Livro OPU 1 - Mustafa - Ago-16

Operações Unitárias
da Indústria Química
Volume 1
George de Souza Mustafa
2016
Equipamentos de Transferência e
Armazenamento de Fluidos
Volume 1
Equipamentos de Transferência e
Armazenamento de Fluidos
Volume 1
1ª Edição
George de Souza Mustafa

Professor de Engenharia Química
Universidade Salvador - UNIFACS
Salvador - Bahia
2016
Reservados todos os direitos. É proibida a duplicação ou reprodução deste volume, ou partes

do mesmo, sob qualquer forma ou por quaisquer meios (eletrônico, mecânico, gravação,
fotocópia ou outros), sem a permissão expressa do autor.
Operações Unitárias da Indústria Química i
PREFÁCIO
Este livro tem como principal objetivo apresentar, de forma introdutória, os principais
equipamentos utilizados na indústria química para transferência e armazenamento de fluidos.
São apresentados os conceitos, tipos, princípios de funcionamento, detalhes construtivos

e cálculos utilizados para projeto de bombas (capítulo 2), compressores (capítulo 3), ejetores
(capítulo 4), turbinas (capítulo 5), vasos de pressão (capítulo 6) e tanques de armazenamento
(capítulo 7).
Operações Unitárias da Indústria Química ii
SUMÁRIO
Pág.
1 - INTRODUÇÃO 1
2 - BOMBAS 4
2.1 – Princípios de escoamento de fluidos 4
2.2 - Conceitos 5
2.3 - Tipos 5
2.4 - Bombas centrífugas 6
2.4.1 - Princípio de funcionamento 6
2.4.2 - Altura manométrica total ou head 7
2.4.3 - Curvas características 8
2.4.4 - Rendimento 12
2.4.5 - Detalhes construtivos 14
2.4.6 - Operação de bombas centrífugas 18
2.4.7 - Outros tipos de bombas dinâmicas 20
2.4.8 - Cavitação 21
2.4.9 - Associação de bombas 23
2.4.10- Projeto de tubulações e bombas centrífugas 23
2.5 - Bombas alternativas 28
2.6 - Bombas rotativas 29
2.7 - Seleção do tipo de bomba 33
3 - COMPRESSORES 34
3.1 - Conceitos 34
3.2 - Classificação 35
3.3 - Comparação entre os tipos de compressores 36
3.4 - Compressor centrífugo 38
3.5 - Limites de operação dos compressores centrífugos 47
3.6 - Compressores axiais 50
3.7 - Compressores alternativos 51
3.8 - Compressores rotativos 54
4 - VENTILADORES 57
5 - EJETORES 58
Operações Unitárias da Indústria Química iii
6 - VASOS DE PRESSÃO 61
6.1 - Introdução 61
6.2 - Descrição 61
6.3 - Classificação 62
6.4 - Critérios de projeto 63
7 - TANQUES DE ARMAZENAMENTO 68
8 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 71
APÊNDICE A - Exercícios 72
APÊNDICE B - Exemplo de curvas características de bombas centrífugas 83
APÊNDICE C - Velocidades recomendadas 121
APÊNDICE D - Dados de tubulação 125
Operações Unitárias da Indústria Química 1
1. Introdução
No projeto de processos químicos, cada etapa a ser utilizada, seja reações químicas ou
modificações físicas, deve ser analisada individualmente. Estas etapas, na produção de
qualquer produto químico, podem ser esquematizadas conforme o diagrama de bloco abaixo.
Armazenamento de
Matéria(s)-Prima(s)
Ajustes das Condições

Operacionais para a
Reação Química
Reação
Química

Operacionais para a
Separação
Separação

Operacionais para o
Armazenamento
Armazenamento de
Produto(s)
Antes de entrar(em) no reator, a(s) matéria(s)-prima(s) passa(m) através de vários

equipamentos, onde a pressão, temperatura, composição e estado físico são ajustados para que
sejam alcançadas as condições ótimas em que ocorrem as reações químicas. Estes ajustes são
necessários porque as condições operacionais do armazenamento e da reação química são
diferentes.
Após os ajustes, os reagentes contidos na(s) matéria(s)-prima(s) são transformados em

produto(s) na etapa seguinte, ou seja, na etapa da reação química.
Os efluentes do reator são, em geral, uma mistura de produtos, contaminantes e

reagentes não reagidos que devem ser separados em equipamentos apropriados para se obter
o(s) produto(s) na pureza adequada para ser(em) colocado(s) no mercado - os reagentes não
reagidos separados do(s) produto(s) são reciclados para o início do processo. Entretanto, antes
de sofrer a separação, a mistura reacional proveniente do reator deve passar também através
de vários equipamentos, onde a pressão, a temperatura, a composição e estado físico são
ajustados para que sejam alcançadas as condições ideais em que ocorre a separação.
Como também as condições do armazenamento do(s) produto(s) são geralmente

diferentes das condições da etapa de separação, antes do(s) produto(s) ser(em) enviado(s) para
a área de tancagem, devem ser ajustada a pressão e temperatura ideais para o seu
armazenamento seguro.
Em geral, em todos os equipamentos utilizados antes e após o reator ocorrem apenas

mudanças físicas no material, independentemente do material que está sendo processado, tais
como: elevação ou redução da pressão, aquecimento, resfriamento ou refrigeração, mistura,
separação etc. Na Tabela 1.1, são apresentados os principais equipamentos industriais e suas
aplicações nos processos químicos.
Tabela 1.1 - Equipamentos industriais e suas aplicações.
Aplicações Equipamentos
Aumento de pressão Bombas (líquidos)
Compressores (gases)
Redução de pressão até a pressão atmosférica Válvulas
Orifícios de restrição (OR)
Bocais
Redução de pressão abaixo da pressão atmosférica Ejetores
Bombas de vácuo
Tabela 1.1 - Equipamentos industriais e suas aplicações (continuação).
Aplicações Equipamentos
Aumento da temperatura Trocadores de calor
Fornos
Caldeiras (geração de vapor)
Redução de temperatura até a temperatura ambiente Trocadores de calor
Torres de quench
Torres de resfriamento (água)
Redução de temperatura abaixo da temperatura ambiente Sistemas de refrigeração
Acionamento primário de equipamentos rotativos Turbinas
Motores
Armazenamento Vasos de pressão (acumuladores)
Tanques atmosféricos
Tanques pressurizados
Esferas
Bacias
Reação química Reatores
Homogeneização da composição de mistura Misturadores em linha
Vasos ou tanques com agitador
Separação de misturas homogêneas Colunas de destilação
Colunas de absorção
Colunas de adsorção
Colunas de extração
Permeadores com membrana
Vasos de “flash”
Evaporadores
Cristalizadores
Separação de misturas heterogêneas Decantadores
Filtros
Peneiras
Centrífugadores
Precipitadores eletrostáticos
Clicones
Redução da granulometria Moinhos
Nos próximos capítulos, serão apresentados os conceitos, tipos, princípios de

funcionamento, detalhes construtivos e cálculos utilizados para o projeto dos equipamentos
transferência de fluidos na indústria química.
2. Bombas
1.1 Princípios de escoamento de fluidos
O escoamento de fluidos pode ser realizado através das seguintes forças motrizes:
 Força centrífuga
O escoamento de fluidos através de força centrífuga está relacionado com o

aumento de energia cinética do fluido pela ação da força centrifuga, com a posterior
conversão parcial desta energia em pressão pela redução de sua velocidade.
 Deslocamento volumétrico
Consiste no escoamento de um fluido por deslocamento parcial ou completo de seu

volume por outro fluido, ou através de dispositivos mecânicos com movimentos
alternativos ou rotativos.
 Impulso mecânico
O escoamento ocorre através de uma série de lâminas radiais de seção reta, e que
são rotativas e estacionárias alternadamente. O fluido é acelerado na direção do
eixo por impulsos mecânicos das lâminas que giram.
 Transferência de momento de um outro fluido
Este princípio consiste em um fluido transferir seu momento para outro, através de
jatos e ejetores.
 Força eletromagnética
É possível criar um campo magnético em torno de um duto se o fluido for bom

condutor de eletricidade. O campo magnético gera uma força motriz que provoca o
escoamento. Bombas que aplicam este princípio são utilizadas na transferência de
calor em reatores nucleares, principalmente.
 Por gravidade
1.2 Conceitos
Bombas são máquinas de fluxo que conferem energia a um líquido, com a finalidade de
transportá-lo de um ponto para outro do processo. Elas recebem energia de um equipamento
de acionamento primário (motor elétrico, turbina a vapor etc.) e cedem parte desta energia ao
fluido sob a forma de energia de pressão, cinética ou ambas. Portanto, as bombas aumentam a
pressão ou a velocidade do líquido ou ambas essas grandezas.
A energia requerida depende da altura que o fluido deve ser elevado, da vazão, do
comprimento, diâmetro, perdas por atrito e acidentes da tubulação, do comportamento da
bomba nestas condições, além das propriedades do fluido, como a viscosidade e densidade.
1.3 Tipos
Na Figura 2.1, são apresentados os principais tipos de bombas industriais disponíveis no

mercado.
 Centrífugas ou radiais
 Dinâmicas ou  Axiais
turbobombas  Helicoidais ou semi-axiais
 Hélico-centrifugas
 Pistão
 Alternativas  Êmbolo
 Diafragma
Bombas
 Engrenagens
 Volumétricas ou  Parafusos
de deslocamento positivo  Palhetas
 Rotativas  Lóbulos
 Pistão rotativo
 Pistão oscilatório
Figura 2.1 - Principais tipos de bombas industriais.

1.4 Bombas Centrífugas
1.4.1 Princípios de funcionamento
É o tipo de bomba mais empregado na indústria devido à sua simplicidade, baixo custo,
facilidade de operação nas mais variadas condições de vazão, pressão e temperatura, baixo
custo de manutenção, fluxo uniforme (sem pulsações), pequeno espaço para instalação,
operação silenciosa e possibilidade de ser acionada por motor ou turbina.
As bombas centrífugas constam de uma parte móvel - o rotor ou impelidor e o eixo , e

uma parte fixa - corpo ou carcaça, vedação e mancal. Estas são as partes principais das
bombas centrífugas. Os demais componentes se constituem em otimizações de projeto, e
apenas complementam as partes principais.
O líquido ao entrar no corpo da bomba segue para o centro do rotor; as palhetas do rotor
ao girar (força centrífuga) impulsionam o líquido contra a parte interna do corpo, de onde
segue para a saída da bomba. Em termos de transferência de energia, o acionador (motor ou
turbina) comunica movimento ao rotor através do eixo; o rotor aumenta a energia cinética do
líquido desde o seu centro até o extremo das palhetas e uma parte da energia cinética
adquirida se converte em pressão ao sair da bomba.
Quando o rotor desloca o líquido do seu centro até a periferia, o centro do rotor tende a
se esvaziar, criando um vácuo e uma quantidade igual de líquido pode ser succionada,
estabelecendo um fluxo contínuo. O líquido acelerado pelo rotor precisa perder velocidade
(energia cinética) para que o fluxo permaneça contínuo, porque a área de escoamento no
corpo é maior que a área de escoamento no rotor. Dessa forma, parte da velocidade se
transforma em pressão, o que possibilita o transporte do líquido até o seu destino. Ao deixar o
impelidor, o fluido tem a velocidade tangencial da extremidade das pás do rotor.
O uso da força centrífuga no transporte de fluidos tem as seguintes características:
 Descarga relativamente livre de pulsação;
 Os problemas de limitações de capacidade são raros, ou seja, pode-se operar a altas

vazões;
 Desempenho eficiente dentro de uma larga faixa de pressões e capacidades,

inclusive a velocidade constante; e
 A pressão de descarga é função da densidade do fluido. Os modelos mais modernos

podem atingir pressões na descarga superiores a 200 kgf/cm2 g.
1.4.2 Altura Manométrica Total ou Head
Altura manométrica total (AMT) é a energia que a bomba tem condição de fornecer ao
fluido para uma determinada vazão, normalmente expresso em metros de coluna de líquido
(mcl ou m). A bomba deve fornecer carga suficiente para:
 Compensar as alturas geométricas (zd e zs);
 Compensar a diferença de pressões (Pd – Ps); e
 Compensar as perdas de carga na sucção e descarga (Ps e Pd).
A altura manométrica total é calculada pela diferença entre a altura manométrica da

descarga (hd) e a altura manométrica da sucção (hs).
H = hd – hs
Utilizando os dados dos flanges de sucção e descarga:
hs = Pfs/ + vfs2/2gc + zfs
hd = Pfd/ + vfd2/2gc + zfd
P/ + z representa a parcela estática e v2/2gc a parcela dinâmica.
Como:
Pfs = Ps/ +/- zs - Ps
Pfd = Pd/ + zd + Pd
Utilizando os dados do sistema:
hs = Ps/ + zs - Ps + vfs2/2gc + zfs

hd = Pd/ + zd + Pd + vfd2/2gc + zfd
Seguem os arranjos mais comuns para a sucção e descarga:
a) Sucção
 Reservatório aberto;
 Reservatório fechado;
 Reservatório aberto e abaixo da linha de centro da sucção da bomba;
 Reservatório fechado e abaixo da linha de centro da sucção da bomba.
b) Descarga
 Reservatório aberto;
 Reservatório fechado;
 Descarga livre;
 Efeito sifão livre;
 Efeito sifão submerso;
 Reservatório aberto e abaixo da linha de centro da descarga da bomba;
 Reservatório fechado e abaixo da linha de centro da descarga da bomba.
1.4.3 Curvas características
As principais características de uma bomba são a potência, a eficiência, a capacidade e o

aumento de pressão (head). Quando estas características são colocadas em gráfico, obtém-se
curvas chamadas curvas características, conforme mostrado na Figura 2.2 e no Apêndice B.
A análise da Figura 2.2 mostra que a melhor eficiência da bomba, 55%, ocorre quando
esta opera com a vazão de 425 L/min, fornecendo uma altura manométrica em torno 210m e
consumindo cerca de 27 hp.
Figura 2.2 - Curvas características de bombas centrífugas.
As curvas de head (H) x vazão (Q), potência absorvida (Pot abs) x vazão (Q) e
rendimento total () x vazão (Q) são normalmente fornecidas pelo fabricante da bomba em
um único gráfico, com valores para diversos tamanhos de rotor e ainda com a curva de NPSH
(Net Positive Suction Head) requerido, que será visto adiante. Em alguns casos, a potência e o
rendimento são apresentados em um conjunto de linhas que marcam as faixas de valores
(linhas de isopotência e isorrendimento).
Existem vários tipos de curvas características, de acordo com a sua inclinação (ver a
Figura 2.3):
 Inclinada (“rising”): o head aumenta continuamente com a diminuição da vazão;
 Ascendente/descendente (“drooping”): o head na vazão zero não é o maior da faixa

operacional;
 Altamente descendente (“steep”): existe uma grande diferença entre o head

desenvolvido na vazão zero e na vazão de projeto;
 Plana (“flat”): o head varia muito pouco com a vazão.

Figura 2.3 – Tipos de curvas características.

Para determinação da curva do sistema e, conseqüentemente, o ponto de operação da
bomba – ponto onde as curvas da bomba e do sistema se encontram -, fixam-se valores de
vazão (em torno de seis), estando entre estes a vazão zero e a vazão que se deseja trabalhar, e
calcula-se o head para cada vazão, conforma a seguinte equação:
H = (Pd – Ps)/ + (Zd – Zs) + (Ps + Pd)
Como o termo “(Pd – Ps)/ + (Zd – Zs)” não varia com a vazão (parcela estática) e
“(Ps + Pd)” é função da vazão (parcela dinâmica), pode-se generalizar a seguinte equação
para o cálculo do head em função da vazão:
H = axQn + b
Onde, a, b e n são constantes.
Fatores que modificam a curva do sistema
 Natureza do líquido bombeado: ‫ ﻻ‬e μ
 Sistema operando conforme o projeto;
 Aproveitamento das instalações para outro líquido.
 Temperatura do líquido bombeado: ‫ = ﻻ‬f(T) e μ = f(T)
 Nível de líquido – dificilmente as alturas estáticas de sucção e descarga são alteradas

após o sistema operando.
 Pressões dos reservatórios de sucção e descarga: se mudar a pressão, deve-se avaliar a

sua influência no bombeamento.
 Alterações nas linhas de sucção e descarga

 Alteração mais comum: fechamento ou abertura parcial da válvula de descarga;
 Fechamento da válvula de sucção não é recomendado (cavitação);
 Outras alterações (projeto ou DBN): diâmetro, acessórios e lay-out das linhas.
Fatores que modificam as curvas características
 Efeito da mudança de rotação (N)
N2/N1 = Q2/Q1
(N2/N1)2 = H2/H1
(N2/N1)3 = Pot2/Pot1
Às vezes, são utilizados variadores de velocidade nos motores para controlar o

desempenho da bomba no sistema.
 Efeito da variação do diâmetro do impelidor (D)
(D2/D1)3 = Q2/Q1
(D2/D1)2 = H2/H1
(D2/D1)5 = Pot2/Pot1
a) Bombas geometricamente semelhantes, as dimensões físicas guardam uma

proporcionalidade constante.
b) Bombas cuja única variação ocorre no diâmetro do impelidor, permanecendo as

outras grandezas físicas constantes.
 Rotor máximo: limitado pela carcaça
 Rotor mínimo: limitado pela eficiência (aumento de recirculação interna)
 Efeito da natureza do líquido: ρ e μ

A carta da Hydraulic Institute é utilizada para corrigir a viscosidade, já que para os

fluidos muito viscosos ocorre uma redução da eficiência, consumindo maior potência e,
conseqüentemente, produzindo menor head ou menor vazão.
 Efeito da geometria do impelidor
 Efeito do tempo de serviço da bomba
 Não são aplicadas relações matemáticas;
 Após um certo tempo realiza-se um novo teste para levantamento da curva

característica.
Modificação do ponto de trabalho
 Variação da curva do sistema: fechamento ou abertura da válvula de descarga;
 Variação da curva da bomba: variação de rotação ou diâmetro do impelidor;
 Recirculação
a) O retorno deve ser mais afastado possível do flange de sucção para não elevar a
temperatura da sucção;
b) Controle de vazão ineficiente, devido consumo de energia (só é indicado para

pequenos intervalos de tempo);
c) Grande aplicação: evitar que a bomba opere abaixo da vazão mínima permissível.
1.4.4 Rendimento
Como a energia fornecida pelo eixo é constante, quanto maior a vazão, maior a
distribuição de energia pela massa de fluido e menor a carga, ou diferencial de pressão
conseguida. Porém, a carga fornecida ao líquido não varia de maneira linear como a vazão
(curva teórica), pois existem diversas perdas hidráulica no processo, devido ao
comportamento do líquido em relação ao impelidor e a fato de a carcaça não ser ideal
(escorregamento, atrito interno, choques e turbulência), o que faz com que a variação da
“carga x vazão” tenha diferentes curvas (curvas reais); ver a Figura 2.4.
O rendimento () de uma bomba é o produtório de três parcelas: rendimento

volumétrico (v), rendimento mecânico (m) e rendimento hidráulico (h).
 = v . m . h
 Rendimento volumétrico: parte do líquido não atinge a descarga, devido recirculação

interna (recirculação típica para bombas grandes é cerca de 2% e para bombas
pequenas cerca de 10%).
 Rendimento mecânico: atritos do rotor, dos mancais e sistema de vedação.
 Rendimento hidráulico: atrito do líquido e turbulência.
Figura 2.4 – Curva vazão x head real.
O rendimento é calculado através da razão entre a potência útil cedida ao líquido pela
potência absorvida pela bomba:
 = potência útil cedida ao líquido = Pot ced
potência absorvida pela bomba Pot abs
Onde, Pot abs = .Q.H
75 . 
Unidades: Pot abs = [cv]
Q = [m³/s]
H = [m]
 = [kgf/m³]
O desgaste devido ao tempo de vida da bomba reduz sua eficiência.
Como regra do “polegar”, para um cálculo estimativo de uma bomba centrífuga pode-
se considerar os seguintes dados:
Vazão Volumétrica Eficiência

(m3/s) (%)
0,006 45
0,03 70
0,6 80
1.4.5 Detalhes construtivos
Quanto à posição, as bombas centrífugas podem ser horizontais ou verticais.
Quanto ao número de impelidores (rotores), as bombas podem ser de simples estágio e

múltiplos estágios. Já impelidores podem ser abertos, semi-abertos e fechados.
Com relação a sucção, as bombas centrífugas podem ser classificadas como sucção
simples ou dupla sucção.
As carcaças podem ser:
a) Em voluta: são as mais utilizadas pela eficiência, baixo custo e simplicidade

mecânica, predominantemente para bombas de simples estágio. Devido aos esforços radicais
gerados por vazões diferentes da vazão de projeto, a vazão mínima para bombas com voluta é
limitada em torno de 25% a 50% da vazão de projeto.
b) Com pás difusoras: possui pás difusoras fixas á carcaça, formando canais
difusores para o líquido que sai do rotor. Mais utilizadas em bombas de múltiplos estágios,
onde ainda possui uma parte chamada “diafragma” para separar os estágios e redirecionar o
líquido.
c) Concêntricas: são baratas, porém menos eficientes que as de voluta e com esforços
radicais.
d) Em dupla voluta: possui uma chicana intermediária, formando duas volutas

defasadas de 180º.
e) Mista: é uma combinação de voluta com pás difusoras.
O eixo transmite o movimento do acionador para o(s) impelidor(es), suportando todas

as partes rotativas da bomba. O eixo se conecta ao acionador por meio de um acoplamento e é
suportado por mancais. Como atravessa a carcaça para conectar-se ao(s) impelidor(es),
necessita de um sistema de vedação que evite o vazamento do fluido da carcaça.
As luvas de eixo têm o objetivo de proteger o eixo de corrosão, erosão ou desgaste,

principalmente em caixas de gaxetas onde há atrito com as gaxetas na presença do fluido
bombeado ou de selagem. As luvas podem ter outros objetivos como, por exemplo, atuar
como espaçadores na montagem de vários impelidores em bombas de múltiplos estágios.
Os anéis de desgaste são “peças de sacrifício” colocadas nas extremidades que sofrem
muito desgaste por erosão nas carcaças e nos impelidores. O aumento da folga entre carcaça e
impelidor permite maior recirculação, reduzindo o rendimento da bomba. A colocação dos
anéis torna mais simples e barata a manutenção.
A vedação por gaxetas tem como função evitar o vazamento do líquido bombeado (ou
no caso de operação de com pressão, sucção inferior à pressão atmosférica, evita a admissão
de ar). É composta por:
a) Caixa de gaxetas: onde acomoda os anéis de gaxetas na parte posterior da carcaça;
b) Anéis de gaxetas: elementos de vedação de seção quadrada, os quais envolvem o

eixo ou luva de eixo dentro da caixa de gaxetas;
c) Sobreposta, atravessada pelo eixo e montada ao final da caixa de gaxetas, comprime

as gaxetas para dar o ajuste necessário. O aperto de ajuste da sobreposta é feito de tal forma
que permita um vazamento de 30 a 60 gotas de líquido por minuto, fazendo a lubrificação e
resfriamento no contato de gaxeta/eixo;
d) Bucha de garganta ou de fundo (em determinados casos): montada no fundo da

caixa de gaxeta, próximo ao impelidor, restringe a passagem do líquido bombeado;
e) Conexão para líquido de selagem: usa-se líquido de selagem quando a pressão

interna na carcaça é negativa, quando o fluido é abrasivo ou contém sólidos em suspensão, ou
quando o vazamento do fluido bombeado é indesejável (líquidos inflamáveis, tóxicos,
corrosivos etc.). Pode ser o próprio fluido bombeado, no caso de água fria ou produto limpo
(com conexões na própria bomba), ou um fluido disponível adequado para este fim (água ou
óleo de selagem);
f) Anel de lanterna: o anel bipartido perfurado, que distribui o líquido de selagem de

maneira uniforme no entorno do eixo, pode ser montado entre as gaxetas, próximo ao rotor
(evitando a passagem de sólidos e impurezas), ou próximo à sobreposta para reduzir a
diluição do fluido bombeado;
g) Câmara para resfriamento: são caixas de gaxetas com câmaras para passagem de
fluido de refrigeração, usadas quando se deseja uma refrigeração mais eficiente do conjunto
de vedação. São indicadas para:
. Produtos limpos ou que não oferecem restrições ao vazamento (não perigosos);
. Condições de operação suaves e moderadas;
. Velocidades superficiais inferiores a 900pés/min;
. Líquido com boas propriedades lubrificantes;
. Alta deflexão do eixo na caixa de gaxetas;
. Alta vibração; e
. Serviço intermitente com produtos que se solidificam ou formam depósitos.
As gaxetas podem ser fabricadas de diversos materiais, tais como: juta, linho, algodão,
borracha natural, neoprene, silicone, teflon, amianto, cobre, alumínio, entre outros. Sua
escolha depende da compatibilidade com fluido bombeado e seus contaminantes, além das
condições de bombeamento.
h) Vedação por selo mecânico: é aplicada em condições de bombeamento em que as

deficiências de caixas de gaxetas são excessivas. Em linhas gerias, os selos mecânicos
consistem em duas superfícies adjacentes (sedes), polidas, montadas em posição
perpendicular ao eixo, uma na parte estacionária da bomba e outra no eixo, girando com ele.
O contato contínuo entre as partes é garantido por molas, sendo mantido um selo fluido entre
elas, com atrito e vazamento mínimos. É composto basicamente por: i) caixa de selagem,
onde acomoda o selo mecânico; ii) sede estacionária, peça montada na sobreposta que possui
a face polida estacionária; iii) sede rotativa, peça montada no eixo que possui a face polida
rotativa; iv) mola, mantém as sedes em contato. Pode ser montada mais de uma mola; e v)
sobreposta, atravessada pelo eixo e montada ao final da caixa de selagem, recebe a sede
estacionária.
Nos selos mecânicos existem três áreas que necessitam de selagem:
1) Entre a sede estacionária e a carcaça (selo secundário estático). Usam-se juntas

convencionais ou anéis tipo o-ring;
2) Entre a sede rotativa e o eixo (selo secundário dinâmico). Usam-se anéis tipo o-
ring, cunha anéis em “V” ou fole de borracha ou elastômero; e
3) Entre as duas superfícies de selagem em movimento. É garantido por um filme

lubrificante líquido formado entre as superfícies polidas.
Os tipos básicos de montagem:
1) Interna: a sede rotativa é montada dentro da caixa de selagem, ficando em contato

com fluido, com melhor refrigeração e menor vazamento; e
2) Externa: a sede rotativa é montada fora da caixa de selagem, não tendo contato
com fluido, de fácil instalação e inspeção. A selagem externa pode ser simples,
com um único selo mecânico montado; duplo, a montagem é feita com dois selos
mecânicos por fluidos que não podem passar para a atmosfera. Podem ser
montados face a face, costa a costa ou uma série (tandem), possuindo fluido de
barreira entre eles, injetado para evitar o vazamento do fluido bombeado; não
balanceados, quando toda a pressão interna atua no sentido de juntas as faces. Para
fluidos de boas propriedades lubrificantes e baixas pressões; ou balanceados,
quando a força de fechamento é diminuída pela redução da área efetiva exposta à
pressão interna que atua no sentido de juntar as faces.
Pode possuir ainda, conexões para líquido de selagem, refrigeração, lavagem, dreno e
respiro, usadas para fazer lubrificação, limpeza e refrigeração das faces de selagem com
fluidos externos.
A câmara para resfriamento é usada quando se deseja resfriamento mais eficiente do

conjunto de vedação. São indicados para:
. Produtos perigosos;
. Produtos caros;
. Líquidos com baixas propriedades lubrificantes;
. Gaxetas que gerariam alto atrito, consumindo potência;
. Altas temperaturas que inibem o uso de gaxetas; e
. Condições de operações cíclicas.
Os mancais apóiam o eixo e suportam os esforços radicais e axiais que atuam sobre
conjunto rotativo. Garantem também as folgas entre as partes móveis e estacionárias. Podem
ser mancais radicais (de apoio), axiais (de escora) ou mistos (combinação de apoio de escora).
Os mancais de rolamentos são os mais usados para bombas centrífugas comuns,

quando a combinação de carregamentos elevados e velocidade não é muito severa. São muito
empregados os rolamentos de esferas e cilindros, de pistas simples e duplas e também os
autocompensadores.
Os mancais de deslizamento são utilizados nas condições em que os de rolamentos não

são aconselhados e também em casos em que se emprega o fluido bombeado para
lubrificação.
1.4.6 Operação de bombas centrífugas
A operação de uma bomba centrífuga depende do tipo de bomba e do serviço para o

qual ela foi selecionada, bem como do sistema no qual está instalada. Deve-se observar
cuidadosamente os dados definidos no manual de instalação, operação e manutenção
fornecido pelo fabricante, assim como os manuais de operação de unidades. Serão
apresentamos aqui passos básicos para uma visão global da operação de bombas centrífugas.
A operação compõe-se das fases de partida, acompanhamento e parada.
Deve-se efetuar uma inspeção preliminar da bomba, observando:
. Limpeza;
. Segurança;
. Sentido de rotação do acionador;
. Sistema de lubrificação;
. Sistemas auxiliares (água de resfriamento, líquido de selagem, vapor de

aquecimento etc.);
. Linhas de sucção e descarga e seus alinhamentos; e
. Escorva da sucção.
A partida pode ser manual ou automática. Para a partida manual, é necessário observar
os principais passos:
. Fechar drenos;
. Fechar válvulas de descarga- lembrar que bombas axiais partem com a válvula de
descarga aberta;
. Abrir válvula de recirculação, se necessário;
. Abrir válvula de sucção;
. Partir o acionador;
. Abrir válvula de descarga vagarosamente após a bomba alcançar rotação normal;
. Fechar válvula de recirculação se necessário; e
. Observar operação inicial do conjunto: vazamento, temperatura, ruído, vibração,

aquecimento ou qualquer comportamento anormal etc.
No caso de partida automática, tem-se apenas o passo partir, de forma remota. Porém,
é necessário colocar a bomba em condições de partida automática e realizar os passos não-
automatizados, pois é importante observar que, na opção automático, as válvulas sempre
ficarão abertas, a menos que se tenham acionadores com comando remoto.
O acompanhamento visa detectar anormalidades e evitar que uma condição

operacional inadequada se torne uma falha mecânica, ou uma falha mecânica se agrave a
ponto de danificar severamente o equipamento e/ou causar acidentes. Dá-se pela observação e
intervenção do operador, com o uso de instrumentos portáteis de monitoramento (como
medidores de vibração, medidores de temperatura, avaliadores de ruído e detectores de
vazamentos) e de instrumentos residentes de monitoramento e proteção (sensores instalados
no equipamento e cabos que transmitem os sinais até a estação de controle). As determinações
de uso desses métodos são em função da importância do equipamento e da política de
operação e de automação da empresa.
Os principais problemas que constituem falhas mecânicas são:
a) Vazamentos: produto, lubrificante e água de resfriamento;

b) Vibração: cavitação, carga excessiva, carga muito baixa, desbalanceamento,

desalinhamento, folgas inadequadas etc;
c) Erosão: cavitação, sólidos em suspensão;
d) Ruído: danificação dos mancais, atrito entre as partes móveis, cavitação;
e) Aquecimento excessivo: falha na lubrificação, excesso de lubrificante nos mancais,

falha na refrigeração, recirculação excessiva, bloqueio de descarga etc.;
f) Perda de eficiência: recirculação interna devido a desgaste dos anéis de desgaste,

vazamento excessivo etc.; e
g) Desgaste exagerado das gaxetas e mancais: provocado pela falta de lubrificação e

esforços excessivos.
A parada também pode ser manual ou automática. Na parada manual, é necessário
observar os passos de partida na seqüência inversa. Na parada automática, é preciso apenas
parar pelo sistema de comando remoto.
1.4.7 Outros tipos de bombas dinâmicas
a) Bombas de fluxo axial: o liquido entra na bomba e é acelerado por arrasto pelo
impelidor, sendo a direção de saída do liquido paralela ao eixo.
As bombas de escoamento axial são dispositivos que combinam força centrífuga com
impulso mecânico para gerar um aumento de pressão. Nestes equipamentos, o fluxo é quase
paralelo ao eixo através de uma série de lâminas radiais de seção reta, e que são rotativas e
estacionárias alternadamente. O fluido é acelerado na direção do eixo por impulsos mecânicos
das lâminas que giram; paralelamente em cada estágio estabelece-se um aumento de pressão
na direção axial pela ação da força centrífuga. O aumento de pressão por estágio é resultado
desses dois efeitos.
b) Bombas de fluxo misto: seu impelidor é uma composição dos tipos radial e axial,
sendo a direção de saída do liquido inclinada ao eixo.
c) Bombas periféricas: o impelidor com palhetas na periferia arrasta o fluido.
d) Bombas Centrífugas Submersíveis: são bombas que trabalham totalmente ou

parcialmente mergulhadas no líquido a ser bombeado. A bomba e o motor são acoplados
numa única unidade compacta, resistente a líquidos corrosivos e quentes. Estas bombas além
de economizar espaço, eliminam quase todos os problemas de instalação e manutenção, pois
não tem eixo de transmissão para ajustar gaxetas vazando nem outros problemas. Como são
portáteis, podem ser usadas em diversos lugares. As bombas submersíveis são usadas para
água suja ou limpa, podendo conter abrasivos, areia, terra, materiais fibrosos e esgoto.
1.4.8 Cavitação
Se a pressão absoluta em qualquer ponto de um sistema de bombeamento atingir valor

igual ou inferior à pressão de vapor do líquido, na temperatura de bombeamento, parte deste
líquido se vaporizará.
Nestas condições, quando esta mistura atingir alguma região onde a pressão absoluta for
novamente superior à pressão de vapor do líquido na temperatura do bombeamento, haverá
colapso das bolhas com retorno à fase líquida.
Como o volume específico do líquido é inferior ao volume específico do vapor, o

colapso das bolhas implicará na existência de vazio, proporcionando o aparecimento de ondas
de choques. Na realidade, a penetração de líquido na depressão produz um microjato. O efeito
é mais severo quando o colapso ocorre em local junto ou próximo à superfície metálica; o
impacto é transmitido através de ondas de choque. Estas ondas de choques provocam barulho,
vibração, danificação do material da bomba e alteração das curvas características da bomba.
Este fenômeno é denominado de cavitação.
Na bomba centrífuga, a região de pressão mínima, crítica para efeito de análise da

cavitação, é a entrada do impelidor, pois o líquido ainda não recebeu nenhuma adição de
energia por parte do impelidor e teve sua pressão reduzida pelas perdas de carga na linha de
sucção e entrada da bomba.
Aparecendo bolhas na entrada do rotor, o colapso se dará no canal do impelidor ou,

posteriormente, na entrada da voluta ou canal das pás difusoras, dependendo do tipo de
bomba (locais onde a pressão será novamente superior à pressão de vapor).
A danificação do material depende das características do material e da severidade da

cavitação. O ciclo entre o crescimento e colapso das bolhas pode chegar a 25.000 ciclos/s. A
pressão e temperatura podem atingir concentradamente na zona afetada 1000 atm e 800 ºC,
alterando a resistência mecânica dos materiais.
A cavitação não deve ser confundida com a entrada de ar na sucção da bomba, apesar
dos sinais (ruído e vibração) serem semelhantes. As bolhas de ar não se tornam líquidas,
porém provocam tanto erosão como corrosão na bomba.
O equacionamento da cavitação em bombas centrífugas é o seguinte:
Pressão no olho do impelidor (absoluto) = hs + Patm/ - Pfi – vi2/2g - vri2/2g
Onde,
 Pfi = perda de carga entre o flange de sucção e o olho do impelidor
 vi2/2g = energia cinética no olho do impelidor
 vi = velocidade absoluta no olho do impelidor
  = fator experimental dependente do projeto da sucção da bomba
 vri2/2g = perda de carga devido aceleração sofrida pelo fluido ao entrar propriamente
no olho do impelidor
 vri = velocidade relativa no olho do impelidor
Como para ocorrer a cavitação a pressão no olho do impelidor deve ser menor ou igual à
pressão de vapor do líquido nas condições do bombeamento, tem-se:
hs + Patm/ - Pfi – vi2/2g - vri2/2g  Pv/
hs + (Patm – Pv)/  Pfi + vi2/2g + vri2/2g
O primeiro termo desta inequação, hs + (Patm – Pv)/, é denominado de NPSH

disponível (“Net Positive Succion Head”). Já o segundo termo, Pfi + vi2/2g + vri2/2g, é
conhecido como NPSH requerido, e é informado pelo fabricante da bomba. Este valor
depende unicamente da geometria da entrada da bomba e da vazão.
Portanto, a condição para haver cavitação é quando o NPSH disponível é menor ou

igual ao NPSH requerido.
Quando há problemas em selecionar bombas, pode-se aumentar o NPSH disponível,

modificando o projeto do sistema na sucção, ou reduzir o NPSH requerido, optando pelo uso
de indutores (peças semelhantes a rotores axiais ou mistos, instaladas à frente do rotor da

bomba), ou reduzindo-se a rotação (só em casos especiais como bombas de condensado).
1.4.9 Associação de bombas
Associar bombas é utilizar duas ou mais bombas em uma mesma linha, quando a altura
manométrica ou a vazão necessária não são alcançadas por apenas uma bomba. Existem dois
tipos de associação de bombas: em série e em paralelo.
A associação de bombas em série é utilizada quando a altura manométrica desejada não

pode ser obtida por apenas uma bomba. Neste caso, a sucção de uma bomba é a descarga da
anterior. As vazões nas bombas são iguais, porém a altura manométrica total da associação é a
soma das alturas de cada bomba individualmente. Este tipo de associação é empregado
geralmente para bombear líquidos para alturas elevadas. A associação em série pode ser
substituída por uma bomba com dois ou mais estágios.
A operação de bombas em paralelo é utilizada quando a vazão desejada não pode ser
obtida por apenas uma bomba. Bombas operando em paralelo descarregam em linhas distintas
que se interligam, constituindo uma única tubulação de descarga. Normalmente, utilizam-se
bombas com as mesmas características e a pressão no coletor geral é a mesma. A associação
em paralelo é típica de instalações onde as necessidades de vazão variam muito. Nestes casos,
uma bomba seria suficientemente grande para a vazão máxima, porém ineficiente para
pequenas vazões, além de desenvolver pressões excessivas.
1.4.10 Projeto de tubulações e bombas centrífugas
As tubulações de sucção e de descarga devem ser projetadas em conjunto com a bomba,

já que os diâmetros destas tubulações influenciam diretamente no valor do head da bomba e,
conseqüentemente, no custo deste equipamento. Quanto maior o diâmetro da tubulação,
menor será a perda de carga e, desta forma, menor será o head da bomba, ou seja, menor será
o custo da bomba. Entretanto, neste caso, o custo da tubulação será maior, devido ao maior
peso da tubulação. No caso de menores diâmetros da tubulação, a análise é inversa. As duas
situações estão representadas na Figura 2.5.
Custo
Bomba
Tubulação
Total
Diâmetro
Figura 2.5 - Custo do sistema tubulação-bomba versus diâmetro da tubulação.
Critérios de dimensionamento de tubulações:
Os seguintes fatores devem ser levados em consideração no dimensionamento de uma

tubulação: perda de carga por 100 m e velocidade média de escoamento.
Para o dimensionamento de tubulação deve-se arbitrar um diâmetro nominal e, assim,

calcular a velocidade e a perda de carga por 100 m. Verifica-se se estes valores estão dentro
da faixa recomendada.
Muitas vezes é interessante proceder este cálculo para três ou mais diâmetros até que
encontre o que mais se encaixe nos critérios de perda de carga e velocidade recomendadas.
Perdas de carga recomendada:
1) Gases de processo
a) Linhas normais
0,10 kgf/cm2  P 100m  0,30 kgf/cm2
b) Linhas críticas (descarga de compressor, topo de coluna, linha limitada por baixo
P disponível)
0,02 kgf/cm2  P 100m  0,06 kgf/cm2

2) Líquidos
a) Sucção de bomba ou escoamento por gravidade
0,05 kgf/cm2  P 100m  0,09 kgf/cm2
b) Descarga de bomba ou linha de alta pressão
0,35 kgf/cm2  P 100m  0,50 kgf/cm2
No Apêndice C, são apresentadas algumas velocidades recomendadas.
Na seleção definitiva do diâmetro, devem ser verificadas as restrições de processo e

segurança, caso existam (velocidade mínima, velocidade máxima, NPSH disponível, nível de
ruído, pressão máxima, pressão mínima etc.).
Para líquidos com sólidos em suspensão é recomendável velocidade mínima de 0,9 m/s,
para evitar deposição, e velocidade máxima de 3,0 m/s, para evitar erosão.
Para o cálculo da perda de carga para fluidos compressíveis, utilizando a equação de

Darcy, deve-se observação a variação da massa específica do fluido ao longo da tubulação:
 Se ΔP ≤ 10% da pressão de entrada no trecho, considera-se a massa específica

baseada nas condições de entrada ou saída do trecho;
 Se 10% ≤ ΔP ≤ 40% da pressão de entrada no trecho, considera-se a massa específica

baseada nas condições médias de entrada e saída do trecho; e
 Se ΔP > 40% da pressão de entrada no trecho, não é recomendada a utilização da

equação de Darcy. Neste caso, devem-se utilizar as equações empíricas.
Pode-se utilizar a equação de Darcy para o cálculo de fluidos compressíveis em fluxo

monofásico com as seguintes considerações:
 Se necessário, discretizar o trecho de tubulação em subtrechos menores, de maneira

que o ΔP em cada subtrecho seja ≤10% da pressão de entrada no subtrecho;
 Considerar em cada subtrecho, a massa específica baseada nas condições médias de

pressão de entrada e saída do subtrecho; e
 Admitir que o fluxo seja isotérmico. Neste caso, considerar que a temperatura é a
média do subtrecho, caso seja um valor conhecido, senão adotar a temperatura de
escoamento como sendo a ambiente (o cálculo é mais conservativo quando
considerando temperaturas maiores).
Os critérios para definição da pressão e temperatura de projeto:
a) Linha de sucção
A pressão de projeto da linha de sucção deverá ser o maior entre os seguintes valores:
 1,1 x PS máx
 PS máx+ 2,0 kgf/cm2
 PP RS
Onde:
 PS máx: máxima pressão de sucção (kgf/cm2 man)
 PP RS: pressão de projeto do reservatório de sucção (kgf/cm2 man)
b) Linha de descarga
 1,1 x PD máx
 PD máx+ 2,0 kgf/cm2
 PP RD
Onde:
 PD máx : máxima pressão de descarga (kgf/cm2 man)
 PP RD: pressão de projeto do reservatório de descarga (kgf/cm2 man)

c) Temperatura de projeto
A temperatura de projeto das linhas, se não houver nenhuma outra condição

dimensionante, é admitida como sendo a temperatura máxima de operação adicionada de
30ºC, ou a temperatura mínima de operação, se esta for menor que 0ºC.
Projeto de sistemas de tubulações:
a) Tendo sido dado o fluxograma de processo, esboçar o fluxograma de engenharia e

“lay-out”, caso não existam ainda. Na confecção do “lay-out”, deve-se obedecer às
normas que versam sobre distâncias mínimas e cotas de equipamentos.
b) Esboçar os isométricos, caso não sejam fornecidos. Poderá ser feito a partir de planta
de tubulação e, de forma aproximada, a partir do fluxograma de engenharia e “lay-
out”.
c) Levantar a partir dos isométricos e do fluxograma de engenharia todos os acidentes,

comprimento de tubulação e “head” estático.
d) Dimensionar as válvulas de controle.
O menor diâmetro nominal para fluídos de processo normalmente é de 3/4”. Para

utilidades industrias (ar de instrumento, água clarificada, vapor etc.) pode-se utilizar
tubulações com diâmetro de 1/2”, ou menores.
Deve ser evitado o uso de tubulações com diâmetros nominais de: 1/4”, 3/8”, 1 ¼”, 3
½” e 5”. Pode-se utilizar estes diâmetros apenas para pequenos trechos de tubo ou acessórios
de tubulação, quando necessário, para conectar diretamente em equipamentos. O diâmetro
nominal de 2 ½” deve ser utilizado somente para sistemas de água de incêndio.
As tubulações de grande diâmetro devem ter os seguintes diâmetros nominais: 20”,

24”,30”, 36”, 42”, 48”, 54” e 60”.
Projeto de bombas:
O dimensionamento de bombas de processo segue as seguintes etapas de projeto:
e) Dimensionamento das tubulações de sucção e descarga;

f) Dimensionamento das válvulas de controle;
g) Cálculo da perda de carga dos trocadores de calor, filtros ou qualquer outro

equipamento instalado na sucção ou descarga da bomba;
h) Cálculo das pressões de sucção e descarga da bomba;
i) Cálculo do head ou altura manométrica da bomba;
j) Cálculo do NPSH disponível e verificação do critério de projeto: NPSH disponível 

NPSH requerido + 1,5 m. Em algumas aplicações específicas como bombas de
fundo de colunas a vácuo, solventes diversos e bombas de alimentação de caldeiras, a
folga mínima passa a ser de 3,0 m;
k) Cálculo do ponto de máxima eficiência, que deve ficar entre os pontos de projeto e
operação;
l) Ao se especificar uma bomba centrífuga para um determinado sistema, o ponto de

operação deve se situar na faixa de 90 a 105% da vazão do ponto de melhor
eficiência (BEP). Abaixo de 90% da vazão do BEP podem ocorrer recirculação na
descarga, recirculação na sucção, redução da vida do impelidor, redução na vida de
mancais e selos mecânicos, cavitação de baixo fluxo e aumento de temperatura.
Vazões acima de 105% da vazão do BEP podem reduzir a vida de mancais e selos
mecânicos e provocar cavitação;
m) Vazão mínima contínua deve ser, normalmente, 50% da vazão do BEP. Mas, para
alguns casos este valor é insuficiente. Por isso, é necessário calcular a velocidade
específica de sucção (NSS) para estabelecimento da vazão mínima contínua de uma
bomba centrífuga.
NSS > 11000  Vazão mínima igual a 80% da vazão do BEP
8000  NSS  11000  Vazão mínima igual a 65% da vazão do BEP
NSS < 8000  Vazão mínima igual a 50% da vazão do BEP
Sendo que: NSS = N x Q0,5/NPSHr0,75

N = [rpm]
Q = [gpm]
NPSHr = [ft]
n) As bombas centrífugas devem ser preferencialmente de montagem horizontal, no

entanto, em casos onde o NPSH disponível é muito baixo (próximo de 1m),
recomenda-se a utilização de bombas do tipo vertical ou submersa. Deve ser evitada
a utilização de bombas horizontais com indutor devido a problemas de vibração.
o) Nos casos em que a altura estática na sucção é negativa (bomba não afogada),
recomenda-se a utilização de bomba centrífuga do tipo auto-escorvante, com válvula
de pé de baixa perda de carga na extremidade da linha de sucção.
p) Deve ser prevista para a bomba facilidades para a sua escorva. Se a sua partida for
automática, essas facilidades deverão garantir que a bomba esteja sempre escorvada.
q) Na pré-seleção das bombas, o diâmetro do rotor deve ser no máximo 95% do

diâmetro do maior rotor para a bomba selecionada.
Valores típicos de perda de carga:
a) Placas de orifício para medição de vazão
P = 2.500 mm H2O (para a vazão máxima)
Nos cálculos preliminares do sistema, quando não há ainda informações disponíveis,

adotar: P = 2.500 mm H2O ou 0,25 kgf/cm2 (para a vazão máxima).
Para gases e vapores, a pressão diferencial máxima na placa de orifício não deve
exceder 4% da pressão estática absoluta.
b) Trocadores de calor
É geralmente função do nível de pressão entre os equipamentos a jusante e a montante.

Quanto maior a perda de carga disponível para o trocador, menor será o seu tamanho, porém
maior será a pressão de descarga para o caso de fluidos bombeados.
Valores típicos de acordo com os serviços:
 Água de torre de resfriamento: P = 0,7 – 1,0 kgf/cm2
 Condensação de vapor d´água: P = desprezível
 Condensação de fluidos de processo: P = 0,1 – 0,5 kgf/cm2
 Fluidos de processo sem mudança de fase: P = 0,5 – 1,0 kgf/cm2 (em função da
viscosidade)
c) Válvulas de controle
No dimensionamento das válvulas de controle deve ser utilizada a norma ANSI/ISA

S75.01.01, sendo também obrigatória a verificação dos seguintes itens: a “rangeabilidade”, o
tipo de escoamento (sub-crítico ou crítico com vaporização ("flash"), cavitação e bifásico),
influência da viscosidade, limite de velocidade de escoamento na entrada, e nível de ruído
segundo as normas ISA S75.17 e IEC-534-8-4, que deverá ser limitado a 82 dBA a partir de
1,20 m a jusante da válvula e a 0,80 m perpendicular da superfície da tubulação.
Deve ser considerado no dimensionamento do atuador o maior diferencial de pressão ao

qual a válvula pode ser submetida, admitido normalmente como sendo a pressão de projeto da
linha.
Quanto a “rangeabilidade”, devem ser observados os seguintes critérios:
 a vazão máxima a ser controlada deve ser limitada a 90% do curso disponível da
válvula de controle; e
 a vazão mínima a ser controlada deve ser limitada a 10% do curso disponível da
válvula de controle;
Levando-se em consideração a vazão mínima, normal e máxima através da válvula, o

coeficiente de vazão escolhido para a válvula (Cv da válvula) será:
CVmín./Cv > 0,10
0,30 < CVnormal/Cv < 0,70

CVmáx./Cv < 0,90
 Cv escolhido extraído de catálogos de fabricantes deverá ser imediatamente superior

ao teórico calculado.
 Caso não seja possível enquadrar esses limites, devem-se utilizar duas, ou mais
válvulas de controle, em configuração “split range”.
Para uma boa controlabilidade, a perda de carga na válvula de controle deve atender os
seguintes critérios:
Critério 1: a válvula de controle para funcionar adequadamente deverá absorver, no

mínimo, 30% da perda de carga dinâmica do sistema:
P válvula = P dinâmico x 0,3/0,7
Por perda de carga dinâmica entende-se toda perda de carga ocasionada pelo atrito do
fluido com as paredes da tubulação ou entre camadas do próprio fluido. Salvo em casos
específicos, é a perda de carga que aumenta com o aumento da vazão (perda de carga na
tubulação, em acidentes, em placas de orifício, trocadores de calor, filtros etc.). Não deve se
considerar a perda de carga na válvula de controle como P dinâmico.
Critério 2: o ΔP na válvula de controle deve ser no mínimo um dos valores abaixo, o

que for maior:
a) 20% da perda de pressão por atrito do sistema controlado, na vazão máxima de

operação, excluindo a perda de pressão na válvula; e
b) 25% da perda de pressão por atrito do sistema controlado, na vazão normal de

operação, excluindo a perda de pressão na válvula.
Critério 3: o ΔP na válvula de controle deve ser no mínimo igual a 10% do valor da

pressão absoluta do reservatório de sucção ou descarga da bomba, não sendo, portanto,
aplicável a casos onde a linha de sucção e descarga da bomba são interligadas ao mesmo
reservatório, como por exemplo, refluxos e reciclos.
Critério 4: o ΔP na válvula de controle deve ser no mínimo igual a 1,05 kgf/cm 2 (15
psi) na vazão normal e igual a 0,7 kgf/cm2 (10 psi) na vazão máxima em sistemas de carga,
refluxo e reciclo.
Critério 5: o ΔP na válvula de controle de vapor d’água para turbinas deve ser igual a
5% da sua pressão absoluta a montante. Normalmente, essa é a pressão nominal do coletor de
vapor.
Critério 6: o ΔP na válvula de controle de vapor d’água para refervedor deve estar entre
5 e 10% da pressão absoluta a montante. Em caso normal, esta é a pressão nominal (absoluta)
do vapor usado no equipamento. O ΔP não deve ser menor do que 0,35 kgf/cm² (5psi).
Critério 7: em geral, deverão ser atendidos os critérios abaixo:
a) Para os casos acima onde o fluido é compressível (gás ou vapor), o ΔP máximo na

válvula de controle não deve ser maior que 50% da sua pressão absoluta à montante
(limite onde ocorre bloqueio do fluxo); e
b) O diâmetro nominal da válvula de controle não deverá ser superior ao diâmetro da

tubulação.
1.5 Bombas alternativas
O transporte de fluido por deslocamento positivo consiste na descarga de um fluido de

um recipiente por deslocamento parcial ou completo de seu volume interno por outro fluido,
ou por meio mecânico. Este princípio é usado pelas máquinas alternativas.
De modo geral, as bombas alternativas são usadas com vantagem para o transporte de
fluidos viscosos, com altas pressões, baixas capacidades (limitadas mecanicamente), alturas
manométricas acima de l.500m, servindo como bombas dosadoras e onde a vazão pulsante
seja tolerada. As desvantagens são o alto custo inicial e de manutenção.
Uma das principais bombas alternativas é bomba de pistão, que é composta de pistão,
corpo e haste. A haste liga o pistão ao acionador da bomba. O corpo consiste em um cilindro
válvulas de retenção (sucção e descarga) e das gaxetas.
O pistão é o elemento móvel, possuindo um movimento de vai e vem, ou seja,

alternativo. É a repetição dos movimentos do pistão que dá o escoamento do líquido. Quando
o volume livre do cilindro aumenta, o líquido é succionado para o seu interior (a válvula de
sucção se abre e a de descarga se fecha) então o pistão empurra o líquido (a válvula de sucção
se fecha e a de descarga se abre) bombeando-o. O movimento das válvulas de sucção e
descarga é provocado pela diferença de pressão entre os lados interno e externo. O movimento
alternativo do pistão implica em pulsações no escoamento, porque a vazão não é contínua.
Para diminuir os efeitos da pulsação indesejável provocada pelas bombas de um pistão,
também chamadas de bombas de simples ação ou simplex, foram desenvolvidas bombas de
fluxo praticamente continuo, denominadas de duplex, triplex ou multiplex.
A capacidade de uma bomba de pistão independe da pressão a ser exercida, dependendo

a penas do cilindro, do percurso e da velocidade do êmbolo. Tem a desvantagem de alto custo
inicial e de manutenção.
A bomba de êmbolo é semelhante à de pistão, a diferença é que o elemento móvel é um

êmbolo ao invés de um pistão.
O funcionamento das bombas de diafragma é semelhante às bombas de pistão e de

êmbolo. A diferença é que o movimento alternativo é executado por um diafragma flexível de
metal, borracha ou metálico. O diafragma pode ser acionado por um motor elétrico ou por ar
comprimido. Tem a vantagem de que o sistema de selagem não entrar em contato com o
fluído. Por este motivo, estas bombas são usadas para líquidos tóxicos ou perigosos.
Figura 2.6 – Detalhes construtivos de bomba alternativa.
1.6 Bombas rotativas
Uma bomba rotativa é composta principalmente de uma parte móvel girando dentro de
uma carcaça. A parte móvel ao girar cria uma cavidade onde o líquido entra e é transportada
da sucção para a descarga empurrada pelo elemento rotativo. Os principais tipos de bombas
rotativas são de palhetas, de engrenagem, de parafusos e de lóbulos.
De uma forma geral, as bombas rotativas são utilizadas para fluidos viscosos, dentre
eles óleos (minerais, vegetais e animais), gorduras, glicose, polímeros, álcoois, ketchup,
maionese, sabões etc, e para fluidos com grandes partículas sólidas; sempre em baixas vazões
e altas pressões.
As bombas de palhetas possuem um rotor cilíndrico com ranhuras radiais dentro das
quais são montadas a palhetas. A carcaça é cilíndrica, porém o rotor é montado
excentricamente. Quando o rotor gira, as palhetas deslizam sobre a superfície cilíndrica
interna carcaça, sendo pressionados contra o rotor pela força centrífuga devido ao movimento
de rotação e pela ação de um sistema de molas dentro das ranhuras (ver a Figura 2.7). Este
tipo de bombas é empregado para pressões não muito altas, geralmente com fluido muito
viscoso. É importante observar que essas bombas são lubrificadas pelo próprio fluido.
Figura 2.7 - Bombas rotativas de palhetas.
Já as bombas de engrenagens consistem de duas engrenagens cilíndricas, retas ou

helicoidais, que giram em sentidos contrários, ajustadas adequadamente dentro de uma
carcaça, com pouquíssima folga, com uma tampa frontal e uma traseira (onde se localizam os
pórticos de entrada e saída). Possuem ainda eixos motor e movido, um conjunto de
compensação de desgaste e demais elementos fixação e vedação.
Os volumes formados entre as engrenagens, as tampas e as carcaças são chamados de

câmaras. A câmara de sucção possui geralmente o pórtico maior (tampa traseira) e
corresponde ao lado onde os dentes das engrenagens se afastam. A sucção é provocada pelo
afastamento dos dentes das engrenagens, que por trabalharem tangente à parede interna da
sucção central, provocam um vácuo que aspira o fluido da linha de sucção.
Da câmara de sucção o fluido segue pelas cavidades formadas entre os dentes das
engrenagens e a parte interna da carcaça até a câmara de pressão. Esta é o outro volume
formado pelas engrenagens, a carcaça e as tampas, e possui o pórtico menor, no qual está
acoplado a linha de pressão. O volume de fluido que chega à câmara é pressionado devido ao
engrenamento dos dentes de engrenagens, sendo forçado a sair pelo pórtico. Os dentes do
rotor e do satélite se encaixam completamente, para formar um selo eqüidistante dos pórticos
de entrada e saída. Esta selagem força o líquido a sair da bomba. A pressão de saída depende
das características do fluido e das linhas. A Figura 2.8 ilustra o caminho do fluido dentro de
bombas de engrenagens.
Figura 2.8 - Bombas rotativas de engrenagens.
A bomba de engrenagem sozinha gera vazão e não eleva a pressão para o sistema
hidráulico. A pressão surge à medida que aumentam as resistências ao deslocamento do fluido
ao longo do circuito, como por exemplo, uma válvula.
As bombas de parafusos consistem em dois parafusos sem-fim acoplados, girando em

sentidos contrários dentro da carcaça, com folgas convenientes. O fluido é transportado entre
a carcaça e os parafusos quando estes giram (ver a Figura 2.9).
Figura 2.9 - Bombas rotativas de parafusos.
Finalmente, as bombas de lóbulos são formadas por dois rotores de sucção (lóbulos) em
forma de 8 ou triplo, com eixos paralelos, girando em sentidos contrários dentro da carcaça. É
como se fosse uma bomba de engrenagens de apenas dois dentes. As Figuras 2.10 e 2.11
ilustram bombas de lóbulos.
Figura 2.10 - Bombas rotativas de lóbulos - funcionamento.

Figura 2.11 - Bombas rotativas de lóbulos – detalhes construtivos.
Normalmente, as bombas rotativas não apresentam problemas operacionais sérios. Os

de mais fácil detecção são os que provocam ruídos, como por exemplo, um aumento
excessivo de pressão devido ao líquido frio, ar na linha ou desalinhamento.
Em todas as bombas volumétricas (alternativas e rotativas) existe uma

proporcionalidade, ou seja, uma relação constante entre a descarga e a velocidade da bomba:
Q = Kxv
Esta proporcionalidade é evidente, porque a descarga é proporcional à velocidade do

órgão mecânico que impulsiona o líquido, que por sua vez é proporcional à velocidade da
bomba.
Apesar de pouco frequentes os problemas operacionais com bombas rotativas ocorrem.

Os de mais fácil detecção são os que provocam ruídos, como por exemplo um aumento,
excessivo de pressão devido ao líquido frio, ar na linha, desalinhamento ou nos casos de
bombas velhas excessivamente usadas.
1.7 Seleção do tipo de bomba
Infelizmente não existe um critério único e absoluto na definição do tipo de bomba que
melhor atenda a uma determinada aplicação. Muito embora a velocidade específica possa ser
considerada como um dos critérios mais importantes, outros critérios, como por exemplo,
vazão, head, tipo de fluido e flexibilidade operacional desejada, podem influir na decisão
final. Na Tabela 2.2, são apresentados os principais limites de aplicação para os diversos tipos
de bomba.
Tabela 2.2 - Principais limites de aplicação dos tipos de bomba.

Tipo Vazão Máxima Head Máximo Viscosidade Aplicações
(cSt)
(m³/h)
Centrífuga Horizontal com 1.000 220 m 110 Serviços gerais
rotor em balanço
(axial)
Horizontal com 1.500 150 m 110 Abastecimento de
rotor de dupla água e recirculação
sucção e voluta de água de
simples (axial) resfriamento
Horizontal com 45.000 150 m 110 Abastecimento de
rotor de dupla água e recirculação
sucção e voluta de água de
dupla (axial) resfriamento
Horizontal com 600 1.200 m 110 Alimentação de
múltiplos estágios caldeira e serviços
de alta pressão
Vertical com 30.000 400 m 110 Captação de água de
múltiplos estágios poços profundos
Vertical com - - 110 Condições de baixo
simples estágio NPSH disponível
Alternativa Diafragma 3 45.000 psig - Altas pressões
Êmbolo 136 10.000 psig - Altas pressões
Pistão 136 750 psig - Altas pressões
Rotativa Engrenagens 205 400 psig 1.100.000 Transferência de
fluidos viscosos
Palhetas 85 2.500 psig 22.000 Transferência de
fluidos viscosos
Parafusos 910 3.000 psig 22.000.000 Transferência de
fluidos viscosos
2. Compressores
3.1 Conceitos
O transporte de fluidos compressíveis tornado possível por equipamentos como
compressores, ejetores, ventiladores, sopradores e bombas de vácuo, é parte fundamental dos
processos da indústria química.
Um fluido compressível pode ser evacuado de um sistema ou injetado nele para, por
exemplo, auxiliar na obtenção de uma condição de pressão, volume e temperatura necessária
para que haja uma determinada reação, ou para que uma operação unitária como absorção,
adsorção, condensação, destilação ou evaporação aconteça em uma taxa ótima, ou para
efetuar uma mudança de fase de um fluido.
Em filtração, transporte ou mistura de materiais, um fluido compressível pode ser usado

para, respectivamente, permitir a retenção de partículas sólidas carregadas pela corrente de
um fluido em uma superfície filtrante, transportar pequenos sólidos em uma corrente de fluido
ou agitar sólidos ou líquidos.
A compressão é usada também para permitir a armazenagem de grandes massas de

gases em vasos, por liquefação ou, pelo menos, por redução de volume de gás.
Além destas aplicações, na indústria química, esses equipamentos podem ser utilizados
para:
 Pressurização de ar para serviços ordinários (jateamento, pintura etc.);

 Pressurização de ar para serviços industriais (ar de serviço e de instrumento);
 Sistemas de refrigeração; e
 Serviços de vácuo.
Embora essas máquinas tenham basicamente a mesma função – aumentar a pressão de
um gás -, o fato de trabalharem em pressões diferentes faz com que apresentem características
construtivas diversas (por exemplo, quanto ao sistema de selagem e resistência mecânica) e
mesmo, à s vezes, obedecem a concepções de projeto totalmente diferentes.
Na Tabela 3.1 são apresentadas as condições de serviço desses equipamentos de

compressão de gás.
Tabela 3.1 - Condições de serviço dos equipamentos de compressão de gás.
Equipamentos Pressão P
Sucção Descarga (Sucção – Descarga)
Compressor >, < ou = P ambiente > P ambiente > 35 psi
Soprador = P ambiente > P ambiente 2 a 35 psi
Ventilador > ou < P ambiente > ou < P ambiente < 2 psi
Bomba de vácuo < P ambiente  P ambiente  15 psi
Nos itens seguintes, apenas os compressores serão detalhados.
O compressor está para os gases assim como a bomba está para os líquidos. Bombas e
compressores são construídos utilizando-se os mesmos princípios de funcionamento. As
diferenças nas dimensões, sistemas de vedação e velocidade de operação são devido à menor
densidade, compressibilidade, expansibilidade e difusão dos gases.
3.2 Classificação
A compressão de um gás é efetuada praticamente segundo um de três procedimentos

básicos, os quais determinam três classes de compressores: volumétricos, dinâmicos e
térmicos (ver a Figura 3.1, extraída do “Technical Data Book of the Gas Processors Supplier`s
Association”, 2002).
Nos compressores volumétricos, o aumento de pressão de uma certa massa de gás é

conseguido pela redução do volume que este ocupava. A essa classe pertencem os
compressores alternativos e rotativos, que se diferenciam pelo movimento fundamental das
partes que efetuam a redução do volume.
Nos compressores dinâmicos, o fluxo de gás recebe inicialmente um trabalho mecânico,

efetuado por rotor provido de palhetas, adquirindo energia dinâmica, e em seguida essa
energia cinética é transformada em energia de pressão pela passagem do gás em canais cuja
área transversal aumenta progressivamente no sentido do fluxo (fazendo com que o gás vá
perdendo velocidade e aumentando a pressão). De acordo com a trajetória do fluxo em relação
ao rotor da máquina, esses compressores podem ser subdivididos em dois grupos, com
sensíveis diferenças de projeto e performance: centrífugos (trajetória radial) e axiais (trajetória

axial).
Já para os compressores térmicos, mais conhecidos como ejetores, a fonte de gás é

conectada à entrada de um difusor, onde se consegue uma pressão bastante baixa através de
um fluido auxiliar em alta velocidade. A diferença de pressão entre a fonte e esse ponto faz
com que o gás se desloque, adquirindo velocidade e, portanto, energia cinética, que é
posteriormente convertida em energia de pressão no difusor.
Figura 3.1 - Principais tipos de compressores industriais.
3.3 Comparação entre os tipos de compressores
Turbo-compressores x Alternativos
a) Vantagens dos turbo-compressores:

 Menor custo de instalação, devido aos menores esforços; as fundações não
necessitam ser tão grandes;
 Menor custo de manutenção;
 Maior eficiência para razão de compressão < 2 por estágio;
 Maior relação capacidade para espaço ocupado; e
 Adaptáveis a acionadores de alta rotação (turbinas a vapor e a gás).
b) Vantagens dos alternativos:

 Capazes de operar com diferenças de pressão bastante altas;
 As propriedades do fluido pouco influem na sua performance;
 Maior eficiência para razão de compressão > 2 por estágio;
 Operam eficientemente para baixas vazões (em relação à normal); e
 Em geral, mais baratos.
Centrífugo x alternativo
O compressor centrífugo se torna competitivo em relação ao alternativo para vazões de
entrada acima de 1.500 acfm.
Centrífugo x Axial
Acima de 100.000 acfm, os compressores axiais se tornam economicamente
interessantes em relação aos centrífugos, pois a partir daí seu menor custo operacional (devido
ao fato da eficiência desses compressores ser 10% maior do que a dos centrífugos) compensa
o maior custo inicial.
Na Tabela 3.2, são apresentados os limites gerais de diversos tipos de compressores.

Tabela 3.2 - Limites gerais dos diversos tipos de compressores.
Tipo Pressão de Vazão de Relação de Compressão

Descarga Sucção Máxima
Máxima Máxima
psig acfm Por Estágio Por Máquina
Volumétricos Alternativos 75.000 4.500 10 -
Rotativos 300 40.000 4 8
Dinâmicos Centrífugos 10.000 400.000 4,5 10
Axiais 80 800.000 1,5 5,5
A Figura 3.2, que foi extraída do “Technical Data Book of the Gas Processors
Supplier`s Association” (2002), pode ser utilizada para a seleção do tipo de compressor mais
adequado para um determinado serviço, em função da pressão de descarga e da vazão de
sucção.
Figura 3.2 - Gráfico para seleção do tipo de compressor.
3.4 Compressor centrífugo
Compressores dinâmicos são aqueles em que o gás é comprimido pela ação dinâmica de
pás giratórias ou rotores que conferem energia de velocidade e de pressão ao fluido. Nestes
compressores, o fluxo de gás recebe inicialmente um trabalho mecânico, adquirindo energia
cinética. Em seguida, essa energia cinética é transformada em energia de pressão pela
passagem do gás por canais cuja área transversal aumenta progressivamente no sentido do
fluxo. Isto faz com que o gás vá perdendo velocidade e ganhando pressão.
De acordo com o processo pelo qual o fluxo de gás adquire energia cinética, esses
compressores podem ser de dois tipos: turbocompressores e ejetores.
Ejetor: uma fonte de gás é conectada à entrada de um difusor, onde se obtém uma
pressão muito baixa de um fluxo auxiliar em alta velocidade. A diferença de pressão entre a
fonte e esse ponto acelera o gás aumentando a sua energia cinética. Esta energia cinética e
depois transformada em energia de pressão no difusor.
Turbocompressor: o trabalho de compressão é realizado por um ou mais rotores

providos de palhetas. A trajetória do gás em relação ao rotor é um critério que divide os
turbocompressores em dois tipos: compressores centrífugos (trajetória radial) e
compressores axiais (trajetória axial).
O princípio de funcionamento dos compressores centrífugos é semelhante ao das

bombas centrífugas. O fluido é succionado continuamente pela abertura central do impelidor e
descarregado pela periferia do mesmo, aumentando a sua energia cinética, em um movimento
causado pela força centrífuga criada pela rotação, daí o nome do compressor. O fluido
descarregado descreve uma trajetória espiral pelo espaço anular que envolve o impelidor
chamado difusor radial ou difusor em anel. Essa trajetória desacelera o fluido, reduzindo a
energia cinética, convertendo-a em pressão.
A desaceleração no difusor ocorre porque a sua seção transversal aumenta

continuamente, à medida que se afasta do centro para as extremidades, transformando energia
de velocidade em energia de pressão. Uma parte da energia remanescente se transforma em
calor, devido à energia cinética do gás (choque entre moléculas, e choque entre moléculas e
metal), por isso a temperatura do fluido aumenta.
O princípio acima descrito, se for usado em apenas um rotor (estágio) não fornece
grandes aumentos de pressão. Por isso, os compressores centrífugos de uso industrial são de
múltiplos estágios.
Nos compressores com mais de um estágio, o gás ao sair de um difusor, passa por uma
curva de retorno, que o direciona para o centro do impelidor seguinte. Assim o gás segue
sofrendo sempre um novo ciclo de compressão, até que seja definitivamente descarregado
pelo último estágio.
Os principais componentes são: carcaça, diafragmas, conjunto rotativo e os

dispositivos auxiliares.
A Figura 3.3 ilustra os principais componentes de compressores centrífugos.

Figura 3.3 - Componentes do compressor centrífugo.
A carcaça é o corpo do compressor, onde são inseridas peças semicirculares chamadas

diafragma.
Os difusores são formados pelas superfícies laterais de cada par de diafragmas

vizinhos.
As curvas de retorno são formadas nos espaços existentes entre a borda dos
diafragmas e a carcaça, enquanto os canais de retorno ocupam propriamente o interior dos
diafragmas.
No interior dos diafragmas são instalados anéis de pás guias, que têm a função de captar
na sua periferia, o gás que vem dos canais de retorno, mudando a sua trajetória para axial.
O eixo e os impelidos que lhe são acoplados constituem a parte móvel do compressor
chamada conjunto rotativo.
O compressor centrífugo possui três sistemas auxiliares formados por acessórios e

equipamentos com objetivos próprios: sistema de posicionamento axial do eixo, sistema de
selagem e o sistema de lubrificação.
O sistema de posicionamento do eixo reduz as cargas axiais relativas à operação da

máquina e suavizam o trabalho dos mancais.
O sistema de selagem atua nas folgas entre as partes móveis e estacionárias. De fato
são necessárias duas selagens. Uma interna, para minimizar a recirculação do gás entre o
conjunto rotativo e os diafragmas. A outra é externa, que impede vazamento de gás na
passagem do eixo pela carcaça.
O sistema de lubrificação condiciona e distribui óleo para o compressor e às vezes

também para o acionador. O óleo é usado principalmente nos mancais, porém é usado
também na selagem externa ou nos sistemas de controle hidráulico.
Muitos dos problemas operacionais dos compressores centrífugos são causados pelo
desempenho deficiente dos sistemas auxiliares.
A compressão de um gás em um compressor centrífugo sem resfriamento interno é um

processo aproximadamente adiabático.
Para determinar a relação da pressão e volume durante um processo de compressão,

acompanhe as seguintes equações e transformações matemáticas:
dQ = dU + PdV
dU = Cv.dT
dQ = Cv.dT + PdV
Processo adiabático: Q = 0
Cv.dT + PdV = 0
P.V = R.T
T = P.V/R
dT = d (P.V)/R
dT = 1/R . (PdV + VdP)
Cv . 1/R . (PdV + VdP) + PdV = 0

Cv .P.dV + Cv.V.dP + R.P.dV = 0
R = Cp – Cv
Cv .P.dV + Cv.V.dP + Cp.P.dV - Cv .P.dV = 0
Cv.V.dP + Cp.P.dV = 0
Dividindo por V.P.Cv:
dP/P + Cp/Cv . dV/V = 0
Integrando:
LnP + Cp/Cv . LnV = constante
k = Cp/Cv
P.Vk = constante
Portanto, se é desconsiderado o ganho de calor pelo fluido devido às perdas internas,

como atrito e choques, a compressão do gás constitui um processo ideal, adiabático e
reversível, e, portanto, isentrópico, obedece a equação seguinte:
PV k = cte
Onde k é o coeficiente isentrópico do gás e é dado por:
k = cp/cv
Como R = cp - cv, então,
k = cp/(cp - R)
R é a constante do gás ideal e cp pode ser obtida, por exemplo, através da Tabela 3.3.
Contudo, essas perdas acontecem, e a transformação sofrida pelo gás é sensivelmente
irreversível, diferente de uma isentrópica. Para simplificar o tratamento teórico do problema,
se supõe que o gás sofre uma transformação reversível, com ganho de calor do meio, do tipo
politrópico (transformação 1  2’ da Figura 3.4).
PV n = cte
Onde, n > k e é constante ao longo da transformação.
Como pode ser visto no diagrama T x S (Figura 3.4), o ganho de calor pelo gás devido
às perdas internas causa um aumento na entalpia do gás e, consequentemente, da temperatura.
T H
P2
1 P
2’ 1 1
21 P1
2” h P
1 2
1 h
1 2
2
S S
S
Figura 3.4 - Compressões reversíveis teóricas.
Tabela 3.3 - Calor específico a pressão constante (cp) de vários gases em função da temperatura.
Head adiabático e politrópico
Aplicando a 1ª Lei da Termodinâmica a um volume de controle que envolva o compressor:
N = w x (h2 – h1)
Onde,
N = potência empregada na compressão;
w = vazão mássica do gás;
h1 = entalpia específica do gás na sucção do compressor;
h2 = entalpia específica do gás na descarga do compressor.
Como o processo é adiabático e reversível e, portanto, isentrópico:
h2 – h1 = ∫ VdP
N = w x ∫ VdP
Sendo para a compressão adiabática isentrópica de um gás perfeito:
PV k = C
N = w xCx ∫ dP/P1/k
E como,
H = N/w
Resulta,
HS = Z médio x R x T1 x k/(k-1) x ((P2/P1) (k-1)/k - 1)/MM
Para a compressão politrópica reversível,
PV n = C
E resulta,
HP = Z médio x R x T1 x n/(n-1) x ((P2/P1) (n-1)/n - 1)/MM
Sendo que a potência de compressão (N) é dada por,
N = w x Hp
Ou seja,
N = w x Z médio x R x T1 x n/(n-1) x ((P2/P1) (n-1)/n - 1)/MM

Uma outra forma de cálculo para o head é a seguinte:
dP =  * dH, onde H é o head em unidade de comprimento (coluna de fluido).
Sabendo que P = Z**R’*T,
Então:  = P/(Z*R’*T)
R’ = R/MM
Substituindo na equação do dP:
dP/P = dH/(Z*R’*T) = 1/(Z*R’) * dH/T
Assumindo que a variação do head com a temperatura é de primeira ordem:
dH = dT/C
Substituindo na equação anterior:
dP/P = 1/(C*Z*R’) * dT/T
Integrando:
C*Z*R’*lnP – lnT = constante
P(C*Z*R’)/T = constante
P1(C*Z*R’)/T1 = P2(C*Z*R’)/T2
Considerando que a relação 1/(1-C*Z*R’) é um parâmetro denominado de n:
n = 1/(1-C*Z*R’)
(n-1)/n = 1 – 1/n = 1 – 1/(1/(1-C*Z*R’)) = 1 – 1 +C*Z*R’ = C*Z*R’
Assim, a temperatura de descarga do compressor pode ser calculada através da
seguinte equação:
T2 = T1 * (P2/P1)(n-1)/n
Também, podemos afirmar que:
1 – C*Z*R’ = 1/n
C*Z*R’ = 1 – 1/n
C = (n-1)/n * 1/(Z*R’) = (n-1)/n * MM/(Z*R)
Como dH = dT/C
H*C = T2 – T1
H*C = T1 * (P2/P1)(n-1)/n – T1 = T1 * [(P2/P1)(n-1)/n – 1]
Substituindo C:
H = Z*R*T1/MM * [n/(n-1)] * [(P2/P1)(n-1)/n – 1]
Eficiência de compressão
O trabalho cedido a uma unidade de peso de fluido durante o processo de compressão é

na realidade maior que aquele calculado em um processo reversível.
Para relacionar o head necessário em um processo reversível e o real é definida uma

eficiência de compressão:
S = HS x w/N (isentrópica)
P = HP x w/N (politrópica)
A eficiência politrópica pode ser também calculada em função dos coeficientes

isentrópico (k) e politrópico (n):
P = (k – 1)/k
(n – 1)/n
Na Tabela 3.4, são apresentadas as eficiências típicas de compressores centrífugos em
função da vazão volumétrica de sucção.
Tabela 3.4 - Eficiência de compressores centrífugos em função da vazão volumétrica de sucção.

Potência de compressão
Para o cálculo da potência considera-se duas parcelas: a potência volumétrica e as

perdas mecânicas, ou seja:
Potência de compressão (BHP) = Potência volumétrica (GHP) + Perdas mecânicas
GHP = w x HP/(33000 x P), onde:

GHP = [hp]
w = [lb/min]
HP = [ft – lb/lb]
Perdas mecânicas = GHP 0,4
Temperatura de descarga
A temperatura de descarga do compressor é função, principalmente, da pressão de

descarga. Normalmente, ela é limitada em 200 ºC para reduzir os custos com os materiais
empregados na construção do equipamento, e pode ser calculada através das seguintes
equações.
[(P2/P1) (k-1)/k]/ T = constante
T2/T1 = (P2/P1) (k-1)/k
T2 ideal = T1 + T1 x [(P2/P1) (k-1)/k - 1]
T2 real = T1 + T1 x [(P2/P1) (k-1)/k - 1]/ S
3.5 Limites de operação dos compressores centrífugos
Existe uma capacidade mínima para cada compressor, a cada rotação, abaixo da qual a
operação do compressor se torna instável. Esta instabilidade é acompanhada por um ruído
característico denominado de “surging” ou “pumping”. Na Figura 3.5, são mostrados os
limites operacionais dos compressores centrífugos.
Figura 3.5 - Limites operacionais dos compressores centrífugos.

A causa desse fato está na forma da curva Head x Vazão do compressor, a qual depois
de atingir um máximo, começa a decrescer para menores capacidade.
Para uma explicação simplificada do fenômeno, suponha um compressor de simples

estágio operando a rotação constante, descarregando através de uma válvula de controle.
Estrangulando a válvula de descarga, a resistência do sistema e, portanto, o “head” necessário
para vencer essa resistência, aumentam. À medida que se estrangula a válvula, diminui a
vazão através do compressor. Esse fato continua até a capacidade correspondente ao máximo
“head”. Nessa condição, a contrapressão do sistema é maior que a que o compressor pode
fornecer, causando momentaneamente uma inversão do fluxo. Quando isso acontece, contudo,
a pressão de descarga diminui, tornando o compressor capaz novamente de fornecer uma
vazão maior do que aquela na qual o “surge” se iniciou. Se o estrangulamento da válvula de
descarga é mantido, a operação segue novamente a curva de “head” característica, até que o
“head” máximo é atingido novamente. Essa ação cíclica constitui o que propriamente a
indústria chama de “surge”.
As conseqüências da ocorrência de “surge” durante um tempo relativamente prolongado

podem ser desastrosas: vibrações, causando empeno do rotor, destruição do sistema de
selagem, destruição das tubulações e do impelidor, e aquecimento anormal do gás.
O limite de surge é tanto menor quanto menores forem a rotação e a densidade na

entrada do impelidor. Compressores com poucos estágios, três ou quatro, podem ter o limite
de “surge” a aproximadamente 50% da vazão de projeto, enquanto compressores com muitos
estágios, oito a dez, o tem aproximadamente 85% da vazão de projeto. Quanto maior o
número de estágios, maior o limite de “surge” em relação à vazão de projeto.
Para operar em vazões abaixo do limite de “surge”, é necessário um sistema de controle.
Na partida, o aumento do head imposto ao compressor favorece o surge. Já o aumento

de rotação tem efeito contrário. Na parada, acontece tudo de modo inverso, ou seja, a
diminuição de rotação favorece o surge, a menos que seja acompanhada de uma redução
suficientemente rápida de head. Uma parada emergencial do compressor é conduz à maior
probabilidade de surge.
Os procedimentos de partida dos compressores centrífugos dependem do tipo de

acionador e do método de controle de capacidade. Geralmente, a descarga deve estar fechada
em relação ao sistema, seja pela ação automática da válvula de retenção ou pelo fechamento
de uma válvula de serviço, enquanto a válvula de reciclo deve estar parcial ou totalmente
aberta. Dessa forma o percurso do gás é menor durante o período de aceleração do
equipamento ao circuito formado pela linha de reciclo, resfriador e vaso de sucção. À medida
que a rotação aumenta, cresce a vazão que passa através desse circuito, e também a relação
entre as pressões de descarga e sucção. Dependendo da resistência (perda de carga) na linha
de reciclo e da abertura que tenha sido ajustada para a válvula de reciclo, o ponto de operação
poderá seguir diversas trajetórias, conforme mostrado na Figura 3.6.
Figura 3.6 - Diversas trajetórias na partida dos compressores centrífugos.

A trajetória A é obtida em um circuito de baixa resistência, que precisa de torque
muito elevado do acionador, porém não apresenta risco de surge. A trajetória B é típica de um
circuito de alta resistência, com torque solicitado baixo, porém qualquer erro de cálculo ou
ajuste pode levar ao surge. A trajetória A costuma ser adotada quando o acionador é uma
turbina a vapor, porque esta possui alto torque à baixas rotações. A trajetória B é preferida
para motores elétricos, porque estes possuem torque de partida reduzido.
No final da partida com baixa resistência, é provável que a pressão de descarga

nominal do sistema não tenha sido alcançada, e a rotação ainda esteja abaixo de 100%,
mesmo que o acionador esteja a plena capacidade. Tudo isso é normal, basta iniciar o
fechamento da válvula de recirculação para que a pressão de descarga suba e a rotação
aumente. Num dado momento, a válvula de retenção se abre (ou a válvula de serviço deve ser
aberta, num sistema não pressurizado) e o gás passa a ser distribuído para o processo.
A parada do compressor centrífugo é feita de modo a evitar o surge. Para isso abre-se
a recirculação, provocando uma imediata queda de pressão de descarga. Se isso não ocorrer e
se deseja manter a descarga pressurizada, basta fechar a válvula de serviço instalada para esse
fim. Na sucção é observado um aumento de pressão desde o momento em que o reciclo for
aberto. O corte do suprimento pela válvula de serviço antes de desacelerar o compressor faz a
pressão de sucção cair, o que não é bom para a máquina.
Os compressores centrífugos industriais são projetados para operar em regime de

escoamento subsônico. Se a vazão de operação é aumentada, é possível que a velocidade de
escoamento do gás atinja o valor sônico em algum ponto do interior do compressor,
geralmente na entrada das palhetas do rotor, caracterizando o chamado limite de Stonewall.
Em termos práticos, este fenômeno impede o aumento de vazão a partir desse ponto, além de
acentuada queda de eficiência.
O limite de Stonewall apesar de não representar nenhum risco à integridade do

equipamento, pode se constituir num grave inconveniente caso ocorra dentro de uma faixa de
vazão necessária à operação do sistema. Porém, resultam ondas de choques que restringem o
escoamento, causando um efeito de blocagem – queda rápida da pressão da descarga para um
mínimo de aumento de vazão. Em geral o “choking” não é problema na compressão de ar e
gases mais leves, contudo, para gases de maior peso molecular ele pode ser um fator
limitante.
À medida que o número de estágios aumenta, as curvas de performance tendem a

mostrar uma maior inclinação, com uma menor faixa de trabalho estável.
Gases com alto peso molecular ou em baixas temperaturas consideram este aspecto,
porque a velocidade sônica nessas condições é baixa, sendo alcançada em vazões mais
reduzidas. Já os gases leves e aspirados em temperaturas normais, o limite de Stonewall pode
estar muito à direita, correspondendo a vazões totalmente fora das perspectivas operacionais,
e por este motivo, não é incluído nas curvas características. O fenômeno Stonewall também é
conhecido como barreira sônica ou stall.
3.6 Compressores Axiais
Consiste principalmente de um tambor rotativo em cuja periferia são dispostas séries

de palhetas em arranjos circulares igualmente espaçados. O rotor é posicionado que as rodas
de palhetas ficam intercaladas por arranjos semelhantes fixados (palhetas fixas)
circunferencialmente ao longo da carcaça.
Cada par formado por um conjunto de palhetas móveis e outro de palhetas fixas é um
estágio de compressão. As palhetas móveis possuem uma forma que transmite ao fluido a
energia recebida do acionador, aumentando assim a velocidade e a entalpia. As palhetas fixas
mudam a trajetória do gás forçando a difusão.
O aumento de pressão em um estágio axial é muito pequeno. Assim os compressores

axiais são sempre de muitos estágios. O escoamento se dá em trajetória hélico-axial
envolvendo o tambor, o que denomina o compressor.
3.7 Compressores alternativos
Os compressores alternativos são aqueles em que o elemento de compressão é um

pistão que executa um movimento alternativo (de vai e vem), dentro de um cilindro que
possui válvulas de sucção e descarga para entrada e saída dos gases.
No compressor alternativo, um volume de gás é succionado para um cilindro e

mantido dentro dele. Em seguida, este gás é comprimido por meio de um pistão para um
volume menor, e quando a pressão vencer a resistência do sistema de descarga, o gás sai do
cilindro.
A vazão de gás através do cilindro é controlada pelas válvulas de sucção e descarga.

Estas, agem como válvulas de retenção, ou seja, permitem fluxo somente em um sentido,
devido à diferença de pressão.
Para que a válvula de sucção se abra, a pressão do gás na linha de sucção deve ser
maior que a pressão dentro do cilindro. Analogamente, a válvula de descarga se abre quando a
pressão dentro do cilindro for maior que na linha de descarga.
Chama-se revolução, ao movimento completo do pistão para frente e para trás.
De outra forma, podemos dizer que, quando o pistão se movimenta no sentido de

recuo, cria um espaço vazio que admite o fluido pela válvula de sucção. Com o movimento de
avanço do pistão este fluido é comprimido, saindo pela válvula de descarga.
Durante a compressão, mesmo com o pistão na posição mais extrema de avanço, o

volume não é reduzido a zero. Existe um volume interno denominado volume morto, que fica
cheio de fluido com pressão igual à de descarga. Com isso, no início do movimento de recuo
do pistão, não há admissão de fluido pela válvula de sucção, porque o fluido contido no
espaço morto se expande ocupando um espaço maior criado pelo recuo do pistão. Assim só
será admitido mais fluido pela válvula de admissão quando a pressão interna do cilindro ficar
menor que a da linha de admissão. Isto só acontece após o pistão ter recuado um certo valor.
De acordo com a utilização das câmaras em ambos os lados do êmbolo, pode-se ter:
Simples ação: se o gás descartado só no movimento para frente. Neste tipo, um dos
movimentos é de sucção e outro é de descarga. Também é conhecida como simples efeito.
Dupla ação: o gás é succionado e comprimido em ambos os sentidos. Assim, são duas
descargas por revolução. São os de maior uso.
Muitos dos compressores alternativos industriais são dotados de mais de um cilindro.

Estes cilindros operam em paralelo, ou seja, com os mesmos níveis de pressão de sucção e
descarga. O resultado é uma maior vazão.
Existem também compressores com mais de um estágio, onde o gás evolui

seqüencialmente pelos cilindros, passando do nível de pressão de sucção aos níveis
intermediários entre estágios e finalmente sendo liberado à pressão de descarga.
Em geral, cada par de cilindros é intercalado por um trocador de calor intermediário,

denominado de “intercooler”, que retira calor do gás comprimido para otimizar o trabalho de
compressão. Há ainda um trocador de calor posterior, ou o “aftercooler”, que realiza o
resfriamento final.
Os trocadores de calor são do tipo casco-tubo convencional, com água de resfriamento

circulando nos tubos e o gás no casco, exceto em sistemas de mais alta pressão, em que é feito
o inverso.
A compressão em estágios acompanhada de resfriamento intermediário apresenta

quatro vantagens, comentadas a seguir:
a) Redução da potência total de compressão: é o resfriamento intermediário que

propicia esse efeito, através do abaixamento da temperatura de admissão do gás em cada
estágio subsequente ao primeiro. O trabalho de compressão por unidade de massa consumida
em cada estágio é proporcional a essa temperatura, reduzindo-se, portanto, e contribuindo
para a redução da potência total. Convém, no entanto, lembrar que há uma perda de carga no
escoamento do gás através dos resfriadores, provocando aumento da relação de compressão
total. Isso tende a contrapor-se ao efeito de redução da potência à medida que cresce o número
de estágios;
b) Redução da temperatura de descarga: é um resultado óbvio do resfriamento

intermediário;
c) Redução dos esforços de compressão: a resultante dos esforços transmitidos a um

compressor alternativo de duplo-efeito devido à compressão do gás decorre da diferença entre
as pressões de sucção e descarga. Com múltiplos estágios, essa diferença resulta, em cada
cilindro, inferior à que estaria submetido um único cilindro que realizasse o mesmo serviço.
Embora não seja imprescindível para se conseguir este benefício, o resfriamento intermediário
o acentua, devido à redução do volume dos cilindros e logo, a área de atuação das forças de
pressão; e
d) Aumento do rendimento volumétrico da instalação: o rendimento volumétrico

de um compressor alternativo varia em sentido inverso ao da relação de compressão. Por isso,
o rendimento volumétrico de cada um dos cilindros de um compressor de múltiplos estágios é
maior que o de um único cilindro usado para efetuar o mesmo serviço. Esse é também um
efeito que independe da existência de resfriamento intermediário.
Rendimento volumétrico é a relação entre o volume aspirado e o volume de

deslocamento do pistão. Quanto maior o espaço morto ou a relação de compressão, menor
será o rendimento volumétrico.
A seguir, são apresentadas a influência das variáveis operacionais:
a) Influência do fluido: as perdas de carga nas válvulas do compressor durante os

processos de sucção e descarga são proporcionais à massa molecular do fluido. A temperatura
de descarga depende do tipo de fluido. Para as mesmas condições de sucção, quanto maior a
massa molecular do gás, maior a massa do gás fornecida em cada ciclo. Nos compressores de
alta pressão que usam intercoolers, a presença de vapor condensável no gás causa problemas,
devendo por isso ser removido. Às vezes, a umidade pode ajudar, pois pode retirar calor do
gás pela vaporização do condensado, reduzindo assim o aumento de temperatura;
b) Pressão de sucção: uma menor pressão de sucção causa um menor volume

aspirado, logo uma menor vazão fornecida pela máquina. Além disso, sendo a pressão de
sucção mais baixa, a densidade do gás na entrada é menor, resultando em menor vazão
mássica. A temperatura de saída aumenta pela diminuição da pressão de sucção devido à
maior relação de compressão, enquanto que a potência por unidade de massa aumenta;
c) Temperatura de sucção: quanto maior a temperatura de sucção, menor a massa de

gás que preenche o cilindro e maior a temperatura de descarga, além de ocasionar maior
consumo de potência por unidade de massa;
d) Pressão de descarga: um aumento da pressão de descarga causa os mesmos efeitos

que uma redução de pressão na sucção. A vazão em volume sofrerá um decréscimo e a
temperatura aumentará. Por outro lado, mesmas variações de pressão da sucção e descarga,
afetam de maneira diferente a potência; e
e) Rotação: a vazão em volume é proporcional à rotação do compressor enquanto que

as eficiências mecânica e de compressão e o rendimento volumétrico permanecem sem
alteração significativa. A potência necessária no eixo é proporcional à rotação.
3.8 Compressores Rotativos
Os compressores rotativos são os que, pelo movimento de suas partes móveis internas,
criam um espaço vazio que capta os gases na sucção e os conduzem até a descarga. Os
principais tipos de compressores rotativos são os de: lóbulos, palhetas, anel líquido, e
parafusos.
Em termos de desempenho, estes tipos de compressores diferem dos alternativos em

dois aspectos básicos que são: não possuem volume morto e a relação de compressão interna é
indefinida.
Os compressores de palhetas possuem um rotor ou tambor central que gira

excentricamente em relação à carcaça. O tambor possui rasgos radiais que se prolongam por
todo o seu comprimento e nos quais são inseridas palhetas retangulares, conforme mostrado
na Figura 3.7.
Figura 3.7 - Compressor de palhetas.
O rotor ao girar faz com que as palhetas se desloquem radialmente sob a ação da força
centrífuga e se mantêm em contato com a carcaça. O fluido penetra pela abertura de sucção e
ocupa os espaços definidos entre as palhetas. Observando-se a Figura 3.7, pode-se notar que,
devido à excentricidade do rotor e às posições das aberturas de sucção e descarga, os espaços
constituídos entre as palhetas vão se reduzindo de modo a promover a compressão progressiva
do fluido. O volume contido entre palhetas vizinhas, do fim da admissão até o início da
descarga, determina, em função da natureza do gás e das trocas térmicas, uma relação de
compressão interna constante. Logo, a pressão do fluido no momento em que é aberta a
comunicação com a descarga poderá ser diferente da pressão reinante nessa região. O
equilíbrio é, no entanto, quase instantaneamente atingido e o gás descarregado.
Os compressores de parafusos possuem dois rotores em forma de parafusos que giram

em sentido contrário, mantendo entre si um engrenamento.
O gás ao entrar, ocupa os intervalos entre os filetes dos rotores. Com o engrenamento
de um determinado filete, o gás nele contido fica encerrado entre o rotor e as paredes da
carcaça. A rotação faz então com que o ponto de engrenamento vá se deslocando para a
frente, reduzindo o espaço disponível para o gás e provocando a sua compressão. Ao chegar
na abertura de descarga o fluido é liberado.
A ligação do compressor com o sistema se faz por aberturas de sucção e descarga,

diametralmente opostas.
A Figura 3.8 ilustra as partes componentes de um compressor de parafusos.
Figura 3.8 - Componentes de compressores de parafusos.

Os compressores de lóbulos têm dois rotores que giram em sentido contrário,

mantendo uma folga muito pequena no ponto de tangência entre si e com relação à carcaça. O
gás penetra pela abertura de sucção e ocupa a câmara de compressão, sendo conduzido até a
abertura de descarga pelos rotores.
Os compressores de lóbulos, embora classificados como volumétricos, não possuem

compressão interna, porque os rotores apenas deslocam o fluido de uma região de baixa
pressão para uma de alta pressão.
Compressor de anel líquido é um compressor rotativo que usa o mesmo princípio das
bombas de vácuo. Seu uso principal é para vácuo, mas pode também ser usado em outros
casos que empregam baixas vazões.
Vantagens do compressor rotativo em relação aos alternativos:
 Operação contínua e sem grandes variações;
 Maior eficiência como um resultado de menor consumo de energia;
 Menos partes móveis, levando a maior confiabilidade;
 Menor peso e tamanho; e
 Menos ruído.
3. Ventiladores
Os ventiladores são usados para baixas pressões (inferiores a 0,5 lb/in2), cujas principais
aplicações são:
 Trabalho de ventilação;
 Tiragem de caldeiras e fornos;
 Altas vazões em dutos;
 Ar de secagem;
 Transporte de material suspenso, como por exemplo pós, flocos de celulose,
etc.; e
 Remoção de fumaça
Os ventiladores podem ser de dois tipos: centrífugos e axial. Os ventiladores

centrífugos variam muito quanto ao tamanho do rotor, tipo, tamanho e número de palhetas,
que combinados permitem uma larga faixa de usos.
Os ventiladores axiais podem ser dotados de disco e hélice. Os de disco têm palhetas
planas ou curvas, como os ventiladores domésticos. Os de hélice têm palhetas como os aviões.
A Figura 4.1 ilustra um ventilador axial. O princípio de funcionamento de um ventilador
centrífugo é semelhante ao das bombas centrífugas. Assim, a pressão é gerada pela força
centrífuga devido à rotação de um volume fechado de ar ou de gás, e pela conversão de
velocidade em pressão na carcaça no ventilador.
Figura 4.1 - Ventilador axial.
4. Ejetores
São usados para manter e criar vácuo em um sistema. Os dois tipos de ejetores mais
comuns são operados por água (ou líquido de processo), vapor ou gás (ar) comprimido.
Os ejetores de líquidos são usados para criar um vácuo leve ou para misturas de
líquidos, e normalmente são denominados de edutores.
Os ejetores não têm partes móveis e operam pela ação de uma corrente de gás que entra
a alta pressão e outra de vapor (ou líquido) à pressão mais baixa que entra na corrente móvel
e, que assim é removida do sistema a uma pressão intermediária. A Figura 5.1 mostra o
princípio de funcionamento de um ejetor.
Figura 5.1 - Princípio de funcionamento de ejetor.

Pode-se ver que o fluido motriz entra pela esquerda, através do bocal que lhe confere
elevada velocidade. Este jato penetra no fluido imóvel, ou em movimento lento, de modo que
transfere para ele parte do seu momento, arrastando-o e acelerando-o. O difusor, na saída,
converte a energia cinética em pressão, depois da mistura das duas correntes estar completada.
Os ejetores possuem características que os tornam uma boa escolha para a produção
contínua de vácuo de uma forma econômica. Estas características são:
 Podem operar tanto em condições secas, úmidas e corrosivas;

 Desenvolvem um vácuo razoável para as operações industriais;
 Estão disponíveis em várias dimensões;
 Eficiência;
 Não possuem partes móveis, consequentemente necessitam de pouca manutenção
quando a corrosão não é um problema predominante;
 Operação fácil;
 Estável dentro dos limites de projeto;
 Custo de instalação relativamente baixo, quando comparado com as bombas de
vácuo; e
 Requer pequenos espaços.
Os ejetores podem ser de simples ou múltiplos estágios. Os estágios extras com ou sem
estágios intermediários de condensação de vapor permitem ao sistema operar em pressões
mais baixas que os sistemas com um único estágio. Várias combinações em série de jatos sem
intercondensadores podem ser conectadas em jatos com pós ou intercondensadores para obter
vários tipos de operação e uma maior economia de vapor. A Figura 5.2 apresenta um ejetor de
dois estágios.
Figura 5.2 - Ejetor de dois estágios.
Na Figura 5.3, são mostradas as faixas de aplicação de ejetores e bombas de vácuo.

Figura 5.3 - Faixas de aplicação de ejetores e bombas de vácuo.

5. Vasos de pressão
6.1 Introdução
São considerados vasos de pressão todos os reservatórios destinados ao armazenamento

e processamento de fluidos, líquidos ou gases, sob pressão em uma instalação industrial.
Nesta definição estão incluídos:
 Vasos de acúmulo intermediário;

 Vasos de separação de fases líquido-líquido e vapor-líquido;
 Colunas de fracionamento, lavagem, absorção etc.;
 Reatores e autoclaves;
 Casco de trocadores de calor; e
 Recipientes de armazenamento de líquidos e gases sob pressão.
O dimensionamento e a construção de um vaso de pressão necessariamente estão
cercados de uma série de cuidados e análises especiais relacionados à sua operação, projeto,
fabricação, materiais, montagem e testes de inspeção, devido a dois fatores principais:
a) No ponto de vista do processo, o vaso de pressão desempenha um papel fundamental

na continuidade operacional do fluxo de processo; e
b) Elevada periculosidade por operar normalmente a pressões e temperaturas elevadas,
contendo fluidos explosivos, inflamáveis ou tóxicos.
6.2 Descrição
Os componentes principais do vaso de pressão são:

1) Casco, também chamado de corpo ou costado, é normalmente fabricado nas formas
cilíndrica, esférica, cônica ou em combinações destas formas; e
2) Tampos são utilizados para o fechamento dos corpos. São fabricados em formas
padronizadas, sendo os mais comuns: elipsoidais, torisféricos, semi-esféricos,
cônicos, toricônicos e planos.
Além destes componentes, existem aqueles que são inerentes ao serviço e tipo de
equipamento empregado, tais como:
 Colunas: recheios, pratos perfurados ou valvulados, distribuidores de líquidos,

“demisters”, “baffles” etc;
 Reatores: “spargers” de gases, agitadores, leitos etc; e
 Vasos separadores: chicanas, “demisters”, bota etc.

Como itens comuns aparecem: bocais, bocas de visita e inspeção, válvula de alívio e
segurança, suportes, drenos e “vents’ e os acessórios normais (plataformas, escadas,
isolamento, proteção anti-fogo etc.).
Quanto á posição de instalação os vasos de pressão podem ser verticais, horizontais ou

inclinados. A escolha entre um vaso horizontal ou vertical está relacionada com o serviço
requerido e com a proporção líquido/vapor da carga. Recomenda-se o uso de vaso vertical
quando a separação do líquido é muito pequena, em geral quando a vazão de líquido é menor
do que 4 L/min, quando é necessário um controle mais fino do nível de líquido e quando
existe limitações à área disponível para a sua instalação. Quando é necessária uma elevada
taxa de separação líquido-vapor, utiliza-se o vaso horizontal
As dimensões mais importantes de um vaso de pressão são o diâmetro interno (DI),

diâmetro externo (DE) e o comprimento entre tangentes (CET), que é a distância entre as
linhas de tangências dos dois tampos do vaso.
Tanto o diâmetro interno (DI) quanto o comprimento entre tangentes (CET) são
importantes para o processo, para os quais estão relacionadas diversas variáveis de operação
(volume útil, tempo de residência, vazão volumétrica, velocidade de sedimentação, níveis
operacionais do líquido).
O diâmetro externo (DE) reflete o nível das pressões e temperatura envolvidas, já que
indica a espessura necessária para resistência aos esforços solicitantes.
6.3 Classificação
Para fins de caracterização dos parâmetros de cálculos utilizados no dimensionamento,

os vasos costumam ser classificados de acordo com o serviço a que se destinam. Dentro dos
serviços encontrados em plantas de processo, a classificação mais abrangente é a seguinte:
1) Vasos de amortecimento ou “Surge-drums”: destinam-se a eliminar ou amortecer

variações de pressão em linha de gases. O armazenamento intermediário destes
fluxos permite obter-se uma pressão constante na saída;
2) Vasos-pulmão: são utilizados para estocagem de produtos. Vasos de carga são
empregados no armazenamento de matéria-prima ou para acúmulo intermediário
entre fases de processo. Para estocagem de rejeitos ou produtos fora de

especificação utilizam-se vasos “slope”;
3) Acumuladores ou vasos de refluxo: quando o produto de entrada (carga) é
constituido principalmente de fase líquida e, por razões de processo, deve-se manter
um determinado volume de líquido. Eventualmente, uma pequena fração de vapor e
pequenas quantidades de água podem ser extraídas nos vasos de acúmulo. Se a
principal retirada for para estocagem ou continuidade do processo, são chamados de
vasos de acúmulo; caso a maior corrente se destine ao refluxo da coluna, são
conhecidos como vasos de refluxo;
4) Separadores líquido-vapor: quando a finalidade é promover uma separação de fases
de uma mistura líquido-vapor, extraindo-se a corrente de vapor pelo topo do vaso.
Se a quantidade de líquido na carga é muito pequena, retirando-se vapor ou gás
com o mínimo de gotículas de líquido arrastadas, são conhecidos como vasos
“Knock-out”; e
5) Separadores líquido-líquido: destinam-se a separar as duas fases líquidas de uma
mistura imiscível, e são conhecidos como decantadores
6.4 Critérios de projeto
Critérios básicos
Para os vasos-pulmão, acumuladores e vasos de refluxo, o principal parâmetro para o
cálculo é o tempo de residência especificado para o produto estocado, e a relação entre suas
dimensões (L/D) obedece ao critério de peso mínimo.
Já para os separadores líquido-vapor, o principal fator para o projeto é a velocidade

máxima admissível para escoamento do vapor. Como na maioria das aplicações esses
equipamentos precisam prever um determinado volume de líquido para acumulação e
alimentação contínua, são dimensionados simultaneamente com base em um tempo de
residência para a fase líquida.
A relação L/D dos separadores líquido-líquido é maior que para os separadores líquido-
vapor, porque o mecanismo de separação está baseado no tempo de sedimentação das
gotículas do líquido mais denso, e conforme a velocidade de sedimentação, é requerido um
determinado comprimento para a gotícula precipitar-se do nível máximo para o nível mínimo;
o agente de separação é a força da gravidade e a taxa de decantação é influenciada pela
viscosidade e pelo tamanho da gotícula.
Condições de nível da fase líquida

Vasos que devam ter um fluxo contínuo de líquido para os equipamentos a jusante
devem ser dimensionados para um volume de líquido suficiente para manter uma vazão
estável na saída, sob variações operacionais da carga.
O volume de liquido no vaso é especificado para três condições de nível:
1) Nível máximo de líquido (HLL)

Corresponde à situação de máximo volume operacional. Para dimensionamento, a
condição de volume total corresponde ao compreendido entre o HLL e o nível
mínimo do vaso (LLL).
O HLL define o espaço destinado à fase vapor. Em vasos acumuladores horizontais,
o HLL é fixado admitindo-se uma altura livre (acima do líquido) de 20% do
diâmetro interno, com valor mínimo de 300 mm.
Em separadores líquido-vapor horizontais, esta altura normalmente varia de 20 a
50% do diâmetro, em função do volume operacional do líquido.
2) Nível mínimo de líquido (LLL)
Situado um pouco acima do fundo do vaso para garantir um pequeno volume de
produto, uma vez esgotado o volume operacional do vaso.
Em vasos de refluxo (horizontais), onde o controle de nível baixo é de grande
importância, deve ser previsto um volume mínimo de produto correspondente ao
intervalo de tempo para atuação entre a indicação do LLL no painel e a ação
corretiva de controle de fluxo ( 2 a 4 minutos).
Em acumuladores horizontais, para permitir a decantação e acúmulo de água ou de
uma segunda fase líquida, a posição do LLL deverá ser fixada de maneira a manter
um volume compatível ou instalar uma bota de decantação para a fase pesada.
Vasos “knock-out” e separadores com pequeno volume de líquido são projetados
com o LLL na L.T. inferior do vaso ou, mais comumente, a uma distância de 150
mm desta. Nos outros casos, uma cota de 200 a 300 mm é normalmente empregada.
3) Nível mínimo de líquido (NLL)
Deve estar a uma altura tal que divida no meio o volume contido entre os níveis
HLL e LLL, ou seja, o volume útil do vaso. As considerações para controle do
volume são de que, durante a operação normal, o nível do vaso se mantenha na
posição NLL.
Para efeito de dimensionamento, considera-se o volume útil ou operacional do vaso
(entre HLL e LLL), tormando-se um tempo de residência para este volume,
adequado para o serviço do equipamento.
Tempo de residência da fase líquida (tr)

Corresponde ao tempo necessário para que, na vazão de projeto de retirada do produto,
o volume útil caia do nível HLL para LLL, uma vez interrompida a alimentação.
O valor do tempo de residência é fixado em função do serviço requerido, margem de

segurança do processo ou do equipamento, natureza do controle utilizado, tipo de
instrumentos, degradação do produto, entre outros.
A seguir, são apresentados os tempos de residência recomendados para cada tipo de

vaso de pressão.
 Separador líqudo-vapor vertical: 3 a 5 minutos;

 Separador líquido-vapor horizontal: 5 a 8 minutos ou 10 minutos se a volume de
líquido for maior do 50% do volume total;
 Acumulador vertical: 5 a 10 minutos;
 Acumulador horizontal: 8 a 10 minutos;
 Vaso de refluxo:
a) 5 minutos sobre a vazão para refluxo;
b) 3 minutos sobre a vazão de produto para estocagem;
c) 15 minutos sobre a vazão de produto na alimentação para processo (coluna,
reator etc.);
d) 10 minutos sobre a vazão para aquecedor (refervedor com chama direta);
e) 5 minutos sobre a vazão para trocador, com outras correntes de processo; e
f) 20 a 30 minutos sobre a vazão de produto para fornos.
O tempo de residência a ser adotado é o que resultar em maior volume requerido
(volume útil), considerando-se cada corrente acima isoladamente.
Volume útil requerido (VL)

O volume útil requerido é obtido através da multiplicação entre a vazão de líquido
retirada do vaso nas condições de temperatura de operação (Q L) e o tempo de residência
adotado para o projeto do vaso (tr).
V L = Q L x tr
Relação comprimento/diâmetro (L/D)
A determinação das dimensões mais econômicas para um vaso de pressão – relação L/D
ótima – é função de diversos fatores construtivos como: espessura das chapas do casco e
tampos, dimensões padronizadas para o comprimento e diâmetro, dimensões padrões das
chapas comerciais, tampos padrões, diâmetro mínimo e máximo para calandragem etc..
Na prática, a relação L/D é tradicionalmente estabelecida em função da aplicação

requerida para o vaso. Critérios tradicionais de engenharia abrangendo nível de pressão,
natureza do material de construção, resistência mecânica, comprimento ou diâmetro
disponível para separação ou acomodação dos fluidos, permitem fixar as faixas de valores
para L/D em função do serviço do vaso.
Os valores de L/D bastante utilizados são:
 Vasos de indústria de processo (critério geral): 2,5  L/D  5,0;

 Critério do peso mínimo: 2,0  L/D  4,2;
 Critérios de fabricação: 3,0  L/D  4,5;
 Separadores líquido-vapor e acumuladores verticais: 2,0  L/D  4,0;
 Decantadores: 3,0  L/D  6,0; e
 Cilindros de GLP e similares: 4,0  L/D  7,0.
Velocidade máxima do vapor para separação líquido-vapor
Separadores líquido-vapor são dimensionados com base em uma velocidade máxima

para a fase vapor que é separada no vaso. A eficiência de separação depende deste valor:
quanto maior a velocidade do vapor através do vaso, maior será a quantidade de gotículas de
líquido arrastadas.
Sabendo-se que para determinado diâmetro de gotículas e regime de escoamento, existe

uma velocidade de ascensão do gás no líquido tal que a gota permanece imóvel mantida
apenas pelo peso próprio; qualquer aumento de velocidade provoca o arraste da gotícula.
Esta velocidade é conhecida como velocidade terminal da gotícula (ou velocidade

máxima do vapor), e é calculada pela seguinte equação:
vt = K x [(L - V)/V]0,5
Onde,
 K é a constante de velocidade, obtida em função da forma da gotícula, diâmetro e

número de Reynolds do escoamento;
 L e V são as massas específicas do líquido e do vapor na temperatura de entrada
da mistura no vaso.
O valor de K é ditado por critérios de projetistas, baseados em testes com diversos tipos
de vasos, condições de carga e eficiência desejada. O K varia de 0,04 ft/s (onde praticamente
é exigida a ausência de gotículas arrastadas, como nos vasos de “Knoch-out” na sucção e
entre estágios de compressores) até 0,5 ft/s (em vasos separadores cujo principal objetivo é a
corrente de líquido a jusante). Como regra geral, o valor básico de K adotado para projeto é de
0,227 ft/s.
Na prática, para garantir uma boa separação entre líquido e vapor em face às
instabilidades operacionais da carga, emprega-se uma velocidade máxima admissível –
velocidade de projeto (vp) – menor do que a velocidade terminal (vt), utilizando-se um fator
de projeto F = vp/vt.
Para vasos verticais: Fv = vp/vt

Para vasos horizontais: Fh = vp/vt
Os seguintes fatores de projeto de velocidade do vapor são recomendados:
 Separador líquido-vapor vertical: Fv = 0,15 – 0,55 e Fh = 0,15 – 0,69
 Separador líquido-vapor vertical com “demister”: Fv = 1,15
 Separador líquido-vapor horizontal: Fv = 0,167 – 0,55 e Fh = 0,167 – 0,69
 Separador líquido-vapor horizontal com “demister”: Fh = 1,15
 Vasos “Knock-out” sem “demister”: Fv = Fh = 0,88
 Vasos “Knock-out” com “demister”: Fv = Fh = 1,54
A eficiência de um demister é cerca de 99,5%.
Altura útil ou de “hold-up” (hL)
A altura útil (hL) é a altura de líquido entre HLL e LLL. Na prática, costuma-se ajustar
hL a valores padronizados de “range” comerciais de instrumentos de nível.
 Altura visível de visores de nível, em milímetros: 201, 231, 261, 305, 321, 330, 380,
440, 500, 560, 640, 680 até 1758.
 Altura dos controladores de nível, em milímetros: 356, 813, 1219, 1524 e 1828.
Atualmente, é bastante comum o uso de medidores de nível de radar de ondas guiadas.
Neste caso, pode-se considerar que a altura do visor ou do controlador de nível pode variar de
10 em 10 mm.
Alturas de vasos separadores líquido-vapor verticais
A altura total é calculada através da seguinte equação:
H = hLL + hL+ hV
hV = H1 + H2 + H3 + H4
Onde,
H1 é a distância entre o HLL e o centro do bocal de entrada do vaso, e é determinado

através dos seguintes critérios:
D < 600 mm: H1 (mm) = D ou 305 + dB/2 (maior valor)
D ≥ 600 mm: H1 (mm) = D/2 ou 610 + dB/2 (maior valor)
Onde dB é o diâmetro do bocal de entrada do vaso.
H2 é a distância entre o centro do bocal de entrada do vaso e o eliminador de gotículas

(se existir), e é determinado através dos seguintes critérios:
Sem eliminador de gotícula: H2 (mm) = D ou 915 + dB/2 (maior valor)
Com eliminador de gotícula: H2 (mm) = D ou 610 + dB/2 (maior valor)
H3 é a largura do eliminador de gotículas (se existir) e H3 é a distância entre o

eliminador de gotículas (se existir) e a linha de tangente do vaso superior, e são determinados
através dos seguintes critérios:
H3 = 150 mm
H4 = 150 mm
Para o cálculo do diâmetro do bocal de entrada do vaso (dB), utiliza-se os seguintes

critérios:
médio * v2 ≤ 1500 kg/(m*s)
vprojeto = 80% vmáxima

6. Tanques de armazenamento
Conforme a natureza do teto, os tanques de armazenamento podem ser classificados em:

1) Tanques de teto fixo
Este tipo de tanque o teto é soldado ao costado. Dependendo da forma do teto fixo,
existem algumas variações: o teto com forma aproximada de um cone reto (teto
cônico), o teto com a forma aproximada de uma calota esférica (teto curvo) e o teto
de tal forma que qualquer seção horizontal será um polígono regular (teto em
gomos); ver a Figura 7.1.
2) Tanques de teto móvel
No seu interior existe uma câmara de vapor cuja pressão é responsável pela
movimentação do teto. Na posição superior do teto abre-se um respiro, impedindo
que o teto continue a subir.
3) Tanques de teto com diafragma flexível
O teto é fixo ao costado e com possibilidade de deformação em conseqüência da
variação da pressão de armazenamento. A variação do espaço de vapor é realizada
com deformação do teto. O teto funciona como um diafragma flexível.
4) Tanques de teto flutuante
Nos tanques de teto flutuante, o teto flutua sobre a superfície do líquido
armazenado, acompanhando sua movimentação durante os períodos de
esvaziamento e enchimento. O diâmetro do teto flutuante, para permitir sua
movimentação, deverá ser menor do que o diâmetro do costado. Para impedir a
fuga de vapor, entre o teto e o costado, há necessidade de um selo de vedação (ver a
Figura 7.2).
Figura 7.1 - Tanques de teto fixo.
Figura 7.2 - Tanques de teto flutuante.

Na Tabela 7.1, são apresentadas as algumas recomendações para seleção do tipo de

tanque em função do produto armazenado.
Tabela 7.1 - Seleção do tipo de tanque.
Produto Armazenado Tipo de Tanque
Produtos voláteis Teto flutuante ou teto cônico pressurizado (para pequenos

diâmetros)
Produtos pesados, soda cáustica Teto cônico
e ácido sulfúrico
Água bruta Tanque sem teto
Para definição da altura do tanque (H), deve-se utilizar um número inteiro de chapas; o
corte de chapas não é uma prática recomendável.
Deve-se, também, utilizar, sempre que possível, as chapas do costado com o máximo
comprimento e a máxima largura. Assim, minimiza-se as operações de solda, porém, devido
ao escalonamento de espessura, haverá uma perda por excesso de espessura.
Tanques com grandes alturas e pequenos diâmetros poderão ocasionar problemas

estruturais, principalmente devido às cargas de vento.
Na prática, como regra geral, utiliza-se 5 ou 6 chapas de 8 ft, ou que resulta em uma
altura de 40 ou 48 ft, respectivamente.
A utilização de grandes diâmetros pode ser conveniente quando se visa uma melhor
distribuição de cargas sobre a fundação. Porém, implica no maior afastamento entre tanques e,
consequentemente, maior área ocupada pelo parque de tancagem.
Grandes diâmetros implicam também em um menor volume útil, devido ao volume

perdido no lastro. O valor do diâmetro deve ser um número inteiro e múltiplo de 5 ft
O volume total do tanque é uma função da altura e do diâmetro, e depende de inúmeros

fatores, como as vazões de entrada e saída, características do produto armazenado, entre
outros.
V = A x H = ( x D²/4) x H
7. Referências Bibliográficas
1) BRASIL, N.I.. Introdução à Engenharia Química. 1.ed., Editora Interciência,
Rio de janeiro, 1999;
2) DORF, R.C.. The Engineering Handbook. CRC Press, 1995;
3) FALCO, R.; SANTIAGO, M.G.. Compressores Centrífugos e Axiais.

Apostila do Curso de Especialização em Engenharia de Processamento
Petroquímico, Convênio Petrobras-UFBA, 1982;
4) FALCO, R.; SANTIAGO ,M.G.. Compressores Alternativos. Apostila do

Curso de Especialização em Engenharia de Processamento Petroquímico,
Convênio Petrobras-UFBA, 1982;
5) FOUST, A.S.; WENZEL, L.A.; CLUMP, C.W.; MAUS, L.; ANDERSEN,

L.B.. Princípios das Operações Unitárias. 2.ed., LTC – Livros Técnicos e
Científicos Editora S.A., Rio de Janeiro, 1982;
6) GAS PROCESSORS SUPPLIER’S ASSOCIATION. Technical Data Book.

1.ed., USA, 2002;
7) LIMA, Epaminondas P.C. A mecânica das Bombas. Gráfica Universitária,

4.ed., 1989;
8) MACINTYRE, A.J.. Bombas e Instalações de Bombeamento. 2.ed., LTC –

Livros Técnicos e Científicos Editora S.A., Rio de Janeiro, 1997;
9) MATTOS, E. E.; FALCO, R.. Bombas Industriais. 2.ed., Editora Interciência

Ltda., Rio de Janeiro, 1998;
10) NOVO, L.F.. Vasos de Pressão – Dimensionamento de Processo. Apostila do

Curso de Especialização em Engenharia de Processamento Petroquímico,
Convênio Petrobras-UFBA, 1982;
11) LUDWIG, E. E.. Applied Process Design For Chemical And Petrochemical
Plants, Gulf Publishing, 1995;
12) PERRY, R.H.; GREEN, D.W.; MALONEY J.O.. Perry's Chemical

Engineers' Handbook. 7ª Edição 1997, Editora IE-MCGRAW-HILL;
13) PETERS, M.S.;TIMMERHAUS, K.D.; WEST, R.E.. Plant Design and

Economics for Chemical Engineers. 5.ed., Mc Graw Hill, 2003;
14) SMITH, J.M.; VAN NESS, H.C.; ABBOTT, M.M.. Introdução à

Termodinâmica da Engenharia Química. Guanabara Dois, 2000.
APÊNDICE A - Exercícios
Exercício 1
Determine a pressão de descarga de uma bomba que transfere para-xileno do vaso de topo da
torre de destilação para o tanque de armazenamento de uma unidade petroquímica. Determine
também a vazão e o rendimento no ponto de trabalho.
Dados:
1. Pressão de sucção = 0,7 kgf/cm² g

2. Temperatura do bombeamento = 33 ºC
3. Velocidade no flange de sucção = 1,1 m/s
4. Velocidade no flange de descarga = 2,9 m/s
5. Potência absorvida pela bomba = 13 cv
6. Massa específica do para-xileno @ 33 ºC = 908 kg/m³
7. Curvas característica e do sistema corrigidas com a viscosidade do para-xileno
(abaixo).
40
30
H (m)
20
10
0
0 50 100 150
Q (m³/h)
APÊNDICE A - Exercícios (continuação)
Exercício 2
Para o sistema de bombeamento abaixo:
a) Calcule o head da bomba.

b) Construa a curva do sistema.
c) Apresente a provável curva da bomba, considerando que ela é do tipo “flat”.
d) Verifique se a bomba foi bem projetada quanto a possibilidade de ocorrer cavitação.
7,5 m 22,6 kgf/cm² g
0,3 m
0,7 m
Sucção
L reto total = 20,7 m
d = 4” sch 40 Descarga
8,9 m
4 curvas standards de 45º L reto total = 177,7 m Líquido
d = 3” sch 40 d = 0,78
22 curvas standards de 90º μ = 0,88 cp
1 válvula de retenção M = 88.815 kg/h
2 válvulas de fecho rápido Pv = 611 mm Hg abs
4,3 m
1,1 m NPSH r = 2,5 m

0,8 m
3,4 m
Exercício 3
Dimensionar uma bomba centrífuga para transferir o líquido do vaso de refluxo para o tanque de
armazenamento do sistema abaixo.
6” sch 40
4” sch 40
Dados:
a) Altura de líquido entre o vaso de refluxo e o bocal de sucção da bomba (m) = 3,0 (mín.), 3,3 (méd.) e 3,6
(máx.);
b) Altura de líquido entre o bocal de descarga da bomba e o tanque de armazenamento (m) = 0,7 (mín.), 11,2
(méd.) e 20,9 (máx.);
c) Pressão de operação da torre de destilação (kgf/cm2 g): 1,1 (mín.), 1,5 (méd.) e 2,0 (máx.);
d) Pressão de operação do tanque de armazenamento (mm Hg): 512 (mín.), 699 (méd.) e 958 (máx.);
e) Vazão de líquido (kg/h): 44.200 (mín.), 68.150 (méd.) e 99.050 (máx.);
f) Propriedades do líquido na temperatura de bombeamento: μ = 0,77 cp e ρ = 809 kg/m³;
g) Altura em relação ao nível do chão (m): pipe-rack =3,0, pipe-way = - 1,5, bocal de descarga da bomba = 0,8 e
bocal de entrada do tanque de armazenamento = 0,5;
h) Lay out:
Pipe-way
Pipe-rack
rua 91,0 m
tanque
60,2 m
vaso
bomba
3,5 m 6,9 m 208,8 m 20,7 m

Exercício 4
Uma determinada planta petroquímica utiliza 10 t/h de propeno como fluido refrigerante para um
sistema de destilação criogênica. Sabendo-se que o head politrópico do compressor centrífugo do
sistema de refrigeração é 50 kgf/cm², a pressão e temperatura na sucção são 0,8 kgf/cm² g e 22
ºC, respectivamente, e a eficiência politrópica é 72,5%, determine:
a) Pressão de descarga
b) Temperatura de descarga
c) Potência real de compressão
É realmente recomendada a utilização de compressor centrífugo para esse serviço?
Exercício 5
Projete um compressor para transferir 8 t/h de oxigênio puro de um vaso de pressão para um
reator.
Dados:
d) Pressão do vaso = 0,5 bar

e) Temperatura do vaso = 30 ºC
f) Pressão do reator = 40 bar
Exercício 5
Determinar a pressão de descarga do compressor centrífugo de etano acoplado a uma turbina a

vapor com 7 estágios, conforme o desenho abaixo.
3,5 kgf/cm2 g 48 t/h

190 ºC 0,5 kgf/cm2 g
30 ºC
Eficiência = 65% Eficiência = 71%
50 t/h
89 ºC
42 kgf/cm2 g
P=?
350 ºC
Exercício 6
Dimensione o orifício de restrição para uma tubulação de 6” sch 40 que transporta nitrogênio a
30 ºC, conforme o sistema abaixo.
P1 = 10,0 bar P2 = 9,5 bar
10 t/h
Exercício 7
Dimensionar o diâmetro e comprimento do vaso de refluxo esquematizado abaixo,

considerando: L = 0,65 g/cm³ e R/D = 3.
Torre de destilação
HLL
LC
LLL
Refluxo para torre Aquecedor com

de destilação chama direta
10.090 kg/h
Exercício 8
Dimensionar um vaso vertical para “flash” de condensado de vapor d´água recuperado, para
as seguintes condições operacionais:
a) Vazão de carga = 34428 kg/h @ 115 ºC e 3,0 kgf/cm² g;
b) Vazão de vapor = 18098 kg/h;
c) Densidade do líquido retirado = 0,96;
d) Peso molecular do vapor = 29;
e) Fator de compressibilidade do vapor = 0,98.
Exercício 9
Dimensionar um vaso horizontal destinado a separa vapores de topo de uma coluna e

acumular líquido para refluxo da mesma, utilizando o método do fator de projeto para a
velocidade admissível do vapor. As condições de operação e projeto do vaso são as seguintes:
a) Temperatura de operação = 52 ºC;

b) Pressão de operação = 5,0 kgf/cm² g;
c) Vazão de carga = 17328 kg/h;
d) Vazão de refluxo = 10865 kg/h (peso específico = 558 kg/m³);
e) Vazão de produto para pré-aquecedor = 1653 kg/h;
f) Propriedades do vapor exausto: PM = 56,3 e Z = 0,98.
Exercício 10
Dimensionar a bota de um vaso de refluxo, sabendo-se:
a) Vazão de refluxo = 87400 kg/h;

b) Vazão de produto para estocagem = 17480 kg/h;
c) Vazão de água = 1800 kg/h;
d) Massa específica da fase orgânica = 590,0 kg/m³.
Exercício 11
Projetar um decantador para separação das fases orgânica e aquosa, através do método de
Abernathy.
Dados:
a) Vazão da fase orgânica = 11870 kg/h;
b) Vazão da fase aquosa = 9500 kg/h;
c) Massa específica da fase orgânica = 550 kg/m³;
d) Massa específica da fase aquosa = 950 kg/m³;
e) Viscosidade da fase orgânica = 0,10 cp;
f) Viscosidade da fase aquosa = 0,98 cp.

Exercício 12
Em uma unidade de estabilização de gasolina, após aumento do teor de insaturados (olefinas e

diolefinas) na carga, verificou-se uma redução de 22% na vazão da bomba centrífuga de
refluxo da torre de destilação de gasolina produto, levando a uma perda de especificação.
a) Faça uma análise das possíveis causas operacionais.
b) Existe possibilidade dessa bomba cavitar? Explique.
c) Apresente duas soluções para retornar à vazão normal de operação.
Exercício 13
Uma planta de reforma de gás natural produz e fornece hidrogênio para as unidades
petroquímicas locais. As empresas estão interligadas através de dutos e a transferência é
realizada através de um compressor centrífugo. Caso ocorra uma retração de 30% no mercado
de plásticos, a operação desse compressor poderá ser afetada? Explique e apresente soluções,
se for o caso.
Exercício 14
Compare os critérios de projeto de vasos de separação líquido-vapor, acumuladores e
decantadores.
Exercício 15
No sistema reacional abaixo, o catalisador foi substituído por outro mais eficiente, reduzindo
a pressão de operação do reator.
a) Qual será o comportamento do sistema à montante do reator após a substituição do
catalisador?
b) Com relação à bomba, esta nova configuração operacional é ideal? Analise possíveis
alterações para otimizar o sistema.
Válvula de controle
Reator
Bomba

Exercício 16
Desenvolva uma equação para a altura máxima de sucção negativa para uma bomba
centrífuga não cavitar.
NPSH disponível = Hs + Patm - Pvapor


Hs = Ps + Zs - hfs = Pfs + vfs2 + Zfs

  2g
Exercício 17
Desconsiderando o ganho de calor pelo fluido devido às perdas internas, com atrito e choques,
a compressão de um gás constitui um processo ideal, adiabático e reversível, e portanto
isoentrópico. Neste caso, o cálculo do “head” é obtido através da seguinte equação:
Hs = R x T1 x k x [( P2 )(k-1)/k - 1]
PM k-1 P1
Sabendo-se que o k do CH4 e o do O2 são, respectivamente, 1,3 e 1,4, qual o compressor que
consumirá mais energia? Explique.
Exercício 18
Após o estudo de aumento de capacidade de uma planta industrial (DBN), verificou-se que a
turbina a vapor que aciona o compressor principal da planta não teve capacidade suficiente
para o aumento de carga desejada (10%). O vapor da turbina é gerado em uma caldeira que
também alimenta outros consumidores, inclusive clientes externos. A pressão do vapor
exausto (3,5 kgf/cm² g) é a pressão necessária para o vapor retornar à caldeira. Qual a possível
alteração de processo que pode ser efetivada para não ser necessário a substituição da turbina?
Comente as vantagens e desvantagens desta alternativa.
Exercício 19
Quais as possíveis alterações de processo que podem ser efetivadas para aumentar o trabalho
realizado por uma turbina?
Exercício 20
Analise a influência da viscosidade do líquido no custo da bomba.
Exercício 21
Um determinado compressor de hidrogênio é acionado através de turbina a vapor. O estudo de

aumento de capacidade da planta (DBN) concluiu que esse equipamento suporta o aumento de
carga desejada (15%), sem necessidade de trocá-lo. Quais as possíveis alterações de processo
que podem ser efetivadas para não ser necessário a substituição da turbina?
Exercício 22
A rugosidade relativa dos tubos metálicos aumenta com o passar do tempo, devido o desgaste
do material provocado pelo fluido. Este problema pode provocar cavitação em uma bomba?
Explique.
Exercício 23
Explique, termodinamicamente, por que o aumento de acidentes (joelhos, válvulas etc.) na

tubulação de sucção pode provocar cavitação em uma bomba.
Exercício 24
O mercado do produto final de uma determinada planta petroquímica encontra-se bastante
aquecido, sendo necessário operar no máximo da sua capacidade instalada. Porém, a bomba da
torre de resfriamento cavita com uma certa freqüência, o que leva a uma redução de carga. Faça
uma análise das possíveis causas e apresente três soluções para o problema.
Exercício 25
O gerente da fabrica que você trabalha solicitou um estudo de viabilidade técnica e econômica
(EVTE) para a reciclagem de uma corrente gasosa rica em hidrogênio para a carga do reator de
hidrogenação da planta; atualmente, essa corrente está sendo queimada no flare. Apresente as
etapas do projeto das instalações necessárias para a recuperação dessa corrente. Explique
detalhadamente o projeto do equipamento de transferência do fluido e da tubulação.
Exercício 26
Faça uma análise comparativa entre os compressores centrífugos e alternativos, com relação ao
princípio de funcionamento, custo de manutenção e flexibilidade operacional. Explique.
Exercício 27
Responda as seguintes questões sobre turbina com extração de vapor.
a) Mantendo a potência de eixo constante, qual deve ser alteração necessária na vazão da
extração, se ocorrer elevação na temperatura na sucção?
b) Reduzindo a pressão do vapor de extração, qual o efeito sob a potência?
Exercício 28
No sistema reacional abaixo, o catalisador foi substituído por outro menos eficiente, porém
muito mais barato, aumentando a pressão de operação do reator, sem, no entanto, alterar a vazão
de carga. Qual será o comportamento do sistema à montante do reator após a substituição do
catalisador? Explique detalhadamente.
Válvula de controle
Reator
Bomba
Exercício 29
Explique a relação entre as massas específicas na sucção e descarga de um compressor
centrífugo.
Exercício 30
Qual a influência da temperatura do vapor de admissão de uma turbina no rendimento desta
máquina?
Exercício 31
Explique por que a relação de compressão de um compressor centrífugo é limitada em 4,5.
APÊNDICE B - Exemplo de Curvas Características de Bombas Centrífugas

APÊNDICE C - Velocidades Recomendadas

APÊNDICE D - Dados de Tubulação

Livro OPU 1 - Mustafa - Ago-16

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Livro OPU 1 - Mustafa - Ago-16

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Operações Unitárias

George de Souza Mustafa

George de Souza Mustafa

Reservados todos os direitos. É proibida a duplicação ou reprodução deste volume, ou partes

São apresentados os conceitos, tipos, princípios de funcionamento, detalhes construtivos

Ajustes das Condições

Ajustes das Condições

Ajustes das Condições

Antes de entrar(em) no reator, a(s) matéria(s)-prima(s) passa(m) através de vários

Após os ajustes, os reagentes contidos na(s) matéria(s)-prima(s) são transformados em

Os efluentes do reator são, em geral, uma mistura de produtos, contaminantes e

Como também as condições do armazenamento do(s) produto(s) são geralmente

Em geral, em todos os equipamentos utilizados antes e após o reator ocorrem apenas

Tabela 1.1 - Equipamentos industriais e suas aplicações.

Tabela 1.1 - Equipamentos industriais e suas aplicações (continuação).

Nos próximos capítulos, serão apresentados os conceitos, tipos, princípios de

1.1 Princípios de escoamento de fluidos

O escoamento de fluidos através de força centrífuga está relacionado com o

Consiste no escoamento de um fluido por deslocamento parcial ou completo de seu

 Transferência de momento de um outro fluido

É possível criar um campo magnético em torno de um duto se o fluido for bom

Na Figura 2.1, são apresentados os principais tipos de bombas industriais disponíveis no

Figura 2.1 - Principais tipos de bombas industriais.

1.4 Bombas Centrífugas

1.4.1 Princípios de funcionamento

As bombas centrífugas constam de uma parte móvel - o rotor ou impelidor e o eixo , e

O uso da força centrífuga no transporte de fluidos tem as seguintes características:

 Descarga relativamente livre de pulsação;

 Os problemas de limitações de capacidade são raros, ou seja, pode-se operar a altas

 Desempenho eficiente dentro de uma larga faixa de pressões e capacidades,

 A pressão de descarga é função da densidade do fluido. Os modelos mais modernos

1.4.2 Altura Manométrica Total ou Head

 Compensar as alturas geométricas (zd e zs);

 Compensar a diferença de pressões (Pd – Ps); e

 Compensar as perdas de carga na sucção e descarga (Ps e Pd).

A altura manométrica total é calculada pela diferença entre a altura manométrica da

Utilizando os dados dos flanges de sucção e descarga:

hs = Pfs/ + vfs2/2gc + zfs

hd = Pfd/ + vfd2/2gc + zfd

P/ + z representa a parcela estática e v2/2gc a parcela dinâmica.

Pfs = Ps/ +/- zs - Ps

Pfd = Pd/ + zd + Pd

Utilizando os dados do sistema:

hs = Ps/ + zs - Ps + vfs2/2gc + zfs

hd = Pd/ + zd + Pd + vfd2/2gc + zfd

Seguem os arranjos mais comuns para a sucção e descarga:

 Reservatório aberto e abaixo da linha de centro da sucção da bomba;

 Reservatório fechado e abaixo da linha de centro da sucção da bomba.

 Efeito sifão livre;

 Efeito sifão submerso;

 Reservatório aberto e abaixo da linha de centro da descarga da bomba;

 Reservatório fechado e abaixo da linha de centro da descarga da bomba.

1.4.3 Curvas características

As principais características de uma bomba são a potência, a eficiência, a capacidade e o

Figura 2.2 - Curvas características de bombas centrífugas.

 Inclinada (“rising”): o head aumenta continuamente com a diminuição da vazão;

 Ascendente/descendente (“drooping”): o head na vazão zero não é o maior da faixa

 Altamente descendente (“steep”): existe uma grande diferença entre o head

 Plana (“flat”): o head varia muito pouco com a vazão.

Figura 2.3 – Tipos de curvas características.

H = (Pd – Ps)/ + (Zd – Zs) + (Ps + Pd)

Onde, a, b e n são constantes.

Fatores que modificam a curva do sistema

 Natureza do líquido bombeado: ‫ ﻻ‬e μ