UNIVERSIDADE FEDERAL DO OESTE DO PARÁ

CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE JURUTI

BACHARELADO EM ENGENHARIA DE MINAS

EULLER DA CONCEIÇÃO TAVARES

HERISSON PAOLO DOS SANTOS TORRES
HOWDY ANDREY BARRETO
JOYCE ALBUQUERQUE SOARES

LEVANTAMENTO BIBLIOGRÁFICO DE CONCENTRADOR ESPIRAL,

HIDROCICLONE E CONCENTRADOR CENTRIFUGO: Princípio de
Funcionamento, Indicação/Aplicação e Onde é usado (usina e material)

JURUTI - PA
JANEIRO DE 2022
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 EULLER DA CONCEIÇÃO TAVARES
HERISSON PAOLO DOS SANTOS TORRES
HOWDY ANDREY BARRETO
JOYCE ALBUQUERQUE SOARES

REVISÃO BIBLIOGRÁFICO DE CONCENTRADOR ESPIRAL,

HIDROCICLONE E CONCENTRADOR CENTRIFUGO: Princípio de
Funcionamento, Indicação/Aplicação e Onde é usado (usina e material)

Revisão Bibliográfica apresentada,

como requisito para obtenção de nota na
segunda avaliação da disciplina de
métodos físicos de concentração curso de
engenharia de minas da Universidade
Federal do Oeste do Pará - UFOPA.
Professor Msc. Andson Pereira
Ferreira.

JURUTI - PA
JANEIRO DE 2022
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1 INTRODUCÃO

A sociedade organizada em que vivemos hoje, é fruto da evolução, do conhecimento

adquirido durante as gerações passadas, Esse acúmulo de informações levou a um
aproveitamento melhor dos recursos naturais existentes no planeta, a mineração é a maior
fornecedora de produtos para uso do homem no seu cotidiano. A obtenção desses produtos está
associada aos desafios em todas as suas adversidades, sejam esses técnicos, ambientais,
humanos, dentre outros. Como resultado surge a necessidade de um aperfeiçoamento contínuo
das novas práticas de mineração e, consequentemente, do processamento de minerais com foco
na indústria mineral. JUNIOR, 2010.
A indústria mineral tem grande a importância, sobre os demais setores industriais como
fornecedora de matéria-prima, portanto é necessário conhecer as minúcias da transformação
cada minério em insumos, visto que embora ocorram em abundância na crosta terrestre, eles
são finitos, segundo COSTA (2002), um dos principais objetivos de pesquisas na área de
concentração de minerais é a compreensão dos fenômenos envolvidos e a posterior aplicação a
equipamentos e processos que resultem em incrementos de recuperação e/ou enriquecimento
de circuitos industriais. As operações de concentração − separação seletiva de minerais −
baseiam-se nas diferenças de propriedades entre o mineral-minério (o mineral de interesse) e
os minerais de ganga. Entre estas propriedades se destacam: massa específica (ou densidade),
suscetibilidade magnética, condutividade elétrica, propriedades de química de superfície, cor,
radioatividade, forma etc. Em muitos casos, também se requer a separação seletiva entre dois
ou mais minerais de interesse. Luz e Lins, (2010).
Segundo BURT (1984), concentração densitária pode ser definida com a concentração de
dois ou mais minerais de diferentes densidades por seus movimentos relativos em resposta à
força da gravidade e a outras forças, uma das quais a de resistência do fluido. Já SOUZA (2013),
diz que a separação de minerais exige que haja uma diferença física ou físico-química entre o
mineral de interesse e os demais e pode ser fácil ou muito complexa, dependendo do minério.
Duas propriedades físicas são as mais utilizadas na separação ou concentração de minerais:
diferença de densidade e diferença de susceptibilidade magnética. Dentro das práticas mais
usadas na diferença de densidade esta
LINS (2010) define que, a concentração gravítica pode ser definida como um processo
no qual partículas de diferentes densidades, tamanhos e formas são separadas uma das outras
por ação da força de gravidade ou por forças centrífugas. Ainda conforme LINS (2010), os
principais mecanismos atuantes no processo de concentração gravítica são: (i) aceleração

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diferencial; (ii) sedimentação retardada; (iii) velocidade diferencial em escoamento laminar;
(iv) consolidação intersticial; (v) ação de forças cisalhantes.
Muitos destes métodos se realizam em meio hídrico e são, por isto, chamados de
hidromecânicos, do mesmo modo que os que se realizam em meio aéreo se podem chamar e o
pneumomecânicos SILVA (1973), vale ressaltar que nas literaturas brasileiras, o modo que os
termos de concentração por densidade se apresentam são, gravimétrico gravítico ou densitária,
Costa (2002).

2 PRINCIPAIS MECANISMOS QUE ATUAM NO PROCESSO DE CONCENTRAÇÃO

DE DENSITÁRIA

Muitos são os mecanismos que compõem o comportamento do concentrador densitário,

os quais podem ocorrer separadamente ou em conjunto, conforme destacado, a seguir por Costa
(2002).
Aceleração diferencial – Na maioria dos concentradores densitários uma partícula sofre
a interferência das paredes do concentrador ou de outras partículas e, portanto, pode mover-se
apenas por tempo e distância curtos antes que pare, ou seja, desviada por uma superfície ou
outra partícula. Assim, as partículas estarão sujeitas a seguidas acelerações (e desacelerações)
e, sob certas condições, esses períodos de aceleração podem ocupar uma proporção significante
do período de movimento das partículas.
Sedimentação retardada – É considerada o mecanismo mais frequente ou principal
componente da concentração densitária, que se dá pela sedimentação de partículas da mesma
velocidade terminal em queda livre no fluido.
Consolidação intersticial – É um fenômeno que ocorre em situações onde partículas de
diferentes tamanhos e densidades não percorrem a mesma distância, logo alcançaram o estado
de repouso em instantes. Assim, as partículas mais grossas tendem a sedimentar mais
rapidamente formando um leito em cujos interstícios as partículas mais finas irão sedimentar.
Velocidade diferencial em escoamento laminar – Consiste em fazer fluir uma película
d’água contendo partículas minerais sobre uma superfície lisa e inclinada em relação a
horizontal a espessura da película d’água e o tamanho das partículas devem manter certa
proporção, ou seja, a espessura das Películas não deve ultrapassar 10 vezes o diâmetro da
partícula, assim como a aceleração de cisalhamento deve ser baixa, e a forma da partícula
influência no arranjo com as achatadas se posicionando acima das esféricas.

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 A estratificação das partículas é auxiliada pelos seguintes fatores: (i) pela pressão
exercida pela película líquida sobre a partícula; (ii) pela velocidade diferencial do fluido a
diferentes profundidades da película; (iii) pelo atrito da superfície onde ocorre o escoamento.
Ação de forças cisalhantes – É quando uma suspensão de partículas é submetida a um
cisalhamento contínuo, onde ocorre o desenvolvimento de pressões através do plano de
cisalhamento e perpendicular a este plano, a resultante da combinação dessas forças é
conhecida como força de BAGNOLD, e o cisalhamento pode ocorrer como resultado natural
de escoamento de polpa sobre uma superfície inclinada ou ser produzida pelo movimento de
uma superfície sobre a polpa ou ainda com a combinação das duas, É possível depreender que
a força resultante aumenta com o aumento do tamanho da partícula e diminui com o aumento
da densidade deste modo, as forças de BAGNOLD, provocam uma estratificação vertical onde
partículas grossas e menos densas em cima, finas menos densas e grossas mais densas
centralizadas, e finas mais densas próximos a superfície do plano.
3 CONCENTRADOR ESPIRAL
O concentrador espiral é um engenhoso dispositivo utilizado na separação mineral. Ele
foi estudado por diversos pesquisadores, que desenvolveram vários modelos deste
equipamento.
3.1 PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO E PROCEDIMENTOS DE OPERAÇÃO DE UM
CONCENTRADOR ESPIRAL
O processo de beneficiamento de polpas minerais no concentrador espiral se inicia na
caixa de alimentação localizada no topo da espiral. Ali ocorre a redução da vazão de
alimentação e a homogeneização do fluxo que supre a calha concentradora. Uma vez dentro da
calha, os minerais da polpa começam a sedimentar, se separando de acordo com os tamanhos,
formatos e pesos específicos dos grãos individuais. Partículas que tem expressivas razoes de
massa por área superficial e grandes pesos específicos sedimentam imediatamente. Elas
formam uma faixa na superfície da calha espiral que se move lentamente para a borda interna
do canal. Surge então um filete de pesados que é recolhido por aberturas coletoras ou separado
na descarga da calha com auxílio de lâminas desviadoras, como resultado da separação de
minerais acima descrita, são estabelecidos dois componentes primários da polpa na calha: uma
faixa de fluído que carrega partículas predominantemente pesadas e grosseiras e o restante da
corrente que contém a maioria dos grãos leves e finos. Estes componentes, de conteúdos
minerais diferentes, fluem em diferentes profundidades, encontram diferentes obstáculos, e
como resultado disto assumem diferentes velocidades ou taxas de fluxo.

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 A faixa de pesados, tem a sua velocidade reduzida pela resistência hidrodinâmica e pelo
atrito das partículas minerais com a superfície da calha, implicando na lentidão do seu
escoamento. Como o movimento da faixa de pesado é pouco afetado pela extensão da força
centrífuga que atua sobre ele, ocorre a sua descida quase que transversal à calha, se direcionando
a parte mais baixa do perfil do canal concentrador. O componente composto de minerais leves
desimpedido do atrito superficial da espiral, desenvolve uma velocidade superior a do composto
de pesados, e devido a ativa ação da força centrífuga ele é empurrado na direção da borda
externa da calha, deste modo a diferença nas forças centrífugas que atuam sobre os
componentes da corrente modificada causa uma rotação no plano transversal ao fluxo
descendente da polpa na espiral. A parcela da corrente próxima a superfície do fluxo de polpa
move-se na direção externa da calha, alcançando o ponto que tem a máxima velocidade do
fluxo. Neste ponto ela inicia uma descida escoando próxima à superfície da calha. Ela continua
seguindo paralela ao fundo do canal se direcionando para a margem interna do fluxo. Esta
rotação no plano transversal ao fluxo de polpa que desce o canal, serve para transportar as
partículas minerais pesadas para o lado interno da calha. Lá elas serão agrupadas e desviadas
para comporem o concentrado. As partículas leves que tem alta velocidade a baixa taxa de
sedimentação se afastam neste movimento rotacional da borda interna da calha, e retornam para
a margem externa do canal. Os componentes leves e pesados da corrente são, portanto
transportados lateralmente em direções opostas se separando um do outro, produzindo o efeito
de concentração da espiral.
Pode-se considerar então que os concentradores espirais funcionam devido a três
conceitos interdependentes e coexistentes na separação mineral:
1. A sedimentação livre, que classifica as partículas minerais de acordo com as suas faixas
de sedimentação;
2. O escoamento laminar, no qual as partículas se classificam de acordo com as suas
capacidades em se reunirem e permanecerem em uma faixa de fluído; e
3. A corrente rotacional na seção reta do fluxo de polpa, a qual separa os componentes
classificados da corrente devido a diferentes forças centrífugas que atuam neles.
Muitos dispositivos de concentração gravimétrica utilizam os princípios de livre
sedimentação e de escoamento laminar, mas a adição do conceito da corrente rotacional
transversal ao fluxo de polpa descendente faz da espiral o único dispositivo autocompensador.

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 Figura 1 (A) Movimento das partículas minerais na calha espiral e o recolhimento de pesados
na abertura coletora. (B)Corte do fluxo da polpa na calha da espiral, demonstrando seu mecanismo
de concentração.

APLICAÇÃO
Em algumas plantas piloto onde se recuperava Ilmenita, Rutilo e Zirconita, foram
construídas plataformas simples de madeira para suportarem doze espirais concentradoras. Com
o ajuste das mangueiras de alimentação havia a condição para serem feitos testes.
As plantas piloto com espirais não só fornecem uma precisa visão do projeto e dados
metalúrgicos, como demonstram a flexibilidade da espiral em tolerar variações que
habitualmente ocorrem nas usinas.
Na maioria das aplicações das espirais o produto desejado ou concentrado é espessado,
significando que se a alimentação da espiral tem um percentual de sólidos de 15% a 35%, então
o concentrado de minerais pesados terá 40% a 60% de sólidos. Portanto, na preparação da polpa
que será usada em estágios subsequentes é somente requerida a adição de água e não o
desaguamento, que frequentemente causa a perda de minerais valiosos.
A adição de água é geralmente menos custosa e mais segura que a eliminação deste
liquido.
Outra grande vantagem do equipamento, é a sua fácil assimilação operacional. Pessoas
com limitado conhecimento na área de beneficiamento mineral e em mecânica conseguem
operar o equipamento com excelentes resultados. Isto tem grande importância nas regiões que
tem poucos especialistas em tecnologia mineral, bastando então, que o operador tenha boa
percepção visual e entenda a concentração na qual tenha responsabilidade.
Espirais concentradoras não tem peças que se movimentam continuamente, isto evita o
desgaste prematuro do equipamento e a necessidade da manutenção rotineira. Com o uso de
materiais resistentes a abrasão como borracha, uretano, e outros compostos nas superfícies que
tem contato com a corrente de polpa, se proporciona uma longa vida ao equipamento. Isto é

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demonstrado pela existência de plantas concentradoras, que utilizam espirais e, que funcionam
por mais de vinte anos produzindo bons concentrados.

Figura 2 representação do concentrador espiral

3.2 USINA E MATERIAL ONDE É USADO

Na sua grande maioria os concentradores espirais estão concentrados em usinas de
beneficiamento de Mineral de Ferro, Cromita, Areias Minerais, Areia de Vidro, Ouro, Carvão
e Mica, vejamos alguns exemplos:
Em Pitinga-AM, é feita a lavra e o beneficiamento dos minérios de cassiterita e
columbita e, após anos de pesquisas e investimentos, em 2006 a empresa iniciou o processo de
substituição do aluvião pela extração da rocha primária, projeto denominado “Rocha-Sã”. A
cassiterita e columbita, são concentradas em vários equipamentos principalmente jigues,
espirais, mesas, separadores eletrostáticos e magnéticos.
Em Congonhas-MG, a C.S.N opera com a produção de minério de ferro onde um de
seus processos utiliza a concentração espiral.

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 Figura 3 concentrador espiral em usina

4 HIDROCICLONE CONCENTRATOR – DEFINIÇÃO E APLICAÇÃO

Hidrociclones são separadores centrífugos de ampla aplicação industrial. Podem ser
utilizados tanto na separação de suspensões sólido-líquido quanto nas emulsões líquido-líquido.
No setor petroquímico seu uso é frequente no tratamento de fluidos de perfuração e na
separação de óleo/água; na indústria de processamento mineral são empregados na eliminação
de finos (deslamagem) e na pré-concentração (espessamento) de minérios. Além disso, podem
ser usados na recuperação de sólidos em efluentes e na limpeza de águas de reprocesso em
diversos segmentos industriais, dentre diversas outras aplicações. Assim, por diferença de
tamanho de partículas, os hidrociclones podem ser usados na separação sólido-sólido, de
maneira que, os sólidos alimentados são divididos em duas frações, uma fina e outra de maior
granulometria. Funcionam como classificadores no aprimoramento do desempenho de outros
separadores, na remoção de partículas grossas em operações de refino e na remoção de
partículas finas em operações de limpeza (SVAROVSKY, 2000). De forma geral, são flexíveis
quanto ao objetivo de separação, podem clarificar ou concentrar correntes a depender de suas
dimensões geométricas, e ainda separam de forma eficiente partículas com tamanho entre 5 e
400 μm (VIEIRA, 2006).
Em comparação a outros separadores, como centrífugas e sedimentadores, os
hidrociclones possuem tamanho reduzido que confere às partículas um baixo tempo de

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residência, além de ocupar um menor espaço numa planta industrial. A ausência de partes
móveis também é uma vantagem que, combinada com as outras características do equipamento,
garante simplicidade operacional e baixo custo de manutenção e aquisição aos hidrociclones
(SVAROVSKY, 2000). De forma objetiva, o hidrociclone convencional consiste em um
cilindro acoplado a um tronco de cone. São manufaturados de material impermeável e
apresentam uma alimentação e duas saídas de fluido, underflow e overflow. A parte cilíndrica
é responsável pela capacidade de processamento do equipamento enquanto a parte cônica pela
eficiência de separação do mesmo (SILVA, 2014).
Os hidrociclones são caracterizados através de suas relações geométricas. A partir da
relação entre determinada dimensão e o diâmetro da parte cilíndrica, pode-se definir uma
família de hidrociclones. Uma família de hidrociclones possui proporções geométricas
definidas, de forma que a escolha delas determina o objetivo da operação (VIEIRA, 2006).
Existem famílias que apresentam baixo gasto energético, outras alcançam alta eficiência,
destinadas à classificação ou à concentração de sólidos. Rietema, Bradley, Krebs e Demco II
são exemplos de tradicionais famílias de hidrociclones. A alimentação, dotada de energia de
pressão, é injetada tangencialmente na parte superior cilíndrica do equipamento. Em função da
força centrífuga gerada, é formado um movimento espiral descendente de forma que as
partículas maiores e de maior densidade aproximam-se da parede e são coletadas no orifício de
underflow. Um outro vórtice central de movimento ascendente é formado e arrasta as partículas
menores e menos densas para o duto de overflow conforme representação esquemática da figura
4.

Figura 4 Trajetória simplificada do fluido no interior de um hidrociclone.

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4.1 CONFIGURAÇÃO GEOMÉTRICA DO HIDROCICLONE
As principais dimensões de um hidrociclone são: diâmetro da parte cilíndrica (DC),
diâmetro da alimentação (Di), diâmetro de overflow (DO), diâmetro de underflow (DU),
comprimento da parte cilíndrica (h), comprimento do tronco de cone (H), comprimento total
(L), comprimento de vortex finder (ℓ) e o ângulo do tronco de cone (θ). A Figura 5. Ilustra a
geometria convencional de um hidrociclone com suas dimensões características.

Figura 5: Principais dimensões de um hidrociclone (Adaptado: SILVA, 2014)

A escolha da geometria do equipamento depende do objetivo da operação de

hidrociclonagem. A alteração de suas proporções geométricas influencia na capacidade e no
poder de classificação do hidrociclone. De acordo com SVAROVSKY (2000), grandezas que
conferem resistência ao escoamento aumentam a eficiência. A diminuição do orifício de
alimentação estabelece resistência ao escoamento diminuindo sua capacidade, entretanto a
recuperação de partículas se torna maior devido a maior velocidade de alimentação.
Equipamentos com ângulo menor que 25º, propiciam melhor separação de partículas finas,
como solicitado nas operações de clarificação, espessamento e classificação de materiais. A
capacidade de processamento é influenciada pelo tamanho da parte cilíndrica, enquanto a
circulação de fluido na parte cônica do hidrociclone depende do tamanho do ângulo do tronco
de cone (SVAROVSKY, 2000). Por exemplo, a família de hidrociclones Rietema possui
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comprimento da parte cilíndrica maior que o tronco de cone, e é tipicamente conhecida por
apresentar alta capacidade, ou seja, baixo gasto energético (Eu = 1200) e ser concentradora. Em
oposição, o hidrociclone Bradley apresenta maior tronco de cone e menor ângulo, é um típico
hidrociclone classificador de alta eficiência, porém de maior gasto energético (Eu = 7500).
4.2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM HIDROCICLONE
Basicamente, o hidrociclone é composto por uma seção cilíndrica seguida de uma parte
cônica, apresentando uma corrente de entrada (alimentação) e duas correntes de saída, uma no
topo (overflow) e outra no fundo (underflow). A alimentação é bombeada através de um tubo
que entra tangencialmente pela parte superior da seção cilíndrica (Figura 1). A solução realiza
um movimento rotacional descendente ao longo do equipamento, chamado de vórtice primário,
durante o percurso este movimento gera acelerações centrífugas sobre as partículas e estas são
direcionadas para a parede cônica do hidrociclone. As partículas que atingem a parede contêm
diâmetros maiores ou são mais densas e as de diâmetros menores ou menos densas são
direcionadas para o centro do equipamento (SILVA, 2014; SOCCOL, 2003).
Na região central do hidrociclone ocorre um vórtice ascendente, chamado de vórtice
secundário. Isso ocorre devido o escoamento ser invertido na parte inferior do equipamento,
pois nesta região ocorre o estrangulamento no apex do cone, fazendo com que o fluxo contendo
poucas partículas menores e menos densas sejam arrastadas pelo vórtice secundário e
direcionadas para o orifício superior, o vortex finder, com isso a solução diluída sai pela
corrente overflow (Figura 6). Como a abertura do apex tem diâmetro relativamente pequeno,
somente parte do líquido juntamente com as partículas mais densas e maiores conseguem sair
pela corrente underflow, solução concentrada (SOCCOL, 2003).

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 Figura 6: Ilustração detalhada do funcionamento do hidrociclone.
As condições operacionais, como queda de pressão e concentração da alimentação,
influenciam no desempenho de hidrociclones. A elevação dos níveis de queda de pressão
aumenta a eficiência de separação, entretanto, é usual operar com pressões de até 2 bar. Em
contrapartida, o aumento da concentração da suspensão alimentada leva ao rápido decréscimo
na eficiência, por isso a alimentação diluída é preferida quando busca-se por alta recuperação
mássica sólidos (SVAROVSKY, 2000).
Quando o material a ser hidrociclonado está em uma concentração não diluída, por razões
práticas, seria mais simples diluir a suspensão a ser alimentada para obter alta recuperação.
Entretanto, a quantidade de água adicionada ao processo seria maior, e como consequência,
maior quantidade de rejeitos numa unidade industrial.
De forma peculiar, o diâmetro de underflow é considerado uma variável operacional, que
deve ser ajustada de acordo com as condições em vigor na planta industrial. O correto
dimensionamento do orifício de underflow é fundamental para o sucesso do processo de
hidrociclonagem. Com a finalidade de encontrar uma condição ótima para uma determinada
aplicação, frequentemente pesquisadores incluem a variável operacional diâmetro de underflow
em seu planejamento de experimentos (SALVADOR, 2013).
O princípio básico de separação em hidrociclones é a sedimentação centrífuga. A
entrada da suspensão de forma rotacional dá origem a um campo centrífugo de alta aceleração

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que promove a separação da suspensão em duas correntes. As partículas maiores são coletadas
na saída de underflow em virtude da força centrífuga; em oposição, a força de arraste induz a
migração das partículas menores para o vórtice interno juntamente com a maior parcela de
fluido, sendo descarregadas na saída de overflow. Todavia, compreender o movimento da
suspensão no interior de hidrociclones é essencial para definir a trajetória do fluido, que
determina a eficiência e o desempenho do equipamento. A alimentação tangencial de fluido dá
origem ao movimento helicoidal. As partículas maiores adquirem aceleração centrífuga e se
deslocam para a parede do equipamento. A suspensão é induzida a seguir o movimento
descendente, próximo à parede externa. Por fim, apenas parte da suspensão é coletada na
pequena abertura inferior, orifício de underflow. As partículas menores e de baixa densidade,
que não tiveram tempo de alcançar a parede, se deslocam para o vórtice interior, de movimento
ascendente, e são descarregadas no duto de overflow (SVAROVSKY, 1984). O escoamento em
hidrociclones é complexo, turbulento e tridimensional. O movimento do fluido é explicado por
sua distribuição de velocidade, que pode ser decomposta nas componentes: tangencial (vϴ),
axial (va) e radial (vr). A velocidade tangencial, está diretamente relacionada a geração das
forças centrífugas, responsáveis pela coleta de determinada partícula, e das forças de
cisalhamento, que não permitem a formação de torta quando se tratar do hidrociclone filtrante.
A Figura 7 representa de forma esquemática as componentes da velocidade.

Figura 7: Decomposição esquemática das velocidades: tangencial (vϴ), axial (va) e radial (Vr)
À medida que o fluido adentra a parte cônica do equipamento, maiores são as
componentes da velocidade, em virtude da diminuição da seção disponível ao escoamento.
Próximo ao orifício de underflow ocorre transferência de quantidade de movimento e as
componentes radial e axial recebem energia do movimento rotacional. Ocorre a formação do
vortex breakdown: a parcela não descarregada no underflow se dirige ao centro do equipamento
que induz um vórtice interno ascendente e inverso ao anterior (VIEIRA, 2006). A turbulência
influência de forma significativa o comportamento da suspensão. Por exemplo, na parte cônica
14
do equipamento se a velocidade radial do líquido, direcionada das paredes para o eixo central,
é muito grande partículas maiores são arrastadas para o centro do hidrociclone, diminuindo sua
eficiência. Outros fatores excepcionais prejudicam o desempenho de separação em
hidrociclones, como, o efeito de curto-circuito e a formação de uma coluna de ar no centro do
equipamento chamada de air core (SVAROVSKY, 2000).
4.3 ONDE O HIDROCICLONE É USADO
De acordo com Salvador et al. (2013), esses separadores possuem uma vasta aplicação
que inclui variadas áreas de mineração, podendo ser aplicados em circuitos fechados de
moagem, deslamagem e desaguamento, além de ter aplicação na industrias siderúrgica, de papel
e celulose, alimentícia, dentre outras. 22 O hidrociclone é um equipamento versátil, de alta
capacidade e não possui partes móveis. Segundo Sampaio (2007), os equipamentos são
alimentados com polpa de minério, resultando em dois produtos o underflow e o overflow, o
primeiro contém a maior proporção das partículas grossas da alimentação e o segundo engloba
a maioria das partículas finas que foram classificadas.
Os hidrociclones são os equipamentos mais utilizados no processo de deslamagem. Nesse
cenário de aplicação, o equipamento apresenta pequenos diâmetros, usando a característica da
diminuição do diâmetro que proporciona um corte mais fino, visto que o objetivo da operação
é retirar as partículas de diâmetros muito pequenos. Segundo Ferreira (2007), a operação de
deslamagem pode ser feita em três etapas consecutivas de classificação por ciclones, nem
sempre a deslamagem precisar passar por essas três etapas, denominados raspadores,
limpadores e deslamadores. Os ciclones raspadores constituem a primeira etapa e onde ocorre
a primeira classificação do material, as partículas grosseiras (underflow) são enviadas para os
ciclones limpadores, onde ocorre nova classificação e o material mais fino é enviado para os
ciclones deslamadores. Nos ciclones limpadores, o underflow, que é composto pelas partículas
de interesse, é direcionado para a flotação convencional e o overflow segue para a planta de
tratamento de finos. A última etapa é composta pelos ciclones deslamadores, onde ocorre nova
classificação e, usualmente, o underflow é enviado para a flotação e o overflow para a planta
de finos.
5 CONCENTRADOR CENTRÍFUGO

Estes equipamentos de concentração apresentam a vantagem de contarem com a ação de

força centrífuga muito grande. A força centrífuga empregada é cerca de cinquenta vezes a força
de gravidade, ampliando a diferença entre a densidade dos vários minerais. Um dos principais
equipamentos deste segmento é o concentrador centrífugo Knelson na Figura 8

15
 Figura 8 Concentrador centrifugo Knelson

5.1 PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO E PROCEDIMENTOS DE OPERAÇÃO DE UM

CONCENTRADOR CENTRÍFUGO
O equipamento consiste de uma cesta cônica perfurada com Anéis internos que gira em
alta velocidade estes Anéis tem a finalidade de reter as partículas de minerais pesados
alimentação e introduzidas sobre a forma de polpa por um conduto localizado na parte central
da base da cesta os sólidos devem ter tamanho máximo de 6 mm, e a polpa alimentada a uma
concentração de 20 a 40% de sólidos em peso. A força centrífuga enclausura as partículas mais
pesadas em uma série de anéis localizados na parte interna do equipamento, enquanto o material
leve é gradualmente deslocado para fora dos anéis, saindo na parte superior do concentrador. A
colocação do cone numa camisa d'água e a injeção de água sob pressão dentro deste através de
perfurações graduadas nos anéis evitam que o material se compacte em seu interior. As
partículas, ao atingirem a base do cone, são impulsionadas em direção às suas paredes laterais
em ação centrípeta gerada pela rotação do cone. forma-se um leito de volume constante nos
anéis, os quais retêm as partículas mais densas à medida que as menos densas são expulsas do
leito e arrastadas por cima dos anéis para área de descarga dos rejeitos no topo do cone há uma
variação do campo centrípeto com altura da cesta assim, nos anéis inferiores a uma tendência a
se recuperar as partículas maiores do mineral de maior densidade, enquanto nos anéis superiores
onde o raio da cesta é maior os minerais mais pinos ainda podem ser recuperados LINS e
COSTA, (1992).
A operação desse concentrador centrífugo é contínua por um período, tipicamente, de 8
a 10 h para minérios auríferos, até que os anéis estejam ocupados predominantemente por
minerais pesados. Quanto maior a proporção de minerais pesados na alimentação, menor será
o período de operação do concentrador. Portanto, esta variável deve ser otimizada de acordo

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com as características de cada minério a ser tratado. Após a paralisação do equipamento, faz-
se a drenagem do material retido em seu interior, operação está realizada em 10-15 min. Lins,
(2010). Esquema do concentrado centrífugo de Knelson, demonstrado na figura 9.

Figura 9 Concentrador centrifugo de Knelson vista interna, e em seção transversal

esquematizado

5.2 APLICAÇÃO
O surgimento dos concentradores centrífugos nos anos 80, utilizados na recuperação de
ouro aluvionar, resultou para o setor mineral o início de uma nova fronteira tecnológica, dado
ao alcance nunca antes atingido em termos de recuperação de minérios com granulometria fina
por concentração gravítica. O concentrador Knelson é aplicado preferencialmente, para minério
de baixo teor do mineral útil na ordem de ppm e sua principal aplicação é na recuperação de
ouro. Tanto na concentração, quando na recuperação de ouro a partir de concentrados de outras
fases de separação de outras aplicações incluem o mineral nióbio, tântalo, Coltan, estanho,
Tungstênio e Scheelita
Os concentradores centrífugos destacam-se dos outros equipamentos utilizados na
concentração de minérios de granulometria fina por efetuarem uma separação com alta
eficiência. Possuírem elevada capacidade unitária de processamento, além de custos de
operação e manutenção relativamente baixos. A elevada eficiência e as razões de
enriquecimento obtidas com os concentradores centrífugos avançados permitem a redução do
número de estágios de separação necessários e a simplificação do circuito de concentração
Sampaio e Tavares (2005).

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 Tabela 1 Especificação do Equipamento para dimensões 50 x 40 x 60 cm

Especificação do Equipamento
Potência 1/6 HP
Peso 20 kg
Capacidade de alimentação 65 kg/h
Granulometria de alimentação < 2 mm
Polpa de alimentação 2 L/min
Água de contrapressão ou fluidização 13 L/min
Capacidade de concentrado vol.: 62 ml = peso: 113 g

Principais Causas das Perdas do Concentrado

Pressão muito baixa - o concentrado ficará compactado dentro dos anéis e ocorrerá
queda de pressão e perda do mineral pesado no rejeito.
Pressão muito alta - o concentrado será ejetado para fora dos anéis do cesto, saindo no
rejeito.
Correia deslizando - a força centrífuga não ocorrerá e o material será ejetado para fora
dos anéis do cesto.
Material com granulometria superior a 1,6 mm (retido) – essa fração do material
ficará retida na peneira do equipamento.
Material com granulometria inferior a 75 µm (passante) - o concentrador Knelson
recuperará os minerais densos valiosos com granulometria fina, todavia a recuperação poderá
diminuir para minérios com granulometria abaixo 74 µm.
Além de atentar procedimentos operacionais: alimentação, etapas operacionais, e
procedimento parada do equipamento.
5.3 USINA E MATERIAL ONDE É USADO

O ouro é um metal que mais tem sido beneficiado por centrifugação nesta última década,
portanto é onde mais se encontram exemplo prático da aplicação da concentração centrífuga
em escala laboratorial e industrial. Um exemplo em escala Industrial é a mineração do Rio
Paracatu, em Paracatu-MG, onde a centrífuga é empregada na limpeza do concentrado final de
flotação sendo rejeito da centrífuga conduzido a cienetação, como em pequenas e médias
empresas auríferas em alguns garimpos do centro-oeste, nesses últimos casos
algumas centrífugas tiveram seu emprego de forma incorreta, não respeitando os limites de

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operação corretos, porém a implantação do equipamento rendeu significativos ganhos em
relação ao uso de equipamentos tradicionais Lins e Costa et. Al. (1992).
Ainda conforme LINS E COSTA et. Al. (1992), um exemplo em escala laboratorial é o
do Projeto Poconé, realizado em estudo diagnóstico de correção de problemas ambientais
causados pelo Mercúrio como consequência das atividades garimpeiras do município de
Poconé-MT, uma das soluções estudadas, mostrando bons resultados foi a recuperação do
mercúrio metálico dos Rejeitos depositados na área, através de concentrador centrífugo a
recuperação foi de 70 a 80% de mercúrio foram obtidas em ensaios preliminares de
concentração, sendo esses melhores resultados, para concentração de mercúrio em pequenas
massas, e ainda abre a possibilidade de recuperar alguma quantidade de ouro que possa haver
nos rejeitos do garimpo.

19
6 CONCLUSÃO
A partir das informações coletadas ficou evidente, a importância da mineração em
oferecer insumos à sociedade, tornando-a cada vez mais relevante no cenário mundial atual,
pois para uma sociedade em crescer depende de suprimentos em grande escala. mediante a isso,
a dinâmica oferecida pelos novos equipamentos na indústria levaram uma melhor recuperação
dos bens minerais retirados do subsolo, os equipamentos utilizados neste estudo são
caracterizados, pelas suas vasta utilidade, seja no setor industrial da mineração, ou por sua
versatilidade de aplicação em outros setores da indústrias, notando o seu alto rendimento
principalmente quando se trata da concentração de finos, além de serem equipamentos de fácil
utilização, necessitar de pouca manutenção, Alguns deles são de baixos custos como o
concentrador espiral e o concentrador centrífugo, A força centrífuga é o que leva esses
concentradores se encaixarem em uma mesma classificação, Embora alguns deles se falam mais
da sedimentação retardada, que aplicada principalmente nos hidrociclones. Verificou-se ainda
a flexibilidade de uso, além da indústria, também forma laboratorial, o que dá mais
diversificação na aplicação desses equipamentos, dentro características os modelos oriundos
dos, concentradores espirais, hidrociclones e concentradores centrífugos se
difundiram, transformando-se nos mais utilizados no setor mineral.

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