Desenho

Mecânico e
Metrologia
PROFESSORES
Me. Fernando Rodrigo Moro
Me. Guilherme Hitoshi Kaneko

ACESSE AQUI O SEU

LIVRO NA VERSÃO
DIGITAL!
DIREÇÃO UNICESUMAR
Reitor Wilson de Matos Silva Vice-Reitor Wilson de Matos Silva Filho Pró-Reitor de Administração Wilson de Matos Silva Filho
Pró-Reitor Executivo de EAD William Victor Kendrick de Matos Silva Pró-Reitor de Ensino de EAD Janes Fidélis Tomelin
Presidente da Mantenedora Cláudio Ferdinandi

NEAD - NÚCLEO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA

Diretoria Executiva Chrystiano Mincoff, James Prestes, Tiago Stachon Diretoria de Graduação e Pós-graduação Kátia Coelho Diretoria
de Cursos Híbridos Fabricio Ricardo Lazilha Diretoria de Permanência Leonardo Spaine Diretoria de Design Educacional Paula
Renata dos Santos Ferreira Head de Graduação Marcia de Souza Head de Metodologias Ativas Thuinie Medeiros Vilela Daros Head
de Recursos Digitais e Multimídia Fernanda Sutkus de Oliveira Mello Gerência de Planejamento Jislaine Cristina da Silva Gerência
de Design Educacional Guilherme Gomes Leal Clauman Gerência de Tecnologia Educacional Marcio Alexandre Wecker Gerência
de Produção Digital e Recursos Educacionais Digitais Diogo Ribeiro Garcia Supervisora de Produção Digital Daniele Correia
Supervisora de Design Educacional e Curadoria Indiara Beltrame

PRODUÇÃO DE MATERIAIS

Coordenador de Conteúdo Fábio Augusto Gentilin Designer Educacional Aguinaldo Jose Lorca Ventura Curadoria
Elziane Vieira Alencar Revisão Textual Érica Fernanda Ortega, Sarah Mariana Longo Carrenho Cocato Editoração
Matheus Silva de Souza Ilustração Geison Odlevati Ferreira, Eduardo Aparecido Alves Realidade Aumentada Maicon
Douglas Curriel, Matheus Alexander de Oliveira Guandalini Fotos Shutterstock.

FICHA CATALOGRÁFICA

C397 CENTRO UNIVERSITÁRIO DE MARINGÁ.

NÚCLEO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA. MORO, Fernando
Rodrigo; KANEKO, Guilherme Hitoshi.

Desenho Mecânico e Metrologia. Fernando Rodrigo Moro,

Guilherme Hitoshi Kaneko, . Maringá - PR: Unicesumar, 2021.

264 P.
ISBN: 978-65-5615-879-2
“Graduação - EaD”.

1. Desenho 2. Mecânico 3. Metrologia. EaD. I. Título.

CDD - 22 ed. 620

Impresso por:
Pró Reitoria de Ensino EAD Unicesumar
Bibliotecário: João Vivaldo de Souza CRB- 9-1679 Diretoria de Design Educacional

NEAD - Núcleo de Educação a Distância

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www.unicesumar.edu.br | 0800 600 6360
A UniCesumar celebra mais de 30 anos de história
avançando a cada dia. Agora, enquanto Universidade,
ampliamos a nossa autonomia e trabalhamos Tudo isso para honrarmos a
diariamente para que nossa educação à distância nossa missão, que é promover
continue como uma das melhores do Brasil. Atuamos a educação de qualidade nas
sobre quatro pilares que consolidam a visão diferentes áreas do conhecimento,
abrangente do que é o conhecimento para nós: o formando profissionais
intelectual, o profissional, o emocional e o espiritual. cidadãos que contribuam para o
desenvolvimento de uma sociedade
A nossa missão é a de “Promover a educação de
justa e solidária.
qualidade nas diferentes áreas do conhecimento,
formando profissionais cidadãos que contribuam
para o desenvolvimento de uma sociedade justa
e solidária”. Neste sentido, a UniCesumar tem um
gênio importante para o cumprimento integral desta
missão: o coletivo. São os nossos professores e
equipe que produzem a cada dia uma inovação, uma
transformação na forma de pensar e de aprender.
É assim que fazemos juntos um novo conhecimento
diariamente.

São mais de 800 títulos de livros didáticos como este

produzidos anualmente, com a distribuição de mais de
2 milhões de exemplares gratuitamente para nossos
acadêmicos. Estamos presentes em mais de 700 polos
EAD e cinco campi: Maringá, Curitiba, Londrina, Ponta
Grossa e Corumbá, o que nos posiciona entre os 10
maiores grupos educacionais do país.

Aprendemos e escrevemos juntos esta belíssima

história da jornada do conhecimento. Mário Quintana
diz que “Livros não mudam o mundo, quem muda
o mundo são as pessoas. Os livros só mudam as
pessoas”. Seja bem-vindo à oportunidade de fazer a
sua mudança!

Reitor
Wilson de Matos Silva
 Me. Guilherme Hitoshi Kaneko

Olá! O meu nome é Guilherme. Eu sou formado em Engenharia Mecâ-

nica pela Universidade Estadual de Maringá, onde também cursei meu
mestrado. Atualmente, trabalho no Centro Nacional de Pesquisa em
Energia e Materiais (CNPEM), onde fica localizado o Sirius, um dos mais
modernos aceleradores de partículas do mundo, e, em breve, ingressarei
no doutorado na Universidade Meiji, em Tóquio, no Japão. Sou apaixo-
nado pela cultura japonesa e, entre meus hobbies, gosto de desenhar e,
também, fazer origami, a arte japonesa de dobraduras em papel. Esses
dois hobbies, inclusive, têm tudo a ver com os assuntos desse livro. O
desenho, por motivos bastante óbvios; já o origami, para ser feito, deve
seguir uma série de passos indicados no que chamamos de diagramas,
que são instruções desenhadas, e o processo deve ser bastante minu-
cioso para ficar o mais perfeito possível, assim como a Metrologia!

Aqui você pode

conhecer um
pouco mais sobre
mim, além das
informações do
meu currículo.
Me. Fernando Rodrigo Moro

O professor Fernando é engenheiro mecânico, graduado pela Universida-

de Estadual de Maringá (2011), na qual também obteve o título de mestre
em 2016. Em 2004, formou-se no SENAI como técnico mecânico, com
foco no setor metal mecânico e, desde então, tem contato com a área de
fabricação mecânica e projetos mecânicos, atuando como fresador fer-
ramenteiro de 2004 a 2006. Após concluída a sua graduação, trabalhou
como engenheiro Responsável e projetista mecânico, respectivamente,
nas empresas Maringá Equipamento para Frigoríficos e Noma do Brasil
S/A. Em 2016, começou a lecionar nas disciplinas da área de Processos de
Fabricação no curso de Engenharia Mecânica da Universidade Estadual
de Maringá, na qual leciona tais disciplinas até os dias atuais.

Aqui você pode

conhecer um
pouco mais sobre
mim, além das
informações do
meu currículo.
REALIDADE AUMENTADA

Sempre que encontrar esse ícone, esteja conectado à internet e inicie o aplicativo
Unicesumar Experience. Aproxime seu dispositivo móvel da página indicada e veja os
recursos em Realidade Aumentada. Explore as ferramentas do App para saber das
possibilidades de interação de cada objeto.

RODA DE CONVERSA

Professores especialistas e convidados, ampliando as discussões sobre os temas.

PÍLULA DE APRENDIZAGEM

Uma dose extra de conhecimento é sempre bem-vinda. Posicionando seu leitor de QRCode
sobre o código, você terá acesso aos vídeos que complementam o assunto discutido

PENSANDO JUNTOS

Ao longo do livro, você será convidado(a) a refletir, questionar e transformar. Aproveite

este momento.

EXPLORANDO IDEIAS

Com este elemento, você terá a oportunidade de explorar termos e palavras-chave do

assunto discutido, de forma mais objetiva.

EU INDICO

Enquanto estuda, você pode acessar conteúdos online que ampliaram a discussão sobre
os assuntos de maneira interativa usando a tecnologia a seu favor.

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O download do aplicativo está disponível nas plataformas:
Google Play App Store
DESENHO MECÂNICO E METROLOGIA

Quando desenvolvemos um equipamento ou uma peça específica para algum equipamento, precisamos descrever
os detalhes dessa peça ou equipamento de forma que, ao enviarmos para a fabricação, ela seja fabricada conforme
foi planejada. Caso contrário, ela pode não cumprir sua função.
Para isso, utilizamos o desenho mecânico. Por meio dele, fazemos a representação da peça nos mínimos
detalhes, de forma que a sua fabricação resulte exatamente no que foi projetado.
Façamos um simples experimento: em uma folha de papel, faça o desenho de um parafuso, tente desenhar
o mais detalhado possível, utilize uma régua se achar necessário.
Agora, analisemos o seu desenho. Será que ele está com todas as informações necessárias para a fabricação
desse parafuso? Será que a forma como foi desenhado será entendida pelo operador? Lembre-se de que o ope-
rador não terá como tirar dúvidas com você, todas as informações de que ele precisa para fabricar o parafuso
devem estar contidas nesse desenho.
O desenho mecânico tem muitos detalhes. Além de servir apenas como desenho, nele, devemos, por exemplo,
indicar todas as medidas da peça. No exemplo do parafuso, precisamos indicar o comprimento do parafuso, o
tamanho e o tipo de cabeça, o tipo de rosca, o comprimento da rosca, o tipo de material utilizado etc.
Além disso, depois do desenho e da fabricação, entra a Metrologia, outra parte desse livro, que garante que o
que foi fabricado está realmente dentro das especificações que determinamos.
No cotidiano de um(a) engenheiro(a), precisamos, muitas vezes, projetar diversos equipamentos e peças, e,
muitas vezes, é por meio do desenho mecânico que desenvolvemos uma grande parte desse processo. Com ele,
podemos, por exemplo, efetuar simulações para verificar se o projeto precisa de adequações ou se funcionará,
além do desenho em si ser o manual de fabricação da peça quando enviamos para a fabricação.
Caro(a) aluno(a), espero você no material que produzimos com a intenção de lhe encaminhar mais informações
e conhecimentos sobre esta disciplina que é tão importante e relevante para a sua formação como engenheiro(a)
mecânico(a).
 1
11 2
41
REPRESENTAÇÕES TÉCNICAS DE
GEOMÉTRICAS METROLOGIA
MECÂNICAS POR
MEIO DE DESENHO
ASSISTIDO POR
COMPUTADOR

3
65 4
83
TOLERÂNCIAS E ERROS
AJUSTES GEOMÉTRICOS DE
FABRICAÇÃO

5 111 6
139
RUGOSIDADE BLOCOS PADRÃO,
SUPERFICIAL ESCALAS E NÔNIO
7 8
165 199
INSTRUMENTOS DE MÁQUINA DE MEDIR
MEDIÇÃO COORDENADAS

9
219
PRINCÍPIOS E
INSTRUMENTOS
PARA
DETERMINAÇÃO
DE SUPERFÍCIES
1
Representações
geométricas
mecânicas por meio
de desenho assistido
por computador
Me. Fernando Rodrigo Moro

Na Unidade 1, você terá a oportunidade de conhecer os principais

softwares de desenho assistido por computador e as principais
técnicas de modelagem 3D. Também iremos abordar o software
Autodesk Inventor, expondo os ambientes peça e montagem através
de exemplos práticos. Ainda, você terá a oportunidade de conhecer
um pouco dos ambientes apresentação, chapa e desenho (layout
de representação 2D) no qual são aplicadas as principais normas
do desenho técnico mecânico, na representação geométrica de
peças e montagens.
UNICESUMAR

Você sabia que a sigla CAD é a abreviatura para o termo em inglês Computer Aided Design ou projeto assistido
por computador? Mas para que serve o CAD, será que esta ferramenta tem algum impacto em nossa vida
cotidiana? Onde será que é possível aplicar o desenho técnico mecânico assistido por computador? Bom,
você deve ter notado que ao seu redor existem uma série de itens industrializados, tais como o seu celular, a
janela do seu quarto, sua bicicleta e até mesmo o carro dos seus familiares. Cada um desses itens é composto
por diferentes peças, e cada peça possui dimensões, forma, materiais e especificações próprias. Pois bem, é
aí que entra o desenho técnico mecânico, possibilitando o registro destas informações. Contudo, o uso do
desenho técnico mecânico assistido por computador (CAD) não para por aí, sendo utilizado muito além
do registro de informações. Hoje em dia é possível otimizar produtos, reduzir custos, produzir manuais,
executar a manufatura assistida por computador (CAM), a Engenharia assistida por computador (CAE) e
até determinar o fluxo produtivo através do uso de desenhos gerados em softwares CAD.
Softwares CAD nos permitem gerar modelos digitais e estes modelos podem ser fabricados através de
impressoras 3D, ou podem servir de base para que seja gerado o código “G” que é aplicado na linguagem
da usinagem CNC (comando numérico computadorizado), no qual é possível obter uma forma física
idêntica à digital.
Os softwares CAD também podem executar simulações em um ambiente virtual, sendo possível simular
desde a resistência mecânica de um material de uma peça, até o comportamento térmico de um meio ma-
terial, antes que qualquer modelo físico seja criado, permitindo o desenvolvimento de produtos de menor
custo e otimizados.
Vamos trabalhar um pouco? Com o intuito de demonstrar na prática a importância do desenho técnico
mecânico assistido por computador, gos-
48
taria de propor o seguinte experimento
prático. Peço que você desenvolva o de-
senho mecânico proposto na Figura 1:
trata-se de uma simples caixa de fósforo

38
com suas dimensões externas. O dese-
nho deve ser feito à mão livre e você deve
manter as vistas padrões demonstradas
na Figura 1 (vista principal, vista lateral
direita, vista superior e vista isométrica).
Para realização desta prática, você deverá
medir uma caixa de fósforo presente em
sua casa e desenhar os contornos da caixa
16

com o auxílio de uma régua.

Materiais utilizados:
• 1 lápis;
Figura 1 – Desenho simplificado com as dimensões externas de uma caixa
• 1 borracha; de fósforo / Fonte: o autor.

• 1 folha de sulfite;
Descrição da Imagem: na imagem conseguimos verificar uma caixa sendo
• 1 régua; apresentada com a intenção de indicar as suas dimensões.
• 1 caixa de fósforo.

12
 UNIDADE 1

Ao desenvolver um simples desenho contendo as dimensões

externas de uma caixa de fósforo, você deve ter sentido a difi-
culdade que é executar um desenho a partir de lápis, réguas,
borracha e papel. Imagine como seria representar em uma
folha de papel peças mais complexas como, por exemplo, a
roda de um carro ou uma simples tampa de caneta.
Em uma outra abordagem, imagine se você precisasse fazer
uma alteração nas dimensões dos desenhos, você gastaria um
bom tempo apagando algumas linhas e redesenhando-as. E se
você precisasse fazer o desenho de uma outra caixa de fósforo com
dimensões diferentes? Seria um tanto quanto trabalhoso e repetitivo,
não é verdade? Fora o fato de você poder perder essas folhas, ou até
mesmo derrubar algo sobre elas, como o café nosso do dia a dia.
Não seria melhor executar edições, cópias e alterações nesses
desenhos através de um meio digital? É aí que entram os softwares CAD, deixando o desenvolvimento
dos desenhos muito mais dinâmico e produtivo, fora a possibilidade de armazenamento digital dos
desenhos possibilitando a impressão deles quantas vezes forem necessárias.
Um outro ponto importante que precisamos pensar um pouco é sobre as normas técnicas envolvidas
na execução do desenho. Você pode ter se indagado ao executar o desenho: mas qual será a escala que
devo fazer esse desenho? Ou pode ter se deparado com algumas questões como: qual a espessura das
linhas? Será que existe algum padrão de fonte para a escrita das dimensões? E será que existe algum
padrão de vistas nos desenhos técnicos mecânicos? De fato, as normas da Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT) é que direcionam o detalhamento dos desenhos técnicos mecânicos. São
as normas que vão garantir que o seu desenho possa ser interpretado de forma correta por qualquer
profissional que vá fazer a leitura do seu desenho técnico mecânico.

13
UNICESUMAR

A representação tridimensional feita pela modelagem computacional ou modelagem 3D de qual-

quer objeto, peça, máquinas, equipamentos, ambientes e até mesmo seres vivos é realizada por
softwares CAD. Antes de iniciarmos o uso de algum software CAD é importante destacar alguns
tipos de modelagem 3D e alguns dos softwares associados a cada tipo de modelagem. As principais
técnicas de modelagem 3D abordadas são: a Modelagem Sólida, a Modelagem por Superfícies e
a Modelagem Orgânica (SPECK, 2001, p. 37).
Na modelagem sólida, os modelos 3D criados são similares a peças reais e até mesmo a sua
sequência de criação é muito similar ao fluxo de trabalho que seriam usados em sua fabricação.
Muitas peças envolvem operações de extrusão, furação, dobra, corte e rosqueamento. Os modelos
sólidos podem transpor, unir e subtrair objetos uns dos outros para criar a peça desejada e a
sequência das operações desenvolvidas vão ficando registradas no software CAD. Um exemplo
de uma peça desenvolvida pela modelagem sólida segue representada na Figura 2. Este tipo
de modelagem é excelente para se desenvolver máquinas e equipamentos, bem como peças do
setor metal mecânico.

Figura 2 – Modelagem sólida desenvolvida no software Autodesk Inventor / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:na imagem, verificamos uma modelagem sólida produzida no autodesk inventor.

Na modelagem de superfícies, não teremos o material no interior da peça, somente uma espécie de
“casca”. Este tipo de modelagem fornece uma liberdade de criação superior ao se comparar com a
modelagem sólida, sendo muito utilizada para características estéticas do produto. As superfícies não
dependem tanto de valores métricos e funcionam como uma espécie de “argila digital”. As ferramentas
de forma livre oferecem um método de modelagem alternativo para explorar e criar modelos usando
manipulação direta (AUTODESK, 2021a).

14
 UNIDADE 1

Figura 3 – Modelagem de superfície / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:na imagem, verificamos uma modelagem de superfície produzida no autodesk inventor.

A modelagem orgânica ou sculpting é usada para criar superfícies de forma livre e intuitiva. Softwares como
o Mudbox da Autodesk permitem esculpir um modelo virtual 3D de forma muito similar a uma escultura
real. No entanto, ao invés de utilizar argila, as superfícies virtuais 3D são construídas usando polígonos. É
possível criar personagens, criaturas e uma variedade de formas encontradas na natureza e inclusive aplicar
movimentos e expressões. Na Figura 4, é possível observar o poder e a beleza da modelagem orgânica.

Figura 4 – Exemplo de Modelagem orgânica com o software Mudbox / Fonte: adaptada de Autodesk (2021b).

Descrição da Imagem:na imagem verificamos a modelagem de um possível cowboy sendo desenvolvida por meio do software mudbox.

15
UNICESUMAR

Após termos conhecido alguns métodos de modelagem 3D, torna-se interessante conhecer alguns
dos principais softwares CAD disponíveis no mercado. E já te adianto, não são poucos, você pode
realizar uma pesquisa rápida na web para constatar que na verdade existem muitos softwares
CAD, cada um com suas peculiaridades e com suas áreas de aplicação. Segue uma lista com alguns
destes softwares:

• Autodesk Inventor pro- • Momento of Inspiration; • Spaceclaim;

fissional; • Shapr3D; • Designcad 3D Max;
• Solidworks; • Fusion 360; • Catia 3D experience;
• Tinkercad; • Openscad; • CREO Elements/Direct;
• Autodesk Autocad; • Rhino; • NX para Design de Pro-
• Freecad; • Keycreator Direct CAD; duto;
• Turbocad • Solid Edge ST; • Zbrush 4R7;
• CREO Parametric; • Sketchup; • 3DS MAX;
• Ironcad; • Autocad Mechanical; • Autodesk Alias;

Existem vários outros softwares CAD não contemplados nesta lista. É importante ter este fato
em mente, pois após aprender a utilizar uma determinada ferramenta CAD, você pode ter a falsa
impressão que o software aprendido seja o melhor software CAD de todos. Contudo, isso não é
verdade, cada software tem a sua mecânica própria e pode ser destinado ao uso em áreas espe-
cíficas, tendo um melhor desempenho em certas atividades do que em outras. Algo importante
em se ter em mente é que cada indústria pode adotar um ou mais softwares CAD que lhe convir
e estes softwares não são insubstituíveis. Portanto, é importante que você como aluno ou profis-
sional esteja aberto à possibilidade de se adaptar a diferentes softwares CAD dependendo é claro
da necessidade imposta.
Após a conceitualização acerca dos softwares CAD, é chegada a hora de trabalharmos um
pouco. Nos próximos parágrafos, você terá a oportunidade de conhecer alguns dos principais
ambientes e ferramentas do software Autodesk Inventor. O Inventor é acessível para alunos de
instituições de ensino, sendo possível baixar e utilizar a versão estudantil de forma gratuita. O In-
ventor é um importante software CAD de modelagem sólida, que tem aplicação nos mais diversos
setores, sendo uma poderosa ferramenta para o desenvolvimento de produtos, peças e conjuntos
mecânicos. Alguns outros softwares concorrentes com mecânica similar são o Solidworks, CREO
Parametric, NX, CATIA e Solid Edge, mas temos muitos outros disponíveis no mercado.
O autodesk Inventor professional 2021 possui o formato de tela inicial conforme o apresenta-
do na Figura 5. Nesta tela, é possível observar algumas ferramentas de acesso rápido para criar e
gerenciar arquivos. Na aba Projetos, é possível selecionar de forma rápida uma pasta de trabalho.
Dependendo dos documentos presentes em sua pasta de projetos, você terá uma pré-visualização
dos arquivos, sendo possível abrir algum arquivo de interesse de forma rápida e prática.

16
 UNIDADE 1

Figura 5 – Tela inicial do Autodesk inventor 2021 / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:na imagem 5, disponibilizamos a tela inicial do autodesk inventor 2021.

Esta pasta de Projetos, pode ser criada a partir do menu Iniciar>Projetos>Novo projeto para um único
usuário>Próximo, conforme apresentado na Figura 6. Em seus primeiros passos, pode ser mais interes-
sante trabalhar na pasta padrão do software, não sendo necessário configurar uma nova pasta de projeto.

Figura 6 – Criar pasta de projetos / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: indicação de como criar uma pasta de projetos no autodesk inventor.

17
UNICESUMAR

Após definir o nome da pasta de traba-

lho e o local de trabalho (no símbolo
de três pontos - ...), você pode clicar
em encerrar assim como apresentado
na Figura 7 (caso o local não exista ain-
da, será apresentada uma mensagem se
deseja criar a pasta, é só clicar em “ok”).
A nova pasta de projetos será criada e
automaticamente selecionada, agora é
só clicar em Concluído.
Após criar a pasta que você irá tra-
balhar com os seus Projetos, podemos,
enfim, criar um novo arquivo. Ao sele-
cionar Novo, uma aba com os tipos de
templates será aberta, selecione a opção Figura 7 – Nomeando e selecionando o local da pasta de projetos
Fonte: o autor.
pt-BR (dependendo da linguagem de-
finida na instalação do software, pode Descrição da Imagem: indicação de como criar a seleção para a pasta de projeto.
estar com nome diferente), você terá a
opção de trabalhar com a unidade Inglesa ou Métrica, selecione a pasta Métrico assim como visua-
lizado na Figura 8. Bom, nesta etapa, você deve ter se deparado com uma janela contendo diferentes
formatos de arquivos, pois bem, antes de colocarmos a mão na massa, precisamos falar um pouco a
respeito destes formatos de arquivo.

Figura 8 – Criando um novo arquivo no Autodesk Inventor / Fonte: o autor.

18
 UNIDADE 1

Os arquivos principais de trabalho no inventor são do tipo Peça, Montagem, Desenho e Apresentação.
Arquivos do tipo Peça possuem extensão .ipt e são divididos entre templates para o ambiente de Chapa
e de peça Padrão onde podemos gerar desenhos 2D ou 3D. No ambiente de peça padrão, é possível
criar peças 3D através de comandos como extrusão, revolução, varredura, furação, roscamento, entre
outros. Neste ambiente, temos operações similares às utilizadas em processos de fabricação mecânico
conforme apresentado na peça da Figura 2.
No ambiente Chapa, é possível gerar peças dobradas e ainda planificá-las. Este ambiente é ideal para
quem trabalha com corte e dobra de chapa, sendo possível ajustar os fatores de dobra, espessura de chapa,
material da chapa e raio interno de dobra. Tais variáveis impactam diretamente na planificação das chapas,
sendo, assim, necessário ajustar os fatores de dobra no software para atenderem aos cenários executados na
prática. Na Figura 9 (a), temos um exemplo de uma chapa dobrada em transição de um perfil retangular para
um perfil circular, na Figura 9 (b), temos a planificação do perfil dobrado, esta planificação não é simples de
se projetar à mão. O software CAD gera essa planificação de forma automática e ainda é possível exportar
o perfil planificado para ser utilizado na programação CNC de corte do perfil (pode se utilizar processos
como corte plasma CNC, corte laser CNC, corte por jato d’água CNC, entre outros).

(a) (b)

Figura 9 – Transição retângulo para redondo feita no ambiente Chapa / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:(a) Montagem de um perfil quadrado para redondo; (b) Planificação em chapa de metade de um perfil de
quadrado para redondo.

A extensão dos arquivos de montagem são do tipo .iam para o inventor. Na Figura 8, podemos notar que
existem 3 ambientes para os arquivos do tipo montagem. Um primeiro ambiente para conjuntos soldados,
um segundo para projeto de moldes e um terceiro chamado de Padrão. Vamos abordar apenas o ambiente
de montagem padrão por se tratar de texto introdutório sobre desenhos assistidos por computador. No
ambiente Padrão, é possível montar peças e subconjuntos montados uns com os outros, como se fosse
uma montagem real. É possível visualizar a montagem de uma morsa de bancada na Figura 10.

19
UNICESUMAR

Figura 10 – Montagem Padrão de uma morsa de bancada / Fonte: o autor.

Na Figura 8 notamos ainda que existem arquivos do tipo Desenho, estes arquivos tem extensão
.idw e .dwg e são destinados ao detalhamento das peças. É através destes arquivos que inserimos as
informações específicas da peça como cotagem, tolerâncias, material, unidade, diedro, layout, escala
logo da empresa, responsável pelo conteúdo, data da emissão, entre outras conforme NBR-16752 (2020,
p. 16). Em resumo, é através dos arquivos de Desenho que podemos detalhar o projeto e repassar suas
informações aos outros setores dentro de uma empresa. Os arquivos de extensão .dwg são comumente
usados no software AUTOCAD, mas também podem ser gerados pelo Inventor. Comumente se utiliza
a extensão .idw para o detalhamento de peças, montagens e submontagens dentro do Inventor.
Um exemplo de folha de desenho gerado na extensão .idw pelo software Inventor segue demonstrada
na Figura 11. Como você deve ter notado, é neste ambiente que podemos imprimir o desenho com as es-
pecificações da peça, subconjunto ou conjunto, sendo a etapa que demanda grande atenção por parte do
desenhista ou projetista. É neste local que devem ser aplicadas as normas de desenho técnico mecânico.

20
 UNIDADE 1

1 2 3 4 5 6

4
A
B
Ø20

Ø10
B
B 1x45°
Corte B-B
Escala 2:1

C
Ø3

Desenhista: Massa: Unidade: Escala:

Fernando 0,01 kg mm 2:1 D
Material: Folhas: Diedro: Data:
Aço AISI 1045 225 ANLD 1:1 6/8/2021
Descrição: Revisão: Código:
Anel de trava 00 MB-2-007ipt
A4

Figura 11 – Folha de desenho gerada nos arquivos .idw ou .dwg / Fonte: o autor.

Para o trabalho no ambiente de Desenho, é importante conhecer as normas técnicas relacionadas ao

desenho técnico mecânico. O presente texto tem por objetivo apresentar ao leitor os princípios da
modelagem 3D para a representação geométrica mecânica. As normas envolvidas na representação do
desenho técnico mecânico são muito vastas e requerem uma atenção à parte, que foge do foco da presente
unidade. Seguem apresentadas algumas das principais normas de desenho técnico mecânico, são elas:
• NBR-6409 (1997) – Tolerâncias geométricas de forma;
• NBR-8404 (1984) – Indicação do estado de superfície em desenho técnico;
• NBR-10067 (1995) – Princípios gerais de representação em desenho técnico;
• NBR-10126 (1987) – Cotagem em desenho técnico;
• NBR-12298 (1995) – Representação de área de corte por meio de hachuras em desenho técnico;
• NBR-14611 (2000) – Desenho técnico – Representação simplificada em estruturas metálicas;
• NBR-16752 (2020) – Requisitos para apresentação em folhas de desenho.

Por fim, temos o ambiente de apresentação, os arquivos deste ambiente possuem extensão .ipn. Este
ambiente é dedicado a formar vistas explodidas de montagens e submontagens. É possível salvar as
vistas de interesse e utilizá-las no ambiente de detalhamento do desenho. Este tipo de arquivo é utili-
zado no software Inventor, alguns outros softwares possuem este ambiente embutido no ambiente de
montagem, como é o caso do software Solidworks. Na Figura 12, é possível observar o ambiente de
apresentação com uma morsa de bancada explodida.

21
UNICESUMAR

Figura 12 – Ambiente de apresentação do Inventor / Fonte: o autor.

Uma vez que temos em mente os tipos de arquivos e os ambientes de trabalho do software Inventor,
fica mais fácil de criarmos um fluxo básico de trabalho com essa visão mais ampla de aplicação. Por-
tanto, é chegada a hora de explorar alguns desses ambientes de forma mais detalhada. Para iniciarmos,
vamos explorar o ambiente da peça.
Para criar arquivo do tipo peça, vá em: Novo>pt-BR>Métrico>Padrão (mm).ipt conforme apre-
sentado na Figura 13. Observação: dependendo da linguagem instalada no software, teremos traduções
diferentes, porém o caminho não se altera.

Figura 13 – Criar novo arquivo Peça>Padrão (mm).ipt / Fonte: o autor.

Ao criarmos um arquivo de desenho de peças, iremos nos deparar com um ambiente de trabalho como
o apresentado na Figura 14. Na parte superior da tela, teremos algumas Abas de ferramentas, nas quais
o software as ativa de acordo com o ambiente de trabalho desejado (por exemplo: ao se terminar um
Esboço, você pode ser direcionado de forma automática da aba Esboço para a aba Modelo 3D). Entre-
tanto, você pode ativá-las de forma manual também. Dependendo da aba selecionada, serão ativadas
as ferramentas específicas daquela aba ativa.

22
 UNIDADE 1

Figura 14 – Área de trabalho para arquivos de Peças / Fonte: o autor.

Na parte central da tela, temos a área de trabalho. É neste ambiente que iremos desenvolver os esboços
e a partir destes gerar os modelos 3D. No lado esquerdo, temos o Browser que é responsável por arma-
zenar a sequência de trabalho desenvolvida sobre o modelo 3D e na parte inferior temos um campo
para a visualização dos arquivos que se encontram abertos.
No lado direito da tela, teremos algumas ferramentas de visualização, estas ferramentas nos auxiliam
na movimentação do esboço ou do modelo 3D pela Área de trabalho. Temos ferramentas de movimen-
tação (Pan – que pode ser ativado ao pressionar o scroll do mouse na área de trabalho). Ferramentas
de Zoom que pode aumentar ou diminuir o desenho ou até mesmo fazer um Zoom estendendo todo
o desenho pela tela (se girarmos o scroll do mouse também podemos aplicar o Zoom no local apon-
tado pelo mouse – uma outra opção é pressionar a tecla F3 do teclado). Temos ainda o comando de
Órbita livre que consegue girar o desenho no espaço tridimensional (este comando também pode ser
acionado segurando Shift+Scroll pressionado ou se pressionarmos a tecla F4 do teclado).
Algumas outras ferramentas de visualização são a vista isométrica (acionada pelo botão F6) e a
vista anterior (acionada pelo botão F5 do teclado). Temos ainda o cubo de visualização apresentado
na Figura 15 (a) que permite a seleção de vistas frontais, posterior, direita, esquerda, superior, inferior,
isométrica e inclinada. Sobre o cubo de visualização, temos ainda a figura de uma “casinha” que ao ser
ativada aciona a vista isométrica principal do desenho. Ainda com relação às ferramentas de visuali-
zação disponíveis no lado direito da tela, temos o círculo de visualização completa presente na Figura
15 (b) que permite o acesso rápido a várias ferramentas de visualização. Com relação às ferramentas
de visualização, temos ainda a aba Visualizar apresentada na figura Figura 15 (c) que permite acesso a
quase todas as ferramentas de visualização já mencionadas. O inventor possui recursos de visualização
muito ricos, que permitem uma manipulação das vistas de forma prática e muito eficiente.

23
UNICESUMAR

(A) (B)

ZOOM x
NAV
RO E

REBOBINAR
GA
T
ÓRBITA
CEN

R
BA IM A
OLH

IXO
AR

C
A
PA R A
PA R

PAN

(C)

Figura 15 – Ferramentas de visualização do Inventor. a) Cubo de visualização; b) Círculo de visualização; c) Ferramentas de

visualização / Fonte: o autor.

Após termos apresentado o ambiente de trabalho do arquivo peça e as principais ferramentas de manipulação
de vistas, temos condições de iniciar a modelagem de algumas peças. Nesta unidade, vamos abordar apenas
as ferramentas extrusão, revolução e furo para o arquivo Peça. Trata-se de uma unidade introdutória, são
várias as ferramentas de modelagem 3D, mas com essas três ferramentas iniciais já poderemos construir
uma série de peças e modelos mecânicos. O primeiro modelo proposto para aprendizado irá utilizar as
ferramentas de Extrusão e Furo e seu detalhamento segue apresentado na Figura 16.

30
10 10 5

Ø5
30

10

15
10
10

Figura 16 – Modelo 3D proposto para aprendizado / Fonte: o autor.

24
 UNIDADE 1

Para iniciar o desenho, temos que desenhar um esboço base. Clicar em Iniciar esboço 2D e depois
selecionar o Plano XY, conforme Figura 17. Qualquer um dos planos podem ser selecionados. Alguns
profissionais escolhem o plano de maneira a facilitar a inserção da peça final em uma futura montagem,
mas em seus primeiros desenhos você pode selecionar o plano XY.

Figura 17 – Seleção do plano XY para criar o esboço 2D / Fonte: o autor.

Ao gerar o esboço 2D, você será direcionado ao plano selecionado e a aba Esboço será automaticamente
ativada como demonstrado na Figura 18. Neste ambiente, vamos utilizar a ferramenta linha para gerar
o contorno principal da peça e posteriormente vamos utilizar a ferramenta Cota para especificar as
dimensões da peça. É importante destacar que o esboço gerado deve sempre estar atrelado ao ponto
de origem. Para a maioria das operações, o esboço deve ser fechado e comandos auxiliares podem ser
utilizados como as ferramentas de aparar, estender ou ainda as ferramentas de restrição como coinci-
dentes, colinear, concêntrico, paralelo, entre outras.

Figura 18 – Ambiente de esboço / Fonte: o autor.

25
UNICESUMAR

A partir do comando linha, vamos criar o esboço fechado que segue apresentado na Figura 19 (a). Na
sequência, vamos cotar (inserir dimensões) o esboço utilizando a ferramenta de Cota, conforme Fi-
gura 19 (b). Após concluído o esboço, é só clicar em Concluir esboço no canto superior direito da tela.

(a) (b)

Figura 19 – Esboço base e cotagem / Fonte: o autor.

É importante destacar a mudança de coloração dos esboços. Quando o esboço está completamente
definido (completamente referenciado com relação à origem), o esboço assume a cor preta. Os esbo-
ços devem estar completamente referenciados para que não se corra o risco de sofrer distorções em
edições futuras do esboço.
Ao concluir o esboço, a aba Modelagem 3D será automaticamente ativada. Neste ponto, podemos
utilizar a Ferramenta extrusão para gerar a modelagem sólida como apresentado na Figura 20. O perfil
fechado geralmente é automaticamente selecionado, mas pode haver situações em que o perfil deva ser
selecionado de forma manual. Ao selecionar o esboço, o plano de esboço é automaticamente selecionado.

Figura 20 – Extrusão a partir do esboço base / Fonte: o autor.

26
 UNIDADE 1

Em um passo posterior, selecionamos a Direção como Simétrico (sempre que possível utilize a
Direção Simétrica, isso pode ser útil no ambiente de montagem para o posicionamento entre
peças a partir de planos de referência). E por fim, digitamos a Distancia A (utilizar 10 mm para
o exemplo proposto) e clicamos em “OK”.
Finalizada a extrusão, vamos agora executar a furação conforme posição apresentada na
Figura 16. Selecione a ferramenta Furo e dê um clique na superfície que pretende furar (não
se preocupe com a posição do furo neste primeiro momento), você pode adicionar ou excluir
quantos furos forem necessários.
Na opção tipo, vamos escolher apenas um Furo Simples. Na opção assento, vamos escolher a
opção Nenhum e, na opção Terminação, vamos escolher a opção Passante. Em Direção, escolha
a direção que permita que o furo atravesse a peça, geralmente a opção padrão irá atravessar a
peça de forma automática. Antes de clicarmos em “OK”, precisamos posicionar o furo e isso
faremos na opção esboço ainda na caixa de propriedades do furo. As opções descritas estão
apresentadas na Figura 21.

Figura 21 – Configurações da furação / Fonte: o autor.

Após selecionar a opção esboço, você será capaz de posicionar a furação. Na Figura 22, é possível
notar a cotagem da posição do furo com 15 e 5 mm. É só selecionar as arestas de referência e o
ponto de centro do furo com a ferramenta Cota. Terminado o posicionamento do Furo, você deve
clicar na opção Retornar a Furo (canto superior direito da tela). Ao retornar às propriedades do
Furo, você poderá clicar em “OK” para finalizar a furação.

27
UNICESUMAR

Figura 22 – Posicionamento do furo / Fonte: o autor.

Pronto, enfim temos o nosso primeiro modelo 3D finalizado. É importante destacar a região do Browser
em que temos o registro de todas as operações executadas, tais como a extrusão e a Furação através de
pequenos ícones representativos. Esses ícones podem ser expandidos se você clicar no sinal de “+” ao
lado do ícone. Internamente teremos o(s) esboço(s) utilizado(s) na modelagem. A qualquer momento
você poderá editar os esboços ou as operações realizadas. É só clicar no botão direito sobre a operação
realizada e selecionar a opção Editar Operação. O mesmo vale para o Esboço.
Finalizada a modelagem, vamos salvar o arquivo. É interessante salvar o arquivo com uma codifica-
ção, fica mais fácil de organizar os arquivos salvos. Você pode ficar livre para desenvolver sua própria
codificação. Temos uma sugestão apresentada na Figura 23 (E-2-001), mas fique livre para desenvolver
a sua própria codificação. A descrição da peça pode ser feita no campo Arquivo>Propriedades>Aba
Projetos>Descrição>Exemplo 01.

E - 2 - 001

Sequência de três dígitos

1- Para montagens e apresentações

2- Para peças

E - De exemplo

Figura 23 – Sugestão de codificação para organização dos arquivos / Fonte: o autor.

28
 UNIDADE 1

O nome do arquivo e os locais onde são salvos merecem uma reflexão à parte. Essa é uma questão
muito particular de profissional para profissional e de empresa para empresa. Alguns profissionais
e empresas costumam salvar os arquivos em pastas e subpastas com os nomes das peças. Outros
já preferem salvar os arquivos em uma única pasta através do sistema de codificação sugerido.

Uma preocupação que devemos ter é com o gerenciamento de arquivos, um ou dois projetos simples
são fáceis de gerenciar, mas em uma empresa com mais de 20 mil desenhos salvos em seu servidor,
como é feito o gerenciamento dos arquivos de desenhos?
Para o gerenciamento de arquivos, temos os softwares De Gerenciamento de Dados do Produto
(PDM). Esses softwares são responsáveis por gerenciar dados de produtos e informações relacionadas
a processos em um sistema único e central. Essas informações incluem dados, modelos, informações
de peças, instruções de manufatura, requisitos, notas e documentos de projetos auxiliados por com-
putador. Essencialmente, um sistema PDM oferece soluções de gerenciamento de dados, ativação de
processos e gerenciamento de configurações (SIEMENS, 2021).
Para ampliação de nosso aprendizado na modelagem 3D, vamos utilizar agora a ferramenta de
Revolução no ambiente Peça. Assim como descrito anteriormente, precisamos criar um esboço base.
Para isso, acesse Novo>pt-BR>Peça>Padrão (mm).ipt>Iniciar esboço 2D>Plano XY. A proposta
é criar um eixo em revolução como o da Figura 24.
45
40
Ø10
Ø5

0,5 x 45°
0,5 x 45°

Figura 24 – Desenho de um eixo em revolução / Fonte: o autor.

29
UNICESUMAR

Desenhe o esboço a partir da origem conforme presente na Figura 25. Você deve ter notado que
desenhamos apenas metade do eixo, isso porque a revolução se dá em torno do próprio eixo, então
desenhamos apenas metade do perfil. Para a cotagem de peças a serem utilizadas pelo comando Re-
volução, precisamos definir o eixo de centro. Selecione a linha a ser utilizada como linha de centro e,
então, clique na ferramenta Linha de centro. A linha mudará de contínua para traço e ponto.

Figura 25 – Perfil do eixo a ser desenhado por revolução / Fonte: o autor.

Faça a cotagem no formato apresentado na Figura 26. Você deve ter notado que as dimensões em
torno da linha de centro aparecem automaticamente como diâmetro. Isso é uma vantagem de se
utilizar a linha de centro. Após finalizar a cotagem do esboço, você pode clicar no canto superior
direito da tela em Concluir esboço.

Figura 26 – Esboço cotado / Fonte: o autor.

30
 UNIDADE 1

Após ter finalizado o esboço, você será automaticamente direcionado para o ambiente de Modelo 3D.
Neste ambiente, clique na ferramenta Revolução, provavelmente o perfil desenhado e o eixo serão au-
tomaticamente selecionados. Na opção Direção, selecione a opção Padrão e, em Ângulo A, mantenha
os 360º. Por fim, clique em “OK” que o eixo estará completo.

Figura 27 – Utilização da ferramenta Revolução / Fonte: o autor.

Neste ponto, o eixo já deve estar pronto, porém faz-se necessário a “quebra” das arestas do eixo. Este proce-
dimento é algo comum na usinagem de eixos, para se evitar arestas cortantes. Para chanfrar o eixo, clique
na ferramenta Chanfro. Uma caixa de propriedades será exibida assim como apresentado na Figura 28.

Figura 28 – Chanfro nas arestas / Fonte: o autor.

31
UNICESUMAR

Selecione as arestas indicadas no modelo 3D e configure a distância com 0,5 mm. Tem-se três
opções de chanfro: a partir de duas dimensões iguais, duas dimensões diferentes e uma dimensão
e um ângulo. Selecione a primeira opção Distância (provavelmente será selecionado de forma
automática, este formato efetua o chanfro a partir de duas dimensões iguais) e, por fim, clique em
“OK”. Pronto, o seu eixo já estará pronto, vamos salvá-lo com o código E-2-002.
Bom, com isso finalizamos o ambiente de peça, ao todo executamos dois modelos 3D: o primeiro
a partir do comando extrusão e um segundo a partir do comando revolução. Agora é chegada a
hora de unir esses componentes através do ambiente de montagem. Então, vamos lá.
Para criar um arquivo do tipo montagem, vá em Novo>pt-BR>Métrico>Montagem>Padrão
(mm).iam>Criar. Na parte superior esquerda da tela, clique em “Inserir”, escolha o componente
E-2-001.ipt e abrir, assim como apresentado na Figura 29. Agora é só clicar em qualquer região
da área de trabalho que o componente será inserido. Dê dois cliques em regiões distintas da tela
para inserir dois componentes iguais (ver Figura 30).

Figura 29 – Inserindo componentes de montagem / Fonte: o autor.

Após inserido os dois componentes, utilize a ferramenta rotação livre para posicionar o segundo
componente assim como na Figura 30. A intenção é encaixar as duas peças de modo a deixar o
furo alinhado entre elas, para a posterior colocação do eixo. O pré-posicionamento com o auxílio
das ferramentas de Rotação Livre e Deslocamento Livre vai ajudar na montagem entre peças.

32
 UNIDADE 1

Figura 30 – Rotação de componente / Fonte: o autor.

Antes de iniciarmos as restrições de montagem, vamos fixar apenas a primeira peça inserida. Clicar
na peça com o botão direito e escolher a opção Fixado. As peças ao serem inseridas no ambiente de
trabalho podem se deslocar livremente, sendo importante fixar apenas uma peça para que toda a mon-
tagem seja orientada a partir desta peça fixada. Uma outra opção é utilizar a ferramenta de Restrição e
restringir a peça segundo os planos de referência presentes na pasta Origem. Na Figura 31, podemos
observar as ferramentas e locais mencionados.

Figura 31 – Fixação de componente / Fonte: o autor.

33
UNICESUMAR

No próximo passo, podemos iniciar a restrição entre as peças, para isso selecione a ferramenta Restringir.
Uma janela contendo as diferentes formas de restrição se abrirá. Para uma primeira restrição, escolha
a opção Alinhado, selecione as faces superiores das duas peças e clique em Aplicar. Ver a Figura 32.

Figura 32 – Restrição Alinhado / Fonte: o autor.

Agora podemos criar uma restrição entre as furações. Selecione a opção Inserir>Oposta e depois
selecione as circunferências dos dois furos assim como na Figura 33 e clique em “OK”. Pronto, as duas
primeiras peças estão montadas.

Figura 33 – Restrição Inserir Oposta / Fonte: o autor.

Por fim, vamos inserir o eixo E-2-002.ipt. Clique em Inserir>Selecione o arquivo E-2-002.ipt>Abrir.
Na Figura 34, podemos ver o eixo inserido no ambiente de montagem. Clique em Restringir>Inse-
rir>Oposta e depois selecione a circunferência do furo e do eixo como apresentado. Ao clicar em
“OK”, a montagem estará terminada.
Torna-se importante destacar o Browser novamente, uma vez que temos a lista com ícones de todos
os componentes inseridos. Ao expandir estes componentes, podemos ter acesso a todas as restrições
de montagem executadas, estas restrições podem ser deletadas ou editadas e novas restrições também
podem ser inseridas.

34
 UNIDADE 1

Figura 34 – Restrição do eixo / Fonte: o autor.

Na Figura 35, temos o resultado do nosso trabalho. É importante destacar o passo a passo registrado no
Browser e a montagem geral do nosso pequeno projeto (o projeto em si não possui caráter funcional,
servindo apenas ao propósito didático). Com isso, terminamos nossa montagem. De fato produzimos
componentes simples e também geramos uma montagem simples, porém podemos aferir que construir
modelos 3D não se trata de uma tarefa trivial, sendo necessário o conhecimento das mais variadas
ferramentas para elaboração de um simples projeto mecânico.

Figura 35 – Restrição / Fonte: o autor.

35
UNICESUMAR

Nesta primeira unidade, tivemos a oportunidade de conhecer os diferentes métodos de modelagem

3D, além de conhecer alguns dos softwares aplicados a estes métodos. Tivemos ainda a oportunidade
de conhecer um pouco do Software Autodesk Inventor, o qual pode trabalhar tanto na modelagem
sólida quanto na modelagem por superfície. E por fim, exploramos os ambientes Peça e Montagem.
Mas será que o conhecimento e os conceitos abordados são suficientes para o leitor se transformar em
um desenhista ou projetista mecânico?
Na verdade, o conteúdo abordado tem caráter introdutório, porém já é possível notar o poder de
criação que as ferramentas CAD nos proporcionam. A ideia de algo suficiente vem daquilo que satisfaz,
que basta, que é o bastante. E a intenção do presente texto é justamente a oposta de algo suficiente. A
intenção é apresentar o mundo da modelagem 3D e instigar o leitor a aprender mais sobre o tema.
Não se limite, busque, evolua.

Caro(a) estudante, clique no QR Code a seguir e verifique o podcast que

preparamos para você, vamos lá?

A seguir, temos a indicação do livro Autodesk Inventor 2021 for Beginners

no qual temos a apresentação das principais ferramentas do software
Autodesk Inventor no formato de tutoriais. Indico ainda a utilização dos
tutoriais internos do próprio software no ambiente de ajuda (Help), no qual,
é possível aprender muito sobre as mais variadas ferramentas do software.
Aproveito tambem para indicar o link de acesso direto ao ambiente da
Autodesk Student, no qual é possível efetuar o download do software de
forma gratuita para estudantes. Web:
Para acessar, use seu leitor de QR Code.

36
 UNIDADE 1

Título: Inventor 2021 for beginners

Autor: Tutorial Books
Editora: Kishore
Sinopse: este livro é uma combinação de discussões focadas, exemplos
do mundo real e exercícios práticos. Isso o ajudará a aprender a versão
mais recente do Autodesk Inventor de forma rápida e fácil. Os tutoriais no
final de cada capítulo permitirão que você pule para a direita e comece
a usar os recursos importantes do software. Os exemplos interessantes
usados em tutoriais mostrarão como o software é usado no processo
de design. Com todos os tópicos básicos de modelagem de peças, mo-
delagem de montagens e desenhos, este livro é um bom companheiro.
Introdução ao Autodesk Inventor. Técnicas de esboço. Recursos de ex-
trusão e revolução. São apresentados recursos tais como Geometria padronizada. Recursos
de varredura. Loft Features. Recursos adicionais e peças multicorpos. Modificação de peças,
montagens, desenhos, Design de superfície Autodesk Inventor 2021 para iniciantes.

De acordo com o conteúdo e as atividades desenvolvidas até o momento, podemos fazer a conexão do
texto com as práticas profissionais disponíveis no mercado de trabalho atual. Algumas das profissões
relacionadas à modelagem mecânica por meio de softwares CAD são:
• Desenhista mecânico;
• Projetista mecânico;
• Engenharia Mecânica;
• Engenharia de Produção, entre outras.

E com relação aos projetos de produtos que podem ser realizados por ferramentas de modelagem me-
cânica por software CAD, que tipo de projetos é possível executar? Bem, a resposta é muito abrangente,
é possível executar projetos dos mais diversos modelos e setores da indústria, tais como projetos de
carros, caminhões, implementos rodoviários, móveis, peças e dispositivos mecânicos em geral.
A aplicação dos softwares CAD não se restringe somente à elaboração de projetos mecânicos. Sua
aplicação é muito abrangente, podendo ser aplicado em análises CAE e CAM, no gerenciamento do
fluxo produtivo PDM e até mesmo para a elaboração de catálogos técnicos.

37
Agora, você pode fazer uma verificação crítica dos conhecimentos apropriados. Segue apresentado
no Mapa Mental, por meio de palavras-chave que podem levar aos resultados da experimentação.

Extrusão
Revolução
Zbrush

Esboço 2D Varredura
Mudbox

Inventor Modelagem orgânica (sculpting)

Transição
Meshmixer
Softwares
Peça (.ipt)
Arquivos Blender

Chapa (.ipt)
Sculptris
CAD
Montagem (.iam)
Desenho Outros...
Apresentação (.ipn)
.idw .dwg Modelagem sólida Modelagem de superfície

Softwares
Solidworks

CREO
Outros... Catia

Solid Edge

No espaço abaixo, faça o seu próprio mapa mental do conteúdo apresentado na Unidade 1.

38
 Responda as questões objetivas que seguem apresentadas (das 5 alternativas, apenas uma
é correta):

1. Em uma determinada empresa em que os produtos fabricados são basicamente conjuntos

mecânicos de estruturas metalúrgicas, constatou-se a necessidade de registrar os projetos
desenvolvidos por meio do desenho técnico mecânico. Em uma pesquisa inicial para a esco-
lha de qual software adquirir para desenvolver tais projetos mecânicos, o responsável pela
pesquisa notou que existe uma série de softwares para a modelagem 3D. Com relação aos
tipos de modelagem 3D, qual das opções apresentam os três tipos abordados na Unidade 1
do presente livro?

a) Modelagem sólida, modelagem por arame e modelagem orgânica.

b) Modelagem de superfície, modelagem orgânica e sculpting.
c) Modelagem sólida, modelagem em argila e modelagem por superfície.
d) Modelagem sólida, modelagem orgânica e sculpting.
e) Modelagem sólida, modelagem por superfície e modelagem orgânica.

2. Marcos trabalha no setor de pesquisa e desenvolvimento de produto em uma grande empresa

do setor automotivo. No seu dia a dia, ele acaba lidando com os mais variados softwares. Qual
das seguintes opções apresentadas contém apenas nomes de softwares CAD?

a) Paint, Solidworks, Inventor e AUTOCAD.

b) Word, Excel, PowerPoint e Windows 10.
c) Solid Edge, Inventor e Solidworks.
d) Power Point, Bloco de Notas e Internet Explorer.
e) NX, CREO, ANSYS e Excel.

3. Elisa trabalha com o desenvolvimento de máquinas e equipamentos do setor frigorífico, voltado

a abatedouros de aves. Para o desenvolvimento de seus produtos, ela utiliza o software CAD
Autodesk Inventor. Com relação ao software Autodesk Inventor, podemos criar arquivos do
tipo peça, montagem, apresentação e de desenho. Perante as extensões apresentadas, quais
correspondem às extensões dos arquivos do Inventor?

a) .ipt, .iam, .ipn, .idw e .dwg.

b) ipt, .iam, .ipn, .doc e .dwg.
c) ipt, .iam, .ipn, .docx e .dwg.
d) .abnt, .iam, .ipn, .idw e .dwg.
e) .abnt, .nbr, .dim, .idw e .dwg.

39
4. Supondo que você venha a estagiar dentro de uma determinada empresa em que você tenha
que desenhar e catalogar algumas peças, tais como parafusos, porcas e arruelas. A empresa
em questão possui um determinado software CAD e você poderá utilizar tal software. Uma das
ferramentas que você mais utiliza deste software em seu dia a dia é a ferramenta de extrusão.
A ferramenta de extrusão serve para:

a) Rotacionar a superfície de um perfil 2D ao redor de um eixo, formando um eixo tridimensional.

b) Estender a superfície de um perfil 2D gerando um sólido prismático.
c) Estender a superfície de um perfil 2D através de um caminho desenhado em um segundo
esboço 2D gerado em um plano normal ao primeiro esboço.
d) Gerar um esboço 2D.
e) Nenhuma das opções.

40
2
Técnicas de
Metrologia
Me. Guilherme Hitoshi Kaneko

Nesta unidade, vamos entender o que é metrologia, qual sua função e importância,
aprender sobre os principais sistemas de unidades utilizados no Brasil e ao redor
do mundo, de forma a estar apto para utilizar tanto o Sistema Internacional (SI)
quanto o sistema de medida imperial, ou simplesmente sistema inglês de unida-
des, podendo trabalhar com ambos isoladamente e também fazer a conversão
de unidades entre os sistemas.
Vamos aprender diferentes técnicas empregadas nas medições, conhecer alguns
instrumentos de medição utilizados e alguns problemas comuns envolvidos du-
rante as medições. Também entenderemos alguns conceitos específicos da me-
trologia de forma a efetuarmos medições melhores, que diminuem os erros, além
de sabermos avaliar as possíveis fontes de erros e analisar as medidas obtidas.
Efetuar medições está no dia a dia do profissional de engenharia! Eu te convido
a ouvir o podcast da unidade para entender melhor a importância de uma boa
medição realizada de forma adequada!
UNICESUMAR
Pense na seguinte situação: duas pessoas que estão
medindo uma mesma peça. A primeira mede e diz
“essa peça tem um palmo!”, enquanto a outra pes-
soa com tamanho diferente de mão, mas medindo
a mesma peça poderia dizer “Não! Essa peça tem
um palmo e meio!”. Já imaginou os transtornos que
isso pode gerar?!
É aí que a metrologia entra! Ela padroniza as
medições, de forma que uma pessoa medindo algo
aqui no Brasil e outra medindo uma peça semelhan-
te em Lisboa resultem nas mesmas medidas. Desta
maneira, evitam-se erros e facilitam-se os processos
industriais, pois é o que permite, por exemplo, que
uma montagem de carro receba peças de fábricas
ao redor do mundo e todas se encaixem perfei-
tamente, visto que é possível montar este mesmo
carro em várias montadoras de diferentes países.
Isso ocorre independentemente de onde suas peças
foram fabricadas.
Antigamente, as medições de comprimento eram,
geralmente, baseadas em partes do corpo, como por
exemplo: palmos, pés, braça, medidas pequenas eram
feitas em polegadas, medidas um pouco maiores em
jardas etc. Podemos fazer um experimento: com uma
régua, meça o tamanho do seu polegar e peça para
algum amigo ou parente fazer o mesmo.
42
Se pedirmos para várias pessoas fazerem essa
mesma medição, provavelmente as medidas não
serão iguais, não é mesmo?!
Agora imagine um mundo em que não existem
réguas, trenas ou qualquer equipamento para a medi-
ção de comprimento, sendo que tudo é feito na base
de partes do corpo. Sua mãe te pede para ir em uma
loja comprar uma conexão para a mangueira de sua
casa. Ela mede a conexão e diz que precisa de uma do
tamanho de um polegar e meio. Quando você chega
na loja o vendedor mede com o próprio polegar e te
vende uma conexão que tem exatamente um polegar
e meio, mas o tamanho do polegar é o dele. Adivinha
o que acontece!? Você entrega para sua mãe e ela
diz “O vendedor te vendeu a conexão errada! Essa
conexão não tem a medida que eu preciso...”
Atualmente, alguns países ainda usam a polegada
como uma unidade de medida, mas nos dias de hoje
seu valor é padronizado ela equivale a 25,4 milíme-
tros. Desta forma, ainda que o nome seja relativo à
medida do dedo polegar, existe um padrão e, por
exemplo, independentemente de se comprar uma
conexão de 1 polegada de diâmetro aqui no Brasil
ou nos Estados Unidos, e apesar da medida do seu
polegar ou da medida do polegar do vendedor da
loja, essa conexão terá 25,4 milímetros.

Segundo o Vocabulário Internacional de Metro-
logia (VIM), “A metrologia é a ciência das me-
dições e suas aplicações, abrangendo todos os
seus aspectos teóricos e práticos”. A metrologia
é, então, a ciência das medidas e medições, do
grego “metron = medida” e “logos = ciência”. Por
meio dela, conseguimos garantir que peças e pro-
dutos produzidos estejam dentro das medidas
adequadas para sua utilização, pois já pensou se
não houvesse padronizações nas medidas?!
Mas afinal, o que é uma medida? Medição é
o ato de fazer a comparação entre algo com um
valor pré-definido de forma a atribuir valores e
grandezas. Por exemplo, para a medida de compri-
mento que utilizamos, chamada metro, existe uma
barra metálica que é o “metro padrão”, composta de
uma liga de platina e irídio, a qual na temperatura
de 0ºC possui o que definimos como um metro.
Vários países recebem cópias dessa barra, as quais
são utilizadas como referência para a medição do
metro e, com base nela, instrumentos de medição
são fabricados e temos uma padronização para a
medida de um metro. De forma semelhante acon-
tece para outras medidas.
Apesar de muitas vezes não notarmos, a me-
trologia está extremamente presente no nosso
cotidiano, uma vez que ela é subdividida em três
principais áreas, de acordo com sua aplicação, e
todas direta ou indiretamente afetam nossas vidas.
A primeira é chamada “Metrologia científica
ou fundamental” e é responsável por cuidar da
inovação. À medida que os processos de produção
vão evoluindo, as técnicas de metrologia têm que
acompanhar e se desenvolver, de forma a conti-
nuar sendo confiáveis com aperfeiçoamento nas
formas, técnicas e qualidade das medições.
A segunda é chamada de “Metrologia técnica,
aplicada ou industrial”. Essa área é utilizada princi-
palmente dentro de indústrias, de forma a manter
um controle de qualidade e calibração tanto das
43
UNIDADE 2
máquinas quanto dos produtos que estão sendo
fabricados. Este campo da metrologia garante que,
por exemplo, uma peça fabricada em São Paulo e
outra peça fabricada em Taiwan tenham a mesma
qualidade, possuindo as mesmas dimensões e po-
dendo ser aplicadas independentemente de onde
foram fabricadas.
Por fim, a terceira é a “Metrologia legal” e é a
que garante que, por exemplo, a gente vá ao açou-
gue, peça uma quantidade de carne e a balança
utilizada meça exatamente a quantidade de carne
que estamos levando. Ou que a gente vá ao pos-
to de combustíveis, peça para abastecer 30 litros
de combustível e a bomba coloque exatamente a
quantidade medida e não 27 litros ou 32 litros, por
exemplo. Ela garante uma proteção ao comércio e
seus consumidores, por meio de leis que garantem
padrões de medidas, instrumentos de medição e
calibração para estes equipamentos.
No Brasil, o INMETRO – Instituto Nacional de
Metrologia, Qualidade e Tecnologia é responsável
por regulamentar, controlar e supervisionar a pro-
dução, comercialização e uso de instrumentos de
medição e produtos pré-embalados.
Considerando que, no início, as medições eram
feitas basicamente utilizando-se as partes do cor-
po como referência, muitas vezes esses padrões
de medição mudavam de uma cidade para outra,
entre países, e à medida que as populações come-
çaram cada vez mais realizar comércio entre dife-
rentes povos, essas medidas não convencionadas
começaram a gerar alguns problemas.
Desta forma, ao longo dos anos, alguns padrões
de medição foram então criados e se desenvolve-
ram, até que, nos dias de hoje, temos alguns sis-
temas adotados internacionalmente, sendo que
os mais difundidos atualmente são o SI (Sistema
Internacional de unidades) e o Sistema de medida
Imperial também conhecido como unidade ingle-
sa ou simplesmente sistema inglês.
UNICESUMAR

No Brasil, o sistema oficialmente adotado é o SI, entretanto, não é raro encontrarmos medidas
utilizando o sistema inglês. Por exemplo, é comum medir diâmetro de tubulações em polegadas (in),
medir o tamanho de telas como televisores e aparelhos de celular em geral também em polegadas
(in), ao calibrar o pneu de um carro, é adotada a pressão normalmente em Psi (Pound Force per
square inch ou lbf/in² - Libra força por polegada quadrada, em tradução livre) e ao comprar um
equipamento de ar-condicionado, vemos a potência em BTU/h (British Thermal Unit – Unidade
térmica Britânica, em tradução livre).
O sistema SI é adotado e composto por diversos países e seu objetivo é uniformizar os procedimen-
tos de medição. Para seu funcionamento, esse sistema é atualizado constantemente, são utilizadas sete
unidades fundamentais chamadas grandezas de base, e a partir delas surgem as grandezas derivadas.
As grandezas de base são:
• metro (m) para medir comprimento;
• quilograma (kg) para medir massa;
• segundo (s) para medir tempo;
• ampére (A) para medir a corrente elétrica;
• Kelvin (K) para medir temperatura;
• mol (mol) para medir quantidade de matéria;
• candela (cd) para medir intensidade luminosa.

A partir das grandezas de base são obtidas todas as outras grandezas medidas, como, por exemplo, para
medir grandes distâncias usualmente utilizamos quilômetros (km), que são mil metros, e para medir
coisas menores utilizamos o milímetro (mm) que é uma parte da divisão do metro por mil unidades
iguais. Chamamos essas divisões de uma mesma medida de múltiplos e submúltiplos.
1 km = 1.000 m = 103 m
Quilômetro (km) é o equivalente a mil metros.
1 hm = 100 m = 102 m
Hectômetro (hm) é o equivalente a cem metros.
1 dam = 10 m = 101 m
Decâmetro (dam) é o equivalente a dez metros.
1 dm = 0,1 m = 1x10-1 m
Decímetro (dm) é o equivalente a dividir o metro em 10 partes iguais.
1 cm = 0,01 m = 1x10-2 m
Centímetro (cm) é o equivalente a dividir o metro em 100 partes iguais.
1 mm = 0,001 = 1x10-3 m
Milímetro (mm) é o equivalente a dividir o metro em 1.000 partes iguais.
1 μm = 0,000001 = 1x10-6 m
Micrômetro (μm) é o equivalente a dividir o metro em 1.000.000 partes iguais.
1 nm = 0,000000001 = 1x10-9 m
Nanômetro (nm) é o equivalente a dividir o metro em 1.000.000.000 partes iguais.

44
 UNIDADE 2

x10 x10 x10 x10 x10 x10

Milimetro Centímetro Decímetro Metro Decâmetro Hectômetro Quilômetro

(mm) (cm) (dm) (m) (dam) (hm) (km)

÷10 ÷10 ÷10 ÷10 ÷10 ÷10

Figura 1 – Conversão de unidades de comprimento / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:a figura apresenta conversões de comprimento entre os múltiplos e submúltiplos do metro, começando da
esquerda para direita, temos: milímetro, o qual multiplicado por 10 se torna centímetro, o qual multiplicado por 10 se torna decímetro, o
qual multiplicado por 10 se torna metro, o qual multiplicado por 10 se torna decâmetro, o qual multiplicado por 10 se torna hectômetro,
o qual multiplicado por 10 se torna quilômetro. E se fizermos o sentido oposto da direita para esquerda, dividindo cada unidade por
10, voltamos do quilômetro até chegar no milímetro.

Essas relações de múltiplos e submúltiplos funcionam em outras grandezas também, por exemplo, para
medição de massa, o quilograma (kg), que quando dividido por cem é chamado decigrama. Dividido
por mil o grama (g) e, se dividido por um milhão, o miligrama (mg). Para medição de força, utilizamos
a grandeza Newton (N), que multiplicada por mil se torna quilonewton (kN) e dividido por mil o
milinewton (mN). Para medição de potência, utiliza-se o Watt (W), para mil Watts, o quilowatt (kW)
e, para um milésimo de Watt, o miliwatt (mW) etc.
E combinando as grandezas de base, existem as grandezas derivadas, por exemplo, para medir
velocidade, utilizam-se unidades como metro por segundo (m/s) e o quilômetro por hora (km/h), que
são grandezas derivadas de comprimento e tempo.

Equação 1
Ds  m 
V
Dt  s 
Para medir aceleração, que é a variação da velocidade pela variação do tempo, utiliza-se o metro por
segundo ao quadrado (m/s²).

Equação 2
DV  m / s 
a
Dt  s 
Para a medição da força, utiliza-se a grandeza Newton (N), a qual, a partir de sua equação, conseguimos
descobrir sua origem, tem-se:

45
UNICESUMAR

Equação 3
m
F  m  kg   a  2 
s 
Ou seja, a grandeza Newton (N) equivale a 1 quilograma (kg) multiplicado por um metro (m) dividido
por um segundo elevado ao quadrado (s²).

Equação 4
 m
 N    kg  
 s2 
 

No Sistema de Unidades Inglesa, mede-se:

• pé (ft) para medir comprimento;
1 ft equivale a 0,3048 m
• libra massa (lbm) para medir massa;
1lbm equivale a 0,4536 kg
• segundo (s) para medir tempo;
• ampére (A) para medir a corrente elétrica;
• grau Rankine (ºR) para medir temperatura;
1ºR equivale a 0,5555 K
• mole (lbmol) para medir quantidade de matéria.
1 lbmol equivale a 453,6 mol

E assim como no sistema SI, existem os múltiplos e submúltiplos dessas grandezas e combinando as
grandezas de base temos as grandezas derivadas.
Para comprimento, dividindo um pé (ft) em doze partes iguais temos uma polegada (in) que equivale
a 25,4 mm, 3 ft temos uma jarda (yd) que equivale a 0,914 m, para distâncias maiores onde utilizamos
o km, tem-se a milha (mi) que equivale a 1,609 km.
Para medição de força no sistema inglês, utiliza-se a unidade libra-força (lbf), a qual correspon-
de a um libra massa (lbm) submetida à gravidade padrão, a qual, sabendo-se que a gravidade g =
9,80665 m/s² e que 1 ft = 0,3048 m, no sistema inglês pode ser deduzir da seguinte forma:

Equação 5
 m  1 ft   ft 
g  9, 80665  2   32,174  2 
 s  0, 3048  m  s 
Tem-se, então, que um libra-força equivale à:

46
 UNIDADE 2

Equação 6
 ft   lbm  ft 
1lbf   1lbm   32, 174  2   32,174  2 
s   s 
Um libra-força (lbf) equivale no sistema inglês:

Equação 7
0, 4536  kg  m
1lbf   1lbm    9, 80665  2   4, 448  N 
1lbm  s 
Para a medição de comprimento utilizando o sistema inglês, é um pouquinho diferente do sistema
internacional ou métrico. No Sistema Internacional, utiliza-se as divisões de 10 em 10, por exemplo
uma peça que tem 72 cm e 6 mm, a medida poderia ser dada como 726 mm ou 72,6 cm ou 0,726 m,
temos as subdivisões na seguinte forma:

0,726 m

Milésimos

Centésimos

Décimos
Figura 2 – Unidades decimais / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a figura mostra o número 0,726 m com indicação 0,7 m é a casa do décimos, 0,02 m a casa dos centésimos,
0,006 m a casa dos milésimos.

Pode-se dizer que esta peça tem 726 milésimos de metro ou que a peça tem 72 centímetros e 6 déci-
mos, por exemplo.
Já para a medição no sistema inglês, as divisões são em múltiplos de 2, por exemplo, para a polegada,
1.1/2” é uma polegada e meia (as aspas indicam que a medida é polegada, outra forma de nomenclatura
seria in, abreviação do inglês inch, que significa polegada), 1/8” um oitavo de polegada, 3/32 in três
trinta e dois avos de polegada, e por aí vai.
Por exemplo, na Figura 3, a resolução da régua é de 1/16 polegadas, o que significa que cada sub-
divisão tem um dezesseis avos de uma polegada, então, o parafuso tem 1 polegada completa mais 2
trinta e dois avos de polegada, 1.2/32”, entretanto, por padrão devemos sempre simplificar, neste caso
dividindo em cima e embaixo por 2, tem-se que o parafuso mede 1.1/16”. Para facilitar, é só verificar
se no numerador da fração o número é ímpar, se o número for par, é necessário dividir por 2 até o
numerador ser um número ímpar.

47
UNICESUMAR

0 1 2 3 4

inch
Figura 3 – Medição utilizando a escala polegadas / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: um parafuso sendo medido utilizando-se uma régua graduada em polegadas, conforme a marcação “inch” na
parte inferior esquerda da régua informa, o parafuso encontra-se com a cabeça na marcação zero e sua outra extremidade duas escalas
após a medida de uma polegada. As medidas de polegada encontram-se divididas em 16 partes iguais.

Lembrando que, na fração, o número de cima é o numerador, e o de baixo, denominador.

1 numerador
2 denominador
Figura 4 - Fração / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a figura mostra a fração 1/2 indicando que neste caso o algarismo 1 é o numerador e o algarismo 2, o denominador.

Apesar de o Brasil adotar o Sistema Internacional como sistema oficial de unidades, é comum encon-
trarmos medidas tanto no Sistema Internacional (SI) quanto no Sistema Inglês, então, é importante
sabermos fazer a conversão entre as unidades. A Tabela 1 apresenta algumas conversões de unidades
de grandezas frequentemente utilizadas.

Fatores de Conversão

Dimensão Métrica (SI) Métrica/Inglesa

1 m/s² = 3,2808ft/s²
Aceleração 1 m/s² = 100 cm/s²
1ft/s² = 0,3048 m/s²

1 m² = 104 cm² = 106 mm² = 10-6 1 m² = 1550 in² = 10,764 ft²

Área
km² 1 ft² = 144 in² = 0,09290304 m²

48
 UNIDADE 2

Fatores de Conversão

1 g/cm³ = 62,428 lbm/ft³ = 0,036127 lbm/in³

Densidade 1 g/cm³ = 1 kg/l = 1.000 kg/m³ 1 lbm/in³ = 1728 lbm/ft³
1 kg/m³ = 0,062428 lbm/ft³
1 kJ = 0,94782 Btu
Energia, calor, 1 kJ = 1000 J = 1000 N.m = 1 kPa.m³ 1 Btu = 1,055056 kJ = 5,40395 psia.ft³ =
trabalho
1 kJ/kg = 1000 m²/s² 778,169 lbf.ft
e energia
específica 1 kWh = 3600 kJ 1 Btu/lbm = 25,037 ft²/s² = 2,326 kJ/kg
1 kWh = 3.412,14 Btu
1 N = 0,22481 lbf
1 N = 1 kg.m/s² = 105 dina
Força 1 lbf = 32,174 lbm.ft/s² = 4,44822 N
1 kgf = 9,80665 N
1 lbf = 1 slug.ft/s²

1 m = 39,370 in = 3,2808 ft = 1,0926 jardas

1 m = 100 cm = 1000 mm = 10 µm6
1 pé = 12 in = 0,3048 m
Comprimento
1 km = 1000m 1 milha = 5280 ft = 1,6093 km
1 in = 2,54 cm

1 kg = 2,2046226 lbm
1 lbm = 0,45359237 kg
1 kg = 1000g
Massa 1 onça = 28,3495 g
1 tonelada métrica = 1000 kg
1 slug = 32,174 lbm = 14,5939 kg
1 tonelada americana = 2000 lbm = 907,1847 kg

1 kW = 3412,14 Btu/h = 1,341 hp

= 737,56 lbf.ft/s
1 W = 1 J/s
1 hp = 550 lbf.ft/s = 0,7068 Btu/s
Potência 1 kW = 1000 W = 1 kJ/s
= 42,41 Btu/min = 2.544,5 Btu/h
1 hp = 745,7 W
= 0,74570 kW
1 Btu/h = 1,055056 kJ/h
1 Pa = 1 N/m²
1 Pa = 1,4504.10-4 psi
1 kPa = 10³ Pa = 10-3 MPa
Pressão = 0,020886 lbf/ft²
ou tensão, 1 atm = 101,325 kPa
1 psi = 144 lbf/ft² = 6,894757 kPa
e pressão = 1,01325 bar
expressa como 1 atm = 14,696 psi
= 760 mmHg (a 0ºC)
uma carga = 29,92 inHg (a 30ºF)
= 1,03323 kgf/cm²
1 inHg = 13,6 inH2O = 3,387 kPa
1 mmHg = 0,1333 kPa

Volume 1 m³/kg = 16,02 ft³/lbm

1 m³/kg = 1000 l/kg = 1000 cm³/g
específico 1 m³/kg = 0,062428 m³/lbm
T(R) = T(ºF) + 459,67 = 1,8 T(K)
T(K) = T(ºC) + 273,15
Temperatura T(ºF) = 1,8 T(ºC) + 32
ΔT(K) = ΔT(ºC)
ΔT(ºF) = ΔT(R) = 1,8* ΔT(K)

49
UNICESUMAR

Fatores de Conversão

1 m/s = 3,2808 ft/s = 2,237 mi/h

Velocidade 1 m/s = 3,6 km/h 1 mi/h = 1,46667 ft/s
1 mi/h = 1,6093 km/h
1 m³ = 6,1024.104 in³ = 35,315 ft³ = 264,17 gal
Volume 1 m³ = 1000 l = 106 cm³
(U.S.)

Vazão 1m³/s = 15.850 gal/min = 35,315 ft³/s

1 m³/s = 60.000 l/min = 106 cm³/s
Volumétrica = 2118,9 ft³/min (CFM)
Algumas Constantes Físicas
Constante
Métrica (SI) Inglesa
Física
Aceleração
padrão da g = 9,80665 m/s² g = 32,174 ft/s²
gravidade

Patm = 1 atm = 101,325 kPa Patm = 1 atm = 14,696 psia

Pressão = 1,01325 bar = 2116,2 lbf/ft²
atmosférica
padrão = 760 mmHg (a 0ºC) = 29,9213 inHg (a 32ºF)
= 10,3323 mH2O (a 4ºC) = 406,78 inH2O (a 39,2ºF)

Constante R = 8,31447 kJ/kmol.K R = 1,9859 BTU/lbmol.R

universal do
gás = 8,31447 kN/kmol.K = 154,37 ft.lbf/lbmol.R

Tabela 1 – Fatores de conversão de unidades / Fonte: adaptada de Çengel e Cimbala (2004).

Existem diversas formas de se rea-

lizar uma medição, a depender do
instrumento utilizado, e da medida
que se deseja obter.

• Medida direta

É o método de medição em que o

valor mensurado é obtido de forma
direta, ou seja, sem a necessidade
de um cálculo, utiliza-se uma esca-
la, por exemplo, para medir o com-
primento de alguma coisa, utiliza-se
uma régua graduada, uma trena, um Figura 5 – Medição direta utilizando trena

paquímetro e já conseguimos saber

Descrição da Imagem: medição da espessura de uma peça de madeira, utilizando
diretamente qual o comprimento uma trena para fazer a medição diretamente na peça.
daquele objeto.

50
 UNIDADE 2

• Medida indireta

Na medição indireta, utilizam-se medidas obtidas de forma direta e através de um cálculo obtêm-se
a medida desejada, por exemplo, quando desejamos aferir a velocidade média de um atleta, podemos
fazer a medida através da distância que foi percorrida dividida pelo tempo que ele levou para percorrer.

Equação 8
Ds
Vmédia =
Dt
em que Δs é a distância percorrida e Δt o tempo que o atleta demorou para percorrer.
De forma semelhante, pode-se calcular o consumo médio de combustível de um automóvel, por
exemplo, com o tanque inicialmente completo inicia-se a medição de quantos quilômetros foram per-
corridos com o veículo; ao final do percurso, completa-se o tanque de combustível novamente, com a
quantidade de combustível inserida no tanque indicada na bomba de combustível e a quilometragem
percorrida, obtém-se, então, o consumo médio de combustível.

Equação 9
km Quilometragem percorrida km
Consumo médio
l Combusstível inserido l

H H
• Medição por compa-
ração
X
O valor medido é comparado
a um valor conhecido, com-
H+x
para-se, então, os desvios em
relação a essa referência, tem- X
-se, por exemplo, a utilização H
de relógios comparadores, o
qual é usado, por exemplo, Bloco padrão Peça a ser medida
para verificar se determinada
peça está dentro das margens Figura 6 – Medição por comparação utilizando relógio comparador / Fonte: o autor.

de erro estipuladas.
• Medição por transpo-
sição
Descrição da Imagem: a figura mostra a medição utilizando um relógio comparador,
primeiro faz-se a medição teórica utilizando-se um bloco com dimensões conhecidas
como referência chamado bloco padrão, e mede-se posteriormente a peça a ser medida,
utilizando-se como comparação a medida obtida a partir da medição do bloco padrão.

51
UNICESUMAR

Nesse método, utiliza-se algo com valor conhecido para a medição, por exemplo, antigamente utili-
zava-se balanças de braços para a medição de massa, utilizavam-se medidas chamadas “peso padrão”
cujas massas eram conhecidas de um lado, e o objeto a ser medido do outro, combinavam-se, então, os
pesos padrão até a balança atingir o equilíbrio, e a soma dos pesos padrão era, então, a massa do objeto
medido. A Figura 7(a) apresenta uma balança de braços, enquanto a Figura 7(b) apresenta pesos padrão.

A) B)

Figura 7 – Medida por transposição utilizando balança e pesos padrão: (a) Balança de braços, (b) pesos padrão

Descrição da Imagem: são duas figuras, a primeira (a) mostra uma balança de braços, enquanto a segunda (b) apresenta pesos padrão.

Além da medição em si, é importante nos atentarmos à calibração, pois ela que vai nos indicar a confia-
bilidade das nossas medições, desta forma, assegurar que as especificações técnicas do que está sendo
produzido estão sendo atendidas, indicando, também, os índices de incerteza e confiabilidade da produção.
Mas afinal o que é calibração? Antes de entender o que é a calibração, precisamos explicar dois
conceitos que se confundem: a precisão e a exatidão.
A precisão indica uma concordância entre valores medidos, utilizando um medidor com alta
precisão, fazendo-se medições repetidas em um mesmo objeto, obtêm-se medições semelhantes.
Tem relação com a capaci- A) B)
dade de um equipamento
em reproduzir os mesmos
valores em condições re-
petidas. Vamos utilizar um
tiro ao alvo como exem-
plo, a Figura 8(a) ilustra
uma situação de extrema
precisão, onde os tiros es-
tão concentrados em uma Figura 8 – (a) Tiros com alta precisão e baixa exatidão; (b) Tiros com baixa precisão e
baixa exatidão. / Fonte: o autor.
mesma região, enquanto a
Figura 8(b) ilustra uma si- Descrição da Imagem: as Figuras 8(a) e (b) mostram dois alvos de círculos concêntricos divi-
didos em quatro quadrantes, no primeiro (a), há vários tiros concentrados na região superior
tuação sem precisão, onde esquerda do alvo, próximos à borda, todos os tiros bastante próximos uns dos outros. No
segundo (b), os tiros encontram-se completamente dispersos por todo o alvo, alguns nas
os tiros encontram-se es- bordas do alvo, alguns um pouco mais ao centro e um quase no centro.
palhados pelo alvo.

52
 UNIDADE 2

A exatidão tem relação com o valor real que se espera obter na medição, considerando o exemplo
do tiro ao alvo, e considerando-se que a medida correta seria o centro do alvo, exatidão tem rela-
ção com a proximidade que os tiros se encontram do alvo. Na Figura 9(a), os tiros encontram-se
na região central no alvo indicando alta exatidão, entretanto, os tiros estão espalhados indicando
baixa precisão. Já na Figura 9(b), os tiros estão concentrados na região central, indicando tanto
alta exatidão quando alta precisão.
A) B)

Figura 9 – (a) Tiros com alta exatidão e baixa precisão; (b) Tiros com alta exatidão e alta precisão / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: as Figuras 9(a) e (b), assim como a Figura 8, apresentam dois alvos, a primeira (a) mostra vários tiros dispersos
na região central do alvo, os tiros encontram-se na região dos dois círculos centrais, enquanto a segunda (b), mostra vários tiros con-
centrados na região central do alvo, todos os tiros bastante próximos uns dos outros.

Qual o melhor instrumento para realizar uma medição? Pensando em exatidão e em precisão,
poderíamos acreditar que, quanto maior a exatidão, é melhor, não é mesmo?! Entretanto, não
necessariamente, em alguns casos, uma medição com mais exatidão não vai afetar em nada
no resultado final, estaríamos apenas perdendo mais tempo realizando a medição, pense na
seguinte situação: precisamos medir o comprimento de uma estrada de chão com 10 km de
comprimento, se errarmos na medida por alguns centímetros, ou talvez até alguns metros,
provavelmente a medição ainda estará bastante aceitável, se tentássemos realizar a medida
utilizando uma exatidão de 0,05 milímetros, provavelmente gastaríamos muitos dias, sendo que
a maior exatidão na medição poderia não ajudar em nada.
Então, para se efetuar uma medição, o instrumento adequado pode não ser necessariamente o
mais preciso e exato, a análise do que se está medindo e do grau de exatidão necessários são
os fatores que vão determinar qual o melhor instrumento a se utilizar, em alguns casos, abre-se
mão de uma maior exatidão de forma a diminuir tempo e custos no processo, por exemplo.

53
UNICESUMAR

A calibração indica os índices de confiabi-

lidade no equipamento de medição, para
isso, utiliza-se um instrumento com maior
exatidão e precisão como referência e é feita
a calibração do equipamento de medição, 50 50
desta forma, assegura-se que o equipamento
faz suas medições com exatidão e precisão
dentro de uma margem de erro estipulada, 40 40
chamada incerteza do equipamento.
A calibração assegura confiabilidade às
medições, garantindo que o instrumento 30 30
faz a medição dentro da margem de erro
estabelecida, por exemplo, uma régua es-
colar faz a medição com a resolução de 1 20 20
mm, para o que ela se propõe é o suficiente,
mas para determinadas peças, precisamos
de escala na ordem dos μm ou nm, as quais 10 10
devem ser medidas através de instrumentos
com uma classe de medição superior, ou
seja, com equipamentos que aferem com 0 0
mais exatidão e precisão.
Os instrumentos de medição são nor-
malmente compostos por um indicador, -10 -10
uma escala graduada, a qual utilizamos
para aferir a medição, sendo a menor divi-
são dessa escala graduada a resolução do
-20 -20
instrumento, uma indicação da(s) unida-
de(s) em que a escala está subdividida, e
para os equipamentos devidamente cali-
-30 -30
brados, há também a curva de calibração
ou padrão utilizado e/ou outros dados
°C
técnicos para o cálculo de erros e da in-
certeza da medição.
Por exemplo, para a medição de tem-
peratura utilizando-se um termômetro de
mercúrio, conforme Figura 10, o fluido, nes- Figura 10 – Termômetro de mercúrio / Fonte: o autor.

te caso o mercúrio, é o indicador, a unidade

de medição está indicada na parte inferior é
ºC e tem-se a escala de medição que vai de
-30 ~ 50ºC com resolução de 1ºC.
Descrição da Imagem: a figura ilustra um termômetro de mercúrio
cuja escala varia de -30ºC até 50ºC, a temperatura indicada é de
cerca de 21ºC, a escala de medição apresenta os números a cada
10ºC e possui marcas menores sem indicação numérica a cada 1ºC.

54

Durante a medição, existem ainda os erros e in-
certezas relacionados à medição, nenhuma medição
é perfeita, existem alguns erros relacionados à forma
como é feita a medida, erros provenientes dos ins-
trumentos e equipamentos utilizados para a medi-
ção, erros de observação, entre outros. A existência
de erros é inerente a qualquer forma de medição,
sabendo-se disso, deve-se adotar procedimentos de
forma a minimizá-los e a quantificá-los, na metro-
logia, de forma geral, adotamos os termos incerteza
à medição e na metrologia dimensional são as cha-
madas tolerâncias as quais serão abordadas mais a
fundo em uma próxima unidade.
Podemos dividir os erros e as incertezas rela-
cionadas à medição em erros sistemáticos e erros
aleatórios.
Os erros sistemáticos correspondem aos erros
relacionados ao método utilizado e que normal-
mente podem ser minimizados com um bom pla-
nejamento da medição, pode estar relacionado a
um equipamento inadequado para a exatidão que
é necessária, pode ter relação com a temperatura
ambiente no momento da medição, com a técnica
empregada que pode gerar imprecisão.
Já os erros aleatórios são erros que, como o
nome já diz, são causados normalmente por fatores
imprevisíveis mesmo com um bom planejamento,
estes erros normalmente podem ser minimizados
fazendo-se a medição repetidas vezes.
Existem alguns erros que são mais comuns du-
rante medições.
Problemas relacionados ao instrumento de
medição, os instrumentos precisam ser calibra-
dos periodicamente, visto que o próprio desgaste
relacionado ao seu uso pode provocar falhas no
mecanismo, por exemplo, alguns instrumentos
como o paquímetro que contém partes móveis
podem ter desgaste ao longo do tempo provo-
cando folgas, diminuindo sua confiabilidade,
instrumentos digitais que utilizam circuitos
55
UNIDADE 2
eletrônicos com o passar do tempo seus com-
ponentes internos podem começar a oxidar. É
necessário também um cuidado com armazena-
mento e utilização desses instrumentos, os quais
não podem sofrer quedas ou impactos.
O instrumento utilizado pode não ser adequa-
do e/ou influenciar na medição, podendo ser de
natureza física ou química, por exemplo, o mate-
rial do instrumento utilizado pode não ser ina-
dequado para uma medição e sua interação com
o material que está sendo medido pode provocar
variação na medida, por exemplo, a pressão do
fluido em uma tubulação precisa ser mensurada,
mas o manômetro utilizado possui uma perda de
carga extremamente alta, ao realizar a instalação
do instrumento, a pressão cai devido à perda de
carga adicional, e a pressão que está sendo medi-
da é muito abaixo da pressão real que está nessa
tubulação. Ou a temperatura de um ambiente con-
trolado precisa ser medida, e a medição será feita
por um técnico que entrará no ambiente e fará a
medição, mas a própria temperatura corporal do
técnico altera a temperatura do ambiente.
Situações em que as condições ambientais po-
dem afetar a medição, por exemplo, a variação na
temperatura, alterações na umidade relativa, vibra-
ções e existência de campos eletromagnéticos, a
dilatação térmica provoca variações dimensionais
em diversos materiais, desta forma, a medição, por
exemplo, de uma peça de metal a 15ºC pode ser
diferente da medição a 40ºC, e os próprios instru-
mentos de medição muitas vezes têm a faixa de
temperatura nas quais são adequados à utilização.
Alguns materiais, por exemplo, isolantes térmicos
podem absorver umidade, alterando, desta forma,
a capacidade de isolamento, podendo alterar as
condições do que se deseja aferir. Vibrações me-
cânicas e campos eletromagnéticos podem afetar
instrumentos de forma a provocar erros expres-
sivos no processo de medição.
UNICESUMAR

Erros de leitura, os quais podem ser falhas no

operador por não saber utilizar o instrumento, ou
erros de paralaxe que são ocasionados quando a
visão do observador não se encontra perpendicu-
lar ao instrumento são bastante comuns em ins- 1 2
trumentos compostos por ponteiro e escala onde
o ponteiro encontra-se a uma distância da escala.
Sabendo-se da existência dos erros, e que
eles fazem parte de qualquer medição, é impor-
tante fazermos uma análise em relação aos er-
ros chamada incerteza da medição, são análises
estatísticas a partir das quais podemos analisar 1
quão exata ou não nossa medição pode estar. 2
Pode-se efetuar médias aritméticas ou ponde-
radas, desvio padrão etc.
Uma primeira análise que pode ser feita de
forma relativamente simples é a realização da Figura 11 – Instrumento sendo utilizado na forma correta e in-
medição repetidas vezes, desta forma, a partir correta, acarretando divergências na medida / Fonte: o autor.

deste conjunto de medidas podemos obter um

valor médio que tende a representar melhor a
medição, essa média pode ser obtida através de
um cálculo de média aritmética simples, confor-
me a equação abaixo:
Descrição da Imagem: duas trenas fazendo a medição de
uma peça, na primeira trena, a medição sendo feita correta-
mente, com a trena perpendicular à peça resultando na me-
dida de 2 unidades, na segunda trena, a medição sendo feita
errada, a trena se encontra inclinada, e não está totalmente
apoiada na peça, resultando na medida de 2,1 unidades.

Equação 10

Vmédio 
V1  V2  ...  Vn 
n
sendo que Vmédio é o valor médio das medições, n é o número de medições que foram tomadas e V1,
V2, ..., Vn representa cada uma dessas medições. Em uma medição tomada com o devido cuidado
utilizando instrumentos adequados, as medidas tomadas terão valores muito próximos entre si e em
relação ao valor médio obtido.
Ao se realizar qualquer medição, precisamos ter noção dos algarismos significativos, os quais são
compostos por algarismos ditos corretos mais o último chamado de algarismo duvidoso. A quantidade
de algarismos significativos tem ligação direta com a resolução do instrumento utilizado.
Vamos realizar a medição de uma porca sextavada como exemplo, utilizando-se dois instrumentos
diferentes, uma régua graduada, cuja resolução é de 1 mm ou 0,1 cm e utilizando um paquímetro, cuja
resolução é de 0,05 mm, ilustrados pelas Figuras 12(a) e (b), respectivamente.

56
 UNIDADE 2

Na primeira medição, Figura 12(a), o operador verificou que na régua graduada a medida deu entre
2,4 e 2,5 cm, ele, então, estimou que a medida da porca era de 2,48 cm. Ao fazer isso, temos que os dois
primeiros números 2 e 4 são ditos corretos e o 8, como foi uma estimativa, é o algarismo duvidoso.
Uma estimativa para a incerteza da medição pode ser adotada como sendo metade da resolução do
instrumento, neste caso 0,5 mm ou 0,05 cm. Desta forma, poderíamos dizer que a medição foi de 2,48
± 0,05 cm, ou seja, a medida obtida provavelmente está entre 2,43 e 2,53 cm.
Na segunda medição, Figura 12(b), o operador verificou utilizando o paquímetro que a medida deu
2,470 cm, de forma análoga à medição anterior, temos que 2, 4 e 7 são ditos corretos e o 0 é duvidoso,
nesse caso, adotando metade da resolução como estimativa para a incerteza da medição temos, 0,025
mm ou 0,0025 cm, desta forma a medição foi de 2,470 ± 0,0025 cm, ou seja, a medida obtida prova-
velmente está entre 2,4675 e 2,4725 cm.
Ao efetuar uma medição, o último número é sempre o algarismo duvidoso, podendo ser um alga-
rismo a mais que a resolução do equipamento, ou a própria resolução do equipamento, no exemplo da
Figura 12(a), adicionou-se uma casa decimal como algarismo significativo, tornando este o algarismo
duvidoso, enquanto no exemplo da Figura 12(b) utilizou-se o mesmo número de algarismos corres-
pondente à resolução do equipamento, tornando desta forma o último número o algarismo duvidoso.
Um detalhe para os algarismos significativos é que os zeros localizados à esquerda não são signifi-
cativos, enquanto zeros localizados no meio do número ou à direita são. Exemplo: 0,002 tem apenas
um algarismo significativo, que é o número 2, enquanto, 0,20 possui dois algarismos significativos, o
número 2 e o zero localizado à sua direita, e 0,306 possui 3 algarismos significativos, todos os números
que aparecem após a vírgula.

0 4 8 1/128

0 1 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8
INOX TEMP
20°
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1/20

2,4 + 0,070 = 2,470cm

0 1 2 3

Figura 12 – Medição de uma porca utilizando diferentes instrumentos: (a) régua graduada; (b) paquímetro / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: medição de uma porca sextavada utilizando em (a) uma régua graduada em centímetros, com resolução de 1
mm ou 0,1 cm, a medida observada está entre as escalas de 2,4 e 2,5 mais próxima do 2,5 cm e (b) utilizando um paquímetro, a medida
observada em centímetros é de 2,4 cm na escala fixa mais 0,070 cm na escala móvel, totalizando 2,470 cm.

57
UNICESUMAR

Existem alguns critérios para operações matemáticas cativos na sua parte decimal do elemento com menor
utilizando-se medidas experimentais, afetando o nú- precisão. Exemplo, a adição dos seguintes valores de
mero de algarismos significativos do resultado final, comprimento: 32 mm + 47,6 mm + 89,04 mm
regras de arredondamento e alterações na estimativa
da incerteza do resultado.
Para o arredondamento, utiliza-se as seguintes
regras:
• Quando o número a ser arredondado for
1,2,3 ou 4, o algarismo que o precede é man-
tido inalterado, por exemplo, arredondando
1,23 para dois algarismos significativos se O resultado dessa operação é 169 mm, fez-se o arre-
torna 1,2. dondamento de forma a manter a mesma quantidade
• Quando o número a ser arredondado for 6,7,8 de algarismos significativos em sua parte decimal da
ou 9, o algarismo que o precede é acrescido medida 32 mm.
em uma unidade, por exemplo, arredondan- Para a multiplicação, vamos lembrar que o último
do 6,78 para dois algarismos significativos algarismo da medição é sempre duvidoso, e ao efe-
se torna 6,8. tuar a multiplicação de um algarismo duvidoso por
• Quando o número a ser arredondado for 5 um algarismo correto, o resultado será um algarismo
existem dois casos: duvidoso, desta forma, vamos imaginar a medição
• Se o algarismo que o precede for ímpar, deve da área de um ambiente com 4,25 m por 3,52 m, os
ser acrescido em uma unidade, por exemplo, algarismos duvidosos na operação estão indicados
arredondando 1,35 para dois algarismos sig- pelo sublinhado:
nificativos se torna 1,4
• Se o algarismo que o precede for par deve ser
mantido inalterado, por exemplo, arredon-
dando 1,45 para dois algarismos significati-
vos se torna 1,4.

Exemplos:
9,80665 m/s² .................. 9,81 m/s²
101,325 kPa ................... 101,3 kPa
32,174 ft/s² ..................... 32,2 ft/s² Como só pode existir um algarismo duvidoso, a me-
35,315 ft³/s ……………… 35,32 ft³/s dida da área é 14,96 m² mantemos o último algaris-
1,4504.10-4 psi ………….. 1,4.10-4 psi mo duvidoso à esquerda e arredondamos o restante.
Para a divisão, a regra é idêntica à da multiplica-
Para as operações matemáticas envolvendo soma e ção, considerando que a/b é igual a a.b-1,“o resultado
subtração de medidas, faz-se o alinhamento das casas da divisão de duas medidas (quociente) não pode ter
decimais, da mesma forma que a operação matemá- maior número (ou quantidade) de algarismos signi-
tica convencional. Ao final da operação, o resultado ficativos do que o ‘mais pobre’ dos termos (dividendo
deste possui o mesmo número de algarismos signifi- e divisor)” (UDESC, 2007)

58
 UNIDADE 2

Instrumentos de Medição

Dependendo da medida que se deseja obter, um ou mais instrumentos podem ser utilizados, podendo
ser obtidos através de diferentes métodos.
Para medidas de comprimento, pode-se efetuar utilizando-se réguas graduadas, trenas, fitas métricas,
trena a laser, paquímetro, micrômetro, entre outros.

(a) (b)

(c) (d)

Figura 13 – Instrumentos utilizados para medição de comprimento: (a) trena; (b) régua graduada; (c) paquímetro; (d) micrômetro

Descrição da Imagem: a figura apresenta diversas ferramentas utilizadas para medição, a imagem (a) apresenta uma trena, a figura
(b) uma régua graduada, a figura (c) um paquímetro e a figura (d) apresenta um micrômetro.

Para medição de temperatura, existem termômetros, termopares, termômetros infravermelhos, câmeras

termográficas, por exemplo.

(a) (b)
Figura 14 – Instrumentos utilizados para medição de temperatura: (a) termômetro de mercúrio; (b) termômetro infravermelho

59
UNICESUMAR

Para a medição de pressão, manô-

metros e barômetros transmissores
de pressão.
Além disso, para medição de
vazão e velocidade de fluidos, uti-
lizam-se rotâmetros, medidores do
tipo turbina, tubos de pitot, ane-
mômetros, por exemplo. Já para a
medição de força e de massa, uti-
lizam-se balanças, células de carga
(strain gauge).
Durante o cotidiano do pro-
fissional de engenharia, diversas
medidas precisam ser tomadas,
medidas de comprimento, pressão,
força, vazão etc. Na presente uni-
dade, aprendemos a realizar medi-
ções e conversões entre unidades
nos Sistemas Internacional e Inglês,
o que é bastante importante visto
Figura 15 – Manômetro que utilizamos unidades em am-
bos os sistemas. As medições são
Descrição da Imagem: a figura apresenta um manômetro com ponteiro e duas esca-
las graduadas, as escalas estão em bar e psi em preto e vermelho, respectivamente.
parâmetros importantes para as-
segurar a qualidade do que se está
produzindo, evitando-se, assim,
desperdícios por fabricação fora
das especificações, e permitindo
maior produtividade.
Aprendemos também diferen-
tes técnicas de metrologia, os quais
vão depender dos instrumentos
empregados para a medição, além
disso, vimos também diferentes
instrumentos utilizados para se
obter diferentes parâmetros, como
Caro(a) estudante, ficou interessa- comprimento, temperatura, pres-
do(a) em saber mais sobre algum dos são etc., os quais são parâmetros
assuntos que abordamos aqui? Cli- bastante comuns encontrados em
que no QR Code e vamos conversar! indústrias durante o cotidiano de
um engenheiro.

60
Nesta unidade, vimos diversos conceitos novos, eu te convido a revisar alguns por meio de um
mapa mental, que vai ajudar a resumir e a internalizar os aprendizados. A seguir, temos um mapa
mental com algumas perguntas-chave de alguns conceitos importantes, fique à vontade para
preencher com o que aprendeu sobre esses assuntos na aula de hoje!

O que é? Para que serve?

Metrologia

O que é precisão? O que é exatidão?

Diferença entre precisão e exatidão?

Descrição da Imagem: a figura apresenta um mapa mental, ao centro a palavra-chave é Metrologia, a partir da qual surgem
duas questões a serem respondidas em sua parte superior: “O que é?” e “Para que serve?”, na parte inferior surgem duas outras
conexões com outras perguntas: “O que é Precisão?” e “O que é Exatidão?”, as quais se juntam abaixo questionando a “Diferença
entre precisão e exatidão”

61
1. Considerando o sistema inglês de medições estudados durante a presente unidade, qual a
medida do comprimento do parafuso mostrado na figura abaixo?

a) 1.1/4 in
b) 2.1/16 in
c) 1,8 mm
d) 1.7/8”
e) 1.5/8”

Figura: Medição exercício 1 / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a figura mostra a medição de um parafuso utilizando para isso uma régua que mede em polegadas
conforme uma indicação existente no canto inferior esquerdo, a régua tem 16 divisões a cada polegada, e o parafuso possui
uma medida completa e mais 14 subdivisões.

2. Considerando-se a conversão de unidades entre o Sistema Internacional (SI) e o Sistema in-

glês estudados na presente unidade, e sabendo-se que uma polegada mede 25,4 mm, qual a
medida em cm de um aparelho de televisão que possui uma tela que mede 50”?

a) 1270 cm
b) 12,7 cm
c) 127 cm
d) 19,68 cm
e) 196,8 cm

62
3. Levando em conta o que foi estudado na presente unidade sobre resolução de um instrumento
de medição. Qual a resolução da régua graduada ilustrada na figura abaixo?

a) 1 mm
b) 0,05 mm
c) 1/16 in
d) 1/32 in
e) 0,5 mm

Figura - Exercício 3 / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a figura apresenta uma régua graduada em cm, conforme indicação na lateral inferior esquerda,
cada medida completa está subdividida em 20 partes.

63
4. Considerando o que foi visto na presente unidade sobre medição no Sistema Internacional (SI),
e também sobre algarismos significativos, determine qual o comprimento em centímetros da
ferramenta ilustrada na figura abaixo, realize a medição utilizando três algarismos significativos.

a) 12 cm
b) 12,0 cm
c) 11 cm
d) 11,5 cm
e) 12 in

Figura - Exercício 4 / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a figura apresenta a medição de uma chave de boca, utilizando-se uma régua graduada em cm,
conforme indicação no canto inferior esquerdo, a chave apresentada possui 12 partes completas.

5. Considerando o que foi estudado na presente unidade sobre operações matemáticas utili-
zando algarismos significativos e algarismos duvidosos, determine qual a medida da área de
um ambiente retangular cujas medidas tomadas com uma trena foram de 5,47 m por 7,89 m?

a) 43,1583 m²
b) 43,15 m²
c) 43,2 m²
d) 43,16 m²
e) 43,158 m²

64
3
Tolerâncias e ajustes
Me. Guilherme Hitoshi Kaneko

Nesta unidade, vamos aprender sobre as tolerâncias dimensionais

e ajustes envolvidos durante o projeto de uma peça, conjunto ou
equipamento. Ao se projetar uma peça, devemos estabelecer limites
aceitáveis para a produção desta peça, de forma que, mesmo que a
peça possua uma pequena variação em relação às dimensões que
foram preestabelecidas, ainda assim ela possa ser utilizada. Estes
parâmetros também vão indicar durante a fabricação quais peças
estão fora dos padrões de conformidade, havendo a necessidade
de serem descartadas ou passar novamente pelos processos de
fabricação.
UNICESUMAR
Conforme vimos na unidade anterior, é impossível
atingirmos uma medida completamente exata, sem-
pre existirão erros e incertezas associadas. De forma
semelhante, ao se fabricar determinada peça, será que
conseguimos atingir exatamente as dimensões que
foram estabelecidas em projeto?
Durante o projeto de qualquer peça devemos
estipular não só a medida que a peça deve possuir,
mas também um intervalo aceitável de medidas
dentro das quais a peça funcione adequadamente,
por exemplo, podemos estipular que um eixo deve
possuir 50,00 mm de diâmetro, mas se o eixo tiver
entre 49,95mm e 50,10 mm, ele ainda funcionará
corretamente sem qualquer tipo de problema.
Diversos objetos que utilizamos no nosso dia a
dia podemos substituir peças, sem problemas, num
carro, por exemplo, efetuamos troca de pneus, rodas,
limpador de para-brisas, durante a manutenção tro-
cam-se diversos componentes, sem afetar seu fun-
cionamento. Um experimento que podemos fazer
é com uma lapiseira, podemos comprar grafites de
marcas diferentes da marca da lapiseira, mas estando
66
na medida correta independentemente da marca eles
vão funcionar perfeitamente, essa é a ideia do que
chamamos na engenharia de Intercambiabilidade!
Nas linhas de produção industriais, uma quanti-
dade imensa de peças é produzida. Essas peças são
padronizadas dentro de limites preestabelecidos,
de forma que, ao serem vendidas no comércio, en-
contrem-se aptas a serem utilizadas imediatamente.
Pense na seguinte situação: você precisa substituir
dez parafuso em um equipamento, verifica no ma-
nual do equipamento e descobre que o parafuso que
precisa é modelo M10x40, você realiza a compra
dos parafusos, mas cada parafuso está ligeiramente
diferente das medidas indicadas pela especificação
M10x40 e você vai precisar levar todos os parafusos
para arrumar na oficina mecânica da indústria onde
trabalha. Agora pense que para qualquer peça que for
comprar tenha que passar por isso. Impensável, né?!
Existe uma série de normas e padrões para evitar
esse tipo de problema, e você estudante, como futuro
engenheiro, deve pensar nisso também sempre que
estiver desenvolvendo novas peças ou equipamentos.
 UNIDADE 3

Um bom projeto deve pensar na intercambiabilidade de suas pe-

ças, que é a possibilidade de substituir uma peça produzida em série
escolhendo ao acaso dentro de determinado lote entre peças já devi-
damente finalizadas e inspecionadas sem a necessidade de qualquer
tipo de ajuste posterior.
Para isso, é necessário prever uma margem de erro. Vamos lembrar
o que vimos na unidade anterior, que nenhuma medida é exata, exis-
tem diversos erros associados a uma medição, de forma semelhante,
durante a fabricação de uma peça nenhum processo de fabricação
será perfeito, produzindo desta forma peças com imprecisões. Existem
alguns equipamentos e processos de fabricação com maior ou menor
exatidão, a escolha do equipamento ideal vai depender também do
nível de tolerância que determinamos durante o projeto desta peça.
Quanto maior a precisão e exatidão necessárias, mais caras e dispen-
diosas de tempo estas peças serão, então, deve existir um equilíbrio
entre os níveis de tolerâncias adequados para a sua fabricação.
A tolerância é um indicativo da margem de erro, dentro da qual
determinada peça deve ser fabricada. Existem as tolerâncias dimen-
sionais e geométricas, na presente unidade nosso foco será nas tole-
râncias dimensionais.
A medida indicada em projeto é chamada Medida Nominal,
enquanto a medida aferida através de um instrumento de medição é
chamada Medida Real.
• Dimensões Limites: são os valores máximos e mínimos que
são admissíveis para a peça;
• Dimensão Limite Máxima: é a maior dimensão admissível
para a medida real da peça, Dmáx (furo), dmáx (eixo);
• Dimensão Limite Mínima: é a menor dimensão admissível
para a medida real da peça, Dmín (furo), dmín (eixo);
• Afastamentos: diferenças entre as dimensões limites e a di-
mensão nominal;
• Tolerância: é a diferença entre a dimensão limite máxima e
dimensão limite mínima.

A Norma da ABNT NBR 6158 – Sistema de tolerâncias e ajustes

regulamenta e padroniza os ajustes e tolerâncias para peças que se
encaixam. Por padrão, a norma tem indicações para “furos” e “eixos”,
sendo furo referente a uma dimensão interna e eixo a uma dimensão
externa, incluindo, também, elementos não cilíndricos.

67
UNICESUMAR

dmáx
dmín

Dmáx
Dmín
a)

b)

Figura 1 – Dimensões Limites e Tolerância: (a) Eixo; (b) Furo / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: são duas imagens, a figura (a) apresenta um eixo e a figura (b) um furo, ambos em branco com a parte superior
hachurada em preto indicada com uma cota como t; na lateral esquerda há outras duas cotas dmáx (para o eixo) e Dmáx (para o furo)
abrangendo todo o comprimento e dmín (para o eixo) e Dmín (para o furo) abrangendo apenas a parte branca.

Há uma designação chamada Limite de máximo e de mínimo material, obtida através das dimensões
limites máxima e mínima para uma peça.
• Limite de máximo material (MML): Na condição de máximo material, temos a dimensão
máxima se a peça for um eixo, e a dimensão mínima se a peça for um furo, seria a condição
da peça que durante sua fabricação a menor quantidade de material precisa ser removido
para sua produção;
• Limite de mínimo material (LML): Na condição de mínimo material, temos a dimensão
mínima se a peça for um eixo, e a dimensão máxima se a peça for um furo, seria a condição
da peça que durante sua fabricação a maior quantidade de material precisa ser removido
para sua produção.

A partir da medida nominal indicada em projeto, e das medidas limites, temos os afastamentos supe-
rior e inferior:
• Afastamento superior (ES, es): diferença entre a dimensão limite máxima e a medida no-
minal, “ES” é utilizado para designar afastamentos em furos e “es” para afastamentos em eixos;
• Afastamento inferior (EI, ei): diferença entre a dimensão limite mínima e a medida nominal,
“EI” é utilizado para designar afastamentos em furos e “ei” para afastamentos em eixos;
• Linha Zero: representa a dimensão nominal servindo como referência para os afastamentos.

Os valores dos afastamentos podem ser positivos ou negativos.

68
 UNIDADE 3

es
ei
Linha Zero

ei
es
a)

ES
EI
ES
EI

Linha Zero

b)
Figura 2 – Afastamentos: (a) eixos; (b) furos / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a Figura (a) apresenta dois eixos, enquanto a figura (b) apresenta dois furos; em todas as imagens consta a
Linha zero que é a medida nominal, e cotas em relação a esta linha. Para a primeira imagem tanto do eixo quanto do furo, a dimensão
apresentada é menor que a linha zero, enquanto para a segunda imagem tanto do eixo quanto do furo a dimensão apresentada é
maior que a linha zero. A diferença entre a maior medida e a medida nominal é indicada por uma cota as (para os eixos) e ES (para os
furos) e entre a menor medida e a medida nominal é indicada pela cota ai (para os eixos) e EI (para os furos).

Existe uma convenção em que adotamos letras minúsculas para eixos e letras maiúsculas para furos,
se prestarem atenção nas Figuras 1 e 2, as cotas para o diâmetro e afastamentos estão “dmáx, dmín, es e ei”
para os eixos e “Dmáx, Dmín, ES e EI” para os furos.
A Figura 3 apresenta um exemplo, vamos considerar que o eixo apresentado possui medida nominal
de 25 mm e as medidas máxima e mínima são 25,20 mm e 25,05 mm, respectivamente. O cálculo do
afastamento superior, es, é dado pela diferença entre a dimensão máxima, dmáx, e a medida nominal es
= 25,20 – 25,0 = +0,20 mm, enquanto o afastamento inferior, ei, é dado pela diferença entre a dimensão
mínima, dmín, e a medida nominal ei = 25,05 – 25,0 = +0,05 mm.

69
UNICESUMAR

t= 0,15mm
Linha Zero

es
ei
dmáx = 25,20mm

dmín = 25,05mm

Figura 3 – Exemplo afastamentos e tolerância / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:a imagem apresenta um eixo com uma região branca e uma região hachurada em preto, existe uma linha
indicada como linha zero pouco abaixo da região hachurada em preto. Existem cotas do lado esquerdo indicando Dmáx=25,20 mm
abrangendo todo o comprimento contendo a parte preta e branca, uma cota t=0,15 mm abrangendo apenas a parte preta e outra cota
Dmín = 25,05 mm abrangendo apenas a região em branco. Do lado direito, uma cota ei em relação da linha zero com a divisão entre a
parte branca e parte preta, e outra cota es em relação à parte preta e a linha zero.

A norma indica alguns afastamentos fundamentais, os quais são designados por letras, sendo letras
maiúsculas utilizadas para furos (A...ZC) e letras minúsculas para eixos (a...zc), sendo que algumas
letras não são utilizadas de forma a evitar confusão: I, i L, l, Q, q, W, w.
Conforme a norma indica entre “A e G” para furos, o afastamento inferior é sempre positivo, o
afastamento “H” indica que o afastamento inferior é igual a zero, sendo o afastamento superior igual
à sua tolerância, entre “J e N” o afastamento inferior será negativo, enquanto o afastamento superior
pode ser positivo, negativo ou zero a depender do nível de tolerância utilizado, enquanto para “P a ZC”
tanto o afastamento inferior quanto o superior serão negativos.
Enquanto para os eixos entre “a e g” o afastamento superior será sempre negativo, o afastamento “h”
indica que o afastamento superior é igual a zero, sendo o afastamento inferior igual à sua tolerância,
entre “j e k” o afastamento superior é positivo enquanto o afastamento inferior poderá ser positivo,
negativo ou nulo a depender da tolerância utilizada, enquanto para m a zc” tanto o afastamento superior
quanto o inferior serão positivos.

70
 UNIDADE 3

A
Afastamentos fundamentais

B
Positivo

EI C
CD
D E K MN P Linha zero
EF F FG R S T UV
XY Z ES
GH ZA
ZB
Negativo

J ZC

Dimensão nominal
JS

a)Furos (elementos internos)

Afastamentos fundamentais
Positivo

zc
zb
y z za ei
Linha zero ef f fg g h r s t uv x
e km np
cd d
Negativo

es c j

Dimensão nominal
js
b

b)Eixos (elementos externos)

Figura 4 – Representação dos afastamentos fundamentais: (a) Furos (elementos internos); (b) Eixos (elementos externos)
Fonte: adaptada de ABNT (1995).

Descrição da Imagem:a figura apresenta os afastamentos fundamentais, em ambas as figuras há uma linha horizontal chamada linha
zero, a qual representa a dimensão nominal da peça. À esquerda da figura está indicado “Afastamentos fundamentais”, os quais são
considerados positivos acima da linha zero e negativos abaixo da linha zero. A Figura (a) apresenta a ilustração do afastamento inferior
e superior de furos, indicado na figura por “EI” e “ES”, respectivamente, em relação à linha zero, começando da esquerda com o afas-
tamento “A” até o afastamento “G” todos positivos, o afastamento “H” exatamente na linha zero, os afastamentos “J” até o “ZC” todos
negativos, sendo que entre os afastamentos “J e N” o afastamento superior encontra-se na linha zero ou acima da linha zero. A Figura
(b) apresenta a ilustração do afastamento superior e inferior de eixos, indicado na figura por “es” e “ei”, respectivamente, em relação
à linha zero, começando da esquerda com o afastamento “a” até o afastamento “g” todos negativos, o afastamento “h” exatamente
na linha zero, os afastamentos “j” até o “zc” todos positivos, sendo que o afastamento “j” o afastamento inferior encontra-se negativo.

71
UNICESUMAR

Os afastamentos “H” e “h” são chamados furo-base e eixo-base, respectivamente, onde o afastamento
inferior será zero no caso do furo-base e o afastamento superior igual a zero no eixo base. A Figura 5
ilustra um furo e um eixo com afastamentos H e h, respectivamente.
É bastante comum utilizar ou o sistema eixo-base ou o sistema furo-base ao se projetar um conjunto.
• Furo-base: o afastamento inferior EI é igual a zero, ou seja, a menor dimensão admissível para
o furo será igual à medida nominal.
• Eixo-base: o afastamento superior es é igual a zero, ou seja, a maior dimensão admissível para
o eixo será igual à medida nominal.

es
Linha Zero

EI

Figura 5 – Sistemas Furo-base e Eixo-base / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:a figura mostra um furo e um eixo com a Linha zero (representando a dimensão nominal); passando por elas,
no furo o afastamento inferior, indicado por EI, encontra-se encostado na Linha zero, ou seja, EI = 0, enquanto no eixo o afastamento
superior, indicado por es, encontra-se encostado na Linha zero, ou seja, es = 0.

Tolerância-padrão (IT): os graus de tolerância também chamados “Qualidade de Trabalho” são indi-
cados pelas letras “IT” e por um número, por exemplo IT5. Esses números vão de 1 a 18 para uso padrão
(existem os graus IT0 e IT 01, mas são dados apenas para fins de informação), o nível de tolerância é
menor para IT1 e vai ficando maior com o aumento do número, por exemplo: para a dimensão nominal
de 10mm a tolerância IT1 permite uma variação de 1,2 μm, enquanto a tolerância IT7 permite uma
variação de 18 μm e a tolerância IT18 permite uma variação de 2,7 mm.
Podemos dividir as qualidades de trabalho entre equipamentos da chamada mecânica de precisão,
normalmente relacionados à calibradores, mecânica corrente, relacionadas às peças comuns que for-
mam conjuntos, e mecânica grosseira, em peças que não serão montadas em conjuntos.
A Tabela 1 apresenta uma relação entre as qualidades de trabalho ou tolerâncias padrão e suas apli-
cações. A tabela apresenta uma referência, existem equipamentos e peças que necessitam de tolerâncias
na casa da mecânica de precisão apesar de não serem calibradores, por exemplo.
• IT01 a IT3 (eixos) e IT01 a IT4 (furos) são recomendados para calibradores.
• IT4 a IT11 (eixos) e IT5 a IT11 (furos) são recomendados para peças que formam conjuntos.
• IT11 a IT16 (eixos e furos) são recomendados para execuções mais grosseiras, de peças que
não formarão conjuntos.

72
 UNIDADE 3

Qualidade de Trabalho

IT01 IT0 IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16
Eixos Mecânica Mecânica Mecânica
Furos Extra-precisa Corrente Grosseira
Tabela 1 – Qualidade de Trabalho / Fonte: adaptada de USP ([2022, s. p.]).

Quando se utiliza o afastamento juntamente com o grau de tolerância, utiliza-se diretamente o afastamento
e o grau de tolerância, ex: H7, sem a necessidade de se utilizar a sigla “IT” entre o afastamento e o número.
A Figura 6 apresenta um exemplo de um furo com uma cota cuja dimensão nominal é 25 mm. A
Figura 6(a) apresenta a cota na forma de afastamento, afastamento inferior EI = 0,000, afastamento
superior ES = +0,021. A Figura 6(b) apresenta a cota seguindo a norma ISO adotada pela ABNT, apre-
sentada detalhadamente pela Figura 6(c), onde a indicação H, como está em letra maiúscula, indica
que é um furo, especificamente um furo-base, por ser a letra “H” e a classe de tolerância indicada é IT7.
25+0,021
+0,000

25H7
a) b)

Afastamento Furo-base

25 H7 Tolerância Padrão IT7

Dimensão Nominal (mm)

c)
Figura 6 – Indicação de uma cota utilizando cota: (a) por afastamentos; (b) pela norma ISSO; (c) Detalhes da Cota pela norma ISO
/ Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:a figura apresenta um mesmo furo com cotas apresentadas de duas formas diferentes, a Figura (a) apresenta a
cota na forma dos afastamentos, da seguinte forma , a Figura (b) apresenta a cota com a indicação do número 25H7, conforme a norma
ISO, a Figura (c) apresenta a cota 25H7 detalhando cada um dos algarismos, sendo que o 25 é apontado como “Dimensão Nominal
(mm)” o H é apontado como “Afastamento Furo-base” e o 7 é apontado como “Tolerância Padrão IT7”.

73
UNICESUMAR

O cálculo dos valores de tolerâncias e afastamentos padrão são descritos em tabelas na norma NBR
6158/1995, os quais sabendo-se sua dimensão nominal, se é um furo ou um eixo, o afastamento funda-
mental e a tolerância padrão, conseguimos encontrar os valores dos afastamentos superior e inferior e com
isso calcular o valor das tolerâncias.
No exemplo da Figura 6(b), pela Tabela 15 “Afastamentos limites para furos “H” da Norma NBR 6158/1995,
temos que furos com dimensão nominal acima de 18 mm até 30 mm (inclusive) com tolerância padrão IT7
possuem ES (afastamento limite superior) de +21 µm e EI (afastamento limite inferior) de 0 µm, como um µm
é igual a 0,001 mm, temos que ES = +0,021 mm e EI = 0,000 mm conforme pode ser visto pela Figura 6(a).
Ao se efetuar montagens entre um eixo e um furo, o conjunto pode apresentar uma folga entre os ele-
mentos, quando a dimensão do eixo é menor do que a do furo, Figura 7(a), ou pode apresentar interferência,
quando a dimensão do eixo é maior do que a do furo, Figura 7(b).

Folga

a)
Interferência

Figura 7 – Montagem entre

eixo e furo: (a) com folga;
(b) com interferência
Fonte: o autor. b)

Descrição da Imagem:a Figura 7 ilustra a montagem de duas peças sendo uma peça com um furo e outra peça um eixo a ser encaixado
neste furo. Na Figura (a), o eixo apresentado possui dimensão menor que a dimensão do furo, desta forma, fica uma folga entre o furo
e o eixo apresentado por uma cota indicada como folga. Na Figura (b), o eixo apresentado possui dimensão maior que a dimensão
do furo, desta forma haverá interferência durante a montagem do conjunto, apresentada por uma cota indicada como interferência.

74
 UNIDADE 3

Durante o projeto de um conjunto entre duas peças que possuem a mesma dimensão nominal, deno-
mina-se ajuste a diferença entre as dimensões dos elementos a serem montados. Apesar de possuírem as
mesmas medidas nominais, as medidas reais das peças acabam sofrendo pequenas alterações devido aos
afastamentos e tolerâncias. Existem os ajustes: com folga, com interferência e incerto ou indeterminado.
Quando a dimensão máxima do eixo é menor que a dimensão mínima do furo, chamamos de ajuste
com folga (eixo < furo), pois qualquer que sejam as dimensões do eixo ou do furo, dentro dos limites
de tolerâncias e ajustes estabelecidos sempre haverá uma folga entre os elementos, conforme a Figura
8. A folga entre os elementos estará entre a folga mínima e a folga máxima.
• Folga máxima (Fmáx) é a diferença entre as dimensões máxima do furo e mínima do eixo, ou
seja, Fmáx = Dmáx - dmín
• Folga mínima (Fmín) é a diferença entre as dimensões mínima do furo e a máxima do eixo,
ou seja, Fmín = Dmín - dmáx

máxima
mínimaFolga
Folga

Figura 8 – Ajuste com Folga / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:a figura ilustra um eixo e um furo, pela figura, pode-se notar que mesmo a maior medida para o eixo ainda é
menor que a menor medida do furo. Há duas cotas na figura, uma delas indicando folga mínima medida entre a dimensão máxima do
eixo e a dimensão mínima do furo e a cota folga máxima entre a dimensão mínima do eixo e a dimensão máxima do furo

Quando a folga mínima ou a interferência máxima for zero, por convenção, este ajuste é denominado
ajuste com folga. Ou seja, quando a dimensão mínima do furo for igual à dimensão máxima do eixo,
considera-se ajuste com folga.
Quando a dimensão mínima do eixo é maior que a dimensão máxima do furo, chamamos de ajuste
com interferência (eixo > furo), pois qualquer que sejam as dimensões do eixo ou do furo, dentro dos
limites de tolerância e ajustes estabelecidos sempre haverá interferência entre os elementos. Conforme
a Figura 9.

75
UNICESUMAR

• Interferência Máxima (Imáx) é a diferença entre as dimensões mínima do furo e a máxima do

eixo, ou seja, Imáx = Dmín – dmáx.
• Interferência Mínima (Imín) é a diferença entre as dimensões máxima do furo e mínima do eixo,
ou seja, Imín = Dmáx – dmín.

Interferência
máxima
Interferência
mínima

Figura 9 – Ajuste com interferência / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:a figura ilustra um eixo e um furo, pela figura, pode-se notar que mesmo a menor medida para o eixo ainda é
maior que a maior medida do furo. Há duas cotas na figura, uma delas indicando interferência mínima medida entre a dimensão máxima
do furo e a dimensão mínima do eixo e a cota interferência máxima entre a dimensão mínima do furo e a dimensão máxima do eixo.

Existe também um ajuste em que a montagem pode resultar em folga ou em interferência depen-
dendo das medidas do eixo e do furo, chamado ajuste incerto ou indeterminado, pois não se
sabe se o ajuste se dará com folga ou interferência, neste ajuste, tem-se interferência máxima e
folga máxima. A interferência máxima ocorre entre a maior medida de eixo com a menor medida
de furo, enquanto a Folga máxima ocorre entre a maior medida de furo com a menor medida de
eixo, conforme ilustra a Figura 10.

76
 UNIDADE 3

Interferência
máxima

máxima
Folga
Figura 10 – Ajuste incerto / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:a figura ilustra um eixo e um furo, pela figura, pode-se notar que a montagem pode ser com folga ou com inter-
ferência. Há duas cotas na figura, uma delas indicando interferência máxima medida entre a dimensão máxima do eixo e a dimensão
mínima do furo e a cota folga máxima entre a dimensão máxima do furo e a dimensão mínima do eixo

Eu indico o vídeo a seguir: é uma aula do curso “Telecurso 2000” sobre

tolerância dimensional, onde tudo que foi explicado na aula de hoje é
apresentado com exemplos práticos de fácil entendimento.
Para acessar, use seu leitor de QR Code.

Existem alguns guias em relação às montagens, conforme a Figura 11 ilustra, dependendo se as peças
necessitam ser fixas ou móveis entre si, o tipo de ajuste resultante, para peças móveis, por exemplo,
quanto de folga é necessário, se a peça precisa ser removida facilmente, ou se ela tem que ficar com
certa folga, mas ainda assim estar bem justa, dos níveis de precisão necessários para o conjunto e alguns
exemplos de aplicações.

77
UNICESUMAR

FOLHA DE
FERRAMENTEIRO TOLERÂNCIAS E AJUSTES MECÂNICOS INFORMAÇÃO 1.18
ISO – TABELA TECNOLÓGICA

AJUSTES RECOMENDADOS

ORDINÁRIA
MECÂNICA
MECÂNICA

MECÂNICA
PRECISA
PRECISO

MÉDIA
TIPO DE

EXTRA
EXEMPLO DE AJUSTE EXEMPLO DE APLICAÇÃO
AJUSTE
(uma com relação a outra)

Peças cujos funcionamentos

PEÇAS IMÓVEIS

LIVRE            necessitam de folga por força de

   dilatação, mau alinhamento, etc.
  
Montagem à mão, com facilidade.

Peças que giram ou deslizam com boa

 
lubrificação. Ex: eixos, mancais, etc.
ROTATIVO        
    
Montagem à mão podendo
girar sem esforço.
Peças que deslizam ou giram com
     grande precisão. Ex: anéis de
DESLIZANTE        
       rolamentos, corrediças, etc.
Montagem à mão com leve
pressão.
Encaixes fixos de precisão, órgãos
DESLIZANTE       lubrificados deslocáveis à mão. Ex.:
JUSTO Montagem à mão, porém, punções, guias, etc.
necessitando de algum esforço.
Órgãos que necessitam de
ADERENTE frequentes desmontagens.
(uma com relação a outra)

FORÇADO      
Ex.: polias, engrenagens,
LEVE Montagem com auxílio de
rolamentos, etc.
martelo.
PEÇAS FIXAS

Órgãos possíveis de montagens e

FORÇADO desmontagens sem
   
DURO deterioração das peças.
Montagem com auxílio de
martelo pesado.
prensa
À PRESSÃO Peças impossíveis de serem
COM       desmontadas sem deterioração. Ex.:
ESFORÇO Montagem com auxílio de buchas à pressão, etc.
balancim ou por dilatação

Figura 11 – Ajustes Recomendados

Descrição da Imagem:a figura apresenta uma tabela com diversos tipos de ajustes, há uma separação entre as peças móveis (uma
com relação à outra) cujos tipos de ajuste podem ser: livre, rotativo e deslizante ou peças fixas (uma com relação à outra) cujos tipos de
ajuste podem ser: deslizante justo, aderente forçado leve, forçado duro e à pressão com esforço. No tipo de ajuste livre, a montagem
pode ser feita à mão com facilidade, a figura apresenta um conjunto com um vão entre o eixo e o furo, mostrando que a folga é relati-
vamente grande. No tipo de ajuste rotativo, a montagem pode ser feita à mão, podendo girar sem esforço. A figura não mostra folga e
há uma flecha indicando que a peça pode rotacionar sem problemas. No tipo de ajuste deslizante, a montagem é feita à mão com uma
leve pressão, a figura mostra que a montagem pode ser feita empurrando-se o eixo apenas com o dedo para efetuar o encaixe. No
tipo de ajuste deslizante justo, a montagem pode ser feita à mão, mas há a necessidade de algum esforço, a figura mostra o eixo sendo
empurrado com a mão inteira para realizar o encaixe com mais força. No tipo de ajuste aderente forçado leve, a montagem necessita
do auxílio de um martelo, a figura apresenta o que parece um martelo de borracha, ou martelo pequeno. No tipo de ajuste forçado
duro, montagem com o auxílio de um martelo pesado, a figura apresenta um martelo maior, indicando a necessidade de aplicação de
mais força para a montagem. No tipo de ajuste à pressão com esforço, a montagem é feita com o auxílio de balancim ou dilatação, a
figura mostra uma prensa indicando a necessidade de grande força para efetuar a montagem.

78
 UNIDADE 3

Exemplos de aplicação dos ajustes:

• Ajustes com interferência prensados: peças permanentemente unidas, necessitando de
muita pressão ou dilatação térmica para realizar a união. Ex.: eixo de redutor de ponte rolante;
• Ajuste com interferência forte: peças fortemente acopladas, podendo ser desacopladas
mediante pressão. Ex.: chavetas/estrias em eixos de motores elétricos;
• Ajuste com interferência leve: peças de acoplamento fixo, mas que podem ser acopladas
ou desacopladas através de golpe de martelo pesado. Ex.: anéis internos de rolamentos;
• Ajuste incerto forte: acoplamento com montagem e desmontagem não muito frequente,
podendo realizar o acoplamento ou desacoplamento utilizando martelo comum. Ex.: em-
buchamento de rotores de bombas centrífugas;
• Ajuste incerto leve: peças que podem ser acopladas ou desacopladas utilizando martelo
de borracha ou à mão. Ex.: anéis internos de rolamentos de esferas para pequenas cargas;
• Ajustes com folga leve: peças que podem ser montadas ou desmontadas à mão quando
bem lubrificadas. Ex.: colunas móveis de furadeiras;
• Ajustes com folga semi-rotativo: peças que necessitam de uma mínima folga. Ex.: engre-
nagens deslizantes em caixas de câmbio;
• Ajustes com folga rotativo: peças que necessitam de folga perceptível. Ex.: mancal prin-
cipal em tornos;
• Ajuste com folga rotativo forte: peças que necessitam de ampla folga. Ex.: mancal de
turbo-geradores;
• Ajustes de mecânica comum: peças com ampla folga e grande tolerância de fabricação.
Ex.: grande parte dos elementos de máquinas utilizados em equipamentos agrícolas.

Eu te espero aqui! Quero conversar contigo sobre alguns tópicos que

abordamos nesta unidade. Garanto que serão relevantes para o seu
aprendizado, vamos lá?

Nosso trabalho como engenheiros é projetar equipamentos que atendam as demandas necessárias
tentando sempre que possível otimizar tempo e custo de produção.
Durante o projeto de uma peça ou equipamento, precisamos pensar não apenas no objeto em si e
sua utilização, mas também deve-se atentar aos meios produtivos que serão empregados. Na presente
unidade, aprendemos sobre os graus de tolerância e ajustes que podem ser estipulados durante um
projeto, os quais afetam diretamente a qualidade e tempo para fabricação, muitas vezes podemos
deixar uma faixa de tolerância maior de forma a facilitar a produção em larga escala desde que não
prejudique seu correto funcionamento.

79
Nesta unidade, vimos diversos conceitos novos, eu te convido a revisar alguns por meio de um
mapa mental, que vai ajudar a resumir e a internalizar os aprendizados. A seguir, temos um mapa
mental com algumas perguntas-chave de alguns conceitos importantes, fique à vontade para
preencher com o que aprendeu sobre esses assuntos na aula de hoje!

Dimensão limites Tolerância Afastamento padrão

Tolerância dimensional

Ajustes

Folga Incerto/Indeterminado Interferência

Descrição da Imagem:na figura, temos que completar alguns conceitos sobre os assuntos estudados, ao centro, temos
escrito “Tolerância Dimensional”, acima “Dimensões Limites”, “Tolerância” e “Afastamentos Padrão” cada um com um campo
para preenchimento, e abaixo “Ajustes” seguido por “Folga”, “Incerto/Indeterminado” e “Interferência”, cada um também com
um campo para preenchimento.

80
1. Fazer um desenho representativo e calcular: os afastamentos superior e inferior, a tolerância
t e as dimensões máxima e mínima dos seguintes itens:

a) Eixo 94,000,,025
025

,075
b) Furo 45,200+,0000

c) Furo 52,50++00,,035
075

d) Eixo 52,5000,,020
040

2. Qual o tipo de ajuste existe entre um furo com dimensão 50 H6 e um eixo com dimensão 50
m5? Determine quais os valores da folga/interferência máximos e mínimos.

a) Para o furo, a indicação na norma para 50 H6 é de afastamento superior +16 µm

b) Para o eixo, a indicação na norma para 50 m5 é de afastamento superior +20 µm e afasta-
mento inferior +9 µm

3. Fazer um desenho representativo e calcular a tolerância, os afastamentos superior e inferior

dos seguintes itens:

a) (125 g8) dmáx = 124,986 mm dmín = 124,923 mm

b) (60 j7) dmáx = 60,018 mm dmín = 59,988 mm
c) (40N6) Dmáx = 39,988 mm Dmín = 39,972 mm
d) (145F7) Dmáx = 145,083 mm Dmín = 145,043 mm

4. Como é denominada a diferença entre a dimensão máxima e a dimensão nominal?

a) Tolerância, t.
b) Afastamento superior, ES/es.
c) Afastamento inferior, EI/ei.
d) Linha zero.
e) Dimensão Real.

81
5. Como é denominada a diferença entre a dimensão máxima e a dimensão mínima?

a) Tolerância, t.
b) Afastamento superior, ES/es.
c) Afastamento inferior, EI/ei.
d) Linha zero.
e) Dimensão Real.

6. Como é denominada a linha de referência que representa a dimensão nominal?

a) Tolerância, t.
b) Afastamento superior, ES/es.
c) Afastamento inferior, EI/ei.
d) Linha zero.
e) Dimensão Real.

82
4
Erros Geométricos de
Fabricação
Me. Guilherme Hitoshi Kaneko

Nesta unidade, vamos aprender sobre as tolerâncias geométricas,

as quais devem ser previstas ao se projetar peças ou equipamentos
e, juntamente com as tolerâncias dimensionais que estudamos na
unidade anterior, são imprescindíveis para atingirmos a intercam-
biabilidade.
UNICESUMAR

Será que apenas a dimensão estar dentro dos limites estabe-

lecidos pelas tolerâncias e ajustes dimensionais é o suficiente
como parâmetro para dizer que uma peça está adequada?
Pense na seguinte situação: um eixo com um furo que de-
veria ser centralizado, as dimensões externas do eixo estão de
acordo com a tolerância dimensional indicada, assim como
as dimensões internas do furo. Entretanto, o furo não está
exatamente no centro. Será que esta peça ainda estará dentro
dos padrões de conformidade de forma a permitir a intercam-
biabilidade de peças?
Como vimos nas últimas unidades, nenhuma medida é
perfeita, assim como nenhum equipamento é perfeito, a fa- Figura 1 – Eixo / Fonte: o autor.
bricação de peças é feita dentro de uma margem de erro cha-
Descrição da Imagem: a figura ilustra uma vista
mada tolerância dentro da qual a peça funcionará. De forma frontal de um eixo com um furo, sendo que o
furo se encontra deslocado do centro.
análoga, nós seres humanos também não conseguimos fazer
tudo perfeitamente. Vamos fazer um experimento: com um
papel e uma caneta, tente desenhar um círculo perfeito sem utilizar compasso ou qualquer outro elemen-
to circular, somente papel e caneta. Em seguida, com o auxílio de um compasso, faça um círculo mais ou
menos com as mesmas dimensões.
Por meio deste experimento, se considerarmos que o desenho do círculo seria uma peça, podemos dizer
que dentro de algum limite de tolerância ambas as peças possuem forma circular, mas um método é mais
preciso que o outro, provavelmente o círculo feito à mão ficou menos circular que o feito com compasso.
Se o objetivo do desenho do círculo é apenas fazer um esboço, provavelmente o feito à mão será suficien-
temente bom, ou seja, estará dentro do limite de tolerância, entretanto, se o desenho é para um projeto
final, provavelmente apenas o círculo feito com compasso seria adequado. Em uma peça, a tolerância de
circularidade que veremos no decorrer desta unidade serve exatamente para garantir que um círculo esteja
suficientemente perfeito para os propósitos da peça em questão.

84
 UNIDADE 4

26±0,1
Conforme vimos na unidade anterior, para um
21±0,1
bom projeto, devemos pensar na intercambia-
bilidade de suas peças, e para isto, precisamos
pensar nas tolerâncias, que são indicativos da

Ø 14±0,1

Ø 6±0,1
margem de erro dentro das quais a peça deve
ser fabricada. As tolerâncias são divididas em
tolerâncias dimensionais e geométricas, na pre-
a)
sente unidade nosso foco será nas tolerâncias
geométricas.
Em muitos casos, podemos fabricar peças
que mesmo estando dentro das especificações 26,0

dimensionais não se encontram aptas para a 20,9

imediata utilização, ou seja, não permitem a

intercambiabilidade. As Figuras 1 e 2 ilustram
exemplos de situações em que isso pode ocorrer.
Ø 14,1
Na Figura 2, temos um parafuso, sendo a

Ø 6,1
Figura 2(a) o projeto deste parafuso com as di-
mensões especificadas, bem como as tolerâncias b)
dimensionais para cada uma de suas medidas, Figura 2 – (a) Projeto de um parafuso; (b) Parafuso fabricado
enquanto a Figura 2(b) ilustra o parafuso fa- dentro das tolerâncias dimensionais / Fonte: o autor.
bricado. Se avaliarmos apenas as dimensões,
Descrição da Imagem: a figura ilustra a representação de
podemos verificar que todas as medidas encon- um parafuso: a Figura (a) representa o projeto do parafuso
com as dimensões e tolerâncias dimensionais necessárias,
tram-se de acordo com as dimensões e tolerân- enquanto a Figura (b) mostra um parafuso que foi fabricado
cias dimensionais requisitadas, mas podemos em conformidade com as dimensões solicitadas em projeto,
entretanto, o furo encontra-se torto, de forma que o parafuso,
facilmente notar que há uma inclinação do furo apesar de estar dentro das dimensões necessárias, provavel-
mente precisaria ser descartado.
do parafuso em relação à cabeça, desta forma,
mesmo estando dentro das especificações di-
mensionais, este parafuso não está adequado para o uso, estando diferente do que a figura do
projeto ilustra.
As tolerâncias geométricas são utilizadas para pontos, linhas, superfícies ou planos de sime-
tria, chamado elemento tolerado, podendo ser aplicadas diretamente no elemento ou ter sua
tolerância atrelada a um elemento de referência, que é um elemento real e pode ser um ponto,
uma linha ou uma superfície.
Podemos dividir as tolerâncias geométricas em desvios de forma, orientação, posição e ba-
timento.
A Norma da ABNT NBR 6409 – Tolerâncias geométricas – Tolerâncias de forma, orien-
tação, posição e batimento – Generalidades, símbolos, definições e indicações em desenho
regulamenta e padroniza as tolerâncias geométricas.

85
UNICESUMAR

Símbolos para característica tolerada

Característica tolerada Símbolo

Retitude
Para elementos isolados

Planeza

Circularidade
Forma

Cilindricidade

Perfil de linha qualquer

Para elementos isolados
ou associados
Perfil de superfície qualquer

Paralelismo

Para elementos associados Orientação Perpendicularidade

Inclinação

Posição

Concentricidade
Posição
Coaxilidade

Simetria

Circular
Batimento
Total

Tabela 1 – Símbolos utilizados para tolerâncias / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: a tabela apresenta simbologia para os diversos tipos de tolerâncias. A tabela está dividida nos tipos de tolerância de
Forma, Orientação, Posição e Batimento, nas tolerâncias de forma, há uma divisão entre tolerância para elementos isolados, ou elementos
isolados ou associados, enquanto os outros tipos de tolerância são apenas para elementos associados. As tolerâncias de Forma são divididas
em Retitude, Planeza, Circularidade, Cilindricidade, Perfil de linha qualquer, Perfil de superfície qualquer, sendo as duas últimas “para elementos
isolados ou associados”, enquanto as outras apenas para elementos isolados. As tolerâncias de Orientação são divididas em Paralelismo,
Perpendicularidade e Inclinação. As tolerâncias de Posição são divididas em Posição, Concentricidade, Coaxilidade e Simetria. As tolerâncias de
Batimento são divididas em Circular ou Total. Os símbolos são os seguintes: Retitude, uma linha reta horizontal; Planeza, um paralelogramo;
Circularidade, um círculo; Cilindricidade, um círculo com duas retas paralelas inclinadas tangencialmente; Perfil de linha qualquer, um arco
de círculo; Perfil de superfície qualquer, um arco de círculo fechado; Paralelismo, duas retas paralelas inclinadas; Perpendicularidade,
um T invertido; Inclinação são duas retas se encontrando, sendo a de cima inclinada e a de baixo horizontal; Posição, um círculo dividido em
4 quadrantes; Concentricidade, dois círculos concêntricos; Coaxilidade são dois círculos concêntricos, com duas retas paralelas inclinadas
tangencialmente ao círculo externo; Simetria, três retas horizontais, sendo a do centro um pouco mais comprida; Batimento Circular, uma
seta inclinada apontando para cima; Batimento Total, duas setas inclinadas apontadas para cima interligadas por uma reta horizontal na base.

86
 UNIDADE 4

Conforme a Tabela 1 indica, as tolerâncias geométricas são divididas em tolerância de Forma, Orien-
tação, Posição e Batimento.
As tolerâncias de Forma são utilizadas para garantir que as peças possuam as formas desejadas
em projeto, evitando, por exemplo, que uma peça cilíndrica seja fabricada em forma oval, ou que uma
superfície que deveria ser plana fique côncava ou convexa. A seguir, vamos estudar cada um dos tipos
de tolerância de forma detalhada, são eles: Retitude, Planeza, Circularidade, Cilindricidade, Perfil de
linha qualquer e Perfil de superfície qualquer.
A Retitude de uma linha, também chamada de diferença de linha reta, ou simplesmente Re-
titude, é utilizada para determinar a tolerância admissível dentro da qual uma linha reta deve estar
inserida. Para peças que possuem formato de sólidos de revolução, como peças cilíndricas, eixos etc.,
ela é definida como um cilindro cujo diâmetro é a tolerância admissível dentro da qual a reta deve estar
definida. Pode ser utilizada para determinar a retitude de uma linha de centro de um eixo, por exemplo.
Φt

Figura 3 – Retitude para peças cilíndricas / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: a figura mostra um cilindro com uma curva contida em seu interior com formato irregular semelhante a uma curva
senoidal, há uma cota para seu diâmetro com a indicação “ø t”.

Para peças cujo formato possua seção retangular, pode-se determinar a retitude através de um para-
lelepípedo, definido por seções t1 e t2 dentro do qual a reta deve estar contida. Pode ser utilizada, por
exemplo, para determinar a retitude de uma linha de centro de uma chaveta.

87
UNICESUMAR

t1

t2
Figura 4 – Retitude para peças retangulares / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: a figura mostra um paralelepípedo com uma curva contida em seu interior, com formato irregular semelhante a uma
curva senoidal, há uma cota para sua altura indicada por t1 e uma cota para sua largura indicada por t2.

A Tolerância de Planeza, também chamada de Diferença do plano ou de Planicidade, é definida

através de dois planos paralelos separados por uma distância “t” dentro da qual qualquer ponto do
plano da peça deve encontrar-se contido.

PLANOS DE MEDIDA
Tb

Figura 5 – Planeza / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem: a figura mostra uma superfície irregular, contida entre dois planos paralelos indicados como Planos de Medida,
separados por uma distância t.

88
 UNIDADE 4

Para a medição de planeza, alinha-se a peça a uma superfície de comparação como uma mesa de desem-
peno de granito, por exemplo, e com o auxílio de um relógio comparador, realiza-se a medição do plano,
sendo que a diferença medida em qualquer ponto não deve ser maior do que a indicada pela tolerância.
Dois tipos de desvios da planeza comuns são a concavidade e convexidade ilustradas pela Figura 6.
Na concavidade, a peça apresenta as dimensões das extremidades maiores do que as do centro, enquanto
da convexidade acontece o contrário, as dimensões das extremidades são menores do que as do centro.

a) b)
Figura 6 – Desvios de planeza: (a) concavidade; (b) convexidade / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem: as figuras mostram duas superfícies de peças, a primeira encontra-se com sua superfície côncava, enquanto a segunda
encontra-se com sua superfície convexa.

A Tolerância de Circularidade também co-

nhecida como Diferença do Círculo é utili-
zada para evitar que as peças circulares tenham
formato ovalado, por exemplo, é definida atra-
vés de dois círculos concêntricos afastados por
uma distância “t” dentro da qual a superfície da
peça deve estar contida.
Em alguns casos, apenas a medição do diâ-
metro não é suficiente para garantir que a peça
está com formato circular, deve-se, então, acres-
centar à tolerância dimensional a tolerância t
de circularidade. Um exemplo é a aplicação
em cilindros de motores de combustão inter- Figura 7 - Circularidade / Fonte: adaptada de Agostinho,
Rodrigues e Lirani (2020).
na, os quais possuem uma grande tolerância
dimensional, entretanto, o formato circular é Descrição da Imagem:a figura mostra dois círculos concêntricos
com uma cota indicada por “t” separando os dois, com a peça
imprescindível para garantir que não existam com formato aleatório contida entre os círculos.
vazamentos.

89
UNICESUMAR

A Cilindricidade ou Di-
ferença da forma Cilín-
drica é utilizada em peças
cilíndricas, garantindo
seu formato. É definida
através de dois cilindros
concêntricos afastados
por uma distância “t”, den-
t
tro dos quais a peça deve
estar contida.

Figura 8 – Cilindricidade / Fonte: adaptada

de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem: a figura apre-

senta dois cilindros concêntricos com
uma cota indicada por “t” separando os
dois, com a peça com formato irregular
contida entre eles.

Os principais desvios em relação à cilindricidade das peças medidos no sentido longitudinal são a
conicidade, concavidade e convexidade, enquanto no sentido transversal, a circularidade/ovalização,
podendo acontecer isoladamente ou combinados.
A Tolerância de forma chamada Perfil de linha qualquer é utilizada para peças cuja seção
transversal não seja regular, como círculos ou retas, o perfil real da peça deve estar contido em
uma região delimitada por círculos de diâmetro “t”, cujos centros encontram-se sobre a linha
geométrica teórica.
Øt

Figura 9 – Perfil de uma linha qualquer / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: a figura apresenta duas curvas similares afastadas por um círculo cujo diâmetro indicado é “ø t”

90
 UNIDADE 4

A Tolerância de forma chamada Perfil de superfície qualquer é utilizada para peças cuja superfície
não seja regular como cilindros ou planos. A superfície real da peça deve estar contida em uma região
delimitada por esferas de diâmetro “t”, cujos centros encontram-se sobre a superfície geométrica teórica.

Esfera Ø t
Figura 10 – Perfil de uma superfície qualquer / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: a figura apresenta duas superfícies similares afastadas por uma esfera cujo diâmetro indicado é “ø t”.

Eu indico o vídeo a seguir, é uma aula do curso “Telecurso 2000” sobre

tolerância geométrica de forma, em que o que foi explicado na aula de
hoje sobre as tolerâncias de forma como retitude, planeza, circularidade
etc. são apresentados com exemplos práticos de fácil entendimento.
Para acessar, use seu leitor de QR Code.

As tolerâncias de Orientação servem para garantirmos que um elemento esteja paralelo, perpendicular
ou angulado/inclinado em relação a um elemento de referência. A seguir, vamos estudar detalhadamente
cada um dos tipos de tolerância de orientação. São eles: Paralelismo, Perpendicularidade e Inclinação.
A Tolerância de Paralelismo é utilizada para garantir que uma linha ou uma superfície é paralela
em relação a uma linha ou superfície utilizada como referência, pode ser dividida entre:

91
UNICESUMAR

• Tolerância de Paralelismo de uma linha em relação a uma linha de referência;

A tolerância é definida por duas linhas paralelas separadas por uma distância “t” e paralelas a uma linha de
referência, a tolerância pode ser definida em apenas uma direção, ou em duas direções, perpendiculares
entre si, a tolerância será então definida por um paralelepípedo cuja seção transversal será t1 x t2 paralelo
à linha de referência. Em alguns casos, a tolerância pode ser indicada precedida pelo símbolo de diâme-
tro “Ø”, neste caso, a tolerância é limitada por um cilindro de diâmetro “t” paralelo à linha de referência.

t t2

t1

Referência Referência
Øt

Referência
Figura 11 - Tolerância de paralelismo de uma linha em relação a uma linha de referência: (a) em uma direção; (b) em duas dire-
ções; (c) em um forma cilíndrica / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: as três figuras apresentam uma linha de referência com a indicação “Referência”, sendo que na Figura (a) existe um
plano no qual duas linhas estão separadas a uma distância cotada como “t” e uma linha com formato aleatório encontra-se entre as duas linhas,
na Figura (b), há um paralelepípedo com cotas t1 indicando a altura e t2 indicando a largura e uma linha com forma aleatória em seu interior,
na Figura (c), há um cilindro com uma cota no diâmetro indicando “ø t” e uma linha com forma aleatória em seu interior.

92
 UNIDADE 4

• Tolerância de Paralelismo de uma linha em

relação a uma superfície de referência;

A tolerância é definida através de dois planos pa-

ralelos separados por uma distância “t” e paralelas
a uma superfície de referência.

Figura 12 - Tolerância de Paralelismo de uma linha em relação

a uma superfície de referência / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: a figura mostra um plano na parte infe-

rior, o plano de referência, e dois planos paralelos separados por
uma distância cotada como “t” e uma linha com forma aleatória
em seu interior.

• Tolerância de Paralelismo de uma super-

fície em relação a uma linha de referência;

A tolerância é definida através de dois planos pa-

ralelos separados por uma distância “t” e paralelos
a uma linha de referência.

t
Figura 13 - Paralelismo de uma superfície em relação a uma
linha de referência / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: a figura apresenta uma linha indicada

como referência na parte inferior e dois planos paralelos sepa-
rados por uma distância cotada como “t” com uma superfície de
forma irregular em seu interior. Referência

93
UNICESUMAR

• Tolerância de Paralelismo de uma su-

perfície em relação a uma superfície de
referência;

A tolerância é definida através de dois planos pa-

ralelos separados por uma distância “t” e paralelas
a uma superfície de referência.
A Tolerância de Perpendicularidade é utili- t
zada para garantir que uma linha ou superfície é
perpendicular a uma linha ou superfície de refe-
rência, e pode ser dividida em: Referência
• Tolerância de perpendicularidade de uma Figura 14 - Paralelismo de uma superfície em relação a uma
superfície de referência / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).
linha em relação a uma linha de referência;

Descrição da Imagem: a figura apresenta uma superfície na

A tolerância é definida através de duas retas pa- parte inferior indicada como referência e dois planos paralelos
separados por uma distância cotada como “t” com uma superfície
ralelas afastadas por uma distância “t” perpendi- de forma irregular em seu interior.
culares à linha de referência.

Referência
Figura 15 - Perpendicularidade entre uma linha e uma linha de referência / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: a figura apresenta na parte inferior uma linha horizontal indicada como “Referência”, duas linhas verticais separadas
por uma distância cotada como “t” com indicação de perpendicularidade e uma linha com forma irregular entre as duas linhas.

94
 UNIDADE 4

• Tolerância de perpendicularidade de uma linha em relação a uma superfície de referência;

A tolerância é definida por duas linhas paralelas separadas por uma distância “t” e perpendiculares a
um plano de referência. A tolerância pode ser definida em apenas uma direção, ou em duas direções,
perpendiculares entre si, a tolerância será então definida por um paralelepípedo cuja seção transversal
será t1 x t2 perpendicular a linha de referência. Em alguns casos, a tolerância pode ser indicada prece-
dida pelo símbolo de diâmetro “Ø”, neste caso, a tolerância é limitada por um cilindro de diâmetro “t”
perpendicular à linha de referência.

(a) (b) t2
t
t1

Referência Referência

(c) Øt

Referência

Figura 16 – Perpendicularidade de uma linha em relação a uma superfície de referência: (a) em uma direção; (b) em duas dire-
ções; (c) em uma forma cilíndrica / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: as três figuras apresentam uma superfície de referência com a indicação “Referência”, sendo que na Figura (a) existe
um plano no qual duas linhas perpendiculares ao plano Referência são separadas a uma distância cotada como “t” e uma linha com formato
aleatório encontra-se entre as duas linhas, na Figura (b), há um paralelepípedo perpendicular ao plano de referência com cotas t1 indicando
a altura e t2 indicando a largura e uma linha com forma aleatória em seu interior, na Figura (c), há um cilindro perpendicular ao plano de
referência com uma cota no diâmetro indicando “ø t” e uma linha com forma aleatória em seu interior.

95
UNICESUMAR

• Tolerância de perpendicularidade de uma superfície em relação a uma linha de referência;

A tolerância é definida através de dois planos paralelos separados por uma distância “t” e perpendi-
culares a uma linha de referência.

n c i a
r ê
Refe

Figura 17 – Perpendicularidade de uma superfície em relação a uma linha de referência / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: a figura apresenta uma linha indicada como “Referência”, com dois planos paralelos entre si separados por uma
distância cotada como “t” e perpendiculares à linha de referência com uma superfície com formato irregular em seu interior.

• Tolerância de perpendicularidade de uma superfície em relação a uma superfície de referência.

A tolerância é definida através de dois planos paralelos separados por uma distância “t” e perpendi-
culares a um plano de referência.

Referência
Figura 18 – Perpendicularidade entre uma superfície e uma superfície de referência / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: a figura apresenta um plano na horizontal na parte inferior indicada como “Referência” e dois planos verticais per-
pendiculares ao plano de referência e paralelos entre si separados por uma distância “t” e um plano com formato irregular em seu interior.

96
 UNIDADE 4

A Tolerância de Inclinação é utilizada para ga-

rantir que uma linha ou superfície possua um
t
ângulo conforme especificado em relação a uma
linha ou superfície de referência, e pode ser di-
vidida em:
• Tolerância de inclinação de uma linha em
relação a uma linha de referência;

Na tolerância de inclinação, a linha e a linha de

referência podem estar em um mesmo plano, ou
em planos distintos.
Quando ambas as linhas estão no mesmo pla-
no, a tolerância é definida através de duas retas
paralelas, afastadas por uma distância “t” cuja
inclinação em relação à linha de referência é o
ângulo especificado.
Figura 19 – Tolerância de inclinação de uma linha em relação
Quando as linhas estão em planos distintos, a uma linha de referência / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).
a tolerância é definida por meio da projeção da
linha no plano que contém a linha de referência Descrição da Imagem: a figura apresenta um plano dentro
do qual há uma linha de referência na horizontal e duas linhas
através de duas retas paralelas, afastadas por uma paralelas entre si e inclinadas a uma angulação α em relação à
linha de referência e separadas por uma distância cotada por “t”
distância “t” cuja inclinação em relação à linha de e uma linha em forma irregular entre elas.
referência é o ângulo especificado.

Linha de t
referêcia

Linha considerada

Figura 20 – Inclinação entre uma linha e uma linha de referência em planos distintos / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: a figura apresenta um plano dentro do qual há uma linha de referência na horizontal e duas linhas paralelas entre
si e inclinadas a uma angulação α em relação à linha de referência e separadas por uma distância cotada por “t” e uma linha indicada com o
“Linha considerada” fora desse plano com uma projeção no plano da referência, entre as linhas de tolerância.

97
UNICESUMAR

• Tolerância de inclinação de uma linha em

relação a uma superfície de referência;

A tolerância é definida através de duas retas pa-

ralelas afastadas por uma distância “t” inclinadas
com o ângulo especificado em relação ao plano
de referência. t

Figura 22 – Inclinação entre um plano e uma linha de refe-

t rência / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: a figura apresenta uma linha horizontal

de referência e dois planos paralelos entre si separados por
uma distância cotada como “t” e inclinadas em relação à linha
de referência em um ângulo α e um plano com formato irregular
entre os planos.

• Tolerância de inclinação de uma superfície

a em relação a uma superfície de referência.

A tolerância é definida através de dois planos pa-

ralelos afastados por uma distância “t” e inclinados
com o ângulo especificado em relação à linha de
referência.
Figura 21 – Inclinação de uma linha em relação a uma super-
fície de referência / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: a figura apresenta um plano de Refe-

rência na parte inferior com um outro plano perpendicular à
referência dentro do qual há duas retas paralelas entre si sepa-
rados por uma distância cotada por “t” e inclinadas a um ângulo
α em relação ao plano de referência dentro do qual existe uma
linha com formato irregular.
t

• Tolerância de inclinação de uma superfície Figura 23 – Inclinação entre um plano e um plano de refe-
em relação a uma linha de referência; rência / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: a figura apresenta um plano horizon-

A tolerância é definida através de dois planos pa- tal de referência, e dois planos paralelos entre si separados
por uma distância cotada como “t” e inclinada em relação ao
ralelos afastados por uma distância “t” e inclinados plano de referência em um ângulo α com um plano de forma
com o ângulo especificado em relação à linha de irregular entre os planos.

referência.

98
 UNIDADE 4

As tolerâncias de Posição também

chamadas de tolerância de Localiza-
Øt
ção servem para garantir que o ele-
mento esteja na posição correta em
relação a um elemento de referência.
Podemos utilizar para garantir, por
exemplo, que o centro de um furo es-
teja localizado na posição correta, ou
que o furo esteja concêntrico com a
peça, podemos utilizar para garantir
que a peça fique simétrica. A seguir,
vamos estudar detalhadamente cada
um dos tipos de tolerância de posição,
são eles: Posição, Concentricidade,
Coaxilidade e Simetria. Figura 24 – Concentricidade / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).
A Tolerância de Concentricidade
Descrição da Imagem: a figura apresenta um círculo com diâmetro cotado
é utilizada em peças cuja seção trans- como “ø t”
versal seja uma forma geométrica
regular, como cilindros, cones, hexá-
gonos, em combinações com um ele-
mento de referência com um eixo em
comum, utiliza-se, então, um círculo
de diâmetro “t”, cujo centro coincide
com o centro do elemento de referên- Øt
cia, dentro do qual o eixo do elemento
tolerado deve estar contido.
A Tolerância de Coaxilidade de
um eixo é utilizada para que a linha
de centro de um cilindro coincida
com a linha de centro utilizada como
referência, é definida através de um
cilindro de diâmetro “t” cujo centro
coincide com a linha de referência
A tolerância de Simetria é utiliza-
da em elementos opostos em um eixo Figura 25 – Coaxilidade / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

ou plano, e que são idênticos possuin-

Descrição da Imagem: a figura apresenta um cilindro com diâmetro cotado
do mesma forma tamanho e posição como “ø t”.

relativa, pode ser dividida em:

99
UNICESUMAR
• Tolerância de simetria de um plano médio;
Pode ser definida por dois planos paralelos afasta-
dos por uma distância “t” e simétricos em relação
à linha ou ao plano de referência.
t
Figura 26 – Simetria / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).
Descrição da Imagem: a figura apresenta dois planos paralelos
separados por uma distância cotada como “t” com um plano
em seu centro que seria o plano de referência e um plano em
seu interior.
• Tolerância de simetria de uma linha ou
de um eixo
Pode ser definida por duas retas paralelas ou dois
planos paralelos afastados por uma distância “t”
e simétricos em relação à linha de referência ou
plano de referência, a tolerância pode ser definida
em apenas uma direção, ou em duas direções,
perpendiculares entre si, a tolerância será, então,
definida por um paralelepípedo de seção trans-
versal t1 x t2 cuja linha de centro coincide com a
linha de referência.
100
t
Figura 27 – Tolerância de simetria de uma linha ou eixo
Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).
Descrição da Imagem: a figura apresenta duas retas paralelas
na vertical, simétricas em relação a um eixo central e separados
por uma distância “t” e uma linha passando entre as duas retas.
A Tolerância de Batimento ou de batida é uma
combinação entre desvios de forma e de posi-
ção utilizadas para superfícies de revolução.
Em muitos casos, é difícil localizar o eixo de
simetria em uma peça real, utiliza-se, então, o
batimento para delimitar erros de circularida-
de, coaxialidade, excentricidade, perpendicu-
larismo e planicidade, representando a soma
de todos os erros acumulados, desde que esteja
contida dentro da tolerância especificada, assu-
me-se então, que o eixo utilizado como referên-
cia é livre de erros de retilineidade ou angular.
 UNIDADE 4

O Batimento Circular e o Batimento Total podem ser divididos entre batimento radial e batimento axial.
No Batimento Radial, a tolerância é delimitada através de dois círculos concêntricos em qualquer pla-
no localizado perpendicularmente ao eixo de rotação, cujos centros coincidem com a linha de referência.
A medição pode ser feita conforme a Figura 28(a), podendo utilizar como referência as superfícies
A e B, os quais determinarão o eixo de giração pelo qual ocorrerá a rotação da peça. Ou pode ser uti-
lizada conforme a Figura 28(b), realizando-se a medição entre centros.

A B

Figura 28 – Batimento Radial / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem: as figuras ilustram duas formas de se realizar a medição do batimento radial. Utilizando-se um relógio
comparador, na Figura (a) a peça possui dois cilindros (A e B) coaxiais à região da peça que está sendo media, enquanto na Figura
(b) a peça está fixada por um furo.

101
UNICESUMAR

No Batimento Axial, a tolerância é delimitada através de dois planos paralelos separados por uma
distância “t” e perpendiculares ao eixo de rotação, cujos centros coincidem com a linha de referência. A
tolerância é utilizada para prever ao mesmo tempo erros compostos de planicidade e perpendicularidade.
A medição dessa tolerância é realizada rotacionando-se a peça em um eixo perpendicular à super-
fície a ser medida, bloqueando-se deslocamentos no sentido axial.

t
t
Figura 29 – Batimento Axial / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: a figura apresenta uma vista isométrica e uma vista frontal de uma peça com formato de dois cilindros com
diâmetros diferentes coaxiais, uma seta indica a revolução da peça, e há dois planos paralelos perpendiculares à peça e separados
por uma distância “t” no plano formado na parte final da peça.

Esfera

Prisma em “V”
Figura 30 – Medição de batimento axial / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem: a figura apresenta uma peça com formato de dois cilindros com diâmetros diferentes coaxiais, a parte
menor do cilindro encontra-se no lado direito, onde está apoiado em um prisma em “V” na parte inferior, e uma esfera na parte
traseira, uma seta indica a revolução da peça, e à direita da peça no plano axial há um relógio comparador encostado na peça a uma
distância do eixo de rotação da peça.

102
 UNIDADE 4

Agora que aprendemos sobre cada tipo de tolerância geométrica, é importante, também, entender
como são feitas as indicações em projeto. A Figura 31(a) ilustra a indicação para elementos isolados,
que não dependem de um elemento de referência, nesta indicação, conforme a Tabela 1, a tolerância
é de planeza, representada pelo paralelogramo no primeiro quadro com valor tolerado “t” de 0,1 mm
indicado no segundo quadro. Já a Figura 31(b) ilustra a indicação para elementos associados, que depen-
dem de um elemento de referência, nesta indicação conforme a Tabela 1, a tolerância é de paralelismo,
representado pelas retas inclinadas e paralelas entre si do primeiro quadro, com valor tolerado “t” de 0,1
mm indicado no segundo quadro, em relação a um outro elemento “A” indicado pelo terceiro quadro.

0,1 0,1 A

Figura 31 – Indicações de desvios / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a Figura (a) apresenta dois retângulos interconectados onde no primeiro consta um paralelogramo indicando
planeza e no segundo a indicação 0,1, enquanto a Figura (b) apresenta três retângulos no primeiro constam duas retas inclinadas
paralelas entre si indicando paralelismo, no segundo a indicação 0,1 e no terceiro a letra “A”.

Se a tolerância for aplicada em mais de um elemento, anota-se a quantidade com um sinal de multi-
plicação, conforme a Figura 32

10x

Ø 0,1
Figura 32 – Indicação para múltiplos elementos / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:a figura apresenta dois retângulos interconectados onde no primeiro consta um círculo dividido em quatro qua-
drantes indicando tolerância de posição e no segundo a indicação da tolerância “ø 0,1”; acima dos retângulos há uma indicação de “10x”.

Utiliza-se uma linha de chamada terminada por uma flecha para ligar o elemento cuja tolerância deve
ser estabelecida ao quadro de tolerância. Quando a tolerância se aplica diretamente à linha ou superfície
indicada, a flecha pode tocar diretamente a linha ou superfície do elemento, ou um prolongamento do
contorno, mas não deve ser aplicada à linha de cota, conforme a Figura 33.

103
UNICESUMAR

Figura 33 – Indicação de linha de chamada direta / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a figura mostra uma parte de uma peça com dois quadros de tolerância, o primeiro com a linha de chamada
diretamente na peça, e na segunda há uma linha de prolongamento ao qual a linha de chamada está encostada.

A linha de chamada pode ser aplicada à cota quando a tolerância é aplicada ao eixo ou ao plano médio
do elemento cotado, e pode ser aplicada diretamente ao eixo quando a tolerância for aplicada ao eixo
ou plano médio de todos os elementos comuns a este eixo ou a este plano médio. Conforme Figura 34.

Figura 34 – Indicação de linha de chamada para eixo ou plano médio / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a figura apresenta um eixo, com o eixo passando em seu centro e dois quadros de tolerância, o primeiro
com a linha de chamada diretamente no eixo, e o segundo aplicado ao prolongamento da linha de cota.

104
 UNIDADE 4

O elemento ou elementos de referência A A

são identificados com um quadro identi-
ficado por uma letra maiúscula conectada
a um triângulo que pode ser cheio ou va-
zio. Quando o elemento de referência é a
linha ou superfície representada, a base do
triângulo encosta diretamente a superfície
ou o prolongamento, mas não a linha de
cota, conforme a Figura 35.
A linha de chamada pode ser aplicada
à cota quando o elemento de referência
é o eixo ou ao plano médio do elemento
cotado, e pode ser aplicada diretamente Figura 35 – Indicação de elemento de Referência / Fonte: o autor.

ao eixo quando a referência for o eixo ou

plano médio de todos os elementos co-
muns a este eixo ou a este plano médio.
Conforme Figura 36.
Descrição da Imagem: a figura mostra uma parte de uma peça com dois
quadros de referência, o primeiro com a linha de chamada diretamente
na peça, e na segunda há uma linha de prolongamento ao qual a linha de
chamada está encostada.

A
A

Figura 36 – Elemento de referência para eixo ou plano médio / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a figura apresenta uma peça com o eixo passando em seu centro e dois quadros de elemento de referência,
o primeiro com o triângulo diretamente no eixo, e o segundo com o triângulo aplicado ao prolongamento da linha de cota.

105
UNICESUMAR

Quando o elemento de referência puder ser interligado diretamente ao quadro de tolerância, pode-se,
então, omitir a indicação da letra e ligá-los diretamente, conforme a Figura 37.

Figura 37 – Elemento tolerado e elemento de referência ligados diretamente / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a figura apresenta um quadro de tolerância ligado a uma superfície por uma flecha do lado esquerdo e ligado ao
prolongamento de outra superfície com um triângulo pelo lado direito.

A norma ABNT NBR 6409 indica a simbologia utilizada para elemento tolerado, elemento de referência,
conforme ilustrado pela Tabela 2.

E aí, aluno(a), interessou-se em saber mais sobre o que discutimos nesta

unidade? Acesse o podcast que preparamos para você!

106
 UNIDADE 4

Indicação em desenho Símbolo

Direito
Elemento tolerado
A
Indireito

Direito
Elemento de referência
A A
Indireito

Dimensão teoricamente correta (cota básica) 50

Tolerância projetada P

Condição de máximo material M

Tabela 2 – Símbolos para indicação de referência e modificadores / Fonte: ABNT (1997, [s. p.]).

Descrição da Imagem: a tabela apresenta indicação em desenho com seu respectivo símbolo, com as seguintes indicações: Elemento
tolerado, o qual pode ser direto indicado por um símbolo de uma seta apontando na direção da peça ou indireto indicado por uma seta
na direção da peça e uma letra, no caso da figura letra A, Elemento de referência, o qual pode ser direto indicado com um pequeno
triângulo preto ou por um triângulo branco ou indireto indicado por um triângulo preto ou branco e um balão com uma letra, no caso da
figura letra A, Dimensão teoricamente correta (cota básica) indicado por um retângulo com o número da dimensão, no caso da figura
50, Tolerância projetada indicado por um círculo com a letra P, Condição de máximo material indicado por um círculo com a letra M.

As tolerâncias geométricas não implicam necessariamente na utilização de processos de fabricação

específicos ou diferentes do que já se aplica para a fabricação de peças, elas servem para, quando
necessário, assegurar os requisitos mínimos de forma a permitir a intercambiabilidade de peças. Em
muitos casos, como vimos em alguns exemplos, peças que estariam dentro das tolerâncias dimensionais
poderiam não estar aptas para a utilização.

107
Nesta unidade, vimos diversos conceitos novos, eu te convido a revisar alguns através de um mapa
mental, que vai ajudar a resumir e a internalizar os aprendizados. A seguir, temos um mapa mental
com algumas perguntas-chave de alguns conceitos importantes, fique à vontade para preencher
com o que aprendeu sobre esses assuntos na aula de hoje!

Tolerância de foma

TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA

Tolerância de orientação Tolerância de posição Tolerância de batimento.

Descrição da Imagem: a figura apresenta ao centro um balão escrito “Tolerância Geométrica” um balão acima escrito “Tolerância
de Forma” com um balão em branco na parte de cima, e abaixo do balão central, três balões menores cada um com um balão em
branco na parte inferior, o primeiro da esquerda para a direita “Tolerância de Orientação”, o do meio “Tolerância de Posição” e o
último “Tolerância de Batimento”.

108
1. De acordo com os tipos de tolerância geométrica de forma, qual é a tolerância utilizada para
garantir a forma circular em uma peça?

a) Retitude.
b) Planeza.
c) Circularidade.
d) Cilindricidade.
e) Perfil de uma linha qualquer.

2. De acordo com os tipos de tolerância estudados, qual desses é a combinação entre tolerância
de forma e de posição?

a) Paralelismo.
b) Cilindricidade.
c) Concentricidade.
d) Batimento.
e) Perfil de uma superfície qualquer.

3. Dentre os tipos de tolerância abaixo, qual não necessita de um elemento de referência para
sua utilização?

a) Paralelismo.
b) Perpendicularidade.
c) Circularidade.
d) Coaxilidade.
e) Simetria.

109
110
5
Rugosidade
Superficial
Me. Guilherme Hitoshi Kaneko

Nesta unidade, estudaremos sobre o acabamento superficial, o

qual influencia o atrito, a aparência, o desgaste, o escoamento de
fluidos etc. Serão abordadas as diferentes técnicas relacionadas
à medição da rugosidade, bem como a simbologia utilizada para
representação em desenhos técnicos, especificando a rugosidade
necessária.
UNICESUMAR

Já reparou como alguns materiais possuem uma sensação ao toque mais áspera, enquanto outros
são mais lisos? De forma similar, temos materiais foscos e brilhantes, os quais, normalmente, são
ásperos e lisos, respectivamente.
Essa relação de acabamento superficial tem a ver com a rugosidade superficial. Em alguns casos,
podemos ter, em um mesmo material, uma parte áspera e outra lisa.
Podemos verificar a diferença no acabamento superficial ao fazer um experimento bastante
simples. Superfícies como vidros, espelhos e pedras, como mármore e granito, costumam possuir
um acabamento bastante refinado, enquanto uma parede e algumas superfícies de madeira pos-
suem um acabamento mais simples. Passe a mão em um vidro, como um espelho, e, depois, numa
parede ou, se possível, passe, ao mesmo tempo, uma mão em um espelho, enquanto passa a outra
mão em uma parede.
Fica bastante clara a diferença de acabamento superficial entre as duas superfícies, não é mes-
mo?! Fazendo uma analogia com a rugosidade superficial, podemos dizer que a parede possui
uma maior rugosidade superficial, dessa forma, possui uma sensação ao toque mais áspera, quase
como uma lixa, enquanto o vidro possui uma baixa rugosidade superficial, gerando uma sensa-
ção ao toque bastante lisa. Essas diferenças têm relação com as metodologias empregadas para a
fabricação de cada uma das superfícies.

112
 UNIDADE 5

Em alguns casos, apenas as definições de tolerâncias dimensionais e geométricas não são suficien-
tes para a determinação de uma peça ou conjunto. Muitas vezes, a determinação do acabamento
superficial é, também, fundamental para o bom funcionamento do equipamento ou para melhorar
a sua vida útil, por exemplo.
A rugosidade é um conjunto de irregularidades na superfície de uma peça, são pequenas
saliências e reentrâncias que caracterizam a superfície, as quais podem ser avaliadas por meio
de aparelhos como o rugosímetro. Se olharmos qualquer peça através de uma ampliação óptica,
podemos notar diversos desvios de forma, como ondulações, assim como diversas formações de
pequenos picos e vales.
Pode-se dividir os desvios de forma em desvios macro e microgeométricos. Os desvios ma-
crogeométricos são os que foram estudados no capítulo anterior, como ovalizações, retilineidade,
planicidade, circularidade etc. São erros verificáveis por meio de instrumentos convencionais de
medição, como micrômetros e relógios comparadores e podem ser causados por desvios da má-
quina, defeitos em guias, distorções térmicas ou fixação errada da peça, por exemplo.
A rugosidade representa os desvios microgeométricos, os quais, normalmente, são imperceptí-
veis ao olho humano e necessitam de equipamentos especiais para a sua verificação com precisão.
São ocasionados pela direção de trabalho da ferramenta de corte, vibrações no contato peça-fer-
ramenta, desgaste da ferramenta e, principalmente, devido ao processo de fabricação aplicado.
Se colocarmos duas peças planas em contato, mesmo que suas superfícies pareçam bastante
planas, elas não estarão totalmente em contato uma com a outra. A rugosidade, como formação
de inúmeros pequenos picos e vales, fará com que apenas uma área muito menor faça o contato
entre as peças, chamada de área de contato real, a qual é muito inferior à área de contato aparente
que imaginamos observar.
A indicação de rugosidade superficial especifica as condições de acabamento superficial das
peças. Um melhor acabamento superficial pode, por exemplo, aumentar a condutividade térmi-
ca entre elementos, visto que haverá uma maior área de contato entre eles. Pode, também, por
exemplo, para uma tubulação, diminuir a força de atrito, gerando, dessa forma, menor perda de
carga e podendo diminuir a potência necessária para bombeamento. Assim como um baixo nível
de acabamento superficial pode prejudicar uma boa lubrificação entre peças, de forma a gerar o
contato de metal com metal entre as peças, o que, em geral, acarreta diminuição da vida útil dos
elementos em contato.
A Figura 1 ilustra o contato entre duas peças com uma fina camada de óleo lubrificante. Pode-se
notar que a espessura da camada de óleo é mais fina que a rugosidade superficial, dessa forma,
a película formada de óleo não impede o contato entre as peças de forma a não gerar o efeito
desejado da lubrificação, resultando, então, no contato metal/metal entre as peças, diminuindo a
sua vida útil.

113
UNICESUMAR

Movimento do eixo

Filme de óleo 1,5

Mícrons

Rugosidade superficial
(Rmáx) 2,5 Mícrons

Figura 1 – Influência da rugosidade superficial na lubrificação de duas peças ajustadas.

Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem:a figura ilustra duas peças aumentadas, de forma a possibilitar a visualização da rugosidade superficial e a
película de óleo formada. Na figura, a rugosidade superficial apresentada é de 2,5 mícrons, enquanto a espessura do filme de óleo é
de 1,5 mícrons. Pode-se notar que o óleo fica todo contido nos vales da peça inferior, de forma que os picos sejam mais altos que a
camada de lubrificante.

A Figura 2 apresenta a variação da capacidade relativa de carga que uma peça suporta em função da
rugosidade superficial. É apresentada na figura, também, a rugosidade de diferentes tipos de processos
de fabricação. Pode-se notar que quanto melhor o acabamento superficial, ou seja, menor a rugosidade,
maior é a capacidade de carga suportada pela peça. Nota-se que a carga suportada com superacaba-
mento é cerca do dobro da superfície apenas retificada.

Quanto maior for a precisão de ajuste entre peças acopladas, maior atenção deve se dar ao aca-
bamento superficial. Em alguns casos, a precisão dimensional, a de forma e as posições estudadas
nos capítulos anteriores não são suficientes para garantir o bom funcionamento do conjunto.

114
 UNIDADE 5

100 Superacabamento
CAPACIDADE RELATIVA DE CARGA

80 Polimento
Retífica ultrafina
60
Retífica fina
Lapidação
Retífica normal
40
Retífica grossa

20

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

Rugosidade média aritmética (Mícrons) Ra

Figura 2 – Influência da rugosidade superficial em relação à capacidade de carga suportada
Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem:a figura apresenta um gráfico. No eixo “x”, é apresentada a “Rugosidade média aritmética (mícrons) Ra”, a qual
varia de 0,1 em 0,1 até 0,9, enquanto, no eixo “y”, é apresentada a “Capacidade relativa de carga” variando de 20 em 20 até 100. No
gráfico, apresenta-se com um ponto alguns processos de fabricação: o superacabamento com rugosidade menor que 0,1 e capacidade
de carga de 100, o polimento com rugosidade levemente maior que o superacabamento e capacidade de carga um pouco menor que
80, a retífica ultrafina com cerca de 0,1 de rugosidade e em torno de 70 de capacidade de carga, lapidação com pouco mais de 0,1 de
rugosidade e pouco menos que 60 de capacidade de carga, retífica fina com 0,2 de rugosidade e pouco menos que a lapidação de
capacidade de carga, retífica normal com cerca de 0,4 de rugosidade e, aproximadamente, 50 de capacidade de carga, retífica grossa
com mais de 0,5 de rugosidade e pouco menos de 40 de capacidade de carga.

Entendamos os principais elementos analisados quando pensamos em acabamento superficial:

• Superfície real: é a superfície que limita o corpo e o separa do meio ambiente (ABNT, 2002).
• Superfície geométrica: é a superfície ideal definida em projeto, a qual não possui erros, sejam
eles macrogeométricos ou microgeométricos.
• Superfície efetiva: é a superfície obtida através de medições por instrumentos que avaliam a
superfície. Quanto maior for a precisão e exatidão dos instrumentos de medida, mais próxima
a superfície efetiva será da superfície real.
• Perfil real ou perfil de superfície: passando-se um plano perpendicularmente à superfície geo-
métrica, a intersecção entre esse plano e a superfície real gera o perfil real.
• Perfil geométrico: passando-se um plano perpendicularmente à superfície geométrica, a in-
tersecção entre esse plano e a superfície geométrica é o perfil geométrico, conforme Figura 2.
• Perfil efetivo: passando-se um plano perpendicularmente à superfície geométrica, a intersecção
entre esse plano e a superfície efetiva é o perfil efetivo, conforme Figura 3.

115
UNICESUMAR

Perfil efetivo Superfície efetiva

90º
Perfil geométrico

Superfície geométrica

Plano perpendicular à superfície geométrica

Figura 3 – Superfícies e perfis / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem:a figura ilustra uma peça pela qual passam alguns planos, cortando-a, na sua superfície, a qual apresenta uma
série de irregularidades. Há uma indicação de “superfície efetiva”; um plano paralelo à superfície, indicado como “superfície geométrica”;
um plano normal à superfície geométrica, indicando o “perfil geométrico” na linha em que há o cruzamento entre os planos; e uma
indicação de “perfil efetivo”, em que o “plano perpendicular à superfície geométrica” e a “superfície efetiva” se encontram.

As superfícies reais se diferem das superfícies geométricas pelas diferenças de forma, podendo
essas diferenças ser macrogeométrica ou microgeométrica. Como as diferenças podem ser mais
grossas ou mais finas, as diferenças podem ser divididas em ordens. As diferenças de forma de 1ª
ordem são as diferenças macrogeométricas, estudadas no capítulo anterior, e não são previstas
como desvios de rugosidade superficial. As diferenças de forma de 2ª ordem, também chamadas
ondulações, são diferenças que se apresentam repetidamente, de forma regular ou não, sendo
suas distâncias múltiplas de sua profundidade.
Na Figura 4, vemos a representação de ondulações. As ondulações podem ser caracterizadas
pela sua altura, medida entre a média das distâncias entre os picos — pontos mais altos — e
os vales — pontos mais baixos — e, também, pelo passo — distância média entre dois picos
sucessivos ou dois vales sucessivos.

116
 UNIDADE 5

Figura 4 – Diferenças de forma de 2ª ordem: ondulações / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem:a figura apresenta uma superfície com ondulações.

As diferenças de forma de 3ª a 5ª ordem são diferenças que se repetem regular ou irregularmente, mas
cujas distâncias são múltiplos reduzidos de sua profundidade.
As diferenças de forma de 3ª ordem, também chamadas de ranhuras ou sulcos, são marcas de avanço
da ferramenta de usinagem, com o formato do raio de ponta, por exemplo.

Figura 5 – Diferença de forma de 3ª ordem: ranhuras, sulcos / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem:a figura apresenta uma superfície com ondulações menores que as da Figura 4.

As diferenças de forma de 4ª ordem, também chamadas de estrias ou escamas, são formações que
ocorrem durante um processo de usinagem pela formação de cavaco ou aresta postiça de corte, pode
ser ocasionada, também, em processos como jato de areia ou esferas.

117
UNICESUMAR

Figura 6 – Diferença de forma de 4ª ordem: estrias, escamas, crateras / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem:a figura apresenta uma superfície com pequenas ondulações, ainda menores que as da Figura 5.

As diferenças de forma de 5ª ordem correspondem a processos de cristalização, os quais não podem ser
representados graficamente. São modificações químicas na superfície, causadas, por exemplo, por corro-
são. As diferenças de 6ª ordem correspondem a processos físicos e/ou químicos na estrutura da matéria e,
também, não são representadas graficamente.
A rugosidade superficial, em geral, é definida pela soma das diferenças de forma de 3ª a 5ª ordens, as quais
são inerentes ao processo de usinagem utilizado para a fabricação da peça. A Figura 6 apresenta a compo-
sição dos diferentes tipos de desvios, formando, então, o perfil obtido através de instrumentos de medição.

R máx.3
R máx.1

R máx.2

Perfil real

L1
L2

Figura 6 – Composição de
desvios de ondulação e ru- L3
gosidade / Fonte: adaptada
de Agostinho, Rodrigues e
Lirani (2020).
Perfil da rugosidade
Descrição da Imagem:a
(Irregular priméria)
figura apresenta o perfil
real medido através de
instrumentos de medi-
ção de rugosidade, com Perfil da ondulação
indicações do perfil real,
Rmáx1, Rmáx2, Rmáx3,
(Irregularidade secundária)
L1, L2 e L3. A rugosidade
do perfil real é, depois,
separada em três tipos
de perfis: perfil da rugosi-
dade (irregularidade pri-
mária), com as variações
Perfil erro de forma
bem pequenas; perfil da
ondulação (irregularida-
de secundária), com as L1, L2, L3 - Diferentes comprimentos de amostragem
variações médias; e perfil
erro de forma, na forma
mais pronunciada. Os parâmetros da rugosidade (no caso altura de rugosidade Rmáx.)
variam com o comprimento da amostragem

118
 UNIDADE 5

Para a medição da rugosidade, existem os dois principais sistemas utilizados mundialmente, o

sistema da linha média M e o sistema da envolvente E. No Brasil, utiliza-se o chamado sistema
da linha média ou sistema M de medição da rugosidade superficial. Utiliza-se uma linha média
paralela à direção geral do perfil no comprimento de amostragem. Nesse sistema, a soma das áreas
que se encontram acima da linha média deve ser igual à soma das áreas que se encontram abaixo
dela no comprimento de amostragem L analisado.

Superfície

A2

A1

Linha média

A1 + A2 - Área acima
A3 da linha média
Comprimento de amostragem = L A3 - Área abaixo da
lina média
A3 = A1 + A2
Figura 7 – Sistema da linha média / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem:a figura apresenta a rugosidade de uma superfície em um comprimento de amostragem = L, em que há uma
linha tracejada indicada como linha média, dois picos acima desta linha e um vale abaixo dela. São indicados com hachuras ambos os
picos e o vale até a linha média, com indicações A1 e A2 para os picos e A3 para o vale, indicando a área hachurada de cada um. A1 + A2
é a área acima da linha média, e A3 é a área abaixo da linha média, sendo, então, A3 = A1 + A2.

De uma forma mais precisa, pode-se dizer que:

Equação 1
L
0 ydx  0

Em que os valores de y devem possuir os sinais correspondentes.

119
UNICESUMAR

dx

Linha
média

+y

-y
dx

Figura 8 – Linha média / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem:a figura ilustra a rugosidade com alguns picos e vales. Os picos são representados por +y, indicando que os picos
terão sinal positivo, enquanto os vales são representados por -y, indicando que os vales terão sinal negativo. Há, também, a ilustração
de um dx, que é uma faixa estreita tanto no pico quanto no vale, e a linha média passa entre os picos e vales.

Se considerarmos y.dx como um diferencial de área, podemos determinar a área total de picos e vales
em um intervalo de referência L como:

Equação 2
L
A   y dx
0

O sistema M de medição da rugosidade pode ser dividido em três classes:

• Os baseados na medida da profundidade da rugosidade.
• Os baseados em medidas horizontais.
• Os baseados em medidas proporcionais.

No primeiro grupo, temos:

a) Desvio médio aritmético: Ra — semelhante à AA (Aritmetical Average, da norma americana)
e à CLA (Center Line Average, da norma inglesa) —, em que a média aritmética dos valores de
y do perfil efetivo em relação à linha média no comprimento de amostragem é:

120
 UNIDADE 5

Equação 3
1 L A
Ra  
L 0
y dx 
L
Ou, também,

Equação 4
1 n
Ra  y
n i 1
Em que n é o número de valores de y considerados.
r
3 4
2 i
1
Y4
Y3
Y2

Yi
Y1

L
Figura 9 – Desvio médio aritmético: Ra / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem:a figura apresenta a rugosidade com alguns picos e alguns vales, a linha média, alguns comprimentos Y para
ilustrar, Y1, Y2, Y3, Y4, Yi, e o comprimento da amostragem L.

Na norma brasileira, utilizam-se os valores de Ra para a avaliação da rugosidade. Apesar de ser uma média,
essa grandeza não dá uma indicação direta do estado da superfície. Para limitar a quantidade de valores
dos parâmetros utilizados nos desenhos e nas especificações, recomendam-se valores de Ra conforme os
ilustrados na Tabela 1.

0,008 0,040 0,20 1,00 5,0 25,0

0,010 0,050 0,25 1,25 6,3 32,0
0,012 0,063 0,32 1,60 8,0 40,0
0,016 0,080 0,40 2,00 10,0 50,0
0,020 0,100 0,50 2,50 12,5 63,0
0,025 0,125 0,63 3,20 16,0 80,0
0,032 0,160 0,80 4,00 20,0 100,0
Tabela 1 – Parâmetros Normalizados de Ra (em mícrons) / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

121
UNICESUMAR

Na medição da rugosidade, são recomendados os comprimentos mínimos de amostragem, conforme

a Tabela 2:

Rugosidade Ra Mínimo comprimento de amostragem L (mm)

De 0 a 0,3 0,25
De 0,3 a 3,0 0,80
Maior que 3,0 2,50
Tabela 2 – Comprimentos mínimos de amostragem / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

b) Desvio médio quadrático: Rq — na norma americana, RMS (Root Mean Square Average) —,
é definido como a raiz quadrada da média dos quadrados dos Y do perfil efetivo em relação à
linha média em um comprimento de amostragem:

Equação 5
1 L 2
L 0
Rq  y dx

Ou, também,

Equação 6
n
yi2
Rq   n
i 1

Em que n é o número de valores de y considerados.

Esse sistema de medição é bastante utilizado nos Estados Unidos da América (EUA), sendo
que o valor de Rq é cerca de 11% maior que o valor de Ra. Essa diferença se deve ao aumento oca-
sionado pela elevação ao quadrado em casos em que as irregularidades são mais pronunciadas.
c) Altura das irregularidades dos 10 pontos: Rz é definido como a diferença entre o valor médio
dos cinco pontos de Y mais altos, ou mais salientes, e o valor médio dos cinco pontos de Y
mais baixos, ou mais reentrantes, medidos em relação a uma linha paralela à linha média
que não intercepta o perfil no comprimento da amostragem:

122
 UNIDADE 5

Equação 7
R1  R3  R5  R7  R9 R2  R4  R6  R8  R10
Rz  
5 5

R9
R7
R3
R1

R5

R10
R8
R6
R4
R2

L
Figura 10 – Altura das irregularidades dos 10 pontos Rz / Fonte: adaptado de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem:a figura ilustra a rugosidade em um comprimento de amostragem L, em que são ilustrados diversos picos e
vales, uma linha de referência é traçada abaixo da região em que se encontram os picos e vales, e medidas no eixo Y, entre os picos
mais altos e os vales mais baixos, são tomados em relação a essa linha de referência da esquerda para a direita, de R1 até R10, em que
os ímpares são os picos e os pares são os vales.

d) Altura máxima das irregularidades: Rmáx é definida como a distância entre duas linhas paralelas
à linha média, as quais tangenciam o pico mais alto e o vale mais profundo dentro do compri-
mento de amostragem.

A Figura 11 ilustra a medição do Rmáx em dois comprimentos de amostragens L1 e L2. Esse sistema de medição
é bastante utilizado na Alemanha e é facilmente utilizável com aparelhos traçadores de perfil (perfilógrafos).

123
UNICESUMAR

Rp

Rmdx
L1

Rp

dx
Rm
L2

Figura 11 – Altura máxima das irregularidades / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem:a figura apresenta dois trechos de comprimentos de amostragem, L1 e L2. Em cada um dos casos, é traçada
uma linha média e, em relação a ela, são traçadas duas linhas paralelas, uma no pico mais alto e outra no vale mais baixo. Dentro do
comprimento de amostragem, há uma cota de Rmáx ligando ambas as retas.

Profundidade média Rp é a medida Y do pico mais alto em relação à linha média no comprimento da
amostragem.

Equação 8

R p = Ymáx

Rp = Ymáx

Figura 12 – Profundidade média Rp / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem: a figura ilustra a rugosidade superficial em um comprimento de amostragem L, há uma linha média tracejada
a partir da qual é medida a Rp ou Ymáx em relação ao maior pico dentro do comprimento de amostragem.

124
 UNIDADE 5

No segundo grupo, baseado em medidas horizontais, temos o comprimento de contato Lc a uma

profundidade c. Traça-se uma linha paralela à direção geral do perfil, a uma distância c em relação
ao pico mais alto. A medida Lc será a soma dos comprimentos do perfil efetivo que interceptam essa
linha, conforme ilustrado pela Figura 13 e pela equação a seguir.

Equação 9

C Lc  A  B  C  D  

A B C D

Figura 13 – Comprimento de contato Lc a uma profundidade c / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem:a figura apresenta a rugosidade em um comprimento de amostragem L. A partir do pico mais alto, é traçada
uma reta a uma distância c, a partir da qual são medidas as larguras de cada um dos picos. Os comprimentos A, B, C e D são medidos
para cada um dos quatro picos encontrados no comprimento de amostragem.

No terceiro grupo, baseado em medidas proporcionais, temos:

a) Coeficiente de esvaziamento Ke: é dado pela razão entre a profundidade média Rp e a maior
altura das irregularidades. As Figuras 14 e 15 ilustram duas situações para o coeficiente de es-
vaziamento Ke, o qual define o tipo de superfície, assim como as aplicações práticas em relação
à rugosidade.

Equação 10
Rp
Ke =
Rmáx
Na Figura 14, nota-se que há muitos picos com propriedades funcionais ruins, de forma a aumentar o
Rp, tendendo para Rmáx, deslocando a linha média para baixo. Dessa forma, o Ke tende a valores mais
próximos de 1. Nesses casos, as propriedades são ruins, principalmente, para mancais.

125
UNICESUMAR

Linha média

Rp
R max

Figura 14 – Rugosidade com Ke tendendo a 1 / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem:a figura apresenta a rugosidade com vários picos finos. Há uma cota L indicando o comprimento de amostragem,
uma cota Rmáx indicando a altura Y do pico mais alto, uma linha média traçada na horizontal próxima à base, e uma cota Rp indicando
a altura Y entre o pico mais alto e a linha média.

Na Figura 15, acontece o inverso, nota-se que há uma superfície mais uniforme na parte superior, com
a formação de vales estreitos, com propriedades funcionais boas, de forma a reduzir o Rp ao deslocar
a linha média para cima. Dessa forma, o Ke tende a valores mais próximos de 0, nesses casos, as pro-
priedades funcionais são boas.

Rp

R máx

Figura 15 – Rugosidade com Ke tendendo a 0 / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem:a figura apresenta a rugosidade com uma superfície superior quase plana e vários vales finos. Há uma cota
L indicando o comprimento de amostragem, uma cota Rmáx indicando a altura Y do vale mais profundo, uma linha média traçada na
horizontal próxima à parte superior, e uma cota Rp indicando a altura Y entre a parte superior e a linha média.

b) Coeficiente de enchimento Kp: é dado pela diferença entre 1 e o coeficiente de esvaziamento Ke.

126
 UNIDADE 5

Equação 11

K p  1  Ke

c) Fração de contato TC: é a relação entre o comprimento de contato Lc e o comprimento de

amostragem L.

Equação 12
Lc
Tc =
L
Blocos-padrão, réguas, triangulares de alta precisão, guias de aparelhos de medida de
Ra = 0,01
alta precisão.
Ra = 0,02 Aparelhos de precisão, superfícies de medida de micrômetros e calibres de precisão.
Ra = 0,03 Calibradores, elementos de válvulas de alta pressão hidráulica.
Ra = 0,04 Agulhas de rolamentos, superacabamento de camisa de bloco de motor.
Ra = 0,05 Pistas de rolamentos, peças de aparelhos de controle de alta precisão.
Ra = 0,06 Válvulas giratórias de alta pressão, camisas de blocos de motores.
Ra = 0,08 Agulhas de rolamentos de grandes dimensões, colos de virabrequim.
Assentos cônicos de válvulas, eixos montados sobre mancais de bronze, teflom etc.; a
Ra = 0,1
velocidades médias, superfícies de carnes de baixa velocidade.
Ra = 0,15 Rolamentos de dimensões médias, colos de rotores de turbinas e redutores.
Mancais de bronze, náilon etc.; cones de cubos sincronizadores de caixas de câmbio
Ra = 0,2
de automóveis.
Ra = 0,3 Flancos de engrenagem, guias de mesas de máquinas-ferramentas.
Pistas de assento de agulhas de cruzetas em cardãs, superfície de guia de elementos
Ra = 0,4
de precisão.
Ra Válvulas de esfera, tambores de freio.
Assentos de rolamentos em eixos com carga pequena, eixos e furos para engrenagens,
Ra = 1,5
cabeças de pistão, face de união de caixas de engrenagens.
Ra = 2 Superfícies usinadas em geral, eixos, chavetas de precisão, alojamentos de rolamentos.
Ra = 3 Superfícies usinadas em geral, superfícies de referência, de apoio etc.
Ra = 4 Superfícies desbastadas por operações de usinagem.
Ra = 5 a 15 Superfícies fundidas, superfícies estampadas.
Ra = valo-
res maio- Peças fundidas, forjadas e laminadas.
res que 15
Tabela 3 – Aplicações em função da rugosidade superficial / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

127
UNICESUMAR

Para a indicação de rugosidade em desenhos técnicos, utiliza-se a norma da ABNT NBR 8404 — Indi-
cação do estado de superfícies em desenhos técnicos. O símbolo básico é constituído por duas linhas de
comprimentos diferentes, inclinadas 60º em relação à superfície considerada, conforme a Figura 16(a).
O símbolo isoladamente não possui significado. O símbolo da Figura 16(b) é utilizada quando é neces-
sário remover material, adiciona-se um traço horizontal ao símbolo básico. O símbolo da Figura 16(c)
é utilizado quando a remoção de material não é permitida, adiciona-se um círculo ao símbolo básico.
O símbolo é utilizado, também, como indicação de que a peça deve permanecer conforme obtida pelo
último estágio de fabricação, independentemente de a superfície ter sido obtida com ou sem a remoção de
material. Caso seja necessária a indicação de características especiais em relação ao acabamento superficial,
acrescenta-se um traço horizontal na extremidade mais longa ao símbolo básico, conforme Figura 16(d).

(a) (b) (c) (d)

Figura 16 – Símbolos básicos para a representação de rugosidade / Fonte: adaptada de ABNT (1984).

Descrição da Imagem:as figuras apresentam, em (a), a representação básica, a qual tem um formato de V, sendo o traço esquerdo
menor que o traço da direita; na (b), a representação básica acrescida de um traço reto horizontal entre a extremidade do traço da
esquerda até o traço da direita; na (c), há um círculo internamente a esse V, tangenciando os dois traços; na (d), uma linha horizontal
à direita do traço da direita, com formato semelhante ao da raiz quadrada.

A rugosidade pode ser indicada por meio da classe Classe Ra (μm)

de rugosidade, conforme indicado pela Tabela 4. N3 0,1
N2 0,05
Classe Ra (μm)
N1 0,025
N12 50
Tabela 4 – Classes de Rugosidade
N11 25 Fonte: Rugosidade Especial ([2022], on-line).

N10 12,5
A Figura 17 apresenta exemplos da utilização
N9 6,3
dos símbolos apresentados na Figura 16(a) até
N8 3,2
16(c). Na primeira linha de exemplo, a indicação
N7 1,6 é que o valor máximo da rugosidade é de Ra = 3,2
N6 0,8 μm, enquanto, na segunda linha, há duas indica-
N5 0,4 ções: a primeira indica que o valor máximo da
N4 0,2
rugosidade é de Ra = 6,3 μm, e o segundo indica
que a rugosidade mínima é de Ra = 1,6 μm.

128
 UNIDADE 5

Símbolo

A remoção do material é Significado

Facultativa Exigida Não permitida

Superfície com uma rugosidade de um

3,2 N8 3,2 N8 3,2 N8
valor máximo
ou ou ou
Ra = 3,2 µm.

Superfície com uma rugosidade de um

N9 N9 6,3 N9
6,3 6,3 valor
1,6 N7 1,6 N7 1,6 N7
ou ou ou máxima Ra = 6,3 µm e
mínimo Ra = 1,6 µm

Figura 17 – Exemplos de utilização da simbologia para a rugosidade / Fonte: adaptada de ABNT (1984).

Descrição da Imagem:a figura apresenta um quadro. Na coluna da direita, temos o símbolo básico, em que a remoção de material é
facultativa; na segunda coluna, temos o símbolo básico com o traço horizontal, indicando que a remoção de material é exigida; na terceira
coluna, o símbolo básico com o círculo, indicando que a remoção de material não é permitida. Na primeira linha, os símbolos estão
com indicação de “3,2” ou “N8”, indicando que o valor máximo da rugosidade é de Ra = 3,2 μm. Na segunda linha, os símbolos possuem
indicação “6,3” “1,6” ou “N9” “N7”, indicando que a rugosidade deve possuir um valor máximo Ra = 6,3 μm e valor mínimo Ra = 1,6 μm.

Em alguns casos, pode ser necessário especificar um processo de fabricação específico. Nesse caso,
utiliza-se o símbolo da Figura 16(d) com a indicação do processo sobre o traço horizontal comple-
mentar do símbolo, conforme Figura 18(a). Esse traço horizontal é utilizado, também, para indicações
relacionadas ao tratamento ou revestimento, conforme Figura 18(b).

Fresado Cromado

a2
a

(a) (b)
Figura 18 – Indicação de processo específico / Fonte: adaptada de ABNT (1984).

Descrição da Imagem:a figura apresenta, em (a), a definição de processo para a peça “fresado”, enquanto, na figura (b), apresenta a
definição da superfície como “cromado”.

129
UNICESUMAR

Se for necessário indicar o comprimento de amostragem, deve-se seguir a norma ABNT NBR 6405, e
a indicação é apresentada abaixo da linha horizontal, conforme ilustra a Figura 19.

Figura 19 – Indicação do comprimento de amostragem / Fonte: adaptada de ABNT (1984).

Descrição da Imagem:a figura apresenta o símbolo básico com a linha horizontal adicional, com uma indicação C abaixo dela demons-
trando a localização para a indicação do comprimento de amostragem.

Se for necessário fazer a indicação da direção das estrias, utiliza-se um símbolo adicional ao símbolo
de estado de superfície ao lado do símbolo básico, conforme a Figura 20. Os símbolos para direção
das estrias, bem como seus significados, encontram-se ilustrados na Figura 21.

Figura 20 – Indicação da direção das estrias / Fonte: adaptada de ABNT (1984).

Descrição da Imagem:a figura apresenta o símbolo básico com um símbolo semelhante à letra “T” de ponta cabeça ao seu lado direito.

Se for necessário indicar o valor de sobremetal para a usinagem, esse valor deve ser indicado à esquerda
do símbolo básico, conforme a Figura 22.

130
 UNIDADE 5

Símbolo Interpretação

=
=
Paralela ao plano de proteção da vista sobre
o qual o símbolo é aplicado

Direção das
estrias

T Perpendicular ao plano de projeção da vista

sobre o qual o símbolo é aplicado.

Direção das
estrias

Cruzadas em duas direções obliquas em relação x

x ao plano de projeção da vista sobre o qual

o símbolo é aplicado.
x
Direção das
estrias

Muitas direções
M

Aproximadamente central em relação ao ponto médio

C da superfície ao qual o símbolo é referido

Aproximadamente radial em relação ao ponto médio

da superfície ao qual o símbolo é referido.
R

Nota: a) Se for necessário definir uma direção das estrias que não esteja claramente definida por
um destes símbolos, ela deve estar descrita no desenho por uma nota adicional;
b) A direção das estrias é a direção predominante das irregularidades da superfície, geralmente
resultante do processo de fabricação utilizado
Figura 21 – Símbolos para direção das estrias / Fonte: adaptada de ABNT (1984).

131
UNICESUMAR

A Figura 23 apresenta a posição de cada uma das

indicações do estado de superfície no símbolo
básico, sendo:
a) O valor da rugosidade Ra, em μm, ou utili-
zando as classes de rugosidade, indicadas
na Tabela 4.
b) Indicação do processo de fabricação utili-
zado, do tratamento superficial ou reves-
5
timento superficial.
c) Comprimento de amostra em mm.
d) Direção de estrias, utilizando simbologia
Figura 22 – Indicação de sobremetal
indicado pela Figura 21. Fonte: adaptada de ABNT (1984).

e) Sobremetal para usinagem em mm.

Descrição da Imagem:a figura ilustra o símbolo básico com
f) Outros parâmetros de rugosidade (entre indicação “5” do lado esquerdo, indicando o sobremetal.
parênteses).

a c (f )

e d

Figura 23 – Disposição das indicações do estado de superfície / Fonte: adaptada de ABNT (1984).

Descrição da Imagem:a figura apresenta o símbolo básico acrescido da linha horizontal interligando a extremidade da esquerda com a
linha da direita, acrescido da linha horizontal na extremidade da linha direita e, também, de indicações alfabéticas: a letra “a” acima da linha
horizontal que interliga a linha da esquerda à linha da direita, a letra “b” acima da linha horizontal localizada na extremidade da linha direita,
as letras “c” e “(f)” abaixo da linha em que está a letra “b”, a letra “d” à direita da linha direita, e a letra “e” à esquerda da linha esquerda.

É importante ressaltar que as indicações relativas à rugosidade devem ser indicadas apenas em
casos em que a rugosidade apresenta aspectos importantes às peças e somente nas superfícies em
que forem necessárias.

132
 UNIDADE 5

Grupos de
rugosidades
Rugosidade máxim
50 6,3 0,8 0,1
valores em Ra (µm)
Classes de
rugosidade (GRADE) N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1

Rugosidade máxima
valores em Ra (µm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025

Informações sobre os resultados de usinagem

Serrar
Limar
Plainar
Tornear
Furar
Rebaixar
Alargar
Fresar
Brochar
Raspar
Retificar (frontal)
Retificar (lateral)
Alisar
Superfinish
Lapidar
Polir

Faixa para um desbaste superior

Rugosidade realizável com usinagem comum
Rugosidade realizável com cuidados e métodos especiais
Figura 24 – Rugosidade em diferentes operações de usinagem / Fonte: Fuvestibular (2000, [s.p.]).

Descrição da Imagem:a figura apresenta os diferentes níveis de rugosidade para diversos processos de usinagem.

133
UNICESUMAR

As Figuras 24 e 25 apresentam faixas de rugosidades superficiais em função dos processos de usina-

gem empregados para sua fabricação. Na Figura 24, a indicação de rugosidade, apresentada na forma
de triângulos, encontra-se ultrapassada, entretanto essa representação, em algumas situações, ainda é
utilizada para indicações meramente qualitativas. Um exemplo dos parâmetros aproximados do que
representam esses símbolos se encontra ilustrado na Figura 26.

Processos de
25 12,5 6,0 3,0 1,5 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,02
fabricação
Corte por chama
Corte por serra
Torneamento
Plainamento
Furação
Brochamento
Alargamento
Mandrilamento
Fresamento
Retificação
Brunimento
Lapidação
Superacabamento
Campo usual de aplicação
Figura 25 – Rugosidade em diferentes processos de fabricação / Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem:a figura apresenta os diferentes níveis de rugosidade para diversos processos de usinagem.

Acesse o podcast e descubra mais sobre os assuntos abordados dentro

desta unidade!

134
 UNIDADE 5

Indicação Exigências de
Ra
em qualidade Exemplos de aplicações
(CLA) m
desenho superficial

0,1 fins especiais Superfícies de medicação

de calibres, ajustes de pressão
não desmontáveis, superfícies
0,16-0,25-0,4 Exigência máxima
de pressão alta, fatigadas
Superfície de deslizamento
0,6 1 1,6 Alta exigência muito fatigadas, ajustes de
pressão desmontáveis
Peças fatigadas por flexão
2,5 4 6 Exigência média e torsão ajustes normais de
deslizamentos e pressão
Ajustes parados sem
transmissões de força, ajustes
10 16 25 Pouca exigência leves na pressão em aço,
superfície sem usinagem
prensados com precisão
Sem exigência Superfície desbastada, fundição
40 63 100
particular e pressão
Peças fundidas, estampadas e
150 250 400 Superfícies brutas
forjadas.
630 1 000

Figura 26 – Relação entre indicações em desenho e rugosidade superficial.

Fonte: adaptada de Agostinho, Rodrigues e Lirani (2020).

Descrição da Imagem: a figura apresenta a indicação com triângulos para as exigências de qualidade superficial, sendo a representação
com o símbolo “~” para nenhuma exigência em particular, e aumenta o número de triângulos conforme se aumenta a exigência.

A especificação da rugosidade, normalmente, é relacionada às aplicações de elevada precisão, em que

apenas as definições de tolerâncias dimensionais e geométricas não são suficientes. Ela influencia, por
exemplo, na qualidade de deslizamento, resistência ao desgaste e corrosão, vedação, condução de calor
e, até mesmo, na aparência estética de uma peça.

135
Nesta unidade, vimos diversos conceitos novos. Convido-lhe a revisar alguns por meio de um mapa
mental, que ajudará a resumir e a internalizar os aprendizados. A seguir, temos um mapa mental
com algumas perguntas-chave sobre alguns conceitos importantes. Fique à vontade para preench-
er com o que aprendeu sobre esses assuntos na aula de hoje!

Superfície e perfis Ordens de diferença de forma

RUGOSIDADE

Sistemas de medição Indicação de rugosidade em Desenhos técnicos

136
1. Com relação às aplicações da definição de tolerâncias microgeométricas (rugosidade), assinale
a alternativa correta.

a) A rugosidade não possui influência em tubulações, visto que são utilizadas para conduzir
líquidos, e a velocidade na parede das tubulações é igual a zero.
b) Peças com rugosidades menores tendem a durar mais tempo.
c) Em peças em que a montagem gera o contato metal-metal separado por uma fina camada de
lubrificante, a rugosidade não tem importância, visto que o fluido lubrificante faz a separação
entre as peças.
d) Em peças com maiores rugosidades, há um aumento na troca de calor, os picos e vales da
rugosidade fazem a função de aletas, de forma a aumentar a área exposta às trocas térmicas.
e) Nenhuma das alternativas anteriores.

2. Com relação às superfícies e perfis analisados em uma peça com o objetivo de se obter a
rugosidade, assinale o que for correto.

a) O perfil real é o perfil ideal prescrito em projetos e apresentado em Desenho Técnico.

b) A superfície geométrica é a superfície obtida por meio de instrumentos de medição.
c) O perfil geométrico é o perfil obtido através de instrumentos de medição.
d) A superfície real é a superfície que limita um corpo e o separa do meio ambiente.
e) A superfície efetiva é a superfície ideal prescrita em projetos e apresentada em desenhos
técnicos.

3. A respeito dos sistemas de medição da rugosidade, assinale o que for correto.

a) No Brasil, não há um padrão de sistema de medição indicado, utilizando-se o sistema que

for mais conveniente.
b) O sistema M, ou sistema da linha média, é dividido em profundidade da rugosidade, medidas
horizontais e medidas proporcionais.
c) Os sistemas da linha média M utilizam a mesma base de cálculo para a medição da linha média
e, por isso, pertencem ao mesmo grupo.
d) O sistema das medidas proporcionais só funciona quando a peça possui uma superfície
bastante homogênea.
e) Nenhuma das alternativas anteriores.

137
138
6
Bloco Padrão, Escalas
e Nônio
Me. Fernando Rodrigo Moro

Na Unidade 6, você terá a oportunidade de conhecer um instrumen-

to especial da metrologia chamado de bloco padrão de comprimen-
to, que é um instrumento amplamente utilizado em laboratórios,
oficinas e áreas de produção. Você, ainda, aprenderá a fazer a leitura
dimensional em escalas graduadas, efetuando uma leitura direta de
comprimentos de determinados objetos. Por fim, você conhecerá o
Nônio, um aparato auxiliar para a realização de leituras de medidas
com uma maior resolução, ou seja, será possível medir detalhes
que não seriam possíveis apenas com uma escala em leitura dire-
ta. Alguns exemplos de instrumentos que utilizam o Nônio são o
paquímetro, micrômetro, goniômetro e riscador ou graminho.
UNICESUMAR

Você sabe o que é bloco padrão ou para que ele serve dentro da metrologia? E o termo escala?
Será que nos referimos à escala de um desenho ou será que isso é um instrumento de medição?
E o que seria esse tal de Nônio? Vejamos.
Blocos padrão são padrões primários utilizados para o controle de qualidade dimensional na
fabricação de componentes intercambiáveis. Esses blocos são usados para calibrar instrumentos de
medição e, também, para ajustar calibradores por comparação, usados nas áreas de recebimento,
produção e inspeção final (SILVA NETO, 2012). Os blocos padrão também podem ser utilizados
em graminhos ou riscadores para se ajustar ou definir o comprimento a ser utilizado.
Falando de uma forma direta, os blocos padrão de comprimento seriam “pequenas” placas com
espessuras variadas, construídas, geralmente, em aço liga, metal duro e cerâmica. Essas placas são
retificadas e calibradas com extrema precisão, de maneira a se tornarem referências de compri-
mentos. Dependendo do conjunto de blocos padrão, é possível acoplar um bloco sobre o outro
de maneira a formar diferentes comprimentos de referência. Claro que essas são definições rasas
e maiores detalhes serão apresentados na etapa de conceitualização.
Bem, já temos uma breve ideia do que seriam os blocos padrão, mas e as escalas? Será que fala-
mos de escalas de desenho técnico mecânico aplicado à Metrologia? Na verdade, o termo escala,
em Metrologia, pode-se referir à escala fixa de um determinado instrumento de medição — parte
seccionada com diferentes divisões — ou ao instrumento de medição escala graduada em si, que
se trata de uma régua graduada.
Na metal mecânica, as escalas graduadas são construídas em lâminas de aço-carbono ou lâminas
de aço inoxidável, podendo ser flexíveis ou semiflexíveis. Existem escalas de outros materiais, tais
como madeira, bambu, plástico e tecido, utilizadas por alfaiates, pedreiros, desenhistas e outros
profissionais de outras áreas (LIRA, 2015). Existem, ainda, escalas em vidro, que são comumente
utilizadas em calibração.
Já o Nônio se trata de uma escala graduada que permite efetuar a leitura da medida de forma
indireta com uma maior resolução, possibilitando a leitura de dimensões mais apertadas. O Nônio
será aplicado a instrumentos de medição, como o paquímetro, o micrômetro e o goniômetro. Nesta
unidade, apenas apresentaremos o Nônio, pois teremos unidades específicas para instrumentos
de medição que o utilizam, sendo mais proveitoso explorá-lo de forma mais específica em cada
instrumento de medição a ser abordado nas unidades posteriores.
Os blocos padrão são ferramentas comuns dentro do setor metal mecânico, sendo aplicados
na calibração de instrumentos de medição e para ajustar calibradores por comparação. Blocos
padrão podem ser utilizados, ainda, em graminhos e/ou riscadores. Logo, torna-se necessário que
estudantes da área de Mecânica conheçam tal instrumento de medição, pois poderão utilizar esse
instrumento em sua carreira profissional.
O uso de escalas graduadas na metal mecânica é muito comum, principalmente, em setores
de caldeiraria e de corte e dobra de chapas. Pode ser utilizado, ainda, nos mais variados setores
da mecânica, servindo de apoio para marcações ou cumprindo o seu papel na leitura e medição
de peças com “baixa” resolução.

140
 UNIDADE 6

Por fim, o Nônio é muito presente em ferramentas da Metrologia, sendo indispensável para
leituras de medidas com maiores resoluções comparadas às escalas graduadas. Instrumentos como
o paquímetro, o micrômetro e o goniômetro, geralmente, possuem Nônio. Áreas além das Enge-
nharias chegam a utilizar o paquímetro. Alguns exemplos são as medições de peças como eixos
porcas e arruelas e, até mesmo, a leitura de medidas de tamanho de patas de animais ou a altura
de uma determinada planta, sendo, assim, imprescindível o aprendizado da leitura e interpretação
de medidas através do uso do Nônio por profissionais das mais diversas áreas, com foco principal
nas áreas de Engenharia.
Trabalhemos um pouco? Com o intuito de demonstrar, na prática, a importância da leitura de me-
didas, solicito que execute a prática que segue: medir as dimensões externas de uma caixa de sapatos,
utilizando uma régua escolar.
• Materiais utilizados:
• Escala graduada com dimensões em milímetros (régua escolar).
• Lápis ou caneta para registrar as dimensões.

Procedimento: utilizando a escala graduada, realize a leitura das dimensões do comprimento, altura e
largura, conforme exemplo da Figura 1. Anote as dimensões em milímetros e converta em um passo
posterior para centímetros e em polegadas.

Figura 1 – Mão na massa, medindo com a escala graduada / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:na Figura 1, temos uma caixa de papelão sendo medida com uma régua escolar comum.

141
UNICESUMAR

O ato de medir é relativamente simples, mas envolve a aplicação de alguns conhecimentos pré-
vios, tais como a unidade de medida — milímetro, centímetro, polegada e outras — para efetuar
a leitura da dimensão e o correto posicionamento do instrumento de medição. Conhecer a
resolução do equipamento, também, é um ponto importante para se ter em mente. A calibração
do instrumento de medição é algo de extrema importância para se garantir a correta leitura da
dimensão. Para tanto, podemos utilizar blocos padrões para servir de referência em possíveis
conferências e calibrações.
Nos próximos passos, abordaremos, de forma direta, quais as características dos blocos pa-
drão, suas classes e erros. Também, atuaremos sobre os diferentes modelos de escala graduada
e suas unidades de medida.

Os blocos padrão são padrões de comprimento e ângulo para o controle dimensional e a fabricação
de peças, sendo amplamente empregados em laboratórios, oficinas e áreas de produção (LIRA, 2015).
Eles proporcionam uma das mais apuradas técnicas de ajustagem de relógios comparadores. Basica-
mente, constituem-se de blocos de material “duro”, estabilizado, com uma superfície de medição em
cada extremidade. Essas superfícies são retificadas para ter dimensões com uma tolerância apertada
de, mais ou menos, 0,00003 mm (um milionésimo de polegada).

142
 UNIDADE 6

A fim de se obter o comprimento

desejado, blocos de diferentes compri-
mentos são selecionados de um jogo e
colocados um contra o outro para for-
mar uma fileira (SILVA NETO, 2012).
Na Figura 2, temos uma imagem re-
presentativa de um conjunto de blocos
padrão da Mitutoyo.
A NBR NM 215 (ABNT, 2000) de-
fine o bloco padrão como um bloco
de seção retangular, fabricado com
material resistente a desgaste, com
par de superfícies planas e paralelas
entre si. É uma característica do bloco
padrão que as superfícies de medição
sejam construídas com qualidade tal
que permita a sua aderência com as su-
perfícies de medição de outros blocos
Figura 2 – Imagem representativa de um jogo de blocos padrão
padrão ou com superfícies planas de Fonte: Mitutoyo ([2022a], on-line).
acabamento similar. A nomenclatura
Descrição da Imagem:na Figura 2, temos uma imagem representativa de um
das superfícies de um bloco padrão conjunto de blocos padrão.
segue apresentada na Figura 3.

Superfícies laterais Superfície de medição com marcação

Superfície de medicação sem marcação

Superfície de medição direita

Superfície lateral de marcação

Superfície lateral

Superfície de medição esquerda

Figura 3 – Nomenclatura das superfícies de um bloco padrão / Fonte: adaptada de ABNT (2000).

Descrição da Imagem:imagem de um bloco padrão de 40 mm de espessura e um bloco protetor com os nomes de suas superfícies.

143
UNICESUMAR

A norma NBR NM215 (ABNT, 2000) estabelece uma série de condições e propriedades para a fabri-
cação dos blocos padrão. Algumas condições são o comprimento central do bloco padrão, erros no
comprimento, erro de planeza, variação “v” de comprimento, rastreabilidade, temperatura, pressão de
referências e outros — para maiores informações, consultar a NBR NM 215 de 2000.
Um ponto importante a ser destacado na norma é com relação à aderência, que é a propriedade das
superfícies de medição dos blocos padrão de aderir a outra superfície de medição, ou à superfície com
acabamento similar, como resultado de forças moleculares. Essa propriedade terá papel fundamental
para a utilização dos blocos padrão.
Conforme citado anteriormente, observa-se, na Figura 2, que os blocos padrão, geralmente, são
apresentados em conjuntos com diferentes quantidades de peças. Essas peças podem ser combinadas
e empilhadas para a obtenção do comprimento desejado. As dimensões dos blocos são extremamente
exatas, mas o uso constante pode interferir nessa exatidão. Por isso, são usados blocos protetores, mais
resistentes, com o intuito de impedir que o bloco padrão entre em contato direto com instrumentos
ou ferramentas.
Segue um exemplo de dimensões de alguns blocos que compõem um jogo de blocos padrão com
114 peças — já inclusos dois blocos protetores.

• 2 – Blocos padrão protetores de 2,00 mm de espessura.

• 1 – Bloco padrão de 1,0005 mm.
• 9 – Blocos padrão de 1,001; 1,002; 1,003; ...; 1,009 mm.
• 49 – Blocos padrão de 1,01; 1,02; 1,03; ...; 1,49 mm.
• 49 – Blocos padrão de 0,50; 1,00; 1,50; 2,00; ...; 24,50 mm.
• 4 – Blocos padrão de 25; 50; 75 e 100 mm.

Tendo em mente as dimensões disponíveis do exemplo de um conjunto de blocos padrão com 114
peças — já inclusos os blocos protetores —, observemos, na Figura 4, os blocos utilizados para se atingir
a dimensão de 38,5005 mm.

144
 UNIDADE 6

1,0005
(a) (b)

1,5

7
7

7
38,5005

25
25
25
2

Figura 4 – Exemplo de montagem de um conjunto de blocos: (a) Vista frontal com as dimensões; (b) Vista isométrica / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:na Figura 4 (a), temos um conjunto de blocos padrão de 25; 7; 1,5; 1,0005 mm e dois blocos protetores nas
extremidades com 2 mm de espessura. Já na Figura 4 (b), temos uma vista isométrica do conjunto de blocos montados juntamente
com os blocos protetores.

Na Figura 4, podemos notar que foram utilizados Para unir os blocos padrão, alguns procedi-
dois blocos protetores nas extremidades, em que mentos básicos são recomendados. A esse pro-
cada um tem uma dimensão de 2 mm. Foram utili- cedimento, dá-se o nome de técnica de empi-
zados, ainda, um bloco de 25 mm, um bloco de 7 mm, lhamento. Deve-se proceder da seguinte forma:
um bloco de 1,5 mm e mais um bloco de 1,0005 mm, • Limpar as superfícies dos blocos que se-
totalizando 38,5005 mm. Para uma rão unidos, para a remoção da
melhor visualização, segue exempli- camada de óleo protetor. Utilizar
ficada a soma das dimensões: algodão embebido em benzina.
Um destaque a ser feito na • Depois, retira-se qual-
montagem do conjunto de blocos quer tipo de impureza e umida-
para atingir a dimensão desejada de com um pedaço de camurça,
é quanto ao número de blocos a se papel ou material similar, que
utilizar. Como regra geral, procura- não solte fiapos (SILVA NETO,
-se combinar o menor número de 2012).
blocos padrão para compor o com- • Os blocos devem ser
primento necessário, diminuindo, colocados um sobre o outro, de
assim, o acúmulo de erros de medição. Lembramos modo que suas superfícies fiquem em
que o uso constante pode causar danos aos blocos contato (SILVA NETO, 2012).
padrão, diminuindo sua exatidão, logo, é aconselhá- • Deslizar perpendicularmente um bloco
vel o uso dos blocos protetores nas extremidades, padrão em relação ao outro, assim como
assim como apresentado na Figura 4. apresentado na Figura 5.

145
UNICESUMAR

Figura 5 – Blocos padrão perpendicularmente em relação ao

outro / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:na Figura 5, temos os blocos padrões

de 40 e 30 mm perpendiculares um em relação ao outro. Figura 6 – Aplicação de uma pressão moderada sobre os blocos
padrão / Fonte: o autor.

• Aplicar uma pressão moderada, conforme Descrição da Imagem:na Figura 6, temos a montagem dos
blocos com a aplicação de uma leve pressão.
direção e sentido apresentados na Figura 6.

• Mantendo a pressão, girar e alinhar os blocos, assim como demonstrado na Figura 7, fazendo
com que os blocos se unam entre si pela força de atração molecular.

146
 UNIDADE 6

(a) (b)

Figura 7 – Montagem dos blocos padrão: (a) Bloco pressionado: aplicar rotação; (b) Blocos alinhados e pressionados / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:na Figura 7, temos a manutenção da pressão seguida pela ação de girar o bloco para um posterior alinhamento.

O material dos blocos padrão deve ser aços ligas ou materiais similares de alta resistência ao desgaste,
que permitam o fino acabamento da superfície, possibilitando fácil aderência e estabilidade dimensio-
nal, conforme erros máximos admissíveis da Tabela 1. A dureza das superfícies de medição do bloco
padrão de aço deve ter dureza Vickers maior que 800 HV 0,5 (NBR NM 215, 2000).

Variação máxima permitida no comprimento

Classe de exatidão
por ano
K
±(0,02+0,25.10-6.ln) µm
0
1
±(0,05+0,5.10-6.ln) µm
2
Tabela 1 – Estabilidade dimensional / Fonte: adaptada de ABNT (2000).

147
UNICESUMAR

O coeficiente de expansão térmica dos blocos padrão em aço, em uma faixa de 10°C a 30°C, deve
ser de (11,5 ± 1,0) . 106 K-1. O coeficiente de expansão térmica, com sua incerteza estimada, deve ser
fornecido com o bloco padrão de aço de classe de exatidão K e todas as classes de exatidão de blocos
padrão fabricados em material que não seja aço temperado.
Segundo Silva Neto (2012, p. 74), as especificações de exatidão dos blocos padrões são previstas
pela norma NBR NM 215 (ABNT, 2000) da seguinte forma:
• Classe K: para calibração de blocos padrão e uso em laboratórios;
• Classe 0: para calibração de blocos padrão e instrumentos de alta precisão;
• Classe 1: para calibradores padrão e ajuste de instrumentos de medição de comprimento;
• Classe 2: dispositivos de ajuste e calibração de instrumentos e para fixação de ferramentas.

Na norma NBR NM 215 (ABNT, 2000), teremos as especificações de erro máximo admissível de pla-
neza, de comprimento e de perpendicularidade para os diferentes comprimentos nominais e diferentes
classes de exatidão. Como cada bloco possui seus erros admissíveis, novamente reforçamos a necessi-
dade de utilizar a menor quantidade possível de blocos padrão para atingir o comprimento desejado,
visando à diminuição do erro total do conjunto montado, como no exemplo apresentado na Figura 4.
Falando um pouco mais sobre a aplicação e utilização de blocos padrão, temos apresentado na
Figura 8 um conjunto de acessórios para blocos padrão para aumentar a variedade de aplicações
dos blocos padrão, como calibradores passa não passa interno e externo, bem como para traçagem e
medição por transferência direta.

Figura 8 – Conjunto de acessórios para blocos padrão / Fonte: Mitutoyo ([2022b], p. 251).

Descrição da Imagem:conjunto de acessórios para blocos padrão.

148
 UNIDADE 6

Na Figura 9, temos um dispositivo do tipo riscador ajustado a partir de um conjunto de blocos. Essa
imagem nos ajuda a visualizar um acessório comum empregado na utilização de blocos padrão.

Figura 9 – Dispositivo passa não passa / Fonte: Starrett (2018, on-line).

Descrição da Imagem:acessório do tipo riscador para blocos padrão.

Na Figura 10, temos a montagem de uma base de um riscador que utiliza blocos padrão para a cali-
bragem da dimensão desejada.

Figura 10 – Montagem de um riscador utilizando acessórios de blocos padrão / Fonte: Torque Master Calibration ([2022], on-line).

Descrição da Imagem: acessório do tipo riscador para blocos padrão.

149
UNICESUMAR

Caso você tenha curiosidade, fique à vontade para pesquisar sobre acessórios de blocos padrão. Se
quiser pesquisar em inglês, o termo seria “Gauge Block accessories”.
Outros pontos importantes para se destacar são em relação à conservação dos blocos padrão. Se-
guem indicações de conservação e limpeza:
• Antes de usar, limpar as superfícies dos blocos que serão unidos para a remoção da camada de
óleo protetor. Utilizar algodão embebido em benzina.
• Depois, retira-se qualquer tipo de impureza e umidade com um pedaço de camurça, papel ou
material similar, que não solte fiapos (SILVA NETO, 2012).
• Após o uso, limpar os blocos padrão. Utilizar benzina e lubrificá-los com vaselina.
• Utilizar luvas para evitar oxidações nas superfícies dos blocos padrão.
• Utilizar pinças de madeira ou de plástico para manipular blocos pequenos (SILVA NETO, 2012).
• Evitar utilizar os blocos com superfícies oxidadas, sujas ou ásperas (SILVA NETO, 2012).
• Evitar choques e quedas.
• Evitar deixá-los aderidos por muito tempo (SILVA NETO, 2012).

Com as indicações de conservação e limpeza citadas, finalizamos nossa discussão acerca de blocos
padrão e abrimos caminho para aprendermos um pouco mais sobre escalas graduadas.
Escalas graduadas ou réguas graduadas utilizadas na área Mecânica são construídas em aço-carbo-
no ou em lâminas de aço inoxidável e podem ser flexíveis, semiflexíveis ou rígidas. Esse instrumento
de medição possui escalas em milímetros, polegadas fracionárias e polegadas ordinárias. Além das
características citadas, podem ser de cantos retangulares ou de cantos arredondados, conforme apre-
sentado na Figura 11.

Figura 11 – Escala métrica e em polegadas construída de aço inoxidável / Fonte: Digimess ([2022], on-line).

Descrição da Imagem: na Figura 11, temos uma escala graduada.

A norma NBR NM 279 (ABNT, 2002) possuí o título Instrumentos de medição — Réguas graduadas
de aço. O objetivo dessa norma é estabelecer as características construtivas e requisitos metrológicos
que se aplicam a réguas graduadas de aço, com seção transversal retangular e comprimento até 5 m,
utilizadas com propósitos industriais. Essa norma define dois tipos de réguas graduadas: tipo A e tipo
B, de acordo com a Figura 12. Além dos comprimentos das escalas fornecidos no Quadro 2, são comuns
as dimensões 150, 200, 250, 300 e 600 mm. As dimensões das escalas são estabelecidas na Tabela 2.

150
 UNIDADE 6

Tipo A Tipo B
Comprimento total da marcação lN,0
b s b s

500 30 6 25 5
1000 40 8 30 6
1500 40 8 30 6
2000 50 10 40 8
3000 50 10 40 8
4000 60 12 50 10
5000 70 14 60 12
Tabela 2 – Dimensões das escalas graduadas / Fonte: adaptada de ABNT (2002).

Além dos comprimentos das escalas fornecidos no Quadro 2, são comuns as dimensões 150, 200, 250,
300 e 600 mm.

Tipo A

0 1 2 3
S

10 cm In,0
b

Detalhe X

Tipo B
X
In,0 10 cm

1 2 3 4

In,0

Detalhe X
Figura 12 – Dimensões de tipos de escalas graduadas / Fonte: adaptada de ABNT (2002).

Descrição da Imagem: na Figura 12, temos algumas dimensões base de escalas do tipo “A” e do tipo “B”.

As escalas devem ser utilizadas em situações que não exigem muita exatidão, tendo em vista a difi-
culdade de manter uma referência muito rigorosa dos pontos a serem medidos (SILVA NETO, 2012).

151
UNICESUMAR

Existem diferentes modelos de escalas graduadas para diferentes necessidades. Destacam-se as escalas
sem encosto, escalas com encosto, escalas com dois encostos, escala de encosto interno com gancho
reversível, escala padrão para calibração em vidro, escala de profundidade,
Escalas sem encosto, como a apresentada na Figura 11, são um dos modelos mais utilizados em
oficinas, laboratórios e na indústria, sendo empregadas para medir deslocamentos de máquinas-fer-
ramentas, traçagem de peças e verificação de dimensões lineares de baixa exatidão. A maneira mais
prática de se utilizar escalas sem encosto é fazer a diferença entre a leitura obtida e uma referência
(LIRA, 2015), assim como demonstrada na parte central e direita da Figura 13. É possível, também,
realizar a leitura direta, como na peça à esquerda da Figura 13.

a b c d e f

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

1 2 3 4 5

Figura 13 – Medição de peças através de uma escala graduada sem encosto / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: na Figura 13, temos a medição de peças através de uma escala graduada sem encosto.

Na Figura 14 (a), temos apresentados os modelos de escala graduada com encosto, que é excelente
para efetuar a leitura de medidas de ressaltos, e, na Figura 14 (b), temos a escala com gancho reversível,
que pode ser utilizada para a leitura de medidas internas. O gancho reversível pode ser removido ou
revertido por meio de um leve giro.

152
 UNIDADE 6

(A) (B)
Figura 14 – Escalas de encosto fixo e reversível / Fonte: adaptada de Grainger ([2022]).

Descrição da Imagem: na Figura 14, temos, no item (a), uma escala com encosto fixo e, no item (b), temos uma escala com encosto reversível.

Temos, também, a possibilidade de utilizar escalas graduadas com um encosto ajustável, conforme apresentado
na Figura 15. Apenas uma curiosidade a respeito das escalas graduadas: o seu termo em inglês é hook ruler.

Figura 15 – Régua de encosto ajustável (hook ruler set). / Fonte: Workshop Heaven ([2022], on-line).

Descrição da Imagem: na Figura 15, temos duas escalas de encosto ajustável.

153
UNICESUMAR

Um outro modelo de destaque são as escalas de vidro apresentadas na Figura 16. Essas escalas
são ideais para verificar a exatidão da ampliação em projetores de perfil e microscópios e na
calibração de escalas por comparação com as escalas de vidro.

Figura 16 – Escalas padrão passo 0,5 mm / Fonte: Mitutoyo ([2022c], on-line).

Descrição da Imagem: na Figura 16, temos quatro escalas padrão em vidro.

A leitura das dimensões é feita de forma simples e direta ou por comparação por cálculos simples
de adição e subtração. Para medir uma peça com uma escala, o erro máximo admissível para a
peça não pode ser menor que a menor divisão da escala (LIRA, 2015). Em outras palavras, o erro
máximo admissível da peça não pode ser menor que a resolução da escala. A resolução típica
em escalas de milímetros é de 1 mm, mas podem ter resolução menores em algumas regiões da
escala, sendo, geralmente, de 0,5 mm. Já escalas em polegadas fracionárias podem possuir reso-
luções de 1/16” e 1/32”.
Treinemos um pouco. É chegada a hora de ver um exemplo de medição. Observe a Figura 17.
Agora, tentemos efetuar a leitura das dimensões de “a” até “j”. Tenha em mente que as dimensões
de “a” até “f ” serão lidas na escala em milímetros, já dimensões de “g” até “j” serão medidas tendo
como referência a escala em polegada fracionária. Veja, a seguir, os valores mensurados para os
comprimentos solicitados.

154
 UNIDADE 6

a b c d e f

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

1 2 3 4 5

g
h j

Figura 17 – Medição de peças através de uma escala graduada sem encosto / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: na Figura 17, temos seis peças sendo medidas pela escala graduada.

• Dimensão a = 15 mm • Dimensão f = 30 mm
• Dimensão b = 15 mm • Dimensão g = 3/4”
• Dimensão c = 15 mm • Dimensão h = 1”
• Dimensão d = 6 mm • Dimensão i = 1.1/2”
• Dimensão e = 15 mm • Dimensão j = 1.1/16”

Nas dimensões em que se utiliza a escala em milímetros, não temos grandes dificuldades em realizar
as leituras. A dimensão “a” pode ser feita por leitura direta, mas entre as dimensões “b” e “f ” temos de
utilizar uma leitura partindo de uma referência, como no caso da dimensão “c”, em que a leitura de
referência são os 50 mm da escala e a leitura final são os 65 mm da escala, logo, para se obter a dimen-
são “c”, temos que executar uma simples conta de subtração, ou seja, c = 65 - 50 = 15 mm. Um ponto
importante a ser observado é que, nessa escala métrica do exemplo, os números 1, 2, 3, ..., 13 possuem
a unidade centímetros (cm). Não podemos esquecer que 1 cm = 10 mm e que, na metal mecânica no
Brasil, é muito comum a utilização da unidade em milímetros.

155
UNICESUMAR

Antes de comentarmos 0” 1”
os resultados da escala em
polegada fracionária, é im-
portante relembrar como
a polegada fracionária é
dividida. Para um melhor
entendimento, partiremos
Figura 18 – Representação de um intervalo com uma polegada / Fonte: o autor.
de uma única polegada,
conforme representado na Descrição da Imagem:na Figura 18, temos a representação de um intervalo com uma polegada.
Figura 18.
Agora, dividiremos essa
polegada ao meio, como
0” 1” 1”
apresentado na Figura 19, 2
logo, teremos duas partes
iguais de 1/2” polegada que,
somadas, totalizam 1”.
Podemos seguir divi-
dindo a polegada, agora,
em quatro partes iguais. Figura 19 – Representação de uma polegada dividida em duas partes iguais
Fonte: o autor.
Logo, teremos que cada
parte valerá 1/4”. Se somar- Descrição da Imagem:na Figura 19, temos a representação de uma polegada dividida
em duas partes iguais.
mos 1/4”+1/4”, teremos
2/4”, que pode ser simpli-
ficado, resultando em 1/2”.
1 1 3
Podemos, ainda, somar 0 4 2 4 1
três partes das quatro, logo,
teremos 1/4”+1/4”+1/4”,
que resultará em 3/4”.
Por fim, se somarmos as
quatro partes, teremos
1/4”+1/4”+1/4”+1/4”, que
Figura 20 – Representação de uma polegada dividida em quatro partes iguais
resultará em 4/4”, que pode Fonte: o autor.

ser simplificado para 1”.

Descrição da Imagem:na Figura 20, temos a representação de uma polegada dividida
Como resultado, teremos o em quatro partes iguais.
apresentado na Figura 20.

Podemos, assim, continuar dividindo a polegada, agora, em oito partes iguais e, depois, em 16 partes
iguais, obtendo, assim, as divisões apresentadas na Figura 21.

156
 UNIDADE 6

0 1 1 3 1
1 3 5 7 4 2 4
1 8 3 5 8 7 9 8 11 13 8 15
16 16 16 16 16 16 16 16

Figura 21 – Representação de uma polegada dividida em 16 partes iguais / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:na Figura 21, temos a representação de uma polegada dividida em 16 partes iguais.

Bom, agora, acredito que ficará fácil para o leitor identificar a dimensão “g”, da Figura 17, que será 3/4” da
polegada. Na dimensão “h”, podemos somar as divisões de 1/16” e, depois, simplificar. No caso, teremos
16/16”, que, ao ser simplificado, será 1”. Na dimensão “i”, teremos 24/16”, que, ao ser simplificado, será
1.1/2” (uma polegada inteira mais meia polegada). Com a prática, a leitura se tornará mais intuitiva, e,
talvez, você desenvolva sua própria técnica de leitura da dimensão em polegadas.
Após termos conhecido as escalas graduadas, falaremos, agora, a respeito de cuidados e como
conservar as escalas. Simples passos podem garantir a correta medição e prolongar a vida útil desse
instrumento, vamos a eles.

• Limpe a régua e a superfície da peça que
for medir antes da utilização.
• Verifique se a peça não possuí rebarbas que
possam vir a danificar a escala.
• Verifique se a escala está em boas con-
dições.
• Após o uso, limpe a escala.
• Aplique óleo ou vaselina — em escalas de
aço carbono.
• Evite o erro de paralaxe — erro por se postar
de forma incorreta com relação à escala, o
ponto de visão do operador deve estar nor-
mal à superfície da escala e alinhado com a
marcação da qual desejar efetuar a leitura.
• Evite quedas e contato com outras ferra-
mentas que possam danificar a escala.
• Não flexionar a escala — a não ser que seja
para esse fim —, principalmente, escalas
com comprimento maior que 500 mm.
• Não expor a escala a calor excessivo, raios
solares e umidade.
• Não usar como chave de fenda.
• Guarde a escala em estojo ou local apro-
priado.

157
UNICESUMAR

Finalizado o conteúdo acerca das escalas graduadas,
agora, apresentaremos o Nônio ou Vernier. O Nônio
se trata de uma escala graduada que permite efetuar
a leitura da medida de forma indireta com uma
maior resolução. É como pegar a menor dimensão
da escala fixa de um instrumento de medição e
efetuar novas divisões, aumentando, assim, a reso-
lução, porém, com o aumento de divisões, poderia
ser difícil executar a leitura da dimensão — não
daria para enxergar as diferentes marcações. É aí
que entra o Nônio, permitido um aumento da re-
solução e possibilitando a leitura da dimensão. O
nome Nônio vem de seu inventor, o matemático
português Pedro Nunes (1502–1578). Na França, o
conceito inicial do Nônio foi modificado por Pierre
Vernier (1580–1637), em que foi usado para cons-
truir instrumentos de Metrologia. Portanto, é muito
comum encontrar, na literatura, o nome Nônio ou
Vernier aplicados aos instrumentos de medição.
A resolução de instrumentos como o paquíme-
tro é calculada ao se dividir a unidade da escala
fixa do instrumento de medição pelo número de
divisões do Nônio — ou escala móvel. Resoluções
comuns na escala métrica são: 0,1 mm; 0,05 mm;
0,02 mm e 0,001 mm, sendo as resoluções 0,05 mm
e 0,02 mm as mais utilizadas.
Para uma melhor compreensão, observemos
o Nônio e a escala fixa de um paquímetro, veja a
Figura 22. Além do paquímetro, vários outros ins-
trumentos podem utilizar o Nônio, tanto em escala
métrica quanto em escala de polegadas ordinárias
ou fracionárias. Outros instrumentos que podem
utilizar o Nônio são riscadores, micrômetros, go-
niômetros, instrumentos de medição adaptados em
máquinas e equipamentos, entre outros. Maiores
detalhes de como efetuar a leitura das dimensões
serão abordados em instrumentos específicos nas
próximas unidades.

Figura 22 – Nônio de um paquímetro / Fonte: Starrett ([2022], on-line).

Descrição da Imagem: na Figura 22, temos a representação da posição do Nônio de um paquímetro.

Na Unidade 6, conhecemos o bloco padrão, com seus diferentes campos de utilização, e, também, co-
nhecemos um pouco de sua norma de fabricação junto a algumas especificações dessa ferramenta da
Metrologia. Tivemos, ainda, a oportunidade de conhecer a escala graduada, suas funções e observar
um exemplo de medição direta e por comparação tanto na escala em milímetros como na escala em
polegadas. Por fim, observamos uma apresentação básica do Nônio, que será vista em detalhes em seus
referidos instrumentos de medição.

158
 UNIDADE 6

Uma pergunta que nos fazemos é: com o conhecimento

adquirido, seremos capazes de manusear as ferramentas abor-
dadas? Bem, em termos teóricos, temos, sim, uma base bem
fundamentada para a utilização dos blocos padrão e das escalas
graduadas. Portanto, seguem exercícios propostos para uma
melhor prática e fixação dos conceitos abordados.
Caso você, caro(a) aluno(a), venha ter a oportunidade de
trabalhar em algum setor de qualidade em algum seguimen-
to mecânico ou caso venha a trabalhar em alguma indústria
relacionada à metal mecânica, muito provavelmente, você se
Conversemos um pouco! Espero-
deparará com os instrumentos abordados e terá, sim, uma
lhe no podcast que preparei
base conceitual muito forte para a leitura e interpretação das
para você!
diferentes dimensões solicitadas.

No link a seguir, temos o site do professor Eduardo J. Stefanelli. É um

site excelente, que contém simuladores de instrumentos de medição. O
professor possui simuladores feitos com extrema qualidade, é preciso
enaltecer o trabalho desse grande profissional:
Para acessar, use seu leitor de QR Code.

Bem, e por que é importante esse conhecimento acerca de blocos padrão e escalas graduadas? De
acordo com o conteúdo e as atividades desenvolvidas até o momento, podemos fazer a conexão do
texto com as práticas profissionais disponíveis no mercado de trabalho atual. Algumas das profissões
relacionadas ao emprego de escalas graduadas e blocos padrão são:
• Técnico mecânico.
• Fresador mecânico.
• Torneiro mecânico.
• Montador mecânico.
• Engenheiro mecânico.
• Engenheiro de produção; entre outras.

E qual é a diferença de um profissional que tem esse conhecimento? Profissionais dos mais va-
riados setores da metal mecânica podem ter contato com esses instrumentos de medição, sendo
imprescindível que o discente saiba utilizar tais instrumentos, pois poderá atuar em conjunto com
os profissionais citados.

159
 O encerramento da unidade ocorre com o fechamento da aula por meio da Avaliação, em que
você pode fazer uma verificação crítica dos conhecimentos apropriados. A seguir, está um mapa
mental com palavras-chave que podem levar aos resultados da experimentação.

Resolução

Unidade

Unidades

Escala graduada
Resolução
Limpeza e cuidados
Nônio

Paquímetro
Leitura

Micrômetro
UNIDADE 6

Goniômetro

Montagem Riscadores

Passa não passa

Bloco padrão
Limpeza

Menor quantidade de blocos

Acessórios
Precisão

Cuidados Norma
Padrão

160
1. Agora, faça o seu próprio mapa mental do conteúdo apresentado na Unidade 6.

Responda as questões objetivas apresentadas a seguir — das cinco alternativas, apenas uma
é correta.

2. Marcos trabalha em uma empresa do setor metal mecânico e necessita fazer uma marcação
com a dimensão de 27,55 mm. Para isso, ele utilizará um riscador que pode ser montado a
partir de acessórios de blocos padrão. A dimensão pode ser calibrada a partir do conjunto
de blocos padrão. Suponha que Marcos tenha um jogo de blocos padrão com 114 peças — já
inclusos dois blocos protetores —, contendo os blocos que seguem.

• 2 – Blocos padrão protetores de 2,00 mm de espessura.

• 1 – Bloco padrão de 1,0005 mm.
• 9 – Blocos padrão de 1,001; 1,002; 1,003; ...; 1,009 mm.
• 49 – Blocos padrão de 1,01; 1,02; 1,03; ...; 1,49 mm.
• 49 – Blocos padrão de 0,50; 1,00; 1,50; 2,00; ...; 24,50 mm.
• 4 – Blocos padrão de 25; 50; 75 e 100 mm.
Responda: qual das alternativas Marcos deveria utilizar para ajustar a dimensão de 27,55 mm
em seu riscador?

a) Dois blocos protetores + blocos de 1,05; 2,50; 20,00.

b) Blocos de 1,05; 1,50; 25,00.
c) Blocos de 1,05; 2,00; 24,50.
d) Um bloco protetor + blocos de 1,05; 1,50; 23,00.
e) Dois blocos protetores + blocos de 1,05; 22,50.

161
3. Tendo como referência o exercício anterior, temos que Marcos utilizou os blocos padrão e,
agora, deseja guardá-los. A princípio, Marcos sabe que a utilização dos blocos em seu setor de
trabalho são esporádicas e que deve levar um tempo considerável para reutilizar os blocos.
Portanto, marque a opção que forneça o procedimento correto para o armazenamento dos
blocos padrão.

a) Os blocos podem ser guardados de forma direta em estojo apropriado, não sendo necessário
untar a superfície dos blocos com benzina e lubrificá-los com vaselina.
b) Após o uso, limpar os blocos padrões; retirar qualquer tipo de impureza e umidade com um
pedaço de camurça, papel ou material similar, que não solte fiapos; utilizar benzina e lubrificá-
-los com vaselina; utilizar luvas para evitar oxidações nas superfícies dos blocos padrão; utilizar
pinças de madeira ou de plástico para manipular blocos pequenos; evitar choques e quedas;
guardar os blocos em estojo apropriado longe de locais úmidos ou de altas temperaturas.
c) Não é necessário qualquer tipo de cuidado com os blocos, pois são feitos a partir de aço liga
temperado de altíssima dureza e resistência mecânica.
d) Após o uso, limpar os blocos padrões; retirar qualquer tipo de impureza e umidade com um
pedaço de camurça, papel ou material similar, que não solte fiapos; utilizar benzina e lubrifi-
cá-los com vaselina; utilizar luvas para evitar oxidações nas superfícies dos blocos padrões;
utilizar pinças de madeira ou de plástico para manipular blocos pequenos; evitar choques
e quedas; guardar os blocos em estojo apropriado longe de locais úmidos, mas em locais
aquecidos com altas temperaturas.
e) Nenhuma das alternativas.

162
4. Alécio trabalha no setor de qualidade em uma empresa no segmento de transporte rodoviário.
São produzidos lotes de 1000 peças conforme o desenho que segue. As peças em questão não
exigem muita exatidão e podem ser conferidas pelo setor de qualidade com o auxílio de uma
escala graduada. Alécio ficou encarregado de conferir, de forma amostral, um primeiro lote
de peças. Ajude-o a identificar as dimensões de “a” até “d”. Marque a alternativa que contenha
as dimensões corretas.

d
a b c

1 2 3 4 5

1 2

Figura 1 - Emprego de escalas / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: temos a imagem de um eixo com um pequeno rasgo, ao lado, a imagem de uma escala graduada.

a) a = 20 mm; b = 27 mm; c = 43 mm; d = 43 mm.

b) a = 20 mm; b = 7 mm; c = 43 mm; d = 16 mm.
c) a = 20 mm; b = 7 mm; c = 16 mm; d = 4,3 cm.
d) a = 2,0 cm; b = 2,7 cm; c = 4,3 cm; d = 4,3 cm.
e) a = 20 cm; b = 27 cm; c = 43 cm; d = 43 cm.

163
5. Mariana trabalha no setor produtivo de uma pequena empresa na região noroeste do Paraná.
Ela está ajudando a organizar o estoque de seu local de trabalho e precisa identificar o com-
primento de alguns parafusos. Ela notou que os parafusos seguem dimensões padrões no
comprimento que são mais fáceis de serem lidas pela escala em polegada fracionária. Ajude
a Mariana a identificar qual é o comprimento do parafuso em polegadas fracionária e marque
a opção correspondente.

1 2 3 4 5

1 2

a b

Figura 2 - Comprimento do parafuso em polegadas / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: temos a imagem de um parafuso sendo medido com o auxílio de uma escala graduada em polegada.

a) a = 7/8”; b = 13/16”; c = 11/16”.

b) a = 1”; b = 11/16”; c = 1.11/16”.
c) a = 3/4”; b = 13/8”; c = 2”.
d) a = 3/8”; b = 13/16”; c = 1.11/16”.
e) Nenhuma das alternativas.

164
7
Instrumentos de
Medição
Me. Fernando Rodrigo Moro

Na Unidade 7, você terá a oportunidade de conhecer alguns ins-

trumentos de medição, tais como o paquímetro e o micrômetro.
Aprenderá sobre os principais modelos de paquímetros disponíveis
no mercado, as suas principais partes constituintes, além de iden-
tificar problemas ou erros que podem ser ocasionados durante o
ato de efetuar uma medição. Em certos casos, nos quais resoluções
mais apertadas forem solicitadas, o paquímetro pode não suprir
as necessidades da medição, sendo substituído pelo micrômetro,
o qual apresentaremos a você.
UNICESUMAR

Em certas situações, podemos ter que realizar medições com resolução na casa dos centésimos ou, até
mesmo, na casa dos milésimos de milímetros, mas quais instrumentos de medição podemos utilizar?
Será que uma escala seria adequada para medir o diâmetro de um eixo que terá a função de se acoplar
a um rolamento em um ajuste com alto grau de qualidade de trabalho?
Quando falamos de ajustes de um eixo e um rolamento na metal mecânica, geralmente, exige-se um
grau de exatidão da ordem de centésimos ou, até mesmo, milésimos de milímetros. Para confeccionar
esses eixos ou cubos com tamanha precisão, é indispensável que o técnico responsável — geralmente,
um torneiro mecânico — utilize instrumentos de medição adequados tanto em resolução quanto no
formato para um correto posicionamento. As resoluções das escalas são mais largas se comparadas aos
paquímetros e aos micrômetros. A forma de se apoiar as escalas na face de eixos e cubos também tende
a acumular erros que tornariam impossível o ajuste desses elementos em rolamentos.
Os paquímetros são uma ferramenta versátil, com uma larga faixa de medição e com resoluções
consideráveis. Temos o modelo chamado de paquímetro universal manual, que permite efetuar medi-
ções internas, externas, de profundidade e de ressalto com resoluções típicas de 0,05 e 0,02 mm. Para
medições mais precisas, com solicitações de resolução na casa dos centésimos ou dos milésimos, pode
ser necessário o uso do micrômetro. Os micrômetros são ferramentas mais específicas, tendo faixas de
medição mais estreitas e, geralmente, modelos específicos para cada tipo de medição. Micrômetros, em
geral, tendem a ser mais caros que os paquímetros, devido à sua resolução mais apertada. É claro que
a questão de valor é uma variável que depende de uma série de fatores, não sendo tão trivial afirmar
que uma ferramenta ou outra é mais cara.
O ato de projetar, dimensionar e medir é algo inerente à profissão de engenheiros ou de projetistas. É
claro que essas profissões são muito mais abrangentes, mas certas ramificações trabalham diretamente
com instrumentos de medição. Dentre os instrumentos de medição focados em medir grandezas de
comprimento, damos um certo destaque aos paquímetros e micrômetros. Afinal de contas, como é
possível garantir que uma peça projetada com tanto cuidado e empenho foi realmente fabricada dentro
das especificações dimensionais?
Dependendo do rigor com o qual a peça tenha sido projetada, ela terá de ser executada com certos
limites de erro ou dentro de uma determinada tolerância. Dependendo das tolerâncias e dimensões
aplicadas, teremos de utilizar instrumentos de medição com a resolução necessária para medir a peça
em execução ou para conferir as dimensões da peça em uma etapa de controle de qualidade. Quando
as resoluções solicitadas estão na casa dos décimos e centésimos de milímetros, poderemos utilizar o
paquímetro, mas, quando a resolução solicitada é mais apertada na casa dos centésimos ou milésimos,
podemos ter que utilizar micrômetros.
Você que trabalha com projetos mecânicos poderá utilizar um paquímetro para medir uma espessura
de chapa ou, até mesmo, dimensões internas e externas de um tubo para adequar o seu projeto. Já se
você for um torneiro mecânico ou um fresador, poderá utilizar o paquímetro para medir as peças que
esteja executando. Se você trabalhar no controle de qualidade, poderá ter que utilizar o paquímetro
para conferir as dimensões de um determinado lote de peças. Em resumo, o paquímetro possui uma
aplicação muito abrangente, até mesmo pesquisadores de áreas completamente diferentes da mecânica
utilizam o paquímetro.

166
 UNIDADE 7

Já o micrômetro possui uma aplicação mais restrita; o preço mais elevado, as faixas de medição
menores e o uso em medições específicas, comparado ao paquímetro, acabam por restringir sua
aplicação, sendo utilizado para medições em que o paquímetro não tenha a resolução necessária.
Micrômetros são comumente utilizados por retificadores cilíndricos, planos, por analistas e con-
ferentes do controle de qualidade, por torneiros e fresadores mecânicos, por pesquisadores, entre
outras profissões técnicas.
No laboratório de Metrologia de sua faculdade, procure medir uma peça metálica com uma
escala, um paquímetro e um micrômetro. Observe as escalas de cada instrumento de medição,
observe a resolução marcada em cada instrumento e a unidade de cada escala e responda:
• Qual dos três instrumentos foi mais fácil manusear?
• Quais são as unidades presentes em cada instrumento de medição?
• Quais eram os tipos de medições possíveis de serem executadas com cada instrumento de
medição — interna, externa, de ressalto e/ou de profundidade?
• Qual é a resolução de cada instrumento de medição?
• Faça uma pesquisa rápida na internet sobre os preços de cada instrumento de medição.
• Qual dos três instrumentos lhe concedeu uma leitura dimensional mais precisa?

Faça uma reflexão a respeito das questões anteriores. Por meio da experiência adquirida, responda:
qual dos instrumentos seria mais adequado para medir o diâmetro externo de um eixo retificado
com alta precisão dimensional? E para medir um eixo fabricado pelo processo de torneamento
com um nível de precisão mediano? E qual instrumento seria mais adequado para medir o com-
primento de uma chapa cortada em uma guilhotina?
Após efetuar uma reflexão sobre as questões da etapa de experimentação, responda para si
mesmo(a): será que existe alguma relação entre a utilização do instrumento de medição com o
processo de fabricação ao qual se aplica?
De fato, temos, sim, uma relação do processo de fabricação envolvido com a aplicação dos
instrumentos de medição. Por exemplo, uma retífica cilíndrica tende a ser um equipamento com
uma alta rigidez e que possui elementos mecânicos e elétricos que permitem desenvolver trabalhos
com precisões na casa dos milésimos de milímetros.
Supondo que tenhamos um eixo com o diâmetro de 48,500 mm e que a retífica cilíndrica dê um
passe removendo 0,155 mm, resultando em um diâmetro de 48,345 mm, qual seria uma melhor
opção de instrumento de medição para conferir a dimensão final?
Bem, se utilizarmos o paquímetro com resolução de 0,05 mm, provavelmente, teríamos uma
leitura da dimensão final, como 48,35 mm, ocultando, assim, variações dimensionais menores, na
casa dos centésimos e milésimos de milímetros. Já se utilizarmos um micrômetro com resolução
de 0,005 mm, conseguiríamos efetuar a leitura de 48,345 mm, mensurando, assim, toda a variação
dimensional proporcionada pela resolução da retífica cilíndrica.
Podemos notar, assim, que a utilização do instrumento de medição terá relação com as soli-
citações dimensionais de projeto e com as resoluções dos equipamentos dos diversos processos
de fabricação.

167
UNICESUMAR

Segundo o Dicionário Michaelis (PAQUÍMETRO, [2022]), o paquímetro se trata de um instrumento

de precisão usado para medir pequenas espessuras, distâncias curtas etc. O nome paquímetro vem do
grego paqui (“espessura”) e metro (“medida”).
Ele é composto por uma régua graduada, chamada de escala fixa, uma régua móvel, chamada de
Nônio, e demais elementos que permitem executar a aferição e leitura de medidas internas, externas,
de profundidade e de encosto (SILVA NETO, 2012). Maiores detalhes desse instrumento de medição
seguem apresentados na Figura 1.

168
 UNIDADE 7

Figura 1 – Partes constituintes do paquímetro universal / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: na Figura 1, temos uma apresentação geral de um paquímetro com suas principais partes constituintes. O item
1 é a orelha fixa, o item 2 é a orelha móvel, o item 3 é o chamado Nônio ou Vernier da escala em polegadas, já o item 4 é o parafuso
para travar o paquímetro. No item 5, temos o chamado cursor do paquímetro; no item 6, temos a escala fixa com a graduação em
polegadas. Na parte inferior da figura, temos o item 7, que se trata do bico fixo do paquímetro; o item 8 é o encosto fixo; o item 9, o
encosto móvel; o item 10 é o bico móvel do paquímetro. Se observarmos, veremos que o item 11 se trata de outro Nônio ou Vernier
do paquímetro, mas referente à escala em milímetros. O item 12 se trata do impulsor do paquímetro; o item 13 é a escala fixa corres-
pondente à unidade métrica; e, por fim, no item 14, temos a haste de profundidade.

São quatro os tipos de medições possíveis com o paquímetro universal. Essas formas de medições
seguem apresentadas:
• Medida externa — ver Figura 2.
• Medida interna — ver Figura 3.
• Medida de ressalto — ver Figura 4.
• Medida de profundidade — ver Figura 4.

A medida externa é realizada ao se apoiar as faces da peça nos encostos fixos e móveis do paquímetro,
assim como apresentado na Figura 2.

169
UNICESUMAR

Figura 2 – Medida externa / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: na Figura 2, temos um exemplo de medição externa, em que o paquímetro está medindo o comprimento total
de uma peça. É interessante observar o polegar apoiando o impulsor do paquímetro com os demais dedos segurando a escala fixa. Essa
forma de manuseio permite um bom apoio da peça no instrumento de medição, o que é superimportante para a leitura da medida correta.

Na Figura 3, temos um exemplo de medição interna de um furo em uma engrenagem.

(a) (b)

Figura 3 – Medida interna / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: na Figura 3 (a), temos uma visão geral de uma medição interna em um furo de uma engrenagem helicoidal; é
importante notar que, agora, o dedão puxa o impulsor para permitir a abertura do paquímetro. Na Figura 3 (b), é possível visualizar,
de uma melhor maneira, a medição interna do furo da engrenagem, um destaque importante é com relação ao posicionamento da
orelha fixa e da orelha móvel do paquímetro, que devem ser posicionadas dentro do furo para melhorar o apoio do paquímetro e
diminuir a possibilidade de erros de medição.

Se olharmos a Figura 4, poderemos notar que a imagem (a) demonstra uma medição de ressalto, sendo
importante notar que é utilizado um encosto traseiro do paquímetro para medir o ressalto da peça
demonstrada. Já na imagem (b), temos a apresentação de uma medida de profundidade de um furo
através da utilização da vareta do paquímetro.

170
 UNIDADE 7

(a) (b)

Figura 4 – Medida de ressalto e medida de profundidade / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: na Figura 4, temos dois itens: (a) e (b). No item (a), à esquerda, temos uma peça com múltiplos rebaixos, sendo
medida com o encosto traseiro do paquímetro, em que a dimensão aferida corresponde ao comprimento do rebaixo intermediário da
peça. Já no item (b), à direita, temos a medição da profundidade de um furo em uma peça, em que utilizamos a vareta de profundidade
do paquímetro.

Temos apresentadas, na Figura 5, as quatro formas de medição possíveis com o paquímetro universal.

Figura 5 – Resumo das quatro medições possíveis / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a Figura 5 traz, em sua parte superior, o desenho de um paquímetro universal, com a marcação “A” sobre as
orelhas de medição, a marcação “B” na parte frontal do paquímetro, a marcação “C” nos bicos, e a marcação “D” na vareta de profun-
didade. Na parte inferior da imagem, temos os detalhes de cada região, demonstrando como utilizar cada parte do paquímetro para
realizar as diferentes formas de medição. O primeiro detalhe demonstrado na parte inferior da esquerda para a direita é o da marcação
“A”, em que podemos observar as orelhas do paquímetro medindo uma abertura interna de uma peça. O segundo detalhe é o “B”, no
qual é demonstrada a medição de ressalto com o encosto fixo e móvel do paquímetro. O terceiro detalhe corresponde ao detalhe “C”,
que demonstra uma medição externa de um eixo, com os bicos do paquímetro. E, por fim, temos o detalhe “D” com a utilização da
vareta de profundidade para medir a profundidade de um furo.

171
UNICESUMAR

Bem, agora, você já está familiarizado(a) com as • Paquímetro de profundidade.

principais partes constituintes de um paquímetro • Paquímetro com relógio.
universal e conhece as principais formas de medi- • Paquímetro com bico fino.
ção que podem ser executadas com esse modelo de • Paquímetro digital.
paquímetro. Torna-se importante conhecer outros • Paquímetro de bico alongado.
modelos de paquímetro. Da Figura 6 até a Figura 15, • Paquímetro digital com bico deslizante.
é possível visualizar diferentes modelos de paquí- • Paquímetro com pontas para canais externos.
metros. É claro que a lista de modelos não para por • Paquímetro em fibra de carbono com bicos
aí, uma nova necessidade de medição pode contri- adaptáveis.
buir para o desenvolvimento de novos modelos de • Paquímetro digital para medição entre
paquímetros. Segue apresentada uma lista com os centros perpendicular, modelos borda-
modelos de paquímetros mais comuns do mercado: -a-centro.

Figura 6 – Paquímetro de profundidade / Fonte: Mitutoyo ([2022a], on-line).

Descrição da Imagem: apresenta-se, na imagem, o modelo de paquímetro para medir profundidade.

Figura 7 – Paquímetro com relógio / Fonte: Mitutoyo ([2022a], on-line).

Descrição da Imagem: na imagem, temos um modelo de paquímetro universal, com um relógio para indicação da dimensão com
resolução de 0,01 mm.

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 UNIDADE 7

Na Figura 8, temos um paquímetro de bicos finos, que se adaptam a pequenas ranhuras e canais, fa-
cilitando medições que, antes, eram difíceis de ser medidas, permite medição, inclusive, de ressaltos.

Figura 8 – Paquímetro com bico fino / Fonte: Mitutoyo ([2022a], on-line).

Descrição da Imagem: na imagem, temos um modelo de paquímetro universal de bicos finos.

Figura 9 – Paquímetro digital / Fonte: Mitutoyo ([2022a], on-line).

Descrição da Imagem:apresenta-se, na imagem, um modelo de paquímetro universal digital.

Figura 10 – Paquímetro de bico alongado / Fonte: Mitutoyo ([2022a], on-line).

Descrição da Imagem: na imagem, tem-se um modelo de paquímetro de bicos alongados.

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UNICESUMAR

Figura 11 – Paquímetro digital com bico deslizante / Fonte: Mitutoyo ([2022a], on-line).

Descrição da Imagem: apresenta-se, na imagem, um modelo de paquímetro de bico deslizante.

Figura 12 – Paquímetro com pontas para canais externos / Fonte: Mitutoyo ([2022a], on-line).

Descrição da Imagem: na figura, apresenta-se um modelo de paquímetro de pontas para canais externos.

Na Figura 13, temos um paquímetro de bico deslizante. O bico deslizante pode ser ajustado em qual-
quer posição para facilitar medições de ressaltos e características difíceis de alcançar.

Figura 13 – Paquímetro de bico deslizante / Fonte: Mitutoyo ([2022a], on-line).

Descrição da Imagem: na imagem, apresenta-se o paquímetro de bico deslizante.

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 UNIDADE 7

Figura 14 – Paquímetro em fibra de carbono com bicos adaptáveis / Fonte: Mitutoyo ([2022a], on-line).

Descrição da Imagem: na figura, apresenta-se um modelo de paquímetro em fibra de carbono com bicos adaptáveis.

Observa-se, na Figura 15, o paquímetro digital para medição entre centros perpendicular modelos
borda-a-centro. Esse modelo foi especialmente desenvolvido para medição de centro-a-centro e
borda-a-centro de furos. Com bicos atrás do cursor, a medição pode ser lida por cima da peça
(MITUTOYO, [2022a]).

Figura 15 – Paquímetro digital para medição entre centros modelos borda-a-centro / Fonte: Mitutoyo ([2022a], on-line).

Descrição da Imagem: na figura, apresenta-se um modelo de paquímetro que permite a medição entre centros de furações.

Após conhecermos os diferentes modelos de paquímetros, agora, aprenderemos sobre a leitura dos
paquímetros. É importante destacar que a leitura pode ser feita na escala métrica ou na escala em
polegadas fracionárias. Na Figura 1, nos itens 6 e 13, é possível ver que a escala métrica fica na parte
inferior da escala fixa e a escala em polegadas fracionárias fica na parte superior.
Antes de efetuarmos a leitura da escala métrica, precisamos compreender qual a resolução do ins-
trumento de medida. A resolução é a menor medida que o instrumento é capaz de medir. O cálculo da
resolução é realizado ao se dividir a unidade na escala fixa pelo número de divisões do Nônio (SILVA
NETO, 2012). Resoluções típicas para paquímetros são de 0,1 mm, 0,05 mm e 0,02 mm. Segue exemplo
para maiores esclarecimentos:

175
UNICESUMAR

01. EXEMPLO Definição da resolução do pa- Para ler a dimensão na escala métrica, devemos
químetro proceder da seguinte maneira:
• Ler, na escala fixa, os milímetros até antes
Nônio com 10 divisões: do “zero” do Nônio — veja Figura 16 (a).
• No próximo passo, contar os traços do
1mm
=
Re solução = 0, 1mm Nônio até aquele que coincide com um
10divisões
traço da escala fixa — veja a Figura 16 (b).
Nônio com 20 divisões: • Por fim, somam-se os valores encontra-
dos — veja a Figura 16 (c).
1mm
=
Re solução = 0, 05mm
20divisões
A seguir, apresentam-se, na Figura 17, exemplos
Nônio com 50 divisões: de leitura de paquímetros na escala métrica com
resoluções de 0,05 mm e 0,02 mm.
1mm
=
Re solução = 0, 02mm
50divisões

(a)

(b)
Figura 16 – Leitura de paquímetro em
milímetros / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: na Figura

16, é possível notar, no item “a”,
uma marcação na cor vermelha na
dimensão de 17,00 mm; já na figura
“b”, tem-se uma marcação corres-
pondente ao traço do Nônio que está
alinhado com o traço da escala fixa
no valor de 0,40 mm. Somando as
duas leituras, teremos o valor total
de 17,40 mm.

176
 UNIDADE 7

(a) 5,40 mm

Figura 17 – Exemplos de leitura de paquímetro em milímetros / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: na Figura 17, em “a”, é possível observar um paquímetro de resolução de 0,05 mm com uma leitura de 5,00 mm
na escala fixa, mais 0,40 mm no Nônio, gerando um total de 5,40 mm. No item “b”, temos uma resolução de 0,02 mm com uma leitura
de 21,00 mm na escala fixa, mais 0,12 mm no Nônio, gerando um total de 21,12 mm.

Nesta nova etapa, aprenderemos a fazer a leitura das dimensões em polegadas fracionárias. Para isso,
observaremos a escala fixa superior do paquímetro. Na Figura 18, é possível observar a escala fixa em
polegadas fracionárias. A escala fixa possui 16 divisões para cada polegada, algo similar ao apresentado
na Figura 21 da Unidade 6. O Nônio acaba dividindo a menor divisão do paquímetro (1/16”) em mais
oito partes, atingindo, assim, uma resolução de 1/128”.

Figura 18 – Paquímetro com escala em polegadas fracionárias / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: na figura, é possível observar a escala fixa de um paquímetro em polegadas fracionárias com a menor divisão
em 1/16”. Na parte superior da figura, temos o Nônio com mais oito divisões. O Nônio acaba dividindo a menor divisão do paquímetro
(1/16”) em mais oito partes, atingindo, assim, uma resolução de 1/128”.

177
UNICESUMAR

Segue exemplo da definição da resolução da escala em polegadas fracionárias:

02. EXEMPLO Definição da resolução do paquímetro em polegada fracionária

Nônio com oito divisões:

1
1"
= 16
Re solução =
8 128
Para ler a dimensão na escala em polegadas fracionárias, devemos proceder da seguinte maneira:
• Ler, na escala fixa, a dimensão em polegada fracionária até antes do “zero” do Nônio (cada divisão
equivale a 1/16”) — veja a Figura 19 (a).
• No próximo passo, contar os traços do Nônio até aquele que coincide com um traço da escala
fixa (cada divisão do Nônio equivale a 1/128”) — veja a Figura 19 (b).
• Por fim, somam-se os valores encontrados e simplificam-se as frações, caso seja possível — veja
a Figura 19 (c).

(a) (c)

Figura 19 – Leitura de paquímetro em

milímetros / Fonte: o autor.
(b)
Descrição da Imagem: na Figura 19,
é possível executar a leitura de um
paquímetro. No item “a”, o zero do
Nônio está logo após a dimensão de
1/2». Ao observar o Nônio, notamos,
no item “b”, que a sexta marcação do
nônio coincide com a marcação da
escala fixa, essa marcação equivale
à dimensão de 3/64”. Por fim, em “c”,
temos a soma da dimensão da escala
fixa com a dimensão do Nônio, resul-
tando em 35/64”.

A seguir, apresenta-se, na Figura 20, mais um exemplo de leitura de paquímetros em polegadas fra-
cionárias com resoluções de 1/128”.

178
 UNIDADE 7

03. EXEMPLO

Figura 20 – Exemplo de leitura em polegadas fracionárias com resoluções de 1/128”/ Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: na Figura 20, é possível notar, no item “a”, a leitura, na escala fixa, de 1” polegada inteira mais 1/4” de polegada.
No item “b”, é possível notar o quinto risco do Nônio alinhado com a escala fixa. Como cada divisão do Nônio vale 1/128”, teremos mais
5/128”. O resultado é a soma de 1"+1/4"+5/128”, que equivale a 1.37/128”.

Após aprendermos a fazer a leitura das dimensões em milímetros e em polegada fracionária, agora,
abordaremos possíveis erros de medição.

Na Figura 21, apresentam-

-se as medidas externas. Em A,
a peça está apoiada na região
do encosto de menor área, o
que pode causar um desgas-
te prematuro dos bicos do
paquímetro. Procure utilizar
essa posição somente quan-
do for necessário. A posição
apresentada em B está corre-
ta para aplicações em geral. Já
em C, temos o contato perfeito
entre o paquímetro e a peça.
Por fim, em D, o paquímetro Figura 21 – Exemplos de leitura de paquímetro em milímetros / Fonte: o autor.

se encontra inclinado em re-

lação à peça, o que dará uma
indicação maior do que a di-
mensão verdadeira da peça,
Descrição da Imagem: na Figura 21, em A, a peça está apoiada na região do encosto de
menor área, o que pode causar um desgaste prematuro dos bicos do paquímetro. A po-
sição apresentada em B está correta para aplicações em geral. Já em C, temos o contato
perfeito entre o paquímetro e a peça. Por fim, em D, o paquímetro se encontra inclinado
em relação à peça, o que dará uma indicação maior do que a dimensão verdadeira da peça.

(LIRA, 2015).

179
UNICESUMAR

Ao efetuar uma medição interna, temos que tomar cuidado com certos erros de posicionamento do
paquímetro. Na Figura 22 A, o posicionamento das orelhas do paquímetro está correto, com as orelhas
bem apoiadas na parte interna da peça. Em B, as orelhas do paquímetro tocam a peça em uma área
muito pequena, podendo gerar erros de leitura, além de um desgaste prematuro das orelhas. Em C, a
peça e o paquímetro estão desalinhados (LIRA, 2015).

Figura 22 – Exemplos de leitura de paquímetro em milímetros / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: na Figura 22, temos a leitura de dimensões de uma peça com diferentes posições sobre a orelha do paquímetro.
Em “A”, o posicionamento das orelhas do paquímetro está correto, com as orelhas bem apoiadas na parte interna da peça. Em B, as
orelhas do paquímetro tocam a peça em uma área muito pequena, podendo gerar erros de leitura, além de um desgaste prematuro
das orelhas. Em C, a peça e o paquímetro estão desalinhados.

Para a medição de profundidade, observaremos a Figura 23, na qual é possível observar as imagens
A e C com a base da haste do paquímetro bem apoiada sobre a peça e com a vareta de profundidade
perpendicular à peça. Já em B e D, é visível o desalinhamento da vareta de profundidade do paquíme-
tro com relação à peça, gerando, assim, a leitura incorreta da medida de profundidade (LIRA, 2015).

Figura 23 – Exemplos de leitura de paquímetro em milímetros / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: na Figura 23, é possível observar as imagens A e C com a base da escala fixa do paquímetro bem apoiada sobre
a peça e com a vareta de profundidade perpendicular à peça. Já em B e D, é visível o desalinhamento da vareta de profundidade do
paquímetro com relação à peça, gerando, assim, a leitura incorreta da medida de profundidade.

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 UNIDADE 7

O erro de paralaxe é um erro muito comum na utilização de instrumentos de medição analógicos.

Trata-se de um erro ocasionado pelo “raio de visão” do operador não ser perpendicular ao plano da
escala, assim como apresentado na Figura 24.

Figura 24 – Exemplos de leitura de paquímetro em milímetros / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:na Figura 24, é possível notar a medição de uma barra logo acima de uma régua. O observador se posiciona
em três posições diferentes. Na posição central, a leitura da medida é feita corretamente, com 101 mm; já a posição à direita dará a
impressão de uma dimensão menor de 91 mm; e a posição de observação à esquerda dará a ilusão de que a dimensão é de 111 mm.

Fica, assim, evidente que, para a correta leitura da dimensão, o observador deve se posicionar de frente
para um eixo que esteja a 90° com a face da régua. Esse é um erro de medição comum que está presente
nos mais variados instrumentos de medição.
Um outro erro comum na leitura das dimensões em paquímetros é o erro por excesso de força. O
erro fica mais evidente se o paquímetro tiver folgas consideráveis, observe a Figura 25.

Figura 25 – Exemplos de leitura de paquímetro em milímetros / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: na Figura 25, apresenta-se um paquímetro, à esquerda, que é utilizado de forma correta. No paquímetro da
direita, imprimiu-se muita força, a ponto de torcer o conjunto do bico móvel, isso se deve à folga que existe no instrumento de medição.

181
UNICESUMAR

Para finalizarmos o conteúdo acerca de paquímetros, torna-se importante abordarmos os cuidados

que devemos ter com o mesmo. Segue uma lista de indicações e de boas práticas para a conservação
do paquímetro:
• Ao guardar o paquímetro, é uma boa prática limpar e untá-lo com uma fina camada de óleo. É
interessante que ele seja guardado em estojo apropriado.
• Não utilizar o paquímetro em outras atividades que não seja a de medição.
• Não use o paquímetro como instrumento de percussão, como martelo, como chave de fenda,
como compasso ou como chave inglesa.
• Evite impacto, quedas e ambientes corrosivos.
• Não meça peças em movimento.
• Não deixe peças sobre o paquímetro.
• Não deixe o paquímetro exposto a altas temperaturas.
• Trabalhe sempre de forma organizada, evitando situações inseguras.

Em certas situações, a exatidão do paquímetro pode não ser suficiente para o controle dimensional
de uma peça, e a utilização do micrômetro pode ser necessária. Os micrômetros possuem resolução
centesimal e milesimal — geralmente, de 0,01 mm ou 0,001 mm. Bom, conheçamos esse belíssimo
instrumento de medição observando a Figura 26, na qual é possível observar um modelo tradicional
e muito difundido na indústria metal mecânica.

Figura 26 – Micrômetro Mitutoyo de 0-25 mm com resolução de 0,01 mm / Fonte: Mitutoyo ([2022b], on-line).

Descrição da Imagem: na imagem, temos um micrômetro da marca Mitutoyo de 0 até 25 mm, com resolução de 0,01 mm.

Após a apresentação do micrômetro, torna-se interessante conhecer suas principais partes constituintes,
que seguem apresentadas na Figura 27, com uma belíssima ilustração da empresa Starrett.

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 UNIDADE 7

Figura 27 – Micrômetro Mitutoyo de 0-25 mm com resolução de 0,01 mm / Fonte: Mitutoyo ([2022b], on-line).

Descrição da Imagem: na imagem, é possível observar as principais partes constituintes de um micrômetro, tais como: o arco, a trava,
o cilindro, a face chanfrada do tambor, a porca ajustável, a ponta fixa, o fuso, a mola do cilindro, o tambor, a porca do fuso, a mola da
catraca, o corpo da catraca, o pino da catraca, a catraca e o parafuso da catraca.

Um ponto importante a ser destacado nos micrômetros é quanto à sua faixa de utilização. A faixa de
medição é sempre de 25 mm ou 1”, portanto, a capacidade de medição dos micrômetros aumenta de
25 em 25 mm, podendo chegar até 2000 mm. Faixas de medição típicas são: 0 a 25 mm; 25 a 50 mm;
50 a 75 mm; 75 a 100 mm; ...; 1975 a 2000 mm (LIRA, 2015). Algo que deve ser destacado é que, para
cada nova faixa de medição, teremos um novo micrômetro, ou seja, temos que comprar micrômetros
nas faixas de utilização que utilizaremos.

183
UNICESUMAR

04. EXEMPLO Marcos precisa medir com o micrômetro um diâmetro de um eixo com 53 mm,
portanto ele terá que adquirir um micrômetro com uma faixa de medição de 50 a
75 mm. Passados alguns dias, Marcos começou a executar um outro projeto, em que
teve a necessidade de medir um outro eixo, mas, agora, com diâmetro de 35 mm. Será
que ele poderá utilizar o mesmo micrômetro com a faixa de medição de 50 a 75 mm?
A resposta é não, Marcos terá que comprar um outro micrômetro, mas, agora, com a
faixa de medição de 25 a 50 mm.

Um simples exemplo nos faz refletir. O que nos leva a concluir que, antes de adquirirmos qualquer
micrômetro, é necessário conhecer a faixa de medição à qual esse instrumento será aplicado.
Após termos conhecido um pouco sobre o formato do micrômetro e as suas faixas de aplicação,
torna-se importante conhecer os seus diferentes formatos com suas diferentes aplicações. Seguem
imagens com diferentes modelos para diferentes aplicações:

Figura 28 – Micrômetro externo de 0 a 25 mm com resolução de 0,01 mm / Fonte: Mitutoyo ([2022b], on-line).

Descrição da Imagem: na imagem, apresenta-se um micrômetro de medição externa.

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 UNIDADE 7

Figura 29 – Micrômetro externo de 0 a 150 mm, com batentes intercambiáveis de resolução de 0,01 mm
Fonte: Mitutoyo ([2022c], on-line).

Descrição da Imagem: na imagem, apresenta-se um estojo com um micrômetro de 0 a 150 mm. O estojo em questão possui batentes com
diferentes dimensões para possibilitar o uso do micrômetro em diferentes faixas de dimensão.

Figura 30 – Micrômetro digital externo, com força de medição ajustável com resolução de 0,001 mm
Fonte: Mitutoyo ([2022d], on-line).

Descrição da Imagem: na imagem, apresenta-se um micrômetro digital externo. O micrômetro em questão possui um dispositivo de
ajuste de força de aperto.

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UNICESUMAR

Figura 31 – Micrômetro interno de três pontas com resolução de 0,005 mm / Fonte: Mitutoyo ([2022b], on-line).

Descrição da Imagem: na imagem, temos um micrômetro para medidas internas, utilizado, principalmente, para medir o diâmetro de furos.
O micrômetro em questão possui três hastes de contato para um melhor apoio do instrumento em furos.

Figura 32 – Micrômetro externo com ponta cônica para medição de ranhuras com resolução de 0,001 mm
Fonte: Mitutoyo ([2022e], on-line).

Descrição da Imagem: na imagem, demonstra-se um modelo de micrômetro externo com pontas cônicas. As pontas “afiadas” conseguem
adentrar em ranhuras ou canais em que o modelo convencional de pontas cilíndricas não conseguiria.

Figura 33 – Micrômetro interno com extensão tipo tubo / Fonte: Mitutoyo ([2022f], on-line).

Descrição da Imagem: na figura, temos, em sua parte superior, um micrômetro para medição interna. Abaixo do micrômetro, temos aces-
sórios para estender o seu comprimento e possibilitar a medição de maiores faixas de medição. Os extensores possuem formatos tubulares.

186
 UNIDADE 7

(a) (b)

Figura 34 – Micrômetro externo de ponta esférica, com resolução de 0,01 mm. / Fonte: Mitutoyo ([2022g], on-line).

Descrição da Imagem: na imagem, apresenta-se um modelo de micrômetro externo com pontas esféricas para a medição de superfícies
curvas. No item (a), pode-se notar uma ampliação do item (b), em que é possível observar as pontas arredondadas do instrumento.

Figura 35 – Micrômetro externo com ponta tipo lâmina para aplicação em pequenas ranhuras / Fonte: Mitutoyo ([2022h], on-line).

Descrição da Imagem: na imagem, é possível observar um modelo de micrômetro externo com pontas em formato de uma lâmina. São
ferramentas ideais para medidas em canais e em “pequenos” espaços.

Figura 36 – Micrômetro com ponta tipo disco aplicado na medição do comprimento tangente de dentes de engrenagens
Fonte: Mitutoyo ([2022i], on-line).

Descrição da Imagem: na imagem, apresenta-se um micrômetro para medição externa com pontas em formato de disco. Essas pontas em
formato de disco são aplicadas na medição do comprimento tangente de dentes de engrenagens.

187
UNICESUMAR

Figura 37 – Micrômetro de profundidade / Fonte: Mitutoyo ([2022i], on-line).

Descrição da Imagem: na figura, apresenta-se um modelo de micrômetro para a medida de profundidades. O micrômetro possui um formato
em uma espécie de “T”. O “T” serve de base de apoio do instrumento.

Bem, é notório que os formatos e modelos de micrômetros são tão variados quanto os dos paquímetros.
Novamente, observamos que o instrumento de medição pode ter formatos variados que dependerão
da necessidade da medição.
Após conhecermos o instrumento, é chegada a hora de aprender a realizar a leitura das dimensões
com os micrômetros. Estudaremos dois casos básicos, a leitura com micrômetros em milímetros com
resolução centesimal e milesimal. Então, vamos lá!
Se observarmos a Figura 27, notaremos que o micrômetro é composto por uma porca e um fuso,
no qual o movimento relativo desses dois elementos é que promoverá a abertura e o fechamento do
instrumento de medição e, consequentemente, permitirá a leitura de diferentes dimensões.
O passo do conjunto de porca e fuso é de 0,5 mm, ou seja, a cada volta completa do tambor do
micrômetro, a haste avançará 0,5 mm. Como o tambor é graduado com 50 divisões, significa que cada
divisão equivale a 0,01 mm, que é a resolução do micrômetro centesimal.
Nas Figuras 26 e 27, podemos observar a bainha com marcações de 0,5 mm em 0,5 mm. Para
efetuarmos a leitura da dimensão em um micrômetro com resolução centesimal, primeiro, temos
que observar as marcações da bainha e a posição do tambor. Depois, em uma segunda etapa, temos
que observar a marcação do tambor que está alinhada com a linha horizontal da bainha e somar as
dimensões obtidas. Para um melhor entendimento, observe o exemplo que segue:

188
 UNIDADE 7

05. EXEMPLO Medida indicada pelo micrômetro centesimal

(a)

(b)

Figura 38 – Exemplos de leitura de micrômetro com resolução centesimal / Fonte: o autor.

Alguns modelos de micrômetros possuem divisões adicionais que servem de Nônio. Se observarmos
a Figura 39, podemos notar um Nônio impresso na bainha do micrômetro. Ele divide a menor divisão
do micrômetro centesimal (0,01 mm) por 10, ou seja, a nova resolução equivale a 0,001 mm.
A medição no micrômetro milesimal é similar à medição de um micrômetro centesimal, com o
acréscimo de um passo que é a leitura do Nônio com divisões de 0,001 mm.

189
UNICESUMAR

(a)

(b)

(c)

Figura 39 – Micrômetro com Nônio e resolução milesimal / Fonte: o autor.

190
 UNIDADE 7

Para um melhor entendimento, apresentam-se exemplos de medição com o micrômetro de re-

solução milesimal.

Figura 40 – Exemplos de leitura de micrômetro com resolução milesimal / Fonte: o autor.

Com os exemplos demonstrados, enceramos nossa discussão acerca do micrômetro.

Na Unidade 7, tivemos a oportunidade de conhecer dois REALIDADE

dos principais instrumentos de medida empregados AUMENTADA
no setor metal mecânico e de fabricação mecânica. Foi
possível explorar os diferentes modelos de paquíme-
tros e de micrômetros. Também, aprendemos sobre
as diferentes resoluções de cada instrumentos e vimos
como empregar o Nônio. E, por fim, visitamos uma sé-
rie de exemplos que nos permitiram aprender e fixar
como se dá a leitura desses instrumentos de medição.
O conteúdo tem uma abordagem do básico ao interme-
diário, mas, por meio dele, já é possível efetuar a leitura
de diferentes medidas. O ideal é que o(a) aluno(a) possa
aplicar o seu conhecimento na prática e se desafiar com
diferentes medições.

Apresentação de um Micrômetro

191
UNICESUMAR

No link a seguir, temos o site do professor Eduardo J. Stefanelli. É um

site excelente, contendo simuladores de instrumentos de medição. O
professor possui simuladores feitos com extrema qualidade. É preciso
enaltecer o trabalho desse grande profissional.
Para acessar, use seu leitor de QR Code.

De acordo com o conteúdo e as atividades desenvolvidas até o momento, podemos fazer a conexão do texto
com as práticas profissionais disponíveis no mercado de trabalho atual. Algumas das profissões relacionadas
às práticas de medição com paquímetros e micrômetros são:
• Desenhista mecânico.
• Operadores de máquinas-ferramentas.
• Montadores mecânicos.
• Conferentes do setor de qualidade.
• Projetista mecânico.
• Engenheiro mecânica.
• Engenheiro de produção, entre outras.

Basicamente, o paquímetro e o micrômetro podem ser empregados na medição para a confecção de peças,
na conferência das dimensões por responsáveis dos setores de qualidade, na montagem de produtos para
a verificação de partes utilizadas e posições aplicadas, na medida para realização de um projeto mecânico,
além de aplicações em laboratórios diversos.

Caro(a) estudante, escute o podcast que preparei para você!

192
O encerramento da unidade ocorre com o fechamento da aula por meio da Avaliação, em que
você pode fazer uma verificação crítica dos conhecimentos apropriados. Construa um mapa mental
e procure revisar e elencar os principais elementos abordados na Unidade 7.

193
 Responda as questões objetivas apresentadas a seguir — das cinco alternativas, apenas uma
é correta.

1. Faça a leitura das dimensões dos paquímetros com resolução de 0,05 mm — Nônio com 20
divisões.

Fonte: o autor.

a) Leitura: .......................................................................................................................................................

Fonte: o autor.

b) Leitura: .......................................................................................................................................................

Fonte: o autor.

c) Leitura: .......................................................................................................................................................

194
2. Faça a leitura das dimensões dos paquímetros com resolução de 0,02 mm — Nônio com 50
divisões.

Fonte: o autor.

195
3. Faça a leitura das dimensões em polegadas fracionárias dos paquímetros com resolução de
1/128” — Nônio com 8 divisões.

Fonte: o autor.

a) Leitura: ...................................................

Fonte: o autor.

b) Leitura: ...................................................

196
Fonte: o autor.

c) Leitura: ...................................................

197
198
8
Máquina de Medir
Coordenadas
Me. Fernando Rodrigo Moro

Na Unidade 8, você terá a oportunidade de conhecer a máquina

de medir coordenadas (MMC), que é um instrumento de medição
utilizado para a medição de peças complexas de forma manual ou
automática. Ainda, você poderá notar a dificuldade de medir peças
de perfil complexo com instrumentos de medição convencionais,
tais como paquímetros, micrômetros, réguas e trenas, além do
erro que cada instrumento de medição aplica à tarefa de medição.
Você aprenderá também, sobre a aplicação da MMC, bem como
algumas operações básicas de manuseio, como o nivelamento, o
alinhamento e a determinação da origem da peça, além de conhe-
cer os diferentes tipos de sensores e apalpadores utilizados para a
conferência ponto a ponto do equipamento.
UNICESUMAR

Observe a Figura 1. É possível

medir todas as partes constituin-
tes do bloco do motor somen-
te com o paquímetro? Se sim,
pergunte a si mesmo(a): o quão
trabalhoso seria executar tal
medição? E os erros de medição
seriam pequenos? Ou será que
o somatório dos erros de cada
medição a deixaria com baixa
confiança? Qual instrumento de
medição podemos utilizar para
tornar essa conferência mais rá-
pida, ágil, com maior confiança,
menos cansativa e, ainda, dar a
possibilidade de repetibilidade?
Respondendo as perguntas
relacionadas à medição do blo-
co do motor da Figura 1, nota- Figura 1 – Bloco/Cilindro Motor Honda Gxr120 / Fonte: Extra ([2022], on-line).
mos que, talvez, até seria possí-
Descrição da Imagem: na Figura 1, demonstra-se o bloco do motor da moto Honda
vel medir todo o bloco do motor GXR120. Na imagem, temos um paquímetro medindo o diâmetro interno do bloco do
da moto, mas, com toda certeza, motor. Pela imagem, é possível observar a dificuldade de medir o diâmetro interno
de um peça de perfil complexo, ficando evidente que é extremamente difícil medir
não seria uma tarefa nada fácil as demais partes da peça com instrumentos de medição convencionais, como pa-
químetros, micrômetros, trenas e réguas, além, é claro, do somatório dos erros de
de se executar. Podemos notar medição, somados em cada medição com os diferentes instrumentos de medição.

uma série de reentrâncias, furos

e formatos complexos no bloco do motor. Medir algo assim, somente com um paquímetro, pode
ser muito difícil ou, até mesmo, inviável. O paquímetro ou demais instrumento de medição con-
vencionais possuem erros intrínsecos. Some a esses erros a falta de experiência ou de habilidade
do operador e você terá o somatório de uma série de erros que podem tornar a conferência das
medidas da peça não confiável.
Bom, já notamos o quão difícil seria medir com instrumentos convencionais uma única peça,
imagine, então, conferir um lote de peças com forma complexa. A tarefa pode ser inviável do ponto
de vista prático, logo surge a necessidade da aplicação de um instrumento de medição que permita
executar a conferência das medidas com repetibilidade e confiança.
Por existir tal necessidade, surgiram as máquinas de medição por coordenadas (MMC), e exis-
tem modelos com softwares de gerenciamento da movimentação por comando numérico com-
putadorizado (CNC), permitindo a repetibilidade da conferência. O erro, também, é diminuído:
existem MMC com erros na casa dos 0,7 milésimos de milímetros. Logo, a medição por MMC
é uma alternativa viável para a conferência de peças em série ou de uma única peça, aliando alta
precisão e confiança, mesmo na medição de peças com perfis complexos.

200
 UNIDADE 8

No laboratório de Metrologia de sua faculdade, procure medir uma peça de perfil complexo, como
o bloco de um motor, com um paquímetro, uma régua, um micrômetro e um súbito. Após a prática,
responda as seguintes questões:
• Em uma escala de 1 a 10, qual foi o nível de dificuldade encontrado para medir o bloco do
motor? Em que 1 é mais fácil e 10 é o nível mais difícil.
• Quanto tempo você demorou para medir todos os detalhes do bloco do motor?
• E se você tivesse que medir 10 blocos iguais? Seria viável executar tal tarefa?
• Será que existe uma forma automática de executar as conferências?

Faça uma reflexão a respeito das questões anteriores.

Após refletir sobre as questões da etapa de experimentação, faremos uma breve reflexão. De fato,
medir um bloco de motor com todos aqueles detalhes curvos, furos e formas diversas não é tarefa
simples, ainda mais com equipamentos analógicos que dependem muito do manuseio humano e da
habilidade do operador, então, sim, é muito difícil medir um bloco de motor com instrumentos de
medição convencionais.
O tempo é um fator muito relevante em qualquer processo produtivo. Imagine o processo de con-
trole de qualidade se tornar um gargalo na linha de produção? Imagine você ter que atrasar, em um ou
dois dias, a entrega de um lote de blocos de motores devido às conferências em dimensões pelo setor
de qualidade? Os setores de qualidade são extremamente exigidos dentro das empresas, e a confiança
nas conferências é tão importante quanto o tempo gasto para executá-las.
Logo, a repetibilidade do processo com um alto grau de confiança é algo indispensável na execução
das conferências de peças do setor automotivo, ainda mais, de um bloco de motor. É ai que entra a MMC,
que alia a repetibilidade do processo de conferência a uma alta confiança nos resultados. Dependendo
das necessidades e da realidade de cada indústria, a utilização de uma MMC pode ser justificada pela
relação custo-benefício. Lembrando que certas medições são impossíveis com instrumentos conven-
cionais, tornando a utilização da MMC indispensável em certas aplicações.

201
UNICESUMAR

A precisão exigida na execução e no projeto de peças e partes de máquinas pode ser extremamente
rigorosa nos aspectos dimensionais e geométricos. Os processos de fabricação estão cada vez mais
automatizados por comando numérico computadorizado (CNC) e são capazes de produzir peças com
precisão dimensional da ordem de milésimos de milímetros. Muitas vezes, torna-se necessário conferir
a execução das peças produzidas e, diante de um cenário cada vez mais rigoroso, pode ser necessário
o emprego de instrumentos de medição ainda mais precisos e versáteis.
Analisaremos a peça demonstrada na Figura 2. Para uma conferência manual de tal peça, seria ne-
cessário paquímetros e micrômetros de formatos diversos, tornando a tarefa de conferir as dimensões
da peça acabada algo extremamente difícil e complexo, além de somar os diferentes erros de medições
em cada uma delas. Some a isso a tarefa de conferência de tolerâncias geométricas da peça. Dependendo
dos instrumentos disponíveis na empresa em que tal conferência for solicitada, ela pode não ser possível.

Figura 2 – Bloco do motor direito para CG Titan 150 Mix / Fonte: Moto Zero ([2022], on-line).

Descrição da Imagem:na Figura 2, temos apresentado o bloco do motor direito da CG Titan 150 Mix. É possível observar as diferentes
reentrâncias e as suas furações. A imagem tenta expressar o quão difícil pode ser conferir as dimensões internas de tal peça.

Bom, é aí que entra a máquina de medir por coordenadas (MMC). Com o seu sensor de contato, é
possível realizar a conferência dimensional e geométrica com alta exatidão e precisão nas peças dos
mais variados formatos. Apresenta-se, na Figura 3, um modelo de máquina de medir coordenadas CNC.

202
 UNIDADE 8

aos eixos X, Y e Z, com respeito a um sistema de

referência. Usando uma série de pontos, é possível
construir o elemento geométrico que passe por eles
ou que se aproxime ao máximo.
Uma MMC é capaz de definir, com extrema
precisão, a posição desses pontos em um espaço
tridimensional e calcular os parâmetros significa-
tivos das figuras geométricas sobre as quais tenham
sido tomados esses pontos (ESPÍNDOLA, 2022).
Assim como se apresenta na Figura 4, em que temos
uma MMC conferindo uma peça a partir de uma
referência para os três eixos coordenados.

Figura 3 – Máquina de medir coordenadas STRATO APEX-

162016 / Fonte: Mitutoyo ([2022], on-line).

Descrição da Imagem: na Figura 3, apresenta-se uma máqui-

na de medir coordenadas do modelo Strato Apex-162016 da
Mitutoyo. Nela, é possível visualizar uma base, à qual estão
ligadas duas colunas metálicas que suportam uma travessa
metálica. A travessa metálica, por sua vez, suporta uma co-
luna, que, por sua vez, suporta, em sua parte inferior, um
sensor de contato.

No modelo apresentado na Figura 3, o erro máximo

é de 0,7 mícrons. Existe, ainda, uma escala de ultra
Z AXIS

exatidão que pode chegar a 0,02 mícrons. O equi-

pamento permite, também, que sejam aplicados
sensores de medição do tipo scanning contínuo,
laser, rugosidade e medição óptica. O equipamen- XA
XIS XIS
to comporta, ainda, sensores de temperatura, em YA
tempo real, para temperaturas de 16°C e 26°C que
compensam possíveis dilatações térmicas.
Conforme Silva Neto (2012), por meio das
máquinas de medir por coordenadas (MMC), foi
possível atender a uma demanda de medir com
maior rapidez e qualidade, aliada à exatidão e à Figura 4 – Máquina de medir coordenadas conferindo uma
substituição do homem em medições de peças peça / Fonte: adaptada de Espíndola (2022).

complexas e difíceis de serem medidas com ins-

trumentos convencionais. Espíndola (2022) nos diz
que a posição de um ponto no espaço está definido,
em coordenadas cartesianas, pelos valores relativos
Descrição da Imagem: na Figura 4, é possível visualizar mais
uma máquina de medir coordenadas, mas, nesse caso, com
uma peça sobre a mesa da máquina, contendo uma referência
para os três eixos coordenados.

203
UNICESUMAR

ponto no espaço
O princípio de funcionamento de uma MMC
manual consiste em uma base de referência
rigorosamente plana, sobre a qual desliza, ho-
Z
rizontalmente, um corpo guiado no sentido
“Y”. Esse corpo possui, por sua vez, outro corpo z
que desliza horizontalmente e é perpendicular Y
ao anterior, no sentido “X”. Finalmente, há um
terceiro corpo que se movimenta verticalmente
y
e é perpendicular aos anteriores, no sentido “Z”
(SENAI, 2000).
No lado externo inferior do eixo vertical x
x
“Z”, acopla-se um sensor especial, que pode ser
mecânico, eletrônico ou óptico. Esse sensor en- XYZ = Eixos do sistema tridimensional
trará em contato com a peça que será medida, xyz = cotas tridimensionais
movimentando-se de acordo com a capacidade SISTEMA COORDENADO TRIDIMENSIONAL
da máquina. O movimento de cada eixo é re- Figura 5 – Sistema de coordenadas definindo a posição de
gistrado por um sistema de leitura eletrônico. um ponto / Fonte: adaptada de Senai (2000).

Esse sistema de leitura oferece a possibilidade

de zeragem em qualquer posição e, geralmen-
te, é possível o acoplamento de um sistema de
processamento de dados (SPD) (SENAI, 2000).
Descrição da Imagem: na Figura 5, apresenta-se um ponto no
espaço localizado através dos eixos coordenados X, Y e Z. Por
meio desse simples sistema, é possível plotar uma nuvem de
pontos e plotar a peça medida. Quanto mais pontos plotados,
melhor a resolução da imagem da peça.

Com esse sistema de coordenadas, é possível determinar qualquer ponto no espaço, assim como
apresentado na Figura 5. Se a peça da Figura 2 for inserida no sistema de coordenadas da Figura 5,
então o seu contorno pode ser definido por uma série de pontos. Quanto maior o número de pontos,
mais definido fica o contorno da peça a ser medida.
As máquinas de medir coordenadas são utilizadas para o controle da correspondência entre um
objeto físico e as suas especificações teóricas, que são expressas por um desenho técnico ou em um
modelo matemático, em termos de dimensões, forma, posição e direção. As MMC servem, ainda, para
definir características geométricas dimensionais — dimensões, forma, posição e direção — de um
objeto (ESPÍNDOLA, 2022).
Segundo Lira (2015), o procedimento para medir com uma máquina de medição de coordenadas
manual é o seguinte:
• Nivelar a peça, de forma que seu plano de referência fique paralelo ao plano de medição da
mesa, usando para tal três suportes ajustáveis.
• Alinhar a peça para que seus eixos de referência fiquem paralelos aos eixos da máquina.
• Determinar o ponto de origem encostando o sensor na peça e zerando os indicadores digitais.
Após esse procedimento, os pontos medidos terão suas coordenadas relativas nessa origem.

204
 UNIDADE 8

A utilização de computadores com soft- Plano de referência

wares apropriados, como, por exemplo, Sensor
o software Geopak, pode facilitar a vida
dos operados da MMC. Esse programa é
utilizado para medir e analisar elementos
geométricos. O operador apenas define a
sequência de medição mais conveniente.
Outra facilidade do programa é quanto
ao alinhamento e nivelamento da peça,
que são feitos automaticamente, sem ne-
cessidade de tocar a peça, dispensando Suportes reguláveis
essa operação manual (LIRA, 2015).
Desempeno
Os passos de nivelamento, alinha-
mento e determinação da origem seguem
apresentados na Figura 6 e na Figura 7. NIVELAMENTO DE PLANO
Na primeira, é possível ver uma base de Figura 6 – Base de nivelamento / Fonte: adaptada de Senai (2000).

nivelamento e, na segunda, é possível ob-

Descrição da Imagem: na Figura 6, apresenta-se uma base de alinhamento
servar o alinhamento dos eixos da peça com suportes ajustáveis para o apoio da peça a ser medida na MMC.
com os eixos da MMC.

Posição de
Y Alinhamento

X
Figura 7 – Alinhamento dos eixos da peça com os eixos da MMC / Fonte: adaptada de Senai (2000).

Descrição da Imagem:na Figura 7, apresenta-se o alinhamento dos eixos da peça aos eixos da MMC.

205
UNICESUMAR

Para fazermos o sistema de coordenada da peça, temos de levar em conta o sistema de coordenadas
da MMC. O ajuste do sistema de coordenadas da peça é feito com auxílio do software de medição,
como se estivesse corrigindo a posição da peça, ajustando-a à máquina (ESPÍNDOLA, 2022), assim
como representado na Figura 8.

Nas máquinas de medir por coordenadas, são

empregadas tecnologias tais como o controle
numérico computadorizado (CNC), progra-
mas e aplicativos específicos, sensores de dife-
rentes tipos aliados a uma base construída de
forma precisa através da mecânica de precisão.
A mecânica necessária para a construção da
MMC é de suma importância. O rigor geomé-
Z AXIS
trico das guias lineares e a incerteza do sensor e
X AXIS Y AXIS das escalas de medir acabam tendo influência
direta sobre a precisão de medição final do
sistema (ESPÍNDOLA, 2022).
Y AXIS Os sensores são instalados no braço que faz
Z AXIS

X AXIS
o movimento vertical do eixo Z. Tais sensores
X AXIS
são escolhidos de acordo com a tolerância geo-
Z AXIS métrica e dimensional especificada da peça e
XA por aspectos como tamanho da peça e a sua
XIS XIS
YA forma (LIRA, 2015). Os sensores são dos tipos:
• Sensor mecânico.
• Sensor eletrônico.
• Apalpador medidor.
• Apalpador comutador.
• Sensor óptico.
• Sensor a laser.
Figura 8 – Correção do sistema de coordenadas da peça relativo à
MMC / Fonte: adaptada de Espíndola (2022). Na Figura 9, observamos vários modelos
diferentes de sensores aplicados a diferen-
Descrição da Imagem: na Figura 8, apresenta-se uma MMC que está
ajustando o sistema de coordenadas da peça relativo à máquina. O tes situações. Na imagem, temos mais de
software da máquina ajusta o sistema de coordenadas da peça como
se estivesse corrigindo a posição da peça relativa aos eixos da máquina
20 aplicações de diferentes modelos de
sensores sobre uma peça.

206
 UNIDADE 8

Tipo disco
Semi-esférico Cônico Apalpador eletrônico TP-2
Semicilindrico rotativo Cilíndrico Microscópio
Disco de centragem
¾ de cilindro rotativo
¼ cilindro rotativo Cônico interno
Prol de
Esférico
centragem

Suporte

Puncionador Tipo
Universal mandril
Traçador
Pontiagudo
Apalpador eletrônico
TP-1 inclinável
Adaptador
perpendicular Suporte

Bloco de origem

Figura 9 – Diferentes modelos de sensores aplicados a diferentes situações / Fonte: adaptada de Senai (2000).

Descrição da Imagem:na Figura 9, é possível observar vários modelos diferentes de sensores aplicados a diferentes situações. Na
imagem, temos mais de 20 aplicações de diferentes modelos de sensores sobre uma peça com formato de paralelepípedo, contendo
vários rebaixos e recortes.

Os sensores mecânicos são sensores rígidos, geralmente, fabricados de aço temperado, com diversas formas
geométricas em sua extremidade de contato, para permitir fácil acesso aos detalhes das peças. Após realizado
o contato na peça, os sensores devem permanecer parados para se fazer a leitura no sistema digital. Os mais
comuns são do tipo cônico, cilíndricos, com esfera na ponta e tipo disco (SENAI, 2000).
Os sensores eletrônicos são constituídos de um apalpador sensível, ligado a indicadores digitais. Quan-
do tocam a peça, a pressão exercida provoca um deslocamento angular da ponta de contato, gerando um
sinal elétrico e sonoro para congelar a leitura dos indicadores digitais. A indicação da posição do sensor
é o valor das coordenadas X, Y e Z. Quando se usa um sistema de aquisição de dados, as coordenadas são
armazenadas e processadas pelo programa utilizado (LIRA, 2015).
Na Figura 10, temos um exemplo de uma peça medida com diferentes pontos de conferência, demons-
trando as diferentes coordenadas armazenadas no sistema. Na imagem, é possível observar uma peça com
forma irregular. Provavelmente, a conferência das dimensões de tal peça, com instrumentos convencionais,
como escalas ou paquímetros, seria uma tarefa árdua e de baixa exatidão. O exemplo demonstrado na Figura
10 e Figura 2 expõem o poder da aplicação das MMC na conferência de peças de formatos complexos.

207
UNICESUMAR

Figura 10 – Pontos medidos e armazenados na conferência via MMC / Fonte: adaptada de Espíndola (2022).

Descrição da Imagem: na Figura 10, apresenta-se uma peça que foi conferida em uma MMC. A peça possui formato irregular, com
uma série de superfícies curvas e planas que partem de uma base. Na imagem, é possível observar os diferentes pontos medidos pela
MMC. Ao todo, foram plotadas as coordenadas de 13 pontos.

Há dois tipos de apalpadores dentre os sensores eletrônicos, o apalpador medidor e o apalpador comu-
tador. O apalpador medidor fornece um sinal proporcional ao deslocamento após o toque com a peça. O
sinal é usado para o início da leitura ou para obter o valor do deslocamento, o qual, somado aos valores
dos indicadores, resulta nas coordenadas do ponto (LIRA, 2015). O apalpador comutador fornece um
sinal liga-desliga, obtido por microchaves, após um deslocamento definido do sensor. As coordenadas e
os parâmetros geométricos são corrigidos, considerando-se o diâmetro da esfera da ponta e a deflexão do
apalpador (LIRA, 2015). Na Figura 11, é possível observar um modelo de apalpador eletrônico que coleta
os valores das coordenadas dos pontos na superfície da peça com a ponta de contato do apalpador.

208
 UNIDADE 8

Os sensores ópticos são utilizados quando a peça

possui detalhes muito pequenos, impossibilitando
a utilização de sensores normais de contato direto.
O ponto de medição pode ser determinado com
o auxílio de microscópio ou projetor de centrar,
acoplado do mesmo modo que os outros sensores.
Nesse caso, o sinal elétrico para definir as coordena-
das é emitido com o auxílio de um pedal (SENAI,
2000). Já os sensores laser são apalpadores ópticos
baseados em um feixe laser e medem por triangu-
lação. Fazem a medição de superfícies irregulares
sem contato direto com a peça (LIRA, 2015).
Com relação aos tipos de máquinas de medi-
ção de coordenadas, temos uma classificação dos
modelos segundo a norma ABNT NBR ISO 10360-
1:2010, que trata das especificações geométricas de
produtos e de ensaios de recepção e de verificação
periódica de máquinas de medição por coordena-
das MMC (ABNT, 2010).
Um primeiro modelo abordado pela norma
é a MMC tipo braço em balanço com mesa fixa,
que utiliza três componentes que se deslocam
ao longo de guias perpendiculares entre si. O
sistema de apalpação é fixo no primeiro com-
ponente, que se desloca verticalmente em re-
lação ao segundo. O conjunto, composto pelo
Figura 11 – Apalpador eletrônico para coleta das coordenadas
primeiro e pelo segundo componente, se desloca dos pontos de contato / Fonte: Lira (2015, [s.p.]).
horizontalmente em relação ao terceiro. O ter-
ceiro componente é apoiado somente por uma Descrição da Imagem: na Figura 11, demonstra-se um mode-
lo de apalpador eletrônico que coleta os valores das coordena-
extremidade, tipo braço em balanço, e se desloca das dos pontos na superfície da peça com a ponta de contato
do apalpador. A ponta do apalpador pode ser inclinada em
horizontalmente em relação ao plano de trabalho até 90° com o eixo vertical, e sua base, também, pode girar.
Na parte superior do apalpador, temos uma haste de fixação
da máquina, sobre o qual a peça é posicionada, para o acoplamento na MMC.
assim como apresentado na Figura 12:

209
UNICESUMAR

x
z y

Figura 12 – MMC tipo braço em balanço com mesa fixa / Fonte: adaptada de ABNT (2010).

Descrição da Imagem: na Figura 12, apresenta-se um modelo de MMC de mesa fixa, que utiliza três componentes que se deslocam
ao longo de guias perpendiculares entre si.

O segundo modelo presente na norma é do tipo pórtico móvel, em que se utilizam três componentes
que se deslocam ao longo de guias perpendiculares entre si. O sistema de apalpação se encontra no
primeiro componente, que o carrega e se desloca verticalmente em relação ao segundo componente.
O conjunto, composto pelo primeiro e pelo segundo componentes, desloca-se horizontalmente em
relação ao terceiro. O terceiro componente possui duas colunas que descem em lados opostos ao plano
de trabalho da máquina e se movimenta horizontalmente em relação a esse plano de trabalho, e a peça
é posicionada sobre a mesa de trabalho da máquina, como pode ser observado na Figura 13.

x
z

Figura 13 – MMC tipo pórtico móvel / Fonte: adaptada de ABNT (2010).

Descrição da Imagem: na Figura 13, apresenta-se um modelo de uma MMC com um sistema de pórtico, ou seja, com dois apoios que
partem da base de fixação da peça.

210
 UNIDADE 8

O terceiro modelo disponível na norma é o pórtico do tipo ponte. Trata-se de uma base de apoio com
um pórtico apoiado em cada lado da MMC. Na Figura 14, é possível observar, com detalhes, esse
modelo de pórtico.

z x

Figura 14 – MMC tipo ponte / Fonte: adaptada de ABNT (2010).

Descrição da Imagem: na Figura 14, temos o modelo de MMC tipo ponte, com dois pórticos biapoiadas.

Entre a Figura 15 e a Figura 21, são demonstrados os diferentes modelos de MMC definidos pela NBR
10360-1 (ABNT, 2010). Como são dez diferentes modelos, eles serão apenas expostos para que o(a)
leitor(a) possa ter uma ideia dos diferentes modelos de MMC previstos em normas técnicas.

z x

Figura 15 – MMC tipo pórtico “L” / Fonte: adaptada de ABNT (2010).

Descrição da Imagem: na Figura 15, apresenta-se uma MMC com um pórtico de deslizamento em “L”.

211
UNICESUMAR

z x

Figura 16 – MMC tipo pórtico fixo / Fonte: adaptada de ABNT (2010).

Descrição da Imagem: na Figura 16, temos uma MMC com pórtico fixo e mesa móvel.

y
x

Figura 17 – MMC tipo braço em balanço com mesa móvel / Fonte: adaptada de ABNT (2010).

Descrição da Imagem: na Figura 17, temos uma MMC com braço em balanço e mesa móvel.

212
 UNIDADE 8

x
y

Figura 18 – MMC tipo coluna / Fonte: adaptada de ABNT (2010).

Descrição da Imagem:na Figura 18, temos uma MMC em coluna com mesa móvel em dois eixos.

z
x

Figura 19 – MMC tipo braço horizontal móvel / Fonte: adaptada de ABNT (2010).

Descrição da Imagem:na Figura 19, temos uma MMC com base fixa e braços móveis.

213
UNICESUMAR

y
x

Figura 20 – MMC tipo braço horizontal e mesa giratória / Fonte: adaptada de ABNT (2010).

Descrição da Imagem:na Figura 20, temos uma MMC do tipo braço horizontal e mesa giratória. Uma alternativa seria um modelo
com mesa fixa.

z
x

Figura 21 – MMC tipo braço horizontal e mesa móvel / Fonte: adaptada de ABNT (2010).

Descrição da Imagem:na Figura 21, temos uma MMC do tipo braço horizontal com mesa móvel em um eixo.

214
 UNIDADE 8

Após abordarmos os principais modelos de máquinas de medir por coordenadas, agora, explora-
remos algumas formas de se executar as medições, começando pela aplicação manual da MMC.
Alguns benefícios da aplicação manual da MMC são:
• A maior exatidão de leitura, em substituição de diversos instrumentos de medição conven-
cional, diminuindo, assim, o erro acumulado.
• Redução considerável do tempo de medição e manipulação da peça em comparação ao uso
de instrumentos convencionais.
• Simplicidade de operação e leitura.

A MMC pode ter acoplado um sistema de processamento de dados. O computador recebe sinais
eletrônicos que definem as três coordenadas de um ou mais pontos no espaço e, com elas, efetua
cálculos de acordo com as instruções gravadas em seu programa de medição. Cabe ao operador
determinar a sequência de medição, lembrando que os dados são entregues diretamente pelo
sensor que está em contato com a peça. O computador processará essas informações, mostrando
as dimensões da peça (SENAI, 2000).
Os principais sistemas de movimentação e controle de uma MMC podem ser manuais, as-
sistida por computador, motorizada assistida por computador ou com movimentos controlados
por CNC e comandados por computador. No caso da motorizada assistida por computador, a
movimentação é feita por joystick, sendo ideal para medições de peças de grande porte. Já a mo-
vimentação por CNC permite que seja gravada uma sequência de movimentos para a medição
para percorrer automaticamente a peça e de maneira repetitiva, sendo ideal para a conferência
de peças em série (SENAI, 2000).
A Metrologia tem se desenvolvido junto às novas necessidades do setor metal mecânico, procu-
rando acompanhar a evolução dos processos de fabricação. A técnica de medição tridimensional
permite a realização de medições que antes dispendiam muito esforço. Em algumas aplicações,
essa técnica representa a única opção de uma medição objetiva e reproduzível.
Na Unidade 8, tivemos a oportunidade de conhecer a máquina de medir coordenadas (MMC),
junto aos seus principais modelos de máquinas e de sensores. Também, aprendemos sobre o
referenciamento dos eixos coordenados da peça em relação aos eixos coordenados da MMC. O
conteúdo apresentado tem caráter introdutório ao tema, o qual pode ser explorado mais a fundo
por meio de práticas em máquinas de medir por coordenadas. Lembrando que cada máquina
pode possuir procedimentos de operação similares, mas não idênticos, a depender dos softwares,
sensores e modelos utilizados. O ideal é que o aluno possa aplicar o seu conhecimento na prática
e se desafiar com diferentes medições.

215
UNICESUMAR

Vamos conversar um pouco mais? Me acompanhe!

No link a seguir, temos uma aula da empresa Mitutoyo sobre a operação

de máquinas de medição de coordenadas. O vídeo é muito rico, com
exemplos e apresentação de detalhes específicos de diferentes processos
de medição em diferentes modelos de peças.
Para acessar, use seu leitor de QR Code.

De acordo com o conteúdo e as atividades desenvolvidas até o momento, podemos fazer a conexão do
texto com as práticas profissionais disponíveis no mercado de trabalho atual. Algumas das profissões
relacionadas às práticas de medição com MMC são:
• Desenhista mecânico.
• Operadores de máquinas-ferramentas.
• Montadores mecânicos.
• Conferentes do setor de qualidade.
• Projetista mecânico.
• Engenheiro mecânico.
• Engenheiro de produção; entre outras.

Basicamente, as MMC podem ser empregadas na medição da confecção de peças de perfis complexos,
na conferência das dimensões por responsáveis dos setores de qualidade, na montagem de produtos
para a verificação de partes utilizadas e posições aplicadas, na medida para a realização de um projeto
mecânico, além de aplicações em laboratórios diversos.

216
O encerramento da unidade ocorre com o fechamento da aula por meio da Avaliação, em que você
pode fazer uma verificação crítica dos conhecimentos adquiridos. Construa um mapa mental e
procure revisar e elencar os principais elementos abordados na Unidade 8.

PRINCIPAIS ELEMENTOS ABORDADOS NA UNIDADE

217
 Responda as questões objetivas apresentadas a seguir — das cinco alternativas, apenas uma
é correta.

1. Por que a máquina de medir por coordenadas (MMC) é importante atualmente?

a) Porque mede apenas peças complexas.

b) Porque mede somente peças simples.
c) Porque substitui instrumentos convencionais em todas as operações de conferência de me-
didas, apresentando uma alta vantagem relacionada ao custo benefício e à praticidade de
aplicação em qualquer operação de medição.
d) Porque permite a conferência de medidas em perfis complexos, aliando agilidade a uma alta
precisão dimensional.
e) Nenhuma das alternativas.

2. Qual das alternativas contém apenas sensores de MMC?

a) Sensor mecânico, de presença e fotovoltaico.

b) Sensor eletrônico, óptico e de movimento.
c) Sensor mecânico, eletrônico, óptico e laser.
d) Sensor tipo sonar, ultrassom e de movimento.
e) Nenhuma das alternativas

3. Qual das alternativas não contém um modelo de MMC previsto pela norma NBR 10360-1:2010?

a) MMC tipo pórtico “L”.

b) MMC tipo braço horizontal e mesa móvel.
c) MMC tipo pórtico móvel.
d) MMC tipo braço horizontal móvel.
e) MMC tipo alavanca com mesa intercambiável.

218
9
Princípios e
Instrumentos para
Determinação de
Superfícies
Me. Guilherme Hitoshi Kaneko

Nesta unidade, estudaremos diversos instrumentos de medição e

suas principais características. Além disso, aprenderemos a realizar
a leitura desses instrumentos e as suas principais aplicações. Nas
unidades anteriores, vimos que existem diversas formas de erros
associados à fabricação, erros relacionados às tolerâncias, ajustes
e erros geométricos de fabricação, e, como consequência, existem,
também, diversos tipos de instrumentos, de forma a conseguir
aferir as peças, realizando a produção dentro das especificações
necessárias para garantir a qualidade.
UNICESUMAR
Estudamos alguns instrumentos de medição, como
paquímetro, micrômetro e máquina de medir por
coordenadas. Será que esses instrumentos são su-
ficientes para realizarmos todas as medições e ga-
rantirmos que as peças fabricadas estejam dentro
das tolerâncias e dos erros geométricos definidos
em projeto?
Muitas vezes, o paquímetro e o micrômetro po-
dem não ser adequados para a medição que preci-
samos ou o processo de medição utilizado pode ser
muito demorado para uma linha de produção, por
exemplo. Por outro lado, um equipamento, como
uma máquina de medir por coordenadas, que vi-
mos na unidade anterior, pode ser muito caro, sendo
que se pode efetuar a mesma medição ao se utili-
zar outras técnicas, de forma a garantir a qualidade.
Existem diversos instrumentos utilizados para fazer
medições, alguns bastante específicos, que podem ser
necessários à fabricação para aquele determinado
tipo de peça, instrumentos utilizados para medição
220
de ângulos, instrumentos utilizados de forma a facili-
tar a medição, de forma a agilizar a produção e, ainda,
garantindo que todos as especificações são atendidas.
Façamos um pequeno experimento: com o au-
xílio de uma régua e uma caneta, desenhe cerca de
três triângulos diferentes em uma folha de papel,
sem se preocupar com as medidas e ângulos. Agora,
lembremos das aulas de trigonometria e, utilizando
somente a régua, tente determinar os ângulos de cada
um dos triângulos.
Agora, se você tiver um transferidor à disposição,
refaça as medições e confira os resultados. Se você
não matou as aulas de trigonometria, provavelmente,
os resultados da medição com a régua e da medição
com o transferidor devem ter valores bastante seme-
lhantes. Contudo, independentemente de você ter
acertado ou não a medição, com certeza, notou que,
apesar de ser possível efetuar a medição com a régua,
ao utilizar um instrumento próprio para a medição
de ângulos, ficou muito mais fácil, não é mesmo?!
 UNIDADE 9

Conforme estudamos nas Unidade 4 e 5, além dos erros relacionados às dimensões, as quais foram estuda-
das na Unidade 3, sobre tolerâncias e ajustes, que, normalmente, são verificadas por meio de paquímetros
e micrômetros, que estudamos na Unidade 7, existem, também, erros relacionados à geometria e, também,
à rugosidade das peças. Para isso, existem alguns instrumentos mais específicos que são utilizados para
efetuar tais medições, as quais estudaremos nesta unidade.
Conforme já estudamos, existem diversos tipos de erros relacionados à forma, à orientação, à posição e
ao batimento, os quais exigem técnicas mais específicas de medição. Também, aprendemos que as superfí-
cies apresentam pequenas saliências e reentrâncias que formam a chamada rugosidade superficial. Existem
diversos instrumentos utilizados para realizar e representar a medição da rugosidade superficial nas peças.
Como vimos, existem diferentes níveis de rugosidade, chamados de ordens, dessa forma, diferentes equi-
pamentos e técnicas são empregadas, dependendo do grau de acabamento que se deseja obter.
Uma forma de se efetuar as medições é com instrumentos comparadores, os quais podem efetuar a
medição direta e/ou indiretamente. Existem alguns instrumentos conhecidos como verificadores, os quais
realizam a medição de forma indireta por comparação, sua dimensão é fixa, em linhas de produção, em
que uma grande quantidade de peças iguais são produzidas em linha. A medida por comparação indireta
permite uma alta produtividade enquanto mantém a qualidade dos produtos.
As réguas de controle são instrumentos utilizados para a verificação de superfícies planas e podem ser
divididas em: réguas de fio retificadas e réguas de faces retificadas ou rasqueteadas (LIRA, 2015). As réguas
de fio são utilizadas para verificar a planeza da superfície, para isso, apoia-se a régua na superfície a ser
verificada e, caso a superfície não esteja plana, passará luz entre o instrumento e a peça, deixando visível as
ondulações em sua superfície. Normalmente, efetua-se esse teste em diversas posições na peça.

Figura 1 – Régua de fio / Fonte: Digimess ([2022a], on-line).

Descrição da Imagem: a figura apresenta uma régua de fio da fabricante Digimess. Consta, na sua superfície, o seu modelo: DIN874/00
100MM No1109528. A régua tem formato de lâmina na região de medição, e há uma superfície emborrachada em preto na região em
que o operador segura para fazer a medição.

As réguas de fio mais comuns são as réguas biseladas, chanfradas e com fio arredondado.
As réguas de faces retificadas ou rasqueteadas podem ser divididas em régua de superfície plana, régua
paralela plana e régua triangular plana. A régua de superfície plana, também conhecida como régua de
desempeno, em geral, é fabricada em ferro fundido, com dois pontos de apoio, dessa forma, o instrumento
garante uma deflexão mínima pelo seu peso, reduzindo os erros relacionados. Elas são utilizadas para

221
UNICESUMAR

determinar ondulações na superfície de superfícies planas que precisam ser rasqueteadas. Sua utilização
acontece da seguinte forma: aplica-se tinta uniformemente na superfície da régua; em seguida, passa-se a
superfície da peça a ser rasqueteada sobre a superfície pintada da régua; após esse procedimento, as super-
fícies altas da peça a ser rasqueteada serão realçadas pelas marcas de tinta do contato entre a régua e a peça.

Figura 2 – Régua de superfície plana ou de rasquetear / Fonte: Lira (2015, p. 18).

Descrição da Imagem: a figura apresenta uma régua de superfície plana, sendo composta por uma base em formato de arco, com
nervuras de reforços, dois pontos de apoio, e a superfície plana em si.

A régua paralela plana é utilizada para a verificação de retilinearidade ou, também, de alinhamento
de peças, fabricada em granito, com duas faces lapidadas.

Figura 3 – Régua Paralela Plana / Fonte: Tecnoferramentas ([2022], on-line).

Descrição da Imagem: a figura apresenta um régua paralela plana, da marca Digimess. Ela é feita em granito, com duas superfícies
paralelas, e, no meio, há três furos redondos.

A régua triangular plana é utilizada para a verificação de planeza de superfícies em ângulo agudo, poden-
do ter ângulos de 45º ou de 60º. É bastante utilizada na verificação de empenamento de bloco de motor.

Figura 4 – Régua triangular plana / Fonte: Lira (2015, p. 27).

Descrição da Imagem: a régua possui seção triangular e um cabo na extremidade para manipulação.

222
 UNIDADE 9

Outro tipo de instrumento verificador é o esquadro, que é utilizado para a verificação de ângulos retos
entre superfícies. Existem diversos modelos e tamanhos, por exemplo, a base com lâmina lisa ou biselada.

(a) (b)

(c) (d)

Figura 5 (a) - Esquadro em aço inox com fio; (b) - Esquadro em aço inox com base; (c) - Esquadro de precisão; (d) - Esquadro em
granito / Fonte: Figura (a) – Digimess ([2022b], on-line); Figura (b) – Digimess ([2022b], on-line); Figura (c) – Mitutoyo ([2022a],
on-line); Figura (d) – Digimess ([2022b], on-line).

Descrição da Imagem: as figuras mostram quatro tipos de esquadro: (a) esquadro com fio, o lado mais comprido do esquadro possui
fio, como se fosse uma lâmina de faca; (b) com base, o esquadro possui uma base reta; (c) um esquadro de forma retangular utilizado
para medições de precisão; e (d) esquadro fabricado em granito, com formato trapezoidal.

223
UNICESUMAR

Existem ainda diversos outros tipos de verificadores e se pode, inclusive, desenvolver instrumentos
específicos para medições de peças complexas, utilizando gabaritos. Existem, ainda, os verificadores co-
merciais utilizados para medição de roscas, espessuras, folgas, ângulos, diâmetros, ângulos de brocas etc.
Além dos verificadores, outro instrumento que utiliza a comparação para realizar a medição são os
relógios comparadores. A medição é realizada através de um complexo mecanismo de engrenagens e
molas (Figura 6), que proporciona uma amplificação na sua leitura, possibilitando que um movimento
linear de uma haste se transforme em rotação de um ponteiro. E, quando a pressão em sua extremidade
é retirada, os ponteiros retornam à sua posição inicial.

Movimento

Pinhão
central

Pinhão
intermediário

Engrenagem

Movimento
Figura 6 – Amplificação por engrenagens / Fonte: Fuvestibular (2000, [s.p.]).

Descrição da Imagem: a figura apresenta um sistema de engrenagens que faz a amplificação do movimento indicado no sentido
vertical, para cima, em um movimento rotacional de uma engrenagem.

224
 UNIDADE 9

Em geral, os relógios comparadores são utilizados para a medição de pequenas diferenças nas super-
fícies das peças. É possível utilizá-los para medidas diretas — medidas em que se mede diretamente a
grandeza desejada — ou indiretas — quando se mede através da diferença entre uma medida conhecida
e a grandeza desejada.

Capa do fuso

Mostrador

Parafuso para
fixação do aro
Ponteiro principal

Aro
Contador de voltas

Canhão

Fuso

Ponta de contato

Figura 7 – Relógio Comparador

Descrição da Imagem: a figura apresenta um relógio comparador com a indicação de suas partes. O relógio é dividido em 100 subdi-
visões, e uma escala indica que cada uma dessas subdivisões representa 0,01 mm. A cada 10 intervalos, há a indicação numérica. No
sentido horário, o mostrador indica, com um número em uma fonte maior, o aumento e, com um número em fonte menor, a diminui-
ção. Há um ponteiro menor, com 10 subdivisões, e cada divisão indica uma volta completa do ponteiro maior. Há, ainda, o aro, a parte
externa do relógio, a qual pode ser posicionada através de um parafuso de fixação do aro; abaixo do relógio, há uma haste composta
por canhão, fuso e ponta de contato; e, na extremidade oposta, acima do relógio, há a capa do fuso.

225
UNICESUMAR

A Figura 7 apresenta um relógio comparador com indicação de suas partes.

• O canhão é como um guia para a movimentação do fuso.
• O aro é uma capa com visor, que pode ser girada, e, na parte frontal, protege o relógio.
• O contador de voltas é responsável por indicar quantas voltas completas o ponteiro maior
rotacionou. Alguns modelos não contam com medidor de voltas, pois o curso não permite mais
do que uma revolução completa.
• A capa do fuso é, normalmente, uma peça plástica para a proteção do fuso.
• O parafuso de fixação do aro é utilizado para fixar o aro, bastante utilizado para medições
por comparação.
• O ponteiro principal indica a medida em si, no exemplo da figura, cada subdivisão indica
0,01 mm.
• Mostrador é a escala graduada do relógio.
• Fuso é o componente mais importante do instrumento, o seu movimento linear é amplificado
e indicado por meio do ponteiro. Em sua extremidade, há a ponta de contato.
• Ponta de contato é a parte do instrumento que faz o contato entre o relógio e a peça. Podendo
ter diferentes tipos de ponta, as mais comuns são esféricas ou as chatas simples. Em geral, são
fabricadas de aço ferramenta cromado ou carboneto de tungstênio, mas também podem ser de
carboneto de boro, safira ou até de diamante.

A leitura do relógio é bastante simples. No relógio

da Figura 7, por exemplo, no mostrador, existem 100
subdivisões, as quais, pode-se ver, na escala, indicam
0,01 mm cada, dessa forma, cada volta do ponteiro
principal indica 1 mm, as quais são indicadas através
do contador de voltas, o qual, nesse caso, consegue
medir até 10 voltas, ou seja, esse relógio consegue
medir até 10 mm de variação.
Existem diversas formas de utilização dos relógios
comparadores, mas a mais comum, tanto em linhas
de produção industrial como em laboratórios — de
Metrologia, por exemplo —, é utilizá-lo como medi-
dor diferencial de deslocamento. Para isso, utiliza-se
uma peça padrão como referência, em que é feita a
indicação da posição zero, e a diferença entre a peça
a ser medida e a peça padrão é indicada no relógio.
A indicação no sentido horário do relógio mostra
que a peça medida está maior do que a peça de refe-
rência, enquanto a indicação no sentido anti-horário
indica que a peça medida está menor do que a peça
de referência.

226
 UNIDADE 9

70

80

70

80

70

80
90

90

90
60

60

60
1 09 1 09 1 09
2 8 2 8 2 8
3 7 3 7 3 7
45 6 45 6 45 6
50

50

50
0

0
10

10

10
40

40

40
20

20

20
30

30

30
A B

Figura 8 - Exemplo de medição utilizando relógio comparador / Fonte: Lira (2015, p. 16).

Descrição da Imagem: a figura apresenta três blocos. O primeiro, com um círculo, é o bloco padrão; o segundo é indicado por A; e o
terceiro é indicado por B. O relógio se encontra zerado na peça padrão, e se faz a medida de A e B em relação à diferença entre elas
e a peça padrão.

Lira (2015) apresenta um exemplo de como é feita a medição de duas peças utilizando um relógio
comparador através de uma peça padrão, indicada na Figura 8. Inicialmente, fixa-se o relógio padrão
em determinada posição e se coloca a peça padrão abaixo da ponta de contato. Para isso, levanta-se o
fuso, posiciona-se a peça abaixo e, de forma suave, abaixa-se o fuso até o contato entre a ponta e a peça.
Após isso, ajusta-se o mostrador do relógio até que o ponteiro esteja marcando o ponto zero. Outra
forma de fazer o ajuste é levantar o relógio comparador até que o ponteiro esteja coincidindo com o
ponto zero do mostrador. Então, retira-se a peça padrão e se coloca a peça a ser medida no lugar —
no exemplo da Figura 8, a peça A ou a peça B. Para isso, levanta-se o fuso levemente, retira-se a peça
padrão, coloca-se a peça a ser medida e, de forma suave, abaixa-se o fuso até o contato entre a ponta e
a peça. Com a peça posicionada, mede-se a diferença.
No exemplo da Figura 8, para a peça A, o ponteiro rotacionou no sentido anti-horário, ou seja, a
peça se encontra menor do que a peça padrão, lê-se, então, que a peça A está 0,21 mm menor do que a
peça padrão, enquanto, para a peça B, o ponteiro girou no sentido horário, ou seja, a peça se encontra
maior do que a peça padrão, lê-se, então, que a peça B está 0,05 mm maior do que a peça padrão. Um
ponto importante na hora da medição é a verificação do contador de voltas, nesse ponto, nota-se que
não houve variação do número de voltas, caso contrário, 1 mm deveria ser adicionado ou subtraído
para cada volta que o contador rotacionasse.

227
UNICESUMAR

-0+
90 10
10 90

0,01 - 10,00mm
80 20
20 80

1 0 9
2 8
70 30
3 7
30 4
70
5 6

60 40
40 60
50
50

Figura 9 – Exemplo de leitura de relógio comparador / Fonte: Silva Neto (2018, p. 22).

Descrição da Imagem: a figura apresenta um relógio comparador. O mostrador principal está subdividido em 100 partes, enquanto
o contador de voltas possui 10 subdivisões. Há indicação de que cada subdivisão do mostrador mede 0,01 mm e de que, no sentido
horário, há a indicação de positivo “+” e, no sentido anti-horário, a indicação de negativo “-”. Há uma indicação de que o ponteiro principal
se movimentou no sentido horário até a posição 43 e que o contador de voltas estava na posição 3 e, agora, encontra-se entre 6 e 7.

A Figura 9 ilustra a leitura de um relógio comparador. Há a indicação de que esse relógio compara-
dor se encontra em milímetros, sendo que o mostrador principal é dividido em cem partes, e cada
parte indica 0,01 mm. Para a leitura, podemos ver que o medidor de voltas saiu da posição 3 e foi
até uma posição entre o 6 e o 7, nesse caso, contamos as voltas inteiras, totalizando, então, 3 mm
completos. O ponteiro principal, podemos ver pela indicação da seta, saiu da posição 0 até a posição
43 no sentido horário, então avançou 0,43 mm. Somando-se as duas medidas, temos que houve uma
variação de 3,43 mm em relação à referência. Como podemos ver na figura, próximo ao indicador
0, no mostrador principal, variações no sentido horário são positivas “+”, enquanto variações no
sentido anti-horário são negativas “-”. Ou seja, a medição totalizou +3,43 mm, o que significa que a
peça está 3,43 mm maior do que a peça de referência.

228
 UNIDADE 9

-0+
90 10
10 90

0,01 - 10,00mm
80 20
20 80

1 0 9
2 8
70 30
3 7
30 4
70
5 6

60 40
40 60
50
50

Figura 10 – Exemplo de leitura de relógio comparador / Fonte: Silva Neto (2018, p. 16).

Descrição da Imagem:a figura apresenta um relógio comparador. O mostrador principal está subdividido em 100 partes, enquanto
o contador de voltas possui 10 subdivisões. Há indicação de que cada subdivisão do mostrador mede 0,01 mm; e, no sentido horário,
há a indicação de positivo “+” e, no sentido anti-horário, a indicação de negativo “-”. Há uma indicação de que o ponteiro principal se
movimentou no sentido anti-horário, até a posição 31, e que o contador de voltas estava na posição 6 e, agora, encontra-se entre 4 e 3.

A Figura 10 ilustra a leitura de um relógio comparador
semelhante ao da Figura 9. Para a leitura, podemos
ver que o medidor de voltas saiu da posição 6 e foi
até uma posição entre o 4 e o 3, nesse caso, contamos
as voltas inteiras, totalizando, então, 2 mm comple-
tos — posição 6 até a posição 4. O ponteiro principal,
podemos ver pela indicação da seta, saiu da posição 0
até a posição 31 no sentido anti-horário, então houve
um avanço de 0,31 mm. Somando-se as duas medi-
das, temos uma variação de 2,31 mm em relação à
referência. Como podemos ver na figura, próximo
ao indicador 0, no mostrador principal, variações no
sentido horário são positivas “+”, enquanto variações
no sentido anti-horário são negativas “-”. Ou seja, a
medição totalizou -2,31 mm, o que significa que a
peça está 2,31 mm menor do que a peça de referência.
Os relógios comparadores são utilizados de di-
versas formas, algumas das principais são:
• Verificação de paralelismo.
• Centragem de eixos.
• Verificação de perpendicularismo em fresas.
• Posicionamento do carro longitudinal de
tornos.
• Alinhamento das pontas de tornos.

229
UNICESUMAR

coluna

70

80

90
60
1 09
2 8
3 7
45 6

50

0
10
40

70

80
20
30

90
60
70

80
1 09

70

80
2 8

90
60
3 7
1 09 45 6

90
60

50
2 8

0
3 7 1 09
45 6 2 8

50
3 7

0
45 6

50

10
40
10
40

20
30
10
40
20
30

20
30
comparador

base

(b)
(a)

Placa de torno Cilindro-padrão Contraponta

do torno

Apalpador
(a)

Ponto do torno

Espera do torno Carro transversal do torno

(c)

(d)

230
 UNIDADE 9

Aro do mostrador

0 0 + _
90 10 0
90 10 90 10
80 20 80 20
80 20

30 70 30
70 70 30

60 40 60
50
40
Elevação 60 40 Depressão
50
Medida a zero 50

Apalpador

Peça

(e)
Figura 11 – Exemplos de utilização de relógio comparador: (a) Verificação de paralelismo; (b) Verificação de concentricidade; (c)
Verificação do alinhamento das pontas de um torno; (d) Verificação de excentricidade de peça montada na placa do torno; (e)
Verificação de superfícies planas. / Fonte: adaptada de Fuvestibular (2000).

Descrição da Imagem:as figuras apresentam montagem para realizar alguns tipos de verificações utilizando o relógio comparador.

Os relógios comparadores são instrumentos bastante delicados. Para a medição, não é recomendada
a utilização direta das mãos. Como o instrumento é bastante sensível, a medição na mão não garante
uma boa estabilidade. Normalmente, são utilizadas bases, guias e desempenos para usá-lo, conforme
ilustrado pelas Figuras 12 (a) e (b). A Figura 12 (a) apresenta a ilustração de um suporte magnético de
coluna reta, a base do suporte é magnética, podendo ser fixada em superfícies ferrosas para a medição.
A Figura 12 (b) apresenta um suporte magnético articulado, cuja base aparenta, também, ser magnética.

Figura 12 – Relógio comparador montado em suporte

Descrição da Imagem:as figuras apresentam o relógio comparador montado em suportes.

231
UNICESUMAR

Os relógios apalpadores são um tipo de relógio comparador, possuem as mesmas aplicações do relógio
comparador, mas são menores, e o seu mecanismo de fixação do tipo rabo de andorinha permite que
seja fixado em qualquer posição, fazendo com que seja um instrumento bastante versátil. Existem
diversos modelos: horizontal, inclinado, vertical, universal e mostrador inclinável até 90º. Sua escala
de medição pode ser de 0,01 mm até 0,001 mm.

Mostrador

Rolamento Ponteiro

Carcaça

Ponta de contato
Figura 13 – Relógio apalpador

Descrição da Imagem:a figura mostra um relógio apalpador, o mostrador é dividido em 200 partes, sendo que há uma indicação de
que cada subdivisão corresponde a 0,002 mm.

A Figura 13 apresenta um relógio apalpador com a indicação de suas partes.

• A ponta de contato é rosqueada na carcaça do relógio, ela é intercambiável. Possui dois
movimentos: o de apalpação, leve com curso pequeno, e de posição, mais pesado e com
curso longo.
• O rolamento de esferas é responsável por permitir o movimento mais longo da ponta de
contato.
• O mostrador é, normalmente, da cor amarela, de forma a facilitar a visualização, sua gra-
duação varia dependendo do modelo.
• O ponteiro indica a medida em si. No exemplo da figura, cada subdivisão indica 0,002 mm.
• A carcaça é o corpo do relógio. Em seu interior, estão alojados a engrenagem principal, o
pinhão do ponteiro e a cremalheira da ponta.

232
 UNIDADE 9

(a) (b) (c)

Figura 14 – Exemplos de aplicação de relógio apalpador: (a) Alinhamento e centragem de peças nas máquinas; (b) Verificações
de difícil acesso; (c) Paralelismo entre faces / Fonte: adaptada de Fuvestibular (2000).

Descrição da Imagem:a figura apresenta exemplos de medição utilizando um relógio apalpador.

Por ser um instrumento menor, possui a vantagem de ser aplicável em medições de detalhes de difícil
acesso, além disso, pode ser utilizado para:
• Verificar excentricidade de peças.
• Alinhamento e centragem de peças nas máquinas.
• Verificação de paralelismos entre faces.
• Medições internas.

Os relógios apalpadores são instrumentos que mais se aproximam das pontas de medição eletrônicas
utilizadas nas máquinas de medir por coordenadas estudadas no último capítulo.

A maioria dos instrumentos estudados até agora fazem a medição de planos ou de medidas lineares,
mas como fazemos para aferir medidas angulares?

233
UNICESUMAR

O goniômetro é um instrumento para se obter medições angulares com precisão, é chamado,

também, de transferidor de ângulos universal. A Figura 15 apresenta um transferidor universal
com seus componentes.

Figura 15 – Transferidor de ângulos universal / Fonte: adaptada de Mitutoyo ([2022b]).

Descrição da Imagem:a figura apresenta um goniômetro, o qual é dotado de uma régua, um disco graduado e um disco do Nônio.
Nesse caso, há, também, uma lupa para facilitar a leitura.

A leitura do goniômetro se assemelha com a do paquímetro estudado na Unidade 7. O disco

graduado é dividido de zero até 90º de 1º em 1º, enquanto o Nônio é subdividido em 12 partes de
5’, de forma a totalizar 1º. A medição pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido
anti-horário, mas a leitura dos minutos, realizada a partir do zero do Nônio, deve seguir a mesma
direção da leitura em graus.

234
 UNIDADE 9

A Figura 16 apresenta um exemplo de medição utilizando um goniômetro. Pode-se notar que o

zero do Nônio se encontra entre os ângulos 50º e 51º do disco, então adotamos que o ângulo possui
50º completos, mais alguns minutos. Para a leitura dos minutos, precisamos encontrar o ponto em que
o traço do Nônio coincide com o traço do disco. Nesse caso, podemos verificar que o quarto traço à
esquerda do zero do Nônio coincide com o traço do disco, então temos que 4x5’, totalizando a medida
de 20’. Ou seja, o ângulo medido possui 50º20’.

Figura 16 – Leitura do goniômetro / Fonte: Lira (2018, p. 32).

Descrição da Imagem:a figura apresenta a leitura de um goniômetro. A marcação zero do Nônio se encontra entre o 50º e 51º do disco
graduado, sendo que o ponto em que coincide a posição do Nônio com o disco é de 20’.

Figura 17 – Exemplos de aplicação do goniômetro / Fonte: Fuvestibular (2000, [s.p.]).

Descrição da Imagem:a figura apresenta diversas medições de peças cujos ângulos são aferidos através do uso de goniômetros.

235
 UNICESUMAR

Na Figura 18, temos a leitura de três ângulos

utilizando o goniômetro. Fazemos a leitura A1
no sentido crescente da numeração do disco

80 70 60 50 4
graduado, com o valor completo da indicação
zero do Nônio, temos, então: para a leitura A1
90 0 20
do primeiro goniômetro — Figura 18 (a) —,
o zero do Nônio está entre o 64º e o 65º, pe-
80 10
30 0 30 60
gamos o valor inteiro 64º e mais 30’, indicados 60
pela leitura em que a linha do Nônio coincide B1
com a linha do disco graduado, totalizando
uma leitura de 64º 30’. É importante lembrar
que, se efetuamos a leitura do disco graduado
da direita para a esquerda, a leitura do Nônio (a)
também será feita no mesmo sentido. A lei-
tura A2 do segundo goniômetro — Figura 18
A1 B2 é de 20’,
(b) — é de 42º, enquanto a leitura
A2
totalizando uma leitura de 42º 20’. A leitura A3
70 60— Figura
80 goniômetro
do terceiro 50 18 (c) — é de 30 40 50 60 7
0 40 0 10
99º, enquanto a leitura B3 é de 15’, totalizando 20 20
80 uma leitura de 9º 15’. 10
30 5,0estudamos
Na Unidade
0
30 6 sobre rugosi- 30 0 30 60
dade, 6sobre a importância da0rugosidade na 60
B1 as normas que devem
fabricação de peças, B2
ser seguidas etc. Para aferir a rugosidade,
utiliza-se um instrumento bastante sensível,
chamado rugosímetro. (a)Existem, ainda, outras (b)
técnicas de medição de rugosidade, como
instrumentos ópticos — ex.: microscópio de A3
varredura A eletrônica.
2

30 40 50 60 7 10
0 10 20 3
0
20 0
20 40
10
30 0 30 60 30 0 30 60
60 60
Figura 18 – Exemplos de leitura deB2um goniômetro /
Fonte: Fuvestibular (2000, [s.p.]). B3
Descrição da Imagem:a figura apresenta a leitura de
três goniômetros.
(b) (c)

236
 UNIDADE 9

O funcionamento do rugosíme-
tro é baseado na variação da in-
dutância. Um sensor com ponta
de diamante é posicionado sobre
a superfície da peça a ser aferida e
é movimentado, horizontalmen-
te, à velocidade constante de 0,25
mm/s ou 0,50 mm/s; ao longo do
percurso, devido às variações re-
lativas à rugosidade, as saliências
e reentrâncias provocam peque-
nos deslocamentos verticais no
sensor, os quais são captados
através da mudança de indutân-
cia nas bobinas internas do ins-
trumento. Um processo que é, de
certa forma, semelhante ao visto
nos tocadores de discos de vinil.
Essas mudanças de indutân-
cia são transmitidas na forma
de um sinal analógico, o qual é
proporcional ao deslocamento
verificado, ou seja, deslocamen-
tos maiores provocam sinais mais
fortes, enquanto deslocamentos
menores provocam sinais mais
fracos. O circuito interno do ins-
trumento é responsável, então,
por amplificar esse sinal e con-
verter em sinal digital.
O rugosímetro, então, apre-
senta a rugosidade utilizando os
métodos explicados na Unidade
5, como, por exemplo, os siste-
mas de linha média M e da en- Figura 19 (a) - Rugosímetro Portátil; Figura 19 (b) - Rugosímetro de Laboratório
volvente E, e estudamos alguns, Fonte: Figura 19 (a) – Mitutoyo ([2022c], on-line); Figura 19 (b) – Mitutoyo
([2022d], on-line).
como: Ra, Rq, Rz. Outra forma de
apresentar a medição é através Descrição da Imagem:a figura apresenta um rugosímetro portátil e um rugosímetro
de laboratório.
de um gráfico mostrando o per-
fil da rugosidade.

237
UNICESUMAR

Apalpador

Acionamento Impressão
do apalpador do gráfico

Sensor

Amplificador Registrador
de sinais da rugosidade

PEÇA

Figura 20 – Diagrama de funcionamento de um rugosímetro / Fonte: Silva Neto (2018, p. 26).

Descrição da Imagem: a figura apresenta a representação de uma peça cuja superfície apresenta diversas ondulações representando
a rugosidade superficial. Há, sobre a peça, um círculo indicado como sensor do rugosímetro, em seguida, diversos quadros retangula-
res interligados por uma linha. Inicialmente, uma seta indica o sentido horizontal de movimentação do apalpador, em seguida, há um
amplificador de sinais, um registrador da rugosidade e, por fim, a impressão do gráfico.

Nesta unidade, estudamos diversos tipos de instrumentos de medição. É importante lembrar,

que, como instrumentos de precisão, alguns cuidados precisam sempre ser levados em conta, de
forma a garantir que os instrumentos continuem aferindo com exatidão e que tenham uma longa
vida. Para a utilização, precisamos de instrumentos calibrados de tempos em tempos, de forma
a garantir que as medições são feitas corretamente e, também, garantir a rastreabilidade da me-
dição. Os instrumentos devem ser sempre guardados limpos em estojos adequados ou nas capas
originais, sempre em local protegido de umidade e poeira. Os instrumentos também não podem
sofrer quedas e, durante as medições, devem ser manipulados com cuidado.
Nesta unidade, pudemos estudar diversos tipos de instrumentos utilizados na Metrologia.
Como engenheiros(as), utilizamos diversos instrumentos no dia a dia para garantir a qualidade
da produção. Além dos instrumentos apresentados, existem diversos outros instrumentos, alguns
mais específicos, de determinadas empresas, como os gabaritos, outros podem ser mais específicos
em relação à qualidade das peças que devem ser produzidas etc. Como vimos, é importante se
atentar, cada instrumento possui suas particularidades, sua forma de utilização, além de cuidados
com manipulação, manutenção e calibração.

238
Nesta unidade, vimos diversos conceitos novos. Convido-lhe a revisar alguns através de um mapa
mental, que ajudará a resumir e a internalizar os aprendizados. A seguir, temos um mapa mental
com algumas perguntas-chave de alguns conceitos importantes. Fique à vontade para preencher
com o que aprendeu sobre esses assuntos na aula de hoje!

Comparador
Relógio
Apalpador

Verificadores

Instrumentos para
determinação de
superfícies

Goniômetro Rugosímetro

239
1. A partir dos conhecimentos sobre a medição utilizando relógio comparador, determine a
medida indicada pelo relógio da figura a seguir.

-0+
90 10
10 90

0,01 - 10,00mm
80 20
20 1 0 9 80
2 8
3 7
4 5 6

70 30
30 70

60 40
40 60
50
50

Fonte: SILVA NETO, J. C. da. Metrologia e Controle Dimensional: conceitos, normas e aplicações.
Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2018. p. 25. Disponível em: https://integrada.minhabiblioteca.com.
br/#/books/9788595152861/. Acesso em: 8 jan. 2022.

240
2. A partir dos conhecimentos sobre a medição utilizando goniômetro, determine a medida
indicada pelo goniômetro da figura a seguir.

Fonte: LIRA, F. A. D. Metrologia Dimensional: técnicas de medição e instrumentos para con-

trole e fabricação industrial. São Paulo: Saraiva, 2015. p. 26. Disponível em: https://integrada.
minhabiblioteca.com.br/#/books/9788536519852/. Acesso em: 5 jan. 2022.

3. A partir dos conhecimentos sobre a medição utilizando goniômetro, determine a medida

indicada pelo goniômetro da figura a seguir.

Fonte: SILVA NETO, J. C. da. Metrologia e Controle Dimensional: conceitos, normas e aplicações.
Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2018. p. 18. Disponível em: https://integrada.minhabiblioteca.com.
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LIRA, F. A. D. Metrologia Dimensional: técnicas de medição e instrumentos para controle e

fabricação industrial. São Paulo: Saraiva, 2015. Disponível em: https://integrada.minhabiblioteca.
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MITUTOYO. Esquadro de Precisão 90x110x25mm — 311-111. [2022a]. Disponível em: https://

www.mitutoyo.com.br/esquadro-de-precis-o-90x110x25mm-311-111.html. Acesso em: 7 abr. 2022.

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MITUTOYO. Rugosímetro Portátil Surftest SJ-210 — 178-561-12A. [2022c]. Disponível em:

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MITUTOYO. Rugosímetro SV-2100W4 de Laboratório com Processador Dedicado — 178-

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SILVA NETO, J. C. da. Metrologia e Controle Dimensional: conceitos, normas e aplicações.

Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2018. Disponível em: https://integrada.minhabiblioteca.com.br/#/
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TECNOFERRAMENTAS. Régua Paralela de Granito Dimensões 1600x200x75mm Digimess

275.113. [2022]. Disponível em: https://www.tecnoferramentas.com.br/regua-paralela-de-granito-
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246
UNIDADE 1

Com estes exercícios, recapitulamos as principais técnicas de modelagens 3D e seus softwares,

juntamente com as principais extensões do software Autodesk Inventor

1. E. No corpo do texto da Unidade 1, abordamos as modelagens 3D tais como Modelagem sólida,

modelagem por superfície e modelagem orgânica. Segue uma descrição básica de cada um destes
tipos de modelagens.

Modelagem sólida - Na modelagem sólida, os modelos 3D criados são similares a peças reais e até
mesmo a sua sequência de criação é muito similar ao fluxo de trabalho que seriam usados em sua
fabricação.

Modelagem por superfície - Na modelagem de superfícies, não teremos o material no interior da

peça, somente uma espécie de “casca”. Este tipo de modelagem fornece uma liberdade de criação
superior ao se comparar com a modelagem sólida, sendo muito utilizada para características es-
téticas do produto.

Modelagem orgânica – Na modelagem orgânica, é possível criar personagens, criaturas e uma va-
riedade de formas encontradas na natureza e inclusive aplicar movimentos e expressões.

2. C. Os softwares Solid Edge, Inventor e Solidworks são softwares comerciais CAD muito utilizados no
setor metal mecânico para o desenvolvimento de máquinas, equipamentos e produtos em geral.
Na Unidade 1, eles se encontram em uma breve lista de softwares CAD, tendo aplicações diversas
na modelagem sólida e de superfícies.

3. A. Na Figura 8 da presente unidade, é possível observar os diferentes tipos de arquivos comumente

utilizados no software Inventor, recebendo destaques as extensões “.ipt”, para o desenvolvimento de
peças, “.iam”, para montagens de conjuntos e subconjuntos, “.ipn”, para apresentações de conjuntos
explodidos e “.idw” e “.dwg” para a elaboração de desenhos 2D em detalhamento.

4. B. A ferramenta de extrusão serve para estender a superfície de um perfil 2D, gerando um sólido
prismático, sendo uma ferramenta muito utilizada nos mais variados softwares CAD com foco em
modelagem sólida.

UNIDADE 2

Com estes exercícios, recapitulamos alguns conceitos, diferenças nas medições utilizando padrão
do Sistema Internacional e do Sistema de medição inglesa, conversão de unidades e operações
matemáticas aprendidos durante esta unidade.

1. D. A medição do parafuso mostrado está sendo feita utilizando-se uma régua em polegadas (inch),
o comprimento do parafuso possui 1 polegada completa e mais 14/16 polegadas, como devemos
fazer a simplificação, 14/16 = 7/8 resultando em 1.7/8”. Alternativa d.

2. C. Considerando que 1” = 25,4 mm e que 10mm = 1 cm, temos que 1” = 2,54 cm, então, 50” é igual

247
 a 50 vezes 2,54 cm, resultando em 127 cm. Alternativa c.

3. E. Sabendo-se que a resolução corresponde à menor divisão do instrumento e que o instrumento

está em cm, temos que cada centímetro está dividido em 20 partes, então a resolução é igual a 1/20
cm = 0,05 cm e sabendo-se que 1 cm = 10 mm, temos que a resolução é de 0,5mm. Alternativa e.

4. B. Considerando-se que a medida deve possuir 3 algarismos significativos, e que a imagem mostra
que a chave possui 12 cm, acrescentamos um zero adicional sendo este 0 um algarismo duvidoso,
resultando em 12,0 cm. Alternativa b.

5. C. Considerando-se as regras para operações utilizando algarismos significativos e as regras de

arredondamento, temos 43,1583 m² todos os algarismos após a vírgula são duvidosos, fazendo o
arredondamento até sobrar apenas um algarismo duvidoso temos, arredondando uma casa 43,158,
arredondando duas casas 43,16, arredondando 3 casas 43,2 m². Alternativa c.

UNIDADE 3

1. a) +0,025

Linha Zero
-0,025
94,0

Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a figura mostra uma representação de um furo. A “linha zero” está com uma cota indicada de
94,0, o afastamento inferior com uma cota de -0,025 e o afastamento superior com uma cota de +0,025

248
 es  0, 025mm
ei  0, 025mm
t  es  ei  0, 025   0, 025   0, 050mm
d máx  d no min al  es  94, 025mm
d mín  d no min al  ei  93, 975mm

b)

+0,075
Linha Zero
45,20

Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a figura mostra uma representação de um furo. A “linha zero” está com uma cota indicada de
45,20, a linha zero passa na dimensão mínima do furo, não havendo indicação do afastamento inferior, e o afastamento
superior está com uma cota de +0,075

ES  0, 075mm
EI  0, 000mm
t  ES  EI  0, 075
Dmáx  Dno min al  ES  42, 275mm
Dmín  Dnominal  EI  45, 200mm

249
 c)

+0,075
Linha Zero

+0,035
52,50

Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a figura mostra uma representação de um furo. A “linha zero” está com uma cota indicada de
52,50, o afastamento inferior com uma cota de +0,035 e o afastamento superior com uma cota de +0,075

ES  0, 075mm
EI  0, 035mm
t  ES  EI  0, 075  0, 035  0, 040mm
Dmáx  Dno miin al  ES  52, 575mm
Dmín  Dno min al  EI  52, 535mm

d)
+0,040

Linha Zero
-0,020
52,50

Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a figura mostra uma representação de um eixo. A “linha zero” está com uma cota indicada de
52,50, o afastamento inferior com uma cota de -0,020 e o afastamento superior com uma cota de +0,040

250
 es  0, 040mm
ei  0, 020mm
e  es  ei  0, 040   0, 020   0, 060mm
d máx  d no min al  es  52, 540mm
d mín  d no min al  ei  52, 480mm

2. Como o afastamento do furo é H, temos furo-base, o que nos indica que o afastamento inferior do
furo é igual a 0, temos, então, que as dimensões limites do furo são:

=Dmáx 50
=, 016mm e Dmín 50, 000mm

Para o eixo, temos es = 0,020 mm e ei = 0,009 mm, então, as dimensões limites do eixo são:

=d máx 50
=, 020mm e d mín 50, 009mm

Comparando a dimensão máxima do furo com a dimensão mínima do eixo, temos que haverá uma
folga, visto que o diâmetro do furo é maior que o diâmetro do eixo neste caso, gerando então uma
folga máxima de Fmáx  Dmáx  d mín  50, 016  50, 009  0, 007 mm .

Comparando a dimensão mínima do furo com a dimensão máxima do eixo, temos que haverá uma
interferência, visto que o diâmetro do furo é menor que o diâmetro do eixo neste caso, gerando
então uma interferência máxima de I máx  Dmín  d máx  50, 000  50, 020  0, 020mm .

Como temos folga máxima e interferência máxima, o ajuste é incerto ou indeterminado.

Fmáx = 0, 007 mm

I máx  0, 020mm

Imáx = 0,020 mm
Fmáx = 0.007 mm

Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:a figura mostra uma representação de um furo e um eixo, está com uma cota indicada Fmáx =
0,007 mm entre a dimensão máxima do furo e a dimensão mínima do eixo, e está com uma cota indicada Imáx = -0,020
mm entre a dimensão mínima do furo e a dimensão máxima do eixo.

251
 t  d máx  d mín  124, 986  124, 923  0, 063mm ou 63µm
3. a) es  d máx  d no min al  124, 986  125  0, 014 mm ou  14µm
ei  d mín  d no min al  124, 923  125  0, 077 mm ou  77µm

-0,014
Linha Zero

-0,077
125

Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:a figura mostra uma representação de um eixo. A “linha zero” está com uma cota indicada de 125,
o afastamento inferior com uma cota de -0,077 e o afastamento superior com uma cota de -0,014

t  d máx  d mín  60, 018  59, 988  0, 030mm ou 30µm

b) es  d máx  d no min al  60, 018  60  0, 018mm ou 18µm
ei  d mín  d no min al  59, 988  60  0, 012mm ou  12µm
+0,018

Linha Zero
-0,012
60

Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:a figura mostra uma representação de um eixo. A “linha zero” está com uma cota indicada de 60,
o afastamento inferior com uma cota de -0,012 e o afastamento superior com uma cota de +0,018

252
 t  Dmáx  Dmín  39, 988  39, 972  0, 016mm ou 16µm
c) ES  Dmáx  Dno min al  39, 988  40  0, 012mm ou  12µm
EI  Dmín  Dno min al  39, 972  40  0, 028mm ou  28µm

Linha Zero

-0,012

-0,028
40

Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:a figura mostra uma representação de um furo. A “linha zero” está com uma cota indicada de 40,
o afastamento inferior com uma cota de -0,028 e o afastamento superior com uma cota de -0,012

253
 t  Dmáx  Dmín  145, 083  145, 043  0, 040mm ou 40µm
d) ES  Dmáx  Dno min al  145, 083  145  0, 083mm ou 83µm
EI  Dmín  Dno min al  145, 043  145  0, 043mm ou 43µm

+0,083

+0,043
Linha Zero
145

Fonte: o autor.

Descrição da Imagem:a figura mostra uma representação de um furo. A “linha zero” está com uma cota indicada de 145,
o afastamento inferior com uma cota de +0,043 e o afastamento superior com uma cota de +0,083

4. B. A diferença entre a dimensão máxima e a dimensão nominal é chamada de afastamento superior,

alternativa b.

5. A. A diferença entre as dimensões máxima e mínima é a tolerância, alternativa a.

6. D. A representação da dimensão nominal em desenhos é a linha zero, alternativa d.

UNIDADE 4

1. C. A tolerância utilizada para garantir a forma circular é a circularidade, não deve ser confundida
com a cilindricidade que é utilizada para garantir a forma cilíndrica, ou seja, mantém a circularidade
ao longo de um comprimento. Alternativa correta letra c.

2. D. A tolerância de Batimento pode ser compreendida como uma tolerância que mede ao mesmo
tempo erros compostos de forma e posição, como, por exemplo: planicidade (forma) e perpendi-
cularidade (posição). Alternativa correta letra d.

254
3. C. As tolerâncias de Orientação (Paralelismo, Perpendicularidade e Inclinação), Posição (Posição, Con-
centricidade, Coaxilidade e Simetria) e Batimento precisam sempre de um elemento de referência,
enquanto os elementos de Forma: Retitude, Planeza, Circularidade e Cilindricidade são utilizados
como elementos isolados e os Perfis de linha qualquer ou superfície qualquer podem ser ou como
elementos isolados ou associados dependendo da situação. Alternativa correta letra c.

UNIDADE 5

1. B. A rugosidade aumenta a perda de carga em tubulações, afetando o escoamento de fluidos. Peças

com menores rugosidades tendem, em muitos casos, a possuir uma maior vida útil. Em peças cujo
contato é separado por uma camada de óleo lubrificante, é desejável que a rugosidade permita que
a camada de fluido se forme, de forma a evitar o contato metal-metal. O contato entre peças com
alto nível de rugosidade é menor do que em peças com baixa rugosidade, dessa forma, peças com
menor rugosidade permitem maiores coeficientes de transmissão de calor entre duas superfícies
metálicas.

2. D. A superfície real é a superfície que limita um corpo e o separa do meio ambiente, sendo o perfil
real um corte imaginário feito na superfície real. A superfície geométrica é a superfície ideal descrita
em projeto, sendo o perfil geométrico um corte imaginário feito na superfície geométrica. A superfície
efetiva é a superfície medida através de instrumentos de medição.

3. B. No Brasil, utiliza-se o sistema da linha média M, o qual é dividido em profundidade da rugosi-

dade, medidas horizontais e medidas proporcionais, sendo que cada uma delas possui métodos
próprios para o cálculo da linha média, que podem ser utilizados independentemente do grau de
rugosidade da peça analisada.

UNIDADE 6

Com esses exercícios, recapitulamos alguns aspectos abordados na Unidade 6 acerca de blocos
padrão e escalas graduadas. Seguem os comentários pertinentes que podem esclarecer as res-
postas obtidas.

1. E. A única alternativa que alia o uso dos dois blocos protetores mais a menor quantidade possível
de blocos é a alternativa E.

2. B. A opção correta contém uma série de itens necessários ao correto armazenamento dos blocos
padrão.

3. C. Mesmo aparecendo a dimensão de 4,3 cm, que equivale a 43 mm para a medida “d”.

4. E. Pois os valores corretos seriam: a = 7/8”; b = 13/16”; c = 1.11/16”.

255
UNIDADE 7

As respostas a seguir apresentam a sequência de somas, partindo sempre da leitura da escala

principal somada aos valores encontrados nos Nônios. Observe que, nos exercícios 1 e 2, é preci-
so apenas somar o valor da escala fixa com o valor encontrado no Nônio. No exercício 3, temos o
mesmo procedimento, a única diferença é que estamos trabalhando com polegadas fracionárias,
logo, faz-se necessário igualar o denominador dos termos para que a soma seja executada.

1.

27+0,65 = 27,65 mm.

33+0,70 = 33,70 mm.

9 + 0,20 = 9,20 mm.

2.

15 + 0,20 = 15,20 mm.

31 + 0,78 = 31,78 mm.

40 + 0,32 = 40,32 mm.

3.

3/4” + 5/128” = 96/128” + 5/128” = 101/128”.

2” + 1/16” +1/32” = 2” + 2/32” + 1/32” = 2.3/32”.

15/16” + 3/64” = 30/64” + 3/64” = 32/64”.

UNIDADE 8

1. D. A opção “a” se limita, apenas, às peças de perfis complexos, quando, na verdade, perfis simples
também podem ser medidos. A opção “b” também se limita somente a peças simples. Na opção
“c”, a alternativa está incorreta, pois nem sempre é prático medir com uma MMC, imagine um caso
em que você tenha que medir as dimensões de um barracão, é muito mais prático medir com uma
simples trena. Portanto, a resposta “d” é a mais adequada para a questão.

2. C. Ao longo do texto, foram abordados os sensores mecânico, eletrônico, óptico e laser.

3. E. Pois é a alternativa que não contém um modelo de MMC previsto pela norma NBR 10360-1:2010.

256
UNIDADE 9

1. A figura ilustra a leitura de um relógio comparador. Há indicação de que esse relógio se encontra em
milímetros, sendo que o mostrador principal é dividido em cem partes, e cada parte indica 0,01 mm.
Para a leitura, podemos ver que o medidor de voltas saiu da posição 3 e foi até uma posição entre
o 6 e o 7, nesse caso, contamos as voltas inteiras, totalizando 3 mm completos. Podemos ver, pela
indicação da seta, que o ponteiro principal saiu da posição 0 até a posição 48 no sentido horário,
então houve um avanço de 0,48 mm. Somando-se as duas medidas, temos uma variação de 3,48
mm em relação à referência. Como podemos ver na figura, próximo ao indicador 0, no mostrador
principal, variações no sentido horário são positivas “+”, enquanto variações no sentido anti-horário
são negativas “-”. Ou seja, a medição totalizou +3,48 mm, o que significa que a peça está 3,48 mm
maior do que a peça de referência.

2. A figura apresenta a leitura de ângulos de um goniômetro. O zero do Nônio está entre os ângulos
45º e 46º no sentido horário. Adotamos, então, que o ângulo possui 45º inteiros, e o Nônio coincide
com o ponto em que mede 30’, totalizando a medição de 45º30’.

3. A figura apresenta a leitura de ângulos de um goniômetro. O zero do Nônio está entre os ângulos
9º e 10º no sentido horário. Adotamos, então, que o ângulo possui 9º inteiros, e o Nônio coincide
com o ponto em que mede 25’, totalizando a medição de 9º25’.

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