Noções de Válvulas Tubulações Industriais e Acessórios

NOÇÕES DE
VÁLVULAS,
TUBULAÇÕES
INDUSTRIAIS
E ACESSÓRIOS
Autor: Carlos Roberto Firmino

NOÇÕES DE
VÁLVULAS,
TUBULAÇÕES
INDUSTRIAIS
E ACESSÓRIOS
Este é um material de uso restrito aos empregados da PETROBRAS que atuam no E&P.
É terminantemente proibida a utilização do mesmo por prestadores de serviço ou fora
do ambiente PETROBRAS.
Este material foi classificado como INFORMAÇÃO RESERVADA e deve possuir o

tratamento especial descrito na norma corporativa PB-PO-0V4-00005“TRATAMENTO DE
INFORMAÇÕES RESERVADAS".
Órgão gestor: E&P-CORP/RH

NOÇÕES DE
VÁLVULAS,
TUBULAÇÕES
INDUSTRIAIS
E ACESSÓRIOS
Autor: Carlos Roberto Firmino
Colaboradores: Délio Rodrigues da Silva
Fernando Costa dos Santos Júnior
Hernon Viana Filho
Ao final desse estudo, o treinando poderá:
• Definir o que é ciência dos materiais e sua importância para a

indústria;
• Classificar materiais quanto às suas características;
• Reconhecer a aplicação dos diferentes materiais disponíveis no
mercado das tubulações, válvulas e acessórios utilizados na indústria.
Programa Alta Competência
Este material é o resultado do trabalho conjunto de muitos técnicos

da área de Exploração & Produção da Petrobras. Ele se estende para
além dessas páginas, uma vez que traduz, de forma estruturada, a
experiência de anos de dedicação e aprendizado no exercício das
atividades profissionais na Companhia.
É com tal experiência, refletida nas competências do seu corpo de

empregados, que a Petrobras conta para enfrentar os crescentes
desafios com os quais ela se depara no Brasil e no mundo.
Nesse contexto, o E&P criou o Programa Alta Competência, visando

prover os meios para adequar quantitativa e qualitativamente a força
de trabalho às estratégias do negócio E&P.
Realizado em diferentes fases, o Alta Competência tem como premissa

a participação ativa dos técnicos na estruturação e detalhamento das
competências necessárias para explorar e produzir energia.
O objetivo deste material é contribuir para a disseminação das

competências, de modo a facilitar a formação de novos empregados
e a reciclagem de antigos.
Trabalhar com o bem mais precioso que temos – as pessoas – é algo

que exige sabedoria e dedicação. Este material é um suporte para
esse rico processo, que se concretiza no envolvimento de todos os
que têm contribuído para tornar a Petrobras a empresa mundial de
sucesso que ela é.
Programa Alta Competência

Como utilizar esta apostila
Esta seção tem o objetivo de apresentar como esta apostila

está organizada e assim facilitar seu uso.
No início deste material é apresentado o objetivo geral, o qual

representa as metas de aprendizagem a serem atingidas.
ATERRAMENTO
DE SEGURANÇA
Autor
Ao final desse estudo, o treinando poderá:
Objetivo Geral
• Identificar procedimentos adequados ao aterramento
e à manutenção da segurança nas instalações elétricas;
• Reconhecer os riscos de acidentes relacionados ao
aterramento de segurança;
• Relacionar os principais tipos de sistemas de
aterramento de segurança e sua aplicabilidade nas
instalações elétricas.
O material está dividido em capítulos.
No início de cada capítulo são apresentados os objetivos

específicos de aprendizagem, que devem ser utilizados como
orientadores ao longo do estudo.
48
Capítulo 1
Riscos elétricos
e o aterramento
de segurança
Ao final desse capítulo, o treinando poderá:
Objetivo Específico
• Estabelecer a relação entre aterramento de segurança e
riscos elétricos;
• Reconhecer os tipos de riscos elétricos decorrentes do uso de
equipamentos e sistemas elétricos;
• Relacionar os principais tipos de sistemas de aterramento de
segurança e sua aplicabilidade nas instalações elétricas.
No final de cada capítulo encontram-se os exercícios, que

visam avaliar o alcance dos objetivos de aprendizagem.
Os gabaritos dos exercícios estão nas últimas páginas do

capítulo em questão.
Alta Competência Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança
mo está relacionada a 1.6. Bibliografi a Exercícios

1.4. 1.7. Gabarito
CARDOSO ALVES, Paulo Alberto e VIANA, Ronaldo Sá. Aterramento de sistemas 1) Que relação podemos estabelecer entre riscos elétricos e aterramento de segurança?
1) Que relação podemos estabelecer entre
elétricos - inspeção e medição da resistência de aterramento. UN-BC/ST/EMI –
riscos elétricos e
Elétrica, 2007. aterramento de segurança? O aterramento de segurança é uma das formas de minimizar os riscos decorrentes
do uso de equipamentos e sistemas elétricos.
_______________________________________________________________
COELHO FILHO, Roberto Ferreira. Riscos em instalações e serviços com eletricidade. 2) Apresentamos, a seguir, trechos de Normas Técnicas que abordam os cuidados
_______________________________________________________________
Curso técnico de segurança do trabalho, 2005. e critérios relacionados a riscos elétricos. Correlacione-os aos tipos de riscos,
marcando A ou B, conforme, o caso:
Norma Petrobras N-2222. 2) Apresentamos,
Projeto de aterramentoa de
seguir, trechos
segurança de Normas Técnicas que
em unidades
marítimas. Comissão de abordam os cuidados
Normas Técnicas e critérios relacionados a riscos elétricos.
- CONTEC, 2005. A) Risco de incêndio e explosão B) Risco de contato
Correlacione-os aos tipos de riscos, marcando A ou B, conforme, (B) “Todas as partes das instalações elétricas devem ser projetadas e
Norma Brasileira ABNT NBR-5410. Instalações elétricas de baixa tensão. Associação
o caso: executadas de modo que seja possível prevenir, por meios seguros, os
Brasileira de Normas Técnicas, 2005.
perigos de choque elétrico e todos os outros tipos de acidentes.”
e do tipo de
A) Risco Proteção
Norma Brasileira ABNT NBR-5419. de incêndio e explosão
de estruturas B) Risco
contra descargas de contato (A) “Nas instalações elétricas de áreas classificadas (...) devem ser
es durante toda atmosféricas. Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2005. adotados dispositivos de proteção, como alarme e seccionamento
na maioria das ( ) “Todas as partes das instalações elétricas devem ser automático para prevenir sobretensões, sobrecorrentes, falhas
Norma Regulamentadora NR-10. Segurança em instalações e serviços em de isolamento, aquecimentos ou outras condições anormais de
mantê-los sob projetadas e executadas de modo que seja possível operação.”
eletricidade. Ministério do Trabalho e Emprego, 2004. Disponível em: <http://
is, materiais ou 24 prevenir, por meios seguros,
www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/nr_10.pdf> os perigos de choque
- Acesso em: (B) “Nas partes das instalações elétricas sob tensão, (...) durante os 25
14 mar. 2008. elétrico e todos os outros tipos de acidentes.” trabalhos de reparação, ou sempre que for julgado necessário
21 à segurança, devem ser colocadas placas de aviso, inscrições de
( ) of Lightining
NFPA 780. Standard for the Installation “Nas instalações elétricas
Protection Systems. de
áreas classificadas
National advertência, bandeirolas e demais meios de sinalização que chamem
a maior fonte Fire Protection Association, 2004. a atenção quanto ao risco.”
(...) devem ser adotados dispositivos de proteção,
sária, além das como alarme e seccionamento automático para
Manuais de Cardiologia. Disponível em: <http://www.manuaisdecardiologia.med. (A) “Os materiais, peças, dispositivos, equipamentos e sistemas destinados
ole, a obediência br/Arritmia/Fibrilacaoatrial.htm> - Acesso em: 20 mai.sobretensões,
prevenir 2008. sobrecorrentes, falhas de
à aplicação em instalações elétricas (...) devem ser avaliados quanto à
sua conformidade, no âmbito do Sistema Brasileiro de Certificação.”
Para a clara compreensão dos termos técnicos, as suas

nça. isolamento, aquecimentos ou outras condições
Mundo Educação. Disponível em: <http://mundoeducacao.uol.com.br/doencas/
parada-cardiorespiratoria.htm> - Acessoanormais de operação.”
em: 20 mai. 2008. 3) Marque V para verdadeiro e F para falso nas alternativas a seguir:
( ) “Nas partes das instalações

Mundo Ciência. Disponível em: <http://www.mundociencia.com.br/fi elétricas
sob tensão, (...)
sica/eletricidade/ (V) O contato direto ocorre quando a pessoa toca as partes
choque.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008. normalmente energizadas da instalação elétrica.
durante os trabalhos de reparação, ou sempre que for
julgado necessário à segurança, devem ser colocadas (F) Apenas as partes energizadas de um equipamento podem oferecer
placas de aviso, inscrições de advertência, bandeirolas riscos de choques elétricos.
e demais meios de sinalização que chamem a atenção (V) Se uma pessoa tocar a parte metálica, não energizada, de um
equipamento não aterrado, poderá receber uma descarga elétrica, se
quanto ao risco.” houver falha no isolamento desse equipamento.
( ) “Os materiais, peças, dispositivos, equipamentos e (V) Em um choque elétrico, o corpo da pessoa pode atuar como um
sistemas destinados à aplicação em instalações elétricas “fio terra”.
3. Problemas operacionais, riscos e
cuidados com aterramento de segurança
T
odas as Unidades de Exploração e Produção possuem um plano
de manutenção preventiva de equipamentos elétricos (motores,
geradores, painéis elétricos, transformadores e outros).
A cada intervenção nestes equipamentos e dispositivos, os

Para a clara compreensão dos termos técnicos, as suas
mantenedores avaliam a necessidade ou não da realização de inspeção
definos
nições
sistemasestão disponíveis
de aterramento envolvidosno glossário.
nestes equipamentos.Ao longo dos
textos do capítulo, esses termos podem ser facilmente
Para que o aterramento de segurança possa cumprir corretamente o
identifi cados, pois estão em destaque.
seu papel, precisa ser bem projetado e construído. Além disso, deve
ser mantido em perfeitas condições de funcionamento.
Nesse processo, o operador tem importante papel, pois, ao interagir 49

diariamente com os equipamentos elétricos, pode detectar
imediatamente alguns tipos de anormalidades, antecipando
problemas e, principalmente, diminuindo os riscos de choque elétrico
por contato indireto e de incêndio e explosão.
3.1. Problemas operacionais
Os principais problemas operacionais verificados em qualquer tipo

de aterramento são:
• Falta de continuidade; e
• Elevada resistência elétrica de contato.
É importante lembrar que Norma Petrobras N-2222 define o valor

de 1Ohm, medido com multímetro DC (ohmímetro), como o máximo
admissível para resistência de contato.
Alta Competência Capítulo 3. Problemas operaciona
3.4. Glossário 3.5. Bibliografia
Choque elétrico – conjunto de perturbações de natureza e efeitos diversos, que se CARDOSO ALVES, Paulo Alberto e VIAN
manifesta no organismo humano ou animal, quando este é percorrido por uma elétricos - inspeção e medição da re
corrente elétrica. Elétrica, 2007.
Ohm – unidade de medida padronizada pelo SI para medir a resistência elétrica. COELHO FILHO, Roberto Ferreira. Riscos
– Curso técnico de segurança do trab
Ohmímetro – instrumento que mede a resistência elétrica em Ohm.
NFPA 780. Standard for the Installation
Fire Protection Association, 2004.
Norma Petrobras N-2222. Projeto de

marítimas. Comissão de Normas Técn
Norma Brasileira ABNT NBR-5410. Instala

Norma Brasileira ABNT NBR-5419. Pr

56 atmosféricas. Associação Brasileira d
Norma Regulamentadora NR-10. Seg

eletricidade. Ministério do Trabalho
www.mte.gov.br/legislacao/normas_
em: 14 mar. 2008.
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
98
100
102
Caso sinta necessidade de saber de onde foram retirados os 104

105
insumos para o desenvolvimento do conteúdo desta apostila, 106

108
ou tenha interesse em se aprofundar em determinados temas, 110

112
basta consultar a Bibliografia ao final de cada capítulo. 114

115
Alta Competência Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança
1.6. Bibliografia 1.7. Gabarito NÍVEL DE RUÍDO DB (A)
CARDOSO ALVES, Paulo Alberto e VIANA, Ronaldo Sá. Aterramento de sistemas 1) Que relação podemos estabelecer entre riscos elétricos e aterramento de segurança?
85
elétricos - inspeção e medição da resistência de aterramento. UN-BC/ST/EMI –
Elétrica, 2007. O aterramento de segurança é uma das formas de minimizar os riscos decorrentes 86
do uso de equipamentos e sistemas elétricos.
COELHO FILHO, Roberto Ferreira. Riscos em instalações e serviços com eletricidade.
87
2) Apresentamos, a seguir, trechos de Normas Técnicas que abordam os cuidados
Curso técnico de segurança do trabalho, 2005. e critérios relacionados a riscos elétricos. Correlacione-os aos tipos de riscos,
marcando A ou B, conforme, o caso:
88
Norma Petrobras N-2222. Projeto de aterramento de segurança em unidades
marítimas. Comissão de Normas Técnicas - CONTEC, 2005. A) Risco de incêndio e explosão B) Risco de contato 89
Norma Brasileira ABNT NBR-5410. Instalações elétricas de baixa tensão. Associação
(B) “Todas as partes das instalações elétricas devem ser projetadas e 90
executadas de modo que seja possível prevenir, por meios seguros, os
perigos de choque elétrico e todos os outros tipos de acidentes.” 91
Norma Brasileira ABNT NBR-5419. Proteção de estruturas contra descargas (A) “Nas instalações elétricas de áreas classificadas (...) devem ser
atmosféricas. Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2005. adotados dispositivos de proteção, como alarme e seccionamento 92
automático para prevenir sobretensões, sobrecorrentes, falhas
Norma Regulamentadora NR-10. Segurança em instalações e serviços em de isolamento, aquecimentos ou outras condições anormais de 93
eletricidade. Ministério do Trabalho e Emprego, 2004. Disponível em: <http:// operação.”
24 www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/nr_10.pdf> - Acesso em: (B) “Nas partes das instalações elétricas sob tensão, (...) durante os 25 94
14 mar. 2008. trabalhos de reparação, ou sempre que for julgado necessário
à segurança, devem ser colocadas placas de aviso, inscrições de 95
NFPA 780. Standard for the Installation of Lightining Protection Systems. National advertência, bandeirolas e demais meios de sinalização que chamem
96
Ao longo de todo o material, caixas de destaque estão
Fire Protection Association, 2004. a atenção quanto ao risco.”
Manuais de Cardiologia. Disponível em: <http://www.manuaisdecardiologia.med. (A) “Os materiais, peças, dispositivos, equipamentos e sistemas destinados 98
br/Arritmia/Fibrilacaoatrial.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008. à aplicação em instalações elétricas (...) devem ser avaliados quanto à
sua conformidade, no âmbito do Sistema Brasileiro de Certificação.” 100
presentes. Cada uma delas tem objetivos distintos.
Mundo Educação. Disponível em: <http://mundoeducacao.uol.com.br/doencas/
parada-cardiorespiratoria.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008. 3) Marque V para verdadeiro e F para falso nas alternativas a seguir: 102
Mundo Ciência. Disponível em: <http://www.mundociencia.com.br/fisica/eletricidade/ (V) O contato direto ocorre quando a pessoa toca as partes 104
choque.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008. normalmente energizadas da instalação elétrica.
(F) Apenas as partes energizadas de um equipamento podem oferecer

105
riscos de choques elétricos.
106
(V) Se uma pessoa tocar a parte metálica, não energizada, de um
A caixa “Você Sabia” traz curiosidades a respeito do conteúdo (V)

equipamento não aterrado, poderá receber uma descarga elétrica, se
houver falha no isolamento desse equipamento.
Em um choque elétrico, o corpo da pessoa pode atuar como um

108
110
abordado Alta
deCompetência
um determinado item do capítulo. 112
“fio terra”.
(F) A queimadura é o principal efeito fisiológico associado à passagem

da corrente elétrica pelo corpo humano. 114 Capítulo 1. Riscos elét
115
Trazendo este conhecimento para a realid

observar alguns pontos que garantirão o
incêndio e explosão nos níveis definidos pela
É atribuído a Tales de Mileto (624 - 556 a.C.) a durante o projeto da instalação, como por ex
primeira observação de um fenômeno relacionado
com a eletricidade estática. Ele teria esfregado um • A escolha do tipo de aterramento fu
fragmento de âmbar com um tecido seco e obtido ao ambiente;
um comportamento inusitado – o âmbar era capaz de
atrair pequenos pedaços de palha. O âmbar é o nome • A seleção dos dispositivos de proteção
dado à resina produzida por pinheiros que protege a
árvore de agressões externas. Após sofrer um processo
• A correta manutenção do sistema elét
semelhante à fossilização, ela se torna um material
duro e resistente.
O aterramento funcional do sist
14
?
Os riscos VoCÊ
elétricosSaBIa?
de uma instalação são divididos em dois grupos principais:
Uma das principais substâncias removidas em poços de

como função permitir o funcion
e eficiente dos dispositivos de pro
sensibilização dos relés de proteçã
MÁXIMA EXPOSIÇÃO
“Importante” é um lembrete
petróleo pelo pig de limpeza é adas
parafina. questões
Devido às
baixas temperaturas do oceano, a parafina se acumula
essenciais do uma circulação de corrente para a
por anormalidades no sistema elétr
DIÁRIA PERMISSÍVEL
8 horas conteúdo tratadovirno capítulo.
nas paredes da tubulação. Com o tempo, a massa pode
a bloquear o fluxo de óleo, em um processo similar
7 horas ao da arteriosclerose.
6 horas
Observe no diagrama a seguir os principais ris
5 horas
à ocorrência de incêndio e explosão:
4 horas e 30 minutos
4 horas 1.1. Riscos de incêndio e explosão
Importante!
3 horas Podemos definir os riscos de incêndio e explosão da seguinte forma:
2 horas e 40 minutos É muito importante que você conheça os tipos de pig
2 horas e 15 minutos de limpeza e de pig instrumentado mais utilizados na
Situações associadas à presença de sobretensões, sobrecorrentes,
2 horas sua Unidade. Informe-se junto a ela!
fogo no ambiente elétrico e possibilidade de ignição de atmosfera
1 hora e 45 minutos
potencialmente explosiva por descarga descontrolada de
1 hora e 15 minutos
eletricidade estática.
1 hora
45 minutos atenÇÃo
35 minutos Os riscos de incêndio e explosão estão presentes em qualquer
30 minutos instalaçãoÉ e muito
seu descontrole se traduz
importante que principalmente
você conheça em os
danos
25 minutos pessoais, procedimentos específicosoperacional.
materiais e de continuidade para passagem de pig
20 minutos em poços na sua Unidade. Informe-se e saiba
15 minutos quais são eles.
10 minutos
8 minutos
7 minutos
reSUmInDo...
Recomendações gerais
• Antes do carregamento do pig, inspecione o
interior do lançador;
• Após a retirada de um pig, inspecione internamente
o recebedor de pigs;
• Lançadores e recebedores deverão ter suas
6 horas
5 horas
4 horas
Importante!
3 horas
2 horas e 40 minutos É muito importante que você conheça os tipos de pig
1 hora e 45 minutos
1 hora e 15 minutos
1 hora
35 minutos
30 minutos Já a caixa de destaque
É muito “Resumindo”
importante que você conheçaé uma os versão compacta
procedimentos específicos para passagem de pig
25 minutos
20 minutos dos principais pontos
em poços abordados no capítulo.
na sua Unidade. Informe-se e saiba
10 minutos
8 minutos
7 minutos
reSUmInDo...
? VoCÊ SaBIa?
• Antes do carregamento do pig, inspecione o
Uma das principais substâncias removidas em poços de
• Apóspelo
petróleo a retirada
pig dede um pig, inspecione
limpeza internamente
é a parafina. Devido às
MÁXIMA EXPOSIÇÃO o recebedor
baixas de pigs;
temperaturas do oceano, a parafina se acumula
DIÁRIA PERMISSÍVEL nas paredes da tubulação. Com o tempo, a massa pode
8 horas • Lançadores e recebedores deverão ter suas
vir a bloquear o fluxo de óleo, em um processo similar
6 horas
5 horas
Em “Atenção” estão destacadas as informações que não

4 horas
Importante!
3 horas
2 horas e 40 minutos devem ser esquecidas.
É muito importante que você conheça os tipos de pig
1 hora e 45 minutos
1 hora e 15 minutos
1 hora
35 minutos
30 minutos É muito importante que você conheça os
25 minutos procedimentos específicos para passagem de pig
20 minutos em poços na sua Unidade. Informe-se e saiba
10 minutos
tricos e o aterramento de segurança
8 minutos
7 minutos
reSUmInDo...
dade do E&P, podemos
controle dos riscos de
Todos os recursos• Antes
didáticos presentes nesta apostila têm
do carregamento do pig, inspecione o
as normas de segurança
xemplo:
como objetivo facilitar o aprendizado de seu conteúdo.
• Após a retirada de um pig, inspecione internamente
o recebedor de pigs;
uncional mais adequado
• Lançadores e recebedores deverão ter suas
o e controle;
Aproveite este material para o seu desenvolvimento profissional!
trico.
tema elétrico tem

namento confiável
oteção, através da
15
ão, quando existe
a terra, provocada
rico.
scos elétricos associados

Sumário
Introdução 15
Capítulo 1 - Ciência dos materiais

Objetivos 17
1. Ciência dos materiais 19
1.1. Metais 20
1.1.1. Aço 21
1.2. Estrutura cristalina de ferro 27
1.2.1. Estrutura cristalina do aço no resfriamento lento -
transformação no estado sólido 29
1.3. Tratamento térmico do aço 34
1.3.1. Tipos de tratamentos térmicos do aço 36
1.3.2. Fatores que influenciam no tratamento térmico dos aços 45
1.4. Metais não-ferrosos e ligas 50
1.5. Materiais plásticos 53
1.5.1. Propriedades comuns dos plásticos 56
1.5.2. Classificação dos plásticos 57
1.5.3. A obtenção dos plásticos 65
1.6. Ensaios de materiais 67
1.7. Exercícios 101
1.8. Glossário 103
1.9. Bibliografia 105
1.10. Gabarito 106
Capítulo 2 - Tubulações e acessórios de tubulação

Objetivos 109
2. Tubulações e acessórios de tubulação 111
2.1. Principais materiais para tubos 111
2.2. Processos de fabricação de tubos 113
2.3. Tubos de aço-carbono 118
2.3.1. Especificações para tubos de aço-carbono 120
2.3.2. Aços-liga e aços-inoxidáveis - casos gerais de emprego 122
2.3.3. Tubos de aços-liga 123
2.3.4. Tubos de aços inoxidáveis 124
2.4. Diâmetros comerciais dos “tubos para condução” 125
2.4.1. Dados para encomenda ou requisição de tubos 127
2.5. Acessórios 128
2.5.1. Classificação de acessórios quanto ao sistema de ligação empregado 129
2.5.2. Outros tipos de acessórios de tubulação 137
2.5.3. Flanges 142
2.6. Cuidados na montagem de flanges e juntas 154
2.6.1. Juntas de vedação 159
2.6.2. Limpeza e lavagem de linhas 160
2.6.3. Secagem 162
2.7. Teste de estanqueidade e teste hidrostático de linhas 162
2.9. Glossário 169
2.11. Gabarito 172
Capítulo 3 - Válvulas
Objetivos 175
3. Válvulas 177
3.1. Classificação das válvulas 177
3.2. Componentes das válvulas 178
3.3. Meios de operação das válvulas 179
3.4. Válvulas que controlam a pressão a montante 180
3.5. Válvulas que controlam a pressão a jusante 181
3.6. Válvulas de esfera 181
3.6.1. Tipos: característica de operação 182
3.7. Válvulas globo 183
3.7.1. Válvulas agulha 184
3.8. Válvulas de retenção 184
3.9. Válvulas de borboleta 186
3.10. Teste de estanqueidade em válvulas 187
3.11. Atuadores 188
3.11.1. Atuadores lineares 189
3.11.2. Atuadores rotativos 190
3.12. Válvulas acionadas eletricamente 193
3.14. Glossário 198
3.16. Gabarito 200
Introdução
O fim do século XIX e o início do século XX foram marcantes no

que se refere ao avanço dos estudos sobre o interior da estrutura
atômica dos elementos. Isso permitiu compreender a formação
dos elementos e, portanto, o progresso das pesquisas em busca de
materiais mais resistentes e adequados às necessidades que foram se
criando a partir do desenvolvimento tecnológico. Ao mesmo tempo,
esses avanços impulsionariam outras descobertas. A possibilidade
de investigar a estrutura dos materiais se tornava,finalmente, uma
realidade, superando a era das especulações em torno do tema.
Barros (2008) afirma que os átomos do século XIX eram

considerados esferas perfeitas, agrupadas lado a lado, unidas por 15
ligações químicas semelhantes a molas. Essa concepção mudaria a
partir de 1848, quando o cristalógrafo francês Bravais determinou
matematicamente que esferas poderiam ser arranjadas no espaço
através de, no máximo, 14 arranjos, que ficaram conhecidos como
os catorze sólidos desse cientista.
Alcançar o perfil topológico de amostras permitiria, portanto,

a manipulação das características conhecidas dos elementos
estudados.
No século XX, tornou-se possível a criação de inúmeros tipos de

aço, ligas de alumínio, do uso da cerâmica para fins industriais.
Entramos no século XXI com materiais mais resistentes, plásticos
de difícil deterioração, o concreto (Barros, 2008). Enfim , abriu-se
uma verdadeira revolução na indústria, cada vez mais voltada ao
controle de custos, à velocidade de produção e absorvida pelas
exigências de diminuição da agressão ao meio ambiente.
RESERVADO
Alta Competência
Grande parte desses avanços se deve às contribuições dos estudos

da mecânica quântica à ciência dos materiais que possibilitou a
exploração da composição química de metais, a identificação da
estrutura cristalina dos vários elementos com reflexos diretos sobre
a indústria eletrônica, de metais e mecânica, da construção civil,
naval e aeronáutica, por exemplo.
Podemos afirmar seguramente que o fim da evolução dos métodos

atuais e o surgimento de novos materiais está longe de ser alcançada
(BARROS, 2008).
Neste estudo serão apresentados alguns princípios sobre a ciência

dos materiais e sua importância na fabricação e adequada aquisição
dos equipamentos, assim como os procedimentos de operação da
Companhia. Serão também detalhadas as estruturas das tubulações
e válvulas presentes no dia a dia dos funcionários.
16
Portanto, este conteúdo será fundamental para que os técnicos
de operação possam reconhecer as necessidades referentes à
manutenção, aquisição, bem como à segurança e adequação dos
equipamentos utilizados.
RESERVADO
Capítulo 1
Ciência dos
materiais
• Explicar o que é ciência dos materiais;

• Identificar as propriedades e o comportamento dos
materiais a partir das suas características;
• Reconhecer as técnicas de tratamento térmico do aço;
• Reconhecer os tipos de ensaios dos materiais.
RESERVADO
Alta Competência
18
RESERVADO
Capítulo 1. Ciência dos materiais
1. Ciência dos materiais
Q
uando imaginamos a confecção e a utilização de um
determinado produto devemos pensar na seleção do material
que irá constituí-lo.
Esse material deverá atender a exigências técnicas, como

durabilidade e resistência, por exemplo, e também será necessário
avaliar seu uso sob os aspectos econômicos.
A ciência dos materiais é uma área de estudos multidisciplinar

voltada para o desenvolvimento de materiais cada vez mais
resistentes, baratos e adequados às exigências do mercado e de
preservação do meio ambiente.
Classificação dos materiais 19
A seguir será apresentada uma classificação dos materiais mais

comumente utilizados na indústria petrolífera, principalmente nas
tubulações e válvulas, tendo cada um deles sua importância e emprego
definidos em função de suas características e propriedades.
Observe o esquema a seguir.
Materiais
Metais Não - Metais
Ferrosos Não - ferrosos Sintéticos Naturais

Ferro fundido
Resinóides
Borracha
Madeira
Pesados
Plásticos
Leves
Couro
Aço
etc.
Classificação de materiais
RESERVADO
Alta Competência
1.1. Metais
A classe dos metais pode ser dividida em dois grupos: os ferrosos e os

não-ferrosos.
Metais Descrição Tipos
Aço
Material tenaz, de excelentes
propriedades e de fácil
manipulação, constituído
basicamente de ferro e carbono.
Desde a sua descoberta, os Ferro fundido (FoFo)
metais ferrosos tornaram-se Material amplamente empregado
de grande importância na na construção mecânica e pode
Ferrosos construção mecânica. substituir o aço em diversas
Os metais ferrosos mais aplicações, muitas vezes com
importantes são o aço e o ferro grande vantagem, embora não
20 fundido. possua grande resistência. Como
esses materiais são fáceis de serem
trabalhados, eles são usados na
maioria das vezes para construir
bases de máquinas, ferramentas e
estruturas.
São todos os demais metais

empregados na construção
mecânica. Possuem as mais
diversas aplicações, podendo
substituir materiais ferrosos em
várias aplicações, embora nem
sempre o contrário possa ser
Metais pesados
feito.
(ρ > 5kg/dm3), cobre, estanho,
Esses metais são utilizados
Metais não zinco, chumbo, platina etc.
geralmente isolados ou em
ferrosos Metais leves
forma de ligas metálicas.
(ρ < 5kg/dm 3) alumínio,
Algumas delas são amplamente
magnésio, titânio etc.
empregadas na construção
de máquinas, instalações,
automóveis etc.
Em função da densidade
pode-se dividir os não-ferrosos
basicamente em dois tipos, em
metais pesados e leves.
RESERVADO
Importante!
Normalmente, os metais não-ferrosos são caros e seu
uso em componentes que possam ser substituídos
por materiais ferrosos deve ser evitado.
Os metais não-ferrosos são amplamente utilizados

em peças sujeitas à oxidação, devido à sua resistên-
cia, assim como em componentes elétricos e no tra-
tamento galvânico de superfícies.
Nos últimos anos, a importância dos metais leves e de

suas ligas tem aumentado consideravelmente, princi-
palmente na construção de veículos, nas construções
aeronáuticas e navais, bem como na mecânica de
precisão. Isso se deve à obtenção de ligas metálicas
21
de alta resistência e menor peso. Conseqüentemen-
te, há uma tendência à substituição do aço e do ferro
fundido por esses metais.
1.1.1. Aço
O aço é uma liga basicamente de ferro x carbono com percentual de

carbono abaixo de 2% e as ligas acima desse valor são consideradas
ferros fundidos, que podem chegar até 6,67%.
O produto gerado em uma siderúrgica tem, no início do seu

processo de produção, um material bruto conhecido como ferro-
gusa, liga com alta quantidade de carbono, que nos processos
posteriores é transformado em aço na retirada e controle do
carbono contido na liga.
RESERVADO
Alta Competência
Classificação do aço
É necessário, embora insuficiente, para uma correta caracterização

de um tipo de aço que a respectiva composição química lhe seja
conhecida. Essa composição é vulgarmente expressa através das
classificações ou dos códigos definidos por instituições internacionais.
As referências mais relevantes são as fornecidas pelas instituições
American Iron and Steel Institute (AISI) e a DIN, de origem alemã.
a) Sistema de classificação americano AISI/SAE
O sistema de classificação da Society of Automotive Engineers (AISI/

SAE) é freqüentemente adaptado pela Society of Automotive
Engineers (SAE), pelo que é referido abreviadamente por AISI/SAE.
Seu sistema de classificação consiste em um sistema numérico de
quatro ou cinco algarismos, indicando nos dois (ou três) últimos, o
teor de carbono do aço em centésimos. Os dois primeiros indicam
22
se o aço é ou não ligado e qual o tipo de liga.
Na prática, o sistema de classificação mais adotado é o AISI/SAE. Nele,

o aço carbono é identificado pelo grupo 1xxx.
Os algarismos base para os vários aços-carbono e aços ligados e as

porcentagens aproximadas dos elementos de liga mais significativos
recebem classificação da seguinte forma:
Tipos de aço - exemplos

Fonte: AISI/SAE
1XXX - aço sem liga

1045 - aço sem liga com 0,45C
1145 - aço de corte fácil com 0,45C (com MnS)
1345 - aço de elevada resistência com 0,45C e 1,75Mn
2XXX - aço ao Ni 2345 - aço com 0,45C e 3,5Ni
2545 - aço com 0,45C e 5,0Ni
3XX - aço austenítico resistente à corrosão ou refractário
3XXX - aço ao Cr Ni
3145 - aço com 0,45C 1,25Ni e 0,60Cr
3245 - aço com 0,45C 1,75Ni e 1,0Cr
3345 - aço com 0,45C 3,50Ni e 1,55Cr
4XX - aço ferrítico ou martensítico resistente à corrosão ou refractário
4XXX - aço ao Mo
RESERVADO
Fonte: AISI/SAE
4045 - aço com 0,45C e 0,25Mo
4145 - aço com 0,45C 0,50 ou 0,95Cr e 0,25Mo
4345 - aço com 0,45C 1,80Ni 0,50 ou 0,80Cr e 0,25Mo
4645 - aço com 0,45C 1,80Ni e 0,25Mo
4845 - aço com 0,45C 3,5Ni e 0,25Mo
5XXXX - aço ao Cr 50100 - aço com 1C e 0,50Cr
51100 - aço com 1C e 1,00Cr 52100 - aço com 1 C e 1,45 Cr
6XXX - aço ao Cr V
Os dois números representados pelas letras "xx" indicam a quantidade

de carbono do aço. Por exemplo: o aço 1020 apresenta 0,2% de
carbono.
Os aços que possuem requisitos de temperabilidade adicionais

recebem um H após a sua classificação.
Fonte: AISI/SAE
10xx - aços-carbono
11xx - aços-carbono com muito enxofre e pouco fósforo 23
12xx - aços-carbono com muito enxofre e muito fósforo
13xx - manganês (1,75%)
23xx - níquel (3,5%)
25xx - níquel (5%)
31xx - níquel (1,5%), cromo (0,6%)
33xx - níquel (3,5%), cromo (1,5%)
40xx - molibdênio (0,2 ou 0,25%)
41xx - cromo (0,5; 0,8 ou 0,95%), molibdênio (0,12; 0,2 ou 0,3%)
43xx - níquel (1,83%), cromo (0,5 ou 0,8%), molibdênio (0,25%)
44xx - molibdênio (0,53%)
46xx - níquel (0,85 ou 1,83%), molibdênio (0,2 ou 0,25%)
47xx - níquel (1,05%), cromo (0,45%), molibdênio (0,25%)
48xx - níquel (3,50%), molibdênio (0,25%)
50xx - cromo (0,28% ou 0,40%)
51xx - cromo (0,80, 0,90, 0,95, 1,00 ou 1,05%)
61xx - Cromo (0,80 ou 0,95%), vanádio (0,10 ou 0,15%)
86xx - Níquel (0,55%), cromo (0,50 ou 0,65%), molibdênio (0,20%)
87xx - Níquel (0,55%), cromo (0,50%), molibdênio (0,25%)
92xx - Manganês (0,85%), silício (2,00%)
94xx - Manganês (1,00%), níquel (0,45%), cromo (0,40%), molibdênio (0,12%)
RESERVADO
Alta Competência
b) Sistema de classificação American Society for Testing and Materials

dos aços estruturais - códigos de identificação
Os aços para uso estrutural são identificados pela letra A, seguida por
dois, três ou quatro dígitos.
Os aços com especificação de quatro dígitos são usados para

aplicações de engenharia mecânica, máquinas e veículos e formam
uma classificação distinta, que não será apresentada aqui.
A tabela a seguir lista algumas especificações para os aços estruturais

do grupo A, englobando aplicações de construção civil, construção
naval e ferroviária. Estas especificações (com dois e três dígitos)
aplicam-se a laminados planos, formas estruturais, chapas-perfis
interconectáveis e barras.
24
Fonte: ASTM - American Society for Testing and Materials

Designação
Denominação da especificação
ASTM
A 36/A 36M Aço estrutural

A 131/A 131M Aço estrutural para navios
A 242/A 242M Aço estrutural de alta resistência e liga baixa
A 283/A 283M Chapas, formas e barras de aço de carbono e média resistência
Chapas de de aço de carbono - silício de biaxa e média resistência
A 284/A 284M
para partes de máquinas e construção em geral
A 307 Parafusos e pinos de aço de carbono
A 325 Parafusos estruturais com tratamento térmico
A 328/A 328M Chapas, perfis interconectáveis
A 441/A 443M Aço manganês vanádio de alta resistência e baixa liga
A 449 Parafusos de cabeça sextavada e pinos de aço tratado termicamente
A 500 Tubos estruturais de aço carbono conformados a frio
A 601 Tubos estruturais de aço carbono conformados a quente
Chapas de aço liga de alta tensão de alta resistência, temperado e
A 514/A 514M
revenido adequado para soldagem
Aço estrutural com escoamento mínimo de 42 000 psi N(290 Mpa)
A 529/A 529M
(espessura máxima 12,7 mm)
Aço nióbio - vanádio de alta resistência e baixa liga com qualidade
A 572/A 572M
estrutural
A 573/A 573M Chapas de aço carbono de tenacidade melhorada
RESERVADO
Fonte: ASTM - American Society for Testing and Materials

Designação
Denominação da especificação
ASTM
Aços de alta resistência e baixa liga, com escoamento mínimo de 50

A 588/A 588M
ksi (345 MP a) até (até 4`` de espessura)
Chapas e tiras de aço de alta resistência e baixa liga laminados a frio
A 606
ou a quante com resistência à corrosão atmosférica melhorada
A 615/A 615M Barras de aço lisas e rachuradas para reforço de concreto
A 616 Barras de aço para trilho lisas e rachuradas para reforço de concreto
A 617 Barras de aço de eixo, lisas e rachuradas para reforço de concreto
Tubos estruturais de aço de alta resistência e baixa liga conformados
A 618
a quente
A 633/A 633M Aço estrutural de alta resistência e baixa liga normatizado
Chapa de aço de alta resistência e baixa liga, laminada a quente com
A 656/A 656M
deformidade melhorada
Chapas de aço carbono temperadas e revenidas para aplicações
A 678/A 678M
estruturais
Chapas - perfis interconectáveis H de aço de alta resistência e baixa 25
A 690/A 690M
liga para uso em ambientes marítimos
Placas , formas estruturais e barras de aço manganês molibidênio -
A 699
nióbio de baixo carbono
A 709 Aço estrutural para pontes
A 710/A 710M Aço envelhecível Ni-Cu-Cr-Mo-Nb , Ni-Cu-Nb e Ni-Cu-Mn-Mo-Nb
A 769 Formas de aço soldadas por resistência elétrica
A 786/A 788M Chapas laminadas de aço para piso
Aço carbono, manganês, nióbio, vanádio de alta resistência e baixa
A 808/A 808M
liga de qualidade estrutural, com tenacidade ao entalhe melhorada
A 827 Chapas, aço carbono para forjamento e aplicações similares
A 829 Chapas, aço liga , qualidade estrutural
A 830 Chapas, aço carbono , qualidade estrutural
Tubos estruturais de aço de alta resistência e baixa liga conformados
A 847
a frio
Aço estrutural de alta resistência temperado e revenido para
A 852 construções soldadas ou parafusadas de pontes e edifícios com
resistência à corrosão melhorada
A 992/A 992M Formas estruturais para edificações, pontos e e outros usos
A 1011/A Chapas e tiras laminadas a quente, de aço carbono estrutural, aço de
1011M alta resistência e baixa liga com ductilidade melhorada
RESERVADO
Alta Competência
c) Sistema de classificação alemã DIN
A especificação DIN 17 006 estabelece o modo de abreviar as

diferentes composições de aços. Os aços sem liga são designados pela
letra C seguida do respectivo teor de carbono em centésimos, Ck se o
aço é de qualidade superior, aços ditos especiais, conforme critérios
apresentados a seguir.
Sistema de abreviatura
DIN C45 - aço sem liga com 0,45C;
Ck 45 - semelhante ao anterior, mas de qualidade superior, dito aço

especial;
45CrMo 4 - aço fracamente ligado com 0,45C;

26
1Cr e Mo - elementos não quantificados;
X200Cr12 - aço fortemente ligado com 2C 12Cr.
Os aços ligados são classificados como fraca e fortemente ligados,

conforme a existência ou ausência de um elemento cujo teor seja
pelo menos de 5%p. Os aços fracos ligados são designados pelo seu
teor em carbono em centésimos e pela descrição da natureza dos
diferentes elementos de liga, pelo respectivo símbolo químico, e por
um ou mais números que indicam o teor do(s) elemento(s) de liga,
afetados por um fator multiplicador (4 ou 10) para que esse teor seja
expresso por um número inteiro.
Os aços fortemente ligados são designados pela letra X seguida

do respectivo teor em carbono (em centésimos) e da descrição da
natureza dos diferentes elementos de liga através do respectivo
símbolo e de seu teor nominal.
RESERVADO
1.2. Estrutura cristalina de ferro
A curva de solidificação (liquefação) de ferro puro pode ser

apresentada como mostra o gráfico a seguir.
Fusão
ºC
1536
1392
1400
1200
Fe-
Sólido
1000
911
800 não magnético

769 Fe-
magnético
600 27
Tempo
A curva apresenta várias características importantes:
• Existem quatro pontos de parada;
• Existem intervalos na solidificação.
O ponto de parada a 1536°C é o da liquefação (fusão). Os outros

pontos de parada referem-se a uma mudança de estrutura cristalina
do ferro no estado sólido.
Acima da temperatura de 911°C até 1392°C, os átomos do ferro

puro formam uma rede cúbica de face centrada (cfc) chamada
ferro γ (gama).
Observe a ilustração a seguir.
RESERVADO
Alta Competência
Cubo de face centrada
3,6 A Átomos
Fe - 
Formação: 911- 1392 °C
Abaixo de 911° C, os átomos transformam-se em uma rede cúbica de

corpo centrado (ccc) chamada ferro α (alfa), conforme ilustrado pela
imagem que se segue.
Cubo de corpo
28
centrado
2,9 A
Fe - 
Formação: cte - 911 °C
Importante!
A distância entre os átomos na estrutura do cubo de
face centrada é maior do que na estrutura de cubo
de corpo centrado, portanto, neste estado é mais
fácil aceitar outros átomos, como, por exemplo,
átomos de carbono.
A esse fenômeno dá-se o nome de solubilidade no

estado sólido.
RESERVADO
Abaixo de 769°C o ferro é magnético. Acima da temperatura de

1392°C, o ferro transforma-se novamente em rede cúbica de corpo
centrado chamada ferro δ (delta) que, para o tratamento térmico,
não tem importância.
1.2.1. Estrutura cristalina do aço no resfriamento lento -

transformação no estado sólido
Nesta situação, o material resultante é denominado liga metálica.

As ligas metálicas podem ser classificadas como monofásicas ou
polifásicas, dependendo do número de fases observadas em uma
determinada condição de composição, temperatura e pressão. Fases
em materiais são definidas como regiões que se diferenciam de outras
em termos de estrutura e/ou composição.
O estudo de um sistema de um, dois ou mais componentes, sendo

monofásico ou polifásico, pode ser feito a partir dos diagramas de 29
fases. Os diagramas de fases são representações gráficas das fases
presentes em um sistema, em função da temperatura, pressão e
composição.
A maioria dos diagramas de fases é obtida em condições de equilíbrio

e usada para entender e prever o comportamento dos materiais.
A ilustração a seguir representa a parte do diagrama de fases ferro -

carbono destinada ao resfriamento lento de uma liga ferro-carbono
(eutenóide) com aproximadamente 0,76% de carbono.
RESERVADO
Alta Competência
1000
E
G y Fe-y+C
900  
X
 
Temperatura em ºC
800 
 +Fe3C
+y s 727ºC

700 
600  +Fe3C Fe3C
500
0 0,76% em peso 2.0
Hipoeutetóide Hipereutetóide
30 Eutetóide
Diagrama de fases
A presença do carbono faz com que o ferro com rede cúbica de corpo
centrado (ccc) (ferro α) se transforme em uma rede cúbica de face
centrada (CFC; ferro γ) à temperatura diferente de 911°C.
Essa temperatura varia em função do teor de carbono no ferro e é

representada na figura anterior pela linha G-S-E.
? VOCÊ SABIA?
Chamamos austenita a solução sólida Fe-γ+C, na
qual o centro C está totalmente dissolvido.
Após o resfriamento lento, à temperatura ambiente, na maioria dos

aços o carbono está quimicamente ligado ao ferro como cementita
(Fe3C), que é a estrutura mais dura do aço. Vejamos alguns corpos de
prova com diferentes teores de carbono. Comecemos com o corpo de
prova com 0,77% de carbono.
RESERVADO
Esperamos que este corpo de prova seja o mais fácil de analisar,

pois temos apenas um ponto de parada nos 727°C. Este ponto se
chama ponto eutetóide.
1000
E
G y Fe-y+C
900  
X
 
Temperatura em ºC
800 
 +Fe3C
+y s 727ºC

700 
600  +Fe3C Fe3C
500 31
0 0,76% em peso 2.0
Eutetóide
Diagrama de fases
Abaixo de 727°C existe uma distribuição bem proporcionada

(eutetóide) de ferro puro e Fe3C (cementita). A estrutura do eutetóide
recebe o nome de perlita, por seu brilho aperolado.
Não é uniforme; é uma mistura de lâminas claras de ferro puro

chamadas de ferrita (estrutura mole) e de lâminas escuras de
carboneto de ferro (Fe3C).
? VOCÊ SABIA?
O aço de 0,76% de teor de carbono também é
denominado aço eutetóide.
A concentração do carbono na perlita é de 0,76%.
RESERVADO
Alta Competência
Agora, será analisado o corpo de prova com 0,6% C, aço

hipereutetóide.
1100
 
 
1000
 + Cementia
y  
G
 
900 c 
Temperatura em ºC
 
800
d
 
Ne
Te
f
700
600

} Perlita
Cementia
32 Ferrita
500  + Cementia
y`
400
0 1.0 2.0
C0
Composição % de carbono
Composição % de carbono
As manchas claras caracterizam a presença de ferrita.
Como nosso corpo de prova só contém 0,6% de carbono e a estrutura

perlítica necessita de 0,77%, então uma parte de ferrita agrupa-se
em núcleos separados ou quase isolados.
Encontramos no aço com menos de 0,77% C, sempre núcleos de ferrita

pura, sendo maiores quando a porcentagem de carbono é menor.
Quando a perlita se transforma em austenita, consumindo calor, a

ferrita permanece em sua forma original.
Observe a figura anterior e veja que, ao elevarmos a temperatura, a

ferrita também começa a se transformar em austenita.
RESERVADO
Chegamos à linha G - S com toda a ferrita já transformada

em austenita; temos em nosso corpo de prova uma estrutura
puramente austenítica. Desse ponto em diante, a temperatura
aumenta rapidamente. Vale ressaltar que o aço que possui teor de
carbono entre 0,05% até 0,76% se chama aço hipoeutetóide.
O aço com um teor de carbono entre 0,76% até 2,06% chama-se aço
hipereutetóide.
Agora será analisado o corpo de prova com 1,2% C, aço

hipereutetóide.
O que acontece quando se aquece o corpo de prova? Podemos

projetar o seguinte: em 727°C, transforma-se toda a perlita em
austenita, logo a temperatura começa a subir e a cementita em
excesso começa a se soltar até chegar no ponto (linha S - E) onde a
estrutura passa a ser austenítica. Observe a ilustração a seguir. 33
E
1100
P
 + Cementita
1000 
 

GG g 
900 Cementita
 
800 h  

S i
700
} Perlita
600
Ferrita
Cementita
500
 + Cementita
z`
400
0 1.0 2.0
C1
Composição
Composição % carbono
% de de carbono
RESERVADO
Alta Competência
Vendo a estrutura da ilustração anterior, podemos reconhecer as

partes lamelares como perlita. As nervuras claras são de cementita. Se
analisarmos o excesso de cementita, temos 1,2% C - 0,8% C (perlita)
0,4% C, representando os restantes 0,4% C, excesso de cementita.
1.3. Tratamento térmico do aço
O tratamento térmico do aço pode ser definido como um

processo de ciclos térmicos compostos por fases de aquecimento,
permanência e resfriamento.
Tem como objetivo alterar a estrutura natural dos metais, e

principalmente conferir ou melhorar propriedades mecânicas ou
corrigir defeitos ou distorções causados por passagens anteriores
do tratamento dos metais (laminação, forjamento, tratamentos
anteriores, fundição etc.).
34
T (ºC) 
Cúbico face centrada

Termometria
A3
A1
Resfriamento
Aquecimento





Tetragonal de
Cúbico de corpo corpo
centrado centrado
T1 T2 T3 T (seg)
Estruturas cristalinas
Nos aços, em particular, para que se consigam alterações nas

propriedades mecânicas, é necessário em alguns tratamentos que o
aquecimento se dê a temperaturas em que o carbono esteja totalmente
solubilizado. Assim, para esses tipos de tratamento, a temperatura a
ser atingida estará no campo austenítico.
RESERVADO
A seguir é ilustrado um diagrama ferro-carbono:
1000
E
G y Fe-y+C
900  
X
 
Temperatura em ºC
800 ferrita
 +cementita
ferrita + ys +
_ 50ºC
ferrita b ferrita
700
600 cementita
perlita
35
500
0 0,76% em peso 2.0
Eutetóide
Diagrama Ferro-carbono (aços)
Onde:
α - ferrita;
Y - austenita;
Fe3C - cementita;
α + Fe3C - perlita.
RESERVADO
Alta Competência
Observe atentamente o diagrama de Equilíbrio Ferro-Carbono

(Fe – C).
1600
1534 0.51
 1495 Líquido
0.16
1394
6.69
1200
2.10 4.30
910
800
 0.02 0.77
Fe3C
400
ºC
36
0
1 2 % Carbono 4 5 6 7
Diagrama de equilíbrio
O aço é uma liga de ferro e carbono. O teor de carbono varia

entre 0,02% a 2,1%. Já o ferro com um teor de carbono superior
a 2,1% até 6,7% é chamado ferro fundido.
No ferro fundido, o carbono não é totalmente dissolvido e apresenta-

se na forma de veios de grafite, que são extremamente frágeis.
1.3.1. Tipos de tratamentos térmicos do aço
O tratamento térmico do aço pode ser classificado em dois tipos:
• Normais: quando ocorre apenas mudança estrutural - recozimento,

normalização, têmpera e revenimento;
• Termoquímicos: quando ocorre mudança na composição química -

cementação e nitretação.
RESERVADO
a) Tratamentos térmicos normais
• Recozimento
É o tratamento térmico realizado com a finalidade de alcançar um ou

vários dos seguintes objetivos:
• Remover tensões de trabalhos mecânicos a frio ou a quente;
• Reduzir a dureza do aço;
• Melhorar propriedades mecânicas como ductibilidade,

resistência etc.;
• Regularizar textura, remover gases etc.;

37
• Eliminar efeitos de quaisquer tratamentos térmicos.
O recozimento é uma forma de tratamento térmico que consiste

em reaquecer o metal, a uma temperatura desejada, dependendo
da finalidade, e em resfriá-lo a uma velocidade inferior à velocidade
crítica para os aços.
Ae3
Temperatura
Mi
Ae3 - Temperatura de
austenitização 727ºC.
Mf Mi - Temperatura inicial
de martensita
Produto :Perlita (ou ferrita mais perlita ou
perlita mais cementita) Mf - Temperatura final de
martensita
RESERVADO
Alta Competência
• Normalização
A normalização consiste em aquecer as peças cerca de 20 ºC a 30

ºC acima da temperatura de transformação (linha G-S-K). É feita
normalmente em aço e ferro fundido para se obter uma granulação
mais fina e a uniformização dos cristais. As peças normalizadas
possuem maior limite de escoamento, resistência à tração e dureza
que os aços recozidos.
Ae3
38
Mi
Ae3 - Temperatura de
austenitização 727ºC
Mf Mi - Temperatura
inicial de martensita
Produto: Perlita fina (ou ferrita mais
perlita ou perlita mais cementita) Mf - Temperatura final
de martensita
Essas curvas são conhecidas como TTT (Tempo x Temperatura x

Transformações próprias) e têm características próprias para cada
tipo de liga.
• Têmpera
A têmpera é um tratamento térmico executado em um aço quando

se deseja aumentar sua dureza e resistência mecânica.
A operação consiste basicamente em três etapas. Observe a tabela

a seguir.
RESERVADO
Etapas Descrição
O aço deve ser aquecido em torno de 50°C acima da linha G-S-K
(zona crítica) para transformar a perlita definitivamente em
austenita.
Aquecimento
Para um aço com mais de 0,86% de carbono é suficiente
transformar somente a perlita (linha S-K), pois contém Fe3 C em
excesso, apresentando uma estrutura muito dura.
Podemos definir manutenção da temperatura como o tempo

Manutenção da
necessário para solubilizar totalmente o carbono e garantir que toda
temperatura
a peça chegue à mesma temperatura.
O resfriamento deve ser feito em um meio que possibilite uma

velocidade crítica, fazendo com que a estrutura austenítica se
Resfriamento transforme diretamente na estrutura desejada.
Esse meio pode ser: água, salmoura, óleo, ou mesmo o próprio ar,
dependendo da velocidade de resfriamento necessária.
39
Estrutura martensítica
A principal finalidade da têmpera é a obtenção de uma estrutura

martensítica, pois é essa estrutura que aumenta consideravelmente a
dureza do aço e também eleva o seu limite de resistência à tração.
Acima da zona crítica, o aço fica austenitizado, possuindo uma

rede cúbica de face centrada CFC (ferro – Y), possibilitando assim a
solubilidade do carbono.
A partir da reação austenítica, em condições de resfriamento lento, a

estrutura final será perlita + ferrita e perlita + cementita para os aços
hipereutetóides.
Porém, com o resfriamento rápido, não há tempo para que haja a

liberação do carbono para formar a cementita. O resfriamento rápido
tem como objetivo o aumento da dureza (martensita), da resistência
ao desgaste, tração e diminuição da ductilidade.
A estrutura do Fe, no entanto, tem que sofrer a transformação CFC

(Y) para CCC (α). Assim, tem-se o Fe com estrutura CCC (α) e o carbono
continuará dissolvido.
RESERVADO
Alta Competência
Como o tamanho do CCC é menor que o CFC, há uma grande tensão

na estrutura devido à presença do carbono.
Assim, a estrutura CCC sofre uma deformação, gerando uma estrutura

tetragonal de corpo centrado (TCC), saturado com átomos de carbono.
Tal estrutura propicia grande dureza e resistência, porém causando
fragilidade bastante acentuada.
Como a reação só ocorre com a austenita, nos hipereutetóides, a

fração que se mantém como cementita no resfriamento fica como está
e tem-se, no final, cementita e martensita. Veja o gráfico a seguir:
ºC
A
austenita
40 perlita
rli ta
pe eni
ta
st
au
+
revenido para a
au bainita
+ st dureza desejada
ba en
in ita
ita
Mi
transformação
Mf
Curva de têmpera com revenido no gráfico TTT
Ao passar do estado austenítico resfriando o aço bruscamente, temos

um estado intermediário, chamado martensita.
O aço no estado martensítico é frágil, duro, com grandes tensões

internas e com coeficiente de segurança quase nulo. Por esta
razão, a maioria dos aços temperados precisam de um revenimento
depois da têmpera.
RESERVADO
• Revenimento
Processo que consiste em aquecer o aço temperado sob a

temperatura de transformação e deixar que se resfrie lentamente.
O resfriamento pode ser acelerado mergulhando-se o aço em óleo
ou água fria.
O revenimento é um processo aplicado nos aços temperados

imediatamente após a têmpera, e tem como objetivo corrigir os
excessos causados pelo processo anterior.
b) Tratamentos termoquímicos
Os processos termoquímicos são aplicados nos tratamentos superficiais

dos aços com baixo teor de carbono com o objetivo de aumentar a
dureza superficial e a resistência ao desgaste.
41
Absorvendo um elemento endurecedor, o material modifica sua
composição química superficial. Esse tratamento pode ser feito com
substâncias sólidas, líquidas ou gasosas.
• Cementação
A cementação se aplica a aços com até 0,20% de carbono. O aço é

aquecido à temperatura de austenitização, quando ocorre a difusão
do carbono em sua superfície na forma de CO. Esse carbono em
forma de CO é fornecido pela mistura cementante e absorvido pela
matriz ferro (Fe), forma a austenita, que é a estrutura para têmpera.
O resfriamento é o mesmo que o da têmpera.
RESERVADO
Alta Competência
Núcleo tenas Núcleo tenas

e dúctil e dúctil
Camada periférica endurecida
A superfície apresenta as características de um aço hipereutetóide,

enquanto que o núcleo possuirá as características e ductilidade de
um aço hipoeutetóide. Como o processo se dá por difusão, a camada
superficial apresentará maior saturação do elemento carbono,
decrescendo em direção ao núcleo.
42
Temperatura de cementação
As temperaturas de cementação mais elevadas favorecem a

penetração do carbono, reduzindo o tempo de duração do processo,
porém conferem uma granulação mais grosseira, o que reduz os
limites de resistências à tração, torção, flexão etc. Os valores mais
usuais de temperatura de cementação oscilam de 850ºC a 950ºC.
Tempo de cementação
O tempo de cementação é determinado em função da espessura da

camada cementada desejada e do meio cementante. Obviamente,
quanto maior for o tempo e mais alta a temperatura, mais profunda
será a camada.
RESERVADO
Meios de cementação
A cementação, quanto aos meios carbonetantes, pode ser:
Cementação Meios cementantes
Carvão vegetal duro

Sólida - caixa Carvão coque 20%
Atividades 5 a 10%
Cianetos de sódio
Líquida- banho em sais
Cianetos de bório
fundidos
Outros sais
Gás metano
Gasosa - fornos de atmosfera
Gás propano etc.
Aplicação da cementação
43
O processo de cementação é recomendado para peças como
engrenagens, eixos, parafusos etc., que necessitam de resistência
mecânica e de alta dureza na superfície e núcleo dúctil com boa
tenacidade.
• Nitretação
Assim como a cementação, a nitretação tem como função provocar

alterações na composição das camadas superficiais do aço. Isso ocorre
através de um processo químico de enriquecimento da superfície do
aço feito com nitrogênio, formando uma camada rica em nitretos.
Entretanto, a camada modificada não necessita ser temperada,

considerando-se que os nitretos que se formam ao longo do processo
apresentam dureza elevada, o que evita processos de empenamento.
A temperatura de nitretação é em torno de 500 ºC a 600 ºC. Esse fator
também contribui para a redução das possibilidades de empenamento
por não ocorrer mudança de fase no momento do resfriamento.
A composição de alguns tipos de aço-liga como os que possuem

alumínio, cromo, vanádio e molibdênio, apresentam uma dureza
final maior pela formação de nitretos mais complexos.
RESERVADO
Alta Competência
A camada nitretada apresenta menor espessura do que a obtida a

partir da cementação, girando em torno de 0,8 mm. Para ampliar
esses valores, o tempo empregado no processo seria muito longo e o
método se tornaria pouco viável financeiramente.
O tempo de nitretação é curto, variando em torno de 1 a 4 horas.
Aplicação da nitretação
O processo de nitretação apresenta como resultados vantajosos:
• Alta dureza com alta resistência ao desgaste;
• Alto grau de estabilidade dimensional;
44 • Maior resistência à corrosão;
• Baixa sensibilidade ao entalhe;
• Alta resistência à fadiga.
Tipos de nitretação
A nitretação pode ser de dois tipos:
• A gás: neste processo, a amônia é o elemento utilizado. Ela é

injetada no forno aquecido geralmente a 510° C;
• Nitretação por via líquida: processo semelhante ao do banho

utilizado na cementação líquida. Os elementos utilizados são,
normalmente, o cianeto de sódio ou potássio, carbonato de
sódio ou de potássio e cloreto de potássio ou de sódio.
RESERVADO
1.3.2. Fatores que influenciam no tratamento térmico dos aços
Os fatores que influenciam no tratamento térmico dos aços são:
• Velocidade de aquecimento;
• Tempo de permanência à temperatura;
• Resfriamento.
a) Velocidade de aquecimento
Deve-se considerar a velocidade de aquecimento adequada sempre

em função da composição do material.
Essa velocidade não deve ser muito lenta, pois haverá um crescimento 45
excessivo dos grãos.
Por outro lado, os materiais em elevado estado inicial de tensões

não devem ser aquecidos rapidamente porque isso poderá provocar
deformação, fissuras, empenamento etc.
T (ºC)
Liga (1) Liga (2)
Aquecimento
T1 T (seg)
T2
T2 > T1
Vaq2 < Vaq1
Temperatura de aquecimento
RESERVADO
Alta Competência
Dependendo da liga, a temperatura deve ser superior à de

recristalização.
Se for inferior, não ocorrerão a transformação e as modificações

estruturais desejadas.
Se for muito superior, ocorrerá um crescimento excessivo dos grãos

ou superaquecimento do material.
b) Tempo de permanência à temperatura
A manutenção da temperatura, ou seja, o tempo de permanência

à temperatura deve ser o suficiente para que as peças se aqueçam
de modo uniforme em toda a seção e os átomos de carbono se
solubilizem totalmente.
46
T (ºC) Liga (2)
Liga (1)
A3
A1
Aquecimento
T1 T2 T (Seg)
(T2>T1)
Se o tempo de permanência do material ultrapassar o necessário,

pode haver indesejável crescimento dos grãos, além da oxidação em
determinadas ligas.
RESERVADO
c) Resfriamento
Para algumas ligas, entre as quais os aços, que são os mais

importantes do ponto de vista dos tratamentos térmicos, o
resfriamento é fundamental, pois através dele pode-se conseguir,
em função da velocidade de resfriamento, a estrutura e as
propriedades finais desejadas.
Os meios de resfriamento são os responsáveis pelas diferentes

velocidades de resfriamento. Em ordem decrescente de velocidade,
alguns meios de resfriamento são:
• Solução aquosa a 10% NaOH;
• Solução aquosa a 10% NaCl;
• Solução aquosa a 10% Na2 CO3; 47
• Água a 0° C;
• Água a 18° C;
• Água a 25° C;
• Óleo;
• Água a 50° C;
• Tetracloreto de carbono;
• Água a 75° C;
• Água a 100° C;
• Ar líquido;
• Ar;
• Vácuo.
RESERVADO
Alta Competência
T (ºC)
Liga (1) Liga (2)
A3
A1
Aquecimento
T1 T (Seg)
T2
T3
Tempo de resfriamento
48 V1> V2 > V3
Os elementos de liga no aço diminuem a velocidade crítica de

resfriamento para a formação da martensita. Portanto, o meio de
resfriamento deve ser mais brando, como é, por exemplo, o óleo, ou
mesmo o ar, em função do teor dos elementos de liga.
Ferros fundidos - São ligas ferrosas com teores de carbono acima

de 2,4%. Na prática, contém entre 3 e 4,5% de carbono somados a
outros elementos de liga.
A cementita (Fe3C), sob algumas circunstâncias, pode-se fazer com

que se dissocie para formar ferrita (Λ) e grafita.
Fe3C ____ 3Fe +C (grafita)
Essa tendência de formar grafita (grafitização) é regulada pela taxa

de resfriamento e concentração de silício, acima de 1%.
RESERVADO
Na maioria dos ferros fundidos, o carbono existe como grafita

e o comportamento mecânico e a microestrutura dependem da
composição química e do tratamento térmico. Os tipos mais comuns
de ferro fundidos são os cinzentos, nodulares, brancos e maleáveis.
Ferro fundido cinzento - A microestrutura dos ferros fundidos são

compostos de grafita em forma de flocos de milho e circundados
por uma matriz de ferrita (α) ou pelita. Uma superfície fraturada
apresenta uma cor acinzentada, por isso tem o nome de ferro
fundido cinzento.
O ferro fundido cinzento é largamente utilizado no amortecimento

de energia vibracional. Nesse caso, é usado nas estruturas das
máquinas e equipamentos pesados. Outras vantagens são possuírem
elevada resistência ao desgaste e baixo custo.
Ferro fundido nodular - Na adição de uma pequena quantidade de 49

magnésio e/ou cério ao ferro cinzento. Produz uma microestrutura e
propriedades mecânicas bem diferentes do ferro cinzento. A grafita
nessa microestrutura tem o formato de esfera, elevando a ductilidade
do material.
Esse material é usado em válvulas, corpo de bombas, virabrequins,

engrenagens e outros componentes veiculares.
Ferro fundido branco e maleável - Para materiais com baixo teor de

silício e resfriamento rápido, o carbono existente nessa matriz está
na forma de cementita (Fe3C) sem a presença de grafita e a superfície
da fratura apresenta uma aparência esbranquiçada.
O uso desse material é limitado, pois apresenta uma dureza e

fragilidade muito alta. Ele é usado em situação na qual haja a
necessidade de uma superfície resistente a abrasão, como cilindros
de laminação.
A outra utilização é o uso como material intermediário para outro

tipo de ferro fundido, o maleável.
RESERVADO
Alta Competência
Quando o ferro fundido branco é aquecido entre 800ºC e 900ºC,

por um determinado período de tempo prolongado, causa uma
decomposição da cementita, formando grafitas na forma de
aglomerados ou rosetas.
Com microestrutura semelhante ao ferro fundido nodular, o material

apresenta uma alta resistência e ductilidade considerável, usado na
indústria automotiva, nas engrenagens de transmissão e em serviços
marítimos nos flanges, conexões de tubulações e peças de válvulas.
1.4. Metais não-ferrosos e ligas
Metais não-ferrosos são todos os metais puros ou ligados.
Os metais não-ferrosos podem ser classificados em função de sua

densidade em:
50
• Metais leves;
• Metais pesados.
A maioria dos metais puros é macio e tem baixa resistência à tração.

Quanto maior for a pureza, mais alto será o ponto de fusão, maior a
condutibilidade elétrica e a resistência à corrosão.
Na designação dos metais não-ferrosos puros, deve-se usar a

designação química do elemento somada ao grau de pureza.
RESERVADO
Exemplo:
Zn 99,99
Elemento
químico Pureza = 99,99%
Metais não-ferrosos
Metais Pesados Metais leves

P ≥ 5Kg/dm3 P ≤ 5Kg/dm3
Cobre Cu Manganês Mn
Chumbo Pb Vanádio V
Zinco Zn Cobalto Co
Níquel Ni Cádmio Cd
Estanho Sn Alumínio Al
Tungstênio w Magnésio Mg
Molibdênio Mo Titânio Ti 51
Cromo Cr
Normalmente, os metais não-ferrosos são materiais caros e seu uso

deve ser evitado nas composições em que possam ser substituídos
por materiais ferrosos, por se tratar de uma opção economicamente
mais adequada.
Os metais não-ferrosos são amplamente utilizados em peças sujeitas

à oxidação, devido a sua resistência, sendo muito utilizados em
tratamentos galvânicos superficiais de materiais. São também
bastante utilizados em componentes elétricos.
Nos últimos anos, a importância dos metais não-ferrosos e suas ligas

tem aumentado consideravelmente, principalmente na construção
de veículos, nas construções aeronáuticas e navais, bem como na
mecânica de precisão, pois a produção de ligas metálicas de alta
resistência e de menor peso vem se intensificando e, com isto, tende-
se a trocar o aço e o ferro fundido por esses metais.
Podemos citar como exemplo de aplicação da liga de cobre utilizada

em plataformas offshore.
RESERVADO
Alta Competência
Liga Cobre-Níquel (CuNi) 90/ 10 é principalmente caracterizada por:
• Excelente resistência à corrosão sob tensão e fadiga;
• Virtualmente imune à contaminação biológica marinha;
• Excelente resistência à erosão e ataque biológico da água do mar;
• Boa resistência à corrosão por pitting;
• Boa propriedade para conformação a frio;
• Boa soldabilidade.
Além das aplicações da liga de cobre em plataformas offshore existem

52 ainda aplicações em navios de pesca, em empresas de energia elétrica
e também em indústrias químicas. Os equipamentos normalmente
fabricados são condensadores e trocadores de calor, tubos para
condução de água salgada, centrais de destilação e o revestimento
dos porões nos navios de pesca onde as qualidades anti-corrosivas do
aço UNS C70600 são comprovadas.
A maioria das ligas cobre-níquel oferece soluções já comprovadas e

úteis ao mercado.
RESERVADO
Importante!
Todos os materiais não-metálicos possuem seu cam-
po de aplicação, porém os materiais sintéticos, pro-
duzidos quimicamente, vêm sendo cada vez mais
empregados nos dias de hoje.
Os chamados materiais plásticos estão sendo aplica-

dos, de maneira excelente, em um grande número
de casos como substitutos de metais, de forma mais
eficiente e econômica.
Daí a necessidade de conhecermos um pouco mais

esses materiais que vêm se tornando uma presença
constante nos campos técnico, científico e domésti-
co, por exemplo.
53
Existem numerosos materiais não-metálicos que po-
dem ser divididos em:
• Naturais - Madeiras, couro, fibras e outros;
• Artificiais ou sintéticos - Baquelite, celulóide, acrí-

lico e outros.
1.5. Materiais plásticos
Plásticos são materiais orgânicos, obtidos através do craqueamento

do petróleo, da hulha e do gás natural liquefeito, ao contrário de
materiais naturais, como madeira e metal.
Materiais plásticos são tipos de um largo e vasto grupo de materiais,

constituídos basicamente, ou em sua maior parte, da combinação
entre o carbono e hidrogênio, oxigênio, nitrogênio e outros
compostos orgânicos e inorgânicos de origem direta ou indireta
do petróleo. Os plásticos, quando submetidos a determinadas
condições de temperatura e pressão, apresentam-se no estado
sólido e líquido pastoso.
RESERVADO
Alta Competência
A matéria-prima utilizada para a fabricação dos plásticos possibilita

a larga combinação de elementos, resultando em novos polímeros,
que terão propriedades individuais.
Alguns plásticos são semelhantes à borracha, enquanto algumas

borrachas, tratadas quimicamente, são consideradas plásticas. Outros
plásticos são obtidos a partir de substâncias naturais, como é o caso
da celulose e da caseína (proteína extraída do leite).
Os plásticos são materiais considerados nobres e capazes de substituir

vários outros materiais. O amplo uso dos plásticos na era moderna
pode ser atribuído, em grande parte, às combinações de propriedades
e vantagens somente oferecidas por essa classe de substâncias.
O plástico é moldável, versátil, leve e barato, quando comparado à

madeira, ao alumínio, ao cobre e ao aço. Ele pode transformar-se em
54 vários produtos, assumindo as mais diversas formas, desde as mais
comuns do dia-a-dia, aos projetos mais sofisticados, como os plásticos
resistentes à temperatura e altamente impermeáveis à corrosão, os
chamados termofixos em geral, criados para resistir à temperatura
alcançada pelas naves espaciais.
Os plásticos podem ser transformados em fios, moldados ou

laminados, usinados, flexíveis ou rígidos, transparentes ou opacos,
incolores ou pigmentados (coloridos), pintados ou metalizados.
As borrachas sintéticas são também chamadas de elastômeros e

atendem, em grande parte, às necessidades mundiais.
Isto se justifica porque a borracha sintética apresenta vantagens sobre

a borracha natural, como maior resistência a abrasão e ao calor, mais
uniformidade no processamento, fluidez na moldagem e diversidade
dos tipos.
À composição da borracha podem ser adicionados vários

elementos que proporcionarão as características desejadas,
conforme o fim desejado.
RESERVADO
O negro de fumo, por exemplo, é insubstituível na fabricação de

certos tipos de borrachas, plásticos e tintas, sendo 90% de sua
produção mundial aplicadas à indústria de borracha, no setor
de pneumáticos.
Definições básicas
• Elasticidade
Quando submetida a uma carga ou força, uma peça deforma-se e,

quando cessa a carga ou a força que sobre ela atua, a peça deve
voltar à sua forma ou posição original.
• Plasticidade
Quando submetida a uma carga ou força, uma peça deforma-se

55
permanente e definitivamente, não ocorrendo o fenômeno do
retorno, como na elasticidade. Isso ocorre quando essa força aplicada
é superior ao limite elástico do material.
• Combinação química orgânica
É uma combinação entre carbono, hidrogênio, oxigênio, nitrogênio

e outros compostos, os quais também existem nos organismos vivos.
• Monômero
É a menor unidade molecular do plástico, constitui sua partícula

elementar.
• Polímero
É a combinação de monômeros por um processo chamado

polimerização, formando uma cadeia.
RESERVADO
Alta Competência
• Molécula
É a menor partícula de uma combinação química e consiste em pelo

menos dois átomos. Pode ser separada (decomposta) em átomos
através de processos químicos.
• Macromoléculas
Consistem em milhares de moléculas formando grandes fios

(macro- grande).
1.5.1. Propriedades comuns dos plásticos
Todos os plásticos consistem em macromoléculas com o elemento

químico carbono (C); por isso, chamam-se também combinações
orgânicas.
56
De um modo geral, os plásticos apresentam as seguintes vantagens:
• Pouco peso (y = 0,9 - 2,2 bg/ cm3);
• Alta resistência à corrosão;
• Baixo coeficiente de atrito;
• Baixa condutibilidade térmica e elétrica;
• Boa aparência;
• Facilidade de trabalho;
• Boa resistência aos álcalis, às soluções salinas e ácidas.
RESERVADO
Entre as desvantagens podemos enumerar:
• Baixa resistência ao calor;
• Baixa resistência mecânica (a = 15 – 100 N/ mm2);
• Pouca estabilidade dimensional. Deformam-se facilmente com

qualquer variação de temperatura;
• Alto coeficiente de dilatação (15 vezes maior que o do aço C);
• Não resistem aos ácidos concentrados, aos solventes orgânicos

e aos hidrocarbonetos.
1.5.2. Classificação dos plásticos

57
Os plásticos podem ser classificados em três grupos, a saber:
• Termoplásticos;
• Duroplásticos;
• Elásticos.
a) Termoplásticos
São resinas que amolecem com o calor superior a 80° C e endurecem

com o frio. As macromoléculas formam fios ou linhas e são ligadas
somente pelas forças de coesão e adesão, chamadas de forças de
Van der Waals, não existindo, portanto, na polimerização uma
reação química. Durante o aquecimento essas forças diminuem e as
macromoléculas tornam-se móveis. O plástico então amolece e pode
ser transformado várias vezes.
Os termoplásticos também podem ser soldados. Observe a ilustração

que se segue.
RESERVADO
Alta Competência
Estruturas dos termoplásticos
A tabela a seguir apresenta as matérias-primas que dão origem aos

principais termoplásticos. Observe-a.
58
Petróleo Gás natural Carvão
Fenol Etileno Acetileno
Poliamida (PA) Polietileno (PE) Politetra fluor Polimetil Policloreto

Etileno (PTFE) de vinila
Metacrilato
Teflon (PVC)
Plexiglás
(acrílico) (PMMA)
Os tipos e características dos termoplásticos serão descritos a seguir e

acompanhados de sua aplicabilidade na indústria.
RESERVADO
Tipos/Características Aplicação
O PVC elástico é usado na tapeçaria de
Policloreto de vinila (PVC)
móveis estofados, mangueiras, guarnições
Massa específica 1,35 kg/ dm3
para vedação em juntas e acoplamentos,
O PVC é incolor, transparente e inodoro, mas luvas, roupas de proteção contra ácidos e
é possível lhe dar qualquer cor. águas, escovas para limpeza.
É resistente aos ácidos, lixívia, sal e gasolina. O PVC normal é empregado em tubos,
Recebemos o PVC normalmente endurecido, válvulas, caixas de bombas, elementos
mas, através de adições especiais; fabricam- isolantes e paletas de ventiladores.
se também elástico ou plástico que são
O PVC não resiste ao calor e, em água
parecidos com a borracha e o couro.
fervente, amolece.
Polietileno (PE)
É levemente corado, mas se deixa tingir,
assumindo qualquer cor.
É muito utilizado como isolante elétrico.
Pegando-o na mão, parece que estamos
segurando sabão; é liso e escorregadio.
Resiste aos ácidos e à lixívia.
59
Polietileno macio Fabricação de vasilhas e frascos para
produtos químicos, cintas, espuma para
Massa específica 0,92 kg/dm3
móveis e guarnições para vedação em
Resiste a temperaturas entre – 50 ºC e 70 °C. juntas e acoplamentos.
Polietileno duro
Fabricação de válvulas, cilindros,
Massa específica 0,94 kg/dm3
engrenagens, guarnições, cabos de
Resiste a temperaturas entre - 250 ºC e ferramentas, recipientes, baldes e tubos.
100 °C.
RESERVADO
Alta Competência
Polimetil metacrilato ou acrílico

(PMMA)
Massa específica 1,18 kg/dm3, metade da
massa específica do vidro.
É incolor e transparente, resistente à luz,
não apresenta mudança de cor quando
exposto a ela, assim como à gasolina, ao
óleo, aos ácidos suaves e à lixívia. Utilizado na produção de vidros e lentes
Não é resistente ao álcool e benzol, os quais para instrumentos, relógios e de proteção,
lhe produzem rachaduras superficiais. modelos transparentes e oferece ainda
O acrílico é mais resistente que o vidro muitas outras aplicações.
contra choques e quando quebra não
estilhaça.
Não resiste ao atrito, risca facilmente.
Como termoplástico se deixa modelar a
70°C.
60 É produzido em pranchas, barras e tubos e é
também moldável sob pressão.
Poliamida (PA)
Massa específica 1,13 kg/dm3, Também
conhecido como: pelon, nylon, ultra-mid,
durethan. Fabricação de buchas, engrenagens,
Todos resistem a temperaturas de até 100°C roldanas, correntes transportadoras, cabos,
e sua cor natural é branca. faixas e correias. Também os conhecemos
Poliamidas são insípidos, como a acetona, aplicados na confecção de camisas, blusas,
por exemplo. roupas íntimas e meias.
São tenazes, resistentes à fricção e a
abrasão, amortecem o som e a vibração.
Deixam-se usinar com facilidade.
Politetra fluoretileno (PTFE)

Massa específica 2,2 kg/ dm3.
Possui máxima resistência contra toda
Utilizado na produção de buchas, caixas
influência atmosférica e produtos químicos.
para bombas (em química), guarnições,
A resistência à temperatura também é muito
proteções contra corrosão, isolante
boa, resiste de – 150 C até 250°C.
elétrico.
É usinável numa velocidade de corte até
180 m/min. Sua qualidade como material
antifricção é superior à do nylon.
RESERVADO
É muito empregado na indústria elétrica

Poliestireno (PS)
para a confecção de peças de rádio e
Tipo muito consumido por apresentar
televisão; componentes de máquinas,
estabilidade dimensional, excelentes
embalagens (garrafas, caixas, copos);
propriedades elétricas, alto índice de
utensílios domésticos, como pratos, por
refração, possibilidade ilimitada de cores.
exemplo, e brinquedos.
b) Duroplásticos (termofixos)
São resinas obtidas através de um processo irreversível a uma

temperatura que varia entre 170°C e 220°C. O material bruto pode
apresentar-se em forma líquida ou granulada. As macromoléculas são
ligadas quimicamente através de cadeias laterais, formando, assim,
uma estrutura tridimensional difícil de ser rompida.
61
Na polimerização por condensação ocorre reação química,
representada pela figura que se segue.
Os duroplásticos são duros, irreversíveis e não fusíveis. A

formação das macromoléculas termina após a fabricação das
peças. Os duroplásticos não são transformáveis após a primeira
formação e também não podem ser soldados.
Estruturas dos duroplásticos
RESERVADO
Alta Competência
Os duroplásticos são resinas sintéticas que encontramos no mercado

em forma líquida ou granulada. Para os líquidos, há necessidade
de se usar um aditivo químico a fim de atingir o processo de
endurecimento. Os granulados são moldados sob pressão e calor
em uma temperatura de 170 ºC a 220 °C, atravessando uma fase
líquida antes de endurecer definitivamente.
Os duroplásticos não são soldáveis com maçarico e ar quente e as

sobras não são reaproveitáveis.
As principais resinas sintéticas são resina fenólica, resina uréica e

resina melamina.
A partir da resina fenólica conseguem-se dois tipos de materiais

plásticos distintos: material plástico para moldar e material plástico
aglomerado.
62
Os tipos e características dos duroplásticos são descritos a seguir,
acompanhados de sua aplicabilidade na indústria.
Resina Epóxi (EP)
Massa específica 1,2kg/dm3.
Resina epóxi é um produto de um derivado
do acetileno e fenol. Existem variedades Utilizada para fazer o isolamento de
desta resina: líquidas, sólidas, transparentes, interruptores, condensadores, conectores
incolores e pastosas. O epóxi é inodoro e e aparelhos elétricos em geral; adesivos
sódico. Em estado líquido é venenoso, os para metais, verniz ao fogo.
vapores irritam a pele; endurecido torna-se
A partir da mistura com materiais como
atóxico.
quartzo, talco e grafite obtemos uma
O epóxi resiste aos ácidos e à lixívia. resina colante. Com esses produtos são
Existe resina epóxi que (misturada com feitos moldes e ferramentas para repuxar
endurecedor) endurece a uma temperatura peças de chapas.
de 80°C e outras que endurecem em
Misturando-se a resina com epóxi e fibra
ambiente normal.
de vidro obtém-se um produto com boa
A resistência dessa resina à tração é de 5,5 tenacidade.
a 8,0 kg/mm2 e a resistência à temperatura
máxima (fusão) está entre 120º C e 150° C
para as que endurecem sob temperatura, e
de 60° C para as demais.
RESERVADO
Resina do poliéster - Poliéster

Insaturado (UP)
Utilizadas para fabricação de tubos para
Massa específica 1,3 Kg/ dm3. transporte de água, esgotos etc. Com ou
Resina de poliéster é um derivado do sem pressão.
acetileno e do alcatrão da hulha. Podem ser fabricados pelos processos
É incolor e transparente, mas pode-se obter de rotomoldagem, filament winding,
qualquer cor a partir do uso de corantes. centrifugação ou laminação manual.
Essa resina endurece sob pressão quando se As tubulações produzidas com resina
usa o líquido apropriado (endurecedor). poliéster permitem também suas
A resistência ao calor é de 110 °C e, com utilizações em irrigação, drenagens
adições, chega a 200 °C. viárias, efluentes, e processos químicos
e industriais nos quais há necessidade de
A resina poliéster resiste menos à corrosão
alta resistência química.
do que a resina epóxi, mas, em geral, as
duas são bem semelhantes.
63
c) Elásticos
Substância elástica feita do látex coagulado de várias plantas,

principalmente a seringueira, a goma-elástica, o caucho etc.
Ou por processos químicos-industriais. Beneficiados para a indústria,
a borracha é usada para gaxetas e retentores em vários ambientes
e para componentes mecânicos em maquinário de todos os tipos.
É também aceitável para peças que devam ter razoável resistência
a contaminantes comuns. Na aplicação específica, o que muda é o
ambiente, ou seja, a reação química e a temperatura.
Estruturas dos elásticos
RESERVADO
Alta Competência
Os elastômeros mais usados e suas características são:
Natural (NR) Devido ao ataque pelo ozônio, tal produto

Produto extraído de plantas tropicais, possui sofre um processo de envelhecimento e
excelente elasticidade, flexibilidade e baixa não é recomendado para uso em locais
resistência química. Limites de temperatura: expostos ao sol ou em presença de
-50ºC a 90ºC. oxigênio.
Sintética (SBR)
É o mais comum dos elastômeros. Foi
desenvolvido como alternativa à borracha
Recomendado para trabalho em água, os
natural apresentando características
ácidos fracos e álcalis.
similares com melhor resistência à
64 temperatura. Limites de temperatura: -50ºC
a 120ºC.
Nitrílica (NBR)
Possui boa resistência a óleos, gasolina,
Também conhecida como Buna-N.
solventes e hidrocarbonetos.
Limites de temperatura: -50ºC a 120ºC.
Cloroprene (CR)
Conhecida pela sua marca comercial Possui excelente resistência aos óleos,
Neoprene. gasolina, ozônio, luz solar, envelhecimento
Limites de temperatura: e baixa permeabilidade aos gases.
-50ºC a 120ºC.
Fluorelastômero (Viton) Excelente resistência aos ácidos fortes,

Limites de temperatura: -40 óleos, gasolina, solventes clorados e
ºC a 230ºC. hidrocarbonetos.
RESERVADO
1.5.3. A obtenção dos plásticos
Os produtos básicos dos materiais plásticos são as resinas sintéticas,

obtidas através de reações químicas.
Vejamos uma breve descrição dos processos que dão origem a

esses produtos.
• Polimerização
São reações químicas que ocorrem entre moléculas iguais

(monômeros) quimicamente não saturadas, que se unem a partir
do rompimento das duas ligações em longas cadeias, formando
macroléculas (polímeros).
Essas reações não alteram a composição química molecular, portanto,

65
são reversíveis. Observe a ilustração a seguir.
Monômeros
Rompimento das ligações
Formação de macromoléculas
Molécula A Molécula B
H O
RESERVADO
Alta Competência
• Policondensação
Policondensação pode ser definida como reações químicas que

ocorrem entre moléculas iguais ou diferentes, contendo grupos
funcionais característicos que, ao reagirem entre si, originam
moléculas mais complexas, com eliminação de água, álcool ou outro
composto simples. Essas reações alteram a composição química
molecular, portanto, são irreversíveis.
Trata-se, portanto, de uma reação que ocorre entre moléculas de

iguais ou diferentes características funcionais, sem a eliminação de
nenhum outro elemento. Um átomo da primeira molécula une-se à
segunda molécula.
Exemplo químico de poliadição
O H H
66
R C C H N C R
H H H H
Grupo Epóxi Amino
OH H H
R C C N C R
H H H H
Moléculas singulares
+ +
Reação química com eliminação de água
+ +
Poliadição
RESERVADO
1.6. Ensaios de materiais
Os ensaios são procedimentos realizados para que seja verificado se

os produtos estão, de fato, adequados às suas finalidades de uso. No
passado, como a produção era basicamente artesanal, a avaliação da
qualidade das mercadorias se dava informalmente, a partir do uso.
No momento em que o mercado ganhou maior organização e

aumentou as exigências de qualidade e padronização, sobretudo
com o avanço do processo de globalização, tornou-se necessário, pois,
que os procedimentos de avaliação também fossem estruturados e
sistemáticos. Atualmente, esse processo começa normalmente com a
matéria-prima envolvida até que se chegue ao produto final.
Os ensaios podem ser realizados em oficinas ou laboratórios

especializados, em que são simuladas as condições reais de uso da
matéria-prima, dos produtos em processo ou já finalizados, fazendo 67
com que se testem os limites extremos de resistência.
Todos os procedimentos e resultados são referenciados por normas

técnicas, através de cálculos, gráficos, tabelas.
Os ensaios podem ser de dois tipos:
• Destrutivos;
• Não-destrutivos.
a) Ensaios destrutivos
As características dos materiais são obtidas através dos ensaios

e são fundamentais para o dimensionamento dos elementos
estruturais. Pode-se definir ensaio como a observação do
comportamento de um material quando submetido à ação de
agentes externos.
RESERVADO
Alta Competência
Os ensaios são executados sob condições padronizadas, em geral

definidas por normas, de forma que seus resultados sejam significativos
para cada material e possam ser facilmente comparados, impacto,
dureza e dobramentos. São bastante usados para aços, inclusive para
alguns não metálicos.
• Ensaio de tração
Esse tipo de ensaio consiste em submeter um corpo de prova a um

esforço e tração na direção axial até sua ruptura.
A ruptura ocorre depois de um alongamento do corpo de prova.
O ponto de ruptura, em função da resistência e da deformação do

corpo de prova, é uma característica diferenciada de cada material.
68
Esforço e alongamento são testados através de instrumentos e
registrados no diagrama tensão-deformação.
Coloca-se na ordenada a tensão σ (N/mm 2) e na abscissa a

deformação ξ.
Observe atentamente as ilustrações que se seguem e os dados

nelas disponíveis:
Resistência à
ruptura r
Ruptura
Resistência ao
escoamento e
Patamar de
Resistência associada escoamento
ao limite de
proporcionalidade p
8n 8y 8s 8t 8u
8
regime
regime
estático encruamento
plástico
linear
Diagrama tensão-deformação
RESERVADO
Corpo de prova
Força
do
Lo = 5. do
ou 10. do
Força
Posicionamento do corpo de 69
prova no tracionador
Do - diâmetro original
Lo - comprimento original
Cálculo :
Força
Tensão: Deformação:
Secção
F ∆L
 em N/mm2  .100 %
S LO
Observe nas fórmulas anteriores como é realizado o cálculo do

alongamento.
ΔL = L - L0
ΔL = alongamento (mm);
Lo = comprimento inicial (mm);
L = comprimento final do corpo deformado (mm).
RESERVADO
Alta Competência
Para facilitar o estudo, o diagrama será dividido em duas partes:
I - o regime elástico;
ll - o regime plástico.
[N/mm2] B
A
Po
0
I II  [%]
I - Regime elástico
II - Regime plastico
P- Limite de proporcionalidade
70 A- Limite de elasticidade
B- Limite de escoamento
Comprimento
Cabeça útil
L0
4 3 2 1 1 23 4 5 6 7
Ruptura
4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7
df
L
Na primeira parte, verifica-se que o diagrama é linear até o ponto P. O

material obedece à Lei de Hooke, ou seja, as tensões são proporcionais
às deformações.
O regime elástico termina no ponto A e recebe este nome porque o

material voltará ao seu tamanho natural como um elástico, quando
estiver sem a ação da carga.
RESERVADO
Terminada a fase elástica, tem início o regime plástico (ll), onde

começa a ocorrer o fenômeno chamado escoamento.
O escoamento é caracterizado por uma deformação permanente

(plástica), sem que haja um aumento de carga, e também com
aumento da velocidade de deformação. À maior tensão atingida
no escoamento dá-se o nome de tensão limite de escoamento
(ponto B).
Ainda na região plástica, a máxima tensão atingida corresponde

ao limite de resistência (ponto C). Devemos ficar atentos para não
confundir limite de resistência com tensão de ruptura (ponto F).
A partir do ponto C ocorre um alongamento com a redução da tensão

causada pela deformação do corpo de prova (redução de diâmetro).
Existem materiais, como o aço endurecido, Cu, Al, por exemplo, que 71
não apresentam o fenômeno com nitidez (escoamento).
Mas o limite de escoamento (ponto B) é necessário para cálculos de

resistência.
Para solucionar esse problema foi convencionado um valor

internacional que define o limite de escoamento, isto é, número de
deformação permanente.
RESERVADO
Alta Competência

[N/mm2] I II
B F
A
P
I - Regime elástico  [%]

II - Regime plástico
P - Limite de proporcionalidade
A - Limite de elasticidade
72 B - Limite de escoamento
C - Limite de resistência
F - Limite de ruptura
Exemplo - 0,2% para aço endurecido.

[N/mm2]
B
n
0,2%  [%]
RESERVADO
Traça-se uma paralela ao trecho linear e, quando esta interceptar a

curva, determinará o limite de escoamento (σn).
Diagrama tensão x deformação para diversos materiais

A figura representa características de diversos materiais.

(N/mm2)
Aço ferramenta
Latão
Aço doce
73
Cobre
Fofo
Alumínio
 (%)
Diagrama tensão x deformação para diversos materiais
• Ensaios de impacto
Um fator muito importante que contribui para o aparecimento de

fraturas do tipo frágil em peças é a alta velocidade de aplicação
da carga, isto é, carga aplicada por impacto. Faz-se necessário
padronizar um tipo de ensaio para determinar a resistência ao
impacto (ou choque), ou melhor, a energia absorvida pelo corpo
de prova por ação de impacto, expressa em Nm. Como a energia de
impacto medida depende das condições do ensaio, ou seja, forma
e dimensão do corpo de prova, maneira de aplicação da carga, há
necessidade de padronização dos tipos de ensaios para permitir,
posteriormente, a comparação entre os valores obtidos para o
mesmo ou diferentes materiais.
RESERVADO
Alta Competência
Existem, portanto, diversos métodos de ensaios, mas os principais são:
• Método de impacto com tração;
• Método Charpy;
• Método Izod.
Nós vamos falar apenas do método Charpy, porque os demais são

bem semelhantes.
• Método Charpy
Consiste em se percutir um corpo de prova, de dimensões

padronizadas, convenientemente apoiado, com um martelo de
74 dimensão também padronizado, e medir a energia desprendida
na ruptura.
Braço do martelo
A 30
Martelo º
Corpo de
h
prova B
h2
Cunho
de martelo Corpo de
Corte A -B prova
Os resultados dos ensaios indicam se o material tem um

comportamento dúctil, isto é, se absorve muita energia de
deformação, ou então, se o comportamento é frágil, isto é, se
absorve pouca energia de deformação.
A energia necessária para fraturar o corpo de prova é dada por:
E = G (h 1 - h2 ) Nm.
RESERVADO
Onde:
E= energia em Nm;
G = peso do martelo em N;
h1 = posição inicial do pêndulo;
h2 = posição final do pêndulo.
As principais aplicações desse tipo de ensaio são:
• Depois de processos de tratamento térmico;
• Para comprovar o envelhecimento do material.

75
55 10+-0,1
2+-0,1
7+- 0,1
10+-0,1
40
• Ensaio de dobramento
O ensaio de dobramento nos fornece informações quanto à

qualidade do material. Consiste em dobrar um corpo de prova
de eixo retilíneo e de secção constante, assentado em dois apoios
afastados a uma distância especificada de acordo com o tamanho
do corpo de prova, por meio de um cutelo que aplica um esforço
de flexão no centro do corpo de prova até que seja atingido um
ângulo de dobramento especificado.
RESERVADO
Alta Competência
O ensaio realizado na máquina universal de ensaios, mediante a

adaptação do cutelo na parte superior e dos pontos de apoio na
inferior. A carga atingida no ensaio não é levada em consideração,
pois exprime valores inexatos devido ao forte atrito que ocorre entre
o corpo de prova e os pontos de apoio, mesmo porque o objetivo
que rege a realização do ensaio é dirigido para a obtenção de dados
relativos à ductilidade do material.
76
ângulo de dobramento
Dobramento guiado
Cutelo
C.P.
L
Zona tracionada
b) Ensaios não destrutivos
Os ensaios não destrutivos são assim chamados por terem como

finalidade a realização dos testes necessários preservando-se o
funcionamento e a integridade das peças em questão.
Há ensaios não destrutivos difrenciados, especialmente planejados

para detectar defeitos na superfície das peças ou no seu interior.
RESERVADO
Todas as peças contêm anomalias, sejam elas superficiais ou não.

Essas imperfeições resultam dos processos de solidificação na
produção das ligas. Entretanto, nem todas as imperfeições são
consideradas defeitos graves que afetam de forma profunda o
funcionamento das peças.
É preciso, portanto, diferenciar, a partir de critérios técnicos, os

diversos graus de sensibilidade de detecção dos processos não
destrutivos. Isso faz com que se revele mais precisamente a extensão
ou gravidade de uma anomalia.
A formação e a experiência dos profissionais envolvidos nesses

processos também são fundamentais para que um parecer técnico
adequado seja emitido e as decisões necessárias sobre as correções e
descartes sejam ainda mais criteriosas.
Vejamos alguns dos métodos não destrutivos aplicados às peças e 77

equipamentos utilizados pela Companhia.
• Ensaios de dureza
Por definição, a dureza de um metal é a resistência que ele oferece à

penetração de um corpo duro.
Efetuamos o ensaio de dureza com os seguintes objetivos:
• Conhecer a resistência do material quanto ao desgaste e à

penetração;
• Comparar sua resistência e avaliar o tratamento realizado;
• Verificar as possibilidades de usinagem do material.
RESERVADO
Alta Competência
Em função das diferenças existentes entre os materiais,

características e métodos dos ensaios, temos vários tipos de escalas
de dureza, a saber:
• Brinell;
• Rockwell;
• Vickers;
• Shore;
• Mohs.
A escala de dureza Mohs, por exemplo, foi baseada na capacidade

78 que possui um material de riscar outro.
Observe o exemplo a seguir a partir da ilustração.
• O talco classe Mohs1;
• O diamante classe Mohs 10.
RESERVADO
Vickers Mohs
Diamante 10000 10 Diamante

9 Corindo
Metal duro 2000

safira
8 Topázio
1400
Rockwell”C”
1000
68
Aços 7 Quartzo
temperados 1000 60
Brinell 6 Feldspato
50

400 400
Aços
Metais 40 5 Apatita
leves

100 100 20 4 Fluorita 79

Ligas de Talco
chumbo 1
Escalas de dureza
Métodos de ensaio Brinell
Este método é baseado na relação existente entre a carga F

aplicada a uma esfera sobre a peça a ser controlada e a área da
impressão produzida pela esfera na peça. A carga F aplicada à
esfera forma na peça uma impressão semelhante a uma calota
esférica de diâmetro d.
A dureza Brinell é dada pela fórmula:
F 2F
HB = = opcional
A  . D . (D- v D2 - d2)
F = força aplicada
A = área da calota esférica (impressão)
HB = dureza Brinell
RESERVADO
Alta Competência
O diâmetro da esfera, a carga do ensaio e a duração são

padronizados.
Os diâmetros D padronizados em função da espessura da peça testada

são 1 mm, 2,5 mm, 5 mm e 10 mm.
O diâmetro da impressão deve estar na relação: 0,30 < 0 > 0,60.
Para cada carga de ensaio foram padronizados cinco níveis de carga,

a saber: 30; 10; 5; 2,5 e 1,25. Estes níveis devem ser empregados
preferencialmente de acordo com cada grupo de material.
A carga de ensaio é determinada pelo diâmetro da esfera, pelo nível

de carga e pela duração do ensaio, que normalmente dura entre 10
e 15 segundos.
80 F
Na prática, utiliza-se a tabela a seguir para se determinar a carga em

função do material, da sua espessura e do diâmetro da esfera.
RESERVADO
Carga F em N
Nível Faixa de Ø esfera
Material 1mm Ø10mm
de ensaio Ø 2,5 Ø 5mm
de carga espessura acima
carga HB 1,5 ...3mm 3-6mm
do material 5mm
0,6 ..1,5mm
Aço, ferro
30 67...450 294 1840 7355 29420
fundido
Ligas de Al,
bronze,
19 22...345 98 613 2450 9800
latão duro,
cobre
Al puro,
5 11...158 49 306,5 1225 4900
zinco
Metais
2,5 para 6...78 26,5 153,2 613 2450
mancais
Pb,
1,25 Sn,metais 3...39 12,25 76,6 306,5 1225 81
moles
O ensaio Brinell é usado especialmente para metais não-ferrosos,

ferros fundidos, aços, produtos siderúrgicos em geral e peças não
temperadas.
É amplamente empregado pela facilidade de aplicação, pois pode

ser efetuado em qualquer máquina à compressão ou mesmo com
aparelhos portáteis de baixo custo.
A dureza Brinell possui uma indicação completa que fornece, inclusive,

as condições do ensaio, como apresenta o exemplo:
Quando o ensaio é realizado segundo norma, ou seja, com diâmetro

10 mm, carga 30000 N e duração de 10 a 15 segundos, apresentamos
a dureza apenas na forma de 350 HB.
RESERVADO
Alta Competência
12GHB5/250/30
120 - Dureza Brinell

5 - Diâmetro da esfera
250 - Carga vezes 10 igual a 2500 N
30 - Duração de ensaio
Especificação do ensaio
Alguns cuidados especiais na aplicação do método devem ser

observados:
• A espessura da peça a ser medida deve corresponder, no

mínimo, a duas vezes o diâmetro da impressão obtida;
• A superfície a ser medida deve ter um raio de curvatura no

82 mínimo cinco vezes maior que o diâmetro da esfera utilizada;
• Cada impressão deve estar distante de uma impressão vizinha,

no mínimo, o correspondente a 2,5 vezes o seu diâmetro
(distância de centro a centro);
• A carga de ensaio deve ser mantida sobre a peça a ser medida

no mínimo durante 30 segundos. Exceções: para materiais em
que HB > 300, este tempo pode ser reduzido a 10 segundos.
Para materiais moles em que HB < 60, a carga deve ser mantida
durante 60 segundos.
Método de ensaio Rockwell
Neste método, as forças de ensaio agem em etapas. Nos aparelhos

modernos de ensaio tipo Rockwell, o grau de dureza pode ser
verificado imediatamente no relógio acoplado ao aparelho.
Esse tipo de ensaio possui uma seqüência que deve ser respeitada.
1. Inicialmente, a peça, através do penetrador, sofre uma pré-carga

de 98 N. Quando o ponteiro fica imóvel, zera-se o relógio;
RESERVADO
2. Em seguida aplicamos a carga de ensaio 1373 N, ou seja, uma carga

total de 1471 N. O ponteiro se move para a esquerda até parar;
3. Retira-se a carga e o ponteiro retrocede, registrando-se em mm a

penetração real t após a recuperação elástica do material.
75 25 U 75 25 75 25
50 50 50
F1 = 1373N
F1 F1
F0 = 98N F0 F0
D D D
t0 t 83
Peça
Pré - carga Carga total Retirar a

Relógio em 0 carga. Fazer
leitura
O método Rockwell, muito usado por seu rápido emprego, é

subdividido em dois grupos:
• Rockwell normal;
• Rockwell superficial.
Esses dois grupos – normal e superficial - são ainda divididos em várias

escalas, conforme a carga e o penetrador utilizados no ensaio.
Os tipos mais importantes são os chamados B e C.
Observemos que B significa que o resultado é uma esfera, enquanto

C representa um cone de diamante.
RESERVADO
Alta Competência
D = Penetrador
Fo = Pré-carga
Fo+F 1 = Carga nominal
U = Relógio 1 rotação = O,2 mm;
Divisão = 0,002 mm
to = Profundidade de penetração para pré-carga
f = Deflexão
84 T = Profundidade de penetração, inclusive elasticidade da peça e da

máquina
t = Profundidade de penetração real
Ao escolhermos o tipo de ensaio devemos levar em consideração

diversos fatores, tais como o material e o tratamento térmico
eventual, a espessura do material a ser controlado e a porosidade,
por exemplo.
O ensaio do tipo HRB deve ser aplicado a materiais moles e o tipo

HRC a materiais duros e de médio tempo de duração.
A seguir, é fornecido um exemplo de uma tabela de ensaio

Rockwell, com pré-carga de 100 N.
RESERVADO
Carga
Escala Penetrador Campo de aplicação
total
Rockwell A Cone de diamante 120º 600 Aço cementado ou temperado
Rockwell D Cone de diamante 120º 1000 Aço cementado ou temperado
Rockwell C Cone de diamante 120 1500 Aço cementado ou temperado

Aço, ferro, bronze, latão etc. até
Rockwell F Esfera de 1/16`` 600
240 Brinell
Rockwell B Esfera de 1/16`` 1000
240 Brinell
Rockwell G Esfera de 1/16`` 1500
240 Brinell
Rockwell H Esfera de 1/8`` 600
240 Brinell
Rockwell E Esfera de 1/8`` 1000
240 Brinell
Rockwell K Esfera de 1/8`` 1500

Aço, ferro, bronze, latão etc. até 85
240 Brinell
Rockwell L Esfera de 1/4`` 600 Material plástico
Rockwell M Esfera de 1/4`` 1000 Material plástico
Rockwell P Esfera de 1/4`` 1500 Material plástico
Rockwell R Esfera de 1/2`` 600 Material plástico
Rockwell S Esfera de 1/2`` 1000 Material plástico
Rockwell V Esfera de 1/2`` 1500 Material plástico

Tabela de ensaio Rockwell
Método de ensaio Vickers
O método de ensaio Vickers pode ser descrito como o processo de

compressão de um penetrador piramidal de diamante na peça.
A pirâmide possui uma base tetragonal com um ângulo entre faces

de 136°.
RESERVADO
Alta Competência
A compressão do penetrador na peça provoca uma impressão e

determina-se a superfície da impressão medindo-se as diagonais da
área quadrada. Como sempre ocorrem diferenças entre as diagonais,
devemos calcular a média dos resultados para a obtenção da medida
da área.
Diamante
piramidal
86 136º
Pirâmide de base tetragonal
d1
d2
Impressão
d1 + d2
d=
2
Peça de prova
Conhecendo-se a área e a carga aplicadas, podemos estabelecer a

dureza pela seguinte fórmula:
F *0,189 . F (N/mm2)
HV = =
A d2
RESERVADO
Onde:
HV = dureza Vickers (N/mm2);
F = carga aplicada em (N);
A = área;
*0, 189 = constante;
d = média das diagonais da impressão.
Importante!
O resultado da área é aplicado às tabelas e
encontramos a dureza. 87
Podemos apontar como vantagens do método Vickers:
• A dureza Vickers possui uma escala contínua, enquanto a

Brinell somente vai até o valor de 3000 N/mm2;
• A dureza Vickers produz uma impressão pequena, o que evita

a inutilização da peça;
• Possui grande precisão de medidas, pois o penetrador não

sofre deformação.
Podemos utilizar o método Vickers para determinar macro ou

microdureza.
• Para macrodureza, a carga normal é de 300 N, porém podem-

se usar cargas entre 50 e 1000 N.
RESERVADO
Alta Competência
Podem também ser utilizadas cargas reduzidas, que variam de 1N

a 20 N.
• A macrodureza se aplica a uma vasta gama de materiais, exceto

ferros fundidos e materiais sintetizados.
O ensaio com cargas reduzidas é usado para pequenas molas,

grampos, dureza de dentes de engrenagens e na determinação da
camada efetiva de cementação.
ATENÇÃO
Muitas aplicações da dureza Vickers, mencionadas

anteriormente, estão atualmente voltadas somente
para o ensaio de microdureza. Sendo assim,
temos dificuldades relativas à determinação das
88 profundidades de superfície carbonetada, de
têmpera etc.
Ensaio de dureza Shore
O ensaio de dureza Shore é um ensaio dinâmico, que produz a

impressão em um corpo de prova por meio de penetrador que bate
na sua superfície plana.
O choque é produzido por um êmbolo que tem em sua ponta um

penetrador. A dureza Shore está relacionada com a medida do ressalto
do corpo que cai ao bater na superfície do corpo de prova.
Essa altura do ressalto mede a perda da energia cinética do peso,

absorvida pelo corpo de prova. A dureza Shore foi introduzida para
ensaios em aços temperados em que o método Brinell não podia ser
utilizado.
Atualmente, porém, podemos verificar que é mais empregada nos

ensaios de materiais plásticos, borrachas e similares.
RESERVADO
A altura do ressalto após o choque é tomada como a dureza do

material, sendo registrada por um ponteiro que indica a altura da
graduação existente no tubo de vidro cuja escala varia de 0 a 140.
O número de dureza indicado é um número relativo e serve apenas

para comparação de materiais, porém existe uma boa margem de
comparação da dureza Shore com a Brinell, sendo necessário utilizar
uma tabela de equivalência.
Dureza Brinell
Esfera de aço temperado Ø10mm Dureza shore
Cerca 3000 kgf
496 69
465 62
397 57
360 52
322 47 89
284 42
247 37
209 32
190 29
171 26
152 24
133 21
Tabela de equivalência
A impressão Shore é pequena e serve para medir durezas de peças

já acabadas ou usinadas. O equipamento é leve e portátil podendo
ser adaptado em qualquer lugar e com isso fazer medições em
peças grandes impossíveis de serem colocadas em máquinas de
dureza por penetração.
A correta fixação do corpo de prova e o correto posicionamento

vertical do tubo graduado permitem considerável precisão no
ensaio e leitora.
Peças muito finas ou com superfícies não lisas oferecem durezas

menores que as reais quando ensaiadas.
RESERVADO
Alta Competência
Ensaio hidrostático ou pneumático
O chamado ensaio hidrostático ou pneumático consiste em

submeter tubulações, dutos e peças desse tipo a uma pressão
interna, utilizando, para isso, um líquido ou um gás.
A pressão exercida:
• Deve corresponder a duas vezes a pressão de serviço ou 1,5 vez

a pressão de projeto, no caso de não haver uma norma específica
para o ensaio;
• Pode ser tanto interna, feita através de bombas ou compressões

e ainda externa, com bomba de vácuo.
90
Ar comprimido
Água
Ensaio pneumático
Líquidos penetrantes
Líquidos penetrantes são utilizados para detectar descontinuidades

(trincas) superficiais, provenientes do tratamento térmico ou dos
processos de transformação-conformação.
As etapas a serem cumpridas na realização do ensaio estão descritas

abaixo.
RESERVADO
a) Limpeza da superfície
A limpeza da superfície a ser ensaiada é fundamental para a

revelação precisa e confiável das descontinuidades porventura
existentes na superfície de ensaio.
O objetivo da limpeza é remover tinta, camadas protetoras, óxidos,

areia, graxa, óleo, poeira ou qualquer resíduo que impeça o penetrante
de entrar na descontinuidade.
Para remover esses resíduos sem contaminar a superfície de ensaio

utilizam-se solventes, desengraxantes ou outros meios apropriados.
Superfície de exame
Descontinuidade 91
Vista em corte
b) Aplicação do líquido penetrante
Consiste em aplicar, por meio de pincel, imersão, pistola ou spray,

um líquido, geralmente de cor vermelha ou fluorescente, capaz de
penetrar nas descontinuidades depois de um determinado tempo em
contato com a superfície de ensaio.
O líquido deve permanecer sobre a superfície por algum tempo e

depois o excesso será removido.
Líquido penetrante
RESERVADO
Alta Competência
Decorrido o tempo mínimo de penetração, deve-se remover o excesso

de penetrante, de modo que a superfície de ensaio fique totalmente
isenta do líquido. O líquido, portanto, ficará retido somente nas
descontinuidades. Essa etapa do ensaio pode ser feita com um pano
ou papel, seco ou umedecido com solvente.
Em alguns casos, lava-se a peça com água, secando-a posteriormente,

ou aplica-se algum agente pós-emulsificável, fazendo, posteriormente,
a lavagem com água.
Excesso
removido Líquido penetrante
92
Revelador
Importante!
Uma operação de limpeza deficiente pode mascarar
os resultados, revelando até descontinuidades
inexistentes.
Neste tipo de ensaio, aplica-se o revelador, que nada mais é do que

um talco branco, a fim de que as descontinuidades existentes sejam
evidenciadas.
RESERVADO
Esse talco pode ser aplicado a seco ou misturado em algum líquido.
O revelador atua como se fosse um mata-borrão, sugando o

penetrante das descontinuidades e revelando-as.
Da mesma forma que na etapa de penetração, aqui também deve-se

prever um tempo para a revelação, em função do tipo da peça, do tipo
de defeito a ser detectado e da temperatura ambiente. Geralmente
faz-se uma inspeção logo no início da secagem do revelador e outra
quando a peça está totalmente seca.
Revelação
93
Ensaio radiográfico
O ensaio radiográfico é um ensaio não destrutivo de aplicação muito

versátil.
Consiste na aplicação de raios x e y, visando à obtenção de uma

imagem nítida e fiel dos efeitos que possam existir na estrutura de
uma peça.
Baseia-se nas propriedades das radiações ionizantes de atravessarem

os materiais opacos à luz, e serem absorvidos em maior ou menor
proporção em função da natureza e espessura desses materiais.
Raios x e y
Os raios x são radiações eletromagnéticas geradas por um tubo de

raios x, sendo sua energia e intensidade reguláveis.
RESERVADO
Alta Competência
Os raios emitidos por isótopos radioativos também são radiações

eletromagnéticas procedentes da desintegração de núcleos atômicos
de um elemento radioativo.
Fonte
Peça com
acentuada
porosidade
94
Porosidade
Filme protegido
Aspecto de um filme radiográfico

Aspecto de um filme radiográfico
A quantidade de radiação que atravessa a peça é variável e depende

da espessura e densidade do material no ponto em questão. Depende
também da freqüência de radiação. Quanto maior a freqüência,
maior sua capacidade de penetrar e atravessar os materiais.
Essa variação de radiação que atravessa a peça é captada e registrada

em filme radiográfico que, após a revelação, mostra uma imagem da
peça com regiões claras, referentes às maiores espessuras, e escuras,
referentes às menores espessuras.
RESERVADO
Os raios x e y têm como propriedades:
• São invisíveis ao olho humano;
• Propagam-se em linha reta e à velocidade da luz;
• Atravessam a matéria;
• Podem destruir células vivas.
A aplicação dos raios x e y é recomendável para a detecção de trincas

ou poros em peças fundidas, soldadas e similares.
Importante!
A superexposição a raios x ou y pode provocar danos
aos tecidos ou órgãos do corpo humano. Por esta ra- 95
zão, há regras, regulamentos e procedimentos que
devem ser sempre observados, visando à proteção
radiológica, tanto dos operadores como daqueles
que trabalham nas proximidades dos locais de teste.
Ensaio magnético
Esse ensaio consiste em magnetizar um corpo de prova e cobri-lo com

finas partículas magnetizáveis, a fim de interpretar a ocorrência de
concentração local das partículas na superfície da peça.
Ao criar-se um campo magnético homogêneo em um material ferro

magnético, as linhas de força se distribuem homogeneamente no seu
interior, exceto nas descontinuidades, onde sofrem distorções que
provocam um fluxo magnético mais denso.
Quando existem defeitos na peça, o local da trinca atrai um maior

número de partículas formando uma camada larga e concentrada.
RESERVADO
Alta Competência
Acúmulo de pó na trinca
N S
Corrente
96
Campo magnético
Princípio de funcionamento do
Ensaio Magnético
Os defeitos superficiais devem possuir certa profundidade para que

sejam detectados. Além de assinalar a existência de defeito, o ensaio
também indica a sua profundidade, que é proporcional à concentração
das partículas acumuladas.
O ensaio deve ser realizado em duas direções ortogonais, porque as

descontinuidades ocorrem em várias direções.
Nos materiais laminados ou trefilados é suficiente uma só direção,

pois, em função do processo, as descontinuidades são sempre
longitudinais.
As partículas magnéticas sob a forma de pó são de materiais de baixo

poder remanescente.
Podemos aplicar o pó seco em suspensão em um líquido como óleo

ou querosene, por exemplo.
RESERVADO
Geralmente, adicionam-se ao pó ou ao fluxo partículas

fluorescentes que, ao serem submetidas a radiações ultravioletas,
após a magnetização, localizam os defeitos facilmente através dos
brilhos característicos.
Para maior realce e precisão na localização, as peças devem ser

previamente limpas e desengraxadas.
Radiações ultravioletas
Peça Partículas fluorescentes

97
Visualização das partículas fluorescentes
agrupadas na trinca realçadas através da
Radiação ultravioleta. (Lâmpada).
Ensaios de ultra-som
Os ensaios de ultra-som consistem na propagação de vibrações

sonoras de alta freqüência através de um material.
Quanto mais alta a freqüência das ondas sonoras, tanto mais

concentradas elas se propagarão. Essas ondas têm um grande poder
de penetração e propagam-se em linha reta.
Os ensaios de ultra-som são empregados para detecção de defeitos

internos dos materiais, como trincas, bolhas, incrustações, assim como
para averiguar sua profundidade na peça.
RESERVADO
Alta Competência
Aparelho de ensaio
ultra-som
Cabeçote ou transdutor
S1 S2 Superfície 1 (S1)
S3
Superfície 3 (S3)
Peça
0 2 4 6 8 10 Superfície 2 (S2)
Esquema básico de ultra-som
Ensaio por ultra-som

processo de transparência
Indicação na tela
A
Peça
Emissor Receptor
98
Indicação na tela
B
Emissor Receptor
Defeito
Indicação na tela
C
Emissor Receptor
Defeito
Esquema básico de ultra-som
Os ensaios de ultra-som podem ser de dois tipos:
• Ensaios de ultra-som por transparência
Esse processo utiliza a porção ultra-sônica que se propaga diretamente

através do corpo de prova.
RESERVADO
Em um dos lados do corpo de prova encosta-se um emissor sonoro e,

no outro, um receptor.
As duas interfaces da peça emissor e peça receptor exercem influência

sobre a intensidade de som no receptor.
O posicionamento relativo exato entre o emissor e o receptor é muito

importante, pois, como mostra a figura abaixo, poderá evidenciar um
defeito inexistente se não for observado.
Irregularidade no posicionamento dos cabeçotes
Indicação na tela
Emissor
Receptor
99
• Ensaio de ultra-som pelo processo impulso-eco
Este processo, também chamado processo de reflexão do impulso,

avalia defeitos nas peças através da parte do som que é refletida.
A figura ilustra o princípio de formação do eco. Após a emissão da

onda sonora, ela se propaga no material até encontrar a parede
posterior. Quando isto ocorre, ela se reflete em um intervalo de tempo
conhecido. A reflexão da onda sonora ocorre não só nas superfícies
posteriores, como também em regiões com defeitos, fissuras, trincas
e outras imperfeições.
RESERVADO
Alta Competência
Peça Indicação na tela
Indicação na tela
Defeito
100 Indicação na tela
Defeito
Indicação na tela
Defeito
Importante!
A diferença do tempo de reflexão é que nos oferece
a detecção da extensão do defeito, bem como sua
localização na estrutura da peça.
RESERVADO
1.7. Exercícios
1) Elabore, utilizando suas palavras, uma pequena definição de ciên-

cia dos materiais.
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
2) De acordo com os conteúdos estudados no primeiro capítulo,

faça a correta associação entre os materiais e suas características ou
exemplos.
Material Características
1 - Aço ( ) Alumínio e magnésio são exemplos
desse tipo de material.
2 - Metais pesados ( ) Trata-se de um material utilizado em 101
larga escala na construção mecânica e
pode substituir o aço na fabricação de
diversas peças e equipamentos.
3 - Ferro fundido ( ) São exemplos desse tipo de material:
cobre, estanho, zinco, chumbo,
platina.
4 - Metais leves ( ) É considerado um material de fácil
manipulação. O ferro e o carbono es-
tão em sua constituição básica.
3) Complete as lacunas com os tipos de tratamento térmico do aço.

Eles podem ser de dois tipos:
Quando ocorrem apenas mudanças estruturais, eles são chama-

dos de __________________.
Quando ocorrem mudanças na composição química, eles são de-

nominados de ____________________________.
RESERVADO
Alta Competência
4) Leia as afirmativas abaixo e escreva V, para as verdadeiras, e F para

as falsas.
( ) Os ensaios de materiais são procedimentos realizados para

que seja verificado se os produtos estão, de fato, adequados
às suas finalidades de uso.
( ) Os ensaios de materiais podem ser realizados informalmen-

te, nas próprias empresas, em que são simuladas as condi-
ções reais de uso da matéria-prima, dos produtos em proces-
so ou já finalizados.
( ) Todos os procedimentos e resultados são referenciados por
normas técnicas, através de cálculos, gráficos, tabelas.
( ) Os ensaios podem ser de dois tipos: destrutivos e não des-
trutivos.
( ) Ensaios destrutivos são aqueles em que as superfícies de
102 componentes são testadas para que anomalias sejam detec-
tadas, de acordo com padrões pré-estabelecidos. Os ensaios
não destrutivos são assim chamados por terem como fina-
lidade a realização dos testes necessários, preservando-se o
( ) Os ensaios não destrutivos são aqueles que geram uma mar-
ca, um sinal na peça ou corpo de prova, mesmo que eles não
fiquem inutilizados.
RESERVADO
1.8. Glossário
AISI - American Iron and Steel Institute. Instituto Americano de Ferro e Aço.
ASTM - American Society for Testing and Materials. Sociedade Americana para Teste e
Materiais.
Corpo de prova - amostras de materiais retirados de peças ou peças separadas

de lotes, preparadas e identificadas, destinadas a ensaios que garantam suas
propriedades físicas ou químicas.
DIN - a especificação DIN 17 006 estabelece o modo de abreviar as diferentes

composições de aços.
Elastômero - polímero com propriedades físicas parecidas com as da borracha.
Flange - disco, em forma de aro, adaptado ou fundido na extremidade de um tubo

e com que se faz ligação a outro tubo idêntico.
Força de Van der Waals - força responsável pela união e adesão entre as moléculas
(força de ligação). Essa força é influenciada pela temperatura, alterando as 103
propriedades mecânicas dos materiais.
HRB - Hardness Rockwell Ball. (Dureza Rockwell utilizando uma esfera).
HRC - Hardness Rockwell Cone (Dureza Rockwell utilizando um cone) .
Lixívia - solução ou suspensão de materiais, resultante de um processo industrial.
Martensita - solução sólida de carbono, ou de carboneto de ferro, em ferro beta,

presente em diversos tipos de aço, aumentando sua dureza.
Negro de fumo - fuligem obtida pela combustão parcial (em meio rarefeito de
oxigênio) de compostos orgânicos, principalmente do metano ou acetileno.
Nitreto - composto binário constituído por nitrogênio e um metal.
Offshore - produção em plataformas marítimas.
Pitting - corrosão localizada causada por BRS.
Polímero - macromoléculas formadas pelo encadeamento de moléculas menores,

denominadas monômeros.
PTFE - Politetra Fluoretileno (Teflon).
PVC - policloreto de vinila.
RESERVADO
Alta Competência
SAE - Society of Automotive Engineers. Sociedade dos Engenheiros Automotivos.
Tenacidade - se um material é tenaz, ele pode sofrer um alto grau de deformação

sem romper. Por outras palavras, tenacidade é uma medida de quantidade de
energia que um material pode adsorver antes de fraturar. Os materiais cerâmicos,
por exemplo, têm uma baixa tenacidade.
Usinar - ato ou efeito de desbastar, arrancar, furar ou cortar, parcialmente ou

totalmente, a superfície de um material utilizando máquinas operatrizes com
ferramentas de cortes ou abrasivos, de forma controlada.
104
RESERVADO
1.9. Bibliografia
BARROS, Alexandre M. Quântica e a ciência dos materiais. Disponível em: <http://
www.comciencia.br/reportagens/fisica/fisica12.htm> e <http://www.comciencia.
br/comciencia>. Acesso em: 27 out 2008.
Companhia Siderúrgica de Tubarão. ASME VIII e IX. Apostila. Disponível em: <http://
www.hitork.com.br/AP-RM-PG44.asp>. Acesso em: 16 out 2008.
Discoverybrasil. Disponível em: <http://www.discoverybrasil.com/guia_tecnologia/

materiais_basicos/aco/index.shtml>. Acesso em: 28 out 2008.
Hi-tork Automação. Disponível em: <http://www.hitork.com.br/AP-RM-PG44.asp>.

Acesso em: 16 out 2008.
Infosolda. Disponível em: <http://www.infosolda.com.br/jc_perg_down/id8.pdf?>.

Acesso em: 29 set 2008.
MSPC Informações Técnicas. Disponível em: <http://www.mspc.eng.br/ciemat/

aco150.shtml>. Acesso em: 29 set 2008.
105
RESERVADO
Alta Competência
1.10. Gabarito
1) Elabore, utilizando suas palavras, uma pequena definição de ciência dos
materiais.
A ciência dos materiais é uma área de estudos voltada para o desenvolvimento

de materiais cada vez mais adequados às suas finalidades, considerando-se
resistência, custo, durabilidade e outras características importantes para cada tipo
de atividade.
2) De acordo com os conteúdos estudados no primeiro capítulo, faça a correta

associação entre os materiais e suas características ou exemplos.
Material Características
1 - Aço (4) Alumínio e magnésio são exemplos desse tipo de

material.
2 - Metais pesados (3) Trata-se de um material utilizado em larga escala
na construção mecânica e pode substituir o aço na
fabricação de diversas peças e equipamentos.
3 - Ferro fundido (2) São exemplos desse tipo de material: cobre, estanho,
zinco, chumbo, platina.
106
4 - Metais leves (1) É considerado um material de fácil manipulação. O
ferro e o carbono estão em sua constituição básica.
3) Complete as lacunas com os tipos de tratamento térmico do aço. Eles podem ser
de dois tipos:
Quando ocorrem apenas mudanças estruturais, eles são chamados de normais.
Quando ocorrem mudanças na composição química, eles são denominados de

termoquímicos.
RESERVADO
4) Leia as afirmativas abaixo e escreva V, para as verdadeiras, e F para as falsas.
( V ) Os ensaios de materiais são procedimentos realizados para que seja

verificado se os produtos estão, de fato, adequados às suas finalidades
de uso.
(F) Os ensaios de materiais podem ser realizados informalmente, nas próprias
empresas, em que são simuladas as condições reais de uso da matéria-
prima, dos produtos em processo ou já finalizados.
Justificativa: os ensaios de materiais podem ser realizados em oficinas ou
laboratórios especializados, em que são simuladas as condições reais de
uso da matéria-prima, dos produtos em processo ou já finalizados, fazendo
com que se testem os limites extremos de resistência.
( V ) Todos os procedimentos e resultados são referenciados por normas técnicas,

através de cálculos, gráficos, tabelas.
( V ) Os ensaios podem ser de dois tipos: destrutivos e não destrutivos.
(F) Ensaios destrutivos são aqueles em que as superfícies de componentes são

testadas para que anomalias sejam detectadas, de acordo com padrões pré-
estabelecidos. Os ensaios não destrutivos são assim chamados por terem
como finalidade a realização dos testes necessários, preservando-se o
107
Justificativa: trata-se de ensaios não destrutivos.
(F) Os ensaios não destrutivos são aqueles que geram uma marca, um sinal na
peça ou corpo de prova, mesmo que eles não fiquem inutilizados.
Justificativa: trata-se, na verdade, de ensaios destrutivos.
RESERVADO
RESERVADO
Capítulo 2
Tubulações
e acessórios
de tubulação
• Classificar e caracterizar os principais materiais usados para

tubulação e acessórios;
• Identificar os processos de fabricação de tubos;
• Relacionar os tipos de acessórios às suas finalidades;
• Memorizar os cuidados a serem adotados na montagem e
limpeza de acessórios.
RESERVADO
Alta Competência
110
RESERVADO
Capítulo 2. Tubulações e acessórios de tubulação
2. Tubulações e acessórios de
tubulação
E
ntende-se por tubulação o conduto forçado, usado para o
transporte de fluidos. Uma tubulação é composta por tubos
de tamanhos padronizados colocados em série. As tubulações
são utilizadas para o transporte de todos os fluidos, materiais fluidos
com sólidos em suspensão e sólidos fluidizados.
O conjunto de tubos possui classificação e características distintas, em

função do tipo de material empregado (metálicos e não metálicos),
e também dos processos usados na sua fabricação. Tais características
irão definir as escolhas adequadas para determinadas aplicações e os
tipos de acessórios a serem utilizados.
111
A escolha do material adequado para uma determinada aplicação
é sempre um problema complexo, cuja solução depende
principalmente da pressão e temperatura de trabalho, do fluido
a ser conduzido (aspectos de corrosão e contaminação), do custo,
do maior ou menor grau de segurança necessário, das sobrecargas
externas que existirem e, também, em certos casos, da resistência ao
escoamento (perdas de carga).
2.1. Principais materiais para tubos
Uma variedade de materiais é empregada atualmente para a

fabricação de tubos. Só a American Society for Testing and Materials
(ASTM) – Sociedade Americana para Teste e Materiais – especifica
mais de 500 tipos diferentes de materiais. A seguir, um resumo dos
principais materiais usados:
RESERVADO
Alta Competência
Aço-carbono
Aço-liga
Aço-inoxidável
Ferrosos Ferro fundido
Ferro forjado
Ferro ligado
Ferro modular
Metálicos Cobre
Latões
Cupro-níquel
Alumínio
Não ferrosos Chumbo
Níquel e ligas
Metal Monel
Chumbo
Titânio, Zircônio
112
Cloreto de poli-vinil (PVC)
Polietileno
Acrílicos
Materiais
Acetato de celulose
plásticos
Epóxi
Poliésteres
Fenólicos etc.
Não metálicos
Cimento-amianto
Concreto-armado
Barro vibrado
Borrachas
Vidro
Cerâmica, porcelana etc.
Esses materiais são usados também para os revestimentos externos e

internos dos tubos, que podem ser de plástico, borracha, concreto etc.
As tubulações para água salgada, por exemplo, são geralmente de
aço-carbono, revestidas internamente com concreto. Dessa maneira,
consegue-se, com baixo custo, não só alta resistência mecânica, como
à corrosão também.
RESERVADO
Vale lembrar que os tubos podem ter constituição mista, isto é, de

parte metálica e não metálica. Os mangotes de borracha com armação
de ferro pertencem a esse tipo.
Alguns dos principais tipos de revestimento interno dos tubos são:
• Zinco;
• Materiais plásticos;
• Elastômeros (borrachas), ebonite, asfalto;
• Concreto;
• Vidro, porcelana etc.

113
2.2. Processos de fabricação de tubos
Há quatro tipos de processos industriais de fabricação de tubos,

que podem ser sem costura (seamless pipe) ou com costura
(welded pipe). Neste último caso, a parede do tubo ou é contínua
ou apresenta partes soldadas, dependendo do tipo do process o
de fabricação do tubo.
• Sem costura: laminação (rolling), extrusão (extrusion), fundição

(casting);
• Com costura: fabricação por solda (welding).
ATENÇÃO
Os processos de laminação e de fabricação por

solda são os de maior importância e por eles são
feitos mais de 2/3 de todos os tubos usados em
instalações industriais.
RESERVADO
Alta Competência
a) Processos de fabricação de tubos sem costura
• Laminação (rolling)
Os processos de laminação são os mais importantes para a fabricação

de tubos de aço sem costura; empregam-se para a fabricação de tubos
de aços-carbono, aços-liga e aços inoxidáveis, desde 8 cm até 65 cm
de diâmetro.
Há vários processos de fabricação por laminação, o mais importante

dos quais é o processo “Mannesmann”, que consiste, resumidamente,
nas seguintes operações:
• Um lingote cilíndrico de aço, com o diâmetro externo aproximado

do tubo que se vai fabricar é aquecido a cerca de 1.200°C e levado ao
denominado “laminador oblíquo”;
114
• Laminador oblíquo “Mannesmann”.
Rolos oblíquos
Lingote
Haste
Haste
Primeira etapa
Tubo formado
Lingote
Primeira etapa
• Depois das duas passagens pelos laminadores oblíquos, o tubo

está bastante empenado. Passa, então, em uma ou duas máquinas
desempenadoras de rolos;
RESERVADO
• O tubo sofre, finalmente, uma série de operações de calibragem

dos diâmetros (externo e interno) e alisamento das superfícies
(externa e interna). Essas operações são feitas em várias passagens
em laminadores com mandris e em laminadores calibradores.
Tubo
Laminador calibrado
Rolos
laminadores Rolos
de retorno
Tubo Mandril
115
Laminador com mandril
• Extrusão (extrusion)
Na fabricação por extrusão, um tarugo maciço do material em estado

pastoso é colocado em um recipiente de aço debaixo de uma poderosa
prensa. Em uma única operação, que dura no total poucos segundos,
ocorrem as seguintes fases:
Recipiente
Mandril
Êmbolo
Matriz
calibrada
1 Tarugo de aço 2 3 4
Sobra
Tubo
formado
RESERVADO
Alta Competência
O êmbolo da prensa, cujo diâmetro é o mesmo do tarugo, encosta-

se no tarugo.
O mandril, acionado pela prensa, fura completamente o centro

do tarugo.
Em seguida, o êmbolo empurra o tarugo, obrigando o material a

passar pelo furo de uma matriz calibrada e por fora do mandril,
formando o tubo.
Para tubos de aço, a temperatura de aquecimento é da ordem de

1.200°C; as prensas são sempre verticais e o esforço da prensa pode
chegar a 1.500 t. Os tubos de aço saem dessa primeira operação
curtos e grossos e são levados ainda quentes a um laminador
de rolos para redução do diâmetro. Vão finalmente para outros
laminadores que desempenam e ajustam as medidas do diâmetro
116 e da espessura das paredes.
• Fundição (casting)
Neste processo, o material do tubo, em estado líquido, é despejado

em moldes especiais, solidificando-se e adquirindo a forma final.
Por este processo fabricam-se tubos de ferro fundido, de alguns

aços especiais não-forjáveis, e da maioria dos materiais não-
metálicos, tais como: barro vidrado, concreto, cimento amianto,
borrachas etc.
Para os tubos de ferro fundido e de boa qualidade, usa-se a

fundição por centrifugação, em que o material líquido é lançado
em um molde com movimento rápido de rotação, sendo então
centrifugado contra as paredes do molde. O tubo resultante
da fundição centrifugada tem uma textura mais homogênea e
compacta e também paredes de espessura mais uniforme. Os tubos
de concreto armado são também vibrados durante a fabricação
para o adensamento do concreto.
RESERVADO
b) Processo de fabricação de tubo com costura
• Fabricação por solda (welding)
A solda de topo é usada em todos os tubos soldados por qualquer

dos processos com adição de metal, e também nos tubos de pequeno
diâmetro, soldados por resistência elétrica.
A solda sobreposta é empregada nos tubos de grande diâmetro,

soldados por resistência elétrica.
Existem duas disposições da costura soldada:
Longitudinal (ao longo de uma geratriz do tubo)
Linha de solda
117
Espiral (em forma de espiral ao longo do tubo)
Largura
da bobina
de chapa
Os processos industriais mais importantes de execução da solda são

os seguintes:
• Solda elétrica por arco protegido (com adição de metal do

eletrodo)
• Solda por arco submerso (submerged arc welding);
• Solda com proteção de gás inerte (inert gas welding).
RESERVADO
Alta Competência
• Solda por resistência elétrica (Electric Resistance Welding -

ERW) - sem adição de metal
Nos processos de solda por resistência elétrica, a bobina de chapa,

depois de cortada na largura certa, é conformada inteiramente a frio,
em uma máquina de fabricação contínua com rolos que comprimem
a chapa de cima para baixo e depois lateralmente, como mostra a
ilustração a seguir.
Para soldagem
Corte lateral
da chapa
Rolos conformadores (1ª Etapa)
118
Uma vez atingido o formato final do tubo, dá-se a solda pelo

duplo efeito da passagem de uma corrente elétrica local de grande
intensidade e da forte compressão de um bordo contra o outro pela
ação de dois rolos laterais.
Imediatamente depois da solda, a rebarba externa é removida e em

seguida o tubo é resfriado, desempenado, calibrado e cortado no
comprimento certo.
Os tubos de boa qualidade soldados por resistência elétrica costumam

ser normalizados para o refinamento da estrutura próximo à solda, e
para alívio das tensões resultantes da solda.
2.3. Tubos de aço-carbono
Devido ao seu baixo custo, excelentes qualidades mecânicas e

facilidade de solda e de conformação, o aço-carbono é o denominado
"material de uso geral" em tubulações industriais, isto é, o aço-
carbono só deixa de ser usado quando houver alguma circunstância
especial que proíba.
RESERVADO
Dessa forma, todos os outros materiais são usados apenas em alguns

casos específicos.
ATENÇÃO
Em indústrias de processamento, mais de 80% dos

tubos são de aço-carbono, que é usado para água doce,
vapor de baixa pressão, condensado, ar comprimido,
óleos, gases e muitos outros fluidos pouco corrosivos,
em temperaturas desde - 45°C e a qualquer pressão.
Alguns tubos de aço-carbono são galvanizados, ou seja, com um

revestimento interno e externo de zinco depositado a quente, com a
finalidade de dar maior resistência à corrosão.
A resistência mecânica do aço-carbono começa a sofrer uma

119
forte redução em temperaturas superiores a 400°C, devido
principalmente ao fenômeno de deformações permanentes por
fluência (creep), que começa a ser observado a partir de 370°C e
que deve ser obrigatoriamente considerado para qualquer serviço
em temperaturas acima de 400°C. Essas deformações serão tanto
maiores e mais rápidas quanto mais elevada for a temperatura,
maior for a tensão no material e mais longo for o tempo durante o
qual o material estiver submetido à temperatura.
Em temperaturas superiores a 530°C o aço-carbono sofre uma

intensa oxidação superficial (scaling), quando exposto ao ar, com
formação de grossas crostas de óxidos, o que o torna inaceitável
para qualquer serviço contínuo. Deve ser observado que, em contato
com outros meios, essa oxidação pode se iniciar em temperaturas
mais baixas. A exposição prolongada do aço carbono à temperatura
superior a 440°C pode causar ainda uma precipitação de carbono
“grafitização”, que faz o material ficar quebradiço.
Por todas essas razões, não se recomenda o uso de aço-carbono

para tubos trabalhando permanentemente a mais de 450°C,
embora possam ser admitidas temperaturas eventuais até 550°C,
desde que sejam de curta duração e não coincidentes com grandes
esforços mecânicos.
RESERVADO
Alta Competência
Recomenda-se o emprego de aços-carbono acalmados sempre que

ocorrerem temperaturas acima de 400°C, ainda que por pouco tempo
ou para temperaturas inferiores a 0°C.
Os aços de baixo carbono (até 0,25%C) têm limite de ruptura da ordem

de 31 a 37 kg/mm2 e limite de escoamento de 15 a 22 kg/mm2. Para os
aços de médio carbono (até 0,35%C) esses valores são respectivamente
37 a 54 kg/mm2 e 22 a 28 kg/mm2. Em temperaturas muito baixas,
o aço-carbono apresenta um comportamento quebradiço, estando
sujeito a fraturas frágeis repentinas. Esse efeito é melhorado quando
o aço é de baixo carbono e normalizado para a obtenção de uma
granulação fina.
Por esse motivo, os aços para trabalho em temperaturas inferiores a

0°C devem ser aços acalmados, com o máximo de 0,3% de carbono, e
normalizados para uma granulação fina. Em todos os tubos operando
120 nessa faixa de temperatura pode ser exigido o ensaio de impacto
"Charpy" para verificação de sua ductilidade. A temperatura mínima
limite para uso desses aços carbono é dada pela norma ANSI.B.31.
2.3.1. Especificações para tubos de aço-carbono
As principais especificações americanas para tubos de aço carbono

"Tubos de Condução" (Nomenclatura da Comissão Pan-Americana de
Normas Técnicas - COPANT) com ou sem costura (welded and seamless
pipes) são as seguintes:
• ASTM A 106 - Especificação para tubos sem costura de 1/8"

a 24" de diâmetro nominal, de alta qualidade, de aço-carbono
acalmado, para uso em temperaturas elevadas.
• Recomenda-se o uso de tubos A-106 quando ocorrerem

temperaturas de trabalho acima de 400°C.
RESERVADO
• ASTM A 333 (Gr. 6) - Especificação para tubos de aço carbono,

sem costura, especiais para baixas temperaturas.
• O aço para esses tubos tem uma taxa de carbono até 0,3%
e de manganês de 0,4 a 1,05b; é sempre normalizado para
refinamento do grão e é submetido ao ensaio de impacto
"Charpy" a - 46°C.
• API-SL - Especificação do "American Petroleum Institute" para

tubos de aço-carbono de qualidade média. Abrange tubos de 1/8"
a 64" de diâmetro nominal, pretos, com ou sem costura.
• Os materiais dessa especificação não devem ser usados em

serviço permanente acima de 400°C.
• API-SLX - Especificação para tubos com e sem costura, fabricados

com aços-carbono de alta resistência, especiais para oleodutos. 121
• Distinguem-se seis graus de material, todos de aços de médio

carbono:
Grau X 42 42 kg/mm2 29 kg/mm2

Grau X 60 Ruptura: 52 kg/mm2 Escoamento: 42 kg/mm2
• De acordo com a norma ANSI.B.31.3, os tubos desta

especificação não devem ser empregados para temperaturas
acima de 200°C.
• Estritamente falando, os tubos dos graus X 56 a X 80 não são de

aço-carbono e sim de aços de baixa liga, porque têm pequenas
quantidades de Ti, V e Nb.
RESERVADO
Alta Competência
De acordo com as exigências de composição química e propriedades

mecânicas, os graus A e B, das especificações A 53, A 106, A 135, e
API- 5L, e o grau C, da especificação A 106, têm os seguintes valores
do teor máximo de carbono e mínimo dos limites de resistência e
de escoamento:
Limite resistência Limite escoamento

Graus % C (Max)
(Kg/mm2) (Kg/mm2)
A 0,25 (baixo C) 34 21
B 0,30 (baixo C) 42 24
C 0,35 (médio C) 48 27
2.3.2. Aços-liga e aços-inoxidáveis - casos gerais de emprego
Denominam-se "aços-liga" (alloy-steel) todos os aços que possuem

122 qualquer quantidade de outros elementos além dos que entram na
composição dos aços-carbono.
Dependendo da quantidade total de elementos de liga,

distinguem-se os aços de baixa liga (low alloy-steel), com até 5%
de elementos de liga; aços de liga intermediária (intermediate
alloy-steel), contendo entre 5% e 10%; e os aços de alta liga (high
alloy-steel), com mais de 10%.
Os aços inoxidáveis (stainless steel) são os que contêm pelo menos 12%
de cromo, o que lhes confere a propriedade de não se enferrujarem,
mesmo em exposição prolongada a uma atmosfera normal.
Os principais casos em que se justifica o emprego dos aços especiais

(aços-liga e inoxidáveis) são os seguintes:
RESERVADO
Temperaturas acima dos limites de uso dos aços-carbono

ou mesmo abaixo desses limites, quando for exigida grande
Altas temperaturas
resistência mecânica, resistência à fluência ou resistência à
corrosão.
Temperaturas inferiores a - 45°C, para as quais os aços-

Baixas temperaturas
carbono ficam sujeitos à fratura frágil.
Serviços com fluidos corrosivos, mesmo quando dentro da

faixa de emprego dos aços-carbono. De um modo geral,
os aços-liga e inoxidáveis têm melhores qualidades de
Alta corrosão resistência à corrosão do que os aços-carbono. Existem,
entretanto, numerosos casos de exceção: a água salgada,
por exemplo, destrói os aços especiais tão rapidamente
como os aços-carbono.
Serviços para os quais não se possa admitir a contaminação

do fluido circulante (produtos alimentares e farmacêuticos,
por exemplo). A corrosão, ainda que só seja capaz de
destruir o material do tubo depois de muito tempo, pode 123
Necessidade de não causar a contaminação do fluido circulante, quando
contaminação os resíduos da corrosão são carregados pela corrente
fluida. Por essa razão, nos casos em que não possa
haver contaminação, empregam-se muitas vezes os aços
especiais, embora do ponto de vista propriamente da
corrosão não fossem necessários.
Serviços com fluidos perigosos (muito quentes, inflamáveis,

tóxicos, explosivos etc.), quando seja exigido o máximo
Segurança de segurança contra possíveis vazamentos e acidentes.
Também nesses casos, estritamente devido à corrosão, não
seriam normalmente necessários os aços especiais.
2.3.3. Tubos de aços-liga
Existem tubos de duas classes gerais de aços-liga:
• Os aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio;
• Aços-liga níquel.
RESERVADO
Alta Competência
Os aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio contêm até 1%

de Mo e até 9% de Cr, em diversas proporções, como mostra a
tabela a seguir, sendo materiais ferríticos (magnéticos) específicos
para emprego em temperaturas elevadas. O cromo causa
principalmente uma sensível melhoria na resistência à oxidação em
altas temperaturas e na resistência à corrosão em geral, sobretudo
aos meios oxidantes, sendo esses efeitos tanto mais acentuados
quanto maior for a quantidade de cromo. Por essa razão, esses
aços podem ser empregados em temperaturas mais elevadas do
que o permitido para o aço-carbono, como mostram os limites
indicados nesta tabela:
Limites de temperatura
Especificação Elementos de liga ( % ) para serviço contínuo
ASTM e grau não corrosivo (ºC )
tubos sem costura
124
Cr Mo Ni
A-335 Gr. P1 - ½ - 480

A-335 Gr. P5 5 ½ - 480
A-335 Gr. P7 7 ½ - 480
A-335 Gr. P9 9 1 - 600
A-335 Gr. P11 1¼ ½ - 520
A-335 Gr. P22 2¼ 1 - 570
A-335 Gr. 3 - - 3½ -100
A-335 Gr. 7 - - 2¼ -60
2.3.4. Tubos de aços inoxidáveis
Existem duas classes principais de aços inoxidáveis para tubulações:
• Os austeníticos (não-magnéticos), contendo basicamente 16%

a 26% de Cr e 6% a 22% de Ni;
• Os ferríticos (magnéticos), contendo basicamente 12% a 30%

de Cr, sendo os austeníticos o grupo mais importante.
A tabela a seguir mostra os tipos de aços inoxidáveis mais

empregados para tubos.
RESERVADO
Limites de
Tipos (de- Estrutura Elementos de liga (%)
temperatura (ºC)
nominação metalúr-
do AISI) gica Cr Ni Outros Máxima Mínima
304 Austenítica 18 8 600 -255

304 L Austenítica 18 8 C (máx.): 0,03 400 sem limite
316 Austenítica 16 10 Mo: 2 650 -195
Mo: 2; C (máx.):
316 L Austenítica 16 10 400 -195
0,03
321 Austenítica 17 9 Ti: 0,5 600 -195
347 Austenítica 17 9 Nb + Ta: 1 600 -255
405 Ferrítica 12 - Al: 0,2 470 Zero
Os austeníticos apresentam uma extraordinária resistência à

fluência e à oxidação, razão pela qual são bem elevados os
valores das temperaturas limites de utilização, exceto para os
125
tipos de muito baixo carbono (304 L e 316 L) em que o limite é
de 400°C, em razão da menor resistência mecânica desses aços.
Todos os aços austeníticos mantêm o comportamento dúctil,
mesmo em temperaturas extremamente baixas, podendo
alguns serem empregados até próximo de zero absoluto. Esses
aços são todos materiais de solda fácil, não exigindo nenhum
tratamento térmico.
2.4. Diâmetros comerciais dos “tubos para condução”
Os diâmetros comerciais dos "tubos para condução" (steel pipes) de

aço-carbono e de aços-liga estão definidos pela norma americana
ANSI.B.36.10, e para os tubos de aços inoxidáveis, pela norma
ANSI.B.36.19.
ATENÇÃO
Essas normas abrangem os tubos fabricados por

qualquer um dos processos usuais de fabricação.
RESERVADO
Alta Competência
Todos esses tubos são designados por um número chamado

"Diâmetro Nominal IPS" (Iron Pipe Size), ou "bitola nominal". A
norma ANSI.B.36.10 abrange tubos desde 1/8" Ǿ até 36" Ǿ, e a norma
ANSI.B.36.19 abrange tubos de 1/8" Ǿ até 12" Ǿ. De 1/8" até 12", o
diâmetro nominal não corresponde a nenhuma dimensão física dos
tubos; de 14" até 36", o diâmetro nominal coincide com o diâmetro
externo dos tubos.
Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com várias

espessuras de parede. Entretanto, para cada diâmetro nominal, o
diâmetro externo é sempre o mesmo, variando apenas o diâmetro
interno de acordo com a espessura dos tubos. Por exemplo, os
tubos de aço de 8" de diâmetro nominal têm todos um diâmetro
externo de 8,625". Quando a espessura deles corresponde à série
20, a mesma vale 0,250" e o diâmetro interno vale 8,125". Para
a série 40, a espessura vale 0,322" e o diâmetro interno 7,981";
para a série 80, a espessura vale 0,500" e o diâmetro interno
126
7,625"; para a série 160, a espessura vale 0,906" e o diâmetro
interno 6,813", e assim por diante. A ilustração a seguir mostra
as seções transversais de três tubos de 1" de diâmetro nominal,
com diferentes espessuras.
Série 40 Série 80 Série 160

DIA INT. = 1,049`` DIA INT. = 1,957`` DIA INT. = 0,815``
ESP = 0,133 ESP = 0,179 ESP = 0,250
Seções transversais em tubos de 1” de diâmetro nominal
(Diâmetro externo 3,34 cm = 1,315 pol.)
A lista completa de 1/8" Ǿ até 36" Ǿ inclui um total de cerca de 300

espessuras diferentes. Dessas todas, na prática, são usuais apenas cerca
de 100, fabricadas correntemente; as demais espessuras fabricam-se
por encomenda. Os diâmetros nominais padronizados pela norma
ANSI. B.36.10 são os seguintes: 1/8", 1/4", 3/8", 1/2", 3/4", 1", 11/4'',
11/2'', 2", 21/2'', 3", 31/2", 4", 5", 6", 8", 10", 12", 14", 16", 18", 20",
22", 24", 26", 30" e 36".
RESERVADO
Os tubos de aço são fabricados com três tipos de extremidade, de

acordo com o sistema de ligação a ser usado:
• Pontas lisas, simplesmente esquadrejadas;
• Pontas chanfradas, para uso com solda de topo;
• Pontas rosqueadas (rosca especificação API-SB e ANSI.B.2.1).
Cone da rosca
Ponta lisa Ponta chanfrada Ponta rosqueada
2.4.1. Dados para encomenda ou requisição de tubos

127
Os "tubos para condução" são sempre referidos ao seu diâmetro
nominal. Para a encomenda ou requisição de tubos, os seguintes
dados devem ser indicados:
• Quantidade (em unidades de comprimento ou de peso);
• Diâmetro nominal;
• Espessura de parede ou número de série;
• Norma dimensional que deva ser obedecida;
• Descrição completa do material (especificação, grau ou classe

do material);
• Tipo de extremidades (especificação do chanfro ou da rosca,

quando for o caso).
Em alguns casos, é ainda necessário indicar no documento de compra o

processo de fabricação dos tubos, revestimentos internos ou externos,
e condições ou exigências especiais que houver em particular quando
existirem exigências fora ou além do que é exigido pelas normas.
RESERVADO
Alta Competência
Exemplo: 500 m de tubos para condução de 8" de diâmetro nominal,

espessura série 40, de acordo com a norma ANSl .B.36.10, de aço
carbono, sem costura, API 5L Gr B, extremidades para solda de topo
com chanfro de acordo com a norma ANSI.B.16.25.
2.5. Acessórios
De acordo com as finalidades e tipos dos principais acessórios de

tubulação, é possível fazer a seguinte classificação:
Finalidades Tipos
Curvas de raio longo
1. Permitir mudanças Curvas de raio curto
De 22 ½º 45º,
de direção/sentido Curvas de redução
90º e 180
em tubos Joelhos (elbows)
Joelhos de redução
128 Tês normais (de 90º)
Tês de 45º
Tês de redução
Peças em “Y”
2. Fazer derivações
Cruzetas (crosses)
de tubos
Cruzetas de redução
Selas (saddles)
Colares (sockolets, weldolets etc.)
Anéis de reforço
3. Permitir mudanças Reduções concêntricas

de diâmetro em Reduções excêntricas
tubos Reduções bucha
Luvas (couplings)
Uniões
4. Fazer ligações de
Flanges
tubos entre si
Niples
Virolas (para uso com flanges soltos)
5. Fechar Tampões (caps)

extremidades de Bujões (plugs)
tubos Flanges cegos
RESERVADO
Os diversos meios empregados para conectar tubos servem não só

para ligá-los entre si como também para ligar os tubos às válvulas,
aos diversos acessórios e a outros equipamentos.
Não existe uma distinção muito rígida entre as denominações “curva”

e “joelho”, chamados às vezes de “cotovelos”. De modo geral, os
acessórios de raio grande são chamados de “curvas” e os de raio
pequeno são chamados de “joelhos”.
2.5.1. Classificação de acessórios quanto ao sistema de ligação

empregado
Os acessórios de tubulação podem também ser classificados de

acordo com o sistema de ligação empregado. Teremos, então:
a) Acessórios para solda de topo;

129
b) Acessórios para solda de encaixe;
c) Acessórios rosqueados;
d) Acessórios flangeados;
e) Acessórios de ponta e bolsa;
d) Outros tipos de acessórios: para ligações de compressão etc.
A seguir, um exemplo do emprego de acessórios de tubulação:
RESERVADO
Alta Competência
2
1 - Curva em gomos em tubo de
grande diâmetro.
2 - Boca de lobo.
4
3 - Acessórios para solda de topo
soldados diretamente um ao outro.
5 4 - Derivação com colar.
5 - Derivação com luva.
6 - Acessórios para solda de
6
encaixe (ou com rosca) com niples
intermediários.
130
Os acessórios de tubulação costumam também ser chamados de
“conexões”. Esse nome, entretanto, é mal empregado porque
a maioria dos acessórios não tem por finalidade específica
conectar tubos.
Os tipos de acessórios serão descritos a seguir de acordo com o sistema

de ligação empregado:
a) Acessórios para solda de topo
São desse tipo quase todos os acessórios usados em tubulações de

1/2” ou mais, inclusive na prática industrial.
Fabricam-se em aço carbono e aços-liga (especificação ASTM A 234),

e em aços inoxidáveis (especificação ASTM-A-403), a partir de tubos,
chapas e tarugos forjados.
Todos os acessórios têm os extremos com os chanfros padrão para

solda. A espessura de parede dos acessórios deve sempre ser igual à
do tubo a que estão ligados, para permitir soldas perfeitas.
RESERVADO
As dimensões básicas de todos os tipos de acessórios fabricados para

solda de topo estão padronizadas na norma ANSI.B.16.9. Todos os
acessórios cujas dimensões obedeçam a essa norma são admitidos
pela norma ANSI/ASME.B.31.3 como tendo resistência equivalente ao
tubo de mesma espessura.
Joelho 90º Joelho 45º Joelho 180º Te
Te de redução Cruzeta Redução Redução

concentrica excêntrica
131
Te a 46º Virola par flange Tampão Sela
Acessórios para solda de topo
Os joelhos para solda de topo são fabricados em dois tipos

denominados de “raio longo” e de “raio curto”. Nos joelhos de raio
longo, o raio médio de curvatura vale 1 ½ vez o diâmetro nominal e
nos de raio curto é igual ao diâmetro nominal.
Existem acessórios para solda de topo com alguns tipos de

revestimentos internos anti-corrosivos já aplicados.
Note-se que todos os acessórios para solda de topo podem ser ligados
diretamente um ao outro.
RESERVADO
Alta Competência
b) Acessórios para solda de encaixe
Os acessórios para solda de encaixe são os geralmente usados na

prática industrial, em tubulações até 1 ½” inclusive. São fabricados
de aço-carbono forjado (especificações ASTM-A 105, ASTM-A 181
e ASTM-A 350), aços-liga e aços inoxidáveis (especificação ASTM-A
182), metais não-ferrosos e diversos plásticos. Os metais não-ferrosos
são freqüentemente para uso com brazagem; muitos têm por dentro
do encaixe um anel embutido de metal de solda: para fazer a solda,
basta introduzir a ponta do tubo no encaixe e aquecer pelo lado de
fora para fundir a liga de solda.
A ilustração a seguir apresenta tipos de acessórios para solda de

encaixe.
132
Joelho 90º Joelho 45º Tampão Tê

Tê a 45º
Colar Luva Luva de

Cruzeta redução União
Os acessórios para encaixe de materiais plásticos devem ser soldados

por aquecimento ou colados aos tubos com um adesivo adequado à
resina plástica.
As dimensões de todos esses tipos de acessórios estão padronizadas

na norma ANSI.B.16.11. Essa mesma norma admite que a resistência
mecânica dessas peças seja equivalente à do tubo de mesmo material,
de espessura correspondente à respectiva classe.
RESERVADO
Solda topo (Buttweld) Encaixe para solda

Chanfrado (Bevel) brazagem (capilar)
d Silver
ring
d
H
H
40º
40º Intet
Intet Brazolet (B.O.L.)
Weldolet (W.O.L)
Encaixe para rosca Encaixe para solda
NPT d
H1
H
H
40º 40º
Intet Intet
Threadolet (T.O.L.) Socketolet (S.O.L.)
Colar (tipos)
133
c) Acessórios rosqueados
Os acessórios rosqueados são usados normalmente em tubulações

prediais e em tubulações industriais secundárias (água, ar, condensado
de baixa pressão etc.), todas até 4”.
Esses acessórios também são utilizados nas tubulações em que

devido ao tipo de material ou ao serviço sejam permitidas as ligações
rosqueadas, tais como boa parte das tubulações de ferro fundido,
ferro forjado, materiais plásticos, cobre etc., geralmente até o limite
de 4”. O emprego desses acessórios está sujeito às mesmas exigências
e limitações impostas às ligações rosqueadas para tubos.
Os acessórios de ferro maleável são os normalmente empregados

com os tubos de ferro forjado. Esses materiais não podem ser usados
para nenhum serviço tóxico; as limitações para uso com vapor e com
hidrocarbonetos são as mesmas relativas aos tubos de ferro forjado.
As dimensões desses acessórios estão padronizadas em diversas

normas e as dimensões dos filetes de rosca estão padronizadas
nas normas ANSI.B.2.1 e API.6A (roscas para flanges, válvulas e
acessórios).
RESERVADO
Alta Competência
Joelho 90º Joelho 45º Te a 45º Te Cruzeta
Luva Luva de redução Meia-lua Bucha de redução Tampão
Bujão Bujão Bujão ”Niple” Joelho 90º

(cabeça (cabeça (cabeça (com encaixe (macho e
redonda) quadrada) hexagonal) sextavado) fêmea)
Acessórios rosqueados
134
d) Acessórios flangeados
Os acessórios flangeados fabricados principalmente de ferro fundido

são de uso bem mais raro do que os flanges e os acessórios dos outros
tipos já citados.
Os acessórios de ferro fundido são empregados em tubulações de

grande diâmetro (adutoras, linhas de água e de gás) e baixa pressão,
onde seja necessária grande facilidade de desmontagem. Essas
peças são fabricadas com flanges de face plana, em duas classes de
pressão (125# e 250#), abrangendo diâmetros nominais de 1” até
24”. Os acessórios flangeados de ferro fundido estão padronizados
na norma P-PB-15 e ABNT e ANSI.B.16.1, que especificam dimensões
e pressões de trabalho.
RESERVADO
Os acessórios flangeados de aço fundido, de uso bastante raro na

prática, podem ser usados em tubulações industriais para uma grande
faixa de pressões e temperaturas de trabalho, mas o seu emprego
deve ser restringido apenas aos casos em que seja indispensável
uma grande facilidade de desmontagem ou a algumas tubulações
com revestimentos internos, devido ao custo elevado, grande peso
e volume, necessidade de manutenção e risco de vazamentos. As
dimensões, pressões, e temperaturas de trabalho são as estabelecidas
na norma ANSI.B.16.5.
Existem, ainda, acessórios flangeados de muitos outros materiais,

tais como latões, alumínio, plásticos reforçados com fibras de vidro
(para tubos “FRP” - Fiberglass Reinforced Plastic), e também ferro
com alguns tipos de revestimentos internos anti-corrosivos. Nos
acessórios com revestimentos internos, o revestimento deve abranger
obrigatoriamente também as faces dos flanges, para garantir a
continuidade da proteção anti-corrosiva.
135
Curva 90º Curva 45º Curva 90º com PE Cruzeta
Redução Redução
Te Te de 45º concêntrica excêntrica
Acessórios flangeados
e) Acessórios de ligação (niples)
Os niples são pedaços de tubos preparados especialmente para

permitir a ligação de dois acessórios entre si ou de uma válvula com um
acessório em tubulações nas quais se empregam ligações rosqueadas
ou para solda de encaixe. É fácil entender que os acessórios e válvulas
rosqueadas ou para solda de encaixe não podem ser diretamente
ligados um ao outro, ao contrário do que acontece com os acessórios
para solda de topo e flangeados. Os niples servem também para fazer
pequenos trechos de tubulação.
RESERVADO
Alta Competência
Os niples podem ser paralelos, isto é, de mesmo diâmetro, ou de

redução, com extremidades de diâmetros diferentes. Os niples
paralelos são fabricados de pedaços de tubos cortados na medida
certa e com as extremidades preparadas. Os niples de redução são
em geral fabricados por estampagem (repuxamento) de pedaços de
tubos (swaged niples).
Embora os niples sejam fabricados até 12” de diâmetro nominal, são

empregados principalmente nos diâmetros pequenos (até 4”), faixa
em que se usam tubulações com rosca ou com solda de encaixe.
Existe uma grande variedade de tipos de niples. Os principais são os

seguintes:
• Ambos os extremos rosqueados (both end threaded - BET);

• Ambos os extremos lisos (both end plain - BEP);
136 1. Niples paralelos
• Um extremo rosqueado e outro liso (one end threaded -
OET).
• Ambos os extremos rosqueados (BET);

• Ambos os extremos lisos (BEP);
• Extremo maior rosqueado e menor liso (large end threaded,
2. Niples de redução
small end plain - LET-SEP);
• Extremo maior liso e menor rosqueado (large end plain,
small end threaded - LEP – SET).
A ilustração a seguir apresenta tipos de niples e exemplos de

emprego:
RESERVADO
Niple Niple de redução

paralelo “OET” “LEP -SET”
Válvulas
Niple paralelo
LO “BEP”
Niple
paralelo União
“BET”
Niple de redução
“LEP-SET”
O comprimento dos niples varia em geral de 50 a 150 mm.
137
Os niples rosqueados têm às vezes uma parte sextavada no centro
para facilitar o aperto.
2.5.2. Outros tipos de acessórios de tubulação
Existem ainda várias outras classes de acessórios de tubulações, tais

como:
• Acessórios com pontas lisas, tubos de plásticos reforçados

(tubos “FRP”);
• Acessórios de ponta e bolsa;
• Acessórios para ligação de compressão;
• Acessórios para juntas “dresser”, “victaulic” etc.
Todos esses acessórios são fabricados nos diâmetros e com os

materiais adequados ao uso com os tubos que empreguem cada um
desses sistemas de ligação.
RESERVADO
Alta Competência
Os acessórios com extremidades lisas, para tubo “FRP”, são

fabricados em vários tipos (curvas, tês, reduções, flanges, niples
etc.), em toda faixa de diâmetros desses tubos, para uso com os
sistemas de ligação.
Os acessórios de ferro fundido, de ponta e bolsa, são fabricados de 2”

a 24”, nas classes de pressão nominal 125# e 250#. Os principais tipos
são os seguintes: joelhos, curvas (90º, 45º e 22 ½”), tês, reduções, peças
em “Y”, cruzetas e peças para adaptação a válvulas flangeadas.
Te Cruzeta
Curva 90º Curva 45º
138
Redução Luva
Te a 45º Peça de ligação
(flange - bolsa)
Acessórios de ponta e bolsa
Os acessórios para ligação de compressão são fabricados em

pequenos diâmetros (até 50-60 mm), de aço-carbono, aços
inoxidáveis e metais não-ferrosos, sendo empregados nas
tubulações em que se permite esse tipo de ligações.
Encontra-se uma grande variedade dessas peças no comércio, dentre

as quais: luvas e uniões de ligação, joelhos de 45º, 90º, tês e conectores
macho e fêmea, conforme apresentado na ilustração a seguir:
RESERVADO
Conector macho União
Conector fêmea
Joelho 90º
Té
Joelho 45º
Acessórios para ligação de compressão
139
Existem ainda em uso corrente alguns outros acessórios de
tubulação, tais como:
• Peças (spectacle flanges);
• Raquete (paddle blinds);
• Juntas giratórias (swivel joints);
• Discos de ruptura.
Lado cheio
Lado vazado
Raquete Peça
Acessórios de uma tubulação
RESERVADO
Alta Competência
As peças, as raquetes e as válvulas de flange cego são acessórios

que se instalam em uma tubulação quando se deseja um bloqueio
rigoroso e absoluto na tubulação.
Esses acessórios são empregados algumas vezes em lugar das

válvulas, por motivo de economia ou em locais onde o bloqueio da
tubulação só precise ser feito esporadicamente.
Além dos diversos tipos de acessórios vistos nos itens anteriores,

outros recursos empregados nas tubulações industriais para realizar
mudanças de direção e fazer derivações são as curvas em gomos e
as derivações soldadas. Essas peças são usadas principalmente em
tubulações de aço-carbono e, eventualmente, em tubulações de
materiais termoplásticos.
• Curvas em gomos (mitre bends)

140
As curvas em gomos são feitas de pedaços de tubo cortados em
ângulo e soldados de topo um em seguida do outro, como mostra
a figura.
Cortes de maçarico
1
2
1 2 3
3
B
Preparação da curva 90º com 3 gomos 45º com 2 gomos 90º com 4 gomos
Dependendo do número e do ângulo de inclinação dos cortes, é

possível conseguir curvas com qualquer ângulo de mudança de
direção. As curvas de 90º costumam ter 3 ou mais gomos, raramente
4; as de 45º costumam ter 2 ou 3 gomos.
Essas curvas têm uma resistência e uma flexibilidade bem menores,

em relação às curvas sem costura de diâmetro e espessura iguais.
Além disso, tanto a resistência como a flexibilidade podem variar
muito, dependendo das proporções da curva e dos cuidados no
corte e na soldagem das peças. As arestas e soldas são pontos de
concentração de tensões e também pontos especialmente sujeitos à
corrosão e à erosão.
RESERVADO
As concentrações de tensões diminuem à medida que aumenta o

número de gomos e o espaçamento entre eles.
As curvas em gomos são usadas principalmente nos seguintes casos:
• Para tubulações em diâmetros acima de 20”, devido ao alto

custo e dificuldade de obtenção de outros tipos de curvas de
grande diâmetro.
• Para tubulações de pressões e temperaturas moderadas (classes

de pressão 150# a 400# inclusive), em diâmetros acima de 8”,
por motivo de economia.
• Derivações soldadas diretamente
Existem muitos tipos de derivações feitas de tubos soldados um contra

141
o outro que podem ser empregadas em tubulações de qualquer tipo
de aço, aço-carbono, aços-liga, e inoxidáveis. Para ramais pequenos,
até 2” de diâmetro, é usual o emprego de uma luva (rosqueada ou
para solda de encaixe), soldada diretamente ao tubo-tronco, desde
que este último tenha pelo menos 4” de diâmetro.
A norma ANSI.ASME.B.31.3 admite este sistema para ramais até

2”, sem limitações de pressão e temperatura e sem necessidade de
reforços locais, desde que as luvas tenham resistência suficiente e
desde que a relação entre os diâmetros nominais do tubo-tronco e da
derivação seja igual ou superior a 4.
Os ramais de quaisquer diâmetros, acima de 1”, podem ser feitos

com o uso de “selas” ou de “colares”, que são peças forjadas
especiais, soldadas ao tubo-tronco, servindo também como reforço
da derivação. Com essas peças é possível fazer, inclusive, ramais
com o mesmo diâmetro do tubo-tronco, admitindo as normas esse
sistema de derivações sem limitações de pressão, temperatura ou
classe de serviço.
RESERVADO
Alta Competência
Solda
Anel de chapa Solda Anel
Solda
Derivação de tudo contra tubo Derivação com anel de reforço Derivação com anel e nervuras
Bocas-de-lobo
(ramal de 2” ou maior)
Solda ou
Solda
rosca
Luva Solda de topo Sela
Solda Colar
Derivação com luva soldada Derivação com colar Derivação com sela soldada
(ramal até 1 1/2 ) (ramal > 2º)
2.5.3. Flanges
142
Os flanges são acessórios usados nas ligações de tubulações
industriais, facilmente desmontáveis e utilizados principalmente
para tubos de 2” ou maiores.
As ligações flangeadas são utilizadas, principalmente, para tubos de

aço de qualquer classe e para quaisquer pressões e temperaturas,
mas devem ser usadas no menor número possível porque são peças
caras, pesadas e volumosas, além de serem pontos de possíveis
vazamentos.
Um par de flanges, um jogo de parafusos com porcas e uma junta

de vedação são os componentes das ligações flangeadas, conforme
demonstrado na ilustração a seguir:
Flanges Porca
Tubo
Parafuso
Tubo
Solda
Junta
RESERVADO
a) Tipos de flanges
Os tipos mais usuais de flanges são os seguintes:
• Flange integral
Os flanges integrais para tubos são usados apenas em alguns casos

para tubos de ferro fundido ou de alguns plásticos laminados, sempre
para diâmetros de 2” ou maiores. É o tipo mais antigo de flange e
também o que é proporcionalmente mais resistente.
143
Flange integral
• Flange de pescoço (welding-neck - WN)
É o tipo de flange mais usado em tubulações industriais para

quaisquer pressões e temperaturas, para diâmetros de 1 ½'' ou
maiores. De todos os flanges não integrais é o mais resistente, que
permite melhor aperto, e que dá origem a menores tensões residuais
em conseqüência da soldagem e das diferenças de temperatura.
Esse flange é ligado ao tubo por uma única solda de topo, ficando a
face interna do tubo perfeitamente lisa, sem descontinuidades que
facilitem a concentração de esforços ou a corrosão.
A montagem com esses flanges é mais cara porque cada pedaço de

tubo deve ter os extremos chanfrados para solda e tem de ser cortado
na medida certa, com muito pequena tolerância no comprimento.
RESERVADO
Alta Competência
Solda
de topo
Flange de pescoço
• Flange sobreposto (slip-on - SO)
É um flange mais barato e mais fácil de ser instalado do que o

anterior, porque a ponta do tubo encaixa no flange, facilitando o
144 alinhamento e evitando a necessidade do corte do tubo na medida
exata. O flange é ligado ao tubo por duas soldas em ângulo, uma
interna e outra externa.
Esse flange só pode ser usado para tubulações em serviços não severos,
porque o aperto permissível é bem menor, as tensões residuais são
elevadas e as descontinuidades de seção dão origem à concentração
de esforços e facilitam a erosão e a corrosão. De acordo com a
norma ANSI.B.31, esses flanges não são permitidos para os fluidos
de "Categoria M"). Em tubulações de vapor, só são permitidos nas
classes de pressão 150# e 300#. São desaconselhados para serviços
cíclicos, serviços sujeitos à grande variação de temperatura ou sujeitos
à corrosão sob contato (crevice corrosion). Não devem também ser
empregados para serviços com hidrogênio.
Os flanges sobrepostos são sempre pontos fracos na tubulação,

porque a sua resistência mecânica é inferior à do próprio tubo. Essa
mesma observação se aplica também a todos os outros tipos de
flanges citados a seguir.
RESERVADO
Soldas de
ângulo
Flange sobreposto
• Flange rosqueado (screwed - SCR)
Em tubulações industriais, estes flanges são usados apenas para

tubos de metais não-soldáveis (ferro fundido, por exemplo) e
145
para alguns tipos de tubos não-metálicos, como os de materiais
plásticos. Empregam-se também para tubos de aço e de ferro
forjado em tubulações secundárias (água, ar comprimido etc.) e
em redes prediais.
A norma ANSI.B.31 recomenda que sejam feitas soldas de vedação

entre o flange e o tubo, quando em serviços com fluidos inflamáveis,
tóxicos, ou perigosos de um modo geral.
O aperto permissível com esses flanges é pequeno, as tensões

desenvolvidas são elevadas e a rosca age como um intensificador de
esforços e também como uma permanente causa de vazamento.
Rosca
Flange rosqueado
RESERVADO
Alta Competência
• Flange de encaixe (socket-weld - SW)
Este flange é semelhante ao sobreposto, porém é mais resistente e

tem um encaixe completo para a ponta do tubo, dispensando-se,
por isso, a solda interna. É o tipo de flange usado para a maioria
das tubulações de aço de pequeno diâmetro, até 2". Por causa da
descontinuidade interna não se recomendam esses flanges para
serviços sujeitos à corrosão sob contato.
Solda de
ângulo
146
Flange de encaixe
• Flange solto (lapjoint)
Estes flanges, que são também chamados de "van Stone", não ficam
como os demais, presos à tubulação, e sim soltos, capazes de deslizar
livremente sobre o tubo. Quando se empregam esses flanges, solda-
se ao topo, na extremidade do tubo, uma peça especial denominada
virola (stub-end), que servirá de batente para o flange.
A grande vantagem desses flanges é o fato de ficarem completamente

fora do contato com o fluido circulante, sendo, por isso, muito
empregados em serviços que exijam materiais caros e especiais, tais
como aços inoxidáveis, ligas de Ni etc., bem como para tubos com
revestimentos internos. Para todos esses serviços os flanges podem
ser de material barato, como ferro ou aço-carbono, ficando apenas
os tubos e a virola de material especial.
RESERVADO
Virola
Solda de topo
Flange solto
• Flange cego (blind)
São flanges fechados, usados para extremidades de linhas ou

fechamento de bocais flangeados.
147
Flange cego
b) Faceamento dos flanges
A face de assentamento dos flanges pode ter vários tipos de

acabamentos, dos quais os mais usuais são os descritos a seguir:
• Face com ressalto (Raised Face - RF)
É o tipo de face mais comum para flanges de aço, aplicável a quaisquer

condições de pressão e temperatura.
O ressalto tem 2,0 mm de altura para as classes de pressão 150# e

300#, e 7 mm de altura para as classes de pressão mais elevadas. A
superfície do ressalto pode ser ranhurada (com ranhuras concêntricas
ou espiraladas, também chamadas de "fonográficas") ou lisa, sendo
as ranhuras espiraladas o acabamento mais comum e mais barato.
RESERVADO
Alta Competência
De acordo com a norma MSS-SP-6, da "Manufacturers Standardization

Society" (que não é seguida por todos os fabricantes), as ranhuras
devem ter uma profundidade de até 0,15 mm e passo de 0,5 a
1,0 mm. O ressalto liso pode ter vários graus de acabamento. A
seleção entre os diversos tipos de superfície do ressalto depende
basicamente do tipo das juntas adotado e também do serviço.
Ressalto
Flange com ressalto
148 • Face plana (flat face - FF)
É o faceamento usual nos flanges de ferro fundido e de outros

materiais frágeis, como os plásticos, por exemplo. O aperto da
junta é muito inferior ao obtido em igualdade de condições com
os flanges de face com ressalto. Entretanto, se os flanges de ferro
fundido e de outros materiais frágeis tivessem faces com ressalto, o
aperto dos parafusos poderia causar fraturas nas bordas do flange
em conseqüência da flexão. É importante observar que para acoplar
com os flanges de face plana das válvulas e equipamentos fabricados
de ferro fundido, só se devem usar flanges também de face plana,
mesmo quando esses flanges forem de aço.
Os flanges de face plana podem ter o acabamento de face lisa ou

ranhurada, tal como os flanges de face com ressalto. O acabamento
mais comum são as ranhuras espiraladas, para emprego com juntas
não-metálicas.
RESERVADO
Flange plana
• Face para junta de anel (ring type joint - RTJ)
Esse tipo de face é usado em flanges de aço para serviços severos

de altas pressões e temperaturas, como por exemplo vapor
(para flanges de classe 600#, ou acima), ou hidrocarbonetos
(para flanges de classe 900#, ou acima) ou, em quaisquer casos,
para temperaturas acima de 550ºC. É empregado, também,
para fluidos perigosos, tóxicos etc., em que deva haver maior 149
segurança contra vazamentos.
Rasgo
Junta de anel
Flange para junta de anel
A face dos flanges tem um rasgo circular profundo, onde se encaixa

uma junta em forma de anel metálico. Consegue-se, nesses flanges,
uma melhor vedação com o mesmo grau de aperto dos parafusos, não
só devido à ação de cunha da junta de anel nos rasgos dos flanges
como, também, porque a pressão interna tende a dilatar a junta de
anel, apertando-a contra as paredes dos rasgos. Os flanges para junta
de anel garantem também melhor vedação em serviços com grandes
variações de temperatura.
RESERVADO
Alta Competência
A dureza da face dos flanges deve ser sempre superior à do anel

metálico da junta, recomendando-se os seguintes valores mínimos,
de acordo com o material:
• Aço-carbono: 120 Brinell;
• Aços de baixa liga e aços inoxidáveis tipos 304, 316, 347 e 321:
160 Brinell;
• Aços inoxidáveis tipos 304L e 316L: 140 Brinell.
• Face de macho e fêmea (male & female)
Face de lingüeta e ranhura (tongue & groove)
150 Esses faceamentos, bem mais raros do que os anteriores, são usados
para serviços especiais com fluidos corrosivos, porque neles a junta
está confinada, não havendo quase contato da mesma com o fluido.
Note-se que, com esses faceamentos os flanges que se acoplam entre
si são diferentes um do outro.
Face de macho e fêmea
RESERVADO
c) Juntas para flanges
Em todas as ligações flangeadas existe sempre uma junta, que é o

elemento de vedação.
Quando em serviço, a junta está submetida a uma forte compressão

provocada pelo aperto dos parafusos e também a um esforço de
cisalhamento devido à pressão interna do fluido circulante. Para
que não haja vazamento através da junta é necessário que a pressão
exercida pelos parafusos seja bem superior à pressão interna do
fluido, que tende a afastar os flanges. Por esse motivo, quanto maior
for a pressão do fluido, tanto mais dura e resistente terá de ser a
junta, para resistir ao duplo esforço de compressão dos parafusos e
de cisalhamento pela pressão.
A junta também deverá ser suficientemente deformável e elástica para

se amoldar às irregularidades das superfícies dos flanges, garantindo 151
a vedação.
Assim, as juntas duras, se por um lado resistem a pressões mais

altas, por outro, exigem maior perfeição no acabamento das faces
dos flanges e no alinhamento dos tubos e vice-versa. O material das
juntas deverá, ainda, resistir à ação corrosiva do fluido, bem como a
toda faixa possível de variação de temperaturas.
São os seguintes os tipos mais usuais de juntas para flanges:
• Juntas não-metálicas
São sempre juntas planas, usadas para flanges de face com ressalto
ou de face plana. As espessuras variam de 0,7 a 3 mm, sendo 1,5 mm
a espessura mais comum.
A tabela a seguir apresenta os principais materiais empregados:
RESERVADO
Alta Competência
Borracha natural Usada para água, ar, condensado até 60°C.
Borrachas sintéticas Usadas para óleos até 80°C.
Usados para fluidos corrosivos em baixas pressões e

Materiais plásticos
temperatura ambiente.
É um nome genérico para designar diversas classes

Papelão hidráulico de juntas de amianto comprimido grafitado com um
material aglutinante.
Os tipos principais dessas juntas estão listados na tabela a seguir, de

acordo com as especificações da ABNT:
Amianto com composto de borracha; para água, ar, vapor saturado,

EB-216
soluções neutras até 200°C.
Amianto com composto especial de borracha; para hidrocarboneto,

EB-212
152 vapor, amônia, cáusticos, água, ácidos fracos, salmoura etc. até 500°C.
Amianto com composto resistente a ácidos; para ácidos em geral até
EB-313
455ºC.
Amianto com armação metálica inserida; para vapor, óleos,

EB-227
hidrocarbonetos etc. até 590°C.
• Juntas semi-metálicas, em espiral
Estas juntas são constituídas de uma lâmina metálica (geralmente

de aço inoxidável), torcida em espiral, com enchimento de amianto
entre cada volta.
É prática usual empregar essas juntas nos seguintes casos:
• Flanges de classes de pressão 600# em qualquer temperatura.
• Flanges de classe de pressão 150# e 300#, para temperaturas

inferiores a zero °C ou para serviços com necessidades de maior
segurança contra vazamentos.
RESERVADO
Essas juntas são padronizadas na norma EB-234, da ABNT e na

norma ASME B.16.20. Para emprego com essas juntas recomenda-se
o acabamento liso para a face dos flanges, com rugosidade média
máxima de 0,003 mm (125 RMS).
• Juntas metálicas folheadas
São juntas com uma capa metálica, plana ou corrugada, e

enchimento de amianto. A espessura da junta é de 2 a 3 mm. Os
casos de emprego são os mesmos das juntas semi-metálicas em
espiral, sendo que essas juntas têm geralmente vedação mais difícil,
exigindo flanges com acabamento liso com rugosidade média
máxima de 0,002 mm ou com ranhuras concêntricas. Dependendo
das condições de serviço, a capa metálica pode ser de aço-carbono,
aços inoxidáveis ou metal Monel etc.
• Juntas metálicas maciças 153
São juntas metálicas com faces planas ou ranhuradas. Usam-se essas

juntas com flanges de face com ressalto (para pressões muito altas), e
com flanges de face de macho e fêmea ou de ranhura e lingüeta. Os
materiais empregados são os mesmos das juntas folheadas. Em todas
as juntas metálicas é importante que o material da junta seja menos
duro do que o material dos flanges.
• Juntas metálicas de anel (JTA)
São anéis metálicos maciços de seção ovalada ou octogonal, sendo

a ovalada a mais comum. As dimensões do anel, que variam com
o diâmetro e com a classe de pressão nominal do flange, estão
padronizadas na norma ANSI.B.16.20. Esses anéis são geralmente
de aço inoxidável, fabricando-se também de aço-carbono, aços-liga,
níquel e metal Monel, sendo sempre peças de fabricação cuidadosa.
A dureza do material da junta de anel deve ser sempre menor do que
a dureza do material do flange, sugerindo-se uma diferença mínima
de 30 Brinell.
RESERVADO
Alta Competência
As juntas de anel são empregadas para vapor e hidrocarboneto

ou hidrogênio (com flanges de classe 600#, ou mais altas) e outros
serviços de grande risco. Costumam também ser usadas para quaisquer
serviços em temperaturas acima de 550°C, ou com flanges de classes
de pressão 900#, ou mais altas.
Devido à pequena área de contato da junta com os flanges, a força

de aperto necessária para essas juntas é bem inferior à mesma força
para as juntas metálicas maciças.
A ilustração a seguir apresenta tipos de juntas para flanges.
Juntas planas
c) Junta semi-metálica em espiral
V. detalhe
d) Junta metálica folheada
Flange Capa
154 a) Para flange com face Enchimento de
metálica
de ressalto amianto
e) Junta metálica maciça
b) Para flange com face

Juntas de anel
plana
Lâmina metálica espiral f) Oval
g) Octogonal
Enchimento
detalhe
Tipos de juntas para flanges
2.6. Cuidados na montagem de flanges e juntas
Uma ligação flangeada é composta de dois flanges, um jogo de

parafusos ou estojos com porcas e uma junta de vedação.
RESERVADO
Flanges
Tubo Tubo
Junta de vedação
Parafuso Porca
Ligação flangeada
Os flanges devem ter suas faces protegidas contra choques mecânicos

e corrosão. Após a remoção desta proteção, devem ser examinados
criteriosamente.
155
Salvo indicação em contrário, os flanges são montados no tubo de
maneira que os planos vertical ou horizontal que contêm a linha de
centro da tubulação dividam igualmente a distância entre os furos
dos parafusos do flange.
Quando usados flanges sobrepostos, estes devem ser soldados interna

e externamente na tubulação, de maneira que a extremidade do tubo
fique afastada da face do flange de uma distância igual à parede do
tubo mais 3 mm. A solda interna deve ser executada de maneira que
a face do flange não exija reusinagem.
Não é permitido o acoplamento de flange de face com ressalto com

flange de face plana, assim como as peças de inserção entre flanges
devem ter suas faces compatíveis com as faces dos flanges entre os
quais são montados.
Os parafusos e as porcas devem ser lubrificados quando da

montagem, exceto para aços inoxidáveis ou salvo restrição técnica.
RESERVADO
Alta Competência
Identificação
simples
porca já torqueada
Flange
Estojo
Porca
Fio de rosca
Montagem com rosqueamento completo
após o torque final
Antes do torque final, as porcas devem ficar completamente roscadas

no corpo do parafuso ou estojo. Quando se tratar de estojo, as porcas
156 devem ficar preferencialmente a igual distância das extremidades,
deixando passar para cada lado pelo menos um fio de rosca, mas não
mais que a metade da extensão da porca.
O aperto deve ser feito gradativamente e numa seqüência em

que sejam apertados parafusos diametralmente opostos. Quando
especificado no projeto, uma tensão de aperto deve ser conseguida
utilizando-se torquímetro ou medindo-se a extensão do parafuso.
1
5 7
3 4
8 6
2
Não é permitido o uso de extensões nas chaves para aperto dos

parafusos de flanges ou ainda a utilização de marreta ou martelo na
aplicação de torque sem controle.
RESERVADO
ATENÇÃO
Os parafusos já apertados devem ser identificados

durante a montagem final.
Em nenhuma hipótese é permitido o ponteamento com solda das

porcas nos parafusos ou peças.
As válvulas devem ser montadas corretamente verificando-se sua

identificação e o sentido de fluxo, bem como se os acionadores estão
colocados conforme o projeto e de forma a facilitar a operação.
Sentido
do fluxo
Fig 8
157
Operador
volante
engrenagem Identificação
da válvula Raquete
Identificação de montagem das válvulas
As válvulas de segurança, alívio e controle, devidamente calibradas,

com seus respectivos certificados, bem como os discos de ruptura,
somente devem ser instaladas definitivamente após a limpeza da
tubulação. Para o ajuste de montagem e teste hidrostático devem ser
utilizados carretéis, flanges cegos ou peças de inserção.
As tubulações devem ser montadas de acordo com o projeto e

dentro das tolerâncias dimensionais estabelecidas pela norma de
projeto - pré-tensionamento (cold spring) que deve ser detalhado
em procedimento específico ou na falta deste, pela ilustração
representada a seguir:
RESERVADO
Alta Competência
1 - Tolerâncias para distância face a face, centro

a centro: 3 mm.
1 5
2- Alinhamento da junção: 1,50 mm.
3 - Afastamento máximo do flange da posição

indicada no projeto: 1,50 mm.
1 1
4 - Desalinhamento dos furos por rotação do flange
em relação à posição correta: 1,5 mm, medido da
1 maneira indicada na figura.
4
5 - Deslocamento do flange ou derivações da
posição indicada no projeto: 1,5 mm.
158 5
6 - Em tubos curvados, a diferença entre o máximo

e o mínimo diâmetro (achatamento) não pode ser
1
3
maior que 8% do diâmetro externo, com pressão
interna, e 3% com pressão externa.
7 - Ângulo de inclinação do flange em relação à linha

de centro de tubulação: 90º +_ 0,5º .
2
Notas: 1) Inclinação entre trechos soldados de uma mesma linha: 2 mm em 1 mm;

2) As tolerâncias não são acumulativas.
O estado geral da superfície dos spools vindos da fabricação deve ser

inspecionado antes da montagem, quanto a avarias no transporte.
Na entrada de vasos, compressores, turbinas, bombas e outros

equipamentos que possam ser prejudicados por detritos e que
não tenham sido isolados do sistema devem ser colocados filtros
temporários, de acordo com a norma Petrobras N-118. Esses filtros
devem ficar no sistema durante o teste de pressão, limpeza, pré-
operação e início de operação.
Em casos especiais em que não seja admitida qualquer contaminação

pelo fluido de limpeza ou de teste devem ser instalados dispositivos
de isolamento, considerando os limites dos subsistemas na entrada e
saída dos equipamentos.
RESERVADO
Tubos ou conexões fabricados no campo ou ligações entre

tubos ou entre tubos e conexões que apresentem variações
dimensionais fora dos limites tolerados, principalmente com
relação aos diâmetros, devem ser verificados previamente, de
modo a orientar a ajustagem dos spools conforme a norma de
projeto, de acordo com o escopo de aplicação dos códigos ASME
da norma Petrobras N-1673.
2.6.1. Juntas de vedação
Antes da montagem, todas as juntas de vedação sujeitas à pressão

de teste, inclusive as provisórias, devem estar de acordo com as
especificações de material do projeto da tubulação.
Exemplos:
• Material;
159
• Tipo de junta;
• Material do enchimento;
• Diâmetros;
• Classe de pressão;
• Padrão dimensional de fabricação;
• Marca do fabricante.
Sempre que forem utilizadas juntas de vedação provisórias, as ligações

flangeadas nas quais as juntas são colocadas devem ser indicadas no
campo de forma facilmente identificável.
Todas as juntas devem ser instaladas limpas, sem sulcos, riscos, mossas
ou quaisquer deformações visíveis.
O estado da superfície quanto à corrosão, amassamento, avarias

mecânicas e trincas deve ser verificado em todas as juntas tipo
anel (JA).
RESERVADO
Alta Competência
2.6.2. Limpeza e lavagem de linhas
Antes da limpeza da tubulação, deve ser elaborada uma Análise

Preliminar de Riscos (APR), considerando a captação do fluido, o
descarte para o ambiente e o plano de contingência para o caso de
falha ou acidentes. A limpeza das tubulações deve ser executada de
acordo com procedimento de limpeza que atenda, pelo menos, às
seguintes recomendações gerais:
a) A limpeza das linhas deve ser executada, de preferência, por

conjunto ou sistema de tubulações, visando à remoção de depósitos
de ferrugem, pontas de eletrodos, salpicos de solda, escórias, poeiras,
rebarbas e outros corpos estranhos do interior das tubulações.
b) O sistema de limpeza deve incluir todos os pontos internos da

tubulação, inclusive locais onde existam drenos e suspiros.
160
c) A limpeza interna pode ser realizada com água, ar comprimido,
vapor, nitrogênio, produtos químicos (tais como solução de
detergentes, ácidos inibidos e soluções alcalinas), ou com óleo,
incluindo ou não dispositivos do tipo pig, conforme o procedimento
da executante.
d) Antes da limpeza, deve-se verificar se foram removidos os seguintes

equipamentos e acessórios:
• Purgadores;
• Raquetes;
• Válvulas de controle;
• Instrumentos;
• Discos de ruptura;
• Válvulas de segurança e de alívio;
RESERVADO
• Válvulas de sede resiliente;
• Todos os componentes que causem restrições ao fluxo como,

por exemplo, placas de orifício.
e) Todos os acessórios que forem removidos devem ser limpos em

separado e, quando necessário, substituídos por carretéis.
f) Os suspiros e drenos das tubulações devem ser abertos.
g) As válvulas devem ficar totalmente abertas.
h) As válvulas de retenção, quando o suprimento de fluido de

limpeza for a jusante das mesmas, devem ser retiradas ou travadas
na posição aberta.
161
i) As tubulações de sucção de compressores e seu sistema de
lubrificação e de alimentação de vapor ou gás de turbina devem ter
toda sua superfície interna limpa por processo mecânico ou químico
até o metal branco.
j) Deve ser prevista a instalação de linhas provisórias para atender

ao abastecimento e drenagem do fluido para a execução da limpeza
das tubulações.
k) Antes de iniciar a limpeza deve-se verificar a compatibilidade dos

materiais de revestimentos e internos de válvulas com o processo a
ser utilizado.
l) As válvulas só podem ser acionadas depois de realizada a limpeza

da linha.
m) Algumas válvulas, consideradas essenciais à operação, podem ser

retiradas para verificação da possível existência de detritos depositados
em suas sedes, decorrentes do arraste durante a lavagem das linhas.
n) O primeiro acionamento deve ser realizado cuidadosamente,

objetivando detectar a existência de possíveis detritos na sede.
RESERVADO
Alta Competência
o) Todos os equipamentos e acessórios removidos para a limpeza das

tubulações devem ser remontados em suas posições corretas.
p) Incluir preservação quando necessário.
q) O procedimento de limpeza deve mencionar os cuidados com

relação ao descarte para o meio ambiente do fluido e produtos
envolvidos e removidos na limpeza.
r) O procedimento de limpeza deve estabelecer um critério eficaz

para se decidir pela conclusão da limpeza na qualidade requerida.
s) Prever a instalação de filtros provisórios.
t) Prever, quando aplicável, procedimento de secagem e inertização.

162
2.6.3. Secagem
Quando necessário, as linhas devem ser secas, conforme o

procedimento de secagem e requisito de projeto, de forma a não
comprometer a qualidade dos produtos ou a integridade dos
equipamentos, quando da entrada em operação. Especial atenção
deve ser dada às válvulas e suas cavidades.
2.7. Teste de estanqueidade e teste hidrostático de linhas
Antes dos testes devem ser executadas as Análises Preliminares

de Risco (APR), detalhando as medidas necessárias de segurança,
principalmente onde, em caso de falha, haja perigo para o pessoal
ou para as instalações adjacentes.
O teste pneumático é aceitável para as linhas de ar de instrumentos

e de serviço, porém, nos demais casos, só pode ser realizado com
autorização da Petrobras, conforme procedimento específico
previamente aprovado.
RESERVADO
O teste de pressão deve ser executado preferencialmente por

sistemas de tubulações, ao invés de tubulações individuais. A quebra
de continuidade, através da instalação de raquetes para o teste de
pressão, deve ser reduzida ao mínimo, mantendo interligadas as
tubulações e equipamentos passíveis de se submeterem à mesma
pressão de teste.
No caso de o sistema se estender além dos limites da construção e

de nesses limites não haver flanges, ligação roscada, ligação soldada
ou válvula de bloqueio, o teste deve ser aplicado até o acessório de
bloqueio mais próximo.
Alguns equipamentos, tais como vasos, trocadores de calor,

separadores, filtros, bombas, turbinas ou qualquer outro
equipamento instalado na linha, já testados, que não causem
dificuldades ao teste do sistema de tubulações, podem ser
novamente testados simultaneamente com o sistema de 163
tubulações a que estiverem conectados. Atenção especial
deve ser dada à possibilidade desse teste vir a propagar não-
conformidades subcríticas nos equipamentos. A pressão de teste
não deve exceder em nenhum ponto a pressão de teste permitida
para os equipamentos e deve atender à norma de projeto da
tubulação específica.
Antes do teste, os seguintes equipamentos e acessórios devem ser

removidos:
• Purgadores;
• Separadores de linha;
• Instrumentos (inclusive válvulas de controle);
• Controladores pneumáticos;
• Todos os dispositivos que causem restrição ao fluxo (tais como

placa de orifício e bocal de mistura).
RESERVADO
Alta Competência
Os discos de ruptura e as válvulas de segurança e alívio devem ser

isolados do sistema ou removidos. Todas as partes retiradas devem
ser substituídas por peças provisórias, se necessário.
É importante que haja uma previsão para a instalação de filtros

temporários.
Em tubulações que possuam linhas de aquecimento, estas devem

ser testadas preferencialmente com vapor, a fim de se verificar a
estanqueidade e a garantia de fluxo em todos os pontos do sistema
e sua flexibilidade.
Nos limites do sistema de teste, o fluido de teste deve ser bloqueado

através de flange cego, raquete, tampão, chapa de bloqueio ou
bujão. Os bloqueios devem ser executados nos pontos indicados pelo
projeto. As raquetes devem ser selecionadas de acordo com a norma
Petrobras N-120. As chapas de bloqueio são selecionadas através do
164
código ASME Section VIII - Division 1, conforme o detalhe utilizado.
As ligações existentes nos limites do sistema, bem como aquelas

situadas na entrada de equipamentos, devem ser verificadas durante
a pré-operação.
As válvulas de retenção devem ser pressurizadas no sentido da

abertura. Se isso não for possível, deve-se travar a parte móvel na
posição aberta. Todas as outras válvulas devem ser mantidas na
posição totalmente aberta durante o teste.
As juntas de expansão, quando se constituem no elemento mais

fraco do sistema, do ponto de vista de resistência à pressão de
teste, devem ser isoladas ou substituídas por carretel temporário.
Quando submetidas ao teste devem ser travadas e suportadas
temporariamente, para evitar excessiva distensão e abaulamento
do fole.
É importante que seja feita uma inspeção de todo o sistema

de suportes das tubulações para se avaliar previamente o seu
comportamento quando da aplicação do fluido de teste, que por
ser freqüentemente mais pesado que o fluido circulante, constitui a
maior carga estática que age sobre os suportes.
RESERVADO
Tubulações projetadas para vapor ou gás que sejam testadas

com água, em geral necessitam que se usem suportes provisórios
adicionais. A verificação da necessidade ou não desse suporte
adicional deve fazer parte da APR.
É obrigatória a instalação de no mínimo dois manômetros, sendo um

no ponto de maior elevação e outro no ponto de menor elevação
do sistema. Os manômetros devem ser adequados à pressão de teste
de tal forma que a leitura da pressão esteja entre 1/3 e 2/3 da escala
e que as divisões sejam, no máximo, de 5 % da pressão do teste,
com mostrador de diâmetro mínimo igual a 75 mm. Além disso,
os manômetros precisam estar em perfeitas condições, testados e
aferidos a cada três meses.
Em tubulações novas, todas as junções (por exemplo: juntas soldadas,

flangeadas e roscadas) devem ser deixadas expostas, sem isolamento
ou revestimento, para exame durante o teste, sendo permitida a 165
pintura conforme ASME B31.3. O mesmo critério se aplica às juntas
reparadas ou modificadas de tubulações em serviço. As tubulações
enterradas devem ficar com as ligações expostas, exceto as ligações
enclausuradas em concreto que já tiverem sido testadas previamente
de acordo com esta norma. No entanto, as tubulações que operam
enterradas devem, durante o teste, ser adequadamente suportadas.
Os dispositivos de teste de pressão devem ser de classe de pressão

igual ou superior à da linha a ser testada e devem atender ao código
ASME B31.3.
Onde não houver possibilidade de execução de teste hidrostático, os

ensaios alternativos previstos na norma de projeto aplicável devem
ser executados.
ATENÇÃO
Toda dispensa de teste de pressão tem que ser

fundamentada pelo executante e aprovada pela
Petrobras.
RESERVADO
Alta Competência
2.8. Exercícios
1) Classifique os materiais a seguir, usados para a fabricação de tubos,

colocando M para os metálicos e NM para os não-metálicos:
( ) Aço-inoxidável.
( ) Chumbo.
( ) Acrílico.
( ) Ferro forjado.
( ) Poliéster.
( ) Alumínio.
( ) Concreto-armado.
2) Coloque verdadeiro (V) ou falso (F) nas afirmativas a seguir a res-

166 peito da fabricação de tubos.
( ) Laminação, extrusão e fundição são processos industriais
de fabricação de tubos sem costura.
( ) No caso da fabricação de tubos com costura a parede do
tubo é contínua ou apresenta partes soldadas.
( ) Fundição é um tipo de processo com costura.
( ) Na fabricação por laminação, um tarugo maciço do mate-
rial em estado pastoso é colocado em um recipiente de aço
debaixo de uma poderosa prensa.
( ) Pelo processo de extrusão fabricam-se alguns aços
especiais não-forjáveis e a maioria dos materiais não-
metálicos, tais como barro vidrado, concreto, cimento
amianto, borrachas etc.
3) Os processos de fabricação de tubos mais usados em instalações

industriais são:
( ) fundição e laminação.
( ) laminação e fabricação por solda.
( ) extrusão e fundição.
( ) fundição e laminação por solda.
RESERVADO
4) Assinale nas opções a seguir qual material é denominado de uso

geral devido ao seu baixo custo, às excelentes qualidades mecânicas
e à facilidade de solda:
( ) aço-carbono.
( ) ferro fundido.
( ) chumbo.
( ) aço-liga.
( ) cimento-amianto.
5) Relacione os tipos de acessórios e suas finalidades:
1. Permite mudanças ( ) Cruzetas, tês e anéis de reforço.

de direção em tubos.
2. Faz derivações de ( ) Flanges, niples, luvas e virolas.
tubos.
167
3. Permite mudanças ( ) Curvas e joelhos.
de diâmetro em tubos.
4. Faz ligações de ( ) Tampões, bujões e flanges cegos.
tubos entre si.
5. Fecham extremi- ( ) Reduções concêntricas, excêntricas e
dades de tubos. bucha.
6) Com relação aos cuidados a serem adotados na montagem de flan-

ges e juntas, complete as lacunas das afirmativas a seguir:
a) Os flanges devem ter suas faces protegidas contra _____________

e _____________.
b) As porcas devem ficar completamente _____________ no corpo

do parafuso ou estojo antes do _____________.
c) Devem ser colocados _____________ na entrada de vasos, com-

pressores, turbinas, bombas e outros equipamentos que possam
ser prejudicados por detritos e que não tenham sido isolados do
sistema.
d) Os filtros temporários devem ficar no sistema durante o

_____________, _____________, _____________, e _____________.
RESERVADO
Alta Competência
7) Com relação à limpeza e lavagem de linhas, marque a opção cor-

reta:
( ) O sistema de limpeza deve incluir todos os pontos internos

da tubulação, à exceção dos locais onde existam drenos e
suspiros.
( ) Os suspiros e drenos das tubulações devem ser mantidos fe-

chados.
( ) A limpeza das linhas deve ser executada de preferência por
um conjunto ou sistema de tubulações, visando à remoção
de depósitos de ferrugem, pontas de eletrodos, salpicos de
solda, escórias, poeiras, rebarbas e outros corpos estranhos
do interior das tubulações.
( ) As válvulas de retenção, quando o suprimento de fluido de

limpeza for a montante das mesmas, devem ser retiradas ou
travadas na posição aberta.
168
( ) Não há necessidade de previsão de instalação de filtros pro-
visórios.
RESERVADO
2.9. Glossário
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas.
ANSI - American National Standards Institute. Instituto Nacional Americano de Padronização.
API - American Petroleum Institute. Instituto Americano de Petróleo.
APR - Análise Preliminar de Riscos.
ASME - American Society of Mechanical Engineers. Sociedade Americana de

Engenheiros Mecânicos.
ASTM - American Society for Testing and Materials. Sociedade Americana para Teste e
Materiais.
BEP - Both End Plain. Niples com ambos extremos lisos.
BET - Both End Threaded. Niples com ambos extremos rosqueados.

169
Chanfro - arestas retiradas.
Cisalhamento - tensão que um corpo sofre em função de forças que nele são
aplicadas. Essas formas provocam uma deformação, em geral tendem a causar
um deslizamento de partes de um corpo, geralmente partes contíguas em direção
paralela ao plano de contato.
COPANT - Comissão Pan-Americana de Normas Técnicas.
Crevice corrosion - corrosão de contato.
EB - Especificações da ABNT ex: EB-216 Página 118.
Elastômero - polímero com propriedades físicas parecidas com as da borracha.
Extrusão - processo de conformação mecânica em que um bloco é forçado a passar

por uma matriz sob alta pressão de modo a ter sua secção transversal reduzida.

FRP - Fiberglass Reinforced Plastic. Tubos de plásticos reforçados com fibra de vidro.
JA - juntas do tipo anel.
IPS - Iron Pipe Size. Bitola nominal.
RESERVADO
Alta Competência
LET - Large End Threaded. Niples de redução com o extremo maior rosqueado.
Mandril - eixo ou fuso de máquina-ferramenta, geralmente pontudo, que é inserido

em um orifício numa peça a ser trabalhada, para segurá-la durante a usinação.
Dispositivo que segura e gira a broca nas furadeiras e arcos de pua; porta-broca.
Peça para alisar os furos grandes em certos trabalhos mecânicos.
Manômetro - instrumento usado para medir a pressão (tensão) ou força elástica

dos fluidos (gases, vapores e líquidos).
MSS - Manufacturers Standardization Society. Sociedade de Padronização de

Manufaturados.
Niples - tubo curto usado para instalar equipamentos internos na coluna.
OET - One End Threaded. Niples paralelos com um extremo rosqueado e outro liso.
Resiliente - refere-se à elasticidade; elástico.
SEP - Small End Plain. Niples de redução com o menor diâmetro liso.
170 SET - Small End Threaded. Niples de redução com o menor diâmetro rosqueado.
Spools - trecho de uma linha de tubulação fabricado em oficina para ser unido no
campo a outros trechos pré-fabricados.
Tarugo - cavilha de madeira com que se ligam duas peças de madeira ou de outra
substância.
RESERVADO
2.10. Bibliografia
OSCAR, Rodrigo e CASALOTTI, Glauco e SILVA, Fernando Almeida e TREVIZOLI,
Eduardo A. Flanges. Disponível em: <http://www.infosolda.com.br/jc_perg_
down/id63.pdf>. Acesso em: 31 out 2008.
MOTA, Rui. Tubulações, Acessórios e Válvulas. Apostila. CEFET – Centro Federal de

Educação Tecnológica. Bahia, 2006.
Educação Continuada Internacional à Distância (ECID). Disponível em: <http://

www.ecid.com.br/tubulacao/aulagratis/aulagratisinstrumentacao/aula01.htm>.
Acesso em: 31 out 2008.
171
RESERVADO
Alta Competência
2.11. Gabarito
1) Classifique os materiais a seguir, usados para a fabricação de tubos, colocando M
para os metálicos e NM para os não-metálicos:
( M ) Aço-inoxidável.
( M ) Chumbo.
(NM) Acrílico.
( M ) Ferro forjado.
(NM) Poliéster.
( M ) Alumínio.
(NM) Concreto-armado.
2) Coloque verdadeiro (V) ou falso (F) nas afirmativas a seguir a respeito da

fabricação de tubos.
(V) Laminação, extrusão e fundição são processos industriais de fabricação de

tubos sem costura.
172
(V) No caso da fabricação de tubos com costura a parede do tubo é contínua
ou apresenta partes soldadas.
(F) Fundição é um tipo de processo com costura.
Justificativa: falsa, pois é um tipo de fabricação sem costura.
(F) Na fabricação por laminação, um tarugo maciço do material em estado
pastoso é colocado em um recipiente de aço debaixo de uma poderosa
prensa.
Justificativa: falsa, esta é a descrição para a fabricação por extrusão.
(F) Pelo processo de extrusão fabricam-se alguns aços especiais não-forjáveis e
a maioria dos materiais não-metálicos, tais como barro vidrado, concreto,
cimento amianto, borrachas etc.
Justificativa: falsa, pois os aços especiais não-forjáveis e a maioria dos
materiais não-metálicos, tais como barro vidrado, concreto, cimento
amianto, borrachas etc. além de tubos de ferro fundido são produzidos
pelo processo de fundição.
3) Os processos de fabricação de tubos mais usados em instalações industriais são:
( ) fundição e laminação.
( X ) laminação e fabricação por solda.
( ) extrusão e fundição.
( ) fundição e laminação por solda.
RESERVADO
4) Assinale nas opções a seguir qual material é denominado de uso geral devido ao
seu baixo custo, às excelentes qualidades mecânicas e à facilidade de solda:
( X ) aço-carbono.
( ) ferro fundido.
( ) chumbo.
( ) aço-liga.
( ) cimento-amianto.
5) Relacione os tipos de acessórios e suas finalidades:
1. Permite mudanças de ( 2 ) Cruzetas, tês e anéis de reforço.

direção em tubos.
2. Faz derivações de (4) Flanges, niples, luvas e virolas.
tubos.
3. Permite mudanças de ( 1 ) Curvas e joelhos.
diâmetro em tubos.
4. Faz ligações de tubos ( 5 ) Tampões, bujões e flanges cegos.
entre si.
173
5. Fecham extremidades ( 3 ) Reduções concêntricas, excêntricas e bucha.
de tubos.
6) Com relação aos cuidados a serem adotados na montagem de flanges e juntas,

complete as lacunas das afirmativas a seguir:
a) Os flanges devem ter suas faces protegidas contra choques mecânicos e

corrosão.
b) As porcas devem ficar completamente roscadas no corpo do parafuso ou estojo

antes do torque final.
c) Devem ser colocados filtros temporários na entrada de vasos, compressores,

turbinas, bombas e outros equipamentos que possam ser prejudicados por detritos
e que não tenham sido isolados do sistema.
d) Os filtros temporários devem ficar no sistema durante o teste de pressão,

limpeza, pré-operação e início de operação.
RESERVADO
Alta Competência
7) Com relação à limpeza e lavagem de linhas, marque a opção correta:
( ) O sistema de limpeza deve incluir todos os pontos internos da tubulação, à

exceção dos locais onde existam drenos e suspiros.
( ) Os suspiros e drenos das tubulações devem ser mantidos fechados.
( X ) A limpeza das linhas deve ser executada de preferência por um conjunto
ou sistema de tubulações, visando à remoção de depósitos de ferrugem,
pontas de eletrodos, salpicos de solda, escórias, poeiras, rebarbas e outros
corpos estranhos do interior das tubulações.
( ) As válvulas de retenção, quando o suprimento de fluido de limpeza for a
montante das mesmas, devem ser retiradas ou travadas na posição aberta.
( ) Não há necessidade de previsão de instalação de filtros provisórios.
174
RESERVADO
Capítulo 3
Válvulas
• Classificar as válvulas de acordo com as suas funções;

• Identificar a importância do teste de estanqueidade em
válvulas;
• Distinguir tipos de atuadores de válvulas.
RESERVADO
Alta Competência
176
RESERVADO
Capítulo 3. Válvulas
3. Válvulas
A
s válvulas são dispositivos destinados a estabelecer, controlar
e interromper o fluxo em uma tubulação. Esses acessórios
são os mais importantes existentes nas tubulações. Por isso,
devem receber a máxima atenção no momento da especificação para
compra. Sua localização/instalação deve ser estudada com cuidado,
de modo a permitir fácil acesso para o manuseio, manutenção etc.
Recomenda-se, em qualquer instalação, que se use o menor número

possível de válvulas, isto porque além de serem equipamentos caros,
possibilitam vazamentos, causando perda de carga.
As válvulas representam 8% do custo de uma instalação de

processo.
177
? VOCÊ SABIA?
As válvulas foram inventadas no século XV, por
Leonardo da Vinci.
3.1. Classificação das válvulas
As válvulas podem ser classificadas da seguinte maneira:
• Válvulas que controlam a pressão a montante;
• Válvulas que controlam a pressão a jusante;
• Válvulas que permitem o fluxo em um sentido único;
• Válvulas de regulagem;
• Válvulas de bloqueio.
RESERVADO
Alta Competência
3.2. Componentes das válvulas
As válvulas são compostas por:
• Corpo e tampa/castelo;
• Castelo roscado, castelo preso ao corpo por uma porca solta de

união e castelo aparafusado;
• Mecanismos internos e gaxetas;
• Hastes, sedes, obturadores, “TRIM”, rolamentos, anéis

retentores e gaxetas;
• Extremidades das válvulas;

178
• Flangeadas (FR e FJA), para solda de encaixe (SW), para solda
de topo (BW) e roscadas (NPT).
A ilustração a seguir apresenta um exemplo de materiais de uma

válvula esfera (Velan®)
9a
1 2a 13b 14b 8a 15b 5 15a 7 10a 11a
11b 16a 20b 3 21b 4a 4 4h
RESERVADO
1 Corpo 11b Anel O-ring de vedação da haste

Anel O-ring de vedação do protetor
2a Tampa 11c
/ tampa
Anel O-ring da sede do protetor /
3 Esfera 11d
tampa
Parafuso de fixação do corpo /
4 Sede 13b
tampa
Porca sextavada de fixação do
4a Anel de apoio 14b
corpo /tampa
Parafuso Allen de fixação do
4h Anel de retenção 15a
protetor/tampa
Parafuso Allen de fixação do
5 Haste 15b
Flange/protetor
7 Protetor / Vedação da haste 16a Mola da sede
8a Flange de fixação do operador 16b Mola anti-estático
9a Chaveta da haste 17a Lubrificador da haste 179
10a Vedação do corpo/tampa 20b Bucha da esfera / tampa
10b Vedação da haste 21a Acento da haste
Anel de vedação do protetor/
10c 21b Acento da esfera
tampa
11a Anel O-ring do corpo / tampa 22b Pino de trava do Flange operador
3.3. Meios de operação das válvulas
As válvulas podem ser operadas da seguinte forma:
• Operação manual;
• Por meio de volante, alavanca, caixa de engrenagem, parafusos

sem-fim, correntes etc.;
• Operação motorizada;
• Ação pneumática, hidráulica ou elétrica;
• Operação automática;
• Pela ação do próprio fluido (por diferenças de pressão geradas

pelo escoamento), por meio de molas ou contrapesos.
RESERVADO
Alta Competência
3.4. Válvulas que controlam a pressão a montante
São válvulas ajustáveis que controlam a pressão dentro da tubulação

a montante, ou seja, a pressão acumulada na parte anterior da
válvula.
Enquanto a pressão for menor que a pressão para a qual a válvula

está regulada, ela se mantém fechada. Caso a pressão exceda
o limite estabelecido, a válvula se abre e a tubulação sofre um
“alívio”. Quando a pressão retorna ao seu nível normal, a válvula
se fecha automaticamente.
O funcionamento da válvula se dá por meio de molas, com porca

de regulagem, e essas válvulas são utilizadas como dispositivos
emergenciais.
180 • Válvula de segurança (PSV)
Dispositivo automático de alívio de pressão, atuado pela pressão

estática a montante da válvula e caracterizado por uma abertura
rápida e total (pop).
É utilizada em serviços de vapores e gases.
• Válvula de alívio (RV)
Dispositivo automático de alívio de pressão, atuado pela pressão

estática que, a montante da válvula, abre gradativamente em
proporção ao aumento da pressão de ajuste.
É utilizada em serviços com líquidos.
• Válvula de segurança e/ou alívio
Dependendo da aplicação, é um dispositivo utilizável como PSV ou

como RV.
RESERVADO
• PSV – Pressure Safety Valve ou válvula de segurança de pressão.
• RV – Relief Valve ou válvula de alívio.
3.5. Válvulas que controlam a pressão a jusante
Válvulas automáticas, basicamente utilizadas nas áreas de

instrumentação, destinadas a controlar a pressão acumulada na parte
posterior à válvula.
São válvulas redutoras e reguladoras de pressão, tendo um princípio

muito simples:
• Se a pressão de jusante (aquela que vem depois da válvula)

estiver baixa, a válvula se abre;
181
• Se estiver muito alta, ela se fecha. Para isso, essas válvulas
possuem ajuste manual e detectores de pressão (manômetros)
na parte posterior à válvula.
3.6. Válvulas de esfera
Derivadas das válvulas macho, possuem o macho no formato

de esfera e são classificadas como válvulas de bloqueio, sendo
consideradas as substitutas das válvulas de gaveta.
Podem ser construídas com passagem plena ou reduzidas,

flangeadas, de encaixe, soldadas, encaixe para solda, roscadas, em
aço carbono, fundido ou forjado, ferro fundido, bronze fundido, ou
latão forjado.
O sistema de operação desta válvula pode ser por meio de

alavancas, parafusos sem-fim, caixas de engrenagens, por atuadores
pneumáticos, hidráulicos ou elétricos.
Algumas válvulas são classificadas como fire-tested, por se mostrarem

à prova de fogo, por conseqüência das propriedades dos materiais
empregados na sua fabricação.
RESERVADO
Alta Competência
3.6.1. Tipos: característica de operação
• Esfera fixada por eixos (montagem Trunnion)
Tipo de montagem interna, cuja esfera é suportada por eixos. Toda

válvula Trunnion de uso geral deve ser duplo bloqueio (double block
and bleed).
Trunnion
182
Esfera
• Esfera flutuante
Tipo de montagem interna, cuja esfera é suportada pelas sedes, com

bloqueio na sede a jusante por sentido no fluxo.
Flutuante
Esfera Esfera
RESERVADO
3.7. Válvulas globo
São consideradas como válvulas de regulagem, mas também podem

ser usadas como válvulas de bloqueio. Possuem uma vedação muito
boa, melhor do que nas válvulas gaveta, e pode-se conseguir,
principalmente em válvulas pequenas, uma vedação absolutamente
estanque, e também um tampão ligado à haste, que quando acionada
comprime o mesmo contra o orifício de escoamento de fluido que
faz a vedação da válvula.
Nas válvulas globo, o fluido é manipulado de modo que siga

verticalmente através de um orifício, geralmente em sentido paralelo
ao sentido geral de escoamento do fluido. Essas válvulas causam
fortes perdas de carga, em qualquer posição, devido às mudanças de
direção e turbilhonamento do fluido.
183
Válvulas Globo
Válvulas Globo- Detalhes
- Detalhesda
daforma
forma do
do
bloqueio
bloqueiododofluído
fluídoeepassagem
passagem em
em “S”
"S"
Na maioria das válvulas, a vedação é metal contra metal, fazendo

delas válvulas à prova de fogo fire-tested.
São muito utilizadas nas linhas de by-pass.
RESERVADO
Alta Competência
3.7.1. Válvulas agulha
É uma variante da válvula globo. O tampão é substituído por uma

peça cônica denominada agulha, que permite um controle de
precisão do fluxo.
São válvulas usadas para regulagem fina de líquidos e gases, em

diâmetros até 2” (linhas de instrumentação).
184
Válvula globo de agulha – com tampa roscada ao corpo e

sede postiça, para DN 1 e maiores
3.8. Válvulas de retenção
As válvulas de retenção permitem a passagem do fluxo num só

sentido e têm o fechamento mais rápido.
São subdivididas em duas categorias:
• De retenção de levantamento, que tem fechamento por meio

de um tampão (obturador), semelhante ao da válvula globo.
• De retenção de portinhola, que tem o fechamento feito por

uma portinhola articulada que se assenta no orifício da válvula.
RESERVADO
Tipo portinhola simples Tipo pistão

7
Tampa
1 - Parafuso e porca da tampa
2 - Junta da tampa
3 - Tampa Porca de união
4 - Corpo
5 - Braço da portinhola
65
3 11 6 - Eixo
1 2
10 7 - Bujão
8 - Elementos de fixação da portinhola Obturador
9 - Portinhola (obturador) pistão
10 - Anel da sede
11- Contrapeso Corpo
Válvula de retenção horizontal

8
4 10 9 vista em corte
Existem modelos para trabalhar na horizontal ou na vertical. Há

também a válvula de retenção de esfera, semelhante à válvula de
retenção de levantamento, sendo o tampão substituído por uma
esfera.
Há duas variantes das válvulas de retenção: 185
• As válvulas de pé, que são como a válvula de retenção de

levantamento, mas feitas para funcionar na vertical;
• As válvulas de retenção e fechamento, que funcionam como

uma válvula de levantamento, mas podem ser bloqueadas
manualmente.
Sentido do fluxo
4
7 1 Bocal de saída
2
A A 5 Pino
3 Guia
8 Tampão
9
6 Fechada Parcialmente aberta

Corte A-A Grade de
entrada
1 - Corpo
2 - Portinhola
3 - Eixo da portinhola
4 - Bujão do eixo da portinhola Válvula de pé
5 - Pino limitador da portinhola
6 - Bujão do pino limitador
7 - Mola
8 - Arruela da portinhola
9 - Arruela do corpo
Válvula de retenção wafer portinhola dupla
RESERVADO
Alta Competência
3.9. Válvulas de borboleta
As válvulas de borboleta são basicamente válvulas de regulagem, mas

também podem trabalhar como válvulas de bloqueio. O fechamento
desta válvula se dá pela rotação de uma peça circular (disco) em torno
de um eixo perpendicular à direção de escoamento do fluido.
Há dois tipos de válvulas de borboleta:
• Convencionais (com flanges e corpo);
• Tipo wafer (que só possuem o disco e uma estrutura periférica,

para instalação entre as emendas da tubulação, porém de
instalação mais trabalhosa).
Podem ser fabricadas com anéis de sede não metálicos (PTFE,

186
Neoprene, Buna-N etc.) com os quais se consegue uma vedação muito
boa e também anéis metálicos, com função de válvula fire-tested.
Podem ser acionadas por meio de um punho com catraca na

alavanca, com marcações de posição aberta, fechada, e várias
posições intermediárias, por caixas de engrenagens e por atuadores
pneumáticos, hidráulicos e elétricos.
Válvula tipo lug Válvula tipo wafer
RESERVADO
3.10. Teste de estanqueidade em válvulas
Toda válvula deve passar, obrigatoriamente, por um teste de pressão

para a verificação de possíveis vazamentos, sendo essa uma exigência
comum a todas as normas construtivas de válvulas. Na maioria dos
casos, o teste é feito por pressão de água (teste hidrostático).
ATENÇÃO
Em algumas situações especiais em que não se

possa permitir a presença de água ou umidade na
válvula, o teste é feito com ar comprimido ou, mais
raramente, com outros fluidos.
O teste é realizado em duas etapas:

187
• Teste de eventuais vazamentos da carcaça da válvula para o
exterior;
• Teste de estanqueidade do sistema interno de vedação da

válvula, efetuado com a válvula totalmente fechada.
O teste de corpo é feito de forma semelhante ao teste de pressão

das tubulações, aplicando-se uma pressão interna igual a 1,5 vez a
pressão máxima de trabalho da válvula, em temperatura ambiente,
como definido pela norma dimensional ou pela classe de pressão da
válvula.
O teste de estanqueidade interna é feito aplicando-se ao mecanismo

interno da válvula, com esta completamente fechada, uma pressão
igual a 1,1 vez a pressão máxima de trabalho da válvula, como definido
acima. É preciso que a válvula esteja com todas as extremidades
fechadas com flanges cegos ou devidamente tamponadas.
Nesse teste, permite-se um pequeno gotejamento, pré-fixado pelo

fabricante ou por normas, dependendo do tipo de válvula e do
diâmetro nominal.
RESERVADO
Alta Competência
Para esse teste pode ser empregada água, querosene, ou

outro líquido cuja viscosidade não seja maior que a da água.
É importante dizer que esse teste é para válvulas de diâmetro
nominal acima de 2”.
A temperatura ambiente de teste não deve ser inferior a 15 ºC.
3.11. Atuadores
Possuem a função de aplicar ou fazer atuar energia mecânica

sobre a válvula, levando-a a realizar um determinado trabalho. Os
atuadores que utilizam fluido sob pressão podem ser classificados
segundo dois critérios diferentes:
a) Quanto ao tipo de fluido:
188
• Pneumáticos: quando utilizam ar comprimido;
• Hidráulicos: quando utilizam óleo sob pressão.
b) Quanto ao movimento que realizam:
• Lineares: quando o movimento realizado é linear (ou de

translação);
• Rotativos: quando o movimento realizado é giratório (ou

de rotação);
Já os atuadores rotativos podem ser classificados em:
• Angulares: quando giram apenas em um ângulo limitado, que

pode, em alguns casos, ser maior que 360°.
• Contínuos: quando têm possibilidade de realizar um número

indeterminado de rotações. Nesse caso, seriam semelhantes à
roda d’água e ao catavento mencionados anteriormente. São os
motores pneumáticos ou hidráulicos.
RESERVADO
3.11.1. Atuadores lineares
Os atuadores lineares são conhecidos como cilindros ou pistões.
Um exemplo de pistão é uma seringa de injeção, daquelas comuns,

à venda nas farmácias. Só que ela funciona de maneira inversa à dos
atuadores lineares. Numa seringa, você aplica uma força mecânica
na haste do êmbolo. O êmbolo, por sua vez, desloca-se segundo um
movimento linear (de translação), guiado pelas paredes do tubo da
seringa, e faz com que o fluido (no caso, o medicamento) saia sob
pressão pela agulha, ou seja, está ocorrendo uma transformação de
energia mecânica em energia de pressão do fluido.
Agora vamos inverter o funcionamento da seringa. Se injetarmos um

fluido (água, por exemplo) pelo ponto onde a agulha é acoplada ao
corpo da seringa, o êmbolo irá se deslocar segundo um movimento
linear. Estaremos, então, transformando energia de pressão do fluido
189
em energia mecânica.
Cilindros hidráulicos e pneumáticos têm construção muito mais

complexa do que simples seringas de injeção, pois as pressões dos
fluidos e os esforços mecânicos são muito maiores. Como esses cilindros
realizam operações repetitivas, deslocando-se ora num sentido ora
em outro, devem ser projetados e construídos de forma cuidadosa,
para minimizar o desgaste de componentes e evitar vazamento de
fluidos, aumentando, assim, sua vida útil.
Os cilindros são compostos normalmente de um tubo cuja superfície

interna é polida, um pistão (ou êmbolo) fixado a uma haste e duas
tampas montadas nas extremidades do tubo. Em cada uma das tampas
há um orifício por onde o fluido sob pressão entra no cilindro e faz
com que o pistão seja empurrado para um lado ou para outro dentro
do tubo.
Entre as várias peças (fixas ou móveis) que compõem o conjunto,

existem vedações de borracha ou outro material sintético para evitar
vazamentos de fluido e entrada de impurezas e sujeira no cilindro.
Essas vedações recebem nomes diferentes de acordo com seu formato,
localização e função no conjunto. Assim, temos retentores, anéis
raspadores e anéis “O”, entre outros.
RESERVADO
Alta Competência
Em alguns casos, utilizam-se amortecedores de fim de curso. Durante

o movimento do êmbolo, antes que o pistão atinja a tampa, um
êmbolo menor penetra num orifício e reduz a passagem que o fluido
atravessa. A velocidade do pistão diminui e, conseqüentemente, o
choque entre o pistão e a tampa do cilindro é menos violento.
Os cilindros pneumáticos e hidráulicos encontram grande campo de

aplicação em máquinas industriais, automáticas ou não, e outros
tipos deCilindro
equipamentos.
de dupla ação
190
Simbologia
Cilindros
3.11.2. Atuadores rotativos
Os atuadores rotativos, conforme classificação anterior, podem ser

angulares ou contínuos.
Os atuadores rotativos angulares são mais conhecidos como

cilindros rotativos.
ATENÇÃO
Nos atuadores lineares, o movimento do pistão é de

translação. Muitas vezes, no entanto, o movimento a
ser feito pela máquina acionada requer do atuador
um movimento de rotação.
RESERVADO
Esses atuadores podem ser de dois tipos:
• Cremalheira;
• Aleta rotativa.
O primeiro tipo constitui-se da união de um cilindro pneumático com

um sistema mecânico. Na haste do pistão de um atuador linear é
usinada uma cremalheira. A cremalheira aciona uma engrenagem,
fazendo girar o eixo acoplado a ela.
No cilindro de aleta rotativa, apresentado na figura a seguir, uma

pá ou aleta pode girar de um determinado ângulo ao redor do
centro da câmara do cilindro. A aleta, impulsionada pelo fluido sob
pressão, faz girar o eixo preso a ela num ângulo que raramente
ultrapassa 300°.
191
Exemplo de aplicação: válvula borboleta.
Atuador dupla ação (cremalheira)
Cremalheira Cremalheira
Cremalheira Cremalheira
Off On
P P
Os atuadores rotativos contínuos são mais conhecidos como

motores pneumáticos ou hidráulicos, conforme o fluido que os
acione seja ar comprimido ou óleo.
RESERVADO
Alta Competência
Conexão de ar Palhetas com molas, sem

comprimido lubrificação Standard
Eixo
chavetado
Corpo de aço
fundido
Engrenagem
sem fio
Engrenagem
planetária
Engrenagem
dentada
Motor básico
192
Um motor hidráulico ou pneumático consta de um rotor ao qual é

fixado um eixo. Ao longo da periferia do rotor existem ranhuras
radiais, onde deslizam pequenas placas de metal denominadas
palhetas. As palhetas são mantidas em contato com a parte
interna do corpo do motor por meio de molas denominadas
balancins ou pela ação da força centrífuga que age sobre elas
quando o rotor gira.
Na carcaça do motor existem dois orifícios, respectivamente para

entrada e saída do fluido sob pressão. Ao entrar na câmara em
que se encontra o rotor, o fluido sob pressão empurra as palhetas
do rotor. O rotor gira e, conseqüentemente, o eixo preso a ele
também. Esse movimento de rotação é então utilizado para acionar
outra máquina.
RESERVADO
1 2 5
5
1 - Cilindro do motor
2 - Rotor
3 - Palhetas
4 - Molas
5 - Tampas
3 4
Entrada Saída do ar Entrada
esquerda remanescente direita
1
2
4
3
Para os atuadores funcionarem é necessário que o fluido (óleo ou

193
ar comprimido) chegue até eles. Ainda não explicamos como isso
ocorre, porém não é difícil imaginar uma tubulação de aço, borracha
ou outro material ligando o compressor ou a bomba hidráulica ao
atuador. Se o ar ou o óleo contiverem impurezas que possam danificar
os atuadores, será preciso acrescentar um filtro no caminho. Se o ar
contém muito vapor d’água, então é acrescentado à tubulação o que
denominamos purgador, para separar a água do ar.
3.12. Válvulas acionadas eletricamente
As máquinas automáticas que utilizam energia hidráulica ou

pneumática não precisam necessariamente de eletricidade para
acionar suas válvulas. Pode-se usar um conjunto de válvulas manuais,
acionadas pelo próprio fluido sob pressão, para que a máquina
execute seus movimentos e realize seu trabalho.
RESERVADO
Alta Competência
Desenergizada
Suprimento de ar
Corpo
Sinal do controlador
Vazão
No entanto, utilizando-se válvulas acionadas eletricamente, os

circuitos hidráulicos e pneumáticos tendem a ficar mais simples. Além
disso, com o emprego crescente de computadores para controlar
máquinas, o uso de válvulas acionadas eletricamente tornou-se quase
obrigatório, uma vez que as “ordens” enviadas pelo computador à
máquina são sinais elétricos.
194
As válvulas acionadas eletricamente são normalmente chamadas
solenóides.
Solenóide é um fio elétrico enrolado num carretel. É uma

bobina. Quando ligamos os terminais deste fio à rede elétrica,
digamos 110 volts, acontecem alguns fenômenos físicos
chamados eletromagnéticos.
Devido a esses fenômenos, a peça denominada núcleo da bobina,

localizada na parte interna do carretel, sofre a ação de uma força
magnética e se desloca dentro do carretel.
Solenóides
Carretel
Válvula solenóide
RESERVADO
Carretel é uma peça cilíndrica com várias ranhuras radiais. Quando

se aciona a válvula, o carretel desloca-se em movimento linear,
abrindo algumas passagens para o fluido e fechando outras. Assim,
dependendo da posição do carretel no interior da válvula, o fluido
percorre um caminho ou outro. O carretel apresenta movimento nos
dois sentidos: para a direita ou para a esquerda.
1. Quando o
solenóide é
energizado...
2. ...o campo magnético

gerado pela bobina
atrai o êmbolo da
válvula para cima
3. ...abrindo a passagem do ar
comprimindo de P para A.
P A
195
1. Com o solenóide
desligado...
2. ...a mola mantém o

êmbolo apoiado em
seu assento inferior.
3. O fluxo do ar comprimido de P
para A permanece fechado pela
junta de vedação montada na P A
base do êmbolo.
Além do acionamento eletromagnético utilizado nas válvulas

solenóides, os acionamentos que comandam os movimentos do
carretel podem ser:
• Manual: por meio de botões, alavancas ou pedais;
• Mecânico: por meio de batentes, roletes e molas;
• Pneumático ou hidráulico: por meio do próprio fluido.
RESERVADO
Alta Competência
3.13. Exercícios
1) Classifique as válvulas a seguir, numerando-as de acordo com as

suas funções, a seguir listadas:
( 1 ) Válvulas de regulagem, mas ( ) Válvula de borboleta.

podem atuar como válvulas de
bloqueio.
( 2 ) Controlam a pressão a montan- ( ) PSV.
te, para segurança e/ou alívio.
( 3 ) Controlam a pressão a montante. ( ) Válvulas automáticas.
( 4 ) Válvula de regulagem, é uma ( ) RV.

variante da válvula globo.
( 5 ) Controlam a pressão na parte ( ) Válvula agulha.
196 posterior à válvula (a jusante).
( ) Válvula globo.
2) Com relação ao teste de estanqueidade em válvulas, responda:
a) Qual é o seu principal objetivo?
____________________________________________________________
____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_
b) Como é feito o teste? Explique.
____________________________________________________________
____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_
RESERVADO
3) Complete as lacunas com os tipos de atuadores:
a) Nos atuadores _______________ o movimento do pistão é de

translação.
b) A função dos atuadores é ___________________ sobre a válvula,

levando-a a realizar um determinado trabalho.
c) Os _______________ são conhecidos como cilindros ou pistões.
d) Os atuadores que utilizam ar comprimido como fluido sob pres-

são são classificados como do tipo _______________.
e) Os atuadores que utilizam óleo sob pressão como fluido são

classificados como do tipo _______________.
197
RESERVADO
Alta Competência
3.14. Glossário
Aleta - aleta ou nervura; é um artifício usado para aumentar a área de troca e,
portanto, melhorar o desempenho do conjunto sem grande variação no espaço
físico ocupado.
BW - solda de topo.
By-pass - desvio, contorno.

FR / FJA - Flangeada.
Gaxeta - elemento de vedação usualmente utilizados em bombas.
Manômetro - instrumento usado para medir a pressão (tensão) ou força elástica

dos fluidos (gases, vapores e líquidos).
198 NPT - roscadas.
PSV - Pressure Safety Valve ou válvula de segurança de pressão.
PTFE - Politetra Fluoretileno (Teflon).
RV - Relief Valve ou válvula de alívio.
SW - solda de encaixe.
TRIM - superfície de vedação e haste.
RESERVADO
3.15. Bibliografia
MSPC Informações Técnicas. Disponível em: <http://www.mspc.eng.br/ciemat/
aco150.shtml>. Acesso em: 29 set 2008.
Infosolda. Disponível em: <http://www.infosolda.com.br/jc_perg_down/id8.pdf?>

Acesso em: 29 set 2008.
Companhia Siderúrgica de Tubarão. ASME VIII e IX. Apostila. Disponível em: <http://
www.hitork.com.br/AP-RM-PG44.asp>. Acesso em: 16 out 2008.
199
RESERVADO
Alta Competência
3.16. Gabarito
1) Classifique as válvulas a seguir, numerando-as de acordo com as suas funções, a
seguir listadas:
( 1 ) Válvulas de regulagem, mas podem atuar ( 1 ) Válvula de borboleta.

como válvulas de bloqueio.
( 2 ) Controlam a pressão a montante, para ( 2 ) PSV.
segurança e/ou alívio.
( 3 ) Controlam a pressão a montante. (5) Válvulas automáticas.
( 4 ) Válvula de regulagem, é uma variante da ( 3 ) RV.

válvula globo.
( 5 ) Controlam a pressão na parte posterior à ( 4 ) Válvula agulha.
válvula (a jusante).
(1) Válvula globo.
2) Com relação ao teste de estanqueidade em válvulas, responda:
200 a) Qual é o seu principal objetivo?
Verificar possíveis vazamentos.
b) Como é feito o teste? Explique.
O teste é realizado em duas etapas, por pressão de água (teste hidrostático).

A primeira etapa verifica o vazamento da carcaça da válvula para o exterior. A
segunda fase verifica o sistema interno de vedação da válvula, efetuado com a
válvula totalmente fechada.
3) Complete as lacunas com os tipos de atuadores:
a) Nos atuadores lineares o movimento do pistão é de translação.
b) A função dos atuadores é aplicar ou fazer atuar energia mecânica sobre a válvula,
levando-a a realizar um determinado trabalho.
c) Os atuadores lineares são conhecidos como cilindros ou pistões.
d) Os atuadores que utilizam ar comprimido como fluido sob pressão são classificados
como do tipo pneumáticos.
e) Os atuadores que utilizam óleo sob pressão como fluido são classificados como
do tipo hidráulicos.
RESERVADO
Anotações
Anotações
201
Anotações
202
Anotações
Anotações
203
Anotações
204
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208
Anotações
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210

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Autor: Carlos Roberto Firmino

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Órgão gestor: E&P-CORP/RH

Ao final desse estudo, o treinando poderá:

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Ao final desse capítulo, o treinando poderá:

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3.4. Glossário 3.5. Bibliografia

Norma Petrobras N-2222. Projeto de

Norma Brasileira ABNT NBR-5410. Instala

Norma Brasileira ABNT NBR-5419. Pr

Norma Regulamentadora NR-10. Seg

Caso sinta necessidade de saber de onde foram retirados os 104

insumos para o desenvolvimento do conteúdo desta apostila, 106

ou tenha interesse em se aprofundar em determinados temas, 110

basta consultar a Bibliografia ao final de cada capítulo. 114

Alta Competência Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança

1.6. Bibliografia 1.7. Gabarito NÍVEL DE RUÍDO DB (A)

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