Papel História

Os registros pré-históricos de desenhos e sinais nas pedras e cavernas foram o

início de uma história contínua que retrata a cultura e os hábitos de cada sociedade.

Na Antiguidade, o povo egípcio desenvolveu uma forma de utilizar o junco (papiro),

ensopando-o com água e sovando até obter uma forma de pergaminho, com
espessura semelhante a um tecido.

Mas o papel, tal como o conhecemos hoje, teve origem na China: misturando
cascas de árvores e trapos de tecidos. Depois de molhados, eram batidos até
formarem uma pasta.

Esta pasta, depositada em peneiras para escorrer a água, depois de seca tornava-
se uma folha de papel.

Ainda hoje os trapos de algodão e linho são utilizados por alguns países na
fabricação de papéis resistentes, como o papel-moeda.

Os árabes assimilaram a técnica e a espalharam na Península Ibérica, quando a

conquistaram (isto se iniciou lá por 1300). Os demais países europeus só a
conheceram por volta dos séculos XIII e XIV.

Graças ao trabalho de copiar manuscritos, na Idade Média, em formas artesanais de

papel, foi possível conservar os mais importantes registros da história da
humanidade até então. Com a invenção da “imprensa”, permitindo a impressão por
linotipos em papel, a disseminação da informação passou a ser muito mais veloz e
acessível a todos, e a Revolução Industrial impulsionou ainda mais essas
mudanças; hoje o papel talvez seja o produto mais utilizado e corriqueiro.

Conceito de papel.

O papel é um material constituído por elementos fibrosos de origem vegetal,

geralmente distribuído sob a forma de folhas ou rolos. Tal material é feito a partir de
uma espécie de pasta desses elementos fibrosos, secada sob a forma de folhas,
que por sua vez são frequentemente utilizadas para escrever, desenhar, imprimir,
embalar, etc.[1] Do ponto de vista químico, o papel se constitui basicamente
de ligações de hidrogênio.

Por papel social entende-se o conjunto de comportamentos e

normas que uma pessoa, enquanto ator social, adquire e apreende
de acordo com o seu estatuto na sociedade. Trata-se, portanto, de
uma conduta esperada de acordo com o nível social e cultural.

Posto isto, o papel social é a aplicação de um estatuto que é aceite

e desempenhado pelo sujeito. Se um mendigo caminhar descalço
pela rua, esse comportamento será aceite ou tolerado pela
sociedade; agora, se essa pessoa que caminhar descalça for um
advogado ou um médico, esta situação criará estranheza e será mal
vista aos olhos da sociedade.

Convém ter em conta que uma pessoa desempenha diversos papéis

ao longo da sua vida, de acordo com o contexto. Uma mulher pode
ser vendedora numa loja, mãe dos seus filhos, esposa do seu
marido, escritora nos seus tempos livres e fã do Ricky Martin.

Um jogo de papéis, por outro lado, é um jogo no qual os

participantes devem assumir um determinado papel e realizar
diversas tarefas de acordo precisamente com esse papel.

Falaremos ainda do papel no campo da representação, que é a parte

que cabe a cada ator numa peça de teatro ou num filme. Por
exemplo: “Javier Bardem irá interpretar o papel de um vilão no
próximo filme James Bond”.
Papel é também um item construído através de elementos fibrosos
que têm origem vegetal, ele é usado para a escrita, impressão e
também para embrulhar. Nesse caso, existem vários tipos de papéis
como o papel jornal, papel A4, papel kraft, o papel revista, papel off-
set, papel couché (usado para cartões de visita), o papel
fotográfico, papel de seda, papel reciclado, o papel de presente,
entre outros.

Podemos usar o papel para escrever ou desenhar usando lápis,

caneta, entre outros. Mas há também o papel usado para embrulhar
encomendas e o papel para embrulhar presentes.

Existe também o papel alumínio que é usado para embrulhar

também, mas nesse caso ele é usado mais na culinária para cobrir
alimentos que vão ao forno, para forrar formas e também para
manter alimentos aquecidos por mais tempo.

O termo pode também descrever numa situação o que a pessoa fez,

qual foi a sua participação e ação ali, por exemplo: “naquela
discussão toda, qual foi o seu papel?” Ou ainda “qual o seu papel na
vida da filha do Ricardo? Estão namorando?” E também “ele precisa
assumir o seu papel como pai”.

Processo produtivo básico do papel.

O processo e os diferentes aditivos, permitem fabricar os mais variados tipos de papel.
Acompanhe o método básico de produção deste material tão difundido em todo o
mundo.

Qui não levamos em consideração as particularidades dos diferentes tipos de papel

que podem ser produzidos a partir da celulose.

Pode ser dividido em quatro etapas:

 A extração e preparação da madeira;

 O polpeamento; a transformação da madeira em celulose marrom;
 A transformação da celulose marrom em celulose branqueada e a etapa de
finalização do papel desejado.

Na preparação da madeira considera-se a colheita da floresta plantada, seguida de

seu transporte à indústria, sua transformação em pedaços menores, chamados de
cavacos, e por fim a separação mecânica dos cavacos, através de uma série de
peneiras, que possuem o tamanho ideal para entrada no digestor.

A segunda etapa diz respeito a definição do processo de produção da polpa de

celulose, o chamado polpeamento. O principal objetivo deste processo é separar a
lignina das fibras de celulose. Nesta etapa, deve se selecionar qual tipo de processo
será utilizado: mecânicos, semiquímicos ou químicos. No Brasil, o processo
usualmente utilizado é o processo químico Kraft que sucintamente consiste no
cozimento dos cavacos de madeira junto a hidróxido de sódio e sulfeto de sódio
promovendo a dissolução da lignina e a liberação das fibras. Adotando o processo
Kraft,

Segue-se para a terceira etapa que é a transformação da madeira em celulose

marrom. Aqui se dão quatro subetapas:

A) a digestão – onde há o cozimento da madeira junto ao hidróxido de sódio e

sulfeto de sódio para separar a celulose marrom da ligninga;

B) a separação do licor negro da celulose – gerado pela reação da lignina com os

agentes químicos, o licor negro tem que ser separado da celulose marrom;
C) caldeira de recuperação – o licor negro é tratado até poder ser queimado na
caldeira de recuperação para gerar energia e manter a unidade industrial;

D) o fechamento do circuito através da recuperação do hidróxido de sódio, sulfeto

de sódio e a água.

Uma vez separada a celulose, segue-se para a quarta etapa que consiste na
transformação da celulose marrom em celulose branqueada. Esta etapa está
dividida em quatro subetapas:

A) a lavagem da celulose com água para eliminar o residual de licor negro;

B) o pré-branqueamento através do uso de oxigênio puro;

C) o branqueamento através da utilização de compostos de cloro;

D) e a secagem da celulose através de máquina específica formada por cilindros

aquecidos a vapor ou colchões de ar aquecido.

Produzida a celulose, a finalização do papel se dá usualmente em unidades

totalmente autônomas. Esta etapa está dividida em três:

A) máquina de papel, onde normalmente ocorre a recomposição da celulose através

de sua diluição em água e aplicação de aditivos para se atingir as características
desejadas do papel;

B) o rebobinamento para estocagem e aplicação nas máquinas específicas;

C) máquinas para confecção de produtos finais, a depender das características

desejadas (gramatura, brilho, etc).
Extração e Preparação da Madeira

A extração de madeira é uma prática de manejo florestal que exige planejamento

cuidadoso e observância rigorosa dos métodos escolhidos. Caso contrário, pode trazer
perdas econômicas significativas para a silvicultura e prejudicar o meio ambiente. A
extração de madeira legal e ilegal, bem como o corte descontrolado na floresta
amazônica é uma questão muito sensível na região e no mundo. Neste artigo, você
aprenderá sobre as principais causas, técnicas e estágios de extração de madeira e como
tecnologias de satélite como o software EOSDA Forest Monitoring podem melhorar
significativamente o gerenciamento de extração de madeira e toda a silvicultura.

Existem dois seguimentos na produção de polpa celulósica, o de “fibra curta” e o de

“fibra longa”: o primeiro utiliza como matéria-prima madeira de espécies do
gênero Eucalyptus spp. E é voltado para a produção de papéis de escrever, imprimir
e para fins sanitários; o segundo utiliza madeira de espécies do gênero Pinus spp. E
é voltado para a produção de embalagens.

De acordo com o guia da ABTCP (Associacao Brasileira Tecnica de Celulose e

Papel), atualmente no Brasil, a grande parte da produção do papel se dá a partir da
celulose de fibras curtas que são obtidas da madeira de processos de
reflorestamento. Esta madeira podem ser duras, como o eucalipto, ou moles, como
pinus.

De acordo com o artigo Introdução ao Processo de Obtenção de Celulose, todas as

madeiras possuem os seguintes componentes: Celulose, Hemiceluloses, Lignina e
quantidade variáveis de outras substancias. Estas outras substancias podem ser
divididas em duas classes. A que engloba materiais que podem ser extraíveis
(água) e materiais não extraíveis (compostos inorgânicos).

No Brasil, as plantações florestais podem ser feitas nas áreas próprias das
empresas produtoras, através de arrendamento ou sob a modalidade de contratos
de fomento. Esta última modalidade tem crescido no Brasil, por permitir atender
parte da demanda de madeira da indústria, diminuir o capital investido em terras,
fortalecer a economia regional, bem como por diminuir a concentração fundiária [.
Em função do longo ciclo de vida das espécies utilizadas - em média sete anos de
crescimento para se atingir a idade ideal para uso na produção de celulose, por
exemplo - e a importância da madeira como insumo para o processo, os contratos
de fomento podem ser classificados como parcerias estratégicas em que as
empresas fornecem as mudas a serem plantadas, bem como a assistência técnica e
expertise ao fomentado.

De acordo ainda com o guia da ABTCP, na floresta, as arvores são derrubadas,

desgalhadas e as toras cortadas, para assim serem levadas à produção, onde são
separadas de acordo com seu tamanho. No Brasil, o modal mais utilizado para o
transporte da madeira é o rodoviário, representando cerca de 60% no custo logístico
total. As que não tem o tamanho ideal para o cozimento, são utilizados para geração
de energia, já as que tem o tamanho ideal, seguem para equipamentos
descascadores e logo em picadores que cortam a madeira em cavacos de
tamanhos específicos necessários.

Após a árvore atingir o seu estado de maturidade é feita sua

colheita, e logo depois de as toras serem cortadas em tamanhos
padronizados, e delas serem extraídos os galhos, é feito o
transporte até a fábrica de pisos, painéis MDP e MDF e
revestimentos.

Polpeamento

A produção da polpa, ou polpeamento, de acordo com artigo Introduçãoao Processo

de Obtenção de Celulose, é o processo de separação da fibra da madeira mediante
à utilização de energia. Vale ressaltar que a qualidade e características do resultado
do polpeamento se deve à quantidade de energia utilizada para a separação destas
fibras.

Processos de Polpeamento

Esta energia pode ser obtida através de três processos distintos, como explica o
guia ABTCP:

 Processos Mecânicos;
 Processo Semiquímicos;
 Processos Químicos.
Processos Mecânicos

Separação das fibras desagregando a madeira por ação abrasiva (material é

prensado a úmido contra rolo giratorio de material abrasivo). Este processo tem um
rendimento alto em comparação aos outros, variando entre 90 e 95%. O resultado é
papel de fibra curta e frágil cuja aplicação acaba sendo limitada pois o papel tende a
escurecer com certa velocidade, mesmo aplicando métodos de branqueamento.
Neste prcesso não há a separacao completa das fibras dos outros constituintes do
vegetal.

Este tipo de processo é muito utilizado para a fabricação de papel jornal, revistas,
etc.

Processo Semiquímicos

Os processos semiquimicos sao similares aos mecânicos porém com a introdução

de alguns reagentes químicos. Estes reagentes químicos podem ser sulfito,
carbonato ou hidroxido de sódio a uma concetração especifica com níveis de ph
próximos ao neutro. Estes então, são utilizados para tratar os cavacos da madeira.
Desta forma a lignina e o carboidratos são dissolvidos e as fibras são separadas
com maior facilidade e menor utilização de energia em relação aos processos
mecânicos. Estes por sua vez resultam em polpas mais puras. O rendimento deste
processo gira em torno dos 65% aos 90%.

Processos Químicos

Há vários processos químicos, aqui explicaremos sucintamente um, o Processo

Kraft pois é o processo químico mais utilizado atualmente no Brasil, de acordo com
o guia da ABTCP. O processo KRAFT consiste em combinar dois reagentes
químicos, Hidróxido de Sódio e Sulfeto de Sódio para atuar nos cavacos de
madeira. Isto provoca na dissolução da Lignina e a liberação das fibras, que estas
por suas vez preservam a sua resistência. Este processo tem um rendimento entre
40 e 60% e é de branqueamento muito fácil, pois a pasta obtida já apresenta
coloração clara. Este processo produz uma grande quantidade de polpas diferentes,
e são principalmente destinadas à produção de embalagens de papelão e de papeis
de alta resistência.

Transformação da Madeira em Celulose Marrom

Esta fase ocorre após a picagem, seleção e estocagem, em que se dão as etapas
de digestão, sepração do licor negro da celulose, concentração nos evaporadores,
queima na caldeira de recuperação, formação do licor verde e
caustificação/calcinação.

Digestão

É considerada a etapa "coração" do processo produtivo do papel, onde os cavacos

que foram selecionados são direcionados ao digestor (vaso de pressão). Neste vaso
de pressão ocorre a impregnação do cavaco com o chamado licor branco - solução
aquosa alcalina que contém reagentes como hidróxido de sódio (naoh) e sulfeto de
sódio (Na2S) em temperaturas entre 110 e 120 graus celsius e pressão entre 8,0 e
10,0 kgf/cm2. Nessas condições de cozimento ocorre a dissolução da lignina a partir
da reação do licor branco com a madeira, transformando os cavacos em celulose
marrom.

Da reação do licor branco com a lignina forma-se o licor negro onde se concentram,
além da própria lignina, quase todos os reagentes e várias outras substâncias
constituintes da madeira.

Esta etapa do processo possui um tempo de duração que pode variar de trinta
minutos até eventualmente mais de 3 horas podendo ser realizado na forma de
batelada ou contínuo. Ultimamente tem-se optado pelos digestores em fluxo
contínuo, uma vez que, além de ser mais econômico, apresentam menor níveis de
emissão atmosférica odoríferas, o que recomenda sua adoção em quase todas as
plantas. Como o próprio nome já diz, no fluxo contínuo todo o processo ocorre sem
interrupção em duas colunas, uma para impregnação com vapor e outra para o
processo de digestão.

Separação do Licor Negro da Celulose

Dentro do processo da digestão, conforme já foi mencionado, a reação do licor

branco com a lignina no vaso de pressão, forma o licor negro o qual é
extremamente rico em material orgânico de alto poder calorífico, o que torna viável
sua utlização como insumo energético. Para tal utilização faz-se necessária a
separação do licor negro da celulose, o qual ocorre após o cozimento da massa,
transportando a massa e o licor para um tanque de descarga (blow tank), onde a
pressão é equalizada e é feita a separação em celulose e licor negro.
Concentração nos evaporadores e queima na caldeira de recuperação.

Após a separação do licor negro da celulose, o mesmo é enviado para o setor de

Evaporação com o intuito de, através da evaporação, aumentar a concentração de
sólidos da mistura através da remoção do excesso de água. Quando obtem-se a
concentração "ótima", o licor é bombeado para os queimadores da caldeira de
recuperação.

Formação do Licor Verde e Processo de Caustificação

O licor verde é formado a partir da adição de licor branco fraco ou água quente nos
constituintes inorgânicos do licor negro (''smelt''). A primeira etapa consiste em um
tratamento por filtração ou decantação para remover as cinzas e as impurezas dos
constituintes sempre presentes após um processo de queima. Segue-se o processo
de caustificação, onde ao licor verde é adicionado óxido de cálcio (cao), que reage
com o Na2 CO3 e forma novamente hidróxido de sódio (naoh), recompondo o licor
branco forte, acrescido de uma lama calcária que é precipitada na reação. Esta é
separada e enviada para um Forno de Cal, onde ocorre a calcinação da lama,
regenerando o cao para reutilização no processo e liberando CO 2 .O licor branco
regenerado também retorna ao processo de digestão, fechando o ciclo.

Processo de Transformação da Celulose Marrom em Celulose

Branqueada

As próximas etapas correspondem ao englobamento de todas as etapas posteriores

à digestão da madeira, com a consequente individualização da fibra, até a máquina
de secagem de celulose, o que inclui todos os passos de depuração da massa
marrom, o branqueamento, o refino e os tratamentos necessários a cada produto.
Trata-se das etapas que possuem maior consumo de água e fontes mais
significativas de geração de efluentes líquidos.

Etapa de Lavagem da Celulose

Essa etapa possui o intuito de reduzir o residual de licor negro na massa,

diminuindo o consumo de reagentes necessários às etapas posteriores de
deslignificação e de branqueamento. A eficiência desta operação dependerá
bastante do desempenho do equipamento utilizado, da consistência da polpa
digerida e, principalmente, da quantidade de água utilizada.

Deslignificação com oxigênio (pré-branqueamento)

Nas plantas modernas, é normal a utilização desta etapa intermediária entre a

lavagem e o branqueamento, utilizando-se oxigênio puro em meio alcalino. A
matéria orgânica solubilizada durante essa etapa pode ser perfeitamente
encaminhada ao estágio de recuperação química, sem que haja necessidade de
grandes modificações de processo, assim reduzindo a carga de efluentes para o
sistema de tratamento.

A deslignificação com oxigênio é em parte considerada como uma continuação da

polpação e, de alguma forma, como o primeiro passo no processo de
branqueamento.[5] No entanto, a melhor forma de classificá-la seria como uma ponte
entre os processos polpação e o branqueamento propriamente dito.[5]

Branqueamento

Trata-se de uma etapa dessa fase do processo que nem sempre esta presente,
salvo os casos em que seja imprescindível como, por exemplo, na produção de
papel branco, papéis brilhantes, ''tissue" entre outros. É também a etapa dessa fase
do processo que causa maior impacto ambiental devido ao emprego de compostos
de cloro os quais ainda são utilizados nos processos convencionais. O Cloro
Gasoso, em função dos altos riscos ocupacionais e ambientais ligados à sua
utilização, está sendo gradualmente substituído e banido, em favor de processos
denominados ''ECF'' - Elemental Chlorine Free - Processos Livres de Cloro
Molecular ou aqueles totalmente livres de emprego de Cloro denominados TCF -
Totally Chlorine Free. Este ultimo envolve o uso de outros agentes como: oxigênio,
peróxido de hidrogênio e ozônio. Já os processos ECF empregam principalmente
dióxido de cloro e, eventualmente, hipoclorito de sódio.

Secagem da Celulose Branca

Após uma última etapa de depuração, a celulose é encaminhada para a secadora,

que apresenta um arranjo físico muito similar ao de uma máquina de papel.
Consiste na passagem da massa, com uma consistência próxima de 98% de
humidade, por cilindros aquecidos a vapor, ou por colchões de ar aquecido, saindo
em forma de bobina que é cortada em grandes folhas e enfardada para expedição.
Após o processo a bobina de celulose apresenta uma consistência próxima de 5%
de humidade. Trata-se da fase final de produção e apenas tem lugar em grande
escala no caso de plantas exclusivas de celulose, geralmente para exportação, mas
também podem ter lugar em fábricas de papel e celulose integradas que disponham
de um excesso de produção que lhes permita fornecer polpa ao mercado.

Produção de Papel ou Papelão a partir de Celulose Virgem/ Aparas

As etapas após a celulose pronta, seja ela branqueada ou não, geralmente se dão
em unidades totalmente autônomas, principalmente em pequenas e médias
empresas. Esse processo pode variar muito de empresa para empresa, mas as
macro operações básicas são: Preparação da massa, purificação e refino e
finalização na máquina de papel.

Máquina de papel

É a principal etapa de recomposição do produto final, onde a massa é bombeada a

tanques de armazenamento e volta a ser diluída com água até uma viscosidade
similar à de leite ralo (~98% de umidade), onde eventualmente irá receber seus
aditivos finais: amido, cargas minerais para dar brilho entre outros. Daí em diante, é
dispersada uniformemente sobre a máquina. Esta parece com uma extensa série de
esteiras rolantes, composta por diversas secções:

 Caixa de entrada, que injecta a massa homogeneamente sobre a mesa

 Primeira esteira, de tela grossa, por onde a água escoa por queda livre (toda
água escoada cai em uma bandeja inferior que é reutilizada); durante essa fase
a massa vai a um teor de 12 a 20% de sólidos. As bordas irregulares da folha
são aparadas com jactos d’água a alta pressão; É percebida a grande
quantidade de água utilizada na produção do papel.
 Segunda secção, em que a tela passa por vocais a vácuo e ainda outra, de tela
mais fina e rolos pressores, que progressivamente vão secando mais a massa,
que aí atinge 50% de umidade;
 Secção de secagem (também denominada “secaria”), em que a aplicação de
vapor sob pressão no interior dos cilindros de secagem leva a massa até seu
teor de umidade final de 5%, formando-se a folha de papel “seca”;
 Área de formação da bobina de papel (enrolamento).

Rebobinamento

Por diversas vezes, essas grandes bobinas de papel (que chegam a pesar
toneladas) já se transformam no produto final, mas usualmente a unidade produtiva
também efetua seu rebobinamento em suas próprias dependências, de modo a
formar bobinas menores – geralmente enroladas sobre tubetes de papelão – e de
mais fácil manuseio nas eventuais máquinas especializadas.

Máquinas para confecção dos produtos finais

Dependendo do tipo de gramatura, brilho e propriedades mecânicas do papel/

papelão, diversos outros equipamentos podem ser utilizados: calandras,
bobinadeiras, rebobinadeiras, onduladeiras (só para papelão), aplicadoras de cola,
máquinas de revestimento, de impressão clichês, máquinas peletizadoras (ou
embaladeiras) e uma enorme gama de outras.[6]