MANUAL DE PROCESSO

Sistema: Planta Cuiabá

Subsistema em foco: Flotação

GEME/GGPPI/COMPLEXO CUIABÁ-LAMEGO (REV:04 – Setembro/2022)

Lucas P. R. Gomes – Gerente de engenharia e processos VPCLML

Rodrigo B. Fonseca – Engenheiro de Processos Planta CB
Índice

1. Objetivos, Responsabilidade e Segurança 03

2. Conceitos Básicos 05
3. Introdução
11
4. Fluxograma Geral de Beneficiamento 12
5. Fluxograma do Subsistema 14
6. Equipamentos Utilizados 15
6.1. Principais Componentes da Flotação tipo SmartCell 16
6.2. Check List de manutenção das Smartcells 20
6.3. Componentes da flotação 24
7. Principais Variáveis que afetam a Operação de Flotação 27
7.1. Blend do minério 28
7.2. Granulometria do minério 33
7.3. Taxa e Percentagem de sólidos na alimentação 35
7.4. Distribuição e Dosagem de reagentes 36
7.4.1 Ativador – Sulfato de Cobre 36
7.4.2 Coletor – Ditiofosfato + Xantato 37
7.4.3 Espumante – Éter de Glicol 38
7.5. Nível de Célula 39
7.6. Aeração 40
8. Orientações para Restaurar o Desempenho da Flotação 42

02
 1. Objetivo, Responsabilidade e
Segurança

 Objetivos

• Identificar e estabelecer as principais variáveis e suas influências no

processo de Flotação;
• Estabelecer os limites de operação (mínimo e máximo) para cada variável
de processo;
• Disponibilizar as melhores práticas de controle de processo;
• Direcionar a atuação dos operadores sobre as variáveis prioritárias.

 Responsabilidade

• É responsabilidade do supervisor e operador seguir as orientações

contidas nesse manual em relação aos equipamentos e processos de sua
área de atuação. O mesmo não fica isento do cumprimento de qualquer
orientação, procedimento ou legislação estabelecida na sua unidade
operacional.

03
 1. Objetivo, Responsabilidade e
Segurança

 Dicas de Segurança
– ,
• É obrigatório o uso dos EPI’s em toda a área da usina, óculos de proteção,
protetor auricular, capacete, luvas, máscara de proteção facial e botina com
biqueira conforme particularidade de cada área. Nas dependências da
flotação é obrigatório o uso de luva nitrílica para realizar a medição de
reagentes das válvulas controladoras.
• Ao acessar a área de reagentes, o operador deve estar sempre atento à
vazamentos nas tubulações dos mesmos. Sua permanência nesta área deve
ser a mínima possível para evitar risco de contato com os reagentes no caso
de ocorrer vazamentos;
• Toda área que utiliza reagentes deve ter chuveiros e lava-olhos testados
periodicamente (uma vez a cada turno) para o caso de emergências;
• Não tocar nas partes móveis dos equipamentos, evitando acidentes;
• Independente do tempo requerido para a realização da tarefa, todo serviço a
ser executado que necessite de garantia do equipamento parado devido à
riscos de acidente, deve-se solicitar à elétrica a retirada de fusíveis dos
respectivos equipamentos, aplicando o procedimento de bloqueio. Quando
necessário, aplicar o bloqueio nos equipamentos anteriores e/ou posteriores
ao equipamento em manutenção;
• Em caso de espaço confinado executar os procedimentos (ART/PTE) e
utilizar os EPI’s indicados.
• Em situações onde faz-se necessário trabalhos em altura, deve-se
obrigatoriamente usar o cinto de segurança e realizar os procedimentos de
liberação da atividade.

04
2. Conceitos Básicos

PE: Peso Específico Sólidos

D: Densidade da Polpa

ms: Massa sólidos (seca)

mp: massa de polpa

a: teor Au/S na alimentação

c: teor Au/S no concentrado
r: teor Au/S no rejeito

mu: massa úmida

ms: massa seca

mp: massa polpa

vp: volume polpa

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 2. Conceitos Básicos

• Polpa de minério: Mistura de sólidos e água;

• Percentual de sólidos em massa: É a relação entre a massa de sólidos presente

na polpa expressa em porcentagem (massa de sólidos/massa de polpa );

• Densidade de polpa: É a relação entre a massa da polpa e seu respectivo

volume (massa de polpa/volume de polpa);

• Teor: É a quantidade de substâncias de interesse em relação a quantidade total

da amostra;

• Recuperação em Massa: É a relação entre a quantidade de produto e a

quantidade alimentada (massa de produto / massa alimentada);

• Recuperação Metalúrgica ou Metálica: é o quantidade de metal (por exemplo,

o ouro) contido na alimentação que é recuperado no produto de interesse
(concentrado).
Recup. Met = 100 x (c/a) x ((a-r)/(c-r) ou
Recup. Met = 1000 x (c/a) x RM, onde:
a, c e r são os teores do mineral de interesse nos produtos de alimentação,
concentrado e rejeito, respectivamente; RM é a recuperação mássica.

• Concentração: Processo de separação dos minerais úteis dos sem valor. As

operações de concentração baseiam-se nas diferenças de propriedades dos
minerais para separá-los, entre elas: densidade, susceptibilidade magnética,
condutividade elétrica, propriedades de superfície, radioatividade, cor, brilho,
forma, etc. Nesta etapa são gerados dois produtos: concentrado e rejeito;

• Concentrado: Produto da concentração que contém os minerais úteis;

• Rejeito: Produto da concentração que contém os minerais sem valor;

05
 2. Conceitos Básicos

• Etapa de Concentração Rougher: Etapa denominada desbaste onde ocorre a

retirada da maioria dos minerais sulfetados (pirita, pirrotita, calcopirita,
arsenopirita) e do ouro;

• Etapa de Concentração Cleaner: Etapa denominada de limpeza “final” onde

se tem a continuidade de retirada dos minerais sulfetados e do ouro;

• Etapa de Concentração Scavenger: Etapa que visa recuperar o máximo de

minerais úteis que foram enviados para o rejeito no caso Scavenger Rougher
e máxima recuperação dos minerais sulfetados que retornariam para a etapa
rougher, no caso da Sacavenger Cleaner;

• Flotação: Processo que explora as diferenças nas características de superfície

dos minerais presentes na polpa. Para que ocorra a separação no processo
são utilizados reagentes químicos que atuam sobre estas características de
superfícies, tornando alguns minerais (ouro e sulfetos) hidrofóbicos e
aumentado a hidrofilicidade de outros (quartzo, hematita, filosilicatos, grafite,
clorita, xistos);

• Minerais “pouco molháveis” ou hidrofóbicos: Minerais cuja superfície

apresenta grande afinidade com as bolhas de ar presentes em uma polpa.

• Minerais “molháveis” ou hidrofílicos: Minerais cuja superfície apresenta

grande afinidade com a água da polpa;

OBS:

A maior parte dos minerais presentes na natureza tem sua superfície hidrofílica,
ou seja, são minerais molháveis e apresentam grande afinidade com a água. O
grafite (carbono) é uma das exceções, dessa forma, esse mineral flota sem a
necessidade de adição de coletor, apenas com o uso de espumante.
06
 2. Conceitos Básicos

• Flotação direta: Quando se flota os minerais úteis. No nosso caso se flota

Ouro e Sulfetos;

• Flotação reversa: Quando se flota minerais sem valor. É o caso da flotação de

minério de ferro em que se flota a sílica;

• Reagente: Substância química responsável por alterar de alguma forma as

características de superfície dos minerais presentes na polpa. No processo de
Flotação os reagentes utilizados são chamados de coletores, espumantes,
depressores e modificadores;

• Coletores: Reagentes químicos que fazem com que a superfície de

determinada classe mineral (sulfetos) presente na polpa tenha maior afinidade
com as bolhas de ar, tornando-os hidrofóbicos. Os coletores mais comumente
empregados na flotação de minérios de ouro associados a sulfetos são os
xantatos, ditiofosfatos e mercaptobenzotiozóis, que coletam de forma não
seletiva tanto as partículas de ouro como os sulfetos.

• Xantatos:

- são os sais ou ésteres de ácido xântico, de fórmula ROC (= S) SH ou O-ésteres

de ácido ditiocarbônico, onde R é qualquer radical orgânico);
- O tamanho da cadeia carbônica, variando de C2 a C5 (Etil Xantato de Sódio
(SEX); Isopropil Xantato de Sódio (SIPX); Isobutil Xantato de Sódio (SIBX);
Amil Xantato de Sódio (PAX);
- O poder de coleta aumenta com o aumento do tamanho da cadeia carbônica.
Xantatos são relativamente instáveis em pH ácido, portanto não são
recomendáveis para circuito de baixo pH.
- Praticamente não apresentam ação espumante;
- Apresentam elevada solubilidade em água;
- A adsorção é de natureza predominantemente química. Isso implica na
07
necessidade de um tempo de condicionamento que considere a cinética 07 de
formação do composto superficial.
 2. Conceitos Básicos

Atualmente na planta é utilizado o SIBX INT3963 como coletor principal, diluído em

concentração entre 6 a 7%

• Ditiofosfatos:

- São reagentes conhecidos como promotores, sendo mais seletivos em relação à

pirita que os coletores de cadeia mais curta, os xantatos.
- São coletores formados por um éster secundário ou ácido ditiofosfórico, sendo
líquidos de pouca solubilidade;
- Por terem um poder de coleta menor que os xantatos, são utilizados para flotação
seletiva;
- Vários ditiofosfatos foram desenvolvidos especificamente para a flotação de
ouro, uma vez que este está presente tanto na forma liberada como associado
a outros sulfetos, tais como a calcopirita, pirita, pirrotita e arsenopirita;
- São recomendáveis para flotação na faixa de pH entre 4 e 11,0.

Atualmente utilizamos o ditiofosfato INT 214 como coletor secundário na flotação,

diluído a uma concentração de 2%.
 
• Mercaptobenzotiazol:

- O mercaptobenzotiazol de sódio (NaMBT) é outro coletor muito utilizado em

flotação de pirita/ouro sob condições ácidas. A espécie metal-NaMBT torna
hidrofóbica a superfície da partícula mineral e é insolúvel em água;
- São recomendáveis para flotação na faixa de pH entre 4 e 9,0.

• Espumantes: Reagentes químicos responsáveis por formar uma camada de

espuma onde as bolhas permanecem estáveis (carregadas de sulfetos) e não
estouram, além de facilitar a cinética de interação partícula-bolha;

Atualmente utilizamos na planta de Cuiabá o espumante INT105. Esse reagente

deverá ser dosado puro e evitar qualquer contato com a água, uma vez que o
mesmo é imiscível e sua densidade de 0.83 g/cm 3.

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08
 2. Conceitos Básicos

• Modificadores: São substâncias inorgânicas ou orgânicas, empregados em

quantidades que usualmente variam entre 20 a 5000g/t. As ações dos
modificadores são distintas:

• Modulação do pH: É efetuada a adição de ácidos e de bases. Moduladores de

pH mais comumente utilizados na flotação são: Cal, Soda cáustica, carbonato
de sódio e ácido clorídrico. Na flotação de sulfetos, como esses minerais flotam
bem numa faixa de pH tanto ácida quanto básica (4,0 a 11,5) e utilizamos o
ditiofosfato e xantato como coletor, não se faz necessário a adição de reagente
para a modulação do pH, portanto, operamos com pH natural, entre 7,0 e 9,0.

• Dispersão e Floculação: Controle do estado de agregação da polpa através

da adição de dispersantes e agregantes (coagulantes e floculantes). Os
dispersantes são recomendados quando há presença de lamas na flotação que
causam o fenômeno de “slime coating”, prejudicial ao processo de adsorção
dos reagentes na superfície dos minerais;

• Depressão: através da adição de reagentes capazes de inibir a ação do

coletor e hidrofilizar a superfície dos minerais que se destinam ao afundado. Na
flotação de minério de ferro utiliza-se o amido de milho para depressão dos
minerais de ferro, sulfato de zinco como depressor de esfalerita (ZnS) e
metabissulfito na depressão de pirita;

• Ativação: através da adição de reagentes capazes de tornar mais eficaz e/ou

seletiva a ação dos coletores. No nosso caso, utilizamos o sulfato de cobre
(CuSO4) para a ativação do ouro pela adição de Cu 2+ e ativar a pirita pelo íon
cobre a partir da reação (FeS 2 + Cu2 + CuS + S0 + Fe2+). A adição excessiva de
CuSO4, no entanto, resulta na depressão da pirita. Essa depressão é explicada
pela indisponibilidade de coletor na solução, causada pela formação de um
complexo de xantato de cobre e pela precipitação de Cu 2+ na pirita, como
hidróxido, em meio muito básico.
07
09
 3. Introdução

• A Flotação é um processo de concentração utilizado para partículas finas,

abaixo de 0,15mm. Explora diferenças nas afinidades das espécies minerais
presentes na polpa com o ar e com a água, para promover a separação dos
sólidos. A separação ocorre em meio aquoso com presença de ar e com o auxilio
de reagentes que modificam as superfícies das partículas, aumentando a
afinidade do ouro livre e dos minerais de sulfetos com as bolhas de ar.

• A Operação de Flotação da planta de Cuiabá é composta por um condicionador,

sete células Rougher tipo Smartcell (60 m 3), oito células Cleaner tipo Smartcell
(10 m3) e duas células Scavenger Cleaner também do tipo Smartcell de 10 m 3.

• As etapas de Flotação encontram-se entre as seguintes operações de

beneficiamento:

 Etapa antecedente à Flotação:

• Britagem / Moagem / Classificação;
• Concentração gravítica / Desaguamento
 Etapa subsequente à Flotação:
• Filtragem e transporte do concentrado para a Planta do Queiroz.

• Todas as etapas de Flotação são importantes para o alcance das especificações

do produto final. A deficiência nestas etapas provoca a perda da especificação
do teor de enxofre do concentrado final e queda de recuperação.

• Concentrado com teor de enxofre abaixo de 28% na alimentação do ustulador

acarreta em perda da autotermia e consequentemente formação de clínquer que
poderá provocar paradas no processo superiores a 5 dias.

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4. Fluxograma Geral da Planta Cuiabá

MINA CUIABÁ MINA LAMEGO

Flotação Filtragem de
Concentrado
Britagem
Subterrânea REJEITO DE
FLOTAÇÃO

Back fill
Britagem e (Material para Teleférico
moagem preenchimento
hidráulico da mina)

Barragem de
Concentração rejeito Cuiabá PLANTA QUEIROZ
gravimétrica

Estação de
Fundição e Tratamento de água
Refinaria

11
4. Fluxograma Geral da Planta Cuiabá

11
 5. Fluxograma do Subsistema

Flotação – Planta Cuiabá

Legenda: Pontos de Adição de Reagentes

Sulfato de Cobre Coletor Espumante

12
 6. Equipamentos Utilizados

Principais equipamentos de Flotação

Principais Volume Aplicação
Equipamentos
Ensaio em escala de laboratório / microflotação para:
Tubo de - testes quantitativos, em geral, com minerais puros
150 a 250 ml
Hallimond (escolha de coletores / seletividade, etc).

Ensaio em escala de laboratório / microflotação para:

- testes quantitativos, em geral, com minerais puros
Célula de
150 a 300 ml (escolha de coletores / seletividade, etc).
Smith-Partridge
Obs.: Substitui o tubo de hallimond no caso de minerais
ferromagnéticos.
Ensaio de bancada para:
- determinar a recuperação;
1,5 a 4,5 litros - selecionar reagentes;
- determinar cinética de flotação;

Ensaio em escala piloto (rougher, cleaner e scavenger)

Células
para:
- obtenção de informações para dimensionamento
10 a 150 litros do circuito industrial;
- determinação da melhor condição operacional do
circuito industrial.

5 a 85 m³ Circuito industrial (rougher, cleaner e scavenger).

Smartcell ou Circuito industrial (rougher, cleaner e scavenger).
5 a 250 m³
Tanqcell
Ensaio em escala piloto para:
- obtenção de informações para dimensionamento
do circuito industrial;
10 a 250 litros
Colunas - determinação da melhor condição operacional da
coluna industrial.

15 a 450 m³ Circuito industrial (rougher, cleaner e scavenger).

13
 6. Equipamentos Utilizados

6.1. Principais Componentes da Flotação tipo

SmartCell

 São células de flotação, cilíndricas e Seu arranjo permite desenvolver

equipamentos volumosos (5 a 200 m³) e permite trabalhar com polpa com até
60% de sólidos em peso. Seu desempenho e funcionalidade são compatíveis com
as células de flotação convencionais. Essas células são auto aeradas, ou seja,
não necessita da injeção de ar forçado.
A Planta Cuiabá dispõe de Células Smartcell de 60 m³ e 10 m³.

alimentação

Concentrado

rejeito

11
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 6. Equipamentos Utilizados

6.1. Principais Componentes da Flotação tipo SmartCell

Entrada de ar Calha de coleta

de concentrado
Vortex
Camada espuma

Rotor Recirculação
de fluxo

Dispersor Rotor

Fundo Falso
Draft Tube

O rotor é o componente chave da célula. Ele suga a polpa abaixo e através do

fundo falso e acima do draft tube. Ele também suga o ar através da entrada de ar e
do cilindro localizado acima do dispersor para formar bolhas que entram em contato
com as partículas presentes na polpa. Os minerais de interesse aderem às bolhas
que então os transportam para a espuma. É muito importante que o rotor esteja
inserido dentro do draft tube em aproximadamente 10% do valor correspondente
ao seu diâmetro de modo que a polpa seja sugada corretamente.

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15
 6. Equipamentos Utilizados

6.1. Principais Componentes da Flotação tipo SmartCell

O draft tube possui um colar substituível para garantir que a correta inserção
(engagement) do rotor seja mantida. Se o engagement do rotor for insuficiente, o
mesmo tenderá a sugar polpa do lado de fora do draft tube permitindo com que o
fundo da célula seja aterrado.
 
O dispersor atua como um “fortalecedor do fluxo” para evitar que o conteúdo da
célula fique girando de uma maneira instável. A fileira de furos na posição mais alta
no dispersor desgasta mais rapidamente já que os fluxos mais velozes se
encontram nesta região. O dispersor deve ser substituído quando os furos
aumentarem em mais de 20% do seu tamanho original.
 
A saia estabilizadora está lá para evitar turbulência na interface polpa/espuma.
Furos desgastados resultarão em turbulência superficial excessiva. Assim como no
dispersor, os furos mais superiores da saia se desgastam primeiro e a mesma
também deverá ser substituída quando os furos aumentarem em mais de 20% do
seu tamanho original.

O fundo falso é importante para circulação correta do material dentro da célula.

Quando o banco estiver drenado para manutenção, deverá haver uma aparência de
“paisagem lunar” no fundo da célula conforme ilustrado na figura abaixo e à
esquerda. Isto mostra que a polpa tem fluido bem através dos furos do fundo falso
e ao longo do draft tube. Se houver pilhas de material conforme ilustrado na figura
abaixo e à direita, significa que o rotor está falhando em suspender completamente
o conteúdo da célula. Isto pode ser devido a peças desgastadas ou excesso de
material grosseiro alimentado à célula.
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 6. Equipamentos Utilizados

6.1. Principais Componentes da Flotação tipo SmartCell

Aparência ideal de “paisagem lunar” mostrando que a célula estava operando

corretamente promovendo total suspensão do seu conteúdo.
 

Áreas aterradas mostrando baixa suspensão. Pode ser devido a excesso de

material grosseiro na alimentação ou célula em condições precárias.  
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6. Equipamentos Utilizados

6.2. Check List de manutenção das Smartcells

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6. Equipamentos Utilizados

6.2. Check List de manutenção das Smartcells

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6. Equipamentos Utilizados

6.2. Check List de manutenção das Smartcells

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 6. Equipamentos Utilizados

6.2. Check List de manutenção das Smartcells

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 6. Equipamentos Utilizados

6.3. Componentes da Flotação

Condicionadores: São tanques agitados mecanicamente com o objetivo de

promover o condicionamento dos minerais úteis com o ativador (Sulfato de
Cobre) O tempo de condicionamento é normalmente da ordem de 5 minutos,
mas depende das características de cada minério e do tipo de reagente
utilizado.
No centro do agitador é instalado um cilindro denominado draft
tube, suspenso e suportado por quatro tirantes para regulagem da altura (50 a
150 mm abaixo do nível de transbordo). A polpa e o reagente depressor
chegam, por gravidade ou por bombeamento, no centro do draft tube para
otimizar uma recirculação homogênea em todo tanque, garantindo o tempo de
residência necessário.

O tanque condicionador da Planta Cuiabá não dispõe do draft tube.

Portanto, para o condicionamento correto, o ativador foi direcionado para o
fundo deste tanque. Atualmente estamos desviando grande parte do ativador e
30 g/t de coletor para o tanque pulmão de alimentação da flotação, anterior ao
condicionador para aumentar o tempo de condicionamento destes reagentes,
Alimentação
visando uma melhora na flotabilidade do mineral minério pirrotita.
Draft polpa e
tube ativador

21
 6. Equipamentos Utilizados

• O subsistema de Flotação da Planta Cuiabá é composto pelos principais

equipamentos descritos a seguir:

Quantidad
Equipamento Modelo OBS
e

7 Células Rougher Dorr-Oliver Eimco 60 m3

8 Células Cleaner Dorr-Oliver Eimco 10 m3

Células
2 Scavenger Dorr-Oliver Eimco 10 m3
Cleaner

Volume: 190 m3
01 Tanque Pulmão - Autonomia: 30 a 40
min

Volume: 19,8 m3
01 Condicionador -
Autonomia: 3 a 5 min

22
 6. Equipamentos Utilizados

• O subsistema de Flotação da Planta Cuiabá é composto pelos seguintes

equipamentos:

Quantidade Equipamento Modelo

Tipo centrífuga, horizontal;

Bombas: Tanque Modelo 10"
02
pulmão x 8" RM 917 RPM Weir – motor
250cv
Bombas: Alim. Tipo centrífuga, horizontal;
Cleaner – Conc. Modelo 8" x 6"
02
Rougher
434 CX 05 Warman 6E-AHF – motor 150cv

Bombas: Alim. Tipo centrífuga, horizontal;

Cleaner – Conc. Modelo 8"
02
Scavenger x 6" Warman 6E-
434 CX 03 AHF – motor 150cv
Tipo centrífuga, horizontal;
Bombas:
Modelo 8"
02 Concentrado
x 6" Warman 6E-
final 434 CX 02
AHF – motor 150cv
Amostrador
Tipo Linear S2H21 / Tipo
03 Primário e
Rotativo Vezin 20’’
Secundário
Caixa de
Concentrado
2 Rougher / Cap. Útil 4,7 m³, f 1,8 m x 2,5 m
Concentrado
Final
Caixa de
01 Concentrado Cap. Útil 3,6, f 1,7 m x 2,4 m
Scavenger
Caixa de Rejeito
01 Scavenger Cap. Útil 3,0 m³, f 1,6 m x 2,3 m
23
7. Principais Variáveis que afetam a
Operação de Flotação

• As principais variáveis que influenciam o processo de flotação e que

devem ser seguidos pela operação, estão listadas abaixo:

7.1. Blend do minério

7.2. Granulometria do minério;

 Partículas grosseiras;
 Excesso de finos;

7.3. Taxa de alimentação e percentagem de sólidos;

7.4. Distribuição e dosagem de reagentes;

 Ativador;
 Espumante;
 Coletor;

7.5. Nível de célula;

7.6. Aeração (% abertura da válvula de ar)

24
 7. Principais Variáveis que afetam a
Operação de Flotação

7.1. Blend do minério

 Controle e gerenciamento do blend.

• Alimentação da Planta de acordo com estratégias de blend dos minérios

(diferentes corpos de minério da Mina Cuiabá e porcentagem de Lamego).
• O setup da flotação será realizado em função da composição do minério que
alimenta a Planta. Esta composição de blendagem será divida em 4 classes.
• A definição da classe deverá ser feita conforme planejamento semanal de
produção e confirmado pelo relatório de produção diária enviado pela equipe
de Geologia, bem como, análises de carbono de alimentação da flotação
feitas no analisador LECO.

 Litologias das Minas de Cuiabá e Lamego

Litologias da Mina Cuiabá Litologias da Mina de

Lamego

SULFETO BIF
BIF SULFETADA QUARTZO FUMÊ
XISTO SULFETADO FILITO CARBONOSO
BIF SECA METABASALTO
XISTO
XISTO GRAFITOSO
QUARTZO
25
 7. Principais Variáveis que afetam a
Operação de Flotação

(X2) Xisto Verde (Metabasalto alterado na zona do carbonato ou

Metabasalto alterado na zona da sericita) : Rocha verde escura a
cinza composta por : Ankerita + quartzo + clorita + sericita ou
Ankerita + Sericita + quartzo + albita.

(X2S) Xisto sulfetado: Xisto verde com sulfeto >2%

Xisto sulfetado

Veio de Quartzo

(XG) Filito carbonoso: Rocha escura de granulação fina composta por

matéria carbonosa, muscovita, quartzo, carbonato e sulfetos.

26
 7. Principais Variáveis que afetam a
Operação de Flotação

(BIF) Formação Ferrífera Bandada, metasedimento químico: Rocha bandada

cinza claro a cinza escuro, composta por: Quartzo, ankerita, siderita,
pirita, pirrotita e menor quantidade matéria orgânica.

(S) Sulfeto Maciço ou BIF Sulfetada (>5% de sulfeto): rocha maciça a

bandada composta por Quartzo, sulfeto, ± carbonato

  

(QZ) Veio de quartzo:  Composto por quartzo, carbonato, pirrotita, pirita

e ouro (traço)

27
 7. Principais Variáveis que afetam a
Operação de Flotação

7.1. Blend do minério

Setups da flotação de acordo com as classes de blend de

minérios
COMPOSIÇÃO
CLASSE DO BLEND DE CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO DA FLOTAÇÃO
MINÉRIO
Cuiabá (70%) Teor de enxofre entre 7 e 9 % operar com o
Lamego (30%) concentrado da rougher CF 01 para o produto final.
Composição Teor de enxofre acima de 9% operar com o
Cuiabá: concentrado da rougher 02 também para o produto
Xisto Grafitoso final.
< 15% Aumento da dosagem de coletor total para mínimo de
I Demais 100 g/t.
litologias > 85% Aumento da dosagem de sulfato de cobre para faixa
Teor de Carbono de 200 a 220 g/t.
< 3,2% Monitorar os teores de concentrado das células 01
Teor de Enxofre > e/ou 02 para não afetar o concentrado final.
7,0% Distribuição de reagentes similar à condição Classe II.

Operar o circuito conforme condição convencional de

operação.
Cuiabá (70%) Todas os concentrados das rougher alimentam o
Lamego (30%) circuito cleaner
Composição Dosagem de reagentes:
Cuiabá: Sulfato de cobre: 160 a 200 g/t – 75% dosado no
15% < Xisto no moinho ou tanque pulmão e o restante (25%) na
Grafitoso < 30% CF02 ou 04. Ideal dosagem em torno de 31 g/ton S
II 85% < Demais contido na alimentação.
litologias < 70% Coletor: 80 a 100 g/t - dosado 50 % entre o moinho
Teor de carbono e a CF02 (25 a 30 g/t), 20 % na CF04 ou 05 e 30%
entre 3,2 e 3,7% entre as CFs 06 e 07. Espumante: 30 a 60 g/t -
Teor de enxofre dosado mínimo 75 % na CF 01 (25 a 30 g/t de álcool
entre 5,0 e 7,0% na CF-01) e o restante na CF 04. Se o concentrado
da CF01 estiver >28%, pode abri-la para CX-02.
Rejeito CF-17 preferencialmente para alimentar 19
a
CF-02
28
 7. Principais Variáveis que afetam a
Operação de Flotação
7.1. Blend do minério
 Setups da flotação de acordo com as classes de blend de
minérios
COMPOSIÇÃO DO BLEND DE
CLASSE
MINÉRIO
Cuiabá (70%) Lamego (30%)
III
Composição Cuiabá:
Xisto Grafitoso > 30%
Demais litologias < 70%
Teor de Carbono na alimentação
da flotação > 3,7%.
Proporção de Lamego > 50%
Teor de enxofre < 4,5%
IV
CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO DA
FLOTAÇÃO
Operar com o concentrado da
rougher CF 01 para o produto final.
Aumento da dosagem de
espumante na CF 01 para mínimo
de 12 g/t.
Regulagem da velocidade de
transbordo para alcance do teor
deste concentrado em no mínimo
28%.
Distribuição de reagentes similar à
condição Classe II.
Adição de enxofre elementar para
aumento do teor de enxofre na
alimentação da flotação.
Operar com a CF01 direcionada
para o concentrado final. Manter
coleta de amostras extras para o
concentrado da CF 01 para controle
do teor do concertado final.
Distribuição de reagentes similar à
condição Classe II.
Reduzir ou extrair dosagem
coletor da CF01 caso haja adição
de enxofre elementar.
29
7. Principais Variáveis que afetam a
Operação de Flotação

7.2. Granulometria do Minério

 Partículas Grosseiras

Partículas grosseiras afetam o desempenho da flotação porque as bolhas de

ar nem sempre são capazes de carregá-las até o topo da célula para calha
de coleta do concentrado. É desejável que as partículas presentes no
processo sejam menores que 0,15mm com 80% abaixo de 75µm para que
os minerais sulfetados estejam liberados dos minerais de ganga (sem valor
econômico).

A presença de material grosseiro é proveniente de deficiência no processo

de classificação e moagem que antecede o circuito de flotação, no caso da
planta de Cuiabá, pelo desgaste de componentes internos dos hidrociclones,
porcentagem de sólidos incorreta na alimentação da bateria de ciclones,
baixa potencia ocasionado por um baixo grau de enchimento interno do
moinho (falta de reposição de corpos moedores).

A presença de material grosseiro acaba por favorecer o acumulo de material

no fundo falso das Smartcells e ocasionar a obstrução e desgaste das
válvulas de passagem.

Este parâmetro de tamanho de partículas é monitorado pelo analisador

online PSI Outokumpo. O sistema especialista da moagem, estando
habilitado, irá monitorar e promover o ajuste da granulometria atuando nas
variáveis de processo da moagem.

30
8. Principais Variáveis que afetam a
Operação de Flotação

7.2. Granulometria do Minério

 Excesso de finos

Granulometria muito fina (lamas) também prejudica o desempenho da

flotação por afetar a seletividade dos reagentes, inibindo suas ações
seletivas. Partículas abaixo de 10 micra (0,01mm) recobrem as bolhas de ar
e as superfícies das partículas, camuflando-as e provocando a elevação do
teor de enxofre no rejeito final da flotação.

A presença de lamas na flotação é decorrente do mau funcionamento das

etapas de moagem e classificação, principalmente quando se opera o
circuito com elevada carga circulante e por longos períodos sem
alimentação.

O processo de espessamento do produto da moagem, se operado de forma

incorreta, é responsável por distúrbios acentuados no que se refere à
presença de finos no circuito de flotação. À medida que a interface do
espessador de alta eficiência, E-Cat, se eleva, sem o controle adequado,
faz-se necessário o aumento da vazão de bombeamento do underflow do E-
Cat. As principais causas de distúrbios na interface do espessador são: a
alta porcentagem de sólido na alimentação bateria de ciclones, baixa
pressão na alimentação da ciclonagem, baixa dosagem ou problemas na
preparação de floculante e baixa vazão de bombeamento da bomba de
underflow do espessador.

31
 7. Principais Variáveis que afetam a
Operação de Flotação

7.3. Taxa e Percentual de Sólidos na Alimentação

• O controle da estabilidade da taxa de alimentação (t/h) e da densidade de

polpa (% sólidos) é importante para o ajuste das demais variáveis, tais como:
dosagem de reagentes.

• Alta densidade de polpa dificulta a fluidez das bolhas no interior das células e
gera um fenômeno que provoca a junção das pequenas bolhas de ar em
grandes bolhas (coalescência). Isto provoca perda de área de coleta de
sulfetos e turbulência no processo de flotação.

• Além disso, % de sólidos elevado pode permitir o risco eminente de

entupimento dos fundos falsos e das válvulas de passagem das Smartcells,
causando a contaminação do concentrado final.

• Uma % de sólidos baixa, acarreta em um mau condicionamento dos

reagentes, devido a interação inadequada entre as partículas, menor
probabilidade de contato entre reagentes e partículas minerais.

• A faixa de trabalho para a % sólidos na alimentação da flotação é de 45 a

50%, densidade de polpa entre 1,45 a 1,5 g/cm 3.
• O controle de densidade da flotação será afetado se operarmos com baixa
taxa ou falta de alimentação no moinho ou descontrole na operação do E-Cat
(variação bombeamento underflow E-Cat, variação interface). Recomenda-se
operar com controle de interface e densidade de polpa do underflow do E-Cat
em módulo automático para garantir estabilidade da densidade de
alimentação da flotação. 32
 7. Principais Variáveis que afetam a
Operação de Flotação

7.4. Distribuição e dosagem de Reagentes

• Uma combinação ideal de dosagem dos reagentes leva ao melhor desempenho
de recuperação dos minerais sulfetados para o concentrado. A falta, o excesso ou
a distribuição incorreta de reagentes podem provocar consequências indesejáveis,
descritas nos quadros a seguir.
•Deve-se realizar ao menos uma vez em cada turno a aferição das dosagens de
todos os reagentes (drop test). Em caso de erro superior a 5%, deve-se solicitar a
calibração imediata à equipe de instrumentação.

7.4.1. Ativador – Sulfato de Cobre

Quantidade
Reagente Consequência no processo
dosada

Ativador: A adição excessiva de CuSO4 resulta na

Em excesso depressão da pirita e por consequência perda
Favorecer a
ação do de recuperação de enxofre e ouro.
coletor frente
ao mineral- Não promove a ativação correta da superfície
minério de da pirita, provocando queda de recuperação e
pirita e do ouro Em falta
seletividade deste mineral e do ouro
associado.

• O Sulfato de cobre é previamente adicionado no circuito de flotação antes da

adição do coletor e dos espumante e exige um tempo mínimo de
condicionamento de 3 minutos.

• No circuito de flotação da planta Cuiabá, o sulfato de cobre é adicionado no

moinho ou tanque pulmão (75%) e o restante na CF02 ou CF04. A dosagem
de sulfato de cobre varia de 160 a 220 g/t, conforme faixa de teor de enxofre
na alimentação (ideal 31 g/ton S contido na alimentação e classe de blend de
33
minério estabelecidas no item 7.1 desse manual.
 7. Principais Variáveis que afetam a
Operação de Flotação

7.4.2. Coletor – Ditiofosfato + Xantato

Reagentes
Quantidade
Consequência no processo
dosada

Coletor: Redução da seletividade. Excesso de

Adsorver na Em excesso ganga presente da espuma. Baixo teor
superfície dos de enxofre no concentrado.
minerais de Queda de recuperação metalúrgica,
sulfeto, bolha pouco mineralizada. Alto teor de
tornando-os Em falta
enxofre no rejeito e baixo teor de
hidrofóbicos enxofre no concentrado.
• Os pontos de dosagem de coletor no circuito de flotação da Planta Cuiabá
são: tanque pulmão ou moinho, CF 02, CF 04, CF05, CF06 e CF 07;
• A distribuição de coletor deverá ser feita conforme mencionado
anteriormente no item 7.1 Blend de minério (Classe II);
• Qualquer alteração na distribuição de reagentes deverá ser feita somente
com autorização prévia dos chefe de área produção/processos ou do
Engenheiro de processos da planta.

Partículas de sulfetos
aderidas às bolhas

Bolha
de ar
• A dosagem de coletor deverá ser
preferencialmente no tanque pulmão,
em torno de 30 g/t e esse deverá
operar com nível mínimo de 70%, de
forma a garantir um tempo mínimo de
25 minutos de condicionamento para
proporcionar uma maior flotabilidade
Bolha da pirrotita. 34

de ar
 7. Principais Variáveis que afetam a
Operação de Flotação
7.4.3. Espumante – MIBC (álcool)
Quantidad
Reagentes Consequência no processo
e dosada
Espumante: Aceleração do circuito.
Promover a formação da Aumento da velocidade de
espuma para o arraste transbordo. Queda do teor de
Em excesso
das partículas dos enxofre do concentrado final
minerais de interesse. por arraste mecânico de
Reduz a tensão minerais indesejáveis.
superficial da água.
Previne o ruptura das Baixa recuperação mássica
bolhas antes de Em falta nas células rougher. Aumento
chegarem à região de no teor de enxofre no rejeito
coleta. final.

•A dosagem de espumante deve ser muito bem controlada tendo em vista que
um distúrbio provocado por uma aceleração no circuito ou uma redução
acentuada na velocidade de transbordo das células ocasionará certamente em
uma queda de recuperação neste período;

•Deve-se evitar ao máximo a redução total da dosagem de espumante no

circuito, mesmo em períodos em que o circuito está acelerado. Isto deve se ao
fato de que o espumante não apenas atua para manter a velocidade de
transbordo das células mas também para manter a coalescência da espuma e
permitir o transporte adequado das partículas;

•Os pontos de dosagem de espumante no circuito de flotação da Planta Cuiabá

são: CF01 e CF 04 e CF-07 (se necessário, em função da velocidade);

•A distribuição de espumante deverá ser feita conforme mencionado

anteriormente no item 7.1 Blend de minério (Classe II);
35
 7. Principais Variáveis que afetam a
Operação de Flotação
7.5. Nível de célula
O nível de célula determina a espessura da camada de espuma. Esta é uma das
variáveis mais importantes na flotação e afeta diretamente a estabilidade das
bolhas, a velocidade de transporte dos sulfetos para a calha de concentrado e a
recuperação metalúrgica. Um resumo e níveis de células é apresentado no
quadro abaixo:
Espessura
Consequência no processo
de camada
•Alta densidade na espuma dificultando sua fluidez para a
Muito calha de concentrado;
espessa •Aumento no teor de concentrado, no entanto, queda de
recuperação.
•Bolhas instáveis (estourando) com desprendimento dos
Pouco sulfetos e dificuldade de obtenção da especificação de teor
espessa ou de concentrado;
ausência
•Aumento velocidade de transbordo da flotação;
de camada
de espuma •Redução do teor de enxofre no rejeito, aumento
recuperação.

Medidor A espessura ideal da camada de espuma varia de

acordo com o teor de enxofre na alimentação,
dosagem de reagentes, aeração e características do
minério alimentado (granulometria, presença de finos,
mineralogia, etc.).
Prato
OBS:

Dos instrumentos disponíveis no mercado,

para medir a espessura da camada de espuma, o mais
Boia efetivo é o medidor de nível ultrassônico com apoio de
Polpa
uma boia, conforme representado ao lado.
36
 7. Principais Variáveis que afetam a
Operação de Flotação
As faixas recomendadas de operação de nível de célula são:
CF 01 70 a 95%; CF 02/03/04/05 60 a 75%; CF 06/07 70 a 85%;
CF 08/09/10/11 50 a 80%; CF 12/13/14/15 30 a 60% e CF 16/17 40 a 80%;

7.6. Aeração
 % da abertura das válvulas de aeração

• O ar é o “veículo” utilizado para a coleta de ouro livre e dos sulfetos na

flotação. A quantidade de bolhas disponíveis é fundamental para um bom
desempenho.

• Esta variável é uma das responsáveis diretamente pela velocidade de

transbordo das Smartcells. A regulagem da aeração adequada é
fundamental para o atingimento da especificação do teor de concentrado
final e do alcance de elevadas taxas de recuperação metalúrgica.
• Nas células Rougher a aeração inadequada pode acarretar principalmente
em baixas taxas de recuperação mássica, que por consequência eleva o
teor de enxofre no rejeito final. Assim, recomenda-se operar com válvulas de
regulagem de aeração totalmente abertas.

• Nas células cleaners / scavenger-cleaner, uma vazão de ar abaixo da ideal

proporciona elevação do teor de enxofre no rejeito scavenger cleaner que
aumentará o teor de alimentação do circuito de flotação e ocasionará
elevação do teor de enxofre no rejeito. Nestas mesmas células, a vazão
acima do previsto, ocasiona em redução do teor de enxofre no concentrado
final e aumento da carga circulante do circuito cleaner. Assim, a regulagem
da abertura das válvulas desses estágios de flotação deverá ser otimizada
buscando o equilíbrio entre concentrado final e rejeito da scavenger cleaner.

• Foram instaladas para controle automáticos de aeração nas células cleaner

37
 7. Principais Variáveis que afetam o
Processo de Flotação

A influência das variáveis no teor de Enxofre do Concentrado e na Recuperação

da Flotação estão representadas no quadro abaixo.

OBS: Neste quadro cada resultados na Flotação deve ser analisado

separadamente para cada variável.

Teor de Enxofre Recuperação

Variável
no Concentrado Metalúrgica

% Sólidos na   
Alimentação   

Dosagem de   
Ativador   

Dosagem de   
Coletor   

Dosagem   
espumante   
Espessura da   
Camada de
Espuma   

Abertura válvulas   
de ar   
Importante para o ajuste das demais variáveis, tais como:
Taxa de
dosagem de reagentes, nível de células, taxa de adição de ar,
Alimentação etc.

38
 8. Orientações para Restaurar
o Desempenho da Flotação
8.1. Situação Problema: Baixo teor de Enxofre no concentrado

Faixa de
Fatores Como detectar? O que fazer?
Trabalho

•Solicitar calibração
Previamente
das válvulas de
descrito no item
reagentes com
7.1 – Classe II.
•Avaliação em campo dosagens incorretas.
dos pontos de
Distribuição e •Verificar a “chegada”
dosagens e
dosagem de de cada reagente nos
procedimento de drop Reagentes
reagentes pontos pré-
test e registro em dosados nos
planilha específica. determinados. Draft
draft tubes das
Tube (válvula de
células.
regulagem de ar das
células)

Baixo teor de
enxofre no • Reduzir nível da
70 a 95%
concentrado da CF01.
CF01 quando
operando com o •Teor da CF01 < 28%S •Reduzir a dosagem
circuito de de espumante na
acordo com o CF01 para tornar este Máx 10 g/t,
blend 7.1 – Tankcell mais
Classe I. seletiva.

Velocidade de
Aeração na
•Alta velocidade de •Reduzir a aeração transbordo para
bancada cleaner
transbordo na bancada das bancadas as bancadas
acima do
cleaner. cleaner. cleaner entre 04
necessário.
e 12 cm/s.

39
 8. Orientações para Restaurar
o Desempenho da Flotação

8.1. Situação Problema: Baixo teor de Enxofre no concentrado

Fatores Como detectar? O que fazer? Faixa de Trabalho

•Modular as válvulas
controladoras de
passagem de células.
•Diferença por um
longo período entre
•Desobstrução das
o setpoint de nível
e o valor real no válvulas controladoras de
Sp nivel = Pv nível
sistema PLC da passagem de células,
sala de controle. utilizando lanças de ar
Nível de comprimido
células não
atendendo
•Alteração do PID das
valores de
válvulas de controle.
set point

•Grande oscilações •Verificar os sensores de

com picos nos níveis das caixas de
níveis de células bombeamento do circuito Sp nivel = Pv nível
percebidos pelo de flotação.
sistema PLC da •Verificar se as bombas
sala de controle da flotação não estão
cavitando.

CF01: 70 a 95%
Nível de CF02/03: 60 a 75%
•baixo teor de •Adequar os níveis de
células fora CF04/05: 60 a 75%
da faixa de enxofre no células conforme o teor
concentrado final CF06/07: 70 a 85%
trabalho de alimentação e o teor
de concentrado final. CF08/11: 50 a 80%
CF12/15: 30 a 60%
CF16/17: 40 a 80%

40
 8. Orientações para Restaurar
o Desempenho da Flotação

8.2. Situação Problema: Baixa recuperação de Enxofre

Faixa de
Fatores Como detectar? O que fazer?
Trabalho

•Solicitar calibração
Previamente
das válvulas de
descrito no item
reagentes com
7.1 – Classe II.
•Avaliação em campo dosagens incorretas.
dos pontos de
Distribuição e •Verificar a “chegada”
dosagens e
dosagem de de cada reagente nos
procedimento de drop Reagentes
reagentes pontos pré-
test e registro em dosados nos
planilha específica. determinados. Draft
draft tubes das
Tube (válvula de
células.
regulagem de ar das
células)

• Aumentar nível da
50 a 80 % de
bancada scavenger
nível.
(CF 16 e 17);
Ineficiência do Velocidade
circuito •Aumentar a aeração medida pelo
scavenger- •Teor alto de enxofre no da bancada sistema
cleaner rejeito scavenger – scavenger. Visiofroth entre 4
cleaner. e 8 cm/s
Alto teor de Acima de 50% do teor
•Avaliar o teor de
enxofre de alimentação da
flotação. concentrado final e
retornando para Velocidade
cake da filtragem. Se
a alimentação medida pelo
estiverem acima de
da flotação. sistema
32 e 30%
Visiofroth entre 4
respectivamente,
e 12 cm/s
aumentar a aeração
das células cleaner.

41
 8. Orientações para Restaurar
o Desempenho da Flotação
8.2. Situação Problema: Baixa recuperação de Enxofre

Fatores Como detectar? O que fazer? Faixa de Trabalho

•PSI descalibrado
(análise
granulométrica via Erro entre indicação PSI
•Solicitar equipe de
laboratório e análise granulométrica
indicando produto instrumentação a
do laboratório deve ser
grosseiro do que calibração do PSI.
inferior a 5%.
indicação PSI

•Baixo grau de
Presença de enchimento do •Repor corpos
material 3500 a 3600 KW
moinho detectado moedores
grosseiro na pela potência.
alimentação
da flotação •Densidade alta
• aumentar água na
(P80 > 75 alimentação Mín. 300 m3/h
descarga do moinho
µm) hidrociclones
Checar contaminação
OF com vazamentos e
• Ineficiência
Passar peneira 100 06 a 07 ciclones
ciclonagem
mesh overflow por
overflow

•Reduzir a taxa de
•Alta taxa de
alimentação do 190 a 225 t/h
alimentação
moinho

•Alta vazão de
polpa na Reduzir a rotação das
240 a 300 m3/h
alimentação da bombas
Baixo tempo flotação via PLC
de
Checar densidade UF
residência
•Baixa densidade do E-Cat
na flotação E-Cat 1,3 a 1,35 t/m3
alimentação da Checar densidade UF
flotação ciclones 492 UF 491 1,55 a 1,65 t/m3
42
 8. Orientações para Restaurar
o Desempenho da Flotação

8.2. Situação Problema: Baixa recuperação de Enxofre

Faixa de
Fatores Como detectar? O que fazer?
Trabalho

•Verificação da
preparação automática
•Variação brusca na de preparação de
Erro de dosagem
interface do E-cat. floculante. Em caso de
de água e
desvio acentuado
floculante inferior a
solicitar calibração do
5%
soprador de floculante
e do medidor de vazão
de água de preparação.

•Verificar a taxa de
bombeamento do
•Taxa de
Presença de underflow do E-Cat.
bombeamento do 120 a 150 m³/h
finos em Ajustar Densidade de
underflow do E-cat polpa underflow para
excesso na incompatível com a
flotação 1,3
taxa de alimentação
do moinho.
•Abrir ou fechar
Pressão:
ciclones da bateria
disponíveis para uso. 1,7 a 2,1 Kgf/cm2

•Partição inadequada •Corrigir a porcentagem

Densidade:
na ciclonagem da 491. de sólidos na
alimentação da bateria 1,20 a 1,25 g/cm³
Pressão / densidade (alimentação
de alimentação de ciclones. Aumentar
ou reduzir vazão de hidrociclones)
inadequada
água na caixa de 1,45 a 1,55g/cm³
descarga do moinho. (alimentação
flotação)
43
FIM