Automação Industrial

Automação Industrial
Prof. Rafael Martelli
2012
Copyright © UNIASSELVI 2012
Elaboração:
Prof. Rafael Martelli
Revisão, Diagramação e Produção:

Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

UNIASSELVI – Indaial.
670
R376a Martelli, Rafael
Automação industrial / Rafael Martelli. Indaial :
Grupo UNIASSELVI, 2012.
225 p. il.
Inclui bibliografia.
ISBN 978-85-7830-376-1
1. Automação industrial 2. Engenharia industrial

I. Centro Universitário Leonardo da Vinci
II. Núcleo de Ensino a Distância III. Título
Impresso por:
Apresentação
Prezados(a) Acadêmicos(a)
A automação industrial é hoje sem dúvida, um grande nicho de

mercado, envolve projetos milionários e cada vez mais ocorrem avanços e
melhorias, a cada dia surgem novos produtos e tecnologias.
O profissional que se dedica exclusivamente à automação

industrial, seja na elaboração de projetos ou na execução destes, deve estar
constantemente atualizando-se, visitar eventos e participar de feiras onde
ocorrem constantemente a apresentação de novas tecnologias.
O profissional da área de automação deve investir constantemente

em estudos e compra de equipamentos didáticos que o auxilie na elaboração
dos projetos ou na execução. É fundamental também estar atualizado
com as novas tecnologias de softwares para a indústria desde os chamados
supervisórios (programação de auto nível) aos softwares de controle como o
LADER, por exemplo, de baixo nível.
O conteúdo deste caderno traz uma abordagem ampla sobre todos os

conceitos da automação industrial, desde os componentes básicos de entrada
e saída, atuadores e sensores até os softwares de supervisão e gerenciamento
de uma planta industrial e conclui com uma abordagem sobre a segurança
nas redes industriais.
Portanto, você acadêmico, terá um longo trabalho pela frente, pois

ademais de concluir esta disciplina, deverá manter-se constantemente
atualizado, participar de eventos nesta área e até mesmo frequentar cursos de
aperfeiçoamento, se quiser optar por esta área da Engenharia de Produção.
Gostaria de aproveitar este espaço para fazer um agradecimento todo

especial à minha esposa Daniela, que colaborou arduamente na elaboração
deste Caderno de Estudos, pela sua enorme compreensão nos momentos em
que estive ausente.
Desejo a vocês, acadêmicos, ótimos estudos e sucesso a sua carreira

profissional.
São os votos do Professor Rafael Martelli.
III
NOTA
Você já me conhece das outras disciplinas? Não? É calouro? Enfim, tanto para
você que está chegando agora à UNIASSELVI quanto para você que já é veterano, há
novidades em nosso material.
Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

o material base da disciplina. A partir de 2017, nossos livros estão de visual novo, com um
formato mais prático, que cabe na bolsa e facilita a leitura.
O conteúdo continua na íntegra, mas a estrutura interna foi aperfeiçoada com nova
diagramação no texto, aproveitando ao máximo o espaço da página, o que também
contribui para diminuir a extração de árvores para produção de folhas de papel, por exemplo.
Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

apresenta também este livro no formato digital. Assim, você, acadêmico, tem a possibilidade
de estudá-lo com versatilidade nas telas do celular, tablet ou computador.

Eu mesmo, UNI, ganhei um novo layout, você me verá frequentemente e surgirei para
apresentar dicas de vídeos e outras fontes de conhecimento que complementam o assunto
em questão.
Todos esses ajustes foram pensados a partir de relatos que recebemos nas pesquisas
institucionais sobre os materiais impressos, para que você, nossa maior prioridade, possa
continuar seus estudos com um material de qualidade.
Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

Desempenho de Estudantes – ENADE.

Bons estudos!
IV
V
VI
Sumário
UNIDADE 1 – ENGENHARIA DE AUTOMAÇÃO.......................................................................... 1
TÓPICO 1 – ENGENHARIA DE AUTOMAÇÃO.............................................................................. 3

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 3
2 DINÂMICA DE SISTEMAS................................................................................................................ 4
3 SISTEMAS DINÂMICOS.................................................................................................................... 5
3.1 CLASSES DE SISTEMAS DINÂMICOS..................................................................................... 6
3.2 ELEMENTOS DOS SISTEMAS DINÂMICOS............................................................................. 7
3.2.1 Elementos Externos................................................................................................................. 7
3.2.2 Elementos Internos.................................................................................................................. 8
3.3 SISTEMAS DINÂMICOS CONVENCIONAIS........................................................................... 8
3.4 SISTEMAS DINÂMICOS A EVENTOS DISCRETOS.................................................................. 10
4 LINGUAGENS FORMAIS E AUTÔMATOS................................................................................... 12
5 MODELAGEM DE SISTEMAS A EVENTOS DISCRETOS........................................................ 13
6 CONTROLE............................................................................................................................................ 14
7 CONTROLE DINÂMICO.................................................................................................................. 15
8 CONTROLE DE EVENTOS OU CONTROLE LÓGICO............................................................. 16
LEITURA COMPLEMENTAR................................................................................................................ 19
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 20
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 21
TÓPICO 2 – ARQUITETURA DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL................................................ 23

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 23
2 PIRÂMIDE DE AUTOMAÇÃO......................................................................................................... 25
3 INTRODUÇÃO A ÁREAS DE INFORMÁTICA INDUSTRIAL................................................ 26
3.1 MES - SISTEMA DE EXECUÇÃO DA MANUFATURA....................................................... 27
3.2 PIMS – PLANT INFORMATION MANAGEMENT SYSTEM ............................................. 29
LEITURA COMPLEMENTAR................................................................................................................ 31
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 33
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 34
TÓPICO 3 – ESTRUTURA DE MÁQUINAS - FERRAMENTAS................................................. 35

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 35
2 MÁQUINAS FERRAMENTAS CONVENCIONAIS.......................................................... 36
3 MÁQUINAS CNC............................................................................................................................... 39
4 HISTÓRIA DO CONTROLE NUMÉRICO................................................................................... 41
5 DESENVOLVIMENTO DO CNC................................................................................................... 44
6 FUNDAMENTOS DO CNC............................................................................................................... 46
7 FUNÇÕES DO CNC.............................................................................................................................. 47
8 VANTAGENS DAS MÁQUINAS CNC.......................................................................................... 49
9 COMPONENTES DO CNC.............................................................................................................. 50
10 PROGRAMA DO CNC..................................................................................................................... 51
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................................ 55
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 56
VII
UNIDADE 2 – AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL................................................................................... 57
TÓPICO 1 – AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL....................................................................................... 59

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 59
2 SISTEMAS DE MANUFATURA......................................................................................................... 59
3 CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE MANUFATURA.......................................................... 60
4 FLEXIBILIZAÇÃO DA PRODUÇÃO................................................................................................ 64
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 67
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 68
TÓPICO 2 – AUTOMAÇÃO: HARDWARE E SOFTWARE ............................................................. 69

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 69
2 HISTÓRIA .............................................................................................................................................. 70
3 DIVISÃO DOS CLP S.......................................................................................................................................... 72
4 RAZÕES DA UTILIZAÇÃO DOS CLPS.......................................................................................... 73
5 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS CLPS................................................................................ 74
6 PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO – DIAGRAMA EM BLOCOS....................................... 75
7 ARQUITETURA DOS CLPS............................................................................................................... 76
8 ESPECIFICAÇÕES DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS............................................... 86
9 CLASSIFICAÇÃO DOS CLPS............................................................................................................ 87
10 INTRODUÇÃO A LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO...................................................... 88
10.1 TABULARES/TABELAS DE DECISÃO....................................................................................... 89
10.2 TEXTUAIS........................................................................................................................................ 89
10.3 GRÁFICAS....................................................................................................................................... 90
11 ATUADORES PNEUMÁTICOS.................................................................................................... 92
11.1 DEFINICÃO..................................................................................................................................... 93
11.2 CLASSIFICAÇÃO DOS ATUADORES PNEUMÁTICOS............................................ 94
11.2.1 Atuadores Lineares............................................................................................................... 94
11.2.2 Atuadores Rotativos.............................................................................................................. 97
12 VÁLVULAS ELETROPNEUMÁTICAS........................................................................................... 99
12.1 DEFINICÃO................................................................................................................................... 100
12.2 CLASSIFICAÇÃO DAS VÁLVULAS ELETROPNEUMÁTICAS..................................... 101
12.2.1 Válvula Eletropneumática Direcional.............................................................................. 101
12.2.2 Válvula Eletropneumática Proporcional.......................................................................... 106
13 SENSORES........................................................................................................................................ 108
13.1 CLASSIFICAÇÃO DOS SENSORES.......................................................................................... 109
13.1.1 Sensores Discretos............................................................................................................... 112
13.1.1.1 Sensores de Contato.................................................................................................... 112
13.1.1.2 Sensores de proximidade............................................................................................ 115
13.2 ARQUITETURA............................................................................................................................ 126
13.3 INTERFACEAMENTO DOS SENSORES DISCRETOS COMO CLPs.................................. 129
13.4 CONSIDERAÇÕES PARA INSTALAÇÃO DE SENSORES................................................... 130
13.5 APLICAÇÃO DOS SENSORES............................................................................................... 130
13.6 CARACTERÍSTICAS DOS SENSORES .................................................................................... 132
LEITURA COMPLEMENTAR.............................................................................................................. 134
RESUMO DO TÓPICO 2...................................................................................................................... 135
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 136
TÓPICO 3 – MODELAGEM E CONTROLE DE SISTEMAS INDUSTRIAIS........................... 137

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 137
2 MODELAMENTO E CONTROLE DE MANUFATURAS.................................................... 137
VIII
2.1 SISTEMAS DE MANUFATURAS 138
2.2 ARQUITETURAS DE CONTROLE DE SISTEMAS DE MANUFATURAS............................ 139
2.2.1 Estrutura de Controle Centralizada.................................................................................... 141
2.2.2 Estrutura de Controle Hierárquico .................................................................................... 141
2.2.3 Estrutura do Controle Heterárquico................................................................................... 145
2.2.4 Padrões de Comunicação...................................................................................................... 146
2.3 DESENVOLVIMENTO DE SOFTWARE DE CONTROLE........................................................ 148
2.3.1 O desenvolvimento orientado a objetos............................................................................. 149
2.3.2 Modelos Formais no Desenvolvimento de Software de Controle................................... 153
2.4 NECESSIDADES CORRENTES.................................................................................................... 155
LEITURA COMPLEMENTAR.............................................................................................................. 158
RESUMO DO TÓPICO 3...................................................................................................................... 161
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 162
UNIDADE 3 – PROJETO DE AUTOMAÇÃO.............................................................................. 163
TÓPICO 1 – IMPLEMENTAÇÃO DO PROJETO DE AUTOMAÇÃO........................................ 165

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 165
2 DESCRIÇÃO DAS PLANTAS INDUSTRIAIS......................................................................... 166
2.1 FLUXOGRAMA E DIAGRAMAS DE PROCESSO.................................................................. 166
2.1.1 Diagrama de blocos............................................................................................................... 166
2.1.1.1 Classificação dos diagramas de blocos......................................................................... 168
2.1.1.2 Simplificação dos diagramas de blocos........................................................................ 172
2.1.2 Diagramas de fluxos de processo........................................................................................ 175
2.1.3 Diagramas de tubulação e instrumentação P&ID (Piping & Instrument Diagram)....... 177
2.2 DOCUMENTOS NECESSÁRIOS NO PROJETO DE AUTOMAÇÃO.............................. 180
2.2.1 Listas de instrumentos e de entrada/saída......................................................................... 180
2.2.2 Especificação da operação automática............................................................................... 180
2.2.3 Diagrama de controle lógico................................................................................................ 181
2.2.4 Diagrama de causa e efeito................................................................................................... 182
2.2.5 Lista de entradas e saídas no CLP....................................................................................... 183
2.2.6 Diagrama de controle dinâmico.......................................................................................... 184
RESUMO DO TÓPICO 1...................................................................................................................... 189
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 190
TÓPICO 2 – SEGURANÇA DA AUTOMAÇÃO.............................................................................. 191

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 191
2 SEGURANÇA NA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL....................................................................... 192
2.1 AMEAÇAS AO AMBIENTE DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL............................................. 193
2.2 SEGURANÇA EM REDES DE AUTOMAÇÃO......................................................................... 194
2.2.1 Sinalizações e falhas.............................................................................................................. 194
2.2.2 Proteção e sinalização........................................................................................................... 197
2.2.3 Falhas e redundâncias........................................................................................................... 199
RESUMO DO TÓPICO 2...................................................................................................................... 203
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 204
TÓPICO 3 – GESTÃO DE AUTOMAÇÃO........................................................................................ 205

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 205
2 GESTÃO DA ENGENHARIA........................................................................................................... 206
2.1 FASES DO PROJETO DE AUTOMAÇÃO................................................................................... 206
2.2 ESTIMANDO O ESFORÇO DE ENGENHARIA....................................................................... 209
IX
2.2.1 Metodos empíricos para estimativa de esforço e prazo..............................................210
LEITURA COMPLEMENTAR..............................................................................................................215
RESUMO DO TÓPICO 3......................................................................................................................218
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................219
REFERÊNCIAS........................................................................................................................................221
X
UNIDADE 1
ENGENHARIA DE AUTOMAÇÃO
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
A partir desta unidade, você será capaz de:
• diferenciar um sistema dinâmico de um sistema estático;
• inserir conceitos introdutórios de sistemas dinâmicos com auxilio de

exemplos que ilustrem cada caso;
• conhecer as formas de modelagem e procedimentos de controle dos SEDs;
• identificar os principais níveis da pirâmide de automação industrial;
• explicar os sistemas de gerência de informação industrial;
• aprender sobre o avanço das máquinas ferramentas e o controle através de

microprocessadores.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No final de cada um deles, você
encontrara atividades que reforçarão o seu aprendizado.
TÓPICO 1 – ENGENHARIA DE AUTOMAÇÃO
TÓPICO 2 – ARQUITETURA DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
TÓPICO 3 – ESTRUTURA DE MÁQUINAS – FERRAMENTA
1
2
UNIDADE 1
TÓPICO 1
ENGENHARIA DE AUTOMAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
A Engenharia de Controle e Automação baseia-se na modelagem
matemática de sistemas de diversas naturezas, analisando o seu comportamento
dinâmico, e usando a teoria de controle para calcular os parâmetros de um
controlador que faça o sistema evoluir da forma desejada, e adaptativa às
mudanças dos principais elementos de controle. (WIKIPÉDIA, 2010)
A Engenharia de Controle e Automação se concentra, acima de tudo,

na automação de uma planta, que é fazer um processo manual tornar-se
semiautomático ou totalmente automático. A automação é completa quando toda
uma linha de produção funciona do começo ao fim sem a intervenção humana,
agindo apenas pelo controle das próprias máquinas e controladores. Para obter a
automação de um sistema é necessário conseguir uma visão global do processo
produtivo, o que faz o profissional da área usar informações que relacionem áreas
de conhecimento distintas, como é o caso da mecânica, da elétrica e da ciência da
computação. (WIKIPÉDIA, 2010)
A engenharia de controle e automação tem sua aplicação na indústria em

geral, e como exemplo, na indústria química, petroquímica, alimentícia e têxtil.
Também em empresas de saneamento há aplicações frequentes, uma vez que nos
processos químicos que decorrem ao longo do percurso produtivo numa planta
industrial, é necessário controlar o comportamento das variáveis que interferem
na qualidade dos produtos de acordo com padrões pré-estabelecidos.
Este ramo da engenharia está intimamente relacionado com a engenharia

de produção, uma vez que os circuitos eletrônicos podem ser facilmente descritos
utilizando métodos da teoria de controle. Várias outras áreas da engenharia
estão também relacionadas com a Engenharia de controle e automação, pois suas
técnicas e métodos podem ser aplicados em qualquer sistema.
O desenvolvimento dos estudos de engenharia de automação requer

o estabelecimento de alguns conceitos pertinentes a modelos matemáticos de
sistemas de processos industriais. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
3
UNIDADE 1 | ENGENHARIA DE AUTOMAÇÃO
2 DINÂMICA DE SISTEMAS
A Dinâmica de Sistemas trata da modelagem matemática e da análise
da resposta de um sistema dinâmico, visando entender a natureza dinâmica
e melhorar a performance deste sistema. O conceito de sistema é usado em
fenômenos físicos, tais como, mecânicos, elétricos, pneumáticos, térmicos e
hidráulicos, bem como em processos não físicos, como por exemplo, o estudo de
sistemas econômicos e biológicos.
O termo sistema apresenta diversas definições e pode ser aplicado a

diferentes áreas do conhecimento. De forma geral, este termo descreve o conceito
de agregação de diversos componentes com o objetivo de realizar determinadas
funções que não poderiam ser executadas pelos componentes isolados. Conforme
definido em Ferreira (1999), “[...] sistema é a disposição das partes ou dos
elementos de um todo, coordenados entre si, e que funcionam como estrutura
organizada”.
Um sistema é uma combinação de componentes atuando juntos para

atingir um objetivo específico. Uma componente é qualquer variável envolvida no
sistema. Matematicamente, uma variável é um símbolo que pode assumir qualquer
valor real ou complexo. No estudo de sistemas, as variáveis independentes são
chamadas de entrada (input) ou excitação, enquanto as variáveis dependentes são
conhecidas como saída (output) ou resposta, dependendo da área do conhecimento
considerada.
Um sistema é dito dinâmico se a resposta presente depender de uma

excitação passada. Se a resposta presente depender apenas de uma excitação
presente, então o sistema é dito estático. Em um sistema estático, a resposta
permanecerá constante enquanto a excitação não variar. Em um sistema dinâmico,
a resposta varia com o tempo até atingir seu estado de equilíbrio. Em um sistema
dinâmico, as componentes são funções do tempo e são conhecidas como sinais.
No contexto deste Caderno, o estudo tem por objetivo a representação

dos sistemas através de modelos formais que permitam descrever de forma
satisfatória seu comportamento.
Uma vez que este comportamento pode violar determinadas especificações

comportamentais, deseja-se sintetizar e implementar leis de controle que atuem
sobre o sistema de forma que seu comportamento sob a ação de controle seja o mais
próximo possível do comportamento desejado, ou seja, daquele comportamento
que satisfaça as especificações de processo.
Pelo emprego de fundamentos teóricos e ferramentas computacionais,

busca-se, ainda, analisar o comportamento do sistema de forma a verificar a
satisfação de determinadas propriedades.
4
TÓPICO 1 | ENGENHARIA DE AUTOMAÇÃO
Em Cassandras e Lafortune (1999), é realizada a classificação dos sistemas

em diversas categorias. Os próprios autores tornam explícito que esta classificação
não é excludente, pois depende basicamente da perspectiva empregada para
interpretar e compreender o sistema.
Os sistemas denominados “sistemas dinâmicos a variáveis contínuas”,

ou, simplesmente “sistemas contínuos”, caracterizam-se basicamente por dois
fatores:
 o espaço de estados é contínuo, isto é, as variáveis do sistema podem assumir

qualquer valor dentro de um determinado intervalo de variação contínuo;
 o comportamento das variáveis do sistema é regido pelo tempo.
Em contraposição aos “sistemas contínuos” os sistemas denominados

“sistemas dinâmicos a eventos discretos” ou da forma mais usual “sistemas a
eventos discretos” (SEDs) apresentam as seguintes características:
• o espaço de estados é discreto, ou seja, as variáveis do sistema podem assumir

valores preestabelecidos pertencentes a um conjunto discreto;
• o comportamento das variáveis é independe do tempo e é dirigido por eventos.
3 SISTEMAS DINÂMICOS
Em automação, nosso interesse focaliza-se em sistemas que são dinâmicos
em um sentido essencial. A palavra “dinâmico” é entendida em geral como
relativa a “forças e energias produzindo movimento (MORAES; CASTRUCCI,
2007). Portanto, o termo refere-se originalmente à mecânica newtoniana: forças
aplicadas às massas geram acelerações que definem os movimentos dos corpos
e espaço; tais fenômenos são regidos por equações diferenciais, em que o tempo
é a variável independente. Por analogia, estende-se o termo dinâmico” a todos
os fenômenos térmicos, químicos, fisiológicos, ecológicos etc. que também sejam
regidos por equações daquele tipo. São sistemas intrinsecamente dinâmicos,
como que “acionados pelo tempo” (time-driven). (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
No entanto, um segundo significado tornou-se essencial nas últimas

décadas, devido a inúmeros e importantíssimos outros tipos de sistemas, tais
como os de chaveamento manual ou automático, as manufaturas, as filas de
serviços, os computadores etc. Sua estrutura impõe principalmente regras lógicas,
de causa e efeito, para eventos; seus sinais são números naturais representando
estados lógicos (on - off, sim - não) ou quantidade de recursos ou de entidades.
Tais sistemas não são descritos por equações diferencias. São sistemas mecânicos
em um sentido especial, dinâmicos latu sensu, “acionados por eventos” (event-
driven). (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
5
Um sistema dinâmico é um sistema definido por um sistema de equações

diferenciais ou mapas iterativos, onde o estado do sistema evolui com o tempo.
Usualmente, usa-se um conjunto de variáveis de estado x, y, z, ..., ou x1,

x2, x3, ..., reais (ou inteiras) para definir o estado do sistema. Um sistema dinâmico
pode ser caracterizado de maneira bastante geral que varia, por exemplo, de um
volume de gás a uma sociedade, até um sistema de estrelas. Um sistema dinâmico
é composto por muitos componentes que interagem de modos diversos. Estas
interações ocorrem no tempo real e pode produzir padrões de comportamento
que formam as manifestações do sistema. Estes padrões chamam-se na teoria dos
sistemas dinâmicos: parâmetros de ordem.
O parâmetro de ordem exerce uma influência causal no comportamento

dos componentes, subjugando-os. Um teórico importante da teoria de sistemas
dinâmicos, Hermann Haken, afirma que o parâmetro de ordem escraviza os
componentes, isto é: ele força os componentes a tomarem parte no padrão global.
Falamos de uma causalidade circular. A interação dos componentes causa uma
ordem global, no plano mais geral, e o padrão global subjuga os componentes no
plano mais específico.
3.1 CLASSES DE SISTEMAS DINÂMICOS

Um sistema dinâmico pode ser classificado com relação a inúmeras
características, entre elas:
QUADRO 1 – CLASSES DE SISTEMAS DINÂMICOS
Acionados por Descritos por Nomes

Tempo ("time-driven") Equações diferenciais na variável tempo Contínuos no tempo
Equações diferenciais na variável tempo Discretos no tempo
Eventos ("event-driven") Algebra de Boole, álgebra dióide, A eventos descretos
autômatos finitos, redes de Petri,
programas computaionais.
FONTE: O Autor.
Apresentamos, a seguir, uma classificação dos sistemas dinâmicos de

acordo com vários critérios.
6
FIGURA 1 – CLASSIFICAÇÃO GERAL DOS SISTEMAS
modelos
estáticos dinâmicos
variantes no tempo invariantes no tempo
lineares não-lineares
estado contínuo estado discreto
dirigidos pelo tempo dirigidos por eventos

a
to os
re ic
determinísticos estocásticos
isc âm
s
s D in
to s D
en a
Ev stem
tempo discreto tempo contínuo

Si
FONTE: SANTOS, 2010.
3.2 ELEMENTOS DOS SISTEMAS DINÂMICOS

Modelar um sistema dinâmico de um processo físico é uma tarefa um
pouco parecida como montar um brinquedo usando blocos de Lego®, quanto
mais e melhores os blocos, em geral mais interessante e divertido fica o brinquedo
Lego®. Com um sistema dinâmico, a ideia é igual, pois é necessário realizar
uma montagem de elementos com características diferentes que montados
representam um sistema físico. Os elementos de um modelo de sistema dinâmico
compreendem elementos externos e internos. (AGUIRRE, 2004)
3.2.1 Elementos Externos

Os elementos externos são divididos em fontes, ruído e carga. Fontes têm
como função alterar de maneira planejada o desempenho do processo.
Nos sistemas dinâmicos estas variáveis são chamadas de entrada e

funcionam como fontes excitadoras do sistema. Já os ruídos estão presentes de
7
forma aleatória e independente do desejo do analista e devem ser considerados

nas variáveis que usam a energia entregue na entrada e que é processada pelo
sistema dinâmico. Nos sistemas dinâmicos, estas variáveis são as saídas do
sistema.
3.2.2 Elementos Internos

Os elementos internos são divididos em armazenadores, dissipadores
e conversores. Os elementos armazenadores são aqueles com capacidade de
armazenar energia. Por exemplo, em sistemas elétricos os indutores são elementos
que são capazes de armazenar energia na forma de corrente, assim como
capacitores são elementos que armazenam energia na forma de tensão elétrica. Já
os sistemas mecânicos são capazes de armazenar energia cinética em parâmetros
inerciais, por exemplo, elementos de massa, e armazenar energia potência em
elementos de rigidez, por exemplo, em molas. Um ponto interessante é verificar
que, em termos matemáticos, é indiferente a natureza do sistema dinâmico em
questão.
Já os elementos dissipadores são aqueles que não armazenam e nem

aproveitam energia e simplesmente a dissipam, a maior parte na forma de calor.
Em um sistema elétrico, os resistores são elementos dissipadores. De

maneira similar, os amortecedores são elementos que dissipam energia vibratória.
Por fim, os conversores são elementos capazes de converter energia de uma forma
para outra. Há muitos mecanismos de conversão de formas de energias diversas
em energia elétrica, por exemplo: fotocélulas convertem luz em eletricidade,
termopares convertem calor em eletricidade, e os geradores eletromagnéticos
convertem energia mecânica em eletricidade. Pesquisas recentes apontam para a
possibilidade de se adquirir energia elétrica a partir de uma grande variedade de
fontes (térmica, solar, deformação, inércia, vibração, corpo humano etc.).
3.3 SISTEMAS DINÂMICOS CONVENCIONAIS

Um critério importante para classificar esses sistemas decorre da
observação dos seus sinais. Um sinal x(t) pode ser de amplitude contínua (x ε
R, x percorre os números reais) ou de amplitude discreta (x ε E, x percorre um
subconjunto enumerável de R, por exemplo, o conjunto I dos números inteiros).
Analogamente, a variável independente t pode ser contínua (t ε R) ou discreta (t
ε E ou I). Note que, nesse contexto, a palavra “contínua” nem sempre significa
função contínua no sentido de Análise Matemática. (MORAES; CASTRUCCI,
2007)
Algumas das possibilidades de sinais estão indicadas na Figura a seguir.
8
FIGURA 2 – CLASSIFICAÇÃO GERAL DOS SISTEMAS
FONTE: O Autor.
Outro importante divisor de classes nos sistemas é a linearidade. Para

constatar sua presença não basta observar sinais isolados. É necessário estudar as
relações de causa/efeito entre entradas e saídas. São lineares aqueles sistemas em
que a resposta à soma de dois sinais de entrada é igual à soma das respostas aos
dois sinais isoladamente, isto é, quando vale a superposição de entradas e saídas.
No caso de sistemas lineares, uma abordagem para identificação é

construir uma função de transferência representando o comportamento do
processo, em tempo discreto ou contínuo, usando o “Princípio da Superposição”
descrito a seguir, sendo que o estado inicial é suposto ser zero. As funções de
transferência são funções que modelam o comportamento dinâmico de um par
entrada-saída de um sistema, ou seja, descrevem como uma determinada entrada
é dinamicamente “transferida” para a saída do sistema. (AGUIRRE, 2000)
Princípio da Superposição: considere um sistema que ao ser excitado

pela entrada u1(t) produz a saída u1 ⋅ y(t) e quando excitado por u2(t) produz
y2(t) . Se tal sistema satisfizer o princípio da superposição então, quando
excitado por. [(a1m(t)) ⋅ (b2m(t))], sua saída será a1 ⋅ y(t) + b2 ⋅ y(t) , sendo a e
b constantes reais. Por definição, um sistema é linear se ele satisfaz o princípio
da superposição. (OGATA, 1999)
A identificação de sistemas não lineares é difícil, pois o princípio da

superposição não pode ser usado e a relação entrada-saída pode depender do
estado atual e/ou histórico do sistema. Além disso, o sistema pode ter muitos
estados para os quais a saída é constante ou zero.
Para que haja comportamento não linear basta que, por exemplo, a saída
seja igual à soma da variável de entrada com uma constante (verifique, aplicando
a definição) ou, então, que a saída seja igual ao produto de duas variáveis ou igual
a uma função de amplitude limitada (saturação). (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
9
y(t) = x(t) + 5
y(t) = sen(x(t))
y(t) = x1(t) ⋅ x2(t)

A maioria dos sistemas físicos reais é não linear, embora muitos deles
admitam aproximações lineares geralmente quando os sinais de interesse são
pequenas flutuações em torno de dados níveis de operação. Como veremos
adiante, os sistemas a eventos discretos são essencialmente não lineares, isto é,
não admitem aproximação linear. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
Outra classificação importante dos sistemas é em determinísticos e

estocásticos; estes últimos são caracterizados pela presença de alguma variável
ou de algum parâmetro cuja definição se faz por meios estáticos. (MORAES;
CASTRUCCI, 2007). Por exemplo:
• sinal de entrada, contínuo no tempo, de origem atmosférica;
• sinal de entrada, discreto no tempo, em que os intervalos entre pulsos ou

impulsos sucessivos são aleatórios, como a chegada de clientes a uma fila de
serviço.
Alguma transmissão interna ao sistema se altera em função de

probabilidades, como a parada da produção por falha de máquina e o retorno
após o tempo de reparo. O processo de modelagem de um determinado
sistema dinâmico pode resultar num modelo de estrutura complexa. Em tais
casos, métodos de redução de modelos podem ser utilizados para se obter uma
representação mais simples do processo.
Os sistemas híbridos inteligentes representam um direcionamento

alternativo para a solução de problemas em sistemas de controle e identificação,
principalmente aqueles que envolvem não linearidades.
3.4 SISTEMAS DINÂMICOS A EVENTOS DISCRETOS

Sistemas dinâmicos a eventos discretos – SEDs – são sistemas cuja
evolução decorre unicamente de eventos instantâneos, repetitivos ou esporádicos.
(MORAES; CASTRUCCI, 2007)
São sistemas em que:
a) os sinais assumem valores num conjunto enumerável, com {on, off} {verde,
amarelo, vermelho} {1,2,3,........};
b) as alterações de valor, quando ocorrem, são tão rápidas que se podem modelar
como instantâneas, em qualquer instante t ε R;
10
c) eventos instantâneos externos constituem sinais de entrada que causam eventos

discretos internos e de saída.
Sistemas a eventos discretos são sistemas que respondem aos eventos

discretos externos e internos como sinais também discretos, de acordo com rígidas
regras de causa e efeito ou, então, com regras estatísticas. No primeiro caso, as
regras traduzem-se perfeitamente por meio da teoria matemática dos conjuntos;
quando os sinais são todos binários (1 ou 0, ON ou OFF etc.), são sistemas lógicos.
No segundo caso, os sistemas incluem-se entre os chamados sistemas estocásticos.
De modo geral, um Sistema a Eventos Discretos (SED) é um sistema

dinâmico cujas variações de estado são estritamente condicionadas pela ocorrência
de eventos. O conceito de evento é fundamental, caracterizado como algo sem
duração e única causa possível para as mudanças de estado. Portanto, num
SED, as mudanças de estado ocorrem estritamente num conjunto enumerável de
instantes de tempo. Diz-se também que um SED tem sua dinâmica dirigida pela
ocorrência de eventos. Outro aspecto importante a respeito dos SED é o fato de seu
espaço de estados ser normalmente discreto (e em muitas aplicações finito). Essas
características distinguem os SED dos sistemas que têm sua dinâmica dirigida
pelo tempo e seu espaço de estado contínuo, cuja modelagem é tradicionalmente
feita através das equações diferenciais. Esses sistemas serão chamados de sistemas
contínuos (mesmo no caso em que o tempo for discreto). (MAIA, 2005)
Em um SED, os eventos podem ser de vários tipos e programados

de maneiras diversas. Podem ocorrer autonomamente ou programados pela
ocorrência prévia de algum outro evento e a definição do instante de ocorrência
pode ser determinística ou não determinística (inclusive aleatória). Exemplos
típicos de SED são os sistemas de manufatura, o hardware de um computador,
e em outro nível de abstração, as redes de comunicação. Dois aspectos são de
grande importância no estudo da dinâmica de SED: os problemas de conflito e
os problemas de sincronização. Os sistemas de manufatura oferecem exemplos
desses dois aspectos. Um conflito ocorre num sistema de manufatura quando,
por exemplo, duas peças devem ser processadas na mesma máquina, devendo
haver uma decisão sobre qual delas será processada em primeiro lugar. O aspecto
de sincronização fica evidente, por exemplo, quando a montagem de uma peça
depende de duas ou mais partes, cujo processamento por sua vez pode obedecer
às mesmas restrições. Nesse caso, obviamente a parte com processamento mais
tardio determinará o início da montagem da peça final. Neste texto, a atenção
será concentrada nos sistemas sem conflito, onde predominam os problemas de
sincronização. (MAIA, 2005)
Há pouco mais de duas décadas, os SEDs eram tratados predominantemente

através de técnicas de simulação (Banks et al., 2000), ou de otimização estática,
sendo que os resultados analíticos provinham da Teoria de Filas (Kleinrock,1975) e
da Teoria de Redes de Petri (Murata, 1989). Em particular, esta última abordagem
11
teve grande desenvolvimento durante as décadas de 60 e 70, até o início dos anos
80. A partir desse momento, certamente impulsionadas pelos desafios e exigências
do mundo da automação industrial, diversas novas abordagens para o problema
de análise e síntese de controladores para SED foram iniciadas, envolvendo as
áreas de Teoria de Sistemas, Pesquisa Operacional e Teoria da Computação. São
exemplos dessas abordagens entre outras, a Teoria de Controle Supervisório
(Ramadge e Wonham, 1989), a Análise de Perturbações (Cassandras e Lafortune,
1999), as técnicas baseadas em Lógica Temporal (Ostroff, 1989) e aquelas
baseadas na Álgebra Maxplus (Baccelli et al., 1992). Além disso, significativos
desenvolvimentos ocorreram na já existente Teoria de Redes de Petri e na
Teoria de Sistemas Híbridos (Antsaklis, 2000), isto é, sistemas que combinam as
características de sistemas contínuos e a eventos discretos. (MAIA, 2005)
Segundo Vieira (2010), os sistemas denominados “sistemas dinâmicos a

eventos discretos” ou da forma mais usual “sistemas a eventos discretos” (SEDs)
apresentam as seguintes características:
• o espaço de estados é discreto, ou seja, as variáveis do sistema podem assumir

valores preestabelecidos pertencentes a um conjunto discreto;
• o comportamento das variáveis independe do tempo e é dirigido por eventos.
O termo “evento” é empregado para descrever a ocorrência, abrupta e

sem duração no tempo, de um fenômeno no sistema em estudo ou no ambiente
em que está inserido e que pode afetar o comportamento deste sistema. A cada
ocorrência de um evento o sistema pode assumir um novo comportamento ou
executar uma nova função, ou seja, o sistema pode assumir um novo estado.
Assume-se que a cada instante de tempo só pode ocorrer um único evento. De
forma geral, para um SED são válidas as seguintes observações:
• a ocorrência de eventos é assíncrona no tempo;
• o estado do sistema permanece imutável até que ocorra um evento;
• para um dado estado do sistema, a ocorrência de um determinado evento não

implica necessariamente a mudança de estado.
4 LINGUAGENS FORMAIS E AUTÔMATOS

Uma possível forma de representar o comportamento de um SED é
através de uma tabela de transição de estados. Tal tabela informa qual estado
é alcançado quando o sistema está em um determinado estado e ocorre certo
evento. Contudo, este não é o procedimento usualmente empregado, pois não
confere ao projetista efetuar procedimentos formais para composição de modelos
de sistemas formados pela interação de múltiplos subsistemas; para análise do
12
comportamento do sistema; para síntese de controladores, dentre outros. Visto

que, conhecido o estado inicial, o comportamento lógico de um SED pode ser
descrito através da sequência de eventos gerada, e se considerarmos que eventos
representam elementos de um alfabeto e que sequências de eventos representam
palavras sobre este alfabeto, pode-se descrever o comportamento do sistema
através de uma determinada linguagem.
Conforme apresentado em Cassandras e Lafortune, (1999) “... a abordagem

empregando a teoria de linguagens é atrativa para apresentar aspectos da
modelagem e para discutir propriedades de SEDs”.
Entretanto, ela não é conveniente para realizar a verificação de propriedades

ou a síntese do controlador. O que também é necessário é uma forma conveniente
de representá-la. (SOUZA, 2010)
5 MODELAGEM DE SISTEMAS A EVENTOS DISCRETOS

Os sistemas a eventos discretos, diferentemente dos sistemas dinâmicos
a variáveis contínuas, não possuem uma representação matemática universal
dependendo de características específicas como reinicialização, sincronização e
concorrência, para serem modelados. (COSTA, 2004)
Neste sentido, estudos foram realizados e algumas representações

merecem destaque na modelagem de sistemas a eventos discretos, tais como
Cadeias de Markov, Teoria das Filas, Álgebra de Processos, Teorias de Autômatos
e Linguagens Formais e Redes de Petri. (BARROSO, 1996)
Dentre as técnicas de modelagem para SED, citadas anteriormente, as

Redes de Petri apresentam várias vantagens; a destacar: simulação a partir do
modelo; possibilidade de testar aspectos indesejáveis do sistema, como conflito;
excelente visualização de dependência entre sistemas e informação do estado
atual do sistema que permite monitoração em tempo real. (BARROSO, 1996)
Um conceito muito importante para compreender o comportamento de

um sistema dinâmico é o conceito de parâmetro de controle. O parâmetro de
controle é uma variável que produz comportamentos diferentes de parâmetro
de ordem. É muito importante compreender que o parâmetro de controle não
exerce sua influência causal através de prescrições. É uma força não específica,
que não se baseia nas argumentações ou nos comportamentos dos indivíduos.
Muitas vezes é uma força escondida. Além disso, os sistemas complexos podem
ter muitos parâmetros de controle.
13
6 CONTROLE
Um sistema de controle dinâmico envolve sempre o controle de um
processo cujas variáveis evoluem de acordo com um conjunto de equações
diferenciais especificadas pelas leis físicas que as governam. Os objetivos do
controle, neste caso, são disciplinares à evolução destas variáveis de acordo com
certos critérios de engenharia: estabilizá-las ou impor trajetórias nominais ou de
referência. (JOHNSON, 1995)
A figura, a seguir, apresenta de forma genérica de um sistema de

controle dinâmico. A entrada do sistema são os sinais que o processo recebe do
meio externo. A saída é a sua resposta, que é comparada com uma trajetória de
referência. Na medida em que é diferente desta, produz um erro, utilizado pelo
controlador para determinar uma ação de controle, ou seja, eliminar este erro.
FIGURA 3 – SISTEMA DE CONTROLE
Entrada Saída Real

Sistema ou
+ Processo
-
+
Erro
Controlador da
Planta
-
Referência
FONTE: JOHNSON, 1995.
O projeto de um controlador depende diretamente da descrição

matemática do processo, ou seja, de sua modelagem. Não é possível projetar
um controlador sem ter alguma informação sobre a dinâmica do processo.
Este requisito aparentemente trivial pode não estar satisfeito a priori em uma
classe ampla de problemas de interesse prático. Para estes casos colocam-se os
problemas de identificação de sistemas.
14
7 CONTROLE DINÂMICO
O controle dinâmico tem por objetivo estabelecer o comportamento estático
e dinâmico dos sistemas físicos, tornando-o mais obediente aos operadores e
mais imune às perturbações dentro de certos limites. Utiliza sempre medidas de
variáveis internas e/ou de saída do sistema, num esquema de realimentação ou
feedback em torno do sistema original. Este é um conceito de incalculável poder
tecnológico para o aperfeiçoamento de inúmeros processos, seja em velocidade e
precisão, seja em custo. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
Chama-se realimentação negativa aquela em que, pelo menos numa faixa

de frequências, o erro da saída do processo em relação ao seu valor ideal passa por
uma inversão intencional de sinal algébrico, antes de ser aplicada a entrada. É sob
essa forma que a realimentação serve para controle. Quando o valor ideal é fixo,
o controle é dito regulador; quando é um sinal qualquer fornecido ao sistema,
tem-se um servomecanismo, ou servo controle. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
Realimentação positiva também é muito útil para realizar osciladores, não

para fins de controle dinâmico.
Outro princípio fundamental da técnica do controle dinâmico é a pré-

alimentação, alimentação avante, feedfoward ou controle por antecipação: consiste
em injetar na entrada do processo um sinal proporcional a alguma perturbação
externa relevante, com polaridade tal que ajude a reduzir os efeitos da perturbação.
A ação da alimentação avante se antecipa e reduz os efeitos da perturbação.
O ponto forte do controle por realimentação é que não se necessita conhecê-

lo antecipadamente nem medir as perturbações que afetam o processo. A figura,
a seguir, mostra um processo simples, de uma só variável C de saída, sobre a qual
age um sistema de controle dinâmico completo, composto de realimentação e de
alimentação avante; R é o valor desejado para a variável C; P é uma perturbação
relevante, que merece ser objeto de uma pré-alimentação; N representa um ruído
aditivo na medida da variável C. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
Por norma, essas variáveis têm nomes específicos:
C: variável controlada, de qualquer natureza física (vazão, nível, pressão,

temperatura, velocidade, posição, corrente elétrica etc.), associada a um nível
significativo de energia ou potência;
P: perturbação, significativa no processo que leva a C;
R: variável de referência (set point), geralmente um sinal elétrico, analógico ou
digital;
M: variável manipulada, de natureza em geral diferente da de C, mas
influenciando-a fortemente (por exemplo, a tensão elétrica de alimentação de
um motor, a abertura da válvula que injeta combustível em um forno a óleo);
E: erro atuante, a diferença entre C e R que a malha de realimentação procura
reduzir;
N: ruído na medida da variável de saída C.
15
FIGURA 4 – PROCESSO SIMPLES DE CONTROLE DINÂMICO
Pré-alimentação
P
Transdutor
Ampliador Processo
M
-
R
Pré- + E + C
Controlador Processo
Controlador
-
+
Controlador Transdutor
Realimentação N +
FONTE: O Autor.
8 CONTROLE DE EVENTOS OU CONTROLE LÓGICO

O controle lógico tem por objetivo complementar sistemas lógicos de
maneira que eles respondam a eventos externos ou internos de acordo com novas
regras que são desejáveis de um ponto de vista utilitário. O engenheiro projetista
de sistemas de controle de eventos discretos precisa, antes de tudo, garantir
sequências bem definidas, seguras, em presença de eventos externos, sejam eles
raros ou frequentes; somente depois de garantidas essas consequências é que ele
pode desejar analisar desempenhos de confiabilidade por meio da Estatística e de
simulações. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
O controle lógico é um meio de automação que surgiu no início do

século XX por necessidade prática, quando contadores, disjuntores, reles de
proteção, chaves manuais, etc. tinham que ser interligados de maneira a dar
partida, proteger componentes e vigiar dia e noite a segurança nos processos cuja
eletrificação se implementava. O controle lógico realiza-se por meio de circuitos
(elétricos, hidráulicos, pneumáticos etc.) em que as variáveis são binárias (valor
0 ou 1); esses circuitos são chamados, geralmente de redes lógicas. (MORAES;
CASTRUCCI, 2007)
Redes lógicas combinatórias são redes sem memórias nem temporizações.

Ao projetá-las, basta a álgebra booleana para descrever, analisar e simplificar as
redes, e com algumas técnicas de “organização do raciocínio” ou de “registro
padronizado e compacto”, tais como a Tabela de Verdade e o Diagrama de Reles.
16
Redes lógicas sequenciais são as redes com memórias, temporizações e

entradas em instantes aleatórios.
Exemplo 1: Considere o controle lógico que realiza a partida automática

do processo de trocador de calor, de acordo com a seguinte especificação da
engenharia de processo. Quando o operador aperta o botão Start, o controlador
lógico deve: por razões de segurança, verificar se existe pressão de vapor Pv >
Pmim, no gerador de vapor, e se existe nível no reservatório de líquido frio Hf >
Hmim; em caso afirmativo, energizar a bomba Bf que movimenta o líquido frio:
confirmada vazão de líquido Vf > Vmim, fechar o circuito elétrico C da válvula
FIC que comanda o vapor; em qualquer momento da operação, ocorrendo Pv <
Pmim ou Hf < Hmim ou Vf < Vmim ou To > Tmáx, caracteriza-se uma emergência
E: o sinal de comando da válvula FIC de vapor deve ser zerado ou chaveado para
interromper o fluxo de vapor, e a bomba B deve ser desenergizada.
Esse controle lógico pode ser representado por equações em álgebra de

Boole, desde que definamos variáveis booleanas associadas às diversas condições
da especificação:
P = 1 se Pv > Pmim; P= 0 se Pv < Pmim;

H= 1 se Hf > Hmim; H= 0 se Hf < Hmim;
V= 1 se Vf > Vmim; V= 0 se Vf < Vmim;
T= 1 se To > Tmáx;....
B= 1 se Bf energizada;.....
As equações seriam:
B = Start ⋅ P ⋅ H + B ⋅ E
C=B⋅V⋅C⋅E
E=P+H+V+T
Onde são introduzidas variáveis booleanas de negociação, como P (P = 1 se

e apenas se P = O). O sistema é uma rede combinatória; se tivesse temporizadores,
por exemplo, seria sequencial.
Ao projetar controladores de eventos discretos são, geralmente, bastante

úteis as representações por redes de Petri (1962), dada a sua grande adequação
ao modelamento, à simulação é à busca de algumas propriedades relevantes.
Já as representações por autômatos finitos têm maiores possibilidades teóricas.
Entretanto, os marcos teóricos são muito recentes e estão, geralmente,

imersos no imenso tema do software dos computadores (que são redes lógicas
sequenciais). Eles ainda estão longe do nível de resultados existentes em controle
dinâmico: o problema de controle dos sistemas só veio a ser conceituado com
rigor por W. M. Wonham em 1989.
17
Quando os eventos de entrada têm definição estatística, o desempenho

dos sistemas em termos econômicos ou de confiabilidade tem sido analisado
pelas cadeias de Markow e por simulação em computador. (MORAES;
C A S T R U C C I , 2007)
As teorias do controle dinâmico e de controle lógico têm-se desenvolvido

de forma totalmente independente entre si, por força de suas próprias naturezas.
Alias, é interessante observar que enquanto o controle dinâmico objetiva evitar
a instabilidade - geralmente associada ao crescimento ilimitado de sinais-, em
controle lógico o objetivo é evitar o conflito, o deadlock, a parada total da evolução
dos sinais. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
18
LEITURA COMPLEMENTAR
OS DEZ MAIORES DESAFIOS DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL: AS

PERSPECTIVAS PARA O FUTURO
Cleonor Neves
Leonardo Duarte
Nairon Viana
Vicente Ferreira de Lucena Jr.
RESUMO
Nos últimos anos, o papel da automação vem sendo modificado fortemente

na medida em que novos problemas surgem cada vez mais complexos. Os
componentes de um sistema de automação evoluíram constantemente com os
anos, desde os primeiros sistemas baseados em controle automático, mecanizado
(como as primeiras linhas de montagem do século XX) até os sistemas baseados
nas tecnologias atuais como a microeletrônica. O campo de atuação da automação
foi expandido, rompendo os limites do ambiente de chão de fábrica, na medida
em que novos tipos de processos foram surgindo e hoje se nota aplicações da
automação em sistemas desde gerência de informação e negócios em tempo
real até sistemas críticos no campo médico, por exemplo. Com o crescente
avanço da tecnologia, e a atual necessidade de informação em todos os campos,
sistemas de automação modernos passam de simples automações de processos e
equipamentos para automação de negócios, lidando com grandes quantidades de
informação relevante.
Questões como confiabilidade e segurança são fundamentais nesse sentido,

e constituem um dos muitos desafios enfrentados pela automação moderna. O
presente trabalho busca fazer um apanhado geral sobre os principais problemas
enfrentados pela automação em suas diversas áreas de aplicação. Faz-se um
estudo sobre os campos em que os sistemas de controle atuam e as tecnologias
envolvidas, os custos e os impactos que cada um determina na sociedade e no
meio ambiente.
FONTE: Extraído de: II Congresso de Pesquisa e Inovação da Rede Norte Nordeste de

Educação Tecnológica - João Pessoa - PB – 2007. Disponível em: <http://www.redenet.edu.br/
publicacoes/arquivos/20080109_085035_INDU-068.pdf>. Acesso em: 9 mar. 2011.
19
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico, tratamos especificamente os sistemas flexíveis de
manufatura, a seguir resumimos o que vimos para facilitar a fixação da unidade:
• Os sistemas dinâmicos podem ser classificados em sistemas dinâmicos a

variáveis contínuas e sistemas dinâmicos a eventos discretos.
• Um sistema a eventos discretos (SED) é um sistema dinâmico cujas variações

de estado são estritamente condicionadas pela ocorrência de eventos.
• Os sistemas de modelagens a eventos discretos podem ser as Cadeias de

Markov, Teoria das Filas, Álgebra de Processos, Teorias de Autômatos e
Linguagens Formais e Redes de Petri.
20
AUTOATIVIDADE
Ao final deste tópico, caro(a) acadêmico(a), você vai aprofundar seus

conhecimentos adquiridos, respondendo às questões a seguir:
1 Quais são os elementos de um modelo de sistema dinâmico?
2 Qual é o objetivo do controle dinâmico?

3 Quais são os princípios fundamentais da técnica do controle dinâmico?
4 Quais os campos onde se pode aplicar a Teoria de Controle?
5 Defina rede lógica.
21
22
UNIDADE 1
TÓPICO 2
ARQUITETURA DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
1 INTRODUÇÃO
O termo Arquitetura da Informação foi empregado inicialmente por
Wurman, na década de 1960. (WURMAN, 1991). Com o crescimento da internet
e sua transformação numa mídia fundamental, o termo foi empurrado para o
centro das atenções. Sendo arquiteto por formação, Wurman, estava inicialmente
preocupado com a reunião, a organização e a apresentação de informações, com
objetivos definidos.
Para Wurman (1991), o arquiteto da informação é definido como o

“indivíduo que organiza padrões inerentes aos dados, transformando o que é
complexo em algo claro”. Pode ser também uma pessoa que “cria a estrutura ou
o mapa de determinada informação, de modo a possibilitar a outras que criem
o seu caminho pessoal, em direção ao conhecimento”. Uma terceira definição
é apresentada pelo autor da seguinte forma: “A.I. (Automação Industrial) é a
profissão emergente do século XXI, cujo escopo é formado por necessidades atuais,
focalizadas na clareza, na compreensão humana e na ciência da organização da
informação”.
A automação industrial vem revolucionando a produção industrial e

trazendo, sobretudo melhorias na cadeia produtiva, aumento da produtividade,
a redução do erro humano, a redução dos acidentes de trabalho e melhorias na
logística da produção, desde a estocagem até a distribuição do produto final.
As tecnologias das redes de computadores estão presentes também no

“chão de fábrica”, nas máquinas responsáveis pela produção. Com sensores e
controles apropriados, é possível verificar e controlar todas as fases da produção
de um determinado produto através da internet, inclusive ao ser acionado algum
alarme ou sensor de monitoramento, é possível enviar uma mensagem ao e-mail
ou ao celular do responsável técnico deste setor.
O primeiro passo ao se conceber uma solução qualquer de automação

é desenhar a arquitetura do sistema, organizado seus elementos vitais: remotas
de aquisição de dados, PLCs, instrumentos, sistema de supervisão etc. em torno
de redes de comunicação de dados apropriadas. A escolha da arquitetura irá
determinar o sucesso de um sistema em termos de alcançar os seus objetivos de
23
desempenho, modularidade, expansibilidade etc. As soluções irão depender das

limitações de cada projeto em particular. Uma das arquiteturas mais praticadas
é a que define duas hierarquias de redes: uma rede de informação e uma rede de
controle. (CONSTANTINO, 2010)
• Rede de informação: O nível mais alto dentro de uma arquitetura é representado

pela rede de informação. Em grandes corporações, é natural a escolha de um
backbone de grande capacidade para interligação dos sistemas de ERP (Enterprise
Resource Planning), Supply Chain (gerenciamento da cadeia de suprimentos), e
EPS (Enterprise Production Systems). Este backbone pode ser representado pela
rede ATM ou Gigaethernet ou mesmo por uma Ethernet 100Base-T, utilizando
como meio de transmissão cabo par trançado nível 5. Esta última rede vem
assegurando uma conquista de espaço crescente no segmento industrial,
devido à sua simplicidade e baixo custo.
• Rede de controle: Interliga os sistemas industriais de nível 2 ou sistemas

SCADA aos sistemas de nível 1 representados por CLPs e remotas de aquisição
de dados. Também alguns equipamentos de nível 3 como sistemas PIMS e
MES podem estar ligados a este barramento. Até dois anos atrás o padrão mais
utilizado era o Ethernet 10Base-T. Hoje o padrão mais recomendado é o Ethernet
100Base-T. Quase todos os grandes fabricantes de equipamentos de automação
já possuem este padrão implementado.
FIGURA 5 – ARQUITETURA DE UMA REDE DE DUAS CAMADAS – UNIFILAR
FONTE: CONSTANTINO, 2010.
24
TÓPICO 2 | ARQUITETURA DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
As estações clientes se comunicam com seus servidores através da rede

de informação e as estações servidores se comunicam com os CLPs através da
rede de controle. Do ponto de vista de segurança, é interessante isolar o tráfego
de controle do tráfego de informação através de equipamentos de rede. Hoje o
equipamento mais utilizado para este fim é o switch Ethernet e o padrão mais
utilizado é o 100 Base-T. Além de evitar os problemas de divisão de banda, típico
da arquitetura barramento, o switch segmenta a rede. O switch assegura a criação
de uma rede Ethernet livre de colisões, esta nova concepção de rede é denominada
de rede Ethernet Industrial. (CONSTANTINO, 2010)
2 PIRÂMIDE DE AUTOMAÇÃO
Segundo Seixas Filho e Finkel (2003), a automação industrial exige a
realização de muitas funções, segundo uma maneira simples e didática de
visualizar toda essa estrutura descrita anteriormente, pode ser expressa na Figura
a seguir:
FIGURA 6 – PIRÂMIDE HIERÁRQUICA DETALHADA
FONTE: SEIXAS FILHO; FINKEL, 2003.
Este modelo hierárquico estratifica os sistemas de manufatura em níveis:
• Nível 0 – Instrumentação: Dispositivos de campo, sensores e atuadores;
• Nível 1 - Controladores: PLCs, Remotas de sistemas digitais de controle

distribuídos (SDCDs);
• Nível 2 – Supervisão: Sistemas de supervisão e aquisição de dados (SCADA),

interface homem maquina (IHM) e otimizadores de processo dentro do conceito
de APC (Advanced Process Control);
25
• Nível 3 – Gestão da produção: Sistemas MÊS (Manufacturing Execution System),

PIMS (Process Information Management System), APS (Advanced Planning and
Scheduling), LIMS (Lab Information System), sistemas de manutenção (Maintenance
Management System), Sistema de Gestão de Ativos (Asset Management System)
etc.;
• Nível 4 – Sistemas Integrados de Gestão Empresarial (ERP - Enterprise Resource

Planning);
• Nível 5 – Data Warehousing corporativos, um sistema de computação utilizado

para armazenar informações relativas às atividades de uma organização em
bancos de dados e sistemas EIS (Executive Information Systems), que tem como
objetivo principal dar suporte à tomada de decisão.
Para compreender o modelo proposto pela figura anterior basta

compreender que no nível 3 ou acima é onde são utilizados os softwares gerenciais
e corporativos, interligados usando Intranet e acesso à Internet, permitindo
a comunicação entre todos os departamentos da empresa envolvidos no
gerenciamento industrial.
Já no nível 2, é necessário interligar as estações de operação às estações

de cálculo, banco de dados para que seja possível realizar funções de supervisão,
armazenamento e tratamento das informações do processo.
O nível 1 tem por função conectar os CLPs e as estações de controle e o

nível 0 faz a interface entre os controladores e aos dados dos equipamentos e
componentes do processo. Cada um dos níveis tem requisitos diferentes para a
instalação da rede e por isso existe uma infinidade de redes que podem atuar em
cada uma das camadas da pirâmide.
Por isso é necessário conhecer o tipo de aplicação que o usuário final está
procurando para assim utilizar uma tecnologia que seja compatível e que possa
oferecer um melhor desempenho e consequentemente menos falhas no sistema.
(FORTE, 2004)
3 INTRODUÇÃO A ÁREAS DE INFORMÁTICA INDUSTRIAL

O desenvolvimento de software para automação industrial foi grandemente
impulsionado pela adoção dos protocolos digitais, tanto sob a forma de software
embarcado dado a necessidade de drives de comunicação para os dispositivos,
quanto de ferramentas de software para supervisão, controle, calibração e
configuração remota de instrumentos de campo. Surgiu também a oportunidade
de criação de programas para tratamento da grande quantidade de dados que
passou a ser transmitida do campo para a sala de controle, bem como para geração
de informações úteis para outros setores da empresa. (GUTIERREZ; PAN, 2010).
26
Os sistemas de gerência de informação industrial, que são englobados

com o termo geral de Enterprise Production Systems (EPS), onde estão incluídos os
Plant Information Management System (PIMS) e os Manufacturing Execution Systems
(MES) atuam como um “intermediário” entre o chão de fábrica e os sistemas
corporativos de gestão da planta, Enterprise Resource Planning (ERP), responsáveis
pela transformação desses dados em informações de negócio.
Apesar de serem responsáveis em suma pela coleta e disponibilização de

dados do chão de fábrica, eles são diferentes, isto é, desempenham diferentes
papéis nesse contexto, embora, segundo Carvalho (2010), alguns sistemas
comerciais de PIMS e MES hoje disponíveis no mercado apresentem, de forma
“errônea”, algumas sobreposições funcionais, o que cria dificuldades adicionais
posteriores de integração e mesmo de compreensão dos conceitos.
3.1 MES - SISTEMA DE EXECUÇÃO DA MANUFATURA

MES (Manufacturing Execution System) ou Sistema de Execução da
Manufatura foi criado em 1990 por Bruce Richardson da Advance Manufacturing
Research (AMR). Controla todo o fluxo produtivo, incluindo estoques de matérias-
primas, produtos em processamento e disponibilidade de máquinas. Através do
MES, podem ser calculados os indicadores chave de desempenho (Key Performance
Indicators - KPI), que contribuem para a melhoria do desempenho da planta local.
(GUTIERREZ; PAN, 2010).
Surgiu da necessidade de se constituir um nível intermediário entre os

sistemas integrados de gestão empresarial (Enterprise Resource Planning - ERP)
e o chão de fábrica. Devido à natureza dos dados, os MES são mais voltados à
indústrias de processos discretos, por batelada. Um sistema MES coleta e acumula
informações do realizado no chão de fábrica e as realimenta para o sistema de
planejamento. O MES cumpre dois papéis: um é o de controlar a produção, ou
seja, considera o que foi efetivamente produzido e como foi produzido e permite
comparações com o que estava planejado para, em caso de não coincidência,
permitir o disparo de ações corretivas. O outro papel é de liberar as ordens
de produção, tendo a preocupação de detalhar a decisão de programação da
produção definida pelo MRP (manufacturing resources planning), ou seja, garantir
que o plano definido pelo MRP seja cumprido. Com isso, é possível saber
exatamente a capacidade do chão de fábrica dentro de um determinado horizonte
de planejamento. (CORRÊA; GIANESI; CAON, 1997).
A necessidade de automatizar os processos para responder com mais

agilidade e competitividade às exigências do cliente é uma preocupação para as
empresas. Neste contexto, a automação focalizada no negócio e nos resultados
a serem alcançados, consiste no alicerce para se atingir esta competitividade. A
disponibilidade de informações atualizadas e precisas é fundamental para se ter
êxito nesta tarefa. (CARVALHO, 2010)
27
Integrar as informações do chão de fábrica com os sistemas de tomada de

decisão não é uma tarefa fácil e instantânea. Os processos devem ser sistematizados
antes de serem automatizados. É necessária uma equipe multidisciplinar e
também muita discussão para se achar a melhor solução custo benefício. A figura
a seguir mostra os componentes da pirâmide de automação com a introdução dos
sistemas de gestão empresarial denominado ERP (Enterprise Resource Planning) e
MES (Manufacturing Execution System). (CARVALHO, 2010)
FIGURA 7 – A PIRÂMIDE DA AUTOMAÇÃO ANTES E DEPOIS DOS SISTEMAS ERP E MES
FONTE: CARVALHO, 2010.
O grande desafio da automação é em primeiro lugar estabelecer um

amplo diálogo com a equipe de produção e a equipe de tomada de decisões para
entender bem o processo produtivo e as informações necessárias para depois
propor o que precisa ser feito em termos de arquitetura do sistema. O conceito
é transformar uma “montanha” de dados aquisitados em informação útil para
tomada de decisões. (CARVALHO, 2010)
O uso do MES é devido a sua capacidade de ajudar na eficiência do processo

industrial. Utilizando estes indicadores chave de desempenho, a performance on-
line poderá ser monitorada, acessada e melhorada, além de outras áreas como
a análise das eficiências global de equipamentos e da planta, do inglês Overall
Equipment Efficiency e Overall Plant Efficiency, respectivamente.
Segundo Carvalho (2010), a performance pode ser medida em tempo real

com relatórios resumidos que permitem que ações instantâneas ou planejadas
sejam tomadas de forma que a qualidade seja mantida ou melhorada, este é o
principal objetivo de um sistema MES e os principais motivos para a utilização
de um sistema de execução de manufatura são:
• redução do tempo de ciclo de produção;

• aumentar a qualidade do produto;
• otimização dos recursos empregados na produção;
• prevenir erros de produção;
• simplificar o processo de produção;
• diminuir custos de produção.
28
No âmbito de soluções MES, existe uma organização internacional

chamada MESA (Manufacturing Enterprise Solution Association), que tenta criar
modelos, guidelines, especificações e métricas para sistemas MES, que contribui
com a ISA (Modelo ISA-95). (RABELO, 2010)
3.2 PIMS – PLANT INFORMATION MANAGEMENT SYSTEM

Software utilizado para armazenamento de todas as informações relevantes
de processo. Coleta informações dos sistemas de supervisão, sistemas de controle e
sistemas legados (já existentes) e os armazena em uma base de dados, que se distingue
dos bancos de dados convencionais por ter grande capacidade de compactação e alta
velocidade de resposta a consulta local. (GUTIERREZ; PAM, 2010)
Segundo Seixas Filho (2010), PIMS são sistemas que adquirem dados de
processo de diversas fontes, os armazenam num banco de dados históricos e os
disponibilizam através de diversas formas de representação. O PIMS nasceu
na indústria de processos contínuos, mais propriamente na indústria química e
petroquímica para resolver o problema da fragmentação de dados e proporcionar
uma visão unificada do processo. A implantação de um PIMS facilita a implantação
de outros módulos de software como reconciliador de dados, sistema especialista,
MES, Supply Chain Manager e facilita a integração de sistemas ERP com o chão
de fábrica (figura a seguir). A principal função de um PIMS é concentrar a massa
de dados e permitir transformar dados em informação e esta informação em
conhecimento. Para um engenheiro de processo é a ferramenta fundamental
que permite tirar conclusões sobre o comportamento atual e passado da planta,
que permite confrontar o comportamento recente com o de dias atrás ou com o
melhor já observado no sistema.
FIGURA 8 – INTEGRAÇÃO PIS E MES
Enterprise Resource
Planning
Manufacturing Execution
System
Plant Information
Management System
SCADA +
CLP
FONTE: SEIXAS FILHO, 2010.
29
Segundo Carvalho (2010), os benefícios gerados pela implantação de um

sistema PIMS são muitos, entre eles destacam-se:
• centralização dos dados de processo, já que os sistemas PIMS centralizam toda

a informação em uma única base de dados;
• democratização da informação, já que o sistema permite que todos os usuários
tenham acesso aos dados da planta instantaneamente;
• visualização do processo produtivo em tempo real, seja através de gráficos de
tendências, relatórios, telas sinóticas, aplicações Web etc.;
• maior interatividade com os dados do processo, permitindo realizar cálculos,
estudos estatísticos e lógica de eventos utilizando os dados do processo;
• histórico de dados, capaz de armazenar até 15 anos de dados de processo
graças à eficiência de seu algoritmo de compressão;
• receita de processo, que permite identificar e armazenar os dados
correspondentes ao melhore resultado obtido na produção, para que estes
sirvam como referência para as interações futuras.
Na sua forma clássica, os sistemas PIMS acessam as fontes de dados

localizadas no nível 1, onde estão os sistemas de supervisão e aquisição de dados
(SCADA) e sistema digital de controle distribuído (SDCD). Porém, há algumas
implementações que também acessam dados diretamente do Nível 1, por
exemplo, dos CLPs. (RABELO, 2010)
30
ANÁLISE DE CONVERGÊNCIA PARA ARQUITETURAS PARA

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL: ABORDAGEM DE INTEGRAÇÃO TA E TI
Devido à inerente expansão das plantas industriais, as redes fieldbus

constituíram-se em níveis hierárquicos, dentro do contexto corporativo, onde
a supervisão dos processos industriais e gestão administrativa ocorrem quase
de forma totalmente independente, conforme figura a seguir, definindo uma
Pirâmide de Automação.
PIRÂMIDE – REDES E PROCESSOS DE AUTOMAÇÃO
Nível 05
Nível 04
Nível 03
Nível 02
Nível 01
FONTE: MORAES; CASTRUCCI, 2007.
Os níveis administrativos, responsáveis pelo planejamento estratégico,

utilizam basicamente padrões de comunicação baseados em Ethernet e protocolos
TCP/IP, a tabela a seguir descreve os níveis hierárquicos do processo produtivo,
e principais dispositivos utilizados por respectivo nível.
31
TABELA – NÍVEIS DE ATUAÇÃO X DISPOSITIVOS – PIRÂMIDE DE AUTOMAÇÃO
Níveis de Atuação do Nível da

Pirâmide Pirâmide
Dispositivos Protocolos
Nível 05 Gerenciamento corporativo MainFrame

Ethernet/MAC/TCP/IP
Gerenciamento da planta
Nível 04 Workstation
industrial
Ethernet/MAC/TCP/IP
Nível 03 Supervisão industrial Workstation, PC, IHM
ControlNet/Profibus FMS/Fieldbus
Nível 02 Controle industrial CLP, PC, CNC, SDCD
FieldbusH1/CAN/Hart/ProfibusDP
PA
Dispositivos, sensores e Sensores, atuadores
Nível 01 Asi/LonWorks Interbus
atuadores de campo analógicos e digitais
FONTE: Disponível em: <http://www.labsoft.com.br/arquivos/artigos/CT-053_09.pdf>. Acesso

em: 22 out. 2010.
32
RESUMO DO TÓPICO 2
• A arquitetura do sistema pode ser desenhada a partir de redes de informação

e redes de controle.
• Existem níveis de automação em uma planta industrial que são: instrumentação,

controle, supervisão, gestão de produção e sistemas integrados de gestão
empresarial.
• Existem dois sistemas de gerência de informação industrial, que são englobados

com o termo geral de Enterprise Production Systems (EPS), onde estão incluídos
os Plant Information Management System (PIMS) e os Manufacturing Execution
Systems (MES).
33
AUTOATIVIDADE
Ao final deste tópico, caro(a) acadêmico(a), você aprofundar seus

conhecimentos adquiridos, respondendo às questões a seguir:
1 Defina que é rede de informação e rede de controle?
2 Descreva com suas próprias palavras os níveis e as atividades principais da

pirâmide de automação.
3 Quais são as principais funções do MES?
4 Quais são os benefícios gerados pela implantação de um sistema PIMS?
34
UNIDADE 1
TÓPICO 3
ESTRUTURA DE MÁQUINAS - FERRAMENTAS
1 INTRODUÇÃO
Desde o início da Revolução Industrial, quando surgiram as primeiras
máquinas, ferramentas desenvolvidas segundo princípios modernos, até meados
dos anos 70 do século XX, as máquinas-ferramentas sempre evoluíram com
base em soluções puramente mecânicas, no máximo incorporando elementos
eletrotécnicos e eletrônicos básicos. Contudo, nas últimas três décadas, os
avanços tecnológicos permitiram uma verdadeira revolução no projeto de
máquinas-ferramentas. A introdução de novas metodologias de projeto, voltadas
à sistematização do conhecimento, orientações de desenvolvimento de projetos
voltadas à fabricação, montagem, ajustagem, entre outras, permitiram uma
racionalização e otimização do desenvolvimento de máquinas-ferramentas.
O uso de sistemas computacionais para auxílio ao projeto, tais como os CAE,
CAD, CAM, CAPP etc., que associados a ferramentas de numéricas de análise
estrutural, como, por exemplo, o método de elementos finitos também permitiu
uma maior otimização do projeto de máquinas-ferramentas. (STOETERAU, 2004)
Outro fator importante no desenvolvimento de máquinas-ferramentas foi

a introdução do comando numérico computadorizado. Isso permitiu que toda
uma gama de eletrônica embarcada pudesse controlar parâmetros da máquina
até limites inimagináveis até então. O aumento artificial da estabilidade dinâmica
da máquina, assim como o monitoramento em tempo real das deformações
na estrutura e até mesmo do processo de usinagem, levou à melhora do
desempenho geral das máquinas. O monitoramento permitiu também o aumento
das exatidões de posicionamento das máquinas, quer pela compensação dos
erros originários pelas deformações térmicas e mecânicas sobre a estrutura,
quer através do mapeamento dos erros das guias, acionamentos e sistemas de
medição. (STOETERAU, 2004)
A introdução de fusos de esferas recirculantes e guias de elementos

rolantes no lugar de fusos trapezoidais e guias de escorregamento, permitiram
uma redução dos custos de fabricação e montagem, maior racionalização e
padronização de componentes, bem como velocidades de avanços muito maiores.
O mesmo foi observado como relação aos mancais rotativos, onde foi observada
uma melhora substancial da qualidade dos mancais de elementos rolantes, o
surgimento dos mancais de elementos cerâmicos, além do desenvolvimento
de mancais magnéticos, que proporcionaram árvores mais rígidas, como maior
capacidade de carga e velocidades de giro muito maiores do que as observadas até
35
então. Essas velocidades de giro maiores não formam fator único e exclusivo dos
desenvolvimentos dos mancais, mas foram também fruto de novos acionamentos,
com maior dinâmica, ou seja, capacidade de aceleração e desaceleração bem
superiores aquelas encontradas nos motores assíncronos. (STOETERAU, 2004)
Esses e outros fatores de ordem não tecnológica, tal como o custo da

mão de obra, combinaram-se de forma a permitir que as máquinas-ferramentas
rompessem com os limites impostos pelas soluções puramente mecânicas, e
entrassem em uma era de sistemas mecatrônicos integrados de alta eficiência.
(STOETERAU, 2004)
2 MÁQUINAS FERRAMENTAS CONVENCIONAIS

As origens das máquinas-ferramentas podem ser remontadas ao período
paleolítico superior, cerca de 6.000 a.C., onde nossos ancestrais desenvolveram
plainas primitivas, utilizando pedaços de madeira para prover uma estrutura e
pedra lascada como ferramenta. Afrescos egípcios datando de 1500 a.C. mostram
o trabalho com furadeiras com ferramentas rotativas acionadas a arco, elemento
que permaneceu como principal acionamento de máquinas-ferramentas do
século XVI. (STOETERAU, 2004)
A Renascença (século XVI) trouxe novamente o comércio à Europa, e junto

com ela a necessidade de se produzir mais, com melhor qualidade, com menor
custo e no menor tempo possível, necessidades essas que levaram a substituição
dos arcos pelas rodas d’água como fonte motriz nas máquinas-ferramentas. Neste
período, as máquinas-ferramentas ainda utilizavam estruturas em madeira e suas
precisões, e produtividade ainda se rivaliza com a produção de hábeis artesões.
(STOETERAU, 2004)
FIGURA 9 – ESQUEMA DA PRIMEIRA MÁQUINA – FERRAMENTA
FONTE: DELGADO, 2010.
36
TÓPICO 3 | ESTRUTURA DE MÁQUINAS - FERRAMENTAS
Já em fins do século XVI com a introdução e disseminação da pólvora

no continente Europeu, houve um desenvolvimento das técnicas de furação,
associado aos avanços nas técnicas de fundição, principalmente no tocante à
fabricação de armas. Uma das primeiras obras conhecidas sobre torneamento
é publicada pelo francês Charles Plumier no século XVIII. No mesmo período
surgem as primeiras máquinas projetadas de acordo com princípios modernos.
(STOETERAU, 2004)
Os primeiros tornos projetados segundo princípios modernos foram

realizados pelo francês Vaucanson, por volta de 1765. Tratava-se de tornos com
barramentos prismáticos paralelos em V, os quais só encontraram aceitação no
século seguinte, por intermédio de Maudslay. Este reuniu sob um único projeto
o uso do ferro, aço e bronze em oposição à madeira como elemento estrutural
de uma máquina-ferramenta. Maudslay aliou seu bom senso de fabricante de
instrumentos ao projeto de máquinas e gerou discípulos como Bramah, Clement,
Whitworth, Nasmyth e outros. (STOETERAU, 2004)
FIGURA 10 – TORNO DE MAUDSLAY
FONTE: STOETERAU, 2004.
Estas máximas tornaram-se a essência para o projeto de uma máquina-

ferramenta de qualidade. Porém, apesar das inúmeras teorias de projeto existentes,
a tendência ao longo da formação de um projetista é que este desenvolva sua
própria metodologia, sistematizando procedimentos e sintetizando o melhor de
diversas técnicas de projeto. (STOETERAU, 2004)
37
FIGURA 11 – MÁQUINA FERRAMENTAS CONVENCIONAIS
FONTE: GOZZI, 2010.
Entre algumas características das máquinas-ferramentas, podemos

mencionar:
• uma máquina convencional depende da habilidade do operador;

• para chegar à dimensão final, há uma necessidade constante de medir a peça;
• necessidade de intervenção do operador para troca e “pre-set” de ferramenta;
• necessidade de ajuste da matéria-prima;
• tempo de corte;
• definições de rotações e avanços;
• repetibilidade e tolerâncias;
• lead-time.
A evolução da eletrônica na primeira metade do século XX, aliada ao

desenvolvimento dos computadores, levou a criação da primeira máquina-
ferramenta numericamente controlada. Em 1946, foi desenvolvido o primeiro
computador eletrônico digital, o ENIAC, em 1947 foi inventado o primeiro
transistor nos laboratórios da Bell, e em 1950 utilizando-se um computador
eletrônico EDSAC, foi desenvolvida a primeira máquina-ferramenta
numericamente controlada (NC), nos laboratórios do Massaschussets Institut of
Techonology - MIT. . (STOETERAU, 2004)
38
3 MÁQUINAS CNC
Controlar uma máquina-ferramenta por meio de um “programa” é
conhecido como Controle Numérico, ou NC.
O Controle Numérico (NC) e sua definição mais simples, é que todas

as informações geométricas e dimensionais contidas em uma peça, conhecida
por meio de desenhos e cotas (números), seriam entendidas e processadas pela
máquina CNC, possibilitando a automação da operação. (CASSANIGA, 2010)
O equipamento NC foi definido pela Associação das Indústrias Eletrônicas

(EIA) como “um sistema em que ações são controladas pela introdução direta de
dados numéricos em algum ponto. O sistema deve automaticamente interpretar
pelo menos alguma porção destes dados”.
É uma técnica para dar instruções para a máquina no formato de um

Código que consiste de números, letras, pontuações e outros símbolos - a máquina
responde a esta informação codificada numa maneira precisa e ordenada para
realizar várias funções de um processo específico. (AZEVEDO, 2010)
O Código de instruções é formado por blocos de informações, que são

grupos de comandos suficientes para permitir que a máquina realize uma
operação individual. Cada bloco tem uma sequência e é executado numa ordem
numérica. Um conjunto de instruções forma um Programa NC.
Um sistema de controle numérico comanda as ações de uma ou mais

máquinas por interpretação automática de instruções expressas em números.
A palavra “interpretação” refere-se à conversão de alguns ou todos os dados
numéricos, como distâncias, ângulos, temperaturas, concentrações etc. Estas são
quantidades mensuráveis cujas magnitudes podem ser expressas numericamente,
assim como número de pessoas ou quantia em dinheiro. (AZEVEDO, 2010).
Uma máquina numericamente controlada (mais conhecida como

Máquinas CN/CNC) recebe informações em forma digital. Números em
códigos indicando dimensões de peças que podiam ser produzidos em cartões
perfurados na década de 60 (sistemas de transmissões de dados deste tipo era
possível ser encontrado até na década de 80), eletronicamente gravados em fita
magnética, como é mais comum em disquetes ou até mesmo num banco de dados
centralizado. (AZEVEDO, 2010)
Operações de manufatura têm sido usadas com auxílio do controle

numérico com muito sucesso, e cada dia mais percebemos a possibilidade
generalizada de sistemas alimentados com informações de CNC (desde as
máquinas de usinagem CNC até máquinas de costura ou de bordar), embora
grande parcela das máquinas CNC esteja nas máquinas ferramenta (ou de
usinagem), conforme se observa a seguir:
39
FIGURA 12 – MÁQUINA CNC
FONTE: DOZZI, 2010.
Para demonstrarmos historicamente como surgiu a tecnologia CNC, é

preciso falar sobre os acontecimentos importantes que permitiram o surgimento
deste conceito que mudou os rumos da manufatura e que hoje nos permite
produzir produtos de extrema complexidade. Foram três as tecnologias que
ao se desenvolverem enunciaram a visionários o surgimento desta tecnologia
que muitos estudiosos chamam de a nova era da indústria, são elas: máquinas
ferramentas, automação e Informática. (AZEVEDO, 2010)
Hoje, controle numérico computadorizado (CNC) são máquinas

encontradas em quase todos os lugares, das pequenas oficinas de usinagem às
grandiosas companhias de manufatura. (AZEVEDO, 2010)
Na realidade quase não existem produtos fabris que não estejam de alguma
forma relacionados à tecnologia destas máquinas ferramentas inovadores. Todos
envolvidos nos ambientes industriais deveriam estar atentos ao que é possível
fazer com estas maravilhas tecnológicas. (AZEVEDO, 2010)
Por exemplo, o projetista de produto precisa ter bastante conhecimento

de CNC para aperfeiçoar o dimensionamento e técnicas de tolerância das peças
produtos a serem usinadas nos CNCs. (AZEVEDO, 2010)
O projetista de ferramentas precisa entender de CNC para projetar as

instalações e as ferramentas cortantes que serão usadas nas máquinas CNC.
Pessoas do controle de qualidade deveriam entender as máquinas CNC usadas
40
em suas companhias para planejar controle de qualidade e controle de processo

estatístico adequadamente. Pessoal de controle de produção deveria conhecer
esta tecnologia de suas companhias para definirem os tempos de produção de
modo realístico. Gerentes, supervisores, e líderes de time deveriam entender bem
de CNC para se comunicarem inteligentemente com trabalhadores da mesma
categoria. E não precisaríamos nem dizer nada sobre os programadores CNC, as
pessoas de organização, operadores, e outros trabalhando diretamente ligados
com os equipamentos CNC. Eles têm que ter um entendendo muito bom desta
tecnologia. (AZEVEDO, 2010)
Atualmente, a utilização do Controle Numérico Computadorizado

(CNC) é a saída mais apropriada para a solução dos mais complexos problemas
de usinagem. Onde anteriormente se exigia uma máquina ou uma ferramenta
especial, atualmente é feito com o CNC de uma forma muito simples. O Comando
Numérico Computadorizado (CNC) é um equipamento eletrônico que recebe
informações da forma em que a máquina vai realizar uma operação, por meio
de linguagem própria, denominado programa CNC, processa essas informações,
e devolve-as ao sistema através de impulsos elétricos. Os sinais elétricos são
responsáveis pelo acionamento dos motores que darão à máquina os movimentos
desejados com todas as características da usinagem, realizando a operação na
sequência programada sem a intervenção do operador. (CASSANIGA, 2010)
O CNC não é apenas um sistema que atua diretamente no equipamento.

Ele deve ser encarado como um processo que deve ser responsável por mudanças
na cultura da empresa. Isto quer dizer que, para que se tenha um melhor
aproveitamento de um equipamento CNC, é interessante que se tenha uma boa
organização, principalmente no que se refere ao processo de fabricação, controle
de ferramentais (fixação, corte e medição) e administração dos tempos padrões e
métodos de trabalho.
4 HISTÓRIA DO CONTROLE NUMÉRICO

Precursoras das modernas máquinas de comando numérico foram as
máquinas de cartões perfurados de Joseph Jacquard (1801) que estabeleciam os
padrões dos tecidos produzidos e as pianolas que eram controladas por cilindros
com pinos salientes ou rolos de papel perfurados através dos quais passava ar.
(FIRE, 2010)
Há certa disputa sobre quem foi o responsável pelo desenvolvimento da

tecnologia de comando numérico. Muitas empresas e instituições trabalharam
concomitantemente no conceito de máquinas de comando numérico durante a
década de 40. (FIRE, 2010)
Provavelmente, a primeira aplicação de comando numérico é devida a John

C. Parsons da Parsons Corporation de Traverse City, Michigan, produtor de rotores
41
de helicópteros. Na época, não conseguiam produzir gabaritos para os rotores na

velocidade necessária o que levou Parsons a conectar um “computador” da época
com uma máquina operatriz. Inicialmente, Parsons utilizou cartões perfurados
para codificar as informações para o sistema Digitron, como foi chamado. (FIRE,
2010)
FIGURA 13 – SISTEMA DIGITRON
FONTE: FIRE, 2010.
Em 1949, a Força Aérea Americana (U.S. Air Force) contratou a Parsons

para realizar um estudo da aplicação dos sistemas de comando numérico para
acelerar a produção de componentes de seus aviões e mísseis, cada vez mais
complexos. A Parsons por sua vez subcontratou o laboratório de Servomecanismos
do Massachusetts Institute of Technology (MIT). Uma fresadora de três eixos -
Hydrotel, da Cincinnati Milling Machine Company, foi escolhida como veículo
para a experiência. Os controles de copiagem foram removidos e a máquina
aparelhada com equipamento de comando numérico. O resultado do trabalho
foi um protótipo das máquinas de comando numérico atuais. Os pesquisadores
do MIT criaram o termo “numerical control” ou comando numérico. (FIRE, 2010)
Muito do desenvolvimento foi promovido pela U.S. Air Force, na

produção de estruturas de avançados aviões militares a jato, com construção num
curto espaço de tempo, entre o projeto e a fabricação, em pequenos lotes de peças,
constituindo-se em excelente oportunidade para o teste do comando numérico.
(FIRE, 2010)
Em fins da década de 50, os fabricantes de aviões incrementaram

grandemente o uso de equipamento de comando numérico, com geração contínua
de contornos. Estas indústrias asseguraram grande progresso naquele período,
42
pelo cumprimento do programa de produção, obtenção do grau de precisão

exigido no produto, a custos compatíveis, os quais não poderiam ter sido obtidos
sem o comando numérico. (FIRE, 2010)
Ainda na década de 50, o método prático para aumentar o rendimento das

máquinas existentes, num curto período de tempo, era a adaptação de comando
numérico, apesar do considerável retrabalho. Entretanto, no fim desta década,
esta iniciativa deixou de ser a mais viável, pois a partir de 1955, as vendas deste
tipo de máquina começaram a crescer e o preço a cair devido, em parte, à aceitação
do comando numérico na indústria e, em parte, à contínua miniaturização dos
componentes eletrônicos necessários. Das válvulas aos circuitos integrados de
grande escala (VLSICs), os componentes diminuíram em tamanho e custo. E a
produção e confiabilidade das máquinas aumentaram, e as máquinas comandadas
numericamente continuaram a impressionar realizando operações previamente
consideradas impossíveis ou impraticáveis, com melhor precisão e repetibilidade
que os métodos convencionais. (FIRE, 2010)
Em 1957, iniciou-se uma revolução no sistema de manufatora,

intensificando-se o uso de máquinas de comando numérico. Surgiu um grande
número de fabricantes de máquinas e de controles no mercado, sendo que alguns
fabricantes passaram também a fabricar seus próprios controles. A partir de
novembro de 1959, equipamentos com controles de posicionamento ponto a ponto
e geração contínua de contornos, foram melhorados pelo trocador automático de
ferramentas, que foi desenvolvido por uma fábrica de usinagem de metais para
uso próprio. (FIRE, 2010)
Aplicações de controle de posicionamento começaram a crescer e logo

o número de máquinas instaladas com este controle ultrapassou o daqueles
de copiagem contínua de contorno. Haja vista, em 1961, apareceu a primeira
furadeira com posicionamento da mesa controlado por programa, notável por
seu baixo preço quando comprada a outras máquinas de comando numérico da
época. (FIRE, 2010)
Com grande número de concorrentes e as diversificações existentes,

houve a necessidade de padronização. Nos estágios iniciais, o comando numérico
necessitava de estreita coordenação de esforços técnicos nas áreas de codificação,
formatos de dados de entrada, terminologia, sistema organizacional, que eram
necessários principalmente para facilitar o intercâmbio de lotes de encomendas
entre os fabricantes de aviões. Dessa forma, através de estudos organizados
pela E.I.A., a partir de 1958, houve a possibilidade de padronização do formato
de dados de entrada conforme padrão RS-244. Comumente eram usadas fitas
perfuradas como dados de entrada com as instruções dos dados referentes á peça
e condições de usinagem, definidas pelo programador. Estas fitas podem ser
executadas tanto pelo sistema manual como através do auxílio do computador.
(FIRE, 2010)
43
A programação manual também podia, e em boa parte das máquinas atuais

ainda pode, ser feita através de teclados alfanuméricos presentes conectados às
máquinas de comando numérico, principalmente onde a simplicidade do trabalho
a ser feito e a natureza da operação, não justificam gastos com sofisticação de
métodos de programação. Por outro lado, o uso de programação com auxílio do
computador, proporciona, além da rapidez, uma maior segurança contra erros.
(FIRE, 2010)
Para que houvesse a possibilidade de uso de computadores no auxílio à

programação das máquinas, foram desenvolvidos vários estudos visando a um
sistema de linguagem adequado, de tal maneira a se ter facilidade de programação.
A primeira linguagem a ser desenvolvida para tal fim foi o APT (Automatically
Programed Tool) pelo MIT em 1956. Para geração contínua de contornos foram
desenvolvidas novas linguagens como Auto Prompt (Automatic Programmink of
Machine Tools) - programa tridimensional, Adapt (1964 - Air Force Developed APT
ou Adaptatoin of APT) - versão simplificada tridimensional, Compact II, Action e
outras. Em todas estas linguagens existe um objetivo básico de simplificação das
palavras e das terminologias utilizadas. (FIRE, 2010)
Nos anos 70, foram introduzidas as máquinas CNC que passaram a

depender menos da parte de “hardware”, essencial nos circuitos das anteriores dos
anos 60, e ter seu funcionamento baseado muito mais no “software”. Os avanços
substituíram a entrada manual de dados e as fitas perfuradas por armazenamento
em disquete dos programas ou comunicação remota, e atualmente é possível
inserir dados na máquina a partir de uma grande variedade de programas e
linguagens.
Nos anos 80, a necessidade de elevar a produção com precisão chegou às

empresas, sobretudo norte-americanas e europeias, que estavam extremamente
preocupadas com os reduzidos aumentos de produtividade obtidos por seus
trabalhadores desde o início dos anos 80. Estes fatos levaram a um aumento
considerável na automação, principalmente nos EUA, numa tentativa de
reconquistar uma posição competitiva num mercado global. Essas necessidades
levaram uma maior confiança em “software” para programar equipamentos
automáticos e máquinas CNC.
5 DESENVOLVIMENTO DO CNC
No curso da revolução industrial, tinham sido achados meios para reduzir
o esforço físico exigido para se desenvolver o processo industrial. Computadores
para fácil acumulação, armazenagem, e processamento de dados poderiam aliviar as
memórias dos homens e ajudar no exercício do poder da lógica. Reconhecidamente
foi inevitável o desejo de prover uma ligação entre estes dois desenvolvimentos.
Deste modo o que por alguns foi chamado de segunda revolução industrial, tinha
começado. Em 1912, Scheyer solicitou a patente da máquina de cortar algodão aos
EUA, que tinha como objetivo “prover os meios para ou controlar movimento em
44
qualquer direção ou espaço em um ou vários planos para movimentos angulares

por meio de uma gravação preparada previamente em uma folha perfurada de
papel ou outro material”. (AZEVEDO, 2010)
Em 1949, a força aérea dos EUA estava certa que máquinas ferramentas
convencionais manuais não poderiam ser confiáveis para manter lado a lado
as frequentes mudanças e ao mesmo tempo prover adequada produção de
componentes de aviões em uma emergência. Baseado na experiência de uma
pequena empresa fabricante hélices e rotores de helicópteros na época a “Parsons
Corporation” (Hoje, porém uma grandiosa empresa atuante em muitos ramos
tecnológicos), que em 1947 havia experimentado colocar uma forma rudimentar
de controle por números em uma máquina de usinagem convencional, ligando
esta máquina a um computador que era alimentado por informações via cartões
perfurados. A FAA ‘Força Aérea Americana’ então ao reconhecer um possível
grande avanço na fabricação de aviões e material bélico contratou a Parsons e
patrocinou estudos e desenvolvimento do controle numérico, e assim planejaram
e executaram as adaptações de controle numérico para uma máquina ferramenta
convencional da Cincinnati (fabricante na época de máquinas ferramenta
convencionais e atualmente um dos maiores fabricantes de Máquinas CNC), e
deste modo criaram o protótipo de uma máquina CN que foi demonstrado em
1953 no ‘MIT’ Instituto de Tecnologia de Massachusetts. (AZEVEDO, 2010)
Estes estudos foram estendidos para incluir o desenvolvimento de

sofisticadas rotinas de computadores por fitas perfuradas e os estudos da evolução
do controle numérico. Os resultados foram excepcionais e demonstraram uma
mudança revolucionária nas indústrias de transformação. O ímpeto dado pela
força aérea americana permitiu um rápido desenvolvimento de uma variedade
de controle de máquinas e sistema de armazenamento de dados. Muitos formatos
diferentes foram aplicados, fita magnética, cartão perfurado, fita perfurada, e
mais atualmente disquetes e sistemas de dados centralizados. (AZEVEDO, 2010)
O trabalho de padronização foi feito principalmente pela Associação das

indústrias eletrônicas (EIA Standards), com o auxílio de ativistas nas máquinas
ferramentas, controles eletrônicos e usuários das indústrias de máquinas
ferramentas. Este trabalho ajudou a reduzir o número médio de armazenamento
de programas e acessórios para CNC. Os mais ativos desenvolvedores de
controle numérico nos EUA estão hoje usando informações gravadas em
disquetes ou em bancos de dados que são transmitidos até as máquinas através
de protocolos especiais como o FTP (File Transfer Protocol, o mesmo usado pela
internet) ou em caso de redes específicas através dos DNC (Direct Numerical
Control). A EIA Standards definiu um conjunto de códigos de caracteres usados
na perfuração de fitas de uma polegada de largura. Para que os usuários de
máquinas numericamente controlados pudessem se unificar nos equipamentos
de preparação de fita. Para aliviar a tarefa do engenheiro de processo, o formato
da fita ou arranjo dos caracteres na fita também foram unificados para certos tipos
de máquina. Atualmente, a ISO (International Organization for Standardization),
entidade de padronização de maior aceitação mundial, regulariza o maior e mais
aceito conjunto de normas para se usar na tecnologia CNC. (AZEVEDO, 2010)
45
6 FUNDAMENTOS DO CNC
Segundo Gozzi (2010), entre os principais benefícios trazidos com a
implantação de máquinas CNC, pode-se citar:
• O aumento do nível de automação de um processo, minimizando, ou

eliminando a intervenção do operador.
Isto propicia:
• redução do número de operadores;

• menor habilidade requerida pelo operador (processo);
• minimização e erros humanos;
• tempos de processo consistentes e previsíveis.
• maior precisão e repetibilidade nas peças processadas;
• maior flexibilidade com relação à variação de trabalho.
O primeiro oferecido por todas as formas de máquinas-ferramentas CNC

é sem dúvida a automatização. A intervenção de operador relacionada a peças
produto é drasticamente reduzida ou eliminada. (AZEVEDO, 2010)
Muitas máquinas CNC podem rodar sem nenhum acompanhamento

humano durante um ciclo de usinagem completo, permitindo ao operador tempo
livre para desempenhar outras tarefas. Isto permite ao usuário CNC vários
benefícios que incluem fadiga de operador reduzida, menos enganos causados
por erro humano, usinagem consistente e em tempo previsível para cada produto.
Considerando que a máquina estará correndo sob controle de um programa, o
nível de habilidade requerido do operador de CNC (relacionado à prática de
usinagem é básico) também é reduzido quando comparado a um operador de
máquinas ferramentas convencional. (AZEVEDO, 2010)
O segundo benefício principal da tecnologia CNC são peças consistentes e

precisas. As máquinas CNC de hoje ostentam precisão incrível das especificações
e também quanto à repetibilidade. (AZEVEDO, 2010)
Isto significa que uma vez que um programa esteja testado e aprovado,
podem ser produzidos dois, dez, ou mil produtos idênticos facilmente com
precisão e consistência adequadas.
Um terceiro benefício oferecido pela maioria das máquinas ferramentas

CNC é a flexibilidade. Desde que estas máquinas são rodadas sob controle de
programas, pois cortar um produto diferente quase é tão fácil quanto carregar
um programa diferente. Uma vez que um programa foi verificado e foi executado
para produção, pode ser substituído facilmente por um próximo tipo de peça
a ser cortada. Isto nos leva a outro benefício, o de trocas rápidas de “setup”
(AZEVEDO, 2010)
46
Desde que estas máquinas são muito fáceis de montar e produzir certo
produto, e considerando-se que podem ser carregados programas facilmente, eles
permitem tempos de “setup” muito curtos. Isto é imperativo com as exigências de
produção dos nossos dias. (AZEVEDO, 2010)
7 FUNÇÕES DO CNC
A função mais básica de qualquer máquina CNC é o controle de
movimento automático, preciso, e consistente. Todos os equipamentos CNC
que tenham duas ou mais direções de movimento, são chamados eixos. Estes
eixos podem ser precisos e automaticamente posicionados ao longo dos seus
movimentos de translação. Os dois eixos mais comuns são lineares (dirigido ao
longo de um caminho reto) e rotativos (dirigido ao longo de um caminho circular).
(AZEVEDO, 2010)
FIGURA 14 – CONTROLE DE MOVIMENTO - O CORAÇÃO DO CNC

Anel graduado
Fuso Manípulo
Manípulo
Mesa
Fuso do
barramento
FONTE: AZEVEDO, 2010.
Em vez de serem movimentadas virando manivelas manualmente como

é feito em máquinas-ferramentas convencionais, as máquinas CNCs têm seus
eixos movimentados sob controle de servo motores do CNC, e guiado pelo
programa de peça. Em geral, o tipo de movimento (rápido, linear e circular), Para
os eixos se moverem, a quantidade de movimento e a taxa de avanço (feed rate)
é programável em quase todas as máquinas-ferramentas CNC. A figura anterior
mostra o controle de movimento de uma máquina convencional. A figura a seguir
mostra um movimento de eixo linear de uma máquina CNC.
47
FIGURA 15 – MOVIMENTO DE EIXO LINEAR DE UMA MÁQUINA CNC
(Furadeira) Spindle (Sentido de

(Sinal para Deslocamento)
Controlador Slide
do Motor) Movement
Drive Motor Table
Feedback
Drive Motor Signal
Device
(Dispositivo)
MCU
(Sinal de Realimentação)
Feedback signal
FONTE: AZEVEDO, 2010.
A figura anterior mostra uma máquina CNC que recebe a posição

comandada do programa CNC. O servo motor é acionado com a quantidade
correspondente de giros no fuso de esferas de aço, na velocidade adequada para
posicionar a mesa onde foi comandada ao longo de um eixo linear. Um dispositivo
de avaliação confirma se a quantidade de giros no fuso guia realmente ocorreu.
(AZEVEDO, 2010)
Um comando CNC executado dentro do controle (comumente por um

programa) diz para o servo motor girar um número preciso de vezes. A rotação
do servo motor gira o fuso que passa em um suporte da mesa que está montada
sobre barramento. Quando o fuso gira, os sulcos da mesma forçam a mesa em
uma direção e esta desliza sobre o barramento de apoio gerando movimento em
uma direção. Este fuso movimenta o eixo linear. Um dispositivo de avaliação no
final oposto deste fuso roscado permite o controle para confirmar que o número
comandado de rotações aconteceu. (AZEVEDO, 2010)
Embora uma analogia bastante rústica, o mesmo movimento linear básico

pode ser encontrado em uma máquina convencional. Quando se gira a manivela,
você girará um eixo com rosca (parafuso sem fim), que movimenta a mesa em
uma direção específica.
Por comparação, um eixo linear em uma máquina ferramenta CNC

é extremamente preciso. O número de rotações do fuso dirige precisamente o
servo motor e controla a quantidade de movimento linear ao longo deste eixo.
(AZEVEDO, 2010)
48
8 VANTAGENS DAS MÁQUINAS CNC

Segundo Cassaniga (2010), entre as vantagens da utilização de máquinas
CNC temos:
• redução nos tempos de fabricação;
• maior repetibilidade na sequência das operações, fazendo com que os tempos

padrões previstos sejam mais seguros. Com os tempos padrões mais seguros,
tem-se uma maior precisão nos cálculos de custos, nos controles de carga
máquina, nos controles de carga homem (man power);
• maior repetibilidade no consumo de ferramentas. Por se tratar de uma usinagem

com esforços, velocidades constantes, uniformes, e repetitivos, fazem com que
os desgastes estejam sob controle. Isto facilita ao controle do estoque, a um
melhor desenvolvimento e teste de fornecedores, um melhor controle por
desgaste ao processo das ferramentas, evitando retrabalhos e refugos;
• redução nos tempos de preparação (set-up) tornando viável a produção de

pequenos lotes;
• redução de itens acabados no estoque, por se possibilitar produção de pequenos

lotes. Redução nos tempos e na frequência, com que as inspeções de qualidade
são efetuadas. Redução nos índices de refugos e retrabalhos;
• repetibilidade na qualidade produzida, gerando peças mais uniformes. Redução

nos investimentos em dispositivos de furar, traçar, modelos, gabaritos, cames,
máscaras, chapelonas etc.;
• maior precisão dimensional e geométrica na operação. A usinagem de peças

complexas independe da habilidade do operador. Dependendo do tipo de
serviço, um operador poderá operar mais de uma única máquina;
• redução no consumo de ferramentas por trabalhar nas condições de corte mais

adequadas e constantes. Redução na variedade e nos custos de ferramentas
especiais em uso;
• redução na fadiga do operador, acarretando uma produção constante e

aumento na eficiência, com menor esforço.
49
9 COMPONENTES DO CNC
Um sistema CNC consiste de três componentes básicos: programa de
instruções, unidade de controle da máquina (MCU – Machine Control Unit) e
equipamento (processo).
FIGURA 16 – COMPONENTES DO CNC
Programa de
MCU
Instruções
FONTE: O autor.
• PROGRAMA DE INSTRUÇÕES: São instruções detalhadas, passo a passo,

das ações e diretivas que o equipamento de processo (máquina) deve exercer
sobre o produto. Nas máquinas-ferramentas, o objetivo do programa é orientar
a ferramenta de corte em relação à mesa de trabalho. Neste caso, o programa de
instrução é chamado de “part program”, que é criado por um código composto
por letras e números, (G code).
EX: N10 G91 G30 X12.002 Y23.012 Z50.401;
• MCU: Eletrônica (hardware / software) microprocessada, baseado em PC, que

converte cada instrução em uma atividade mecânica na máquina. Hoje, com
o avanço da tecnologia, quando nos referimos a uma MCU, estamos nos
referindo a um CNC.
FIGURA 17 – MCU
MCU - Machine Control Unit:
N10 M40 M03 S1000;

N11 G91 Z432.9 F0.20; Atividades
50
• SISTEMA DE COORDENADAS: As direções dos eixos seguem a “regra da

mão direita”, e o eixo Z é sempre aquele que conduz a ferramenta em direção
à peça, e paralelo ao eixo árvore.
FIGURA 18 – SISTEMA DE COORDENADAS

Eixo árvore
Mesa de trabalho
10 PROGRAMA DO CNC
Quase todos os controles de CNCs atualmente usam um único formato de
endereço de palavra para se programar. (As exceções para isto são certos controles
sociáveis). Através deste formato de endereço de palavra, queremos dizer que o
programa CNC é feito sobre sentenças de comandos. Cada comando é composto
de palavras CNC e cada qual tem seu endereço de letras e valores numéricos. O
endereço de letra (X, Y, Z etc.) diz ao controle o tipo de palavra e o valor numérico
diz ao controle o valor da palavra. Usado como palavras e sentenças no idioma
português, palavras em um comando CNC dizem as máquinas CNCs o que é que
desejamos fazer com este bloco de comando.
Uma analogia muito boa para o que acontece em um programa CNC

é encontrada em qualquer conjunto de instruções passo a passo. Por exemplo,
você tem algumas visitas de outra cidade que estão chegando para visitar sua
companhia. Você precisa escrever as instruções para se chegar do aeroporto
local a sua companhia. Para fazer isto, você deve primeiro visualizar o caminho
do aeroporto até sua companhia. Você vai então, em sequência, escrever cada
instrução uma em baixo da outra. A pessoa que segue suas instruções executará
a primeira instrução e então seguirá para a próxima até que ele ou ela chegue a
suas instalações.
De modo semelhante, um programador CNC manual deve poder

visualizar as operações de usinagem que deverão ser executadas durante a
execução do programa. Então, passo a passo, o programador dará um conjunto
de comandos que fazem a máquina se comportar adequadamente.
51
Embora um pouco fora do assunto, nós desejemos fazer uma observação

importante sobre visualização. Da mesma maneira que a pessoa dirige em uma
viagem, ela precisa visualizar o caminho a ser tomado, assim deve o programador
CNC poder visualizar os movimentos que a máquina CNC estará fazendo antes
mesmo de o programa ser desenvolvido. Sem esta habilidade de visualização, o
programador poderá não desenvolver os movimentos corretamente no programa.
Esta é uma razão por que os operadores de máquinas fazem os melhores
programas de CNC. Um operador experiente deve poder visualizar qualquer
operação de usinagem de modo fácil e efetivo.
Da mesma maneira que cada instrução de viagem concisa será composta

de uma sentença, assim cada instrução dada dentro de um programa CNC
será composta de um comando. Da mesma maneira que a oração de instrução
de viagem é composta de palavras (em português), assim é o comando CNC
composto de palavras de CNC (em linguagem CNC).
A pessoa que segue seu conjunto de instruções de viagem os executará

explicitamente. Se você cometer um erro com seu conjunto de instruções,
a pessoa se perderá a caminho de sua companhia. Em modo semelhante,
a máquina CNC executará um programa CNC explicitamente. Se houver
um engano no programa, a máquina CNC não se comportará corretamente.
Em seguida, está um exemplo de um programa curto onde se deseja executar
dois furos em uma peça em um centro de usinagem CNC. Lembre-se de que nós
não estamos acentuando os comandos neste programa (entretanto as mensagens
nas descrições dos blocos devem deixar relativamente claro sobre o que está
acontecendo em cada comando). No entanto, nosso principal propósito aqui é
acentuar a estrutura de um programa CNC e o fato que será executado em uma
sequência de blocos. (AZEVEDO, 2010)
QUADRO 2 – PROGRAMA DO CNC
BLOCO DESCRIÇÃO DO BLOCO

O0001 Número de Programa
Seleciona as coordenadas, sistema absoluto e o fuso
N005 G54 G90 S400 M03
deve girar no sentido horário a 400 RPM.
N010 G00 X1. Y1. Rápido para o local de XY do primeiro furo.
Inicia a compensação de comprimento de ferramenta,
N015 G43 H01 Z.1 M08 rápido em Z para posição acima da superfície para
furar, liga o refrigerante.
Avance para o primeiro furo a 3,5 polegadas por
N020 G01 Z-1.25 F3.5
minutos.
N025 G00 Z.1 Rápido para fora do furo.
N030 X2. Rápido para o segundo furo.
N035 G01 Z-1.25 Avance para o segundo furo.
52
N040 G00 Z.1 M09 Rápido para fora do segundo furo. Desliga o refrigerante.
N045 G91 G28 Z0 Retorno para posição de referência em Z.
N050 M30 Fim de programa, rebobinar a fita.
FONTE: O autor.
As palavras e comandos neste programa não fazem muito sentidos a você,

portanto nosso intuito é acentuar a ordem sequencial em que o programa CNC será
executado. O controle lerá primeiro, interpretará e executará o primeiro comando
no programa. Só então irá para o próximo comando. Leia, interprete, execute.
Então, seguirá para o próximo comando e assim sucessivamente. Novamente,
note a semelhança a dar qualquer conjunto de instrução passo a passo.
Como já foi dito, programas são compostos de comandos e comandos são

compostos de palavras. Cada palavra tem um endereço de letra e um valor numérico.
O endereço de letra diz para o controle o tipo de palavra. Os fabricantes de controle
CNC variam com respeito a como eles determinam os nomes das palavras (letra e
direção) e os significados delas. No inicio o programador CNC deve se referenciar
pelo manual do fabricante do controle para determinar como deve ser o significado
e o endereço de cada palavra. Aqui está uma lista breve de algumas dos tipos de
palavras e as especificações de endereço de letra mais comuns.
O - Número de Programa (Usado para identificação de programa).

N - Número de Sucessão (Usado para identificação de linha).
G - Função Preparatória (Veja abaixo).
X - Eixo X.
Y - Eixo Y.
Z - Eixo Z.
R - Raio.
F - Taxa de avanço.
S - Rotação do fuso.
H - Compensação de comprimento da ferramenta.
D - Compensação de raio da ferramenta.
T - Ferramenta.
M - Função miscelânea.
Como você pode ver, muitos dos endereços de letra são escolhidos de
uma maneira lógica (T para ferramenta ‘tool’, S para fuso ‘spindle’, F para taxa de
alimento ‘feedrat’ etc.). Algumas requerem memorização maior. Há duas letras
diretoras (G e M) que permitem designar funções especiais. A função preparatória
(G) especificamente é usada para fixar modos de atuação da máquina. Nós já
introduzimos modo absoluto que é especificado por G90 e modo incremental
especificado por G91. Estes são mais duas das funções preparatórias usadas. Você
deve se referenciar no manual de seu fabricante de controle para achar a lista de
funções G e M da sua máquina.
53
Como as funções preparatórias, as funções miscelâneas (M) permitem

uma variedade de funções especiais. Funções miscelâneas são tipicamente usadas
como interruptores programáveis (como liga e desliga do fuso, liga e desliga o
refrigerante, e assim por diante). Estas funções também são usadas para permitir
programação de muitas outras funções das máquinas ferramenta CNC.
Porém uma coisa boa precisa ser dita, é que existem apenas
aproximadamente de 30 a 40 palavras diferentes usadas em programação CNC.
Imagine se você precisasse aprender programação CNC manual, isto seria como
aprender um idioma estrangeiro que tem só 40 palavras, isso não deveria parecer
muito difícil.
Certas letras dos programas CNC permitem a especificação de números

reais (números que requerem porções de um número inteiro). Exemplos incluem
eixo X (X), o eixo Y(Y), e raio (R). Quase todos os modelos de controles CNC
atuais permitem usar um ponto decimal dentro da especificação de cada endereço
de letra. Por exemplo, X3.0625 pode ser usado para especificar uma posição ao
longo do eixo de X. Por outro lado, alguns endereços de letra são usados para
especificar números inteiros. Os exemplos incluem: o número da ferramenta
(T), sucessão dos números dos blocos (N), funções preparatórias (G), e funções
miscelâneas (M). Para estes tipos, a maioria dos controles não permite usar um
ponto decimal. O programador principiante deve se referenciar nos manuais dos
controles CNC do fabricante, onde estarão especificadas as letras que por ventura
possuam pontos decimais.
Todas inclusive as máquinas CNC mais simples têm funções programáveis

diferentes de apenas movimentos de eixos. Com a explosão da produção dos
equipamentos CNC de hoje, quase tudo sobre a máquina é programável. Por
exemplo, Centros de usinagem CNC permitem programar a velocidade e a direção
de rotação do fuso, refrigerante pelo interior da ferramenta ou misturando-se óleo
refrigerante e ar comprimido, troca automática de ferramentas, e muitas outras
funções da máquina. E todas as formas de equipamentos CNC terão o próprio
conjunto de funções programáveis. Adicionalmente, certos acessórios como
sistemas de sondas, sistemas que podem medir o comprimento da ferramenta,
trocadores de pallets, e sistemas de controle adaptáveis que também podem estar
disponíveis e requererão considerações de programação.
A lista de funções programáveis pode variar dramaticamente de uma

máquina para outra, e o usuário precisa aprender estas funções programáveis
para cada máquina CNC que fizer um programa. Em conceito fundamental
número dois, nós daremos uma olhada nas formas diferentes de programação de
máquinas ferramentas CNC. (AZEVEDO, 2010)
54
RESUMO DO TÓPICO 3
• As máquinas-ferramentas são máquinas dotadas de um conjunto de ferramentas

acionadas mecanicamente e que se destinam a dar forma à matéria-prima.
• O controle numérico (NC) é uma forma de automação programável na qual as

ações mecânicas de um equipamento ou da ferramenta de uma máquina são
controladas por um programa contendo dados alfanuméricos codificados.
• Nas máquinas CN originais o controle das operações era realizado através do

uso de componentes eletrônicos elementares, com o avanço da computação
as máquinas CN evoluíram para máquinas de CN computadorizado (CNC),
onde o controle das operações é realizado por um microprocessador.
55
AUTOATIVIDADE
Ao final deste tópico, caro(a) acadêmico(a), agora você poderá

aprofundar seus conhecimentos adquiridos, respondendo às questões a seguir:
1 Defina quais são as características das máquinas-ferramentas.
2 Explique como é controlada uma máquina-ferramenta.
3 Quais são os componentes de um CNC?
4 Explique como é o programa de um CNC.
56
UNIDADE 2
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
A partir do estudo desta unidade, você será capaz de:
• apresentar os conceitos, a aplicação e a organização de sistemas flexíveis

de manufatura (FMS);
• estudar o processo de análise de sistemas flexíveis de manufatura (FMS),

discutindo os parâmetros, técnicas e ferramentas que o compõem;
• estudar o ciclo de desenvolvimento de sistemas flexíveis de manufatura

(FMS);
• aprender como pode ser modelado um sistema flexível de manufatura

através de partes e controlados por um sistema computacional.
• demonstrar o funcionamento de um CLP, utilizando linguagens tabulares,

textuais e/ou gráficas;
• compreender, especificar e montar equipamentos pneumáticos simples,

seus detalhes construtivos e de manutenção;
• conhecer simbologia e desenvolver projetos de sistemas pneumáticos sim-

ples para automação de processos industriais;
• identificando os principais componentes elétricos utilizados em coman-

dos pneumáticos;
• explicar os componentes físicos de um sensor, assim como as definições e

utilização na indústria.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No final de cada um deles,
você encontrará atividades que reforçarão o seu aprendizado.
TÓPICO 1 – AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
TÓPICO 2 – AUTOMAÇÃO: HARDWARE E SOFTWARE
TÓPICO 3 – MODELAGEM E CONTROLE DE SISTEMAS INDUSTRIAIS
57
58
UNIDADE 2
TÓPICO 1
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
1 INTRODUÇÃO
No atual momento de economia globalizada, quando a competição tem se
mostrado extremamente acirrada, as avançadas tecnologias e os novos conceitos
de administração e gerenciamento da atividade industrial têm assumido um
papel preponderante. A busca pela excelência total no tripé custo-qualidade-
flexibilidade abre novas fronteiras no aperfeiçoamento de métodos de produção,
desenvolvimento e incorporação de novas tecnologias de processamento, trabalho
participativo, e facilidade de reconfiguração de sistemas operacionais.
Os sistemas de manufatura tradicionais oferecem uma imbatível relação

custo-qualidade, porém não é comum oferecerem flexibilidade. Os novos padrões
e atributos de competitividade sinalizam de forma inequívoca que os sistemas de
manufatura devam produzir de acordo com as conformidades e exigências do
cliente. Dentro deste conceito, os Sistemas Flexíveis de Manufatura (FMS) têm
apresentado uma resposta adequada a estas necessidades.
2 SISTEMAS DE MANUFATURA
Um sistema de manufatura é um agrupamento de estações de trabalho
semi-independentes controladas por computador, interligadas por um sistema
automatizado de transporte ou manuseio.
Descreve-se um sistema flexível de produção que é de concepção modular

que permite configurar qualquer tipo de sistema de manufatura, tais como:
sistema transfer, sistema transfer flexível, sistema flexível de manufatura, células
de manufatura ou sistema de máquina com CNC, sendo que é perfeitamente
possível a migração de um sistema de manufatura para o outro. Além da principal
característica do sistema flexível, de poder configurar qualquer tipo de sistema
de manufatura a partir de módulos básicos padronizados, apresenta duas outras
características intrínsecas que são: ampliação progressiva e subdivisão.
A literatura especializada apresenta uma série de definições e abordagens

conceituais acerca dos FMSs (Sistemas Flexíveis de Manufatura). Muitos desses
conceitos são apresentados através de terminologias diferentes, impondo certa
59
UNIDADE 2 | AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
confusão conceitual sobre a definição da manufatura flexível. Em função das

diversas configurações que esses sistemas podem assumir, a literatura apresenta
também diferentes categorias ou tipos de FMSs, conforme a visão atribuída por
cada autor.
3 CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE MANUFATURA

Podem-se definir os Sistemas de Manufatura Flexíveis, de uma forma
geral, como sendo sistemas de produção altamente automatizados, capacitados a
produzir uma grande variedade de diferentes peças e produtos, usando o mesmo
equipamento e o mesmo sistema de controle. Segundo Ferreira (2010), pode-
se, ainda, e sob a mesma ótica geral, afirmar que as FMSs devem apresentar ao
menos três subsistemas:
• Sistema de Armazenamento e Processamento de Material - equipamentos

automatizados ou robotizados que fornecem e gerenciam material;
• Sistema de Processamento - grupo de máquinas com comando numérico (CN)

ou comando numérico computadorizado (CNC);
• Sistema de Controle Computadorizado - realiza o controle operacional do

conjunto.
FIGURA 19 – SISTEMA FLEXÍVEL DE MANUFATURAS
FONTE: CALEGARI; BRIGNOL, 2010.
60
TÓPICO 1 | AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
O aplicativo de supervisão foi desenvolvido para uma maior interação

entre o usuário e a FMS. Apresentada na figura anterior, onde se observa o
controlador (1), a fresadora (2), o robô industrial (3), o alimentador de peças
cilíndricas gravitacional (4), o alimentador de peças cúbicas pneumático (5), a
esteira de transporte (6), o carrossel rotativo (7), o Controlador Lógico Programável
(8) e o Microcomputador (9). Os dois últimos foram implantados no sistema para
possibilitar a implementação do aplicativo de supervisão. As setas dessa figura
representam o sentido da informação. (CALEGARI; BRIGNOL, 2010)
O desenvolvimento do aplicativo de supervisão possibilita o controle

e o monitoramento do CLP (WEG TP02-20MR, Brasil), do Sistema Flexível de
Manufatura. O aplicativo permite a supervisão das entradas, saídas e dos contatos
auxiliares do CLP, bem como o estado de funcionamento e seu controle manual,
no qual o usuário interage com o aplicativo fazendo o acionamento desejado.
O aplicativo de supervisão foi desenvolvido no compilador C++ Builder 6
(Borland, EUA), que para (Calegari e Brignol, 2010) é um ambiente visual de
desenvolvimento de aplicações orientado a objeto que permite desenvolver
aplicações para a plataforma Windows (Microsoft, EUA) e possui um extenso
suporte à programação orientada a objeto.
A programação orientada a objeto é um tipo de programação nas quais os

programadores definem não apenas tipos e estruturas de dados, mas também as
operações que podem ser aplicadas a essas estruturas.
Para efetuar a comunicação do aplicativo de supervisão com o CLP se

desenvolveu um componente, que permite a troca de informações entre ambos. O
componente foi desenvolvido para trabalhar sob o sistema operacional Windows,
pois o mesmo possui uma API (Application Program Interface) pronta para o
gerenciamento da porta de comunicação serial, evitando uma programação
de baixo nível. O componente também possui o protocolo de comunicação do
CLP do sistema, facilitando o programador que venha utilizá-lo e tornando o
aplicativo mais compacto e confiável. (CALEGARI; BRIGNOL, 2010)
A figura a seguir apresenta as classes que compõem o componente, pode

se observar as classes TComponet (primitiva-pai) e a TTP02 (derivada-filho), os
atributos (segunda janela) e os métodos de manipular estes atributos (terceira
janela).
61
FIGURA 20 – ÁRVORE DE CLASSES DO COMPONENTE

TTP02
-hCom: HANDLE
-FBaudRate: TBaudRate
-FDataBits: TDataBits
-FParity: TParity
-FStopBits: TStopBits
+BaudRate: __publishect __property TBaudRate
+DataBits: __property TDataBits
+Parity: __property TParity
+StopBits: __property StopBits
+About: __property AnsiString
TComponent
-GetAbout (): AnsiString __fastcall
-SetAbout (Value:const AnsiString): void __fastcall
+TTP02 (Owner: TComponent*): __fastcall
+Connect (port:AnsiString): bool__fastcall TTP02::
+Disconnect(): boll__fastcall TTP02::
+Run(): boll __fastcall TTP02::
+Stop():bool __fastcall TTP02::
+CLR():bool __fastcall TTP02::
+StateCLP(): int__fastcall TTP02::
+SCS (out:char, relay:int): bool__fastcall TTP02::
+RST (out:char, relay:int): bool __fastcall TTP02::
+MCR (io:char, relay:int): int__fastcall TTP02::
A comunicação entre a porta serial do computador (padrão RS-232), e a

porta de comunicação do CLP, cujo padrão é RS-422, é feita utilizando-se um
conversor, para que o padrão de comunicação seja o mesmo, como se observa na
figura a seguir.
FIGURA 21 – CONEXÃO ENTRE O APLICATIVO E O CLP

Computador
(Mestre)
TP02-20MR
(Estação Escrava)
Conversor
RS-232/
RS-422
62
A figura a seguir apresenta a tela principal do aplicativo desenvolvido

para o monitoramento do Sistema Flexível de Manufatura.
FIGURA 22 – TELA PRINCIPAL DO APLICATIVO DESENVOLVIDO
Sistema Flexível de Manufatura
Hora Configurar Sistema Controle

Data Serial Supervisório Manual
Créditos UTFPR - Pato Branco

Laboratório de Automação e Controle
Sistema Flexível de Manufatura

Sair
Controlador Lógico Programável (CLP)

Fabricante: WEG
Modelo: TP02-20MR
Como pode ser observado na figura anterior, há cinco opções de acesso,

segundo Calegari e Brignol (2010), cada uma delas representa um elemento do
aplicativo:
• Configurar Serial: A opção configurar serial disponibiliza as funções para a

configuração da porta de comunicação, como taxa de transmissão, tamanho de
dados, paridade e bit de parada. Nesse formulário também será informado em
qual porta de comunicação serial o CLP está conectado (COM1, COM2...).
• Controle Manual do CLP: O controle manual é a opção em que o usuário

pode controlar o CLP de acordo com sua necessidade, podendo dar pulsos nas
entradas, acionar e desacionar as saídas, colocar o CLP em estado de execução
(RUN) ou parada (STOP), como também apagar a memória do mesmo. Nesse
formulário, está disponível a opção Relatório de Acionamentos, que apresenta
todos os acionamentos efetuados no Controle Manual do CLP, disponibilizando
as opções Salvar, Abrir e Limpar Texto.
• Sistema Supervisório: é nesse formulário que o monitoramento do Sistema

Flexível de Manufatura é efetuado, onde o aplicativo passará a ler as entradas,
saídas e contatos auxiliares do CLP, informando na tela quais destas estão
acionadas ou desacionadas. Todas essas informações são automaticamente
63
inseridas no Editor do formulário Relatório de Acionamentos. Também é nesse

formulário que é realizada a leitura do estado do CLP (RUN-STOP-ERRO).
• Créditos: Opção que apresenta os dados referentes ao aplicativo, como: nome

do aplicativo, autor, supervisor, versão e data de atualização do mesmo.
• Sair: Como o próprio nome diz, é a opção para sair do aplicativo de supervisão.
4 FLEXIBILIZAÇÃO DA PRODUÇÃO
O rápido crescimento da tecnologia dos computadores associado
ao desenvolvimento da engenharia de software e das técnicas de controle e
comunicação digital, tem provocado mudanças significativas nos conceitos
e modelos tradicionais de comunicação em praticamente todos os âmbitos
das empresas. Nas últimas décadas, observa-se nas indústrias de processos
e manufatura uma tendência crescente de automação com tecnologias de
computadores. Funções de projetos de produto, planejamento de processos de
fabricação, programação e controle de produção são, na atualidade, integrados
aos sistemas de controle/comando/visualização digital para aumentar a
produtividade, a eficiência, diminuindo perdas, estoques e custos de produção,
objetivos comuns aos sistemas modernos de manufatura just-in-time.
No passado, cada máquina de produção controlada eletronicamente

requeria seu próprio controlador dedicado: 10 máquinas requeriam 10
controladores diferentes. Hoje, é possível usar apenas um CLP para controlar
todas as máquinas. Cada uma das máquinas sob o controle do CLP tem seu
programa próprio. A capacidade multifuncional de um CLP permite a tomada de
decisão da lógica de controle, uma versatilidade raramente possível com outros
sistemas. A habilidade de combinar lógica discreta e analógica é uma ferramenta
poderosa para o controle de processo. Isto é especialmente evidente no controle
de processos batelada. As sequências inteiras de partidas e paradas podem ser
executadas pela lógica do sequenciador e o controle analógico pode ser executado
durante a corrida do processo. (RIBEIRO, 2001)
O controle dos parâmetros críticos de partida como pressão e temperatura

pode ser preprogramado com precisão para cada passo da partida. Os degraus
de temperatura e os cálculos para controle preditivo antecipatório podem ser
facilmente programados. (RIBEIRO, 2001)
Quando um processo amadurece, é inevitável que sejam adicionadas

melhorias, que requerem mais entradas e saídas. Para sistemas de relé com fiação
física, isto geralmente necessita de grandes e problemáticas mudanças no painel.
Um CLP facilmente acomoda a adição de E/S sem requerer mudanças na fiação
existente. Os novos pontos são simplesmente colocados no sistema.
64
Quando se quer adicionar uma ou duas malhas PID, nenhum trabalho

adicional no painel é requerido; somente a ficção dos novos pontos e um pouco de
reprogramação para incorporá-las. Quando o CLP usado já está saturado, pode ser
necessário colocar novos módulos de E/S. Recomenda-se que o dimensionamento
do sistema permita uma expansão de 20%. (RIBEIRO, 2001)
Outra vantagem do CLP é que ele permite a implementação gradual do

projeto. Os sistemas podem ser convertidos para o CLP em linha. A habilidade
de o CLP ser reprogramado com o processo operando permite a automação de
processos que são muito caros para serem desligados. Esta técnica é valiosa para
projetos novos e reformas de processos existentes. (RIBEIRO, 2001)
De acordo com Fittipaldi (2010), a automação de um processo industrial

pode justificar-se economicamente considerando um ou mais dos seguintes
critérios: qualidade, flexibilidade, produtividade e viabilidade técnica. Os
mesmos critérios podem ser analisados quando se trata da informatização de
fluxo de informações:
• Qualidade. A informatização não assume simplesmente a tarefa antes

executada pelo homem, mas sim, passa a executar um trabalho muito
mais amplo, resultando em uma melhoria do desempenho e qualidade do
sistema de informação. Um maior volume de dados pode ser manipulado
por um sistema informatizado abrangendo e integrando diversos aspectos
que influenciam a tomada de decisões na fábrica. Redução de tempos de
planejamento e diminuição de informações incorretas ou atrasadas permite
melhorar a qualidade dos dados e, consequentemente, melhorar as decisões
que se refletirão em aumento da produtividade.
• Flexibilidade. Um sistema informatizado de informações fornece a capacidade

de reagir rapidamente às mudanças nas condições de atendimento a novas
demandas. Um sistema assim projetado elimina burocracia de papéis e toma
mais ágil o processo decisório, permitindo aos operários nos diferentes centros
produtivos um acesso imediato à informação atualizada.
• Produtividade. A informatização favorece o uso mais eficiente de recursos

produtivos. Informação certa no momento certo ajuda a tomar melhores decisões,
evitando desperdício de matérias-primas, diminuindo os estoques de materiais
em processo e permitindo o uso eficiente de máquinas e mão de obra.
• Viabilidade técnica. Com o desenvolvimento de novas tecnologias de hardware

e software é possível, na atualidade, processar grandes quantidades de dados e
interligar diferentes centros produtivos com altos níveis de complexidade. A
viabilidade técnica de automatizar o fluxo de informações estará intimamente
ligada à capacidade econômico/financeira da empresa e a um criterioso estudo
das necessidades reais de informação. Porém, é importante salientar que as
65
possibilidades de comunicação propiciadas pela moderna tecnologia eram

inimagináveis há poucos anos, e esta expansão continua em ritmo acelerado.
Entre as razões para este fenômeno estão a diminuição dos custos, tanto de
hardware como de software e a diversificação dos produtos e serviços disponíveis
no mercado.
66
RESUMO DO TÓPICO 1
• Um SFM é um agrupamento de estações de trabalho semi-independentes

controladas por computador, interligadas por um sistema automatizado de
transporte ou manuseio.
• Em resumo, o sistema flexível de manufatura incorpora sistemas automatizados

de manipulação de materiais, robôs, máquinas ferramentas CNC, inspeção e
tecnologia de grupo em um único sistema de produção, cuja integração está
sob controle de uma rede hierárquica de computadores.
• Num sistema flexível de manufatura, a unidade de controle é o componente

responsável pela execução da estratégia de controle especificada. A interação
da unidade de controle com os outros componentes ocorre através de uma
rede de comunicação de dados, em que as tarefas que cada um deve realizar
são enviadas em forma de mensagens de comandos, e as condições das tarefas
de cada componente, recebidas em forma de mensagens de estado. Assim as
tarefas destes componentes são comandadas e monitoradas pela unidade de
controle com o objetivo de se cumprir um plano de produção previamente
estabelecido.
67
AUTOATIVIDADE
Ao final deste tópico, caro(a) acadêmico(a), você poderá aprofundar

seus conhecimentos adquiridos, respondendo às questões a seguir:
1 Enumere os subsistemas das FMSs.
2 O contrário de uma produção em massa pode ser a produção:
a) ( ) em série;
b) ( ) exclusiva;
c) ( ) com intervalos;
d) ( ) em lote.
3 A manufatura se tornou flexível com a presença de:
a) ( ) robô;
b) ( ) computador;
c) ( ) CNC;
d) ( ) controle programável.
68
UNIDADE 2 TÓPICO 2
AUTOMAÇÃO: HARDWARE E SOFTWARE
1 INTRODUÇÃO
O controlador lógico programável, conhecido comumente pela sigla CLP,
é um dispositivo eletrônico dotado de um microprocessador capaz de controlar
e gerenciar máquinas, sistemas e processos industriais. Utiliza em sua memória
um programa capaz de executar tarefas específicas, operações lógicas, operações
matemáticas, energização e desenergização de relés, temporização, contagem e
manipulação de variáveis de oito ou dezesseis bits etc. (PIAVA, 2010)
Controladores programáveis são equipamentos eletrônicos normalmente

baseados em microprocessadores, que usam uma memória programável
para armazenamento de instruções com funções de lógica, sequenciamento,
temporização, contagem, controle PID, operações aritméticas etc., destinados a
comandar e monitorar máquinas ou processos industriais através de módulos de
entradas/saídas analógicos ou digitais. (ATOS SOLUÇÕES, 2010)
Um controlador programável difere de equipamentos convencionais

para controles industriais pela programação e pelo modo sequencial de execução
das instruções. O software desenvolvido pelo fabricante, também caracteriza
uma diferença fundamental. Este software realiza funções de acesso ao hardware,
diagnósticos, comunicações, históricos e determina o funcionamento do
controlador em um modo de operação dedicado (ciclo de varredura) e totalmente
transparente para o usuário.
A segunda distinção é que os CLPs foram especificamente projetados

para operar em ambientes industriais. Um CLP pode operar em áreas com
quantidades substanciais de ruídos elétricos, interferências eletromagnéticas,
vibrações mecânicas, temperaturas elevadas e condições de umidade adversas,
conforme especificação de cada fabricante. (ATOS SOLUÇÕES, 2010)
69
2 HISTÓRIA
O termo CLP surgiu em meados da década de 60 nos Estados Unidos em
razão da dificuldade de se atualizar sistemas elétricos convencionais baseados
em relés.
Foi desenvolvido para aplicação em unidades fabris da General Motors.

A empresa montadora de automóveis tinha uma grande dificuldade de atualizar
seus sistemas automáticos de montagem sempre que mudava ou alterava um
modelo de automóvel ou método de produção, seus técnicos passavam horas ou
até mesmo semanas fazendo alterações em painéis de controle, mudando fiação,
relés, temporizadores e coisas do gênero, isso trazia à empresa grande ociosidade
e baixa produtividade, uma vez que os painéis eram modificados e, se existissem
erros de montagem, o tempo para reparo era demasiadamente longo. Dessa
necessidade surgiu então o CLP, um dispositivo com flexibilidade comparada
ao computador que poderia ser programado em pouco tempo e operado pelos
técnicos e engenheiros da fábrica. Trazia a funcionalidade de ser instalado em
ambiente industrial, podia suportar extremos de temperatura, poeira, vibração,
umidade etc. E outra grande vantagem para a época foi a tecnologia de estado
sólido, os transistores substituíam os relés e suas partes móveis, que comumente
apresentavam desgaste e paravam de funcionar, acarretando assim perda de
produtividade e aumento de custos nas linhas de produção. (PAIVA, 2010)
Em 1969, surgiram os primeiros controladores baseados numa

especificação da General Motors, resumida a seguir (MORAES; CASTRUCCI,
2007):
• facilidade de programação;
• facilidade de manutenção com conceito plug-in;
• alta confiabilidade;
• dimensões menores que as dos painéis de relés, para redução de custo;
• envio de dados para processamento centralizado;
• preços competitivos;
• sinais de entrada de 115 Vca;
• sinais de saída de 115 Vca;
• expansão em módulos;
• mínimo de 4000 palavras na memória.
Por volta de 1969, os CLPs já estavam difundidos por todo o país, com
uma incrível aceitação pelas indústrias devido a sua facilidade de instalação e
confiabilidade, até mesmo os primeiros CLPs da época eram considerados mais
confiáveis do que os sistemas baseados em relés e temporizadores mecânicos
utilizados naquele período. Os CLPs apresentavam-se em tamanhos reduzidos
e podiam ser substituídos de forma mais rápida e eficiente, pois sua estrutura
modular trazia essa funcionalidade. Porém o fato que mais alavancou o
70
TÓPICO 2 | AUTOMAÇÃO: HARDWARE E SOFTWARE
desenvolvimento dos CLPs foi a linguagem utilizada para programação. Essa

linguagem era idêntica aos símbolos utilizados pelos eletricistas no chão de
fábrica para as montagens elétricas, os diagramas com símbolos conhecidos como
chaves, bobinas de relés, contatos elétricos, facilitou em muito a aceitação das
pessoas envolvidas com a instalação do equipamento. Essa linguagem chamada
de Ladder (Escada) teve aceitação quase que imediata, pois os trabalhadores
não necessitavam de conhecimento avançado, qualquer um que montasse um
painel elétrico podia programar um CLP, desta forma as empresas diminuíam
custos, pois o treinamento de qualificação era mínimo, já que os trabalhadores já
possuíam conhecimento prévio do assunto. (PAIVA, 2010)
Na década de 1970, os controladores passaram a ter microprocessadores

a serem denominados Controladores Programáveis (CLPs). Na década de 1980,
houve aperfeiçoamento das funções de comunicação dos CLPs, sendo então
utilizados em rede. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
Hoje em dia, mesmo com a evolução natural dos sistemas e ferramentas

de programação, a lógica Ladder ainda é utilizada por praticamente todos os
fabricantes de CLPs, embora existam outras formas de programação desses
equipamentos, como a linguagem de instruções que se baseia em texto. A
linguagem Ladder é a preferida da maioria dos programadores de CLP por
trazer a facilidade de se programar da mesma forma que se produz um diagrama
elétrico convencional. (PAIVA, 2010)
FIGURA 23 – CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP)
Cartões de
Entrada e
Saídas
Fonte do
Sistema
CPU e
Memórias
Porta de
Comunicação com o
Computador/ IHM
FONTE: ALBUQUERQUE, 2010.
71
3 DIVISÃO DOS CLPS

Segundo Antonelli (2010), os CLPs, de acordo com o sistema de
programação por ele utilizados, se dividem em cinco gerações:
1ª Geração: Os CLPs de primeira geração se caracterizam pela programação

intimamente ligada ao hardware do equipamento. A linguagem utilizada era
o Assembly que variava de acordo com o processador utilizado no projeto do
CLP, ou seja, para poder programar era necessário conhecer a eletrônica do
projeto do CLP. Assim a tarefa de programação era desenvolvida por uma
equipe técnica altamente qualificada, gravando-se o programa em memória
EPROM, sendo realizada normalmente no laboratório junto com a construção
do CLP.
2ª Geração: Aparecem as primeiras “Linguagens de Programação” não tão

dependentes do hardware do equipamento, possíveis pela inclusão de um
“Programa Monitor“ no CLP, o qual converte (no jargão técnico, compila),
as instruções do programa, verifica o estado das entradas, compara com as
instruções do programa do usuário e altera os estados das saídas. Os Terminais
de Programação (ou Maletas, como eram conhecidas) eram na verdade
Programadores de Memória EPROM. As memórias depois de programadas
eram colocadas no CLP para que o programa do usuário fosse executado.
3ª Geração: Os CLPs passam a ter uma Entrada de Programação, onde um

Teclado ou Programador Portátil é conectado, podendo alterar, apagar, gravar
o programa do usuário, além de realizar testes (Debug) no equipamento e no
programa. A estrutura física também sofre alterações sendo a tendência para
os Sistemas Modulares com Bastidores ou Racks.
4ª Geração: Com a popularização e a diminuição dos preços dos microcomputadores

(normalmente clones do IBM PC), os CLPs passaram a incluir uma entrada
para a comunicação serial. Com o auxílio dos microcomputadores a tarefa de
programação passou a ser realizada nestes. As vantagens eram a utilização
de várias representações das linguagens, possibilidade de simulações e testes,
treinamento e ajuda por parte do software de programação, possibilidade de
armazenamento de vários programas no micro etc.
5ª Geração: Atualmente, existe uma preocupação em padronizar protocolos de

comunicação para os CLPs, de modo a proporcionar que o equipamento de um
fabricante “converse” com o equipamento de outro fabricante, não só CLPs,
como Controladores de Processos, Sistemas Supervisórios, Redes Internas
de Comunicação e etc., proporcionando uma integração a fim de facilitar a
automação, gerenciamento e desenvolvimento de plantas industriais mais
flexíveis e normalizadas. Existe uma Fundação Mundial para o estabelecimento
de normas e protocolos de comunicação.
72
4 RAZÕES DA UTILIZAÇÃO DOS CLPs

As vantagens de se utilizar um CLP para controlar máquinas e
equipamentos está no custo, praticidade e economia. Podemos considerar que se
há necessidade de se utilizar mais de cinco relés em um sistema, o CLP se torna
economicamente mais viável, com o advento da tecnologia e do surgimento dos
Micros CLPs de baixo custo, aliado à enorme quantidade de fabricantes, tornou
esse equipamento acessível à maioria dos usuários, desde pequenas empresas até
grandes indústrias. (PAIVA, 2010)
Além desses fatores, podemos destacar seis grandes qualidades desses

sistemas que podem influenciar na utilização e aplicação dos equipamentos, são
elas:
• Praticidade: Depois de desenvolvido e testado, o programa pode ser gravado

em um computador ou CLP e transferido para quantos equipamentos o usuário
possa ter, isso viabiliza a produção em série de máquinas e equipamentos, além
do fato de que, uma vez testado e qualificado, o programa não sofre alteração.
É impossível que uma instrução ou lógica de controle funcione de forma
errônea dentro da memória do CLP. Ao contrário dos elementos de fiação e
relés utilizados no sistema convencional de montagem, uma vez compilado o
programa, ele irá funcionar da mesma forma sempre, além do fato de se não
utilizar fiação para as lógicas de operação, a única fiação necessária é aquela
utilizada para fornecer o suprimento de energia elétrica para o funcionamento
do equipamento, além da fiação para os dispositivos de entrada e saída, mesmo
assim em menor número, o que acarreta menor probabilidade de falhas por
parte humana na ligação do equipamento.
• Localização de Falhas: O CLP, por ser um equipamento microprocessado, traz

ao usuário a facilidade de interação com o hardware via software, assim se torna
muito prática e fácil a localização de falhas nos sistemas criados pelo usuário,
bem como a utilização das ferramentas de compilação e programação do
fabricante para localização de incoerências na programação, embora o software
não consiga identificar erros na lógica criada pelo usuário, erros de digitação
e endereçamento são facilmente detectados. Outra ótima funcionalidade é
o fato de operadores com mais experiência criarem rotinas de teste para os
dispositivos de entrada e saída do CLP, isso torna o trabalho de manutenção
uma tarefa simples e auxilia usuários e operadores com pouca experiência.
• Operações Complexas: Os CLPs possuem uma grande variedade de funções

e rotinas avançadas, podem executar desde tarefas simples e repetitivas até
grandes cálculos matemáticos, trigonométricos além da manipulação de
variáveis numéricas com números inteiros e com ponto flutuante, isso dá
ao projetista uma série de recursos impossíveis de se utilizar com a lógica
convencional de relés. Com um pouco de experiência, o projetista pode
desenvolver aplicações avançadas, como por exemplo, geração de relatórios,
coleta de dados estatísticos do equipamento ou linha de produção dentre
outras funções, dependendo somente da criatividade do projetista. Os CLPs
73
modulares de médio e grande porte possuem recursos de interação com redes

de comunicação em vários padrões, assim o equipamento pode ser conectado
a uma rede de computadores corporativa em que as variáveis de processo e
controle podem ser visualizadas ou controladas por usuários dentro ou fora da
planta industrial.
• Flexibilidade: Como a aplicação é executada em um ambiente virtual nas

memórias e processadores da CPU, as mudanças no projeto podem ser
realizadas apenas com a adição ou exclusão de linhas no programa fonte,
existem equipamentos que permitem essa mudança em ambiente on-line. Assim,
o equipamento ou linha de produção não sofrem paradas para intervenção
da manutenção. Outra característica de flexibilidade é o fato de que empresas
integradoras desses equipamentos possam fazer alterações ou melhorias nos
seus projetos em campo. Além do fato de que se pode proteger o conteúdo do
programa de eventuais modificações feitas por usuários sem experiência, isso
é um importante recurso para segurança do projeto ou instalação.
• Tempo de Processamento: Em certas aplicações, é solicitado ao CLP que

processe informações de forma rápida e precisa. Isso não é problema, existem
CPUs que processam informações provenientes dos dispositivos de entrada
em frações de milissegundos. Assim, por mais rápido que seja o processo
industrial, sempre haverá um modelo de CLP que atenda à necessidade.
• Expansão: Atualmente, existem no mercado equipamentos capazes de se

comunicar com tudo que existe em chão de fábrica, isto é, equipamentos como
computadores, sensores, dispositivos de pesagem, interfaces de operação
(IHM), softwares supervisórios, até mesmo outros CLPs de fabricantes
diferentes, enfim a capacidade de expansão e interação com outros dispositivos
é fato comprovado na maioria dos CLPs existentes no mercado atual.
O CLP pode ser utilizado em praticamente qualquer aplicação industrial

ou até mesmo comercial. Podemos destacar dentre os segmentos que utilizam
estes equipamentos as indústrias alimentícias, farmacêuticas, indústrias de
bebidas, estações de petróleo, em navios, usinas hidroelétricas e até mesmo em
sistemas espaciais, como plataformas de lançamento de foguetes e satélites etc.
Basicamente qualquer utilidade que necessite de controle elétrico ou eletrônico
pode utilizar um CLP.
5 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS CLPs

Segundo Moraes e Castrucci (2007), atualmente, as principais características
dos controladores programáveis são as seguintes:
• Linguagens de programação de alto nível, caracterizando um sistema bastante

amigável com relação ao operador. Depois de concluído e depurado, o
programa pode ser transferido para outros CLPs, garantindo confiabilidade na
sua utilização.
74
• Simplificação nos quadros e painéis elétricos. Toda a fiação do comando fica

resumida a um conjunto de entradas e saídas. Como consequência, qualquer
alteração necessária torna-se mais rápida e barata.
• Confiabilidade operacional. Uma vez que as alterações podem ser realizadas

através do programa aplicativo, necessitando de muito pouco ou de nenhuma
alteração da fiação elétrica, a possibilidade de haver erro é minimizada,
garantindo sucesso nos desenvolvimentos ou melhorias a serem implementadas.
• Funções avançadas. Os controladores podem realizar uma grande variedade

de tarefas de controle através de funções matemáticas, controle da qualidade
e informações para relatórios. Sistemas de gerenciamento de produção são
bastante beneficiados com a utilização dos controladores.
Comunicação em rede. Através de interfaces de operação, controladores

e computadores em rede permitem coleta de dados e um enorme intercâmbio de
troca de dados em relação aos níveis da pirâmide de automação.
6 PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO – DIAGRAMA EM

BLOCOS
Segundo Antonelli (2010), são:
FIGURA 24 – DIAGRAMA DE BLOCOS
Inicialização
Verificar estado das entradas
Transferir para a memória

Ciclo de
Varredura
Comparar com o programa do usuário
Atualizar as saídas
FONTE: ANTONELLI, 2010.
75
a) Inicialização
No momento em que é ligado, o CLP executa uma série de operações pré-

programadas, gravadas em seu Programa Monitor:
• verifica o funcionamento eletrônico da CPU, memórias e circuitos auxiliares;

• verifica a configuração interna e compara com os circuitos instalados;
• verifica o estado das chaves principais (RUN/STOP, PROG etc.);
• desativa todas as saídas;
• verifica a existência de um programa de usuário;
• emite um aviso de erro caso algum dos itens acima falhe.
b) Verificar estado de entradas
O CLP lê os estados de cada uma das entradas, verificando se alguma

foi acionada. O processo de leitura recebe o nome de Ciclo de Varredura (Sem) e
normalmente é de alguns microssegundos (scan time).
c) Transferir para a Memória
Após o Ciclo de Varredura, o CLP armazena os resultados obtidos em

uma região de memória chamada de Memória Imagem das Entradas e Saídas.
Ela recebe este nome por ser um espelho do estado das entradas e saídas. Esta
memória será consultada pelo CLP no decorrer do processamento do programa
do usuário.
d) Comparar com o programa do usuário
O CLP ao executar o programa do usuário, após consultar a Memória

Imagem das Entradas, atualiza o estado da Memória Imagem das Saídas, de
acordo com as instruções definidas pelo usuário em seu programa.
e) Atualizar o estado das saídas
O CLP escreve o valor contido na Memória das Saídas, atualizando as

interfaces ou módulos de saída. Inicia-se, então, um novo ciclo de varredura.
7 ARQUITETURA DOS CLPs

O CLP, segundo Antonelli (2010), é um sistema microprocessado, ou
seja, constitui-se de um microprocessador (ou microcontrolador), um Programa
Monitor, uma Memória de Programa, uma Memória de Dados, uma ou mais
Interfaces de Entrada, uma ou mais Interfaces de Saída e Circuitos Auxiliares.
76
FIGURA 25 – ARQUITETURA DOS CPLs
Rede Memória Terminal de

Fonte de
Elétrica alimentação do usuário Programação
Unidade de Memória
processamento Módulos
e dados
de saídas
Memória do Memória
programa imagem Módulos
monitor das E/S de entradas
Circuitos
auxiliares Bateria
a) Fonte de Alimentação
A Fonte de Alimentação tem normalmente as seguintes funções básicas

(ANTONELLI, 2010)
• Converter a tensão da rede elétrica (110 ou 220 VCA) para a tensão de alimentação
dos circuitos eletrônicos, (+ 5VCC para o microprocessador, memórias e
circuitos auxiliares e +/- 12 VCC para a comunicação com o programador ou
computador).
• Manter a carga da bateria, nos sistemas que utilizam relógio em tempo real e
Memória do tipo RAM;
• Fornecer tensão para alimentação das entradas e saídas (12 ou 24 VCC).
Caso falte energia, existe uma bateria que impede a perda do programa
do usuário. Ao retornar a energia, o programa se reinicia.
Segundo Moraes e Castrucci (2007), existem dois tipos de fontes:
• Source: fonte de energia interna ao controlador;

• Sink: fonte de energia externa ao controlador.
b) Unidade de Processamento
Também chamada de CPU, é responsável pelo funcionamento lógico de

todos os circuitos. Nos CLPs modulares, a CPU está em uma placa (ou módulo)
separada das demais, podendo-se achar combinações de CPU e Fonte de
Alimentação. Nos CLPs de menor porte, a CPU e os demais circuitos estão
todos em único módulo. (ANTONELLI, 2010)
77
FIGURA 26 – PROGRAMADOR E CPL (TEXAS)
FONTE: RIBEIRO, 2001.
c) Bateria
As baterias são usadas nos CLPs para manter o circuito do Relógio em

Tempo Real, reter parâmetros ou programas ( em memórias do tipo RAM ),
mesmo em caso de corte de energia, guardar configurações de equipamentos
etc. Normalmente são utilizadas baterias recarregáveis do tipo Ni - Ca ou
Li. Nestes casos, incorporam se circuitos carregadores. (ANTONELLI, 2010)
d) Memória do Programa Monitor
O Programa Monitor é o responsável pelo funcionamento geral do

CLP. Ele é o responsável pelo gerenciamento de todas as atividades do
CLP. Não pode ser alterado pelo usuário e fica armazenado em memórias
do tipo PROM, EPROM ou EEPROM. Ele funciona de maneira similar ao Sistema
Operacional dos microcomputadores. É o Programa Monitor que permite
a transferência de programas entre um microcomputador ou Terminal de
Programação e o CLP, gerenciar o estado da bateria do sistema, controlar os
diversos opcionais etc. (ANTONELLI, 2010)
e) Memória do Usuário
Armazena o programa da aplicação desenvolvido pelo usuário. Pode

ser alterada pelo usuário, já que uma das vantagens do uso de CLPs é a
flexibilidade de programação. Inicialmente era constituída de memórias do
tipo EPROM, sendo hoje utilizadas memórias do tipo RAM (cujo programa é
mantido pelo uso de baterias), EEPROM e FLASH-EPROM, sendo também
comum o uso de cartuchos de memória, que permite a troca do programa com
a troca do cartucho de memória. A capacidade desta memória varia bastante de
acordo com o marca/modelo do CLP, sendo normalmente dimensionadas em
Passos de Programa. (ANTONELLI, 2010)
78
A memória possui dois estados:
• RUN: em operação, com varredura cíclica;

• PROG: parado, quando se carrega o programa aplicativo no CLP.
f) Memória de Dados
É a região de memória destinada a armazenar os dados do programa

do usuário. Estes dados são valores de temporizadores, valores de contadores,
códigos de erro, senhas de acesso etc. São normalmente partes da memória RAM
do CLP. São valores armazenados que serão consultados e ou alterados durante a
execução do programa do usuário. Em alguns CLPs, utiliza - se a bateria para reter
os valores desta memória no caso de uma queda de energia. (ANTONELLI, 2010)
g) Memória de Imagem das Entradas/Saídas (E/S)
Sempre que a CPU executa um ciclo de leitura das entradas ou executa

uma modificação nas saídas, ela armazena o estados da cada uma das entradas ou
saídas em uma região de memória denominada Memória Imagem das Entradas/
Saídas. Essa região de memória funciona como uma espécie de “tabela” em que
a CPU irá obter informações das entradas ou saídas para tomar as decisões
durante o processamento do programa do usuário. (ANTONELLI, 2010)
• Circuitos das entradas são provenientes de chaves, seletoras, limitadoras;

• Circuitos das saídas são destinados a dar partida em motores, solenóides.
Os módulos de entrada/saída (E/S), também chamados de módulos I/O

(input e output), constituem o elo físico entre o processo externo e a CPU do
CLP. Os módulos E/S usam vários circuitos de interface para receber os sinais
proporcionais às variáveis do processo como pressão, temperatura, vazão, nível,
movimento, posição, análise, vibração. (RIBEIRO, 2001)
Os terminais do módulo de entrada recebem sinais de fios ligados

a chaves, indicadores e outros equipamentos de informação de entrada. Os
terminais do módulo de saída fornecem tensões de saída para energizar motores
e válvulas e operar equipamentos de indicação. Por questão de economia de
espaço e equipamentos, há tipicamente 4, 8, 12 ou 16 terminais por módulo E/S.
Nem sempre o sistema tem o mesmo número de entradas e saídas; geralmente há
mais entradas do que saídas. (RIBEIRO, 2001)
Os módulos de entrada e de saída podem estar na mesma gaveta do rack

(sistemas pequenos), ou podem estar em unidades separadas (sistemas grandes).
79
FIGURA 27 – VISTA DE MÓDULOS E/S (MODICON)
Os módulos E/S são ligados à CPU por cabos ou fios. O número exato
de fios é determinado pelo tipo e configuração do CLP. Para módulos múltiplos
em um armário, é necessário ajustar as chaves (dip switches) para cada módulo
individual. Estas chaves determinam o número operacional de cada entrada e
saída. Alguns módulos E/S possuem chaves internas. (RIBEIRO, 2001)
Os módulos E/S normalmente adequam os elevados níveis de tensão

encontrados nos elementos de campo para os baixos níveis de tensão observados
internamente na CPU. A consideração mais importante para um módulo E/S
se refere à especificação do nível de tensão e de corrente. Módulos com níveis
diferentes de tensão e de corrente podem não funcionar, na melhor das hipóteses
e podem se danificar irremediavelmente, se o fusível não agir antes, na pior das
hipóteses. Por exemplo, um módulo de entrada especificado para 24 VCC não
funciona em 120 VCA e um dispositivo de saída requerendo 5 A não pode ser
acionado por um módulo de saída para 2 A. (RIBEIRO, 2001)
a) Circuitos Auxiliares
São circuitos responsáveis para atuar em casos de falha do CLP. Conforme

Antonelli (2010), alguns deles são:
• Power On Reset: Quando se energiza um equipamento eletrônico digital,

não é possível prever o estado lógico dos circuitos internos. Para que não
ocorra um acionamento indevido de uma saída, que pode causar um acidente
existe um circuito encarregado de desligar as saídas no instante em que se
energiza o equipamento. Assim que o microprocessador assume o controle do
equipamento esse circuito é desabilitado.
• Power-Down: O caso inverso ocorre quando um equipamento é subitamente

desenergizado. O conteúdo das memórias pode ser perdido. Existe um
circuito responsável por monitorar a tensão de alimentação, e em caso do
80
valor desta cair abaixo de um limite pré-determinado, o circuito é acionado

interrompendo o processamento para avisar o microprocessador e armazenar
o conteúdo das memórias em tempo hábil.
• Watch-Dog-Timer: Para garantir, no caso de falha do microprocessador, o

programa não entre em “loop”, o que seria um desastre, existe um circuito
denominado “Cão de Guarda”, que deve ser acionado em intervalos de tempo
pré-determinados. Caso não seja acionado, ele assume o controle do circuito
sinalizando uma falha geral.
b) Módulos ou Interfaces de entrada
São circuitos utilizados para adequar eletricamente os sinais de entrada

para que possa ser processado pela CPU (ou microprocessador) do CLP. Existem
dois tipos básicos de entradas: as digitais e as analógicas.
Entradas Digitais: São aquelas que possuem apenas dois estados possíveis,
ligados ou desligados, e alguns dos exemplos de dispositivos que podem ser
ligados a elas são:
• botoeiras;
• chaves (ou micro) fim de curso;
• sensores de proximidade indutivos ou capacitivos;
• chaves comutadoras;
• termostatos;
• pressostatos;
• controle de nível (boia).
As entradas digitais podem ser construídas para operarem em corrente

contínua (24 VCC) ou em corrente alternada (110 ou 220 VCA). Podem ser também
do tipo N (NPN) ou do tipo P (PNP). No caso do tipo N, é necessário fornecer o
potencial negativo (terra ou neutro) da fonte de alimentação ao borne de entrada
para que a mesma seja ativada. No caso do tipo P é necessário fornecer o potencial
positivo (fase) ao borne de entrada. Em qualquer dos tipos é de praxe existir uma
isolação galvânica entre o circuito de entrada e a CPU. (ANTONELLI, 2010)
Esta isolação é feita normalmente através de optoacopladores.
As entradas de 24 VCC são utilizadas quando a distância entre os

dispositivos de entrada e o CLP não excedam 50 metros. Caso contrário, o nível
de ruído pode provocar disparos acidentais.
Exemplo de circuito de entrada digital 24 VCC:
81
FIGURA 28 – CIRCUITO DE ENTRADA DIGITAL 24 VCC
Exemplo de circuito de entrada digital 110 / 220 VCA:
FIGURA 29 – CIRCUITO DE ENTRADA DIGITAL 110/220 VCA
Entradas Analógicas: As Interfaces de Entrada Analógica, permitem que o

CLP possa manipular grandezas analógicas, enviadas normalmente por sensores
eletrônicos. As grandezas analógicas elétricas tratadas por estes módulos são
normalmente tensão e corrente. No caso de tensão as faixas de utilização são:
0 a 10 VCC, 0 a 5 VCC, 1 a 5 VCC, -5 a + 5 VCC, -10 a + 10 VCC (no caso as
interfaces que permitem entradas positivas e negativas são chamadas de Entradas
Diferenciais) e no caso de corrente, as faixas utilizadas são: 0 a 20 mA, 4 a 20 Ma.
(ANTONELLI, 2010)
Antonelli (2010) diz que os principais dispositivos utilizados com as

entradas analógicas são:
• sensores de pressão manométrica;

• sensores de pressão mecânica (strain gauges - utilizados em células de carga);
• tacos-geradores para medição rotação de eixos;
• transmissores de temperatura;
• transmissores de umidade relativa.
Uma informação importante a respeito das entradas analógicas é a sua

resolução. Esta é normalmente medida em bits. Uma entrada analógica com um
82
maior número de bits permite uma melhor representação da grandeza analógica.

Por exemplo: uma placa de entrada analógica de 0 a 10 VCC com uma resolução
de 8 bits permite uma sensibilidade de 39,2 mV, enquanto que a mesma faixa
em uma entrada de 12 bits permite uma sensibilidade de 2,4 mV e uma de 16 bits
permite uma sensibilidade de 0,2 mV. (ANTONELLI, 2010)
Exemplo de um circuito de entrada analógico:
FIGURA 30 – CIRCUITO DE ENTRADA ANALÓGICO
Módulos Especiais de Entrada: Segundo Antonelli (2010), existem

módulos especiais de entrada com funções bastante especializadas. Alguns
exemplos são:
• módulos contadores de fase única;

• módulos contadores de dupla fase;
• módulos para encoder incremental;
• módulos para encoder absoluto;
• módulos para termopares (Tipo J, K, L, S, etc.);
• módulos para termoresistências (PT-100, Ni-100, Cu-25, etc.);
• módulos para sensores de ponte balanceada do tipo Strain-Gauges;
• módulos para leitura de grandezas elétricas (KW , KWh , KQ, KQh, cos Fi , I ,
V etc).
a) Módulos ou Interfaces de Saída
Os módulos ou interfaces de saída adequam eletricamente os sinais vindos

do microprocessador para que possamos atuar nos circuitos controlados. Existem
dois tipos básicos de interfaces de saída: as digitais e as analógicas.
Saídas Digitais: As saídas digitais admitem apenas dois estados: ligado

e desligado. Podemos com elas controlar dispositivos do tipo: relés, contatores,
relés de estado-sólido, solenoides, válvulas, inversores de frequência etc.
83
As saídas digitais podem ser construídas de três formas básicas: saída

digital à Relé, saída digital 24 VCC e saída digital à Triac. Nos três casos,
também é de praxe, prover o circuito de um isolamento galvânico, normalmente
optoacoplado.
Saída à Relé: quando ativado o endereço da palavra imagem de saída, um

solenoide correspondente a ele é ativado, fechando-se o contato na borneira de
saída do controlador, como mostra a figura:

Exemplo de saída digital à relé:
FIGURA 31 – CIRCUITO DE ENTRADA ANALÓGICO
A grande vantagem desse tipo de saída à relé está na robustez do módulo,

que é praticamente imune a qualquer tipo de transiente de rede. No entanto, ele
tem uma vida útil baixa em relação aos demais módulos, permitindo um número
total de acionamentos entre 150.000 e 300.000, com capacidade de até 5,0 A.
Saída à Triac: neste caso, o elemento acionador é um triac (estado sólido).

Pela própria característica do componente, esse elemento é utilizado quando
a fonte é de corrente alternada. Ao longo da vida útil, possibilita até 10 x 106
acionamentos, com capacidade de até 1,0 A.
FIGURA 32 – CIRCUITO DE SAÍDA À TRIAC
84
Saída à Transistor: o elemento acionador pode ser um transistor comum

ou do tipo efeito de campo (FET). Esse tipo de módulo, normalmente o mais
usado, é recomendado quando são utilizadas fontes em corrente contínua. Sua
capacidade pode chegar até 1,0 A, permitindo 10 x 106 acionamentos ao longo de
sua vida útil.
FIGURA 33 – CIRCUITO DE SAÍDA TRANSISTOR
Saídas Analógicas: Os módulos ou interfaces de saída analógica converte

valores numéricos, em sinais de saída em tensão ou corrente. No caso de tensão,
normalmente, 0 a 10 VCC ou 0 a 5 VCC, e no caso de corrente de 0 a 20 mA
ou 4 a 20 mA. Estes sinais são utilizados para controlar dispositivos atuadores
do tipo: válvulas proporcionais, motores C.C., servos-motores CC, inversores de
frequência, posicionadores rotativos etc. (ANTONELLI, 2010)
Exemplo de circuito de saída analógico:
FIGURA 34 – SAÍDAS ANALÓGICAS
85
Existem também módulos de saída especiais. Alguns exemplos são:
• módulos PWM para controle de motores CC;

• módulos para controle de servos-motores;
• módulos para controle de motores de passo (step motor);
• módulos para IHM (Interface homem máquina).
K) Terminal de Programação
É um periférico que serve de meio de comunicação entre o usuário e o

controlador, nas faces de implementação do software aplicativo. Pode ser um
computador (PC) ou um dispositivo portátil composto de teclado e display,
quando instalado, permite:
• autodiagnóstico;
• alterações on-line;
• programação de instruções;
• monitoração;
• gravação e pagamento da memória.
8 ESPECIFICAÇÕES DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS

Segundo Moraes e Castrucci (2007), na automação com CPLs, deve-se
considerar:
• compatibilidade entre instalação elétrica e pontos de E/S;

• existência de chaves de proteção de hardware;
• tipo e forma de endereçamento;
• estrutura de palavra;
• tipo e forma dos sinais aceitáveis;
• compatibilidade dos equipamentos eletromecânicos etc.
Os módulos E/S ditos analógicos incluem a conversão A/D e D/A

necessária. Alguns exemplos de variáveis e sinais analógicos são provenientes de
Moraes e Castrucci (2007):
• transdutores de temperatura, de pressão, de células de carga, de fluxo, de

unidade e de posição;
• entrada multibit, chaves tambor, leitora de códigos de barras, codificadores;
• entrada e saída analógicas, válvulas e solenoides analógicos, registradores
gráficos, drivers para motores elétricos, medidores analógicos;
• saídas multibit, drivers para display, display inteligentes, classificação dos clps
segundo a capacidade-modelos.
86
9 CLASSIFICAÇÃO DOS CLPs

Além da classificação histórica, os CLPs podem ser classificados também
segundo a sua capacidade, como descrito a seguir. (RIBEIRO, 2001)
• Nano e micro CLPs: possuem até 16 entradas e saídas. Normalmente são

compostos por um único módulo com capacidade de memória máxima de 512
passos.
• CLPs de médio porte: capacidade de entrada e saída em até 256 pontos, digitais
e analógicas. Permitem até 2048 passos de memória.
• CLPs de grande porte: construção modular com CPU principal e auxiliares.
Módulos de entrada e saída digitais e analógicas, módulos especializados,
módulos para redes locais. Permitem a utilização de até 4096 pontos. A memória
pode ser otimizada para o tamanho requerido pelo usuário.
Neste item, abordam-se alguns exemplos de controladores programáveis,

tais como capacidade, número de pontos de entrada entre outros.
Especificação e características típicas de um CLP industrial (Hitachi)
FIGURA 35 – CLP HITACHI
A configuração do sistema do CLP EH-150 é mostrada a seguir.
UNI
O EH-150 é um controlador lógico programável modular com configuração.
87
FIGURA 36 – EH - 150
(2) Módulo da CPU

(1) Fonte Alimentação (3) Módulo 1/0 (4) Base Normal
(1) Fonte Alimentação

(6) Cabo de Expansão
(7) Contrassor 1/0 (3) Módulo 1/0

(5) Base de Expansão
10 INTRODUÇÃO A LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO

São várias as linguagens de programação utilizadas em controladores
programáveis. O Internacional Electrotechnical Committee - IEC é o responsável
pela padronização dessas linguagens de programação, sendo a norma IEC 1131-3
Programming Languages a recomendada para o assunto em questão.
Segundo Moraes e Castrucci (2007), os estágios para o desenvolvimento

de um programa são:
• escrever as instruções;
• editar o programa;
• verificar e corrigir erros de sintaxe;
• imprimir o programa;
• carregá-lo e testá-lo no controlador.
88
TABELA 1 – CLASSIFICAÇÃO DAS LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO, CFE. IEC-1131-3
Classes Linguagens
Tabulares Tabela de decisão

IL (Instruction List)
Textuais
ST (Structures Text)
LD (Diagrama de Relés)
Gráficas FBD (Function Block Diagram)
SFC (Sequential Flow Chart)
FONTE: O Autor.
UNI
Veja a tradução da tabela de classificação das linguagens de programação:

IL (Instruction List) - Lista de Instruções
ST ( Structures Text) - Estrutura de Texto
FBD (Function Block Diagram) - Função Diagrama de Blocos
SFC (Sequential Flow Chart) - Carta de Fluxo Sequencial)
10.1 TABULARES/TABELAS DE DECISÃO

Consiste em uma tabela-verdade. Em cada linha há um conjunto de
colunas que definem em lógica binária uma condição do sistema físico; outras
colunas da mesma linha definem as consequências lógicas da condição. Esse
tipo de linguagem é atualmente pouco utilizado devido ao aparecimento de
linguagens mais avançadas. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
10.2 TEXTUAIS
Linguagem de Lista de Instruções (Instructions List - IL)
Consiste em uma sequência de comandos padronizados correspondentes

a funções. Assemelha-se à linguagem Assembler na maneira como os códigos
são escritos. Sua aceitação é limitada e proporciona um caminho da migração
de produtos mais velhos para os novos padrões. É uma linguagem de difícil
aprendizado. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
89
Correções de programas são complexas, pois esta linguagem não permite

visualização clara.
Exemplo: Tomemos uma equação em lógica boolena:
(O5) = (|1) ⋅ (|2) ⋅ (|3) + (|4)
Em uma lista de instruções teríamos:
LD |1 =tome |1
NAND |2 =e não |2
AND |3 =e |3
OR |4 =ou |4
ST O5 =saída é O5
Linguagem de Texto Estruturado (Structured Text - ST)
É uma linguagem de alto nível em forma de texto que não impõe ordem
de execução. Utiliza-se atribuindo novos valores às variáveis no lado esquerdo
das instruções, como ocorre nas linguagens Pascal e Basic. Por exemplo: (O5) = (I1
AND NOT I2 AND I3) OR I4 (MORAES; CASTRUCCI, 2007).
10.3 GRÁFICAS
Linguagem de Diagrama Sequencial (Sequential Flow Chart/Grafcet/
SFC)
Nesta linguagem representam-se em sequência, graficamente, as etapas

do programa. Isso permite uma visualização objetiva e rápida da operação e do
desenvolvimento da automação implementada. É uma linguagem gráfica que se
originou das Redes de Petri. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
O SFC é programado em PASSOS P1, P2, P3 (estados operacionais

definidos) e TRANSIÇÕES T1, T2 (condições definidas). Os passos contêm as
ações booleanas, e as transições contêm os eventos necessários para autorizar a
mudança de um passo a outro. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
Linguagem de Diagrama de blocos de Função (Function Blocks Diagram)
É uma linguagem de programação gráfica, também bastante conveniente

para programar controladores programáveis. Pelo fato de ser de alto nível,
como o SFC, e bastante familiar para os engenheiros, sua utilização é muito
difundida.
90
Utiliza blocos da lógica booleana, com comandos padronizados. A figura

a seguir mostra o diagrama de blocos de função para produzir O5=I1 AND NOT
I2 AND I3 OR I4. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
FIGURA 37 – EXEMPLOS DE REPRESENTAÇÃO SFC
|1
|3
&
|2 05
>=1
|4
FONTE: O autor.
Segundo Moraes e Castrucci (2007), os blocos mais avançados permitem

os seguintes programas:
• operações numéricas;
• deslocamentos;
• operações com sequência de bits;
• seleção de bits;
• comparação;
• processamento de caracteres;
• tempo;
• conversão de tipos;
• operação de flip, contador, temporizador e comunicação;
• regras de controle dinâmico, como atraso, média, diferença, monitoração, PID
etc.

Linguagem de Diagrama de Contatos (Ladder Diagram)
Permite programar desde funções até funções matemáticas complexas. A

sua representação originou-se dos diagramas elétricos em Ladder (escada), cujo
princípio provém da lógica de relés e contatos. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
Segundo Moraes e Castrucci (2007), as regras que constituem os elementos

básicos, bobinas, contatos e linhas, são:
• bobinas sempre ficam totalmente à direita das linhas horizontais;

• linhas verticais são denominadas linhas-mãe;
• das linhas verticais partem linhas horizontais que podem ligar-se a mais linhas
verticais, e assim por diante;
• as sequências de causa e efeito orientam-se da esquerda para a direita e de
cima para baixo;
• a habilitação das linhas horizontais, da qual decorre o acionamento das bobinas,
depende da afirmação dos contatos a sua esquerda.
91
TABELA 2 – INSTRUÇÕES PARA DIAGRAMA LADDER
Instrução Representação
Contato normalmente aberto - NA - | |-
Contato normalmente fechado - NF -| / |-
Bobina -( )-
Bobina Inversa (acionada, desenergiza) -( | )-
Bobina Set -( S )-
Bobina Resert -( R )-
FONTE: O Autor.
As instruções da tabela anterior são as básicas, presentes em qualquer

controlador programável. A seguir, citam-se algumas instruções que variam de
um modelo de controlador para outro. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
Temporizador
Possui:
indicações do estado da temporização, em curso e concluída;
valor final;
palavra de temporização (tempo restante).
Contador
Possui:
indicações do estado de contagem, em curso e concluída;
valor final;
palavra de contagem.
Operações algébricas
Soma, subtração, multiplicação e divisão entre dados de memória.

Operações lógicas
AND, OR, EXCLUSIVE OR, entre dados de memória.
11 ATUADORES PNEUMÁTICOS
Uma das funções da Mecatrônica é apresentar soluções de automação para
processos industriais. Tanto nos processos de manufatura como nos processos
contínuos, os movimentos estão presentes nas operações de fixação, alimentação,
abertura e fechamento de válvulas etc. Esses movimentos são executados por
elementos de trabalho chamados de atuadores. Recebem este nome porque são
eles que atuam no processo, substituindo os acionamentos manuais em sistemas
automáticos.
92
A automação industrial é resultante da integração de três tecnologias

básicas: sensores, controladores e atuadores. Dentro deste contexto, temos os
atuadores pneumáticos, amplamente utilizados nas plantas industriais.
11.1 DEFINICÃO
Os atuadores pneumáticos são elementos mecânicos que por meio de
movimentos lineares ou rotativos transformam a energia cinética gerada pelo
ar pressurizado e em expansão, em energia mecânica, produzindo trabalho.
Conhecidos comumente como cilindros pneumáticos, são elementos constituídos
por um tubo cilíndrico. Uma de suas extremidades está fechada por uma tampa,
que contém uma conexão que serve para admissão e exaustão do ar, e na outra
extremidade há outra tampa com igual característica, porém dotada ainda de um
furo central pelo qual se movimenta uma haste que, na extremidade interna ao
cilindro, possui um êmbolo com vedação, que pela ação do ar expandindo-se
no interior do tubo cilíndrico, possibilita o movimento de expansão dessa haste.
Os atuadores pneumáticos são regidos por normas internacionais, tais como:
ISO 6431, ISO 6432 e DIN ISO 6431. A representação simbólica normalizada dos
atuadores deve estar de acordo com a norma DIN/ISO 1929 de agosto de 1979,
ainda hoje em vigor. (MANFRINATO, 2010)
A tecnologia de atuadores considera toda a técnica necessária ao seu

funcionamento e controle. Os atuadores pneumáticos, funcionam com energia
pneumática (ar comprimido) e executam movimentos lineares, rotativos e
semirrotativos ou angulares (um tipo de atuador para cada tipo de movimento).
Três são as variáveis básicas controladas: sentido de movimento, velocidade e
força. Para controlar estas variáveis em atuadores pneumáticos são utilizadas
válvulas pneumáticas. Válvulas direcionais para controlar o sentido de
movimento, válvulas de fluxo para controlar a velocidade e válvulas de pressão
para controlar a força. (SILVA, 2010)
Os atuadores pneumáticos operam com ar comprimido entre 6 e 8 bars de

pressão, isto porque esta é a faixa mais econômica para trabalho. São elementos
duráveis. Atuadores lineares, também chamados de cilindros pneumáticos
quando sua forma geométrica é cilíndrica, operam normalmente até 3000 km
sem lubrificação, caso dos atuadores construídos para trabalhar nesta condição,
e 6000 km com lubrificação, podendo aceitar ou não o reparo. A condição (com
ou sem lubrificação) é estabelecida pela aplicação, em processos de indústrias
químicas, alimentícias e farmacêuticas devem ser sem lubrificação para evitar
contaminação. (O critério quilometragem se refere à distância percorrida pelo
elemento de vedação, variando o número de ciclos de acordo com o curso do
atuador). (SILVA, 2010)
Os atuadores pneumáticos são responsáveis pela transformação da energia

pneumática em energia mecânica (movimento retilíneo, anular e rotativo).
93
As principais características dos atuadores pneumáticos são:
• apresentam baixa rigidez devido à compressibilidade do ar;

• não há precisão na parada em posições intermediárias;
• apresentam uma favorável relação peso/potência;
• dimensões reduzidas;
• segurança à sobrecarga;
• facilidade de inversão;
• proteção à explosão.
11.2 CLASSIFICAÇÃO DOS ATUADORES PNEUMÁTICOS

Os atuadores pneumáticos são classificados em atuadores lineares
que geram movimentos lineares e atuadores rotativos que geram movimentos
rotativos.
Estão divididos em três grupos:
• Lineares são constituídos de componentes que convertem a energia pneumática

em movimento linear ou angular. São representados pelos cilindros
pneumáticos. Dependendo da natureza dos movimentos, velocidade, força ou
tipo, haverá um tipo adequado para cada função.
• Rotativos convertem a energia pneumática em energia mecânica, através
de momento torsor (torque) contínuo. São representados pelos Motores
Pneumáticos e as Turbinas Pneumáticas.
• Oscilantes convertem energia pneumática em energia mecânica, através do
movimento torsor (torque) limitado por um número de graus ou movimentos.
São representados pelos osciladores pneumáticos ou atuadores giratórios.
11.2.1 Atuadores Lineares

a) Cilindros de Simples Ação
Os Atuadores Simples Ação ou Retorno Molas (RM) são utilizados em

situações onde o desejo é de manter-se, em caso de falta de energia, a posição
inicial da válvula que pode ser normalmente aberta ou normalmente fechada.
Nestes casos, as válvulas 3/2 são montadas, como segue:
94
FIGURA 38 – CILINDRO DE SIMPLES AÇÃO
Saída de ar
Parafuso para
regulagem
Entrada de ar
FONTE: NELLI, 2010.
Tem várias aplicações, em especial em situações de, como freios de

caminhão, onde os freios ficam normalmente fechados sob ação da mola, abrindo
apenas quando o motor do caminhão está funcionando e fornecendo pressão. Em
caso de falha do motor os freios travam.
b) Atuadores Dupla Ação:
Os Atuadores Dupla Ação (DA) são utilizados em situações onde se deseja

injetar ar comprimido para abrir e fechar o atuador.
Nestes casos, as válvulas 5/2 são montadas como segue:
FIGURA 39 – ATUADORES DUPLA AÇÃO
Entrada de ar
para fechar
Parafuso para
regulagem
Entrada de ar
para abrir
FONTE: NELLI, 2010.
95
A atuação é feita por ar comprimido nos dois sentidos. Conforme Nelli

(2010), entre as suas características temos:
• Atuação de força nos dois sentidos, porém com força de avanço maior do que
a de retorno;
• Não permite cargas radiais na haste.
É o mais utilizado possuindo inúmeras aplicações, como prensas, fixadores

etc. O curso não pode ser muito grande, pois surgem problemas de flambagem.
Exemplo:
Um cilindro de dupla ação possui o diâmetro de êmbolo de 80 mm e o

diâmetro de haste de 25 mm. A pressão de trabalho do cilindro é de 6 bars (60 N/
cm2). Quais são as forças teóricas que ele desenvolve no curso de avanço e retorno ?
Solução: calcular as áreas maior e menor do cilindro

A = 3,14 x 80 x 80 = 50,3 cm2
A = 3,14 x 25 x 25 = 45,4 cm2
Calcular a força exercida

Força avanço = Pressão x área = 60 N/cm2 x 50,3 cm2 = 3018 N
Força recuo = Pressão x área = 60 N/cm2 x 45,4 cm2 = 2724 N
c) Cilindros de Membrana:
Consiste num cilindro de simples ação com grande diâmetro possuindo

uma membrana ao invés de um pistão. A ideia é fornecer altas forças (até 25000
N) num curso limitado (60 mm). (NELLI, 2010)
É utilizado em aplicações como prensas, mas principalmente no

acionamento de servoválvulas hidráulicas.
FIGURA 40 – CILINDROS DE MEMBRANA
FONTE: NELLI, 2010.
96
d) Cilindros de Dupla Ação com Hasta Passante
Consiste num cilindro de dupla ação com haste em ambos os lados. Entre
as suas características temos:
• possibilidade de realizar trabalho nos dois sentidos;

• absorve pequenas cargas laterais;
• força igual nos dois sentidos.
FIGURA 41 – CILINDROS DE HASTA PASSANTE
FONTE: NELLI, Emílio C. Disponível em: <http://sites.poli.usp.br/d/

pmr2481/pneumat2481.pdf>. Acesso em: 10 ago. 2018.
11.2.2 Atuadores Rotativos

Os atuadores rotativos são mecanismos compactos, simples e eficientes.
Eles produzem um torque alto e requerem pouco espaço e montagem simples.
De um modo geral, aplicam-se atuadores em indexação de ferramental de

máquinas, operações de dobragem, levantamento ou rotação de objetos pesados,
funções de dobragem, posicionamento, dispositivo de usinagem, atuadores de
leme etc.
a) Osciladores Hidráulicos
Convertem energia hidráulica em movimento rotativo, sob um

determinado número de graus. O oscilador hidráulico é um atuador rotativo com
campo de giro limitado.
b) Osciladores de Cremalheira e pinhão
Esse tipo de atuador rotativo fornece um torque uniforme em ambas

as direções e através de todo o campo de rotação. Nesse mecanismo, a pressão
do fluido acionará um pistão que está ligado à cremalheira que gira o pinhão.
97
Unidades de cremalheira e pinhão do tipo standard podem ser encontradas em

rotações de 90, 180, 360 graus ou mais. As variações dos atuadores de cremalheira
e pinhão podem produzir unidades com saídas de torque de até 60 x 104 kgf.m.
Neste tipo de atuador, o eixo de saída tem, internamente, entalhado

(frezado) dentes de engrenagem formando um pinhão que engrena nos dentes
frezados na haste que une dois êmbolos no interior da unidade, chamadas de
cremalheira. O movimento retilíneo da remalheira provoca um movimento
giratório no eixo gerando um momento torsor cujo torque depende do diâmetro
dos êmbolos. O ângulo de giro pode variar de 90º a 180º, em alguns casos até 270º.
O ar comprimido atua sobre uma aleta unida solidamente ao eixo de saída.

Uma vedação de borracha ou um elastômero vulcanizado na superfície periférica
da aleta garante uma boa vedação durante o giro. Uma vedação tridimensional
garante a estanqueidade nas extremidades do eixo. Os ângulos de giro mais
comuns são de 90º, 180º e 270º. Topes ajustáveis possibilitam ângulos de valores
intermediários.
Dimensionamento de atuadores giratórios torque e inércia. Os cilindros

lineares possuem um sistema de amortecimento nos fins de curso para reduzir o
impacto do êmbolo (mais a carga) nos cabeçotes. A capacidade do amortecimento
está na quantidade de energia que o sistema pode absorver. Esta energia, definida
(½ ⋅ m ⋅ v²), é o elemento mais importante a ser levado em conta quando a carga é
impulsionada a alta velocidade e com baixo coeficiente (relação) de carga.
Estas características dinâmicas são ainda mais importantes no caso

de atuadores giratórios. O fato de que as paradas da massa que giram sejam
realizadas unicamente pelo próprio atuador, sem amortecedores auxiliares ou
topes externos, gera um alto risco de ruptura dos dentes do pinhão ou das aletas.
A energia possível de ser absorvida, claramente definida pelo fabricante em seus
catálogos, deve ser rigorosamente respeitada.
c) Oscilador de Palheta
Estes modelos são providos de máximo valor de saída de torque para um

tamanho reduzido.
Utilizados para uma grande variedade de aplicações industriais, são

disponíveis em modelo de palheta simples e possuem um ângulo de rotação
máxima de 280°.
A unidade de palheta dupla produz em dobro o troque de saída para uma

mesma dimensão de carcaça e tem um giro máximo limitado a 100°.
98
12 VÁLVULAS ELETROPNEUMÁTICAS
Em eletropneumática o comando é executado por um circuito elétrico do
tipo Controlador Lógico Programável (CLP) ou através de um microcomputador.
Utiliza válvulas pneumáticas direcionais atuadas por solenoides apenas para
comandar diretamente os pistões. Na verdade o solenoide aciona um sistema
pneumático que aciona a válvula. Os componentes (válvulas) que realizam o
controle são substituídos por relés, comutadores de potência, interruptores,
pressostatos e sensores elétricos. É recomendada para ambientes em que não há
risco de explosão. (NELLI, 2010)
A figura a seguir ilustra alguns elementos básicos de eletropneumática e

seus símbolos. O botão fechador está normalmente aberto enquanto que o abridor
está normalmente fechado. O comutador abre e fecha contatos ao mesmo tempo.
FIGURA 42 – CILINDROS DE HASTA PASSANTE

Botão
Botão Botão
Bornes (Abridor)
Elemento
de Contato Bornes
Bornes Elemento
Elemento de Contato
de Contato
Mola Bornes (Fechador)
Mola
Fechador Abridor Comutador
FONTE: NELLI, 2010.
Outro elemento muito usado é o relé. O relé consiste num elemento de

comutação acionado eletromagneticamente como mostrado na figura a seguir.
Note na figura que um relé pode ligar e desligar vários circuitos, pois podem
existir várias chaves que são atuadas (mecanicamente) pela sua bobina.
FIGURA 43 – RELÉ
Bobina
Isolador
Núcleo
Contatos
FONTE: NELLI, 2010.
99
A figura a seguir ilustra um circuito eletropneumático simples em que

o interruptor S1 aciona o solenoide Y1 da válvula do pistão. Note o símbolo do
solenoide da válvula. Os polos + e - representam os polos da rede elétrica.
FIGURA 44 – CIRCUITO ELETROPNEUMÁTICO SIMPLES
FONTE: NELLI, 2010.
No entanto, devido às altas correntes que são em geral necessárias para

acionar a válvula, o circuito de acionamento é separado do circuito de controle.
Assim o interruptor S1 acionaria um relé de baixa corrente K1 que acionaria o
solenoide Y1 como mostrado na figura anterior.
12.1 DEFINICÃO
Conforme Bonacorso (2006), as válvulas eletropneumáticas são os
componentes do sistema eletropneumático automatizado que recebem comandos
do circuito elétrico de controle, acionando com isso, os elementos de trabalho
pneumáticos, conforme demonstra o diagrama seguinte:
Para representar as válvulas eletropneumáticas num sistema automatizado,

necessitamos de símbolos que nos deem a ideia de seu funcionamento, bem como
o número de vias, posições e solenoides que elas possuem.
a) Vias
São os orifícios que a válvula possui para a passagem do ar comprimido.

Quanto à função, dividem-se em: conexão de entrada de ar comprimido (pressão),
conexões para alimentação dos atuadores pneumáticos (utilização), orifícios
de escape. As vias são identificadas através de letras maiúsculas ou números,
conforme mostra a seguinte tabela:
Vias Pressão Utilização Escapes

Letras P A, B, C R, S, T
Números 1 2, 4, 6 3, 5, 7
100
b) Posições
É o número de estados que a válvula pode ter ou permanecer. Cada

posição que a válvula pode assumir é representada por meio de um quadrado. As
linhas dentro destes quadrados indicam as vias de passagem de ar comprimido
e as setas indicam o sentido. O bloqueio das vias é representado através de
traços horizontais e o interligamento é identificado por um ponto. As conexões
da válvula com o sistema são representadas por linhas externas no estado de
repouso da válvula, juntamente com a identificação destas conexões. O estado de
repouso é a posição que a válvula assume enquanto não é acionada eletricamente,
que é representado no diagrama.
c) Solenoides
O sistema de acionamento das válvulas é representado externamente por

meio de solenoides. Pode-se ter válvulas acionadas por um solenoide, conhecidas
como válvulas com comando unidirecional e válvulas acionadas por dois
solenoides, identificadas como válvulas com comando bidirecional.
12.2 CLASSIFICAÇÃO DAS VÁLVULAS

ELETROPNEUMÁTICAS
As válvulas eletropneumáticas classificam-se em:
12.2.1 Válvula Eletropneumática Direcional
O funcionamento deste tipo de válvula baseia-se no deslocamento de

um núcleo metálico mediante a ação de um campo magnético, determinando a
trajetória do fluxo de ar. A força magnética, por sua vez, é criada pela circulação
da corrente elétrica no solenoide da válvula. A válvula eletropneumática pode
ser encontrada em várias versões. A seguir, são mostradas algumas delas:
a) Válvula Eletropneumática de 2 Vias e 2 Estados (2/2) com Acionamento

Unidirecional
A posição de repouso desta válvula é normalmente fechada, bloqueando

a passagem do ar comprimido. Acionando-se o solenoide Y, a válvula troca
de estado, permitindo a passagem do ar comprimido do orifício P para o A.
Enquanto o solenoide estiver acionado por intermédio da corrente elétrica, a
válvula permanece neste estado, caso contrário, retorna à posição de repouso.
101
FIGURA 45 – VÁLVULA ELETROPNEUMÁTICA DE 2/2 COM

ACIONAMENTO UNIDIRECIONAL
FONTE: BONACORSO, 1997.
b) Válvula Eletropneumática de 3 Vias e 2 Estados (3/2) com Acionamento

Unidirecional
Na posição de repouso desta válvula, há o bloqueio da via de pressão P

e o orifício de utilização A é direcionado ao escape R. Acionando-se o solenoide
Y, a válvula troca de estado, bloqueando o escape R e possibilita a passagem do
ar comprimido do orifício P para o A. Enquanto o solenoide estiver acionado, a
válvula permanece neste estado, caso contrário, retorna à posição de repouso.

c) Válvula Eletropneumática de 4 Vias e 2 Estados (4/2) com Acionamento

Unidirecional
Válvula Eletropneumática de 4 Vias e 2 Estados (4/2) com Acionamento

Unidirecional. Na posição de repouso desta válvula, o orifício P é direcionado
à via B e a via A é ligada ao escape R. Acionando-se o solenoide Y, a válvula
troca de estado, ligando o orifício P ao A e a sua via B ao escape R. Enquanto o
solenoide estiver acionado, a válvula permanece neste estado, caso contrário,
retorna à posição de repouso.
102

d) Válvula Eletropneumática de 5 Vias e 2 Estados (5/2) com Acionamento

Unidirecional
Na posição de repouso desta válvula, o orifício P é direcionado ao B

e a via A é ligada ao escape R, não sendo utilizado o escape S. Acionando-se
o solenoide Y, a válvula troca de estado, ligando o orifício P ao A, a via B é
ligada a S e o escape R não é usado. Enquanto o solenoide estiver acionado, a
válvula permanece neste estado, caso contrário, retoma a posição de repouso.
Acionando-se o solenoide Y, a válvula troca de estado, ligando o orifício P ao
A, a via B é ligada a S e o escape R não é usado. Enquanto o solenoide estiver
acionado, a válvula permanece neste estado, caso contrário, retoma à posição
de repouso.

e) Válvula Eletropneumática de 4 Vias e 2 Estados (4/2) com Acionamento

Bidirecional
Na válvula com acionamento bidirecional, não há necessidade de

se manter a corrente elétrica no solenoide para que ela permaneça em um
determinado estado. O acionamento e o desacionamento são executados por
103
pulsos de corrente elétrica de curta duração. Um pulso de corrente no solenoide

Yl faz com que a válvula troque de estado, ligando o orifício P ao A e a via B ao
escape R, conforme se observa na figura a seguir. Após o término deste pulso de
corrente, a válvula se mantém neste estado até que seja dado um pulso de corrente
no solenoide Y2. Um pulso de corrente no solenoide Y2 faz com que a válvula
troque novamente o seu estado, ligando o orifício P ao B e a via A ao escape
R. Após o término deste pulso de corrente, a válvula se mantém neste estado
até que outra vez seja dado um pulso de corrente no solenoide Yl, voltando ao
estado anterior. Este comportamento é similar a uma memória, permanecendo
num determinado estado até que um comando seja dado para trocar o estado do
solenoide. No caso de acionamento dos dois solenoides, a válvula permanece no
estado relativo ao solenoide que primeiro foi comandado.

ACIONAMENTO BIDIRECIONAL
f) Válvula Eletropneumática de 5 Vias e 2 Estados (5/2) com Acionamento

Bidirecional
O funcionamento é similar ao da válvula anterior, com a diferença de que

os orifícios de utilização A e B possuem escapes individuais R e S.

ACIONAMENTO BIDIRECIONAL
104
UNI
Para transformar as válvulas eletropneumáticas 5/2 e 4/2 em válvulas 3/2, basta

bloquear externamente o orifício B. (BONACORSO, 1997)
g) Válvula Eletropneumática de 5 Vias e 4 Estados (5/4)
Esta válvula é composta pela combinação de 2 válvulas (3/2) com

comando unidirecional. Na posição de repouso, há o bloqueio da via de pressão
P e os orifícios de utilização A e B são direcionados, respectivamente, aos escapes
R e S. No acionamento de um dos solenoides, o funcionamento é idêntico ao da
válvula (5/2) com comando unidirecional. No caso do acionamento simultâneo
dos dois solenoides, a válvula troca de estado, ligando o orifício P às saídas A
e B. Esta válvula é apropriada para o acionamento do motor pneumático de
palhetas nos dois sentidos de rotação, frenagem instantânea com rotor travado
e rotor livre.
FIGURA 51 – VÁLVULA ELETROPNEUMÁTICA DE 5/4
FONTE: BONACORSO, 1997
105
12.2.2 Válvula Eletropneumática Proporcional
É uma válvula que controla a vazão ou a pressão de um sistema

proporcionalmente a um dado valor de tensão elétrica na entrada.
a) Válvula Eletropneumática Proporcional de Vazão
A figura a seguir mostra a representação de uma válvula eletropneumática

proporcional de vazão e a sua curva característica vazão (Q) X tensão elétrica
(V). O estado central é a posição de repouso da válvula em que todas as vias
estão bloqueadas, ou seja, com vazão zero. Esta condição é obtida aplicando-se
na válvula uma tensão de 5V. Aplicando-se na válvula uma rampa decrescente,
de 5V até OV, a vazão aumenta proporcionalmente desde zero até a vazão
máxima (Qmáx) no sentido da conexão P para B, sendo o orifício A conectado
ao escape R.

FIGURA 52 – VÁLVULA ELETROPNEUMÁTICA PROPORCIONAL DE VAZÃO
(a) Representação
Q (l/s)
Qmáx
V (V)
(b) Curva Característica
Aplicando-se na válvula uma rampa crescente, de 5V até 10V, a vazão

aumenta proporcionalmente desde zero até a vazão máxima (Qmáx), só que no
sentido da conexão P para A, sendo que o orifício B é conectado ao escape S.
Este tipo de válvula é usado para controlar a velocidade e o sentido de rotação
em motores pneumáticos e para o posicionamento de cilindros de dupla ação
com acoplamento magnético.
106
b) Válvula Eletropneumática Proporcional de Pressão
A figura a seguir mostra a representação de uma válvula pneumática

proporcional de pressão e sua curva característica pressão relativa de saída (Pr)
X tensão elétrica (V).

FIGURA 53 – VÁLVULA PROPORCIONAL DE PRESSÃO
Pr (bar)
Pmáx
V(V)
(a) Representação (b) Curva Característica
Aplicando-se no solenoide uma rampa de tensão crescente, de OV até

10V, a pressão relativa no orifício A aumenta de zero até a pressão máxima
(Pmáx) proporcionalmente. Este tipo de válvula é usado para controle de força
em cilindros e de torque em motores pneumáticos.
UNI
Para a escolha de válvulas eletropneumáticas, devemos levar em consideração

as especificações de pressão nominal, vazão máxima e tensão de acionamento do
solenoide. (BONACORSO, 1997).
O motor é um elemento de trabalho que converte energia elétrica em energia

mecânica de rotação. Já o gerador é uma máquina que converte energia
mecânica de rotação em energia elétrica. Esta energia mecânica pode ser
fornecida pela ação da água, vento, vapor etc. Num motor elétrico, distinguem-
se essencialmente duas peças: o estator, conjunto de elementos fixados à
carcaça da máquina e o rotor, conjunto de elementos fixados em tomo do eixo,
internamente ao estator.
107
13 SENSORES
Sensores são dispositivos amplamente utilizados na automação industrial
que transformam variáveis físicas, como posição, velocidade, temperatura,
nível pH etc., em variáveis convenientes. Se estas são elétricas, a informação
propriamente dita pode estar associada à tensão ou a corrente; o segundo caso é
mais usual, porque implica um receptor de impedância baixa e, portanto, maior
imunidade à captação e é amplamente utilizada na transmissão ótica, via fibras
óticas. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
O sensor é um dispositivo capaz de monitorar a variação de uma grandeza

física e transmite essa informação a um sistema de indicação que seja inteligível
para o elemento de controle do sistema. Um sensor muda seu comportamento
sob a ação de uma grandeza física, podendo fornecer direta ou indiretamente um
sinal que indica essa grandeza e convertendo uma quantidade física em um sinal
elétrico. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
Sensores são frequentemente transdutores, que são dispositivos que

convertem uma forma de energia em outra. Podemos definir sensores então
como: o elemento que percebe o estado de variáveis que monitora durante os
processos, informando aos sistemas de controle.
O sinal de um sensor pode ser usado para detectar e corrigir desvios em

sistemas de controle, e nos instrumentos de medição, que frequentemente estão
associados aos Sistemas de Controle de malha fechada.
Há sensores em que a amplitude do sinal elétrico de saída reproduz a

amplitude do sinal de entrada; são os sensores de medição ou transdutores,
fundamentais no campo do controle dinâmico dos processos (realimentação
ou alimentação avante). Sua saída pode ser analógica ou digital. (MORAES;
CASTRUCCI, 2007)
Para a automação o principal objetivo é comandar eventos, por exemplo,

a chegada de um objeto a uma posição, um nível de um líquido a um valor etc.
Suas saídas são então do tipo 0-1, “on” - “off”, isto é, binárias. É a esses sensores
que conferimos o nome de sensores discretos. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
Entre os sensores discretos há duas grandes classes: de contato mecânico

(entre o processo e o sensor) e sem contato, também, denominados sensores de
proximidade. Esta última classe é mais importante, tanto pela flexibilidade na
solução de problemas de instalação quanto pelo menor desgaste em uso, o que
significa maior confiabilidade. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
Existem diversos tipos de sensores utilizados em equipamentos eletrônicos.

Podemos usar simples chaves ou dispositivos de acionamento momentâneo
do tipo mecânico, até transdutores especiais que convertem alguma grandeza
física numa grandeza elétrica como, por exemplo, uma tensão. Esses sensores
108
servem para informar um circuito eletrônico a respeito de um evento que ocorra

externamente, sobre o qual ele deva atuar, ou a partir do qual ele deva comandar
uma determinada ação. (FITTIPALDI, 2010)
Equipamentos mais simples podem usar apenas um sensor, mas um robô,

uma máquina industrial ou um equipamento médico complexo podem empregar
muitos sensores e de tipos diferentes.
A seguir, vamos relacionar os principais tipos de sensores que encontramos

nas aplicações eletrônicas, com suas características e aplicações. Seria impossível,
pela quantidade, abordar todos os sensores existentes, o que poderá ser assunto
para artigos futuros, com maior detalhamento.
As características dos sensores são:
• Linearidade: É o grau de proporcionalidade entre o sinal gerado e a grandeza

física; quanto maior, mais fiel é a resposta do sensor ao estímulo. Os sensores
mais usados são os mais lineares, conferindo mais precisão ao SC. Os sensores
não lineares são usados em faixas limitadas, em que os desvios são aceitáveis,
ou com adaptadores especiais, que corrigem o sinal.
• Faixa de atuação: É o intervalo de valores da grandeza em que pode ser usado
o sensor, sem destruição ou imprecisão.
13.1 CLASSIFICAÇÃO DOS SENSORES

A seguir, relacionam-se os principais tipos de sensores que se encontram
nas aplicações eletrônicas, com suas características e aplicações.
a) Sensores de Contato Mecânico
Denominamos sensores mecânicos aqueles que sensoriam movimentos,

posições ou presença, usando recursos mecânicos como, por exemplo, chaves
(switches).
Nesses sensores, uma força entre o sensor e o objeto é necessária para

efetuar a detecção do objeto. Um exemplo é a chave de contato, um dispositivo
eletromecânico que consiste em um atuador mecanicamente ligado a um conjunto
de contatos. Quando um objeto entra em contato físico com o atuador o dispositivo
opera os contatos para abrir ou fechar uma conexão elétrica. Esses dispositivos
têm um corpo reforçado, para suportar forças mecânicas decorrentes do contato
com os objetos. Apresentam rodas e amortecedores para diminuir o desgaste do
ponto de contato. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
As chaves de contato apresentam diversas configurações, podendo ser

agrupadas pelos seguintes critérios:
109
• chaves de contato elétrico normalmente aberto (NA) ou normalmente fechado

(NF);
• contato que após acionados podem ser momentâneos ou permanentes;
• dois a quatro pares de contatos elétricos;
• atuação por pressão;
• aberturas e fechamentos lentos de contatos.
FIGURA 54 – SENSOR DE CONTATO
FONTE: SCHALT, 2010.
Os sensores de contato são aqueles que requerem um contato físico com

os objetos em seu ambiente, além de produzir um sinal de medida. Existem
sensores de contato para vários níveis de sofisticação. Desde sensores simples
como microchaves (que são usadas para identificar a presença ou ausência de
um objeto) até sensores complexos como “pele” artificial contendo centenas de
elementos sensitivos que transmitem informações sobre orientação, dimensão,
pressão exercida e assim por diante.
Os sensores de contato, por natureza, iniciam a alimentação de dados

somente após o contato físico ter sido feito entre o robô e o seu ambiente. O
contato deve ser feito de um modo controlado; o braço do robô deve ser movido
para a zona de contato devagar e cuidadosamente para evitar a danificação do
sensor.
A principal vantagem deste tipo de sensor é a precisão de suas medidas.

Os sensores de contato podem ser divididos em duas categorias, de acordo com
a sua posição em relação ao braço do robô:
• Sensores posicionados para os seus próprios pontos de contato. Eles permitem

a medição da pressão, presença de um objeto, identificação de chapas, e assim
por diante.
• Sensores posicionados para o pulso ou dedos do robô. Eles permitem a medição
da direção de processos ocupando lugar para os pontos de contato.
110
a) Sensores de Proximidade
Os sensores de proximidade magnéticos são caracterizados pela

possibilidade de grandes distâncias de chaveamento, disponíveis com sensores
de pequenas dimensões. Eles detectam objetos magnéticos (normalmente ímãs
permanentes) que são usados para disparar o processo de chaveamento. (SICK,
2010)
Como os campos magnéticos conseguem atravessar muitos materiais

não magnéticos, o processo de chaveamento também pode ser disparado sem a
necessidade de exposição direta ao objeto alvo. Usando condutores magnéticos
(por ex., ferro), o campo magnético pode ser transmitido por distâncias maiores
de modo que, por exemplo, o sinal pode ser levado para longe de áreas de altas
temperaturas.
Os sensores magnéticos possuem uma ampla gama de aplicações. Por

exemplo:
• Detecção de objetos através de recipientes ou tubos de plástico.

• Detecção de objetos em meios agressivos através de paredes de proteção de
Teflon.
• Detecção de objetos em áreas de altas temperaturas.
• Reconhecimento de códigos com a utilização de ímãs. Dispositivos embutidos
em materiais não magnéticos com ímã M 4.0 (veja acessórios).
Segundo Leda (2010), existem cinco princípios de funcionamento para

sensores discretos “sem contato”:
• Indutivo: detecta alterações em um campo eletromagnético; é próprio para

objetos metálicos.
• Capacitivo: detecta alterações em um campo eletrostático; é próprio para
objetos isolantes.
• Ultrassônico: usa ondas acústicas e ecos; é próprio para objetos de grandes
proporções.
• Fotoelétrico: detecta variações de luz infravermelha recebida.
• Efeito Hall: detecta alterações de campo magnético.
Assim mesmo para Leda (2010), os principais tipos de sensores utilizados

na indústria são:
• De Proximidade - mecânico, óptico, indutivo e capacitivo.

• Posição e Velocidade - potenciômetro, LVTD, tacos-geradores, potenciômetros
absolutos e relativos.
• De força e Pressão - Indutivo, capacitivo, piezoelétrico, piezoresistivo.
• De temperatura - Termopares, termoresistência (RTD), termistores.
• De vibração e Aceleração.
111
13.1.1 Sensores Discretos

Estes sensores se dividem em: de contato e de proximidade.
13.1.1.1 Sensores de Contato

a) Chaves Eletromecânicas
Chaves de posição simples e múltiplas com atuadores eletromecânicos

e indutivos, que operam como unidades de controle em controladores
automáticos e sistemas, em praticamente qualquer aplicação, especialmente para
posicionamento e fim de curso em linhas transfer e máquinas-ferramenta.
Chaves eletromecânicas são dispositivos primários para comunicar uma

detecção de evento, seja uma intervenção do operador, seja um aviso de que um
certo estado foi atingido por alguma variável física do processo. O sinal decorrente
do fechamento de uma chave está sujeito ao ruído provocado pela vibração da
parte mecânica (chatter). Para que essa sucessão rápida de sinais 0 e 1 não cause
erros lógicos na automação, os CLPs devem possuir rotinas de filtragem em seus
programas aplicativos. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
b) Chaves Manipuladas pelo Operador de Processo
A botoeira, ou chave push-button, é uma das formas mais simples usadas

para comando pelo operador. As chaves de pé são usadas quando o operador
necessita das mãos para exercer outra atividade enquanto opera o equipamento.
Chaves seletoras são as que incorporam uma operação e um mecanismo

de chaveamento que apresenta varais posições.
FIGURA 55 – CHAVE PUSH-BUTTON
FONTE: BALUF, 2010.
112
c) Chaves Limite ou de Fim de Curso
São usadas para detectar a posição de objetos ou materiais. Os

transportadores, portas, elevadores, válvulas etc. usam as chaves para fornecer
informações sobre a posição física do equipamento. Os mecanismos de
acionamento mais comuns são a alavanca rolante e alavanca de forquilha.
FG . Disponível em: <https://www.fg.com.br/chave-de-fim-de-curso-

com-caixa-xck-j20511-2na-2nf---siemens/p>. Acesso em: 10 ago. 2018.
d) Chaves de Nível
As chaves de nível têm a função de monitorar o nível de líquido em um

reservatório. São usadas normalmente em tanques, depósitos e, à medida que se
altera o nível do líquido, o dispositivo de flutuação se desloca, abrindo ou fechando
um contato elétrico. Para essa finalidade é usado geralmente um bulbo de mercúrio.
TECNOFLUID . Disponível em: <http://www.tecnofluid.com.br/

produto/chave-de-nivel-cbm-md>. Acesso em: 10 ago. 2018.
113
e) Chaves de Fluxo
As chaves defluxo são utilizadas para detectar vazão de um fluxo tal como
ar, água, óleo ou gás. O rotor se movimenta com a vazão do fluido e ativa um
contato.
FONTE: BALLUF, 2010.
f) Chaves de Pressão
As chaves de pressão são utilizadas para detectar o nível de pressão de um

fluido em um recipiente. As chaves de pressão usam um fole que aciona contatos
elétricos. Quando a pressão no fole ultrapassa a tensão predeterminada em mola,
o contato é ativado.
-50
-50
Pg 9
SW 27
9
114
g) Chaves de Temperatura
As chaves de temperatura são normalmente dos tipos bimetálico e bulbo/

capilar. Em qualquer caso, quando a temperatura do processo ultrapassa um
valor especificado um contato se movimenta, transmitindo o evento.
FIGURA 60 – CHAVES DE TEMPERATURA
13.1.1.2 Sensores de proximidade

Operam com vários princípios físicos e podem detectar a proximidade, a
presença ou a passagem de corpos sólidos, líquidos ou gasosos. São geralmente
eletroeletrônicos e, por conseguinte, pouco sensíveis a vibrações mecânicas.
Os principais tipos de sensores de proximidade são:
a) Sensores Indutivos
Os sensores indutivos usam correntes induzidas por campos magnéticos
com o objetivo de detectar objetos metálicos por perto. Os sensores indutivos
utilizam uma bobina (indutância) para gerar um campo magnético de alta
frequência.
Os sensores indutivos usam o efeito de alteração da qualidade de um

circuito oscilante de ressonância; este efeito é causado por perdas de corrente
parasita em materiais condutores. Um circuito oscilante LC produz um campo
alternante de alta frequência. Este campo sai na superfície ativa do sensor. Se um
metal condutor elétrico entrar no campo, pela lei da indutância resultam correntes
parasitas que extraem energia do circuito oscilante. Desse modo, a amplitude de
oscilação torna-se menor. Esta alteração é convertida num sinal de comutação.
Este princípio de funcionamento tem como consequência a detecção de todos os
metais, independentemente de eles se movimentarem ou não.
115
O sensor de proximidade indutivo (figura a seguir) tem internamente

uma bobina que produz um campo eletromagnético, que é utilizado para detectar
a presença de um objeto metálico.
Este tipo de sensor é composto por quatro elementos:
• uma bobina;
• um oscilador;
• um circuito de sincronização;
• uma saída.
FIGURA 61 – SENSORES INDUTIVOS
Campo
Campo Magnético Eletromagnético
Bobina
Regulador
de tensão
Face do sensor
Oscilador Circuito de
Objeto Sincronismo
Metálico Saída
FONTE: FITTIPALDI, 2010.
Na sequência, detalhamos o funcionamento de cada um dos componentes

que constituem o sensor indutivo.
• O oscilador produz uma tensão alternada que, quando é aplicada à bobina,

faz com que esta produza um campo magnético. Quando um objeto metálico
perturba esse campo magnético, este decresce de amplitude.
• O circuito de sincronização que está encarregado de monitorar a amplitude do
campo magnético, ao perceber a perturbação do campo, faz atuar a saída.
• Retirando o objeto metálico do campo de atuação do sensor, a saída deste
retorna ao seu estado normal.
116
FIGURA 62 – PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM SENSOR INDUTIVO
Objeto
Objeto Objeto não Objeto

Presente Presente Presente
As bobinas destes sensores encontram-se enroladas em um núcleo de

ferrite e podem estar, ou não, envoltas no encapsulamento metálico do sensor.
FIGURA 63 – SENSORES INDUTIVOS COM E SEM ENCAPSULAMENTO METÁLICO
Superfície
Núcleo ferrite Encapsulamento metálico
O encapsulamento metálico é colocado em volta das bobinas para

restringir lateralmente o campo magnético.
Estes sensores podem ser colocados em suportes de metal, desde que seja
salvaguardado o espaço por cima e em torno da superfície de detecção do sensor.
Quando os sensores indutivos não possuírem encapsulamento metálico à

volta das bobinas para restringirem o campo magnético lateral, a sua colocação
deverá ser feita tendo em atenção que não poderá haver partes metálicas a
perturbar o fluxo magnético.
Na colocação de vários sensores indutivos, devem ser obedecidas as

seguintes regras:
117
• na colocação adjacente de sensores, com encapsulamento metálico de proteção

das bobinas, deverá ser dado um espaço que não pode ser inferior a duas vezes
o diâmetro do sensor;
• na colocação adjacente de sensores, sem encapsulamento metálico de proteção
das bobinas, deverá ser dado um espaço que não pode ser inferior a três vezes
o diâmetro do sensor;
• na colocação frontal de sensores, com encapsulamento metálico de proteção
das bobinas, deverá ser dado um espaço que não pode ser inferior a quatro
vezes a distância máxima de detecção do sensor;
• na colocação frontal de sensores, sem encapsulamento metálico de proteção
das bobinas, deverá ser dado um espaço que não pode ser inferior a seis vezes
a distância máxima de detecção do sensor.
Exemplo:
FIGURA 64 – COLOCAÇÃO DE SENSORES INDUTIVOS
2x 3x
4x 6x
Os sensores de proximidade indutivos respondem à presença de um

objeto metálico quando este está na área de atuação do sensor.
O ponto em que o sensor indutivo reconhece o objeto metálico é

denominado de ponto de operação e o ponto em que o sensor deixa de reconhecer
o objeto é denominado de ponto de desoperação.
A área entre estes dois pontos é designada de zona de histerese.
b) Sensores de Reed
Um reed-switch básico consiste em um par de lâminas de metal colocadas no

interior de um bulbo de vidro cheio de gás inerte. Quando um campo magnético
age sobre as lâminas, elas se atraem e encostam uma na outra fechando o circuito
elétrico. O gás inerte evita o desgaste dos contactos pela ação do ar quando ocorre
faiscamento. (BRAGA, 2010)
118
Para acionar o reed-switch, isto é, para haver contato elétrico entre as

lâminas, é necessário induzir a magnetização delas, fazendo com que elas se
atraiam magneticamente. Basta aproximar um pequeno ímã do reed-switch, como
mostra a figura a seguir.
FIGURA 65 – SENSORES DE REED
Variações desta disposição pode incluir diversos contatos permitindo a

reversão de corrente ou a comutação.
A pequena massa dos contatos com uma inércia reduzida faz com que
este tipo de componente seja ideal para ser usado como sensor em muitas
aplicações industriais, robótica, mecatrônica, eletrônica de consumo e automotiva
(embarcada).
Os reed-switches (interruptores de lâminas) podem ser usados como

sensores, relés, chaves interruptoras ou comutadoras, e em muitas outras
aplicações em que um campo magnético é utilizado para fechar ou comutar
contatos. No entanto, os reed-switches são dispositivos de baixa corrente e bastante
delicados em relação ao uso. São usados também para acionar, magneticamente,
dispositivos eletroeletrônicos como alarmes, trancas elétricas, portas, circuitos
eletrônicos de partida etc.
c) Sensores Capacitivos
Os sensores de proximidade capacitivos são bastante semelhantes aos

indutivos. Distinguem-se no entanto por, os sensores capacitivos, produzirem
um campo eletrostático, em vez de um campo eletromagnético. Além disso,
os sensores capacitivos podem detectar objetos metálicos e não metálicos,
nomeadamente papel, vidro, plástico, tecido, entre outros.
119
FIGURA 66 – SENSORES CAPACITIVOS
Face do sensor
Objeto metálico
ou não metálico
Os sensores capacitivos são formados por dois eletrodos concêntricos de

metal, ou seja, um condensador que se encontra ligado a um circuito oscilador.
Quando um objeto entra no campo eletrostático, formado pelos eletrodos,

a capacidade é alterada e o oscilador, monitorizado por um circuito de disparo,
ao chegar a uma determinada amplitude faz com que a saída mude de estado.
Quando o objeto sai do campo, a amplitude do oscilador decresce, e o

sensor comuta para o seu estado off.
FIGURA 67 – PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM SENSOR CAPACITIVO
Objeto
Placa
dialétrica
Oscilador
Circuito
de disparo Objeto Objeto Objeto
não presente presente não presente
Saída
Os sensores capacitivos são especificados em relação ao objeto de detecção,

ou seja, quanto maior for a capacidade dielétrica do material a detectar, mais fácil
será ao sensor a sua detecção.
120
Neste tipo de sensores, há que se ter o cuidado especial de não os colocar

em ambientes úmidos, uma vez que a umidade pode provocar a operação do
sensor.
As aplicações destes sensores são bastante vastas. A título exemplificativo

enumeram-se as seguintes:
• detecção de embalagens de papel;

• detecção de líquidos dentro de embalagens de papel;
• detecção do nível de líquidos em silos;
• detecção de todos os componentes não metálicos.
d) Sensores Óticos
São sensores que emitem um feixe de luz e detectam as alterações da

intensidade de luz recebida em consequência do movimento de objetos opacos.
Possuem um emissor de impulsos rápidos de luz infravermelha e um receptor.
Os sensores óticos são indicados para diversas situações como, por

exemplo, quando o contato físico com o objeto não é possível (como exigem os
micro-switches) ou quando o objeto é de um material incapaz de ser detectado
por outro tipo de sensor, entre outras condições possíveis. Seu baixo custo,
tamanho reduzido, robustez diante de ruídos eletromagnéticos, a capacidade
de detectar todo tipo de material (desde que não sejam transparentes) a boa
resolução, as distâncias de detecção relativamente altas e o simples princípio de
funcionamento fazem deste tipo de sensor uma opção atrativa como “sensores de
presença”. Como desvantagem, cabe apontar que podem ser influenciados por
uma iluminação defeituosa, assim como são sensíveis em ambientes com altos
índices de contaminação ótica (por exemplo, ambientes onde se trabalha com
solda elétrica). (BRAGA, 2010)
Os sensores óticos possuem um princípio de funcionamento baseado num

feixe luminoso, em geral infravermelho e que pode ser polarizado (ou não), gerado
por um dispositivo emissor e captado por outro dispositivo receptor. A presença
do objeto no caminho do raio infravermelho possibilita (ou impede), dependendo
do tipo de sensor, a recepção deste por parte do receptor. Assim, o controlador
monitora se o objeto se encontra (ou não) presente no caminho da luz.
Nos dispositivos mais comuns, o emissor consiste em um LED

infravermelho polarizado adequadamente, o qual emite um raio de um
determinado espectro de frequências. O dispositivo receptor, em geral, consiste
em um fototransistor, que quando está polarizado corretamente (fica em estado
de corte ou saturação), dependendo se sua base está sendo ou não iluminada.
Através da polarização do receptor, é possível obter na saída um sinal de 0 V ou
VCC, como mostra a figura a seguir, monitorando assim o controlador a presença
do objeto. (BRAGA, 2010)
121
FIGURA 68 – PAR FOTODIODO–FOTOTRANSISTOR POLARIZADO
FONTE: BRAGA, 2010.
e) Sensores com Fibra Ótica
Os sensores de fibra ótica, amplificadores de lentes combinadas com cabo

de fibra ótica, são ideais para detecção de pequenos objetos quando se exige um
tempo resposta rápido. Além disso, a alta flexibilidade da fibra ótica permite fácil
instalação, ajustando-se em quase qualquer lugar. Os cabos e amplificadores de
fibra ótica Autonics com tamanho compacto oferecem um componente sofisticado
de detecção, com tempo de resposta rápida e ótimo alcance de detecção.
FIGURA 69 – SENSORES COM FIBRA ÓTICA
FONTE: BRAGA, 2010.
f) Sensores Ultrassônicos
Os sensores de proximidade ultrassônicos podem ser usados como

dispositivos de detecção sem contato em muitas áreas da automação. Permitem
detectar de forma precisa, flexível e confiável objetos de materiais, formas, cores
e texturas diversos. (SENSORES, 2010)
122
As possibilidades de aplicação são diversas, como:
• detecção de nível e altura;

• medida de separação;
• medida de diâmetro em bobinas;
• contagem de objetos materiais transparentes, independentes de cor e presentes
em ambientes sujos ou com vapores, podendo até mesmo estar em estado
líquido. Podem ser detectados com total segurança.
O princípio de funcionamento dos sensores ultrassônicos está baseado na

emissão de uma onda sonora de alta frequência, e na medição do tempo levado
para a recepção do eco produzido quando esta onda se choca com um objeto
capaz de refletir o som.
Eles emitem pulsos ultrassônicos ciclicamente. Quando um objeto reflete

estes pulsos, o eco resultante é recebido e convertido em um sinal elétrico.
FIGURA 70 – SINAL ELÉTRICO
Disco Piezelétrico Alvo
Transmissão de ondas sonoras Eco de ondas sonoras

FONTE: SENSORES, 2010.
A detecção do eco incidente depende de sua intensidade e esta da distância

entre o objeto e o sensor ultrassônico. Os sensores ultrassônicos funcionam
medindo o tempo de propagação do eco. Isto é, o intervalo de tempo medido
entre o impulso sonoro emitido e o seu eco. A construção do sensor faz com que
o feixe ultrassônico seja emitido em forma de um cone.
Modos de operação:
123
FIGURA 71 – MODO DE OPERAÇÃO
Modo Difuso Range de

Operação
Alvo
Refletor
Modo Retro-reflectivo
Alvo
Modo Emissor e Receptor
Alvo
Emissor Receptor
FONTE: SENSORES, 2010.
g) Sensores Fotoelétricos
O sensor fotoelétrico é um sensor que utiliza luz modulada, refletida ou

interrompida pelo objeto que se pretende detectar.
124
FIGURA 72 – SENSOR FOTOELÉTRICO
O sensor é composto por um emissor de luz, um receptor para detectar a

luz emitida pelo emissor e toda a eletrônica associada e necessária para amplificar
o sinal detectado para colocar uma saída em on.
A utilização de uma luz modulada nos sensores fotoelétricos permite

o aumento da capacidade de detecção do sensor e, ao mesmo tempo, reduz a
interferência da luz ambiente nessa capacidade de detecção.
A modulação da luz é feita em uma frequência específica que pode variar

dos 5 a 40 kHz, e de forma a permitir ao sensor distinguir entre a luz modulada
e a luz ambiente.
As fontes de luz utilizadas na elaboração dos sensores fotoelétricos variam

tipicamente entre a luz visível verde e os infravermelhos invisíveis.
FIGURA 73 – FONTES DE LUZ
1 nm 350 nm 750 nm
Raio X Ultravioleta Visível Invisível
Led Led Led

verde vermelho infravermelho
125
Devido ao grande campo de detecção destes sensores é comum que,

quando dois sensores fotoelétricos são colocados próximos, possam interferir
entre eles.
h) Sensores Hall
Os sensores Hall, que funcionam como chaves unipolares e bipolares,

podem ser usados em uma grande quantidade de aplicações como o sensoriamento
de velocidade rotacional, detecção de posição linear e rotacional, chave de fim de
curso sem contatos, medida de fluxo, comutação sem escovas e muito mais. Neste
artigo, focalizaremos o modo de se utilizar esse tipo de sensor. (FITTIPALDI,
2010)
Os chips de sensores Hall, fabricados com tecnologia de silício podem

funcionar tanto com campos unipolares quanto bipolares, produzindo uma
comutação livre de repiques. Além disso, eles apresentam um consumo muito
baixo, são imunes à contaminação externa, têm proteção contra inversão
de polaridade e são capazes de operar numa ampla faixa de temperaturas.
(FITTIPALDI, 2010)
Como exemplo temos a série TLE 49x5 de sensores Hall que é especialmente
projetada para aplicações industriais, automotivas e de consumo. São sensores
magnéticos que possuem uma saída digital, operando como chaves unipolares ou
bipolares, ou ainda como latches bipolares. O dispositivo bipolar inclui o elemento
Hall, um amplificador operacional de transcondutância e um disparador Schmitt.
Recursos de compensação eletrônica garantem um comportamento linear em
função da temperatura. (FITTIPALDI, 2010)
E mais, as células Hall possuem um arranjo quádruplo que minimiza

o efeito piezoresistivo (sensibilidade ao estresse mecânico). A capacidade de
corrente é para drenar 100 mA com configuração de coletor aberto. (FITTIPALDI,
2010)
13.2 ARQUITETURA
Nos chips sensores, um campo magnético atuando perpendicularmente
a sua superfície gera uma tensão nos elementos Hall internos. Essa tensão é
amplificada e aplicada a um disparador Schmitt que, por sua vez, excita um
transistor NPN.
O coletor desse transistor está disponível para fornecer o sinal a um circuito

externo. O circuito, pela presença do disparador, apresenta uma histerese.
Para minimizar os efeitos da tensão de alimentação e da temperatura

nos pontos de comutação, o sensor Hall é alimentado por uma fonte de tensão
126
estabilizada. Os dispositivos também são protegidos internamente contra uma

inversão da tensão de alimentação. (FITTIPALDI, 2010).
Como exemplo dessa série de sensores, podemos citar o TLE 4905, que
consiste numa chave unipolar que reage apenas ao polo magnético sul. Uma
aplicação típica para esse tipo sensor encontra-se na detecção da aproximação
dos polos de um ímã permanente.
Na figura a seguir, temos o diagrama de blocos de um sensor unipolar ou

bipolar desse tipo.
FIGURA 74 – SENSORES UNIPOLAR OU BIPOLAR
1 Thereshold 3
VS Hall Q
Gerador Generator
Generator
Gerador
VS
Vref
Amplifier Schmilt-
Amplificador Trigger
Output
Estágio de Saída Stage
2
GND
Outros sensores dessa família são os TLE 4935/35-2/45 que consistem em

chaves bipolares. Esses sensores comutam se um campo magnético positivo lhes
é aplicado, e somente mudam de estado quando um campo magnético negativo
é aplicado, diferentemente do tipo anterior que muda de estado quando o campo
positivo desaparece.
Esse tipo de sensor é usado em aplicações como motores DC sem

escovas, detecção de posição e inclusive em medidas de velocidade de uma peça
magnetizada, ou ainda operação conjunta com um encoder.
Para usar um sensor desse tipo é preciso levar em conta diversos fatores
como, por exemplo, respeitar o limite da tensão de alimentação de -40 V < Vs
< +32 V. Na figura a seguir, temos um circuito típico de uso, em que nenhuma
proteção externa é empregada.
127
FIGURA 75 – CIRCUITO TÍPICO
V Batt
+
1
V Interference
4,7 nF
2
GND 3
4,7 nF
VOUT TLE4905/
1,2 kΩ 35
+ 10 V
Se o circuito em que o sensor operar estiver sujeito a surtos e transientes,

será conveniente agregar algum tipo de proteção. Na figura a seguir, temos o
modo de se fazer isso, sugerido pela própria Infineon em Application Note.
FIGURA 76 – SENSORES HALL
BXZ97C24
V Batt ou ZMM 24
+
V Interference 1
4,7 nF 2
GND 4,7 nF 3
TLE4905/
VOUT
1,2 kΩ 35
+ 10 V
Para proteger o sensor contra interferência até o nível IV, um circuito mais
complexo é o exibido na figura a seguir.
128
FIGURA 77 – CIRCUITO COMPLEXO
V Batt BAV20 27 Ω
+
V Interference
BSP149 4,7 nF 1
BXZ97C24
ou ZMM 24 2
GND 4,7 nF 3
VOUT TLE4905/
1,2 kΩ 35
+ 10 V
13.3 INTERFACEAMENTO DOS SENSORES DISCRETOS

COMO CLPs
Os sensores têm como sinal de saída, em geral, uma corrente oriunda de
coletor de um transistor. Esta característica reduz consideravelmente a corrupção
por ruídos eletromagnéticos do ambiente. Com relação à ligação dos sensores
aos CLPs e fontes, pode-se dizer que são a dois ou três fios. Aqueles a dois fios
são, por exemplo, do tipo contato seco, ao passo que aqueles a três fios são
transistorizados: PNP ou NPN. Em qualquer caso a corrente poderá fluir para a
entrada do CLP, caracterizando a montagem tipo sourcing ou, então, fluir para o
sensor, caracterizando a montagem tipo sinking.
Sensores tipo sourcing PNP. Neste tipo de sensor, o transistor interno é

PNP, conforme a figura a seguir. O circuito de saída, portanto, deve ser fechado
entre o terminal de saída do sensor e o terminal negativo da fonte. Para a segurança
do sinal zero é necessário que exista o resistor R (pull-down resistor) mostrado na
figura.
Sensores tipo sinking – NPN. Os sensores do tipo sinking são

complementares os do tipo sourcing; usam um transistor NPN, conforme a figura
a seguir. O circuito de saída deve ser fechado pela carga entre o terminal de saída
e o terminal positivo da fonte. O resistor R é dito pull-up resistor.
Na automação industrial, as saídas dos sensores estão ligadas a entradas

de um CLP.
129
13.4 CONSIDERAÇÕES PARA INSTALAÇÃO DE SENSORES

A consideração principal na instalação de sensores é o limite da corrente
elétrica aplicável. A corrente de saída (carga) deve ser limitada para a maioria
dos sensores a uma corrente de saída bastante pequena. O limite da saída fica
geralmente entre 50 e 200 miliamp res. Se a carga aplicada for superior ao limite
do sensor, o sensor falha e precisa ser substituído. Na maioria das vezes, os
sensores são inutilizados mais por cabeamento impróprio do que por defeito ou
mau uso. É crucial que a corrente esteja limitada a um nível que o sensor possa
suportar. Os módulos de entrada do PLC limitam a corrente a níveis aceitáveis.
Por sua vez, sensores com saídas de relé podem suportar correntes mais elevadas
(tipicamente 3 amp res). Se houver uma fiação de alta tensão na proximidade do
cabo do sensor, este cabo deve ser protegido por uma canalização metálica para
impedir que o sensor não detecte sinais falsos, não apresente mau funcionamento
ou danos.
Os sensores mecânicos devem ser montados horizontalmente sempre

que possível para impedir o acúmulo das lascas e resíduos sobre o sensor, o que
poderia causar falsas leituras. Em uma posição vertical, pequenas lascas, sujeira,
óleo e assim por diante, podem acumular-se na superfície do sensor, causando
mau funcionamento. Na posição horizontal, estes resíduos escorregam e caem. Se
por acaso o processo exigir que o sensor deva ser montado verticalmente, devem
ser previstos procedimentos e dispositivos para remover a sujeira periodicamente,
normalmente através de sopros de ar ou banhos de óleo.
Um cuidado importante a se tomar é evitar que o sensor detecte sua

própria estrutura de montagem. Por exemplo, um sensor indutivo instalado
impropriamente em um dispositivo de aço pode detectar o próprio dispositivo.
Além disso, se dois sensores forem montados demasiadamente juntos, podem
interferir um com o outro e causar detecções erráticas.
13.5 APLICAÇÃO DOS SENSORES

Um dos usos mais comuns de um sensor é na produção de onde há
alimentação de peças que se movem ao longo de uma correia transportadora
ou em algum outro tipo de alimentador. O sensor notifica o PLC quando uma
peça está em posição e está pronta para ser usada. Isto é chamado geralmente de
verificação de presença/ausência. O mesmo sensor pode também fornecer ao PLC
informações adicionais que PLC usa para contar peças enquanto são detectadas.
O PLC pode também comparar as peças terminadas e o tempo decorrido de
produção das mesmas para computar os ciclos de tempo para determinar taxas
da produção e eficiência. Um sensor simples permite que o PLC realize três
tarefas distintas. As peças estão presentes? Quantas peças foram utilizadas? Qual
o tempo de ciclo para cada peça?
130
Sensores simples podem ser usados para decidir se o produto está presente.
Imagine um fabricante que produza três tamanhos diferentes de pacotes numa
mesma linha de produção. Os tamanhos dos produtos são aleatórios ao longo de
uma correia transportadora. Quando cada pacote chega à extremidade da linha
produtiva, o PLC deve saber que tamanho de produto está presente. Isto pode
ser feito muito facilmente utilizando três sensores simples. Se somente um sensor
estiver ligado, um produto pequeno está presente. Se dois sensores estiverem
ligados, trata-se de um produto médio. Se os três sensores estiverem ligados, o
produto é de tamanho grande. A mesma informação poderia então ser usada
para seguir a produção dos produtos de todos os tamanhos e tempos de ciclo
para cada um deles.
Sensores também podem ser usados para verificar se recipientes foram

corretamente preenchidos. Imagine frascos de aspirina movendo-se ao longo de
uma transportadora já lacrados e tampados. Sensores simples podem detectar
através da tampa e do lacre e certificar que o frasco está cheio. Um sensor, chamado
frequentemente de gate-sensor, detecta quando um frasco estiver presente. Este
tipo de sensor mostra quando um produto está no lugar. O PLC sabe então que
um produto está presente e pode executar outras verificações. Um segundo sensor
detecta a aspirina dentro do frasco. Se um frasco estiver presente, mas o sensor
não detectar a aspirina em seu interior, o PLC sabe que o frasco da aspirina não
foi preenchido. Imagine por exemplo, um sensor monitorando a temperatura em
um forno de uma padaria. O PLC pode então controlar o elemento calefator no
forno para manter a temperatura ideal.
A pressão é vital em muitos processos. Máquinas injetoras forçam o plástico

aquecido em um molde sob uma dada pressão. Os sensores podem monitorar a
pressão que deve ser mantida com exatidão ou as peças sairão defeituosas. O PLC
pode monitorar o sensor e controlar esta pressão. Taxas de fluxo são importantes
em processos industriais tais como a fabricação de papel. Os sensores podem
monitorar os fluxos de líquidos e de outras matérias primas. O PLC pode usar
estes dados para ajustar e controlar o fluxo do sistema.
Departamentos de fornecimento de água monitoram a vazão com que a

água circula para calcular as contas de água dos consumidores. Ao escolher um
sensor para uma aplicação em particular, diversas considerações importantes,
como o material do objeto a ser detectado, são cruciais. O material é plástico? É
metálico? É um metal ferroso? O objeto é transparente, ou reflexivo? É grande ou
muito pequeno? Fatores físicos específicos da aplicação também determinam o tipo
do sensor a se usar. Existe uma área grande disponível na qual se pode montar o
sensor? Contaminadores são um problema? Qual velocidade de resposta requerida?
Qual o alcance de detecção requerido? Existe ruído elétrico excessivo? Qual a
precisão requerida? Responder a estas questões auxilia no processo de escolha, que
deve ser feita baseado em critérios tais como o custo e a confiabilidade do sensor
assim como o custo da falha. O custo da falha é geralmente o guia de quando a
detecção deve ser realizada. Se o custo for elevado, sensores devem ser usados para
notificar o PLC dos problemas. Algumas aplicações são mostradas a seguir:
131
13.6 CARACTERÍSTICAS DOS SENSORES

Segundo Vantuil (2010), algumas das principais características e
especificações dos sensores, tanto digitais quanto analógicos, são:
• Faixa de Medição (Range) define-se como faixa ou range a todos os níveis de

amplitude da grandeza física medida nos quais se supõe que o sensor pode
operar dentro da precisão especificada. Assim, como exemplo, um sensor
de pressão pode ser fabricado para operar de 60 mmHg até 300 mmHg. A
amplitude dessa escala é definida como faixa.
• Span é a diferença algébrica entre o valor superior e inferior da faixa de medição

do instrumento. Ex.: um instrumento com range de 100 C a 250 C possui span
igual a 150 C.
Com relação às características estáticas, segundo Vantuil (2010), podemos

mencionar as seguintes:
• Resolução: define-se como resolução o menor incremento da grandeza física

medida que provoca uma mudança no sinal de saída do sensor. No caso
de sensores digitais, a resolução vai estar dada pelo menor incremento da
grandeza física medida que provoca uma mudança de 1 bit na leitura de saída
do sensor digital.
• Sensibilidade: a sensibilidade é a relação entre a variação do sinal elétrico

entregue na saída e a variação da grandeza física medida. Um sensor de pressão
pode ter uma sensibilidade de 3 mV/mmHg, que significa que por cada mmHg
que mude a pressão medida, o sinal elétrico entregue na saída mudará de 3 mV.
• Linearidade: dado um determinado sensor, se para variações iguais da

grandeza física medida obtém-se variações iguais do sinal entregue, então se
define o sensor como linear, caso contrário, define-se como não linear.
• Histerese: se o sensor entregar um determinado valor de saída para um

estímulo crescente do sinal de entrada ao passar pelo valor X1, e outro valor
diferente na saída para um estímulo decrescente do sinal de entrada ao passar
pelo mesmo valor X1, então, nesse caso, se diz que há uma histerese no sensor.
• Repetibilidade: é a propriedade de fornecer a mesma saída para entradas iguais

quando aplicadas em tempos diferentes. Para obter a repetibilidade, às vezes
são necessárias múltiplas leituras.
132
• Exatidão ou Erro (acurácia): dada uma determinada grandeza física a ser

medida, a exatidão é a diferença absoluta entre o valor do sinal de saída
entregue pelo sensor e o valor do sinal ideal que o sensor deveria fornecer
para esse determinado valor de grandeza física. É o quanto o valor medido se
aproxima do valor real de uma grandeza.
• Precisão maior valor de erro que um instrumento possa ter ao longo de sua
faixa de medição. Zona morta é a faixa onde o sensor não consegue responder.
Define o valor necessário de variação do processo (da variável em medição)
para que o medidor comece a percebê-lo.
• Relação Sinal/Ruído é a relação entre a potência de um sinal qualquer entregue

na saída do instrumento e a potência do sinal de ruído, medida como sinal
de saída com informação de entrada nula (sem sinal de entrada). Esta relação
pode ser expressa em termos percentuais ou em dB (decibéis), unidade que
representa 10 vezes do logaritmo da relação Sinal/Ruído. S/R (dB) = 10*log
S(w) / R(w) S/R[dB] Relação Sinal/Ruído em decibéis; S[w] Potência do Sinal
de Saída do Sensor em Watts; R[w] Potência do Ruído de Saída do Sensor para
entrada nula em Watts.
Exemplos:
Por exemplo, um termômetro mostra 49º C quando é aquecido e 51º C

quando é arrefecido. Neste caso, a histeresis é de 2ºC ou ±1ºC.
FIGURA 78 – HISTERESIS
FONTE: VANTUIL, 2010.
133
CLP: São equipamentos eletrônicos utilizados em sistemas de automação

flexível. São ferramentas de trabalho muito úteis e versáteis para aplicações em
sistemas de acionamentos e controle, e por isso são utilizados em grande escala
no mercado industrial.
PERSPECTIVA DE MERCADO: As empresas estão se reorganizando

para atender as necessidades atuais de aumento de produtividade, flexibilidade
e redução de custos. Destas necessidades, surgiram as necessidades de os
equipamentos se adequarem rapidamente às alterações de configurações
necessárias para produzirem diversos modelos de produtos, com pequenas
alterações entre si.
AUTOMATIZAR: Com o passar do tempo e a valorização do trabalhador,

foi preciso fazer algumas alterações nas máquinas e equipamentos, de forma a
resguardar a mão de obra de algumas funções inadequadas à estrutura física
do homem. A máquina passou a fazer o trabalho mais pesado e o homem, a
supervisioná-la. Automatizar um sistema, tornou-se muito mais viável à medida
que a Eletrônica avançou e passou a dispor de circuitos capazes de realizar
funções lógicas e aritméticas com os sinais de entrada e gerar respectivos sinais
de saída. Com este avanço, o controlador, os sensores e os atuadores passaram a
funcionar em conjunto, transformando processo em um sistema automatizado,
onde o próprio controlador toma decisões em função da situação dos sensores e
aciona os atuadores.
FONTE: Disponível em: <http://clpredes.wordpress.com/>. Acesso em: 27 out.

2010.
134
RESUMO DO TÓPICO 2
Neste tópico, você estudou os aspetos mais conceptuais do projeto de
automação industrial, no que se refere aos seguintes pontos:
• Um CLP é definido como um dispositivo de estado sólido - um Computador

Industrial, capaz de armazenar instruções para implementação de funções de
controle (sequência lógica, temporização e contagem, por exemplo), além de
realizar operações lógicas e aritméticas, manipulação de dados e comunicação
em rede, sendo utilizado no controle de Sistemas Automatizados.
• Os principais blocos que compõem o CLP são: CPU (Central Processing Unit -
Unidade Central de Processamento); Circuitos/Módulos de I/O (Input/Output
- Entrada/Saída); Fonte de Alimentação e Base ou Rack.
• Aprendemos que os atuadores pneumáticos são dispositivos que convertem

a energia (pressão) contida no ar comprimido, em trabalho. Nos circuitos
pneumáticos, os atuadores são ligados mecanicamente à carga a ser
movimentada e assim, ao ser influenciado pelo ar comprimido, sua energia é
convertida em força ou torque, que é transmitida à carga. São os cilindros, os
motores pneumáticos. A energia pneumática será transformada, por cilindros
pneumáticos, em movimentos retilíneos e pelos motores pneumáticos em
movimentos rotativos.
• Um sensor é geralmente definido como um dispositivo que recebe e responde

a um estímulo ou a um sinal. Normalmente, os sensores são aqueles que
respondem com um sinal elétrico, um estímulo ou um sinal. Um transdutor,
por sua vez, é um dispositivo que converte um tipo de energia em outra não
necessariamente em um sinal elétrico. Muitas vezes um sensor é composto
de um transdutor e uma parte que converte a energia resultante em um sinal
elétrico.
135
AUTOATIVIDADE
Ao final deste tópico, você poderá aprofundar seus conhecimentos

adquiridos, resolvendo as questões a seguir:
1 Liste as principais partes de um equipamento constituído por CLP com

unidade de processamento de 16E e 16s.
2 O que deve ser considerado na escolha de sensores do tipo capacitivo e do

tipo indutivo?
3 No depósito de um supermercado queremos separar automaticamente, na

esteira transportadora, papel higiênico de garrafas de água. Que sensor
utilizar e por quê?
136
UNIDADE 2 TÓPICO 3
MODELAGEM E CONTROLE DE SISTEMAS INDUSTRIAIS
1 INTRODUÇÃO
A busca de maior integração e participação no mercado mundial tem sido
uma tendência da indústria nacional. Assim, a indústria tem procurado melhorar
atividades como projeto de produto, planejamento de fabricação, processos
de fabricação, controle da fabricação e distribuição de produtos, objetivando a
conquista e manutenção de mercados. Neste cenário, os sistemas flexíveis de
manufatura (FMSs - Flexible Manufacturing Systems) têm recebido grande atenção
como sendo uma estratégia efetiva no sentido de as indústrias responderem
mais rapidamente às mudanças impostas pelo mercado e oferece muitos
benefícios como número reduzido de máquinas, qualidade do produto mais
consistente, espaços menores e redução dos tempos de preparação. Entretanto, a
implementação destes sistemas é bastante complexa.
Com o objetivo de gerenciar a dificuldade e complexidade do

desenvolvimento de FMS, estes sistemas são decompostos em diferentes tipos de
células flexíveis de manufatura (FMC - Flexible Manufacturing Cell). Geralmente,
uma FMC é um grupo de uma ou mais máquinas-ferramentas, robôs e um
sistema de manuseio interno de material. Um dos principais componentes das
FMCs é o controlador, ou sistema de controle da célula (SCC). Considerando que
o objetivo das células de manufatura é a possibilidade de rápida adaptação às
mudanças mercadológicas, o software de controle (que é o que realmente controla
a célula) deve estar habilitado a receber as modificações necessárias para atender
as constantes mudanças de requisitos.
2 MODELAMENTO E CONTROLE DE MANUFATURAS

Veja a seguir o modelamento e o controle dos sistemas de manufaturas.
137
2.1 SISTEMAS DE MANUFATURAS

De um modo geral, um sistema de manufatura (SM) é uma coleção de
dispositivos físicos, computadores e pessoas, que de forma cooperativa realizam
algum processo de manufatura. A complexidade de um sistema de manufatura
varia desde simples máquinas e ferramentas operadas manualmente até
sofisticados sistemas de manufatura integrada por computador (CIM-Computer
Integrated Manufacturing).
A manufatura discreta de peças pode ser classificada segundo a atividade

de produção (quantidade de produto fabricado) e em função do layout da fábrica.
Considerando a atividade de produção, existem três tipos principais de

sistemas de produção: pequena produção (job shop), produção em lotes (batch),
linha de produção (mass). (FRIEDRICH, 2010)
O tipo job shop é caracterizado pelo baixo volume de produção e pela

grande variação de peças fabricadas, por exemplo, usualmente o tamanho do
lote de manufatura é pequeno (uma peça). A produção em linha, mass production,
é caracterizada pelas altas taxas de produção, com equipamentos que são
completamente dedicados à produção de um produto em particular; a fábrica
normalmente é projetada com o propósito exclusivo de fabricar um produto
específico. A produção em lotes, batch, é caracterizada pela fabricação de lotes de
tamanho médio de forma contínua ou intercalada com o propósito de satisfazer
a demanda do usuário por um determinado produto. Nos EUA, estima-se que
75% da produção na indústria de peças discretas deriva da produção em lotes
de aproximadamente 50 peças (FRIEDRICH, 2010). Desta forma, a produção em
lotes representa uma parte significativa na atividade de manufatura.
Por outro lado, a classificação em função do layout da fábrica refere-se ao

arranjo físico dos equipamentos de fabricação. Existem três tipos principais de
layout de fábrica associados aos sistemas de produção de peças discretas: posição
fixa (fixed-position layout), orientado a processo (process layout) e orientado ao fluxo
do produto (product-flow layout). No primeiro tipo, o termo posição fixa se refere
ao produto. Em função do tamanho e do peso do produto, o mesmo permanece
em um local e os equipamentos usados na sua fabricação são trazidos até ele.
Usualmente, este tipo de layout é associado a sistemas de produção do tipo job
shop. No layout orientado a processo, as máquinas de produção são arranjadas
em grupos de acordo com o tipo geral de processo de manufatura. Por exemplo,
os tornos estão em um departamento, as furadeiras em outro e equipamentos
de acabamento em outro. Este tipo de layout é comum em sistemas de produção
do tipo job shop e batch. Finalmente, quando a fábrica é especializada para a
produção de um, ou uma classe de produtos em grande escala, os equipamentos
são arranjados da forma mais eficiente para a produção do mesmo. Este tipo de
layout normalmente é associado a sistemas de produção do tipo mass production.
(FRIEDRICH, 2010)
138
TÓPICO 3 | MODELAGEM E CONTROLE DE SISTEMAS INDUSTRIAIS
A manufatura baseada em células (manufatura celular) representa

uma tentativa de combinar a eficiência do layout orientado a fluxo (product-flow
layout) com a flexibilidade do layout orientado a processo (process layout) em
sistemas de produção em batch. Na manufatura celular, o sistema de manufatura
é decomposto em um conjunto de centros de trabalho ou células. Cada centro
de trabalho é uma coleção de equipamentos e processos dedicados para o
atendimento dos requisitos de processamento de uma família de peças (peças
com requisitos de fabricação similares). Na busca de flexibilidade e automação, a
manufatura celular utiliza equipamentos tais como robôs, máquinas-ferramentas
numericamente controladas, sistemas automáticos de inspeção e sistemas de
transporte de material.
No chão de fábrica, algumas funções básicas devem ser realizadas para que
o seu objetivo principal seja atingido, ou seja, a transformação de matéria-prima em
produto final. Estas funções envolvem processamento, montagem, armazenamento
e manuseio de material, inspeção e teste, e controle. As primeiras quatro funções
dizem respeito às atividades físicas que se relacionam diretamente com o produto
sendo fabricado. A função de controle é necessária para coordenar e regular as
atividades físicas dos vários dispositivos que existem no chão de fábrica.
2.2 ARQUITETURAS DE CONTROLE DE SISTEMAS DE

MANUFATURAS
Uma arquitetura de controle deve ser capaz de descrever tanto a
estrutura do sistema como os relacionamentos entre as entradas e as saídas, de
forma completa e não ambígua. Ela deve descrever os componentes do sistema
e fornecer a funcionalidade ou serviços que cada componente oferece. A partir
de uma arquitetura bem definida, é possível o desenvolvimento de sistemas,
onde os componentes são completamente independentes. Isto faz com que a
mudança de um componente ou mesmo a sua substituição seja feita de forma
transparente, sem afetar o resto do sistema. Dois modelos de arquitetura têm
sido estudados para serem utilizados em controle de sistema de manufatura: o
controle heterárquico e o controle hierárquico. (FRIEDRICH, 2010)
Analisando as arquiteturas no que diz respeito à flexibilidade, tolerância

a falhas e independência de desenvolvimento, a heterárquica apresenta
características mais atraentes visto que os módulos são completamente
independentes e sem conhecimento global. Entretanto, esta falta de conhecimento
global tende a contradizer o objetivo de otimização do desempenho do sistema
como um todo. Por exemplo, é difícil forçar prioridades entre peças sem
conhecimento global, assim como retardos de processamento, que frequentemente
são necessários em um escalonamento ótimo, não são facilmente identificados
utilizando conhecimento local.
139
No contexto do controle de chão de fábrica, uma arquitetura de controle

deveria fornecer uma boa representação do sistema descrevendo de forma
completa e não ambígua a sua estrutura e os relacionamentos existentes entre as
entradas (inputs) e as saídas (outputs) do sistema. Esta representação é importante
para o projeto e construção de um Sistema de Controle de Chão-de-Fábrica
(SCCF). A partir da arquitetura, que descreve os componentes de controle em
termos de tarefas e interações, é possível estabelecer a funcionalidade do sistema
antes da sua implementação. (FRIEDRICH, 2010)
Uma arquitetura de controle, com capacidades de reconfiguração

e modificação dinâmicas, necessita de algumas condições para que o
desenvolvimento do SCCF seja viável, técnica e economicamente. Conforme
Friedrich (2010), as seguintes condições são apontadas em:
• facilidade de modificação/extensibilidade;
• facilidade de reconfiguração/adaptabilidade; e
• confiabilidade/tolerância a falhas.
Na busca do controle apropriado para sistemas de manufatura, várias

arquiteturas de controle têm sido propostas. Em geral, três abordagens principais
têm sido estudadas. (FRIEDRICH, 2010)
A figura a seguir mostra estas abordagens. Os nós retangulares representam

entidades de controle (controladores) e os nós circulares representam as entidades
físicas (máquinas).
FIGURA 79 – ARQUITETURAS DE CONTROLE DE CHÃO DE FÁBRICA
Supervisão
Global
Controlador Controlador Controlador

CtT CtP CtA
Buffers Mecanismo
AGV AGV Maq.CN Robô E/S AR/RS
FONTE: FRIEDRICH, 2010.
140
2.2.1 Estrutura de Controle Centralizada

Na arquitetura de controle centralizado, um controlador central é
responsável pela realização de todas as tarefas referentes ao planejamento e
processamento de informações da fábrica. As tarefas e atividades referentes
ao chão de fábrica são concentradas em um único equipamento com grande
capacidade de processamento e decisão, enquanto que pequenos equipamentos
sem capacidade de decisão são espalhados pelo ambiente de manufatura. Em
outras palavras, um único controlador de chão de fábrica é responsável pelo
escalonamento das peças nos equipamentos, verificação do estado de todos os
recursos do sistema, transferência de programas de controle, e monitoração do
sistema de manufatura. (FRIEDRICH, 2010)
Alguns trabalhos apontam que o fato de existirem diferentes protocolos

de comunicação para diferentes dispositivos faz com que a presença de um
meio central de controle seja importante, pelo menos enquanto não existirem
padrões no que diz respeito à comunicação. Entretanto, esta colocação deixa de
ser aceitável com a existência de propostas para padronização das comunicações
em ambientes fabris, como por exemplo: Manufacturing Automation Protocol
(MAP) e Manufacturing Message Specification (MMS). Outras razões apontadas
para a utilização de controle centralizado em centros de trabalho são: a vantagem
do armazenamento central, a disponibilidade de dados globais e o uso de
controladores de máquina sem necessidade de capacidade de decisão. Entretanto,
a utilização da estrutura centralizada resulta em sistemas com baixa tolerância a
falhas e com falta de características como facilidade de modificação e extensão
do software de controle. Considerando que alguns padrões de comunicação estão
sendo desenvolvidos e aceitos pelos fabricantes de dispositivos de manufatura, o
controle centralizado dentro dos centros de trabalho pode dar lugar a outras formas
de conectividade entre os dispositivos, embora o papel central do controlador
ainda permaneça. Correntemente, o controle central é um dos métodos mais
utilizados para o controle de células/centros de trabalho. (FRIEDRICH, 2010)
2.2.2 Estrutura de Controle Hierárquico

Sistemas com controle hierárquico são baseados e construídos utilizando
o conceito de níveis de controle, sendo arranjados em uma estrutura piramidal.
Este tipo de controle estabelece relacionamentos do tipo mestre-escravo. Cada
nível de controle é responsável pela decomposição do comando recebido, do
seu nível superior, em subcomandos mais detalhados e sua posterior passagem
para o nível inferior. Neste tipo de controle, é usada a filosofia de distribuição de
tomada de decisão, onde cada nível toma suas decisões de acordo com comandos
do nível superior e resultados do nível inferior.
Existem pelo menos três grandes projetos envolvendo a arquitetura

hierárquica de controle: o modelo hierárquico de controle Advanced Manufacturing
141
Research Facility (AMRF) proposto pelo National Institute for Standards and
Technology (NIST), nos EUA; o modelo Advanced Factory Management and
Control Systems (AFMCS) desenvolvido pelo Computer-Integrated Manufacturing-
International (CAM-I), envolvendo EUA, Europa e Ásia; o European Strategic
Program for Research and Development in Information Technology (ESPRIT), em seu
projeto 932 na área de controle de sistemas de manufatura, que envolve a área
industrial e acadêmica na Europa. (FRIEDRICH, 2010)
O NIST, através da sua proposta AMRF [McL86], tem como objetivo

principal suportar as necessidades de automação em indústrias de manufatura
de peças discretas com pequenos lotes (batch), como por exemplo, aquelas que
fornecem peças para a indústria aeronáutica, automobilística e de máquinas,
as quais são responsáveis por 75% da produção nos Estados Unidos.
(FRIEDRICH, 2010)
Algumas características importantes da hierarquia AMRF são:
• a decomposição da hierarquia de controle de manufatura em níveis bem

definidos;
• a decomposição uniforme das ordens de serviço através da hierarquia;
• o conceito de um módulo genérico de controle da produção gerenciando as
atividades de cada nível;
• a definição de elementos de trabalho para todos os sistemas de controle;
• a representação consistente do plano de processo em cada nível;
• serviços de comunicação e banco de dados independentes; e
• um modelo de transição de estados genérico para os principais sistemas de
controle.
A arquitetura AMRF é apresentada em uma hierarquia de cinco níveis:

corporação (facility), fábrica (shop), célula (cell), centro de trabalho (workstation),
e equipamento (equipment), como mostra a figura a seguir. O nível mais alto
da hierarquia, nível de corporação (facility level), é responsável pelas seguintes
tarefas: planejamento do processo, gerenciamento da produção, e gerenciamento
de informações. As funções envolvidas no planejamento de processo usualmente
incluem CAD (Computer-Aided Design) e CAPP (Computer-Aided Process Planning)
e tem como objetivo preparar a especificação das operações necessárias para
as ordens de serviço. As funções de gerenciamento de informações permitem
a realização das atividades necessárias nas áreas financeiras e administrativas,
por exemplo, previsão de custos, cobranças, estoques, pedidos. As funções de
gerenciamento de produção estão relacionadas a lançamentos de ordens de
serviço, identificação de necessidades de recursos de produção, geração dos
planos de produção. (FRIEDRICH, 2010)
142
FIGURA 80 – HIERARQUIA DE CONTROLE AMRF - NIST.
CORPORAÇÃO
FÁBRICA A FÁBRICA B
CÉLULA 1 CÉLULA n
ESTAÇÃO ESTAÇÃO
DE DE
TRABALHO TRABALHO
Equipamento Equipamento Equipamento Equipamento
FONTE: FRIEDRICH, 2010.
O nível de fábrica (shop level) é responsável pelo gerenciamento e

coordenação das atividades de produção, escalonamento de Jobs, manutenção
de equipamentos e serviços de suporte. Neste nível, o gerenciamento do fluxo
de trabalho e grupamento de Jobs em lotes de peças, é feito usando o conceito
de tecnologia de grupo, ou seja, as peças são agrupadas segundo um conjunto
de características comuns. Além disso, atividades como alocação de ferramentas
e materiais também fazem parte deste nível. Estas atividades realizadas são
reavaliadas com base nas informações recebidas do nível inferior e das mudanças
que ocorrem no nível superior. (FRIEDRICH, 2010)
O nível de célula (cell level) é responsável pelo escalonamento dos

dispositivos de manuseio de material e ferramental dentro da célula. Este nível
é definido como uma coleção de máquinas que formam uma célula virtual. A
célula virtual é uma estrutura dinâmica de controle da produção que é definida
por um número fixo de equipamentos do chão de fábrica. (FRIEDRICH, 2010)
O nível de centro de trabalho (workstation level) coordena as atividades de

um conjunto de equipamentos físicos do chão de fábrica, tipicamente constituído
de um robô, uma máquina-ferramenta, e um buffer para armazenar material. O
controlador do centro de trabalho sequencia as operações para completar os Jobs
alocados pelo controle da célula. (FRIEDRICH, 2010)
O nível de equipamento (equipment level) é composto pelos controladores

individuais dos equipamentos, por exemplo, máquina-ferramenta, robôs ou
manipuladores de material, que são responsáveis pela leitura de dados e descarga
de programas específicos de cada dispositivo.
143
Os modelos de sistemas de banco de dados e redes de comunicação de

dados também são importantes no desenvolvimento da estrutura hierárquica de
controle. O desenvolvimento na área de sistemas de banco de dados tem como
principais objetivos: 1) definição e projeto das estruturas de dados necessárias para
armazenar informações de controle e planejamento da empresa, e 2) utilização
de sistemas de gerenciamento de banco de dados para manter as informações
necessárias para a operação da arquitetura AMRF. Existem duas bases de dados
hierárquicas e distribuídas: a base de dados de planejamento e a base de dados
de controle. A base de dados de planejamento contém os planos de processo,
informações sobre as peças, informações de escalonamento, e requisitos de
ferramentas e material. A base de dados de controle contém informação do estado
da fábrica, incluindo estado das ferramentas, máquinas, ordens de serviço. O
objetivo da rede de comunicação de dados é fornecer a integração física entre os
computadores e os processos controlados.
Segundo Friedrich (2010), a hierarquia proposta em CAM-I é similar

à AMRF e consiste de quatro níveis, nível de fábrica, nível de célula, nível de
centro de trabalho e nível de recurso. O nível de controle da fábrica (factory
control) considera aspectos tais como: determinação dos requisitos do produto
final e planejamento do processo. O nível de célula (job shop) é responsável pela
determinação de comandos para as operações de processamento. O nível de
centros de trabalho (work center) gera as tarefas necessárias para a execução das
operações de processamento requisitadas e as passa para o nível inferior. O nível
de recurso (unit/resource) subdivide as tarefas do nível superior em subtarefas e
as executa.
O projeto ESPRIT apresenta uma hierarquia de controle que é derivada

da hierarquia AMRF onde, em cada nível, as decisões são responsabilidade de
um controlador. Cada controlador é composto por subcontroladores ou unidades
de tomada de decisão que têm a mesma estrutura interna e incluem um sistema
especialista para o planejamento, interpretação e diagnóstico do nível controlado.
O sistema especialista de cada nível resolve tarefas específicas de controle. Por
exemplo, o controlador de centro de trabalho gera um plano diário e modifica
este plano de acordo com o estado corrente da fábrica. (FRIEDRICH, 2010)
A arquitetura hierárquica oferece vários benefícios em relação aos outros

tipos de arquitetura. A estrutura rígida do relacionamento mestre-escravo
apresentada pela arquitetura hierárquica resulta em tempos de resposta mais
rápidos, tanto na célula quanto nos outros níveis. O mapeamento da hierarquia de
controle lógico para a arquitetura física é facilmente conseguido na arquitetura de
controle hierárquico. Entretanto, algumas desvantagens também são apontadas.
Uma delas se refere à rigidez que a estrutura hierárquica tende a impor desde
a fase de projeto, fazendo com que qualquer mudança posterior seja de difícil
implementação. Outra desvantagem está no fato de que a falha de um nível leva
à paralisação dos controladores dos níveis inferiores. (FRIEDRICH, 2010)
144
2.2.3 Estrutura do Controle Heterárquico

Este tipo de controle pressupõe a não existência de relacionamentos do
tipo mestre-escravo, ou seja, o sistema é composto por entidades inteligentes
que cooperam para realizar seus objetivos. Esta arquitetura é defendida a partir
de uma implementação deste tipo de controle em um sistema de manufatura.
O autor aponta que um sistema com estas características faz com que as
informações sejam localizadas, desta forma, isolando um módulo do outro. Os
módulos comunicam-se através de mensagens e o desenvolvimento do sistema
é menos complexo devido à independência que os módulos possuem. Na
arquitetura heterárquica de controle, todos os subsistemas participantes têm:
1) direitos iguais no acesso a recursos, 2) acesso a todos os componentes, 3)
modo de operação independente, e 4) funcionamento de acordo com as regras
de protocolo do sistema. (FRIEDRICH, 2010)
Uma característica importante deste tipo de arquitetura é a capacidade

de tolerância a falhas, visto que o sistema é composto por entidades autônomas.
A falha de um componente não afeta de maneira significativa o desempenho do
sistema. Outra característica desta arquitetura é a eliminação ou minimização
de informações globais com o objetivo de melhorar características, como:
modularidade, facilidade de modificação e extensibilidade. Isto implica a
existência de uma quantidade significativa de informações detalhadas em cada
controlador de dispositivo (equipamento). Como resultado, o sistema operacional
utilizado no controlador de uma arquitetura heterárquica é mais complexo que o
usado no caso do controle hierárquico.
A organização das atividades entre controladores na arquitetura

heterárquica é realizada a partir de um procedimento de negociação. Neste
procedimento, cada controlador se comunica e negocia por troca de mensagens em
tempo real, com os outros controladores e um sistema arbitrador com o objetivo
de escalonar e rotear as peças. Entretanto, as atuais limitações e deficiências
tecnológicas tendem a limitar a adoção do controle heterárquico. Por exemplo,
diferenças e incompatibilidades em termos de formatação interna, sistemas
operacionais, protocolos de comunicação, e sistemas de banco de dados, fazem
com que o controle cooperativo se torne de difícil implementação e operação.
Por outro lado, a falta de ambientes de software suportando o conceito de
processamento distribuído também se configura em desvantagem na utilização
deste tipo de controle. (FRIEDRICH, 2010)
145
2.2.4 Padrões de Comunicação

Na definição de padrões de comunicação, dois caminhos são conhecidos: o
desenvolvimento de padrões por parte dos grandes fabricantes de computadores
(cada um com o seu próprio padrão) e o desenvolvimento de padrões por parte
de organismos internacionais de padronização com a ajuda dos fabricantes e
dos usuários. Desta forma, a partir da escolha de um padrão de comunicação, o
usuário é forçado a adquirir computadores e dispositivos de automação apenas
daqueles fabricantes que oferecem o tipo de padrão escolhido.
No nível de chão de fábrica, alguns dos padrões de comunicação que

mais se popularizaram incluem Ethernet, Token Bus/Ring, RS-232, RS-422, RS-485,
Allen-Bradley's Data HighWay e Siemens SINEC. Mesmo que estes padrões de
comunicação sejam tecnicamente viáveis sob o ponto de vista do chão de fábrica,
eles falham na capacidade de comunicar-se uns com os outros, formando assim
uma barreira nos esforços de integração, visto que nenhum fornecedor tem todas
as soluções e dispositivos de diferentes fornecedores não se comunicam, a não
ser com a adoção de soluções específicas que normalmente representam um custo
alto. (FRIEDRICH, 2010)
A solução para o problema dos padrões de comunicação começou a ser

desenhada a partir da especificação do padrão OSI (Open Systems Interconnect)
estabelecido pela ISO (International Standards Organization). Na mesma época,
a General Motors começou a trabalhar em uma implementação de um padrão
baseado em OSI, denominado MAP (Manufacturing Automation Protocol), cujo
objetivo era reduzir o problema dos padrões de comunicação no ambiente
industrial para alguma coisa do tipo conectar um aparelho doméstico na tomada.
Em outras palavras, a necessidade era de poder conectar qualquer computador,
máquina CN (Comando Numérico), controlador de robô, ou outro dispositivo
em uma rede e os mesmos se comunicarem com sucesso. (FRIEDRICH, 2010)
a) Padrão MAP
A definição do padrão MAP foi baseada nos seguintes critérios:
• adoção do modelo de referência ISO-OSI selecionando para cada nível os

protocolos definidos por organismos internacionais de padronização que
atendam os requisitos da automação industrial;
• promoção de novos protocolos, submetendo-os a organismos internacionais

de padronização, em áreas onde não existem padrões satisfatórios.
O padrão MAP na sua proposta FullMAP I inclui todos os sete níveis

definidos pelo modelo de referência OSI e utiliza o padrão de rede Token Bus. Este
tipo fornece uma grande flexibilidade para as estações comunicantes. Entretanto,
não é recomendado para aplicações de tempo real devido à falta de capacidade
de fornecer velocidade de comunicação suficiente, em função do número e da
146
complexidade dos protocolos usados. Com isto, este tipo de implementação é

mais utilizado nos níveis mais altos da hierarquia de controle dos sistemas de
manufatura. Na sua proposta MiniMAP não estão incluídos os níveis 3 a 6 do
modelo de referência OSI, permitindo assim a garantia de melhores tempos
de resposta. Neste caso, os únicos níveis OSI implementados incluem o nível 1
(Físico), nível 2 (Ligação) e o nível 7 (Aplicação). (FRIEDRICH, 2010)
b) MMS
O MMS é um serviço do nível de aplicação que padroniza as mensagens

de comunicação de e para dispositivos programáveis em um ambiente CIM. Ele
é designado como padrão ISO-9506 pela ISO e como RS-511 pela EIA (Electronics
Industries Association). É o primeiro protocolo do nível de aplicação para o chão
de fábrica. (FRIEDRICH, 2010)
A proposta do MMS é permitir a interconexão de sistemas, sem que

para isto seja necessário o completo conhecimento do dispositivo remoto. MMS
suporta comunicações entre dispositivos programáveis tais como controladores
de robôs, CNs, CNCs, CLPs e outros dispositivos inteligentes como controladores
de célula. O MMS é basedo no conceito de Cliente-Servidor e no chamado
Dispositivo Virtual de Manufatura (VMD-Virtual Manufacturing Device).
No conceito Cliente-Servidor, o cliente requisita serviços e o servidor os

fornece. Por exemplo, um controlador de centro de trabalho como cliente poderia
requisitar para um robô um serviço do tipo mover peça de A para B, o controlador
do robô, por sua vez, como servidor trataria de executar o serviço requisitado.
O dispositivo virtual de manufatura, definido no servidor, é uma representação
abstrata da estrutura externa e do comportamento de um dispositivo de
manufatura. Ele faz com que os recursos e funcionalidades associadas ao
dispositivo de manufatura estejam disponíveis para o controle e monitoração por
parte de uma aplicação cliente. (FRIEDRICH, 2010)
Os serviços em MMS representam os serviços genéricos que podem ser

aplicados a uma grande variedade de dispositivos. Seu desenvolvimento inclui
todos os tipos de indústrias e por isto ele se configura num documento complexo.
Entretanto, tipicamente uma aplicação usa apenas um pequeno subconjunto dos
serviços fornecidos pelo MMS.
Apesar de todos os esforços em busca de uma padronização no que

diz respeito à comunicação em ambientes fabris, a maioria dos dispositivos
programáveis de manufatura instalados ainda implementam um dos padrões
incompatíveis. Algumas razões são apontadas como determinantes da situação
atual. Primeiro, a implementação de algumas características básicas da
especificação OSI tem sido muito lenta e até esquecida. Isto gera certa hesitação
por parte do pessoal envolvido neste processo em termos de investir recursos
financeiros em uma especificação incompleta. Segundo a tecnologia, isto tem
um custo elevado. Apenas as grandes organizações têm condições de adquiri-
147
la. Outra consideração que deve ser feita diz respeito à falta de interesse que as
empresas que trabalham nesta área (vendendo soluções prontas ou proprietárias)
têm em abrir os seus sistemas temendo a perda de mercado.
2.3 DESENVOLVIMENTO DE SOFTWARE DE CONTROLE

A evolução do software para sistemas de manufatura tem estado fortemente
relacionada com os avanços tecnológicos nas áreas de manufatura e de ciências
da computação. A integração dos dispositivos de manufatura tem sido realizada
através da automação destes dispositivos, a partir da utilização de unidades de
controle numérico e do desenvolvimento de interfaces de software que facilitem
esta integração. A tarefa de integração dos vários dispositivos de um sistema
de manufatura apresenta requisitos como: suporte de hardware (conecção física
dos componentes) e suporte de software (conecção lógica dos componentes)
adequados. Além disto, é necessário um software adicional para coordenar as
operações dos diversos dispositivos e para implementar as estratégias de controle
destes sistemas integrados. Este software, usualmente, recebe o nome de software
de controle. (FRIEDRICH, 2010)
Na maioria dos casos, o software de controle é desenvolvido utilizando

linguagens gráficas, como diagramas lógicos de relés (relay ladder logic). Estes
diagramas especificam os procedimentos de entrada e saída de um Controlador
Lógico Programável (CLP), que dirige as operações dos dispositivos de
manufatura. Todas as combinações das entradas de um CLP, que são significativas
ao processo controlado, devem ser capturadas pelo diagrama. Estes diagramas
são considerados de baixo nível de abstração e difícil interpretação. Em alguns
casos, outras linguagens gráficas, com nível de abstração mais alto são utilizadas.
É o caso dos diagramas de funções sequenciais (Sequential Function Chart), ou
Grafcet, onde o fluxo de controle é descrito através da utilização de fluxogramas
e as ações e decisões são descritas utilizando diagramas lógicos ou linguagem C.
(FRIEDRICH, 2010)
O desenvolvimento de software de controle para sistemas de manufatura

é considerado como uma tarefa difícil, principalmente devido à complexidade
que estes sistemas apresentam tanto em nível conceitual como em nível de
implementação. Além disso, o desenvolvimento do software de controle representa
um custo alto no que diz respeito ao desenvolvimento de sistemas de controle de
chão de fábrica.
A utilização de esquemas de representação convenientes e ambientes

de desenvolvimento que possibilitem a criação de sistemas de controle flexíveis
(genéricos) e de fácil utilização são importantes na busca da diminuição dos custos
de desenvolvimento e da complexidade de implementação desses sistemas.
(FRIEDRICH, 2010) define metodologia de desenvolvimento de software como
"Uma especificação formal de um sistema para construir sistemas. Ela define as
148
partes componentes de um sistema para a construção de sistemas de informação

computadorizados, ou seja, as fases ou atividades que existem em um projeto de
desenvolvimento de software típico". No que diz respeito ao desenvolvimento de
software de controle para sistemas de chão de fábrica, esquemas de representação
são usados com o objetivo de modelar tanto o sistema físico quanto a interação
entre sistemas de aplicação. Neste caso, dois aspectos são considerados
importantes: a estrutura do sistema de controle e a formalização ou descrição dos
aspectos referentes ao comportamento do mesmo.
Com o objetivo de representar os componentes de um sistema de software,

duas abordagens (ou paradigmas) têm se destacado: Análise Estruturada e
Orientação a Objetos. Uma das abordagens mais conhecidas é a decomposição
funcional ou análise e projeto estruturado. Nesta abordagem, o sistema é
hierarquicamente decomposto em subsistemas com base nas funções que o mesmo
realiza. As entidades do mundo real são representadas em domínios separados:
dados e procedimentos. Diagramas ER (Entidade-Relacionamento) e DFD
(Diagramas de Fluxo de Dados) são usados para identificar os relacionamentos
entre as entidades e representar as funções e dados significativos ao sistema.
Na abordagem Orientada a Objetos (OO), as entidades são caracterizadas

por objetos que são a representação lógica das entidades do mundo real.
Enquanto na abordagem funcional cada módulo representa uma transformação,
na orientação a objetos cada módulo é responsável pelo gerenciamento de
um objeto (físico, conceitual) do sistema real, ou seja, pode representar várias
tranformações.
Uma vez que o sistema foi decomposto (módulos, objetos), as atividades

que devem ser realizadas pelos subsistemas e as interfaces entre os subsistemas
devem ser definidas, ou seja, os aspectos referentes ao comportamento do sistema
e/ou dos subsistemas são especificados. Por exemplo, tarefas concorrentes
precisam se comunicar para trocar informações e controle. Na descrição do
comportamento dos componentes do sistema, é comum o uso de linguagens
gráficas com alguma base formal. Alguns exemplos de formalismos utilizados
na descrição do comportamento de sistemas de controle de manufatura são:
máquinas de estado, redes de Petri, e linguagens formais. (FRIEDRICH, 2010)
2.3.1 O desenvolvimento orientado a objetos

A computação orientada a objetos representa um meio poderoso para
controle de acesso a dados compartilhados, abstração de dados, modularidade e
representação de conhecimento estrutural. A orientação a objetos é considerada um
método de projeto e desenvolvimento de software em que o sistema é organizado
como uma coleção de objetos discretos, diferente da forma tradicional de projeto
de software, onde os dados e os procedimentos são considerados entidades
independentes e fracamente conectadas, o modo é orientado a objeto é definido
149
como um pacote contendo dados e procedimentos, ou seja, uma abstração de

dados privados e operações que estão naturalmente associados. Através da
utilização desta facilidade de abstração, é possível a representação de entidades
do mundo real, como por exemplo, máquina e peças, com uma correspondência
um para um.
O termo objeto apareceu de forma independente em vários campos da

Ciência da Computação, no começo dos anos 70, para referir notações que eram
diferentes na sua aparência. Todas estas notações foram criadas para gerenciar
a complexidade dos sistemas de software, de forma que objetos representem
componentes de um sistema decomposto modularmente, ou unidades
modulares de representação do conhecimento. Computação ou processamento
de informação em uma abordagem orientada a objetos é representada como uma
sequência de mensagens passando entre os objetos. Uma vez que um objeto é
uma entidade autocontida provida de um protocolo de comunicação unificado.
A decomposição de um sistema em uma coleção de objetos é muito flexível e a
estrutura do sistema resultante tende a ser uma visão natural do problema.
Independente de linguagem, os objetos encapsulam um conjunto de

dados privados que somente podem ser acessados ou modificados com a ativação
de seus métodos. Os métodos são a descrição de um comportamento associado a
um ou mais objetos, definindo um conjunto de operações a serem efetuadas sobre
os seus dados, no momento que ele receber (de outro objeto) uma mensagem
explícita solicitando sua execução. A mensagem é o mecanismo de comunicação
entre objetos, através do qual se desencadeia a execução de um método específico.
A mensagem indica o objeto destinatário, seletor do método e, opcionalmente, um
conjunto de argumentos. O objeto receptor determina o método a ser executado
que, por sua vez, devolve informações ao objeto solicitante, podendo também
enviar mensagens a outros objetos. (FRIEDRICH, 2010)
a) Conceitos Básicos do Modelo de Objetos
Características como abstração de dados, herança, encapsulamento e

polimorfismo são consideradas importantes no que diz respeito à capacidade de
uma linguagem suportar completamente o estilo de programação orientada a
objetos e o desenvolvimento de software orientado a objetos.
A abstração é definida como: "Uma especificação ou descrição simplificada

de um sistema que enfatiza algumas propriedades ou detalhes do sistema
enquanto suprime outras". (FRIEDRICH, 2010)
Como processo, a abstração é entendida como a extração de detalhes

essenciais sobre um determinado item ou grupo de itens, enquanto outros
são ignorados. Como entidade, a abstração é entendida como um modelo,
uma visão, ou alguma outra representação de um item real. Como processo, a
abstração envolve algumas operações importantes: classificação, generalização e
agregação. Por exemplo, na classificação (o mecanismo de abstração mais básico)
150
os objetos similares são identificados como instâncias de uma classe que descreve
propriedades comuns a todas as instâncias. A Figura a seguir mostra a classe
máquinas-ferramentas que é composta por três subclasses: torno, furadeira e
fresadora. Neste caso, os detalhes essenciais dizem respeito ao tipo da máquina,
operações etc., enquanto que outros são ignorados. A operação de classificação
tem uma operação inversa, que é denominada instanciação.
FIGURA 81 – TORNO 3 EM 1
FONTE: Mercado Livre. Disponível em: <http://produto.mercadolivre.com.

br/MLB-169383043-torno-03-em-01torno-fresadora-furadeira-250mm-
entre-pontas-_JM>. Acesso em: 9 fev. 2011.
Denomina-se classe de objetos um conjunto de objetos similares sendo

que alguns deles são especializações de outros objetos. Uma forma particular de
hierarquia e relacionamento entre classes, herança, permite que a definição de
uma classe seja baseada em uma (simples) ou mais (múltipla) classes já existentes.
Na herança simples, uma subclasse pode herdar instâncias de variáveis

e métodos a partir de uma classe pai (superclasse), possivelmente adicionando
algum método e instâncias de variáveis. Quando dizemos que torno é uma
máquina CN, estamos dizendo, o objeto torno é uma instância da subclasse
máquina CN. O objeto torno herda todas as variáveis de instância e métodos da
subclasse máquina CN. O objeto torno pode adicionar seus próprios métodos
e variáveis que são apropriados para a especialização do objeto. O objeto torno
pode também redefinir métodos já existentes.
A herança múltipla representa uma extensão natural para a herança

simples, isto é, permite o compartilhamento ou combinação de descrições de
várias classes. Neste caso, poder-se-ia ver o objeto torno herdando a partir de
múltiplas classes, inclusive a subclasse máquina CN.
151
Um objeto consiste de uma representação encapsulada (estado) e um

conjunto de mensagens (operações) que podem ser aplicadas no objeto. Como
processo, encapsulamento é entendido como a colocação de um ou mais itens
em um pacote (físico ou lógico). A ideia é de, ao invés de organizar programas
em procedimentos que compartilham dados globais, os dados são encapsulados
(empacotados) com procedimentos que acessam estes dados. A meta é separar o
usuário do objeto do seu implementador. O usuário não se preocupa em como
o objeto é implementado. O usuário só pode utilizar um objeto através das
mensagens que o implementador fornece (interface do objeto). O benefício mais
visível do encapsulamento é que é possível mudar a implementação de um objeto
sem afetar as aplicações que usam o mesmo. (FRIEDRICH, 2010)
O conceito de tipo, derivado da teoria de tipos abstratos de dados, representa

a caracterização precisa das propriedades estruturais e comportamentais, que
entidades de uma coleção compartilham. As linguagens podem ter tipagem forte
(strong typing), no que diz respeito à consistência dos tipos de dados e ligação
estática (static binding), com relação ao momento em que os nomes são associados
aos tipos de dados. Relacionado com a interação entre herança e dynamic binding,
está o conceito de polimorfismo, que por sua vez, é uma representação dentro da
teoria de tipos de dados, em que um único nome (tal como uma variável) pode
denotar objetos de diferentes classes relacionadas pela mesma superclasse. O
polimorfismo permite que uma mesma mensagem explicite respostas diferentes,
em função da classe que a receber. A vinculação de mensagem à ação (binding)
pode ser parcial ou totalmente dinâmica. Isto quer dizer que a decisão de
qual procedimento será invocado por uma determinada mensagem é tomada
enquanto o programa está em execução. Por exemplo, quando uma mensagem
fim de operação de produção é enviada para um objeto representando um centro
de trabalho, este objeto incrementa seu contador de máquinas disponíveis e
decrementa seu contador de máquinas ocupadas. A mesma mensagem pode ser
enviada para um objeto do tipo lote (conjunto de peças) que irá mudar seu estado
atual ocupado para esperando. O uso do polimorfismo enfatiza o fato de que
o mesmo evento é experimentado por vários objetos de diferentes classes que
reagem de forma apropriada a suas naturezas individuais. (FRIEDRICH, 2010)
b) A Orientação a Objetos em Sistemas de Manufatura
Num programa orientado a objetos, é composto por dados privados e um

conjunto de procedimentos que podem acessar estes dados. Alguns procedimentos
têm acesso público, permitindo que outros objetos possam requisitar serviços
através do envio de mensagens. Similarmente, um sistema de manufatura é visto
como uma coleção de entidades que se comunicam entre si para requisitar serviços
com o objetivo de executar uma tarefa do sistema. Esta correspondência natural
entre o modelo de objetos e sistemas de manufatura faz com que a orientação a
objetos se adapte bem à modelagem de sistemas de manufatura.
Um problema que surge quando se quer representar o mundo real

em um computador, são as transformações que as informações do mundo
152
real devem sofrer até serem compreendidas como uma representação

computacional (abordagem funcional). A ideia de que pessoas possam construir
uma representação computacional do mundo real, sem se preocupar com
estas transformações, permite que as entidades que compõem os sistemas de
manufatura (peças, máquinas etc.), sejam representadas diretamente como elas
são vistas pelas pessoas ligadas ao sistema de manufatura, ou às situações de
trabalho.
Estudos sobre problemas de implementação de sistemas de manufatura

recomendam uma abordagem incremental para sua implementação. Duas
características do paradigma orientado a objetos, modularidade dos objetos e
conceito de herança, tornam esta abordagem incremental possível. Os sistemas
de manufatura são caracterizados pela complexidade e necessidade de detalhes.
Experiências em engenharia de software sugerem que uma maneira apropriada
para tratar com muitos detalhes é através de sucessivas fases de refinamentos.
Abordagens orientadas a objetos permitem este estilo de desenvolvimento
de forma natural. As classes na orientação a objetos podem ser usadas para
generalizar ou para especializar. A utilização de uma abordagem orientada a
objetos na representação de entidades que compõem os sistemas de manufatura
pode representar uma redução no custo do desenvolvimento de software para
gerenciamento e controle de sistemas de manufatura em função de características
como modularidade e reusabilidade.
Herança, abstração de dados e reusabilidade são características da

orientação a objetos que aparecem como vantajosas na representação do
conhecimento estrutural dos componentes de sistemas de manufatura. Além
destas características, outras considerações relativas ao modelo de objetos,
devem ser apontadas no que diz respeito a software de controle para sistemas de
manufatura. (FRIEDRICH, 2010)
2.3.2 Modelos Formais no Desenvolvimento de Software

de Controle
Um modelo formal de um sistema é uma descrição precisa, sem
ambiguidades do sistema apresentado, em uma linguagem independente de
implementação e com sintaxe e semântica bem definidas. Um modelo formal é
uma visão abstrata de um sistema especificando a sua funcionalidade e o seu
comportamento de forma independente e sem restrições de implementação.
Através de modelos formais é possível a validação das especificações de um
sistema e a verificação da sua corretude. Alguns benefícios da utilização da
especificação formal são (FRIEDRICH, 2010):
• crescimento do entendimento em relação ao comportamento do sistema;

• redução dos erros na fase de desenvolvimento já que a correção do sistema
pode ser verificada antes da implementação;
153
• possibilidade de construção de ferramentas computacionais para o

desenvolvimento, simulação, verificação, implementação e teste das
especificações.
A seguir são apresentadas duas técnicas de modelagem que têm sido

muito utilizadas em sistemas de controle de manufatura, o formalismo das redes
de Petri e o formalismo dos autômatos (linguagens formais).
a) Redes de Petri
As redes de Petri são uma ferramenta de modelagem, gráfica e matemática,

aplicável a muitos sistemas. Como ferramenta gráfica, as redes de Petri podem
ser usadas como auxílio na comunicação visual, similar a diagramas de bloco e
fluxogramas. Além disto, fichas são usadas para simular as atividades dinâmicas
e concorrentes dos sistemas. Como ferramenta matemática, é possível determinar
equações de estado, equações algébricas e outros modelos matemáticos dirigindo
o comportamento dos sistemas. (FRIEDRICH, 2010)
O conceito de rede de Petri teve sua origem na tese apresentada por

Carl Adam Petri em 1962. Seu desenvolvimento tem sido estudado desde 1970,
principalmente como modelo para representação de sistemas. O interesse
na aplicação de redes de Petri é crescente e abrange diversas áreas, em que se
sobressaem aquelas relacionadas com sistemas computacionais, tais como:
sistemas de manufatura, protocolos de comunicação, bancos de dados,
desenvolvimento de software, sistemas distribuídos de computadores, sistemas
administrativos.
Uma rede de Petri (RdP) é um tipo particular de grafo orientado junto com
um estado inicial chamado marcação inicial. O grafo de uma RdP é constituído de
dois tipos de nós: lugares e transições, aonde os arcos vão de um lugar para uma
transição ou de uma transição para um lugar. Na representação gráfica, lugares
são círculos e transições, barras ou retângulos. Os arcos são rotulados com seus
pesos (inteiros positivos), onde um arco com peso k pode ser interpretado como
um conjunto de k arcos paralelos. (FRIEDRICH, 2010)
Uma marcação (estado) atribui para cada lugar um inteiro não negativo.
Se uma marcação atribui a um lugar p um k não negativo, se afirma que p está
marcado com k fichas. Graficamente, colocam-se k pontos (fichas) no lugar p. Uma
marcação é denotada por M, um vetor com m elementos, onde m é o número total
de lugares. O péssimo componente de M, M(p), é o número de fichas no lugar p.
Na modelagem, usando o conceito de condições e eventos, lugares

representam condições (estado de um recurso, execução de uma operação),
e transições representam eventos (início ou término de uma operação). Uma
transição (evento) tem certo número de lugares de entrada e de saída que
representam as pré-condições e as pós-condições de um evento, respectivamente.
154
A presença de uma ficha em um lugar é interpretada como a existência da condição

associada com o lugar. Numa outra interpretação, k fichas são colocadas em um
lugar para indicar que k itens de dados ou recursos estão disponíveis.
b) Autômatos Finitos
Os fundamentos matemáticos que sustentam os modelos baseados em

autômatos se encontram na teoria dos autômatos em conjunto com a teoria de
linguagens formais. Particularmente, as linguagens formais dizem respeito
à definição de linguagens e máquinas capazes de reconhecer se um conjunto
particular de caracteres pertencem a certa linguagem. Algumas classes de
linguagens são: gramática regular (autômato de estados finitos), gramática livre
de contexto (autômato pushdown), gramática sem restrições (máquina de Turing).
(FRIEDRICH, 2010)
Uma característica importante dos autômatos finitos determinísticos

(DFA) é que existem métodos para automaticamente construir programas
reconhecedores (analisadores léxicos) com base no autômato. Um analisador
léxico reconhece o mesmo conjunto de strings que o autômato e permite a
execução de módulos de software conforme o reconhecimento dos símbolos do
string. Os analisadores léxicos são usados em compiladores para decompor o
arquivo de entrada (código fonte) em um conjunto de tokens que são entrada
para outro componente do compilador (o analisador sintático ou parser). O
procedimento que verifica o tamanho dos identificadores de variáveis de um
programa e os trunca no tamanho especificado pela linguagem, é um exemplo de
módulo de software. A partir da modificação da estrutura dos autômatos finitos
determinísticos com o objetivo de descrever protocolos de processamento para
um controlador, estas técnicas de geração automática podem ser adaptadas para
serem usadas na geração de controladores para o chão de fábrica.
2.4 NECESSIDADES CORRENTES

A discussão de vários aspectos envolvidos no desenvolvimento de
sistemas de controle de chão de fábrica e a revisão de alguns conceitos e
metodologias utilizadas com este propósito nos permite projetar algumas
necessidades correntes nesta linha de pesquisa. Acredita-se que uma das
necessidades seja o desenvolvimento do software de controle genérico e flexível
de forma a possibilitar a sua utilização em várias situações de controle e permitir
a sua rápida configuração. No entanto, o que se observa hoje é que as soluções
para o software de controle de chão de fábrica são raramente transportáveis
e características como flexibilidade e reusabilidade estão contrapostas com
simplicidade e facilidade de uso. As soluções de software que são simples de usar
são muito rígidas e podem ser usadas por muito poucas aplicações, enquanto que
o software que é moderadamente flexível é complexo e difícil de ser usado. Dois
aspectos são importantes na busca do desenvolvimento do software de controle de
chão de fábrica genérico e flexível:
155
• uma arquitetura (modelo) de controle de chão de fábrica que possibilite a

definição dos tipos de componentes e seus relacionamentos;
• uma abordagem para o desenvolvimento que inclua uma estrutura de software,
suporte e ambiente de implementação.
Deficiências existentes nos níveis de controle de centro de trabalho e de

equipamento trazem problemas na proliferação do conceito de manufatura por
célula. O problema maior diz respeito à rigidez, ou seja, à falta de habilidade do
usuário em realizar mudanças ou incorporar novas características. Esta rigidez
dos controladores está associada a três considerações importantes: conectividade,
portabilidade do software e configurabilidade.
Presentemente, o software de controle de chão de fábrica precisa ser mais

configurável e portável, objetivando a redução do custo de desenvolvimento do
software e possibilitando atingir o nível de flexibilidade desejado no controle de
chão de fábrica. Portabilidade refere-se à habilidade do software de ser transportado
para diferentes plataformas sem modificações significativas. Configurabilidade
refere-se à habilidade do software de ser reconfigurado rápida e facilmente, para
acomodar diferentes dispositivos no chão de fábrica e diferentes sequências
de execução para diferentes peças. As características de configurabilidade e
portabilidade também são influenciadas pela forma com que os controladores
de chão de fábrica são desenvolvidos. Duas abordagens são consideradas: 1) a
construção de controladores específicos para uma aplicação em particular e, 2) o
desenvolvimento do controlador de uma forma genérica, sendo que ele pode ser
usado em várias aplicações.
No controle específico, tanto o hardware como o software são projetados

para atender uma aplicação de manufatura específica. Mesmo que o software
seja desenvolvido seguindo uma arquitetura geral, promovendo flexibilidade
em relação ao tipo de situações em que ele pode ser aplicado, o produto final é
gerado especificamente para uma aplicação em particular. Por um lado, visto que
o hardware e o software são projetados e instalados para uma situação específica, a
integração dos dispositivos é feita de forma satisfatória. Entretanto, a capacidade
de expansão e a flexibilidade são muito reduzidas, e a tarefa de manutenção fica
bastante prejudicada.
Na abordagem genérica, o software é geralmente desenvolvido de forma

que possa ser configurado para atender a maioria das aplicações, ou seja,
para tratar um conjunto de funções que represente os principais requisitos da
aplicação. O estabelecimento de uma interface de software para os equipamentos
de chão de fábrica com o objetivo de superar a falta de um protocolo padrão
é apontado como uma das soluções em busca do desenvolvimento genérico.
Entretanto, não existe uma descrição sistemática de como construir este nível de
interface de software, ou seja, não existe nenhuma especificação largamente aceita
para a interface das máquinas, mesmo considerando que o número de máquinas
distintas é relativamente pequeno.
156
Na especificação de interfaces bem definidas para os componentes de

um sistema de chão de fábrica, requisitos como a definição da estrutura dos
componentes e a utilização de abordagens para a descrição do comportamento dos
componentes são importantes. A estrutura define a composição dos componentes
individualmente e seus relacionamentos com os outros componentes. O
comportamento formaliza como os componentes realizam suas tarefas.
Diferentes modelos têm sido utilizados na representação da estrutura,

entre eles abordagens funcionais e abordagens orientadas a objetos. A vantagem
maior apresentada pelas abordagens orientadas a objetos diz respeito à
facilidade de reprodução que estas têm na representação de sistemas de
manufatura. Entretanto, a falta de ambientes que suportem características como
multiprocessamento, sincronização e comunicação tem restringido ou diminuído
o potencial de utilização dos modelos baseados em objetos na representação de
sistemas distribuídos.
Na representação do comportamento dos componentes, é importante

a utilização de abordagens com alguma base formal, possibilitando assim a
especificação de componentes genéricos com capacidade de geração automática
de código. Aspectos como definição das atividades, eventos e ações que o
componente realiza estabelecem o comportamento do componente. Desta
forma, o modelo de representação deve fornecer um meio para a especificação
do conjunto admissível de eventos ou trajetórias de eventos. As abordagens com
base em redes de Petri e máquinas de estado finito são as mais utilizadas. Com
estas abordagens, é possível a definição do comportamento dos componentes
através de estados e transições de estados (trajetória) e, devido à base formal
destas abordagens, é possível também a utilização de métodos para geração
automática de código.
A criação de ambientes de desenvolvimento do software de controle de chão

de fábrica representa um importante requisito para facilitar o desenvolvimento
de sistemas de controle de chão de fábrica genéricos e flexíveis. Estes ambientes
deveriam permitir ao usuário do sistema de controle a possibilidade de
reconfiguração do sistema de controle para diferentes dispositivos de chão de
fábrica, especificação da lógica de controle necessária no chão de fábrica para
diferentes tipos de peças e execução da lógica de controle especificada.
157
CONTROLE AVANÇADO
Estudo traz inovações para o gerenciamento da produção industrial
Reduzir custos, melhorar a qualidade e ser competitivo tornaram-se

palavras-chaves no mantra que rege a indústria mundial em busca de espaço
nos mercados. As empresas brasileiras, na última década, investiram pesado
em sistemas de informação para gerenciar os fluxos de caixa, compras, vendas e
estoques e também na automação das tarefas produtivas. A nova fronteira desse
processo é a automação dos sistemas de administração da produção, em que há
gargalos para os quais os softwares de planejamento e controle da cadeia produtiva
ainda não apontam soluções satisfatórias.
Para colaborar na resolução desses problemas, 30 pesquisadores paulistas

estudaram nos últimos três anos as ferramentas matemáticas e computacionais
que estão à disposição do setor produtivo para ajudar no desenvolvimento de
softwares para uso nas indústrias. Eles estudaram, por exemplo, novos enfoques
para sistemas de controle da produção com possíveis aplicações em indústrias
engarrafadoras de bebidas e de móveis.
O grupo é formado por sete docentes e alunos de mestrado e doutorado

ligados a quatro instituições: Laboratório Associado de Computação e Matemática
Aplicada do Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais (INPE), Instituto de Ciências
Matemáticas de São Carlos da Universidade de São Paulo (USP), Departamento
de Engenharia de Produção da Universidade Federal de São Carlos (UFSCar) e
Faculdade de Engenharia Elétrica e de Computação da Universidade Estadual de
Campinas (Unicamp), onde trabalha o coordenador do projeto, o professor Paulo
Morelato França.
“O objetivo foi promover o intercâmbio de diferentes experiências e

conhecimentos desenvolvidos em cada instituição”, diz França. Apesar de a
proposta não envolver a elaboração de sistemas para uso prático e comercial,
os pesquisadores foram buscar os objetos de seus estudos nos problemas reais
enfrentados por empresas de manufatura.
Números produtivos - O projeto de pesquisa - que gerou 17 dissertações

de mestrado, 6 teses de doutorado e a publicação de 32 artigos em periódicos e
86 em congressos - teve como base a constatação de que a maioria dos softwares
comerciais não é capaz de encontrar soluções para os problemas de planejamento
e controle da produção que levem em conta aspectos cruciais de custos e
capacidades. Segundo França, “o grupo trabalhou com algoritmos matemáticos
para alcançar a maior otimização possível dos processos produtivos”.
158
Os pesquisadores concentraram-se em quatro temas: planejamento e

programação da produção, problemas de cortes industriais e de empacotamento.
Na área de planejamento, uma das questões pesquisadas foi a do dimensionamento
de lotes de produção. Como uma engarrafadora, por exemplo, pode utilizar de
forma mais apropriada seu equipamento para diminuir custos, considerando que
há vários tipos de embalagens e líquidos a serem envasados? Outra necessidade
importante é obter o maior ganho de escala possível, atendendo adequadamente
à demanda, sem comprometer custos com estoques.
O sistema computacional mais utilizado para resolver esse tipo de

questão é o MRP, do inglês Material Requirements Planning ou Planejamento das
Necessidades de Material. “Esse sistema é bastante criticado por seus usuários,
principalmente por aqueles que comandam cadeias produtivas complexas. Em
geral, o sistema fornece uma solução única para o plano de produção, ignora
restrições de capacidade e tem dificuldades em considerar questões específicas
de cada aplicação”, conta França.
Uma das propostas mais originais da equipe para reduzir essas deficiências
foi a forma de abordar os problemas de cortes de materiais. Foi analisada a cadeia
de produção de uma indústria de móveis. Nesse ambiente, grandes chapas de
madeiras são cortadas para se obter itens menores, que serão então processados e
montados para compor um produto final. É comum na indústria a separação dos
processos de corte e de planejamento da produção.
A equipe procurou soluções que transformassem esses processos em um

trabalho conjunto. Com isso, pode-se planejar melhor o dimensionamento dos
lotes das peças e executar de forma criteriosa os cortes da chapa, reduzindo o
desperdício de material.
Custos antecipados - Na programação da produção, um dos problemas

refere-se ao desvio de tempo de término de tarefas de uma máquina em relação
à data de entrega. A maior parte dos estudos sobre o assunto considera como
medida de desempenho o tempo de atraso médio e as penalidades impostas por
esses atrasos. No entanto, com a adoção dos sistemas de produção do tipo just-
in-time, em que é valorizada a entrega no tempo certo, as tarefas que terminam
antes da data também passaram a ser um problema, porque adicionam aumento
de custos ao estoque.
É uma área de pesquisa recente, em que ainda não se produziram

métodos capazes de englobar questões como o tempo de preparação da máquina
para a realização da tarefa e os tempos ociosos dedicados à manutenção, carga
e descarga de matéria-prima. Para o empacotamento, foram estudadas soluções
de armazenagem e transporte da produção que reduzem os custos de logística.
A organização do empacotamento permite a melhor ocupação dos espaços em
contêineres, caminhões e gôndolas de supermercados.
159
Todas as tarefas desenvolvidas pelo grupo têm como objetivo gerar

tecnologia para o gerenciamento das diversas etapas da cadeia produtiva, de
forma a possibilitar à indústria produzir da forma mais rápida, barata e eficiente
possível. Obter avanços nessa área e saber aplicá-los é o que distingue hoje os
vencedores e os perdedores no mercado global.
FONTE: Extraído de: Pesquisa FAPESP, Edição 72. Disponível em: <http://www.revistapesquisa.
fapesp.br/extras/imprimir.php?id=1679&bid=1>. Acesso em: 9 mar. 2011.
160
RESUMO DO TÓPICO 3
Neste tópico, você estudou os aspetos mais conceptuais do projeto de
• Aprendemos que os principais componentes de uma manufatura podem ser: o

controlador e/ou sistema de controle da célula (SCC).
• Toda arquitetura de controle deve ser elaborada de forma completa e bem

definida. Existem dois modelos que são o controle heterárquico e o controle
hierárquico.
• Os padrões de comunicação podem ser desenvolvidos pelo próprio usuário ou

por organismos internacionais.
• Os softwares de controle são desenvolvidos utilizando linguagens formais ou

através das Redes de Petri.
161
AUTOATIVIDADE

seus conhecimentos adquiridos, resolvendo as questões a seguir:
1 Qual a característica de um sistema de manufatura?
2 Defina como deve ser estruturada uma arquitetura de controle.
3 Quais são as qualidades para a utilização das Redes de Petri na automação

industrial?
162
UNIDADE 3
PROJETO DE AUTOMAÇÃO
A partir desta unidade você será capaz de:
• estudar a representação gráfica dos processos industriais através dos dia-

gramas e fluxos de processo;
• explicar os documentos necessários no projeto de automação;
• apresentar o funcionamento interno de um Controlador Lógico Programá-

vel (CLP) quanto aos aspectos de software;
• introduzir os conceitos básicos da programação de CLP em linguagem la-

der, SFC e Function Block;
• examinar alguns métodos para projetar subsistemas de proteção, seguran-

ça, de sinalização e de manutenção;
• definir as principais fases do projeto de automação;estimar o esforço de

engenharia através da utilização de métodos empíricos como ser estimati-
va de Putnam, Cocomo, PSP entre outros.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No final de cada um deles, você
encontrará atividades que reforçarão o seu aprendizado.
TÓPICO 1 – IMPLEMENTAÇÃO DO PROJETO DE AUTOMAÇÃO
TÓPICO 2 – SEGURANÇA DA AUTOMAÇÃO
TÓPICO 3 – GESTÃO DE AUTOMAÇÃO
163
164
UNIDADE 3
TÓPICO 1
IMPLEMENTAÇÃO DO PROJETO DE AUTOMAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
A engenharia de controle tem como objetivo desenvolver controladores
que melhorem o desempenho de sistemas dinâmicos, tais como máquinas,
processos, produtos, serviços para trabalharem de maneira autorregulada e ou
autogerenciada.
A programação e controle da produção consistem em um conjunto de

funções inter-relacionadas que tem como objetivo comandar o processo produtivo
e coordená-lo com os demais setores administrativos da empresa. Numa fábrica,
o dinamismo com o qual os planos de produção se alteram tanto por motivos
internos quanto externos, exige um intercâmbio de informações desde o chão de
fábrica até as áreas de planejamento.
O sucesso na implantação de sistemas de automação envolve a capacidade

de integrar equipamentos e softwares no controle de processos. Para isto, é
necessário avaliar previamente os requisitos e limitações dos recursos e qual a
melhor maneira de aplicá-los, seja para o desenvolvimento de um grande sistema,
ou de uma aplicação mais simples.
Para alcançar este objetivo é necessário realizar o projeto de automação.

Primeiro identificando o sistema que se deseja automatizar ou controlar, modelar
matematicamente este sistema. Em segundo lugar, construir o controlador
deste sistema, definindo as ações de controle, os sensores e os atuadores. Este
controlador poderá ser mecânico, eletroeletrônico, software ou eletropneumático.
Neste passo, além de construir o controlador, é necessário definir os sensores e os
atuadores do sistema. Por fim, ajustar e calibrar o sistema, definir os parâmetros
de operação e manutenção.
É dada ênfase a alguns conhecimentos de engenharia elétrica, mecânica e

computação para aplicação em controle de processos industriais, manufatura,
controle de servomecanismo (robôs e manipuladores), automação de serviços
(predial, bancário, hospitalar), controle embarcado (metrô, aviões, foguetes) e outros.
Pelo fato do setor de manufatura das empresas operar com grande número
de variáveis, cálculos, análises e principalmente possibilidades, faz bastante
sentido que as áreas de Planejamento e Controle da Produção façam uso de um
sistema que lhes dê apoio na tomada de decisão.
165
UNIDADE 3 | PROJETO DE AUTOMAÇÃO
2 DESCRIÇÃO DAS PLANTAS INDUSTRIAIS
2.1 FLUXOGRAMA E DIAGRAMAS DE PROCESSO

Em uma implementação de sistemas de automação, o primeiro objetivo
do projetista deve ser a transmissão eficiente e segura do conteúdo técnico dos
processos indústrias a serem automatizados. Há várias formas de representação
gráfica de sistemas dinâmicos a eventos que são utilizados com frequência. Elas
assemelham-se aos esquemas dos circuitos eletrônicos, os quais, por meio de
símbolos padronizados, mostram as relações funcionais entre os seis diversos
componentes, e por meio desse método gráfico um engenheiro pode entender
e restaurar as condições operacionais de um sistema que acaba de lhe ser
apresentado. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
Para representar os processos industriais, temos:
• diagramas de Blocos;
• diagramas de Fluxos de Processo;
• diagrama de Tabulação e Instrumentação ou Fluxogramas de Engenharia,
P&ID (Piping and Instrumentation Diagrams).
Todos os três são meios de comunicação complementares, mas pode-

se dizer que o P&IDs é indispensável para a comunicação entre os diferentes
especialistas que colaboram nos processos e com os engenheiros de automação.
2.1.1 Diagrama de blocos

No diagrama de blocos as várias operações das sequências de
processamento são mostradas em blocos retangulares, interligados por flechas
que indicam a sequência de trabalho. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
Um sistema de controle pode ser constituído por vários componentes.

O diagrama de blocos é uma representação por meio de símbolos das
funções desempenhadas por cada componente e do fluxo dos sinais.
Num diagrama de blocos as variáveis do sistema estão ligadas entre
si por meio de blocos funcionais. O bloco é uma representação das
operações que são efetuadas sobre o sinal à sua entrada. (LAPA, 2007).
O diagrama de blocos é uma forma padronizada e eficaz para representar

os passos lógicos de um determinado processamento.
Com o diagrama podemos definir uma sequência de símbolos, com

significado bem definido, portanto, sua principal função é a de facilitar a
visualização dos passos de um processamento.
166
TÓPICO 1 | IMPLEMENTAÇÃO DO PROJETO DE AUTOMAÇÃO
A principal vantagem do diagrama de blocos é a simplificação da análise

dos sistemas.
Geralmente, os diagramas não mostram os tipos de equipamento

utilizados, evidencia somente a sequência das etapas do processo ou a estrutura
física do sistema.
Qualquer sistema linear pode ser representado por um diagrama de

blocos constituído por blocos, somadores e pontos de ramificação. Segundo Lapa
(2007), o diagrama em blocos contém vários itens na sua representação.
São estes:
• Seta - é usada para representar o sentido do fluxo de sinal.
• Bloco - é um símbolo de operação matemática sobre o sinal de entrada do bloco

que produz a saída. É representado normalmente por função de transferência.
• Ponto de soma - o círculo com uma cruz é o símbolo que indica uma operação
de soma. O sinal mais ou menos determina se o sinal deve ser adicionado ou
subtraído.
• Ponto de junção - é um ponto a partir do qual o sinal proveniente de um bloco

vai para outros blocos ou pontos de soma.
Exemplo:
FIGURA 82 – DIAGRAMA DE BLOCOS
FONTE: LAPA, 2007.
Para a resolução das equações em função de “s” utiliza-se a Transformada

inversa de Laplace que converte o domínio da frequência em domínio do tempo.
Assim é possível saber a resposta do sistema em função do tempo.
s = Domínio de Laplace
Detalhar-se-á a continuação da tabela de pares de Transformadas de

Laplace, na figura a seguir:
167
FIGURA 83 – TABELA DE PARES DE TRANSFORMADAS DE LAPLACE
f (t) F (s)
Unit impulse δ (t) 1
1
Unit step 1 (t)
s
1
t
s2
t n−1 1
(n = 1, 2, 3, ...)
( n − 1) ! sn
n!
tn (n = 1, 2, 3, ...)
sn+1
1
e − at
s+a
1
te − at
( s + a) 2
1 1
t n−1e − at (n = 1, 2, 3, ...)
( 1) !
n − ( s + a)n
n!
t n e − at (n = 1, 2, 3, ...)
( s + a)
n +1

sin ωt ω
2 2
s + ω
cos ωt s
s2 + ω2
sinh ωt ω
s2 − ω2
cosh ωt s
s2 − ω2
1
1
(1 − e − at ) s( s + a)
a
1 1
( e − at − e − bt ) ( s + a )( s + b)
b−a
1 s
(be − bt − ae − at )
b−a
( s + a )( s + b)
1  1  1
1+ (be − at − ae − bt ) 
ab  a − b 
s( s + a )( s + b)
FONTE: SPIEGEL, 1979, p.1.
2.1.1.1 Classificação dos diagramas de blocos

Segundo Santos (2009), existem os seguintes diagramas de blocos:
168
a) Blocos em Cascatas
Segundo Santos (2009), um sistema tem elementos em cascatas se dois ou

mais elementos estão num mesmo ramo direto, então a função de transferência
G(s) do sistema é:
θo ( s)
G( s ) =
θi ( s )
Onde:
θ o = sinal de saída (o = Out)
θi = sinal de entrada (i = In)
Portanto:
θ o1 = G1θi1
θ o2 = G2θi2
θi2 = θ o1
θ o2 = G2G1θi1
G = G2G1
b) Blocos com Ramo de Alimentação
Um sistema em malha fechada com realimentação é representado na

figura a seguir:
FIGURA 84 – BLOCOS COM RAMO DE ALIMENTAÇÃO
169
A função de transferência G(s) é dada por:
Realimentação Negativa
θo
G1 =
θi − H θ o
θ o G1θi − G1 H θ o
=
G1θi= (1 + G1 H )θ o
θo ( s) G1
G
= ( s) =
θi ( s ) 1 + G1 H
G1 ( s )
G( s ) =
1 + G1 ( s ) H ( s )
Realimentação Positiva
θo
G1 =
θi + H θ o
θ o G1θi + G1 H θ o
=
G1θi= (1 − G1 H )θ o
θo ( s) G1
G
= ( s) =
θi ( s ) 1 − G1 H
G1 ( s )
G( s ) =
1 − G1 ( s ) H ( s )
c) Blocos em Cascatas com Ramo de Alimentação
Considere um sistema em ramo fechado constituído de dois componentes

em cascata e uma realimentação.
170
FIGURA 85 – BLOCOS EM CASCATAS COM RAMO DE ALIMENTAÇÃO
O sistema pode ser simplificado para o seguinte:
FIGURA 86 – BLOCOS EM CASCATAS COM RAMO DE

ALIMENTAÇÃO - SIMPLIFICADO
Portanto:
G2 ( s )G1 ( s )
G( s ) =
1 + G2 ( s )G1 ( s ) H ( s )
d) Blocos em Paralelo
Num sistema com blocos em paralelo, os sinais se somam no ponto de

soma:
FIGURA 87 – BLOCOS EM PARALELO 1
θ o G1θi + G2θi
=
θ=
o (G1 + G2 )θi
G
= ( s ) G1 ( s ) + G2 ( s )
171
Se os sinais se subtraem no ponto de soma, temos:
FIGURA 88 – BLOCOS EM PARALELO 2
θ o G1θi − G2θi
=
θ=
o (G1 − G2 )θi
G
= ( s ) G1 ( s ) − G2 ( s )
2.1.1.2 Simplificação dos diagramas de blocos

Segundo Santos (2009), os métodos apresentados no quadro a seguir são
utilizados para simplificar diagramas em blocos.
QUADRO 3 – BLOCOS EM PARALELO 2
Combinação de
blocos em série
Eliminando um
ramo de
realimentação
Eliminando um
ramo de
alimentação
Movendo um ponto
de soma para a
frente de um bloco
Movendo um ponto
de soma para
depois de um bloco
172
Rearranjo de
pontos de soma
Rearranjo de
pontos de soma
Movendo um ponto
de bifurcação para
antes de um bloco
Movendo um ponto
depois de um bloco
Movendo um ponto
antes de um ponto
de soma
Movendo um ponto
depois de um
ponto de soma
Exemplo:
FIGURA 89 – EXEMPLO BLOCOS
173
Agrupar os blocos em série e em paralelo:
FIGURA 90 – EXEMPLO BLOCOS EM SÉRIE E PARALELO
Agrupar os ramos de realimentação internos (feedback interno):
FIGURA 91 – EXEMPLO BLOCOS EM RAMOS DE REALIMENTAÇÃO INTERNOS
Agrupar os blocos em série:
FIGURA 92 – EXEMPLO BLOCOS EM SÉRIE
174
Agrupar o ramo de realimentação externo (feedback externo):
FIGURA 93 – EXEMPLO BLOCOS EM RAMOS DE REALIMENTAÇÃO EXTERNOS
Simplificar a apresentação da função de transferência:
FIGURA 94 – EXEMPLO BLOCOS SIMPLIFICADOS
2.1.2 Diagramas de fluxos de processo

Em geral, são usados para documentar processos em gestão da produção.
E possibilitam documentar o fluxo e as diversas atividades, empregando símbolos
diferentes para as diversas atividades.
São constituídos por:
a. Fluxograma Índice de Processo (Process Index Flowsheet)
Neste documento inicial todo o processo produtivo aparece em poucas

folhas A4, de acordo com as necessidades, contém a designação dos equipamentos
principais, das utilidades necessárias e como eles estão interligados. Operações
unitárias (balanços químicos e energéticos) envolvidas são anotadas nos desenhos,
sendo também mostrados pontos de origem e destino de matérias-primas,
175
produtos, subprodutos e efluentes. Também se incluem os critérios e as bases de

cálculos utilizadas para o projeto de planta industrial. Esses dados representam
poderosa ferramenta para análises comparativas de tecnologias de processo etc.
Segundo Moraes e Castrucci, (2007), comumente, são anotadas as

seguintes informações:
• vazões nominais dos materiais;

• ciclo operacional;
• número de horas operacionais por ano;
• especificações de produtos, subprodutos e matérias-primas;
• consumo por unidade de produção de materiais primas, subprodutos,
utilidades;
• balanço e consumo de energia;
• reações envolvidas e taxas de conversão, pureza, catalisadores etc., com
identificações e quantidade de efluentes;
• impacto no meio ambiente.
b. Diagrama de Fluxo do Processo (DPF) propriamente dito
Neste diagrama de Fluxo de processo (Process Flow Diagram, PFD ou

Flow Sheet) o objetivo reside em mostrar os principais equipamentos através de
símbolos de uso comum, normatizados ou especiais. (MORAES; CASTRUCCI,
2007)
Segundo Moraes e Castrucci, (2007), tanto o Fluxograma Índice como o

Fluxograma de processo devem mostrar as operações do processo industrial, do
início até o fim, e devem incluir os equipamentos principais e as tubulações de
interligação dos mesmos. Tipicamente:
• Os equipamentos são numerados individualmente da mesma forma e

concatenados com o Fluxograma Indicador de Processo.
• São mostrados os dispositivos internos dos equipamentos que são críticos para
o processo, como as bandejas de uma coluna de destilação.
• As várias correntes de processo (fluxo) são numeradas e descritas com as
propriedades físico-químicas normais, e quantificadas de acordo com o balanço
de massa e energia.
• Abreviadamente, as principais malhas de controle e seus instrumentos são
mostrados para facilitar o desenvolvimento/entendimento do controle do
processo. Nesta fase, os instrumentos não costumam ser numerados.
• Dados de consumo de energia e cargas térmicas são anotados próximos aos
símbolos dos equipamentos, por exemplo, potência de motores, turbinas,
trocadores de calor etc.
• Normalmente é feita a anotação das descrições dos equipamentos acima
dos respectivos símbolos, com a designação do equipamento (tag), serviço,
tamanho, condições de projeto, material de construção etc.
176
• O balanço de massa e energia e as propriedades físico-químicas são mostrados

em tabulação na parte inferior do desenho, componente a componente.
• Devido à confidencialidade dos dados de balanço de massa e energia e demais
propriedades, os mesmos muitas vezes não ficam anotados no fluxograma,
mas em planilhas referenciais para manuseio por público restrito.
2.1.3 Diagramas de tubulação e instrumentação P&ID

(Piping & Instrument Diagram)
Os P&IDs mostram como o equipamento de processo industrial é
interconectado por um sistema de tubulações. Os esquemas de P&ID também
mostram os instrumentos e as válvulas que monitoram e controlam o fluxo
de materiais através das tubulações. Em outras palavras são representados ao
mínimo detalhe, é uma fotografia completa do processo.
Exemplo:
FIGURA 95 – P&ID
FONTE: BING, 2010.
Um P&ID deve mostrar:
• Todos os equipamentos, na medida do possível nas proporções relativas das

suas dimensões físicas e nas posições da instalação física.
• Dispositivos de alívio da pressão, como válvulas de segurança, discos
de ruptura, válvulas de alívio de pressão e de vácuo de tanques, com suas
dimensões e pressões de ajustes.
• Indicadores de níveis de líquido críticos, de temperaturas críticas etc. para
condensadores, potes de refluxo, refervedores etc.
177
• Itens de equipamentos, tubulações e instrumentos, existentes, novos ou futuros.

• Todas as tubulações, incluindo informações necessárias para conexões com
instalações existentes, com sentidos de fluxo.
• Todos os itens que afetam a funcionalidade do processo, como drenos, venteios,
pontos de amostragem, reduções, filtros, carretéis flangeados com propósitos
específicos etc.
• Tipos de conexões das tubulações (flangeadas, roscadas etc.) com equipamentos
ou terminais; todas as válvulas de processo e de utilidades.
• Válvulas usadas para dreno e venteio em testes de tubulações não são
mostradas.
• Todos os instrumentos de medição de vazão, com os símbolos ou tipos.
• Instrumentos instalados no campo, em painéis locais e na sala de controle.
• Todas as malhas de instrumentos críticos.
• A primeira válvula de bloqueio de um instrumento de campo.
• Sistemas de purga, tracejamento e isolamento térmico para os instrumentos de
campo.
Para todos os tipos de equipamentos, válvulas e instrumentos, existem

convenções de desenho padronizando os símbolos do P&ID, como ser:
• Normas ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas);
• Normas ANSI (American National Standard Institute);
• Normas API (American Petroleum Institute);
• Normas ASME (American Society of Mechanical Engineers);
• Normas ASTM (American Society for Testing and Materials), contendo
especificações de material para tubulações, válvulas e acessórios;
• Normas BSI (British Standards Institution);
• Normas ISA (Instrumentation Society of America);
• Normas ISO (International Standard Organisation).
Detalhar-se-á continuação de um exemplo de simbologia instrumental

básica;
178
FIGURA 96 – SIMBOLOGIA INSTRUMENTAL BÁSICA
Gate Needle Four-Way Angle Diaphragm Manual

Valve Operated Gauge Solenoid Hydraulic Back Pneumatic Back
Valve Valve Pressure Operated Pressure
CLOSED Regulator Regulator
Globe Three-Way
Butterfly
Valve Valve
Pneumatic
Operated
Ball Check valve Plug Bleeder Orifice Butterfly Motor Rotameter Relief Safety
Valves Valve PRV PSV
Reciprocating Compressor & Centrifugal Centrifugal Vacuum

Pumps Pump Vertical
Compressor Silencers Compressor
Rotary Liquid Ring Centrifugal Compressor Gear Pump Screw Pump Turbine
Compressor Compressor (Turbine Driven)
FONTE: CHAVES; RIBEIRO, 2010.
O P&ID (Piping and Instrument Diagram) é um exemplo de fluxograma de

engenharia:
FIGURA 97 – FLUXOGRAMA GERAL DE PROCESSO DE UMA UNIDADE FLUTUANTE DE

PRODUÇÃO
FONTE: CHAVES; RIBEIRO, 2010.
179
2.2 DOCUMENTOS NECESSÁRIOS NO PROJETO DE

AUTOMAÇÃO
Um projeto de automação deve compor uma série de documentos
fundamentais, os quais são detalhados na sequência.
2.2.1 Listas de instrumentos e de entrada/saída
2.2.2 Especificação da operação automática

Segundo Moraes e Castrucci (2007), trata-se de uma especificação
redacional, descrevendo todas as situações e as ações consequentes que são
desejadas. Estabelece o sequenciamento e a lógica requisitados pela engenharia
do processo em questão, visando sua segurança e eficiência: procedimentos de
partida, operações em batelada, intertravamentos, esquemas de controle e de
parada de plantas etc.
Exemplo:
Para partir a bomba automaticamente, uma das válvulas, HV-1 ou HV-2,

deve estar aberta e a outra válvula de controle deve estar fechada, dependendo
de qual tanque, A ou B, se quer encher. A pressão de sucção da bomba deve estar
acima de um vapor especificado indicado, associado à chave de pressão PSL-5. Se
a válvula HV-1 está aberta para permitir enchimento do tanque A, o nível dele
deve estar abaixo de um vapor especificado, associado à chave de nível LSH-3, que
também aciona a lâmpada-piloto de nível Máximo montada no quadro, LLH-3.
A partir dessa especificação são elaborados os diagramas de controle

lógico e de controle dinâmico, em harmonia com os P&IDs.
180
2.2.3 Diagrama de controle lógico

Quando um número limitado de funções lógicas é utilizado em
conjunto com esquemas de controle dinâmico, essas funções podem ser
incluídas nos Diagramas de Bloco. Da mesma forma, quando algumas
funções de controle dinâmico são utilizadas junto com esquemas de
sequenciamento elas podem ser mostradas nos Diagramas Lógicos. Os
diagramas lógicos das partidas e das paradas das plantas precisam
especificar como as operações devem ocorrer em condições normais e
de emergência. (MORAES; CASTRUCCI, 2007).
Para padronizar os diagramas de lógica binária são utilizados símbolos,

de acordo com as normas ANSI/ISA.
O objetivo do padrão ISA 5.2 é prover um método de diagramação lógica

de entreligamento binário e sequenciamento de sistemas. Esta norma destina-se
a facilitar a compreensão do funcionamento dos sistemas binários e melhorar a
comunicação entre os técnicos, gerentes, projetistas e o pessoal responsável por
operar e manter os sistemas. (VASCONCELOS, 2009)
A Norma ISA 5.2 fornece símbolos para representar operações de

processos através de funções operacionais binárias. Alguns destes símbolos são
ilustrados no quadro a seguir.

Este padrão simboliza as funções operacionais binárias de um sistema de
maneira que pode ser aplicado a qualquer classe de hardware, seja ela eletrônica,
elétrica, hidráulica, mecânica, manual, óptica, entre outras.
A leitura de um diagrama ISA 5.2 deve ser feita da esquerda para a direita
e de cima para baixo e a alteração no sentido de ﬂuxo convencional deve ser
explicitada através de setas.
QUADRO 5 – SÍMBOLOS ISA 5.2

Símbolo Descrição
inputName
Representa uma entrada do Diagrama ISA 5.2.
HS
outputName
AC Representa uma saída do Diagrama ISA 5.2.
A
N Representa uma operação booleana AND em um Diagrama ISA 5.2.
D
O
R Representa uma operação booleana OR em um Diagrama ISA 5.2.
181
Di
Temporizador com atraso na inicialização da saída (Delay Initiation
of output): representa um elemento temporizado. Energiza a saída
pt depois de um período de tempo (tempo=pt) quando existe lógica 1
na entrada.
Temporizador com atraso no desligamento da saída (Delay
Dt Termination of output): representa um elemento temporizado.
Energiza a saída quando existe lógica 1 na entrada. Quando a
pt lógica na entrada passar a ser 0 a saída será desenergizada após um
período de tempo (tempo =pt).
Temporizador por pulso (Pulse Output): representa um elemento
Po temporizado. Energiza a saída durante um período de tempo
(tempo=pt) quando existe lógica 1 na entrada. Mesmo que exista
pt lógica 0 na entrada a saída continua ativada durante o tempo pré-
definido (tempo=pt)
FONTE: VASCONCELOS, 2009.
2.2.4 Diagrama de causa e efeito

É uma ferramenta que permite a visualização, em forma matricial,
da influência de cada parâmetro do processo (variável independente) em
cada parâmetro do produto (variável dependente) e auxilia na priorização da
importância de variáveis chaves de entrada no processo.
Mesmo que tenhamos um P&ID de engenharia elaborado da forma

mais completa possível, ele não pode incorporar toda a lógica do controle e dos
intertravamentos necessários. Por isso, ele costuma ser resumido nas Matrizes
de Causa e Efeito, que fornecem, para cada situação particular do processo status
desejado das válvulas, bombas etc. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
Apresentamos no quadro a seguir, um exemplo de uma matriz que causa

efeito para o desligamento de uma única bomba na operação para encher dois
tanques:
QUADRO 6 – CONDIÇÕES PARA O DESLIGAMENTO DO SISTEMA
182
FONTE: MELLO, 2008.
QUADRO 7 – MATRIZ CAUSA EFEITO PARA O DESLIGAMENTO DO SISTEMA
FONTE: MELLO, 2008.
2.2.5 Lista de entradas e saídas no CLP

Esta lista contém todas as variáveis de entrada (sensoreadas) e as de saída
(atuadoras) do controlador lógico programável para o processo industrial. Devem
ter designações por tags coerentes com a documentação do processo.
183
2.2.6 Diagrama de controle dinâmico

São normalmente elaborados a partir dos Fluxogramas de Processo
(PFDs), pela adição da instrumentação, de válvulas de controle e de blocos de
calculo. (MORAES, 2007)
O objetivo é mostrar o relacionamento entre o processo e o controle no

mesmo desenho e não devem ser sobrecarregados com informações típicas dos
outros documentos. Os símbolos e identificações utilizados nos diagramas de
controle dinâmico devem ser os mesmos símbolos dos DFPs e dos P&IDs.
As informações podem estar no formato de diagramas de bloco,

explicitando as malhas de controle dos P&IDs, assim como as entradas e saídas,
até a saída do último com o sinal que irá para o elemento final de controle.
FIGURA 98 – ENTRADAS E SAIDAS DE BLOCO
FONTE: O Autor.
Blocos de cálculo são utilizados para mostrar o método de implementação

dos esquemas de controle e aparecem com o símbolo de um retângulo, onde é
inserido o texto com a indicação da função matemática a ser executada. (MORAES;
CASTRUCCI, 2007)
Segundo Moraes e Castrucci (2007), blocos de cálculo podem ser

controladores com:
• Ação proporcional, integral, derivativa.

• Funções lead-lad e dead-time.
• Função razão.
• Função seletor de máxima/mínima.
Blocos de intertravamento são os que definem uma ação, como partida,

parada, abertura, fechamento, entre outros.
VERIFICAÇÃO DOS PROGRAMAS
Uma importante fase de todo projeto de automação é a verificação do seu

programa, seja em lader, em SFC, ou em Function Block.
184
PROGRAMAS
a. Linguagem Lader
Uma das primeiras técnicas de programação dos CLPs foi chamada de

linguagem “de reles” ou lader (que quer dizer em escada ou cascata). Essa técnica
mantém regras e símbolos tradicionais do projeto de quadros de comando.
Assim, o diagrama lader parte de duas linhas verticais, também chamadas

de barras de alimentação. Cada representação de causalidade é feita por uma
linha horizontal. Esta linha, por sua vez, é formada por pelo menos um elemento
controlado (bobina de relé) e um conjunto de condições para o controle desse
elemento (rede de contatos). (MORAES, 2007)
É uma linguagem de programação gráfica, em forma de diagrama,

que por ser de fácil criação e interpretação e representar ligações físicas entre
componentes eletrônicos (sensores e atuadores), é bastante utilizada em ambiente
industrial.
Em um diagrama LADER simples, podemos encontrar três tipos de

elementos básicos:
Contato: É o elemento que representa o sensor, ou seja, a entrada de sinal

no bloco de controle lógico. Pode ser uma chave, um sensor reflexivo, um final de
curso ou até mesmo o contato de algum relé auxiliar.
FIGURA 99 – CONTATO
CIL.PNM.
CONTROLADOR
S1 S2
START
EV
AR
FONTE: CORTELETTI, 2010.
• Bobina: É o elemento atuador, ou seja, o elemento acionado ou desligado pelo

bloco de controle lógico. Pode ser uma contactora, um motor, uma lâmpada,
um atuador auditivo etc.
• Memória: ou Relé Interno (Internal Relay) é a representação do estado de um

contato ou bobina em memória, sem conexão direta com elementos externos.
185
FIGURA 100 – MEMÓRIA
CIL.PNM.
S1 S2
START
EV
AR
FONTE: CORTELETTI, 2010.
b. Linguagem de Blocos de Função (Functions Blocks – FB)
Segundo Moraes e Castrucci (2007) blocos de função (Functions blocks) são

um meio de programação que permite especificar algoritmos ou conjuntos de
ações aplicados aos dados de entrada.
Blocos de função são ideais para realizar algoritmos PID (Proporcional,

Integrativo e Derivativo), contadores, filtros e lógica booleana.
Os blocos mais avançados permitem os seguintes programas Moraes

(2007):
• operações numéricas;
• deslocamento (transferência);
• operações com sequência de bits;
• seleção de bits;
• comparação;
• processamento de caracteres;
• conversão de tipos, códigos etc;
• operação de flip-flop, contador, temporizador e comunicação;
• regras de controle dinâmico, como atraso, diferença, monitoração, PID etc.
c. Linguagem Sequential Flow Chart (SFC)
É um método de programação aceito pela maioria dos CLPs, que tem

estreita relação com a Rede de Petri. Esta linguagem é composta de Passos,
Transições, Arcos Qualificados e Expressões Booleanas, e graficamente e
desenhada na vertical. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
Cada passo representa um estado particular do sistema que está sendo

descrito, e se desenha como um retângulo. Cada transição, por sua vez, é
subordinada a uma condição que, uma vez satisfeita desativa o passo anterior e
ativa o passo posterior. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
186
ESTRUTURA DOS PROGRAMAS
Expõe-se na sequência como metodizar uma parte dessa fase elaborando

um lader adicional no próprio equipamento de programação do CLP.
Usualmente o projetista da automação tem em mente a estrutura

sistemática da figura a seguir. Nela estão representados com ênfase os sinais de
interface entre o programa aplicativo do CLP e a planta industrial. Na montagem
do programa de automação o projetista visa que o CLP execute operações
lógicas e/ou sequenciais, concebidas para produzir o que define como o processo
automático (uma receita).
FIGURA 101 – ESTRUTURA SISTÊMICA
FONTE: O Autor.
Um programa cumprirá o desempenho desejado, se aplicando todas as

combinações e sequencias de entradas Ej; e constatando que o programa responde
com os resultados desejados Sj.
Em processos mais complexos, existe o perigo de omitir algumas

combinações ou ocorrências de certas inversões na ordem dos eventos. Para evitar
este tipo de contratempos, é possível montar um segundo programa que simule a
planta, isto é que reproduza as relações de causa e efeito inerentes aos fenômenos
da planta.
Assim:
• Programa lader de automação: Ej → Sj

• Programa de simulação da planta no computador: E´j → S´j
• Interconexões: E´j = Sj e S´j = Ej
187
Mostramos o sistema de simulação completo, que pode ser executado

no computador utilizado para a programação do Alder, fechando uma malha
formada pelo programa aplicativo de automação e pelo de simulação da planta,
com as interconexões.
FIGURA 102 – SISTEMA DE SIMULAÇÃO COMPLETO
FONTE: O Autor.
188
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico, tratamos especificamente uma representação gráfica dos

projetos industriais. A seguir, resumimos o que vimos para facilitar a fixação
da unidade:
• A representação dos processos industriais pode ser através de diagramas de bloco,

Diagramas de Fluxos de Processo e Diagrama de Tabulação e Instrumentação
ou Fluxogramas de Engenharia, P&ID (Piping and Instrumentation Diagrams).
• Todo projeto de automação deve compor uma série de documentos

fundamentais.
• Para todo projeto de automação deve ser executado através de um programa,

seja em Lader, em SFC, ou em Function Block.
189
AUTOATIVIDADE

seus conhecimentos adquiridos, respondendo às questões a seguir:
1 Cite os principais diagramas de bloco para representar os processos

industriais.
2 Qual o objetivo de utilizar diagramas de fluxo de processo?
3 Explique os principais programas utilizados para um projeto de automação.
190
UNIDADE 3
TÓPICO 2
SEGURANÇA DA AUTOMAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
A segurança deixou de ser um tema centrado nas redes de computadores
e passou a ser um tema abrangente para todas as tecnologias que se comunicam
através de redes.
A maioria dos sistemas operacionais e equipamentos de comunicação

de dados fabricados hoje possuem interfaces para comunicação com redes TCP/
IP, ou seja, são capazes de se comunicar com outros equipamentos e redes que
também utilizam o padrão TCP/IP.
A tecnologia atual permite que qualquer circuito eletrônico que possua

rede Ethernet integrada em seu sistema possa se comunicar com computadores
interligados por rede. Essa facilidade faz com que dados sejam coletados mais
rápida e facilmente, porém deixa o circuito vulnerável à rede de computadores.
O CLP é um circuito eletrônico que possui rede integrada e comunica-se

com outras redes utilizando diversos protocolos, podendo também ser interligado
em redes de computadores.
A expansão do uso de Controladores Programáveis popularizou e barateou

seu uso. No entanto, para aplicações em sistemas instrumentados de segurança
em processos de alto risco, os CLPs convencionais não devem ser utilizados. Para
estas aplicações devem ser usados CLPs especialmente projetados para atuar
em áreas de segurança, denominados CLPs de segurança ou Safe PLCs. Estes
equipamentos trabalham com o conceito de falha segura e alta integridade.
Nenhum sistema é completamente imune a falhas, mas na maioria dos

casos, esta falha pode ser controlada colocando o sistema em um estado seguro.
É o que chamamos de falha segura ou “Fail Safe”.
Sistemas instrumentados destinados a proteger sistemas industriais

diferem significativamente daqueles projetados para controlar processos gerais.
Sistemas instrumentados de segurança monitoram continuamente variáveis
selecionadas, mas permanecem inativos até que uma condição anormal e
possivelmente perigosa ocorra.
191
2 SEGURANÇA NA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

A segurança é um item indispensável para redes que possuem mais de
um usuário e são abertas a redes externas.
Redes de automação que se comunicam através do protocolo TCP/IP e

estão interligadas a uma rede corporativa, também estão sujeitas a incidentes de
segurança, pois podem ser acessadas facilmente através de seu endereço IP na rede.
Muitas empresas estão criando métodos e normas internas para tentar

combater e prevenir a falta de segurança, porém, é muito importante que haja
uma interação entre a equipe de Tecnologia da Informação com a equipe de
Tecnologia da Automação para que a rede possa ser projetada da melhor forma
possível, unindo velocidade e segurança.
Em alguns sistemas onde os processos são críticos, a disponibilidade

dos dados é feita através da redundância de informações, nos quais existe um
CLP primário que coleta os dados, processa e os envia para a rede. Caso este
CLP primário tenha algum problema, existe um CLP secundário que assumirá o
controle instantaneamente.
Para haver a redundância é necessária uma arquitetura de rede

diferenciada. O conceito é simples: quando um equipamento entra em estado
de defeito, o outro assume imediatamente, garantindo a disponibilidade e a
segurança física do sistema.
A solução para um sistema instrumentado de segurança é composta por

sensores, processadores e elementos atuadores projetados com a finalidade de:
• Levar automaticamente um processo industrial para um estado seguro quando

condições específicas forem violadas;
• Permitir que o processo seja executado normalmente quando condições
específicas permitirem (funções que dão permissão); ou
• Executar ações que reduzam as consequências de um acidente industrial.
Os CLPs de segurança são empregados geralmente em sistema de

plataformas de petróleo, sistemas de fogo e gás, bombeamento de petróleo,
caldeiras, queimadores, enfim, sistemas que podem provocar riscos de vida a
pessoas, riscos de grandes prejuízos econômicos e ao meio ambiente.
192
TÓPICO 2 | SEGURANÇA DA AUTOMAÇÃO
2.1 AMEAÇAS AO AMBIENTE DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Com o constante avanço tecnológico e o fácil acesso a novas tecnologias,
muitos usuários de computadores têm conhecimento em redes e nos protocolos
de comunicação TCP/IP, junto com este conhecimento, surgem muitos softwares
com o propósito de explorar falhas e danificar ou roubar informações indevidas
Existem diversas formas de atacar um sistema de automação industrial,

seja na degradação de serviços da rede, ou na exploração de falhas. Alguns
itens merecem destaque, como: propagação de códigos maliciosos, negação de
serviços, exploração de falhas no sistema operacional ou a má configuração dos
serviços de rede.
As vulnerabilidades podem estar expostas no hardware, software, meios de

armazenamento ou comunicação. Devemos primeiramente rastrear e eliminar as
vulnerabilidades de um ambiente de tecnologia de informação, após isso, será
possível dimensionar os riscos aos quais o ambiente está exposto e definir as
medidas de segurança mais apropriadas para o ambiente.
Segundo Oliveira et al. (2007), dentre as vulnerabilidades temos:
• Vulnerabilidade Física: Instalações inadequadas, ausência de recursos para

combates a incêndio, disposição desorganizada de cabos de redes, energia.
• Vulnerabilidade do hardware: Defeitos de fabricação, configuração de

equipamentos, ausência de proteção contra acesso não autorizado, conservação
inadequada de equipamentos.
• Vulnerabilidade de software: Caracteriza-se normalmente por falhas de

programação, que permitem acessos indevidos ao sistema, liberdade de uso
do usuário.
• Vulnerabilidade dos meios de armazenamento: CD-ROM, fitas magnéticas e

discos rígidos, se utilizados de forma inadequada, seu conteúdo poderá estar
vulnerável a uma série de fatores, como confidencialidade de informações.
• Vulnerabilidade de comunicação: Abrange todo o tráfego de informações. O

sucesso no tráfego de dados é um aspecto fundamental para a implementação
da segurança da informação, como está também associada ao desempenho dos
equipamentos envolvidos.
• Vulnerabilidade humana: Relaciona-se a danos que as pessoas podem causar

às informações e ao ambiente tecnológico. A maior vulnerabilidade seria o
desconhecimento das medidas de segurança adotadas que são adequadas para
cada elemento do sistema.
193
2.2 SEGURANÇA EM REDES DE AUTOMAÇÃO
2.2.1 Sinalizações e falhas

Os fluxos de matéria, de energia ou de informação que sejam essenciais
para a finalidade produtiva de uma planta costumam ser chamados de processos
técnicos.
É ilustrativo considerar de que maneira perturbações e respostas normais

dos processos técnicos, sob controle regulatório, geram eventos que exigem
a entrada, num primeiro estágio, de controladores de eventos; num segundo
estágio, de controladores de falhas; e; finalmente, de operadores via sistemas
supervisórios. O controle regulatório só é possível com os sinais dentro de certos
limites de amplitude, além dos quais algum componente atinge sua máxima
capacidade, entrando em saturação. Esses possíveis acontecimentos, que ocorrem
a qualquer momento, são eventos importantes para o projeto de sistema, porque
a partir deles também devem entrar em ação controladores de eventos.
Existem três estados básicos do processo técnico sob controle e dois

estados do controlador de eventos:
E= Emergência
N= Processo normal
D= Desligado
A= Controlador ativo
I= Inativo ou em espera
Nessas condições, todo sistema de controle regulatório requer o

complemento de controladores de eventos. Uma estrutura típica são as seguintes
posições básicas:
n= Normal
E= Emergência
D= Desligado
P= Perturbado
LM= Comando Manual liga
DM= Comando Manual desliga
194
FIGURA 103 – REPRESENTAÇÃO DA AMPLITUDE DOS SINAIS
C= saída
controlada
U= ação de
controle por
realimentação Saturação
C= regulado
S= saturado
E= emergência
N= normal
D= desligado
A= ativo
I= inativo
FONTE: MORAES, 2007
FIGURA 104 – ESTRUTURA TÍPICA DE UM CONTROLADOR DE EVENTOS
FONTE: MORAES, 2007
A detecção de falha é realizada comparando desempenho determinado

de medidas com alguma expectativa de desempenho. Se a divergência, resíduo,
exceder certo limite, a presença de falha é indicada. Frequentemente, esse processo
é dividido em dois passos como na Figura a seguir. (CARVALHO, 2005)
195
FIGURA 105 – PRÉ- PROCESSAMENTO E CLASSIFICAÇÃO
Pré-processador Classificador
Medições Caracteristicas Decisão
O pré-processador recebe as medidas advindas dos sensores, as manipula

gerando características que são transmitidas para o classificador. Os classificadores
operam nas características para determinar se o sistema contém ou não uma falha.
As características usadas pelo classificador podem ser diferentes

entre valor medido e esperado, parâmetros físicos do modelo (por exemplo,
coeficiente global de transferência de calor do trocador) ou características que
têm dependência dos valores de entrada (por exemplo, eficiência de compressor).
(CARVALHO, 2005)
Em geral, o pré-processamento simplifica a classificação e melhora o

desempenho global do sistema e toda detecção de falha é então baseada em regras
que agem diretamente nas medidas.
Por exemplo, uma aplicação de URLs poderia usar a pressão de

condensação como única indicação de falha. Sem pré-processamento, a pressão
de condensação seria comparada com um valor de máximo fixo para indicar
urna falha. Um sistema especialista mais complexo poderia conter um conjunto
de regras com limites de pressão de condensação diferentes para diferentes
temperaturas da água de arrefecimento no condensador.
Alternativamente, um pré-processamento baseado em modelos poderia

relacionar a pressão de condensação e a temperatura da água (ou ar) de
arrefecimento abaixo de uma operação normal. Então, uma falha seria identificada
se os resíduos (divergências) entre o valor medido e o modelado excedessem um
limite especificado.
O problema da classificação para o diagnóstico de falha é que esta não

é uma decisão binária (falha ou não falha), como ocorre na detecção de falha. O
classificador tem que escolher a falha específica de uma lista de possibilidades.
Porém o problema de diagnósticos pode ser reduzido a uma série de problemas
de detecção de falha por isolamento.
O isolamento da falha é realizado aplicando-se métodos de detecção de

falha para cada componente do sistema. Por exemplo, sujeira no condensador
de um aparelho de ar condicionado pode ser detectada estimando a troca de
196
calor efetiva a partir de informações e características do condensador. A falha

é diagnosticada assim que é detectada e nenhuma classificação adicional é
necessária. A desvantagem do isolamento de falha é o número grande de medidas
requerido, por exemplo, o diagnóstico do trocador de calor sujo pode requerer
medidas de todos os estados de entrada e saída do equipamento.
Uma abordagem de diagnóstico mais comum, que requer menos medidas,

envolve o uso de modelos de falha. Para cada tipo de falha, um modelo prediz as
respostas associadas com a ocorrência daquela falha para um conjunto atual de
entradas. A falha é diagnosticada pelo uso de um classificador que tenta encontrar a
melhor representação para o comportamento atual. A vantagem dessa abordagem
é que menos medidas são necessárias para produzir diagnósticos. Porém é
necessário ter modelos de falha para cada falha e modelos de combinações de
falhas. São empregadas, frequentemente, técnicas estatísticas de reconhecimento
de padrão para encontrar a melhor representação do comportamento atual.
2.2.2 Proteção e sinalização

Desligamento
Os eventos associados à transição t1 estão detalhados na RP da figura a

seguir, com as marcações iniciais lá assinadas:
A marca inicial em E significa estado de emergências; esta marca é a marca

inicial em Di disparam a transição t1´, e tem início a rotina de desligamento DA. A
posição E permanece marcada por causa do self-loop. Terminando o desligamento,
t1 é executada; o processo técnico vai para o estado D, desligado, e o controlado de
desligamento vai para o estado DI.
Prosseguindo o projeto, a posição DA poderia ser substituída por uma RP

detalhando qualquer processo lógico complexo.
Sinalizações para o operador são usualmente representadas por self-loops

adicionais que representam informações passadas pelo sistema supervisório.
Reenergização Automática com Memória (R)
Seja RA = processo de reenergização, ativados; RI= processo de

reenergização, inativo. De modo análogo ao do ponto a, constrói-se uma adição a
rede de Petri, formando a figura a seguir.
197
FIGURA 106 – RELIGAMENTO AUTOMÁTICO E O DESLIGAMENTO POR

EMERGÊNCIA
Desligamento e Reenergização Automática Restrita
A reenergização automática para que não ocasione danos ao sistema não

deve ser repetida indefinidamente.
Um contador de ciclos percorridos, de RI para RA, após emergência pode

ser utilizado para interromper a reenergização automática e pedir por alarme ou
intervenção do operador e da manutenção. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
FIGURA 107 – RELIGAMENTO AUTOMÁTICO APÓS EMERGÊNCIA, RESTRITO

A TRÊS TENTATIVAS
O caso mais típico é dos sistemas de distribuição de energia elétrica, as

perturbações ocasionadas pelo mau tempo como ser, raios, queda de árvores, neste
caso o religamento automático é justificado, no entanto, se após três tentativas a
perturbação permanece, o religamento automático deve ser abandonado.
198
2.2.3 Falhas e redundâncias

Qualquer componente pode estar sujeito a algum defeito, e desta forma
qualquer correspondência entre estímulos e respostas deixa de existir.
Segundo Moraes e Castrucci (2007), existem dois tipos de falhas:
Quando um evento ocorre sem que exista o estímulo correspondente; esta

falha é chamada de falha de reduzida segurança (reduced security).
Quando um comando ocorre sem que a resposta correspondente aconteça;

este tipo é chamado de falha de reduzida causalidade (reduced dependability).
Falhas são eventos que ocorrem de maneira aleatória. Suas consequências

podem ser analisadas deterministicamente, já suas consequências “em média”
requerem tratamento ou simulação de caráter estatístico.
Aumentar a confiabilidade de um sistema, ou seja, reduzir sua

probabilidade de falha pode ser realizado empregando componentes de melhor
qualidade ou introduzindo componentes redundantes.
Redundância significa duplicar ou triplicar sensores e atuadores e reunir

os seus sinais de saída em um sinal único, por médio de operadores lógicos AND,
OR ou XOR. Esses operadores lógicos são escolhidos AND, quando se trata de
falhas redutoras de segurança, ou OR, quando se trata de falhas redutoras de
causalidade. (MORAES; CASTRUCCI, 2007)
Quanto à questão da utilização ou não de CLP redundante, a primeira

coisa a considerar é o processo que ele está controlando e o risco que representa
uma parada neste processo. Se existem pequenas paradas, de 1 a 2 horas, e se
estas forem toleradas para a identificação e substituição de módulos como fonte,
CPU ou algum módulo de E/S, não é necessário se preocupar com redundância no
CLP. No entanto, para processos onde existam altos níveis de risco, seja ambiental,
é necessário o uso de configurações redundantes, com alta disponibilidade e
confiabilidade.
Entre as redundâncias mais comuns, temos:
a. Redundância de fonte de alimentação
Na figura a seguir é exibido um bastidor que possui duas fontes de

alimentação, 01 CPU e módulos de E/S não duplicados. A fonte de alimentação
duplicada é a fonte que alimenta a eletrônica da CPU e dos módulos de E/S. Em
caso de falha de uma fonte, a outra garantirá a alimentação. A justificativa de se
duplicar a fonte é que normalmente as fontes de alimentação têm MTBF menor
que as CPUs.
199
É bastante comum também a duplicação da fonte de alimentação que

alimenta a instrumentação de campo. Para que a fonte seja instalada em regime de
redundância, é necessária a colocação de equipamento para fazer o haveamento
em caso de falha na fonte principal, ou ainda simplesmente utilizar diodos na
saída das fontes, conforme ilustrado na figura 103. Isso é fundamental para evitar
que uma fonte interfira na outra, caso entre em falha.
FIGURA 108 – BASTIDOR DE CLP COM REDUNDÂNCIA DE FONTE DE

ALIMENTAÇÃO
e p
f f t r c
o o c h o o
n n p e f p
t t u r i r
e e n b o
e u c
t s
FIGURA 109 – REDUNDÂNCIA NA FONTE DE ALIMENTAÇÃO DA INSTRUMENTAÇÃO/

ATUADORES DE CAMPO.
110 Vac
L DC+
Fonte A
N DC-
110 Vac / 24 V
cc +
Entrada do CPL
terra
PE 24 Vcc Alarme de falha
da fonte A
L DC+
Fonte A
N DC-
110 Vac / 24 Vcc
+
Entrada do CPL
terra
Alarme de falha
da fonte B
FONTE: CARVALHO, 2004
200
b. Redundância de CPU
Nesta situação, são comuns dois tipos de solução:
• Duas CPUs em um mesmo bastidor: Neste caso, o fabricante disponibiliza um

bastidor especial que permite duas CPUs, sendo que somente uma CPU controla
o processo, enquanto a outra fica de reserva e pronta para entrar em caso de
falha na primeira. Para que a CPU que está de reserva esteja preparada para
assumir o controle na hipótese de falha da CPU principal, é feita a atualização
de todos os dados nesta CPU a cada varredura do programa aplicativo do CLP.
(CARVALHO, 2004)
• Duas CPUs, cada uma em um bastidor: Neste tipo de redundância, toda CPU
fica instalada em um bastidor. As CPUs ficam completamente independentes
entre si. Além da CPU, o bastidor e a fonte de alimentação são duplicados,
conforme mostrado na Figura a seguir. (CARVALHO P. C., 2004). A vantagem
é que um mau funcionamento de uma CPU é completamente isolado através
do seu desligamento pela outra CPU. Este tipo de solução é uma evolução
natural do controle com uma CPU. Para ser possível a atualização dos dados na
CPU que está em reserva, existe um canal de comunicação de alta velocidade
que garante a transferência dos dados da CPU principal para a CPU reserva,
bem como o sincronismo das varreduras das duas CPUs. É adicionada uma
IHM para indicar qual CPU está em modo reserva, e qual se encontra em modo
ativo, além de permitir as manobras de troca de CPU ativa diretamente na IHM.
Isto facilita bastante o trabalho da manutenção na identificação de qual CPU
esta em modo ativo controlando o processo. Estas informações também são
passadas para o nível hierárquico superior, no sistema SCADA para registro.
(CARVALHO, 2004)
FIGURA 110 – REDUNDÂNCIA DE CPU COMPLETA DO TIPO “HOT STANDBY”

UTILIZANDO BASTIDORES INDEPENDENTES.
redes de supervisão e controle redes de supervisão e controle
módulo central A módulo central B
atuadores e
E/S remoto sensores
no campo
rede de rede de
campo A campo B
atuadores e
E/S remoto sensores
no campo
201
Este sistema também funciona no sentido de ser tolerante a falhas na fonte

de alimentação, se a fonte de alimentação da CPU 1 apresentar falha, a CPU que
está em reserva perceberá que houve um problema no bastidor da CPU principal
e assumirá o controle desligando a fonte de alimentação da CPU principal.
A solução de redundância de CPU neste caso inclui o painel elétrico, onde

deverão ser instaladas contatoras para que uma CPU possa desligar a outra, em
caso de falha, eliminando completamente a possibilidade de uma CPU defeituosa
interferir no controle do sistema. (CARVALHO, 2004)
c. Redundância de CPU utilizando módulos de E/S em rede profibus DP
Na figura anterior é apresentado um sistema de redundância que utiliza

redes profibus-DP para a comunicação entre a CPU redundante e os módulos de E/S.
Neste sistema de redundância, as CPUs estão em bastidores independentes

e cada um deles possui um módulo mestre profibus. Os módulos de E/S são
conectados a este mestre através de meio físico simples ou redundante e de cabeças
remotas, que também podem ser simples ou duplicadas. (CARVALHO, 2004)
A utilização de CPUs redundantes, e sistemas de entradas e saídas com

redes de campo redundantes resultam em sistemas com alta disponibilidade e
que atendem aos requisitos exigidos pelos mais modernos projetos de automação
industrial em áreas críticas. (CARVALHO, 2004)
Na figura a seguir é ilustrada uma arquitetura de rede profibus dp com

redundância de cabeças remotas e rede em duplo anel redundante, o que confere
ao conjunto altíssima disponibilidade.
FIGURA 111 – REDE PROFIBUS COM CABEÇA REMOTA REDUNDANTE E REDE DE

COMUNICAÇÃO EM MEIO FÍSICO ÓPTICO COM CONFIGURAÇÃO DE DUPLO
ANEL REDUNDANTE.
a
a ótic
5 fibr
R S-48
202
RESUMO DO TÓPICO 2
Neste tópico, você estudou os aspetos mais conceptuais da segurança de

• Os sistemas de detecção e diagnóstico de falhas envolvem a interpretação do

estado atual de operação de um equipamento por meio de leituras de sensores
a fim de detectar e diagnosticar falhas no processo enquanto ele ainda está
operando.
• Todo processo de automação pode ser protegido perante falhas através de

desligamentos ou reenergização.
• As falhas ocorrem de maneira aleatória e existem dois tipos: falha de

reduzida segurança (reduced security) e falha de reduzida causalidade (reduced
dependability).
203
AUTOATIVIDADE
1 Explique com suas próprias palavras o que entende por falha num processo
de automação industrial.
2 Enumere e descreva algumas possíveis e importantes falhas que podem

ocorrer numa mesa rotativa para solda de acessórios em guidões de bicicleta,
que têm seis posições sucessivas de parada, designadas por intermédio do
índice i= 1 a 6. Em cada parada três robôs que operam sobre os guidões
que estão a sua frente, nas outras três posições em torno da mesa há um
resfriador de peças e um operador que coloca e retira guidões da mesa. O
Robô R2 coloca nos guidões os suportes para o freio dianteiro e as guias
para a barra de freio; o robô R3 solda os suportes com solda grosa; o robô
R4, solda as guias com solda fina. Quando o operador prende um guidão na
mesa, um sensor tipo microswitch é acionado e um sinal é transmitido a um
receptor no solo (G). A rotação da mesa decorre da ação de um motor de
pistão hidráulico que movimenta a mesa até a posição seguinte de trabalho;
portanto a mesa gira a 360º/6, de cada vez. A energização desse motor deve
ocorrer após todos os robôs terem informado o fim de suas tarefas e após o
operador ter colocado um novo guidão na mesa. A desenergização do motor
e a parada da mesa decorrem de um sensor P, que acusa a presença a sua
frente de qualquer das seis ranhuras de um pequeno disco que gira junto
com a mesa. O resfriamento R é operado continuamente. Os robôs Ri têm
tempos de operação Ti aproximadamente iguais entre si, mas o comando da
mesa decorre de sinais de “operação terminada” oriunda dos Ri. O sistema
global é ligado pelo botão LS e desligado pelo DS.
FIGURA 112 – MESA GIRATÓRIA
FONTE: Moraes e Castrucci, (2007).
3 Quais são as redundâncias num processo de automação industrial?
204
UNIDADE 3
TÓPICO 3
GESTÃO DE AUTOMAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
A implementação da automação no ambiente industrial, assim com o
seu aperfeiçoamento posterior, mantendo a confiabilidade, produtividade e
segurança, precisa um consciencioso planejamento estratégico por parte da
administração/engenharia das empresas, seja da fornecedora do sistema, seja da
própria indústria. Trata-se da gestão de automação.
A complexidade das empresas modernas, fruto do elevado nível de

competitividade e de avanços tecnológicos, provocou um aumento na exigência
da qualidade e complexidade das decisões administrativas. Estas decisões
administrativas se concentram no gerenciamento do projeto de software no
contexto do desenvolvimento do produto de software.
Praticamente, todos os modelos de processo de desenvolvimento do

produto de software possuem as atividades de análise, projeto, implementação,
teste e manutenção. Já o gerenciamento do projeto de desenvolvimento do
produto de software divide-se basicamente em planejamento e acompanhamento.
O termo métrica de software refere-se à mensuração dos indicadores

quantitativos do tamanho e complexidade de um sistema. Estes indicadores são,
por sua vez, utilizados para correlatar contra os desempenhos observados no
passado a fim de derivar previsões de desempenho futuro. (GOMES, 2009)
A métrica de software tem como princípios especificar as funções de

coleta de dados de avaliação e desempenho, atribuir essas responsabilidades a
toda a equipe envolvida no projeto, reunir dados de desempenho pertencentes à
complementação do software, analisar os históricos dos projetos anteriores para
determinar o efeito desses fatores e utilizar esses efeitos para pesar as previsões
futuras. (GOMES, 2009)
É importante enfatizar a utilização de métricas de software como

fundamental, tanto no planejamento quanto no acompanhamento do projeto de
desenvolvimento do produto de software, pois as métricas de software permitem
quantificar de maneira objetiva grandezas relevantes para o planejamento e o
acompanhamento do projeto sem dar margem a interpretações subjetivas.
205
Afirmações de que um projeto é longo ou de que ele é grande são subjetivas

em comparação a dizer-se que o mesmo projeto durará dois anos e que envolverá
a implementação de vinte mil linhas de código.
Uma das atividades da fase de planejamento extremamente importante é

o processo de estimativa que consiste basicamente em estimar algumas métricas
de software. A estimativa da métrica de custo (esforço) é um dado básico para
o planejamento do projeto de software na medida em que permite a tomada de
decisões sobre viabilidade, elaboração de um cronograma e alocação de recursos.
Nos itens seguintes serão descritas as principais atividades relacionadas

ao planejamento do desenvolvimento do produto de software e a utilização de
métricas em algumas destas atividades.
2 GESTÃO DA ENGENHARIA
A implantação de projetos de automação industrial geralmente apresenta
um nível significativo de complexidade, considerando os altos investimentos, a
tecnologia empregada, compra de equipamentos muitas vezes de fornecedores
do exterior, dentre outros.
O gerenciamento de projetos de automação industrial, em princípio, é

semelhante ao gerenciamento de qualquer outro projeto. Assim sendo, as boas
práticas sugeridas pelo PMBOK®, além das técnicas e ferramentas utilizadas
para outros projetos são perfeitamente aplicáveis. Porém, quando o projeto
se refere a indústrias ou a processos de risco, os processos de planejamento e
monitoramento e controle (principalmente do escopo e da qualidade), devem ser
tratados com maior cuidado que o usual.
2.1 FASES DO PROJETO DE AUTOMAÇÃO

O quadro a seguir relaciona as fases do projeto de automação, os principais
documentos gerenciais e os grupos de processos do PMBOK®. (ALVES, 2010)
206
TÓPICO 3 | GESTÃO DE AUTOMAÇÃO
QUADRO 8 – RELAÇÃO DAS FASES DO PROJETO
FONTE: O Autor.
a. Definição do Escopo
Nesta fase é definido o escopo do projeto, objetivos, responsáveis, previsão

de orçamento, dentre outros. O resultado das definições deve estar presente no
Termo de Abertura do Projeto. (ALVES, 2010)
Atividades Pertinentes: Segundo Moraes e Castrucci (2007) são:
• Identificação dos objetivos do cliente ou de seus integradores participantes.

• Escolha e dimensionamento dos equipamentos, hardware e software dos sistemas
utilizados.
• Análise das possíveis topologias a serem aplicados para as redes, interfaces e
controladores programáveis.
• Quantificação dos recursos humanos necessários, de engenharia e
administração.
• Elaboração da proposta técnica e comercial.
b. Especificação Funcional
O foco do gerenciamento do projeto nesta fase é validar todos os requisitos

do projeto, prazos, escopo, tecnologia, qualidade esperada, premissas, dentre
outros. O principal documento gerencial desta fase é o Plano do Projeto. Nele,
estarão contidos os planos de escopo, prazo, custo, qualidade, RH, comunicação,
risco e aquisições.
Se o projeto envolve um processo industrial de risco, o plano de escopo

e o plano de qualidade devem ser elaborados com bastante critério. Geralmente,
existem normas de engenharia e/ou governamentais que limitam ou estabelecem
critérios mínimos para os sistemas de automação. Um exemplo é o controle
duplo por senhas para alteração de parâmetros de mistura na fabricação de
medicamentos.
207
Atividades Pertinentes: Segundo Moraes e Castrucci (2007), são:
• Levantamentos de dados do processo objeto da automação.

• Confecção do documento referente à definição completa da especificação
técnica da automação, bem como dos encargos e das atribuições das partes
contratantes e contratadas.
• Análise da documentação técnica: diagramas de fluxo, P&I, matrizes causa e
efeito etc.
• Detalhamento das variáveis de entrada e saída dos controladores lógicos
programáveis e da planta (Lista I/O).
• Definição do sistema supervisório, das telas a serem desenvolvidas nas
interfaces homem-máquina.
• Reuniões com os técnicos de operação, manutenção, engenharia e administração
da empresa contratante para a finalização do documento “caderno de encargos”.
c. Desenvolvimento
Execução do projeto. Nesta fase, a equipe técnica está totalmente envolvida

nas atividades do projeto. Os Relatórios de Andamento e os Relatórios de Status
do Projeto são fundamentais, pois além de indicarem onde o projeto se encontra,
mostram para onde está caminhando.
Mudanças de escopo certamente ocorrerão. O controle de mudanças de

escopo e o plano de comunicação devem ser suficientemente adequados e serem
seguidos com rigor, para garantir a informação e o entendimento das partes
interessadas com relação aos impactos das mudanças. A cada mudança o plano
da qualidade deverá ser revisto principalmente se for alterada uma tecnologia ou
algum item de segurança operacional da planta.
Atividades Pertinentes: Segundo Moraes e Castrucci (2007), são:
• Desenvolvimento do modelo da planta automatizada e de outros eventos em

Redes de Petri.
• Projeto de Painéis consiste na elaboração dos documentos e desenhos para
fabricação e montagem dos painéis do controlador.
• Programação do Controlador Lógico Programável pode ser executada a partir
de diagramas lógicos ou do descritivo funcional, ou a partir de diagramas de
relê.
• Sistemas Supervisórios e Telas Sinóticas: consiste no detalhamento gráfico da
parte estática da tela.
• Projeto das Redes de Automação e dos Bancos de Dados; Análise e
dimensionamento das redes no tocante aos seus desempenhos e estruturação
do banco de dados.
• Documentação/Manuais do Sistema Supervisão: Documento que descreve
os procedimentos para utilização do software aplicativo na supervisão e na
operação da planta.
208
d. Testes
Compreendem os testes de plataforma, testes de aceitação em fábrica

(TAF) e os testes de ac no cliente (TAC).
Atenção especial deve ser dada a esta fase. O controle do escopo e da
qualidade deve ser rigoroso. O Relatório de Testes deve evidenciar que os requisitos
do sistema foram verificados e testados. O sistema somente poderá ser liberado
para implantação após resolução de pendências. Todas as partes interessadas
devem ser comunicadas e se dedicarem para sanar quaisquer pendências.
Uma vez liberado para a implantação, considera-se o sistema até este

ponto como validado e atendendo aos requisitos do projeto, ou seja, estabelece-se
a linha de base do sistema.
e. Implantação
Relatório de Qualificação da Instalação, que deve demonstrar e formalizar

que a instalação (hardware e software) e seus respectivos testes estão de acordo com
o especificado, não representando riscos para a operação do sistema. Relatório de
Desempenho e Validação do Sistema, que deverá demonstrar que o sistema instalado
está conforme o planejado e atende a todos os requisitos do projeto. Relatório de
Qualificação Operacional, evidenciando todas as informações necessárias para a
operação do sistema foram passadas para a equipe de operação do cliente.
f. Entrega e aceite final
O Termo de Encerramento é o principal documento desta fase. Ele deve

incluir os itens contratuais e os relativos à validação das entregas. O Plano de
Manutenção da Validação do Sistema é outro documento importante. Seu objetivo
é instruir a equipe interna do cliente para a verificação contínua do estado de
validação do sistema, com foco no escopo e na qualidade. O enfoque deve ser
proativo, prevenindo falhas e delimitando o horizonte de validação (para o caso
de expansões, upgrades, dentre outros).
2.2 ESTIMANDO O ESFORÇO DE ENGENHARIA

Sistemas de monitoramento remoto estão espalhados por toda a parte,
acompanhando segundo a segundo o funcionamento de equipamentos tão
diferentes quanto telescópios robotizados instalados em montanhas distantes,
fornos industriais, geradores elétricos e turbinas eólicas.
O trabalho desses programas, que representam a alma da automação

industrial, é monitorar continuamente o funcionamento dos equipamentos e, tão
logo algo dê errado, emitir um alerta para a central de manutenção para que as
providências possam ser tomadas antes que o equipamento pare e cause prejuízos
maiores.
209
Para fazer isto, os programas de automação leem os dados de sensores

dos mais diversos tipos: sensores de temperatura, de posição, de velocidade, de
pressão do óleo e assim por diante. Quando o valor lido de um determinado
sensor sai da escala padrão, um alerta é emitido para o operador.
Como cada equipamento a ser monitorado tem suas próprias características

e seus próprios sensores, cada equipamento exige um programa específico. Nesse
sentido, é necessário compor uma estimativa de custos dos esforços da engenharia
e tempo para a realização do projeto de automação.
Detalhamos na sequência alguns custos que devem ser considerados na

implatação da automação:
• Análise do prograam aplicativo: CLP ou Supervisório.

• Elaboração do Programa Aplicativo: CLP ou Supervisório.
• Roteiro de Testes.
• Revisão do Roteiro de Testes.
• Manual de Operação.
• Revisão do Manual de Operação.
• Treinamentos.
• Tempo Gasto em Deslocamentos.
• Outros.
2.2.1 Metodos empíricos para estimativa de esforço e

prazo
Previamente ao planejamento do projeto, os objetivos e o escopo devem
ser estabelecidos, assim como considerar soluções alternativas e/ou alguma
restrição.
Segundo Haufe (2001), existe uma série de técnicas para estimar o esforço
ao longo do tempo de desenvolvimento de um projeto, como ser:
• Estimativa do esforço.
• Estimativa de Putnam.
• Constructive Cost Model (COCOMO).
• Análise de Pontos por Função.
• Pontos de Particularidade.
• Personal Software Process (PSP).
Todas estas técnicas têm como atributo em comun que o escopo do projeto
deve ser estabelecido previamnete e as métricas de software utilizam os históricos
de aferições passadas como base para realizar as estimativas.
210
a. As Métricas Orientadas ao Tamanho
Métricas de software orientadas ao tamanho são medidas diretas do

software e do processo por meio do qual ele é desenvolvido. (GOMES, 2009)
Se todo software mantiver registros simples, poderia ser criada uma

tabela de dados orientada ao tamanho. A tabela relaciona cada projeto de
desenvolvimento de software que foi incluído e a partir dos dados brutos contidos
na tabela, um conjunto de métricas de qualidade e de produtividade orientadas
ao tamanho pode ser desenvolvido para cada projeto.
As métricas orientadas ao tamanho provocam controvérsias e não

são universalmente aceitas como a melhor maneira de se medir o processo de
desenvolvimento de software. A maior parte da controvérsia gira em torno do uso
das linhas de código (LOC) como uma medida-chave.
Os proponentes da afeição de linhas de código afirmam que elas são

o "artefato" de todos os projetos de desenvolvimento de software que podem
ser facilmente contados, que muitos modelos existentes usam LOC ou KLOC
(milhares de linhas de código) como entrada-chave e que já existe um grande
volume de literatura e de dados baseados nas linhas de código. Por outro lado,
os opositores afirmam que as medidas LOC são dependentes da linguagem de
programação utilizada na codificação do projeto, que elas penalizam programas
bem projetados, porém mais curtos, que elas não podem acomodar facilmente
linguagens não procedurais e que seu uso em estimativas requer um nível de
detalhes que pode ser difícil de conseguir (isto é, o planejador deve estimar as
linhas de código a ser produzidas muito antes que a análise e o projeto tenham
sido construídos). (GOMES, 2009)
A contagem de linhas de código pode ser uma medida do que foi feito, e
não uma medida a ser utilizada para previsão.
b. As Métricas Orientadas à Função
Segundo Gomes, (2009) consiste em um método para medição de software

do ponto de vista do usuário, que determina de forma consistente o tamanho e
complexidade de um software, sob a perspectiva do usuário. Ele dimensiona um
software, quantificando a funcionalidade proporcionada ao usuário a partir do seu
desenho lógico.
Em vez de contar linhas de código, a métrica orientada à função concentra-

se na funcionalidade ou utilidade do programa. Uma abordagem foi sugerida
baseada nesta proposta chamada de pontos por função (function point). Os pontos
por função (FPs) são derivados usando-se uma relação empírica baseada em
medidas de informações e complexidade do software. (GOMES, 2009)
211
Um dos princípios da análise de pontos por função focaliza-se na

perspectiva de como os usuários enxergam os resultados que um sistema produz.
A análise considera as várias formas com que os usuários interagem com o
sistema, com os seguintes objetivos: (GOMES, 2009)
1. Fornecer medidas consistentes.

2. Medir funcionalidades que o usuário solicita ou recebe.
3. Independência da tecnologia.
4. Método simples.
Tal métrica parece ser útil e funcional para o desenvolvimento tradicional,

mas apresenta algumas falhas com o modelo de desenvolvimento em orientação
a objeto (OO), pois alguns atributos do design em OO invalidam o cálculo de
alguns pontos por função. As características fundamentais de OO têm efeito de
reduzir a validade da contagem de funções para a avaliação de esforço e recursos
necessários para a execução de um projeto. (GOMES, 2009)
A métrica de pontos por função foi originalmente projetada para sistemas

de informação comerciais. Para acomodar estas aplicações, a dimensão dos dados
foi enfatizada para a exclusão de dimensões funcionais e de controle. Por esta
razão, a medida de pontos por função era adequada para muitos sistemas de
engenharia. Um número de extensões para a medida básica de pontos por função
tem sido propostas para remediar esta situação. (GOMES, 2009)
Uma extensão de pontos por função chamada "feature points" (ou, pontos
característicos) é uma evolução da medida de pontos por função que pode ser
aplicada a sistemas e aplicações de engenharia de software. Para computar o
"feature point", valores do domínio são contados e ponderados. A métrica "feature
point" conta uma nova característica de software, os algoritmos.
c. Métricas Voltadas para Orientação a Objeto
Muitas métricas já foram desenvolvidas para gerações passadas de

tecnologia e, em muitos casos, são usadas até para desenvolvimento OO, porém
não são muito coerentes, pois a diferença entre sistemas tradicionais e sistemas
OO são muito grandes. (GOMES, 2009)
Existem várias propostas para métricas OO que levam em

consideração as características básicas e interações do sistema como:
número de classes, número de cases, número de métodos, médias de
métodos, médias de métodos por classe, linhas de código por método,
profundidade máxima da hierarquia de classes, a relação existente
entre métodos públicos e privados, entre outros. (GOMES, 2009).
A maioria das medidas examina alguns atributos como herança,

polimorfismo e encapsulamento. Para tal processo seria necessário tomar valores
de vários projetos e dimensioná-los selecionando as classes, os métodos e os
atributos desejáveis para medir o tamanho e a complexidade de um novo software,
o que tomaria um longo tempo.
212
• Estimativa de Tempo
Após desenvolver uma estimativa do volume de trabalho a ser feito, é

necessário estimar as pessoas que irão se envolver. De um modo geral, se deve
estimar a relação tempo/pessoal, sem esquecer que todas as pessoas deverão
receber treinamento adequado e aprender todo o projeto desde seu início até a
fase atual.
A estimativa do esforço é a técnica mais comum para se levantar os

custos de qualquer projeto de desenvolvimento de engenharia. Um
número de pessoas-dia, pessoas-mês ou pessoas-ano é aplicado à
solução de cada tarefa do projeto. Um custo em dólares é associado
a cada unidade de esforço e um custo estimado será derivado.
Como a técnica LOC (linhas de código) ou FP (pontos por função), a
estimativa de esforço inicia-se com um delineamento das funções do
software obtidas a partir do escopo do projeto. Uma série de tarefas de
engenharia de software - análise de requisitos, projeto, codificação e
teste - deve ser executada para cada função. (GOMES, 2009)
O planejador estima o esforço que seria exigido para se concluir cada

tarefa de engenharia de software para cada função de software. Elas poderão variar
conforme a necessidade de mão de obra para cada processo.
O custo e o esforço de cada função e tarefa de engenharia de software

são computados como o último passo. Se a estimativa do esforço for
realizada independentemente da estimativa LOC ou FP, teremos
então duas estimativas para o custo e para o esforço que podem ser
comparadas e reconciliadas. (GOMES, 2009)
• Estimativa de Custo
Calcular de maneira antecipada todo e qualquer custo que esteja associado

ao sistema, tais como: construção, instalação, operação e manutenção.
O custo da construção envolve principalmente a quantidade de pessoas

que serão necessárias para o desenvolvimento do projeto como: diretores,
consultores e programadores, membros da auditoria, do controle de qualidade
ou da equipe de operações.
O custo de instalação do sistema pode ser efetuado por conta do próprio

usuário através de CD-ROMs. Porém, em caso de sistemas grandes, o processo
de instalação é mais complexo e envolve outros fatores, tais como: custo de
treinamento do usuário, custo de conversão de banco de dados, custo de instalação
do fornecedor, custo da aprovação legal, custo do processamento paralelo, custo
da equipe de desenvolvimento durante a instalação.
213
O custo operacional entra em ação após a instalação do sistema. Haverá

um custo para o usuário manter sua operação. Contudo, isso também deve
representar uma área em que seu novo sistema economizará dinheiro, pois ele
presumivelmente será mais barato que o atual sistema. Os custos operacionais
mais comuns são: custos de hardware e de suprimentos, custos de software, custo
de pessoal, custo de manutenção e custo de recursos.
O custo de falhas ou manutenção, como podemos imaginar, diz respeito às

diversas formas de erros que podem tornar o sistema completamente indisponível
até que este erro seja corrigido, enquanto que em outros casos o sistema continua
funcionando, porém uma ou mais de suas saídas podem estar incorretas.
214
PESQUISA SEADE SOBRE A AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
A Pesquisa da Atividade Econômica Regional disponibiliza informações

sobre a difusão de automação industrial nas indústrias paulistas que, em seu
conjunto, expressa as dinâmicas comportamentais das empresas, determinadas
por fortes componentes de assimetria, diversidade e intensidade da difusão de
novos equipamentos.
No período considerado, cerca de 17% das unidades produtivas faziam

uso de equipamentos de automação industrial no Estado de São Paulo. Se o
grau de difusão de automação pode ser considerado relativamente baixo, no
total do setor, comparativamente à adoção de novas estratégias de qualidade e
produtividade, por exemplo, nas unidades produtivas das empresas de maior
porte era relativamente elevado. Nestas, o percentual de plantas que utilizavam
equipamentos de automação de manufatura ou de processo era superior a 50%.
Nas unidades na faixa entre 100 e 499 pessoas ocupadas, 56,5% utilizavam
equipamentos automatizados, enquanto naquelas com 500 e mais pessoas
ocupadas esse percentual era de 83,4%.
TABELA
Além da assimetria da difusão de automação em relação ao tamanho da

empresa, observa-se também a predominância em algumas atividades da indústria,
com destaque para as unidades pertencentes a fabricações e refino de petróleo
e álcool (65,8%), seguidas pela fabricação de material eletrônico e aparelhos de
comunicações (34,5%), fabricação e montagem de veículos automotores, reboques
e carrocerias (29,6%) e fabricação de máquinas e equipamentos (26,2%). Outros
setores que apresentavam desempenho melhor que a média da indústria quanto
à automação industrial eram os de fabricação de artigos de borracha e plástico, de
produtos químicos, de máquinas e materiais elétricos e de outros equipamentos
de transporte, todos com cerca de 25%.
215
TABELA
Para uma análise mais precisa sobre o nível da difusão de automação

nas diferentes atividades da indústria paulista, é preciso qualificar o uso da
tecnologia. Observa-se que os tipos de equipamentos mais utilizados pelas
unidades eram máquinas-ferramentas com controle numérico convencional
(57,8%), máquinas-ferramentas com controle numérico computadorizado – CNC
(45,2%), computadores de processo (33,3%) e controladores lógico-programáveis
– CLP (32,6%).
216
TABELA
Nas unidades de pequeno porte, a utilização desses equipamentos era

ainda mais restrita. Os robôs industriais eram adotados por 2,6% das unidades
com até 29 pessoas e por 5,4% nas unidades com 30 e 99 pessoas ocupadas. Essas
proporções eram um pouco maiores nas unidades de maior porte, chegando a 13,3%
das empresas com 100 a 249 pessoas ocupadas e 25,6% naquelas com 500 ou mais
pessoas ocupadas. Os dados revelam que, entre os equipamentos adquiridos pelas
unidades de médio e pequeno porte, destacavam-se as máquinas-ferramentas de
controle numérico convencional, as máquinas-ferramentas de controle numérico
computadorizado (CNC) e os controladores lógico-programáveis (CLP). A
reduzida taxa de utilização dos demais equipamentos e o uso daqueles mais
tradicionais indicam um baixo nível de sofisticação tecnológica nessas faixas.
No caso das unidades maiores, além da difusão de controladores lógico-

programáveis e equipamentos mais comuns acima citados, era significativo o uso
de sistemas computadorizados, o que revela uma assimilação importante de novas
tecnologias no processo de automação. Verifica-se a utilização de computadores
de processo em 76,5% das unidades, do sistema CAD/CAE (Computer Aided Desing/
Engineering) em 69,5% e de redes corporativas locais aplicadas à engenharia de
projeto e/ou produção em 69,8%.
FONTE: Extraído de: “Pesquisa SEADE” sobre Automação Industrial. Disponível em: <http://
portal.mec.gov.br/setec/arquivos/pdf/industria_aut.pdf>. Acesso em: 9 mar. 2011.
217
RESUMO DO TÓPICO 3
Neste tópico, você estudou os aspetos mais conceptuais da gestão de

• O projeto de automação industrial, em princípio, é semelhante ao gerenciamento

de qualquer outro projeto. Deve-se definir o escopo do trabalho, elaborar o
plano e o desenvolvimento do projeto, efetuar os testes e finalmente a sua
implantação.
• O processo de planejamento de projeto é estimar o tamanho, o custo e o

esforço no processo de desenvolvimento do sistema de software em questão.
Para estimar um projeto pode ser aplicada uma série de métricas de estimativa,
como ser estimativa de esforço, estimativa de Putnam, Modelo COCOMO,
análise de pontos por função e PSP.
218
AUTOATIVIDADE

1 Explique as fases do projeto de automação.
2 Como é estimado o esforço e prazo de um projeto de automação?
3 Cite alguns custos que devem ser considerados na implatação da

automação.
219
220
REFERÊNCIAS
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225

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Prof. Rafael Martelli

Revisão, Diagramação e Produção:

Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

1. Automação industrial 2. Engenharia industrial

A automação industrial é hoje sem dúvida, um grande nicho de

O profissional que se dedica exclusivamente à automação

O profissional da área de automação deve investir constantemente

O conteúdo deste caderno traz uma abordagem ampla sobre todos os

Portanto, você acadêmico, terá um longo trabalho pela frente, pois

Gostaria de aproveitar este espaço para fazer um agradecimento todo

Desejo a vocês, acadêmicos, ótimos estudos e sucesso a sua carreira

São os votos do Professor Rafael Martelli.

Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

TÓPICO 1 – ENGENHARIA DE AUTOMAÇÃO.............................................................................. 3

TÓPICO 2 – ARQUITETURA DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL................................................ 23

TÓPICO 3 – ESTRUTURA DE MÁQUINAS - FERRAMENTAS................................................. 35

TÓPICO 1 – AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL....................................................................................... 59

TÓPICO 2 – AUTOMAÇÃO: HARDWARE E SOFTWARE ............................................................. 69

TÓPICO 3 – MODELAGEM E CONTROLE DE SISTEMAS INDUSTRIAIS........................... 137

UNIDADE 3 – PROJETO DE AUTOMAÇÃO.............................................................................. 163

TÓPICO 1 – IMPLEMENTAÇÃO DO PROJETO DE AUTOMAÇÃO........................................ 165

TÓPICO 2 – SEGURANÇA DA AUTOMAÇÃO.............................................................................. 191

TÓPICO 3 – GESTÃO DE AUTOMAÇÃO........................................................................................ 205

• diferenciar um sistema dinâmico de um sistema estático;

• inserir conceitos introdutórios de sistemas dinâmicos com auxilio de

• conhecer as formas de modelagem e procedimentos de controle dos SEDs;

• identificar os principais níveis da pirâmide de automação industrial;

• explicar os sistemas de gerência de informação industrial;

• aprender sobre o avanço das máquinas ferramentas e o controle através de

TÓPICO 1 – ENGENHARIA DE AUTOMAÇÃO

TÓPICO 2 – ARQUITETURA DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

TÓPICO 3 – ESTRUTURA DE MÁQUINAS – FERRAMENTA

A Engenharia de Controle e Automação se concentra, acima de tudo,

A engenharia de controle e automação tem sua aplicação na indústria em

Este ramo da engenharia está intimamente relacionado com a engenharia

O desenvolvimento dos estudos de engenharia de automação requer

O termo sistema apresenta diversas definições e pode ser aplicado a

Um sistema é uma combinação de componentes atuando juntos para

Um sistema é dito dinâmico se a resposta presente depender de uma

No contexto deste Caderno, o estudo tem por objetivo a representação

Uma vez que este comportamento pode violar determinadas especificações

Pelo emprego de fundamentos teóricos e ferramentas computacionais,

Em Cassandras e Lafortune (1999), é realizada a classificação dos sistemas

Os sistemas denominados “sistemas dinâmicos a variáveis contínuas”,

 o espaço de estados é contínuo, isto é, as variáveis do sistema podem assumir

 o comportamento das variáveis do sistema é regido pelo tempo.

Em contraposição aos “sistemas contínuos” os sistemas denominados

• o espaço de estados é discreto, ou seja, as variáveis do sistema podem assumir

• o comportamento das variáveis é independe do tempo e é dirigido por eventos.

No entanto, um segundo significado tornou-se essencial nas últimas

Um sistema dinâmico é um sistema definido por um sistema de equações

Usualmente, usa-se um conjunto de variáveis de estado x, y, z, ..., ou x1,

O parâmetro de ordem exerce uma influência causal no comportamento

3.1 CLASSES DE SISTEMAS DINÂMICOS

QUADRO 1 – CLASSES DE SISTEMAS DINÂMICOS

Acionados por Descritos por Nomes

Apresentamos, a seguir, uma classificação dos sistemas dinâmicos de

FIGURA 1 – CLASSIFICAÇÃO GERAL DOS SISTEMAS

variantes no tempo invariantes no tempo

estado contínuo estado discreto

dirigidos pelo tempo dirigidos por eventos