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4.1- Introdução.
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4.2- Classificação dos processos de dobra.
Então, de acordo com a norma DIN 6935, o comprimento da estampa plana será
dado por:
L = a + b + Δl (Eq.4.1)
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em que a e b são os componentes planos das abas conforme mostra a figura 4.3 e Δl é
um fator de compensação que pode ser positivo ou negativo, dependendo dos valores de
ângulo de abertura das abas, β , da espessura da chapa, h , e do raio interior de
dobragem, ri .
Figura 4.3 – Diferentes geometrias consideradas na DIN 6935 para o cálculo da estampa
plana. a) β entre 0° e 90°, b) β entre 90° e 165°, c) β entre 165° e 180°.
(Eq. 4.2)
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4.3.2- Abertura das abas entre 90° e 165° (figura 4.3.b)
(Eq. 4.3)
Δl = 0 (Eq.4.4)
O fator de correção k que intervém nas equações anteriores define a variação que
a fibra neutra sofre relativamente à fibra média e pode ser calculado pela equação 4.5 a
seguir:
(Eq.4.5)
4.4-Retorno elástico
No processo de dobra, assim que as forças internas não mais atuam sobre a peça,
as partes sob deformação elástica tendem a retornar a sua posição inicial, causando o
retorno elástico das peças dobradas.
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Na equação 4.6 o raio r’1 é o raio da peça na matriz, assim que é retirado o punção
da matriz ocorre o retorno elástico e a peça passa a ter o raio r 1.
(Eq. 4.6)
(Eq. 4.7)
(Eq. 4.8)
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Tabela 4.1- Fator de correção elástica k, para vários materiais.
Uma das características da operação de dobramento reside no fato dos raios das
ferramentas serem da ordem da espessura da chapa. A norma DIN 6935 considera que
somente para relações entre o raio interior, r 1, e a espessura da chapa, s , superiores a 5 é
que se pode considerar que a linha neutra coincida com a linha média da chapa. Em
casos que a relação entre o raio e a espessura for inferior a 5, existem valores
normalizados para quantificar o afastamento da linha neutra relativamente à linha média
da chapa.
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1) O primeiro baseado nas propriedades mecânicas do material, a ser usado quando
a informação sobre a matéria-prima for escassa.
2) O segundo de natureza empírica, sustentado, no essencial, pela norma DIN
6935.
Considere-se a figura 4.4 onde se ilustram as principais variedades do processo de
dobramento.
(Eq.4.9)
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coincidam. Então, é habitual determinar o raio mínimo de dobra em função do valor do
coeficiente de redução de área após fratura do material, usando uma das seguintes
relações:
(Eq. 4.10)
Figura 4.5- Relação entre o coeficiente de redução de área após fratura, q , e o raio
mínimo de dobramento com a espessura da chapa, de acordo com a equação 4.10.
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Figura 4.6- Influência das inclusões (alongadas pela laminação a frio) na abertura de
fissuras durante uma operação de dobramento.
O raio mínimo de dobra pode ser determinado a partir de ábacos, construídos com
base em ensaios experimentais. O raio mínimo de dobra pode ser determinado a partir
da equação 4.11.
rmin = Cs (Eq. 4.11)
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No caso particular dos aços, a norma DIN 6935 fornece diretamente os valores do
raio de dobra mínimo, em função do Limite de resistência, da espessura da chapa e do
ângulo de dobra, conforme se apresenta nas tabelas 4.2 e 4.3.
Tabela 4.2 – Raios mínimos de dobra para chapas de aço com espessura até 7 mm.
Tabela 4.3- Raios mínimos de dobra para chapas de aço com espessura entre 7 mm e 20
mm
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Existem casos em que o raio mínimo de dobra é definido em função da abertura
da matriz V, conforme mostra a figura 4.7.
(Eq. 4.12)
V – abertura da matriz.
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Tabela 4.4- Raios internos de acordo com a Norma DIN 6935.
V = (6 a 8) s para s ≤ 3 mm
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sempre que possível projetar a peça completa, sem o recurso a operações posteriores de
corte.
Uma vez que a dimensão mínima da aba que se consegue dobrar depende da abertura
da matriz usada, o seu valor está limitado pela força disponível na dobradeira e, mais
importante do que isso, pela deformação que é imposta à chapa durante a dobra que
depende significativamente da abertura da matriz. Então, durante a concepção e projeto
de peças dobradas é habitual estabelecer-se a dimensão da aba mínima, amin , de acordo
com a seguinte expressão:
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Figura 4.3- Notação utilizada na determinação da profundidade de dobra.
(Eq. 4.14)
(Eq. 4.15)
4.9-Força de dobra no ar
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Figura 4.4- Representação esquemática do sistema de forças que atua numa operação de
dobra em V no ar.
(Eq.4.16)
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Figura 4.5- Operação de dobramento a fundo ou quebra de nervo.
4.11- Dobramento em U
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Em termos de processo tecnológico esta operação pode ser realizada de dois modos:
A figura 4.6 ilustra as diferentes fases de dobragem que caracterizam cada um dos
processos.
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A metodologia de projeto a seguir no caso da dobragem em U segue em grande
parte aquela que foi descrita para a dobragem em V, designadamente no que se refere à
determinação da dimensão do planificado, do efeito de mola e dos defeitos de
dobragem.
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O raio do canto do cunho, rc , deve ser selecionado de acordo com os requisitos
especificados para a dobragem em V, enquanto que o raio do canto da matriz, r cm , é
habitualmente escolhido de modo a ficar no seguinte intervalo:
podendo no entanto, a concordância circular dos cantos da matriz ser preferida em favor
da chanfrada, variando os ângulos do chanfro no intervalo indicado na figura 4.7.
A força exercida pelo sistema elástico, quando se utiliza encostador, para a generalidade
dos casos, deve situar-se entre 25% a 30% da força de dobra em U.
(Eq. 4.21)
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(Eq. 4.22)
A força calculada pela equação 4.22 não considera o encruamento, nem o atrito
que se desenvolve nos cantos da matriz, nem o fato do braço do momento fletor ser
variável durante a dobra, é habitual usar-se no cálculo da força de dobra em U a
seguinte expressão:
(Eq. 4.23)
(Eq. 4.24)
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Figura 4.8- Dimensões características de uma ferramenta de dobra de abas com cunho
de arraste.
Figura 4.9- Dobra de aba com cunho de arraste. a) Dobra da aba numa fase
intermediária, b) dobra a fundo na fase final da operação.
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O máximo da força para conformar a aba surge para um deslocamento do cunho,
Faba, que será em função das variáveis selecionadas para a ferramenta. Tendo como
referência a posição inicial da operação (figura 4.9) é possível estimar o valor máximo
de força de dobra da aba, Faba , admitindo que, em primeira aproximação, a flexão se
produz com um momento puro, obtendo-se a seguinte expressão:
(Eq. 4.25)
(Eq. 4.26)
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