CFW11 Manutenção - R05 - PT

Motors | Automation | Energy | Transmission & Distribution | Coatings
Frequency Inverter
Convertidor de Frecuencia
Inversor de Frequência
CFW-
CFW-11
Service Manual
Manual de Mantenimiento
Manual de Manutenção
Service Manual
Manual de Mantenimiento
Manual de Manutenção
Série: CFW11
Português
Revisão: 05
Models/Modelos: 6...211 A / 200...240 V
3,6...720 A / 380...480 V
Date/Data: 02/2012
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Sumário das revisões
Revisão Descrição Capítulo

0 Primeira edição -
1 Revisão geral -
2 Acréscimo dos procedimentos 9
3 Revisão geral e edição Todos
4 Modelos que usam o cartão P11B42 1
5 Detalhes nos cabeçalhos e rodapés e alguns procedimentos atualizados 1, 2, 3 e 5
Sumário
SUMÁRIO
1. ESTRUTURA INTERNA ......................................................................... 1.1

1.1 OBJETIVO ........................................................................................................... 1.1
1.2 CARTÕES DE USO COMUM.............................................................................. 1.2
1.2.1 CC11 – Cartão de controle ................................................................
...........................................................................................
........................................................... 1.2
1.2.2 CV11 – Interface USB, IHM remota e memória flash ......................................................
...................................................... 1.9
1.2.3 CMF11 – Cartão de memória flash ................................................................
..............................................................................
.............................................. 1.10
1.2.4 HMI – Interface homem máquina ................................................................
................................................................................
................................................ 1.11
1.2.5 XC100 – Cartão de pontos de teste ................................................................
............................................................................
............................................ 1.12
1.3 ESTRUTURA DA MECÂNICA A ....................................................................... 1.14
1.3.1 Diagrama geral de conexões gerais da mecânica A 200V monofásica ......................... 1.15
1.3.2 Diagrama geral de conexões gerais da mecânica A 200V e 400V trifásica ................... 1.17
1.3.3 P11A2 – Cartão
Cartão de potência ................................................................
.......................................................................................
....................................................... 1.19
1.3.4 EMI-
EMI -A20 – Cartão supressor de RFI ................................................................
............................................................................
............................................ 1.20
1.3.5 P11A41 – Cartão de potência ................................................................
.....................................................................................
..................................................... 1.21
1.3.6 P11A42 – Cartão de potência ................................................................
....................................................................................
.................................................... .1.22
1.3.7 GDV1 – Cartão de gate driver ................................................................
.....................................................................................
..................................................... 1.23
1.4 ESTRUTURA DA MECÂNICA B ....................................................................... 1.24
1.4.1 Diagrama de conexões gerais da mecânica
mecânica B .............................................................
............................................................. 1.25
1.4.2 P11B20/41 – Cartão de potência ................................................................
...............................................................................
............................................... 1.27
1.4.3 GDV2 – Cartão de gate driver ................................................................
.....................................................................................
..................................................... 1.28
1.4.4 P11B42 – Cartão de potência ................................................................
.....................................................................................
..................................................... 1.30
1.4.5 CB11-
CB11-B2 e CB11-
CB11-B4 ................................................................
................................................................................................
.................................................................
................................. 1.31
1.5 ESTRUTURA DAS MECÂNICAS C E D............................................................ 1.32
1.5.1 Estrutura da mecânica C ................................................................
............................................................................................
............................................................ 1.32
1.5.2 Estrutura da mecânica D ................................................................
............................................................................................
............................................................ 1.33
1.5.3 Diagrama de conexões gerais das mecânicas C e D ...................................................
................................................... 1.34
1.5.4 P11C2 – Cartão de potência ................................................................
......................................................................................
...................................................... 1.37
....................................................................................
.................................................... 1.38
....................................................................................
.................................................... 1.39
1.5.7 P11D2 – Cartão de potência ................................................................
......................................................................................
...................................................... 1.40
1.5.8 P11D4 – Cartão de potência
potência ................................................................
......................................................................................
...................................................... 1.41
1.6 ESTRUTURA DA MECÂNICA E ....................................................................... 1.42
1.6.1 Diagrama de conexões gerais da mecânica E 105A e 142A ........................................
........................................ 1.43
1.6.2 Diagrama de conexões gerais da mecânica E 180A e 211A ........................................
........................................ 1.47
1.6.3 PRT1 – Cartão de filtros, varistores e fusíveis ..............................................................
.............................................................. 1.51
1.6.4 DFO1 – Cartão da fonte principal e interface com a potência ......................................
...................................... 1.52
1.6.5 CFV1 – Cartão de fonte do ventilador ................................................................
.........................................................................
......................................... 1.55
1.6.6 CGD1 – Cartão de gate driver ................................................................
....................................................................................
.................................................... 1.56
1.6.7 CRG11 – Cartão de resistores de gate e módulo IGBT ................................................
................................................ 1.58
1.7 ESTRUTURA DAS MECÂNICAS F E G ............................................................ 1.59
1.7.1 Estrutura da mecânica F ................................................................
.............................................................................................
............................................................. 1.59
1.7.2 Estrutura da mecânica G ................................................................
............................................................................................
............................................................ 1.60
1.7.3 Diagrama de conexões gerais das mecânicas F e G ....................................................
.................................................... 1.61
1.7.4 PRT2 – Cartão de filtro e varistores ................................................................
............................................................................
............................................ 1.64
1.7.5 CPC11 – Cartão de controle da pré- pré-carga ................................................................
..................................................................
.................................. 1.65
1.7.6 DFO2A – Cartão da fonte principal e interface
interface com a potência ....................................
.................................... 1.66
1.7.7 CFV1B – Cartão de fonte dos ventiladores ................................................................
..................................................................
.................................. 1.68
1.7.8 GDFG – Cartão de gate driver ................................................................
....................................................................................
.................................................... 1.69
1.7.9 GAB1 – Cartão de resistores de gate ................................................................
..........................................................................
.......................................... 1.70
1.8 ACESSÓRIOS.................................................................................................... 1.71
1.8.1 IOA – Módulo de expansão A ................................................................
.....................................................................................
..................................................... 1.71
1.8.2 IOB – Módulo de expansão B ................................................................
.....................................................................................
..................................................... 1.72
1.8.3 IOC – Módulo de expansão C ................................................................
.....................................................................................
..................................................... 1.73
1.8.4 IOE – Módulo de expansão E ................................................................
......................................................................................
...................................................... 1.74
1.8.5 ENC1/ENC2 – Módulo de encoder incremental ...........................................................
........................................................... 1.75
Reprodução proibida Manutenção CFW11 | Sumário 1
Sumário
1.8.6 COM1 – Interface para comunicação RS-

RS -232/RS-
232/RS -485 ................................................
................................................ 1.76
1.8.7 COM2 – Interface for communication CAN/RS-
CAN/RS -485 ....................................................
.................................................... 1.77
1.8.8 PLC11 – Cartão de controlador lógico programável ....................................................
.................................................... 1.78
1.9 CARTÕES OPCIONAIS .....................................................................................1.80
1.9.1 VDC1 – Alimentação da eletrônica em 24VCC ............................................................
............................................................ 1.80
1.9.2 EMI-
...........................................................................
........................................... 1.81
1.9.3 EMI-
...........................................................................
........................................... 1.82
1.9.4 EMI-
EMI -B20/B41 – Cartão supressor
supressor de RFI ................................................................
....................................................................
.................................... 1.83
1.9.5 EMI-
EMI -B42 – Cartão supressor de RFI ................................................................
...........................................................................
........................................... 1.83
1.9.6 EMI-
EMI -C20/C41 – Cartão supressor de RFI ................................................................
...................................................................
................................... 1.84
1.9.7 EMI-
EMI -C42 – Cartão supressor de RFI ................................................................
...........................................................................
........................................... 1.85
1.9.8 EMI-
EMI - D20/D40 – Cartão supressor de RFI ................................................................
...................................................................
................................... 1.85
1.9.9 SRB1 – Cartão de parada de segurança ................................................................
....................................................................
.................................... 1.86
1.9.10
1.9.10 SRB2 – Cartão de parada de segurança ................................................................
..................................................................
.................................. 1.87
2. SOLUÇÃO DE FALHAS ......................................................................... 2.1

2.1 OBJETIVO ............................................................................................................2.1
2.2 CONVENÇÕES ....................................................................................................2.1
2.3 SENHA INCORRETA/PERDA DE SENHA ..........................................................2.2
2.4 F006 – DESEQUILÍBRIO, FALTA DE FASE NA REDE .......................................2.2
2.5 A010 – TEMPERATURA ELEVADA NO RETIFICADOR, F011 –
SOBRETEMPERATURA NO RETIFICADOR ............................................................2.6
2.6 F021 – SUBTENSÃO NO BARRAMENTO CC, F022 – SOBRETENSÃO NO
BARRAMENTO CC....................................................................................................2.8
2.7 F030 – FALHA NO BRAÇO U, F034 – FALHA NO BRAÇO V, F038 – FALHA NO
BRAÇO W ................................................................................................................2.11
2.8 F042 – FALHA NO IGBT DE FRENAGEM .........................................................2.14
2.9 A046 – CARGA ALTA NO MOTOR, A047 – CARGA ALTA NOS IGBTS, F048 –
SOBRECARGA NOS IGBTS, F072 – SOBRECARGA NO MOTOR........................2.15
2.10 A050 – TEMPERATURA ALTA NO IGBT FASE U, F051 –
SOBRETEMPERATURA NO IGBT FASE U, A053 – TEMPERATURA ALTA NO IGBT
FASE V, F054 – SOBRETEMPERATURA NO IGBT FASE V, A056 – TEMPERATURA
ALTA NO IGBT FASE W, F057 – SOBRETEMPERATURA NO IGBT FASE W ......2.18
2.11 F067 – FIAÇÃO INVERTIDA ENCODER/MOTOR, F079 – FALHA NOS SINAIS
DO ENCODER .........................................................................................................2.24
2.12 F070 – SOBRECORRENTE/CURTO-CIRCUITO ............................................2.29
2.13 F071 – SOBRECORRENTE NA SAÍDA ...........................................................2.30
2.14 F074 – FALTA À TERRA ..................................................................................2.33
2.15 F076 – CORRENTE DESEQUILIBRADA NO MOTOR ....................................2.37
2.16 F077 – SOBRECARGA NO RESISTOR DE FRENAGEM................................2.37
2.17 F078 – SOBRETEMPERATURA NO MOTOR, A110 – TEMPERATURA NO
MOTOR ALTA ..........................................................................................................2.38
2.18 F080 – FALHA NA CPU (WATCHDOG) ...........................................................2.40
2.19 F082 – FALHA NA FUNÇÃO COPY ................................................................2.40
2.20 F084 – FALHA DE AUTODIAGNOSE ..............................................................2.41
2.21 A088 – ALARME DE COMUNICAÇÃO DA IHM .............................................2.42
2.22 A090 – ALARME EXTERNO, F091 – FALHA EXTERNA.................................2.43
2.23 F099 – OFFSET DE CORRENTE INVÁLIDO ...................................................2.44
2.24 A128/F228 – TIMEOUT DA COMUNICAÇÃO SERIAL ...................................2.45
2.25 A129/F229 – ANYBUS OFFLINE .....................................................................2.46
2.26 A130/F230 – ERRO DE ACESSO ANYBUS ....................................................2.47
2.27 A133/F233 – SEM ALIMENTAÇÃO CAN ........................................................2.47
Sumário 2 | Manutenção CFW11 Reprodução proibida
Sumário
2.28 A134/F234 – BUS OFF .................................................................................... 2.48

2.29 A135/F235 – ERRO NA COMUNICAÇÃO CANOPEN (NODE GUARDING) . 2.49
2.30 A136/F236 – MESTRE OCIOSO (IDLE) .......................................................... 2.50
2.31 A137/F237 – TIMEOUT DA CONEXÃO DEVICENET ..................................... 2.50
2.32 F150 – SOBREVELOCIDADE NO MOTOR..................................................... 2.51
2.33 F151 – FALHA NO MÓDULO DE MEMÓRIA FLASH..................................... 2.54
2.34 A152 – TEMPERATURA DO AR INTERNO ALTA, F153 –
SOBRETEMPERATURA DO AR INTERNO ............................................................ 2.54
2.35 F156 – SUBTEMPERATURA........................................................................... 2.58
2.36 F160 – RELÉ DE PARADA DE SEGURANÇA ................................................ 2.59
2.37 F161 – TIMEOUT PLC11 ................................................................................. 2.61
2.38 A162 – FIRMWARE PLC INCOMPATÍVEL ..................................................... 2.62
2.39 A163 – FIO PARTIDO ENTRADA ANALÓGICA AI1, A164 – FIO PARTIDO
ENTRADA ANALÓGICA AI2, A165 – FIO PARTIDO ENTRADA ANALÓGICA AI3,
A166 – FIO PARTIDO ENTRADA ANALÓGICA AI4 ............................................... 2.63
2.40 F174 – FALHA NA VELOCIDADE DO VENTILADOR ESQUERDO, F175 –
FALHA NA VELOCIDADE DO VENTILADOR DO CENTRO, F176 – FALHA NA
VELOCIDADE DO VENTILADOR DIREITO, F179 – FALHA NA VELOCIDADE DO
VENTILADOR .......................................................................................................... 2.64
2.41 A177 – SUBSTITUIÇÃO DO VENTILADOR .................................................... 2.69
2.42 A181 – RELÓGIO COM VALOR INVÁLIDO .................................................... 2.70
2.43 F182 – FALHA NA REALIMENTAÇÃO DE PULSOS ...................................... 2.70
2.44 F183 – SOBRECARGA NOS IGBTS + TEMPERATURA ................................ 2.76
2.45 F185 – FALHA NO CONTATOR DE PRÉ-CARGA ......................................... 2.77
2.46 A700 – IHM DESCONECTADA, F701 – IHM DESCONECTADA ................... 2.80
2.47 A702 – INVERSOR DESABILITADO ............................................................... 2.81
2.48 F704 – DOIS MOVIMENTOS HABILITADOS ................................................. 2.81
2.49 A706 – REFERÊNCIA NÃO PROGRAMADA PELA SOFTPLC ...................... 2.82
3. TESTES .................................................................................................. 3.1

3.1 OBJETIVO ........................................................................................................... 3.1
3.2 INSPEÇÃO VISUAL ............................................................................................. 3.1
3.3 TESTES SEM TENSÃO ....................................................................................... 3.1
3.3.1 Teste dos retificadores de entrada ................................................................
................................................................................
................................................ 3.2
3.3.2 Teste dos IGBTs ................................................................
................................................................................................
..........................................................................
.......................................... 3.2
3.3.3 Teste dos capacitores do link ................................................................
.......................................................................................
....................................................... 3.2
3.3.4 Outros testes ................................................................
................................................................................................
...............................................................................
............................................... 3.2
3.4 TESTES COM TENSÃO ...................................................................................... 3.3
3.4.1 Pulsos de disparo................................
disparo ................................................................
................................................................................................
.........................................................................
......................................... 3.3
3.4.2 Teste do cartão de potência ................................................................
.........................................................................................
......................................................... 3.3
3.4.3 Teste do cartão DFO1 ................................................................
................................................................................................
..................................................................
.................................. 3.4
3.4.4 Teste do cartão CGD1................................
CGD1 ................................................................
................................................................................................
..................................................................
.................................. 3.5
4. SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS .................................................................. 4.1

4.1 OBJETIVO ........................................................................................................... 4.1
4.2 SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS NA MECÂNICA E ................................................. 4.1
4.2.1 Substituição dos módulos de IGBTs ................................................................
.............................................................................
............................................. 4.1
4.2.2 Substituição dos módulos retificadores ................................................................
.........................................................................
......................................... 4.5
4.3 SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS NA MECÂNICA F.................................................. 4.6
4.3.1 Substituição do banco de capacitores e dos módulos de IGBTs ...................................
................................... 4.6
.......................................................................
....................................... 4.10
4.3.3 Substituição do indutor do link CC ................................................................
.............................................................................
............................................. 4.12
Reprodução proibida Manutenção CFW11 | Sumário 3

Sumário
4.4 SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS NA MECÂNICA G ...............................................4.13

4.4.1 Substituição
Substituição dos módulos de IGBTs................................
IGBTs ................................................................
...........................................................................
........................................... 4.13
......................................................................
...................................... 4.16
4.4.3 Substituição do banco de capacitores e do indutor do link CC ...................................
................................... 4.18
5. MANUTENÇÃO PREVENTIVA ............................................................... 5.1

5.1 OBJETIVO ............................................................................................................5.1
5.2 INSPEÇÕES PERIÓDICAS APÓS O START-UP ................................................5.1
5.3 REGENERAÇÃO DOS CAPACITORES DE POTÊNCIA (REFORMING) ............5.2
5.4 INSTRUÇÕES DE LIMPEZA ...............................................................................5.2
5.4.1 Sistema de ventilação ................................................................
................................................................................................
..................................................................
.................................. 5.2
5.4.2 Cartões eletrônicos ................................................................
................................................................................................
......................................................................
...................................... 5.2
6. ATUALIZAÇÃO DE FIRMWARE ............................................................ 6.1

6.1 OBJETIVO ............................................................................................................6.1
6.2 PROCEDIMENTO ................................................................................................6.1
6.2.1 Módulo de memória flash (MMF) ................................................................
..................................................................................
.................................................. 6.1
6.2.2 Atualização de firmware via USB ................................................................
..................................................................................
.................................................. 6.1
6.2.3 Instalação do driver USB................................
USB ................................................................
..............................................................................................
.............................................................. 6.3
Sumário 4 | Manutenção CFW11 Reprodução proibida

1. Estrutura interna
1. ESTRUTURA INTERNA
1.1 OBJETIVO
Este capítulo apresenta um desenho de cada cartão, uma breve descrição do seu funcionamento, bem como a
descrição dos seus conectores, fusíveis e pontos de teste.
ATENÇÃO
ATEN ÇÃO!
ÇÃO !
Sempre desconecte a tensão de alimentação e verifique a tensão do circuito intermediário
medindo entre +UD e -UD nos conectores de potência antes de tocar qualquer componente
elétrico dentro do inversor;
Muitos componentes permanecem carregados com altas tensões mesmo após a tensão de
alimentação ter sido desconectada. Espere ao menos 10 minutos para a descarga total dos
capacitores da potência;
Sempre conecte a carcaça do equipamento à terra (PE) no ponto adequado. Não faça testes
de tensão aplicada no inversor.
DESCARGAS
DESCA RGAS ELETROSTÁTICAS – ESD
Os cartões eletrônicos possuem componentes que são sensíveis a descargas eletrostáticas.
Precauções contra ESD devem ser tomadas ao consertar este produto. Quando cartões
eletrônicos forem instalados ou removidos, é recomendado:
Usar pulseira antiestática aterrada na carcaça do inversor;
Colocar a pulseira antiestática antes de remover o novo cartão da embalagem antiestática;
Guardar cartões retirados do produto imediatamente em embalagem antiestática.
Reprodução proibida Manutenção CFW11 | 1.1

1. 1
1. Estrutura interna Uso comum
1.2 CARTÕES DE USO COMUM
1.2.1 CC11
CC 11 – C artão de control
c ontrole
ontrol e
Características: O cartão de controle possui

um microcontrolador de 32 bits. Todas as
tarefas são controladas neste cartão. O CC11
gera os pulsos de disparo dos IGBTs e os
monitora. Ele também recebe os sinais de
monitoração das proteções já atenuados e
ativa as proteções necessárias. As entradas e
saídas digitais são localizadas neste cartão.
DIP-
DIP -switch S1: Ajusta as entradas analógicas
do cartão de controle para tensão ou corrente.
S1:1 ON=0 a 10V (padrão de fábrica)

A02 OFF=4 a 20mA / 0 a 20mA
S1:2 ON=0 a 10V (padrão de fábrica)
A01 OFF=4 a 20mA / 0 a 20mA
S1:3 ON=4 a 20mA / 0 a 20mA
AI2 OFF=0 a ±10V (padrão de fábrica)
S1:4 ON=4 a 20mA / 0 a 20mA
AI1 OFF=0 a ±10V (padrão de fábrica)
XC52: Conexão para emulador (para uso WEG)
XC60: Interligação com o cartão de potência

Pino Entrada/Saída Função Descrição
1 Entrada 0V para a fonte de +15VI GND_15VI
2 Entrada +15V para a alimentação do encoder +15VI
3 --- Não conectado
5 Entrada 0V para a fonte de +24V GND_24V
6 Entrada Fonte de +24V +24V
1.2
1. 2 | Manutenção CFW11 Reprodução proibida
Uso comum 1. Estrutura interna

9 Entrada Realimentação da corrente da fase W (IW) Nível máximo: -5V...+5V
Referenciado to AGND (IV/IW)
10 Entrada Realimentação da corrente da fase (IV) Veja a falha F071 para mais detalhes
11 Entrada Referência para os sinais Iv e IW AGND (IV/IW)
Nível máximo +5V. Referenciado ao
AGND.
12 Entrada Realimentação de tensão do link CC
Veja a falha F021/F022 para mais
detalhes
Temperatura do modulo retificador
Mecânica E: Leitura da tensão de Sinal analógico. Veja os alarmes e falhas
13 Entrada
alimentação para a seleção do tap do A050...F057 para mais detalhes.
transformador Mecânica E: Veja a falha F185.
14 Entrada Temperatura do módulo IGBT
15 Entrada Fonte de -15V
Referenciado ao AGND
16 Entrada Fonte de +15V
17 Entrada Referência para os circuitos analógicos AGND
+5V=pré-carga não atuou; 0V=pré-
18 Saída Acionamento da pré-carga
carga OK. Referenciado ao DGND
Onda quadrada. Frequência
19 Entrada Velocidade do ventilador proporcional à velocidade do ventilador.
Veja a falha F179 para mais detalhes
+5V=Ventilador ligado; 0V=ventilador
20 Saída Acionamento do ventilador interno
desligado
+5V=Ventilador ligado; 0V=ventilador
21 Saída Acionamento do ventilador da potência
desligado
+5V=Relé 2 ligado, 0V=ventilador
22 Entrada Relé de segurança 2
desligado
+5V=Relé 2 ligado, 0V=ventilador
23 Entrada Relé de segurança 1
desligado
24 Entrada Falta a terra +5V=sem erro; 0V=erro
Mecânicas A, B e C=Sobrecorrente
25 Entrada Mecânica D=Dessaturação do IGBT de +5V=sem erro; 0V=erro
frenagem
26 Entrada Dessaturação do IGBT da fase W +5V=IGBT conduzindo; 0V=IGBT
27 Entrada Dessaturação do IGBT da fase V cortado
28 Entrada Dessaturação do IGBT da fase U Referenciado ao DGND
29 Entrada Realimentação de pulsos da fase W +5V=IGBT cortado; 0V=IGBT
30 Entrada Realimentação de pulsos da fase V conduzindo
31 Entrada Realimentação de pulsos da fase U Referenciado ao DGND
32 Saída Reset dos gate drivers +5V; reset em 0V
33 Saída Disparo do IGBT de frenagem
34 Saída Disparo do IGBT negativo da fase W
35 Saída Disparo do IGBT positivo da fase W +5V=IGBT cortado; 0V=IGBT
36 Saída Disparo do IGBT negativo da fase V conduzindo
37 Saída Disparo do IGBT positivo da fase V Referenciado ao DGND
38 Saída Disparo do IGBT negativo da fase U
39 Saída Disparo do IGBT positivo da fase U
40 Entrada
Fonte de +5V +5V
41 Entrada
42 Entrada Referência para os circuitos digitais DGND
43 Entrada A combinação destes sinais habilita os
componentes que serão lidos/escritos via
44 Entrada sinais seriais do barramento SPI: Referenciado ao DGND
identificação de hardware, temperatura
45 Entrada interna, temperatura da potência, etc.
47 Saída Barramento serial SPI. Escrita DIN2
48 Entrada Barramento serial SPI. Leitura DOUT2
1. 3

50 Saída Clock para o barramento SPI Referenciado ao DGND
XC100: Conector de testes

5V equivale ao máximo na entrada
1 Saída Saída do amplificador diferencial AI2 analógica (+10V ou 20mA). Nota: Em
AI2, sinal=2,5V quando a entrada
2 Saída Saída do amplificador diferencial AI1 estiver em 0V, devido a ser uma entrada
de -10V...+10V.
Saída da EPLD informando bloqueio dos
3 Saída
pulsos PWM +3,3V=PWM bloqueado; 0V=PWM
Entrada da EPLD de bloqueio do PWM liberado
4 Saída
pelo processador
5 Saída Corrente de saída total +4,33V equivale a 2xInomHD
Transição de +3,3V para 0V gera falha
Saída do comparador de sobrecorrente na
6 Saída de sobrecorrente na saída; Nível de
saída
atuação=2x1,41xInomHD
Transição de +3,3V para 0V ativa a
Saída do Comparador da Limitação
7 Saída "limitação rápida de corrente na EPLD".
Rápida de Corrente na saída
Nível de atuação=1,9x1,41xInomHD
Transição de +3,3V para 0V gera
bloqueio do PWM e memorização de
falha de curto-circuito na EPLD; Pode
Entrada da EPLD para Bloqueio do PWM e ser ativado via comparador de
8 Saída
memorização de falha sobrecorrente no link (modelos sem
detecção de desat – mecânicas A, B, C)
ou desat BR, U, V ou W (modelos com
detecção de desat)
Disparo do gate driver WP; 0V=IGBT
9 Saída Disparo PWM WP/
WP conduzindo
Disparo do gate driver VP; 0V=IGBT VP
10 Saída Disparo PWM VP/
conduzindo
Disparo do gate driver UN; 0V=IGBT UN
11 Saída Disparo PWM UN/
conduzindo
Disparo do gate driver UP; 0V=IGBT UP
12 Saída Disparo PWM UP/
conduzindo
0V=saída U em +UD. +5V=IGBT
13 Saída Realimentação pulso saída U
cortado
Disparo do gate driver WN; 0V=IGBT
14 Saída Disparo PWM WN/
WN conduzindo
Disparo do gate driver BR (frenagem);
15 Saída Disparo PWM BR/
0V=IGBT BR conduzindo
Disparo do gate driver VN; 0V=IGBT VN
16 Saída Disparo PWM VN/
conduzindo
Transição de 5V para 0V gera bloqueio
17 Saída Dessaturação fase V
do PWM e memorização de falha. Nas
mecânicas A, B e C este sinal fica
18 Saída Dessaturação fase U
sempre em +5V.
0V=saída V em +UD. +5V=IGBT
19 Saída Realimentação pulso saída V
cortado
0V=saída W em +UD. +5V=IGBT
20 Saída Realimentação pulso saída W
cortado
Onda quadrada com frequência
proporcional à velocidade do ventilador.
21 Saída Sinal de velocidade do ventilador
+5V=ventilador desligado. Veja a falha
F179 para mais detalhes.
Saída do comparador de detecção de falta Transição de +5V para 0V gera bloqueio
22 Saída
à terra do PWM e memorização da falha
1.4
Transição de 5V para 0V gera bloqueio

do PWM e memorização de falha. Nas
23 Saída Dessaturação fase W
mecânicas A, B e C este sinal fica
sempre em +5V.
Transição de +5V para 0V gera bloqueio
do PWM e memorização de falha de
Dessaturação no IGBT de frenagem (BR)
curto-circuito na EPLD (BR); Nos
24 Saída ou saída do comparador de sobrecorrente
modelos s/desat (mecânicas A, B, C)
no link CC
este sinal vai para 0V durante a
circulação da corrente de curto-circuito.
25 Saída Fonte de -15V Referenciado ao AGND
Saída do amplificador do sensor de Isaída(rms)=(Vpico/5)x(2xInomHD) ou
26 Saída Isaída(rms)=((Vrms/5)x(2xInomHD))x√2
corrente na saída W
Nota: 5Vpico=2x1,41xInomHD (valor
Saída do amplificador do sensor de instantâneo). Veja a falha F071 para
27 Saída
corrente na saída V mais detalhes
Tensão proporcional à tensão do link
Saída do amplificador diferencial de
28 Saída CC. Veja as falha F021/F022 para mais
medição do link CC
detalhes
29 Saída Fonte de +15V +15V
31 Saída Fonte de +3,3V +3,3V
32 Saída Referência para as fontes de alimentação DGND
XC1: Conexões do usuário

1 Saída +5.4V/2mA – referência positiva para potenciômetro +REF
2 Entrada Entrada analógica 1 AI1+
3 Entrada Entrada analógica 1 AI1-
4 Saída -4.7V/2mA – referência negativa para potenciômetro -REF
7 Saída Saída analógica 1 AO1
8 Saída Referência para as saídas analógicas AGND
9 Saída Saída analógica 2 AO2
11 Saída Referência para a fonte de 24VCC DGND*
12 Entrada Ponto comum das entradas digitais COM
13 Saída Fonte de 24VCC +24V
15 Entrada Entrada digital 1 DI1
21 Saída Contato NF do relé 1 NF1
22 Saída Ponto comum do relé 1 C1
23 Saída Contato NA do relé 1 NA1
XC53: Interligação com o cartão CV11 (sinais da comunicação serial RS-485)

1 Saída Ponto comum para os sinais digitais DGND
1. 5

4 Saída Sinal reset RES
5 Saída Sinal TX da serial TX0
6 Entrada Sinal RX da serial RX0
7 Saída Sentido de transmissão (mestre/escravo) RE/DE-1
8 Saída Data IN da SPI1 DIN1
9 Saída Data OUT da SPI1 DOUT1
10 Saída Sinal de clock da serial CLK1
11 Entrada Chip select do cartão flash CS11
13 Entrada/Saída D0
Barramento de dados
XC54: Interligação com o cartão CV11 (sinais da comunicação USB)

1 Saída Chip Select do CI USB CS3
2 Saída Sinal de READ do barramento RD
3 Saída Sinal de WRITE do barramento WR
4 Entrada Sinal de interrupção do dispositivo USB IRQ3
5 Saída Sinal de seleção (Dados/Comando) USB A0
6 Saída Sinal de SUSPEND do CI USB SUSPEND
7 Saída Comando do LED1 LED1
8 Saída Comando do LED2 LED2
XC55: Interligação com o cartão CV11 (fontes de alimentação)

XC50: Monitoração da tensão da rede para sincronismo (inversor regenerativo – RB)

1 Saída Sinal sincronismo 1 – vindo do cartão CSR11 AD1_RB_CON
2 Saída Sinal sincronismo 2 – vindo do cartão CSR11 AD2_RB_CON
3 Saída Ponto comum para os sinais de sincronismo DGND
5 Saída Ponto comum para os sinais de sincronismo DGND
6 Saída Fonte de -15V -15V
XC41: Conexão para a placa de expansão A

1 Saída Tensão de +5V +5V
2 Saída Comum digital DGND
3 Saída Tensão de +15VCC +15V
4 Saída Tensão de -15VCC -15V
7 Entrada Entrada de dados digitais DIN1
1.6
Uso comum
comum 1. Estrutura interna
8 Saída Sinal de clock para os circuitos digitais CLK1

9 Entrada Latch do conversor DA1 LATCH1
13 Entrada Latch do conversor DA2 LATCH2
17 Entrada CS do conversor AD CS51
18 Saída Saída de dados serial DOUT1
19 Entrada CS registrador de deslocamento CS21
20 Entrada/Saída Sinal de dados I2C SDA
21 Entrada Sinal SCL SCL
26 Saída Fonte de +3,3VCC +3,3V
27 Entrada Sinal de saída analógica 1 PWM1
28 Entrada Sinal de saída analógica 2 PWM2
30..38 --- Não conectado
39 Saída Fonte de alimentação externa de 24VCC +24V
40 Saída Comum para a alimentação externa AGND (24V)
XC42: Conexão para a placa de expansão B

1 Entrada Sinal A do Encoder A
2 Entrada Sinal B do Encoder B
3 Entrada Sinal Z do Encoder Z
4 Entrada Sinal de falha de pulso no encoder F
6 Entrada Sinal de clock para o registrador de deslocamento CLK
7 Saída Sinal serial de saída do registrador de deslocamento DATA (out)
8 Entrada Pino de ativação do registrador de deslocamento CS31/
9 Entrada Fonte de alimentação de +3,3V para a placa de encoder +3,3V
11..38 --- Não conectado
39 Saída Ponto comum da fonte de +15VI GND (15VI)
40 Saída Fonte de +15V para a alimentação da placa do encoder 15VI
XC43: Conexão para a placa de expansão C

1 Saída Fonte de alimentação de +5V +5V
3 Saída Fonte de alimentação de +3,3V +3,3V
5 Saída Sinal de clock para o registrador de deslocamento CLK1
6 Saída Sinal serial de saída do registrador de deslocamento DOUT1
7 Saída Pino de ativação do registrador de deslocamento CS61*
8 Saída Falha na alimentação do circuito CAN FAC
9 Saída Sinal TX para serial RS-485 ou RS-232 TX1
10 Saída Sinal RX para serial RS-485 ou RS233 RX1
11 Saída Chip Select do CI RS-485 RE/DE-2*
Pino de habilitação de gravação na memória FLASH do
12 Entrada FWE
microcontrolador
13 Saída RESET do microcontrolador RESET*

1. 7

15 Saída Pino de modo de gravação da FLASH do microcontrolador MD1
16 Saída Bit 0 ADDRESS A0
27 Saída Latch de endereçamento ALE
28 Entrada/Saída Bit 0 DATA D0
36 Saída Sinal de READ RD*
37 Saída Sinal de WRITE WR*
38 Entrada Sinal de interrupção 2 (mapeado em memória) INT2*
39 Saída Chip select 2 (mapeado em memória) CS2*
40 Entrada Sinal de READY READY
XC44: Conexão Anybus-CC

2 Entrada/Saída AN_MI1
3 Entrada Sinal para comunicação serial RX1
6 Entrada/Saída GPI0(PE6)
7 Entrada/Saída GPO0(PE4)
8 Entrada/Saída RES/
9 Entrada/Saída IRQ1/
10 Entrada/Saída CS1/
13 Entrada/Saída Fonte de +3,3V +3,3V
Barramento de dados
18 Entrada/Saída A13
21 Entrada/Saída Barramento de endereçamento A7
25 Entrada/Saída AN_MD1
26 Entrada/Saída AN_MD0
27 Entrada/Saída AN_MI0
28 Entrada/Saída Sinal para comunicação serial TX1
1.8

31 Entrada/Saída GPI1(PE5)
32 Entrada/Saída GPO1 (PB4)
33 Entrada/Saída RD/
34 Entrada/Saída WR/
38 Saída Fonte de +3,3V +3.3V
Barramento de dados
46 Entrada/Saída Barramento de endereçamento A6
1.2.2 CV11 – Interface USB, IHM remota e memória flash
Características: Este cartão

possui os conectores para a
comunicação USB, conexão com
a IHM. É nele que o cartão de
memória flash é conectado.
H1: LED USB

H2: LED Status
XC20: Conexão USB

1 Entrada/Saída Canal de dados EOT
2 Entrada/Saída Canal de dados D-
3 Entrada/Saída Canal de dados D+
XC21: Conexão para IHM remota

1. 9
2 Entrada/Saída Canal A. Comunicação RS-485 com a IHM A-HMI

3 Entrada/Saída Canal A. Comunicação RS-485 com a IHM A-HMI
5 Saída Fonte de +15V para a IHM +15V
7 Entrada/Saída Canal B. Comunicação RS-485 com a IHM B-HMI
8 Entrada/Saída Canal B. Comunicação RS-485 com a IHM B-HMI
XC40: Conexão com o cartão de memória flash

1 Saída Saída de dados para a memória DIN1
2 Saída Sinal de clock para a memória CLK1
3 CS11
4 Entrada Entrada de dados vindos da memória DOUT1
5 Saída Fonte de +3,3V para alimentação da memória +3,3V
XC53, XC54 e XC55: Veja a descrição desses conectores na descrição do cartão CC11.
1.2
1. 2.3 CMF11 – Cartão de memória flash
Características: Cartão utilizado

para armazenar dados da função
SoftPLC, backup de firmware e
backup de parâmetros.
XC40A: Conexão com o cartão CV11

1 Entrada Entrada de dados para a memória DIN1
2 Saída Sinal de clock para a memória CLK1
3 Entrada Endereçamento de memória CS11
4 Saída Saída de dados da memória DOUT1
5 Saída Fonte de +3,3V para alimentação da memória +3,3V
1.10
1.2
1. 2.4 HMI – Interface homem máquina
Características: A IHM tem seu próprio

microcontrolador e software. Quando a IHM está
energizada ela tenta se comunicar com o inversor
e uma mensagem de alarme é mostrada no
display quando o inversor não for capaz de
responder a essa comunicação.
A IHM é usada para programar e operar o
inversor. Pelo display é possível visualizar
velocidade, corrente, etc. Veja o manual do
produto para maiores informações.
XC21: Veja a descrição do conector XC21 na

descrição do cartão CV11

1. 11
1.2
1. 2.5 XC100 – Cartão de pontos de teste
Características: O cartão XC100 serve de auxílio

durante os testes do inversor CFW11 ao
disponibilizar 32 pontos de teste relacionados a
variados circuitos do inversor, o que permite verificar
se esses circuitos estão funcionando corretamente.
LEDs das fontes (na parte traseira do cartão)

H1: -15V
H2: +15V
H3: +5V
H4: +3,3V
XC1: Interface com o cartão de controle

Pino Tipo de filtro Descrição Ponto de teste
Saída do amplificador diferencial da entrada analógica. 5V
1 10k AI2
equivale ao máximo na entrada analógica (+10V ou 20mA).
Nota:
Nota Em AI2, sinal=2,5V quando a entrada estiver em 0V,
2 10k AI1
devido a ser uma entrada de -10V...+10V
Saída da EPLD informando bloqueio dos pulsos PWM.
3 RC B_EPLD
+3,3V=PWM bloqueado; 0V=PWM liberado
Entrada da EPLD de bloqueio do PWM pelo processador.
4 RC B_CPU
+3,3V=PWM bloqueado; 0V=PWM liberado
5 10k Corrente de saída total. +4,33V equivale a 2xInomHD ITOTAL
Saída do comparador de sobrecorrente na saída. Transição de
6 RC +3,3V para 0V gera falha de sobrecorrente na saída; Nível de OVR_C
atuação=2x1,41xInomHD
Saída do Comparador da limitação rápida de corrente na
7 RC saída. Transição de +3,3V para 0V ativa a "limitação rápida de L_CURR
corrente na EPLD". Nível de atuação=1,9x1,41xInomHD
1.12
Entrada da EPLD para bloqueio do PWM e memorização de

falha. Transição de +3,3V para 0V gera bloqueio do PWM e
memorização de falha de curto-circuito na EPLD; Pode ser
8 RC B_DSAT
ativado via comparador de sobrecorrente no link (modelos sem
detecção de desat – mecânicas A, B, C) ou desat BR, U, V ou
W (modelos com detecção de desat)
Disparo do gate driver WP; 0V=IGBT WP conduzindo.
9 10k WP
5V=IGBT cortado
Disparo do gate driver VP; 0V=IGBT VP conduzindo. 5V=IGBT
10 10k VP
cortado
Disparo do gate driver UN; 0V=IGBT UN conduzindo. 5V=IGBT
11 10k UN
cortado
Disparo do gate driver UP; 0V=IGBT UP conduzindo. 5V=IGBT
12 10k UP
cortado
Realimentação pulso da saída U. 0V=saída U em +UD.
13 10k PFU
+5V=IGBT cortado
Disparo do gate driver WN; 0V = IGBT WN conduzindo.
14 10k WN
5V=IGBT cortado
Disparo do gate driver BR (frenagem); 0V=IGBT BR
15 10k BR
conduzindo. 5V=IGBT cortado
Disparo do gate driver VN; 0V=IGBT VN conduzindo. 5V=IGBT
16 10k VN
cortado
17 RC Dessaturação das fases U e V. Transição de 5V para 0V gera DSATV
bloqueio do PWM e memorização de falha. Nas mecânicas A,
18 RC B e C este sinal fica sempre em +5V DSATU
Realimentação pulso saída V. 0V=saída V em +UD. +5V=IGBT
19 10k PFV
cortado
Realimentação pulso saída W. 0V=saída W em +UD.
20 10k PFW
+5V=IGBT cortado
Sinal de velocidade do ventilador. Onda quadrada com
21 10k frequência proporcional à velocidade do ventilador. FANSP
+5V=ventilador desligado. Veja a falha F179 para mais detalhes
Saída do comparador de detecção de falta à terra. Transição
22 RC de +5V para 0V gera bloqueio do PWM e memorização da GFAULT
falha
Dessaturação da fase W. Transição de 5V para 0V gera
23 RC bloqueio do PWM e memorização de falha. Nas mecânicas A, DSATW
B e C, este sinal fica sempre em +5V
Dessaturação no IGBT de frenagem (BR) ou saída do
comparador de sobrecorrente no link CC. Transição de +5V
para 0V gera bloqueio do PWM e memorização de falha de
24 RC DSATBR
curto-circuito na EPLD (BR). Nos modelos s/desat (mecânicas
A, B, C), este sinal vai para 0V durante a circulação da corrente
de curto-circuito
25 10k Fonte de -15V -15V
Saída do amplificador do sensor de corrente.
26 10k Isaída(rms) = (Vpico / 5) x (2 x InomHD) ou IW
Isaída(rms) = ((Vrms / 5) x (2 x InomHD)) x √2
27 10k Nota:
Nota 5Vpico=2x1,41xInomHD (Valor instantâneo). Veja a falha IV
F071 para mais detalhes
Saída do amplificador diferencial de medição do link CC.
28 10k Tensão proporcional à tensão do link CC. Veja as falha VLINK
F021/F022 para mais detalhes
29 10k Fonte de +15V +15V
30 10k Fonte de +5V +5V
31 10k Fonte de +3,3V +3,3V
32 --- Referência para as fontes de alimentação DGND GND

1. 13
1. Estrutura interna Mecânica A
1.3 ESTRUTURA DA MECÂNICA A
CFW110003T4
IHM
CFW110005T4
CFW110006B2
CFW110006S2OFA
CFW110007B2
CFW110007S2OFA
CFW110007T2 Tampa frontal
CFW110007T4
Módulo de memória flash
CFW110010S2
CFW110010T2
CFW110010T4
CFW110013T2
CFW110013T4 Suporte dos opcionais
CFW110016T2
Cartão CV11
Cartão de controle CC11
Fechamento superior
Fechamento lateral
Cartão de potência
Ventilador do dissipador
Indutores do link
1.14
Mecânica A 1. Estrutura interna
1.3.1 Diagrama geral de conexões gerais da mecânica A 200V monofásica

monofásic a

1. 15
1.16
1.3.2
1.3. 2 Diagrama geral de conexões gerais
gerais da mecânica A 200V e 400V trifásica

1. 17
1.18
1.3.3
1.3. 3 P11A2 – Cartão de potência
Caracterí
Caracterí stica
stica s: Neste cartão estão
localizados os varistores de entrada, o
retificador, o circuito de pré-carga, os
capacitores do link CC, O IGBT de
frenagem, os IGBTs do inversor e os
circuitos de disparo dos IGBTs. A
detecção de curto circuito (via TC) localiza-
se neste cartão, assim como as
monitorações de temperatura, detecção
de fuga a terra, realimentação de tensão
do link CC e realimentação de corrente. A
fonte chaveada para os diversos circuitos
do inversor se encontra neste cartão.
Modelo
Model os: 6A a 16A da linha 200V.
X2: Saída positiva da ponte retificadora de

entrada.
X3: Interconectado aos capacitores do link
CC.
X4: Saída negativa da ponte retificadora
de entrada.
X5: Interconectado aos emissores dos
IGBTs negativos através de um shunt.
X10: +5V
X11: +15V
X12: -15V
X13: DGND
XP: Conectado ao +UD
XN: Interconectado aos emissores dos IGBTs negativos através de um shunt.
U+, V+, W+: Conectados à saída do módulo IGBT.
U, V, W: Ligados ao conector de potência.
XC60: Verifique a descrição do cartão CC11.
XC61: Conexão do TC de falta à terra

1 Entrada Sinal positivo do TC TC+
2 Entrada Sinal negativo do TC TC-

1. 19
XC62: Conexão do ventilador do dissipador

1 Saída Fonte de +24V para alimentação do ventilador +24VAUX
2 Entrada Sinal de velocidade do ventilador FANSPD
3 Saída Referência para a alimentação do ventilador GNDAUX
XC63: Conexão para o cartão EMI

4 Entrada Sinal de identificação do cartão EMI instalado EMI
XC64: Conexão para o cartão de parada de segurança (SRB)

1 Saída Alimentação para os sinais de habilitação dos gates +5V
2 Saída Alimentação para os sinais de habilitação dos gates DGND
3 Entrada Habilitação dos gate drivers dos IGBTs positivos V_GDRV1
4 Entrada Habilitação dos gate drivers dos IGBTs negativos V_GDRV2
5 Saída Sinalização do estado habilitado dos IGBTs positivos SR1
6 Saída Sinalização do estado habilitado dos IGBTs negativos SR2
7
Saída Identificação do cartão SRB1 SRB1
8
XC66: Conexão do ventilador interno

1 Saída +15V para alimentação do ventilador +15V
2 Saída Referência para a fonte de +15V AGND
1.3.4
1.3. 4 EMI-
EMI -A20 – Cartão supressor de RFI
C aracterí
aracterí stica
stica s: Permite a redução na
perturbação conduzida do inversor para a
rede elétrica na faixa de altas frequências
(>150Khz) através de um circuito RC. É
usado nos modelos de 6A a 16A da
mecânica A da linha 200V.
Modelos:
Modelos : A versão padrão dos modelos CFW110006S2OFA e CFW110007S2OFA já vêm com esse cartão
montado. Para os outros modelos, é um cartão opcional.
XN: Ligado ao -UD do link CC

XP: Ligado ao +UD do link CC
XE2: Ligado ao terra do inversor
1.20
XC63: Interconexão com o cartão de potência

1 Saída
2 Saída Indica ao inversor que o cartão EMI está presente.
EMI
3 Saída Internamente estão todos interligados
4 Saída
1.3.5
1.3. 5 P11A41 – Cartão de potência
Características: Neste cartão estão

detecção de curto circuito (via TC)
localiza-se neste cartão, assim como
as monitorações de temperatura,
detecção de fuga a terra, realimentação
de tensão do link CC e realimentação
de corrente. A fonte chaveada para os
diversos circuitos do inversor se
encontra neste cartão.
Modelo
Model os: 3,6A a 7A da linha 400V.
Verifique a descrição do cartão P11A2

para detalhes sobre os conectores.

1. 21
1.3.6
1.3. 6 P11A42 – Cartão

detecção de curto circuito (via TC)
localiza-se neste cartão, assim como as
monitorações de temperatura, detecção
de fuga a terra, realimentação de tensão
do link CC e realimentação de corrente.
A fonte chaveada para os diversos
circuitos do inversor se encontra neste
cartão.
Modelo
Model os: 10A e 13A da linha 400V.
Verifique a descrição do cartão P11A2

1.22
1.3.7
1.3. 7 GDV1 – Cartão de gate driver
Caracterí
Caracterí stica
stica s:
Integrado ao cartão de
potência dos inversores
da mecânica A com
alimentação em 400V.
Possui o circuito com os
gate drivers para o
módulo de IGBTs.
XC65: Entrada dos sinais de disparo

1 Entrada Sinal de disparo do IGBT negativo da fase U UN
2 Entrada Sinal de disparo do IGBT positivo da fase U UP
3 Entrada Sinal de disparo do IGBT negativo da fase V VN
4 Entrada Sinal de disparo do IGBT positivo da fase V VP
5 Entrada Sinal de disparo do IGBT negativo da fase W WN
6 Entrada Sinal de disparo do IGBT positivo da fase W WP
7 Entrada Fonte de +5V para os disparos V_GDVR1
8 Entrada Sinal de disparo da frenagem BR
9 Entrada Fonte de +5V para os disparos V_GDVR2
10 Entrada Referência para os sinais digitais DGND
Conector impresso:
impresso: Saída dos sinais de disparo e ligação com os IGBTs
1 Entrada Fonte de alimentação para os optoacopladores +15V_UD
2 Entrada Emissores dos IGBTs negativos (-UD) EN
3 Saída Gate do IGBT negativo da fase W GWN
4 Saída Gate do IGBT negativo da fase V GVN
5 Saída Gate do IGBT negativo da fase U GUN
6 Saída Gate do IGBT de frenagem GBR
7 Entrada Emissor do IGBT positivo da fase W EWP
8 Saída Gate do IGBT positivo da fase W GWP
9 Entrada Emissor do IGBT positivo da fase V EVP
10 Saída Gate do IGBT positivo da fase V GVP
11 Entrada Emissor do IGBT positivo da fase U EUP
12 Saída Gate do IGBT positivo da fase U GUP

1. 23
1. Estrutura interna Mecânica B
1.4 ESTRUTURA DA MECÂNICA B
CFW110017T4
CFW110024T2 IHM
CFW110024T4
CFW110028T2
CFW110031T4
CFW110033T2
Tampa frontal
Suporte dos opcionais

Cartão CV11
Fechamento superior
Fechamento lateral
Cartão de banco de capacitores
Indutores do link
1.24
Mecânica B 1. Estrutura interna
1.4.1 Diagrama de conexões gerais da mecânica B

1. 25
1.26
1.4.2
1.4. 2 P11B20
P11B 20/
20/ 41 – Cartão de potência
Características: Neste cartão

estão localizados os varistores de
entrada, o retificador, o circuito de
pré-carga, os capacitores do link
CC, O IGBT de frenagem, os
IGBTs do inversor e os circuitos
de driver dos IGBTs. A detecção
de curto circuito (via TC) localiza-
monitorações de temperatura,
detecção de fuga a terra,
realimentação de tensão do link
CC e realimentação de corrente.
A fonte chaveada para os
Modelo
Model os: 24A a 33A da linha
200V e 17A da linha 400V.
XC60: Verifique a descrição do

cartão CC11.

1 Entrada Sinal positivo do TC TC+
2 Entrada Sinal negativo do TC TC-
XC62: Conexão do ventilador do dissipador

1 Saída Fonte de +24V para alimentação do ventilador +24VAUX
2 Entrada Sinal de velocidade do ventilador FANSPD
3 Saída Referência para a alimentação do ventilador GNDAUX

1. 27

4 Entrada Sinal de identificação do cartão EMI instalado EMI

1 Saída +15V para alimentação do ventilador +15V
2 Saída Referência para a fonte de +15V AGND
XC67: Conexão com o cartão de parada de segurança SRB2

2 Saída Referência para a fonte de +5V DGND
5 Entrada Sinalização do estado habilitado dos IGBTs positivos SR1
6 Entrada Sinalização do estado habilitado dos IGBTs negativos SR2
7 Entrada Indica que há cartão SRB2 instalado. Conectado à fonte de
SRB1
8 Entrada +5V
10 Saída Referência para a fonte de +5V DGND
1.4.3
1.4. 3 GDV2 – Cartão de gate
gate driver
C aracterí
aracterí stica
stica s: Integrado ao
cartão de potência dos
inversores da mecânica B com
alimentação em 200V e em
400V. Possui o circuito com os
gate drivers para o módulo de
IGBTs.
XC65: Entrada dos sinais de disparo

1 Entrada Não conectado
2 Entrada Sinal de disparo do IGBT positivo da fase U UP
3 Entrada Sinal de disparo do IGBT positivo da fase V VP
4 Entrada Sinal de disparo do IGBT positivo da fase W WP
5 Entrada Fonte de +5V para os disparos V_GBR1
6 Entrada Sinal de disparo do IGBT de frenagem BR
7 Entrada Sinal de disparo do IGBT negativo da fase U UN
8 Entrada Sinal de disparo do IGBT negativo da fase V VN
9 Entrada Sinal de disparo do IGBT negativo da fase W WN
10 Entrada Fonte de +5V para os disparos V_GBR2
1.28
Conector impresso:
impresso: Saída dos sinais de disparo e ligação com os IGBTs
1 Entrada Emissores dos IGBTs negativos (-UD) EN
2 Entrada Referência para o disparo dos IGBTs negativos GND_N
3 Entrada Fonte para o disparo dos IGBTs negativos +25V_N
4 Saída Sinal de disparo do IGBT negativo da fase W OUT_WN
5 Saída Sinal de disparo do IGBT negativo da fase V OUT_VN
6 Saída Sinal de disparo do IGBT negativo da fase U OUT_UN
7 Saída Sinal de disparo do IGBT de frenagem OUT_BR
8 Entrada Fonte para o disparo dos IGBTs positivos da fase W +25V_W
9 Entrada Referência para a fonte +25V_W GND_W
10 Saída Sinal de disparo do IGBT positivo da fase W OUT_WP
11 Entrada Emissor do IGBT positivo da fase W EWP
12 Entrada Fonte para o disparo dos IGBTs positivos da fase V +25V_V
13 Entrada Referência para a fonte +25V_V GND_V
14 Saída Sinal de disparo do IGBT positivo da fase V OUT_VP
15 Entrada Emissor do IGBT positivo da fase V EVP
16 Entrada Fonte para o disparo dos IGBTs positivos da fase U +25V_U
17 Entrada Referência para a fonte +25V_U GND_U
18 Saída Sinal de disparo do IGBT positivo da fase U OUT_UP
19 Entrada Emissor do IGBT positivo da fase U EUP

1. 29
1.4.4
1.4. 4 P11B42 – Cartão de potência

estão localizados os varistores de
CC, O IGBT de frenagem, os
IGBTs do inversor e os circuitos
de driver dos IGBTs. A detecção
de curto circuito (via TC) localiza-
CC e realimentação de corrente. A
fonte chaveada para os diversos
circuitos do inversor se encontra
neste cartão.
Modelo
Modelos: 24A e 31A da linha
400V.
Verifique a descrição do cartão

P11B20/41 para detalhes sobre
os conectores.
1.30
1.4.5
1.4. 5 CB11-
CB11-B2 e CB11-
CB11-B4
Características: Cartão de capacitores para o barramento CC. Fica em paralelo com o banco principal
localizado no cartão de potência.
XCAP2:
XC AP2: +UD
XCAP4: -UD
CB11-
CB11-B2: Usado nos modelos da mecânica B em 200V
CB11-
CB11-B4: Usado nos modelos da mecânica B em 400V

1. 31
1. Estrutura interna Mecânica C
1.5 ESTRUTURA DAS MECÂNICAS C E D
1.5.1 Estrutura da mecânica C
CFW110038T4 IHM
CFW110045T2
CFW110045T4
CFW110054T2
CFW110058T4
Cartão de memória flash
Cartão CV11
Fechamento superior
Fechamento lateral
Indutores do link Ventilador do dissipador
1.32
Mecânica D 1. Estrutura interna
1.5.2 Estrutura da mecânica D
CFW110070T4 IHM
CFW110086T2
CFW110088T4

Cartão CV11
Rack de controle
Tampa superior
Tampa inferior
Fechamento lateral
Fechamento inferior
Indutores do link

1. 33
1. Estrutura interna Mecânicas C e D
1.5.3
1.5. 3 Diagrama de conexões gerais das mecânicas C e D
1.34
Mecânicas C e D 1. Estrutura interna

1. 35
1. Estrutura interna Mecânicas C e D
1.36
Mecânica C 1. Estrutura interna
1.5.4
1.5. 4 P11C2 – Cartão de potência

circuitos de driver dos IGBTs. A detecção
de curto circuito (via TC) localiza-se neste
cartão, assim como as monitorações de
temperatura, detecção de fuga a terra,
realimentação de tensão do link CC e
realimentação de corrente. A fonte
chaveada para os diversos circuitos do
inversor se encontra neste cartão.
Modelo
Model os: 45A a 70A da linha 200V.

P11B20/41 para detalhes sobre os
conectores.

1. 37
1. Estrutura interna Mecânica C
1.5.5
1.5. 5 P11C41
P11C41 – Cartão de potência

circuitos de driver dos IGBTs. A detecção
de curto circuito (via TC) localiza-se neste
cartão, assim como as monitorações de
temperatura, detecção de fuga a terra,
realimentação de tensão do link CC e
realimentação de corrente. A fonte
Modelo
Model os: 38A da linha 400V.
Verifique a descrição do cartão P11B20/41

1.38
Mecânica C 1. Estrutura interna
1.5.6
1.5. 6 P11C42 – Cartão de potência

capacitores do link CC, O IGBT de frenagem,
os IGBTs do inversor e os circuitos de driver
dos IGBTs. A detecção de curto circuito (via
TC) localiza-se neste cartão, assim como as
monitorações de temperatura, detecção de
fuga a terra, realimentação de tensão do link
CC e realimentação de corrente. A fonte
Modelo
Modelos: 45A e 58A da linha 400V.
Verifique a descrição do cartão P11B20/41


1. 39
1. Estrutura interna Mecânica D
1.5
1. 5. 7 P11D2 – Cartão de potência

estão localizados os varistores
de entrada, o retificador, o
circuito de pré-carga, os
capacitores do link CC, O IGBT
de frenagem, os IGBTs do
inversor e os circuitos de driver
dos IGBTs. A detecção de curto
circuito (via TC) localiza-se neste
cartão, assim como as
CC e realimentação de corrente.
A fonte chaveada para os
Modelo
Model os: 86A e 105A da linha
200V.

P11B20/41 para detalhes sobre
os conectores.
1.40
Mecânica D 1. Estrutura interna
1.5
1. 5. 8 P11D4 – Cartão de potência

localizados os varistores de
CC, O IGBT de frenagem, os IGBTs
do inversor e os circuitos de driver
dos IGBTs. A detecção de curto
circuito (via TC) localiza-se neste
cartão, assim como as
realimentação de tensão do link CC
e realimentação de corrente. A
fonte chaveada para os diversos
circuitos do inversor se encontra
neste cartão.
Modelo
Model os: 70A e 88A da linha 400V.

P11B20/41 para detalhes sobre os
conectores.

1. 41
1. Estrutura interna Mecânica E
1.6 ESTRUTURA DA MECÂNICA E
CFW110105T4
IHM
CFW110142T2
CFW110180T2
CFW110180T4 Módulo de memória flash
CFW110211T2 Suporte dos opcionais
CFW110211T4
Cartão CV11
Tampa superior Cartão de controle CC11
Tampa inferior
Fechamento lateral
Fechamento inferior
Contator de pré-carga
Cartão DFO1
Cartão CFV1
Banco de capacitores
Transformador de pré-carga Cartão PRT1
Cartão CGD1
Cartão CRG11
Ponte retificadora
Indutores do link
1.42
Mecânica E 1. Estrutura interna
1.6
1. 6.1 Diagrama
Diagrama de conexões gerais da mecânica E 105A e 142A

1. 43
1.44

1. 45
1.46
1.6.2 Diagrama de conexões gerais da mecânica E 180A e 211A

1. 47
1.48

1. 49
1.50
1.6
1. 6. 3 PRT1 – Cartão de filtros, varistores e fusíveis
Características: Possui o circuito de filtro e

varistores, além dos fusíveis que alimentam o
transformador interno.
F1: Fusível 0,5A 600V – fase R.

F2: Fusível 0,5A 600V – fase S.
F3: Fusível 0,5A 600V – fase T.
XR: Conexão da fase R de entrada do inversor.
XS: Conexão da fase S de entrada do inversor.
XT: Conexão da fase T de entrada do inversor.
XRS:
XRS Fase R após o fusível F1.
XSS: Fase S após o fusível F2.
XTS: Fase T após o fusível F3.
XTP1: Conexão para o transformador auxiliar ligada à fase R após o fusível F1.
XTP2: Conexão para o transformador auxiliar ligada à fase S após o fusível F2.
J1: Conectar em XE1 ou em ligação em rede IT ou teste de tensão aplicada conectar em XIT.
XE1: Aterramento do cartão.
XIT: Conexão para uso em rede IT.

1. 51
1.6
1. 6. 4 DFO1 – Cartão da fonte principal e interface com a potência
potên cia
C aracterí
aracterí stica
stica s: O cartão DFO1 faz a
interface entre o circuito de potência e o
cartão de controle. As fontes para os
diversos circuitos do inversor também estão
neste cartão.
XN: -UD vindo do link CC.

XP: +UD vindo do link CC.
XN1: Interligado com o terminal XN.
XP1: +UD vindo do link CC após o fusível F1.
Alimenta o cartão CFV1.
XP2: Interligado a XP1.
XT1: Tap 1 do transformador auxiliar.
XT2: Tap 2 do transformador auxiliar.
XT3: Comum do transformador auxiliar.
Conectado ao terra.
XC58: Conectado em A1 do contator de pré-
carga.
XC59: Conectado em A2 do contator de pré-
carga.
XC96: Conexão para pré-carga externa.
XC97: Conexão para pré-carga externa. A
pré-carga externa é apenas um relé do tipo
NA.
F1: Fusível de alimentação da fonte
chaveada (3,15A / 600V).
XC98: DGND.
X6: Fonte de +5V.
X8: Fonte de +15V.
X9: Fonte de -15V.
X25: DGND. Referência para as fontes.
XC56: Conexão dos TCs de leitura de corrente das saídas V e W

1 Saída Alimentação para o TC W +15V
2 Entrada Sinal de corrente da saída W IW
3 Saída Alimentação para o TC W -15V
4 Saída Alimentação para o TC V +15V
5 Entrada Sinal de corrente da saída V IV
6 Saída Alimentação para o TC V -15V
1.52
XC61: Conexão para o TC de fuga à terra

1 Entrada Conexão do TC CT+
2 Entrada Conexão do TC CT-
XC62: Conexão para o ventilador do dissipador

1 Saída Fonte de alimentação para o ventilador +24VAUX
2 Entrada Sinal de rotação do ventilador FANSPDIN
3 Saída Acionamento do ventilador. 0V=Ventilador ligado GND_AUX
XC66: Conexão para o ventilador interno

1 Saída Alimentação para o ventilador +15V
2 Saída Acionamento do ventilador. 0V=Ventilador ligado AGND
XC67: Conexão com o cartão de parada de segurança SRB2

1 Saída Fonte de alimentação para os sinais +5V
2 Saída Referência para os sinais digitais DGND
3 Saída Habilitação dos gate drivers dos IGBTs positivos V_GDRV1
4 Saída Habilitação dos gate drivers dos IGBTs negativos V_GDRV2
5 Entrada Sinalização do estado habilitado dos IGBTs positivos SR1
6 Entrada Sinalização do estado habilitado dos IGBTs negativos SR2
7 Entrada
Identificação do cartão SRB2 SRB1
8 Entrada
XC72 (Saída
(Saída V), XC73 (Saída
(Saída W ), XC74 (Saída
(Saída U ): Fonte de alimentação para o disparo dos IGBTs positivos
1 Saída Fonte para disparo dos IGBTs positivos +25V
2 Saída Referência para a fonte GND
Nota
Nota: As fontes em XC72, XC73 e XC74 são independentes.
XC76: Conexão cartão CSI1 (MIW02). No padrão o conector não é montado.

1 Entrada/Saída Canal de comunicação CS12F
2 Saída Canal de endereçamento DIN2F
3 Saída Sinal de clock CLK2F
4 Entrada/Saída Canal de comunicação CS22F
5 Saída Referência para os sinais de comunicação DGND
6 Saída Fonte de alimentação +5V
XC77: Conexão com o cartão CGD1

1 Saída Disparo U positivo UP
2 Saída Disparo U negativo UN
3 Saída Disparo V positivo VP
4 Saída Disparo V negativo VN
5 Saída Disparo W positivo WP
6 Saída Disparo W negativo WN
7 Saída Disparo do IGBT da frenagem BR
8 Entrada Realimentação de pulsos da fase U PFU
9 Entrada Realimentação de pulsos da fase V PFV
10 Entrada Realimentação de pulsos da fase W PFW

1. 53

14 Entrada Dessaturação na fase U DESATU
15 Entrada Dessaturação na fase V DESATV
16 Entrada Dessaturação na fase W DESATW
17 Entrada Dessaturação do IGBT de frenagem DESATBR
20 Entrada Sinal de temperatura do módulo de IGBTs TEMPNTC
XC82: Fonte de alimentação para o disparo da frenagem

1 Saída Fonte para disparo IGBT da frenagem +15V_UD1
2 Saída Referência para a fonte EFR
XC90: Fonte de alimentação para o disparo dos IGBTs negativos

1 Saída Fonte para disparo IGBT negativo fase W +25V_WN
2 Saída Referência para a fonte de disparo da saída W GND_WN
3 Saída Fonte para disparo IGBT negativo fase V +25V_VN
4 Saída Referência para a fonte de disparo da saída V GND_VN
5 Saída Fonte para disparo IGBT negativo fase U +25V_UN
6 Saída Referência para a fonte de disparo da saída U GND_UN
XC93: Monitoração do contato auxiliar do contator pré-carga externa

1 Saída Alimentação para o contato auxiliar +15V
3 Entrada Sinal de contator pré-carga externa acionado CONAUX
XC94: Conexão com o cartão CFV1. Alimentação do CI da fonte chaveada do cartão CFV1
1 Saída Fonte de alimentação para o CI da fonte chaveada +15V_UD
2 Saída Referência para a fonte -UD
XC95: Conexão com o cartão CFV1

1 Saída Referência para os sinais DGND
Acionamento do ventilador. 0V=Ventilador ligado.
2 Saída FANPWR
+5V=Ventilador desligado
3 Entrada Monitoração da velocidade do ventilador FANSPDIN
1.54
1.6
1. 6. 5 CFV1 – Cartão de fonte do ventilador
Características: O cartão CFV1 gera a

fonte de +48VCC a partir do link CC
para alimentar o ventilador do
dissipador.
Modelo
Model os: 180A e 211A.
X20: Sinal de gate da fonte chaveada

na entrada do transformador de pulso
TP1.
X21: –UD. Referência para o sinal em
X20.
XP1/XP1A: +UD para alimentação da
fonte chaveada. Vem do cartão DFO1
XN1/XN1A: -UD para alimentação da
fonte chaveada. Vem do cartão DFO1
XC94: Conexão com o cartão DFO1. Alimentação do CI da fonte chaveada

1 Entrada Fonte de alimentação para o CI da fonte chaveada +15V_UD
2 Entrada Referência para a fonte -UD

1. 55
XC95: Conexão com o cartão DFO1. Controle do acionamento do ventilador e monitoração da sua velocidade
1 Entrada Referência para os sinais DGND
Acionamento do ventilador. 0V=Ventilador ligado.
2 Entrada FANPWR
3 Saída Monitoração da velocidade do ventilador FANSPDIN

Pino Entrada/output Função Descrição
1 Saída Alimentação do ventilador +48V
2 Entrada Monitoração da velocidade do ventilador FANSPDIN
3 Saída Alimentação do ventilador DGND
1.6
1. 6. 6 CGD1 – Cartão de gate
g ate d river
river
Caracterí
Caracterí stica
stica s: O cartão CGD1 recebe os
pulsos de disparo dos IGBTs (PWM),
isolando-os para serem usados na potência.
BR: Conectado à saída BR para

realimentação de pulsos do IGBT de
frenagem.
1.56
XC72 (Saída
(Saída V), XC73 (Saída
(Saída U ): Fonte de alimentação para o disparo dos IGBTs positivos
1 Entrada Fonte para disparo IGBT positivo +25V
2 Entrada Referência para a fonte GND
Nota
XC77: Interligação com o cartão DFO1

1 Entrada Pulso de disparo U positivo. 0V=IGBT conduzindo UP
2 Entrada Pulso de disparo U negativo. 0V=IGBT conduzindo UN
3 Entrada Pulso de disparo V positivo. 0V=IGBT conduzindo VP
4 Entrada Pulso de disparo V negativo. 0V=IGBT conduzindo VN
5 Entrada Pulso de disparo W positivo. 0V=IGBT conduzindo WP
6 Entrada Pulso de disparo W negativo. 0V=IGBT conduzindo WN
7 Entrada Pulso de disparo frenagem. 0V=IGBT conduzindo BR
8 Saída Realimentação de pulsos fase U. 0V=IGBT conduzindo PFU
9 Saída Realimentação de pulsos fase V. 0V=IGBT conduzindo PFV
10 Saída Realimentação de pulsos fase W. 0V=IGBT conduzindo PFW
13 Saída DGND DGND
14 Saída +5V=IGBT OK, 0V=Desaturation DESATU
15 Saída +5V=IGBT OK, 0V=Desaturation DESATV
16 Saída +5V=IGBT OK, 0V=Desaturation DESATW
17 Saída +5V=IGBT OK, 0V=Desaturation DESATBR
19 Saída DGND DGND
20 Saída Sinal de temperatura do módulo IGBT TEMPNTC
XC78: Sinas de disparo e realimentação de pulsos do IGBT da frenagem

1 Saída Pulso de disparo BR
2 Entrada Referência EFR
3 Entrada Dessaturação DESAT
XC82: Fonte de alimentação para o disparo da frenagem

1 Entrada Fonte de alimentação para disparo do IGBT de frenagem +15V_UD1
2 Entrada Referência para os sinais de disparo EFR
XC83 (Saída
(Saída V ), XC85 (Saída
(Saída U): Sinais de disparo e realimentação de pulsos dos IGBTs
positivos
2 Entrada Realimentação de pulsos e referência PF(U, V, W)
3 Saída Pulso de disparo (U, V, W)P
XC84 (Saída
negativos
2 Entrada Realimentação de pulsos e referência PF(U, V, W)
3 Saída Pulso de disparo (U, V, W)N
XC89: Fonte de alimentação e leitura do sinal do circuito do NTC

1 Saída Fonte de alimentação para o NTC +5V_POT1
2 Entrada Sinal de temperatura do módulo IGBT. Referenciado a XC82:2 TEMPNTC

1. 57
XC90 (Saída U), XC91 (Saída V), XC92 (Saída W): Fonte para disparo dos IGBTs negativos
1 Entrada Fonte para disparo dos IGBTs negativos +25V
2 Entrada Referência para a fonte GND
Nota
1.6
1. 6. 7 CRG11 – Cartão de resistores de gate e módulo IGBT
Características: Os pulsos de
disparo que vêm do cartão CGD1
são distribuídos para os IGBTs
por meio deste cartão. O módulo
de IGBTs vem integrado ao cartão
CRG11.
XC83 (Saída
positivos
1 Saída Dessaturação DESAT
2 Saída Realimentação de pulsos e referência PF(U, V, W)
3 Entrada Pulso de disparo (U, V, W)P
XC84 (Saída
negativos
1 Saída Dessaturação DESAT
2 Saída Realimentação de pulsos e referência PF(U, V, W)
3 Entrada Pulso de disparo (U, V, W)N
XC89: Fonte e leitura do sinal do circuito do NTC

1 Entrada Fonte de alimentação para o NTC +5V_POT1
2 Saída Sinal de temperatura do módulo IGBT. Referenciado a XC82:2 TEMPNTC
1.58
Mecânica F 1. Estrutura interna
1.7 ESTRUTURA DAS MECÂNICAS F E G
1.7.1 Estrutura da mecânica F
CFW110242T4
CFW110312T4 Tampa superior IHM
CFW110370T4

Cartão CV11

Fechamento lateral
Tampa inferior
Cartão DFO2A
Cartão CFV1B
Transformador Fechamento inferior
Cartão CPC11
Indutores do link
Cartão GDFG
Cartão FCB3A Cartão PRT2
Cartão GAB1
Módulos de tiristor
Ventiladores do dissipador

1. 59
1. Estrutura interna Mecânica G
1.7.2 Estrutura da mecânica G
CFW110515T4
CFW110601T4 IHM
CFW110720T4
Tampa frontal
Tampa superior Suporte dos opcionais

Cartão CV11
Tampa inferior
Fechamento lateral
Fechamento inferior
Cartão DFO2A
Cartão CPC11
Indutores do link CFV1B board
Transformador
Cartão GDFG
Cartão PRT2
Cartão FCB3A
GAB1 board
Módulos de tiristor
Ventiladores do dissipador
1.60
Mecânicas F e G 1. Estrutura interna
1.7.3
1.7. 3 Diagrama de conexões gerais das mecânicas F e G

1. 61
1. Estrutura interna Mecânicas F e G
1.62

1. 63
1.7.4
1.7. 4 PRT2 – Cartão de filtro e varistores
Caracterí
Caracterí stica
stica s: Contém o circuito de filtro e
os varistores que protegem o transformador
interno.
XR: Conexão da fase R

XS: Conexão da fase S
XT: Conexão da fase T
XTERRA: ponto de aterramento
1.64
1.7.5
1.7. 5 CPC11 – Cartão de controle da pré-
pré-carga
Características: Este cartão faz o

sincronismo com a rede elétrica para
disparar os tiristores com ângulo
controlado, permitindo a carga dos
capacitores do link CC sem a
necessidade de resistores.
X1: Tensão para sincronismo R_S

X2: Tensão para sincronismo S_T
X3: Tensão para sincronismo T_R
X15: Sinal de disparo do tiristor da fase
R
S
T
X18 e X19: DGND. Referência para os
sinais
LEDs:
Vermelho (V22) ligado=Falha na pré-
carga
Amarelo (V24) ligado=Fazendo pré-
carga
Verde (V23) ligado=Pré-carga OK
XC10: Interconexão com o cartão DFO2

2 Saída Indicação de pré-carga OK. 0V=pré-carga OK PCR.OK
3 Entrada Usado na UR11 PCR.CPC11
4 Entrada Indicação da tensão de rede, de acordo com a programação B0
5 Entrada de P0296 B1
6 Entrada Alimentação dos optoacopladores do cartão CPC11 +5V
XC15A e XC15B: Sinais de disparo para os tiristores

1 Saída Sinal de disparo do tiristor da fase R D_R

1. 65
2 Saída Referência para o sinal de disparo do tiristor PGND1

3 Saída Sinal de disparo do tiristor da fase S D_S
5 Saída Sinal de disparo do tiristor da fase T D_T
XC16: Entrada dos sinais da rede para o sincronismo dos disparos dos tiristores
1 Entrada R_S
2 Entrada 13VCA com rede de alimentação em 480V S_T
3 Entrada T_R
4 Entrada Ponto comum dos sinais de tensão DGND1
1.7.6
1.7. 6 DFO2A – Cartão da fonte principal e interface com a potência
Características: O cartão DFO2 faz a

interface dos sinais entre o circuito de
potência e o cartão de controle. A fonte
inversor também estão neste cartão.
X7: Leitura intermediária do link CC

X8: +15V
X9: -15V
X6: +5V
X11: +24V
X10: -24V
X25: DGND
X45: Temperatura do NTC da fase U
X46: Temperatura do NTC da fase V
X47: Sinal de leitura do link CC
X48: Temperatura do NTC da fase W
XP:
XP : +UD do link CC
XP1:
XP1: +UD do link CC após o fusível F1
para alimentação do cartão CFV1
XN:
XN : -UD do link CC
XN1:
XN1: -UD para alimentação do cartão
CFV1
XU: Realimentação de pulsos fase U
XV: Realimentação de pulsos fase V
XW: Realimentação de pulsos fase W
Fusível F1: Fusível de entrada da fonte
chaveada
XC10: Verifique a descrição do cartão CPC11.
1.66
XC11A, XC11B e XC11C: Interligação com os cartões CGD1 para disparo e monitoração dos IGBTs
1 Saída Referência para os sinais AGNDAUX
3 Saída Disparo do IGBT negativo. +15V=IGBT conduzindo (U, V, W)N
6 Saída Disparo do IGBT positivo. +15V=IGBT conduzindo (U, V, W)P
9 Entrada Sinal de dessaturação DESAT(U, V, W)
11 Saída Fonte de +15V para os sinais de disparo +15V
12 Saída Fonte de +15V para os sinais de disparo +15V
XC56: Conexão dos TCs de leitura da corrente de saída

1 Saída +24V para alimentação do TC +24V(TC)
2 Entrada Sinal do TC IV
3 Saída -24V para alimentação do TC -24V(TC)
4 Saída +24V para alimentação do TC +24V(TC)
5 Entrada Sinal do TC IW
6 Saída -24V para alimentação do TC -24V(TC)

1 Entrada Terminal positivo do TC de falta à terra CT+
3 Entrada Terminal negativo do TC de falta à terra CT-

1 Saída +24V para o ventilador interno +24V(TC)
2 Saída Referência para o ventilador controlada por firmware AGND
XC67: Verifique a descrição do cartão SRB2.
XC89: Ligação dos NTCs dos módulos de IGBTs

1 Saída +12V para a referência do NTC +12V_UD
2 Entrada Sinal do NTC. 5kΩ@25°C NTCW
4 Entrada Sinal do NTC. 5kΩ@25°C NTCV
6 Entrada Sinal do NTC. 5kΩ@25°C NTCU
XC94: Alimentação do CI da fonte do cartão CFV1B

1 Saída Fonte de alimentação para o cartão CFV1B +15V_UD
2 Saída Fonte de alimentação para o cartão CFV1B +15V_UD

1. 67
XC95: Acionamento dos cartões CFV1B

4 Saída Sinal de acionamento do ventilador 1. 0V=Ventilador ligado FANPWR1
7 Entrada Sinal de velocidade do ventilador 1 FANSPDIN1
1.7.7
1.7. 7 CFV1B – Cartão de fonte dos ventiladores
Características: O cartão CFV1B gera a

fonte de +24VDC ou +48VDC a partir do link
CC para alimentar os ventiladores do
dissipador.
X20: Sinal de gate da fonte chaveada na

entrada do transformador de pulso TP1.
X21: –UD. Referência para o sinal em X20.
XP1, XP1A: +UD para alimentação da
fonte chaveada.
XN1, XN1A: -UD para alimentação da
fonte chaveada.
1.68
XC94 e XC104:
XC104 : Alimentação do CI da fonte chaveada
1 Entrada Fonte de alimentação para o CI da fonte chaveada +15V_UD
XC104 é usado quando há mais de um cartão CFV1B.
XC95: Controle do acionamento do ventilador e monitoração da sua velocidade

2 Entrada Acionamento do ventilador. 0V=Ventilador ligado FANPWR
3 Saída Monitoração da velocidade do ventilador. Onda quadrada FANSPDIN

1 Saída +24 ou +48V, de acordo com o modelo do inversor +24V ou +48V
2 Entrada Monitoração da velocidade do ventilador. Onda quadrada FANSPDIN
3 Saída Referência para a fonte DGND
1.7.8
1.7. 8 GDFG – Cartão de gate
g ate d river
Características:
Características: O cartão GDFG recebe os
pulsos de disparo através do cabo fita XC1
e os envia aos IGBTs, isolando a seção de
potência da seção de controle.
X2: Emissor do IGBT positivo

X3: Gate do IGBT negativo
X4: Emissor do IGBT negativo
X5: Gate do IGBT positivo
X7: Sinal de disparo do IGBT negativo
X8: Sinal de dessaturação informado pelo
gate driver
X10: +15V
X11: Referência para os sinais de disparo
X12: Sinal de disparo do IGBT positivo
W1: AGNDAUX

1. 69
XC1: Interconexão com o cartão DFO2

1 Entrada
Referência para os sinais de disparo e falha AGNDAUX
2 Entrada
3 Entrada Sinal de disparo do IGBT negativo LOW
4 Entrada
5 Entrada
6 Entrada Sinal de disparo do IGBT positivo HIGH
7 Entrada
8 Entrada
9 Saída Sinal de falha por curto-circuito. 0V=Falha ativa FAULT
10 Entrada Referência para os sinais de disparo e falha AGNDAUX
11 Entrada
Fonte de +15V +15V
12 Entrada
13 Entrada
14 Entrada
XC2 e XC3: Interconexão com o cartão GAB1

1 Entrada Dessaturação do IGBT COL
2 Saída Disparo para o IGBT. +15V=IGBT conduzindo GATE
3 Saída Fonte de alimentação para o gate driver do cartão GAB1 -15V
4 Saída Ponto comum do sinal de disparo, ligado ao emissor do IGBT GND
5 Saída Fonte de alimentação para o gate driver do cartão GAB1 +15V
1.7.9
1.7. 9 GAB1 – Cartão de resistore
resistor es de gate
g ate
Características: Os pulsos de disparo

vindos do cartão GDFG são
distribuídos para os módulos de IGBTs
por meio do cartão GAB1.
Gate A:A : Gate do IGBT positivo

Emitte
Emi tter
tte r A:
A : Emissor do IGBT positivo
Coll
Col l ector A:A : Coletor do IGBT positivo
Gate B:B : Gate do IGBT negativo
Emitte
Emi tter
tte r B:
B : Emissor do IGBT negativo
1.70
Acessórios
Ace ssórios 1. Estrutura interna
XC2 e XC3
XC3:: Pulsos de disparo para os IGBTs vindos do cartão GDFG
1 Saída Dessaturação do IGBT. Conectado ao coletor do IGBT COLETOR
2 Entrada Sinal de disparo do IGBT. +15V=IGBT conduzindo GATE
4 Entrada Referência para a fonte de +15V GND
5 Entrada Fonte de +15V +15V
1.8 ACESSÓRIOS
1.8
1. 8.1 IOA – Módulo de expansão A
Características: Módulo de
expansão de entradas e saídas
digitais e analógicas modelo A.
DIP-
DIP -switches
Chave Função On Off
S2:1 Escala da saída analógica AO3 Bipolar -10V a +10V Unipolar 0V a +10V
S2:2 Escala da saída analógica AO4 Bipolar -10V a +10V Unipolar 0V a +10V
S3:1 Tipo de sinal na entrada analógica AI4 0 a 20mA/4 a 20mA 0 a 10V/-10V a +10V
S3:2 --- Não conectado
XC2: Interface com o usuário

3 Saída Fonte de +24VCC +24V
5 Saída Referência para a fonte de +24VCC DGND*
7 Saída Saída a transistor 1 DO4
10 Saída Saída analógica 3 em tensão AO3
11 Saída Saída analógica 3 em corrente AO3
14 Saída Saída analógica 4 em tensão A04
15 Saída Saída analógica 4 em corrente A04

1. 71
1. Estrutura interna Acessórios
XC41: Veja a descrição do conector XC41 na descrição do cartão CC11.
1.8
1. 8.2 IOB – Módulo de expansão B
Características: Módulo de expansão

de entradas e saídas digitais e
analógicas modelo B.
DIP-
DIP -switch

10 Saída Saída analógica isolada AO1-B em tensão AO1-B (V)
11 Saída Saída analógica isolada AO1-B em corrente AO1-B (I)
13 Saída Saída analógica isolada AO2-B em tensão AO2-B (V)
14 Saída Saída analógica isolada AO2-B em corrente AO2-B (I)
15 Entrada AI3+
Entrada analógica isolada 3
16 Entrada AI3-
17 Entrada AI5+
Entrada analógica isolada 5
18 Entrada AI5-
1.72
Acessórios 1. Estrutura interna
1.8
1. 8.3 IOC – Módulo de expansão
expansão C
digitais e analógicas modelo C.
XC15, XC16 (de acordo com o modelo): Interface com o usuário


1. 73
1.8
1. 8.4 IOE – Módulo de expansão E
digitais e analógicas modelo E.
XC12, XC13, XC14 (de acordo com o modelo): Interface com o usuário
1 Saída Fonte de corrente para o sensor 1 FC1
2 Entrada Entrada do sensor 1 SEN1
3 Saída Referência para as entradas dos sensores 0V
15 Saída
16 Saída
Referência para as entradas dos sensores 0V
17 Saída
18 Saída
ATENÇÃO!
Caso o sensor 1 não seja usado, interligue os pontos XC13:1 e 2. Faça o mesmo com o sensor
2, interligando XC13:4 e 5; com o sensor 3, interligando XC13:7 e 8; com o sensor 4,
interligando XC13:10 e 11; e com o sensor 5, interligando XC13:13 e 14.
1.74
1.8
1. 8.5 ENC1/ENC2 – Módulo de encoder incremental
Características:
Características: Módulo
de expansão de encoder.
Nota: Os sinais do
repetidor de encoder estão
disponíveis apenas no
módulo ENC1.
DIP-
DIP -switches
Tensão da fonte para repetidor de
S1:1 5VCC 7VCC a 24VCC
encoder
Detecção de falha na falta do sinal Z, Z¯ Detecção de falha Detecção de falha
S2:1
(F079) habilitada desabilitada
Detecção de falha na falta dos sinas A, Detecção de falha Detecção de falha
S2:2
A¯, B, B¯, Z, Z¯ (F079) desabilitada habilitada
S3:1 Tensão da fonte que alimenta o encoder 5VCC 12VCC
XC4: Conexão com o encoder

1 Entrada A
2 Entrada A/
3 Entrada B
Sinais de entrada do encoder
4 Entrada B/
5 Entrada Z
6 Entrada Z/
7 Saída Aterramento do encoder Terra
8 Saída Fonte de alimentação para o encoder +V
9 Saída Ponto comum da fonte de alimentação para encoder COM
10 Saída A
11 Saída A/
12 Saída B
Sinais do repetidor de encoder
13 Saída B/
14 Saída Z
15 Saída Z/
17 Entrada Entrada para fonte de alimentação do repetidor de encoder +V1
18 Saída Ponto comum para a fonte do repetidor de encoder COM1

1. 75
1.8
1. 8.6 COM1 – Interface para comunicação RS-
RS -232/RS-
232/RS -485
Características:
Características: O cartão COM1 é utilizado para
fazer a interface com redes RS-232 ou RS-485.
O cartão vem montado de acordo com a rede de
comunicação, sendo que para RS-232 é
utilizado o conector XC8, já para a rede RS-485
são utilizados o conector XC7 e a DIP-switch S3.
DIP-
DIP -switch:
S3:1 Resistor de terminação Resistor habilitado Resistor desabilitado
XC7: Conexão para interface RS-485

1 Entrada/Saída Recepção/Transmissão de dados – B-line (+) RxD/TxD positivo
2 Entrada/Saída Recepção/Transmissão de dados – A-line (-) RxD/TxD negativo
3 Saída Referência para os sinais de comunicação GND
4 --- Terra Terra
XC8: Conexão para interface RS-232

2 Entrada Recepção de dados RX
3 Saída Transmissão de dados TX
5 Saída Referência para os sinais RX e TX GND
1.76
1.8
1. 8.7 COM2 – Interface for communication CAN/RS-
CAN/RS -485
Características: O cartão COM2 é utilizado

para fazer a interface com redes CAN/RS-
485. O cartão vem montado de acordo com
a rede de comunicação. Para comunicação
CAN é utilizado o conector XC5, já para a
rede RS-485 são utilizados o conector XC7 e
a DIP-switch S1.
DIP-
DIP -switch:
Switch Função On Off
XC5: Conexão para interface CAN

1 Entrada Polo negativo da fonte de alimentação V-
2 Entrada/Saída Sinal de comunicação CAN_L
3 --- Blindagem Shield
4 Entrada/Saída Sinal de comunicação CAN_H
5 Entrada Polo positivo da fonte de alimentação V+
XC7: Connection for interface RS-485

1 Entrada/Saída Recepção/Transmissão de dados – B-line (+) RxD/TxD positivo
2 Entrada/Saída Recepção/Transmissão de dados – A-line (-) RxD/TxD negativo
3 Saída Referência para os sinais de comunicação GND
4 --- Terra Terra

1. 77
1.8.8 PLC11 – Cartão de controlador lógico programável
expansão de controlador lógico
programável.
X1: DGND (referência para os sinais

digitais)
X2: DP_INT (sinal de interrupção da
memória RAM)
X3: GND_15VI (referência para os
sinais das entradas para encoder)
X4: GND_485 (referência da fonte
isolada para a comunicação RS-
485)
DIP-
DIP -Switches
Escala da saída analógica AO101 em
S2:1 Bipolar (-10 a +10V) Unipolar (0 a +10V)
tensão
1.78
Escala da saída analógica AO102 em

S2:2 Bipolar (-10 a +10V) Unipolar (0 a +10V)
tensão
S3:1 Corrente (0 a +20mA/4 a Tensão (-10 a +10V/0 a
Tipo do sinal na entrada analógica AI101
S3:2 20mA) 10V)
Detecção de falha nos sinais A, A/, B, B/, Detecção da falha Detecção da falha
S4:1
Z e Z/ do encoder (F079) habilitada desabilitada
Tensão da fonte regulada que alimenta o
S4:2 5VCC 12VCC
encoder
S5:1 Resistor de terminação para a interface
Resistor habilitado Resistor desabilitado
S5:2 RS-485
XC30: Interface com o usuário (saídas analógicas e digitais)

1 Saída Saída analógica 101 em tensão AO101 (V)
2 Saída Saída analógica 101 em corrente AO101 (I)
4 Saída Saída analógica 102 em tensão AO102 (V)
5 Saída Saída analógica 102 em corrente AO102 (I)
9 Saída Comum das saídas digitais DO104, DO105 e DO106 COM DO
10 Saída Contato NA da saída digital DO101 NA101
11 Saída Comum da saída digital DO101 C101
16 Saída Saída digital DO104 DO104
XC31: Interface com o usuário (entrada analógica, entradas digitais, fonte 24VCC e interface RS-485)
1 Entrada Positivo da entrada analógica AI101 AI101+
2 Entrada Negativo da entrada analógica AI101 AI101-
4 Saída Fonte para acionamento das entradas digitais +24V
5 Saída Referencia para a fonte de +24VCC DGND
6 Entrada Ponto comum das entradas digitais COM DI
8 Entrada/Saída RxD/TxD negativo para RS-485 A-line (-)
9 Entrada/Saída RxD/TxD negativo para RS-485 B-line (+)
10 Entrada RxD/TxD negativo para RS-485 DI101
11 Entrada RxD/TxD positivo para RS-485 DI102
12 Entrada Entrada digital DI101 DI103
XC32: Interface com o usuário (encoder incremental principal e auxiliar)

1 Entrada Canal A do encoder A1
2 Entrada Canal A/ do encoder A1/
3 Entrada Canal B do encoder B1

1. 79
1. Estrutura interna Opcionais
4 Entrada Canal B/ do encoder B1/

5 Entrada Canal Z do encoder Z1
6 Entrada Canal Z/ do encoder Z1/
8 Saída Fonte de alimentação para o encoder +5/12V
9 Saída Referência para a fonte do encoder EGND
10 Entrada Canal A do encoder auxiliar A2
11 Entrada Canal A/ do encoder auxiliar A2/
12 Entrada Canal B do encoder auxiliar B2
13 Entrada Canal B/ do encoder auxiliar B2/
14 Entrada Canal Z do encoder auxiliar Z2
15 Entrada Canal Z/ do encoder auxiliar Z2/
17 Saída Fonte de alimentação para o encoder +5/12V
18 Saída Referência para a fonte do encoder EGND
XC36: Interface com o usuário (CAN)

1 Saída Negativo da fonte de alimentação V-
2 Entrada/Saída Sinal de comunicação CAN_L CAN_L
3 Saída Blindagem do cabo Shield
4 Entrada/Saída Sinal de comunicação CAN_H CAN_H
5 Saída Positivo da fonte de alimentação V+
XC41, XC42 e XC43: Veja a descrição dos conectores na descrição do cartão CC11.
1.9 CARTÕES OPCIONAIS

1.9
1. 9.1 VDC1 – Alimentação da eletrônica em 24V
24 VCC
C aracterí
aracterí stica
stica s: O cartão VDC1 permite
que o controle do inversor seja alimentado
através de uma fonte externa de 24VCC,
de onde são geradas as demais fontes
necessárias.
XC60: Interconexão com o cartão de controle

5 Saída Referência para a fonte de +24V (externa) GND_24V
1.80
Opcionais 1. Estrutura interna
6 Saída Fonte de +24V (externa) +24V

15 Saída Fonte de -15V -15V
16 Saída Fonte de +15V +15V*
Nota
Nota: Os pinos acima mostram onde as fontes geradas pelo cartão VDC1 são conectados. Os outros pinos
mantêm sua função original.
XC60A: Verifique a descrição do conector XC60 na descrição do cartão CC11.
1.9
1. 9.2 EMI-
Caracterí
Caracterí stica
stica s: Permite a redução na
perturbação conduzida do inversor
para a rede elétrica na faixa de altas
frequências (>150Khz) através de um
circuito RC. É usado nos modelos 3,6A
a 7A da mecânica A da linha 400V.
XN: Conectado ao -UD do link CC

XP: Conectado ao +UD do link CC
XE2: Conectado ao aterramento do
inversor

1 Saída Sinal de identificação de cartão EMI instalado EMI

1. 81
1.9
1. 9.3 EMI-
Características: Permite a redução na

usado nos modelos 10A a 13.5A da
mecânica A da linha 400V.

XE2: Conectado ao aterramento do inversor

1.82
1.9
1. 9.4 EMI-
EMI -B20/B41
B20/B41 – Cartão supressor de RFI

perturbação conduzida do inversor
para a rede elétrica na faixa de altas
frequências (>150Khz) através de um
circuito RC. É usado nos modelos 24A
a 33,5A da mecânica B da linha 400V.


1.9
1. 9.5 EMI-
EMI -B42 – Cartão supressor de
d e RFI

usado no modelo 31A da mecânica B da
linha 400V.


1. 83

1.9
1. 9.6 EMI-
EMI -C20/C41 – Cartão supressor de RFI

usado nos modelos 44A a 70A da mecânica
C da linha 200V e no modelo 38A da linha
400V.


1.84
1.9
1. 9.7 EMI-
EMI -C42 – Cartão supressor de RFI

usado nos modelos 45A e 58,4A da
mecânica C da linha 400V.


1.9
1. 9.8 EMI-
EMI - D20/D40 – Cartão supressor de RFI
Características:
(>150Khz) através de um circuito RC. É usado
nos modelos 86A e 105A da mecânica D da
linha 200V e nos modelos 70A e 88A da linha
400V.

1. 85


1.9
1. 9.9 SRB1 – Cartão de parada de segurança
Características: O cartão SRB permite a parada

de segurança, bloqueando os pulsos PWM
quando removida a alimentação das bobinas dos
relés e fazendo o motor parar por inércia.

1 Entrada Polo positivo do relé 1 para fonte externa de 24V K1+
2 Entrada Polo negativo do relé 1 para fonte externa de 24V K1-

1 Saída Alimentação para os sinais de habilitação dos gates +5V
2 Saída Alimentação para os sinais de habilitação dos gates DGND
7
Saída Identificação do cartão SRB1 SRB1
8
1.86
1.9
1. 9.10 SRB2 – Cartão de parada de segurança
Características: O cartão SRB permite a parada de

segurança, bloqueando os pulsos PWM quando
removida a alimentação das bobinas dos relés e fazendo
o motor parar por inércia.


1 Entrada Alimentação para os sinais de habilitação dos gates +5V
2 Entrada Alimentação para os sinais de habilitação dos gates DGND
7 Saída Indica que há cartão SRB2 instalado. Conectados à fonte de
IDHW
8 Saída +5V
Conectado ao contator do relé K1 através de um resistor de
9 Saída V1
470R
Conectado ao contator do relé K1 através de um resistor de
10 Saída V2
470R

1. 87
1. Estrutura interna
1.88
2. Solução de falhas
2. SOLUÇÃO DE FALHAS
2.1 OBJETIVO
Este capítulo ajuda na solução dos alarmes e falhas dos inversores, apresentando a descrição de cada um,
descrevendo o caminho dos sinais envolvidos e apontando as principais causas. Ele traz também possíveis
causas de comportamentos anômalos do inversor.
ATENÇÃO!
entre +UD e –UD nos conectores de potência antes de tocar qualquer componente elétrico
dentro do inversor;
Muitos componentes são carregados com altas tensões, mesmo após a tensão de
alimentação ser desconectada. Espere pelo menos 10 minutos para a descarga total dos
Sempre conecte a carcaça do equipamento ao terra (PE) no ponto adequado. Não execute
testes de tensão aplicada no inversor.
DESCARGAS ELETROSTÁTICAS
ELETROSTÁTICAS – ESD
Precauções contra ESD são requeridas ao consertar este produto. Quando cartões eletrônicos
forem instalados ou removidos, é recomendado:
PERIGO!
Tensões potencialmente fatais podem aparecer devido ao uso inadequado do osciloscópio e
do multímetro;
É recomendado o uso de um isolador ou de ponteiras X100 no modo diferencial para efetuar
medições na parte de potência, ou danos pessoais e materiais poderão ocorrer;
O multímetro deve ser “True rms” e ter escala até 1000V.
ATENÇÃO!
Não execute nenhum teste de High Pot no inversor!
Se necessário, consulte a WEG.
IMPORTANTE!
Leia o capítulo 3 – Instalação e Conexão e o capítulo 6 – Diagnóstico de Problemas e
Manutenção do manual do usuário do CFW11 antes de iniciar a solução de falhas.
2.2 CONVENÇÕES
Quando uma falha é identificada (FXXX), ocorre:

Bloqueio dos pulsos do PWM;
Indicação no display do código e descrição da “FALHA”;
LED “STATUS” passa para vermelho piscante;
Desligamento do relé que estiver programado para “SEM FALHA”;
Salvamento de alguns dados na memória EEPROM do circuito de controle:

Referências de velocidade via HMI e EP (potenciômetro eletrônico), caso a função “Backup das
referências” em P0120 esteja ativa;
O código da “FALHA” ou "ALARME" ocorrida (desloca as nove últimas falhas anteriores);
O estado do integrador da função de sobrecarga do motor;
O estado dos contadores de horas habilitado (P0043) e energizado.
Quando um alarme é identificado (AXXX), ocorre:
Indicação no display do código e descrição do alarme;
LED "STATUS" passa para amarelo;
Reprodução proibida Manutenção CFW11 | 2. 1

2. Solução de falhas F006
Não ocorre bloqueio dos pulsos PWM, o inversor permanece em operação.
Para o inversor voltar a operar normalmente logo após a ocorrência de uma “FALHA” é preciso resetá-lo, o que
pode ser feito da seguinte forma:
Desligando a alimentação e ligando-a novamente;
Pressionando a tecla “O” (reset manual) ou via soft key reset;
Automaticamente, através do ajuste de P0340 (auto-reset);
Via entrada digital DIx=20 (P0263 a P0270);
Via rede, SoftPLC ou PLC11.
Antes de iniciar a procura de defeitos efetue os testes indicados no capítulo 3 deste manual.
2.3 SENHA INCORRETA/PERDA DE SENHA
O inversor sai da fábrica com a senha P0000=5. Se a senha foi modificada e não é mais conhecida, para que
seja possível modificar os parâmetros é preciso desativá-la. Para desativar a senha, isto é, passar o conteúdo
de P0200 de 1 para 0, as três teclas mostradas abaixo devem ser pressionadas simultaneamente:
Soft-key
Soft-key direita
esquerda
Seta para
cima
Esta informação destina-se apenas ao pessoal de assistência técnica.
2.4 F006 – DESEQUILÍBRIO, FALTA DE FASE NA REDE
Esta falha é monitorada via software através de variações detectadas no Barramento CC, portanto, caso o
motor esteja sem carga ou com pouca carga no eixo, pode não ocorrer F006 mesmo com a falta de uma das
fases de alimentação.
Reset:
2.2
2. 2 | Manutenção
Manutenção CFW11 Reprodução proibida
F006 2. Solução de falhas
Mecânicas afetadas:
Todas as mecânicas.
Estágios de operação em que a falha é detecta

detectada:
da:
A falha é detectada durante todo o período de operação do inversor, a partir da energização.
Parâmetros relacionados:
P000 – Acesso aos parâmetros – deve estar ajustado em 743 para que os seguintes parâmetros estejam
visíveis:
P0624 – Harmônico de 100Hz (para rede de 50Hz);
P0625 – Harmônico de 120 Hz (para rede de 60Hz).
A atuação da falha ocorre quando a amplitude harmônica mostrada em um dos parâmetros alcança os
seguintes valores:
P0296 P0624 ou P0625

200/230 11.4V
380 18.9V
400/415 20.7V
440/460 22.9V
480 23.9V
500/525 26.7V
550/575 29.3V
600 30.5V
660/690 35.1V
P0004 – Tensão do barramento CC – o valor pode variar entre 1,35 vezes a tensão nominal de rede e 1,41
vezes a tensão da rede sem carga;
P0296 – Tensão nominal da rede – deve ser ajustado de acordo com a tensão aplicada na entrada;
P0357 – Tempo da falta de fase da rede – ajusta o tempo antes que a falha atue. Zero significa que a falha é
desabilitada.
Notas:
Nas mecânicas F e G, se apenas duas fases forem aplicadas, a pré-carga não funciona e o display
permanece apagado;
A falta é detectada apenas quando o harmônico de 100 ou 120Hz é detectado na tensão do link CC. Há
outra falha, F021 – Subtensão no barramento CC, para a diminuição da tensão CC;
A falta de fase ou desequilíbrio pode ser um evento transitório, isto é, no momento em que a inspeção e as
medições forem feitas, pode não ser possível detectar a causa.
Causas possíveis:
1. Acionamento de cargas excêntricas:

Caso o drive esteja acionando cargas do tipo eixo excêntrico (como prensas), podem ocorrer oscilações no
barramento CC, fazendo com que ocorra falha em falso. Nesse caso, deve-se aumentar o tempo mínimo para
atuação da falha (P0357).
2. Falta de fase:
Verifique a tensão de entrada nos terminais R, S e T da entrada de alimentação com um multímetro. As três
fases devem estar presentes e com tensão de acordo com o valor ajustado em P0296.
3. Alimentação monofásica:
Em inversores que permitem a utilização de alimentação monofásica, P0357 dever ser ajustado em 0
(desabilitada), ou sempre irá ocorrer F006.
4. Desbalanceamento de tensão:
Verifique a tensão entre as fases de entrada, se o desbalanceamento entre elas for maior que 5%, F006
pode ocorrer;
Verifique a instalação (disjuntores, fusíveis, transformadores...);

Em redes com oscilações constantes, o ajuste de P0357 pode evitar a atuação de F006.
5. Inversor defeituoso:
Estando a tensão de entrada correta, com um multímetro meça a tensão no link CC e verifique se este
equivale aproximadamente a Ventrada x 1,35;
Meça o link CC com um osciloscópio. Na figura abaixo são apresentadas as formas de onda do link CC
para um inversor com alimentação em 380V e carga nominal, com as 3 fases de alimentação e com 2 fases.
Quando alimentado com apenas 2 fases, além de haver um aumento da amplitude do ripple, a frequência é
de 120Hz (para alimentação em 60hz) ou 100Hz (para alimentação em 50Hz). Esta frequência é medida
pelo controle, detectando se uma fase está ausente;
A falha é detectada quando, além da frequência de 100/120Hz, a amplitude do ripple for

aproximadamente 5% do valor da tensão de entrada. Esse ripple pode ser influenciado por fatores
como relação Isaída/Inominal e a qualidade da rede elétrica, esta última podendo causar oscilações
com picos em diferentes valores caso as fases de entrada não sejam totalmente simétricas;
A frequência no barramento CC é monitorada constantemente, porém só ocorre a falha quando o
ripple atinge um valor de cerca de 5% da tensão de alimentação. O valor do ripple pode ser visualizado
nos parâmetros P0624 (rede 50Hz) ou P0625 (rede 60Hz);
Nota: P0000 tem que estar com o valor 743 para exibir os parâmetros citados acima.
Se a forma de onda encontrada estiver conforme acima (2 fases), faça o teste do retificador de entrada
descrito logo a seguir, pois pode haver algum diodo aberto;
Estando o link CC correto, monitore o sinal atenuado do link CC em XC100:28 (XC100:32 é a
referência), onde deve ser encontrado o mesmo ripple verificado no link CC. Se o ripple encontrado for
maior neste sinal, substitua o cartão de potência (mecânicas A...D), o cartão DFO1 (mecânica E) ou o
cartão DFO2 (mecânicas F e G);
Faça um comparativo sem motor e com motor para verificar se a falha atua em uma determinada
condição. Se o problema estiver no circuito que atenua o link CC, a falha pode ocorrer mesmo sem
motor;
Caso o sinal esteja correto e mesmo assim a falha ocorrer, substitua o cartão de controle.
Verifique as correntes na entrada do inversor. Se alguma das fases estiver desbalanceada em relação às
demais, troque as fases de alimentação na entrada do inversor para ver se o problema segue o cabo ou
permanece sempre na mesma fase do inversor:
Seguindo o cabo, verifique a instalação (disjuntores, fusíveis, transformadores, etc.);
Permanecendo na mesma fase, meça o sinal de corrente, que deve estar conforme figura abaixo nas
três fases, indicando que os 6 diodos da ponte retificadora estão funcionando corretamente. Havendo
algum defeito faça o teste do retificador descrito abaixo.
2.4
2. 4 | Manutenção
Teste do retificador de entrada:

entrada:
Com os capacitores do link CC completamente descarregados, use um multímetro em escala de diodo para
medir a ponte retificadora conforme a tabela abaixo:
Ponteira Valor esperado – Valor esperado –

Ponteira preta (-)
vermelha (+) mecânicas A...E mecânicas F e G
R
-UD S >0,2VCC a <0,7VCC
T
>0,2VCC a <0,7VCC
R
S +UD Circuito aberto
T
Caso algum diodo danificado seja encontrado, substitua o cartão de potência (mecânicas A...D) ou o módulo
de diodos (mecânica E) ou módulo tiristor-diodo (mecânicas F e G) correspondente.
Apenas para as mecânicas F e G: G:

Se nos testes dos sinais de corrente foi detectado que uma fase de entrada está com corrente baixa em
relação às demais, o defeito se encontra no inversor. Verifique o circuito de sincronismo e disparo dos tiristores:
Verifique os 3 fusíveis próximos ao transformador de sincronismo;
Verifique as conexões entre fusíveis, cartão CPC11, tiristores e cartão DFO2;
Não encontrando nenhum defeito, meça os sinais de sincronismo no conector XC16 do cartão CPC11
utilizando XC16:4 como referência:
XC16:1 (sincronismo RS): 13Vrms (com alimentação em 480V);
XC16:2 (sincronismo ST): 13Vrms (com alimentação em 480V);
XC16:3 (sincronismo TR): 13Vrms (com alimentação em 480V).
Meça estes sinais preferencialmente com um osciloscópio. Devem ser encontradas formas de onda conforme a
figura abaixo, havendo uma defasagem de 120º entre os sinais.
5V/2ms (alimentação em 380 V/60 Hz)
Havendo os sinais de sincronismo presente e com defasagem correta, meça a resistência de gate dos
tiristores (XC15A:6 é a referência):
XC15A:1 (Gate do tiristor da fase R);
XC15A:3 (Gate do tiristor da fase S);

XC15A:5 (Gate do tiristor da fase T).

Deve ser obtido um valor entre 5R e 70R. Se for achado um circuito aberto ou resistência elevada, substitua o
modulo tiristor-diodo. Se a resistência estiver correta, substitua o cartão CPC11. Permanecendo o defeito,
substitua o cartão DFO2.
Faltando um ou mais sinais, meça a tensão depois dos fusíveis. Havendo o valor da tensão de entrada,
substitua o transformador de sincronismo.
Diagrama da leitura do sinal do link CC:
Mecânicas A....D
Cartão de Potência:
O sinal do link CC é XC60 XC60 Cartão CC11:
atenuado e enviado 12 12 CPU:
ao cartão de XC100:32 O sinal atenuado é lido e
controle. interpretado pelo software,
atuando a proteção de
F006 se necessário.
XC100:28
Mecânica E
Cartão DFO1:
O sinal do link CC é
atenuado e enviado
ao cartão de
controle. Sinal XC100:28
200-240V = UD / 100,25
380-480V = UD / 166,75
500-690V = UD / 246,25
Mecânicas F e G
Cartão DFO2A:
Legenda:
atenuado e enviado Ponto de teste
ao cartão de
controle.
Referência
2.5 A010 – TEMPERATURA ELEVADA NO RETIFICADOR, F011 –

SOBRETEMPERATURA NO RETIFICADOR
Através da medição da temperatura, feita por termistores NTC dentro dos módulos retificadores de entrada,
indicando que está elevada (A010) ou teve seu valor máximo permitido atingido (F011).
Reset:
Apenas os seguintes modelos das mecânicas C e D têm essa monitoração: CFW110086T2, CFW110105T2,
CFW110045T4, CFW110058T4, CFW110070T4 e CFW110088T4. Os demais modelos não possuem um NTC
no módulo retificador, não havendo monitoração de A010 e F011.
Estágios de operação em que a falha é detectada:

A falha é detectada em qualquer estágio de operação do inversor.
P0033 – Temperatura do retificador;
P0352 – Configuração dos ventiladores – se ajustado em 0, 7 ou 9, o ventilador do dissipador estará
sempre desligado, o que pode causar sobreaquecimento.
P0353 – Configuração de sobretemperatura dos IGBTs/ar – quando ajustado em 2 ou 3, desabilita o
alarme. A falha não pode ser desabilitada.
2.6
2. 6 | Manutenção
A010-
A010- F011 2. Solução de falhas
Notas:
Nos modelos que não possuem a monitoração da temperatura do retificador, o valor de P0033 será o
mesmo que o valor de temperatura do módulo de IGBTs.
Causas possíveis:
1. Temperatura ambiente
ambiente elevada:
A temperatura ambiente está acima do valor máximo permitido de 50°C (122°F). Veja o capítulo de instalação
do manual do produto.
Verifique o conteúdo de P0033. Os valores de atuação de A010 e F011 são mostrados na tabela abaixo (os
valores em negrito são válidos a partir da versão de firmware V3.0x):
Temperatura de atuação (P0033)

Modelo Reset de F011
A010 F011
CFW110086T2 90ºC (194ºF) 95ºC (203ºF) 85ºC (185ºF)
CFW110045T4 90ºC (194ºF)
(194ºF) 95ºC (203ºF) 85ºC (185ºF)
2. Interrupção no fluxo de ar:

Verifique:
Se o inversor foi montado respeitando as distâncias mínimas recomendadas no capítulo 3 do manual do
produto;
Se as entradas e saídas de ar estão livres;
Se a ventilação do painel está funcionando e se os filtros de ar estão limpos, caso o inversor tenha sido
montado dentro de um painel.
3. Cartão defeituoso:
Use um cartão de controle de testes para determinar se o defeito está no cartão de controle ou no de potência.
Se isso não for possível, meça a resistência do NTC do módulo retificador diretamente no cartão de potência,
entre os pinos 12 e 13 do módulo. A resistência do NTC é aproximadamente 5kΩ a 25°C. Em 80°C, a
resistência cai para cerca de 800Ω. O módulo retificador é identificado no cartão de potência por V1 (modelos
com apenas um módulo) ou V1 e V2 (modelos com dois módulos retificadores). Se a resistência estiver correta,
substitua o cartão de controle. Se a falha continuar, substitua o cartão de potência.
Diagrama:
Cartão CC11:
CPU:
Mecânicas C e D
XC60 XC60 O sinal de temperatura é
17 17 monitorado via software.
Um NTC dentro de cada
Existem diferentes níveis
módulo retificador faz a
de atuação e de
leitura da temperatura.
liberação das proteções
XC60 XC60 de A010 e F011,
13 13 dependendo do modelo
do inversor.
Legenda:
Ponto de teste
Não utilizado para testes
Referência

F021-
21- F022
2.6 F021 – SUBTENSÃO NO BARRAMENTO CC, F022 – SOBRETENSÃO NO

BARRAMENTO CC
A tensão do link CC é atenuada e enviada ao cartão controle. Quando a tensão estiver abaixo ou acima do
permitido para a operação, o inversor será desarmado pela falha correspondente.
Reset:
Mecânicas A a G.
estágios de operação em que a falha é detectada:

A falha F021 é detectada apenas quando o inversor está habilitado. A falha F022 é detectada em qualquer
estágio de operação.
P0004 – Tensão do barramento CC;
P0151 – Nível de regulação do barramento CC V/f;
P0153 – Nível de frenagem reostática;
P0185 – Nível de regulação do barramento CC vetorial;
P0296 – Tensão nominal da rede – deve ser ajustado corretamente de acordo com a tensão de
alimentação;
P0357 – Tempo da falta de fase de rede – ajusta o tempo para atuação da falha F006.
Notas:
Quando o inversor estiver desabilitado e em condição de subtensão, a falha F021 não ocorrerá. Em vez
disso, o status do inversor mudará para “Sub”, indicando que a tensão do barramento CC é insuficiente
para a operação (subtensão) e que comandos de habilitação serão recusados.
Causas possíveis (F
(F 021 – S ubtensão no barramento CC):
CC):
1. Tensão de alimentação muito baixa:

Verifique a tensão de entrada medindo nos terminais R, S e T da régua de bornes de potência;
Meça a tensão do barramento CC e verifique se a leitura da HMI (P0004) confere com o valor medido. A
tabela abaixo mostra os valores mínimos que causam F021:
Valor mínimo Valor nominal Valor máximo

Tensão da rede
Link CC XC100:28 Link CC XC100:28 Link CC XC100:28
220VCA Monofásica 170VCC 1,70VCC 297VCC 2,97VCC 400VCC 4.00VCC
220VCA Trifásica 223VCC 2,23VCC 297VCC 2,97VCC 400VCC 4.00VCC
380VCA 385VCC 2,31VCC 513VCC 3,08VCC 800VCC 4.80VCC
400/145VCA 405VCC 2,43VCC 540VCC 3,24VCC 800VCC 4.80VCC
500/525VCA 532VCC 2,15VCC 709VCC 2,87VCC 1000VCC 4,05VCC
600VCA 608VCC 2,46VCC 810VCC 3,28VCC 1000VCC 4,05VCC
Nota: A tensão em XC100:28 é: Tensão do link CC/100,25 para a linha 200V, Tensão do link CC/166,75 para
a linha 400V e Tensão do link CC/246,25 para a linha 500-690V.
2.8
2. 8 | Manutenção
F021
F021-
21- F022 2. Solução de falhas
2. Falta de fase na entrada:

Se F021 ocorrer apenas quando o motor for acionado ou quando for aplicada carga, pode ser que uma fase
esteja faltando na entrada do inversor. Verifique com um multímetro se as três fases estão presentes nas
entradas R, S e T.
Nota: Dependendo do ajuste de P0357 (Tempo da falta de fase de rede) e da quantidade de carga no motor,
subtensão (F021) pode ocorrer antes da falha de falta de fase (F006) nessa condição. Consulte o procedimento
de F006 para mais detalhes sobre essa proteção.
3. Falha no circuito de pré-

pré- carga:
Se após o carregamento dos capacitores os resistores de pré-carga não forem curto-circuitados, estes irão
apresentar uma queda de tensão no momento em que o motor for acionado, podendo causar queda no
barramento CC e consequentemente falha F0211.
Monitore o sinal diretamente no barramento CC e também em XC100:28 (conforme tabela acima), no
momento em que o motor é acionado:
Caso haja queda de tensão no link CC, faça o teste do circuito de pré-carga descrito abaixo;
Se o link CC se mantiver estável e a queda existir apenas no sinal em XC100:28, substitua o cartão de
potência (Modelos das mecânicas A...D), o cartão DFO1 (Modelos da mecânica E) ou o cartão DFO2
(Modelos das mecânicas F e G).
4. Teste do circuito de pré-

pré- carga:
Mecânicas A...D: substitua o cartão de controle. Permanecendo a falha, substitua o cartão de potência;
Mecânica E: verifique o procedimento da falha F185;
Mecânicas F e G: verifique o procedimento da falha F006.
5. Ponte retificadora defeituosa:

Se algum dos diodos da ponte retificadora abrir, o ciclo da rede pelo qual ele é responsável em retificar não
estará presente no link CC, podendo causar F021. Com os capacitores do link CC completamente
descarregados, use um multímetro em escala de diodo para medir a ponte retificadora conforme a tabela
abaixo:
Ponteira Valor esperado – Valor esperado –

Ponteira preta (-)
vermelha (+) mecânicas A...E mecânicas F e G
R
-UD S >0,2VDC a <0,7VDC
T
>0,2VDC a <0,7VDC
R
S +UD Circuito aberto
T
Caso algum diodo danificado seja encontrado, substitua o cartão de potência (mecânicas A...D), o módulo de
diodos (mecânica E) ou o módulo tiristor-diodo (mecânicas F e G).
6. Cartão de controle defeituoso:

Se a tensão no link CC estiver correta e o valor no ponto de teste XC100:28 estiver proporcional à tensão no
link CC (conforme tabela no item 1), e mesmo assim ocorre F021, substitua o cartão de controle CC11.
Causas possíveis (F022 – Sobretensão no barramento CC):
1. Tensão de alimentação muito alta:

Verifique a tensão de entrada medindo nos terminais R, S e T da régua de bornes de potência;
Meça a tensão do barramento CC e verifique se a leitura da HMI (P0004) confere com o valor medido. A
tabela abaixo mostra os valores máximos que causam F022 – Referência XC100:32:
1Os modelos da mecânica E possuem um contator no circuito de pré-carga, cujo acionamento é monitorado,
gerando a falha F185 quando o sinal não for recebido pelo cartão de controle.
F022
Valor mínimo Valor nominal Valor máximo

Tensão da rede
Link CC XC100:28 Link CC XC100:28 Link CC XC100:28
220VCA Monofásica 170VCC 1,70VCC 297VCC 2,97VCC 400VCC 4.00VCC
220VCA Trifásica 223VCC 2,23VCC 297VCC 2,97VCC 400VCC 4.00VCC
600VCA 608VCC 2,46VCC 810VCC 3,28VCC 1000VCC 4,05VCC
Nota: A tensão em XC100:28 é: Tensão do link CC/100,25 para a linha 200V, Tensão do link CC/166,75 para a
linha 400V e Tensão do link CC/246,25 para a linha 500-690V.
2. Desaceleração rápida com cargas de alta inércia:

Quando o motor freia uma carga de alta inércia, este funciona com um gerador e a energia que retorna ao
inversor causa a elevação do link CC. Neste caso deve-se aumentar a rampa de desaceleração ou utilizar
frenagem reostática.
3. Motor sendo acionado pela carga:

Em determinadas aplicações (como a elevação de uma ponte rolante), nas quais a carga tenta arrastar o motor,
F021 ocorre se por qualquer motivo a frenagem dinâmica não estiver funcionando.
Veja se na aplicação o motor não está freando a carga, pois a frenagem dinâmica pode ser necessária;
Verifique a tensão no barramento CC em P0004;
Se já houver frenagem reostática instalada, verifique o seu funcionamento medido a tensão sobre o resistor
de frenagem durante a sua atuação, numa desaceleração rápida por exemplo.
4. Cartão de controle defeituoso:

Se a tensão no link CC estiver correta e o valor no ponto de teste XC100:28 estiver proporcional à tensão no
link CC (conforme tabela no item 1), e mesmo assim ocorre F022, substitua o cartão de controle CC11.
2.10
2. 10 | Manutenção
F022
F022-
Diagrama de detecção da tensão do link CC:
Mecânicas A....D
O sinal do link CC é XC60 XC60 Cartão CC11:
atenuado e enviado ao 12 12 CPU:
cartão de controle. O sinal atenuado é lido
XC100:32
e interpretado pelo
software, atuando as
proteções de F021 ou
XC100:28 F022 se necessário.
Mecânica E
Cartão DFO1:
atenuado e enviado ao
cartão de controle.
Sinal XC100:28
200-240V = UD / 100,25
380-480V = UD / 166,75
500-690V = UD / 246,25
Mecânica F e G
Cartão DFO2A: Legenda:
atenuado e enviado ao Ponto de teste
Referência
2.7 F030 – FALHA NO BRAÇO U, F034 – FALHA NO BRAÇO V, F038 – FALHA NO

BRAÇO W
O circuito de disparo detecta a falha monitorando a tensão entre coletor e emissor dos IGBTs durante a
condução.
Reset:
Mecânicas D, E, F e G.

A falha é detectada quando o inversor está habilitado.
P0003 – Corrente do motor;
P0202 – Tipo de controle;
P0356 – Compensação de tempo morto.
Notas:
Dessaturação é o que ocorre quando a corrente que circula entre coletor e emissor do transistor é alta a
ponto de causar uma queda de tensão no componente.

F030- F038
Causas possíveis:
1. Curto circuito na saída do inversor:

i nversor:
Um curto circuito entre as fases do motor ou entre seus cabos pode causar F030, F034 ou F038. Para fazer os
testes a seguir, desconecte o motor, programe P0202 em 0 ou 1 (V/f 60Hz ou 50Hz) e habilite o inversor. Se a
falha não ocorrer, o problema provavelmente não está no inversor.
Verifique se as tensões de saída estão balanceadas;
Verifique os cabos e o motor. Recomenda-se testar o motor com um megôhmetro;
Para saber se há problemas com o motor, teste o inversor com outro motor. Manter o tipo de controle V/f2.
2. IGBT defeituoso:
Um IGBT em curto sempre causará F030, F034 ou F038. Faça o teste dos IGBTs para determinar se algum
deles está em curto. Com o multímetro em escala de diodo, meça as saídas U, V e W conforme a tabela:
Ponteira vermelha (+) Ponteira preta (-) Valor esperado

U
-UD V
W
>0,35VCC a <0,7VCC
U
V +UD
W
O diodo encontrado nessas medições é o diodo de roda livre do IGBT e a medição mostrará se ele ou o IGBT
estão em curto. Se o valor da tensão encontrado for diferente do especificado (diodo em curto ou aberto),
substitua o cartão de potência ou o módulo de IGBTs.
3. Cartões danificados:
Se a falha ocorrer sem que haja um IGBT em curto, siga os sinais de dessaturação até a sua origem (conforme
o diagrama da falha) e substitua o componente danificado.
Mecânica D: substitua o cartão de controle. Se o problema persistir, substitua o cartão de potência;
Mecânica E: desenergize o inversor e troque os cabos de disparo da fase com a falha pelos de outra fase.
Importante: troque tanto o cabo do disparo positivo quanto o negativo;
XC87 – disparo U positivo;
XC88 – disparo U negativo;
XC83 – disparo V positivo;
XC84 – disparo V negativo;
XC85 – disparo W positivo;
XC86 – disparo W negativo;
Desconecte o motor e energize o inversor;
Desabilite a realimentação de pulsos ajustando P0356 em 0;
Ajuste P0202 em 0 ou 1 e habilite o inversor:
Se a falha continuar na mesma saída, substitua os cartões DFO1 e CGD1. Se a falha persistir,
substitua o cartão de controle;
Se a falha for acusada em outra fase, substitua o cartão CRG11.
Mecânicas F e G: desenergize o inversor e troque os cabos de disparo da fase com a falha pelos de outra
fase para identificar se o defeito está nos cartões CC11 e DFO2 ou nos cartões GDFG e GAB1;
XC11A – disparo fase U;
XU – realimentação da fase U;
XC11B – disparo fase V;
XV – realimentação da fase V;
XC11C – disparo fase W;
XW – realimentação da fase W;
Desconecte o motor e energize o inversor;
Ajuste P0202 em 0 ou 1 e habilite o inversor:
Se a falha continuar na mesma saída, substitua os cartões DFO2 e CC11;
2
Não se deve nunca conectar um motor diferente do original se o inversor estiver em modo vetorial. Deve-se,
por isso, ajustar sempre o inversor em modo escalar para consertá-lo e efetuar testes.
2.12
F03
F030- F038 2. Solução de falhas
Caso a falha seja indicada em outra saída, conecte os cabos de disparo e de realimentação nas
fases corretas e inverta o cartão GDFG da fase com falha por outra:
Se a falha se deslocar com o cartão GDFG, substitua-o;
Se a falha permanecer na mesma saída, substitua o cartão GAB1 e o módulo de IGBTs.
Diagramas de detecção da falha:

Diagrama de detecção da dessaturação dos IGBTs nas mecânicas D e E:
Mecânica D XC100 Cartão CC11:

XC60 XC60
Cartão de Potência: 23 Os sinais são
26 26
Os sinais de dessaturação lidos e as
dos módulos IGBTs são XC100 proteções são
XC60 XC60
captados e enviados ao 17 acionadas se
27 27
cartão de controle. necessário.
XC100
XC60 XC60
18
28 28
XC100
32
Legenda:
Ponto de teste
Sinal XC100: 23, 17 e 18
Referência +5V = Normal
0V = Falha (na transição do sinal)
Mecânica E XC60
DFO1: Sinal da Falha:
26
Os sinais de
dessaturação XC60
vindo do cartão 27
CGD1 são
XC60
repassados para
28
o controle.
XC77 XC77 Mecânica E
14 14 CGD1:
Os sinais de dessaturação
XC77 XC77 dos módulos IGBTs são
15 15 detectados e enviados ao
cartão DFO1.
XC77 XC77
16 16

F038-
38- F042
Diagrama de detecção da dessaturação dos IGBTs nas mecânicas F e G:
XC60 XC100 Cartão CC11:

26 23 Os sinais são
lidos e as Legenda:
XC60 XC100 proteções são
27 17 acionadas se Ponto de teste
necessário.
XC60 XC100 Referência
28 18
DFO2: XC60 XC100
Os sinais de 26 32
dessaturação vindos
do cartão GDFG são XC60
repassados para o 27
controle. Sinal XC100: 23, 17 e 18
XC60 +5V = Normal
28 0V = Falha (na transição do
XC60 sinal)
17
Sinal da Falha:
XC11A,B,C XC11A,B,C
10 9
XC1 X8 GDFG: XC2 XC2 GAB1:

9 Os sinais de 1 1 Os sinais de
dessaturação dos dessaturação dos
XC1 X11 X2 XC2
módulos IGBTs são módulos IGBTs
10 4
detectados pelo gate são detectados e
driver, que bloqueia os XC3 XC3 enviados ao cartão
disparos e informa o 1 1 GDFG.
+15V = Normal controle.
0V = Falha (na X3 XC3
transição do sinal) 4
Sinal da Falha:
2.8 F042 – FALHA NO IGBT DE FRENAGEM
Através da medição da tensão entre o coletor e o emissor IGBT de frenagem no instante em que está
conduzindo.
Reset:
Mecânicas D e E.
Estágios
Estágio s de operação em que a falha é detectada:
A falha é detectada durante a atuação da frenagem.
2.14
F042-
F042- A 04 6 2. Solução de falhas
P0004 – Tensão no barramento CC;
P0153 – Nível de frenagem reostática.
Causas possíveis:
1. Curto circuito nos cabos:

Verifique o resistor de frenagem e os seus cabos.
2. IGBT de frenagem em curto:

Se o IGBT de frenagem estiver em curto irá ocorrer F042. Meça o IGBT de frenagem na régua de bornes de
potência com o multímetro em escala de diodo:

+UD (Mec. A...D)
BR >0,35VCC a <0,7VCC
DC+ (Mec. E, F e G)
–UD (Mec. A...D)
BR Circuito aberto
DC– (Mec. E, F e G)
Usando o diagrama da falha apresentado a seguir, siga o sinal de dessaturação até a sua origem e substitua o
componente danificado.
Diagrama:
Cartão CC11: XC100:32

Mecânica D O sinal é
Cartão de Potência: verificado e a
A dessaturação do IGBT de XC60 XC60 proteção é
frenagem é detectada, 25 25 acionada se XC100:24
enviando o sinal de falha para necessário.
o cartão CC11.
Mecânica E XC60
Sinal XC100:24
XC100: 24
DFO1: 25
+5V = Normal
O sinal de 0V = Falha
dessaturação XC77
vindo do cartão 17
CGD1 é XC77
repassado para o 19
Mecânica E Sinal da Falha:
controle.
CGD1:
A desaturação do IGBT
XC77 de frenagem é
Legenda: 17 detectada, enviando o
Ponto de teste sinal de falha para o
cartão DFO1.
Referência
2.9 A046 – CARGA ALTA NO MOTOR, A047 – CARGA ALTA NOS IGBTS, F048 –
SOBRECARGA NOS IGBTS, F072 – SOBRECARGA NO MOTOR
Através da leitura da corrente de saída (P0003). As proteções para o motor atuam em função do ajuste dos
parâmetros de sobrecarga, e as proteções para os IGBTs atuam em função do modelo do inversor.
Reset:
2. Solução de falhas A 046- F072
Mecânicas A a G.

Quando o inversor está habilitado.
P0003 – Corrente de saída;
P0142 – Tensão de saída máxima – quando V/f ajustável for usado;
P0143 – Tensão de saída intermediária – quando V/f ajustável for usado;
P0144 – Tensão de saída em 3Hz – quando V/f ajustável for usado;
P0145 – Velocidade de início do enfraquecimento de campo – quando V/f ajustável for usado;
P0146 – Velocidade intermediária – quando V/f ajustável for usado;
P0156 – Corrente de sobrecarga do motor;
P0157 – Corrente de sobrecarga a 50% da velocidade3;
P0158 – Corrente de sobrecarga a 5% da velocidade;
P0159 – Classe térmica do motor – a classe térmica controla o tempo para a atuação da falha;
P0202 – Tipo de controle – verifique se é escalar ou vetorial;
P0295 – Corrente nominal – de acordo com o modelo do inversor;
P0297 – Frequência de chaveamento;
P0298 – Aplicação – um inversor em uma aplicação de uso normal (ND) pode apresentar F048 mais
facilmente se programado para uso pesado (HD), pois a capacidade de sobrecarga por longos períodos
será calculada com base em uma corrente menor que a corrente nominal ND do inversor;
P0348 – Configuração de sobrecarga do motor – se ajustado para zero, desabilita a falha e o alarme;
P0350 – Configuração de sobrecarga nos IGBTs – se ajustado para zero ou 2, o alarme é desabilitado. A
falha não pode ser desabilitada;
P0354 – Configuração da velocidade do ventilador – desabilita a falha de velocidade do ventilador quando
for ajustado em zero;
P0402 – Velocidade do motor;
P0403 – Frequência do motor;
P0404 – Potência do motor;
P0407 – Fator de potência do motor;
P0408 – Fazer autoajuste;
P0409 – Resistência do estator (Rs);
P0410 – Corrente de magnetização (Imr);
P0411 – Indutância de dispersão (LS);
P0412 – Constante rotórica Lr/Rr (Tr);
P0413 – Constante mecânica (TM).
Causas possíveis (A046 e F072):
1. Carga elevada no eixo:

Verifique se o eixo do motor não está mecanicamente travado e se a carga não está muito pesada;
Meça a corrente de saída, as 3 fases devem estar equilibradas. Se a corrente estiver desbalanceada ou uma
fase estiver faltando:
Desconecte o motor do inversor;
Passe o parâmetro P0202 para V/F 60 ou 50 Hz;
Habilite o inversor, aplique a referência nominal e meça a tensão de saída. Se a tensão estiver correta4,
o inversor deve estar funcionando corretamente e o problema pode estar no motor ou na sua ligação
(verifique se a ligação delta ou estrela está correta).
3
Os parâmetros P156, P157 e P158 são automaticamente calculados pelo inversor quando P406 é ajustado
durante a primeira energização, mas podem ser modificados depois. Veja o capítulo 5 – Energização e
colocação em funcionamento – do manual do produto.
4
Nem todo multímetro consegue lidar com a frequência de chaveamento, por isso a amplitude medida pode
parecer maior do que realmente é. Entretanto, nesse teste o mais importante é observar se a tensão está
balanceada.
2.16
F072
F072-
72- A047 2. Solução de falhas
2. Parametrização incorreta:
Verifique os seguintes parâmetros: P0142, P0156, P0157, P0158, P0159, P0202, P0295, P0400, P0401,
P0402, P0403, P0404, P0407, P0409, P0410, P0411, P0412 e P0413.
Meça a corrente de saída e compare o valor com o conteúdo de P0003. Os valores devem ser os mesmos e a
corrente de saída deve estar equilibrada nas três fases. Meça também as formas de onda em XC100:26 e 27.
Uma tensão de 5V de pico corresponde a: 2,82 x InomHD.
Se as formas de onda encontradas em XC100:26 e 27 estiverem corretas, na amplitude esperada, o
parâmetro P0295 está indicando corretamente o modelo do inversor, e assim mesmo a leitura em P0003
estiver errada, substitua o cartão de controle CC11;
Entretanto, se a leitura de P0003 for coerente com o valor medido em XC100:26 e 27, mas estes sinais não
estiverem na amplitude esperada, substitua o cartão de potência (Mecânicas A...D), o cartão DFO1
(Mecânica E) ou o cartão DFO2 (Mecânica F e G);
Persistindo o problema nas mecânicas E, F ou G, substitua os TCs de efeito hall.
Causas possíveis (A047 e F048):
1. Corrente alta na saída do inversor:

Meça a corrente de saída e compare o valor com o conteúdo de P0003. Os valores devem ser os mesmos e a
corrente de saída deve estar equilibrada. Meça também as formas de onda em XC100:26 e XC100:27. Uma
tensão de 5V de pico corresponde a: 2,82 x InomHD.
InomHD
Se as formas de onda encontradas em XC100:26 e 27 estiverem corretas, na amplitude esperada, o
parâmetro P0295 esta indicando corretamente o modelo do inversor, e assim mesmo a leitura em P0003
estiver errada, substitua o cartão de controle CC11;
Entretanto se a leitura de P0003 for coerente com o valor medido em XC100:26 e 27, mas estes sinais não
estiverem na amplitude esperada, substitua o cartão de potência (Mecânicas A...D), o cartão DFO1
(Mecânica E) ou o cartão DFO2 (Mecânica F e G);
Persistindo o problema nas mecânicas E, F ou G, substitua os TCs de efeito hall.
2. Parametrização incorreta:
incorreta:
Verifique os seguintes parâmetros: P0297, P0298 e P0350.
3. Ventilador danificado:
Se o ventilador (e/ou o cartão CFV1 na mecânica E ou CFV1B ou CFV1C nas mecânicas F e G) estiver
danificado e a falha de velocidade do ventilador for desabilitada (P0354=0), pode ocorrer F048 erroneamente.
Nesse caso, substitua o ventilador (e quaisquer cartões de fonte de ventilador danificados).

F048-
48- A050
Diagrama:
Cartão CC11: XC100

A partir dos sinais de 27
corrente Iv e Iw são
gerados os sinais de XC100
Itotal (XC100:5) e o sinal 26
de sobrecorente
Cartão de Potência: XC60 XC60 XC100
(XC100:6). As falhas de
A corrente de saída 10 - Iv 10 - Iv 5
sobrecorrente e de
do inversor é medida
XC60 XC60 sobrecarga são geradas XC100
em TCs de efeito hall
9 - Iw 9 - Iw quando necessário. 6
nas fases V (Iv) e W
(Iw). Esses sinais são XC100
então filtrados e 32
enviados ao cartão
de controle..
XC100:5 - Sinal senoidal (+5V...-

(+5V... - 5V):
4,33V = 2,82xInomHD
XC100:6 - Sinal sobrecorrente:

+3,3V = Sem erro. 0V (transição) = F071
XC100: 26 (Iw) e 27 (Iv) - Sinal senoidal (+5V...-

(+5V... - 5V):
5Vp = 2,82xInomHD
Valor instantâneo:
5 x Io(saída)
2,82 x InomHD
XC60 Mecânica E (DFO1): XC56

10 - Iv Mecânica F e G TCV
2
(DFO2):
XC60 A corrente de saída
Legenda: 9 - Iw XC56
do inversor é medida TCW
em TCs de efeito hall 5
Ponto de teste XC60
17 dispostos nas fases V X25
e W.
Referência
2.10 A050 – TEMPERATURA ALTA NO IGBT FASE U, F051 – SOBRETEMPERATURA

NO IGBT FASE U, A053 – TEMPERATURA ALTA NO IGBT FASE V, F054 –
SOBRETEMPERATURA NO IGBT FASE V, A056 – TEMPERATURA ALTA NO IGBT
FASE W, F057 – SOBRETEMPERATURA NO IGBT FASE W
Através da leitura de temperatura no módulo IGBT via termistor NTC.
Reset:
Todos os modelos das mecânicas A...E possuem apenas um módulo de IGBTs, havendo a monitoração
apenas de A050 e F051. Nos modelos das mecânicas F e G, que possuem um módulo de IGBTs por fase,
existem todas as monitorações listadas.
2.18
A 050-

A falha é detectada em todos os estágios de operação.
P0030 – Temperatura IGBTs U;
P0031 – Temperatura IGBTs V;
P0032 – Temperatura IGBTs W;
P0036 – Velocidade do ventilador;
P0353 – Configuração da sobretemperatura IGBT/Ar – se ajustado em 2 ou 3, desativa o alarme. A falha
não pode ser desabilitada;
P0354 – Configuração da velocidade do ventilador – quando ajustado em 1 (falha), se a rotação do
ventilador ficar abaixo da mínima permitida, o inversor desarmará por F174, F175, F176 ou F179.
Causas possíveis:
1. Temperatura ambiente elevada:

Certifique-se de que a temperatura ambiente se encontra dentro do valor permitido pelo inversor, que é de
-10ºC a 50ºC para as mecânicas A...D e de -10ºC a 45ºC para as mecânicas E, F e G (40ºC para o modelo
720A). Se a temperatura ambiente estiver acima do permitido é necessário aplicar uma redução na corrente
de saída. Veja o capítulo de Instalação e conexão no manual do produto;
Verifique o conteúdo dos parâmetros P0030, P0031 e P0032 (Temperatura dos IGBTs U, V e W). Os valores
para atuação de A050 e F051 são mostrados na tabela abaixo (os valores apresentados são válidos a partir
da versão de firmware V3.0x. Os valores em negrito foram modificados em relação às versões de firmware
anteriores).
Nota: nos inversores das mecânicas A...E, a temperatura indicada nos parâmetros P0030, P0031 e P0032
será a mesma devido a esses modelos terem apenas um módulo de IGBTs.
Temperatura de atuação F05x

Reset da falha
Modelo XC60:13
A050, A053, A056 F051, F054, F057 F051
XC60:14
CFW11 0006 B 2 104ºC (219.2ºF) 109ºC (228,2ºF) 3,48V 84ºC (183ºF)
CFW11 0007 B 2 107ºC (224.6ºF) 112ºC (233,6ºF) 3,54V 87ºC (189ºF)
CFW11 0010 S 2 94ºC (201.2ºF) 99ºC (210,2ºF) 3,23V 74ºC (165,2ºF)
CFW11 0007 T 2 99ºC (210.2ºF) 104ºC (219,2ºF) 3,36V 79ºC (174,2ºF)
CFW11 0010 T 2 100ºC (212ºF) 105ºC (221ºF) 3,38V 80ºC (176ºF)
CFW11 0013 T 2 89ºC (192.2ºF) 94ºC (201,2ºF) 3,09V 69ºC (156,2ºF)
CFW11 0028 T 2 98ºC (208.4ºF) 103ºC (217,4ºF) 3,33V 78ºC (172ºF)
CFW11 0054 T 2 100ºC
10 0ºC (212ºF) 105ºC (221ºF) 3,38V 80ºC (176ºF)
CFW11 0017 T 4 103ºC (217,4ºF) 108ºC (226,4ºF) 3,45V 83ºC (181,4ºF)
CFW11 0024 T 4 102ºC (215,6ºF) 107ºC (224,6ºF) 3,43V 82ºC (179ºF)
CFW11 0070 T 4 98ºC (208,4ºF) 103ºC (217,4ºF) 3,33V 78ºC (172ºF)

2. Solução de falhas A050-
A050- F057
Temperatura de atuação F05x

Reset da falha
Modelo XC60:13
A050, A053, A056 F051, F054, F057 F051
XC60:14
ND – 105ºC ND – 110ºC 3,5V ND ND – 85ºC
CFW11 0142 T 2
HD – 100ºC HD – 105ºC 3,4V HD HD – 80ºC
CFW11 0180 T 2
CFW11 0211 T 2
CFW11 0105 T 4
CFW11 0142 T 4
CFW11 0180 T 4
CFW11 0211 T 4
CFW11 0242 T 4
CFW11 0312 T 4
CFW11 0370 T 4
CFW11 0477 T 4
CFW11 0515 T 4
CFW11 0601 T 4
HD – 110ºC
110ºC HD – 115ºC 3,80V HD HD – 90ºC
CFW11 0720 T 4
Nota: Os valores para a atuação/reset das proteções pode ser um pouco menor que o apresentado caso a
falha ocorra quando o inversor está trabalhando com frequência de saída menor que 10Hz.
2. Ventilador bloqueado ou defeituoso:

Verifique:
Se o ventilador está funcionando corretamente;
Se as entradas e saídas de ar não estão obstruídas;
Se o parâmetro P0036 (Velocidade do ventilador) está de acordo com a tabela abaixo. Caso não esteja,
meça a fonte de alimentação nos pontos 1 e 3 do conector do ventilador, onde deve ser medida uma fonte
de +24VCC quando o ventilador estiver acionado (conforme ajuste de P0352);
Se a tensão estiver correta, substitua o ventilador;
Se o valor da tensão estiver baixo, desconecte o ventilador para saber se ele está causando a queda.
Se a tensão permanecer baixa com o ventilador desconectado, substitua o cartão de potência. Se a
tensão estiver correta sem o ventilador conectado, substitua-o.
O próprio ventilador. Caso ele esteja operando próximo da rotação mínima (conforme tabela abaixo, cujos
valores são válidos a partir da versão V3.0x), o fluxo pode não ser suficiente para refrigerar o inversor
quando a temperatura ambiente estiver próxima da máxima permitida e o inversor estiver sendo usado
próximo a sua corrente nominal.
Frequência mínima XC60:19

Mecânica Rotação mínima admitida
(XC100:21)
A 1500rpm 50,0Hz
B 2000rpm 66,7Hz
CeD 1000rpm 33,3Hz
E 1300rpm 43,3Hz
F 1300rpm 43,3Hz
G 2000rpm 66,7Hz
2.20
A 050-
3. Fusível aberto no cartão DFO2:

Nas mecânicas F e G com o cartão DFO2B (que será descrito numa próxima revisão), há um fusível protegendo
o circuito de alimentação dos cartões de fonte para os ventiladores (F2). Se esse fusível estiver aberto e a falha
de velocidade dos ventiladores estiver desabilitada (P0354=0), pode ocorrer o aumento da temperatura dos
módulos de IGBTs até ocorrer uma das falhas F051, F054 ou F057. Caso o fusível esteja aberto, verifique se os
ventiladores e os cartões CFV1B ou CFV1C não estão danificados e substitua as peças necessárias.
Se o inversor estiver operando dentro das condições normais de trabalho (corrente de saída e temperatura
ambiente nominal), e mesmo assim ocorre A050 ou desarme por F051, verifique se o módulo IGBT que
apresenta o aquecimento excessivo está fixado com o torque correto e se a pasta térmica foi corretamente
aplicada;
Se todos os itens anteriores foram verificados e a falha ainda persiste, desconecte o cartão de controle
CC11 e meça o sinal em XC60:14:
Se o sinal encontrado estiver abaixo do valor de atuação da falha, e mesmo assim ela ocorre, substitua
o cartão controle;
Estando o sinal com um valor elevado, substitua o cartão de potência (mecânica A...D) ou os cartões
DFO1 e CGD1 (mecânica E) ou o cartão DFO2 (mecânicas F e G).
Diagramas:
Diagrama da medição de temperatura do módulo de IGBTs nas mecânicas A...E:
Mecânicas A...D Cartão CC11:

Cartão de Potência: CPU:
Um NTC dentro do módulo de O sinal de temperatura é
XC60 XC60
IGBTs faz a leitura da monitorado via software.
14 14
temperatura. O sinal Existem diferentes níveis de
proporcional a temperatura é XC60 atuação e de liberação das
enviado ao cartão de controle. 17 proteções de A050 e F051,
dependendo do modelo do
inversor.
Valor conforme tabela

apresentada no procedimento.
XC60 Cartão DFO1:
Legenda:
14 O sinal é filtrado
e enviado para o
Ponto de teste XC60
cartão de
17
controle.
Referência
XC77 XC77
A resistência dos NTC deve ser: 20 13
5K @ 25ºC (4V em XC89)
493R @ 100ºC (1,6V em XC89)
Mecânica E
Cartão CRG11: XC77 XC77
Um NTC dentro do módulo de 20 13
IGBTs faz a leitura da XC89 XC89 Cartão CGD1:
temperatura. O sinal 1 1 O sinal é isolado
proporcional à temperatura é e enviado ao
enviado ao cartão de controle. XC89 XC89 cartão DFO1.
2 2

A050- F057
Diagrama do circuito de acionamento do ventilador do dissipador nas mecânicas A...E:
Mecânicas A...D
Cartão CC11: XC60 XC60 Cartão de Potência:
O sinal para acionar o 21 21 Recebe o sinal vindo do
ventilador é enviado controle, acionando um
XC60 XC60
conforme a MOSFET que chaveia a
17 17
configuração do fonte de +24V no
parâmetro P0352. conector do ventilador.
XC62 XC62
1 3
0V = Ventilador ligado
+5V = Ventilador desligado
+24V = Ventilador
acionado
XC60 Mecânica E
21 Cartão DFO1:
Recebe o sinal vindo do
XC60
controle, acionando um
17
MOSFET que chaveia a
fonte de +24V no
+24V = Ventilador acionado
conector do ventilador
(modelos 105A e 142A).
XC62 Nos modelos de 180A e
1 211A, o sinal é
XC62 repassado para o cartão
3 CFV1 que aciona o
ventilador.
105A e 142A
XC95 XC95
0V = Ventilador ligado 2 1
+48V = Ventilador acionado XC95 XC95

2 1
Legenda:
XC98 CFV1:
Ponto de teste 1 Recebe o sinal
de acionamento
XC98
Referência e aplica +48 no
3
ventilador.
180A e 211A
2.22
A050-
Diagrama da medição de temperatura do módulo de IGBTs nas mecânicas F e G:
Cartão CC11:
CPU:
O sinal de Temperatura é Legenda:
monitorado via software.
Existem diferentes níveis de Ponto de teste
atuação e de liberação das
proteções de A050 e F051, Referência
inversor.
XC60:13 - Temperatura fase U

XC60:14* - Temperatura fases V e W
XC60 XC60 XC60
* O software alterna a seleção entre a
17 14 13
temperatura das fases V e W através de
sinais seriais.
XC60 XC60 XC60

17 14 13
X25 X48 X46 X45 X45 (fase U), X46 (fase V) ou X48 (fase W):
Valor conforme tabela apresentada no
procedimento para os sinais em XC60:13 e
XC60:14
Cartão DFO2:
O sinal é filtrado e enviado para o cartão
de controle.
XC89 XC89 XC89 XC89 XC89 XC89 A resistência dos NTCs deve ser:
6 5 4 3 2 1 5K @ 25ºC (10V em XC89)
493R @ 100ºC (4V em XC89)
NTC NTC NTC

U V W

A050- F067
Diagrama do circuito de acionamento do ventilador do dissipador nas mecânicas F e G:
Cartão DFO2:
Cartão CC11: Recebe o sinal vindo do controle e
Conforme a XC60 XC60 o repassa para os cartões CFV1
configuração do 21 21 que acionam os ventiladores.
parâmetro P0352 é XC60 XC60
enviado o sinal para 17 17
acionar o ventilador.
0V = Ventilador ligado XC95 XC95 XC95 XC95

+5V = Ventilador desligado 4 5 6 1
XC95 XC95 XC95 XC95 XC95 XC95

2 1 2 1 2 1
CFV1: CFV1: CFV1:

Recebe o sinal Recebe o sinal Recebe o sinal
de acionamento de acionamento de acionamento
e aplica +24V ou e aplica +24V ou e aplica +24V ou
+48V (conforme +48V (conforme +48V (conforme
modelo) no modelo) no modelo) no
ventilador. ventilador. ventilador.
1 3 1 3 1 3
Numero de cartões CFV1/ventiladores

Legenda: e tensão de funcionamento:
CFW110242A - 1x 24V
Ponto de teste CFW110312A - 1x 48V
CFW110370A - 2x 24V
Referência CFW110477A - 2x 48V
CFW110515A - 3x 48V
CFW110601A - 3x 48V
CFW110720A - 3x 48V
2.11 F067 – FIAÇÃO INVERTIDA ENCODER/MOTOR, F079 – FALHA NOS SINAIS DO

ENCODER
F067: quando o sentido de giro programado no inversor for horário (independe do sentido em que o motor
está realmente girando), o inversor espera uma sequência de pulsos nos canais A e B tal que os pulsos do
canal B sobem 90° antes dos pulsos do canal A. Caso isso não ocorra, será indicado F067;
F079: através da leitura dos canais A, A/, B, B/, Z e Z/ do encoder (dependendo do ajuste das DIP-
switches). Caso o sinal do canal e o seu sinal complementar (por exemplo, A e A/) forem iguais em
determinado momento, será indicada a falha F079.
Reset:
F067 só pode ser resetado desligando a alimentação e ligando-a novamente;
F079:
2.24
F067

Todas as mecânicas, desde que estejam usando o acessório ENC-0x ou o PLC11.

F067: durante o autoajuste, se for feito girando o motor;
F079: em todos os estágios de operação do inversor, desde que em modo de controle com encoder.
P0027 – Configuração de acessórios 1;
P0202 – Tipo de controle – quando ajustado em 4, iniciará o controle com encoder. Se não houver
acessório conectado ou se o acessório não for reconhecido pelo inversor, ocorrerá F079;
P0408 – Fazer autoajuste – quando ajustado em 2, 3 ou 4, o motor irá girar para estimar a corrente de
magnetização do motor ou a constante de tempo mecânica. Caso haja erro na fiação do encoder, ocorrerá
F067;
DIP-switches no acessório para interface com o encoder:
ENC-0x – DIP-switch S2:1=Off desabilita a detecção da falha pela falta de sinais do canal Z;
ENC-0x – DIP-switch S2:2=On desabilita a detecção da falha completamente;
PLC11 – DIP-switch S4:1=On desabilita a detecção da falha completamente.
Notas:
A falha é detectada no acessório (ENC-0x ou PLC11); o cartão de controle apenas supervisiona esse sinal;
Se a falha F067 for ignorada no final da rotina de autoajuste e o inversor for energizado novamente sem que
o problema tenha sido resolvido, alguns fenômenos perigosos podem acontecer, com oscilação da
velocidade, corrente elevada e trepidação. Insistir nessa operação incorreta acarretará danos ao motor;
A opção de desativação da monitoração de todos os canais (A, B e Z) deve ser usada apenas para testes
ou com encoders que não possuem os canais complementares.
Causas possíveis (F067 – Fiação invertida encoder/motor):
1. Encoder arrastado pela carga durante o autoajuste:

Assegure-se de que o eixo do motor não seja girado por meios externos enquanto o autoajuste é executado,
ou F067 poderá ocorrer indevidamente.
2. Canais do encoder invertidos:

A forma mais fácil de solucionar a falha F067 é Inverter um canal do encoder ou duas fases do motor, fazendo
assim com que os pulsos do encoder cheguem ao inversor na ordem correta.
3. Fiação para o motor

motor invertida:
A causa para que os sinais do encoder (A – B) saiam na sequência errada pode ser o sentido de giro errado5 do
motor (duas fases invertidas). Nesse caso, inverta duas fases de saída. Se o novo sentido de giro não
corresponder ao desejado ou permitido para a máquina, a inversão do sentido via parametrização geralmente é
mais simples do que a troca dos canais no cabo do encoder.
4. Encoder montado na posição errada:

Verifique a instalação do encoder, certificando-se de que está de acordo com o recomendado pelo fabricante.
5. Inversor danificado:
Ajuste o inversor para o modo escalar (V/f). Com o motor rodando no sentido horário e numa velocidade
estável, meça os sinais do encoder nos terminais de conexão do acessório ENC-0x/PLC11. O sinal do canal
B deve subir 90º antes do sinal do canal A;
5
Se a sequência dos pulsos estiver correta de acordo com o sentido de giro do motor, então o motor estará
apto a girar nos dois sentidos, desde que a reversão ocorra sempre por comandos ou parametrização e nunca
por inversão dos cabos de saída.
A050- F067
Se os sinais estiverem corretos, os itens anteriores deste procedimento foram verificados e mesmo assim
ocorre F067, meça os sinais que vão do acessório para o cartão de controle CC11 conforme apresentado a
seguir:
Nota: os sinais A/, B/ e Z/ não são enviados ao cartão de controle CC11, sendo utilizados apenas para a
monitoração da falha F079.
Módulo ENC-0x:
Retire a capa plástica do acessório, soltando as três travas indicadas na figura abaixo para ter
acesso ao conector XC42. Não é preciso desconectar o acessório do inversor para remover a
capa plástica;
Meça os sinais no conector XC42:
XC42:1 – canal A;
XC42:2 – canal B;
XC42:3 – canal Z;
XC42:10 – DGND (referência para os sinais). O parafuso de aterramento do cartão também
pode ser usado como referência;
Se os sinais estiverem corretos em XC42, substitua o cartão de controle. Se estiverem

incorretos, substitua o acessório.
Módulo PLC11:
Retire as capas plásticas soltando as travas indicadas na figura abaixo para ter acesso ao
conector XC42. Não é preciso desconectar o acessório do inversor para remover as capas
plásticas;
Meça os sinais no conector XC42:
XC42:1 – canal A;
XC42:2 – canal B;
XC42:3 – canal Z;
XC42:10 – DGND (referência para os sinais). O parafuso de aterramento do cartão e o poste
X1 também podem ser usados como referência;
2.26
F067
Se os sinais estiverem corretos em XC42, substitua o cartão de controle CC11. Estando

incorretos, substitua o acessório PLC11.
Possíveis causas (F079 – Falha

Falha nos sinais do encoder):
1. Encoder especificado incorretamente:

Verifique se o encoder e o cabo utilizados se encontram dentro das especificações exigidas pelo CFW11,
conforme apresentado abaixo.

2. Solução de falhas F067-
F067- F079
Especificações técnicas para o encoder

Característica Especificação
Alimentação 5V ou 12V
Canais 2 canais em quadratura (90°) + pulsos de zero com saídas complementares (diferenciais)
A, A/, B, B/, Z e Z/
Disponível para 2 canais: A, A/, B e B/
Sinais
Circuito de saída Tipo linedrive ou push-pull = nível 12V máximo

Isolação Circuito eletrônico isolado da carcaça do encoder
Pulsos Número de pulsos por rotação recomendado = 1024ppr
Frequência Máxima permitida = 100kHz
Especificações para o cabo do encoder

Característica Especificação
Tipo de cabo Cabo blindado balanceado (para operação com sinais diferenciais)
A blindagem do cabo deve ser conectada ao terra através de dispositivos na chapa de
Conexão
blindagem do controle
Distância ≥ 25cm das demais fiações
Isolação Usar eletroduto metálico
Comprimento Máximo = 100m
2. Fiação danificada:
Verifique o cabo do encoder:
Inspecione o cabo e certifique-se de que ele não esteja visivelmente danificado;
Meça a continuidade de cada via do cabo;
Procure por curtos-circuitos entre as vias do cabo e contra a blindagem (terra);
Verifique se os canais A, B e Z não estão misturados entre si, por exemplo, o A ligado no pino onde o B
deveria ser ligado.
3. Encoder com defeito:

Energize o inversor, mantenha o motor parado e meça com o multímetro se o canal A está com o inverso de A/
(se um está alto o outro deve estar baixo), o B com o inverso de B/ e o Z com o inverso de Z/. Se os sinais
encontrados não estiverem corretos, mas a fonte para o encoder (conforme DIP-switch do acessório) e os
cabos estiverem corretos, substitua o encoder.
4. Fonte para o encoder com defeito:

Meça a fonte para o encoder no conector XC4:8 (XC4:9 é a referência). A tensão deve estar de acordo com o
configurado em:
ENC-0x – S3:1 (ON = 5VCC, OFF = 12VCC);
PLC11 – S4:2 (ON = 5VCC, OFF = 12VCC).
Se a tensão da fonte estiver abaixo do especificado, meça sem o encoder conectado. Se a tensão da fonte
voltar ao valor normal, substitua o encoder; caso contrário, substitua o acessório utilizado.
2.28
F079-
5. Acessório danificado:
Verifique se o acessório (ENC-0x ou PLC11) foi corretamente reconhecido pelo inversor:
ENC-0x: P0027 = xxC2h;
PLC11: P0028 = xx80h (placa PLC11) ou P0028 = xxC0h (placa PLC11 + módulo de memória flash);
Se o acessório não foi reconhecido, desenergize o inversor, remova o acessório e inspecione os
conectores, procurando por terminais amassados ou outro defeito;
Reconecte-o e energize o inversor e, se a falha persistir, substitua o acessório.
Programe o inversor para escalar, rode o motor numa velocidade constante e meça os sinais do encoder
nos terminais de conexão do acessório ENC-0x/PLC11 com o osciloscópio. Importante: verifique também
os sinais A/, B/ e Z/, usados na detecção de F079;
A frequência dos pulsos será: F = (ppr x rpm) / 60,60 onde:
F = frequência dos pulsos do encoder na velocidade considerada;
ppr = número de pulsos por rotação (ex.:1024);
rpm = velocidade do motor em rpm naquele momento.
Se as formas de onda não estiverem corretas no lado do encoder, substitua-o;
Se os sinais no lado do encoder estiverem corretos, mas apresentarem problema medindo no conector
XC42, substitua o acessório utilizado;
Se os sinais tanto no lado do encoder como em XC42 estão corretos, verifique o sinal da falha em
XC42:36. Quando a falha é detectada o sinal vai para 0V.
Havendo transição do sinal ou permanência em 0V, substitua o acessório;
Estando sempre em +3,3 V e mesmo assim ocorre F079, substitua o cartão de controle CC11.
Nota: o tempo do pulso de falha varia de acordo com a rotação do motor. Ele irá ocorrer durante o tempo em
que os sinais A e A/ ou B e B/ ou Z e Z/ estiverem iguais. No caso da falta permanente de um ou mais sinais do
encoder, este sinal irá ficar sempre em 0V.
Em caso de erro intermitente, monitore os sinais do encoder com o osciloscópio, utilizando o sinal em
XC100:4 (enable) como fonte de “trigger” para o osciloscópio a fim de confirmar ou não defeito no encoder.
2.12 F070 – SOBRECORRENTE/CURTO-CIRCUITO
Através da leitura de corrente do link CC feita por resistores shunt. Atua quando a corrente atinge
2,82 x InomHD.
Reset:
Mecânicas A, B e C.

P0202 – Tipo de controle.
Causas possíveis:
1. Curto
Curto-- circuito entre duas fases do motor:
Desconecte o motor e programe P202 em 0 ou 1 (V/f 60Hz ou 50Hz);
Se não ocorrer falha sem o motor conectado, o problema provavelmente não está no inversor. Verifique os
cabos6 e o motor. Verifique se as tensões e correntes na saída estão balanceadas;
6
Para utilizar o megôhmetro, os cabos do motor devem ser desconectados do inversor para não danificá-lo.
F070- F071
Considerando que nem sempre é fácil determinar um curto circuito dentro do motor, efetuar um teste do
inversor com outro motor pode ser um modo rápido de determinar a existência de problema com o motor
original. O inversor deve permanecer no modo de controle V/f7 (escalar);
Se ocorrer falha sem o motor conectado, o defeito deve estar no inversor. Faça os testes descritos nos
demais itens deste procedimento.
2. Curto-
Curto- circuito nos cabos do resistor de frenagem:
Verifique o resistor de frenagem e seus cabos.
3. Módulo de IGBTs em curto:

Dentro dos módulos IGBT existe um diodo em paralelo com cada IGBT. Ao testar esses diodos, estarão sendo
testados também os IGBTs correspondentes. Selecione a escala de diodo no multímetro e efetue as medições
nas saídas U, V e W do inversor conforme a tabela abaixo:

U
-UD V
W
>0,35VCC a <0,7VCC
U
V +UD
W
O diodo encontrado nessas medições é o diodo de roda livre do IGBT e a medição mostrará se ele ou o
IGBT estão em curto;
Se o valor da tensão encontrado for diferente do especificado (diodo está em curto ou aberto), substitua o
cartão de potência ou o módulo IGBT.
Diagrama:
Mecânicas A, B e C XC60 Cartão CC11:

Cartão de potência: 25 O sinal é
A corrente que circula no link CC monitorado,
é medida através de resistores XC100 fazendo atuar a
shunt. Esses sinais são XC60 24 proteção F070
amplificados, filtrados, e enviados 25 quando necessário.
XC100
ao cartão de controle.
32
Sinal da falha:
falha:
Legenda:
A falha ocorre na
trasição do sinal: Ponto de teste
+5V = sem falha
0V = F070 (na transição) Referência
2.13 F071 – SOBRECORRENTE NA SAÍDA
A falha é detectada através da leitura de corrente e atua quando a corrente de saída atinge um pico de 2,82 x
InomHD.
Reset:
7
Não se deve nunca conectar um motor diferente do original se o inversor estiver em modo vetorial. Deve-se
por isso, ajustar sempre o inversor em modo escalar para consertá-lo e efetuar testes.
2.30
F071
Mecânicas A a G.

P0100 – Tempo de aceleração;
P0101 – Tempo de desaceleração;
P0102 – Tempo de aceleração 2ª rampa;
P0103 – Tempo de desaceleração da 2ª rampa;
P0135 – Corrente máxima na saída;
P0136 – Boost de torque manual;
P0137 – Boost de torque automático;
P0161 – Ganho proporcional de velocidade;
P0162 – Ganho integral de velocidade;
P0167 – Ganho proporcional de corrente;
P0168 – Ganho integral de corrente;
P0169 – Máxima corrente de torque horário;
P0170 – Máxima corrente de torque anti-horário;
P0171 – Corrente de torque horária em Nmáx;
P0172 – Corrente de torque anti-horária em Nmáx;
P0175 – Ganho proporcional de fluxo;
P0176 – Ganho integral de fluxo;
P0202 – Tipo de controle8;
P0295 – Corrente nominal do inversor;
P0359 – Estabilização da corrente do motor;
P0400 – Tensão nominal do motor;
P0401 – Corrente nominal do motor;
P0402 – Rotação nominal do motor;
P0403 – Frequência nominal do motor;
P0404 – Potência nominal do motor;
P0405 – Número de pulsos do encoder;
P0406 – Ventilação do motor;
P0412 – Constante Tr;
P0413 – Constante Tm.
Causas possíveis:
1. Motor com pouca carga em modo escalar:

Com o inversor operando em modo escalar e com pouca carga, podem ocorrer oscilações na corrente de
saída e eventualmente F071. Ativar a função de estabilização da corrente do motor (P0359 = 1) vai eliminar
essas oscilações em casos como esse.
2. Inércia da carga muito alta ou eixo do motor bloqueado:

Verifique se o eixo do motor não está mecanicamente travado e se a carga não está muito pesada;
Meça a corrente de saída. As três fases de saída devem apresentar a mesma amplitude. Se a corrente
estiver desbalanceada ou se uma fase estiver faltando:
Desconecte o motor do inversor;
Ajuste o parâmetro P0202 para V/f 60 ou 50Hz;
Habilite o inversor, aplique a referência nominal e meça a tensão de saída. Se a tensão estiver correta9,
o inversor deve estar funcionando corretamente e o problema pode estar no motor ou na sua ligação
(verifique se a ligação delta ou estrela está correta).
8
F071 pode ocorrer se a frequência do motor for diferente daquela do modo de operação. Ex.: P0202=1
(50Hz) com um motor de 60Hz.
Se a tensão de saída não estiver balanceada, indicando algum defeito nos circuitos de disparo, o inversor
vai indicar F182 (Falha na realimentação de pulsos).
A falha F071 é detectada quando ocorre a transição do sinal XC100:6 de 3,3V para 0V, que indica que a
corrente de saída atingiu um pico de 2,82 x InomHD do inversor. Monitore os sinais de corrente (referência:
XC100:32):
IV – XC100:27
IW – XC100:26
Itotal – XC100:5 (sinal contínuo)
IV=IW=IP = (5 x Isaída) / (2 x √2 x InomHD)

Itotal = (4,33 x Isaída) / (2 x √2 x InomHD)
Onde:
Isaída – valor instantâneo da corrente de saída;
InomHD – corrente nominal do inversor para operação
em aplicação HD.
A atuação da falha ocorre quando o sinal de corrente

atingir o pico de +5V (sinais IV e IW), que vão gerar um
pico de 4,33V no sinal de Itotal, que equivale a 2,82 x
InomHD;
Se a falha ocorre com corrente de saída dentro dos valores nominais, a leitura de corrente em P0003
corresponde ao medido nos cabos de saída para o motor e mesmo assim existe a transição do sinal em
XC100:6, substitua o cartão de controle.
9
Nem todo multímetro consegue lidar com a frequência de chaveamento, por isso a amplitude medida pode
parecer maior do que realmente é. Entretanto, nesse teste o mais importante é observar se a tensão está
balanceada.
2.32
F071
F071-
Diagrama de detecção da falha:
Cartão CC11: XC100

de sobrecorente
(XC100:6).
em TCs de efeito hall XC60 XC60 XC100
nas fases V (Iv) e W 9 - Iw 9 - Iw 6
(Iw). XC100
Esses sinais são 32
então filtrados e
enviados ao cartão
de controle..

(+5V... - 5V):
4,33V = 2,82xInomHD

XC100: 26 (Iw)
(Iw) e 27 (Iv) - Sinal senoidal (+5V...-
(+5V... - 5V):
5Vp = 2,82xInomHD
Valor instantâneo:
5 x Io(saída)
2,82 x InomHD

2
(DFO2):
Ponto de teste XC60
e W.
Referência
2.14 F074 – FALTA À TERRA
Um TC conectado aos cabos da saída do retificador de entrada capta desequilíbrios na corrente, que indicam
que há uma fuga acontecendo para a terra.
Reset:
Mecânicas A a G.

P0343 – Configuração da falta à terra – ajustando esse parâmetro em zero, a falha é desativada.

Notas:
Mesmo para testes, esta proteção só deve ser desativada quando houver plena certeza de que está
ocorrendo apenas uma falha no sinal, não havendo uma fuga real para a terra.
Causas possíveis:
1. Aterramento
Aterram ento do secundário do transformador de alimentação:
A proteção de fuga à terra foi projetada considerando que a fonte de alimentação, a rede, venha de um
secundário ligado em estrela e com o centro, o neutro, aterrado. Em casos com fonte de alimentação diferente,
poderá ser necessário diminuir a sensibilidade de detecção da falha F074 conforme explicado no item 4.
2. Curto para a terra:

Verifique com um multímetro se não há curto contra a terra na saída;
Verifique a isolação do motor e de seus cabos com um megôhmetro. Se um valor menor do que 5MΩ for
encontrado, substitua o motor ou os seus cabos.
Meça o sinal de F074 em XC100:22, conforme o diagrama.
+5V sinal normal, sem falha;
Transição do sinal de +5V para 0V, falha F074;
Se o sinal estiver em 0V direto, substitua o cartão de potência;
Se a falha ocorre mesmo sem a transição do sinal, substitua o cartão de controle.
4. Capacitância dos cabos elevada:

Quando os cabos do motor são longos, aproximadamente 50m ou até menos dependendo das
características do cabo, a capacitância parasita deles pode causar a atuação de F074. Em tal situação, uma
reatância de saída (carga) deveria ser instalada;
A fim de minimizar interferências eletromagnéticas (EMI), cabos blindados na saída são utilizados em
algumas aplicações. Esses cabos possuem uma capacitância parasita contra a terra maior do que outros
cabos sem blindagem, podendo assim causar a atuação de F074;
Considerando que a falha F074, quando devido à capacitância dos cabos, é causada pelo efeito cumulativo
de picos de corrente de curta duração que ocorrem cada vez que um IGBT é chaveado, a redução da
frequência de chaveamento para 1,25kHz ou mesmo 2,5kHz pode solucionar casos de F074 intermitente;
O resistor Rx, mostrado na figura abaixo ajusta a sensibilidade de F074. Somente em aplicações peculiares,
nas quais F074 ocorre esporadicamente, o valor de Rx deve ser reduzido à metade do seu valor original
soldando um resistor de igual valor em paralelo. Veja a tabela de resistores logo abaixo.
Valor Rx / Corrente atuação

Localização
Modelo Mecânica Nível de
Rx Resistor Rx
atuação (Ip)
Linha 200V
CFW11 0006 B 2
CFW11 0007 T 2
Cartão de
CFW11 0007 B 2 A 27,4Ω 6,3
Potência
CFW11 0010 T 2
CFW11 0010 S 2
2.34
Valor Rx / Corrente atuação

Localização
Modelo Mecânica Nível de
Rx Resistor Rx
atuação (Ip)
CFW11 0013 T 2
A 27,4Ω 6,3
CFW11 0016 T 2
CFW11 0024 T 2 22Ω 7,84
CFW11 0028 T 2 B
Cartão de 15Ω 11,5
CFW11 0033 T 2
Potência
CFW11 0045 T 2
C 12Ω 14,38
CFW11 0054 T 2
CFW11 0086 T 2
D 8,2Ω 21,04
CFW11 0105 T 2
Linha 400V
CFW11 0003 T 4
CFW11 0005 T 4
CFW11 0007 T 4 A 27,4Ω 6,3
CFW11 0010 T 4
CFW11 0013 T 4
CFW11 0017 T 4 22Ω 7,84
Cartão de
CFW11 0024 T 4 B 15Ω 11,5
Potência
CFW11 0031 T 4 12Ω 14,38
CFW11 0038 T 4
12Ω 14,38
CFW11 0045 T 4 C
CFW11 0058 T 4 10Ω 17,25
CFW11 0070 T 4 6,8Ω 25,37
D
CFW11 0088 T 4 5,6Ω 30,8
Localização
Rx (cartão / Nível de
Localização Nível de
Modelo Mecânica identificação / Valor Rx atuação
do TC comparação
CI (Ip)
comparador)
Linha 200V
CFW11 0142 T 2 4,7Ω 1,15 37
Cartão DFO1/
CFW11 0180 T 2 E Cabos RST
R227/N4 3,9Ω 1,15 44
CFW11 0211 T 2
Linha 400V
CFW11 0105 T 4
4,7Ω 1,15 37
CFW11 0142 T 4 Cartão DFO1/
E Cabos RST
CFW11 0180 T 4 R227/N4
3,9Ω 1,15 44
CFW11 0211 T 4
CFW11 0242 T 4
CFW11 0312 T 4
F 1,15 100
CFW11 0370 T 4
Cartão DFO2/
CFW11 0477 T 4 Cabos UVW 3,9Ω
R227/N4
CFW11 0515 T 4
CFW11 0600 T 4 G 2,55 220
CFW11 0720 T 4
Linha 600V
CFW11 0002 T 6 22Ω 4,3
CFW11 0004 T 6 33,2Ω 5,2
CFW11 0007 T 6 Cartão P11B5/ Cabos +UD e 27,4Ω 6,3
B
CFW11 0010 T 6 R153/N12 –UD dos
22Ω 1,15 7,9
CFW11 0012 T 6 indutores do
CFW11 0017 T 6 link 15Ω 11,5
CFW11 0002 T 6 Cartão P11D6/ 40,2Ω 4,3
D
CFW11 0004 T 6 R202/N12 33,2Ω 5,2
Localização
Rx (cartão / Nível de
Localização Nível de
Modelo Mecânica identificação / Valor Rx atuação
do TC comparação
CI (Ip)
comparador)
CFW11 0007 T 6 27,4Ω 6,3
CFW11 0010 T 6
22Ω 7,9
CFW11 0012 T 6 Cabos +UD e
CFW11 0017 T 6 Cartão P11D6/ –UD dos 15Ω 11,5
D 1,15
CFW11 0022 T 6 R202/N12 indutores do
CFW11 0027 T 6 link
12Ω 14,4
CFW11 0032 T 6
CFW11 0044 T 6
CFW11 0053 T 6
CFW11 0063 T 6
CFW11 0080 T 6 Cartão DFO3/
E Cabos RST 4,7Ω 1,15 37
CFW11 0107 T 6 R130/N5
CFW11 0125 T 6
CFW11 0150 T 6
CFW11 0170 T 6
CFW11 0216 T 6 F 1,15 100
CFW11 0289 T 6
Cartão DFO2B/
CFW11 0315 T 6 Cabos UVW 3,9Ω
R227/N4
CFW11 0365 T 6 G
2,55 220
CFW11 0435 T 6
CFW11 0472 T 6 A confirmar
Diagrama
Diagrama de detecção da falha:
Mecânicas A...D
Cartão de potência:
XC61 Um TC gera tensões Cartão CC11:
na sua saída XC100
1 22 O sinal é verificado,
proporcionais ao XC60 XC60 desarmando o inversor por
TC desbalanceamento 24 24 F074 quando o correr a
XC61 que ocorre no link CC. XC100
transição do sinal para 0V.
3 Esse sinal é filtrado e 32
enviado ao cartão de
controle.
A falha é gerada na
transição do sinal:
Mecânica E: +5V = sem falha
Cartão DFO1: 0V (Transição) = F074
XC61
O sinal do TC é
1
comparado com uma XC60
TC referencia fixa, 24 Atuação de F074:
XC61 indicando ao controle Mecânica F: >1,15V
3 a atuação da falta à Mecânica G: >2V
terra.
XC60
24
Atuação de F074:
Mecânicas E: >1,15V Mecânicas F e G:
Cartão DFO2:
XC61
Legenda: O sinal do Tc é
1
comparado com uma
Ponto de teste referencia fixa, TC
indicando ao controle XC61
Referência a atuação da falta à 3
terra.
2.36
F07
2.15 F076 – CORRENTE DESEQUILIBRADA NO MOTOR
O inversor monitora as correntes das saídas através de TCs. Quando IU-IW ou IV-IW for maior que 0,125 x P0401,
a falha atua.
Reset:
Mecânicas A a G.
Estágios de operação em que

que a falha é detectada:
P0001 – Referência de velocidade – a referência de velocidade precisa ser maior que 3% para que a falha
ocorra;
P0121 – Referência pela IHM;
P0161 – Ganho proporcional de velocidade;
P0162 – Ganho integral de velocidade;
P0167 – Ganho proporcional de corrente;
P0168 – Ganho integral de corrente;
P0175 – Ganho proporcional de fluxo;
P0176 – Ganho integral de fluxo;
P0342 – Configuração da corrente desequilibrada no motor – é necessário ajustar em 1 para ativar a falha,
pois o padrão de fábrica é 0 (falha inativa).
P0412 – Constante Tr;
P0413 – Constante Tm.
Causas possíveis:
1. Mau contato:
Verifique as conexões entre o motor e o inversor.
2. Perda de orientação no controle vetorial:

Quando em modo vetorial sensorless, pode ocorrer a perda de orientação em baixas velocidades durante a
reversão com cargas pesadas. Verifique o ajuste dos ganhos do controle vetorial.
3. Problemas no encoder:
No caso de ser utilizado encoder, verifique se os sinais estão corretos. Consulte o procedimento referente à
falha F067 para informações sobre a medição dos sinais de encoder.
2.16 F077 – SOBRECARGA NO RESISTOR DE FRENAGEM
Com base nos dados do resistor de frenagem, o inversor calcula a potência dissipada. Quando a potência
média no resistor de frenagem durante o período de dois minutos ultrapassar a potência nominal do resistor, o
inversor será bloqueado por F077.
Reset:

F077- F078

Mecânicas A, B, C, D e E.

Quando o inversor está habilitado e a frenagem está atuando.
Parâmetros
P0103 – Tempo de desaceleração (2ª rampa);
P0153 – Nível de frenagem reostática;
P0154 – Resistor de frenagem – a falha é desativada quando o ajuste for 0 (padrão de fábrica);
P0155 – Potência no resistor de frenagem.
Notas:
Nas mecânicas F e G, como não há a opção de módulo de frenagem incorporado no produto, a
parametrização relevante é inoperante. Se houver falha, a indicação será feita no DBW03, não no inversor.
Causas possíveis:
1. Carga elevada:
Verifique se a inércia da carga é muito elevada ou se a carga que o inversor tenta desacelerar é tão pesada que
a capacidade de frenagem é excedida.
2. Dimensionamento incorreto do resistor de frenagem:

Se o resistor tiver uma potência menor que a requerida pela carga, F077 ocorrerá. Consulte o
dimensionamento do resistor de frenagem no capítulo 3 do manual do usuário.
3. Cartão defeituoso:
Se o erro estiver ocorrendo sem que uma efetiva sobrecarga no resistor de frenagem ocorra e estando os
parâmetros corretos, substitua o cartão de controle CC11.
2.17 F078 – SOBRETEMPERATURA NO MOTOR, A110 – TEMPERATURA NO MOTOR

ALTA
Sensores do tipo PTC instalados no enrolamento do motor fazem a leitura da temperatura do motor. O CFW11
utiliza uma saída analógica para aplicar um corrente constante de 2mA sobre o PTC e lê a tensão sobre o PTC
através de uma entrada analógica. A falha atua quando o motor atinge uma temperatura acima da permitida
para sua classe térmica.
Os valores de resistência e tensão do PTC monitorados pelo firmware para a atuação do alarme A110 e da
falha F078 são apresentados na tabela abaixo:
2.38
F078
Situação PTC Tensão na AI

Entra em alarme A110 no aumento da temperatura RPTC > 3,51kΩ VAI > 7,0V
Entra em falha F078 no aumento da temperatura RPTC > 3,9kΩ VAI > 7,8V
Reset do alarme A110 150Ω < RPTC < 1,6kΩ 0,3V < VAI < 3,2V
Permite reset da falha F078 150Ω < RPTC < 1,6kΩ 0,3V < VAI < 3,2V
Entra em falha F078 (detecção de resistência mínima) RPTC < 60Ω VAI < 0,2V
Reset:

Em todos os estágios de operação do inversor.
P0018 – Valor de AI1;
P0159 – Classe térmica do motor;
P0231 – Função do sinal AI1;
P0251 – Função da saída AO1;
P0254 – Função da saída AO2;
P0351 – Configuração de sobretemperatura do motor – a opção 0 desativa tanto a falha quanto o alarme. A
opção 2 desativa somente o alarme e a opção 3 desativa somente a falha.
Notas:
O circuito está preparado para ser utilizado com três termistores ligados em série (padrão em motores WEG
com PTC);
Os termistores devem ser conectados com cabo blindado.
Causas possíveis:

Assegure-se de que a temperatura ambiente no local onde o motor estiver instalado não esteja acima da
máxima permitida para aquele motor.
2. Ciclo de carga elevado:

Se a aplicação exigir um grande número de partidas e paradas por minuto, o motor pode sofrer um
aquecimento excessivo, principalmente se for autoventilado, podendo causar F078. Dependendo da aplicação,
o motor utilizado deve possuir ventilação independente ou então ser sobredimensionado.
3. Eixo do motor travado:

Verifique o que está bloqueando o eixo do motor, se ele está em boas condições mecânicas e se a resistência
entre as três fases está balanceada.
4. PTC não instalado:

Se alguma das entradas analógicas (AI1, AI2 ou AI3) for programada para monitorar um PTC (P0231, P0236 ou
P241 = 4) e este não estiver corretamente conectado no inversor, o alarme A110 vai ocorrer. Consulte o
manual do produto para verificar a correta instalação do sensor.
Nota: também é necessário programar a saída analógica utilizada para a opção de PTC (P0251 ou P0254 =
13), ou não vai haver referência para o sinal, de modo que a leitura feita pela entrada analógica será sempre 0.

F080- F082
5. Mau contato na fiação do PTC:

Meça a resistência do PTC com o multímetro, desconectando pelo menos um dos cabos ligados em XC1:
A falha atua assim que a resistência ultrapassa 3,9kΩ, quando a temperatura do motor estiver 5ºC acima da
permitida pela sua classe térmica. O reset da falha só é possível quando a resistência baixar para 1,6kΩ;
Resistência inferior a 60Ω é considerada curto-circuito e causa F078.
6. Carga elevada:
Meça a corrente de saída, que não pode ser maior do que a nominal do motor:
Se a corrente estiver maior do que a permitida, verifique a carga no motor;
Se a corrente for menor do que a máxima permitida, verifique a ventilação do motor.
danificado:
A110 pode ocorrer se a entrada analógica ou a saída analógica utilizada estiver danificada. Uma forma simples
de verificar isto é instalar o PTC em outra combinação de entrada/saída analógica. Consulte o manual de
programação para verificar as opções possíveis.
2.18 F080 – FALHA NA CPU (WATCHDOG)
Quando o tempo programado no firmware do inversor para a realização de uma tarefa interna é excedido,
ocorre F080.
Reset:

Causas possíveis:
1. Inversor não está corretamente aterrado:

Veja o capítulo 3 – Instalação e conexão – no manual do usuário. Preste atenção à:
Seção transversal do cabo de aterramento (bitola);
Resistência de terra, que deve ser ≤10Ω.
2. Problemas de fiação:
Fiações de controle devem estar afastadas das fiações de potência e as entradas e saídas analógicas devem
ser ligadas com cabos blindados. Veja o capítulo 3 – Instalação e conexão – no manual do usuário.
3. Ruído elétrico:
Verifique se há relés, contatores, solenoides ou bobinas de freios eletromagnéticos instalados perto do inversor,
pois eles podem gerar ruídos capazes de causar F080. Em tais casos, RCs para corrente alternada ou diodos
de roda livre para corrente contínua devem ser instalados.
4. Cartão de controle danificado:

Se a instalação estiver correta e F080 persiste, substitua o cartão de controle CC11.
2.19 F082 – FALHA NA FUNÇÃO COPY
Essa falha ocorrerá quando a função copy for utilizada para tentar copiar um conjunto de parâmetros de uma
versão de firmware qualquer para um inversor com firmware incompatível.
Vxx.yy z – será possível utilizar a função copy apenas quando as posições x e y forem idênticas. Exemplo:
V1.30 – V1.33 – a função copy funciona;
V1.11 – V1.30 – causa F082.
2.40
F082
F082-
Essa condição é válida apenas para versões de firmware padrão. Em caso de uma versão especial, as duas
placas devem ter exatamente a mesma versão, ou F082 poderá ocorrer.
Reset:

Ao tentar copiar parâmetros da IHM para o inversor.
P0319 – Função copy HMI – se o inversor para o qual os parâmetros forem copiados não ser do mesmo
modelo que o inversor do qual a IHM copiou os parâmetros, verifique:
P0296 – Tensão nominal da rede;
P0297 – Frequência de chaveamento;
P0398 – Fator de serviço do motor;
P0399 – Rendimento nominal do motor;
P0400 – Tensão nominal do motor;
P0402 – Rotação nominal do motor;
P0403 – Frequência nominal do motor;
P0404 – Potência nominal do motor;
P0405 – Número de pulsos do encoder;
P0406 – Ventilação do motor;
P0407 – Fator de potência nominal do motor.
Causas possíveis:
Uma tentativa de cópia de parâmetros armazenados na IHM do inversor e que forem de uma versão anterior
àquela presente na placa de controle atual;
Tentativa de copiar para o inversor parâmetros que estiverem corrompidos por algum motivo (interrupção do
processo de cópia do inversor para a IHM, por exemplo).
2.20 F084 – FALHA DE AUTODIAGNOSE
Se o inversor encontrar alguma condição incorreta durante as checagens de hardware, F084 ocorrerá.
Reset:

Todos os estágios de operação.
P0000 – Acesso aos parâmetros – ajuste em 743 para ter acesso ao seguinte parâmetro:
P0642 – Autodiagnose.

F084- A088
Causas possíveis:
Defeito no inversor ou acessório opcional. Quando ocorre uma falha de autodiagnose, é possível visualizar o
código corresponde ao que gerou esta falha no parâmetro P0642.
P0642 Significado Ação

0000h Não há F084 --
010Xh Falha na identificação da potência
Valor lido do registrador de deslocamento que transmite a
0100h Substitua o cartão de potência
identificação de hardware é inválido ou leitura com ruído
Apenas nas mecânicas D, E, F, G e modular drive. Pino
OUT_CC (Envia sinal bloqueio para a CPU) da EPLD ativo,
0101h Substitua o cartão de controle
mas nenhum pino de DESAT ativo (DESATBR, DSATU,
DSATV ou DESATW = 0)
018Xh Falha no cartão de controle
Falha na comunicação com a expansão de I/O do cartão de
0180h controle. A expansão de I/O transmite para o processador o Substitua o cartão de controle
status das entradas/saídas
02XXh Falha nos acessórios
0200h Falha na identificação dos acessórios
Falha na comunicação com o conversor A/D do acessório
0204h Substitua o acessório. Caso a falha
IOB
persista, substitua o cartão de
020Ah Falha na identificação do acessório IOC ou IOE controle
Falha na comunicação com a expansão de I/O do acessório
0280h
IOA ou IOB
05XXh Falha na função de proteção de sobrecarga do motor10
Overflow (excesso) na variável Kn (variável interna do
0500h
software)
0501h Overflow (excesso) na variável Is (variável interna do software)
Substitua o cartão de controle
0502h Overflow (excesso) na variável It (variável interna do software)
Overflow (excesso) na variável KIT (variável interna do
0503h
software)
06XXh Falha na função de proteção de sobrecarga dos IGBTs
Com sobrecarga leve ou pesada, porém passo de
0600h
integração K1 < 0
Falha na comunicação com a EEPROM do cartão de
0EXXh
controle
Substitua o cartão de controle
0E00h Falha na comunicação com a EEPROM
Na primeira energização (EEPROM vazia ou versão anterior
0E01h não compatível), os valores iniciais das variáveis retentivas
(horímetro, etc.) não puderam ser salvos na EEPROM
2.21 A088 – ALARME DE COMUNICAÇÃO DA IHM
A IHM verifica o recebimento de informações vindas do inversor. Quando esse recebimento cessa, a IHM indica
que ocorreu um erro na comunicação com o cartão de controle.
Reset:
Via rede, SoftPLC ou PLC11;
Restabelecendo a comunicação entre a IHM e o inversor.
10
Excesso em variáveis internas do firmware.
2.42
A088-
A088- A090 2. Solução de falhas

O alarme pode ocorrer em todos os estágios de operação do inversor.
Causas possíveis:
1. Mau contato:
Verifique a conexão da IHM e do cabo quando for utilizada IHM remota.
2. Ruído elétrico:
Quanto uma IHM remota for usada, verifique se o cabo não está passando próximo a alguma fonte de ruídos
(cabos de motor, alimentação, etc.).
3. IHM danificada:
A forma mais rápida de identificar um defeito na IHM é testando-a em outro inversor.
Se o inversor estiver danificado (processador parado), mas a fonte que alimenta a IHM (+15V) estiver presente,
vai ocorrer A088. Podem-se fazer testes com outra IHM, ou então comunicar o inversor com um computador,
com o Superdrive, por exemplo, para identificar se o inversor está operando corretamente.
2.22 A090 – ALARME EXTERNO, F091 – FALHA EXTERNA

O inversor pode ser programado para monitorar alarmes externos (A090) ou falhas externas (F091). Se uma
entrada programada para essa função ficar inativa, o alarme ou a falha atua.
Reset:
afetadas:
Mecânicas A a G.

A falha é detectada em todos os estágios de operação.
P0012 – Estado DI8 a DI1;
P0263 – Função da entrada DI1;
P0270 – Função da entrada DI8.
O alarme e a falha atuam somente quando há uma entrada digital programada para essa função. Se alguma
entrada for programada por engano, o alarme ou a falha acontecerão indesejadamente.
Notas:
O parâmetro P0012 mostra o estado das entradas digitais DI1 a DI8. Elas aparecem na seguinte ordem:
DI8, DI7... DI1. O valor mostrado é 1 quando ativo (fechado) e 0 quando inativo (aberto).

F091- F099
Causas possíveis:
1. Uma proteção externa atuou:

Verifique os parâmetros P0263 a P0270 para ver qual entrada está programada para monitorar o erro externo e
veja se a tensão correta está presente (0V ou 24V).
2. Fiação
Fiaçã o das entradas digitais danificada:
Há duas maneiras de ativar as entradas digitais:
Ativação com +24V – padrão de fábrica;
XC1:11 – XC2:5 – XC3:5 – (0V)
XC1:12 – XC2:4 – XC3:4 – comum das entradas digitais
XC1:13 – XC2:3 – XC3:3 – +24V usado para ativar as entradas
Ativação com 0V.
XC1:11 – XC2:5 – XC3:5 – 0V usado para ativar as entradas
XC1:12 – XC2:4 – XC3:4 – comum das entradas digitais
XC1:13 – XC2:3 – XC3:3 – (+24V)
O conector XC1 está no cartão de controle, o XC2 está no módulo de expansão IOA e o XC3 está no módulo
de expansão IOB. Assegure-se de que o jumper esteja no lugar correto, ou as entradas não funcionarão.
2.23 F099 – OFFSET DE CORRENTE INVÁLIDO
O sinal de corrente da saída é lido e a falha atua se houver um valor incorreto para corrente nula.
Reset:
Mecânicas A a G.

A monitoração ocorre apenas durante a energização do inversor.
relacion ados:
P0000 – Acesso aos parâmetros – deve estar ajustado em 743 para que os seguintes parâmetros estejam
visíveis:
P0605 – Valor da A/D IV;
P0606 – Valor da A/D IW;
P0628 – Correção offset IV, IW – configura o modo como o inversor lerá o offset de corrente nula. O
valor padrão é 1, que significa que o valor lido na energização será aplicado e a leitura atual será
mostrada em P0605 e P0606.
Notas:
Os parâmetros P0605 e P0606 mostram a corrente lida nas fases V e W em um valor proporcional
hexadecimal. No momento da energização, o processador lê os sinais dos sensores de corrente. Se algum
deles estiver fora da faixa de 7333h a 8CCCh, que equivale a 8000h ±10%, a falha ocorrerá;
Só é possível fazer o reset da falha se o valor de offset for corrigido;
O valor registrado em P0605 e P0606 muda logo após a energização, assumindo o valor instantâneo da
corrente. Para que seja possível visualizar a leitura de offset realizada pelo processador, é necessário ajustar
P0628 em 2 – mostra offset.
Causas possíveis:
1. Fontes
Fontes de alimentação defeituosas:
O circuito de medição de corrente é alimentado por fontes de +15V e -15V (mecânicas A...E) ou +24V e -24V
(mecânicas F e G). Verifique se essas fontes estão com valores corretos:
Mecânicas A...E:
A...E meça as fontes em XC100:25 (-15V) e XC100:29 (+15V) no cartão de controle CC11. A
referência é XC100:32;
Mecânicas F e G: G meça as fontes em XC56:1 e XC56:4 (+24V) e XC56:3 e XC56:6 (-24V) no conector dos
TCs no cartão DFO2. A referência tanto pode ser X25 no cartão DFO2 quanto XC100:32 no cartão CC11.
2.44
F099
F099-
2. Circuito de realimentação de corrente defeituoso:

Com o inversor energizado e desabilitado, meça a tensão nos pontos XC100:26 (IW) e XC100:27 (IV) na placa de
controle (XC100:32 é a referência). Se o sinal de offset estiver fora da faixa de -0,5V a 0,5V, siga o sinal até sua
origem e substitua o cartão que estiver gerando o erro.
3. Cartão de controle danificado:

Se o offset estiver dentro dos limites e mesmo assim ocorre F099, substitua o cartão de controle.
Diagrama dos sinais de leitura

leitura de corrente:
Cartão CC11: XC100

de sobrecorente
(XC100:6).
em TCs de efeito hall XC60 XC60 XC100
nas fases V (Iv) e W 9 - Iw 9 - Iw 6
(Iw). XC100
Esses sinais são 32
então filtrados e
enviados ao cartão
de controle..

(+5V... - 5V):
4,33V = 2,82xInomHD

XC100: 26 (Iw) e 27 (Iv) - Sinal senoidal (+5V...-

(+5V... - 5V):
5Vp = 2,82xInomHD
Valor instantâneo:
5 x Io(saída)
2,82 x InomHD

2
(DFO2):
Ponto de teste XC60
e W.
Referência
2.24 A128/F228 – TIMEOUT DA COMUNICAÇÃO SERIAL
Quando o inversor para de receber telegramas válidos por um tempo maior que o programado. A indicação de
falha ou alarme é configurável.
Reset:

A128- F229
Estágios de operação
opera ção em que a falha é detectada:
Quando o inversor estiver comunicando.
P0313 – Ação para erro de comunicação – a opção 0 desabilita tanto o erro quanto o alarme; as opções 1,
2, 3 e 4 causam indicação de alarme e a opção 5 causa indicação de falha;
P0314 – Watchdog da serial – programa o tempo que terá de transcorrer entre o último telegrama válido e a
ativação da falha ou do alarme.
Notas:
No caso de alarme, se a comunicação for restabelecida e novos telegramas válidos forem enviados, o
alarme será eliminado.
Causas possíveis:
A principal causa é mau contato. Verifique:
Se o acessório de comunicação está corretamente conectado ao inversor e que o parafuso de aterramento
deste está instalado;
Se todos os cabos da instalação estão bem conectados;
O aterramento do inversor;
Se os cabos de comunicação não estão passando próximos a cabos de motor ou outras máquinas que
possam induzir alguma interferência no sinal serial.
2.25 A129/F229 – ANYBUS OFFLINE
Indica que houve uma interrupção na comunicação Anybus entre o CFW11 e o mestre da rede. Ocorre
somente após o inversor estar online. A indicação de alarme ou falha é configurável.
Reset:

2, 3 e 4 causam indicação de alarme e a opção 5 causa indicação de falha.
Notas:
No caso de alarme, se a comunicação for restabelecida e novos telegramas válidos forem enviados, o
alarme será eliminado.
Causas possíveis:
1. PLC foi para o estado ocioso (idle):

(idle):
Verifique se, no momento em que ocorre o alarme A129, o mestre da rede está operando normalmente.
2. Erro de programação:
Quantidade de palavras de I/O programadas no escravo difere do ajustado no mestre.
2.46
A130-
3. Perda de comunicação:
Verifique:
Se o acessório de comunicação está corretamente conectado ao inversor e que o parafuso de aterramento
deste está instalado;
Se todos os cabos da instalação estão bem conectados;
O aterramento do inversor;
Se os cabos de comunicação não estão passando próximo a cabos de motor ou outras máquinas que
possam induzir alguma interferência no sinal serial.
2.26 A130/F230 – ERRO DE ACESSO ANYBUS
Quando o cartão de controle não consegue acessar o módulo Anybus-CC. A indicação de alarme ou falha é
configurável.
Reset:

Notas:
É necessário desligar e ligar novamente o inversor para que uma nova tentativa de acesso ao cartão
Anybus-CC seja feita.
Causas possíveis:
1. Conflito com cartão opcional WEG:

Certifique-se que não existem dois opcionais (cartão WEG e módulo Anybus-CC passivo) simultaneamente
instalados no inversor com a mesma interface (RS232 ou RS485), pois nesse caso o cartão WEG terá
preferência e o módulo Anybus-CC ficará inativo indicando A130.
2. Módulo Anybus com defeito:

def eito:
Certifique-se de que ele está corretamente instalado e verifique nos parâmetros P0027 e P0028 se o módulo foi
reconhecido pelo inversor.
2.27 A133/F233 – SEM ALIMENTAÇÃO CAN
A indicação é feita quando não há tensão entre os pinos 1 e 5 do conector XC5 do módulo de interface
CANOpen.
Reset:

F233- A134

Notas:
Se a alimentação do circuito for restabelecida, a comunicação CAN será reiniciada. Para alarmes, a
indicação do alarme também será retirada da HMI.
Causas possíveis:
1. Cabo rompido ou desconectado:

Meça a fonte de alimentação entre os pinos XC5:1 e XC5:5 do acessório CAN. O valor encontrado deve estar
entre 11VCC e 30VCC. Nota: a fonte de alimentação deve ter capacidade de fornecer corrente mínima de 20mA.
2. Fonte de alimentação desligada:

Certifique-se de que a fonte de alimentação esteja ligada; caso seja necessário, desconecte os pontos 1 e 5 do
cartão CAN e verifique novamente a fonte.
3. Cartão de rede danificado:

Se a fonte foi especificada corretamente (tem a capacidade de corrente necessária e a tensão correta enquanto
desconectada), mas a tensão cai ao conectar no inversor, substitua o cartão de rede.
2.28 A134/F234 – BUS OFF

Quando o número de erros detectados na transmissão ou na recepção de telegramas é muito elevado. A
indicação de falha ou alarme é configurável.
Reset:

Parâmetros
Parâ metros relacionados:
2, 3 e 4 causam indicação de alarme e a opção 5 causa indicação de falha;
P0701 – Endereço CAN – cada equipamento da rede deve possuir um endereço diferente para que não
ocorram conflitos na comunicação;
P0702 – Taxa de comunicação CAN – a taxa ajustada no inversor deve ser a mesma do mestre da rede;
P0703 – Reset de bus off – se ajustado em 1, o erro será ignorado e a comunicação será reiniciada
automaticamente.
Notas:
Para que a comunicação seja restabelecida, é necessário desligar e ligar novamente o inversor, ou retirar e
ligar novamente a alimentação da interface CAN.
2.48
F234-
F234- A135 2. Solução de falhas
Causas possíveis:
1. Terminação de rede incorreta:

As extremidades do barramento CAN devem possuir um resistor de terminação no valor de 120Ω/0,25W
conectando os sinais CAN_H e CAN_L. Caso o CFW11 seja o primeiro ou o último elemento do segmento,
deve ter esse resistor conectado.
2. Sinais trocados no cabo/curto-

cabo/curto- circuito:
circui to:
Verifique o cabeamento de comunicação no inversor no conector XC5 do acessório CAN. A pinagem deve
estar conforme abaixo:
Pino Nome Função

1 V- Polo negativo da fonte de alimentação
2 CAN_L Sinal de comunicação CAN_L
3 Shield Blindagem do cabo
4 CAN_H Sinal de comunicação CAN_H
5 V+ Polo positivo da fonte de alimentação
Certifique-se de que não existe nenhum curto-circuito nos cabos de comunicação da rede CAN.
2.29 A135/F235 – ERRO NA COMUNICAÇÃO CANOPEN (NODE GUARDING)
O controle de erros é habilitado pelo mestre da rede CANopen. Esse mestre troca mensagens periódicas com
o inversor em um período pré-determinado. Caso a comunicação seja interrompida, tanto mestre quanto
escravo podem detectar o erro pelo timeout na troca das mensagens. A indicação de falha ou alarme é
configurável.
Reset:

Notas:
Para alarmes, caso este controle de erros seja habilitado novamente, a indicação de alarme será retirada da
IHM.
Causas possíveis:
1. Problemas na comunicação:
Verifique problemas na comunicação que possam ocasionar perda de telegramas ou atrasos na transmissão.
2. Programação incorreta no mestre:

Verificar os tempos programados no mestre e no escravo para a troca de mensagens. Para evitar problemas
devidos a atrasos na transmissão e diferenças na contagem dos tempos, recomenda-se que os valores
programados para troca de mensagens no mestre seja um pouco menor que os tempos programados para
detecção de erros pelo escravo. Verificar se o mestre está enviando os telegramas de guarding no tempo
programado.

A136- A137
2.30 A136/F236 – MESTRE OCIOSO (IDLE)
Indica que o mestre da rede DeviceNet se encontra em estado ocioso. A indicação de falha ou alarme é
configurável.
Reset:

Notas:
Para alarmes, caso o mestre seja novamente colocado em modo Run (estado normal de operação do
equipamento), a indicação de alarme será retirada da IHM.
Causas possíveis:
Chave do CLP na posição IDLE. Ajuste a chave que comanda o modo de operação do mestre para execução
(Run) ou então o bit correspondente na palavra de configuração do software do mestre. Em caso de dúvidas,
consulte a documentação do mestre em uso.
2.31 A137/F237 – TIMEOUT DA CONEXÃO DEVICENET
Indica que uma ou mais conexões I/O DeviceNet expiraram. A indicação de falha ou alarme é configurável.
Reset:

Causas possíveis:
possíveis :
Timeout nas conexões I/O DeviceNet:
Verifique se o mestre está presente na rede e em estado run;
Verifique se os tempos para comunicação entre o mestre e o CFW11 estão compatíveis, evitando erros de
timeout desnecessários;
No caso de o mestre estar presente e operando normalmente, verifique a fiação no CFW11 e substitua o
acessório de comunicação caso o alarme/falha persistir.
2.50
F150
150 2. Solução de falhas
2.32 F150 – SOBREVELOCIDADE NO MOTOR
A falha atua quando a velocidade do motor excede o valor programado por um período maior que 20ms.
Reset:

P0004 – Tensão do barramento CC;
P0103 – Tempo de desaceleração 2ª rampa;
P0122 – Referência JOG/JOG+;
P0132 – Nível máximo de sobrevelocidade – se ajustado em 100%, a falha é desativada;
P0134 – Velocidade máxima;
P0151 – Nível de regulação do barramento CC;
P0152 – Ganho proporcional do regulador do barramento CC;
P0232 – Ganho da entrada AI1;
P0233 – Sinal da entrada AI1;
P0234 – Offset da entrada AI1;
P0296 – Tensão nominal da rede.
Causas possíveis:
1. Referência de velocidade total muito elevada:

Veja o blocodiagrama de referência de velocidade ao final deste procedimento, que explica como a referência
de velocidade total é obtida.
Se DI1…DI8 estiver programada para a função JOG+ (P0263…P0270=16), verifique o valor de P0122
(referência de velocidade via JOG+). F150 irá ocorrer se P0002+P0122>P0134+P0132;

Se AI1...AI4 estiver programada para N* sem rampa (P0231, P0236, P0241 ou P0246=1), verifique os
seguintes parâmetros:
Ganho AI1...AI4 (P0232, P0237, P0242, P0247);
Sinal AI1...AI4 (P0233, P0238, P0243, P0248): com as opções 2 e/ou 3, têm-se referência inversa, isto
é, têm-se velocidade máxima com referência mínima (veja a descrição dos parâmetros no manual de
programação);
Offset AI1...AI4 (P0234, P0239, P0244, P0249).
2. Motor sendo acionado pela carga:

Em algumas aplicações, a carga pode acionar o motor. São geralmente cargas do tipo excêntricas, como
bombas “cavalo de pau”, peneiras vibratórias, prensas, etc. Nesses casos, a velocidade do motor pode ser
incrementada pela carga. Essa energia é enviada para o inversor, sendo acumulada pelos capacitores do link
CC, incrementando a tensão do barramento. Então, o regulador de tensão CC incrementa a frequência de
saída do inversor para tentar reduzir o nível de tensão do link CC.
Em alguns casos, a frequência de saída pode ser incrementada até valores maiores do que o valor programado
em P0134. A falha F150 irá ocorrer se a frequência de saída for incrementada até um valor maior do que
P0134+P0132. O valor de P0132 deve ser ajustado caso necessário.
3. Desaceleração de uma carga com alta inércia:

Se o motor controlado pelo inversor tiver uma carga de alta inércia, o regulador do link CC pode incrementar a
velocidade durante a rampa de desaceleração (se P0152>0.00), para evitar a ocorrência de sobretensão no link
CC (F022). Se F150 ocorrer, então verifique o ajuste dinâmico, caso seja necessário, ajustando os parâmetros
P0101, P0103, P0151 e P0152.
4. Sobretensão na entrada:
Verifique se a tensão de entrada está correta e também se está de acordo com o modelo do inversor;
Meça a tensão do link CC e verifique se o valor mostrado na IHM (P0004) está correto. Essa tensão deve
ser aproximadamente igual a √2 x Ventrada;
Verifique se o parâmetro P0296 está de acordo com a tensão nominal do inversor e com a tensão de
entrada;
Verifique se o parâmetro P0151 está corretamente ajustado. Se o valor ajustado em P0151 (veja a descrição
de P0151 no manual de programação) for menor do que o valor de P0004:
Modo escalar: se P0152 for maior que zero, a velocidade do motor será incrementada
proporcionalmente ao valor de P0152 e da diferença entre P0004 e P0151, podendo causar F150;
Modo vetorial: se P0151 for menor que o valor do link CC, pode ocorrer F150.
2.52
F150
150 2. Solução de falhas
B locod
locodiagrama da referência de velocidade:

F151- A152
2.33 F151 – FALHA NO MÓDULO DE MEMÓRIA FLASH
Quando há um aplicativo da SoftPLC ativo no inversor, se houver perda de comunicação entre o cartão de
controle CC11 e o módulo de memória flash MMF, ocorre a falha F151.
Reset:

A falha é detectada em todos os estágios de operação, desde que haja um aplicativo da Soft PLC ativo.
P1000 – Estado da SoftPLC.
Causas possíveis:
1. Mau contato:
Desligue o inversor, retire o módulo de memória flash e insira-o novamente, certificando-se de que foi bem
conectado.
2. Falha no módulo de memória

memória flash:
Se as instruções do item acima foram executadas e F151 persiste, substitua o cartão de memória flash.
2.34 A152 – TEMPERATURA DO AR INTERNO ALTA, F153 – SOBRETEMPERATURA

DO AR INTERNO
Um sensor de temperatura no interior do inversor informa ao controle quando a temperatura está alta e quando
ultrapassa o valor máximo permitido.
Reset:

Em todos os estágios de operação.
P0034 – Temperatura do ar interno;
P0352 – Configuração dos ventiladores – se ajustado em 0, 3 ou 5, o ventilador do dissipador estará
sempre desligado, o que pode causar sobreaquecimento
P0353 – Configuração de sobretemperatura dos IGBTs/ar – quando ajustado em 1 ou 3, desabilita o
alarme. A falha não pode ser desabilitada.
N otas:
Os seguintes modelos não têm ventilador interno: CFW110002B2, CFW110003T4, CFW110017T4 e
CFW110038T4;
2.54
A152-
As mecânicas F e G não têm ventilador para a refrigeração do ar interno. Os ventiladores encontrados no

interior desses inversores são destinados à ventilação dos cartões CFV. Por isso, nesses inversores, o
parâmetro P0352 deve ser usado apenas nos valores 1, 4 e 7 (ventilador interno sempre ligado).
Causas possíveis:

A temperatura ambiente está acima do permitido (verifique o capítulo de instalação do manual do produto). Os
valores em negrito na tabela são válidos a partir da versão de firmware V3.0x.
Temperatura de atuação
A152 F153
CFW11 0002 B 2 77ºC (171ºF) 80ºC (176ºF) 72ºC (162ºF)
CFW11 0010 S 2 72ºC (162ºF) 75ºC (167ºF) 67ºC (153ºF)
CFW11 0007 T 2 77ºC (171ºF) 80ºC (176ºF) 72ºC (162ºF)
CFW11 0045 T 2 72ºC (161,6ºF) 75ºC (167ºF) 67ºC (152ºF)
CFW11 0054 T 2 77ºC (170.6ºF) 80ºC (176ºF) 72ºC (161ºF)
(170ºF)
CFW11 0045 T 4 81ºC (177,8ºF) 86ºC (186.8ºF) 76ºC (168ºF)
CFW11 0070 T 4 80ºC (176ºF) 83ºC (181.4ºF) 75ºC (167ºF)
CFW11 0088 T 4 80ºC (176ºF) 83ºC (181.4ºF) 75ºC (167ºF)
CFW11 0105 T 4 80ºC (176ºF)
( 176ºF) 85ºC (185ºF) 75ºC (167ºF)
CFW11 0002 T 5 (mecânica D) 70ºC (158ºF) 75ºC (167ºF) 65ºC (149°F)

A152- F153
Temperatura de atuação
A152 F153
CFW11 0022 T 5 70ºC (158ºF) 75ºC (167ºF) 65ºC (149°F)
CFW11 0002 T 5 (mecânica B) 75ºC (167ºF) 80ºC (176ºF) 70ºC (158ºF)
Configure P0352=7 (ventilador interno sempre ligado) e verifique se o ventilador funciona corretamente. Caso
não funcione, meça a tensão no conector XC66 (no cartão de potência nas mecânicas A...D e no cartão DFO
nas mecânicas E...G), onde devem ser encontrados +15V:
Havendo a tensão presente, mas o ventilador não funciona, substitua-o;
2.56
A152-
Não havendo tensão presente ou um valor muito baixo é verificado, desconecte o ventilador e meça
novamente:
Não havendo tensão, substitua o cartão de controle CC11;
Permanecendo a falha, substitua o cartão de potência ou o cartão DFO, conforme o modelo do
inversor.
Diagramas:
Diagrama de detecção do alarme/falha:
Mecânica A...D
Cartão de potência:
Um sensor de temperatura Cartão CC11:
soldado no cartão de potência O sinal de temperatura é
faz a leitura da temperatura do XC60 XC60
lido e as proteções de
ar interno. Esse sinal é tratado 48 48
A152 ou F153 são
(Serial) (Serial)
e enviado ao cartão de ativadas se necessário.
controle.
Sinal serial, não é utilizado

Mecânica E para fins de teste.
Cartão DFO1:
Mecânicas F e G
Cartão DFO2:
DFO2 :
Um sensor de temperatura XC60 Legenda:
soldado no cartão DFOx faz a 48
(Serial) Ponto de teste
leitura da temperatura do ar
interno. Esse sinal é tratado e
enviado ao cartão de controle. Referência
Diagrama de acionamento do ventilador interno:
Mecânica A...D
Cartão CC11: XC60 XC60 Cartão de Potência: XC66
Conforme a 20 20 Recebe o sinal vindo do 1
configuração do controle, acionando um
XC60 XC60
parâmetro P0352 é transistor que chaveia a XC66
17 17
enviado o sinal para fonte de +15V no conector 2
acionar o ventilador. do ventilador interno.
0V = Ventilador desligado
+15V = Ventilador ligado
0V = Ventilador desligado
+5V = Ventilador ligado Mecânica E
Cartão DFO1:
XC60 Mecânicas F e G XC66
Legenda: 20 Cartão DFO2: 1
XC60 Recebe o sinal vindo do
Ponto de teste 17 controle, acionando um XC66
transistor que chaveia a 2
Referência fonte de +15V no conector
do ventilador interno.

2.35 F156 – SUBTEMPERATURA
Sensores de temperatura nos módulos de IGBTs e no módulo retificador indicam quando a temperatura está
abaixo da mínima permitida para a operação do inversor.
Reset:

P0032 – Temperatura IGBTs W.
Notas:
A temperatura do ar interno não é levada em conta para a detecção dessa falha.
Causas possíveis:
1. Temperatura ambiente muito baixa:

A temperatura do ambiente onde o inversor está instalado está abaixo de -30°C (-22°F).
Mecânicas A...D: substitua o cartão de controle CC11. Persistindo o defeito, substitua o cartão de potência;
Mecânica E: desenergize o inversor, desconecte o cabo XC89 do cartão CGD1 e meça a resistência do
NTC diretamente entre XC89:1 e XC89:2:
A resistência do NTC com -10°C deve estar em torno de 22KΩ, diminuindo à medida que a
temperatura aumenta;
Se o valor de resistência encontrado estiver acima do esperado, substitua o cartão CRG11;
Caso a resistência encontrada esteja condizente com a temperatura ambiente, substitua o cartão de
controle CC11. Se a falha não sumir, substitua o cartão DFO1 e o cartão CGD1.
Mecânicas F e G: desenergize o inversor, desconecte o cabo XC89 do cartão DFO2 e meça a resistência do
NTC diretamente entre XC89:1 e XC89:2 (NTCW), XC89:3 e XC89:4 (NTCV) e XC89:5 e XC89:6 (NTCU):
A resistência dos NTCs com -10°C deve estar em torno de 22KΩ, diminuindo à medida que a
temperatura aumenta;
Se o valor de resistência encontrado estiver acima do esperado, substitua o cartão DFO2 e o módulo
de IGBTs;
Caso a resistência encontrada esteja condizente com a temperatura ambiente, substitua o cartão de
controle CC11. Se a falha não sumir, substitua o cartão DFO2.
2.58
F156-
3. Diagrama de leitura de temperatura:
Cartão CC11:
Mecânicas A...D
O sinal de temperatura é
monitorado via software.
Um NTC dentro do módulo de
Existem diferentes níveis de XC60 IGBTs faz a leitura da
atuação e de liberação das 14 temperatura. O sinal
proteções de A050 e F051,
proporcional a temperatura é
enviado ao cartão de controle.
inversor.
XC60 XC60 XC60 XC60 Mecânica E

17 13 14 14 Cartão DFO1:
O sinal é filtrado
XC60:13 - Temperatura fase U XC60
e enviado para o
XC60:14* - Temperatura fases 17
cartão de
Ve W
controle.
* O software alterna a seleção
XC60 XC60 XC60 entre a temperatura das fases XC77 XC77
17 13 14 V e W através de sinais seriais. 20 13
X25 X45 X46 X48
X45 (fase U), X46 (fase
V) ou X48 (fase W):
Valor conforme tabela XC77 XC77
Mecânicas F e G apresentada no 20 13
Cartão DFO2: procedimento para os
O sinal é filtrado e enviado para o cartão sinais em XC60:13 e Mecânica E
de controle. Cartão CGD1:
XC60:14.
O sinal é isolado
e enviado ao
A resistência dos NTCs deve ser: cartão DFO1.
5K @ 25ºC
6 5 4 3 2 1 XC89 XC89
493R @ 100ºC
1 2
NTC NTC NTC

U V W
XC89 XC89
1 2
Legenda: Mecânica E
Cartão CRG11:
Ponto de teste Um NTC dentro do módulo
de IGBTs faz a leitura da
Referência temperatura. O sinal
proporcional à temperatura
é enviado ao cartão de
controle.
2.36 F160 – RELÉ DE PARADA DE SEGURANÇA
O inversor monitora os sinais indicadores da ativação dos relés da parada de segurança. Quando um desses
sinais falha e o outro permanece ativo, a falha é indicada.
Reset:


Em todos os estágios de operação.
Causas possíveis:
1. Mau contato:
Verifique os cabos de alimentação dos relés da parada de segurança. Deve haver +24VCC entre XC25:1 e 2 e
entre XC25:3 e 4.
Se a instalação estiver correta e houver +24VCC entre XC25:1 e 2 e entre XC25:3 e 4, meça:
Mecânica A: XC64:3, 4, 5 e 6 (a referência é XC64:2). Com os relés alimentados, deve haver +5V nesses
pontos. Se a tensão encontrada for 0V, substitua o cartão SRB1. Se houver +5V, substitua o cartão CC11;
Mecânicas B, C, D, E, F e G: XC67:3, 4, 5 e 6 (a referência é XC67:2). Com os relés alimentados, deve
haver +5V nesses pontos. Se a tensão encontrada for 0V, substitua o cartão SRB2. Se houver +5V,
substitua o cartão CC11.
2.60
F160
Diagrama:
Alimentação externa
+24Vcc 0V
XC25 XC25 XC25 XC25 XC25 XC25 XC25 XC25

1 2 3 4 1 2 3 4
Cartão SRB1: Cartão SRB2:

Ao receber +24Vcc em XC25, passa +5V Ao receber +24Vcc em XC25, passa +5V
para os pontos XC64:3, 4, 5 e 6. para os pontos XC67:3, 4, 5 e 6.
XC64 XC64 XC64 XC64 XC64 XC67 XC67 XC67 XC67 XC67
6 5 4 3 2 6 5 4 3 2
XC64 XC64 XC64 XC64 XC64 XC67 XC67 XC67 XC67 XC67
6 5 4 3 2 6 5 4 3 2
Mecânica A (cartão de potência): Mecânicas B, C e D (cartão de potência):

Os sinais de XC64:3 e XC64:4habilitam o Mecânica E (DFO1):
circuito de disparo. Os sinais de XC64:5 e Mecânicas F e G (DFO2):
XC64:6 são transmitidos para o controle Os sinais de XC67:3 e XC67:4habilitam o
sem nenhum tratamento. Eles indicam ao circuito de disparo. Os sinais de XC67:5 e
controle que os relés estão habilitados. XC67:6 são transmitidos para o controle
sem nenhum tratamento. Eles indicam ao
controle que os relés estão habilitados.
XC60 XC60 XC60 XC60

22 23 22 23
Legenda:
XC60 XC60 XC60
22 23 17
Ponto de teste
Cartão CC11:
Os sinais são verificados,
Referência atuando a proteção se
necessário.
2.37 F161 – TIMEOUT PLC11
Quando ocorre falha na comunicação entre o CFW11 e o cartão PLC11.
Reset:
Mecânicas
Mecâni cas afetadas:
Todas as mecânicas, desde que o cartão PLC11 esteja instalado.

F161-
61- A162

P0028 – Configuração de acessórios 2.
Causas possíveis:
1. Mau contato:
Desligue o inversor, desconecte a placa PLC11 e verifique se não existe nenhum contato danificado. Verifique o
parâmetro P0028 e confira no manual de programação se o valor está correto.
Nota: O valor de P0028 irá indicar a presença de placa PLC11, módulo de memória flash e módulo anybus-
CC. Com o cartão PLC11 e o módulo de memória flash instalados, P0028=C0h.
2. Defeito no cartão PLC11:

Se os procedimentos acima foram executados, o parâmetro P0028 está correto e mesmo assim ocorre F161,
substitua o cartão PLC11.
2.38 A162 – FIRMWARE PLC INCOMPATÍVEL

A falha é detectada quando a versão de firmware do cartão PLC11 é incompatível com a versão de firmware do
CFW11.
Reset:
Todas as mecânicas, desde que com o cartão PLC11 instalado.
Estágios
stági os de operação em que a falha é detectada:
P0023 – Versão de software;
P1200 – Versão de firmware da PLC11.
Causas possíveis:
1. Versões de firmware incompatíveis:

Verifique a versão de firmware do inversor no parâmetro P0023 e a da PLC11 no parâmetro P1200 e certifique-
se de que as versões são compatíveis através da tabela abaixo.
Firmware PLC Firmware compatível CFW11

V0.xx Versão especial
V1.00 V1.30 ou superior
V1.01 V1.60 ou superior
V1.4x V1.30 ou superior
Caso haja a necessidade de atualizar o firmware, consulte o procedimento correspondente.
2.62
A163-
2.39 A163 – FIO PARTIDO ENTRADA ANALÓGICA AI1, A164 – FIO PARTIDO
ENTRADA ANALÓGICA AI2, A165 – FIO PARTIDO ENTRADA ANALÓGICA AI3, A166 –
FIO PARTIDO ENTRADA ANALÓGICA AI4
Quando a corrente da saída analógica for menor que 4mA, sendo que o inversor está programado para
4-20mA ou 20-4mA.
Reset:
Estágios de operação
operação em que a falha é detectada:
P0233 – Sinal da entrada AI1 – os ajustes 1 e 3 provocam a ativação da falha se a corrente da entrada
analógica for menor que 4mA;
analógica for menor que 4mA.
Causas possíveis:
possíveis:
1. Fio partido:
Verifique a fiação da entrada analógica. Utilize os parâmetros de leitura indicados acima para verificar se o sinal
está sendo lido corretamente pelo inversor.
2. Mau contato:
Verifique a conexão da entrada analógica tanto no inversor, quanto no equipamento que está enviando o sinal
para o inversor.
3. Ajuste incorreto:
Verifique se a configuração das DIP-switches está correta com o auxílio da tabela a seguir.
Local da
DIP-switch Função Seleção
chave
Tipo de sinal na entrada Cartão OFF: 0 a 10V (padrão de fábrica)
S1:3
analógica AI2 CC11 ON: 4 a 20mA/0 a 20mA
Tipo de sinal na entrada Cartão OFF: 0 a 10V (padrão de fábrica)
S1:4
analógica AI1 CC11 ON: 4 a 20mA/0 a 20mA
Tipo de sinal na entrada Acessório OFF: 0 a 10V (padrão de fábrica)
S3:1
analógica AI3 IOA ou IOB ON: 4 a 20mA/0 a 20mA
Tipo de sinal na entrada Acessório OFF: 0 a 10V/-10 a 10V (padrão de fábrica)
S3:1
analógica AI4 IOA ou IOB ON: 4 a 20mA/0 a 20mA

F174- F179
Se o alarme for referente às entradas analógicas AI3 ou AI4, verifique primeiramente se o acessório está sendo
reconhecido pelo inversor, através dos dois primeiros dígitos do parâmetro P0027, que deve indicar FDxx para
acessório IOA-01 ou FAxx para IOB-01.
Meça o sinal que está sendo aplicado na entrada analógica e compare com o valor proporcional indicado no
parâmetro correspondente (P0018 a P0021). Se a leitura feita pelo inversor não estiver correta, substitua o
2.40 F174 – FALHA NA VELOCIDADE DO VENTILADOR ESQUERDO, F175 – FALHA

NA VELOCIDADE DO VENTILADOR DO CENTRO, F176 – FALHA NA VELOCIDADE
DO VENTILADOR DIREITO, F179 – FALHA NA VELOCIDADE DO VENTILADOR
Através da monitoração da velocidade do ventilador. Quando a velocidade de rotação estiver abaixo da mínima
permitida, a vazão de ar será muito baixa para refrigerar adequadamente o inversor.
Reset:
F174 – Somente nos modelos da mecânica F de 370A e 477A e em todos os modelos da mecânica G;
F175 – Somente nos modelos da mecânica G;
F176 – Somente nos modelos da mecânica F de 370A e 477A e em todos os modelos da mecânica G;
F179 – Somente nos modelos das mecânicas A a E e nos inversores de 242A e 312A da mecânica F.

A falha é detectada em todos os estágios de operação, desde que o ventilador esteja ou devesse estar ligado.
P0036 – Velocidade do ventilador – nos modelos com mais de um ventilador, o valor em P0036 será a
menor velocidade entre os ventiladores;
P0352 – Configuração dos ventiladores – se ajustado em 0, o ventilador nunca é acionado;
P0354 – Configuração da velocidade do ventilador – permite desabilitar a falha quando ajustado em 0.
Notas:
O inversor da maleta demonstrativa não possui ventilador, de modo que esta falha deve ser desabilitada.
Causas possíveis:
1. Acúmulo de sujeira:
Limpe o ventilador e o dissipador utilizando ar comprimido e verifique se a falha desaparece e se a velocidade
do ventilador (indicada em P0036) volta a ficar acima da mínima admitida (conforme tabela abaixo). Caso isso
não ocorra, substitua o ventilador.
Rotação mínima Frequência mínima XC60:19

Mecânica
admitida (XC100:21)
A 1500rpm 50,0Hz
B 2000rpm 66,7Hz
CeD 1000rpm 33,3Hz
E 1300rpm 43,3Hz
F 1300rpm 43,3Hz
G 2000rpm 66,7Hz
2. Defeito no inversor:
Desabilite a monitoração da falha, ajuste P0352=1 (ventilador sempre ligado) e verifique se o ventilador gira e se
o valor indicado no parâmetro P0036 está acima do valor mínimo admitido, conforme a tabela acima.
2.64
F174-
Se o ventilador estiver girando aparentemente com velocidade nominal, porém P0036 indica o contrário,
meça os pulsos de leitura da rotação em XC100:21 (XC100:32 é a referência) conforme apresentado na
tabela acima;
Estando o valor correto, porém P0036 não indica a rotação, substitua o cartão de controle;
Se não houver pulsos, siga o diagrama de leitura da velocidade do ventilador e substitua o ventilador
e/ou o cartão danificado.
Se o ventilador não gira ou está com rotação muito baixa, desconecte o ventilador e meça a tensão de
alimentação diretamente no cabo:
Se não houver tensão ou se ela estiver muito baixa, siga o diagrama de acionamento do ventilador e
substitua o cartão danificado.
Nota: nas mecânicas F e G com o cartão DFO2B (que será descrito numa próxima revisão), há um fusível
protegendo o circuito de alimentação dos cartões de fonte para os ventiladores (F2). Se esse fusível estiver
aberto, verifique se o ventilador e o cartão CFV1 não estão danificados antes de substituí-lo.

F174- F179
Diagramas:
Diagrama de leitura da velocidade do ventilador nas mecânicas A a E:
Cartão CC11: XC60 XC60 Mecânicas A...D

Lê a velocidade e indica 19 19 Cartão de Potência:
o valor no parâmetro Recebe o sinal do
XC100 XC60
P0036. A falha atua ventilador e o repassa
32 17
quando a velocidade para o cartão de
ficar abaixo da mínima controle.
permitida, conforme o
XC100
modelo.
21
XC62 XC62
2 3
Onda quadrada=ventilador ligado

+5V=ventilador parado
XC60 Mecânica E
19 Cartão DFO1:
Recebe o sinal
XC60 do ventilador e o
17 repassa para o
cartão de
XC62
controle.
2
XC62
105A e 142A 3
XC95 XC95
3 1
Legenda:
Ponto de teste XC95 XC95

3 1
Referência
XC98 CFV1:
2 O sinal de
velocidade é
XC98
repassado para o
180A e 211A 3
conector XC95.
2.66
F174-
Diagrama de leitura da velocidade do ventilador nas mecânicas F e G:
Cartão CC11: XC60 XC60 Cartão DFO2:

Lê a velocidade e indica 19 19 Recebe o sinal do(s)
o valor no parâmetro ventilador(es) e o repassa para
XC100 XC60
P0036. A falha atua o cartão de controle.
32 17
quando a velocidade
Nos modelos com mais de um
ficar abaixo da mínima
ventilador, os sinais são lidos
permitida conforme
XC100 alternadamente via seleção por
modelo.
21 sinais seriais e então
repassados ao controle.
XC95 XC95 XC95 XC95

Onda quadrada=Ventilador ligado 7 8 9 1

3 1 3 1 3 1
CFV1: CFV1: CFV1:

O sinal de O sinal de O sinal de
velocidade é velocidade é velocidade é
repassado para o repassado para o repassado para o
conector XC95. conector XC95. conector XC95.

2 3 2 3 2 3
Ventilador Ventilador Ventilador

esquerdo central direito
direit o
Número de cartões CFV1/ventiladores

CFW110242A - 1x 24V
Ponto de teste
CFW110312A - 1x 48V
CFW110370A - 2x 24V
CFW110515A - 3x 48V
CFW110601A - 3x 48V
CFW110720A - 3x 48V

F174- F179
Diagrama do acionamento do ventilador nas mecânicas A a E:
Mecânicas A...D
Cartão CC11: XC60 XC60 Cartão de Potência:
O sinal para acionar o 21 21 Recebe o sinal vindo do
ventilador é enviado controle, acionando um
XC60 XC60
conforme a MOSFET que chaveia a
17 17
configuração do fonte de +24V no
parâmetro P0352. conector do ventilador.
XC62 XC62
1 3
+24V = Ventilador
acionado
XC60 Mecânica E
21 Cartão DFO1:
Recebe o sinal vindo do
XC60
controle, acionando um
17
MOSFET que chaveia a
fonte de +24V no
+24V = Ventilador acionado
conector do ventilador
(modelos 105A e 142A).
XC62 Nos modelos de 180A e
1 211A, o sinal é
XC62 repassado para o cartão
3 CFV1 que aciona o
ventilador.
105A e 142A
XC95 XC95
0V = Ventilador ligado 2 1
+48V = Ventilador acionado XC95 XC95

2 1
Legenda:
XC98 CFV1:
Ponto de teste 1 Recebe o sinal
de acionamento
XC98
Referência e aplica +48 no
3
ventilador.
180A e 211A
2.68
F174-
Diagrama do acionamento do ventilador nas mecânicas F e G:
Cartão CC11: XC60 XC60 Cartão DFO2:

Conforme a 21 21 Recebe o sinal vindo do controle e
configuração do o repassa para os cartões CFV1
XC60 XC60
parâmetro P0352 é que acionam os ventiladores.
17 17
enviado o sinal para
acionar o ventilador.
XC95 XC95 XC95 XC95

4 5 6 1

2 1 2 1 2 1
CFV1: CFV1: CFV1:

Recebe o sinal Recebe o sinal Recebe o sinal
de acionamento de acionamento de acionamento
e aplica +24V ou e aplica +24V ou e aplica +24V ou
+48V (conforme +48V (conforme +48V (conforme
modelo) no modelo) no modelo) no
ventilador. ventilador. ventilador.

1 3 1 3 1 3
Numero de cartões CFV1/ventiladores

CFW110242A - 1x 24V
Ponto de teste CFW110312A - 1x 48V
CFW110370A - 2x 24V
CFW110515A - 3x 48V
CFW110601A - 3x 48V
CFW110720A - 3x 48V
2.41 A177 – SUBSTITUIÇÃO DO VENTILADOR
Através do tempo que o inversor mantém o ventilador ligado. Esta proteção atua quando ultrapassar o tempo
de 50000 horas habilitado, indicando que o ventilador deve ser substituído.
Reset:
Reset :
af etadas:
A177- F182

P0045 – Horas de ventilador ligado;
P0204 – Carrega/Salva parâmetros – se ajustado em 2, zera o conteúdo de P0045.
Causas possíveis:
1. Número de horas excedido:

O ventilador ficou habilitado por um tempo maior que 50000 horas. Verifique o conteúdo de P0045. Substitua o
ventilador ou zere o conteúdo de P0045. Importante: se o valor de 50000 horas tiver realmente sido
alcançado, verifique o ventilador antes de zerar o contador, para certificar-se que está limpo e funcionando
adequadamente.
Se o alarme persistir após ser dado o reset de P0045, substitua o cartão de controle.
2.42 A181 – RELÓGIO COM VALOR INVÁLIDO
Este alarme é indicado quando o relógio está com o valor padrão inicial 00:00, ou a data indica 00/00 ao
energizar.
Reset:
Mecânicas A a G.

Na energização do inversor.
P0194 – Dia;
P0195 – Mês;
P0196 – Ano;
P0197 – Hora;
P0198 – Minutos;
P0199 – Segundos.
Notas:
Se uma data inválida for informada, o inversor ainda assim deixará de indicar o alarme. Entretanto, a data
não será corretamente atualizada à meia noite.
Causas possíveis:
Problemas na bateria. Se, mesmo sendo feito o ajuste do relógio, o inversor volta a apresentar A181 toda vez
que é energizado, verifique a bateria da IHM. Ela deve estar presente e com carga. Se necessário, substitua a
bateria.
2.43 F182 – FALHA NA REALIMENTAÇÃO DE PULSOS
Os sinais de realimentação de pulso indicam ao inversor como está a condução dos IGBTs. Se ocorrer a falta
de algum dos sinais de realimentação de pulsos, será indicada a falha F182.
2.70
Reset:
Mecânicas

A falha é detectada quando o inversor estiver habilitado.
P0202 – Tipo de controle;
P0356 – Compensação de tempo morto – permite desativar a compensação de tempo morto, o que
desativa a falha.
Notas:
Se um ou mais IGBTs não entrarem em condução devido à falta do sinal de disparo, por exemplo, também
pode ocorrer F182;
A monitoração da realimentação não deve ser desabilitada para a operação normal do inversor.
Causas possíveis:
1. Inversor com parada de segurança, sem o cartão SRB conectado:

Verifique a polarização do cabo XC67 (nas mecânicas de B a G). Se o cabo estiver encaixado
incorretamente, o inversor não reconhecerá o cartão;
Nessa situação, a referência dos disparos é cortada; porém, como o inversor não detectou que existe
parada de segurança, não exibe na HMI a mensagem “STO”. Com isso, ao habilitar, ocorre F182. Se a
realimentação de pulsos for desativada (P0356=0) e o inversor for habilitado, não haverá tensão em
nenhuma saída.
2. Mau contato em cabos internos:

Com o inversor desenergizado, verifique a conexão dos seguintes cabos:
Modelos das mecânicas A, B, C e D (6A a 105A – 200V; 5A a 88A – 400V): Verifique a conexão do cabo fita
XC60, tanto no cartão de controle CC11 quanto na conexão ao cartão de potência;
Modelos da mecânica E (142A a 211A – 200V; 105A a 211A – 400V):
Verifique a conexão do cabo fita XC60, tanto no cartão de controle CC11 quanto na conexão ao cartão
DFO1;
Verifique a conexão do cabo XC77, que interliga os cartões DFO1 e CGD1;
Verifique a conexão dos cabos XC83, XC84, XC85, XC86, XC87 e XC88 que interligam os cartões
CGD1 e CRG11.
Modelos das mecânicas F e G (242A a 720A – 400V):
Verifique a conexão do cabo fita XC60, tanto no cartão de controle CC11 quanto na conexão ao cartão
DFO2;
Verifique a conexão dos cabos XU, XV e XW, tanto no cartão DFO2 quando no barramento de saída.
Todos os modelos: Verifique a continuidade dos cabos indicados com um multímetro em escala de
resistência conforme o diagrama da falha.
Desconecte o motor e desabilite a realimentação de pulsos (P0356=0);
Habilite o inversor em modo escalar (P0202=0 ou 1), aplique a referência nominal e meça a tensão de saída
nas três fases.
Se a tensão de saída estiver correta nas três fases, meça os sinais de realimentação de pulsos em
XC100:13, 19 e 20 (Ref.: XC100:32);

Estando todos corretos, substitua o cartão de controle;

Havendo algum sinal incorreto ou ausente, use o diagrama da falha F182 para seguir o sinal até a
sua origem e substitua o cartão danificado.
ATENÇÃO!
Os sinais de realimentação de pulsos entre os cartões CRG11 e CGD1 nos modelos da
mecânica E possuem amplitude igual ao link CC do inversor. Utilizar osciloscópio com ponteira
adequada para fazer esta medição.
Se a tensão de saída estiver errada, meça os sinais de disparo em XC100:9, 10, 11, 12, 14 e 16 (Ref.:
XC100:32). Os sinais devem estar conforme apresentado na figura abaixo:
Disparo U positivo – XC100:12;

Disparo U negativo – XC100:11;
Disparo V positivo – XC100:10;
Disparo V negativo – XC100:16;
Disparo W positivo – XC100:9;
Disparo W negativo – XC100:14;
Se estiverem corretos, verifique os caminhos dos sinais conforme diagrama dos sinais de disparo
apresentado ao final deste procedimento e substitua qualquer cartão danificado;
Se algum sinal estiver ausente ou incorreto, substitua o cartão de controle.
Nota: Os sinais de realimentação podem ser comparados com os sinais de disparo da fase correspondente,
havendo apenas um pequeno atraso entre o sinal de disparo e o retorno do sinal de realimentação.
Paliativos:
Se todos os testes acima foram executados, os disparos, bem com a tensão de saída do inversor estão
corretos, e o único defeito é a ausência de um ou mais dos sinais de realimentação de pulsos, o paliativo
abaixo pode ser feito para manter a aplicação rodando enquanto o componente danificado não é substituído.
Desabilite a falha ajustando P0356=0;
Com controle vetorial pode trabalhar normalmente com qualquer potência de motor;
Motores pequenos (até ≈100 HP) podem operar também em escalar, porém, deve haver carga no eixo;
Motores grandes (>100 HP) devem operar em vetorial. No modo V/f podem ocorrer oscilações na corrente,
gerando falha.
2.72
Diagramas:
Diagrama de detecção da falha nas mecânicas A, B, C, D e E:
Mecânica A...D XC60 U XC60 XC100 Cartão CC11:

Cartão de potência: 31 31 13 Os sinais são lidos, e
As fases de saída U, V e caso algum destes
W são lidas. XC60 V XC60 XC100 esteja ausente ou com
Os sinais são atenuados 30 30 19 defasamento incorreto,
e enviados ao cartão de é ativada a proteção de
XC60 W XC60 XC100
controle. F182.
29 29 20
XC100
32
Sinais de realimentação de
pulsos:
0V=saída em +UD
W XC60 Mecânica E
Legenda: 29 Cartão DF01:
Os sinais são repassados para o
V XC60 cartão de controle sem nenhum
Ponto de teste
30 tratamento.
Referência U XC60
31
XC77 XC77 XC77 XC77

8 9 10 13
U V W
XC77 XC77 XC77 XC77

8 9 10 13
Mecânica E XC87 U XC87 Mecânica E

Cartão CRG11: 2 2 Cartão CGD1:
Os sinais das Os sinais são atenuados e
Saída U, V e W XC88 XC88 isolados, para então serem
são enviados ao 2 2 enviados ao cartão DFO1.
cartão CGD1, sem V
XC83 XC83
qualquer
2 2
tratamento.
XC84 XC84
2 2
XC85 W XC85
2 2
XC86 XC86
2 2
Sinal com
amplitude igual ao
link CC

Diagrama de detecção da falha nas mecânicas F e G:
Cartão CC11: XC100 XC60 U

Os sinais são lidos, e 13 31
caso algum destes
XC100 XC60 V
esteja ausente ou com
defasamento incorreto, 19 30
é ativada a proteção de W
XC100 XC60
F182.
20 29
XC100
32
Sinais de realimentação de
pulsos:
0V = saída em +UD
W
Mecânicas F e G XC60
Cartão DF02: 29 Legenda:
Os sinais de realimentação são V
atenuados e repassados para o XC60 Ponto de teste
cartão de controle. 30
U Referência
XC60
31
XU XV XW - UD
Sinal com
amplitude igual ao
link CC
Diagrama do circuito de disparo dos IGBTs nas mecânicas A, B, C e D:
Up
Cartão CC11: XC100 XC60 XC60 Mecânica A...D
Os pulsos PWM são 12 39 39 Cartão de potência:
gerados e enviados Un Os sinais são tratados,
para o cartão de XC100 XC60 XC60 isolados e enviados para
potência. 11 38 38 o gate dos IGBTs.
Vp
XC100 XC60 XC60
10 37 37
Vn
XC100 XC60 XC60
16 36 36
Wp
XC100 XC60 XC60
9 35 35
Wn
XC100 XC60 XC60
14 34 34
XC100
32
Legenda:
Ponto de teste
Sinais de disparo
+0V = IGBT conduzindo Referência
2.74
Diagrama do circuito de disparo dos IGBTs na mecânica E:
Cartão CC11:
Os pulsos PWM são gerados e enviados para o cartão de potência.
Sinais de disparo
XC100 XC100 XC100 XC100 XC100 XC100 XC100 +0V=IGBT conduzindo
12 11 10 16 9 14 32

39 38 37 36 35 34
Up Un Vp Vn Wp Wn

39 38 37 36 35 34
Cartão DFO1:
Os sinais são repassados para o cartão CGD1 sem nenhum tratamento.
XC77 XC77 XC77 XC77 XC77 XC77 XC77

1 2 3 4 5 6 13
Up Un Vp Vn Wp Wn
XC77 XC77 XC77 XC77 XC77 XC77 XC77

1 2 3 4 5 6 13
Cartão CGD1:
Os sinais são tratados por gate drivers que comandam o acionamento dos
IGBTs.

2 2 2 2 2 2

3 3 3 3 3 3
Up Un Vp Vn Wp Wn

3 3 3 3 3 3
Legenda:
2 2 2 2 2 2 Ponto de teste
Cartão CRG11:
Os sinais são enviados para o gate dos IGBTs. Referência

182- F183
Diagrama do circuito de disparo dos IGBTs nas mecânicas F e G:
Cartão CC11:
Os pulsos PWM são gerados e enviados para o cartão DFO1.
XC100 XC100 XC100 XC100 XC100 XC100 XC100 Sinais de disparo

14 9 16 10 11 12 32 +0V=IGBT conduzindo
34 35 36 37 38 39
Wn Wp Vn Vp Un Up

34 35 36 37 38 39
Cartão DF02:
Os sinais são repassados para o cartão CGD1 sem nenhum tratamento.
XC11A XC11A X25 XC11B XC11B X25 XC11C XC11C X25

6 3 6 3 6 3
Up Un Vp Vn Wp Wn
XC1 XC1 XC1 XC1 XC1 XC1 XC1 XC1 XC1

6 3 10 6 3 10 6 3 10
X7 X12 X11 X7 X12 X11 X7 X12 X11

Legenda:
Cartão GDFG (U): Cartão GDFG (V): Cartão GDFG (W): Ponto de teste
Os sinais são tratados Os sinais são tratados Os sinais são tratados
por gate drives que por gate drives que por gate drives que Referência
comandam o comandam o comandam o
acionamento dos IGBTs, acionamento dos IGBTs, acionamento dos IGBTs,
repassando os sinais repassando os sinais repassando os sinais
para o cartão GAB1. para o cartão GAB1. para o cartão GAB1.
X5 X2 X3 X4 X5 X2 X3 X4 X5 X2 X3 X4
XC2 XC2 XC3 XC3 XC2 XC2 XC3 XC3 XC2 XC2 XC3 XC3
2 4 2 4 2 4 2 4 2 4 2 4

XC2 XC2 XC3 XC3 XC2 XC2 XC3 XC3
2 4 2 4 22 44 2 4 2 4 2 4
Cartão GAB1 (U): Cartão GAB1 (V): Cartão GAB1 (W):

Cartão de resistores de Cartão de resistores de Cartão de resistores de
gate. Apenas repassa os gate. Apenas repassa os gate. Apenas repassa os
sinais para o módulo de sinais para o módulo de sinais para o módulo de
IGBTs. IGBTs. IGBTs.
2.44 F183 – SOBRECARGA NOS IGBTS + TEMPERATURA
O inversor é bloqueado por falha de Sobrecarga dos IGBTs + Temperatura nas seguintes condições:
Carga tipo HD:
Com redução automática da frequência de chaveamento para 2,5kHz:
TC (IGBT)>TC1** e IO>2xInom1 e fO<5Hz
Sem redução automática da frequência de chaveamento para 2,5kHz:
TC (IGBT)>TC1** e IO>2xInom1
Carga tipo ND:
Com redução automática da frequência de chaveamento para 2,5kHz:
TC (IGBT)>TC1** e IO>1,5xInom1 e fO<10Hz
Sem redução automática da frequência de chaveamento para 2,5kHz:
TC (IGBT)>TC1** e IO>1,5xInom1
2.76
F183-
Onde:
TC (IGBT) – Temperatura do IGBT mais quente (quando houver mais de um módulo);
TC1** - Temperatura na qual é aplicada redução (derating) na curva de sobrecarga;
IO – Corrente de saída;
Inom1 – Corrente já corrigida com as reduções para frequência de saída baixa, operação em 10kHz ou sem
redução automática da frequência de chaveamento para 2,5kHz.
A falha atua quando:

A temperatura do módulo IGBT mais quente (quando há mais de um módulo) está dentro da região onde é
aplicada redução na curva de sobrecarga;
A corrente de saída está acima de 2xInom1** para carga HD ou acima de 1,5xInom1** para carga ND.
* Corrente já com as reduções para frequência de saída baixa e operação em 10kHz ou sem redução
automática para 2,5kHz.
Reset:

A falha é detectada quando o inversor está habilitado.
P0003 – Corrente do Motor;
P0032 – Temperatura IGBTs W.
Notas:
Ao utilizar redução automática da frequência de chaveamento para 2,5kHz (P0350=0 ou 1), a falha F183
ocorre apenas se, além das condições de temperatura e corrente de saída indicadas acima, a frequência de
saída também estiver abaixo de 5Hz para carga HD ou abaixo de 10Hz para carga ND. Não utilizando a
redução automática, apenas com os critérios de temperatura e corrente sendo atingidos já ocorre a falha
F183;
É uma proteção instantânea, ou seja, não tem uma curva de atuação como as falhas de sobrecarga. O
objetivo desta falha é atuar antes da proteção de sobrecarga do IGBT, em casos em que o módulo IGBT já
esteja quente e ocorre um pico de corrente. A proteção de sobrecarga do IGBT vai seguir a curva de
sobrecarga para efetuar o desarme, enquanto que a proteção de F183 vai apenas analisar o valor
instantâneo da corrente e o valor da temperatura do módulo IGBT, atuando a proteção instantaneamente se
necessário, protegendo o módulo IGBT.
Causas possíveis:
Verifique as falhas relacionadas a sobrecarga e temperatura para localizar a causa da falha.
2.45 F185 – FALHA NO CONTATOR DE PRÉ-CARGA
O contator de pré-carga tem um contato auxiliar que informa o cartão de controle sobre a ativação do contator.
Reset:

Apenas a mecânica E (142A a 211A – 200V e 105A a 211A – 400V).

Quando o inversor estiver habilitado.
P0004 – Tensão no barramento CC;
P0355 – Configuração da falha F185 – a opção 0 desabilita a falha.
Notas:
A falha F185 só deve ser desabilitada em inversores alimentados com corrente contínua.
Causas possíveis:
1. Falta de fase:
Meça as fases de entrada. As fases R e S alimentam o transformador que gera a tensão para o contator de
pré-carga.
2. Fusível de comando queimado:

Verifique os fusíveis do cartão PRT1. Se algum deles estiver queimado:
Meça a resistência entre XTP1 e XTP2 no cartão PRT1;
No cartão DFO1, meça a resistência entre XT2 e XT3 e entre XT1 e XT3 (apenas em modelos da linha 400V).
Se algum curto for localizado, faça os testes descritos abaixo; caso contrário, substitua o fusível queimado.
3. Transformador danificado:
Localizando um curto nas medições descritas acima, desconecte o transformador e meça diretamente no
cabo. Se alguma bobina estiver em curto, substitua-o.
Transformador da linha 200V Transformador da linha 400V
O transformador também pode ser alimentado fora do inversor, para que as tensões de saída possam ser
verificadas conforme tabela abaixo:
Tensão no Tensão no secundário

Linha
primário TAP 1 (Branco-Cinza) TAP 2 (Branco-Laranja)
220V 152V --- 200V
380V 124V 166V
400-415V 131-136V 175-182V
400V
440-460V 144-150V 192-201V
480V 157V 210V
2.78
4. Contator danificado:
Meça a tensão na bobina do contator após o término da pré-carga. Caso a tensão esteja correta (entre 200VCC
e 250VCC), e mesmo assim o contator não liga, substitua-o.
Se não houver tensão na bobina após o término da pré-carga, meça a tensão sobre o diodo V18 no cartão
DFO1. Se forem encontrados +15V, substitua o cartão DFO1. Se não houver tensão, substitua o cartão
CC11;
Se o contator é acionado, mas a falha permanece:

Verifique se o contato auxiliar do contator está fechando. Se não estiver, substitua-o;
Se o contato auxiliar fechar, substitua o cartão DFO1. Se a falha ainda permanecer, substitua o cartão
CC11.
Paliativos:
Caso o acionamento do contator esteja correto, porém, o envio do sinal indicando o seu fechamento está
comprometido devido a uma falha no contato auxiliar do contator, pode-se curto-circuitar estes fios simulando
o acionamento do contator, evitando assim F185 enquanto o contato auxiliar não é substituído.
ATENÇÃO!
O paliativo apresentado deve ser feito apenas quando se tem plena certeza do correto
acionamento do contator, ou poderá ocorrer a queima do resistor de pré-carga.
Diagramas:
Diagrama de detecção do acionamento do contator de pré-carga:
Cartão DFO1: Cartão CC11:

O cartão DFO1 O sinal é verificado,
Contato auxiliar XC93
Envia +15V para atuando a proteção
do contator 3 X60 X60
o contato auxiliar se necessário.
e monitora o 48 48
XC98 retorno desta
tensão.
+15V=Contator ligado Sinal serial, não é utilizado

0V=Contator desligado para fins de teste.
Legenda:
Ponto de teste
Referência

185- A700
Diagrama de acionamento do contator de pré-carga:
Cartão PRT1:
XR R
Repassa a
tensão da
rede para o Rede de
XS S
transformador alimentação
através de
dois fusíveis. XT T
XTP1 XTP2
Linha 200V tem apenas as

conexões XT2 e XT3
XTP1 XTP2
Transformador: Cartão DFO1:

XT1 XT1
XT1 - TAP1 Recebe a tensão do
XT2 - TAP2 Transformador em XT1, XT2 e
XT3 - Comum XT2 XT2 XT3
A tensão proveniente do
XT3 XT3 transformador é atenuada e
enviada para o cartão de
controle via XC60:13,
Sinal analógico, identificando a tensão de
proporcional à alimentação para selecionar o
tensão de TAP adequado do
alimentação. transformador ( apenas na
Cartão CC11:
Envia o sinal para fechar o linha 400V).
contator quando o link CC XC60 XC60
atinge o valor nominal 13 13 O TAP utilizado é selecionado
para operação. Um relé no pelo controle via sinal serial.
cartão DFO1 que XC60 XC60
(Serial) (Serial) Quando a pré-carga é
seleciona o TAP do
transformador de acordo concluida, um sinal é enviado
XC60 XC60 via XC60:18, aplicando então
com a tensão de 18 18
alimentação é acionado a tensão do TAP selecionado
via sinais seriais. XC100 no contator via XC58 e XC59.
32
0V =Pré-carga OK
+5V=Pré-carga inativa XC58 XC59
Legenda:
Ponto de teste
A1 A2
Referência
Contator
2.46 A700 – IHM DESCONECTADA, F701 – IHM DESCONECTADA
Em inversores com um aplicativo da SoftPLC instalado e rodando, ao ativar um bloco RTC (relógio de tempo
real), as informações de data/hora para o funcionamento do bloco serão lidas na IHM do inversor. Caso o envio
destas informações seja interrompido, será indicado alarme A700 ou falha F701, de acordo da configuração
feita no WLP na aba opções do bloco RTC.
Reset:
2.80
A700-

Via rede, SoftPLC ou PLC11;
Reconectando a IHM no inversor.
Mecânicas

Notas:
A falha pode ser desativada eliminando-se o bloco RTC do programa da SoftPLC.
Causas possíveis:
1. Mau contato:
Verifique a conexão da IHM, dos cabos e dos conectores.
2. IHM danificada:
Se os procedimentos acima foram executados e a falha permanece, substitua a IHM.
2.47 A702 – INVERSOR DESABILITADO
Ocorre quando um bloco de movimento (bloco REF) é ativado sem que o comando de habilita geral do drive
esteja ativo.
Reset:

P0263 – Função da entrada digital DI1 – a opção 2 é habilita geral;
P0270 – Função da entrada digital DI8 – a opção 2 é habilita geral.
Causas possíveis:
Verifique qual é a fonte de comando de habilita geral (software SoftPLC, entrada digital, rede, etc.) e certifique-
se de que esse comando seja enviado antes do acionamento de algum bloco de movimento.
2.48 F704 – DOIS MOVIMENTOS HABILITADOS
Ocorre quando dois ou mais blocos de movimento (bloco REF) estão habilitados ao mesmo tempo.
Reset:

F704- A706
A706


Causas
Causas possíveis:
Lógica SoftPLC incorreta. Verifique a lógica de acionamento dos blocos de movimento do programa da
SoftPLC.
2.49 A706 – REFERÊNCIA NÃO PROGRAMADA PELA SOFTPLC
Ocorre quando um bloco de movimento é habilitado e a referência de velocidade não está programada para a
SoftPLC.
Reset:

P0221 – Seleção de referência local – a opção 12 é SoftPLC;
P0222 – Seleção de referência remota – a opção 12 é SoftPLC.
Causas possíveis:
A seleção da referência de velocidade não está programada para SoftPLC.
2.82
3. Testes
3. TESTES
3.1 OBJETIVO
Descrever os procedimentos para testar o inversor com e sem tensão.
ATENÇÃO
ATEN ÇÃO!
ÇÃO !
Sempre desconecte a tensão de alimentação e verifique a tensão do circuito intermediário em
ter +UD e –UD nos conectores de potência antes de tocar qualquer componente elétrico
dentro do inversor;
alimentação ser desconectada. Espero pelo menos 10 minutos para a descarga total dos
ATENÇÃO
ATEN ÇÃO!
ÇÃO !
O inversor deve estar desconectado tanto da alimentação de entrada quanto da saída para
motor;
Todos os inversores que retornam para reparo devem ser avaliados antes de qualquer teste
com tensão.
3.2 INSPEÇÃO VISUAL
Verifique se não há peças soltas dentro do inversor;

Veja se não há sinais de queima, especialmente na parte de potência;
Verifique as conexões internas e procure por parafusos, fiações ou terminais soltos;
Inspecione o banco de capacitores observando descoloração, mau cheiro, vazamento de eletrólito, válvula
de segurança expandida ou quebrada e deformações;
Inspecione cuidadosamente os cartões, para ver se existem componentes quebrados ou queimados;
Verifique se os cabos fita estão presentes e se estão inseridos corretamente em seus conectores.
3.3 TESTES SEM TENSÃO
ATENÇÃO
ATEN ÇÃO!
ÇÃO !
Desconecte a tensão de entrada e aguarde até que os capacitores descarreguem antes de fazer
qualquer um dos testes descritos abaixo. Verifique a tensão entre +UD e –UD nos terminais de
potência antes de começar os testes para certificar-se de que seja 0V.
ATENÇÃO
ATENÇÃO!
NÇÃO !
Os valores medidos podem variar consideravelmente em função do multímetro utilizado, pois os
circuitos não são puramente resistivos. O objetivo da medição é determinar curto-circuito,
circuito aberto ou valores diferentes entre os pontos comparados.

3. 1
3. Testes
3.3.1 Teste dos retificadores de entrada
Coloque o multímetro em escala de diodo. Meça na régua de bornes de potência.
Ponteira vermelha Valor esperado – Valor esperado –

Ponteira preta (-)
(+) mecânicas A…E mecânicas F e G
R
-UD S >0,2VCC a <0,7VCC >0,2VCC a <0,7VCC
T
R
S +UD >0,2VCC a <0,7VCC Circuito aberto
T
Caso seja encontrado algum diodo em curto troque a placa de potência (mecânicas A a D), o módulo de
diodos (mecânica E), ou o módulo tiristor-diodo (mecânicas F e G). Se os 3 diodos entre a entrada e o +UD, ou
entre a entrada e o -UD parecerem abertos, verifique os indutores do link CC, verifique se os resistores de pré-
carga não estão abertos e se as conexões internas estão corretas. Neste caso meça direto na ponte
retificadora e substitua qualquer componente defeituoso encontrado nessas verificações.
3.3.2 Teste dos IGBTs

IGBTs
Dentro dos módulos IGBT existe um diodo em paralelo com cada IGBT. Ao testar esses diodos, estarão sendo
testados também os IGBTs correspondentes. Selecione a escala de diodo no multímetro e efetue as medições
na régua de bornes da potência de acordo com a tabela abaixo:

U
>0,35VCC a
–UD (mecânicas A...D) V
<0,7VCC
DC– (mecânicas E, F e G) W
BR Circuito aberto
U
V +UD (mecânicas A...D) >0,35VCC a
W DC+ (mecânicas E, F e G) <0,7VCC
BR
O diodo encontrado nessas medições é o diodo de roda livre do IGBT e a medição mostrará se um ou outro
está em curto;
Se o valor de tensão encontrado for diferente do especificado (diodo está em curto ou aberto), substitua o
cartão de potência ou o módulo IGBT;
Os inversores das mecânicas F e G não têm IGBT de frenagem incorporado. Para essas mecânicas, a
frenagem reostática é feita pelo módulo DBW03.
3.3.3 Teste dos capacitores do link
Coloque o multímetro em escala de resistência e meça entre +UD e –UD . O valor de resistência pode oscilar
consideravelmente. O importante é não encontrar um curto-circuito nesse teste. Em caso de curto-circuito, o
cartão de potência ou os capacitores do link devem ser substituídos.
3.3.4 O utros
tr os teste
testes
Testes do cartão de controle:

Desconecte todos os cabos do cartão de controle;
Remova qualquer acessório instalado;
Ponha o multímetro em escala de resistência e meça:
Aproximadamente 2,5kΩ entre XC100:30 e XC100:32 (fonte de +5V);
Aproximadamente 0,7kΩ entre XC100:31 e XC100:32 (+3,3V)1.
Resistência contra a terra:
Ponha o multímetro em escala de resistência;
1
Pode demorar um pouco até que o valor da resistência da fonte de +3,3V estabilize durante a medição.
3.2
3. 2 | Manutenção
3. Testes
Meça a resistência entre cada terminal de entrada e saída (R, S, T, U, V, W e BR) e o ponto de conexão
do cabo de aterramento do inversor. Os valores encontrados devem ser maiores que 3MΩ nas fases
de entrada e maior que 2,4MΩ nos terminais de saída.
3.4 TESTES COM TENSÃO
PERIGO!
PERIGO !
Tensões potencialmente fatais podem aparecer devido ao uso inadequado do osciloscópio e
do multímetro;
É recomendado o uso de um isolador ou de ponteiras x100 no modo diferencial para efetuar
medições na parte de potência, ou danos pessoais e materiais poderão ocorrer;
O multímetro deve ser “True rms” e possuir escala de até 1000V.
ATENÇÃO!
ATENÇÃO !
Não use a pulseira antiestática aterrada durante os testes com tensão.
3.4.1 Pulsos de disparo
Os pulsos de disparo podem ser medidos no conector XC100 do cartão de controle CC11 (a referência é
XC100:32):
Disparo U positivo – XC100:12;
Disparo U negativo – XC100:11;
Disparo V positivo – XC100:10;
Disparo V negativo – XC100:16;
Disparo W positivo – XC100:9;
Disparo W negativo – XC100:14.
Os sinais devem apresentar a seguinte forma de onda:
+5V
0V
t
t=1/P0297
3.4.2
3. 4.2 Teste do cartão de potência
afetadas:
Mecânicas A, B, C e D.
Procedimento
Procedimento:
imento :
Faça a inspeção visual e os testes sem tensão conforme explicado anteriormente neste capítulo;
Para determinar se há problemas no cartão de potência, é necessário usar um cartão de controle confiável,
cujo funcionamento já tenha sido comprovado;
Nas mecânicas A e D, use uma fonte de tensão CC variável para alimentar o inversor com o positivo no
conector XP1 e o negativo no XN1 (os capacitores do link e os módulos retificadores e de IGBTs
permanecerão sem tensão desta forma). Aumente a tensão gradativamente, para garantir que a energia seja
rapidamente gasta caso haja algum problema, até aproximadamente 300V;
Este teste mostrará se a fonte chaveada do equipamento está funcionando corretamente e se há algum
problema nos circuitos de supervisão. Verifique se o cartão de potência foi corretamente identificado em
P0029. Como não há tensão no link, não será possível habilitar o inversor e a pré-carga não será acionada
(P0004 será igual a zero).
Ainda com a fonte de tensão CC variável, alimente o inversor pelo link através da régua de bornes X1,
aumentando gradativamente a tensão até o nível de funcionamento do cartão (300V para alimentação em
220V e 500V para alimentação em 380V);
Reprodução proibida Manutenção CFW11 | 3.3 3. 3
3. Testes
Uma vez que o cartão de potência esteja devidamente energizado, deve-se verificar se a pré-carga foi
concluída com êxito. O sinal de ativação da pré-carga pode ser medido em XC60:18 e os relés devem
fechar quando esse sinal for zero. Meça a tensão sobre o resistor de pré-carga conforme a tabela abaixo.
Se a tensão não for aproximadamente zero, os relés não fecharam corretamente;
Cartão de potência Resistor de pré-carga Imagem do resistor

P11-A2 R9
P11-A41 R8
P11-A42 R9
P11-B2041 R9
P11-B42 R10
P11-C2 R8 e R9
P11-C41 R8 e R9
P11-C42 R12, R13, R14 e R15
P11-D2 R14, R15, R210 e R211
P11-D4 R14, R15, R16 e R17
Ative brevemente a função JOG para habilitar os IGBTs. Se houver qualquer problema com os circuitos de
disparo ou potência, quaisquer possíveis danos serão minimizados ao se habilitar o inversor dessa forma;
Se nenhum problema tiver ocorrido, habilite o inversor e meça a tensão de saída com um multímetro. As
três fases devem estar balanceadas;
Verifique se a leitura de corrente (P0003) é aproximadamente zero e se a leitura da tensão do link (P0004)
está correta;
Se nenhum problema houver sido encontrado, é seguro energizar o inversor com a tensão de rede
adequada e testá-lo normalmente.
3.4.3 Teste do cartão DFO1

DFO 1
afetadas:
Mecânica E.
Procedimento
Procedimento:
imento :
Remova o cartão do inversor, tomando o cuidado de pressionar as travas dos conectores XC58, XC59,
XC77, XN e XP;
Meça com o multímetro V27, V28, V29, V30, V31, V32, V33, V34, V35, V36 e V37 em escala de diodo. Os
componentes estão próximos ao transformador da fonte. Não deve ser encontrado nenhum curto-circuito;
Antes de energizar o cartão, assegure-se de:
Conectar um jumper em XC93, interligando os pinos 1 e 3, para evitar a indicação de F185;
Conectar os pontos XC77:14, 15, 16 e 17 a XC77:18 para evitar a indicação de erro de dessaturação;
Adaptar um divisor de tensão para produzir um sinal de leitura de temperatura, a fim de evitar a
indicação de F156. Faça como no esquema abaixo:
Ter um cartão de controle cujo funcionamento já tenha sido comprovado.

Conecte a fonte CC variável nos terminais XP (positivo) e XN (negativo) e aumente gradativamente até 300V
(para os modelos 200V) ou 600V (para os modelos 400V);
Carregue a parametrização padrão de fábrica;
Os ventiladores, a IHM e os relés K1 e K3 (acionamento da pré-carga) devem ligar. Verifique o acionamento
da pré-carga medindo os pontos XC96 e XC97, que devem estar em curto;
Meça as tensões das fontes conforme a tabela a seguir:
3.4
3. 4 | Manutenção
3. Testes
Fonte Referência Valor esperado

+5V (pino X6) DGND (pino X25) >4,75VCC a <5,25VCC
+15V (pino X8) DGND (pino X25) >14,5VCC a <17VCC
-15V (pino X9) DGND (pino X25) >-17VCC a <-14,5VCC
+24VAUX (pino 1 de XC62) DGND (pino X25) >22,5VCC a <26,5VCC
+24V (pino 13 de XC1 na CC11) GND_24V (pino 11 de XC1 na CC11) >23,5VCC a <29,5VCC
+15VI (pino 38 de XC42 na CC11) GND_VI (pino 39 de XC42 na CC11) >15VCC a <17,5VCC
+15V_UD (XC82:1) -UD (XC82:2) >14VCC a <17VCC
+25V_U (XC74:1) GND_U (XC74:2) >27VCC a <29VCC
+25V_V (XC72:1) GND_V (XC72:2) >27VCC a <29VCC
+25V_W (XC73:1) GND_W (XC73:2) >27VCC a <29VCC
+25V_N (XC90:A, C, E) GND_N (XC90:B, D, F) >27VCC a <29VCC
Programe P0352 em 1 e desconecte o ventilador do dissipador (XC62). Deve ocorrer a falha F179.
Reconecte o ventilador e resete a falha;
Dê o comando de habilitação. Não deve ocorrer nenhuma falha;
Remova o jumper de XC93 para verificar a atuação da falha F185;
Se nenhum problema houver sido encontrado, o cartão pode ser montado no inversor e testado
normalmente.
3.4.4 Teste do cartão CGD1
afetadas:
Mecânica E.
P rocedimento:
rocedimento :
Use um cartão DFO1 e um cartão CC11 cujo funcionamento tenha sido comprovado;
Conecte todos os cabos entre os cartões CC11, DFO1 e CGD1;
Conecte um resistor de 4,7kΩ em XC89 no cartão CGD1 para inibir F156;
Conecte um jumper entre XC78:2 e 3 no cartão CGD1 para evitar F042;
Conecte jumpers entre os pinos 1 e 2 dos conectores XC83, XC84, XC85, XC86, XC87 e XC88 para evitar a
indicação de F030, F034 e F038;
Conecte um jumper entre XC93:1 e 3 no cartão DFO1 para inibir F185;
Conecte a fonte CC variável nos terminais XP (positivo) e XN (negativo) do cartão DFO1 e aumente
gradativamente até 300V (para os modelos 200V) ou 600V (para os modelos 400V);
Carregue a parametrização padrão de fábrica;
Dê o comando de habilitação. Não deve ocorrer nenhuma falha;
Faça o teste de reconhecimento de dessaturação:
Desconecte XC83. A falha F034 ocorrerá. Reconecte o jumper, resete a falha e dê um novo comando
de habilitação;
Repita o procedimento acima para XC84 (F034), XC85 e XC86 (F038), XC87 e XC88 (F030).
Meça os pulsos de disparo com um osciloscópio nos conectores XC83 a XC88. O pino 3 é o sinal e o pino
2 é a referência. A forma de onda encontrada deve ser conforme a imagem abaixo:
Se nenhum problema houver sido encontrado, o cartão pode ser montado no inversor e testado
normalmente.

3. 5
3. Testes
3.6
3. 6 | Manutenção
4. Substituição de peças
4. SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS
4.1 OBJETIVO
Este capítulo apresenta procedimentos para a substituição do banco de capacitores, dos indutores do link e
dos módulos de IGBTs e tiristores nas mecânicas E, F e G. Alguns cartões também podem ser substituídos
seguindo estas instruções. As mecânicas A, B, C e D são basicamente compostas por cartões de controle e
potência, como apresentado no capítulo 1, e por isso não precisam de mais explicações.
ATENÇÃO!
medindo entre +UD e -UD nos conectores de potência antes de tocar qualquer componente
elétrico dentro do inversor;
Muitos componentes permanecem carregados com altas tensões mesmo após a tensão de
alimentação ter sido desconectada. Espere ao menos 10 minutos para a descarga total dos
Sempre conecte a carcaça do equipamento à terra (PE) no ponto adequado. Não faça testes
de tensão aplicada no inversor.
Precauções contra ESD devem ser tomadas ao consertar este produto. Quando cartões
eletrônicos forem instalados ou removidos, é recomendado:
4.2 SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS NA MECÂNICA E

4.2.1 Substituição dos módulos
módulos de IGBTs
IGBT s
Retire a tampa do rack de controle;

Desconecte o cabo fita XC60 do cartão de controle;
Retire a tampa frontal inferior;
Retire a tampa frontal superior, na qual o rack de Retire os parafusos do fechamento lateral e
controle é fixado; remova-o;
Desconecte os cabos do cartão DFO1;

Afrouxe os seis parafusos dos contatos de potência do contator de pré-carga e retire as barras de conexão;

Solte os parafusos que fixam o suporte do cartão DFO1 e do contator de pré-carga e remova-o;
Solte os parafusos que fixam o cartão CGD1 no suporte e remova-o;
Retire os parafusos que fixam os TCs de efeito hall no suporte;
4. 2 | Manutenção
Remova os parafusos de fixação da régua de bornes superior e os parafusos dos cabos de potência
conectados a ela;
Remova a régua de bornes superior;

Faça o mesmo procedimento para remover a régua de bornes inferior;
Desconecte todos os cabos ligados nos bornes de potência do módulo de IGBTs;

Remova os quatro parafusos indicados abaixo que fixam o suporte alaranjado ao módulo de IGBTs;

Remova os parafusos que fixam os capacitores de filtro e remova-os;
Retire o suporte alaranjado;

Remova os oito parafusos que fixam o módulo de IGBTs ao dissipador.
IMPORTANTE!
Limpe a superfície do dissipador antes de instalar um novo módulo IGBT e aplique uma fina
camada de pasta térmica no novo módulo.
4. 4 | Manutenção
4.2.2 Substituição dos módulos retificadores
Remova os parafusos de fixação da régua de bornes superior e os parafusos dos cabos de potência
conectados a ela;
Faça o mesmo procedimento para remover a régua de bornes inferior;

Solte os parafusos que prendem o fechamento do retificador e remova-o;

Remova os cabos, o capacitor de filtro e os barramentos parafusados nos módulos retificadores;
Remova os parafusos que fixam os módulos retificadores ao dissipador.
IMPORTANTE!
Limpe a superfície do dissipador antes de instalar um novo módulo retificador e aplique uma
fina camada de pasta térmica no novo módulo.
4.3 SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS NA MECÂNICA F
4.3.1 Substituição do banco de capacitore

capacitor es e dos módulos de IGBTs

4. 6 | Manutenção
Remova a tampa frontal superior, na qual o rack de controle está montado;
Desconecte os cabos ligados no cartão CPC11 e nos fusíveis:

Conectores do CPC11: XC10, XC16, XN2 e XC15A;
Fusíveis: A, B, C, R, S e T.
Remova os quatro parafusos M4x7mm (2,5N.m de torque) que fixam o suporte do cartão CPC11 e retire-o;
Desconecte os cabos conectados aos cartões CFV1 e DFO2A:

CFV1: XC98;
DFO2A: XC56, XC61, XC89, XU, XV, XW, XP, XN, X11A, X11B e X11C.

Remova os quatro parafusos M4x7mm (2,5N.m de torque) que fixam o suporte dos cartões CFV1 e DFO2A
e retire-o;
Desconecte os cabos XC2 e XC3 dos cartões GDFG. Não é necessário desconectar o cabo fita XC1 destes
cartões;
Remova os quatro parafusos M4x7mm (2,5N.m de Remova os seis parafusos M8x30mm (19N.m de
torque) que fixam o suporte dos cartões GDFG e torque) que fixam o banco de capacitores nos
retire-o; módulos de IGBTs;
4. 8 | Manutenção
Remova os quatro parafusos M8x30mm (19N.m de torque) que fixam as barras positiva e negativa do
banco de capacitores ao indutor do link CC;
Afaste os cabos de potência do link CC para ter acesso aos parafusos que fixam o banco de capacitores na
base do inversor;
Remova os quatro parafusos M6x20mm (15N.m de torque) que fixam o banco de capacitores na base do
inversor;
Remova o banco de capacitores, tomando cuidado com os cabos dos NTCs dos módulos de IGBTs;
Nota
Nota: Nunca apoie o banco de capacitores com o lado dos resistores para baixo, sob o risco de danificá-los.
Remova a barra de saída soltando os três parafusos M8x30mm (19N.m de torque);

Remova os dez parafusos M5x16mm (5,5N.m de torque) que fixam o módulo de IGBTs ao dissipador e
retire-o;
Nota
Nota: Para as fases V e W, o TC de efeito Hall é fixado na barra de saída, não havendo necessidade de
removê-lo para retirar a barra.
É necessário aplicar uma fina camada de pasta térmica na superfície dos novos módulos de IGBTs antes de
instalá-los;
Aperte os novos parafusos do módulo na sequência apresentada abaixo, aplicando primeiro 1N.m e depois
o torque nominal de 5,5N.m.
IMPORTANTE
IMPORTANT E!
Siga os passos para a substituição dos módulos de IGBTs até a remoção do suporte do cartão CPC11;
Manuten ção CFW11 Reprodução proibida
Remova os seis parafusos M8x30mm (19N.m de Afrouxe os parafusos que fixam a régua de bornes
torque) que fixam as barras de saída à régua de no seu suporte (não é necessário removê-los
bornes; completamente);
Remova os dois capacitores de filtro retirando os

parafusos M6x16mm (8,3N.m de torque) e as barras
do link CC soltando os seis parafusos M10x25mm
Remova a duas partes da régua de bornes; (12N.m de torque);
Nota
Nota: Não é necessário remover os cabos que vão para o indutor do link CC, pois eles estão conectados às
barras do link CC.

Para remover o modulo, primeiro tire a barra de entrada soltando o parafuso M10x25mm (12N.m de torque)
e então solte os quatro parafusos M6x20mm (4,5N.m de torque);
Aperte os novos parafusos do módulo na sequência apresentada abaixo, aplicando primeiro 1N.m e depois
o torque nominal de 4,5N.m.
IMPORTANTE!
4.3.3 Substituição
Substituição do indutor do link CC
Siga os passos para a substituição dos módulos de IGBTs até a remoção dos parafusos que fixam o banco
de capacitores ao indutor do link CC. Não é necessário remover o banco de capacitores;
Desconecte os cabos do retificador ligados ao indutor do link CC soltando os dois parafusos M8x30mm
(19N.m de torque);
Retire os 4 parafusos M5x30mm (15N.m de torque) e remova o indutor.
4.4 SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS NA MECÂNICA G
4.4.1 Substituição dos módulos de IGBTs

IGBT s

Retire a tampa frontal superior, na qual o rack de controle está montado;
Desconecte os cabos ligados nos cartões DFO2 e CPC11 e nos fusíveis:

Remova os seis parafusos M4x7mm (2,5N.m de torque) que fixam o suporte dos cartões DFO2 e CPC11;
Desconecte todos os cabos ligados nos cartões Desconecte todos os cabos ligados nos cartões
CFV1 e remova os quatro parafusos M6x20mm GDFG e remova os quatro parafusos M6x20mm
(8,3N.m de torque) que fixam seu suporte; (8,3N.m de torque) que fixam seu suporte;
Remova as barras conectadas ao banco de

capacitores soltando os doze parafusos M6x16mm
(15N.m de torque) e os três capacitores de filtro
soltando os parafusos Ml8x30mm (19N.m de torque); Remova as barras positiva e negativa;
Remova a barra de saída do terminal de saída para o módulo de IGBTs soltando o parafuso M10x30mm
(30N.m de torque) e os dois parafusos M8x30mm (19N.m de torque);
Remova os dez parafusos M5x16mm (5,5N.m de torque) e remova o módulo de IGBTs;
Nota
Nota: O TC de efeito Hall é fixado na barra de saída nas fases V e W. Portanto, não é necessário retirá-lo das
barras.
É necessário aplicar uma fina camada de pasta térmica na superfície dos novos módulos de IGBTs antes de
instalá-los;
Aperte os parafusos do novo modulo na sequência apresentada abaixo, aplicando primeiro 1N.m e então o
torque nominal de 5,5N.m.
IMPORTANTE!
Siga os passos para a substituição dos módulos de IGBTs até remover o suporte dos cartões CPC11 e
DFO2;
Remova os seis parafusos M10x30mm (35N.m de torque) que fixam as barras de saída à régua de bornes;
Afrouxe os parafusos que fixam o a régua de bornes no seu suporte;
Remova os dois capacitores de filtro retirando os

parafusos M6x20mm (8,3N.m de torque) e as
barras do link CC soltando os seis parafusos
Remova as duas partes da régua de bornes; M10x30mm (12N.m de torque);
Nota
Nota: Não é necessário soltar os cabos que vão para o indutor, pois eles são conectados às barras do link CC.
Para remover o modulo, primeiro remova a barra de entrada soltando o parafuso M10x30mm (12N.m de
torque) e então soltando os quatro parafusos M6x20mm (4.5N.m de torque);
Aperte os parafusos do novo módulo na sequência apresentada abaixo, primeiro aplicando 1N.m e então o
torque nominal de 4,5N.m.

IMPORTANTE!
4.4.3 Substituição do banco de capacitores e do indutor do link CC
Siga os passos para substituir os módulos de IGBTs até a remoção do suporte dos cartões GDFG;
Remova os doze parafusos M6x16mm (15N.m de torque)
que fixam as barras positiva e negativa ao banco de
Retire o fechamento lateral; capacitores;
Remova os oito parafusos M8x30mm (15N.m de torque) que fixam o banco de capacitores ao indutor do
link CC;
Remova o banco de capacitores do inversor soltando os quatro parafusos M6x20mm (15N.m de torque);
O banco de capacitores pode ser dividido em duas partes simplesmente soltando-se quatro parafusos
M4x7mm (1.7N.m de torque);

Remova os quatro parafusos M5x30mm (15N.m de torque) e remova o indutor do link CC.
5. Manutenção preventiva
5. MANUTENÇÃO PREVENTIVA
5.1 OBJETIVO
Mostrar os procedimentos recomendados para a manutenção preventiva do inversor.
ATEN
ATENÇÃO
EN ÇÃO!
ÇÃO !
entre +UD e –UD nos conectores de potência antes de tocar qualquer componente elétrico
dentro do inversor;
alimentação ser desconectada. Espere pelo menos 10 minutos para a descarga total dos
Descargas Eletrostáticas – ESD

ATENÇÃO!
Não execute nenhum ensaio de tensão aplicada ao inversor!
Caso necessário, consulte a WEG.
5.2 INSPEÇÕES PERIÓDICAS APÓS O START-UP
Para evitar problemas de mau funcionamento ocasionados por condições ambientais desfavoráveis, tais como
alta temperatura, umidade, sujeira, vibração ou devido ao envelhecimento dos componentes, são necessárias
inspeções periódicas nos inversores e instalações.
Componente Anormalidade Ação corretiva

Parafusos frouxos
Terminais, conectores Aperto (3)
Conectores frouxos
Sujeiras nos ventiladores Limpeza (3)
Ruído acústico anormal
Ventiladores (1)/Sistema de
Ventilador parado Substituição do ventilador
ventilação
Vibração anormal
Poeira nos filtros de ar Limpeza ou substituição (4)
Acúmulo de poeira, óleo, umidade,
Limpeza (3)
Cartões de Circuito Impresso etc.
Odor Substituição
Acúmulo de poeira, óleo, umidade,
Módulo de potência/
potência/Conectores
Conectores de Limpeza (3)
etc.
potência
Parafusos de conexão frouxos Aperto (3)
Descoloração/odor/vazamento de
eletrólito
Capacitores do link CC (2) (5) Válvula de segurança expandida ou Substituição
rompida
Dilatação do formato
Descoloração
Resistores de potência Substituição
Odor
Nota
Notas:
(1) Recomenda-se substituir os ventiladores após 50.000 horas de operação;
5. Manutenção preventiva
(2) Verifique a cada 6 meses. Recomenda-se substituir os capacitores após 5 anos de operação;
(3) A cada 6 meses;
(4) Duas vezes por mês;
(5) Quando o inversor for armazenado por longos períodos de tempo, recomenda-se fazer a regeneração dos
capacitores de potência.
5.3 REGENERAÇÃO DOS CAPACITORES DE POTÊNCIA (REFORMING)
Os capacitores eletrolíticos usados no inversor sofrem

desgastes por passar muito tempo desenergizados.
Por isso, se o inversor for armazenado por longos
períodos de tempo, recomenda-se fazer o
procedimento de regeneração descrito a seguir.
Não conecte o motor à saída do inversor;
Para inversores das mecânicas A, B, C, D e E,
aplique tensão na entrada do inversor, monofásica
ou trifásica e com a frequência de acordo com o Conexão para alimentação monofásica
modelo;
Para os modelos das linhas 200V e 400V, use
tensão de 220V;
Para os modelos das linhas 500V e 600V, use
tensão de 330V.
Para inversores das mecânicas F e G, use uma
fonte de tensão ajustável1 de 0 a 350VCC (linha
400V) ou 0 a 450VCC (linha 600V) com capacidade
de 5A e proteção contra curto-circuito e um resistor
de 20Ω 150W (material WEG 10880521);
Conecte o pólo positivo da fonte ao resistor, o Conexão para alimentação trifásica
outro lado do resistor ao terminal +UD e o pólo
negativo da fonte ao terminal -UD; Fonte
Aumente gradativamente a tensão até atingir CC
os 350V (linha 400V) ou 450V (linha 600V); variável
Meça a tensão sobre o resitor. Com três
ventiladores ligados, ela deverá ser
aproximadamente 26V, caindo para
aproximadamente 2V após o desligamento dos
ventiladores.
Mantenha o equipamento energizado por uma hora
para cada ano que ele permaneceu parado;
Após essa energização, mantenha o inversor
desenergizado por 24 horas antes de utilizá-lo.
Conexão para as mecânicas F e G
5.4 INSTRUÇÕES DE LIMPEZA
5.4.1 Sistema de v entilação
Desligue o inversor e espere 10 minutos para a descarga completa dos capacitores;

Remova o pó depositado nas entradas de ventilação usando uma escova plástica ou flanela;
Remova o pó acumulado sobre as aletas do dissipador e pás do ventilador usando ar comprimido.
5.4.2 Cartões eletrônicos
Desligue o inversor e espere 10 minutos para a descarga completa dos capacitores;

Remova o pó acumulado sobre os cartões usando uma escova antiestática e/ou pistola de ar comprimido
ionizado – por exemplo: Charges Burtes Ion Gun (non nuclear) referência A6030-6DESCO;
Se necessário retire os cartões de dentro do inversor.
1
O cartão CPC11, usado nos inversores das mecânicas F e G, não aceita tensão menor que a nominal, de
modo que os tiristores não são ativados com o procedimento de regeneração dos capacitores.
6. Atualização de firmware
6. ATUALIZAÇÃO DE FIRMWARE
6.1 OBJETIVO
Esta seção fornece as instruções para atualizar o firmware do CFW11 e da PLC11. O firmware reside numa
memória programável e de leitura apenas, chamada de memória “Flash”. Essa memória permite a atualização
do firmware através de um computador (com a interface USB) ou através do cartão MMF (apenas para o cartão
de controle CC11).
Atualizações de firmware consecutivas no mesmo cartão CC11 podem não ser possíveis.
Se, após atualizar o firmware, for necessário gravar uma outra versão, desligue a
alimentação e ligue novamente antes de tentar essa nova atualização;
O cartão CC11 permite um número máximo de 100 atualizações de firmware, conforme
especificações do fabricante do processador usado. Um número maior de atualizações
pode fazer com que o cartão pare de funcionar.
6.2 PROCEDIMENTO
A atualização do firmware do CFW11 pode ser feita em qualquer ambiente de duas maneiras: através do
módulo de memória flash, copiando de um inversor para outro, ou via conexão USB, fazendo o download do
computador para o inversor.
6.2.1 Módulo de memória flash (MMF)

(MMF )
O cartão MMF deve ser instalado em um inversor que possua a versão de firmware desejada:
Energize o inversor e ajuste P0000 com a senha necessária para a alteração de parâmetros (o padrão
de fábrica é 5);
Assegure-se de que o inversor esteja desabilitado e ajuste P0200 em 0 (senha inativa);
Ajuste P0000 em 248;
Ajuste P0600 em 1 (Inversor – Memory card);
O processo de cópia leva aproximadamente um minuto, durante o qual a mensagem de status Config
aparece no canto superior esquerdo da IHM. Não faça outras alterações no inversor durante a
cópia.
cópia
Instale o cartão MMF no inversor que precisa ter o firmware atualizado:
Energize o inversor e ajuste P0000 com a senha necessária para a alteração de parâmetros (o padrão
de fábrica é 5);
Assegure-se de que o inversor esteja desabilitado e ajuste P0200 em 0 (senha inativa);
Ajuste P0000 em 248;
Ajuste P0600 em 2 (Memory card – Inversor);
Durante a atualização o inversor vai interromper a comunicação com a IHM, indicando o alarme A088.
Quando a atualização estiver pronta, o inversor voltará a mostrar a tela inicial;
Verifique o parâmetro P0295 (corrente nominal ND/HD inversor) para checar se o reconhecimento da
potência está correto;
Ajuste P0296 (tensão nominal da rede) de acordo com a tensão de rede usada;
Ajuste P0200 em 1 novamente.
6.2.2 Atualização de firmware via USB
Este procedimento pode ser usado para atualizar tanto a CC11 quanto a PLC11.
Remova todos os opcionais e acessórios do inversor;
Conecte o cabo USB (fornecido com o inversor) no computador;
Energize o inversor e conecte a outra extremidade do cabo na entrada USB na tampa. A IHM mostrará
brevemente a mensagem “Conexão USB estabelecida”;
Feche todos os programas do computador para evitar perda de comunicação;
Abra o aplicativo WFD;

Selecione a opção adequada na lista de

equipamentos; Clique em “Open File” e localize o arquivo .mot;
Selecione o arquivo com a versão desejada e Clique em “Download Firmware” e aguarde a

clique em “Abrir”; conclusão da atualização;
Durante a atualização, o inversor vai interromper a

comunicação com a IHM, indicando o alarme A088
(Falha de comunicação IHM); Clique em “Sim”;
Nota
Nota: se o inversor estiver energizado e conectado ao computador e a mensagem “USB not connected!”
aparecer ao clicar em “Download Firmware”, será necessário instalar ou atualizar o driver USB para o CFW11.

Remova a conexão entre o computador e o inversor;

Verifique o parâmetro P0295 (corrente nominal ND/HD inversor) para checar se o reconhecimento da
potência está correto;
Ajuste P0296 (tensão nominal da rede) de acordo com a tensão de rede usada;
6.2.3 Instalação do driver USB
O driver USB está incluído no arquivo com a instalação do SuperDrive G2. Localize o arquivo USB_Driver.zip,
descompacte-o e siga as instruções abaixo:
Conecte o inversor na porta USB do computador.
O Windows vai identificar um novo hardware,
iniciando o “Assistente para adicionar novo
hardware”. Marque a opção “Não, não agora” e
clique em “Avançar”. Se o Assistente não iniciar Selecione a opção “Instalar de uma lista ou local
automaticamente, siga as instruções mais abaixo; especifico (avançado)” e clique em “Avançar”;
Marque a opção “Incluir este local na pesquisa:” e

localize a pasta onde foi descompactado o driver
USB. Clique em “Avançar”; Aguarde a conclusão da instalação;
Para verificar se o driver USB foi instalado corretamente, acesse o gerenciador de dispositivos (Painel de
Controle > Sistema > Hardware > Gerenciador de Dispositivos).

Se o “Assistente para adicionar novo hardware” não abrir automaticamente, o driver USB pode ser instalado
através do gerenciador de dispositivos:
Com o inversor ligado e conectado ao computador, abra o Gerenciador de Dispositivos (Painel de Controle
> Sistema > Hardware > Gerenciador de Dispositivos). Será exibido um dispositivo desconhecido, conforme
imagem abaixo:
Clique com o botão direito no dispositivo e selecione atualizar o driver, depois siga os passos desde o inicio
deste procedimento.
Nota
Nota: esse procedimento também pode ser usado para atualizar o driver, caso já exista uma versão instalada.

WEG Equipamentos Elétricos S.A.
Jaraguá do Sul – SC
Fone (47) 3276-4000 – Fax (47) 3276-4020
São Paulo – SP
Fone (11) 5053-2300 – Fax (11) 5052-4212
automacao@weg.net
www.weg.net

CFW11 Manutenção - R05 - PT

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Proibida a reprodução, total ou parcial, desta publicação

Revisão Descrição Capítulo

1. ESTRUTURA INTERNA ......................................................................... 1.1

1.8.6 COM1 – Interface para comunicação RS-

2. SOLUÇÃO DE FALHAS ......................................................................... 2.1

2.28 A134/F234 – BUS OFF .................................................................................... 2.48

3. TESTES .................................................................................................. 3.1

4. SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS .................................................................. 4.1

Reprodução proibida Manutenção CFW11 | Sumário 3

4.4 SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS NA MECÂNICA G ...............................................4.13

5. MANUTENÇÃO PREVENTIVA ............................................................... 5.1

6. ATUALIZAÇÃO DE FIRMWARE ............................................................ 6.1

Sumário 4 | Manutenção CFW11 Reprodução proibida

Reprodução proibida Manutenção CFW11 | 1.1

1.2 CARTÕES DE USO COMUM

Características: O cartão de controle possui

S1:1 ON=0 a 10V (padrão de fábrica)

XC52: Conexão para emulador (para uso WEG)

XC60: Interligação com o cartão de potência

8 --- Não conectado

49 Entrada Referência para os circuitos digitais DGND

XC100: Conector de testes

Transição de 5V para 0V gera bloqueio

XC1: Conexões do usuário

XC53: Interligação com o cartão CV11 (sinais da comunicação serial RS-485)

2 Saída Fonte de +15V +15V

XC54: Interligação com o cartão CV11 (sinais da comunicação USB)

XC55: Interligação com o cartão CV11 (fontes de alimentação)

XC50: Monitoração da tensão da rede para sincronismo (inversor regenerativo – RB)

XC41: Conexão para a placa de expansão A

8 Saída Sinal de clock para os circuitos digitais CLK1

XC42: Conexão para a placa de expansão B

XC43: Conexão para a placa de expansão C

Reprodução proibida Manutenção CFW11 | 1.7

14 Saída Ponto comum para os sinais digitais DGND

XC44: Conexão Anybus-CC

29 --- Não conectado

1.2.2 CV11 – Interface USB, IHM remota e memória flash

Características: Este cartão

H1: LED USB

XC20: Conexão USB

XC21: Conexão para IHM remota

2 Entrada/Saída Canal A. Comunicação RS-485 com a IHM A-HMI

XC40: Conexão com o cartão de memória flash

Características: Cartão utilizado

XC40A: Conexão com o cartão CV11

Características: A IHM tem seu próprio

XC21: Veja a descrição do conector XC21 na

Reprodução proibida Manutenção CFW11 | 1.11

Características: O cartão XC100 serve de auxílio

LEDs das fontes (na parte traseira do cartão)

XC1: Interface com o cartão de controle

Entrada da EPLD para bloqueio do PWM e memorização de

Reprodução proibida Manutenção CFW11 | 1.13

1.3 ESTRUTURA DA MECÂNICA A

Cartão de controle CC11

1.3.1 Diagrama geral de conexões gerais da mecânica A 200V monofásica

Reprodução proibida Manutenção CFW11 | 1.15

Reprodução proibida Manutenção CFW11 | 1.17

X2: Saída positiva da ponte retificadora de

XC60: Verifique a descrição do cartão CC11.

XC61: Conexão do TC de falta à terra