Divisao de Engenharia

Engenharia de Processamento Mineral

Disciplina: Separação Mineral II

Turma: EPM A, CD

Tema: Flotação carreadora

Discentes:

Delivo Benigno Cinturão

Xadreque Dinduwa

Docente:

MSc: Geraldo Conde Eliseu

Tete, Outubro 2022

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Índice
Introdução ......................................................................................................................... 3
Flotação carreadora........................................................................................................... 4
1. Flotação ..................................................................................................................... 4
1.1. Reagentes de Flotação ....................................................................................... 6
1.1.1. Coletores......................................................................................................... 6
1.1.2. Espumantes..................................................................................................... 7
1.1.3. Agentes Modificadores (Reguladores ou Moduladores) ................................ 8
1.2. Estágios do processo de flotação ....................................................................... 8
2. Flotação carreadora (Carrier flotation) ...................................................................... 9
2.1. Princípios básicos da flotação ............................................................................ 9
2.2. Influência do tamanho de partícula na eficiência do processo de flotação ........ 9
2.3. A flotação de finos e ultrafinos de minérios .................................................... 10
2.3.1. A geração de frações fino e ultrafino........................................................ 10
2.3.2. Problema na recuperação de finos e ultrafinos ......................................... 11
2.3.3. Alernativas para o aumento de recuperação de finos e ultrafinos ................ 12
2.4. Flotação carreadora (Carrier flotation) ............................................................ 12
Conclusão ....................................................................................................................... 15
Referências bibliográficas .............................................................................................. 16

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 Introdução
No tratamento de minérios, a flotação (froth flotation) é sem duvida a tecnica mais
importante e versátil, e seu uso e aplicação vem sendo continuamente expandidos, com o
objectivo de tratar grandes quantidades de minério e para abranger novas áreas.

Nos últimos anos, com o crescimento da demanda e o esgotamento: de jazidas de teor

elevado, tem sido necessária a recuperação de corpos mineralizados de teores mais
baixos, onde o mineral minério se encontra finamente disseminado. Estes minérios levam
a produção de uma quantidade cada vez maior de partículas finas, devido a moagem fina
para atingir a liberação necessária. Inicialmente, a maior parte destes finos tinha de ser
descartada, gerando perdas que exigiram o desenvolvimento de metodologias para limitar
a geração destas partículas. O desenvolvimento de processos específicos para recuperação
de partículas finas tem sido agora incrementado, sendo que na flotação de partículas finas
vários trabalhos têm sido realizados.

O comportamento diferenciado dos finos nas células de flotação convencionais tem

levado algumas plantas a operar estes materiais em circuitos independentes para sua
recuperação, a fim de que os resultados sejam compensadores. O entendimento das causas
que diferenciam este comportamento dos finos em relação aos grossos tem levado à
realização de inúmeros trabalhos que definiram diferentes processos específicos para a
flotação de partículas finas como a flotação carreadora.

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Flotação carreadora
1. Flotação

A flotação pode ser definida como um processo físico-químico baseado nas diferenças de
características superficiais dos minerais. É um processo complexo que engloba três fases
(sólidos, água e espuma) e leva a muitos subprocessos e interações (Wills e Napier-Munn,
2007).

Os minerais representam a fase sólida, com superfície polar ou apolar. A água é a fase
líquida, cujas moléculas apresentam um dipolo permanente, portanto, de natureza polar.
E a fase gasosa, o ar, é composta basicamente por moléculas apolares (Baltar, 2008).

Os minerais que apresentam superfície apolar são hidrofóbicos – repelentes à água -

enquanto as partículas minerais hidrofílicas – afinidade com a água - apresentam
superfície polar. Não ocorre atração entre substâncias polares e apolares. O processo de
flotação baseiase no fato de que alguns minerais apresentam superfície polar e têm
afinidade com a água, enquanto outros, com superfície apolar, preferem a fase gasosa
(Baltar, 2008). As bolhas de ar introduzidas na polpa no processo de flotação atraem as
partículas hidrofóbicas e são carreadas até a camada de espuma e separadas das partículas
hidrofílicas (Figura 3.1). O processo exige diferenças na molhabilidade das partículas.
Fuerstenau e Somasundaran (2003) acrescentam que as partículas a serem flotadas
devem, seletivamente, ligar-se às bolhas de ar, como resposta à hidrofobicidade.

O processo fundamenta-se em dois parâmetros: energia e potencial de superfície (Peres,

2004; Leja,1982). Os fatores físicos e químicos regem a flotação. Fatores químicos
incluem a química de interface - tensão interfacial e cargas da superfície – e ocorrem nas
três fases do sistema de flotação. A química da interface é conduzida pelos reagentes de
flotação: coletores, depressores, espumantes, ativadores e modificadores de pH. Já os
fatores físicos incluem o arranjo da célula, hidrodinâmica, configuração dos bancos de
flotação e componentes operacionais tais como taxa de alimentação, mineralogia,
distribuição granulométrica e densidade de polpa. Uma partícula para ser flotada precisa
atender a três requisitos: liberação, diferenciabilidade e separabilidade dinâmica (Peres et
al., 2002). Os minérios são formados por partículas de diferentes minerais, umas
representam espécies minerais a serem concentradas (mineral minério) e outras, de menor
valor, compõem a ganga a ser rejeitada (Luz et al, 2004). O grau de liberação de um dado
mineral, ou seja, a exposição dos grãos do mineral de interesse é um parâmetro de grande

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importância para a flotação (Gay, 2004). Para o aumento do grau de liberação, o material
deve ser submetido a operações de cominuição, tais como britagem e moagem. De modo
geral, o tamanho da partícula deve estar entre 1mm e 5 microns, com o tamanho máximo
determinado pelo grau de liberação da partícula (Peres, 2004). Mesmo que os minerais a
serem flotados não estejam totalmente liberados dos outros minerais que compõem a
polpa, a flotação pode ocorrer desde que uma porcentagem da fase de interesse esteja na
superfície da partícula determinada como mista. Nesse caso, o processo não será
completamente seletivo e, provavelmente, pedirá um novo estágio de flotação e talvez
uma etapa de cominuição intermediária.

A diferenciabilidade é determinada pelos diferentes graus de hidrofobicidade de cada

mineral. Estes são medidos de forma indireta pelo ângulo de contato entre a partícula e a
gota de ar, formado a partir da deposição da gota sobre uma superfície plana do sólido
(mineral) imerso na água (Baltar, 2008). Na Figura 3.2, é mostrada como é feita a medida
do ângulo de contato para situação em que uma bolha de ar é colocada em contato com a
superfície sólida imersa no líquido.

Figura 1. Ângulo de contato para gota de ar em contato com superfície sólida imersa no líquido
(Baltar, 2008)

A forma da bolha é variável: esférica, no caso de um sólido hidrofóbico; espalhada

parcialmente na superfície do sólido, no caso desse ser menos hidrofóbico;
completamente espalhada como uma fina camada de água, no caso de partículas
hidrofílicas (Baltar, 2008).

Segundo (Wills e Napier-Munn, 2007), a flotação pode ser dividida em:

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 Flotação direta – o mineral minério é transferido à espuma, fração que flutua, a
ganga se deposita na polpa ou rejeito. Exemplo: flotação de minérios de cobre,
chumbo e zinco etc.;
 Flotação reversa – na qual a ganga é separada na fração que flutua, sendo
retirada na fase de espuma. Exemplo: flotação de minério de ferro.

Além de flotação direta e reversa, Baltar (2008) cita que a flotação pode ser
diferencial (flotação de um único mineral) ou coletiva (flotação de mais de uma
espécie mineral). Apenas alguns minerais são naturalmente hidrofóbicos, por
exemplo: enxofre, grafita, talco, molibdenita e carvão. Este seleto grupo de minerais
poderia ser flotado diretamente, segundo Fuerstenau & Somasundaran (2003).
Porém, como a maioria das partículas é naturalmente hidrofílica, há a necessidade de
adicionar reagentes para que a flotação aconteça, seja ela direta ou reversa. A adição
de reagentes é feita de acordo com as propriedades das espécies minerais a serem
separadas.

1.1. Reagentes de Flotação

Os principais reagentes utilizados na flotação são: coletores, espumantes e agentes

modificadores (reguladores ou moduladores) – ativadores, depressores e reguladores
de pH. Kelly & Spottiswood (1982) mencionam a inclusão de dispersantes. Inúmeros
reagentes – orgânicos e inorgânicos - são usados na flotação com o objetivo de
controlar as características das interfaces (Rao, 2004).

1.1.1. Coletores

São reagentes químicos de superfície ativa – surfatantes, usados para tornar a

superfície das partículas minerais hidrofóbicas. Rao (2004) afirma que esses
reagentes são assim chamados quando eles coletam minerais do minério e que agem
pela interação na superfície mineral pela adsorção ou por reação química.

Na ação do coletor, é importante salientar que, ao adicionar o coletor à polpa em

suspensão, há a exigência de um intervalo de tempo, conhecido como período de
condicionamento (Baltar, 2008).

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Figura 2 - Adsorção do coletor na superfície mineral (Wills e Napier-Munn, 2007)

Ao analisar a figura acima (Wills e Napier-Munn, 2007) conclui-se que, em função

da atração química, elétrica e física entre as partes polares e a superfície, a parte polar
da molécula é solidofílica e hidrofílica. Segundo Baltar (2008), o grupo polar (parte
inorgânica) tem a função de interagir com a superfície mineral, propícia à adsorção.

1.1.2. Espumantes

Em flotação, outro reagente de superfície ativa – surfatante - comumente usado é o

espumante, responsável pela formação de uma espuma estável. Kelly e Spottiswood
(1982) definem espumantes como reagentes orgânicos que adsorvem na interface
água-ar. São moléculas heteropolares, com um grupo polar para prover solubilidade
da água, e um grupo hidrocarbônico não-polar.

De acordo com Kelly & Spottiswood (1982), o espumante é requerido para fornecer
uma espuma acima da polpa que seja estável o bastante para prevenir indevida quebra
da bolha e subsequente retorno de partículas à polpa, antes que a espuma seja
removida. A espuma deve quebrar rapidamente uma vez removida; do contrário,
problemas podem ocorrer no bombeamento e em subsequentes etapas de
processamento. O espumante não deve adsorver nas partículas minerais, isto porque,
se um espumante fosse agir como um coletor, a seletividade do coletor em uso seria
reduzida. Ainda conforme Kelly & Spottiswood (1982), os espumantes têm duas
funções: melhorar a dispersão das finas bolhas na polpa e controlar as características
da espuma.

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 Figura 3 - Ação do espumante (Wills, 2007).

1.1.3. Agentes Modificadores (Reguladores ou Moduladores)

Estes compostos químicos compreendem: ativadores, depressores, reguladores de pH e

dispersantes. Os ativadores promovem a adsorção do coletor na superfície mineral. O
depressor faz o contrário: inibe a ação do coletor na superfície da partícula mineral. O
dispersante, como o próprio nome indica, dispersa as finas partículas. O regulador de pH
é reagente inorgânico para o controle de pH. Conclui-se que a função básica desses
compostos é propiciar a mudança na ação do coletor nas superfícies das partículas
minerais, ou seja, promover a seletividade na flotação (Baltar, 2008).

Os ativadores são compostos químicos que interagem com a superfície mineral, alteram
sua natureza química e promovem sua interação com o coletor. Os depressores são
definidos como compostos químicos que alteram a superfície mineral a fim de prevenir
ou retardar a ação de coletores, exigidos para deprimir certos minerais e, assim, favorecer
a flotação seletiva de alguns minerais. O controle da concentração de depressores é um
relevante parâmetro na flotação seletiva. Em relação aos reguladores de pH, o pH de
flotação é frequentemente crítico em determinar a separação seletiva de minerais (Rao,
2004).

O controle de pH é efetuado com a utilização de ácidos e bases, tais como: carbonato de

sódio (“soda ash”), cal (óxido de cálcio) ou soda cáustica que elevam o pH; e ácido
sulfúrico que abaixa o pH (Pereira, 2004).

1.2.Estágios do processo de flotação

Quanto ao processo de flotação, King (2001) define o comportamento da partícula

segundo quatro possíveis estados:

Estado 1 – partículas suspensas na fase de polpa;

Estado 2 – partículas ligadas à fase de bolha;

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Estado 3 – partículas ligadas à fase de espuma;

Estado 4 – partículas suspensas na borda do plateau (“plateau border”) da fase de espuma.

2. Flotação carreadora (Carrier flotation)

2.1.Princípios básicos da flotação

O processo de flotação é compreendido por basicamente três mecanismos:

i. Colisão e adesão ("attachment") seletiva de partículas a bolhas de ar (flotação

"real" – true flotation);
ii. Resistencia ao cisalhamento e transferência de partículas a zona de espuma;
iii. Resistência da humidade bolha-partícula na espuma e transferência ao
concentrado.

A adesão de partículas a bolhas de ar é o mecanismo mais importante e é responsável pela

maior quantidade de partículas que são reportadas ao concetrado, mecanismo esse
denominado flotação "real ".

2.2. Influência do tamanho de partícula na eficiência do processo de flotação

A concentração de minérios por flotação apresenta boa eficiência em uma dada faixa de
tamanho de partícula, que depende do sistema mineral. Essa faixa de tamanho depende
também da escala de operação, concentração de reagentes, hidrodinâmica do sistema,
tamanho e distribuição de tamanho e tempo de residência. Os principais problemas e
características observadas na flotação de partículas finas e ultrafinas (F-UF) são (Pease
et al., 2005):

- Partículas F-UF possuem uma alta área superficial por unidade de massa, o que
acarreta um maior consumo de reagentes;

- Essas partículas possuem baixo momentum, o que facilita o arraste hidrodinâmico

pelas linhas de fluxo de água, e leva a uma menor energia de colisão com as bolhas
de ar;

- Essas frações são mais passíveis ao fenômeno de slime coating (recobrimento por
lamas), devido a sua alta área superficial fazendo-as assim mais reativas;

9
 - As partículas F-UF reagem muito mais do que as grossas com íons em solução
presentes na água de processo, em função da maior reatividade superficial (maior
energia livre superficial);

- A alta área superficial pode levar à formação de espumas mais resistentes

(estáveis) tornando mais difícil a etapa de filtragem;

- A cinética de flotação para as frações F-UF é menor do que das partículas de

tamanho médio. Essas frações podem flotar com bolhas grandes, porém o uso de
bolhas pequenas aumenta a sua cinética de flotação (adesão efetiva), pelo maior
tempo de residência das bolhas menores.

Tanto as partículas grossas quanto as partículas muito finas apresentam uma baixa
eficiência de flotação, enquanto que partículas de tamanhos intermediários apresentam
uma ótima eficiência de flotação. Esse fenômeno é devido a problemas de captura de
partículas (finas) por bolhas e da menor capacidade de carregamento (“lifting-power”)
pelas bolhas das maiores (grossas).

Esse efeito do tamanho de partículas tem sido investigado experimentalmente através dos
parâmetros de cinética de flotação (k) e medidas de eficiência de coleção (Ec). Os estudos
experimentais relativos ao efeito do tamanho de partícula na cinética de flotação têm
apresentado resultados contraditórios, porém indicam uma diminuição na cinética de
flotação quando ocorre o decréscimo do tamanho de partícula.

As curvas de eficiência de flotação, em função do tamanho de partículas, apresentam um

máximo para certo intervalo e ineficiência nos dois extremos (Figura 10). No intervalo
de partículas grossas a ineficiência é explicada pela capacidade de transporte das bolhas
e a fração F-UF perdida é função de uma série de microfenômenos que diminuem a
captura de partículas por bolhas.

2.3.A flotação de finos e ultrafinos de minérios

2.3.1. A geração de frações fino e ultrafino
As partículas minerais finas estão presentes na maioria dos minérios devido a
intempéries e à decomposição de componentes rochosos. Subseqüentemente ocorre
a geração de finos secundários nos processos de transporte e cominuição. A geração
de finos primários é mais comum para minérios não metálicos e minerais oxidados,
bem como alguns minérios maciços sulfetados com alteração na gênese. A natureza
dos finos depende das características físicas do próprio minério.
10
A geração de finos secundários é normalmente mais associada ao requerimento de
moagem e à performance da classificação, do que às características físicas do minério
(último estágio do processo de fragmentação). Nesse estágio as partículas são
reduzidas, pela combinação de impacto, compressão, abrasão e atrito, a um tamanho
adequado à liberação do material. Cada minério tem uma granulometria ideal para
ser moído, dependendo de muitos fatores incluindo a distribuição do mineral de valor
na ganga e o processo de separação que vai ser utilizado. A submoagem do minério
resulta num produto grosso com liberação parcial do mineral de valor, inviabilizando
o processo de concentração. A sobremoagem também não é desejada, pois ela reduz
o tamanho das partículas, desnecessariamente, o que acarretará maior consumo de
energia e perdas no processo de concentração. A produção de finos secundários é
mais comum no processamento de minérios maciços ou semi-maciços sulfetados
onde uma moagem muito fina é requerida para alcançar a liberação do mineral de
valor. Finos secundários também podem ser gerados em usinas de beneficiamento
quando a classificação no circuito de moagem não é eficiente. Normalmente, os
minerais pesados acumulam-se na carga circulante do circuito de moagem,
submetendo-se a uma moagem maior do que aquela requerida para sua liberação.

2.3.2. Problema na recuperação de finos e ultrafinos

Os principais problemas que se observam na flotação de F-UF, são: baixa

probabilidade de colisão e adesão entre partículas e bolhas, dificuldade para superar
a barreira energética entre elas, arraste mecânico (“entrainment” e “entrapment”),
recobrimento por ultrafinos (“slime coating”), elevada adsorção de reagentes, rigidez
da espuma e uma baixa seletividade na adsorção de reagentes. Todos estes fatores
contribuem para uma diminuição da cinética de flotação, uma menor recuperação e
um maior consumo de reagentes. As partículas grossas, por sua vez, apresentam baixa
recuperação por flotação devido sua elevada massa, o que prejudica o carregamento
pelas bolhas de ar ou pelo baixo grau de liberação (baixa hidrofobicidade).

Devido à pequena massa, as partículas finas apresentam: baixo momento de inércia

(quantidade de movimento); heterocoagulação; arraste hidrodinâmico ao
concentrado; baixa probabilidade de colisão e dificuldade em superar a barreira
energética entre partícula e bolha e entre as próprias partículas.

Outro problema relacionado com as partículas finas é a sua alta energia superficial.
Essa energia é devida principalmente a imperfeições durante a cristalização, aumento
11
das fendas e deslocamento de bordas na superfície da partícula, assim como a
presença de outros sítios superficiais de alta energia. Como resultado dessa alta
energia superficial, as partículas finas apresentam problemas de adsorção não
específica de reagentes, alta hidratação, rápida reação superficial, aumento da
solubilidade e um indesejável recobrimento das partículas de valor por partículas
ultrafinas de ganga ou vice-versa (“slime coating”). Todos esses fatores contribuem
para uma diminuição da cinética de flotação, uma menor recuperação e um maior
consumo de reagentes.

2.3.3. Alernativas para o aumento de recuperação de finos e ultrafinos

As alternativas para o aumento de recuperação de F-UF são diversas e apresentam

um grau diferenciado de eficiência. Essas são baseadas em novos conceitos de
diminuição da geração (em planta) de finos e ultrafinos, de otimização da “captura”
de partículas por bolhas e de aumento do tamanho das partículas-problema.

As técnicas com maior potencial são as que empregam condicionamento em alta

intensidade (CAI) seguida de flotação (transportadora e autotransportadora),
tratamento fracionado por tamanho de partículas, flotação “rougher flash” ou “unit”,
flotação com maior “hold-up” de ar ou fluxo de área superficial de bolhas (Sb),
flotação com óleos: “extender” ou extensora otimizada (óleo emulsificado), células
de contato, uso de bolhas (com ou sem modificação de carga) de menor tamanho em
células convencionais e novos desenhos de plantas de tratamento de rejeitos (PTR).

2.4.Flotação carreadora (Carrier flotation)

Flotação carreadora "carrier flotation" ou ultraflotação, processo que promove o recob
rimento de ultrafinos sobre partículas grosseiras, formando agre gado s que flotam em
conjunto . A técnica utiliza reagentes coletores para promover a hidrofobização das
partículas transportadas e transportadoras.

O processo “carrier flotation”, ou flotação transportadora ou ultraflotação, foi patenteado

na China em 1959 e entrou em operação industrial em 1961 na Geórgia. Esse processo,
considerado como a primeira aplicação prática do efeito da floculação por cisalhamento,
utilizou partículas em um intervalo granulométrico apropriado à flotação, como
transporte de partículas finas que flotam agregadas às maiores (Greene e Duke, 1962;
Chia e Somasundaram, 1983).

12
A aplicação industrial citada anteriormente, consiste na purificação de caulim (100%
abaixo de 3 micrometros), através da flotação da espécie contaminante (anatásio abaixo
de 1 micrômetro). Esses finos de anatásio foram flotados com auxílio de partículas
transportadoras de calcita (abaixo de 44 micrometros). Sendo que os agregados
calcita/anatásio eram formados a partir da hidrofobização destas espécies e da aplicação
de intensa agitação. Greene e Duke (1962), que ainda estudaram outros minerais como
sílica, fluorita e ciânita, concluíram que o mecanismo de agregação calcita/anatásio, deve-
se à preferencial adsorção e forte ligação do oleato em calcita e anatásio e não em
caulinita.

Rubio e Hoberg (1993) desenvolveram um processo especial de flotação transportadora

que utiliza partículas plásticas poliméricas como transportador. Esse processo é baseado
na adesão seletiva de partículas minerais hidrofóbicas na superfície de partículas de
polipropileno (com diâmetros da ordem de 3,7 mm) hidrofobizadas previamente com um
tratamento com ácido oleico. As partículas minerais aderidas são posteriormente
separadas do sistema por flotação (flutuação), aproveitando a baixa densidade das
partículas transportadoras plásticas (0,68 g/cm3). Após, as partículas minerais são
extraídas das partículas de polipropileno por um tratamento com agitação usando uma
solução alcalina de NaOH (pH 12). Os principais parâmetros que definem esse processo
são a hidrofobicidade e granulometria das partículas, a hidrodinâmica do sistema e a
relação de massas entre as partículas minerais e as transportadoras. Separações eficientes
foram alcançadas para os diferentes sistemas estudados (minerais de bornita, calcopirita,
hematita, ouro, calcita, fosfatos e fluorita).

As principais desvantagens do processo de flotação transportadora são a dificuldade na

separação do mineral do transportador (no caso de recuperação da espécie valiosa na
forma de ultrafinos), o preparo e recuperação das partículas transportadoras e o alto
consumo de reagentes.

Como alternativa a estes problemas, o processo de flotação transportadora autógena ou

autotransportadora, desenvolvido por Hu na China em 1960, utiliza a mesma espécie
mineral como partícula transportadora ao invés de usar uma espécie mineral de distinta
composição. Uma das principais vantagens desse processo reside no fato de não ser
necessário separar o agregado flotado, uma vez que esse é formado por partículas de uma
mesma espécie. Outra vantagem, considerando que a partícula transportadora é obtida por
recirculação de concentrado, seria a melhor dispersão e economia dos reagentes
13
envolvidos no sistema. Nesses estudos, a recuperação de partículas finas de volframita
(menores que 5 micrometros) foi intensificada pela formação de agregados dessas
partículas com partículas maiores (25 a 35 micrometros), com auxílio de reagentes
surfatantes e intensa agitação (Hu et al., 1988).

Uma das técnicas desenvolvidas para o preparo do “carrier” (transportador) consiste no

condicionamento prévio desse com reagentes, com melhor dispersão de reagentes na
polpa, adsorção seletiva e preferencial orientada para minerais de valor. Como
consequência, o consumo de reagente é reduzido.

Fuerstenau et al. (1988, 1991) concluíram, em estudo de flotação autotransportadora de

hematita, que a adição ao sistema de partículas grossas deste mineral, em uma proporção
de 40% em peso, hidrofobizadas em um pré-condicionamento com dodecil sulfato de
sódio, aumenta tanto a recuperação como a seletividade do processo de flotação
autotransportadora de finos deste mineral.

Subrahmanyam e Forssberg (1989), em estudos de flotação autotransportadora de galena,

utilizaram partículas grossas (20 a 38 micrometros) para intensificar a recuperação da
fração menor que 5 micrometros. Porém, quando usaram partículas grossas no intervalo
de 53 a 38 micrometros, a turbidez da solução (utilizada para avaliar a remoção de finos
em suspensão) aumentou e diminuiu com o tempo, ou seja, em prolongados períodos de
agitação ocorre a formação e a ruptura dos agregados. Tais flutuações na turbidez da
solução são explicadas pela variação na proporção de finos para grossos.

14
Conclusão
A flotação carreadora ou ultra-flotação é uma técnica na qual se utiliza um mineral
transportador para as partículas finas a serem flutuadas.

Esta técnica de flotação é usada para flotar minérios ou minerais com granulometria fina
e ultrafina. A hidrofobização e a agregação sob uma intensa agitação são os principais
parâmetros envolvidos neste processo.

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Referências bibliográficas
DA LUZ, A. B. Tratamento de Minerios. Ministerio da Ciencia e Tecnologia, CETEM –
Cenro de Tecnologia Mineral. 5ª Edição

TABOSA, E. O. Flotação com reciclo de concentrados (FRC) para recuperação de finos

de minerios: fundamentos e aplicações. Programa de pos graduacao em engenharia
de Minas, Metalurgica e de Materiais – PPGEM. Porto Alegre – SP, Brazil. 2017

WILLIS, M.J et al. Kaolin Flotation: Beyond the Classical

Tratamento de Minérios e Metalurgia Extrativa, Florianópolis – SC, Brasil. Vol. 2,

pp. 69-77, 2004.

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