
Stρ(C[[
− C
ψ
ψC−
senα A1 senθ
bψ
0sen+ bJβ) 1 + ... +
1
A6 sen6θ B1 cos θ
0 )+ J A1 senθ + ... + A6 sen6θ − B1 cos θ − ... − B6 cos 6θ
6
6
− [[{{
1 − ... −
1
B6 cos 6θ
6
6
[ ]
ψS==χA−(ψρRA
b )β Operacional da UB: Peak-Torque, Balanceamento, Carta Dinamométrica, Automação (SISAL)
sen α
Capítulo t 3.Pψ
− sen
Controle
χ s=(θvvsen )===ω −11 RA
ω C Jsenβ)
( sen α
[[ ]]
A
−
ψ − ψ b
χ −−1 ρC P sen senββ

χψ==sen
S = A(−−ψ 11 t R −senψJb ()θ − φ)
[[ ]]
ρ =s(sen θ ) = A(ψ −ψJ b )
ρψ χ=s(=sen
θ sen) =−1−A1R(ψPsen sen
− ψ(θbβ− ) φ)
[[ ]
=χ −ρ J
S = A(ψ t −22 ψ bJ) 22
]]
+ 2 KR cos(θ − φ) ......................... Equação 32
22 22
S A −(11ψ C ψ + P ) − K − R
[ ]
=
β = cos −−11t RPsen
− − b (θ − φ)
ρχ ==sen sen β
=sen χ−1−Cρ +JPJ − K − 2RCP+ 2 KR cos(θ − φ)
2 2 2 2
βψ = cos
ψ =χ −ρ
[ [[ ]] ]
2CP
φ ρ=χtan ==sen
β = cos H
φ =χtan
[
= sen
− 1
−1 −1
sen
−1
RI
−1−1 C + P+ π
−1 −
2sen
PGsenJβ
I J
(θ 2 − φ ) 2
2CP
]
P senβ − K.............................................................
− R 2 + 2 KR cos(θ − φ) Equação 33
[[[[ ] ]]
J +π
]
H − G
R sen(θ2 − φ)2
J =ρ =Psen 22 −1 22 2
+−1−1CCR−sen +2 PCP(θ −cos K)β− R 2 + 2 KR cos(θ − φ)
φ
βρ ==cos sen 1 I J
φ = tan −
J+ π
J = P 2 + CH2 −−G 2 PC cos β 2......................................................
CP Equação 34
[ [[ ]]
RA senα 2
]
f TT = −1 C 2 + P 2 − K 2 − R 2 + 2 KR cos(θ − φ)
2 2 2
β C
= cossen β I R + 2 KR cos(θ − φ)
fO T =
JφfatorRA Psen
β==tan cosde
−
+ CC2 −+2PPC
21−1α torque
π−cos
+para K β− este
2CPtipo de UB é dado por:
C senβ H − G 2CP
senα = sen[(θ − φ) −ψ − β ]
[ [[ ]] ]
RA sen α I........................................................................ Equação 35
senf TαJφ== = sen
tan
= C Psen [ (
2− 1
θ
−1+2
2 β
−Cφ2I)−22−2ψPC − πβcos
+ ] β2
φ = −tan C +HK− G− ( + P π+ R) 2
[ ]
− 1
1
ψ tt = cos H −2G
RA Csen
2
+ α−Kφ 2CK − ( P−+βR]) 2
ψ tsen =
onde α
cos = − sen
1
f T J== P + C − 2 PC cos β 2[ (θ 2 ) − ψ
2 β 2 2CK
J =C Psen
[[ ]]
+2 C −2 2 PC cos β2
−1 CC22 ++KK22 −− ( P−+RR) 22) 87
ψsen t =αcos RA sen α (P
[(θ α− φ)2−CK ψ −β] ....................................................... Equação36
[[ ]]
ψ bb =f Tcos ==RA
−
−1
1sensen
f T = −C C sen2
+ β K 22 CK
− ( P − R) 2
1
ψ b = cos C sen2 β 2
−1 C + K 2CK − ( P + R) 2
[ ]
ψ = cos − B[(2)θ−−Mφ22)sen β ] curso da haste polida são úteis as expressões:
TNN Para sen
=t f α T (a
T F sen
=SSdeterminação −
CK ψθ−do
senα =−sen 1 C[(θ+−K φ) − −ψ( P−−βR] ) 2
[[ ]]
Tψ b = cos
N = f T ( FS − B ) 2− M 2 sen
2CK
θ
M = M mm + −41 gm C cp x
+ K − ( P + R) 2
[ ]
ψ t = cos −1 C cp +cpK − ( P + R) 2 ............................................... Equação 37
2 cp 2
MTψ=t=M = cos C 2cp+xcpK 22− CK ( Pθ − R ) 2

m (+ −4 1 gm
ψN b = fcos T FS − B ) − M2sen CK
M mm = f TT (CBE − B ) 2CK
M m==Mf Tm(CBE
T
f TT ψ =
N(bF= cos f [[
T− B
ψAA b =SS AAcos −1
M(mF = f−T (BCBE
( F
+ 4 gm
−1 −CB2) +
S ) −C M −
+ ]]
−2 cpBx)K
senK
cp 2 − ( P − R ) 2
M 2sen θ
θ
2CK
− A
A
(=P f
− T
TD
R
D
(
)
B ) 2θCK= f ( F − B ) − M sen θ
2
F SS D
D
............................................... Equação 38
− B ) − M sen θ DD
f TM A = SM
) − M−sen
A m + 4 gmcp x cp A
f TT A ( FSS A − B ) − f TT DD ( FθSS DD − B )
TD SD D
MT =N = fAT ( FSA − B ) − M sen

3.6
T N = f ( Fsen
Cálculo S − Bda ) −−M curva
sen senDθ de torque no eixo do redutor
( fFT AT( F −θBAA) −
A) − M
f TθDθ( F DS D − B)
f A = f T D ( FS D − B ) − M sen θ D
SB sen
MM T= Am = S Af T (CBE − B )
−
M = M m +sen 4 gm θ Acp−xcp sen θ D
M
A norma (
=PPRL M m +−API gmSPEC
4MPRL cp x cp ) .FT 11 E, em seu apêndice B apresenta o procedimento
PT = f T A ( FS A − B ) − f T D ( FS D − B )
Mfde =(cálculo 1,)MPRL
8−6M
exato ))da = f T D ( FS D −da
θ Acinemática B )UB
− Mesen daθcurva de torque x ângulo
A(mPPRL
TM F= S A f− T (CBE
−Bsen θ −B sen
− .FT
sen θ D
PT da = = f T (CBE O
M mmanivela. − B)
A D
1,86 procedimento consiste basicamente no seguinte
f T A ( FS A − B ) − f T D ( FS D − B )
M
PTi)T= f = ((FPPRL − MPRL ) .FT
S A − B ) − M sen θ A = f T D ( FS D − B ) − M sen θ D
A
f TPara
A
( F SA
cada − B ) ângulo
sen
1, −8θ6MA sen − sen θda A = f T D ( FS D −determinar
θ Dmanivela, B ) − M sen θaD posição da haste polida
e o fator f T A ( Fde torque.
S A − B ) − f T D ( FS D − B )
M =( PPRL f ( F A − B ) −) f.FT
− MPRL T D ( FS D − B )
PT M == T A S sen θ A − sen θD
1, 8 6
senposição,
θ A − sen θdeterminar
ii) Para cada D a carga na carta dinamométrica.
( PPRL − MPRL) .FT
PT = ( PPRL − MPRL ) .FT
PT = 1,86
1,86
RESERVADO
T
C senβ
s (θ ) = S C 0 P
χ = sen −1 {[ [ ]
J β1
+ sen
A senθ
1
senα = sen[(θ − φJ) −ψ − β ]
A sen6θ B1 cos θ
+ ... + 6
6
−
1
B cos 6θ
− ... − 6
6 [{
[[ ] ]
Alta Competência RA R senα
1 2 sen2(θ − φ)
ρv ==sen
ω −C + K − ( P + R) 2
ψ t = cos −1 C senβ J
2CK
( ) (
sβθ= = A 1 C
−ψ −ψ
2
[ )
+ P 2 − K 2 − R 2 + 2 KR cos(θ − φ)
]
( [ ) ]
cos b
iii) Calcular 2o torque
2 22CP à carga do poço, o torque devido aos
devido
−1 C + K − ( P − R )
ψ = cos
b S = A ψ t −ψ
contrapesos eb o torque líquido, conforme a expressão:
( [ ) ]
2CK
I
= tan −1
ψφ = χ − ρ H −G +π
T = f F − B − M sen θ ......................................................... Equação 39
N T S
Monde
χ=J M
==sen
Bm +é4o[ ]
P−21 +
P sen
gm
β
Ccp2 x−cp2 PC cos β
desbalanceio
J estrutural da unidade, M é o momento
[ ) ]
máximo RAdos contrapesos e da manivela.
MfρTm == sen ( 1sen
f T −CBE Rαsen
− B(θ − φ)
C senβ J
O desbalanceio estrutural, conforme definição da API 11E, é a força
f Tsen
em α(
A lbf
β = cos[( ) (
sen
− [)( )
FS =A requerida
B θ−2−]Mφsen
−1 C + P − K
−2 ψ 2β f 2 ( F
θ A−haste
na = − TRD +polida
] B )para
− cos
S2DKR −(θM−sen
) θ D a viga principal na
φsegurar
[ ]
horizontal, com as bielas2CP desconectadas das manivelas. O valor do
B)
2 2 2
f
desbalanceio F
1 C − + B K − −f
estrutural( P F
+ R ) −
é positivo quando a força na haste polida
Mψ t == cos TA − SA TD SD
[ )]
está orientada sen θ 2
− CK
sen θ
−1 I para
A baixo,
D isto é, a cabeça da UB tende a subir. O valor
φ = tan
negativo ocorre + π
H − G quando a cabeça da UB tende a descer. O fabricante
[ ]
tem
PT
(
PPRL
= a obrigação
− MPRLde.FT
2 registrar o valor do desbalanceio estrutural na
−1 C1, 8+6K 2 − ( P − R ) 2
ψ bJ ==cos
placa daP 2UB. + C 2 − 22PC CKcos β
88
O == fRA
TfNTvalor senM
α pode ser representado matematicamente por:
T ( FS − B ) − M sen θ
de
C senβ
M = M m + 4 gmcp xcp ................................................................ Equação 40
senα = sen[(θ − φ) −ψ − β ]
M m =Mm
onde
ψ t = cos [
f−T1 (CBE
Cé2 +
de cada contrapeso,
B2 )− ( P +da
o−Ktorque
]
R) 2 manivela sem contrapesos, mcp é a massa
2CK cp é a distância média do centro de massa do
f T A ( FS A − B )até
contrapeso − Mosen eixo
θ A de ( FS Ddo− Bredutor.
= f Tsaída
D
) − M sen θ D
ψ f T A−1( Fda
==cos
OMb torque
de contrabalanço
[
SA −
C 2 + K 2 − ( P − R) 2
B ) − fT D (F
manivela
2CK
sen θ A −da
muitas
senmanivela.
θD
]
S D − B )vezes é expresso em termos do efeito
O efeito de contrabalanço é a carga,

medida na haste polida, correspondente a determinado momento
( FS − −B )MPRL
TN = f(TPPRL − M sen θ
) .FT
máximo
PT = M. Se o efeito de contrabalanço é medido sem os contrapesos,
vem 1,8 6
M = M + 4 gm x
m cp cp
M m = f T (CBE − B ) ................................................................ Equação 41
Note que o fator de torque deve ser calculado a 90 graus e no curso

f T A ( FS A − B ) − M sen θ A = f T D ( FS D − B ) − M sen θ D
informado pelo fabricante da UB (geralmente o maior curso).
f T A ( FS A − B ) − f T D ( FS D − B )
M =
sen θ A − sen θ D
PT =
1,86
RESERVADO
3.7. Balanceamento
O peak torque, ou pico de torque, é o torque máximo no eixo do

redutor ao longo do ciclo de bombeio. Quando o valor do peak torque
excede à capacidade de torque do redutor há a quebra de dentes de
pinhões e engrenagens ou a redução da vida útil do redutor.
89
Falha em pinhão por excesso de peak torque
O balanceamento da unidade de bombeio consiste em ajustar a

posição dos contrapesos de forma a equilibrar os picos de torque no
curso ascendente e descendente. Como consequência, peak torque
fica reduzido a um valor mínimo.
Ao trabalhar de forma mais equilibrada a UB passa a consumir menos

energia. Estima-se que uma UB balanceada consuma até 10 % menos
que uma UB desbalanceada.
O menor peak torque facilita também a partida automática do poço

após falta de energia, desde que a rede elétrica tenha condições
adequadas para tal.
RESERVADO
[[
ψ = χ − ρC 2 + P 2 − K 2 − R 2 + 2 KR cos(θ − φ)
β = cos −−11 C 2 + P 2 − K 2 − R 2 + 2 KR cos(θ − φ) ]]
[ ]
β = cos 2CP
−1 P senβ 2CP
χ = sen
Alta Competência
[[ [ ]] ]
J
−1 I
φ = tan RI−sen + πφ)
G (θ+−
−1
φρ==tan
sen −1H π
H −G J
[ ]
J = P 22 + C 222− 2 PC cos2β 2
O Jajuste
= P −da +1 CCposição
−+2PPC2 cos
− Kdos
β− Rcontrapesos
+ 2 KR cos(θ −altera
φ) o torque devido aos
mesmos,β = cos o que, por sua 2vez,
RA sen α CP altera o torque líquido, conforme as
f
equações= RA sen α
38 e 39.
f TT = C sen
[[(([ )) ] ]]
β
C senβ I
−1
φ = tan +π
senoαpico
Se = sendeθH −−φG−ψ no −β
senα = sen θ − φ −ψ − βcurso ascendente é maior que o pico de torque
torque
[[ ]]
no curso descendente, 2 2
significa
2
que o torque líquido no redutor é
2C 2 + 2K 2 − ( P + R ) 2
maior
ψ J = noP curso
1 + C −ascendente,
t = cos −1 C + K − ( P + R )
− 2 PC cos β quando estamos erguendo a carga do
ψ = cos
poço. Os contrapesos 2 CK
2CK estão próximos demais do eixo de saída do
t
redutor. RA senα
f T = Neste caso, temos de afastar os contrapesos do eixo do
[[ ]]
redutorCpara sen2 βaumentar
2 o torque
2 dos contrapesos e diminuir o torque
−1 C 2 + K 2 − ( P − R ) 2
b = cos no
líquido
ψ −1 C + K ascendente.
curso − ( P − R)
ψ sen
b =α = sen[(θ − φ2) CK
cos −ψ − β ]
2CK
Seja
T
Tψ =
máximo
N t =
TmaxACo
N = f T ( F−S1 −
fcos
T ( F S −
M = M m + 4 gmcp xcp
[B2)torque
B ) −K
+
−
M2sen
M sen
máximo
P
− (θ
θ
no curso2descendente.
CK ]
+ R) 2 no curso ascendente e TmaxD o torque
M = M m + 4 gmcp xcp
[ ]
Para obtenção do balanceamento, desejamos que TmaxA = TmaxD,
2
90 M
osenq =cos ( 1 C −
-f Tsenq
−CBE +BK) 2 − ( P − R ) 2
ψ
Mbm = f T (CBE − B )
m=
2CK
fTT A (=FSfA (−FB −) − M) −sen θ A θ= f T D ( FS D − B ) − M sen θ D .................. Equação 42

S ) −BM
f T NA ( FS AT − B M sen
sen θ A = f T D ( FS D − B ) − M sen θ D
f T A ( FS A − B ) − f T D ( FS D − B )
MM == fM m( F − Bcp)x−cp f T D ( FS D − B ) ............................................ Equação 43
+ 4Agm
M = T A S sen θ − sen θ
sen θ AA − sen θ DD
M m = f T (CBE − B )
PT = ( PPRL − MPRL ) .FT
Na
PT = literatura 1,8há
6 uma expressão simplificada que permite estimar o
1,8 6
f T A ( FS Amáximo
torque − B ) − M no seneixo
θ A = do ( FS D − B )PT,
f T D redutor − Memsen função
θD da carga máxima
na haste polida PPRL e da carga mínima na haste polida MPRL. Esta
expressão, f ( F porém, − B ) − só f T Dé( Fválida
S D − B )para unidade de bombeio balanceada
M = TA SA
e carta dinamométricasen θ A − sen θcheia. D
PT =
( PPRL − MPRL) .FT ...................................................... Equação 44
1,86
RESERVADO
3.8. Modelos do comportamento dinâmico
3.8.1. Trajetória Vertical
3.8.1.1 Método Convencional
O processo mais elementar para estimativa dos parâmetros básicos

de projeto surgiu nos anos 30, através das contribuições de Marsh,
Coberly, Slonneger e Mills (citados por Lekia, 1989). Este procedimento
semi-empírico ficou sendo conhecido no Brasil como “Método
Convencional”. Nele, são assumidas várias hipóteses simplificadoras,
o poço é considerado vertical, e efeitos dinâmicos e de atrito são
desprezados.
Consideremos a coluna de hastes constituída de n seções. Para uma

seção genérica k definimos: ρrk , massa específica das hastes; Ark , área
da seção transversal das hastes; Lk , comprimento da seção. Sejam, 91
ainda: g, aceleração da gravidade; ρf, massa específica do fluido; Arp,
área da haste polida; e pwh, pressão de tubo medida na cabeça do
poço.
{ 1[
A senθ
s (θ ) = S C 0 + J 1
Calcula-se, a princípio,
A sen6θ B1 cos θ
+ ... + 6 −
o peso6das hastes,
1
B cos 6θ
− ... − 6
6 [{
W r
n
{ rk rk k 1
k =1
[
A senθ A sen6θ B1 cos θ
6
−
1
− ... − 6
B cos 6θ
s (θ )==gS∑Cρ0 +AJ L 1.................................................................
+ ... + 6
6 [{
Equação 45
n
{ [ [{
E f = ρ f g n∑ Ark Lk + p wh Arp
oW empuxo,
= Sg ∑ A senθ A sen6θ B1 cos θ B cos 6θ
s (θ r) = =1 ρrk
kC
k =1 0
+AJrk Lk1 + ... + 6 − − ... − 6
1 6 1 6
E f = 0,127Wnr γ f
FOW=r ( =
{
p dg−∑p ρ
E f = 0,127 k =W
[
E f = ρ f g ∑ Ark LAk +
s (θ ) = S Cnk0=1+ J 1
1 γ
A L1
s )rkAprk k
A sen6θ B1 cos θ
+ ... + 6
6
−
1
− ... − 6 [{
senpθwh Arp .....................................................
B cos 6θ Equação 46
6
r f
pque = ppode + nρ gh
n
ser
EWf ==
d
ρgf g∑ ∑ρ
wh f
Arkbcalculado
Lk + p wh Arpde maneira simplificada por:
r rk Ark Lk
FO = ( p dk =−1k =1 p s )Ap
FO Lp
e t =pE f ==p0,127i anc+W rγ f
...................................................................... Equação 47
n
EdfE= ρ
t At f
wh g ∑ρfAgh rk L
b k + p wh Arp
k =1
FOL( pn −Lkp )A
erfEeF=fOaF=O=
forçap d W
0,127 no s pistão no curso ascendente,
e t = E r k∑=i1anc rγ f
p
A
p d E=t A
rk
p wh
t + ρf gh b
amax nn
e raF= O =F( p d ∑ −L prkks )LA2k p
ρ
erf =FELOr ∑ k =1
OEpr p k =+1 ρArkgh
e tp= = i f b
Sp d= E St +Awhte raanc−e −e
amax n t 2 rf
e ra = ∑ρ L
FOπFLdEOp2r Snk =N1Lk rk k RESERVADO
ePDe = = p i∑ p
t rf =E EA kanc 1 A
Sp = tS r+
t 4e=ra −rke t − e rf
n
W r = g ∑ ρrk Ark Lk
k =1
Alta Competência n
Ef = ρf g ∑ Ark Lk + p wh Arp
k =1
E f = 0,127Wr γ f
onde pd é a pressão de descarga, dada por:

FO = ( p d − p s )Ap
p d = p wh + ρf gh b .................................................................... Equação 48
FO Lp
e te=ps é a ipressão de sucção.
E t At anc
FO n Lk
eAlternativamente,
rf = ∑ Fo pode ser calculada, de forma simplificada, por:
E r k =1 Ark
F = 1,a42γ nh A
e rao = max f∑ dρrkpL2k.................................................................... Equação 49
E r k =1
F
STV = W+r e− E−
=S e tFO− no
f + e rf curso ascendente é dada por:
A p carga estática
Fo = 1,42γ f hd Ap
ra
FSV =πW d rp2 S−pENf

PD
FFTV===1,W 42rγ4−f hEd fA+ FO ................................................................. Equação 50
o p
a
FD = W r max
PD
qeTVF
FF no=W W
=curso
r −
F Eg1,E
−
4+f 2F
fdescendente
γOf hd Ap é dada por:
oL = 1,42γo f hd A p
SV r =
92 BLs 2+ ( 1 − E s ) Bgs (R −Rss )(1 −BSW / 100)
ω Samax
FaF FSVD==W
=WW F r −=EW e − E f + FO
TV
max
r TV2E
r−
gf f+rF........................................................................
O S Equação 51
PT = (PPRL − MPRL)
a
2 max
4
FF
F ==
= WW
1, 4 F
ω2 γ− S E
h= 2W A − E
Calcula-se= r SN
D r SV f ainda um esforço dinâmico, dado por:
aSV
F
o
max=W g de f pr f
D r 2
70500
a a
FFTV D =W
= Wωrr SF D =W
2 −max E f +r FOmax
amax = g e2 .........................................................................
SN
g Equação 52
PPRL F == 1, F 2
4
FD o= Wr TV f dD p 2 γ + F
h A
FSV =ω W2rS − E fω2 S
70500
amax
acom −eEFf 2+ FO
=2 e w = 2pN, onde N é a frequência de bombeamento
MPRLmaxFTV== W F2SV SN
ra−
F
PPRL = W rF
F ==W TV + FD
D max
70500
e SD é o curso r
g da haste polida.
FSV = W SN r − E f SN
2 2
FD = W
PRHP
MPRL
PPRL ==rF(FωSF70500
D2−=
TV SV −WFr rf )( FTV − FSV + FD ) N
S+etF−D e70500
Nas
a max =
unidades a e usuais, carga em libras, N em cpm e curso em polegadas,
FD = W2 r max
vale a Frelação:
MPRL g
PPRL ==PPRL FSV +−= FFF + FD
PRHP = (TV S − et2D−TV erf )( FTV − FSV + FD ) N
ωS SN
2
Fa D =W
MPRL =
=MPRL
FrSV70500 −= Fe FSV......................................................................
−F Equação 53
PRHP = (S −2et − erf )( FTV − FSV + FD ) N
max
PPRL = FTVmáxima
A carga + FD2
SN é calculada adicionando-se o esforço dinâmico à
PRHP =(W
FD =PRHP
S − e =−(Serf−)(eFt TV
− e−rf F)( FTV+ −
FDF)SVN + FD ) N
carga estática
r
70500no curso SV
t ascendente,
MPRL = FSV − F
PPRL = FTV + FD ................................................................... Equação 54
PRHP = (S − et − erf )( FTV − FSV + FD ) N

MPRL = FSV − F
PRHP = (S − et − erf )( FTV − FSV + FD ) N RESERVADO

FFSV ==WWr a Ef
−max
D r
g
a
FD = Wωr 2 Smax
Capítulo g
amax = 3. Controle
e Operacional da UB: Peak-Torque, Balanceamento, Carta Dinamométrica, Automação (SISAL)
2
ω2 S
{ [ [{
amax = e
2 SN 2 A senθ A sen6θ B1 cos θ B cos 6θ
FDs= (θW
)=r
S C0 + J 1 + ... + 6 − − ... − 6
70500 1 6 1 6
enquanto SN que2 a carga mínima é obtida pela subtração do esforço
FD = Wr
dinâmico
PPRL da+ncarga
= F70500 F estática no curso descendente,
W r =TVg ∑ ρDrk Ark Lk
k =1
PPRL
MPRL == FFTV + Fn D .................................................................. Equação 55
SV − F
E f = ρ f g ∑ Ark Lk + p wh Arp
MPRL
s (θ ) ==SFSV
e a potência
PRHP
C{ [
E f ==(0,127
−+FJ A1 senθ + ... + 6
k =1 A sen6θ B1 cos θ
na haste polida é dada por: 1
S − etW−r γerff )(1FTV − FSV + FD6 ) N
0 − − ... −
B6 cos 6θ
6 [{
==(S( p− e−t − e )( FTV − FSV + FD ) N ................................... Equação 56
{ [ [{
n
PRHP
W r = g ∑d ρrk pAsrk)rfLA
F O Akpsenθ A sen6θ B1 cos θ B cos 6θ
s (θ ) = S k =C1 0 + J 1 + ... + 6 − − ... − 6
p = p whn + ρf gh b 1 6 1 6
onded a elongação da coluna de tubos é calculada por
E f = ρ f g ∑ Ark Lk + p wh Arp
se(W
E ft = 0,127 { [
F Lpnk =1
θ )=r ==SOg C∑ i
0
E t Akt =W
ρ
1 rγ f
anc rk
A1 senθ
k
1
A sen6θ B1 cos θ
6
−
1
B cos 6θ
+rkJA.....................................................................
L + ... + 6 − ... − 6
6 Equação 57 [{
OFW
se(θ
E f
valor
O
)
={ [
rf ==
r =g
= ρ FS f g
O ∑nC
−∑=1
( p dapropriado
E r∑ kk ρ
n
n
0 +ALrkJk LkA1+sen
=1rkArkrk k
ancoradak =e1 1 quando a coluna não é ancorada.
p
θ
wh A
+ ...
rp +
p s )AApL 1 para ianc é60 quando
A6 sen6θ B1 cos θ
− − ...
1 a coluna de
− [{
B6 cos 6θ
6 produção é
pEdf ==p0,127 amax
wh +nW ρ ngh
n fr f b
γ 93
EW e
f =
ra ρ == g g ∑ ∑ ρ∑ArkA ρLrk L L
2
k p
+ wh Arp
r f E r k =rk1 rk k k
ParaF oL cálculo k k==11 do curso do pistão é preciso subtrair do curso na
FS O (pp − p ) A
O == Sdi anc en raso−elongamento
ept − e rf
esuperfície
t E= =
+(S) das hastes,
f E
p
0,127
A W
E f =t ρt f g ∑ Ark Lk + p wh Arp r γ f
p d = p wh +2k ρ =1f
gh b
FO πnd pLSkp N
erfFEOPD = =(=
f = p ∑−W
0,127 p γ)A...................................................................... Equação 58
FOELr pdk =1 A4rksr f p
et = i anc
p d =Eap tA
+nρ gh b2 PD
eoraF q=L==( p ∑− pfρrk)LA
wh
max t
1L ( 1 − E s ) Bgs (R − R ss )(1
elongamento kda tubulação, et e−BSW somar/ 100
um) elongamento dinâmico,
FEOrBLs
O d
nk =+
s p
erf =
dado FO Lpor: p ∑+ ρ gh
k
e tSp =p d==SEpr+whie 1 A
=ra
kanc −rkf e t − b e rf
S
E PT A
t t= ( PPRL − MPRL)
amax2 n
4
e ra =FF OπLdppnS∑ pL Nρrk L2k ................................................................. Equação 59
eePD = = E
O i k
trf =
EEt Atrk∑=41ancA
k =1
r rk
Sp = S + en ra − e t − e rf
Assim, aFOo curso n Lk do pistão PDvale
eqerarfL == max 2∑∑ ρrk L2k
BE
EπLsrdr pk+S (p11AN−rk E s ) Bgs (R −Rss )(1 −BSW / 100)
=k1=
PD =
Sp = Samax + e4ra − e t −2 e rf ............................................................
n
S Equação 60
e ra =
PT = E (PPRL
∑ ρrk Lk
− MPRL) PD
r k =1
q L = πd p2 S p N 4
PDe o
Sp == S BLs+ e+ra( 1−−eEt s−) Begsrf (R −Rss )(1 −da
deslocamento volumétrico BSWbomba,
/ 100)
4
πd p2 S p N S
PD
qPD PT== (PPRL −......................................................................
L =
MPRL) Equação 61
B + ( 1 − E ) B (R −R )(1 −BSW / 100)
4 4
Ls s gs ss
PD
qL = S
PT =B(Ls + ( 1 −−EMPRL
PPRL s ) Bgs ()R − R ss )(1 −BSW / 100)
4
S
PT = (PPRL − MPRL)
4
RESERVADO
F n k =1L
erf = O ∑ k
E r k =1WAr γrk f
E f = 0,127
a
Alta Competência
n
e ra = max ∑ ρrk L2k
FO = (E
p dr −k =p1 s )Ap
Sp == pS + e
p ra − e t − e rf
d wh + ρf gh b
πd p2 S p N
PDF= O Lp
enquanto que a vazão de líquido é dada por:
et = i anc
4
E t At
PD
q L =FO n Lk ...................... Equação 62
erf = BLs∑+ ( 1 − E s ) Bgs (R −Rss )(1 −BSW / 100)
E r k =1 Ark
amax n S
eonde:
raPT
= = B(PPRL
é o fator
L ∑ ρrk−
volume
L2kMPRL ) de formação da fase líquida, Es é a eficiência
E 4
de separação de gás no fundo, Bg é o fator volume de formação do
r k =1
Sgás,
p =SR+éea − e t − egás/óleo
ra razão rf de produção, Rs é a razão de solubilidade
do gás no 2
óleo, BSW é o percentual de água e sedimentos do fluido
π d
produzido p S p Ne o segundo subscrito s indica condições de pressão e
PD =
4
temperatura na sucção.
PD
qL =
BLs + (máximo
O torque 1 − E s ) Bgsé(R
dado
−Rsspor:
)(1 −BSW / 100)
S
PT = (PPRL − MPRL) ..................................................... Equação 63
4
94
3.8.12. Método API
Em 1954 um grupo de usuários e fabricantes de equipamentos de

bombeio mecânico acordaram fazer um estudo profundo sobre o
método de elevação artificial bombeio mecânico. Foi criada uma
sociedade sem fins lucrativos chamada Sucker Rod Pumping Research,
Inc, para gerenciar os trabalhos, e contratado o Midwest Research
Institute para realizar as pesquisas necessárias.
Antes da sua dissolução, a Sucker Rod Pumping Research, Inc liberou

os resultados de sua pesquisa para publicação pelo American
Petroleum Institute (API) nos anos 60. A partir de então, esta técnica,
bastante utilizada pelas companhias de petróleo, ficou conhecida
como método API RP-11L.
O método API é baseado em correlações oriundas de soluções da

equação de onda amortecida através de computadores analógicos.
Estas correlações são apresentadas na forma de curvas de variáveis
adimensionais. O processo de solução consiste em transformar o
problema para a forma adimensional, obter a solução adimensional
através de curvas fornecidas, e transformar a solução adimensional
em solução dimensional.
RESERVADO
O processo de cálculo é detalhadamente descrito na norma API RP-

11L. Em 1997 foi elaborado programa computacional2 onde foram
incorporadas diversas melhorias no procedimento original da Norma
para permitir:
• Análise nodal com a bomba de fundo em qualquer profundidade. O

fluxo multifásico entre os canhoneados e a bomba é calculado e são
traçadas as curvas de pressão disponível e requerida na profundidade
da bomba.
• Inclusão do efeito da pressão de fluxo na cabeça e no anular.
• Possibilidade de trabalhar com coluna de produção ancorada ou

não.
• Cálculo do nível dinâmico considerando o fluxo multifásico no

anular tubo-revestimento. 95
• Combinação de todos os equipamentos disponíveis e exibição das

soluções que implicam em menores custos.
• Cálculo dos percentuais de hastes em colunas combinadas de modo

a se obter o mesmo fator de serviço no topo de cada seção.
Este programa, ainda hoje bastante utilizado na Petrobras é gratuito

e está disponível na página da Comunidade de Práticas do E&P de
Elevação e Escoamento.
2
Costa, R. O. API-97 Projeto de Bombeio Mecânico em Ambiente Windows. Anais do I En-
contro Técnico sobre a Informática na Engenharia de Poço. Rio de Janeiro: Petrobras, 1997.
RESERVADO
RESERVADO
Capítulo 4
Normas
Técnicas
Aplicadas
a BM
• Apresentar as normas técnicas que regem os projetos

e especificações técnicas de Unidades de Bombeio, seus
componentes e acessórios.
RESERVADO
Alta Competência
98
RESERVADO
Normas Técnicas Aplicadas a BM
4. Normas Técnicas Aplicadas

a BM
4.1. Objetivo
O objetivo deste capítulo é apresentar as normas técnicas que regem

os projetos e especificações técnicas de Unidades de Bombeio, seus
componentes e acessórios.
4.2. Normas
A seguir relacionamos as normas aplicáveis, com a indicação das

entidades responsáveis e os seus respectivos números. É de suma
importância o conhecimento destas normas para que se tenha o
entendimento das especificações técnicas, requisitos de projeto e 99
requisitos de qualidade do processo de bombeamento mecânico e
dos equipamentos envolvidos.
As normas podem ser encontradas no site da NORTEC Engenharia.
API RP11L – Recommended Practice for Design Calculations for Sucker

Rod Pumping Systems (Conventional Units) – Prática recomendada para
cálculos de Sistemas de Bombeio Mecânico (unidades convencionais).
API SPEC 11AX – Specification for Subsurface Sucker Rod Pumps and
Fittings – Especificação de bombas de fundo e acessórios.
API SPEC 11B – Specification for Sucker Rods – Especificação de haste

polida.
API SPEC 11E – Specification for Pumping Units – Especificação de

unidades de bombeio.
N-1885 – Produção de Petróleo – Unidade de Bombeio
N-1885G - Produção de Petróleo – Unidade de Bombeio
RESERVADO
Alta Competência
N-2323 – Produção de Petróleo – Bomba de Fundo
N-2366 – Produção de Petróleo – Haste de Bombeio
ANSI/AGMA 2000-A88 – Gear Classification and Inspection Handbook

– Tolerances and Measuring Methods for Unassembled Spur and
Helical Gears (Including Metric Equivalents) (Partial Revision of
AGMA 390.03) – Manual de Classificação e Inspeção de Engrenagens
– Replaced by ANSI/AGMA 2015-1-A01 - Tolerâncias e Métodos de
Medição para Engrenagens Cilíndricas e Helicoidais Desmontadas (In-
cluindo Equivalentes Métricos) (Revisão parcial da AGMA 390.03) –
Substituída por ANSI/AGMA 2015-1-A01
ANSI/AGMA 2004 – B89 – Gear Materials and Heat Treatment Manual

– Manual de Materiais de Engrenagens e Tratamento Térmico.
100 ANSI/AGMA 422.03 – Standard Practice For Helical And Her-

ringbone Speed Reducers For Oilfield Pumping Units – Norma AGMA
Padronizada para Redutores de Velocidade Helicoidais, Simples e
Duplo Helicoidais para Unidades de Bombeamento em Campos de
Petróleo.
ANSI/AGMA 110.03 – Nomenclature of Gear-Tooth Wear and Failure

– Nomenclatura de Desgaste e Falha de Dente de Engrenagens.
JB 4021 – 85, CHINA – The Precision of Circular Arc Profile Cylinder

Gear – A precisão do perfil Arco Circular Cilindro de Engrenagens.
ANSI/AGMA – 2015 - 1 – A01 – Accuracy Classification System

– Tangential Measurements for Cylindrical Gears – Sistema de
Classificação de Precisão – Medições Tangenciais para Engrenagens
Cilíndricas.
ATENÇÃO
É importante que o empregado se mantenha atualizado

em relação às revisões, referentes às normas que regem o
setor e que foram aqui citadas.
RESERVADO
Capítulo 5
Dimensionamento
do Sistema BM
(API 97)
• Utilizar corretamente o Software de Dimensionamento do

Sistema BM (API 97).
RESERVADO
Alta Competência
102
RESERVADO
Capítulo 5. Dimensionamento do Sistema BM (API 97)
5. Dimensionamento do
Sistema BM (API 97)
5.1. Programas computacionais
5.1.1. API 97
A tela inicial do programa de projeto de bombeio mecânico API-97 é

apresentada na imagem a seguir.
103
Tela inicial do API-97
RESERVADO
Alta Competência
Na figura a seguir é mostrada a tela de configuração das alternativas

de cálculo, conforme os dados disponíveis para o projeto.
Tela de configuração
104 Se for selecionada a primeira alternativa, a janela a seguir se abrirá

ao usuário para a entrada de dados.
Tela de dados de entrada para o projeto de BM
RESERVADO
Apresentação dos resultados do cálculo

105
Após digitar todos os dados requeridos e teclar "enter" o programa
apresentará a tela com os resultados dos cálculos , conforme ilustrado
pela imagem anterior. O mesmo procedimento é aplicável às demais
alternativas de cálculo que se deseja executar.
Se desejar, o usuário pode gerar um arquivo ASCII contendo tanto os

dados de entrada como os valores calculados pelo programa como
apresentado a seguir.
Exemplo de arquivo texto gerado pelo API-97
RESERVADO
Alta Competência
5.2 Sistema supervisório de automação da elevação – SISAL
O SISAL é o programa computacional responsável pela supervisão dos

controladores instalados nos poços de bombeio mecânico (Fig. 10-6).
Dual Position
Sensor
Model 2000
Controller
Polished Rod
Load & Position Cables Local Coil
from Pumping Unit
Sensor Cables
to Controller
106 Poço de BM automatizado
Na tela de entrada do programa (figura a seguir) deve ser escolhido

o servidor e devem ser digitados nome do usuário e senha de acesso.
Tela de entrada do SISAL
RESERVADO
A tela principal de supervisão é apresentada na próxima ilustração.

Nela podemos observar que a funcionalidade de autofiltro pode
ser utilizada para selecionar grupos de poços conforme os critérios
estabelecidos pelo usuário.
107
Tela de supervisão do SISAL
Para uma análise mais detalhada da operação de determinado poço,

primeiro devemos selecioná-lo da lista com duplo clique sobre a
linha correspondente ao poço. Em seguida, uma tela, específica para
o método Bombeio Mecânico é apresentada, como ilustrado pela
figura adiante. Nessa tela podemos identificar a carta dinamométrica
de superfície e a curva de torque, além de informações operacionais,
esquema mecânico e informações da unidade de bombeio.
O cálculo da carta de fundo está ao alcance de um clique sobre o

botão “calcular e apresentar carta de fundo”. Além da carta de
fundo são apresentados os valores de vazão e nível dinâmico. Os
valores correspondentes obtidos de teste de produção e registro com
o sonolog, presentes no SIP são apresentados para comparação.
RESERVADO
Alta Competência
108
Poço equipado com bombeio mecânico
Cálculo de carta de fundo
RESERVADO
O balanceamento da unidade de bombeio é obtido pelo acionamento

do botão “Cálculo de Balanceamento”. Na próxima figura é apresentada
a curva de torque com os contrapesos na posição atual. Ao se clicar
no botão “balanceamento automático” uma nova curva de torque é
apresentada considerando os contrapesos na posição ideal.
109
Curva de torque atual
Curva de torque ideal
RESERVADO
RESERVADO
Capítulo 6
Componentes
e Suas
Configurações
• Reconhecer os componentes de uma Unidade de Bombeio

e suas configurações.
RESERVADO
Alta Competência
112
RESERVADO
Capítulo 6. Componentes e Suas Configurações
6. Componentes e Suas
Configurações
A
Unidade de Bombeio é um equipamento complexo e formado por
diversos elementos mecânicos, conforme ilustrado na figura a seguir
e descritos ao longo deste capítulo.
24 1 2 3 4 5 6
23
22
21
20
19
7
8
113
8
10
18 17 16 15 14 13 12 11
1 Viga Equalizadora 13 Redutor

2 Viga Principal 14 Mancal Manivela Ou Propulsor
3 Plataforma De Acesso Ao Mancal Central 15 Base Do Redutor
4 Mancal Central 16 Plataforma De Acesso Ao Redutor
5 Cabresto 17 Protetor De Correias
6 Cabeça Da Ub 18 Base Do Acionador
7 Mesa Do Cabresto 19 Alavanca De Freio
8 Escada 20 Grade De Proteção
9 Tripé 21 Polia Do Redutor
10 Base Metálica (“Skid”) 22 Biela Ou Braço
11 Manivela 23 Mancal Lateral Viga Equalizadora
12 Contrapeso 24 Mancal Equalizador
Componentes da Unidade de Bombeio
RESERVADO
Alta Competência
6.1. Viga Equalizadora:
É uma estrutura rígida em chapas onde são montados o mancal

equalizador que é também apoiado na viga principal, e os mancais
laterais, em número de dois, um em cada extremidade da estrutura.
114
Viga equalizadora com chapa-mola e mancal equalizador Weatherford Zimec
Viga equalizadora com mancal lateral Vulcan
RESERVADO
Viga equalizadora sem mancal equalizador e com mancais laterais – Ampscot
6.2. Viga Principal :

115
É a peça oscilante onde são fixadas a cabeça, o mancal central e o
mancal equalizador.
Viga principal
RESERVADO
Alta Competência
6.3. Plataformas de acesso ao mancal central:
Locais que permitem ao mantenedor executar a manutenção do

mancal central com segurança. As UBs vem equipadas com 02
plataformas com grades de proteção, para permitir o acesso ao
mancal de rolamento do lado direito e esquerdo.
116
Plataforma de acesso ao mancal central
6.4. Mancal Central:
Permite a oscilação da viga principal. É posicionado no topo da torre

através de parafusos que unem a base do mancal à mesa do tripé.
A posição do mancal após o seu alinhamento é mantida através dos
parafusos batentes colocados nas laterais.
Mancal central montado (Ampscot)
RESERVADO
Vista explodida do mancal central (Ampscot)

117
6.5. Cabresto:
Cabo de aço com soquetes nas extremidades, usado para a sustentação

da coluna de hastes/ bomba de fundo na cabeça da UB. O diâmetro e
comprimento do cabo de aço é função do tamanho da UB, conforme
apresentado na tabela a seguir.
CABRESTO
TAMANHO DA UB
DIÂMETRO mm (in.) COMPRIMENTO m
25 22 (7/8) 3,20
40 22 (7/8) 4,80
57 22 (7/8) 5,30
80 22 (7/8) 5,30
114 26 (1) 8,00
160 26 (1) 8,20
228 26 (1) 8,20
320 26 (1) 12,00
456 26 (1) 15,40
Observações:
a) O cabo de aço deve estar conforme API RP 98;
b) O comprimento do cabresto é o total retificado, de soquete a soquete.
RESERVADO
Alta Competência
118
Cabresto
6.6. Mesa do Cabresto:
É o dispositivo composto por um perfil tubular ou barra que faz a

interligação entre o cabo de aço e a coluna de hastes. Figura 10:
Mesa do Cabresto
Mesa do Cabresto
RESERVADO
119
Esquema Mesa do cabresto
6.7. Cabeça da UB:
É uma estrutura rígida e ligada à viga principal pelo mancal de giro

da cabeça e pelo gancho de fixação à viga. Sua função é manter o
cabo do cabresto na mesma linha de centro do poço durante todo o
ciclo. O cabo do cabresto é montado na cabeça em sua parte superior
onde é travado.
Figura 12: Cabeça da UB (Lufkin)
RESERVADO
Alta Competência
Figura 13: Cabeça da UB (Zimec)

120
6.8. Escada:
Utilizada para dar acesso às plataformas do mancal central.
Escada de acesso ao mancal central
RESERVADO
6.9. Tripé:
É uma estrutura tripoidal que trabalha como suporte do mancal

central e onde se apoia a viga principal.
121
Tripé
RESERVADO
Alta Competência
6.10 Base metálica (skid):
É composta de vigas “I” soldadas em forma de “T”.
Longitudinalmente são posicionadas em paralelo duas dessas vigas,

e ligadas por solda na direção transversal, a uma outra viga frontal.
A base provê apoio para a unidade motora, suporte do redutor e
tripé. Este skid é fixado à base de concreto por meio de grampos
em posições pré-definidas, cuja quantidade é calculada em função do
tamanho da UB.
Base de extremidade
122 curta com suporte tipo
“mão francesa” para
motor elétrico
Base acoplada para

motor elétrico
Base acoplada para

motor de combustão
multi-cilindros
Tipos de bases de UB
RESERVADO
6.11. Manivela:
É um componente em geral de ferro fundido onde estão posicionados

os furos dos cursos e o furo de acoplamento ao eixo de saída do redutor.
Em cada manivela existem rasgos onde são fixados os contrapesos.
123
Manivela
6.12. Contrapeso:
É utilizado a fim de se obter o balanceamento da unidade de bombeio.

Todo contrapeso deve vir com uma seta indicadora passando pelo
centro de massa, indicação em alto relevo do peso em Kg ou modelo
do contrapeso e o nome do fabricante.
Contrapeso
RESERVADO
Alta Competência
6.13. Mancal manivela:
É um componente situado na parte inferior do braço equalizador.

É constituído de um eixo cônico (wrist-pin), mancal de rolamento e
bucha de sacrifício, porca-castelo e pino-trava. Este componente fica
fixado nos furos de curso das manivelas e preso à raquete do braço
equalizador através de parafusos.
124
Mancal manivela
6.14. Base do redutor:
É uma caixa estrutural construída em chapa de aço carbono ASTM

A36, totalmente soldada ao skid. Esta é provida de furos corretamente
localizados para a fixação do redutor e de escada com plataforma
para acesso à tampa de visita do redutor.
Base do redutor
RESERVADO
6.15. Plataforma de acesso ao redutor:
É utilizada para permitir a inspeção e manutenção do redutor.
125
Plataforma de acesso ao redutor
6.16. Protetor de correias:
A proteção das correias de acionamento é feita de uma estrutura

rígida confeccionada em chapa de aço carbono e tela. A proteção é
fixada no skid e na base do redutor por meio de parafusos.
Protetor de correias e polias
RESERVADO
Alta Competência
126 Protetor de correias e polias
6.17. Base do acionador:
O motor é colocado em uma base, projetada para permitir o

alinhamento da polia do motor em relação à polia do redutor e à
regulagem da tensão nas correias. Esta base é constituída por dois
elementos fixados à base da estrutura estática através de grampos
e parafusos e pode ser movimentada na direção longitudinal com o
auxílio de dispositivo específico. A movimentação transversal é feita
através de rasgos nos elementos da base onde está fixado o motor.
Base do motor (UB Lufkin)
RESERVADO
6.18. Sistema de freio:
É composto de um tambor fixado ao eixo de entrada do redutor, cintas,

cabo de aço ou tirantes e alavanca de acionamento. O mecanismo
de frenagem é regulável e conectado à alavanca do freio por meio
de cabo de aço ou tirantes. A alavanca, situada no skid da base do
motor é simples e robusta, sendo possível regular, ao se pressionar o
soquete na parte superior da alavanca.
Freio tipo A:
Tambor do freio
Cinta do freio
Conjunto de
alavanca do freio Porca da
regulagem
Parafuso
Parafuso olhal do
Lingueta da eixo
olhal
catraca
Cabo do freio
Cerne do
freio
127
Cabo do freio Eixo da
forquilha
Forquilha 30o 30o
(culatra)
Grampo “U” Porca central
Grampo “U” de regulagem
Forquilha (culatra)
Sistema de freio tipo A
Freio tipo B:
Trava do freio na Trava do freio na

posição “travada” posição “destravada”
Mola de alívio
Munhão do freio
Ranhuras do freio
Tambor de freio
Sapata do freio
Porca da regulagem
Alavanca
Contraporca
Parafuso limitador
Alavanca do freio
Capa do cabo Forquilha

do freio (culatra)
Cremalheira Grampo Suporte de
“U” liberação do freio
Conjunto de
controle do Grampo “U”
freio Terminal do cabo do freio
Forquilha (culatra)
Sistema de freio tipo B
RESERVADO
Alta Competência
Freio tipo C:
128
Sistema de freio tipo C
6.19. Grade ou Cerca de Proteção:
A UB deve ser provida de grades de proteção com as seguintes

características:
• Oferecer proteção às partes móveis da UB, principalmente manivela

e motor.
• Facilidade de transporte, instalação e remoção, sendo, para tanto,

modulada e de peso reduzido e com sistema de fixação diretamente
na base da UB.
• Rigidez quando instalada, sendo que a UB deve ser projetada

convenientemente para possibilitar sua fixação e alinhamento.
• O espaço entre a grade de proteção e a UB deve ser tal que possibilite

a eventual circulação de uma pessoa no local.
RESERVADO
129
Grade de proteção
6.20. Polia do Redutor:
A polia do redutor deve ser projetada para transmitir a potência do

motor, conforme a norma ABNT NBR 8319, e o seu diâmetro deve ser
especificado pela Petrobras por ocasião do pedido de compra. Esta
polia deve ser fixada ao eixo de entrada do redutor por bucha cônica
flangeada e chavetada. É usada também chapa metálica redonda
fixada por parafusos no eixo para evitar a saída acidental da polia
durante a operação.
Polia do redutor
RESERVADO
Alta Competência
6.21. Redutor:
O redutor de velocidade deve ser projetado e construído para

operar nos sentidos de rotação horário e anti-horário, conforme as
normas API SPEC 11E, AGMA 422-03 e AGMA 2000-A88, devendo ser
bipartido na linha de centro dos eixos. O redutor deve ter lubrificação
adequada com rotação a partir de 3 rpm no eixo de saída. O redutor
deve ser provido de indicador de nível de óleo, com marcações de
nível máximo e nível mínimo e também de suspiro para equalizar a
pressão atmosférica com a sua pressão interna.
130
Redutor de uma UB Lufkin
RESERVADO
131
Vista explodida do redutor de uma UB Zimec
ITEM DENOMINAÇÃO
01 Caixa do Redutor
02 Tampa de Inspeção - Lado de Baixa
03 Tampa de Inspeção - Lado de Alta
04 Junta de Borracha Esponjosa 1” x 5/8”
05 Conjunto do tubo de dreno
06 Paraf. Cab. Sext. 1/2" 13UNC- 1.3/4"- R.T.- galvanizado
07 Arruela de Pressão 1/2" – Galvanizado
08 Sistema de Lubrificação
09 Plaqueta de Identificação
10 Calço do Mancal
11 Calço do Mancal
12 Calço do Mancal
RESERVADO
Alta Competência
ITEM DENOMINAÇÃO
13 Eixo de Baixa
14 Chaveta da Engrenagem de Baixa
15 Engrenagem de Baixa
16 Cone Rolamento 67883
17 Cone Rolamento 67830
18 Mancal do Eixo de Baixa
19 Paraf.Cab.Sext. 7/8” 9UNC- 2.1/4”comp.- R.T.- Galvanizado
20 Chaveta da Extremidade do Eixo de Baixa
21 Junta do Mancal Intermediário de Alta
22 O’ Ring 2457
23 Pinhão Intermediário
24 Chaveta do Eixo Intermediário
25 Engrenagem de Alta
132
26 Rolamento A 5221 TS
27 Mancal do Eixo Intermediário
28 Anel de Retenção 502190
29 Eixo de Alta
30 Rolamento A-5218 TS
31 Mancal do Eixo de Alta
32 Anel de Retenção 502160
33 Chaveta do Eixo de Alta
34 Retentor – Mancal de Alta 5093 PASY
35 Retentor – Mancal de Baixa 5078 PASY
36 Visor do Nível de Óleo 1” NPT (opcional)
37 Suspiro HDA FAR 76-40 1” NPT
38 Arruela de Encosto da Manivela
39 Paraf. Cab. Sext. 1” x 2” – 8 UNC – R.T. - Galvanizado
40 Arruela de Pressão 1” – Galvanizado
41 Bujão de Retenção de Óleo e Limalha (Opcional)
42 Anel de Retenção do Óleo do Eixo de Alta
43 Chaveta do Eixo de Alta – Lado do Freio
44 Paraf. Cab. Sext. 7/8” x 3.1/2” - 9 UNC – R.P. - Galvanizado
45 Arruela de Pressão 7/8” - Galvanizado
46 Porca Sextavada 7/8” - 9 UNC – Galvanizado
RESERVADO
ITEM DENOMINAÇÃO
47 Estojo 1.3/8 “x 9.1/2” – 8 UN – Galvanizado
48 Arruela de Pressão 1.3/8” - Galvanizado
49 Porca Sextavada 1.3/8” – 8 UN – Galvanizado
50 Estojo 1” x 6” - 8 UNC - Galvanizado
51 Porca Sextavada 1” – 8 UNC – Galvanizado
52 Mancal de Alta – Lado do Freio
53 Paraf. Cab. Sext. 5/8” x 2” – 11 UNC – R.T. - Galvanizado
55 Porca de Suspensão 1.3/8”
56 Pino Guia
57 Tubo de Verificação do Nível de Óleo (Opcional)
58 Vareta de Medição do Nível de Óleo (Opcional)
59 Imã Retangular de 5mm x 20mm x 60mm (Opcional)
60 Anel defletor de óleo
133
61 Contra porca sext. 1 3/8”- 8 un galvanizado
6.22. Biela ou braço:
É um componente cuja parte superior é montada no mancal lateral e

a inferior na caixa onde se aloja o mancal manivela. É uma peça única,
inteiramente soldada, tratada termicamente e livre de empenos.
Braço de uma UB Lufkin
RESERVADO
Alta Competência
6.23. Mancais laterais:
São os componentes que fazem a conexão entre os braços ou bielas

e a viga equalizadora. São em numero de 2, um para cada braço.
Eles permitem pequenos movimentos de giro em torno de um eixo
longitudinal à viga equalizadora corrigindo pequenas distorções no
funcionamento do mecanismo.
134
Mancal Lateral de uma UB Ampscot (esquerda) Mancal Lateral de uma UB Weatherford-
Zimec (direita).
Mancal lateral de uma UB Lufkin (esquerda) Mancal lateral de uma UB Vulcan (direita).
RESERVADO
6.24. Mancal Equalizador:
É o componente que faz a conexão da viga principal com a viga

equalizadora.
135
Mancal equalizador de uma UB Vulcan
Vista explodida do mancal equalizador da UB Zimec
RESERVADO
Alta Competência
Viga
Principal
Mancal
Equalizador
136
Viga Equalizadora
Localização do mancal equalizador
RESERVADO
Capítulo 7
Armazenamento
e Preservação
• Citar os procedimentos básicos adequados no

armazenamento e preservação de conjunto e componentes
de Unidade de Bombeio Mecânico durante o período de
estocagem.
RESERVADO
Alta Competência
138
RESERVADO
Capítulo 7. Armazenamento e Preservação
7. Armazenamento e
Preservação
N
este capítulo, serão definidos os procedimentos básicos
adequados de armazenamento e preservação de conjunto
e componentes de Unidade de Bombeio Mecânico durante
o período de estocagem. É importante observar as recomendações
da norma N-1826 - RECEBIMENTO E ARMAZENAMENTO DE
EQUIPAMENTOS MECÂNICOS.
7.1. Unidades de Bombeio - modos de acondicionamento.
As UBs que são adquiridas pela Petrobras são recebidas no armazém

central de Mossoró (SOP/ARM) sob a forma de empacotamento,
conforme pode ser visto a seguir. 139
UB no armazém central
RESERVADO
Alta Competência
140
O empacotamento das UBs pode ser total ou parcial dependendo do
tamanho API da UB e do fabricante.
7.2. Armazenamento da UB - procedimentos.
Para os componentes empacotados sempre que houver necessidade

para prevenir o acúmulo de água de chuva, para evitar corrosão ou
proliferação de mosquitos transmissores de doenças, é recomendável
a cobertura e proteção dos componentes com o uso de lona
impermeável.
Os procedimentos para o armazenamento da UB logo após o

recebimento são indicados a seguir.
7.2.1. UB com empacotamento total
Os componentes da UB devem ser inspecionados visualmente quanto

à existência de quaisquer não conformidades que comprometam a
utilização do equipamento. Verificar a possibilidade de existência de
não conformidades nos seguintes componentes , conforme ilustrado
na imagem a seguir.
RESERVADO
Empacotamento total 141
• Tripé, grades, escadas, plataformas e protetor de polias. Atentar

para trincas, empenos ou corrosão generalizada.
• Polia do redutor, manivelas ou braços trincados ou empenados.
• Mancais: principal, equalizador, de manivela e lateral superior

quebrados ou trincados.
• Cabeça, Viga principal e equalizadora trincada, empenada ou com

corrosão generalizada.
• Skid principal e auxiliar trincados, empenados ou com corrosão

generalizada.
• Contrapesos quebrados ou trincados.
• Redutor com eixo de entrada ou de saída empenados ou trincados.
• Carcaça do redutor trincada ou quebrada.
RESERVADO
Alta Competência
Não existindo qualquer tipo de não conformidades, a UB deve ser

armazenada totalmente empacotada e sobre uma base de concreto
pré-moldada e com placa de identificação do fabricante e indicação
do tamanho da UB.
Caso existam não conformidades, estas devem ser analisadas

criteriosamente para se definir as responsabilidades: se da
transportadora ou de garantia do fabricante.
7.2.2. UB com empacotamento parcial
Neste caso os componentes que estão fora do empacotamento

devem ser armazenados em suportes específicos e adequados, como
nas imagens a seguir. A mesma inspeção visual dos componentes do
item anterior deve ser feita para os componentes do empacotamento
parcial. Os componentes empacotados devem ser armazenados
142 sobre base de concreto pré-moldada e com placa de identificação do
fabricante e do tamanho da UB.
Empacotamento local
RESERVADO
143
Empacotamento parcial
7.3. Componentes não empacotados - cuidados específicos
Os componentes não empacotados devem ser armazenados sobre

suportes adequados e com placa de identificação do fabricante e do
tamanho da UB. O armazenamento dos componentes estruturais pode
ser feito no mesmo suporte, desde que sejam reunidos e organizados
por fabricante e tamanho, já que estes são intercambiáveis.
7.3.1. Redutor com manivelas
O redutor acompanhado das manivelas deve ser armazenado de

tal forma que as manivelas fiquem apoiadas no suporte específico,
conforme ilustrado na próxima imagem. Não é permitido que as
manivelas fiquem suspensas, pois caso a trava do freio seja retirada
descuidadamente, poderão ocorrer a quebra da manivela e acidentes
graves.
O redutor sai da fábrica com uma película protetora de óleo que

garante o seu armazenamento por um período de 6 meses sem haver
corrosão do trem de engrenagens.
RESERVADO
Alta Competência
Ultrapassado este prazo, todas as engrenagens, pinhões e rolamentos

deverão ser borrifados com Lubrax Industrial PA-15 (óleo preventivo
contra ferrugem, solúvel em óleo lubrificante).
144
Redutores com manivela
7.3.2. Viga principal com cabeça
Quando a cabeça vem fixada na viga principal, o armazenamento

do conjunto deve ser feito sobre suportes de tal forma que a cabeça
fique na posição vertical e em uma posição tal que reduza ou evite o
acúmulo de água de chuva, como na imagem que se segue.
Armazenamento da viga principal
RESERVADO
7.3.3. Viga principal com cabeças separadas
Quando estes componentes são recebidos separadamente, a viga

principal deve ser armazenada na horizontal e na posição de trabalho
sobre suportes específicos. A cabeça deve ser armazenada deitada na
horizontal e sobre suporte adequado, em posição tal que reduza ou
evite o acúmulo de água de chuva, como apresentado nas imagens
que se seguem.
145
Cabeças
Vigas principais
RESERVADO
Alta Competência
7.3.4. Viga principal com mancal principal
Quando estes componentes são recebidos em conjunto, o

armazenamento deve ser feito sobre suportes específicos com a viga
principal na horizontal e na posição de trabalho e o mancal livre, sem
encostar-se aos suportes.
7.3.5. Manivelas
As manivelas devem ser armazenadas deitadas na horizontal sobre

suportes específicos, conforme mostrado na imagem seguinte.
146
Armazenamento das manivelas
7.3.6. Escadas e plataformas
Estes componentes estruturais devem ser armazenados na horizontal

e sem empilhamento sobre suportes específicos.
7.3.7. Proteor de polias
Estes componentes estruturais devem ser armazenados deitados na

horizontal sobre suportes específicos, sendo que as grades podem ser
empilhadas. Para os protetores de polias e correias não é recomendado
o empilhamento.
RESERVADO
7.3.8. Contrapesos
Estes componentes devem ser armazenados na posição vertical sobre

suportes específicos. Sempre que possível, os contrapesos de um
mesmo fabricante devem ser armazenados juntos. Neste caso deve
ser feita a identificação por tamanho de UB através de placas de
sinalização, como na figura seguinte.
147
Armazenamento de contrapesos
7.3.9. Tripé
Caso este componente venha montado, deve ser armazenado na

posição vertical de trabalho, sem a necessidade de colocá-lo sobre
suportes.
Caso este componente venha desmontado, deve ser armazenado

sobre suportes específicos na posição horizontal.
7.3.10. Braços
Este componente deve ser armazenado na posição horizontal sobre

suportes adequados.
RESERVADO
Alta Competência
148 Braços
7.3.11. Polia do redutor
Este componente deve ser armazenado na posição vertical sobre

suportes adequados, conforme mostrado na imagem a seguir.
Polia do redutor
RESERVADO
7.3.12. Viga equalizadora com mancal equalizador
Quando estes componentes forem recebidos em conjunto, o

armazenamento deve ser feito sobre suportes específicos de tal forma
que a viga fique apoiada horizontalmente no suporte específico e o
mancal sobre esta. No caso de a viga equalizadora não estar com o
mancal equalizador fixado, o armazenamento deve ser na posição
horizontal sobre o suporte específico, porém tomando-se o cuidado
de posicionar a viga para evitar a interferência dos suportes soldados
do mancal com os suportes de armazenamento , conforme imagem
a seguir.
149
Viga equalizadora com mancal equalizador
7.3.13. Mancais central, equalizador e de manivela
Estes componentes devem ser armazenados na posição de trabalho

com a base voltada para o suporte de armazenamento. Podem-se
armazenar no mesmo suporte mancais de UBs de tamanhos diferentes,
porém devidamente identificados através de placas de sinalização ,
como na figura adiante.
RESERVADO
Alta Competência
Mancais
7.3.14. Armazenamento de motores elétricos de UB
150 Estes componentes devem ser armazenados sempre que possível

em suportes que protejam contra chuva e intempéries, ou seja, em
locais cobertos e sobre suportes adequados na posição de trabalho
e identificados por potência através de placas de sinalização. Na
impossibilidade de armazenamento em local coberto, proteger
os motores com lona impermeável, mantendo a identificação dos
mesmos através de placas de sinalização por capacidade de potência
de transmissão , como pode ser observado na imagem que se segue.
Motores elétricos de UB
RESERVADO
7.4. Preservação de componentes reparados na oficina do SOP/ OM
Todos os mancais de Unidades de Bombeio que forem reparados

devem ser, após concluídos os reparos, protegidos com o produto
Lubrax Industrial PA-15. A aplicação desse produto corretivo contra
ferrugem pode ser feito por imersão, trincha ou pulverização. Após a
aplicação do produto, os componentes devem ser empacotados com
FILME PVC STRETCH.
Os redutores reparados devem ter seus eixos de entrada e de saída

pulverizados com Lubrax Industrial PA-15. Internamente, as partes das
engrenagens que não se encontrarem submersas em óleo lubrificante
também devem ser pulverizadas com esse produto.
151
7.5. Movimentação e içamento de componentes da UB
O içamento e a movimentação dos componentes da UB, empacotados

ou não, devem ser feitos pelos pontos previstos para este fim.
Cuidados especiais devem ser tomados durante o içamento e

movimentação dos componentes que são fabricados em ferro
fundido, pois este material não resiste a choques mecânicos podendo
provocar a quebra ou a trinca destes. Os principais componentes da
UB que são fabricados de ferro fundido são:
• Carcaça do Redutor
• Polia do Redutor
• Manivelas
• Mancais Central e Equalizador
• Contrapesos
RESERVADO
RESERVADO
Capítulo 8
Pré-montagem,
Transporte e
Manuseio
• Estabelecer os procedimentos de pré-montagem em

oficina para as unidades de bombeio mecânico novas a
serem instaladas nos poços produtores, visando a redução
de problemas.
RESERVADO
Alta Competência
154
RESERVADO
Capítulo 8. Pré-montagem, Transporte e Manuseio
8. Pré-montagem, Transporte
e Manuseio
8.1. Objetivo
Este módulo tem por objetivo estabelecer os procedimentos de

pré-montagem em oficina para as unidades de bombeio mecânico
novas a serem instaladas nos poços produtores, visando a redução
dos seguintes problemas: Componentes fora de especificação
técnica, problemas de fabricação/projeto de componentes, quebra de
componentes durante o transporte marítimo e/ou terrestre e ausência
de componentes/acessórios devido a falha de envio e/ou durante o
transporte entre o fornecedor e o armazenamento da Petrobras.
8.2. Fluxograma de ações 155
INÍCIO
Operação/Produção
solicita UB à SOP/ARM FIM
SOP/ARM envia UB Após os reparos do fornecedor e

solicitada para Oficina aprovação da Oficina, SOP/ARM
realizar Pré-montagem envia UB para Operação/Produção
Oficina informa SOP/ARM

Oficina recebe UB e
para providenciar as correções
realiza Pré-montagem
junto ao fornecedor.
SIM
A UB apresentou O defeito é coberto

algum problema na pela Garantia do
pré-montagem? SIM
fornecedor?
NÃO
NÃO
Oficina
NÃOprovidencia o
Após a liberação da Oficina, reparo
SOP/ARM envia UB para
Operação/Produção
Após os reparos e liberação
da Oficina, SOP/ARM envia
UB para Operação/Produção
FIM
FIM
RESERVADO
Alta Competência
8.3. Descrição das ações
• A Operação/Produção solicita ao SOP/ARM o envio da UB para o

Ativo de Produção, onde as especificações (tamanho, modelo, etc)
são definidas pela Operação/Produção.
• Tendo a disponibilidade do equipamento especificado no estoque,

ao SOP/ARM solicita a Oficina a Pré-Montagem da UB.
• A Oficina realiza a Pré-montagem, e identifica se existem problemas.

Caso seja encontrado algum problema, é avaliado se é relativo
à garantia junto ao fornecedor ou se é pertinente a intervenção
interna na Oficina. Caso seja necessário o uso da Garantia, tal fato
é comunicado ao SOP/ARM que aciona a assistência técnica do
fornecedor para a solução dos problemas.
156 • Mesmo usando a Garantia do fornecedor, a UB deve ser aprovada

pela Oficina antes de ser encaminhada para Operação/Produção.
• SOP/ARM providência o envio da UB para Operação/Produção.
8.4. Procedimentos de pré-montagem
Segue uma descrição geral dos procedimentos de pré-montagem das

UB´s na Oficina.
IMPORTANTE
Sempre que possível, efetuar as tarefas de montagem ou

manutenção da UB com as manivelas em posição vertical
(6h). É essencial impedir a rotação das manivelas detidas
em qualquer posição. Nunca empregar o freio como único
meio de imobilização.
RESERVADO
8.4.1. Desembalar todas as peças e componentes da UB, e realizar

a inspeção visual dos quantitativos e especificação das peças/
componentes, indicando se estão de acordo com a lista de materiais
do manual da UB, bem como fazer a verificação dos possíveis danos,
tais como peças quebradas, empenadas, trincadas, corroídas, etc;
ATENÇÃO
Caso os canais da polia do redutor venham pintados de

fábrica, deve ser solicitada previamente junto ao fornecedor
a limpeza dos mesmos;
8.4.2. Iniciar a montagem dos subconjuntos, conforme a sequência

abaixo:
157
• Instalar o Skid sobre a base fixa no solo, devidamente nivelada,
fixando-o com as bengalas corretas e na quantidade recomendada
pelo fabricante. As bengalas devem ser dimensionadas de acordo
com o tamanho da UB;
Modelo de Base para montagem
RESERVADO
Alta Competência
• A fixação do Skid deve ser feita de tal forma que as porcas das
bengalas fiquem totalmente roscadas deixando passar pelo menos
dois fios de roscas, porém não devem ser passados fios de rosca que
ultrapassem a altura da porca;
• Instalar o redutor com as manivelas no pedestal, caso já não venha

montado;
• Instalar os mancais manivelas. Atentar para a limpeza do eixo wristpin

e da bucha cônica para as UB´s que a utilizam. Atentar também para
a fixação da arruela, porca-castelo e contrapino durante a fixação do
mancal na manivela;
• Montar o sistema de acionamento do freio;
• Realizar a montagem dos contrapeso, caso já não venham montados,

158 utilizando alicate-pegador e fixá-los utilizando chave de impacto;
• Realizar a montagem do Tripé sobre o Skid junto com as escadas e

plataformas do mancal central;
• Cuidados a serem tomados: Ao fixar o monopé ao bipé, não

apertar os parafusos antes de montar o conjunto no skid, para
permitir folga de ajuste nas furações do skid. Após a montagem
do tripé no skid efetuar o aperto final nos parafusos de fixação
do monopé ao bipé;
• Montar o mancal central na viga principal;
• Virar a viga principal e fixar a viga equalizadora na viga principal,

através do mancal equalizador, caso já não venha montada;
• Limpar e lubrificar os furos do sistema de articulação da cabeça;
• Concluída a limpeza, preservar os furos utilizando graxa Lubrax

Industrial GCL-2-EP;
• Utilizando os cavaletes de montagem, fixar a cabeça na viga principal

juntamente com o cabresto;
RESERVADO
• Instalar os braços equalizadores na viga equalizadora;
• Instalar o corrimão da viga principal para fixação do cinto de

segurança;
• Montar a viga principal (com cabeça, viga equalizadora e braços

equalizadores já montados na mesma) no tripé já montado sobre o
skid;
• Proceder à limpeza de todos os furos da manivela, retirando a

proteção contra oxidação;
• Concluída a limpeza, preservar os furos utilizando graxa Lubrax

Industrial GCL-2-EP;
• Montar a plataforma e escada que dão acesso à tampa de visita do

159
redutor;
• Fazer verificação geral do redutor:
• Alinhar o redutor no pedestal, utilizando como referência a

medida de distância do eixo de saída do redutor até os furos de
fixação do bipé no skid, em ambos os lados;
• Torquear os parafusos de fixação do redutor no pedestal;
• Drenar o óleo usado para proteção dos internos do redutor

que vem de fábrica e em seguida, usando a máquina de limpeza
e o óleo Lubrax Industrial CL-10-OF fazer a limpeza geral interna
do redutor;
• Limpar e instalar o bujão magnético do dreno do redutor,

aplicando fita teflon para garantir a vedação;
• Limpar e instalar a vareta de indicação do nível de óleo do

redutor;
RESERVADO
Alta Competência
• Abastecer o redutor com óleo lubrificante Lubrax Industrial

EGF-320-PS, na quantidade especificada pela placa do redutor,
abrindo a tampa de visita. Depois de concluído o abastecimento,
fechar a tampa de visita através dos parafusos de fixação.
8.5. Inspeção e teste final da UB
Para realização de inspeção e teste final da UB, toda a área ao redor

da UB deve ser isolada com cones e fita zebrada.
• Conferir a distância dos braços de manivela até o parafuso do eixo

de saída do redutor, realizando os ajustes necessários através do
sistema de regulagem do mancal central para que a distância seja
igual nos dois braços;
• Efetuar o teste de acionamento do freio. Caso necessário, efetuar o

160 ajuste do freio através dos esticadores do cabo de acionamento.
• Verificar o alinhamento dos braços em relação às manivelas e ao

cabresto em relação às extremidades laterais da cabeça, movendo as
manivelas e contrapesos na posição 11 horas (lado do freio). Com o
observador na frente da cabeça da UB, inspecionar visualmente as
condições de alinhamento com o freio de estacionamento acionado;
8.6. Lubrificação
Segue a relação de lubrificantes utilizados nas UB´s.
LUBRIFICANTE LOCAL DE APLICAÇÃO

Mancais (Principal, Equalizador, Manivela, Braços
Graxa Lubrax Industrial GCL-2-EP da manivela, e partes a serem conservadas, tais
como furos e pinos de articulação)
Graxa Molygrafit GBIO-00 Cabo de aço do cabresto
Óleo lubrificante Lubrax Industrial
Redutor
EGF-320-PS
Óleo Lubrax Industrial CL-10-OF Redutor (limpeza)
RESERVADO
8.7. Conservação
• Realizar a conservação dos seguintes componentes:
• Engraxar os fusos (sem-fim) do sistema de acionamento dos

contrapesos na manivela, caso exista este sistema;
• Lubrificar todos os mancais;
• Colocar a graxa Lubrax Industrial GCL-2-EP na quantidade

adequada de acordo com a tabela do fabricante.
• Lubrificação do cabresto:
• Limpar o cabresto com uma escova de arame; não usar solvente;
161
• Aplicar uma boa camada de lubrificante de cabresto que
penetre no cabo aderindo ao mesmo, utilizando a graxa
Molygrafit GBIO – 00.
8.8. Desmontagem da UB para transporte ao campo
Obedecendo às recomendações do padrão PE-3E3-00050-Q, executar

a desmontagem dos componentes da UB conforme descrito a seguir:
• Retirar viga principal com cabeça, viga equalizadora e seus mancais

do tripé;
• Retirar os braços da viga equalizadora;
• Retirar o tripé montado do skid;
• Manter montados os seguintes componentes:
• Viga principal com cabeça, viga equalizadora e seus mancais;
• Tripé com escadas e plataformas;
• Redutor no pedestal com sistema de freio, polia, manivelas,

contrapesos e escada e plataforma de acesso ao redutor;
RESERVADO
Alta Competência
8.9. Equipamentos de apoio à pré-montagem
Os seguintes equipamentos são necessários para os serviços de pré-

montagem e testes:
• Guindaste ou ponte rolante compatível com as cargas a serem

movimentadas. Para a escolha do equipamento de elevação adequado
deve ser verificado o peso dos componentes da UB no manual do
fabricante;
• Suportes para o apoio da cabeça, da viga principal e demais

componentes;
• Base metálica ou de concreto para montagem da UB;
• Cabos de aço, correntes, cintas e ganchos;

162
• Carrinho de ferramentas, com todas as ferramentas necessárias para

a montagem e desmontagem;
• Nos equipamentos de lubrificação deve ser utilizado um carrinho

de abastecimento de óleo lubrificante com bomba pneumática
equipado com medidor de vazão, dois carretéis, mangueiras de 10 m
e extremidades com conexões de engate rápido para tambor de 200
litros e um carrinho distribuidor de graxa pneumático equipado com
pistola dosadora para balde de 20 litros.
• Deverá ser utilizado um carrinho de limpeza interna do redutor

para a área de pré-montagem de UB.
RESERVADO
Capítulo 9
Transporte,
Montagem e
Instalação de UB
no Poço
• Citar as etapas dos processos de transporte, montagem e

instalação de Unidades de Bombeio no poço.
RESERVADO
Alta Competência
164
RESERVADO
Capítulo 9.Transporte, Montagem e Instalação de UB no Poço
9. Transporte, Montagem e
Instalação de UB no Poço
9.1. Transporte
• Durante o transporte da UB para o poço é obrigatório o levantamento

prévio de todo percurso.
• Na avaliação do percurso, deve-se atentar para as redes elétricas de

440V, cuja altura deve ser de no mínimo 5 metros e para as de 13.8kV
a altura mínima deve ser de 6 metros.
• As UB de tamanhos API 57 em diante devem ser transportadas na

prancha baixa desmontadas.
• Cabe ao motorista avaliar sempre as condições de transporte da 165

carga, atentando para possíveis danos nos componentes da UB
durante o embarque, o transporte e o desembarque.
• As equipes de guindaste e prancha baixa devem ter treinamento

sistemático nas operações de transporte, movimentação e elevação
de cargas.
Transporte de UB em carreta
RESERVADO
Alta Competência
166
Transporte de UB em carreta
9.2. Montagem e instalação
IMPORTANTE
Recomendações de Segurança
• Instalar grades de proteção sobre o ante-poço;
• Posicionar-se, sempre que possível, de forma que o vento

não direcione os gases ou respingos contra os executantes;
• Posicionar o(s) veículo(s) em rota de fuga e isolar a área

operacional com cones de sinalização;
• É vetado o desvio de função;
• Não fumar nas proximidades do poço;
• Usar máscara quando houver a presença de gases;
RESERVADO
• Nivelar o terreno para posicionar a base de concreto;
• É necessário, durante a montagem, verificar o alinhamento e

nivelamento da base de concreto e o seu posicionamento em relação
à cabeça do poço.
167
Instalação da base de concreto
• As distâncias do canto da base de concreto para o T de fluxo devem

ser iguais para ambos os lados.
• A base de concreto não deve avançar sobre o antepoço.
Procedimentos de medição
RESERVADO
Alta Competência
168
ESQUEMA 1 - UNIDADE DESNIVELADA
ESQUEMA 2 - UNIDADE DESALINHADA
ESQUEMA 3 - UNIDADE SEM APOIO BASE
ESQUEMA 4 - UNIDADE MAL ASSENTADA
• Posicionar o skid da UB com o redutor sobre a base de concreto

e verificar a distância deste para o T de fluxo de acordo com as
recomendações do manual do fabricante.
• Fixar o skid da UB na base de concreto utilizando no mínimo quatro

chumbadores.
• Para as UB tamanho API 160 em diante, fixar com no mínimo 5

chumbadores.
• Montar no skid:
• Tripé com plataformas e grades de proteção,
• Escadas e guarda-corpos,
RESERVADO
• Subconjunto: viga principal com cabeça, cabresto, viga

equalizadora, mancal equalizador e braços,
• Mancais de manivela no curso definido.
169
Montagem do tripé
Montagem do tripé
RESERVADO
Alta Competência
Montagem do conjunto da viga principal
• Fazer o aperto das porcas-castelo dos mancais manivela e instalar o

contrapino após a conclusão desta operação.
170
• Equalizar distâncias dos braços com manivelas ajustando os parafusos
de fixação do mancal central na mesa do tripé, utilizando para isso os
parafusos de ajuste fino existentes (macaquinhos);
Medição da distância braço/ manivela
• Instalar o motor elétrico com a polia definida para o CPM requerido

e fazer o alinhamento das polias e o tensionamento das correias. Em
seguida, montar o protetor de correias.
RESERVADO
• Verificar o ajuste do freio de estacionamento. Caso necessário, fazer

o ajuste.
Instalação do motor elétrico 171

• Posicionar a cabeça da UB no final do curso descendente;
• Montar mesa do cabresto na haste polida, colocar célula(s) de carga

(caso exista), espaçador, clamps e luva;
• Apertar clamps superior e transferir peso da coluna de hastes para

UB;
• Liberar o freio de estacionamento lentamente para retirar clamps

inferior junto ao stuffing-box;
• Abrir quero-teste do TÊ de fluxo direcionando-o para o antepoço e

válvula do anular para efetuar a despressurização;
• Folgar a porca do stuffing-box e desenroscar o mesmo para verificar

o alinhamento da haste polida em relação ao centro do TÊ de fluxo.
Caso não esteja alinhado, fazer alinhamento com guindaste;
• Enroscar a porca do stuffing-box.
• Verificar o aperto dos parafusos de fixação dos seguintes

componentes:
RESERVADO
Alta Competência
• mancal central,
• mancal equalizador,
• mancal lateral superior,
• mancal manivela,
• tripé,
• cabeça,
• redutor,
• chumbadores, etc.
172
• Observação: Aplicar os valores de torque recomendados nos manuais
dos fabricantes em função dos tamanhos dos parafusos.
• Verificar o “trajeto” do cabo de aço do cabresto sobre a face da

cabeça. Se o “trajeto” estiver descentralizado ou se o conjunto haste
polida / hanger estiver forçando o eixo geométrico vertical real
durante o curso, a unidade está desalinhada.
Montagem do cabresto
RESERVADO
• Corrigir esse desalinhamento, pois além de introduzir esforços não

previstos na UB, rapidamente provocará vazamento no stuffing-box
da haste polida.
173
Desalinhamento da haste polida no poço
• Remover a grade de proteção de antepoço.
• Ligar a chave geral do quadro de comando.
• Verificar fuga de corrente no quadro de comando e na UB utilizando

um teste neon. Se positivo não ligar motor e solicitar a presença do
eletricista.
• Ligar motor na botoeira no quadro de comando.
• Retirar etiqueta de aviso de intervenção.
• Verificar se a UB está balanceada. Caso necessário, balancear a UB.
• Instalar cerca de proteção da UB.
• Acompanhar durante dez minutos o funcionamento da UB para

verificar a existência de anormalidades.
RESERVADO
RESERVADO
Capítulo 10
Manutenção
• Realizar manutenção de qualidade nas Unidades de

Bombeio, visando a continuidade da produção, com
segurança e confiabilidade.
RESERVADO
Alta Competência
176
RESERVADO
Capítulo 10. Manutenção
10. Manutenção
10.1. A elevação artificial no mundo (2008) e no Brasil
A distribuição dos métodos de elevação artificial ao redor do mundo,

conforme representada a seguir, nos mostra que o método mais
utilizado é o Bombeio Mecânico, o que é refletido também no
Brasil, daí a importância que deve ser dada por uma manutenção
de qualidade nas Unidades de Bombeio, visando a continuidade da
produção, com segurança e confiabilidade.
América do Norte América do Sul Europa

571.000 poços 51.000 poços 4.500 poços
96% Elevação Artificial 94% Elevação Artificial 67% Elevação Artificial
10,9 MMBOPD 6,3 MMBOPD 5,5 MMBOPD
Asia Africa Oceania

137.000 poços 10.500 poços 101.000 poços
95% Elevação Artificial 48% Elevação Artificial 94% Elevação Artificial
177
11,2 MMBOPD 8,9 MMBOPD 6,6 MMBOPD
{
Oriente Médio MUNDO Bombeio Mecânico → 71%
13.500 poços 890.000 poços Gás Lift → 10%
39% Elevação Artificial 94% Elevação Artificial BCS → 10%
21,9 MMBOPD 71,8 MMBOPD BCP → 6%
Demais → 3%
MÉTODO DE ELEVAÇÃO
Fonte: SIP
UO TOTAL
SURG GLC GLI BM BCS BCP OUTROS
AM 46 6 0 0 0 0 5 57
RNCE 52 49 2 3.977 127 158 9 4.374
SEAL 31 49 93 1.460 24 145 20 1.822
BA 26 16 386 530 185 354 6 1.503
ES 7 14 0 223 3 40 0 287
BC 14 296 0 0 102 0 0 412
RIO 15 101 0 0 0 0 0 116
BS 2 0 0 0 0 0 0 2
SUL 0 0 0 0 0 0 0 0
BR 193 531 481 6.190 441 697 40 8.573
Número de poços por Unidade – Maio/2010
RESERVADO
Alta Competência
Fonte: SIP
Percentual do Número de poços na Petrobras por Método de Elevação – Maio/2010
MÉTODO DE ELEVAÇÃO
Fonte: SIP
UO OU- TOTAL
SURG GLC GLI BM BCS BCP
TROS
AM 4.539 549 0 0 0 0 874 5.962
178
RNCE 406 332 23 5.674 2.852 408 11 9.706
SEAL 1.068 688 358 4.566 188 586 146 7.600
BA 131 99 1.101 2.736 1.337 1.058 3 6.465
ES 3.305 5.399 0 1.625 9.264 182 0 19.775
BC 3.128 78.904 0 0 10.540 0 0 92.572
RIO 33.220 120.345 0 0 0 0 0 153.565
BS 4.957 0 0 0 0 0 0 4.957
SUL 0 0 0 0 0 0 0 0
BR 50.754 206.316 1.482 14.601 24.181 2.234 1.034 300.602
Produção de Óleo (m³/d) por Unidade – Maio/2010
RESERVADO
Fonte: SIP
Percentual da Produção de Óleo e Número de Poços na Petrobras
por Método de Elevação– Maio/2010
Fonte: SIP
Fonte: SIP
179
Percentual da Produção de Óleo na Petrobras por Método de Elevação– Maio/2010
Percentual da Produção de Óleo e Número de Poços na Petrobras porMétodo de Elevação–

Maio/2010
RESERVADO
Alta Competência
Fonte: SIP
Percentual da Produção de Óleo na Petrobras por Unidade– Maio/2010
10.2. Missão da manutenção
Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações

180 de modo a atender a um processo de produção ou de serviço, com
confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo
adequado.
Para que o ciclo de operação e manutenção de uma unidade de

bombeio seja eficiente, devemos ter uma gestão integrada de todas
as operações envolvidas, são elas: aquisição, armazenamento, pré-
montagem, instalação e montagem no campo, operação, manutenção
preventiva e corretiva, transporte etc.
RESERVADO
Para que tenhamos êxito na manutenção, não podemos pensar nela

como uma atividade isolada, e sim integrada com todas as outras
citadas, pois para que possamos corrigir, prevenir e eliminar as falhas,
precisamos conhecer e entender as atividades das outras áreas.
Segue o fluxograma da Gestão Integrada de Operação e Manutenção

das Unidades de Bombeio.
FABRICANTE INÍCIO
Processo
Assistência de
Transporte
Equipe de
Técnica Aquisição
Supervisão
das MIs
SOP/ARM
Manutenção Mossoró
Preventiva
Dentro do
GESTÃO
Período de
Garantia INTEGRADA DE Transpor
OPERAÇÃO OPERAÇÃO E
Fora do MANUTENÇÃO
Período DE UB Pré
Montagem
Monitoramento SISAL SOP/OM
Mudança Regime
SOP/OM UB Manutenção Balanceamento Instalação e
Manutenção Corretiva de
Corretiva de
Peak Torque Montagem Transporte
Oficina Campo Carga Haste Polida
Movimentações no Poço
Movimentação
Continuidade
te
181
Pela importância das Unidades de Bombeio, a continuidade
operacional desses equipamentos no poço é primordial.
Através da manutenção preventiva, que atua em intervalos de

tempo definidos, pode-se reduzir ou evitar a falha, e assim garantir
a confiabilidade operacional necessária para manter o nível de
produção desejado.
10.3. Manutenção Preventiva
10.3.1. Objetivo
Este material tem por objetivo, estabelecer os procedimentos técnicos

de manutenção preventiva para Unidade de Bombeio Mecânico,
seguindo as recomendações dos fabricantes de UBM e a experiência
dos técnicos da Petrobras.
RESERVADO
Alta Competência
10.3.2. Ações preventivas
• O veículo utilizado pela equipe de manutenção deve obedecer aos

seguintes limites máximos de velocidade: nos campos de produção 40
Km /h, e nas rodovias federais e estaduais 80 Km /h;
• Inspecionar viaturas e mantê-las em boas condições de uso;
• Atentar durante trânsito na locação para evitar impacto na UBM e

linhas de vapor e produção;
• O veículo ao estacionar na locação, deve ser colocado em posição

de rota de fuga;
• O veículo utilizado pela equipe de manutenção deve possuir

obrigatoriamente, um local adequado para a colocação de materiais
182
imprestáveis recolhidos ou usados durante a limpeza externa da UB
e ao redor desta;
• Usar obrigatoriamente os seguintes EPI: bota sem cadarço e com

biqueira de aço, capacete com jugular, luvas de vaqueta e látex,
óculos de proteção, máscara de proteção para gases tóxicos, protetor
auricular, cinto de segurança tipo paraquedista;
• Usar protetor solar no mínimo fator 30 e balaclava ou touca de

proteção contra raios solares;
• É proibido fumar na locação;
• A equipe de execução deve sempre observar as condições de acesso

ao poço, atentando para buracos, pedras, deslizamentos de terra,
linhas de produção e vapor e outros obstáculos que possam por em
risco a integridade da equipe de manutenção. A atenção deve ser
maior durante o período de estação chuvosa;
• Antes de iniciar a execução dos serviços na UB, a equipe de

manutenção deve verificar a existência de cobras, escorpiões,
marimbondos, abelhas e outros animais e insetos que possam por em
risco a integridade da equipe. Caso exista algum destes riscos, a equipe
deve comunicar à fiscalização através da ordem de manutenção;
RESERVADO
• Não executar e reprogramar a manutenção, quando poço estiver

recebendo vapor;
• Não executar a manutenção com chuva;
• Caso exista mato que esteja na base de concreto e skid ou em

qualquer componente, o qual possa comprometer a funcionalidade
e ou aparência visual do bombeio mecânico (sistema de transmissão,
redutor, tripé, escadas, plataformas e estrutura geral), a equipe de
manutenção deve solicitar a limpeza comunicando à fiscalização
através da ordem de manutenção. Os serviços de manutenção só
devem ser iniciados após a conclusão da mesma. O cuidado deve ser
maior durante o período de chuvas;
• Somente fazer manutenção na UB com freio operando normalmente.

Nas UBs que possuem trava, esta deve estar acionada; Caso o freio
não esteja funcionando adequadamente a equipe deve tentar ajustá- 183
lo. Caso não seja possível, solicitar à fiscalização a abertura de uma
ordem de manutenção corretiva de campo;
• O quadro de comando deve estar posicionado de tal forma que

permita a visualização entre quem está no quadro de comando e
quem irá acionar o freio da UB. O caminho que dá acesso ao quadro
de comando deve estar completamente desobstruido;
• O quadro de comando da UB deve receber etiqueta de advertência

para evitar a reenergização durante os serviços de manutenção;
• Usar dispositivo-suporte para ferramentas durante a subida e

descida nas escadas de acesso às plataformas;
• As equipes de manutenção devem possuir além das ferramentas

básicas, as chaves especiais pertencentes aos diversos modelos
e fabricantes de UB. As ferramentas devem ser inspecionadas
periodicamente pelas equipes de manutenção;
• Nos serviços de limpeza da caixa do redutor, para troca de óleo, o

executante deve usar obrigatoriamente óculos de proteção;
RESERVADO
Alta Competência
• O uso de marreta deve ser entendido sempre como exceção, no

caso de não existir solução mais segura. Assim, somente em condições
excepcionais se aceita o uso de marreta ou assemelhados e, nesses
casos, as pessoas responsáveis pelo uso, controle, autorização e
supervisão da tarefa, devem estar claramente definidas;
• Quando da utilização da marreta, não permitir presença de pessoal

à frente ou atrás de quem está desferindo o golpe, para evitar que
um possível desprendimento da marreta, venha a atingi-lo;
• Sempre que se for içar componentes da UB através de guincho ou

qualquer outro equipamento de elevação, verificar se o referido
componente está completamente solto/descolado, evitando assim
trancos/solavancos. NUNCA SE POSICIONAR EMBAIXO DE CARGAS
LEVANTADAS;
184 • Verificar o grau de conservação e funcionalidade das cercas de

proteção. Caso necessite de algum reparo, descrever na ordem de
manutenção, os serviços que devem ser executados. Se não houver
cerca, solicitar a instalação na ordem de manutenção;
10.3.3. Competências e responsabilidades
É responsabilidade da ENGP/EMI - órgão gestor deste documento,

constituí-lo, mantê-lo atualizado e em conformidade com as normas
técnicas vigentes e melhores práticas de segurança, elaborando as
revisões, sempre que necessárias.
10.3.3.1. É responsabilidade dos supervisores:
a.Divulgar, fiscalizar e fazer cumprir o procedimento descrito neste

documento;
b.Manter os trabalhadores informados sobre os riscos a que estão

expostos, instruindo-os quanto aos procedimentos e medidas de
controle contra os riscos;
RESERVADO
c.Registrar e relatar ao gestor deste documento os desvios/melhorias

relacionados à execução deste padrão.
10.3.6.2. É responsabilidade da contratada:
a.Divulgar e promover o treinamento neste procedimento, bem

como nos documentos complementares, relativo ao trabalho a ser
executado;
b.Divulgar aos trabalhadores informações relativas à segurança e

saúde no trabalho, estudo do ambiente, das condições de trabalho,
bem como dos riscos relacionados à execução deste padrão.
c.Realizar, periodicamente, verificações nos ambientes e condições de

trabalho visando à identificação de situações que venham a trazer
riscos para a segurança e saúde dos trabalhadores, no que se refere
às atividades deste procedimento;
185
d.Manter os trabalhadores informados sobre os riscos a que estão
controle e proteção;
e.Sugerir aos Supervisores da Petrobras os desvios/melhorias

10.6.3. É responsabilidade dos todos os trabalhadores envolvidos

nas atividades:
a.Cumprir na integra este procedimento;
b.Procurar orientação sempre que houver alguma dúvida. Nunca

executar qualquer atividade sem a certeza do procedimento correto
e seguro para execução da mesma.
c.Zelar pela sua segurança e saúde e a de outras pessoas que possam

ser afetadas por suas ações ou omissões no trabalho;
d.Responsabilizar-se, junto com a empresa, pelo cumprimento

das disposições legais e regulamentares, inclusive quanto aos
procedimentos internos de segurança e saúde;
RESERVADO
Alta Competência
e.Comunicar, de imediato, ao responsável pela execução do serviço as

situações que considerar de risco para sua segurança e saúde e a de
outras pessoas.
10.3.4. Executantes
A equipe de manutenção deve ser composta de mecânicos e ajudantes

de mecânico, devidamente treinados para a execução desta atividade.
10.3.5. Resultado esperado
Executar os serviços de manutenção obedecendo às normas de

segurança da Petrobras e garantindo a continuidade operacional das
UBM .
10.3.6. Análise de risco das tarefas da manutenção preventiva em

186
unidade de bombeio mecânico
O QUE POR QUE AÇÃO

COMO FAZER PERIGO
FAZER FAZER MITIGADORA
Verificar
Análise Inspeção visual, variáveis e
preliminar do auditiva e possíveis NA NA
funcionamento perceptiva anomalias do
funcionamento
Verificar se
Uso de EPI´S
há vazamento
Choque (isolantes)
de energia
Investigar elétrico, posicinar-se de
no quadro
Usar multímetro possíveis fugas lesões com forma segura
decomando
elétricas partes (fora da linha de
e na
móveis ação de partes
estrutura da
móveis)
UB
Garantir
Desligar chave
a parada
geral do quadro de
segura do
comando e frear
Parada do equipamento
a UB deixando os NA NA
equipamento a ser
braços manivela
disponibilizado
na vertical
para
escendente
manutenção
RESERVADO
O QUE POR QUE AÇÃO

COMO FAZER PERIGO
FAZER FAZER MITIGADORA
Cumprir
Executar Seguir tarefas Intoxicação, Uso de EPI´S,
plano de
manutenção da Ordem de queimaduras posicinar-se de
manutenção do
preventiva Manutenção (SAP) e lesões forma segura
equipamento
Liberar a área e
o equipamento,
Fazer limpeza Recolhendo e
atendendo
da área e do eliminando os NA NA
às melhores
equipamento. resíduos gerados
práticas de
SMS
Liberar o freio e Garantir

Funcionar o ligar a botoeira o retorno
NA NA
equipamento no quadro de seguro do
comando. equipamento.
187
Verificar Ruídos/
Análise variáveis e Vibrações, Uso de EPI´S,
final do Inspeção visual possíveis intoxicação, posicinar-se de
funcionamento anomalias do queimaduras forma segura
funcionamento e lesões
10.3.7. Descrição dos serviços que devem ser executados
A - serviços com a UB em operação
Inspecionar usando os sentidos da visão e audição e instrumentos, os

seguintes componentes da UB, atentando para:
I - Redutor
• Ruído excessivo do trem de engrenagens;
• Vazamento de óleo pelo sistema de vedação dos eixos de entrada

e saída;
• Vazamento de óleo pela junta da tampa de visita;
RESERVADO
Alta Competência
• Vazamento de óleo pelo sistema de vedação da vareta indicadora

de nível do cárter;
• Parafusos de fixação do redutor no pedestal folgados;
• Polia do redutor empenada;
II - Mancais : central, equalizador, de manivela e mancal lateral
• Desalinhamento do Mancal Central;
• Ruído anormal dos rolamentos;
• Chapa-mola empenada ou parafusos de fixação folgados;
188 • Folga da Porca-Castelo do Mancal Manivela;
• Folga dos Parafusos de Fixação do Mancal Central e Equalizador.
III - Sistema de transmissão
• Ruído excessivo nos mancais de rolamento do motor elétrico;
• Protetor das correias encostando nas polias ou com vibração

anormal;
• Correias folgadas (Não tensionadas corretamente);
IV - Base de concreto e Skid
• Chumbadores ou amarras do skid na base de concreto folgados;
• Base de concreto com deslocamento em relação ao solo;
V - Manivelas e contrapesos
RESERVADO
• Parafusos de fixação dos contrapesos na manivela folgados ou

quebrados , acarretando deslocamento ou ruído anormal;
• Sistema de deslocamento dos contrapesos na manivela apresentando

ruído anormal;
• Manivela folgada no eixo da saída do redutor.
• Alinhamento dos braços em relação às manivelas
VI - Cabeça, haste polida e cabresto
• Trajeto do cabresto na cabeça não centralizado;
• Haste polida não centralizada em relação à cabeça;

189
• Batida da haste polida na cabeça (UB não centralizada em relação
ao poço);
• Cabeça empenada.
VII - Balanceamento da UBM
• Medir a corrente elétrica nos cursos ascendente e descendente

utilizando alicate - amperímetro;
• Com as leituras dos picos de corrente elétrica nos cursos ascendente

e descendente , comparar com a corrente elétrica nominal de placa
do motor . Os valores máximos de corrente nos cursos citados , devem
estar o mais próximo possível um do outro e inferiores ou, no máximo,
iguais ao valor da corrente nominal de placa do motor.
RESERVADO
Alta Competência
Observação:
1 - Quando a corrente máxima ocorrer no curso ascendente da haste

polida (manivela movimento descendente), a unidade de bombeio
está sub-balanceada e os contrapesos devem ser deslocados para a
extremidade da manivela; se a máxima corrente ocorrer no curso
descendente da haste polida (manivela movimento ascendente), a
unidade de bombeio está sobrebalanceada à carga do poço, e os
contrapesos devem ser deslocados na direção do eixo de saída do
redutor. Este tipo de balanceamento através de medição de correntes
é aproximado, pois os contrapesos são movimentados pelo método
de tentativa e erro.
2 - O balanceamento mais adequado é através do supervisório SISAL,

o qual informa a distância correta dos contrapesos nas manivelas em
relação ao centro do eixo de saída do redutor.
190
VIII - Vigas: principal e equalizadora
• Existência de empeno;
• Desalinhamento.
B - Serviços com a UB parada
I - Procedimento de parada da UBM
• Antes de parar a UB, verificar com multímetro se há fuga de energia

elétrica no sistema de alimentação do motor elétrico, adotando o
seguinte roteiro: Quadro de comando elétrico, cerca de proteção da
UB e estrutura da UB. O ponto de medição de fuga de corrente na
estrutura da UB, deve ser feita na alavanca de acionamento do freio.
• Antes de desligar a UB, inspecionar visualmente as condições

externas do quadro de comando, atentando para a funcionalidade do
aterramento do quadro , para o botão liga / desliga e para a manopla
do disjuntor de proteção. Se for encontrada qualquer anormalidade
que impossibilite o desligamento geral do quadro de comando,
o serviço não deve ser executado até que seja feita a correção ou
desligamento pela equipe de elétrica;
RESERVADO
• Desligar a UB, através do quadro de comando fixado no poste mais

próximo da rede elétrica e deixar que a velocidade de rotação do
sistema eixo de saída do redutor / manivela, reduza a uma rotação
mínima que permita o acionamento do freio de estacionamento da
UB, sem comprometer a integridade do redutor;
• Frear a UB puxando a alavanca de acionamento. Acionar e posicionar

a trava do freio, para UBs que possuem este dispositivo.
II - Sistema do freio de estacionamento
• Verificar a funcionalidade dos freios. Regular ou solicitar substituição

quando necessário;
• Lubrificar com graxa as articulações do freio;
191
• Quando a UB voltar à operação, verificar a eficácia do freio. Caso
necessário, parar a UB e fazer nova regulagem. O procedimento de
regulagem deve ser conforme descrito no manual do fabricante.
III - Redutor de engrenagens
• Abrir a tampa de visita e verificar visualmente a existência de

contaminação do óleo por água (emulsificação) ou por excesso de
partículas metálicas nas calhas oriundas do desgaste dos dentes das
engrenagens e pinhões. Caso confirmada a contaminação,solicitar
substituição do óleo;
• Uma vez que o óleo não esteja contaminado, verificar o nível de

óleo e complementar com óleo novo caso se faça necessário. Usar
óleo Lubrax Industrial EGF 320 PS;
• Verificar as fixações das calhas e raspadores de óleo, quando o

sistema de lubrificação do redutor contiver estes componentes. Fazer
as devidas correções para voltar às condições normais;
• Inspecionar visualmente as engrenagens e pinhões atentando para

dentes quebrados ou dentes com desgaste acentuado . Verificar
também a integridade dos rolamentos atentando para a existência
de rolamentos danificados ou quebrados;
RESERVADO
Alta Competência
• Verificar a existência de vazamento de óleo pelo sistema de

vedação dos eixos de entrada e saída do redutor. Caso o vazamento
seja excessivo, solicitar substituição dos retentores no campo ou
substituição do redutor;
• Inspecionar os visores de nível de óleo nos redutores que estão

equipados com este sistema. Atentar para visores com o acrílico
quebrado ou com grau de opacidade que não permita mais a
visualização do nível de óleo. Limpar ou solicitar a substituição dos
visores que apresentarem tais condições;
• Inspecionar e limpar o suspiro do redutor. Solicitar substituição caso

necessário;
• Quando do fechamento da tampa de visita, atentar para a vedação

da tampa, através de cola ou junta e para o aperto dos parafusos de
fixação;
192
• Verificar o torque de aperto dos parafusos de fixação do redutor no
pedestal. Atentar para parafusos quebrados ou faltando.
IV - Procedimento de troca de óleo do redutor de unidade de bombeio

mecânico
• Antes de parar a UB para executar a substituição do óleo lubrificante

do redutor, verificar e identificar a existência de vazamento de óleo
nos eixos de entrada e saída.
• Parar a UB usando o procedimento de desligar o motor elétrico e

deixar que a unidade reduza ao mínimo possível sua rotação antes de
acionar o freio.
Observação: A não utilização deste procedimento poderá trazer

danos ao sistema de freio e ao redutor.
• Procedimento de substituição do óleo do redutor:
• Retirar o bujão de dreno para a drenagem de todo o óleo;
• Retirar o suspiro para inspeção e limpeza;
RESERVADO
• Abrir a tampa de visita que dá acesso as partes internas;
• Pulverizar com pistola de ar comprimido seco as partes internas

do redutor, usando óleo de lavagem Lubrax Industrial CL-10-OF.
Atentar para as calhas, rolamentos, e engrenagens.
OBS: Querosene, óleo diesel ou gasolina não são recomendados

na lavagem.
• Drenar o máximo possível o óleo de lavagem usando ar

comprimido seco;
• Limpar o bujão do dreno e colocá-lo no local. Apertá-lo

adequadamente. Encher o cárter do redutor com óleo novo na
quantidade especificada na placa do redutor, ou no catálogo do
fabricante, observando sempre que o nível permaneça entre as
marcações máxima e mínima; 193
• Fechar a tampa de visita tomando o cuidado de assegurar uma

boa vedação;
• Limpar a carcaça do redutor com desengraxante e trapo. A

carcaça do redutor deverá ficar isenta de quaisquer sujeiras. Isto
facilitará a identificação de futuros vazamentos de óleo pelos
retentores ou tampa de visita.
• Adotar os procedimentos operacionais normais para o retorno

do funcionamento da UB. Durante os primeiros 2 minutos de
funcionamento, observar a existência ou não de vazamentos de óleo
no redutor.
V - Mancais: central, equalizador, de manivela e lateral
• Limpar externamente todo o corpo do mancal com desengraxante

e trapo;
• Verificar e substituir os parafusos quebrados ou danificados.

Apertar os parafusos, usando torquímetro e os valores de torque
recomendados pelo fabricante. Na falta destes, usar os valores de
torque para o tipo de parafuso aplicado;
RESERVADO
Alta Competência
• Lubrificar os mancais, usando a graxa LUBRAX GCL-2-EP e na

quantidade que garanta que toda a graxa velha foi retirada. Substituir
os graxeiros e suspiros que estiverem entupidos ou danificados.
Atentar para a existência de partículas metálicas (limalha), junto com
a graxa retirada.
• Quando tiverem sido detectados ruídos anormais no mancal ou

limalhas na graxa retirada, abrir a tampa de acesso à parte interna do
mancal, tirar toda a graxa para permitir a visualização do rolamento e
verificar / avaliar o grau de desgaste. Solicitar substituição do mancal
quando o desgaste for inaceitável;
• Verificar o aperto da porca-castelo dos mancais manivela. Se possível,

utilizar torquímetro e os valores de torque recomendados pelo
fabricante. Na falta destes, usar os valores de torque para o tipo de
parafuso aplicado. Na impossibilidade do uso do torquímetro, atentar
194 para que a porca-castelo não apresente qualquer sinal de folga na
rosca do wrist-pin. Solicitar substituição do mancal completo, caso a
porca ou a rosca do wrist-pin apresente sinais de desgaste ou folga;
• Para as UB’s que possuem mancal lateral superior tipo chapa-

mola, torquear os parafusos de acordo com os valores de torque
recomendados pelo fabricante (ver tabela II do anexo). Na falta
destes, usar os valores de torque constantes na tabela I do anexo,
para o tipo de parafuso aplicado. Solicitar a substituição sempre que
apresentarem empeno, trinca ou corrosão acentuada.
VI - Sistema de transmissão e força
• Retirar o protetor de correias. Na reinstalação do protetor de

correias, todo o cuidado deve ser tomado para que este não fique se
atritando com as polias ou correias.
• Verificar o estado das correias, atentando para correias ressecadas,

rachadas, desfiadas, ou com perfil diferente do perfil do gorne da
polia. Solicitar a substituição de todas as correias, caso ocorra qualquer
das situações citadas;
• Verificar o tensionamento das correias. Executar conforme o padrão

PE-3E3-09016. Utilizar caneta medidora de tensão.
RESERVADO
• Verificar as polias motora e motriz, atentando para desgastes

excessivos nos gornes, ou gornes quebrados. Utilizar os gabaritos
de medição de gorne. Solicitar substituição quando for encontrada
qualquer destas situações;
• Verificar o alinhamento das polias. Executar conforme o padrão PE-

3E3-09016 . Utilizar alinhador a laser.
• Verificar o aperto dos parafusos de fixação da base do motor

elétrico no skid. Atentar para a existência de base quebrada
ou ventoinha danificada. Verificar o estado geral do motor elétrico,
atentando para desgaste na carcaça por corrosão ou pintura de
proteção danificada. Solicitar a substituição do motor quando isto
ocorrer.
• Verificar o estado e a fixação do fio terra do motor. Corrigir se

necessário; 195
• Verificar o aperto da porca de fixação das polias motora e motriz;
VII - Braços e manivelas
• Verificar a existência de trincas nos braços e nas manivelas. Solicitar

a substituição destes componentes quando isto ocorrer;
• Solicitar a substituição dos braços e manivelas que apresentarem

qualquer tipo de empeno.
• Solicitar à equipe de manutenção corretiva o alinhamento dos

braços em relação às manivelas, quando na inspeção visual tiver sido
identificado desalinhamento;
• Inspecionar a chaveta de fixação da manivela no eixo de saída do

redutor, bem como o aperto dos parafusos do rabo de andorinha;
• Limpar com desengraxante e proteger com graxa Lubrax Industrial

LUBRAX GCL-2-EP, todos os furos de mudança de curso, existentes na
manivela e que não estão sendo utilizados.
RESERVADO
Alta Competência
VIII - Contrapesos na manivela
• Verificar o aperto dos parafusos de fixação dos contrapesos na

manivela usando torquímetro e os valores de torque recomendados
no manual do fabricante. Atentar para parafusos quebrados,
faltando ou folgados;
• Solicitar a substituição dos contrapesos com as garras de fixação

quebradas;
• Verificar o sistema pinhão-cremalheira de movimentação dos

contrapesos na manivela. Este sistema deve funcionar normalmente.
Lubrificar a cremalheira com graxa LUBRAX GCL-2-EP.
IX - Base de concreto, skid e cerca de proteção
196
• Verificar a existência de base de concreto quebrada ou trincada.
Solicitar a substituição quando isso ocorrer;
• Verificar o nivelamento longitudinal e transversal da base de

concreto, utilizando nível de bolha. Solicitar o nivelamento quando
for encontrado desnivelamento que possa comprometer a integridade
das partes móveis da UB;
• Verificar a fixação do skid na base de concreto, atentando para o

aperto das porcas das bengalas;
• Solicitar a substituição das bengalas e vigas transversais que compõe

o sistema de fixação do skid e que apresentarem empeno ou desgaste
por corrosão;
• Verificar se a quantidade de bengalas e vigas transversais do sistema

de fixação do skid na base de concreto está conforme a quantidade
recomendada pelo fabricante. A UB deverá está fixada em pelo
menos 04 pontos, sendo preferencialmente na seguinte sequência: O
primeiro na frente do motor, o segundo entre o motor e o redutor,
o terceiro entre o redutor e o tripé e o quarto na frente do tripé do
lado do anti-poço. A partir da tamanho API 80, fixar em 05 pontos.
RESERVADO
• Verificar estado de preservação da cerca de proteção. Solicitar a

substituição caso necessário.
X - Cabeça, haste polida e cabresto
• Solicitar o alinhamento do cabresto, caso a linha de centro deste

não esteja coincidindo com a linha de centro do poço;
• Solicitar a substituição do cabresto, caso este apresente corrosão

acentuada ou fios quebrados;
• Solicitar a substituição da cabeça, caso esteja com qualquer tipo de

empeno ou apresente trincas ou rachaduras;
• Lubrificar o cabresto com graxa Molygrafit GBIO-00 em toda a sua

extensão;
197
• Verificar o aperto dos parafusos de fixação da cabeça na viga

principal;
• Verificar o estado dos pinos do sistema de articulação da cabeça

(basculamento). Solicitar substituição em caso de pino quebrado,
faltando ou trincado.
• Solicitar a substituição da haste polida que esteja com desgaste que

comprometa o sistema de vedação do poço (stuffing - box).
XI - Vigas : principal e equalizadora
• Verificar o aperto dos parafusos de fixação da viga principal

no mancal central. Utilizar torquímetro e os valores de torque
recomendados pelo fabricante. Na falta destes, usar os valores para o
tipo de parafuso aplicado;
• Verificar o aperto dos parafusos de fixação da viga equalizadora

no mancal equalizador. Utilizar torquímetro e os valores de torque
recomendados pelo fabricante. Na falta destes, usar os valores de
torque para o tipo de parafuso aplicado;
RESERVADO
Alta Competência
• Solicitar a substituição da viga principal e/ou equalizadora que

apresentar empeno, trinca ou corrosão acentuada.
XII - Estrutura da UB : escadas, plataformas, tripé e pedestal do redutor
• Verificar a existência de trincas e partes quebradas. Solicitar

substituição ou reparo quando isto ocorrer;
• Verificar o sistema de fixação das escadas, atentando para parafusos

quebrados, faltando ou danificados. Solicitar a substituição ou
reposição dos parafusos danificados;
• Verificar a existência de trincas ou rachaduras no tripé. Solicitar a

substiuição do tripé, quando isso ocorrer;
• Verificar o aperto dos parafusos de fixação do tripé no skid.

198
Utilizar torquímetro e os valores de torque recomendados pelo
fabricante. Na falta destes, usar os valores de torque para o tipo de
parafuso aplicado. Solicitar a substituição ou reposição dos parafusos
quebrados, danificados ou faltando.
XIII - Finalização dos serviços de manutenção
• Limpar com desengraxante e trapo as seguintes partes externas da

UB: Corpo externo do redutor e corpo externo dos mancais principal,
equalizador, propulsor e lateral superior;
Observação: Toda a UB deve estar com boa aparência externa, isenta

de sujeira e resto de materiais utilizados durante os serviços de
manutenção.
• Colocar a UB em operação e observar seu funcionamento por um

período de 2 minutos.
10.3.8. Metodologia de registro dos serviços
• Os serviços são registrados através de ordens de manutenção geradas

pelo SAP R/3. Essas ordens devem ser encerradas após a execução dos
serviços pela fiscalização Petrobras.
RESERVADO
• Durante a manutenção preventiva de campo, deve ser preenchida

uma lista de verificação anexa a este padrão. Esta lista deve ser
arquivada por um período mínimo de 1 ano.
10.3.9. Periodicidade
• Os serviços de manutenção preventiva de campo devem ser

executados em um intervalo de 06 meses;
• Para os serviços de substituição do óleo do redutor, o intervalo é de

1,5 ano.
10.4. Manutenção corretiva em unidade de bombeio no campo
Esse estudo refere-se aos procedimentos técnicos de manutenção

corretiva de campo para Unidade de Bombeio Mecânico, seguindo as
199
recomendações dos fabricantes de UBM e a experiência dos técnicos
da Petrobras.
10.4.1 Materiais e ferramentas necessários
a. Ordem do SAP R/3 com informações para execução das tarefas;
b. Caixa com ferramenta conforme previsto em contrato;
c. Material de limpeza (desengraxante e toalha industrial);
d. Graxa GCL-2-EP;
e. Óleo EGF 320 PS
f. Munck;
g. Dois clamps;
h. Saca polia de 3 pernas;
i. Cunha para manivela;
RESERVADO
Alta Competência
j. Saca polia hidráulico;
k. Materiais sobressalentes para UB;
l. Grade de proteção para antepoço.
10.4.2. EPI´s necessários
a. Capacete com jugular;
b. Botas sem cadarço com biqueira de aço;
c. Luvas de vaqueta, luvas de látex;
d. Fardamento adequado;
200
e. Máscara semifacial contra gases orgânicos e ácidos;
f. Balaclava ou touca de proteção contra raios solares;
g. Protetor auricular;
h. Protetor solar no mínimo fator 30;
i. Cinto de segurança tipo paraquedista e qualquer outro indicado

pelas normas vigentes, APR, e/ou melhores práticas de SMS, para uso
na execução das tarefas relacionadas a este padrão.
10.4.3. Recomendações de segurança
a. Ao condutor do veículo
• Conduzir a viatura cumprindo os limites de velocidades estabelecidos

de 40 km/h nas locações, acessos e estradas secundárias, e 80 km/h
nas estradas estaduais e federais, bem como, sempre utilizar cinto de
segurança;
• Atentar para as condições das vias, tais como: presença de animais,

buracos, falta de sinalização;
RESERVADO
• Ter atenção durante a movimentação de veículo na locação e na

aproximação à UBM, para evitar impacto nas linhas de vapor e linhas
de produção;
• Posicionar o veículo, sempre que possível, no sentido de rota de

fuga.
b. À equipe antes de iniciar os serviços
• Não executar a manutenção com chuva;
• Antes de iniciar a execução dos serviços na UB, a equipe de

manutenção deve verificar a existência de cobras, escorpiões,
marimbondos, abelhas e outros animais e insetos que possam por
em risco a integridade da equipe. Caso exista algum destes riscos, a
equipe deve comunicar imediatamente à fiscalização Petrobras para
solução do problema; 201
• Caso exista mato que esteja na base de concreto e skid ou em

qualquer componente, o qual possa comprometer a funcionalidade
e ou aparência visual do bombeio mecânico (sistema de transmissão,
redutor, tripé, escadas, plataformas e estrutura geral), a equipe de
manutenção deve solicitar à fiscalização Petrobras a limpeza. Os
serviços de manutenção só devem ser iniciados após a conclusão da
mesma. O cuidado deve ser maior durante o período de chuvas. A
equipe de execução deve sempre observar as condições de acesso ao
poço, atentando para buracos, pedras, deslizamentos de terra, linhas
de produção e vapor e outros obstáculos que possam por em risco
a integridade da equipe de manutenção. Atenção deve ser maior
durante o período de estação chuvosa;
• O quadro de comando deve estar posicionado de tal forma que

permita a visualização entre quem está no quadro de comando e
quem irá acionar o freio da UB. O caminho que dá acesso ao quadro
de comando deve estar completamente desobstruído;
RESERVADO
Alta Competência
• Não realizar manutenção quando o poço estiver recebendo vapor;
• Redobrar atenção a fios descascados ou soltos, verificar se o painel

e o motor elétrico estão aterrados e testar fuga de corrente com
alicate amperímetro;
• Desligar a chave geral do quadro de comando. O quadro de

comando da UB deve receber etiqueta de advertência para evitar a
reenergização durante os serviços de manutenção;
• Somente fazer manutenção na UB com freio operando normalmente.

Nas UB’s que possuem trava, esta deve estar acionada. Caso o freio
não esteja funcionando adequadamente a equipe deve tentar ajustá-
lo. Caso não seja possível, solicitar à fiscalização a abertura de uma
ordem de manutenção corretiva de campo.
202 c. À equipe durante a substituição dos componentes da UB
• Utilizar luvas de vaqueta e ferramentas adequadas em bom estado

de conservação;
• Utilizar luvas de latéx na utilização e aplicação de desengraxante;
• O uso de marreta deve ser entendido sempre como exceção, no

caso de não existir solução mais segura. Assim, somente em condições
excepcionais se aceita o uso de marreta ou assemelhados e, nesses
casos, as pessoas responsáveis pelo uso, controle, autorização e
supervisão da tarefa, devem estar claramente definidas. Isolar a área
onde se está usando marreta. Não permitir presença de pessoal à
frente ou atrás de quem está desferindo o golpe para evitar que um
possível desprendimento da mão venha a atingi-lo;
• Ter cuidado ao manipular correias e polias;
• Recolher todos os óleos e graxas gerados;
• Manipulação de ferramentas entre os integrantes da equipe deve

ser feita do modo mais seguro possível;
RESERVADO
• Utilizar as duas mãos para se segurar durante a movimentação de

subida e descida nas escadas de acesso e fixar as ferramentas em
suportes no cinto;
• Parar a manivela na posição vertical descendente;
• Posicionar-se da maneira ergonomicamente correta;
• Usar a escada para subir no Caminhão Munck;
• Estar bem alimentado, não ter ingerido bebidas alcoólicas e

medicamentos que provoquem sonolência;
• Instalar Clamp na haste polida junto ao stuffing box; Usar cunha

com cabo de segurança;
203
• Usar cintas com capacidade adequada para elevação de até 4000 kg;
• Patolar o Munck em terreno firme;
• Sempre que for levantar subconjuntos com talha, guincho, Munck

ou qualquer outro dispositivo de içamento, verificar se o referido
subconjunto está completamente solto/descolado, evitando assim
trancos/solavancos. NUNCA SE POSICIONAR EMBAIXO DE CARGAS
LEVANTADAS.
• Procurar se posicionar de forma segura, em especial em intervenções

em que o componente se encontre em locais de difícil acesso, elevados
ou em qualquer local que exija posicionamento atípico.
• Elevar carga máxima de 4000 kg a no máximo 4 metros de distância;
• Usar cabo guia;
• Usar plataforma com ajuste de nível para trabalhos nas manivelas;
• As equipes de manutenção devem possuir além das ferramentas

básicas, as chaves especiais pertencentes aos diversos modelos e
fabricantes de UB.
RESERVADO
Alta Competência
d. À equipe
• Não fumar na locação;
• Conduzir recipiente adequado para acondicionar os resíduos

gerados. Ex.: estopa, vasilhames vazios, gaxetas velhas, correias, etc;
• O veículo utilizado pela equipe de manutenção deve possuir

obrigatoriamente um local adequado para a colocação de materiais
imprestáveis recolhidos ou usados durante a limpeza externa da UB
e ao redor desta;
• Usar cinto de segurança para executar serviços em altura; Usar

protetor solar no mínimo fator 30;
• Usar touca de proteção para cabeça e pescoço;

204
• Utilizar máscara semifacial com filtro para vapores orgânicos e gases

ácidos caso o poço emita vapores;
• Não realizar serviços simultâneos nos equipamentos; Preencher

Planilha de Verificação de SMS;
• Atentar para a situação em geral da UBM. Caso seja identificada

alguma anomalia, informar em ordem de serviço.
10.4.4. Competências e responsabilidades
É responsabilidade da ENGP constituir o padrão de manutenção

corretiva, mantendo-o atualizado e em conformidade com as normas
técnicas vigentes e melhores práticas de segurança, elaborando as
revisões, sempre que necessárias.
a. É responsabilidade dos supervisores:
• Divulgar, fiscalizar e fazer cumprir o procedimento descrito neste

documento;
RESERVADO
• Manter os trabalhadores informados sobre os riscos a que estão

controle contra os riscos;
• Registrar e relatar ao gestor deste documento os desvios/melhorias

b. É responsabilidade da contratada:
• Garantir a efetividade do bloqueio/isolamento, devendo assegurar

que o bloqueio seja feito de acordo com as melhores práticas de
segurança e que nenhum funcionário trabalhe além da proteção dos
cadeados e etiquetas;
• Eleger para cada serviço, o responsável pelo equipamento, sistema,

ou local onde deve ser realizado o trabalho. Este profissional deve
ser treinado e qualificado, de forma a colocar o primeiro cadeado e 205
a primeira etiqueta, após certificar-se que o equipamento reúne as
condições de segurança necessárias para a intervenção;
• Divulgar e promover o treinamento neste procedimento, bem

como nos documentos complementares, relativo ao trabalho a ser
executado;
• Divulgar aos trabalhadores informações relativas à segurança e

saúde no trabalho, estudo do ambiente, das condições de trabalho,
bem como dos riscos relacionados à execução deste padrão;
• Realizar, periodicamente, verificações nos ambientes e condições

de trabalho visando à identificação de situações que venham a trazer
riscos para a segurança e saúde dos trabalhadores, no que se refere
às atividades deste procedimento;
• Manter os trabalhadores informados sobre os riscos a que estão

controle contra os riscos; e
• Sugerir aos Supervisores os desvios/melhorias relacionados à

execução deste padrão.
RESERVADO
Alta Competência
c. É responsabilidade de todos os trabalhadores envolvidos nas

atividades:
Cumprimento na íntegra deste procedimento;
• Procurar orientação sempre que houver alguma dúvida. Nunca

executar qualquer atividade sem a certeza do procedimento correto
e seguro para execução da mesma.
• Zelar pela sua segurança e saúde e a de outras pessoas que possam

ser afetadas por suas ações ou omissões no trabalho;
• Responsabilizar-se, junto com a empresa, pelo cumprimento

das disposições legais e regulamentares, inclusive quanto aos
procedimentos internos de segurança e saúde;
206
• Comunicar de imediato ao responsável pela execução do serviço as
situações que considerar de risco para sua segurança e saúde e a de
outras pessoas.
10.4.5. Executantes
A equipe de manutenção deve ser composta de um mecânico nível I

e um mecânico nível II, devidamente treinados para a execução desta
atividade.
ATENÇÃO
Variável Crítica
a. Condição para realização da operação:
• Temperatura inferior ou igual a 50 °C.
10.4.6. Procedimento de manutenção corretiva da unidade de

bombeio
Atividades gerais para quaisquer tarefas de manutenção corretiva
RESERVADO
• Analisar de forma preliminar o funcionamento, inspecionando

visualmente a UB para verificar possíveis anomalias.
• Verificar se há vazamento de energia no quadro de comando e na

estrutura da UB. Para investigar possíveis fugas elétricas, usar alicate
amperímetro ou multímetro. Parar a UB, deixando os braços de
manivela na posição vertical descendente.
• Bloquear e etiquetar o quadro de comando de acordo com as

orientações do PE-3E3-09141, como indicado na figura a seguir.
207
Quadro de comando
• Executar manutenção corretiva.
• Limpar a área e a UB, recolhendo e eliminando os resíduos gerados,

de acordo com as melhores práticas de SMS.
• Desbloquear o quadro de comando, seguindo orientações do PE-

3E3-09141.
• Retirar a trava do freio se houver, liberar o freio de estacionamento

e ligar o quadro de comando da UB para garantir o retorno seguro
do equipamento.
RESERVADO
Alta Competência
• Por fim, inspecionar visualmente o funcionamento da UB para

verificar possíveis anomalias no funcionamento.
a. Mancal Central
• Desligar a UB no quadro de comando, deixar reduzir a velocidade de

funcionamento ao mínimo necessário para permitir o acionamento
do freio sem danos no redutor, frear a UB de tal modo que a manivela
fique posicionada na vertical descendente. Colocar trava de segurança
do freio.
• Instalar clamp na haste polida acima do Stuffing box e liberar carga

da UB, conforme figura a seguir.
208
Haste polida com clamp
• Retirar clamp de fixação do cabresto da UB.
• Liberar freio da UB. Obter a melhor posição da manivela para

execução da manutenção, sendo que no caso de Engex 25 deve-se
deixar na horizontal.
• Instalar cintas do equipamento de elevação nos olhais para içamento

da viga principal.
RESERVADO
• Para os tamanhos API-25, API-40 e API-57: folgar clamp superior

junto à haste e suspendê-lo aproximadamente 30 cm e prender o
mesmo na haste. Liberar e suspender o subconjunto viga principal/
cabeça/viga equalizadora/mancal equalizador/braços para permitir a
substituição do mancal central.
• Para os demais tamanhos de UB: folgar clamp superior junto à

haste. Desconectar chapa-mola, raquete ou mancais manivela.
Liberar parafusos de fixação do mancal central com a mesa do tripé
e parafusos de regulagem, com auxílio de munck para UB até API
228. A partir da UB API 320 (inclusive), utilizar guindaste. Com isso, a
viga principal será liberada. Suspender o subconjunto viga principal/
cabeça/viga equalizadora/mancal equalizador/braços (ver figura
seguinte) e posicioná-lo sobre cavaletes adequados.
209
Movimentação da viga principal
• Desconectar o mancal central, liberando os parafusos de fixação

do mancal central com a viga principal e içando-o com utilização de
equipamento de elevação.
• Instalar mancal central novo e efetuar operação inversa para

remontagem do subconjunto. Os parafusos de fixação devem ser
torqueados com a utilização do multiplicador de torque e obedecendo
aos valores recomendados na tabela no anexo.
• Fazer alinhamento do conjunto completo.
• Observar o funcionamento da UB por 5 minutos através de percepção

visual e auditiva para detectar possíveis anormalidades.
RESERVADO
Alta Competência
b. Mancal Equalizador
do freio sem danos no redutor. Frear a UB de tal modo que a manivela
do freio.

da UB.
• Desconectar clamp de fixação do cabresto da UB.


da viga principal.
210 • Desconectar chapa-mola, raquete ou mancais manivela.
• Liberar parafusos de fixação do mancal central com a mesa do tripé

cabeça e posicioná-lo no piso sobre pranchas de madeira.
• Desconectar o mancal equalizador, liberando os parafusos de

fixação do mancal equalizador com a viga principal e com a viga
equalizadora.
• Substituir mancal equalizador (ver próxima figura).
Troca de mancal equalizador
RESERVADO
• Efetuar operação inversa para instalar subconjunto na UB. Os

parafusos de fixação devem ser torqueados com a utilização do
multiplicador de torque e obedecendo aos valores recomendados na
tabela no anexo.
• Fazer alinhamento do conjunto completo. Seguir recomendações

dos manuais dos fabricantes.

c. Viga Equalizadora

fique posicionada na vertical descendente. Colocar trava de segurança 211
do freio.

da UB. Desconectar clamp de fixação do cabresto da UB.


da viga principal.
• Desconectar chapa-mola, raquete ou mancais manivela.

cabeça e posicioná-lo no piso sobre pranchas de madeira.
• Liberar os parafusos de fixação da viga equalizadora com o mancal

equalizador e liberar os braços da viga equalizadora.
RESERVADO
Alta Competência
• Içar subconjunto (cabeça, viga principal, mancal central e mancal

equalizador) para permitir substituição da viga equalizadora.
• Substituir viga equalizadora.

tabela no anexo.


212
d. Viga Principal

do freio.

da UB. Desconectar clamp de fixação do cabresto da UB.


da viga principal.

RESERVADO

cabeça e posicioná-lo sobre cavaletes.
• Desconectar cabeça da viga principal liberando os parafusos e pinos

ou o pino central de articulação. Usar equipamento de elevação.
• Desconectar o mancal central, liberando os parafusos de fixação

deste mancal com a viga principal. Usar equipamento de elevação.
• Desconectar o mancal equalizador, retirando os parafusos de fixação

deste mancal com a viga principal. Desta maneira será liberado
subconjunto (mancal equalizador, viga equalizadora e braços) da
viga principal. Usar equipamento de elevação.
• Substituir viga principal.

213
tabela no anexo.


e. Mancal manivela

do freio.

da UB.
RESERVADO
Alta Competência
• Liberar freio da UB. Posicionar as manivelas na horizontal para

facilitar a retirada do mancal manivela. Durante a execução deste
trabalho, a manivela deve estar sustentada pelas cintas de içamento
do equipamento de elevação (munk ou guindaste) (ver figura a
seguir).
214
Travamento da manivela
• Liberar um braço de cada vez por medida de segurança retirando os

parafusos de fixação dos braços aos mancais manivelas. Se necessário,
utilizar equipamento de elevação de carga adequado (munck ou
guindaste), como na figura a seguir.
Desmontagem dos braços de manivela
RESERVADO
• Retirar mancais manivela com buchas cônicas. Para isso, retirar

contrapino e porca-castelo do wirst-pin com a utilização do
multiplicador de torque. Enroscar porca cega e golpeando-a com
marreta adequada, retirar o eixo wrist-pin do mancal. Se necessário,
215
Desmontagem do mancal de manivela
• Remover a bucha cônica do furo da manivela. Limpar e inspecionar

o estado da bucha. Reutilizá-la caso não apresente qualquer
deformação ou danos, como na figura a seguir.
Remoção da bucha cônica
RESERVADO
Alta Competência
• Limpar e inspecionar o eixo wrist-pin, atentando para danos

mecânicos ou deformações, como na figura a seguir.
216
Limpeza e inspeção do eixo wrist-pin
• Limpar o furo da manivela aonde será colocado o eixo wrist-pin, de

tal modo que fique totalmente isento de graxa, sujeira, ferrugem,
tinta ou outros resíduos, como na figura que se segue.
Limpeza da manivela
• Colocar a bucha cônica no furo da manivela correspondente ao

curso desejado, alinhando o rasgo de chaveta da bucha com o rasgo
de chaveta do furo da manivela (ver figura adiante).
RESERVADO
Encaixe da bucha na manivela
• Efetuar operação inversa para instalar mancal manivela. Os parafusos 217

de fixação devem ser torqueados com a utilização do multiplicador de
torque e obedecendo aos valores recomendados na tabela no anexo.

f. Redutor

do freio.

da UB.

do equipamento de elevação (munk ou guindaste).
RESERVADO
Alta Competência

guindaste).
• Retirar manivelas, uma de cada vez, folgando os parafusos de

fixação das manivelas ao eixo de saída do redutor com a utilização
de multiplicador de torque. Para facilitar a retirada da manivela do
eixo, usar cunha com corrente ou cabo de aço na mesma, no rasgo do
“rabo de andorinha”. Este serviço deve ser realizado com o auxílio de
equipamento de elevação, como na figura a seguir.
218
Equipamento de elevação
• Retirar protetor de correias, folgando os parafusos de fixação e

removendo-o com utilização de equipamento de elevação, como na
figura a seguir.
RESERVADO
Retirada do protetor de correias
• Folgar os parafusos de fixação da base do motor para permitir a

retirada das correias.
219
• Retirar correias.
• Retirar redutor, removendo parafusos de fixação deste no pedestal

com a utilização de multiplicador de torque e com o auxílio de
equipamento de elevação de carga adequado (munck ou guindaste),
como na figura a seguir).
Retirada de redutor
RESERVADO
Alta Competência
Observação: Todo cuidado deve ser tomado durante o içamento e

movimentação do redutor, para evitar choques mecânicos e quebra
da carcaça e/ou da polia.
• Efetuar operação inversa para instalar redutor. Os parafusos de

fixação devem ser torqueados com a utilização do multiplicador de
torque e obedecendo aos valores recomendados na tabela no
anexo. Para o alinhamento das polias e tensionamento das correias
deve ser seguindo as recomendações do padrão PE-3E3-09016.

g. Cabeça

220 funcionamento ao mínimo necessário para permitir o acionamento
do freio.

da UB.


da viga principal.

228. A partir da UB API 320 (inclusive), utilizar guindaste. Com isso,
a viga principal será liberada. Suspender o subconjunto cabeça/viga
principal e posicioná-lo sobre cavaletes apropriados.
RESERVADO
• Retirar cabresto.
• Retirar cabeça, utilizando equipamento de elevação, como na figura

a seguir.
221
Retirada da cabeça
• Efetuar operação inversa.
Observação: As UBs cujas cabeças são fixadas na viga principal

através de parafusos, estes devem ser torqueados com a utilização do
tabela no anexo.
Observação 2: Antes da instalação do cabresto na cabeça, este deve

ser limpo e aplicado graxa Molygrafit GBIO-00.
Observar o funcionamento da UB por 5 minutos através de percepção

h. Braços

do freio.
RESERVADO
Alta Competência

da UB.

do equipamento de elevação (munk ou guindaste).

222
Liberação do braço
• Liberar o braço da viga equalizadora através da retirada dos

parafusos de fixação da chapa-mola, raquete ou mancal bucha pino.
Se necessário, utilizar equipamento de elevação de carga adequado
(munck ou guindaste).
• Executar a operação inversa para montagem do braço. Os parafusos

de fixação devem ser torqueados com a utilização do multiplicador de
RESERVADO

i. Manivelas

do freio.

da UB.

facilitar a retirada do mancal e manivela. Durante a execução deste 223
do equipamento de elevação (munk ou guindaste), como na figura a
seguir.
Liberação do freio

guindaste).
RESERVADO
Alta Competência
• Retirar manivelas, uma de cada vez, folgando os parafusos de

fixação das manivelas ao eixo de saída do redutor com a utilização
de multiplicador de torque. Para facilitar a retirada da manivela do
eixo, usar cunha com corrente ou cabo de aço na mesma, no rasgo do
“rabo de andorinha”. Este serviço deve ser realizado com o auxílio de
equipamento de elevação (ver figura seguinte).
224
Retirada das manivelas
• Executar a operação inversa para a montagem das manivelas no eixo

de saída do redutor. Os parafusos de fixação devem ser torqueados
com a utilização do multiplicador de torque e obedecendo aos valores
recomendados na tabela no anexo.
Observação: Todo cuidado deve ser tomado durante o içamento

e movimentação das manivelas, para evitar choques mecânicos e
conseqüentemente quebra ou trinca das mesmas.

RESERVADO
j. Tripé (Sanson Post)

do freio. Instalar clamp na haste polida acima do Stuffing box e liberar
carga da UB.
• Desconectar clamp de fixação do cabresto da UB. Liberar freio da UB.
• Instalar cintas do equipamento de elevação nos olhais da viga

principal para içamento do subconjunto.
• Liberar os braços dos mancais de manivela através da retirada dos

parafusos de fixação.
225
principal e posicioná-lo sobre cavaletes adequados.
• Retirar plataformas, escadas e guarda-corpos fixados no tripé.

Utilizar equipamento de elevação.
• Retirar o tripé, soltando os parafusos de fixação deste com o skid e

utilizando equipamento de elevação.
• Executar operação inversa para instalação do tripé. Os parafusos de


RESERVADO
Alta Competência
k. Correias

do freio. Retirar protetor de correias, utilizando equipamento de
elevação adequado.
• Liberar freio.
• Folgar parafusos de fixação da base do motor elétrico para permitir

a retirada das correias (ver figura seguinte).
226
Folga dos parafusos para liberação das correias
• Substituir e tensionar as correias de acordo com as recomendações

do padrão PE-3E3-09016, como na figura a diante.
Substituição e tensionamento de correias
RESERVADO
• Apertar parafusos da base do motor elétrico durante o tensionamento

das correias.
• Reinstalar o protetor de correias.

l. Polias

do freio.
227
• Retirar protetor de correias, utilizando equipamento de elevação
adequado. Liberar freio.

a retirada das correias.
• Retirar correias, como na imagem seguinte.
Retirada das correias
RESERVADO
Alta Competência
• Acionar freio, de modo a posicionar manivela em uma posição de

fácil acesso para retirar polia.
• Substituir polias do motor elétrico e/ou redutor de acordo com o

padrão PE-3E3-09016.
• Recolocar as correias e tensioná-las de acordo com o padrão citado

acima. Uma vez concluída a operação de tensionamento, reinstalar o
protetor de correias.

m. Motor Elétrico

228
do freio sem danos ao redutor, frear a UB de tal modo que a manivela
do freio.
• Retirar protetor de correias, utilizando equipamento de elevação

adequado. Liberar freio.

a retirada das correias.
• Retirar polia do motor elétrico de acordo com o padrão PE-3E3-09016.
• Substituir o motor elétrico. Utilizar equipamento de elevação de

carga. Refazer as conexões elétricas e aterramento do motor.
• Executar operação inversa para reinstalação da polia, correias e

protetor de correias, como na imagem seguinte.
RESERVADO
229
Empregados reinstalando equipamentos

n. Chapa-mola

do freio.

da UB.

RESERVADO
Alta Competência
• Soltar braço da viga equalizadora, retirando parafusos de fixação

da chapa-mola com a viga equalizadora.
• Soltar chapa-mola do braço retirando os parafusos de fixação.
• Substituir a chapa-mola.
• Executar operação inversa na instalação da mesma. Os parafusos de


o. Contrapesos
230
do freio.

da UB.
• Liberar freio da UB.
• Instalar cintas do equipamento de elevação no contrapeso.
• Liberar o contrapeso da manivela retirando os paraf usos de fixação.

Utilizar multiplicador de torque.
• Retirar contrapeso com equipamento de elevação de carga.

Substituir os contrapesos danificados (ver figura seguinte).
RESERVADO
Substituição de contrapesos
• Efetuar operação inversa para reinstalação dos contrapesos. Os

multiplicador de torque e obedecendo aos valores recomendados na 231
tabela no anexo.
Observação: Os contrapesos novos devem ser instalados na manivela

na mesma posição dos contrapesos retirados para garantir o b
alanceamento da UB.

p. Acessórios (tambor de freio, fita de freio, alavanca de freio, tirante

de freio, escada, plataforma, bengalas de fixação, protetor de correia,
visor de nível de óleo e suspiro)

do freio.
• Frear UB. (Este item não se aplica quando o acessório a ser substituído
for o do sistema de freio).
RESERVADO
Alta Competência
• Folgar os parafusos de fixação ou o próprio acessório.
• Retirar o acessório, manualmente ou usando equipamento de

elevação se necessário.
• Executar operação inversa para reinstalação dos acessórios.

q. Motor à Combustão

do freio.
232
• Instalar equipamento de elevação. Pegar cintas, posicionar no motor

diesel objetivando o equilíbrio da carga.
• Liberar motor diesel, soltando os parafusos de fixação, mangueiras

de combustível.
• Retirar motor diesel, movimentando-o com equipamento de

elevação.
• Efetuar operação inversa.

r. Skid

do freio.
RESERVADO

da UB.
• Liberar freio da UB.
• Liberar os braços dos mancais manivela através da retirada dos


principal/viga equalizadora/mancal equalizador/braços e posicioná-
lo sobre cavaletes apropriados.
• Retirar plataformas, escadas e guarda-corpos fixados no tripé. 233

Utilizar equipamento de elevação.
• Retirar o tripé, soltando os parafusos de fixação deste com o skid e

utilizando equipamento de elevação.
• Retirar protetor de correias, folgando os parafusos de fixação e

removendo-o com utilização de equipamento de elevação.
• Folgar os parafusos de fixação da base do motor para permitir a

retirada das correias.
• Retirar o sistema de acionamento do sistema de frenagem.
• Liberar motor elétrico e skid auxiliar. Lembrar que a parte elétrica

deve ser desligada pela equipe elétrica.
• Retirar motor elétrico.
• Retirar redutor com manivelas e mancais de manivelas, removendo

parafusos de fixação com a utilização de multiplicador de torque
e com o auxílio de equipamento de elevação de carga adequado
(munck ou guindaste).
RESERVADO
Alta Competência
Observação: Todo cuidado deve ser tomado durante o içamento e

movimentação do redutor, para evitar choques mecânicos e quebra
da carcaça e/ou da polia.
• Instalar as cintas do equipamento de elevação nos olhais do skid

principal.
• Retirar o skid danificado, com a utilização do equipamento de

elevação.
• Efetuar operação inversa para instalação do novo skid.

10.4.7. Observações importantes

234
a. Os mancais central, equalizador, de manivela, antes de serem
substituídos devem ser lubrificados com graxa LUBRAX INDUSTRIAL
GCL-2-EP.
b. O redutor que irá substituir o redutor retirado deve ser limpo

internamente e abastecido com óleo novo LUBRAX INDUSTRIAL
EGF-320-PS na quantidade especificada na placa de identificação do
redutor.
c. O motor elétrico que irá substituir o retirado deverá ser lubrificado.
d. A limpeza do redutor deverá ser feita pulverizando com pistola

de ar comprimido seco as partes internas do redutor, usando óleo de
lavagem Lubrax Industrial CL-10-OF.
e. Os mancais e o redutor devem ser limpos externamente com

desengraxante HL 80.
10.4.8. Resultado esperado
Executar os serviços de manutenção obedecendo às normas de

segurança da Petrobras e garantindo a continuidade operacional das
UBM’s.
RESERVADO
Capítulo 11
Aduditoria de
Manutenção
• Exemplificar os principais diagnósticos da Auditoria

de Manutenção, na avaliação da eficácia dos serviços
executados pelas equipes de campo, bem como, registrar e
esclarecer as melhores práticas para equipes envolvidas com
os equipamentos.
RESERVADO
Alta Competência
236
RESERVADO
Capítulo 11. Auditoria de Manutenção
11. Auditoria de Manutenção:
E
ste capítulo tem por finalidade mostrar os principais diagnósticos
através da Auditoria de Manutenção, na avaliação da eficácia
dos serviços executados pelas equipes de campo que trabalham
com a Montagem e Instalação de UB, com as Manutenções Corretivas
e Preventivas, bem como, registrar e esclarecer as melhores práticas
para equipes envolvidas com os equipamentos, com a finalidade
única e exclusiva de melhorar os processos internos e a entrega do
serviço para a manutenção dos Ativos.
Análise das UB e BCP instaladas, verificando se há ocorrência de não

conformidades, para que seja eliminada de imediato a pendência do
serviço executado, antes da entrega para gerência de
manutenção.
237
O dia a dia de uma empresa é feito dentro de uma sequência grande
de eventos e de padrões de procedimentos que exigem que exista
uma regra ou um padrão a ser seguido, uma disciplina na obediência
deste padrão, e uma adesão a estes procedimentos administrativos e
técnicos.
As verificações de como estes procedimentos estão sendo seguidos, de

como estão sendo cumpridos é o que chamamos de fazer auditoria.
(GIL BRANCO 2006).
AUDITORIA – É um processo bem organizado e disciplinadamente

seguido, bem documentado e normalmente não seguindo ordens do
sistema em análise, sendo por isto independente, para obter provas
ou evidências de que o processo está sendo efetuado dentro dos
padrões esperados.
AUDITAR - Ato de efetuar ou cumprir uma auditoria . Ato de verificar

um processo com uma análise das evidências e com fatos encontrados.
Desta forma, a auditoria é um procedimento usado para verificar se

as regras pré-estabelecidas estão sendo seguidas.
RESERVADO
Alta Competência
Sendo assim, sugerimos procedimentos para avaliar ou medir o modo

como a manutenção e seus integrantes são capazes de cumprir o que
foi estabelecido, como estão organizados, se seguem os procedimentos
estabelecidos pela empresa e os procedimentos que ela mesma, a
manutenção estabeleceu. O resultado é uma avaliação da organização
da manutenção, que, cruzado com índices de performance, nos dará
uma visão geral do desempenho da sua equipe de manutenção na
empresa. (GIL BRANCO 2006).
11.1. A Auditoria de Manutenção:
Especificamente, em manutenção, a auditoria visa verificar e visa

quantificar como está o processo “manutenção” na empresa. A
auditoria é feita usando técnicas especiais dentro de procedimentos
estabelecidos e usando valores de benchmarking.
238 Podem-se também verificar todos os procedimentos que a empresa

adota e que a manutenção deve seguir. Falamos de procedimentos
administrativos, procedimentos de prevenção de segurança do
trabalho, procedimentos de preservação da saúde dos integrantes,
procedimentos de conservação e proteção do meio ambiente, etc.
11.2. O Programa de Auditoria Geral:
Para que se consiga fazer uma auditoria, conforme estabelecido

anteriormente, precisa-se criar um procedimento para verificar se o
auditado está seguindo as regras e as sequências de trabalho que
estabeleceu e que informou que seguiria.
De outra maneira, se a auditoria está sendo executada para efeito

de certificação, seja ambiental, seja dentro de alguma norma de
fabricação ou de qualidade, o que se verificará é se o processo em
análise está em conformidade com o esperado, se está dentro do que
deveria para ser certificado.
A Fundação Christiano Ottoni (FCO), uma instituição de pesquisa de

Belo Horizonte, MinasGerais, trouxe para o Brasil, na década de 80, o
uso da ferramenta da qualidade chamada PDCA.
RESERVADO
11.3. O PDCA na Auditoria Geral:
PDCA é um método de gestão. É um caminho de se atingirem as

metas, sejam elas para manter ou para melhorar resultados. Esse
gerenciamento no contínuo uso do ciclo: planejar (PLAN – P), executar
(DO – D), verificar (CHECK – C) e padronizar (ACT – A). Pode ser melhor
compreendido pelo esquema abaixo.
239
1 Problema: Identificação do problema

2 Análise do fenômeno: Reconhecimento das características do problema
P
3 Análise do processo: Descoberta das causas principais
4 Plano de ação: contramedidas às causas principais
D 5 Execução: Atuação de acordo com o “Plano de ação”
Verificação: Confirmação da efetividade da ação – Em caso de atingir as

C 6
metas, seguir para o item 7; em caso contrário, retornar ao item 2
7 Padronização: Eliminação definitiva das causas

A
8 Conclusão: Revisão das atividades e planejamento para trabalho futuro.
Com o PDCA, se realizam planejamentos, se tomam medidas

preventivas, se resolvem problemas e se aumenta a eficiência e a
produtividade da empresa. Do mesmo modo que em manutenção,
em auditoria também é necessário que passemos por uma fase de
planejamento.
11.4. O que é um AUDITOR:
Já houve época em que o Auditor era um investigador implacável

para encontrar falhas e irregularidades nos sistemas dos auditados.
Isso acabou.
RESERVADO
Alta Competência
Atualmente o auditor é um profissional que efetua avaliação do

sistema, seguindo as regras pré- estabelecidas. Como condição básica,
o auditor deve possuir os conhecimentos e a competência necessária
para efetuar a auditoria, ou seja, a verificação. Para isto é necessário
que o auditor seja organizado, e que use as ferramentas da qualidade
e que busque as evidências que precisa sem fazer alarde do que
encontrou ou do que falta encontrar.
Uma maneira de fazer as questões para encontrar a informação é,

por exemplo: “mostre-me onde está esta informação ou documento”;
ou “mostre-me como encontrar este documento”; ou “mostre-me
quando isto aconteceu e como foi registrado”; ou “o que isto quer
dizer”, e outras maneiras objetivas de questionar, sem ser agressivo,
chato ou maçante, e de modo tal que torne a resposta fácil de ser
dada.
240 11.5. Atributos desejáveis do auditor:
Alguns atributos desejáveis importantes para os auditores.
• Conhecer o assunto que será examinado;
• Conhecer os procedimentos estabelecidos;
• Saber julgar o que está sendo exposto;
• Possuir capacidade de verificar se os procedimentos discrepantes

ora em uso prejudicam ou melhoram o sistema;
• Saber ouvir com atenção o que está sendo exposto; Saber seguir os
procedimentos disciplinadamente;
• Ser ético. Ser leal com o auditado e com a empresa;
• Ser objetivo;
• Ser paciente enquanto auditando. Não pressionar o auditado;
RESERVADO
• Saber transmitir com propriedade o que deseja, seja ao questionar,

ao pedir evidências do assunto em tela, seja ao prestar informação;
• Ser discreto e sóbrio ao trabalhar.
11.6. Atributos indesejáveis do auditor:
Características indesejáveis:
• O Auditor quer impor linha de pensamento ou de trabalho:
• O auditor está em trabalho para constatar e para relatar o que

encontrou. Não deve ser autoritário e nem querer ser o dono
da verdade. Existem diversas maneiras de efetuar um trabalho.
A função do auditor é saber se o trabalho está sendo efetuado
dentro das regras estabelecidas na empresa, nas normas ou
legislação;
241
• O Auditor é desorganizado:
• Deve documentar tudo o que encontrar de forma sistemática

e organizada, conforme estabelecido no procedimento de
auditoria;
• O Auditor é preconceituoso, traz idéias preconcebidas:
• O Auditor só deve constatar;
• O Auditor é influenciável:
• Ele não deve aceitar ofertas e facilidades para não ver (ou
ver) algo, ou para não descrever irregularidades ou não
conformidades;
• O Auditor é falador ou contador de casos de outras empresas ou

organizações;
• O Auditor é tendencioso:
• Não deve torcer os fatos e os dados para os interesses

momentâneos. Para evitar isto é que deve estar previamente
programado.
RESERVADO
Alta Competência
11.7. Táticas de auditados:
As táticas mais usadas pelos auditados normalmente são:
1. Provocar o auditor, tentar iniciar discussões inúteis e que não

conduzem a nada, apenas para gastar o tempo do auditor;
2. Fazer explanações longas e desnecessárias;
3. Convidar para almoços demorados, gastar tempo em cafezinhos;
4. Planejar interrupções com o uso de seus auxiliares;
5. “Esquecer” de atender solicitações anteriormente feitas;
242 6. Levantar dúvidas e tratar de casos especiais apenas para tomar

tempo e confundir;
7. Questionar a competência do auditor e seus métodos;
8. Pedir para empregados ou colaboradores de idade avançada para

atender ao auditor;
9. Avisar ao auditor que determinado assunto não poderá ser tratado

devido à ausência do empregado que era encarregado do assunto;
10. Impedir o acesso à informação.
O Auditor deve estar preparado para estas situações e deverá tratar

todas estas situações e algumas semelhantes com maturidade e com
desenvoltura.
RESERVADO
11.8. O que analisar na Auditoria:
Basicamente recomenda-se analisar o seguinte:
• Os custos de Manutenção;
• A organização da Manutenção;
• O quadro de pessoal da Manutenção;
• Programas de treinamento para o pessoal;
• O uso de Ordens de Serviços ou Ordens de Trabalho;
• O Planejamento e Programação dos Trabalhos de Manutenção;

243
• O Programa de Manutenção Preventiva;
• O uso de técnicas de Manutenção Preditiva;
• O atendimento da Manutenção Corretiva;
• O Almoxarifado e a Ferramentaria;
• Os relatórios de Manutenção;
• A informatização e automatização do Sistema de Manutenção SAP

R/3;
• O tratamento do cliente.
Apresentamos questões que devemos fazer a nós mesmos, a fim de

verificar como estamos, bem como se estamos aptos a responder
eventuais questões de visitantes, avaliadores de qualidade e auditores.
RESERVADO
Alta Competência
11.9. Questões sobre custos de Manutenção:
• A manutenção possui orçamentos?
• Este orçamento possui acompanhamento?
• Qual o custo total da sua manutenção?
• Qual o custo da manutenção por unidade produzida?
• Qual o custo da manutenção sobre o investimento total?
• O levantamento de custos é feito de quanto em quanto tempo?
• O levantamento de custos é feito para quais tipos de máquinas?

244
• A manutenção sabe o custo da manutenção por máquinas?
• A manutenção sabe o custo de manutenção da máquina por Ordem

de Serviço?
• Toda a mão-de-obra direta gasta num atendimento é apropriada

na O.S?
• Todos os materiais e sobressalentes removidos do almoxarifado

fazem parte do custo da obra ou reparo solicitado na OS?
• A manutenção sabe o custo de manutenção da máquina acumulado

no ano?
• A manutenção sabe o custo de manutenção acumulado da máquina

desde a instalação?
RESERVADO
11.10. Questões sobre a Organização da Manutenção:
• A manutenção possui um organograma atualizado e bem visível? A

manutenção possui a descrição de todos os seus cargos?
• Quantos supervisores têm a manutenção?
• Quantos planejadores têm a manutenção?
• As responsabilidades sobre as tarefas estão bem claras e

documentadas?
• O pessoal de execução é motivado e proativo?
• O pessoal de supervisão é motivado e proativo?

245
• A localização da oficina é adequada?
• O arranjo físico da oficina é adequado?
• As ferramentas e equipamentos são adequados em qualidade e

quantidade?
• O pessoal de manutenção é incentivado?
11.11. Questões sobre o quadro de pessoal da Manutenção:
• Qual o percentual de todo o quadro de pessoal da manutenção

sobre o quadro de pessoal total da empresa?
• Qual o percentual do quadro de pessoal da manutenção sobre o

quadro total da operação?
• Qual o percentual de quadro próprio da manutenção sobre o quadro

total (empresa e terceirizados)?
• Que percentual do quadro próprio da manutenção é administrativo?
RESERVADO
Alta Competência
• Que percentual do quadro próprio de manutenção é executante de

manutenção?
• Que percentual do quadro terceirizado da manutenção é

administrativo?
• Que percentual do quadro próprio de executantes é certificado?
• Que percentual do quadro terceirizado de executantes é certificado?
• Qual o percentual de pessoas com formação escolar de nível superior

que desempenham a função para a qual se formaram na manutenção?
• Qual o percentual de pessoas com formação escolar de nível médio

que desempenham a função para a qual se formaram na manutenção?
246
• Qual o percentual de pessoas com formação escolar de nível
primário que desempenham a função para a qual se formaram, na
manutenção?
• Quantos níveis hierárquicos existem na organização da manutenção?

Qual é o “Turn Over” anual da manutenção?
11.12. Questões sobre programas de treinamento na

manutenção:
• Como o pessoal de manutenção adquire novos conhecimentos e

tecnologias?
• Como é feita a preservação da cultura de manutenção na empresa?
• Os supervisores recebem treinamento em tempo pago?
• Os planejadores de manutenção possuem treinamento no tempo

pago?
• Os planejadores recebem treinamento para planejamento de ordens

de trabalho, material, técnicas de programação e planejamento de
projetos?
RESERVADO
• Existe treinamento em técnicas de qualidade e produtividade?
• Existe programa de melhoria salarial e progressão de cargos?
• Existe treinamento formal periódico para todos os membros da

equipe?
• O treinamento é educacional, técnico e escolar?
• Os instrutores são contratados externamente, dentro das

necessidades da empresa?
• A qualidade, a experiência e a habilidade da equipe são corretas?
• A qualidade, a experiência e a habilidade dos supervisores são

adequadas? 247
• Existe dificuldade em obter algum tipo de mão-de-obra?
• Existe programa interno de treinamento para suprir esta deficiência?
11.13. Questões sobre ordens de serviços de manutenção:
• Todo o trabalho de manutenção está registrado adequadamente?
• Todo material retirado para o trabalho está registr ado em O.S.?
• Todo o Hh usado está registrado em O.S.?
• Todo o trabalho incompleto está em backlog e ligado ao TAG?
• Todo o trabalho completado está apropriado no equipamento pelo

TAG?
• Todo o trabalho está no histórico do equipamento?
• Todo o trabalho após completado é verificado pela supervisão?
RESERVADO
Alta Competência
• Todo material é completado em menos de dois meses após solicitado?
• O trabalho de preventiva é proveniente de programas e inspeções?
• O histórico registra dados por equipes, por tempo de parada, por

horas de trabalho, por tipo de material usado e dado do solicitante?
• Todo material retirado do almoxarifado para atender ao trabalho

descrito na O.S. faz parte do histórico?
• Todo o custo da O.S. é calculado no fechamento da O.S.?
11.14. Questões sobre planejamento e programa da manutenção:
• Qual o percentual do trabalho normal é completado no primeiro

248 mês?
• O trabalho é planejado, indicando a equipe, o material necessário,

as ferramentas e instruções específicas da tarefa?
• O trabalho é executado com atrasos devido a planejamento

incompleto?
• Existe um planejador?
• O planejamento é feito e emitido semanalmente?
• Existe reunião periódica entre produção/operação e manutenção?
• O backlog de manutenção está disponível?
• Quando o trabalho é concluído, quem registra o tempo de execução,

material, tempo de parada e outros itens necessários?
• Qual o percentual de tempo de execução coincide com o tempo

estimado?
• Qual a relação hierárquica entre planejadores e supervisores?
RESERVADO
11.15. Questões sobre manutenção preventiva:
• Existe estudo de perdas de produção devido aos tempos de

manutenção preventiva?
• Qual o percentual da O.S. é sobre manutenção preventiva?
• Qual o percentual da mão-de-obra é usado em manutenção

preventiva?
• O programa de preventiva foi feito em conjunto com a operação/

produção?
• O programa de manutenção preventiva sistemática inclui

lubrificação?
• O programa de manutenção preventiva sistemática inclui inspeções

detalhadas? 249
• O programa de manutenção preventiva sistemática inclui pessoas

envolvidas apenas nestas tarefas?
• Os trabalhos de preventiva são verificados após completados?
• O programa de preventiva e o histórico são examinados

periodicamente para garantir uma adequação correta?
• As tarefas do programa de preventiva são completadas na semana

programada?
• Como é determinada a quantidade de inspeções e de tarefas no

programa de preventiva? As instruções de execução de inspeções são
bem feitas?
• O tempo para concluir uma tarefa de inspeção de equipamento é

conhecido e predeterminado?
• O resultado do programa de preventiva é verificado anualmente

para testar os tempos estimados e consumo de material?
• Quem é responsável pela execução dos trabalhos de preventiva?
RESERVADO
Alta Competência
11.16. Questões sobre manutenção preditiva:

manutenção preditiva?
• Qual o percentual da O.S. é sobre manutenção preditiva?
• Qual o percentual da mão-de-obra é usado em manutenção

preditiva?
• O programa de manutenção preventiva sistemática inclui técnicas

de manutenção preditiva?
• Existe monitoração periódica de variáveis como vibração, análise de

óleos, termografia, etc.?
250
• As monitorações são feitas segundo rotas pré-determinadas?
• Existe monitoração “ON LINE”?
• Existe treinamento adicional para o uso destas técnicas?
• Os instrumentos usados nas medições são próprios?
• Existe apoio externo para a manutenção preditiva?
• Já foi feita estimativa sobre os benefícios da preditiva, desde

implantada?
11.17. Questões sobre manutenção corretiva:

manutenção corretiva?
• Qual a perda de produção devido à manutenção corretiva?
• Qual o valor da perda de produção devido à manutenção corretiva?
RESERVADO
Qual o percentual das O.S. é sobre manutenção corretiva?
• Qual o percentual da mão-de-obra é usada em manutenção

corretiva?
• Qual o percentual de sobressalentes é usado em manutenção

corretiva?
11.18. Questões sobre almoxarifado e ferramentaria da

manutenção:
• Qual o percentual de itens do almoxarifado são exclusivos para a

equipe de manutenção?
• Qual o valor total dos itens estocados na empresa?

251
• Qual o valor total dos itens estocados para a manutenção na
empresa?
• Qual o percentual do valor dos itens estocados no almoxarifado é

para a manutenção?
• Qual o percentual de itens armazenados está disponível quando

solicitados pelo pessoal de manutenção?
• Qual o percentual de itens armazenados está disponível para a

consulta no catálogo de material ou na listagem de material para
manutenção?
• Os itens armazenados podem ser consultados de que modo? Quando

encontrado, o item aparece com a localização exata?
• Qual o percentual dos materiais de manutenção está interligado

com as instruções de manutenção ou com o código de custo de seu
uso?
• Qual a idade média das ferramentas usadas pelos executantes de

manutenção?
RESERVADO
Alta Competência
• Qual a idade média dos instrumentos usados pelos executantes de

manutenção?
• Quem faz o controle de qualidade destes instrumentos e ferramentas?
• Os itens de almoxarifado são atualizados com que freqüência?
• A manutenção sabe quantos sobressalentes são descartados por

ano, sem uso, devido ao fim de vida na prateleira?
• A manutenção sabe qual o valor dos itens descartados?
11.19. Questões sobre informática e a manutenção:
• Qual o percentual das tarefas de manutenção está colocado no

252 CMMS?
• Qual o percentual das atividades de manutenção é planejada e

programada usando o sistema do computador?
• Qual o percentual do material e sobressalente utilizado pela

manutenção faz parte do sistema?
• Todas as ordens de compra ou solicitação de material são feitas pelo

sistema?
• Existe interface entre o sistema de informatização da manutenção e

sistema de programação da operação/produção?
• O controle de custos de manutenção está informatizado?
• O controle de custos permite acompanhamento “ON LINE”?
11.20. Questões sobre tratamento do cliente da manutenção:
• A manutenção faz um relatório periódico com os dados importantes

para seus clientes?
RESERVADO
• A manutenção apura indicadores de qualidade e divulga?
• A manutenção apura indicadores de gerência de máquinas e

divulga?
• A manutenção apura indicadores de gerência de custos e divulga?
11.21. Questões sobre a integração Operação/Manutenção:
• O pessoal de operação efetua tarefas de manutenção?
• O pessoal de operação trabalha junto com a manutenção durante

paradas?
• O pessoal de operação foi treinado para trabalhar junto com

manutenção? 253
11.22. Questões sobre segurança do trabalho na manutenção:
• O pessoal de manutenção conhece os riscos dos diversos locais em

que presta serviço?
• O pessoal de manutenção está com EPI de boa qualidade?
• O pessoal de manutenção usa estes EPIs em todos os locais?
• Os encarregados de manutenção cobram o uso destes equipamentos?
• Existe programa de vistoria dos EPIs pela manutenção?
• Existe integração entre a manutenção e a segurança do trabalho?
11.23. Questões sobre meio ambiente e a manutenção:
• O pessoal de manutenção recebeu treinamento sobre meio ambiente

e os produtos que sua empresa trabalha, usa e descarta?
RESERVADO
Alta Competência
• O pessoal da manutenção opera substâncias que podem degradar o

meio ambiente?
• O pessoal da manutenção sabe como tratar ou dispor destes

produtos após o uso?
• O pessoal da manutenção sabe os riscos de cada produto?
• Existe programa interno para controle e registro do que foi feito

com produtos tóxicos ou agressivos ao meio ambiente e pessoas?
11.24. Outras questões sobre auditorias e a manutenção:
Evidente que as listas anteriores não estão completas e nem servem

para todo e qualquer tipo de empresas. Para sua empresa em
particular, você deve suprimir algumas questões que não sejam de
254
relevância, detalhar mais outros assuntos e criar outras relações de
questões para sua proteção e de seus colaboradores.
Ao ser auditado ou avaliado, procure sempre saber qual é o critério

de avaliação bem como se será utilizada alguma norma ou padrão
externo.
Ser apanhado desprevenido apenas porque não estávamos preparados

ou pensávamos que estávamos é bastante desfavorável.
Prepare-se e trabalhe dentro dos padrões de excelência.
RESERVADO
11.25. Modelo de Relatório Técnico de Auditoria Interna de

Manutenção
11.25.1. Objetivo:
Avaliar a qualidade dos serviços executados pelas empresas

contratadas, bem como, registrar e aplicar os termos vigentes do
contrato de manutenção com a finalidade única e exclusiva de
melhoria dos processos internos de manutenção de equipamentos.
11.25.2. Objetivo específico:
Análise da ordem de manutenção, com registro em mãos, através de

visita ao campo verificando se há ocorrência de não conformidades
quanto ao que foi solicitado pela Petrobras para execução pelas
empresas contratadas.
255
11.25.3. Metodologia:
O método utilizado foi o de avaliação qualitativa dos serviços

executados de acordo com solicitação de serviço. Todo o procedimento
de execução está descrito no padrão PE-5E3-00346 - AUDITORIA
INTERNA DOS SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO (ver padrão em anexo).
11.26. Modelo de Relatório Técnico de Auditoria Interna na

Montagem e Instalação de Equipamentos
11.26.1. Objetivo:
Avaliar a eficácia dos serviços executados na Montagem e Instalação

de UB, bem como, registrar e esclarecer melhores práticas para
equipes envolvidas com os equipamentos, com a finalidade única e
exclusiva de melhorar os processos internos e a entrega do serviço
para Manutenção.
11.26.2. Objetivo específico:
Análise das UB e BCP instaladas, verificando se há ocorrência de não

conformidades, quanto ao que foi executado e entregue à gerência
de manutenção.
RESERVADO
Alta Competência
11.26.3. Metodologia:
O método utilizado é a avaliação qualitativa dos serviços executados,

através de visita ao campo, utilizando o auxílio de um “Chek-list”, para
verificação do status das montagens e instalação, para que estejam
de acordo com os padrões Petrobras e orientações do fabricante.
Periodicidade: Mensal;
Auditores Petrobras;
Preposto Contratado:
11.26.4. Exemplo do Resumo do diagnóstico:
256 Esta tabela mostra as instalações realizadas no período de março do

ano de 2010, onde mostramos os dados principais da amostragem na
auditoria estabelecida.
LOCAL DE DATA DE DATA DA DESCRIÇÃO

ITEM R/3 UB EQUIPAMENTO
INSTALAÇÃO INSTALAÇÃO AUDITORIA DO SERVIÇO
01 843150 CAM-276 01/03/2010 16/03/2010 Montagem de UB LUFKIN-456
Não conformidades identificadas
02 31902 CAM-825 01/03/2010 16/03/2010 Montagem de UB ML - 57
04 31600 CAM-1026 05/03/2010 17/03/2010 Montagem de UB AMPSC - 160
Em condições:
06 31964 CAM-1313 02/03/2010 17/03/2010 Montagem de UB EGX-57- I
07 626635 CAM-877 02/03/2010 18/03/2010 Montagem de UB LS PETR 228
08 36222 REP-18i 01/03/2010 24/03/2010 Montagem de UB AMPSCOT-160
Em condições:
10 32638 CAM-471 07/03/2010 30/03/2010 Montagem de UB EGX-57 I
Em condições:
RESERVADO
LOCAL DE DATA DE DATA DA DESCRIÇÃO

ITEM R/3 UB EQUIPAMENTO
INSTALAÇÃO INSTALAÇÃO AUDITORIA DO SERVIÇO
Em condições:
12 31853 CAM-802 08/03/2010 30/03/2010 Montagem de UB AMPSCOT – 160
Em condições:
13 46479 CAM-878 07/03/2010 30/03/2010 Montagem de UB ZIMEC-160
Em condições:
Em condições:
16 31692 CAM-533 20/03/2010 29/03/2010 Montagem de UB EGX-25
Em condições:
18 32180 CAM-1226 22/03/2010 29/03/2010 Montagem de UB ML – 80
Em condições:
Em condições:
20 841904 BVS-42 03/03/2010 18/03/2010 Montagem de UB LUFKIN-228 257
Em condições:
21 626655 AP-290 18/03/2010 28/03/2010 Montagem de UB LS PETR - 320
22 626224 AP-230 19/03/2010 28/03/2010 Montagem de UB ZIMEC-160
23 626609 CAM-592 22/03/2010 28/03/2010 Montagem de UB LS PETRO -160
11.26.5. Principais registros evidenciados:
01) – CAM – 276 – LUFKIN – 456:
RESERVADO
Alta Competência
Recomendação:
• Utilizar conforme padrão a quantidade de correias nos gornes da

polia do Redutor e Motor elétrico.
02) – CAM- 825 – ML - 57:
258 Recomendação:
• Utilizar prendedor nessa área de esforços concentrados e corrigir o

alinhamento do skid na pedra da UB.
03) – CAM- 1313 – EGX-57I:
Recomendações:
• Após instalação, manter a sistemática de voltar ao poço a fim de

realizar inspeção geral e reaperto da UB;
• Contemplar na montagem da UB, a instalação dos protetores de

correias e de forma padronizada.
RESERVADO
04) – REP – 18i – AMPSCOT – 160:
Recomendação:
259
• Deverá ser aberta uma nota para eliminação de pendência
relacionada a vazamentos ou qualquer outra evidência crítica.
05) – CAM- 592 – LS PETROCHEM – 160:
Recomendação:
• O skid da UB deve ficar apoiado por completo na pedra, garantindo

o seu nivelamento e evitando empenos diversos.
RESERVADO
Alta Competência
06) – AP- 290 – LS PETR – 320:
Recomendação:
260 • O sistema de freio consta de um mancal importante para ser

lubrificado ao bom andamento e funcionamento.
07) – AP – 230 – ZIMEC – 160 :
Recomendação:
• Os furos de alojamentos dos mancais manivelas devem ser

lubrificados, a fim de evitar oxidações precoces, mantendo uma maior
preservação nas manivelas.
RESERVADO
11.26.6. Anexos:
11.26.6.1. Resumo geral das UB´s instaladas em março 2010
Total Instaladas = 49
Auditadas = 23
Retrabalho = 12
Em condições = 11
261
RESERVADO
Alta Competência
11.26.6.2. Modelo de Check-List utilizado no momento das auditorias:
ATP-MO/MI
CHECK-LIST PARA RECEBIMENTO DE UB
DATA AUDITORIA: ______________________
DATA INSTALAÇÃO: POÇO: ESTAÇÃO:
EXECUTANTES: EMPRESA:
R/3: SERIE: FABRICANTE/API:
AUDITORES: MODELO:
DESCRIÇÃO: SIM NÃO OBSERVAÇÕES

Alinhamento UB/Poço;
Alinhamento do Motor Elétrico ou Diesel;
Equalização dos Braços;
Nivelamento da Pedra/UB;
Verificação da Automação;
Estado das Correias;
Protetor de Correias;
Sistema de freio
Gaxetas;
Cerca de Proteção;
Prendedores da UB;
Visualização de todos os parafusos;
262 Balanceamento da UB;
Visualização das escadas;
Plaquetas SAP: UB/RE/Motor;
Contra-pinos dos mancais manivela;
Verificação de vazamentos do redutor;
Nível de óleo do Redutor;
Estado da polia: Diam./qtd Gorne;
Potência do Motor (compátivel)?
Verificação da Lubrificação da UB.
COMENTÁRIOS:
•01 – Cabeça; •08 – Protetor de Correias; •15 – Redutor;

•02 – Mancal Equalizador; •09 – Correias; •16 – Manivelas;
•03 – Mancal Central; •10 – Prendedor de UB; •17 – Contra-pesos;
•04 – Viga Equalizadora; •11 – Trilhos do Motor elétrico; •18 – Sanson-poste;
•05 – Chapa Mola; •12 – Motor elétrico; •19 – SAP R/3 - UB;
•06 – Mancal Manivela; •13 – Base de concreto; •20 - SAP R/3 - RE.
•07 – Escadas e Plataformas; •14 – Caixa de Gaxetas;
Legenda: (SIM - Tudo OK) (NÃO - Porque?) ASSINATURA:
RESERVADO
11.26.6.3.Nomenclatura:
• ATP-MO – Gerência do Ativo de Produção de Mossoró
• OP-CAM – Gerência de Operação de Canto do Amaro
• UB – Unidade de Bombeio
• UN-RNCE – Unidade de Negócios do Rio Grande do Norte e Ceará
• CPM – Cursos por minuto
• REP – Redonda Profunda
• CAM - Canto do Amaro

263
RESERVADO
RESERVADO
Capítulo 12
Características
Técnicas dos
Redutores e
Manutenção
• Reconhecer as características técnicas dos redutores e os

procedimentos de manutenção dos mesmos.
RESERVADO
Alta Competência
266
RESERVADO
Capítulo 12. Características Técnicas dos Redutores e Manutenção
12. Características Técnicas

dos Redutores e Manutenção
12.1. Importância do redutor
O redutor é o principal componente da unidade de bombeio. É

conhecido como o coração da UB e responsável por 40 a 50 % de seu
custo total.
267
Redutor Lufkin em corte
Redutor Lufkin aberto
RESERVADO
Alta Competência
268
Redutor Vulcan aberto
12.2. Características do Redutor:
O redutor de velocidade deve ser projetado e construído para operar

nos sentidos de rotação horário e anti-horário, conforme as normas
API SPEC 11E, AGMA 422-03 e AGMA 2000-A88, devendo ser bipartido
na linha de centro dos eixos. A velocidade no eixo de saída não deve
ser inferior a 3 rpm para garantir a lubrificação dos mancais.
O redutor é do tipo dupla redução e com relação de transmissão de 30:1.
A polia do redutor deve ser projetada para transmitir a potência do

motor, conforme a norma ABNT NBR 8319, e o seu diâmetro deve ser
especificado pela PETROBRAS por ocasião do pedido de compra. Esta
polia deve ser fixada ao eixo de entrada do redutor por bucha cônica
flangeada com parafusos para fixação e desmontagem. A bucha deve
ser chavetada no eixo.
O redutor deve ser provido de indicador de nível de óleo, com

marcações de nível máximo e nível mínimo.
RESERVADO
Esquema do trem de engrenagens

269
Vista de cima da carcaça inferior do redutor
RESERVADO
Alta Competência
Vista lateral da carcaça inferior do redutor
12.3. Cuidados com o Redutor:
270 A vida do redutor depende da atenção dispensada ao seu

funcionamento inicial.
Após a instalação da UB nova no poço e decorridos trinta dias de

funcionamento, o redutor deve ser parado e aberto para limpeza,
inspeção e troca do óleo lubrificante.
Para os redutores usados, a substituição do óleo deve ser precedida de

uma limpeza interna completa, usando óleo apropriado pressurizado
(Lubrax Industrial CL-10-OF) para retirada total da sujeira existente
no cárter, nas calhas e nos raspadores.
Sistema interno de lubrificação do redutor (calhas e raspadores)
RESERVADO
12.4. Procedimento de Substituição do Óleo do Redutor:
O óleo utilizado no redutor é o Lubrax Industrial EGF320PS e sua

frequência de troca é de um ano. Se durante a inspeção do redutor
for constatada a existência de contaminação por água ou presença
excessiva de limalhas, o óleo deve ser substituído mesmo não tendo
sido atingido o tempo recomendado para sua troca.
O procedimento de troca de óleo consta das seguintes etapas:
12.4.1. Abertura da tampa de visita;
271
Abertura da tampa de visita
12.4.2. Abertura do dreno para a retirada do óleo contaminado;
Abertura do dreno
RESERVADO
Alta Competência
Retirada do óleo através do dreno
12.4.3. Lavagem interna do redutor;
272
Lavagem interna do redutor
12.4.4. Inspeção das engrenagens e das calhas de escoamento do

óleo;
Se durante a inspeção visual for constatado que há dentes quebrados

ou com desgaste acentuado, o redutor deve ser substituído.
Atenção deve ser dada também na inspeção das calhas e raspadores,

atentando para a fixação adequada dos raspadores.
RESERVADO
Engrenagens e calhas de escoamento
12.4.5. Colocação do bujão magnético no dreno do redutor;

273
Recolocação do dreno magnético após drenagem do óleo
Observação: O bujão magnético do dreno deve ser limpo antes de ser

recolocado na sua posição original.
RESERVADO
Alta Competência
12.4.6. Enchimento do redutor com óleo novo na quantidade

especificada na placa do redutor;
Colocação do óleo no redutor

274
Observação: Nunca esquecer que o óleo limpo é o melhor fator de
preservação da vida do redutor.
Está em fase de teste a máquina de flushing para limpeza e

abastecimento de óleo do redutor sem a necessidade de retirar a
tampa de visita.
RESERVADO
Máquina de Flushing
275
Redutor com os componentes necessários para utilização da máquina de flushing
RESERVADO
Alta Competência
276 Componentes para limpeza interna do redutor com a máquina de flushing
Componentes necessários para a limpeza interna do redutor com a utilização da

máquina de flushing
RESERVADO
12.4.7. Fechar a tampa de visita tomando o cuidado de assegurar

uma boa vedação;
Tampa de visita do redutor

277
12.5. Plano de Manutenção Preventiva dos Redutores:
12.5.1. Serviços com a UB em operação
Com a UB em funcionamento atentar para os possíveis problemas:
• Ruído excessivo do trem de engrenagens;
• Vazamento de óleo pelo sistema de vedação dos eixos de entrada

e saída;
• Vazamento de óleo pela junta da tampa de visita;
• Vazamento de óleo pelo sistema de vedação da vareta indicadora

de nível do cárter;
• Parafusos de fixação do redutor no pedestal folgados;
• Polia do redutor empenada;
• Temperatura dos rolamentos. A temperatura máxima admissível

na caixa dos rolamentos é de 70 º C. Caso ela ultrapasse esse valor,
deve-se proceder a parada da UB para verificação dos rolamentos do
mancal. Usar medidor de temperatura a laser.
RESERVADO
Alta Competência
Em qualquer das situações descritas acima a UB deve ser parada para

a manutenção corretiva necessária ou substituição do redutor.
12.5.2. Serviços com a UB parada
• Verificar a temperatura dos mancais de rolamento do trem de

engrenagens. Caso a temperatura medida seja maior que 70º C,
programar retirada do redutor para substituição do rolamento. A
leitura de temperatura deve ser feita logo após a parada da UB, para
que se tenha uma leitura o mais próximo possível da temperatura
real gerada com o redutor em operação . Usar medidor de temperatura
a laser;
• Abrir a tampa de visita e verificar a existência de contaminação

do óleo por água (emulsificação) ou por excesso de partículas
metálicas oriundas do desgaste das engrenagens. Caso confirmada a
278 contaminação, substituir o óleo;
• Verificar o nível de óleo, através da vareta indicadora de nível ou

dos visores. Completar com óleo novo, caso o nível esteja abaixo do
nível mínimo. Usar óleo Lubrax Industrial EGF 320 PS;
• Verificar as fixações das calhas e raspadores de óleo, quando o

sistema de lubrificação do redutor, contiver estes componentes. Fazer
as devidas correções para voltar às condições normais;
• Inspecionar visualmente as engrenagens e pinhões, atentando

para dentes quebrados ou dentes com desgaste acentuado. Verificar
também a integridade dos rolamentos, atentando para a existência
de rolamentos danificados ou quebrados;
• Verificar a existência de vazamento de óleo pelo sistema de

vedação dos eixos de entrada e saída do redutor. Caso o vazamento
seja excessivo, substituir os retentores no campo ou substituir o
redutor. Sempre que possível, usar redutor com sistema de vedação
desenvolvido pelo SOP/OM (Vedação Tipo SVD; ver anexo);
RESERVADO
• Inspecionar os visores de nível de óleo nos redutores que estão

equipados com este sistema, bem como inspecionar e limpar o suspiro
do redutor. Atentar para visores com o acrílico quebrado ou com grau
de opacidade que não permita mais a visualização do nível de óleo.
Limpar ou substituir os visores que apresentem tais condições;
• Quando do fechamento da tampa de visita, atentar para que a

vedação da tampa, através de cola ou junta e o aperto dos parafusos
de fixação, não permita vazamentos ou entrada de sujeira;
• Verificar o torque de aperto dos parafusos de fixação do redutor no

pedestal. Atentar para parafusos quebrados ou faltando.
12.6. Manutenção Corretiva de Campo
12.6.1. Substituição do Redutor:

279
• Desligar motor na chave geral do quadro de comando e frear a
unidade de bombeio com a manivela na posição vertical do curso
ascendente;
• Instalar clamps na haste polida junto ao stuffing-box e ligar o motor

da UB de forma que a manivela se desloque aproximadamente 10º
no curso descendente;
• Folgar clamps superior e suspender o mesmo aproximadamente 5

cm e em seguida reapertá-lo;
• Liberar o freio de forma que a manivela fique na posição vertical,

liberando assim a carga da UB;
• Retirar protetor de polias e sacar as correias;
• Folgar mancais manivelas e retirar subconjunto completo, se

necessário;
• Folgar os parafusos do rabo de andorinha das manivelas e sacá-las

do eixo de saída do redutor;
RESERVADO
Alta Competência
• Retirar o redutor da base, folgando e retirando todos os parafusos

de fixação;
• Instalar redutor novo na base, fixando-o através do torqueamento

dos parafusos;
• Instalar manivelas;
• Instalar os mancais manivela, caso os mesmos tenham sido retirados;
• Fazer alinhamento do conjunto: manivelas e braços;
• Folgar o clamps superior e fixá-lo na mesma posição de origem;
• Retirar clamps junto ao stuffing-box para liberar carga à UB;

280
• Colocar correias e protetor;
• Ligar motor e observar funcionamento de 5 a 10 minutos para a

verificação da existência de alguma anormalidade;
Substituição do Redutor no Campo
RESERVADO
12.6.2. Substituição da polia do redutor:
• Desligar motor na chave geral do quadro de comando;
• Retirar protetor das polias e sacar as correias;
• Posicionar manivela em uma posição tal que facilite a retirada da

polia;
• Acionar o freio de estacionamento;
• Folgar parafuso, porca / bucha e sacar polia danificada;
• Verificar a existência de desgaste ou deformação no local de

assentamento da polia no eixo, bem como no rasgo da chaveta e na
chaveta; 281
• Instalar polia nova e apertar o parafuso e a porca, observando

sempre o alinhamento;
• Liberar freio, instalar correias e protetor;
• Ligar motor e observar funcionamento de 5 a 10 minutos para a

verificação da existência de alguma anormalidade;
Polia do Redutor
RESERVADO
Alta Competência
12.7. Manutenção Corretiva de Oficina
- Drenar o óleo lubrificante, inspecionar visualmente e registrar o

estado do mesmo. Atentar para contaminação com água, partículas
metálicas, etc. Caso haja contaminação que tenha provocado falha
no equipamento emitir Diagnóstico de Falha;
282
Drenagem do Óleo Usado durante Manutenção Corretiva em Oficina
• Lavar externamente o redutor com lava-jato. Utilizar produto de

limpeza biodegradável, e quando necessário, usar querosene;
Carcaça e Trem de Engrenagens durante Lavagem.
RESERVADO
• Posicionar o redutor na bancada de desmontagem;
Bancadas de Manutenção Corretiva
• Inspecionar visualmente a existência de trincas na carcaça do redutor.

283
Caso exista, registrar o grau de criticidade da mesma e providenciar o
reparo ou substituição, se necessário;
• Retirar a tampa superior do redutor;
• Retirar os eixos e engrenagens juntamente com os mancais;
• Inspecionar visualmente os eixos, engrenagens e rolamentos.

Atentar quanto a desgastes acentuados, quebras, trincas ou corrosão.
Caso exista, providenciar substituição;
• Limpar com lava-jato todo o interior da carcaça, trem de engrenagens

e acessórios (tampa da carcaça, calhas e raspadores). Utilizar produto
de limpeza biodegradável e quando necessário usar querosene.
RESERVADO
Alta Competência
Área de Lavagem de Redutor
• Realizar verificação de alinhamento dos rasgos de chaveta do eixo

de saída, o eixo não deve estar com a engrenagem;
284
• Inspecionar visualmente na carcaça do redutor, os furos e canais de
lubrificação dos mancais de rolamentos e/ou mancais de deslizamento.
Atentar para a existência de furos e canais obstruídos.
• Reutilizar todos os componentes aprovados na inspeção visual e

dimensional. Substituir as peças que foram reprovadas na inspeção;
• Substituir sempre, os elementos de vedação, O’rings, retentores e

juntas;
• Inspecionar o suspiro quanto à corrosão ou entupimento. Substituir

caso necessário.
• Montar os mancais dos eixos de entrada, intermediário e saída, bem

como as engrenagens nos eixos;
• Montar o trem de engrenagens na seguinte sequência: eixo de

saída, eixo intermediário e eixo de entrada;
• Verificar a folga de engrenamento (backlash) dos estágios de

alta e baixa rotação. As folgas devem ser medidas com um relógio
comparador ou com lâminas metálicas calibradores de folga.
RESERVADO
Calibrador de folga.
285
Medição do Backlash com Calibrador de Folga.
RESERVADO
Alta Competência
Posicionar o relógio comparador

em um dente da engrenagem,
fazer o giro da coroa para o
lado contrário do relógio, zerar
Travar os pares de engrenagem
o mesmo e girar no sentido da
que não estão sendo medidos.
pressão no relógio até que o
pinhão se mova. O valor indicado
pelo relógio é igual à folga do
par de engrenagens.
286
Medição do Backlash com Relógio Comparador.
Os valores de backlash admissíveis devem ser fornecidos por cada

fabricante de UB.
As tabelas abaixo são valores de backlash para redutores dos

fabricantes Lufkin e Weatherfod-Zimec.
TABELA DE Backlash PARA UBS LUFKIN
TAMANHO DA TREM DE ALTA TREM DE BAIXA

UB MAX MIN MAX MIN
API 80 0,5588 0,3048 0,6604 0,4064
API 114 0,5588 0,3048 0,7112 0,4572
API 160 0,5588 0,3048 0,7112 0,4572
API 228 0,6604 0,4064 0,7112 0,4572
API 320 0,635 0,381 0,711 0,457
API 456 0,6604 0,4064 0,7112 0,4572
API 640 0,711 0,4572 0,914 0,609
API 912 0,711 0,4572 0,914 0,609
Valores de Backlash UBs Lufkin.
RESERVADO
TABELA DE Backlash PARA UBS WEATHERFORD-ZIMEC
TAMANHO TREM DE ALTA TREM DE BAIXA

DA UB MAX MIN MAX MIN
API 25 0,2286 0,127 0,3048 0,1778
API 40 0,254 0,127 0,3048 0,1778
API 57 0,3048 0,1778 0,381 0,2032
API 80 0,3048 0,1778 0,4318 0,254
API 114 0,4318 0,1778 0,5842 0,2286
API 160 0,254 0,127 0,4064 0,2032
API 228 0,508 0,1778 0,7112 0,254
API320 0,508 0,1778 0,7112 0,254
API456 0,508 0,1778 0,7112 0,254
Valores de Backlash UBs Weatherford-Zimec.
TABELA DE Backlash PARA UBS LS PETROCHEM

287
TAMANHO TREM DE ALTA TREM DE BAIXA

DA UB MAX MIN MAX MIN
API 456 0,017 0,011 0,017 0,011
API 640 0,43 0,28 0,48 0,30
API 912 0,014 0,008 0,019 0,012
Valores de Backlash UBs LS Petrochem
Observações:
• Caso não exista folga entre engrenamento e seja necessário utilizar

pasta abrasiva, executar operação, mediante instrução de trabalho
fornecida pelo supervisor de equipe.
• A medição de folga entre dentes deve ser feita em ambos os lados

da face da engrenagem e na altura da linha do diâmetro primitivo.
RESERVADO
Alta Competência
Geometria dos Dentes
Dimensões Fundamentais da Engrenagem.
288
Onde:
de = diâmetro externo;
df = diâmetro interno;
dp = diâmetro primitivo;
p = passo;
v = vão do dente;
e = espessura do dente;
hk = altura da cabeça (adendo = módulo);
hf = altura do pé (dedendo);
z = número de dentes.
RESERVADO
A relação entre o Diâmetro do Círculo Primitivo (Dp) e o número

de dentes (n) da engrenagem é o Módulo (M). Em outras palavras:
Módulo é o resultado da divisão entre o Diâmetro Primitivo (Dp) e o
número de dentes (n) da engrenagem. Assim: 289
Dp
M =
n
D=p D
Ex: Qual é po módulo 180
de uma engrenagem de 20 dentes e 180mm
MM= M= M=9
n n 20
de Diâmetro Primitivo?
n
DP Dp
= 180
nD p
M= M= M=9
20
25,4 n de origem inglesa trabalham com o “Diametral Pitch”.

As fresadoras
DP
M = =
DPD
p
Como muitas máquinas em nosso país são de origem americana ou
inglesa e os cálculos das engrenagens nessas máquinas não são feitos
25
25,4,4
M==Módulo,
pelo
DP mas pelo “Diametral Pitch”, vejamos o que vem a ser e
como seDP
M calcula.
25,4
DP =
M
RESERVADO
Alta Competência
p D
M =é “Diametral Pitch” e como se calcula:
O que
n
“Diametral Pitch” (DP) é a relação entre o número de dentes da
engrenagem
D p D (n) e o diâmetro primitivo (Dp) dado em polegadas.
p 180
MM=outras
Em =n M =é comparar M
palavras, o = 9
número de dentes que tem a
D
engrenagem
20
np com o comprimento primitivo dado em polegadas.
M =
nn
DPD =
M=
p Dp
M=
180
M=9
Dnp 20
180
M= M= M=9
n 20
25,4
Como transformar Módulo em “Diametral Pitch” e vice-versa:
M= n
DP =DP
• Tendo p Dn
DP =o “Diametral Pitch”, achar o módulo:
Dp
25,,44
25
DP
M == M
DP
25,4
290 M=
DP
• Tendo o Módulo, achar o “Diametral Pitch”.
25,4
DP =
M,4
25
DP =
M
Caso não seja possível ter acesso aos valores de Backlash geralmente
fornecidos pelos fabricantes de UB, devem-se adotar os valores
normalizados a seguir.
Para engrenagens cilíndricas, conforme AGMA:
Valores de Backlash em Função da Distância entre Centros dos Eixos e DP.
RESERVADO
• Montar a tampa superior do redutor e apertar os parafusos com o

torque correto.
• Montar os elementos de vedação, tambor de freio, polia e suspiro;
• Abastecer o redutor, até o nível estabelecido (quantidade indicada

na placa do redutor), com óleo LUBRAX INDUSTRIAL EGF-320-PS;
• Executar teste de bancada do redutor, durante um período de

uma hora. Isolando a área em volta do equipamento com cones
sinalizadores e fita zebrada. O acompanhamento do teste deverá ser
feito apenas pelos profissionais habilitados. Durante o teste atentar
para: ruídos anormais, trancos, vazamentos, temperatura elevada
dos mancais e sistema de lubrificação (calhas e galerias).
• Executar a pintura externa do redutor.

291
Redutor pintado após conclusão do reparo.
12.8. Medição do trem de engrenagens de acordo com as Normas

ANSI/ AGMA 2000 - A88 e ANSI/ AGMA 2015 - A01
ANSI/AGMA 2000-A88 – Gear Classification and Inspection Handbook
ANSI/AGMA 2015-1-A01 – Accuracy Classification System- Tangential

Measurements for Cylindrical Gears (Replaces ANSI/AGMA 2000-A88)
RESERVADO
Alta Competência
Máquina de medição tridimensional para engrenagem
292
Medição dos parâmetros característicos da geometria da engrenagem
RESERVADO
12.8.1. Normas aplicadas na medição de engrenagens
293
Normas de Engrenagem
12.8.2. Parâmetros característicos de controle de qualidade para

usinagem de engrenagens
Parâmetros característicos são elementos de controle da geometria

das engrenagens.
Por problemas associados à fabricação as superfícies das engrenagens

sofrem desvios, em relação a sua geometria ideal. Estes desvios
comprometem o funcionamento do conjunto coroa/pinhão.
Os parâmetros característicos são subdivididos em dois grupos, em

função da forma de avaliar esses desvios, são eles: desvios isolados e
desvios de conjunto.
RESERVADO
Alta Competência
12.8.2.1. Desvios isolados
Os desvios isolados são as variações dos parâmetros característicos

geométricos, que ocorrem na superfície das engrenagens. Suas
principais causas são:
• Forma defeituosa do perfil da ferramenta de conformação e

usinagem;
• Excentricidade entre o eixo da engrenagem e o eixo do mandril;
• Deformações oriundas do processo de tratamento térmico;
• Deficiente lubrificação durante o processo de usinagem;
294 • Uso de ferramentas com o gume de corte gasto ou danificado;
• Excesso de vibração da máquina de usinagem.
12.8.2.2. Desvio de passo individual (Fpt), acumulado (Fpk) e total

(Fp).
• O Desvio de Passo Individual, representado por fpt na figura

33, corresponde à diferença algébrica entre o passo medido e o
correspondente passo teórico. Devido à facilidade, utiliza-se o flanco
dos dentes como referência para a medição. O passo primitivo é
avaliado sobre a circunferência primitiva.
• O Desvio de Passo Acumulado, representado por Fpk na figura a

seguir, corresponde à diferença algébrica entre o comprimento
medido e o comprimento teórico de um setor que cubra uma
determinada quantidade inteira de passos (k).
• O Desvio de Passo Total Fp, que corresponde ao máximo valor do

desvio de passo acumulado de qualquer setor de circunferência em
relação a um determinado flanco de dente.
RESERVADO
Erro de Passo
12.8.2.3. Desvio de perfil do dente (Fa, ffa e fHa).

295
Erro no Perfil
A figura anterior mostra que o desvio de perfil corresponde ao

afastamento do perfil envolvente real obtido do processo de
fabricação do perfil ideal gerado a partir da circunferência de base.
RESERVADO
Alta Competência
12.8.2.4. Desvio angular do flanco do dente (Fb, ffb e fHb).
Erro de Alinhamento
296
A figura anterior mostra o desvio de flanco correspondente ao
afastamento do alinhamento flanco do dente, ocorrido no processo
de fabricação, no sentido axial da engrenagem.
12.8.2.5. Erro de concentricidade
Erro de Concentricidade
Define-se concentricidade como a condição, segundo a qual duas ou

mais figuras geométricas regulares, tais como cilindros, cones, esferas
ou hexágonos, em qualquer combinação, têm um eixo comum.
Assim, qualquer variação de eixo de simetria de uma das figuras com
relação a um outro tomado como referência, caracterizará um erro
de concentricidade.
RESERVADO
12.8.2.6. Batimento radial (Fr)
O batimento radial é a maior variação da distância em relação ao

eixo de giro da engrenagem, de uma esfera ou cone, colocado
sequencialmente entre os vãos da engrenagem, estabelecendo um
contato com os flancos dos dentes adjacentes.
Corresponde à amplitude total da variação indicada pelo sistema de

medição, quando da verificação do erro de concentricidade. Se não
houvesse irregularidades nos dentes da engrenagem, o batimento
radial seria igual ao dobro do erro de concentricidade (caso existisse),
ou seja, o erro radial total de giro.
297
Batimento Radial
12.8.3. Considerações a cerca dos erros de fabricação em engrenagens
12.8.3.1. Desvio de Passo
Este tipo de desvio provoca deslocamentos radiais do engrenamento

intensificando o efeito de possível “não concentricidade” dos eixos
do engrenamento e do blanque.
RESERVADO
Alta Competência
12.8.3.2. Desvio de Alinhamento
Este tipo de desvio provoca má distribuição ou concentração de

esforços nas extremidades dos flancos dos dentes do engrenamento.
12.8.3.3. Desvio de Forma da Envolvente
Este tipo de desvio provoca desgaste devido à variação da velocidade

ao longo do perfil do dente, assim como má distribuição dos esforços
ao longo da linha de contato.
12.8.3.4. Erro de Concentricidade (batimento)
Este tipo de erro, causado pela não coincidência do eixo de rotação

com o eixo geométrico da engrenagem, juntamente com os desvios
de passo provocam um deslocamento radial (batimento) que ocasiona
298
uma diminuição da folga no engrenamento, podendo provocar
desgaste excessivo pelo movimento radial das superfícies em contato.
12.8.4. Qualidade de usinagem das engrenagens do redutor de UB
Tabela 3-1 da norma ANSI/AGMA 2000-A88
Controle de Usinagem das Engrenagens em Função da Qualidade AGMA Requerida.
RESERVADO
Tabela 3-3 da norma ANSI/AGMA 2000-A88
Quantidade Mínima de Dentes para Controle de Medição.

299
O redutor de UB, embora trabalhe em ambientes de campo, tem
alta responsabilidade, já que sua parada gera prejuízos econômicos
significativos, além de em caso de falha por ruptura ou travamento
no engrenamento pode causar acidente que poderá colocar em risco
os técnicos que são envolvidos com a operação e manutenção desse
equipamento.
Dessa forma a qualidade de fabricação do referido redutor deve ser

no mínimo 7 e a verificação individual deve ser como a da classe 8,
ou seja, análise dos quatro parâmetros anteriormente apresentados.
RESERVADO
Alta Competência
12.9. Materiais usados na fabricação de redutores
12.9.1. Recomendação genérica para materiais e tratamentos térmicos

mais utilizados para pinhões e engrenagens.
TRATAMENTO
MATERIAL DUREZA
TÉRMICO
SAE 1045 NORMALIZADO <= 200 HB
SAE 4140 BENEFICIADO 250 <= HB <= 450
TEMPERADO / CHAMA OU
SAE 4340 <= 55 HRc
INDUÇÃO
SAE 8620 CEMENTADO/ TEMPERADO 59 +/- 2 HRc
CEMENTADO /
DIN 16 Mn Cr 5 59 +/- 2 HRc
TEMPERADO
CEMENTADO /
DIN 20 Mn Cr 5 59 +/- 2 HRc
TEMPERADO
CEMENTADO /
300 DIN 17 Cr Ni Mo 6
TEMPERADO
59 +/- 2 HRc
Materiais de Fabricação de Engrenagem de Redutores.
Evolução dos Redutores em Função dos Materiais Empregados na Fabricação
RESERVADO
12.9.2. Composição química dos aços empregados na fabricação de

redutores
Composição Química dos Materiais Empregados na Fabricação de Engrenagens.
301
RESERVADO
Alta Competência
12.9.3. Especificações Técnicas do Redutor UB API – 114 Fabricante

Weatherford-Zimec
302
RESERVADO
12.9.4. Especificações Técnicas das Unidades de Bombeio Lufkin
303
RESERVADO
Alta Competência
• Eixos do Redutor:
High alloy steel AISI 4145 H. Heat treatment, normalize quench and
temper. Dureza: 341/388 B.H.N.
• Engrenagem intermediária e de saída:
Nodular iron ASTM. A-536-84. Ductil iron casting, quenched and

tempered. Dureza: 270/312 B.H.N.
• Número de reduções:
2 (dupla redução)
• Carcaça:
Ferro fundido
304 • Tipo dos dentes das engrenagens:
Herringbone, dupla helicoidal.

Fabricante: LUFKIN ARGENTINA S. A.
Tamanho API Nominal: C160
Pitting Resistence Torque, in.-lb Static Torque, in.-lb
1ª Redução: 33418 1ª Redução:
2ª redução: 178319 Pinhão: 1273906 Engrenagem: 201249
3ª redução: 2ª redução:
Bending Strenght Torque, in.-lb Pinhão: 6651076 Engrenagem: 1471477
1ª Redução: 3ª redução:
Pinhão: 55180 Engrenagem: 42375 Pinhão: Engrenagem:
2ª redução:
Pinhão: 433121 Engrenagem: 332984
3ª redução:
Pinhão: Engrenagem:
Notes:
1. 1ª redução: trem de alta velocidade
2. 2ª redução: trem de baixa velocidade em redutores de redução dupla e trem intermediário em redutores de redução tripla
CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS
Tipo do Redutor (marcar com X)
Redução: Simples: Dupla: X Tripla:
Tipo de engrenagens (marcar com X):

1ª Redução 2ª Redução 3ª Redução
Cilíndricas dentes retos: Cilíndricas dentes retos: Cilíndricas dentes retos:
Cilíndricas dentes inclinados: Cilíndricas dentes inclinados: Cilíndricas dentes inclinados:
Cilíndricas dentes helicoidais: X Cilíndricas dentes helicoidais: X Cilíndricas dentes helicoidais:
Cônicas dentes retos: Cônicas dentes retos: Cônicas dentes retos:
Cônicas dentes espirais: Cônicas dentes espirais: Cônicas dentes espirais:
Cônicas hipoidais: Cônicas hipoidais: Cônicas hipoidais:
Coroa / sem-fim: Coroa / sem-fim: Coroa / sem-fim:
Engrenamento interno: Engrenamento interno: Engrenamento interno:
Engrenamento externo: X Engrenamento externo: X Engrenamento externo:
RESERVADO
Dentes: número de dentes e passo diametral normal (Pnd) ou passo diametral no plano frontal (Pd)
1ª Redução: Np: 18 Ng: 114 Pnd: 6,92 Pd: 6
2ª redução: Np: 19 Ng: 86 Pnd: 4,04 Pd: 3,5
3ª redução: Np: Ng: Pnd: Pd:
Distância entre centros (C.D.) e largura da face (F.W.):

1ª Redução: C.D.: 11” F.W.: 4”
2ª redução: C.D.: 15” F.W.: 7,625”
3ª redução: C.D.: F.W.:
Ângulo de hélice e ângulo de pressão normal (NPA) ou ângulo de pressão no plano frontal (TPA) - em graus
1ª Redução: HA: 30º NPA: 17º 30´ TPA: 20º
2ª redução: HA: 30º NPA: 17º 30´ TPA: 20º
3ª redução: HA: NPA: TPA:
Backlash, mm
1ª Redução: Máx.: 0,5588 Mín.: 0,3048
2ª redução: Máx.: 0,7112 Mín.: 0,4572
3ª redução: Máx.: Mín.:
Fatores geométricos, I and J (para pinhões e engrenagens)

1ª Redução: I: 0,31 Jp: 0,41 Jg: 0,37
2ª redução: I: 0,29 Jp: 0,75 Jg: 0,66
3ª redução: I: Jp: Jg:
Métodos de fabricação
Dentes gerados por: HOB SHARPENING
Processo de endurecimento dos dentes: N/A
Acabamento dos dentes: HOB SHARPENING
Qualidade AGMA de usinagem dos dentes: 6
305
Materiais e durezas dos pinhões e engrenagens
Material engrenagem 1ª redução: ASTM A536 Material pinhão 1ª redução: AISI 4145
Dureza superficial BHN/Rc: Dureza núcleo BHNa: N/A Dureza superficial BHN/Rc: Dureza núcleo BHNa: N/A
300/32 335/40
Material engrenagem 2ª redução: ASTM A 536 Material pinhão 2ª redução: AISI 4145
Dureza superficial BHN/Rc: Dureza núcleo BHNa: N/A Dureza superficial BHN/Rc: Dureza núcleo BHNa: N/A
300/32 335/40
Material engrenagem 3ª redução: Material pinhão 3ª redução:
Dureza superficial BHN/Rc: Dureza núcleo BHNa: Dureza superficial BHN/Rc: Dureza núcleo BHNa:
Outros componentes:
Material da manivela: CAST IRON Dureza: 200 BHN
Material da carcaça: CAST IRON Tipo da carcaça (check ): Bipartida:___ _____
inteiriça:_________
12.10. Defeitos mais comuns em transmissões por engrenagens
12.10.1. Desgaste:
É o termo utilizado para descrever a perda de material da superfície

de contato (flanco) dos dentes das engrenagens.
12.10.1.1. Desgaste normal ou polimento:
É a pequena perda de metal da superfície de contato, em um grau

que não afeta a desempenho nem a vida das engrenagens.
RESERVADO
Alta Competência
Desgaste Normal dos Dentes das Engrenagens

306
12.10.1.2. Desgaste moderado:
É a perda mais rápida de metal, desenvolvida em dentes bastante

solicitados por cargas altas. Não é necessariamente destrutivo, mas a
vida da peça diminui e o ruído aumenta.
Desgaste Moderado dos Dentes das Engrenagens em Função da Carga
12.10.1.3. Desgaste destrutivo:
É o dano à superfície de contato, deterioração ou mudança de

forma do dente, causada por um desgaste, de maneira que a vida é
extremamente reduzida. Pode ser um ou a combinação de alguns dos
tipos de desgaste definidos a seguir.
RESERVADO
• Desgaste abrasivo:
É o dano causado à superfície do dente por finas partículas que passem

através do contato entre os dentes das engrenagens, misturadas ao
óleo lubrificante.
Desgaste Abrasivo dos Dentes das Engrenagens 307

• Scratching ou arranhamento:
É uma severa forma de desgaste abrasivo, caracterizada por

pequenos sulcos ou marcas na superfície de contato, na direção do
escorregamento dos dentes. Pode ser causada por cavacos, projeções
ou material impregnado na superfície dos dentes ou ainda alguma
peça estranha passando através da região de contato.
Arranhamento nos Dentes das Engrenagens
RESERVADO
Alta Competência
• Scorring ou vinco:
Significa a rápida remoção de metal da superfície do dente causada

pela retirada de material em pequenas partículas que se soldam,
em função do contato metal-metal, devido ao rompimento do filme
de óleo lubrificante. A superfície se caracteriza por um aspecto de
lixamento, com marcas na direção do escorregamento. Pode ser
causada, entre outros, pela expressiva rugosidade da superfície (peças
somente fresadas), ou por desalinhamento, concentrando carga
em determinada região. Aliás, o scorring é caracterizado mais pelo
rompimento do filme de óleo, resultante da concentração de carga
em determinada área de contato. Cargas excessivas ou lubrificantes
incorretos resultam no mesmo efeito. Às vezes o scorring pode ser
eliminado removendo-se a área danificada por retífica ou fresagem,
ou através do uso de lubrificantes de diferentes graus ou tipos.
308
Scorring ou Vinco nos Dentes das Engrenagens
RESERVADO
• Desgaste por interferência:
Ocorre quando um contato impróprio ou prematuro concentra

inteiramente a carga no início ou fim do contato do flanco do pinhão
com a cabeça do dente da engrenagem. Este defeito pode ir desde
uma leve linha de desgaste ou pitting (cavidades), sem maiores
consequências além de resultar em uma operação ruidosa, até danos
graves, quando o flanco do dente é totalmente danificado e a cabeça
do dente é fortemente rolada para trás, normalmente resultando na
falha do par engrenado.
309
Desgaste por Interferência nos Dentes das Engrenagens
• Desgaste corrosivo:
É a deterioração da superfície causada pela ação química de ácidos,

misturas ou a contaminação do óleo lubrificante.
Pode ocorrer sob muitas circunstâncias distintas:
• Se o lubrificante for contaminado por ácido, o dente ficará

levemente pintado. A continuação do engrenamento irá
remover continuamente essa evidência, mas o resultado do
desgaste será excessivo.
• Oxidação é o resultado da contaminação por água de

condensação, excessiva umidade, etc., e produz resultado similar,
neste caso aparecerá também em outras superfícies internas, ao
lado dos flancos de trabalho das engrenagens.
RESERVADO
Alta Competência
• Também pode ocorrer devido ao uso de lubrificantes com

aditivos de extrema pressão EP. Tais aditivos podem reagir
com o metal permitindo uma operação sem scorring, mas com
pequena e uniforme corrosão, que gera um desgaste contínuo,
aceitável somente para este tipo de lubrificante. Normalmente
as superfícies com desgaste resultante de aditivos EP têm a
aparência lisa. Com temperaturas de trabalho mais elevadas, a
reação do aditivo EP é maior,resultando num desgaste corrosivo
acelerado a alta temperatura.
310
Desgaste por Corrosão / Oxidação dos Dentes das Engrenagens
• Desfolhamento:
É uma forma de desgaste onde o material é removido da superfície

na forma de pequenas folhas muito finas. Algumas vezes este
defeito só pode ser identificado devido à excessiva presença de
metal no óleo lubrificante. O desfolhamento pode ser uma forma
de fadiga da superfície, muito provavelmente o resultado de tensões
causadas pelo esforço combinado de rolamento e escorregamento.
É normalmente associado a aços moles e algumas coroas de bronze,
mas pode também ser resultantes de uma descarbonetação em aços
temperados ou cementados e temperados.
RESERVADO
Desfolhamento dos Dentes das Engrenagens
• Aquecimento:
Pode resultar em um desgaste severo e deterioração da superfície em

função da perda de dureza perante altas temperaturas (o que resulta
em um revenimento). A resistência à fadiga pode também ser afetada 311
de forma diversa, dependendo do grau e localização do aquecimento.
É caracterizado por descoloração de temperatura no contato e / ou
nas superfícies, e é o resultado de excessiva temperatura gerada por
agentes externos ou pela excessiva fricção gerada pela sobrecarga,
sobrevelocidade ou lubrificante inadequado. Algumas engrenagens
podem apresentar o mesmo tipo de descoloração em função de
processos incorretos de retífica. Porém, queimas de retífica em geral
só podem ser identificadas por ataque químico.
Desgaste dos Dentes das Engrenagens por Aquecimento
RESERVADO
Alta Competência
12.10.2. Fadiga de superfície:
Fadiga de superfície é a falha do material como resultadode repetitivas

tensões superficiais ou subsuperficiais, que ultrapassam o limite de
resistência do material. É caracterizada pela remoção de metal e pela
formação de cavidades.
12.10.2.1. Pitting ou cavitação inicial:
É o tipo mais comum de fadiga de superfície, ocorrendo no início de

operação e continuando ate que a sobretensão local seja reduzida pelo
melhor contato de engrenamento, que ocorre após o amaciamento.
312
Desgaste dos Dentes das Engrenagens por Pitting ou Cavitação
12.10.2.2. Pitting destrutivo:
Normalmente começa próximo ao diâmetro de rolamento,

aumentando progressivamente em tamanho e número de falhas. A
superfície restante do dente irá falhar de maneira similar e, finalmente,
a forma do dente será destruída. O pitting ou cavidade nasce de uma
concentração de tensão que leva a uma falha ou fadiga.
Deteriorização dos Dentes das Engrenagens por Pitting Destrutivo
RESERVADO
12.10.2.3. Spalling ou desprendimento de material:
É uma falha por fadiga que ocorre em aços beneficiados ou, mais
usualmente, em aços cementados e temperados. Origina-se de um
defeito superficial ou subsuperficial, ou de uma excessiva tensão
interna vinda do tratamento térmico. É caracterizado por grandes
partículas ou partes de material que são arrancadas ou que caem da
superfície dos dentes, em geral ao longo da cabeça ou dos pés dos
dentes. As cavidades são grandes, profundas e de aparência mais
limpa do que a dos pittings. Às vezes não se caracteriza como uma
falha fadiga, já que ocorre depois de poucos ciclos, devido às tensões
internas excessivas. Pode surgir também devido à junção de pequenos
pittings, quando o material restante entre eles é retirado devido à
fadiga.
313
Desgaste dos Dentes das Engrenagens por Spalling
12.10.3. Deformação plástica:
É a deformação da superfície em função de ser ultrapassado o

limite de resistência do material, saindo do que chamamos limite de
deformação elástica e entrando no regime de deformação plástica,
quando os dentes das engrenagens são submetidos a pesadas cargas.
É normalmente encontrado em materiais moles, mas pode ocorrer
em aços beneficiados ou aços cementados e temperados.
Desgaste dos Dentes das Engrenagens por Deformação Plastica

RESERVADO
Alta Competência
12.10.3.1. Rolling e penning – Fluência:
Os defeitos denominados Rolling e penning, que chamamos de

fluência, normalmente ocorrem juntos, em função da ação de
escorregamento sob excessiva carga e impactos, devido à ação
incorreta dos dentes. São caracterizados por rebarbas no topo dos
dentes, não devem ser confundidos com rebarbas de fresadora ou
Shaving. Podem aparecer também como uma depressão na superfície
da engrenagem movida, e uma protuberância próxima ao diâmetro
de rolamento da engrenagem motora. As partes restantes do perfil
estarão em geral deformadas, caminhando rapidamente para a
completa destruição.
314
Desgaste dos Dentes das Engrenagens por Rolling e penning
12.10.3.2. Rippling – Ondulação:
Resulta em uma superfície dos dentes com aparência de ondas,

em um ângulo de 90º em relação à direção do escorregamento.
É caracterizado pela aparência de escamas, ocorrendo em geral
em pinhões cônicos hipóides, cementados e temperados, e não
constituem uma falha enquanto não progridem. Pode ser causado
pela deformação plástica da superfície em função da fricção surgida
devido ao uso de lubrificantes inadequados, quando as peças venham
a ser submetidas a cargas ou vibrações.
Desgaste dos Dentes das Engrenagens por Rippling
RESERVADO
12.10.3.3. Ridging – Sulcos:
É uma forma particular de deformação plástica que ocorre na

superfície de pinhões hipóides cementados e temperados e em coroas
de bronze. Tem a aparência de linhas diagonais ou sulcos através da
superfície. É geralmente associado a cargas excessivas ou resultado
de uso de lubrificante inadequado.
315
Deformação Plastica dos Dentes das Engrenagens por Ridging
12.10.4. Quebra:
É a fratura de um dente ou de uma substancial parte do dente.
Quebra dos Dentes de Engrenagem
RESERVADO
Alta Competência
12.10.4.1. Quebra por fadiga:
É o mais comum tipo de falha por quebra, resulta da ação repetitiva

de alguma tensão que esteja próxima do limite de resistência do
material. Tal tensão pode ser gerada como consequência de erro de
desenho, sobrecarga, desalinhamento dos eixos ou de alguma tensão
estranha gerada por defeitos superficiais ou subsuperficiais. É então
gerada uma trinca no lado do dente que suporta a carga, normalmente
no filete no canto da face, e progride para a falha completa, ou ao
longo do pé, ou diagonalmente para cima, através do dente. Fraturas
por fadiga são caracterizadas por uma série de linhas de contorno a
um ponto focal em uma área lisa por comparação. Caso o ponto de
origem seja subsuperficial, o olho (ponto focal) no centro da cavidade
estará fortemente polido.
316
Quebra dos Dentes das Engrenagens por Fadiga
12.10.4.2. Quebra por desgaste excessivo:
É um tipo secundário de falha, uma vez que é resultante de outros

tipos de falhas ou desgaste. Pitting severo, spalling ou desgaste
abrasivo severo podem remover tanto metal que reduzem a espessura
do dente até o ponto de quebra.
Desgaste Excessivo dos Dentes das Engrenagens
RESERVADO
12.10.4.3. Quebra por sobrecarga:
É um tipo não muito comum de falha, resultante de choques por

sobrecarga, e não mostram a progressão da trinca como a fadiga.
A fratura terá uma aparência de seda em materiais duros ou
beneficiados, e a aparência fibrosa, sem forma definida, em materiais
mais moles. Desalinhamento de eixos, que provocam a concentração
de carga em um dos lados dos dentes, é normalmente a causa. Quebra
por sobrecarga também pode ocorrer devido à falha de rolamentos,
flexão dos eixos, ou grandes peças de materiais estranhos que passam
através do engrenamento.
317
Quebra dos Dentes das Engrenagens por Sobrecarga
Trincas de têmpera:
São conseqüentes de excessivas tensões internas geradas pelo

tratamento térmico, e podem ser origem de pontos de quebra por
fadiga. Normalmente geram trincas visíveis. Tais trincas podem ocorrer
através do topo dos dentes, ou serem radiais na região dos filetes, ou
terem qualquer direção no fim dos dentes. Quando são grandes, as
trincas levarão a uma falha similar à quebra por sobrecarga, após
poucos ciclos. Em qualquer caso, a parte inicial da quebra estará
descolorida por corrosão ou oxidação.
Trincas nos Dentes das Engrenagens por Têmpera
RESERVADO
Alta Competência
Trincas de retífica:
São finas trincas superficiais, geradas na operação de retífica dos

dentes. Acontecem em virtude do uso de técnicas incorretas de
retífica e / ou de tratamento térmico. Às vezes as trincas de retífica
não aparecem até que o dente seja submetido à carga, o que gera a
necessidade de inspeção por líquidos penetrantes ou por partículas
magnéticas (mais eficiente), após a retífica. As trincas de retífica
podem ser a origem de pontos de quebra por fadiga e, às vezes, a
falha poderá ser de superfície, com grandes áreas de spalling.
318
Trincas nos Dentes das Engrenagens por Retífica
RESERVADO
Capítulo 13
Sistema de
Transmissão e
Troca de CPM
• Conhecer o Sistema de Transmissão e os procedimentos de

Troca de CPM.
RESERVADO
Alta Competência
320
RESERVADO
Capítulo 13. Sistema de Transmissão e Troca de CPM
13. Sistema de Transmissão e

Troca de CPM
13.1. Informações gerais
Na Unidade de Bombeio, o sistema de transmissão entre o motor

elétrico e o eixo de entrada do redutor é feito através de polias e
correias em V.
O motor elétrico padrão para unidade de bombeio é um motor de

indução trifásico de 8 polos.
321
Conjunto polias e correias
Este sistema de transmissão é responsável pela primeira redução no

eixo de entrada do redutor. Do eixo de entrada para o eixo de saída
do redutor a relação de redução padrão é de 1:30.
13.2. Seleção de polias em função do CPM requerido
É através do sistema de transmissão descrito que é feita a mudança de

frequência de bombeio da UB, medida em Ciclos Por Minuto (CPM).
RESERVADO
Alta Competência
Para que a mudança de CPM seja feita, faz-se necessário a substituição

da polia do motor elétrico ou da polia do redutor. Como a polia
do redutor é um componente caro em relação à polia do motor, a
mudança de CPM é feita sempre mudando a polia do motor. Quanto
maior o diâmetro da polia motora, maior o CPM, como pode ser visto
nas fórmulas abaixo:
322
RPMe redutor = Velocidade no Eixo de Entrada do Redutor
RPMs redutor = Velocidade no Eixo de Saída do Redutor
RPMmotor = Velocidade de Rotação no Eixo do Motor Elétrico.
Dmotor = Diâmetro da Polia do Motor
Dredutor = Diâmetro da Polia do Redutor
Rredutor = Relação de Redução do Redutor
RESERVADO
Exemplo de problema para encontrar o diâmetro da polia motora
Ex: Calcular o diâmetro da polia do motor para um CPM = 8, sabendo-

se que a relação de redução do redutor é de 1:30, a rotação do motor
é 880 rpm e o diâmetro da polia do redutor é 770mm.
323
Os diâmetros da polia motora calculados devem estar de acordo como

recomenda a a seguir da norma NBR 14963.
RESERVADO
Alta Competência
Fonte: Norma NBR 14963.
A a tabela exemplificada abaixo para a seleção da polias e buchas

cônicas flangeadas em função do CPM desejado, do tamanho da UB
e do fabricante.
324
Exemplo da Tabela de Seleção de Polias e Buchas para UB
O tamanho da Unidade de Bombeio determina a potência do motor

a ser utilizado, e consequentemente o diâmetro do seu eixo, onde
serão instaladas a bucha cônica e a polia.
RESERVADO
Através das fórmulas já mostradas, é feito o cálculo para determinar

o diâmetro da polia do motor, em função do CPM desejado. De posse
destes dados, é feita a seleção do tipo de bucha cônica flangeada
mais adequada para as condições desejadas.
13.3. Instalação e manutenção de correias e polias
O alinhamento e a tensão das correias devem ser verificados e,

regulados sempre que necessário, para prolongar sua vida útil.
Sob condições normais de uso, as correias folgam e se desgastam,
devendo ser trocadas sempre que superarem o estiramento máximo
permitido. Verificar se as polias apresentam sinais de desgastes,
quebras ou fissuras e trocá-las se existir uma destas condições
e manter as polias em boas condições ajuda a prolongar a sua vida
útil.
325
Verificação do ângulo dos gornes da polia
RESERVADO
Alta Competência
13.3.1. Tipos de falhas em correias
Diagrama de Falhas em Correias
Falhas em correias
Paredes Vitrificadas:
326 1)Baixa tensão e elevação da temperatura devido elevado

escorregamento;
2)Pequenos níveis de graxa e óleo provocam patinação e vitrificação

da correia.
Paredes vitrificadas
RESERVADO
Trincas:
1)Quando essa anomalia for profunda e apresentadas em distâncias

regulares, são causadas por falta ou excesso de tensão;
2)Quando pequenas e também em distâncias regulares indicam que a

correia está próxima do fim de sua vida útil.
327
Trincas
Correias viram nos canais:
1)Desgaste dos canais das polias; ou
2)Vibração excessiva; ou
3)Desalinhamento das polias; ou
4)Baixo tensionamento.
RESERVADO
Alta Competência
Correias viradas nos canais
Queimadura, endurecimento e ressecamento:
328 1)Capacidade nominal de transmissão insuficiente; ou
2)Desgaste dos canais das polias; ou
3)Baixo tensionamento – ELEVADO ESCORREGAMENTO.
Queimadura, endurecimento e ressecamento
RESERVADO
Rompimento de topo:
1)Ocorre pelo excesso e/ou baixa tensão; ou
2)Entrada de corpo estranho de tamanho médio/grande no canal da

polia.
329
Rompimento de topo
Desgaste lateral da correia:
1)Ocorre normalmente pelo desalinhamento das polias; ou
2)Possíveis pequenos corpos estranhos alojados nos canais das polias.
Desgaste lateral da correia
RESERVADO
Alta Competência
IMPORTANTE!
Existem alguns sinais que indicam anormalidades na
instalação das correias que podem ser facilmente de-
tectados durante o seu funcionamento. São eles:
1- chiado - sinal de correia patinando; baixa tensão;
2- golpeamento - sinal de correia frouxa;
3- raspagem - sinal de interferência com a proteção.
Fique atento, portanto, a essas indicações visuais e

auditivas.
Quando houver chiado, aplique um spray de água

330 entre a correia e a menor polia do sistema. Se o ruído
diminuir ou parar, a correia está patinando.
13.3.2. Tipos de falhas em polias
13.3.2.1. Inspeção das polias
Polias espelhadas e bordas afiadas são sinais de desgaste.
Verifique também se estão amassadas ou deformadas.
Sujeira/ material abrasivo Corrosão
RESERVADO
331
Canal com desgaste
Canal em boas condições
RESERVADO
Alta Competência
Gabarito para verificação de desgaste
332
Dimensões para Gornes de Polias em V
Dimensões padronizadas para os perfis de Polias em V Fonte: Norma NBR 14963
RESERVADO
13.3.3. Instalação de Correias
• Não se devem misturar correias de marcas diferentes, pois as

características de performance também são diferentes.
333
• Não é recomendável o uso de correias velhas com novas, pois
as correias novas serão sobrecarregadas.
• Se necessitar repor o jogo de correias, faça-o por um novo jogo

completo e não parcial.
Tensionamento inadequado
RESERVADO
Alta Competência
Recuar o motor para instalar as correias sem forçá-las.
Recuo do motor
Ao instalar as correias não force as mesmas com alavanca chave ou

qualquer ferramenta.
334
Procedimento inadequado de instalação de correias
Depois de montadas as correias e antes de tensioná-las corretamente,

faça-as girar manualmente na instalação, de modo que:
• A. O lado mais frouxo de todas as correias fique para cima.
• B. Ou que o lado mais frouxo de todas as correias fique para

baixo.
• C. Evitar que haja correias com lado mais frouxo para cima e
outras com lado mais frouxo para baixo.
RESERVADO
Desta forma elas não se acomodarão uniformemente quando forem

tensionadas nas polias para o início da operação. 335
13.3.3.1. Tensionamento das Correias
Ferramentas para Medição de Tensionamento das Correias
O tensionamento das correias é feito com a medição de ferramentas

específicas. Eis alguns exemplos:
Instrumentos de medição de tensão em correias
Dentre eles, mais comumente, é usada a caneta, mostrada em

sua aplicação na figura a seguir.
RESERVADO
Alta Competência
336
Verificação da tensão nas correias
Para executar o tensionamento das correias com a utilização da

caneta, deve-se seguir o seguinte procedimento:
Esquema de medição do tensionamento de correias
RESERVADO
• Medir a distância entre os centros das polias;
• Encontrar o valor de ∆2;
• Colocar o O’ring maior na posição do valor encontrado;
• Colocar o O’ring menor na posição zero da escala;
• Colocar a caneta de medição de tensão sobre a correia no ponto

médio do valor entre centros das polias. Aplicar uma força no
pistão da caneta perpendicular à distância entre centros, até o
O’ring maior encostar-se à outra correia;
• Remover a caneta e ler o valor da força aplicada na escala onde

se encontra o O’ring menor;
337
• Comparar a força aplicada com os valores dados na tabela. A
força deve estar entre o mínimo e o máximo mostrado. O valor
máximo é mostrado para correias novas;
• Correias novas devem ser tensionadas com este valor para

permitir a perda de tensão esperada;
• Correias usadas devem ser mantidas no valor mínimo indicado

na tabela.
RESERVADO
Alta Competência
338
Força de Deflexão
Tensionamento ideal
Gráfico expectativa de vida X tensão das correias
RESERVADO
Tensão inadeguada gera:
• Constante troca dos componentes da transmissão
• Baixa produtividade
• Aumento do custo de manutenção
Pouca tensão
• Escorregamento
• Aquecimento
• Redução da vida da correia

339
• Perda de eficiência
Muita tensão
• Gasto prematuro da correia e polia
• Maior carga no rolamento
13.3.4. Alinhamento de polias
O correto alinhamento é essencial para obter uma longa vida das

correias em “V” e das polias. O alinhamento das polias pode ser feito
com a utilização de régua, cordão barbante ou através de alinhadores
a laser.
RESERVADO
Alta Competência
Alinhamento com a utilização de régua
340
Alinhamento com a utilização de cordão
A utilização de régua ou cordão barbante para alinhar polias pode

ser empregada, porém são ambos métodos rudimentares e de pouca
confiabilidade, pois acarretam erros significativos. A técnica mais
aceita e confiável é o uso de alinhador a laser, pois admite uma
precisão de décimos de milímetro. Ver modelo de alinhador Laser
D160 BTA digital.
RESERVADO
Alinhador a laser D160 BTA digital
A montagem do alinhador a laser se dá de acordo com a figura a

seguir, sendo o laser instalado na polia movida e o receptor, na
polia motora. Os parâmetros de entrada são 3: primeiro, o tipo de
configuração do alinhador, segundo, a distância F1-F2 e terceiro,
as larguras dos gornes da polia.
341
Esquema de montagem do alinhador a laser
RESERVADO
Alta Competência
13.3.4.2. Identificação dos tipos de desalinhamentos de polias
342
Tipos de desalinhamento de polias
13.3.5. Armazenamento e preservação de correias
Recomenda-se acondicioná-las em prateleiras.
A qualidade e as características de uma correia podem ser mantidas

sem alteração significativa até 8 anos em estoque, quando
armazenadas adequadamente.
Correias acondicionadas em prateleiras
RESERVADO
Ao pendurar as correias grandes, coloque um tubo de no mínimo

6 polegadas de diâmetro e faça várias dobras, evitando assim vincos
e deformações.
Correto acondicionamento de correias
Recomenda-se proteção contra o Sol
Temperatura ambiente ideal: 5°C a 30°C 343
Umidade relativa do ar: inferior a 70%
Recomenda-se proteção contra produtos químicos
Recomenda-se armazenar e utilizar as correias de forma otimizada,

ou seja, dar prioridade às correias que tenham sido armazenadas
primeiro. Assim, evita-se que as mesmas fiquem estocadas por
períodos muito longos.
13.3.6. Cuidados adicionais
13.3.6.1. Inspeção do sistema de transmissão com a UB em

funcionamento.
Os seguintes aspectos devem ser observados:
• Temperatura alta nos mancais de rolamento do motor elétrico.

A temperatura não deve ultrapassar 70°C;
• Existência de folga na polia do motor elétrico ou na polia do

redutor;
RESERVADO
Alta Competência
• Desalinhamento das polias;
• Protetor das correias encostando-se às polias ou com vibração

anormal;
• Correias folgadas (não tensionadas corretamente).
13.3.6.2. Inspeção do sistema de transmissão com a UB parada
Os seguintes aspectos devem ser observados:
• Verificar o estado das correias, atentando para correias

ressecadas, rachadas, desfiadas, ou com perfil diferente do
perfil do gorne. Substituir sempre todas as correias, quando for
necessário;
344
Inspeção das correias
Inspeção das correias
RESERVADO
• Verificar a polia do motor, atentando para desgastes excessivos

nos gornes ou gornes quebrados. Substituir quando for
necessário;
Inspeção visual da polia
• Verificar a tensão das correias e o alinhamento das polias.

345
Tensionar e alinhar, quando for necessário;
Verificação do alinhamento das polias
• Verificar aperto da porca de fixação da polia motora e da polia

do redutor;
RESERVADO
Alta Competência
• Verificar os parafusos de fixação do protetor de correias.

Apertar e repor os parafusos quebrados ou faltando. O protetor
não pode ficar atritando com as polias;
• Verificar o aperto dos parafusos de fixação do motor elétrico

no skid. Atentar para a existência de base quebrada. Substituir
o motor, caso necessário;
• Verificar a fixação do fio terra do motor. Corrigir se necessário;
• Verificar o estado geral do motor elétrico, atentando

para desgaste por corrosão, pintura de proteção danificada.
Substituir o motor, se for necessário;
346
Motor elétrico
• Substituir o motor elétrico, caso a temperatura medida dos

mancais de rolamento do motor elétrico tenha sido superior a
70ºC.
13.3.7. Montagem de polias e buchas cônicas flangeadas
Para a montagem de polias e buchas cônicas flangeadas, deve-se

lembrar de desligar o equipamento, acionar o freio de estacionamento
e colocar a trava do freio. Em seguida, remove-se a proteção da
transmissão e folgam-se os parafusos de fixação do motor elétrico.
Então, monta-se a chaveta no eixo e posiciona-se a bucha no mesmo.
Depois, escorrega-se a bucha sobre o eixo até a posição desejada.
Não se utilizam lubrificantes ou pastas antiatrito nesta montagem.
Em seguida, empurra-se a polia para cima da bucha cônica.
RESERVADO
Polias e buchas cônicas flangeadas
Então, apertam-se cuidadosamente os parafusos, alternadamente

e de forma progressiva, até o assentamento dos cones (apertar até o
torque de aperto recomendado na tabela a seguir). 347
Então devem ser verificadas a excentricidade ∆3 da polia e o batimento

lateral ∆4 das polias, ambos através do Relógio Comparador, como
ilustrados na figura e no gráfico a seguir.
RESERVADO
Alta Competência
Posicionamento do relógio comparador

348
Depois disso, volta-se a apertar alternadamente e de forma progressiva

até o valor recomendado na tabela 5 os parafusos.
Observação: o uso de torque excessivo pode romper os parafusos. A

polia jamais deve chegar a encostar no flange da bucha. Caso isto
ocorra, o aperto pode não ser o suficiente e fatalmente a bucha
irá escorregar sobre o eixo durante a operação, como ilustrado na
figura a seguir. Quando ocorrer este caso, a bucha e a polia devem
ser substituídas.
RESERVADO
Por fim, montam-se as correias, verificando-se o alinhamento entre

polias e o tensionamento das correias conforme explicado acima.
349
13.3.8. Desmontagem de polias e buchas cônicas flangeadas
Antes de se iniciar a desmontagem das polias e buchas cônicas

flangeadas, deve-se inspecioná-las. Se houver ferrugem, utilizar
desengripante para auxiliar no saque dos parafusos. Em seguida,
soltam-se e removem-se todos os parafusos. Depois insere-se com a
mão os parafusos nos furos roscados da polia até tocarem na flange
da bucha. Deve-se começar pelo parafuso mais afastado do corte da
bucha, como ilustrado na figura a seguir.
Detalhe de fixação da bucha cônica
RESERVADO
Alta Competência
Então se apertam os parafusos de forma alternada e progressivamente

com auxílio de uma chave até sentir que a bucha está solta. Por fim,
remove-se o conjunto bucha – polia.
350
RESERVADO
Capítulo 14
Procedimento
e Cuidados na
Troca de Curso
• Atuar de acordo com os procedimentos e cuidados padrão

para a troca de curso.
RESERVADO
Alta Competência
352
RESERVADO
Capítulo 14. Procedimento e Cuidados na Troca de Curso
14. Procedimento e Cuidados

na Troca de Curso
A
operação de troca de curso tem por objetivo aumentar ou
reduzir a vazão do óleo produzido pelo poço, pelo aumento
ou diminuição do passeio do pistão na camisa da bomba.
PD = 0,01854 x (DP)2 x SP x N
Onde,
PD= vazão em metros cúbicos por dia

DP= diâmetro do pistão da bomba de fundo em polegadas
SP= curso do pistão em polegadas
N= frequência de bombeio em CPM (ciclos por minuto) 353
14.1. Procedimento de Troca de Curso:
• Desligar o motor elétrico no quadro de comando (na chave geral);
• Parar a unidade de bombeio de forma que as manivelas fiquem na

posição 3h em ponto, usando o freio de estacionamento e trava do
freio;
Operação Troca de Curso
RESERVADO
Alta Competência
Observação: Uma freiada brusca poderá danificar os dentes das

engrenagens do redutor. Recomenda-se acionar a alavanca do freio
de modo lento e contínuo.
• Instalar as grades de proteção sobre o antepoço;
354
Instalação das grades de piso no antepoço
• Colocar um clamp adicional na haste polida, sobre a caixa de gaxetas

e apertá-lo de acordo com os torques recomendados em função do
diâmetro do parafuso.
Instalação do clamp
RESERVADO
• Remover a cerca de proteção das manivelas, caso necessário.
Cerca de proteção
• Para as UBs de tamanho superior a API 160, suportar o peso das

manivelas com a utilização de cintas de içamento e guindaste. 355
• Folgar clamp do espaçador;
• Remover o contrapino e em seguida a porca castelo do eixo wrist-pin;
• Sacar o wrist-pin da manivela usando um extrator adequado;
• Remover a bucha cônica do furo da manivela. Limpar e inspecionar

o estado da bucha. Reutilizá-la caso não apresente qualquer
deformação ou danos;
limpeza e inspeção da bucha cônica
RESERVADO
Alta Competência
• Limpar e inspecionar o eixo wrist-pin, atentando para danos

mecânicos ou deformações.
356 Limpeza e inspeção do Wrist-pin
• Limpar o furo da manivela aonde será colocado o eixo wrist-pin, de

tal modo que fique totalmente isento de graxa, sujeira, ferrugem,
tinta ou outros resíduos. Utilizar na limpeza: trapo, agente de limpeza
e lixa #400. antes de ser colocado wrist-pin no furo da manivela passar
óleo lubrificante Lubrax industrial CL-10-OF no furo, na bucha e no
eixo wrist-pin. Retirar o excesso com trapo;
Limpeza do furo da manivela
RESERVADO
• Colocar a bucha cônica no furo da manivela correspondente ao

curso desejado, alinhando o rasgo de chaveta da bucha com o rasgo
de chaveta do furo da manivela. A bucha deve deslizar livremente
no furo da manivela. Se a bucha encontrar resistência, verificar se
há rebarbas ou pontos elevados na bucha e/ou no furo. Eliminar se
necessário.
357
Instalação da bucha cônica
Retirada de rebarba da bucha cônica
RESERVADO
Alta Competência
• Com a chaveta instalada no eixo wrist-pin, alinhar este com o rasgo

de chaveta na bucha instalada no furo.
358
Alinhamento do wrist-pin com a bucha cônica
• Empurrar o conjunto mancal/eixo wrist-pin para dentro da bucha

no furo da manivela correspondente ao curso desejado, até que o
conjunto não se mova mais.
Encaixe do conjunto mancal-eixo wrist-pin
RESERVADO
• A extremidade roscada do eixo wrist-pin, a extremidade da bucha

e a chaveta devem ser visíveis pelo lado de dentro da manivela (lado
do redutor).
359
Lado interno da manivela
• Colocar a arruela na extremidade roscada do eixo wrist-pin,

encostando-a na parte interna da manivela.
• Instalar a porca castelo na extremidade roscada do eixo wrist-pin,

até a mesma encostar na arruela.
• Com a utilização de multiplicador de torque, torquear a porca

castelo de acordo com os valores mostrados na tabela a seguir:
Multiplicador de torque
RESERVADO
Alta Competência
Torque min (ft-lbs)

Tamanho da UB
Porca 3-1/2” Porca 2-3/4”
912D-427-144 5.000
912D-365-168
912D-365-192
912D-365-144 5.000
640D-365-168
640D-365-144
912D-305-168
640D-305-168
640D-305-144
456D-305-168 4.500
456D-305-144
456D-305-120
320D-305-100
640D-256-144
360 456D-256-144
456D-256-120
456D-256-100 4.000
320D-256-144
320D-256-120
320D-256-100
228D-246-86
320D-246-74 3.000 2.500
228D-246-86
456D-213-120
320D-213-144
320D-213-120
320D-213-86 2.500 2.500
228D-213-120
228D-213-100
228D-213-86
228D-200-74
2.000
160D-200-74
228D-173-100
228D-173-74
160D-173-100
2.000
160D-173-86
160D-173-74
114D-173-64
RESERVADO
Torque min (ft-lbs)

Tamanho da UB
Porca 3-1/2” Porca 2-3/4”
160D-143-74
114D-143-74
1.800
114D-143-54
114D-143-86
320D-119-168
320D-119-144
160D-119-120 1.500
114D-119-100
114D-119-86
• Existem dois orifícios no eixo wrist-pin e seis ranhuras na porca

castelo. Existem portanto, 12 possibilidades para que um orifício no
eixo wrist-pin se alinhe com uma ranhura na porca castelo através da
qual o contrapino deve ser inserido.
361
Ranhuras da porca-castelo e orifício do eixo wrist-pin
Observação: Nunca se deve folgar a porca castelo para alinhar o

orifício do eixo wrist-pin com as ranhuras da porca castelo. O máximo
que uma porca precisará ser apertada é 15 graus de rotação adicional.
• Introduzir o contrapino na ranhura da porca castelo, passando através

do orifício no eixo wrist-pin. Dobrar as extremidades do contrapino
para assegurar que a porca não irá girar durante a operação da UB.
RESERVADO
Alta Competência
Contrapino instalado
• Ajustar espaço morto (espaçamento entre o fundo do poço e a

extremidade inferior da bomba);
362
• Apertar clamp do espaçador;
Clamp do espaçador
• Folgar clamp adicional;
• Soltar o freio de estacionamento e a trava da Unidade de Bombeio;
RESERVADO
Alavanca de acionamento do freio e trava da UB
• Colocar poço em bombeio;
• Verificar se a UB está balanceada. Caso necessário, balancear.
• Caso tenha sido retirada à cerca de proteção das manivelas, reinstalar. 363
• Retirar as grades de proteção do antepoço;
• Observar a operação da UB durante 15 minutos, para se certificar de

que não existem problemas adicionais;
RESERVADO
Alta Competência
364
RESERVADO
Capítulo 15
Exercícios
RESERVADO
Alta Competência
15. Exercícios
I - Assinale a opção correta.
1) O poço se encontra amortecido quando:
a) Não há fluxo de fluidos da formação para o poço e pratica-

mente desprezível do poço para a formação;
b) Há fluxo de fluidos da formação para o poço e praticamente

desprezível do poço para a formação;
c) Não há fluxo de fluidos da formação para o poço e há fluxo de

fluidos do poço para formação;
d) Há fluxo de fluidos da formação para o poço e há fluxo de

fluidos do poço para formação.
366 2) Qual alternativa NÃO representa um método de elevação artificial?
a) Bombeamento mecânico;
b) Bombeamento de cavidades progressivas;
c) Surgência;
d)Bombeamento centrífugo submerso;
e) Gás lift.
II - Complete as lacunas.
a) Quando a pressão no reservatório é suficiente para elevar o pe-

tróleo até a superfície o poço é chamado de _______________.
b) Quando a energia disponível no poço não é suficiente

para a elevação natural, são usados métodos de elevação
______________.
c) O método de elevação artificial mais usado no mundo é: _____

________________________________.
RESERVADO
Capítulo 15. Exercícios
III - Assinale as afirmativas com V, se verdadeiras, ou F, se falsas.
( ) O bombeio mecânico é o mais antigo método de elevação.
( ) O bombeio mecânico exige alto custo de investimento e ma-

nutenção.
( ) O bombeio mecânico possibilita grande flexibilidade de vazão

e profundidade.
( ) O bombeio mecânico não permite a operação com fluidos de

diferentes composições e viscosidades.
IV - Assinale a opção correta.
1) O sistema de bombeamento mecânico é constituído por:
a) Bomba de fundo, coluna de hastes, coluna de produção, Uni-

dade de Bombeio e árvore de natal;
367
b) Bomba de fundo, coluna de hastes, coluna de produção, Uni-
dade de Bombeio e árvore de bombeio;
c) Bomba de fundo, coluna de hastes, coluna de produção, Uni-

dade de Bombeio e antepoço;
d) Bomba de fundo, coluna de hastes, coluna de produção, Uni-

dade de Bombeio e válvulas.
V - Correlacione as colunas.
1 – Árvore de bombeio ( ) “Tê” de fluxo
( ) Pistão
( ) Cabeça
2 – Bomba de fundo ( ) Cabeça de produção
( ) Manivela
( ) Haste polida
3 – Coluna de hastes ( ) Válvulas de passeio e de pé
( ) Redutor
( ) Stuffing Box
4 – Unidade de Bombeio ( ) Haste de bombeio
RESERVADO
Alta Competência
VI - Assinale a opção correta.
1 - São tipos de bomba de fundo:
a) Bomba capilar e insertável;
b) Bomba tubular e injetável;
c) Bomba tubular e insertável;
d) Bomba anular e superficial.
2 - A única opção que NÃO designa um tipo de UB, segundo a norma

API SPEC 11E, é:
a) Balanceada a ar;
b) Convencional;
368 c) Contrapesos no balancim;
d) Hidráulica.
VII - Complete as lacunas.
a) O instrumento que determina o nível de óleo no espaço anular

chama-se ___________________.
b) O dinamômetro é o instrumento que permite o registro gráfi-

co _______ x ____________ na haste ___________.
c) __________________ é o torque máximo admissível no eixo do

redutor.
VIII - Assinale a opção correta.
1 - O conhecimento do teste de produção e do nível dinâmico é im-

portante para avaliar:
a) Se existe óleo no poço;
b) Valor do peak torque;
c) Índice de produtividade e possibilidade de aumento da produção;
d) BSW do óleo.
RESERVADO
Capítulo 15. Exercícios
2 - A válvula de superfície também é chamada de:
a) Queroteste;
b) Queroquero;
c) Queroóleo;
d) Queroágua.
3 - O balanceamento da UB consiste em:
a) Ajustar o tamanho do cabresto;
b) Ajustar a posição dos contrapesos;
c) Alinhar as polias;
d) Ajustar os mancais de manivela.

369
IX - Complete as lacunas.
a) A estrutura onde são montados o mancal equalizador e os

mancais laterais chama-se viga _________________.
b) Viga ______________ é a peça oscilante onde são fixadas a ca-

beça e os mancais _____________ e _________________.
c) O mancal _____________ é que permite a oscilação da viga prin-

cipal.
d) O equipamento que tem a finalidade de sustentar a coluna de

hastes / bomba de fundo na cabeça da UB é o _______________.
e) O equipamento que tem a função de manter o cabresto na linha

de centro do poço durante todo o ciclo é ________________.
f) O contrapeso é utilizado, a fim de se obter o ________________

da UB.
RESERVADO
Alta Competência
X - Assinale as afirmativas com V, se verdadeiras, ou F, se falsas.
O objetivo da pré-montagem é:
( ) Identificar componentes fora de especificação técnica;
( ) Mudança de projeto;
( ) Danificar os componentes;
( ) Verificar a falta de componentes.
XI - Assinale a resposta correta.
1 - Quais componentes devem ser conservados até serem transporta-

dos para montagem no campo?
a) Fusos sem-fim, mancais e cabresto;
370 b) Manivela, cabeça, e contrapeso;
c) Skid, viga equalizadora e mesa do cabresto;
d) Viga central, braço de manivela e tripé.
RESERVADO
Capítulo 16
Bibliografia
RESERVADO
Alta Competência
16. Bibliografia
NORONHA; MOISES; COSTA; ARAUJO ANDRADE: Apostila. Petrobras. Bombeio
Mecânico: Alta Competência. 2000.
BRANCO; Gil, Filho; ABRAMAN – São Paulo; Apostila 19ª. Curso de Gerência de
Manutenção 2006.
FALCONI, Vicente. Gerenciamento da Rotina do Trabalho do Dia-a-Dia. Nova Lima:

INDG Tecnologia e Serviços Ltda., 2004.
372
RESERVADO
Capítulo 17
Gabarito
RESERVADO
Alta Competência
17. Gabarito
I - Assinale a opção correta.
1) O poço se encontra amortecido quando:
a) Não há fluxo de fluidos da formação para o poço e pratica-

mente desprezível do poço para a formação;
b) Há fluxo de fluidos da formação para o poço e praticamente

desprezível do poço para a formação;
c) Não há fluxo de fluidos da formação para o poço e há fluxo de

fluidos do poço para formação;
d) Há fluxo de fluidos da formação para o poço e há fluxo de

fluidos do poço para formação.
374
2) Qual alternativa NÃO representa um método de elevação artificial?
a) Bombeamento mecânico;
b) Bombeamento de cavidades progressivas;
c) Surgência;
d)Bombeamento centrífugo submerso;
e) Gás lift.
II - Complete as lacunas.
a) Quando a pressão no reservatório é suficiente para elevar o

petróleo até a superfície o poço é chamado de surgente.
b) Quando a energia disponível no poço não é suficiente para a

elevação natural, são usados métodos de elevação artificial.
c) O método de elevação artificial mais usado no mundo é: bom-

beamento mecânico.
RESERVADO
Capítulo 17. Gabarito
III - Assinale as afirmativas com V, se verdadeiras, ou F, se falsas.
( V ) O bombeio mecânico é o mais antigo método de elevação.
( F ) O bombeio mecânico exige alto custo de investimento e ma-

nutenção.
( V ) O bombeio mecânico possibilita grande flexibilidade de va-

zão e profundidade.
( F ) O bombeio mecânico não permite a operação com fluidos de

diferentes composições e viscosidades.
IV - Assinale a opção correta.
1) O sistema de bombeamento mecânico é constituído por:
a) Bomba de fundo, coluna de hastes, coluna de produção, Uni-

dade de Bombeio e árvore de natal;
375
b) Bomba de fundo, coluna de hastes, coluna de produção, Uni-
dade de Bombeio e árvore de bombeio;
c) Bomba de fundo, coluna de hastes, coluna de produção, Uni-

dade de Bombeio e antepoço;
d) Bomba de fundo, coluna de hastes, coluna de produção, Uni-

dade de Bombeio e válvulas.
V - Correlacione as colunas.
1 – Árvore de bombeio ( 1 ) “Tê” de fluxo
( 2 ) Pistão
( 4 ) Cabeça
2 – Bomba de fundo ( 1 ) Cabeça de produção
( 4 ) Manivela
( 3 ) Haste polida
3 – Coluna de hastes ( 2 ) Válvulas de passeio e de pé
( 4 ) Redutor
( 1 ) Stuffing Box
4 – Unidade de Bombeio ( 3 ) Haste de bombeio
RESERVADO
Alta Competência
VI - Assinale a opção correta.
1 - São tipos de bomba de fundo:
a) Bomba capilar e insertável;
b) Bomba tubular e injetável;
c) Bomba tubular e insertável;
d) Bomba anular e superficial.
2 - A única opção que NÃO designa um tipo de UB, segundo a norma

API SPEC 11E, é:
a) Balanceada a ar;
b) Convencional;
376 c) Contrapesos no balancim;
d) Hidráulica.
VII - Complete as lacunas.
a) O instrumento que determina o nível de óleo no espaço anular

chama-se Sonolog.
b) O dinamômetro é o instrumento que permite o registro gráfi-

co carga x posição na haste polida.
c) Peak torque é o torque máximo admissível no eixo do redutor.
VIII - Assinale a opção correta.
1 - O conhecimento do teste de produção e do nível dinâmico é im-

portante para avaliar:
a) Se existe óleo no poço;
b) Valor do peak torque;
c) Índice de produtividade e possibilidade de aumento da produção;
d) BSW do óleo.
RESERVADO
Capítulo 17. Gabarito
2 - A válvula de superfície também é chamada de:
a) Queroteste;
b) Queroquero;
c) Queroóleo;
d) Queroágua.
3 - O balanceamento da UB consiste em:
a) Ajustar o tamanho do cabresto;
b) Ajustar a posição dos contrapesos;
c) Alinhar as polias;
d) Ajustar os mancais de manivela.

377
IX - Complete as lacunas.
a) A estrutura onde são montados o mancal equalizador e os

mancais laterais chama-se viga equalizadora.
b) Viga principal é a peça oscilante onde são fixadas a cabeça e os

mancais central e equalizadora.
c) O mancal central é que permite a oscilação da viga principal.
d) O equipamento que tem a finalidade de sustentar a coluna de

hastes / bomba de fundo na cabeça da UB é o cabresto.
e) O equipamento que tem a função de manter o cabresto na

linha de centro do poço durante todo o ciclo é cabeça da UB.
f) O contrapeso é utilizado, a fim de se obter o balanceamento

da UB.
RESERVADO
Alta Competência
X - Assinale as afirmativas com V, se verdadeiras, ou F, se falsas.
O objetivo da pré-montagem é:
( V ) Identificar componentes fora de especificação técnica;
( F ) Mudança de projeto;
( F ) Danificar os componentes;
( V ) Verificar a falta de componentes.
XI - Assinale a resposta correta.
1 - Quais componentes devem ser conservados até serem transporta-

dos para montagem no campo?
a) Fusos sem-fim, mancais e cabresto;
378 b) Manivela, cabeça, e contrapeso;
c) Skid, viga equalizadora e mesa do cabresto;
d) Viga central, braço de manivela e tripé.
RESERVADO
Capítulo 18
Anexos
RESERVADO
Alta Competência
18. Anexos
TORQUE ADMISSÍVEL [Kgf*m] - SÉRIE MÉTRICA

TENSÃO ADMISSÍVEL = 90% DA TENSÃO DE ESCOAMENTO
BITOLA
ITEM
∅ AF
CL 4.6 CL 5.8 CL 8.8 CL 9.8 CL 10.8 CL 12.9
01 MA 5 13,614 0,294 0,490 0,784 0,882 1,103 1,323
02 MB 5 ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------
03 MA 6 19,333 0,501 0,835 1,336 1,503 1,879 2,255
04 MB 6 21,661 0,561 0,935 1,497 1,684 2,105 2,526
05 MA 8 35,441 1,225 2,041 3,266 3,675 4,593 5,512
06 MB 8 38,062 1,315 2,192 3,507 3,946 4,933 5,919
07 MA 10 56,318 2,433 4,054 6,488 7,299 9,124 10,948
08 MB 10 63,074 2,724 4,541 7,266 8,174 10,218 12,262
09 MA 12 81,993 4,250 7,084 11,334 12,752 15,939 19,127
10 MB 12 85,997 4,458 7,430 11,888 13,374 16,718 20,061
11 MA 14 112,523 6,805 11,342 18,147 20,416 25,520 30,624
12 MB 14 122,012 7,379 12,298 19,678 22,138 27,672 33,207
380 13 MA 16 152,268 10,594 17,656 28,250 31,782 39,727 47,672
14 MB 16 164,311 11,357 18,928 30,286 34,072 42,589 51,107
15 MA 20 240,047 20,740 34,566 55,307 62,220 77,775 93,330
16 MB 20 267,757 23,134 38,557 61,691 69,403 86,753 104,104
TORQUES DE APERTOS RECOMENDADOS - PORCAS E PARAFUSOS COM CABEÇA - FIXAÇÃO "METAL COM METAL"
Torque Abertura da
Dimensão do Parafuso
Kgf x m lb x ft N x m chave
M10 2 a 3,3 14,5 a 23,8 19,6 a 32,34 17
M12 4,5 a 6 32,5 a 43,4 44,1 a 58,8 19
M16 8,2 a 10 59,3 a 72,3 80,36 a 98 24
M20 13,7 a 16 99 a 115,7 134,26 a 156,8 30
M22 21,2 a 24 153,3 a 173,5 207,76 a 235,2 32
M24 31,2 a 35 225,5 a 253 305,76 a 343 36
M27 44,3 a 50 320,3 a 361,5 434,14 a 490 41
M30 62,5 a 70 451,9 a 506,1 612,5 a 686 46
M36 108 a 122 780,8 a 882 1058,4 a 1195,6 55
RESERVADO
Capítulo 18. Anexos
CONDIÇÃO (MARCAR COM X)

COMPONENTE DESCRIÇÃO DO SERVIÇO NÃO CONFORME OBSERVAÇÕES
CONFORME
SUBSTITUIDO SOLICITAR SUBSTITUIÇÃO
Verificar funcionalidade.
SISTEMA DO FREIO DE
Lubrificar com graxa as articulações do freio.

ESTACIONAMENTO
Inspecionar visualmente a condição do óleo

Inspecionar visualmente a condição do visor de
nível de óleo.
REDUTOR DE ENGRENAGENS
Verificar o nível do óleo.

Verificar fixação das calhas e raspadores
Inspecionar visualmente a condição das
engrenagens e pinhão.
Inspecionar visualmente a condição dos
rolamentos.
Verificar a existência de vazamento de óleo pelo
sistema de vedação dos eixos de entrada e saída
Inspecionar visualmente o suspiro do redutor
Verificar o torque de aperto dos parafusos de
fixação do redutor no pedestal.
Efetuar limpeza externa
Efetuar limpeza externa
PRINCIPAL
Verificar estado de conservação e aperto dos

MACAL
Lubrificar mancais.
Inspeção dos graxeiros e suspiros 381
Relatório Resumo da Auditoria em Manutenção
Auditor Petrobrás / Função:

Preposto Contratado / Função:
Data da Auditoria:
LOCAL DE DATA DE EXECUTANTE DESCRIÇÃO DO Nº NO RETRA

ITEM Nº ORDEM ROTINA EQUIPAMENTO OBSERVAÇÃO
INSTALAÇÃO EXECUÇÃO (EMPRESA) SERVIÇO SAP PRAZO BALHO
RESERVADO
Alta Competência
382
RESERVADO
383
RESERVADO
Alta Competência
384
RESERVADO
Detalh hamentto do inv vento

“sisteema de vedação que A Associa
a utiliização d
de canaiis de
lubrificação aao sistema de labirintoos”
relatiivo ao D
DIP 20022/0000233,
de 12//11/20022, da UM
M-RNCE//SOP/OM M.
O Desenho o mostra o conjun

nto:
Ro
olamento
Eixxo
Labirinto
Ma ancal
Feltro 385
RESERVADO
Alta Competência
M NCAL
MAN L CA
CA
ALHA PARA
APTAÇÃO DOO
ÓLEO
386 CANAL DRE

ENO DO
ÓLEO
O
MAN
NCAL ÓLEO DE
LUBRIFICAÇÃ
L ÃO
A partte do desen
nho na cor verde ilusttra a entrada do óleo
o lubrificante
provenniente das calhas e o deslocameento do me esmo para o rolamentto.
RESERVADO
MA
ANCA
AL
ÓLEO DRENA
Ó ADO
387
A parrte do dese
enho na cor verde ilusstra o cana al de drenagem, atrav
vés do
qual o óleo lubrrificante esscoa de volta ao cárte
er.
LABIIRINT
L TO
CANA
AIS DRENO DO
ÓLEO
O dessenho mosttra o labirin

nto e seus canais cole
etores do ó
óleo lubrificcante.
RESERVADO
Alta Competência
Neste desenho ve emos no de etalhe o último canal do labirinto com felttro,

cuja fin
nalidade é evitar a co
ontaminaçãão do óleo lubrificantte por
elementos extern nos.
LABIR
RINTO
388
MANCAL
M L FELT
TRO
LAB
BIRINTO
CANA
AIS
EIXO
O
ÓLEO
FELTR
RO
DR
RENAGEMM DO
ÓLEO
Detalhe em corte d
do mancal
RESERVADO
MANC
M CAL
389
LABIRINT
L TO
ÓLEO CAPTADO D
DA
CALHA
ÓLEO
DR
RENADO
ÓLEO CAPTA
Ó ADO
PE
ELOS CANAAIS DO
LABIRINT
TO
RESERVADO
Alta Competência
MANCA
AL
ROLAMENTO
LA
ABIRINTO D
DE
RETENÇÃO
R O
390
OBS: O M
MANCAL, OORIGINALLMENTE, N
NÃO CONTÉM
OS CANAIS DDE ESCOAMMENTO, E NO LUGAAR DO LAB
BIRINTO,
É UTIL
LIZADO RE
ETENTOR .
RESERVADO
ÓLEO CAPTADO
O
PARA
P
LUBR
RIFICAÇÃO
O
ÓLEO
DRENADOO
391
RESERVADO
Alta Competência
392
RESERVADO
393
RASGO PARA
A DO
COLETA MANCA
AL
ÓLE
EO
CANAL
L
RA
ASGO
DR
RENO
RESERVADO
Alta Competência
394
ÓLEO
O
ÓL
LEO
DREN
NADO
RESERVADO
395
Anotações
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Manutenção e Operação de Unidade e Bombeio Mecânico (Vol 1) PDF

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MANUTENÇÃO

Autor: Elias Siqueira Karbage

Co-Autor: Humberto Santana Moreira

Este material foi classificado como INFORMAÇÃO RESERVADA e deve possuir o

Órgão gestor: E&P-CORP/RH

Este material é o resultado do trabalho conjunto de muitos técnicos

É com tal experiência, refletida nas competências do seu corpo de

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No final da apostila encontram-se os exercícios, que visam

Os gabaritos dos exercícios estão nas últimas páginas do

Para a clara compreensão dos termos técnicos, as suas

Caso sinta necessidade de saber de onde foram retirados

A caixa “Você Sabia” traz curiosidades a respeito do conteúdo

“Importante” é um lembrete das questões essenciais do

Já a caixa de destaque “Resumindo” é uma versão compacta

Todos os recursos didáticos presentes nesta apostila têm

Aproveite este material para o seu desenvolvimento profissional!

Capítulo 2 - Sistema de Bombeio Mecânico

Capítulo 3 - Controle Operacional da UB: Peak-Torque,

Capítulo 4 - Normas Técnicas Aplicadas a BM

Capítulo 5 - Dimensionamento do Sistema BM (API 97)

Capítulo 6 - Componentes e Suas Configurações

Capítulo 7 - Armazenamento e Preservação

Capítulo 8 - Pré-montagem, Transporte e Manuseio

Capítulo 11 - Auditoria de Manutenção

Capítulo 12 - Características Técnicas dos Redutores

Capítulo 13 - Sistema de Transmissão e Troca de CPM

Capítulo 14 - Procedimento e Cuidados na Troca de Curso

Ao final desse capítulo, o treinando poderá:

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No bombeio de cavidades progressivas, conforme figura anterior,

No bombeio centrífugo submerso, conforme representado na

Cabo Elétrico Bomba

Poço equipado com bomba centrífuga submersa

No gas lift, como representado na imagem a seguir, a estratégia

Poço equipado com gas lift

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Na Petrobras há mais de 8200 poços, sendo que 72 % destes são

Distribuição mundial de poços por método de elevação

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1.1. Desempenho de reservatórios (inflow performance)

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Na ausência de operações que modifiquem o IP, a equação 3 nos

1.1.1. IPR linear

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