Curso de Pós-Graduação Lato Senso

em Tecnologia de Celulose e Papel

Tecnologia e Química da Produção

de Celulose
José Lívio Gomide

Universidade Federal de Viçosa

Laboratório de Celulose e Papel
1
 Tecnologia e Química da Produção de Celulose

• Efetiva participação do grupo

• Curso de formação (diferentes níveis de experiência do grupo)
• Detalhamento necessário, sem excessos
• Abordagem ampla e não apenas o processo desta empresa
• Discussão de casos específicos da empresa
• Mínimo necessário de descrição de equipamentos (fornecedores)

2
Tecnologia e Química da Produção de Celulose
Descrição do Curso (1)

Introdução – Descrição do Curso

Literatura

Dados Estatísticos do Setor de Celulose e Papel

Pátio de Madeira e Cavacos

Introdução à Produção de Polpa Celulósica

3
Tecnologia e Química da Produção de Celulose
Descrição do Curso (2)

O Processo Kraft de Produção de Celulose

O Licor Kraft de Cozimento

Variáveis do Processo Kraft

 Variáveis Associadas com a Madeira

 Variáveis Associadas com o Processo

Reações dos Carboidratos Durante Polpação Kraft

Reações da Lignina Durante Polpação Kraft

4
Tecnologia e Química da Produção de Celulose
Descrição do Curso (3)

Degradação e Dissolução dos Constituintes da Madeira Durante

Polpação Kraft

Deslignificação Seletiva – Bases Científicas

Modificações do processo kraft

- Modernas modificações do processo kraft contínuo
- Modernas modificações do processo kraft batch

Aditivos do processo kraft

- Antraquinona
- Polissulfetos
- Dispersantes

5
 Literatura
• CASEY, James P. Ed. Pulp and paper chemistry and chemical technology. Volume 1. 3ª Ed.
New York, Willey Interscience-John Wiley & Sons, 1980. 820p.
• GRACE, T.M. & MALCOLM, E.W. Ed. Pulp and paper manufacture. Volume 1: Alkaline pulping.
Atlanta, TAPPI, 1989. 637p.
• RYDHOLM, Sven V. Pulping processes. New York, Interscience Publishers, 1965. 1269p.
• D’ALMEIDA, Maria Luiza O. Ed. Celulose e papel. Volume 1: Tecnologia de fabricação de
pasta celulósica. São Paulo, SENAI-IPT, 1981. 492p.
• BIERMANN, Christopher J. Handbook of pulping and papermaking. New York, Academic
Press. 1996. 754p.
• SÖSTRÖM, Eero. Wood chemistry: fundamentals and applications. New York, Academic
Press, 1981. 223p.
• GOMIDE, J.L. Polpa de celulose: química dos processos alcalinos de polpação. Viçosa, Univ.
Federal, 1979. 50p.
• SMOOK, G.A. Handbook for pulp and paper technologists. Atlanta, TAPPI, 1982. 395p.
• GULLICHSEN, J. & FOGELHOLM, C-J. Chemical pulping. Vol. A. Helsink, Fapet Oy/Tappi,
1999. xc693
• SIXTA, Hebert. Ed. Handbook of pulp, vol. 1. Weinheim, WILEY-VCH Verlag Gmbh & Co, 2006.
6
O Setor Nacional de Celulose

7
Maiores Produtores Mundiais de Celulose e Papel

Bracelkpa - 2009
8
Produção Brasileira de Celulose e Papel

Bracelpa – 2009

9
Produção Nacional de Celulose - 2008

Polpa Celulósica Produção (Ton.) %

Polpa Química – Fibra Curta 10.612.587 83,6

Branqueada 10.045.780 79,1

Não Branqueada 566.807 4,4

Polpa Química – Fibra Longa 1.576.357 12,4

Branqueada 106.193 0,8

Não Branqueada 1.470.164 11,6

Pastas Alto Rendimento - PAR 507.602 4,0

TOTAL 12.696.546 100

BRACELPA -2009

10
Rotação e Rendimento – Fibra curta

Bracelpa - 2008
Rotação e Rendimento –Fibra longa

Bracelpa - 2008
Evolução da Produtitvidade das Florestas Brasileiras

Madeira para celulose – Produtividade média (m3/ha/ano

Espécie 1980 2008 Cresc. Potencial
Eucalipto 24 41 71% 70
Pinus 19 36 89% 40

Bracelpa - 2009

13
Custo Produção Celulose - 2005

14
Custo Caixa da Produção de Celulose, Trimestres (Fibria)

600

500
521 509
Custo caixa (R$/ton)

473
400 426 433

300

200

100

0
3T08 4T08 1T09 2T09 3T09

Custo Caixa: matéria-prima, consumíveis, pessoal, energia, etc. Não Computado: custos financeiros, administração indireta, salário
diretoria, custos marketing, impostos, seguro, depreciação, etc

www.fibria.com.br 15
Participação dos Custos na Fabricação de Celulose Fibria

Custo caixa de produção (Fibria 3T09)

6%
8%
Madeira
36%
12% Químicos
Combustíveis
Embalagens
Manutenção
2% Pessoal
12% Outros

24%

www.fibria.com.br 16
Brasil: Líder na Produção de Celulose de Eucalyptus

Bracelpa - 2007
Consumo Aparente per Capita de Papel - 2008

46,2 kg/hab./ano em 2009

18
Alguns Dados Setor Celulose – Brasil 2008

Produção celulose ⇒ 12,7 milhões toneladas (56% exportação)

Faturamento anual: R$8,8 bilhões

1,7 milhão hectares de florestas plantadas e certificadas:
. florestas absorvem 63 milhões toneladas CO2
. indústria emite 21 milhões toneladas CO2 (3 vezes menos)
Matriz Energética da Indústria de C&P -1970/2008

Bracelpa - 2009
20
Matérias Primas Fibrosas Nacionais
Para Produção de Celulose
José Lívio Gomide

21
 A Lei de Incentivos Fiscais no Brasil
Vigência dos incentivos fiscais: 1967 – 1987

Durante os 20 anos de incentivos:

• Mais de 10.000 projetos aprovados
• Alocados 6 bilhões de dólares para plantio de
6 milhões de hectares

Atualmente a área reflorestada em produção é cerca de

4,8 milhões de hectares

22
 Matérias-Primas Fibrosas Nacionais (1)

Eucalyptus:
 Eucalyptus introduzidos +150 anos (> intensidade a partir 1904)
 Companhia Paulista de Estradas de Ferro
 Edmundo Navarro de Andrade (Chefe Departamento Florestal)
 Horto Florestal em Rio Claro - SP
 Hoje → cerca de 3 milhões de Ha

Pinus:
 Introdução 1939, origem Europa - Serviço Florestal Estado São Paulo
 1947 → Introdução Pinus Sudeste USA (P. elliotti e P. taeda)
 Hoje → 1,8 milhão de Ha

23
 Matérias-Primas Fibrosas Nacionais (2)

Eucalyptus: grandis, saligna, urophylla, viminalis
 Fibra curta: 1 mm
 IMA: 16-60 m3/ha/ano
 Corte: 5-7 anos
 Densidade desejável: 450-550 Kg/m3

Pinus: elliotti, taeda, caribaea
 Fibra longa: 2-4 mm
 Corte inicial: 10-12 anos
 IMA: 20-30 m3/ha/ano
 Densidade: 270-450 Kg/m3

Araucaria angustifolia: pinheiro do Paraná, nativa, alta qualidade p/
celulose, sem resina, fibras longas, crescimento lento.

Gmelina arborea: introduzida no Jari, boa qualidade, plantio
descontinuado por problemas silviculturais.

24
 Matérias-Primas Fibrosas Nacionais (3)

Principal matéria-prima nacional é madeira

Outras matérias-primas:
 Bambu
 Sisal
 Linter de algodão
 Bagaço de cana

Produção nacional de celulose química por tipo de matéria-
prima (2.006):
 Eucalipto: 9.234.652 Ton. → 86,7%
 Pinheiro: 1.415.123 Ton. → 13,3%
 Linter: 4.836 Ton. → 0,05%
 Sisal: 1.419 Ton. → 0,001%
 Outros: 814 Ton. → 0,08%

25
Evolução da Produtividade das Florestas Plantadas

Bracelpa - 2008
Evolução da Produtividade Média das
Florestas de Eucalipto no Brasil

1970 – 15 st/ha/ano
1980 – 30 st/ha/ano
1990 – 38 st/ha/ano
2000 – 60 st/ha/ano
SBS

27
Efeito Custo Transporte no Custo da
Madeira Posto Fábrica

Até 100 Km → 20%

De 100 a 200 Km→
→ 25%
De 200 a 300 Km → 35%

SBS - 2001

28
Base Florestal – Benchmark Mundial

Bracelpa - 2009
29
Área Florestal (ha) Necessária para Produção de 1,0
Milhão de t/ano de Celulose

Bracelpa - 2007
 Principais Investimentos Futuros em Celulose

-Cenibra: expansão de 800 mil ton (para 2 milhões ton), US$1 bilhão
-Suzano: Maranhão, 1,5 milhão ton, US$4 bilhões, 2013
-Suzano: Piaui, 1,5 milhão, US$4 bilhões, 2014
-Eldorado: Mato Grosso Sul, 1,5 milhão ton, US$4,8 bilhões, 2° semestre 2012
-Fibria: duplicação Três Lagoas, MS, ?
-Fibria: duplicação Veracel, ?
CURIOSIDADES
Floresta / Indústria Celulose
• Numa floresta convencional para celulose
são plantadas 1.111 árvores por hectare
(para fins de produtos sólidos são 667).

•As árvores cortadas possuem uma

altura entre 28 e 34 metros e diâmetro
médio de 18 a 20 centímetros.

• Para produzir 1 tonelada de celulose

são utilizadas, em média, 16 árvores de
Eucalyptus, ou seja, 1 ha de floresta
com 7 anos produz aproximadamente
76 toneladas de celulose.
32
Pátio de Madeira
e de Cavacos
José Lívio Gomide

33
Pátio de Madeira

34
Descarregamento da Madeira

35
Andreia Guarient6i – Lato Sensu. UFV. 2006
Descarga de Carreta com Cavacos

36
 Estocagem de Cavacos

Estocagem em pilhas ao ar livre

Estoque para 2-3 dias até 2-6 semanas

Cavacos transportados por correias ou pneumati-
camente.

37
Pilha de Cavacos

38
Moderno Silo de Estocagem de Cavacos

Handbook of Pulp (2006) - Sixta

Removedor de Rosca dos Cavacos do Silo

Handbook of Pulp (2006) - Sixta

O Preparo do Cavaco - Pátio de cavacos

Pátio de Cavaco Pilha de Cavacos

41
Pilha Coberta de Cavacos de Eucalyptus

42
Moderno Sistema de Pilha de Cavacos
Amostragem da Madeira p/ Xilômetro)

Joaquim Lordelo – Lato Sensu, UFV, 2006

44
Utilização de Xilômetro

Joaquim Lordelo – Lato Sensu, UFV, 2006

45
Medição de Carga de Madeira – Log Meter
Medição de Carga de Cavacos – Log Meter
Medição de Carga de Cavacos – Log Meter
 Estocagem da Madeira em Cavacos

Vantagens da estocagem da madeira em forma de

cavacos:
 Maior facilidade de movimentação e transporte
 Redução de mão-de-obra
 Disponibilidade de cavacos quando ocorrem problemas no
picador ou classificador
 Alteração de extrativos:
vantagens → menor teor extrativos
desvantagens → perda de tall oil e terebintina

49
 Influência da Estocagem ao Ar Livre

A madeira é um material biológico e ocorrem

modificações e deterioração logo após abate da árvore.
secagem
rachamentos na tora → efeitos na picagem e na
penetração do licor
modificações nos extrativos
benéfico para processos sulfito e mecânico
reduz recuperação de “tall oil” e terebintina
deterioração
perdas de peso, de rendimento, de resistências e
aumento do consumo de reagentes.
50
 Deterioração na Estocagem ao Ar Livre

Mais de 200 espécies de fungo atacam madeira. Necessitam
alimentos e temperatura moderada (5-40°C)
 Fungos Apodrecedores: “comem” a parede das fibras
 apodrecimento marron: ataca carboidratos, diminuindo
resistência da polpa e rendimento
 apodrecimento branco: ataca tanto lignina como
carboidratos, diminuindo resistência da polpa e rendimento
 Fungos Manchadores: simplesmente descolorem madeira
 usam reservas nutritivas das células, com influência
mínima na polpação química mas diminuem alvura da
pasta mecânica

51
 Ação de Fungos em Madeira de Eucalyptus
Amostra Densidade Celulose Hemiceluloses Lignina Extrativos
básica, kg/m3
1 Test. 505 47,9 20,9 29,2 2,02
2 496 48,2 21,3 29,1 1,39
3 509 49,2 21,0 28,6 1,36
4 490 48,0 21,2 29,4 1,55
5 509 48,7 21,0 28,9 1,44
6 494 48,3 20,8 29,0 1,93
7 497 48,5 21,3 28,8 1,48
8 506 49,1 21,3 28,1 1,53
9 503 48,2 20,7 29,3 1,71
10 508 48,6 21,4 28,2 1,76
11 497 49,7 20,0 28,6 1,65
12 505 49,4 20,5 28,8 1,52
13 484 47,2 20,1 30,8 1,90

52
GOMIDE, 2006
 Estocagem de Cavacos

Recomendações para estocagem de cavacos:
manter altura da pilha abaixo de 15m
restringir espalhamento por trator
monitorar temperatura dos cavacos
minimizar formação de camadas de finos

Problemas da estocagem externa
sopragem dos finos
poluição hídrica por escorrimento
degradação térmica e microbiológica
alguma deterioração ocorre (1% ao mês)
53
 Estocagem de Madeira

Algumas fábricas kraft minimizam o tempo de

estocagem para maximizar a recuperação de sub-
produtos de extrativos, como terebintina e breu.

Fábricas sulfito prolongam o tempo de estocagem

para minimizar problemas de “pitch”, uma vez que
a perda de extrativos dos cavacos é rápida nos
primeiros 2 meses.

54
Mecanismos de Deterioração da Pilha de Cavacos

55
FAPET-1999
 A INFLUÊNCIA DO FUNGO CERATOCYSTIS
FIMBRIATA NA POLPAÇÃO DA MADEIRA DE
EUCALIPTO

JÔNATAS ARAÚJO. J. – Monografia Lato Sensu. UFV. 2006

56
Madeira Afetada por Ceratocystis fimbriata

ARAÚJO. J. – Monografia Lato Sensu. UFV. 2006 57

 Efeito do Fungo na Qualidade da Madeira

Características Mad. s/ Fungo Mad. c/ Fungo

Extrativo alc/tolueno. % 1.35 1.40
Extrativo DCM. % 0.46 0.68
Pentosanas. % 15.5 15.4
Lig. insolúvel % 28.6 30.7
Lig. Total. % 31.1 33.2
Densidade básica. Kg/m3 414 373
ARAÚJO. J. – Monografia Lato Sensu. UFV. 2006

58
 Efeito do Fungo na Produção de Celulose

Características Mad. s/ Fungo Mad. c/ Fungo

Carga alcalina. % 21.2 33.0
Número kappa 18.5 18.4
Viscosidade. dm3/Kg 1032 587
Rend. Depurado. % 50.5 42.8
Teor rejeitos. % 1.0 0.3
Pentosanas. % 14.9 14.1
ARAÚJO. J. – Monografia Lato Sensu. UFV. 2006

59
Impactos da Ação do Fungo no Processo Produtivo

Parâmetros Mad. s/ Fungo Mad. c/ Fungo

Rend. Depurado. % 50.5 42.8
Ganho/Perda. Tsa/dia 0 - 523
Consumo Mad.. m3/Tsa 4.30 5.64
ARAÚJO. J. – Monografia Lato Sensu. UFV. 2006

60
Influência do Fungo na Resistência ao Rasgo

Indice de Rasgo

11

10

9
Nm3/kg

6
0 1500 3000 6000
Revoluções PFI

Sem fungo Com fungo

ARAÚJO. J. – Monografia Lato Sensu. UFV. 2006

61
Influencia do Fungo na Resistência à Tração
Indice de Tração

110,0

100,0

90,0

80,0
Nm/g

70,0

60,0

50,0

40,0
0 1500 3000 6000
Revoluções PFI

Sem fungo Com fungo

ARAÚJO. J. – Monografia Lato Sensu. UFV. 2006

62
 A Estocagem da Madeira e suas
Relações com Extrativos e Pitch
MILANEZ.A. & BARBOSA L.C. – ABTCP 2005

63
 Metodologia
 Estocagem da madeira na forma de toras. após
descascamento e limpeza.

 Toras: E. grandis. 8.5 anos de idade e tempos de

estocagem de 20. 40. 60. 100. 140 e 180 dias.

MILANEZ.A. & BARBOSA L.C. – ABTCP 2005

64
 Resultados

Teor extrativos (acetona) x tempo estocagem:

Tempo estocagem Extrativos (%)
20 dias 4.17
40 dias 3.10
60 dias 2.40
100 dias 1.61
140 dias 0.52
180 dias 0.78

MILANEZ.A. & BARBOSA L.C. – ABTCP 2005

65
 Resultados
Análise Econômica: transporte da madeira.
aplicação de talco. custo da desvalorização do
dinheiro em estoque.

- Transporte da madeira: 49.779 tsa/mês

- Após corte--- 2.260 viagens

- 2 meses ------ 1.495 viagens
- 3 meses ------ 1.412 viagens;

MILANEZ.A. & BARBOSA L.C. – ABTCP 2005 66

 Resultados
Aplicação de Talco:
- Após abatimento: 5.5 Kg/Tsa
- 2 meses estocagem: 3.4 Kg/Tsa
- 3 meses estocagem: 2.8 Kg/Tsa

MILANEZ.A. & BARBOSA L.C. – ABTCP 2005 67

 Conclusões

 Estocagem da madeira ⇒ queda de extrativos;

 Principais responsáveis pelo pitch ⇒ ácidos graxos;

 Estocagem e antipitch com talco ⇒ rentável

economicamente;

 Tempo de estocagem 50-90 dias;

 Estocagem por 180 dias não afetou cozimento;

MILANEZ.A. & BARBOSA L.C. – ABTCP 2005

68
Tratamento de Cavacos na Pilha
(Condensado Evaporadores)

69
Éder Oliveira-Lato Sensu UFV. 2007
Aumento de Produção Pelo Tratamento de Cavacos (e outros)

Rítmo de Produção
tratamento de
1300 cavacos

1100
TSA/dia

900
700
projeto
500
300
1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005
ano
Éder Oliveira-Lato Sensu UFV. 2007

70
Descascamento

71
 Descascamento da Madeira

Razões para descascamento das toras:
 Baixo teor de fibras boas na casca → baixo rendimento
 Maior consumo reagentes polpação e branqueamento
 Extrativos da casca causam “pitch” e espuma
 Lavagem e depuração mais difíceis
 Incrustações e células escuras da casca causam maior
sujeira e menor alvura
 Propriedades de resistência da polpa prejudicadas

Utilização das cascas:

 Na floresta → fertilização do solo
 Na fábrica → queima (Eucalyptus: 4.000 Kcal/Kg)
72
Presença de Casca na Celulose

73
Descascador de Tambor

Diâmetro = 2,5-5,5 m
Comprimento = 7-40 m
Velocidade = 6-9 rpm

74
Descascamento Eucalyptus (Espanha)

Símbolos referem a dois testes

Handbook of Pulp (2006) - Sixta

 Teoria do Descascamento
• Tambor descascamento causa atrito e impacto entre toras e entre toras/parede
•Forças de descascamento fragmentam câmbio, desconectando casca e madeira
• Forças principalmente nas paredes radiais das células do câmbio
• Quando forças ultrapassam resistência ocorre rachamento superfície
• Força necessária descascamento depende espécie e condições do câmbio
•Secagem câmbio e baixa temperatura dificultam descascamento
• Aumento tempo estocagem toras dificulta descascamento
• Aumento temperatura favorece descascamento
• Eficiência descascamento: tempo de tratamento (comprimento tambor)

KOSKINEN – FAPET, 1999

76
Efeito do Teor de Casca no Consumo de Álcali

77
Efeito do Teor de Casca no Rendimento

78
Tempo de Retenção no Descascador vs Eficiência Descascamento

KOSKINEN – FAPET, 1999

79
Secagem de Toras de E. grandis

70

60
Umidade (%)

50

40

30

20

10

0 61 75 93 107 121 135

Dias após o corte
Casca Madeira com casca Madeira sem casca

CAMARGO et al. Congresso ABTCP 1988

80
Teor Umidade e Poder Calorífico da Casca

Teor Umidade, % Poder Calorífico, MJ/Kg

0 21,4
20 16,3
40 12,2
60 8,1
80 4,1
GULLICHSEN, J – Chemical Pulping, 1999

81
 Poder Calorífico

Combustivel Maior Poder Calorífico, MJ/Kg

Madeira 20,5
Casca 21,8
Licor preto 14,7
Gás natural 54,6
Óleo pesado 43,1
GULLICHSEN, J – Chemical Pulping, 1999

82
Perdas Normais de Madeira no Pátio e Reduções Alcançadas
por Modificações

Handbook of Pulp (2006) - Sixta

Produção de Cavacos

84
 Produção de Cavacos

Transformar a tora em fragmentos apropriados para
polpação

O tamanho dos cavacos e sua distribuição são muito

importantes na polpação
dimensões ideais: 20mm comprimento, 4 mm
espessura
aceitáveis: 10-30mm comp., 2 to 8 mm espessura
Minimizar cavacos super dimensionados, finos,
palitos, super longos e contaminantes

85
 Produção de Cavacos

Picadores de disco
 Disco giratório com várias facas na superfície
lateral.
 A medida que o fio de corte da lâmina penetra na
madeira, o corpo da faca pressiona o bloco de
madeira até racha-la num plano perpendicular à
lâmina.
 A espessura do cavaco depende das propriedades
da madeira e do ângulo de corte da faca.

86
O Preparo do Cavaco - Picador
Alimentação do picador de toras

Picador Disco do Picador Ação da Faca87

Exemplo Características Picador Industrial

Velocidade: 275 rpm

Diâmetro: 3 metros
Espessura disco: 16,5 cm
Número facas: 12
Produção: 175 m3/hora

88
Operação do Picador

89
Ação de Corte de Uma Faca do Disco do Picador

Handbook of Pulp (2006) - Sixta

Pârametros que Determinam Dimensões Cavacos

•Número facas e configuração (ângulo corte)

•Velocidade de rotação do disco
•Velocidade de alimentação da madeira
Efeito Velocidade Corte na Qualidade Cavacos

92
KOSKINEN – FAPET, 1999
 Cavacos
Espessura x Comprimento

4,5
Espessura, mm

3,5

2,5

2
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Comprimento, mm
93
 Efeito do Comprimento dos Cavacos

A faca corta as fibras

3
transversal ao eixo.

Comprimento Fibras, mm

Fibras curtas, abaixo 2
de certo limite, resulta
em polpa com menor
resistência .
1
0 10 20 30 40 50
Comprimento Cavacos, mm

Bausch and Hartler

94
 Dimensões Cavacos - ScanChip

TL=Comprimento Total
Iggesund Tools - Suécia FL=Comprimento Real
CL=Comprimento Borda Corte
W=Largura
T=Espessura
α=Ângulo Corte

Dados estatísticos das medições

95
Comprimento Fibras vs Comprimento Cavacos

GULLICHSEN – FAPET, 1999

96
 Operações no Pátio de Madeira

Produção de cavacos

Classificação dos Cavacos
 Cavacos “aceitos” são separados dos finos e dos
super-dimensionados.
 A classificação é feita em peneiras vibratórias com
perfurações ou em peneiras especiais para
classificação por espessura.
 Finos são queimados e os super-dimensionados são
repicados.

97
 Defeitos de Cavacos

1. Cavacos normais - 2. Nós - 3. Casca

98
Variação de Tamanho dos Cavacos

99
Super-Dimensionados

100
Finos

101
Nós

102
Aceitos

103
Resultados de Classificação dos Cavacos

104
 Distribuição Normal das Frações de Cavacos

FINOS E PALITOS SÃO OVERS PODERÃO SER

PERDIDOS PARA RECUPERADOS NA
PRODUÇÃO POLPA REPICAGEM

Marcos Picoli – Lato Sensu. UFV. 2006

105
Dimensões e Formato Recomendados de Cavacos

Handbook of Pulp (2006) - Sixta

Classificação dos Cavacos por Espessura

Os cavacos passam ou são retidos em função de sua

menor dimensão - a espessura
classificador por espessura de disco
configuração em V
configuração plana
classificador de rolos em aspiral
classificador de barras

107
Classificador Plano de Discos

108
Classificador de Discos

KOSKINEN – FAPET, 1999

109
 Classificação Espessura: Rolos c/ sulcos

- Rolos paralelos com ranhuras na superfície

- Rolos adjacentes com espiral inversa
- Abertura entre rolos controla tamanho cavacos passando

1101999
KOSKINEN – FAPET,
Características do Cavacos de Boa Qualidade

•Comprimento uniforme – média 20-25mm

•Espessura 4-6mm
•Mínimo de “finos” e “overs”
•Ausência impurezas (areia, pedras, metais, etc)
•Densidade básica uniforme
•Unidade uniforme
•Boa estabilidade mecânica (resistência impactos)
DON, J.J.V. – Congresso ABTCP, 1989
111
 Dimensão dos Cavacos (1)

Dimensões adequadas:
 Impregnação uniforme
 Polpação uniforme
 Espessura controla impregnação
 A superfície é mais cozida (espessura aumenta diferença)
 Dimensões ideais Eucalyptus: 4-6 mm
 Espessura aceita industrialmente: 2-8 mm

112
 Dimensão dos Cavacos (2)

Dimensões não adequadas:

 Polpação desuniforme
 Aumento de rejeitos
 Diminuição do rendimento depurado
 Aumento do custo de produção
 Problemas de entupimento
 Custo de repicagem

113
Densidade Básica Madeira e Espessura Cavacos

Tipo de Classe de Espessura dos Cavacos (mm)

Madeira I II III IV V
A 3.5 64.3 26.1 3.6 2.5
B 4.1 62.0 26.8 4.1 3.0
C 4.3 61.0 27.1 4.4 3.2
D 4.4 51.9 28.3 8.7 6.8

1: ≤1 mm; II = 2.00-3.95mm; III = 4.00-5.95mm; IV = 6.00-7.95mm; V = ≥8.00mm

A = 400Kg/m3; B = 430Kg/m3; C = 500Kg/m3; D = 550Kg/m3

TIM WEHR

114
Efeito Qualidade Cavacos no Rendimento Depurado

65
Madeira tipo A Madeira tipo B
Madeira tipo C Madeira tipo D

55

45

35

25
I II III IV V
Classe de espessura TIM WEHR

115
Efeito Qualidade Cavacos na Deslignificação

28
27 Madeira tipo A Madeira tipo B
26 Madeira tipo C Madeira tipo D
25
24
23
22
21
20
19
18
17
16
I II III IV V
TIM WERH
Classe de espessura

116
Classificação dos Cavacos
SCAN-CN 40:94

117
 Classificação dos Cavacos
Norma SCAN-CM 40:94

Classificação laboratorial peneiras vibratórias:

 1o prato - placa perfurada orifícios 45mm φ
 2o prato - barras espaçamento 8 mm (aceitos)
 3o prato - placa perfurada orifícios 7 mm φ (aceitos)
 4° prato - placa perfurada orifícios 3 mm φ
 5o prato - placa isenta de perfuração

118
 Classificação Cavacos Industriais

Classificação laboratorial peneiras vibratórias

Peneiras Retenção, Densidade Básica,

% Kg/m3
Integral --- 517
1° Prato – 45mm φ 0.9 539
2° Prato – barras 8mm 9.7 532
3° Prato – 7mm φ 84.0 517
4° Prato – 3mm φ 3.8 516
5° Prato 1.6 446

119
O Preparo dos Cavacos - Classificação

Peneira de Disco Peneira Vibratória

120
Casca e Lascas (Caldeira) Finos (Caldeira)
 Normas Avaliação Qualidade Cavacos

Avaliação Normas
Amostragem Cavacos Transportador TAPPI RC-84

Umidade dos Cavacos TAPPI T-3, RC-88, 89, 91; TS-CPPA G.1

Classificação dos Cavacos TAPPI T-16, RC-158; TS-CPPA D.13; 27

Sujeira nos Cavacos TAPPI T-14, RC-92

Densidade a Granel dos Cavacos TAPPI T-21, RC-90, 91, 228, 229

Análise Comprimento dos Cavacos TAPPI RC-85, 86, 87 (Classificador

Williams), 158; TS-CPPA D.18H
Qualidade dos Cavacos TS-CPPA D.18H

TAPPI – Technical Association of the Pulp and Paper Industry (USA)

TS-CPPA – Technical Section, Canadian Pulp and Paper Association

121
Introdução à Produção de Polpa Celulósica
José Lívio Gomide

122
Estrutura 3-D do Papel

123
 Desenvolvimento Tecnológico
1798 - Invenção da máquina de papel contínua (França)
1803 - Máquina Fourdrinier (Inglaterra)
1809 - Máquina de papel de cilindros
1817 - Primeira máquina de cilindros na América
1827 - Primeira Fourdrinier na América
1840 - Processo de Pasta Mecânica (Alemanha)
1854 - Processo Soda (Inglaterra)
1865 - Recuperação no Processo Soda
1867 - Processo Sulfito (USA)
1884 - Processo Kraft (Alemanha)
1911 - Primeira fábrica kraft nos EUA
1928 - Melhoria caldeira recuperação kraft
1946 - Branqueamento com Dióxido de Cloro, branqueamento em
múliplos estágios. 124
 O Que é Polpação ?

Polpação é o processo utilizado para transformar a
madeira em uma massa de fibras individualizadas.

Consiste na ruptura das ligações entre as fibras no

interior da estrutura da madeira.

Separação das fibras → quimicamente, mecani-

camente ou combinação dos dois métodos.

O tipo de produto que se deseja determina o

processo a usar.
125
 Classificação dos Processos de Polpação
- Rendimento -

Processo Rendimento, %

Mecânico 95-99
Termomecânico e Quimiomecânico 85-95
Semi-Químico 65-85
Químico de Alto Rendimento 50-65
Químico 40-50
Químico para Polpa Solúvel 30-40

126
Classificação dos Processos de Polpação
- pH -

Processo pH

Ácido (SO3= e SO2) 1-3

Bissulfito (HSO3-) 4,5
Sulfito Neutro (CO3= e SO3=) 6-8
Alcalino (NaOH ou NaOH+Na2S) 11-14

127
Cátions Utilizados nos Processos de Polpação

Cátions pH

Sódio 1 a 14
Magnésio 1a5
Cálcio 1a3
Amônio 1a3

128
Propriedads de Polpas Não-Branqueadas (45°SR)

Handbook of Pulp (2006) - Sixta

 Pasta Mecânica

Usa energia mecânica com pequena quantidade ou
sem reagente químico.

Produzida por dois processos:

Tora é pressionada contra uma pedra abrasiva
rotatória - Processo de Rebolo ou Mó (SGW).

Cavacos são alimentados entre dois discos de
metal, sendo um disco ou ambos rotativos -
Processo de Pasta Mecânica Refinada (RMP).

130
Desfibrador de Pedra

G
F

D
A A

C B

A=Pedra ; B=Cuba ; C=Comporta ; D=Chuveiros ;

E=Armazém ; F=Canais ; G=Carretilha ; H=Escariador
131
Pedra com Bloquetes Cerâmicos

132
LIBBY - 1962
Desfibrador de Discos

133
Perfil Temperatura – Pasta Mecânica

Desfibrador industrial Great Norther

ATACK & PYE - 1964

134
Zona de Desfibramento – Pasta Mecânica

135
ULLMAN - 1975
 Pasta Mecânica

A quase totalidade dos constituintes da madeira é
mantida

Essa característica resulta em alto rendimento (90-95%)

Pasta mecânica constituída por:

 feixe de fibras
 fragmentos de fibras
 algumas fibras inteiras

136
 Pasta Mecânica

Baixo comprimento médio dos pedaços de fibras,
fibras rígidas, alto bulk e boa opacidade.

Papel fraco. Necessário adicionar fibras longas.

Papel amarelece facilmente.

Alto uso de energia.

137
Usos da Pasta Mecânica

Papel Jornal

Papel para impressão

Papel base para revestimento

138
 Polpação Semi-Química

Combina métodos químicos e mecânicos.

Os cavacos são parcialmente amolecidos com

reagentes químicos.

A complementação da polpação é conseguida

mecanicamente.

139
 Polpação Semi-Química

Principais processos:
 Sulfito Neutro Semi-Químico (NSSC)
Na2SO3 + Na2CO3
 Semi-mecânico
 Kraft de Alto Rendimento

140
 Características dos Processos
Semi-Químicos

Rendimento de 55-90%

Em 75% rendimento → alta rigidez

Baixa demanda de energia no refino

Recuperação dos reagente é necessária, sendo
possível recuperação em fábrica kraft.

Produtos:
 corrugado

141
 Polpa Química - “Celulose”

Utilização de reagentes químicos e de calor para

dissolver a lignina.

Remove a lignina, permanecendo a celulose e as

hemiceluloses.

Principais processos:

Kraft

Soda

Sulfito
142
 Polpa Química de Celulose

95% da produção nacional é de polpa química

Processo Kraft
 NaOH e Na2S
 Processo dominante no Brasil e no mundo
 98% da produção nacional de pasta química

Processo Soda
 NaOH

Processo Sulfito
 Sulfito Ácido: pH 1-2 H2SO3 e HSO3-
 Bisulfito: pH 3-5 HSO3-
143
 Soda Pulping
-Soda pulping was developed in 1854 in England
-Uses only NaOH as pulping reagent
-Compared with kraft process, soda process is less efficient and less selective
-Nowadays is used only by small mills when kraft process is not allowed for
environmental reasons
-Compared with kraft process:
. Uses much higher dosages of NaOH
. Is much less selective
. Requires higher temperature
. Requires longer cooking time
. Results in lower pulp viscosity
. Due to higher carbohydrate degradation, results in lower pulp strength
. The only advantage: does not produce mercaptans, responsible for the
bad odor in kraft pulp mills.
 Processo sulfito
Processo químico de produção de polpa celulósica,
no qual o licor de cozimento é uma solução de
bissulfito de sódio, cálcio ou magnésio. Dependendo
do pH do licor o processo é classificado como sulfito
ácido (pH = 1,5-2,5) ou bissulfito (pH = 2,5-5,5).

Solução aquosa: 4-8% dióxido de enxofre livre e 2-

3% dióxido na forma combinada.
145
Principais características processo sulfito

 Produz celulose mais clara e mais fácil de

branquear
A celulose sulfito é refinada com menos energia
mecânica e mais rapidamente.
Não pode ser aplicada a toda e qualquer espécie
vegetal, principalmente resinosas.

146
 Condições Processo Sulfito

Relação licor/madeira: 3:1 - 6:1

Tempo de cozimento: 6 - 12 horas

Temperatura: 170 - 176°C

Pressão: 4,8 - 10,9 atm

Digestores: revestidos com cimento, quartzo moído e tijolos.

Licor preto difícil de recuperar

147
Utilização Lignosulfonatos Licor Preto Sulfito

Indústrias da construção civil,

Pavimentação,
Refratários,
Defensivos agrícolas,
Tintas, corantes,
Pneumáticos,
Rações animais
Tratamento de água.

148
 Polpa Solúvel

Utilizada para conversão química em outros produtos:
 Viscose, rayon (filmes, filamentos)
 reforço para pneus e correias, tecido, embalagem (celofane),
tripa para linguiça
 Acetato (filamento)
 filtro de cigarro
 Nitratos
 explosivos, filmes
 Esteres
 carboximetil celulose (CMC)
- detergentes, cosméticos, comida, lama de perfuração
 etil celulose
- revestimentos e tintas
149
 Polpa Solúvel

Características indispensáveis:
 elevado teor de celulose (95-98%)
 Baixo teor de hemiceluloses
 Baixíssimo teor de lignina residual
 Baixo teor de extrativos e elementos minerais
 Distribuição uniforme do peso molecular

Processos:
 sulfito
 pré-hidrólise kraft

150
O Processo Kraft de
Produção de Celulose
José Lívio Gomide

151
 Processo de Polpação Kraft
Datas Históricas

1800 Polpação soda de palha

1854 Polpação soda bétula
1865 Recuperação do licor soda
1866 Primeira fábrica soda
1879 Descoberta do processo kraft
1885 Primeira fábrica kraft na Suécia
1950’s Branqueamento em múltiplos estágios

152
 Celulose Kraft

Kraft significa ‘resistente” em alemão

É a celulose de resistência mais elevada

Pode ser produzida com várias espécies

Utiliza tecnologia comprovada de produção e
eficiente recuperação

O rendimento é baixo:
 40-45% (conífera)
 45-54% (folhosa)

153
 Caracterização da Indústria Moderna de
Celulose e Papel

Indústria de Elevado Capital

1 000 tpd é o tamanho mínimo para uma fábrica
de celulose kraft branqueada

US$ 800 - 1 000 milhões

opera 24 horas por dia, 350 dias/ano

Indústria Integrada
Florestas ⇒ Celulose ⇒ Papel (retorno máximo)

154
Vantagens e Desvantagens do Processo Kraft

Vantagens:
Grande flexibilidade quanto à madeira
Ciclos de cozimentos mais curtos que Soda e Sulfito
Polpa pode ser branqueada a altos níveis de alvura
Pode ser usado para madeiras resinosas
Produz polpas de alta resistência
Produz subprodutos valiosos (tall oil e terebintina)
Eficiente sistema de recuperação dos reagentes

Desvantagens:
Alto custo de investimento
Inevitável poluição odorífica
Baixa alvura da polpa
Baixo rendimento de polpação
Alto custo de branqueamento
155
 A Dominância do Processo Kraft
Brasil – 2.006

Processo Produção, Ton. %

Kraft 10.437.868 98,0
Soda 186.121 1,7
Sulfito 32.041 0,3
.

156
 PROCESSO KRAFT
FÁBRICA DE CELULOSE KRAFT
Constituída, basicamente, de:

1- Linha de Fibra – pátio de madeira, polpação, lavagem,

branqueamento, secagem e expedição.

2 - Linha de Recuperação: lavagem, evaporação, caldeira de

recuperação e caustificação/forno de cal

3- Utilidades: Tratamento de água e efluente, produção de

químicos, ar comprimido, etc.

157
 BALANÇO GERAL

Emissões Aditivos
Aéreas Vapor

Madeira Papel
Fábrica de Máquina de
Água Papel
Celulose
Insumos
Químicos
Celulose
Resíduos Efluentes Efluentes
Sólidos Líquidos Líquidos

158
 Resíduos de uma Moderna Fábrica de
Celulose Kraft, Kg/TSA - (2002)

Dregs/grits: 26,7 (fertilizante, blocos construção)

Lixo: 1,3
Areia: 6,8
Lama de Cal: 36,8
Cinzas: 16,0
Casca: 4,4
159
MÉDIA DE CONSUMO DE ÁGUA NA
INDÚSTRIA DE CELULOSE

Ano m3/tsa
1959 240
1969 156
1975 111
1979 96
1985 79
1988 72
1999 60
2010 (Brasil) <35
REEVE, 1999 160
Capital de Investimento por Tonelada Produção
Polpa Kraft Branqueada

Poyry
161
Margens de Lucro – Produção Básica e Expansão

162
SMMOK - 1989
 Características da Polpação (1)

Rendimento
 tonelada de polpa / tonelada de madeira

Número kappa
 medida do teor de lignina residual na polpa.
 % lignina na polpa = 0,15 x número kappa

Viscosidade
 GP da celulose e hemiceluloses na polpa
 dissolução da polpa em etilenodiamina cúprica
(EDC) e determinação da viscosidade da solução.

163
 Número Kappa

Determinação rápida, simples e suficientemente

precisa do teor de lignina residual presente em 1
grama de polpa celulósica.

Número kappa é o volume, em mililitros, de uma

solução 0,1N de KMno4 necessário para reagir com a
lignina presente em 1 grama de polpa celulósica.

164
Diagrama Conversão Lignina Residual

165
JENSEN – FAPET,1999
 Determinação da Viscosidade

•Polpa de celulose sem lignina

•Dispersão das fibras em água
•Adição de Etilenodiamina Cúprica 1M
•Solubilização em Etilenodiamina Cúprica 0,5M
•Viscosímetro calibrado
•Determinação do tempo de efluxo

166
Diagrama Conversão Viscosidade e GP

JENSEN – 167
FAPET, 1999
Resistência da Polpa vs Viscosidade Intrínseca
Conífera

Handbook of Pulp (2006) - Sixta

 Características da Polpação (2)

Rejeitos
 fibras não separadas e fragmentos de cavacos

Sujeira
 impurezas escuras na polpa

Refinabilidade
 medida de drenabilidade da polpa
 Grau Schopper Riegler
 Canadian Standard Freeness (CSF)

Resistências
 tração, arrebentamento, rasgo
169
Refino da Polpa Celulósica

Refino → Colapso das Fibras

Refino

Sem refino Após refino

170
Utilização da Polpa Kraft

Linerboard (não branqueada)

Escrita e impressão (branqueada)

Papéis Absorventes (tissue)

Papéis especiais

Papel xerográfico

Cartão para embalagem (alimentos)

Fonte de fibras fortes

171
Ciclo Simplificado do Processo Kraft

GRACE, T. M.

172
Fluxograma do Ciclo de Recuperação Kraft

Água de Lavagem

Cavacos LAVADORES Polpa TANQUE DE

DIGESTOR
POLPA MARROM ESTOCAGEM

Condensado Licor Negro Fraco

Vapor CALDEIRA DE
EVAPORADORES RECUPERAÇÃO Vapor
Licor Negro
Condensado
Forte
contaminado GNC
p/ Coluna de Fundido
p/ Incineração
Destilação

TANQUE DE
Licor Branco DISSOLUÇÃO DE FUNDIDO
Fraco
Licor Branco Licor Verde
(NaOH, Na2S) PLANTA DE (Na2 CO3, Na2 S)
CAUSTIFICAÇÃO

Lama de Cal Cal

(CaCO3) (CaO)
FORNO DE CAL

173
GREEN E ROUGH
 Processo Kraft
CAVACOS Água

Tanque de Clarificador Lama Lavador de

Digestor Licor Branco Lama de Cal
Licor Branco de Cal
Tanque
Licor
Tanque de Espessador
Descarga
Caustificador
Lama Cal
Fraco

Apagador Cal Forno

Lavadores
de Cal de Cal
Polpa
Tanque Licor Grits Tanque
Negro Fraco Licor Água
Verde

Dregs Lavador de
Evaporadores Clarificador
Dregs
Condensado Licor Verde
Contaminado
Tanque Licor Caldeira Fundido Tanque de Licor Branco
Negro Forte Recuperação Fraco
Dregs
Dissolução
174
Source: Handbook for Pulp and Paper Technologists. G.A. Smook. 1989.
Diagrama Simplificado dos Ciclos da Recuperação
Química do Processo Kraft

175
FAPET-1999
Fontes Geração Efluentes Indústria de Celulose
Á rvore

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DESCASCAMENTO ÁÁgua
guade
deLavagem
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DESCASCAMENTO Lavagem

Madeira

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RECUPERAÇ
RECUPERA
RECUPERA ÃO ÇÇÃO
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POLPAÇÃO
POLPA
POLPA ÇÇÃO Licor Negro
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ÃO QU ÍMICA
QU ÍMICA

Polpa Marron Vazamentos

Vazamentos
ÁÁgua
guade
de
Condensa
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Efluentes
Efluentesde
de
BRANQUEAMENTO
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BRANQUEAMENTO Branqueamento
Branqueamento

Polpa Branqueada

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SECAGEM
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guaÁgua
ÁÁgua Residuária
Residu
Residu áária
ria da
da
SECAGEM M á quina de Papel
M á quina de Papel
Máquina Celulose

Papel

176
Contribuição Hídrica Fábrica Kraft Branqueada

4,40% 3,67% 10,02%

7,09% 1,47%

5,87%

67,48%

Pátio Madeira Polpação Branqueamento

Evaporação e Caldeira Secagem Caustificação e Forno de Cal
Outros

177
 Características de Resíduos Sólidos
Características Lodo Casca
Ativado Cinzas Dregs Grits Eucalyptus
pH 8,3 12,5 11,7 12,4 6,2
Unidade, % 82,0 39,0 55,0 17,0 44,0
Matéria Orgânica, % 82,0 25,0 16,0 2,0 94,0
Carbono Total, % 45,56 13,89 8,89 1,12 52,23
Nitrogênio Total, % 0,80 0,20 0,08 0,08 0,36
Relação C/N 57/1 69/1 111/1 14/1 145/1
P2O5 Total, % 0,44 2,00 0,40 0,90 0,13
K2O Total, % 0,09 3,42 1,60 0,35 0,36
Cálcio Total, % 1,80 18,5 19,7 36,0 0,77
Magnésio Total, % 0,15 1,80 2,15 0,39 1,10
Enxofre Total, % 0,22 1,00 1,38 0,56 0,02
Cobre Total, mg/kg 22,0 54,0 140,0 20,0 6,0
Ferro Total, mg/kg 7500 10450 2600 1600 700
Manganês Total, mg/kg 98,0 4850 3850 244 252
Zinco Total, mg/kg 46,0 78,0 252,0 22,0 10,0
Sódio Total, mg/kg 2320 4800 76000 22400 520
CARVALHO, A.G.M – O Papel,maio,2003
178
O LICOR DE COZIMENTO KRAFT
José Lívio Gomide

179
Constituição do Licor de Cozimento Kraft

Compostos Principais: NaOH

Reagentes Ativos
Na2S

Compostos Minoritários: Na2CO3

Na2SO3 Gerados no Ciclo
de Recuperação
Na2SO4
Na2s2O3

180
Composição Típica de
Licor Branco Kraft

Reagentes Concentração (g/L Na2O)

NaOH 80 a 120
Na2S 30 a 40
Na2CO3 10 a 45
Na2SO3 2a7
Na2SO4 4 a 18

181
 Licor de Cozimento Kraft
1) NaOH + H2O ↔ Na+ + OH- + H2O
2) Na2S + H2O ↔ 2Na+ + S2- + H2O
3) S2- + H2O ↔ HS- + OH-
4) HS- + H2O ↔ H2S + OH-
5) Na2CO3 + H2O ↔ 2Na+ + CO32- + H2O
6) CO32- + H2O ↔ HCO3- + OH-

Reações 1, 2 e 3 ⇒ completamente p/ direita

Reação 4 ⇒ insignificante no cozimento kraft
Composição licor reações 3, 4, 5 e 6 depende pH
182
Hidrólise do Sulfeto de Sódio em Solução Aquosa

S= + H2O HS- + -OH

HS- + H2O H2S + -OH

183
Equilíbrio das Reações de Dissociação do Sulfeto

S= + H2O HS- + -OH

HS- + H2O H2S + -OH

pKa1=7 pKa2=13,5
H2S H+ + HS- 2H+ + S=

184
Diagrama de Bjerrum do Licor de Cozimento Kraft

185
 Reagentes da PolpaçãoKraft

É indispensável expressar todos os reagentes numa mesma

base química comum

Esses reagentes podem ser expressos como Na2O ou NaOH

186
 Termos Padrões Utilizados na Polpação Alcalina
Sais de Sódio Expressos como NaOH ou Na2O
Norma Tappi 1203 os-61

Álcali Total: NaOH+Na2S+Na2CO3+ 1/2Na2SO3

Álcali Total: Todos compostos alcalinos de sódio (Não Tappi)
NaOH+Na2S+Na2CO3+Na2SO4+ Na2SO3+ Na2S2O3

Álcali Total Titulável: NaOH+Na2S+Na2CO3

Álcali Ativo: AA=NaOH+Na2S

Álcali Efetivo: AE=NaOH+1/2Na2S

Sulfidez: S=Na2S/(NaOH+Na2S)

Atividade: AA / AAT

Eficiência de Caustificação: NaOH/(NaOH+ Na2CO3)

Causticidade: NaOH/(NaOH+ Na2S)

Eficiência de Redução: Na2S/(Na2SO4+Na2S+Outros compostos de S)
187
 Composição e Conceitos de Licores Kraft Típicos (Eucalipto)
Valores Expressos como NaOH

Reagentes, g/l Licor Negro Licor Branco Licor Verde

NaOH 6,6 112,8 30,0
Na2S 7,2 20,8 30,4
Na2CO3 27,5 15,6 113,6
NaOH+Na2S+Na2CO3+ Na2SO3 41,3 149,2 174,0
Na2S+NaOH 13,8 133,6 60,4
Sulfidez, % 52,2 15,6 17,5
Eficiência de Caustificação, % 19,4 87,6 20,9
PIMENTA, D. L.

Conceitos:
Álcali Total, g/l: NaOH+Na2S+Na2CO3+ 1/2Na2SO3
Álcali Total Titulável, g/l: NaOH+Na2S+Na2CO3
Álcali Ativo, g/l: NaOH+Na2S
Álcali Efetivo, g/l: NaOH+1/2Na2S
Sulfidez, %: Na2S/(NaOH+Na2S)
188
 Conversão Química

Como expressar todos os reagentes numa mesma base

(Na2O ou NaOH)

Reagentes Peso Molecular Peso Equivalente

NaOH 40 40
Na2S 78 39
Na2CO3 106 53
Na2O 62 31

189
 Conversão Química

2NaOH → Na2O ; (62/80) = 0.775 Kg NaOH c/o Na2O

Na2O → 2NaOH ; (80/62) = 1,290 Kg Na2O c/o NaOH

Na2S → Na2O ; (62/78) = 0,795 Kg Na2S c/o Na2O

Na2S → 2NaOH ; (80/78) = 1,026 Kg Na2S c/o NaOH

Na2CO3 → Na2O ; (62/106) = 0,585 Kg Na2CO3 c/o Na2O

Na2CO3 → 2NaOH ; (80/106) = 0,755 Kg Na2CO3 c/o NaOH

190
 Massas Molares e Fatores de Conversão

Composto Fórmula Massa Massa Equiv. Fator Conv. Fator Conv. Na2O
Molecular Na2O para Na2O p/ Composto
Óxido sódio Na2O 62 62 1,000 1,000
Hidróxido sódio NaOH 40 80 0,775 1,290
Sulfeto sódio Na2S 78 78 0,795 1,258
Sulfeto ácido sódio NaHS 56 112 0,554 1,806
Carbonato sódio Na2CO3 106 106 0,585 1,710
Sulfato sódio Na2SO4 142 142 0,437 2,290
Tiossulfato sódio Na2S2O3 158 158 0,392 2,550
Sulfito sódio Na2SO3 126 126 0,492 2,032

191
 Cálculos Álcali Ativo e Efetivo

13,77 g/L NaHS

27,55 g/L Na2S
Álcali Ativo
NaOH + Na2S 25% S 13,77 g/L NaOH
110,20 g/l
82,65 g/L NaOH 96,42 g/L AE

192
Impregnação dos Cavacos na
Produção de Polpa Celulósica

193
Estrutura Anatômica da Madeira de Folhosa

194
Estrutura Anatômica do Cavaco

195
Etapas da Cinética da Polpação Kraft

Transporte íons licor cozimento p/ superfície cavacos

Difusão dos íons para o interior dos cavacos

Reações químicas entre íons e componentes madeira

Difusão produtos reações para exterior dos cavacos

Transporte produtos reações para licor de cozimento

196
 Impregnação dos Cavacos
Características Anatômicas e Químicas da Madeira

Características Folhosas Coníferas

Vasos – excelente condução líquidos, Traqueóides – extremidades

extremidades livres fechadas, dificultando.
Físicas Parênq. Radiais – conectadas vasos, fluxo Pontuações – favorecem fluxo
transversal transversal
Químicas Extrativos e tiloses dificultam Resinas em altas concentrações
dificultam

197
 Impregnação dos Cavacos

Muito importante: tratamentos térmico e químico uniformes → impregnação

Geralmente 50-75% do volume da madeira é de vazios (com água ou ar)

25% de umidade corresponde ao “ponto de saturação das fibras”

75% de umidade quando madeira está completamente saturada

Fluxo líquidos na árvore (cavacos) por meio de traqueídeos e vasos

Impregnação: Lúmen →S3 → S2 →S1 → P → LM

Remoção: LM → P → S1 → S2 → S3 → Lúmen

198
 Impregnação dos Cavacos

Penetração ⇒ Fluxo do licor de cozimento para o

interior dos cavacos, causado por um
gradiente de pressão hidrostática.
(Fenômeno Físico)

Difusão ⇒ Movimentação dos íons do licor de cozimento

através da água, causado por um gradiente de
concentração (Fenômeno Físico-Químico)

199
 Diferenças entre Penetração e Difusão do Licor na Madeira
Penetração
• Ocorre através de vasos e lúmens
das fibras, traqueídeos e
parênquimas, via pontuações
• Máxima em madeira seca
• Eficiente em longas distâncias na
direção longitudinal
• Não é efetiva perpendicularmente à
direção das fibras
• Grande dife renças entre
cerne/alburno, diferentes espécies,
folhosas/coníferas, primavera/verão
• Pouco sensível à composição do
licor
Difusão
• Ocorre por difusão em água
• Máxima em madeira saturada de
água
• Eficien te apenas em curtas
distâncias
• Efetiva perpendicularmente à
direção das fibras
• Pequenas diferenças entre
diferentes tipos de madeira
• Muito sensível à composição do
licor
200
Penetração e Difusão na Impregnação

Hartler

201
 Impregnação dos Cavacos - Considerações

Tempo necessário para impreganação é cinética 2a ordem.

Tempo impregnação cavacos 10mm espessura → 100 vezes p/ 1mm.

Indústria: 30-60 min impregnação → insuficiente p/ todas espessuras cavacos.

Início deslignificação principal sem todos cavacos estarem impregnados.

Consequencia: desuniformidade deslignificação dos cavacos.

Estudos recentes lab. → significantes melhorias rendimento e resistência com
impregação longa e baixa temperatura.

FAPET-1999

202
 Efeito do Tamanho dos Cavacos

Três Dimensões

Comprimento

Espessura

Largura

Penetração Uniforme do Licor
Largura

Comprimento

Espessura
203
Penetração do Licor no Cavaco

Qual a dimensão mais

importante?

204
Penetração Licor Cozimento – Efeito Densidade Básica

4,2

4,1

4
% NaOH

3,9

3,8

3,7

3,6
400 430 460 490 520 550 580
Densidade ( Kg/m³)

Everton Souza – Cenibra, 2003

205
Concentração AE na Superfície e Centro Cavacos

GULLICHSEN – FAPET, 1999

206
Impregnação dos Três Planos dos Cavacos

207
 Taxas de Penetração do Licor
0,6
0,5
Longitudinal
0,4
ECCSA

0,3
0,2
Radial
0,1
Tangencial
0
9 10 11 12 13 14
pH STONE (Tappi, 1957)

ECCSA – Effective Capilary Cross Sectional Area (Área Transversal de Capilaridade Efetiva)
Relação entre a condutividade da madeira saturada de licor e a condutividade do licor.
É uma boa estimativa da taxa de difusão do licor no interior dos cavacos. 208
 Estudo Impregnação dos Cavacos

Tempo ⇒ 30, 60, 90 minutos

Temperatura ⇒ 90, 110, 130 minutos
AE ⇒ 12,5 – 22,5 – 32,5 g/L
Db ⇒ 430, 490, 550 Kg/m3

A B C D E

MARCELO COSTA – ABTCP, 2004

209
 Estudo Impregnação dos Cavacos

NaOH,% = -1,83 + 0,48 * t0,11 * T0,40 * 0,59 * AE0,69 * 0,82 * DB-0,33 + ε

R2 = 96,17%

Onde:
Y = NaOH no Corte C, % b.m.s.
t = tempo, min
T = Temperatura, °C
AE = Álcali efetivo, g NaOH/l
DB = Densidade básica, kg/m³

MARCELO COSTA –
ABTCP,2004 210
 Impregnação Cavacos Eucalyptus - Fatores

Conclusões
Análise de correlações evidenciou:
-Mecanismo impregnação/neutralização da madeira pode ser
explicado por modelo matemático (tempo, temperatura, álcali,
Db)
-AE apresentou a maior influência
-Db não interferiu significativamente na impregnação

Marcelo Costa – ABTCP 2004

211
 Sorção de Sulfeto pela Madeira vs Relação (HS- / HO+)
Sorção: adsorção e absorção – Madeira conífera, 130°C p/ 30 min

Handbook of Pulp (2006) - Sixta

Sorção HS aumenta c/ conc. HS-, tempo e temperatura mas diminui c/ aumento conc. HO-
Espessura Cavacos - Kraft de Conífera

GULLICHSEN – FAPET, 1999 213

Influência da Espessura dos Cavacos no Cozimento
Kraft de Eucalyptus (kappa 17)

Espessura.mm Álcali Ativo. % Rendimento. %

10 18.7 48.9
8 17.2 49.3
6 15.7 49.8
4 15.0 50.2
PROB. ESPECIAL – CENIBRA 2005

214
Variáveis da Polpação Kraft
Associadas com o Processo
José Lívio Gomide

215
 Fundamentos da Polpação Kraft

Lignina Carboidratos
1/3 2/3

OH¯
SH¯

lig ni na carboidra tos

CH3SH Metil Mercaptana

H2S Sulfeto de Hidrogênio
216
Variáveis Associadas com o Processo

Impregnação dos Cavacos

Carga de Álcali

Sulfidez

Concentração dos Reagentes

Tempo e Temperatura (Fator-H)
- Elevação da Temperatura
- Temperatura Máxima

217
Variáveis Associadas com o Processo

Carga de Álcali:
 Álcali Ativo (AA)
 Álcali Efetivo (AE)

218
 Definição da Carga de Álcali

AA, % = NaOH + Na2S (Na2O ou NaOH)

Madeira seca

AE, % = NaOH + 1/2Na2S (Na2O ou NaOH)
Madeira seca

S, % = Na2S (Na2O ou NaOH)
NaOH + Na2S

219
Cálculos do Licor Branco
Reagentes do Licor Branco:
NaOH = 85 gpl c/ Na2O
Na2S = 27 gpl c/ Na2O

Álcali Ativo e Sulfidez do Licor:

AA = 112 gpl c/ Na2O
Sulfidez = 24%

Carga do Digestor = 19%

Licor Branco = 112 g/L
⇓
19 Kg AA / 100 Kg da Madeira (a.s.)
⇓
190 Kg AA / Ton Madeira
⇓
Volume Licor Branco = 1,7 m3 / Ton Madeira
220
 Variáveis Associadas com o Processo

Carga de Álcali
 Expressa o peso de álcali em percentagem do peso de madeira
 Expressa por AA ou AE - AE relaciona melhor com resultados (?)
 Depende cavacos, sulfidez, tempo, temperatura e produto desejado
 Valores muito variados, AA c/ Na2O: ~13 a 16% para folhosas
~ 15 a 20% para coníferas
 Kappa depende objetivo: rendimento, branqueamento, resistências
 Carga deficiente não pode ser compensada por tempo ou temperatura

221
 Variáveis Associadas com o Processo

Carga de Álcali (Cont.)

 Carga muito baixa: tempo longo, pH insuficiente → precipitação
lignina
 Carga muito alta: alto custo produção, maior degradação da celulose
 Carga álcali normalmente modificada e outras variáveis mantidas constantes
 Álcali consumido de 16% (NaOH):
3-4% lignina (cerca 1/4)
2-5% ácido acético, fórmico
+9% degradação de carboidratos (cerca 2/3)
pequena quantidade adsorvida pelas fibras

222
 Definição da Carga de Álcali
Reagentes Químicos Ativos no Processo Kraft

NaOH + Na2S Álcali Ativo

NaOH + NA2S
⇓ H2O

NaOH + NaSH

Álcali Efetivo: NaOH + 1/2 Na2S

223
 Cálculo do Álcali Efetivo
19 % AA corresponde a quanto de AE ?
É preciso estabelecer a sulfidez. Suponhamos 24%
19% AA com 24% sulfidez:
4.56 % Na2S
14.44% NaOH

AE = NaOH + ½ Na2S
AE = (14.44 + 4.56/2)
AE = 16.7%

AA e AE são diferentes maneiras de expressar a

mesma carga de reagentes no cozimento.
224
Transformações: Álcali Ativo e Efetivo

AE = AA (1 - 0,5 x S )

AA = AE / (1 – 0,5 x S)

Onde S está expresso em fração

225
Número Kappa vs Carga de Álcali

GULLICHSEN – FAPET, 1999

226
Consumo de Álcali e Remoção de Lignina
Cozimento Kraft

OSON, T.
227
Consumo Álcali vs Teor Lignina (Pinus e Birch)

FAPET-1999 228
 Cargas Alcalinas Usuais

Branqueável Linerboard
Coníferas
Kappa 30 80-100
% AA 19 16
% AE 16 14
Folhosas
Kappa 17 ---
% AA 17 ---
% AE 14,5 ---
229
 Precipitação da Lignina

Kappa gain

30
25 90 C
20 130 C
15 150 C
10
5
0
10 11 12 13
Pulping pH

COLODETTE - 2001

230
 Precipitação da Lignina
(160oC)
40

35

30

25
Kappa

20

15

10

0
9 10 11 12 13 14
pH

GOMIDE, 2002

231
 Concentração dos Reagentes

A Concentração dos Reagentes Afeta:

 Taxa de Reação
 Impregnação
 Consumo de Vapor

Em AA fixo, a concentração é controlada pela relação

Licor/Madeira (L/M)
L/M = Volume Licor / Peso Madeira
Volume do licor inclui: Umidade cavacos + LB + LN

232
 Variáveis Associadas com o Processo

Concentração de Álcali
 Concentração alcalina é determinada pela carga de álcali e relação L/M
 Reações com carboidratos e lignina dependem da concentração NaOH
 Grande consumo de álcali início cozimento → necessidade alta carga
 Ideal uniformidade durante cozimento
- injeções periódicas de álcali
- uniformidade sugerida: ± 15 g/L (?)
 Concentração alcalina determinada por condutividade (indústria)
 Carga alcalina é influenciada pela diluição: L/M geralmente 2,5-4/1
 Baixa L/M → menos energia p/ aquecimento, licor negro mais concentrado

233
Sulfidez

234
Efeito da Sulfidez - Eucalyptus

18,0% AE
50 48,7 170oC
90min TTT
50min TAT

Número Kappa
40

30

20
21,0
17,9 17,3
10
0 10 20 30 40
Sulfidez, %

GOMIDE, 2004

235
 Variáveis Associadas com o Processo

Sulfidez
 Até 20% (folhosa) ou 25% (conífera) acelera deslignificação, acima
estabiliza
 Geralmente 25-30%. Tendência tem sido aumento de sulfidez
(Poluição ?)
 Sistema recuperação industrial consegue atingir até 40%
 Alta sulfidez causa maior poluição odorífica
 Menor sulfidez → necessidade mais álcali → maior degradação
celulose
 Comparações cozimento soda e kraft
 Razões da inferioridade da celulose soda

236
 Benefícios da Sulfidez

Aumentos da sulfidez até 30% resulta em:

 Taxa de deslignificação mais rápida
- Tempo de cozimento mais curto
- Temperatura de cozimento mais baixa
- AA mais baixo
 Maior Rendimento
 Melhores propriedade de resistência
 Acima de 30% de sulfidez os benefícios são
mínimos

237
Efeito da Sulfidez na Polpação Kraft
Folhosa e Conífera

238
Seletividade do Processo Kraft
Efeito do Álcali e Sulfidez

NORDÉN 239
Número Kappa vs Rendimento vs Álcali
Processo Kraft - Pinus

240
GULLICHSEN – FAPET, 1999
 Metil Mercaptana
2
2
CH3SH, Kg/Ton Polpa

y = 0,0006x + 0,0313x + 0,0019

2
R = 0,9998

0
0 5 10 15 20 25 30 35
Sulfidez, %
GOMIDE, J.L.

241
 Variáveis Associadas com o Processo

Tempo e Temperatura
-Variáveis interdependentes
-Para Eucalyptus, impregnação deve ser completada até 140°C
-Na faixa 160-180°C, temperatura tem grande efeito na deslignificação
e degradação dos carboidratos
-Acima 180°C pouco seletiva → maior degradação dos carboidratos
que da lignina
-Geralmente usa-se 165-175°C
-Tempo mais longo e temperatura mais baixa → Maior rendimento e
melhores resistências

242
 Gráfico Típico (Batch)
Tempo X Temperatura
200
Temperatura, °C

180
Descarga
160

140

120

100

80
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5

Tempo, horas
243
 Perfil de Temperatura

Se elevação da temperatura é muito rápida:
 cozimento desuniforme.

Temperatura máxima deve ser menor que 180°C.
 Acima de 180°C:
- perda de resistência
- menor rendimento
Temperatura máxima

Temperatura

TTT
TAT
Tempo
244
 Fator H

Fator H é a combinação de Tempo e Temperatura

Exemplo:
Temperatura = 170oC
Taxa de reação = 921
Tempo = 1,5 hora
Fator H = 921 x 1,5 = 1.382

245
Remoção Lignina vs. Fator H (Pinus e Birch)

246
VIRKOLA – FAPET, 1999
Efeito do Fator H no Teor de Lignina Residual

Pacini, P. 247
 Fator H - Deduções (1)

A reação de deslignificação é determinada pela velocidade relativa da
reação que depende diretamente da temperatura.

A deslignificação da madeira é função da velocidade relativa de reação e
do tempo de reação.

Vroom, 1957: Expressou tempo e temperatura numa única variável
 Fator-H (Homenagem cientista sueco Hänglund ?)

O Fator-H é calculado com base na área sob a curva da velocidade
relativa de reação em função do tempo, em horas.

248
 Fator H - Deduções (2)

Diferentes combinações de tempo e temperatura, para um mesmo fator
H e demais condições de cozimento constantes, resultam em números
kappa semelhantes:

Sistemas modernos de controle do digestor calculam e acumulam,

automaticamente, o fator H durante o cozimento para compensar os
desvios do ciclo preestabelecido.
249
 Fator H - Deduções (3)
A taxa de deslignificação é determinada pela temperatura e segue a equação de
Arrhenius:
ln k = logarítmo natural da taxa de deslignificação
ln k = B – A /T B = constante
A = constante derivada da energia de ativação = 16.113
T = temperatura absoluta, K (°C + 273)

Tomando-se, arbitrariamente, a velocidade de reação igual a 1 para 100°C:

0 = B – 16.113 / 373 ⇒ B = 43,2

A velocidade relativa para qualquer outra temperatura é dada por:

k = exp. (43,2 – 16.113 / T)

Tabelas já calculadas para taxas relativas em diferentes temperaturas.

250
Velocidades Relativas para Cálculo do Fator H
Temperatura Velocidade Temperatura Velocidade Temperatura Velocidade
°C Relativa °C Relativa °C Relativa
100 1,0 130 24,9 160 397,8
101 1,1 131 27,5 161 433,4
102 1,3 132 30,4 162 472,0
103 1,4 133 33,5 163 513,9
104 1,6 134 36,9 164 559,2
105 1,8 135 40,7 165 608,3
106 2,0 136 44,8 166 661,5
107 2,2 137 49,3 167 719,1
108 2,5 138 54,3 168 781,3
109 2,8 139 59,7 169 848,7
110 3,1 140 65,6 170 921,4
111 3,5 141 72,1 171 1.000,1
112 3,8 142 79,2 172 1.085,1
113 4,3 143 86,9 173 1.176,9
114 4,8 144 95,4 174 1.275,9
115 5,3 145 104,6 175 1.382,8
116 5,9 146 114,7 176 1.498,1
117 6,6 147 125,7 177 1.622,5
118 7,3 148 137,7 178 1.756,6
119 8,1 149 150,8 179 1.901,1
120 9,0 150 165,0 180 2.056,7
121 10,0 151 180,6 181 2.224,3
122 11,1 152 197,4 182 2.404,8
123 12,3 153 215,8 183 2.599,0
124 13,6 154 235,8 184 2.807,9
125 15,1 155 257,5 185 3.032,6
126 16,7 156 281,2 186 3.274,2
127 18,5 157 306,8 187 3.533,8
128 20,4 158 334,7 188 3.812,8
129 22,6 159 365,0 189 4.112,5
251
 Cálculos Fator H (1)

Tempo, Temperat., Veloc. Relativa Veloc. Média Fator H

horas °C K K ∆T H = K x ∆T
0,00 80
0,25 95
0,50 110
0,75 125
1,00 140
1,25 155
1,50 170
2,50 170

252
 Cálculos Fator H (2)

Tempo, Temperat., Veloc. Relativa Veloc. Média Fator H

horas °C K K ∆T H = K x ∆T
0,00 80 0
0,25 95 0
0,50 110 3
0,75 125 15
1,00 140 66
1,25 155 258
1,50 170 921
2,50 170 921

253
 Cálculos Fator H (3)

Tempo, Temperat., Veloc. Relativa Veloc. Média Fator H

horas °C K K ∆T H = K x ∆T
0,00 80 0 0
0,25 95 0 2
0,50 110 3 9
0,75 125 15 41
1,00 140 66 162
1,25 155 258 590
1,50 170 921 921
2,50 170 921

254
 Cálculos Fator H (4)

Tempo, Temperat., Veloc. Relativa Veloc. Média Fator H

horas °C K K ∆T H = K x ∆T
0,00 80 0 0 0,25
0,25 95 0 2 0,25
0,50 110 3 9 0,25
0,75 125 15 41 0,25
1,00 140 66 162 0,25
1,25 155 258 590 0,25
1,50 170 921 921 1,00
2,50 170 921

255
 Cálculos Fator H (5)

Tempo, Temperat., Veloc. Relativa Veloc. Média Fator H

horas °C K K ∆T H = K x ∆T
0,00 80 0 0 0,25 0
0,25 95 0 2 0,25 1
0,50 110 3 9 0,25 2
0,75 125 15 41 0,25 10
1,00 140 66 162 0,25 41
1,25 155 258 590 0,25 148
1,50 170 921 921 1,00 921
2,50 170 921
Fator H Total 1.123

256
 Viscosidade

• Medida do grau de degradação que ocorreu com

as cadeias de carboidratos
– Dissolução da polpa em solução EDC
– Medida do tempo de fluxo em viscosímetro
Resistências

Viscosidade 257
 Fator G
Fator-G → mesmo princípio Fator-H

Combinação Tempo/Temperatura → mesmo Fator-H → Mesmo kappa

Combinação Tempo/Temperatura → mesmo Fator-G → Mesma viscosidade

Energia Ativação p/ Degradação Lignina: 134 KJ/mol (Vroom, 1957)

Energia Ativação p/ Quebra Cadeia Celulose: 179 KJ/mol

Energia de ativação p/ quebra da cadeia de celulose > p/ degradação lignina

Viscosidade celulose decresce mais que kappa com aumento temperatura

258
Velocidades Relativas para Cálculo do Fator G
Kubes, G. J. et al.
Temperatura Velocidade Temperatura Velocidade Temperatura Velocidade
°C Relativa °C Relativa °C Relativa
100 1 130 73 160 2.960
101 1 131 84 161 3.320
102 1 132 95 162 3.720
103 2 133 109 163 4.170
104 2 134 124 164 4.670
105 2 135 141 165 5.220
106 2 136 160 166 5.840
107 3 137 182 167 6.530
108 3 138 207 168 7.300
109 4 139 235 169 8.150
110 4 140 267 170 9.100
111 5 141 303 171 10.200
112 6 142 343 172 11.300
113 7 143 389 173 12.600
114 8 144 440 174 14.100
115 9 145 498 175 15.600
116 11 146 636 176 17.400
117 12 147 673 177 19.400
118 14 148 718 178 21.600
119 16 149 811 179 26.000
120 19 150 915 180 29.600
121 22 151 1.030 181 32.800
122 25 152 1.160 182 40.300
123 28 153 1.310 183 44.700
124 33 154 1.470 184 49.500
125 37 155 1.660 185 54.800
126 43 156 1.860 186 60.100
127 49 157 2.090 187 54.800
128 56 158 2.350 188 60.700
129 64 159 2.640 189 67.200
259
Taxas de Fator H e Fator G em Várias Temperaturas

Temperatura Fator H Fator G Relação

°C G/H
160 400 2960 7,4
165 610 5220 8,6
170 927 9100 9,8
175 1387 15600 11,2
180 2042 29600 14,5

260
Degradação da Madeira e Consumo de Álcali - Kraft

Cozimento de Conífera:
 Rendimento = 47%
 Sulfidez = 30%
 Álcali Consumido = 14% c/ Na2O
 Lignina Residual = 3% (kappa 20)

Degradação da Madeira:
 Total = 53%
• Carboidratos = 24%
• Lignina = 24%
• Extrativos = 3%
• Grupo Acetila = 2%

Consumo de Álcali:
 Carboidratos = 60-65%
 Lignina = 20-25%
 Grupo Acetila = 5%

261
Efeitos Tempo e Temperatura no Cozimento Kraft

Madeiras de Condições de AA para Rendimento, Viscosidade,

Eucalyptus Cozimento kappa 17 % cP
160oC, 90+96mim, Fator-H 815 14,6 53,6 50,5
A
170oC, 90+41mim, Fator-H 817 14,4 52,7 44,7
160oC, 90+96mim, Fator-H 815 18,6 47,8 33,3
B
170oC, 90+41mim, Fator-H 817 18,3 47,1 29,5

GOMIDE - 2008
 Efeito dos Parâmetros de Cozimento

Aumento Taxa Número Rendimento Resistência Branqueabilidade

em Reação Kappa
Tempo --- < < ~≈
≈ >
Temperatura > < < ~≈≈? >?
-
OH > < < ~≈≈? >?
=
S > < > ~≈
≈ >
L/M < > > ~≈
≈ <

263
Efeito da Carga de Álcali e Temperatura na
Polpação Kraft de Eucalyptus
ABTCP 2000 – GOMIDE & COLODETTE

•Polpação com alto álcali e, ou, temperatura

elevada decresce o rendimento da linha de
fibras e aumenta branqueabilidade.
•O ganho em branqueabilidade não justifica,
economicamente, a perda de rendimento.
•Álcali e, ou, temperatura elevados diminuem
refinabilidade da polpa e podem prejudicar
propriedades de resistências.
264
Efeito da Carga de Álcali e Temperatura na
Polpação Kraft de Eucalyptus
ABTCP 2000 – GOMIDE & COLODETTE

•Alta carga de álcali diminui rendimento,

principalmente devido a dissolução de
xilanas.
•Alta alcalinidade favorece branqueabili-
dade, provavelmente por minimizar conden-
sação da lignina e formação de AcHex.
•Alta alcalinidade diminui o teor de lignina
lixiviável na polpa.
265
Efeito da Carga de Álcali e Temperatura na
Polpação Kraft de Eucalyptus
ABTCP 2000 – GOMIDE & COLODETTE

Conclusão Geral:
“Cozimento com alto álcali não apenas irá
aumentar o custo total de produção da linha
de fibras mas, também, penalizará a
produção, a capacidade de recuperação e a
qualidade da polpa.”

266