Papel

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O papel é um material constituído por elementos

fibrosos de origem vegetal, geralmente distribuído Papel
sob a forma de folhas ou rolos. Tal material é feito a
partir de uma espécie de pasta desses elementos
fibrosos, secada sob a forma de folhas, que por sua
vez são frequentemente utilizadas para escrever,
desenhar, imprimir, embalar, etc.[1] Do ponto de
vista químico, o papel se constitui basicamente de
ligações de hidrogênio.

Linha do Tempo
Tipo material (d)
Desde os tempos mais antigos e com a finalidade de superfície de escrita (en)
representar objetos inanimados ou em movimento, o manifestação (d)
paleographical writing
homem vem desenhando nas superfícies dos mais material (d)
diferentes materiais. Nesta atividade, tão suporte da pintura (en)
intimamente ligada ao raciocínio, utilizou, information storage
inicialmente, as superfícies daqueles materiais que a medium (d)
natureza oferecia praticamente prontos para seu uso, material (en)
tais como paredes rochosas, pedras, ossos, folhas de Características
certas plantas, etc. Material wood fiber (en), flax (d),
corante e lixívia
Acompanhando o desenvolvimento da inteligência Técnica fabricação de papel
humana, as representações gráficas foram se Espessura 0m
tornando cada vez mais complexas, passando desse 0m
modo a significar ideias. Este desenvolvimento, ao Descoberto
permitir, também, um crescente domínio dessas
circunstâncias através de utensílios por ele criado, Data para antes 105
levou o homem a desenvolver suportes mais Fabricação
adequados para as representações gráficas. Com esta Processo fabricação de papel
finalidade, a história regista o uso de tabletes de Utilização
barro cozido[2] , tecidos de fibras diversas, papiros,
Uso substrate (en)
pergaminhos e, finalmente, papel.

A maioria dos historiadores concorda em atribuir a Cai Luan (ou Tsai Luan) da China a primazia de ter
feito papel por meio da polpação de redes de pesca e trapos, e mais tarde usando fibras vegetais. Este
processo consistia num cozimento forte das fibras, após o que eram batidas e esmagadas. A pasta obtida
pela dispersão das fibras era depurada e a folha, formada sobre uma peneira feita de juncos delgados unidos
entre si por seda ou crina, era fixada sobre uma armação de madeira. Conseguia-se formar a folha
celulósica sobre este molde, mediante uma submersão do mesmo na tinta contendo a dispersão das fibras ou
mediante o despejo da certa quantidade da dispersão sobre o molde ou peneira. Procedia-se a secagem da
folha, comprimindo-a sobre a placa de material poroso ou deixando-a
pendurada ao ar. Os espécimes que chegaram até os nossos dias
provam que o papel feito pelos antigos chineses era de alta qualidade,
o que permite, até mesmo, compará-los ao papel feito atualmente.

Matéria-prima
As fibras para sua fabricação requerem algumas propriedades
especiais, como alto conteúdo de celulose, baixo custo e fácil obtenção
— razões pelas quais as mais usadas são as vegetais. O material mais
usado é a polpa de madeira de árvores, principalmente pinheiros (pelo
Uma folha de papel branco.
preço e resistência devido ao maior comprimento da fibra) e eucaliptos
(pelo crescimento acelerado da árvore). Antes da utilização da celulose
em 1840, desenvolvida pelo engenheiro alemão Friedrich Gottlob Keller, outros materiais como o algodão,
o linho e o cânhamo eram utilizados na confecção do papel.

Atualmente, os papéis feitos de fibras de algodão são usados em trabalhos de restauração, de arte e artes
gráficas, tal como o desenho e a gravura, que exigem um suporte de alta qualidade.

Nos últimos 20 anos, a indústria papeleira, com base na utilização da celulose como matéria-prima para o
papel, teve notáveis avanços, no entanto as cinco etapas básicas de fabricação do papel se mantêm: (1)
estoque de cavacos, (2) fabricação da polpa, (3) branqueamento, (4) formação da folha, (5) acabamento. [1]
(http://www.celuloseonline.com.br/pagina/pagina.asp?iditem=226)

No início da chamada "era dos computadores", previa-se que o consumo de papel diminuiria bastante, pois
ele teria ficado obsoleto. No entanto, esta previsão foi desmentida na prática: a cada ano, o consumo de
papel tem sido maior.

É fato que os escritórios têm consumido muito mais papel após a introdução de computadores. Isso pode ter
ocorrido tanto porque, com os computadores, o acesso à informação aumentou muito (aumentando a oferta
de informações, aumenta também a demanda), quanto pela facilidade do uso de computadores e
impressoras, o que permite que o uso do papel seja menos racional que outrora (escrever à mão, ou à
máquina datilográfica, exigia muito mais esforço, diminuindo o ímpeto de gastar papel com materiais
inúteis). De fato, a porcentagem de papéis impressos que nunca serão lidos é bastante alta na maior parte
dos escritórios (especialmente os que dispõem de impressoras a laser (as quais imprimem numerosas
páginas por minuto).

Produção
Para se transformar a madeira em polpa, que é a matéria prima do papel, é necessário separar a lignina, a
celulose e a hemicelulose que constituem a madeira. Para isso se usam vários processos, sendo os principais
os processos mecânicos e os químicos.

Os processos mecânicos basicamente trituram a madeira, separando apenas a hemicelulose, e assim

produzindo uma polpa de menor qualidade, de fibras curtas e amareladas.

O principal processo químico é o kraft, que trata a madeira em cavacos com hidróxido de sódio e
hidrossulfeto de sódio, que dissolve a lignina, liberando a celulose como polpa de papel de maior
qualidade. O principal inconveniente deste processo é o licor escuro também conhecido como licor negro
que é produzido pela dissolução da lignina da madeira. Este licor deve ser tratado adequadamente devido a
seu grande poder poluente, já que contém compostos de enxofre tóxicos e mal-cheirosos e grande carga
orgânica. O reaproveitamento desta lignina é diverso, podendo o
licor ser concentrado por evaporação e usado até mesmo como
combustível para produção de vapor na própria fábrica. O
branqueamento da polpa de papel subsequente também é
potencialmente poluente, pois costumava ser feito com cloro,
gerando compostos orgânicos clorados tóxicos e cancerígenos.
Atualmente o branqueamento é feito por processos sem cloro
elementar conhecido como ECF do inglês "elemental chlorine free"
(usam dióxido de cloro) ou totalmente livres de cloro conhecido
como TCF do inglês "total chlorine free" (usam peróxidos, ozônio,
etc.). Estudos apontam que o efluente que sai de ambos os
processos quando tratado não possui diferença significativa quanto
ao teor tóxico sendo ambos de baixíssimo impacto ambiental.
Aplicações industriais têm apontado para uma redução na emissão
de óxidos de nitrogênio (dióxido de nitrogênio e monóxido de
nitrogênio) na mudança do processo TCF para o processo ECF.
Essas duas evidências em conjunto têm começado a fazer o setor
repensar quanto a qual processo dentre os dois é efetivamente As cinco etapas principais do
menos poluente e quebra um grande paradigma no setor que processo tradicional de produção do
acreditava como dogma que o processo totalmente livre de cloro papel na China.
(TCF) era o mais adequado ambientalmente.

Produção mundial
Maiores produtores de papel e
celulose do mundo em 2019, em
milhões de toneladas por ano

1. China 99,3

2. Estados Unidos 75,0

3. Japão 26,6

4. Alemanha 22,6

5. Canadá 12,1

6. Coreia do Sul 11,4

7. Finlândia 11,3

8. Suécia 11,2

9. Brasil 10,1

10. Indonésia 10,0

Fonte: WorldPaperMill (https://worldpapermill.com/top-pulp-paper-producing-countries)

Resumo do processo produtivo

O processo produtivo básico do papel - aqui não levamos em consideração as
particularidades dos diferentes tipos de papel que podem ser produzidos a partir da
celulose – pode ser dividido em quatro etapas: a extração e preparação da madeira; o
polpeamento; a transformação da madeira em celulose marrom; a transformação da
celulose marrom em celulose branqueada e a etapa de finalização do papel desejado.
 Na preparação da madeira considera-se a colheita da floresta plantada, seguida de seu
transporte à indústria, sua transformação em pedaços menores, chamados de cavacos, e
por fim a separação mecânica dos cavacos, através de uma série de peneiras, que
possuem o tamanho ideal para entrada no digestor.
A segunda etapa diz respeito a definição do processo de produção da polpa de celulose, o
chamado polpeamento. O principal objetivo deste processo é separar a lignina das fibras de
celulose. Nesta etapa, deve se selecionar qual tipo de processo será utilizado: mecânicos,
semiquímicos ou químicos. No Brasil, o processo usualmente utilizado é o processo
químico Kraft que sucintamente consiste no cozimento dos cavacos de madeira junto a
hidróxido de sódio e sulfeto de sódio promovendo a dissolução da lignina e a liberação das
fibras.
Adotando o processo Kraft, segue-se para a terceira etapa que é a transformação da
madeira em celulose marrom. Aqui se dão quatro subetapas: a) a digestão – onde há o
cozimento da madeira junto ao hidróxido de sódio e sulfeto de sódio para separar a
celulose marrom da lignina; b) a separação do licor negro da celulose – gerado pela reação
da lignina com os agentes químicos, o licor negro tem que ser separado da celulose
marrom; c) caldeira de recuperação – o licor negro é tratado até poder ser queimado na
caldeira de recuperação para gerar energia e manter a unidade industrial; e d) o
fechamento do circuito através da recuperação do hidróxido de sódio, sulfeto de sódio e a
água.
Uma vez separada a celulose, segue-se para a quarta etapa que consiste na transformação
da celulose marrom em celulose branqueada. Esta etapa está divida em quatro subetapas:
a) a lavagem da celulose com água para eliminar o residual de licor negro; b) o pré-
branqueamento através do uso de oxigênio puro; c) o branqueamento através da utilização
de compostos de cloro; d) e a secagem da celulose através de máquina específica formada
por cilindros aquecidos a vapor ou colchões de ar aquecido.
Produzida a celulose, a finalização do papel se dá usualmente em unidades totalmente
autônomas. Esta etapa está dividida em três: a) máquina de papel, onde normalmente
ocorre a recomposição da celulose através de sua diluição em água e aplicação de aditivos
para se atingir as características desejadas do papel; b) o rebobinamento para estocagem e
aplicação nas máquinas específicas; c) máquinas para confecção de produtos finais, a
depender das características desejadas (gramatura, brilho, etc).

Tamanhos padronizados
As folhas de papel comercialmente vendidas são cortadas em
tamanhos predefinidos. Os mais comuns são Carta e A4, usados em
escritórios e tarefas escolares. As gráficas também usam papel em
tamanho A3, principalmente para confecção de cartazes. As
dimensões são agrupadas em um tipo de "família", onde os valores
crescem na seguinte proporção: A) a altura do tamanho atual passa
a ser a largura do próximo tamanho, e B) a altura do próximo
tamanho é o dobro da largura do tamanho actual. Alguns exemplos:

W=width, largura H=height, altura

Diferentes tamanhos de papel.

 Tamanhos de papel conhecidos

U.S. standard
Polegadas cm Pontos
Nome W × H W × H W × H

11x17 11.0 17.0 27.9 43.2 792 1224 11×17in portrait (retrato)
ledger 17.0 11.0 43.2 27.9 1224 792 11×17in landscape (paisagem)
legal 8.5 14.0 21.6 35.6 612 1008
letter 8.5 11.0 21.6 27.9 612 792
lettersmall 8.5 11.0 21.6 27.9 612 792
archE 36.0 48.0 91.4 121.9 2592 3456
archD 24.0 36.0 61.0 91.4 1728 2592
archC 18.0 24.0 45.7 61.0 1296 1728
archB 12.0 18.0 30.5 45.7 864 1296
archA 9.0 12.0 22.9 30.5 648 864

Norma ISO

a0 33.1 46.8 84.0 118.8 2380 3368

a1 23.4 33.1 59.4 84.0 1684 2380
a2 16.5 23.4 42.0 59.4 1190 1684
a3 11.7 16.5 29.7 42.0 842 1190
a4 8.3 11.7 21.0 29.7 595 842
a4small 8.3 11.7 21.0 29.7 595 842
a5 5.8 8.3 14.9 21.0 421 595
a6 4.1 5.8 10.5 14.9 297 421
a7 2.9 4.1 7.4 10.5 210 297
a8 2.1 2.9 5.2 7.4 148 210
a9 1.5 2.1 3.7 5.2 105 148
a10 1.0 1.5 2.6 3.7 74 105
isob0 39.4 55.7 100.0 141.4 2836 4008
isob1 27.8 39.4 70.7 100.0 2004 2836
isob2 19.7 27.8 50.0 70.7 1418 2004
isob3 13.9 19.7 35.3 50.0 1002 1418
isob4 9.8 13.9 25.0 35.3 709 1002
isob5 7.0 9.8 17.7 25.0 501 709
c0 36.1 51.1 91.7 129.7 2600 3677
c1 25.5 36.1 64.8 91.7 1837 2600
c2 18.0 25.5 45.8 64.8 1298 1837
c3 12.8 18.0 32.4 45.8 918 1298
c4 9.0 12.8 22.9 32.4 649 918
c5 6.4 9.0 16.2 22.9 459 649
c6 4.5 6.4 11.4 16.2 323 459

JIS standard

jisb0 103.0 145.6

jisb1 72.8 103.0
jisb2 51.5 72.8
jisb3 36.4 51.5
jisb4 25.7 36.4
jisb5 18.2 25.7
jisb6 12.8 18.2
 ISO/JIS switchable

b0 (ver *)
b1 (ver *)
b2 (ver *)
b3 (ver *)
b4 (ver *)
b5 (ver *)

Outros

flsa 8.5 13.0 21.6 33.0 612 936 U.S. foolscap

flse 8.5 13.0 21.6 33.0 612 936 European foolscap
halfletter 5.5 8.5 14.0 21.6 396 612

Tipos de papel
Entre os muitos conhecidos podem-se citar:

Papel ácido;
Papel alcalino;
Papel artesanal;
Papel autocopiativo;
Papel bíblia;
Papel-cartão;
Papel para cartucho - para armas de fogo antigas;
Papel couché;
Papel dobradura
Papel de cera
Papel de seda
Glinter - Uma espécie de papel termossensível;
Papel higiênico;
Papel jornal;
Papel fotocopiador;
Papel fotográfico;
Papel manilha;
Papel manteiga;
Papel offset;
Papel termossensível;
Papelão;
Papel reciclado;
Papel presente;
Papel vegetal;
Papel vergé;
Papel sulfite;
Papel de arroz;
Papel de westimentor;
 Papel de folha de bananeira;

Ver também
Pergaminho
Imprensa
Reciclagem de papel
Papiro
Papelão
Tamanho de papel
Papel de parede
Polpa de celulose

Referências
1. «Como é feito o papel?» (https://mundoestranho.abril.com.br/tecnologia/como-e-feito-o-pape
l/). Mundo Estranho
2. «De onde veio o papel?» (http://chc.org.br/artigo/de-onde-veio-o-papel/). CHC. Consultado
em 21 de dezembro de 2020

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