5-Apostila TFP II Tec Fab Papel 2023

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Fabricação de CURSO TÉCNICO EM CELULOSE E PAPEL

Papel II
1.1 PRENSAGEM
1.1.1 Conceitos fundamentais da prensagem
Este trabalho está baseado na teoria de prensagem formulada e apresentada por

B.Wahlstrom em 1968 no Simpósio Internacional de Prensagem, e implementada
progressivamente para o rápido desenvolvimento das prensas úmidas nos últimos vinte anos.
Antes dos anos 60 pouco se conhecia a respeito do ponto de vista teórico do nip de uma
prensa, podendo-se afirmar que este conhecimento contribuiu decisivamente na sua
consolidação, desenvolvimento tecnológico e otimização da prensagem.
Os desafios da prensagem continuam progredindo com o objetivo de incrementar o teor

seco, consolidação da folha e suas respectivas influências nas propriedades físicas e testes
superficiais do papel.
1.1.2 Teoria de prensagem
Diversos modelos foram estudados e discutidos para o conhecimento do que ocorria no

nip de uma prensa. Eles estão baseados em estudos e experiências de laboratório, os quais
foram extrapolados para uma condição real de prensagem.
O conceito básico de prensagem foi primeiramente formulado por B.Wahlstrom em 1960,

e progressivamente refinado pelo próprio Wahlstrom e muitos outros, ocasionando no rápido
desenvolvimento do conceito de prensagem.
O modelo matemático de Wahlstrom apresentado no Simpósio Internacional de

Prensagem e Secagem em 1968, é o mais difundido e foi de grande valia para o entendimento
da prensagem entre os nips de pressão controlada e fluxo controlado.
Na figura abaixo, temos representado um nip de fluxo transversal definido por dois rolos
sólidos, com a folha e feltro passando através do nip. Ambos estão insaturados na entrada do
nip, e contém quantidade de água suficiente para atingir a saturação no centro do nip(mid-nip).
A configuração geométrica, curvas de distribuição de pressão, mecanismos de transferência de
água, e curvas de espessura da folha e feltro são mostrados para o nip de fluxo vertical.
A pressão aplicada na prensa é balanceada pelas forças opostas geradas pelo feltro e
folha, e pode ser dividida em duas partes:
ÁREA DE CELULOSE E PAPEL Página 1

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-Pressão do fluído(P1) gerada pelo movimento de água contido na folha e feltro.
-Pressão da estrutura fibrosa(P2) aplicada para a compressão da folha(pressão mecânica).
“A pressão total em qualquer ponto do nip é igual a soma destes dois componentes”.
Pt = P1 + P2
Teoria de Wahlstrom
Rolo Superior Folha
Feltro
1 2 3 4
Nip
Venta Nip
Compressão
Hidráulica do Feltro Hidráulica
1 2 3 4 Es = saturação
Emin. = máx. teor seco
Espessura da folha no nip
Es Emin
Nip de fluxo transversal
Baseado na interação das pressões do fluído e da estrutura fibrosa, o nip pode ser
dividido em quatro fases:
-1ªFase : começa com o início da compressão na entrada do nip, onde o ar escapa da folha e
feltro até a saturação da folha. Nesta fase não é gerada nenhuma pressão hidráulica e o feltro
está insaturado. Pode ocorrer uma pequena alteração no teor seco da folha por forças
capilares.
-2ªFase : a folha está saturada, iniciando-se o desenvolvimento da pressão hidráulica,

causando o movimento da água da folha para dentro do feltro. Quando o feltro alcança a
saturação, o movimento da água resulta no crescimento da pressão do fluído. As forças de
compressão atuando sobre a folha e feltro aumentam durante toda esta fase.Na maioria dos
casos a pressão hidráulica atinge seu ponto máximo antes do centro do nip.

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-3ªFase : o nip se expande até a pressão do fluído na folha ser zerado.Após o centro do nip a
pressão da estrutura fibrosa e teor seco atingem o ponto máximo. Nesta fase a folha ainda
está comprimida, e ocorre a expansão do feltro com este passando de saturado para
insaturado. Isto cria um vácuo no feltro, forçando ar e água entrarem por debaixo do feltro e
espaços de rolos ventilados.
-4ªFase : ambos feltro e folha se expandem, e a folha se torna insaturada.Uma pressão

negativa é criada na estrutura de ambos. Nesta fase a folha está com o teor seco máximo e
absorve água do feltro, por uma ou pela combinação dos mecanismos de
reumedecimento.Efeito das forças capilares na interface do feltro/folha e através do fluxo de
duas fases criado pela diferença de pressão entre eles na expansão.O vácuo gerado na folha é
maior do que no feltro, criando um fluxo de duas fases de ar e água para o feltro e do feltro
para a folha. Portanto para minimizar o efeito de reumedecimento feltro e folha devem ser
separados imediatamente no final desta fase.
Resumindo a remoção de água da folha no nip de prensagem pode ser expressa de forma
simplificada pela fórmula abaixo:
R.A. = C ( Mmax. – M*)
R.A. - remoção de água
C - pressão constante
Mmax. -quantidade máxima de água removida no mid-nip(teórica)
M* -quantidade de água devolvida à folha pelo reumedecimento
É lógico que outras variáveis estão embutidas na fórmula acima, as quais foram levantadas
por Bliesner e Busker, e não serão discutidas neste trabalho. No entanto como definição
genérica a fórmula é válida.

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1.1.3 Tipos de nip de prensagem
a)Relacionados à folha
-Nip de pressão controlada: a resistência ao fluxo entre as fibras é insignificante. O teor seco é
bàsicamente determinado pela resistência ao fluxo fora das paredes das fibras. São nips para
folhas leves, onde a pressão hidráulica na interface sólida é sòmente uma pequena parte do
total de pressão. Isto significa que a água removida é proporcional a gramatura, e a umidade
no mid-nip é independente da gramatura em condições constantes de pressão. O efeito de
pressão suplanta o tempo em que a folha está sendo comprimidad no nip, devido a facilidade
de remoção de água nestes tipos de papéis.
-Nip de fluxo controlado: pode-se chegar as condições de fluxo controlado pelo incremento da
gramatura da folha. Nestas condições mesmo com o aumento da gramatura, a água removida
no nip não sofre incremento, a qual permanece constante para uma dada condição de
prensagem. Debaixo destas condições o fluxo é controlado pela camada densificada na
interface do feltro. A pressão hidráulica na superfície impermeável é igual a pressão total. A
prensagem é pràticamente um fenômeno de fluxo, e a água removida é função logarítimica do
impulso de prensagem.O tempo de residência no nip é fator preponderante no incremento de
teor seco, principalmente para folhas mais pesadas ou com maior refinação.
b)Relacionados à prensa
-Nip plano:diversos modelos foram estudados e discutidos para o conhecimento do que ocorria
no nip Saturadode uma prensa. Eles estão baseados em estudos e experiências de laboratório,
os quais foram Secoextrapolados para uma condição real de prensagem.
-Nip ventilado:diversos modelos foram estudados e discutidos para o conhecimento do que

ocorria no nip de uma prensa. Eles estão baseados em estudos e experiências de laboratório,
os quais foram extrapolados para uma condição real de prensagem.
Portanto a “teoria de prensagem” pode ser separada em dois grupos: inteirada com a folha de
papel e associada às condições operacionais / sistema de prensagem.O teor seco pode ser
determinado pela seguinte fórmula:

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So  p() x t( )
So – teor seco
p() - pressão aplicada no nip
t( ) - tempo de residência no nip
1)Inteiradas com a folha de papel
-Impulso controlado : para folhas até 100g/m² e papéis kraft (  )
-Pressão controlada : papéis de imprimir e escrever (  )
-Fluxo controlado : para folhas acima de 150g/m², papéis de embalagem, cartões e celulose
( )
2)Associadas às condições operacionais e sistema de prensagem
-Fluxo horizontal : ocorre quando a água flui na direção oposta ao movimento do feltro. O
caminho que água tem que percorrer é muito longa, gerando altíssimas pressões hidráulicas e
Nip de Prensa Plana - Saturado
em casos extremos provocando o esmagamento da folha. O fluxo horizontal ou longitudinal
está associado ao nip saturado e prensas planas, onde o feltro opera saturado pela deficiência
de condicionamento ou insuficiência de volume vazio. Vide figura abaixo.
Rolo Superior
Folha
Feltro
Rolo Inferior
Fluxo Horizontal

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-Fluxo vertical : a água fluí perpendicularmente da folha para o feltro, reduzindo o percurso da
mesma. Também chamado de fluxo transversal está associado ao nip seco e prensas onde a
água encontra espaços vazios suficientes para ser alojada, seja através do feltro,telas fabric e
rolos ventilados. A pressão hidráulica é bastante inferior à gerada no fluxo horizontal.
-Fluxo vertical/horizontal : a água caminha tanto no sentido vertical como horizontal, no entanto
sem cencontrar bloqueio no nip para sua saturação.. Fluxo associado as prensas de sucção, foi
por muito tempo a solução encontrada para fugir do nip saturado. A água fluí da folha para o
feltro perpendicularmente e deste no sentido horizontal até os furos da camisa do rolo de
sucção.
Folha
Feltro
Fluxo Vertical/Horizontal
1.1.4 Função e tipo de prensas
A função primária das prensas é remover água da folha para incremento do teor seco,
interferindo na consolidação desta no nip.
O incremento de 1% no teor seco final da folha nas prensas, resulta na economia de

vapor de 4-5% ou o equivalente em aumento de velocidade.
O cálculo abaixo elucida o exposto anteriormente para uma folha com incremento de
teor seco de 40 para 41% e 5% de umidade na enroladeira.

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-M (kg água evaporada / kg de papel produzido) = 95/40 – 1 = 1,38
-M2 (kg água evaporada / kg de papel produzido) = 95/41 – 1 = 1,32
-Diferença na quantidade de água a ser evaporada= 1,38/1,32 = 4,5%
A função secundária é aumentar a resistência úmida da folha e influir nas propriedades

físicas e superficiais da mesma.
As fórmulas para cálculo da remoção de água e teor seco das prensas, estão abaixo e
foram definidas de forma empírica anteriormente.
R.A. = C ( Mmax. – M*)
So  p() x t( )
“A importância do investimento na seção úmida, afim alcançarmos o maior teor possível antes
da secagem, pode ser elucidado pelo quadro abaixo, onde temos o custo e a proporção de
desaguamento nas respectivas seções da máquina de papel.”
Seções da máquina Custo de desaguamento Proporção do desaguamento
Formação ~10% 95-97%
Prensagem ~12% 2-4%
Secagem ~78% 1%
Até o final da década de 60 a prensagem estava resumida em prensas planas e de sucção,

porém sem o aproveitamento do potencial destas. A teoria do nip de Wahlstrom formulada em
1960 e refinada posteriormente(1968), teve influência decisiva na rápida evolução da
prensagem. Surgiu portanto o conceito do fluxo vertical, contribuindo para a maior eficiência de
prensagem das prensas de sucção e plana, bem como no desenvolvimento de novos tipos de
prensas: ventiladas(prensa ranhurada ou prensa de furação cega), prensa com tela fabric e

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prensa duplamente feltrada. Os estudos evoluiram com o aumento do diâmetro dos rolos e
carga das prensas, e a introdução das prensas de sapata a partir dos anos 80. Estas últimas
serão apresentadas posteriormente no desenvolvimento da dupla feltragem e prensas de
sapata para papéis de imprimir e escrever.
1.1.4.1 Prensa Plana
No passado esta prensa estava associada ao fluxo horizontal e nip saturado.Hoje ela pode ser
uma prensa de fluxo vertical, pois com a evolução dos feltros e condicionamento destes, a
água removida da folha no nip é totalmente absorvida pelo feltro e desaguada na caixa de
sucção.
A prensa plana é normalmente aplicada em máquinas com velocidades abaixo de 250m/min, e
posições onde a feltragem simples ou dupla seja suficiente para absorção de toda a água da
folha(nip seco).
FOL FOL
HA HA
Prensa Plana
1.1.4.2 Prensa de Sucção
Inicialmente desenvolvida para fugir do nip saturado comum nas prensas planas com feltros
convencionais. Não é uma prensa 100% vertical, visto que a água fluí parte verticalmente da
folha para o feltro e parte da água no sentido horizontal na direção dos furos.Acima de
300m/min a água contida na furação do rolo é expulsa através da força centrífuga. A
distribuição de pressão não é uniforme, pois entre as áreas sólidas e de furação da camisa o
desaguamento é desigual, resultando o sombreado da folha. Estas diferenças tem que ser
eliminadas pela aplicação de feltros adequados formando pontes para a melhor distribuição de
pressão e eliminação do sombreado em papéis mais leves. A sua aplicação é dirigida em
configurações de prensas fechadas Binip ou Trinip de papéis finos, e prensas combinadas na
secagem de celulose.É uma prensa que está limitada à aplicação de maiores pressões, devido

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o núcleo do rolo não ser sólido. O custo de manutenção e instalação são elevados, e necessita
de energia fornecida pela bomba de vácuo.
FOL
HA
FOL
HA
Prensa de Sucção
1.1.4.3 Prensas Ventiladas
Podem ser de ranhuras ou furação cega. O fluxo é vertical e a água percorre menor caminho
no nip do que as prensas de sucção. A água é removida pelo feltro e pelo rolo ventilado através
da força centrífuga pelo efeito da velocidade. Para velocidades abaixo de 600m/min é
necessário o uso de raspas. Quando aplicadas em últimas prensas e velocidades acima de
1000m/min para papéis finos, além da água da folha é desaguada parte da água contida no
feltro através da força centrífuga.
A prensa ranhurada está mais relacionada as últimas prensas de máquinas de alta velocidade,
pois a dureza do revestimento é limitada entre 8-10P&J. Isto evitaria o colapsamento das
ranhuras. Estas prensas também tem demonstrado maior eficiência de desaguamento para
papéis de imprimir e escrever para máquinas de alta velocidade.
Já a prensa de furação cego pode operar com durezas de revestimento de até 45P&J, e o
percurso da água no nip é reduzido em relação a prensa ranhurada, devido a furação cega
permitir maior área para alojamento de água. Esta prensa tem sua aplicação direcionada para
todos os papéis de embalagem e folhas com elevada gramatura, além de ser utilizada na
1ªPrensa do conceito Trinip de máquinas de alta velocidade.
Ambas as aplicações principalmente em folhas leves, necessita da correta aplicação de feltros
para evitar o aparecimento de marcas(sombreado) das ranhuras ou da furação cega.

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FOL
FOL
HA
HA
Prensa de Furo Cego ( Dry Press )
FOL
FOL
HA
HA
Prensa Ranhurada ( Venta Nip )
1.1.4.4 Prensa Fabric
Foi chamada nos anos 70 como a verdadeira prensa vertical, pois a água retirada da folha é
absorvida pelo feltro e pela tela prensa, principalmente quando a capacidade hidráulica do
feltro estava reduzida. Na época ela foi desenvolvida para a eliminação do sombreado
provocado pelas prensas de sucção e ventiladas. Também foi aplicada em folhas
pesadas(celulose), afim de absorver o excedente de água no nip.
FOL
FOL
HA
HA
Prensa Fabric

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1.1.4.5 Prensa Duplamente Feltrada
No Simpósio Internacional de Remoção de Água realizado no Canadá em 1964, W.Robinson

apresentou um trabalho cujo título era: “A Prensa Dupla Dividida”. Suas experiências foram
feitas em uma máquina produzindo papel com polpa altamente refinada. A primeira prensa com
duplo feltro acusou incremento significativo no teor seco da folha, comparado à prensa de feltro
único. Os feltros eram desaguados por em prensas lava feltro.
Na época não foi dada a importância merecida, pois se supunha que qualquer vantagem da
dupla feltragem seria suplantada pelo efeito do duplo reumedecimento no nip. No entanto esta
opinião foi refutada pelas experiências feitas por O. Swaanberg no laboratório central de
Estocolmo na Suécia. Ele provou sque uma prensa com duplo feltro, se pròpriamente projetada
para manter reduzida a pressão hidráulica, porduz uma folha com maior conteúdo seco do que
duas prensas consecutivas com um só feltro.
Em 1968 no mesmo Simpósio Internacional realizado no Canadá, B.Wahlstrom ressaltou que a
introdução do desaguamento de dupla face era da maior importância, principalmente quando a
resistência ao fluxo é o único meio, pelo qual a influência do componente hidráulico no nip
pode ser radicalmente reduzido.
Na Inglaterra em Simpósio similar em 1975, B.Lundin introduziu o conceito do desaguamento
de dupla face no rolo couch. O maior desaguamento obtido pelo feltro couch resulta em
ganhos consideráveis de teor seco.
Discutiremos com maior detalhe o desaguamento de dupla face em ítem específico, visto se
tratar de conceito fundamental para a remoção de água de folhas pesadas e papéis que
oferecem dificuldades no seu desaguamento. O desenvolvimento de prensas de alto impulso e
de nip largo nos anos 80 também está relacionado ao desaguamento de dupla face.
FOL
FOL
HA
HA
Prensa com Duplo Feltro

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1.1.5 Fatores que influem na eficiência de prensagem
Tomando como base a teoria de prensagem definida por Wahlstrom para um nip de fluxo
vertical, e outros estudos desenvolvidos para a refinação do mesmo modelo matemático,
pode-se definir algumas regras básicas para aumentar a eficiência de prensagem.
 Pressão aplicada: visto que o aumento de remoção de água no nip está diretamente
relacionado ao aumento da compressão da folha no nip, a pressão aplicada nos respectivos
nips das prensas deve estar adequado ao conceito de prensagem, papel produzido e
velocidade da máquina.
 Tempo de residência no nip: o aumento do tempo em que a folha é comprimidada também

resulta no aumento da remoção de água, principalmente em folhas de fluxo controlado. O
conjunto pressão x tempo corretamente projetado significará ganhos de teor seco e
eficiência operacional.
 Redução do percurso da água: otimizar o fluxo vertical através de prensas ventiladas,
feltros com o máximo de espaços vazios e baixa resistência ao fluxo.O percursso da água
será reduzido pela metade em prensas com feltro duplo.
 Distribuição de pressão no nip: a aplicação de feltros apropriados para a formação de

pontes evitando o sombreado da folha pelos rolos de sucção e ventilados, maximizando os
pontos de contato com a folha no nip.
 Reumedecimento da folha: feltros relativamente densos com fibras finas na superfície em

contato com a folha contribuem para minimizar o efeito de reumedecimento na fase de
expansão do nip. Feltro e folha devem ser separados o mais rápido possível na sáda do nip.
 Temperatura da folha: o aumento da temperatura da folha resulta em incremento de teor

seco, devido a redução da viscosidade da água , aumento da compressibilidade das fibras e
redução da tensão superficial do fluído diminuindo o reumedecimento da folha.
 Desaguamento eficaz do feltro: o feltro deve retornar ao nip com espaços vazios suficientes
para absorver toda a água removida da folha no nip. Portanto ele tem que ser mantido

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limpo e com desaguamento eficiente, fato este conseguido através do projeto correto dos
elementos condicionadores.
 Outros fatores: não de menor importância, pode-se incluir ainda a geometria e arranjo das
prensas, tipo de rolos e revestimento e aplicação correta de feltros, adequando estes e os
outros fatores descritos anteriormente ao conceito de prensagem, matéria prima e
velocidade da máquina.
Parâmetros do rolo – o diâmetro do rolo, a dureza da borracha e a espessura do

revestimento, são variáveis fixadas pelo tipo de papel a ser fabricado na máquina, pela carga a
ser aplicada e pela velocidade de trabalho. A remoção de água cresce com rolos menores e
recobrimentos duros, porém a limitação do desenho do rolo e a qualidade do papel, restringem
o grau de aperfeiçoamento. Para as principais posições na seção de prensagem, temos as
seguintes características para rolos:
Posição Espessura Dureza

Venta Nip 1/4” – 1” 5 – 15 P.J
Prensas Planas 1/2” 1 P.J
Rolos Alisadores 1/2” 1P.J
Rolos de Sucção 3/4” – 1” 15 – 50 P.J
1.1.6 Desaguamento de dupla face
Os principais fatores que devem ser levados em condideração na aplicação do desaguamento

de dupla face são: folhas pesadas com alta quantidade de água a ser removida, folhas que
ofereçam resistência ao fluxo entre fibras e na estrutura fibrosa e folhas com alto grau de
refinação.
Prensas com pressões acima de 140KN/m e papéis acima de 130g/m² devem recorrer ao
desaguamento de dupla face. Primeiras prensas com carga acima de 45KN/m e alta
quantidade de água para ser retirada também deveriam ser duplamente feltradas.
O efeito de duplo reumedecimento para folhas com gramatura abaixo de 125g/m², suplanta o
ganho máximo de teor seco. No entanto em determinados casos, onde a dificuldade de
remoção de água seja fator preponderante e com o impulso de prensagem corretamente
projetado, pode-se alcançar incrementos de teor seco desejados e aumento da eficiência
operacional para papéis kraft.

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Resumindo as folhas que requeram um nip de fluxo controlado devem utilizar o conceito de
duplo feltro.
Fazendo um comparativo do desaguamento de feltro único com o de feltro duplo, teremos
bàsicamente tres variáveis a considerar: carga da prensa, tempo de residência no nip e
distância do fluxo de água.
 Carga da prensa: a força motriz para movimentar a água no nip pode ser dividida pela
metade em prensas duplamente feltradas. Isto significa que maiores cargas poderão ser
aplicadas e como consequência maior remoção de água da folha.
 Tempo de residência no nip: a feltragem com dois feltros torna o nip mais largo e macio,
reduzindo a pressão hidráulica em até dez vezes do valor experimentado com feltro único.
Isto possibilita o aumento da compressão da folha sem o risco de esmagamento.Um nip
mais largo produz efeitos significativos, resultando no aumento do tempo de residência no
nip, e consequente incremento na remoção de água da folha.
 Distância do fluxo de água: o percurso da água no desaguamento de dupla face é reduzido

pela metade, quando comparado com a feltragem simples. Isto significa muito em folhas de
alta resistência ao fluxo e de elevada espessura(alta gramatura), pois a água é removida de
ambas as superfícies da folha. Isto facilita e reduz o percurso da água através da espessura
da folha.
Feltro Único Feltro Duplo
FOLHA FELTRO
FOLHA
FELTRO FELTRO
Comparativo da prensagem com feltro único e duplo

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É lógico que para a boa performance de prensas duplamente feltradas, deve-se considerar o
seguinte:
 Os feltros devem ser adequadamente projetados com construções similares e troca

simultânea.
 O condicionamento tem que permitir que os feltros retornem ao nip limpos e com baixa
umidade, evitando assim a perda de capacidade hidráulica por entupimento.
 A geometria de prensas deve evitar a formação de bolhas antes do nip e minimizar o
reumedecimento da folha após o nip.
 O revestimento dos rolos deve ser de preferência de furação cega e com dureza da
borracha entre 15-20P&J. Para baixas velocidades os rolos podem ser de revestimento
plano.
O conceito do desaguamento de dupla face pode ser aplicado no couch, nas prensas ou em
máquinas multicilíndricas. Nas figuras que seguem temos exemplos esquemáticos destas
aplicações.
Couch Press

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F
F
1ª forma n formas
Máquinas de formas ( Forma Redonda )
Prensas duplamente feltradas
1.1.7 Desenvolvimento da dupla feltragem
Sabe-se que a prensagem é bàsicamente um fenômeno de fluxo. A remoção de água e teor

seco da folha são funções logarítimicas do impulso de prensagem. Portanto o desenvolvimento
da dupla feltragem para folhas de fluxo controlado está baseada em prensas de alto impulso,
onde são aplicadas elevadas cargas(350 a 1100KN/m) para incremento do teor seco da folha.
“O impulso ou intensidade de prensagem é a pressão específica média que a folha
experimenta no nip, multiplicada pelo tempo de residência em que a mesma é aplicada no nip.”

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Pressão específica = pressão linear

largura nip
Tempo de residência = largura nip

velocidade
Impulso prensagem = pressão linear x largura nip = pressão linear

largura nip velocidade velocidade
Impulso prensagem = pressão linear x 60
velocidade
-Pressão linear =KN/m
-Largura do nip =m
-Velocidade =m/s
-Impulso de prensagem =Kpa.s
1.1.7.1 Prensa de Alto Impulso
Também chamadas de prensas de alto impacto, prensa com rolos de grande diâmetro ou rolos
jumbo, elas se utilizam do conceito de desaguamento de dupla face combinado com rolos de
grande diâmetro e cargas acima de 250KN/m. As prensas anteriores estavam limitadas a
pressão de 200KN/m com rolos de diâmetro aproximado de 1000mm.
O aumento do diâmetro dos rolos para no máximo 2000mm, permitiu o incremento da carga da
prensa para 500KN/m e larguras de nip de 100mm foram alcançadas com dureza do
revestimento de 15-20P&J. Hoje elas são comercializadas com diâmetros de 1200 a 1500mm e
pressões de 250 a 350KN/m, onde larguras de nip de 550 a 800mm são reportadas para a

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mesma dureza de revestimento citado anteriormente. A preferência é por rolos de furação cega
para garantir a máxima performance.
As aplicações mais comuns estão associadas a papéis de embalagem e máquinas de secagem
de celulose.
FOLHA
FOLHA
Prensa Jumbo
1.1.7.2 Prensas de Sapata
As prensas de sapata foram desenvolvidas pela Beloit para superar os limites de aplicação de
carga das prensas jumbo, e desta maneira incrementar a intensidade de prensagem. Isto foi
feito através do uso de uma sapata estacionária côncava de aproximadamente 254mm,
rodando contra uma manta de poliuretano lubrificada e um rolo ranhurado superior( figura 16).
A primeira unidade comercializada foi em 1980 com carga linear de 1050KN/m. Hoje a carga
máxima permitida é de 1500KN/m e a largura normal da sapata é 290mm, devido
principalmente as limitações do tamanho do rolo superior e estrutura.
Uma prensa de sapata pode fornecer um aumento de teor seco de até 10%, quando
comparado com uma prensa convencional.
FOLHA
FOLHA
MANTA
Prensa de Sapata (aberta)

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Na figura abaixo, temos uma comparação do pico de pressão e tempo de permanência para
prensas convencionais, rolos de grande diâmetro e prensas de sapata. As diferenças
observadas na redução do pico de pressão e aumento do tempo de permanência são
significativas, e representam muito em ganhos de teor seco e eficiência operacional em papéis
que requerem nip de fluxo controlado.
(MPa)
10
Rolo Convencional
120 KN/m Prensa de Sapata
1050 KN/m
Rolo de Grande Diâmetro

280 KN/m
100 200
Largura do Nip (mm)
Tipo de perfis de nip(prensas convencional, jumbo e sapata)
As prensas de sapata atuais independente do fornecedor são de conceito fechado,

implementação esta efetuada visando a melhor eficiência de prensagem e de operação, além
das facilidades operacionais oferecidas pelo sistema mais compacto.
A figura 18 ilustra uma prensa de sapata fechada. A sapata é suportada sobre uma viga rígida
e pressurizada contra uma camisa impermeável de poliuretano. A camisa lubrificada gira ao
redor da sapata fixa pressionando o conjunto feltro/folha contra um rolo superior.
Prensa de Sapata (fechada)

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As prensas de sapata foram inicialmente projetadas para papéis de embalagem e máquinas de

secagem de celulose(nips de fluxo controlado). O aumento da intensidade de prensagem para
papéis miolo, testliner, kraftliner e linerboard, proporciona as seguintes vantagens com o
aumento do teor seco:
 Aumento da resistência úmida da folha.
 Redução de quebras da folha com aumento da eficiência operacional.
 Incremento da densidade da folha e aumento dos testes de resistência física da folha.
A maioria das prensas de sapata são instaladas na última prensa, porém em máquinas novas e
reformas do sistema de prensagem, o conceito recomendado é a combinação de duas prensas
de sapatas duplamente feltradas operando no sistema Tandem.
Para papéis de embalagem (cartões especiais), onde o volume específico e rigidez devem ser
considerados para a implantação das prensas de sapata, a relação entre a intensidade de
prensagem e teor seco é analisado com maior critério. Para evitar a perda da lisura na
superfície do cartão, na última prensa não é instalado o feltro superior.
O sistema mais compacto das prensas de sapata fechada, e o impulso controlado permitiu o
desenvolvimento destas e a sua aplicação em papéis de imprimir e escrever. A primeira prensa
de sapata para máquina de alta velocidade e produção de papel jornal foi instalada em 1994. A
partir desta data o desenvolvimento deste conceito nestes tipos de papéis foi significativo, com
crescimento rápido das prensas de sapata para máquinas de alta velocidade.
Dependendo da matéria prima e tipo de papel produzido é muito importante definir a forma do
nip de prensagem, largura da sapata e carga da prensa.
Quando da reforma da seção de prensas em configurações Trinip ou Trivent, normalmente é

escolhido o último nip para instalação da prensa de sapata. No entanto dependendo de
estudos para maximizar o teor seco e os testes físicos e superficiais da folha, pode ser optado
por duas prensas de sapata instaladas na primeira e terceira prensas.
Novas configurações estão sendo propostas para novas máquinas de alta velocidade, sempre
visando ganhos maiores de teor seco e no mínimo sem perda de qualidade do papel. No geral
em todas as prensas de sapata para máquinas acima de 800m/min deveria ser aplicado
mantas ou camisas de poliuretabo ranhuradas, pois estas apresentam maior desaguamento e

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ganhos de teor seco que as mantas de furação cega. Também é muito importante a perfeita
interação do volume vazio da manta e feltro para maximizar a eficiência de prensagem.
1.1.8 Efeito da temperatura – caixas de vapor
O chuveiro ou caixa de vapor é um dos meios utilizados para aumento da remoção de água na
seção úmida, e consequente incremento do teor seco da folha e eficiência de prensagem. Nas
máquinas de secagem de celulose a substituição das calhas de água quente por caixas de
vapor, além de proporcionar a economia de energia, reduz o vácuo ou elementos necessários
para o desaguamento da água adicionada pela calha de água quente na mesa plana.
-1Kg de água quente = 1kJ de energia / C
-1Kg de vapor = 2257kJ energia /C
Os chuveiros de vapor são muito eficientes na transferência de energia para a folha, devido o
alto calor latente do vapor de condensação. Um quilograma de vapor condensado equivale a
2257kJ de energia liberada para aquecer 100kg de água/5,6C.
O aumento da temperatura da folha em 10C durante a prensagem resultará no incremento de
no mínimo 1% de teor seco. Dependendo dos limites de certas condições de prensagem, isto
pode significar um aumento de 5% de velocidade, 4% devido o incremento de teor seco e 1%
pelo aumento de temperatura da folha na entrada da secagem.
O motivo do incremento de teor seco é que o aumento da temperatura da folha resulta na
melhora de tres condições de prensagem:
 redução da viscosidade da água
 aumento da compressibilidade das fibras
 menor tensão superficial do fluído diminuindo o reumedecimento da folha.
V i s c o s i d a d e d a Á g u a X T e m p e ra tu ra
2
Viscosidade
1 ,5
0 ,5
0
0 20 40 60 80 100
T e m p e r a tu r a (°C )
Gráfico viscosidade da água x temperatura

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A aplicação das caixas de vapor na mesa plana deve ser bem após a linha seca da folha, ou
seja o mais próximo do rolo couch. Nas prensas na zona de retenção do rolo de sucção ou de
preferência antes do último nip. Em folhas mais pesadas ou mais úmidas o vácuo aumenta
significativamente o aquecimento da folha. A função do vácuo é dupla: retirar o ar da folha e
transferir o vapor para o seu interior.
As caixas de vapor são meios muito eficientes para aumento de teor seco e atuação na
uniformidade do perfil da folha.
Nas figuras abaixo, temos exemplos de aplicação de caixa de vapor na seção de prensas,
respectivamente à folhas pesadas e papéis de imprimir e escrever.
Caixa de Vapor
Aplicação de caixa de vapor (papéis pesados)
Aplicação de caixa de vapor (papéis leves)

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1.1.9 Vestimentas ( feltros )
O Feltro na máquina de papel, possui um determinado número de funções, entre os

quais podemos citar:
1) Conduzir a folha de papel, em estado úmido, com baixa resistência através do setor
de prensagem.
2) Absorver a água removida da folha, na passagem pelo Nip.
3) Atuar como uma almofada, para evitar o esmagamento da folha na passagem pelo
Nip.
4) Determinar a qualidade da superfície da folha, com a transferência para a mesma,
de uma textura sem marcações.
Quanto a construção – existe uma variedade bastante grande de tecidos base e de

tipos de Napas. Inicialmente vamos estabelecer o que seja um feltro, do ponto de vista
construtivo. O feltro é composto por um tecido base, com transado próximo ao de uma tela de
formação, cuja finalidade é de dar estabilidade ao conjunto final. Sobre este transado é
colocada uma formação, a Napa, que vem a ser uma manta, a qual ficará responsável pela
permeabilidade e acabamento da superfície sobre a “base”, divide os feltros em:
- Feltro Convencional
- Feltro agulhado.
O feltro Convencional – é a mais simples e a mais antiga construção, onde a Napa é

um tecido com entrelaçamento longitudinal e transversal, segundo desenhos, sendo fixada e
acabada, sobre a base, mecanicamente, pela passagem do conjunto por uma série de rolos
verticais e horizontais. Esta ação, o “fulling”, espessa e compacta o feltro, produzindo pela ação
da pressão”, o contato definitivo da Napa e da Base.
Tais feltros devem ser compostos com 50% de lã, para que possam tornar-se macios.
Este tipo está em desuso, ficando restrito a máquinas com baixas velocidades e de produções
especiais.
O feltro Agulhado – difere do modelo convencional, pela fixação de napa no tecido

base e pelo controle das características desejadas, em conseqüência do “agulhamento”. No
agulhamento, o conjunto, Napa e Base, é submetido progressivamente, a ação de milhares de
agulhas dispostas com os dentes de um pente, no sentido transversal do feltro. Estas agulhas

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sulcam a estrutura em maior ou menor profundidade e em maior ou menor intervalo

longitudinal, segundo os detalhes de comportamento físico e de textura, que se buscam.
O tipo agulhado constitui na atualidade, quase que o total da produção de feltros,
devido a uma grande variedade de características possíveis de serem atingidas, para as
diversas aplicações.
Tanto um processo como outro, é concluído por lavagem, esticamento e secagem do
feltro antes do controle de qualidade e da entrega ao cliente.
Por causa das altas resistências ao desgaste e pela rigidez das fibras sintéticas, a
durabilidade do feltro é substancialmente aumentada, quanto a desgaste e a compactação.
Entretanto, devido ao comportamento diferente no Nip, em relação a lã e devido a tendência de
atrair e acumular sujeira, a durabilidade do feltro, não necessariamente seja função do teor
sintético do mesmo, porém do desenvolvimento dos processos de limpeza e condicionamento
da vestimenta.
Fibra Densidade Carga de Elasticidade Absorção Temperatura

Ruptura % de umidade de
g/Denier a 2,5oC e Amolecimento
65% de UR oC
Lã 1,32 1,8 40 16,0 100

Poliamida 1,14 6,0 20 5,0 215
Poliéster 1,34 6,5 15 0, 250
Polipropileno 0,90 3,5 20 0,1 165
Denier é uma medida usada na indústria têxtil para medir a espessura da fibra.
Quanto aos tipos comerciais – podemos classificar os feltros em:
- Baixa Compressibilidade
- Média Compressibilidade
- Alta Compressibilidade
- Baixa Compressibilidade – estes feltros quando construídos com dupla ou tripla

camada de tecido base, possuem uma alta capacidade para remoção de água, o que evita
empoçamento antes do Nip e reduz o número de quebras. Estes feltros combinados permitem
o desaguamento pelos dois lados, e devido a sua baixa compressibilidade os mesmos

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dificultam ao máximo ou quando pior, retardam a marcação do papel pelos tecidos base. Outra
vantagem é a limpeza facilitada, uma vez que pouca sujeira é acumulada no seu corpo.
Entretanto a retirada de água do seu interior, exige que as caixas de vácuo tenham uma lata
eficência, sob a pena de receber ar falso. Dentro desta classificação, podem existir feltros com
tecido base simples, com compressibilidade ligeiramente maior, o que permite caixa de sucção
menos eficientes. Estes feltros simples podem ser tipo “ fillingless”, o que vem a se “sem
trama”, isto porque possuem somente monofilamentos trançados no sentido longitudinal.
Esta classe é mais usada após 2ass. posições, pois anteriormente, podem provocar o
esmagamento da folha.
- Média Compressibilidade – estes feltros pertencem a primeira geração dos feltros

agulhados, com fios trançados nos dois sentidos do tecido base. Atualmente esta categoria,
está em crescente desativação, devido ao seu teor de fibras naturais, ao redor 40% o que
torna-o mais caro em relação aos 100% sintéticos. As suas melhores aplicações ocorrem,
quando se trabalha com papéis de fibra longa e com gramaturas normais, nas primeiras
posições.
-Alta Compressibilidade – a alta compressibilidade resulta da alta espessura das
camadas do feltro com tecido base de baixo peso e construção “fillingless” (sem trama) ou
então tecido base.
.
Tipos de estruturas para bases de feltros
As características positivas deste feltro são:

1) A distribuição uniforme da caixa no Nip, uma vez que o feltro é livre de nós, não
tendo pontos de junção entre o fio de urdume e o fio trama.
2) A falta de fios transversais, reduz o fluxo longitudinal da água no feltro, durante a
compressão no “Nip”.
Atualmente os feltros de alta compressibilidade, são fabricados em diversas camadas,
de diferentes características, postas uma sobre a outra, formando o que é chamado de
“Sandwich Batt” ou sandwiche de camadas. No lado papel, as fibras são mais finas do que as

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outras fibras do feltro.

O tipo de feltro de maior compressibilidade é o sem base ou não tecido. Considera-se
um feltro como sendo sem base, quando a malha possui uma gramatura máxima de 125g/m2.
Suas característica são: inseção de marcas, distribuição uniforme da pressão, aplicação de
altas pressões. Os fabricantes recomendam sua colocação nas últimas posições.
Quanto ao desenho da Base – é notório que sua característica afetará o peso do feltro,
bem como sua compressibilidade, a permeabilidade a água e a superfície. Portanto há uma
relação direta entre o tipo de entrelaçamento da base e a qualidade buscada no papel.
Trançado Plano – neste desenho, o fio trama corre por cima e por baixo do fio urdidura
(urdume)), alternativamente.
Trançado Duplo – aqui, o “trama” corre por cima de dois urdumes e por baixo de dois
urdumes, alternativamente. Este desenho é igual ao usado em algumas telas de formação
(drenagem), com as lacunas correndo diagonalmente ao curso do feltro. Neste tipo são
utilizados filamentos finos, visto que fios torcidos, resultariam em possíveis marcações no
papel.
Trançado duplo quebrado – este desenho produz um feltro mais aberto que o anterior.
Para tanto, os fios trama fazem um trançado plano e um transado duplo, alternadamente, no
sentido do curso do feltro.
Trançado Single-Faced – para obter um feltro com superfície mais macia, é feito um
entrelaçamento onde o “fio trama” corre sobre três “urdumes” e por baixo um “urdume”. Isto
resulta numa superfície composta de 75 a 83% de fios trama, dando um efeito de maciez, com
boa porosidade e menor marcação. Este trançado é usado para todos os tipos de feltro, desde
filamentos simples até multifilamentos torcidos, sendo recomendado para máquina de cartão
com “Formas Redondas”. Entre as desvantagens deste denho, temos: a) é possível usar
ambas as faces do feltro, para um mesmo acabamento; b) há um número menor de fios
transversais no lado interno do feltro, o que resulta numa menor resistência a fricção.
Trançado Double-Faced – aqui temos um primeiro “trama”, trançado como um “single-

faced” (dois sobre e um sob) e o próximo “trama”, passando sobre três “urdumes” e sob um
“urdume”, resultando num trançado mais estável no lado interno, visto que a metade dos

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“tramas” estão nesta face. O Double tem mais características de drenagem que o “single”, além
de maior corpo, podendo ser usado em ambos os lados, embora com um acabamento mais
grosseiro.
1.1.9.1 Condicionamento das vestimentas
Quanto ao Condicionamento e a Limpeza – deve-se levar em conta, três pontos, que

desativam um feltro:
- Entupimento
- Fadiga –
- Desgaste
O primeiro motivo, que vamos tratar agora, é causado em um determinado período de

uso, por uma maior ou menor eficiência na limpeza do feltro – os principais contaminantes do
feltro são:
- Finos
- Cargas
- Traços de cola
- Traços de sulfato de alumínio
- Amido não cozido
- Partículas sólidas da atmosfera.
Segundo fator é função da maneira com que a máquina é operada ou em termos mais
precisos, como é feita a distribuição de carga através da sucção e como o feltro é preparado
para introdução em seu Nip.
O terceiro ponto refere-se as fricções, a que o feltro está sujeito no seu curso.
Para otimizar o trabalho do feltro, a instalação dispõe de vários equipamentos
auxiliares:
- Caixa de Sucção: Antigamente as caixas de sucção dos feltros, eram semelhantes
em desenho as caixa de sucção da tela. Atualmente, são feitas de um tubo, com
abertura na parte superior e a largura operacional é regulada por um par de
castelos, com movimentação através de rosca. As caixas são sustentadas por
braçadeiras, que podem movimentá-las, conforme ângulo de encosto no feltro, ou
troca dos mesmos.
Uma vez que o feltro é tensionado a medida que se move, a força de sucção é função
vedação que as beiradas do tubo sofrem pelo feltro e pela água acumulada entre ambos.

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Os fatores que influenciam o desaguamento (e consequentemente a limpeza), nos

tubos de sucção, são:
a) Permeabilidade do feltro, ao ar.
b) Conteúdo de água no feltro, expresso em KgH2O/Kgfeltro
- Maior teor de água – Menor vazão de ar do feltro no tubo
- Maior remoção de água do tubo.
c) Passagem no tubo de sucção, é o tempo de gasto por um setor do feltro para
passar sobre o rasgo do tubo de sucção. A sua importância, está na água poder
atravessar a espessura do feltro no processo de desaguamento.
- maior tempo de passagem resulta:
- Maior remoção da água
- Maior secagem do feltro, após o tubo
d) Força motriz para o desaguamento, medida pela queda de pressão através do
feltro.
- Maiores diferenciais:
- Maior remoção de água
- Maior secagem do feltro, após o tubo
- Maiores vazões de ar
- Os valores de referência, situam-se entre 3 e 4 m.c.a
As coberturas dos tubos de sucção, podem ser, com rasgo único ou com rasgos
múltiplos, desde que a área aberta seja igual. A diferença de desempenho é mínima, porém
recomenda-se, rasgo único para feltros mais entupidos e rasgo múltiplo (raspas), para remover
a água livre da superfície do feltro.
Os tubos, um ou dois, são colocados sempre no lado do feltro em contato com a folha,
possuir cada tubo o seu próprio controle.
Chuveiros – podemos dividir os chuveiros, conforme as suas aplicações em :
- Para detergentes
- Para lubrificação
- Para alta pressão
- Para baixa pressão
- Para detergentes – o entupimento do feltro é detectado pela medição contínua de sua
porosidade. São vários os causadores de obstenção de feltro, e para cada qual, existe um
removedor recomendado. Assim temos:

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- Aluminato (Pptado, de cotagem) – ácido Sulfêmico a 10%.

- Pitch – detergentes não iônicos a 0,1% no máximo
- Ions metálicos – detergentes a base de fosfatos.
Estes chuveiros, devem ser localizados, próximos a saída do Nip e direcionados para o
contato entre o feltro e um rolo guia, para melhor retenção, antes da sucção pelo tubo.
- Chuveiros de Alta Pressão – devem ser localizados no lado interno e no lado externo
do feltro, a uma distância aproximada de 10cm e num ângulo de 30 o, com a direção do curso.
Os bicos devem Ter diâmetros em torno de 0,40mm, formando um jato agulha, e distanciados
em 15cm. Por causa do jato agulha, há necessidade de constante oscilação, ± 30cm, para a
completa cobertura de toda a área do feltro e para evitar danos no tecido.
Seu uso pode ser descontínuo, 30 a 60min. por turno, a uma pressão de 18 Kg/cm² no
início de vida útil, ou trabalhar continuamente, com pressão de 15 kg/cm 2 no início de
operação, passando até 20Kg/cm2, com o aumento do entupimento e da compactação.
- Chuveiro de Baixa Pressão – aqui a pressão está entre 3 e 5 Kg/cm2, e os bicos são
chatos; formando um jato em forma de leque. Sua orientação é contra o Nip, feltro
e rolo guia, com jateamento pelo lado interno, obtendo-se assim uma perfeita
dispersão das impurezas, soltas pelo “agulha”, no sentido transversal. Nos
chuveiros de baixa pressão, ao contrário de alta, o volume de água é grande,
embora quanto a qualidade em ambas deve ser, se possível fresca, ou clarificada.
- Chuveiro de Lubrificação – como o nome sugere, este chuveiro faz a lubrificação

entre o feltro e o tubo de sucção, evitando assim um desgaste maior no
revestimento. Neste tipo, o jato também é um leque, com pressão entre 3 e 5
Kg/cm2, baixo volume d´água.
1) Chuveiro para Detergente

2) Chuveiro de Alta Pressão
3) Chuveiro de Baixa Pressão
4) Chuveiro de Lubrificação
5) Tubos de Sucção
6) Rolo Esticador
7) Rolo Guia
8) Rolo Abridor

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Rolo guia feltro – também conhecidos como reguladores de marcha de feltro, com
oscilação transversal, ao sentido da máquina, tem a função de centrar a vestimenta, para a
passagem correta pela prensa. Podemos Ter reguladores manuais para as máquinas de baixa
velocidade e automáticos, com acionamento pneumático para velocidades elevadas. Os
sistemas de detecção do curso do feltro e a sua correspondente correção, são praticamente os
mesmos, descritos para as telas formadoras. A sua posição, é normalmente após o rolo
esticador.
Rolo esticador – o feltro, como as demais vestimentas da máquina, até sujeito a
desgaste por distensão dos seus fios, além disso, a sua formação original é continuamente
alterada pelos Nips de pressão que é submetido.
Estas alterações no feltro, são sentidas, por uma “célula de carga”, colocada sob o
manual do rolo esticador, com sensibilidade para notar mínimas diferenças na tensão do feltro.
Feito isto, é montado um sinal para um basculante hidráulico ou pneumático, ou para um motor
acoplado ao eixo do rolo, que providencia o movimento do conjunto, num curso, absolutamente
paralelo, ao deslocamento do feltro.
Rolo Curvo Abridor: úmido o feltro passa continuamente por um cilindro, com um
ângulo de contato suficiente, do mesmo é caminhar sobre este cilindro em ângulo reto, com
relação ao eixo. Entretanto, se esse rolo paralelo é ligeiramente deslocado de sua posição de
modo a formar um ângulo, o efeito é o mesmo, isto é, o material caminha sobre o rolo segundo
uma linha perpendicular ao eixo do cilindro e consequentemente guiado para fora da sua
original direção, para a nova.
Se este rolo deslocado for um rolo curvo teremos: no centro o feltro caminha reto, mas
nos pontos distantes do centro, o feltro tende a se deslocar para as extremidades. Este ocorre
de maneira suave, uniformemente pela largura a favorece a remoção de rugas e dobras, etc.,
esticando-o para a posição projetada. Quanto maior for a curvatura, maior será a distensão.
Para abrir o material/folha uniformemente – ajuste de curvatura – visualize o ângulo de
contato da figura depois, ajuste o plano da curvatura a 90 o , isto é, x = y, na mesma direção
que a material folha. O material/folha encontra o cilindro pelo lado convexo da forma a ler o
ângulo de igual ao de saída. A distância que o material/folha extremidades é exatamente a
mesma que no centro de máximo efeito desuniforme.
Para corrigir o centro frouxo: a curvatura é girada em direção ao material/folha de
maneira que o ângulo de saída formado pela bissetriz e o plano de curvatura seja menor que
90o . o centro do material/folha trabalhará agora mais devido Ter que percorrer uma distância
maior do que nas. Este mesmo tipo de ajuste, pode corrigir a tendência do centro das emendas

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de telas ou feltro de uma máquina de papéis deslocar avançado desta forma permite ajustar a
trama do feltro melhorando assim o desaguamento e a vida do feltro.
Para corrigir extremidades frouxas: a curvatura é girada para fora do material desta
maneira o ângulo de saída formado pela bissetriz e o plano de curvatura é maior do que 90 oC .
As extremidades do material estarão agora mais esticadas (justas, pois que percorrer uma
maior distância do que o centro. Este tipo de ajuste também corrige o centro de emenda
atrasado em telas de feltro.
Feltro solto Feltro normal Feltro muito esticado
Quanto a avaliação do Feltro – é bastante complexo um controle rotineiro da operação

dos feltros, visto que tratando-se de um processo dinâmico, a prensagem está
permanentemente alterando as suas condições. O único recurso prático que se dispõe, é a
avaliação com o custo geral do setor e com a qualidade do papel.
Os pontos a serem verificados são:
1) Kg de feltro por tonelada de papel produzido
2) Conteúdo de pitch, do feltro retirado
3) Conteúdo de cinzas, do feltro retirado
4) Permeabilidade a água, do feltro retirado
5) Porcentagem de perda de pewso, do feltro retirado
6) Perfil de gramatura, do feltro retirado
7) Decréscimo de espessura do feltro retirado.

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Impressão de NIP ( Nip Test )
Linha guia , seta de direção e identificação do feltro

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Sistema Básico de Prensagem e Condicionamento das Vestimentas
Categoria Material de Formas de

entupimento Remoção
Solúveis Mat orgânicos- Soda ou prod à
Em álcalis amido,cola de base de álcalis
breu,lignina
Finos Partículas Chuveiro agulha
De papel De fibras alta pressão e cx
vácuo
Cinzas Mat inorgânicos- Ácidos ou prod
Ou cargas caulin, areia, químicos
carb calcio específicos
Extraíveis Cêras, latex, Ação de
tinta solventes
Resinas Polímeros Produtos
sintéticos ácidos químicos
ou neutros específicos
Característica dos materiais de entupimento de feltros

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1.2 SECAGEM DO PAPEL
Neste setor do processo a retirada de água da folha torna-se mais difícil, pois, a massa
de água que se encontrava na superfície da folha já fora retirada por processo mecânico,
Duoformer e Prensas, restando somente a massa de água por entre as fibras do papel.
O termo secagem, na fabricação de papel, refere-se ao processo de remoção da água

por evaporação. Apenas 1,0% do desaguamento total de água numa máquina de papel é
removido na secagem, o que pode parecer incoerente quando comparamos as dimensões
deste setor com outros setores do desaguamento, entretanto, a força de coesão entre as
moléculas de água, e destas com as fibras do papel, dificultam extremamente sua retirada,
sendo necessário fornecer grande quantidade de energia para que esta massa de água mude
de estado líquido para gasoso, e como esta energia não pode ser fornecida em grande escala
sem causar danos às fibras do papel, necessitamos de uma área de contato entre a folha e
fonte de energia relativamente grande, de modo a proporcionar um acréscimo gradual de
temperatura de maneira que a evaporação ocorra sem prejudicar a qualidade do produto.
Fica evidente, portanto, a necessidade de se procurar estabelecer parâmetros de processos

que nos permitam controlar e melhorar a eficiência do mesmo. São inúmeros os itens que
influem no processo de secagem e não são exatamente controlados neste setor, tais como
refinação, pH, teor de cinzas, aditivos, etc., que estão vinculados a processos anteriores.
Os principais itens, ou que maior influência tem na secagem, poderiam ser resumidos em:
 Fonte de Energia – alimentação de vapor ao setor de secagem;

 Transferência dessa Energia à Folha de Papel – e conseqüente evaporação;
 Remoção da Massa úmida – nas imediações da folha ou condicionamento ambiental.

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Dentro destes tópicos procuraremos abordar as variáveis que definem o processo, de que
maneira o processo responde às suas variações e, se possível, estabelecer faixas ou níveis
satisfatórios de operação.
Instabilidade da folha:
Superfície em movimento criam um vácuo no nip (D) entre a folha e o cilindro. O vácuo cria um
fluxo de ar direto sobre a folha tendendo a abandonar a tela e acompanhar o cilindro.
Também superfícies em movimento podem criar pressão positiva no nip (E) entre a tela e o
cilindro inferior. Se a tela é muito aberta (alta permeabilidade) o ar passa facilmente pela tela e
separa a folha do cilindro em toda sua extensão (B).
Se a permeabilidade da tela é baixa o ar que entra no nip (E) entre a tela e a folha não escapa
e provoca uma bolsa na região (A).
Controle de instabilidade da folha na secagem

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Controle de instabilidade da folha
1.2.1.1 Influência das Telas Secadoras
A permeabilidade das telas secadoras afetam sensivelmente o desempenho do sistema de

insuflamento. O ar suprido aos bolsões é diretamente proporcional a permeabilidade das telas,
o decréscimo na eficiência do insuflamento em geral significa telas entupidas. A permeabilidade
deve estar entre 3000 e 4000 m3/h/m2g H2O/kg abs (114 a 152 cfm).
1.2.1.2 Purgadores
Em todos os elementos aquecedores com vapor, tais como cilindros de máquinas de papel,
aquecedores de água e ar, ferros a vapor para passar roupa etc. e também nas tubulações de
vapor, é necessário extrair o condensado e os incondensáveis (ar), mas sem permitir saída de
vapor.
Com este objetivo se usam elementos chamados Purgadores. Há muitos tipos diferentes de
purgadores baseados em diferentes conceitos. Entre eles:
 de bóia
 de caneco
 de caneco invertido
 termostático
 de disco

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 de labirinto
 combinações
 tanque com regulador de nível, válvula de controle e bomba.
Os purgadores em outro tempo foram usados nas máquinas de papel para evacuar o
condensado dos cilindros quando a velocidade era baixa e os cilindros tinham canecos ou
sifões estacionários. Hoje com máquinas mais rápidas, os purgadores são usados em
aquecedores de água, ar ou óleo e para manter as tubulações de vapor sem condensado.
A evacuação de condensado das tubulações de entrada e saída é importante. É necessário

colocar um purgador em cada ponto baixo e antes de cada válvula. Se o condensado não for
extraído, o vapor que circula a velocidade de até 50 metros por segundo, o arrasta, provocando
golpes de aríete em curvas e válvulas, danificando os elementos ligados na tubulação e
eventualmente a desmontando do suporte.
1.2.1.3 Purgadores de bóia
Estão formados por um corpo com conexão de entrada e saída do condensado, uma válvula
operada por uma bóia na saída e uma válvula para eliminação de ar na parte superior do
corpo. Quando entra condensado, a bóia sobe, abre a válvula e o condensado sai. Para as
postas em marcha é necessário abrir a válvula de eliminação de ar.
Durante a operação normal essa válvula deveria ficar parcialmente aberta para eliminar os
incondensáveis. Na figura 9a a própria bóia veda o orifício de saída de condensado, fazendo
as vezes de válvula. Nas figuras 9b e 9c a válvula é operada por uma alavanca. Na figura 9c o
ar e os incondensáveis são eliminados por um orifício regulável que fica permanentemente
aberto.

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9a 9b 9c
Purgadores de Bóia
Os purgadores de bóia descarregam condensados de forma continua, ajustando a posição da

válvula de acordo com a vazão afluente, não permitindo nenhuma saída de vapor. Não é
preciso escorbar-la para a posta em marcha, é muito adequada para processos contínuos
como aquecedores de ar e água em máquinas de papel. O purgador deve ser montado bem
nivelado. O problema que apresenta é que é sensível a golpes de aríete.
Purgador de bóia

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1.2.1.4 Flexíveis
Como as tubulações se expandem com a temperatura, e como as uniões rotativas, devem fica
alinhadas com os eixos dos cilindros, no possível sem esforços exteriores, é necessário colocar
nas tubulações de vapor e condensado flexíveis que permitam pequenos deslocamentos sem
transmitir esforços ( ou transmitindo esforços os menores possíveis).
Os flexíveis são em geral sanfonas de aço inoxidável, de parede fina, com ou sem algum
mecanismo externo.
1.2.2 Uniões rotativas
As tubulações de vapor e condensado são estacionários. Os cilindros secadores são rotativos.

Entre eles é necessário colocar um sistema de selos mecânicos que impeça a saída de vapor
ao exterior e a passagem de vapor da zona de vapor para a zona de condensado.
1.2.3 Termocompressores
No que foi falado sobre sifões para extrair condensado dos cilindros foi comentado que é
necessário usar vapor de arraste. Este vapor fica a pressão inferior a de alimentação do grupo
e pode ser aproveitado em duas maneiras:
 Alimentando outro grupo de secagem que trabalhe a pressão mais baixa.

 Aumentando sua pressão por meio de um compressor e rejeitando-o no mesmo grupo.
Para esta última opção são usados os TERMOCOMPRESSORES que são ejetores
alimentados por vapor.

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O termocompressor tem três conexões: a conexão de vapor motriz de alta pressão, a conexão
de vapor arrastado de baixa pressão e a conexão pela qual sai a mistura de vapor motriz e
arrastado a uma pressão intermediária.
O vapor motriz passa por uma válvula de agulha onde vai grande velocidade numa zona na
qual se mistura com vapor arrastado, transferindo para ele parte de sua quantidade de
movimento, de maneira que no gargalo a mistura tem uma velocidade intermediária entre o
vapor motriz e o vapor arrastado. A continuação segue um difusor que transforma essa
velocidade em pressão.
Termocompressor em corte
1.2.4 Os cilindros secadores
Tem por objetivo transmitir o calor desde o vapor até o papel, provocando a evaporação da
umidade deste último. São fabricados de ferro fundido. Também se encontram cilindros
fabricados de chapa dobrada. Nos extremos têm tampas, também de ferro fundido, numa das
quais há uma abertura de inspeção pela qual é possível entrar para manter e ajustar os
elementos que estão em seu interior ( canecos ou sifões).
Os cilindros estão montados sobre rolamentos. Normalmente o rolamento do lado de

acionamento é fixo e o lado comando é móvel, para poder tomar conta das variações da
largura do cilindro que se produzem com as variações de temperatura. O acionamento pode
ser feito pelo feltro ou por uma engrenagem. O normal é que ela esteja entre o rolamento e o
cilindro, mas há algumas máquinas que têm o rolamento entre a engrenagem e o cilindro.

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1.2.4.1 Barras de turbulência
São barras chatas colocadas contra a superfície interna do cilindro, a distâncias reguladas,
suportadas por anéis metálicos providos de molas que as mantêm firmemente encostadas.
Barras de turbulência montadas no interior do cilindro e acionamento dos cilindros
1.2.5 Sistema de extração de condensado
1.2.5.1 Sifões
Os sifões constituem um ponto extremamente sensível de vapor e condensado e de grande

importância na eficiência do desaguamento dos cilindros secadores.
Cabe aos sifões retirar do cilindro secador, o condensado que se forma pela mudança de fase
do vapor, que ao ceder energia á camisa do cilindro em forma de calor latente, se liqüefaz.
Como o líquido se apresenta maior força de coesão entre suas moléculas, sofre influência da
força de arraste, ( força de atrito) provocada pela camisa do cilindro que esta girando.
1.2.6 Elementos para extrair condensados dos cilindros
Esses elementos são canecos, pescadores, sifões estacionários, sifões rotativos, sifões
especiais.

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1.2.6.1 Canecos
São espécies de pás que giram junto com o cilindro e estão parafusadas nele. Em cada volta
enche de condensado, o qual com o movimento é levado até o eixo e sai do cilindro pela
tubulação de condensado.
Canecos
Fazemos notar que:
 O caneco não precisa da pressão diferencial nem por vapor de arraste para extrair o
condensado, pois a energia necessária é fornecida pelo acionamento da máquina. Se a
tubulação de vapor é pequena e forma selo de vapor será necessário drená-lo.
 O caneco tem um sentido de rotação definido. Se é montado invertido não extrairá
condensado ( existem também canecos que operam nos dois sentidos).
 A velocidade máxima a que o caneco opera está limitada, além da qual o condensado se
comporta no estágio de “Anel” e o caneco não consegue extraí-lo. Essa velocidade é função
da quantidade de condensado no cilindro e pode ser calculada pela fórmula da página 49. É
raro ver máquinas com canecos a velocidades superiores a 300m/min.
Entre as vantagens dos canecos estão:
 São robustos;
 Não requerem manutenção;
 Não precisam de pressão diferencial nem vapor de arraste( em conseqüência o sistema de
vapor pode ser muito simples);
A limitação em sua aplicação é a velocidade. Se uma máquina é reformada e o limite de

velocidade é ultrapassado, será necessário trocar os canecos, além de reformar o sistema de
vapor e condensado.

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Problemas com os canecos:
 Montado invertido;
 Furado;
 Solto ( muito pouco freqüente);
 Entupido por sujeira;
 Operando com velocidade inadequada;
1.2.6.1 Pescador
É uma forma rudimentar de sifão estacionário. Consiste de um tubo curvo em cantilever,

firmemente encaixado na união rotativa, cujo extremo fica a uns 5 cm da superfície interna do
cilindro.
Pescador
Teoricamente pode operar a qualquer velocidade, mas não tem rigidez suficiente para operar a
velocidades altas. O condensado é empurrado através do pescador pela pressão de vapor,
pelo qual precisa de uma certa pressão diferencial. Para estar seguro que todo o condensado
foi drenado é necessário drenar algo do vapor, em conseqüência precisa de algo de vapor de
arraste. A velocidades altas o anel de condensado é muito grosso o que reduz a capacidade de
secagem.

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Vantagens do Pescador:
 Solução simples e barata;

 Adequada para máquinas pequenas e de baixa velocidade;
 Baixa pressão diferencial;
 Pouco vapor de arraste;
Inconvenientes:
 Mecanicamente frágil;
 Difícil de ajustar a distância com parede do cilindro;
 Tem o potencial de danificar o cilindro;
Problemas com pescador:
 Solto;
 Mal ajustado;
 Furado;
 Mal dimensionado;
1.2.6.3 Sifão estacionário

É um pescador mais sofisticado, consiste de um tubo horizontal firmemente encaixado na união
rotativa que passa pelo centro do eixo até o interior do cilindro. Ali vira um ângulo reto até perto
da superfície interior do cilindro, onde tem um pé especial que permite ajustar a folga entre o
cilindro e o sifão. O ideal é Ter uma folga de 2mm
Sifões antigos eram sustentados em cantilever por um tubo horizontal de diâmetro de 15 cm e

a união rotativa tinha que ser extremamente robusta e ancorada na estrutura da máquina ou
caixa do rolamento. Os sifões modernos tem um mancal de metal ou grafite no lado interior da
tampa do cilindro, o qual evita os esforços sobre a união rotativa e permite ajustar com mais
precisão entre o pé do sifão e o cilindro.

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Pé de sifão estacionário
O sifão estacionário provoca um aumento da transmissão de calor na zona em que esta

colocado devido a turbulência que ele produz na camada de condensado por isso o papel
nessa zona fica mais seco, dando um perfil de umidade irregular. Também a camada de
condensado é maior que nos sifões rotativos, como conseqüência da maior folga que tem que
se deixar entre o pé do sifão e o cilindro.
Nas máquinas modernas estes dois problemas são contornados com as seguintes
providências: o pé do sifão é colocado fora da zona em que o cilindro está em contato com o
papel, na zona do sifão o cilindro tem uma ranhura de 2mm, de modo que não há acúmulo de
condensado ; os sifões são colocados de dois em dois, alternados no lado de acionamento e
no lado de comando.
Dependendo da velocidade, o sifão é colocado verticalmente ou em um ângulo de até 30º na

direção do movimento do cilindro.
A pressão diferencial necessária para extrair o condensado é muito baixa, equivalente a coluna
de água de uma altura equivalente ao comprimento do sifão mais as perdas de carga.

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Igualmente, o vapor de arraste necessário é muito pouco. A velocidade não dificulta a extração
de condensado, pelo contrário, a facilita: se o pé esta adequadamente projetado, a velocidade
do condensado o empurra para fora do cilindro sem necessidade da pressão diferencial.
AS VANTAGENS DO SIFÃO ESTACIONÁRIO SÃO:
 Baixa pressão diferencial;

 Pouco vapor de arraste;
 Fácil drenagem quando o cilindro alaga;
 Necessidades de poucos cuidados operacionais;
 Pouca perda de pressão para formar cascata;
 Como é estacionário fica ligado diretamente na tubulação de saída sem união rotativa;
E OS INCOVENIENTES:
 Ajuste do pé pouco preciso;

 Perfil de umidade irregular ( salvo nas máquinas modernas);
 Sensível;
 Se desajusta com facilidade;
O sifão estacionário pode ser aplicado em máquinas de qualquer velocidade. De preferência
em máquinas muito lentas ou muito rápidas. Nas zonas de uma máquina em que a pressão de
vapor é muito baixa (primeiros cilindros e cilindros que seguem a prensa de cola) sua aplicação
tem vantagens pelo baixo p necessário e a facilidade com que extrai condensados quando
alagado.
1.2.6.4 Sifões rotativos
Estão formados por um tubo perpendicular ao eixo do cilindro que chega até perto da parede.
No extremo tem um pé em forma de sino que se apoia na parede do cilindro por meio de uns
topes projetados de modo que a folga entre a borda do sino e a parede é de 1,6 mm. O tubo
tem no centro do cilindro um cotovelo que o une com um tubo axial que chega até a união
rotativa. Este sistema fica apoiado na parede oposta do cilindro por meio de barras metálicas e
molas, que o mantém firmemente encostado. As figuras abaixo, mostram os sifões rotativos
fabricados pelas empresas VOITH e JOHNSON. Devido a forma construtiva, o sifão rotativo
pode ser colocado em qualquer posição na largura do cilindro.

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Sifão rotativo
Sifão rotativo

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O sifão fica firmemente unido ao cilindro e vira com ele. A quantidade de condensado que fica
retida no cilindro está determinada pela folga entre o pé do sifão e o cilindro a qual é fixa e não
se desajusta nem depende da excentricidade do cilindro. A tubulação de saída do condensado
que vira junto com o cilindro deverá estar ligada a tubulação externa por meio de um selo
mecânico. Para estar seguro de que todo o condensado foi extraído é necessário uma certa
quantidade de vapor.
Estacionário Rotativo
Diferencial Menor Maior (depende da

velocidade )
Ajuste da Sapata Pouco preciso Preciso
Pressão de vapor da linha Menor Maior

principal
Cuidados operacionais Menor Maior
Dificuldade em obter cascata Menor Maior
Quantidade de vapor de Menor Maior

passagem
Marcação / posição sifão Sim Não
Controle de película Instável Estável
Drenagem quando alagado Simples Difícil
Características dos sifões estacionários e rotativos

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A extração do condensado é feita contra a força centrifuga a qual aumenta com a velocidade
de máquina. Se a extração fosse de condensado, a pressão diferencial mínima necessária
para extrai-lo estaria dado pela fórmula:
p = 1,4 x 10-6 V2
Em que :
V= velocidade em m/min.
p é a pressão diferencial em kg/cm2 ( sem considerar as perdas de carga).
Estudos em planta piloto demonstram que essa pressão diferencial é algo menor devido a
produção de flash, como conseqüência da redução de pressão quando o condensado passa
pelo sifão.
1.2.6.5 Comportamento do condensado no interior dos cilindros secadores

Vamos analisar o que acontece quando viramos um cilindro secador com velocidade crescente:
Cilindro parado: o condensado ficará detido no fundo do cilindro, como mostra a figura a
Cilindro a baixa velocidade: o condensado tende a acompanhar o cilindro, mas desliza de volta,
formando uma pequena represa que rola em contato com o cilindro. Um filme de condensado
acompanha a parede do cilindro. Estágio chamado “represa”. Figura b
Cilindro a velocidade algo maior: comportamento igual ao caso anterior, só que a represa de
condensado fica mais afastado do ponto mais baixo do cilindro. Estágio de “represa” . Figura b
Cilindro a velocidade ainda maior: o condensado acompanha o cilindro além do ponto em que a
parede do cilindro atinge a vertical, ali se afasta da parede e cai de volta. Estágio chamado
“cascata”. Figura c
Cilindro a alta velocidade: o condensado fica permanentemente encostado na parede do

cilindro. Estágio chamado “anel”. Figura d

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Comportamento do condensado no interior dos secadores.
OS SINTOMAS QUE A MÁQUINA APRESENTA QUANDO A EXTRAÇÃO DO

CONDENSADO NÃO É BOA SÃO:
 Temperatura dos cilindros baixa em relação a pressão;

 Produtividade reduzida;
 Aumento da carga do acionamento;
 Aspecto anormal do visor;
 Uma vez parada a máquina e cortado o vapor, os cilindros cheios de condensados
demoram mais a esfriar.

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1.2.7 Influência da massa de condensado na transmissão de calor
Para não nos determos em cálculos comparativos, podemos analisar apenas os

coeficientes de condutividade térmica do condensado ( 0,67 W / mK ) e do ferro fundido ( 59 W
/mK ), o que a grosso modo corresponde a se dizer que o condensado apresenta uma
resistência à condução de calor 88 vezes maior que o ferro fundido. Portanto o controle da
massa de condensado, a formação ou não de um anel interno e a determinação do regime em
que se encontra ( laminar ou turbulento ) são fatores de extrema importância no rendimento
térmico do sistema.

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1.2.8 Transmissão de calor do secador para o papel
Um recente trabalho realizado na divisão de Halmstad (Suécia) da Albany International

determinou a influência da tensão e dos pontos de contato da tela sobre o papel na sua taxa de
evaporação, uma vez que o abraçamento da folha no cilindro secador é definido pelo projeto do
circuito da máquina.
O teste consiste em simular processo de secagem do papel num cilindro de uma

máquina piloto, onde o produto utilizado é o papel jornal com 40g/m 2 e um tempo de
permanência de 0,65 segundos. Apenas para comparação, o tempo de permanência numa
máquina operando a 990m/min seria de 0,2 segundos. O teor seco na entrada do secador era
constante e mantido em 40%.
1.2.9 Transferência de massa
Transferência de massa é o resultado da tendência de componentes de uma mistura se

moverem de uma região de alta concentração para outra de baixa concentração. A
transferência de massa pode ocorrer por difusão molecular, equivalente à convecção na
transferência de calor e, por movimento da massa fluida, o equivalente à convecção na
transmissão do calor.
A secagem do papel, no que concerne à transferência de massa, é analisada como a

passagem de massa proveniente de uma superfície úmida através de uma película ou camada
limite para o ar. Este processo é descrito matematicamente baseado na difusão molecular, no
qual a temperatura é assumida constante e a difusividade invariável com a concentração.

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1.2.9.1 Coifas abertas
Uma Coifa Aberta é projetada para captar e coletar a umidade evaporada. Isto reduz o
volume de ar de exaustão requerido para ventilar o prédio e em muito melhora o ambiente de
trabalho. A mistura de vapor d’água e ar, coletada acima da seção de secagem pode ser
exaurida diretamente para a atmosfera, com uma maior umidade absoluta. A operação típica
de uma Coifa Aberta requerida de 34 a 39m3/seg. de exaustão, por 100Ton/dia de produção.
Este ar deve ser aquecido (ventilação dos bolsos) de maneira a absorver a umidade, e
transportar toda a água evaporada sem problemas de transpiração. Tal Coifa, tipicamente
exaure o ar a uma temperatura de bulbo seco de 54ºC a 60ºC, e a temperatura de bulbo úmido
entre 38ºC e 40°C .
A Coifa Aberta proporciona somente uma capacidade térmica marginal para sistemas de
recuperação de calor, uma vez que o volume de ar é grande e dilui a energia contida na
umidade evaporada. Também, desde que a Coifa é aberta, os fluxos de ar em volta da
máquina são um problema em potencial, causando extremidades secas e flutuações na folha
de papel.
O grande volume de ar usualmente proporciona uma razoável ventilação do prédio, mas

mesmo assim o calor proveniente da abertura da seção dos secadores causa ligeiro
desconforto às pessoas próximas à máquina de papel.
Coifa Aberta

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1.2.9.2 Coifa Totalmente Fechada
Este tipo de Coifa recobre a máquina em ambos os níveis, no piso da máquina e no porão.
Desde que virtualmente nenhuma umidade escape da Coifa para a sala da máquina, uma Coifa
Totalmente Fechada pode operar com uma umidade muito maior que a Coifa Aberta.
Isto reduz o montante de ar requerido para carregar para fora a água evaporada, reduzindo
também o custo do aquecimento de ar insuflado para a máquina. É possível reduzir o volume
total exaurido para aproximadamente metade daquele que é por uma Coifa Aberta, com a
exaustão variando entre 14 e 17m3/seg., por 100 toneladas de produção. O fato de menos ar
ser usado numa Coifa Totalmente Fechada, traz muitos benefícios. A atmosfera na Coifa
Fechada é independente de influências externas. Desde que a temperatura média sobe, o
volume de ar é reduzido muito menos calor é roubado da seção dos secadores. Uma queda de
consumo do vapor pode realmente ser observada, fechando-se uma Coifa Aberta.
A umidade carregada pelo ar de exaustão (Kg de H20/Kg de ar) é muito maior e portanto, a
capacidade térmica na exaustão é consideravelmente mais alta do que na Coifa Aberta, e isso
permite uma recuperação mais eficiente do calor. Tipicamente o ar de exaustão da Coifa
Totalmente Fechada, é da ordem de 80°C de bulbo seco e 60°C de bulbo úmido.
Coifa fechada com insuflamento de ar

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Vista parcial de máquina de papel com coifa totalmente fechada
1.2.1.0 Telas secadoras
As telas secadoras são um dos componentes mais importantes no bom desempenho e

eficiência de uma máquina de papel. Uma tela secadora desempenha três funções principais:
- aumenta a taxa de secagem através da tensão e transferência de calor;
- promove a ventilação dos bolsões através do deslocamento do ar para fora dos mesmos;
-minimiza a contração da folha e ajuda na passagem da ponta.
Também podemos descrever assim, as funções da Tela Secadora
1 - Suportar e guiar a folha de papel através dos cilindros secadores;
2 - Melhorar a secagem do papel, exercendo uma pressão da folha contra o cilindro secador,
melhorando a área de contato entre o cilindro e o papel;
3 - Pode ajudar a melhorar o acabamento do papel;
4 - Melhorar o perfil de umidade na folha de papel.

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As vestimentas utilizadas na secagem devem apresentar os oito benefícios abaixo:
1) Resistência para uma vida longa e redução das possibilidades de acidentes;
2) Resistência ao calor, produtos químicos e desgaste mecânico;
3) Estabilidade dimensional;
4) Desempenho - rodar plana e possuir facilidade de guiamento;
5) Superfície lisa / suave para evitar marcação e aumentar o contato entre a folha e o secador;
6) Permeabilidade - ventilação do bolsão sem balançar a folha;
7) Emenda resistente e que não provoque marcação;
8) Eficiência operacional gerando baixo custo.
Houve muitas modificações nos projetos de telas secadoras nos últimos anos. O material
sintético, tal como o poliéster, dominam o mercado quase que completamente. Diferentes
construções foram desenvolvidas em função das variadas exigências dos papeleiros. Os
quatros principais tipos de fios utilizados são:
1) Monofilamento
2) Multifilamento revestido com teflon
3) Multifilamentos
4) Fios fiados tratados
A estrutura básica para a maioria das usadas atualmente é a de duas lajes. Todavia, uma tela
robusta de laje simples está fazendo avanço em muitos tipos de aplicação.

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Os dois esquemas abaixo demonstram as diferenças :
ESTRUTURA BASICA LAJE SIMPLES, 100%
DE 2 LAJES SECADORA I / 21 MONOFILAMENTOS I / 21
A maior parte das telas produzidas no Brasil são de duas lajes. A permeabilidade varia entre 75
e 750 CFM. Um fio fiado é inserido no centro das telas no sentido transversal, para alterar a
permeabilidade. Quanto maior este fio, menor a permeabilidade. A área de contato desta
construção é de 10 % aproximadamente.
1.2.10.1 Permeabilidade
É a medida de passagem de ar através dos interstícios da tela, fator muito importante, que nos
dá uma indicação da contribuição da tela no processo de secagem.
Sua unidade é CFM (pés cúbicos de ar que atravessam a área de 1 pé quadrado por minuto).
1.2.10.2 Área de Contato
Define-se como área de contato, a quantidade de pontos de contato que a tela faz com o papel,
quando este passar pelos secadores. Mede-se em pontos de contato por polegada quadrada
ou pontos de contato por centímetro quadrado.
Um conceito que tem demonstrado vantagens, com bons desempenhos, com eficiência nas
três baterias de secagem é a monotela, representada na figura abaixo, com dois exemplos.

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1.2.10.3 Emendas
Ao longo da década de 60 o desenvolvimento da tela secadora foi praticamente alcançado.

Nos anos 70 este desenvolvimento tomou outros rumos.
A área problemática da emenda não havia mudado até então. Grampos metálicos, que foram
usados há anos nas lonas secadoras, ainda estavam sendo utilizados. Foi quando em 1972 a
emenda “Pin” (Pin- Seam ) foi descoberta pela Albany International. Pela primeira vez a
emenda se tornou parte integrante da tela, aproximando-se de uma estrutura tubular (sem fim ).
Atualmente, no Brasil, perto de 100 % das vestimentas secadoras tem as emendas do tipo “Pin
- Seam “, “ espiral Pin-Sean “ e “ sem fim “. A instalação de vestimentas com estes tipos de
emendas consomem tempo e, às vezes, se torna difícil de ser executada devido às condições
de calor e iluminação. Devido a isto as emendas espirais diretamente inserida nas duas
extremidades da tela foram desenvolvidas para reduzir o tempo de instalação em máquina,
sem marcar o papel.
Uma regra básica para se usar esta nova emenda, quando se teme marcação, é de que se a
folha tiver 40 % ou mais de conteúdo seco na entrada do primeiro grupo, a emenda espiral
poderá ser usada. A experiência em todo o mundo já provou isto. Se ainda permanecer a
dúvida da marcação ou não, uma outra posição ao longo da parte secadora deverá ser
considerada. Dependendo da largura da vestimenta, das condições de iluminação e calor, além
de vários operadores, podem ser necessárias horas para a instalação de uma Pin- Seam.
Com a nova emenda “espiral direta “ pode-se instalar uma tela de laje dupla em apenas alguns
poucos minutos. Um desenho esquemático mostra as duas principais emendas e a nova
emenda espiral direta.
A “ Pin-Sean” é uma estrutura muito uniforme, visto que os fios longitudinais formam os olhais (
loops ). Assim, tanto a emenda como o corpo da tela tem a mesma espessura. A única
desvantagem é o tempo de instalação

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A emenda espiral direta, com seus pontos de costura em uma ranhura tanto na face
superior como na face inferior da tela, proporciona uma emenda bastante rígida, forte, fácil e
rápida de instalar.
Emenda de telas secadoras
1.2.10.4 Limpeza de telas secadoras
A limpeza das telas secadora, é o segundo item mais importante no desempenho. A

permeabilidade e a limpeza andam de mãos dadas, ou seja, se a tela esta suja, a
permeabilidade é reduzida, o mesmo acontecendo com sua eficiência.
As telas podem estar parcial, irregular ou totalmente entupidas pela sujeira. O único modo de
corrigir é limpar a tela. Alguns problemas encontrados em telas sujas são:
1) Perda da produção de 5 a 10 % em máquinas limitadas pela secagem;
2) Um perfil com maior umidade no centro;
3) Aumento do consumo de vapor;
4) Faixas úmidas no papel
5) Umidade desuniforme, causando problemas na calandra e enroladeira;
6) Formação de bolhas e fichas no papel em posição de monotela;
7) Papel desclassificado por soltura de impurezas que se encontravam aglomerados sobre a

tela.

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Sujeiras e “ pitchs “ que aderem sobre os monofilamentos fazem com que a tela tenha uma
aparência desagradável. Em laboratório uma tela pode ser limpa, de modo a ter de volta
praticamente a sua permeabilidade original. Na máquina a limpeza não alcançará tal grau, mas
será bastante eficaz.
Existem bastantes métodos para se limpar telas :
- escova
- chuveiro na largura total
- chuveiro de alta pressão / leque na largura total
- chuveiro de água / ar de bico único
- chuveiro de vapor
Atualmente todos os métodos mencionados são utilizados em diversas partes do mundo. Deve
- se fazer a identificação dos materiais de entupimento da tela e formular um procedimento de
limpeza para desalojá-los. O sistema mais usado é o do chuveiro na largura total.
Um dispositivo de alimentação muito simples pode ser empregado numa parada de máquina. O
tanque contem uma solução de soda cáustica e detergente para remover os contaminantes.
As distâncias entre o rolo de entrada / saída e o rolo guia também tem enorme influência no
guiamento. A distância entre o rolo de entrada e o rolo guia deve ser de 1 / 3 a 1 / 2 da
largura da tela. Em máquinas estreitas esta distância deve ser 1 / 2 da largura da tela.
Existe uma regra generalizada entre os papeleiros, a de 2 para 1, ou seja, a distância de

entrada deve ser o dobro daquela de saída.
O primeiro rolo de saída também deve ter um ângulo de abraçamento de 25 a 30º.

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1.2.10.5 Estreitamento e distorção
Uma distorção simétrica em arco é normalmente causada por flexão do rolo, esta normalmente
provocada por tensão excessiva da tela ou rolos fracos. Diferenças no diâmetro dos rolos,
devido ao acúmulo de sujeira em sua superfície, ferrugem ou outros materiais estranhos,
também podem causar este tipo de distorção.
Distrorção da linha guia
Uma distorção do lado da frente para trás, geralmente resulta de rolos desalinhados ou de
diâmetros diferentes. Todos os rolos no circuito do feltro deves ser paralelos entre si e aos
cilindros secadores. Qualquer tipo de distorção tem como conseqüência a perda de largura da
tela e, se for muito severa, a tela poderá ficar mais estreita do que o papel.

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1.2.11 Sistemas de vapor e de condensado
A premissa deste trabalho é de servir como guia para as pessoas envolvidas com operação da
maquina produtora de papel , no que tange aos chamados para soluções com problemas
relacionados aos sistemas de vapor e condensado da maquina de papel .
Em muitos casos , parece existir um desconhecimento geral de como funciona o sistema de

drenagem dos secadores .
Não é intenção deste trabalho cobrir a teoria de secagem do papel e sim apresentar a
evolução dos sistemas de vapor e condensado e os problemas encontrados , sugerindo
soluções , visando a melhoria da distribuição de vapor e recuperação do condensado.
A secagem da folha de papel é um processo complexo , e todas as graduações do papel

devem ser secadas na menor temperatura compatível com as velocidades da maquina e de
formação da folha. A aplicação muito rápida de calor a folha cria a fadiga das fibras , bem como
endurecimento superficial , resultando obviamente em uma menor produção.
Com o advento das maquinas de alta velocidade , novos problemas apareceram , no que se
refere a remoção de condensado e gases não condensáveis das seções de secagem.
Enrugamento, perfil irregular , endurecimento superficial do papel, são apenas alguns

problemas encontrados diariamente pelo pessoal de operação.
Essas condições podem melhorar ou agravarem-se através do sistema de drenagem dos

secadores , e o conhecimento de operação da máquina pelo pessoal da fábrica , irá permitir a
solução de alguns desses problemas.
A função do sistema de drenagem é a de garantir, sob todas as condições de operação, uma

drenagem economicamente ótima do condensado, ar, e outros gases não condensáveis,
mediante o controle das pressões do vapor e do condensado através de toda a seção de
secagem da máquina. O esquema mostrado na fig.98 pode , sujeito aos seguintes aspectos,
ser considerado adequado para algumas aplicações ; todavia , as limitações para esse sistema
são numerosas.

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Uma cadeia de controle modula vapor para os secadores. Condensado, vapor de purga e de
flash são descarregados no esgoto. Uma restrição fixa é instalada em cada saída dos tubos
coletores de condensado, na tentativa de limitar a vazão do vapor de purga .
Sistema básico de controle e distribuição de vapor no cilindro secador
Máquina de Papel da Andritz ( Formação, Prensagem e Secagem )

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1.3 GLOSSÁRIO DE TERMOS

1-) Malha de controle de pressão - Consiste de elementos de medição e transmissão de
pressões , e de um elemento de controle (controlador) conectado ao elemento final de controle
(válvula).
2-) Vapor de purga - É a quantidade de vapor que passa pelo secador sem se condensar;
na prática pode variar entre 5 e15% da razão de condensação normal.
3-) Endurecimento superficial – Uma condição criada pela secagem muito rápida,
resultando em uma rápida evaporação e endurecimento da camadas de fibras mais externa.
4-) Curvamento – Encontro das pontas de uma folha de papel quando essa permanecer
livre sobre uma superfície .
5-) Adesão - Descamação das libras superficiais devido á sua adesão á superfície do
cilindro.
6-)Temperatura superficial – temperatura medida na superfície de trabalho do cilindro
externa da carcaça e dentro da área coberta pela folha.
7-) Gradiente de temperatura – Perfil superficial da temperatura dos secadores, indicado
dos secadores iniciais para os finais.
8-) Restrições fixas – podem ser na forma de pequenos orifícios ou de válvulas pré-
ajustadas .
9-) Sifões do secador – Tubos instalados para a remoção do condensado o do vapor de
purga dos secadores ; são instalados em um plano perpendicular ao maior eixo do cilindro .
10-) Transmissor de pressão diferencial –Instrumento provido de duas conexões sensoras
( Uma delas é chamada de “ alta “ e a outra de “ baixa “ pressão ) com a capacidade de
transmitir um sinal proporcional a diferença existe entre as conexões de “ alta “ e de “ baixa “; o
sinal pode ser elétrico ou pneumático .
11-) Controlador diferencial – Instrumento que recebe o sinal na saída do transmissor de
pressão diferencial , modifica-o através do sistema receptor e de relê piloto e retransmite-o
para o elemento final de controle ( geralmente um válvula ) .
12-) Gases não condensáveis – São aqueles gases presentes em pequenas quantidades
em todo o vapor gerado que são incapazes de se liqüefazerem na temperatura ambiente ou
dos secadores .
13-) Razão de condensação – É normalmente expressa em libras/hora de vapor
condensado por cilindro por seção ou por máquina .
14-) Contrapressão – Termo utilizado para definir a pressão requerida na seção principal

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dos secadores para o desempenho da função de secagem a uma dada velocidade , tipo de
papel , etc .....
15-) Válvula –
15.a ) Controle de nível – Comandada por controlador de nível , é instalada na linha de
condensado proveniente do tubo do secador – geralmente na saída da bomba .
15.b) Controle diferencial – Comandada por um controlador diferencial , ela poderá estar
instalada nas linhas de alimentação ou de descarga da seção .
15.c) Controle de vapor de preparação – Controla a quantidade de vapor para o
distribuidor de uma dada seção ; freqüentemente , é operada em seqüência com a válvula de
purga , afim de afetar o diferencial .
15-) Controle de purga – Comandada por um controlador diferencia tem a saída aberta
para atmosfera ou para um trocador de calor .
16-) Separador de vapor – Vaso no qual são descarregados vapor de purga e
condensados provenientes do grupo de secadores.
17-) Sistema em cascata – Método de envio de vapor de purga e de flash através de
tubos, de uma seção de secagem para outra em associação em série, afim de proporcionar
economia.
18-) Ajuste diferencial –Posição do índice do “ set point” de um controlador diferencial.
19-) Jet compressor – Também chamado termocompressor, consiste em um bocal
liberando vapor de alta pressão, de uma entrada de vapor a uma pressão mais baixa, e de um
difusor convergente/divergente o qual comprime e descarrega os dois fluxos acima
mencionados.
20-) Encolhimento – Usado para definir o decréscimo na largura do papel. Expresso em
percentagem ou em unidades absolutas.
21-) Enrugamento – Condição áspera da superfície do papel; apresenta-se sob a forma
de bolhas, sendo criadas por secagem deficiente promovida pelo cilindro e por falta de controle
da graduação de temperatura nos secadores iniciais.
22-) Sunday drive – Arranjo de acionamento de baixa velocidade sempre conectado ao
cilindro “Yankee” para permitir rotação continua a velocidades reduzidas nos fins de semana
ou períodos de paralisação temporária.
23-) Sifões –
23.a) Rotativos – Também conhecidos por sifões de revolução, giram com o cilindro de
secagem.
23.b) Fixos – permanecem estacionários em relação à rotação do cilindro.

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1.4 ACABAMENTO ON MACHINE
1.4.1 Colagem externa ( superficial)

Chama-se colagem superficial a aplicação de produtos químicos como amido, cola de
dextrina, parafina, álcool polivinílico, etc., sobre a superfície do papel já formado e parcialmente
seco.
Aplica-se o amido na folha de papel quando esta possui umidade entre 4 e 12%, motivo
pela qual o equipamento é colocado entre grupos de secadores.
A colagem superficial além de aumentar a resistência à umidade, dificultando assim à

penetração de líquidos, gases ou vapores, melhora a lisura da folha, diminui o desprendimento
de pó e melhora o acabamento do papel, pois não escurece com o tempo.
Os equipamentos são: tinas ou chuveiros para aplicação do amido e prensas verticais,

horizontais e inclinadas. Ver tabela de influências
São empregadas prensa de cola ( size press ) para máquinas de baixa velocidade e
prensas de cola Speed Size para máquinas de alta velocidade.
Existe ainda a possibilidade de aplicação de cola superficial em aplicadores coater.
Muitas são as variáveis que interferem no resultado final da aplicação de cola, tendo em
vista três grandes componentes, que são:
 Papel base
 Rolos aplicadores e
 Banho de amido
Speed Sizer
Prensa Size Press Inclinada

Tecnologia da
Papel II
1.4.2 Calandragem
A calandragem é um processo mecânico que tem a função de reorientar as faixas superficiais
da folha de papel base ou o recobrimento aplicado à superfície do papel, por meio de
compressão, fricção ou uma combinação desses mecanismos.
Há diversos tipos de calandras, possuindo o mesmo princípio básico, indicando apenas a

localização da calandra no processo:
1 - Calandra Alisadora
É colocada antes da seção de secagem, geralmente, após as prensas, atuando sobre a folha
ainda úmida com uma consistência superior a 35%. É comumente formada por uma prensa de
dois cilindros, um rígido e outro revestido de borracha, Tem a função de igualar a espessura.
2 - Calandra Igualadora
Utilizada sobre a folha com consistência entre 60 e 70%. Nesse caso, são usados dois ou três
cilindros metálicos polidos. Encontra-se normalmente dentro da seção de secagem e tem
função semelhante à alisadora, de nivelar a folha e igualar sua espessura.
3 - Calandra da Máquina
Colocada após a seção de secagem, é aplicada à folha com consistência próxima de 90 a

95%. Geralmente é formada por 8 cilindros dispostos verticalmente e controla, por pressão, a
densidade e a espessura da folha.
Supercalandra
Enquanto na calandra, a superfície do papel é tratada por pressão, melhorando as

características de lisura, nas supercalandras além do tratamento por pressão, a superfície é
tratada por fricção, aumentando o brilho.
As supercalandras possuem cilindros de metal polido alternados com cilindros revestidos com
fibras sob forte compressão. Não estão ligadas às máquinas de papel, fazem parte do processo
de acabamento. A ação de supercalandragem é resultante da pressão entre os cilindros e da
soma dos contatos entre os cilindros rvestidos (elásticos), o papel e a superfície metálica.
O ponto mais adequado para a instalação, é logo após o 1º rolo, na parte interna da tela,
depois que a mesma deixa o papel (veja figura 12 - posição A). Também pode ser instalado no
2º rolo guia, lado do papel, com uma pequena caixa receptora de sujeiras

Tecnologia da
Papel II
Configuração de calandra convencional
1.4.2.1 Efeitos de Calandragem nos Testes de Papel
- tração: - aumenta com calandragem leve e diminui com calandragem rígida, forçada.
- Brilho - aumenta;
- Dobras duplas - diminui;
- Rasgo - diminui;
- Porosidade - diminui;
- Absorção - diminui;
- Densidade - aumenta;
- A rigidez do papel diminui com calandragem forçada ( cai RCT e CMT )
- Se o papel tiver umidade em excesso, fica mais escuro e quebra nos rolos e se tiver pouca
umidade, resultará em acabamento deficiente, a umidade deve estar entre 5 a 12%.
- Enquanto maior umidade resulta em menor opacidade e alvura, dá melhor brilho.
Vibrações dos rolos da calandra cusam faixas transversais escuros, espaçadas uniformemente,
conhecidas como barring. Podem estas faixas serem causadas por retíficas dos rolos
deficientes, balanceamento incorreto e pelo próprio papel. Para sua eliminação :
- deve-se usar amortecedores;

- os rolos mantidos em ótimas condições;
- manter os rolos desalinhados;
- rolo copa um pouco maior que os demais;
- o papel deve Ter boa firmação.

Tecnologia da
Papel II
Deve-se ter um cuidado especial com sistemas de raspas e dispositivos de limpeza dos rolos
da calandra.
Supercalandra off machine
1.4.3 Revestimento superficial

Objetivos do revestimento dos papéis
A razão básica para se fazer o revestimento pigmentado de um papel ou cartão é produzir uma
superfície acabada que dê uma qualidade de impressão melhorada, juntamente com um
aparência estética aumentada. Os revestimentos são usados para melhorar a aparência e o
tato de papéis pintados e para melhorar a qualidade das imagens impressas.
O objetivo principal é satisfazer as especificações críticas do produto pelo menor custo

possível. Assim, o primeiro passo ao se fazer o revestimento precisa ser o de decidir as
funções mais importantes do revestimento e então escolher a qualidade mais satisfatória e as
matérias-primas mais econômicas consistentes com qualquer processo nas limitações do
sistema.

Tecnologia da
Papel II
O quadro abaixo dá um resumo das várias razões para se aplicar um revestimento pigmentado
em papéis ou cartões.
 Melhora da aparência de impressão

- Alvura
- Brilho
- Lisura
- Cor
- “esconder” a massa suporte
 Melhora da aparência após a impressão (Qualidade da Impressão)
- Brilho da película de tinta (tomada de tinta)
- Isenção de enuviamento (Uniformidade da superfície pôr absorção)
- Detalhe de imagem (Fidelidade de recepção da tinta)
- Contraste de imagem (Tomada de tinta)
- Transparência do papel e penetração de tinta (Absorção da tinta)
 Outros objetivos
- Resistência mecânica das superfícies úmida e seca
- Reduzir o consumo de tinta de impressão
- Colabilidade
- Tomada de verniz
- Reduzir a reversão da cor
- Reduzir o volume específico
- Melhorar a estética do produto final
- Reduzir custos
- * Proteção contra líquidos e vapores
10 * Vedabilidade ao calor
11 * Patinagem; anti-derrapagem
12 * Soltura de materiais pegajosos
Conforme resumido no quadro acima, os revestimentos pigmentados de papéis servem para

melhorar a aparência do papel na forma não impressa, aumentando a alvura, o brilho, a lisura
e a cor do papel base.
O revestimento muitas vezes é usado também para esconder uma base feia, pobre em
brancura ou em cor, ou seja, desuniforme em qualquer propriedade de aparência.
A razão principal do revestimento pigmentado é a de melhorar a capacidade do papel de

receber e exibir a imagem impressa de alta qualidade. A fim de receber a tinta proveniente da
fina placa impressora de meio-tom, as irregularidades superficiais do papel precisam ser
pequenas e/ou deformáveis, do contrário resultarão pontos de meio-tom falhados ou
deformados.

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1.4.3.1 Processos unitários
Todo o campo de revestimentos pigmentado de papéis pode ser dividido, para fins de estudo,
em cinco processos unitários. Estes processos são:
1. Papel Base:
A base para aplicação do revestimento couché compreende toda a faixa de composições de

fibras e peso. Os papéis de menor gramatura são de 43 g/m² até altas gramaturas.
2. Formulação da Tinta Couché
Os banhos de tinta(ou dispersão) para couché são feitos de pigmentos, ligantes (ou adesivos),
água e aditivos diversos. Para 100 partes de pigmento seco, a quantidade de ligantes usados
varia de 5 a 40 partes, dependendo do tipo de ligante e dos requisitos de aplicação do papel
pintado.
Os aditivos para revestimento geralmente compreendem menos de 5% do peso seco do

revestimento. Eles são usados para conferir funções específicas ao banho de tinta líquido de
couché ou para as propriedades de revestimento acabado. Seu uso deve ser reduzido devido
ao custo e a possíveis interações com outros componentes do revestimento. Logo abaixo são
mencionados alguns dos tipos de aditivos comuns:
Agente Dispersante - são usados para tornar fluidos os caulins e outros pigmentos a altos
níveis de sólidos e facilitar sua dispersão na água.
Desespumantes e Antiespumantes - são empregados para controlar a espuma.
Lubrificantes - são utilizados para reduzir a poeira em operação de supercalandragem e

dobramento ou empacotamento.
Modificadores de Fluxo - são usados para alterar o comportamento de fluxos ou a reologia das
tintas de revestimento.
Auxiliares de Retenção de Água - servem para aumentar a viscosidade da tinta couché e

geralmente ajudam a reduzir a perda de água das tintas de revestimento para o papel base
antes de sua imobilização durante a secagem.
Insulubilizadores - são adicionados à tinta para melhorar a resistência à água dos

revestimentos, especialmente quando é utilizado amido como ligante principal.

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Papel II
Preservativos ou Biocidas - são adicionados para reduzir ataques biológicos à tinta couché
durante sua estocagem.
Corantes e Pigmentos Corantes - são adicionados para tingir tintas couché brancas e produzir
tintas couché coloridas.
3. Preparação da Tinta Couché
Envolve primeiro a dispersão do pigmento ou pigmentos, a não ser que eles já tenham sido
pré-dispersados pelo fornecedor.
Os ligantes são preparados de modo diferente, dependendo do tipo.
Os látexes são dosados diretamente dos carros tanques na forma de aproximadamente 50%
de sólidos. Os amidos são adicionados secos à água sob agitação e aquecidos a
aproximadamente 38 ºC em cozinhadores “batch” ou contínuos.
4. Aplicação da Tinta Couché
Todos eles cumprem as funções de aplicar, dosar e alisar o banho de tinta antes dele secar.
Aplicadores de Lâmina - são os mais utilizados em revestimentos

com pigmentos, especialmente a altas velocidades, altos teores de
sólidos e para pequenos pesos de revestimentos. eles produzem
revestimentos de excepcional lisura e qualidade de impressão.
Aplicadores de Faca de Ar - encontram maior utilização no

revestimento de cartões e papéis para rótulos e para aplicar grandes
pesos de revestimentos ou de viscosidade relativamente baixa. São
relativamente apropriados para superfícies ásperas.

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Papel II
Aplicadores de Rolos - dão conta de

altas velocidades e altos conteúdos de
sólidos, mas geralmente limitam-se a
pré-revestimentos e na posição da
prensa de cola de máquinas de papel.
Estes aplicadores são versáreis, mas
apresentam problemas de lisura do
revestimento devido ao fenômeno de
separação da película (film split),
separação esta causada pôr dois rolos.
Aplicadores de Varetas - são utilizados pela máquina de couché especial ou em máquinas de

cartão para aplicar uma larga faixa de pesos de revestimentos de viscosidade relativamente
baixa. Há problemas de marcas das varetas no revestimento acabado.
5. Secagem
Secadores infravermelho geralmente são usados para o primeiros estágios de secagem para
aquecer os revestimentos sem excessiva quantidade, para não provocar o arrepelamento
superficial que pode resultar no movimento de ar quente.
Os secadores de túnel (túnel de secagem) ou de arco utilizam furos ou bocais para soprar ar
quente sobre a folha, enquanto esta é suportada pôr rolos, roletes ou uma tela “fabric”.
Os secadores mais novos são do tipo flutuante, que permite secagem dos dois lados sem o
contato de qualquer outra superfície.

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Papel II
Aplicadores Coater ( Tipo LDTA )

1.4.4 Enroladeira
É a última seção da máquina.
Em máquinas de cartão de baixa velocidade e para secagem de celulose, uma cortadeira é

acoplada diretamente à máquina. Cortadeira que possui vários conjuntos de faca e contra-faca
circulares que efetuam o corte da folha no sentido longitudinal; uma prensa de tração tensiona
a folha logo após e a seguir, um conjunto de corte transversal composto de uma faca fixa e
outra rotativa, produz formatos individuais que são acondicionados em fardos.
Na produção de papéis, há dois princípios utilizados para o enrolamento: o enrolamento

acionado no eixo e enrolamento por acionamento na face.
O enrolamento por acionamento no eixo (máquinas antigas e lentas), é o envolvimento da folha

em um canudo fixo a um eixo acionado. Com o aumento do rolo de papel, as rotações do eixo
devem diminuir para manter constante a velocidade periférica, conforme a velocidade do papel,
possuindo uma operação complicada. Essas enroladeiras possuem dois canudos para
permitirem o enrolamento contínuo, alternando-se os canudos; enquanto enrola-se um rolo, o
outro é desenrolado na operação de rebobinamento e vice-versa.
O enrolamento por acionamento na face, nas enroladeiras chamadas Pope ou de superfície, as

quais são compostas de um cilindro acionado à velocidade da máquina e um par de braços
móveis nos quais se apoia o eixo onde será enrolado o papel, chamado de estanga. O
enrolamento se faz forçando o rolo estanga contra o cilindro acionador (Pope), passando entre
eles a folha de papel.

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Papel II
Quando a bobina de papel atinge o diâmetro desejado, rompe-se a folha e obriga-a a enrolar-
se sobre outro rolo estanga, liberando a bobina que já está pronta.
Deve-se dar muita atenção ao enrolamento, uma vez que esta produz rolos jumbo que serão
rebobinados posteriormente, daí a importância de um rolo com dureza uniforme, com marcação
de defeitos e uniformidade no enrolamento, para facilitar operações subsequentes.
Enroladeira Sirius da Voith
Conjunto Calandra, Scanner e Enroladeira Pope com magazine

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1.5 ACABAMENTO OFF MACHINE
1.5.1 Rebobinadeira
A rebobinadeira é um equipamento essencial em qualquer fábrica de papel, sua performance é

uma relação direta da performance de fábrica inteira. Toda a atenção e custos aplicados
durante a fabricação do papel, será desperdiçada se a bobina de papel produzida não puder
ser desenrolada e reenrolada novamente em um produto vendável. Compreendemos que a
rebobinadeira pode se converter, se não existirem os cuidados necessários, em um
estrangulamento de produção.
As bobinas que saem da rebobinadeira devem estar cortadas e emendadas perfeitamente e

livres de poeira, para assegurar o bom funcionamento durante as operações subsequentes. As
bobinas também devem ser enroladas com uma dureza uniforme do princípio ao fim, para
prevenir distorções ou defeitos durante o manuseio ou transporte.
A tendência das modernas máquinas de papel é para velocidade e largura de trabalho cada
vez maiores. Este fato exige um rendimento maior das rebobinadeiras modernas, nas quais
deverão absorver integralmente a produção da máquina de papel.
Os objetivos a serem alcançados pela rebobinadeira são os seguintes :
 Capacidade de absorção da produção da máquina de papel;

 boa qualidade das bobinas nos seguintes aspectos : dureza uniforme, corte e emendas
perfeitas;
 viabilizar a comercialização do papel.
1.5.1.1 Dimensionamento da rebobinadeira
Os fatores que influem no dimensionamento da rebobinadeira são os seguintes :
Velocidade de operação necessária na rebobinadeira
Largura do papel a ser processado
Tipo e gramatura do papel a ser rebobinado

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1.5.1.2 Velocidade da Rebobinadeira
Para definir a velocidade de operação da rebobinadeira, será necessário conhecer os

seguintes dados os quais estão divididos em 3 grupos :
 Dados da MP e Rebobinadeira
- Velocidade da máquina de papel (produção )
- Diâmetro mínimo a enrolar na rebobinadeira
- Gramatura do papel
- Número de quebras estimada em cada bobina matriz
- Número de troca de formatos por turno
- Tempo livre da rebobinadeira cada 24 h. para limpeza
- Mix das gramaturas e diâmetros a serem processados.
 Dados operacionais, definidos pelo fabricante da rebobinadeira em função dos dispositivos

auxiliares desta e a valores práticos :
- Preparação : é o tempo transcorrido desde o momento em que a última bobina da bobina
matriz foi enrolada, até que a nova bobina matriz for depositada no desenrolador e aponta da
folha esteja colada ao tubete para iniciar o rebobinado.
- Troca de bobinas : é o tempo transcorrido entre o término de uma bobina e o início da

próxima, ambos provenientes da mesma bobina matriz.
- Emenda : é o tempo utilizado para passagem da folha desde o desenrolar até os rolos suporte
após uma quebra da folha e a colagem transversal da mesma.
- Troca de formato : tempo necessário para mudar de formato.
 Dados construtivos definidos pelo fabricante

- Tempo de aceleração e desaceleração
- Tempo de parada de emergência.

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1.5.1.3 Largura do Papel a ser Processado
O tipo de papel define o modelo da rebobinadeira na definição do trabalho.
O tamanho da rebobinadeira implica no dimensionamento da estrutura e diâmetro dos rolos.
Tipo do Papel : as rebobinadeiras são projetadas para cada tipo específico de papel.
1.5.1.4 Recursos da rebobinadeira
Uma rebobinadeira deve possuir os seguintes recursos para os objetivos impostos :
1.5.1.4.1 Controle da tensão da folha
A função específica deste sistema é manter durante todo o rebobinado a tensão da folha
constante.
O sistema do controle é composto de dois elementos principais :
Sensor :- Instalado geralmente embaixo do rolo guia medidor o qual mede a tensão existente
na folha e emite um sinal com valor correspondente.
Freio :- O freio acoplado à bobina matriz diminui ou aumenta a tensão em função do sinal
recebido do sensor.
Na figura abaixo, vemos o desenrolador com freio e o sensor medidor de tensão. A fim de que
a medição seja correta durante todo o rebobinamento, o ângulo de entrada e saída do papel no
rolo guia medidor deverá ser constante.

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1.5.1.4.2 Abertura e corte da folha :
A abertura da folha é importantíssima que seja realizada com eficiência. Antes do corte devem
ser eliminadas totalmente as rugas e logo após devem ser abetos os cortes para garantir a
separação das bobinas.
O sistema de corte deverá realizar um corte perfeito, isento de pó. Para isto o sistema consta
de faca e contra-faca, as quais trabalham por oscilamento.
A disposição básica do sistema de corte e medidor de tensão está indicado na figura abaixo.
Rolo Guia
Dispositivo
passagem de ponta
Rolo Abridor
Faca e
Contra-faca
1.5.1.4.3 Controle de dureza :
A compactação da bobina deve ser mantida uniforme durante todo o rebobinamento. A dureza
é controlada pelos motores dos rolos suporte, variando conforme a necessidade a corrente que
os alimenta. Desta forma temos que, no início da bobina o rolo suporte nº 01, e na medida que
a bobina cresce, o valor da corrente de alimentação de ambos motores se inverte, tendo no fim
da bobina uma corrente maior no motor do rolo suporte nº 01.
A fim de que os rolos suporte possam controlar a dureza, e tendo em conta que no início, a
bobina possui um peso próprio mínimo, o rolo de carga cumpre um papel importante
pressionando a bobina contra os rolos suporte, e a medida que o peso próprio aumenta, este
peso deverá ser diminuído. Chamaremos a este, controle de pressão linear.

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1.5.1.5 Partes e dispositivos principais da rebobinadeira
Desenroladeira :
Sistema com ejetor de tambor vazio
Sistema com transporte direto da máquina.
Sistema transporte de máquina com dispositivo de estocagem de tambores magazine
Freio para Desenrolador.
Freio Mecânico
Freio Gerador

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Acoplamento do desenrolador.
Conjunto de deslocamento lateral e oscilação
Seção de corte.
Conjunto do rolo guia papel.
Regulagem vertical para rolo guia papel.
Dispositivo de fixação da folha no rolo guia papel.
Introdução da folha
Sistema Medidor De Tensão.
Existem dois sistemas medidores de tensão da folha, os quais cumprem a mesma função, mas
com princípios e eficiência diferentes, que são :
 Sistema medidor pneumático

 Sistema medidor eletrônico
Sistema Abridor De Folha.
 Barra abridora
 Rolo abridor
Conjunto de rolos abridores após corte dispostos em Tandem
Conjunto De Corte.
Sistema de corte normal com buchas contra-facas
Sistema de contra-faca com acionamento individual.
No sistema de contra-facas com acionamento individual através de velocidade variável existem

2 opções em função dos recursos na mudança de formato e são :
 Sistema manual ( Manuset )

A mudança do formato é realizada deslocando manualmente através de uma manivela o
conjunto faca e contra-faca.
 Sistema automático
 Autoset 1

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É necessário para esta operação a inexistência da folha de papel na seção de corte.
 Autoset 2
Com este equipamento, as facas anteriores e posteriores, podem ser deslocadas
conjuntamente em curto espaço de tempo de forma precisa.
Rolo Guia Seccionado.
A função básica do rolo guia seccionado é posicionar e manter estável a folha que se possa
efetuar cortes perfeitos.
Contra-Facas Com Acionamento Individual
Este sistema foi desenvolvido de forma a se obter um conjunto extremamente rígido quando
travado, suave e preciso quando movimentado.
Suporte Das Facas Rotativas
Bocais De Sucção De Refiles
Parte De Enrolamento
Rolo Suporte.
Freio para Rolo Suporte. Rolos curvos
Dispositivo Expulsor de Bobinas.
Dispositivo Expulsor de Bobinas Falhas.
Cabeçote de Fixação.
Carro Guia com Rolo de Carga. Fixação de tubete
Sistema De Controle De Pressão Linear. Sistema de corte
a) Controle por comando mecânico e b) Controle por comando Eletrônico
Rebobinamento:
O produto final é geralmente comercializado em bobinas, ou rolos de dimensões menores das

produzidas na enroladeira. Para atender a esta circunstância, existe a rebobinadeira, cuja
função é dar às bobinas de papel a forma e as dimensões convenientes.

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1.5.2 Cortadeira
Embora jornais e revistas e os produtos de embalagens sejam impressos em prensas

rotativas, alimentadas continuamente pôr papel, muitas impressões de alta qualidade são
realizadas em impressoras planas, alimentadas pôr papel em folha. Assim, papéis com
recobrimento de alta qualidade são geralmente entregues às gráficas na forma de folhas. Além
disso, cartões produzidos em velocidades relativamente baixa são cortados na própria linha,
não sendo bobinados.
As cortadeiras, atualmente em uso, variam quanto à forma de alimentação, ângulo de

corte, facas rotativas simples, ou duplas, sincronizadas mecânica ou eletricamente; além
disso, podem ser equipadas com sistema automático de inspeção, contagem, empilhamento
e descarga de resmas para paletização. Neste item analisam-se as cortadeiras giratórias
regulares.
As partes básicas de uma cortadeira são: sistema de desenrolamento, área de

alimentação, cortadeira propriamente dita, sistema de transporte das folhas cortadas e
sistema de empilhamento.

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Papel II
A função da desenroladeira é suportar o rolo do papel, podendo ter um sistema de freio

para controlar automaticamente a tensão da folha. Existem quatro tipos básicos de
desenroladeiras: fixo, de mesa giratória, de mudança transversal e rotativo. Os tipos de
mesas giratórias e de mudança transversal são amplamente usados, pois permitem a retirada
das estangas e tubetes para recarga do próximo conjunto de rolos sem a necessidade de parar
a máquina, reduzindo a parada da cortadeira para 30 a 35% do tempo de operação. A
desenroladeira rotativa é freqüentemente usada para qualidades especiais de papel, como
papel com cores fortes e de alta lisura, e papéis siliconizados, sendo cortadas apenas uma
bobina pôr vez.
A cortadeira giratória simples sincronizada constitui em evolução da anterior, visando

garantir melhor reprodução dimensional das folhas.
As cortadeiras duplas consistem em dois sistemas independentes para o corte

transversal, e seu funcionamento é um pouco mais complicado do que os da cortadeira
simples.

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Após o corte, o sistema de transporte tem função de retirar as folhas cortadas e

carrega-las para formar pilhas ou resmas. O transportador é constituído pôr um conjunto de
fitas inferiores e um conjunto de fitas superiores elásticas . As inferiores devem ser apoiadas
para evitar sua deflexão.
Existem dois tipos de mesa transportadora: elevatória e fixa. Na elevatória, a mesa

movimenta-se de baixo para cima e a pilha de folhas permanece estacionária; na fixa, a
mesa cresce de baixo para cima.
Com o aumento da velocidade de operação das cortadeiras, torna-se extremamente

difícil fazer as folhas cortadas pararem, sem danificar sua borda principal ou frontal. Pôr isso,
uma unidade de superposição de folhas foi desenvolvida para desacelerar as folhas,
independentemente da velocidade de corte. esta unidade consiste, basicamente, em um
conjunto de fitas que se move a uma velocidade ligeiramente maior do que as facas, seguido
pôr um segundo conjunto de correias que se move com velocidade reduzida, com a qual as
folhas de papel se sobrepõem antes de sua chegada à pilha.
Além dos componentes descritos, as cortadeiras podem possuir, de acordo com a

necessidade, uma série de outros acessórios, tais como:
 guia da borda lateral e unidade osciladora;

 controle automático de tensão do papel;
 equipamento para retirada do refilo;
 aspirador de poeira;
 unidade monitora de medição do comprimento da folha;
 eliminador de carga estática;
 contador de folhas;
 retirada da pilha;
 troca de estrado;

Tecnologia da
Papel II
Configurações de cortadeiras de papel

Tecnologia da
Papel II
1.5.3 Sistema de embalagem

Todos os equipamentos instalados incorporam no seu projeto, idéias e soluções técnicas
destinadas a efetuar uma embalagem de boa qualidade e que proporcione um máximo de
proteção às bobinas. Este é um aspecto muito importante de todo o processo de fabricação de
papel imprensa e também de outros tipos de papéis.
Não é suficiente que o papel tenha boa qualidade de resistência mecânica,

propriedades ópticas adequadas e seja submetido a um rebobinamento uniforme e
proporcionando elevada dureza da bobina. É necessário que a embalagem proteja
convenientemente o papel contra sujeira e umidade, e que durante o processo da embalagem
e nas operações de manuseio subsequentes, as bobinas não sejam submetidas a esforços e
pressões elevadas assim como o tombamento.
Descrição de um Processo de Embalagem Kleinewefers:
Medidor de Capa
Diâmetro
Embalage Faca e Cola
m
Pas de Dobra

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Aplicação de Cola nas Tampas Laterais:
Fechamento da Embalagem:
Pesagem:
Speed Sizer, press Tuner e Infrared Enroladeira Pope Convencional
Sistema de injeção de ar na capota
1.6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
FREITAS, Julio Cezar de. Eng Senior de Prensagem. Albany International Feltros e Telas
Industriais Ltda.
IPT-Instituto de Pesquisas Tecnológicas ( Vol II – Fabricação de Papel )

5-Apostila TFP II Tec Fab Papel 2023

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Fabricação de CURSO TÉCNICO EM CELULOSE E PAPEL

1.1.1 Conceitos fundamentais da prensagem

Este trabalho está baseado na teoria de prensagem formulada e apresentada por

Os desafios da prensagem continuam progredindo com o objetivo de incrementar o teor

1.1.2 Teoria de prensagem

Diversos modelos foram estudados e discutidos para o conhecimento do que ocorria no

O conceito básico de prensagem foi primeiramente formulado por B.Wahlstrom em 1960,

O modelo matemático de Wahlstrom apresentado no Simpósio Internacional de

ÁREA DE CELULOSE E PAPEL Página 1

-Pressão do fluído(P1) gerada pelo movimento de água contido na folha e feltro.

-Pressão da estrutura fibrosa(P2) aplicada para a compressão da folha(pressão mecânica).

Rolo Superior Folha

Nip de fluxo transversal

-2ªFase : a folha está saturada, iniciando-se o desenvolvimento da pressão hidráulica,

ÁREA DE CELULOSE E PAPEL Página 2

-4ªFase : ambos feltro e folha se expandem, e a folha se torna insaturada.Uma pressão

R.A. = C ( Mmax. – M*)

R.A. - remoção de água

Mmax. -quantidade máxima de água removida no mid-nip(teórica)

M* -quantidade de água devolvida à folha pelo reumedecimento

ÁREA DE CELULOSE E PAPEL Página 3

1.1.3 Tipos de nip de prensagem

-Nip ventilado:diversos modelos foram estudados e discutidos para o conhecimento do que

ÁREA DE CELULOSE E PAPEL Página 4

-Impulso controlado : para folhas até 100g/m² e papéis kraft (  )

-Pressão controlada : papéis de imprimir e escrever (  )

2)Associadas às condições operacionais e sistema de prensagem

ÁREA DE CELULOSE E PAPEL Página 5

1.1.4 Função e tipo de prensas

O incremento de 1% no teor seco final da folha nas prensas, resulta na economia de

ÁREA DE CELULOSE E PAPEL Página 6

-M (kg água evaporada / kg de papel produzido) = 95/40 – 1 = 1,38

-M2 (kg água evaporada / kg de papel produzido) = 95/41 – 1 = 1,32

-Diferença na quantidade de água a ser evaporada= 1,38/1,32 = 4,5%

A função secundária é aumentar a resistência úmida da folha e influir nas propriedades

R.A. = C ( Mmax. – M*)

Seções da máquina Custo de desaguamento Proporção do desaguamento

Formação ~10% 95-97%

Prensagem ~12% 2-4%

Até o final da década de 60 a prensagem estava resumida em prensas planas e de sucção,

ÁREA DE CELULOSE E PAPEL Página 7

1.1.4.1 Prensa Plana

1.1.4.2 Prensa de Sucção

ÁREA DE CELULOSE E PAPEL Página 8

1.1.4.3 Prensas Ventiladas

ÁREA DE CELULOSE E PAPEL Página 9

Prensa de Furo Cego ( Dry Press )

Prensa Ranhurada ( Venta Nip )

1.1.4.4 Prensa Fabric

ÁREA DE CELULOSE E PAPEL Página 10

1.1.4.5 Prensa Duplamente Feltrada

No Simpósio Internacional de Remoção de Água realizado no Canadá em 1964, W.Robinson

Prensa com Duplo Feltro

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1.1.5 Fatores que influem na eficiência de prensagem

 Tempo de residência no nip: o aumento do tempo em que a folha é comprimidada também

 Distribuição de pressão no nip: a aplicação de feltros apropriados para a formação de

 Reumedecimento da folha: feltros relativamente densos com fibras finas na superfície em

 Temperatura da folha: o aumento da temperatura da folha resulta em incremento de teor

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Parâmetros do rolo – o diâmetro do rolo, a dureza da borracha e a espessura do

Posição Espessura Dureza

1.1.6 Desaguamento de dupla face