UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS – UFG

CAMPUS CATALÃO – CAC

CURSO DE ENGENHARIA DE MINAS

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

João Paulo Barcelos Silveira

CINÉTICA DE FLOTAÇÃO E EQUIPAMENTOS: CONCEITOS E

COMPARAÇÕES

CATALÃO

2013
 João Paulo Barcelos Silveira

CINÉTICA DE FLOTAÇÃO E EQUIPAMENTOS: CONCEITOS E

COMPARAÇÕES

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

curso de Engenharia de Minas da Universidade
Federal de Goiás – UFG, como requisito parcial
para obtenção do título de bacharel em
Engenharia de Minas.

Orientadora: Prof. Msc. Elenice Maria Schons Silva

CATALÃO

2013
 João Paulo Barcelos Silveira

Cinética Flotação e Equipamentos: Conceitos e Comparações

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Universidade Federal de Goiás – UFG, como

requisito parcial para obtenção do grau de bacharel em Engenharia de Minas.

BANCA EXAMINADORA

André Carlos Silva

Universidade Federal de Goiás - UFG

Henrique Senna Diniz Pinto

Universidade Federal de Goiás - UFG

Elenice Maria Schons Silva (ORIENTADORA)

Universidade Federal de Goiás - UFG

Aprovado em / /
 AGRADECIMENTOS

Meus sinceros agradecimentos:

 Aos meus pais, pelo amor e sacrifício dedicados durante esse período;
 Aos meus amigos e companheiros pelo apoio e convivência;
 Aos professores do curso de Engenharia de Minas que de alguma forma contribuíram
para meu crescimento profissional;
 À minha orientadora, pela competência e paciência que foram de fundamental
importância para a finalização deste trabalho.
 LISTA DE SIGLAS

 Pf é a probabilidade de flotação;
 Pc é a probabilidade de colisão;
 Pa é a probabilidade de adesão entre partícula e bolha;
 Ps é a probabilidade de formação de um agregado partícula-bolha estável.
 dp é o diâmetro da partícula;
 db é o diâmetro da bolha;
 k é a constante cinética de flotação;
 Re é o número de Reynolds;
 r é a distância radial entre o centro da bolha e a linha de fluxo em questão;
 Ψ é a função de fluxo;
 Rp é o raio da partícula;
 Rb é o raio da bolha de ar;
 θi é o ângulo de incidência de uma partícula sobre a bolha;
 θ0 é o ângulo limite de colisão partícula-bolha para ocorrer adesão;
 µt é a velocidade tangencial da linha de fluxo;
 ts é o tempo de contato ou deslizamento da partícula sobre a bolha;
 ti é o tempo de indução;
 µb é a velocidade de subida da bolha;
 Pd é a probabilidade de destacamento;
 Edesc é a eficiência de descoleta;
 Pσ é a pressão capilar;
 FG é a força da gravidade (N);
 rP é o raio da partícula (m);
 ρP é a densidade da partícula (kg/m3);
 g é a aceleração da gravidade (m/s2);
 FB é o empuxo da parte imersa (N);
 ρsL é a densidade do fluído (polpa) (kg/m3);
 ω é o ângulo central da esfera (em graus);
 PrHY é a pressão hidrostática da coluna de líquido (N);
 z0 é a altura da coluna de líquido no TPC (m);
 Fc é a força capilar (N);
 γ é a tensão superficial da polpa (N/m);
 θ é o ângulo de contato (em graus);
 Fadd é a força adicional de “detachment” (N);
 bm é a aceleração do impelidor da célula de flotação (m/s2);
 Prγ é a pressão capilar da bolha (N);
 rb é o raio da bolha (m);
 C é a concentração em massa por unidade de volume;
 G é a taxa volumétrica do fluxo de gás;
 Vr é o volume de referência de altura (h), através do qual as bolhas de diâmetro db
sobem;
 Ec é a eficiência de coleta;
 Jg é a taxa superficial de gás;
 Ac é a área da seção transversal da coluna;
 ND é o coeficiente de mistura.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Fenômeno de “captura” (colisão + adesão) de partículas de diâmetro dp por bolhas

de diâmetro db dentro de um raio crítico rc. Comparação entre bolhas (a) grandes e (b)
pequenas. ............................................................................................................................. 17

Figura 2 Sistema de coordenada polar usado na determinação do ângulo crítico de incidência

e da probabilidade de adesão. ............................................................................................... 19

Figura 3 Partícula na interface gás - líquido, contato entre as três fases (TPC). ..................... 23

Figura 4 Mecanismo de ruptura de uma partícula da bolha num redemoinho turbulento: (a) a
bolha rodando em torno de seu eixo e (b) forças agindo na partícula. ................................... 25

Figura 5 Gráfico de velocidade de flotação........................................................................... 28

Figura 6 Padrões de fluxo de uma Célula Mecânica e disposição das zonas de flotação. ....... 30

Figura 7 Representação esquemática de uma célula mecânica tipo cell to cell ...................... 31

Figura 8 Esquema de uma célula mecânica open flow........................................................... 31

Figura 9 Principais tipos de células e rotores utilizados em células mecânicas do tipo open
flow. (a),(c), (f), (g), (k) Impelidor; (b) Difusores de ar; (d) (e) Estatores; (h)Poço de
recirculação; (j) Dispositivo para entrada de polpa; (m) Dispersor de bolhas de ar. ............... 32

Figura 10 Exemplo de células mecânicas de flotação de aeração forçada: (a) Célula Metso, e
(b) Célula Outokumpu.......................................................................................................... 32

Figura 11 Célula de flotação Wemco. ................................................................................... 33

Figura 12 Modelos de células de flotação mais utilizados no Brasil ...................................... 34

Figura 13 Esquema da Célula Flotaire desenvolvida pela Deister. ........................................ 35

Figura 14 Máquina de flotação Froth Separators. ................................................................. 36

Figura 15 Representação esquemática da coluna de flotação. ............................................... 38

Figura 16 Célula de Flotação Jameson................................................................................. 39

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 10

2 OBJETIVOS ..................................................................................................................... 11

2.1 GERAL ...................................................................................................................... 11

2.2 ESPECÍFICOS ........................................................................................................... 11

3 JUSTIFICATIVA ............................................................................................................. 12

4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................................... 13

4.1 TRATAMENTO DE MINÉRIOS............................................................................... 13

4.2 ASPECTOS BÁSICOS DA FLOTAÇÃO .................................................................. 13

4.2.1 Probabilidade de Flotação .................................................................................... 15

4.2.2 Cinética de flotação ............................................................................................. 26

4.3 EQUIPAMENTOS DE FLOTAÇÃO ......................................................................... 28

4.3.1 Células mecânicas ............................................................................................... 29

4.3.2 Células pneumáticas ............................................................................................ 34

4.3.3 Coluna de Flotação .............................................................................................. 36

4.3.4 Coluna versus célula mecânica ............................................................................ 40

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................................ 43

6 REFERÊNCIAS................................................................................................................ 44
 RESUMO

A atual situação de recursos e de consumo de bens minerais tem elevado a responsabilidade do

processo de flotação a patamares ainda não vividos no desenvolver do tratamento de minérios.
Desta forma, conhecer e entender os eventos que levam à flotação de uma partícula mineral e
como cada equipamento interfere nesses eventos torna-se de fundamental importância. Neste
trabalho, realizou-se uma revisão conceitual sobre os eventos que governam o processo de
flotação (colisão, adesão e estabilidade do agregado partícula-bolha de ar) e a maneira como
esses eventos se manifestam e interferem na cinética de flotação. Realizou-se também uma
revisão sobre os equipamentos de flotação consagrados na prática industrial, como eles
evoluíram e suas implicações cinéticas. Conforme observado nos trabalhos consultados, os
estudos cinéticos de flotação mostram como o tamanho da partícula mineral, a indução da sua
hidrofobicidade, a hidrodinâmica do equipamento e a distribuição do tamanho das bolhas
geradas, tornam-se importantes variáveis na sequência dos eventos que levam à flotação de
partículas minerais. O estudo dos equipamentos mostra como as colunas de flotação são mais
adequadas ao tratamento de minérios de granulometria fina e ultrafina. Por outro lado, o uso
de células de grandes volumes tem se tornado uma tendência, em função de considerações
econômicas que favorecem este equipamento através do efeito escala.

Palavras-chave: flotação; agregado partícula-bolha; cinética; célula mecânica.

1 INTRODUÇÃO

Nas últimas décadas, devido ao crescimento populacional, observa-se uma crescente demanda
por recursos minerais. Este fato, aliado a lavra de jazidas com minérios cada vez mais
complexos, teores mais baixos e granulometria mais fina, tem motivado melhorias e
desenvolvimento de novas tecnologias no setor mineral, de tal forma que se tem conseguido
um melhor aproveitamento econômico dos recursos minerais disponíveis sem deixar de lado as
expectativas de consumo.

Entre esses novos desenvolvimentos, a coluna de flotação tem mostrado papel fundamental no
tratamento de minérios com baixos teores e com granulometria cada vez mais fina, como
metais básicos (Cu, Pb, Zn, Ni e Fe) e fertilizantes.

Neste contexto, o processo de flotação mostra-se como um dos mais importantes e versáteis
métodos de concentração no processamento mineral, uma vez que se aplica a uma abundante
variedade de minérios com diferentes granulometrias, composição química e mineralógica.

Na flotação, os parâmetros mais importantes e que governam o processo são os parâmetros

cinéticos, os quais podem estar relacionados com a natureza do minério e da polpa e com o
equipamento. Assim, torna-se indispensável as etapas de preparação e controle da polpa como
condicionamento e adensamento, bem como a correta escolha do equipamento de flotação, em
conformidade com as características do minério que se deseja flotar. Por esse motivo, novos
modelos de equipamentos de flotação vêm sendo desenvolvidos e estudados atualmente.

Entre as principais inovações propostas, a coluna de flotação ou coluna canadense é sem

dúvida a de maior sucesso, se destacando no tratamento de minérios de granulometria fina e
ultrafina. Já na linha das células mecânicas, as células de grande volume (tank cells) tem se
tornado uma tendência, principalmente em função das considerações econômicas que
favorecem este equipamento. Outro equipamento que tem obtido visibilidade é a célula
Jameson, isto devido ao fato de que este equipamento traz em sua concepção conceitos
intermediários entre células mecânicas e colunas, buscando melhorar as condições
hidrodinâmicas e, consequentemente, a cinética da flotação.

Tendo em vista essas considerações, este trabalho traz uma revisão conceitual sobre os novos
equipamentos de flotação e uma comparação de suas principais características cinéticas com os
equipamentos já consagrados no tratamento de minérios, procurando evidenciar como elas
afetam o rendimento em massa e a qualidade dos produtos obtidos através deste processo.
10
2 OBJETIVOS

2.1 GERAL

Este trabalho visa uma revisão conceitual sobre os novos equipamentos de flotação,
comparando-se suas principais características cinéticas com os equipamentos já consagrados
no tratamento de minérios, procurando evidenciar como o rendimento em massa e a qualidade
dos produtos obtidos através do processo de flotação serão afetados.

2.2 ESPECÍFICOS

Os objetivos específicos do presente trabalho são:

 Discutir a importância e relevância de inovações em equipamentos de flotação;

 Levantar os conceitos utilizados no desenvolvimento dessas inovações e acompanhar o

processo e pesquisa realizado para tal;

 Estudar a capacidade de aplicação dessas inovações para resolver problemas, bem

como os possíveis ganhos da adoção destas;

 Estimular e contribuir para o debate e aprofundamento dos conceitos relacionados à

cinética de flotação nas esferas científica, tecnológica e cultural.

11
3 JUSTIFICATIVA

Desde que o processo de flotação foi concebido, a mais de 100 anos, esta se desenvolvendo em
ritmo acelerado. No Brasil, o emprego da flotação tornou possível o aproveitamento de
importantes jazidas de minério itabiritico, antes considerado como estéril, e de jazidas de
fosfato ígneo, viabilizando o processamento econômico desses minérios. Isso só foi possível
graças a pesquisas realizadas visando adequar a nova tecnologia à realidade das jazidas
brasileiras.

Nesse contexto, este trabalho busca o desenvolvimento de uma revisão bibliográfica sobre os
conceitos cinéticos de flotação e o que há de novo em termos de equipamentos de flotação.
Uma vez que o conhecimento e acompanhamento da influência das características cinéticas e
dos novos equipamentos é parte importante para o para tomadas de decisão no dia a dia do
profissional da área de processamento mineral. Tendo em vista que o conhecimento e domínio
da tecnologia permite, a este profissional, tomar decisões que levem a ganhos de recuperação e
seletividade e redução de custos de processamento.

12
4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

4.1 TRATAMENTO DE MINÉRIOS

Tratamento minérios consiste de operações, aplicadas a uma matéria prima mineral, visando
modificar a granulometria, a concentração relativa das espécies minerais presentes ou a
forma, sem, contudo modificar a identidade química ou física dos minerais, objetivando obter
produtos comercializáveis.

Para um minério ser concentrado, é necessário que os minerais estejam fisicamente liberados.
Isto implica que uma partícula deve apresentar, idealmente, uma única espécie mineralógica.
Para se obter a liberação do mineral, o minério é submetido a uma operação de redução de
tamanho denominada cominuição (britagem e/ou moagem), que pode variar de centímetros
até micrometros. Como as operações de redução de tamanho são caras (consumo de energia,
meio moedor, revestimento etc.), deve-se fragmentar só o estritamente necessário para a
operação seguinte. Para evitar uma cominuição excessiva, faz-se uso de operações de
separação por tamanho ou classificação (peneiramento, ciclonagem etc.), nos circuitos de
cominuição. Uma vez que o minério foi submetido à redução de tamanho, promovendo a
liberação adequada dos seus minerais, estes podem ser submetidos à operação de separação
das espécies minerais, obtendo-se, nos procedimentos mais simples, um concentrado e um
rejeito (LUZ e LINS, 2004).

Segundo Luz e Lins (2004) as inovações mais significativas na área de tratamento de minérios
ocorreram com a invenção da máquina a vapor. Já os grandes desenvolvimentos ocorreram no
final do século XIX e início do século XX, sendo a utilização industrial da flotação, na
Austrália, em 1905, a inovação mais impactante. Os avanços que se seguiram se orientaram,
mais ao desenvolvimento de design de equipamentos maiores e mais produtivos ou eficientes,
à otimização de processos por meio de automação e computação. Recentemente, tem-se
verificado mais uma evolução incremental no desempenho dos processos.

4.2 ASPECTOS BÁSICOS DA FLOTAÇÃO

A flotação é um dos processos de concentração mineral mais utilizados nas indústrias de

mineração, possibilitando o aproveitamento de minérios complexos e/ou de baixo teor
(OLIVEIRA e AQUINO, 2005). Segundo Santana (2007), a importância da flotação deve-se à
sua grande versatilidade e seletividade, permitindo a obtenção de concentrados com teores

13
desejados e expressivas recuperações. Sua importância tem motivado o desenvolvimento da
tecnologia e também de novos equipamentos.

A flotação é um processo de concentração baseado no comportamento físico-químico das

superfícies das partículas minerais presentes em uma suspensão aquosa e tem como objetivo
separar a(s) espécie(s) de interesse dos componentes de ganga presentes em um minério. Os
agregados formados pelas partículas hidrofóbicas aderidas às bolhas de ar, por terem menor
densidade aparente que o fluido, são conduzidos à superfície formando uma espuma onde são
retidos e separados, enquanto que as demais espécies minerais, por serem hidrofílicas, são
mantidas na fase aquosa sendo coletadas no fundo do equipamento (SANTANA, 2007).

A seletividade do processo de flotação se baseia no fato de que a superfície de diferentes

espécies minerais pode apresentar diferentes graus de hidrofobicidade. O conceito de
hidrofobicidade de uma partícula está associado à “molhabilidade” da partícula pela água. O
conceito oposto a hidrofobicidade é designado como hidrofilicidade. Em termos de
polaridade, os compostos químicos dividem-se em polares e não polares, em função de
apresentarem ou não um dipolo permanente. A importância da polaridade reflete-se no fato de
que existe afinidade entre substâncias ambas polares ou ambas não polares, não havendo
afinidade entre uma substância polar e outra não-polar. Nos sistemas de flotação a fase líquida
é sempre a água, um líquido polar. A fase gasosa é quase sempre o ar, que é não-polar
(OLIVEIRA, 2006). A maioria das espécies minerais imersas em água tendem a molhar sua
superfície (hidrofílica). No entanto, esta hidrofilicidade natural das espécies minerais pode ser
alterada através da adsorção de substâncias adequadas, em sua superfície, conhecidas como
coletores, conferindo-lhe caráter hidrofóbico. O contrário também é verdadeiro, há reagentes
(depressores) que adsorvem na superfície mineral, conferindo-lhes caráter hidrofílico,
impedindo a coleta de minerais indesejáveis.

Embora o princípio da flotação seja simples, os fenômenos que a governam são muito
complexos. Para que ocorra flotação o ambiente no interior do equipamento deve ser propício
à fixação seletiva das partículas hidrofobizadas à bolha de ar e subsequente transporte do
agregado partícula-bolha até a espuma. Segundo Schulze (1977), isto reflete no desempenho
do processo, tornando-o dependente da ocorrência sequencial, com sucesso, de três eventos
num determinado período:

14
  Evento 1 (colisão partícula-bolha): no equipamento de flotação, as partículas
suspensas são conduzidas a colidir com bolhas de ar, promovendo o contato com as
mesmas por frações de segundo. Tal evento é controlado pelas condições
hidrodinâmicas do meio;

 Evento 2 (adesão partícula-bolha): durante o contato, partículas com variado grau de

hidrofobicidade aderem às bolhas de ar, formando agregados estáveis. Esse evento é
controlado por parâmetros físico-químicos interfaciais;

 Evento 3 (estabilidade do agregado partícula-bolha): uma vez formado, o agregado

partícula-bolha flutuará através do meio até a camada de espuma. Para sobreviver, a
tenacidade de adesão do agregado deverá preponderar sobre outras contribuições que
lhe fazem oposição, podendo-se citar como exemplo o peso das partículas.

4.2.1 Probabilidade de Flotação

A recuperação na flotação inicia-se com a colisão e adesão entre partículas hidrofóbicas e

bolhas no interior da célula, seguida do transporte do agregado formado na polpa até a
espuma, drenagem e enriquecimento da espuma, até completar-se com a remoção da espuma.
A formação do agregado estável partícula-bolha é considerada a etapa controladora da
velocidade de flotação (OLIVEIRA, 2007).

A flotação de partículas em suspensão é um fenômeno cinético composto por diversas etapas

ou microfenômenos (MATIOLO, 2003). Como visto anteriormente podemos atribuir seu
desempenho as três eventos principais (colisão, adesão e estabilidade do agregado partícula-
bolha). Assim, segundo Matiolo (2003), associando-se probabilidades a cada uma dessas
etapas, obtém-se um modelo probabilístico, microcinético da tecnologia de flotação.

No entanto, sabe-se que nem todas as colisões entre partículas e bolhas resultam em flotação.
Somente as partículas hidrofóbicas aderem à superfície das bolhas de ar. Assim, a
probabilidade de flotação de uma partícula por uma bolha de ar pode ser relacionada de
acordo com a equação 1 (SCHUHMANN, 1942 apud TRAHAR, 1981):

P ƒ = P𝑐. P𝑎. P𝑠 (1)

onde:

15
  Pf é a probabilidade de flotação;

 Pc é a probabilidade de colisão;

 Pa é a probabilidade de adesão entre partícula e bolha;

 Ps é a probabilidade de formação de um agregado partícula-bolha estável.

4.2.1.1 Probabilidade de colisão (Pc)

A probabilidade de colisão (Pc) entre uma bolha de ar e uma partícula é diretamente

proporcional ao quadrado do diâmetro da partícula (dp) e inversamente proporcional ao
quadrado do diâmetro da bolha (db) (YOON e LUTTRELL, 1989) :

𝑑 𝑝2
𝑃𝑐 = (2)
𝑑𝑏 2

Deste modo, a probabilidade de colisão aumenta com o aumento do diâmetro da partícula e

diminui com o aumento do tamanho da bolha. Em qualquer sistema de flotação existe uma
faixa de tamanho de partículas com que se trabalha. Portanto, deve-se dispor de uma
determinada distribuição de tamanho de bolhas para que a “captura” de partículas por bolhas
seja maximizada. Para uma ampla distribuição granulométrica de partículas de valor,
teoricamente necessita-se de uma correspondente distribuição de tamanho de bolhas. Isto não
ocorre nas condições atuais de flotação em usinas de tratamento de minérios (RUBIO, 2003).

De acordo com Woodburn et al. (1971), a eficiência de impactação pode ser relacionada à
velocidade de aproximação e ao diâmetro da partícula que se move em termos da distância
entre partícula e o eixo de colisão da bolha. O tempo de contato durante a impactação é
apresentado como sendo proporcional ao tamanho da partícula. É necessário também
considerar a dependência com a velocidade de aproximação. Isto porque a velocidade relativa
entre a partícula e a bolha no momento do impacto determina a pressão de estagnação
exercida pela partícula na bolha.

Experimentalmente, tem sido possível medir a probabilidade de colisão através da eficiência

de colisão, Ec (TABOSA, 2007). A eficiência de colisão é definida como a razão entre a
massa de partículas disponíveis para a colisão localizadas a um raio crítico, rc (em relação ao

16
centro da bolha) e a massa das partículas que realmente colidiram (SENA, 2005). A figura 1
mostra uma representação esquemática da colisão de partículas (dp) com bolhas de ar (db).

Figura 1- Fenômeno de captura de partículas (colisão + adesão) de diâmetro dp por bolhas de diâmetro db dentro
de um raio crítico rc. Comparação entre bolhas (a) grandes e (b) pequenas.

Fonte: Tabosa, 2007.

Segundo Ahmed e Jameson (1989) a constante cinética de flotação (k) é inversamente

proporcional ao diâmetro da bolha (db) e é afetada pela eficiência de colisão de acordo com a
equação 3:

𝑑𝑝𝑚
𝐸𝑐 = (3)
𝑑𝑏𝑛

Onde m varia de 1 a 2 e n de 2,5 a 3,0.

Já Yoon (2000), define a probabilidade de colisão através da seguinte equação:

17
 0,72 𝑑
𝑃= [3 + 4.𝑅𝑒 ] ( 𝑝) 2
(4)
𝑐 2 15 𝑑𝑏

onde:

 Re é o número de Reynolds;

A probabilidade de colisão é, portanto, especialmente influenciada por fatores físicos como

tamanho de partícula e da bolha, densidades da partícula e do líquido, e em geral, por fatores
hidrodinâmicos tais como, viscosidade do líquido, força de cisalhamento (líquido/partículas),
força de atração gravitacional, inércia, quantidade de movimento das partículas (partículas
grossas), difusão ou movimento browniano (partículas finas), turbulência, entre outros. É uma
função do movimento relativo de partículas e bolhas, sendo independente da hidrofobicidade
da partícula (SANTANA, 2007).

No entanto, não existe uma teoria quantitativa que inclua ao mesmo tempo a influência da
concentração de sólidos, distribuição de tamanho de bolhas e partículas, sob condições de
regime laminar ou turbulento (MATIOLO, 2003).

4.2.1.2 Probabilidade de adesão (Pa)

Assim que uma partícula colide com a bolha, ela começa a deslizar sobre sua superfície por
um tempo finito, denominado de tempo de contato. A magnitude deste tempo de contato é
determinada pela velocidade com que o líquido arrasta o sólido ao longo da superfície da
bolha. Deste modo, quanto maior for o percurso da partícula, maior será o tempo de contato
(SCHULZE, 1989). De acordo com Dobby e Finch (1987), durante este tempo, para que
ocorra a adesão partícula-bolha, os seguintes eventos devem ocorrer:

 Afinamento do filme líquido de interseção partícula-bolha até a espessura crítica, na

qual o filme rompe;
 Ruptura do filme líquido e formação de um núcleo de contato das três fases: sólido,
líquido, gás;
 Expansão da linha de contato das três fases e formação de um perímetro de
molhamento estável.

Assim, a adesão partícula-bolha ocorre quando o tempo de contato é maior que o tempo de
indução, que por sua vez é definido como o período requerido para o processo de

18
adelgaçamento, rompimento do filme e formação da linha de contato entre as três fases
(sólido, líquido e gasoso) (DOBBY e FINCH, 1987).

Um modelo matemático, para o cálculo da probabilidade de adesão é dado por Yoon et al.
(1989), que definem que a distância percorrida por um sólido ao longo da superfície da bolha
é função do ângulo de incidência (θi), no qual a partícula colide com a bolha. Somente quando
esse ângulo é menor que o ângulo limite (θ0), a partícula terá um tempo de deslizamento
maior que o tempo de indução e ocorrerá a adesão.

A representação esquemática, do modelo de Yoon et al. (1989), é ilustrada na figura 2, a

partir da qual se definiu a equação 5:

𝑅2
𝑃𝑎 = 𝑅 0 (5)
𝑏+𝑅𝑝

Figura 2 - Sistema de coordenada polar usado na determinação do ângulo crítico de incidência e da probabilidade
de adesão.

Fonte: Yoon et al. (1989).

19
Neste modelo o valor do ângulo limite (θ0) é determinado pela magnitude da velocidade
tangencial da partícula, quando ela desliza sobre a superfície da bolha. A velocidade de
deslizamento de uma partícula é determinada pela velocidade tangencial da linha de fluxo (µ t)
a uma distância Rp (raio da partícula) da superfície da bolha.

O tempo de contato ou deslizamento da partícula (t s) pode ser então calculado dividindo o

comprimento do arco percorrido pela partícula, pela velocidade da partícula, ou seja:

𝜋
𝑅𝑏+𝑅𝑝
𝑡𝑠 = ∫2 𝜇𝑡
𝑑𝜃 (6)
𝜃0

A velocidade tangencial da linha de fluxo é dada por:

𝜇𝑡 = 1 𝑑𝑊 (7)
𝑟.𝑠𝑒𝑛𝜃 𝑑𝑟

onde:
 r é a distância radial entre o centro da bolha e a linha de fluxo em questão;
 Ψ= função de fluxo [que é dada por Yoon et al. (1989)].

Quando θi = θ0 tem-se que o tempo de indução (t i) é igual ao tempo de deslizamento (t s).

Assim, substituindo a equação 7 na equação 6, integrando e substituindo na equação 5, Yoon
et al. (1989) deduziram três expressões para três diferentes condições de fluxo Stokes,
intermediário e potencial, equações 8, 9 e 10, respectivamente:

𝑃𝑎 = 𝑠𝑒𝑛2[2 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 exp ( −3𝜇𝑏𝑡i

𝑅
)] (8)
2𝑅𝑏 ( 𝑏)+1
𝑅𝑝

−(45+8𝑅𝑒0,72)𝜇𝑏𝑡i
𝑃𝑎 = 𝑠𝑒𝑛2[2 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 exp ( 𝑅 )] (9)
30𝑅𝑏( 𝑏)+1
𝑅𝑝

𝑃𝑎 = 𝑠𝑒𝑛2[2 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 exp ( −3𝜇𝑏𝑡i )] (10)

2(𝑅𝑝+𝑅𝑏)

onde:

 µb é a velocidade de subida da bolha;

 ti é o tempo de indução;

20
  Re é o número de Reynolds da bolha.

Usando a equação 9 para o cálculo de Pa os autores mostraram que:

 Para um dado tamanho de partícula, quanto menor o tempo de indução maior a

probabilidade de adesão.
 O tempo de indução pode ser reduzido, por exemplo, por meio do aumento da
dosagem do coletor.
 Para um dado tempo de indução, Pa cresce quando o tamanho de partícula decresce,
fato resultante da menor velocidade tangencial (µ t) e, consequentemente, do maior
tempo de deslizamento para partículas menores.
 Para um dado tamanho de partícula a probabilidade de adesão cresce com o
decréscimo do tamanho de bolha até certo limite (350µm) para qualquer tempo de
indução (ti). Pois quando o tamanho de bolha é reduzido, a velocidade de subida da
bolha (µb) é também reduzida, resultando num aumento do tempo de deslizamento (t s).
Porém, um decréscimo adicional no tamanho da bolha causa um decréscimo na
distância de deslizamento, que resulta em um decréscimo em (t s) e, consequentemente,
um decréscimo em (Pa).

Outros autores também encontraram resultados semelhantes aos de Yoon et. al. (1989)
contribuindo para o entendimento e discussão do problema. Evans (1954) mostra que, para
uma superfície mineral fortemente hidrofóbica, os tempos de indução necessários para ocorrer
a adesão partícula-bolha foram menores que 1s (um segundo) e que esses tempos tornaram-se
maiores quando a hidrofobicidade da superfície mineral foi diminuída, sugerindo, mais uma
vez, que o tempo de indução é fortemente influenciado pela hidrofobicidade da partícula.
Eigeles e Volova (1960) relataram que pequenas dosagens de coletor, insuficientes até mesmo
para a flotação, reduziram o tempo de indução. Assim como Yoon et. al. (1989), concluíram
que tempo de indução pode ser reduzido, por exemplo, por meio do aumento da dosagem do
coletor, além disso, verificaram que a adesão partícula-bolha é essencialmente dependente do
afinamento do filme líquido. Hewitt et al. (1994) mostraram que a probabilidade de adesão
aumenta com o decréscimo do tamanho de partícula e com o aumento do grau de
hidrofobicidade. Ahmed e Jameson (1989) observaram que o tempo de indução é
proporcional ao tamanho da bolha, implicando que menores bolhas promoveriam maiores Pa.

21
Por tanto, a “captura” aumenta com a diminuição do tamanho de bolhas e com o aumento do
tamanho de partículas, dependendo do fluxo da área superficial de bolhas disponível (lifting
power), de parâmetros hidrodinâmicos (peso no campo gravitacional, pressão hidrostática e
capilaridade, tensão, compressão e forças de cisalhamento), fatores termodinâmicos
associados à interação hidrofóbica entre bolhas e partículas e de fatores cinéticos como a
energia mínima de colisão para destruir a camada líquida de água que antecede a adesão
(MATIOLO, 2003).

No entanto, Nguyen et al. (1997), afirma que um prognóstico completo de Pa não foi ainda
desenvolvido, uma vez que os três eventos considerados no processo de adesão ainda não
estão completamente entendidos. O autor afirma que alguns modelos citados na literatura são
muito simplificados. É o caso do modelo proposto por Dobby e Finch (1987), que leva a uma
superestimação da probabilidade de adesão partícula-bolha.

4.2.1.3 Probabilidade de estabilidade (Ps)

A probabilidade de destacamento (Pd) é um fenômeno de ruptura via colapso das unidades

bolha-partícula. De acordo com Tabosa (2007), esse fator depende dos seguintes parâmetros:

 Termodinâmicos: hidrofobicidade, medida através do ângulo de contato, na interface

sólido/líquido;
 Hidrodinâmicos: turbulência, fricção, velocidade de ascensão das bolhas, densidade
das partículas e aceleração das unidades bolhas-partículas;
 Físicos: teor do material a ser flotado, diâmetro das partículas que flotam, diâmetro
das bolhas, viscosidade e densidade da polpa.

Segundo Woodburn et al. (1971), a eficiência de descoleta (Edesc) é calculada pela expressão
11. Portanto, a eficiência de estabilidade do agregado, Es, pode ser dada pela equação 12:

𝑑𝑃
𝐸𝑑𝑒𝑠𝑐 = ( )1,5 (11)
𝑑 𝑃𝑚á𝑥

E𝑠 = (1 − 𝐸𝐷𝑒𝑠𝑐) (12)

Conforme Schulze (1977), admitindo-se uma partícula esférica com raio Rp, com superfície
homogênea e plana, aderida a uma bolha de raio Rb (sendo Rb>>Rp), o efeito da pressão

22
capilar (Pσ), é desprezível (figura 3). Assim, o autor sintetiza que as seguintes forças atuam
sobre o agregado partícula-bolha:

Figura 3 - Partícula na interface gás - líquido, contato entre as três fases (TPC).

Fonte: Schulze 1977.

 A força da gravidade:

FG = 4 𝜋𝑅3𝜌𝑃g (13)
3 𝑃

 O empuxo da parte imersa:

|𝐹𝐵| = 𝜋 𝑅3𝜌𝑠𝐿𝑔[(1 − cos 𝜔).2 (2 + cos 𝜔)] (14)

3 𝑃

 A pressão hidrostática da coluna de liquido (altura z0) sobre a área:

|𝑃𝑟𝐻F| = −𝜋𝑅𝑃3𝜌𝑠𝐿𝑔𝑧0(sin2 𝜔) (15)

 A força capilar sobre o ponto de tríplice contato (TCP):

|𝐹𝑐| = −2𝜋𝑅𝑃𝛾[sin 𝜔] [sin(𝜔 + 0)] (16)

23
  Força de destacamento considerando a aceleração da máquina, bm:

𝐹𝑎𝑑𝑑 = 4 𝜋𝑅3𝜌𝑃𝑏𝑚 (17)

3 𝑃

 A pressão da bolha sobre a área de contato:

𝑃𝑟𝛾 = 𝜋𝑟2{sin2 𝜔} (2𝛾 − 2𝑅𝑏𝜌𝑠𝐿𝑔) (18)

𝑃 𝑟𝑏

Onde:

 FG é a força da gravidade (N);

 rP é o raio da partícula (m);
 ρP é a densidade da partícula (kg/m3);
 g é a aceleração da gravidade (m/s2);
 FB é o empuxo da parte imersa (N);
 ρsL é a densidade do fluído (polpa) (kg/m3);
 ω é o ângulo central da esfera (em graus);
 PrHY é a pressão hidrostática da coluna de líquido (N);
 z0 é a altura da coluna de líquido no TPC (m);
 Fc é a força capilar (N);
 γ é a tensão superficial da polpa (N/m);
 θ é o ângulo de contato (em graus);
 Fadd é a força adicional de “detachment” (N);
 bm é a aceleração do impelidor da célula de flotação (m/s2);
 Prγ é a pressão capilar da bolha (N);
 rb é o raio da bolha (m).

Deste modo, Schulze conclui que, uma vez estabelecido o contato estável entre as três fases, a
partícula somente pode ser arrastada para fora por algum fator externo. Assim, se a energia
cinética da partícula excede o trabalho de adesão, a partícula destacará, como ilustrado na
figura 4.

24
Figura 4 - Mecanismo de ruptura de uma partícula da bolha num redemoinho turbulento: (a) a bolha rodando em
torno de seu eixo e (b) forças agindo na partícula.

Fonte: Schulze 1977.

A estabilidade do agregado partícula-bolha dependerá da força de adesão entre elas e sua

relação com as forças externas existentes no ambiente.

Peres e Monte (2004) destacam que a probabilidade de formação de um agregado

partícula/bolha estável depende da relação da força de adesão com o ângulo de contato.
Quanto maior o ângulo de contato, maior é a força de adesão e consequentemente maior é esta
probabilidade. Desse modo, para partículas muito finas, P d é negligenciável (ou Ps é igual a
um).

De acordo com Ahmed e Jameson (1989), para garantir a estabilidade do agregado partícula-
bolha num sistema estático, as forças características associadas com o peso da partícula
devem ser balanceadas pela força restauradora de tensão superficial. O balanço entre elas
determina o máximo tamanho flotável de partícula.

Morris (1952), determinou que o tamanho de bolha era um fator crítico no destacamento e que
a chance de partículas grossas permanecerem aderidas é muito dependente do ângulo de
contato. Dentro deste contexto, ele concluiu que as chances de preservação do agregado
crescem com a hidrofobicidade da superfície, o aumento do tamanho da bolha e diminuição
do tamanho da partícula.

25
4.2.2 Cinética de flotação

As velocidades com que as espécies minerais são removidas da célula obedecem a leis
semelhantes às da cinética química. Assim, pode-se falar em cinéticas de flotação de ordem
zero, de primeira ordem e de segunda ordem (CHAVES e LEAL FILHO, 2004).

De acordo com Ralston et al. (1999) a taxa de flotação de partículas minerais pode ser
descrita pela seguinte equação de primeira ordem:

𝑑𝐶
= −𝑘𝐶 (19)
𝑑𝑡

Onde C é a concentração em massa por unidade de volume e k é a constante cinética.

Ao passo que a constante cinética de flotação por ser expressa pela equação 20:

3𝐺𝐸𝑐𝐸𝑎𝐸𝑠ℎ
𝑘= (20)
2𝑑𝑏𝑉r

onde:

 G é a taxa volumétrica do fluxo de gás;

 Vr é o volume de referência de altura (h), através do qual as bolhas de diâmetro db

sobem;

Usando, na equação 19, as condições limite:

 C = C0 em t = 0

 C = Ct em t = t

e, integrando obtém-se:

𝐶𝑡 = 𝐶0 𝑒𝑥𝑝(−𝑘𝑡) (21)

A interpretação matemática da equação 21 sugere que, quanto maior for a constante cinética
de flotação, menor será a taxa de flotação. No entanto, para que a aplicação do modelo de
primeira ordem retrate adequadamente a cinética de flotação é necessário que os eventos
básicos, para ocorrer flotação, ocorram com sucesso e na sequência adequada. Caso contrário,

26
segundo Crawford e Ralston (1988), modelos com ordens superiores à unidade (n > 1) seriam
mais apropriados para descrever a cinética do processo. Além disso, partículas podem se
reportar ao produto flutuado por arraste hidrodinâmico, onde um modelo cinético de ordem
zero seria o mais adequado para explicar esta situação.

Já Jameson et al. (1977) correlaciona o derivado de primeira ordem constante de

velocidade de flotação (k) através da equação 22:

𝑘 = 0,25𝐸 𝐽𝑔 (22)
𝑐𝑑
𝑏

Onde:

 Ec é a eficiência de coleta;
 Jg é a taxa superficial de gás;

Segundo Oliveira e Aquino (2005), a velocidade superficial do ar (J g) é definida como sendo a

relação entre a vazão de ar (Qg) em CNTP e a área da seção transversal da coluna (Ac) através
da equação 23:

Q𝑔 (23)
𝐽g=
𝐴𝑐

Segundo Chaves e Leal Filho (2004), ao se flotar um minério composto de dois minerais, A e
B, haverá remoção de ambos pela espuma, uma vez que a seletividade não é perfeita. Isto por
que a velocidade de flotação do mineral A (que se quer flotar) é muito maior que a do mineral
B. Entretanto, se a operação se estender por tempo demasiadamente longo, a quantidade de B
flotado pode vir a prejudicar o teor de A no flotado. Desta maneira, definem um ensaio de
laboratório para se medir a cinética de flotação onde é possível representar os resultados num
gráfico recuperação x tempo, como mostra a figura 5.

Da figura 5, observa-se que A flota com uma cinética de primeira ordem e velocidade maior,
enquanto que B flota com uma cinética de segunda ordem e velocidade menor e que, a massa
removida de A cresce no início da flotação, diminuindo com o tempo, ao passo que a remoção
de B é constante.

27
 Figura 5 - Gráfico de velocidade de flotação.

Fonte: Chaves e Leal Filho (2004)

Assim, ainda segundo Chaves e Leal Filho (2004) existe um tempo de residência ótimo em
que a recuperação é boa e a contaminação aceitável, sendo o tempo de residência uma
variável crítica para o dimensionamento e operação dos circuitos de flotação.

4.3 EQUIPAMENTOS DE FLOTAÇÃO

Em mais de 100 anos de existência da flotação a indústria mineral desenvolveu e utilizou

muitos equipamentos de diferentes concepções (PERES E ARAÚJO, 2006). Nos conceitos
mais atuais uma máquina de flotação é um equipamento capaz de realizar uma separação
sólido/sólido em dois produtos: um flotado e um deprimido.

Para se obter sucesso no processo de concentração por flotação, separabilidade dinâmica, é

necessário a utilização de um equipamento que apresente desempenho metalúrgico e
capacidade adequada à realidade industrial (PERES E ARAÚJO, 2006). Assim, segundo
Oliveira et al. (2004), as máquinas de flotação devem ser capazes de realizar uma série de
funções simultâneas:

28
  Manter as partículas minerais em suspensão: para isso, é necessário que a polpa esteja
submetida a um determinado grau de agitação, de tal forma que a velocidade
ascendente das partículas na polpa seja superior à sua velocidade de sedimentação;

 Gerar e dispersar as bolhas de ar: devem ser geradas bolhas com tamanho adequado à
coleta de partículas de diferentes tamanhos. Além disso, as máquinas de flotação
devem promover uma boa dispersão das bolhas de ar em toda polpa, favorecendo o
contato partícula-bolha;

 Coletar seletivamente e transportar o mineral de interesse: promover a colisão

eficiente das partículas minerais com as bolhas de ar para que ocorra a adesão seletiva
das partículas hidrofóbicas às bolhas e o movimento ascendente do agregado partícula-
bolha para a camada de espuma.

A eficiência de uma máquina de flotação pode ser medida por alguns parâmetros: qualidade
dos produtos, teor de recuperação, consumo de energia elétrica e de reagentes, gasto com
operação e gasto com manutenção em função de toneladas de material (SANTANA, 2007).

As máquinas de flotação podem ser divididas em três classes principais:

 Células mecânicas;

 Células pneumáticas;

 Coluna de flotação.

4.3.1 Células mecânicas

As células mecânicas foram as primeiras a serem desenvolvidas para utilização no processo

de concentração de minérios por flotação. São equipamentos constituídos de dois
componentes básicos: a célula e a máquina de flotação.

A célula é um tanque projetado para receber a polpa alimentada, continuamente, por uma das
suas faces laterais e descarregá-la pelo lado oposto (CHAVES E LEAL FILHO, 2004). A
máquina de flotação é instalada dentro da célula e consiste em um rotor, no fundo da célula,
suspenso por um eixo conectado a um acionamento (SANTANA, 2007). O rotor mantém as
partículas em suspensão, em regime turbulento, garantindo a probabilidade de colisão
partícula-bolha. Além do rotor, tem-se o dispersor, que é responsável pela quebra do ar,

29
injetado sob pressão através do eixo oco do rotor, em bolhas com resistência suficiente para
transportar as partículas até a zona de espuma e o estator, que é responsável pela mudança do
regime de turbulento para laminar (zona quiescente) de modo a não desestabilizar o agregado
partícula-bolha. A figura 6 ilustra a parte interna de uma célula mecânica e a disposição das
zonas de flotação.

Figura 6 - Padrões de fluxo de uma Célula Mecânica e disposição das zonas de flotação.

Fonte: Lima et al., 2006.

Silva (2005), classifica as células mecânicas quanto ao fluxo de polpa enquanto Lima (2009),
as classifica quanto ao tipo de aeração utilizada:

 Quanto ao fluxo de polpa: existem as células denominadas cell to cell, que possuem
vertedouro entre cada compartimento, e open flow, com passagem livre da polpa;

 Quanto à aeração: existem células de aeração forçada (supercharged), onde o ar é

injetado sob pressão, e autoaeradas (self-aerating), que usa a depressão criada pelo
impelidor para sucção do ar e aeração da polpa. De acordo com Arbiter (1999), as
células mecânicas mais utilizadas no tratamento de minérios em todo o mundo são
células autoaeradas.

Sabe-se que as primeiras células mecânicas foram do tipo cell to cell (figura 7) que devido à
sua complexidade e elevado custo de construção é que foram desenvolvidas as células open
flow.

30
 Figura 7 - Representação esquemática de uma célula mecânica tipo cell to cell.

Fonte: Guimarães, 1995.

Como têm maior aplicação, as células tipo open flow (figura 8), são fabricadas por diferentes
companhias, apresentando detalhes construtivos específicos. A principal diferença de um
fabricante para outro consiste na geometria do tanque e no desenho do rotor (impelidor e
difusor).

Figura 8 - Esquema de uma célula mecânica open flow.

Fonte: Weedon et al., 2005 apud Leal Filho et al., 2012.

Na figura 9 estão apresentados desenhos esquemáticos dos diferentes tipos de tanques e

rotores, projetados e construídos pelos principais fabricantes de células mecânicas do tipo
open flow.

31
Figura 9 - Principais tipos de células e rotores utilizados em células mecânicas do tipo open flow. (a),(c), (f), (g),
(k) Impelidor; (b) Difusores de ar; (d) (e) Estatores; (h)Poço de recirculação; (j) Dispositivo para entrada de
polpa; (m) Dispersor de bolhas de ar.

Fonte: Leal Filho, 2000 apud Lima, 2009.

Nas células mecânicas de aeração forçada o ar é injetado sob pressão na região rotor/estator
da célula, onde o ar sofre cisalhamento e consequente dispersão na forma de bolhas de ar.
Neste tipo de configuração, a rotação do impelidor e a taxa de aeração (vazão de alimentação
de ar) são independentes, ou seja, a mudança na magnitude de uma delas não afeta a outra
(LIMA, 2009). A figura 10 ilustra dois modelos de células mecânicas de flotação de aeração
forçada, fabricadas pela Metso Minerals e pela Outokumpu.

Figura 10 - Exemplo de células mecânicas de flotação de aeração forçada: (a) Célula Metso, e (b) Célula
Outokumpu.

(a) (b)

(b) Fonte: Lima, 2009.

32
Já nas células autoaeradas ou subaeradas a injeção de ar é resultado do gradiente de pressão
negativo promovido pelo giro do impelidor. Segundo Patwardhan e Joshi (1999), quando essa
depressão é suficientemente alta, ocorre sucção de ar da atmosfera para o interior do
equipamento. Diferentemente das células de aeração forçada, neste tipo de equipamento as
variáveis rotação do impelidor e taxa de aeração não são independentes, isto é, existe
impossibilidade de variação de uma delas sem que isso não acarrete uma mudança na outra
(LIMA, 2009). A figura 11 ilustra uma célula de flotação subaerada do tipo Wemco.

Figura 11 - Célula de flotação Wemco.

Fonte: Lima, 2009.

Um levantamento realizado por Leal Filho (2000, apud Lima, 2009) revelou que, no Brasil, a
maioria das células mecânicas de flotação operando em circuitos industriais é do tipo
subaerada, destacando-se as células Wemco, como mostra a Figura 12.

Segundo Guo (2001) embora as células mecânicas continuem dominando o mercado de

maquinaria de flotação (uma situação inalterada durante quase um século), nas últimas
décadas estudos foram direcionado no desenvolvimento de novas máquinas de flotação
alternativas às células convencionais.

33
 Figura 12 - Modelos de células de flotação mais utilizados no Brasil.

Fonte: Leal Filho, 2000 apud Lima, 2009.

4.3.2 Células pneumáticas

O desenvolvimento das células pneumáticas se deu em meio a carências apresentas pelas

células mecânicas. As células pneumáticas, diferentemente das células mecânicas, não
apresentam impelidores para a suspensão da polpa e nem peças móveis. Nesse equipamento a
agitação e aeração são realizadas por injeção de ar comprimido.

Em consequência da injeção de ar, tem-se um maior consumo de energia, mas em

contrapartida, as funções de aeração da polpa e separação de espuma não são afetadas pela
agitação mecânica, havendo, portanto condições favoráveis (CHAVES E FILHO, 2004).
Outra vantagem significativa é a possibilidade de operar melhor na flotação de minérios com
distribuição granulométrica mais ampla (SANTANA, 2007). A figura 13 mostra um
equipamento comercial desse tipo, a célula Flotaire, desenvolvida pela Deister.

Neste grupo de equipamentos tem-se equipamentos onde o ar é injetado na parte inferior do

equipamento, através de um fundo poroso ou um rotor oco revestido por uma camisa
perfurada e equipamentos onde o ar é injetado na parte superior do equipamento de modo a
promover intensa circulação da polpa.

Nesta classe de células de flotação foram desenvolvidos os seguintes equipamentos: Com

Tela (Forrester e Welsch), Sem Tela (Callow.Mac Intosh), Separador de Espumas, Davcra,
Ekof-Bahr, Ash/Mash/Centrifloat, Air-Sparged-Hydrocyclone. Destaca-se o separador de
espuma por ser o que mais se diferencia dos outros em seu princípio de funcionamento.

34
 Figura 13 - Esquema da Célula Flotaire desenvolvida pela Deister.

Fonte: Chaves e Filho, 2004.

Segundo Pita (2001), este equipamento foi desenvolvido na antiga União das Repúblicas
Soviéticas Socialistas (URSS), em 1961. Seu princípio de funcionamento é a alimentação de
polpa condicionada pelo topo do equipamento, que desce através de palhetas inclinadas antes
de entrar na zona de aeração na área de espuma, as partículas hidrofóbicas são retidas
enquanto as hidrofílicas passam através dessa zona, sendo assim separadas. Esse método é
particularmente mais adequado à separação de partículas grossas.

A polpa é alimentada pelo topo do equipamento e desce através de um alimentador provido de

placas defletoras antes de passar pela área de aeração, onde recebe uma forte aeração de ar e
água criando-se, dessa forma, uma camada de espuma. O material não flotado desce através
do tanque piramidal sendo descartado pelo fundo da célula. Esse equipamento conta com duas
bordas de 1,6m de comprimento cada, capazes de tratar 50t/h e polpas com 50 a 70% de
sólidos. Assim, pode-se dizer que a camada de espuma funciona como um filtro, onde as
partículas hidrofóbicas ficam retidas. A figura 14 mostra um esquema deste equipamento.

35
 Figura 14 - Máquina de flotação Froth Separators.

Fonte: Lu et al. (2005).

Segundo Wills (2006), embora pouco utilizado no mundo ocidental, este equipamento tem um
grande potencial para o tratamento de alimentações grossas de até dez vezes a taxa de
alimentação de células mecânicas. O limite de tamanho máximo para flotação é de cerca de
3mm, mas não é adequado para o tratamento de finos, a faixa típica de alimentação deve estar
entre 75μm a 2mm. A relação do tempo de flotação é invertida, com o aumento do tempo de
flotação, havendo assim, a redução da recuperação, porém, aumenta-se o grau de
concentração.

O equipamento apresenta boas características devido ao fato de possuir uma grande interface
ar-água na espuma, baixa turbulência e boa adesão partícula-bolha. Isto confere ao
equipamento a capacidade de flotação de partículas relativamente grosseiras, redução do
consumo de energia devido ao favorecimento da cinética da flotação e redução de custos de
moagem para minérios de liberação em malhas mais grossas.

4.3.3 Coluna de Flotação

A concepção básica da coluna de flotação foi desenvolvida no início da década de 60 por

Boutin e Tremblay, no Canadá. No entanto apenas em 1981, ocorreu a primeira implantação
industrial na Les Mines Gaspé, Canadá, onde uma coluna substituiu um banco de células
mecânicas num circuito de flotação de molibdenita. Posteriormente, uma segunda coluna foi

36
instalada nessa unidade industrial, substituindo todo o circuito de células mecânicas
(AQUINO et al., 2004).

O estudo dessas colunas contribuiu de maneira significativa para o desenvolvimento dessa

tecnologia. A partir daí vários países, tais como Canadá, Austrália, África do Sul, Brasil e
Chile implementaram colunas de flotação em seus circuitos industriais de beneficiamento.
Hoje tem-se diferentes tipos de equipamentos com aplicação industrial, nesse seguimento, tais
como as colunas de flotação Canadense, Norton-Leeds, Flotaire, Hydrochen, Packed Bed
Colunm, Jameson, Colunas Russas e Chinesas.

As primeiras colunas de flotação no Brasil entraram em operação em 1991, na Samarco

Mineração, Mina do Germano, Mariana-MG, para realizar a flotação do minério de ferro.
Atualmente, apenas no seguimento de concentração de minério de ferro, existem 55 colunas
industriais em operação no país (TAKATA, 2006). Ainda de acordo com Takata (2006) o
modelo de coluna que mais apresenta aplicação industrial no Brasil e no mundo é a coluna
canadense.

O desenvolvimento da flotação em coluna surge devido à necessidade de equipamentos que

melhorassem a probabilidade de colisão entre as partículas e as bolhas, além de proporcionar
um ambiente menos turbulento para o agregado formado, melhorando a recuperação e
fazendo a coleta de faixas granulométricas mais finas. A figura 15 apresenta um desenho
esquemático da coluna de flotação, destacando as duas regiões distintas que se formam dentro
da coluna.

Segundo Santana (2007) uma coluna de flotação é dividida em duas zonas distintas:

 Zona de recuperação (também chamada de zona de coleta ou zona de concentração):

localizada entre a interface polpa/espuma e o sistema de aeração;

 Zona de limpeza (também chamada de zona de espuma): localizada entre a interface

polpa/espuma e o transbordo.

A coluna de flotação é uma célula com grande relação altura/diâmetro e ausência de agitação
mecânica, onde a polpa é alimentada a aproximadamente dois terços da altura total da coluna
na seção de recuperação ou coleta. As partículas minerais interagem com as bolhas de ar
ascendente, introduzido na base da coluna, resultando no processo de coleta das partículas
hidrofóbicas. O agregado partícula-bolha formado é então transportado até a seção de

37
limpeza, onde é contactado em contracorrente com a água de lavagem introduzida no topo da
coluna. A água de lavagem tem o objetivo de promover a estabilidade e limpeza da espuma,
eliminando as partículas carreadas por arraste mecânico. As partículas minerais hidrofóbicas
coletadas constituem a fração flotada, sendo separadas das partículas hidrofílicas, que saem
pela base da coluna e constituem a fração não flotada.

Figura 15 - Representação esquemática da coluna de flotação.

Fonte: Aquino et al, 2004.

38
De acordo com Aquino et al. (2004) as colunas industriais têm um diâmetro efetivo da seção
transversal variando entre 0,3 e 4,5 metros, podendo ser adotadas seções retangulares ou
circulares. A altura total das colunas pode variar em função das características operacionais
requeridas, notadamente dos tempos de residência exigidos, mas a maioria das colunas
industriais tem uma altura variando entre 10 e 15 metros. Recentemente têm se tentado
desenvolver um tipo de coluna com relação altura/diâmetro muito menor, sendo a célula
Jameson, figura 16, um exemplo de aplicação industrial de sucesso.

De acordo com Jameson (1988 e 1991) apud Finch (1994), a Célula Jameson foi desenvolvida
na Austrália, em meados dos anos 80 e tem sido utilizada no processamento de carvão e
outros minerais. Segundo Matiolo (2003) neste sistema, o ar autoaspirado por um venturi e a
polpa são misturados em um tubo vertical (downcomer), onde ocorre a formação dos
agregados bolha-partícula. A mistura é descarregada num tanque separador de fases, onde os
agregados bolha-partícula ascendem à superfície transbordando para a calha de produto
flotado e o deprimido é descarregado pela parte inferior do equipamento.

Figura 16 - Célula de Flotação Jameson.

Fonte: Adaptado de Matiolo, 2003.

39
4.3.4 Coluna versus célula mecânica

O rendimento do processo de flotação está diretamente ligado ao equipamento utilizado.

Neste sentido, faz-se uma comparação entre colunas de flotação e células mecânicas, devido à
grande aplicação desses equipamentos pela indústria mineral.

Segundo Pita (2001), o modo de promoção da colisão entre as partículas e as bolhas constitui
uma das características que diferencia o processo de flotação por células e por colunas.

Na célula mecânica, a agitação provocada por um agitador (rotor), é responsável pela

suspensão das partículas e sua consequente colisão com as bolhas. Esta agitação pode também
ser responsável pelo destacamento de algumas das partículas ligadas às bolhas, sendo este
tanto maior quanto mais intensa for a agitação (PITA, 2001).

Na coluna, a colisão entre as partículas e as bolhas resulta da alimentação da polpa se fazer

próximo do topo da coluna e a alimentação do ar pelo fundo da coluna, originando-se assim
escoamento em contracorrente das partículas e das bolhas. Na coluna, a agitação é menor que
na célula, sendo, portanto também menor o risco de destruição dos agregados formados,
fazendo-se sentir, sobretudo na transição polpa/espuma (PITA, 2001).

Oliveira e Aquino (2006), salientam que o rendimento dos equipamentos de flotação está
normalmente relacionado com seu sistema de fluxo. Segundo eles células mecânicas operam
em regime de mistura perfeita, enquanto, as colunas operam entre o fluxo “pistão” e a mistura
perfeita.

No fluxo pistão, também conhecido como plug flow, o tempo de residência de todas as fases,
fluido e partículas minerais, é o mesmo, há um gradiente de concentração das partículas
hidrofóbicas ao longo do eixo da coluna e o coeficiente de mistura, ND, é próximo de zero.
Por outro lado, no fluxo tipo mistura perfeita, ou perfect mixer, o líquido e os sólidos na seção
de recuperação da coluna apresentam uma distribuição de tempo de residência τ, a
concentração das partículas é a mesma em qualquer ponto da seção de recuperação da coluna
e o coeficiente de mistura tende a infinito. Para baixos tempos de residência, o teor da fração
flotada é mais elevado e a recuperação é menor uma vez que as partículas minerais tiveram
um tempo de residência inferior ao necessário para sua flotação. Em elevados tempos de
residência o teor da fração flotada diminui porque essa condição favorece o arraste e a coleta
de partículas hidrofílicas e menos hidrofóbicas, respectivamente (OLIVEIRA e AQUINO,

40
2006). Assim para reduzir os efeitos citados, as células mecânicas são arranjadas em bancos
constituindo tanques em série.

O modo operacional da coluna apresenta algumas vantagens em relação à célula. Na célula,

apenas uma percentagem do tempo de residência das partículas na zona da polpa é produtivo,
pois quando as partículas saem da zona ativa ou zona de agitação, a probabilidade de ocorrer
colisão e ligação entre as partículas e as bolhas é praticamente nula. Na coluna, como o ponto
de adição da alimentação se situa próximo do topo e o ponto de adição do ar se situa na base
(da coluna), todo o tempo de residência das partículas no interior da coluna, constitui-se em
um tempo produtivo para a ocorrência da coleta. Esta é a razão pela qual as colunas exigem
um volume de ar inferior ao das células (PITA, 2001). WHEELER (1988) refere que uma
coluna necessita de cerca de 10 a 15% do volume do ar exigido para igual processo de
flotação a decorrer numa célula.

Outra comparação feita por Pita (2001) é em relação à granulometria das partículas a
beneficiar. Ele comparou os resultados da flotação de impurezas minerais contidas num
caulim, usando célula de laboratório Denver e uma coluna de flotação de laboratório.
Analisando o comportamento de quatro frações granulométricas usando os dois tipos de
equipamento. Concluindo que:

 Na flotação de partículas finas (< 25µm), deve obter-se melhores resultados quando se
utiliza a coluna, pois esta permite aumentar a recuperação por flotação verdadeira,
resultado da maior probabilidade de colisão entre as partículas e as bolhas e também
porque ela conduz a menores recuperações por arraste, pois é possível trabalhar com
elevadas alturas de espuma e utilizar água de lavagem, promovendo-se a drenagem do
material arrastado;
 Para partículas com granulometria superior a 63µm, os dois equipamentos
conduziram a resultados semelhantes, observando-se até maiores recuperações na
célula convencional, para minerais menos hidrofóbicos. Estes são mais sensíveis ao
tipo de equipamento, requerendo diferentes tempos de contato partícula/bolha, nos
dois tipos de equipamento, resultado da maior facilidade de flotação das partículas
grossas na célula relativamente às partículas finas.
 Observou-se, ainda, que a célula conduz a recuperações por arraste semelhantes às da
coluna, quando nesta a altura de espuma é de aproximadamente 10cm. Para maiores

41
 alturas de espuma na coluna, a célula conduz a recuperações por arraste, ligeiramente
maiores.

Segundo Valle (2012), ao longo das últimas décadas para células mecânicas, ocorreu um
aumento significativo de sua capacidade. Na década de 60, sua capacidade era de
aproximadamente 2,8m3 e hoje se conta com células de grande volume denominadas Tank
Cell, com capacidade de até 500m3, fabricadas pela Outokumpu Mintec. Isto devido à
necessidade de maiores produções associadas ao maior conhecimento dos fatores
hidrodinâmicos envolvidos no processo.

Segundo Tabosa (2007), para a escolha do tamanho da célula de flotação deve-se considerar a
taxa de alimentação de polpa, o número de bancos de células paralelos, número mínimo de
células em cada banco, tempo e distribuição de tempos (tipo de mistura) de residência
mínimo. Ele ressalta que, uma grande quantidade de pequenas células aumenta a flexibilidade
da usina e a performance metalúrgica, enquanto que uma pequena quantidade de grandes
células, com uma mesma capacidade, possui um custo capital menor, menor área por unidade
de volume (foot print), menor consumo de energia e menor custo de operação. Assim,
considerações econômicas favorecem a escolha de células de grande volume (tank cells) na
etapa rougher e scavenger, em função de que essas são as etapas de maior vazão de
tratamento.

42
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Do exposto, constatou-se que o desempenho do processo de flotação está diretamente

associado ao ambiente hidrodinâmico no interior do equipamento, à hidrofobicidade das
partículas minerais e ao tamanho das partículas e das bolhas de ar. Isto ressalta a importância
dos processos de preparação da polpa (classificação e condicionamento) e da correta escolha
do equipamento de flotação de acordo com sua capacidade de geração de bolhas e com o
tamanho de partícula que se deseja flotar.

Dentre as células mecânicas, as subaeradas tipo open flow são as mais utilizadas no Brasil,
diferentes geometrias do tanque e do sistema de aeração (impelidor e difusor) estimulam o
desenvolvimento destas. A principal inovação dentre estes equipamentos são as células de
grande volume (tank cells) que, aumentando a capacidade por equipamento, diminuem os
custos de operação e consumo de energia. Outro importante avanço em termos de
equipamentos fica por conta da célula Jameson que introduz um novo conceito cinético, uma
vez que toda a coleta (colisão e adesão partícula-bolha) ocorre no downcomer e apenas a
ascensão do agregado ocorre na célula propriamente dita.

Por outro lado, na comparação entre colunas de flotação e células mecânicas, verificou-se que
há uma vantagem das colunas em relação às células no que diz respeito ao tratamento de
partículas finas e ultrafinas, o que não acontece em granulometrias superiores as 63µm,
refletindo suas diferenças cinéticas de hidrodinâmica e geração de bolhas.

43
6 REFERÊNCIAS

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