Como Determinar o Melhor Tratamento Túrmico para Suas Peþas. Projeto Da Mßquina

06/01/2021 Como determinar o melhor tratamento térmico para suas peças.
Projeto da Máquina
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MATERIAIS
Como determinar o melhor tratamento térmico para suas peças

Muitas peças de metal podem ser adaptadas para aplicações especí cas com
tratamentos térmicos. Mas os engenheiros devem conhecer os detalhes dos vários tipos
de tratamentos para obter o máximo deles.
Edward Rolinski , Rich Johnson , Mike Woods
12 DE OUTUBRO DE 2018
https://www.machinedesign.com/materials/article/21837236/how-to-determine-the-best-heat-treatment-for-your-parts 1/25
06/01/2021 Como determinar o melhor tratamento térmico para suas peças. Projeto da Máquina
Muito antes de muitos dos avanços tecnológicos atuais, as pessoas têm metais tratados
termicamente para melhorar suas propriedades físicas e químicas para uma determinada
aplicação. Na Idade Média, os ferreiros forjavam e temperavam metais (embora de uma forma
relativamente rudimentar) para criar lâminas, ferramentas e produtos para a vida cotidiana.
Agora, metalúrgicos e engenheiros de materiais têm uma gama muito mais ampla de técnicas
e equipamentos especializados para adaptar os materiais a aplicações específicas.
Mas existem muitos tratamentos térmicos diferentes, como têmpera, revenimento,

envelhecimento, alívio de tensões e cementação. Para eliminar confusão, aqui está uma olhada
nos tratamentos térmicos mais comuns, junto com seus propósitos e seus prós e contras.
Este eixo está passando por um endurecimento por indução. O aquecimento localizado no
poço (brilho vermelho / branco) é imediatamente seguido por uma extinção de água
pulverizada que o resfria rapidamente.
anelamento
O recozimento envolve a elevação da temperatura de um metal até que ele esteja em um
estado de equilíbrio, conforme definido por seu diagrama de fase. É usado para alterar as
propriedades físicas do metal, como sua dureza, mas também pode haver alterações químicas
locais, dependendo das transições de fase. Os tratamentos de recozimento geralmente seguem
o processamento de usinagem, como usinagem e retificação, ou mesmo outros tratamentos
térmicos, como têmpera.
Têmpera e têmpera. A têmpera envolve aquecer o aço acima de sua temperatura crítica e
mantê-lo lá por tempo suficiente para permitir que a microestrutura mude totalmente para
uma fase de austenita. O aço é então temperado, um processo que resfria rapidamente o aço
colocando-o em água, óleo ou uma solução de polímero. Isso “congela” sua microestrutura. O
que o aço é temperado para resfriar controla a taxa de resfriamento, e a taxa de resfriamento
determina a microestrutura pós-têmpera.
Os metalúrgicos usam o diagrama de transformação de tempo-temperatura do metal

(diagrama TTT) para prever a microestrutura resultante, seja martensita, bainita ou perlita.
Com essas estruturas, ligas ferrosas com uma composição de carbono superior a 0,3% em
peso. pode ser extremamente duro (> 60 HRC), especialmente a estrutura de martensita. Mas
o aumento da dureza vem com a diminuição da tenacidade.
A têmpera, um processo de recozimento, segue a têmpera. O aço torna-se extremamente duro

e quebradiço após o resfriamento, então ele passa por mais uma etapa para reduzir sua dureza
e aumentar sua ductilidade, ao mesmo tempo em que mantém sua microestrutura.
As peças de metal são carregadas em cestos e depois puxadas para o forno de carburação na
Advanced Heat Treat Corp. Lá, elas serão aquecidas acima das temperaturas críticas do
metal.
Revenido um aço abaixo de sua temperatura crítica permite que ele retenha sua estrutura
martensítica, mas, se revenido por tempo suficiente, ele é convertido em uma mistura de
ferrita e pequenos carbonetos, cujo tamanho exato depende da temperatura de revenimento.
Isso torna o aço mais macio e dúctil. Os principais parâmetros de revenimento são
temperatura e tempo, e devem ser controlados com precisão para criar a dureza final desejada.
As temperaturas mais baixas mantêm a dureza mais alta enquanto removem as tensões
internas e as temperaturas mais altas reduzem a dureza.
Após a fundição ou usinagem inicial, a têmpera e o revenido conferem ao aço a dureza e a

resistência para fazer peças com características materiais. As peças podem então ser usinadas
para um estado final. A têmpera e o revenimento distorcem o metal, então as peças sempre
passam por esses dois processos antes da usinagem final. Para peças com processos adicionais
de tratamento térmico usados para modificar as propriedades da superfície, a têmpera e o
revenido determinam as propriedades do núcleo da peça, como dureza, resistência e
ductilidade. (Tratamentos de endurecimento de superfície adicionais serão abordados mais
tarde.)
Alívio do stress. O alívio de tensões, uma etapa de recozimento, segue-se à retificação,

trabalho a frio, soldagem ou usinagem final e é feito após o metal ter sido temperado e
revenido para a microestrutura e resistência desejadas. Isso significa que uma consideração
especial deve ser dada para garantir que a peça de trabalho não seja recozida muito perto de
suas temperaturas de revenimento. Isso evita a alteração da dureza e da microestrutura
atingidas anteriormente.
O alívio de tensões remove deslocamentos internos ou defeitos, tornando o metal mais estável
dimensionalmente após o processamento final, como nitretação de gás ou íon. O alívio de
tensões não se destina a alterar significativamente as propriedades físicas do metal; mudanças
na dureza e resistência são, de fato, indesejadas.
Endurecimento por precipitação. O endurecimento por precipitação é uma etapa de

recozimento especial também conhecida como endurecimento por envelhecimento, devido ao
endurecimento de certos metais ao longo do tempo em temperaturas subcríticas. Como
observado, este método de fortalecimento de metais é limitado àqueles que foram submetidos
a têmpera e são uma solução super saturada, o que significa que o material está em um estado
de não equilíbrio em relação às fases presentes.
Nessas ligas, a solução de martensita supersaturada é aquecida (500 ° a 550 ° C) e mantida

por 1 a 4 horas, deixando os precipitados nuclear e crescer uniformemente. Isso resulta em um
aço não distorcido, de alta resistência à tração e de escoamento com melhores propriedades de
desgaste do que em sua condição não envelhecida. As fases, composição e tamanhos do
precipitado dependem do envelhecimento da liga, mas todos têm o mesmo efeito geral de
fortalecimento do material.
Nem todas as ligas ferrosas são elegíveis para este mecanismo de endurecimento, mas os aços
inoxidáveis martensíticos como 17-4, 15-5 e 13-8 são excelentes candidatos, assim como aços
maraging. (O termo "maraging" combina as duas palavras "martensítico" e "envelhecimento".
Esses aços têm resistência e tenacidade superiores sem perder maleabilidade, mas não
conseguem manter uma boa aresta de corte. Envelhecimento refere-se ao processo de
tratamento térmico prolongado.) Nessas ligas, a solução de martensita supersaturada é
aquecida (500 ° a 550 ° C) e mantida por 1 a 4 horas, permitindo que os precipitados
nucleados e cresçam uniformemente. Isso resulta em um aço não distorcido, de alta
resistência à tração e de escoamento, com melhores propriedades de desgaste do que em sua
condição não envelhecida.
Endurecimento por indução. O endurecimento por indução é muito parecido com a têmpera,
com uma diferença distinta: o aquecimento no endurecimento por indução é seletivo. Isso
porque, no endurecimento por indução, o aquecimento é realizado por meio de bobinas
magnéticas projetadas para corresponder à geometria da peça. Isso significa que recursos
essenciais da peça podem ser endurecidos, mas o núcleo da peça não. Em vez disso, o núcleo
retém a resistência e a ductilidade do metal. Assim como na têmpera tradicional, é feito
usando água, óleo ou uma solução de polímero.
O endurecimento por indução pode ser feito em aços com teor de carbono superior a 0,3% em
peso e em peças com tamanhos e geometrias que podem ter bobinas de indução projetadas
para elas. O endurecimento por indução também reduz significativamente os tempos de
processamento necessários para endurecer peças e diminui o risco de descarbonetação. Ao
contrário do aquecimento e têmpera tradicionais, a indução é um tratamento térmico de
superfície limitada com profundidades de endurecimento variando de 0,5 a 10 mm.
Os cubos de transmissão são nitretados a gás em pilhas, o que permite que os gases de
nitretação (amônia) fluam entre as peças para um tratamento térmico completo das
superfícies. As peças são empilhadas até o volume de trabalho da embarcação para
maximizar a eficiência do processo.
Endurecimento de capa
Os tratamentos térmicos de endurecimento de case, que incluem nitretação,
nitrocarbonetação, cementação e carbonitretação, alteram a composição química de uma peça
- ao contrário das técnicas de recozimento mencionadas anteriormente - e se concentram em
suas propriedades de superfície. Esses processos criam camadas superficiais endurecidas que
variam de 0,01 a 0,25 pol. De profundidade, dependendo dos tempos de processamento e das
temperaturas. Tornar a camada endurecida mais espessa incorre em custos mais altos devido
aos tempos de processamento adicionais, mas a vida útil estendida da peça pode justificar
rapidamente os custos de processamento adicionais. Os especialistas em materiais podem
aplicar esses processos para fornecer as peças com melhor custo-benefício para aplicações
específicas.
Carburação e carbonitretação. A cementação é ideal para peças que requerem endurecimento

extra na superfície para resistência ao desgaste, mas precisam de um núcleo mais macio para
resistência superior. A cementação é um processo de alta temperatura (900 a 950 ° C) que
envolve a adição e difusão de carbono no aço. Essas temperaturas estão acima da temperatura
crítica do aço, então a têmpera subsequente permite que a superfície rica em carbono forme
martensita enquanto o núcleo permanece uma estrutura de ferrita e / ou perlita mais macia.
As profundidades endurecidas podem ter até 0,25 pol., Dependendo da quantidade de tempo
que a peça passa submersa nas temperaturas de carburação.
Como mencionado, a vantagem da cementação é uma camada profunda de resistência ao

desgaste com alta dureza. Isso é ideal para engrenagens, lâminas e ferramentas de corte. A
carburação cria peças duras e duráveis de aços com liga de baixo custo e aços de baixo
carbono, como 1008, 1018 e 8620. Para ligas com maior teor de carbono (> 0,3% em peso de
carbono), a carburação tem efeitos mínimos ou mesmo prejudiciais porque o carbono em a
liga original pode levar a uma estrutura totalmente endurecida ou de martensita em massa.
Deve-se notar também que as temperaturas de carburação causam alguma distorção na peça.
Para aços de baixo carbono sem quantidades significativas de elementos de liga que
promovem o endurecimento, adicionar nitrogênio ao processo pode aumentar a dureza da
superfície. A adição de nitrogênio é chamada de carbonitretação. A carbonitretação é
comumente realizada em temperaturas ligeiramente mais baixas do que a cementação (850 °
C), então a distorção é menor, mas também reduz as profundidades de endurecimento (para
tempos de processamento comparáveis). A superfície endurecida criada durante a
carbonitretação, embora mais fina, tem maior dureza e resistência a elevadas temperaturas de
processamento (como têmpera e alívio de tensões).
Nitretação e nitrocarbonetação.A alternativa para a cementação / carbonitretação em alta

temperatura é a nitretação / nitrocarbonetação. Ele também produz camadas superficiais
endurecidas e resistências ao desgaste semelhantes, mas difunde o nitrogênio por toda a
camada superficial (não o carbono) e usa temperaturas de processamento subcríticas. As
faixas de temperatura típicas para nitretação variam de 450 ° a 575 ° C. Isso significa que as
peças podem ser processadas em seu estado final de usinagem e sofrer pouca ou nenhuma
distorção, portanto, pouca usinagem pós-nitretação é necessária (se houver). As temperaturas
mais baixas também mantêm a microestrutura do núcleo e as propriedades físicas desejadas
enquanto modificam a camada superficial para a aplicação dada. Uma observação a se
considerar ao selecionar a nitretação: Informe o tratador térmico sobre qualquer alívio de
tensão, envelhecimento ou temperaturas de revenimento para evitar alterações nas
propriedades do núcleo.
Ao contrário da carburação, que é limitada a aços com baixo teor de carbono, uma ampla
gama de ligas pode receber durezas de superfície de 600 a 1.200 Hv por meio de nitretação.
Mas as ligas mais adequadas para nitretação normalmente contêm quantidades nominais de
elementos de microliga: Cr, V, Ti, Al e Mo. A nitretação pode ser extremamente benéfica para
aços inoxidáveis e ferramentas contendo grandes quantidades de cromo (10 +% em peso).
Esses aços nitretados podem ter dureza superficial bem acima de 70 HRC equivalente, perfeito
para resistência ao desgaste a longo prazo.
A nitretação também não se limita a esses tipos de ligas ferrosas, pois os aços com baixo teor
de carbono também podem ser endurecidos. Além de criar uma superfície endurecida e
resistente ao desgaste, a nitretação também forma uma zona composta. As zonas compostas
são camadas ricas em nitrogênio formadas na superfície durante a nitretação que são duras,
resistentes ao desgaste (> 60 HRC equivalente) e à corrosão. Isso beneficia aços com baixo
teor de carbono e baixa liga, que não seriam considerados para condições ambientais adversas
se não fosse pela presença de uma zona composta.
A profundidade de endurecimento para ligas nitretadas / nitrocarbonetadas normalmente

varia de 0,005 a 0,030 pol., Dependendo do tempo e das temperaturas do processo. Camadas
endurecidas mais profundas requerem mais tempo. As espessuras da zona composta podem
ser de até 0,002 pol. grosso, e é uma função de qual liga está sendo nitreto, o tempo e a
temperatura. A forma como a peça é nitretada também afeta a profundidade da zona. A
nitretação pode ser realizada via gás ou íon (plasma).
A nitretação a gás usa amônia quebrada como fonte de nitrogênio e é feita em um ambiente de
pressão positiva. É ideal para processamento em lote de grandes quantidades e também é
excelente no que diz respeito à uniformidade de temperatura e peças de nitretação com
orifícios ou canais profundos. A nitretação a gás não é recomendada para peças porosas
porque o gás que flui através dos poros pode causar fragilização severa.
A nitretação de íons é excelente para nitretação seletiva, uma vez que as peças podem ser
mascaradas do plasma para evitar a nitretação. A nitretação de íons é realizada aplicando-se
uma diferença elétrica de potencial entre um ânodo e a peça (o cátodo) no vácuo. Essa
diferença de potencial forma um plasma de nitrogênio (um brilho roxo exclusivo) que força os
átomos de nitrogênio nas superfícies expostas da peça.
A nitretação a plasma é adequada para ligas, como os aços inoxidáveis, uma vez que decompõe
rapidamente as superfícies de óxido passivo. Normalmente, os aços nitretados por íons têm
zonas compostas mais finas do que suas contrapartes nitretadas a gás devido à pulverização
constante do plasma. Mas isso pode ser ideal para certas aplicações, como engrenagens, onde
tensões de contato podem danificar superfícies com zonas de compostos excessivos.
Um brilho púrpura envolve essas partes sendo nitretadas por íon (plasma). É causado por
moléculas de nitrogênio ionizadas e excitadas e átomos bombardeando a superfície da peça
devido ao potencial aplicado. Apenas as superfícies expostas ao plasma são nitretadas.

Ao comparar a nitretação e a nitrocarbonetação, a última é normalmente realizada em

temperaturas mais altas (575 ° C) e uma fonte de carbono é usada. A adição de carbono forma
uma camada mais dura, mais resistente ao desgaste e mais lubrificada. Zonas de compostos
mais espessas também podem ser formadas por nitrocarbonetação. Para efeito de
comparação, um ambiente de nitretação de nitrogênio puro forma uma camada dura e
resistente ao desgaste, mas menos do que a nitrocarbonetação. Então, por que nem sempre
usar nitrocarburação? A introdução de carbono pode aumentar a porosidade da superfície, o
que é ruim para peças com grandes tensões de contato. A camada resultante também é menos
dúctil.
A seleção de materiais também orienta quais técnicas de processamento são melhores para
uma aplicação.
This general guideline explains an array of heat treatments. But it is important for engineers
to keep in mind the following questions about their part design when considering heat
treatments: What forces are my parts subjected to? What environment are they working in?
Does the application require distinct properties for the surface, core, or particular surface
regions? The answer will guide the selection.
This was written by Rich Johnson (materials & process manager), Edward Rolinski (sr.
scientist), and Mike Woods (president) at Advanced Heat Treat Corp. If you have any
questions regarding heat treatments, please feel free to contact them at 319-232-5221.
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MATERIAIS
5 novos designs de reator ganham nanciamento DoE

O objetivo é desenvolver reatores seguros e acessíveis que possam ser licenciados e
implantados nos próximos 10 a 14 anos.
Stephen J. Mraz
Muitas empresas que trabalham em reatores nucleares de próxima geração carecem de

infraestrutura, instalações de laboratório e modelos de computador necessários para coletar
os dados necessários para provar à Comissão Reguladora Nuclear dos EUA (NRC) que seus
projetos são seguros e funcionarão Para dar uma vantagem a algumas dessas empresas o
projetos são seguros e funcionarão. Para dar uma vantagem a algumas dessas empresas, o
Departamento de Energia dos Estados Unidos concedeu recentemente US $ 30 milhões em
financiamento inicial a cada uma das cinco equipes dos Estados Unidos, para que possam
enfrentar os desafios técnicos, operacionais e de licenciamento para colocar seus projetos no
mercado. Isso faz parte do Programa de Demonstração de Reator Avançado do departamento.
O objetivo é ajudar a indústria nuclear dos EUA a demonstrar projetos de reatores avançados
em cronogramas acelerados.
Aqui está uma rápida olhada em cinco projetos dos EUA que podem estar operacionais nos
próximos 14 anos.
As partículas TRISO podem ser transformadas em esferas do tamanho de bolas de bilhar (chamadas de
seixos) para serem usadas como combustível em reatores de gás de alta temperatura ou resfriados por sal
fundido.
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Os três primeiros projetos contam com combustível de partículas TRISO (TRi-estrutural

ISOtropic). As partículas TRISO consistem em um núcleo de combustível de urânio, carbono e
oxigênio encapsulado por três camadas de materiais à base de carbono e cerâmica. As
camadas de carbono e cerâmica evitam a liberação de produtos de fissão radioativos,
independentemente das condições do reator. As partículas TRISO não podem derreter em um
reator e resistir a temperaturas extremas muito além do limite dos combustíveis nucleares
atuais.
As partículas são pequenas, aproximadamente do tamanho de uma semente de papoula, e

podem ser fabricadas em pelotas cilíndricas ou esferas do tamanho de bolas de bilhar para uso
em reatores de alta temperatura refrigerados a gás ou sal fundido.
Reator nuclear avançado BWXT
Conceito de design do BWXT Advanced Nuclear Reactor.
A BWX Technologies está desenvolvendo um microrreator transportável para aplicativos fora

da rede e áreas remotas. Ele foi projetado para gerar 50 MW de energia térmica e entrar em
operação no início de 2030. O reator de gás de alta temperatura usa uma versão do
combustível TRISO do DoE que contém um núcleo de nitreto de urânio para melhor
desempenho. A equipe planeja trabalhar com Idaho e Oak Ridge National Labs para testar e
qualificar seu novo combustível. Eles também se concentrarão no desenvolvimento de
processos de manufatura que possam cortar o custo do microrreator pela metade, ao mesmo
tempo em que apresentam recursos que também beneficiariam outros projetos de reatores.
Microrreator eVinci
Conceito de design do microrreator Westinghouse eVinci.
Westinghouse Nuclear
O microrreator transportável de 15 MW eVinci da Westinghouse Electric Co. foi projetado

para ser instalado no local em menos de 30 dias. Possui um design de tubo de calor que
permite trabalhar em uma grade ou em locais remotos. A empresa trabalhará com Los Alamos
e Idaho National Labs, juntamente com a Texas A&M University, para testar e fabricar
componentes para o tubo de calor para desenvolver uma pequena unidade de demonstração.
Este projeto de dois anos apóia um esforço maior da Westinghouse para construir um reator
protótipo até 2024, com implantação comercial completa planejada para meados ao final dos
anos 2020.
Reator de teste de escala reduzida Hermes
Conceito de design do reator de alta temperatura resfriado a sal de uoreto Kairos Power.
Kairos Power trabalhará com Idaho e Oak Ridge National Labs, juntamente com o Electric
Power Research Institute e a Materion Corp., para desenvolver o Hermes, uma versão
reduzida do reator comercial FHR da Kairos. O reator comercial de 140 MW usa um projeto
de leito de seixo de combustível TRISO com um refrigerante de sal de fluoreto líquido para
extrair eficientemente o calor do combustível para gerar energia. Ele é projetado para operar
em temperaturas mais baixas do que a maioria dos reatores avançados e oferece alta
disponibilidade com reabastecimento online. O Hermes deve estar operacional em 2026 e será
demonstrado em Oak Ridge, Tenn.
Reator Holtec SMR-1 60
Conceito de design da central nuclear Holtec SMR-160.
A Holtec trabalhará para concluir a pesquisa e o desenvolvimento da usina necessária para

demonstrar seu pequeno reator modular de água leve. O reator de 160 MW pode ser adaptado
para usar condensadores resfriados a ar em seu lado secundário, permitindo que seja usado na
maioria das regiões áridas do mundo. A Holtec planeja fabricar a maioria dos componentes do
reator nos Estados Unidos. Eles planejam demonstrar o reator no local de Oyster Creek em
Nova Jersey, após o descomissionamento da usina nuclear.
A Hotec é parceira da Kiewit Power Constructors, Framatome, Mitsubishi Electric Power

Products, Western Services Corp. e Idaho National Lab.
Experimento de reator de cloreto fundido
Conceito de projeto da tecnologia de reator rápido de cloreto fundido TerraPower.
A Southern Co. deseja construir e operar um pequeno protótipo baseado no reator rápido de
cloreto fundido (MCFR) da TerraPower. Deve ser escalonável para uso comercial na rede e
capaz de usar vários combustíveis diferentes, incluindo combustível nuclear usado de outros
reatores. A tecnologia MCFR é altamente eficiente na transferência e pode ser usada para
armazenamento térmico, fornecimento de calor para processos ou geração de eletricidade. O
que a equipe aprende com a construção e operação do reator de cloreto fundido será usado no
projeto, licenciamento e operação de um reator de demonstração que poderá estar operacional
nos próximos cinco anos.
Southern Co. trabalhará com TerraPower, Core Power, Orano e EPRI, bem como outras
empresas privadas, laboratórios e universidades.
DÊ VOZ À SUA OPINIÃO!
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Últimos Comentários
Postado por pietrom16 30 de dezembro de 2020 13h42
Algo está faltando ... LFTR, Liquid Fluoride Thorium Reactors. Por quê?
Postado por zzybaloobah 30 de dezembro de 2020 12h27

"Seguro e acessível"?
A nuclear nos Estados Unidos gerou mais de 27 trilhões de kWh sem nenhuma perda de
vida pública. Quão seguro você quer?
Uma das últimas fábricas construídas nos Estados Unidos, Shoreham, levou 11 anos para
ser construída a um custo de US $ 6 bilhões. Então, nunca foi permitido operar. Seabrook
levou 12 anos para ser construído, a um custo de US $ 13 bilhões. Acessível? Esse é um
problema regulatório e administrativo, não técnico.
Seguro e acessível? E quanto aos projetos LWR existentes com um processo de

licenciamento racional?
licenciamento racional?
A opinião pública atual e o clima político não aceitarão a energia nuclear, e projetos
CONECTE-SE REGISTRO "mais
PESQUISA
seguros" não vão mudar isso.
Postado por bettwilson33 30 de dezembro de 2020 11h06

Este é um avanço espetacular no setor de energia.
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MATERIALS
Diamonds Could Replace Silicon in Some Semiconductors

Properly treated synthetic diamonds have better properties than silicon.
Stephen J. Mraz
DEC 28, 2020
As electronic engineers are reaching the physical limits of silicon for semiconductors,
researchers at Lawrence Livermore National Laboratory (LLNL) are looking at an alternative
material—diamond—as an ultra-wide bandgap semiconductor.
Diamond is known to have better carrier mobility and thermal conductivity, the most
important properties for powering electronic devices.
The team explored properties of synthetically made diamonds that are higher REGISTRO
CONECTE-SE
quality than
PESQUISA
naturally occurring ones. They are made using chemical vapor deposition (CVD). “In
electronics, you want to start with a pure material so you can so you can mold it into a device
with the properties you want,” says LLNL physicist Paulius Grivickas.
A photoconductive switch made from a synthetic diamond is tested at LLNL under test.
In photoconductive devices, electronic engineers get the best combination of conductivity and
frequency response by introducing impurities, which control carrier recombination lifetimes.
Researchers found that a less-expensive, easier alternative for diamonds is to use electron
irradiation, which spawns recombination defects by knocking lattice atoms out of place.
“We decided to take pure high-quality CVD diamond and irradiate it to try and tailor its
carrier lifetime,’” says Grivackas. “Eventually, we nailed down the understanding of which
irradiation defect is responsible for carrier lifetimes and how this defect behaves under
annealing at the right temperatures.”
Photoconductive diamond switches produced this way could be used in the power grid to
control current and voltage surges, which can destroy equipment. Current silicon switches are
big and bulky and, according to Grivickas, diamond-based ones can accomplish the same
thing with a device that fits on the tip of a finger.
Livermore engineers worked with researchers from Vilnius University in Lithuania,

Belarusian State University and the National Academy of Sciences in Belarus.
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