Avaliação da Correlação Teórico-Experimental para

Pressão Magnética

Maria Inês da Franca Valadas Fernandes

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Engenharia Mecânica

Orientadores: Prof. Pedro Alexandre Rodrigues Carvalho Rosa

Dr. Carlos Manuel Alves da Silva

Júri

Presidente: Prof. Rui Manuel dos Santos Oliveira Baptista

Orientador: Prof. Pedro Alexandre Rodrigues Carvalho Rosa
Vogais: Prof. Jorge Manuel da Conceição Rodrigues
Dr. Ivo Manuel Ferreira Bragança

Maio de 2014
Agradecimentos
A realização deste trabalho não teria sido possível sem a ajuda de muitos, a todos agradeço.

Ao professor Pedro Rosa agradeço a oportunidade de realizar este trabalho e a confiança que
depositou em mim para o fazer.

Ao Dr. Carlos Silva, e ao Eng. Miguel José agradeço o incansável apoio na realização dos ensaios, a
troca de ideias e os conhecimentos transmitidos.

A todo o pessoal do NOF e ao Eng. Gabriel Ribeiro agradeço a ajuda sempre disponível e simpatia.

Ao Sr. Farinha agradeço a ajuda no laboratório.

Por fim, quero também agradecer a todos os colegas, agora engenheiros, que comigo percorreram
este caminho.

i
ii
 Resumo
O processo de deformação electromagnética permite o fabrico de componentes em materiais
condutores através da aplicação de uma elevada pressão magnética, a qual promove o escoamento
plástico do material. Este processo ocorre a elevada velocidade de deformação com vantagens
significativas para a enformabilidade dos materiais processados e evita a utilização de lubrificantes ou
o contacto entre a peça e a ferramenta. No entanto, e apesar das vantagens, este é ainda um
processo não tradicional na indústria e cujo conhecimento técnico-científico não se encontra
perfeitamente consolidado.
Este trabalho tem como objectivo verificar a correlação entre as estimativas teóricas da pressão
magnética, obtidas através de métodos numéricos e analíticos, com os valores experimentais obtidos
em condições laboratoriais controladas. Os resultados indiciam uma boa correlação entre a teoria e a
experimentação quando a espessura de parede do componente a deformar é igual ou inferior à
espessura da camada condutora na superfície exterior do componente (espessura de pele). Com o
aumento da espessura do componente a deformar as estimativas mostram-se divergentes.

Palavras-chave: pressão magnética, pressão mecânica, velocidade de deformação, tensão de

escoamento, tensões de corte

iii
iv
 Abstract
The electromagnetic forming process allows the manufacture of conductive materials components by
applying a high magnetic pressure which leads to the plastic deformation of the material. This process
occurs at high strain rates with significant improvement of the processed material’s formability and
avoids the use of lubricants or contact between the workpiece and the tool. Despite these advantages
electromagnetic forming is still a non-traditional process in the industry and its technical and scientific
knowledge is not fully consolidated.
This research aims to investigate the correlation between the theoretical estimation of the magnetic
pressure, obtained by numerical and analytical methods, with experimental values obtained in
controlled laboratory conditions. The obtained results indicate a good correlation between theoretical
and experimental values when the wall thickness of the workpiece to be deformed is equal to or less
than the skin depth. However, when the thickness of the workpiece increases the values diverge.

Keywords: magnetic pressure, mechanical pressure, strain rate, yield stress, shear stress

v
vi
 Índice
Agradecimentos .................................................................................................................. i
Resumo .............................................................................................................................. iii
Abstract ............................................................................................................................... v
Lista de Tabelas ................................................................................................................. ix
Lista de Figuras ................................................................................................................. xi
Abreviaturas ..................................................................................................................... xiii
Nomenclatura .................................................................................................................... xv

1. Introdução .............................................................................................................. 1
2. Deformação electromagnética ............................................................................. 3
2.1. A tecnologia ................................................................................................................. 3
2.2. Equipamento ................................................................................................................ 6
2.3. Mecanismo de deformação ...................................................................................... 10
2.4. Pressão magnética .................................................................................................... 13

3. Desenvolvimento experimental .......................................................................... 19

3.1. Metodologia experimental ........................................................................................ 19
3.2. Fabrico dos provetes ................................................................................................ 23
3.3. Aparato experimental ................................................................................................ 24
3.3.1. Máquinas ferramenta ........................................................................................................... 24
3.3.2. Sensores e aquisição de dados .......................................................................................... 27
3.4. Ensaios ....................................................................................................................... 30
3.4.1. Ensaios com punção mecânico ........................................................................................... 30
3.4.2. Ensaios de DPFP ................................................................................................................ 32
3.4.3. Ensaios electromagnéticos .................................................................................................. 38
3.5. Plano de ensaios ....................................................................................................... 40

4. Resultados e discussão ...................................................................................... 41

4.1. Ensaios com punção mecânico e de DPFP ............................................................ 41
4.2. Ensaios electromagnéticos ...................................................................................... 48

5. Conclusões e trabalho futuro ............................................................................. 55

6. Bibliografia ........................................................................................................... 57
Anexos ............................................................................................................................... 59

vii
viii
 Lista de Tabelas
Tabela 2.1: Eficiências típicas para diferentes processos de deformação electromagnética (Psyk et al.
2011) ..................................................................................................................................................... 13!
Tabela 3.1: Propriedades da liga de alumínio AA6061 - O (Matweb) .................................................. 23!
Tabela 3.2: Plano de ensaios ............................................................................................................... 40!

ix
x
 Lista de Figuras
Figura 2.1: Exemplos de peças enformadas através da deformação electromagnética ........................ 4!
Figura 2.2: Exemplos de ligações conseguidas através da deformação electromagnética: a) garrafa
de vidro para uso farmacêutico; b) ligação de cabos eléctricos; c) soldadura de chapas de materiais
dissimilares (aço e alumínio) .................................................................................................................. 4!
Figura 2.3: Operação de corte por deformação electromagnética: a) corte de componentes tubulares;
b) alguns tipos de corte que podem ser alcançados; c) exemplos de aplicação .................................... 5!
Figura 2.4: Exemplo de como a deformação electromagnética pode ser combinada com o processo
de estampagem ...................................................................................................................................... 5!
Figura 2.5: Diferentes tipos de bobinas-ferramenta (Kleiner et al. 2005): a) para compressão de tubos;
b) para expansão de tubos; c) para deformação de chapa plana .......................................................... 7!
Figura 2.6: Efeito do concentrador nas linhas de campo (Psyk et al. 2011): a) corte longitudinal; b)
corte transversal ..................................................................................................................................... 8!
Figura 2.7: Exemplos de máquinas de deformação electromagnética comercializadas pela: a)
Poynting; b) PST ..................................................................................................................................... 9!
Figura 2.8: Malhas de carregamento e de descarga de uma máquina de deformação electromagnética
.............................................................................................................................................................. 10!
Figura 2.9: Circuito do aparto de deformação electromagnética: a) circuito de Bauer (1967); b) circuito
de Jablonski (1976) .............................................................................................................................. 11!
Figura 2.10: Operação de compressão de componentes tubulares por deformação electromagnética
.............................................................................................................................................................. 11!
Figura 2.11: Transferência de energia no processo de deformação electromagnética (Psyk et al.
2011) ..................................................................................................................................................... 12!
Figura 2.12: Corrente sinusoidal amortecida que percorre a bobina-ferramenta ................................. 13!
Figura 2.13: Representação esquemática da espessura de pele ........................................................ 14!
Figura 2.14: Operação de compressão por deformação electromagnética no tempo .......................... 15!
Figura 2.15: Intensidade do campo magnético no espaçamento entre a peça e a bobina .................. 16!
Figura 3.1: Mandril usado nos ensaios ................................................................................................. 20!
Figura 3.2: Rombos de 8mm de diâmetro provenientes do corte por deformação electromagnética .. 21!
Figura 3.3: Ferramenta para corte com punção mecânico: a) punção; b) matriz; c) prato para fixação
na prensa hidráulica ............................................................................................................................. 21!
Figura 3.4: Ferramenta para corte por DPFP: a) montada; b) os seus vários elementos .................... 22!
Figura 3.5: Exemplos das soluções para um problema magnético dadas pelo programa FEMM: a)
densidade do fluxo ao longo de uma linha; b) campo magnético em todo o domínio .......................... 23!
Figura 3.6: Preparação dos provetes: a) torneamento exterior; b) forno usado para a normalização . 24!
Figura 3.7: Prensa hidráulica ................................................................................................................ 25!
Figura 3.8: Actuador electromagnético ................................................................................................. 25!
Figura 3.9: Máquina de deformação electromagnética e suas características ..................................... 26!
Figura 3.10: Bobina-ferramenta e suas características ........................................................................ 26!
Figura 3.11: a) célula de carga e respectiva calibração; b) amplificador de sinais usado para a
alimentação da célula de carga e amplificar o sinal de saída .............................................................. 27!
Figura 3.12: Sensores de pressão: a) da Hydac; b) da Gems ............................................................. 28!
Figura 3.13: Sensor de deslocamento: a) sensor; b) sonda; c) transformador; d) proteção para a
sonda .................................................................................................................................................... 29!
Figura 3.14: Sensor de velocidade: a) Diagrama ilustrativo do seu funcionamento; b) sinal de saída; c)
sensor ................................................................................................................................................... 30!
Figura 3.15: Placa de aquisição de dados NI-PC-5261 ........................................................................ 30!
Figura 3.16: Ensaios com punção mecânico: a) sistema de fixação da matriz e alinhamento das
ferramentas; b) condições no início dos ensaios ..................................................................... 31!
Figura 3.17: Esquema do aparato experimental para os ensaios com punção mecânico ................... 31!
Figura 3.18: Deslocamento do punção em função do tempo ............................................................... 31!
Figura 3.19: Posicionamento da ferramenta para os ensaios de DPFP realizados na prensa hidráulica
.............................................................................................................................................................. 32!
Figura 3.20: Esquema do aparato experimental para os ensaios de DPFP realizados na prensa
hidráulica .............................................................................................................................................. 32!
Figura 3.21: Posicionamento e fixação da ferramenta para os ensaios de DPFP realizados no
actuador electromagnético ................................................................................................................... 33!
Figura 3.22: Posicionamento do sensor de deslocamento para medição da velocidade: a) do êmbolo
da ferramenta; b) da barra do actuador electromagnético ................................................................... 34!

xi
Figura 3.23: Esquema do aparato experimental para os ensaios de DPFP realizados no actuador
electromagnético .................................................................................................................................. 35!
Figura 3.24: Carro do martelo de queda: a) fissuras; b) solução encontrada para a sua reparação ... 35!
Figura 3.25: Fixação da ferramenta para os ensaios de DPFP realizados no martelo de queda ........ 36!
Figura 3.26: Posicionamento e fixação do sensor de velocidade ......................................................... 36!
Figura 3.27: Esquema da aquisição de dados para os ensaios de DPFP no martelo de queda ......... 37!
Figura 3.28: Variação da massa volúmica da água com a pressão para diferentes temperaturas ...... 38!
Figura 3.29: Posicionamento do mandril relativamente à bobina-ferramenta para os ensaios
electromagnéticos ................................................................................................................................. 39!
Figura 3.30: Evolução da força de corte em função do deslocamento do punção (Rodrigues & Martins
2005) ..................................................................................................................................................... 40!
Figura 4.1: Deformação atingida nos ensaios com punção mecânico: a) provete; b) rombos; c)
superfície cortada ................................................................................................................................. 41!
Figura 4.2: Deformação atingida nos ensaios de DPFP: a) provete; b) rombos; c) superfície de
cortada .................................................................................................................................................. 42!
Figura 4.3: Evolução da solicitação na parede tubular no tempo em condições quase-estáticas: a)
força exercida pelo punção da prensa numa parede de espessura de 0,7mm; pressão exercida pelo
fluido numa parede de 1,02mm ............................................................................................................ 43!
Figura 4.4: Pressão mínimas necessárias ao corte medidas nos ensaios com punção mecânico e
DPFP realizados em condições quase estáticas, em função da espessura do provete ...................... 43!
Figura 4.5: Evolução da pressão do fluido no tempo para um ensaios de DPFP realizados a uma
velocidade do rombo no instante do corte de 57m/s e uma espessura de 0,62mm ............................ 44!
Figura 4.6: Pressão mínima necessária ao corte medida para os ensaios de DPFP, em função da
espessura do provete ........................................................................................................................... 45!
Figura 4.7: Pressão de corte medida para os ensaios realizados em função da espessura cortada .. 46!
Figura 4.8: Pressão mínima necessária ao corte medida para os ensaios com punção mecânico e
DPFP, em função da velocidade de corte do material, para uma espessura de 0,75mm .................... 47!
Figura 4.9: Classificação qualitativa da energia de carregamento dos condensadores para diferentes
espessuras dos provetes ...................................................................................................................... 48!
Figura 4.10: a) Evolução da corrente ao longo do tempo para uma descarga de 600J e um provete de
0,64mm de espessura; b) valor do pico de corrente máxima em função da espessura dos provetes
para os ensaios cuja energia foi classificada como suficiente ............................................................. 49!
Figura 4.11: Estimativa para a pressão magnética para diferentes espessuras dos provetes, para
valores de Hesp e Hpen estimados analiticamente, ignorando ou não o valor de Hesp ............................. 50!
Figura 4.12: Estimativa para a pressão magnética para diferentes espessuras dos provetes para
valores de Hesp e Hpen estimados numericamente (simulações com e sem mandril), ignorando ou não o
valor de Hpen .......................................................................................................................................... 51!
Figura 4.13: Estimativas experimentais e teóricas para a pressão magnética para diferentes
espessuras do material ......................................................................................................................... 52!

xii
 Abreviaturas

DPFP Deformação Plástica através de Fluido sob Pressão

EMF Electromagnetic Forming
HSP High Speed Forming
IMC Impulse Magnetic Cutting
IST Instituto Superior Técnico
PDV Photon Doppler Velocimetry
VISAR Velocity Interferometer System for Any Reflector
FEMM Finite Element Method Magnetics

xiii
xiv
 Nomenclatura

Símbolo Unidades Definição

2!
!! ! m Área projectada!

2
!!,ê!"#$# m Área projectada do êmbolo da ferramenta de DPFP

2
!!,!"#$ m Área projectada do furo

! m Espaçamento efectivo entre a bobina e a peça

!!" m Espaçamento entre a bobina e a peça

! T Densidade do fluxo do campo magnético

!! F Capacitância do banco de condensadores

!!"#$ m Deslocamento medido pelo sensor da Lion precision

! N/C Campo eléctrico

!!,!á! J Energia máxima armazenada pelo banco de condensadores

!!"#$" m Espessura do feixe do laser do sensor de velocidade

Espessura do objecto que interrompe o feixe de laser do sensor de

!!"#$%&! m
velocidade

!! m Espessura da peça

!!"# N Força magnética

!! N Força de Lorentz

!!"#çã! N Força exercida pelo punção

! Hz Frequência

3
!!"# N/m Força magnética por unidade de volume

xv
 3
!!"#,! N/m Força magnética radial por unidade de volume

2
! m/s Aceleração gravítica

! A/m Campo magnético

!! A/m Campo magnético para um solenóide infinito

!!"# A/m Campo magnético no espaçamento entre a bobina e a peça

!!"# A/m Campo magnético que penetrou na peça

ℎ!"##$ m Altura de queda do carro do martelo de queda

! A Corrente eléctrica

!!á! A Valor do pico máximo de corrente

2
! A/m Densidade de corrente

!! - Coeficiente de distribuição do campo magnético

!! H Indutância da bobina-ferramenta

!!" H Indutância equivalente

!! H Indutância da máquina de deformação electromagnética

!! H Indutância da peça

!! m Comprimento bobina

! - Número de voltas da bobina

!!"#$% Pa Pressão medida pelo sensor da Hydac

!!"#$ Pa Pressão medida pelo sensor da Gems

!!"# Pa Pressão magnética

xvi
 ! C Carga eléctrica

!! Ω Resistência da bobina-ferramenta

!!" Ω Resistência equivalente

!! Ω Resistência da máquina de deformação electromagnética

!! Ω Resistência da peça

! m Coordenada radial

!!"#$ m Raio do furo

!!,! m Raio interior da peça

!!,! m Raio interior da peça

!!,! m Raio interior da bobina-ferramenta

! s Tempo

!! s Tempo ao pico

!!á! volt Voltagem máxima

!! volt Voltagem de saída do sensor

! m/s Velocidade

!!"#$" m/s Velocidade do rombo no instante do corte

!!"##$ m/s Velocidade do carro do martelo de queda

!ê!"#$# m/s Velocidade do êmbolo da ferramenta de DPFP

Velocidade do objecto que interrompe o feixe de laser do sensor de

!!"#$%&! m/s
velocidade

! - Coordenada longitudinal

xvii
Δ! s Intervalo de tempo

! m Espessura de pele

!! m Espessura de pele da bobina

!! m Espessura de pele da peça

! H/m Permeabilidade magnética

!! H/m Permeabilidade magnética do vazio

!! - Permeabilidade magnética relativa

!! S/m Condutividade eléctrica

3
! kg/m Densidade

xviii
 1. Introdução
A utilização crescente das ligas de alumínio na indústria, nomeadamente no sector automóvel e
aerospacial, tem vindo a promover condições para que o processo de deformação electromagnética
seja uma alternativa ou complemento aos processos tecnológicos convencionais. De facto, as
dificuldades de enformação e soldabilidade do alumínio podem ser ultrapassadas recorrendo a esta
tecnologia.

Apesar dos fundamentos do electromagnetismo estarem bem estabelecidos, a sua aplicação no

fabrico de componentes metálicos encontra-se ainda num estado incipiente. De facto, a existência de
inúmeros parâmetros (geométricos, mecânicos e eléctricos), alguns apresentando interdependência,
concorrem para dificultar a análise compreensiva do processo e a sua aplicação industrial. Este
trabalho procura contribuir para melhorar a compreensão do processo de deformação
electromagnética, nomeadamente no que diz respeito ao valor da pressão magnética que é gerada.
Para tal, foram realizados diferentes ensaios experimentais e feitas simulações numéricas de forma a
permitir obter as estimativas teóricas e experimentais para a pressão magnética.

O documento inicia com uma breve apresentação da tecnologia de deformação electromagnética, as

suas aplicações, as vantagens e as desvantagens que lhe estão associadas. São também
apresentados os fundamentos e a metodologia teórica que permite obter estimativas para a pressão
magnética. Depois, é explicada a metodologia seguida nos ensaios experimentais, apresentados a
matéria-prima e o aparato experimental usado. Por fim, são discutidos os resultados e elaboradas as
respectivas conclusões e perspectivas de trabalhos futuros.

1
2
 2. Deformação electromagnética
Nesta secção é apresentada a tecnologia de deformação electromagnética, suas aplicações e as
vantagens e desvantagens que lhe estão associadas. É também feita a descrição do processo que
leva à deformação do material e apresentados o equipamento necessário e a equação que permite o
cálculo da pressão magnética.

2.1. A tecnologia
A tecnologia de deformação electromagnética (Electromagnetic forming ou EMF na nomenclatura
inglesa) é um processo de deformação de materiais de elevadas condutividades eléctricas a altas
velocidades, sendo, por isso, classificado como um processo de enformação a alta velocidade (high
speed forming ou HSF na nomenclatura inglesa). As pressões necessárias à deformação do material
são geradas por campos electromagnéticos pulsados e aplicadas sobre este sem que haja contacto
com a ferramenta, cuja função é desempenhada por uma bobina. Apesar do princípio físico dos
fenómenos electromagnéticos ter sido descrito por Maxwell em 1873, só em 1924 se conseguiu gerar
campos electromagnéticos suficientemente fortes para deformar condutores sólidos. Quem o fez foi
Kapitza que também estabeleceu os fundamentos do processo (Psyk et al. 2011).
As aplicações industriais surgiram no fim dos anos 50 com as patentes de Harvey e Brower e nos
anos que se seguiram, impulsionados pelas enormes espectativas dos engenheiros em relação a
esta nova tecnologia de fabrico, inúmeros estudos teóricos e experimentais foram feitos. Contudo,
estas pesquisas foram diminuindo quando a deformação electromagnética se revelou menos
promissora do que o esperado, sobretudo do ponto de vista económico, não podendo competir com
as tecnologias convencionais. No entanto, nos últimos anos, esta tecnologia voltou a ganhar o
interesse da indústria onde tem vindo a encontrar seu lugar, sobretudo como tecnologia
complementar às tradicionalmente usadas. Este interesse deve-se à importância que as ligas de
alumínio e magnésio têm vindo a ganhar no domínio da engenharia e aos desenvolvimentos que têm
sido feitos, tanto ao nível dos equipamentos como dos programas de elementos finitos que permitem
uma melhor compreensão dos fenómenos envolvidos no processo (Kleiner et al. 2005).

Aplicações
Dependendo do arranjo entre a peça a deformar e a bobina-ferramenta e das suas geometrias,
diferentes tipos de deformação são conseguidos, a saber, compressão e expansão de perfis
tubulares e deformação de chapa plana. Estes três tipos de deformação permitem diversas
operações como a enformação, ligação de componentes e corte. Esta tecnologia pode também ser
combinada com outras de forma a possibilitar, facilitar ou melhorar os resultados pretendidos.

A enformação por deformação electromagnética pode ser aplicada tanto a componentes tubulares
como a chapa (ver Figura 2.1), embora neste caso existam ainda limitações relacionadas com as
dificuldades em conceber bobinas planas (Schäfer et al. 1989). Habitualmente, este tipo de
operações requer o uso de uma matriz mas também é possível a realização de enformação livre. O
3
uso desta tecnologia para operações de enformação traz inúmeras vantagens como a redução do
retorno elástico do material deformado, a diminuição do engelhamento ou o aumento da
enformabilidade do material devido às elevadas velocidades de deformação a que está sujeito (Psyk
et al. 2011; Schäfer et al. 1989; Kallee et al. 2010).

Figura 2.1: Exemplos de peças enformadas através da deformação electromagnética (Kallee et al. 2010)

A ligação de componentes é a operação de deformação electromagnética mais difundida na indústria

e permite unir componentes, tubulares ou chapa, cujos materiais podem ser dissimilares. Três tipos
de ligações são possíveis, interferência mecânica (interference-fit), cravamento mecânico (form-fit) e
soldadura dos componentes (Psyk et al. 2011). As ligações mecânicas assim conseguidas
apresentam-se como uma alternativa mais económica às ligações feitas por meios mecânicos e
permitem uma aplicação uniforme da pressão ao longo da união. O facto de não existir contacto com
a ferramenta evita marcas nas peças e possibilita trabalhar em ambientes estéreis. Ligações
estanques são também conseguidas se, antes da deformação, forem introduzidos o-rings entre os
componentes (Kallee et al. n.d.; Schäfer et al. 1989). No caso das ligações soldadas, a união do
material dá-se ao nível atómico sem aumento da temperatura, não existindo assim zonas
termicamente afectadas, típicas da soldadura por fusão. Esta técnica de soldadura permite acoplar
materiais dissimilares e até trabalhar com materiais que dificilmente se soldariam recorrendo à
soldadura convencional, como é o caso dos aços inoxidáveis. As ligações assim conseguidas são
extremamente fortes (Schäfer et al. 1989; Kallee et al. 2010).
Na Figura 2.2 estão ilustrados três tipos de ligações conseguidas através da deformação
electromagnética.

a) b) c)
Figura 2.2: Exemplos de ligações conseguidas através da deformação electromagnética: a) garrafa de vidro para
uso farmacêutico; b) ligação de cabos eléctricos; c) soldadura de chapas de materiais dissimilares (aço e
alumínio) (Schäfer et al. 1989; Kallee et al. 2010)
4
Outro tipo de operação conseguido através desta tecnologia é o corte. De facto, como as velocidades
atingidas pelo material são muito elevadas, quando este embate nas arestas vivas de uma
matriz/mandril é cortado (ver Figura 2.3-a). Ao contrário do que acontece nos processos
convencionais em que a força é aplicada junto da aresta de corte, neste tipo de operações uma
pressão é aplicada em todo o material situado na zona de ação da bobina-ferramenta. Assim sendo,
em vez do corte se dar pela distorção do material seguida pela abertura de fendas, o material
deforma-se até partir, continuando, contudo, a área de corte a ser dominada por tensões de corte
(Psyk et al. 2011). Naturalmente as superfícies cortadas apresentam características diferentes, sendo
que as obtidas por este meio exibem uma rebarba muito reduzida ou nula, o que permite evitar
operações de acabamento posteriores (Maier-Komor et al. 2010). Diferentes tipos de corte podem ser
alcançados (ver Figura 2.3-b) consoante as geometrias da bobina-ferramenta e da matriz/mandril
(Maier-Komor et al. 2010).

a) b) c)
Figura 2.3: Operação de corte por deformação electromagnética: a) corte de componentes tubulares; b) alguns
tipos de corte que podem ser alcançados; c) exemplos de aplicação (Maier-Komor et al. 2010).

Numa abordagem mais inovadora, a deformação electromagnética foi combinada com outros
processos de deformação de material de forma a explorar as eventuais vantagens que daí poderiam
surgir. Associações da deformação electromagnética com processos de estampagem (Figura 2.4),
dobragem, extrusão, laminagem e tube hydroforming provaram a sua viabilidade (Psyk et al. 2011).

Figura 2.4: Exemplo de como a deformação electromagnética pode ser combinada com o processo de
estampagem

Vantagens e desvantagens
Devido às suas características, a deformação electromagnética apresenta várias vantagens que a
tornam numa alternativa, tanto às tecnologias quase estáticas, como às outras tecnologias de
deformação a alta velocidade. Com efeito, pela deformação do material se dar a elevadas

5
velocidades, a sua enformabilidade é melhorada e o engelhamento (em operações de estampagem)
e o retorno elástico diminuídos (Kamal & Daehn 2007). Este último aspecto permite uma simplificação
no projecto das matrizes, sempre que estas sejam necessárias. Outro benefício da deformação das
peças ser muito rápida prende-se no facto desta tecnologia poder atingir elevadas taxa de
produtividade, dado ser facilmente automatizável (Psyk et al. 2011).
Sendo um processo em que as pressões são aplicadas sobre a peça sem contacto da ferramenta, é
possível trabalhar com materiais com revestimentos superficiais previamente aplicados, pois estes
não são danificados. Esta particularidade permite também a dispensa de lubrificantes, cujo uso
acarreta a posterior lavagem da peça, preocupações ecológicas e aumento do custo da operação. Os
custos das ferramentas, para operações de enformação e corte, também são diminuídos uma vez
que apenas se necessita de uma matriz, sendo o papel do punção desempenhado pelas pressões
electromagnéticas. Ainda, o facto de não existir contacto entre a peça e a ferramenta torna esta
tecnologia muito flexível visto uma mesma bobina poder ser utilizada para atingir diferentes
deformações (Psyk et al. 2011).
Dado o processo ser controlado por parâmetros eléctricos, a deformação electromagnética apresenta
elevada repetibilidade pois o acerto das pressões por via da energia de carregamento é muito
preciso. Finalmente, com esta tecnologia é possível a junção de materiais diferentes, incluindo a
combinação de metais e vidro, polímeros, compósitos ou diferentes metais (Psyk et al. 2011).

Apesar das vantagens citadas, esta tecnologia apresenta também algumas desvantagens. Em
primeiro lugar, a sua eficiência é muito baixa e só se adequa à deformação de materiais de elevada
condutibilidade eléctrica. Elevados requisitos de segurança são também necessários devido às altas
tensões e correntes em jogo (Psyk et al. 2011). Por fim, tratando-se de um fenómeno complexo, em
que os domínios mecânico, electromagnético e térmico estão acoplados (Conraux et al. 2006), a sua
modelação torna-se uma tarefa complexa. A monitirização e controlo de todas as variáveis envolvidas
no processo são também difíceis de realizar devido aos elevados campos electromagnéticos que
podem afectar negativamente a electrónica dos sensores se estes não estiverem devidamente
blindados (Atlan & Tekkaya 2012).

2.2. Equipamento
Para a deformação electromagnética de peças é necessário um gerador de pulsos, constituído por
uma fonte, um banco de condensadores e um interruptor, e uma bobina-ferramenta. Mediante o tipo
de operação e o resultado a alcançar, pode ainda recorrer-se a um concentrador de campo e/ou a
uma matriz. Sempre que necessário, com o equipamento adequado, é possível monitorizar e
controlar o processo. Uma breve descrição de cada um destes elementos, assim como da sua função
no processo, é feita de seguida.

Fonte de alimentação
A fonte de alimentação transforma a baixa tensão da rede eléctrica em alta tensão com corrente
rectificada para o carregamento do banco de condensadores. A potência fornecida determina o tempo

6
de carregamento do banco e, por conseguinte, o número máximo de descargas suportado pelos
condensadores, aspectos importantes para aplicações industriais.

Banco de condensadores
Desde os anos 60 que se usam condensadores para o armazenamento de energia em máquinas de
deformação electromagnética. Estes devem ter uma indutância baixa e suportar um elevado número
de descargas (Psyk et al. 2011).
A capacitância, Cm, e a voltagem máxima de carregamento, Umáx, determinam a energia máxima
armazenada sob forma eléctrica, EC,máx, que pode ser calculada segundo a expressão:

1
!!,!á! ! = ! ! ! (!) (2.1)
2 ! !á!

Por razões económicas, e de forma a minimizar as dimensões da máquina, a voltagem deve ser a
mais alta possível. No entanto, por questões de segurança no que diz respeito ao isolamento, o seus
valores máximos são mantidos entre os 20 e os 25 kV (Psyk et al. 2011).

Interruptor
O interruptor permite o fecho da malha de descarga, libertando assim a energia armazenada nos
condensadores. Este componente deve ser robusto o suficiente para aguentar as condições
agressivas a que está sujeito; num intervalo de tempo muito curto, na ordem dos 0,1 ms, ele deve ser
capaz de descarregar correntes muito elevadas, na ordem do 10 kA (Psyk et al. 2011).
Existem diferentes tipos de interruptores, sendo os mais usados os spark gap, os ignitrons e os
interruptores no estado sólido.

Bobina-ferramenta
Como foi referido, o gerador de pulsos limita-se a carregar e descarregar o banco de condensadores,
só podendo ser designado como uma máquina de deformação electromagnética quando associado a
uma bobina. Esta desenrola o papel de ferramenta e deve estar adaptada tanto à operação como à
peça a obter. Comummente, para operações de compressão e expansão de tubos são usadas
bobinas solenoidais cilíndricas e para operações de deformação de chapa plana são usadas bobinas
planares helicoidais (ver Figura 2.5).

a) b) c)
Figura 2.5: Diferentes tipos de bobinas-ferramenta (Kleiner et al. 2005): a) para compressão de tubos; b) para
expansão de tubos; c) para deformação de chapa plana

7
Devido à lei da acção-reacção, a bobina está sujeita às mesmas pressões que a peça a deformar,
não podendo, no entanto, sofrer deformações permanentes. Assim, a ferramenta deve ser
suficientemente robusta. Por outro lado, deve ser também capaz de suportar as altas temperaturas
provocadas pelas elevadas correntes que a percorrem aquando da descarga. Se, no entanto, a
longevidade da ferramenta não for um factor importante, como no caso do fabrico de protótipos, esta
pode ser projectada para uma única utilização (Psyk et al. 2011), permitindo assim o alcance de
maiores pressões.

Concentrador de campo
O concentrador de campo permite a criação de zonas de campo magnético mais intenso, logo de
pressões mais elevadas. Este efeito é conseguido graças ao efeito pelicular que obriga as linhas de
campo a agruparem-se nas superfícies do concentrador (ver Figura 2.6).

a) b)
Figura 2.6: Efeito do concentrador nas linhas de campo (Psyk et al. 2011): a) corte longitudinal; b) corte
transversal

Para maximizar a eficiência do concentrador no que diz respeito à transferência de energia, deve ser
escolhido um material de elevada condutividade eléctrica. No entanto, deve ser encontrado um
compromisso entre esta e as propriedades mecânicas do material pois também o concentrador está
sujeito às forças geradas durante o processo. Assim, os materiais usualmente escolhidos para o
fabrico de concentradores são o cobre e suas ligas, o alumínio e suas ligas, o latão e o bronze (Psyk
et al. 2011).
O uso de concentradores traz uma maior flexibilidade ao processo pois permite adaptar uma mesma
bobina-ferramenta a diferentes operações e geometrias de peças. Permite também aumentar a vida
da bobina uma vez que as pressões sobre ela aplicadas são reduzidas. Contudo, o seu uso diminui a
eficiência do processo (Psyk et al. 2011).

Matriz
Na deformação de chapas planas, é frequentemente necessário o uso de uma matriz para alcançar
as geometrias pretendidas para as peças. Durante o processo, o material é empurrado contra a
matriz e adquire a sua forma. Este conceito também pode ser aplicado na enformação de tubos,
ficando a matriz (mandril no caso de operações de compressão) do lado exterior destes aquando uma
operação de expansão e no seu interior para operações de compressão (Figura 2.5).

8
O material da matriz deve ser escolhido tendo em conta diferentes parâmetros, nomeadamente a
espessura de pele na peça a deformar, especialmente se esta for elevada em relação à sua
espessura, pois, neste caso, a deformação da peça pode ser diminuída devido a uma contra pressão
criada pelo campo magnético existente entre a peça e a matriz (Psyk et al. 2011). O seu desenho
também implica cuidados, como a localização dos furos que permitam o escoamento do ar entre a
peça e a matriz durante o processo ou, no caso de operações com tubos, a remoção do mandril após
a deformação (Psyk et al. 2011).

Os componentes acima descritos podem ser encontrados no mercado, sendo a Poynting, a Maxwell e
a PST exemplos de empresas dedicadas a este tipo de equipamentos. Na Figura 2.7 podem ver-se
dois equipamentos existentes no mercado.

a) b)
Figura 2.7: Exemplos de máquinas de deformação electromagnética comercializadas pela: a) Poynting; b) PST

Equipamento de controlo e monitorização

Por vezes torna-se necessário a monitorização do processo, tanto para o seu controlo como para
estudos experimentais.
Para a medição da corrente que percorre a bobina-ferramenta aquando da descarga de energia, é
usualmente usada uma bobina de Rogowski. Em equipamentos como a SMU 1500 da Poynting, este
sensor já vem montado de origem, permitindo ligar um osciloscópio à máquina e assim ler o seu sinal.
Outro aspecto importante para a análise do processo é a deformação da peça que pode ser
determinada de várias maneiras. Uma delas é recorrendo a câmaras de alta velocidade de forma a
registar o movimento da peça ao longo do tempo. Outra técnica óptica para a medição da deformação
da peça passa por usar a intensidade luminosa de uma fonte, como o fizeram Bauer e Beerwald
(Psyk et al. 2011). Neste caso a peça é posicionada entre a fonte e o seu receptor que, à medida que
a peça se deforma, vai recebendo mais ou menos intensidade luminosa, mapeando assim o
movimento do material.
Uma abordagem táctil também pode ser usada para a medição da deformação da peça. Por exemplo,
em operações de compressão de tubos, pode-se aplicar uma voltagem entre o tubo e o mandril,
voltagem essa que é alterada com a deformação do tubo. A calibração é feita sabendo que quando o
tubo atinge o mandril, ou seja, quando atinge uma deformação conhecida e definida pelas dimensões
do mandril, a voltagem é nula. Ainda em operações de compressão de tubos, é possível substituir o

9
mandril por vários sensores de contacto distribuídos radial e axialmente que, ao serem accionados,
permitem esboçar o movimento da peça (Psyk et al. 2011).
Embora seja possível o cálculo da velocidade e da aceleração da peça com a informação recolhida
pelas técnicas acima descritas, é também possível medir directamente a velocidade de deformação
das peças recorrendo a sistemas VISAR (Velocity Interferometer System for Any Reflector) ou PDV
(Photon Doppler Velocimetry) (Psyk et al. 2011).

2.3. Mecanismo de deformação

De modo a gerar os elevados campos magnéticos requeridos neste processo é necessário utilizar um
gerador de pulsos (Psyk et al. 2011). Assim, uma máquina de deformação electromagnética é
composta por uma fonte de alimentação, um banco de condensadores e um interruptor de alta
corrente. Para a deformação das peças é ainda precisa uma ferramenta, cujo papel é desempenhado
por uma bobina. Estes elementos formam duas malhas, uma de carregamento e uma de descarga
(Figura 2.8). Por questões de segurança, deve também existir uma terceira malha, denominada
malha de segurança, que permita a descarga dos condensadores sempre que surja qualquer tipo de
problema e os mantenha descarregados sempre que a máquina não esteja em funcionamento.

Figura 2.8: Malhas de carregamento e de descarga de uma máquina de deformação electromagnética

A malha de carregamento é constituída pela fonte de alta-tensão e o banco de condensadores que

faz também parte da malha de descarga, juntamente com o interruptor e a bobina-ferramenta. Esta
malha de descarga, quando associada a uma peça, pode ser vista como um transformador cujo
circuito pode ser representado com diferentes graus de complexidade, sendo o de Bauer o mais
difundido (Figura 2.9-a). Neste caso, a máquina e a bobina-ferramenta constituem o circuito primário
e a peça o secundário (Psyk et al. 2011). No circuito da Figura 2.9-a, a máquina é representada por
um interruptor, uma capacitância, uma resistência e uma indutância, respectivamente denotados S,
Cm, Rm e Lm. A bobina-ferramenta e a peça são representadas pelas suas resistência e indutância,
respectivamente denotadas Rb, Lb e Rp, Lp. Este circuito RLC-RL pode ser reduzido a um circuito RLC
equivalente (Figura 2.9-b), como proposto por Jablonski, onde Req e Leq são, respectivamente, as
resistência e indutância equivalentes do circuito de Bauer (Psyk et al. 2011).

10
 a) b)
Figura 2.9: Circuito do aparto de deformação electromagnética: a) circuito de Bauer (1967); b) circuito de
Jablonski (1976)

O processo de deformação começa com o carregamento dos condensadores através da fonte de

potência. Quando o interruptor de alta corrente é accionado, a energia armazenada sob forma
eléctrica nos condensadores é rapidamente descarregada e uma corrente sinusoidal amortecida
percorre a bobina-ferramenta (ver Figura 2.12), gerando um campo magnético variável. Por sua vez,
este campo magnético variável induz uma corrente na peça (lei de Faraday) que é mantida na sua
superfície devido ao efeito de pele. Sendo esta corrente de sentido oposto à da que percorre a bobina
(lei de Lenz), são geradas forças opostas (forças de Lorentz) que actuam quase perpendicularmente
às superfícies da peça e da bobina-ferramenta. A deformação plástica da peça dá-se quando a
pressão sobre ela aplicada ultrapassa o valor da tensão limite de elasticidade do material (Psyk et al.
2011).

Figura 2.10: Operação de compressão de componentes tubulares por deformação electromagnética

Como mencionado, no início do processo é armazenada energia que é depois usada para deformar
as peças. A transferência de energia do banco de condensadores até à peça é feita em vários
passos, existindo perdas entre e em cada um deles, diminuindo assim a eficiência do processo. Logo
de início, nem toda a energia armazenada nos condensadores é transmitida à bobina-ferramenta;
parte fica presa no banco como energia residual e outra é perdida no aquecimento das linhas do
circuito e no interruptor de alta corrente. Mais uma vez, devido a perdas causadas pelo aquecimento
da ferramenta e outras, nem toda a energia transferida para a bobina é transformada em energia
magnética. Finalmente, desta energia magnética, apenas uma porção é aproveitada para a

11
deformação da peça, já que parte não pode ser explorada e outra é perdida no aquecimento da peça
(Psyk et al. 2011). Todo este fenómeno de transferência de energia no processo encontra-se
resumido no diagrama da Figura 2.11.

Figura 2.11: Transferência de energia no processo de deformação electromagnética (Psyk et al. 2011)

A energia que pode ser aproveitada para a deformação da peça chega a esta sob a forma de energia
cinética e energia de deformação plástica. Quando deixa de ser exercida pressão sobre a peça, esta
continua a sua deformação graças à energia cinética que armazenou (Song et al. 2004; Psyk et al.
2011).
No caso de operações de deformação livre (sem o uso de matriz ou mandril), a deformação termina
assim que toda a energia cinética é convertida em energia de deformação plástica. Contudo, no caso
de compressão de tubos de alumínio ou ligas de magnésio, a energia cinética não é, em geral,
suficiente para continuar a deformação da peça quando deixa de ser exercida pressão sobre esta.
Assim, assume-se que, nestes casos, a deformação é concluída no intervalo de tempo
correspondente a metade do primeiro pico da onda de corrente que percorre a bobina-ferramenta (tp
na Figura 2.12) (Psyk et al. 2011).
Quando a deformação é feita contra uma matriz, a peça é subitamente desacelerada assim que se dá
o embate. Neste caso, toda a energia cinética ainda presente na peça deve ser absorvida pela matriz
ou deformações indesejadas podem aparecer devido ao ressalto que a peça pode sofrer aquando do
impacto (Psyk et al. 2011).

Como foi visto, numerosas são as perdas de energia ao longo do processo, não sendo, por isso,
esperado que a sua eficiência seja muito elevada. A título de exemplo, e de forma a perceber as
diferenças existentes a este nível entre os diferentes tipos de operações, listam-se na Tabela 2.1 os
valores de eficiência apresentados por Kurchinski (1973) para diferentes aplicações da deformação
electromagnética.

12
Tabela 2.1: Eficiências típicas para diferentes processos de deformação electromagnética (Psyk et al. 2011)
Aplicação
Compressão Expansão Deformação de chapa plana
Compressão Compressão Compressão Expansão Expansão Expansão Furação Dobragem Enformação Furação
livre com mandril com mandril livre com com
não condutor condutor matriz não matriz
condutora condutora
10-25 4-8 2-4 10-25 6-10 4-8 2-4 4-8 3-4 2-4
Eficiência em %

2.4. Pressão magnética1

Quando a energia armazenada no banco de condensadores é subitamente descarregada pela acção
do interruptor, uma corrente sinusoidal amortecida atravessa a bobina-ferramenta (Figura 2.12). Esta
corrente depende dos parâmetros eléctricos da máquina de deformação electromagnética e pode ser
calculada analiticamente resolvendo a equação diferencial característica de tais oscilações, se a
capacitância, resistência e indutância do circuito equivalente (Figura 2.9-b) forem conhecidas (Psyk et
al. 2011). Outra forma de conhecer a intensidade da corrente ao longo do tempo é medindo-a com
uma bobina de Rogowski.

Figura 2.12: Corrente sinusoidal amortecida que percorre a bobina-ferramenta

A caracterização de uma oscilação sinusoidal pode ser feita através das suas amplitude e frequência.
Como no caso de uma oscilação sinusoidal amortecida, o espectro de frequências envolvidas é largo,
procura-se simplificar a caracterização encontrando as frequências que mais contribuem para a
oscilação. Estas podem ser identificadas através de uma análise de Fourier ou a frequência mais
significativa pode se calculada de acordo com a seguinte equação (Psyk et al. 2011):
1
!= (2.2)
4!!
onde o tempo ao pico, tp,!representa o intervalo de tempo correspondente a metade do primeiro pico
da onda de corrente que percorre a bobina-ferramenta (ver Figura 2.12).

1
Esta secção refere-se exclusivamente a operações de compressão de componentes tubulares.
13
Ao percorrer a bobina, esta corrente vai gerar um campo magnético variável que por sua vez induz
uma corrente, de sentido contrário ao da primeira, numa zona junto à superfície da peça. À
profundidade dessa zona, onde estão concentrados a maior parte da corrente e do campo magnético,
dá-se o nome de espessura de pele (δ) ou skin depth na nomenclatura inglesa (Figura 2.13). Esta
depende das condutividade eléctrica (σe) e permeabilidade magnética (0) do material, e da frequência
(Psyk et al. 2011):
1
δ= (2.3)
!"#!!

sendo a permeabilidade magnética do material dada por (Henriques & Romão 2006):
! = !! !! (2.4)
6
e 00 a permeabilidade magnética do vazio, igual a 1,26.10 H/m (Henriques & Romão 2006).

Figura 2.13: Representação esquemática da espessura de pele

Existindo duas correntes de sentidos opostos, uma a percorrer a bobina e outra a peça, forças
opostas são geradas, as chamadas forças de Lorentz (Henriques & Romão 2006):
!! = ! ! + !×! (2.5)

Considerando o caso de uma carga infinitesimal, a contribuição magnética é dada por (Henriques &
Romão 2006):
!!!"# = !" !×! (2.6)

Sabendo que,
!" = !"# (2.7)
e
!! = ! (2.8)

a força magnética, por unidade de volume, é facilmente encontrada dividindo ambas as partes da
equação pelo volume infinitesimal dV:
!!"# = !×! (2.9)

Tanto a densidade de corrente J como o campo de indução magnética B6 podem ser relacionados com
a intensidade do campo magnético H, de acordo com as expressões (Henriques & Romão 2006):
! = ∇×! (2.10)
2
! = !! (2.11)

2
Esta relação é válida para materiais diamagnéticos e paramagnéticos.
14
Apesar da intensidade do campo magnético ter componentes radial e axial, esta última é, para o caso
de compressão de componentes tubulares, geralmente ignorada para o cálculo dos esforços
aplicados sobre a peça pois é significativamente menor que a primeira. Assim sendo, a força
magnética radial, por unidade de volume, é dada pela expressão (Psyk et al. 2011):
!" !! !
!!"#,! = −!" = −! (2.12)
!" !"
A pressão magnética, também ela radial, pode ser encontrada integrando a força magnética por
unidade de volume na área do componente tubular, usando como limites de integração os raios
interior ri e exterior re do componente tubular (Psyk et al. 2011):
!!
1
!!"# !, ! = !!"#,! !" = ! ! ! !, ! − !!!"#
!
!, ! (2.13)
!! 2 ! !"#
A pressão magnética é assim uma função do tempo e da posição axial, medida em relação ao centro
da bobina dada a simetria do campo magnético, dependendo da intensidade do campo magnético no
espaçamento entre a bobina-ferramenta e a peça, Hesp, e da intensidade do campo magnético que
penetra o material, Hpen (Figura 2.14).

Figura 2.14: Operação de compressão por deformação electromagnética no tempo

A intensidade do campo magnético no espaçamento entre a bobina e a peça pode se calculada pela
seguinte equação (Kleiner et al. 2005):
!"(!)
!!"# !, ! = !! (!) (2.14)
!!
sendo H0 a intensidade do campo magnético para um solenoide infinito e kH o coeficiente de
distribuição do campo magnético segundo a coordenada z.
H0 depende do número de voltas (n) e do comprimento da bobina-ferramenta (lb) e da corrente que a
percorre (I) segundo a expressão (Kleiner et al. 2005; Henriques & Romão 2006):
!"(!)
!! ! = (2.15)
!!

15
e kH depende do comprimento da bobina, da posição axial e do espaçamento efectivo (a) entre a
bobina e a peça que por sua vez depende do espaçamento real (aAR) entre esses dois componentes e
das espessuras de pele de cada um deles (Psyk et al. 2011) (ver Figura 2.15):
1 2! + !! 2! − !!
!! ! = !"#$!% − !"#$!% (2.16)
! ! !

com,
1
! = !!" + ! + !! (2.17)
2 !

Figura 2.15: Intensidade do campo magnético no espaçamento entre a peça e a bobina

A componente real da intensidade do campo magnético que penetra o material pode ser estimado a
partir do campo magnético Hesp, da espessura de pele do material da peça (δp), da sua espessura (ep)
e do seu raio interior (ri,p), de acordo com (Kleiner et al. 2005):
!!"# (!, !)
!!"# (!, !) = !! !!,! !! (2.18)
cosh + ∙ !"#ℎ
!! 2!! !!

Agora que a expressão para o cálculo da pressão magnética foi deduzida, interessa perceber qual a
influência dos vários parâmetros em jogo. De acordo com a expressão da pressão magnética
(equação (2.13)), a eficiência do processo é maior quando o campo está completamente blindado
(Kleiner et al. 2005), ou seja, quando o campo que penetra a peça é nulo. Os parâmetros que mais
contribuem para a blindagem do campo são a condutividade eléctrica da peça, a sua espessura e a
frequência de descarga da corrente que percorre a bobina-ferramenta (Kleiner et al. 2005). A
condutividade eléctrica e a frequência devem ter valores elevados de forma a diminuir a penetração
do campo na peça (ver equação (2.3)), ou seja, aumentar a blindagem do campo. A espessura da
peça também deve ser elevada de forma a ser significativamente maior que a espessura de pele,
para que o campo de penetração possa ser desprezado. Com efeito, nos casos em que a espessura
de pele é uma vez e meia ou duas vezes inferior à espessura da peça, Hpen é desconsiderado no

16
cálculo da pressão magnética (Psyk et al. 2011). Por outro lado, a pressão magnética é tanto maior
quanto maior o campo magnético Hesp (que toma o seu valor máximo para z=0 (ver Figura 2.15) e
I(t)=I(tp)=Imáx6 (ver Figura 2.14)). Um dos parâmetros que influencia o seu valor é a densidade do
enrolamento da bobina (rácio entre o número de espiras e o seu comprimento); quanto maior este
valor, maior a intensidade do campo magnético no espaçamento (ver equações (2.14) e (2.15)). Outro
parâmetro que afecta Hesp é a indutância do circuito equivalente (Figura 2.9-b) pois o seu aumento
implica uma diminuição da intensidade da corrente que percorre a bobina, logo uma diminuição da
intensidade do campo (ver equações (2.14) e (2.15)). Por sua vez, esta indutância diminui com a
diminuição da distância entre a peça e a bobina e com o aumento da condutividade eléctrica da peça
(Kleiner et al. 2005). Ora, na expressão analítica da pressão magnética, a deformação da peça não é
tida em conta, visto a distância entre a peça e a bobina ser uma constante. Simulações feitas em
elementos finitos em que a deformação da peça é considerada, apontam para uma sobrestimação do
valor da pressão magnética quando calculada segundo a equação (2.13).

17
 3. Desenvolvimento experimental
Nesta secção são apresentados a metodologia seguida e os ensaios realizados no decorrer do
presente estudo assim como a matéria-prima e o aparato experimental usado e desenvolvido. Por
último é exposto o plano de ensaios.

3.1. Metodologia experimental

Como já mencionado, este estudo teve como objectivo principal verificar a correlação entre as
estimativas teóricas da pressão magnética, obtidas através de métodos numéricos e analíticos, com
os valores experimentais obtidos em condições laboratoriais controladas. Assim, tentou-se primeiro
determinar a pressão necessária à deformação do material no processo de deformação
electromagnética (pressão mecânica), reproduzindo a deformação sofrida pelo material durante o
processo recorrendo a meios que permitissem a introdução de sensores que medissem directamente
os esforços em jogo. Numa segunda parte, foram feitos ensaios electromagnéticos, de forma a
estimar o valor da pressão magnética, analítica e numericamente. Por fim, os resultados
experimentais e teóricos foram sobrepostos e a sua correlação analisada.

Escolheu-se usar o corte do material como cenário de referência pois este pode ser facilmente
reproduzido, independentemente do processo em questão, para além de ser difícil alcançar uma
mesma deformação do material em diferentes situações. Assim, numa primeira abordagem, foram
realizados, em condições quase estáticas, ensaios com um punção mecânico, medindo-se a força por
este exercida. De seguida, recorreu-se ao processo de deformação plástica através de fluidos sob
pressão (DPFP) para efectuar o mesmo corte do material; neste caso, foi a pressão do fluido a
grandeza medida. Estes foram realizados a diferentes velocidades de forma a perceber a influência
desta no comportamento do material e a atingir as velocidades do processo de deformação
electromagnética. Por fim, foram realizados ensaios de corte por deformação electromagnética,
graças à compressão do material contra uma ferramenta para tal concebida.

Pretendendo-se reproduzir a deformação pelo material sofrida em operações de corte por

deformação electromagnética, tanto com o punção mecânico como por DPFP, foi primeiro necessário
perceber de que deformação se tratava. Assim, foram efectuados alguns ensaios preliminares de
operações de corte por deformação electromagnética e das observações feitas foi possível desenhar
as ferramentas que levariam o material a uma mesma deformação, tanto através de um punção como
por DPFP.

Ferramenta para corte por deformação electromagnética

Nos ensaios electromagnéticos, foi usada a ferramenta da Figura 3.1. Trata-se de um mandril tubular
de diâmetros exterior de 38mm e interior de 27mm, em aço, onde se podem distinguir, ao longo do
seu comprimento, quatro secções. Cada uma destas secções é composta por seis furos dispostos
radialmente com diâmetros entre 10mm e 5mm; os diâmetros dos furos diminuem de 1mm em 1mm.

19
O corte do material dá-se ao nível dos furos quando este é comprimido contra a ferramenta, como
esquematizado na Figura 2.3-a.
O facto de, numa secção, existirem furos de vários diâmetros permite encontrar a energia de
carregamento dos condensadores adequada para atingir o corte ao nível de um certo diâmetro de
furo do mandril, uma vez que os furos mais pequenos necessitam de maior pressão para serem
furados, ou seja, maior energia. Por exemplo, se o objectivo for obter o corte do material ao nível do
furo de 8mm, e apenas se der o corte do material ao nível do furo de 10mm, a energia tem de
aumentar. Se pelo contrário, se der a furação ao nível dos furos de 8mm e 7mm, a energia utilizada
está acima da necessária, podendo ser diminuída. Para o presente trabalho, escolheu-se focar o
estudo no furo de 8mm de diâmetro, usando uma das secções no topo do mandril.

Figura 3.1: Mandril usado nos ensaios

As dimensões dos provetes são impostas pelas do mandril. Estes devem ter um diâmetro interno
ligeiramente acima do 38mm de forma a permitirem o encaixe do mandril, dependendo o diâmetro
exterior da espessura a ensaiar (entre 0,5mm e 1mm). O seu comprimento foi escolhido de modo a
facilitar o posicionamento relativamente ao mandril sendo que se definiu que um dos topos dos
provetes e do mandril deveriam estar alinhados com os furos do mandril nele centrados (ver Figura
3.29). Assim os provetes para os ensaios electromagnéticos foram fabricados com um comprimento
de 40mm.

Ensaios preliminares
De modo a determinar a deformação do material em operações de corte por deformação
electromagnética, foram efectuados alguns testes preliminares. O objectivo era atingir a furação do
material ao nível do furo de 8mm e observar os rombos daí resultantes (Figura 3.2). Estes
apresentavam uma forma côncava com uma profundidade de 2mm. Observou-se também que todo o
material situado na área envolvida pela bobina-ferramenta foi comprimido contra o mandril.

20
 Figura 3.2: Rombos de 8mm de diâmetro provenientes do corte por deformação electromagnética

Ferramenta para corte com punção mecânico

Nos ensaios com o punção mecânico foi usada como ferramenta um par matriz/punção. O punção foi
desenhado de acordo com as observações feitas nos ensaios preliminares, tendo uma geometria de
calota esférica (com uma altura de 2mm e um raio de base de 8mm, ou seja, a geometria negativas
dos rombos na Figura 3.2). A matriz foi projectada com o mesmo diâmetro exterior do mandril, 38mm,
e quatros furos de 8mm dispostos radialmente para permitir vários ensaios com um mesmo provete.
Assim sendo, os provetes para estes ensaios são fabricados com as mesmas dimensões dos
utilizados nos ensaios electromagnéticos.

a) b) c)
Figura 3.3: Ferramenta para corte com punção mecânico: a) punção; b) matriz; c) prato para fixação na prensa
hidráulica

De forma a fixar esta ferramenta na prensa escolhida para os ensaios foi necessário projectar um
prato de apoio para o punção, prato esse que permite também acoplar a célula de carga usada para
medir a força exercida durante os ensaios. Os desenhos técnicos dos três elementos apresentados
podem ser consultados em anexo.

Ferramenta para corte por DPFP

O corte por DPFP permite, não só reproduzir o corte, mas também a deformação que o material à
volta deste sofre em operações de deformação electromagnética. A ferramenta projectada para estes
ensaios é constituída por uma câmara cilíndrica, cuja parede lateral tem um furo de 8mm de diâmetro,
e um êmbolo que permite elevar a pressão do fluido sempre que pressionado (ver Figura 3.4). A
câmara é composta por duas peças, de modo a permitir a inserção do provete a ensaiar, que passa
assim a tapar o furo da câmara.

21
 a) b)
Figura 3.4: Ferramenta para corte por DPFP: a) montada; b) os seus vários elementos

Uma das exigências para esta ferramenta é a estanqueidade para que não existam perdas de
pressão do fluido. Assim, foram usados dois o-rings na zona de guiamento do êmbolo e duas juntas
planas onde assentam os topos do provete (ver desenhos técnicos em anexo). A ferramenta deveria
também permitir o acoplamento de um sensor de pressão (ver Figura 3.22-a) para que esta grandeza
pudesse ser medida no decorrer dos ensaios. Foi então feito um furo roscado na base da câmara e aí
fixada uma junta em T que permite, não só ao acoplamento de um sensor de pressão, em contacto
directo com o fluido, mas também o enchimento da câmara (depois do qual esta entrada é selada
com uma tampa). O diâmetro interior da câmara, 39mm, foi imposto pelo diâmetro exterior máximo
que se consegue alcançar para os provetes. Neste caso os provetes devem ter um diâmetro exterior
ligeiramente abaixo dos 39mm e um comprimento de 55mm. Os desenhos técnicos da ferramenta
podem ser consultados em anexo.

Simulações numéricas
As simulações numéricas que permitiram uma estimativa da pressão magnética foram realizadas
recorrendo ao programa FEMM, versão 4.2. Este é um programa de elementos finitos de acesso livre
que permite resolver numericamente problemas magneto-estáticos, magnéticos e de condução de
calor e corrente, planares bidimensionais ou axissimétricos, discretizando o domínio destes em
elementos triangulares.
No caso de problemas magnéticos, a solução é baseada nas equações de Maxwell para um campo
magnético oscilando a uma dada frequência (escolhida pelo utilizador). Assim, é possível obter os
valores da densidade do fluxo do campo magnético (B) e do campo magnético (H), em todo o domínio
(Figura 3.5.b) ou numa região particular (Figura 3.5-a). Problemas em que a relação entre B e H não é
linear, como é o caso para materiais ferromagnéticos, também podem ser resolvidos recorrendo a
este programa.

22
 a) b)
Figura 3.5: Exemplos das soluções para um problema magnético dadas pelo programa FEMM: a) densidade do
fluxo ao longo de uma linha; b) campo magnético em todo o domínio

3.2. Fabrico dos provetes

O material escolhido para o presente estudo foi a liga de alumínio AA6061, no estado normalizado.
Apesar deste material ter uma larga gama de aplicação na indústria, esta escolha recaiu sobretudo no
facto de este estar já caracterizado (estudos anteriores) bem como a sua alta condutividade eléctrica,
característica favorável à realização dos ensaios electromagnéticos.

Algumas das propriedades do material, no estado normalizado, estão listadas na seguinte tabela:
Tabela 3.1: Propriedades da liga de alumínio AA6061 - O (Matweb)
AA6061 - O
3
Densidade 2700 (kg/m )
-8
Resistividade eléctrica 3,66.10 (Ωm)
3
Permeabilidade magnética relativa 1

Os provetes foram maquinados a partir de longos varões tubulares, de diâmetro exterior de 40mm e
interior de 36mm. Estes foram fabricados, um a um, num torno manual (Figura 3.6) com o auxílio de
três ferramentas: um ferro de sangrar, uma ferramenta para torneamento exterior e outra para
torneamento interior. Uma vez finalizados, os provetes foram normalizados no forno da Figura 3.6-b,
tendo sido aí mantidos durante duas horas e meia a 420ºC e depois arrefecidos ao ar.

3
Para materiais metálicos, o valor da permeabilidade magnética relativa assume-se como igual à unidade
(Rodrigues & Martins 2005).
23
 a) b)
Figura 3.6: Preparação dos provetes: a) torneamento exterior; b) forno usado para a normalização

Consoante o tipo de ensaio, ou seja, consoante a ferramenta usada, os provetes devem apresentar
dimensões diferentes (ver Metodologia experimental). Contudo, as espessuras dos provetes
mantiveram-se constantes, isto é, provetes de uma mesma espessura deveriam ser usados em cada
um dos ensaios. Apesar de tal não ter sido possível, devido a folgas no equipamento e alguma
inexperiência no manuseamento do torno, tentou-se manter as espessuras dos provetes entre os
0,5mm e 1mm e as espessuras intermédias foram escolhidas de forma a ter resultados comparáveis
e com tendências definidas e claras.
O levantamento das dimensões dos provetes foi feito com o auxílio de um paquímetro; as dimensões
mais tarde apresentadas são uma média de, pelo menos, três medidas realizadas. No caso particular
das espessuras, foi feito o levantamento de quatro medidas de cada topo dos provetes, sendo a
espessura apresentada a média das oito medidas feitas.

3.3. Aparato experimental

Para a realização da vertente prática deste estudo, foi necessário recorrer a diferentes tipos de
máquinas ferramenta e sensores, apresentados de seguida.

3.3.1. Máquinas ferramenta

Tanto pelas diferentes naturezas dos ensaios como pela necessidade de diferentes velocidades nos
ensaios de DPFP, várias foram as máquinas-ferramenta utilizadas.

Prensa hidráulica
Para a realização dos ensaios em condições quase estáticas foi utilizada a prensa hidráulica de
controlo numérico da Maquidral (Figura 3.7). Esta prensa atinge uma velocidade máxima de
funcionamento de 0,1m/s e pode exercer cargas até aos 500kN.

24
 Figura 3.7: Prensa hidráulica

Actuador electromagnético
De modo a atingir velocidades mais elevadas nos ensaios de DPFP, estes foram também realizados
no actuador electromagnético concebido no IST (ver Figura 3.8). Esta máquina-ferramenta é
constituída por cinco módulos de bobinas com núcleos ferromagnéticos e um banco de
condensadores. Uma vez estes carregados, o circuito de carga é fechado e accionado o circuito de
descarga pela actuação simultânea dos interruptores de cada um dos módulos. As bobinas, com a
passagem de corrente, geram um campo magnético que acelera os núcleos ferromagnéticos, levando
ao movimento da barra. A voltagem de carregamento dos condensadores, que determina a
velocidade da barra, é controlado por um conjunto de multímetros digitais e o disparo (o fecho dos
interruptores) é accionado por um programa do LabView.

Figura 3.8: Actuador electromagnético

25
Martelo de queda
Para atingir a velocidade mais elevada dos ensaios de DPFP, foi usado o martelo de queda, também
concebido no IST. Neste tipo de equipamentos, a energia é fornecida pela queda livre de uma massa
ajustável. No caso da máquina-ferramenta em questão, um carro, ao qual podem ser adicionados
pesos, é deixado cair de uma altura que pode variar entre os 0,5 e os 5,2 metros. Esta altura de
elevação é controlada por um motor e a descida direcionada por duas guias cilíndricas.

Máquina de deformação electromagnética

Para a realização dos ensaios electromagnéticos foi utilizado uma máquina de deformação
electromagnética comercial da Poynting, sendo o modelo do gerador de pulsos designado por SMU
1500 e o da bobina-ferramenta de compressão por SMU-K40-12/30; as suas características podem
ser consultadas na Figura 3.9 e na Figura 3.10, respectivamente. O enrolamento desta bobina é em
-8
fio de cobre, cuja resistividade eléctrica é igual a 1,7.10 H/m (Matweb).

Dimensões exteriores (mm) 444 x 400 x 800

Energia de descarga 1500
Capacitância (µF) 60
Frequência do curto-circuito (kHz) 60
Tempo de descarga de segurança (s) <1
Voltagem de carregamento (V) 600

Figura 3.9: Máquina de deformação electromagnética e suas características

Este equipamento possui um módulo de controlo para o ajuste da energia de carregamento dos
condensadores e uma saída do tipo BNC que permite a ligação de um osciloscópio para a
monitorização dos parâmetros eléctricos durante os ensaios, nomeadamente a corrente que percorre
a bobina-ferramenta.

Dimensões exteriores (mm) 80 x 100 x 220

Diâmetro interno (mm) 40
Eixo axial activo lb (mm) 27
Voltagem máxima (V) 7,5
Pressão máxima de pico (MPa) 200
Número de voltas n 12

Figura 3.10: Bobina-ferramenta e suas características

26
 3.3.2. Sensores e aquisição de dados
Dependendo da grandeza a medir e do tipo de ensaio em questão, vários foram também os sensores
utilizados no decorrer deste estudo.

Célula de carga
Para a medição da força exercida durante os ensaios com o punção mecânico, foi usada uma célula
de carga da marca HBM, modelo C9B. A sua capacidade nominal é de 50kN e a sua sensibilidade de
1mV/V, ou seja, para uma carga igual à nominal, é apresentada à saída uma variação de tensão de
1mV, por cada volt de excitação à entrada.

a) b)
Figura 3.11: a) célula de carga e respectiva calibração; b) amplificador de sinais usado para a alimentação da
célula de carga e amplificar o sinal de saída

De acordo com as indicações da ficha técnica, a célula foi excitada com uma tensão de 5V à entrada;
assim, para uma carga aplicada igual à nominal, tem-se, à saída, um sinal de 5mV. Esta alimentação
é fornecida pelo amplificador de sinais (Figura 3.11-b) da marca Vishay, modelo 2100, que é também
usado para amplificar 800 vezes o sinal de saída do sensor. A calibração passa então a ser dada pela
curva da Figura 3.11-a e a força exercida pelo punção (em Newton) pode ser calculada segundo a
equação:
!! = 12500×!! (3.1)
onde Vs representa o sinal de saída já amplificado.

Sensores de pressão
A medição da pressão exercida pelo fluido nos ensaios de DPFP foi efectuada por sensores de
pressão. Para os ensaios quase-estáticos foi usado o sensor da Hydac (Figura 3.12-a), modelo HDA
450. Dada a sua antiguidade, a sua ficha técnica não foi encontrada, recorrendo-se a outras da
mesma marca para perceber as suas características e de que modo deveriam ser feitas as ligações.
Concluiu-se então que a sua capacidade nominal é de 450bar, deve ser alimentado com uma
voltagem entre os 12V e os 30V e o seu sinal de saída é também uma voltagem entre os 0V e os
10V, independentemente da alimentação. Assim sendo, escolheu-se alimentá-lo com uma voltagem
de 15V, limitando a corrente a 20mA, de modo a evitar algum pico de corrente que pudesse danificar
27
o sensor. A sua calibração, apesar de suposta linear, foi verificada recorrendo-se para tal a uma
garrafa de gás. Confirmou-se então que a calibração do sensor é linear e a pressão (em Pascal) por
ele medida pode ser encontrada a partir do sinal de saída, de acordo com a equação:
!!"#$% = 45. 10! ×!! (3.2)

a) b)
Figura 3.12: Sensores de pressão: a) da Hydac; b) da Gems

Para os ensaios no actuador electromagnético e no martelo de queda, o sensor da Hydac não se

revelou apropriado. Neste caso, foi utilizado um sensor da Gems (Figura 3.12-b) de capacidade
nominal de 1600bar e tempo de resposta de 1ms. Este deve ser alimentado com uma voltagem entre
os 8V e os 30V, sendo o seu sinal de saída uma voltagem entre o 0V e os 5V, independentemente da
alimentação (ficha técnica em anexo). Escolheu-se alimentar o sensor com uma voltagem de 10V,
limitando sempre a corrente a 20mA. Neste caso não foi necessário efectuar a calibração do sensor,
pois esta vem já feita de origem, sendo a pressão medida (em Pascal) obtida a partir do sinal de
saída segundo a expressão:
!!"#$ = 320. 10! ×!! (3.3)

Transdutor linear
Acoplado à estrutura da prensa hidráulica da Maquidral, encontra-se um sensor de deslocamento (um
transdutor linear) que permite obter a posição do prato móvel. Este sensor foi usado nos ensaios
realizados nesta máquina-ferramenta; a calibração estava já definida e inserida num programa para a
aquisição em LabView.

Sensor de deslocamento
Nos ensaios realizados no actuador electromagnético foi usado um sensor de deslocamento (Figura
3.13) da marca Lion precision, modelo ECL 100, associado a uma sonda (Figura 3.13-b). O seu
funcionamento baseia-se nas correntes de Eddy que um campo magnético gera num condutor
próximo. Neste caso, a sonda gera um campo magnético numa chapa metálica acoplada ao objecto
cujo movimento deve ser medido. Estando a sonda fixa, quando o objecto, inicialmente junto à sonda,
se desloca, dá-se uma alteração no sinal de saída (em voltagem) proporcional à distância percorrida.

28
 a) b) c) d)
Figura 3.13: Sensor de deslocamento: a) sensor; b) sonda; c) transformador; d) proteção para a sonda

Este sensor é alimentado por um transformador da Speq (Figura 3.13-c) e a sua calibração pode ser
deduzida uma vez que se sabe que o sinal de saída está entre os 0V e os 10V e o seu alcance é de
12,5mm (ficha técnica do sensor em anexo). Assim, o deslocamento (em metros) obtêm-se pela
seguinte expressão:
!!"#$ = 1,25. 10!! ×!! (3.4)
onde Vs6 representa o sinal de saída do sensor. Sabendo o intervalo de tempo durante o qual decorreu
o deslocamento, facilmente se obtém a velocidade do objecto cujo deslocamento foi medido. A sua
ficha técnica pode se encontrada em anexo. De forma a proteger a sonda durante os ensaios, foi
fabricado uma proteção em plástico (Figura 3.13-d) que auxiliou também a sua fixação.

Sensor de velocidade
Este sensor foi especificamente desenvolvido para a medição da velocidade do êmbolo da ferramenta
de DPFP nos ensaios realizados no martelo de queda. O sensor (Figura 3.14) é constituído por um
par laser/receptor de infravermelhos, integrado num circuito eléctrico alimentado por uma pilha de
10V. Este circuito foi desenhado de forma ter um sinal de saída, uma voltagem, nulo quando o
receptor está alinhado e iluminado pelo feixe do laser e consideravelmente mais alta quando não
iluminado. Assim, quando o feixe do laser é interrompido por um objecto com velocidade elevada, o
sinal de saída apresenta-se como um degrau (ver Figura 3.14-b). Sabendo a espessura do feixe
(efeixe, igual a 1mm), a espessura do objecto (eobjecto) e o intervalo de tempo durante o qual o feixe foi
interrompido (Δt), a velocidade do objecto obtem-se pela seguinte expressão:
!!"#$%&! + !!"#$"
!!"#$%&! = (3.5)
∆!

Esta calibração foi testada no martelo de queda, comparando a velocidade teórica do carro, dada
pela equação (3.6), com a velocidade medida pelo sensor (sabendo a espessura da parte do carro
que interrompe o feixe de laser) para diferentes alturas de queda. Os seus valores eram próximos,
sendo a velocidade teórica mais elevada visto não ser considerado o atrito, confirmando o bom
desempenho do sensor.
!!"##$ = 2!ℎ!"##$ (3.6)

29
 a) b) c)
Figura 3.14: Sensor de velocidade: a) Diagrama ilustrativo do seu funcionamento; b) sinal de saída; c) sensor

Aquisição de dados
Os dados provenientes dos sensores acima mencionados são lidos e adquiridos graças a uma placa
de aquisição de dados da National Instruments, modelo NI-PC-5261, e ao programa LabView. Neste,
foram desenvolvidos programas para cada tipo de ensaios.

Figura 3.15: Placa de aquisição de dados NI-PC-5261

3.4. Ensaios
De seguida são descritos os ensaios levados a cabo no decorrer deste estudo, sendo também
apresentada a metodologia seguida para a realização de cada um deles.

3.4.1. Ensaios com punção mecânico

Estes ensaios foram realizados na prensa hidráulica da Maquidral. A célula de carga foi inserida no
prato de apoio e este, juntamente com o punção, foi montado no prato superior da prensa. Para a
fixação da matriz ao prato inferior, foi encontrada uma solução com grampos e um apoio em V, como
pode ser vista na Figura 3.16-a. Visto esta montagem obrigar ao alinhamento das ferramentas a cada
ensaio, a posição que a matriz deveria assumir no decorrer destes foi definida e assinalada para
poder ser repetida.

30
 a) b)
Figura 3.16: Ensaios com punção mecânico: a) sistema de fixação da matriz e alinhamento das ferramentas;
b) condições no início dos ensaios

Nestes ensaios, foram monitorizados o deslocamento do punção, graças ao transdutor linear

acoplado à prensa, e a força por este exercida, graças à célula de carga. A aquisição dos dados foi
feita recorrendo a um programa desenvolvido em LabView.

Figura 3.17: Esquema do aparato experimental para os ensaios com punção mecânico

Os ensaios foram realizados por comando manual, à velocidade mais baixa permitida pela prensa e
de foram contínua, ou seja, uma vez o movimento do punção iniciado, este só era interrompido
aquando o corte completo do material. Tomando o registo do deslocamento do punção para qualquer
um dos ensaios visto ser relevante a posição absoluta do punção mas sim a variação desta em
função do tempo (igual para todos eles), obteve-se o seguinte gráfico:

y!=!0,0008x!+!0,409
R²!=!0,99868
Deslocamento

Tempo

Figura 3.18: Deslocamento do punção em função do tempo

31
A velocidade do punção é constante e o seu valor é dado pela inclinação da recta, ou seja,
0,0008m/s. Esta é também a velocidade do rombo no instante do corte.

3.4.2. Ensaios de DPFP

De forma a atingir diferentes velocidades, os ensaios de DPFP foram efectuados em três máquinas-
ferramenta distintas, na prensa hidráulica, no actuador electromagnético e no martelo de queda.
Todos estes ensaios foram efectuados para uma mesma posição inicial do êmbolo e com água, como
fluido a ser pressurizado, visto este ser teoricamente incompressível.

Prensa hidráulica
Para a realização dos ensaios de DPFP na prensa hidráulica, a ferramenta foi pousada no prato
inferior apoiada em calços como se pode ver na Figura 3.19. Neste caso, não se achou necessária a
fixação da ferramenta visto não entrarem em jogo esforços axiais. Contudo, foi tido o cuidado de
centrar o êmbolo com o prato superior da prensa.

Figura 3.19: Posicionamento da ferramenta para os ensaios de DPFP realizados na prensa hidráulica

A prensa foi controlada manualmente, tendo o movimento do prato superior decorrido à velocidade
mínima (0,0008m/s), e só sendo interrompido depois do corte total do material. Foram monitorizados
o deslocamento do êmbolo, uma vez que este acompanha o do prato superior da prensa, graças ao
transdutor linear, e a pressão exercida pela água graças ao sensor de pressão da Hydac. Mais uma
vez, a aquisição dos dados foi feita, através de um programa desenvolvido em Labview.

Figura 3.20: Esquema do aparato experimental para os ensaios de DPFP realizados na prensa hidráulica

32
Actuador electromagnético
Afim de realizar os ensaios de DPFP no actuador electromagnético foi, em primeiro lugar, necessário
encontrar uma solução para o posicionamento e fixação da ferramenta que assegurasse o
alinhamento do êmbolo com a barra do actuador e que impedisse qualquer movimento da ferramenta
no decorrer dos ensaios. Foi então concebido o apoio mostrado na Figura 3.21, constituído por uma
base metálica à qual foram soldados dois batentes, paralelos entre si e afastados de modo a não
haver colisão com a junta em T montada na base da ferramenta. Estes impedem o movimento de
translação da ferramenta e asseguram a mesma posição desta para todos os ensaios. Para centrar o
êmbolo com a barra, usou-se um calço com as dimensões apropriadas. Por fim, na base metálica
foram feitos dois furos roscados de modo a aí ligar dois fusos que permitissem apertar uma chapa
contra a ferramenta de forma a impedir qualquer movimento de rotação desta. Para controlar o aperto
da chapa, foram colocados à volta de cada um dos fusos um varão de perfil quadrado. Este apoio foi
fixado à estrutura do actuador electromagnético por meio de quatro parafusos, dois de cada um dos
lados da base.

Figura 3.21: Posicionamento e fixação da ferramenta para os ensaios de DPFP realizados no actuador
electromagnético

Para determinar as condições dos ensaios, fizeram-se alguns testes preliminares. Numa primeira
abordagem, uniu-se o êmbolo da ferramenta à barra do actuador por meio de um fuso roscado. No
entanto, verificou-se que o actuador, mesmo carregando os condensadores à voltagem máxima, não
possuía energia suficiente para movimentar o êmbolo. Determinou-se então que os ensaios
decorreriam por impacto, ou seja, foi deixado um espaçamento entre a extremidade da barra e o
êmbolo de forma à primeira poder acelerar antes de embater na segunda (Figura 3.21); este
espaçamento foi mantido igual para todos os ensaios. De forma a permitir transferir a energia e a
força à ferramenta e em simultâneo minimizar a propagação de ruído produzida pelo impacto, foi
montada na barra do actuador uma bolacha em acrílico.

33
Faltava então definir as voltagens de carregamento dos condensadores. Assim sendo, foi primeiro
determinado qual o carregamento mínimo que permitia levar a cabo os ensaios. Para um provete de
espessura máxima (aproximadamente 1mm) foram feitos vários disparos a voltagens de
carregamento crescentes até se dar o corte do material. A voltagem mínima de carregamento ficou
definida como sendo igual a 150V. A segunda voltagem de carregamento escolhida foi a máxima
permitida pelo equipamento, 400V. Assim, foram levados a cabo dois conjuntos de ensaios nesta
máquina-ferramenta, um primeiro carregando os condensadores a 150V, dando à barra do actuador
uma certa velocidade, e um segundo a 400V, sendo neste caso a velocidade da barra mais elevada.
Nestes ensaios, pretendia-se medir a velocidade do êmbolo da ferramenta. Como o posicionamento
da sonda do sensor de deslocamento para a medição da velocidade do êmbolo era complexo (Figura
3.22-a), mediu-se também a velocidade da barra do actuador electromagnético para uma mesma
voltagem de carregamento. Sendo estas idênticas, optou-se por medir o deslocamento da barra pois
era a solução mais fácil do ponto de vista logístico. A sonda foi então posicionada no extremo da
barra, como se pode ver na Figura 3.22-b. Para a realização dos ensaios, a sonda deve estar
encostada à chapa, de forma a medir o afastamento desta aquando do disparo.
Tal como para os ensaios com punção mecânico, a velocidade da barra/êmbolo é dada pela
inclinação da recta da curva do deslocamento em função do tempo. Para os ensaios realizados com
uma voltagem de carregamento de 150V a velocidade do êmbolo é de 3m/s e para o carregamento
de 400V é de 4m/s.

a) b)
Figura 3.22: Posicionamento do sensor de deslocamento para medição da velocidade: a) do êmbolo da
ferramenta; b) da barra do actuador electromagnético

Foi também medida a pressão da água, usando desta vez o sensor da Gems. Como para os ensaios
anteriores, foi elaborado um programa em LabView para a aquisição dos dados.

34
 Figura 3.23: Esquema do aparato experimental para os ensaios de DPFP realizados no actuador
electromagnético

Martelo de queda
Antes de terem sido efectuados quaisquer ensaios no martelo de queda, foi necessária a reparação
do carro que se encontrava ligeiramente danificado, apresentando algumas fissuras como se pode
ver na Figura 3.24-a. O carro foi reforçado por duas chapas metálicas aparafusadas a cada um dos
lados da sua estrutura (Figura 3.24-b).

a) b)
Figura 3.24: Carro do martelo de queda: a) fissuras; b) solução encontrada para a sua reparação

Para os ensaios realizados no martelo de queda, bem como para os ensaios no actuador
electromagnético, por se tratarem de ensaios de impacto, a fixação da ferramenta deve ser
correctamente assegurada. Mais uma vez, foi encontrada uma solução recorrendo a grampos e
calços, mostrada na Figura 3.25, que impedia qualquer movimento da ferramenta. Houve também a
preocupação de centrar o êmbolo com o prato do carro.

35
 Figura 3.25: Fixação da ferramenta para os ensaios de DPFP realizados no martelo de queda

Foi também necessário definir as condições dos ensaios, ou seja, a altura de elevação do carro e a
sua massa. A determinação da massa do carro foi feita através de vários testes em tudo semelhantes
aos efectuados no actuador electromagnético para determinar a voltagem mínima de carregamento.
Ficou definido que estes ensaios seriam realizados lançando o carro de 5,2m, tendo este uma massa
de 8kg.
Nestes ensaios a velocidade do êmbolo foi medida usando o sensor especialmente concebido para o
efeito. Como previamente explicado, este sensor permite uma leitura da velocidade de um objecto
que atravesse o feixe do laser. Assim, foi acoplada ao êmbolo da ferramenta uma chapa de
espessura conhecida, 5mm, como mostrado na figura Figura 3.26. O sensor queria-se localizado
imediatamente abaixo desta chapa para que a velocidade fosse medida assim que se desse o
impacto do carro no êmbolo. Para tal, o laser e o receptor foram seguros a dois blocos de madeira
que por sua vez foram fixos à estrutura do martelo de queda. O alinhamento destes dois elementos
foi feito graças a uma câmara fotográfica que permitia visualizar o feixe infravermelho. Nestes
ensaios, a velocidade do êmbolo foi de 15m/s.

Figura 3.26: Posicionamento e fixação do sensor de velocidade

Foi também monitorizada a pressão da água, graças ao sensor de pressão da Gems. A aquisição dos
dados foi efectuada no LabView.

36
 Figura 3.27: Esquema da aquisição de dados para os ensaios de DPFP no martelo de queda

Velocidade do rombo
Ao contrário do que acontece para os ensaios com punção mecânico, nestes casos a velocidade
medida não foi a velocidade do rombo depois do corte do material mas sim a velocidade do êmbolo
da ferramenta. Considerando que o rombo, no instante do corte, se comporta como um corpo rígido
movendo-se à mesma velocidade da água que é expelida pelo furo da ferramenta, a sua velocidade
pode ser estimada igualando os caudais volúmicos da água empurrada pelo êmbolo e da água
expelida pelo fura aquando o corte do material:
!ê!"#$# = !!"#$ (3.7)
ou seja,
!á!"# ×!ê!"#$# ×!!,ê!"#$# = !á!"# ×!!"#$" ×!!,!"#$ (3.8)
eliminando o massa específica da água tem-se,
!!,ê!"#$#
!!"#$" = !ê!"#$# × (3.9)
!!,!"#$
sendo a área projectada do êmbolo igual a:
!
!!,ê!"#$# = !!ê!"#$# (3.10)
e a área projectada do furo igual a:
!
!!,!"#$ = !!!"#$ (3.11)
A velocidade do rombo pode então ser estimada pela equação (3.9).

Contudo, esta igualdade só é válida se a água mantiver a sua incompressibilidade nas condições de
pressão, temperatura e velocidade atingidas nos ensaios. Com efeito, a massa específica da água é
função da temperatura e da pressão, como se pode ver na Figura 3.28. No entanto, para
temperaturas até aos 100ºC e pressões aplicadas ao fluido de 200MPa, a variação da massa
volúmica em relação à pressão atmosférica, não varia mais de 6%. Esta variação é de apenas 2% no
caso dos ensaios realizados, para os quais a pressão máxima atingida foi cerca de 50MPa, sem se

37
ter observado um aumento da temperatura da água. Assim, considera-se que nas condições dos
ensaios, a água pode ser tida como incompressível.
Quando a velocidade de propagação da pressão no fluido é superior à velocidade do som nesse
mesmo fluido, tem-se uma onda de choque e o princípio de Pascal deixa de poder ser aplicado (Atlan
& Tekkaya 2012). Nesta caso, a velocidade máxima atingida pelo êmbolo é de 15m/s e a velocidade
do som na água de 1450m/s. Assim, uma vez que a velocidade máxima atingida pelo êmbolo é,
praticamente, cem vezes inferior à velocidade necessária para se formarem ondas de choque,
considera-se que, no caso dos ensaios, estas não se formam e o princípio de Pascal é aplicável.

Figura 3.28: Variação da massa volúmica da água com a pressão para diferentes temperaturas

Considerando que a equação (3.7) é válida no contexto dos ensaios de DPFP realizados, a
velocidade do rombo no instante do corte pode ser calculada segundo a expressão (3.9). Assim
sendo, a velocidade do rombo, no instante do corte, é de 0,011m/s para os ensaios realizado na
prensa hidráulica, 41m/s e 57m/s para os ensaios realizados no actuador electromagnético e 210m/s
para os ensaios realizados no martelo de queda.

3.4.3. Ensaios electromagnéticos

Os ensaios electromagnéticos foram realizados na máquina de deformação electromagnética da
Poynting. De forma a assegurar a repetibilidade dos ensaios, apenas uma das secções do mandril foi
usada e o seu posicionamento, relativamente à bobina-ferramenta, mantido igual para cada um dos
ensaios. Esta posição foi definida como sendo aquela em que o centro dos furos do mandril estão
alinhados com a linha média da bobina e o furo de 10mm do mandril virado para o lado oposto à
máquina (ver Figura 3.29).

38
 Figura 3.29: Posicionamento do mandril relativamente à bobina-ferramenta para os ensaios electromagnéticos

A energia de carregamento foi escolhida e ajustada com o desenrolar dos ensaios, pretendendo-se
atingir o corte do material ao nível do furo de 8mm para diferentes espessuras dos provetes. O
desenho do mandril permite distinguir entre uma energia insuficiente, suficiente e demasiado elevada.
Sendo a energia o parâmetro regulável nestes ensaios, definiu-se como energia insuficiente aquela
que não provoca o corte do material ao nível do furo de 8mm, energia suficiente aquela que permite o
corte do material ao nível do furo de 8mm de diâmetro, existindo, ou não, separação total do rombo e
energia demasiado elevada aquela que provoca o corte do material ao nível do furo de 8mm de
diâmetro mas também ao nível do furo de 7mm, com ou sem separação do rombo a este nível. Esta
escolha foi feita com base no processo de corte por arrombamento convencional para o qual a força
máxima (que pode ser convertida numa pressão) necessária ao corte é atingida aquando o início da
fissuração (ver Figura 3.30), querendo isto dizer que, existindo corte ao nível do furo de 8mm de
diâmetro, mesmo não estando o rombo totalmente separado, a energia mínima necessária ao corte
do material já foi atingida. Foi escolhido este processo, para o qual o material na área de corte é
sujeito a um estado de corte puro (Rodrigues & Martins 2005), como referência para as definições de
energia insuficiente, suficiente e demasiado elevada pois sabe-se que, apesar de existirem outros
esforços envolvidos na corte por deformação electromagnética, ainda são as tensões de corte que
dominam processo de corte (Psyk et al. 2011).

39
 Figura 3.30: Evolução da força de corte em função do deslocamento do punção (Rodrigues & Martins 2005)

Nestes ensaios foi monitorizada a corrente na bobina-ferramenta graças a um osciloscópio

directamente ligado à entrada BNC da máquina-ferramenta. Os dados recolhidos permitem, não só
obter a evolução da corrente ao longo do tempo, mas também estimar a velocidade média do rombo
de 8mm. Com efeito, lembrando que a deformação se dá num intervalo de tempo correspondente ao
tempo ao pico, tp, e sabendo a deformação do material, a velocidade média do rombo pode ser
calculada. Uma vez que o tempo ao pico (13µs) e a deformação do material (2mm, ver Figura 3.2)
são iguais para todos os casos, a velocidade média do rombo é de aproximadamente 154m/s para os
ensaios electromagnéticos.

3.5. Plano de ensaios

A parte prática deste estudo consistiu em três tipos de ensaios, com punção, de DPFP e
electromagnéticos, sendo que nos ensaios por DPFP três foram as velocidades dadas ao êmbolo da
ferramenta. Para cada situação, foram realizados um conjunto de ensaios para provetes com
espessuras entre 0,5mm e 1mm. O plano de ensaios encontra-se resumido na seguinte tabela:

Tabela 3.2: Plano de ensaios

Velocidade do Espessura dos
Tipo de ensaio Máquina-ferramenta
rombo (m/s) provetes (mm)

Punção mecânico Prensa hidráulica 0,0008

Prensa hidráulica 0,011

41
DFPF Actuador electromagnético 0,5 a 1
57

Martelo de queda 210

Máquina de deformação
Electromagnéticos 154
electromagnética

40
 4. Resultados e discussão
Nesta secção são apresentados, analisados e comparados entre si os resultados obtidos nos vários
ensaios realizados.

4.1. Ensaios com punção mecânico e de DPFP

De forma a determinar a pressão mecânica necessária à deformação do material atingida no
processo de deformação electromagnética foi, em primeiro lugar, definida uma deformação padrão
conseguida através do corte do material (ver Figura 3.2). Esta deformação foi então reproduzida de
duas formas diferentes, graças a um punção mecânico e através do processo de DPFP.
Nos ensaios com punção mecânico, o corte do material foi assegurado pelo par punção/matriz
especialmente concebido para este fim. O punção, com uma geometria de calota esférica e guiado
pela matriz, empurra o material até se dar a separação deste, ficando o provete com um furo de 8mm
de diâmetro (Figura 4.1-a). Os rombos recolhidos apresentam uma forma côncava, de altura próxima
dos 2mm, com uma parede vertical de comprimento e bordos irregulares ao longo do perímetro (ver
Figura 4.1-b), provavelmente devido a um mau alinhamento das ferramentas. Observando a parede
dos rombos, podem distinguir-se duas regiões, uma de aspecto brilhante e outra baça (ver Figura 4.1-
c).

a) b) c)
Figura 4.1: Deformação atingida nos ensaios com punção mecânico: a) provete; b) rombos; c) superfície cortada

Nos ensaios de DPFP, o êmbolo foi empurrado, a diferentes velocidades, de forma a aumentar a
pressão do fluido na câmara que obriga a uma expansão de toda a parede interior do provete e ao
corte do material na zona do furo da câmara, ficando o provete com um furo de 8mm de diâmetro
(Figura 4.2-a). No entanto, ao contrário do que acontece para os ensaios anteriormente
apresentados, para estes casos não existe uma separação total do rombo, ficando esta presa ao
provete, ainda que por uma ligação muito frágil (Figura 4.2-b). A deformação dos rombos é também
ligeiramente diferente, apresentando uma forma de sela com uma altura máxima também próxima
dos 2mm e uma superfície cortada com um comprimento constante ao longo do perímetro (Figura
4.2-b e Figura 4.2-c). O aspecto das superfícies cortadas é idêntico ao encontrado nos ensaios
anteriores, sendo perceptíveis duas regiões distintas, uma brilhante e outra baça (Figura 4.2-c).

41
 a) b) c)
Figura 4.2: Deformação atingida nos ensaios de DPFP: a) provete; b) rombos; c) superfície de cortada

Apesar dos rombos recolhidos nos ensaios realizados apresentarem algumas diferenças, conseguiu-
se, através de dois métodos distintos e em condições dinâmicas distintas (diferentes velocidades do
rombo no instante do corte), atingir uma deformação próxima da atingida pelo material nos ensaios
electromagnéticos.

Por terem sido realizados em condições dinâmicas diferentes, os ensaios aqui apresentados podem
ser separados em duas categorias, conforme o corte do material se dá em condições quase estáticas
(ensaios com punção mecânico e de DPFP realizados na prensa hidráulica) ou com velocidade
(ensaios de DPFP realizados no actuador electromagnético e no martelo de queda).

Condições quase estáticas

Durante os ensaios com punção mecânico, foi registada a força exercida pelo punção. A sua
evolução em função do tempo é similar para todos os ensaios, estando na Figura 4.3 ilustrado o caso
de um ensaio realizado para uma espessura de 0,7mm. O crescimento da força começa por ser
gradual mas depressa se torna linear até atingir o seu valor máximo. A partir desse valor, a força
passa a decrescer, também linearmente, estabilizando por instantes a cerca de um terço do valor
máximo, provavelmente devido ao atrito entre o rombo e a matriz.

Tomando mais uma vez o corte por arrombamento convencional como referência, a força mínima
necessária ao corte do material foi definida como a máxima exercida pelo punção. No caso
apresentado (Figura 4.3-a), é necessário uma força à volta dos 1080N para cortar uma espessura de
0,7mm. Foram então levantadas as forças mínimas necessárias ao corte do material para cada um
dos ensaios realizados. Estas foram convertidas em pressões e os resultados dispostos no gráfico da
Figura 4.4 em função da espessura do provete.

42
 30

25

Pressão (MPa)
20

15

10

0
0 1 2 3 4
Tempo (s)
a) b)
Figura 4.3: Evolução da solicitação na parede tubular no tempo em condições quase-estáticas: a) força exercida
pelo punção da prensa numa parede de espessura de 0,7mm; b) pressão exercida pelo fluido numa parede de
1,02mm

No caso dos ensaios de DPFP realizados na prensa hidráulica, a grandeza monitorizada foi a pressão
do fluido e a sua evolução em função do tempo é similar para todos os ensaios, estando na Figura
4.3-b ilustrado o caso de um ensaio realizado para uma espessura de 1,02mm. À medida que o
êmbolo avança a pressão aumenta linearmente até atingir um valor máximo, para depois cair, quase
instantaneamente, para zero. A este valor máximo da pressão corresponde o momento em que se dá
o corte do material, permitindo ao fluido escapar e aliviar a pressão da câmara da ferramenta.

Fazendo o paralelo com os ensaios anteriores, a máxima pressão atingida pelo fluido corresponde à
pressão mínima necessária para se dar o corte do material. Estes valores foram levantados e
reunidos em função da espessura do provete no gráfico da Figura 4.4.
Pressão mínima necessária ao corte (MPa)

30

20

10

Punção mecânico

DPFP (0,011m/s)
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1
Espessura (mm)
Figura 4.4: Pressão mínimas necessárias ao corte medidas nos ensaios com punção mecânico e DPFP
realizados em condições quase estáticas, em função da espessura do provete

43
Do gráfico da Figura 4.4, observa-se que para os ensaios realizados em condições quase estáticas, a
pressão mínima necessária ao corte do material aumenta linearmente com a espessura cortada.
Nota-se também que, apesar de terem sido utilizadas duas técnicas diferentes, um punção mecânico
e a DPFP, para se chegar ao corte do material, obtiveram-se valores próximos para as pressões.
Este resultado sugere que o modo como o corte é atingido não influencia o valor da pressão
necessária a esse mesmo corte.

Velocidade
No actuador electromagnético foram realizados dois conjuntos de ensaios, sendo, num dos casos, a
velocidade do rombo no instante do corte de 41m/s e no outro 57m/s; para os ensaios realizados no
martelo, esta velocidade atingiu os 210m/s. Como para os ensaios de DPFP realizados em condições
quase estáticas, foi monitorizada a pressão do fluido em função do tempo. Esta evolução é similar
para todos os ensaios, diferindo apenas o tempo que a pressão leva até atingir o seu valor máximo,
diminuindo este com o aumento da velocidade dos ensaios. Na Figura 4.5 pode ver-se a evolução da
pressão do fluido para um ensaio realizado no actuador electromagnético para uma velocidade do
rombo de 57m/s e uma espessura de provete igual a 0,62mm. Tal como para os ensaios de DPFP
realizados em condições quase estáticas, a pressão do fluido aumenta linearmente até atingir um
valor máximo, para o qual se dá o corte do material (no caso do exemplo apresentado, cerca de
40MPa), para depois diminuir à medida que o fluido escoa da câmara da ferramenta. Nestes casos,
no entanto, o aumento da pressão é significativamente mais rápido, na ordem de grandeza dos
milissegundos, e é também mais rápido que a sua diminuição após o corte do material, ao contrário
do que acontecia para os ensaios quase estáticos.

Figura 4.5: Evolução da pressão do fluido no tempo para um ensaios de DPFP realizados a uma velocidade do
rombo no instante do corte de 57m/s e uma espessura de 0,62mm

Como para os ensaios anteriores, foram levantados os valores da pressão máxima atingida pelo
fluido, correspondentes às pressões mínimas necessárias ao corte. Estes valores estão reunidos no
gráfico da Figura 4.6 em função da espessura cortada.

44
 60
Pressão mínima necessária ao corte (MPa)

50

40

30

20

DPFP (41m/s)
10
DPFP (57m/s)

DPFP (210m/s)
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2
Espessura (mm)

Figura 4.6: Pressão mínima necessária ao corte medida para os ensaios de DPFP, em função da espessura do
provete

Observa-se que a pressão mínima necessária ao corte mantém, como para os ensaios realizados em
condições quase estáticas, uma tendência linearmente crescente com o aumento da espessura
cortada. Nota-se também que esta pressão aumenta com um aumento da velocidade do rombo de
41m/s para 57m/s. No entanto, quando a velocidade do rombo aumenta para 210m/s, a pressão
diminui ligeiramente, continuando, contudo, mais elevada do que para o caso de uma velocidade de
41m/s.

Resumo
De forma a perceber os resultados dos ensaios mecânicos como um todo, as pressões mínimas
necessárias ao corte do material, medidas para cada um dos ensaios foram reunidas no gráfico da
Figura 4.7, em função da espessura cortada.

45
 60
Pressão mínima necessária ao corte (MPa)

50

40

30

20 Punção mecânico

DPFP (41m/s)

DPFP (57m/s)
10
DPFP (210m/s)

DPFP (0,011m/s)
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2
Espessura (mm)

Figura 4.7: Pressão de corte medida para os ensaios realizados em função da espessura cortada

Observa-se que para todos os ensaios, apesar das diferentes técnicas, condições dinâmicas e
máquinas ferramentas usadas, o aumento da pressão com a espessura segue uma mesma tendência
linear reforçando a ideia de que o modo como o corte foi obtido não influencia os resultados obtidos.
Observa-se também que as curvas não cruzam o eixo das ordenadas na origem, ou seja, a pressão
não é nula para uma espessura igual a zero, estando em sintonia com a teoria da mecânica da
fractura (Rosa et al. 2007). Por fim, nota-se a existência de dois agrupamentos, um para os
resultados obtidos nos ensaios quase estático e outro para os ensaios realizados a velocidades mais
elevadas, para os quais os valores das pressões são também mais elevados. Este aumento da
pressão mínima necessária ao corte com a velocidade do rombo sugere uma mudança do
comportamento do material com a velocidade. Para melhor perceber esse efeito apresenta-se no
gráfico da Figura 4.8 a pressão em função da velocidade para uma dada espessura.

46
 50!
Pressão mínima necessária ao corte (MPa)

y!=!28,749x0,0493!
40! R²!=!0,937!

30!

20!
0,0008!

0,011!

10! 42!

57!

210!
0!
0! 50! 100! 150! 200! 250!
Velocidade da apara no instante do corte (m/s)

Figura 4.8: Pressão mínima necessária ao corte medida para os ensaios com punção mecânico e DPFP, em
função da velocidade de corte do material, para uma espessura de 0,75mm

A pressão mínima necessária ao corte, para uma espessura fixa, aumenta muito rapidamente com a
velocidade do rombo para valores desta até aos 50m/s para depois quase estagnar; para o caso
apresentado de uma espessura de 0,75mm, a pressão aumenta apenas 2,5MPa para um aumento de
velocidade próximo dos 100m/s. Esta evolução da pressão com a velocidade segue uma lei de
potência que é a lei que tipicamente se encontra nas curva tensão-extensão aquando a
caracterização dos materiais (curvas tensão-extensão).

Os resultados obtidos nos ensaios mecânicos realizados mostram grande consistência entre si. Com
efeito, conseguiu-se reproduzir a deformação atingida nos ensaios electromagnéticos usando duas
técnicas distintas, com punção mecânico e através da DPFP, e condições dinâmicas distintas, ou
seja, para velocidades do rombo no instante do corte do material entre os 0,0008m/s e os 210m/s e
os esforços medidos apresentam uma mesma evolução. Estes resultados mostram também grande
coerência, indo ao encontro de resultados já conhecidos da mecânica da fractura e da mecânica dos
materiais. A consistência e coerência dos resultados permite afirmar, com segurança, que as
pressões medidas e apresentadas são, de facto, as mínimas necessárias ao corte mecânico deste
material, a liga 6061 no estado normalizado, para as condições dinâmicas referidas. Assim sendo, as
pressões mecânicas necessárias ao corte do material nos ensaios electromagnéticos, para os quais a
velocidade do rombo é cerca de 154m/s, terão valores que rondam os encontrados para os ensaios
realizados a velocidades mais elevadas (ver gráfico da Figura 4.7).

47
 4.2. Ensaios electromagnéticos
Nos ensaios electromagnéticos, a pressão magnética gerada empurra o provete contra o mandril,
levando ao corte do material na zona dos furos da ferramenta sempre que a energia de carregamento
dos condensadores é suficientemente elevada. Encontrar qual a energia necessária ao corte do
material ao nível do furo de 8mm foi o que primeiro se procurou fazer nestes ensaios. Para tal,
estabeleceu-se que a energia de carregamento podia levar a três situações: a não existência de corte
do material ao nível do furo de 8mm, nesse caso a energia é dita insuficiente; o corte do material ao
nível do furo de 8mm, nesse caso a energia é dita suficiente; e o caso em que existe corte do material
ao nível do furo de 8mm mas também ao nível do de 7mmm, sendo a energia demasiado elevada.
Assim, a energia de carregamento dos condensadores foi ajustada com o desenrolar dos ensaios de
forma a encontrar as energias definidas como suficientes, para as várias espessuras dos provetes.
Os resultados obtidos levaram ao seguinte gráfico:

800

600
Energia (J)

400

200 Energia insuficiente

Energia suficiente
Energia demasiado elevada
0
0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85
Espessura (mm)

Figura 4.9: Classificação qualitativa da energia de carregamento dos condensadores para diferentes espessuras
dos provetes

Conseguiu-se definir um intervalo de valores de aproximadamente 110J para os quais a energia de

carregamento dos condensadores é suficiente para ser atingido o corte do material. Este intervalo
está delimitado pelas rectas que definem as energias ditas insuficientes e demasiado elevadas,
inferior e superiormente, respectivamente. A título de exemplo, nas condições dos ensaios
electromagnéticos apresentados, para uma espessura de provete de 0,7mm, a energia dita suficiente
pode variar entre 550J e 660J.

Para os casos em que se deu o corte do material apenas ao nível do furo de 8mm, ou seja, para os
quais a energia usada foi classificada como suficiente, interessa saber qual a pressão magnética
máxima gerada. Esta é atingida no centro da bobina-ferramenta para o instante de tempo
correspondente ao tempo ao pico e o seu valor pode ser calculado pela equação (2.13), tomando z=0
48
e t=tp. Para cada um dos ensaios foram levantadas as medidas dos provetes de forma terem-se os
valores da variáveis geométricas aAR, ep, e ri,p. Foi também monitorizada a corrente na bobina-
ferramenta no instante da descarga dos condensadores (Figura 4.10-a), permitindo obter os valores
de Imáx (ver Figura 4.10-b) e do tempo ao pico que, por sua vez, permite calcular a frequência
(equação (2.2)), logo as espessuras de pele (equação (2.3)), tanto dos provetes como da bobina-
ferramenta.

30000

20000

Imáx (A)
10000

0
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Espessura (mm)

a) b)
Figura 4.10: a) Evolução da corrente ao longo do tempo para uma descarga de 600J e um provete de 0,64mm de
espessura; b) valor do pico de corrente máxima em função da espessura dos provetes para os ensaios cuja
energia foi classificada como suficiente

Observa-se que para todos os ensaios a corrente que percorre a bobina-ferramenta segue uma
evolução sinusoidal amortecida e que o tempo ao pico se mantém constante e igual a 13µs (ver
Figura 4.10). Assim sendo, a frequência e as espessuras de pele dos provetes e da bobina são
também elas constantes e iguais a 19kHz, 0,7mm e 0,5mm respectivamente. Os valores de Imáx
recolhidos (ver Figura 4.10-b) mostram uma evolução linear com a espessura dos provetes, tal como
acontece para a energia de carregamento (Figura 4.9).

Uma vez os valores de todas as variáveis envolvidas encontrados, é possível estimar os valores de
Hesp e Hpen, segundo as equações (2.14) e (2.18) respectivamente, e calcular a pressão magnética
gerada para cada um dos ensaios, cuja energia de carregamento tinha sido classificada como
suficiente, de acordo com a equação (2.13). Os resultados foram dispostos no gráfico da figura Figura
4.11, em função da espessura do provete ensaiado.

49
 80

60
Pressão magnética (MPa)

40

20

ignorando Hpen

considerando Hpen
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Espessura (mm)

Figura 4.11: Estimativa para a pressão magnética para diferentes espessuras dos provetes, para valores de Hesp
e Hpen estimados analiticamente, ignorando ou não o valor de Hesp

Segundo a literatura, a intensidade do campo que penetra o material não pode ser ignorada no
cálculo da pressão magnética pela equação (2.13) quando a espessura de pele da peça é inferior a
uma vez e meia a sua espessura (Psyk et al. 2011). Assim sendo, nos casos apresentados, visto a
espessura de pele dos provetes ser igual a 0,7mm e a sua espessura máxima rondar 1mm, Hpen não
deve ser ignorado no cálculo da pressão magnética. Contudo, para perceber a validade desta
afirmação, a pressão magnética foi também calculada pela equação (2.13) desprezando a
intensidade Hpen (ver Figura 4.11). Nota-se que ao se ignorar esta variável, o valor da pressão
magnética aumenta, no entanto, a diferença em relação aos resultados obtidos anteriormente não
ultrapassa os 8%.

A pressão magnética assim determinada (com Hesp e Hpen analiticamente estimados) é uma
sobrestimação da pressão magnética realmente gerada (Psyk et al. 2011) e não tem em conta o facto
dos ensaios terem sido realizados com uma ferramenta de aço (mandril). De facto, sendo o aço um
material ferromagnético, uma contra pressão pode ser gerada pelo campo magnético existente entre
o provete e o mandril que será tanto maior quando menor a espessura do provete (Psyk et al. 2011),
reduzindo a pressão magnética que contribui para a deformação do material. Assim, para se obterem
valores da pressão magnética mais próximos dos atingidos nos ensaios realizados e de forma a
perceber o efeito que o mandril tem sobre a pressão magnética, foram feitas algumas simulações no
programa de elementos finitos FEMM.

As condições dos ensaios foram simuladas, para quatro espessuras de provete (0,5mm, 0,6mm,
0,75mm e 0,9mm), por um problema magnético axissimétrico de frequência e corrente constantes e
iguais às encontradas nos ensaios anteriormente apresentados, ou seja, uma frequência de 19kHz e

50
um valor de corrente igual a Imáx para a espessura em questão (Figura 4.10-b). Para cada um destes
casos foram corridas duas simulações, com e sem mandril (devido à geometria axissimétrica
escolhida, o mandril teve de ser desenhado sem furos) e obtidos a intensidade do campo magnético
H. Foram então recolhidos os valores correspondentes a Hesp e6 Hpen (para z=0) de forma a se poder
calcular a pressão magnética máxima (ver Figura 4.12); mais uma vez, usou-se a equação (2.13).

80

60
Pressão magnética (MPa)

40

20 com mandril
com mandril, ignorando Hpen
sem mandril
sem mandril, ignorando Hpen
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Espessura (mm)

Figura 4.12: Estimativa para a pressão magnética para diferentes espessuras dos provetes para valores de Hesp e
Hpen estimados numericamente (simulações com e sem mandril), ignorando ou não o valor de Hpen

Os valores da pressão magnética obtidos pelas simulações apresentam valores mais baixos que os
obtidos analiticamente (ver Figura 4.11). Observa-se também que, de facto, a presença do mandril
ferromagnético reduz o valor da pressão magnética. Contudo, a sua influência sobre o valor desta
variável deixa de se fazer notar para as maiores espessuras, uma vez que os valores da pressão
magnética obtidas para as simulações com e sem mandril tendem a convergir com o aumento da
espessura do provete, como se pode ver na Figura 4.12.

Como anteriormente feito, a pressão magnética foi também calculada para estes casos ignorando
Hpen. Observa-se que, como anteriormente, o valor da pressão magnética aumenta ligeiramente para
o caso da simulação sem mandril, sendo a diferença de valores da pressão magnética calculada
desprezando ou não Hpen não ultrapassa os 10%. Contudo, o mesmo não acontece para o caso da
simulação com mandril; nestes casos, a diferença de valores da pressão magnética diminui
significativamente com o aumento da espessura, tendendo para um mesmo valor para as espessuras
mais altas mas chegando a ser 44% superior para as espessuras mais baixas. Na presença do
mandril ferromagnético, para esta gama de espessuras (para as quais a espessura de pele não
chega a ser 1,3 vezes superior à espessura do provete), a intensidade do campo magnético que
penetra o provete não pode ser desprezada no cálculo da pressão magnética.

51
A pressão magnética máxima, para os ensaios para os quais a energia foi classificada como
suficiente, foi estimada de duas formas diferentes, analiticamente e numericamente, sendo o segundo
método o que providencia resultados mais próximos dos reais (Psyk et al. 2011). Dos resultados
obtidos numericamente, são os que derivam das simulações sem mandril que mais se aproximam
das condições dos ensaios electromagnéticos realizados. Com efeitos, apesar de se ter usado o
mandril ferromagnético nos ensaios, procura-se conhecer a pressão magnética ao nível do centro dos
furos deste, ou seja, onde não existe material ferromagnético. Admite-se portanto que os valores da
pressão magnética no centro dos furos dos ensaios estão mais próximos dos obtidos para as
simulações sem mandril do que os obtidos para as simulações com mandril, podendo estes estarem
a ser sobrestimados. Assim sendo, são os resultados obtidos para a simulação sem mandril que
devem ser retidos como os da pressão magnética para os ensaios electromagnéticos realizados.

Interessa agora comparar os valores da pressão magnética aos da pressão mecânica encontrados;
para tal, estes resultados foram justapostos num só gráfico:

60

50

40
Pressão (MPa)

30

20 simulação

DPFP (41m/s)
10
DPFP (57m/s)

DPFP (210m/s)
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2
Espessura (mm)

Figura 4.13: Estimativas experimentais e teóricas para a pressão magnética para diferentes espessuras do
material

Observa-se que as pressões magnética e mecânica mínima necessária ao corte (para as condições
dinâmicas dos ensaios electromagnéticos) não crescem do mesmo modo com a espessura dos
provetes. De facto, a pressão magnética cresce mais rapidamente com a espessura do que a pressão
mecânica, sendo os valores destas próximos para as espessuras mais pequenas, divergindo para as
espessuras mais altas. Nota-se que é para espessuras iguais ou superiores à da espessura de pele
(0,7mm) que a pressão magnética passa a ter valores superiores aos da pressão mecânica, levando
a crer que a espessura do provete relativamente à espessura de pele influencia a eficiência do
processo de deformação electromagnética. De facto, uma vez que a pressão mecânica representa a

52
mínima necessária à obtenção de uma dada deformação (que foi definida como aquela que leva ao
corte do material pela deformação electromagnética), a eficiência do processo de deformação
magnética diminui quando a pressão magnética é superior à mecânica, o que acontece quando a
espessura do provete é superior à espessura de pele.

53
54
 5. Conclusões e trabalho futuro
Com este trabalho pretendia-se determinar a pressão mecânica necessária à deformação do material
no processo de deformação electromagnética de forma a compará-la com as suas estimativas
analíticas e numéricas. Foi então escolhida como matéria-prima a liga de alumínio 6061 e
estabelecida a metodologia experimental e os ensaios a realizar: mecânicos (com um punção
mecânico e por DPFP) e electromagnéticos (complementados por simulações numéricas). Antes de
serem realizados estes ensaios, foi também identificada uma deformação padrão, definida como
aquela que leva ao corte do material pelo processo de deformação electromagnética ao nível do furo
de 8mm de diâmetro do mandril usado nos ensaios electromagnéticos.

Nos ensaios mecânicos foi reproduzida, com sucesso, a deformação do material atingida na
deformação electromagnética recorrendo a diferentes métodos; usando um punção mecânico e
através da DPFP. As várias condições dinâmica dos ensaios permitiram perceber que o material
muda de comportamento com a velocidade, aumentando os valores das pressões segundo uma lei
de potência com a espessura dos provetes. Os resultados mostram grande consistência; apesar das
diferentes técnicas, condições dinâmicas e máquinas-ferramentas usadas, os valores das pressões
estão próximos uns dos outros. Isto traz confiança para afirmar que as pressões mecânicas medidas
são as necessária à deformação do material nas condições da deformação electromagnética, uma
vez que as suas condições dinâmicas foram atingidas, e podem ser comparadas à pressão
magnética estimada analítica e numericamente.

Dos ensaios electromagnéticos foi possível encontrar um intervalo de valores correspondente à

energia necessária ao corte do material para a gama de espessuras ensaiadas. Conseguiu-se
também estimar os valores de Hesp e Hpen, analítica e numericamente, permitindo obter duas estimativa
para o valor da pressão magnética. As simulações permitiram perceber a influência negativa do
mandril ferromagnético na eficiência do processo. Ainda, percebeu-se que na presença deste
elemento o valor de Hpen não pode ser ignorado no cálculo da pressão magnética. Já para situações
em que não exista material ferromagnético, ignorar Hpen& apenas sobrestima o valor da pressão
magnética em cerca de 10%.

Por fim, a comparação dos valores experimentais e numéricos para as pressões mecânica e
magnética leva a crer que a eficiência do processo de deformação electromagnética diminui quando a
espessura do provete é superior à espessura de pele, levando a crer que parte da pressão magnética
não é usada na deformação do material.

Estes resultados poderiam ser melhor realçados com a utilização de provetes com uma maior
espessura de parede, sobretudo uma espessura relativamente mais elevadas do que a espessura de
pele. Outro aspecto interessante seria repetir os ensaios recorrendo a um mandril inerte de forma a
eliminar o efeito que o material ferromagnético mostrou ter sobre a pressão magnética de forma a

55
concentrar os resultados na influência dos valores relativos entre a espessura do material e a
espessura de pele. Seria também interessante recorrer a técnicas mais precisas para a medição das
velocidades dos ensaios e da espessura do material, visto esta ser uma variável muito importante
neste estudo.

56
 6. Bibliografia
Matweb. Acessado em Novembro de 2013:
http://asm.matweb.com/search/SpecificMaterial.asp?bassnum=MA6061O.
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Kallee, S., Schäfer, R. & Gmbh, P., 2010. Automotive Applications!of Electromagnetic Pulse
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Kleiner, M., Beerwald, C. & Homberg, W., 2005. Analysis of Process Parameters and Forming
Mechanisms within the Electromagnetic Forming Process. CIRP Annals - Manufacturing
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Maier-Komor, P., Hoffmann, H. & Ostermair, M., 2010. Cutting of hollow profiles using electromagnetic
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Psyk, V. et al., 2011. Electromagnetic forming—A review. Journal of Materials Processing Technology,
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Song, F.M. et al., 2004. A study of tube electromagnetic forming. Journal of Materials Processing
Technology, 151(1-3), pp.372–375.

57
58
 Anexos
Fichas técnicas sensores

PRESSURE
SENSORS
3100 Series Compact High Pressure OEM Pressure Transmitter
PRESSURE TRANSDUCERS

SPUTTERED THIN FILM

! 10 bar to 2200bar pressure ranges Electrical Connectors

! Less than 25mm long
! Choice of outputs

For OEMs that need consistent high levels of performance, reliability and stability
the 3100 Series sputtered thin film units offer unbeatable price performance ratio
in a small package size with all stainless steel wetted parts in the volumes required.
A wide choice of electrical outputs as well as both electrical and pressure connections
means the unit is suitable for most applications without modification. The compact AMP Superseal 1.5
construction of the 3100 series makes it ideal for installation where space is at
a premium.

Specifications
Input
Pressure Range 0 to 10bar to 0 to 2200bar G (100 to 30,000psi) DIN 43650C Industrial
Proof Pressure 2 x FS (Ranges 1600 & 2200bar 1.5x)
Burst Pressure Ranges 400bar 10 x minimum 600 & 1000b 4 x, 1600 & 2200
1.8x
Fatigue Life Designed for more than 100,000,000 cycles
Performance
Long Term Drift 0.1% FS/year non cumulative
Accuracy ±0.25% FS (Temp O/P ± 2.5%FS)
Thermal Error ±1% typical/100°C
Compensated Temperature -40° to 120°C (-40° to 250°F) DIN 72585 Bayonet
Operable -40° to 125°C (-40° to 250°F)
Zero Tolerance ±0.5% of span
Span Tolerance ±0.5% of span
Mechanical Construction
Pressure Port See ordering chart
Wetted Parts 17-4 PH Stainless Steel
Electrical Connection See ordering chart
M12 Ranges
Enclosure IP65 for electrical code B (with connector fitted)
IP67 for electrical codes E, 6, 7, 8 and 9
Vibration 20G, 10-2000Hg sinusuidal
Shock Withstands free fall to IEC 68-2-32 procedure 1
Approvals CE
Weight 35 gms

Individual Specifications
Voltage Output Units Deutsch DTD4-4P
Output See ordering chart (current 4.5mA)
Supply Voltage 2 Volts above Full Scale, to max 30 Volts
Current Output Units
Output 4-20mA
Supply Voltage 10 to 30Vdc (24Vdc max for 110° and above)
Max. Loop Resistance (Vs-10) x 50 ohms
Ratiometric Output Units
Output 0.5 to 4.5Vdc (3.5mA max)
Packard Metri-pack
www.gemssensors.com

Supply Voltage 5Vdc, ± 10%

MECHANICAL FITTINGS
Code 01 Code 04 Code 1J Code 02 Code 08
G 1/4 EXT 7/16”-20 UNF 7/16”-20 UNF 1/4”-18 NPT 1/8”-27 NPT
with 37° Flare O-Ring

7 7 7 7 7
19.3
12.5 11 14 12.8 11.1 14.44

Code 05 Code 0L Code 2T Code IG

G 1/4”A M12 x 15 M12x1.5 HP 7/16”Schraeder Hex is 22mm [.866] Across Flats (A/F) for deep
Integral Face Seal [metal washer seal] socket mounting.
7 Other thread forms available. Consult factory.
7 7 7

12.5 10 9.5 11
12.5 11 16.5 NOTE: Dimensions in mm
16.5

22

59
 PRESSURE
SENSORS

PRESSURE TRANSDUCERS
SPUTTERED THIN FILM
How to Order
Use the Bold characters from the chart below to construct a product code
Series 310X X XXXXX XX X 000
Variants to Standard Types Electrical Connection
00 - Pressure output 6 - AMP Superseal 1.5 Series
01 - Pressure and temperature output (see Note 1) 7 - DIN 72585 Bayonet
Output 8 - Deutsch Series DT-04
B - 4-20mA C - 1-6V 9 - Packard Metripak
H - 1-5V N - 0.5 to 4.5V Non Ratiometric R - 0-5 V B - Industrial DIN
S - 0-10V T - 0.5 to 4.5 Ratiometric E - M12x 1
Pressure Range
0010G – 10barG 0100S – 100barS 1000S – 1000barS ) For mating electrical connectors and
0016G – 16barG 0160S – 160barS 1600S – 1600barS ) (see Note 2) cables see page 67.
0025G – 25barG 0250S – 250barS 2200S – 2200 barS )
0040G – 40barG 0400S – 400barS
0060G – 60barG 0600S – 600barS
Integral Pressure Connection
01 - G1/4 External
02 - 1/4- 18 NPT External
04 - 7/16-20 UNF External
05 - G1/4 External Soft Seal Note 1 Pressure and temperature output available with voltage output
08 - 1/8 NPT External and electrical connectors B, E, 7 and 8 only
0L - M12 x 1.5 - 6g (600b and below)
1G - Schraeder Deflator (Short) Note 2 Ranges 1000 bar and above available with 2T pressure port only.
1J - 7/16 - 20 UNF External ‘0’ Ring Seal
2T - M12 x 1.5-6g (1000b and above)

ELECTRICAL CONNECTOR
Code B Code E Code 8 Code 7 Code 9 Code 6
DIN43650C Industrial M12 x 1P Deutsch DT04-4P DIN72585A1-4, 1 Packard MetriPack Amp Superseal 1.5
4 KEY
2 KEY
2 3 2 3
A

3 1 2 1 C

1 B
4 1 4
4
3 1 2 3
POLARIZING
WIDE CONTACT 20.83
1.9 25.9
M12 x 1P 23.5

9.7 38.1
37 37
32.2
19.3 18.3

Note: The diameter of all cans is 19mm [.748]

www.gemssensors.com

Function Function Function Function Function Function

Pin # Current Voltage Pin # Current Voltage Pin # Current Voltage Pin # Current Voltage Pin # Current Voltage Pin # Current Voltage
Press O/P 1 +VE Supply +VE 1 -VE Common 1 +VE Supply +VE A -VE Common Press O/P
1 N/A 1 N/A
+VE +VE
Press O/P 2 +VE Supply +VE 2 -VE Common B +VE Supply +VE
2 +VE Supply +VE 2 N/A +VE 2 -VE Common
Temp O/P Press O/P Press O/P
Temp O/P 3 -VE Common 3 N/A 3 N/A C N/A 3 +VE Supply +VE
3 N/A +VE +VE +VE
+VE
Temp O/P Press O/P Temp O/P
4 -VE Common 4 N/A +VE 4 N/A 4 N/A
+VE +VE

Indicators and Accessories Pages 64-69

23

60
ECL100 Linear Output
Eddy Current Driver
Precision displacement measurement;
new, easy to use design.
The ECL100 is small, easily mounted and provides the high
performance levels you need in your application. It works with all
Lion Precision Inductive probes with ranges from 0.5-15mm.

Performance
• Non-Linearity: ±0.25%FS
• Resolution: 0.004%FS
• Temp. Coefficient: 0.04%FS/°C
• Frequency Response to 80kHz
• Output: 0-10VDC and 0-20mA

Features
• Local and Remote Zero
• 12-24VDC Input
• Range Indicating LEDs
• Small DIN Rail Mounting
• TEDS On Board
• Synchronization of Multiple Units
• User Calibration Adjustments

Probes
Choose from our four standard body styles:
Core unit features the smallest physical size for limited access
applications.
Smooth body has the strength of a stainless steel housing for
clamp or set screw mounting and easy adjustment of axial Core Unit
position.
Threaded body provides a threaded, stainless steel housing for
precise adjustment of axial position in a threaded mounting hole
Smooth
or a through hole using the two lock nuts provided.
Bulkhead body’s flanged, stainless steel housing gives you
easy axial position repeatability in a threaded or through hole.
Threaded
Custom Probes
All body styles are built from the same core unit. Custom body
styles are turned around quickly to get you up and running with
exactly what you need in your application. Bulkhead

:
LION
Presented By
A-Tech Instruments Ltd.
Phone 416 754 7008 Fax 416 754 2351
PRECISION Email: sales@a-tech.ca
Document LL02-0010 08-2004

61
 ECL100 Driver Specifications:* Probe Range and Resolution:*
Resolution: DC-1kHz 0.004%FS Resolution
RMS @ mid-scale DC-10kHz 0.008%FS Probe Range Offset µm/µinch

DC-80kHz 0.06%FS Model mm/inch mm/inch 1kHz 10kHz 80kHz

Non-linearity ±0.25%FS U3 0.50/0.020 0.05/0.002 0.02/0.8 0.04/1.6 0.30/13

Probe Temperature Coefficient ±0.04%FS/°C U5 1.25/0.050 0.25/0.010 0.05/2 0.10/4 0.75/30

(±0.05%FS/°C for U3) U8 2.00/0.080 0.35/0.015 0.08/3 0.16/6 1.20/48
from -25°C to +125°C† U12 3.50/0.140 0.60/0.025 0.14/6 0.28/11 2.10/84
output @ mid-scale
U18 5.00/0.200 0.75/0.030 0.20/8 0.41/16 3.05/120
Driver Input Power +12 to +24VDC
130mA @ 15V U25 8.00/0.320 1.25/0.050 0.28/11 0.57/22 4.88/192
Driver Outputs Voltage 0-10VDC U38 12.5/0.500 1.50/0.060 0.48/19 0.96/38 7.16/282
Current 0-20mA U50 15.0/0.600 2.00/0.080 0.66/26 1.32/52 9.91/390
Operating Std. Probes -25°C to +125°C† *Specifications for 6061 aluminum and 4140 steel. Other ferrous and
Temperature: nonferrous materials will produce similar results.
Ext. Temp. Probes -25°C to +200°C†
Driver 0°C to +65°C
Probe Cables Length 3 meters
Jacket Material Std. Temp. PUR
Ext. Temp. TEFLON
Ratings Driver IP40 (CE Pending)
A X B U3-U18 X
Probes Std.. Temp. - IP67
Ext. Temp. - IP63
Y Y
Driver Dimensions Height 75mm / 2.95"
Width 22.5mm / 0.89"
Depth 107.5mm / 4.23"
B U25-U50 M18 x 1

X
Weight 103g / 3.7oz.
28mm/1.1"
* Performance data taken with standard unshielded probes, 15VDC Y

input, normal room ambient, 6061 aluminum target. Specs also apply
to 4140 and 303 steels. C X D X

† Probes available to less than -75°C with special calibration

Y Y

TEDS
Probe Dimensions
NC
Ground X Y Y
+15 VDC In
A mm/inch mm/inch B X mm/inch
Red - Near
Green - 0-20%FS
— — — U3B M3x.5 21.1/0.83
75mm
2.95"

Green - 20-80%FS

Green - 80-100%FS 35mm U5A 3.4/0.13 13.0/0.51 U5B M5x.8 25.0/0.99

Red - Far

U8A 6.2/0.24 14.0/0.55 U8B M8x1 27.0/1.07

V Out (0-10 VDC)
V Ground
I Out (4-20 mA)
U12A 10.0/0.39 15.0/0.59 U12B M12x1 29.0/1.15
I Ground

7.5mm U18A 15.8/0.62 16.0/0.63 U18B M18x1 31.0/1.22

107.5mm — — — U25B 25.0/0.99 15.0/0.59
22.5mm 4.23"
0.89" — — — U38B 38.0/1.50 20.0/0.79
ECL100 Driver Mounts to standard EN 50 022 symmetrical — — — U50B 50.0/1.97 25.0/0.99
mounting rail. X Y X Y
C mm/inch mm/inch D thread mm/inch
U3C 2.92/0.115 16/0.63 — — —
Shoulder 3.6/0.14 5/0.20

U5C 4.9/0.193 21/0.83 U5D M5x.8 23/0.91

LION
Presented By :
A-Tech Instruments Ltd. U8C 7.9/0.311 23/0.91 U8D M8x1 25/0.99
Phone 416 754 7008 Fax 416 754 2351 U12C 11.9/0.468 25/0.99 U12D M12x1 27/1.07
PRECISION
Email: sales@a-tech.ca U18C 17.9/0.705 27/1.07 U18D M18x1 31/1.22

62
Desenhos técnicos

63
64
65
66
67
68