Tema: Produção do Papel

 Tipos de papel e aspectos tecnológicos

Produção do Papel

Ele é feito a partir da madeira de uma árvore chamada eucalipto. Todas as árvores
possuem em suas células uma substância chamada de celulose – é a partir dela que o
papel é fabricado. O eucalipto é cortado e levado para a indústria, onde sua madeira será
cortada, descascada e picada.

Depois de picadinhos, os pedacinhos de madeira são colocados em um grande tanque

para cozinhar. Junto com os pedacinhos de madeira são colocadas algumas substâncias
químicas. Depois de algumas horas cozinhando, tem-se uma pasta de celulose. Essa
pasta passa por um processo de lavagem para retirar as substâncias químicas e as
impurezas.

Após retirar todas as substâncias químicas e as impurezas da pasta de celulose, ela é

levada para uma máquina chamada mesa plana, que irá transformar essa pasta de
celulose em uma folha contínua e lisa sobre uma grande esteira rolante.

A grande folha, movida pela esteira rolante, passa por rolos que irão prensar, retirar o
excesso de água, compactar e alisar o papel. Depois desse processo, a grande folha de
papel passa por um equipamento chamado de enroladeira, onde ela será enrolada.
Depois de enrolado, o papel passa por bobinas que irão cortá-lo seguindo padrões de
tamanho e gramatura. Depois, as máquinas empacotadeiras separam a quantidade de
folhas em cada pacote, e colocam cada pacote em caixas.

Posteriormente, as caixas serão levadas para livrarias, papelarias, lojas de informática e

supermercados, onde serão comercializadas.

Etapas da produção do papel

O processo produtivo básico do papel - aqui não levamos em consideração as

particularidades dos diferentes tipos de papel que podem ser produzidos a partir da
celulose – pode ser dividido em quatro etapas:
  Extracção e preparação da madeira;
 Polpeamento;
 Transformação da madeira em celulose marrom;
 Transformação da celulose marrom em celulose branqueada
 Finalização do papel desejado.

Na preparação da madeira considera-se a colheita da floresta plantada, seguida de seu

transporte à indústria, sua transformação em pedaços menores, chamados de cavacos, e
por fim a separação mecânica dos cavacos, através de uma série de peneiras, que
possuem o tamanho ideal para entrada no digestor.

A segunda etapa diz respeito a definição do processo de produção da polpa de celulose,

o chamado polpeamento. O principal objectivo deste processo é separar a lignina das
fibras de celulose. Nesta etapa, deve se seleccionar qual tipo de processo será utilizado:
mecânicos, semi-químicos ou químicos. No Brasil, o processo usualmente utilizado é o
processo químico Kraft que sucintamente consiste no cozimento dos cavacos de
madeira junto a hidróxido de sódio e sulfeto de sódio promovendo a dissolução da
lignina e a liberação das fibras.

Adoptando o processo Kraft, segue-se para a terceira etapa que é a transformação da

madeira em celulose marrom. Aqui se dão quatro subetapas:

a) A digestão – onde há o cozimento da madeira junto ao hidróxido de sódio e sulfeto de

sódio para separar a celulose marrom da lignina;

b) A separação do licor negro da celulose – gerado pela reacção da lignina com os

agentes químicos, o licor negro tem que ser separado da celulose marrom;

c) A caldeira de recuperação – o licor negro é tratado até poder ser queimado na caldeira
de recuperação para gerar energia e manter a unidade industrial;

d) O fechamento do circuito através da recuperação do hidróxido de sódio, sulfeto de

sódio e a água.

Uma vez separada a celulose, segue-se para a quarta etapa que consiste na
transformação da celulose marrom em celulose branqueada. Esta etapa está divida em
quatro subetapas:
a) A lavagem da celulose com água para eliminar o residual de licor negro;

b) O pré-branqueamento através do uso de oxigénio puro;

c) O branqueamento através da utilização de compostos de cloro;

d) A secagem da celulose através de máquina específica formada por cilindros

aquecidos a vapor ou colchões de ar aquecido.

Produzida a celulose, a finalização do papel se dá usualmente em unidades totalmente

autónomas. Esta etapa está dividida em três:

a) Máquina de papel, onde normalmente ocorre a recomposição da celulose através de

sua diluição em água e aplicação de aditivos para se atingir as características desejadas
do papel;

b) O rebobinamento para estocagem e aplicação nas máquinas específicas;

c) Máquinas para confecção de produtos finais, a depender das características desejadas

(gramatura, brilho, etc)

Tipos de papel

Entre os muitos conhecidos podem-se citar: papel ácido; papel alcalino; papel artesanal;
papel autocopiativo; papel bíblia; papel-cartão; papel para cartucho - para armas de fogo
antigas; papel dobradura; papelão; papel reciclado; papel presente; papel vegetal; papel
de folha de bananeira; papel higiénico; papel jornal; papel fotocopiador; papel
fotográfico; etc.

Reciclagem de Papel

O primeiro passo para a reciclagem deste resíduo consiste na separação correcta dos
produtos de papel, de modo a evitar a contaminação por agrafos, clips, elásticos, tintas,
entre outros.

A recolha do papel velho pode ser obrigatória ou voluntária. A primeira, praticada por
hipermercados, editoras, gráficas e instituições estatais, produz melhores qualidades de
papel, por este se apresentar pouco contaminado e ser de fácil localização
A reciclagem do papel é conseguida através do aproveitamento das fibras de celulose
existentes nos papéis usados. O papel pode ser fabricado exclusivamente com fibras
secundárias (papel 100% reciclado) ou ter a incorporação de pasta para papel. As fibras
apenas podem ser recicladas cinco a sete vezes, pelo que a obtenção de papel reciclado
por vezes implica adicionar alguma quantidade de pasta de papel virgem para substituir
fibras degradadas.

As fases do processo industrial de reciclagem de papel são:

 Desagregação ou maceração: mistura do papel velho com água, de modo a

enfraquecer as ligações entre as fibras;
 Depuração e lavagem: têm como objectivo eliminar os contaminantes; a
depuração é feita em crivos e a lavagem através de telas de plástico, em que a
dimensão da rede vai diminuindo nas sucessivas fases;
 Dispersão: pretende-se, nesta fase, a diminuição em tamanho dos
contaminantes existentes. São utilizadas temperaturas de 50ºC a 125ºC para
dissolver os contaminantes, que são depois dispersos;
 Destintagem: consiste na remoção das partículas de tintas aderentes à
superfície das fibras;
 Branqueamento: para a maioria dos produtos reciclados, a destintagem é
suficiente para obter um grau de brancura adequado; no entanto, para produtos
de alta qualidade o grau de brancura das pastas é inferior ao desejado
oxigenada.